2.

PROCESY KSZTAŁTOWANIA BLACH

2.1. Wprowadzenie
Przeróbkę plastyczną na zimno lub na gorąco, obejmującą operacje cięcia, wykrawania i
kształtowania blach nazywamy tłoczeniem. Większość cienkich blach produkowanych przez
hutnictwo jest przeznaczona do kształtowania różnych wyrobów metodami przeróbki plastycz-
nej. W procesach technologicznych tłoczenia można wyróżnić dwie podstawowe grupy:
- operacje dzielenia blachy na mniejsze kawałki o określonym zarysie,
- operacje plastycznego kształtowania wyrobów.
W wyniku zastosowania operacji należących do pierwszej grupy można uzyskać wyroby go-
towe. Często są to jednak półwyroby, z których wykonuje się wytłoczki za pomocą operacji zali-
czanych do grupy drugiej. Ze względu na kształt wyrobów otrzymywanych w operacjach tej
grupy można rozróżnić wytłoczki o powierzchni rozwijalnej i nierozwijalnej.
Wytłoczki rozwijalne otrzymuje się za pomocą różnych operacji gięcia, w których zmianę
kształtu przedmiotu opisuje zmiana kształtu pewnej linii leżącej w płaszczyźnie gięcia (rys. 2.la).
Podczas wykonywania wytłoczek nierozwijalnych, niezależnie od zastosowanej metody, zmiany
kształtu przedmiotu opisuje zmiana powierzchni w przestrzeni (rys. 2.1b). W zależności od za-
stosowanego schematu kinematycznego rozróżnia się trzy zasadnicze metody kształtowania,
które zostaną przedstawione na przykładzie gięcia kątownika (rys. 2.2):
- kształtowanie materiału za pomocą dwóch narzędzi, z których co najmniej jedno wykonuje
ruchy prostoliniowo-zwrotne; są to operacje wykonywane na prasach i młotach (rys. 2.2a),
- kształtowanie materiału za pomocą narzędzi wykonujących ruch obrotowy; materiał kształ-
tuje się w wyniku obtaczania po powierzchni narzędzi (rys. 2.2b),
- kształtowany materiał ślizga się po powierzchni nieruchomego narzędzia; do tej grupy zali-
cza się wszystkie procesy przeciągania i przepychania (rys. 2.2c).
Kształtowanie innego rodzaju wyrobów może być realizowane w różnych układach kinema-
tycznych oraz w różnorodnych procesach technologicznych.

Rys. 2.1. Wytłoczki o powierzchni: a) rozwijal-

nej, b) nierozwijalnej

Rys. 2.2. Różne sposoby wykonywania kątownika: a) gięcie na prasie, b) gięcie za pomocą walców,
c) gięcie przez przeciąganie
 Blachy stosowane do wytwarzania elementów powłokowych powinny nie tylko odpowiadać
przeznaczeniu i warunkom eksploatacyjnym, ale również wymaganiom technologicznym wyni-
kającym z charakteru oraz stopnia wymaganego odkształcenia. Właściwości technologiczne ma-
teriału są określane za pośrednictwem jego właściwości mechanicznych, które są związane
głównie ze składem chemicznym materiału, jego strukturą i wielkością ziarna, zastosowaną ob-
róbką cieplną oraz stopniem zgniotu. W przypadku materiałów walcowanych na zimno, szeroko
stosowanych w tłocznictwie duży, wpływ na właściwości mechaniczne i technologiczne ma sto-
pień zgniotu występujący podczas walcowania oraz charakter obróbki cieplnej.
Tłoczenie na zimno ma szerokie zastosowanie w budowie maszyn, wykonywaniu przyrzą-
dów i w wielu innych dziedzinach przemysłu. Rozwój współczesnych metod tłoczenia ukierun-
kowany jest głównie na:
- rozszerzenie zakresu zastosowania tłoczenia poprzez zastąpienie części odlewanych lub ku-
tych częściami tłoczonymi,
- szerokie rozpowszechnienie tłoczenia na zimno w produkcji drobnoseryjnej poprzez zasto-
sowanie tłoczników uniwersalnych,
- zmniejszenie rozchodu materiałów,
- zwiększenie wydajności za pomocą mechanizacji i automatyzacji procesów tłoczenia,
- zwiększenie trwałości tłoczników.
Podstawowym wskaźnikiem, charakteryzującym korzyści zastosowania tłoczenia na zimno
jest zmniejszenie masy, z jednoczesnym zwiększeniem wytrzymałości i sztywności części tło-
czonych z blachy w stosunku do części odlewanych, kutych lub obrabianych skrawaniem. Pod-
stawowym warunkiem dalszego rozwoju tłoczenia na zimno jest dążenie do otrzymywania
przedmiotów całkowicie wykończonych, nie wymagających stosowania dalszych obróbek. Aby
cel ten był możliwy do osiągnięcia, konieczna jest znajomość podstawowych zjawisk, zachodzą-
cych podczas operacji tłoczenia oraz znajomość czynników, które mają wpływ na przebieg pro-
cesu kształtowania i jakość wyrobów tłoczonych. Znajomość podstawowych parametrów opera-
cji tłoczenia jest niezbędna zarówno do projektowania narzędzi i urządzeń oraz procesów tech-
nologicznych, jak również do konstruowania części, które mają być wykonane metodami tłocze-
nia.
Popularność wyrobów z blachy wynika z ich lekkości, łatwości zamiany, dobrego wykoń-
czenia powierzchni i niskiego kosztu. Jednym ze sposobów kształtowania blach jest proces gię-
cia. Po zakończonym gięciu i usunięciu obciążenia odkształcenia sprężyste powodują niezamie-
rzoną zmianę kształtu kształtowanego elementu. Zjawisko zmiany kształtu po odciążeniu nazy-
wane jest sprężynowaniem lub powrotnym odkształceniem sprężystym. Sprężynowanie materia-
łu zależy od wielu czynników, a mianowicie od: właściwości mechanicznych giętego materiału,
rodzaju materiału i jego umocnienia, stopnia odkształcenia określonego stosunkiem wewnętrz-
nego promienia gięcia do grubości materiału, kąta gięcia, kształtu wyrobu, sposobu gięcia, koń-
cowej siły gięcia, tzw. siły dogniatania. Przewidywanie sprężynowania jest poważnym proble-
mem dla producentów blachy, którzy chcą uzyskać pożądany kształt produktu. Schemat podsta-
wowych operacji procesu gięcia realizowanego na prasach oraz na walcach przedstawiono od-
powiednio na rysunkach 2.3 oraz 2.4.

Rys. 2.3. Schemat podstawowych operacji gięcia na prasach: a) wyginanie, b) zaginanie, c) zwijanie
Rys. 2.4. Schemat podstawowych operacji gięcia na walcach: a) za pomocą trzech walców, b) prostowa-
nie, c) owijanie

Znaczący wpływ na przebieg procesu wytłaczania blach wywierają siły tarcia. Podczas pro-
cesu kształtowania wytłoczki występują strefy materiału zróżnicowane pod względem stanu na-
prężeń, stanu odkształceń, prędkości przemieszczeń i warunków tarcia. Występowanie zróżni-
cowanych schematów odkształcenia jest wywołane oddziaływaniem narzędzi oraz czynnikami
technologicznymi, które zmieniają warunki tarcia. Rolę i skutki występowania oporów tarcia
trudno jednoznacznie zdefiniować. W większości procesów kształtowania blach występowanie
oporów tarcia jest zjawiskiem niepożądanym i prowadzi do:
- wystąpienia nierównomierności odkształceń, powodującej znaczne zmiany grubości blachy,
- wzrostu naprężeń promieniowych zwiększających ryzyko powstawania pęknięć w wytłoczce
i wzrost siły wytłaczania,
- wzrostu temperatury w obszarze styku zmieniając niekorzystnie warunki kontaktowe,
- zmniejszenia trwałości narzędzi oraz jakości wyrobu.
Zapotrzebowanie przemysłu samochodowego oraz lotniczego na innowacyjne technologie
przekłada się na większe zainteresowanie technikami kształtowania blach z dużymi prędkościa-
mi. Wśród metod formowania z dużymi prędkościami m.in. wybuchowych, elektrohydraulicz-
nych oraz elektromagnetycznych na szczególne zainteresowanie zasługuje tłoczenie impulsem
elektromagnetycznym. Pozostałe metody są kłopotliwe do realizacji i nie znajdują szerszego
zastosowania przemysłowego. Podczas tłoczenia elektrohydraulicznego do odkształcenia pla-
stycznego materiału wykorzystuje się falę uderzeniową, która powstaje podczas wyładowania
elektrycznego elektrod w cieczy. Podczas tłoczenia wybuchowego czynnikiem wymuszającym
odkształcenie materiału jest rozchodząca się w cieczy fala uderzeniowa powstała po wyzwoleniu
energii chemicznej ładunku wybuchowego. Ciśnienie działające na powierzchnię blachy może
osiągać wartości rzędu kilkuset do kilku tysięcy MPa, a prędkość odkształcenia dochodzi do
kilku tysięcy metrów na sekundę. Najbardziej obiecującą techniką zmniejszającą technologiczne
ograniczenia kształtowania stopów aluminium jest tłoczenie hybrydowe, będące połączeniem
klasycznego wytłaczania oraz późniejszej kalibracji elektromagnetycznej.
W procesach tłoczenia, zarówno metodą konwencjonalną, jak i za pomocą impulsu elektro-
magnetycznego, wielkość odkształcenia, jakiego może doznać blacha jest ograniczona. Jednym z
podstawowych parametrów technologicznych, który decyduje o wartości odkształceń blachy jest
prędkość odkształcenia. Podczas elektromagnetycznego wywierania naprężeń rozciągających w
materiale granica plastyczności może zostać przekroczona nawet o 60% bez ryzyka zniszczenia
materiału. Materiał jest odkształcany z prędkością około 100-250 m/s uzyskiwana w czasie krót-
szym niż 0,1 ms. Wymuszenie dużych odkształceń plastycznych blach powoduje niebezpieczeń-
stwo utraty stateczności materiału, czego wyrazem jest powstanie bruzd, pękanie materiału oraz
jego fałdowanie. Tłoczenie impulsem elektromagnetycznym, ze względu na dużą szybkość for-
mowania, zwiększa podatność blachy do dużych odkształceń.
Wyoblaniem nazywamy proces kształtowania części obrotowych na obracającym się wzor-
niku za pomocą rolki lub wyoblaka (rys. 5a). Cechą charakterystyczną wyoblania jest punktowe
wywieranie nacisku na formowany materiał. Element kształtowany, zwykle w postaci krążka
podlega przede wszystkim siłom zginającym wywołującym jednoczesne obwodowe spęczanie
oraz promieniowe wydłużanie kształtowanej blachy. Niepożądanym efektem, występującym
podczas wyoblania, jest niepożądane pocienienie materiału.
Proces zgniatania obrotowego będący odmianą procesu wyoblania, jest obróbką w której
proces wyoblania został połączony z jednoczesnym pocienieniem ścianki przez jej rozwalcowa-
nie (rys. 2.5b). Kształtowanie odbywa się na obracającym wzorniku, a narzędziem nadającym
elementowi wymagany kształt są rolki. Element wyjściowy może mieć kształt krążka, wytłoczki
lub rury. Element finalny procesu zgniatania obrotowego może mieć kształt walcowy, stożkowy,
o zarysie krzywoliniowym wklęsłym lub wypukłym. Zgniatanie obrotowe znalazło zastosowanie
przede wszystkim w przemyśle lotniczym i kosmicznym do kształtowania materiałów trudnood-
kształcalnych zapewniając m.in. wysoką jakość kształtowanej powierzchni oraz możliwość uzy-
skania dużych odkształceń względnych dochodzących do 80%.
Aby zmniejszyć czas przygotowania produkcji oraz zredukować koszt wytwarzania w pro-
dukcji małoseryjnej czy nawet jednostkowej opracowano metody jednopunktowego tłoczenia
przyrostowego (ang. Single Point Incremental Forming - SPIF), których technologia oparta jest
na procesie wyoblania, pozwalającym otrzymywać wytłoczki o kształcie osiowosymetrycznym.
Istotą procesu (rys. 5c) jest kształtowanie elementu przez sprzężenie dwóch ruchów narzędzia:
poziomego wzdłuż trajektorii zamkniętej oraz wgłębnego przejścia do kolejnego poziomego toru
formującego. Wymagane jest zatem zastosowanie obrabiarki sterowanej numerycznie w przy-
najmniej trzech osiach. Odmianą jednopunktowego tłoczenia przyrostowego jest dwupunktowe
tłoczenie przyrostowe (ang. Two Point Incremental Forming - TPIF). Wprowadzenie do po-
wszechnego użytku obrabiarek sterowanych numerycznie pozwoliło na opracowanie metod wy-
oblania umożliwiających wytwarzanie elementów o kształcie nieosiowosymetrycznym. Jednym
z wariantów SPIF jest metoda formowania za pomocą strumienia cieczy, zwykle wody, w
której wyeliminowano tarciowy kontakt metaliczny narzędzia kształtującego z przedmiotem ob-
rabianym. Do kształtowania blach z materiałów trudnoodkształcalnych w temperaturze pokojo-
wej, szczególnie ze stopów magnezu oraz tytanu opracowano metodę tłoczenia przyrostowego
na gorąco.

