BÖLÜM 3 

TOZ SIKIŞTIRMA (YOĞUNLAŞTIRMA) TEKNİKLERİ (Powder Consolidation) 

T/M  ile  parça  üretiminde  farklı  sıkıştırma  yöntemleri  (presleme,  haddeleme,  ekstrüzyon,  TEK, 
izostatik presleme) kullanılmakla birlikte iş akışı hemen hemen aynıdır. 

Yüksek basılabilme kabiliyetine sahip demir tozları 800MPa basınç altında %94 yoğunluğa ulaşabilir. 
Yağlayıcı katılmış toz 130°C’ye ve kalıp 150°C’ye ısıtılarak (ılık presleme‐warm compacting) bir defada 
%96  yoğunluk  elde  edilebilir.  Ilık  preslenmiş  parçalar  sinterleme  öncesi  talaşlı  imalat  için  gerekli 
mukavemete sahiptir. Böylece takım aşınması azaltılmış olur. 

Örneği  4340  çeliğinden  parça  üretimi:  (%0,4C,  %1,75Ni,  %0,2‐0,25Mo)  Burada  C  hariç  diğer 
elementler konur. C olarak grafit tozu %0,6 oranında katılır. Çeliğin dışında çift sıkıştırma endüstriyel 
olarak  kullanılmıyor.  1.  sinterleme  (600‐700°C)  düşük  sıcaklıkta  yapılıyor.  Aksi  halde  %0,6  grafit 
yüksek sıcaklıkta çeliğe giriyor, ikinci presleme zorlaşıyor. 

İkincil işlemler: Tam boyuta getirme, çapak alma, ısıl işlem, shot peening (bilyalı dövme) vb. 

1 / 17 
 
Alaşım elemanları önceden alaşımlanmış tozlara alternatif olarak karıştırma esansında da katılabilir. 
Böylece  saf  demir,n  yüksek  basılabilirliği  korunmuş  ve  alaşım  elementlerinin  demiri  sertleştirmesi 
önlenmiş olur. En çok kullanılan alaşım elementi C’dur ve grafit olarak demir tozuna katılır. 

1. KARIŞTIRMA (MIXING OR BLENDING) 

Farklı elementlerin tozlarının karıştırılması ve bu karışımdan parça üretilmesi gerekebilir. 

Balatalar:  µ=0,3~0,4.  Genellikle  bakır  alaşımı  [%65‐75Cu  (ısı  iletimi)]+[%2‐5Pb+%2‐3Sn 

(yağlayıcı)]+[%2‐5SiC/Al2O3 (sürtünme arttırıcı)]+[%5‐8Zn+%10‐20grafit (yağlayıcı) 

Elektrik  kontak  elemanları:  Cu/grafit  veya  Ag/CdO.  Cu  veya  Ag  elektrik  iletkenliği,  grafit  veya  CdO 
elektrik arkına dayanımı sağlar. 

Ayrıca  preslemeyi  kolaylaştırmak  için  yağlayıcılar  eklenebilir.  Böyle  durumlarda  homojen  karıştırma 
önemlidir. Metal tozlarının karıştırılmasında döner kap kullanımı yaygındır. 

Bu karıştırıcıların içi, verimli bir karıştırma için önemlidir. Şaşırtma levhaları (baffles), yoğunlaştırıcılar 
(intensifiers)  ve  bölücüler  (dividers)  iyi  bir  karıştırma  için  kullanılır.  Karıştırıcı  içindeki  toz  hacmi 
karıştırma verimini belirler. Karıştırıcı tamamen tozla dolu olursa tozun göreceli hareketi engellenir. 
Karıştırıcı  hacminin  %20‐40’ına  karşılık  gelen  toz  hacmi  genellikle  optimumdur.  Dönem  hızı  da  çok 
önemlidir.  En  iyi  karıştırma  santrifüj  kuvvetler  türbülansı  (saçılımı/kargaşayı)  engellemeyecek  kadar 
küçük olduğunda oluşur. 

2 / 17 
 
 32
 
√

N0: Optimum dönme hızı (dev/dk) 

d: Tambur (silindir) çapı, m 

Çap küçüldükçe daha büyük hızlar gerekir. 

