UNIVERZITET U TUZLI

TEHNOLOŠKI FAKULTET
PREHRAMBENA TEHNOLOGIJA

IMPLEMENTACIJA HACCP SISTEMA

U TEHNOLOGIJI PROIZVODNJE ČIPSA

SEMINARSKI RAD

Predmet: Zdravstvena sigurnost hrane

Mentor: Mirza Softić, asistent
Studenti: Edin Hatunić
Midhat Beširović
Mirza Ovčina

Tuzla, maj 2014

SADRŽAJ
1. UVOD

HACCP predstavlja akronim, engl. Hazard Analysis Critical Control Point, što znači
analiza opasnosti i kritičnih kontrolnih tačaka. To je proces koji pomaže u provedbi
preventivne samokontrole higijenskih uslova u rukovanju sa hranom.

To je alat koji pomaže proizvođačima hrane prilikom identifikacije, procjene i kontrole

opasnosti koje mogu biti vezane za određeni proizvod ili cijelu proizvodnu liniju.  

Nastao je na temelju razvojnog programa sigurnosti hrane za astronaute prije skoro 40

godina u Pillsburyu, SAD. Program za astronaute bio je usredotočen na sprečavanje nastajanja
opasnosti koje su mogle uzrokovati bolesti prenosive hranom i to na temelju naučnih spoznaja
te preventivnih kontrola u svrhu ranog uklanjanja eventualno nastalih nepravilnosti. Nakon
tog pilot-projekta nacionalne američke svemirske agencije NASA-e ništa nije više bilo isto u
sustavu sigurnosti hrane. HACCP je postao općeprihvaćeni standard za sve ozbiljne poslovne
subjekte koji se bave proizvodnjom hrane diljem svijeta te potvrđen od strane Nacionalne
akademije znanosti SAD-a, Komisije Codex Alimentarius (uspostavlja međunarodne norme
glede hrane) i Nacionalnog savjetodavnog vijeća o mikrobiološkim kriterijima za hranu SAD-
a. U današnje vrijeme postoje inačice HACCP-a širom svijeta, a posebno u SAD-u, koje
reguliraju pravila poslovanja unutar grana prehrambene industrije.

3
2. TEORETSKI DIO

2.1 Preduslovni programi

Preduslovni programi čine temelj za uspostavu HACCP principa. Implementiraju se

prema kodeksu dobre higijenske prakse i dobre proizvodne prakse (GHP, GMP) radi
uspostavljanja odgovarajućih uslova za proizvodnju i manipulaciju hranom u svim nivoima
proizvodnog lanca. Preduslovne programe čine:
 Dobra higijenska praksa – DHP (GHP, eng.)
 Dobra proizvodna praksa – DPP (GPP, eng.)
 Standardne operativne procedure – SOP
 Standardne sanitacijske operativne procedure – SSOP

2.1.1 Dobra higijenska praksa

Provođenje mjera dobre higijenske prakse nužno je u cilju osiguranja zdravstveno

ispravne hrane. Primjena načela dobre higijenske prakse osigurava:
 poštivanje zakona i propisa koji uređuju zdravstvenu ispravnost hrane;
 smanjenje rizika od trovanja hranom i čuvanja zdravlja potrošača;
 zaštitu poslovnog ugleda.

Dobra higijenska praksa pruža opšte informacije koje uključuju:

1. pravila ponašanja radnika:
 nošenje zaštitne opreme
 nošenje posebne odjeće
 zaštita kose
 zabrana uporabe kozmetičkih sredstava
 održavanje lične higijene
 kontrola zdravstvenog stanja
2. prikladnost prostorija za pušenje i jelo
3. postupke čišćenja i dezinfekcije

Čišćenje i dezinfekcija ima za cilj:

 osigurati proizvodnju u higijenski sigurnom okruženju
 spriječiti širenje zaraza koje dolaze iz okoliša ili sa opreme
 spriječiti križnu kontaminaciju

Križna kontaminacija nastaje kada se mikroorganizmi šire sa sirove (neobrađene) hrane na

pripremljenu hranu. Prijenos se može dogoditi putem površina i pribora koje su bile u
kontaktu sa sirovim namirnicama, a nakon toga dođu u dodir s pripremljenom hranom. Križna
kontaminacija je jedan od najčešćih uzroka trovanja hranom.

4
 2.1.2 Standardne operativne procedure

SOP sadrže upute o tome:

 TKO mora nešto napraviti?
 ZAŠTO se to radi?
 ŠTA točno treba napraviti?
 KAKO se to radi?

Kao i:
 učestalost navedenih radnji
 granične vrijednosti prihvatljivosti
 popravne radnje

2.1.3. Standardne sanitacijske operativne procedure

Standardne sanitacijske operativne procedure – SSOP podrazumjevaju postupke kojima
se utvrđuju načini i koraci sanitacije s obzirom na mogućnost direktne kontaminacije
proizvoda tokom proizvodnje.