Rys. 2.5. Schematy procesu wyoblania (a), zgniatania obrotowego (b) oraz tłoczenia przyrostowego (c)

2.2. Cięcie i wykrawanie

Wiadomości teoretyczne
Cięcie rozumiane jako dzielenie materiału może być realizowane poprzez usunięcie części
materiału z wykorzystaniem różnych metod obróbki ubytkowej lub bez usunięcia części materia-
łu z wykorzystaniem metod przeróbki plastycznej. Spośród wielu metod, w których podczas cię-
cia oprócz dzielonych elementów materiału występuje odpad (w postaci wiórów, produktów
spalania lub stopienia) możemy wyróżnić między innymi cięcie: metodami obróbki skrawaniem
(np. nożami tokarskimi, frezami, piłami tarczowymi lub taśmowymi itd.), elektroerozyjne dru-
tem, termiczne tlenem, łukowe (np.: elektrodą otuloną, plazmowe, laserowe itd.), strumieniem
wody (bez użycia ścierniwa lub z dodatkiem ścierniwa) lub inne.
Cięcie metodami obróbki plastycznej polega na wytworzeniu w określonym miejscu ciętego
materiału takiego stanu naprężenia, który prowadzi do utraty jego spójności. W związku z tym w
zależności od rodzaju ciętego materiału oraz zastosowanej metody cięcia rozdzielenie materiału
(dekohezja) może zachodzić w wyniku:
- kruchego pękania,
- odkształceń plastycznych, a następnie ciągliwego pękania,
- odkształceń plastycznych.
Ze względu na sposób wywoływania i koncentracji naprężeń proces cięcia dzielimy na:
- cięcie dwoma krawędziami tnącymi,
- cięcie jedną krawędzią tnącą,
- cięcie gumą,
- cięcie nożowe,
- przebijanie otworów.
Najczęściej w procesach technologicznych stosowane jest cięcie za pomocą dwóch krawędzi
tnących (stempla i matrycy), w którym rozdzielenie materiału zachodzi na drodze odkształceń
plastycznych i w wyniku ciągliwego pękania. Cięcie blach można realizować na nożycach (np.:
gilotynowych, krążkowych czy dźwigniowych) lub za pomocą specjalnie skonstruowanych na-
rzędzi zwanych wykrojnikami. Wykrojniki stanowią pewną grupę oprzyrządowania technolo-
gicznego zwaną tłocznikami, które są przeznaczone do realizacji operacji procesów kształtowa-
nia wyrobów blach. W zależności od rodzaju realizowanej operacji technologicznej tłocznik wy-
krojnik może być np.: wycinakiem, dziurkownikiem, odcinakiem, nadcinakiem itd.
Wykrawanie jest to cięcie przeprowadzane na prasie za pomocą wykrojnika. Podstawową
operacją wykrawania jest wycinanie polegające na naruszeniu spójności materiału wzdłuż linii
zamkniętej (rys. 2.6). Jeżeli w procesie wykrawania utrata spójności materiału następuje w wy-
niku pękania to taki proces nazywamy wykrawaniem zwykłym lub po prostu wykrawaniem.
Natomiast w przypadku kiedy utrata spójności materiału zachodzi wyłącznie na drodze odkształ-
ceń plastycznych (bez udziału fazy pękania) to taki proces nazywamy wykrawaniem dokład-
nym. Proces wykrawania (rys. 2.6) polega na oddziaływaniu stempla 1 określoną siłą F powodu-
jącą koncentrację naprężeń w materiale 2 wzdłuż linii cięcia wyznaczonej przez kształt stempla i
matrycy 3, której skutkiem jest przekroczenie sił spójności materiału i oddzielenie wyrobu 5 z
pozostawieniem odpadu 4.
Do podstawowych operacji wykrawania oprócz wspomnianego wcześniej wycinania, zali-
czamy następujące operacje: dziurkowanie, obcinanie, przycinanie, okrawanie, nadcinanie, roz-
cinanie i wygładzanie. Dziurkowanie (rys. 2.7) podobnie jak wycinanie charakteryzuje się cie-
ciem po linii zamkniętej, przy czym w przeciwieństwie do wycinania cześć zewnętrzna materiału
stanowi wyrób, a cześć wewnętrzna stanowi odpad. Odcinanie (rys. 2.8) charakteryzuje się cie-
ciem wzdłuż niezamkniętej linii cięcia, z powstaniem odpadu lub bez. Przycinanie (rys. 2.9) cha-
rakteryzuje się, podobnie jak odcinanie, cięciem wzdłuż niezamkniętej linii cięcia, przy czym
oddzielona część stanowi odpad. Okrawanie (rys. 2.10) charakteryzuje się cięciem wzdłuż linii
zamkniętej lub niezamkniętej położonej na obrzeżu wyrobu. Operacja ta jest zwykle stosowana
do wytłoczek. Nadcinanie (rys. 2.11.) charakteryzuje się częściowym cięciem wzdłuż linii nie-
zamkniętej, która nie dochodzi do krawędzi przedziału, a tym samym nie następuje oddzielenie
odpadu, lecz całość materiału stanowi przestrzennie ukształtowany wyrób.
Rys. 2.6. Podstawowy schemat wykrawania oraz
układu narzędzi wykrojnika: 1 - stempel, 2 -
materiał wykrawany, 3 - matryca (płyta tnąca), 4
- odpad, 5 - wyrób (wykrojka lub przedmiot
wykrawany), D - nominalna średnica otworu w
płycie tnącej, d - nominalna średnica stempla, Lj
- luz jednostronny

Rys. 2.7. Przykład operacji dziurkowania: 1 -

wyrób, 2 - odpad

Rys. 2.8. Przykład operacji odcinania: 1 - wyrób,

2 - odpad
 Rys. 2.9. Przykład operacji przycinania: 1 - wy-
rób, 2 - odpad

Rys. 2.10. Przykład operacji okrawania: 1 - wy-

rób, 2 - odpad

Rys. 2.11. Przykład operacji nadcinania: 1 -

wyrób

Podstawowym parametrem mającym wpływ na przebieg procesu wykrawania oraz jakość

uzyskiwanych wyrobów jest luz wykrawania. Może być definiowany jako luz średnicowy:
Ld = D − d (2.1)
lub jako luz jednostronny:
D−d
Lj = (2.2)
2
gdzie: D, d - patrz rys. 2.6.
 Należy pamiętać, że na etapie projektowania wykrojnika wymiary stempla i matrycy są tole-
rowane. Zatem luz na etapie projektowania będzie mieścił się w zakresie założonej tolerancji
wymiarowej. Dopiero po wykonaniu narzędzi możemy jednoznacznie określić jego wartość.
W praktyce jednak posługiwanie się wartościami luzu średnicowego czy jednostronnego nie
dostarcza istotnych informacji o jego wpływie na proces wykrawania. Przykładowo jeżeli wie-
my, że podczas wykrawania zastosowano luz jednostronny o wartości Lj = 0,1 mm. to taka in-
formacja nie daje żadnego poglądu na przebieg procesu. Na przykład jeżeli wykrawano blachę o
grubości 1 mm to wpływ luzu będzie zupełnie inny niż przy wykrawaniu blachy o tych samych
właściwościach lecz grubości 5 mm. Z tego względu korzystnie jest posługiwać się luzem
względnym odniesionym do grubości wykrawanej blachy:
Ld
Lw =  100 [%] (2.3)
g
Luz jednostronny jest to odległość pomiędzy krawędzią tnącą stempla i matrycy (rys. 2.6). W ten
sam sposób definiuje się również parametr nazywany szczeliną wykrawania. Jednak należy za-
znaczyć, że istnieje zasadnicza różnica pomiędzy luzem jednostronnym, a szczeliną. Luz jedno-
stronny jest to wielkość teoretyczna, natomiast szczelina jest to wielkość rzeczywista występują-
ca podczas wykrawania. W idealnych warunkach wykrawania szczelina jest równa luzowi jed-
nostronnemu. Jednak w przypadku niewspółosiowego położenia osi stempla względem osi otwo-
ru w matrycy rzeczywista wielkość szczeliny nie jest jednakowa, a tym samym różna od luzu
jednostronnego. Zatem luz jednostronny to wielkość teoretyczna obliczona, natomiast szczelina
to wielkość rzeczywista uwzględniająca niedokładności wykonania narzędzi tnących oraz ich
montażu.

Przebieg procesu wykrawania

Proces wykrawania mimo swojej kinematycznej prostoty, jest jednym z najbardziej trudnych
procesów pod względem opisu matematycznego i modelowania, z uwagi na występowanie
wszystkich faz odkształcenia materiału oraz dodatkowo fazy pękania. W czasie wykrawania ma-
teriałów ciągliwych występują wszystkie fazy procesu, charakterystyczne dla cięcia za pomocą
dwóch elementów tnących:
(i) faza odkształceń sprężystych,
(ii) faza odkształceń sprężysto-plastycznych,
(iii) faza plastycznego płynięcia,
(iv) faza ciągliwego pękania materiału,
(v) całkowite oddzielenie wyciętego przedmiotu od blachy.
Występowanie czwartej fazy procesu (ciągliwego pękania) zależy głównie od właściwości
materiału, natomiast fazy piątej (całkowite oddzielenie) od wartości luzu zastosowanego przy
wycinaniu. Przy dużym luzie całkowitym oddzielenie przedmiotu występuje w fazie pękania.
Kolejne cztery fazy procesu wykrawania krążka pokazano schematycznie na rysunku 2.12.
Podczas fazy odkształceń sprężystych blacha zostaje silnie ściśnięta między krawędziami
stempla i matrycy, przez co najpierw wyprostowują się jej ewentualne nierówności. Siły wywie-
rane na blachę przez krawędzie tnące stempla i matrycy są względem siebie przesunięte, a po-
wstały na skutek tego moment zginający powoduje wstępne wybrzuszenie blachy (rys. 2.12 a).
W wyniku tego wybrzuszania obszar jej przylegania do czołowej powierzchni stempla i matrycy
przyjmuje kształt pasków biegnących wzdłuż obu krawędzi tnących, o stopniowo zmniejszającej
się szerokości. Paski te przejmują cały nacisk wywierany przez elementy tnące, co powoduje
koncentrację naprężeń w pobliżu krawędzi tnących. Z chwilą osiągnięcia przez naprężenie gra-
nicy plastyczności kończy się faza odkształceń sprężystych.
Obszar uplastyczniony materiału występuje początkowo jedynie w miejscu największej
koncentracji naprężeń, a więc w bezpośrednim sąsiedztwie krawędzi tnących stempla i matrycy.
W miarę wzrostu nacisku granica obszaru uplastycznionego przesuwa się w głąb materiału, a
jednocześnie krawędzie tnące stempla i matrycy wgniatają się nieco w materiał, wytwarzając
dostatecznie dużą powierzchnię przylegania, będącą w stanie przenieść zwiększony nacisk stem-
pla. Dopóki oba obszary uplastycznione oddzielone są od siebie obszarem sprężystym (rys.
2.12b), dopóty odkształcenia plastyczne są bardzo małe. Dopiero z chwilą połączenia się obu
stref uplastycznionych zachodzą warunki umożliwiające powstanie bardzo dużych odkształceń
trwałych i to oznacza koniec fazy odkształceń sprężysto-plastycznych.

Rys. 2.12. Kolejne fazy procesu wykrawania: a) odkształceń sprężystych, b) odkształceń sprężysto-
plastycznych, c) plastycznego płynięcia, d) ciągliwego pękania

