Su Bazlı Boyaları Kurutmada Kontrol Limitlerini

Ayarlama

CMYK
Grey : 0 / 0 / 0 /85
Red : 0 / 100 / 96 / 0

Giriş Daha sonraki çalışmalar çeşitli seviyelerdeki kalıntı nemin,

döküm parçaların yüzey kalitesindeki etkisini araştırmış ve
Otomotiv sektörü için konuşmak gerekirse, küçük ve orta pratik dökümhane uygulamaları için öneriler belirlenmesine
büyüklükteki döküm parçalarının seri üretiminde kullanılan yardımcı olmuştur.
su bazlı boyalar, uzun yıllardan beri gelişme göstermektedir.
Bu proseste uygulanan boya kalınlığının kontinü veya şarj Kalıntı nemin seviyesi kurutma prosesine bağlıdır; bu proses
fırınlarının içinde titizlikle kurutulması standart bir uygulama birkaç önemli değişkenden etkilenir;
haline gelmiştir. Bunun yanında fason yer kalıbı dökümü • ortam sıcaklığı
yapan dökümhanelerde, ürün özellikleri değişmektedir. Sıklıkla
daha büyük parçalar dökülmekle birlikte ürün çeşitliliği çoktur. • hava akışı
Buralarda su bazlı boyaların adaptasyonu ve uygulanması zor
• ortamdaki havanın nemi
olmuştur.
• stoklama süresi
Çevre yasaları ve çalışma ortamını geliştirmek amaçlı
yaptırımlar, uçucu organik bileşimlerin yayınımını azaltmakta • boyanın refrakter dolgu malzemesi
ve zararlı malzemelerin stoklanması ve kullanımının
• boyanın uygulama metodu
sınırlandırılması için, dökümhanelere alkol bazlı boya
kullanımını azaltıp su bazlı boyaları tercih etmelerine yönelik • boyanın katı madde içeriği
bir baskı kurmaktadır.
Hiç şüphesiz pratik dökümhane mühendisi için bu değişiklik
önemli proses modifikasyonu gerektirir. Döküm kalitesi ve Kurutma prosesini etkileyen bütün değişkenlerin daha açık
üretim verimliliğinde herhangi bir kayıp olmaksızın süreklilik özeti şekil1. de gösterilmiş, bununla birlikte bu çalışmada
sağlanması için önemli planlama ve kontrol prosedürleri sadece yukarıdaki değişkenler dikkate alınmıştır.
uygulanmalıdır.
• -sıkıştırma
Compaction prosesi •-boya refrakterfiller
Refractory dolgu
• -tane
Grain size distribution
büyüklüğü dağılımı -malzemesi
Particle size
• -kalıp
Parting agent
sıyırıcı distribution
• tanecik büyüklüğü

Çalışmanın Kapsamı Mould

Kalıpproduction
üretimi
- Binding
• bağlayıcı tipi type
- Resin / hardener
• reçine / ester ilaveleri
Coating
Boya production
üretimi
-dağılımı
Gel system
- Binder system
• jel sistemi
additions - Other additives
• -döküm
Casting parça kesit kalınlığı
section •-bağlayıcı sistemi
Carrier liquid
Bu yazıda, su bazlı boya kullanıldığında boya tabakası içinde thickness • diğer ilaveler
kalan ve kalıp yüzeyinden içeri nüfuz eden nemin döküm Coatings
• taşıyıcı sıvı
Boya uygulaması
parçada etkisi araştırılmıştır. Bu çalışma, application •- uygulama tipi
Type of application
•- boya
Timeileinkontak
contact süresi
with coating
•- katı içeriği
Solids content
• kalıp veya maçanın, •- boya
Layertabakası
thicknesskalınlığı
andve penetrasyondepth
penetration derinliği
•- boya
Number of application
tabakası layers
uygulama sayısı
• gaz boşlukları,
Drying
Kurutma Casting
Döküm parça
• hava boşluğu, -• Temperature
sıcaklık •-Hatasız dökümcasting
Defect-free
-• nem
Humidity
• pin hol ve kabuklanma (Scabbing) -• Air
havaflow
akımı
-• mekanik
Mechanical movement
hareket
-• ısı
Distance from uzaklık
heat source
gibi döküm hatalarına sebep olmayacak şekilde, döküm kaynağından

prosesinde kullanılmaları için yeterince kuru olmaları amacıyla,

kontrol parameterlerini belirlemek için yöntem sunmaktadır. Şekil1. Boyalı kalıp yüzeyinin kurutma prosesinde etkili değişkenler

Önceki dökümhane denemelerine dayanarak bu tip hataların,

kalıbın veya maçanın kalıntı nem oranının 50 birimin üzerinde
bir seviyede ise, döküm parçada bu tip hataların çıkabileceği
saptanmıştır. Fakat kalıplar kurutulduktan sonra kalıntı nem
miktarı 10 birimin altında ölçülmüş ise, bu tip hatalarla
karşılaşılmamıştır.

