用于石油、化工及气体工业的专用齿轮装置

API 标准 613
1995 年 6 月第四次出版

美国石油学会
华盛顿地区 20005
西北 1220L 大街

2000 年 2 月 2 日
 用于石油、化工及气体工业的专用齿轮装置

第一章 概述

1.1 范围
1.1.1 本标准提出了炼油厂按平行轴设计的专用的、封闭式的、精密的、单斜齿和双斜齿，一级和
二级增速机和减速机的最低要求。本标准主要用于不安装备用设备而且连续运转的齿轮。按照本标
准供货的齿轮套应视为配套件。
注：购买齿轮转子的一个备用齿轮组或一套完整齿轮装置并不意味该设备有备件。
本标准包括有关的润滑系统，控制装置，仪器仪表和其它辅助设备。
本标准不适用于 API677 标准中概括的一般用途的齿轮，与其它设备合为一体的齿轮；
或非斜齿轮。
注：在每一段的开头有（●），表示要求买方决定或由买方提供详细的资料。这些数
据应在数据表中示出（见附件 A）；换句话说，应在报价单或订货单中说明。
1.1.2 下述从动轮的应用可以通过本标准来概括：
a.增速机，包括离心式压缩机、轴流式压缩机、鼓风机、回转容式压缩机、接触器、分
离器和离心泵。
b.减速机，包括那些往复式压缩机、回转容积式压缩机、接触器、离心泵、挤压机、发
电机和通风机
1.2 选择设计
卖方可以提供选择设计。在买卖双方共同协商的情况下，等同的公制尺寸，紧固件及法
兰可以代用。
1.3 有抵触的要求
在本标准与询价单或订货单之间有抵触的情况下，应以订货单中的数据为准。
1.4 术语定义
本标准中使用的术语在 1.4.1—1.4.21 中已经定义。
1．4．1 轴向（水平式）剖分参照与轴中线平行的壳体接头。
1．4．2 临界转速在 2.6.1 中定义。
1．4．3 齿轮参照最低转速的转子。
1.4.4 小齿轮参照最高转速的转子。
1.4.5 齿轮额定功率是指习方在数据表上所规定的并打印在铭牌上的最大功率（2.2.1）。
1.4.6 正常传输功率是通常工作时所需的功率，而且最佳效率是令人满意的。正常的传输
功率可以等于或小于齿轮额定功率。
1.4.7 机械额定值是额定的齿轮功率乘以规定的齿轮工作系数（1.4.16）。
1.4.8 当小齿轮的齿与大齿轮的齿不重复接触时，用于匹配齿轮的不规则的振动齿组存在，
直到它已接触到所有其它齿轮为止。
1.4.9 最大连续转速（转/分）是指用于可变转速装置时至少应等于小齿轮额定转速的 105%
的转速，用于恒速装置时，是小齿轮的额定转速。
1.4.10 最大允许转速（转/分）是制造厂设计的允许连续工作的最高转速。
1.4.11 最小允许转速（转/分）是制造厂设计的允许连续工作的最低转速。
1.4.12 齿轮装置的额定输入转速（转/分）是指买方在数据表内所规定的（或公称的）其
驱动机的额定转速。
1.4.13 齿轮装置的额定转速（转/分）是指买方在数据表内所规定的（或公称的）其从动
设备的额定转速。
注：在选择小齿轮和大齿轮齿数时，要求数据表中所规定的额定输入和额定输出转速两
者精确匹配，对卖方来说是不现实的。因此，买方必须规定两者之中哪一个转速是卖方所必
须严格遵照的指定值（S），哪一个转速是允许略有变动的公称值（N）。买方也应在数据表中
写明所规定数比的允许变动百分比。
1.4.14 齿点蚀系数（K）在 2.2.3 中定义。

1
1.4.15 弯曲应力值（S）在 2.2.4.2 中定义。
1.4.16 齿轮使用系数（SF）是指根据原动机和从动机的特性用以计算齿点蚀指数和齿弯曲
应力，以及区分位能过负荷，冲击负荷和连续振荡扭矩特性差别的因数。
1.4.17 跳闸转速（转/分）是指单独的紧急超速装置迫使原动机停车时的转速。（蒸汽透平
和往复式发动机的跳闸转速至少是最大连续转速的 110%。蒸汽透平的跳闸转速至少是最大
连续转速的 105%）。
1.4.18 在买方的技术规范中应避免使用术语中的“设计”字眼（如：设计马力、设计压力、
设计温度或设计转速）。这些术语只有设备设计者或制造厂才能使用。
1.4.19 专门用途的应用场合是把设备设计成在临界工作状态下不受干扰，连续工作，而且
通常无备用设备的型式。
1.4.20 总的径向跳动（TIR），也可理解为总的读数是通过带有刻度盘的指示器测量来确定
直径或表面的径向跳动。指示器读数暗示一个不垂直度等于读数，或一个偏心度等于二分之
一读数。
1.4.21 在邻近磁部件或结构件不受干扰的情况下，高斯强度参照使用“霍尔效应”传感器
测得的元件的磁场强度。
1.5 参考文献
本标准参考的最新版的标准，规程或规范在规定的范围内可作为本标准的一部分。询价
之后，本标准，规程和规范改变的适用性应由买卖双方之间相互协商。
美国齿轮制造商协会
295 高速斜齿齿轮装置噪声测量技术规范。
908 数据表——确定正齿，斜齿，人字齿以及伞齿强度的几何系数。
2000 未组装的正齿和斜齿齿轮分类及检查手册。
2001 渐开线型，正齿，斜齿齿轮的基本额定系数和计算方法。
6010 使用直齿，斜齿，人字齿及伞齿齿轮的封闭式减速机或增速机的实地应用。
6011 高速斜齿和人字齿齿轮装置的实地应用。
美国石油学会
RP500 石油设备厂电器装置安装的分类
RP550 炼油厂仪表和控制系统安装手册
标准 614 用于专门应用场合润滑、轴密封和控制油系统。
标准 615 炼油厂用机械设备的噪音控制。
标准 670 振动，轴向位置和轴承温度监视系统。
标准 671 炼油厂专用联轴器
标准 677 炼油厂专用齿轮装置。
美国机械工程师学会
B1.1 统一英制螺纹（UN 和 UNR 螺纹型式）
B1.20.1 一般用途的英制管螺纹。
B1.6.1 铸铁管法兰及法兰配件，类别 25、125、250 和 800
B16.5 管法兰及法兰配件，镍钢合金及其它专用合金
B16.11 锻钢管配件，埋头焊及螺纹
B16.42 球墨铸铁管法兰和法兰连接的管件类别 150 和 300。
锅炉及压力容器规荡范，第五节“非破坏性试验”，第八章“压力容器”和第 9 节“焊
接和硬焊资格证”
Y14.2M 通信惯例及编码
美国试验及材料学会
A6 轧制钢板，型钢、打桩钢板和结构用圆钢的一般要求。
A27 一般用途的碳钢铸件。
A36 结构钢
A48 灰铸铁铸件
A192 高压锅炉无缝碳钢管
A269 一般用途的无缝和焊接奥氏体不锈钢管。
A275 锻钢件磁粉探伤的检验方法
A284 用于机械部件和一般结构的低和中档拉伸强度的碳硅钢板。
A283 低和中等拉伸强度的碳钢板，型钢和棒材。

2
 A285 低和中等拉伸强度的碳钢压力容器板。
A312 无缝钢管及焊接的奥氏体无缝钢管。
A388 重型锻钢件超声检验所推荐的常规方法。
A515 中等和高温作业下使用的碳钢压力容器板。
A516 中等和低温作业下的碳钢压力容器板。
A575 商品用碳钢圆钢，钢号 M
A576 特种热轧碳钢钢棒
E94 x-射线检查指南
E125 黑色铸件磁粉检查参照照片
E142 x-射线检查控制质量的方法
E709 磁粉探伤检查的实地应用
DS56B 统一编号系统中使用的金属和合金。
国际标准化组织
3448 标准工业液体润滑剂——ISO 粘度分类。
国家防火协会
70 国家电气规范
职业安全及保健标准（联帮条例部分 1910 的规范 29）
钢结构件喷漆委员会
SP-6 商业用喷吹清理
1.5.2 卖买双方应规定遵守任何联帮的，国家的或地区规范、规定，条例或适用于该设备
的规则所必须采用的措施。

第二章 基本设计

2.1 概述
2.1.1 按照本标准的要求所购置的齿轮装置应符合 AGMA 6011 规定和除了本标准已修改、
补充和选用的 AGMA 标准以外的有关 AGMA 标准。
2.1.2 本标准所涉及的设备（包括辅助设备）应适用于规定的操作条件。应设计成最低使
用寿命为 20 年并保证至少能连续工作 3 年。应承认，这是设计的准则。
2.1.3 卖方对设备和包括在供货范围内的所有辅助设备的技术合作应负有责任。
2.1.4 提供一切设备的声压级的控制应由买卖双方共同解决。除非另有规定，否则，卖方
提供的设备应符合 API615 标准的要求和符合买方规定的最大允许声压级。
2.1.5 设备的设计应在安全运行的条件下，保证可以达到跳闸转速的整定值。透平从动齿
轮装置的转子应设计成在瞬时转速达到额定转速的确良 130%时能安全运行的型式。
2.1.6 设备，包括管道和辅助设备的布置图应在买卖双方之间展示。这些布置图应有足够
的空间，以利于安全检修和维护。
2.1.7 电器部件和设备应符合数据表上买方所规定的区域类别和组别，符合 NFPA70，第 500
和 502 条的要求和规定的区域范围。
2.1.8 油箱和装有转动润滑部件的轴承箱（例如：轴承、轴封、精加工部件、仪表和控制
元件等），在设计时应保证在运行和空转期间所进入的湿气，尘埃和其它杂质减少到最低限
度。
2.1.9 齿轮装置应在规定验收标准的试验台上及其永久性基础上运行。安装后，其性能应
由对该装置负有责任的买卖双方共同负责。
2.1.10 许多因素，如（管道负荷，运行条件下找正，支承结构，运输期间的装卸，以及在
现场装卸和组装），都有可能对现场性能产生不利的影响。在有规定时，为了减少这些因素
的影响，卖方应审查和评定买方的底座和基础图纸。此外，可以要求卖方代表检查工作温度
的找正情况，并可在初次找正检查和齿接触检查期间要求卖方代表出席。
2.1.11 买方应规定装置是否安装在室内（受热和不受热）或室外（带棚或不带棚）和设备
运行地区的气候条件（包括最高和最低温度，异常湿度或尘埃等问题）。
该装置及其辅助设备应适合于在这些规定的条件下工作。对于买方的指导，卖方应把买
方要求提供的专门保护列于报价中。
2.1.12 齿轮装置不需要在现场进行减负荷和减速试运转。

3
 注：应当承认，在某种条件下可以要求试运转。如果需要试运转，卖方应在报价书中说
明所需的负荷，转速和运转周期。卖方也应在报价中说明附加的现场检查和试运情况。
2.1.13 传动齿轮的设计应保证能够承受一切传动，旋转机械系统所固有的内部和外部负
荷。传动齿轮在规定齿轮额定功率下的运行过程中，应能承受通过齿轮啮合传递所规定的外
部负荷（推力，润滑油管线等）。
2.1.14 所有设备的设计均应保证维修迅速而经济。主要部件，机壳和轴承箱，在设计时（带
有止口和销钉）应确保在重新装配时能够精确对中。在应用之处，部件应销上，锁上或挡住，
以避免不正确的装配。
2.1.15 齿轮装置的备件应符合本标准的所有的规定。
2.1.16 买方应从表 1 和图 1 中所列的组合中选出适当的轴的组装代号在数据表中做出规
定。买方可在图 1 的复本上有选择地圈定 1 个或一个以上插图的组装号，并将复本附在报价
书中。
如在报价时，轴的布置尚未最后确定，买方经过研究也可提出任何其它的组合形式。
2.1.17 当从相对于轴的联轴器的端部观看时，高速和低速轴的旋转方向或是顺时针的，
（CW），或是逆时针的（CCW）。
表 1 轴的组装组合
高 速 轴 低 速 轴
L R
R L
L L
R R
R LR
L LR
LR L
LR R
LR LR
注：L=左侧；R=右侧，字母参考号和轴的旋向（见图 1）。本表的资料是经出版者同意，
从 AGMA 6010 中摘录的。
2.1.17.1 在数据表上，图纸及表中，轴的旋转方向用缩写字 CW 或 CCW 表示，如图 2 中的
环形箭头所示。
2.1.17.2 买方应在数据表中说明高速和低速轴的旋转方向。当在每端有一个或两个轴伸出
时，买方可以有选择性地在适当装配的标志上指出旋转方向（见图 1），并将该图的复印件
附于报价上。
2.1.17.3 在最终的采购数据中，买方应制定一个简图，示出本系列中每个件的旋转方向。
●2.2.1 齿轮额定功率
本装置的齿轮额定功率应由买方在数据表上给定。对于安装在原动机附近的齿轮装置，
在正常情况下，齿轮的额定功率将是原动机的最大安装功率。对于电动机的原动机，则齿轮
的额定功率应是电机铭牌上的额定值乘以电动机的使用系数。
以对于在两台从动机之间的齿轮装置，对其正常和非正常的所有操作方式均应进行检
查。然而，该齿轮的额定值一般不应小于下述的 a 或 b 项中的较大值。
a. 齿轮驱动的从动机所需最大马力的１１０％。
b. 根据正常功率要求，在从动机之间按比例分配的原动机的最大功率。
如果在操作转速而不是最大连续转速下存在最大传递扭矩，则该扭矩及其对应转速均应
由买方在数据表内规定，而且做为确定齿轮规格的依据。

