Plastic Mould Steel

2083
 2083
‰ คุณลักษณะทั่วไป (General Characteristics) ‰ คุณสมบัติทางกายภาพ (Physical Properties)
สวนผสมทาง C Cr คุณสมบัติ อุณหภูมิทดสอบ
เคมี (%wt.) 0.40 13.0 20°C 350°C 700°C
การนําความรอน/Thermal
AISI 420 Conductivity (J/cm⋅s⋅ °C) 0.200 0.230 0.262
JIS SUS 420 J2 สัมประสิทธิ์การขยายตัวทาง 100°C 200°C
DIN 1.2083 / X42Cr13 ความรอนระหวาง 20°C ถึง 10.5 11.0
สภาพจําหนาย อบออน ความแข็งไมเกิน 241 HB Coefficient of thermal
300°C 400°C
สภาพหลังชุบ ชุบแข็งและอบคืนตัว 52-55 HRC expansion between 20°C
(10-6/°C) 11.0 11.5
2083 จัดเปนทั้งเหล็กกลา เครื่องมือกลุมงานแมพิมพ 20°C 100°C 200°C
พลาสติก และเหล็กกลาไรสนิมกลุมมารเทนซิติก (AISI 420) จึง โมดูลัสของการยืดหยุน
220 218 212
Modulus of elasticity
สามารถตานทานตอการกัดกรอนไดดี และสามารถทําการชุบแข็งเพื่อ 300°C 400°C
(103 N/mm2)
เพิ่มความแข็งและความแข็งแรงไดจึงทนตอการสึกหรอไดดี สามารถ 205 197
ความจุความรอนจําเพาะที่ 20°C 0.46
ชุบแข็งใหมีความแข็งสูงไดถึง 56 HRC จึงมีความสามารถในการขัด
Specific heat at 20°C (J/g⋅°C)
เงาดีมาก สามารถกัดทําลวดลายไดดี (texturing) เหมาะสําหรับงาน ความตานทานไฟฟา 0.55
แมพิมพพลาสติกที่มีสภาวะการกัดกรอนเกิดขึ้น เชน อะมิโน Electrical resistance (Ω⋅mm2/m)
พลาสติก และเทอรโมพลาสติกประเภทที่มีการแตกตัวของกรดอะซิ ความหนาแนน / Density (g/cm3) 7.85
ติกอยางรุนแรง รวมทั้งพลาสติกประเภท PVC สภาพทางแมเหล็ก / Magnetizability ซึมซับ
 คุณลักษณะเดน (Significant Characteristics)  การใชงาน (Applications)
• ตานทานตอการกัดกรอนดี 2083 จัดเปนเหล็กกลาไรสนิมและเหล็กกลาเครื่องมือสําหรับ
• มีความแข็งสม่ําเสมอดีมาก หลังการชุบแข็ง งานแมพิมพพลาสติก ที่สามารถนําไปใชงานไดอยางกวางขวาง
• มีความเหนียวแกรงสูง เนื่องจากทนตอการกัดกรอนไดดี ไมเปนสนิมเมื่อตองเก็บรักษา
• ขัดเงาไดดีเยี่ยม แมพิมพในสภาพชื้นหรือมีน้ําหลอเย็นในระหวางทํางาน สามารถใช
• ตานทานตอการเสียดสีไดดี ในงานพลาสติกไดเกือบทุกประเภทโดยเฉพาะ พลาสติกที่มีสภาวะ
• แปรรูปไดงาย การกัดกรอนคอนขางรุนแรง เชน กลุมอะมิโนพลาสติก และเทอร
• สามารถกัดทําลวดลายได โมพลาสติกที่มีการแตกตัวใหกรดอะซิติก รวมทั้งพลาสติกพีวีซี
• สามารถเชื่อมได เปนตน นอกจากนี้ยังทนทานตอการเสียดสีและสึกหรอไดดีมาก
จึงสามารถใชทําแมพิมพสําหรับขึ้นรูปพลาสติกกลุมเทอรโมเซ็ตติ้ง
‰ คุณสมบัติทางกล (Mechanical Properties) ไดดีอีกดวย และจากการมีคุณสมบัติทางดานการขัดเงาไดดีมาก
ความแข็ง 0.2% Y.S. U.T.S. Elongation จึงสามารถใชทําแมพิมพสําหรับขึ้นรูปเลนซแวนตา เลนซกลอง
(HRC) (N/mm2) (N/mm2) (% min.) หลอดทดลอง หลอดฉีดยา และยังสามารถใชในงานตัดเฉือนได
45 1,300 1,450 12
50 1,480 1,800 10 เกือบทุกชนิด เชน กรรไกร และมีดตัด มีดทําครัว มีดพก มีดหั่น
55 1,600 2,080 8
เนื้อ และ สปริง วาลวซีล ชิ้นสวนเครื่องจักรในงานเหมืองแร ไม
บรรทัดและ อุปกรณวัดเลื่อน (slide calipers) เปนตน

