Laporan analisa kerusakan pada part

 Aluminum high pressure defect analysis chart

1. Short fill
Main Cause: Metal is frozen before the cavity is filled or by insufficient metal
being laded.
2. Cold shut
Main Cause: Metal is frozen when two metal fronts join.
3. Scalling
Main Cause: Layers metal and oxsides can be create by poor shoot end control
and/ or bad get and runner design.

4. Blister
Main cause: Trapped gases are in the casting when the die is opened when the
casting is still weak. This allows the compressed gas to expand and cause a blister.

5. Flash
Main cause: Metal pressure is too high upon the projected surface area (facing
the platen’s) of the casting at the end of cavity fill. This creates a force across the
parting line which is too great for the champing force of the machine. The die is
then forced apart which allows metal to escape.

6. Cold Flakes
Main cause: Metal is allowed to cool too much in the shot sleeve. The solid
particles are then injected into the cavity. These flakes are often clearly visible on
the surface of the casting with the naked eye.

7. Shot Lube Stain

Main cause: This defect occurs when too much shot (tip) lube is used.

8. Air Porosity
Main cause: This defect is caused by trapped air in the casting which can come
from several sources. It can be caused by poor shot end control, poor venting and
overflow function or bad gating and runner design.

9. Drag Marks
Main cause: Insufficient draft or an undercut causing a casting to be damaged
on the surface when it is ejected. This effect may be reduced by changing, the
temperature at which the casting is ejected. Poor surface finish of the die can be
another cause.
10. Hot tearing/cracking
Main cause: This defect is caused by metal shrinking during solidification
while under tension. At the last place two solidify a tear or crack develops which
can be seen at the surface. (Not Hot Shortness).

11. Hot shortness

Main cause: The composition of the alloy causes the metal to be too weak at
high temperatures (after solidification). This than can cause cracks in the surface of
the casting to appear in regions of high stress when the casting is cooling (and
contracting). Note: this defect and occur in conjunction with hot cracking.

12. Sink
Main cause: A sink is caused by a shrinkage cavity being near the surface of
the casting. This causes the surface of the casting to collapse into the cavity as
solidification occurs. Sinks are caused by the same things as shrinkage porosity as
well as very poor thermal control of the die because hot sports are required for
sinks to form.

13. Exploded metal

Main cause: A combination of porosity and the casting being ejected before it
has solidified completely. This allows the trapped gasses to burst out of the casting
along with any unsolidified metal.

14. Warpage
Main cause: A casting can deform after ejection during the time it is cooling
down to room temperature. The root cause can sometimes be the casting geometry
or the alloy specification. Warping can be minimised by ejecting at a lower
temperature. Uneven die temperature is a major cause of this type of defect.

15. Soldering
Main cause: Chemical attack and bonding of aluminium to die steel. This
causes aluminium to be torn away from the casting during ejection. Soldering can
be reduced by a change in alloy and/or a reduction in die/metal temperature.

16. Shrinkage porosity

Main cause: This defect is caused by metal reducing its volume during
solidification and an inability to feed shrinkage with more metal before
solidification. Hot sports can also cause shrinkage porosity to be concentrated in a
specific zone. See ‘sink’.
17. Heat checking
Main cause: This defect is caused by the surface of the tool steel continually
expanding & contracting during use. Excessively cold dies & die flexing accelerate
this effect.

18. Leaker
Main cause: Causes of leaks in castings where pressure tightness is required
can be oxide folds and/or inclusions and/or porosity in conjunction with a surface
defect which completes the path for a leak. A close analysis of the leaking area my
reveal which of the many causes is causing the leak.

19. Discoloured surface

Main cause: Oxide films (dross) and/or residues in the cavity and/or particles
in the metal and/or excess die lube can cause the surface to be discoloured. Also it
can be caused by a part of the die being too cold causing the casting to have darker
regions or ‘smears’ on the surface.

20. Break out

Main cause: Metal flakes (cold flakes) which get caught in the gate during
cavity fill can break out unevenly when the casting is trimmed.