4
 图1 轴装配符号（用于平行轴，单斜齿及双斜齿，1 级和 2 级增速及减速机）

注：1 L=左，R=右
2 箭头指出所使用的基准线，以确定轴的旋向。（图中画出了平面图）
3 连字符前面的一个字母或多个字母指的是高速轴的号和旋转方向。连字符后面
的一个字母或多个字母指的是低速轴的编号和旋转方向。
4 用于本图的资料是经出版者同意，从 AGMA 6011 中摘录的。

顺时针 逆时针

从联轴器端观看到的轴

从联轴器侧面观看到的轴

图 2 轴旋转示意图
注：用于本图的资料是经出版者同意，从 AGMA 6010 中摘录的。
2.2.2 齿轮工作系数
2.2.2.1 最小齿轮工作系数（SF）应由买方在数据表上给定。该使用系数决不应小于表 2
中所要求的数据。

5
 表 2 最小的齿轮工作系数
原动机
从动设备 电机 内燃机 透平
离心式鼓风机 1.4 1.7 1.6
压缩机
离心式 1.4 1.6 1.7
轴流式 1.4 1.6 1.7
回转式 1.7 1.7 2.0
（离心，轴流，螺杆等等）
往复式 2.0 2.0 2.3
接触器 1.7 1.7 2.0
挤压机 1.7 1.7 —
通风机
离心式 1.4 1.6 1.7
鼓风机 1.4 1.6 1.7
引风 1.7 2.0 2.2
发电机和励磁机
基本负荷和连续式 1.1 1.1 1.3
峰载循环式 1.3 1.3 1.7
泵
离心式（除下文中所列之外都 1.3 1.5 1.7
适用）
离心式，锅炉给水用 1.7 2.0 —
离心式，热油用 1.7 2.0 —
离心式，高转速 1.7 2.0 —
（3600 转分以上）
离心式，供水 1.5 1.7 2.0
回转式，轴流（所有型式） 1.5 1.5 1.8
回转式，齿轮 1.5 1.5 1.8
往复式 2.0 2.0 2.3
注：RPM=转/分
a. 齿轮齿的韧性
b. 噪声
c. 将来和改进等级
d. 普通和特殊机器的最终要求
2．2．3 齿的点蚀系数
2.2.3.1 齿轮装置的规格应根据齿的点蚀系数，即 k 系数来确定。此种方法包括各种应该
考虑到的因素，比如：接触齿面的曲率半径，连续使用寿命，好的可靠性，动力负荷效应，
齿面上负荷分布的不均匀性和根据点蚀阻力所选用的材料强度等。
这种确定齿轮装置规格的简单系统与 AGMA 2001 是一致的，但对其中的比较复杂的基本
方程中的每个变量的假定是保守的。
2.2.3.2 K 系数由下式来定义：
K= [Wt / dFw ][( R + 1) / R ]
使用标准国际单位制：
[ ]
W t = (1.91× 101 ) Ps / N p d
使用美国惯用单位，Wt 可用下述方式表达：
W t =(126.000P s )/N p d
式中：
K=齿点蚀系数/（磅/平方英寸）
Wt=在工作节圆直径处所传递的切向负荷 ，牛顿（磅）。
Fw＝有效尺宽，毫米（英寸）

6
 D=小齿轮节圆直径，毫米（英寸）
Ｒ＝数比（大齿轮齿数除以小齿轮齿数）
Ｐg＝齿轮额定功率，千瓦（马力）
Ｎp＝小齿轮转速，转／分
２.２.３.３ 齿轮额定功率所允许的Ｋ系数将随着大齿轮所选用的材料，所使用的淬火工
艺以及使用的系数而变化。允许的Ｋ值系数可按下述公式计算：
K a = I m /(SF )
式中：
Ｋa＝允许的Ｋ系数
Ｉm＝材料指数（从表３和图３中查出）
ＳＦ＝最小值齿轮工作系数（可从表２中查出）。
２.２.３.４ 表３中列出了现行使用的几种材料组合的材料指数值和最大长度与直径之比
确定。应该说明最小的硬度已经做出规定。
正常热处理要求的公差范围大约为４０－５０布氏硬度值。因此，在此范围的上限的大
齿轮和下限的小齿轮具有相同的或者大致一样的硬度。这样的一组组合是最令人满意的。
２.２.３.５ 表３中所示的（Ｌ／d）值可用于当设计成输送额定功率的型式时，导程不需
要修整的斜齿齿轮。一般情况下，当由于穿过斜齿的偏差（复合弯曲及扭曲）低于０.０３
８mm（０.００１５英寸）而造成总的导程失配时，较高的Ｌ／d 比率是允许的。偏差的确
定是以额定的功率为基础的。
２.２.３.６ 除表３中所列之外，当拟用一个较高的Ｌ／d 比率时，齿轮卖方应在报价中
提出使用较高的Ｌ／d 比率的正当理由。当Ｌ／d 比率超出表３中所列的值时，需要买方的
批准。除了买方规定的齿轮额定功率外，当工况由买方规定时，齿轮卖方应考虑到在各种工
况下，齿轮装置工作的时间长度和负荷范围的分析，以确定正确的导程修整。
当提供已修整过的导程时，买方和卖方应就在检查支架，机壳和试验台过程中所获得的
有关齿接触型式进行协商。
齿轮轮负荷分布与导程修整的分析不在本标准的范围之内。

表３ 材料指数和最大的Ｌ／d 值

材料指数Ｉm 小齿轮最大的Ｌ／d 值
齿轮硬度 小齿轮硬度 磅／ 兆帕 双斜齿 单斜齿
最小值 最小值
223BHN 262BHN 130 0.896 2.4 1.7
262BHN 302BHN 160 1.103 2.3 1.6
302BHN 341BHN 200 1.379 2.2 1.5
352BHN 50RC 260 1.793 2.0 1.45
50RC 50RC 300 2.068 1.9 1.4
55RC 55RC 410 2.827 1.7 1.35
58RC 58RC 440 3.034 1.6 1.3
注：Ｌ＝有效齿宽加间隙，英寸（毫米）；
d＝小齿轮节圆直径；
ＢＨＮ＝布氏硬度号；
Ｒc＝洛氏硬度号（c 刻度）
氮化的
碳化的

7
 2
磅/英寸
Mpa
渗碳齿
淬火和回火钢液体
浴或气体氮化
淬透齿
材料指数值

布氏 洛氏
齿轮淬火硬度

图 3 材质指数
２.２.４ 齿的规格和几何形状
２.２.４.１ 齿轮齿的规格和几何形状应按方程１所计算的弯曲应力值而不超过图４的所
示值来进行选择。这种方法包括与确定允许Ｋ系数所采用的相类似的系数。这种确定齿轮规
格的简易系统与ＡＧＭＡ ２００１是一致的。
２.２.４.２ 卖方应计算小齿轮和大齿轮的弯曲应力数。如果采用惰轮，则其计算应力不
得超过图４给定值的 70%。弯曲应力数计算如下：
使用标准国际单位制：
S= [Wt /(m n Fw )]( SF )[(1.8 cos γ ) / J ]
使用美国惯用单位：
S= [(Wt Pnd ) / Fw ]( SF )[(1.8 cos γ ) / J ]
式中：
Ｓ＝弯曲应力数
Ｐnd＝标准直径节距，以英寸为单位
R＝螺旋角
Ｊ＝几何形状系数（摘自ＡＧＭＡ ９０８）
Ｍn＝组件数，以毫米为单位
２.２.５ 偏差
应当承认存在特殊的情总值，在特殊的情况下，偏离２.2.1 至 2.2.4 中额定的规定法
则是可以的。卖方应在协议书中说明和证实这些偏差。
２.３ 箱体
２.３.１ 设计参数
２.３.１.１ 齿轮箱应采用铸造或钢板结构，并应在全负荷状态下进行设计和制造，以保
证转子找正。
２.３.１.２ 应采取措施，以使在尽可能靠近小齿轮中心线垂直面的两侧将箱体用销钉与
单独底座或基础底座定位（而使高速小齿轮和所连设备的找正偏差减小的最低程度）。如果
卖方未用暗销连接箱体，则箱体上应备有销钉孔。
在现场安装的钻孔过盈量应考虑到确定销钉孔的位置和角度（即：９０度与６０度）。
２.３.１.３ 安装表面机加工的光洁度应是３.2－６.4 微米（１２５－２５０微英寸）计
算平均粗糙度（Ｒa）或更好些。压板或基础螺栓孔应垂直于安装表面或表面，而且面对直
径的部位应是孔直径的两倍。

2
MPa 磅/英寸

8
 渗碳齿
淬透齿和碳化齿芯
弯曲应力

布氏 洛氏
材料硬度
图 4 弯曲应力值
２.３.１.４ 设备的支脚应配备伸展螺栓并应钻有装配孔，以供最后用销接合时用。
２.３.１.５ 镗孔应加工至一定精度，该精度应能保证在转子检验台上的实际中心已经接
触的齿轮对，在其本身的箱体内也能正确接触。
２.３.１.６ 机壳应设计成能够防止由于温度，扭矩和允许的外力和力矩而造成的有害变
形的型式。
２.３.１.７ 箱体的设计应备有内部的油通道，并尽最大的可能减少外部管线。所有的内
部管线最好是采用焊接管，所有的接头最好是采用法兰连接。任何螺纹管应选用最小８０号
的，并应在法兰处进行封焊（见２.4.6.4）
２.３.１.８ 在内部空间不允许使用 1/2，3/4,或１英寸管子时，应与不锈钢管件一起供
给符合ＡＳＴＭ Ａ １９２的无缝钢管或符合ＡＳＴＭ Ａ ３１２的不锈管。管壁厚度应符
合表４的要求。管件的制造及型号应由买方批准后确定。
２.３.１.９ 内部管线的设计应有合适的支撑并要加以保护，以防止由子振动或运输，使
用和维护而造成的损坏。悬壁管线在所有与法兰连接的管子的两个平面内应备有角撑补强
板。
２.３.１.１０ 内部管线和油的通道应清理干净，以清除所有杂质。
２.３.１.１１ 为了减少由于油过热，温度升高而产生的油沫，箱体的设计应能使润滑油
快速排放掉。如果大齿轮节圆线速度每分钟超过２５００英尺（125 米／秒），则应按下述
各项考虑特殊设计方案：
a. 齿轮装置内有辅助底板
b. 油槽深度至少要比齿轮底部低６１０毫米（２英尺）。
c. 啮合方向
d. 至油箱的排油管线应与所有其它油系统的排油管线分开。
e. 辅助的大型排放接管
f. 齿轮及小齿轮，箱体之间较大的侧向和圆周方向的空隙。
g. 通气罩。
２.３.１.１２ 应提供过滤通气罩。过滤通气罩应是３００系列不锈钢结构，并带有不锈
钢或铜镍合金（例如蒙乃尔）的内套。在设计和装配时要能防止油进入或排放到大气中，防
止箱体内形成压力和暴风雨期间的雨水以及空气中的脏物进入。
过滤器通气；罩至少应是１ 12 英寸国家管螺纹。其结构应是便于检查时拆卸和清洗的
形式。
注：如果箱体本身不带通气罩，通常齿轮制造厂建议过滤通气罩安装在与箱体邻近的
排放管上。
２.３.１.１３ 在齿轮箱体上应配备有可以移动并装有衬垫的检查盖，以便于对小齿轮和
大齿轮的整个齿宽进行直观检查。检查孔或开孔至少应是齿宽的一半。
２.３.１.１４ 箱体的内部不能使用永久性涂层或涂漆材料，除非事先经过买方批准。
２.３.２ 接合面
轴向剖分的箱体应采用适当的密封材料，使金属与金属平面紧密接合。在轴向接合面处

