Metoda I

Przyjęta została trójstopniowa skala: m – prawdopodobieństwo małe s – prawdopodobieństwo

średnie d – prawdopodobieństwo duże M – szansa mała/ryzyko małe S – szansa średnia/ryzyko
średnie D – szansa duża/ryzyko duże.
W pierwszej kolejności należy sporządzić tablicę analizy zagrożeń i szans, dotyczącą wybranego
rodzaju ryzyka.
Następnym etapem jest wyrażenie liczbowe rozmiarów zagrożeń lub możliwości związanych z
danym ryzykiem w celu dokonania oceny. W tym celu wykorzystuje się macierz nasilenie
reakcji pomiędzy prawdopodobieństwem wystąpienia a dotkliwością lub korzystnością
wystąpienia skutków, w odniesieniu do ilości wskazań dla poszczególnych relacji. W celu jej
zbudowania zostały wykorzystane dane z tablic 1 i 2. Zliczone, identyczne relacje zostały
wpisane w odpowiednie pola macierzy.
Metoda II - oparta na przypisywaniu wag lub wartości skutków dla obszarów zagrożeń i
możliwości przeciwdziałania
Identyfikacja najważniejszych obszarów zagrożeń i możliwości przeciwdziałania Obszar
zagrożeń to obszar problemów, które trapią przedsiębiorstwo z regularnością wystarczającą do
tego, by absorbować uwagę i energię. Obszar możliwości to obszar, w którym przedsiębiorstwo
dostrzega trwałą obecność czynników pozytywnych i korzystnych. Przypisywanie wag lub
wartości skutków do obszarów zagrożeń i możliwości przeciwdziałania Obszary zagrożeń
najbardziej niepokojące oraz obszary możliwości najbardziej obiecujące dla działalności huty
przyjmują najwyższe wartości w przyjętej skali. Przyjęta skala dla obszaru zagrożeń: 1-5 1 – 2 :
obszar mało ważny 3 : obszar średnio ważny 4 – 5 : obszar bardzo ważny Przyjęta skala dla
obszaru możliwości przeciwdziałania: 1-5 1 – 2 : czynnik mało pomocny 3 : czynnik średnio
pomocny 4 – 5 : czynnik bardzo pomocny.
Metoda III
Metoda FMEA – analiza przyczyn i skutków, metoda, którą wykorzystują przedsiębiorstwa do
zapobiegania i niwelowania skutków wad jakie mogą wystąpić w procesach konstrukcyjnych i
wytwórczych. Jej celem jest wskazanie i ocena ryzyka związanego ze słabymi punktami
występującymi w czasie planowania produkcji i procesu wytwarzania, co pozwala istotnie
zmniejszyć to ryzyko. Liczba priorytetowego ryzyka (RPN – risk priority number) stanowi
iloczyn liczb całkowitych z przedziału (1-10) opisujących częstość wystąpienia wady, znaczenie
wady, poziom wykrywalności. Wartości które może przyjmować RPN zawierają się w
przedziale od 1 do 1000. Im wartość RPN jest większa, tym ryzyko związane z daną wadą jest
większe.
Drzewo niezdatności FTA jest uporządkowaną graficzną reprezentacją pewnych warunków i
innych czynników powodujących lub przyczyniających się do pojawienia się określonego,
niepożądanego zdarzenia nazywanego „zdarzeniem szczytowym”. Analiza systemów z
zastosowaniem drzew niezdatności jest metodą dedukcyjną (z góry na dół), mającą na celu
wskazanie przyczyn, lub kombinacji przyczyn, mogących prowadzić do określonego zdarzenia
szczytowego.