29.11.

2006
Temat: Materiały na masy formierskie i ich przygotowywanie.
1. Głównym składnikiem masy formierskiej są piaski formierskie o określonych własnościach.
2. Głównym składnikiem piasków formierskich jest kwarc oraz glina, która stanowi naturalne
lepiszcze wiąŜące w masie formierskiej ziarenka kwarcu.
3. Jakość piasków formierskich określają następujące cechy:
a. Plastyczność – charakteryzuje zdolność piasków do zachowywania kształtów
odciśniętych w nim modeli.
b. Spoistość – charakteryzuje w pewnej mierze odporność piasku formierskiego na
wstrząsy i uderzenia formą.
c. Przepuszczalność – to zdolność do przepuszczania gazów zaleŜna od porowatości
masy formierskiej.
d. Odporność na działanie wysokiej temperatury – jest niezbędna w warunkach
działania ciekłego metalu.
e. Trwałość – określa zdolność piasków do zachowania dobrych własności
formierskich po kilkakrotnym ich uŜyciu.
4. Przygotowanie mas formierskich obejmuje następujące czynności:
a. Przeróbkę świeŜych materiałów formierskich.
b. Przeróbkę masy uŜywanej (wybitej ze skrzynek formierskich).
c. Wymieszanie i spulchnienie masy.

01.12.2006
Temat: Formowanie oczyszczanie i wykańczanie odlewów.

1. Formowaniem nazywamy proces mający na celu przygotowanie form odlewniczych.

2. MoŜemy wyróŜnić formowanie ręczne, które moŜemy podzielić na formowanie w gruncie
i formowanie w dwóch skrzynkach oraz formowanie maszynowe.
3. Formowanie maszynowe stosuje się przewaŜnie w wielkoseryjnej i masowej produkcji
odlewów. Maszyny stosowane do produkcji form odlewniczych nazywa się formierkami.
6.12.2006
Temat: Odlewanie w kokilach i specjalne metody odlewania.
1. Odlewaniem w kokilach nazywa się zalanie ciekłego metalu do formy metalowej, zwanej
kokilą. Najczęściej jest stosowane w odlewniach stopów aluminium i magnezu oraz stopów
miedzi.
2. ZaleŜnie od kształtu odlewu wykonuje się kokile składające się z dwóch lub więcej części.
3. Miarą wytrzymałości kokili jest liczba sztuk wykonanych odlewów, która wynosi w
przypadku odlewów aluminiowych kilkanaście tysięcy sztuk.
4. Prócz odlewania w kokilach do specjalnych sposobów odlewania naleŜy:
a. odlewanie pod ciśnieniem,
b. odlewanie odśrodkowe,
c. odlewanie do form skorupowych,
d. odlewanie precyzyjne.
5. Odlewanie precyzyjne tzw. metoda wytapianych modeli zapewnia dokładność wymiarów i
gładkość powierzchni. Polega na wykonaniu pod ciśnieniem w stalowej matrycy modelu z
wosku ziemnego, parafiny i Ŝywic syntetycznych. Model pokrywa się cienką warstwą
zawiesiny mielonego piasku kwarcowego, zmieszanego z grafitem w szkle wodnym. Model
umieszczony w skrzynce formierskiej słuŜy do wykonania formy, którą następnie umieszcza
się w piecu, gdzie w temperaturze 100-120 °C wytapia się woskowy model.
6. Praca w odlewni w sposób ścisły podporządkowana jest przepisom BHP. W związku z tym:
a. w kaŜdej odlewni musi być dobrze zorganizowany transport,
b. powinna być dobra wentylacja,
c. prawidłowe oświetlenie,
d. pracownicy powinni być zaopatrzeni w środki ochrony osobistej.