Razlikuje se:
1. predoperativna sanitacija
 čistoća opreme, pribora i površina prije početka proizvodnje
2. operativna sanitacija
 čistoća opreme tijekom proizvodnje
 higijena radnika
 manipulacija sa sirovinom, poluproizvodom ili gotovim proizvodom

2.1.2 Dobra Proizvodna praksa

Dobra Proizvodna praksa - DPP (GMP - Good Manufacture Practice) predstavlja

minimalne zahtjeve za kontrolu procesa i sanitaciju u proizvodnji hrane, a uključuje:
 adekvatnost objekata, opreme i uređaja
 održavanje opreme
 kalibraciju mjerne opreme
 kontrolu dobavljača
 obuku zaposlenika
 izbjegavanje križne kontaminacije
 adekvatno odlaganje otpada
 kontrolu štetočina

Adekvatnost objekata za cilj ima:

 kontaminaciju svesti na minimum
 osigurati raspored i izgled objekata za prikladno održavanje, čišćenje i
dezinfekciju te svođenje kontaminacije zračnim putem na minimum
 osigurati postojanost, netoksičnost i lako čišćenje površina koje dolaze u
kontakt s hranom

5
  osigurati optimalne uslove temperature i vlage prikladne za obradu i pripremu
proizvoda
 onemogućiti pristup štetočinama

Objekti moraju raspolagati sa:

 dovoljnim brojem zahoda i umivaonika
 dobrim sistemom ventilacije prostora
 prikladnom rasvjetom
 dovoljnom opskrbom pitkom vodom
 sistemom za odvod otpadnih voda
 sistemom za odlaganje otpada
 garderobnim prostorom za zaposlenike
 prostorom za skladištenje sredstava za čišćenje i dezinfekciju

Prostori u kojima se namirnice pripremaju, obrađuju ili prerađuju moraju:

 biti projektovani i razmješteni na način da onemogućuju kontaminaciju tokom

i između pojedinih operacija
 imati podove koji se lako čiste i dezinfikuju
 imati zidove, stropove i vrata glatkih površina
 imati prozore opremljene zaštitom od insekata
 imati površine od otpornog i netoksičnog materijala

Održavanje opreme za cilj ima spriječiti kvarove i nepravilnosti svih uređaja i opreme
koji se koriste u procesu proizvodnje da bi se izbjegle eventualne opasne situacije za osoblje
ili proizvod.
Kalibracija mjerne opreme ima za cilj osigurati da svi mjerni uređaji (termometri, pH
metri, higrometri, vage, itd.) koji se koriste u procesu proizvodnje te utiču na higijensko-
sanitarnu kvalitetu proizvoda savršeno funkcionišu te osigurati pouzdanost kontrola proizvoda
i procesa.
Kontrola dobavljača podrazumijeva definiranje strogih pravila kontrole nad prijemom
sirovina:
 pojasniti zahtjeve prema dobavljačima o kakvoći i zdravstvenoj ispravnosti
sirovina
 primijeniti kriterije koje je lako provjeriti pri prijemu sirovina (vizualna
kontrola, mjerenje temperature)
 uspostaviti evidenciju za provjeru isporuke
 procedure pri prijemu sirovina nakon provjere isporuke
 procedure u slučaju odbijanja

Obuka zaposlenika za cilj ima osposobiti zaposlenike za održavanje higijene hrane na

nivou primjerenom postupcima koje obavljaju, te razviti svijest vlastite uloge i odgovornosti u
zaštiti hrane od kontaminacije i kvarenja.

6
 Iz svega navedenog da se zaključiti da preduslovni programi smanjuju potencijalne rizike
u proizvodnji hrane i osiguravaju zdravstvenu ispravnost proizvoda te čine bazu za
implementaciju HACCP sistema. Odnosno kada se ostvare preduslovi za sigurnu proizvodnju,
uspostave i potvrde SSOP, DHP te DPP sve je spremno za početne korake u implementaciji
HACCP-a.

2.2 Analiza opasnosti i kontrola kritičnih tačaka

Analiza opasnosti i kontrola kritičnih tačaka (HACCP - Hazard Analysis Critical Control
Point) predstavlja sistemski preventivni pristup kojim se osigurava zdravstvena ispravnost
hrane. Temelji se na identifikaciji i analizi specifičnih opasnosti i utvrđivanju preventivnih
mjera kojima se rizik proizvodnje i nastanka potencijalno opasne hrane uklanja ili svodi na
prihvatljiv nivo.

