1

Politechnika Poznańska
Instytut Technologii Materiałów

Laboratorium
Obróbki Plastycznej

Nr 3

Kucie na młocie i prasie cierno-śrubowej oraz

wyciskanie na prasie

Opracował:
Dr hab. inż. Piotr Frąckowiak

Poznań 2019 r.
 2

1. CEL ĆWICZENIA
Celem ćwiczenia jest zapoznanie z technologiami kucia i wyciskania

1. WPROWADZENIE
Kucie to proces, w którym do odkształcenie plastyczne obrabianego materiału
uzyskiwane jest za pomocą siły nacisku lub energii uderzenia narzędzi.
W procesie kucia przedkuwkę – lub wstępniak, nazywany jest materiał wsadowy
(wyjściowy) mający być odkształcony podczas kucia. W procesie kucia powstaje odkuwka,
która jest półwyrobem (wymaga dalszej obróbki) lub gotowy wyrób.

2. CHARAKTERYSTYKA PROCESU KUCIA

2.1. Rodzaje i kształt materiału wsadowego

Materiałami na odkuwki wykonywane przez kucie swobodne lub matrycowe są: stale
(węglowe, stopowe) oraz metale nieżelazne i ich stopy.
Materiały wyjściowe mogą przyjmować często różne kształty w postaci: wlewków (a), kęsisk
(b), kęsów (c), prętów (d).

Rys. 1. Materiały wsadowe do procesu kucia

Materiał wyjściowy może mieć również postać ciekłą lub proszku metalowego.

2.2. Rodzaje kucia - klasyfikacja

 3

Proces kucia można klasyfikować ze względu na zastosowanie maszyn w procesie

kształtowania (rys.2).

Rys. 2. Podział kucia ze względu na zastosowaną maszynę

Na rysunku 3 przedstawiono przykłady kucia swobodnego.

Rys. 3. Przykłady kucia swobodnego

Proces kucia można podzielić ze względu na sposób płynięcia materiału (rys.4).

Rys. 4. Podział kucia ze względu na sposób płynięcia

 4

Kucie swobodne polega na odkształcaniu metalu między narzędziami umożliwiającymi

płynięcie materiału w kilku dowolnych kierunkach.
W przypadku gdy płynięcie metalu jest częściowo ograniczone powierzchniami narzędzi,
kucie nazywane jest wtedy półswobodnym.
Kucie swobodne lub półswobodne wykorzystywane jest w następujących przypadkach:
 produkcja jednostkowa,
 przy wykonywaniu odkuwek, których ciężar i wymiary przekraczają możliwości
produkcyjne zespołów matrycowych,
 przy wstępnym etapie produkcji.
Na rysunku 5 przedstawiono przykłady kucia precyzyjnego (bez wypływki ).

Rys. 5. Przykład rozwiązania sposobu kucia precyzyjnego

Podział procesu technologicznego kucia swobodnego(rys. 6)

Rys. 6. Podział procesów kucia swobodnego

 5

Spęczaniem nazywamy operację technologiczną w wyniku, której pod wpływem

odpowiedniego nacisku prasy lub uderzenia młota dochodzi do zwiększenia przekroju
poprzecznego odkształcanego materiału kosztem jego wysokości lub długości.
Zasady spęczania:
• Stosunek wysokości spęczanego materiału do jego średnicy nie powinien przekraczać
wartości 2.5 (h0/d0≤2.5), - WYBOCZENIE
• Spęczany materiał powinien być równomiernie nagrzany w całej swojej objętości,
• Na powierzchni wsadu niedopuszczalne jest występowanie wad zewnętrznych,
• Powierzchnie czołowe kutego materiału, stykające się z powierzchniami kowadeł,
powinny być prostopadłe do ich osi,
Wydłużeniem nazywamy operację technologiczną w wyniku, której dochodzi do wydłużenia
obrabianego przedmiotu przy jednoczesnym zmniejszaniu przekroju prostopadłego do osi
wydłużenia.
Dziurowaniem nazywamy operację technologiczną, za pomocą której wykonywane są w
odkształcanym materiale pogłębienia lub otwory.
Gięcie to operacja technologiczna, w której odpowiedni kształt nadawany jest przez trwałą
zmianę krzywizny przedmiotu.
Zgrzewanie jest operacją technologiczną polegającą na połączeniu przez dociśnięcie dwóch
przedmiotów metalowych, uprzednio nagrzanych do odpowiednio wysokiej temperatury.

