Do An Chi Tiet May

Đồ án: Chi tiết máy Đề 1/3: Thiết kế hệ dẫn động xích tải
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
ĐỀ SỐ 1: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
Bảng thông số đầu vào:
Thiết kế hệ dẫn động xích tải
Lực kéo xích tải: F = 5730 (N)
Vận tốc xích tải: v = 0.76 (m/s)
Số răng đĩa xích tải: Z = 10 (răng)
Bước xích tải: p = 60 (mm)
Thời gian phục vụ: Lh = 20000 (h)
Số ca làm việc: soca = 3 (ca)
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền

ngoài  =1800 -@ = 00
Đặc tính làm việc: êm, va đâ ̣p nhe ̣.
1.1 Công suất làm việc

F .v 5730.0, 76
Plv    4,36 (KW)
1000 1000
1.2 Hiệu suất hệ dẫn động

GVHD: Phạm Minh Hải Trang 1 Sinh Viên: Đinh Văn Điệp
  br .ol3 . x .kn
2.3
Trong đó tra bảng B [1] ta được:
19
 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: br = 0,97

 Hiệu suất bộ truyền xích:  x = 0,92
 Hiệu suất ổ lăn: ol = 0,99
 Hiệu suất khớp nối:  kn = 0,99
   br .ol3 .d . x = 0,97.0,993.0,92.0.99= 0,857
1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

Plv 4,355
Pyc   = 5,08 (KW)
 0,857
1.4 Số vòng quay trên trục công tác

60000.v 60000.0, 76
nlv    76 (v/ph)
z. p 10.60
1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ

usb  ux .ubr
2.4
Theo bảng B [1] chọn sơ bộ:
21
 Tỷ số truyền bộ truyền xích: ux =2,5

 Tỷ số truyền bộ truyền bánh răng ubr = 4
 usb  ux .ubr = 2,5.4 = 10
1.6 Số vòng quay trên trục động cơ
nsb  nlv .usb =76. 10 = 760 (v/ph)
1.7 Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ
Chọn ndbt = 750 (v/ph)
1.8 Chọn động cơ
Tra bảng phụ lục tài liệu [1], chọn động cơ thoả mãn:

ndb  ndb  750(v / ph)
b t
 cf
 Pdc  Pyc  5, 08( KW )

Ta được động cơ với các thông số sau: Ký hiệu động cơ:
 KH : 4 A132M 8Y 3
 cf
 Pdb  5,5 KW

ndc  716(v / ph)
d  38mm
 dc
1.9 Phân phối tỷ số truyền

ndc 716
Tỷ số truyền của hệ: uch    9, 42
nlv 76
Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc ubr= 4

uch 9, 420
Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài: u x   = 2,36
ubr 4
uch  9, 420
Vậy ta có: ubr  4
u  2,36
 x
1.10 Tính các thông số trên trục
Công suất trên trục công tác: Pct=Plv=4,36(KW)
Công suất trên trục II:

Pct 4,355
PII   = 4,78 (KW)
ol . x 0,99.0,92
Công suất trên trục I:

PII 4, 78
PI   = 4,98 (KW)
ol .br 0,99.0,97
Công suất trên trục động cơ:

PI 4,979
Pdc   = 5,08 (KW)
ol .kn 0,99.0,99
Số vòng quay trên trục động cơ: ndc= 716 (v/ph)
Số vòng quay trên trục I:

ndc 716
nI   = 716 (v/ph)
ukn 1
Số vòng quay trên trục II:

nI 716
nII   =179 (v/ph)
ubr 4
Số vòng quay trên trục công tác:

nII 179
nct   = 75,84 (v/ph)
u x 2.36
Môment xoắn trên trục động cơ:

Pdc 5, 08
Tdc  9,55.106  9,55.106 = 67756,98 (N.mm)
ndc 716
Môment xoắn trên trục I:
PI 4,979
TI  9,55.106  9,55.106  66409,85 (N.mm)
nI 716
Môment xoắn trên trục II:

PII 4, 78
TII  9,55.106  9,55.106  255022,35 (N.mm)
nII 179
Môment xoắn trên trục công tác:
PCT 4,36
TCT  9,55.106. = 9,55.106.  548394,65 (N.mm)
nCT 75,84
1.11 Lập bảng thông số
Thông số/ trục Động cơ I II Công tác
ukn=1 ubr=4 ux=2,36
P(KW) 5,08 4,98 4,78 4,36
n(v/ph) 716 716 179 75,84
T(N.mm) 67756,98 66409,85 255022,35 548394, 65
PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
Thông số yêu cầu:
P = PII = 4,78 (KW)
T1 = TII = 255022,35 (N.mm)
n1 = nII = 179 (v/ph)
u = ux = 2,36
@ = 1800
2.1 Chọn loại xích
Do điều kiện làm việc chịu va đập nhẹ, vâ ̣n tố c truyề n thấ p và hiệu suất của
bộ truyền xích yêu cầu cao nên chọn loại xích ống con lăn.
2.2 Chọn số răng đĩa xích
Z1 = 29 – 2u = 29 – 2.2,36= 24,3 Chọn Z1 = 25
Z2 = u.Z1 = 2,36.25 = 59 Chọn Z2 = 59
2.3 Xác định bước xích

5.5
Bước xích p được tra bảng B 1 với điều kiện Pt ≤[P], trong đó:
81
Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz.kn
Ta có:
Chọn bộ truyền xích thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và
vận tốc vòng đĩa xích nhỏ nhất là:
 Z 01  25

n01  200
Do vậy ta tính được:

Z 01 25
kz – Hệ số hở răng: kz    1, 0
Z1 25
n01 200
kn – Hệ số vòng quay: kn    1,117
n1 179
k = k0kakđckbtkđ.kc trong đó:

5.6
k0 – Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: Tra bảng B 1 với  = 00 ta
82
được k0 = 1
ka – Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:

5.6
Chọn a = (30 ÷ 50)p => Tra bảng B 1 ta được ka = 1,0
82
kđc – Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích:
5.6
Tra bảng B 1 => kđc = 1,1
82
5.6
kbt – Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn: Tra bảng B 1 , ta được kbt = 1,3
82
bộ truyền ngoài làm việc trong môi trường có bụi , chất lỏng bôi trơn đạt yêu
cầu
5.6
kđ – Hệ số tải trọng động: Tra bảng B 1 , ta được kđ = 1,2
82
- đặc tính va đập êm

5.6
kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền: Tra bảng B 1 với số ca
82
làm việc là 3 ta được kc = 1,45
k = k0kakđckbtkđkc = 1,0.1,0.1,1.1,3.1,2.1,45 = 2,49
Công suất cần truyền P = 4,78 (KW)
Do vậy ta có:
Pt = P.k.kz.kn = 4,78.2,49.1,0.1,117 = 13,3 (KW)
5.5  Pt  13,3( KW )   P 
Tra bảng B 1 với điều kiện  ta được:
81 n01  200
 Bước xích: p = 31,75 (mm)

 Đường kính chốt: dc = 9,55 (mm)
 Chiều dài ống: B = 27,46 (mm)
 Công suất cho phép: [P] = 19,3 (KW)
2.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
Chọn sơ bộ:
a= 40.p = 40.31,75 = 1270 (mm)
Số mắt xích:
2a Z1  Z 2  Z 2  Z1  p 2.1270 25  59  59  25 .31, 75

