Podstawy pomiarów warsztatowych

Klasyfikacja metod pomiarowych

W zależności od sposobu otrzymywania wartości wielkości mierzonej rozróżnia się metody pomiarowe:
bezpośrednią i pośrednią.

• Metoda pomiarowa bezpośrednia występuje wówczas, gdy wartość wielkości mierzonej jest
otrzymywana wprost, bez konieczności wykonywania obliczeń (np. z odczytania wskazania narzędzia
pomiarowego).

• Metoda pomiarowa pośrednia polega na tym, że poszukiwana wartość wielkości mierzonej jest
obliczana na podstawie zależności wiążącej ją z wielkościami, których wartości były mierzone
bezpośrednio (np. wyznaczanie objętości stożka na podstawie pomiarów wysokości i średnicy
podstawy).

W zależności od sposobu porównywania wartości wielkości mierzonej ze znanymi wartościami tej wielkości
rozróżnia się metody: bezpośredniego porównywania oraz różnicową.

• Metoda bezpośredniego porównywania występuje wówczas, gdy cała wartość wielkości mierzonej
jest porównywana ze znaną wartością tej samej wielkości (np. pomiar długości przymiarem).

• Metoda różnicowa polega na pomiarze niewielkiej różnicy między wartością wielkości mierzonej a
znaną wartością tej wielkości (np. pomiar średnicy średnicówką czujnikową).

• Metoda zerowa – polega na doprowadzeniu różnicy ε =X – N do wartości ε =0, skąd wprost X = N

(np. mostek Wheatstone`a, kompensator).

Typy przyrządów suwmiarkowych

Przyrządem suwmiarkowym nazywa się przyrząd, w którym po prowadnicy zaopatrzonej w podziałkę

kreskową przesuwa się suwak, często z urządzeniem zwanym noniuszem, służącym do zwiększania
dokładności odczytywania pomiaru.
noniusz - dodatkowa podziałka kreskowa, umożliwiająca odczytanie ułamkowej części wartości podziałki
głównej. Stosuje się w praktyce noniusze liniowe i kątowe. Zasada działania przyrządu z podziałką noniusza,
oparta jest na różnicy wielkości działki elementarnej podziałki głównej i działki

Rozróżnia się trzy zasadnicze typy przyrządów suwmiarkowych: suwmiarki (jednostronne MAJ, dwustronne
i dwustronne z głębokościomierzem, tzw. Uniwersalne MAU), głębokościomierze / wysokościomierze.
Spotyka się także rozwiązania specjalne przyrządów suwmiarkowych. Należą do nich: suwmiarki do pomiaru
kół zębatych, suwmiarki do pomiarów głębokości rowków wpustowych, suwmiarki do pomiarów odległości
osi otworów, suwmiarki dla niewidomych, dla leworęcznych czy głębokościomierze do pomiarów podtoczeń.

Podział ze względu na budowę: elektroniczne (odczyt na ekranie), z odczytem noniuszowym (na noniuszu),
zegarowe (odczyt z zegara).

Suwmiarka – budowa i zasada pomiaru.

Suwmiarką nazywa się przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów
zewnętrznych i wewnętrznych, a gdy ma wysuwkę głębokościomierza — również do pomiaru głębokości.
Suwmiarką można dokonać pomiaru zwykle z dokładnością do 0,1 mm.

Suwmiarka uniwersalna (rys. 6) składa się z prowadnicy stalowej 1 z podziałką milimetrową, zakończonej
dwiema szczękami nieruchomymi 2. Po prowadnicy przesuwa się suwak 3 mający dwie szczęki przesuwne 4
(dolną dłuższą i górną krótszą), odpowiadające szczękom stałym 2. Na suwaku znajduje się specjalna
podziałka długości 9 mm, zwana noniuszem 5, składająca się z 10 równych części; działka noniusza jest
równa 9/10, tj. 0,9 mm. Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku 6, za pomocą której ustala się położenie
suwaka. Suwmiarka warsztatowa jest wyposażona w wysuwkę głębokościomierza 7 do pomiaru głębokości.

Pomiaru suwmiarką dokonuje się następująco: suwak odsuwa się w prawo i między rozsunięte szczęki
wkłada się mierzony przedmiot; następnie dosuwa się suwak do zetknięcia płaszczyzn stykowych szczęk z
krawędzią przedmiotu. Teraz odczytuje się, ile całych działek prowadnicy (milimetrów) odcina zerowa kreska
noniusza, co odpowiada mierzonemu wymiarowi w milimetrach. Następnie odczytuje się, która kreska
noniusza znajduje się na przedłużeniu kreski podziałki prowadnicy (kreska noniusza wskazuje dziesiąte części
milimetra).

Typy przyrządów mikrometrycznych.

Do podstawowych typów przyrządów mikrometrycznych należą:

Rozróżnia się pięć zasadniczych typów przyrządów mikrometrycznych: mikrometry zewnętrzne, mikrometry
wewnętrzne, średnicówki (dwu- i trój punktowe); głębokościomierze oraz głowice mikrometryczne.
Produkowane są również przyrządy mikrometryczne czujnikowe, do których zalicza się mikrometry
czujnikowe z czujnikiem wbudowanym.

Mikrometr – budowa i zasada pomiaru.

Mikrometr jest przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa
się on z kabłąka 7, którego jeden koniec jest zakończony kowadełkiem 2, a drugi nieruchomą tuleją z
podziałką wzdłużną 3 i obrotowym bębnem 4, z podziałką poprzeczną 5. Poza tym mikrometr jest
wyposażony we wrzeciono 6, zacisk ustalający 7 i pokrętło sprzęgła ciernego 8.= Wrzeciono ma nacięty
gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką
wzdłużną. Obracając bęben można dowolnie wysuwać lub cofać wrzeciono. Aby dokonać właściwego
pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona do powierzchni
mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne z pokrętłem. Obracając pokrętłem
sprzęgła ciernego, obracamy wrzeciono do chwili zetknięcia go z mierzonym przedmiotem lub kowadełkiem,
po czym sprzęgło ślizga się i nie przesuwa wrzeciona. Położenie wrzeciona ustala się za pomocą zacisku.
Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest naniesiona
podziałką milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę
milimetrową (górną). Na powierzchni bębna jest nacięta podziałką obrotowa poprzeczna dzieląca obwód
bębna na 50 równych części.

Skok śruby mikrometrycznej (gwintu wrzeciona) wynosi 0,5 mm. Pełny obrót bębna powoduje przesunięcie
wrzeciona o 0,5 mm. Obrócenie więc bębna o l działkę podziałki poprzecznej powoduje przesunięcie się
wrzecionu o 0,01mm.

1.Sprawdzić, czy zakres pomiarowy mikrometru nie jest mniejszy od największego wymiaru granicznego
przedmiotu. 2.Sprawdzić przez oględziny stan techniczny mikrometru. 3.Sprawdzić czy zwolniony jest zacisk
wrzeciona. 4. Sprawdzić wskazania zerowe mikrometru. 5. W przypadku gdy np. pomiaru średnicy wałka
dokonujemy w określonym miejscu , wałek należy ustawić na płytce pomiarowej. Można też wałek trzymać
w ręce, lecz wtedy mikrometr należy zamocować w podstawce. Gdy celem pomiaru jest wykrycie
ewentualnych błędów kształtu, wałek mocujemy w pryzmie, co umożliwia dokonanie pomiaru w różnych
płaszczyznach pomiarowych. 6.Pokręcając pokrętłem sprzęgła doprowadzić do zetknięcia powierzchni
pomiarowych kowadełka i wrzeciona z mierzonym przedmiotem. 7. Zacisnąć zacisk wrzeciona i dokonać
odczytu wskazań mikrometru. Każdy pomiar powtarzamy trzykrotnie, jako wynik ostateczny przyjmujemy
średnią arytmetyczną. 8. Wykonać konserwację sprzętu pomiarowego i uporządkować stanowisko
pomiarowe.

Odczytywanie wyników pomiaru na mikrometrze:

 • najpierw posługujemy się podziałką milimetrową i półmilimetrową na tulei, widoczną na długości od
zera do granic bębna,
• następnie posługujemy się podziałką wskazującą setne części milimetra na bębnie.

Czujnik zegarowy – budowa i zasada pomiaru.

Czujnik zegarowy- to przyrząd mierniczy o przekładni zwiększającej typu mechanicznego, którą jest
najczęściej przekładnia kół zębatych. Nazwę swą czujniki zegarowe otrzymały z powodu zewnętrznego
podobieństwa do zegarów.

