36.

Technologia
wtryskiwania i wytłaczania
tworzyw sztucznych,
technologia formowania
próżniowego,
z odlewania i
laminowania.

Joanna Olszewska
z

Technologia
z

wtryskiwania
▪ Formowanie wtryskowe to proces cykliczny podczas którego materiał w postaci
granulatu lub proszku zostaje uplastyczniony w cylindrze wtryskarki pod wpływem
ciepła, a następnie wciśnięty przez ślimak lub tłok do gniazd formujących. Tam
tworzywo zestala się w obniżonej (termoplasty) lub podwyższonej temperaturze
(duroplasty), zachowując kształt gotowego wyrobu – wypraski. Po otwarciu formy
następuje wyjęcie wypraski i proces może być wykonywany ponownie.

▪ Stosowane głównie w przetwórstwie tworzyw termoplastycznych.

▪ Formowanie wtryskowe jest jedyną metodą, która umożliwia wytwarzanie wyprasek

(gotowych wyrobów) o masie od mniej niż 1mg do ponad 10kg, w cyklach
roboczych od kilku sekund do wielu minut, z minimalnym nakładem pracy na
obróbkę końcową
 z
Podstawowe układy w typowej
wtryskarce

▪ Układ uplastyczniania i wtrysku (uplastyczniający)

▪ Układ zamykania formy

▪ Układ napędu

▪ Układ regulacji i sterowania

 z Układ uplastyczniania i wtrysku
(uplastyczniający)
Jego zadaniem jest doprowadzenie materiału do stanu plastyczno-płynnego i wytworzeniu
ciśnienia koniecznego do całkowitego wypełnienia gniazda formy. Układ ten może być
o tłokowy,
o ślimakowy
o lub tłokowy ze wstępnym uplastycznianiem ślimakowym.

Składa się on z cylindra wraz ze ślimakiem lub tłokiem zamkniętego dyszą wtryskową oraz
grzejników i leja zasypowego. Ślimak zdolny jest do wykonywania ruchu obrotowego oraz
posuwisto-zwrotnego. Przekrój poprzeczny kanału ślimaka zmniejsza się stopniowo ku
przodowi co powoduje sprężanie tworzywa.

Występuje on zarówno w wtryskarkach i wytłaczarkach. Różnice polegają na tym, że w:

wtryskarce ślimak wykonuje ruch obrotowy i oscylacyjno zwrotny (działa jak tłok)
wytłaczarce ślimak wykonuje tylko obrotowy i tworzywo płynie w sposób jednostajny przez ten
układ.
 z
Układ uplastyczniający
W ślimaku wyróżnia się trzy strefy geometryczne:
1. Zasilania: pobiera tworzywo z zasobnika, zagęszcza je i transportuje
2. Sprężania (przemiany): uplastycznia, spręża i transportuje tworzywo
3. Dozowania: ujednorodnia uplastycznione tworzywo i transportuje do głowicy przy
określonym ciśnieniu i temperaturze.

a) głowica,

b) lej zasypowy,

c) grzałki,

d) obudowa,

e) ślimak
 z
Układ zamykania formy

▪ Jego zadaniem jest zwarcie połówek formy oraz wytworzenie takiego

ciśnienia, które nie dopuści do jej otwarcia podczas wtrysku.

▪ Podstawowym parametrem tego układu jest czas cyklu, który jest sumą
czasów trwania poszczególnych faz procesu wtryskiwania. Decyduje o
wydajności procesu dlatego dąży się do skrócenia czasów chłodzenia i
uplastyczniania.
 z
Układ napędu
▪ Zadaniem, którego jest wywołanie
obrotowego ruchu ślimaka oraz
wytworzenie takiego ciśnienia, które
powoduje posuwisty ruch ślimaka lub
tłoka do przodu. Najczęściej
spotykane układy napędowe to:
o mechaniczny;
o hydrauliczny;
o Pneumatyczny.
Układ regulacji i
sterowania
▪ Obecnie realizuje swe czynności
poprzez wspomaganie
komputerowe (nastawy z
samoczynną regulacją,
porównanie wielkości zadanej z
otrzymaną, informacje o
zakłóceniach procesu i inne)