21. Inclusions
Main cause: The main causes of this type or defect are dirty contaminated
metal and/or poor melt handling practice.

22. Ejector damage

Main cause: In board terms it can be defined as excessive pressure on the
casting surface by the ejector damage.

23. Erosion / cavitation

Main cause: Erosion is caused by direct molten metal impingment on die steel.
Cavitation type erosion is caused by turbulance which causes low pressure regions
in the flowing metal. These low pressure regions cause voids to form which can
collapse at the die surface & cause erosion.

24. Cracked casting

Main cause: A crack in the casting can be caused by mechanical damage when
the die is opened or when the casting is ejected. This classification excludes Hot
cracking & cracking at the surface due to shrinkage porosity. Also, this definition
excludes hot shortness.
 Possible causes part reject
(kemungkinan penyebab kerusakan part)

1. Metal pressure too low

2. Metal pressure too high
3. First stage velocity too low
4. First stage velocity too high
5. Change over point too early
6. Change over point too late
7. Wrong deceleration setting
8. Second stage velocity too low
9. Second stage velocity too high
10. Intensification too early
11. Intensification too late
12. Intensification too low
13. Intensification too high
Shot and parameters

14. Wrong shot weight

15. Blocked pour hour
16. Blocked launder on dose furnace
17. Tube constricted on dose furnace
Metal volume

18. Solidification time too long/short

19. Worn looking mechanism/guide pins
20. Ejection force too high
21. Ejection delay too short
22. Ejection delay too long
23. Locking force too low/machine too small
24. Irregular operating cycle
Clamping & Ejection

25. Water in cavity/leaking water channel

26. Leaking oil heating/cooling unit
27. Too much plunger lube
28. Not enough plunger lube/sticking plunger
29. Die is too cold
30. Die is too hot
31. Too much die spray
32. Not enough die spray
33. Wrong die spray type
34. Die lube concertration too low
35. Dirty die faces/metal adhesion
Die surface
 36. Leaking vacuum
37. Vacuum on too soon/late
38. Ineffective venting and/or overflow
Vacuum & Venting

39. Poor die/shot sleeve surface finish

40. Inadequate draft or undercut
41. Poor gating & runner design
42. Poor thermal/hot & cold spots
43. Difficult casting geometry
Die construction

 Metal is too hot/cold

 Metal is contaminated and/or dirty
 Metal is out of specification 
 Dross in holiday furnace
Metal

 
 Legend for color

 = most likely causes ( kemungkinan besar penyebabnya)

 = possible causes ( kemungkinan penyebab)

= least causes ( penyebab paling sedikit)

 Analisis grafik alumunium cacat pada tekanan tinggi

1. Mengisi pendek
Penyebab Utama: Logam dibekukan sebelum rongga diisi atau oleh logam yang tidak
cukup diurai.

2. Tutup dingin
Penyebab Utama: Logam beku ketika dua bidang logam bergabung.

3. Scalling
Penyebab Utama: Lapisan logam dan oksida dapat dibuat dengan kontrol ujung yang
buruk dan / atau desain get and runner yang buruk.

4. Blister
Penyebab utama: Gas-gas yang terperangkap ada di casting ketika die dibuka ketika
casting masih lemah. Ini memungkinkan gas terkompresi mengembang dan menyebabkan
lepuh.

5. Flash
Penyebab utama: Tekanan logam terlalu tinggi pada area permukaan yang
diproyeksikan (menghadap pelat) casting di ujung rongga. Ini menciptakan gaya
melintasi garis perpisahan yang terlalu besar untuk gaya champing mesin. Mati kemudian
dipaksa terpisah yang memungkinkan logam untuk melarikan diri.

6. Serpih Dingin
Penyebab utama: Logam dibiarkan terlalu dingin di lengan pelindung. Partikel padat
kemudian disuntikkan ke dalam rongga. Serpihan ini sering terlihat jelas di permukaan
casting dengan mata telanjang.