9
不得使用垫片（包括条形垫物）
２.３.３ 螺栓连接
２.３.３.１ 箱体螺栓连接最好采用能够穿通的螺栓进行连接。凡是不能采用这种螺栓的
部位，可以使用双头螺栓，除非装配或拆卸防碍双头螺栓的使用。在这种情况下可以采用有
帽螺钉。
２.３.３.２ 有关螺纹的详细情况应与ＡＮＳＩ Ｂ１.1 的规定相一致。
２.３.３.３ 双头螺栓接头应与安装用的双头螺栓一起供货。双头螺栓的盲孔只能钻到足
够的深度，以达到双头螺栓主直径１ 1 倍的最佳攻丝深度；每个双头螺栓两端的第一个１ 1
2 2
的螺纹应去掉。
２.３.３.４ 在螺栓连接处应留有足以允许使用套筒和座套扳手的空隙。
２.３.４ 组装和拆卸
２.３.４.１ 在不影响下部箱体的主要给油管供油的情况下，可以起吊上部箱体。
２.３.４.２ 为了便于拆卸和再次组装，应提供拆卸螺钉，导杆和箱体找正销钉。
如果使用拆卸螺钉将接触面拆开，则应铲削其中之一的接触面（锪孔或开槽），从而防
止由于粘接而引起接触面的漏泄或不正确的配合。在拆卸和重新组装期间，为防止内部或机
壳双头螺栓损坏，导杆应具有足够长度。应备有吊运上部箱体的吊耳或吊环螺钉。已组装好
机器的起吊方法应由卖方规定。
２.４ 箱体接头
２.４.１ 最好选用齿轮箱体的单独的润滑油排放接头。
２.４.２ 选用齿轮箱体的单独的润滑油排放接头。根据进入齿轮箱体的总进口流量而确定
的最小排放管规格，如表５中所示。
排放管接头和排放管应当规定规格并应安装好，以保持油的排放速度不高于每秒钟
0.30 米／秒（英尺／秒），根据排放管线中的油不超过一半来计算。
２.４.３ 如有规定，箱体应备有最小规格为１／２英寸ＮＰＴ进口净化接头，用于保证经
箱体流入过滤通气罩的气体的净化。
２.４.４ 规格为１ 1 ，２ ５、７和９英寸的管子不得采用螺孔连接。
4
２.４.５买方在齿轮箱上的所有接头均应具有在不移动齿轮装置的情况下易于拆卸的特点。
２.４.６ 按照数据表规定方向所确定的进油口和出油口接头，应该用法兰连接或经过加工
后用双头螺栓连接，所用管子的规格不应小于标准管规格ＮＰＳ的３／４英寸。在不能采用
法兰连接时，经过 加工后用双头螺栓连接的部位，螺纹开孔规格为ＮＰＳ的３／４至１ 1 英
2
寸是允许的。应按照 2.4.6.1——２.4.6.4 中的规定安装这些螺纹开孔。
２.４.６.１ 螺纹管的长度最好不超过１５０毫米（６英寸），并拧入螺孔。
２.４.６.２ １英寸以下的螺纹接管最小应为１６０号无缝钢管；最小值８０号的用于１
1 英寸的规格。
2
表５ 排放管规格
进口流量 最小排放管规格
升／分 加仑／分 毫米 英寸
２６ ７ ７５ ３
５６ １５ １００ ４
１７０ ４５ １５０ ６
３８０ １００ ２００ ８
５８５ １５５ ２５０ １０
８３０ ２２０ ３００ １２
１０００ ２６４ ３５０ １４
* 公称管规格
２.４.６.３ 螺纹管应备有焊颈或活动法兰。
２.４.６.４ 螺纹接头采用密封焊接。但对于铸铁设备，仪表接头或者维修需要拆卸的部
位均不得采用密封焊接。密封焊接的接头应符合ＡＳＭＥ Ｂ31.3 之规定。
２.４.７ 除了在 2.4.7.1 至 2.4.7.4 中规定的之外，法兰应符合ＡＳＭＥ Ｂ16.1,B16.5

10
或 B16.42 的规定。
２.４.７.１ 铸铁法兰应是平面法兰，并应具有ＡＮＳＩ Ｂ１６.1 中规定的，用于规格
为８英寸和较小规格，级别为２５０的最小厚度。
２.４.７.２ 除铸铁之外，箱体可以采用平面法兰。
２.４.７.３ 可以采用较厚的或者外径大于ＡＳＭＥ Ｂ１６.５中规定的法兰。
２.４.７.４ 除了那些帖ＡＳＭＥ Ｂ１６.5 中概括的由用户验收的接头外，当有规定时，
配套部件应由卖方提供。
２.４.８ 机加工的和双头螺栓的接头应符合ＡＳＭＥ Ｂ１６.１，Ｂ１６.５或Ｂ１６.42
的表面和钻孔的要求。应提供安装用的双头螺栓和螺母。
２.４.９ 螺纹接头应不大于ＮＰＳ１ 12 。管螺纹的螺孔和平座均应符合ＡＳＭＥ Ｂ１
６.5 之规定。管螺纹应是锥螺纹，并应符合ＡＳＭＥ Ｂ１.20.1 的规定。
２.４.１０ 不与管道连接的螺孔应用符合ＡＳＭＥ B16.11 规定的实心塞堵住。凡是以后
有可能拆卸的螺纹塞，应选用耐腐蚀材料制造。螺纹应润滑。拧入油路的旋塞，在拧入时不
准在其螺纹上衬以缠带。不允许使用塑料旋塞。
2.5 概述
2.5.1.1 在装配的齿轮和轴上，所有的齿轮齿应精加工或精磨。在精加工齿轮齿的过程中
应采用下述步骤的一种或几种工艺进行：
a. 磨齿
b. 剃齿
c. 珩齿
d. 精密滚削
所有齿轮齿均应在滚铣后进行剃齿或珩磨精加工。剃齿刀具和旋转的磨石，对于工件来
说均应具有追逐齿的组合型式。
2.5.1.2 当买卖双方彼此同意时，精磨只能作为表面精加的一种工序，而不能确定齿形。
用精磨进行精加工的齿轮应具有追逐齿组合型式。
2.5.1.3 加工完毕的齿轮的承载面上的未电镀的齿面应具有光 洁度，沿齿距线测量时为
0.8 微米（32 微 ）均方根更好些。
2.5.1.4 齿可以镀银或镀铜，以防止初始工作期间划伤。这种镀层值应由卖方和买方菜同
确定。
注：带有极限压力（EP）添加剂的油可以脱离电镀层。
2.5.1.5 对于单斜齿齿轮的设计应是这样的，即由于齿轮啮合时产生的轴向齿反作用所产
生的力矩对齿轮部件的效应不能影响齿轮装置的理想性能。
2.5.1.6 需要追逐齿组合。为此，买方精确地调整齿速比可能是必要的。如果不能这样做
时，买卖双方应商讨一种解决的办法。
注：因为在同样齿再次或重复啮合之前，事实上是在小齿轮上的每个齿也就是与匹配的
齿轮上的很多齿啮合，所以需要追逐齿组合。
2.5.1.7 每个大齿轮和小齿轮应支承在两个轴承上。不得采用悬壁设计。
2.5.2 质量保证
2.5.2.1 在滚齿机，剃齿机或磨齿机上精滚，剃齿或磨齿之前，每个主要转动部件均应用
接触式电子指示器或买方批准的类似仪器将径向偏移绘成图表。节线速度达 60 米/秒（1200
英尺/分）的齿轮的总偏差不应超过 12.7 微米（0 .0005 英寸）,而速度较大齿轮的总偏差
则不应超过 7.6 微米（0.0003 英寸）。
当采用立式滚齿机或磨齿机时，如轴颈不能连续用指示器检验，偏差则记录在轴颈面的
每一端的裸露的轴颈上。这些记录应由卖方保存 20 年以上，并应根据买方要求予以提供。
2.5.2.2 每对配对齿轮应卖方工厂的啮合检验台上或装在卖方车间的作业箱体中检查啮合
质量。以干脱脂齿轮的 4 个或更多齿的间隔 120 度的 3 个位置涂一薄层普鲁式兰。（定位着
色不适于检验台上的啮合检查）。
将齿轮零件在准确的中心距上紧紧固定并使轴中心线在 41.5 微米/米（0.0005 英寸/英
尺）范围内但不超过 25.4 微米（0.001 英寸）平行，在迫使轮齿在法向承载面上啮入的方
向上施加缓慢的拖曳转距，使得涂色的轮齿通过齿合旋转。
颜色传递表明，如卖方所述，每个螺旋线均布满啮合的痕迹。啮合图或确定啮合合格的
卖方工程规范应在啮合试验前交给买方。非变位的导程一般表示大约 80%的啮合。啮合图或
说明书以及试验台和作业箱体啮合试验的结果要至少保存 20 年，并可根据买方的要求予以

11
提供。（保存这种啮合检查结果的最好方法是用一块透明胶带贴在轮齿的颜料上，将齿上的
颜料印在胶带上，然后剥下胶带，粘在一张记录纸上）。
注：在啮合试验期间当用来支撑齿轮元件时，轴中心或滚的径向跳动可以需要机械补偿
来证明真正的接触型式。
2.5.2.3 齿轮卖方应通过测量试验的轴的轴向振动不超过 50 微米（20 密耳）未滤波的峰
间值或采用指示器慢速旋转检验来证明双斜齿圆柱齿轮副的轴向稳定性。这种慢速旋转检验
的最好方法是，牢牢地将一个齿轮副中的一个齿轮（通常是大齿轮）固定在轴向位置上；在
迫使法向承载齿面啮入的方向施加拖曳转矩使齿轮旋转；当这副齿轮至少旋转一整圈时标出
另一个组件（通常是小齿轮）的轴向运动。小齿轮对于大齿轮的相对的轴向运动不应超过
38 微米（0.0015 英寸）。
注：在试验台上无负荷 或轻负荷的情况下，双斜齿小齿轮可以出现大于 50 微米（20
密耳）的任意的轴向运动。
2.5.3 制造
2.5.3.1 除非买方另有专门批准，否则，小齿轮应与其轴整体锻造。
2.5.3.2 对于节线转速大于 150 米/秒（30.000 英尺/分）时，齿轮与其轴应是整体锻造的。
对于节线转速大于 150 米/秒（30.000 英尺/分）和低于该值时，齿轮和轴应是整体锻造或
与其轴分开锻造。各个齿轮应是锻造件，或是采用锻钢轮缘的预制结构，并应在其轴上过盈
配合组装。
在未经买方特别批准的情况下，节线速度不得超出表 6 中所列的值。
表 6 节线转速
最大值节线速度
齿轮制造方法 米/秒 英尺/分
热装锻造轮缘 60 12.000
带锻造轮缘的焊接方法 127 25.000
热装锻造齿轮 152 30.000
2.5.4 轴
2.5.4.1 确定轴的尺寸的目的是在 AGMA 6010 应力限定值的范围内传递齿轮额定功率。轴
应由一块整体的，经热处理的，锻造或热轧钢制成。整个轴应进行精加工，并应根据要求在
轴承面上进行适当的研磨。
2.5.4.2 通过径向振动探头测得的转子轴的传感面应与轴承颈同心。所有轴传感面（径向
振动和轴位移）应无印迹和划痕标志或任何其它表面不均匀的现象，例如：油孔和键槽。这
些表面不应镀以金属，装衬套或电镀。表面光洁度应为 1.0 微米（32 微英寸）Ra，最好是
通过研磨和抛光测量。这些表面应按标准 API670 之规定正确去磁或用其它方法处理，以使
电的和机械的总跳动不超出最大允许峰值振幅的 25%或下述值，无论哪个较大些：
a. 对于通过径向探头测得的表面，5.0 微米（0.25 密耳）
b. 对于通过轴位移探头测得的表面，5.0 微米（0.25 密耳）
2.5.4.3 当有规定时，卖方应采用 2.5.4.3.1—2.5.4.3.3 中规定的措施之一来测量扭力反
应。
2.5.4.3.1 在买卖双方相互协商时，轴端和短轴应有锪孔和螺栓连接布置图，如图 5 中所
示。轴端与短轴表面应垂直于轴中心线在 12.7 微米（0.0005 英寸）内。锪孔与匹配的短轴
应同心，而且在 12.7 微米（0.0005 英寸）与轴中心线平行。
2.5.4.3.2 在每个齿轮件的上半个壳体上应配备有一个带有塞的 1 英寸的攻丝孔以允许与
频率调整扭矩分析仪一起使用的探测器的安装。在横过大齿轮轴和小齿轮轴中心线轴线的板
内，攻丝孔是定向的。这些孔也是固定的，以使拧入其内的探测器通过齿来检测。
2.5.4.3.3 买卖双方应互相协商任何其它的方法。
2.5.4.4 用于联轴器安装的轴端结构应符合 3.2 节中规定的要求。

12
 见注 3
见注 2
B 直径

见注 1
三插头帽螺钉，间隔 120°

图5 典型的扭力计的改型
注：
1.非常重要的是大齿轮（小齿轮）轴的中心孔在锪孔内是固定的。
2.短轴伸出端与轴颈应当精确加工。
3.B 直径的公差应从 0.0—25.4 微米（0.000—0.001 英寸）。
2.5.4.5 每个转子应清楚地标记有专门的签别号。此号应在对应于联轴器的轴端或者在容
易见到而不容易损坏的地方。
2.5.4.6 轴端应符合 API 671 标准之规定。
2.5.4.7 为了防止轴内潜在电压的形成，旋转部件的残余磁力不得超过 5 高斯（0.0005 泰
斯拉）。
2.6 动力学
2.6.1 临界转速
2.6.1.1 临界转速表示转子——轴承支撑系统的共振频率。临界转速的基本标志是该系统
的自然频率和产生的作用力的频率。如果周期性的作用力的谐振频率等于或接近任何形式的
转子振动频率，则存在发生共振的条件；如在有限转速下发生共振，则产生峰值响应的转速
称为临界转速。
本标准涉及的实际临界转速除了由超过工作转速的临速的计算值确定之外，还由操作值
来确定。
2.6.1.2 作用力或激振频率可能小于，等于或大于转子同步频率。这种作用力频率包括，
但并不限于下列各点：
a. 转子系统不平衡
b. 油膜振动频率
c. 内部摩擦频率
d. 齿轮啮合和边带频率以及由轮齿产生的偏差而造成的其它频率。
e. 联轴器不对中频率
f. 松动转子系统分量频率
g. 异步旋涡频率
h. 同步电机启动或动顺便扭矩
2.6.1.3 当经过临界转速时，旋转设备慢慢地滚动，启动和停车不应引起任何损坏。
2.6.1.4 通常，三种型式的横向临界转速与齿轮装置有关：跳动形式，摆动形式和第一弯
曲形式。在这些形式下的转速和频率随传递的负荷的大小而发生变化，其主要原因是轴承内
油膜刚性的变化（见附录 B）。
对于任何转子来说，这三个临界转速不应低于上速 转子最大连续转速的 20%；对于啮
合的转子，在最大值连续转速的情况下，这三个临界转速将不在 50%——100%最大扭矩工作
转速的 10%以内。在无负荷和低于最大扭矩的 50%或低于最大连续转速的 70%的操作工况将
由买方在数据表上规定。
当规定这些工况时，除了无阻尼分析外，卖方应提交一份阻尼的不平衡反应的分析。应
考虑到正确性能的无负荷操作。一般情况下，要求齿轮装置能经受得住无负荷操作的周期。
2.6.1.5 卖方应对所有转子进行横向临界转速分析。这种分析应包括下述情况：
a. 轴承油膜，轴承结构，和齿轮箱体支撑结构刚性。
b. 联轴器重量由每个齿轮箱的轴来支撑（联轴器轮毂的重量加一半的联轴器垫圈的
重量）。重量和重心应由联轴器的买方规定。
2.6.1.6 卖方应提供有关临界转速对支撑刚性或扭矩荷载之比的图解报告。示意图应表明
2.6.1.4 中的所有可应用的工况及在最大连续转速下的无荷载试验工况，（大约为额定转矩