Örnek:  Silindirik  bir  karıştırıcıda  kritik  dönme  hızı  santrifüj  ve  yer  çekimi  kuvvetlerinin  eşit  olduğu 
durumdur. Kritik dönme hızı Nc nedir? 

     (m kütleli bir toza karıştırıcı duvarında etki eden merkezkaç kuvveti) 

,
2 
2

,  

2 2  
→

42,3
 
2 √

%75  

Karıştırmada  karşılaşılacak  bazı  problemler  de  vardır.  Çok  uzun  karıştırılan  metal  tozlarında  iş 
sertleşmesi  olur,  tozların  preslenmesi  zorlaşır.  Uygun  olmayan  karıştırıcı  tasarımları  boyut,  şekil  ve 
yoğunluk  olarak  farklı  iki  toz  grubunun  ayrışmasına  sebep  olur.  Karıştırma  süresince  tozlar  aşınır, 
böylece daha küçük boyutlu tozlar oluşur ve tozlar yuvarlanır (ovalleşir). Ayrıca yumuşak tozlar, sert 
tozlar üzerine kaplanabilir. 

Yağlayıcı  olarak  çinko  stearat  ve  çeşitli  parafin  kökenli  sentetik  mumlar    (acrawax)  çok 
kullanılmaktadır (%0,5‐1,5) 

%  Yumuşama  Ergime  Yoğunluk 

Adı  Oksit  oksit  sıcaklığı (°C)  sıcaklığı (°C)  (g/cm3) 
Çinko stearat  ZnO  14  100‐120  120  1,09 
Kalsiyum stearat  CaO  9  115‐120  160  1,03 
Lityum stearat  Li2O  5  195‐212  220  1,01 
 

3 / 17 
 
  

2. SIKIŞTIRMA TEKNİKLERİ 

Bilinen plastik şekil verme teknikleri /M parça üretimi için de kullanılabilir. En çok kullanılan teknikler: 

‐ Presleme 
‐ Haddeleme 
‐ Ekstrüzyon 
‐ İzostatik presleme 
‐ TEK (toz enjeksiyon kalıplama) 

3. SIKIŞTIRMADA YOĞUNLAŞMA 

Tozların basınç altında yoğunlaşmaları3 aşamada gerçekleşir. 

I.  Aşama:  Çok  düşük  basınçta  (~0,03MPa)  tozlar  geometrik  olarak  yeniden  dizilerek  aralarındaki 
boşlukları doldururlar. Tozların şekli değişmez. Bu aşamada yoğunluk artışı %5‐10’dur. 

4 / 17 
 
II. Aşama: Tozlar artan basınç altında önce elastik, sonra plastik şekil değiştirirler. Yüksek basınçlarda 
plastik deformasyon metal tozlarının yoğunlaşmasında önemlidir. Bu aşamada tozlar arası boşluklara 
malzeme akışı (plastik deformasyonla) olur ve gözenek miktarı %10’un altına düşer. Tozlar arasında 
soğuk kaynak oluşabilir. 

Ancak  çoğu  metalde,  50‐100MPa  basınçlarda  deformasyon  (iş)  sertleşmesi  olur.  Aşırı  deformasyon 
sertleşmesi malzemenin daha fazla plastik şekil değiştirmesini engeller. 

III. Aşama: Gevrek veya deformasyon sertleşmesiyle gevrekleşen tozlar basınç artışıyla birlikte daha 
küçük tozlara bölünürler. Küçük tozlar gözenekleri doldurarak yoğunlaşma meydana getirebilir. 

Endüstriyel  olarak  presleme  ile  %90‐92  yoğunluklar  elde  edilebilmektedir.  Yoğunluk  %88’i  geçince 
tozlar  arası  gözenekler  izole  hale  gelirler.  Daha  fazla  sıkıştırma  izole  gözenek  içindeki  havayı 
sıkıştırmak demektir. 