1
 2083
‰ กระบวนการนํากลับมาหลอมใหมในแสลก
Electro Slag Remelting Process (ESR)
กระบวนการนํากลับมาหลอมใหมในแสลก เปนกระบวนการ
ปรับปรุงคุณภาพเหล็กกลา ที่มีประสิทธิภาพวิธีการหนึ่งเพื่อใหเหล็ก
ที่ไดมีความบริสุทธิ์สูงขึ้น มีความเชื่อมั่นและแนนอน
(reliability)มากขึ้น มีความทนทานสูงขึ้น(durability) จึงใหอายุการ
ใชงานที่ยาวนานมากขึ้นและเชื่อถือไดแนนอนกวาเหล็กกลาที่ไดผาน
วิธีการผลิตตามวิธีปกติ (ซึ่งมักผานการผลิตดวยเตาไฟฟา)
กระบวนการนํากลับมาหลอมใหมในแสลก (ESR) จะทําโดยการ
นําเอา 2083 EFS ที่ไดผานกระบวนการผลิตในขั้นตนมาทําใหอยู
ในรูปของแทงอิเล็กโตรดขนาดใหญ เพื่อทําการนํามาหลอมใหมโดย
การผานกระแสไฟฟาสลับระหวางที่ขั้วของแทงอิเล็กโตรดกับ
แมพิมพอินก็อตที่ทํามาจากทองแดงที่มีน้ําหลอเย็นไหลผาน ซึ่งที่
บริเวณสวนปลายของแทงอิเล็กโตรดนี้ขณะที่เคลื่อนที่สัมผัสกับชั้น
ของแสลกที่อยูในแมพิมพ ก็จะถูกหลอมเหลวเปนหยดน้ําเหล็ก แลว
ไหลผานชั้นของแสลกที่ไดเตรียมไวเปนพิเศษนี้ซึ่งจะทําหนาที่เปนตัว
ตานทานไฟฟา โดยขณะที่มีกระแสไฟฟาไหลผานที่ขั้วทั้งสองจะทําให
เกิดความรอนขึ้นที่ชั้นของแสลกสูงถึงประมาณ 2000°C ดังรูปที่ 1
เปนผลใหอิเล็กโตรดเกิดการหลอมเหลวในบริเวณสวนปลายที่สัมผัส รูปที่ 1 กระบวนการนํากลับมาหลอมใหมในแสลก (ESR)
กับชั้นของแสลก ซึ่งอิเล็กโตรดจะถูกทําใหเคลื่อนที่ผานชั้นของแสลก
ดังนั้น 2083 ESR ซึ่งไดผานกระบวนการนํากลับมาหลอมใหม
โดยอาศัยการควบคุมของมอเตอร หยดน้ําเหล็กหลอมเหลวที่ไหล
ในแสลก (Electro Slag Remelting process) จึงมีโครงสรางที่
ผานชั้นของแสลกจะถูกดูดซับสารมลทินประเภทออกไซดออกไป
เล็กละเอียด มีความบริสุทธิ์สูง มีความแข็งแรงในแนวภาคตัดขวาง
(oxide non-metallic inclusion) และกํามะถัน (Sulphur) ที่เจือ
(traverse strength) เพิ่มมากขึ้น มีความเหนียวแกรง
ปนอยูในน้ําเหล็กก็จะถูกกําจัดออกไปโดยการเกิดปฏิกิริยากับ
(toughness) และความเหนียวยืด (ductility) สูงขึ้น สามารถ
ออกซิเจนในอากาศ หยดอนุภาคน้ําเหล็กหลอมเหลวนี้เมื่อไหลผาน
ตานทานตอการแตกราวเนื่องจากความรอนที่อุณหภูมิสูงจัดไดดี
ชั้นของแสลกแลวจะไหลไปรวมตัวกันเปนอินก็อตที่ดานลางของ
(heat checking) สามารถขัดเงาไดดีเยี่ยม และกัดทําลวดลายได
แมพิมพ เปนผลใหเกิดการเย็นตัวอยางมีทิศทางจากการถายเทความ
งาย (texture) ชวยลดปญหาจากการทํา EDM นอกจากนี้ยังชวย
รอนที่เกิดขึ้น ในทิศทางตามแนวยาวของอินก็อต และดวยวิธีการนี้
เพิ่มความสามารถในการเชื่อมประสาน (weldability) ใหดีขึ้น
จึงสามารถลดปริมาณกํามะถันลงใหอยูในระดับต่ําไดถึง 0.001%
2083 ESR จึงเหมาะกับงานแมพิมพที่มีรูปรางซับซอน งาน
และปริมาณออกไซดก็จะลดลงไปประมาณ 2 - 2.5 เทา และมีขนาด
แมพิมพที่ตองทนตออุณหภูมิสูง งานแมพิมพที่ตองการผิวเรียบมัน
เล็กลงจากเดิมอยางมาก
เงาเปนพิเศษ งานแมพิมพพลาสติกที่ตองการความตานทานตอการ
กัดกรอนสูงขึ้น งานที่ตองการอายุการใชงานที่ยาวนานขึ้นและมีความ
แนนอนสูง เปนตน

