Kimyasal proseslerin sermaye tahmini

Daha önceki bölümlerde, akımlara ve cihazlara ilişkin çizelgeleri de içeren proses akış
diyagramlarının sağladığı bilgiler öğrenildi. Bu bilgiler aşağıdaki kestirimler yapılırken temel
olarak kullanılır:

• Bir kimya tesisini kurma maliyetinin ne kadar olacağı (Sermaye maliyeti),

• Bir kimya tesisini çalıştırmanın maliyetinin ne kadar olacağı (İşletme maliyeti),
• Proses karlılığını yansıtan farklı tipte karma değerleri elde etmek için bu konuların nasıl
bir araya getirileceği,
• Rekabet eden alternatiflerden “en iyi proses”in nasıl seçileceği,
• Var olan bir proseste gerekli değişiklikleri yapmanın ekonomik değerinin ne olacağı.

Bu bölümde (Turton ve ark., 1998), kimyasal proseslerin ekonomik analizinde

uygulanabilen yöntemler üzerinde durulmaktadır. Burada, tesisin inşa edilmesiyle ilgili
maliyetlerin prosesin günlük işletimi sırasında ortaya çıkan maliyetlerle anlamlı ekonomik
kriterler şeklinde bir araya getirildiği yöntemler açıklanmaktadır. Yeni bir prosesi inşa etmek
için gerekli toplam sabit sermaye yatırımı kavramı tartışılmakta, kestirim amacıyla uygulanan
maliyet modülü yaklaşımı açıklanmakta ve bir prosesin üretim maliyetinin temel bileşenleri
verilmektedir. Toplam üretim maliyeti ile sabit sermaye yatırımı, işgücü maliyeti, hammadde
maliyeti, servis akımları maliyeti ve atık işleme maliyeti arasında ilişki kurmak için bir
yöntem açıklanmaktadır. İşgücü maliyetinin kestirimini yapabilmek için modüler yöntem
kullanılmaktadır. Paranın zaman değeri de tartışılmaktadır. Şu kavramlar sunulmaktadır:
basit, bileşik, efektif ve nominal faiz oranları, nakit akışı diyagramı ve indirgeme faktörleri.
Amortisman, enflasyon ve vergi kavramları açıklanmaktadır. Tartışılan konular kimyasal
proses karlılığının değerlendirilmesinde uygulanır. İndirgenmiş ve indirgenmemiş temeller
kullanılarak, net bugünkü değer, indirgenmiş nakit akışı, geri dönüş hızı ve geri ödeme süresi
gibi karlılık kriterleri sunulmaktadır.

Bu konuların bir kısmı daha önce Bölüm 5’te de incelenmişti. Şaşırmayın! Bu biraz farklı,
biraz benzer iki yaklaşım arasında bir sentez yapabilmelisiniz (Biegler, 1997 ve Turton,
1998).

7.1. Sermaye Maliyetinin Kestirimi

Sermaye maliyeti yeni bir tesisin inşasına ya da var olan bir kimyasal üretim tesisindeki
değişikliklere ilişkin maliyetler ile ilgilidir.

7.1.1. Sermaye maliyet kestirimlerinin sınıflandırılması

Proses sanayiiilerinde en çok karşılaşılan başlıca beş tane sermaye maliyeti kestirim türü
vardır: büyüklük derecesi kestirimi, inceleme kestirimi, ön kestirim, tam kestirim ve ayrıntılı
kestirim.

Bu kestirimlerin her birini gerçekleştirmek için gerekli olan bilgiler Çizelge 7.1’de
verilmiştir. Her bir kestirim tipininin hassasiyet aralığı ve yaklaşık maliyeti Şekil 7.1’de
verilmiştir. Her bir kestirim türü bir blok şeklinde gösterilmiştir.

Çizelge 7.1. Sermaye Maliyetini Kestirim Türlerinin Özeti

Büyüklük Derecesi (veya Fizibilite) Kestirimi
Veriler : Bu tipte bir kestirim, önceden inşa edilmiş tesislerden alınan tam bir
proses maliyet bilgisine dayanmaktadır. Bu maliyet bilgisi daha sonra,
sermaye maliyeti kestirimi için, uygun ölçeklendirme faktörleriyle
ayarlanır.
Diyagramlar: Normalde sadece bir blok akış diyagramı gereklidir.
Doğruluk : +%40 ile -%20 aralığında
İnceleme (veya Başlıca) Kestirimi
Veriler : Bu tip bir kestirimde, proseste bulunan başlıca cihazların listesi kullanılır.
Bunlar; tüm pompalar, kompresörler ve türbinler, kolonlar ve kaplar, alevli
ısıtıcılar ve ısı değiştiricilerdir. Her bir cihaz birimi kabaca boyutlandırılır
ve yaklaşık maliyeti belirlenir. Daha sonra, kestirilen sermaye maliyetini
elde etmek için, toplam cihaz maliyeti bir faktörle ayarlanır.
Diyagramlar: PFD’ye dayanmaktadır. Genelleştirilmiş diyagramlardan maliyet değerleri
elde edilir.
Doğruluk : +%30 ile -%20 aralığında
Ön Tasarım (veya Amaç) Kestirimi
Veriler : Bu tipte bir kestirim, inceleme kestirimindekinden daha hassas bir cihaz
boyutlandırması gerektirir. Ayrıca, borulama, donanım ve elektrik
gereksinimlerine ilişkin kestirimlerle birlikte, yaklaşık cihaz planlaması da
yapılır. Servis akımları kestirilir.
Diyagramlar: PFD’ye dayanır. Başlıca cihazlar için kap taslakları, ön çizim planı ve
yükseltme diyagramını da kapsarlar.
Doğruluk : +%20 ile -%15 aralığında
Tam (veya Proje Kontrol) Kestirim
Veriler : Bu tip bir kestirim; cihazlar, servisler, elektrik ve donanımların tümü için
hazırlık spesifikasyonları gerektirir.
Diyagramlar: Son PFD, kap taslakları, çizim planı ve yükseltme diyagramları, servis
akımı dengeleri ve ön P&ID.
Doğruluk : +%15 ile -%7 aralığında
Ayrıntılı (veya Şirket/Müteahhit’in) Kestirimi
Veriler : Bu tip bir kestirim prosesin ve ilgili tüm yerleşim ve servislerin tüm
mühendislik hesaplamalarını gerektirir. Kestirim sonucunda tesisin
inşaatına başlanabilir.
Diyagramlar: Son PFD ve P&ID, kap taslakları, servis dengeleri, çizim planı ve
yükseltme diyagramları, boru hattı izometrikleri. Bütün diyagramlar tesis
inşasını tamamlamak için gereklidir.
Doğruluk : +%6 ile -%4 aralığında

Not: Hassasiyet aralığı; sermaye maliyeti kestiriminin verilen sınırlar arasında yapılabileceğini gösterir.
Örneğin, büyüklük derecesi kestirimi +%40 ile -%20 arasında bir doğruluk gösterir; İnşa edilen kimya
tesisinin gerçek maliyeti, kestirilen maliyetten %40 daha yüksek ile %20 daha düşük bir aralıkta olabilir.
 Şekil 7.1. Farklı Sermaye Maliyet Kestirimlerinin Maliyetleri ve Hassasiyetleri.

Örnek 7.1.

İnceleme kestirimi yöntemi kullanılarak, bir kimya tesisinin sermaye maliyeti 2.000.000 YTL
olarak hesaplanmıştır. Gerçek sermaye maliyetinin değişim aralığı ne olacaktır?

Beklenen en yüksek maliyet = (2x106)(1,3) = 2,6x106 YTL

Beklenen en düşük maliyet = (2x106)(0,8) = 1,6x106 YTL

yani kestirim değerinin 0,6x106 YTL üstünde ile 0,4x106 YTL altında.

Kestirim değerlerinin sermaye maliyetlerinin altında kalmasının nedeni, proseste ihtiyaç

duyulan birimlerin tümünün göz önünde bulundurulmamasından kaynaklanabilir. Maliyet
kestiriminde kullanılan başlıca maliyetler Şekil 7.1’de verilmiştir. Maliyet değeri, kestirim
tekniğini gösteren bloğun sağ ile sol kenarındaki değerler arasındaki farka eşittir.

Örnek 7.2.

Büyüklük derecesi kestirimi kullanılarak 2x106 YTL olarak kestirilmiş olan tesis sermaye
maliyetini ve Örnek 7.1’de kullanılan inceleme yöntemiyle elde edilen değerlerle karşılaştırın.

