* Yeni anlatılan konunun %10’unu anlarsın ondan sonra her gün %1 düşer.

SERAMİKLERDE YÖNLENME VE YÖNLENME PROBLEMLERİ

Elle, tornada ve döküm yolu ile şekillendirme, güzel sanatlarda hala vazgeçilmez şekillendirme
metodlarındandır. Hava alma çamur makinasından geçmiş killerde plastiklik özelliği ciddi şekilde iyileşme göste-
rir. Çin’de bir kimsenin çıkardığı kili ancak torunu kullanabilmektedir. Yaklaşık bir asır ocak dışında bekleyen
çamur, yağmur, kar, don ve kuruma olaylarına maruz kalır ve plastiklik özelliği iyileşir. Hava alma çamur
makinesinde aynı plastikliğe sadece 1 - 2 dakikada erişilir (Singer, 1963). Bütün bu şekillendirme yöntemlerinde
kısmen veya tamamen yönlenme olmaktadır. Kısmi yönlenmeler istenmeyen çarpılmalara yol açabilir. Bu nedenle,
istenilen boyutlarda parça üretebilmek için yönlenme konusuna hakim olmak gerekmektedir. Hava alma çamur
makinasından çıkan çamur kütleleri bir süre dinlendirildikten sonra şekillendirmede kullanılır. Bu zaman zarfında
su konsantrasyon farkı kısmende olsa azalır. Plastik seramik çamurun düz yüzeyli bir parça ile vurulursa kil taneleri
vurma yüzeyine paralel doğrultuda yönlenir. Uygun oranda istifleyici katılmış döküm çamurunda kil taneleri,
suyun kaçış doğrultusuna dik doğrultuda yönlenir. Yönlenme doğrultusunda pişme küçülmesi ve kuruma küçlmesi
az, dik doğrultuda fazladır. Bu durum kuruma ve pişme sırasında çarpılmaya veya çatlamaya yol açabilir. Aynı
şekilde boş dökümde keskin köşelerden kaçınılmalıdır. Dolu dökümde kısmi yönlenme sebebiyle çarpılma olabilir.

Kil Tanelerinin Yönlenmesi :

Şekil 1 a) Su molekülünde hidrojen ve oksijen atomunun pozisyonu. b) Sumolekülünün şematik gösterilişi. c) Su

moleküllerinin Dipol - Dipol çekimi ile bir araya gelişi (Lawrence, 1972).

Suda hidrojen atomlan, oksijen atomlarının zıt tarafına yerleşmemiştir. H - O - H açısı 104° 40
dakikadır. Hidrojenin bulunduğu yerler (+), oksijenin bulunduğu yer (-) dir. Şekil 1 c’den görüleceği üzere su
molokülleri artı - eksi çekim kurallarına göre bir araya gelirler ve birbirlerini çekerler. Kaolinit mineralleri, altı
köşe plakalar şeklindedir ve plakanın bittiği noktalarda eşit sayıda (+) ve (-) yükler söz konusudur. Bu
noktalarda OH, Na, Ca, H2O ve diğer iyonlar tutulur. Normalde, iyon bağlanmış kil’in nötr olması gerekir fakat
kil tanelerinin geniş yüzeyi (-), kenarları (+) yüklüdür (Şekil 2). Eğer termal enerji yeterli ise iyonlar kil
yüzeyinden ayrılıp çözeltiye geri dönebilir. Kristal yüzeyinde iyonun bağlandığı alanda bir süreksizlik olur.

grafik de ki kritik nokta

kesişimin olduğu pH=5’dir.
*5 in altında viskosite yüksek,
akıcılık azalır.
*5in üstünde viskosite düşer,
akıcılık artar.
Seramiklerde döküm yapmak
istiyorsak pH=8 olmalıdır.

Şekil 2 pH ve viskozite arasındaki ilişki.

Burada NaOH’in pH ve viskozitesi arasındaki ilişki gösterilmektedir. NaOH miktarı belirli bir
seviyeye geldiğinde pH’da NaOH’in baziklik özelliğinden dolayı artar. Bu seviyeye kadar
viskozite sabit kalır ancak NaOH miktarı kritik bir noktayı aştıktan sonra viskozite ani düşüş
yapar. Bu noktada pH yaklaşık 5’dir. NaOH’i süspansiyona ilk attığımız zaman Na+ ve OH-

1
iyonları oluşur. Kristal köşe ve kenarlarındaki iyonlar ile birleşirler. Viskozitenin ani düşüş
gösterdiği noktaya kadar bu işlem devam eder. Ani düşüş noktasında, kaolinitte tüm iyonlar
doymuştur.kritik noktadan sonra eklenen NaOH oranının artmasıyla, viskozite düşük seviye
sabit olarak kalır yani viskozite NaOH dan etkilenmez.. Ancak pH artmaya devam eder ve pH
7’nin üzerine çıkar.
Saf kaolinit süspansiyonuna NaOH eklenirse başlangıçta viskozite fazla değişmez, belli bir değere
eriştiği zaman birden bire düşer. Bu noktaya kadar pH fazla hızlı artmamıştır fakat bundan sonra artışı hızlanır.
Viskozite bu ani düşüşten sonra, NaOH katılmasından pek etkilenmez. NaOH’i süspansiyona ilk attığımız zaman
Na+ ve OH- iyonları oluşur. Kristal köşe ve kenarlarındaki iyonlar ile birleşirler. Viskozitenin ani düşüş
gösterdiği noktaya kadar bu işlem devam eder. Ani düşüş noktasında, kaolinitte tüm iyonlar doymuştur. Bundan
sonra katılacak NaOH hem viskoziteyi düşürür, hem de pH’ı artınr. NaOH burada istifleyici (deflocullant) olarak
tartışılmıştır fakat pratikte nadiren kullanılır. Çünkü süspansiyondaki kalsiyum iyonlan Ca(OH)2 oluşturur, bu da
suda az da olsa çözündüğü için Ca iyonları süspansiyon’a geri döner. Ca iyonları sistemden uzaklaştırılmaz.