2
 2083
ตารางที่ 1 ตัวอยางการใชงานของ 2083 µ ขั้นตอนการชุบแข็ง (Hardening Processes)
การใชงาน ความแข็ง (HRC)
 การอบออน (Annealing)
แมพิมพพลาสติก 2083 จําหนายในสภาพผานการอบออนมาแลว ดังนั้นจึงไม
- แมพิมพอัด 50-56
จําเปนตองทําการอบออนซ้ําอีก ยกเวนเมื่อตองการแกไขขนาด
- แมพิมพฉีด 50-56
แมพิมพภายหลังการชุบแข็ง จะสามารถทําไดโดยการอบชิ้นงานจนมี
งานตัด
อุณหภูมิ 760-800°C ควรทําในบรรยากาศที่เปนกาซเฉื่อยหรือ
- ใบมีด 48-56
- กรรไกร 46-56
สูญญากาศเพื่อปองกันการสูญเสียคารบอนที่ผิว จากนั้นทําใหเย็นตัว
งานดานอื่น ลงมาดวยอัตราเร็วไมเกิน 17-22°C/ชม. จนถึงอุณหภูมิ 595°C
- แมพิมพแกว 44-50 ภายหลังจากนี้อัตราเร็วการเย็นตัวจะไมมีผลตอคาความแข็งสุดทาย
- หัวฉีดไดแคสติ้งสังกะสี 38-48  อบคลายความเคน (Stress relief annealing)
- อุปกรณวัดเลื่อน 50-56 การบิดงอที่เกิดขึ้นในระหวางการอบชุบความรอนอาจมีสาเหตุ
จากความเคนตกคางจากการแปรรูป ดวยเหตุนี้เหล็กที่ผานขั้นตอน
‰ กระบวนการอบชุบความรอน (Heat Treatments)
การกลึงหยาบ จึงจําเปนตองอบคลายความเคนที่อุณหภูมิ 600-
กระบวนการอบชุบทางความรอนจะมีความสําคัญมากตอ
650°C เปนเวลาอยางนอย 2 ชั่วโมง และเพิ่มขึ้นอีก 1 ชั่วโมงเมื่อ
ประสิทธิภาพและอายุการใชงานของแมพิมพ ซึ่งการอบชุบทางความ
ความหนาของเหล็กเพิ่มขึ้น 50 มม. ปลอยใหเย็นตัวภายในเตาแลว
รอนอยางถูกตองและระมัดระวังจะชวยเพิ่มประสิทธิภาพและความ
จึงนําไปตกแตงผิวขั้นสุดทาย
ทนทานใหกับแมพิมพ ตลอดจนเพิ่มอายุการใชงานของเหล็กกลา
เครื่องมือใหยาวนานขึ้น จึงชวยลดตนทุนการผลิตใหต่ําลงอยางมาก  การเผาอุนชิ้นงาน (Preheating)
ในการชุบแข็ง 2083 และเหล็กกลาเครื่องมือเกรดอื่น
ตารางที่ 2 กระบวนการอบชุบทางความรอน
จําเปนตองเพิ่มความรอนขึ้นชา ๆ เพื่อชวยลดระดับความเคนจาก
อุณหภูมิ (°C) การเย็นตัว ความแข็ง
การอบออน 760 – 800
ความรอนซึ่งเปนสาเหตุของการบิดงอและการแตกราว และควรทํา
ในเตา ≤ 230 HB
การเผาอุนชิ้นงานโดยใหความรอนเปนขั้นดังในรูปที่ 2 โดยในการ
การอบคลาย อุณหภูมิ (°C) การเย็นตัว
เผาอุนชิ้นงานจะกระทําโดยใหความรอนอยางชา ๆ ไปที่อุณหภูมิ
ความเคน 600-650 ในเตา 650°C ระยะเวลาคงไว 30 วินาทีตอความหนา 1 มม. และเพิ่ม
ขั้นที่ อุณหภูมิ (°C) เวลา/ความหนา อุณหภูมิเปน 850°C ระยะเวลาคงไว 1 นาทีตอความหนา 1 มม.
การเผาอุน 1 400 30 วินาที/มม.
กรณีของการชุบแข็งดวยเตาเกลือ (Salt Bath) ควรเริ่มเผาอุน
ชิ้นงาน 2 650 30 วินาที/มม.
ชิ้นงานที่อุณหภูมิ 400°C ในเตาอากาศหมุนเวียน ระยะเวลาคงไว
3 850 60 วินาที/มม.
30 วินาทีตอความหนา 1 มม. จากนั้นนําไปชุบในอางเกลือ โดยเผา
อุณหภูมิ (°C) สารชุบ ความแข็ง
การชุบแข็ง อุนที่อุณหภูมิ 650°C ระยะเวลาคงไว 30 วินาทีตอความหนา 1
1000 – 1050
น้ํามัน/อางรอน 56 HRC
500-550°C มม. และเพิ่มอุณหภูมิไปที่ 850°C ระยะเวลาคงไว 1 นาทีตอความ
การอบคืนตัว หนา 1 มม. จากนั้นทําการเพิ่มอุณหภูมิตอไปจนถึงอุณหภูมิของการ
(°C) 100 200 300 400 500 550 600 ชุบแข็ง
HRC 56 55 52 51 52 49 40