Zadanie domowe
Przygotuj się do udzielenia odpowiedzi na ćwiczenia testowe z podręcznika (str. 177).
8.12.2006
Temat: Pojęcie obróbki plastycznej.
1. Obróbka plastyczna to taka, podczas której – w wyniku działania sił zewnętrznych –
następuje zmiana kształtu i własności materiału.
2. RozróŜnia się obróbkę plastyczna:
a. na zimno (gdy wykonywana jest poniŜej temperatury rekrystalizacji),
b. na gorąco (gdy wykonywane są powyŜej tej temperatury).
3. Temperatura obróbki plastycznej na gorąco dla róŜnych metali i stopów wynosi:
a. dla stali 800-1200 °C,
b. dla aluminium 350-450 °C,
c. dla miedzi 900-1050 °C,
d. dla mosiądzu 700-800 °C,
e. dla cyny i cynku ok. 150-170 °C.
4. Podczas obróbki plastycznej na zimno nieodwracalne odkształcenie plastyczne zachodzą
przy obciąŜeniach przekraczających granicę spręŜystości materiału. Materiałowi
odkształconemu na zimno towarzyszy zjawisko umocnienia, które powoduje wzrost
wytrzymałości i twardości oraz zmniejszenie plastyczności odkształconego materiału.
5. Podczas obróbki plastycznej na gorąco nie zachodzi zjawisko umocnienia. Powstaje
jednak struktura włóknista materiału zwiększająca jego wytrzymałość wzdłuŜ włókien.
6. Podstawowe sposoby obróbki plastycznej:
a. kucie,
b. tłoczenie,
c. walcowanie,
d. ciągnienie.

13.12.2006
Temat: Kucie ręczne i maszynowe.
1. Kucie dzieli się na ręczne i maszynowe.
2. proces technologiczny kucia obejmuje:
a. przygotowanie materiału do kucia, tj. cięcie, czyszczenie, nagrzewanie,
b. kucie,
c. wykańczanie odkuwek, tj. ich okrawanie, oczyszczanie, wyŜarzanie i ewentualne
dogniatanie.
3. Do kucia ręcznego materiał nagrzewa się w ogniskach kowalskich lub małych piecach
komorowych. Do miejscowego nagrzewania materiału stosuje się piece oczkowe lub
szczelinowe.
4. Do roboczych narzędzi kowalskich naleŜą: przecinaki, podcinaki, przebijaki, trzpienie,
podsadzki, nadsawki, Ŝłobniki, obsadzaki, foremniki, gładziki, kleszcze, kowadła,
dziurownice.
5. Podstawowymi operacjami kucia ręcznego są: przecinanie, przebijanie, wydłuŜanie,
spęczanie, wyginanie, odsadzanie i zgrzewanie.
6. Podczas kucia maszynowego nacisk na materiał wywiera maszyna, działająca statycznie
lub dynamicznie (prasa, kuźniarka, młot mechaniczny itp.). Kucie na prasach nazywa się
prasowaniem.
7. Kucie maszynowe dzieli się na:
a. swobodne (wykonywane na młotach do kucia swobodnego),
b. matrycowe (wykonywane na młotach do kucia matrycowego).
8. Młot spręŜarkowy jest najczęściej stosowanym młotem do kucia swobodnego. Sposób jego
działania przedstawiony jest w podręczniku na stronie 183.
9. Kucie matrycowe odbywa się na młotach matrycowych (zasada działania str. 183).
10. W kuciu matrycowym rozgrzany materiał umieszcza się w dolnej części matrycy i uderza
górną częścią matrycy zamocowaną do bijaka młota. Rozgrzany materiał wypełni wtedy
wykrój matrycy, dając odkuwkę o kształcie odtworzonym w matrycy. Dla zapewnienia
dokładnego wypełnienia wykroju matrycy jej kształt umoŜliwia wypływanie nadmiaru
materiału. Tworzy on dookoła odkuwki tzw. wypływkę, którą następnie obcina się w
specjalnym okrojniku zamocowanym na prasie.
20.12.2006
Temat: Tłoczenie i cięcie.
1. Tłoczenie jest obróbką plastyczną na zimno lub na gorąco, obejmującą operacje cięcia i
kształtowania blach, a takŜe folii i płyt niemetalowych.
2. Cięciem nazywa się proces tłoczenia, podczas którego następuje całkowite lub częściowe
oddzielenie jednej części materiału od drugiej.
3. Operacje cięcia moŜemy podzielić na: wycinanie, dziurowanie, przycinanie, okrawanie,
odcinanie, nadcinanie, a takŜe rozcinanie i wygładzanie.
4. Operacje wykrawania i dziurowania wykonuje się na prasach za pomocą przyrządu zwanego
wykrojnikiem (moŜe być bez prowadzenia lub z prowadzeniem płytowym bądź
słupowym).
5. Wykrojnik bez prowadzenia jest przeznaczony do mniej dokładnego wykrawania (budowę
wykrojników pokazana na stronie 185).
6. Przy dziurkowaniu blacha z otworami jest wyrobem, a przy wycinaniu jest odwrotnie.
24.01.2007
Temat: Kształtowanie i walcowanie.