Kolejna faza cięcia charakteryzuje się plastycznym płynięciem materiału w otoczeniu po-
wierzchni ścinania (rys. 2.12c). W strefie odkształceń plastycznych materiał umacnia się tak in-
tensywnie, że mimo ubytku grubości ścinanej warstwy siła nacisku stempla początkowo wzrasta.
W miarę umacniania się materiału wzrastają również naprężenia tnące, występujące na po-
wierzchni ścinania. W pewnym momencie osiągają wartość krytyczną, niezbędną do naruszenia
spójności materiału.
Pierwsze pęknięcia pojawiają się w miejscach, w których materiał jest najbardziej odkształ-
cony i stan naprężenia najbardziej sprzyja pękaniu, a więc w pobliżu krawędzi tnących stempla i
matrycy. Przy odpowiedniej wartości luzu pęknięcia rozchodzące się od obu krawędzi spotykają
się ze sobą, tworząc wspólną powierzchnię pęknięcia o zarysie zbliżonym do litery S (rys.
2.12d). Zagłębienie stempla w blachę, przy którym następuje pęknięcie, zależy od rodzaju mate-
riału. Dla materiałów twardszych pęknięcie występuje przy niewielkim zagłębieniu stempla, a
dla materiałów bardzo plastycznych dopiero pod koniec procesu cięcia, kiedy siła jest już mniej-
sza od wartości maksymalnej.
Pomimo pęknięcia wycinana część tkwi jeszcze dość mocno w otaczającym ją materiale.
Jest to spowodowane wzajemnym zazębieniem się nierówności po obu stronach powierzchni
pęknięcia. Aby osiągnąć całkowite oddzielenie wycinanego przedmiotu, należy odkształcić lub
ściąć występy na powierzchni pęknięcia, co wymaga wywarcia przez stempel pewnego nacisku
co powoduje, że siła działająca na stempel nie spada do zera z chwilą pęknięcia materiału, lecz
może mieć nawet dość znaczną wartość podczas dalszego przesuwania stempla. Taki przebieg
siły jest również związany z pokonywaniem oporu tarcia materiału o boczną powierzchnię otwo-
ru płyty tnącej.
Jakość geometryczna wykrojek
Jakość geometryczna wykrojek jest to stopień spełnienia przez wykrojkę postawionych wy-
magań odnośnie dokładności wymiarowo-kształtowej ze szczególnym uwzględnieniem geome-
trycznej struktury powierzchni przecięcia. Jest ona jedną ze składowych wpływających na ogól-
nie pojętą jakość wyrobów, którą można określić jako stopień spełnienia wymagań i oczekiwań
mogących dotyczyć m.in.: dokładności wyrobu, wytrzymałości, sztywności lub podatności, wła-
ściwości warstwy wierzchniej, trwałości i niezawodności, powtarzalności wymiarowo kształto-
wej wyrobów itd.
W zależności od szczeliny podczas wykrawania, właściwości wykrawanego materiału oraz
metody wykrawania możemy uzyskać wykrojki o różnych cechach geometrycznych zwłaszcza
na powierzchni bocznej (powierzchni przecięcia). Najczęściej spotykany kształt powierzchni
przecięcia uzyskiwany przy zwykłym wykrawaniu oraz odpowiadający mu obraz powierzchni
przecięcia pokazano na (rys. 2.13 a). Do podstawowych parametrów charakteryzujących jakość
geometryczną wykrojki zaliczamy: wymiar wykrojki - B, wygięcie wykrojki - f, kąt pochylenia
powierzchni powstałej w wyniku pękania - β oraz zadzior - d. Ponadto, każda z czterech pierw-
szych faz wykrawania za wyjątkiem fazy odkształceń sprężystych pozostawia po sobie ślad na
powierzchni bocznej wykrojki w postaci odpowiedniej strefy: a - odkształceń sprężysto-
plastycznych (zaokrąglenia), b - plastycznego płynięcia (cięcia), c - ciągliwego pękania. Suma
wysokości tych stref jest równa grubości wykrawanej blachy g. Wielkość strefy zaokrąglenia a
zależy m.in: od promieni zaokrąglenia krawędzi tnących narzędzi wykrawających, szczeliny
wykrawania, a także od zdolności wykrawanego materiału do umocnienia odkształceniowego.
Im materiał wykazuje większą skłonność do umocnienia tym strefa zaokrąglenia jest większa, a
samo zaokrąglenie ma też większy promień. Przy wykrawaniu tego samego materiału udział
strefy plastycznego płynięcia b w odniesieniu do strefy pękania c zwiększa się wraz ze zmniej-
szaniem szczeliny wykrawania. Z kolei na wysokość zadzioru d (przy założeniu tego samego
materiału) wpływa promień zaokrąglenia krawędzi tnących narzędzi wykrawających, stopień ich
zużycia ich oraz wielkość szczeliny. Zasadniczo wraz ze wzrostem promienia zaokrąglenia kra-
wędzi tnących narzędzi oraz ich zużycia wysokość zadzioru zwiększa się. Wygięcie wykrojki f
zależy przede wszystkim od wielkości szczeliny. Wraz ze wzrostem szczeliny podczas wykra-
wania zwiększa się jej wygięcie. Podobnie kąt pękania zwiększa się wraz z luzem.
Jak już wspomniano udział strefy cięcia b na powierzchni przecięcia zwiększa się wraz ze
zmniejszeniem wartości luzu. Przy wykrawaniu z luzem "zerowym" otrzymujemy charaktery-
styczną powierzchnię przecięcia, na której są widoczne dwie strefy plastycznego cięcia (pier-
wotna b oraz wtórna b1) oddzielone stosunkowo wąską powierzchnią pękania c (rys. 2.13b). Z
kolei zastosowanie metod wykrawania dokładnego w wielu przypadkach pozwala uzyskać gład-
ką powierzchnię przecięcia, na której nie występuje strefa pękania (rys. 2.13c). Wyroby wykra-
wane dokładnie odpowiadają wymaganiom stawianym w stosunku do wyrobów gotowych, a
więc nie wymagają dodatkowych operacji obróbkowych. Z tego względu gładka powierzchnia
przecięcia jest szczególnie pożądana podczas wykrawania elementów typu: dźwignie, krzywki,
segmenty zębate, koła zębate itp. W przypadku zastosowania wykrawania zwykłego w technolo-
gii wykonania tych elementów, każda powierzchnia przecięcia musi zostać poddana dodatkowej
obróbce (np. wiórowej) co znacznie zwiększa koszty produkcji oraz czas wykonania części.
Istota wykrawania dokładnego polega na kompensacji niekorzystnych naprężeń rozciągają-
cych, powstających w trakcie przebiegu procesu wykrawania, co pozwala opóźnić zjawisko pę-
kania i uzyskać gładką powierzchnię przecięcia prostopadłą do płaszczyzny blachy wykrojki.
Zasada kompensacji jest podstawą wykrawania dokładnego i jest stosowana w większości zna-
nych metod wykrawania dokładnego, które różnią się od siebie w zasadzie sposobem wywoły-
wania naprężeń kompensacyjnych. Do wykrawania dokładnego nadają się materiały o odpo-
wiedniej mikrostrukturze, najlepiej drobnoziarnistej. Najczęściej wykrawa się dokładnie z takich
materiałów jak: stale węglowe, stopowe i nierdzewne, stopy aluminium, stopy miedzi w tym
mosiądze.
Rys. 2.13. Kształt i powierzchnia przecięcia wykrojki oraz zdjęcia powierzchni przecięcia z widocznymi
strefami plastycznego cięcia b i pękania c: a) po wykrawaniu zwykłym, b) po wykrawaniu zwykłym z
luzem "zerowym", c) po wykrawaniu dokładnym

Bardzo istotnym parametrem każdej wykrojki decydującym o jej jakości, jest wskaźnik ja-
kości powierzchni przecięcia ψ (zwany również współczynnikiem struktury geometrycznej po-
wierzchni przecięcia) definiowany najczęściej jako stosunek sumy strefy zaokrąglenia a oraz
strefy cięcia b (lub też sumy stref cięcia b+b1) do grubości blachy g:
a + b + b1
=  100% (2.4)
g
W zdecydowanej większości przypadków wtórna strefa ciecia nie występuje, wówczas b1 = 0.

Trajektoria pękania oraz parametry siłowe wykrawania

Zagłębienie stempla w materiał, przy którym rozpoczyna się faza ciągliwego pękania zależy
przede wszystkim od wielkości luzu, który wpływa również na wartość maksymalnej siły wy-
krawania. W procesie wykrawania długość linii cięcia nie ulega zmianie, a zatem występuje w
tym procesie płaski stan odkształcenia. Tylko przy luzie "zerowym" w obszarze ciecia stan na-
prężenia zbliżony jest do prostego ścinania i to tylko w początkowym etapie wykrawania. W
miarę wzrostu zagłębienia coraz większy udział maja naprężenia rozciągające. Stan naprężenia,
w którym dominują naprężenia rozciągające najbardziej sprzyja inicjacji i rozwojowi pęknięć w
materiale. Zwiększenie luzu jeszcze pogarsza sytuację, gdyż od samego początku procesu mate-
riał wykrawany jest zginany co sprawia, że stan naprężenia w obszarze cięcia daleki jest od ści-
nania. W praktyce przy wykrawaniu danego materiału w zależności od zastosowanych wielkości
luzu obserwujemy różny przebieg trajektorii pękania, a tym samym kształt powierzchni przecię-
cia. Z tego względu rozróżnia się trzy przypadki wykrawania tj: z luzem optymalnym Lw = Lopt ,
mniejszym od optymalnego Lw  Lopt oraz większym od optymalnego Lw  Lopt . We wszystkich
przypadkach pęknięcia w postaci szczelin inicjowane są (w przypadku obciążenia symetryczne-
go) jednocześnie od krawędzi tnących stempla oraz matrycy (rys. 2.14). W obszarze tego punktu
występują najbardziej sprzyjające pękaniu warunki. Wydawać by się mogło, że pękanie powinno
być inicjowane dokładnie od naroża, jednak w praktyce duży docisk materiału do narzędzia po-
woduje, że pomimo koncentracji naprężeń w tym obszarze siła tarcia uniemożliwia tam inicjację
pęknięcia. Natomiast we wskazanym miejscu siła docisku materiału do powierzchni narzędzia
jest już mniejsza co powoduje wzrost udziału naprężeń rozciągających, a tym samym sprzyjające
warunki do inicjacji pęknięcia.
Po zainicjowaniu pęknięć następuje ich rozwój. Przyjmuje się, że szybkość rozwoju pęknięć
jest porównywalna z prędkością rozchodzenia się dźwięku w wykrawanym materiale. W przy-
padku wykrawania z luzem optymalnym przemieszczenie stempla powoduje rozwieranie zaini-
cjowanych szczelin, a tym samym wzrost naprężeń rozciągających w obszarze ich wierzchołków
co powoduje, że pęknięcia rozwijają się ku sobie po najkrótszej drodze, a następnie się łączą
(rys. 2.15). W przypadku wykrawania z luzem większym od optymalnego rozwój pęknięć prze-
biega podobnie, z tym że ich trajektorie są dłuższe co oznacza, że pęknięcia nie zbliżają się do
siebie po możliwie najkrótszej drodze (rys. 2.16). I wreszcie trzeci przypadek, w którym mecha-
nizm pękania jest najbardziej złożony (rys. 2.17). Podobnie jak we wcześniejszych przypadkach
przemieszczenie stempla powoduje rozwieranie szczelin i rozwój pęknięć w kierunkach pokaza-
nych na rysunku 2.17a. Pęknięcia rozwijają się gwałtownie w obszarze umocnienia materiału.
Gry wierzchołki szczelin znajdą się poza obszarem umocnionym ich rozwój zostaje zatrzymany,
a energia związana z pękaniem utracona w wyniku odkształcenia plastycznego. Ponieważ w ma-
teriale plastycznym nie występują warunki do dalszego rozwoju szczelin, wraz ze wzrostem za-
głębienia stempla w materiał następuje ich rozwarcie w wyniku działania naprężeń  , a następ-
nie obrót materiału leżącego pomiędzy wierzchołkami szczelin. Całkowite rozdzielenie materia-
łu uzyskujemy w wyniku ścięcia materiału pod działaniem naprężeń  . W ten sposób uzyskuje-
my powierzchnie przecięcia w kształcie litery "S" charakterystyczną dla wykrojek wykrawanych
z luzem mniejszym od optymalnego.

Rys. 2.14. Miejsca powstawania i inicjacji pęk-

nięć podczas wykrawania przy symetrycznym
obciążeniu narzędzi
 Rys. 2.15. Rozwój pęknięć przy wykrawaniu z
luzem optymalnym

Rys. 2.16. Rozwój pęknięć przy wykrawaniu z

luzem większym od optymalnego

Rys. 2.17. Rozwój pęknięć przy wykrawaniu z luzem mniejszym od optymalnego

Wraz ze wzrostem luzu zmniejsza się wartość maksymalnej siły wykrawania, przy czym w
zakresie luzu optymalnego obserwujemy dodatkowe zmniejszenie w postaci lokalnego minimum
na wykresie F = F(Ld) (rys. 2.18). Zastosowanie małego luzu powoduje wzrost siły maksymalnej
wykrawania tak, że przy luzie ujemnym wzrasta ona nawet 2÷2,5 - krotnie.
Rys. 2.18. Zależność maksymalnej siły wykrawania od luzu średnicowego dla blachy miedzianej o gru-
bości 1 mm

Wartość luzu optymalnego zależy od rodzaju i grubości ciętego materiału. Im twardszy i

grubszy materiał tym luz musi być większy. W nowych narzędziach do wykrawania stosowany
jest tzw. luz normalny, który zapewnia, ze względu na siłę i pracę wykrawania, optymalne wa-
runki cięcia w całym okresie użytkowania narzędzia. Luz ten przyjmuje się w dolnej granicy
luzów optymalnych lub nieco mniejszy. Trzeba pamiętać, że przy cięciu z luzem mniejszym od
optymalnego występują duże odkształcenia plastyczne poprzedzające pękanie materiału, co wy-
maga dużych sił wykrawania, a to w sposób znaczny obniża trwałość narzędzi. Zmniejszenie siły
wykrawania uzyskać można przez zwiększenie luzu ponad wartość optymalną, ale to z kolei
powoduje wyginanie wyrobów. Biorąc powyższe informacje dotyczące luzu po uwagę, narzę-
dzia do cięcia wykonywane są z luzem normalnym. W tabeli 2.1 podano przykładowe wartości
luzu normalnego. Musimy pamiętać o tym, że mniejsze wartości luzów przyjmuje się dla mate-
riałów miękkich i plastycznych, a większe dla twardych i kruchych. W przypadku wykrawania
dokładnego stosuje się Lw < 1 % co powoduje, że zużycie narzędzi wykrawających stosowanych
w procesach wykrawania dokładnego jest znacznie bardziej intensywne.