Wielkości charakterystyczne
to: ciśnienie wtrysku, szybkobieżność.
 z
Analizując proces faz wtrysku pod względem technologicznym, można
prześledzić zmiany stanu tworzywa w cylindrze wtryskarki i przebieg zjawisk
zachodzących w formie. Są one decydujące dla geometrii oraz właściwości
wypraski. Można podzielić je na:

▪ faza wtrysku (szybkiego wypełnienia)

▪ faza sprężania

▪ faza docisku

▪ faza chłodzenia

▪ faza uplastyczniania (dozowania)

 z Cykl procesu wtryskiwania
Pod względem pracy samego urządzenia (mechanicznym) można wyróżnić 8 faz
cyklu pracy wtryskarki:

1) zamknięcie formy,

2) dojazd cylindra,

3) wtrysk,

4) docisk i chłodzenie,

5) uplastycznianie,

6) odjazd cylindra,

7) otwarcie formy i wypchanie

kształtki

8) przerwa
 z
Podstawowe parametry procesu
wtryskiwania
▪ Temperatura wtrysku - temperatura, w której tworzywo uzyskuje odpowiednią płynność
pozwalającą na pokonanie oporów przepływu w cylindrze, dyszy i kanałach wlewowych.

▪ Temperatura formy - na skutek temperatury formy tworzywo ulega zestaleniu.

▪ Ciśnienie - służy do przemieszczenia materiału plastyczno-płynnego w cylindrze i

wtryskiwania go do formy. Ciśnienie w cylindrze jest wytworzone przez tłok lub ślimak.
Rozróżniamy ciśnienie w dyszy, w formie (wewnętrzne) i zewnętrzne.

▪ Czas cyklu wtrysku - oprócz temperatury i ciśnienia jest trzecim z najważniejszych

parametrów. Określa on trwanie poszczególnych faz procesu. Na czas cyklu wpływają
m.in.: *wydajność uplastyczniania (największe masowe naprężenie przepływu tworzywa
przez specjalną dyszę); *siła zamknięcia formy; *ciśnienie wtrysku; * szybkość wtrysku;
*liczba tzw. suchych wtrysków
 z
Wady i zalety wtryskiwania
Wady
▪ wysoki koszt wtryskarek i form,
powodujący wydłużenie czasu
amortyzacji i wysokie koszty
uruchamiania produkcji;
▪ produkcja opłacalna tylko przy
produkcji wieloseryjnej i masowej;
▪ konieczność wysokich kwalifikacji
pracowników nadzoru technicznego,
którzy muszą znać specyfikę
przetwórstwa TS;
▪ konieczność zachowania wąskich
tolerancji parametrów przetwórstwa;
Zalety
▪ wytwarzanie nawet najbardziej
skomplikowanych wyrobów w jednym
procesie technologicznym;
▪ mały bądź żaden udział obróbek
wykańczających;
▪ wysoka jakość i powtarzalność
własności i wymiarów;
▪ możliwość pełnego
zautomatyzowania komputerowego
sterowania i kontroli procesu;

▪ pracochłonność wykonawstwa form

wtryskowych.
Przykłady wyrobów
produkowanych przez
wtryskiwanie
• wyroby bryłowe o różnej masie
z • kształtki techniczne,

• dla budownictwa,

• obudowy sprzętu AGD oraz dla przemysłu

elektronicznego,

• wyroby medyczne np. obudowy termometrów,

• klocki dla dzieci, zabawki

z

Technologia
z

wytłaczania
Wytłaczanie jest to proces ciągły, w którym materiał w postaci proszku lub granulatu
podawany jest do ogrzewanego cylindra w którym ulega uplastycznieniu i
homogenizacji, a następnie jest transportowany przez odpowiednie dysze, nadające
tworzywu kształt (ustniki) z jednoczesnym chłodzeniem w celu otrzymania produktu
(wytłoczyny) w postaci rur, profilu, płyty lub folii.

To proces: ciągły, wysokociśnieniowy, wyroby produkowane są z termoplastów i

elastomerów wulkanizujących, bezodpadowy, dużej wydajności, elastyczny, w pełni
zautomatyzowany, mobilny.