5 / 17 
 
4. SIKIŞTIRMA MEKANİĞİ 

P: Elemana uygulanan basınç 

Pb: Elemanın alta aktardığı basınç 

: Tozlar arası ve toz‐kalıp arası sürtünme nedeniyle 

Fn: Elemanın kalıp duvarına uyguladığı normal kuvvet 

Ff: Eleman‐kalıp yüzeyi arasındaki sürtünme kuvveti 

0 0
 
∙ ∙ ∙ ∙
ç
Z: Orantı faktörü       
ç

∙ ∙ ∙ ∙
 
⁄4

4∙ ∙ ∙
 

İntegral alınırsa, 

∙ ∙ ∙
 

Px: x mesafesindeki basınç 

: Narinlik oranı; parça boyu/çap oranı 

µ, z: yağlayıcılara bağlı sabitler 

Narinlik  oranı  çok  öneli  bir  faktördür.  T/M 

parçalarda  Px,  H/D  oranı  ters  orantılı 
olduğundan  H/D≤1  olmalıdır.  Yani  parça  boyu, 
çapını  geçmemelidir.  Tek  hareketli  zımbalarda 
tercihen  H/D<0,5  olmalıdır.  Çift  hareketli 
zımbalarda  H/D=1  olabilir.  µ  (kalıp  içi  yağlayıcı) 

6 / 17 
 
ve z (tozlar arası yağlayıcı) yağlayıcılara bağlı olup, başlangıçta seçilir ve sabittir. 

H/D=0,87  oldukça  büyük  olduğundan  (tek  hareketli  zımba  için)  yoğunluk  değişimi  oldukça  farklıdır. 
Yoğunluk hareketli zımbaya doğru daha fazla olup, sabit zımbaya doğru azalır. 

7 / 17 
 
  

5. SIKIŞTIRMA TEKNİKLERİ 

A. Presleme 

T/M uygulamalarında parçaların en az %80’i presleme ile üretilir. Basit parçalardan çok sayıda üretim 
için tek hareketli zımbalar kullanılır (örs tipi presleme).  

i. Çift  hareketli  zımba:  Tek  hareketli  zımbaların  (klasik  presler)  yerine  çift  hareketli  zımbalar  (toz 
metal presleri) yaygındır. Basınç 300‐800MPA’dır. Tek bir operasyon ve 25 parça/dk gibi yüksek 
bir operasyon hızıyla karmaşık parça üretilebilir. 

8 / 17 
 
 Alt zımba toz doldurma pozisyonunda iken önceden belirlenmiş miktardaki toz titreşimle birlikte 
kalıp  içerisine  beslenir.  Tozların  titreştirerek  beslemesi  sonucu  tozların  paketlenmesinde  veya 
akışta  farklılıklar  önlenir.  Preslemenin  kalıbın  merkezinde  olması  için  alt  zımba  presleme 
pozisyonuna  gelir.  Sıkıştırma  işleminden  sonra  parça,  hareketli  alt  zımba  tarafından  itilerek 
çıkartılır. 

Yüksek  basınçlarda  yapılan  sıkıştırmalarda  aşınma  problemi,  toza  yağlayıcı  eklenerek  kontrol 
edilir. 

Presler  hidrolik  veya  mekanik  olabilir.  Zımbalar,  kalıplar,  maça  çubukları  uzun  ömür  için  çelik 
veya sert metalden imal edilir. 

Örnek: ρa=2,4 g/cm3, ρg=4,8 g/cm3 ve 335MPa’da hf=1,5 cm için hi toz yüksekliği ne olmalıdır? 

4,8
2 2 ∙ 1,5 3  
2,4

770MPa için ρg=7,0 g/cm3 ölçülmüştür. hi=? 

7,0
2,9 2,9 ∙ 1,5 4,35  
2,4

ii. Parçalı Zımba ile Kalıplama: Presleme yönünde farklı kalınlıklara sahip T/M parçaların uniform bir 
şekilde preslenebilmesi için zımba hareketlerinin bağımsız olarak kontrol edilmesi gereklidir. 

9 / 17 
 
iii. Yüzer Dişi Kalıp: Dişi kalıp duvarında oluşan sürtünme kuvveti, kalıbı yaya doğru hareketlendirir. 
Böylece, alt zımba dişi kalıba doğru göreceli hareket yaparak hareketli çift zımba etkisi oluşturur. 

B. İzostatik Presleme (Eşit Basınçta Presleme) 

Kalıp yüzeyi sürtünmesi yoktur. Dolayısıyla, klasik yönteme göre yoğunluk daha fazladır. 