Büyüklük derecesi kestirimi için:

Beklenen en yüksek maliyet = (2x106)(1,4) = 2,8x106 YTL

Beklenen en düşük maliyet = (2x106)(0,8) = 1,6x106 YTL

Üst sınır 2,6x106 YTL’den 2,8x106 YTL’ye arttı, alt sınır ise sabit kaldı.

İnceleme kestirimi ile hesaplanan maliyet 20.000 YTL iken, büyüklük derecesi kestirimi
ile 3.000 YTL olarak bulunmuştur.

Sermaye maliyeti kestirimleri aslında “kağıt-kalem” çalışmalarıdır. Bir kestirimi yapma

maliyeti, kestirimi tamamlamak için gerekli olan personelin harcadığı zamanı da gösterir.
Şekil 7.1’den, bir kestirimin doğruluğu ile maliyeti arasındaki eğilim gözlenebilir. Sermaye
maliyeti kestiriminde daha büyük bir hassasiyet derecesi isteniyorsa, daha fazla zaman ve
paranın harcanması gerekmektedir. Bu, daha hassas kestirim teknikleri için daha fazla
ayrıntıya ihtiyaç duyulmasının bir sonucudur.

Hangi maliyet kestirim tekniği uygundur ? Maliyet kestirimleri, başlangıçtan tesisin son
tasarım ve inşa aşamasına kadar, bir kimyasal prosesin geçirdiği aşamaların her birinde
gerçekleştirilir.

Her bir proses için, blok akış diyagramı seviyesinde incelenen yüzlerce proses sistemi
vardır. Başlangıçta göz önüne alınan proseslerin çoğu, ayrıntılı proses kestirimleri yapılmadan
önce elenir. Bu eleme işleminde iki önemli alan baskındır. Gelişimine devam edilebilmesi
için, proses teknik olarak sağlam ve ekonomik olmalıdır.

Gerçekleştirilecek başlıca maliyet kestirimleri şu şekildedir:

• Olurluk (fizibilite) kestirimleri (büyüklük derecesi ya da inceleme kestirimleri) çeşitli

proses alternatiflerini karşılaştırmak için yapılır.
• Hassas kestirimler (ön ya da kesin kestirimler) fizibilite çalışmalarında tanımlanan en
karlı prosesler için yapılır.
• Ayrıntılı kestirimler, ön kestirimlerden sonra geriye kalan ümit verici alternatifler için
yapılır.
• Son karar, ayrıntılı kestirimden elde edilen sonuçlar temelinde, tesisin inşasına geçilip
geçilmeyeceği konusunda verilir.

Bu ders notunda, bir PFD temelinde gerçekleştirilen inceleme kestirimleri üzerinde

durulmaktadır. Bu yaklaşım, +%30 ile -%20 hassasiyet aralığında bir kestirimin yapılmasını
sağlar. Bu bölümde, bütün proseslerin teknik açıdan uygun oldukları varsayılmaktadır ve
inceleme özellikle ekonomik kestirim ile ilgilidir.

7.1.2. Cihazların satın alma maliyetlerinin kestirilmesi

Bir kimya tesisinin sermaye maliyetini kestirmek için başlıca tesis cihazlarıyla ilgili
maliyetler bilinmelidir. Burada, tesis için bir PFD’nin var olduğu kabul edilmektedir.

Bir cihazın satın alma maliyetinin en hassas kestirimi satış fiyatının cihazı satan firmadan
doğrudan öğrenilmesi ile yapılır. Buna en iyi alternatif olarak, daha önce satın alınmış aynı
tipteki cihazın maliyet verileri kullanılır. İnceleme ve ön maliyet kestirimleri için yeterli
derecede hassas sayılan diğer bir teknikte, çeşitli tipte cihazlar için oluşturulmuş genel
grafiklerden yararlanılır. Maliyet verileri, kapasite farklılıkları ve geçen zamana göre
ayarlanmalıdır.
 • Kapasitenin cihazın satın alma maliyetine etkisi

Satın alma maliyeti ile kapasite arasındaki ilişki şu ifadeyle verilmektedir:

C a /C b  (A a /A b ) n (7.1)
Burada,
A : Cihaz maliyeti niteliği
C : Satın alma maliyeti
n : Maliyet üssü

Alt indisler,

a : Gerekli niteliğe sahip ekipmanı gösterir

b : Temel niteliğe sahip ekipmanı gösterir

Cihaz maliyeti niteliği, sermaye maliyetleri arasında bir ilişki kurmak için kullanılan cihaz
parametresidir. Tipik maliyet üsleri ve birim kapasiteleri, aşağıdaki bilgilerle birlikte Çizelge
7.2’de verilmiştir.

-Cihaz tipi açıklaması,

-Kapasitenin ölçüldüğü birimler,
-Bağıntının geçerli olduğu kapasite aralığı,
-Maliyet üssü (çoğunlukla yaklaşık 0,6 olan ve 0,44-0,7 aralığında değişen n değerleri)

Çizelge 7.2. Proses Cihazı Seçimi için Tipik Maliyet Üssü Değerleri
Cihaz Tipi Kapasite Aralığı Kapasite Birimleri Maliyet Üssü, n
Motor sürücülü pistonlu
220-3000 kW 0,70
kompresör
Gövde ve boru tipi karbon
5-50 m2 0,44
çeliği ısı değiştirici
Karbon çeliği dikey tank 1-40 m3 0,52
3
Tek kademeli fan 0,5-4 m /s 0,64
3
Cam kaplı ceketli ısıtıcı 3-10 m 0,65

Eşitlik (7.1) tekrar düzenlenirse,

C a  KA an (7.2)

Burada, K  C b /(A b ) n

Eşitlik (7.2)’e göre logCa ile log Aa karşılıklı grafiğe geçirildiğinde, eğimi n olan düz bir
doğru elde edilir. Hacimsel akış debisi olarak verilen tek kademeli bir fanın kapasitesine karşı
fanın maliyetini veren Şekil 7.2’deki grafiğe bakınız. Maliyet üssü n’in değeri şekilden 0,6
olarak bulunur.
 Satın alma maliyeti ($)

Hacimsel hava debisi (m3/s)

Şekil 7.2. Tek kademeli bir fan için kapasiteye karşı satın alma maliyeti eğrisi.

Örnek 7.3.

Cihaz kapasitesi iki katına çıktığı zaman satın alma maliyetindeki % artışını kestirebilmek
için onda altı kuralını (n=0,6) kullanın.

n=0,6 için Eşitlik 7.1 kullanılarak,

C a /C b  (2/1) 0,6 =1,52

Maliyetteki % artış = %52

Bu basit örnek, “ölçek ekonomisi” olarak bilinen bir kavramı açıklar. Cihaz kapasitesi iki
katına çıktığında, cihazın satın alma maliyeti sadece %52 artmaktadır. Bu durum, aşağıdaki
genel bir ifadeye götürür:

Daha büyük bir cihazın birim kapasite başına maliyeti daha düşük olur.

Örnek 7.4.

Bir ısı değiştiricinin 5 faktörü ile büyütülmesinde, Çizelge 7.2’de verilen maliyet üssü yerine
onda altı kuralının (n=0,6) kullanılmasını karşılaştırın.

n=0,44 kullanılarak, maliyet oranı = 5,00,44 = 2,03

n=0,6 kullanılarak, maliyet oranı = 5,00,60 = 2,63
% Hata = ((2,63-2,03)/2,03)(100) = % 29,5

Son iki örnekte, farklı boyutta cihazların göreceli maliyetleri hesaplanmıştır. Benzer bir
cihazın maliyetinin belirlenebilmesi için, belli bir “temel durum” daki bir cihazın maliyet
bilgilerine sahip olunması gerekmektedir. Bu temel durum bilgisi çerçevesinde, Eşitlik
(7.2)’deki K sabiti hesaplanabilir. Temel durum maliyet bilgisi, cihazı üreten firmadan ya da
şirketlerin fiyat listelerinden benzer cihaz için ödenen fiyat şeklinde elde edilebilir.

Örnek 7.5.