2.2.1. HACCP principi

Codex alimentarius komisija je uspostavila sedam principa koji moraju biti primjenjeni u
prehrambenoj industriji da bi se proizvela bezbjedna hrana. A to su:

1. Analiza rizika.  Označava moguće opasnosti povezane s hranom kao i načine kojima

su ove opasnosti identificirane. Opasnosti mogu biti biološke (djelovanje
mikroorganizama), kemijske (toksini) ili fizikalne (komadi metala, krhotine stakla
itd.)
2. Određivanje kritičnih kontrolnih tačaka. U proizvodnom procesu postoje tačke od
polazne sirovine, kroz proizvodni proces, pa sve do faze isporuke krajnjem kupcu pri
kojima se moguća opasnost može kontrolisati odnosno eliminisati. Primjeri takvih
kontrolnih tačaka su npr. kuhanje, hlađenje, pakiranje i detekcija metala.
3. Uspostavljanje zaštitnih mjera s kritičnim granicama za svaku kontrolnu tačku.
Npr. za kuhanu hranu kao kritičnu tačku može se uspostaviti minimalna temperatura
kuhanja i vrijeme potrebno za eliminaciju štetnih mikroorganizama, zavisno o vrsti
mikroorganizama i zahtjevima struke u tom pogledu.
4. Uspostavljanje postupaka praćenja kritičnih kontrolnih tačaka (monitoring). Te
postupke mogu sačinjavati npr. (prilikom kuhanja) određivanje načina i osobe koja bi
trebala pratiti temperaturu kuhanja (jačanje sistema odgovornosti).
5. Uspostavljanje korektivnih mjera koje trebaju biti poduzete kada je praćenje
pokazalo da kritične tačke nisu osigurane na adekvatan način. Npr., ponovna
obrada ili odlaganje hrane ako nije uspostavljena zadana minimalna temperatura.
6. Uspostavljanje postupaka kojim se potvrđuje da sistem ispravno funkcioniše
(verifikacija sistema). Postupci kojima potvrđujemo korektnost metode. Npr.,
vrijeme ispitivanja rada uređaja i instaliranje mjerača temperature sa povratnom
spregom koji zapisuje podatke koji potvrđuju da uređaj za kuhanje ispravno
funkcioniše.
7. Uspostavljanje učinkovitog vođenja evidencije prema dokumentima HACCP
sistema. Ovaj korak uključuje uspostavu zapisa o opasnosti i metodama za njihovu
kontrolu, praćenje sigurnosnih zahtjeva i poduzete radnje kako bi se ispravili mogući

7
 nastali problemi. Svaki od ovih principa mora biti temeljen na pouzdanim
znanstvenim tvrdnjama, npr. na temelju objavljenih pravovremenih mikrobioloških
studija ili  činjenice o temperaturnim faktorima neophodnim za kontrolisanje
patogena prenosivih hranom.

2.2.2. Faze HACCP-a

Faza 1: Definiranje projektnog zadatka i referentnih termina

HACCP studija treba se odnositi na određeni proizvod/proizvodnu liniju ili na određeni

dio aktivnosti.

Faza 2: Osnivanje HACCP tima

Veličina HACCP tima treba zavisiti o veličini i tipu prehrambene industrije, prilikom čega
treba uključiti stručnjake odgovorne za proizvod i cjelokupnu proizvodnju (od proizvodnje i
skladištenja do distribucije). Vođa tima treba biti neko sa iskustvom u primjeni HACCP
principa, a članovi tima trebaju biti educirani za razumijevanje principa HACCP-a. U
HACCP  tim mogu biti izabrani i drugi relevantni stručnjaci ako je potrebno. Imenovanje
članova tima treba dokumentirati. 

Faza 3: Opis proizvoda

HACCP tim treba izraditi potpuni opis proizvoda koji uključuje:

 Sastav (npr. sirovine i sastojaka, receptura itd.)
 Hemijska i fizikalna svojstva (npr.Aw, pH itd.)
 Obradu (npr. zagrijavanjem, smrzavanjem, sušenjem, soljenjem, dimljenjem itd.)
 Način pakiranja (npr. vakuumiranjem, kontroliranom atmosferom itd.)
 Skladišne i transportne uslove (npr. čuvanje smrzavanjem, hlađenjem itd.)
 Rok trajnosti po propisanim uslovima (upotrijebiti do itd.)
 Upute za korištenje proizvoda (čuvanje, rukovanje, recepti za kuhanje itd.)

Faza 4: Identificiranje namjeravane upotrebe

HACCP tim također treba identifikovati namjeravanu upotrebu proizvoda od strane

potrošača i definirati ciljane potrošačke grupe uključujući prikladnost proizvoda ranjivim
grupama stanovništva (djeca, starci, bolesnici koji pate od određenih alergija itd.).