2 2
x       122, 73
p 2 4 2 a 31, 75 2 4 21270
Chọn số mắt xích là chẵn: x = 122
Chiều dài xích L =x.p =122.31,75 = 3873,5 (mm).
p Z  Z2 Z  Z2   Z 2  Z1  
2 2
x  1  
a*   x 1   2
4 2  2     
 
31, 75  25  59 25  59  59  25  
2 2
122      1258,3(mm)
a 
*
 122    2
4  2  2     
 
Để xích không quá căng cần giảm a một lượng:
a  0,003.a*  0,003.1258,3  3,775(mm)
Do đó:
a  a*  a  1258,3  3,775  1254,525(mm)
Số lần va đập của xích i:

5.9
Tra bảng B 1 với loại xích ống con lăn, bước xích p = 31,75 (mm) => Số
85
lần va đập cho phép của xích: [i] = 25
Z1.n1 25.179
i   2, 445  i   25
15.x 15.122
2.5 Kiểm nghiệm xích về độ bền

Q
s   s  , với:
kđ .Ft  F0  FV
5.2
Q – Tải trọng phá hỏng: Tra bảng B 1 với p = 31,75 (mm) ta được:
78
 Q = 88,5 (KN)
 Khối lượng 1m xích: q = 2,6 (kg).
kđ – Hệ số tải trọng động:
Do làm việc ở chế độ trung bình => kđ = 1,2
Ft – Lực vòng:
1000 P 1000.4, 78
Ft    2018,58( N )
v 2,368
Z1. p.n1 25.31, 75.179

Với: v    2,368(m / s)
60000 60000
Fv – Lực căng do lực ly tâm sinh ra:
Fv  q.v 2  2, 6.2,3682  14,58( N )
F0 – Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
F0  9,81.k f .q.a , trong đó:
kf – Hệ số phụ thuộc độ võng của xích: Do @ =1800 => kf = 6
F0  9,81.k f .q.a  9,81.6.2,6.1254,525.103  191,99( N )
5.10
[s] – Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng B 1 với p = 31,75 (mm);
86
n1 = 179 (v/ph) ta được [s] = 8,5

Q 88500
Do vậy: s    33, 66   s 
kđ .Ft  F0  FV 1, 2.2018,58  191,99  14,58
2.6 Xác định thông số của đĩa xích
Đường kính vòng chia:
 p 31, 75
d1   

 
 253, 45(mm)
 sin   sin  
  Z1   25 

d  p 31, 75
  596,86(mm)
    
2
 sin   sin  
  Z2   59 
Đường kính đỉnh răng:
        
d a1  p 0,5  cot g     31, 75 0,5  cot g     267,33(mm)
   Z1     25  

        
d a 2  p 0,5  cot g  Z    31, 75 0,5  cot g  59    613, 014(mm)
   2    
5.2
Bán kính đáy: r  0,5025d1'  0, 05 với d1' tra theo bảng B 1 ta được: d1' 
78
19,05(mm)
r  0,5025d1'  0, 05  0,5025.19, 05  0, 05  9, 62( mm)
Đường kính chân răng:
d f 1  d1  2r  253, 45  2.9, 62  234, 21( mm)


d f 2  d 2  2r  596,86  2.9, 62  577, 62(mm)
Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:
E
 H 1  0, 47 kr ( Ft K đ  Fvđ ) , trong đó:
A.kđ
Kđ – Hệ số tải trọng động: Theo như mục trên ta đã tra được Kđ = 1,2
5.12
A – Diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng B 1 với p = 31,75 (mm);
87
A = 262 (mm2)
kr – Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích, tra bảng ở trang 87 tài liệu [1]
theo số răng Z1 = 25 ta được kr = 0,48
kđ – Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các dãy
(nếu sử dụng 1 dãy xích => kđ = 1)
Fvđ – Lực va đập trên m dãy xích:
Fvđ  13.107.n1. p 3 .m  13.107.179.31, 753.1  7, 45( N )
E – Môđun đàn hồi:

2E1E 2
E  2,1.105 ( MPa) do E1 = E2 = 2,1.105 MPa : Cả hai đĩa xích cùng
E1  E 2
làm bằng thép.
Do vậy:
E 2,1.105
 H 1  0, 47 kr ( Ft K đ  Fvđ )  0, 47 0, 48.(2018,58.1, 2  7, 45)  416,84( MPa)
A.kd 262.1, 0
5.11
Tra bảng B 1 ta chọn vật liệu làm đĩa xích là thép 45, với các đặc tính
86
tôi cải thiện, có  H   (800  900)   H  414,83(MPa)
2.7 Xác định lực tác dụng lên trục
Fr  kx .Ft trong đó:
kx – Hệ số kể đến trọng lượng của xích:
kx =1,15 vì β ≤ 400.
=> Fr  kx .Ft  1,15.2018,58  2321,37( N )
2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
P  4, 78  KW 

T1  255022,35  N.mm 

n1  179  v / ph 
u  u  2,36
 x
@  1800

Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích ---- Xích ống con lăn
1 dãy xích
Bước xích P 31,75 (mm)
Số mắt xích X 122
Chiều dài xích L 3873,5 (mm)
Khoảng cách trục a 1254,53(mm)
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 25
Số răng đĩa xích lớn Z2 59
Vật liệu đĩa xích Thép 45  H   (800  900)(MPa)

Đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 253,45 (mm)
Đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 596,86 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 267,33 (mm)
Đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 613,01 (mm)
Bán kính đáy r 9,62 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 234,21 (mm)
Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df2 577,62 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fr 2321,37 (N)
PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG
Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳ ng
Thông số đầu vào:
P=PI= 4,98 (KW)
T1=TI= 66409,85 (N.mm)
n1=nI= 716 (v/ph)
u=ubr=4
Lh=20000 (h)
3.1 Chọn vật liệu bánh răng

6.1
Tra bảng B [1] , ta chọn:
92
Vật liệu bánh răng lớn:
 Nhãn hiệu thép: 45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB :192  240 Ta chọn HB2=230
 Giới hạn bền σb2=750 (MPa)
 Giới hạn chảy σch2=450 (MPa)
Vật liệu bánh răng nhỏ:
 Nhãn hiệu thép: 45

 Chế độ nhiệt luyện: Tôi cải thiện
 Độ rắn: HB=192÷240, ta chọn HB1= 245
 Giới hạn bền σb1=850 (MPa)
 Giới hạn chảy σch1=580 (MPa)
3.2 Xác định ứng suất cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:
  H0 lim
 H
[ ]  Z R Z v K xH K HL
 SH
 , trong đó:
[ ]   F lim Y Y K K
0
 F SF
R S xF FL
Chọn sơ bộ:
 Z R Z v K xH  1

YRYS K xF  1
SH, SF – Hệ số an toàn khi tính toán về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:
6.2
Tra bảng B [1] với:
94
 Bánh răng chủ động: SH1= 1,1; SF1= 1,75