100 m2’lik alana sahip bir ısı değiştiricinin satın alma maliyeti 10.000 YTL’dir. Aşağıdakileri
hesaplayınız:

a) Eşitlik (7.2)’deki K sabiti

b) 180 m2’lik yeni bir ısı değiştiricinin maliyeti

a) n = 0,44. Dolayısıyla, K  C b /(A b ) n = 10.000/1000,44 = 1320 [YTL/(m2)0,44]

b) Ca = (1320)(1800,44)=13.000 YTL

 Zamanın cihazın satın alma maliyetine etkisi

Fiyat bilgisi için geçmiş kayıtlar veya yayınlanmış korelasyonlar kullanıldığında, değişen
ekonomik koşulları dikkate almak için bu maliyetlerin güncellenmesi gerekmektedir. Bunun
için aşağıdaki eşitlik kullanılabilir:

C2 = C1(l2/l1) (7.3)

Burada,

C = Satın alma maliyeti

l = Maliyet endeksi

Alt indisler:

1- Maliyetin bilindiği temel durum zamanını gösterir

2- Maliyetin bulunacağı zamanı gösterir

Enflasyon etkilerini ayarlamak için kimya sanayinin kullandığı birkaç maliyet endeksi
vardır. Kimya sanayiiinde genelde kabul edilen ve Chemical Engineering dergisinin her
sayısının arka sayfasında belirtilen endeksler şunlardır:
1. Marshall ve Swift Cihaz Maliyet Endeksi (The Marshall and Swift Equipment Cost Index)
2. Kimya Mühendisliği Tesis Maliyet Endeksi (The Chemical Engineering Plant Cost Index)

Çizelge 7.3’de, 1985’den 2001’e kadar olan hem Marshall ve Swift Cihaz Maliyet
Endeksi hem de Kimya Mühendisliği Tesis Maliyet Endeksi değerleri veilmektedir.
 Çizelge 7.3. 1985’den 2001’e kadar Marshall ve Swift Cihaz Maliyeti Endeksi ve
Kimya Mühendisliği Tesis Maliyeti Endeksi değerleri
Yıl Marshall ve Swift Cihaz Kimya Mühendisliği Tesis
Maliyeti Endeksi Maliyeti Endeksi
1985 813 325
1986 817 318
1987 814 324
1988 852 343
1989 895 355
1990 915 358
1991 931 361
1992 943 358
1993 964 359
1994 993 368
1995 1028 381
1996 1039 382
1997 1057 387
1998 1062 390
1999 1068 391
2000 1089 394
2001 1094 397

Çizelge 7.4. Kimya Mühendisliği Tesis Maliyeti Endeksi Temeli

Endeks Bileşenleri Bileşen Katkısı (%)

• Cihaz, Makine ve Destekler
a) İmal edilmiş cihaz 37
b) Proses makinaları 14
c) Boru, vana ve bağlantı elemanları 20
d) Proses aletleri ve kontrolleri 7
e) Pompalar ve kompresörler 7
f) Elektriksel donanım ve malzemeleri 5
g)Yapısal destekler, yalıtım ve boya 10
100 toplamın %61’i
• İnşa ve kurma işçiliği 22
• Binalar, malzemeler ve işçilik 7
• Mühendislik ve danışmanlık 10
Toplam 100

Örnek 7.6.

500 m2 alana sahip bir ısı değiştiricinin 1985 de satın alma maliyeti 25.000 YTL’dir.

a) Aynı ısı değiştiricinin 2001’deki maliyetini belirleyiniz.

b) Sonuçları karşılaştırınız.
a) Marshall ve Swift: Maliyet = (25.000 YTL)(1094/813) = 33.641 YTL
Kimya Mühendisliği Maliyet = (25.000 YTL)(397/325) = 30.539 YTL

b) Ortalama Fark: ((33.641 - 30.539) / (33.641 + 30.539)/2)(100) = % 9,67

7.1.3. Bir tesisin toplam sermaye maliyetinin kestirimi

Bir kimya tesisinin sermaye maliyeti hesabında cihazın satın alma maliyeti dışında birçok
başka maliyet göz önüne alınmalıdır. Dikkate alınması gereken maliyetlerin özeti Çizelge
7.5’te verilmiştir.

Bir proses tesisinin sermaye maliyeti kestiriminde farklı kapasiteli benzer bir tesisin
önceki kestirim değerine ulaşılırsa, bir cihazın satın alma maliyetinin ölçeklendirilmesi için
verilmiş olan prensipler uygulanabilir: onda altı kuralı (n=0,6 ve Eşitlik 7.1) ve sermaye
maliyetini güncelleştirmek için kullanılan Kimya Mühendisliği Tesis Maliyeti Endeksi
(Eşitlik 7.3).

Çizelge 7.5. Kimya Tesislerinin Sermaye Maliyetlerini Etkileyen Faktörler

Cihaz Kurulumuyla İlgili Faktörler Sembol Yorumlar
(1) Doğrudan proje harcamaları
(a) Cihaz f.o.b.maliyeti CP Cihazı üretici firmadan satın alma.
(b) Kurma için gerekli malzemeler CM Borulama, yalıtım ve yanmazlık, temel
ve yapısal destekler, cihaz donanımı ve
boya.
(c) Cihazı ve malzemeyi kurmak için CL (a) ve (b)’de değinilen cihaz ve
gerekli işçilik malzemelerle ilgili işgücü.
(2)Dolaylı proje harcamaları
(a) Nakliye, sigorta ve vergiler CFIT Cihaz ve malzemelerin tesise nakliye
maliyetleri, sigorta ve vergiler.
(b) Genel giderler CO Zorunlu işten ayrılma, sosyal güvenlik
ve işsizlik sigortası, maaşlar ve
danışman.
(c) Müteahhit mühendislik CF Mühendislik, teknik çizim ve proje
harcamaları mühendisliği.
(3) Beklenmeyen harcamalar ve
müteahhit payı
(a) Beklenmeyen harcamalar CCO Beklenmedik durumlarla ilgili
harcamalar. Fırtına ve yıldırımlar,
tasarımda yapılan küçük değişiklikler
ve çeşitli başka beklenmedik olaylar.
(b) Müteahhit payı CFE Tesis tipine ve farklı başka faktörlere
göre değişir.
Çizelge 7.5. Kimya Tesislerinin Sermaye Maliyetlerini Etkileyen Faktörler (devamı).
(4) Yardımcı Tesisler
(a) Alan Geliştirme
(b) Yardımcı binalar
(c) Servisler
CA Arazi satın alma, tesis arazisini düzeltme,
elektrik, su ve kanalizasyon şebekelerinin
kurulması, tesis içi yolların ve park
alanlarının oluşturulması.
CYRD Yönetim odaları, bakım atölyeleri,
kontrol odaları, depolar ve servis binaları
(kafeterya, soyunma odaları ve sağlık
birimleri).
CSER Hammadde ve son ürün depolaması,
hammadde ve son ürün yükleme ve
boşaltma, proses servis akımları (soğutma
suyu, buhar oluşumu, yakıt, vs.) dağıtım
sistemleri, çevre koruma (atık su işleme)
ve yangın önleme sistemleri.

Örnek 7.7.

30.000 ton/yıl kapasiteli bir izopropanol tesisinin 1986 yılındaki sermaye maliyetinin
5.000.000 $ olduğu kestirilmiştir. 50.000 ton/yıl kapasiteli yeni bir tesisin 2001’deki sermaye
maliyetini kestiriniz.

2001 yılındaki maliyet = (1986’daki maliyet)(Kapasite Düzeltme)(Enflasyon Düzeltme)

= 5.000.000 x (50.000/30.000)0,6 x (397/318) = 8.480.914 $

Çoğu durumda, aynı tipte proses için maliyet bilgisine sahip olunmaz; bu durumda, diğer
kestirim yöntemleri kullanılır.

Bir kimya tesisinin sermaye maliyetinin kestiriminde kullanılan basit bir yöntem Lang
Faktörü yöntemidir. Lang faktörü kullanılarak, var olan bir kimya tesisini genişletme maliyeti
kestirilir. Toplam maliyet, başlıca cihazlar için bulunan toplam satın alma maliyeti Lang
faktörü olarak adlandırılan bir sabit ile çarpılarak belirlenir. Lang faktörü değerleri Çizelge
7.6’da verilmiştir.

Sermaye maliyeti hesabı Eşitlik 7.4 kullanılarak yapılır.

n
C TM  Flang  C pd (7.4)
i 1

Burada,

CTM = tesisin sermaye maliyeti

Cpd = başlıca cihaz birimlerinin toplam satın alma maliyetleri
n = toplam birim sayısı
FLang = Lang faktörü (Çizelge 7.6’dan)
Çizelge 7.6. Kimya Tesislerinin Sermaye Kestirimi için Lang Faktörleri

Kimya Tesisinin Tipi Lang Faktörü = FLang

Akışkan İşleyen Tesis 4,74
Katı-Akışkan İşleyen Tesis 3,63
Katı-İşleyen Tesis 3,10
Sermaye Maliyeti = (Lang Faktörü)(Başlıca Cihazların Satın Alma Maliyetlerinin Toplamı)

Lang faktörü ne kadar büyük ise toplam satın alma maliyetinin tesis maliyetine katkısı o
kadar küçüktür. Bütün durumlar için, cihaz satın alma maliyeti tesisin sermaye maliyetinin
üçte birinden daha düşük olur.