13
的 10%）。在买方批准的情况下，买方可以提供上述工况下的阻尼和不平衡转子特性曲线图
以代替无阻尼临界转速图。
2.6.1.7 在规定的工作转速范围内齿轮或轴承箱应不发生共振。
2.6.1.8 整个机械系列的扭转方式至少应低于任何工作转速的 10%，或至少高于跳闸转速
的 10%。买方应对扭力分析和系列的扭力适应性负有责任。
2.6.1.9 在 2.6.1.4 中所规定的这两个分开的范围是用来防止来自于搭接的工作转速范围
的临界响应曲线包线。
2.6.2 平衡
2.6.2.1 在转子最后组装后，所有的齿轮部件均应进行多平面动平衡。带有单键联轴器的
转子做平衡时，应将半键固定到原位。在最大连续转速下，轴颈的最大允许不平衡力不应超
过轴颈上静重量负荷的 10%。
2.6.2.2 已装配好的旋转部件完成最终平衡后，应按照平衡机制造厂的程序要求检查转子
平衡机的校准情况。
在买方批准的情况下，应在转子送交平衡之前不超过 1 个月进行校准文件的检查来代
替转子平衡后进行的校准检查。
2.6.2.3 在有规定时，在完成组装的旋转部件的最终平衡之后，应按照附录 G 中的规定报
告转子平衡机系统的灵敏度情况。
2.6.2.3.1 卖方应以公斤（磅）为单位向买方提供轴颈静态负荷情况。
2.6.2.3.2 应按下述方程计算最大允许残余不平衡：
用公制单位计算：
Umax=6350W/N
用美国惯用单位计算：
Umax=4W/N
式中：
Umax=残余转子不平衡的量，为克—毫米（盎司—英寸）
W=轴颈静态负荷，为公斤（磅）
N=最大连续转速，为转/分
2.6.2.3.3 当有规定时，完成每个组装的旋转部件的最终平衡之后，应进行残余不平衡检
查，并应按照残余不平衡工作单（见附录 G）的规定做记录。在组装转子最终平衡期间所使
用的全部半键的重量应当做记录。
2.6.3 振动
2.6.3.1 轴振动
在组装的齿轮按最大连续转速或规定的操作转速范围内的其它转速进行工厂试验期间，
在邻近每个径轴承的轴上测量的任何平面的未滤波的振动双振幅不应超过下值或 50 微米
（2.0 密耳），无论哪个值小些：
用公制单位计算：

25.4 12.000
N

用美国惯用单位计算：
A= 12.000
N

式中：
A=未滤波振动的振幅，为微米（密耳）峰对峰值
N=最大连续转速，为转/分
大于最大连续转速的任何转速，达到并包括驱动机的跳闸转速时，振动不应超过在最大
连续转速时记录的最大值的 150%。
2.6.3.2 当在同一轴的位置使用非接触式振动探头和刻度指示器测量跳动时，应确定出电
气或机械涉动并通过在 V 形块内滚动转子来做记录。
振动传感器和刻度指示器应垂直于 V 形块的同一表面。
2.6.3.3 电子和机械跳动的精确记录，在每个传感器全角的 360°，应包括在机械试验报

14
告中。
2.6.3.4 如果卖方能用实例说明电气或机械跳动是存在的，则从方程 1 中计算出的试验等
级的 25%的最大值或 64 微米（25 密耳） ，无论哪个大些，可以从工厂试验期间测得的振动信
号中减去。
2.6.3.5 机械振动
当规定加速计时，在实验期间应当使用。在试验期间的最大振动级不应超过表 7 中所示
的值。
2.7 轴承和轴承箱
2.7.1 概述
2.7.1.1 轴向和推力轴承应是液动油膜型的。
2.7.1.2 当有规定时，止推轴承和径向轴承应配备有轴承金属温度传感器，并应按照 API
670 标准中规定安装。
表 7 机壳振动级
速度 加速
频率范围 10HZ—2.5kHz 2.5kHz—10kHz
未过滤的（峰值） 4.07mm/秒（0.15 英寸 4G's
过滤的（峰值） 2.5 毫米/秒（0.10 英寸/秒
注：
1.上述振动级仅用于水平偏差的齿轮对装置。垂直偏差齿轮对的允许振动级是表中所示
值的两倍。
2 2
2.Hz=赫兹；kHz=千赫兹；in/sec=英寸/秒；mm/sec=毫米/秒；G's=米/秒 （英尺/秒 ）
2.7.2 径向轴承
2.7.2.1 为了便于组装，液压的径向轴承应是剖分式的，精密镗孔的，并具有套筒和瓦块
式，附有钢衬底的巴氏合金可互换的瓦块，衬套和外壳。轴承应装有止回销，并应轴向固定
好。轴承的设计应抑制气动不稳定性，并应提供足够的阻尼，以便在规定的操作转速下带荷
载或无荷载操作，包括在临界频率下操作时将转子的振动限制到最大的规定的振幅（见
2.6.3）。
衬套、瓦块或外壳应是水平剖分的壳体，并且应该能够在不拆卸轴向剖分机器的壳体的
上半或径向交响曲分装置的上部和不拆卸轮毂的情况下就可以更换轴承衬套，瓦块和外壳。
2.7.2.2 轴承负荷应不超过 34.5 巴（500 磅/平方英寸）；但对于有其它规定的工作条件，
轴承的负载能力也应受到 25 微米（0.001 英寸）最低值油膜度的限制。
2.7.3 推力轴承
2.7.3.1 除非买方另有批准，所有双斜齿齿轮的低速轴上应配有推力轴承。所有单斜齿齿
轮的每个轴上均装有推力轴承。
当提供的齿轮没有推力轴承时，应使用端部限定的浮动式或隔膜式联轴器以便保持连接
转子的可靠轴向定位。（见图 C—1，A—F 面，附录 C，典型系统布置图中，双斜齿齿轮中可
以不用推力轴承）。
所有不带推力轴承的齿轮均应在低速轴上安装定位环，以防止转动部件与齿轮箱接触。
轴向浮动不应小于 12.7 毫米（0.5 英寸）。
2.7.3.2 液压推力轴承应是钢衬里的，巴氏合金的多块瓦型的，两个方向的推力应设计得
相等，而且对每一侧可连续加压润滑。两侧应是倾斜式块型，具有自调平的特点，而保证每
一瓦块（不考虑瓦块厚度的变化）承担同样的推力载荷。整个的推力环是最佳的。当提供可
以更换的环时（供装配和维护用），为防止磨损应牢固地锁到轴上。当提供整体推力环时，
至少应提供 3.2 毫米（1/8 英寸）的余量，以便在其损坏后可以再加工。
推力盘的两个面应具有不超过 0.4 微米（16 微寸）均方根的光洁度，而在安装推力环
之后，其中任意一个面的总的轴向偏差不得超过 12.7 微米（0.0005 英寸）。
2.7.3.3 在所有规定的工况下，为了连续工作应规定止推轴承的尺寸，包括由联轴器传递
的一切外力。在不同转速，润滑剂和润滑温度的具体应用中，选择的推力轴承的负载应不超
过该轴承最大负荷的 50%（根据试验数据）。
对于规定的应用场合，应考虑到转速，润滑剂和润滑温度。（见附录 D，根据负载，转
速和推力块面积选择轴承）。
确定尺寸的依据应由买方审查批准。由联轴器传递的外部向力应视为与任何内部推力是
加在一起的。如果从两个或两个以上连接的转子或啮合齿轮转子来的推力是由一个推力轴承

15
支承的话，这些推力应视为数字上累加的。挠性联轴器传递的最小外力将按 2.7.3.3.1—
2.7.3.3.3 中的规定。
2.7.3.3.1 外力是由一个装有套筒轴承单端驱动电机限定的，这样定位的联轴器外力应等
于电机最大磁心力。如果没有规定最大的磁心力，应采用的力为齿轮额定值 250 磅/1000 电
机额定功率（1.5 牛顿/千瓦）。
2.7.3.3.2 对于齿式联轴器（除按 2.7.3.3.1 中所述方式定位的之外），外力应按下述公式
计算：
按公制单位计算：

(0.25)(9.549) P
FR= R
N D
R
式中：
F R =外力，为千牛顿（磅）
P R =额定功率，为千瓦（马力）
N R =额定转速，为转/分
D=联轴器轴直径，为毫米（英寸）
注：轴直径大约是联轴器的节距半径。
2.7.3.3.3 对于挠性元件联轴器的止推力，应按联轴器制造厂允许的最大允许偏差进行计
算。
2.7.4 轴承箱
2.7.4.1 在本标准中，术语轴承箱是指所有的轴承附件，包括齿轮箱。轴承箱的设计应使
泡沫进入轴端密封。在箱体盖上不要使用垫圈，在此处垫圈厚度影响推力轴承的轴羰余隙或
间隙。
2.7.4.2 轴承箱应配备可更换的迷宫式端密封和轴经过箱体之处的导向器；不使用唇型密
封。密封和导向器的设计应有效地防止箱体漏油及防止杂质进入箱体。
2.7.4.3 应制定措施，在每个轴承箱体内安装两个径向振动探头和在每个齿轮装置的止推
端安装两个轴位移探头。探头安装应按照标准 API 610 的规定进行。
2.8 润滑
2.8.1 齿轮装置是应力润滑的。应提供齿轮喷嘴。
2.8.2 齿轮装置和润滑系统应设计成限定箱体排油温度至 77℃（170°F），油进口温度 49
℃（120°F）的型式，以保证高的机械效率和尺寸的稳定性而且限定齿金属的最高温度。
当油进口温度超过 120°F（49℃）的使用场合，应对轴承的设计，油流和允许的温升
做专门的考虑。如果不使用油控制环，则来来自止推轴承的油出口应与控制环或止推轴承盘
相切。
2.8.3 按照规定，油系统可由买方或卖方提供。
2.8.4 除非另有规定，否则，齿轮可安装到烃油润滑系统中。
2.8.5 除非另有规定，否则，加压的油系统应符合标准 API614 规定。
2.8.6 由共同系统向两台以上机器供油（例如压缩机，齿轮和电机）的场合，应在与提供
设备的卖方共同协商的基础上，由买方按照数据表规定油的特性曲线。
注：共用油系统中所拥有的油润滑剂是烃油，相当于 ISO3448 中规定的 ISO32 号油。
2.9 材料
2.9.1 概述
2.9.1.1 除了数据表和本标准中所要求的之外，结构材料应按照规定工况的制造厂标准
（3.5 辅助管道材料的要求。）在卖方建议书中应清楚地阐明所有主要部件的冶金成分。
2.9.1.2 在建议书中应标有材料所用的 ASTM 和美国钢铁学会（AISI），ASME 或 SAE15 号，
包括材料号（见附录 E）。
当没有这种标记时，卖方应在材质规范和建议书中给出物理性质，化学成分及试验要求。
2.9.1.3 ASTM A515 钢切槽敏感而且在环境温度下易于脆裂。因此，禁止使用 ASTMA 515
钢。
2.9.1.4 卖方应保证材料符合使用要求所必须的 ASTM 任选的试验和检验方法。这种实验
和检验方法应列在建议书中。买方应考虑规定补充的试验和检验，尤其是在苛刻场合使用的

