Document 30212 Section 26184

Gépészmérnöki- és Informatikai Kar
Gép- és Terméktervezési Intézet

3515 Miskolc – Egyetemváros
SZAKDOLGOZAT
Feladat címe:
PET PALACK APRÍTÓ GÉP TERVEZÉSE
Készítette:
FERENCZI DÁVID
BSc szintű, gépészmérnök szakos
Géptervező szakirányos hallgató
Témavezető:
DR. KAMONDI LÁSZLÓ

címzetes egyetemi tanár
Miskolci Egyetem, Gép- és Terméktervezési Intézet
2017/2018 TANÉV, 2. FÉLÉV

EREDETISÉGI NYILATKOZAT
Alulírott Ferenczi Dávid Neptun-kód: EUMNL7 a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és In-

formatikai Karának végzős géptervező (BSc.) szakos hallgatója ezennel büntetőjogi és
fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy a PET palack
aprító gép tervezése című szakdolgozatom/diplomatervem saját, önálló munkám; az abban
hivatkozott szakirodalom felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt.
Tudomásul veszem, hogy szakdolgozat esetén plágiumnak számít:
- szószerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül;
- tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül;
- más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése.
Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem, hogy
plágium esetén szakdolgozatom visszautasításra kerül.
Miskolc, 2018. május 16.
..............................................................
Ferenczi Dávid
TARTALOMJEGYZÉK
1. BEVEZETÉS .......................................................................................................................... 1
1.1. Néhány szó a műanyagokról........................................................................................ 1
1.2. Néhány szó a műanyag hulladékokról ......................................................................... 3
1.3. Néhány szó a PET palackról (Polietilén-tereftalát) (C10H8O4)n .............................. 3
1.4. Pár tipp arra, hogyan védjük meg a műanyag palackoktól a Földet ............................ 5
1.5. Néhány szó az aprításról .............................................................................................. 5
1.6. Néhány szó a PET újrahasznosításáról ........................................................................ 9
2. A TÉMA KIFEJTÉSE ............................................................................................................ 11
2.1. A fejlesztendő géppel szemben felállított fontosabb követelmények ....................... 11
2.2. Szabadalomkutatás .................................................................................................... 13
2.2.1. Kör alakú aprító ............................................................................................................. 13
2.2.2. Granulátor ...................................................................................................................... 14
2.2.3. Forgó rosta ..................................................................................................................... 15
2.3. Piackutatás ................................................................................................................. 16
2.3.1. Az egytengelyes darálók................................................................................................ 17
2.3.2. Kettő- vagy négytengelyes darálók ............................................................................... 21
2.3.3. Granulátorok .................................................................................................................. 27
2.3.4. Kombi darálók (sredder és granulátor egyben) ............................................................. 29
3. KONCEPCIONÁLIS TERVEZÉS ............................................................................................. 32
3.1. Funkciókifejtés .......................................................................................................... 32
3.2. A lehetséges megoldásváltozatok .............................................................................. 34
3.2.1. Az első megoldásváltozat .............................................................................................. 34
3.2.2. A második megoldásváltozat ......................................................................................... 35
3.2.3. A harmadik megoldásváltozat ....................................................................................... 36
4. MEGOLDÁSVÁLTOZATOK ÖSSZEÁLLÍTÁSA ÉS ÉRTÉKELÉS ................................................. 37
4.1. Értékelő kritériumok.................................................................................................. 37
4.2. Értékelő kritériumok összeállítása ............................................................................ 37
4.3. A megoldások értékelés ............................................................................................ 40
5. KONSTRUKCIÓS TERVEZÉS ................................................................................................ 41
5.1. A PET palack aprító felépítése .................................................................................. 41
5.2. A PET palack aprító működési elve .......................................................................... 42
5.3. Fontosabb alkatrészek méretezése ............................................................................. 42
5.3.1. A vágóerő meghatározása.............................................................................................. 42
5.3.2. Motor méretezése .......................................................................................................... 43
5.3.3. Szíjhatás méretezése ...................................................................................................... 45
5.3.4. A tengelyek szilárdságtani méretezése .......................................................................... 50
5.3.5. Csapágyak kiválasztása és élettartamuk meghatározása ............................................... 55
5.3.6. Fogaskerekek kiválasztása............................................................................................. 58
5.3.7. Reteszek méretezése ...................................................................................................... 59
6. LÁTVÁNYTERVEK .............................................................................................................. 62
7. HASZNÁLATI ÉS KARBANTARTÁSI UTASÍTÁS 2 TENGELYES KOMPAKT PET PALACK APRÍTÓ
GÉPHEZ ...................................................................................................................................... 66
7.1. Biztonsági előírások .................................................................................................. 66
7.2. Üzembe helyezés ....................................................................................................... 67
7.3. Használat ................................................................................................................... 67
7.4. Tisztítás ...................................................................................................................... 67
7.5. Karbantartás ............................................................................................................... 71
8. FELHASZNÁLT IRODALOM ................................................................................................. 73
1. Bevezetés
Ennek a fejezetnek a célja, hogy összefoglaló rövid képet adjon a műanyagokról, a PET
palackokról, és az általuk keletkezett hulladékoknak a környezetre gyakorolt hatásaikról.
Említésre kerülnék még, a témához kapcsolódóan az újrahasznosításról, és az aprításról is
fontosabb gondolatok és ismeretek.
1.1. Néhány szó a műanyagokról
A műanyagok mesterséges úton előállított, esetleg átalakított óriásmolekulájú anyagok,

szerves polimerek. Jelen vannak életünk rengeteg fontos területén. Ilyenek a háztartásokban, a
járművekben, az egészségügyben, az elektronikában, az űrkutatásban stb.
A feldolgozási technológiájuk alapján a műanyagokat alapvetően három fő csoportra
lehet osztani (bár vannak ma már átmenetet képező műanyagok). Ezek a következők: a hőre
keményedő (thermoset), a hőre lágyuló (thermoplastics), illetve a rugalmas műanyagokra.
A földön a műanyag hulladék a második leggyakrabban keletkező hulladék típus. A
műanyag hulladékok nagy részét a PET palackok teszik ki. A PET palack lebomlási ideje 450
év. Csak Magyarországon évente 80 millió darab műanyag palack hulladék keletkezik,
melyeket, ha egymás mellé tennénk, elérnének a Holdig. Például 2015-ben 35.000 db PET
palackot szedtek ki a Tiszából.[1]
1. ábra
PET palackok kötegelve [1]
1
A legnagyobb veszély abban rejlik, hogy a keletkezett hulladékoknak a nagy része
nincsen szelektíven gyűjtve. Európában a hulladék mindössze 48%-át gyűjtik szelektíven.
Magyarországon még rosszabb a helyzet, itthon ugyanis az emberek 80-90%-a vallja magáról,
hogy szelektíven gyűjti a hulladékot, viszont valójában csak 15%-uk szelektálja a szemetét. A
PET palackok elleni küzdelem egyik legegyszerűbb módja, ha szelektíven gyűjtjük őket,
amire a fővárosban 226 helyen van lehetőségünk, és a legtöbb fővárosi társas és lakóházban is
találunk már szelektív kukákat. De a vidéki városokban is egyre több helyen találkozunk
kihelyezett szelektív hulladékgyűjtő szigetekkel.
A szelektív hulladékgyűjtés és a PET palackok elleni küzdelem nem csak
Magyarországon, de világszerte is problémát okoz. A Csendes-óceánban két nagy sziget is
található, mégpedig műanyag hulladékokból. Japán térségében található egy úgynevezett
Keleti szemétfolt, Hawaii környékén pedig a Nyugati szemétfolt. (2. ábrán látható.) A
szigetek együttes teljes átmérője 2500 kilométer, ami több Magyarországnak felel meg,
súlyuk körülbelül 100 millió tonna. A vízben lebegő szemétsziget vastagsága 10-30 méter is
lehet.[2]
2. ábra
Szemét sziget [2]
2
1.2. Néhány szó a műanyag hulladékokról
A műanyagok különböző típusainak felfedezése következtében a hulladéktermelés is

sokszorosára növekedett. Fosszilis, belátható időn belül elfogyó energiaforrások használatával
gyártott termékek kerülnek örökre a szeméttelepekre vagy az égetőkbe, valamennyi
környezeti elemben gondokat okozva.
A második világháború végével megkezdődött a modern műanyag korszak, avagy "A
műanyag kor". A kőolajból készülő műanyag árucikkek ideális tulajdonságokkal
rendelkeznek a gyári előállításhoz: könnyűek, olcsóak, rugalmasak, erősek és tartósak, így
nem meglepő, hogy globális termelésük exponenciálisan növekedett. 50 év alatt a
műanyaggyártás 1,5 millió tonnáról 270 millió tonnára emelkedett éves szinten, lépést tartva
az egyidejűleg 2,7-ről 7 milliárdra növekvő földi népességgel. Csupán 2012-ben 288 millió
tonnányi műanyagot állítottak elő, amely megközelítőleg azonos súlyú a teljes emberi
biomasszával. Két speciális következmény is kapcsolatban áll a gyorsan növekvő
műanyaggyártással: az emberi egészségre gyakorolt hatás, mint például a rák és az
idegrendszeri problémák megnövekedett kockázata, valamint a növekvő mennyiségű hulladék
terjedése a tengeri környezetben.
Mivel a műanyagok egyik fontos és egyben hátrányos tulajdonsága, a természetben csak
igen lassan vagy egyáltalán nem bomlanak le, nagyon fontos lenne a műanyag hulladék
keletkezésének mielőbbi csökkentése, visszaszorítása. Ez azonban nagyon nehéz feladatnak
bizonyul.
Ma már csaknem 300 millió tonna műanyagot állítanak elő évente. A világ
népességének gyors növekedésével a petrolkémiai termékek s ezen belül is elsősorban a
műanyagok felhasználása jelentősen növekszik. Problémát jelent viszont a felhasználás után
visszamaradt hulladék műanyagok kezelése, mert a jelenleg leginkább alkalmazott lerakás,
vagy elégetés sem környezetvédelmi, sem pedig energetikai szempontból nem lehet a
hulladékkezelés végleges megoldása. Ennek a probléma megoldása elengedhetetlenül
fontos.[3]
1.3. Néhány szó a PET palackról (Polietilén-tereftalát) (C10H8O4)n
Alapvető tulajdonságai és jellemzői az alábbiak:

 Részben kristályos, hőre lágyuló műanyag, bár a részben kristályos műanyagok
nem átlátszóak, a PET mégis átlátszó, mert a kristályainak mérete kisebb, mint a
fény hullámhossza.
3
 Sűrűség: 1,37 g/cm³
 Olvadáspont: 210-270 °C
 Nagyon könnyen hő formázható, mert 70°C-on elveszti a merevségét.
 Jó ütésálló képesség, kiváló átlátszóság, jó hidegállóság.
 Jó kémiai ellenálló képesség, gyenge savak, lúgok, olajok, zsírok és aromás
szénhidrogének nem támadják meg.
 Élelmiszercsomagolásra alkalmas.
 Kiváló alakíthatóság, fehéredés nélkül hajlítható.
 Vízfelvétele alacsony.
 Kiváló mechanikai tulajdonságok.
 Jó méretstabilitás.
 Mikroorganizmusoknak, UV-sugárzásnak ellenáll.
 Felületi keménysége, kopásállósága nagy, súrlódási tulajdonságai jók.
Két legfontosabb tulajdonsága hogy nem mérgező, illetve újrahasznosítható, ebből

adódóan környezetbarát műanyag is. Ebből készülnek a visszaváltható palackok, de ezek csak
5-6-szor tölthetők újra, mert karcolódnak. Mivel nem aroma semleges, a benne tárolt anyag
íz- és szagnyomait csak hosszadalmas, drága tisztítással tudják többé-kevésbé eltávolítani.
Viszont szelektíven gyűjtve azonban számos termék alapanyaga lehet. Kínában például
polietilén szálat készítenek belőle a textilipar számára. Magyarországon is hasznosítják ezt az
anyagot, Mosonmagyaróváron például virágcserepeket készítenek belőle.[3]
3. ábra
Polietilén-tereftalát szerkezete [3]
4
4. ábra
Különböző PET palackok [3]
1.4. Pár tipp arra, hogyan védjük meg a műanyag palackoktól a Földet
 Gyűjtsd szelektíven, de mielőtt kidobod, préseld ki belőle a levegőt!

