ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ

Yöntem Basınç( kg/cm2) % Su

Döküm 0 25-30
Elle şekillendirme 0,4 - 4 12-25
Ekstrüzyon 5-750 15-20
Presleme 70-1100 5-10

‘PRESLEME BASINCI ARTTIKÇA KULLANILACAK SU İHTİYACI AZALIR. BUNA BAĞLI OLARAK

KURUMA, PİŞİRME KÜÇÜLMESİ AZALIR.’
‘PRESLEME BASINCI ARTTIKÇA TOZLAR ARASI BOŞLUK AZALIR, TEMAS ARTAR, SİNTER YÜZEYİ
ARTAR, MUKAVEMET ARTAR, PİŞME SÜRESİ KISALIR.’
‘PRESLEME BASINCININ YÜKSELMESİ YARAR SAĞLAR AMA BİR MAXİMUM BASINÇ VARDIR.
BASINÇ YÜKSELMESİNİ SINIRLAR.’
Presleme:
1. Polimer üretiminde presleme:
Polimer üretiminde bir malzemeyi tek pres darbesi ile üretmemiz gerekir. Çünkü çapak alma
gibi işlemler yüzey pürüzlülüğünü, işçilii arttırır. Bazı parçalar için montaj zordur, başka
maddelerle birleştirmek zordur. Örneğin cetvel imal edilirken dikkat edilmesi gereken üç
faktör vardır. Bunlar; plastiğin sıcaklığı, presleme basıncı, kalıp parçaları ve ıstampa
arasındaki clearance (boşluk)
2. Seramik=toz=toz metalürjisi
Polimer için verilen kriterler burada da aynen geçerlidir.

PRESLEME
Presleme çeşitli üretim yöntemleriyle meydana getirilmiş tozların belirli bir basınç altında sıkıştırılarak
istenen şeklin verilmesi işlemidir. Presleme işleminde yüksek basınçlar kullanılır ve basıncın
büyüklüğü uygulanan presleme yöntemine göre değişiklik göstermektedir. Ayrıca presleme işleminde
su oranı oldukça düşüktür. Bu nedenle kuruma küçülmesi çok daha az görüldüğünden işlem boyutsal
hatalar veya çarpılma gibi problemler daha az görülmektedir.Bu işlem daha çok basit şekilli parçaların
üretimi amacıyla kullanılmaktadır.

Ateş kilinin % 85’i silika tuğlanın gibi hemen hemen tamamı presleme yöntemiyle üretilir. Yer karosu,
fayans, düşük mukavemetli elektrik porselenleri yine bu yöntemle üretilir. Plastik ateş kili, silika,
feldspat gibi hammaddeler su ile karıştırıldıktan sonra spray dryier denen bir cihazla rutubeti %0,4’e
düşürülür ve preslenir.
 Presleme için oluşturulan seramik toz karışımında tane boyut dağılımının büyük önemi vardır. Tane
boyut dağılımı ne kadar uniform olursa presleme sonucu elde edilen seramiğin mukavemeti o kadar
yüksek olacaktır.

Preslemede Kullanılan İlave Malzemeler

1. Bağlayıcılar: Yaş haldeki ürüne mukavemet sağlamak amacıyla ilave edilen malzemelerdir. Bu
malzemeler aynı zamanda presleme sırasında yağlayıcı görev de görürler. Su, PVA, reçineler
bu görevle kullanılırlar
2. Yağlayıcılar: Presleme sırasında taneler arası sürtünmenin azaltılması amacıyla kullanılırlar.
Ayrıca kalıp-ürün arası sürtünmeyi de azaltırlar. Preslemesi zor olan ürünlerin daha rahat
preslenmesini sağlarlar. Talk, kil vb. malzemeler bu görevde kullanılırlar.
3. Plastikleştiriciler: Ürünün plastikliğini arttırmak ve malzemenin ıslatma özelliğini geliştirmek
amacıyla ilave edilen malzemelerdir. Polietilen glikol bu görevde kullanılan bir malzemedir.