Örnek 7.8.

Akışkan işleyen ve 6.800.000 $’lık toplam cihaz satın alma maliyetine sahip olan bir tesisi
genişletmek için gerekli sermaye maliyetini belirleyiniz.

Sermaye maliyeti = (6.800.000)(4,74) = 32.232.000 $

Bu kestirim yöntemi proses yapısındaki değişikliklere karşı hassas değildir. Özel inşaat
malzemeleri ve yüksek işletim basıncı ile ilgili problemler hassasiyetle hesaba katılamaz.

Çok sayıda alternatif teknikler vardır. Bunların tümü, her bir cihazla ilgili özel fiyat bilgisi
temelinde daha ayrıntılı hesaplamaların yapılmasını gerektirir. Bu tekniklerden biri ekipman
modül maliyetlendirme yöntemidir. Genellikle, ön maliyet kestirimlerinde en iyi yöntem
olarak bilinir. Bu yöntemde tüm maliyetler, bazı temel durum şartları için hesaplanan
cihazların satın alma maliyetine dayandırılır. Bu temel koşullardan sapmalar, bir çarpım
faktörü (F0BM) kullanılarak ele alınır. Bu faktör, cihaz tasarım tipi, yapım malzemesi ve sistem
basıncına bağlı olarak değişir.

Her bir cihaz birimi için çıplak modül maliyetini hesaplamak için (7.5) eşitliği kullanılır.

C 0BM  FBM
0
CP (7.5)

Burada,

C 0BM : Çıplak modül cihaz maliyeti

(her bir birim için doğrudan ve dolaylı maliyetler)
0
FBM : Çıplak modül maliyet faktörü
(Çizelge 7.5’teki durumlar, yapım malzemesi ve işletim basıncına ilişkin
çarpım faktörü)
C P : Temel durum koşulları için satın alma maliyeti
(en genel malzemeden (genellikle karbon çeliği) yapılan ve
ortam basıncına yakın basınçlarda çalışan cihaz)
• Temel Koşullardaki Cihaz için Çıplak Modül Maliyeti
Temel koşullar için çıplak cihaz maliyetini elde etmek için, eşitlik (7.5)’ deki üst indisler
silinir. Böylece, CBM ve FBM temel koşulları gösterir.

Çizelge 7.5’e ek olarak oluşturulan Çizelge 7.7’deki eşitlikler çıplak modül maliyetini
hesaplamak için kullanılır. Çizelge 7.7’deki girdiler aşağıda açıklanmıştır:

Sütun 1: Çizelge 7.5’te verilen faktörleri listeler.

Sütun 2: Her bir maliyeti hesaplamak için kullanılan eşitlikleri verir.
Bu eşitlikler maliyet çarpım faktörlerini i, içerir.
Her bir maliyet kalemi, satın alma maliyeti hariç, ayrı bir faktörü verir.
Sütun 3: Her bir faktör için her bir maliyet, satın alma maliyeti CP ile
Ci=CPf(i) (7.6)
şeklinde ilişkilidir.
Her bir faktör için f(i) fonksiyonu, sütün 3’ te verilmektedir.

Çizelge 7.7, Eşitlik 7.5 ve 7.6’dan, temel koşullardaki çıplak modül maliyet faktörü şu
ifadeyle hesaplanır:

FBM  1   M 1   L   FIT   L  o   E  (7.7)

Çizelge 7.7. Doğrudan, Dolaylı, Beklenmeyen Harcamalar ve Müteahhit Payı

Maliyetleri için Eşitlikler.
Faktör Temel Eşitlik Satın Alma Maliyeti CP ile Kullanılan Çarpım
Faktörü (f(i))
1. Doğrudan
a) Cihaz C P = CP 1
b) Kurma, Malzeme CM = MCp M
c) Kurma, İşçilik CL = L(CP+CM) (1 + M) L
Toplam Doğrudan CDE = CP + CM + CL (1 + M) (1 + L)
2. Dolaylı
a) Nakliye, vs. CFIT = FIT(CP + CM) (1 + M) FIT
b) Genel giderler CO = OCL (1 + M) LO
c) Mühendislik CE = E (CP + CM) (1 + M) E
Toplam Dolaylı CIDE = CFIT + CO + CE (1 + M)( FIT + LO + E)
Çıplak Modül CBM = CDE + CIDE (1 + M) ( 1 + L + FIT + LO + E)
3. Beklenmeyen harcamalar ve müteahhit payı
a)Beklenmeyen CCO = COCBM (1 + M) ( 1 + L + FIT + LO + E) CO
harcamalar
b)Müteahhit payı CFE = FECBM (1 + M) ( 1 + L + FIT + LO + E) FE
Toplam Modül CTM = CBM + CCO + CFE (1 + M) ( 1 + L + FIT + LO + E)
(1 + CO + FE)
Örnek 7.9.

Ortam basıncında işletilen bir karbon çelik ısı değiştirici için satın alma maliyeti 10.000 $’dır.
Isı değiştirici modülü için, aşağıdaki maliyet çarpım faktörleri verilmiştir:

Maliyet Çarpım Değer

Faktörü
M 0,71
L 0,37
FIT 0,08
O 0,70
E 0,15

Yukarıda verilen bilgileri kullanarak aşağıdakileri belirleyin:

a) Çıplak modül faktörü, FBM

b) Çıplak modül maliyeti, CBM
c) Isı değiştiriciyi kurmak için malzeme ve işçilik maliyetleri.

Çözüm:
a) Eşitlik 7.7 kullanılarak: FBM = (1 + 0,37 + 0,08 + (0,7)(0,37) + 0,15)(1+0,71) = 3,18
b) Eşitlik 7.5 kullanılarak: CBM = (3,18)(10.000) = 31.800 $
c) Kurma Maliyeti
Malzemeler : CM = MCP = (0,71)(10.000) = 7.100 $
İşçilik : CL = L (1 + M)CP = (0,37)(1+0,71)(10.000) = 6.327 $
İşçilik ve Malzeme Maliyeti = 7.100 + 6.330 = 13.427 $

FBM’i hesaplamak için yukarıda gösterilen yöntem çok sayıda cihaz modülleri için
uygulanmıştır ve sonuçları literatürde verilmektedir.

Farklı yazarlar, benzer bilgileri farklı düzende vermektedir. Burada, gövde ve boru ısı
değiştiriciler için Walas’daki (1988) bilgilere dayanan grafiksel bir gösterim verilmiştir.
(Şekil 7.3, 7.4 ve 7.5, Çizelge 7.8).

Şekil 7.3’te, belirli bir ısı aktarım alanına sahip temel durum ısı değiştiricinin, satın alma
maliyetinin (CP) kestiriminin yapılabilmesi için gerekli bilgiler verilmiştir. Eşitlik (7.5)’i
kullanarak çıplak modül maliyetini CBM, elde etmek için, çıplak modül faktörünün değeri
FBM, bilinmelidir. Bu, Şekil 7.4’ten elde edilebilir. Bu değeri elde etmek için hem FM hem de
FP değeri bilinmelidir (x-ekseni FMFP olarak gösterilmektedir).

FP = yüksek basıncını dikkate almak için basınç faktörü

(ortam basıncı için, FP = 1)
FM = yapım malzemesini dikkate almak için malzeme faktörü
(karbon çeliği için, FM = 1)

FP ve FM değerleri sırasıyla, Şekil 7.5 ve Çizelge 7.8’den elde edilir.