16
材料。
2.9.1.5 选择的大齿轮的材质应符合 2.2 中概括的轮齿点蚀系数和强度标准。在选择材料
时，卖方应考虑大齿轮和小齿轮是否必须穿透淬火，表面淬火，锻造或焊接。材料和制造方
法应由买方批准。
2.9.1.6 铸件应是无瑕疵的，而且无缩孔、气孔、裂纹、划痕、气泡和其它类似损伤的缺
陷。铸件表面应通过喷砂、喷丸、酸蚀和任何标准方式进行清理。闸门和上升管路的残余物
及翅片应当錾、锉或磨平。
2.9.1.7 全封闭式的芯线孔，包括用塞子封闭的孔应禁止使用。
2.9.2 转动部件的焊接
2.9.2.1 所有的焊接工作均应由对该种焊接材料熟悉的合格的操作人员去焊。合格的焊接
方法应由卖方和买方共同协商。建议采用 ASME 锅炉和压力容器规范第九章中规定的方法作
为指南。
2.9.2.2 所有焊缝均应完全焊透。除了只能在一侧焊接外，所有的焊缝均应进行双面焊接，
例如，采用垫环、熔化嵌条或带内部气体吹扫备用装置的惰性气体保护焊。
2.9.2.3 卖方应负责检查所有需要修理的焊缝并进行补焊，以确保它对其进行正确地热处
理和无损检验，使其符合本标准第 4 章有关原锻件或钢板所规定的同一质量标准。
2.9.2.4 在齿轮齿附近禁止补焊。
2.9.3 热处理
2.9.3.1 在齿轮材料加工达到最终轮廓和热处理以后，应检查齿区的正常硬度。
2.9.3.2 不论是锻造的还是组装结构的箱体，应在最终加工前和焊接后（包括修理）消除
应力。
2.9.4 低温度
对于工作温度低于 –29℃（-20 ℉）和规定低的环境温度时，根据 ASME 规范第八章第
一部分，UG-84V 型槽冲击能量的要求，在规定的最低值温度时，钢应具有足够的冲击能力，
对于本规范中没有概括的材料和厚度，买方应在数据表中规定要求。

第三章 备件

3.1 概述
买方应数据表上规定由卖方提供的附件。
3.2 联轴器和护罩
3.2.1 除非数据表上另有规定，否则，驱动机、齿轮和从动设备之间的挠性联轴器和保护
罩应由从动设备的制造厂提供。如果数据表上有规定，半联轴器应由卖方安装。
3.2.2 联轴器和护罩应符合 API 671 标准。联轴器的制造、型式和安装布置应在驱动机、
齿轮以及驱动设备的买卖双方之间协商。
3.2.3 有关轴、键槽尺寸（如果有的话）以及由于轴端余隙和热效应而产生的轴端移动情
况应由卖方向买方提供。
3.2.4 联轴器与轴接合处的额定功率应按照 API 标准 671 的规定。
3.2.5 按照 API 标准 671 的规定和要求，联轴器的买方将提供做机械运转试验的空转接头
（见 4.3.2.1.6）。
3.2.6 联轴器的安装应符合 API 标准 671 的规定。
注：附录 C 提供了选择联轴器型号的指南和在使用高速齿轮的设备机组中止推轴承的位置。
3.3 安装板
3.3.1 概述
3.3.1.1 当有规定时，齿轮应配备有基础座板或底座。
3.3.1.2 在 3.3.1.2.1 至 3.3.1.2.11 中术语安装板是指底座和基础底板。
3.3.1.2.1 安装板应具有机加工的表面。最大表面光洁度应是 5.0 微米（125 微英寸）均
方根。
3.3.1.2.2 安装板应配备垂直的起重螺丝。
3.3.1.2.3 当设备的支撑重量超过 453 公斤（1000 磅）时，安装板应配备水平起重螺丝，
其尺寸与垂直起重螺丝相同或大于垂直超重螺丝。支撑这些起重螺丝的支腿应安装到安装板
上，以使其不干扰垫片的安装或拆卸。
3.3.1.2.4 机械支承应具有足够的强度和刚度，以便将由于错误应力矩的组合而产生的找

17
正变化和允许的管道应力限制到 50 微米（0.002 英寸）的范围内。
3.3.1.2.5 当按照数据表上的规定采用环氧树脂灌浆时，卖方应按照 SSPC SP6 之规定，
进行工业性的喷砂处理，浇灌所有安装板的表面并使用催化的环氧树脂漆涂这些表面。环氧
树脂底漆应与环氧树脂灌浆相适应。卖方应向买方提交环氧树脂底漆现场制备的说明书。
注：环氧树脂底漆具有应用之后的限定寿命。对于满意的灌浆粘度，灌浆制造厂应考虑
保证正确的安装板的现场制备。
3.3.1.2.6 不能使用地脚螺栓把机器固定到安装板上。
3.3.1.2.7 采用其它方式安装设备时，不应在安装板上钻孔。在混凝土上安装安装板时，
应提供找平螺钉。要进行灌浆的安装板应具有 50 毫米辐射的（2 英寸辐射的）外角（在平
面图上可以观看到）。
3.3.1.2.8 安装板至少应超出外部设备支脚三侧范围 25 毫米（1 英寸）。
3.3.1.2.9 安装板的卖方应提供设备支脚和安装板之间的不锈钢的，总厚度至少应是 3.2
毫米（1/8 英寸）的垫片。所有的垫片应夹在固定螺栓上。
3.3.1.2.10 地脚螺栓应由买方提供。
3.3.1.2.11 把齿轮安装到卖方提供的安装板上的紧固件应由卖方提供。
3.3.2 底板
3.3.2.1 当规定底板时，数据表中将示出安装到底板上的主要设备的范围。底板可以是单
体的钢制件，除非买卖双方相互协商，也可以制成多段的。多段的底板应经过机加工并销合
匹配的表面，以保证在现场进行精确的重新组装。
3.3.2.2 除非有其它的规定，否则，底板应限定在驱动机组影元件之下，以保证这些底板
之间这些元件的漏泄。
3.3.2.3 当有规定时，底板应配备找平垫或防止盖移动的找平标板。该垫和标板应能便于
在基础上安装的设备和底板安装后的现场找平。
3.3.2.4 当有规定时，底座应适于立柱安装（即：在规定的点有足够的支撑刚度） ，而不必
在结构件之下连续灌浆。底板的设计应由买卖双方之间相互协商。
3.3.2.5 底板应配备有四点起吊的吊耳。将所有安装的设备连同底座一起吊起时，不会使
底板发生永久变形或有其它损坏，或损坏安装在其上的设备。
3.3.2.6 构件之间的底板部应是蔽开的。当底座安装在混凝土基础上时，应提供至少一个
灌浆孔，该孔应具有至少 0.01 平方米（19 平方英寸）的清洁面，而且每个隔离板部分的安
装尺寸不得低于 75 毫米（3 英寸）。为在所有承载构件下灌浆提供方便这些孔应当是固定的。
这些孔应具有 13 毫米（1/2 英寸）凸起的唇形边，如果固定在一个区域内，当液体撞击到
裸露的港口浆孔时，在每个底板隔板部分的最高点应配备规格至少为 13 毫米（1/2 英寸）
的通风孔。
3.3.2.7 底板底部的安装垫应位于一个平内，允许使用单平面的基础。当有规定时，子底
板应由卖方提供。
3.3.2.8 除非另有规定，否则应在底座的顶部配备防滑盖板（包括全部人行道和工作面）。
3.3.2.9 在底板制造之后，底板安装垫应加工平并应平行。
3.3.3 底座和辅助板
3.3.3.1 当规定底座时，除了 3.3.2 中提出的那些要求之外，底座还应当符合 3.3.3.1.1
和 3.3.3.1.2 的要求。
3.3.3.1.1 在栓接的位置应提供适当的工作间隙以便于套筒板手或套管板手的的使用，而
且使用水平的和垂直的起重螺丝可便于设备的拆卸。
3.3.3.1.2 底座应使用足够厚度的钢板制成，以便于从设备的支脚向基础传递预期的负荷，
但该底座决不能低于 38 毫米（1 1 英寸）的厚度。
2
3.3.3.2 当规定辅助板时，辅助板至少应是 25 毫米（1 英寸）厚的钢板。辅助板匹配表面
的罩面应符合底座的要求。
3.4 控制器和仪器仪表
3.4.1 概述
3.4.1.1 仪器仪表及其装置均应符合买方询价或订单或两者中的详细规范。在没有提供详
细的规范时，仪器仪表和装置应符合 API 614 和 API 670 标准的要求。
3.4.1.2 除非另有规定，否则，所有的控制装置和仪器仪表应适于室外安装。
3.4.1.3 在使用时，仪器仪表应符合 API 建议的实地应用 550 和以 API 建议的的实地应用

18
500 为基础的地区分类。
3.4.2 振动和定位探测器
3.4.2.1 除非有其它规定，否则，应按 API 670 标准之规定安装和校准径向轴振动传感器、
加速计和轴向传感器。
注：轴向传感器的号应看作齿轮的型号（双斜齿或单斜齿）和止推轴承定位的号。
3.4.2.2 加速计应水平地固定到中分线下进口和出口轴承箱上，除非另有规定。
注：其它定位应考虑维护的要求（电缆线路，盖拆卸等）。
3.4.2.3 考虑到 X–Y 传感器，径向轴振动传感器应固定在轴承输入和输出端的 X–Y 位，包括
所有其它径向轴承指定区域的轴的抛光，除非有其它规定。
3.4.2.4 轴位传感器应固定在输入和输出轴的盲端，除非有其它规定。
注：没有止推轴承的齿轮轴可以有轴向浮子，这种浮子可以订购带有扩展线性量程的轴
位传感器。
3.4.2.5 当有规定时，应提供径向轴振动和轴位监视器，并按照 API 标准 670 的规定进行
校准。
3.4.2.6 当有规定时，机壳振动监视器应根据 API 标准 670 的规定供货、安装并校准。
3.5 管道及附属设备
除非另有规定，否则，所有的润滑油管路和附属设备均应符合 API 标准 614 的要求。
3.6 专用工具
3.6.1 当拆卸、组装或维护装置需要专用工具和夹具时，它们应包括在报价单内并应按照
机器的初使供货部件供给。对于多组的装置，专用工具和夹具的需求量应在买卖双方之间相
互协商。设备在车间和二次试验拆卸应使用这些或类似的专用工具。
3.6.2 当提供专用工具时，这些工具应放在一个有隔层的结实的金属箱内并应标志“（提供
标志签和项目号的）专用工具”每种工具应打上钢印或贴标签指出其指定的用途。

第四章 检查、试验和发货准备

4.1 概述
4.1.1 买方应规定其参考与检查和试验的范围并提前通知他需要的量。
4.1.1.1 当买方规定在车间进行检查和试验时，买方和卖方应适当协调制造的有效点和检
查员的巡视情况。
4.1.1.2 进行检查或试验应由买方或其它代表出席。对于机械运转或性能试验，需要有成
功试验的通知。
4.1.1.3 应通知给买方检查或试验的时间；但检查或试验应按照进度表进行。如果买方或
其代表没有出席，则卖方可以进行下一步骤。
4.1.1.4 当有规定时，买方代表、卖方代表或双方应根据附录 I 中检查员检验单的要求，
在发货前通过标记首字母，注明日期并向买方提交完整的检验单。
4.1.1.5 卖方提前通知买方后，买方代表将进入所有卖方和子卖方的制造厂进行设备的试
验或检查。
4.1.2.卖方应通知子卖方买方的检查和试验要求。
4.1.3 在进行任何检查或买方要求证明或遵守的试验之前，卖方应向买方提供足够的提前
通知的时间量。
4.1.4 规定做检查和试验的设备应由卖方提供。
4.1.5 买方代表可以审查卖方的质量大纲。
4.2 检查
4.2.1 概述
4.2.1.1 卖方应保留下述资料至少 20 年，以便于买方或其代表按照要求进行检查：
a.必要材料的合格证，例如工厂试验报告。
b. 材料单上所有部件的采购规范。
c. 证明符合规范要求的试验数据。
d. 试验及检查的结果，包括所有热处理和 X 射线检查的全部鉴定记录。
e.当有规定时，最终组装维护和运转间隙。
4.2.1.2 买方可以规定下述事项：
a. 部件须经过做表面和子面检查。