1. Kształtowanie polega na nadawaniu blachom załoŜonego z góry kształtu i wymiarów.

2. Operacja kształtowania dzieli się na: gięcie, ciągnienie, obciąganie, wywijanie,
wygniatanie, rozpęczanie, obciskanie, wyoblanie, wyciskanie itp.
3. Ciągnienie składa się z następujących operacji: wytłaczanie, przetłaczanie i dotłaczanie.
4. Wytłaczanie wykonuje się za pomocą wytłaczaka, a przetłaczanie – za pomocą
przetłaczaka. Oba przyrządy ogólnie określamy jako ciągowniki.
5. Do nowoczesnych metod tłoczenia zalicza się:
a. tłoczenie wybuchowe,
b. tłoczenie pneumatyczne,
c. tłoczenie elektrohydrauliczne,
d. tłoczenie elektromagnetyczne.
6. Do tłoczenia uŜywa się najczęściej pras mimośrodowych, korbowych i hydraulicznych.
7. Walcowanie obejmuje m. in. technologię wytwarzania półwyrobów i wyrobów
walcowanych ze stali, metali nieŜelaznych i ich stopów. MoŜe odbywać się na gorąco lub na
zimno.
8. Walcowanie kształtowników, prętów i walców polega na stopniowym kształtowaniu profilu
walcowanego materiału w kolejnych kalibrowanych wykrojach walców bruzdowych. Proces
walcowania stosuje się równieŜ do produkcji rur, obręczy kół, gwintów, kół zębatych itp.
9. Walcowanie gwintu moŜna dokonać szczękami lub rolkami (schemat walcowania gwintów
pokazany jest w podręczniku na stronie 189).
10. Podczas obróbki plastycznej istnieje szczególnie duŜe zagroŜenie wypadkowe ze względu
na operowanie gorącymi materiałami oraz pracę młotów, pras i innych urządzeń. Stałym
zagroŜeniem pracy jest: hałas, zapylenie, dym i gazy oraz wysoka temperatura.

26.01.2007
Temat: Sprawdzian wiadomości z odlewnictwa i obróbki
plastycznej.
14.02.2007
Temat: Pojęcia podstawowe z zakresu obróbki cieplnej.
1. Obróbką cieplną nazywa się celowe zabiegi cieplne, w wyniku których zmienia się
własności mechaniczne, fizyczne lub chemiczne metali i stopów w stanie stałym. Zmiany
strukturalne są uzaleŜnione od temperatury, czasu trwania zabiegu oraz działania aktywnego
środowiska.
2. Operacją nazywa się część procesu technologicznego, np hartowanie, odpuszczanie,
wyŜarzanie.
3. Zabiegiem nazywa się część operacji, np. nagrzewanie, wygrzewanie, chłodzenie.
4. Zabiegi w obróbce cieplnej to:
a. grzanie,
b. nagrzewanie,
c. podgrzewanie,
d. dogrzewanie,
e. wygrzewanie,
f. chłodzenie,
g. podchładzanie,
h. dochładzanie,
i. wychładzanie.

