TECHNOLOGIE NISZOWE

Przetwórstwo tworzyw
termoplastycznych

Przetwórstwo
tworzyw
termoplastycznych

pierwotne wtórne dzielenie łączenie

Wytłaczanie Gięcie
Wtryskiwanie najczęściej - Mechaniczne
Rozdmuchiwanie
Prasowanie technologie Klejenie
Tłoczenie
Odlewanie skrawaniem Spawanie
Termoformowanie
Kalandrowanie Zgrzewanie
TERMOPLASTY A DUROPLASTY
 Duroplasty vs termoplasty
Zalety (w porównaniu z termoplastami):
wyższa twardość powierzchni, gładkość i odporność na
zarysowania,
większa termiczna odporność na deformację - większa twardość,
większa sztywność,
wysoka wytrzymałość termiczna, dochodząca do 3000C,
dobra stabilność wymiarów,
mały współczynnik rozszerzalności cieplnej,
bardzo dobre własciwości elektroizolacyjne – odporność na prądy
pełzające i łuk elektryczny,
małe płynięcie na zimno (skłonność do pełzania) - dobra, a nawet
bardzo dobra odporność na media,
korzystna charakterystyka palności.
 Duroplasty vs termoplasty

Wady (w porównaniu z termoplastami):

kruchość,
nieprzezroczystość*,
możliwość barwienia tylko na ciemne kolory*,
brak możliwości zgrzewania/spawania.

* (w większości przypadków)
Duroplasty – zastosowania
w budownictwie
 Żywice epoksydowe

Żywice epoksydowe charakteryzują się :

• doskonałą przyczepnością ( do wszystkich tworzyw, metali )
• dobrymi własnościami mechanicznymi i elektrycznymi
• odpornością na działanie czynników atmosferycznych
7 i
chemicznych
Żywice epoksydowe stosowane są:

• w postaci lanej (do odlewania i

impregnacji, hermetyzacji elementów
urządzeń elektrotechnicznych itp.),

• laminatów na podłożu z włókien

szklanych

• do produkcji klejów do łączenia metali

• do produkcji lakierów antykorozyjnych

i izolacyjnych.
Żywice epoksydowe - zastosowania

Żywice epoksydowe stosuje się w

przemysłach:
● elektrotechnicznym (izolatory),
● elektronicznym (laminaty, także foliowane
miedzią do obwodów drukowanych),
● maszynowym (budowa narzędzi),
● budowlanym (wylewane posadzki),
● lotniczym (kompozyty oraz kleje).
Żywice poliestrowe nienasycone

Nienasycone żywice poliestrowe (NŻP) to polimery

chemoutwardzalne, zawierające grupy estrowe w
łańcuchach głównych.

Powstają przeważnie metodą polikondensacji lub poliaddycji

z udziałem co najmniej dwufunkcyjnych kwasów (np.
maleinowego lub fumarowego, ftalowego) lub bezwodników
i glikoli
(np. propylenowym lub etylenowym) 10
 Właściwości utwardzonych żywic
poliestrowych i epoksydowych

Własności Polimal 109 Epidian 5

Gęstość kg/m3 1219 1120

Wytrzymałość na zginanie MPa 58 80-120
Wytrzymałość na rozciąganie MPa ok.60 90
Wydłużenie przy zerwaniu % do 3,0 4,5
Moduł sprężystości przy
~4500 ~4600
rozciąganiu MPa
Wytrzymałość na ściskanie MPa 97 100-115
 Żywice fenolowe

Zastosowanie:
●spoiwo do laminatów,

●powłoki lakiernicze,

●kleje do drewna,

●żywice odlewnicze, Termoutwardzalne

●korpusy cewek zapłonowych,

●elementy izolujące,

●uchwyty żelazek i naczyń,

●pokrętła i uchwyty kuchenek.

Żywice melaminowo - formaldehydowe

Zastosowania:
●tłoczywa, Termoutwardzalne
●kleje,

●lakiery.
Żywice mocznikowo - formaldehydowe

Termoutwardzalne
 Poliuretany

Powstają w wyniku reakcji izocyjanianów z

diolami
 Poliuretany

Odporność na działanie wody i czynników

atmosferycznych,
Bardzo dobra odporność na oleje i smary,
Odporność na rozpuszczalniki organiczne,
rozcieńczone kwasy i zasady
Dobra przyczepność do większości materiałów
(kleje – także elastyczne, powłoki),
Odporność na zadrapania,
Łatwo się barwią (lakiery),
Wysoka stała dielektryczna (izolacje).
 Poliuretany

Własności chemiczne żywic poliuretanowych:

- dwukomponentowe zalewy
- reakcja poliaddycji
- utwardzanie w temperaturze pokojowej
- niski skurcz

Ogólne właściwości:
- wysoka odporność na wahania temperatury
- wysoka odporność na pękanie
- dobra odporność chemiczna
- niska chłonność wody
- temperatura zeszklenia od -75℃ do 120℃
- dobra adhezja do równego rodzaju obudów i komponentów
- dobra adhezja do tworzyw sztucznych: PA, PBT, ABS
 Poliuretany - zastosowanie

• pianki sztywne (budownictwo, przemysł okrętowy i lotniczy,

elementy wzmacniające i wypełniające różne konstrukcje, np.
obramowania drzwi i okien,
• pianki elastyczne (np. materace),
• powłoki ochronne, na metale, drewno oraz betony (np. w
zbiornikach na chemikalia),
• kleje,
• pasy napędowe o dużej wytrzymałości (do maszyn przemysłowych,
sprzętu AGD, tj. pralek, zmywarek),
• obcasy i podeszwy butów (elastomery poliuretanowe).
PRASOWANIE
 Prasowanie

proces kształtowania przedmiotów

pod ciśnieniem z materiału
wyjściowego: arkuszy
(preimpregnatów), tworzyw
skrawkowych lub tłoczyw
 Prasowanie

technologia produkcji cyklicznej,

okresowej polegająca na umieszczeniu
tworzywa w przestrzeni kształtującej
(gniazdo formy), uplastycznieniu,
ukształtowaniu, zestaleniu tworzywa
i wyjęciu wypraski.
 Prasowanie

Metodą prasowania wytwarza się głównie

wyroby z tworzyw termoutwardzalnych.
Ogrzewana forma
Ściskanie, zagęszczanie

Uplastycznienie i zestalenie
 Prasowanie

Cykl procesu prasowania składa się z etapów:

1. Wprowadzenie tłoczywa (żywicy) do gniazda
formującego

2. Kohezyjne łączenie ziaren lub jego

uplastycznienie

3. Utwardzenie bądź zestalenie

4. Wyjęcie przedmiotu z gniazda (tzw. wypraska)

 Prasowanie
Pojęciem tłoczywa określa się tworzywo
wejściowe do procesu prasowania,
znajdujące się w postaci proszku, tabletek,
skrawków bądź arkuszy, składające się z
żywicy utwardzalnej i składników
dodatkowych, na przykład napełniacza,
środków barwiących, smarujących i innych.
 Prasowanie

Warunki przetwórstwa tłoczywa są określone

przez rodzaj żywicy i napełniacza. Poza tym
każdy typ tłoczywa posiada szereg cech
zmiennych.
Wpływają one na warunki prasowania i
własności przetwórcze tłoczywa i są to:
- płynność tłoczywa,
- wilgotność,
- ciężar nasypowy
 Prasowanie

W STANIE PLASTYCZNYM W STANIE STAŁYM:

LUB CIEKŁYM
PROSZEK
TABLETKI TŁOCZYWO
ARKUSZE
Tłoczywa termoutwardzalne:
SMC (sheet moulding compound) – taśmy, arkusze
(proces formowania tłoczywa arkuszowego)
BMC (bulk moulding compound) – granulat
 Prasowanie
Zastosowanie tłoczyw
Tłoczywa SMC:

