TCVN 12653-2:2019 PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY – ỐNG VÀ PHỤ TÙNG

ĐƯỜNG ỐNG CPVC DÙNG TRONG HỆ THỐNG SPRINKLER TỰ ĐỘNG –

PHẦN 2: PHƯƠNG PHÁP THỬ
TCVN 12653-2:2019
Xuất bản lần 1
 DT trình HĐTĐ
PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY –
ỐNG VÀ PHỤ TÙNG ĐƯỜNG ỐNG CPVC DÙNG
TRONG HỆ THỐNG SPRINKLER TỰ ĐỘNG –
PHẦN 2: PHƯƠNG PHÁP THỬ
Fire protection – CPVC pipe and fittings used in automatic sprinkler system –
Part 2: Test methods
 HÀ NỘI – 2019
Lời nói đầu
TCVN 12653-2:2019 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 21 Thiết bị phòng cháy chữa
cháy biên soạn trên cơ sở ASTM F 438-04, ASTM F 442/F 442M-99, IS 16088.2012, Tổng cục Tiêu
chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
Bộ TCVN 12653:2019, Phòng cháy chữa cháy – Ống và phụ tùng đường ống CPVC dùng trong hệ
thống sprinkler tự động gồm các phần sau:

– Phần 1: Yêu cầu kỹ thuật.

– Phần 2: Phương pháp thử.
1   Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này quy định về quy trình lấy mẫu cùng các tiêu chí đánh giá sự phù hợp và về phương
pháp thử được yêu cầu trong TCVN 12653-1 để đánh giá một số chỉ tiêu kỹ thuật của ống và phụ
tùng đường ống bằng nhựa CPVC dùng trong hệ thống Sprinkler tự động.

2   Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn
ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công
bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 8243-1:2009 (ISO 3951-1:2005), Quy trình lấy mẫu để kiểm tra định lượng – Phần 1: Quy
định đối với phương án lấy mẫu một lần xác định theo giới hạn chất lượng chấp nhận (AQL) để kiểm
tra từng lô đối với một đặc trưng chất lượng và một AQL.
TCVN 8243-2:2009 (ISO 3951-1:2005), Quy trình lấy mẫu để kiểm tra định lượng – Phần 2: Quy
định chung đối với phương án lấy mẫu một lần xác định theo giới hạn chất lượng chấp nhận (AQL)
để kiểm tra từng lô có các đặc trưng chất lượng độc lập.
TCVN 12653-1, Phòng cháy chữa cháy – Ống và phụ tùng đường ống bằng nhựa CPVC dùng trong
hệ thống Sprinkler tự động – Phần 1: Yêu cầu kỹ thuật.

 3   Thuật ngữ và định nghĩa

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa trong TCVN 12653-1 và các thuật ngữ, định
nghĩa sau.

3.1 Giọt lửa/đốm lửa (flaming droplets/particles)

Phần vật liệu tách ra khỏi mẫu trong khi thử nghiệm đốt và vẫn tiếp tục cháy trong một khoảng thời
gian nhất định.

3.2 Lô (lot)
Tất cả các ống trong cùng một lần giao nhận có cùng nhóm, cùng cỡ và được sản xuất trong những
điều kiện cơ bản như nhau.