Presleme Türleri

1. Kuru Presleme

Bu yöntemde seramik tozları bir kalıp boşluğuna doldurulur ve tek veya çift yönlü basınç
uygulanarak şekillendirme işlemi yapılır. Yüksek basınç altında uygulanan bir işlemdir.
İşlemde kullanılan tozun miktarı maksimum %4’tür. Nem oranı az olduğundan kuruma
küçülmesi daha azdır ve son üründe boyutsal olarak sorun yaşanmaz.

Presleme öncesi oluşturulan tozlar ve bağlayıcı malzemeler karıştırılır ardından metal kalıp
boşluğuna dökülür. Presleme yöntemine göre (tek tesirli veya çift tesirli) hidrolik basınç
uygulanarak şekillendirme işlemi yapılır.

Kuru preslemede kullanılan kuru kil ve seramik tozları çok aşındırıcı bir malzeme olduğundan
dolayı kalıp malzemesini fazlaca aşındıracaktır. Bunu önlemek amacıyla kalıplar semente
çelikten veya takım çeliklerinden üretilmektedir. Presleme için kullanılacak tozların tane
boyutu 20 µm - 200 µm arası değişmektedir..20 µm’ den küçük parçacıklar tozun % 10’undan
çoksa o zaman akışta problem olabilir ve tozlar hem alt hem de üst prese yapışabilir.

Bu yöntemle üretilen en tipik ürünler yer karoları, fayanslar, refrakter tuğlalar, elektrik
izolatörleridir.

a) Tek Eksenli Kuru Presleme

PRESLEME

Üretim esmasında maksimum presleme basıncına ulaşıldıktan sonra, presleme basıncını bu basıncın üzerine
çıkarsak bile malzemedeki çatlağı birleştirmek olanaksızdır. Maksimum basıncın üzerinde yapılan presleme
ile süre ne kadar uzarsa uzasın oluşan çatlak birleştirilemez. Yapılan bu presleme malzeme yoğunluğunu
arttırır, sinterleme sıcaklığını ve/veya süresini azaltır, taneler arasındaki temas alanını arttırır buna bağlı
olarak sinterleme yüzey alanı artar. Porozite azalır, yoğunluk artar.

Yoğunluk artar daha homojen fiziksel kimyasal özellikler iyileşir.

topaklanma max presleme basıncı

İzostatik preslemede su yanında yağ ve bağlayıcı kullanıldığı için basınç su orantısı değişiktir.
Basıncın yüksek olmasına rağmen su oranı yüksektir.
Su basıncın yüksek olduğu yerden düşük olduğu yere doğru kaçar. Elle şekillendirmede,
seramik bir vazo yaparken, vazonun dibinde su kalır. Ara ara o su dökülmezse vazo suyu
emer, kuruduğunda s çatlağı oluşur.

şekilde görüldüğü üzere F etkisinde tozlar kalıbın cidarlarına

yapışır ve sürtünme kuvveti oluşturur. Aşağıdaki kuvvet ile
yukardaki kuvvet birbirine eşit olamaz. Bu yüzden F’+n.f’=F
olur.

tek tesirli preslemede yukarda mukavemet çok fazladır, aşağıda mukavemet yoktur.
Heterojen basınç dağılımı vardır.
F’ azaltmak için talk=grafit kullanılır, kil de kullanılabilir ama kil bentonit bağlayıcı özelliği
taşır.
Çift tesirli preslemede yük dağılımı nispeten homojen olduğu için bunu seramik malzeme
olarak kullanabiliriz.
Pek çok elektrik, elektronik parça, yer karosu, fayans, pek çok teknik seramik presleme
yöntemiyle elde edilir. Çift tesirli preslemede tek tesirli preslemeye göre nispeten homojen
yoğunluk ve homojen mukavemet değerleri vardır.
Tane büyüklüğü dağılımı belli, bağlayıcısı yağlayıcısı, su oranı belli bir sistem için belirli
maksimum presleme basıncı vardır. Bu değiştirilemez. Ancak yukarıda verilen şartları
değiştirirsek bu basınç değiştirilebilir.
Yağlayıcılar tozların kalıba sürtünmesini azaltır. Bağlayıcılar ise homojen ve non-plastiktir.