Faza 5: Izrada dijagrama toka

HACCP tim treba izraditi dijagram toka proizvoda, polazeći od svih karakteristika
proizvodnje hrane, odabira sirovine, kroz proizvodnju do skladištenja, i na kraju distribuiranja
do polica trgovina i ponude potrošačima. Svaki korak ovog procesa (uključujući procese
odgoda i reciklaže/ponovne obrade) treba biti jasno prikazan pravilnim redoslijedom zajedno
sa zadovoljavajućim tehničkim podacima. 
8
 Tipovi podataka mogu sadržavati:
 Specifikaciju sirovina/sastojaka i ambalaže
 Razmještaj opreme na području primjene (recimo na nekoj etaži fabrike)
 Karakteristike opreme
 Tok proizvoda
 Proizvodne parametre, posebno vrijeme/temperatura za sirovine, međuproizvode i
gotove proizvode
 Puteve mogućih križanja prilikom kojih dolazi do kontaminacije proizvoda
 Visoku/nisku izolaciju rizičnog područja
 Uslove skladištenja i distribucije gotovog proizvoda
 Postupke čišćenja i dezinfekcije
 Postupke odlaganja otpada
 Puteve kretanja radnika i provođenje lične higijene
 Upute za upotrebu namijenjene potrošačima

Faza 6: Potvrda dijagrama toka na licu mjesta

HACCP tim treba potvrditi svaki korak dijagrama toka za vrijeme radnog vremena i to na
licu mjesta. Dijagram toka trebao bi biti ispravljen kako bi se razumjela sva odstupanja
pronađena u izvornom dijagramu.

Faza 7: Popis svih mogućih opasnosti povezanih sa pojedinim proizvodnim korakom,

provođenje analize rizika i uzimanje u obzir svih mjera za kontrolu identifikovanih rizika

HACCP tim treba navesti sve moguće rizike koje mogu se mogu očekivati u svakom
pojedinom proizvodnom koraku. Tu bi trebalo uključiti sve rizike vezane za sirovinu, rizike
koje se mogu pojaviti za vrijeme proizvodnog procesa i rizike koje i dalje nisu otklonjene
nakon proizvodnog koraka (faze).

Slijedom navedenoga, zadatak tima je provedba analize rizika kako bi se ustanovilo

koji rizici trebaju biti otklonjeni ili smanjeni do prihvatljivog nivoa. U tom slučaju treba uzeti
u obzir:

o Vjerojatnost pojave rizika (npr. prijašnja fabrička iskustva)

o Intenzitet rizika (opasna po život/umjerena, hronična/akutna)
o Broj mogućih potrošača izloženih riziku (distribucija)
o Dob/osjetljivost ljudi izloženih riziku (mladi/stari, pate od alergije)
o Preživljavanje ili razmnožavanje patogenih mikroorganizama
o Proizvodnja ili jačina otrova, hemikalija ili fizikalnih agensa
o Kontaminacija sirovine, međuproizvoda i/ili gotovog proizvoda

Analiza rizika treba biti dokumentirana. Tim treba razmotriti koje se kontrolne mjere (ako
uopšte postoje) mogu upotrijebiti za prevenciju, uklanjanje ili smanjenje rizika do prihvatljive

9
granice. Može biti potrebno više kontrolnih mjera kako bi se kontrolisao određeni rizik koji se
dešava na različitim pozicijama proizvodnog procesa. Isto tako, jedan rizik može biti
kontrolisan samo sa jednom kontrolnom mjerom. Kontrolne mjere trebaju biti podupirane
preduslovnim zahtjevima.

Faza 8: Određivanje kritičnih kontrolnih tačaka (CCPs)

10
 HACCP tim treba identifikovati sve kritične kontrolne tačke u proizvodnom procesu. To
zahtjeva profesionalno prosuđivanje koje može biti olakšano primjenom stabla odluke (sl.1)
Slika 1: Primjer stabla odluke za identifikaciju kritičnih kontrolnih tačaka

Faza 9: Utvrđivanje kritičnih granica za svaku pojedinu kontrolnu točku

HACCP tim treba identifikovati kritične granice za kontrolnu mjeru (ili mjere) kod svake

pojedine kritične tačke. Kritične granice odvajaju prihvatljivost od neprihvatljivosti. One su

11
određene za uočljive i/ili mjerljive parametre koji mogu pokazati da su kritične tačke pod
kontrolom. To su oni parametri koji mogu biti brzo uočeni i mjerljivi, kao na primjer
temperatura, vrijeme, pH, sadržaj vlage ili senzorski parametri (vanjski izgled ili tekstura).

Neke kritične granice određene su pravilnicima ili vodičima dobre higijenske prakse, dok
druge trebaju eksperimentalne podatke koje treba sakupiti, što zahtijeva savjet stručnjaka. U
nekim slučajevima može biti neophodno specificirati više strožih granica kako bi se smanjio
rizik prekoračenja kritične granice uslijed promjena u tehnološkom procesu.
Detalji utvrđivanja kritičnih granica trebaju biti dokumentirani.