3
 2083

รูปที่ 2 แผนภาพการชุบแข็ง 2083

 การปองกันผิวสูญเสียคารบอน (Protection Against
Decarburization )
เหล็กกลาเครื่องมือทุกเกรดจําเปนตองปองกันการสูญเสีย
ปริมาณคารบอนที่ผิวในระหวางกระบวนการอบชุบทางความรอน
โดยสามารถเลือกใชสภาวะการอบชุบไดดังนี้
• ชุบแข็งในเตาสูญญากาศ
• ชุบแข็งในอางเกลือ
• ชุบแข็งในเตาควบคุมบรรยากาศ
• หอหุมเหล็กกลาเครื่องมือดวย เศษเหล็กหลอ ผงถานโคก
หรือผงถานไม
 การอบออสเตนไนต (Austenitizing)
อุณหภูมิการเผาอุนชิ้นงานขั้นสุดทายจะใกลเคียงกับอุณหภูมิ รูปที่ 3 ระยะเวลาเผาแชกับความหนาที่อุณหภูมิชุบแข็งของ 2083
การชุบแข็ง เมื่อทําการเพิ่มอุณหภูมิตอไปจนเขาสูอุณหภูมิของการชุบ (กราฟ A)
แข็ง ก็จะทําใหโครงสรางจุลภาคมีการเปลี่ยนแปลงเปนออสเตนไนต
โดยสมบูรณ ซึ่งอุณหภูมิการชุบแข็ง 2083 อยูที่ประมาณ 1000-  การจุมชุบ (Quenching)
1050°C และระยะเวลาการเผาแช (Soaking time) จะขึ้นอยูกับ 2083 สามารถชุบไดทั้งในน้ํามันและอางเกลือ สําหรับการชุบใน

ความหนาของเหล็ก (ดังรูปที่ 3) ทั้งนี้เพื่อใหเกิดการเปลี่ยนแปลง อางเกลือจะชุบที่อุณหภูมิ 500-550°C และคงไวจนกวาอุณหภูมิที่

โครงสรางเปนออสเตนไนตโดยสมบูรณ ทั้งที่ผิวนอกกับภายใน ผิวและภายในของชิ้นงานเทากันตลอดทั้งพื้นที่หนาตัด จากนั้นปลอย
ชิ้นงาน และไมเกิดการขยายตัวของเกรนมากเกินไป

4
 2083
ใหเย็นตัวลงในอากาศ ทั้งนี้เพื่อลดความเสี่ยงตอการบิดงอหรือการ
แตกราวของชิ้นงาน อัตราการเย็นตัววิกฤติสําหรับ 2083 จะ
สามารถดูไดจากแผนภูมิการเย็นตัวลงอยางตอเนื่องในรูปที่ 4

รูปที่ 4 CCT diagram ของ 2083 รูปที่ 5 แผนภูมิการอบคืนตัว 2083

 การอบสม่ําเสมอ (Equalization) ‰ การขึ้นรูปและการแปรรูป

การอบสม่ําเสมอ เปนการลดความเสี่ยงจากการเกิดรอย
 การออกแบบ (Design)
แตกราวเมื่อทําการจุมชุบชิ้นงานจนเย็นตัวถึงอุณหภูมิหอง ซึ่งจะทํา
การออกแบบมี ความสํ า คั ญ มากต อ อายุ ก ารใช ง านของ
โดยขณะที่จุมชิ้นงานลงในสารชุบ เมื่ออุณหภูมิของชิ้นงานลดลงมา
แมพิมพ แมวาการตัดกลึงแปรรูปจะกระทําอยางถูกตองแมนยํา
จนมีอุณหภูมิเหลือประมาณ 80°C (ไมควรต่ํากวานี)้ ใหรีบนํา
รวมทั้งใชกระบวนการอบชุบทางความรอนอยางถูกตองและดีที่สุด
ชิ้นงานเขาเตาอบที่มีอุณหภูมิ 100-150°C แลวคงไวจนกวาชิ้นงาน
แลวก็ตาม แมพิมพก็อาจเกิดความเสียหายไดภายในระยะเวลาอัน
จะมีอุณหภูมิเทากันตลอดทั้งพื้นที่หนาตัด หลังจากนั้นใหทําการอบ
สั้นถาการออกแบบผิดพลาด โดยทั่วไปมีปจจัยบางประการที่มีสวน
คืนตัวตอไปโดยทันที
สนับสนุนใหเกิดรอยแตกราวหรือความเสียหายแกแมพิมพได คือ
 การอบคืนตัว (Tempering) • การออกแบบที่มีผนังบางมากเกินไป
การอบคืนตัวมีวัตถุประสงคเพื่อเพิ่มความเหนียวแกรงและลด • การเปลี่ยนแปลงพื้นที่หนาตัดอยางฉับพลัน
ความเคนที่เกิดขึ้นจากการชุบแข็งเหล็ก รวมทั้งเพื่อปรับคาความแข็ง • การมีรอยบากที่มีมุมแหลมคม รวมทั้งการมีริ้วรอยที่เกิดจาก
ใหมีคาที่เหมาะสมกับการนําไปใชงาน การขัด การกลึง และการตอกรหัสรวมทั้งหมายเลขตาง ๆ บน
ความแข็งที่ไดจากการอบคืนตัว 2083 ที่อุณหภูมิตาง ๆ จะ ผิวแมพิมพ
สามารถดูไดจากแผนภูมิการอบคืนตัว (รูปที่ 5) โดยการอบคืนตัว ซึ่งถาแมพิมพมีความแข็งแรงสูงมากก็จะลดความเสี่ยงจากการ
ควรใชเวลาคงไวอยางนอย 2 ชม. และเพิ่มขึ้น 1 ชม.ตอความหนา มีรอยบากลงไดบาง การทําใหแมพิมพมีความแข็งสูง มีผิวที่เรียบมัน
20 มม. ปลอยเย็นตัวในอากาศ และทําการวัดตรวจสอบคาความ เงาปราศจากรอยขีดขวนตาง ๆ รวมทั้งการกําหนดคามุมรัศมีใหมีคา
แข็งที่ได มากที่สุดเทาที่เปนไปได จะมีสวนชวยใหแมพิมพมีอายุการใชงาน
ยาวนานขึ้น นอกจากนี้ในการออกแบบแมพิมพยังควรตองคํานึงถึง
ตารางที่ 3 แสดงอุณหภูมิการอบคืนตัวกับความแข็ง ผลกระทบที่จะเกิดขึ้นจากกระบวนการอบชุบทางความรอนอีกดวย
(°C) 100 200 300 400 500 525 550 600
HRC 56 55 52 51 52 52 49 40