Şekil 7.3. Cihaz satın alma maliyetleri Şekil 7.4. Çıplak modül faktörleri
(Gövde ve boru ısı değiştiriciler) (Isı değiştiriciler)

Çizelge 7.8. Malzeme Faktörleri (Yüzer

Başlıklı Isı Değiştiriciler)
Gövde Boru Malzeme
Malzemesi Malzemesi Faktörü,
FM
Karbon Çeliği (CS) Karbon Çeliği (CS) 1,00
Karbon Çeliği (CS) Bakır (Cu) 1,25
Bakır (Cu) Bakır (Cu) 1,60
Karbon Çeliği (CS) Paslanmaz Çelik (SS) 1,70
Paslanmaz Çelik (SS) Paslanmaz Çelik (SS) 3,00
Karbon Çeliği (CS) Nikel Alaşımı (Ni) 2,80
Nikel Alaşımı (Ni) Nikel Alaşımı (Ni) 3,80
Karbon Çeliği (CS) Titanyum (Ti) 7,20
Titanyum (Ti) Titanyum (Ti) 12,00

Şekil 7.5. Basınç faktörleri (Isı değiştiriciler)

 Aşağıdaki örnekte, bir ısı değiştiricinin çıplak modül maliyetinin belirlenmesinde bu bilgi
kullanılmaktadır. Burada sunulan çıplak modül maliyeti basınç düzeltmeleri geyç basıncı
(1 bar mutlak = 0 bar geyç) cinsindendir.

Örnek 7.10.

100 m2’lik ısı aktarım alanına sahip bir yüzer başlıklı karbon çeliği gövde ve boru ısı
değiştiricinin 1996’daki çıplak modül maliyetini bulun. Cihazın işletim basıncı, hem gövde
hem de boru tarafı için 1,0 bar’dır.

Şekil 7.3’ten: CP (1996) = 15.100 $

Şekil 7.5’ten: FP = 1
Çizelge 7.8’ten: FM = 1
Şekil 7.4’ten: FBM = 3,2 (FPFM = 1)
Eşitlik (7.5) kullanılarak: CBM = 15.100 $ x 3,2 = 48.320 $

Çıplak modül maliyeti faktörü (FBM) değeri 3,2 olarak bulundu. Bu değer, Örnek 7.9’da
ayrı ayrı verilen her bir ’lar kullanılarak bulunan 3,18 değeri ile yaklaşık aynıdır.

• Temel Oluşturmayan Koşullar için Çıplak Modül Maliyeti

Ortam basıncından farklı basınçlarda işletilen ve farklı malzemelerden imal edilen cihazlar
için, FM ve FP değerleri 1,0’dan büyüktür. Cihaz modül yönteminde, çıplak modül maliyetine,
FBM, bu ek maliyetler dahil edilir. Eşitlik (7.5)’te gerçek çıplak modül maliyet faktörü F0BM,
temel durum için kullanılan çıplak modül faktörü FBM, yerine yerleştirilir. Gerçek çıplak
modül faktörünü belirlemek için gerekli olan bilgi literatürden sağlanır (Turton, 1998).

Gerçek çıplak modül maliyeti kestirimleri için aşağıdaki algoritma kullanılır:

1. Uygun şekil kullanılarak, istenilen cihaz birimi için CP elde edilir. Bu, temel durum
(karbon çeliği ve ortam basıncı) için satın alma maliyetidir.
2. Uygun şekiller ve çizelgelerden, yapım malzemesi faktörü FM ve basınç faktörü FP
bulunur.
3. Adım 2’deki faktörler dikkate alınarak, F0BM çıplak modül faktörü bulunur.
4. Eşitlik 7.5’ten, cihazın çıplak modül maliyeti C0BM hesaplanır.
5. Eşitlik 7.3 kullanılarak, maliyet bugünkü değere güncellenir.

Örnek 7.11.

Gövde ve boru ısı değiştiricinin paslanmaz çelik malzemeden imal edilmesi durumu için,
Örnek 7.10’u tekrarlayın.

Örnek 7.10’dan: CP (1996) = 15.100 $

Şekil 7.5’ten: FP = 1 ve Çizelge 7.8’den : FM = 3
Şekil 7.4’ten: F0BM = 6,3 (FPFM = (1)(3) = 3 için)
Eşitlik (7.5) kullanılarak: C0BM (1996) = 15.100 x 6,3 = 95.130 $
Örnek 7.12.

100 m2’lik bir ısı aktarım alanına sahip bir yüzer başlıklı gövde ve boru ısı değiştiricinin
çıplak modül maliyetini bulunuz. Hem gövde hem de boru tarafında işletim basıncı 100 bar,
yapım malzemesi ise paslanmaz çeliktir.
a) Şekil 7.3’ten: CP (1996) = 15.100 $
b) Şekil 7.5’ten: FP = 1.242 (P = 100 bar için) ve Çizelge 7.8’den
FM = 3,0 (SS/SS)
c) Şekil 7.4’ten: F0BM = 7,4 (FPM = (1,242)(3) = 3,73 için)
d) Eşitlik 7.5 kullanılarak: C0BM (1996) = 15.100 x 7.4 = 111.700 $

Farklı malzemelerden yapılan ve farklı basınçlarda çalıştırılan aynı boyutlara sahip ısı
değiştiricilerin ele alındığı son üç problemde elde edilen sonuçlar aşağıdadır:

Örnek Basınç Malzeme F0BM Maliyet

7.10 Ortam CS boru/gövde 3,2 48.320 $
7.11 Ortam SS boru/ gövde 6,3 95.130 $
7.12 100 bar SS boru/ gövde 7,4 111.740 $

Bu sonuçlar, cihaz maliyetinin yapım malzemesine ve işletme basıncına da bağlı olduğunu

göstermektedir.

7.2 Üretim Maliyetinin Kestirimi

Herhangi bir üretim endüstrisinin ana amacı para kazanmaktır. Bu, piyasa değeri düşük olan
ham maddelerden piyasa değeri yüksek olan ürünler elde edilerek sağlanır. Kimyasal proses
endüstrisi az değerli ham hammaddelerden çok değerli kimyasal maddeler üretir.

Önerilen bir prosesin ekonomik fizibilitesi belirlenmeden önce, bir kimya tesisinin günlük
işleme maliyetinin kestirilmesi gerekmektedir. Burada, üretim maliyetini etkileyen önemli
maliyet faktörleri üzerinde durulmakta ve her bir faktörün kestiriminde kullanılan yöntemler
verilmektedir. Üretim maliyetini bulabilmek için, PFD üzerindeki proses bilgilerine ve sabit
sermaye ile operatör sayısının kestirim değerlerine ihtiyaç duyulur. Üretim maliyetleri birim
zamanda para olarak ifade edilir.

7.2.1 Üretim maliyetini etkileyen faktörler

Kimyasal maddelerin üretim maliyetini pek çok unsur etkiler. İlgili maliyetlerin bir listesi
aşağıda verilmektedir. Sağlanan maliyet bilgisi üç kategoriye bölünür:

Doğrudan Üretim Maliyetleri: Bu maliyetler üretim hızıyla değişen işletme masraflarını

temsil eder. Ürün talebi azaldığında, üretim hızı tasarım kapasitesinin altına düşürülür. Daha
düşük hızda, doğrudan üretim maliyetlerini etkileyen faktörlerde azalma olması beklenir. Bu
azalma, üretim hızıyla doğrudan orantılı (hammadde maliyeti gibi) olabilir veya çok daha
hafif (bakım veya işgücü maliyetleri gibi) olabilir.

Sabit Üretim Maliyetleri: Bu maliyetler üretim hızındaki değişimlerden bağımsızdır.