 Hasznosítsd újra! A műanyag palackokat rengeteg módon fel lehet használni egy
háztartásban.
 Ha nem szeretnéd egyenként elvinni a szelektív hulladékgyűjtőbe, akkor gyűjtsd
össze őket egy zsákba, és ha megtelik, akkor vidd el!
 Vásárolj olyan termékeket, amelyek nem műanyag palackokban vannak
árusítva! [1]
Mindezen erőfeszítések alapján, a fenti adatok és leírások alapján könnyen belátható, hogy
szükséges a lehető leghatékonyabb módon kezelni a keletkező PET palack hulladékot. Ennek
egyik legmegfelelőbb módja a keletkező hulladék szelektálása után annak felaprítása. Ezzel a
technológiai művelettel elérhető, hogy egyrészt az aprított hulladék jóval kisebb helyen és
egyszerűbben tárolható, másrészt könnyebbé válik az újra hasznosítása. Ezen szakdolgozat
célja, egy ilyen PET palack aprító berendezés tervezése.
1.5. Néhány szó az aprításról
Az aprítás célja egyrészt a szilárd hulladék szemcse-, illetve darabméretének

csökkentése, másrészt az anyag együttesek megbontásával a különböző komponensek
előkészítése az elválasztásra, valamint a további kezelés hatékonyságának növelése.
5
Az aprítás végezhető mechanikai (ez a gyakoribb) és termikus módszerekkel, továbbá
száraz-és nedveseljárással, környezeti hőmérsékleten, mélyhűtött állapotban, illetve egyéb
elven (pl. ultrahangos aprítók).
A művelet során a szilárd részecskék szemcseméretét nyomással, súrlódással, vagy
nyírással csökkentjük. (5. ábrán látható.) Az aprítás jellemzője, hogy az anyagokon
végbemenő kémiai változások sebessége egyenesen arányos az anyag felületével.
5. ábra
Műanyag hulladék apríték [4]
Az aprítási folyamatokat megegyezés szerint darabolásra (durva, közepes és finom)

és aprításra (finom és szuper finom) osztják.
 Durva darabolás esetén az 1500 mm-nél nem nagyobb méretű darabokat kb.
100–300 mm méretűre aprítják, elsősorban a darabokra ható nyomó- és
nyíróerők segítségével.
 A durva darabolás után az anyagot gyakran további aprításnak vetik alá a 100
mm-től a 10–12 mm-ig terjedő szemcsenagyságú tartományban.
 A finom aprítás során a 10–12 mm szemcseméretű anyag nyomó-, ütő- és
húzóerők egyidejű hatására aprózódik, a legnagyobb anyagdarabok végső
mérete 0,075–2 mm lesz.
 Szuper finom aprításkor az anyag részecskéi még tovább aprózódnak, kb. 0,0001
mm-ig.
Az aprítandó anyagok keménysége, állaga és belső szerkezete igen sokféle lehet.
Aprítási viselkedésük alapján megkülönböztetünk: kemény, erős, törékeny (pl. cukor),
kemény, erős, nyújtható (pl. kakaóbab), kemény, törékeny, gyenge (pl. szárítmányok) és lágy,
gyenge, nyújtható (pl. hús, tészta) anyagokat. Az anyagok aprítása nyomás, nyírás, dörzsölés
és ütés segítségével valósítható meg. (6. ábrán látható.) A leggyakrabban az anyagra való
6
hatás felsorolt formáit kombinálva alkalmazzák, az aprítás közben azonban a formák egyike,
amelyet az aprítógép konstrukciója határoz meg, alapvető jelentőségű.[5]
6. ábra
Erőmechanizmusok az aprítás során a) nyomó,

b) vágó, c) nyíró, d) ütő, e) ütő, f) nyíró, g) dörzs,
h) mechanikai [5]
Az aprítási művelet célja igen változatos lehet:

 különböző komponensek kinyerési műveleteinek elősegítése
 meghatározott méretűre aprítás speciális termékek gyártásánál
 fajlagos felület megnövelése (szárítási művelet idejének csökkentése érdekében,
kioldásos műveletek intenzifikálása miatt, hőkezelési idők csökkentése végett),
 energiaigényes műveletek energiafelhasználásának csökkentése (pl. keverés).[5]
A műanyagiparban alkalmazott aprítóberendezések azonban jellemző módon a legtöbb
esetben mechanikus kivitelűek. Az aprításnak ugyanakkor nemcsak a szemcseméret
csökkentésében, hanem a fajlagos felület növelésében is nagy jelentősége van. Ez utóbbi azért
fontos, mert így számos esetben a többi előkészítő művelet is hatékonyabban oldható meg.
Költséghatékonyabbá téve a műanyagok feldolgozását. Amennyiben az adott anyagot
kisebb darabokra aprítjuk, annak összfelülete megnövekszik, így a kémiai változások is
gyorsabbak lesznek. A szárítás például jelentősen kisebb energia befektetéssel jár nagyobb
fajlagos felület esetében, bár hátrányként megemlíthető, hogy a kisebb szemcseméret esetében
7
megnő a hajlam az agglomerációra, vagyis nagyobb méretű képződmények kialakulására is.
Ez utóbbi adagolási szempontból hátrányos.
Az aprítási művelet pontosabb megértéséhez érdemes tisztázni néhány alapfogalmat.
Az aprítási fok a szilárd test darabjainak méretcsökkenését jellemzi, mely a feladott anyag
(Xo) és az apríték (Xt) valamilyen jellemző méretének a hányadosa. Dimenziómentes szám.
𝑋𝑜
𝑟=
𝑋𝑡
A fajlagos felület az aprítás másik jellemzője, mely a szemcsék felületének nagyságára utaló
információ. Adott szemcsehalmaz esetében a szemcsék felületének és a tömegének a
hányadosa.
𝐴
𝑎=
𝑀
A legjobban bevált aprítógépek a következőek: a hengeres törő, a kalapácsos őrlő, a Koller-
járat a visszacsapó tányér a vágókéses őrlő, a szeges-malom és a hengermalom. A
törőberendezésekkel csak a merev anyagok durva aprítását lehet elvégezni, a finomaprításhoz
malmokra van szükség.
A bemutatott gépek az őrlendő anyagot különféle igénybevételeknek teszik ki. Így pl,
a hengeres törő nyomással, a vágókéses őrlő nyírással, a szeges-malom pedig ütéssel és
dörzsöléssel aprít.
A műanyagaprításban különösen jelentősége van vágókések őrlőknek. A vágókéses
őrlőket gyakran alkalmazzák a hulladék anyagok újra granulálásához és azért számos
műanyag feldolgozó üzemben is működnek. [6]
Az iparban használt leggyakoribb aprítóberendezéseket a (7. ábrán látható).
8
7. ábra
Aprítóberendezések
a) verőcsapos malom, b) diszintegrátor, c) sugármalom,
d) verőszárnyas malom, e) kalapácsdobos malom,f) kalapácsos malom, g) rotoros
törő, h) ikerrotoros törő, i) dezintegrátor j) fogastárcsás malom, k) állítható korongos
malom, l) golyós malom, m) háromszögletű rotoros vágó, n) karmos vágó, o) oldalsó
betápláló vágó, p) granulátortörő, r) szalagos törő, s) 18-rotorosszeletelő, t) sugármalom [5]
1.6. Néhány szó a PET újrahasznosításáról
8. ábra
A PET újrahasznosítás folyamata [6]
9
A PET palackok legnagyobb részét mechanikai újrahasznosítási módszerekkel
dolgozzák fel. A szelektív gyűjtés után általában a szín szerinti válogatás következik, majd
ezután a shreddelés következik, ami általában kétlépéses aprítást jelent. Az aprított
anyagáramot egy légfúvós válogató rendszerre vezetik, ahol a könnyebb frakciókat távolítják
el, így például a port és a címke darabokat. A homogén frakció meleg vizes mosószeres
mosáson megy keresztül, ahol a termékmaradványokat és a szennyeződéseket távolítják el,
valamint a hő hatására a címkeragasztót is lemossák. Ezt követően szűrés és öblítés
következik, majd ciklonos sűrűségkülönbségen alapuló osztályozást alkalmaznak, amely két
frakcióra osztja az áramot. A víznél nehezebb frakció a PET, míg a víznél könnyebb frakció a
poliolefinek, a polipropilén a kupak anyaga a polietilén pedig a címke anyaga lehet. A PET
ezután szárítóba kerül, majd a fémek kerülnek kiválogatásra elektrosztatikus
válogatórendszerrel. A legtöbb esetben PVC válogató beépítésére is szükség van a rendszerbe,
mivel a címke anyaga PVC is lehet és a végtermék klórtartalma limitálva lehet. A klór mellett
a termék alumínium tartalmára is határértékeket szabnak meg, ezért van szükség az
elektrosztatikus leválasztóra, mivel a mágnesek alkalmazása az alumínium esetén nem
használható. A csomagolóiparban egyes fejlesztéseit az anyagok újrahasznosításának
elősegítése ösztönözte. Ilyen fejlesztés például a papír címkék és a fém kupakok helyettesítése
műanyaggal, mivel ezeket az újrahasznosítás során könnyebben távolítják el a PET
anyagáramtól.
A reciklált PET-nek viszonylag jó mechanikai tulajdonságai vannak. Némi viszkozitás
csökkenés tapasztalható. Továbbá a címkeragasztók szennyezhetik a PET-et, néha
zárványokat képezve az anyag belsejében. A ragasztók tartalmazhatnak gyantasavakat és
etilén-vinil-acetátot (EVA), ami a PET hidrolízisét idézhetik elő. Hasonló problémát okozhat
a mosásból visszamaradó nátrium-hidroxid és mosószer is. A molekulatömeg csökkenés és a
ragasztók hatására a PET sötétedését is okozhatják. A PVC szennyezés is problémát okozhat,
már 4-10 ppm PVC tartalom is ellenállást okozhat. Mivel a PVC sűrűsége közel van a PET
sűrűségéhez, ezért az ilyen elven történő szétválasztás nem lehetséges, ezért alkalmaznak
általában infravörös technológiát erre a célra.
Az újrahasznosított PET korai felhasználása főként a szálkészítésre korlátozódott.
Manapság, azonban már számos területen alkalmazzák a reciklált PET-et. Szőnyegeket,
elosztófedeleket, csomagolóanyagokat pl. tálcákat és főként üdítős palackokat készítenek
belőle. Ezek mellett a különböző erősítő anyagok alkalmazásával ellenálló szerkezeti
anyagokat is készítenek belőle pl. ipari csővezetékeket, csapágyborításokat stb. [6]
10
2. A Téma kifejtése
2.1. A fejlesztendő géppel szemben felállított fontosabb követelmények
I. A megfelelően felaprított PETpalack:

A gép minél nagyobb hatékonysága érdekében, szükséges összegezni minimum
elvárásokat, tulajdonságokat. Felvázolni a kitűzendő célt, célokat, a mi esetünkben a jó
minőségben felaprított PET palack állapotát jelenti.
A helyesen felaprított PET palack tulajdonságait figyelembe véve a következőek:
 Egyenletes aprítás jellemzi, az apríték mérete többnyire azonos.
 Apró méretűre van aprítva, a minél jobb újrahasznosíthatóság érdekében.
(A későbbi elválasztási- és tisztítási technológiák miatt.)
 Nem csomós állagú, nincs az apríték összetapadva.
 Nem tartalmaz egyéb anyagokat. Más műanyagokat (kupak fólia).
Szennyeződéseket (por, stb). Fémeket és egyéb aprításra nem szánt anyagokat.
II. A jó aprító gép:

Az aprítót jellemző összes tulajdonság közül a legfontosabbakat összegezve
elmondható hogy:
 Gyorsan üzembe helyezhető.(Pár első lépés után a gép munkára fogható.)
 Könnyen használható, kezelhető, a gép üzemeltetője szempontjából. (A gép
működtetése, kezelése egyszerű a megfelelő biztonsági előírások betartásával.)
 Robosztus kivitelű.(Megjelenéséből látható legyen, hogy az adott feladatra van
tervezve.)
 Minél jobb hatásfokkal működjön.(Energiatakarékos legyen.)
 Sokoldalúan felhasználható, rendelkezzen különböző kiegészítőkel. (Betöltő és
kihordó szalag, oldható kötéssel rögzített adagológarat, cserélhető biztonsági
elemek, burkolat stb.)
 Környezetkímélő.(Újrahasznosítható anyagokból készüljön, működése során
alacsony por és zajterhelés jelentkezzen.)
 Egyszerűen szerelhető.(A karbantartások, szerelések során, a minél gyorsabb és
hatékonyabb legyen a szétszerelés, illetve az összeszerelés.)
11
III. Tisztítási követelmények:
A műanyag aprító gép tisztán tartása is fontos ezért felállítottam az alábbi
követelményeket:
 A gép legyen gyorsan, és hatékonyan tisztítható.
 Viselje el a környezeti viszontagságokat, ne rozsdásodásra hajlamos anyagokból
készüljön.
 Lehetőleg sima felületekkel rendelkezzen, hogy az esetleges szennyeződések
kevésbé tapadjanak meg.
IV. Méretbeli követelmények:

Gondot jelent a kisebb gyárak és kisebb újrahasznosító telepek alap területe, ezért
szükségesek a méretbeli követelmények meghatározása is:
 Méreteiből és kialakításából adódóan, szükség esetén egy szállító gépen is
elférjen így tárolható lesz, valamint hordozható.
 Optimalizálva legyenek a gép méretei, de ez ne csorbuljanak a kezelhetőség és
az teljesítmény szempontjai.
 Ne legyen kihívás a gép tárolása, ne rendelkezzen a kiálló, alkatrészekkel.
Tisztítás, szétszerelés, valamint karbantartások során egy meghatározott
területen elférjen.
V. Rögzítés a munkatalapzathoz:
A darálót a munkavégzés előtt rögzíteni kell, ennek a feladatnak a megoldásával is
foglalkozni kell. Legfontosabb, hogy stabil rögzítés megoldott legyen, mert az üzem
közben fellépő rezgések csillapítani kell. A gépet működtető személy oldala felől
pedig baleset megelőzési okokból van jelentősége.
 Csavaros rögzítési mód
Erős rögzítési mód, nagyon elterjed az egyszerűsége és hatékonysága miatt.
Ennél a rögzítésnél, előfordulhat a gép- és a rögzítő talpazat anyagának
sérülése. Ezt elkerülendő védő elemeket kell a szorító felületekre illeszteni.
12
9. ábra
Betonba való rögzítésre, kémiai kötőanyaggal [7]
2.2. Szabadalomkutatás
Szabadalmak oldaláról vizsgálva a teljes gépet, sajnos nincsenek szabadalmak. Viszont

hasonló aprító-daráló gépeket sikerült találnom. A megvizsgált szabadalmak a következőek:
2.2.1. Kör alakú aprító