5. Istotę obróbki cieplnej stanowią zmiany jej struktury zachodzące podczas zabiegów
cieplnych, np. Ŝelazo moŜe wystąpić w jednej z dwóch odmian alotropowych α i γ
(przemiana alotropowa polega na zmianie układu atomów w siatce krystalograficznej
metalu znajdującego się w stanie stałym).
6. Trzeba pamiętać, Ŝe węgiel rozpuszcza się w stanie stałym w obu odmianach Ŝelaza i tak:
a. ferryt – to roztwór stały węgla w Ŝelazie α,
b. austenit – to roztwór stały węgla w Ŝelazie γ.
15.02.2007
Temat: Hartowanie.
1. Hartowanie polega na nagrzewaniu stali do odpowiedniej temperatury, zaleŜnej od rodzaju
materiału, wygrzaniu jej w tej temperaturze w celu uzyskania jednakowej temperatury w
całej masie materiału i szybkim chłodzeniu.
2. Celem hartowania jest uzyskanie tzw. struktury martenzytu o większej twardości, która
powstanie przy uzyskaniu krytycznej szybkości chłodzenia.
3. ZaleŜnie od sposobu nagrzewania rozróŜnia się hartowanie:
 a. z ogrzewaniem na wskroś
• zwykłe,
• stopniowe,
• z przemianą izotermiczną.
b. hartowanie powierzchniowe.
4. W zaleŜności od sposobu nagrzewania rozróŜnia się hartowanie powierzchniowe:
a. płomieniowe
b. indukcyjne,
c. kąpielowe.
5. Urządzenia do hartowania dzieli się na urządzenia do nagrzewania oraz urządzenia do
chłodzenia. Przedmioty w czasie obróbki cieplnej nagrzewa się w specjalnych piecach.
ZaleŜnie od sposobu nagrzewania rozróŜnia się piece gazowe, elektryczne i z kąpielą. Do
chłodzenia uŜywa się wanien hartowniczych.
21.02.2007
Temat: Odpuszczanie.
1. Odpuszczanie umoŜliwia usuniecie napręŜeń wewnętrznych powstałych w przedmiotach
podczas hartowania i polepsza ich własności plastyczne.
2. Odpuszczanie polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanego przedmiotu poniŜej
temperatury 723 °C, wygrzaniu w tej temperaturze, a następnie chłodzeniu.
3. ZaleŜnie od temperatury nagrzewania rozróŜnia się odpuszczanie:
a. niskie (usuwa napręŜenia własne materiału z zachowaniem jego duŜej twardości),
b. średnie (zwiększa wytrzymałość i spręŜystość materiału przy dostatecznie duŜej
ciągliwości),
c. wysokie(zwiększa wytrzymałość i spręŜystość materiału z jednoczesnym
zachowaniem jego duŜej twardości i odporności na uderzenia) .
4. Hartowanie oraz następujące po nim wysokie lub średnie odpuszczanie jest nazywane
ulepszaniem cieplnym. Celem stosowania jest uzyskanie optymalnych własności
mechanicznych z zachowaniem moŜliwości jego obróbki skrawaniem.

22.02.2007
Temat: WyŜarzanie.
1. WyŜarzanie jest operacją cieplną polegającą na nagrzaniu materiału do Ŝądanej
temperatury, wygrzaniu w tej temperaturze i następnie powolnym chłodzeniu do
temperatury otoczenia.
2. WyróŜniamy następujące rodzaje wyŜarzań:
a. WyŜarzanie ujednorodniające – stosuje się w celu zmniejszenia miejscowych
niejednorodności składu chemicznego, które powstają w czasie odlewania i
krzepnięcia materiału.
b. WyŜarzanie normalizujące – ma na celu otrzymanie równomiernej budowy
drobnoziarnistej, która nadaje stali lepsze własności mechaniczne.
c. WyŜarzanie zupełne – stosuje się do zupełnego przekrystalizowania stali, nadania
jej drobnoziarnistej struktury o małej twardości i duŜej ciągliwości, usunięcie
napręŜeń własnych oraz często polepszenie obrabialności.
d. WyŜarzanie niezupełne – stosuje się w celu zmniejszenia twardości, usunięcia
napręŜeń własnych i zwiększenia plastyczności stali.
e. WyŜarzanie zmiękczające – ma na celu zmniejszenie twardości stali.
f. WyŜarzanie rekrystalizujące – stosuje się w celu usunięcia zgniotu i przywrócenia
stali początkowej plastyczności.
g. WyŜarzanie odpręŜające – ma na celu zmniejszenie napręŜeń własnych w
materiale, powstałych wskutek zgrubnej obróbki skrawaniem, spawania, obróbki
plastycznej na zimno itp.
28.02.2007
Temat: Obróbka cieplno-chemiczna.
1. Obróbka cieplno-chemiczna stali polega na wzbogaceniu w węgiel lub azot
powierzchniowej warstwy przedmiotu z miękkiej stali. W wyniku tego procesu otrzymuje
się twardą powierzchnię zewnętrzną oraz miękki i ciągliwy rdzeń.
2. Do waŜnych rodzajów obróbki cieplno-chemicznej naleŜą:
a. Nawęglanie – wzbogacenie warstwy powierzchniowej przedmiotu w węgiel
(głębokość 0,5-2 mm) . Stosuje się w budowie maszyn podczas produkcji kół
zębatych, tulei, osi, czopów, wałów korbowych, wałów rozrządu itp.
b. Azotowanie – wzbogacanie warstwy powierzchniowej przedmiotu azotem. Azot w
stanie atomowym jest absorbowany przez stal, tworząc trwałe azotki Ŝelaza, glinu i
innych składników stopowych. Azotowanie jest stosowane do przedmiotów z
niektórych gatunków stali i Ŝeliw. Utworzona warstwa zapewnia polepszenie
następujących właściwości:
• odporność na ścieranie
• wytrzymałość na rozciąganie
• twardość
• właściwości przeciwkorozyjne
W przeciwieństwie do nawęglania przy azotowaniu strefa powierzchniowa utwardza
się bez dodatkowej obróbki cieplnej. Azotowaniu poddaje się stale uprzednio
ulepszone cieplnie.
c. Cyjanowanie – polega na nasyceniu powierzchni przedmiotów stalowych
jednocześnie węglem i azotem. Po zahartowaniu i odpuszczeniu uzyskuje się twardą
i odporną na ścieranie warstwę powierzchniową. Głównymi zaletami cyjanowania
są: skrócenie czasu procesu w stosunku do czasu nawęglania, uzyskanie bardzo
twardych powłok odpornych na ścieranie oraz stosunkowo niska temperatura
procesu. Do waŜnych wad zalicza się: niebezpieczeństwo zatrucia pracowników
parami soli cyjanowych oraz konieczność częstego kontrolowania składu kąpieli.