4   Ký hiệu
Tiêu chuẩn này áp dụng các ký hiệu sau đây.
dn Đường kính ngoài danh nghĩa
DN Cỡ danh nghĩa
5   Lấy mẫu và các tiêu chí đánh giá sự phù hợp
5.1   Các thử nghiệm nghiệm thu
5.1.1   Quy định chung
Để có cơ sở nghiệm thu một lô sản phẩm, cần tiến hành các thử nghiệm nghiệm thu được thực hiện
trên các mẫu lấy ra từ lô sản phẩm đó.
5.1.2   Kiểm tra lô sản phẩm
Để khẳng định sự phù hợp của một lô với các yêu cầu kỹ thuật thì các mẫu của lô đó phải được thử
nghiệm riêng.
5.1.3   Các yêu cầu về ngoại quan và kích thước
Số lượng mẫu thử được lấy ra từ một lô phụ thuộc vào số lượng ống trong lô và đường kính của
các ống và được quy định trong Bảng 1.
Bảng 1 – Quy định số lượng mẫu cần lấy để kiểm tra các yêu cầu về ngoại quan và kích
thước
Số hiệu tổ Số lượng Số lượng Trị số chấp Trị số từ
TT Số lượng ống trong lô
mẫu mẫu mẫu tích lũy nhận chối
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 Đến 1 000 Thứ nhất 13 13 0 2
Thứ hai 13 26 1 2
2 Từ 1 001 đến 3 000 Thứ nhất 20 20 0 2
Thứ hai 20 40 1 2
3 Từ 3 001 đến 10 000 Thứ nhất 32 32 0 3
Thứ hai 32 64 3 4
4 Từ 10 001 trở lên Thứ nhất 50 50 1 4
Thứ hai 50 100 4 5
Những mẫu ống này phải được lựa chọn một cách ngẫu nhiên trong lô và để đảm bảo tính ngẫu
nhiên của sự lựa chọn, có thể áp dụng phương pháp bảng số ngẫu nhiên quy định trong TCVN
8243-1:2009 và TCVN 8243-2:2009 hoặc áp dụng theo quy trình được mô tả sau đây. Bắt đầu từ
một ống bất kỳ trong lô, đếm các ống từ 1, 2, 3, … đến số r và tiếp theo, với r là phần nguyên của tỉ
số N/n. Trong đó N là tổng số ống trong lô còn n là số ống theo cỡ mẫu. Các ống có số thứ tự r sẽ
được rút ra cho đến khi lấy đủ số lượng ống theo cỡ mẫu.
Số lượng ống quy định cho tổ mẫu thứ nhất trong cột 4 của Bảng 1 phải được lấy ra từ lô và được
kiểm tra về các yêu cầu đối với ngoại quan và kích thước theo điều 7 và điều 9.1 của TCVN 12653-
1. Ống không đảm bảo một trong hai yêu cầu này sẽ được coi là bị lỗi. Lô được coi là đảm bảo các
yêu cầu về ngoại quan và kích thước nếu số lượng ống bị lỗi trong tổ mẫu thứ nhất nhỏ hơn trị số
chấp nhận cho trong cột 6 của Bảng 1. Lô bị coi là không đảm bảo các yêu cầu về ngoại quan và
kích thước nếu số lượng ống bị lỗi trong tổ mẫu thứ nhất bằng hoặc lớn hơn trị số từ chối cho trong
cột 7 của Bảng 1. Tuy nhiên, nếu số lượng ống bị lỗi tìm được trong tổ mẫu thứ nhất nằm trong
khoảng trị số chấp nhận và trị số từ chối tương ứng trong cột 6 và cột 7 của Bảng 1 thì phải lấy tổ
mẫu thứ hai với số lượng mẫu như quy định trong cột 4 của Bảng 1 để kiểm tra các yêu cầu về
ngoại quan và kích thước. Lô chỉ được coi là đảm bảo các yêu cầu về ngoại quan và kích thước nếu
lượng mẫu bị hỏng trong số mẫu tích lũy không vượt quá trị số chấp nhận tương ứng trong cột 6
của Bảng 1.
5.1.4   Thử nghiệm bẻ ngược
Lô đã được kiểm tra và đảm bảo được các yêu cầu về ngoại quan và kích thước thì phải được thử
nghiệm bẻ ngược quy định trong 9.3 của TCVN 12653-1.
Số lượng ống mẫu lấy ra từ lô để làm thử nghiệm này được quy định trong cột 4 của Bảng 2. Ống
mẫu không đạt thử nghiệm bẻ ngược sẽ được coi là ống bị lỗi. Lô được coi là đảm bảo các yêu cầu
về thử nghiệm bẻ ngược nếu số lượng ống bị lỗi trong tổ mẫu thứ nhất nhỏ hơn trị số chấp nhận
