Ý MÜH
URJ EN
AL
ET
DÝ
M.O.B. M
SLE
RÝ ODA
M.
T.
SI
TEKNÝK
K. Can CANDEÐER
Metalurji Mühendisi
Özet:
Döküm parçalarýnýn beslenmesi
ve beslemede ekzotermik besleyici
malzemelerin kullanýmý önemli,
karmaþýk ve bu nedenle dökümcülerin
ilgi gösterdiði bir konudur.
Doðru besleyici tasarýmý, döküm-
de kaliteyi yükseltmek ve üretim mali-
yetlerini azaltmak için, çok önemlidir.
Bu derleme çalýþmasýnda, döküm-
de temel besleyici hesaplama kurallarý
ve ekzotermik besleyici malzeme leri-
nin uygulanmasýna yönelik bilgiler
sunulmuþtur.
Giriþ:
Dökümde besleme; hatasýz ve
kaliteli bir döküm ürünü elde edilmesi
ve ekonomik bir üretim sürecinin
saðlanabilmesi için, günümüz döküm-
cüleri için çok önemli ve bu nedenle
ilgi gösterilen bir konudur.
Metaller ve alaþýmlarý, soðuma ve
katýlaþma esnasýnda bir büzülmeye
yani hacimsel olarak küçülmeye
uðrarlar. Bu doðal olay hacimsel çek-
me olarak adlandýrýlýr.
Döküm yapýlýrken, katýlaþan
metalin hacimsel çekmesi ile meydana
gelecek boþluklarý doldurabilecek
kadar sývý metalin sistemde var olmasý
gerekir. Sözkonusu çekme ile
oluþacak boþluklarýn, adeta bir
kaynaktan (rezervuar) sývý metalle
beslenmesine dökümün beslenmesi,
bu sývý metal kaynaðýna da besleyici
adý verilir. Besleyici, esas döküm
parçasý katýlaþana dek sývý halde
olmalý yani döküm parçasýndan daha
sonra katýlaþmalýdýr.
T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI
Dökümde Besleyiciler ve
Ekzotermik Besleyici Malzemeler
1. Besleyici Uygulamalarýnýn 2.Dünya savaþý, dökümde besleme y
Tarihsel Geliþimi: tekniklerinin geliþimine neden ol- g
Bilindiði gibi, döküm, en eski me- muþtur. Bu yýllarda, kimyasal olarak
tal þekillendirme yöntemlerinden beslemeye yardýmcý olan malze- d
olup, M.Ö. 3000 yýllarýnda ve takip melerin devreye girmesi en önemli m
eden yüzyýllarda el aletleri, silah ve geliþmedir. Ekzotermik karýþýmlar,
heykel v.b. ürünleri elde etmek çelik dökümlerin beslenmesinde en
amacýyla, döküm yöntemi uygu- önemli yardýmcý konumuna gelmiþtir.
lanmýþtýr. Fakat dökümde beslemenin konumuna gelmiþtir. l
önemine iliþkin ilk bilgiler 1920'de 1940'larýn sonunda Amerika'da
FAHRGUAR tarafýndan belirlen- NRL laboratuarlarýnda PELLÝNÝ ve y
miþtir. Buna göre; ekibi, çelik dökümlerde, besleyici- m
Ayný yüzey alanýna sahip, eþit lerin, besleme mesafesi için gereken
kütleler, ayný zamanda katýlaþýrlar. kurallarý gündeme getirdiler.
Ayný yüzeyli, eþit kütleler den, 1950'lerde WLODAWER tarafýn- k
biri, baþlangýçta daha sýcak ise daha dan geliþtirilen, besleyici hesaplama t
geç katýlaþýr. yöntemi, günümüzde de kabul gören
Farklý yüzey alanýna sahip, eþit en baþarýlý yöntem olup, grafikler ve e
kütlelerden, yüzey alaný daha fazla tablolar yardýmýyla, hýzlý ve pratik bir
olan kütle daha çabuk katýlaþýr. hesaplama sistemidir. t
Yüzey alanlarý eþit olan, hacim- WLODAWER, döküm parçasýnýn b
leri farklý olan kütlelerden, hacmi her kýsmýný ayrý ayrý deðerlendirmek k
küçük olan önce katýlaþýr. tedir. d
Yüzey alanlarý eþit olan, farklý WLODAWERe göre, her kýsmýn k
hacimlerin, çil soðutmasý yapýlmýþ ise katýlaþma süresi; d
2
büyük hacimli olaný daha önce t=kM i
katýlaþabilir. t = Döküm parçasýnýn katýlaþma k
Fahruguar'dan yaklaþýk 20 yýl süresi a
sonra, 1930'larýn sonunda CHVORI- M = Modül (Hacim/Yüzey oraný) o
NOV'a katýlaþma ile ilgili ünlü k = Kalýp malzemesine, metal ve y
kuralýný basit bir þekilde formüle sýcaklýða baðlý sabit baðýntýsý ile ifade e
etmiþtir. CHVORINOV'a göre; edilmektedir. n
2
t = k (V/A) 2. Besleyici Tasarýmý: e
t = Döküm parçasýnýn katýlaþma Saðlam bir döküm elde edebil-