Tabela 2.1.Wartość luzu względnego normalnego Lw

Grubość, mm do 1 1-2 2-3 3-5 5-7

Lw, % 5-7 6-8 7-9 8-10 9-11

Wykres zależności siły wykrawania od drogi stempla przy wykrawaniu krążka z niskowę-
glowej blachy stalowej z zastosowaniem luzu normalnego (nieco mniejszego od optymalnego)
przedstawiono na rysunku 2.19. Siła F początkowo wzrasta, w przybliżeniu liniowo, a następnie
znacznym przesunięciom stempla odpowiadają stosunkowo niewielkie przyrosty siły (odcinek
AB na rysunku 2.19b). Ta zmiana przebiegu siły wiąże się z wystąpieniem fazy plastycznego
płynięcia. Wzrost siły w tej fazie wynika z umacniania się wykrawanego materiału, które wy-
wiera większy wpływ na jego wartość, niż ubytek grubości ścinanej warstwy. Pęknięciu materia-
łu towarzyszy gwałtowny spadek siły (odcinek BC). Wartość siły nie spada jednak do zera, gdyż
podczas dalszego ruchu stempla występuje jeszcze opór związany z całkowitym oddzieleniem
wyciętego przedmiotu oraz siły tarcia Fm między przedmiotem i otworem w matrycy oraz Fs
między odpadem i stemplem (rys. 2.19a). Znajomość wartości sił Fm oraz Fs jest konieczna do
konstrukcji tłoczników i doboru maszyn, gdyż siła Fm jest siłą niezbędną do wypchnięcia danego
przedmiotu z matrycy, a siła Fs siłą potrzebną do zepchnięcia ze stempla zaciśniętego na nim
materiału. Wartości tych sił zależą przede wszystkim od rodzaju ciętego materiału oraz od war-
tości luzu. Wartości tych sił określa się zwykle w procentach największej siły cięcia Fmax.
Rys. 2.19. Siły występujące podczas wykrawania: a) po rozdzieleniu materiału, b) przebieg siły wykra-
wania

Największa siła konieczna do przecięcia materiału zależy od długości linii cięcia, grubości i
właściwości mechanicznych materiału, wartości luzu i stanu krawędzi tnących. Jej wartość moż-
na oszacować na podstawie zależności:
Fmax = k  l  g  Rt (2.5)
gdzie: k = 1.2 - 1.3 - współczynnik zależny od dodatkowych oporów cięcia (np. stępienia krawę-
dzi tnących), 1 - długość linii cięcia, g - grubość wykrawanej blachy, Rt - wytrzymałość mate-
riału na cięcie.
Wartości wytrzymałości na cięcie Rt wybranych materiałów podano w tabeli 2.2. We wzo-
rze na siłę Pmax występuje wytrzymałość na cięcie Rt. Wytrzymałość ta tylko w przybliżeniu mo-
że być traktowana jako stała materiałowa, gdyż jej wartość zależy od warunków realizacji proce-
su cięcia. Wyraźny wpływ na wartość Rt wywiera grubość materiału, a właściwie stosunek gru-
bości blachy do średnicy wycinanego krążka g/d oraz luz wyrażony również w odniesieniu do
grubości blachy (Ld/g). Wpływ ten jest szczególnie duży przy wycinaniu blach grubych. Powięk-
szenie wartości stosunku g/d przy zachowaniu stałej wartości Ld/g powoduje wzrost wartości Rt.
Wytrzymałość Rt osiąga minimalną wartość przy pewnej wartości luzu Ld, który np. dla grubych
blach stalowych wynosi 0,15 g. Wartość Rt dla danego materiału i określonych warunków cięcia,
w przypadku wykrawania krążków z pomiarem maksymalnej siły wykrawania Pmax można wyli-
czyć z zależności:
Pmax
Rt = (2.6)
  ds  g
gdzie ds oznacza średnicę stempla.

Tabela 2.2. Wytrzymałość materiału na cięcie wybranych materiałów

Wytrzymałość na cięcie Rt, MPa

Materiał
stan stan stan norma- bez obróbki
wyżarzony twardy lizowany cieplnej
Aluminium 60-90 100-150 - -
AlMnl 80-120 140-200 - -
AlMg3 150-200 220-270 - -
AlMg5 190-240 - - -
AlCu3Mg 1 200-250 320-370 - -
(przesycony) - -
Miedź min 170 min 240 - -
 Mosiądz M63 250-320 360-480 - -
Blachy stalowe tłoczone 220-340 - - -
Stal 20 - - 290-410 -
Stal 40 - - 420-540 -
Stal 50 - - 440-590 -
Blachy grube St3, St3S - - - 310-380
Blachy grube St5, MSt5 - - - 400-500
Blachy grube St6 - - - 480-580
Stal 1H18N9T 520-560 600-800 - -
Papier 20-40
Guma 6-10

Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest poznanie procesu wykrawania oraz praktyczne określenie wpływu
ważniejszych parametrów tego procesu (między innymi: luzu wykrawania, rodzaju materiału i
jego grubości) na wartość maksymalnej siły wykrawania oraz wybrane parametry charakteryzu-
jące jakość geometryczną wykrojki.

Przebieg ćwiczenia
W celu określenia wpływu rodzaju i grubości materiału oraz wartości luzu na wartość siły
maksymalnej i jakość powierzchni przecięcia przewidziano wykrawanie krążków w przyrządzie
o prostej budowie (rys. 2.20). W czasie zajęć laboratoryjnych należy:
1. Przygotować tabelę do notowania wyników (tab. 2.3).
2. Zmierzyć mikrometrem grubość pasków blach przygotowanych do wykrawania.
3. Obliczyć szacunkową wartość siły potrzebnej do wykrawania krążków z blach o różnej gru-
bości w celu wyboru odpowiedniego zakresu pomiarowego dynamometru maszyny wytrzy-
małościowej.
4. Włożyć pasek blachy w szczelinę pomiędzy płytę tnącą 1 i płytę prowadzącą 2 przyrządu.
5. Po ustawieniu dynamometru maszyny wytrzymałościowej i wyzerowaniu jego wskazań wy-
kroić krążek i odczytać wartość siły maksymalnej.
6. Wyjąć wycięty krążek z przyrządu i za pomocą mikroskopu warsztatowego zmierzyć war-
tość stref zaokrąglenia a, plastycznego cięcia b, pękania c.
7. Wykrawać i mierzyć kolejno krążki z materiałów wskazanych przez prowadzącego. Zadaną
wartość luzu należy uzyskać przez dobór odpowiedniej średnicy wymiennego stempla 3.

Rys. 2.20. Schemat wykrojnika laboratoryjnego:

1 - matryca, 2 - płyta prowadząca, 3 - stempel

Opracowanie wyników
Dla każdej wykrojki należy:
1. Obliczyć wskaźnik jakości przecięcia ψ z zależności (2.4).
2. Obliczyć luz średnicowy Ld oraz względny Lw odpowiednio z zależności (2.1) oraz (2.3).
3. Uzupełnić tabele z wynikami.
4. Z zależności (2.6) obliczyć wartość Rt dla badanych materiałów o takich samych grubo-
ściach i wykrawanych z tym samym luzem.
5. Na podstawie danych w tabeli z wynikami sporządzić wykresy:  =  (g ) ,  =  ( Lw ) ,
Fmax = Fmax ( g ) , Fmax = Fmax (materiał ) oraz Fmax = Fmax ( Ld ) .
6. Sporządzić sprawozdanie i wyciągnąć wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.
Sprawozdanie powinno zawierać: cel ćwiczenia, wstęp teoretyczny z opisem przebiegu ćwi-
czenia, opracowanie wyników pomiarów, tabele z wynikami, wykresy (z pkt. 5) oraz wnioski.

Tabela 2.3. Tabela na wyniki

Wielkość
Średnica Średnica stref Luz
Grubość stempla otworu Siła mm Wskaźnik
Lp. Materiał g ds matrycy Fmax ψ Średnicowy Względny
mm mm ds kN a b c % Ld Lw
mm mm %
1
2
3
4
…

2.3. Wytłaczanie
Przebieg procesu wytłaczania
W tłocznictwie cienkich blach duży udział ilościowy mają procesy ciągnienia, do których
zalicza się trzy operacje: wytłaczanie, przetłaczanie i wyciąganie. Wytłaczanie to proces, pod-
czas którego zachodzi przekształcanie płaskiego wycinka blachy w wytłoczkę o powierzchni
nierozwijalnej. Przetłaczanie polega na zwiększaniu wysokości wytłoczki kosztem zmniejszenia
jej średnicy. Wyciąganie jest procesem, w którym następuje zwiększanie wysokości wytłoczki
oraz zmniejszanie grubości jej ścianki bez wyraźnej zmiany średnicy wewnętrznej.
Przebieg wytłaczania krążka blachy przedstawiono na rysunku 2.21. Pod wpływem nacisku
stempla krążek blachy przetłoczony zostaje przez otwór matrycy i ukształtowany w postaci na-
czynia cylindrycznego. W czasie wytłaczania w odkształcanej części walcowej panują jednoo-
siowe naprężenia rozciągające, a w kołnierzu występują promieniowe naprężenia rozciągające i
obwodowe naprężenia ściskające (rys. 2.22). W wytłaczaniu z zastosowaniem dociskacza w koł-
nierzu występują również ściskające naprężenia normalne.
 Rys. 2.21. Schemat procesu wytłaczania i geome-
tria narzędzi: 1 - dociskacz, 2 - stempel, 3 - koł-
nierz wytłoczki, 4 - matryca, 5 - gotowa wytłocz-
ka, 6 - krążek wyjściowy

Rys. 2.22. Stany naprężeń i odkształceń występu-

jące podczas kształtowania wytłoczki cylindrycz-
nej

W procesie wytłaczania można wyodrębnić zasadniczo dwa odmienne sposoby odkształce-

nia. Pierwszy występuje w obszarze dna wytłoczki i polega na kształtowaniu blachy kosztem
zmniejszania jej grubości w wyniku działania płaskiego stanu naprężeń rozciągających - taki
sposób nazywa się obciąganiem. W obszarze kołnierza kształtowanie blachy odbywa się w wy-
niku zwiększania jej grubości pod wpływem ściskających naprężeń obwodowych i rozciągania w
kierunku promieniowym. Ten drugi sposób odkształcania nazywa się czystym wytłaczaniem. O
udziale czystego wytłaczania i obciągania w procesie wytłaczania decyduje przede wszystkim
kształt stempla i matrycy oraz stosunek średnicy krążka wyjściowego do średnicy wytłoczki. W
przypadku stosowania stempli zakończonych płasko zachodzi głównie proces czystego wytła-
czania, natomiast przy stemplach o kulistej powierzchni czołowej występuje dodatkowo proces
obciągania. Intensywność naprężeń i odkształceń jest różna w poszczególnych etapach procesu
wytłaczania i w różnych punktach wytłoczki. Największa intensywność naprężeń i odkształceń
występuje na brzegu odkształcanego krążka. Najbardziej wytężonym miejscem jest strefa przej-
ścia ścianki bocznej w dno wytłoczki wskutek pocieniania się materiału w wyniku działania na-
prężeń rozciągających o dużej wartości.

Stan odkształcenia w wytłoczce

Przebieg odkształceń wzdłuż tworzącej wytłaczanej części cylindrycznej przedstawiono na
rysunku 2.23. Stan odkształcenia w wytłoczce opisują trzy składowe odkształceń głównych: w
kierunku promieniowym φr, obwodowym φt i normalnym φn (w odniesieniu do powierzchni
krążka wyjściowego). Odkształcenia w kierunku normalnym łatwo wyznaczyć poprzez pomiar
grubości ścianki:
g
φn = ln (2.7)
g0
gdzie: g0 - grubość krążka wyjściowego,
g - grubość ścianki wytłoczki.

Rys. 2.23. Rozkład odkształceń wzdłuż tworzącej wytłoczki (współczynnik wytłaczania m = 0,6)

Wartość odkształcenia w kierunku obwodowym i promieniowym można wyznaczyć za po-

mocą siatek pomiarowych naniesionych na powierzchnię krążka blachy. Po wytłoczeniu naczy-
nia dokonujemy pomiaru odkształconych elementów siatki pomiarowej i obliczamy wartość od-
kształceń. W płaskiej powierzchni dna wytłoczki, niezależnie od stadium procesu, zachodzi za-
leżność wynikająca z warunku stałej objętości:
φ
φr = φt = − n (2.8)
2
Rozkład odkształceń w kierunku grubości ścianki φn jest niejednokrotnie zróżnicowany na
obwodzie wytłoczki (rys. 2.24). Zróżnicowanie to wynika z anizotropii właściwości plastycz-
nych materiału - intensywność płynięcia plastycznego materiału w danym kierunku zależna jest
od orientacji blachy względem kierunku walcowania. Różnice w plastycznym płynięciu materia-
łu ujawniają się wyraźnie poprzez powstawanie nierówności na obrzeżu wytłoczki. Miejsce po-
wstawania występów i ich wysokość uzależniona jest od wartości współczynnika anizotropii
płaskiej Δr (rys. 2.25).

Rys. 2.24. Rozkład grubości ścianki wzdłuż two-

rzącej wytłoczki w różnych punktach leżących na
obwodzie wytłoczki
 Rys. 2.25. Wpływ wartości współczynnika anizo-
tropii płaskiej Δr na miejsce i wysokość wystę-
pów na obrzeżu wytłoczki (0°, 45°, 90° - kąty
względem kierunku walcowania blachy)

Dopuszczalna wartość odkształceń materiału

Stopień przeformowania materiału podczas wytłaczania naczynia cylindrycznego przyjęto
określać w praktyce przemysłowej wartością współczynnika wytłaczania:
d1
m1 = (2.9)
D
gdzie d1 i D oznaczają odpowiednio średnicę wytłoczki i średnicę krążka.
Zamiast współczynnika m1 używa się wskaźnika o nazwie współczynnik odkształcenia, który
jest odwrotnością współczynnika wytłaczania:
1 D
β= = (2.10)
m1 d1
Współczynniki ml lub β nie mogą przyjmować wartości dowolnych. Ich wartości graniczne
mgr i βgr wynikają z warunku równości największej siły tłoczenia Fmax i wytrzymałości walcowej
ścianki wytłoczki na rozerwanie, nazywanej siłą zrywającą Fzr. Osiągnięcie przez siłę wytłacza-
nia wartości Pzr jest równoznaczne z obwodowym rozdzieleniem wytłoczki w pobliżu krawędzi
stempla. Zatem, aby uzyskać prawidłową wytłoczkę, musi być spełniony warunek:
Fmax < Fzr (2.11)
Podany warunek ogranicza największą średnicę krążka, z którego można wytłoczyć naczy-
nie bez kołnierza o danej średnicy d1, bez obawy pęknięcia wytłoczki. Wynika to z przebiegów
sił Fmax oraz Fzr w zależności od współczynnika odkształcenia (rys. 2.26). Obie wykreślone linie
(rys. 2.26) dotyczą procesu wytłaczania naczyń o równych średnicach d1 z krążków o coraz
większych średnicach D, z użyciem tego samego oprzyrządowania oraz przy tych samych wa-
runkach tarcia. Przy takich założeniach siła wytłaczania Fmax wzrasta w miarę powiększania się
wartości współczynnika odkształcenia β. Punkt przecięcia wznoszącej się ku górze linii Fmax z
poziomą prostą Fzr określa wartość granicznego współczynnika odkształcenia βgr.
 Rys. 2.26. Przebiegi sił Fmax i Fzr w zależności od
zmian wartości współczynnika odkształcenia β

Dla danego rodzaju blachy wartość granicznego współczynnika odkształcenia βgr nie jest
stała. Parametry wpływające na wartość βgr można podzielić na dwie grupy:
- pierwsza obejmuje parametry określające geometrię wyrobu i narzędzia,
- druga dotyczy parametrów związanych z warunkami realizacji procesu.
Do pierwszej grupy należy zaliczyć względną grubość krążka g/D oraz względne promienie
zaokrąglenia krawędzi stempla rs/g i matrycy rm/g. Druga grupa parametrów ogranicza się do
wartości współczynników tarcia między blachą, a płaskimi powierzchniami matrycy i dociskacza
oraz stemplem i cylindryczną ścianką wytłoczki (jeżeli nie bierze się pod uwagę specjalnych
sposobów wytłaczania, np. z podgrzewaniem kołnierza).
Wpływ względnej grubości krążka na wartość granicznego współczynnika wytłaczania mgr
ujawnia się przy znacznej zmianie wartości g/D (rys. 2.27). Wynika to z faktu, że do wykonywa-
nia wytłoczek z blach cienkich muszą być stosowane większe siły dociskania materiału, co z
kolei wpływa na wzrost wartości składowych stanu naprężenia w materiale.