Bunlar, tesis işletilmediği zaman bile sabit oranlarda ödenen vergiler, sigorta ve amortisman
harcamalarını kapsar.
 Genel Harcamalar: Bu maliyetler işleyişi sürdürmek için zorunlu olan genel giderlerdir.
Yönetim, satışlar, finasman ve araştırma harcamaları bu kategoriye girer. Genel harcamalar
üretim hızıyla nadiren değişir. Bununla beraber, düşük üretim hızları uzun süreli olursa,
araştırma ve geliştirme ile dağıtım ve satış harcamaları gibi maliyetler azalabilir.
Bu maliyetler uygulanarak üretim maliyetinin belirlenmesinde kullanılan eşitlik:
Üretim Maliyeti (COM) = Doğrudan Üretim Maliyetleri (DMC) +
Sabit Üretim Maliyetleri (FMC) +
Genel Harcamalar (GE)
Aşağıdaki maliyetler bilindiğinde veya kestirimleri yapılabildiğinde, üretim maliyeti
(COM) hesaplanabilir:
• Sabit Sermaye Yatırımı (FCI) : (CTM veya CCR)
• Hammadde Maliyeti (CRM)
• Servis Akımı Maliyeti (CUT)
• İşgücü Maliyeti (COL)
• Atık İşleme Maliyeti (CWT)
Çizelge 7.9’da, yukarıda tanımlanan maliyetlerin kestiriminde gerekli olan bilgiler
verilmiştir. Hammadde, atık işleme, servisler ve işgücü maliyeti hariç, her bir maliyetin
kestiriminde kullanılan eşitlikler sunulmuştur. Her eşitlik için, kestirimde kullanılmak üzere
çarpım faktörleri için tipik değer aralıkları verilmiştir. Başka bilgiler mevcut değilse,
maliyetleri belirlemek için bu aralıkların orta noktası kullanılabilir. Bu sabitleri belirlemek
için daima, mevcut olan en iyi bilgi kullanılmalıdır. Aşağıda verilen yöntem, sadece bu
maliyetlerle ilgili başka bilgiler olmadığında kullanılmalıdır.
Çizelge 7.9. Üretim Maliyetinin Kestiriminde Çarpım Faktörleri*
Maliyet Çarpım Faktörleri Aralığı Ders Notunda Kullanılan Değer
1. Doğrudan Üretim Maliyetleri
A.Hammadde CRM**
B.Servis akımları CUT**
C.İşgücü COL COL
D.Atık işleme CWT**
E.Danışmanlık ve denetim (0,1-0,25)COL 0,18COL
F. Bakım ve onarım (0,02-0,1)FCI 0,06FCI
G.İşletim malzemeleri (0,1-0,2)(Satır 1F) 0,009FCI
H.Laboratuar harcamaları (0,1-0,2)COL 0,15COL
I. Patentler ve telif hakları (0-0,06)COM 0,03COM
Doğrudan Üretim Maliyetlerinin Toplamı: CRM+CUT+1,33COL + CWT+0,03COM + 0,069FCI
2. Sabit Üretim Maliyetleri:
A. Amortisman 0,1FCI*** 0,1FCI***
B. Yerel vergiler ve sigorta (0,014-0,05)FCI 0,032FCI
C. Tesisin genel harcamaları (0,5-0,7)( Satır 1C+ Satır 1E+ Satır 1F) 0,708COL+0,036FCI
Sabit Üretim Maliyetlerinin Toplamı: 0,708COL + 0,168FCI
3. Genel Üretim Harcamaları
A. Yönetim 0,15(Satır 1C + Satır 1E + Satır 1F) 0,177COL+0,009FCI
B. Dağıtım ve satış (0,02-0,2)COM 0,11COM
C.Araştırma-geliştirme 0,05COM 0,05COM
Toplam Genel Üretim Maliyeti: 0,177COL+0,009FCI+0,16COM
TOPLAM MALİYET: CRM + CUT + 2,215COL + CWT + 0,190COM + 0,246FCI
*
Maliyetler birim zaman başına $’dır (genellikle yıllık)
**
Maliyetler, PFD üzerinde verilen bilgilerden ve cihaz maliyetinden hesaplanır.
***
Amortisman harcamaları ayrı olarak açıklanacaktır. FCI’ın %10’u şeklinde en iyi kaba yaklaşımdır.
Çizelge 7.9’da 2. sütunda verilen orta nokta değerleri kullanılarak, her bir maliyet için elde
edilen eşitlikler sütun 3’te verilmektedir. Her üç kategorinin ayrı ayrı maliyetleri, her bir
kategorinin toplam maliyetini belirleyebilmek için toplanmıştır. Kategorilerin her biri için
maliyet kestirimi eşitlikleri:

DMC = CRM + CUT + 1,33 COL + CWT + 0,069FCI + 0,03COM

FMC = 0,708COL + 0,168FCI
GE = 0,177COL + 0,009FCI + 0,16COM

Bu üç kategori toplanarak, toplam üretim maliyeti (COM) şöyle bulunabilir:

COM = 0,304FCI + 2,73COL + 1,23 (CRM + CUT + CWT) (7.8)

Amortismansız üretim maliyeti (COMd):

COMd = 0,180FCI + 2,73COL + 1,23 (CRM + CUT + CWT) (7.9)

Örnek 7.13.

Aşağıdaki maliyet bilgisi 92.000 ton/yıl kapasiteli nitrik asit tesisi tasarımından elde
edilmiştir.

Sabit Sermaye Yatırımı : 11.000.000 $

Hammadde Maliyeti : 7.950.000 $/yıl
Atık İşleme Maliyeti : 1.000.000 $/yıl
Servisler : 356.000 $/yıl
Doğrudan İşçilik Maliyeti: 300.000 $/yıl
Sabit Maliyetler : 1.500.000 $/yıl

a) Nitrik asit üretim maliyetini ($/yıl ve $ /ton) ve

b) Çizelge 7.9’da verilen her bir maliyet kategorisinden kaynaklanan üretim maliyetlerinin
yüzdesini bulunuz.
a) Eşitlik 7.8’den,

COM = 0,304 x 11.000.000 +2,73 x 300.000 +

1,23 x 356.000 +1.000.000 + 7.950.000 = 15.610.000/yıl

15.610.000 $/yıl / 92.000 ton/yıl = 170 $/ton

b) Çizelge 7.9’daki bağıntıdan:

Doğrudan Maliyetler = 7.950.000 + 1.000.000 + 356.000 +
1,33 x 300.000 + 0,069 x 11.000.000 +
0,03 x 15.610 = 10.932.000 $

Üretim Maliyeti Yüzdesi = 100 x 10.932/15,61 = %70

Sabit Maliyetler = 0,708 x 300.000 + 0,168 x 11.000.000 = 2.060.000 $
Üretim Maliyeti Yüzdesi = 100 x 2.060/15.61 = %13
Genel Harcamalar = 0,177 x 300.000 +0.009 x 11.000.000 +
0,16 x 15.610.000 = 2.650.000 $
Üretim Maliyeti Yüzdesi = 100 x 2.648/15,61 = %17
 Örnek 7.13’te, doğrudan maliyetler üretim maliyetlerinin yaklaşık %70’ini oluşturur.
10.932.000 $’lık doğrudan maliyetler içinde, hammadde maliyeti, atık işleme maliyeti ve
servis maliyetleri 9.000.000 $ üzerinde hesaplanmıştır. Bu üç maliyet katkıları, Çizelge
7.9’daki herhangi bir kestirim faktörüne bağlı değildir. Böyle bir durumda, üretim maliyeti
Çizelge 7.9’da verilen kestirim faktörlerine karşı hassas değildir. Bu durumda, aralığın orta
değerlerinin kullanımı kabul edilebilir.

7.2.2 Hammadde maliyeti

Hammadde maliyetleri yayınlanmış fiyat değerleri kullanılarak kestirilebilir. Dolayısıyla, her

bir hammadde maliyeti için en yeni yayınlar incelenmelidir. Mevsimsel fiyat dalgalanmaları
gösteren hammaddeler söz konusu olduğunda, birkaç aylık dönemi kapsayan fiyat
ortalamaları alınmalıdır.

Üretim ve ilgili maliyetler çoğunlukla $/yıl cinsinden, PFD üzerindeki bilgiler ise
çoğunlukla kg/saat (kg/sn) veya kmol/saat (kmol/sn) cinsinden verilir. Hammaddelerin veya
servislerin yıllık maliyetini hesaplayabilmek için, tesisin yıllık işletim süresi bilinmelidir.
Tipik akım faktörlerinin değerleri 0,96-0,9 aralığındadır. En güvenilir ve iyi idare edilen
tesisler bile programlanmış bakım için yılda iki hafta işletim dışı kalacaktır (SF = 0,96). Daha
az güvenilir tesisler daha fazla zamana ihtiyaç duyacaktır (daha düşük SF değerleri). “Akım
faktörü” bir tesisin tasarım kapasitesinde işletildiği zaman kesrini gösterir. Cihaz boyutunun
kestirimi yapıldığında, bir takvim günü için değil, akım günü tasarım akış hızı kullanılmalıdır.
Aşağıdaki örnekte akım faktörünün nasıl kullanıldığı gösterilmektedir.

Örnek 7.14.

a. Toluenin yıllık maliyetini belirleyiniz?

b. Toluenin yıllık tüketimi nedir?
c. Benzen satışından elde edilen yıllık gelir nedir?

0,95’lik bir akım faktörü varsayınız ve PFD üzerinde verilen akış hızlarının kg/akım saati
cinsinden verildiğine dikkat ediniz.