5
 2083
นอกจากนี้ในการออกแบบแมพิมพยังตองคํานึงถึงกระบวนการ ขั้นตอนการตัดกลึงถือเปนขั้นตอนสําคัญที่สุดขั้นตอนหนึ่งของ
อบชุบทางความรอนอีกดวย การเปลี่ยนแปลงโครงสรางทางจุลภาค การขึ้นรูปแมพิมพ เนื่องจากการตัดกลึงที่ไมถูกตองจะทําใหเกิด
และความแตกตางทางอุณหภูมิระหวางผิวหนากับภายในชิ้นงานจะ ความเครียดสะสมในแมพิมพเปนปริมาณมาก ซึ่งนําไปสูความ
เกิดขึ้นในระหวางการอบชุบทางความรอนอยางหลีกเลี่ยงไมได ซึ่ง เสียหายในระยะเวลาอันสั้น สําหรับการตัดกลึง 2083 มีขอแนะนํา
เปนผลใหชิ้นงานมีความเคนเกิดขึ้น ปริมาณความเคนนี้จะขึ้นอยูกับ ดังนี้
ขนาดและรูปรางของแมพิมพ ในการออกแบบควรทําใหแมพิมพมี ตารางที่ 5 แนะนําการตัดกลึง 2083
รูปรางที่สมมาตรที่สุดเทาที่จะเปนไปได และถาหากไมสามารถ High-speed tools Carbide tools
หลีกเลี่ยงความแตกตางทางอุณหภูมิที่เกิดขึ้นเปนปริมาณมากได Machining Cutting S. Feed Cutting S. Feed
จะตองพิจารณาวาจะสามารถแบงแมพิมพออกเปนสวนยอยได m/min mm/rev m/min mm/rev
Turning 15-25 0.10-0.30 60-130 0.3-1.0
หรือไม ซึ่งวิธีการนี้จะเปนประโยชนเมื่อเกิดความเสียหายกับ
Boring 10-16 0.04-0.14
แมพิมพสวนหนึ่งสวนใด จะสามารถทําการสับเปลี่ยนทดแทนได Thread-cutting 3-5
อยางรวดเร็ว สําหรับสวนที่เปนผนังบางในแมพิมพ เมื่อทําการอบชุบ Reaming 4-6 0.05-0.40
จะเปนสวนที่เย็นตัวลงอยางรวดเร็วมากกวาบริเวณอื่น เฟสของ Milling
mm/min mm/min
(Shank-type cutter)
ออสเตนไนตจะเปลี่ยนเปนมารเทนไซตไดอยางรวดเร็ว และเกิด depth of cut 8 mm 10-18 20-40 30-60 50-80
ความเคนขึ้นอยางรุนแรง ในกรณีเชนนี้ควรทําการแบงแมพิมพ depth of cut 1 mm 15-25 35-60 50-90 90-150
ออกเปนหลายสวน Milling
(blade cutters)
 การขึ้นรูปรอน (Hot Working) depth of cut 8 mm 60-100 60-100
depth of cut 1 mm 90-140 180-250
ตารางที่ 4 แนะนําการขึ้นรูปรอน 2083
อุณหภูมิ (°C) เย็นตัว boring 1.3343 turning P10-P30
HSS Carbide
การขึ้นรูปรอน milling 1.3243 milling P25-P40
1050 – 800 ชา (ในเตา) tools tools
turning 1.3207
อุณหภูมิ (°C) เย็นตัว
การทุบขึ้นรูป  การกัดขึ้นรูป (Milling)
1065 – 1025 ชา (ในเตา)
สําหรับการกัดขึ้นรูปที่ใชซีเมนตคารไบดเปนมีดกัด ควรทําใน
สําหรับการทุบขึ้นรูป (Forging) 2083 ควรกระทําในชวง สภาพแหง (ไมตองใชสารหลอเย็น) ถาหากมีดกัดมีการสึกหรออยาง
อุณหภูมิ 1065-1025°C และไมควรทุบเมื่ออุณหภูมิต่ํากวา รวดเร็ว ควรตรวจสอบหาสาเหตุของการสึกหรอ และทําการปรับตั้ง
900°C จากนั้นปลอยใหเย็นตัวลงอยางชา ๆ
คาความเร็วรอบและอัตราการปอนชิ้นงานใหมใหมีความเหมาะสม
 การกลึงแปรรูป (Machining) กับงานมากขึ้น ขอแนะนําสําหรับการกัดขึ้นรูปมีดังนี้
แมพิมพพลาสติกสามารถที่จะทําการขึ้นรูปดวยวิธีการ ตัดกลึง • ใช stable machine และ clamping condition
หรือไมก็ได ในระหวางการตัดกลึงจะเกิดแรงดึงขึ้นที่ผิวหนาของ • การใชมีดกัดที่ปลายเปนคารไบดไมควรใชสารหลอเย็น
แมพิมพ ขนาดของแรงดึงจะขึ้นอยูกับระดับความลึกของการตัดกลึง • ในการกลึงหยาบควรทํามุม 0°C และตั้งมีดเปนมุมลบ
ในกรณีที่มีการตัดกลึงเปนปริมาณมาก ควรทําการอบคลายความ • ตั้งคาความเร็วรอบในการตัดที่คาสูงสุดในชวงที่กําหนด
เคนกอนทําการชุบแข็งเพื่อที่จะลดความเสี่ยงตอการบิดเบี้ยวหรือการ • ถาใชมีดกัดเปนเหล็กกลาเครื่องมือความเร็วสูงควรใชสารชวย
แตกราวระหวางทําการกลึงละเอียด นอกจากนี้จะตองระวังไมใหเกิด ระบายความรอนโดยผสมในอัตราสวนสูงสุดของคูมือที่บริษัท
การเปลี่ยนแปลงโครงสรางของเหล็กจากการไดรับอิทธิพลทางความ จําหนายกําหนดให
รอน

