PERUBAHAN SISTEM PERGUDANGAN

DENGAN METODE 5S DAN

PERANCANGAN SISTEM INFORMASI
PENDUKUNG PADA
PT INDOKARLO PERKASA

Lisya Levirsa Yunanda

Jl. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Jakarta Barat 11480 Telp. (62-21) 534 5830, 535 0660
Fax. (62-21) 530 0244, lisyalevirsa@yahoo.co.id
Mohammad Farid
Jl. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Jakarta Barat 11480 Telp. (62-21) 534 5830, 535 0660
Fax. (62-21) 530 0244, heracross1412@gmail.com
Niko Ardi
Jl. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Jakarta Barat 11480 Telp. (62-21) 534 5830, 535 0660
Fax. (62-21) 530 0244, nikoardi92@gmail.com
Andre Michael Ricky Wajong
Jl. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Jakarta Barat 11480 Telp. (62-21) 534 5830, 535 0660
Fax. (62-21) 530 0244
J. Sudirwan
Jl. K.H. Syahdan No. 9, Kemanggisan, Jakarta Barat 11480 Telp. (62-21) 534 5830, 535 0660
Fax. (62-21) 530 0244

ABSTRACT

The problems that occurred in PT Indokarlo Perkasa especially at the warehouse of raw
materials is the need for improvement on the current layout as well as the system is running now. All
running on the warehouse that require more evaluation system is running effectively and efficiently,
so that the safety and comfort of workers in completing the work is created. The most crucial issues in
the warehouse is the lack of implementation of 5S in it, the less effective the form layout, mapping
product is not regular, the placement and retrieval of material flow in and out is also not regular, and
there is not system that regulates the effectiveness of the placement and retrieval of material. It was
proposed to evaluate the state of repair with the field now using 5S method; and layout improvements
proposed by ARC method along with the distance between the gang theory, the theory of noise level,
and also the theory of lighting levels; then repair mapping product with ABC method Analysis
(Pareto); as well as laying and retrieval system design materials that can support the work of a
warehouse clerk. So form some the above proposals, resulting proposal to form a horizontal layout of
the entrance to warehouse, moving the office area and area consumable, mapping product that is
more regular along with categories of material, maximizing the capacity of the material into a 9018
boxes, shelf replenishment to 109 racks, as well as alignment spacing between racks to 110 cm. (LLY,
MF, NA)
Keywords: Inventory, 5S, Layout, Warehouse, Mapping Product, Web Based Information System

ABSTRAK

Permasalahan yang terjadi di PT Indokarlo Perkasa khususnya pada bagian gudang bahan mentah
(raw material) adalah perlu adanya perbaikan mengenai layout sekarang beserta sistem yang sedang
berjalan sekarang. Semua yang berjalan pada gudang tersebut memerlukan evaluasi lebih agar
sistem berjalan secara efektif dan efisien, sehingga keamanan dan kenyamanan pekerja dalam
menyelesaikan pekerjaannya tercipta. Permasalahan paling krusial di dalam gudang tersebut adalah
kurangnya penerapan 5S, bentuk layout yang kurang efektif, mapping product yang belum teratur,
alur penempatan dan pengambilan material masuk maupun keluar juga belum teratur, serta belum
ada sistem yang mengatur keefektifan penempatan dan pengambilan material. Untuk itu diusulkanlah
perbaikan dengan melakukan evaluasi keadaan gudang sekarang menggunakan metode 5S; lalu
perbaikan layout usulan dengan metode ARC beserta teori jarak antar gang, teori tingkat kebisingan,
dan juga teori tingkat pencahayaan; lalu perbaikan mapping product dengan metode ABC Analisis
(Pareto); serta perancangan sistem peletakkan dan pengambilan material yang dapat mendukung
pekerjaan para petugas gudang. Sehinga dari beberapa usulan, dihasilkan layout usulan menjadi
bentuk horizontal dari pintu masuk gudang, memindahkan area office dan area consummable,
mapping product yang lebih teratur beserta kategori materialnya, memakasimalkan daya tampung
material menjadi 9018 boks, penambahan rak menjadi 109 rak, serta penyelarasan jarak antar rak
menjadi 110 cm. (LLY, MF, NA)
Kata Kunci: Persediaan, 5S, Layout, Gudang, Mapping Product, Sistem Informasi Berbasis Web

PENDAHULUAN
PT Indokarlo Perkasa didirikan pada tanggal 14 Desember 1988 di Jakarta. Perusahaan ini
memproduksi komponen karet dan juga metal baik untuk industri otomotif dan non-otomotif. Pada
awalnya, pabrik ini berada di Bekasi dengan luas 3500 meter persegi. Pada tahun 2004, perusahaan
pindah ke Cibinong, Bogor untuk memperluas skala produksi dengan luas pabrik 50.000 meter
persegi. Produk perusahaan biasanya dipasok ke perusahaan otomotif terkemuka seperti Toyota,
Daihatsu, Honda, Mitsubishi, Nissan, General Motors, Suzuki, Honda Motor, Yamaha, Kawasaki, dan
lain-lain.
Pada setiap pabrik pasti memiliki gudang (warehouse) sebagai tempat penyimpanan bahan mentah
(raw material). Di PT Indokarlo Perkasa ini terdapat dua buah gudang penyimpanan, diantaranya
adalah gudang bahan mentah (raw material) dan gudang barang jadi (finished good). Pada penelitian
tugas akhir ini, permasalahan yang dibahas berfokus pada persediaan gudang bahan mentah (raw
material). Di dalam gudang bahan mentah ini terdapat permasalahan-permasalahan genting yang
membuat kinerja para petugas gudang menjadi tidak optimal. Diantaranya adalah bahan mentah (raw
material) yang datang dari pemasok (supplier) ketika sampai di gudang, seringkali diletakkan secara
acak oleh petugas gudang. Penomoran rak-rak yang ada di gudang seolah-olah tidak berfungsi dengan
baik di sana. Hal ini menyebabkan sulitnya ketika mencari material mana yang akan dikirim ke divisi
produksi pada waktu tertentu. Masalah selanjutnya adalah layout gudang di perusahaan ini masih
dikatakan belum ergonomis. Dapat dilihat dari sisi peletakkan rak yang kurang teratur untuk bahan
mentah atau barang yang dikategorikan fast moving, bahan mentah yang jumlahnya banyak ataupun
sedikit dalam setiap pemesanan, maupun bahan mentah yang bahannya terbuat dari bahan berbahaya
atau tidak. Padahal saat ini, perusahaan menerapkan sistem SAP dalam menjalankan dan mengatur
produksi. Dari SAP, dapat diketahui berapa banyak dan kapan material akan digunakan. Data tersebut
digunakan oleh petugas PPC bagian penjadwalan untuk membuat jadwal kedatangan material, yang
selanjutnya digunakan oleh petugas gudang sebagai dasar dalam penerimaan material masuk. Tetapi,
karena kurangnya training yang dilakukan perusahaan bagi karyawannya atas penggunaan SAP, maka
SAP pun tidak berfungsi dengan baik. SAP yang digunakan perusahaan juga menggunakan jasa
outsource. Sehingga akan mengeluarkan biaya yang mahal untuk memperbaikinya.
Untuk mendukung optimalnya pekerjaan petugas gudang dalam penyimpanan bahan mentah tersebut
maka dilakukannya usulan perancangan sistem informasi pendukung yang berfungsi untuk membantu
petugas gudang dalam pengalokasian dan penempatan material pada kolom dan boks. Selain itu
adanya perbaikan layout gudang dengan menggunakan metode 5S yang nantinya diharapkan dapat
mempermudah dan membuat petugas gudang menjadi merasa aman, nyaman, dan efisien dalam
bekerja karena pengaturan rak berdasarkan bahan mentah yang dikategorikan sebagai fast moving,
bahan mentah yang terbuat dari bahan berbahaya atau tidak, dan bahan-bahan yang jumlahnya sedikit
atau banyak dalam setiap pemesanannya. Sehingga produktivitas petugas gudang akan semakin
meningkat.