• Osłony podsilnikowe
• Ramy do szyberdachów Tłoczywa BMC:
• Sufity przedziałów
• Półki na bagaże • Obudowy maszyn biurowych
• Ławki parkowe • Elementy magnetofonów i
• Siedziska stadionów magnetowidów, wyłączników
• Słupy ogłoszeniowe elektrycznych sprzętu
• Bariery, pachołki. gospodarstwa domowego
• Obudowy lamp ulicznych
• Korpusy żelazek
Schemat procesu technologicznego wytwarzania
poszycia błotnika samochodowego z taśmy SMC
Odmiany procesu prasowania
 Odmiany procesu prasowania
TABLETKOWANIE

Polega na :
• Umieszczeniu odpowiedniej ilości proszku tłoczywa w
gnieździe formującym (o kształcie walcowym)

• Wywarciu ciśnienia w zakresie 50-200 MPa w

temperaturze normalnej lub podwyższonej 80-120 oC

Tabletki stanowią materiał do prasowania tłocznego i przetłocznego.

Prasowanie wstępne - tabletkowanie
 Odmiany procesu prasowania
TABLETKOWANIE
Korzyści wynikające z procesu tabletkowania:
 Mniejsze zapylenie stanowiska pracy

 Mniej błędów i anomalii przetwórczych wyprasek wynikających z ich

porowatości

 Mniejsze ryzyko zanieczyszczenia tabletek (np. podczas transportu)

 zwiększenia szybkości i czystości operacji przy napełnianiu gniazda

formy,

 zmniejszenia wysokości komory zasypowej, co obniża koszt formy

p (50-200MPa), t (20 lub 80-1200C)

 Prasowanie niskociśnieniowe

Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się

umownie proces, w którym ciśnienie prasowania
nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa,
a zwykle jest niższe.

Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzalnych

wypełnionych napełniaczem arkuszowym, głównie
poliestrowych i epoksydowych, utwardzających się w
wyniku kopolimeryzacji rodnikowej i polimeryzacji addycyjnej.
 Prasowanie niskociśnieniowe

Stosuje się je najczęściej do produkcji

wyrobów z laminatów, w których spoiwem
są tu żywice:

- poliestrowe
- epoksydowe
 Prasowanie niskociśnieniowe
Ze względu na niskie ciśnienie prasowania można
stosować je do wytwarzania przedmiotów o
dużych rozmiarach, wykorzystując do tego prasy
hydrauliczne o specjalnej konstrukcji
(górnocylindrowe) bądź przeprowadzając proces
bez udziału prasy, uzyskując wymagane ciśnienie
prasowania pod ciężarem górnej połowy formy lub
wykorzystując ciśnienie powietrza.
Prasowanie niskociśnieniowe

Schemat procesu prasowania

niskociśnieniowego
pneumatycznego normalnego:

1 - korpus komory z
podwyższonym ciśnieniem
powietrza,
2 - płat z folii,
3 - warstwa laminatu,
4 - listwa uszczelniająca,
5 - gniazdo formy,
6 - wózek,
7 - zaciski śrubowe
 Prasowanie niskociśnieniowe
laminatów
Polega zazwyczaj na:
1. ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy
napełniacza, zgodnie z żądanym ukierunkowaniem elementów
makrostruktury

2. wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi

niezbędnymi składnikami

3. zamknięciu formy

4. wywarciu ciśnienia

5. przeprowadzeniu odpowiedniego rodzaju polimeryzacji bądź

kopolimeryzacji
 Prasowanie wysokociśnieniowe
Prasowanie wysokociśnieniowe jest podstawową odmianą
prasowania, służącą do wykonywania wyprasek o
zróżnicowanych kształtach i wymiarach.

Jego cechą charakterystyczną jest wywieranie na

przetwarzane tworzywo ciśnienia w zakresie od
20 do 90 MPa.

Prasowanie wysokociśnieniowe odbywa się

tylko w temperaturze podwyższonej, na ogół
w zakresie od 140 do 200oC
 Prasowanie wysokociśnieniowe

Prasowanie wysokociśnieniowe dzieli się na

• tłoczne,

• przetłoczne,

• płytowe.
 Prasowanie wysokociśnieniowe
tłoczne
Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące
etapy:

A. załadowanie tłoczywa do formy

B. podgrzania wstępne
C. odpowietrzenie
D. przyłożenie pełnego ciśnienia
E. zamknięcie formy
F. utwardzenie tłoczywa
G. otworzenie formy i usunięcie wypraski
H. oczyszczenie formy
 Cykl prasowania tłocznego
• zasypanie odmierzonej porcji tłoczywa do gniazd formujących
• prasowanie wstępne
• odgazowanie
• prasowanie właściwe
• otwarcie formy i usunięcie detali z formy
Prasowanie wysokociśnieniowe
tłoczne
Cykl procesu
prasowania tłocznego

Parametry procesu:
Ciśnienie – 20-90 MPa
Temperatura - 140-2000C
 Prasowanie wysokociśnieniowe
tłoczne
Forma tłoczna do
tworzyw utwardzalnych:
1 - płyta układu pchania
wypraski,
2 - wypychacz,
3 - matryca,
4 - wypraska,
5 - stempel,
6 - płyta grzejna
podzespołu ruchomego,
7 - kanały grzejne
 Schemat prasowania tłocznego

1
2

3 8
4
5
6
7

Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,

3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo, 6. płyta mocująca stała, 7. stół
stały dolny, 8. wypraska
 Od czego zależy temperatura
procesu prasowania ?

• Czasu prasowania
• Grubości wypraski
 Od czego zależy temperatura
procesu prasowania ?

• Czasu prasowania
• Grubości wypraski

Temperatura związana jest z czasem prasowania, wzrost temperatury

skraca czas prasowania a z drugiej strony pozwala na stosowanie
grubszych wyprasek przy tym samym czasie prasowania.
 Prasowanie wysokociśnieniowe
przetłoczne
Prasowanie przetłoczne - różni się od prasowania
tłocznego sposobem doprowadzania tłoczywa do
gniazda formującego.

Prasowanie przetłoczne może być

przeprowadzane przy użyciu prasy
podwójnego działania:
- pionowej
- poziomej
 Prasowanie wysokociśnieniowe
przetłoczne
1930 r.
Dodatkowe ogrzewanie pod wpływem tarcia
wewnętrznego!
 Schemat prasowania przetłocznego

4
5

6
7

Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,

3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo do komory przetłocznej,
6. płyta mocująca stała, 7. stół stały dolny, 8. wypraska
Prasowanie przetłoczne

Cykl procesu
prasowania
przetłocznego

Czas prasowania
przetłocznego dla
elementów
grubościennych jest o
50-70% krótszy niż dla
prasowania tłocznego
 Prasowanie płytowe

Produktem procesu jest laminat płytowy

51
 Prasowanie płytowe

1
2

3
6

Oznaczenia: 1. cięgna, 2. stół górny, 3. półki prasy, 4.siłownik

hydrauliczny (nurnik), stół dolny, 6. prasowane płyty
Prasowanie płytowe
 Prasowanie płytowe

Zestalony pakiet jest chłodzony

pod ciśnieniem – dlaczego?

54
 Prasowanie płytowe

Zestalony pakiet jest chłodzony

pod ciśnieniem – dlaczego?

Chłodzenie pod ciśnieniem jest konieczne

żeby nie dochodziło do wypaczeń płyt.