19
 b. 要求检验的型式，例如：磁粉探伤、干着色、X 射线和超声波检验。
4.2.2 材料检查
4.2.2.1 概述
当要求或规定对焊缝或材质做射线、超声波、磁粉探伤或着色渗透检验时，
4.2.2.2—4.2.2.5 中的准则适用，除非买方规定其它的准则。铸铁可以按照 4.2.2.4 和
4.2.2.5 的规定进行检查。
焊缝、铸钢以及可锻的材料应按照 4.2.2.2—4.2.2.5 的规定进行检查。
4.2.2.2. 射线（见 4.2.2.1）
4.2.2.2.1 射线照像应按 ASTM E94 和 ASTME 142 的规定进行。
4.2.2.2.2 用于焊接制造的验收标准应是 ASMEf 规范的第八章、第 1 分类、UW—52 中的规
定。用于铸造用的验收标准应是 ASME 规范的第八章、第 1 分类、附录 7 中的规定。
4.2.2.3 超声波检查（见 4.2.2.1）
4.2.2.3.1 超声波检查应按 ASME 规范第五章、第 5 和 23 节的规定进行。
4.2.2.3.2 用于焊接制造的验收标准应按 ASME 规范的第八章，第一分类，附录 12 的规定。
用于锻造的验收标准应按 ASME 规范的第八章，第 1 分类，附录 7 的规定。
4.2.2.4 磁粉探伤检查（见 2.11.4.2 和 4.2.2.1）
4.2.2.4.1 磁粉探伤检查的干、湿着色法应按 ASTM E709 的规定进行。
4.2.2.4.2 用于焊接制造的验收标准应按 ASME 规范的第八章，第 1 分类，附录 6 和 25 的
规定。铸件缺陷的可接受性应根据 ASTM E125 中照像的比较。对于每种缺陷的型式，严重程
度，不能超出表 8 中规定的限定范围。
4.2.2.5 液体渗透检查（4.2.2.1）
4.2.2.5.1 液体渗透检查应按 ASME 规范，第五章第 6 节的规定进行。
4.2.2.5.2 用于焊接制造的验收标准应按 ASME 规范的第八章，第 1 分类，附录 8 和的规定。
用于铸件的验收标准应按 ASME 规范的第八章，第 1 分类，附录 7 的规定。
4.2.2.6 转动部件
4.2.2.6.1 主要旋转部件的书面证明资料从发货之日起应保存 20 年，而且买方可根据要求
卖到。是否按正常的制造过程或维修步骤中的一部分进行，应对所有的工作记录做全面的鉴
定。这种资料应包括下述内容：
a. 取自制造样品和经过热处理部件的化学和物理数据。
b. 所有的热处理和产生的硬度记录。
c. 如果进行 X 射线照像和超声波检查的话，射线照像和超声波检查的记录。
d. 对于表面淬硬的齿轮，应根据工作热处理的试样来确定硬度和壳体厚度。
e. 对于全淬硬的齿轮，应在无齿区的至少三个分散的位置来确定。
表 8 机壳内缺陷的最大严重程度
型式 缺陷 严重程度
Ⅰ 线性中断 1
Ⅱ 收缩 2
Ⅲ 夹杂物 2
Ⅳ 冷凝机和翻斗车 1
Ⅴ 砂眼 1
Ⅵ 焊缝 1
注：与 4.2.2 中概括的限定值无关，审查设备的结构定值是卖方的责任，更严格的要求是必
要的。缺陷超出 4.2.2 中规定的限定值应当消除，以符合引用的质量标准，如规定的检验方
式所确定的标准。
4.2.2.6.2 旋转部件中的所有焊缝，包括那些附于轴上的齿轮，都应接受 100%的检查。做
过背部修整和切割之后，而且在再次消除应力后应检查可接触的焊缝表面。进行磁粉探伤和
超声波检查。其它的检查方式，例如着色渗透和射线照像只能在买卖双方之间相互商量采用。
4.2.2.6.3 所有大齿轮和小齿轮均应按照 ASTM A 275 之规定进行 100%的磁粉检验。裂缝
不可验收。齿面或齿根由于非金属夹渣造成的线性痕迹，如大于 1.5mm（0.06 英寸）应报告
买方处理。线性痕是指长度等于或大于宽度的三倍的痕迹。根据具体情况决定验收或拒绝，
并且由买卖双方共同协商。
4.2.2.7 锻造和热轧钢轴
4.2.2.7.1 锻件和热轧钢轴应无断裂、裂缝、皱皮、收缩以及其它类似的有害缺陷。

20
4.2.2.7.2 粗加工后，主要转动部件的所有锻件和棒材均应按 ASTM A 388 的规定进行 100%
的超声波检查。验收准则应由买卖双方共同协商。
4.2.2.8 辅助性检查
当买卖双方共同协商时可以要求做辅助性的齿轮齿检查。这些包括齿间隔，螺距线跳动，
型面及螺距的检查。
4.2.3 机械检查
4.2.3.1 在系统组装期间和进行试验之前，每一部件和所有管线均应清洗，以除去杂质，
腐蚀性介质和污垢。
4.2.3.2 当有规定时，在管道最后组装之前买方可以检验卖方或经卖方提供的设备和所有
管道的清洁状况。
4.2.3.3 当有规定时，零件的硬度、焊缝以及受热区应通过车间试验的方法检验是否在允
许值范围内。试验方法、范围、文件资料及试验观测应由买卖双方共同协商。
4.3 试验
4.3.1 概述
4.3.1.1 齿轮应按 4.3.2 的要求进行试验。其它可由买方规定的试验应按照 4.3.3 中的叙
述。
4.3.1.2 至少应在首次试验的前六周，卖方应向买方提交其评论，意见，所有运转试验的
详细步骤，包括所有监测参数的验收标准。
4.3.1.3 卖方应在试验设备准备就绪之日的前 5 天通知买方。如果试验重新安排，卖方应
在不少于新试验之日起的前 5 个工作日通知买方。
4.3.2 机械运转试验
4.3.2.1 在进行机械试验之前，应按 4.3.2.1.1—4.3.2.1.8 的要求进行。
4.3.2.1.1 齿轮装置进行机械运转试验时应采用合同规定的轴承。
4.3.2.1.2 所有油压，粘度和温度应是制造厂规定的试验装置使用说明书中所建议的工作
值。应确定轴承箱的没流量。
4.3.2.1.3 试验台油渗透应是 10 微米或更好些。在开始任何试验之前，过滤器油系统元件
的下游应符合标准 API 614 的清洁度要求。
4.3.2.1.4 应检查箱体内和油系统的接缝或接头是否紧固和漏泄是否正常。
4.3.2.1.5 应检查试验期间使用的所有报井，保护及控制设备，并按照要求做调整。
4.3.2.1.6 试验时应使半联轴器和沿尚未联接的接头保留原位，产生的力矩等于合同规定
的半联轴器加上半个联轴器隔套的力矩。
当所有的试验完毕时，未连接的接头单板应做为专用工具的部件提供给买方。
4.3.2.1.7 在试验期间应使用采购的带有振荡检波器和加速计的非接触式振动传感器。如
果卖方未提供振动传感器或如果外购的装置抵不上车间读出设备时，则应使用符合 API 617
标准精度要求的车间传感器和读出装置。
4.3.2.1.8 车间试验设施应包括带有连续监测和绘制转/分，峰对峰位移，相位角（X—Y
—Y）能力的仪器仪表。振动位移和相位移标志也可以通过示波器显示出来。
4.3.2.2 在机械运转试验期间也应符合 4.3.2.2.1 至 4.3.2.2.1 的要求。
4.3.2.2.1 卖方应保存最终试验的详细记录，试验的第一小时，每隔 15 分钟做一次记录，
而在持续试验时每隔 30 分钟记录一次。
每次记录包括下述内容：
a. 进口油温和油压
b. 油流量
c. 出口油排温度
d. 轴振动频率和振幅，滤波的和未滤波的。
e. 轴承温度
f. 机壳振动（参照表 7）
4.3.2.2.2 通过 4.3.2.1.7 和 4.3.2.1.8 中规定的仪器仪表的使用来确定振动我将做为机
器的验收或拒绝的基准（见 2.6.3）。
4.3.2.2.3 当规定测振试验值时，振动数据（最小值和最大值）应在横过每个轴承中心线
内记录并锁定（如果可能的话），在试验期间使用车间仪器仪表。
4.3.2.2.4 齿轮应以最大的连续转速工作，直到轴承温度和润滑油温度稳定下来为止。
4.3.2.2.5 齿轮应以 110%的最大连续转速工作至少 15 分钟。

21
4.3.2.2.6 齿轮应以最大连续转速工作至少 4 小时。
注：在 4.3.2.2.5 和 4.3.2.2.6 中所列步骤的顺序是任选的。
4.3.2.2.7 在运转试验期间，所有设备的机械运转和试验的仪器仪表工作应合格。振动测
量值不得超过 2.6.3 规定的范围，并应在整个操作范围内进行记录（见 2.5.2.3）。
4.3.2.2.8 对于轴振动，当齿轮以最大的连续转速工作时，使用非接触式传感器测量，除
同步频率之外的所有频率的振幅使用扫描器来测定。扫描包括的频率范围是低速齿轮同部转
速的 0.25 倍至高速齿轮同步转速的 4 倍，但不能低于 1500 赫兹。如果任何不连续的非同步
的振幅超出 2.6.3.1 中规定裕量振动的 20%，则买卖双方应当根据附加试验以及齿轮适当发
运的需要进行协商。
4.3.2.2.9 对于机壳振动，使用安装在机壳上的加速传感器进行测量，当齿轮以最大连续
工作时，应在 10kHz 以上的频率范围进行扫描，包括 10kHz。速度和加速度值应不超过 2.6.3.5
中和表 7 中所示的允许的等级。
4.3.2.2.10 机械运转试验应检查横向临界转速是否与 2.6.1 的要求相一致。
4.3.2.2.11 在进行 4 小时运转之前和之后应减速示出同步振动振幅和相位角速度的曲线。
当有规定时，应示出过滤的和没有过滤的振动级的曲线，这些数据应以曲线的型式提供。这
些曲线所包括的转速范围应是 400 转/分达到规定的驱动机跳闸转速。
4.3.2.2.12 润滑油进口压力和温度可以在操作说明书中允许的范围内变化。这项工作应在
4 小时试验期间进行。
4.3.2.2.13 当有规定时，纸带应记录全部实时振动数据。
4.3.2.2.14 当有规定时，实时振动数据的纸带记录应提供给买方。
4.3.2.2.15 以任何辅助转数进行试验，每个转速的试验周期以及要记录的数据应由买方在
购买时规定。
4.3.2.3 完成机械运转试验之后，应满足 4.3.2.3.1 至 4.3.2.3.3 要求。
4.3.2.3.1 应卸下上半机壳并检查齿啮合是否正确和是否由于试验而导致表面毁坏
4.3.2.3.2 应拆卸液压轴承进行检查，并在机械运转试验结束之后重新组装。
4.3.2.3.3 如果轴承或密封要进行更换或改造，为了补救机械或性能故障，需要拆卸更换
或改善其它部件，初次试验是不能被验收的，而且最终的车间试验应在进行这些更换或修整
之后进行。
4.3.2.4 当订购备用齿轮件时允许合作制造，每个备用件应按照本标准的要求进行机械运
转试验。
4.3.3 任选试验
当有规定时，应进行 4.3.3.1—4.3.3.5 中所述的工厂试验。
4.3.3.1 全速/全或部分负载试验
齿轮装置应在买方卖方的协议之下，以它的额定输入转速进行传递它的部分或全部的额
定功率试验。使用机械或液压方法（测力计 Prong 制动器，等等）加载，直至轴承和润滑油
温稳定为止。试验的细节，包括振动范围，应在订货前协商解决。在工厂测力计有一足够扭
力额定值但是不足够的转速额定值的地方，应使用工厂减速齿轮代替加速下的试验。
4.3.3.1.1 当规定部分或全部负荷试验时，卖方试验台润滑系统应包括一个自动低润滑油
停机系统。
4.3.3.2 全扭矩/慢滚动试验
该装置的全扭矩应在齿轮的额定功率和额定的输入或输出转速进行计算。全扭矩则应按
照适于卖方的试车台设备的转速，通过机械或液压方到它的各个轴上。
实例：在职 10，000 转/分下，14.9 兆瓦（20.000 马力）相当于 14.2 千牛顿-米（126050
英寸磅）的扭矩。在 50 转/分下，这个转速下的扭矩相当于 75 千瓦（100 马力）。
试验的时间应在订货前协商。
注：全扭矩/慢滚动试验被设计只展齿接触和承载能力。不采用本标准中其它地方所述
的振动和温度界限。
4.3.3.3 全扭矩/静态试验
齿轮的一个轴应锁定。全扭矩，如 4.3.3.2 中所计算，应通过机械的或液压的方法加到
其它轴上。在齿轮装置的几个啮合点上应该重复这一试验。加载次数应在订货前协商。
4.3.3.4 背对背锁定扭矩试验
将两个等同的齿轮装置连接在一起；输入轴接输入轴，输出轴接输出轴。按 4.3.3.2
中计算的全扭矩则应当其它的轴保持联接时，折下隔套并按它的配对转动一个轴来引入。这

22
个扭矩应通过机械或液压法（例如用键将两半联轴器栓在一起，来保持。然后，该装置应在
它们的额定输入和输出转速下运转。运转的时间应在订货时间之前协商。
4.3.3.5 声压级试验应按照标准 API 615 进行。当买方认可时，所要求的工厂试验应满足
AGMA 295 的转速和负载要求。
4.4 装运准备
4.4.1 设备应按规定的装运型式适当准备。这种准备应适于从装运时起在室外存放 6 个月，
而在操作之前不要求做任何拆卸。如果要存放更长时间的话，买方应同卖方商量有关要遵照
的步骤。
4.4.2 在设备到达现场之后和启动之前，卖方应向买方提供保持存放完整所必要的说明书。
4.4.3 在所有的试验和检查已经完成和该设备已由买方认可之后，该设备应准备装运。准
备工作应包括 4.4.3.1 至 4.4.3.10 中规定的各项内容。
4.4.3.1 除机加工的表面之外，所有的外表面应至少涂一层制造厂的标准油漆。油漆中不
应含铅或铬。
4.4.3.2 外部机加工的表面应涂以适当的防锈漆。
4.4.3.3 齿轮装置的内部应该干净，没有氧化皮，焊焊接溅出物，和外来杂物；并用溶剂
可清除的适宜防锈剂喷涂或冲洗。锈剂应该在齿轮装置慢滚动时通过所有的开口来进行。
4.4.3.4 轴承箱和碳钢油系统的辅助设备（例如油箱，容器和管道）的内部钢表面应该涂
以适当的油溶防锈剂。
4.4.3.5 法兰的开口应配备至少 3/16 英寸（4.8mm）3/16 英寸厚带橡胶垫的金属盖板，并
且至少用 4 个全直径螺栓栓上。对于双头螺栓的开口，工作中所用的全部螺母必须紧固。
4.4.3.6 螺纹开口应配有钢帽或 ANSI B 16.11 中规定的圆头钢塞。帽或塞应使用使用等同
的或好于压力机壳的金属制造。在任何情况下都不能使用非金属的（例如塑料的）帽或塞。
4.4.3.7 在设备的包装箱上应清楚地标明起吊点和重心。卖方应提供建议的起吊设备。
4.4.3.8 设备应该标有位号和序号。所有分开装运的材料应该牢固地栓有耐腐蚀的金属标
牌标明它打算用到的设备的位号和序号。此外，板条箱装运的设备应该装有两份装箱单，一
份在装运箱内，一份在箱外。
4.4.3.9 如果购买备份的齿轮装置，转子应做适当的处理，在不受热的室内存放至少 3
年时间。转子应该用防锈剂处理并应存放在一个有缓慢释放蒸汽相抑制剂的防潮层箱里。转
子按规定应装在适于国内或出口运输的板条箱内。在转子和支承区的托架之间应该使用至少
1/8 英寸（3.2mm）厚的适宜铅板。转子不应支撑在轴颈上。
4.4.3.10 外露的轴和轴联轴器应缠以防水的，可模塑的腊布或蒸汽相抑制剂纸。缝隙应该
用防油粘结带密封。
4.4.4 装有预安装管线，管路或配线的部件（单个件和成套组件）均应符合职业安全与健
康管理的要求，并应在外部附有牢固的、大的、红色适应各种天气的标签，标签上应以大写
字母标明：
系统已预先组装并已进行了操作性和安全性试验，符合职业安全和健康管理的全部要
求，但非授权人员不得动用。