Identifikasi dan Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan di atas, maka dapat dirumuskan masalah sebagai
berikut:
1. Bagaimana perancangan sistem informasi manajemen persediaan untuk mempermudah petugas
gudang dalam mengetahui rak mana yang masih kosong beserta kapasitas untuk setiap raknya,
serta untuk mengetahui peletakkan material di rak yang sesuai?
2. Bagaimana perbaikan layout usulan yang diharapkan dapat membantu petugas gudang agar tetap
aman dan nyaman dalam bekerja dengan menggunakan metode 5S?
3. Bagaimana manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari sistem yang telah diusulkan?
4. Bagaimana manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari perubahan layout usulan pada
gudang raw material?

Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan pada PT Indokarlo Perkasa adalah sebagai berikut:
1. Merancang sistem informasi manajemen persediaan di gudang bahan mentah PT Indokarlo
Perkasa sehingga dapat mempermudah petugas gudang dalam mengetahui rak mana yang masih
kosong beserta kapasitas untuk setiap raknya, serta untuk mengetahui peletakkan bahan mentah di
rak yang sesuai.
2. Menerapkan perbaikan layout gudang bahan mentah PT Indokarlo Perkasa dengan menggunakan
metode 5S yang mengutamakan keselamatan dan kenyamanan kerja para petugas gudang,
sehingga produktivitasnya semakin meningkat.
3. Melihat manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari sistem yang telah diusulkan.
4. Melihat manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari perubahan layout usulan pada gudang
raw material.

Melalui penelitian ini, diperoleh berbagai manfaat sebagai berikut:

1. Manfaat Bagi Perusahaan
a. Membina hubungan baik dengan pihak institusi perguruan tinggi dan mahasiswa.
b. Untuk mengetahui metode yang sesuai untuk digunakan dalam pemecahan masalah utama yang
ada pada perusahaan.
c. Memberikan solusi penyelesaian kepada perusahaan agar permasalahan penempatan bahan mentah
di gudang menjadi teratur dan optimal.
d. Memberikan solusi perbaikan layout gudang agar lebih aman serta efektif dan efisien bagi para
petugas gudang dalam bekerja.
2. Manfaat Bagi Pembaca
a. Untuk mengetahui dampak penempatan bahan mentah di gudang yang tidak teratur dan bagaimana
solusinya.
b. Untuk mengetahui perbaikan layout yang ergonomis bagi pekerja gudang di PT Indokarlo Perkasa.
3. Manfaat Bagi Peneliti
a. Untuk memperoleh pengalaman dan mengetahui langsung tentang dunia industri yang sebenarnya.
b. Menerapkan dan mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh pada perkuliahan di lapangan.
c. Menambah wawasan tentang dunia kerja dan kegiatan-kegiatan yang terjadi di perusahaan.