Czujniki zegarowe mogą mieć różne zastosowanie zależne od tego, w jakim przyrządzie są zamocowane, np.
gdy czujnik jest zamocowany na podstawie pionowej z przegubowym ramieniem, może być między innym
użyty do sprawdzania współosiowości przedmiotów.

Jeżeli czujnik zegarowy zamocowuje się na specjalnej podstawie pionowej ze stolikiem i ramieniem stałym o
wysięgu, to nadaje się on dobrze do mierzenia odchyłek od wartości nominalnej zewnętrznych wymiarów
przedmiotów.

Mocując czujnik zegarowy w trzonku średnicówki czujnikowej, można mierzyć odchyłki od wartości
nominalnej wewnętrznych wymiarów przedmiotów.

Jak wynika z kilku przytoczonych przykładów, czujnik zegarowy jest przyrządem mierniczym o dużych
możliwościach wykorzystania, a ponieważ jego uniwersalność jest połączona z dużą dokładnością mierzenia
(1 działka elementarna wynosi 0,01 mm, a w niektórych odmianach 0,001 mm), jest bardzo
rozpowszechniony, jako jeden z najdokładniejszych warsztatowych przyrządów mierniczych.

Posługiwanie się czujnikiem jest bardzo proste. Należy pamiętać o tym, że nieostrożne obchodzenie się z
nim, bezcelowe szybki przesuwanie trzpienia mierniczego w górę i w dół, zanieczyszczenie mechanizmu
zegarowego pyłem szybko powodują zmniejszenie dokładności wskazań czujnika. Ślizgające się po sobie
powierzchnie ścierają się, a zanieczyszczenia powodują zmianę nacisku mierniczego i utrudniają
przesuwanie się trzpienia mierniczego.
 Przebieg pomiaru średnicy wewnętrznej otworu, za pomocą średnicówki z czujnikiem zegarowym.

1.Ustalić zakres pomiarowy, celem doboru odpowiednich przyrządów pomiarowych.

2.Sprawdzić stan techniczny przyrządów pomiarowych.

3.Ustalić wymiar wstępny [WW]. W tym celu zmierzyć średnicę mierzonego otworu za pomocą suwmiarki.

4.Na podstawie wymiaru wstępnego, ustalić wymiar nominalny [WN], zaokrąglając Ww do 0,5 mm.

5.Z płytek wzorcowych zestawić stos na wymiar nominalny.

6.Dobrany zgodnie z zakresem pomiarowym mikrometr, zamocować w podstawie. Następnie pomiędzy

szczękami pomiarowymi mikrometru umieścić, przygotowany wcześniej, stos płytek wzorcowych.

7.Z pudełka zawierającego kompletne wyposażenie średnicówki czujnikowej wyjąć wymienny przedłużacz dla
obszaru odpowiadającego wymiarowi wstępnemu. Przedłużacz przymocować do osłony mechanizmu
mierniczego średnicówki.

8.Do czołowego otworu w trzonku średnicówki włożyć czujnik zegarowy, ustawiając go i mocując śrubą
zaciskową w takim położeniu, żeby płaszczyzna tarczy czujnika była równoległa do osi nasadzonego
przedłużacza. Wstępny nacisk mierniczy wskazany przez małą wskazówkę nie powinien być mniejszy niż
2mm.

9.Ustawić końcówki miernicze średnicówki między powierzchniami mierniczymi, nastawionego na wymiar

nominalny, mikrometru.

10.Przytrzymując przedłużacz średnicówki palcami lewej ręki przy kowadełku mikrometru (zapobiega to
łatwemu odpadnięciu przedłużacza i ułatwia wychylanie średnicówki) oraz trzymając prawą ręką trzonek,
należy wychylać średnicówkę z położenia pionowego najpierw w płaszczyźnie pionowej w kierunku A-A.
(rys.) W czasie wychylania średnicówki należy uchwycić moment zwrotnego położenia dużej wskazówki
czujnika i w tym położeniu przytrzymać średnicówkę. W celu obrócenia lewą ręką tarczy czujnika na
wskazania zerowe, podsunąć zerową kreskę obrotowej tarczy pod koniec nieruchomej wskazówki czujnika.

11.Po nastawieniu wskazania zerowego, należy wyjmować średnicówkę z mikrometru przez wciśnięcie w głąb
przesuwnej końcówki mierniczej średnicówki (dociśnięcie jej do powierzchni mierniczej wrzeciona) i
następne przechylenie średnicówki. Nagłe zwalnianie nacisku na przesuwną końcówkę średnicówki przez
wyjmowanie jej najpierw spomiędzy powierzchni mierniczych mikrometru, może spowodować błędy
wskazania wskutek wstrząsów, jakie powstają w mechanizmach czujnika i średnicówki.

12.Ze średnicówką nastawioną na wskazania zerowe należy obchodzić się bardzo delikatnie, ażeby przez
uderzenia, wstrząsy lub przypadkowe poruszenie tarczy czujnika nie spowodować zmiany wskazania.

13.Ustawioną średnicówkę umieścić w mierzonym otworze. Wychylając ramię średnicówki w kierunku (A-A)
ustalić wartość odchyłki od wymiaru nominalnego. Aby to zrobić, należy zaobserwować punkt, w którym
duża wskazówka czujnika zatrzymuje się, następnie odczytać wartość wskazania z tarczy czujnika. Trzeba
pamiętać, że wartości odczytane po prawej stronie od „zera” są ujemne, po lewej zaś, dodatnie.

14.Aby obliczyć wynik pomiaru, należy dodać (lub odjąć- w przypadku odchyłki ujemnej) wartość odchyłki do
wymiaru nominalnego.

Metody pomiaru kątów

Bezpośrednie:

- kątomierzem uniwersalnym – pomiar poprzez przyłożenie do powierzchni przedmiotu obu ramion

kątomierza tak, aby nie powstała szczelina

- kątomierz optyczny

- kątomierz poziomicowy z mikroskopem

- poziomnice

- goniometr

Pośrednie:

- kąta stożka za pomocą liniału sinusoidalnego (dwa wałki jednakowej średnicy, osie równoległe do siebie i
do górnej płaszczyzny liniału)

- kąta stożka za pomocą wałeczków

- stożka wewnętrznego przy pomocy kul pomiarowych

Kątomierz uniwersalny – budowa i zasada pomiaru.

Jedno ramię kątomierza jest złączone trwale z głowicą w postaci okrągłej tarczy z podziałką noniusza
kątowego. Wokół tej tarczy może być obracany o dowolny kąt pierścień z podziałką stopniową, do którego
jest przymocowane drugie ramię kątomierza w postaci przesuwnego liniału. Pierścień można unieruchamiać
w dowolnym położeniu względem tarczy, np. po przystawieniu obu ramion do powierzchni tworzących
mierzony kąt. Zastosowanie noniusza umożliwia odczytywanie kąta z błędem odczytania 5’. Krawędzie
każdego ramienia są do siebie równoległe w stopniu dostatecznym dla zagwarantowania jednakowej
dokładności pomiaru przy wykorzystaniu krawędzi zewnętrznych albo wewnętrznych.

Przebieg pomiaru kątomierzem uniwersalnym.

1) Zluzować śrubę zaciskową ramienia ruchomego i wysunąć je na najwygodniejszą dla danego pomiaru
długość. Zbyt długie wysunięcie ramienia ruchomego utrudnia pomiar.

2) Dokręcić śrubę zaciskową ramienia.

3) Lekko zluzować śrubę zaciskową, ustalającą położenie kątowe ramienia ruchomego.

 4) Ustawić wstępnie przybliżoną wartość kąta i lekko dokręcać śrubę zaciskową tarczy tak, aby
uniemożliwić samoczynną zmianę wzajemnego położenia ramion kątomierza.

5) Do trzymanego w jednej ręce przedmiotu przykładać trzymany w drugiej ręce kątomierz, poprawiając
położenie ramienia ruchomego, aż uzyska się dokładne przyleganie krawędzi pomiarowych do
powierzchni przedmiotu.

6) Dokładność przylegania sprawdzić pod światło. Jeżeli szczelina świetlna nie jest widoczna lub jest
wąska i równomierna, to przyleganie jest prawidłowe.

7) Dokręcić śrubę zaciskową ustalającą położenie kątowe ramienia ruchomego.

8) Odczytać wskazania kątomierza.