süresi mek için, besleyici tasarýmý çok m
V = Döküm parçasanýný hacmi önemlidir. Bu nedenle, günümüzde k
A = Döküm parçasýnýn yüzey alaný bile, hala, birçok dökümcü, besleyici m
k = Kalýp malzemesine, metal ve sý- tasarýmlarýný ve boyutlarýný kendi
caklýða baðlý sabit deneyimlerinin ýþýðýnda gerçekleþtirir. y
Bir döküm parçasý üretiminde, besle- d
metalurji 2001/ 126 5
 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET
DÝ
M.O.B. M
SLE
RÝ ODA
M.
T.
SI
TEKNÝK
e yiciler þu temel koþullarý yerine
- getirmelidir.
k * Besleyiciler, mutlaka esas
- döküm parçasýndan sonra katýlaþ-
i malýdýr.
, * Besleyiciler, döküm parça-
n sýnýn çekilmesini karþýlayacak kadar
sývý metal kapasitesine sahip olma-
lýdýr.
a * Besleyici tasarýmýnda, besle-
e yici sayýsý, besleyici boyutu ve kesil-
- me maliyeti minimum olmalýdýr.
n * Besleyiciler, besleme mesa-
fesi kurallarýna uygun ve yönlenmiþ
- katýlaþmayý temin edecek þekilde
a tasarlanmalýdýr.
n Yönlenmiþ bir katýlaþmayý temin
e etmek, metal alaþýmý ve katýlaþma
r þekline, kalýp þartlarýna ve döküm
tasarýmýna baðlýdýr. Sývý metalin kalýp
n boþluðuna dolmasýyla, katýlaþma,
k kalýp duvarlarýndan baþlamakta ve içe
doðru ilerlemekte, katý bir metal
n kabuk oluþmaktadýr. Isý, kalýp
duvarlarýndan uzaklaþtýkça, kabuk
içeriye doðru fazlalaþmaktadýr. Dö-
a küm kenarýnda, daha büyük yüzey
alaný, kalýba daha hýzlý ýsý transferine
olanak saðlarken , katýlaþma hýzýda
e yüksek olmaktadýr. Kenar veya uç
e etkisi ve besleyici etkisinin kombi-
nasyonu yönlenmiþ katýlaþmayý temin
etmektedir.
- Dökülecek parçanýn kalýplandýðý
k malzeme (genellikle silis kumu - kara
e kum) ile besleyicilerin kalýplandýðý
i malzeme ayný ise bu besleyiciler
i doðal besleyiciler veya soðuk besle-
yiciler olarak bilinirler ve geleneksel
dökümhanelerde sýkça uygulanýrlar.
6 metalurji 2001/ 126
Bu tip uygulamalarda, kalýp ve parçalarda besleme sorunu yoktur.
besleyici sývý metalle dolar dolmaz, Çubuk þekilli döküm parçalarýn-
katýlaþma, kalýp ve besleyici yüzey- da, besleme mesafesi önemlidir.
lerinden baþlar, besleyici ise hem Efektif besleme mesafesi (Dmax)
kendi hem de dökülecek parçanýn çek- besleyici kenarýndan itibaren besle-
mesini karþýlar. Sývý metalin ýsýsý hýzla, menin yapýldýðý mesafedir.
kalýp duvarlarýndan, besleyicinin yan Bu mesafe;
duvarlarýndan ve üstten kaçar. (Dmax) = 30 K olarak hesaplanýr.
Burada K = Çubuk kalýnlýðýdýr (mm)
Þekil 1 : Çelik dökümlerde doðal
besleyicilerin ve besleyici gömlek
kullanýlmýþ besleyicilerin karakte-
ristik görüntüleri.
Koni görünümüne benzeyen bu
çekme boþluðu, baþlangýç hacmine
göre yaklaþýk % 14-15'dir. Bu çekme
boþluðunun bir kýsmýnýn da, besle- Þekil 2: Plaka þekilli parçalarda
yicinin, katýlaþma sýrasýnda kendisi besleme iliþkileri
tarafýndan kullanýldýðý da unutul-
mamalýdýr. Bu göz önüne alýndýðýnda,
besleyicinin pratikde baþlangýç hac-
minin yaklaþýk % 10'unu beslemede
kullanmaktadýr.
2.1. Besleme Mesafesi ve Besleyici
Sayýsýnýn Hesabý:
Basit parçalar çoðunlukla tek bes-
leyici ile beslenirler. Karmaþýk þekilli
parçalar ise farklý bölümlere ayrýlarak
hesaplanýrlar ve böylelikle gerekli
besleyici sayýsýda hesaplanmýþ olur.
Besleme mesafesi tayininde, dört ana
parça þekli esas alýnýr. Bunlar; plaka, Þekil 3: Çubuk þekilli parçalarda
çubuk, küp ve küredir. Besleyiciler besleme iliþkileri
en son katýlaþan yere yakýn yer-
leþtirildiði için küp ve küre þekilli
T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI
 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET

DÝ
M.O.B. M

SLE
RÝ ODA
M.
T.

SI

TEKNÝK

2.2. Besleyici Boyutlarýnýn cinin modülünün hesaplanmasý

Hesaplanmasý a- Dökülecek parça, basite indirge- W
Günümüzde, besleyici boyut- nerek modülü bulunur.
larýnýn hesaplanmasý için çok geliþmiþ M döküm =V /A
döküm similasyon programlarý b-Besleyici modülü hesaplanýr.
mevcuttur. Buna raðmen, MODÜL b
M bes. = M döküm x1.2
YÖNTEMÝ, besleyici boyutlarý ve l
B - Besleme için sývý metal hacminin
sayýsýný belirlemek için yaygýn olarak g
hesaplanmasý
kullanýlan, pratik bir yöntemdir. u
a- Besleyici içinde döküm parçasýný
Chvorinov baðýntýsýný hatýrlarsak; m
2 besleyecek sývý metalin, toplam besle-
Þekil 4 : Çil soðutma yapýldýðýnda, t=k (V/A) b
yici metaline (baþlangýç hacmi) oraný
plaka þekilli parçalarda besleme Buradaki, Hacim / Yüzey oraný d
olarak ifade edilir. Bu oran;
Modül olarak bilinir. m
Besleyici gömlek uygulamala-
Buna göre;
rýnda % 33 M
MODÜL (M) = Dökülecek parçanýn Kum besleyicilerle döküm uygu-
hacmi (V) / Dökülecek parçanýn lamalarýnda % 16
M
soðuma yüzey alaný (A) Doðal besleyicilerle % 10-14'tür.
2 v
t = k.M b- Metal alaþýmlarýnýn çekme oraný %
h
Bu oran Geometrik modül (M geo.) Çekme olarak ifade edilir ve bu
veya döküm parçasýnýn modülü deðerler tablolar halinde belirlen-
(M döküm) olarak adlandýrýlýr ve bi- miþtir.
n
rimi uzunluktur. (cm). Besleyici METAL % ÇEKME
Þekil 5 : Çil soðutmasý yapýldýðýnda, boyutu hesaplanýrken, dökümcüler, ALAÞIMI ORANI
çubuk þekilli parçalarda besleme döküm parçasýnýn katýlaþmasýndan Karbon çelikleri 6.0 b
ziyade besleyicinin katýlaþma süre- Alaþýmlý çelikler 9,0
Uygulamada döküm parçasýný sinin daha uzun olmasýný isterler. Bu Yüksek alaþýmlý çelikler 10.0 m
besleyecek olan besleyici sayýsýnýn göz önüne alýnarak; Temper dökme demirler 5.0 m
tesbiti için þu genel formül uygulan- Besleyici Modüllü (M bes.) = 1.2 x (M Alüminyum 8.0 t
maktadýr. döküm) olarak hesaplanýr. Bakýr 4.0 z
1.2 deðerindeki güvenlik kat Pirinç 6.5 y
Döküm parçasýnýn uzunluðu t
veya ort. Yarýçapý (mm)
sayýsý birçok çelik alaþýmý için geçerli Bronz 7.5
Besleyici
Sayýsý =
olup, Pik ve sfero dökümlerindeki Al-bronzlarý 4.0
Öngörülen besleyici yarýçapý (mm)
+ FD içinden besleme yapýlacak
grafit genleþmesi nedeniyle, bu deðer Sn-bronzlarý 4.5 z
en ince kesit kalýnlýðý (mm) pik dökümler için 0.6, sferolar için 0.8 Tablo 1 : Bazý metal alaþýmlarýnýn
olarak alýnýr. çekme yüzdeleri m
Burada FD besleme mesafesi 2.3 Besleme Ýhtiyacýnýn Tesbiti c- besleyici içinde bulunan metalin n
faktörü olup, çeþitli metal ve 2.3.1 Çelikler, Temper dökümler, l
aðýrlýðý (Wbes), bu besleyicinin
alaþýmlarý için farklý deðerlerde Beyaz dökme demirler ve hafif h
beslediði esas döküm parçasýnýn
tablolarla belirlenmiþ bir sabit alaþýmlar için; b
A- Döküm parçasýnýn ve besleyi- aðýrlýðý (Wdöküm); i