METODE PENELITIAN
1. Pengajuan Surat Survei PT Indokarlo Perkasa
Sebelum melakukan observasi, terlebih dahulu mengajukan surat survei kepada perusahaan
dengan tujuan keresmian atas penelitian yang dilakukan kelompok kami untuk menyelesaikan
tugas akhir skripsi ini.
2. Observasi Lapangan
Observasi lapangan yang dilakukan khusus pada daerah gudang bahan baku (raw material).
Observasi yang dilakukan dalam sisi teknik industrinya adalah mengecek layout sekarang, jumlah
bahan baku yang terletak di dalam gudang, jumlah rak dan jumlah box, dan melihat keadaan
gudang apakah sudah sesuai dengan penilaian 5S atau tidak. Sedangkan observasi dalam sisi
sistem informasi adalah mengecek apakah perusahaan sudah memiliki sistem yang terhubung antar
petugas gudang untuk mempermudah mereka dalam peletakkan bahan baku sesuai kelasnya dan di
rak yang sesuai.
3. Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang diambil dalam penelitian skripsi ini adalah dibagi menjadi 4, yaitu
Perancangan Sistem Informasi Manajemen Persediaan Untuk Mempermudah Petugas Gudang,
Perbaikan Layout Gudang Agar Lebih Ergonomis, Pengaruh Penerapan Sistem Informasi Jika
Dibandingkan Dengan Proses Manual Perusahaan, Pengaruh Perubahan Layout Usulan Dengan
Layout Sebelumnya.
4. Penentuan Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian skripsi ini diantaranya adalah Merancang Sistem
Informasi Manajemen Persediaan Di Gudang Bahan Baku, Menerapkan Perbaikan Layout Gudang
Bahan Baku, Melihat Pengaruh Akibat Adanya Penerapan Sistem Informasi Di Gudang Bahan
 Baku Sekarang Dengan Sebelumnya, Melihat Pengaruh Perubahan Layout Usulan Di Gudang
Bahan Baku Sekarang Dengan Sebelumnya.
5. Studi Pustaka
Dalam studi pustaka yang dipelajari melalui referensi buku, jurnal, website terkait, bahkan dari
referensi lain yang berhubungan dalam penyelesaian tugas akhir skripsi ini bertujuan untuk
mendapatkan solusi yang tepat dalam memperbaiki sistem yang telah ada sekarang sehingga
menjadi lebih baik lagi sesuai teori yang dipelajari tersebut.
6. Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan bertujuan untuk pengambilan keputusan terbaik dalam membuat
sistem usulan bagi gudang PT IKP. Data-data yang diambil diantaranya adalah Profil Perusahaan,
Data Jenis Bahan Mentah (Raw Material), Data Nama Dan Jenis Rak, Data Surat Keluar Barang,
Data Stock Opname, Data Bahan Mentah Yang Paling Banyak Laku, Data Layout Sekarang.
7. Pengolahan Data
Data-data yang telah dikumpulkan sebelumnya diolah dengan menggunakan rumus ABC, bahan
baku yang ada di gudang dikelompokkan menjadi 3 kelas, yaitu fast moving, medium moving, dan
slow moving. Setelah itu, dilakukannya mapping rak untuk peletakkan bahan baku berdasarkan
tingkatan kelasnya masing-masing.
8. Analisis Dan Pembahasan
Analisis ini bertujuan untuk menjelaskan apa yang telah dilakukan untuk usulan perbaikan di
gudang bahan baku tersebut. Alasan-alasan yang sesuai dengan apa yang dilakukan akan
dijelaskan secara lengkap di sub bab ini.
9. Analisis Dan Perancangan Sistem Informasi
Pada sub bab ini dijelaskan sistem informasi yang telah berjalan di gudang bahan baku PT IKP.
Tujuannya agar dapat menganalisis sistem yang ada sekarang dan memperbaikinya dengan sistem
yang lebih sesuai yang akan diterapkan di gudang tersebut.
10. Pembuatan Program
Pada sub bab ini dibuat sebuah perancangan model sistem informasi berupa simulasi program SAP
perusahaan yang membantu mempermudah petugas gudang dalam menjalankan tugasnya.
11. Kesimpulan Dan Saran
Kesimpulan diambil dari hasil penyelesaian atas permasalahan yang ada. Dengan membuat
kesimpulan ini, maka telah menjawab semua perumusan masalah yang telah ada di bab
sebelumnya. Penelitian yang telah dilakukan juga dapat memberikan berbagai saran yang
diusulkan kepada perusahaan agar sistem yang dijalankan nantinya menjadi semakin baik lagi.