Toluenin akış debisi = 10.000 kg/saat

Benzenin akış debisi = 8.210 kg/saat
Tolenin maliyeti = 0,24 $/kg
Benzenin maliyeti = 0,27 $/kg

a. Toluenin yıllık maliyeti = 24 x 365 x 10.000 x 0,24 x 0,95 = 19.973.000 /yıl

b. Toluenin yıllık tüketimi = 24 x 365 x 10.000 x 0,95/1000 = 83.200 ton / yıl
c. Benzen satışlarından yıllık gelir = 24 x 365 x 8.210 x 0,27 x 0,95 = 18.447.000 /yıl

(a) ve (c)’den elde edilen sonuçlar karşılaştırıldığında, bu iki kimyasalın bugünkü

fiyatlarıyla, toluenden benzen üretiminin ekonomik olmadığı görülmektedir. Eskiden benzen
ve toluen arasındaki fiyat farkının 0,03 $/kg’dan daha büyük olması, bu prosesin kullanılma
nedeniydi.
7.2.3. Servislerin maliyeti

Servislerin maliyeti doğrudan yakıtın maliyetinden etkilenir. Yakıt maliyetinin kestirimin de

belli güçlükler ortaya çıkar ve elektrik, buhar ve ısıl akışkanlar gibi servisler doğrudan
etkilenir. Şekil 7.6’da son 15 yıl boyunca fosil yakıt maliyetlerindeki değişimleri
gösterilmiştir. Bu maliyetlerin ortalama değerleri verilmiştir.

Şekil 7.6. Yakıt fiyatlarındaki değişimler (1990-2000).

Şekil 7.6’dan görülebildiği gibi, kömür enerji temelinde en düşük maliyetli fosil yakıttır.
Kömürün büyük kısmı elektrik üretmek üzere büyük güç tesislerinde tüketilir. Ancak, kömür
negatif çevresel etkiye sahiptir. Kömürden sonra en düşük maliyetli yakıt kaynağı doğal
gazdır. Doğal gaz, çevreye en az zarar veren fosil yakıt enerji kaynağıdır. Doğal gaz birçok
hafif hidrokarbondan oluşan bir karışım olmasına rağmen çoğunlukla metandan oluşur.
Hesaplamalarda metan ve doğal gaz eşdeğer olarak kabul edilebilir. Petrol, kimya
endüstrisinde enerji kaynağı olarak kullanılan diğer bir fosil yakıttır. Genellikle en yüksek
maliyetli fosil yakıt kaynağıdır.

PFD üzerinde soğutma suyu akımları, ısıtma için buhar akımları, elektrik güç akımları, vs.
gösterilir. Servis akımları olarak adlandırılan bu akımlar, proses akımlarının sıcaklıklarını
kontrol etmek için kullanılır. Bu servisler birçok şekilde temin edilebilir:

a) Kamu veya özel bir kurumdan satın alınabilir: bu durumda sermaye maliyeti yoktur ve
servis akımı harcamaları tüketime bağlıdır.
b) Şirket tarafından sağlanır: Tesisin ortak bir noktasından birçok prosesin ihtiyaç duyduğu
servis akımları temin edilir. Bu durumda, bir proses birimine ilişkin harcamada, servisi
üretmek için gerekli olan sabit sermaye ve işletme maliyetleri yansıtılır.
c) Tek bir proses birimi tarafından üretilir ve kullanılır: Bu durumda, satın alma ve kurma
maliyeti proses biriminin sabit sermaye maliyetinin parçası haline gelir.
 Çizelge 7.10’da, bir kimya tesis kompleksinde sağlanması gereken servisler
tanımlanmıştır.

Çizelge 7.10. Çok Proses Birimli bir Tesis için Sağlanan Servisler
Servis Açıklama Maliyet Maliyet
($/GJ) ($/birim)
Hava Basınçlı ve kuru hava
a. Proses 2,3 $ / 100 m3
b. Cihaz 4,7 $ / 100 m3
Kaynatıcılardan Proses buharı: Sadece gizli ısı
Buhar a. Düşük basınç (5 barg, 160C) 3,17 6,62 $ / 1000 kg
b. Orta basınç (10 barg, 184C) 3,66 7,31 $ / 1000 kg
c. Yüksek basınç (41 barg, 254C) 5,09 8,65 $ / 1000 kg
1
Soğutma Kulesi Proses soğutma suyu: 0,16 6,7 $ / 1000 m3
Suyu 30C-40C (veya 45C)
Diğer Su a. Proses suyu 0,04 $ /1000 kg
2
b. Kaynatıcı besleme suyu 2,54 $ /1000 kg
c. İçme suyu 0,26 $ /1000 kg
d. Deiyonize su 1,00 $ /1000 kg
Elektrik Elektrik dağıtımı 16,8 0,06 $ / kWh
a. 110 V
b. 220 V
c. 440 V
Yakıtlar a. Fuel oil (no.2) 4,0 170 $ / m3
3
b. Doğal gaz 2,5 0,085 / std.m3
c. Kömür 1,2 31 $ / ton
Soğutma a. Orta düşük T: 5C 20 Proses Soğutma
b. Düşük T: -20C 32 Yükü Temelinde
c. Çok düşük T: -50C 60
Isıl Sistemler a. Orta yüksek T: 330C’ye kadar 4,9 Proses Isıtma
b. Yüksek T : 400C’ye kadar 5,2 Yükü Temelinde
c. Çok yüksek T: 600C’ye kadar 5,9
Atık Boşaltma a. Zehirsiz 36 $ /ton
(Katı ve sıvı) b. Zehirli 145 $ /ton
Atık Su İşleme a. Birincil (filtrasyon) 39 $ / 1000 m3
b. İkincil (filtrasyon, aktif çamur) 41 $ / 1000 m3
c. Üçüncül (filtrasyon, aktif çamur 53 $ / 1000 m3
ve kimyasal işlem)
1
Tsoğutma suyu=10C temelinde. Soğutma suyu dönüş sıcaklıkları 45C’yi aşmamalıdır.
2
Isı değiştiricilerden dönen kondensat için de yaklaşık aynı değer.
3
Doğal gazın alt ısı değeri temelinde.
 Çeşitli basınçlarda proses buharı üretimi göz önüne alınsın. Farklı basınçtaki her buhar
akımının tesisteki değişik proseslere dağıtılması sağlanır. Böyle bir sistemin blok akış
diyagramı Şekil 7.7’de gösterilmiştir. Şekilden, buharın yüksek basınçta tek bir kaynatıcıda
üretildiği görülebilir. Buharın basıncı tesiste kullanılan elektriği üreten genleşme türbinlerinde
düşürülerek, orta basınç ve düşük basınç buharı ihtiyaçları karşılanır. Yüksek basınç buharı,
orta basınç buharı, düşük basınç buharı ve elektrik ortak ürünlerdir.

Şekil 7.7. Çoklu Buhar/Elektrik Sistemi için Blok Akış Diyagramı

Bir proses tarafından kullanılan ve daha sonra geri döndürülen bir akımın üretildiği
tesislerde, geri döngü akımının durumu belirtilmelidir. Örneğin, soğutma suyu akımına ilişkin
30C-40C özelliği belirtilmelidir. Bunun anlamı, soğutma suyu akımının prosese 30C’de
verildiği ve bu akımın 40C’de geri döndüğüdür. Soğutma kulesi verilen sıcaklıklarda daha
etkin biçimde çalıştığından, soğutma akımının daha yüksek sıcaklıkta geri döndürülmesi
işlemin maliyetini arttırır.

Örnek 7.15.

Aynı proses akımından (80C’de yoğuşan akım) enerji uzaklaştırmak için kullanılan iki ısı
değiştirici için saatteki servis akımı maliyetini karşılaştırınız. Uzaklaştırılan ısı miktarı 11,5
GJ/saat’tir.

a) 30C’de giren ve 40C’de çıkan soğutma suyu.

b) 30C’de giren ve 50C’de çıkan su (40C üzerinde her derece için %1’lik bir maliyet
yükü).
c) Soğutma suyunun göreceli debisini belirleyin.
d) Isı değiştiricilerin maliyeti üzerindeki etkiyi belirleyin.

Isı değiştiricilerin farklı soğutma suyu geri döngü akımları için tasarlandığını ve ısı
değiştiricilerdeki ısı aktarım katsayılarının aynı olduğunu varsayınız.
a) Çizelge 7.10’dan: Servis maliyeti = 0,16 $ / GJ

Soğutucu maliyeti = 11,5 x 0,16 = 1,84 $/ saat

b) 40C’a göre 10C daha yüksek sıcaklıkta geri dönüş, %10’luk bir maliyet artışı ile
sonuçlanır.