T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI metalurji 2001/ 126 7

 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET

DÝ
M.O.B. M

SLE
RÝ ODA
M.
T.

SI

TEKNÝK

mýzýn modülünü temsil eden çizgi Bu sertlik deðeri (% Sertlik), sert

- W döküm = C x W bes . 100 birleþtirilerek B noktasý elde edilir. B reçineli kalýplarda sýfýr iken yaþ kum
100 S noktasýndan saðdaki ve soldaki gra- kalýplarda %2 civarýnda olup, geniþ-
ile hesaplanýr. fiklere gidilir. lemeden doðan bu deðeri ilave ederek
Besleyicilerin boyun kýsmýnýn Saðdaki grafik çekme zamanýný, nihai çekme deðeri (S) bulunur. Eðer
boyutlarý hesaplanýrken, üst bes- soldaki grafik ise % genleþme ve bu deðer pozitif veya sýfýr ise dökü-
leyicilerin boynunu hesaplamaya çekmeyi verir. Döküm sýcaklýðýmýz mün beslemeye gereksinimi yoktur.
n
gerek yoktur. Fakat besleyici gömlek bellidir. Sað ve soldaki grafiklerde bu Besleyici içinde bulunan metalin
uygulamalarýnda kýrýcý maça kullan- sýcaklýða tekabül eden eðriler mev- aðýrlýðý (Wbes), bu besleyicinin
ý
mak faydalýdýr. Yan besleyicilerde ise, cuttur. B noktasýndan bu eðrilere birer beslediði esas döküm parçasýnýn
-
besleyici boynu boyutlarý, boyun mo- çizgi çizilerek D ve C noktalarý elde
ý aðýrlýðý (Wdöküm);
dülüne aþaðýdaki oranlarýn uygulan- edilir. D ve C den alt eksenlere çizilen
masý ile elde edilir. çizgilerle, D noktasý için % Çekme
- W döküm = C x W bes . 100
zamaný, C noktasý için % Çekme veya
M döküm : M boyun : M bes = 1.0 : 1.1 : 1.2 100 S
- genleþme bulunur.
d- Besleyici boyunlarýnýn hesap-
Besleyici modülü aþaðýdaki for-
M boyun (Boyun modülü), Grafik 2 lanmasý
mülle bulunur.
ve bununla ilgili þekil yardýmý ile Besleyicilerin boyun kýsmýnýn
% M bes = M döküm x 1.2 (ST/100)
hesaplanýr. boyutlarý hesaplanýrken, üst besle-
u
2.3.2. Pik ve sfero dökümler yicilerin boynunu hesaplamaya gerek
- Burada ST çekme zamanýdýr.
a- Dökülecek parçanýn modülü bulu- yoktur. Fakat besleyici gömlek uygu-
c- Besleme metali hacminin hesap-
nur. lamalarýnda kýrýcý maça kullanmak
lanmasý
E faydalýdýr. Yan besleyicilerde ise, bes-
Mdöküm= V/A Besleyici içinde döküm parçasýný
b- Besleyici modülün hesaplanmasý: besleyecek sývý metalin, toplam bes- leyici boynu boyutlarý, boyun modü-
Bu tip dökümlerde grafit genleþ- leyici metaline (baþlangýç hacmi) ora- lüne aþaðýdaki oranlarýn uygulanmasý
mesi meydana geleceðinden, sývý ný % C olarak ifade edilir. Bu oran; ile elde edilir.
metalin mevcut olduðu zamanýn Besleyici gömlek uygulama-
M döküm : M boyun : M bes
tamamýnda çekme oluþmaz. Çekme larýnda %33
zamaný, katýlaþma zamanýnýn bir Kum besleyicilerle döküm uygu- = 1.0 : 1.1 (ST/100) : 1.2 (ST/100)
yüzde oraný olup, bu oran grafiklerden lamalarýnda % 16
tesbit edilir. (Grafik 1:Pik ve sfero Doðal besleyicilerde % 10-14'tür.
M boyun (Boyun modülü),
dökümlerde yüzde çekme ve çekme Dökülecek metalin çekmesi, % C -
Grafik 2 ve bununla ilgili þekil yar-
zamaný tayini.) % (Si+P) grafiðinde, bulunan A
dýmýyla hesaplanabilir.
%C-% (Si+P) grafiðinde, eli- noktasýndan yukarý çýkýlarak dökü-
mizdeki analize göre, x ve y ekse- lecek parçanýn modül eðrisi kestirilir.
ninden dikmelerle bir A noktasý bu- B bulunur . B den yatay çizgilerle D ve
n
lunur ve döküm parçasýnýn modülü C bulunur. % Genleþme ve çekme (S)
n
hesaplanýr. A noktasýndan üst grafiðe ise, C noktasýndan bulunur.
n Döküm esnasýnda kalýp çeperleri,
bir dikme çýkýlarak 0.10 dan 3.0
ilerleyen modül çizgileriyle parça- kalýbýn sertliðine göre hareket ederler.

8 metalurji 2001/ 126 T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI

 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET

DÝ
M.O.B. M

SLE
RÝ ODA
M.
T.