Pascal’a  göre  (Fransız  bilim  adamı,  1623‐1662)  “kapalı  bir  kap  içerisindeki  bir  akışkana  herhangi  bir 
noktadan  uygulanan  basınç,  akışkan  tarafından  her  yönde  aynen  nakledilir  ve  akışkanın  içinde 
bulunduğu kabın duvarlarına dik ve her alana eşit olarak etki eder.” 

İzostatik  preslemede  toz  kütlesi  bir  sıvı  veya  bir  gaz  ile  her  yönden  eşit  basınçla  sıkıştırılır.  Bu 
durumda  en  homojen  yoğunlaşma  elde  edilir.  Büyük  H/D  oranlarına  sahip  veya  karmaşık  parça 
üretimi  gibi  özel  durumlarda  kullanılan  yavaş,  pahalı  ve  boyutsal  kontrolün  çok  iyi  olmadığı  bir 
yöntemdir.  Genellikle  yoğunluk  arttırmada  kullanılır.  Yağlayıcı  katılmadığından  ham  mukavemet 
yüksektir. İkiye ayrılır: 

‐ Soğuk izostatik presleme (CIP: Cold isostatic pressing) 
‐ Sıcak izostatik presleme (HIP: Hotisostatic pressing) 

Soğuk  İzostatik  Presleme:  Esnek  kalıp  içerisine  doldurulan  tozlara  çevre  veya  oda  sıcaklığında  yağ 
veya su gibi bir akışkan basıncının uygulandığı işlemdir. 1400MPa basınçlara ulaşılabilir, ancak basınç 
genellikle 420MPa’ın altındadır. (A. Ekşi –Çukurova Üniv., Al tozları için %98 yoğunluğa çıkmış.) 

10 / 17 
 
CIP iki farklı şekilde uygulanabilir: 

‐ Yaş kalıpta presleme 
‐ Kuru kalıpta presleme 

Yaş Kalıpta Presleme:  En  eski ve en çok kullanılan izostatik preslee yöntemidir. Boyutsal küçülmeyi 

karşılamak  için  aşırı  boyutlandırılmış  (tasarım  için  hesaplamalar  var)  esnk  kalıba  tozlar  doldurulur. 
Sızdırmazlık  sağlanıp  içindeki  hava  boşaltıldıktan  sonra  basınç  hücresine  (yağ  veya  su)  atılarak 
izostatik basınç uygulanır. 

Yaş  kalıba  serbest  kalıp  “free  mold”  da  denir.  (Tapa  her  zaman  iyi  sızdırmazlık  sağlamaz.  Kalıp  bu 
haliyle  bir  poşet  içine  konulup,  vakumlanıp  ağzı  ısıtılarak  yapıştırılır  ve  basınç  hücresine  öyle  atılır. 
S.S.) 

Kuru  Kalıpta  Presleme:  Kuru  yöntemde  esnek  kalıp  doğrudan  basınç  boşluğuna  yerleştirildiğinden 
daha  hızlıdır.  Kalıp  birden  fazla  kullanılabilir.  Otomasyona  uygundur.  Ancak  yaş  yöntem,  izostatik 
presleme basınç dağılımında daha üstündür. 

11 / 17 
 
  

İşlem  bir  silindirin  çapının  küçültülmesi  gibi  düşünülebilir.  Bu  yöntemde  esnek  kalıp  basınç  haznesi 
içine montelidir. 

Kuru yöntemle seramiklerden küçük parçalar hızlı bir biçimde üretilmektedir. 

Sıcak İzostatik Presleme: Yüksek sıcaklık ve basınçlarda yapılan izostatik presleme işlemidir. 2200°C 
sıcaklık ve 200MPa basınçlar mümkündür. Isı transferi ve basınç için genellikle Ar veya N2 kullanılır. 
Toza  şekil  vermek  için  gaz  geçirmeyen,  yoğunlaştırma  sıcaklığında  deforme  olabilen  herhangi  bir 
malzemeden  yapılmış  esnek  kalıp  kullanılır.  Maksimum  sıcaklığa  bağlı  olarak  cam,  çelik  ve  tantal 
yaygın  olarak  kullanılır.  HIP’te  yoğunlaştırma  ve  sinterleme  birlikte  gerçekleşir.  Tam  yoğun  parçalar 
elde  edilir.  İşlem  süresi  6  saate  yakındır.  HIP  tam  şekle  yakın  parça  üretir.  Takım  çelikleri,  süper 
alaşımlar,  çeşitli  seramikler  HIP’le  üretilir  (yoğunlaştırma+sinterleme).  HIP  ile  1m  çapında  3‐5m 
boyunda  üretilmiş  kütükler,  sıcak  ekstrüzyon  ile  %100  yoğun  hale  getirilir.  HIP’le  ayrıca  dökümle 
üretilmiş parçaların gözenekleri de kapatılabilmektedir. 