cho trong cột 6 của Bảng 2. Lô bị coi là không đảm bảo các yêu cầu về thử nghiệm bẻ ngược nếu
số lượng ống bị lỗi trong tổ mẫu thứ nhất bằng hoặc lớn hơn trị số từ chối cho trong cột 7 của Bảng
2. Tuy nhiên, nếu số lượng ống bị lỗi tìm được trong tổ mẫu thứ nhất nằm trong khoảng trị số chấp
nhận và trị số từ chối tương ứng trong cột 6 và cột 7 của Bảng 2 thì phải lấy tổ mẫu thứ hai với số
lượng mẫu như quy định trong cột 4 của Bảng 2 để kiểm tra các yêu cầu về thử nghiệm bẻ ngược.
Lô chỉ được coi là đảm bảo các yêu cầu về thử nghiệm bẻ ngược nếu lượng mẫu bị hỏng trong số
mẫu tích lũy không vượt quá trị số chấp nhận tương ứng trong cột 6 của Bảng 2.
5.1.5   Thử nghiệm nhiệt độ hóa mềm Vicat
Lô đã được kiểm tra và đảm bảo được các yêu cầu về ngoại quan và kích thước thì phải được thử
nghiệm xác định nhiệt độ hóa mềm Vicat ở mức nhiệt độ quy định trong  9.4 của TCVN 12653-1.
Quy trình lấy mẫu và tiêu chí về sự phù hợp đối với thử nghiệm này áp dụng giống như đối với thử
nghiệm bẻ ngược trong 5.1.4  và dùng Bảng 2.
5.1.6   Khối lượng riêng
Lô đã được kiểm tra và đảm bảo được các yêu cầu về ngoại quan và kích thước thì phải được xác
định khối lượng riêng như quy định trong  9.5 của TCVN 12653-1.
Quy trình lấy mẫu và tiêu chí về sự phù hợp đối với thử nghiệm này áp dụng giống như đối với thử
nghiệm bẻ ngược trong 5.1.4 và dùng Bảng 2.
5.1.7   Độ bền va đập bên ngoài ở 0oC
Lô đã được kiểm tra và đảm bảo được các yêu cầu về ngoại quan và kích thước, bẻ ngược, nhiệt
độ hóa mềm Vicat và khối lượng riêng thì phải được thử nghiệm về độ bền va đập bên ngoài ở 0oC
như quy định trong 10.2 của TCVN 12653-1.
Quy trình lấy mẫu và tiêu chí về sự phù hợp đối với thử nghiệm này phải theo quy định trong Bảng 1
và Bảng 3.
5.1.8   Thử nghiệm khả năng chịu áp lực thủy tĩnh (Ngắn hạn – thử nghiệm nghiệm thu)
Lô đã được kiểm tra và đảm bảo được các yêu cầu về ngoại quan và kích thước, bẻ ngược, nhiệt
độ hóa mềm Vicat, khối lượng riêng và độ bền va đập bên ngoài ở 0oC thì phải được thử nghiệm về
khả năng chịu áp lực thủy tĩnh như quy định trong 10.1.1 của TCVN 12653-1. Số lượng mẫu ống lấy
ra từ lô để làm thử nghiệm sẽ phụ thuộc vào số lượng ống trong lô và phải tuân theo quy định trong
Bảng 4.
Những mẫu ống này phải được lấy ra từ lô một cách ngẫu nhiên và để đảm bảo tính ngẫu nhiên của
việc lấy mẫu, có thể áp dụng quy trình nêu trong TCVN 8243-1:2009 và TCVN 8243-2:2009.
5.1.9   Số lượng phép thử và các tiêu chí về sự phù hợp
Số lượng mẫu thử phải phù hợp với quy định trong Bảng 4. Lô được coi là đảm bảo các yêu cầu về
thử nghiệm khả năng chịu áp lực thủy tĩnh nếu số lượng ống bị lỗi trong tổ mẫu thứ nhất nhỏ hơn trị
số chấp nhận cho trong cột 4 của Bảng 4.
Bảng 2 – Quy định số lượng mẫu cần lấy để thử nghiệm về bẻ ngược, nhiệt độ hóa mềm
Vicat và khối lượng riêng
Số lượng
Số hiệu tổ Số lượng Trị số chấp Trị số từ
TT Số lượng ống trong lô mẫu tích
mẫu mẫu nhận chối
lũy
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 Đến 1 000 Thứ nhất 5 5 0 2
Thứ hai 5 10 1 2
2 Từ 1 001 đến 3 000 Thứ nhất 8 8 0 2
Thứ hai 8 16 1 2
3 Từ 3 001 đến 10 000 Thứ nhất 13 13 0 2
Thứ hai 13 26 1 2
4 Từ 10 001 trở lên Thứ nhất 20 20 0 3
Thứ hai 20 40 3 4
 