Rys. 2.27. Zależność granicznego współczynnika

wytłaczania od grubości względnej krążka: przy
małych (linia 1) i zwiększonych promieniach zao-
krąglenia matrycy (linia 2)

Zmiana względnego promienia zaokrąglenia krawędzi stempla rs/g nie wpływa na przebieg
siły tłoczenia, powoduje natomiast zmianę siły Fzr. Zmiana ta jest wywołana dwoma zjawiskami:
przesuwaniem strefy rozdzielenia blachy oraz zmianą wartości nacisków jednostkowych wywie-
ranych na blachę przez zaokrągloną krawędź stempla. Rozdzielenie wytłoczki występuje w stre-
fie przejścia ścianki walcowej w zaokrąglenie. Przy dostatecznie dużych wartościach stosunku
rs/g strefa ta leży dalej od dna i podlega znacznym odkształceniom plastycznym. Towarzyszące
im umacnianie materiału wpływa na wystąpienie odpowiednio dużej siły Fzr. Zwiększenie pro-
mienia rs powoduje spadek wartości nacisków jednostkowych i również korzystnie wpływa na
przebieg procesu. Aby uzyskać możliwie dużą wartość βgr w praktyce przemysłowej stosuje się
najczęściej rs/g ≥ 4-6.
 Podczas wytłaczania następuje przewijanie blachy po zaokrągleniu krawędzi matrycy, co łą-
czy się z dwukrotnym jej gięciem. Aby pokonać opory związane z tymi zjawiskami, w walcowej
ściance wytłoczki musi dodatkowo działać naprężenie σg, którego wartość można określić ze
wzoru:
g
σg = σ (2.12)
2rm + g p
gdzie: g - grubość blachy, rm - promień zaokrąglenia krawędzi matrycy, σp - naprężenie upla-
styczniające materiał blachy.
Zmniejszenie wartości rm/g powoduje zwiększenie wartości naprężenia σg, a tym samym
zwiększenie siły Fmax - co z kolei powoduje obniżenie wartości βgr. Aby uzyskać możliwie dużą
wartość βgr, w praktyce przemysłowej stosuje się najczęściej rm/g = 5-10.
Siła wywierana na blachę przez dociskacz (rys. 2.21) powoduje podczas wytłaczania po-
wstanie sił tarcia o powierzchnię matrycy i dociskacza. Siły tarcia występują również na zaokrą-
glonej promieniem rm krawędzi matrycy. Aby pokonać siły tarcia, w cylindrycznej ściance wy-
tłoczki muszą wystąpić odpowiednie naprężenia σt - tym większe, im większa jest wartość
współczynnika tarcia pomiędzy odkształcaną blachą a powierzchnią matrycy μm. Wzrost warto-
ści współczynnika tarcia matrycy μm powoduje zatem wzrost sił Fmax, a więc zmniejszenie war-
tości βgr (rys. 2.26).
Do korzystnego wpływu oporów tarcia na proces tłoczenia można zaliczyć tarcie odkształ-
canej blachy o powierzchnię stempla, gdyż zwiększa wartość dopuszczalnej maksymalnej siły
wytłaczania. Pod wpływem rozciągania siłą osiową wytłoczka jest obciskana na powierzchni
bocznej stempla. Powstała w ten sposób na powierzchni styku stempla i blachy siła tarcia powo-
duje odciążenie niebezpiecznego ze względu na zerwanie obszaru przejścia ścianki bocznej w
dno wytłoczki. Niekorzystnemu zjawisku tarcia można przeciwdziałać poprzez stosowanie od-
powiednich smarów.
Zmiana wartości współczynnika tarcia μs między stemplem i ścianką wytłoczki nie ma żad-
nego wpływu na przebieg siły tłoczenia, powoduje natomiast zmianę siły Fzr. Rozciągana siłą
osiową wytłoczka obciska się na bocznej powierzchni stempla. Obciskanie to zachodzi przede
wszystkim wówczas, gdy stosunek grubości blachy do średnicy wytłoczki oraz współczynnik
wytłaczania m1 osiągają małe wartości. Tarcie między stemplem, a ścianką boczną wytłoczki
powoduje powstanie na powierzchni styku siły tarcia (rys. 2.28) o wartości:
2πμs
Ft = ghσp (2.13)
√3
gdzie: μs - współczynnik tarcia między stemplem, a ścianką boczna wytłoczki, h - wysokość stre-
fy przylegania (rys. 2.28).
Wartość siły Ft zależy od wysokości strefy przylegania, która w momencie występowania
największej siły Fmax może być znaczna. Obecność sił tarcia o wypadkowej Ft jest korzystna,
gdyż najbardziej osłabiony przekrój wytłoczki, oznaczony na rysunku 2.28 literami A-A, zostaje
odciążony.

Rys. 2.28. Schemat ilustrujący wpływ tarcia mię-

dzy stemplem, a ścianką wytłoczki na wartość siły
FA przenoszonej przez ściankę
Wartość siły zrywającej, określona równaniem (2.14) na skutek tego zwiększa się.
2πμs
Fzr = FA + Ft = FA + ghσp (2.14)
√3
gdzie: FA - siła przenoszona przez ściankę wytłoczki.
Z zależności (2.14) wynika również, że spadek wartości współczynnika tarcia μs powoduje
zmniejszenie siły Fzr, a więc także zmniejszenie wartości βgr. Przeciwny wpływ na wartość βgr
wywiera tarcie pomiędzy blachą a powierzchnią matrycy i dociskacza, oraz tarcie pomiędzy po-
wierzchnią ścianki wytłoczki a powierzchnią stempla. Analiza zjawiska tarcia występującego
podczas wytłaczania blach pozwala na sformułowanie następujących wniosków:
- smarowanie obu powierzchni krążka nawet z zastosowaniem doskonałych smarów, w celu
zwiększenia wartości βgr, nie rokuje powodzenia, zwłaszcza w wytłaczaniu bardzo cienko-
ściennych naczyń,
- istnieje możliwość zwiększenia wartości βgr w wytłaczaniu naczyń z blachy jednostronnie
pokrytej cienką warstwą tworzywa sztucznego (np. polietylenu), obniżającego bardzo inten-
sywnie opory tarcia, ale tylko wtedy, kiedy powierzchnia pokryta tworzywem styka się z
powierzchnią matrycy, a nie z powierzchnią stempla.
Znaczący wpływ na wartość βgr mogą wywierać niektóre właściwości blachy, jak:
- zdolność do umocnienia odkształceniowego,
- czułość na prędkość odkształcenia,
- odkształcenie wstępne, określające stan wyjściowy blachy (blacha wyżarzona, półtwarda,
twarda).
Zdolność umocnienia materiału pod wpływem odkształceń plastycznych na zimno jest okre-
ślana wartością wykładnika krzywej umocnienia n. Przebiegi krzywych umocnienia o tej samej
wartości granicy plastyczności σp, ale o zupełnie różnych wartościach wykładnika krzywej
umocnienia n przedstawiono na rysunku 2.29.

Rys. 2.29. Położenie krytycznych punktów wytłoczki

na krzywych umocnienia różnych materiałów

Podczas wytłaczania średnie odkształcenie φK w strefie kołnierza wytłoczki w chwili, gdy

siła nacisku stempla osiąga maksymalną wartość Fmax, jest niemal równe odkształceniu granicz-
nemu φgr, odpowiadającemu osiągnięciu kresu wytrzymałości materiału w przekroju A-A wy-
tłoczki (rys. 2.28). W rezultacie punkty K i A (rys. 2.29), wyznaczające odpowiednie odkształ-
cenie kołnierza i obszaru A, leżą na krzywej umocnienia blisko siebie. Wynika stąd, że wartość
βgr tylko w minimalnym stopniu zależy od zdolności umacniania się blachy.
Wpływ wartości współczynnika anizotropii normalnej na tłoczność blach omówiono we
wcześniejszym ćwiczeniu. Poglądowy wpływ wymienionego parametru na kształtowanie wytło-
czek cylindrycznych przedstawia rysunek 2.30. Wartość średniego współczynnika anizotropii
normalnej jest zależna od gatunku materiału. W przypadku blach cynkowych wartość ta jest bar-
dzo mała, r ~ 0,2, natomiast dla blach tytanowych może wynosić nawet około 6.0. Im większa
wartość współczynnika anizotropii normalnej r, tym lepsza jest tłoczność blachy, co wyraża się
większą wartością współczynnika odkształcenia βgr (rys. 2.31).

Rys. 2.30. Wpływ wartości współczynnika anizotro-

pii normalnej na kształtowanie wytłoczek cylindrycz-
nych

Rys. 2.31. Wpływ gatunku blachy na

wartość współczynnika βgr

Wartość βgr można wyznaczyć bez pomiaru sił występujących w procesie wytłaczania. W
tym celu wystarczy prowadzić próby wytłaczania naczyń z krążków o kolejno zwiększających
się średnicach. Średnicę krążka, dla której najwyżej połowa wytłoczek ulegnie pęknięciu, można
uznać za graniczną Dgr. Wadą tego sposobu jest konieczność przygotowania znacznej liczby
krążków o niewielkich różnicach średnic. Różnice w średnicach krążków mogą być większe,
jeżeli wartość βgr wyznacza się za pomocą pomiarów maksymalnych sił tłoczenia Fmax i zrywają-
cych Fzr. Przy małych średnicach krążka proces wytłaczania przebiega bez zakłóceń i dla tych
przypadków odnotowuje się wartość siły Fmax. Począwszy od pewnej średnicy krążka, wytłacza-
nie kończy się rozdzieleniem ścianki wytłoczki i wówczas odnotowuje się wartość siły Fzr. Wy-
niki pomiarów nanosi się na wykres i następnie - według schematu na rysunku 2.26 - wyznacza
się wartość βgr.

Utrata stateczności materiału

Przy dużym stopniu odkształcenia, odpowiadającemu głębokiemu wytłaczaniu i małej gru-
bości materiału, następuje utrata stateczności i powstaje pofałdowanie kołnierza (rys. 2.32a),
które utrudnia lub uniemożliwia prowadzenie procesu i jest przyczyną złej jakości wyrobów.
Pofałdowanie powierzchni blachy może również wystąpić na powierzchni bocznej wytłoczki
(rys. 2.32b). Zjawisko fałdowania zachodzi tylko wówczas, gdy jedno z dwu naprężeń głównych
jest naprężeniem ściskającym, zdolnym do wyboczenia blachy w pewnych jej obszarach. Nawet
stosunkowo nieduże naprężenie ściskające, przy dostatecznie dużej smukłości blachy może spo-
wodować jej fałdowanie. Najbardziej podatnym do fałdowania obszarem blachy jest najczęściej
obszar przyległy do obrzeża wytłoczki, a więc ten, który podczas wytłaczania ma postać płaskie-
go kołnierza. Podczas wytłaczania obszar pofałdowania rozszerza się w kierunku osi stempla i w
pewnych przypadkach może objąć niemal cały kołnierz wytłoczki.
Z definicji smukłości wynika, że przy wytłaczaniu naczyń cylindrycznych z krążków o jed-
nakowej grubości g skłonność do fałdowania kołnierza zwiększa się ze wzrostem średnicy krąż-
ka D. Oznacza to, że możliwość wystąpienia fałdowania zależy także od wartości współczynnika
wytłaczania m1. Wpływ wymienionych czynników na fałdowanie ujmuje zależność empiryczna:
g
100 > 5(1 − m1 ) (2.15)
D
Zależność (2.15) określa te przypadki kształtowania naczyń cylindrycznych, podczas któ-
rych fałdowanie nie zachodzi, dzięki czemu można wówczas zastosować tzw. wytłaczanie swo-
bodne (bez dociskacza). Jeżeli warunek (2.15) nie jest spełniony, to poprawny przebieg procesu
osiąga się za pomocą wytłaczania z dociskaczem. Dobierając wartość siły docisku Q, należy
zwrócić uwagę, aby zapewniona była dobra jakość wyrobu przy możliwie małej wartości siły
wytłaczania. W ogólnym przypadku istnieje pewien zakres docisków optymalnych, spełniają-
cych wymienione warunki (rys. 2.33). Wartość siły docisku nie może być większa od pewnej
wartości dopuszczalnej Qd, gdyż prowadziłoby to do zerwania wytłoczki (rys. 2.32c) na skutek
zaciśnięcia materiału między powierzchnią dociskacza i matrycy. Nierównomierna wysokość
wytłoczki wzdłuż obwodu (rys. 2.32d), tzw. „uszowatość” związana jest z anizotropią właściwo-
ści mechanicznych blachy. Kształtowanie materiałów o wysokiej skłonności do zacierania może
doprowadzić do powstania zarysowań na zewnętrznej powierzchni wytłoczki (rys. 2.32e).