A szabadalom lényege egy olyan gép, amely alkalmas kis vastagságú műanyagok,
mint PET palackok, kupakok, filmszalagok stb. aprítására. A kör alakú aprító elején van egy
bemeneti nyílás az aprítandó tárgyaknak, amik aztán tengelyirányban haladnak tovább az
aprítóba. Az gép sugárirányú magassága nagyobb, mint a tengelyirányú szélessége. Legalább
egy rotor lapát található benne, és egy ellen-penge van minden vágó élhez. A felaprított
tárgyak alól radiális irányban távoznak a gépből, apró méretekben. Közepes nagyságú a gép
kapacitása. Előnyös tulajdonsága hogy vegyesen ömlesztetett anyagokat is felaprít. (10. ábrán
látható.)
13
10. ábra
Kör alakú aprító
Kiadási szám: EP20020729812

Kiadvány típusa: Elfogadva
Közzététel dátuma: 2006-03-01
Iktatás dátuma: 2002-03-21
Feltalálók: Paul Woelfle
Eredeti jogtulajdonos: TLT TRANSPORT- UND
LAGERTECHNIK GmbH
2.2.2. Granulátor
A szabadalom célja, hogy általánosságban javítsa a granulátorok vágási, darálási,
granuláló, őrlő képességét minél többféle anyagra. A szabvány még pontosabb célja az olyan
gépek képességeinek javítása, amelyekben az anyag lebontását forgókések vagy pengék
végzik az álló kések segítségével. A gépben található gép még egy cserélhető rosta is a
pontosabb aprítás eléréséhez. Az aprítás utáni szemcseméret vagy apríték méret sokkal
kisebb, mint más aprítógépek esetében. (11. ábrán látható.)
14
11. ábra
Granulátor és részei
Kiadási szám: US3419223A

Feltalálók: Nelson H Morin
Eredeti jogtulajdonos: Nelson H. Morin
2.2.3. Forgó rosta

A szabadalom a forgó rostákhoz kapcsolódik, pontosítva a régebbi típusokat, ahol
kívánalom, hogy a gép folyamatos üzemben maradjon. A forgó szita természetesen
mindenféle anyagleválasztáshoz is alkalmazható. (12. ábrán látható.)
15
12. ábra
Forgó rosta
Kiadási szám: US1139041A

Feltalálók: Ole L Larson
Eredeti jogtulajdonos: Ole L Larson
2.3. Piackutatás
Jelenleg a PET palack aprító gépekkel, szemben állított nagyobb számú elvárások,
követelmények közül a legjelentősebbeket ragadtam ki, vizsgáltam meg és vetettem össze a
16
piacon kapható termékeket. A legfőbb elvárások, igények között a következőek szerepelnek:
megbízhatóság, kapacitás, kezelhetőség és végül az ára. Az eredményeket felsorolását a
következők szerint végeztem, darálók tengelyszámai szerint, illetve a darálás utáni apriték
méret szerint.
2.3.1. Az egytengelyes darálók

Kifejezetten a nagy tömörségű, nagyobb darabos és szívós, a vágásnak ellenálló
anyagok darálására alkalmasak, mint amilyenek a műanyagtömbök, lapok, különböző
gerendák, papírok, extrudált műanyag csövek. A darálótérben a hidraulikus rendszerrel
vezérelt előtoló (4) az anyagot a vágószerszámokkal (3) szerelt tengelyre (2) nyomja, amely
az elsődleges roncsolást végzi, majd a forgásnak köszönhetően az ellenkések (6) végzik az
alapanyag végső felaprítását. (13. ábrán látható.)
Ez a folyamat mindaddig tart, míg az alapanyag el nem éri a darálótér alatt elhelyezett
rosta furatméretét.[8]
13. ábra
A tengely (2), rajta a vágószerszámokkal (3) [8]
1. a darálás megkezdése
17
2. a hidraulikus előtoló a daráló tengelyére nyomja az anyagot
3. az alapanyag folyamatos darálása

14. ábra
Az egytengelyes daráló működési fázisai [8]
Fontos megjegyzés: darálás közben túlzott ellenállás észlelése esetén az előtoló

visszahúzódik, felszabadítva a betöltött anyagot, hogy a túlterhelésből eredő szerkezeti
károsodást megelőzze.
ET M17-40 egytengelyes daráló (80-150 kg/h)

Az ET M 17-40 (15. ábrán látható.) egytengelyes daráló kiválóan alkalmas a
nagy szilárdságú hulladékok aprítására. Az elektromotoros hajtás tárcsa-
szíjhajtáson keresztül adja le teljesítményét, amely mellett egy kiegészítő
hidraulikus rendszer is gondoskodik a még hatékonyabb működésről. A
hidraulikus rendszer egy darálást segítő előtoló egység mozgását szabályozza.
A darálandó alapanyagot a vágókéseket rögzítő tengely felé tolja, amely
folyamatos forgásával összezúzza azt. A darált anyag végső méretét különböző
méretű, könnyen cserélhető rostával tudjuk változtatni.[9]
18
15. ábra
ET M17-40 egytengelyes daráló [9]
16. ábra
ET M17-40 egytengelyes daráló rotorja a késekkel [9]
19
Műszaki adatok:
 Főmotor teljesítménye (kW): 7,5/11
 Hidraulikus rendszer teljesítmény (kW): 0,75
 Meghajtás módja: szíj+tárcsa
 Tengelyek száma: 1
 Tengely átmérője (mm): 170
 Tengely hossza (mm): 400
 Átfordítható kések száma: 12
 Kések éleinek száma: 4
 Becsült feldolgozási kapacitás (kg/h): 80-150
 Tömeg (kg): 800
 Biztonsági felszerelés: biztonsági kapcsolók
További jellemzők:
 Erős hegesztett acél vázszerkezet;
 Zárt csapágyvédelem a por és a folyadékok ellen;
 Masszív tengely (170x400 mm) a vágószerszámokat rögzítő fészekkel és
négyszer átfordítható, extrém kopásálló ötvözetből készült vágószerszámokkal;
 2 darab, alul és felül elhelyezett extrém ellenálló ötvözetből készült ellenkés;
 350 mm hosszú előtoló egység automatikus szabályozású hidraulikus
meghajtással;
 A tengely vibrációjából eredő mechanikai sérüléstől védő tárcsás-szíjas
meghajtás;
 A hidraulikus rendszer túlmelegedése ellen beépített termosztát és hűtő;
 Hegesztett fémlemez adagológarat;
 Cserélhető rosta a darált anyag méretének beállításához;
 A vázszerkezethez rögzített gyűjtőtartályhoz elszívó is csatlakoztatható;
 Elektromos vezérlőszekrény (CEE szabványoknak megfelelő túl áram
védelemmel), nyomatékhatárolóval, amely túlterhelés esetén visszahúzza az
előtoló szerkezetet;
 A vezérlőszekrény alkalmas az üzem többi berendezésének vezérlésére is;
 Becsült termelési kapacitás az alapanyag fajtájától és méretétől függően 80-150
kg/h
20
Daráló tartozékok:
 Cserélhető rosta (14-16-20-25-30-35 mm) a darált anyag méretének
szabályozására (egy méretű rosta alaptartozék, további méretek rendelhető);
 Betöltő és kihordó szalag vagy elszívó, illetve hozzá finomító/granulátor. [9]
2.3.2. Kettő- vagy négytengelyes darálók

Több mint egy évtizede vannak jelen az európai piacon. Az ipari darálók-aprítók
(sredderek) képesek mindenfajta hulladék darálására, legyen az ipari vagy kommunális
eredetű.
A különböző műanyagok, papír, karton, fa, csomagolás, különböző héjak, gyümölcs
magvak, textil, bőr, irha, fémdobozok, kannák, gumiabroncsok, rézhulladékok nem jelentenek
problémát sem a négytengelyes, sem a kéttengelyes darálók számára. Szinte minden
vállalkozás igényeinek megfelelnek, hiszen az egészen kicsi (150 kg/óra)
hulladékfeldolgozási igénytől az akár 5 tonnás óránkénti darálási teljesítményig terjed a
kapacitásuk.
Egy daráló-aprító elvárt legfőbb tulajdonsága az erőteljesség és megbízhatóság. E
tulajdonságoknak kell érvényesülniük minden alkatrész esetében a betöltőnyílástól a aprító
egységen (sredderen) keresztül a kitárolásig.
A berendezés egy adagoló egységből, leggyakrabban egy egyszerű betöltő garatból (1)
áll. A betöltőnyílás feladata, hogy felügyelet nélkül is a legegyszerűbb módon biztosítsa az
alapanyag elakadás nélküli továbbítását az aprító térbe (2).
A rendszer lelkét a speciálisan élezett és edzett karmos kialakítású tárcsák (3) képezik.
A karmok szerepe, hogy megakasszák és a kettő vagy több tengelyen elhelyezett egymásba
forgó vágótárcsák (4) közé továbbítsák a feldolgozásra szánt anyagot. (17. ábrán látható.)
Az aprítási műveletet az egymásba forduló, szintén karmos kialakítású, speciális vágótárcsák
végzik. Az aprító egységet általában váltóáramú aszinkronmotorhoz kapcsolt hajtómű
forgatja, így adva át az aprításhoz szükséges erőt.
Túladagolás vagy az alapanyag megszorulásából eredő túlterheltség esetén a
berendezés ideiglenesen visszafelé forogva akadályozza meg túlterhelést, illetve a berendezés
esetleges károsodását. [10]
21
17. ábra
Több tengelyes aprító működés közben [10]
A nagyobb aprított darabokat a karmos tárcsák mindaddig visszaforgatják az aprító

tárcsák közé, míg az el nem éri a rostély furatainak méretét. Az anyag - a kívánt méret elérése
után – egy perforált rostélyon (5) keresztüljut tovább.
A sredder működési elve végtelenül egyszerű, mégis rendkívül hatékony. A két- vagy
négytengelyes darálók legnagyobb előnyeként a vágótárcsák lassú forgási sebességével
párosuló kimagasló feldolgozási kapacitást említhetjük. A hagyományos darálókkal szemben
a vágási nyomaték fordítottan arányos a tengelyek forgási sebességével. Ezek a jellemzők
teszik a sreddert páratlanul energia hatékonnyá, termelékennyé és igazán halk (akár 60 decibel
alatti zajkibocsátású) aprítógéppé. [10]
KT B 70/80 D kéttengelyes daráló (sredder) 1000-1500 kg/h

A kéttengelyes B-70/80D (18. ábrán látható.) daráló 690x800 mm méretű
aprító térrel, speciális kopásálló acél késekkel és távtartó bordákkal
rendelkezik. A gépet masszív szerkezetének és magas vágónyomatékának
köszönhetően különösen nehéz munka elvégzésére is alkalmazhatjuk. Ez a
daráló elsősorban egy feldolgozó sor első elemeként elődarálására alkalmas,
ahol nem elvárás a végeredmény egységes mérete, mivel nem tartalmaz rostát.
E többfunkciós daráló aprítógép (sredder) számtalan hulladékfajta aprítására,
megsemmisítésére alkalmas – még az igazán nagyméretűekkel is megbirkózik.
Az alapanyag lehet akár nagyméretű fadarab, rongy, műanyag, bőr,
22
gumiabroncs, papír, karton, műanyag fólia, PET palack, kárpit, műanyag
karosszériaelem, ponyva stb. [11]
18. ábra
KT B 70/80 D kéttengelyes daráló [11]
Műszaki adatok:
 Telepített teljesítmény (kW): 15+15
 Hajtóművek száma: 2
 Hajtómű típus: bolygókerekes
 Különleges vágótárcsák száma: 20
 Távtartó bordák száma: 20
 Fordulatszám (1/min): 16
 Aprító tér mérete (mm): 690x800
 Tömeg (kg): 4700
23
 Masszív, keresztgerendákkal erősített hegesztett acél vázszerkezet fémhálós
védelemmel vagy szállítószalagos kihordás fogadására alkalmas kialakítással;
 Bolygókerekes hajtóművek a vágási tengellyel párhuzamos forgási tengellyel.
(A bolygókerekes hajtóművek a nagy nyomatékok előállításának a
leggazdaságosabb eszköze, helyigénye 1/3-a, tömege mindössze fele a
hagyományos hajtóművekének)
 Olajban futó acél fogaskerekek és erőátviteli szerkezetek a hajtóműben;
 Továbbfejlesztett vágótárcsák (22,5°-os vágó éllel) jobb behordó és vágó
teljesítménnyel;
 Elektromos vezérlőszekrény (CEE szabványoknak megfelelő túl áram
védelemmel).
 SIEMENS S7-1200 PLC a hatékony vezérlésért. A program tartalmazza a
behordó- és a kihordó rendszer eszközeinek vezérlését is;
 Nem darálható idegenanyag elleni védelem, elakadás védelem;
 Becsült termelési kapacitás az alapanyag fajtájától és méretétől függően 1000-
1500 kg/h
Tartozékok:
 Oldható kötéssel rögzített adagológarat;
 Betöltő és kihordó szalag (opció);
 Egyedi igényre készülő alaprajzi méret (rendelésre); [11]
NT 80/80S négytengelyes aprító-daráló (sredder) 350-650 kg/h