Faza 10: Uspostavljanje nadzornog sistema za svaku pojedinu kontrolnu kritičnu tačku

HACCP tim treba uspostaviti nadzorni sistem za svaku pojedinu kontrolnu kritičnu tačku
kako bi se osigurala usklađenost sa specificiranim kritičnim granicama. Nadzorni sisitem
treba omogućiti određivanje manjka/gubitka kontrole nad kontrolnim kritičnim tačkama i u
idealnom slučaju trebao bi dati pravovremenu informaciju kako bi se poduzela korektivna
mjera.

Nadzorni sistem može biti direktan (npr. mjerenje vremena ili temperature) ili indirektan
(npr. mjerenje količine soli, Aw itd.). Indirektan sistem zahtijeva praćenje koje se provodi
izvan proizvodne linije, i ponekad može proteći vrlo dug vremenski period dobijanja rezultata
na osnovu kojih se poduzima korektivna mjera. Ovakav način možda nije odgovarajući za sve
prehrambene proizvode, kao što je npr. hlađena hrana sa kratkim rokom trajnosti.

Nadzorni sistem može također biti kontinuiran (npr. zapisivanjem temperaturnih režima
za vrijeme trajanja proizvodnog procesa na papirnu traku ili u memoriju industrijskog
računara tzv. PLC-a) ili diskontinuiran (npr. sakupljanje uzoraka i njihova naknadna analiza).
Diskontinuirani sistem mora osigurati da je praćeni uzorak predstavnik glavnine cjelokupnog
proizvoda. Koji god da je nadzorni sistem izabran, tim mora osigurati da su dobijeni rezultati
mjerodavni kritičnim kontrolnim tačkama i da su bilo koja ograničenja potpuno razumljiva.

Faza 11: Utvrđivanje plana za poduzimanje korektivnih mjera

HACCP tim treba specificirati korektivne mjere koje treba poduzeti kada rezultati
praćenja pokažu propust prilikom određivanja kritičnih granica, ili kada rezultati praćenja
pokažu trend koji vodi prema gubitku kontrole. Ovdje treba biti uključena radnja koja se
odnosi na proizvod koji je proizveden u vrijeme kada je proizvodni proces bio izvan kontrole.
Korektivne radnje trebale bi biti dokumentirane.

Faza 12: Potvrda valjanosti (verifikacija sistema)

HACCP tim trebao bi potvrditi HACCP plan prije implementacije kako bi se osiguralo da
su svi ukazani rizici identifikovani, čime se tvrdi da su izabrane kontrole prikladne za

12
postizanje sigurnosti hrane. Potvrda valjanosti bi trebala sadržavati službeno prihvaćanje
HACCP plana od strane osoba odgovornih za upravljanje sigurnošću hrane.

Tim bi tada trebao provesti postupke za određivanje usklađenosti s potvrđenim HACCP

planom, tj. verifikaciju. Postoje dva glavna faktora verifikacije. Prvi je pokazivanje
usklađenosti, a drugi je zbirna informacija da su HACCP plan i preduslovni zahtjevi
učinkoviti. Ovdje treba uključiti pregled HACCP plana i njegove zapise; slučajno
uzorkovanje; testiranje izabranih kontrolnih kritičnih tačaka; ispitivanje međuproizvoda ili
gotovih proizvoda; i analiza prigovora od strane potrošača.

Učestalost verifikacije ili potvrde zavisi o tipu prehrambene industrije ili o načinu
poslovanja s hranom, prisutnim opasnostima i broju odstupanja otkrivenih tokom vremena.
Neovisna procjena HACCP sistema može se provesti od strane ovlaštenog procjenitelja.

Faza 13: Pregled HACCP sistema

HACCP tim mora imati spremno uređenje koje će automatski potaknuti pregled HACCP
sistema prije bilo kakvih promjena koje mogu imati učinka na cjelokupnu sigurnost
proizvoda.

Primjeri promjena :
 Promjena sirovine/dobavljača (uključena promjena porijekla)
 Promjena sastojaka/recepture
 Promjena proizvodnih parametara i uslova
 Promjena ambalaže, skladišnih i transportnih uslova
 Promjena lanca naredbi/odgovornosti
 Promjena navike potrošača
 Nove informacije o opasnostima vezane sa proizvodom

 Barem jednom godišnje HACCP tim trebao bi izvršiti povremeni pregled HACCP
sistema. Bilo kakve promjene proizašle prilikom pregleda moraju biti uključene u HACCP
plan. Podaci proizašli iz pregleda također moraju biti dokumentirani.

Faza 14: Utvrđivanje dokumentacije i čuvanje zapisa

Dokumentacija i čuvanje zapisa sistema treba biti primjereno veličini i tipu operativnosti
i dovoljno za pomoć u poslovanju kako bi se potvrdilo da se HACCP kontrole primjenjuju i
održavaju.