Kalibrator stosuje się dla wyrobów precyzyjnych o tolerowanych wymiarach. Jego

zadaniem jest odprowadzenie z wytłoczonego produktu maksymalnej ilości ciepła tak,
aby powierzchnia zewnętrzna produktu uległa utwardzeniu.

Eliminuje on efekt Barusa, który polega na procesie pęcznienia strugi uplastycznionego

tworzywa polimerowego opuszczającego głowicę wytłaczarki
 z
Budowa wytłaczarki
Wytłaczarka - maszyna, w której przebiega proces wytłaczania. Jej zadanie polega na
dostarczeniu do głowicy odpowiednio ujednorodnionego tworzywa - przy określonym natężeniu
przepływu (wydajności procesu), ciśnieniu i temperaturze.

Wytłaczarka składa się z

o układu formującego (narzędzie - głowica zakończona ustnikiem),

o układu napędzającego (silnika, przekładni),

o układu uplastyczniającego (zasobnika, cylindra, ślimaka, grzejników, wentylatorów)

o układu sterowania (mocy, temperatury itp.)

Wytłaczarka wyposażona jest zwykle w zasobnik na surowiec (podajnik) oraz komponenty

pomocnicze np. koncentraty barwiące (barwniki) do tworzyw sztucznych. Rodzaje wytłaczarek:
o jedno i dwuślimakowe

o stożkowe i równoległe

o współbieżne i przeciwbieżne
 z
Budowa wytłaczarki

Rodzaje głowic wytłaczarskich

Głowica wyłaczarska jest narzędziem służącym do kształtowania profilu wytłoczyny,

można wyróżnić jej 3 rodzaje:

o głowice proste – przeznaczone do wytłaczania np. profili, prętów, rur

o głowice kątowe (lub krzyżowe) – do wytłaczania folii rękawowej oraz nakładania

izolacji na kable

o głowice szczelinowe – do wytłaczania płyt, folii, taśm

 z Elementy linii do ciągłego wytłaczania
profili
Tworzywo wychodzące z głowicy wytłaczarskiej jest w stanie plastycznym, podatnym na odkształcenia, dlatego
należy je możliwie szybko zestalić przez szybkie ochłodzenie i przejście ze stanu plastycznego w stan
wysokoelastyczny. Początkowe ochłodzenie odbywa się w kalibratorze, a dalej w wannach chłodzących lub
natryskiem zimnej wody. Ponieważ wytłaczarka pracuje w sposób ciągły, wytoczony wyrób musi być również w
sposób ciągły odbierany.
 z Rodzaje wytłaczania

o konwencjonalne – wytłaczarka z układem ślimakowym,

o tłokowe – wytłaczarka z układem bezślimakowym – tłokowym,

o porujące – do układu uplastyczniającego dodaje się porofor w celu otrzymania porowatej

wytłoczyny,

o autotermiczne – jest to proces wytłaczania bez grzejników w układzie

uplastyczniającym. Strumień ciepła generowany jest wskutek tarcia tworzywa. Stosowane
jest w przemyśle głównie do wytłaczania z rozdmuchiwaniem folii PE.

o powlekające – podciśnieniowe i ciśnieniowe. W metodzie ciśnieniowej powlekany profil

przesuwa się z określoną szybkością przez głowicę powlekająca. Uplastycznione tworzywo
zostaje pod ciśnieniem naniesione na profil wewnątrz głowicy. Po wyjściu z urządzenia
materiał się ochładza, dzięki czemu bardzo dokładnie przylega do profilu.

o z rozdmuchem – swobodne (rękaw foliowy); z ograniczeniem mechanicznym (pojemniki)

Przykłady wyrobów
produkowanych przez
wytłaczanie

z Różnego typu kształtowniki, takie jak rury, płyty,

taśmy, folie, rękawy i wstęgi foliowe, (butelki PET,
pojemniki, węże, uszczelki).