SI

TEKNÝK

3
M

m
d
m
k

o
o

l
t
B
o
a
y

o
ç
k
h
v
Grafik 1 : Pik sfero dökümlerde, yüzde çekme ve çekme zamaný tayini.
b

m
a
l
o
t
z

Grafik 2 : m
Besleyici boyun
Modülünün belirlenmesi
l

T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI metalurji 2001/ 126 9

 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET
DÝ
M.O.B. M
SLE
RÝ ODA
M.
T.
SI
TEKNÝK
3. EKZOTERMÝK BESLEYÝCÝ
MALZEMELER
Ekzotermik besleyici yardýmcý
malzemeleri, en kaba tanýmýyla,
döküm hatalarýný azaltmak ve döküm
maliyetlerini düþürmek amacýyla
kullanýlýrlar.
Ekzotermik malzemeler, esas
olarak, metalik alüminyum ile demir
oksitlerin alüminotermik reaksiyonu
sonucu oluþan yüksek ýsýdan fayda-
lanarak ve bu ýsýyý izole etmek sure-
tiyle, katýlaþma süresini geciktirirler.
Bu malzemeler, besleyiciden, kalýp
ortamýna ve atmosfere ýsý kaçýþýný
azalt-makta, sývý metal beslenmesine
yar-dýmcý olmaktadýrlar.
2Al + Fe2 O3
veya
8Al + 3 Fe3 O4
Ekzotermik malzemeler, genel
olarak, besleyicinin üstünü ve yan
çeperlerini kalýptan izole etmek için
kullanýlan çeþitli þekil ve boyutlardaki
hazýr besleyici gömlekler, paneller
ve açýk besleyicilerin üstünü atmos-
ferden izole etmek için üretilmiþ
besleyici tozlardýr.
Ekzotermik besleyici malze-
meler, temel olarak, yukarýdaki
alüminotermik reaksiyonu gerçek-
leþtiren metalik alüminyum ve demir-
oksit ile diðer metaloksitleri gibi ekzo-
termik reaksiyonu gerçekleþtiren mal-
zemeler, izolasyonu temin eden yük-
sek ýsýlara dayanýklý yalýtkan malze-
meler, refrakter dolgu malzemeleri,
flux yapýcý malzemeler ve baðlayýcý-
i
lardan üretilmektedir.
10 metalurji 2001/ 126
Ekzotermik malzemelerin kim-
yasal kompozisyonu çok önemlidir.
Çünkü bu malzemeler istenen reak-
siyonu, uygun zamanlarda gerçek-
leþtirmeli fakat kullanýldýðý zaman
metalde kimyasal bozulmalar olma-
malý, yanarken çýkardýðý gaz oraný
minimum olmalý ve fluor gibi zararlý
gazlar içermemelidir.
3.1. HAZIR BESLEYÝCÝ
GÖMLEKLER
Hazýr besleyici gömlekler; talep
edilen ekzotermiklik derecesine göre
önceden hazýrlanmýþ bir kimyasal
karýþýmdan, vakumla þekillendirme
yöntemi ile, çeþitli þekil ve boyutlarda
üretilmiþ ekzotermik besleme yar-
dýmcý malzemeleridir. Yüksek ekzo-