7. Shot Lube Stain

Penyebab utama: Kerusakan ini terjadi ketika terlalu banyak tembakan (tip) pelumas
yang digunakan.

8. Porositas Udara
Penyebab utama: Kerusakan ini disebabkan oleh udara yang terperangkap dalam
casting yang dapat berasal dari beberapa sumber. Hal ini dapat disebabkan oleh kontrol
end shot yang buruk, fungsi ventilasi dan luapan yang buruk atau desain gating dan
runner yang buruk.

9. Seret Tanda
Penyebab utama: Draft yang tidak mencukupi atau undercut menyebabkan coran rusak
di permukaan saat dikeluarkan. Efek ini dapat dikurangi dengan mengubah, suhu di mana
casting dikeluarkan. Permukaan die yang buruk bisa menjadi penyebab lain.
10. Sobek / retak panas
Penyebab utama: Kerusakan ini disebabkan oleh penyusutan logam selama pemadatan
saat dalam tekanan. Di tempat terakhir dua memantapkan sobek atau retak yang dapat
dilihat di permukaan. (Tidak Hot Shortness).

11. Hot sesak

Penyebab utama: Komposisi paduan menyebabkan logam terlalu lemah pada suhu
tinggi (setelah pemadatan). Hal ini selain dapat menyebabkan retakan pada permukaan
casting muncul di daerah-daerah dengan tekanan tinggi ketika casting sedang
pendinginan (dan berkontraksi). Catatan: cacat ini dan terjadi bersamaan dengan
keretakan panas.

12. Tenggelam
Penyebab utama: Wastafel disebabkan oleh rongga penyusutan yang berada di dekat
permukaan casting. Hal ini menyebabkan permukaan pengecoran runtuh ke dalam rongga
saat pemadatan terjadi. Tenggelam disebabkan oleh hal-hal yang sama seperti porositas
susut serta kontrol termal yang sangat buruk dari mati karena olahraga panas diperlukan
untuk membentuk wastafel.

13. Warpage
Penyebab utama: Pengecoran dapat berubah bentuk setelah dikeluarkan selama waktu
pendinginan hingga suhu kamar. Penyebab root kadang-kadang bisa berupa geometri
casting atau spesifikasi paduan. Warping dapat diminimalkan dengan mengeluarkan pada
suhu yang lebih rendah. Temperatur cetakan yang tidak rata merupakan penyebab utama
cacat jenis ini.

14. Solder
Penyebab utama: Serangan kimia dan ikatan aluminium untuk baja mati. Ini
menyebabkan aluminium terkoyak dari casting selama pengusiran. Solder dapat
dikurangi dengan mengubah paduan dan / atau pengurangan suhu die / logam.

15. Penyusutan porositas

Penyebab utama: Kerusakan ini disebabkan oleh logam yang mengurangi volumenya
selama pemadatan dan ketidakmampuan untuk memberi makan susut dengan lebih
banyak logam sebelum pemadatan. Olahraga panas juga dapat menyebabkan porositas
penyusutan terkonsentrasi di zona tertentu. Lihat ‘wastafel’.

16. Pemeriksaan panas

Penyebab utama: Kerusakan ini disebabkan oleh permukaan baja perkakas yang terus
mengembang & berkontraksi selama penggunaan. Mati dingin dan mati melentur
mempercepat efek ini.

17. Leaker
Penyebab utama: Penyebab kebocoran pada coran di mana tekanan yang ketat
diperlukan dapat berupa lipatan oksida dan / atau inklusi dan / atau porositas bersamaan
dengan cacat permukaan yang melengkapi jalur untuk kebocoran. Analisis dekat dari area
bocor saya mengungkapkan mana dari banyak penyebab yang menyebabkan kebocoran.
18. Permukaan berubah warna
Penyebab utama: Film oksida (sampah) dan / atau residu dalam rongga dan / atau
partikel dalam logam dan / atau pelumas die berlebih dapat menyebabkan permukaan
berubah warna. Juga dapat disebabkan oleh bagian dari cetakan yang terlalu dingin
menyebabkan casting memiliki daerah yang lebih gelap atau 'noda' pada permukaan.