Bảng 3 – Quy định số lượng mẫu cần lấy để thử nghiệm độ bền va đập bên ngoài ở 0 oC
Số lượng ống trong Số hiệu tổ Số lượng Số lượng mẫu Trị số chấp Trị số từ
TT
lô mẫu mẫu tích lũy nhận chối
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 Đến 1 000 Thứ nhất 3 3 0 2
Thứ hai 3 6 1 2
2 Từ 1 001 đến 3 000 Thứ nhất 3 5 0 2
Thứ hai 5 10 1 2
3 Từ 3 001 đến 10 000 Thứ nhất 8 8 0 2
Thứ hai 8 10 1 2
 
Bảng 4 – Quy định số lượng mẫu cần lấy để thử nghiệm khả năng chịu áp lực thủy tĩnh
TT Số lượng ống trong lô Số lượng mẫu Trị số chấp nhận
(1) (2) (3) (4)
1 Đến 3 000 2 0
2 Từ 3 001 đến 10 000 3 0
3 Từ 10 001 trở lên 5 0
5.2   Các thử nghiệm về loại
5.2.1   Tổng quát
Các thử nghiệm về loại nhằm chứng minh tính phù hợp và tính năng của một thành phần mới hoặc
một cỡ ống mới. Chỉ thực hiện những thử nghiệm này khi có thay đổi về thành phần polymer hoặc
khi cỡ ống mới được đưa vào. Các thử nghiệm về loại phải được thực hiện theo 6.2.1, 6.2.2, 9.2,
9.7 và 10.5 của TCVN 12653-1.
5.2.2   Tính năng và hàm lượng Clo
Nhà sản xuất hoặc nhà cung cấp phải trình cho phòng thử nghiệm có đủ thẩm quyền một mẫu ống
có cỡ hoặc hợp chất CPVC bất kỳ như đề cập trong 6 của TCVN 12653-1 để thực hiện thử nghiệm
này.
Mẫu đã chọn phải được thử nghiệm tính phù hợp với các yêu cầu tính năng như đề cập trong 6.2.1
của TCVN 12653-1 và hàm lượng Clo như đề cập trong 6.2.2 của TCVN 12653-1.
Nếu mẫu đạt được các yêu cầu của thử nghiệm, thì nhóm ống đang xem xét được coi là phù hợp
cho việc phê duyệt với hiệu lực trong 1 năm.
5.2.3   Tính mờ
Nhà sản xuất hoặc nhà cung cấp phải trình cho phòng thử nghiệm có đủ thẩm quyền một mẫu ống
có chiều dày thành ống nhỏ nhất, được lựa chọn từ một lô sản xuất hàng ngày để thử nghiệm chỉ
tiêu này. Mẫu đã chọn phải được thử nghiệm tính phù hợp với yêu cầu về tính mờ như quy định
trong 9.2 của TCVN 12653-1.

6   Thử nghiệm tiếp xúc với lửa

6.1   Phương tiện, thiết bị
Nguồn lửa sử dụng cho các thử nghiệm này được tạo ra bằng cách đốt nhiên liệu n-heptan trong
một khay vuông bằng thép. Khay có diện tích 0,46 m2 và sâu 300 mm, chế tạo bằng thép có chiều
dày không nhỏ hơn 6,4 mm. Khay phải đảm bảo đựng được chất lỏng mà không bị rò rỉ. Các mép
trên của khay phải được gia cường bằng thép góc. Khay nguồn cháy được nạp 23,7 L n-Heptan với
các đặc tính kỹ thuật như sau:
Nhiệt độ điểm sôi ban đầu thấp nhất             90 oC;
Nhiệt độ điểm khô cao nhất                            100 oC;
Trọng lượng riêng                                           0,69 g/cm3 đến 0,73 g/cm3.
Kích thước tính bằng milimet
Hình 1 – Bố trí chung của phép thử đối với các loại sprinkler không lắp đặt trên tường
Kích thước tính bằng milimet
Hình 2 – Bố trí chung của phép thử đối với các loại sprinkler lắp đặt trên tường
Gian phòng thực hiện các thử nghiệm này phải đảm bảo không có các luồng gió thổi qua và kích
thước không nhỏ hơn 9,1 m x 9,1 m x 4,6 m. Ở độ cao 2,4 m so với mặt sàn phải lắp đặt một mảng
trần với kích thước rộng 3,7 m x 7,3 m dài.
Các mạng ống cần thử phải được đấu nối với hệ thống cấp nước cho phép tạo ra áp lực bằng với
áp lực làm việc lớn nhất ở đầu vào của tuyến ống. Hệ thống cấp nước phải có đồng hồ đo lưu
lượng và áp suất.