Malzeme  Sıcaklık,  Basınç,  % 

°C  MPa  yoğunluk
Sünger demir  100  100  100 
M2 takım çeliği  1100  100  100 
Al2O3  1350  145  100 
Mo  1350  100  100 
Sert metal (WC)  1600  70  100 
A. Ekşi, doktora tezi 
 

C. Haddeleme 

Metal  tozlarının  haddelenmesi  ilk  defa  1902’de  çalışılmış,  1960’larda  bu  çalışmalar  yoğunlaşmıştır. 
Sünger demirin haddelenip, sinterlenmesiyle istenilen sac ve çubuğun üretilebileceği tahmin edilmiş, 
ancak bu endüstriyel boyutta gerçekleşmemiştir. 

12 / 17 
 
  

Başlangıçta  görünür  yoğunluk  ne  kadar  fazla,  şerit  kalınlığı  ne  kadar  az  ise  son  yoğunluk  o  kadar 
yüksek  olur.  Ham  mukavemeti  artırmak  için  bağlayıcı  katılabilir.  Tek  pasoda  %99,8  yoğunluklara 
ulaşılabilir. Ancak çoklu pasolar yaygındır. Fe, Cu, Al, Ni, çelik, paslanmaz çelik, Mo‐Cu, Ni‐Ti, Co‐Fe, 
Cu‐Pb ve kompozitlerin üretiminde kullanılmaktadır. Genelde toz yoğunlaştırma tekniğidir. Sandviçler 
haricinde endüstriyel olarak yaygın değildir. 

D. Ekstrüzyon 

Metal  tozları  genellikle  tam  yoğunluk  için  ekstrüze 

edilirler.  Ancak  yoğunluk  %85’i  geçmeden  malzeme 
ekstrüze  olmaz.  Dolayısıyla  tozlar  önce  preslenir,  sonra 
ekstrüzyon  başlar.  Klasik  presleme,  CIP  gibi  yöntemlerle 
%85’in  üzerinde  yoğunlaştırılmış  malzemeler  ekstrüzyon 
ile %100 yoğunluğa çıkarılabilir. 

Sıcak  toz  ekstrüzyonu  için,  üründe  çatlak  oluşmadan 

yoğunlaştırmada indirgeme oranı (Ai/f) en az 10 olmalıdır. 
Birçok uygulamada bu oran 25’tir (Ø5→Ø1). 

Alüminyum için (660°C), sıcak ekstrüzyon 200°C, 180MPa 

Paslanmaz çelik için (1400°C), sıcak ekstrüzyon 1000°C, 350MPa 

Molibden için (2610°C), sıcak ekstrüzyon 1400°C, 480MPa 

13 / 17 
 
Çok  yüksek  sıcaklık  mikroyapıyı  bozar,  kalıp  ömrünü  azaltır.  Düşük  sıcaklıkta  ekstrüzyon  zor  olur. 
Ekstrüzyon sıcaklığı genellikle 2/3Tm’nin üzerindedir. 

Ekstrüzyon hızlı katılaşmış yani küçük tozlara (RS ‐ rapid solidificate) ve kompozitlere uygulanabilir. 

E. Toz Enjeksiyon Kalıplama (TEK) 

T/M’nin kullanıldığı en yüksek teknolojidir. Plastik enjeksiyon makinaları metal ve seramik tozlarından 
parça üretiminde kullanılmaktadır. Endüstriyel olarak 1977’de kullanılmaya başlanmış, 1980’lerde hız 
kazanmıştır. 

Kullanılan  tozlar  küresel  veya  küresele  yakın,  toz  boyutu  genellikle  20µm’den  küçüktür  (ideal  toz 
büyüklüğü  2‐8µm).  Seramik  tozlar  köşeli  olduklarından  iyi  bir  akıcılık  için  toz  boyutu  10µm’den  az 
olmalıdır.  Küresel  toz  şekli  yüksek  paketleme  yoğunluğu  sağlar.  Küçük  toz  boyutu  hızlı  sinterleme 
sağlar. 