55
 Parametry prasowania

Odmiana Parametry technologiczne

Temperatura Ciśnienie Czas sieciowania

Tłoczywa [MPa]
[oC]
tłoczne 150 -180 100 1min na 1mm
grubości wypraski

przetłoczne 135 -150 do 200 1min na 1mm

grubości wypraski

płytowe 135 -150 do 200 1min na 1mm

grubości wypraski
Prasa hydrauliczna i forma prasownicza
do prasowania tłocznego

prasa forma
Prasowanie
 Prasowanie

Podstawową wadą procesu prasowania

jest długi cykl procesu.

Z tego względu wyroby z tworzyw

termoutwardzalnych
formowane są coraz częściej
metodą wtryskiwania, która pozwala skrócić
cykl procesu o ok. 60%
w porównaniu z prasowaniem.
Przykłady wyrobów-1
Przykłady wyrobów - deska
KALANDROWANIE
 Kalandrowanie

Proces polegający na ciągłym,

jednokrotnym przepuszczaniu
wstępnie uplastycznionego
tworzywa (plastyfikatu), pomiędzy
obracającymi się walcami.
 Kalandrowanie

KALANDROWANIE - formowanie tworzyw termoplastycznych

między dwoma lub wieloma walcami w dowolnej długości taśmę.

I - kalander L - kalander F - kalander Z - kalander

Cechy charakterystyczne procesu
kalandrowania

• proces ciągły,

• do produkcji wyrobów typu wykładzina jedno lub

wielowarstwowe, grube folie z tworzyw
termoplastycznych (PVC, PE)

• o dużej wydajności

• zautomatyzowany,

• elastyczny,

• mobilny.
 Wady i zalety procesu
kalandrowania
ZALETY
WADY
• wysoki koszt oprzyrządowania
• otrzymujemy wyrób gotowy do
technologicznego
użytkowania, praktycznie bez
obróbki wykańczającej
• technologia nie ekonomiczna przy
krótkich seriach produkcyjnych
• wysoka jakość i powtarzalność
kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu • wymagane wysokie kwalifikacje
pracowników technicznych
• możliwość pełnej automatyzacji,
komputeryzacji procesu • długi czas przygotowania i spore
nakłady finansowe związane z
wdrożeniem do produkcji nowego
• możliwość masowej produkcji
wyrobu
Kalandrowanie
Kalandrowanie folii –przykłady
maszyn
Kalandrowanie
 Kalandrowanie

Co jest narzędziem w procesie

kalandrowania?
 Kalandrowanie

Co jest narzędziem w procesie

kalandrowania?

walce
ODLEWANIE
 Odlewanie

Proces cykliczny lub ciągły

polegający na przeprowadzeniu
tworzywa ze stanu ciekłego,
plastycznego lub stałego w stan
stały, bez stosowania ciśnienia,
bądź pod ciśnieniem (do 0,3 MPa),
w temperaturze normalnej lub
podwyższonej.
 Metody odlewania
tworzyw sztucznych

Odlewanie

Wylewanie
Normalne Obrotowe

Grawitacyjne Odśrodkowe
(normalne, Zalewanie
bezciśnieniowe)
Planetarne
(rotacyjne)
Niskociśnieniowe
 Wady i zalety procesu odlewania
ZALETY
• otrzymujemy wyrób gotowy do WADY
użytkowania, praktycznie bez
obróbki wykańczającej

• wysoka jakość i powtarzalność • brak istotnych wad

kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu

• możliwość pełnej automatyzacji,

komputeryzacji procesu

• możliwość masowej produkcji

• niski koszt oprzyrządowania

technologicznego

• Możliwość wykonania krótkich serii

 Do wytwarzania odlewów można
użyć:
 płynne żywice utwardzalne ( żywice poliestrowe i
epoksydowe)

 lane żywice rezolowe

 prepolimery ( polistyren i PMMA)

 roztwory polimerów w rozpuszczalnikach organicznych

(poliwęglan, octan i octanomaślan celulozy)

 pastę PVC

 różne monomery (polimeryzacja w formie)

 Odlewanie normalne

Odlewanie normalne polega na wlaniu tworzywa

do gniazda formującego formy odlewniczej:

a) bezpośrednio- odlewanie normalne bezpośrednie

grawitacyjne (bezciśnieniowe)

b) pośrednio- odlewanie normalne pośrednie

niskociśnieniowe
Schemat odlewania normalnego
Schemat odlewania normalnego

a) bezpośredniego
b) pośredniego
(niskociśnieniowego)
kanałowego:

1- model odlewniczy,
2- płyta i rama,
3-wlewanie tworzywa,
4- naczynie z tworzywem
sporządzonym do
odlewania,
5- matryca,
6- stempel,
7-obudowa stempla,
8- kanały
odpowietrzające,
9- kanał odlewniczy,
10- odlew
Przykład-odlewanie
Wady odlewów
 Odlewanie odśrodkowe

Schemat procesu odlewania

odśrodkowego:
1 - silnik, 2 - przekładnia z rolkami
napędowymi, 3 - forma odlewnicza,
4 - odlew, 5 - zbiornik z ciekłym
tworzywem, 6 - powłoka
antyadhezyjna formy odlewniczej

W przypadku odlewania odśrodkowego siła pochodzącą od obrotu wokół jednej

osi ma za zadanie równomiernie rozprowadzić tworzywo przede wszystkim po
ściankach formy równoległych do tej osi. Ma to podstawowe znaczenie z uwagi
na cechy użytkowe wytworu wykonanego tą metodą odlewania (na przykład
zachowanie jednolitej grubości ścianki rury z kołnierzem). Boczne ścianki
formy odlewniczej, prostopadłe do jej osi obrotu, mają za zadanie
uniemożliwić wypływanie tworzywa z formy i nadać jej odpowiednią
sztywność.
 Odlewanie rotacyjne

W procesie odlewania rotacyjnego wykorzystywana

jest siła odśrodkowa działająca na tworzywo odlane.

86
 Etapy odlewania rotacyjnego

Pod wpływem ogrzania

formy ulega stopieniu w jej
Tworzywo wprowadza się gnieździe. Zestalenie lub
do formy najczęściej w utwardzenie tworzywa
postaci proszku następuje w obracającej
się formie
Forma jest zatrzymywana,
otwierana i jej gniazda
wyjmowany jest odlew.
Etapy odlewania rotacyjnego
 Schemat procesu odlewania
rotacyjnego2 1 3
grubość ścianek można n1
w prosty sposób
regulować poprzez
zmianę wzajemnego
stosunku prędkości Ogrzewanie formy
obrotowej formy
np. powietrzem
wokół osi pionowej i
spalinami,
poziomej n2
Parametry technologiczne
• temperatura formy
• prędkość obrotowa n1, n2
chłodzenie
• czas obracania
• czas i temperatura Oznaczenia: 1. wyrób, 2. forma , 3. komora pieca
chłodzenia
Przykład- rotacyjne
Zalety odlewania rotacyjnego:

11. Możliwość wytwarzania pustych wewnątrz

wyrobów bez konieczności stosowania
dodatkowych operacji.
12. Niskie koszty form w porównaniu do
innych technologii.
13. Krótki czas wytworzenia formy.
14. Cały proces ( grzanie, topienie,
formowanie oraz chłodzenie) przebiega w
formie i nie wykorzystuje się w nim żadnego
zewnętrznego ciśnienia.
15. Ekonomiczne dla niewielkich serii
produkcyjnych, ze względu na niski koszt
narzędzi.
Wady odlewania rotacyjnego:
 Stosowane materiały

Początkowo jedynym materiałem używanym do odlewania planetarnego

był polichlorek winylu, współcześnie wiodącą rolę odgrywają różne
odmiany polietylenu (ponad 80% udziału), następnie polistyren i
polipropylen, a także poliwęglan i ABS.