6.2   Thử nghiệm đốt trong điều kiện áp lực dòng nước thấp
6.2.1   Thử nghiệm này được thực hiện cùng các đầu sprinkler phun dưới trần được lắp theo một
khoảng cách lớn nhất bằng 4,6 m tính từ các đầu mút của một mạng ống có dòng chảy cân bằng.
Mạng ống phải được nối với nguồn cấp nước. Các đoạn ống phải có áp lực thủy tĩnh ban đầu từ 7,0
kg/cm2 đến 8,0 kg/cm2, sau đó được điều chỉnh để duy trì lưu lượng theo chỉ định sau khi đầu
sprinkler hoạt động (xem Hình 1)
6.2.2   Nếu đoạn ống dự kiến được lắp tại góc tiếp giáp giữa tường và trần, thì phải thực hiện một
phép thử với hai đầu phun Sprinkler lắp trên tường với khoảng cách lớn nhất là 4,3 m tính từ các
đầu của mạng ống lưu lượng cân bằng. Mạng ống phải được nối với nguồn cấp nước. Các đoạn
ống phải có áp lực thủy tĩnh ban đầu từ 7,0 kg/cm2 đến 8,0 kg/cm2, sau đó được điều chỉnh để duy
trì lưu lượng theo chỉ định sau khi đầu Sprinkler hoạt động (xem Hình 2).
6.2.3   Đồng hồ đếm thời gian và thiết bị đo nhiệt độ phải được bật ngay khi đốt cháy khay lửa. các
đầu sprinkler được để ở chế độ tự động kích hoạt. Sau khi tất cả các đầu sprinkler đã hoạt động,
tiến hành điều chỉnh lưu lượng để duy trì tổng lưu lượng lớn nhất cho mỗi đầu là 22,5 g/m.
6.2.4   Sau 10 nguồn cháy trong khay phải bị dập tắt và sau thời điểm đó tối đa không quá 5 min thì
nguồn cấp nước cho các đầu sprinkler cũng phải được tắt.
6.3   Thử nghiệm đốt trong điều kiện áp lực dòng nước cao nhất
Lặp lại các phép thử từ 6.2.1 đến 6.2.4 với áp lực nước bằng giá trị lớn nhất tại đầu vào của mạng
ống. Sau khi đầu sprinkler hoạt động thì phải duy trì mức áp lực bằng 90 % so với mức áp lực lớn
nhất.

7   Thử nghiệm tính cháy

7.1   Quy định chung
Thử nghiệm tính cháy phải được thực hiện cho tổ gồm 5 mẫu lấy ra từ một ống CPVC đường kính
40 mm, kèm theo các yêu cầu sau:

–   Tiêu chí phân loại V-0

–   Thời gian cháy sau đốt mồi của từng mẫu đơn t1 hoặc t2 £ 10 s
–   Tổng thời gian cháy sau đốt mồi đối với một tổ điều kiện bất kỳ (tổng t1 và t2 của 5
£ 50 s
mẫu)
–   Thời gian cháy sau đốt mồi và thời gian cháy tàn sau đốt mồi của từng mẫu đơn sau  
khi châm lửa lần thứ 2 (t2 + t3) £ 30 s

–   Ngọn lửa cháy sau đốt mồi hoặc thời gian cháy tàn sau đốt mồi của một mẫu bất kỳ  
lan đến kẹp giữ mẫu không
–   Bùi nhùi bông chỉ thị bị cháy bởi các tàn lửa hoặc giọt lửa không
Nếu một trong số 5 mẫu của một tổ mẫu không đảm bảo các yêu cầu trên thì phải thực hiện thử
nghiệm bổ sung thêm một tổ mẫu khác. Trong trường hợp phân loại V-0 căn cứ vào tổng thời gian
cháy sau đốt mồi thì phải tiến hành thử nghiệm bổ sung thêm 1 tổ mẫu nếu giá trị này nằm trong
khoảng 51 s đến 55 s.