Dokumentacija uključuje:
 HACCP plan
 Analizu rizika

13
  Određivanje kontrolnih kritičnih tačaka (CCP)
 Određivanje kritičnih granica
 Izmjene HACCP sustava
 Zapisi uključuju:
 Nadziranje kritičnih kontrolnih tačaka
 Odstupanja i pripadajuće korektivne mjere
 Verifikaciju aktivnosti

Dokumenti i zapisi trebaju se čuvati dovoljno dugo vremena kako bi se nadležnim tijelima
omogućila ocjena HACCP sistema.

14
3. EKPERIMENTALNI DIO - IMPLEMENTACIJA HACCP SISTEMA
U TEHNOLOGIJI PROIZVODNJE ČIPSA

3.1 Opis tehnološkog procesa proizvodnje čipsa

Krompir namijenjen za proizvodnju čipsa tokom prijema mora imati odgovarajuću

temperaturu i relativnu vlažnost. To je važno zbog smanjenja kala, smanjenja smežuranja što
predstavlja problem prilikom guljenja i posebno smanjenja prisustva redukujućih šećera koji
prilikom prženja čipsu daju nepoželjnu tamnu boju.

Po prijemu, krompir se rangira od 45 do 70mm u promjeru i ubacuje u elevatore

ujednačenom brzinom. Tokom ovog procesa krompir se ispire od prijanjajućih materijala kao
što su zemlja, pijesak te bilo šta što spolja tokom berbe. Takođe tokom pranja se omekšava
kora što olakšava guljenje. Guljenje se obavlja u abrazivnim valjcima kroz koje krompir
prolazi različitom brzinom. Očišćen krompir se pregleda na prisustvo zelenkastih plodova,
stranih materijala, te bilo kakvih vidljivih oboljenja. Preveliki plodovo se sijeku na dvije
polovice radi lakšeg narezivanja.

Rezač se podesi na debljinu od 1,2 do 1,7 mm. Izrezani krompir se ponovo ispire u cilju
uklanjanja viška škroba sa površine. Isprani listići krompira prolaze kroz vibraciono sito gdje
se uklanja višak vode. U kontinuiranom blanšeru vrijeme, temperatura i protok vode mogu
biti regulirani zavisno od količine listića. Nakon toga listići se ravnomjerno rasporede na
trakasti transporter koji ih prenosi do mjesta prženja.

Temperatura prženja se podesi na 1750C (+/- 100C) u vremenu od 1,5 do 3 minute. Prženi
čips se hladi dok ne dostigne sobnu temperaturu. Sljedeći transporter prenosi čips kroz bubanj
za aromatizaciju. Začinjeni produkt direktno ide u mašinu za pakovanje. temperatura prostora
za pakovanje ne treba biti veca od 250C, a relativna vlažnost od 40 do 60%.

15
3.2 Izrada HACCP plana

3.2.1 Dokument 1. Dijagram toka procesa

1. Prijem svježeg krompira i

ostalog materijala

2. sortiranje i rangiranje

3. Pranje/odstranjivanje
stranih materijala

4. Guljenje/orezivanje

5. Selektiranje/vizuelna
inspekcija

6. Vertikalna elevacija

7. Narezivanje

8. Pranje narezanog
krompira

9. Blanširanje

10. Sušenje

11. Prženje KKT

12. Vizuelna inspekcija

13. soljenje/dodatak aroma

14. Pakovanje KKT

Slika 2. Prikaz dijagrama toka tehnološkog procesa proizvodnje čipsa

16
 3.2.2 Dokument 2. Opis proizvoda

Naziv proizvoda Čips od krompira

Fizičko hemijska svojstva proizvoda voda < 2%
Sastav proizvoda Krompir, jestivi olein, so, prirodni začini
Nutritivna vrijednost Energetska vrijednost/100g: 547 kcal, 2297,4kJ
-bjelančevine (%) min 6
-masti (%) max.47
-ugljikohidrati (%) max 18
Ukupna količina pepela (%) max 4
Senzorske karakteristike Boja: žuta, zlatno-žuta
Miris: karakterističan za prženi krompir, zavisi od
aromatizacije
Okus: svojstven, zavisi od aromatizacije i
količine MSG
Sadržaj metala i nemetala/ nenutritivni sastojci Olovo max 0,5 mg/kg
Željezo min 10 mg/kg
Arsen max 0,1 mg/kg
MSG < 0,25% ( monosodijum glutaminat)
Uputstvo za upotrebu Direktna konzumacija
Metoda konzerviranje -
Tip pakovanja Proizvod se pakuje u laminirane vrećice. Raspon
količina varira od 14g/16g/20g kao mala
pakovanja i 75g/80g/150g/220g kao velika
pakovanja
Rok valjanosti 4 mjeseca
Uvjeti skladištenja Čuvati na suhom i tamnom mjestu
Mjesto i način prodaje proizvoda Prodaja će se vršiti u trgovinama prehrambenih
proizvoda.
Posebne oznake Snack proizvod
Način prevoza i potrebe za specijalnim -
kontrolama tokom prevoza