Tek eksenli kuru presleme yönteminde kalıp boşluğundaki toz karışımı sabit bir hidrolik
veya mekanik piston yardımıyla tek yönlü olarak sıkıştırılarak seramik elde edilir. Bu
yöntemin dezavantajı basınç dağılımının eşit yapılamamasıdır. Malzemenin kalınlığı
arttıkça yüzeyden aşağıya doğru uygulanan basınç azalacak ve malzemenin mukavemet,
yoğunluk gibi değerleri değişecektir. Ayrıca parçanın kendisindeki veya parçayla kalıp
arasındaki sürtünmeler nedeniyle de uniform basınç dağılımı yapılamamaktadır. Elde
edilen ürünün yoğunluk değeri de yine basınç ile değişmektedir.Seri üretime en uygun
presleme yöntemidir.
 Şekil Tek tesirli preslemede basınç dağılımı

Yukarıdaki diyagramda görüldüğü üzere tek tesirli preslemede basınç yüzey kısımlarda 100
ile başlamış fakat kalıbın diplerine doğru gelindikçe basınç azalmış ve 10 değerini bulmuştur.

b) Çift Eksenli Presleme

Tek eksenliye kıyasla daha homojen bir yapı elde edilir. Basınç dağılımı da daha homojen
şekilde dağılmaktadır fakat bu yöntemle üretilen seramiklerde de malzemenin merkezine
uygulanan basınç azaldığından malzemenin yüzeyi ile merkezi arasında mukavemet
farkları meydana gelmektedir. Bu yöntemle üretilen seramiklerdeki yoğunluk farkları,
üretimde çatlak, çarpılma vb. hatalara sebep olabilmektedir.

Şekil : Çift tesirli preslemede basınç dağılımı

Yukarıdaki diyagrama göre çift tesirli presleme yönteminde presin yapıldığı yüzey kısımlarında
basınç değeri 95-100 civarı görülmekten malzemenin merkezine gelindiğinde bu değer 60’a kadar
düşmektedir. Çift tesirli preslemede tek tesirli preslemeye göre nispeten homojen yoğunluk ve
homojen mukavemet değerleri vardır.

Maksimum presleme basıncı :

Üretim esmasında maksimum presleme basıncına ulaşıldıktan sonra, presleme basıncını bu basıncın üzerine
çıkarsak bile malzemedeki çatlağı birleştirmek olanaksızdır. Maksimum basıncın üzerinde yapılan presleme
ile süre ne kadar uzarsa uzasın oluşan çatlak birleştirilemez. Yapılan bu presleme malzeme yoğunluğunu
arttırır, sinterleme sıcaklığını ve/veya süresini azaltır, taneler arasındaki temas alanını arttırır buna bağlı
olarak sinterleme yüzey alanı artar. Porozite azalır, yoğunluk artar.

Yoğunluk artar daha homojen fiziksel kimyasal özellikler iyileşir.

Maksimum Presleme Basıncı ve Laminasyon Çatlağı

Laminasyon çatlağı; çeliklerde presleme sırasında empürite ve boşlukların bir tabaka oluşturması ile
meydana gelen ve yüzey ile 45 derece açı yapan bir çatlak türüdür. Bu çatlağın oluşumu için belirli bir
basınç değerinin aşılmış olması gerekir. Bu değer aşıldıktan sonra ise presleme basıncını arttırmak
veya presleme süresini arttırmak gibi yöntemler bu çatlağın giderilmesine yardımcı olmaz. Bunun
yerine toz karışımındaki tane büyüklüğü, nem oranı vb. özellikler değiştirilirse pres basıncının değeri
değiştirilebilir.