W kątomierzu uniwersalnym wskaz zerowy noniusza kątowego wskazuje całkowitą liczbę stopni, a wskaz
noniusza stanowiący przedłużenie jednego ze wskazów podziałki głównej wskazuje liczbę minut. Należy
pamiętać, że aby ustalić ilość minut, należy odczytać wskazanie noniusza po tej stronie, po której
wzrastają wartości minut na podziałce głównej.

W przypadku pomiaru kąta rozwartego należy pamiętać, że wskazanie kątomierza stanowi kąt
dopełniający do kąta pół pełnego.

Wzorce długości i kąta.

1. Długości

Wzorce miar długości są urządzeniami odtwarzającymi praktycznie niezmiennie jedną lub więcej znanych
wartości długości. Dzieli się je na:

- kreskowe, końcowo-kreskowe – wzorce wielowymiarowe, odtwarzają wartości długości wzajemnymi

odległościami kresek, naniesionych z reguły na płaskiej powierzchni wzorca; gdy wartości długości są
odtwarzanie od granicy początkowej do kresek wzorca, wzorzec nazywa się końcowo-kreskowym
- inkrementalne – pewna odmiana wzorców kreskowych, charakteryzuje się naniesionymi na szklane lub
metalowe liniały strefami (pasmami) na przemian aktywnymi i pasywnymi, wartość przesunięcia wzorca
względem przetwornika jest określana przez sumowanie lub odejmowanie sygnałów (jednostek)
- kodowe – utworzone z kombinacji figur geometrycznych, występują segmenty aktywne i pasywne,
każdemu położeniu wzorca względem przetwornika odpowiada jedna bezwzględna wartość
- końcowe – jednomiarowe wzorce miar, odtwarzają jedną wartość długości, materiałowe bryły, odtwarzają
wartością długości jest odległość dwóch wzajemne równoległych płaszczyzn lub krawędzi, względnie
odległość dwóch punktów; powszechnie stosowane wzorce końcowe to płytki wzorcowe, wałeczki
pomiarowe, kulki pomiarowe, szczelinomierze, wzorce nastawcze
- falowe – odtwarzają wartości długości przez części lub wielokrotności długości fal promieniowania
elektromagnetycznego, emitowanego przez lasery lub lampy spektralne

b) kąta

Płytki wzorcowe kątowe - służą do bezpośredniego pomiaru bądź ustawienia kąta oraz do sprawdzania
narzędzi do pomiarów kątów. Wykonywane są w 3 klasach dokładności: 0, 1 i 2. Płytki klasy 0 nie są
oznaczane, natomiast klasy 1 i 2 posiadają oznaczenie dokładności. Dokładności kątów płytek wynoszą:
± 3" w płytkach jedno- i czterokątnych klasy 0,
± 5" w płytkach wielokątnych klasy 0,
± 10" we wszystkich rodzajach płytek klasy 1,
± 30" we wszystkich rodzajach płytek klasy 2.

Kąty wzorcowe mogą odtwarzać pojedyncze płytki lub ich zestawy np. dwie lub więcej płytek odpowiednio
ze sobą zestawionych. Płytki nieprzywieralne ( tzw. cienkie o grubości ok. 2 mm) można łączyć ze sobą przez
mocowanie w specjalnym uchwycie (rys. 2-5.a), natomiast przywieralne (rys. 2-5.b), tzw. grube, przez
przywarcie - podobnie jak płytki wzorcowe długości.

Kątowniki są wzorcami kąta prostego, ale mogą odwzorowywać też inne kąty stosowane np. w budowie
maszyn lub w budownictwie. Można je podzielić ze względu na ukształtowanie krawędzi roboczych na:
krawędziowe, powierzchniowe i walcowe. Dwie pierwsze odmiany stosowane są jako wzorce użytkowe.
Mają one ustalone cztery klasy dokładności (00, 0, 1 i 2). Klasy dokładności zostały ustalone w zależności od
dłuższego ramienia kątownika oraz przyporządkowanej odpowiedniej wartości liczbowych odchyłek
tolerancji prostopadłości (Tv), równoległości (Tr), płaskości (Tp) i prostoliniowości (Tl) powierzchni i krawędzi
pomiarowych. Ostatnia grupa kątowników wykorzystywana jest jako sprawdziany dla dwóch pozostałych.

Wzorce specjalne:

1. Wzorce łuków kołowych (promieniomierze) - przyrządy pomiarowe w postaci wzorników, które

służą do pomiaru promieni zaokrągleń. Sprawdzanie zaokrągleń odbywa się poprzez przymierzanie
kolejnych wzorników, aż do takiego, który będzie dokładnie przylegał do danego zaokrąglenia.
2. Wzorzec zarysu gwintu – przyrząd pomiarowy w postaci wzorników, które służą do pomiaru
promieni zaokrągleń, sprawdzanie zaokrągleń odbywa się poprzez przymierzanie kolejnych
wzorników aż do takiego, który będzie dokładnie przylegał do danego zaokrąglenia 
 Frezowanie - podstawy budowy obrabiarek, narzędzia i możliwości technologiczne

Ogólna budowa frezarek wspornikowych (podział, szkic i przeznaczenie podstawowych elementów). 

Kinematyka frezowania.

Podział technologiczny frezowania

Frezowanie walcowe (obwodowe) – oś frezu zajmuje położenie równoległe do powierzchni obrabianej.

Frezowanie czołowe– oś frezu zajmuje położenie prostopadłe do powierzchni obrabianej.

Frezowanie czołowe– ze względu na ustawienie osi narzędzia względem przedmiotu obrabianego można
wyróżnić:

•frezowanie pełne(a)– szerokość frezowania jest równa wartości średnicy narzędzia,

•frezowanie niepełne symetryczne (b)– szerokość frezowania jest mniejsza od średnicy narzędzia, ustawienie
narzędzia względem przedmiotu obrabianego jest symetryczne,

•frezowanie niepełne niesymetryczne (c)– szerokość frezowania jest mniejsza od średnicy narzędzia,
ustawienie narzędzia względem przedmiotu obrabianego jest niesymetryczne.

Frezowanie czołowe – widok z góry

skośne– oś obrotu freza tworzy z obrabianą powierzchnią kąt pomiędzy 0°a 90°.

Podział frezowania pod względem konstrukcyjnym

Frezowanie pełne (trzystronne)– równocześnie podczas procesu skrawania są obrabiane trzy powierzchnie.

Frezowanie niepełne (dwustronne)– gdzie jednocześnie powstają dwie powierzchnie obrabiane.

Frezowanie swobodne (jednostronne)– powstaje jedna powierzchnia obrobiona.

Podział frezowania pod względem kinematycznym

Bardzo istotny podziałek w przypadku frezowanie jest podział kinematyczny i wyróżnić możemy:

Frezowanie przeciwbieżne-występuje, gdy kierunek ruchu przedmiotu obrabianego jest przeciwny do

kierunku pracy ostrzy narzędzia. Przy frezowaniu przeciwbieżnym grubość warstwy skrawanej rośnie od zera
do wartości maksymalnej, co wpływa na zmiennych charakter procesu skrawania od zera do wartości
maksymalnej. W początkowej fazie skrawania krawędź skrawająca freza pociera o powierzchnię obrobioną,
dopóki wzrastający nacisk krawędzi skrawającej nie stanie się odpowiedni do rozpoczęcia właściwego
procesu skrawania. Wadą tej metody jest gromadzenie się wióra przed frezem, co ma negatywny wpływ na
chłodzenie. Zaletą jest obróbka powierzchni surowych - których zewnątrzna powierzchnia może mieć
zróżnicowaną geometrię lub elementów których powierzchnie zewnętrzne są ulepszane cieplnie, bowiem
kolejne ostrza freza trafiają na powierzchnie już obrobioną, co wpływa korzystnie na trwałość ostrzy.
Frezowanie współbieżne - występuje, gdy kierunek ruchu przedmiotu obrabianego jest zgodny z kierunkiem
pracy ostrzy narzędzia. Przy frezowaniu współbieżnym grubość warstwy skrawanej jest największa na
początku pracy ostrza i zerowa na końcu pracy, w wyniku takiego rozkładu warstwy skrawanej sił skrawania
również osiągają wartość od największej do najmniejszej na końcu pracy ostrza. Nie występuje zjawisko
tarcia krawędzi skrawającej o powierzchnię obrobioną przed rozpoczęciem skrawania. Powierzchnia tak
obrobionego detalu w teorii w ten sposób jest gładsza niż w przypadku frezowania przeciwbieżnego -
praktyka czasami pokazuje coś innego.