Az NT 8080S (19. ábrán látható.) négytengelyes aprító-daráló 800x800 mm
méretű aprító térrel és a különleges vágótárcsák mellett speciális továbbító
tárcsákkal is rendelkezik. Az „S” szériás daráló igény szerint két darab 7,5
vagy 11 kW, azaz összesen 15 vagy 22 kW teljesítményű villanymotorral
rendelkezik, melyek kettő BONFIGLIOLI hajtóművet hajtanak. Hajtási
rendszerének és a cserélhető tárcsáknak köszönhetően rendkívül gazdaságosan
üzemeltethető. Univerzálisan alkalmazható ipari aprító, de a széles
24
adagolónyílás ideálissá teszi nagyobb dobozok, csomagolóanyagok, műanyag
karosszériaelemek, nagyobb üreges elemek hatékony aprítására.
E közepes méretű többfunkciós gép számtalan hulladékfajta aprítására,
megsemmisítésére alkalmas, még az igazán nagyméretűekhez is. Megbízható
alapgépe lehet akár egy folyamatosan működő hulladék-feldolgozó sornak is.
A daráló a következő anyagok darabjainak aprításához ajánlott: fa, rongy,
műanyag, bőr, gumiabroncs, papír, karton, műanyag fólia, PET palack, italos
doboz, különböző tartályok, kárpit, műanyag karosszéria-elem, ponyva stb.
[12]
19. ábra
NT 80/80S négytengelyes aprító-daráló [12]
Műszaki adatok:
 Telepített teljesítmény (kW): 7,5+7,5 vagy 11+11
 Hajtóművek száma: 2
 Hajtómű típus: bolygókerekes
 Különleges vágótárcsák száma: 42
 Behordó tárcsák száma: 42
 Fordulatszám (1/min): 18
25
 Aprítótér mérete (mm): 800x800
 Tömeg (kg): 1800
(A bolygókerekes hajtómű a nagy nyomatékok előállításának a
leggazdaságosabb eszközei, helyigénye 1/3-a, tömege mindössze fele a
teljesítménnyel;
 Elektromos vezérlőszekrény - CEE szabványoknak megfelelő túl áram
védelemmel, színes siemens - a daráló és a kiegészítő berendezések
paramétereinek beállítására és szoftveres szabályozására;
 Termelési kapacitás az alapanyag fajtájától és méretétől függően 350-650 kg/h
Tartozékok:
 Alapanyagtól függő profilú vágó- és behordó tárcsák;
 Oldható kötéssel rögzített adagológarat;
 Cserélhető rosta (14-16-20-25-30-35 mm) a darált anyag méretének
szabályozására (egy méret alapfelszereltség, továbbiak rendelhetők)
 Egyedi igényre készülő alaprajzi méret (rendelésre)
 Betöltő és kihordó szalag (opció) [12]
26
2.3.3. Granulátorok
A GR széria granulátorai fémlapokkal végzik az aprítást, így a keményfém tartalmú
anyagok kivételével különösen alkalmasak apró szemcsék készítésére. Széles körű
alkalmazhatóságuknak és páratlanul alacsony költségüknek köszönhetően az első lépést
jelentik a kis újrahasznosító üzemek felé.
A granulátorok fő alkotórészét a közös tengelyre erősített, egymáshoz képest
lépcsőzetesen eltolt 6 cm széles vágópengék jelentik. A forgás során az összes vágópenge éri
az anyagot, míg az el nem éri a végleges méretét. A hagyományos folyamatos élű aprítókhoz
képest a granulátorok sokkal alkalmasabbak a nagy sűrűségű, kemény és ellenálló anyagok
vágására, aprítására.[13]
GR 480 ML daráló-granulátor 160-350 kg/h

A GR 480 ML (20. ábrán látható.) daráló-granulátor kiválóan alkalmas a nagy
szilárdságú és kis- méretű faipari és műanyag-ipari hulladékok darálására. A
kicsi és kifejezetten olcsó ár kategóriájú daráló-granulátor az igazán kemény
igénybevételt is jól bírja. Előaprítás nélkül alkalmas az egységes, akár 3 mm-es
szemcseméret elérésére, így ideális gép a kis brikettáló vagy pelletáló
üzemekben.
E kis daráló-granulátor számtalan hulladékfajta darálására alkalmas.
Ideális választás a kis kapacitású pellet- vagy brikettgyártó üzemekhez, de
akkor is jó megoldás, ha egyszerűen csak a keletkezett hulladékok térfogatának
csökkentése és újrahasznosítása a cél. Alkalmas továbbá fa, fadarabok,
műanyag, papír, bizalmas dokumentumok, előaprított gumiabroncs és egyéb,
szinte bármilyen kemény, rideg anyag feldolgozására.[14]
27
20. ábra
GR 480 ML daráló-granulátor [14]
Műszaki adatok:
 Motor teljesítménye (kW): 15
 Meghajtás módja: szíj+tárcsa
 Tengely átmérője (mm): 350
 Tengely hossza (mm): 480
 Vágószerszámok száma a tengelyen: 24
 Tengely fordulatszáma (1/min): 530
 Tömeg (kg): 1200
 Zajcsökkentő és visszapattanás biztos kialakítású vastag acél adagológarat, belül
rozsdamentes lemezzel bevonva;
 Kézi vagy szalagos adagolási lehetőség érdekében tartókonzollal;
 480×350mm adagolónyílás;
28
 Szíjhajtással hajtott tengely 24 vágólappal;
 Egyszerűen cserélhető kopásálló forgópengék;
 2 fixen rögzített, kopás álló vágó él;
 Minden vágó él és-penge K110 (54-58 HRC) keménységű anyagból készült;
 Elölről hozzáférhető és tisztítható rostélytartó;
 Cserélhető rostély 10 mm-es furatátmérőkkel;
 Rozsdamentes acél gyűjtőfiók;
 Egyszerűen eltávolítható burkolatok és jó hozzáférés a karbantartás
megkönnyítése érdekében;
 Biztonsági kapcsolók az adagológaraton és a kitároló rendszernél is;
 Elektromos előkészítés a zajcsökkentő panel és az elszívó, porleválasztó
rendszer vezérléséhez;
 Kisfeszültségű kapcsolók és vészleállító a kezelőpulton;
 Becsült kapacitás egyenletes adagolással 160-300 kg/h.
Tartozékok:
 Komplett elszívó, leválasztó- és töltőrendszer a darált anyag gyűjtésére,
csomagolására (gyűjtőtartály, a vázhoz rögzített elszívó ventilátor, csővezetékek,
leválasztó ciklon, big-bag tartó keret) [14]
2.3.4. Kombi darálók (sredder és granulátor egyben)

A hagyományos ipari granulátorok kedvezőbb áru alternatívái. Hogy teljessé tegyük a
feldolgozási folyamatot és a selejt fa, gumi- vagy műanyagtermékek újrahasznosítását, egy
olyan gépre van szükségünk, amely ötvözi a négytengelyes aprító és a granulátort előnyeit, és
így egy gépben 8 és 4 mm közötti méretű granulátum előállítására képes. Ez az aprító képes a
nagyméretű, nehezen vágható darabok nagy mennyiségeinek alacsony befektetési és
fenntartási költséggel párosuló feldolgozására. [15]
KOMBI 60/80S - GR 500 négytengelyes aprító és granulátor 350-500 kg/h

A KOMBI 60/80S-GR500 (21. ábrán látható.) négytengelyes aprító-daráló és
granulátor egyben 600x800 mm méretű aprító térrel és a különleges
vágótárcsák mellett speciális továbbító tárcsákkal is rendelkezik. A sredder
alatt helyezkedik el a GR 500 granulátor, amely a sredder által előaprított
29
anyagot tovább darálja, így annak végső mérete elérheti akár a 4 mm-t is. Hely-
és energiatakarékos választás azokon a helyeken, ahol 350-500 kg/h anyag
feldolgozása szükséges. Speciális zajcsökkentett kivitele működés közben kb.
80-82 dB zajkibocsátású.
E többfunkciós gép számtalan hulladékfajta aprítására, megsemmisítésére
alkalmas. Ami az adagológaraton befér, azzal gyorsan elbánik, és a folyamat
végén akár 4 mm-es, egységes szemcsenagyságú darálék az eredmény. A
daráló a következő anyagok darabjainak aprításához ajánlott: fa, műanyag,
gumi, papír, karton, műanyag fólia, PET palack, különböző műanyag hordók,
tartályok, műanyag karosszéria-elemek stb. [16]
21. ábra
KOMBI 60/80S - GR 500 négy tengelyes aprító és granulator [16]
Műszaki jellemzők:
30
(A bolygókerekes hajtóművek a nagy nyomatékok előállításának a
leggazdaságosabb eszköze, helyigénye 1/3-a, tömege mindössze fele a
 A granuláló-daráló trapéz fogas szíj hajtású;
teljesítménnyel;
 Cserélhető rosta (akár 4 mm furatméretig)
 Elektromos vezérlőszekrény színes érintőképernyős kijelzővel (CEE
szabványoknak megfelelő túl áram védelemmel). A vezérlőszekrény alkalmas az
üzem többi berendezésének vezérlésére is;
 Szoftveres előkészítés a behordó szalag, további finomító, elszívó vezérlésére;
 A különböző anyagokhoz 10 különböző programmód, ebből kettő gyárilag előre
programozott ;
 Becsült termelési kapacitás az alapanyag fajtájától és méretétől függően 350-500
kg/h.
Tartozékok:
 Alapanyagtól függő profilú vágó- és behordó tárcsák
 Oldható kötéssel rögzített adagológarat
 Cserélhető rosta (4-6-8-10-12 mm) a darált anyag méretének szabályozására
(opció)
 Komplett elszívó, leválasztó- és töltőrendszer a darált anyag gyűjtésére,
csomagolására (gyűjtőtartály, a vázhoz rögzített elszívó ventilátor, csővezetékek,
leválasztó ciklon, big-bag tartó keret, automatatöltési szint érzékelővel) - opció
 Porelszívó- és tároló (0,2 és 2 micron közötti szemcsék felfogására) automata
tisztítással, PLC vezérléssel (opció)
 Mágneses tálca időszakos kézi tisztítással (opció) [16]
31
3. Koncepcionális tervezés
3.1. Funkciókifejtés
Ezen fejezet célja a piac- és szabadalomkutatás által felderített főbb funkciók prezentálásra.
A funkciók jellemzései tartalmazzák a gép nélkülözhetetlen illetve a nem szükséges elemeit
is. Összefoglaló képet mutatnak, hogy mely elemekből áll össze a gép, valamit az egyes
elemek rövid feladatát, funkcióját. (22. ábrán látható.)
Adagoló garat:
A darálásra szánt műanyag betöltése itt történik meg.
Az előkészített műanyag először az adagoló garattal
1.
találkozik, miután a gépbe kerül. Balesetvédelmi szerepe is
van, hogy a gép tetejétől közelítve ne lehessen a
vágótárcsákhoz érni.
Adagoló torok:
Az adagoló garat és a vágótárcsák között helyezkedik el. A
műanyag az adagoló garaton átértve, az adagoló torokba
2.
érkezik, ez már geometrialig szükebb méretű, mint az
adagoló garat volt.
Vágótárcsa késekkel:
A műanyag aprítását végző elem.
3. Az adagoló torokon át érkező műanyag rögtön a
vágótárcsák közé kerül, ahol megtörténik a darabolása.
Perforált elem:
A darált műanyag ezen keresztül távozik a gépből.
4. Az elem balesetek ellen véd, hogy még véletlenül se
lehessen a gép aljától közelítve a vágótárcsákhoz érni.
32
Be- és kihordó szalag:
A műanyagok betáplálását végző kiegészítő elem, amely
5. nagy mennyiségek esetén lehet célszerű. Valamint a már
fel- aprított anyagok gépből való eltávolítását segítő
kiegészítő elem.
Rögzítő elemek:
Az adagoló garat, az adagoló torok, és a vágó tárcsák
6.
házát, összeillesztő elemek. Fontos hogy a gép működése
közben ezeket a részeket az elemek mereven rögzítsék.
Hajtás jelölése:
Célja az elektromos motorból a teljesítmény eljuttatása a
7.
tengelyekre. A megfelelő erő és nyomaték biztosítása.
Oldható kötésű elemek:

Szilárdan rögzíti egymáshoz a darálógép különböző
8. elemeit. Viszont a gép karbantartásakor, és a tisztításakor
rövidebb idő alatt elvégezhető, és egyszerűsíti a szerelést
is.
A gép váza:
A gép egyes elmeinek rögzítésére, és az elemek össze
9. szerelésére szolgál, fix merev szerkezett létrehozva,
megtámasztja a kész szerkezetet. Müködés közben elvezeti
a rezgéseket.
Záró-burkoló elemek:
Biztonsági szempontból fontos szerepe van, a daráló forgó
10.
és vágó, baleset veszélyes helyeinek az elszigetelésére
szolgál.
22. ábra
Különböző szerkezeti elemek jelölései és azok ismertetése [17]
33
3.2. A lehetséges megoldásváltozatok
3.2.1. Az első megoldásváltozat
23. ábra
Az első megoldásvázlat ábrázolása [17]
A megoldásváltozat sokban hasonlít az egytengelyes darálógépekre, amelyek a legegyszerűbb

konstrukciójúak. Ebből adódóan ez a változat tényleg csak szükséges elemekből áll. Egyszerű
kialakítású, praktikus, ezért is alacsony ár értékű. A használata során méreteiből adódóan akár
egyetlen személy is üzemeltetheti.
A szerkezet egy meghajtómotorból és egy daráló tengelyből áll, amelyeken vágótárcsák
helyezkednek el. Valamit egy egyszerű váz szerkezetből, burkolatból, daráló házból, és
garatból áll. Kialakításából adódóan alacsony kapacitású, nem igazán nagyipari felhasználásra
alkalmazható.
34
3.2.2. A második megoldásváltozat
24. ábra
A második megoldásvázlat ábrázolása [17]
Ezen változat az előzőtől eltérően már sokkal több funkciónak, elvárásnak, és igénynek felel
meg. Ezzel együtt egyszerű, és a darálás minőségét is figyelembe veszi. Mivel több funkció is
található, egészen az alkatrészeken át kiegészítő elemekig így már drágább ár értékű.
Méreteiből adódóan és a plusz funkciók miatt ez a változat már jól automatizálható. Nagyobb
kapacitással rendelkezik, mint az előző, és nagyobb újrahasznosító telepek is gond nélkül
alkalmazhatják. Magasabb szintű biztonsági előírásoknak is megfelel, jobb kezelhetőséggel is
bír. A megoldásváltozat legjobban a kéttengelyes darálok jellemzőivel írható le. Rendelkezik
egy meghajtómotorral, kettő darab tengellyel, amelyekre vágó tárcsákkal vannak felszerelve a
jobb vágási teljesítmény érdekében valamint így nagyobb kapacitás is elérhető. További
egységek még a darálóház, garat, masszív vázszerkezet, védőburkolatok, esetleg anyag be-
kihordó szalagok, balesetvédelmi eszközök.
35
3.2.3. A harmadik megoldásváltozat
25. ábra
A harmadik megoldásvázlat ábrázolása [17]
A megoldásváltozat a legbőségesebb, és a legösszetettebb a funkcionális részegységet

tekintve. A darálást tekintve a négytengelyes darálókhoz hasonló, amelyek nagy kapacitású
ipari daráló gépek. Mivel ez a konstrukció a legösszetettebb így az összes elvárást, igényt, le
tudja fedni. A felaprított műanyag mérete a megtöbbszörözött vágótárcsák miatt egyenletes, a
szerkezet teljesen automatizálható.
Négy darab hajtómotor található a szerkezetben, illetve négy darab tengely, és az eddigiektől
eltérően sokkal több vágótárcsa. Teljesen automatikus anyag be- és kihordó szalagok. A
nagyobb kapacitáshoz nagyobb, energiaszükséglet is társul így csak folyamatos működtetés
során gazdaságos a gép üzemeltetése.
Balesetvédelmi szempontból a vágótárcsák el vannak szigetelve a környezettől, így nagyfokú
biztonság érhető el valamint ez a konstrukció rendelkezik túlterhelés elleni védelemmel is.
36
4. Megoldásváltozatok összeállítása és értékelés
Miután piac-, szabadalom- és irodalomkutatási részegységeket elvégeztem három darab

lehetséges megoldásváltozatot is létrehoztam. Ezek a megoldásváltozatok lehetnek eltérőek,
illetve bizonyos szempontok szerint hasonlóak is az árusítás alatt álló gépekhez. A
megoldásváltozatok létrehozásakor ügyeltem a következő szempontokra: megoldások a lehető
legújszerűbbek legyenek, de közben fontos szempontok még az egyszerűség és
megvalósíthatóság is. A megoldásváltozatok bizonyos szempontokból egymásra épülőnek is
tekinthetőek, melyeket ebben a fejezetben részletesen tárgyalok. A legmegfelelőbb megoldás
kiválasztásához értékelő kritériumokat kellett felállítanom, és a következő lépésben ezek
súlyosságát meghatározva a megoldásváltozatokat egyesével kiértékeltem. Aztán az itt
megszületett eredményeket, kiválasztottam a megfelelő megoldásváltozatot.
4.1. Értékelő kritériumok
A legjobb megoldás helyes kiválasztáshoz vezető út, amely egyben a feladat megoldásához
legjobban megfelel, az értékelő eljárás elvégzésével történik. Az értékelő eljárás
megfoglalható a következő lépésekben:
 az értékelő kritériumok összeállítása,
 a kritériumok fontosságának meghatározása,
 a kritérium értékének, - mérőszámának meghatározása,
 az összérték meghatározása,
 a megoldás-változatok összehasonlítása.
4.2. Értékelő kritériumok összeállítása
A megoldásváltozatok helyes kiértékeléséhez értékelő kritériumokat kell megfogalmazni,

amelyek alapján megfelelően pontozást lehet adni az egyes megoldásváltozatokra. A PET
palack aprító berendezéseknél az alábbi értékelő szempontokat tartottam fontosnak:
 A megoldás bonyolultsága: a gép működési elvét és a darálás folyamatot
jellemző kritérium.
 A megoldás költsége: a gép teljesítményének és kapacitásának gazdaságossági
mérték száma.
37
 A szerelhetőség: a gép kialakítását és a karbantartását összefogóan jellemző
kritérium.
 Kezelés és üzemeltethetőség: a gépet a működés során jellemezhető szám
kritérium.
 Környezettudatosság: a gép a működése során mennyire terheli a környezetet,
illetve mennyire újrahasznosított anyagból készült.
A következő táblázatban az értékelésemnek megfelelően összegeztem pontszámokat.
Értékelő kritériumok Számérték Súlyozás

A megoldás bonyolultsága 10 0,26
A megoldás költsége 8 0,21
A szerelhetőség 6 0,15
Kezelés és üzemeltethetőség 7 0,18
Környezettudatosság 7 0,18
38 1
26. ábra
Értékelő kritériumok és azok súlyozása
A továbbiakban az értékelő kritériumok pontozó számokká való bontását végeztem el.

Minden kritériumot három alsóbb számozási értékre osztottam. Az egyes pontszám
felosztásokat rövidem jellemeztem, így érthetőbbé válik az összehasonlítani az értékelés során
az egyes megoldásváltozatok között.
Értékelő kritériumok Pontszám Jellemzés

Egyedi alkatrészek miatt, nehezen
0-3
elkészíthető.
Ötvözi az egyedi alkatrészeket és a
4-6 szabványos alkatrészeket,
A megoldás bonyolultsága
tervezhetőbb kivitelű.
Szinte csak szabványos
7-10 alkatrészekből áll, így a tervezése
egyszerű és gyors.
38
Jelentősebb költségű az egyedi
0-3
alkatrészek miatt.
Az egyedi alkatrészek és a
szabványos alkatrészek együttes
A megoldás költsége 4-6
használata miatt a költségek már
elfogadhatóak.
A szabványos alkatrészek miatt a
7-10
költségek alacsonyak.
Alkatrészek elhasználódása és azok
0-3
cseréje nehezen kivitelezhető.
Alkatrészek kopása minimális,
4-6 meghibásodása nem jellemző,
A szerelhetőség
alkatrészek cseréje megoldottabb.
Alkatrészek kopása meghibásodása
7-10 nem jellemző, alkatrészek cseréje
kivitelezhető.
Bonyolult kezelésű, nem igazán
0-3
hatékony.
Pont elfogadható a kezelhetősége,
Kezelés és üzemeltethetőség 4-6
hatékony.
Egyszerű könnyű kezelhetőség
7-10
jellemzi és hatékony.
Az aprítandó anyagot és a
0-3
környezetét szennyezi.
Minimálisan szennyezi az aprítandó
Környezettudatosság 4-6
anyagot és a környezetét.
Az aprítandó anyagot nem, a
7-10
környezetét minimálisan szennyezi.
27. ábra
Értékelő kritériumok azok pontszámai és jellemzőik
39
4.2. A megoldások értékelés
Az eddigiekben felállított megoldásváltozatok megadott szempontok szerint értékeltem.

Természetesen minden megoldásváltozat megkapta az értékelő kritériumok szerinti pont
számait, és a kritériumok súlyozó értékeit is. Az eredményeket és a különböző megoldás
változatok értékelését táblázatba foglaltam össze.
első második harmadik

megoldásváltozat megoldásváltozat megoldásváltozat
Értékelő
Értékelő
kritériumok Pontszám Érték Pontszám Érték Pontszám Érték
kritériumok
súlya
A megoldás
0,26 5 1,3 6 1,56 3 0,78
bonyolultsága
A megoldás
0,21 4 0,84 6 1,26 4 0,84
költsége
A szerelhetőség 0,15 6 0,9 8 1,2 3 0,45
Kezelés és
üzemeltethető- 0,18 8 1,44 8 1,44 7 1,26
ség
Környezettuda-
0,18 4 0,72 7 1,26 4 0,72
tosság
5,2 6,72 4,05
28. ábra
Megoldásváltozatok értékelése
A táblázatban összefoglalt értékelés után és pontosan mérlegelve a különböző gépek pozitív

és negatív tulajdonságait. Kiválasztottam a második megoldásvázlatot, amely a kéttengelyes
PET palackaprító gép. Ennek a gépnek a működésével és tervezésével foglalkozom a
következőkben.[19]
40
5. Konstrukciós tervezés
Ennek a fejezetnek a célja az előző fejezetben kiválasztatott második megoldásváltozatnak a

részletes bemutatása. A második megoldásváltozat egy kéttengelyes PET palack aprító gép. A
gép különböző elemeinek kialakítása, méretezése, és egymáshoz való kapcsolódásainak
bemutatása a következőkben fog megtörténni.
5.1. A PET palack aprító felépítése
29. ábra
Teljes aprítógép összeszerelve

1, Garat felső része; 2, Garat; 3, Osztott ház; 4, Asztal; 5, Bekapcsoló-és vészmegállító gomb;
6, Alsó terelőlemez; 7, Villamos motor; 8, Burkolat;
41
A motor egy ékszíjhajtáson keresztül meghajtja az egyik tengelyen lévő kisebb fogaskereket.
Itt a fordulatszám csökken, a nyomaték növekszik.
A tengelyen lévő kisebb fogaskerék meghajtja a másik tengelyen lévő nagyobb fogaskereket.
Az eltérő fogaskerék méretekből adódóan a két tengely szögsebessége eltérő lesz, emiatt a
vágótárcsák közé dobott aprítandó anyag bekerül a tengelyek közé. Itt szintén a fordulatszám
csökken, a nyomaték növekszik.
Az aprító tárcsák vágó élei úgy vannak kialakítva, hogy a rajtuk ébredő nyomaték
szétdarabolja az aprítandó anyagot. Egy vágótárcsán 4 darab vágó él van kialakítva. A vágó
élek egymáshoz képest elforgatva helyezkednek el a tengelyen, hogy egyszerre ne érje nagy
terhelés a tengelyeket. A vágótárcsák retesszel vannak elfordulás ellen biztosítva a
tengelyeken.
Az alsó ház félbe rögzített bordák megakadályozzák a felaprított anyag visszaforgását. A
felaprított anyag az alsó védőlemez nyílásain át hullva a terelőlemezre érkezik, amely a gyűjtő
edénybe vezeti a felaprított anyagot.
Ebben a fejezetben csak a főbb alkatrészeket nevezem meg és jelölöm a részletesebb alkatrész
felsorolást és bemutatást a 7. fejezet tartalmazza.
5.2. A PET palack aprító működési elve
1. Az aprítandó anyagot (PET palackot) a garaton keresztül a forgó vágó tárcsák

közé juttatjuk.
2. A PET palack a forgó vágótárcsák közé kerül az eltérő szögsebesség miatt.
3. A kések kialakítása folytán a palackra ható erők miatt kis részekre szakad.
4. Az alsó védőlemezen a szétszakadt részek átesnek.
5. A szétszakadt kis részek a terelőlemezre hullnak, amelyről rögtön a gyűjtő
edénybe kerülnek.
5.3. Fontosabb alkatrészek méretezése
5.3.1. A vágóerő meghatározása