19
Etkili değişkenleri doğru anlayıp su bazlı boya kullanılarak
pahalı kurutma fırınlarına veya basınçlı havayla kurutma
ekipmanlarına ihtiyaç olmadan, hatta nem ile alakalı döküm
hataları olmadan parça üretimi garanti altına alınarak, üretim
prosesi geliştirmek mümkündür.

Kalıntı nem ölçümleri

Bu çalışma kapsamı içinde hatasız parça üretimini sağlamak
için ana kontrol parametresi, boya tabakası içindeki
kalıntı nemin ve kalıbın yüzeyinden içine absorbe eden
nemin ölçümüdür. Bu tabaka içindeki nemin ölçümü, PCE
Şekil 3. Su bazlı boya ile boyanmış krank kovanı maçası
Instruments tarafından sağlanan nem metre kullanılarak
(Foseco standı – GIFA 2007)
yapılmıştır. Bu ünite (şekil 2) kalıp yüzeyine batırılan iğneli
iki uçtan oluşur ve kalıntı nem miktarını gösterir. İlave olarak
ortam nem miktarı ve sıcaklığı ayrı bir şekilde ölçülerek Su bazlı ve alkol bazlı boyaların karşılaştırması (şekil 1) bu
karşılaştırma yapılır. dökümhane tarafından su bazlı boya teknolojisinin kullanıldığı
yerlerde, su bazlı boyanın avantajlarını gözler önüne
sermekte ve yapılan incelemede sadece kurutma zamanında
olumsuzluk görülmektedir. Bununla birlikte su bazlı boya
kullanımındaki kontrol parametreleri iyi anlaşıldığında bu
olumsuzluk önemli ölçüde giderilmiştir.

Kriter Su Alkol
Proses özellikleri +/++ ++
Kum yüzeyinde ıslaklık +/++ ++
Kurutma 0/- ++
Koku ++ 0/-
Yangın riski ve koruyucu tedbirler ++ -/--

Çalışma alanı organizasyonu + 0

Şekil 2: PCE-HGP Nem Ölçer Çalışma alanından uzaklaştırılması ++ -

Tablo 1: Alkol ve su bazlı boyanın karşılaştırılması

Pratik Uygulama
Augsburg, Almanya’daki MAN B&W Diesel dökümhanesinde
uzun zamandır büyük motor bloklarının dökümünde (şekil
3) SEMCO ZIR 7300B su bazlı boya kullanılmaktadır. Proses
Foundry Practice 251. sayıda detaylıca açıklanmıştır (Denizcilik
motor bloklarında yüksek kalitede dökümler). Uygulamada,
dökümhanede su bazlı boya yaklaşık 80 °C sıcaklığa sahip
basınçlı hava kullanılarak kurutulmuş fakat optimize kontrol
şartları altında bu elimine edilebilmiştir.
Kurutma teorisi
Havada kurutma prosesi birincil olarak ortam şartları (havadaki
nem, hava akışı, hava sıcaklığı) ile belirlenir. Ayrıca, boyanın
bileşenleri ve kalıp malzemesi bu prosesde etkilidir ve özellikle
solvent olarak su veya alkol kullanımı önemlidir. Su bazlı
ürünler düşük buharlaşma basıncından dolayı alkol bazlılara
göre daha uzun zamanda kururlar. Bir karşılaştırma yaparsak,
alkol bazlı boya ile boyanan bir maça yaklaşık 30 dakikada
kururken su bazlı boya ile boyanan maça yaklaşık 7 saatte
kurumaktadır.
Tipik olarak kurutma prosesi üç parametre referansı ile
karakterize edilir;

• Nem içeriği
• Kurutma hızı
• Zaman periyodu

20
 Bu proses parametreleri belirlenirken, ortam koşulları (sıcaklık,
hava akımı, nem, çevre yüzeylerden yayılan sıcaklık) sabit
tutulmalıdır. Toplanan veriler, şekil 4-6 da gösterildiği gibi
değişik grafik formlarında sunulabilir. Bu grafikler üç ana
C B
kurutma aşamasının altını çizmektedir.

hızı
Drying rate
A

Kuruma
A E
B
D
0
0 Moisture content
Nem içeriği
content
Nem içeriği

C Şekil 5. Kurutma hızı ile kalıntı nem içeriğindeki değişimler

Moisture

• Aşama C-D: Bu bölüm kuruma hızının azar azar sıfıra indiği

periyodu bize gösterir, burada kalıntı nemi uzaklaştırmak
giderek daha da zorlaşır. Bu proses en üstteki boya tabakası
D
0 tamamen kuruduğu için sızdırmaz bir yüzey tabakası olarak
0 Time
Zaman daha karmaşık bir durum oluşturur.