HASIL DAN BAHASAN

Activity Relationship Chart

Gambar 1 Activity Relationship Chart

 Gambar 2 Layout Gudang Sekarang Gambar 3 Layout Gudang Usulan

Analisis Mapping Product Pada Gudang Sekarang dan Usulan

Pada layout sekarang perusahaan masih mengaplikasikan kebijakan penyimpanan Random Storage
Policy, yaitu kebijakan yang menyimpan barang secara acak. Barang yang masuk disimpan pada
tempat yang tersedia/kosong. Hal ini menyebabkan petugas ketika mengambil kembali material
tersebut membutuhkan waktu lebih karena kadangkala sulit menemukan lokasi barang yang
diinginkan. Maka tingkat kegunaan dari sistem menurun, peralatan tidak digunakan secara efektif dan
gudang pun cenderung tidak tertata dengan baik (Arditya, 2012).
Akibat tidak efisiennya tata letak gudang awal, oleh karena itu perlu diadakannya perubahan kearah
lebih baik demi optimalnya kegiatan yang berjalan di gudang. Perubahan layout usulan didasari pada
konsep kebijakan penyimpanan yang dinamakan Class Based Storage Policy, yaitu sebuah kebijakan
penyimpanan berdasarkan kelas, kebijakan ini berdasarkan observasi pareto, bahwa barang
diklasifikasikan ke dalam tiga kelas A, B, dan C. Berdasarkan klasifikasi tersebut, barang-barang yang
termasuk ke dalam kelas A harus disimpan pada lokasi yang paling dekat dengan titik input/output,
kelas B pada lokasi terdekat yang berikutnya, dan seterusnya (Arditya, 2012). Alasan dipilihnya
kebijakan ini adalah untuk mempermudah petugas gudang dalam peletakkan, pengambilan, dan
pencarian rak beserta material yang disimpan sehingga dapat menimimalisirkan terbuangnya waktu
produksi pada pabrik tersebut. Cara ini merupakan cara yang efektif bagi petugas gudang dalam
menjalankan tugasnya dengan seoptimal mungkin. Cara pembagian material ke dalam kelas A, B, dan
C adalah dengan menyatukan data permintaan (demand) beserta data forecast yang ada selama 6 bulan
ke depan pada perusahaan tersebut sesuai dengan jumlah material yang ada pada gudang, lalu dari
keseluruhan data permintaan yang ada di sort dari permintaan terbesar sampai dengan permintaan
terkecil per materialnya. Kebutuhan terbesarlah (max) yang digunakan untuk pengklasifikasian data
agar masuk ke kelompok A, B, dan C. Setelah itu data max yang ada per materialnya akan di ranking
dari kebutuhan terbesar hingga terkecil, lalu dikonversikan menjadi persentase. Untuk range sekitar
0,05-0,85 masuk ke dalam kelas A (fast moving) yang berarti dimana sekitar 15% permintaan material
dari data demand teratas mewakili 85% permintaan keseluruhan pada perusahaan tersebut. Untuk
range sekitar 0,851-0,95 masuk ke dalam kelas B (medium moving) yang berarti dimana sekitar 20%
permintaan mewakili 10% permintaan keseluruhan pada perusahaan tersebut. Sedangkan untuk range
sekitar 0,951-1 masuk ke dalam kelas C (slow moving) yang berarti dimana sekitar 65% permintaan
mewakili 5% permintaan keseluruhan pada perusahaan tersebut. Dengan meletakkan barang yang
dikategorikan pada kelas A mendekati pintu masuk dan keluar akan meminimalisirkan waktu petugas
yang terbuang sia-sia untuk berjalan karena otomatis barang yang dikategorikan dalam kelas fast
moving merupakan barang yang sering bergerak karena permintaan yang sangat tinggi untuk
diproduksi. Dan begitupun dengan barang yang dikategorikan dalam kelas B dan C.
Analisis Bentuk Rak Pada Gudang Sekarang dan Usulan
Bentuk rak secara vertikal jika dilihat dari pintu masuk dan letak rak yang ada pada tengah-tengah
lahan saja mengesankan bahwa gudang tersebut masih terdapat masalah yang harus diperbaiki.
Kurangnya rak dan peletakkan boks secara acak dan diletakkan dipinggir-pinggir dinding sangatlah
tidak rapi. Pada bentuk rak vertikal ini hanya terdapat sekitar 69 rak yang berjenis rak 9x9 (artinya 1
rak terdapat 9 kolom, dan tiap kolom dapat menampung 9 boks), sehingga jika dihitung keseluruhan
rak dapat menampung 5589 boks. Pada kenyataanya, lahan di gudang tersebut masih memungkinkan
untuk menambahkan rak lagi. Tetapi saat ini, rak yang dipakai masih berjumlah sedikit sedangkan
jumlah boks sangat banyak dan material yang harus disimpan pun sangatlah banyak. Sehingga saat ini
petugas gudang mengalokasikan sisa boks yang tidak muat lagi di rak ke sisa-sisa lahan yang masih
kosong sehingga gudang terlihat sangat penuh sesak. Dan penempatan boks yang tidak di dalam rak,
ditempatkan diatas palet kayu dengan kapasitas penyimpanan sekitar 661 boks. Sehingga total
kapasitas boks yang disimpan pada gudang awal adalah sekitar 6250 boks.
Lalu jarak antar rak juga tidak sama, hal ini menyebabkan kurang optimalnya pengaturan posisi rak.
Selain itu, meja-meja petugas yang bekerja di gudang masih sangat berantakan, area kerja mereka
tergabung oleh rak-rak penyimpanan material, sehingga kurang ergonomis jika dinilai untuk petugas
melakukan pekerjaannya di depan komputer dan kebutuhan akan konsentrasi yang maksimal ketika
berpikir. Kebisingan yang terjadi dan tingkat pencahayaan yang ada sangatlah mengganggu para
petugas gudang untuk melakukan pekerjaannya dengan baik dan seoptimal mungkin. Lalu
permasalahan selanjutnya adalah penyatuan penyimpanan barang consumable (mudah terbakar) yang
dekat sekali dengan rak-rak penyimpanan material. Hal ini sangat berbahaya sekali, karena jika terjadi
kebakaran, akan cepat menyambar ke rak-rak material yang ada. Sehingga barang-barang consumable
tersebut haruslah dipisahkan.
Oleh karena itu, disarankan beberapa usulan perubahan, yaitu diantaranya merubah bentuk rak yang
tadinya berbentuk vertikal dari arah pintu masuk menjadi bentuk horizontal. Hal ini dikarenakan rak
yang diubah menjadi arah horizontal dapat memuat lebih banyak lagi rak dan material sehingga tidak
terkesan penuh sesak dan juga tidak rapi. Penambahan jumlah rak juga sangat disarankan agar boks
yang diletakkan di samping-samping dinding lahan kosong menjadi rapi dan dipindahkan ke dalam
rak. Hal ini juga dapat memudahkan petugas dalam pencarian barang yang diperlukan. Saran yang
dibuat adalah sebagai berikut:
Tabel 1 Saran Jumlah Rak Pada Layout Usulan

No. Jenis Rak Jumlah Rak Daya Tampung Boks

1 9x9 83 6723
2 9x12 10 1080
3 9x15 3 405
4 6x9 7 378
5 9x6 6 432
Total 109 9018

Sehingga berdasarkan selisih yang telah dihitung bahwa pada layout gudang usulan bisa dilakukan
penambahan kapasitas penyimpanan material sebesar 2768 boks.

Tabel 2 Rincian Penambahan Rak Pada Layout Usulan

No. Jenis Rak Penambahan Rak

1 9x9 14
2 9x12 10
3 9x15 3
4 6x9 7
5 9x6 6
Total 40

Dan dapat dilihat pada tabel diatas adalah bahwa penambahan rak yang dibutuhkan sebanyak 40 rak.
Hal ini diantisipasi apabila suatu saat perusahaan mendapatkan lonjakan order akan material yang
dibuat sehingga membutuhkan ruang lebih untuk penyimpanan material. Serta untuk mengantisipasi
material yang datang kembali dari supplier sehingga membutuhkan boks lebih untuk penyimpanan.
Sedangkan boks sebelumnya sedang keluar ke ruang produksi.
Lalu jarak antar rak juga di selaraskan yaitu 110 cm. Angka ini didapat dari perhitungan ukuran rata-
rata dimensi tubuh manusia no 17 (D17) atau lebar sisi bahu laki-laki orang Indonesia dengan rentang
umur antara 23 sampai dengan 47 tahun yaitu sebesar 43,45 cm dengan menggunakan perhitungan
P95 (Perhimpunan Ergonomi Indonesia, 2013) lalu ditambah dengan lebar trolley 60 cm dan ditambah
allowance sebesar kurang lebih 6,5 cm untuk mempermudah pergerakan petugas dalam penyimpanan
dan pengambilan boks yang terdapat dalam rak dan apabila petugas bergerak melewati samping
trolley. Angka allowance yang diberikan berasal dari perhitungan standar deviasi dari rata-rata lebar
bahu laki-laki Indonesia yang berumur 23 sampai dengan 47 tahun yaitu sekitar 7,8 cm. Dikarenakan
lahan yang tidak cukup jika ditambahkan keseluruhan angka standar deviasi maka diambillah angka
6,5 cm untuk penambahan allowance-nya. Dengan adanya usulan ini diharapkan tidak ada lagi boks
yang diletakkan diluar rak yang dapat membingungkan petugas itu sendiri dalam pencarian barang
yang diperlukan. Gudang juga menjadi lebih rapi dibandingkan dengan bentuk yang sekarang.