Soğutucu maliyeti = 1,84 x 1,1 = 2,02 $ / saat

c) Isı dengesinden, Q = mCpΔT

Q = (mCpΔT)kısım a = (mCpΔT)kısım b

mkısım b / mkısım a = ΔTkısım a / ΔTkısım b = (40-30)/(50-30) = 0,5 (%50)

d) Isı aktarım tasarım eşitliği kullanılarak, Q = UAΔTlm

Q = (UAΔTlm)kısım a = (UAΔTlm)kısım b

Akısım b / Akısım a = (ΔTlm)kısım a / (ΔTlm)kısım b

=
80  30  80  40/ ln80  30 / 80  40 = 44,8 / 39,2 = 1,1
80  30  80  50/ ln80  30 / 80  50
Isı değiştiricinin alanı arttığında sermaye maliyeti de artacaktır. Bir tesiste soğutma
suyunun besleme ve geri dönüş sıcaklıkları arasındaki optimum fark birçok faktöre bağlıdır.
Yukarıdaki örnek için, ΔTlm artışına bağlı olarak genelde aşağıdaki gözlemler yapılabilir:

• Proses ısı değiştiricilerinin boyutu artacaktır.

• Soğutma suyu akışı azalacaktır.
• Suyu besleme sıcaklığına soğutmak için buharlaştırılması gereken sirküle su kesri
artacaktır.

Genelde, çok sayıda ısı değiştiricinin bulunduğu bir kimya tesisi için, soğutma suyu
sıcaklık artışının 10C-15C arasında olması optimuma yakın sayılır. Soğutma suyu sıcaklık
artışının sınırlanmasının diğer bir nedeni, 45C sıcaklık değerleri üzerinde ısı değiştirici
yüzeylerinin aşırı kirlenmesidir.

Bir proses birimi, normalde merkezi üretim tesisinde sağlanan bir akımı üretebilir. En çok
görülen durum, oldukça ekzotermik bir reaksiyonun meydana geldiği bir proseste ısının
uzaklaştırılarak buharın üretilebilmesidir. Bu buhar buhar ısıtıcısına gönderilebilir ve/veya
proseste kullanılabilir. Eğer proses birimi var olan bir üretim tesisine bir ek ise, üretilmesi
gereken buhar miktarı azalır. Buhar üreten tesis zaten kurulmuş olduğu için, operatör sayısı,
cihaz, sigorta, vs. bakımından herhangi bir azalma olmayacaktır. Bundan dolayı, bu maliyetler
kaçınılmaz olduğundan, tasarruf, tüketilen yakıt miktarındaki azalmadan kaynaklanır.
Örnek 7.16.

Reaktör boşaltım hattına bir atık ısı kazanının yerleştirilmesi durumunda elde edilecek
kazancı belirleyin. Atık ısı kazanı yerleştirilerek toplam 44 GJ/saat düşük basınçlı buhar (5
barg) geri kazanılabilir. Merkezi buhar üretim santralında yakıt kaynağı olarak doğal gaz
kullanılır. Bu merkezi kazan için ısıl etkinlik %91’dir.

a) Buharın atık ısıdan yararlanılarak üretilmesinin sağladığı kazancı belirleyin.

b) Bu kazancı düşük basınçlı buharı üretme maliyeti ile karşılaştırın.

Çözüm:

a) Çizelge 7.10’dan doğal gazın maliyeti = 2,5 $/GJ

Tasarruf edilen yakıt : 44 GJ / 0,91=48,4 GJ/saat

Kazanç: 48,4 x 2,5 = 121 $/saat

b) Çizelge 7.10’dan düşük basınçlı buharın maliyeti = 3,17 $/GJ

Düşük basınçlı buhar için harcama = 44,0 x 3,17 = 139,5 $/saat

Kazanç, düşük basınçlı buhara ilişkin harcamadan biraz daha düşüktür. Sadece kaçınılan
harcama tasarruf edildiği için, bu beklenen bir durumdur.

7.2.4. İşçilik maliyeti

İş gücü ihtiyacını belirlemek için kullanılan teknik, Walas tarafından verilen yaklaşıma
dayanmaktadır ve kısım 7.1’deki sermaye maliyetinin hesabında uygulanan modül
yaklaşımıyla uyumludur. Çizelge 7.11’de çeşitli cihaz modülleri için iş gücü ihtiyacı
listelenmiştir.

Çizelge 7.11, sadece, akışkan işleyen tesisler ve yardımcı tesisler ile ilgili proses
cihazlarını içermektedir. Bu çizelgedeki bilgiler vardiya ve cihaz başına gerekli olan operatör
sayısını vermektedir. Bir operatör yılda ortalama 49 hafta, haftada 5 tane 8 saatlik vardiya
halinde çalışır. Bu ise, yılda operatör başına 245 (49 hafta/yıl x 5 vardiya/hafta) vardiya eder
ve yılda 1095 işletme vardiyası (365 gün/yıl x 3 vardiya/gün) gerektirir. Bu sayıda vardiyayı
gerçekleştirebilmek için gerekli operatör sayısı [(1095 vardiya/yıl)/(245 vardiya/operatör/yıl)]
yaklaşık 4,5’dir. Yani tesiste belli bir zamanda çalışması gereken her bir operatöre karşılık 4,5
operatör işe alınması gerekir. Bu gerekli öperatör sayısıdır; destek ya da denetleme
personelini kapsamaz. İşletme işçiliği maliyetini belirlemek için, bir operatörün ortalama saat
ücretinin bilinmesi gereklidir. İşgücü maliyeti öncelikle tesisin konumuna bağlıdır. İşgücü
maliyetlerinin artışı için, Kimya Mühendisliği Tesis Maliyeti Endeksinin kullanımının ön
kestirimler için yeterli olduğu kabul edilir.
 Çizelge 7.11. Çeşitli Proses Cihazları için Operatör İhtiyaçları
Cihaz Tipi Operatör / (Cihaz)(Vardiya)
Yardımcı Tesisler
Hava Tesisleri 1,0
Kazanlar 1,0
Bacalar 0,0
Soğutma Kuleleri 1,0
Su Demineralizörleri 0,5
Elektrik Üretim Tesisleri 0,5
Taşınabilir Elektrik Üretim Tesisleri 3,0
Trafolar 0,0
Yakma Fırınları 2,0
Mekanik Soğutma Üniteleri 0,5
Atık Su İşleme Tesisleri 2,0
Atık İşleme Tesisleri 2,0
Proses Cihazı
Buharlaştırıcılar 0,3
Buhar üreticileri 0,05
Fırınlar 0,5
Fanlar* 0,05
*
Üfleyiciler ve Kompresörler 0,15
Isı Değiştiriciler 0,1
Kuleler 0,35
Kaplar (Tanklar) 0,0
Pompalar* 0,0
Reaktörler 0,5
*Kompresörler ve pompalar gibi yedekli cihazlar için, cihaz ve yedek bir tane olarak sayılır.

Örnek 7.17.

Daha önce gösterilmiş olan toluen hidrodealkilasyon tesisi için işgücü ihtiyacı ve maliyetlerini
kestiriniz. PFD’den cihaz sayısı ve tipi belirlenir.

Çizelge 7.11’den vardiya başına gerekli operatör sayısı kestirimi yapılır. Bu bilgiler
aşağıdaki çizelgede gösterilmiştir.

Cihaz Tipi Cihaz Sayısı Operatör/(Vardiya)(Cihaz) Operatör/Vardiya

Kompresörler 1 0,15 0,15
Isı Değiştiriciler 7 0,10 0,70
Isıtıcılar/Fırınlar 1 0,50 0,50
Pompalar 2 0,00 0,00
Reaktörler 1 0,50 0,50
Kuleler 1 0,35 0,35
Kaplar 4 0,00 0,00

TOPLAM 2,20
Vardiya başına gerekli operatör sayısı = 2,2
İşgücü = 4,5 x 2,2 = 9,9; yaklaşık 10 operatör
İşgücü maliyeti (1996) = 10 x 546.800 = 5.468.000 / yıl.
7.2.5. Atık İşleme Maliyeti

Çevreyle ilgili yasalar gittikçe daha fazla zorunluluklar getirdiği için, atık kimyasal akımların
işlenmesiyle ilgili problemler ve maliyetler artacaktır. Son yıllarda, atık minimizasyon
stratejileriyle bu tip akımların azaltılması veya giderilmesine yönelik bir eğilim belirmiştir.
Bu tip stratejiler, alternatif proses teknolojilerinin veya ek geri kazanım adımlarının
kullanımını kapsar. Atık minimizasyonu yaklaşımı giderek önem kazanmasına rağmen, atık
akımlarının işlenme ihtiyacı devam edecektir.