TEK için hazırlanmış toz + bağlayıcı karışımına “besleme stoku” denir. Bu karışımın miktarı önemlidir. 
Toz  çok,  bağlayıcı  az  ise  viskozite  artar,  kalıplama  zorlaşır.  Bağlayıcı  çok  ise  sinterlemede  büyük 
ölçüde  boyut  küçülmesi  meydana  gelir.  Besleme  stoku  %50‐60  (hacimsel)  toz  ve  %40‐50  (hacimsel) 
bağlayıcı  içerir.  Demir  için  bu  miktar  ağırlıkça  yaklaşık  %6’dır.  Bağlayıcılar  büyük  ölçüde  organik 
bileşimlerin bir karışımı olup, ana eleman doğal mumlar (parafin) ve sentetik polimerlerdir. Tipik bir 
bağlayıcı  %70  parafin  mum  (yağlayıcı)  ve  %30  polipropilen’den  (plastik)  oluşur.  Bağlayıcı,  tozların 
istenilen  şekilde  paketlenmesi  ve  sinterlemenin  başlangıcına  kadar  bu  şekilde  kalmasını  sağlayan 
geçici bir araçtır. ~150°C’de tamamen ergir. 

Bağlayıcının öncelikli görevi, toz parçacıkları kalıp boşluğuna taşımak, orada toplanmasını sağlamaktır. 
Karıştırma  ve  kalıplamaya  yardımcı  olması  için  bağlayıcının  tozun  yüzeyini  ıslatması  zorunludur. 
TEK’da çok etkili ıslatıcılar fosfatlar, stearatlar vb.dir. 

Karıştırmadaki  amaç,  toz  parçacıklarını  bağlayıcı  ile  kaplamak,  topaklanmaları  dağıtmak,  besleme 
stokunun her yerinde homojen bir dağılım sağlamaktır. 

14 / 17 
 
Homojen karıştırılmış TEK besleme stoku granül hale getirilir. Bunun iki amacı vardır: 

‐ Toz ve bağlayıcının makinaya kolayca yüklenebilecek şekilde kümelerin hazırlanması, 
‐ Yolluk ve dağıtıcılarda oluşan hurda malzemeyi tekrar kullanabilmek. 

Besleme stoku TEK tezgahında kalıplanarak “ham parça” (green), bağlayıcı giderilerek de “kahverengi 
parça” (brown) elde edilir. Bu parça sinterlenerek yüksek yoğunluklu (>%98) ürün elde edilir. 

Bağlayıcı giderme TEK’nın en kritik aşamasıdır. Bütün bağlayıcıların giderilmesi tozların dökülmesine 
ve  parçanın  bozulmasına  sebep  olur.  Dolayısıyla  ilk  aşamada  ~3/4’ü  ayrıştırılır.  Gerisi  sinterlemede 
atılır. 

TEK  ürünü  parçaların  ağırlığı  100  gramı  geçmez.  Ekonomik  olması  için  sayının  100.000’i  geçmesi 
gerekir.  Karmaşık  şekilli,  mekanik  işlenmesi  güç  malzemelerden  parça  üretmek  mümkündür.  Boyut 
toleransları  ±3µM  ve  yüzey  pürüzlülüğü  0,80µm  değerine  kadar  mümkündür.  Pek  çok  seramikten, 
316L paslanmaz çelik, çeşitli alaşım çeliklerinden ve karbonil demirden TEK ile parça üretilmektedir. 
1993’te  TEK  ile  üretilen  T/M  parçaların  %55’i  metal,  %35’i  seramik  ve  %10’u  karbür  veya 
intermetaliktir. 

15 / 17 
 
  

16 / 17 
 
Hassas dökümün, model yapma, seramik kalıp hazırlama, kalıp pişirme işleri gibi işlemlerinin yanında 
mekanik  operasyonlar  gerektirmesi,  TEK  yöntemini  çok  sayıda  üretilen  küçük  parçalar  için  hassas 
dökümün en büyük rakibi yapmıştır. 

17 / 17