Analisis Letak Office (beserta tingkat pencahayaan dan tingkat kebisingan) dan Area
Consumable Pada Gudang Sekarang dan Usulan
Permasalahan area office yang tergabung dengan area rak penyimpanan material. Hal ini membuat
para pekerja menjadi tidak nyaman dalam bekerja. Ukuran awal office adalah 5,35 m x 6,35 m. Lalu
dipengaruhi juga oleh kebisingan yang muncul karena petugas lain yang menyimpan material di
dalam rak, dan juga tingkat pencahayaan yang kurang memadai untuk dijadikan sebagai tempat kerja.
Rata-rata tingkat pencahayaan yang diperoleh dengan menggunakan alat ukur lux meter selama 3 kali
pengambilan dalam 1 hari adalah 206,1 lux yang berarti bahwa tingkat pencahayaan ini masih sangat
kurang dan tidak baik untuk para pekerjanya yang bekerja di depan komputer dalam waktu lama
karena menurut SNI 2001 minimal tingkat pencahayaan untuk ruang kerja adalah 350 lux (Badan
Standarisasi Nasional, 2001).
Rata-rata tingkat kebisingan (TWA) yang diperoleh selama 3 kali pengukuran dalam 1 hari adalah
sebesar 100,86 dB. Hal ini berarti bahwa sangatlah tidak baik untuk keamanan para pekerjanya jika
tingkat kebisingan tersebut terus terjadi dan didengarkan oleh para pekerjanya selama 8 jam kerja.
Yang dimana standar tingkat kebisingan yang aman dalam 8 jam kerja adalah sebesar 85-90 dB
(Niebel & Freivalds, 2009). Hal ini yang membuat ide untuk memindahkan area office terpisah dari
area rak penyimpanan material, sehingga terdapat penyekat ruangan yang dapat meredam suara-suara
bising yang berasal dari luar.
Dan juga dekatnya rak penyimpanan barang-barang yang mudah terbakar (consumable)dengan rak
material. Dengan ukuran area awal adalah 5,05 m x 1,09 m. Hal ini dapat menimbulkan risiko yang
sangat besar bagi perusahaan jika terjadi kebakaran pada area tersebut. Sehingga pemindahan area
barang-barang yang mudah terbakar juga dilakukan agar area menjadi lebih efisien.
Usulan selanjutnya adalah untuk mengatasi permasalahan office yang ada adalah dengan
memanfaatkan lahan kosong di depan gudang yang berukuran sekitar 6 m x 4,82 m untuk dibuatkan
kantor bagi petugas yang bekerja di depan komputer dan 7,94 m x 3,15 m untuk gudang bahan-bahan
yang mudah terbakar (area consumable). Hal ini dibuat dengan alasan agar petugas yang bekerja di
depan komputer dapat lebih nyaman dan tidak mudah terganggu dengan kegiatan di area rak
penyimpanan material. Tingkat kebisingan pun berkurang karena terdapat sekat yang dapat sedikitnya
meredam kebisingan yang berasal dari luar ruangan lalu tingkat pencahayaan juga dapat teratasi
dengan pemasangan lampu yang cukup terang untuk bekerja. Sedangkan untuk bagian gudang bahan
mudah terbakar dipisahkan dan dijauhkan dari rak-rak penyimpanan material logam. Dan pastinya
diletakkan APAR di dalamnya agar jika terjadi kebakaran dapat teratasi dengan cepat dan dapat
mengurangi risiko tersambarnya bagian rak material metal.

Analisis 5S
Setelah perbaikan layout gudang, perubahan yang baik tentunya tidak terbatas pada satu permasalahan
saja dan penyelesaiannya pun perlu dilihat dari beberapa sisi penyelesaian. Demi efektifitas dan
efesiensi gudang di PT Indokarlo Perkasa ini maka dilihat juga dari permasalahan yang masih ada
berdasarkan penilaian 5S di perusahaan tersebut. Berdasarkan survey yang telah dilakukan pada bulan
April kemarin, telah diperoleh data contoh form patroli 5S yang telah dilakukan. Berikut merupakan
contoh Form Patroli 5S dan Safety di PT Indokarlo Perkasa yang diambil pada tanggal 9 April 2015.
 Tabel 3 Form Patroli 5S dan Safety

Sumber: PT Indokarlo Perkasa

Jika dianalisis berdasarkan penjabaran 5S adalah sebagai berikut:

1. Sort (meringkas): Barang-barang yang tidak perlu dan tidak pada tempatnya disingkirkan dan
segera dirapikan pada tempat yang sesuai. Pada layout usulan, penyimpanan barang dilakukan dengan
menggunakan kebijakan Class Based Storage. Itu berarti bahwa pemisahan barang yang diletakkan
pada rak adalah berdasarkan pengklasifikasian kelas material, yaitu kelas A (fast moving), kelas B
(medium moving), dan kelas C (slow moving). Dengan demikian, para petugas gudang yang ingin
mengambil material di rak yang dibutuhkan akan lebih mudah tanpa harus kesulitan mencari, serta
peletakkan material sesuai instensitas keluarnya barang akan membuat waktu transportasi petugasnya
pun semakin cepat, karena semakin seringnya material tersebut keluar dan dibutuhkan akan
ditempatkan dekat dengan pintu keluar.
2. Straighten (menata): Material yang telah dikelompokkan menjadi 3 kelas tersebut ditata dengan
baik dan rapi pada rak yang telah tersedia. Diletakkan sesuai dengan kelompok materialnya, serta
dimasukkan dan dikeluarkan sesuai dengan jalur in dan out barang yang telah ditentukan. Begitu juga
dengan barang-barang lain yang telah ditemukan tidak pada tempatnya dan berceceran dimana-mana
pada saat audit 5S, harus segera dibersihkan dan diletakkan pada tempat yang benar. Misalnya adalah
boks kosong yang diletakkan sembarangan di lantai, meja kerja petugas yang ditemukan banyak sekali
barang-barang tidak sesuai fungsinya berada di atas meja yang memakan space kerja dan terlihat tidak
rapi. Dan permasalahan yang paling penting adalah belum lengkapnya label nama pada masing-
masing material sehingga masih membuat sulit petugas gudang dalam mencari material yang
diperlukan.
3. Shine (Membersihkan): Membersihkan rak-rak dan lantai gudang secara rutin (disarankan 3 hari
sekali), serta merapikan alat-alat sesuai dengan tempatnya setelah habis pakai.
4. Standardize (Pemantapan): Pemantapan kegiatan pembersihan area gudang bagi petugas gudang
(3 hari sekali) dan kegiatan audit 5S bagi petugas yang melakukan audit dari departemen lingkungan
(2 minggu sekali).
Sustain (Pembiasaan): Dilakukannya pelatihan dan penyuluhan mengenai K3 (2 bulan sekali) agar
para petugas gudang lebih memahami kinerja yang baik mengenai kesehatan dan keselamatan kerja
serta pentingnya menjaga kedisiplinan kerja sehingga pekerjaan yang dilakukan menjadi lebih optimal
dan terhindar dari berbagai risiko. Dan untuk memacu kedisiplinan para petugasnya sebaiknya
diberikan reward yang menarik perhatian agar mereka mematuhi dan melakukan pekerjaannya dengan
semangat.
Analisis Permasalahan Dan Perancangan Sistem Informasi
Saat ini, perusahaan menerapkan sistem SAP dalam menjalankan dan mengatur produksi. Dari SAP,
dapat diketahui berapa banyak dan kapan material akan digunakan. Data tersebut digunakan oleh
petugas PPC bagian penjadwalan untuk membuat jadwal kedatangan material, yang selanjutnya
digunakan oleh petugas gudang sebagai dasar dalam penerimaan material masuk.
Masalah yang dihadapi perusahaan adalah material yang ada di gudang tidak tersimpan secara teratur.
Material disimpan secara acak di dalam kolom yang ada. Hal ini membuat petugas gudang kesulitan
dalam melacak lokasi material ketika dibutuhkan. Sehingga, petugas membutuhkan waktu yang lebih
dalam menemukan material.
Hal ini disebabkan karena pada gudang belum diterapkan suatu sistem informasi pendukung untuk
membantu petugas gudang dalam pengalokasian dan penempatan material pada kolom dan boks.
Sehingga jumlah material yang ada pada sistem seringkali terjadi selisih dikarenakan ketidakteraturan
dalam penyimpanan material yang menyebabkan kesalahan dalam perhitungan. Dengan penerapan
sistem informasi pendukung diharapkan dapat menyelesaikan masalah yang ada.
Dalam merancang sebuah model sistem informasi haruslah disesuaikan dengan tahapan pembuatan
sistem secara teratur sehingga sistem yang dibuat akan sangat berguna bagi penggunanya. Tahapan
pembuatan sistem diantaranya adalah perencanaan, analisis, desain, pengembangan, testing,
implementasi, dan perbaikan atau pemeliharaan. Tujuan utama dibuatnya sebuah model perancangan
sistem adalah untuk memenuhi kebutuhan kepada pemakai sistem dan juga memberikan gambaran
yang jelas dan rancang bangun yang lengkap kepada pemrogram komputer dan ahli-ahli teknik
lainnya yang terlibat (Prasetio, 2014).
Sistem pergudangan berbasis web yang diusulkan terbagi menjadi dua bagian, yaitu untuk
mengalokasikan material yang sudah ada dan mengalokasikan material yang akan datang. Untuk
mengalokasikan material yang sudah ada, dibutuhkan data jenis dan jumlah material sekarang. Data
ini di dapat dari program SAP yang ada di perusahaan. Dari data inilah dapat diketahui lokasi kolom
dan boks mana sajakah yang sudah terisi.
Selanjutnya untuk mengalokasian kolom dan boks bagi material yang akan datang, digunakan data
penjadwalan yang didapat dari petugas PPC. Data penjadwalan ini dibuat dengan menggunakan data
produksi yang didapat dari program SAP. Data dikirim berupa file excel yang didalamnya terdapat
data penjadwalan yang terdiri dari jenis material, jumlah material, dan kapan material datang.
Selanjutnya, data ini dikirim ke petugas gudang dan digunakan untuk mengalokasikan kolom dan
boks ketika oleh petugas gudang ketika material datang.

