Kucie i wyciskanie

1. KUCIE – proces technologiczny polegający na odkształceniu materiału za pomocą

uderzeń lub nacisku narzędzi.
WYCISKANIE - Wyciskanie, określane również prasowaniem wypływowym, jest jedną
z form obróbki plastycznej, podczas której tłoczysko lub stempel naciska na metal
umieszczony w specjalnym pojemniku – rycypiencie i powoduje jego wypływanie
przez otwór matrycy lub przez szparę między brzegami ścianek i stemplem.
2. Wyróżniamy kucie i walcowanie:
SWOBODNE – wyrób kształtuje się poprzez zgniatanie kowadła nieograniczającymi
przemieszczanie się materiału w kierunku prostopadłym do kierunku ich ruchu. siła
wywołana naciskiem narzędzia powoduje jej płynięcie w kilku dowolnych kierunkach
(stała siła nacisku)
KSZTAŁTOWE – z użyciem różnych podsadzek, nadstawek, form itp.
MATRYCOWE – wsad wciskany jest między części matrycy, wypełniając przestrzeń
utworzoną przez powierzchnię jej wykrojników. kształt odkuwki ma kształt matrycy
PŁYNIĘCIE - proces ciągłego przyrostu odkształcenia materiału przy naprężeniu równym
lub przekraczającym granicę plastyczności
WYCISKANIE WSPÓŁBIEŻNE - zwrot wektorów prędkości stempla i materiału
wypływającego przez otwór w matrycy są zgodneo
WYCISKANIE PRZECIWBIEŻNE - zwrot wektorów prędkości stempla i materiału
wypływającego przez otwór w matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą są
przeciwneo
WYCISKANIE Z BOCZNYM (poprzecznym / promieniowym ) wypływem materiału -
matryca lub matryce znajdują się w bocznych ścianach pojemnika, względnie materiał
wpływa do szczelin matrycy w kierunku poprzecznymo
WYCISKANIE ZŁOŻONE – materiał równocześnie wypływa z matrycy zgodnie i
przeciwnie do ruchu stempla
WYCISKANIE SPECJALNE/hydrostatyczne / z ruchomym pojemnikiem / bez pojemnika
3. Przykłady wyrobów kutych i walcowanych
• Kute: zawiasy do bram i klamki do furtek, zdobienia na ławkach,bramach i furtkach,
groty, łańcuchy, zaślepki
• Walcowane: blachy, pręty kwadratowe i okrągłe, rury grubościenne i precyzyjne,
taśmy, kształtowniki
4. Rodzaje maszyn do procesów kucia
●Prasy – ich działanie polega na wywieraniu nacisku na materiał znajdujący się
pomiędzy elementami roboczymi maszyny : operacja zwana prasowaniem
●Kuźniarki – podtyp prasy mechanicznej o korbowym układzie napędowych, posiadają
dwa suwaki poruszające się względem siebie pod kątem prostym
●Młoty – wykorzystują energię kinetyczną powstającą podczas swobodnego spadku
czyli w efekcie zamiany energii potencjalnej na kinetyczną
●Kowarki – urządzenia udarowe o zazwyczaj dwóch lub czterech bijakach
5. Metody i operacje kucia swobodnego:
●SPĘCZANIE – plastyczne odkształcenie materiału w celu zwiększenia przekroju
poprzecznego wyrobu przez zmniejszenie długości lub wysokości.
Rozróżnia się spęczanie w całej objętości, przeprowadzane na młotach
lub prasach, oraz spęczanie miejscowe (np. na końcu pręta), przeprowadzane
 na kuźniarkach lub elektrospęczarkach. Spęczanie można wykonywać na
zimno i na gorąco.
●WYDŁUŻANIE – zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału poprzez zwiększenie
długości
●POSZERZANIE – zwiększenie szerokości materiału kosztem jego grubości
●WGŁĘBIANIE – wykonanie otworów nieprzelotowych
●PRZEBIJANIE - wykonanie otworów przelotowych
●GIĘCIE - nadanie kształtu bez zmiany przekrojów
●ZGRZEWANIE – połączenie przez dociśnięcie dwóch kawałków metalu uprzednio
nagrzanych
6. Budowa prasy cierno-śrubowej i młota spadowego
Prasy cierno-śrubowe charakteryzują się tym, że energia kinetyczna nagromadzona
w kole zamachowym przenosi się za pośrednictwem wrzeciona, suwaka i narzędzia
na materiał podlegający odkształceniu.
-Prędkość bijaka w momencie zetknięcia się z materiałem jest największa, podobnie jak
w młotach.
-Koło zamachowe może być uruchomione za pomocą mechanizmu ciernego,
hydraulicznego lub bezpośrednio od silnika elektrycznego. Prasy śrubowe są używane
do kucia na gorąco, gięcia, prasowania i prostowania. Można na nich wykonywać
odkuwki typu śrub, nitów, zaworów samochodowych i odkuwki o niewielkich występach
i niewysokich żebrach. Istnieje wiele odmian pras śrubowych, w których wrzeciono
wykonuje tylko ruch obrotowy i postępowy, a nakrętka jest ruchoma lub nieruchoma.
Większość dotychczas stosowanych pras jest wyposażona w napęd cierny; w ostatnich
latach napęd ten jako mało wydajny
Młot spadowy – przyspieszenie bijaka następuje wyłącznie pod wpływem działania siły
ciężkości. Budowa :
▪Bijak (uderza w kształtowany materiał)
▪Szabot (przyjmuje uderzenie bijaka)
-W bijaku i szabocie mocuje się kowadła (płaskie / kształtowe) lub matryce.
-Energia kinetyczna bijaka zostaje zużytkowana na pracę odkształcenia plastycznego
oraz na energię drgań szabota i energię odkształceń sprężystych młota
-W celu zapobiegania rozchodzenia się drgań – szabotę umieszcza się na fundamencie
ułożonym na przekładce amortyzacyjnej, którą najczęściej stanowi warstwa bali
dębowych.
7. Wady wyrobów kutych i walcowanych:
*Kucie
- Wgniecenia - pojedyncze wgłębienia o różnych wymiarach i kształtach znajdujące się
na powierzchni odkuwki
- Zawinięcie – powstają, gdy część materiału płynie w czasie kucia w niewłaściwym
kierunku, tworząc wybrzuszenie
- Niewypełnienie/skrzywienie(spowodowanie nierównomiernych stygnięciem
odkuwek)/Pęknięcia/Rysy
*Walcowanie
-niemetaliczne wtrącenia w stali są wciskane w cienkie plasterki i nakładają się,
nierównomierne chłodzenie, czego skutkiem mogą być deformacje, niestabilność,
zmęczenie materiału,odkształcenia w procesie stygnięcia stali,zmiana właściwości
mechanicznych blachy,
8. Rekrystalizacja
-proces ten powoduje zmiany strukturalne, których wynikiem jest utworzenie nowych
ziaren zawierających stosunkowo niewielką liczbę dyslokacji, co jest charakterystyczne
dla materiału wyżarzonego.
-jest to przemiana nieciągła
-wyróżniamy : pierwotną rekrystalizację i wtórną rekrystalizację.
*Rekrystalizacja pierwotna: jest procesem tworzenia się nowych ziaren i ich dalszego
wzrostu.
*Rekrystalizacja wtórna : Rozrost ziarna jest procesem strukturalnym, który zachodzi
podczas wyżarzania materiału po zakończonej rekrystalizacji pierwotnej