Şekil 4: Zamanla nem içeriği değişimi
• Aşama A-B: Bu aşama, yüzeydeki nemin kuruyarak havadaki
nem ile eşit seviyeye ulaştığı“ kararlılık“ periyodunu gösterir.
Bizim örneğimizde kurutma ortam şartlarında olacağı için bu
durum en az olacaktır.
Alkol ile su bazlı boyaların kuruma hızlarındaki farka bir örnek
olması için silika kumlu kalıba Şekil 7 de gösterildiği gibi bir
uygulama yapılmıştır.
Oysa su çekmez kalıplar sıfır nem seviyesine kadar
kurutulabilirler. Su çeker malzemeler belli bir seviyeye kadar
diğer faktörlerin arasından yerine göre etraftaki havanın
nemine ve izoterm malzemenin emme karakterine göre bir
final seviyeye kurutulabilirler. Kurutma prosesi sürecinde bu
durum 4. aşama dahil belirgin hale gelir.(D-E)

B C
hızı
Drying rate

60g/kg
Kurutma

A
Alkol
Alcohol
weight

50g/kg Water
Su
Data
to drysıvı

Veri
LF:50%
LF:%50
40g/kg
taşıyıcı

Temperature:
Sıcaklık: 20°C 20oC
D Flow velocity
Yaklaşık akış hızı: approx:
1m/s ca 1 m/s
liquid

Grain size:
Tanecik H32
boyutu: H32
0
için ağırlık

30g/kg Penetration
Penetrasyon depth:0,9(H20)-1,3(IPA)
derinliği: 0,9 (H20)-1,3mm (IPA) mm
0 Time
Zaman Layerkalınlığı:
Yüzey thickness: 210 um
210 um
ağırlıkcarrier

20g/kg
Şekil 5: Zamanla kuruma oranı değişimi
KuruWeight

• Aşama B-C: Bu bölüm kalıbın içinden hareket eden nemin 10g/kg

yüzeyde buharlaşarak uzaklaşan orana eşit ‘ sabit-oran’
periyodunu gösterir. Bu olay ‘kritik nem içeriğine’ (C) ulaşılana 0g/kg
kadar devam eder. Bu nokta yüzeyde aşırı nem olmadığı 00:00:00 01:12:00 02:24:00 03:36:00 04:48:00 06:00:00
Time in h-min-sec
Zaman sa-dak-sn
noktadır ve bunun anlamı buharlaşma oranı kontrollüdür fakat
yüksek hızda ve oranda değildir.
Şekil 7: Su bazlı boyaya karşı alkol bazlı boyanın kuruma zamanının
karşılaştırması

Test Prosedürü:
Boya tipi, kalıntı nem içeriği ve döküm kalitesi arasındaki
ilişkiyi belirlemek için döküm analizi bilinen standart eğme test
parçasını (şekil 8) kapsayan bir test prosedürü geliştirilmiştir.
Bu test parçası değişik boya tipleri ile boyanmış, döküm
noktasındaki kalıntı nem miktarları ölçülmüş ve kayıt altına
alınmıştır.
Bu döküm testleri sonuçlarından, dökümhanede pratik
uygulamalar için tavsiye ve sonuçlar çıkarılabilir.

21
 Vent deliği
Hava İlave olarak çeşitli kalıntı nem içeriği için, boya refrakter
Downgate
tipi ve boya uygulama metodunun kurutma hızına etkisi
değerlendirilmiştir.
Test edilen değişik refrakter dolgu kombinasyonları;

Filtre
Filter
• alüminyum silikat
• alüminyum oksit
• zirkon silikat
Değişik uygulama metodları;
Şekil 8: Döküm hatalarının nem ile ilişkisini belirlemek için test numuneleri • akıtma boyama