Można w ten sposób nanosić izolacje na przewody

elektryczne, powlekać liny oraz inne nośniki
tworzywem sztucznym.
z

Formowanie
z

próżniowe
Formowanie próżniowe (termoformowanie) polega na równomiernym ogrzaniu i
uplastycznieniu półwyrobu z tworzywa w postaci płyty lub folii umocowanej w ramie
napinającej, następnie na uformowaniu ogrzanej płyty w formie oraz utrwaleniu
nadanego kształtu przez oziębienie.

o formowanie próżniowe (podciśnieniowe): formowanie odbywa się przez wymuszenie

odkształcenia arkusza folii lub płyty przy pomocy próżni

o formowanie ciśnieniowe (nadciśnieniowe): pod ciśnienie zastępowane jest przez

sprężone powietrze

Zarówno formowanie próżniowe i ciśnieniowe może odbywać się w formach

negatywowych jak i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i ze wstępnym
rozciąganiem.
 z
Formowanie negatywowe

Formowanie negatywowe polega na wciągnięciu, przy zastosowaniu próżni płyty lub

folii z tworzywa w gniazdo formy negatywowej (matrycy) w ten sposób, aby arkusz
formowanego tworzywa przylegał do ścianek gniazda formy. Otrzymany wyrób ma więc
bardzo wyraźne kontury (rysunki i napisy) po stronie zewnętrznej. Znane są
następujące sposoby formowania negatywowego:

▪ metoda klasyczna,

▪ z częściowym przytrzymaniem folii,

▪ z mechanicznym rozciąganiem folii,

▪ metoda „Air Cushion Control".

 z
Formowanie pozytywowe
Metoda pozytywowa, która znalazła szerokie zastosowanie, polega na formowaniu płyt
lub folii, połączonym z rozciąganiem mechanicznym lub pneumatycznym. Rozróżniamy
następujące metody formowania pozytywowego:
▪ metoda klasyczna,

▪ z mechanicznym rozciąganiem folii,

▪ z pneumatycznym rozciąganiem folii (Airslip).

Formowanie wykonuje się w formie będącej pozytywem otrzymanej kształtki. W tym

procesie oziębia się najpierw część folii i tworzy dno wypraski, które ma stosunkowo
dużą grubość, natomiast największe pocienienie folii występuje w punkcie A.
 Tworzywa stosowane do formowania
z
próżniowego

Do formowania próżniowego mogą być używane jedynie półprodukty z tworzyw

termoplastycznych. Są to więc głównie: płyty i folie z celuloidu, octanu celulozy, PVC, PS,
PE, polimetakrylanu metylu oraz szeregu kopolimerów chlorku winylu, styrenu, octomaślanu
celulozy itp.

Surowce przetwarzane metodą formowania próżniowego powinny mieć następujące cechy:

▪ duże wydłużenie przy stosunkowo małych naprężeniach wywołujących to wydłużenie w

próbie rozciągania, w zakresie temperatur rozciągania,

▪ możliwie duży zakres optymalnych temperatur formowania,

▪ duży współczynnik głębokości formowania H/D,

▪ półwyroby w postaci folii lub płyt powinny być jednorodne, tzn. wolne od pęcherzy
powietrza, ciał obcych, mieć gładką powierzchnię i stałą grubość,

▪ wykazywać po uformowaniu dostateczną udarność i odporność na starzenie.

 z
Wady i zalety formowania próżniowego
Wady
▪ cena folii i płyt jest przeciętnie o
100% wyższa od ceny tworzyw
wtryskowych,
▪ istnieje niebezpieczeństwo
otrzymywania wyrobów o różnych
grubościach ścianek, z żeberkami i
pofałdowaniami,
▪ wypraski wymagają najczęściej
dalszej obróbki, np. obcinania,
wykrawania, wiercenia, przy czym
powstaje procentowo duża ilość
odpadów,
▪ wszelkiego rodzaju otwory w
wypraskach należy wykonywać w
oddzielnej operacji.
Zalety
▪ możliwość otrzymywania wyrobów o
dużej powierzchni oraz cienkich
ściankach,
▪ możliwość zwiększenia wydajności
dzięki stosowaniu form
wielokrotnych,
▪ małe nakłady inwestycyjne w
przeliczeniu na jedną sztukę,
▪ rentowność produkcji również w
przypadku małych serii, co zmniejsza
ryzyko przy uruchamianiu nowej
produkcji.
Zastosowanie formowania
próżniowego

z • na skalę masową, np. do produkcji wyrobów

opakowaniowych z PS, PE, PP, PMMA: kubków
na kefiry, pudełek czekolady; wnętrz lodówek,
tacek, naczyń jednorazowych itp.

