Professional Documents
Culture Documents
1. DENEYİN AMACI
2. TEORİK BİLGİLER
Yüksek fırının çalışma mekanizması gereği fırına şarj edilecek cevherler toz halde bu fırına şarj
edilemezler. Bu cevherlerin toz halinde fırına şarj edilememelerinin iki ana sebebi vardır;
birincisi toz halindeki malzemelerin yüksek fırının çalışması için gerekli olan gaz geçişine engel
olmaları ve ikincisi toz haline getirilmiş olan bu malzemelerin yüksek gaz akış hızı sebebiyle
toz olarak uzağa taşınma ihtimallerinin yüksek olmasıdır. Bu sebeplerden dolayı yüksek fırına
şarj edilecek toz cevherlerin aglomerasyon (topaklanma) işlemine tabi tutulmaları gerekir.
Demir cevherlerinin aglomerasyonu için geliştirilmiş dört temel yöntem sinterleme, nodülleme,
briketleme ve peletleme olarak sıralanmaktadır[1].
Peletleme işlemi sonrasında elde edilmiş olan bu peletler genellikle küresel morfolojidedirler
ve bu peletlerin yüksek fırında şarj malzemesi olarak kullanılabilmesi için şu özellikleri
taşımaları gerekmektedir[3]:
Peletleme Hammaddeleri:
Yüksek fırında daha iyi ve daha ekonomik kullanım sağlayabilmek için bazı durumlarda
peletleme işlemi esnasında harmana katkı maddeleri eklenebilir. Olivin, dolomit, kireç ve
kireçtaşı gibi maddeler eklenerek yüksek fırında istenen özelliklerin eldesi kolaylaştırılabilirken
bazen de demir içeren geri dönüşmüş olan tozlar harmana eklenerek ekonomik olarak katkı
sağlanır. Geri dönüştürülerek harmana eklenen katkılardan birisi de tufaldir. Tufal, bazı sürekli
döküm tesislerinde, haddehanelerde ve tav fırınlarından çıkarılan çeliklerin yüzeylerinde oluşan
demir oksit tabakasıdır. Tufalin demir cevheri konsantresi ile karıştırılarak pelet üretiminde
kullanımı da, tufalin ekonomik olarak değerlendirilmesi açısından bir yöntemdir[3].
Peletleme Prosesi:
1- Hammadde hazırlanması
2- Islak haldeki peletlerin oluşturulması
3- Islak haldeki peletlerin ısı yardımıyla sertleştirilmesi
Burada üretilmiş olan ıslak haldeki peletler “Ham Pelet” veya “Yaş Pelet” olarak, ısıtma ve
soğutma işlemlerinden sonraki elde edilen hali “Ürün Pelet” olarak adlandırılır[3,4].
Yaş peletler, toz cevher veya konsantreye su ve bağlayıcı ilave edilmesi ve yatay bir disk,
tambur veya koni içinde yuvarlatılmasıyla oluşturulur. Bu esnada yaş peletler pişirmenin
yapılacağı bölüme nakledilmesi esnasında parçalanmayacak kadar mukavemete sahip
olmalıdırlar. Bu mukavemet değeri için; peletlerin, pelet başına 1,5 kg’lık basma yüküne
dayanabilecek kapasitede olması gerektiği kabul edilmiştir. Yaş pelet üretimi aşamasında
üretimi etkileyen önemli faktörler şöyle sıralanabilir[4]:
Yaş peletlerin mukavemeti, nem miktarına bağlı olduğu için, peletlerin üretiminde en uygun
nem miktarının uygulanması önem taşımaktadır. En uygun nem miktarı diğer faktörlere de bağlı
olarak %8 ile %12 arasında değişmektedir. Beslenen toz cevher veya konsantrenin boyut
dağılımı, oluşturulacak olan peletlerin kalitesini etkileyen en önemli parametredir. Kaliteli
peletler elde edebilmek için toplam şarjın yaklaşık %50-80’i 325 mesh (0.045 mm) boyutunun
altında olmalıdır[4]. Şarj edilen konsantre boyutları inceldikçe, harmanın özgül yüzey alanı
büyür. Peletlemenin başarılı olabilmesi için, en uygun yüzey alanı değerlerinin 1500-2500
cm2/gr aralığında olması uygundur. Konsantrelerin özgül yüzey alanları ile peletlerin kaliteleri
arasındaki ilişki şekil 2.3’te mevcuttur[4].