KUCIE MATRYCOWE
Kucie matrycowe jest procesem kształtowania materiału, w
którym wsad jest ściskany między częściami matrycy,
wypełniając przestrzeń utworzoną przez powierzchnie jej
wykrojów. Właściwe wypełnienie wykrojów matrycy zależy
od kształtów odkuwki i wykroju oraz od właściwego
dobrania wsadu do danej operacji (tzw. przedkuwki).
W porównaniu z kucie swobodnym, kucie matrycowe ma
wiele zalet, do których należą:
• możliwość stosowania mniejszych naddatków
technologicznych,
• większa dokładność wykonania odkuwek,
• możliwość nadawania o wiele bardziej skomplikowanych kształtów odkuwce,
 6

• możliwość szybkiego kształtowania przedmiotów (proces jest bardziej wydajny),

• dużą powtarzalność kształtu odkuwek,
• możliwość zatrudnienia mniej wykwalifikowanych pracowników.
Do wad kucia matrycowego należą:
• dodatkowe koszty związane z koniecznością okrawania wypływki,
• wysoki koszt oprzyrządowania,
• opłacalność przy dużej serii,
• niewielkie wymiary odchyłek.

Podział kucia ze względu na temperaturę materiału wsadowego przedstawiono na

rysunku 7.

Rys. 7. Podział kucia ze względu na temperaturę

Obróbka plastyczna na zimno to proces w wyniku, którego odkształcony materiał

wykazuje silne umocnienie. Przeprowadzane głównie w przypadku metali o niskiej granicy
plastyczności. Cechą charakterystyczną jest zachowanie struktury metalu nadanej przez
odkształcenie. Kryształy budujące siatkę krystalograficzną układają się w kierunku
odkształcenia. Zespół zmian zachodzących w przerobionym plastycznie metalu na zimno
nazywany jest zgniotem. Wadami obróbki na zimno jest: konieczność przyłożenia dużych sił
w przypadku obrabiania materiałów o wysokiej granicy plastyczności, duże obciążenia dla
maszyn i narzędzi.
Obróbka plastyczna na gorąco to proces kształtowania materiału w temperaturze równej
lub wyższej od temperaturze rekrystalizacji. Materiał po kształtowaniu ma strukturę
zrekrystalizowaną i nie wykazuje umocnienia.
Obróbka plastyczna na ciepło (tzw. Obróbka plastyczna na półgorąco) ma na celu
wyeliminowanie wad obróbki plastycznej na gorąco oraz zimno.
Wadami obróbki na gorąco są: dyfuzja tlenu znajdującego się w atmosferze pieca, wzdłuż
granic ziaren (możliwość wystąpienia zjawiska przepalenia polegającego na osłabieniu
spójności ziaren i w efekcie utratę plastyczności i wytrzymałości) lub zbyt duży rozrost
 7

ziarna. Innymi wadami jest zmniejszenie trwałości narzędzi w wyniku pracy w trudnych
warunkach termicznych.
Podczas kucia w zależności od temperatury zachodzą zjawiska: umocnienie dyslokacyjne
zdrowienie i rekrystalizacja.
Zdrowienie
Zdrowienie to zjawisko, którym określane są wszystkie zmiany mikrostruktury powodujące
zmniejszenie gęstości defektów struktury krystalicznej w materiale odkształconym, bez
tworzenia się zarodków rekrystalizacji i ich wzrostu. Zjawisko rekrystalizacji zachodzi w
przedziale temperatur 0,1÷0,3 Tt (temperatury topnienia).
Rekrystalizacja jest zjawiskiem polegającym na pojawianiu się zarodków rekrystalizacji, po
podgrzaniu metalu do odpowiednio wysokiej temperatury. Towarzyszy temu spadek
właściwości wytrzymałościowych materiału i wzrost jego plastyczności.
Wysokość temperatury rekrystalizacji wynosi średnio w przybliżeniu 0,4 Tt.
Proces rekrystalizacji można podzielić na dwa etapy:
 Rekrystalizację właściwą (pierwotną), podczas której drobne ziarna wydłużone w wyniku
odkształcenia plastycznego przekształcają się w drobne ziarna o kształcie równoosiowym,
zaokrąglonym i przypadkowo zorientowanym,
 Rekrystalizację wtórną, podczas której w miarę dalszego wytrzymywania w temperaturze
rekrystalizacji (lub dalszego nagrzewania), dochodzi do rozrostu powstałych ziaren
kosztem ziaren drobnych.