Şekil: Laminasyon Çatlağı ve oluşumu

Maksimum presleme basıncının malzemelere çeşitli etkileri vardır. Bunlardan en önemlisi

malzemenin yoğunluğunun artmasıdır. Presleme basıncı arttıkça daha homojen yapıya doğru gidiş
olur. Ayrıca yapının mukavemetini de arttırıcı etki yapmaktadır. Bunlara ek olarak presleme basıncı
arttıkça malzemenin homojen yapısı da gelişmektedir.

Maksimum presleme basıncını yükseltme olanakları:

Bir tuğlayı preslerken 11 ton pres altında laminasyon çatlağı meydana gelir. 11 tonda preslerken laminasyon
çatlağı meydana gelen tuğlada;

a) Tane çapını küçülterek

b) Taneler arası boşluğu küçülterek, KHM’den KYM’ye geçildiğinde olduğu gibi plastik şekillendirilme
kabiliyeti artar. Maksimum presleme basıncını yükseltebilme olanağı bulunur.
c) Kalıp ve ıstampa yüzeyine grafit, talk gibi sürtünme katsayısını düşürücü maddeler katarak (YAĞLAYICI)
d) Tozları bağlayıcı nitelikte bentonit, kil gibi maddelerle kaplayarak, taneler arası sürtünme katsayısını
düşürerek maksimum presleme basıncını arttırabiliriz. (BAĞLAYICI)
 Maksimum presleme basıncının arttırılması ise ancak aşağıdaki etkilerle mümkün olabilir

1) Tane boyut dağılımı ayarlanarak maksimum presleme basıncının arttırılması sağlanabilir.

Öğütme derecesi arttırıldıkça malzemeler arası gözenek miktarı azalacak böylece presleme
basıncının da artmasına elverişli bir ortam yaratılacaktır.
2) Malzemeye bağlayıcı eklenerek malzemenin akışkanlığının arttırılması sağlanır. Bentonit vb.
katkı maddeleri taneler arası sürtünme miktarını azaltarak presleme basıncını arttırıcı etki
yapar.
3) Preslenecek karışıma grafit,talk gibi yağlayıcı katkılarıyla kalıpla sürtünme miktarı azaltılır ve
preslemeyi kolaylaştırır.

 Cy preslemede 45 derece açılı laminasyon çatlakları

 İzostatik preslemede su yanında yağ ve bağlayıcı kullanıldığı için basınç su orantısı
değişiktir. Basıncın yüksek olmasına rağmen su oranı yüksektir.
 Su basıncın yüksek olduğu yerden düşük olduğu yere doğru kaçar.Elle şekillendirmede,
seramik bir vazo yaparken, vazonun dibinde su kalır. Ara ara o su dökülmezse vazo suyu
emer, kuruduğunda s çatlağı oluşur.

SERAMİK ENDÜSTRİSİNDE ÜRETİM HIZINI ARTTIRMA METODLARI

- Hidrolik presler yapıları gereği yavaştır. Mekanik presler yapıları gereği hızlıdır.
- Yaş presleme yavaştır, kuru presleme daha hızlıdır.
- Hassasiyet, tamlık, kalite kontrol
Bilgisayar, tv, tüm elektronik araçlarda milyonlarca kapasitör, diyot, tristör, kondansatör, elektriksel yalıtım
malzemeleri kullanılmaktadır.

UYARI: bu parçaların birisi hasar gördüğünde yerine koyulacak parçanın aynı boyutta olması gerekir. Benzer
özellikte ürün elde edebilmek için yukarıda adı sayılan parçaların aynı boyutta olması gerekmektedir. Aksi
takdirde aynı üretim bandından çıksalar dahi farklı olurlar.

‘Şekillendirme sırasında rutubet oranı ne kadar düşürülürse, presleme basıncı ne kadar yüksek olursa,
kuruma ve pişirme küçülmesi ne kadar az olursa malzeme o kadar hassas olur.