A méretezésnél a PET palack aprításához szükséges erőből indulunk ki. Ennek
megállapításához vágási kísérletet végeztem. Egy lemeze vágó olló egyik felét befogtam egy
satuba, a másik felére súlyokat kötöttem. Az olló vágó élei közé helyeztem a PET palackokat.
42
A súlyok tömegét addig növeltem, amíg el nem vágta a PET palackot. A különféle PET
palackok és súlyok aránya változtatásával a legnagyobb vágáshoz szükséges erő F=285 N lett.
Ezt az adatot fogom felhasználni a további méretezéshez.
A PET palack roncsolásához szükséges erő az aprítóban:
A vágási kísérletek során tapasztalt legnagyobb vágóerő: F  285N
Összes vágókés száma: 20 db, együtt dolgozó kések száma: 10 db
Teljes szükséges vágóerő: Fössz.  285N 10  2850 N
Drinky Aquarius Szent királyi

Vágás helye
üditő ital 2L ásványvíz 1,5L ásványvíz 5L
22 N 52 N 91 N
Palack közepe 24 N 68 N 98 N
25 N 70 N 103 N
75 N 115 N 115 N
Palack alja 88 N 120 N 126 N
110 N 128 N 135 N
200 N 210 N 230 N
Palack nyak 240 N 220 N 269 N
285 N 230 N 280 N
30. ábra
Vágóerő értékek különböző PET palackoknál
5.3.2. Motor méretezése

A szükséges motorteljesítmény kiszámítása szolgáló összefüggés:
F  r  2  ndaráló 2850 N  0.075m  2 12, 2s 1
P   9102, 76W
a  2  0,9
Ahol:
 P; a szükséges motor teljesítmény W  P?
 F; a már kiszámított vágó erő  N  F  2850 N
 r; a vágókés sugara  m  r  75mm  0,075m
43
 n; a daráló fordulatszáma  s 1 
nmotor 1465min 1
ndaráló    732,5min 1  12, 2s 1
i 2
 a; a hajtómű áttétele    a2
 µ; a hajtómű hatásfoka      0,9
Vagyis a szükséges motorteljesítmény P  9102,76W
A választott motor PM  11kW : MS Antriebstechnik motor katalógus alapján az 160M4

típusú, négypólusú aszinkronmotort választom, mivel ez esik legközelebb a már előzőleg
kiszámított szükséges motorteljesítményhez.
Típus P n µ cosᶲ In 400V

160M4 11 kW 15 Hp 1465 min 1 0,9 0,85 20,4 A
31. ábra
160M4 Négypólusú aszinkronmotor főbb jellemzői
32. ábra
160M4 Négypólusú aszinkronmotor geometriai méretei
44
A=254mm AB=320mm AC=330mm AD=265mm B=210mm
C=108mm D=42mm DH=M16X36 E=110mm F=12mm
G=37mm H=160mm K=14x19 KK=M32 L=665mm
33. ábra
160M4 Négypólusú aszinkronmotor geometriai méretei
5.3.3. Szíjhatás méretezése

Szíjhajtás számítás lépéseit a Contitech katalógus alapján hajtottam végre. Amelyeket
a következő pontokban részletesen számítottam ki. [18]
1. Ékszíj típus kiválasztása:
34. ábra
Az ékszíj típusa a motor fordulatszáma és teljesítménye függvényében [18]
Az ékszíj típust a motor fordulatszáma és teljesítménye alapján választom. Először a

vízszintes tengelyen a már meghatározott motorteljesítményt kiválasztom, majd a függőleges
tengelyen megkeresem a motor fordulatszám értékét, ami szintén bejövő adat, ezeket vetítve a
metszéspont valamely két ferde egyenes közötti tartományba esik. A tartományba beírva
látható a javasolt ékszíj típus neve.
nmotor  1465min 1 meghajtó motor fordulatszáma
PMotor  11kW meghajtó motor teljesítménye
45
Ezen adatok és a fenti grafikon alapján az SPA típusú ékszíjat választom.
Magasság: h=10 mm
Szélesség: b=12,7 mm
m
Megengedett szíj sebesség: vmeg=42
s
2. Ékszíjtárcsák kiválasztása:
Ennél az ékszíj típusnál a legkisebb választható tárcsaátmérő d1>90 mm, így a választott
szabványos hajtó tárcsa külső átmérője D1=95,5mm, osztókör átmérője d1=90 mm. (SPA90)
áttétel: i  2
d2
i összefüggésből kifejezve a hajtott tárcsa átmérője:
d1
d2  i  d1
d2  i  d1  2  90mm  2  90mm  180mm
ehhez a mérethez az legközelebb álló szabványos tárcsa külső átmérője D2=185,5mm,

osztókör átmérője d2 =180 mm. (SPA180)
3. Fordulatszám meghatározása:
nmotor
ndaráló 
i
nmotor 1465min 1
ndaráló    732,5min 1  12, 2s 1
i 2
4. Tengelytávolság meghatározása:
0,7  d1  d2   a  2  d1  d2 
Ahol:
 d1, a hajtó tárcsa osztókör átmérője [mm]
 d2, a hajtott tárcsa osztókör átmérője [mm]
0,7  90mm  180mm   a  2  90mm  180mm 
189mm  a  540mm
A tengelytávolságnak 189 mm és 540 mm között kell lenni. A választott tengelytávolság a
szerkezeti összeállítás alapján 500 mm megfelelő.
46
Biztosítani kell a tengelytávolság állíthatóságát a feszítéséhez a tengelytávolság távolításával,
(x=20 mm) és a szíjcseréhez a tengelytávolság csökkentésével (y=20 mm).
5. Átfogási szög meghatározása:

Az átfogási szög meghatározása a szíjhosszúság meghatározásához szükséges. Először
kiszámoljuk a 180°-tól való eltérés szögét (α), majd ez alapján az átfogási szöget (β).
 d 2  d1 
  arcsin  
 2a 
Ahol:
 a, a választott tengelytávolság [mm]
 α, a 180°-tól való eltérés szöge [  ]
 β, az átfogási szög [  ]
 180  90 
  arcsin    5,16
 2  500mm 
  180  2  
  180  2  5,16  169,68
6. Szíjhosszúság meghatározása:
A szíjhosszúságot két ívhossz és két egyenes (érintő) szakasz összege adja.
   d1    d2
LP         360         2  a  cos 
 180  2  180  2
Ahol:
 a, a választott tengelytávolság [mm]
 α, a 180°-tól való eltérés szöge [  ]
 β, az átfogási szög [  ]
   90    180
LP  169,68       360  169,68      2  500  cos5,16  1428,166mm
 180  2  180  2
A számított szíjhosszhoz legközelebb eső szabványos ékszíjhossz 1432mm, így a választott
tengelytávolságot ennek megfelelően kell beállítani.
47
7. A szükséges ékszíjszám számítása:
Pmotor  C2
z
Psz  C1  C3
Ahol:
 PM=11000W Meghajtó motor teljesítménye
 Psz=? Számítási teljesítmény
Psz  Pmotor  C1  C2  C3  11000W  0,97 1, 2  0,9  11523,6W
 C1=0,97 Átfogási szögtől függő tényező

 C2=1,2 Üzemi tényező
 C3=0,9 Szíjhossztól függő tényező
11000W 1, 2
z  1,31
11523, 6W  0,97  0,9
Számított ékszíjszám z=1,31 tehát 2 db szíj elég a meghajtáshoz. Viszont én 3db-ot választok,
mert a már előbbiekben választott ékszíjtárcsák (SPA 90 és SPA 180) csak tripla soros
kivitelben készülnek.
8. Szíjsebesség ellenőrzése:
A megengedett szíjsebességnek nagyobbnak kell lenni, mint a számított szíjsebességnek.
m
vmeg .  42  vszám.
s
vszám.  d1    nmotor
m
vszám.  0, 09m    24, 41s 1  6,9
s
m
A számított szíjsebesség, vszám.  6,9 ami kisebb, mint a megengedett szíjsebesség
s
m
vmeg .  42 , így a hajtás megfelelő.
s
2    ndaraló
9. A hajtott tárcsa szögsebessége:  
60
2    732,5min 1
  76, 70s 1
60
48
Pmotor
10. A hajtás helyén ébredő nyomaték: M 

11000W
M  143, 41Nm
76, 70s 1
2M
11. A hajtásban ébredő kerületi erő: Fk 
d2
2 143, 41Nm
Fk   1594 N
0,18m
12. A tengelyhúzást a kerületi erő alapján számolhatjuk, melynek értéke tapasztalatok

alapján:
H   2...2,5  Fk
H  2,5 1594 N  3985N
13. A szíjhajtás frekvenciájának ellenőrzése:

A szíj hajlítgatási frekvenciája nem lehet nagyobb f meg .  100s 1 -nál, így ezt is ellenőrizzük.
z v
fb 
Lp
m
3  6,9
fb  s  14, 47 s 1
1, 43m
A szíj hajlítgatási frekvenciája fb  14, 47s 1 kisebb, mint a megengedett f meg .  100s 1 , így a
hajtás megfelel.
14. Eredmények összefoglalása:

 Választott ékszíj:
Magasság: h=10 mm
Szélesség: b=12,7 mm
Hossz: Lp=1032 mm
Típusjelzés: Optibelt Wedge Belt SPA1432
49
 Ékszíjtárcsák:
Hajtó ékszíjtárcsa Hajtott ékszíjtárcsa
Típus: SPA90 SPA180
Osztókör átmérő [mm]: 90 180
Külső átmérő [mm]: 95,5 185,5
Fordulatszám [1/s]: 24,41 12,20
35. ábra
Választott ékszíjtárcsák tulajdonságai
 Áttétel adatai:
Áttétel i=2
Tengelytávolság a=500 mm
 Tengelytávolság állíthatósága:
Feszítés x=20mm
Lazítás y=20mm
5.3.4. A tengelyek szilárdságtani méretezése

A tengelyátmérő kiszámításához több lépcső szükséges. Ezeket fogom a továbbiakban
ismertetni. Legelső lépcsőben szükség van egy modellre, ami tartalmazza, a tengelyen
elhelyezkedő gépelemek helyét méretét, valamint kezdetleges tengely méreteket. Második
lépésben kiszámítom a fellépő erőket, nyomatékokat, terheléseket, pontos értékekkel.
Harmadik lépcsőben az első két lépcső segítségével az igénybevételi ábrákat készítek,
amelyekről leolvasom a veszélyes keresztmetszetet. Végül a veszélyes keresztmetszetre
méretezem a minimális tengelyátmérőt és szabványos értékűt választok.
 Ékszíj erő, a tengelyhúzásból és az ékszíjtárcsa súlyából adódik össze.

m
Fékszíj  H  Gékszíj  3985 N  8kg  9,81  4064 N
s2
 Csavaró nyomaték, a villanymotor által leadott és a szíjhajtás áttételen át a
tengelyre jutó nyomaték.
Pmotor 11000W
M Cs    143, 41Nm
 76, 70s 1
50
 Fogaskeréken ébredő tangenciális irányú erő:
2  M Cs 2 143, 41Nm
Ft    2656 N
D01 0,108m
Ahol:
D01; a hajtókerék osztókör átmérője
Z1; a hajtókerék fogszáma
m; a hajtókerék modulja
D01  z1  m  36  3  108mm  0,108m
 Fogaskeréken ébredő radiális irányú erő:
Fr  Ft  tg 20  2656  tg 20  967 N

 Vágó erő:
F  285N
 Egy vágótárcsa súlya:
m
Gkés  mkés  g  1,34kg  9,81  13,14 N
s2
 Megoszló terhelés: 10db vágótárcsa súlya és a 10db vágótárcsa vágóereje, ami
az adott hosszon oszlik meg.
(13,14 N  285 N ) 10 N
Fmegoszló   10, 68
279mm mm
 A megoszló terhelés redukálása egy pontba.
N
Fm  10, 68  279mm  2981, 4 N
mm
Csapágyaknál ébredő erő az x-z síkban:

A „B” pontra felírt nyomatéki egyensúly alapján:
M b  0  164,5  Fm  329  FAx  389  Ft  489  Fékszíj
0  164,5  2981, 4  329  FAx  389  2656  489  4064
FAx  4390,73N
F x  0  Fékszíj  Ft  FAx  Fm  FBx
0  4064  2656  4390,73  2981, 4  FBx
FBx  1,33N
51
Igénybevételi ábra az x-z síkban:
Csapágyaknál ébredő erő az y-z síkban:

A „B” pontra felírt nyomatéki egyensúly alapján:
M b  0  329  FAy  389  Fr
0  329  FAy  389  967
FAy  1143,35 N
F y  0  Fr  FAy  FBy
0  967  1143,35  FBy
FBy  176,35 N
52
Igénybevételi ábra az y-z síkban:
Az „A” pontban a támasztóerő:
FA   FAX    FAY    4390,73N   1143,35N   4538N

2 2 2 2
A „B” pontban a támasztóerő:
FB   FBX    FBY    1,33N    176,35N   177 N

2 2 2 2
53
Az „A” pontban a hajlító nyomaték:
 M hxA    M hyA   490880 Nmm    58020 Nmm 

2
M hA    494297 Nmm
2 2 2
A „B” pontban a hajlító nyomaték:
 M hxB    M hyB   35,38Nmm    0 Nmm 

2
M hB    35,38 Nmm
2 2 2
A „C” pontban a hajlító nyomaték:
 M hxC    M hyC   406400 Nmm    0 Nmm 

2
M hC    406400 Nmm
2 2 2
A felsorolt három keresztmetszet közül a veszélyes keresztmetszet az „A”, így az ennél a

keresztmetszetnél lévő értékeket fogom a továbbiakban használni a szükséges minimális
tengelyátmérő kiszámításához.
A tengelyben ébredő redukált nyomaték meghatározása HMH szerint:

M red  M hj2  2
M Cs
4
Ahol:
M hj
 , hajlító nyomaték

M Cs , csavaró nyomaték
  , Huber-Mises-Hencky összefüggés alapján   3
3 2 3
M red  M hjA  M Cs   494297 Nmm    143410 Nmm   509662 Nmm
2 2 2
4 4
A tengelyben ébredő valódi feszültség értékének a megengedett feszültség értékétől

kisebbnek kell lennie, az erre szolgáló összefüggés pedig a következő formában írható fel:
 red   meg
A megengedett feszültségérték a tengely anyagától függ, amelyet a következő képlettel
határozunk meg:
R eH
 meg 
n
Ahol:
 R eH , tengely anyagára jellemző folyáshatár
Az általam választott tengely anyag: C45,
54
amelynek a minimális folyáshatára: R eH  373MPa
 n , biztonsági tényező, amelynek értékét n  3 -ra választom meg

Tehát a kiszámított megengedett feszültségértéke:
R eH 373MPa
 meg    124,3MPa
n 3
A szükséges minimális tengelyátmérő:
 red   meg
M red ReH

K n
M red ReH

d 3 n
32
32  M red  n
3 d
  ReH
32  61900 Nmm  3
3 d
  373 N mm2
d  34,69mm
Tehát a szükséges tengelyátmérő d  34,69mm . A tengely és a vágótárcsák között

reteszkötéssel visszük át a nyomatékot, amely gyengíti a tengelyt, ezért ennél az értéknél
nagyobb értékűt kell választanom a tengely átmérőjének. Így a dválasztott  45mm a
továbbiakban ezt az értéket fogom használni. Csak egy tengelye szilárdsági méretezését
végeztem el, a másik tengely szilárdsági méretezését hasonlónak tekintem jó közelítéssel,
mivel ugyanazok az erőhatások és nyomatékok lépnek fel.
5.3.5. Csapágyak kiválasztása és élettartamuk meghatározása

A szükséges csapágyakat egysorú mély hornyú golyóscsapágyak közül választom ki.
A csapágyak dinamikus egyenértékű terhelését felírom (a már korábban meghatározott FA és
FB támasztóerők segítségével), illetve a korábbi számítások során ki derült, hogy nem lép fel
axiális irányú terhelés:
Pa  4538N
PB  177 N
55
A csapágy élettartama, 90%-os biztonságot feltételezve a rendelkezésre álló összefüggés a
következő:
p
C 
L10   
P
Ahol:
 C , a dinamikus alapterhelés  N 
 p , élettartam kitevő, amely golyóscsapágyakra p  3
Kiszámolom legelőször a C dinamikus alapterhelést 20 000 h üzemórát feltételezve:
L10 h  60  n
C p
P
106
Az „A” pontban C dinamikus alapterhelés:
20000h  60 min 732,5min 1

CA  3  4538 N  43470, 44 N  43, 47kN
106
Az „B” pontban C dinamikus alapterhelés:
20000h  60 min 732,5min 1

CB  3 177 N  1695,51N  1,69kN
106
SKF csapágykatalógusból kiválasztom a megfelelő csapágyat, az előbb kiszámított értékhez.

A választott csapágy SKF 6309 egysorú mély hornyú golyóscsapágy.
A csapágy kiválasztást a szükséges tengelyméret meghatározása után egy 45 mm átmérőjű
tengelyhez választottam. A csapágyak dinamikus alapterhelése kb. 30%-al nagyobb az
előzetesen meghatározott dinamikus alapterhelésnek. De ehhez a tengelyátmérőhöz ez a
dinamikus alapterhelés volt a legkisebb, így ezt választottam.
Az „A” és „B” jelű csapágynak ezt a csapágyat választom. Illetve a másik tengelyre ilyen
csapágyra van szükség. Tehát 4db csapágyra van szükség.
56
36. ábra
A kiválasztott SKF 6309 csapágy méretei
D D1 d d1 B r1,2
100mm 82,7mm 45mm 62,6mm 25mm 1,5mm
37. ábra
A kiválasztott SKF 6309 csapágy méretei
A választott csapágy dinamikus alapterhelése:

C  55,3kN
Ehhez az értékhez a tényleges élettartamot visszaszámítom:
p
 C   55,3kN 
3
L10 A      1809,5mkf
 PA   4,538kN 
p
 C   55,3kN 
3
L10 B      34421407,9mkf
 PB   0,17kN 
Majd ezt üzemórában kiszámítom:
106 106
L10 hA   L10 A  1809,5  41171,78h
60  n 60  732,5min 1
106 106
L10 hB   L10 A   34421407,9  783194719h
60  n 60  732,5min 1
57
5.3.6. Fogaskerekek kiválasztása
A villamos motor által, a szíjhajtáson keresztül meghajtott első tengelyen lévő kisebb
fogaskerék, meghajtja a másik tengelyen lévő nagyobb fogaskereket. A fogaskerekeknek
eltérőeknek kell lenniük, így a két tengely szögsebessége is eltérő lesz. Emiatt a kések közé
dobott aprítandó anyag bekerül a tengelyek közé.
Elemi fogazatú fogaskerekeket választok mivel az osztókörön (osztóhengeren) gördülnek le
egymáson, tengelytávolságuk az osztókör sugarak összegével azonos:
a
 d1  d2 
2
Fogaskerekek geometriai méretei:
 Modul: m
 Fogszám: z
 Fejmagasság: ha  ha  m (ha , fejmagasság  tényező , ha  1)
 Lábmagasság: h f  (ha  ca )  m (ca , fehézag  tényező , ca  0, 25)
 Fogmagasság: h  ha  h f
 Fejkör átmérő: da  ( z  2ha )  m
 Kapcsolószög:   20
 Osztókör átmérő: d  z  m
 Lábkör átmérő: d f  ( z  2ha  2ca )  m
 Alapkör átmérő: db  m  z  cos 
 Osztóköri osztás: p  m  
m 
 Osztóköri fogvastagság: s 
2
 Alapköri osztás: Pb  m    cos 
 Lábkör átmérő: d f  ( z  2ha  2ca )  m
A választott kis fogaskerék:

 Modul: m  3mm
 Fogszám: z  36
 Osztókör átmérő: d  z  m  3mm  36  108mm
58
 Fejkör átmérő:
da  ( z  2ha )  m  (36  2 1)  3mm  114mm
 Fogszélesség: h  30mm
 Teljes szélesség: H  50mm
A választott nagy fogaskerék:

 Modul: m  3mm
 Fogszám: z  50
 Osztókör átmérő: d  z  m  3mm  50  150mm
 Fejkör átmérő: da  ( z  2ha )  m  (50  2 1)  3mm  156mm
 Fogszélesség: h  30mm
 Teljes szélesség: H  50mm

Meghatározom a tengelytávolságot az előbb kiválasztott elemi fogazatú fogaskerekek
osztókör átmérőik segítségével:
a
 d1  d2 
2
a
108mm  150mm   129mm
2
5.3.7. Reteszek méretezése

A retesz méretezése felületi nyomás alapján történik, amelynek az összefüggése a
következő:
pvalós  pmeg .
Ahol:
 pvalós , a valós felületi nyomás értéke
 pmeg . , a megengedett felületi nyomás értéke
R eH
pmeg . 
vs
Ahol:
 ReH , az anyagra jellemző minimális folyáshatár, az általam választott anyag:
E360, amelynek a minimális folyáshatára: ReH  360MPa
 vs , biztonsági tényező, amelynek értékét vs  2 -re választom
59
R eH 360MPa
pmeg .    180MPa
vs 2
A valós felületi nyomás érték számításárára szolgáló összefüggés:

2  M Cs
F d 4  M Cs
pvalós  t  
A (l  b)  h d  (l  b)  h
2
Határesetet vizsgálva, mikor fennáll a következő összefüggés:
pvalós  pmeg .
A retesz minimális hossza:

4  M Cs
lr min  b
d  pmeg  h
Ahol:
 M Cs , a hajtásból származó nyomaték
 d , a tengely átmérője
 h , a retesz magassága
 b , a retesz szélessége
Ékszíjtárcsánál a tengely átmérőjéhez kiválasztom retesz magasságát és szélességét, majd

kiszámítom a minimális reteszhosszt.
b  10mm
h  8mm
4  M Cs 4 143, 41103 Nmm
lr min  b   10mm  21,38mm
d  pmeg  h 35mm 180
N
 8mm
mm2
A retesz hosszát l  30mm -re választom.
Fogaskeréknél a tengely átmérőjéhez kiválasztom retesz magasságát és szélességét, majd

b  12mm
h  8mm
4  M Cs 4 143, 41103 Nmm
lr min  b   12mm  21,95mm
d  pmeg  h 40mm 180
N
 8mm
mm2
60
Vágótárcsáknál a tengely átmérőjéhez kiválasztom retesz magasságát és szélességét, majd

b  16mm
h  10mm
4  M Cs 4 143, 41103 Nmm
lr min  b   16mm  22, 23mm
d  pmeg  h 50mm 180
N
10mm
mm2
38. ábra
A retesz méretei a DIN 6885 szabvány szerint
Retesz méretei Reteszhorony méretei

A
Tengely A retesz A retesz Él
retesz Tengelybe Furatban Lekerekítés
átmérő magassága vastagsága letörés
hossza
h b t1 t2
d l sx45 r1
h11 h9 N9 J9
35 8 10 30 0,5 5 3,3 0,4
40 8 12 30 0,5 5 3,3 0,4
50 10 16 295 0,5 6 4,3 0,4
39. ábra
Az alkalmazott retesz méretek mm-ben.
61
6. Látványtervek
40. ábra
Vágótárcsák a két tengelyre szerelve, csapágyakkal, távtartókkal, fogaskerekekkel és
ékszíjtárcsával
41. ábra
Vágótárcsák tengelyekkel az alsó ház félbe szerelve, a visszaforgatás gátlókkal és a
házrögzítő csavarokkal együtt
62
42. ábra
Daráló egység az osztott házba szerelve, a fedelekkel és fedélrögzítő csavarokkal együtt
43. ábra
Garat felső és alsó része a daráló egységgel együtt
63
44. ábra
Alumínium vázkeret, sarok elemekkel, kalapácsfejű csavarokkal, motorral, motortartóval
45. ábra
Összeszerelt aprító gép védőburkolat nélkül
64
46. ábra
Teljesen összeszerelt aprító gép
47. ábra
Teljesen összeszerelt aprító gép
65
7. Használati és karbantartási utasítás kéttengelyes
kompakt PET palack aprító géphez
Műszaki adatok:
 Befoglaló méretek (SZxMxH): 677x1711x699 mm;
 Tömeg: 150 kg;
 Motor típusa: MS Antriebstechnik 160M4 típusú, négypólusú aszinkronmotor;
 Motor teljesítménye: 11 kW;
 Szükséges feszültség: 400V/ 50Hz;
 Áramfelvétel: 20,4 A;
 Fordulatszám: 1465 f/min;
 Vágótárcsák anyaga: 1.4034 saválló, martenzites acél;
 Vágótárcsák vastagsága: 15 mm;
 Rotor átmérő: 150 mm;
 Vágótárcsák száma: 20 db;
 Rotor hossz: 300 mm;
 Garat méret (SZxMxH): 628x603x200 mm;
 Maximális darabolandó méret: 285x325 mm;
 Garat és a daráló egység házának anyaga: 3.0515 AlMn1 ötvözet;
 Elméleti kapacitás: 150 kg/h;
 Adagolás: kézi, automatikus behordó szalaggal;
 Csapágyak száma: 4 db;
 Csapágyak típusa: SKF 6309 egysorú mély hornyú golyóscsapágy;
 Ékszíj: Optibelt Wedge Belt SPA1432 ékszíj 10x12,7x1432 mm;
7.1.Biztonsági előírások
Használat előtt figyelmesen olvassa el a használati útmutatót! A gépet csak az előírt

feszültségű és áramerősségű, földelt aljzatba csatlakozva használja! A használat során
fokozottan ügyelni kell arra, hogy a garatba kézzel vagy más tárggyal ne nyúljon be! A
garatba csak műanyag, vagy azzal megegyező vagy kisebb szilárdságú aprítandó tárgy
kerülhet! Használat előtt ajánlatos ellenőrizni, hogy nincs-e esetlegesen idegen test a garatban,
66
ha ilyet talált távolítsa el, illetve, nincs-e meglazult alkatrész, ha mégis, a megfelelő
szerszámmal meg kell húzni. A védőburkolatot csak áramtalanított gép esetén szerelje le! Ne
üzemeltesse a gépet védőburkolat nélkül! Vegye figyelembe, hogy a gép a kikapcsolás után
még kb. 10 másodpercig forog, ameddig teljesen lenem áll!
A PET palackaprító gép műanyagból készült (PET) flakonok, csomagolóanyagok
felaprítására szolgál kisipari körülmények között. A használat során figyelembe kell venni a
maximális darabolandó méretet, és az elméleti kapacitást. Használat során a gép
felmelegedhet, ilyenkor ajánlatos pihentetni a normál hőmérséklet eléréséig. A gépet
egyenletes, sík, stabil talajon használja. Esőtől, párától használat és tárolás során óvni kell.
7.2. Üzembe helyezés