17
 3.2.3. Dokument 3. – Analiza rizika

3.2.3.1. Analiza rizika za procesne korake

Tabela 1: Prikaz analiza rizika za sve procesne korake u tehnologiji proizvodnje čipsa

BROJ UKUPN
RIZIK PREVENTIVNE
FAZA KT/K OPASNOSTI I
O MJERE
KT RIZIKO
Moguća prisutnost
1. Higijenski uslovi
vidljivih plijesni na
tokom skladištenja
plodovima.
Prijem svježeg M=3 (skladišni prostor)
Strani materijal iz
krompira/ostalog KT1 H=1 2. Lična higijena osoblja
zemlje. 9
materijala B=3 3. kontrola specifikacije
Moguća prisutnost
korištenih
fungicida (crni,
fungicida/pesticida
zelenkasti plodovi)
Mikroorganizmi na 1. čišćenje i dezinfekcija
uređajima i u vodi uređaja
Sortiranje/rangiranje KT2 M=1 2.sredstva dopuštena za
Pranje/ uklanjanje H=3 Ostaci sredstava za čišćenje hrane
3
stranog materijala KT3 B=1 čišćenje uređaja 3.obnova vode /ponovno
korištenje
Strani materijali (mikrobiološka kontrola)
Mikroorganizmi na
1. čišćenje i dezinfekcija
uređajima i u vodi
uređaja
M=1
2.održavanje opreme
Guljenje/orezivanje KT4 H=3 Ostaci sredstava za
3 3. lubrikanti dopušteni u
B=1 čišćenje uređaja
preradi hrane
Strani materijali
Mikroorganizmi na 1 čišćenje i dezinfekcija
uređajima uređaja
2.održavanje opreme
M=3
Selektiranje/vizuelna Ostaci sredstava za 3. lubrikanti dopušteni u
KT5 H=1
inspekcija čišćenje uređaja 3 preradi hrane
B=1
4. trening/edukacija
Strani materijali(sa osoblja
metalnih površina)
Mikroorganizmi na
uređajima 1 čišćenje i dezinfekcija
uređaja (CIP)
M=1
Ostaci sredstava za 2.održavanje opreme
Vertikalna elevacija KT6 H=3
čišćenje uređaja 3 3. lubrikanti dopušteni u
B=1
preradi hrane
Strani materijali(sa
metalnih površina
Mikroorganizmi iz
1. čišćenje i dezinfekcija
vode
uređaja (CIP)
M=3
Narezivanje/pranje KT7 2.održavanje opreme
H=1 Ostaci sredstava za
narezanog krompira KT8 9 3. lubrikanti dopušteni u
B=3 čišćenje
preradi hrane
4.obnova vode
Strani materijali

18
 BROJ UKUPN
RIZIK PREVENTIVNE
FAZA KT/K OPASNOSTI I
O MJERE
KT RIZIKO
1. osiguranje higijenskih
Mikroorganizmi iz uslova
uređaja/okoline(komad 2. zaštita proizvoda od
KT9 M=3
ići krompira prije okoline
Blanširanje/sušenje H=1
prženja 9 3. čišćenje i dezinfekcija
KT10 B=3
uređaja
Strani materijali 4. trening/edukacija
osoblja
Ostaci sredstava za
čišćenje i lubrikanti.
1. osiguranje higijenskih
Produkti oksidacije i
uslova
polimerizacije ulja
2.čišćenje i dezinfekcija
M=5 uređaja
KT11 Strani
Prženje H=5 25 3. udio(%) sredstava
KKT1 materijali/kontaminaci
B=1 protiv pjenjenja u uljima
ja svježeg ulja sa već
4. lubrikanti dopušteni u
korištenim
preradi hrane
5.trening osoblja
Većina m.o je uništena

1. osiguranje higijenskih
Moguća mikrobiološka
uslova
M=1 kontaminacija(zrak,
2. zaštita proizvoda od
Vizuelna inspekcija KT12 H=1 uređaj, osoblje) 3
okoline
B=3
4. trening/edukacija
Strani materijali
osoblja
Moguća mikrobiološka 1. osiguranje higijenskih
kontaminacija(zrak, uslova
uređaj, osoblje) 2.čišćenje i dezinfekcija
M=1
Soljenje/dodatak uređaja
KT13 H=3 9
aroma Strani materijali 3.higijensko rukovanje
B=3
materijalima
Ostaci hemikalija na 4. održavanje uređaja
materijalima 5.trening osoblja
Moguća mikrobiološka 1.Proizvođači ambalaže
kontaminacija(zrak, 2.Ambalaže dopuštene za
uređaj, osoblje, pakovanje hrane
M=3 ambalaža) 3.Zaštita područja
KT14
Pakovanje H=3 Kontaminanti iz 27 pakovanja od
KKT2
B=3 ambalažnog materijala proizvodnog dijela
Nedovoljna 4.Detektor metala nakon
koncentracija N2 pakovanja
Strani materijali 5.Kodiranje proizvoda