Trwałość tak pracującego frezu jest większa - zwiększa to wydajność obróbki. Jednakże przy obróbce części o
np. ulepszonej cieplnie warstwy zewnętrznej ostrze frezu szybko się tępi. Przy frezowaniu współbieżnym nie
dość sztywnej maszyny może nastąpić udrzenie narzędzia o przedmiot obrabiany a w konsekwencji
uszkodzenie frezu lub części obrabianej. Luzy mechanizmu posuwowego frezarki muszą być skasowane, aby
zapewnić natychmiastowe włączenie się posuwu po uruchomieniu obrabiarki. Frezarska powinna być
dostatecznie sztywna i mieć odpowiednią konstrukcję napędu stołu.

Parametry technologiczne frezowania

Podstawowe parametry technologiczne frezowania opisują poniższe wzory:

gdzie n - prędkość obrotowa [obr/min], średnica frezu [mm], vc - prędkość skrawania [m/min], fn - posuw na
obrót [mm/obr], ft - posuw na minutę [mm/min], ft - posuw na ostrze [mm/z],
B – szerokość skrawania, Ap – glebokość skrawania

Narzędzia frezarskie – budowa i zastosowanie.

Mocowanie narzędzi i materiału obrabianego na frezarkach.
 Wiercenie - podstawy budowy obrabiarek, narzędzia i możliwości technologiczne

Ogólna budowa wiertarki kadłubowej (szkic i przeznaczenie podstawowych zespołów).

Wrzeciono – służy do zamontowania narzędzia (wrzeciono narzędziowe, np. w frezarce lub wiertarce) lub
obrabianego przedmiotu (wrzeciono przedmiotowe, np. w tokarce)

Wrzeciennik – zespół obrabiarki, w którym ułożyskowane jest wrzeciono, zazwyczaj umieszcza się tam
przekładnie do zmiany prędkości obrotowej wrzeciona oraz mechanizmy do przełączania prędkości (wodziki
lub widełki); zawiera skrzynkę prędkości i wrzeciono robocze

Silnik – generuje napęd do wiertarki

Dźwignia – za jej pomocą wykonuje się posuwy wrzeciona

Skrzynka posuwów – odbiera napęd z skrzynki prędkości i przenosi na wrzeciono, gdzie przechodzi przez
przekładnię na kółko zębate, przesuwa zębatkę razem z tuleją wrzeciona i z wrzecionem roboczym;
otrzymuje ruch obrotowy od własnego silnika lub od wrzeciona obrabiarki

Kadłub – stanowi „szkielet” wiertarki, zawiera punkty zaczepienia i podparcia elementów konstrukcyjnych

Podpórka śrubowa – podpiera stół wspornikowy

Stół wspornikowy – podtrzymywany przez podpórkę śrubową, zawieszony na prowadnicach stojaka lub na
słupie wiertarki, porusza się pionowo; zaciskany na prowadnicach lub na słupie, na różnych wysokościach,
zależnie od wysokości obrabianego przedmiotu

Kinematyka procesu wiercenia.

Proces wiercenia zachodzi dzięki dwóm ruchom podstawowym: głównemu – obrotowemu – i

pomocniczemu – prostoliniowemu.
Odmiany kinematycznego procesu wiercenia:

1. Wiercenie z obracającym się narzędziem (wiertło wykonuje ruch obrotowy i posuwowy)

2. Wiercenie z obracającym się przedmiotem (narzędzie wykonuje tylko ruch posuwowy prostoliniowy,
a ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany)

Siła skrawania F przyłożona do krawędzi skrawania rozkłada się na trzy wzajemnie prostopadłe
składowe:
- siłę poosiową lub posuwową skrawania Fx, działającą w kierunku przeciwnym do kierunku posuwu,
- siłą pionową skrawania Fy, działającą prostopadle do powierzchni obrabianej,
- siłą styczną lub obwodową skrawania Fz, działającą stycznie do powierzchni skrawania; jest to
jednocześnie główna siła skrawająca decydująca o zapotrzebowaniu przez obrabiarkę mocy.
Typowe operacje wykonywane na wiertarkach.
1. Wiercenie – wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia skrawającego, tj.
wiertła, wiertło usuwa obrabiany materiał w postaci wiórów, tworząc walcowy otwór, średnica
otworu = średnica wiertła; celem jest wykonanie otworu w pełnym materiale, jest to obróbka
zgrubna lub kształtująca, otwór jest zazwyczaj mało dokładny, osiągnięcie wyższej dokładności
wymaga rozwiercania
2. Powiercanie (wiercenie wtórne) – powiększenie za pomocą wiertła średnicy otworu już
wywierconego lub istniejącego w materiale
3. Rozwiercanie – wykonuje się za pomocą rozwiertaków, ma to na celu poprawić dokładność
wymiarowo-kształtową i chropowatość obrabianych powierzchni (większa dokładność, mniejsza
chropowatość)
4. Pogłębianie – wykonywane pogłębiaczami, celem jest zmiana kształtu i wymiarów istniejących
otworów lub czołowej powierzchni tego otworu, obróbka powierzchni otworu na części jego
długości w pobliżu czoła lub obróbce czoła otworu

Typowe narzędzia wiertarskie.

1. Wiertło kręte – wiercenie otworów na gotowo, pod rozwiercanie bądź pogłębianie i pod gwint; dwa
śrubowo ułożone zwoje, zakończone ostrzami skrawającymi oraz biegnące równolegle do nich dwa
rowki, dzięki którym odprowadzane są na zewnątrz wióry powstałe podczas obróbki;
 2. Pogłębiacz stożkowy – główna krawędź skrawająca na powierzchni stożkowej; do wykonywania
gniazd pod łby wkrętów z łbem stożkowym, do usuwania zadziorów po wierceniu, itp. 

3. Pogłębiacz walcowo-czołowy – główne krawędzie skrawające poprzedzone pilotem zagłębiającym

się w otworze i służącym do prowadzenia narzędzia (pilot może być wymienny); służy do
wykonywania gniazd pod łby wkrętów (walcowych, imbusowych) i śrub oraz usuwania nadlewów
przy otworach w elementach odlewanych
Zadaniem pogłębiaczy jest powiększenie lub inna zmiana ukształtowania otworu na pewnej części
długości lub obróbka czołowa powierzchni wokół otworu.

Budowa:

4. Rozwiertak – służy do końcowej obróbki otworu walcowego lub stożkowego przy wymaganej
wyższej klasie dokładności, osiągane są klasy od IT7 do IT5; parzysta liczba ostrzy, zazwyczaj podział
na zdzieraki i wykańczaki

Technologiczne parametry skrawania przy wierceniu i rozwiercaniu.

- prędkość obrotowa n obr.min

- prędkość liniowa skrawania vc=π*n*d1000[mmin]

- głębokość skrawania Ap=d2mm

- posuw f0=[mmobr.] f=fz*Z*n (n - obroty, Z – ilość ostrzy zęba, f – posuw narzędzia, n – obroty narzędzia
lub detalu obrabianego)

- średnica wiertła d mm
- posuw na ostrze fz=mmostrze

- szerokość warstwy skrawanej b mm

- grubość warstwy skrawnej h mm

Mocowanie narzędzi i materiału obrabianego na wiertarce.

Przedmiot należy zamocować na stole wiertarki, ustawić na właściwą wysokość kadłub wiertarki i ustalić
odpowiednią prędkość obrotową wrzeciona. W większości wiertarek stołowych istnieje możliwość
ustawienia na odpowiednią wysokość kadłuba wiertarki w zależności od przedmiotu wierconego. Przedmiot
należy ustawiać i montować na stole tak, żeby wierzchołek wiertła trafiał w napunktowany środek otworu.

Do zamocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty dwuszczękowe lub trójszczękowe, które są
osadzone na zakończeniu wrzeciona wiertarki. W korpusie uchwytu dwuszczękowego znajdują się teowe
wycięcia, w których przesuwają się dwie szczęki. Pokręcając kluczem śrubę, która ma na jednym końcu gwint
prawy, a na drugim lewy, powoduje się przesunięcie szczęk, które zbliżają się do siebie i zaciskają wiertło
(przy obrocie kluczem w drugą stronę – oddalają się od siebie).

Uchwyt trójszczękowy składa się z korpusu z gniazdem stożkowym, znajdują się tam trzy szczęki do ściskania
wiertła. Na zewnętrznej części szczęk jest nacięty gwint. Przesuwa się szczęki za pomocą nakrętki połączonej
z zewnętrznym pierścieniem. Obrót w prawo – zacisk, w lewo – luzowanie.