 Bánh răng bị động: SH2= 1,1; SF2= 1,75
 H lim ,  F0 lim - Ứng suất tiếp xúc và uốn cho phép ứng với số chu kỳ cơ sở:
0
 H0 lim  2 HB  70
 0 =>
 F lim  1,8HB
 H0 lim1  2 HB1  70  2.245  70  560( MPa)

Bánh chủ động:  0
 F lim1  1,8HB1  1,8.245  441( MPa)
 H0 lim 2  2 HB2  70  2.230  70  530( MPa)

Bánh bị động:  0
 F lim 2  1,8HB1  1,8.230  414( MPa)
KHL,KFL – Hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ
tải trọng của bộ truyền:
 NH 0
 K HL  mH
 N HE
 , trong đó:
 K  mF NF 0
 FL N FE

mH, mF – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc. Do bánh
răng có HB<350 => mH = 6 và mF = 6
NHO, NFO – Số chu kỳ thay đổi ứng suấtkhi thử về ứng suất tiếp xúc và ứng
suất uốn:
 N HO  30.H HB 2,4

 N HO  4.10
6
 N HO1  30.H HB
2,4
1  30.245
2,4
 16, 26.106

 N HO 2  30.H HB 2  30.245  13,97.10
2,4 2,4 6

 N FO1  N FO2  4.10
6
NHE, NFE – Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương: Do bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh => NHE= NFE= 60c.n.t∑ , trong đó:
c – Số lần ăn khớp trong 1 vòng quay: c=1
n – Vận tốc vòng của bánh răng
t∑ – tổng số thời gian làm việc của bánh răng
 N HE1  N FE1  60.c.n1.t  60.1.716.20000  859, 20.106


  n1 716
 N HE 2  N FE 2  60.c.n2 .t  60.c. .t  60.1. .20000  214,80.106
 u 4
Ta có: NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1
NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 => KHL2= 1
NFE1> NFO1 => lấy NFE1= NFO1 => KFL1= 1
NFE2> NFO2 => lấy NFE2= NFO2 => KFL2= 1
Do vậy ta có:
  H0 lim1 560

 H1
[ ]  Z R Z v K xH K HL1  .1.1  509, 091MPa )
 S H 1 1,1
 0 530
[ H 2 ]  H lim 2 Z R Z v K xH K HL 2  .1.1  481,818( MPa )
 SH 2 1,1

[ ]   F lim1 Y Y K K  441 .1.1  252( MPa )
0
 F1 SF1
R S xF FL1
1, 75

  F lim 2
0
414
[ F 2 ]  S YRYS K xF K FL 2  .1.1  236,571( MPa )
 F2 1, 75
Do đây là bộ truyền bánh răng trụ răng thẳ ng =>  H   min( H 1 ; H 2 )
=>  H   481,818 (MPa)
b. Ứng suất cho phép khi quá tải
[ H ]max  2,8.max( ch1 ,  ch 2 )  2,8.580  1624( MPa)


[ F 1 ]max  0,8. ch1  0,8.580  464( MPa)
[ ]  0,8.  0,8.450  360( MPa)
 F 2 max ch 2
3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
T1.K H 
aw  K a  u  1 . 3 , với:
[ H ]2 .u. ba
Ka – hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng của cặp bánh răng: Tra bảng
6.5
B 1 => Ka= 49,5 MPa1/3.
96
T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 66409,85 (N.mm)
[σH] - Ứng suất tiếp xúc cho phép: [σH] = 481,818(MPa)
u – Tỷ số truyền: u = 4
 ba , bd – Hệ số chiều rộng vành răng:
6.6
Tra bảng B 1 với bộ truyền đối xứng, HB < 350 ta chọn được  ba  0,3
97
 bd  0,5 ba (u  1)  0,5.0,3(4  1)  0,75
KHβ, KFβ – Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
6.7
răng khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn: Tra bảng B [1] với  bd  0, 75 và sơ
98
đồ bố trí là sơ đồ 6 ta được:
 K H   1, 03

 K F   1, 07
Do vậy:
T1.K H  66409,85.1, 03
aw  K a  u  1 . 3  49,5(4  1) 3  154,98( mm)
[ H ] .u. ba
2
481,8182.4.0,3
Chọn aw = 155 (mm)
3.4 Xác định các thông số ăn khớp
a. Mô đun pháp
m = (0,01÷0,02)aw = (0,01÷0,02).155 = 1,55÷3,0 (mm)

6.8
Tra bảng B [1] chọn m theo tiêu chuẩn: m = 2,5 (mm).
99
b. Xác định số răng
Ta có:
2.aw 2.155
Z1    24,8 lấy Z1= 25.
m(u  1) 2,5(4  1)
Z2= u.Z1= 4.25= 100

Z 2 100
Tỷ số truyền thực tế: ut   4
Z1 25
ut  u 44
Sai lệch tỷ số truyền: u  .100%  .100%  0 <4% thoả mãn.
u 4
c. Xác định la ̣i khoảng cách tru ̣c chia

m( Z1  Z 2 ) 2,5  25  100 
a* w    156, 25(mm)
2cos  2.1
 a*w  155(mm)
d. Xác đinh
̣ hê ̣ số dich
̣ chỉnh.
Hê ̣ số dich
̣ tâm
aw z1  z2 155 25  100
y     0,5
m 2 2,5 2
1000. y 1000.  0,5

ky    4,  k x  0,122
z1  z2 25  100
k x .( z1  z2 )
y   0, 015
1000
xt  y  y  0,5  0, 015  0,515
1  ( z  z ). y  1  (100  25).  0,5 

x1  .  xt  2 1   .  0,515    0,107
2  z2  z1  2  100  25
x2  xt  x1  0,515  0,107  0, 408
e. Xác đinh
̣ góc ăn khớp
 ( Z1  Z 2 ).m.cos  
 t   tw  arccos    arccos  0,932   18, 69
0
 2.aw 
Với   200
3.5 Xác định các hệ số vầ một số thông số động học
Tỷ số truyền thực tế: ut= 4
Đường kính vòng lăn của cặp bánh răng:
 2.aw 2.155
d w1    62(mm)
 ut  1 4  1
d  2.a  d  2.155  62  248(mm)
 w2 w w1
 d w1.n1  .62.716
Vận tốc trung bình của bánh răng: v    2,32(m / s)
60000 60000
6.13
Tra bảng B [1] với bánh răng trụ răng nghiêng và v = 2,32(m/s) ta được
106
cấp chính xác của bộ truyền là: CCX= 8
2.3
Tra phụ lục PL [1] với:
250
 CCX= 8
 HB < 350
 Răng thẳng
 V =2,32 (m/s)
Nội suy tuyến tính ta được:
 K Hv  1, 08

 K Fv  1, 20
 K H   1, 03
Hệ số tập trung tải trọng: 
 K F   1, 07
KHα , KFα – Hệ số phân bố không đều tải trọng trên các đôi răng khi tính về
6.14 v  2,32(m / s)
ứng suất tiếp xúc, uốn: Tra bảng B 1 với  nội suy ta được:
107 CCX = 8
 K H  1