Gambar 4 User Interface Sistem Usulan

Sistem ini terintegrasi dengan program SAP perusahaan. Ketika ada material yang masuk, maka akan
dilakukan input terhadap sistem pergudangan untuk merubah jumlah material. Secara otomatis, data
jumlah material yang ada pada program SAP akan berubah juga sesuai dengan jumlah material yang
masuk. Ketika ada material yang keluar dari gudang metal, maka hal yang sama pun terjadi terhadap
sistem. Setiap perubahan jumlah material yang terjadi, jumlah material pada kolom dan boks akan
berubah.
Maka dari itu, usulan sistem baru ini dapat membantu mengefisienkan penempatan dan pengambilan
material pada rak dan kolom yang sesuai. Sistem pendukung ini berfungsi untuk mengatur keluar
masuknya material dari rak dan kolom yang sesuai sehingga menjadi teratur. Lalu pada sistem yang
baru ini juga, petugas yang menjalankan sistem memiliki username dan password yang berbeda-beda
tiap orangnya sehingga diketahui siapa yang bekerja saat itu. Tujuannya adalah apabila terjadi
kesalahan input atau update data bisa langsung dimintai pertanggungjawabannya.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan dari hasil analisis dan perancangan yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Perancangan sistem informasi manajemen persediaan yang dibuat bertujuan untuk mempermudah
petugas gudang dalam menyelesaikan pekerjaannya. Sistem yang dirancang menggunakan software
berbasis web dan bahasa pemrograman PHP dan database MySQL. Tujuan utama dalam perancangan
sistem ini adalah untuk membuat sistem penyimpanan dan pengambilan material lebih efektif
sehingga dapat mendukung sistem yang telah ada di gudang tersebut. Sehingga permasalahan akan
mapping product yang tidak teratur menjadi teratasi. Aktor pada sistem ini hanya diperuntukkan oleh
Petugas General Receiver (petugas yang mengurus material masuk), yang tugasnya memasukkan data
material masuk dari supplier, mengatur penempatan material pada kolom dan rak yang sesuai dengan
kategori material, me-maintain data material, serta meng-update data material; General Issuer
(petugas yang mengurus material keluar), yang tugasnya memasukkan data material keluar dan
mengatur pengambilan material dari kolom dan rak yang sesuai; dan juga General Manager (kepala
gudang) yang hanya diberikan akses untuk melihat ringkasan jumlah dan jenis material yang masuk
maupun keluar.
2. Perbaikan layout usulan yang telah dibuat diharapkan dapat membantu petugas gudang agar tetap
aman dan nyaman dalam bekerja dengan menggunakan metode dasar 5S, dengan rincian sebagai
berikut:
a. Perusahaan selalu melakukan penilaian 5S secara berkala yaitu 3 kali penilaian dalam waktu 2
bulan. Dan hasil penilaian pada periode 2 (Maret-April 2015) adalah 0,27 yang berarti department
gudang pada PT Indokarlo Perkasa berada pada posisi ke-6 teratas kategori department terkotor dan
tidak rapi. Oleh karena itu berdasarkan 5S, hal yang harus dibenahi oleh department ini adalah sebagai
berikut:
• Sort (meringkas): Meringkas material mulai dari mapping product, yaitu dengan menggunakan
kebijakan Class Based Storage. Yang berarti pemisahan barang yang diletakkan pada rak adalah
dengan pengklasifikasian kelas material, yaitu kelas A (fast moving) sebanyak 53 jenis material, kelas
B (medium moving) sebanyak 48 jenis material, dan kelas C (slow moving) sebanyak 230 jenis
material.
• Straighten (menata): Material yang telah dikelompokkan ditata pada rak secara teratur
berdasarkan kategori yang telah ditentukan berdasarkan perhitungan pareto. Serta material yang
sebelumnya diletakkan pada palet yang tidak teratur segera dipindahkan ke dalam rak.
a) Letak office dipindahkan pada lahan kosong depan gudang sebelah kiri dari pintu masuk dengan
ukuran ruangan sebesar 6 m x 4,82 m, yang sebelumnya terletak menyatu dengan area penyimpanan
material tanpa sekat apapun yaitu dengan ukuran 5,35 m x 6,35 m. Hal ini sangat mengganggu
kenyamanan para petugas yang bekerja di depan komputer, yaitu dengan tingkat kebisingan rata-rata
per harinya 100,86 dB (terlalu bising) dan tingkat pencahayaan rata-rata perharinya 206,1 lux (gelap).
b) Letak area consumable dipindahkan pada lahan kosong depan gudang sebelah kanan dari pintu
masuk dengan ukuran ruangan sebesar 5,05 m x 1,09 m, yang sebelumnya terletak menyatu dengan
area penyimpanan material dengan ukuran 5,05 m x 1,09 m dan ini sangat membahayakan material
pada rak jika terjadi kebakaran.
c) Perbaikan labeling untuk setiap rak diubah menjadi lebih simpel dan mudah dibaca oleh petugas
gudang, atribut yang ditambahkan adalah bulan dan tahun penyimpanan material.
• Shine (Membersihkan): Membersihkan rak-rak dan lantai gudang secara rutin (disarankan 3 hari
sekali), serta merapikan alat-alat sesuai dengan tempatnya setelah habis pakai.
• Standardize (Pemantapan): Pemantapan kegiatan pembersihan area gudang bagi petugas gudang
(3 hari sekali) dan kegiatan audit 5S bagi petugas yang melakukan audit dari departemen lingkungan
(2 minggu sekali).
• Sustain (Pembiasaan): Dilakukannya pelatihan dan penyuluhan mengenai K3 (2 bulan sekali)
agar para petugas gudang lebih memahami kinerja dan risiko pekerjaannya.
3. Manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari sistem yang telah diusulkan adalah bahwa
waktu proses penyimpanan dan pencarian rak dan kolom per material menjadi lebih cepat karena
sistem sudah terotomatisasi memberitahukan alokasi secara real time.
4. Manfaat yang diperoleh PT Indokarlo Perkasa dari perubahan layout usulan pada gudang raw
material yaitu dengan perubahan bentuk gudang menjadi horizontal dari posisi pintu masuk gudang
yang sebelumnya berbentuk vertikal, dengan perbandingan sebagai berikut:
• Daya tampung material awal: 6250 boks
• Daya tampung material usulan: 9018 boks
• Jumlah rak awal: 69 rak
• Jumlah rak usulan: 109 rak, dengan rincian penambahan rak sebagai berikut:
No. Jenis Rak Penambahan Rak
1 9x9 14
2 9x12 10
3 9x15 3
4 6x9 7
5 9x6 6
 Total 40
• Jarak antar rak bentuk awal: tidak beraturan
• Jarak antar rak bentuk usulan: 110 cm

Saran
Berdasarkan kesimpulan yang telah ada diatas, ada beberapa hal yang perlu disarankan untuk
perusahaan yaitu sebagai berikut:
1. Penelitian dapat dikembangkan untuk menambahkan fungsi dari sistem mengenai penjadwalan
kedatangan material. Dengan demikian, petugas PPC tidak perlu lagi membuat secara manual dan
petugas gudang dapat melihat penjadwalan tanpa harus membuka penjadwalan manual (excel) dari
petugas PPC. Sehingga semua pekerjaan dilakukan dengan menggunakan sistem.
2. Mengimplementasikan hasil penelitian berupa layout usulan dan sistem informasi pendukung
berupa aplikasi pergudangan.
3. Mengganti data yang digunakan untuk melakukan analisis ABC dari menggunakan data forecast
demand, menjadi berdasarkan frekuensi pengambilan dan nilai dari material tersebut.
4. Melakukan mapping product untuk material pada area consumable.
5. Melakukan penelitian yang sama terhadap gudang raw material pada lantai dua.