Rys. 2.32. Wady wyrobów wytłaczanych: a) pofałdowanie kołnierza, b) pofałdowanie powierzchni bocz-
nej wytłoczki, c) obwodowe pęknięcie ścianki bocznej, d) uszowatość wytłoczki, e) rysy na zewnętrznej
powierzchni naczynia

Rys. 2.33. Zależność między siłą wytłacza-

nia, a siłą docisku

Wartość docisku podczas wytłaczania naczyń cylindrycznych można określić z zależności:

π
Q = (D2 − (d + 2rm )2 )q (2.16)
4
gdzie: d - średnica otworu w matrycy, q - nacisk jednostkowy określany empirycznie (tab. 2.4),
D - średnica krążka, rm - promień zaokrąglenia krawędzi matrycy.
Nacisk jednostkowy można również obliczyć według wzoru Siebla:
2 d0
q = 0,025 ((β0 − 1) + 0,0005 )R (2.17)
g0 m

gdzie Rm - wytrzymałość na rozciąganie.

Wartość współczynnika β0 jest wyznaczana z zależności:
D
β0 = (2.18)
d + 2rm

Tabela 2.4. Wartości nacisków jednostkowych dociskacza

Nacisk jednostkowy Nacisk jednostkowy
Materiał q Materiał q
MPa MPa
Stal miękka g < 0.5 mm 2,5-3,0 Miedź 1,0-1,5

Stal miękka g > 0.5 mm 1,5-2,5 Aluminium 0,7-1,2

Mosiądz 1,5-2,5 Brąz 2,0-2,5

Systemy docisku blachy

Optymalne sterowanie wartością i sposobem przykładania siły docisku jest jedną z metod
poprawy jakości wytłoczek i zwiększenia stopnia odkształcenia blachy podczas wytłaczania.
Unowocześnienie pras do tłoczenia blach jest związane nie tylko z rozwojem tradycyjnych
metod kształtowania blach, ale również rozwijane są nowe maszyny wykorzystujące wielo-
segmentowe dociskacze płaskie i stożkowe, dociskacze pulsacyjne i elastyczne oraz dociskacze z
komputerowym systemem kontroli siły docisku. Zastosowanie tzw. pulsującego dociskacza
(docisk odbywa się sekwencyjnie z odpowiednią amplitudą) pozwala na zwiększenia współ-
czynnika wytłaczania, co umożliwia tłoczenie wyrobów z materiałów o obniżonej plastyczności.
Zwiększenie amplitudy pulsacji dociskacza prowadzi do zmniejszenia oporów tarcia i ma
decydujący wpływ na poprawę jakości wytłoczek. Zastosowanie tłoczników wielostemplowych,
których powierzchnia robocza stanowi odwzorowanie kształtu wytłaczanego elementu prowadzi
do uzyskania wytłoczki o zwiększonej dokładności kształtu przy zmniejszonej sile tłoczenia w
porównaniu do kształtowania narzędziami tradycyjnymi. Zastosowanie tłoczników ze zmiennym
kątem powierzchni roboczej matrycy i dociskacza umożliwia zwiększenie stopnia odkształcenia
i minimalizację wartości siły docisku.

Parametry siłowe procesu wytłaczania

W analizie procesu wytłaczania istotne jest określenie przebiegu i maksymalnej wartości si-
ły nacisku stempla. Z przebiegu procesu można wywnioskować, że na całkowitą siłę wytłaczania
wpływa wiele składowych:
F = Fid + Fgn + Ftk + Ftr (2.19)
gdzie: Fid - siła wytłaczania w warunkach idealnych,
Fgn- siła gięcia blachy na promieniu matrycy rm,
Ftk - siła tarcia blachy o powierzchnię czołową stempla i matrycy,
Ftr - siła tarcia na promieniu matrycy.
Przebieg i maksymalna wartość siły wytłaczania zależy, podobnie jak wartość granicznego
współczynnika βgr, od szeregu czynników. Wartość siły docisku wpływa nie tylko na wartość
siły maksymalnej, ale również na przebieg zależności siła wytłaczania-droga stempla (rys. 2.34).
Na podstawie przedstawionej zależności należy sądzić, że w procesie wytłaczania bez docisku na
krzywej przebiegu siły pojawiają się dwa maksima. Pierwsze z nich (niższe) wiąże się przede
wszystkim z pokonywaniem sił oporu kształtowania plastycznego naczynia, natomiast drugie
(wyższe) związane jest z koniecznością wyprostowywania fałd przy wciąganiu materiału kołnie-
rza w szczelinę między stemplem i matrycą. Przy niewielkim nawet docisku drugie maksimum
obniża się, a przy dalszym jego wzroście zanika.
 Maksymalna wartość siły wytłaczania rośnie wraz ze zwiększaniem się wartości współ-
czynnika odkształcenia, a maleje ze wzrostem promienia zaokrąglenia matrycy ciągowej rm (rys.
2.35). Wartość promienia zaokrąglenia stempla wpływa w mniejszym stopniu na wartość siły
wytłaczania. Ponadto na wartość siły maksymalnej wpływa rodzaj i stan materiału, szybkość
odkształcenia, warunki smarowania, stan narzędzi oraz temperatura procesu. Wartość poszcze-
gólnych składowych całkowitej siły wytłaczania F obliczamy z następujących wzorów:

Fid = πdg 0 σp lnβ (2.20)

g0 (2.21)
Fgn = πdg 0 σp
4rm

π β20 − 1 (2.22)
Ftk = μ1 d2 q
2 β
π
Ftr = (eμ2 2 − 1) (Fid + Ftk ) (2.23)

gdzie: μ1, μ2 - współczynniki tarcia odpowiednio na powierzchni czołowej matrycy i dociskacza

oraz na promieniu matrycy,
q - nacisk jednostkowy dociskacza,
β, β0 - współczynniki odkształcenia określane według zależności (2.10) oraz (2.18).

Rys. 2.34. Wpływ siły docisku na przebieg

siły wytłaczania

Rys. 2.35. Zależność maksymalnej siły wy-

tłaczania od promienia zaokrąglenia matrycy
 Przy projektowaniu procesu wytłaczania należy tak dobrać wartość parametrów technolo-
gicznych, aby siła maksymalna nie przekroczyła wartości dopuszczalnej Fd ze względu na wy-
trzymałość przekroju narażonego na zerwanie:

Fmax < Fd (2.24)

g0 (2.25)
Fd = πdg 0 (1 − )σ
2rs m

gdzie: σm - wytrzymałość materiału na zerwanie,

rs - promień zaokrąglenia krawędzi stempla.
Wyrażenie w nawiasie w zależności (2.25) uwzględnia osłabienie (pocienienie ścianki) prze-
kroju w pobliżu dna wytłoczki.

Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest wyznaczenie wybranych parametrów procesu wytłaczania:
- wartości optymalnej siły docisku,
- wpływu geometrii narzędzi i siły docisku na wartość maksymalnej siły wytłaczania,
- wartości granicznego współczynnika wytłaczania.

Wykonanie ćwiczenia
Ćwiczenie zostanie zrealizowane z użyciem tłocznika laboratoryjnego (rys. 2.36) do kształ-
towania wytłoczek cylindrycznych, zamontowanego na maszynie wytrzymałościowej. Podczas
ćwiczenia będą wytłaczane naczynia o średnicy d1 = 30 mm, z blachy stalowej tłocznej o grubo-
ści g0 = 1.0 mm. W tłoczniku laboratoryjnym docisk wywierany jest poprzez nakręcanie pier-
ścienia dociskowego 3 na korpus 1 za pomocą klucza dynamometrycznego. Wzrostowi momentu
wywieranemu na ramieniu klucza o M = 15 Nm odpowiada wzrost siły na dociskaczu 4 o war-
tość Q = 1 kN.

Rys. 2.36. Tłocznik laboratoryjny: 1 - korpus, 2 - matryca, 3 - pierścień dociskowy, 4 - dociskacz, 5 -

podkładka gumowa, 6 - stempel

Wyznaczanie optymalnej siły docisku

1. Umieścić w korpusie tłocznika matrycę o promieniu zaokrąglenia krawędzi rm = 4 mm.
 2. Przygotować krążek o średnicy D = 56 mm.
3. Ustawić dynamometr maszyny wytrzymałościowej na zakres 40 kN i wyzerować wskazania
dynamometru.
4. Pierwsze naczynie wytłaczać bez użycia dociskacza. Po ułożeniu krążka na matrycy (zwra-
cać uwagę, aby krążek był ułożony centralnie w stosunku do otworu w matrycy) położyć na
nim dociskacz 4 i nakręcić pierścień dociskowy 3 na korpus 1, wykonując tylko jeden obrót.
W czasie wytłaczania obserwować zmiany wartości siły i zanotować jej wartość maksymal-
ną w tabeli 2.5.
5. Kolejne naczynia wytłaczać, stosując coraz większą siłę docisku Q = 2, 4, 6, 8, … kN (aż do
zerwania krążka na skutek zakleszczenia między matrycą i dociskaczem). Notować wartości
maksymalnej siły wytłaczania.
6. Po wykonaniu wytłoczki przeprowadzić obserwację powierzchni bocznej w celu stwierdze-
nia obecności lub braku pofałdowań - wyniki zanotować w tabeli 2.5.
7. Na podstawie wyników pomiaru maksymalnej siły wytłaczania i oceny jakości wytłoczek
określić wartość docisku optymalnego Qopt. Kolejne próby wytłaczania prowadzić z tak do-
braną wartością siły docisku.

Wyznaczanie wartości granicznego współczynnika odkształcenia βgr

1. Wytłaczać naczynia z krążków o coraz większej średnicy od D = 52 mm do D = 64 mm
zwiększającej się co 2 mm. Podczas wytłaczania stosować optymalną siłę docisku.
2. W tabeli 2.5 notować wartość maksymalnej siły wytłaczania Fmax lub w przypadku wystą-
pienia oderwania denka wytłoczki wartość siły zrywającej.
3. Na podstawie wyników pomiarów, z zależności (2.10), określić wartość granicznego współ-
czynnika odkształcenia.

Określenie wpływu geometrii matrycy na wartość maksymalnej siły wytłaczania

1. Wytłaczać naczynia cylindryczne z krążków o średnicy D = 58 mm, wykorzystując matryce
o różnym promieniu zaokrąglenia ich krawędzi, t.j. rm = 2, 3, 4 oraz 6 mm. Podczas wytła-
czania stosować optymalną siłę docisku. Wyniki pomiarów maksymalnej siły wytłaczania
notować w tabeli 2.5.

Tabela 2.5. Tabela do notowania wyników wyznaczania optymalnej siły docisku

Lp. Średnica Siła Promień zaokrąglenia Maksymalna siła Uwagi
krążka docisku krawędzi matrycy wytłaczania
D Q rm Fmax
mm kN mm kN

Opracowanie wyników
1. Dla wartości docisku optymalnego Qopt obliczyć wartość docisku jednostkowego q według
zależności (2.16) i porównać z wartością podaną w tabeli 2.3.
2. Wykonać wykresy zależności maksymalnej siły wytłaczania Fmax od:
- wartości siły docisku Q,
- wartości współczynnika odkształcenia β,
- wartości promienia zaokrąglenia matrycy rm.
3. Wyznaczyć wartość granicznego współczynnika odkształcenia βgr:
- na podstawie badań eksperymentalnych,
 - metodą graficzną, według schematu przedstawionego na rysunku 2.26.
Porównać wartości βgr wyznaczone obydwiema metodami.
4. Sporządzić sprawozdanie, które powinno zawierać: cel ćwiczenia, wstęp teoretyczny, opis
przebiegu ćwiczenia, tabele zawierające wyniki pomiarów oraz ich opracowanie, wykresy
zależności przedstawionych w punkcie 2 oraz wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

2.4. Gięcie
Gięcie jest procesem kształtowania przedmiotów o powierzchniach rozwijalnych, w którym
zachowana zostaje prostoliniowość tworzących, a zmiana krzywizny giętego materiału zachodzi
w jednej płaszczyźnie. W zależności od rodzaju ruchu narzędzi rozróżnia się:
- gięcie na prasach - narzędzie wykonuje ruch prostoliniowo-zwrotny,
- gięcie przez walcowanie,
- gięcie przez przeciąganie (przepychanie).
Stan naprężeń i odkształceń występujący przy gięciu zależy przede wszystkim od geome-
trycznych warunków procesu, tj. od stosunku wymiarów przekroju poprzecznego b0/g0 i krzywi-
zny gięcia 1/ρ (rys. 2.37). Ze schematu przedstawionego na rysunku 2.38 wynika, że w przekroju
poprzecznym giętej części występuje warstwa obojętna naprężeń, na której zmienia się znak
przyrostów odkształceń osiowych. Po zewnętrznej stronie tej warstwy występują osiowe naprę-
żenia rozciągające σ1, a przyrost odkształceń jest dodatni, po stronie zaś wewnętrznej naprężenia
osiowe są ściskające i przyrost odkształceń jest ujemny.

Rys. 2.37. Klasyfikacja procesów gięcia ze względu na stan naprężeń: a) gięcie o małej krzywiźnie pasów
wąskich (b0/g0< 4), b) gięcie o małej krzywiźnie pasów szerokich (b0/g0 ≥ 4), c) gięcie o dużej krzywiźnie

Po rozpatrzeniu najprostszego schematu gięcia, czyli gięcia pasów o małej krzywiźnie moż-
na przyjąć, że po stronie zewnętrznej krzywizny materiał pod wpływem osiowych naprężeń roz-
ciągających jest wydłużany w kierunku osiowym oraz skracany w dwóch pozostałych kierun-
kach, po stronie zaś wewnętrznej pod wpływem naprężeń ściskających występuje skracanie wy-
miarów materiału w kierunku długości oraz zwiększanie jego wymiarów wzdłuż szerokości i
grubości.