 K F  1
3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng
a. Kiểm nghiệm về ứng suất tiếp xúc
2T1 K H  ut  1
 H  Z M Z H Z 2
 [ H ]
bw .ut .d w1
[ H ] - Ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ H ]  [ H ].Z R Zv K xH  481,818.1.0,95.1  457,727(MPa)
6.5
ZM – Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp: Tra bảng B [1]
96
=> ZM = 274 MPa1/3
ZH – Hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc:
2 2
ZH    1,82
sin(2tw ) sin(2.18, 690 )
Z – Hệ số sự trùng khớp của răng: Phụ thuộc vào hệ số trùng khớp ngang εα
εα – Hệ số trùng khớp ngang:
  1 1    1 1 
   1,88  3, 2      1,88  3, 2      1, 72
  1
Z Z 2    25 100 
4   4  1,72
Z    0,87
3 3
KH – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:

K H  K H K H  K Hv  1.1, 03.1, 08  1,1124
bw – chiều rộng vành răng:
bw   ba .aw  0,3.155  46,5(mm) lấy bw = 47 (mm).
Thay vào ta được:
2T1 K H  ut  1 2.66409,85.1,1124  4  1
 H  Z M Z H Z 2
 274.1,72.0,87  414,55( MPa)
bw .ut .d w1 47.4.622
 H  414,55  [ H ]  457, 727( MPa)

Ta có [ H ]   H 457, 727  414,55
.100%  .100%  9, 4%  10%
[ H ] 457, 727
=> Thoả mãn
b. Kiểm nghiệm độ bền uốn
 2.T1.K F .Y Y YF 1
 F 1   [ F 1 ]
 bw .d w1.m

   F 1.YF 2  [ ]
 F 2 YF 1
F2
[ F 1 ],[ F 2 ] - Ứng suất uốn cho phép của bánh chủ động và bị động:
[ F 1 ]  [ F 1 ].YRYS K xF  252.1.1, 07.1  269, 640(MPa)


[ F 2 ]  [ F 1 ].YRYS K xF  236,571.1.1, 07.1  253,131( MPa)
KF – Hệ số tải trọng khi tính về uốn

K F  K F .K F  .K Fv  1.1, 07.1, 20  1, 284
Yε – Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng:

1 1
Y    0,58
 1, 72
Yβ – Hệ số kể đến độ nghiêng của răng: Y  1
YF1, YF2 – Hệ số dạng răng: Phụ thuộc vào số răng tương đương ZV1 và ZV2:
6.18
Tra bảng B 1 với:
109
 Zv1 =23
 Zv2 = 92
 x1 = 0,107
 x2 =0,407
Ta được:
YF 1  3,82

YF 2  3,55
Thay vào ta có:
 2.T1.K F .Y Y YF 1 2.66409,85.1, 284.0,58.1.3,82

 F 1    51,87( MPa)  [ F 1 ]  269, 640( MPa)
 bw .d w1.m 47.62.2,5

   F 1.YF 2  51,87.3,55  48, 2( MPa)  [ ]  253,131( MPa)
 F 2 YF 1 3,82
F2
c. Kiểm nghiệm về quá tải:
 Hmax   H K qt   H 
 max
 Fmax1  K qt . F 1   F 1 max

 Fmax2  K qt . F 2   F 2 max
Kqt – Hệ số quá tải:

Tmax Tmax
K qt    2, 2
T Tdn
Do vậy:
 Hmax   H K qt  421,585 2, 2  625, 771( MPa)   H   1624( MPa)



max
 Fmax1  K qt . F 1  2, 2.51,87  111,114( MPa)   F 1 max  464( MPa)


  K qt . F 2  2, 2.48, 2  106, 04( MPa)   F 2 max  360( MPa)
 Fmax2
3.7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng
Đường kính vòng chia:
d1  m.Z1  2,5.25  62,5(mm)


d 2  m.Z2  2,5.100  250(mm)
Khoảng cách trục chia:
a  0,5(d1  d2 )  0,5(62,5  250)  156, 25(mm)
Đường kính đỉnh răng:
da1  d1  2(1  x1 )m  62,5  2.(1  0,107  0,015).2,5  66,97(mm)


da 2  d2  2(1  x2  y)m  250  2.(1  0, 407  0,015).2,5  253,04(mm)
Đường kính đáy răng:
d f 1  d1  (2,5  2.x1 ).m  62,5  (2,5  2.0,107).2,5  55, 72(mm)


d f 2  d 2  (2,5  2.x2 ).m  250  (2,5  2.0, 407).2,5  241, 72(mm)
Đường kính vòng cơ sở:
db1  d1cos  62,5.cos200  58, 73( mm)


db 2  d 2 cos  250.cos20  234,92( mm)
0
Góc prôfin gốc: α = 200.
3.8 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng
P  4,98  KW 

T1  66409,85  N.mm 

n1  716  v / ph 
u  u  4
 t
L h  20000  h 

Khoảng cách trục chia a 156,25 (mm)
Khoảng cách trục aw 155(mm)
Chiều rộng vành răng bw 47(mm)
Cấp chính xác CCX 8
Số răng Z1 25
Z2 100
Đường kính vòng chia d1 62,5(mm)
d2 250(mm)
Đường kính vòng lăn dw1 62(mm)
dw2 248(mm)
Đường kính đỉnh răng da1 66,97(mm)
da2 253,04(mm)
Đường kính cơ sở db1 58,73(mm)
db2 234,92(mm)
Hệ số dịch chỉnh x1 0,107
x2 0,407
Góc prôfin gốc α 200
Góc prôfin răng αt 200
Góc ăn khớp αtw 16,890
Hệ số trùng khớp ngang εα 1,72
Môđun pháp m 2,5
PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
4.1 Tính toán khớp nối
Mô men cần truyền: T = Tđc = 67756,98 (N.mm)
Đường kính trục động cơ: dđc = 38(mm)
4.1.1 Chọn khớp nối:
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục:
Ta chọn khớp theo điều kiện:
Tt  Tkncf

 d t  d kn
cf
Trong đó:
dt – Đường kính trục cần nối: dt = dđc =38 (mm)
Tt – Mô men xoắn tính toán: Tt = k.T với:
k – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy. Tra bảng
16.1
B  2 ta lấy k = 1,2
58
T – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục:
T = Tđc = 67756,98(N.mm)
Do vậy:
Tt = k.T = 1,2. 67756,98= 81308,38 (N.mm)

16.10a Tt  81308,38( N .mm)  Tkncf

Tra bảng B  2 với điều kiện: 
dt  38(mm)  d kn
cf
68
Ta được các thông số khớp nối như sau:
Tkncf  250( N .m)

 cf
d kn  40(mm)

Z  6
 D  105(mm)
 0
16.10b
Tra bảng B  2 với: Tkncf  250( N .m) ta được:
69
l1  34(mm)

l3  28(mm)
d  14(mm)
 0
4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối
a. Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:

2.k .T
d    d  , trong đó:
Z .D0 .d 0 .l3
 d  - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su. Ta lấy  d   (2  4)MPa ;
Do vậy, ứng suất dập sinh ra trên vùng đàn hồi:
2.k .T 2.1, 2.67756,98
d    0, 66( MPa)   d 
Z .D0 .d 0 .l3 6.105.14.28
b. Điều kiện bền của chốt:

k .T .l1
u    u  , trong đó:
0,1.d 03 .D0 .Z
 u  - Ứng suất cho phép của chốt. Ta lấy  u   (60  80)MPa;