9. Obróbka plastyczna na zimno, ciepło i gorąco

- Na zimno: w tej metodzie odkształcenia plastyczne osiągane są w temperaturze niższej
od temperatury rekrystalizacji. Dotyczy metali, które mają niską plastyczność. Zwiększa
ona wytrzymałość metali, zmniejszając ich właściwości plastyczne.
- Na gorąco: obróbka plastyczna metali na gorąco, w której odkształcenie plastyczne
osiągane są w temperaturze wyższej od temp. rekrystalizacji. W trakcie takiego kucia
odbywa się kształtowanie materiału wraz ze zmianą: właściwości fizyko-chemicznych,
struktury gładkości powierzchni, metoda wykorzystywana przy obróbce ręczne i
mechanicznej
- Na ciepło: przeprowadza się w temperaturze około temperatury rekrystalizacji. Metoda
pośrednia pomiędzy obróbką na zimno i gorąco, następuje zmiana wytrzymałości
materiału kosztem plastyczności oraz właściwości fizyko-chemicznyczne.
10. Umocnienie materiału
W miarę wzrostu trwałego odkształcenia materiału następuje wzrost, charakteryzującej
go, wartości naprężenia uplastyczniającego, czyli dalsze przyrosty odkształcenia wymagają
coraz to większych przyrostów siły. Zjawisko to, nosi nazwę umocnienia materiału i
oznacza, że ze wzrostem odkształcenia zwiększa się wytrzymałość na rozciąganie, granica
plastyczności oraz twardość, zmniejszają się natomiast wartości parametrów
określających własności plastyczne (wydłużenie, przewężenie, itp.)