第5章 卖方的资料
5.1 概述
5.1.1 在 5.2 和 5.3 中规定了由卖方提供的资料。卖方应完成并提交卖方图纸和资料要求
表格纸（见附录 F）到订单上注明的地址。这种格式纸应详细列出在报价或订货时所商定的
图纸，曲线和资料传送的日程表以及买方所要求的副本数目和型式。
5.1.2 资料应在发送（封面）信函和在明细表或页上标有：
a. 买方/用户的公司名称
b. 作业/项目号
c. 设备名称和位号
d. 询价或买方订单号
e. 询价或采购单内规定的任何其它标记
f. 卖方标识报价单号，工厂订单号，序号，或完全标明返回通讯处所要求的其它参
考号。
5.1.3 在采购单提交之后的 4—6 周内，最好在卖方的工厂举行协调会议。除非另有规定，
否则卖方应为这次会议准备议事日程，并应包括下列事项：

23
 a. 买方的订单，供货范围或分包商的项目
b. 数据纸
c. 应用技术规范及事先商定的除外情况。
d. 数据传送、生产及试验的日程表。
e. 质量保证、程序、步骤及验收标准。
f. 检查、加速处理和试验
g. 辅助设备的简图和材质的报表。
h. 设备的实际定向，转旋向，管道及辅助系统。
i. 联轴器选择
j. 推力及径向轴承选型和估算的负荷
k. 转子液压分析
l. 子供货厂的检查
m. 其它技术项目
5.2 报价书
5.2.1 概述
卖方应按询价文件上规定的地址寄发报价的原本和规定数量的副本。报价单应包括
5.2.2—5.2.4 中规定的数据，也就是系统的说明及其所有的组件应严格地按照本标准要求
执行。如果齿轮和组件不按严格地规定，卖方应提供一张详细说明偏差的表格。卖方应向买
方提供有关报价的详细资料。所有要求应符合 5.1.2 中的规定。
5.2.2 图纸
5.2.2.1 卖方规定的图纸和资料要求表格纸（见附录 F）应包括在报价单内。至少应提供
下列数据：
a. 每个齿轮机组的总体布置或外形图，应示出总尺寸，维护间隙尺寸，总重量，安装
重量及最大维护重量（指出每个价格）。应指出旋转方向以及主要购货接头的规格和位置。
b. 横截面图应示出拟用设备的详细情况。
c. 示出齿轮起吊方式的简图（此资料可以包括在上述 a 项中概括的图纸上）。
5.2.2.2 如果采用标准图纸，简图和材料单，则应做出标记，示出正确的重量和尺寸数据，
并考虑实际的设备和拟用的范围。
5.2.3 技术数据
下列数据应包括在报价书内：
a. 买方数据表应存入全部的卖方资料并以文献的型式完整地叙述供货的详细情况。
b. 买方噪声数据表或标准 API 615 附录的表格。
c. 卖方图纸和数据要求表格（见附录 F），示出合同规定部件所有数据卖方同意转送
的一览表。
d. 在接到订货收据后的几周内，设备发运的进度表。
e. 主要磨损件一览表，示出和买方的其它设备可互换性的一览表。
f. 建议的启动备件一览表，包括卖方经历的类似所要求的说明内容。
g. 提供维护用的专用工具一览表。卖方应览别任何包括提供的度量件。
h. 在数据表上规定的现场条件下，启动，操作和停机期间所需要的专门保护设备。本
表将示出由买方提供 的保护设备，也包括在用户供货的范围之内。
i. 公用设施要求的完整表格，包括所需的润滑油量和供货压力，油携带的热负荷，以
及铭牌功率额定值。（确定和鉴别近似数据）
j. 材料的试验及检查程序说明，如 2.9.1.4 的要求。
k. 如 2.9.1.2 中概括的任何特殊要求的说明。
l. 在条件类似于报价书中规定的情况下，类似机器安装的列表。
m. 为保护设备整体性所要求的任何启动、停机或操作限制。
5.2.4 任选件
当有规定时，卖方应提供专用或任选试验的列表，专门的或任选试验由买方规定或由卖
方建议。
5.3 合同资料
5.3.1 概述
5.3.1.1 附件 F 中规定了由卖方提供的合同资料。每张图纸，材料单（B/Ms），或数据表的
右下角应标记名称及合格证的日期，参照 5.1.2 中规定的鉴定数据，修改号和日期及名称。

24
5.3.1.2 买方收到卖方资料后将快速进行审查；然而，除非有特殊的书面协议，否则这种
审查将不构成同订单中任何要求偏离的准许。在资料审查后，卖方应提供规定数量的合格副
本。
5.3.1.3 所有卖方资料的完整表格应包括主要图纸的首次颁发。此表应包括名称，图纸号
以及用户提供的所有资料的发送时间（见附录 F）。
5.3.1.4 询价文件的修改对任何顺序的变化有影响。这些变化将导致做为订货规范一部分
的，完整的，修订的买方数据表的颁发。
5.3.2 图纸
提供的图纸应包括足够的资料，因此，当 5.3.6 中规定有说明书时，买方应正确地安装，
使用和维护订购的设备。应按 5.3.1.1 的要求和 ASME Y 14.2 M 的规定清楚地识别和鉴定图
纸。在附录 F 中，最低限度应包括每张图纸的详细列表。
5.3.3 技术数据
应按照附录 F 的要求提交数据，并应按照 5.3.1.1 的规定来鉴别。
5.3.4 进度报告
当有规定时，卖方应以规定的间隔向买方提供进度报告。（见附录 F）
5.3.5 建议的备件
卖方应提供完整的备件清单，包括原报价单中所列的备件。本清单中应包括所有设备的
备件及提供的零件。卖方应提供所有设备的剖面或组装式图纸，并以标记有部件号和发货时
间。部件号应标志出每个可互换的部件。采购的标准部件应标志出原制造厂的编号。在收到
审查过的图纸后卖方应向买方迅速转交该清单，并在现场启动之前按时发运部件。发送的信
件用 5.1.2 中规定的数据做标志。
5.3.6 安装、使用、维护及数据说明书
5.3.6.1 概述
为使买方能够正确地安装，使用以及维护所有的订购的设备，卖方应提供足够的书面说
明书的所有图纸的相互参照表。资料应编辑在说明书或带有封页的说明书中，包括 5.1.2
中规定的所有参考鉴别数据，包括章节标题的索引表，以及参考图和带有标题和图号的附图
的全部列表。应为规定的装置准备好说明书；典型的说明书不能接受。
5.3.6.2 安装说明
图纸上没有标明的用于正确安装设计的所需的任何专用资料应编辑在说明书内，该说明
书中应分别地列出使用及维护说明。本说明书应按订货单中相互协商的时间发送。但不得晚
于印刷物最后发行的时间。该说明书应包括专门找正和和灌浆步骤方面的资料，公用事业设
备规范（包括大量），以及所有其它安装设计数据，包括 5.2.2.和 5.2.3 中规定的图纸和数
据。本说明书应包括示出重心位置的简图和安装措施，以便于重量超过 136 公斤（300 磅）
的上半机壳，转子以及子配件的拆卸。
5.3.6.3 使用、维护和技术说明书
包括使用、维护和技术数据的说明书应在不超过所有规定的试验成功地完成之后的两周
发送。本说明书应包括一章在规定的环境条件下，例如温度，使用的专门说明。本说明书至
少应包括附录 F 中所列的所有数据。

附录 A—特殊用途齿轮装置数据表

本附录中所展现的数据表由齿轮买方和齿轮制造厂用来沟通相关各方有关驱动系统要
求和一个齿轮驱动装置的制造技术条件。

25
26
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 采购单号 日期
国际单位 询价书号 修改 日期 由
用于：○报价 ○采购 ○制造
用 制造厂
现场 型 号
装置 序 号
用途 驱动机型号
无要求 从动设备
注:括号内的号参照标准 API 613 的应用
○由买方完成的资料 □由制造厂完成的资料
○额定要求 □基本齿轮数据
从动设备功率 正常 最大
驱动机额定功率 额定的 最大 机械额定功率(1.4) kW 在 RPM
齿轮额定功率（2.2.1） 全负荷功率损失 kW
扭矩最大恒定转速 公斤・米 机械效率 %
最大扭矩(2.2.1) 公斤・米 在 RPM 节线速度 m/sec
额定转速,RPM(1.4): 齿凹痕指数“K”(2.2.3)：
输入 ○规定的 ○正常的 实际的 允许的
输入 ○规定的 ○正常的 切向负荷“W t ”(2.2.3.2) kg
齿轮比允许的变化(1.4)(+)(-) %
弯曲应力数“S t ”（2.2.4.2）：
最大连续转速(1.4) RPM
跳闸转速(1.4) RPM 小齿轮 大齿轮
齿轮工作系数(2.2.2.1) （最小） 实际
小齿轮硬度（2.2.2.2） 允许
轴组件代号（2.1.17.2） 材质指数（图 2，表 3）
高速轴向面向联轴器（2.1.17.2）○顺时○逆时 预期的声压级（2.1.4） dBA 在 m下
低速轴向面向联轴器（2.1.17.2）○顺时○逆时 轴颈静重量负荷(2.6.2.1)：
高速轴端：○圆柱形○锥形○1-个键○2-个键 小齿轮 kg 大齿轮 kg
2 2
○液压锥体○整法兰 有关低速轴的 WR kg mm
低速轴端：○圆柱形○锥形○1-键○2-键 断开扭矩 N・m 在低速轴上
外部负荷（2.1.13） □ 结构特点
其它工况(2.2.3.4)(2.6.1.4) 齿轮型式 □减速机 □增速机
○安装数据 □单级 □双级
○室内 ○采暖 ○有顶朋 □单螺旋 □双螺旋
○室外 ○不采暧 ○部分围墙 □行星齿轮 □
○坡度 ○双层 ○ 齿
○要求防冻 ○要求防热 齿数 小齿轮 大齿轮
电气区域(2.1.7)类 级, 分级 齿轮比 中心距 mm
最大允许声压级(2.1.4) dBA 在 m 下 节径 mm 小齿轮 大齿轮
海拔 m 气压表 kPa 绝 光洁度 RA AGMA 几何形状系数“J”
环境温度范围： 小齿轮 大齿轮
干球 湿球 螺旋角 度
正常的 ℃ ℃ 净面宽度“FW” mm 小齿轮 L/D
最 大 ℃ ℃ 正常直径节距 啮合间隙 mm
最 小 ℃ ℃ 镀齿(2.5.1.4) □推荐 □不推荐
异常条件 ○灰尘 ○烟尘 ○ 制造方法
齿由 工艺产生
齿由 工艺精加工
齿硬化方法
齿对轴(2.5.3.2) □整体 □热装
齿环附件(2.5.3.2)

27
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修改号 由
○附加要求 □径向轴承
安装板(3.3.1) 小齿轮 大齿轮
○按(3.3.3.1)提供齿轮: 型号
○底座 ○底板 ○辅助板 直径,mm
安装板按 3.3.1 的规定供给 长度,mm
○底座上的设备(3.3.2.1) 轴径速度 m/sec
○底座带有找平垫(3.3.2.3) 负载,kPa
○底座适于立柱安装(3.3.2.4) 间隙(最小—最大)，mm
○灰浆形成(3.3.1.2.5): ○环氧树脂 跨度 mm
○ □止推轴承
●涂漆(4.4.3.1) ○ 位置
其它 制造厂
●无阻尼的临界分析报告(2.6.1.6)： 型号
○有阻尼的转子响应分析报告(2.6.1.6) 规格
扭力分析(2.6.1.8) ○齿轮卖方○其它 面积,mm
2