01.03.2007
Temat: Sprawdzian z obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej.
07.03.2007
Temat: Charakterystyka procesu i rodzaje spawania.
1. Spajanie jest to metoda łączenia materiałów, w wyniku której uzyskuje się połączenie o
fizycznej ciągłości materiałowej. Pojęcie spajania obejmuje spawanie, zgrzewanie,
lutowanie, klejenie i inne.
2. Spawanie polega na łączeniu materiałów przez ich nagrzanie i stopienie w miejscu łączenia
z dodaniem lub bez dodania spoiwa. Metal części łączonych nazywa się metalem
rodzimym. Stopione spoiwo łącznie ze stopionymi brzegami części łączonych, czyli
materiałem rodzimym, tworzy po ostygnięciu spoinę.
3. W zaleŜności od źródła ciepła rozróŜnia się:
a. spawanie elektryczne
• łukowe
• elektronowe
• elektroŜuŜlowe
b. gazowe
c. termitowe
4. Spawanie elektryczne łukowe polega na wytworzeniu między elektrodą spawalniczą a
materiałem spawanym łuku elektrycznego wydzielającego ciepło, pod wpływem którego
topią się brzegi łączonych części i dodawane zwykle spoiwo, oraz na tworzeniu złącza
zwanego spoiną.
5. ZaleŜnie od wzajemnego ustawienia spawanych części rozróŜnia się spoiny:
a. czołowe
b. pachwinowe
c. otworowe
d. grzbietowe.
6. Ze względu na rodzaj elektrody i osłony łuku procesy spawania łukowego dzieli się na:
a. spawanie elektrodą topliwą gołą i łukiem nieosłoniętym
b. spawanie elektrodą topliwą otuloną
c. spawanie łukiem krytym
d. spawanie elektrodą gołą
e. spawanie elektrodą topliwą w osłonie dwutlenku węgla
f. spawanie dwiema elektrodami wolframowymi
g. spawanie elektronowe
h. spawanie ŜuŜlowe
i. spawanie gazowe
j. spawanie termitowe
15.03.2007
Temat: Materiały i urządzenia do spawania łukowego.