Koszt przygotowania tworzyw do odlewania zwiększa dodatkowo

konieczność doprowadzenia ich do postaci proszku lub mikrogranulek.
Przykłady odlewów
Zastosowanie odlewania
rotacyjnego
• specjalistyczne zbiorniki
• pojemniki na paliwo, środki chemiczne, wodę,
• pojemniki na żywność,
• obudowy przyrządów,
• sprzęt medyczny,
• kaski bezpieczeństwa,
• bariery i oznakowania drogowe
• zabawki,
• łodzie, kajaki,
• foteliki dla dzieci,
• stoły,
• doniczki,
• zagłówki, okładziny do samochodów i wiele innych.
Wyroby odlewane metodą rotacyjną
 Maszyny

Ze względu na rozwiązania
konstrukcyjne maszyny do
odlewania rotacyjnego
można podzielić na:

• wrzecionowe,
• karuzelowe,
• liniowo-wahadłowe,
• skorupowe
• kołyskowe.
 Maszyny
Maszyny do odlewania planetarnego można podzielić na:

- wrzecionowe (Spinner), w których na wrzecionie jest mocowana pojedyncza forma,

otrzymując z układu napędowego jeden ruch wokół własnej osi oraz drugi ruch
obrotowy wokół osi wrzeciona,
- karuzelowe (Carousel), w których na wrzecionie znajduje się rama lub ramy
mocujące; na których osadza się kilka lub kilkanaście form odlewniczych; formy
odlewnicze nie są napędzane bezpośrednio, tylko razem z ramą wykonują ruch
planetarny pochodzący od wrzeciona,
- liniowo-wahadłowe (Shuttle), w których układy wrzecionowe zsynchronizowane
parami zajmują określone położenie w stosunku do komory grzejnej,
- skorupowe (ClamShell), w których zamykana od góry komora służy zarówno do
nagrzewania jak i do chłodzenia,
- kołyskowe (Rock’n’Roll), w których forma odlewnicza obraca się wokół swojej osi
wewnątrz komory grzejnej, wykonującej jednocześnie ruch wahadłowy, w nowszej
wersji maszyn kołyskowych przeznaczonych do mniejszych odlewów komora grzejna
nie występuje, a ogrzewana przy pomocy palników forma odlewnicza jest osadzona na
poruszającym się wahadłowo łożu.
 Maszyny
Z uwagi na sposób nagrzewania formy odlewniczej wśród maszyn do odlewania
rotacyjnego występują maszyny:

• z formami ogrzewanymi pośrednio (w komorze grzejnej przy pomocy

gorącego powietrza),

• bezpośrednio (rezystancyjnie lub płomieniowo, bez komory cieplnej).

 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu wrzecionowego

laboratorium Katedry Procesów Polimerowych Politechniki Lubelskiej

 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu wrzecionowego

Układ sterowania umożliwia bezstopniową zmianę prędkości obrotowej

zarówno wrzeciona, jak i formy odlewniczej. Zmiana prędkości obrotowych
wrzeciona oraz formy odbywa się niezależnie, jest to kluczowe z punktu
widzenia odpowiedniego doboru obu prędkości obrotowych,
umożliwiającego otrzymanie odlewów o regulowanej grubości ścianki.
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu liniowo-wahadłowego

Maszyny do odlewania rotacyjnego rodzaju liniowo-wahadłowego pracować mogą w

układzie liniowym albo w układzie kołowym. W maszynie pracującej w układzie
liniowym forma transportowana jest w linii prostej po prowadnicy. Zaletą tego układu
jest fakt, że czas pobytu w piecu, chłodzenia oraz przebywania w obszarze
załadowczo–rozładowczym są całkowicie niezależne. Jednocześnie dla każdej fazy
procesu może być dobrany optymalny czas. W porównaniu z innymi typami maszyn do
odlewania rotacyjnego ten typ maszyny jest także ekonomiczny z punktu widzenia
oszczędności powierzchni produkcyjnej. Jednakże posiada on jedną zasadniczą wadę,
mianowicie czas cyklu jest dla tych maszyn bardzo długi ze względu na fakt, że w
chwili, gdy pracuje jeden z układów maszyny, dwa pozostałe stoją nieużytecznie.
Skutkiem tego maszyny takiego typu mogą być stosowane tylko dla produkcji
małoseryjnej.
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu liniowo-wahadłowego

Maszyna wahadłowa - liniowa

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu liniowo-wahadłowego

Maszyna wahadłowa - obrotowa

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu karuzelowego

Ulepszeniem jednoramiennej maszyny obrotowej jest maszyna

trójramienna obracająca się o 360st. Wówczas przy kącie 0st mamy strefę
załadunku i rozładunku, przy kącie 120st - strefę grzania i przy kącie 240st -
strefę chłodzenia. Umożliwia to jednoczesną pracę trzech form, każdej
przebywającej w danym momencie w innym etapie procesu odlewania
rotacyjnego.

Zaletą takiego rozwiązania jest to, że gdy cały proces trwa 30 minut, co 10
minut otrzymujemy gotowy wyrób. Ten rodzaj maszyn jest najbardziej
popularnym wśród współczesnych producentów, jednak mają one swoją
podstawową wadę, a mianowicie ich ramiona są sztywno umocowane ze
sobą, w związku z czym muszą obracać się dokładnie o 120st jednocześnie.
To z kolei powoduje, że czas grzania i chłodzenia musi zakończyć się w tym
samym czasie.

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu karuzelowego

Maszyna karuzelowa – trójramienna

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu karuzelowego

http://naroto.com/diskovery.html
Maszyna karuzelowa – czteroramienna
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu karuzelowego

Stosowane są również w przemyśle

czteroramienne maszyny karuzelowe.
Maszyny te mają jeden piec i dwa obszary
chłodzenia. Wynika to z faktu, że czas
chłodzenia ma największy wpływ na
długość całego cyklu procesu odlewania.
Istnieje jednak możliwość, przy
specyficznej produkcji, innego podział
stref, np. dwie strefy grzania lub dwie
strefy załadunku i rozładunku. Można
również spotkać pięcioramienne maszyny
karuzelowe, które mają określoną ilość
stref grzania, chłodzenia oraz załadunku -
rozładunku zgodnie z indywidualnymi
życzeniami producenta wyrobów.

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu karuzelowego

W rozwiązaniu tym poszczególne ramiona

nie są ze sobą sztywno związane, co
umożliwia ruch każdego z nich w
dowolnym czasie. Pozwala to na różny
dobór czasów zarówno grzania, jak i
chłodzenia oraz załadunku i rozładunku.
Jakkolwiek dobór czasów w
poszczególnych strefach jest niezależny
od siebie, dlatego trzeba pamiętać o
odpowiedniej kolejności w zachodzących
etapach procesu odlewania.

Maszyna karuzelowa
z niezależnymi ramionami
https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu skorupowego

Maszyny typu skorupowego,

charakteryzują się tym, że grzanie i
chłodzenie odbywa się w jednej komorze.
Formy montowane są zazwyczaj w osi
poziomej i po napełnieniu ich proszkiem,
górną część komory zamyka się, a
wtłoczone do niej gorące powietrze grzeje
obracającą się formę. Na końcu etapu
grzania, zimne powietrze lub strumienie
wody kierowane bezpośrednio na formę
chłodzą ją z żądaną szybkością. Ten typ
maszyny, podobnie jak liniowa maszyna
wahadłowa, jest ekonomiczny z punktu
widzenia zapotrzebowania na
powierzchnię produkcyjną, ale mało
ekonomiczny, jeśli chodzi o jej wydajność.
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu kołyskowego

Maszyny kołyskowe do odlewania planetarnego:

a) bez komory grzejnej z formą ogrzewaną bezpośrednio
palnikami gazowymi,
b) z komorą grzejną
 Odlewanie rotacyjne
Maszyny Maszyna typu kołyskowego

Jednym z najwcześniejszych
typów maszyn do odlewania
rotacyjnego była tzw. "kołyska”.
Charakteryzuje się ona tym, że
forma obraca się nad otwartym
płomieniem ognia, a cała maszyna
kołysze się w przód i w tył.