REFERENSI
Aghazadeh, S.-M., Hafeznezami, S., Najjar, L., & Huq, Z. (2011). The influence of work-cells and
facility layout on the manufacturing efficiency. Proquest, 213-224.
Anonymous. (2010). Layout International and Garcia Media announce their partnership for
heightened efficacy. Proquest.
Anonymous. (2011). RACKING IT UP. Proquest, 36.
Arditya, P. (2012). Academia Edu. Diambil kembali dari
https://www.academia.edu/6668666/BAB_I_PENDAHULUAN
Arismaya, J., & Hergiana, M. (2015). Academia Edu. Diambil kembali dari
https://www.academia.edu/9516933/PENGUKURAN_INTENSITAS_CAHAYA_DI_LINGKUNGA
N_SEKITAR_DEPARTEMEN_TEKNIK_SIPIL_DAN_LINGKUNGAN_IPB_MEASUREMENT_O
F_LIGHT_INTENSITY_IN_THE_ENVIRONMENT_AROUND_THE_DEPARTMENT_OF_CIVIL
_AND_ENVIRONMENTAL_ENGINEERING_IPB_Abstrak_Keseh
Badan Standarisasi Nasional. (2001). Cipta Karya. Diambil kembali dari
http://ciptakarya.pu.go.id/pbl/asset/doc/sni/SNI_CAHYABU.PDF
Boeana, D. R. (2013, Mei). konsultan warehouse. Diambil kembali dari
http://www.konsultanwarehouse.com/2013/05/mengukur-efektifitas-stock-opname.html
Ekoanindiyo, F. A., & Wedana, Y. A. (2012). Perencanaan Tata Letak Gudang Menggunakan Metode
Shared Storage Di Pabrik Plastik Kota Semarang. Dinamika Teknik, 46 - 57.
International Labour Organization. (2013). ILO Office. Diambil kembali dari
http://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---asia/---ro-bangkok/---ilo-
jakarta/documents/publication/wcms_237650.pdf
Jak, M. (2012). Jurnal Akuntansi Keuangan. Diambil kembali dari
http://jurnalakuntansikeuangan.com/2012/06/prosedur-teknis-penghitungan-fisik-persediaan-stock-
opname/
Kyt, H. (2015). Academia Edu. Diambil kembali dari
https://www.academia.edu/4844123/Pengertian_ERD
McLeod, J. R. (2001). Sistem Informasi Manajemen Jilid 1. Jakarta: Prenhallindo.
McLeod, J. R. (2001). Sistem Informasi Manajemen Jilid 2. Jakarta: Prenhallindo.
Nafida, W. G., Wardana, I., & Soenoko, R. (2012). Peningkatan Implementasi 5S Dan Total
Productive Maintenance Dengan Menggunakan Pendekatan Dmaic Dan Expert System (Studi Kasus
PT. “XYZ”, Jawa Timur). Jurnal Rekayasa Mesin Vol.3, No.3 Tahun 2012 : 438-449, 438-449.
Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Niebel's Methods, Standards, and Work Design 12th Edition.
USA: McGraw Hill International Edition.
Partovi, F. Y., & Anandarajan, M. (2002). Classifying Inventory Using an Artificial Neural Network
Approach. Computers & Industrial Engineering 41 , 389-404.
Perhimpunan Ergonomi Indonesia. (2013). Antropometri Indonesia. Diambil kembali dari
http://antropometriindonesia.com/
Prasetio, R. E. (2014). Google. Diambil kembali dari
https://www.google.co.id/webhp?sourceid=chrome-instant&ion=1&espv=2&ie=UTF-8#
Rahmayanti, D., & Afrinando, R. (2013). Perancangan Sistem Informasi Pada Bagian Gudang PT. PN
VI Unit Usaha Ophir. Jurnal Optimasi Sistem Industri, Vol. 12 No. 2, 420-426.
Ramdhani, M. (2015, April). Diambil kembali dari academia.edu:
http://www.academia.edu/2305460/Sistem_Informasi_Pergudangan_Pada_PT._Mitra_Solusindo
Rimawan, E., & Sutowo, E. (2011). Analisa Penerapan 5S + Safety Pada Area Warehouse Di PT
Multifilling Mitra Indonesia. Jurnal Ilmiah PASTI Volume VI Edisi 1 – ISSN 2085‐5869, 41-49.
Rohmatin, L. (2005). eprints.uns. Diambil kembali dari
http://eprints.uns.ac.id/10644/1/67422106200903421.pdf
Rose, I. (2015). Academia Edu. Diambil kembali dari
https://www.academia.edu/6655874/Kumpulan_Tipe_data_beserta_penjelasannya
Satzinger, J. W., Jackson, R. B., & Burd, S. D. (2004). Object-Oriented Analysis & Design. Course
Technology.
School Of Computer Science Binus University. (2015, April). socs.binus.ac.id. Diambil kembali dari
http://socs.binus.ac.id/2014/03/19/analisis-pembentukan-class-diagram-dengan-menggunakan-
metode-domain-modelling/
Setyanto, R. H., Subiyanto, A., & Wiryanto. (2011). Pengaruh Faktor Lingkungan Fisik Kerja
Terhadap Waktu Penyelesaian Pekerjaan (Studi Laboratorium). Jurnal EKOSAINS, 60-70.
Simanjuntak, R. A., & Hernita, D. (2008). Usulan Perbaikan Metode Kerja Berdasarkan Micromotion
Study Dan Penerapan Metode 5S Untuk Meningkatkan Produktifitas. Jurnal Teknologi, Volume. 1
Nomor 2, 191-203.
Siska, M., & Henriadi. (2012). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Tahu Dan Penerapan
Metode 5S. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 11, No. 2, Des 2012, 144-153.
Stephens, M. P., & Meyers, F. E. (2010). Manufacturing Facilities Design & Material Handling. New
Jersey: Pearson.
Surya, E., Rosiawan, M. D., & Hadiyat, S.Si, M.Si, M. A. (2013). Perancangan Good Manufacturing
Practices (GMP) Dan Budaya Kerja 5S Di PT Indo Tata Abadi, Pandaan . Jurnal Ilmiah Mahasiswa
Universitas Surabaya Vol.2 No.1.
Syarif, H. (2015). Diambil kembali dari academia.edu: http://www.academia.edu/5901329/Metode_5S
Tompkins, A. J., White, A. J., Bozer, A. Y., & Tanchoco, A. J. (2010). Facilites Planning. United
States: Wiley.
Universitas Sumatera Utara. (2015). Diambil kembali dari
http://ocw.usu.ac.id/course/download/4160000079-manajemen-
operasi/tdi_437_handout_pengendalian_persediaan.pdf
Universitas Sumatera Utara. (2015). Repository USU. Diambil kembali dari
http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/28716/4/Chapter%20II.pdf
Zijlstra, E., & Mobach, M. P. (2011). The influence of facility layout on operations explored.
Proquest, 127-144.

RIWAYAT PENULIS
Lisya Levirsa Yunanda lahir di kota Jakarta pada 21 November 1992. Penulis menamatkan
pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri dan Sistem Informasi
pada tahun 2015.

Mohammad Farid lahir di kota Jakarta pada 22 Juli 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di
Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri dan Sistem Informasi pada tahun 2015.

Niko Ardi lahir di kota Sukoharjo pada 29 April 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di
Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri dan Sistem Informasi pada tahun 2015.