7.2   Thiết bị thử nghiệm

7.2.1   Chụp hút khói
Chụp hút khói phải có thể tích bên trong ít nhất là 0,5 m3. Buồng đốt phải cho phép quan sát được
bên trong và phải đảm bảo không bị ảnh hưởng bởi các luồng gió song vẫn phải cho phép sự luân
chuyển của không khí nóng qua mẫu trong quá trình cháy. Để an toàn và thuận tiện, tốt nhất là lắp
thêm một quạt thoát gió vào vỏ buồng đốt để loại bỏ các sản phẩm cháy độc. Tuy nhiên, không
được bật quạt trong suốt quá trình thử nghiệm và bật quạt ngay khi kết thục thử nghiệm để loại bỏ
hết các sản phẩm cháy ra khỏi buồng đốt.
7.2.2   Đầu đốt
Loại đầu đốt dùng trong phòng thí nghiệm có chiều dài (100 ± 10) mm và đường kính trong (9,5 ±
0,3) mm. Nòng của đầu đốt không cần có bộ phận ổn định dòng gắn kèm.
7.2.3   Chân gá hình khuyên
Các chân gá hình khuyên có kẹp giữ mẫu và/hoặc lưới đỡ dùng để định vị mẫu theo phương ngang
hoặc phương đứng. Các chân gá hình khuyên có kẹp giữ điều chỉnh được theo các mức chiều cao
và góc độ khác nhau hoặc một lưới đỡ được làm bằng thép hoặc nhôm hoặc dụng cụ tương đương.
7.2.4   Nguồn cấp khí đốt
Hệ thống cấp khí methane độ tinh khiết tối thiểu đạt 98 % có van chỉnh và đồng hồ đo để đảm bảo
dòng khí đồng đều.
7.2.5   Buồng ổn định mẫu
Buồng ổn định mẫu phải cho phép duy trì nhiệt độ ở (23 ± 2) oC và độ ẩm tương đối 50% ± 5%.
7.2.6   Thước đo
Thước đo phải đảm bảo đọc chính xác đến 0,01 mm.
7.2.7   Tủ sấy ổn định mẫu
Tủ sấy có đối lưu với tỉ lệ trao đổi khí tối thiểu là 5 lần trong 1 h, cho phép duy trì ở mức nhiệt độ
70 oC.
7.2.8   Đồng hồ đo áp suất
Đồng hồ đo áp suất có khả năng đo đến 200 mm nước và đọc chính xác đến 5 mm.
7.2.9   Đồng hồ đo lưu lượng
Đồng hồ đo lưu lượng với đường hiệu chỉnh phù hợp để đo khí hoặc dòng có thể đọc chính xác đến
2 %.

7.3   Mẫu thử

Các thanh mẫu tiêu chuẩn có chiều dài (125 ± 5) mm, chiều rộng (13 ± 0,5) mm và chiều dày lớn
nhất và nhỏ nhất. Tuy nhiên, chiều dày lớn nhất không được lớn hơn 13 mm. Nếu kết quả thử
nghiệm trên các mẫu dày nhất và mỏng nhất không giống nhau thì phải thử thêm các thanh mẫu với
chiều dày trung gian. Chiều dày trung gian của các mẫu không được chênh nhau quá 3,2 mm. Các
mép mẫu phải nhẵn và bán kính tại các góc không được lớn hơn 1,3 mm.

7.4   Ổn định mẫu

Phải tiến hành tiền ổn định 02 tổ mẫu, mỗi tổ 05 thanh mẫu ở nhiệt độ (23 ± 2) oC và độ ẩm tương
đối 50% ± 5 % trong thời gian 48 h (nếu tổ mẫu thứ nhất bị hỏng thì phải thử nghiệm tổ mẫu thứ 2).
Trước khi thử nghiệm phải tiến hành ổn định 02 tổ mẫu, mỗi tổ 05 mẫu trong tủ sấy có thông gió ở
nhiệt độ (70 ± 1) oC trong khoảng thời gian 168 h, sau đó để nguội về nhiệt độ bình thường trong
bình hút ẩm trong thời gian 4 h.

7.5   Các bước tiến hành

7.5.1   Kẹp mẫu theo chiều dọc trong phạm vi 6 mm ở đầu phía trên sao cho đầu phía dưới của mẫu
nằm cách (300 ± 10) mm tính từ bề mặt của lớp bùi nhùi 100 % bằng bông và kích thước 50 mm x
50 mm, dày khoảng 6 mm (Hình 3).