Wiertła, pogłębiacze i rozwiertarki z chwytem stożkowym można montować wprost w gnieździe wrzeciona
wiertarki, gdy wielkość stożków chwytu i gniazda są jednakowe lub za pośrednictwem tulei redukcyjnej, gdy
chwyt jest mniejszy.

Przed zamocowaniem wiertła należy dokładnie oczyścić część stożkową chwytu i gniazda. Wiertło
wprowadzić częścią chwytową w otwór wrzeciona i silnym ruchem do góry osadzić w gnieździe. (przy
zdejmowaniu tulei redukcyjnej i wiertła stosuje się klin)

Przedmioty ciężkie i duże nie wymagają mocowania podczas wiercenia. Podczas wiercenia otworów o małej
średnicy wystarczy przytrzymać przedmiot ręką za pośrednictwem imadła ręcznego. Przedmioty o
niewielkich wymiarach należy mocować w imadle maszynowym, a do wiercenia otworów pod różnymi
kątami stosuje się imadło maszynowe uniwersalne przychylne i obrotowe. Do wiercenia otworów w wałku
prostopadle do jego osi stosuje się podstawę pryzmową. Przedmioty duże i o nieregularnych kształtach
mocuje się na stole wiertarki za pomocą podkładek i docisków.
Jakość powierzchni po wierceniu i rozwiercaniu.
- przy wierceniu mamy do czynienia z obróbką zgrubną, tj. Ra (chropowatość) mieści się w przedziale 25-400

- rozwiercanie jest obróbką wykańczającą, tj. Ra mieści się w przedziale 1,6-12,5, rozwiercanie poprawia
dokładność wymiarowo-kształtową i chropowatość obrabianych powierzchni
 Szlifowanie – podstawy budowy obrabiarek, narzędzia i możliwości technologiczne

Ogólna budowa szlifierek (do wałków, otworów i płaszczyzn).

Budowa szlifierki kłowej do wałków: 1) łoże, 2) stół, 3) kółko do ręcznego przesuwu stołu, 4)
wrzeciennik przedmiotu, 5) konik, 6) zderzaki do ustalania długości przesuwu, 7) dźwignia
sterująca przesuwem mechanicznym stołu, 8) silnik napędowy wrzeciennika przedmiotu, 9)
zabierak, 10) dźwignia do cofania tulei konika, 11) wrzeciennik ściernicy, 12) kółko do
ręcznego przesuwania wrzeciennika ściernicy w kierunku poprzecznym, 13) ściernica, 14)
silnik napędowy wrzeciennika ściernicy, 15) styczniki do włączania i wyłączania silników
napędowych ściernicy hydraulicznego pompy układu hydraulicznego.
Cel operacji szlifowania.

Szlifowanie – obróbka wykończeniowa powierzchni za pomocą narzędzi ściernych, w wyniku której

uzyskuje się duże dokładności wymiarowe (klasy IT 7-2) i kształtowe oraz małą chropowatość (9-12), robi
się to po operacjach wcześniejszych, takich jak toczenie, frezowanie, itp., ma na celu wyrównanie i
wygładzenie powierzchni, oczyszczenie zabrudzonych powierzchni (np. pozbycie się rdzy)
Odmiany kinematyczne szlifowania wałków, otworów i płaszczyzn.

Szlifowanie wałków

Szlifowanie wzdłużne wałków obwodem względem średnicy

Szlifowanie kłowe wzdłużne - ściernica przesuwa się z określonym posuwem wzdłuż szlifowanego wałka

szlifowanie poprzeczne (wgłębne) - ściernica wykonuje posuw promieniowy wgłębny prostopadle do osi
szlifowanego wałka W obu przypadkach przedmiot obrabiany mocowany jest najczęściej w kłach. W
szlifowaniu porzecznym szerokość ściernicy jest równa bądź większa od szlifowanej powierzchni.

W szlifowaniu osiowym ruch główny z prędkością obrotową wykonuje ściernica. Ruch posuwowy złożony
jest z posuwu obwodowego oraz posuwu osiowego Gdy ściernica znajduje się poza przedmiotem
obrabianym, realizowany jest posuw promieniowy zwany dosuwem, który równy jest założonej głębokości
szlifowani. Do zdjęcia naddatku w szlifowaniu wałków zwykle koniecznej jest kilka lub kilkanaście przejść,
przy czym przejścia wykończeniowe realizowane są dla bardzo małych wartości dosuwu.

Szlifowanie wgłębne - zarys przedmiotu obrabianego jest odwzorowaniem zarysu czynnej  powierzchni
ściernicy. Obróbka realizowana jest przy ciągłym posuwie wgłębnym promieniowym

SZLIFOWANIE OTWORÓW
Możemy wyróżnić dwa rodzaje kinematyczne szlifowania otworów.  

W pierwszym przypadku ściernica wykonuje ruch obrotowy oraz ruch posuwowy wzdłużny i
jednocześnie przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy

W drugim przypadku ściernica wykonuje ruch posuwowy promieniowy a szerokość ściernicy jest większa
od głębokości szlifowania

Natomiast na rys. 3c przedstawiono szlifowania planetarne otworów, które stosuje wie w przypadkach,
gdy nie można wprawić przedmiotu obrabianego w ruch obrotowy. Wtedy ściernica wykonuje ruch
główny obrotowy – wokół własnej osi oraz ruch obrotowy posuwowy wzdłuż szlifowanej powierzchni
obrotowej otworu.

SZLIFOWANIE PŁASZCZYZN

Szlifowanie obwodowe stosuje się do obróbki przedmiotów o niewielkiej sztywności, od których wymaga
się dużej dokładności oraz wówczas, gdy wskazane jest, z powodu stosunkowo małej powierzchni styku
ściernicy z materiałem obrabianym, ograniczenie niekorzystnych wpływów temperatury na wyniki procesu.
Ściernica wykonuje ruch obrotowy z prędkością , natomiast przedmiot zamocowany na stole magnetycznym
wykonuje ruch wzdłużny i poprzeczny w określonym cyklu pracy. Głębokość zbieranej warstwy skrawanej
dokonywana jest ręcznie. Na rys. 5 przedstawiono schemat szlifowania płaszczyzn powierzchnią obwodową.

Do szlifowania powierzchni płaskich, węższych od szerokości ściernicy , są potrzebne tylko styczne ruchy
posuwowe i ruchy dosuwowe (okresowy posuw promieniowy). Jeżeli szlifowane powierzchnie są szersze
niż szerokość ściernicy, to występują dodatkowo ruchy dosuwowe w kierunku równoległym do osi ściernicy

Przy czołowym szlifowaniu płaszczyzn wrzeciono ściernicy jest zazwyczaj ustawione prostopadle do
powierzchni obrabianej (rys. 6). Proces ten jest szczególnie zalecany do obróbki powierzchni nieciągłych, a
więc do obróbki przedmiotów o dużych otworach, wykrojach i pogłębieniach na powierzchni. Zmiany
oporów skrawania występujące podczas obróbki tego rodzaju powierzchni, niekorzystne zwłaszcza przy
znacznej ich niepłaskości, są mniejsze przy szlifowaniu czołowym niż przy obwodowym. Z kolei jednak
niebezpieczeństwo powstawania przypaleń i pęknięć jest większe niż  przy szlifowaniu obwodowym.

Technologiczne parametry skrawania przy szlifowaniu.  

∙ prędkość obrotowa ściernicy
∙ średnica ściernicy
∙ prędkość obwodowa ściernicy
∙ prędkość obrotowa przedmiotu obrabianego
∙ średnica przedmiotu obrabianego
∙ prędkość obwodowa przedmiotu obrabianego
∙ posuw osiowy stołu
∙ prędkość posuwu osiowego stołu
∙ styk ściernicy wgłębny
Narzędzia ścierne - budowa i zastosowanie.