Sonuçlar • daldırma boyama

Test numuneleri gri ve sfero dökme demir malzeme ile
1360°C/1400°C/1440°C de furan reçine ile bağlanmış 80:20
oranında reklame ve yeni kum karışımından hazırlanmış
maçanın üzerine dökülmüştür. Sonuçlar Şekil 9a dan 9e‘ye
kadar olan fotoğraflarda gösterilmiştir.
9a 9b
• fırça ile boyama
• sprey ile boyama
Bütün sonuçların değerlendirmesi gösteriyor ki, kalıntı nem
oranı 20 birimden yüksek olduğu durumda ( ‘PCE’ metre
kullanılarak yapılan ölçümlere göre) döküm parçalarda pin-
hole , blow-hole , scabbing(kabuk) gibi gözle görülür hatalar
olacaktır. Bu kritik değerin altında nemle ilgili bu tip hataların
gerçekleşmesi pek mümkün görünmemektedir.
Eğme test numunesi 0,250mm yaş kalınlıkta zirkonyum
silikat içerikli su bazlı boya (SEMCO ZIR 7300B) ile boyanıp,
bu uygulama standard dökümhane pratiğine benzetilmiştir.
Zirkonyum silikat bazlı ürün diğer refrakter tiplerle
kıyaslandığında kurutma hızı yüksek olmasından dolayı
seçilmiştir.
Şekil 10 dan görülebileceği üzere ,
kuru ve yaş alanlar arasındaki renk
değişimi açıkça görülebilmekte ve
kurutma yapılarak, kalıntı nemin
20 birimden az istenen değerde
olduğunu göstermektedir.

9c 9d

Şekil 10. Eğme test numunesi

dış taraflarda kuru alanlar ve
orta kısımlarda nemli koyu
kısımlar gözle görülebilir.

9e
Şekil 9a – 9e: 25 ve 50 birim arasında kalıntı nem içeren test döküm Kuru alanlar
parçalarında kalıp yüzeyinde döküm hataları

Nemli alanlar

Şekil 11. Maçanın kuru alanı( parlak) ve nemli alanı (koyu) , kuruluk
derecesini gösterir.

22
 Şekil 12 maça kesitinde zamanla nem gradyentini gösterir. 70
Sağdaki diyagram maçanın daldırma işleminden hemen Teno Coating
60
sonra yüzeydeki yüksek nem içeriğini ve merkeze doğru nasıl ZBBP 16
Semco Zir
azaldığını gösterir. Soldaki diyagram daha kuru yüzey ve hava 50 7300 B
ile kurutmadan sonra yaklaşık 16 birimlik nem seviyesinin Semco Coat-

Moisture
40
daha uniform kesitli olduğunu göstermektedir. ing 7700 A

Nem
Semco Tec TR
30
7000 A

Nem İçeriği
20
After Drying
Kurutmadan Sonra After Dipping
Daldırmadan Sonra Moisture Content
0cm 0cm 22,00-24,00 10
20,00-22,00
2cm 2cm
18,00-20,00 0
4cm 4cm 16,00-18,00
2 4 6 8 10 12 14 16 18
14,00-16,00
6cm 6cm Time
Zaman(h)
(sa)
8cm 8cm
0cm 0.575 1.15 0.575 0cm 0cm 0.575 1.15 0.575 0cm
cm cm cm cm cm cm
Şekil 14. Değişik refrakter dolgu malzemesi içeriğinin boyanın kurutma
hızında karşılaştırılması
Şekil 12: Test numunelerinin enine kesitlerinde nem dağılımı

Kurutma hızında refrakter dolgu

Değişik boya uygulama metotları kurutma prosesini önemli
derecede etkiler. Daldırma ve akıtma boyama metodunda
boya kalıp ve maça yüzeyinden daha içlere nüfuz eder (bak
şekil 13).
Seçilen su bazlı boyaya göre, SEMCO ZIR 7300B, penetrasyon
derinliği yaklaşık 2 mm dir. Bu daha fazla taşıyıcı sıvının kalıbın
içine doğru absorbe edilmesi ve kurutma prosesinin uzatılması
demektir. Sprey ve fırça ile boya uygulamasında penetrasyon
derinliği 1 mm den azdır, bu sayede su kolayca uzaklaştırılır ve
hızlıca kurutulur.
Yıkama
Spreyleme
Daldırma
Fırçalama
malzemesinin etkisi
Üç farklı boya tipi, zirkonyum silikat refrakter dolgu
malzemesi içeren ( TENO COATING ZBBP 16) alkol bazlı
boya ile karşılaştırılmış ve kalıntı nem zaman ilişkisi grafikte
gösterilmiştir (bak şekil 14).
Boya İsmi Dolgu Malzemesi
SEMCO Zir 7300 B Zirkonyum Silikat
SEMCO Tec ZR 7000 A Karışık Silikat
SEMCO Coating 7700 A Alüminyum Oksit
Şekil 14 den görülebileceği üzere, zirkonyum silikat bazlı
boyalar hızlıca kurur, onun en yakın takipçisi karışık silikat
üründür. Alüminyum silikat ve alüminyum oksit bazlı boyaları
kurutmak daha uzun zaman alır.
Ortam şartlarının etkisi
Boyanın kurutma hızında en büyük etki stoklandıkları alanın
ortam şartlarıdır. Şekil 15 deki grafik ortam koşullarının
etkisini özetlemekte ve hava akımının en faydalı etkiye sahip
olduğunu göstermektedir. Ayrıca tazyikli hava ile kurutma
metodunun da başarılı olduğu gösterilmiştir. İlave olarak
yüksek hava sıcaklığı ve düşük nem içeriği, kurutma zamanının
azaltılmasında yardımcı olur.