2 Fe 4 Al2 O3 + ýsý
termik karakterli, hem ekzotermik
9 Fe + 4 Al 2 O3 + ýsý hemde izolasyon karakterli ve
yalnýzca izolasyon karakterli olmak
üzere üç temel formülasyon çerçeve-
sinde üretilebilirler.
Hazýr besleyici gömleklerde,
alüminotermik reaksiyon sonucu
yaklaþýk 1600°C'ye (Tepe sýcaklýðý
noktasý) çýkabilmek mümkündür.
Besleyicinin, bu sýcaklýða çýkabil-
mesi, beslemeyi temin edebilmesi
açýsýndan önemlidir.
Hazýr besleyici gömleklerde
dikkat edilmesi gereken diðer kri-
terlerde reaksiyona girme süresi ve
reaksiyonda kalma sürelerdir. Tepe
noktasý ve reaksiyona girme süresine
ait deðerler, besleyici gömleklerin
kimyasal formülasyonlarý ile ilgili
olup, reaksiyonda kalma süresi ise
besleyici gömleðin et kalýnlýðý ile
baðlantýlýdýr.
Hazýr besleyici gömleklerin bes-
leyebileceði sývý metal miktarý, bes-
leyicinin formülasyonu ile ilgili olup,
besleyici gömleðin hacminin yaklaþýk
% 60 - 70'i oranýndadýr. Daha önce söz
edildiði gibi bu oran doðal besleyi-
cilerde yaklaþýk %10'dur. Bir genel-
leme yapmak gerekirse, hazýr besle-
yici gömlekler, kendi hacimlerinin
%33'ü oranýnda güvenli bir besleme
saðlarlar.
3.1.1. HAZIR BESLEYÝCÝ GÖM-
LEKLERÝN AVANTAJLARI
Ekzotermik malzeme kullaný-
mýnýn ilk uygulamalarý, çeþitli ekzo-
termik malzemelerin karýþýmlarýndan
hazýrlanmýþ tozlar ve yine bu malze-
melerden elle veya maça makina-
larýnda dökümhane ortamlarýda
üretilmiþ besleyici gömlekler idi.
Günümüzde ise, hazýr besleyici
gömlek üreticileri tarafýndan, va-
kumla þekillendirme yöntemi ile
üretilmiþ çok çeþitli boy ve þekillerde
besleyici gömlekler mevcut olup,
dökümhane ortamlarýnda, harman
hazýrlama, su v.b. baðlayýcýlarla
karýþtýrma, kalýp hazýrlama, karýþýmý
kalýplama, kurutma (fýrýn yatýrýmý
yapma) gibi zaman ve iþçilik kaybýna
neden olan iþlemlere gerek yoktur.
Hazýr besleyici gömlekler, uygu-
lamada, besleyici hacminin % 30-35
oranýnda besleyebilme özelliðine
sahip olup, besleyici ölçülerini
azaltarak, döküm sonrasý elde edilen
kaba döküm parçasýnýn daha hafif
olmasýný saðlarlar. Daha açýk bir
söylemle, tekrar ergitilmek, için
kesilip çýkarýlan besleyicileri
T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI
 Ý MÜH
URJ EN
AL
ET