Ściernice – składają się z ziaren ściernych i nośnika materiału ściernego – spoiwa, ziarna nie mają
ustalonego kształtu, a ich wielkość wpływa na uzyskanie określonej chropowatości powierzchni, skala
twardości od E do T; przy obróbce twardych materiałów używa się ściernic miękkich, przy miękkim
materiale twardych (mniejsze zużycie)
papier ścierny bezkońcowy – pas ścierny – zastosowanie: przy obróbce metali, mebli, podłóg,
aluminium, stali nierdzewnej, służy do szlifowania dużych powierzchni płaskich elementów z np.
drewna litego, płytowych, okleinowanych, surowych, lakierowanych, budowa: szeroka lub wąska taśma
bezkońcowa, montowane na kołach; spoiwa – kleje skórne, kostne, żywice syntetyczne

pilniki – służą do piłowania, czyli skrawania z obrabianej powierzchni cienkiej warstwy o grubości od 0,01
do 1 mm, wykonane ze stali węglowej narzędziowej, część robocza i uchwyt (często z rękojeścią),
stosowane głównie w ślusarstwie, nacięcia zazwyczaj krzyżowe

osełki – wytwarzane z naturalnych kamieni ściernych, podłużna bryła o kształcie często

dopasowanym do powierzchni obrabianej, ziarna ścierne naturalne lub sztuczne

ściernica listkowa (lamelkowa) – do usuwania zadziorów i powłok, dopasowuje się do obrabianej

powierzchni segmenty ścierne – ściernica z segmentami
Materiały ścierne i spoiwa.
∙ Diament – węgiel krystalizujący się w siatce sześciennej o gęstości 3,48-3,56g/cm3, charakteryzuje się
niezwykle wysoką odpornością na ścieranie, a jego ostre krawędzie długo zachowują własności skrawne
(twardość wg Mohsa = 10, wg Knoopa HK=70GPa)
∙ Azotek boru (CBN) – wiązek chemiczny o własnościach fizycznych podobnych do diamentu, ma większą
od niego odporność na wysoką temperaturę, twardość wg Knoopa HK=47GPa (mniejsza od diamentu)
∙ Węglik boru – trzecie miejsce pod względem twardości (za diamentem i CBN), wysoka zdolność ścierna,
stosowany w pastach ściernych i w obróbce udarowo-ściernej ∙ Węglik krzemu (SiC) – wynik syntezy krzemu
i węgla, twardość wg Mohsa = 9,5, wg Knoopa = 24,5GPa, wyróżnia się węglik krzemu zielony i czarny
∙ Elektrokorund – materiał sztuczny, uzyskiwany z elektrokorundu naturalnego, twardość wg Mohsa 9, wg
Knoopa 16,35-21,5GPa, kolor zależy od ilości tlenu glinku
∙ Monokorund – odmiana elektrokorundu, jego ziarna wyróżniają się wyższą izometrycznością i bardziej
gładkimi ścianami
∙ Spoiwa ceramiczne - składają się z naturalnych surowców mineralnych jak: skalenie, gliny, kwarc. Rozróżnia
się spoiwa ceramiczne topliwe VBE, stosowane do wyrobu ściernic elektrokorundowych oraz spoiwa
ceramiczne spiekane V, wykorzystywane do wyrobu ściernic z węglika krzemu. Budowa spoiwa po
zastygnięciu jest najczęściej bezpostaciowa, lub ma szkielet krystaliczny. Spoiwa ceramiczne są stosowane
do wszystkich rodzajów materiałów ściernych z diamentem włącznie. Zaletami spoiw ceramicznych są:
możliwość stopniowania twardości narzędzi ściernych, wytrzymałość na rozciąganie, sprężystość, odporność
na działanie czynników chemicznych, odporność chemiczna
∙ Spoiwa żywiczne, (bakielitowe) B są produktami tworzyw sztucznych, najczęściej są to żywice typu
nowolakowego z odpowiednimi wypełniaczami. Spoiwa te mają wysoką wytrzymałość, elastyczność oraz
właściwości polerowania powierzchni szlifowanej. Ściernice o spoiwie żywicznym mają zastosowanie przede
wszystkim do przecinania materiałów i operacji szlifowania zgrubnego przy dużych prędkościach skrawania
(45÷100 m/s). Wadą spoiw jest wrażliwość na działanie chłodziw zawierających zasady oraz działanie
temperatury
∙ Spoiwa gumowe R są wytwarzane z kauczuku naturalnego lub syntetycznego  zwulkanizowanego siarką.
Spoiwo charakteryzuje się niewrażliwością na obciążenia udarowe, dużą sprężystością, wytrzymałością na
rozciąganie i zginanie oraz zdolnością do realizacji tzw. „chłodnego” szlifowania. Spoiwa gumowe są
stosowane w operacjach przecinania, szlifowania z dużymi prędkościami, szlifowania bezkłowego oraz
szlifowania gwintów
∙ Spoiwa metalowe M i galwaniczne G wytwarza się metodami metalurgii proszków oraz metodą osadzania
galwanicznego. Wśród spoiw metalowych stosowane są najczęściej brązy spiekane, tlenki i węgliki metali,
wśród galwanicznych - spoiwa niklowe. Spoiwa te odznaczają się dużą wytrzymałością, odpornością na
działanie chłodziwa i olejów. Spoiwa metalowe i galwaniczne są stosowane do produkcji ściernic ze ścierniw
supertwardych (diamentu lub regularnego azotku boru) oraz wyrobu obciągaczy wirujących.
∙ Spoiwa krzemianowe (silikatowe) S składają się głównie z mieszaniny szkła i aktywnych wypełniaczy.
Zastosowanie tych spoiw jest ograniczone z uwagi na jego małą twardość, brak odporności na chemiczne
działanie środka chłodzącego oraz kruchość.
∙ Spoiwa klejowe KS składają się z klejów glutynowych i żywic samoutwardzalnych i są przeznaczone do
wyrobu narzędzi ściernych nasypowych: taśmy i papiery ścierne, krążki, itp. ∙ Spoiwa magnezytowe Mg
składają się z magnezytu kaustycznego (MgO) i roztworu wodnego chlorku magnezu (MgCl2×6H20).
Spoiwo to jest kruche, wrażliwe na wilgoć i zmiany temperatury. Stosowane jest w ograniczonym zakresie
do wyrobu ściernic o dużych wymiarach (o średnicy 2 m) przeznaczonych do szlifowania bocznych
powierzchni narzędzi jak; piły, pilniki, noże itp.
Oznaczanie narzędzi ściernych spojonych.

Typ ściernicy – mówi o typie, kształcie i zarysie

D, H, d – wymiary

Rodzaj ścierniwa - materiał ścierny (gatunek i rodzaj, np. 95A (elektrokorund zwykły), 99A (szlachetny), 97A
(półszlachetny), M (monokorund), 99C i 98C (węgliki krzemu), 50A-98A (mieszaniny elekt.)

Wielkość ziarna – makroziarna: 4-24 (grube), 30-60 (średnie), 70-220 (drobne), mikro: 230-320+
Twardość ściernicy – EFG – bd miękkie, HIJK – miękkie, LMNO – średnie, PQRS – twarde, T-Z bd
twarde; opór spoiwa przeciw siłom dążącym do wyrwania ziarna

Struktura – nie jest zawsze podawana (zwarta 2-4, średnia 5-8, otwarta 9, porowata 8, 12) Spoiwo –

rodzaj, gatunek (V – ceramiczne, B – żywiczne, BF – żywiczne, wzmocnione mechanicznie) Dopuszczalna

robocza prędkość obwodowa – dla konkretnego spoiwa

8) Mocowanie narzędzi i materiału obrabianego na szlifierkach.

Montaż ściernicy.

Przed przystąpieniem do wykonania tych czynności należy dokonać próby dźwiękowej na pęknięcia. Po
upewnieniu się, że ściernica nie ma pęknięć, można przystąpić do jej mocowania i wyrównoważania.
Sposób mocowania ściernicy jest zależny od jej wielkości i kształtu oraz dokładności szlifierki (rys. 3).
Mocowanie ściernic na wrzecionie szlifierki jest dokonywane bezpośrednio za pomocą tarcz dociskowych
lub pośrednio za pomocą opraw. Ściernice o małym otworze wewnętrznym d ≤ 0,2 D średnicy zewnętrznej i
pracujące przy maksymalnych prędkościach obwodowych 25–30 m/s mocowane na szlifierkach o
przeciętnym stopniu dokładności są na ogół mocowane za pomocą tarcz dociskowych. Natomiast ściernice
o dużych otworach wewnętrznych przeznaczone do pracy na szlifierkach o podwyższonym i wysokim
stopniu dokładności są mocowane w oprawach umożliwiających wyrównoważanie statyczne i dynamiczne.
Ściernice trzpieniowe są mocowane bezpośrednio na trzpieniu za pomocą wkręta i podkładek elastycznych
lub za pomocą wpuszczanych elementów mocujących.

Po zamontowaniu ściernicę należy odpowiednio wyrównoważyć.