Maszyna kołyskowa

https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
Porównanie z wtryskiwaniem
 Wylewanie
polega na wypływie ze stałym natężeniem
tworzywa w stanie plastycznym lub rzadziej
ciekłym na przesuwające się podłoże

1- walec powlekający,
2- zgarniacze,
3-walec dozujący,
4- warstwa tworzywa stanowiąca
późniejszą folię,
5- chłodzony walec dociskający i
prowadzący podłoże (taśmę),
6- podłoże (taśma.)
Wylewanie
Wylewanie
Proces wylewania
1. pokrycie taśmy środkiem antyadhezyjnym
2. pasta (plastizol PVC) wylewana jest na
poruszającą się taśmę
3. podgrzewanie, prowadzące do żelowania pasty
(dla taśm stalowych ok 180-190℃)
4. prędkość przesuwu taśmy od 1,5m/s
5. schłodzenie gotowej folii, zdjęcie z taśmy i
zwinięcie na walce odbierające
 Zalewanie
Celem jest przede wszystkim regeneracja
elementów maszyn.
1- element konstrukcyjny,
2- szczelina do wypełnienia
tworzywa,
3- trzpień przyrządu
zalewniczego,
4- końcówka urządzenia do
zalewania,
5- doprowadzenie tworzywa
zalewającego,
6- uszczelka.
Zalewanie
Przykład
LAMINOWANIE
 Laminowanie

Proces cykliczny lub ciągły polegający na

trwałym łączeniu adhezyjnym warstw
napełniacza (nośnika) w kształcie
arkuszy, taśm lub włókien za pomocą
spoiwa, na trwałym łączeniu kohezyjnym
warstw tworzywa (w kształcie taśm), bądź
na trwałym łączeniu adhezyjnym folii
polimerowych ze sobą lub z foliami z
innego materiału
 Laminowanie

Jest to proces ciągły lub

cykliczny polegający na trwałym
łączeniu adhezyjnym warstw
napełniacza w kształcie arkuszy,
taśm lub włókien za pomocą
spoiwa, którym są żywice
chemoutwardzalne (poliestrowe,
epoksydowe)
 Stosowane napełniacze
(nośniki)
• arkusze

• tkaniny

• maty

• taśmy

• włókna [ szklane, węglowe,

polimerowe, azbestowe,
bawełniany, borowe, metalowe i 124
krzemowe ]
Konstrukcje zbrojenia
 Zastosowanie laminatów
poliestrowo-szklanych
• produkcja sprzętu sportowego: łódki, jachty, kajaki, kijki narciarskie,
maszty namiotów, anteny radiowe

• budownictwo: wzmacniacze betonu, domki kempingowe, płyty faliste,

rury i zbiorniki

• przemysł maszynowy- osłony maszyn i obrabiarek

• nadwozia samochodów

• urządzenia sanitarne- wanny kąpielowe, umywalki

• przemysł lotniczy- szybowce

• przemysł wojskowy- kamizelki przeciwstrzałowe, tarcze

• ochronne, pojemniki na amunicję, itp.

126
• przemysł meblarski- krzesła, fotele, szafki
 Odmiany metody laminowania

• nakładanie (metoda kontaktowa)

• laminowanie natryskowe

• laminowanie specjalne

127
 Laminowanie bezciśnieniowe
(metoda kontaktowa)
Metoda kontaktowa polega na przesyceniu ciekła żywicą
(epoksydową lub nienasyconą poliestrową) kolejno
układanych w formie warstw nośnika ( tkaniny lub maty)
za pomocą prostych narzędzi ( pędzli, wałków).

Forma ściany czołowej tramwaju Ściany czołowe tramwaju

formowane metodą kontaktową
 Metoda kontaktowa

Metoda laminowania ręcznego polega na przesycaniu włókien zbrojenia ręcznie przy

użyciu wałków lub pędzli. Laminat, po rozprowadzeniu żywicy po zbrojeniu, wałkuje
się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia pęcherzy powietrznych,
zwiększa to jego własności wytrzymałościowych oraz polepsza przesycenie włókien
Laminowanie kadłubów łodzi
Zalety laminowania kontaktowego

• Niskie koszty oprzyrządowania

• Prostota procesu, bez stosowania wysokich

temperatur i ciśnienia

• Brak ograniczeń co do gabarytów wyrobów

Wady laminowania kontaktowego

• pracochłonność
• duże straty nośnika i żywicy
• mała zawartość nośnika w laminacie
• nierównomierne przesycenie
• szkodliwe działanie monomerów i
substancji sieciujących na organizm
ludzki
 Laminowanie natryskowe

Laminowanie natryskowe odbywa się za pomocą

pistoletu natryskowego

ZASTOSOWANIE:

• do produkcji dużych
elementów, (np. karoserii
samochodowych
• w budownictwie,
• do natryskiwania dachów
(izolacja antykorozyjna),
zbiorników, tuneli.
133
 Laminowanie natryskowe

Opis metody: Włókna cięte są pistoletem ręcznym i natryskiwane wraz z

żywicą i utwardzaczem prosto na formę. Po nałożeniu zaprojektowanej
grubości wałkuje się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia
pęcherzy powietrznych oraz polepszenia przesycenie włókien. Następnie
całość utwardza się tworząc wyrób z laminatu.
Laminowanie natryskowe
Laminowanie natryskowe
Wady i zalety metody natryskowej
Zalety:
•szeroko używana przez wiele lat,
•niski koszt narzędzi.

Wady:
•laminat ma tendencję do dużej zawartości żywicy,
•możliwość budowy jedynie wyrobów, w oparciu o krótkie włókna, o
gorszych parametrach wytrzymałościowych niż długie,
•żywica musi posiadać niską lepkość aby łatwo można było ją
natryskiwać, co ponosi za sobą zmniejszoną wytrzymałość mechaniczną,
•bardzo duża zawartość styrenu w otoczeniu.

Typowe zastosowania:
•brodziki i kabiny prysznicowe,
•proste i małe wyroby,
•słabo obciążone panele.
 Właściwości laminatów
otrzymanych różnymi metodami

LAMINOWANIE METODĄ
Właściwości i
ciśnieniowe
charakterystyka procesu kontaktową natryskową
na zimno na gorąco
Zawartość szkła, % max.35 28-38 45-65* 60-70*
Właściwości mechaniczne średnie większe duże największe
Zawartość pęcherzy powietrza duża mała ślady ślady
Oprzyrządowanie (koszty) małe dość małe większe największe
Pracochłonność duża najmniejsza mała mała
Rodzaj powierzchni jednostronnie jednostronnie dwustronnie dwustronnie
gładka gładka gładka gładka
 Infuzja

Infuzja jest procesem zaawansowanym technologicznie,

ale też pozwalającym na uzyskanie wysokiego stosunku
zawartości zbrojenia do zawartości żywicy, co przekłada
się na uzyskanie lepszych własności mechanicznych i
wytrzymałościowych.

Początki infuzji datowane są na lata 70-te XX wieku.

 Infuzja

Pierwsze zastosowanie znalazła w produkcji

kompozytów na potrzeby lotnictwa wojskowego.