• otrzymywanie wyrobów cienkościennych o

dużej powierzchni z PS, kopolimeru ABS,
twardego PVC, PMMA, PE, PP, celuloidu i
octanów celulozy.
z

Odlewanie
z
 z

Odlewanie tworzyw to proces przetwórczy, w wyniku którego następuje

przeprowadzenie tworzywa ze stanu ciekłego lub plastycznego (niekiedy również
stałego) w stan stały przy użyciu narzędzia zwanego formą odlewniczą. W gnieździe
formującym formy odlewniczej tworzywo zestala się lub utwardza na skutek zjawisk
fizyczno-chemicznych, bez stosowania ciśnienia lub pod niewielkim ciśnieniem
(zwykle nie przekraczającym 0,3MPa), w efekcie czego powstaje przedmiot
nazywany odlewem.

Forma odlewnicza może mieć gniazdo formujące otwarte lub zamknięte. Proces
odlewania może być przeprowadzany w temperaturze otoczenia lub temperaturze
podwyższonej i może zachodzić w sposób ciągły lub cykliczny.
z
Metody odlewania tworzyw
Do wytwarzania odlewów można wykorzystać:

o żywice (poliestrowe, epoksydowe, fenolowe, mocznikowe, poliuretanowe, akrylowe)

o roztwory polimerów w rozpuszczalnikach organicznych (poliwęglan, octan i

ocantomaślan celulozy)

o pastę PVC

o różne monomery w stanie płynnym (polimeryzacja w formie np. PMMA)

Sporządzenie tworzywa odbywa się przed samym procesem odlewania i polega na

zmieszaniu (przeważnie mechanicznym) w danych proporcjach i ustalonej kolejności;
polimeru, utwardzacza, rozcieńczalnika, napełniacza, środka barwiącego, przyśpieszacza i
innych niezbędnych składników dodatkowych, jak również odgazowaniu mieszaniny.

o Odlewy mogą być wykonywane w formach elastycznych lub sztywnych. Częściej

stosowane są formy elastyczne z kauczuków silikonowych i poliuretanowych.

o Formy z TS, gipsu, drewna czy gliny stosowane są do otrzymywania odlewów w

niewielkiej ilości lub do pojedynczych sztuk. Do produkcji wielkoseryjnej formy są z
metalu.
Od przebiegu wypełnienia gniazda oraz utwardzenia odlewu, w dużej mierze zależą
właściwości użytkowe odlewu. Na przebieg tego procesu wpływ ma:

▪ sposób wypełnienia gniazda formującego

Jeżeli gniazdo wypełniane jest bezpośrednio tworzywem, zachodzi wówczas odlewanie

bezciśnieniowe i formy są zazwyczaj otwarte. Natomiast, kiedy tworzywo wlewane jest
przez kanał odlewniczy, czyli pośrednio, zachodzi odlewanie ciśnieniowe i formy są
zamknięte. Odlewanie ciśnieniowe zapewnia lepsze właściwości wyrobu i w dużym stopniu
ogranicza emisję do atmosfery ubocznych produktów procesu utwardzania, np. w
przypadku odlewania tworzyw poliestrowych .

▪ temperatura formy

▪ ochładzanie odlewu

Ochładzanie odlewu wpływa na jego właściwości i strukturę. Przeważnie odlew ochładzany

jest razem z formą lub wyjmowany z gniazda, a następnie umieszczany w specjalnej
komorze albo chłodzony na wolnym powietrzu. W formach ochładzanych w odlewach
występują mniejsze naprężenia własne, a co za tym idzie mniejsze odkształcenia
odlewów.
Zastosowanie odlewania
• do wytwarzania oprzyrządowania technologicznego
(odlewnicze, obróbka skrawaniem) oraz do wytwarzania
narzędzi, głównie wykrojników i narzędzi do
obróbki skrawaniem