Wyrównoważanie statyczne - odbywa się na wyważarkach statycznych, przyrządach, w których
najważniejszymi elementami są poziome równoległe pryzmy lub wałki, urządzeniach krążkowych, wagach,
a także za pomocą stroboskopu. Wszystkie te urządzenia umożliwiają przybliżone wyznaczenie położenia
środka masy ściernicy, a wyrównoważenie polega na jak najdokładniejszym sprowadzeniu go do osi obrotu
w jednej płaszczyźnie korekcyjnej prostopadłej do osi obrotu. Po umieszczeniu ściernicy z oprawą
zamontowaną na dokładnym trzpieniu w przyrządzie mającym dwie okrągłe prowadnice, umieszczone
dokładnie poziomo, ściernica (wahając się kątowo) ustawia się w pozycji, w której jej środek masy zajmuje
położenie najniższe pod osią obrotu. W ogólnym przypadku sprowadzenie środka masy ściernicy do osi
obrotu polega na ujęciu masy po stronie jej środka względem osi obrotu lub przez dodanie masy po stronie
przeciwnej. W przypadku ściernicy zamocowanej w oprawie do zmiany środka masy służą przesuwne
obciążniki mocowane w pierścieniowym rowku o przekroju równoramiennego trapezu. Poprzez
odpowiednie przesunięcia kątowe obciążników można sprowadzić środek masy ściernicy z oprawką do osi
obrotu trzpienia. Ściernicę uważa się za wyrównoważoną, jeżeli po kolejnych wychyleniach z położenia
równowagi zatrzymuje się w dowolnych położeniach i nie wykazuje tendencji do obracania się.

Wyrównoważanie dynamiczne - polega na takim dodatkowym obciążeniu obsady lub wrzeciona ściernicy,
aby główna oś bezwładności ściernicy pokrywała się z osią obrotu i nie powstawał moment pochodzący od
sił bezwładności wirujących mas. Do wyrównoważania dynamicznego stosuje się obecnie specjalne
urządzenia wbudowane we wrzeciona ściernicy, które umożliwiają samoczynne wyrównoważanie podczas
pracy obrabiarki.

Montaż przedmiotów obrabianych podczas szlifowania

Wyróżnić można następujące sposoby mocowania przedmiotu obrabianego:

− podczas szlifowania wałków – mocowanie w kłach, wałki można również szlifować bezkłowo, w takim
przypadku przedmiot nie jest mocowany do elementów szlifierki i nie potrzebuje nakiełków, − podczas
szlifowania przedmiotów z otworami współśrodkowymi z powierzchniami szlifowanymi przedmioty
mocuje się w kłach szlifierki za pośrednictwem trzpieni,
− podczas szlifowania otworów przedmiot najczęściej mocowany jest w uchwycie, − podczas szlifowania
płaszczyzn bardzo często przedmiot jest mocowany na stole magnetycznym obrabiarki; stół ten działa jak
elektromagnes, położenie przedmiotu i włączenie zasilania prądem powoduje mocowanie przedmiotu; ten
sposób mocowania przedmiotu jest bardzo szybki, lecz należy zwrócić uwagę, aby siły szlifowania
(szczególnie siła obwodowa) nie przekroczyła wartości sił mocujących przedmiot do stołu;

Oprócz tego można stosować klasyczne sposoby mocowania przedmiotu, podobnie jak podczas
operacji frezarskich np. imadła maszynowe.

Kły – stosuje się podczas montażu przedmiotów długich, gdy wymagana jest dokładna współosiowość
powierzchni; przed mocowaniem należy posmarować kieł gęstym olejem

Trzpienie – do przedmiotów z otworami, wciska się przedmiot na stożkową powierzchnię trzpienia, a

następnie całość mocuje w kłach szlifierki (otwory powinny być starannie obrobione)

Szlifierki do płaszczyzn – duże przedmioty na stole szlifierki, elementy małe w imadle (przymocowane do
płyty magnetycznej lub przykręcone do stołu)

Uchwyty elektromagnetyczne – zasilanie prądem stałym, zbudowane z szeregu elektromagnesów,

przedmioty są przyciągane do płyty, używane do szlifowania bez chłodziwa
Uchwyty magnetyczne – wyposażone w magnesy stałe, w fazie namagnesowania i odmagnesowania
zasilane prądem elektrycznym, stosowane przy szlifowaniu z chłodziwem

Regeneracja ściernic.

Zabiegi mające na celu zmniejszenie bicia ściernicy, przywrócenie własności skrawnych ściernicy
„zamazanej” lub stępionej na skutek zużycia ziaren ściernych, a także nadanie odpowiedniego kształtu
powierzchni roboczej ściernicy nazywa się obciąganiem (ostrzenie). Obciągacze diamentowe lub rolkowe.
Odnawia się w tym czynną powierzchnię ściernicy poprzez usunięcie warstwy o grubości odpowiadającej
kilku wymiarom ziarna tej ściernicy.

Trzy rodzaje obciągaczy:

a) Ściernicowe
b) Bezdiamentowe
c) Diamentowe

W miarę zużywania się krawędzi diamentu należy go okresowo obracać wokół osi oprawki, a także zmieniać
położenie osi w stosunku do tworzącej ściernicy. Obciąganie diamentem przeprowadza się na sucho.
Prędkość obwodowa ściernicy powinna odpowiadać prędkości podczas szlifowania. W celu zmniejszenia
zużycia diamentu, stosowane jest czasami obciąganie przy zmniejszonych prędkościach obwodowych, z
wyjątkiem ostatniego przejścia, w którym prędkość ściernicy powinna odpowiadać prędkości skrawania.

Obciąganie ściernicy ma na celu wytworzenie odpowiedniego profilu czynnej powierzchni ściernicy oraz
przywrócenie jej zdolności skrawnych. Profilowanie czynnej powierzchni ściernicy dotyczy jej
makrogeometrii (profilowanie) i wiąże się z geometrycznym kształtem odwzorowanym na przedmiocie
szlifowanym (ściernice do szlifowania gwintów, kół zębatych lub innych powierzchni kształtowych).
Ostrzenie ściernicy ma na celu przywracanie zdolności skrawnych czynnej powierzchni przez wytworzenie
nowych ostrzy na ziarnach ściernych, wskutek wykruszania lub rozłupywania stępionych ziaren i cząstek
spoiwa oraz usuwanie zalepień. Proces ten dotyczy mikrogeometrii (ostrzenie) ściernicy, a więc jej
topografii. Profil i topografia czynnej powierzchni ściernicy ulegają zmianom podczas szlifowania, wskutek
zużywania się ściernicy. Powoduje to określone, ujemne następstwa natury fizycznej i technologicznej.
Wzrastają siły skrawania (zwłaszcza siła odporowa) i ilości wytwarzanego ciepła, powstają przypalenia,
drgania i odkształcenie przedmiotu. Objawy te wskazują, że przekroczony został okres trwałości ściernicy, że
jest ona stępiona i należy dokonać obciągania. Sytuacja ta dotyczy pracy ściernicy bez samoostrzenia.

Obciągacze dzieli się wg cech konstrukcyjnych na jedno- i wieloziarniste z chwytem stożkowym i

walcowym, płytkowe wieloziarniste, krążkowe i rolkowe.
 Toczenie

Budowa i opis tokarki uniwersalnej.

1 – łoże, 2 – prowadnice, 3 – wrzeciennik, 4 – konik, 5 - śruba pociągowa, 6 - wałek pociągowy, 7 – zębatka,

8 - skrzynka posuwowa, 9 - sanie wzdłużne, 10 - skrzynka suportowa, 11 – dźwignia, 12 - sanie poprzeczne,
13 – obrotnica, 14 - sanie narzędziowe, 15 - imak narzędziowy, 16 - wanna blaszana, 17 - uchwyt szczękowy,
18 - cztery szczęki, 19 – kieł, 20 – podstawa, 21 – wałek, 22 – pompa, 23, 24 – osłony, 25 – wałek, 26 –
dźwignia,