DÝ
M.O.B. M

SLE
RÝ ODA
M.
T.

SI

TEKNÝK

minimize ederler. Ayrýca, kýrýcý maça
tatbik edilme imkaný olduðu için
temizleme, taþlama ve nakliyenin
mevcut olduðu dökümhanelerde,
nakliye maliyetlerini en aza indirirler.
Hazýr besleyici gömleklerin,
besleyici ölçülerini azaltmasý, nihai
döküm maliyeti açýsýndan avantaj
saðlamasý ve dökümhane verimliliðini
artýrmasý anlamýna gelir. Ton baþýna
ergimiþ metalle % 30-45 daha fazla
parça dökülür. Bu da, sýnýrlý kapa-
siteye sahip dökümhanelerde, hazýr
besleyici gönlek uygulamasý yapma-
yan ve ayný kapasiteye sahip, benzer
teknik koþullardaki rakiplere göre,
ocak yatýrýmý yapmadan kapasite artýþý
demektir.
Hazýr besleyici gömlekler, döküm
parçasý içindeki çekme boþluklarýný
minimize ederek, daha hatasýz ve daha
kaliteli bir dökümü temin ederler.
KUM KALIPTA PLASTÝK DÖKÜM
BESLEYÝCÝ TOZ ÝLE DÖKÜM
BESLEYÝCÝ GÖMLEK ÝLE DÖKÜM
BESLEYÝCÝ GÖMLEK VE
BESLEYÝCÝ TOZ ÝLE DÖKÜM
Þekil 6: Ayný çelik döküm parça-
sýnda; geleneksel yöntemle ve besle-
yici gömlek ve/veya besleyici toz
uygulamalarý ile, besleyicinin katý-
laþma sürelerinin karþýlaþtýrýlmasý.
3.1.2 HAZIR BESLEYÝCÝ
GÖMLEKLERÝN SEÇÝMÝ
Ekzotemik hazýr besleyici göm-
lek uygulamalarýnda, besleyicideki
sývý kýsým, katýlaþtýktan sonra, karak-
teristik koni þeklindeki çekinti boþlu-
ðu yerine, neredeyse düz bir yüzey o-
luþur. Bu düz çekme yüzeyinin saðla-
nabilmesi için, besleyici gömleðin
minimum et kalýnlýðý (W),
W=0.15. d olmalýdýr. Buradaki d bes-
leyici gömleðin iç çapýdýr.
Bu durumda, sývý metal sütunu
düzgün bir þekilde aþaðýya iner.
Besleyicinin katýlaþma zamanýnýn
gecikmesi, besleyici gömleðin et
kalýnlýðýna baðlý olup; et kalýnlýðý ince
olduðunda, uzun konik bir þekil alan
çekme boþluðu, kalýnlýðýn artmasý ile
kýsa konik ve silindirik bir þekil
almaktadýr. Aþaðýdaki þekillerde farklý
et kalýnlýklarý ile çekme boþluklarý
arasýndaki iliþki gösterilmektedir.
Þekil 7 : Farklý et kalýnlýklarýna sa-
hip besleyici gömlekler için çekme
boþluklarý
Uygulamada, ekzotermik besle-
yicinin, besleme kapasitesinin güve-
nilir bir þekilde tesbit edilmesi için bir
grafik yöntem geliþtirilmiþ olup, sývý
metalin çekme durumlarý tek tek
noktalarla gösterilmiþ ve ilgili et
kalýnlýklarýnda bu grafikte göste-
rilmiþtir.
Grafik 3'de W=0 (ekzotermik
olmayan besleyiciden), W=0.35xd
maksimum ekzotermik kesit kalýn-
lýðýna kadar çeþitli besleyicilerin

T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI metalurji 2001/ 126 11

 Ý MÜH
URJ EN
AL

ET

DÝ
M.O.B. M

SLE
RÝ ODA
M.
T.