W ciągu ostatnich lat widoczny jest znaczny wzrost

zainteresowania tą technologią w budowie już nie tylko
 samolotów,
 ale i elementów budowlanych,
 jachtów,
 łodzi motorowych,
 łopat elektrowni wiatrowych
 i wielu innych elementów.
Infuzja
 Metoda RTM- Resin Transfer Moulding

Opis metody: Włókna zbrojenia są układane jako nie przesycone. Włókna

te są wstępnie sprasowane i dociśnięte do powierzchni formy, drugą górną
częścią formy. Formy zostają następnie razem połączone i następuje
wtrysk żywicy. Gdy całe włókno jest przesycone, wloty żywicy są
zamykane, i laminat utwardza się. Często formy są podgrzewane by
skrócić cykl produkcyjny.
Metoda RTM- Resin Transfer Moulding
 Wady i zalety metody RTM

Zalety:
• wysoki udział zbrojenia w laminacie,
• możliwość skrócenia czasu produkcyjnego,
• wyrób o jakości formy z dwóch stron.

Wady:
• duży koszt form,
• ograniczenie do stosowania do małych wyrobów,
• możliwość powstania nie przesyconych miejsc w
przypadku złej konstrukcji formy.

Typowe zastosowania:
• siedzenia w pociągach i tramwajach,
• elementy samolotów,
• elementy samochodów .
 Pultruzja
Metodą pultruzji (przeciągania) produkowane są pręty i profile.
Przeciągane przez wannę z żywicą włókno przechodzi następnie przez
ustniki formujące i odciskające nadmiar żywicy oraz strefy grzejne
formy, gdzie następuje utwardzenie.
 Przeciąganie

Przeciąganie polega na:

• ciągłym przesyceniu ciekłym spoiwem włókien
długich, np. rovingu,
• uformowaniu przedmiotu (zwanego
kształtownikiem laminowanym lub profilem
laminowanym)
• utwardzeniu bądź zestaleniu
• rozdzieleniu go na odcinki.
Za pomocą tej odmiany laminowania możemy otrzymać kształtowniki
o przekroju poprzecznym w kształcie koła, pierścienia,
płaskownika, kątownika, dwuteownika itp.
Pultruzja
Pultruzja
 Nawijanie

Metoda formowania wyrobów

kompozytowych z polimerów
termoutwardzalnych z włóknem szklanym
sposobem nawijania została opracowana i
wprowadzona do technologii w 1947r. w
Young Development Labs w Princeton
 Nawijanie
Nośnik w postaci wstęgi lub włókna nasycony żywicą
jest nakładany na rdzeń, który wprawiony jest w
ruch obrotowy

Metodą nawijania produkuje się:

 rury
 pręty
 zbiorniki
 profile
 inne materiały konstrukcyjne 150
Nawijanie-przykład
 Nawijanie planetarne

a) z ruchem planetarnym formy, b) z ruchem obrotowym formy i głowicy nawijającej;

1- forma do nawijania,
2- włókno nawijane,
3- ramię obrotowe maszyny do nawijania,
4- głowica nawijająca,
α- kąt charakterystyczny
Nawijanie śrubowe

1- wytłaczarka,
2- taśma tworzywa uplastycznionego,
3- rolka prowadząca dociskająca taśmę,
4- forma zewnętrzna- rura stalowa,
5- wałki obrotowe,
6- wózek.
Wygląd fragmentu urządzenia do
nawijania śrubowego
 Zbiorniki

Nawijanie włókien, które

po przesyceniu żywicą
stanowią konstrukcję
nośną zbiornika
odbywa się na specjalnych
maszynach w ściśle
określonych warunkach
W odróżnieniu od innych metod wytwarzania wytworów z
tworzyw wzmacnianych włóknem szklanym, metoda
nawijania charakteryzuje się tym, że:

• pozwala na uzyskanie znacznej zawartości szkła w

laminacie, a więc wyjątkowo dużej wytrzymałości
mechanicznej wytworu,

• umożliwia uzyskanie wymaganego układu włókien w

gotowym wytworze który może być regulowany zgodnie z
założeniami konstrukcyjno-wytrzymałościowymi,

• ma duży stopień zmechanizowania, co pozwala na

otrzymywanie wytworów o powtarzalnych kształtach i
wymiarach, a otrzymywane wytwory mają wymagane,
ściśle określone właściwości mechaniczne
Przykład
Opracowanie na podstawie:
• wykładów dr Pauliny Mayer
• wykładów dra inż. Romana Wróblewskiego

wykorzystano fragmenty treści z artykułów i opracowań:

• Karolina Głogowska, „Rozwiązania konstrukcyjne maszyn do odlewania
rotacyjnego tworzyw polimerowych”, IAPGOS, 2/2017, 115–118
• Tomasz Jachowicz, „Technologia odlewania rotacyjnego”, Postępy Nauki
i Techniki, nr 4, 2010, str.103-113
• Tomasz Jachowicz, Tomasz Klepka, „Przetwórstwo tworzyw
polimerowych - Ćwiczenia laboratoryjne - Część 2”, Podręczniki –
Politechnika Lubelska, Politechnika Lubelska, Lublin 2012
• https://www.rotopol.pl/index.php/pl/maszyny
DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ
TERMOFORMOWANIE
Przetwórstwo tworzyw termoplastycznych

Przetwórstwo
tworzyw
termoplastycznych

pierwotne wtórne dzielenie łączenie

Wytłaczanie Gięcie najczęściej Mechaniczne

Wtryskiwanie Rozdmuchiwanie -
Prasowanie Klejenie
Tłoczenie technologie
Odlewanie Spawanie
Termoformowanie skrawaniem
Kalandrowanie Zgrzewanie
ZASTOSOWANIE TERMOFORMOWANIA
 Termoformowanie

Technologia cykliczna produkcji

trójwymiarowych elementów
przez zmianę kształtu półwyrobu,
wykonanego z tworzywa termoplastycznego,
podgrzanego do stanu wysokiej elastyczności,
najczęściej przez skomplikowane rozciąganie
utwierdzonego półwyrobu,
kosztem jego grubości.
 Termoformowanie

Do termoformowania próżniowego
stosuje się materiały termoplastyczne:

• poli(chlorek winylu),
• polistyren,
• polietylen,
• polipropylen,
• poli(metakrylan metylu),
• kopolimery (ABS),
• poliwęglan.
 Wymagania stawiane materiałom o
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 Wymagania stawiane materiałom o
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
Współczynnik głębokości formowania

H:D = 0,4
Głębokość formowania, osiągalna w metodzie
formowania negatywowego, nie naruszająca stabilności
wypraski, wynosi na ogół 40% średnicy formy.
 Wymagania stawiane materiałom do
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze kształtować się (aby umożliwić dokładne
wypełnienie formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 Wymagania stawiane materiałom do
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń
mechanicznych), mieć ładną powierzchnię i jednakową
grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 Wymagania stawiane materiałom do
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania
ulegać całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 Wymagania stawiane materiałom do
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość
cieplną, aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem
ogrzewania za pomocą promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 Wymagania stawiane materiałom do
przetwórstwa
• Muszą mieć możliwie duży zakres temperatur przetwórstwa
• Powinny pozwalać na stosowanie dużego współczynnika
głębokości formowania (H:D)
• Powinny dobrze płynąć (aby umożliwić dokładne wypełnienie
formy)
• Folie lub płyty stosowane do termoformowania powinny być
jednorodne (wolne od pęcherzy i zanieczyszczeń mechanicznych),
mieć ładną powierzchnię i jednakową grubość
• Stosowane tworzywa powinny, pod wpływem ogrzewania ulegać
całkowitemu i równomiernemu uplastycznieniu
• Powinny mieć na tyle dużą powierzchniową wytrzymałość cieplną,
aby nie ulegać uszkodzeniu pod wpływem ogrzewania za pomocą
promieni podczerwonych
• Po uformowaniu powinny wykazywać dostateczną udarność i
odporność na starzenie.
 ETAPY TERMOFORMOWANIA
1. Mocowanie płyty lub folii w uchwytach termoformierki

1. Ogrzanie materiału do temperatury (T), w której staje

się on wysokoelastyczny (Tg<T<Tp)

1. Ukształtowanie ogrzanego materiału

1. Ochłodzenie otrzymanego przedmiotu

Termoformowanie
OD CZEGO ZALEŻY DŁUGOŚĆ
OGRZEWANIA ?
Nagrzewanie
Płyty grzewcze zaopatrzone są w elektryczne promienniki
• CERAMICZNE,
• KAWARCOWE lub
• HALOGENOWE
emitujące promieniowanie podczerwone.