6

 การกัดสปารค (Electrical Discharge Machining)
การกัดขึ้นรูปแมพิมพดวย EDM จะมีประโยชนอยางมากสําหรับ
การตัดกลึงแมพิมพที่ไดผานการชุบแข็งมาแลว ในกระบวนการนี้
ผิวหนาของแมพิมพจะถูกกัดใหเกิดการละลายโดย
การสปารคระหวางอิเล็กโตรดกับแมพิมพ อุณหภูมิสูงสุดที่เกิดขึ้นใน
บริเวณแก็ป (ชองวางระหวางผิวหนาแมพิมพกับแทงอิเล็กโตรด) มัก
สูงถึง 10,000°C เปนผลใหวัสดุเกิดการระเหิดกลายเปนไอ
จากนั้นผิวหนาชิ้นงานจะถูกชะลางดวยฉนวน ถึงแมบริเวณที่เกิดการ
ระเหิดจะหายไป แตจะยังคงเหลือบริเวณที่ไดรับอิทธิพลจากความ
รอน และรอยแตกราวขนาดเล็กมักเริ่มเกิดขึ้นในบริเวณนี้ ซึ่งอาจเปน
ผลนําไปสูความเสียหายกับแมพิมพในระหวางการใชงาน ระดับความ
ลึกของบริเวณที่ไดรับอิทธิพลจากความรอน และขนาดความเคนที่
เกิดขึ้น จะขึ้นอยูกับระดับพลังงานกระตุนและความเปนฉนวน การ
ใชวิธีทางกล เชน การขัดละเอียดอยางประณีต จะชวยขจัดบริเวณ
ที่ไดรับอิทธิพลทางความรอนหรือรอยแตกราวนี้ได นอกจากนี้ในการ
ลางผิวชิ้นงานดวยฉนวนควรกระทําในทุกดานเพื่อปองกันไมให
โครงสรางเกิดการจัดเรียงตัวตามแนวทิศทางการลาง ภายหลังจาก
การกัดผิวดวย EDM ควรทําการอบคลายความเคนที่อุณหภูมิต่ํากวา
อุณหภูมิการอบคืนตัวครั้งสุดทาย 30°C เพื่อชวยลดปญหาจากการ
แตกราว ของชิ้นงานที่อาจเกิดขึ้นในภายหลังเมื่อถูกนําไปใชงาน
 การเจียระไน (Grinding)
การเจียระไนผิวชิ้นงานจะเริ่มขึ้นภายหลังจากการอบคืนตัวครั้ง
สุดทายเสร็จสิ้นลง เพื่อหลีกเลี่ยงปญหาจากการเกิดรอยแตกราว
หรือการเกิดผิวนุม จะตองแนใจวาการเลือกใชชนิดและขนาดของ
เม็ดขัด รวมทั้งความแข็งมีความถูกตอง การเลือกลอขัดที่ผิดหรือใช
แรงกดมากเกินไป มักเปนผลใหเกิดความรอนขึ้นสูงมากในบริเวณที่
ถูกขัด และเปนผลใหผิวออนนุมลงหรือเกิดรอยแตกราวขึ้น
นอกจากนี้สีผิวจะตองไมคลายกับสีที่ไดจากการอบออนหรือสีของ
รอยไหม ดังนั้นเพื่อหลีกเลี่ยงปญหาที่กลาวมา จึงควรปฏิบัติตาม
คําแนะนําดังนี้
• ใชลอขัดใหถูกตอง
• ใชแรงกดใหเหมาะสม ผิวที่แข็งควรใชแรงกดใหนอยลง
• ใชสารหลอเย็นชวยระบายความรอนใหมากเพียงพอและ
ควบคุมทิศทางการไหลใหถูกตอง
7
2083
 การขัดเงา (Polishing)
เปนขั้นตอนงานกลึงขั้นสุดทายในการผลิตแมพิมพ คุณภาพของ
ผิวขัดเงามักถูกใชเปนเกณฑในการตัดสินใจเลือกชนิดของเหล็กทํา
แมพิมพพลาสติก ซึ่งคุณภาพของผิวขัดเงาจะขึ้นอยูกับปจจัยหลัก 3
ประการ คือ
λ คุณภาพของเหล็กทําแมพิมพ
การมีสารมลทินปนเปอน (inclusion)ในเนื้อเหล็ก หรือการ
มีโครงสรางในบางบริเวณที่มีความแข็ง เชน เม็ดคารไบด ซึ่งจะทําให
ผิวแมพิมพที่ถูกขัดเกิดเปนจุด ดังนั้นเหล็กที่ใชทําแมพิมพควรมี
ความสะอาดและบริสุทธิ์สูง และมีโครงสรางรวมทั้งความแข็ง