Kích thước tính bằng milimet

Hình 3 – Thử nghiệm đốt mồi theo phương đứng để phân loại V-0, V-1 và V-2
7.5.2   Việc cung cấp khí đốt cho đầu đốt phải được bố trí như thể hiện trên Hình 4 và điều chỉnh để
tạo ra luồng khí có lưu lượng 105 ml/min với áp suất không quá 10 mm nước.
7.5.3   Điều chỉnh đầu đốt để tạo ra một ngọn lửa mầu xanh cao khoảng 20 mm ± 1 mm. Để đạt
được ngọn lửa như vậy, cần điều chỉnh luồng khí và cửa gió của đầu đốt để tạo ra ngọn lửa mầu
vàng có phần ngọn mầu xanh, sau đó tăng dần lượng không khí vào đến khi phần lửa mầu vàng
chuyển hoàn toàn sang mầu xanh. Đo lại chiều cao ngọn lửa và điều chỉnh tiếp nếu cần.
7.5.4   Đặt ngọn lửa vào điểm giữa của cạnh đáy của mẫu sao cho đỉnh của ngọn lửa nằm cách
cạnh mẫu một khoảng (10 ± 1) mm, duy trì khoảng cách này trong khoảng thời gian (10 ± 0,5) s sau
đó có thể dịch chuyển ngọn lửa nếu cần để đảm bảo khoảng cách trong trường hợp điểm chịu tác
động của lửa bị dịch chuyển do mẫu bị thay đổi về chiều dài hoặc vị trí. Nếu mẫu bị chảy nhỏ giọt
lỏng hoặc cháy thành giọt khi đang chịu tác động của ngọn lửa thì nghiêng đầu đốt một góc tối đa
đến 45o và lựa chỉnh đầu đốt đến vị trí thích hợp phía dưới mẫu để không bị các giọt vật liệu rơi vào
trong ống dẫn (nòng) của đầu đốt song vẫn đảm bảo koảng cách từ đỉnh chính giữa của ngọn lửa
đến phần còn lại của mẫu là (10 ± 1) mm, bỏ qua các dải vật liệu chảy dẻo được hình thành.

Hình 4 – Bố trí nguồn cấp nhiên liệu khí đốt

7.5.5   Sau khi đặt ngọn lửa vào mẫu được (10 ± 0,5) s thì rút ngay ngọn lửa ra xa mẫu không ít hơn
150 mm với tốc độ khoảng 300 mm/s đồng thời bấm đồng hồ tính thời gian cháy sau đốt mồi t1, đơn
vị giây. Ghi lại t1.
7.5.6   Ngay sau khi  ngọn lửa cháy sau đốt mồi của mẫu bị tắt, kể cả trong trường hợp đầu đốt
chưa kịp rút ra xa cách mẫu 150 mm, lập tức đặt ngọn lửa trở lại phía dưới mẫu và duy trì khoảng
cách đến phần còn lại của mẫu là (10 ± 1) mm trong khoảng thời gian (10 ± 0,5) s bổ sung thêm.
Sau thời gian mồi bổ sung ngọn lửa vào mẫu  thì rút ngay đầu đốt ra xa mẫu không ít hơn 150 mm
với tốc độ khoảng 300 mm/s đồng thời bấm đồng hồ tính thời gian cháy sau đốt mồi t2, và thời gian
cháy tàn sau đốt mồi t3 với đơn vị giây. Ghi lại t2 và t3.
CHÚ THÍCH:   Bằng mắt thường rất khó phân biệt giữa cháy thành ngọn lửa và tàn lửa, do vậy phải
dùng một miếng bùi nhùi bông hình vuông kích thước 50 mm kẹp giữ bằng nhíp hoặc panh đặt sát
vào bề mặt nghi ngờ. Nếu miếng bùi nhùi bông bắt cháy thì đó là chỉ thị của sự cháy thành ngọn
lửa.
7.5.7   Nếu ngọn lửa mồi bị tắt trong khi mồi lửa lần 1 hoặc lần 2 vào mẫu hoặc thì phải bỏ mẫu đó
và tiến hành thử lại trên mẫu khác. Ngoại trừ trường hợp ngọn lửa mồi bị tắt do nguyên nhân trực
tiếp là khí thoát ra từ mẫu đang được thử. Trong trường hợp này, phải châm lại đầu đốt ngay lập
tức sau đó đặt lại vào mẫu và giữ trong vòng (10 ± 0,5) s.