Ustalenie czasu
grzania odbywa się
najczęściej w sposób
doświadczalny
Grzałka wykonana z ceramicznych elementów
grzejnych rożnych rozmiarów dla ułatwienia
ustanowienia dwóch stref grzejnych oddzielnie
sterowanych
Schemat budowy ceramicznego elementu grzejnego
Schemat wyizolowanego wpływu jednej grzałki na temperaturę powierzchni
nagrzewanej płyty z tworzywa: ε – kąt efektywnego promieniowania ok. 300, T –
temperatura płyty, ΔT – możliwa różnica temperatury płyty wynikająca z
wpływu kąta promieniowania
Obszar efektywnego grzania płyty przez jedną wyizolowaną grzałkę panelu
grzewczego o podziałce rozmieszczenia grzałek 125mm x 65mm; a - obszar
objęty oddziaływaniem promieni zawartych w efektywnym kącie
promieniowania.
Strefy grzałek o różnej temperaturze kompensujące wpływ otoczenia na
docieranie promieni cieplnych do grzanej płyty; T1>T2>T3
Zestawy grzałek kwarcowych
przygotowanych do montażu
Grzałki halogenowe firmy Philips (u góry
fragment spirali w powiększeniu)
Przykładowe temperatury stosowane podczas
formowania próżniowego wynoszą:

• PVC twarde - 120-155 oC, (Tg=80 oC)

• polistyren - 120-150 oC, (Tg=90 oC)
• kopolimer ABS - 150-175 oC, (Tg=100 oC)
• polimetakrylan metylu 145-180 oC,
(Tg=104 oC)
• poliwęglan - 230-245 oC. (Tg=149 oC)
Przykładowe temperatury stosowane podczas
formowania próżniowego wynoszą:
Materiał temperatura najniższa standardowa najwyższa
chłodzenia/max temperatura temperatura temperatura
temp. wzornika formowania formowania formowania
oC oC oC oC

ABS 85 127 149 182

octan celulozy 71 127 154 182

akryl 85 149 177 204

akryl/PVC 79 143 171 182

poliwęglan 138 168 191 204

poliester 77 121 149 166

HD-PE 82 127 146 182

polipropylen 88 129 154-171 232

PS 85 127 149 182

PTFE 149 232 288 327

 Stany fizyczne polimerów

Obszar
Stan szklisty Stan elastyczny Stan plastyczny rozkładu

stan stan stan stan

kruchy wymuszonej lepkosprężysty wysokoelastyczny
elastyczności

Tk Tg Tp Tr
T
Temperatura zeszklenia- Temperatura płynięcia-
temp. przejścia ze stanu temperatura przejścia ze
Temperatura wysokoelastycznego w stan stanu wysokoelastycznego
kruchości- szklisty, obserwowana w stan plastyczny, ciekły.
Makroskopowo podczas chłodzenia. Określana jest niekiedy jako
obserwuje Jest ona również identyfikowana z temperatura topnienia Tt,
się w tej temp. temperaturą mięknienia Tm, oznaczaną czyli temperatura zmiany stanu
nieznaczną podczas ogrzewania, tj. temperaturą, w skupienia polimeru ze stanu stałego
zmianę sztywności której następuje wyraźna makroskopowa w stan ciekły i odnosi się do
materiału zmiana twardości polimeru. polimerów krystalicznych.
 Stany fizyczne polimerów

Dariusz KRAWCZUK, Tworzywa polimerowe do rozciągania próżniowego i ich właściwości, Przetwórstwo Tworzyw 2 (marzec – kwiecień) 2012
Uogólniona krzywa termomechaniczna tworzyw
termoplastycznych amorficznych
Wykresy krzywej termomechanicznej dla tworzyw
amorficznych i semikrystalicznych
Wyznaczanie optymalnego czasu nagrzewania płyty przed
operacją formowania (przy założeniu równomiernego
grzania dwustronnego)

Im szersze okno przetwórcze, tym większą szybkość nagrzewania można zastosować. Jeśli jest
przewidziany wstępny rozdmuch, szybkość nagrzewania musi być obniżona.
 Czas nagrzewania płyty jako funkcja jej odległości od
elementów grzejnych przy temperaturze grzałek 600 0C
Czas nagrzewania jako funkcja temperatury elementu
grzewczego (przykład: grzałki ceramiczne oddalone od
półwyrobu o 200 mm)
Chłodzenie

Chłodzenie wyrobu w termoformierce następuje przez:

⮚ konwekcję ciepła do wzornika

⮚ samoczynne wypromieniowanie ciepła do otoczenia,

⮚ nawiew zimnego powietrza przez wentylatory z dyszami

strumieniowymi.
Chłodzenie

W celu skrócenia czasu chłodzenia, wykorzystywany jest

natrysk mgły wodnej na powierzchnię gorącego wyrobu.
Jednak rozwiązanie to może powodować korozję
elementów metalowych, znajdujących się w bezpośrednim
sąsiedztwie kształtki.

Odpowiednie schłodzenie wyrobu zabezpiecza go przed

odkształceniami przy oddzielaniu od narzędzia i
składowaniu
 TERMOFORMOWANIE
Termoformowanie jest ogólnym terminem stosowanym
do grupy procesów formowania.

Termoformowanie obejmuje:
• Formowanie próżniowe,
• Formowanie swobodne,
• Gięcie,
• Formowanie z zastosowaniem dwóch form,
• Formowanie ciśnieniowe,
• Formowanie dwupłytowe.
 TERMOFORMOWANIE

NEGATYWOWE POZYTYWOWE

Z częściowym
Z rozciąganiem mechanicznym
przytrzymaniem folii
Z rozciąganiem powietrzno-
Ze stemplem mechanicznym

Metodą "Snap-back"
Metoda „poduszki powietrznej”
(air cushion control)
 Termoformowanie

Formowanie próżniowe negatywowe

Termormowanie
negatywowe
Etapy procesu:
1) Umieszczenie folii (płyty) z
tworzywa sztucznego na
wklęsłej negatywowej formie i
przyciśnięcie jej ramą

1) Ogrzanie płyty promieniami

podczerwonymi

1) Wyssanie powietrza z formy,

wskutek czego ciśnienie
atmosferyczne wtłacza
uplastycznioną folię do formy

1) Chłodzenie wypraski i
usunięcie jej z formy
 Termoformowanie

Ze stemplem z przeciwzornikiem
 Termoformowanie

Formowanie próżniowe wspomagane stemplem

Metoda poduszki
powietrznej
(air cushion
control)
Termoformowanie
pozytywowe
Etapy procesu:
1) Umieszczenie folii (płyty) z
tworzywa sztucznego w
ramie dociskającej
2) Ogrzanie płyty promieniami
podczerwonymi
3) Opuszczenie ramy z płytą na
formę pozytywową
4) Włączenie próżni, wskutek
czego ciśnienie
atmosferyczne „przyciska”
uplastycznioną folię do formy
5) Chłodzenie wypraski i
usunięcie jej z formy
 Termoformowanie
pozytywowe
Stosowane formy w tej metodzie mają kształt wypukłych stempli, na
które naciągana jest folia lub płyta w procesie formowania:

Zasada formowania pozytywowego:

punkty A, B, C oznaczają
charakterystyczne miejsca zmian grubości
ścianki; na uformowanie odcinka AC
zużywany jest odcinek BA
 Termoformowanie

Termoformowanie z kombinowanym wstępnym rozciąganiem

 Termoformowanie

Termoformowanie przez naciąganie na wzornik pozytywowy

 Metoda "Snap-back"
Nagrzany arkusz jest powoli
wciągany do komory próżniowej.
Przez opuszczenie formy spełniającej
rolę tłoka następuje zamknięcie
przestrzeni między formą i arkuszem
skąd następnie usuwa się powietrze.
Równocześnie lekkie nadciśnienie
w komorze ułatwia proces
formowania.
Schemat typowej termoformierki

1. stół dodatkowy górny,

2. narzędzie górne, wzornik pomocniczy,
3. grzałki górne,
4. ramka dociskowa (górna),
5. ramka ograniczająca prześwit komory
(wspierająca),
6. grzałki dolne,
7. wzornik (dolny, główny),
8. podstawa wzornika,
9. stół dolny,
10. komora ciśnieniowa/próżniowa,
11. kanały do odsysania lub nadmuchiwania
powietrza,
12. płyta z tworzywa (tu w trakcie wstępnego
rozdmuchu)
 Wybór odpowiedniej metody
Metoda negatywowa: Metoda pozytywowa:
= Otrzymywanie przedmiotów = Do formowania pojedynczych
o stosunkowo małej dużych wyprasek wymajających
głębokości jak najbardziej równomiernego
= Gdy wykonanie negatywu rozkładu grubości ścianek
nie jest zbyt trudne ze = Przy otrzymywaniu wyrobów o
względu na kształt detalu bardzo starannie uformowanej
= Do wykonywania wyprasek powierzchni wewnętrznej
o bardzo małych = Do formowania w formach
powierzchniach w formach wielokrotnych, które ze względu na
wielokrotnych ograniczenia stawiane przez
= Gdy po stronie zewnętrznej stosunek H:D nie mogą być
wypraski trzeba otrzymać wykonywane metodą negatywową
wyraźne kontury i rysunki = W przypadkach, gdy wymagana
= Gdy ścienienie materiału jest duża wytrzymałość
nie wpływa ujemnie na mechaniczna ścianki dolnej
jakość wypraski
 Wybór odpowiedniej metody
Metoda negatywowa: Metoda pozytywowa:
= Otrzymywanie przedmiotów = Do formowania pojedynczych dużych
o stosunkowo małej wyprasek wymagających jak
głębokości
= Gdy wykonanie negatywu najbardziej równomiernego rozkładu
nie jest zbyt trudne ze grubości ścianek
względu na kształt detalu = Przy otrzymywaniu wyrobów o bardzo
= Do wykonywania wyprasek starannie uformowanej powierzchni
o bardzo małych wewnętrznej
powierzchniach w formach
wielokrotnych = Do formowania w formach
= Gdy po stronie zewnętrznej wielokrotnych, które ze względu na
wypraski trzeba otrzymać ograniczenia stawiane przez stosunek
wyraźne kontury i rysunki H:D nie mogą być wykonywane
= Gdy ścienienie materiału metodą negatywową
nie wpływa ujemnie na = W przypadkach, gdy wymagana jest
jakość wypraski
duża wytrzymałość mechaniczna
ścianki dolnej
 Wybór odpowiedniej metody

Dariusz KRAWCZUK, Tworzywa polimerowe do rozciągania próżniowego i ich właściwości, Przetwórstwo Tworzyw 2 (marzec – kwiecień) 2012
 ZAKŁÓCENIA PROCESU
• Niedogrzanie folii (wypraski mogą być wyciągnięte niezbyt
dokładnie, na powierzchni mogą występować białe plamy)

• Przegrzewanie folii (w folii tworzą się otworki. Przegrzanie

może być spowodowane zbyt długim ogrzewaniem lub zbyt małą
odległością urządzenie grzejnego od folii)

• Zła szybkość włączanie próżni (przy powolnym włączaniu próżni

część materiału, która już dotyka formy, oziębia się i staje się
mniej plastyczna. Wskutek tego część tworzywa dochodząca do
naroża ulegnie znacznemu ścienieniu, co spowoduje poważne
osłabienie naroży i krawędzi. Gdy włączenie próżni nastąpi zbyt
gwałtownie, materiał nie ma czasu ostygnąć przy zetknięciu z
formą i jest on jeszcze wyciągany podczas rozkładania się
formie. Dzięki temu naroża formy ulegają odpowiednio
mniejszemu ścienieniu.
 Zalety procesu termoformowania
• Mały nakład inwestycyjny w przeliczeniu na jedną
sztukę,
• Tanie formy próbne (małe ryzyko przy uruchamianiu nowej
produkcji),
• Możliwość otrzymania wyrobów o dużej powierzchni i
bardzo cienkich,
•Jednorazowe otrzymywanie dużej liczby
sztuk (zast. form wielokrotnych),
• Krótki cykl pracy,
• Duża wydajność,
 Wady procesu termoformowania
• Cena folii i płyt jest ok. 100% wyższa od ceny tworzyw wtryskowych,
• Wypraski wymagają najczęściej dalszej obróbki (wykrawania, obcinania,
wiercenia, polerowania, itp.),

• Duża ilość odpadów powstających przy przycinaniu

płyt i oddzielaniu wyprasek od arkusza,

• Otwory wykonuje się w osobnej operacji,

• Istnieje niebezpieczeństwo pocieniania przy formowaniu negatywowym,
• Niemożliwe jest otrzymanie detali precyzyjnych, o skomplikowanych
kształtach.
 Budowa form- MATERIAŁY

❑ Gips

❑ Drewno

❑ Laminaty

❑ Metale

❑ Masa ceramiczna
 OBRÓBKA KSZTAŁTEK
1. Oddzielanie
❖ Wykrawanie nożycowe
❖ Wykrawanie na podkładce
❖ Obcinanie za pomocą piły tarczowej lub
taśmowej
❖ Frezowanie
❖ Odcinanie za pomocą gilotyny
OBRÓBKA KSZTAŁTEK cd.

2. Malowanie

3. Drukowanie

4. Obróbka powierzchni

5. Łączenie (spawanie)
Linia do termoformowania

Krzysztof Wilczyński, Przetwórstwo tworzyw sztucznych, OFWPW, Warszawa 2000

Linia do termoformowania

Krzysztof Wilczyński, Przetwórstwo tworzyw sztucznych, OFWPW, Warszawa 2000

Termoformowanie - wyroby
Termoformowanie - wyroby
Termoformowanie - wyroby
Termoformowanie - wyroby
opakowania

dr inż. Leszek Nakonieczny

Termoformowanie - wyroby
 Termoformowanie - wyroby

Pojemnik z trójwarstwowej
płyty głęboko formowana

dr inż. Leszek Nakonieczny

po obu
stronach
widoczne duże
podcięcia
 Termoformowanie - wyroby

Osłony z ABS z nadrukiem do automatów z napojami

dr inż. Leszek Nakonieczny

Termoformowanie - wyroby
Umywalki akrylowe
Opracowanie:

dr Paulina Mayer
dr inż. Joanna Pach
dr inż. Leszek Nakonieczny