Do vậy ứng suất sinh ra trên chốt:
k .T .l1 1, 2.67756,98.34
u  3
  15,99( MPa)   u 
0,1.d 0 .D0 .Z 0,1.143.105.6
4.1.3 Lực tác dụng lên trục
Ta có: Fkn  (0,1  0,3) Ft ; lấy Fkn  0, 2 Ft trong đó:
2T 2.67756,98
Ft    1290, 61( N )
Do 105
Fkn  0, 2Ft  0, 2.1290,61  258,12( N )
4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:
Mô men xoắn lớn nhất có thể truyền được Tkncf 250 (N.m)
Đường kính lớn nhất có thể của trục nối d kncf 40 (mm)
Số chốt Z 6
Đường kính vòng tâm chốt D0 105 (mm)
Chiều dài phần tử đàn hồi l3 28 (mm)
Chiều dài đoạn công xôn của chốt l1 34 (mm)
Đường kính của chốt đàn hồi d0 14 (mm)
4.2. Thiết kế trục
4.2.1 Chọn vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σb = 600 MPa, ứng suất xoắn cho
phép
[τ] = 12 ÷ 30 Mpa.
4.2.2 Xác định lực tác dụng
a, Sơ đồ lực tác dụng lên các trục:
TrụcI
X
Ft1
Y
+
Fr1
Fk
TrụcII
Fr2 +
.
Fx
Ft2
b. Xác định giá trị các lực tác dụng lên trục, bánh răng:
Lực tác dụng lên trục từ bộ truyền xích: Fx = 2321,37 (N)
Lực tác dụng lên trục từ khớp nối: Fkn = 258,12(N)
Lực tác dụng lên bộ truyền bánh răng:
2TI 2.66409, 85
Lực vòng: Ft1  Ft 2    2289,99 (N)
d w1 58
Lực hướng tâm:
Fr1  Fr 2  2289,99.tg (16,890 )  695,32( N )
Lực dọc trục: Fa1  Fa 2  0( N )
4.2.3 Xác định sơ bộ đường kính trục
TI
- Với trục I: d sb1  3 , trong đó:
0, 2. 
TI – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục I: TI = 66409,85(N.mm)
[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc
ta chọn [τ] = 16 (MPa)
66409,85
d sb1  3  27, 48 (mm)
0, 2.16
TII
- Với trục II: d sb 2  3
0, 2. 
TII – Mô men xoắn danh nghĩa trên trục II: TII = 255022,35 (N.mm)
[τ] - Ứng suất xoắn cho phép [τ] = 15 ÷ 30 (MPa) với trục vào hộp giảm tốc
ta chọn [τ] = 28 (MPa)
255022,35
d sb 2  3  34, 71 (mm)
0, 2.28
d sb1  30(mm)
Ta chọn: 
d sb 2  35(mm)
4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
a. Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục
10.2 d  30(mm)
Tra bảng B 1 với:  1
189 d2  35(mm)
b01  19(mm)
Ta được chiều rộng ổ lăn trên các trục: 
b02  21(mm)
4.2.5.Xác định các khoảng cách
Vì hộp giảm tốc 1 cấp, nên ta có:
Chiều dài may ơ của khớp nối
lmc  (1, 4  2,5).dt
lmc1  (1, 4  2,5).d1  (1, 4  2,5).30  42  75(mm)
Chọn lmc1 = 45 mm
Chiều dài may ơ bánh răng trụ
lm13=(1,2…1,5).dsb
 lm13 =(1,2…1,5).d1=(1,2…1,5).30=(36…45 ) mm
Chọn lm13= 45 mm
Chiều dài may ơ đĩa xích:
lm 23  (1, 2 1,5).d2
lm 22  lm 23  (1, 2 1,5)d2  (1, 2 1,5).35  42  52,5(mm)
Chọn lm 22  lm 23  52,5(mm)
10.3
Các kích thước khác liên quan đến chiều dài trục, chọn theo bảng B 1
189
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp, hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay: k1=10 mm;
-Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:k2=10 (mm);
-Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3=15 (mm);
-Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: hn=20 (mm)
Với trục I
lc12 = 0,5.(lm12 + b01) + k3 + hn = 0,5.(45 +19)+15+20 = 67 (mm)
l13 = 0,5.(lm13 + b01 ) + k1 + k2 = 0,5.(45+19)+10+10 = 52 (mm)
l12= -67 (mm)
l11 = 2.l13 = 2. 52= 104 (mm )
Với trục II
l21 =113,5 (mm) ;
l22 = -lc22 = -71,75 (mm) ;
lm23= lm22 = 52,5 (mm)
l23 = 56,75 (mm)
4.3 Xác định các lực tác dụng lên gối đỡ
- Lực tác dụng lên trục I từ khớp nối: Fkn = 258,12 (N)
- Lực tác dụng lên trục II từ bộ truyền xích: Fx = 2321,37(N)
- Lực tác dụng lên bánh răng: Ft = Ft1 = Ft2 = 2289,99 (N)
Fr = Fr1 = Fr2 = 695,32 (N)
Trục II:
 Fi  0
Từ hệ phương trình cân bằng lực: 
 M i   Fi .li  0

Trong đó:
Fi – Lực thành phần
Mi – Mômen uốn
li – Cánh tay đòn
Ta có :
F y  FyC  FyD  Fr 2  FX =0
M c
x  Fx .l22  FyD .l21  Fr 2 .l23  0
Fr 2 .56, 75  Fx .71, 75
 FyD 
113,5
695,32.56, 75  2321,37.71, 75
 FyD   1815,13( N )
113,5
FyC  Fr 2  Fx  YyD  695,32  2321,37  1815,13  1201,56( N )
 x
F   FxD  FxC  Ft 2  0
M
C
y   FxD .113,5  Ft 2 .56, 75  0
Ft 2 .56, 75 2289,99.56, 75
 FxD    1144,99( N )
113,5 113,5
 FxC  Ft 2  FxD  2289,99  1144,99  1145( N )