19. Keluar
Penyebab utama: Serpihan logam (serpihan dingin) yang terperangkap di gerbang
selama pengisian rongga bisa pecah tidak merata saat casting dipangkas.

20. Inklusi
Penyebab utama: Penyebab utama dari jenis atau cacat ini adalah logam yang
terkontaminasi kotor dan / atau praktik penanganan meleleh yang buruk.

21. Kerusakan ejector

Penyebab utama: Dalam istilah papan dapat didefinisikan sebagai tekanan berlebihan
pada permukaan casting oleh kerusakan ejector.

22. Erosi / kavitasi

Penyebab utama: Erosi disebabkan oleh peleburan logam cair langsung pada baja mati.
Erosi tipe kavitasi disebabkan oleh turbulans yang menyebabkan daerah tekanan rendah
pada logam yang mengalir. Daerah tekanan rendah ini menyebabkan rongga terbentuk
yang dapat runtuh di permukaan die & menyebabkan erosi.

23. Pengecoran retak

Penyebab utama: Keretakan pada casting dapat disebabkan oleh kerusakan mekanis
ketika die dibuka atau ketika casting dikeluarkan. Klasifikasi ini tidak termasuk Hot
cracking & cracking pada permukaan karena porositas susut. Juga, definisi ini tidak
termasuk kekurangan panas.
 Possible causes part reject
(kemungkinan penyebab kerusakan part)

1. Tekanan logam terlalu rendah

2. Tekanan logam terlalu tinggi
3. Kecepatan tahap pertama terlalu rendah
4. Kecepatan tahap pertama terlalu tinggi
5. Ganti terlalu banyak poin
6. Ganti poin terlambat
7. Pengaturan deselerasi yang salah
8. Kecepatan tahap kedua terlalu rendah
9. Kecepatan tahap kedua terlalu tinggi
10. Intensifikasi terlalu dini
11. Intensifikasi terlambat
12. Intensifikasi terlalu rendah
13. Intensifikasi terlalu tinggi

Tembakan dan parameter


14. Berat tembakan salah
15. Jam tuangkan diblokir
16. Pencucian yang terhambat pada tungku dosis
17. Tabung terbatas pada tungku dosis

Volume logam

18. Waktu pemadatan terlalu lama / pendek

19. Pin / mekanisme penunjuk yang terlihat usang
20. Gaya lontar terlalu tinggi
21. Penundaan ejeksi terlalu pendek
22. Penundaan ejeksi terlalu lama
23. Kekuatan penguncian terlalu rendah / mesin terlalu kecil
24. Siklus operasi tidak teratur

Menjepit & injeksi

25. Air dalam rongga / saluran air bocor

26. Unit pemanas / pendingin oli bocor
27. Pelumas plunger terlalu banyak
28. Tidak cukup plunger lube / sticking plunger
29. Mati terlalu dingin
30. Mati terlalu panas
31. Terlalu banyak semprotan die
32. Semprotan die tidak cukup
33. Jenis semprotan cetakan salah
34. Konsentrasi die lube terlalu rendah
35. Wajah cetakan kotor / pelekatan logam

Permukaan mati

36. Vakum bocor

37. Vakum terlalu cepat / lambat
38. Ventilasi yang tidak efektif dan / atau meluap

Ruang hampa & ventilasi

39. Finishing permukaan selongsong mati yang buruk
40. Draf atau undercut yang tidak memadai
41. Desain gating & pelari yang buruk
42. Titik panas / panas & dingin yang buruk
43. Geometri casting yang sulit

Konstruksi mati

44. Logam terlalu panas / dingin

45. Logam terkontaminasi dan / atau kotor
46. Logam di luar spesifikasi
47. Sampah di tungku liburan

Logam