Przebieg procesu gięcia

W procesie gięcia wyróżnia się następujące fazy:
1. Faza odkształceń sprężystych materiału, dla której w skrajnych punktach przekroju po-
przecznego wartość odkształceń i naprężeń wynosi odpowiednio:
g g
𝜑1 = ± 2ρ ; 𝜎1 = ±E 2ρ ; (2.26)

gdzie: g - grubość giętego pasma,

ρ - promień krzywizny,
E - moduł Younga.
Rozkład odkształceń i naprężeń na przekroju pasma jest liniowy (rys. 2.38). Faza gięcia
sprężystego kończy się z chwilą, gdy w skrajnych włóknach naprężenia osiągną wartość na-
prężeń uplastyczniających materiał σp.

Rys. 2.38. Rozkład odkształceń (a) i naprężeń (b) na przekroju giętego pasma w fazie odkształceń spręży-
stych

2. Faza odkształceń plastycznych, w której przy dalszym zwiększaniu krzywizny, już w zakre-
sie odkształceń plastycznych zachowany zostaje w przybliżeniu prostoliniowy rozkład od-
kształceń (rys. 2.39a). W obu warstwach zewnętrznych o grubości f odkształcenie osiowe
przekracza wartość graniczną φp, wobec czego warstwy te znajdują się w stanie plastycz-
nym, podczas gdy leżąca między nimi warstwa o grubości e jest jeszcze w stanie spręży-
stym. Przy gięciu plastycznym rozkład naprężeń osiowych, występujących w dowolnym
punkcie przekroju poprzecznego przedstawia rys. 2.39b. W środkowym obszarze spręży-
stym naprężenia wzrastają liniowo w miarę oddalania się od warstwy neutralnej, aby na gra-
nicy z obszarem uplastycznionym osiągnąć wartość σp. Dalszy wzrost ich wartości w obsza-
rze plastycznym, spowodowany zjawiskiem umacniania się odkształcanego materiału, nie
jest proporcjonalny do odległości od warstwy obojętnej.

Rys. 2.39. Rozkład odkształceń (a) i naprężeń (b) na przekroju giętego pasma w fazie odkształceń pla-
stycznych

3. Faza powrotnych odkształceń sprężystych. W fazie tej, po całkowitym zdjęciu obciążenia, w

zgiętym paśmie pozostaną naprężenia własne pierwszego rodzaju. Rozkład tych naprężeń
 można wyznaczyć w sposób przedstawiony na rysunku 2.40a, a więc przez nałożenie na
rzeczywisty rozkład naprężeń w stanie obciążonym rozkładu naprężeń, jaki powstałby pod
wpływem przeciwnie skierowanego obciążenia momentem - MB, przy założeniu, że pasmo
znajduje się w stanie sprężystym. Rozkład naprężeń własnych, otrzymanych w wyniku su-
mowania wymienionych rozkładów naprężeń przedstawiono na rysunku 2.40b. Jak widać na
tym rysunku, w warstwie zewnętrznej, która w czasie gięcia była rozciągana, pojawiają się
ściskające naprężenia własne i odwrotnie - w skrajnej warstwie wewnętrznej powstają na-
prężenia rozciągające. Jak zawsze przy naprężeniach własnych zachodzi równowaga sił i
momentów.

a) b)

Rys. 2.40. Sposób wyznaczania (a) oraz rozkład (b)naprężeń własnych pierwszego rodzaju na przekroju
giętego pasma

Z przedstawionego rozkładu naprężeń własnych wynika istotna uwaga dotycząca warunków

pracy tak wygiętej części. Korzystne jest, jeśli część gięta jest obciążona momentem tak samo
skierowanym jak działanie momentu w procesie gięcia. Wówczas naprężenia występujące w
czasie eksploatacji przedmiotu odejmują się od jego naprężeń własnych i w ten sposób zwiększa
się jego nośność. Dotyczy to zwłaszcza niebezpiecznych, skrajnych warstw przekroju poprzecz-
nego.

Sprężynowanie po gięciu
W biernej fazie procesu gięcia, gdy wartość momentu gnącego zmniejszy się do zera, krzy-
wizna materiału 1/ρ zmniejszy się do wartości l/ρs (rys. 2.41), którą można wyznaczyć ze wzoru:
1 1 M
− =
ρ ρs EI (2.27)
gdzie: I - osiowy moment bezwładności przekroju poprzecznego na zginanie.
Wzór (2.27) podaje podstawową zależność między momentem zginającym, a przyrostem
krzywizny po odciążeniu materiału (dla pasów wąskich). W przypadku gięcia pasów o dużym
stosunku szerokości do grubości zależność (2.27) przyjmuje postać:
1 1 M(1 − ν2 ) (2.28)
− =
ρ ρs EI
gdzie ν - liczba Poissona.
Wartość krzywizny materiału można zdefiniować w mierze kątowej, poprzez określenie ką-
tów gięcia γ = 1/ρ i γs = 1/ρs, odpowiednio dla warunków pod obciążeniem i po odciążeniu prób-
ki. Różnica wartości kątów γ oraz γs określa kąt sprężynowania β:
M(1 − ν2 ) (2.29)
β = γ − γs =
EI
 Innym miernikiem wartości sprężystych odkształceń powrotnych jest tzw. współczynnik
sprężynowania:
ρ Mρ
𝐾 = =1− (2.30)
ρs EI
Czynniki określające zjawisko sprężynowania po gięciu można podzielić na trzy grupy, a
mianowicie na:
- czynniki geometryczne,
- czynniki materiałowe,
- czynniki technologiczne.

a) b)

Rys. 2.41. Zależność momentu gnącego od krzywizny (a) oraz schemat sprężynowania po gięciu (b)

Spośród czynników geometrycznych najsilniej na zjawisko sprężynowania wpływa promień

gięcia ρ i grubość giętego materiału g. Wraz ze wzrostem promienia gięcia kąt sprężynowania
wyraźnie rośnie, natomiast ze wzrostem grubości kąt sprężynowania maleje - odpowiednio linia
1 i linia 2 na rysunku 2.42. Łączny wpływ tych czynników, przyjęty jako wpływ względnego
promienia gięcia ρ/g, wyznacza linia 3 - zależność taka pozwala na porównywanie zjawiska
sprężynowania blach niezależnie od ich grubości. Wpływ odległości między podporami (w) za-
leży od sposobu gięcia i przy gięciu swobodnym elementów na kształt litery V, kąt sprężynowa-
nia rośnie wraz ze zwiększaniem się odległości między podporami (linia 4 na rysunku 2.42).
Wraz ze wzrostem szerokości blachy b kąt sprężynowania nieznacznie się zmniejsza: zmiana
krzywizny wskutek sprężynowania pasa bardzo szerokiego jest około 9% mniejsza niż przy gię-
ciu prętów.

Rys. 2.42. Wpływ czynników geometrycz-

nych: promienia gięcia ρ (1), grubości g (2),
względnego promienia gięcia ρ/g (3), odle-
głości pomiędzy podporami w (4) oraz szero-
kości blachy (5) na wartość kąta sprężynowa-
nia po gięciu

Do czynników materiałowych, wpływających na wartość kąta sprężynowania β można za-

liczyć (rys. 2.43):
- granicę plastyczności Re,
 - stosunek granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie Re/Rm,
- orientację linii gięcia względem kierunku walcowania blachy,
- rodzaj struktury materiału.
Wzrost granicy plastyczności powoduje wzrost kąta sprężynowania, natomiast większym
wartościom stosunku Re/Rm odpowiadają mniejsze wartości kąta sprężynowania. Próbki gięte w
kierunku prostopadłym do kierunku walcowania wykazują większe wartości kąta sprężynowa-
nia. Materiały wstępnie umocnione z racji większej wartości naprężeń uplastyczniających sprę-
żynują bardziej niż materiały wyżarzone. Struktura drobnoziarnista, z którą wiąże się wyższa
granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie, powoduje, że kąt sprężynowania jest więk-
szy.

Rys. 2.43. Wpływ czynników materiałowych na wartość kąta sprężynowania

Do czynników technologicznych, które w sposób istotny wpływają na wartość granicy pla-

styczności, należy zaliczyć przede wszystkim temperaturę i prędkość odkształcenia (rys. 2.44).
Ponieważ wzrost prędkości odkształcenia powoduje wzrost wartości granicy plastyczności, to
powoduje jednocześnie wzrost wartości kąta sprężynowania, więc wpływ temperatury ma cha-
rakter odwrotny. Przetrzymywanie materiału w przyrządzie pod obciążeniem sprzyja procesowi
relaksacji naprężeń, tym samym powoduje zmniejszenie kąta sprężynowania. Zależności przed-
stawione na rysunkach 2.42÷2.44 mają jedynie charakter jakościowy, a nie ilościowy.

Rys. 2.44. Wpływ wybranych czynni-

ków technologicznych na wartość kąta
sprężynowania po gięciu: 1 - prędkość,
2 - czas, 3 - temperatura procesu gięcia

Gięcie czystym momentem gnącym

Ze wzrostem krzywizny gięcia wzrastają naprężenia w przekroju poprzecznym próbki, a
więc wzrasta również zewnętrzny moment zginający M, wywołujący te naprężenia. W przypad-
ku pręta o przekroju prostokątnym, szerokości b i grubości g, początkowi odkształceń plastycz-
nych odpowiada wartość momentu zginającego:

bg 2
Mp = σ (2.31)
6 p
Po przekroczeniu wartości momentu Mp następuje plastyczna faza gięcia. W obliczaniu
momentu gnącego, potrzebnego do uzyskania żądanej krzywizny trwałej, napotyka się duże
trudności ze względu na złożone zjawiska zachodzące w procesie plastycznego gięcia, takie jak
np. krzywoliniowy rozkład odkształceń spowodowany umocnieniem się materiału, zmniejszanie
się grubości giętego materiału, itp. Istnieje możliwość uwzględnienia tych czynników podczas
obliczania momentu gnącego, z jednoczesnym zachowaniem prostoty obliczeń. Do tego celu
niezbędna jest jednak doświadczalnie wyznaczona charakterystyka materiału ujmująca zmianę
jego właściwości przy gięciu plastycznym. Charakterystyka taka jest zależnością między tzw.
zastępczym naprężeniem gnącym σg, a względną krzywizną g/ρ. Naprężenie σg oznacza pewną
wartość umowną, która umożliwia obliczenie wartości momentu M przy gięciu plastycznym za
pomocą wzoru stosowanego do gięcia sprężystego:
M
σg = W (2.32)
x

gdzie Wx - wskaźnik przekroju poprzecznego próbki na zginanie, dla elementów o przekroju

bg2
prostokątnym Wx = 6 .
Naprężenie o wartości σg wystąpiłoby w skrajnych warstwach części giętej plastycznie, gdyby
rozkład tych naprężeń był liniowy.
Wykres zależności pomiędzy momentem gnącym M, a krzywizną 1/ρ otrzymuje się dla
określonej próbki po zginaniu za pomocą specjalnego przyrządu zamocowanego w uchwytach
maszyny wytrzymałościowej. Schemat takiego przyrządu podczas gięcia próbki przedstawiono
na rysunku 2.45a.

Rys. 2.45. Schemat przyrządu (a) oraz

próbka przed i podczas zginania (b) do
wyznaczania charakterystyki gięcia ma-
teriału: 1 - próbka, 2 - szczęka dolna, 3 -
głowica przyrządu, 4 - cięgno, 5 - szczę-
ka górna, 6 - cięgno elastyczne, 7 - bel-
ka, 8 - strzemię

Budowa i działanie przyrządu są następujące: próbkę blachy 1 chwyta się dwiema parami
szczęk 2 i 5 w ten sposób, że środkowa jej część o długości l0 pozostaje swobodna (rys. 2.45b).
Szczęki 5 mają otwory, które służą do łączenia ich z cięgnami 4 podwieszonymi do głowicy
przyrządu 3, zamocowanej w górnym uchwycie maszyny wytrzymałościowej. Powierzchnie
walcowe szczęk 5 o promieniu R mają osie pokrywające się z osiami otworów. Do tych szczęk
przymocowane są cięgna elastyczne 6 zakończone strzemionami 8. Strzemiona pozwalają na
szybkie łączenie cięgien 6 z belką 7 związaną z dolnym uchwytem maszyny wytrzymałościowej,
przesuwanie belki 7 do dołu, za pośrednictwem strzemion 8 i cięgien 6, obrót szczęk 5 oraz gię-
cie próbki. Na próbkę działa wówczas moment zginający M, pochodzący głównie od sił F wy-
stępujących w cięgnach 6. Ponieważ moment ten jest w przybliżeniu stały na całej długości po-
miarowej próbki l0, nastąpi zagięcie tej próbki wzdłuż łuku okręgu o promieniu ρ (rys. 2.45b).
Na podstawie wykresu siły zarejestrowanej przez maszynę wytrzymałościową w zależności od
rozsunięcia jej uchwytów, można wyznaczyć zależność między momentem działającym na
próbkę i jej krzywizną, a następnie charakterystykę gięcia badanego materiału. Ponieważ war-
tość momentu gnącego M oblicza się jako iloczyn siły F i ramienia R, więc wartość naprężenia
σg jest równa:
3FR (2.33)
σg =
bg 2

Wyginanie na prasach
Do najczęściej spotykanych procesów gięcia blach należy wyginanie za pomocą matrycy w
kształcie litery V (rys. 2.46). W operacji tej zginaniu podlegają odcinki zawarte pomiędzy kra-
wędziami gnącymi matrycy i stempla. Po zakończeniu fazy odkształceń sprężystych, w strefie
zetknięcia krawędzi gnącej stempla z blachą pojawiają się odkształcenia plastyczne, które stop-
niowo obejmują coraz większy obszar kształtowanego materiału. Jednocześnie następuje prze-
mieszczanie punktów przyłożenia sił gnących i zmniejszenie ramion c (rys. 2.46) działania tych
sił. Wskutek liniowo zmieniających się wartości momentu gnącego zakrzywione odcinki blach o
długości c mają krzywiznę zmieniającą się w sposób ciągły. Krzywizna ta zależy również od
właściwości plastycznych materiału.
W przedmiotach wyginanych swobodnie zmiany krzywizny występują na odcinkach nawet
znacznej długości, przez co wyroby te mają najmniejszą dokładność kształtu. Krzywizna ich
wewnętrznej powierzchni jest zgodna z krzywizną stempla tylko wzdłuż linii styku stempla z
materiałem. Jednocześnie uzyskanie żądanego kąta zagięcia ramion γ (zgodnego z kątem matry-
cy) oraz żądanej krzywizny w punkcie B (rys. 2.46) zgodnej z krzywizną stempla jest możliwe
tylko przy pewnym rozstawieniu podpór w (określonym jako odległość między punktami EE’),
w których zaokrąglone krawędzie matrycy przechodzą w prostoliniowe odcinki zarysu jej po-
wierzchni roboczych. Z wartością w wiąże się bowiem ściśle długość ramienia cmax siły gnącej
Rg w końcowej chwili procesu wyginania. Punkt A przyłożenia siły dla tej fazy procesu - ze
względu na konieczność uzyskania przez wyrób kąta γ - musi leżeć na prostoliniowym odcinku
zarysu roboczej powierzchni matrycy.