Şekil 13. Uygulama metoduna bağlı olarak boyanın kalıp içine penetrasyonu
14:24

12:00 12:30
Uygulama metodunun kurutma üzerindeki etkisi SEMCO 9:36
ZIR 7300 B boya için 20 °C sıcaklıkta 0,250mm yaş kalınlık Air
Havaflow
akışı AirHava
temperature
sıcaklığı AirHavanın
humidity
nemi
uygulanarak örnekleme çalışması yapılmış ve anlık olarak nem 7:12
Zaman
Time

oranı yaklaşık ölçülmüştür.

4:48 5:12

Uygulama metodu Kurutma Zamanı 3:17 3:25

2:24 2:22
1:59 1:55
Yıkama Boyama Yaklaşık 7 saat 1:20 1:10
0:00
Daldırma Boyama Yaklaşık 8 saat 0 m/s 0.5 m/s 1 m/s 3 m/s 15 C
o
30 C o
50% 30% Alcohol
Alkol
Fırça ile Boyama Yaklaşık 4 saat
Sprey ile Boyama Yaklaşık 6 saat Şekil 15: Kurutma zamanında ortam şartlarının etkisi
Kurutmadan sonra, kalıplar aşınmaya mukavim ve kalıntı nem
miktarları, 20 üniteden az ölçülmüştür.

23
Sonuç
Gri, sfero ve çelik dökme demir ile dökülen boyalı test
numunelerinin sonuçları değerlendirildiğinde, etkili faktörlerin
ortamın hava koşulları ile alakalı olduğunu söyleyebiliriz.
Su bazlı boyaların hava kurutmasında aşağıdaki tavsiyelere
uyulabilir:
1. PCE Instruments’in PCE-HGP nem ölçeri gibi standard
ölçme teknikleri kullanarak kalıntı nemi ölçün ve kontrol
edin,

2. Hava hareketini maksimize edin, özellikle derin ceplerin

içine gerektiğinde tazyikli hava sistemini kullanın

3. Kurutulacak kalıp veya maçaların arasında iyi hava

akımının olduğundan emin olmak için boşluklar bırakın.

4. Hava sıcaklığını 20°C nin üzerinde tutun.

5. Havadaki nem oranını 30% rölatif nemde kontrol altında

tutun.

6. Eğer mümkünse zirkonyum silikat veya karışık silikat

ürünlerden faydalanın

7. Boyaların katı madde miktarını arttırın

8. Boya uygulama metodunu optimize edin.

Dökümhane Tavsiyesi
Her dökümhane kontrol limitlerini kalıntı nemin döküm
kalitesi üzerindeki etkisini belirleyerek kendi özel
gereksinimlerine göre ayarlayabilir. Aşağıdaki örnekte (Şekil
16), Gri ve sfero dökme demirde kalıntı nem seviyesinin
kalıp ve maça yüzeyinde 20 birimin altında korunması yada
mümkünse 15 birimin altında olması tavsiye edilmektedir.
Çelik döküm için ise her zaman 15 birimin altında olması
gerekir.

60
BlowKabarcığı
Hava holes
50 Scab
Kabuk

40
content
Nem içeriği

30
Moisture

20

10
Non-critical
Su nedenli area
dökümofhatasının
water-caused casting
kritik olmayan defects
bölgesi
0
1360 1380 1400 1420 1440
Döküm sıcaklığı
Casting (°C)
temp (°C)

Şekil 16. Örnek kontrol verisi özel dökümhanede sınırlı kontrol ile
detaylandırıldı

Bütün şekiller PCE Instruments’in nem probu Model PCE-HGP den okunan kalıntı nem
içeriğine göre oluşturulmuştur.
Bütün şekiller, sınırlı örnek araştırmaları ve gerçek kontrol parametreleri özel dökümhane
temelinde ayarlanmıştır.

24