สม่ําเสมอเทากันตลอดทั้งชิ้นงาน กระบวนการผลิตเหล็กแบบนํา
กลับมาหลอมใหม เชน ESR และ VAR จะชวยใหเหล็กมีความ
บริสุทธิ์สูงและมีโครงสรางที่สม่ําเสมอ
λ สภาวะการอบชุบทางความรอน
ผิวของแมพิมพที่แข็งกวาจะทําใหขัดเงาไดดีกวา ผิวที่แข็ง
มากกวา 50 HRC ขึ้นไป จะสามารถขัดเงาผิวจนใสคลายกระจกได
แตถาผิวมีความแข็งนอยกวานี้ มักมีโอกาสเสี่ยงตอการเกิดผิว
เปลือกสม (orange peel) เมื่อทําการขัดเงา
λ วิธีการขัดเงา
นอกจากนี้ผลของผิวที่ไดจากขัดเงาจะขึ้นอยูกับประสบการณ
และความชํานาญของผูขัดอยางมาก การพยายามคอย ๆ เพิ่มความ
ละเอียดของเม็ดขัดทีละนอย จะทําใหไดคุณภาพของผิวขัดเงาดีขึ้น
ขอแนะนําสําหรับวิธีการขัดผิวแมพิมพพลาสติกสามารถดูไดจาก
ตารางที่ 6
รูปที่ 6 เปรียบเทียบความสามารถในการขัดเงาของเกรดตาง ๆ
 2083
ตารางที่ 6 แนะนําขั้นตอนการขัดเงาแมพิมพพลาสติก การทําลวดลายบนผิวแมพิมพพลาสติกจะใชวิธีถายภาพลงบน
ขั้นตอน เหล็กที่มีความแข็ง เหล็กที่มีความแข็ง ผิวแลวทําการกัดผิว (etching) ตามลวดลายที่ปรากฏ ซึ่งผลสําเร็จ
ประมาณ 32 HRC ประมาณ 54 HRC ของการกัดผิวจะขึ้นอยูกับปจจัยตาง ๆ ดังนี้
1.การตัดกลึงเบื้องตน Milling, Turning, EDM
Milling, Turning,
EDM • โครงสรางจุลภาคของชิ้นงาน
180 กริต บนกระดาษ • การอบชุบทางความรอน
2.การเจียรหยาบ 180 กริต
ทราย หรือผาลินิน
• อิทธิพลจากผิวชิ้นงาน เชนจากการเจียระไน การทํา EDM
320 กริตบนแทน จนถึง 220 กริต บนแทน จนถึง
3.การเจียรละเอียด
500 กริต บนผาลินิน 320 กริตบนผาลินิน
หรือการเชื่อมซอมแมพิมพ
ผงขัดเพชร 15 µm ผงขัดเพชร 45 µm บน • สภาวะที่ใชในการกัดผิว
ไม/ทองแดงแข็ง ในบางครั้งรอยบกพรองที่พบจากการกัดทําลวดลายผิว อาจ
ผงขัดเพชร 6 µm บนผา ผงขัดเพชร 15 µm บน มีสาเหตุมาจากชนิดของเหล็กหรือผลจากการกลึง ซึ่งจะสามารถพบ
4.การขัดเงา สักหลาดหรือวัสดุเสนใย วัสดุเสนใยแข็งปานกลาง
ไดเมื่อทํากระบวนการขึ้นรูปแมพิมพจนเสร็จและทําการกัดผิวแลว
ผงขัดเพชร 6 µm
ผงขัดเพชร 1-3 µm บน เทานั้น ความเสียหายในลักษณะนี้จะทําใหตนทุนการผลิตแมพิมพ
ผา/สักหลาดนุม สูงขึ้นและสิ้นเปลืองเวลาในการทําแมพิมพใหมเปนอยางมาก
จากการศึกษาพบวาการเลือกใชเหล็กที่มีปริมาณกํามะถันผสม
 การกัดทําลวดลาย (Texturing)
ต่ํา และมีความเปนเนื้อเดียวกัน มีโครงสรางที่สม่ําเสมอ จะมีความ
ผลิตภัณฑพลาสติกหลาย ๆ ชนิด มักมีการทําลวดลายที่ผิว
เหมาะสมอยางยิ่งตอการทําลวดลายที่ผิวแมพิมพอยางยิ่ง เชน การ
เพื่อใหผลิตภัณฑมีความสวยงามและเหมาะสมกับการนําไปใชงาน ผิว
เลือกใชเกรด ESR
พลาสติกที่ถูกทําลวดลายจะชวยในการจับยึดไดดีขึ้น และลดการ
สะทอนแสงลงเนื่องจากความทึบดานของผิวพลาสติก หรือเมื่อ  การเชื่อม (Welding)