7.6   Báo cáo kết quả

Quan sát và ghi nhận những thông tin sau:
–   Thời gian cháy sau đốt mồi sau lần mồi lửa thứ nhất, t1;
–   Thời gian cháy sau đốt mồi sau lần mồi lửa thứ hai, t2;
 –   Thời gian cháy tàn sau đốt mồi sau lần mồi lửa thứ hai, t3;
–   Các mẫu thử có bị cháy lên đến tận kẹp giữ mẫu không;
–   Các mẫu thử có bị cháy nhỏ giọt gây bắt cháy đệm bông không.

8   Thử nghiệm nén bẹp

8.1   Thiết bị
8.1.1   Máy thí nghiệm
Sử dụng máy nén đã được hiệu chuẩn, với thớt nén có tốc độ dịch chuyển không đổi. Tốc độ dịch
chuyển của thớt nén phải bằng (2 ± 0,4) mm/min. Máy phải có khả năng tạo lực và có khoảng dịch
chuyển đủ lớn để tạo ra mức biến dạng theo quy định thông qua 2 thớt nén đặt song song nhau.
8.1.2   Các thớt nén
Tải trọng phải được tác dụng thông qua hai thớt nén đặt song song nhau. Các thớt phải phẳng,
nhẵn và sạch. Chiều dày của các thớt nén phải đảm bảo để không bị uốn cong hoặc biến dạng
trong quá trình thử nghiệm, đồng thời không được nhỏ hơn 6,0 mm. Chiều dài của các thớt nén phải
bằng hoặc lớn hơn chiều dài mẫu, còn chiều rộng phải không nhỏ hơn chiều rộng tiếp xúc của ống
khi đạt độ bẹp lớn nhất và cộng thêm 25 mm.
8.1.3   Dụng cụ đo biến dạng (bẹp)
Thay đổi của đường kính hoặc biến dạng song song với phương gia tải phải được đo bằng một
dụng cụ thích hợp cho phép đọc chính xác đến 0,25 mm. Dụng cụ đo này không được gá vào mẫu
ống được thí nghiệm hoặc thớt nén. Cách gá lắp phải đảm bảo không gây ra ảnh hưởng đến các số
liệu đo biến dạng tương ứng theo từng cấp tải. Sự thay đổi của đường kính ống có thể được đo
trong quá trình gia tải bằng cách đo chuyển dịch liên tục của thớt nén.
8.1.4   Các phép đo khác

1. a) Chiều dài của mẫu phải được đo chính xác đến 1 mm,
2. b) Đường kính trong của mẫu thử nghiệm phải được đo chính xác đến 0,5 %, và
3. c) Thay đổi theo chiều gia tải của đường kính trong của mẫu thử nghiệm phải được đo chính
xác đến 0,1 mm hoặc 1 % của độ bẹp, lấy giá trị lớn hơn.

8.2   Các bước thực hiện

8.2.1    Cắt 3 thanh mẫu từ ống được thử nghiệm với chiều dài mỗi thanh là 50 mm. Đầu các thanh
mẫu phải đảm bảo vuông, nhẵn và không bị nứt, mẻ hoặc khiếm khuyết khác.
8.2.2   Đặt các thanh mẫu, mỗi lần chỉ thử trên 01 thanh, giữa hai thớt nén song song của máy nén
và tiến hành gia lực ép lên mẫu cho đến khi khoảng cách giữa hai mặt đối diện của các thớt nén
bằng khoảng 40 % của đường kính ngoài của mẫu hoặc các mặt trong của thành mẫu chạm vào
nhau, chọn tình huống xảy ra trước. Tốc độ gia tải phải đồng đều và đảm bảo để quá trình thử nén
diễn ra trong khoảng thời gian từ 2 đến 5 min.
CHÚ THÍCH:   Hai thớt nén của máy nén phải làm bằng thép có chiều dày ít nhất là 6 mm và chiều
rộng phải lớn hơn hơn chiều rộng tiếp xúc của ống đã bị bẹp, còn chiều dài phải lớn hơn chiều dài
mẫu tương ứng được thử nghiệm.
8.2.3   Giảm hết tải và kiểm tra các mẫu để ghi nhận các dấu hiệu bị tách, nứt hoặc vỡ.