Skrzynka prędkości służy do otrzymania różnych prędkości obrotowych. Wrzeciennik jest to zespół
obrabiarki, w którym ułożyskowane jest wrzeciono. Zwykle we wrzecienniku umieszczone są również
przekładnie do zmiany prędkości obrotowej wrzeciona oraz mechanizmy do przełączania prędkości (wodziki
lub widełki). Wrzeciono jest to element obrabiarki w kształcie wału, przeważnie z otworem poosiowym
służącym do zamocowania obrabianego przedmiotu lub narzędzia. Elementem wiążącym wszystkie zespoły
tokarki jest łoże. Jest to skomplikowany odlew żeliwny o konstrukcji zapewniającej dużą sztywność.
Prowadnice zewnętrzne łoża służą do prowadzenia suportu i związanego z nim noża. Po prowadnicach
wewnętrznych można przesuwać konik. Konik wraz z kłem służą do ustalenia drugiego końca
przedmiotowego. Napęd silnika jest przenoszony przez przekładnie pasową do wrzeciennika zawierającego
skrzynkę prędkości (reduktor). Za pomocą odpowiedniej przekładni zębatej włączany jest w skrzynce
prędkości. Uzyskujemy żądaną prędkość obrotową wrzeciona i w rezultacie założoną szybkość skrawania.
Końcówka wrzeciona jest przystosowana do zamocowania kła, tarczy zabierakowej lub uchwytu tokarskiego.
Skrzynka posuwów jest napędzana przez skrzynkę prędkości za pośrednictwem przekładni Dalsze
przeniesienie napędu ze skrzynki posuwowej do suportu tokarki może odbywać się za pośrednictwem wałka
pociągowego lub śruby pociągowej. Śruba pociągowa umożliwia dokładny przesuw narzędzia i zapewnia
powtarzalność tego ruchu w stosunku do przedmiotu obrabianego – stosowane jest do nacinania gwintów.
Napęd rozdzielny składa się z 2 zespołów skrzynki prędkości, zwanej reduktorem, umieszczonym z dala od
wrzeciona (np. w nodze) oraz wrzeciennika, w którym łożyskowane jest wrzeciono. Napęd z reduktora jest
przenoszony na wrzeciennik za pomocą przekładni pasowej. Napęd ten preferowany jest szczególnie w
obrabiarkach szybkobieżnych. Dzięki wprowadzeniu przekładni pasowej oddzielającej źródło drgań, jakim są
szybkobieżne koła zębate w reduktorze oraz przenoszeniu napędu w zakresie większej prędkości obrotowych
bezpośrednio na wrzeciono przy włączonej odboczce (załączone sprzęgło kłowe) uzyskuje się mniejsze
drgania na wrzecionie, co wpływa korzystnie na gładkość powierzchni i trwałość narzędzia. Silnik ustawiany
jest na podstawie tokarki lub może być przymocowany bezpośrednio do wrzeciennika. We wrzecienniku
znajduje się skrzynka prędkości, w której ostatni wałek stanowi wrzeciono, napęd przenosi się przez stałe i
przesuwne koła zębate. Napęd ten preferowany jest w obrabiarkach o mniejszych szybkościach obrotowych,
ponieważ wysokoobrotowe przekładnie zębate wymagają dużych dokładności wykonania oraz są bardzo
drogie, układ ten nadaje się szczególnie do napędu tokarek średnich i ciężkich, w których prędkości
obrotowe są stosunkowo małe. W obrabiarkach tych przekładnie zębate umożliwiają przenoszenie dużych
momentów obrotowych, co ma istotne znaczenie w obrabiarkach ciężkich.

2. Kinematyka procesu toczenia. Technologiczne parametry skrawania przy toczeniu.

— siła skrawania (opór skrawania) Fs,działająca wzdłuż wektora prędkości skrawania,

— siła posuwowa (opór posuwu) Fp, działająca wzdłuż posuwu,

— siła odpychająca (opór odpychania, siła odporowa) Fo, prostopadła do posuwu.

Parametry toczenia:
 3. Narzędzia tokarskie.

Nóż prosty, nóż wygięty

Nóż szeroki, nóż boczny wygięty

Nóż boczny odsadzony nóż przecinak

Nóż wytaczak prosty, nóż wytaczak spiczasty

Nóż spiczasty nóż wytaczak hakowy

Nóż do gwintu zewnętrznego, nóż do gwintu wewnętrznego

Nóż do rowków klinowych

Noże tokarskie to narzędzia jednoostrzowe. Są to noże imakowe, które dzieli się na: zdzieraki, gładziki,
przecinaki, wytaczaki.

Obecne stosuje się powszechnie noże imakowe składane, z wymienną wieloostrzową płytką.
Obok noży tokarskich ogólnego przeznaczenia stosowane są również noże kształtowe, służące do obróbki
powierzchni o złożonym kształcie. Dzielą się na: noże promieniowe, słupkowe, krążkowe.

Noże zdzieraki są stosowane we wstępnej obróbce, zwanej obróbką zgrubną. Odznaczają się one masywna
budową. Zdzieraki mogą być proste lub wygięte, lewe lub prawe.

Noże wykańczaki stosowane są do dokładnej i wykańczającej obrobki. Istnieją dwie podstawowe odmiany
wykarczaków: spiczaste i szerokie Wykańczaki szerokie mają zaokrąglony wierzchołek ostrza o promieniu do
6mm.

Przecinaki – służą do przecięcia materiału obrabianego.

Noże czołowe – zbierają warstwę wierzchnią materiału na jego czole, wyrównuje się w ten sposób
powierzchnię czołową

Wytaczaki – stosowane są do zbierania warstwy materiału w otworach. Ich osadzenie w imaku jest
równoległe do osi obrabianego materiału

Rodzaje noży tokarskich:

- noże zdzieraki i wykańczaki – Noże zdzieraki służą do obróbki zgrubnej i odznaczają się masywną budową.
Mogą być proste lub wygięte oraz lewe i prawe. Noże wykańczaki są stosowane do obróbki dokładnej i
wykańczającej. Zdejmują one cienką warstwę materiału i nie są tak masywne jak zdzieraki.
- Noże odsadzone - mogą być lewe, prawe i obustronne. W nożach lewych i prawych część robocza jest
przesunięta w kierunku kciuka lub prawej ręki. Natomiast w nożu odsadzonym obustronnie część robocza
jest węższa od chwytu (trzonka) i względem niego jest odsadzona symetrycznie.
- Noże oprawkowe - noże te charakteryzują się małymi wymiarami chwytów. Są mocowane w oprawce
nożowej i dopiero wtedy w suporcie.
- Noże zwykłe i kształtowe – w nożach kształtowych zarys krawędzi jest taki jaki ma być zarys części
wykańczanej tym nożem. Nóż wykonuje ruch prostopadły do osi obrabianego przedmiotu.
- Noże jednolite - zgrzewane oporowo lub z nakładanymi płytkami są wykonywane z węglowej stali
narzędziowej lub ze stali węglowej albo stopowej.

Noże tokarskie do toczenia stali, żeliwa, stopów lekkich i materiałów nieżelaznych mogą mieć część roboczą
z nakładaną płytką z węglików spiekanych, a także z materiałów metaloceramicznych. Zaletą ich jest znaczna
wydajność, a wadą - znaczna kruchość.
 4. Mocowanie narzędzi i materiału obrabianego na tokarkach.

Nóż tokarski imakowy zamocowuje się na powierzchni górnej sanek narzędziowych tokarki za pomocą płyty
dociskowej lub w imaku nożowym. Płyta dociskowa, dokręcona nakrętką, po każdorazowym dociśnięciu
noża powinna być równoległa do powierzchni górnej sanek; do regulacji położenia płyty służy śruba
podporowa. Zamocowanie poprawne, sztywne, ale wgniata się w sanki i niszczy ich powierzchnię.

Imak jednonożowy jest dociśnięty nakrętką do sanek, natomiast nóż jest zamocowany dwiema śrubami.
Imak ten umożliwia sztywne zamocowanie noża i jest stosowany w tokarkach ciężkich (lub do np.
gwintowania).

Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest imak czteronożowy. Można na nim zamocować równocześnie
cztery noże i łatwo wprowadzać je kolejno w położenie robocze.
Imak ten ma często mechanizm zatrzaskowy, który ustala położenie imaka w stosunku do sanek, kolejni w
czterech niezmiennych położeniach, co ułatwia pracę przy produkcji seryjnej.

Ew. imak czteronożowy z automatycznym zatrzaskiem.

5. Typowe operacje wykonywane na tokarkach.

1. Toczenie wzdłużne
2. Toczenie poprzeczne
3. Toczenie nożem kształtowym
4. Toczenie powierzchni stożkowej
5. Toczenie gwintu
6. Wiercenie otworu
7. Wytaczanie otworu

Toczenie powierzchni wewnętrznych (otworów) nazywamy wytaczaniem lub roztaczaniem.

Toczenie powierzchni zewnętrznych nazywamy toczeniem zewnętrznym lub obtaczaniem.

Na tokarce można także gwintować (tworzyć gwint), wiercić (tworzyć otwór) lub rozwiercać (pogłębiać
otwór).

Ad. 1