4.4 Tính thiết kế trục
4.4.1. Tính sơ bộ trục I
+Với d2sb = 30mm. Ta chọn đường kính các đoạn trục:
-Tại tiết diện lắnp bánh răng: d12 =35 (mm)
-Tại tiết diện lắp ổ lăn: d11 = d13=30(mm)
-Tại tiết diện lắp khớp nối : d10 =25 (mm)
+Chọn then:
Tra bảng 9.1a/173 [I] với d11 = 30 (mm) ta chọn được then có các thông số sau:
b = 8 (mm)
h =7(mm)
t1=4(mm)
t2=2,5 (mm)
rmin=0,25 (mm)
rmax=0,4 (mm)
Chiều dài then bằng : lt=(0,8  0,9) lm22= (42  47,25) chọn lt=45(mm)
Sơ đồ trục I
4.5.2.Tính chi tiết trục II
Mômen uốn tổng và mômen tương đương Mj Mtđj ứng với các tiết diện j đươc tính
2 2
theo công thức: 𝑀𝑗 = √𝑀𝑦𝑗 + 𝑀𝑥𝑗
𝑀𝑡đ𝑗 = √𝑀𝑗2 + 0,75𝑇𝑗2
M20 = 0
Mtđ20 = √0,75. T22 = √0,75. 255022,352 = 220855,83 (Nmm)
M21 = √02 + 166558,32 = 166558,3 (Nmm)
Mtđ21 = √166558,32 + 0,75. 255022,752 = 276620,9(Nmm)
M22 = √64978,182 + 103009,122 = 121790,98 (Nmm)
Mtđ22 = √121790,982 + 0,75. 255022,752 = 252211,2(Nmm)
M23 = 0
Mtđ23 = √0,75. 02 =0
FXD F1XC
A C
B D
FR2
FYD FX
FYC
FT2
56,75 56,75 71,75
MX
103009
166558
64978
My
MZ
255022
Ø45
Ø35
Ø40
Ø40
-Đường kính trục tại các tiết diện tương ứng khi tính sơ bộ.
với   =50N/mm2 tra bảng 10.5/195
-Tại tiết diện bánh xích
3 M 3 220855,83
d20 = √ tđ22 = √ = 34,34(mm)
0,1.[σ] 0,1.50
-Tại tiết diện lắp ổ lăn:
3 M 3 276620,9
tđ21
d21 = √ =√ = 38,10 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50
-Tại tiết diện bánh răng:
3 M 3 252211,2
tđ22
d22 = √ =√ = 36,95 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50
-Tại tiết diện lắp ổ lăn:
Mtđ23
3 3 0
d23 = √ =√ = 0 (mm)
0,1. [σ] 0,1.50
Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắp ghép:
d20<d23= d21 < d22
Suy ra ta chọn được: d22=45 mm
d23= d21 = 40 mm
d20= 35mm
Sơ đồ trục 2 tại các tiết diện :
Chọn then:
+Do các trục nằm trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính
công nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục.
Khi đó, theo TCVN 2261- 77 ta có thông số của các loại then được sử dụng như
sau:
Tiết Đường Kích thước tiết Chiều sâu Bán kính góc lượn của
diện kính trục diện rãnh then rãnh
b h t1 t2 Nhỏ nhất Lớn nhất
2-0 35 10 8 5 3,3 0.25 0.4
2-2 45 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4
+Kiểm nghiệm độ bền của then:
a. Tại tiết diện 2-2 (tiết diện lắp bánh răng)
-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn lt=(0,8…0,9)lm23=
(0,8…0,9).52,5 = 45 (mm).
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
 d  100MPa
 c  (40  60)MPa
Công thức (9.1) ta có:
2. T 2.255022,35
σd = = = 71,96 MPa < 100 𝑀𝑃𝑎
d. lt . (h − t1 ) 45.45. (9 − 5,5)
Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):

2.T 2.255022,35
τc = = = 17,92 MPa < [τc ]
d.lt .b 45.45.14
=> thỏa mãn
b. Tại tiết diện 2-0 (tiết diện lắp bộ truyền ngoài)
-Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn
lt=(0,8…0,9)lm23=(0,8…0,9).52,5 = 45 (mm).
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
 d  100MPa
 c  (40  60)MPa
Công thức (9.1) ta có:
2. T 2.255022,35
σd = = = 98,4 MPa < 100𝑀𝑃𝑎
d. lt . (h − t1 ) 38.45. (8 − 5)
=> thỏa mãn
Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2):
2. T 2.255022,35
τc = = = 29,82 MPa < [τc ]
d. lt . b 38.45.10
=> thỏa mãn
4.5.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi.
Với thép 45 có:  b  600MPa ,  1  0,436. b  0,436.600  261,6MPa
 1  0,58. 1  0,58.261,6  151,73MPa và theo bảng 10.7 ta có:
   0,05 ,    0
Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kì đối xứng. ta
có :
Mj  .d 3j bt1 .d j  t1 2
 aj   max j  và  mj  0 ; với W j   (trục có một rãnh then)
Wj 32 2.d j
Mj Mj
Nên:  aj   max j  
 .d 3j b.t1 .d j  t1 
2
Wj

32 2.d j
Trục quay một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu trình mạch động. ta có :
 max j  .d 3j bt1 .d j  t1 

2
Tj
 mj   aj   với W0 j  
2 2.Woj 16 2.d j
 max j Tj Tj
nên  mj   aj   
2 2.Woj   .d 3j bt1 .d j  t1 2 
2.  
 16 2.d j 
 
Với các thông số của then, kích thước trục tại các vị trí nguy hiểm.Ta có:
Tiết Đường
diện kính trục
b*h t1 W W0 a a
2-0 35 10*8 5 3566,39 7775,63 0 13,60
2-1 40 0 0 6283,19 12566,37 27,49 8,42
2-2 45 14*9 5,5 7515,95 16557,47 14,77 6,39
Xác định hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm của trục.
Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục I ta thấy các tiết diện nguy
hiểm là tiết diện lắp bánh răng 2 và tiết diện lắp ổ lăn 1.Kết cấu trục vừa thiết kế
đảm bảo độ bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều
kiện sau:
s  s .s / s2  s2  s
- Trong đó: [s] – hệ số an toàn cho ,[s] = 1,5...2,5
s , s - hệ số an toàn chỉ xét riêng cho trường hợp ứng suất pháp hoặc ứng suất
tiếp, được tính theo công thức sau:
Trong đó :-1, -1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng a, avà m,
m là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diên
xét .
H7 10  11
Chọn sơ bộ kiểu lắp theo bảng B 1 ta có
r6 198
K K
 2, 75  2, 05
 
M
a 
Ứng suất uốn biên : Wu
Mo
Ứng suất xoắn biên  a 
2.Wx
 1
Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất uốn là : s  ;
K
   . m
 .  a
 1
Hệ số an toàn tính riêng về ứng suất xoắn là   
K
   . m
 . a
Trong đó   1 - hệ số bề mặt
   0, 05 10  7
 tra bảng B 1 với  b  600  MPa 
   0 197
Hệ số an toàn tổng s  s .s / s2  s2  s
Mặt
W Wo a m S a m S S
cắt
2-0 3566,39 7775,63 0 0 13,60 13,60 5,44
2-1 6283,19 12566,37 27,49 0 3,46 8,42 8,42 8,79 3,22
2-2 7515,95 16557,47 14,77 0 6,44 6,39 6,39 11,58 5,63
PHẦN 5. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I
Để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành thấp nhất. chọn ổ bi đỡ chặn .Chọn kết cấu
ổ lăn theo khả năng tải động.Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn : d= 30 (mm).
Tra phụ lục 2.7/255 với ổ cỡ trung ta chọn ổ bi đỡ có kí hiệu 306, có các thông số
sau :
d = 30 mm ; D= 72 mm ; b= 19 mm ; r= 2,0 mm ;
C= 22 kN ; C0 =15,10 kN.
5.2.Chọn ổ lăn cho trục II
5.2.1.Chọn loại ổ lăn
a. Phản lực hướng tâm lên các ổ là :
+ phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng
2 2
Fr0 = √Fx10 +Fy10 = √1144,992 + 1815,132 = 2146,09 (N)
+ phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng
2 2
Fr1 = √Fx11 + Fy11 = √11452 + 1201,562 = 1659,75 (N)
 Để đảm bảo tính đồng bộ của ổ lăn ta chọn ổ bi đỡ chặn. Vì hệ thống các ổ lăn
trong hộp giảm tốc nên ta chọn cấp chính xác bình thường và độ đảo hướng
tâm 20 micrô mét.
5.2.2.Chọn kích thước ổ lăn
Chọn theo khả năng tải động. Đường kính trục tại chỗ lắp ổ lăn :
d21= d23 = 30 (mm).
Tra bảng P2.7/255, với loại ổ cỡ trung , ta chọn được loại ổ bi đỡ chặn có kí hiệu là
308 có các thông số sau :
d= 40 mm ; D= 90 mm ; b = 27 mm ; r= 3,0 mm;
C= 31,9 kN ; C0 =21,7 kN.
5.2.3.Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn
Bố trí dạng chữ O
Y1 = 0
5.2.4. Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.
Q = X.V.Fr. kt .kd
Fr là tải trọng hướng tâm