SI
TEKNÝK

e karakteristikleri verilmektedir. Buna Beslenebilen döküm hacminden, 3.2. HAZIR BESLEYÝCÝ TOZLAR
n göre herhangi bir döküm parçasýnýn döküm aðýrlýðýný hesaplamak için Bu malzemeler uygun kompo-
e hacmi ve modülü bilindiðinde uygun özgül aðýrlýk 7 olarak alýnýr. Döküm zisyonda ve toz formunda hazýrlanmýþ
l besleyici gömlek belirlenebilir. parçasý modülü hesaplanýrken, malzemeler olup, açýk besleyicilerin
ý emniyet payý gerekli olup, hesaplar, üstünü örterek atmosferden izole
ý besleyicinin tamamen dolu olduðu ederler. Besleyici tozlar, ergimiþ
varsayýlarak yapýlýr. Oysa, uygula- metalle temas ettiðinde ekzotermik
malarda, ekzotermik besleyici gömlek reaksiyona girerek, yanarlar. Daha
tamamen üst seviyeye kadar doldu- sonra yalýtým özellikleri nedeniyle
rulmaz. Bu nedenle, hesaplanmýþ ýsýyý korurlar. Kendi bileþimindeki
modülü % 5-10 azaltmak emniyet payý oksitlerle yandýklarý için homojen bir
bakýmýndan tavsiye edilir. reaksiyon verirler. Uygulamasý
Günümüzde, birçok hazýr besle- oldukça pratik olup, çok nitelikli
yici gömlek üreten firma mevcut olup, iþgücüne ihtayaç yoktur.
Grafik 3 : Döküm parçasý hacmi ve bunlarýn ürünlerinin ölçüleri, besle-
döküm parçasý Modülü ile besleyici yici gömleklerin modül ölçüleri, KAYNAKLAR
gömleklerin düzenlenmesi geometrik modülleri ve besleyici 1 . YA M A N , M a c i t ( Ç e v i r i ) ;
Besleyici karakteristiði bir kez gömleklerin hacimsel kapasiteleri WLODAWER,R, "Çelik dökümlerde
hesaplandýðýnda ve eðrisi belir- bellidir. Bu veriler ýþýðýnda daha önce besleyici ve soðutucu hesaplarý"
lendiðinde, geometrik olarak benzer ayrýntýlý olarak bahsetmiþ olduðumuz, TMMOB Metalurji Mühendisleri
bütün besleyiciler için uygulanabilir. Modül yöntemi ile uygun besleyici Odasý yayýný, 1985
Yalnýzca ölçek sisteminde paralel yer gömlek tercihi yapýlýr.
deðiþtirmeler yapmak yeterlidir. 2.ÜNLÜ,Necip; YILDIRIM, Selim;
ERUSLU,Niyazi; Besleyici tasarýmý-
nýn tarihsel geliþimi Metal Dünyasý,
- Kasým-1996 Sayý 43, Sayfa 19
e
3.Foseco Leaflet IE 6.79 E 4.Baský
- /1985 How to calculate feeders
-
r 4.META LTD.ÞTÝ. "Dahili bilgiler ve
ý deneyler"
k
t
-

k Grafik 4 : Döküm Modülü ve

d döküm parçasý hacmi yardýmýyla,
- besleyici gömleklerde, uygun çap - Grafik 5 : parçasý aðýrlýðý ve Modül
n yükseklik oraný tayini ile besleyici gömlek seçimi

12 metalurji 2001/ 126 T.M.M.O.B. METALURJÝ MÜHENDÝSLERÝ ODASI