3. CHARAKTERYSTYKA PROCESU WYCISKANIA

Wyciskanie zaliczane jest do procesów plastycznego

kształtowania objętościowego brył, w którym zamknięty
materiał w pojemniku pod wpływem nacisku narzędzi
(stempla) jest wyciskany przez otwór matrycy albo przez
szczelinę pomiędzy narzędziami. Zasadę wyciskania
przedstawiono na rysunku 7.

Rys. 7. Zasada procesu wyciskania

 8

Do zalet wyciskania można zaliczyć:

• występowanie trójosiowego stanu naprężenia (trójosiowe ściskanie), które sprzyja
zwiększeniu plastyczności materiału – możliwe jest wykonanie wyrobów ze stali o
niskiej plastyczności,
• brak strat materiałowych w postaci wypływki, a także brak potrzeby stosowania
nadmiernych naddatków na obróbkę skrawaniem,
• duża dokładność wymiarowa wytwarzanych przedmiotów,
• łatwość mechanizacji procesu.
Wadami procesu wyciskania są:
• duża nierównomierność własności na przekroju i długości,
• duże naciski jednostkowe,
• większe zużycie energii na przeprowadzenie procesu,
• mała żywotność oprzyrządowania.
Podział metod wyciskanie dokonywany jest ze względu na kierunek płynięcia materiału
względem stempla, rozróżnia się:

a, b - wyciskanie współbieżne,
c, d - wyciskanie przeciwbieżne,
e - wyciskanie boczne,
d - wyciskanie złożone (mieszane).

Wyciskanie można podzielić na trzy

etapy:
1. Wyciskanie wstępne - spęczanie wsadu i wypełnienie luzu między nim a ściankami
pojemnika,
2. Wyciskanie laminarne metalu,
3. Wyciskanie turbulentne metalu.
 9

4. PRZEBIEG ĆWICZENIA
W trakcie ćwiczenia należy przeprowadzic badanie procesu kucia i wyciskania.
Na sanowisku badawczym do wyciskania należy dokonac pomiarów zgodnie ze
wskazuwkami prowadzącego. W trakcie badań z wykorzystaniem młota spadowego
należy wykonac pomiarów próbek przeZ i po procesie spęczania.

5. SPRAWOZDANIE
Sprawozdanie powinno zawierać:
 temat oraz datę wykonania ćwiczenia, oznaczenie grupy;
 nazwisko osoby wykonującej ćwiczenie;
 cel ćwiczenia;
 wymiary próbek przed spęczaniem i po spęczaniu (średnią średnicę spęczonej
próbki obliczyć z warunku stałej objętości,
 szkic (wraz z opisem!) młota spadowego linowego,
 szkic kutego wyrobu,
 szkic z wymiarami wyciskanych próbek,
 obliczenia siły potrzebą do wyciśnięcia próbek (średnica tłoka 80 mm, wartość
ciśnienia odczytać z manometru na stanowisku).
 wnioski z przeprowadzonych badań.

Przykładowe pytania kontrolne:

1. Co to jest kucie?
2. Podział kucia ze względu na temperaturę, co to jest zdrowienie
3. Podział kucia ze względu stopień swobody płynięcia i użyte maszyny.
4. Podział procesu technologicznego kucia swobodnego.
5. Wymienić wady i zalety procesu wyciskania.
6. Wymienić rodzaje wyciskania.
7. Kiedy stosujemy kucie swobodne a kiedy matrycowe?.

Literatura
1. Brodziński A. Maszyny i urządzenia do obróbki plastycznej
2. Erbel S., Kuczyński K., Olejnik L. ,Technologia obróbki plastycznej
4. Janusz Tomczak, Jarosław Bartnicki: Maszyny i urządzenia do obróbki plastycznej,
Politechnika Lubelska Lublin 2012
 10

Grupa Imię i Nazwiska Data

Temat:

1. Cel ćwiczenia

2. Schematy i obliczenia
 11

1. Opis wykonywanych czynności

2. Wnioski