○齿轮转子的备件套(4.3.2.4) 负荷,kPa
○齿轮箱带有进口冲洗接头(2.4.3) 内推力负荷,N(+)(-)
○油进口和放泄口接头的定向 外推力负荷,N(+)(-)
□ 联轴器
制造厂
型号
○振动检测器 联轴器额定值,kW/100RPM
径向位置检测器(3.4.2.1) 联轴器,齿距直径,mm
制造厂 联轴器压力角,度
○在各个轴承上的数 总数 圆柱形/1-键 □ □
○振荡器 调制器供给由 圆柱形/2-键 □ □
○制造厂 锥型/1-键 □ □
○监视器供给由 锥型/2-键 □ □
○位置 壳体 锥型/无键 □ □
○制造厂 □材质
○报井 ○停机 齿轮箱 油封
○停机时间延迟 秒 径向轴承
轴向位置检测器(3.4.2.1) 止推轴承
○制造厂 要求数目 高速轴 低速轴
○位置 小齿轮 硬 度
○振荡器 调制器供给由 齿轮缘 硬 度
○制造厂 低温操作(2.9.4)
○监视器供给由(3.4.2.5)
□ 管道接头
○位置 壳体
号 规格 型号
○制造厂
使用
○报警 ○ 停机
润滑油进口
○停机:时间迟 秒
润滑油了出口
加速器(3.4.3.1)
制造厂 所需数目 机壳排泄口
○位置 通风孔
监视器供给由(3.4.2.5) 机壳冲洗

注:

28
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修 改 由
○仪表 □润滑要求
○水银温度计（3.4.1.1） 最低启动油温 ℃
○油承金属温度传感器（2.7.1.3） 单位油流量（总）
3
m /hr
单位油压 kPa
○卖方现场报告（2.1.10） 3
○发货前的试验数据 网油流量 m /hr
3
○进度报告（5.3.4） 高速轴承油流量 m /hr
3
低速轴承油流量 m /hr
3
止推轴承油流量 m /hr
附加要求
过滤器呼吸器位置（2.3.1.10）
□齿轮数据
○发货（4.4.1） 每个高速轴承功率损失
合同单位 备件 每个低速轴承功率损失
出口包装箱（4.4.3.9） ○ ○ 每个止推轴承功率损失
民用包装箱 ○ ○ 小齿轮 大齿轮
户外贮存超过 6 个月 ○ ○ 外径，mm
齿根直径，mm
○联轴器和护罩
中心槽直径，mm
高速 低速
耐久功率
联轴器供给由 强度功率
联轴器型号 表面搭接率
联轴器润滑 横向接触率
安装联轴器半（3.2.1） 线性作用长度 mm
锥体
限定的端部浮子
联轴器护罩提供由
○润滑要求
○油系统提供由（2.8.3）
○油粘度 cP 在 40℃时 cP 在 100℃时（2.8.6）
○检查与试验（4.1）
要求 证明 观察 记录
车间检查(4.1.1.1) ○ ○ ○
清洁度检查 ○ ○ ○
硬度核实检查(4.2.3.3) ○ ○ ○ ○
拆卸组装检查(4.3.2.3.1) ○ ○ ○
接触检查(2.5.2.2) ○ ○ ○ ○
接触检查带升程(2.5.2.2) ○ ○ ○ ○
轴颈径向跳动检查(2.5.2.1) ○ ○ ○ ○
轴向稳定性检查(2.5.2.3) ○ ○ ○ ○
转子平衡机
灵敏度检查(2.6.2.3) ○ ○ ○ ○
残余不平衡检查(2.6.2.3.3) ○ ○ ○ ○
机械运转试验(4.3.2) ○ ○ ○ ○
机械运转试验
（备用转子）（4.3.2.4） ○ ○ ○ ○

29
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修 改 由
○检查与试验 注
要求 证明 观察 记录
附加的械试验(4.3.2.2.15) ○ ○ ○ ○
部分或全负荷全速试验（4.3.3.1） ○ ○ ○ ○
全扭矩慢滚动试验(4.3.3.4) ○ ○ ○ ○
声压级试验(4.3.3.5) ○ ○ ○ ○
附加齿轮齿试验(4.2.2.8) ○ ○ ○ ○
使用车间润滑系统 ○ ○ ○
使用作业润滑系统 ○ ○ ○
使用车间振动探头等 ○ ○ ○
使用作业振动探头等 ○ ○ ○
其它(4.2.1.2) ○ ○ ○
最终装配，维护和运转
间隙（4.2.1.1.e） ○ ○ ○ ○
油系统清洁度(4.3.2.1.3) ○ ○ ○
油系统机壳接头紧密度（4.3.2.1.4）○ ○ ○
报警和保护设备（4.3.2.1.5） ○ ○ ○

30
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修 改 由
用于：○报价○采购○制造
用 制造厂
现场 型 号
装置 序 号
用途 驱动机型号
无要求 从动设备
注：括号的号参照标准 API 613 的应用
○由买方完成的资料 □由制造厂害怕的资料
○额定要求 □基本齿轮数据
从动设备功率 正常 最大 机械额定功率（1.4） 马力在 RPMF
驱动机额定功率 额定的 最大 全负荷功率损失 马力
齿轮额定功率（2.2.1） 机械效率 %
扭矩最大恒定转速 磅・英尺 节线速度 FPM
最大扭矩（2.2.1） 磅・英尺在 RPM 下 齿凹痕指数（2-2-3）
额定转速 RPM（1.4）： 实际的 允许的
输入 ○规定的 ○正常的 切向负荷“Wt”（22.2.3.1） Lb
输出 ○规定的 ○正常的 弯曲应力数，“St”（2.2.4.2）：
齿轮比允许的变化（1.4）（+）（-） % 小齿轮 大齿轮
最大边续转速（1.4） RPM 实际
跳闸转速（1.4） RPM 允许
齿轮工作系数（2.2.2.1） (最小) 材质指数（图 2，表 3）
小齿轮硬度（2.2.2.2） 预期的声压级（2.1.4） dBA 在 Ft 下
轴组件代号（2.1.17.2） 轴颈静重量负荷（2.6.2.1）：
高速轴转向面向联轴器（2.1.17.2） 小齿轮 磅 大齿轮 磅
○顺时针 ○逆时针 有关低速轴的 WR 2
磅・英尺 2
低速轴转向面向联轴器（2.1.17.2） 断开扭矩 磅・英尺 2 在低速轴下
○顺时针 ○逆时针
□结构特点
高速轴端：○圆柱形○锥形○1 个键○2-键
○液压锥体○整法兰 齿轮型式 □减速机 □增速机
高速轴端：○圆柱形○锥形○1 个键○2-键 □单级 □双级
○液压锥体○整法兰 □单螺旋 □双螺旋
外部负荷（2.1.13） □行星齿轮 □
其它工况（22.2.3.4）（2.6.1.4） 齿
齿数 小齿轮大齿轮
○安装数据
齿轮比 中心距
○室内 ○采暖 ○有顶棚 节径，英寸 小齿轮 大齿轮
○室外 ○无采暖 ○部分围墙 表面粗糙度 Ra AGMA 几何形状系数“J”：
○坡度 ○双层 ○ 小齿轮 大齿轮
○要求防冻 ○要求防热 螺旋角 度
电气区域（2.1.7）类 级 分级 净面宽度“Fw” 英寸低速小齿轮
最大允许声压级（2.1.4） dBA 在 英尺下 正常直径节距 啮合间隙 英寸
海拔 英尺 气压表 PSIA 镀齿（2.5.1.4）□整体□热装
环境温度范围 制造方法
干球 湿球 齿由 工艺产生
正常的 ℃ ℃ 齿由 工艺精加工
最 大 ℃ ℃ 齿硬化方法
最 小 ℃ ℃ 齿对轴（2.5.3.2）□整体 □热装
异常条件○灰尘○烟尘○ 齿环附件（2.5.3.2）

31
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
美国惯用单位 修 改 由
○附加要求 □径向轴承
安装板（3.3.1） 小齿轮 大齿轮
○按 3.3.3.1 提供齿轮： 型号
○底座 ○底板 ○辅助板 直径，英寸
安装板按 3.3.1.1 的规定供给 长度英寸
○底板上的设备（3.3.2.1） 轴径速度，英寸/秒
2
负载，磅/英寸
○底座带有找平垫（3.3.2.3）
间隙（最小—最大）英寸
○底座适于立柱安装（3.3.2.4）
跨度英寸
○灰浆形式（3.3.1.2.5）：○环氧树脂
○ □止推轴承
●涂漆（4.4.3.1）○ 位置
其它 制造厂
●无阻尼的临界分析报告 2.6.1.6） 型号
○有阻尼的转子响应分析报告（2.6.1.6） 规格
扭力分析（2.6.1.8）○齿轮卖方○其它 面积，mm
○齿轮转子的备件套（4.3.2.4） 负荷，kPa
○齿轮箱带有进口冲洗接头（2.4.3） 内推力负荷，N（+）（-）
○油进口和放泄口接头的定向 外推力负荷，N（+）（-）
□联轴器
制造厂
型号
○振动检测器 联轴器额定值 HP/100RPM
径向位置栓检测器（3.4.2.1） 联轴器齿轮直径，英寸
○制造厂 联轴器压力角，度
○在各个轴承上的数 总数 圆柱形/1 键 □ □
○振荡器-调制器供给由 圆柱形/2 键 □ □
○制造厂 锥型/1 键 □ □
○监视器供给由 锥形/2 键 □ □
○位置 壳体 锥形/无键 □ □
○制造厂 □材质
○报警 ○停机 齿轮箱 油封
○停机时间延迟 秒 径向轴承
轴向位置检测器（3.4.2.1） 止推轴承
○制造厂 要求数目 高速轴 低速轴
○位置 小齿轮 硬度
○振荡器调制器供给由 齿轮缘 硬度
○制造厂 低温操作（2.9.4）
○监视器供给由（3.4.2.5） □管道接头
○位置 壳体 号 规格 型号
○制造厂 使用
○报警 ○停机 润滑油进口
○停机：时间延迟 秒 润滑油出口
加速器（3.4.3.1） 机壳排泄口
制造厂 所需数目 通风孔
○位置 机壳冲洗
监视器供给由（3.4.2.5）
注：

32
特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修 改 由
○仪表 □润滑要求
○水银温度计（3.4.1.1） 最低启动油温 ℉
○油承金属温度传感器（2.7.1.3） 单位油流量（总） GPM（美国）
2
单位油压 磅/英寸
○卖方现场报告（2.1.10）
滤网油流量 GPM（美国）
○发货前的试验数据
高速轴承油流量 GPM（美国）
○进度报告（5.3.4）
低速轴承油流量 GPM（美国）
止推轴承油流量 GPM（美国）
附加要求
过滤器呼吸器位置（2.3.1.10）
□齿轮数据
○发货（4.4.1） 每个高速轴承功率损失
合同单位 备件 每个低速轴承功率损失
出口包装箱（4.4.3.9） ○ ○ 每个止推轴承功率损失
民用包装箱 ○ ○ 小齿轮 大齿轮
户外贮存超过 6 个月 ○ ○ 外径，英寸
齿根直径，英寸
○联轴器和护罩
中心槽直径，英寸
高速 低速
耐久功率
联轴器供给由 强度功率
联轴器型号 表面搭接率
联轴器润滑 横向接触率
安装联轴器半（3.2.1） 线性作用长度英寸
锥体
限定的端部浮子
联轴器护罩提供由
○润滑要求
○油系统提供由（2.8.3）
○油粘度 SSU 在 100℉时 SSU 在 210F 时（2.8.6）
○检查与试验（4.1）
要求 证明 观察 记录
车间检查(4.1.1.1) ○ ○ ○
清洁度检查 ○ ○ ○
硬度核实检查(4.2.3.3) ○ ○ ○ ○
拆卸组装检查(4.3.2.3.1) ○ ○ ○
接触检查(2.5.2.2) ○ ○ ○ ○
接触检查带升程(2.5.2.2) ○ ○ ○ ○
轴颈径向跳动检查(2.5.2.1) ○ ○ ○ ○
轴向稳定性检查(2.5.2.3) ○ ○ ○ ○
转子平衡机
灵敏度检查(2.6.2.3) ○ ○ ○ ○
残余不平衡检查(2.6.2.3.3) ○ ○ ○ ○
机械运转试验(4.3.2) ○ ○ ○ ○
机械运转试验
（备用转子）（4.3.2.4） ○ ○ ○ ○

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特殊用途的齿轮装置
API 613 第四版 作业号 位号
数据表 日 期 由
国际单位 修 改 由
○检查与试验 注
要求 证明 观察 试验记录
附加的械试验(4.3.2.2.15) ○ ○ ○ ○
部分或全负荷全速试验（4.3.3.1） ○ ○ ○ ○
全扭矩慢滚动试验(4.3.3.4) ○ ○ ○ ○
声压级试验(4.3.3.5) ○ ○ ○ ○
附加齿轮齿试验(4.2.2.8) ○ ○ ○ ○
使用车间润滑系统 ○ ○ ○
使用作业润滑系统 ○ ○ ○
使用车间振动探头等 ○ ○ ○
使用作业振动探头等 ○ ○ ○
其它(4.2.1.2) ○ ○ ○
最终装配，维护和运转
间隙（4.2.1.1.e） ○ ○ ○ ○
油系统清洁度(4.3.2.1.3) ○ ○ ○
油系统机壳接头紧密度（4.3.2.1.4）○ ○ ○
报警和保护设备（4.3.2.1.5） ○ ○ ○

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