Távolítsa el a csomagolást, állítsa a gépet a lábain a sík egyenletes talajra. Győződjön meg
róla, hogy nincs idegen test a gépben. Csatlakoztassa a dug villát a megfelelő aljzatba. Ezután
már a gép üzemkész állapotban van.
7.3. Használat
Kapcsolja be a gépet a bekacsoló gombbal. Ekkor a motor forogni kezd és az ékszíjhajtáson
keresztül meghajtja a tengelyen lévő vágótárcsákat. Pár másodperc múlva eléri az üzemi
fordulatszámot, ekkor lehet adagolni az aprítandó palackokat a garatba. Egyszerre lehetőleg
egy palackot tegyen be, hogy ne szoruljanak be a garatba. Ha mégis beszorulna, kapcsolja ki a
gépet, húzza ki a csatlakozót a konnektorból, és csak ezután távolítsa el a beszorult
palackokat! Ha a terelőlemezen aláhulló aprított műanyag megtölti gyűjtőedényt, azt ürítse ki,
majd helyezze vissza a terelőlemez alá.
7.4. Tisztítás
Mivel a gép aprítandó anyaggal érintkező részei edzett acélból és alumínium anyagokból
készültek, így szennyezett palackokat is apríthat vele. Használat után kapcsolja ki és
áramtalanítsa a gépet. Távolítsa el a nagyobb darabokat. A garatot, az alsó védőlemezt, a
terelőlemezt és a gyűjtő edényt és a daráló részt vízzel, nagynyomású mosóval is tisztíthatja,
ügyelve arra, hogy az elektromos részeket ne érje víz. Szükség esetén használjon kefét a
makacs szennyeződések eltávolításához. Tisztítás után, a következő használat előtt, a gépet
hagyja kiszáradni.
67
1
2
48. ábra
Összeállítás
1, Burkolat; 2, Bekapcsoló gomb; 3, Lekapcsoló gomb, vészleállító;
68
9 8
4
5
49. ábra
Összeállítás_2
4, Motortmozgató csavar; 5, Motor; 6, Ékszíj; 7,Garat tartó csavar; 8, Garat;
9, Vágó egység;
69
13
14
12
11
10
00
00
50. ábra
00
Vágó egység összeállítás
01
10, Alsó házrész; 11, Felső házrész; 12, Házrész rögzítő csavar; 13, Fedél;
00
14, Fedél rögzítő csavar;
00
0
70
15
16
24
21 26
27
17 18 19 20 22 23 25
51. ábra
Vágórész összeállítás
15, Első tengely; 16, Második tengely; 17, Csavar; 18, Rugós alátét; 19, Rögzítő tárcsa;
20, Ékszíj tárcsa; 21, Kisfogaskerék; 22, Nagyfogaskerék; 23, Csapágy;
24, Csapágy távtartó; 25, Vágótárcsa távtartó; 26, Egyes vágótárcsa; 27, Kettes vágótárcsa;
7.5. Karbantartás
Csak az előbbiekben leírt karbantartásokat végezze el, minden más karbantartási feladatot
bízzon szakemberre! Minden karbantartási feladatot csak áramtalanított gépen végezzen! A
gép használata során különleges karbantartást nem igényel. Használat előtt ellenőrizze a gép
stabilitását, védőburkolatok meglétét. Használattól függően a kések élezésre szorulhatnak,
ennek elvégzését bízza szakemberre! A késeket az osztott házrészek eltávolítása után lehet
kivenni a daráló egységből.
71
A szétszerelés az alábbi sorrendben történik:
1. Vegye le a védőburkolatot.(1)
2. Lazítsa fel a motormozgató csavart (4), de csak annyira, hogy a motor
elmozdulhasson.
3. Mozdítsa el a motort (5) fölfelé annyira, hogy az ékszíjak (6) fellazuljanak.
4. Vegye le az ékszíjakat (6).
5. Távolítsa el garatot tartó csavarokat (7).
6. Emelje le a garatot (8) a daráló egységről (9).
7. Távolítsa el a házrészrögzítő csavarokat (12).
8. Vegye le a felső házrészt (11).
9. Emelje ki a tengelyeket (15,16) a darálóegységből.
10. Vegye le a tengelyvégekről a csavarokat (17), a rugós alátéteket (18), a rögzítő
tárcsákat (19).
11. Vegye le a tengelyekről az ékszíjtárcsát (20), a kis fogaskereket (21),
a nagy fogaskereket (22), csapágyakat (23), a csapágy távtartókat (24), a
vágótárcsa távtartókat (25), az egyes vágótárcsákat (26), és a kettes
vágótárcsákat (27).
Az összeszerelés fordított sorrendben történik. Ügyeljen a vágótárcsák és a vágótárcsa

távtartók megfelelő sorrendjére! Két vágótárcsa közé minden esetben egy vágótárcsa
távtartónak kell kerülni! Az egy tengelyen lévő vágótárcsa élek esetében az egymás utáni
vágótárcsa élek elforgatva kerüljenek a tengelyre! (51. ábrán látható).Havonta, vagy 200
üzem óránként ellenőrizze az ékszíj feszességét. Amennyiben nem elég feszes, a fenti 2. pont
elvégzése után a motor mozgatásával tudja megfeszíteni. Ezután húzza meg a motor
mozgatócsavart. Az ékszíj élettartama kb.10.000 üzemóra, ezután cserélje le az ékszíjat a fenti
módon.
A fogaskerékhajtást 100 üzem óránként, de legalább havonta kenőzsírral kezelje.
72
8. Felhasznált irodalom
[1] http://www.origo.hu/hirmondo/tudomany/www.wcs.org/www.caltech.edu/www.calte
ch.edu/www.duke.edu/www.ox.ac.uk/20160819-pet-palack-nagy-a-baj-mediaunio-
nem-nehez.html
[2] http://blogs.wwf.org.uk/blog/wildlife/simon-reeves-indian-ocean-shark-fins-and-
jellyfish-are-warning-signs/attachment/2466-simon-reeve/
[3] http://kornyezetbarat.hulladekboltermek.hu/cikk/0827/403621/20080701_muanyag_h
ul_1.htm
[4] http://kornyezetineveles.hulladekboltermek.hu/res/img/1237/muanyag_mikrolin_4.jp
g
[5] Géptan (Czupi Imre, Csizmazia Zoltán, Fodor Dezső, Francsics Péter, Grasselli
Gábor, Gulyás László, Gyöngyösi József, Győrfi György, Hodúr Cecilia, Horváth
Béla, Janurik Vilmos, Jóri J. István, Kacz Károly, Kalmár Imre, Kátai László,
Kerekes Benedek, Koltay Zoltán, Láng Zoltán, László Alfréd, Lelkes János, Lengyel
Antal, Major Tamás, Marosvölgyi Béla, Mészáros Miklós, Matus József, Mityók
András, Nagy Sándor, Neményi Miklós, Pályi Béla, Patay István, Pósa Alajos, Sallai
László, Sikolya László, Sinóros Szabó Botond, Szabó Gábor, Szendrő Péter, Szesztai
György, Sztachó-Pekári István, Szüle Zsolt, Takács Zsolt, Takátsy Tibor, Vermes
Pál, Viola Miklós, Wachtler István ) Mezőgazda Kiadó (2003)
[6] Műanyagok újrahasznosítása Dr. Angyal András (2012) Pannon Egyetem
[7] http://www.mapei.com/adv/HU/Mapefix/
[8] https://daralok.hu/egytengelyes-daralok/egytengelyes-daralok-200-2500-kg/h-
kapacitassal.html
[9] https://daralok.hu/egytengelyes-daralok/et-m17-40-egytengelyes-daralo-80-150-
kg/h.html
[10] https://daralok.hu/kettengelyes-daralo/
[11] https://daralok.hu/kettengelyes-daralo/kt-b-70/80-d-kettengelyes-daralo-sredder-
1000-1500-kg/h.html
[12] https://daralok.hu/negytengelyes-daralok/nt-80/80s-negytengelyes-aprito-daralo-
sredder-350-650-kg/h.html
[13] https://hulladek-daralo.com/daralo-valasztek/professzionalis-es-megis-olcso-
granulator-daralok-80-600-kg-h-kapacitassal.html
[14] https://hulladek-daralo.com/daralo-es-aprito-gep-kinalatunk/granulator/gr-480-ml-
daralo-granulator-160-350-kg-h.html
[15] https://hulladek-daralo.com/daralo-valasztek/kombi-daralok-sredder-es-daralo-
granulator-egyben.html
[16] https://hulladek-daralo.com/daralo-es-aprito-gep-kinalatunk/kombinalt-daralo/kombi-
60-80s-gr-500-negytengelyes-aprito-es-granulator-350-500-kg-h.html
[17] http://midra.uni-miskolc.hu/document/24307
[18] http://www.uni-miskolc.hu/~wwwmach/tantargyaink/004b_gepelemek2/oktatasi-
segedanyag/1_szijszamitas_segedlet.pdf
[19] Kamondi, L.: Gépészeti tervezés módszerei. Előadásanyag (pdf), Miskolc, 2016.
73
74

Document 30212 Section 26184

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Document 30212 Section 26184

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Gépészmérnöki- és Informatikai Kar

Gép- és Terméktervezési Intézet

PET PALACK APRÍTÓ GÉP TERVEZÉSE

DR. KAMONDI LÁSZLÓ

2017/2018 TANÉV, 2. FÉLÉV

Alulírott Ferenczi Dávid Neptun-kód: EUMNL7 a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és In-

Miskolc, 2018. május 16.

1.1. Néhány szó a műanyagokról

A műanyagok mesterséges úton előállított, esetleg átalakított óriásmolekulájú anyagok,

Szemét sziget [2]

A műanyagok különböző típusainak felfedezése következtében a hulladéktermelés is

1.3. Néhány szó a PET palackról (Polietilén-tereftalát) (C10H8O4)n

Alapvető tulajdonságai és jellemzői az alábbiak:

Két legfontosabb tulajdonsága hogy nem mérgező, illetve újrahasznosítható, ebből

Polietilén-tereftalát szerkezete [3]

Különböző PET palackok [3]

 Gyűjtsd szelektíven, de mielőtt kidobod, préseld ki belőle a levegőt!

1.5. Néhány szó az aprításról

Az aprítás célja egyrészt a szilárd hulladék szemcse-, illetve darabméretének

Az aprítási folyamatokat megegyezés szerint darabolásra (durva, közepes és finom)

Erőmechanizmusok az aprítás során a) nyomó,

Az aprítási művelet célja igen változatos lehet:

1.6. Néhány szó a PET újrahasznosításáról

A PET újrahasznosítás folyamata [6]

2.1. A fejlesztendő géppel szemben felállított fontosabb követelmények

I. A megfelelően felaprított PETpalack:

II. A jó aprító gép:

IV. Méretbeli követelmények:

Szabadalmak oldaláról vizsgálva a teljes gépet, sajnos nincsenek szabadalmak. Viszont

2.2.1. Kör alakú aprító

Kiadási szám: EP20020729812

Kiadási szám: US3419223A

2.2.3. Forgó rosta

Kiadási szám: US1139041A

2.3.1. Az egytengelyes darálók

A tengely (2), rajta a vágószerszámokkal (3) [8]

3. az alapanyag folyamatos darálása

Fontos megjegyzés: darálás közben túlzott ellenállás észlelése esetén az előtoló

ET M17-40 egytengelyes daráló (80-150 kg/h)

ET M17-40 egytengelyes daráló [9]

2.3.2. Kettő- vagy négytengelyes darálók

A nagyobb aprított darabokat a karmos tárcsák mindaddig visszaforgatják az aprító

KT B 70/80 D kéttengelyes daráló (sredder) 1000-1500 kg/h

NT 80/80S négytengelyes aprító-daráló (sredder) 350-650 kg/h

NT 80/80S négytengelyes aprító-daráló [12]

GR 480 ML daráló-granulátor 160-350 kg/h

2.3.4. Kombi darálók (sredder és granulátor egyben)

KOMBI 60/80S - GR 500 négytengelyes aprító és granulátor 350-500 kg/h

KOMBI 60/80S - GR 500 négy tengelyes aprító és granulator [16]

Oldható kötésű elemek:

Különböző szerkezeti elemek jelölései és azok ismertetése [17]

3.2.1. Az első megoldásváltozat

Az első megoldásvázlat ábrázolása [17]

A megoldásváltozat sokban hasonlít az egytengelyes darálógépekre, amelyek a legegyszerűbb

A második megoldásvázlat ábrázolása [17]

A harmadik megoldásvázlat ábrázolása [17]

A megoldásváltozat a legbőségesebb, és a legösszetettebb a funkcionális részegységet

Miután piac-, szabadalom- és irodalomkutatási részegységeket elvégeztem három darab

4.1. Értékelő kritériumok

4.2. Értékelő kritériumok összeállítása

A megoldásváltozatok helyes kiértékeléséhez értékelő kritériumokat kell megfogalmazni,

Értékelő kritériumok Számérték Súlyozás

Értékelő kritériumok és azok súlyozása