Şekil 2.3: Konsantre özgül yüzey alanı ile pelet kalitesinin değişimi[4]
Peletleme işlemi esnasında şarj edilen partiküllerin su ile temas etmeleri sonucunda bu
partiküllerin yüzeyleri ıslanır ve etrafları su ile kaplanır. Islanmış bu partiküller bir diğerine
değdiğinde ise oluşan yüzey gerilimi sonrasında sıvı köprüleri oluşur. Şekil 2.4’te bu
partiküllerin su filmi ile kaplanmasının bir temsili görülmektedir[5].
Yaş kürelerin oluşum sürecinin bu kısmında oluşan sıvı köprülerinin kılcal kuvveti etkilidir. En
uygun özellikteki kürelerin oluşumu, küre içerisindeki boşlukların su ile dolması ama kürenin
dışının daha tamamıyla sıvı ile kaplanmamış olması ile mümkündür. Bu yaş kürelerin oluşumu ve
sahip oldukları mukavemet şu üç etkenle ilgilidir[5]:
1- Partikül yüzeyi ve su arasındaki bağlanma kuvveti
2- Partikül özellikleri (boyut dağılımı, yüzey alanı, ıslanabilirlik ve partikülün yüzey durumu)
3- Dönen tamburda parçacıkların yuvarlanması ile oluşan çarpışma kuvvetleri ve basınç
Bu kürelerin porlarında oluşan içbükey sıvı yüzeyleri ve kılcal çekmeler parçacıkları bir arada tutar.
Şekil 2.7 ve 2.8 bu parçacıkların bir arada kalmasını sağlayan kuvvetleri temsil edilmektedir[5].
Peletleme Makinası
Etüv ve Elektrik Fırını
Demir Cevheri Tozu veya Konsantresi veya Pirit Külü
Bentonit
Su
Kumpas
4. DENEYİN YAPILIŞI
Peletleme için kullanılacak harman karıştırılarak bentonit ve cevher tozunun iyice karışması
sağlanır. Diskin üzerindeki sarsıcı kısma harman dökülür ve peletleme makinasının diskinin
dönmesi sağlanır ve sarsıcı çalıştırılır. Disk dönmeye devam ederken harman dökülmesiyle
birlikte fıskiye ile çeşitli aralarla diske su püskürtülür ve topaklanmanın oluşumu sağlanır. Bu
topaklanma işlemi tamamlandıktan sonra yaş peletlerin boyutları kumpasla ölçülerek uygun
olanlar ayrılır ve bu peletlerin bir kısmı yaş düşme testi için kullanılır, kalan kısmı ise etüvde
kurutulduktan sonra fırında pişirilir ve soğumaya bırakılarak ürün pelet eldesi sağlanır.
YARARLANILAN KAYNAKLAR
[1] Eisele, T. C. Kawatra, S.K. 2003. “A Review of Binders in Iron Ore Pelletization” Mineral
Processing and Extractive Metallurgy Review.
[2] Meyer, K. 1980. “Pelletizing of Iron Ores”. Springer-Verlag, Berlin, Heidlerberg, New
York, Verlag Stahleisen m.b.H. Düsseldorf.
[3] Yıldız, N. 1990. “Demir Cevherinin Peletlenmesi” Madencilik Dergisi, 29 (1), 17-32.
[4] Şeşen, K. 1988. “Peletleme”. Üretim Metalurjisi Laboratuvarı El Kitabı. Editörler: Bor,
F.Y. Addemir, O. Duman, İ. İstanbul: İTÜ Maden Fakültesi Ofset Atölyesi.
[5] Işıkgül, O. 2012. “Tufalin Demir Cevheri Konsantresi ile Karıştırılarak Pelet Üretiminde
Kullanılabilirliğinin ve İndirgenebilirliğinin İncelenmesi” Yüksek Lisans Tezi, İTÜ Fen
Bilimleri Enstitüsü, 14-25.