V là hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay, khi vòng trong quay V=1
kt:là hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ,ở đây chọn kt =1 do t<1000C
11.3
kđ:là hệ số ảnh hưởng đến đặc tính tải trọng .Theo bảng B [1] ,ta
215
chọn kđ =1,5 (va đập vừa)
X hệ số tải trọng hướng tâm đối với ổ đỡ chỉ chịu lực hương tâm X=1
=> Q = 1.1.2950,29.1,5=4425,435 N
5.2.5. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động
Ta có: Cd  Q.m L
Với :
m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xúc điểm ;
L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 20000 giờ
Tuổi thọ của ổ lăn:
L = Lh.n1.60.10-6 = 20000. 179. 60. 10-6 =214,8 (vòng)
Q = 2575,31 (N)
Cd = 2575,31. 3√214,8=15423,19 (N)= 15,423 kN < C = 31,9 kN
Thoả mãn điều kiện tải động.
5.2.6.Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh
Qt  X 0 .Fr
X0: là hệ số tải trọng hướng tâm
Tra bảng 11.6/221 ta được X 0  0,6
Q0  X 0 .Fr  0,6.738,052  442,83( N )
Như vậy, ổ bi đỡ chặn có kí hiệu là 308 thoả mãn khả năng tải động và tải tĩnh
PHẦN 6: KẾT CẤU VỎ HỘP
6.1.VỎ HỘP
6.1.1Tính kết cấu của vỏ hộp
Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để đúc
hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.
6.1.2 Kết cấu nắp hộp
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Tên gọi Tính toán
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.155 + 3 = 7,65 (mm)
Chọn δ = 8 (mm)
Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.7 = 0,9.8 = 7,2 (mm) chọn 1  8
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 6,4÷ 8 mm Chọn e = 8 (mm)
Chiều cao, h h < 58 mm = 44 (mm)
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 0,04.155 + 10 = 16,2 (mm)
Chọn d1 = 16 (mm)
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7÷0,8)d1=11,9÷13,6 mm chọn d2=12(mm)
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 mm chọn d3 = 10 (mm)
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,2÷8,4 chọn d4 = 8 (mm)
Vít ghép nắp của thăm, d5 d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,2 chọn d2 = 6 (mm)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 mm chọn S3 = 15(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9÷1)S3 = 14,4÷16 mm chọn S4 = 15 (mm)
Chiều rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 - (3÷5) = 37- (3÷5)= 32÷34 mm
chọn K3 = 34 (mm)
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, D3, D2 Trục I: D2 =88 (mm), D3 = 107(mm)
Trục II: D2 = 106(mm), D3 = 125 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 K2 = E2+R2+(3÷5)=19+15+3=37 (mm)
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C (k là E2 = 1,6d2 = 1,6.12=19,2(mm) chọn E2 = 19 (mm)
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ) R2 = 1,3d2 =1,3.12=15,6 (mm) chọn R2 = 15(mm)
Chiều cao, h Chọn h = 44 (mm)
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 Chọn S1 = (1,3  1,8)d1 =(22,1  30,6) chọn =S1
=24(mm)
khi có phần lồi: Dd, S1 và S2
S2=(1,0  1,1)d2=(12  13,2) chọn S2=13 (mm)
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q
K1 = 3d1 = 3.16=48 (mm),
q ≥ K1 + 2δ1 =48+2.8= 64 (mm)
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong hộp Δ ≥ (1÷1,2)δ1 = (1  1,2).7=(7÷8,4) chọn Δ = 8 (mm)
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Δ1 ≥ (3÷5)δ1 = (3  5).7=(21÷35) chọn Δ = 30 (mm)
Giữa mặt bên của các bánh răng với Δ2   =7 chọn  2=8 (mm)
Nhau
Số lượng bulông nền, Z Z=(L+B)/(200  300)=(  4
L: chiều dài vở hộp
B:chiều rộng vỏ hộp
6.2.2 .Kết cấu nắp ổ và cốc lót

D3 D2
6.2.2.1 Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công D4 thức :
D3  D  4.4  d 4
D2  D  1.6  2   d 4
Trong đó D là đường kính lắp ổ lăn
18.2
Căn cứ vào bảng  2 ta có:
88
Vị trí D  mm  D2  mm  D3  mm  D4  mm  d4  mm Z h
Trục I 72 88 107 69 M8 4 8
Trục II 90 106 125 87 M8 6 10
6.2.3.Cửa thăm
Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
18.5
đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng B  2 ta chọn được kích thước cửa
92
thăm như hình vẽ sau.
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 50 130 80 115 - 65 12 M6×22 4
6.2.4.Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được
18.6
lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng B  2 ta có kích thước nút thông hơi
93
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
6.2.5.Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và do
hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở đáy hộp
có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng
18.7
B  2 ta có kích thước nút tháo dầu
93
D b m f L c q D S Do
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6.2.6.Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như
hình vẽ. 30
6 12
18
12
6
6.2.7.Chốt định vị.
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ
lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt
định vị, nhờ các
chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài của ổ.
Thông số kĩ thuật của chốt định vị là
d=5
c=0,8
l=16…90=38
6.3. BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP
6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc
Do bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v  12(m / s ) nên ta chọn
phương pháp bôi trơn ngâm dầu. Với vận tốc vòng của bánh răng nghiêng v = 2,2
18.11
m/s < 12 m/s tra bảng B  2 ta được độ nhớt của dầu 186/16 ứng với 100oC
100
18.11
Tra bảng B  2 ta chọn được loại dầu là: AK-15 có độ nhớt là 20 Centistic.
100
6.3.2.Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp khi làm việc sẽ dính bụi bặm do hộp không được che
kín nên ta dùng phương pháp bôi trơn định kì bằng mỡ.
Bảng thống kê dành cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Thiết bị cần bôi Lượng dầu hoặc Thời giant hay dầu
mỡ trơn mỡ hoặc mỡ
Dầu ôtô máy
kéo Bộ truyền trong 0,6 lít/KW 5 tháng
AK-15
Tất cả các ổ và bộ 2/3 chỗ hổng bộ
Mỡ T 1 năm
truyền ngoài phận
6.3.3. Điều chỉnh sự ăn khớp
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn kiểu lắp là
H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va đập nhẹ.Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc
bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng
bánh răng lớn.
6.3.4. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai:
Tại các tiết diện lắp bánh răng không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu
lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích được chọn trong bảng
sau :
Kiểu lắp ES m es m
Trục Vị trí lắp