• dekoracja: odlewy, rozetki sufitowe, statuetki, świece

z ozdobne, figurki

• elementy artystyczne: rzeźby, maski, specjalne

elementy ozdobne, statuetki, płaskorzeźby

• protetyka

• elementami zalewanymi mogą być elementy

elektroniczne i wówczas odlewanie takie w przemyśle
elektronicznym nazywa się często hermetyzacją
odlewniczą.
 z Odlewanie rotacyjne

W procesie odlewania rotacyjnego zwanego również obrotowym lub odśrodkowym,

wykorzystywana jest siła odśrodkowa działająca na tworzywo odlane. Tworzywo
wprowadzane jest do formy najczęściej w postaci proszku, następnie pod wpływem
ogrzania formy ulega stopieniu w jej gnieździe. Zestalenie lub utwardzenie tworzywa
następuje w obracającej się formie, która następnie jest zatrzymywana, otwierana i z jej
gniazda wyjmowany jest odlew.

Zastosowanie: specjalistyczne zbiorniki i pojemniki na paliwo, środki chemiczne, wodę,

karmniki dla zwierząt, pojemniki na żywność, obudowy przyrządów, sprzęt medyczny,
kaski bezpieczeństwa, bariery i oznakowania drogowe. Zabawki, łodzie, kajaki, foteliki
dla dzieci, stoły, doniczki, zagłówki, okładziny do samochodów i wiele innych.
 z
Wady i zalety odlewania rotacyjnego
Wady Zalety
▪ stosunkowo długi czas cyklu ▪ niewysoki koszt przygotowania produkcji
wytworzenia odlewu - niska wydajność
▪ bezodpadowe
▪ niska sprawność i duża energochłonność
procesu, spowodowana nagrzewaniem i ▪ możliwość mocowania w formie dodatkowych
chłodzeniem formy przy pomocy powietrza elementów (np. żeber usztywniających)

▪ koszt przygotowania tworzyw ▪ cały proces przebiega w formie i nie wykorzystuje

zwiększa dodatkowo konieczność się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia
doprowadzenia ich do postaci proszku lub
granulek ▪ brak linii łączenia na powierzchni wyrobów

▪ możliwość otrzymywania przedmiotów o masie

od kilkudziesięciu do kilkuset kg, co jest
niemożliwe do otrzymania w
technologii wtryskiwania czy wytłaczania ze
względu na konstrukcyjne ograniczenia tych
maszyn przetwórczych
z

Laminowanie
z
Laminowanie to proces cykliczny lub ciągły polegający na trwałym łączeniu adhezyjnym
warstw napełniacza (nośnika) w kształcie arkuszy, taśm lub włókien za pomocą spoiwa.
Laminowanie przebiega bez wywierania ciśnienia, zarówno w temperaturze pokojowej, jak i
podwyższonej, często przy zastosowaniu promienników podczerwieni jako źródeł ciepła.

▪ Laminaty - rodzaj kompozytów: tworzywa powstające z połączenia dwóch materiałów

o różnych właściwościach mechanicznych, fizycznych i technologicznych, w
których składnik wzmacniający (tzw. zbrojenie) jest układany w postaci warstw, między
którymi znajduje się wypełnienie, pełniące rolę lepiszcza (spójność, twardość,
elastyczność i odporność na ściskanie). Laminat, ze względu na swoją strukturę, ma
dobrą wytrzymałość w kierunku włókien, ale bardzo słabą wytrzymałość w kierunku
prostopadłym do warstw.

▪ Żelkot - przeznaczone są do stosowania jako zewnętrzna powłoka wyrobów z

żywic poliestrowych. Zabezpieczają powierzchnię, tworząc trwałą powłokę, odporną na
działanie czynników mechanicznych, atmosferycznych, agresywnych środków
chemicznych, czynników starzeniowych. Chronią produkt przed penetracją wody i innych
mediów. Żelkoty transparentne pogłębiają wzór, strukturę powierzchni, natomiast żelkoty
białe lub kolorowe maskują wzór laminatu nadając barwę i estetyczny wygląd.
Metoda laminowania dzieli się, ze względu na kształt stosowanego napełniacza lub
tworzywa wejściowego i stan spoiwa, na następujące główne odmiany:

o nakładanie (spoiwem są substancje w stanie ciekłym lub stałym, a napełniacze są

arkuszami, matami lub tkaninami)

o laminowanie natryskowe (spoiwo jest w stanie ciekłym, a napełniacz ma kształt

włókien krótkich)

o nawijanie (spoiwo jest w stanie ciekłym lub stałym, również tworzywo wejściowe
może być w kształcie taśm w stanie plastycznym, otrzymywanym innymi metodami
przetwórczymi, a napełniacz ma kształt włókien długich lub taśm z włókien)

o przeciąganie

o laminowanie specjalne (spoiwo jest w stanie ciekłym, a napełniacz ma kształt

włókien długich)
 z
Surowce do wytwarzania laminatów

Stosowane napełniacze (nośniki): Stosowane spoiwa:

arkusze, żywice poliestrowe,

tkaniny, żywice epoksydowe

maty, żywice akrylowe

matotkaniny, żywice fenolowe
taśmy żywice zawierające metakrylany
rowing ciągły/cięty, taśmy rowingowe żywice powłokowe zawierające
parafinę
włókna [szklane, węglowe,
aramidowe, polimerowe, azbestowe,
bawełniane, borowe, metalowe i
krzemowe]
 Formy do laminowania
z

Materiały stosowane na formy:

o tworzywa sztuczne (również laminaty), drewno, gips, cement, metal, ceramika Rodzaje form:
o wewnętrzne (wklęsłe gniazdo formujące) - forma negatywowa (kadłuby łodzi,
kaski, nadwozia samochodowe)
o zewnętrzne (wypukłe gniazdo formujące) - forma pozytywowa (brodziki, zbiorniki,
zlewozmywaki, wanny, itp.)

O wyborze rodzaju formy decyduje żądana gładkość zewnętrznej lub wewnętrznej

powierzchni wyrobu, ponieważ powstający laminat posiada tylko jedną powierzchnię gładką
(od strony formy).

Formę do laminowania każdorazowo pokrywa się warstwą środka rozdzielającego.

Zadaniem środka rozdzielającego jest zabezpieczenie wyrobu przed przyklejaniem się do
formy (umożliwienie odformowania po zestaleniu).

Jako środki rozdzielające stosuje się woski, pasty woskowe, oleje, smary, tłuszcze, roztwór
poli(alkoholu winylowego), lakiery silikonowe, a do płaskich powierzchni - folie
polietylenowe, celofanowe, PVC.
 z
Wady i zalety TS zbrojonych włóknami
Wady Zalety
▪ łatwość uszkodzenia powierzchni ▪ dobry wygląd zewnętrzny,

▪ niedostateczna odporność cieplna, ▪ możliwość kształtowania w temperaturze

pokojowej,
▪ niska wytrzymałość zmęczeniowa,
▪ wysoka odporność chemiczna,
▪ długi czas formowania wyrobów.
▪ dobre właściwości izolacyjne,

▪ możliwość klejenia,

▪ przenikalność dla fal elektrycznych,

▪ przeźroczystość dla światła widzialnego,

▪ możliwość produkcji jednostkowej.

Zastosowanie laminowania

• elementy konstrukcyjne wykorzystywane budowie:

nadwozi samochodowych, łodzi, zbiorników na benzynę,
szybowców (laminat poliestrowy);

z • części elektrotechniczne;

• dekoracyjne płytki okładzinowe, meble (laminat aminowy z

nośnikiem papierowym);

• tuleje łożyskowe;

• materiały elektroizolacyjne oraz konstrukcyjne w sprzęcie

elektronicznym zabezpieczające przed wilgocią (laminat
aminowy z włóknami szklanymi);
 z
Bibliografia

▪ R. Sikora "Przetwórstwo tworzyw wielkocząsteczkowych" Wydawnictwo

Edukacyjne Zofii Dobkowskiej, Warszawa, 1993

▪ J Krzemiński „Technologia Tworzyw Sztucznych. Przetwórstwo” Wydawnictwo

Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 1985

▪ Saechtling "Tworzywa sztuczne. Poradnik" WNT, Warszawa, 1995