19
3.2.3.2. Analiza rizika za sirovinu

Tabela 2: Prikaz analiza rizika za ulazne sirovine u tehnologiji proizvodnje čipsa

BROJ UKUPN
RIZIK PREVENTIVNE
FAZA KT/K OPASNOSTI I
O MJERE
KT RIZIKO
Moguće prisustvo
bakterija i plijesni
1. osiguranje higijenskih
M=3 uslova
Moguće prisustvo
Krompir KT1 H=1 2. Proizvođači krompira
fungicida i pesticida 9
B=3 3. Inspekcija proizvođača
Strani materijali iz
zemlje, tokom berbe
1.osiguranje higijenskih
Ostaci fungicida i
M=3 uslova
pesticida
Ulja/masnoće KT2 H=3 9 2. Proizvođači ulja
Aditivi
B=1 3. Inspekcija proizvođača
Teški metali

M=1
1.Proizvođači navedenih
Arome/so/aditivi KT3 H=3 Ostaci hemikalija 3
sirovina
B=1

20
3.2.4. Dokument 4. - Određivanje KKT

3.2.4.1. Određivanje KKT za procesne korake

Tabela 3: Određivanje KKT za procesne korake

Stadij proizvodnje i opasnost

P1 P2 P3 P4 P5 KKT

1. prijem svježeg krompira i NE

DA NE DA DA
ostalog materijala KT1
NE
2. sortiranje i gradiranje DA NE DA DA KT2

NE
3. pranje/odstranjivanje
DA NE DA DA KT3
stranih materijala

NE
4. Guljenje/orezivanje DA NE DA DA
KT4

5. Selektiranje/vizuelna NE
DA NE DA DA
inspekcija KT5

NE
6. Vertikalna elevacija DA NE DA DA
KT6

NE
7. Narezivanje DA NE DA DA
KT7

NE
8.Pranje narezanog krompira DA NE DA DA
KT8

NE
9. Blanširanje DA NE DA DA
KT9

NE
10.Sušenje DA NE DA DA
KT10

DA
11. Prženje DA DA
KKT1

NE
12. Vizuelna inspekcija DA NE DA DA
KT12

NE
13. soljenje/dodatak aroma DA NE DA DA
KT13

DA
14.Pakovanje DA DA
KKT2

21
3.2.4.2. Određivanje KKT za sirovinu

Tabela 4: Određivanje KKT za sirovine

Stadij proizvodnje i opasnost

P1 P2 P3 P4 P5 KKT

NE
1. Krompir DA NE DA DA
KT1

NE
2. Ulja/masnoće DA NE DA DA
KT2

NE
3. Arome/so/aditivi DA NE DA DA
KT3

22
 2 1 R. BR

Faza proizvod.
Pakovanje Prženje
procesa

KKT2 KKT1 KKTBROJ

B= 3H= 3M=3 B=1H=5M=5 HEMMEHRIZIKO

Rast m.o i apsorpcija vlage usljed

OPIS
Hemijska kontaminacija prekovisoke vlaznosti zraka.
Hemijski
Oksidacija
hazard
Moguća m.o kontaminacija KRITIČNE
ambalažne folije usljed prosustva
tributilhidrokinon
kisika u
TAČKE
pakovanju.

Kontrola postotka TBHQ,

Održavanje vremena i Ciljna
Test propuštanja gasova.Kontrola
limunske
nivoa azota
kiseline
i kisika.
i slobodnih
temperature. vrijednost
masnih kiselina (FFA)

3.2.5. Dokument 5. – Izdrada HACCP karte kontrole

Azot 99% min. Temperatura Temperatura prženja 175 +/- Granična

< 300C, vlaga < 60% Slobodne masne kis
prostora za pakovanje 100C. vrijednost

100%automatsko pakiranje. Metoda načina

Test propuštanja gasova Pravilna manipulacija uljem
Kontrola temperature prostora kontrole

Svako ponovno punjenje Učestalost

Temperatura i vlaga-svakih 30 minPregled vrećica-svakih 30 min
postrojenja krompirom kontrole
Tabela 5: HACCP karta kontrole kritičnih tačaka

Tehnolog procesaOperator na pakovanju

kvaliteta/laboratorijOdjel za kontrolukontroleIzvođač

Dokument nadzora temperature i

Rezultati testa propuštanja. FFA test, Dokument
vlage

Odbacivanje ambalaže, ubacivanje Korektivna

Zamjena ulja
nove mjera

korektivnih Provjera
edukacija radnikaKontrola opreme, servis opreme, Ocjena dobavljača
mjera efikasnosti

Verifikacija na računaru jedinice Metod način

Pregled i potvrda laboratorije
za pakiranje verifikacije

Tehnolog procesa Rukovodilac laboratorije

odgovorna zaOsoba
23
ZAKLJUČAK

24