ตองการสรางลายเลียนแบบวัสดุจากธรรมชาติ เชน ลายหนัง ลายไม การเชื่อม 2083 มีโอกาสเสี่ยงตอการแตกราวอยางมาก จึงควร

เปนตน ดังในรูปตัวอยางที่ 7 เชื่อมในกรณีที่จําเปนเทานั้น ในการเชื่อม ควรใชลวดเชื่อมที่หุม
ฟลักซเบสิกและมีสวนผสมทางเคมีใกลเคียงกัน หรืออาจเลือกใช
ลวดเชื่อมที่มีสวนผสมของโครเมียมและนิกเกิลเปนปริมาณมาก
สําหรับเชื่อมเหล็กกลาไรสนิมหรือเหล็กกลาเครื่องมือ เชน AWS: E
312-16 เปนตน และควรปฏิบัติตามคําแนะนําดังนี้
1. สําหรับการเชื่อมชิ้นงานที่ผานการชุบแข็งและอบคืนตัว
ทําการเผาอุนชิ้นงานที่อุณหภูมิการอบคืนตัว แตตองไมต่ํากวา
200°C และเชื่อมที่อุณหภูมินี้ทันที เมื่อเชื่อมเสร็จ เพิ่มอุณหภูมิไปที่
อุณหภูมิอบคืนตัว คงไวเปนเวลา 3 ชม. ปลอยใหเย็นตัวในอากาศ
ถึงอุณหภูมิ 20-100°C แลวทําการอบคืนตัวอีกครั้ง
2. สําหรับการเชื่อมชิ้นงานที่อยูในสภาพอบออน
ทําการเผาอุนชิ้นงานที่อุณหภูมิประมาณ 400°C ทําการเชื่อมที่
อุณหภูมินี้ หลังจากที่เชื่อมเสร็จควรทําการอบคลายความเคน เพื่อ
ลดระดับความเคนตกคางที่เกิดขึ้นในระหวางการเชื่อม

รูปที่ 7 ตัวอยางลักษณะผิวที่ไดจากการกัดผิวทําลวดลาย
8
 2083
 การทําไนไตรดิ้ง (Nitriding)
การทําไนไตรดิ้ง 2083 จะชวยเพิ่มความตานทานตอการเสียดสี
ของผิวแมพิมพพลาสติก แตจะทําใหความตานทานตอการกัดกรอน
ลดลง เนื่องจากในการทําไนไตรดิ้งจําเปนตองทําความสะอาดผิวเหล็ก
ซึ่งจะขจัดฟลมโครเมียมออกไซดที่ผิวเหล็กออกไปดวย ในกรณีที่
จําเปนตองทําไนไตรดิ้ง สามารถเลือกวิธีการไดดังนี้
• ไนไตรดิ้งในอางเกลือ อุณหภูมิ 520-570°C เวลา 2 ชม.
• แกสไนไตรดิ้ง อุณหภูมิ 450-480°C เวลา 15-30 ชม.
• ผงโลหะไนไตรดิ้ง อุณหภูมิ 500-570°C เวลา 3-5 ชม.
• พลาสมาไนไตรดิ้ง อุณหภูมิ 400°C ถึง 600°C
เมื่อผานการทําไนไตรดิ้งแลวผิวของ 2083 จะมีความแข็ง
ประมาณ 1000 HV (≈70 HRC)
 การเคลือบผิวแข็งโครเมียม (Hard-Chromium plating)
2083 ไมจําเปนตองเคลือบผิวแข็งโครเมียมในกรณีที่เคลือบ
ผิวแข็งควรอบคืนตัวที่อุณหภูมิ 180°C ระยะเวลา 4 ชม.
 การซอมบํารุงแมพิมพ (Maintenance of Tools)
การซอมบํารุงที่ดีชวยเพิ่มอายุการใชงานของแมพิมพ และควร
มีระบบการหลอเย็นแมพิมพที่ดี เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดอุณหภูมิสูง
เกินไป และกอนการใชงานแมพิมพควรเผาอุนดวยความรอนกอน
เพื่อปองกันการเกิด Thermal shock
ควรตรวจสอบและดูแลแมพิมพอยางดีสม่ําเสมอ ทําความ
สะอาดกอนใชงานทุกครั้ง ในกรณีมีเศษพลาสติกติดที่แมพิมพ
หลังจากใชงานเสร็จแลว ควรรีบนําออกและทําความสะอาดอยาง
ระมัดระวัง
 การอบคลายความเคนระหวางการใชงาน (Intermediate
Stress-Relieving)
สําหรับเครื่องมือที่ตองไดรับความเคนสูง ๆ มาก การอบคืนตัว
ในชวงอุณหภูมิที่ต่ํากวาอุณหภูมิการอบคืนตัวครั้งสุดทาย 30°C ใน
แตละครั้ง ในระหวางการใชงานของเหล็กเครื่องมือ จะชวยลดความ
เคนที่เกิดขึ้นลงได ซึ่งจะชวยใหเหล็กมีอายุการใชงานยาวนานขึ้น