1. Elektrody do spawania elektrycznego łukowego dzieli się na :

a. topliwe
b. nietopliwe
• wolframowe – stosowane do spawania i cięcia metali w atmosferze gazów
ochronnych
• węglowe i grafitowe – do spawania cienkich blach stalowych, miedzi i
aluminium.
2. Obecnie do spawania elektrycznego łukowego uŜywa się przewaŜnie metalowych elektrod
topliwych, które dzieli się na nieotulone i otulone.
3. Elektrody nieotulone (goły drut) nie są zalecane do spawania elektrycznego ręcznego w
atmosferze powietrza, gdyŜ dają spoinę o bardzo niskich właściwościach mechanicznych.
Elektrody te są uŜywane do spawania pod topnikiem i w atmosferze gazów ochronnych, tj.
argonu i dwutlenku węgla.
4. Elektrody otulone są stosowane najczęściej do spawania elektrycznego. W zaleŜności od
grubości otuliny dzieli się je na cienko, średnio i grubo otulone.
5. W zaleŜności od składu chemicznego otulin elektrody do ręcznego spawania elektrycznego
dzieli się na elektrody o otulinie: kwaśnej (A), zasadowej (B), rutylowej (R), celulozowej
(C), utleniającej (O).
6. Otulina chroni stapiane spoiwo i metal przed dostępem tlenu i azotu z powietrza, a ponadto
tworzy ze spalających się składników ŜuŜel, który chroni stopiony metal przed zbyt szybkim
stygnięciem oraz wiąŜe ze sobą niepoŜądane składniki (tlenki). Poza tym otulina uzupełnia
składniki stopowe w metalu spawanym, które ulegają wypaleniu w czasie spawania oraz
wprowadza dodatkowe pierwiastki, które polepszają wytrzymałość i ciągliwość spoiny.
7. Do maszyn spawalniczych zalicza się:
a. przetwornice – składa się z silnika napędowego i prądnicy spawalniczej; mogą być
jedno i wielostanowiskowe; daje ona prądy o natęŜeniu od kilkuset do kilku tysięcy
amperów przy napięciu 20-70 V,
b. transformatory – pobiera prąd z sieci i przetwarza go na odpowiedni do spawania;
napięcie sieciowe wynoszące 230 lub 400 V zostaje obniŜone do ok. 70 V,
c. prostowniki spawalnicze – słuŜą do przetwarzania prądu przemiennego sieciowego
na prąd pulsujący stały.
28.03.2007
Temat: Organizacja stanowiska pracy spawacza
i przygotowanie materiału do spawania.

1. Opis stanowiska roboczego spawacza elektrycznego:

a. stanowisko robocze powinno być odgrodzone od otoczenia zasłonami
zabezpieczającymi przed działaniem szkodliwych promieni,
b. spawacze w czasie pracy powinni mieć (oprócz ubrania roboczego) rękawice i
fartuch skórzany lub azbestowy, a na głowie czapkę bez daszka,
c. kaŜde stanowisko do spawania elektrycznego powinno być wyposaŜone w tarczę lub
przyłbicę, uchwyt do elektrod, przewody niskiego napięcia, dziobak (młotek do
odbijania ŜuŜla ze spoin) oraz szczotkę drucianą do czyszczenia spawanego
materiału z ŜuŜla, zgorzeliny i korozji.
2. Opis stanowiska roboczego spawacza gazowego:
a. w skład stanowiska wchodzą butle tlenowe i acetylenowe, stół roboczy, narzędzia
pomocnicze oraz odzieŜ robocza,
b. niektóre stanowiska robocze zamiast butli z acetylenem mają wytwornicę
acetylenową, wyposaŜoną przewaŜnie w oczyszczacz gazu oraz bezpiecznik wodny,
c. narzędziami pomocniczymi na stanowisku spawacza gazowego są: młotek, szczotki
stalowe i komplet kluczy do zamocowywania zaworów na butlach oraz do
otwierania butli z acetylenem.
3. Przygotowanie materiału do spawania polega na odpowiednim odgięciu łączonych blach
cienkich poniŜej 2mm lub odpowiednim zukosowaniu blach powyŜej 4mm, ich
oczyszczeniu i ustawieniu. Zalecane wymiary odgięć i zukosowań zaleŜą od grubości balach
spawanych.
4. Elektrody w spawaniu elektrycznym dobiera się w zaleŜności od wymagań
wytrzymałościowych spoin, rodzaju połączenia, pozycji spawania oraz względów
ekonomicznych. W zaleŜności od średnicy elektrody z kolei dobiera się natęŜenie prądu
spawania.
5. Przy spawaniu prądem stałym naleŜy zwrócić uwagę na biegunowość, czyli sposób
podłączania elektrod. Przy spawaniu miękkiej stali elektroda stanowi biegu ujemny łuku
elektrycznego, a przedmiot biegun dodatni. Przy spawaniu elektrodami otulonymi trzeba
stosować się ściśle do ustawień określonych przez producenta.

29.03.2007
Temat: Technika spawania elektrycznego.

??.??.2007
Temat: Materiały i urzadzenia do spawania gazowego.
??.??.2007
Temat: Technika spawania acetylenowego oraz cięcie
termiczne.

??.??.2007
Temat: Zgrzewanie elektryczne.

??.??.2007
Temat: Lutowanie lutem miękkim i twardym.

??.??.2007
Temat: Lutospawanie i sprawdzanie połączeń lutowanych.

??.??.2007
Temat: Klejenie metali.