Rys. 2.46. Schemat wyginania w matrycy

w kształcie litery V
Długość ramienia cmax oblicza się ze wzoru:
g sin(γ − ρt ) + sinρt (2.34)
cmax = (rs + )
2 1−λ
gdzie: rs - promień zaokrąglenia krawędzi stempla,
g - grubość blachy,
ρt - kąt tarcia,
λ - współczynnik zależny od rodzaju materiału i wskaźnika rs/g o wartości podanej dla
kilku materiałów w tabeli 2.6.

Tabela 2.6. Wartości współczynnika λ dla zginania plastycznego

rs/g
Rodzaj materiału
1 2 4 8 16 25 40
Stal węglowa 0.824 0.809 0.803 0.832 0.891 0.908 0.860
Mosiądz CuZn37 0.684 0.705 0.763 0.805 0.840 0.855 0.851
Aluminium AI99.5 0.784 0.759 0.723 0.711 0.715 0.735 0.775

Znajomość wartości ramienia cmax pozwala wyznaczyć racjonalne rozstawienie podpór w.

Dla matryc o kącie γ = 450 i warunkach tarcia określanych kątem tarcia ρt = 60 wartość w wyzna-
cza się ze wzoru:
w g 0.57 g
= 1,41 ∙ (0,253 + 2 ) + (2 + ) (2.35)
rs rs 1−λ rs
Siłę nacisku stempla w operacji wyginania określa się z warunku równowagi sił działają-
cych na kształtowany materiał:
bg 2
F= σ cos(γ − ρt ) (2.36)
3cmax g
Wartość naprężenia gnącego σg można wyznaczyć z charakterystyki gięcia danego
materiału lub po uwzględnieniu, że wartość odkształceń na przekroju giętego pasma jest równa:
g
φ = ln (1 + ) (2.37)
2rs + g
Wartość siły kształtowania plastycznego wynosi:
n
bg 2 g (2.38)
FP = C (ln (1 + )) cos(γ − ρt )
3cmax 2rs + g
Wyginanie swobodne umożliwia uzyskanie żądanego kąta γ przy najmniejszym nacisku
prasy. Dlatego też stosuje się je przede wszystkim podczas gięcia blach grubych znacznej długo-
ści, np. na prasach krawędziowych. Należy jednak pamiętać, że wyroby kształtowane w ten spo-
sób mają zmienną krzywiznę całego plastycznie odkształconego odcinka materiału.
Gdy od wyrobu wymaga się dość dobrego odwzorowania zarysu stempla, wówczas stosuje
się wyginanie dokładne. W końcowej fazie procesu występuje znaczny kąt przylegania materiału
do zaokrąglonej krawędzi stempla, a jednocześnie ramię c, siły gnącej RN, jest niewielkie.
Zmniejszenie ramienia c oznacza z jednej strony skrócenie odcinka wyrobu o znanej krzywiźnie,
z drugiej zaś powoduje wzrost siły nacisku stempla F. Siła nacisku stempla F, w porównaniu z
siłą wyginania swobodnego, może być nawet kilkakrotnie większa, jeżeli wymagana dokładność
kształtu wyrobu jest duża. Do wyginania dokładnego należy stosować matryce o znacznie mniej-
szym rozstawieniu podpór niż do wyginania swobodnego. Wiąże się to ze znacznym skróceniem
ramienia c siły gnącej FN. Jeżeli matryca ma za duży wymiar w, to wstępnemu trwałemu za-
krzywieniu ulega odcinek materiału długości znacznie większej niż długość łuku gotowego wy-
robu. W następnej fazie procesu część tego odcinka musi ulec rozgięciu i wyprostowaniu, co
niekorzystnie wpływa na dokładność wyrobu (rys. 2.47a). Wartość odległości między podporami
nie może być również zbyt mała, gdyż w takim przypadku siła FN może osiągnąć tak dużą war-
tość, że przy małym promieniu zaokrąglenia rm krawędzi matrycy może nastąpić jej wgniecenie
w materiał (rys. 2.47b).

Rys. 2.47. Wpływ wymiarów ma-

trycy na przebieg procesu wygina-
nia (a) oraz efekt wgniecenia kra-
wędzi matrycy w blachę (b)

Przebieg siły wyginania w funkcji drogi stempla przedstawiono na rysunku 2.48. Po osią-
gnięciu określonej wartości pod koniec fazy sprężystej, w fazie odkształceń plastycznych siła Fp
nieznacznie wzrasta, aby niekiedy pod koniec tej fazy zmniejszyć swoją wartość. Obniżanie się
wartości siły pod koniec fazy gięcia plastycznego jest wynikiem zmniejszania się grubości gięte-
go materiału, zwłaszcza podczas gięcia stemplem o małym promieniu. Z realizacją procesu do-
tłaczania blachy wiąże się nawet kilkukrotny wzrost wartości siły FP.

Rys. 2.48. Przebieg siły wyginania

w funkcji drogi stempla

Ograniczenia procesu gięcia

W projektowaniu wyrobów giętych i doborze materiału uwzględnia się przede wszystkim
krytyczny promień gięcia. Jest to najmniejszy promień, przy którym na zewnętrznej, rozciąganej
powierzchni może wystąpić pękanie materiału. Dopuszczalna wartość promienia gięcia (wyraża-
na przez stosunek wewnętrznego promienia gięcia do grubości materiału) zależy od:
- rodzaju i stanu materiału (dla materiałów bardziej umacniających się należy stosować więk-
sze promienie gięcia),
- skłonności materiału do pękania,
- położenia linii gięcia w stosunku do kierunku walcowania (mniejszy promień można stoso-
wać, gdy linia gięcia jest prostopadła do kierunku włókien),
- jakości powierzchni giętego materiału (nierówności powierzchni po stronie rozciąganej mo-
gą przyśpieszyć proces pękania).
Orientacyjne wartości najmniejszych promieni gięcia rg dla blach stalowych podano w tabeli 2.7.

Tabela 2.7. Najmniejsze promienie gięcia blach stalowych w zależności od grubości blachy g oraz zawar-
tości węgla
Kierunek gięcia względem kierunku walcowania

Zawartość C, równoległy prostopadły

% Gięcie pod kątem
45° 90° 45° 90°
0,08-0,10 0,8g 1g 0,3g 0,5g
0,15-0,20 1,3g 1,6g 0,5g 0,8g
0,25-0,30 2g 2,5g 0,8g 1,2g
0,40-0,50 3g 3,6g 1,2g 1,8g

Podczas gięcia plastycznego następują najczęściej zmiany kształtu przekroju poprzecznego

giętej części. Są one spowodowane zwiększaniem się wymiarów poprzecznych warstw ściska-
nych oraz zmniejszaniem analogicznych wymiarów warstw rozciąganych. W rezultacie podczas
gięcia wąskiego pasma o przekroju prostokątnym jego przekrój poprzeczny przybiera kształt
zbliżony do trapezu, przy czym wewnętrzna i zewnętrzna powierzchnia jest dodatkowo zakrzy-
wiona (rys. 2.49ab). Szczególnie duże zmiany kształtu przekroju poprzecznego występują przy
gięciu cienkościennych kształtowników (rys. 2.49c oraz d). Polegają one nie tylko na zmianie
grubości ścianek, ale również na odginaniu tych ścianek w takim kierunku, że moment bezwład-
ności przekroju kształtownika ulega zmniejszeniu. Ścianki ściskane mogą również ulec miej-
scowemu wyboczeniu, co prowadzi do ich fałdowania. Podczas gięcia rur konieczne jest użycie
np. specjalnych rdzeni w celu przeciwdziałania owalizacji przekroju (rys. 2.49e) oraz fałdowaniu
ścianki wewnętrznej (ściskanej). Zmiana przekroju poprzecznego jest nieuniknioną konsekwen-
cją gięcia plastycznego i musi być uwzględniana w konstruowaniu przedmiotów zakrzywianych
plastycznie.
 Rys. 2.49. Zmiany kształtu przekroju po-
przecznego przedmiotów wywołane gię-
ciem plastycznym wąskiego pasma (a),
szerokiego pasma (b), ceownika (c), dwu-
teownika (d) oraz rury (e)

Zbyt duży promień gięcia w połączeniu z niekorzystnym położeniem płaszczyzny gięcia w

stosunku do kierunku walcowania może doprowadzić do powstania pęknięć na powierzchni gię-
tego elementu (rys. 2.50a). Korzystną orientacje procesu gięcia względem kierunku walcowania
blachy przedstawiono na rysunku 2.50b.

Rys. 2.50. Wpływ orientacji próbki względem kierunku walcowania blachy na powstanie wad giętego
elementu: a) orientacja niekorzystna, b) orientacja korzystna

Cel ćwiczenia
Celem ćwiczenia jest:
- wyznaczenie charakterystyki gięcia materiału ułatwiającej obliczanie momentu gnącego,
- wyznaczenie przebiegu siły gięcia pod kątem 900 w tłoczniku gnącym,
- określenie wartości sprężynowania po gięciu.

Wykonanie ćwiczenia
1. Przygotować tabelę do notowania wyników badań (tab. 2.8)
2. Zmierzyć mikrometrem lub suwmiarką grubość g0 i szerokość b0 próbek z różnych materia-
łów.
3. Zmierzyć parametry geometryczne narzędzia (rys. 2.51): promień zaokrąglenia krawędzi
stempla rs, promień zaokrąglenia krawędzi matrycy rm oraz odległość między podporami w.
4. Uruchomić program QuantumX Assistant v 1.1 R1 do odczytu wartości parametrów procesu
gięcia.
5. Ułożyć próbkę na matrycy tłocznika, symetrycznie względem płaszczyzny symetrii narzę-
dzi.
6. Za pomocą pokrętła doprowadzić do kontaktu stempla z powierzchnią próbki.
7. Wyzerować wskazania wartości siły gięcia oraz przemieszczenia stempla w programie
QuantumX Assistant v 1.1 R1.
 8. Za pomocą pokrętła przemieścić stempel o wartość strzałki ugięcia fg = 3 mm, odczytać
wartość siły gnącej F.
9. Odciążyć próbkę i odczytać wartość strzałki ugięcia fs (rys. 2.52).
10. Giąć kilkakrotnie, zwiększając kolejno zagłębienie stempla o wartość fg = 3 mm, notować
wartość siły i strzałek ugięcia próbki obciążonej i odciążonej.
11. Cykl pomiarów powtarzać do momentu, gdy zbliżenie się narzędzi uniemożliwi dalszy po-
miar krzywizny gięcia w sekwencji co 3 mm zagłębienia stempla. Dotłoczyć próbkę do ma-
trycy siłą dwukrotnie większą od największej zarejestrowanej wartości siły gięcia odpowia-
dającej gięciu plastycznemu (rys. 2.48).
12. Wyjąć próbkę z przyrządu.
13. Powtórzyć badania dla pozostałych próbek.

Opracowanie wyników
1. Dla każdego z badanych gatunków materiałów, na podstawie wyników pomiarów, należy
obliczyć:
- wartości kątów gięcia γg i γ s według zależności
2fg 2fs
γg = arctg , γs = arctg (2.39)
w w

- wartość współczynnika sprężynowania według zależności:

γ
K= s (2.40)
γg

Rys. 2.51. Tłocznik laboratoryjny: 1 - matryca,

2 - stempel, 3 - czujnik pomiarowy siły gięcia

Rys. 2.52. Schemat pomia-

ru strzałek ugięcia

2. Sporządzić wykresy zależności:

- siły gięcia od kąta gięcia γg,
- współczynnika sprężynowania od l/γs.
 3. Obliczyć wartość siły kształtowania plastycznego Fp według zależności (2.38) i porównać z
wartością zmierzoną. Wartości parametrów umocnienia odkształceniowego C oraz n w za-
leżności przyjąć na podstawie wyników wcześniejszego ćwiczenia.
4. Sporządzić sprawozdanie, które powinno zawierać: cel ćwiczenia, wstęp teoretyczny, opis
przebiegu ćwiczenia, tabele zawierające wyniki pomiarów oraz ich opracowanie, wykresy
zależności przedstawione w punkcie 2 oraz wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

Tabela 2.8. Tabela do notowania wyników

Materiał …….. Wymiary próbki: g0 = … b0 = …

Wymiary tłocznika gnącego: rs = … rm = … w= …

Strzałka ugięcia próbki Siła Kąt wygięcia próbki
Współczynnik
Lp. pod obciążeniem odciążonej gięcia sprężynowania
γg γs
fg fs P K
rad rad
mm mm kN