EI m ei m
Trục-vòng trong ổ bi ∅30k6 +15
+2
Vỏ-lắp ổ 72
H7 +30 -100
d11
I 0 -290
Vòng phớt trục I D10 +98 +15

30
k6
+65 +2
D10 +98 +15

 25
k6
Bạc chặn trục I +65 +2
Bạc chặn trục II D10 +25 +15

∅35
k6
0 +2
ổ lăn ∅40k6 +18
+2
Bánh răng H7 +25 +50

II ∅45
k6
0 +34
Vỏ và ổ lăn ∅90H7 +35
Then bánh răng N9 0 0

 14
h9
-43 -43
Then đĩa xích N9 0 0

10
h9
-36 -36
Vỏ và nắp ổ H7 +35 -120

∅90
d 11
0 -340
Mục lục
Trang
Phần 1: Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền 1
1.1 Công suất làm việc 1
1.2 Hiệu suất hệ dẫn động 1
1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ 1
1.4 Số vòng quay trên trục công tác 1
1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ 1
1.6 Số vòng quay trên trục động cơ 2
1.7 Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ 2
1.8 Chọn động cơ 2
1.9 Phân phối tỷ số truyền 2
1.10 Tính các thông số trên trục 2
1.11 Lập bảng thông số 3
PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 5
2.1 Chọn loại xích 6
2.2 Chọn số răng đĩa xích 6
2.3 Xác định bước xích 6
2.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích 8
2.5 Kiểm nghiệm xích về độ bền 9
2.6 Xác định thông số của đĩa xích 9
2.7 Xác định lực tác dụng lên trục 11
2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích 11
PHẦN 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG 13
3.1 Chọn vật liệu bánh răng 14
3.2 Xác định ứng suất cho phép 16
3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục 17
3.4 Xác định các thông số ăn khớp 18
3.5 Xác định các hệ số vầ một số thông số động học 18
3.6 Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng 19
3.7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng 22
3.8 Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng 23
PHẦN 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC 24
4.1 Tính toán khớp nối 24
4.1.1 Chọn khớp nối: 26
4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối 26
4.1.3 Lực tác dụng lên trục 26
4.1.4 Các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi:
4.2. Thiết kế trục 27
4.2.2 Xác định lực tác dụng 27
4.2.3 Xác định sơ bộ đường kính trục 29
4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 30
4.3.Xác định các lực tác du ̣ng lên gố i đỡ 32
4.4. Tính thiết kế trục 34
34
4.4.1. Tính sơ bộ trục I
35
4.4.2.Tính chi tiết trục II
35
4.5.Kiểm nghiệm trục ( trục II) theo độ bền mỏi. 41
PHẦN 5. TÍNH CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM Ổ LĂN 44
5.1. Chọn ổ lăn cho trục I 44
45
5.2.Chọn ổ lăn cho trục II
45
5.2.1.Chọn loại ổ lăn
45
5.2.2.Chọn kích thước ổ lăn 45
5.2.3.Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn 45
5.2.4. Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn. 47
47
5.2.5. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động
47
5.2.6.Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh
47
PHẦN 6: KẾT CẤU VỎ HỘP 47
6.1.VỎ HỘP 48
6.1.1Tính kết cấu của vỏ hộp 49
49
6.1.2 Kết cấu nắp hộp
49
6.2.2 .Kết cấu nắp ổ và cốc lót 49
6.2.2.1 Nắp ổ 51
51
6.2.3.Cửa thăm
54
6.2.2.2 Cốc lót
52
6.2.4.Nút thông hơi 52
6.2.5.Nút tháo dầu 53
6.2.6.Kiểm tra mức dầu 53
6.2.7.Chốt định vị. 54
54
6.2.8.Ống lót và lắp ổ
54
6.2.9.Bulông vòng
55
6.3. BÔI TRƠN VÀ ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP 55
6.3.1.Bôi trơn trong hộp giảm tốc
6.3.2.Bôi trơn ngoài hộp 56
56
6.3.3. Điều chỉnh sự ăn khớp
56
6.3.4. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai:
57
57
Tài liệu tham khảo
1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1 + 2) – Trịnh chất, Lê Văn Uyển
2. Chi tiết máy (tập 1 + 2) – Nguyễn Trọng Hiệp
3. Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn

Do An Chi Tiet May

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Do An Chi Tiet May

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án: Chi tiết máy Đề 1/3: Thiết kế hệ dẫn động xích tải

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ SỐ 1: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

Bảng thông số đầu vào:

Thiết kế hệ dẫn động xích tải

Lực kéo xích tải: F = 5730 (N)

Vận tốc xích tải: v = 0.76 (m/s)

Số răng đĩa xích tải: Z = 10 (răng)

Bước xích tải: p = 60 (mm)

Thời gian phục vụ: Lh = 20000 (h)

Số ca làm việc: soca = 3 (ca)

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền

Đặc tính làm việc: êm, va đâ ̣p nhe ̣.

1.1 Công suất làm việc

1.2 Hiệu suất hệ dẫn động

  br .ol3 . x .kn

 Hiệu suất bộ truyền bánh răng: br = 0,97

1.3 Công suất cần thiết trên trục động cơ

1.4 Số vòng quay trên trục công tác

1.5 Chọn tỷ số truyền sơ bộ

 Tỷ số truyền bộ truyền xích: ux =2,5

1.6 Số vòng quay trên trục động cơ

nsb  nlv .usb =76. 10 = 760 (v/ph)

1.7 Tính số vòng quay đồng bộ của động cơ

Chọn ndbt = 750 (v/ph)

1.8 Chọn động cơ

Ta được động cơ với các thông số sau: Ký hiệu động cơ:

1.9 Phân phối tỷ số truyền

Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc ubr= 4

1.10 Tính các thông số trên trục

Công suất trên trục công tác: Pct=Plv=4,36(KW)

Công suất trên trục II:

Công suất trên trục I:

Công suất trên trục động cơ:

Số vòng quay trên trục động cơ: ndc= 716 (v/ph)

Số vòng quay trên trục I:

Số vòng quay trên trục II:

Số vòng quay trên trục công tác:

Môment xoắn trên trục động cơ:

Môment xoắn trên trục I:

Môment xoắn trên trục II:

Môment xoắn trên trục công tác:

1.11 Lập bảng thông số

Thông số/ trục Động cơ I II Công tác

ukn=1 ubr=4 ux=2,36

P(KW) 5,08 4,98 4,78 4,36

n(v/ph) 716 716 179 75,84

T(N.mm) 67756,98 66409,85 255022,35 548394, 65

PHẦN 2 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Thông số yêu cầu:

P = PII = 4,78 (KW)

T1 = TII = 255022,35 (N.mm)

n1 = nII = 179 (v/ph)

2.1 Chọn loại xích

2.2 Chọn số răng đĩa xích

Z1 = 29 – 2u = 29 – 2.2,36= 24,3 Chọn Z1 = 25

Z2 = u.Z1 = 2,36.25 = 59 Chọn Z2 = 59

2.3 Xác định bước xích

Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz.kn

Do vậy ta tính được:

k = k0kakđckbtkđ.kc trong đó:

ka – Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích:

- đặc tính va đập êm