Şekil 3, sodyum tuzunun viskoziteye etkisini göstermektedir. Ca iyonları, silikat ile birleşerek suda
çözünmeyen bileşikler oluştunır. Sodyum silikat diğerlerine göre daha etkindir. Pratikte, sodyum karbonat ve
sodyum silikat, sodyum fosfat ve organik istifleyici (deflocculant) karışımları çok kullanılır.

Sodyum hidroksit
(NaOH)

Şekil 3: Değişik istifleyicilerin, Ca ile kirlenmiş kaolin süspansiyonunun viskozitesine etkisi (Lavrance, 1972)
*Kilin ph’ını değiştiriyor.

Değişik istifleyici maddelerin viskositeleri ile miktarsı arasındaki ilişki verlmiştir. Burada aynı
miktarda olan iki istifleyici maddenin viskozitelerini karşılaştırırsak; NaCO3’ün viskozitesi
aynı miktarda katıldığında Na2SiO3’ten daha büyüktür. Bu gösterir ki Na2SiO3’ün
viskozitesinin daha düşük olması onun daha akışkan olmasına yani NaCO3’ten daha iyi
istifleyicidir.

PH < 7
TOPAKLANMA = PLASTİK ÇÖKME OLUR

İstifleyici ph 8 olur

pH=8’in üstüne çıkınca

heryer negatif oluyor. TOPAKLANMAZ.
katılaşma sırasında TOPAKLAR PARÇALANIR.
istifleniyor. ÇÖKME OLMAZ.

Şekil 4- Saf kaolinin pH’ı 5,5 tir. a) Bu kaolin tanelerinin dar kesitindeki kenarları (+) , diğer kısımları (-) olup

1
b)deki gibi topaklanır. c) İstitleyici katarsak tüm tane (-) yük ile yüklenebilir ve d) deki gibi istiflenme olur.

a-) Döküm kumlarının bağlanmasında.

b-) Yakıtların ,cevherlerin, seramik tozlarının bağlanmasında
c-) 15 km derinlikteki kazılan kil , kalker ve minerallerin yukarıya çıkarılmasında kullanılır.
d-) Flotasyonla zenginleştirme de en temel kural. Elektrostatik boyamada, yer kabuğunda=cevherlerde silikat bulunur

Saf kaolinin kısa kenarları (+) geniş yüzeyleri (-) yüklüdür. Geniş alanın uzunluğu kalınlığının yaklaşık
10 katıdır. Bu şekilleri elektron mikroskobu ile görebilmekteyiz. Bu kil taneleri ile döküm yaptığımız zaman (+)
kenarlan (-) yüzeylere yapışır ve Şekil 4 b’deki gibi topaklanma olur. Kenar yüzeye yapıştı diye adlandınlır.

İstifleyici madde katılırsa, kiltanesinin yüzeyindeki suyun yapısım bozar ve tüm yüzeyin negatif
yüklenmesini sağlar. İstifleyiciye bağlı olarak pH değişir. Her tarafı negatif yüklü taneler biribirine yapışmak
istemezler. Fakat, presleme, döküm suyun yapıdan uzaklaşması gibi yöntemler ile kil taneleri biribiri üzerine
yapışmaya zorlanır. Bu durumda iki kil tanesi birbirine yaklaştığında önce taneler birbirine tam paralel hale gelir,
dış etkiler nedeni ile biribirine yapışır. Bu olaya istiflenme denir (Şekil 4 c, d) Bu, yüzey (-) yüzey (face to face,
card house ve card pack) olarak bilinir.

Şekillerden görüleceği üzere istiflenmiş yapı, topaklanmış yapıya göre daha yoğundur. İstiflenmiş ya-
pıda tanelerin temas yüzeyi daha fazla olduğu için, ham halde mukavamet daha fazladır. İstiflenmiş sistem’in
kuruma küçülmesi, toplanmış sistemden daha azdır. İstiflenmiş ve topaklanmış yapılann özellikleri
karşılaştınnalı olarak şöyle verilebilir.

*15 km derinlikte sondaj yapabiliyoruz. Kil yapışır ayakkabıdan fırça ile çıkartamazken 15 km
derinlikten yapabiliyoruz.

TOPAKLANMIŞ
Süspansiyon hızlı çökelir
Yoğunluk düşük
Viskozite yüksek
Yüksek akma noktası
Kuruma küçülmesi fazla
Düşük ham mukavamet
İSTİFLENMİŞ
Süspansiyon yavaş çökelir
Yoğunluk daha yüksek
Viskozite düşük
Kendi ağırlığı etkisinde deforme olabilir
Kuruma küçülmesi az

Yüksek ham mukavemet Reed (1988) daryüzeyi (+), geniş yüzeyi (-) olan altıköşe tanelerin, istifleyici
katılinası ile alkalilerin serbest kaldığını, tanelerin tümüyle(-) olduğunun tanelerin biribirini, ittiğini akıcılığı
arttırdığını belirtmektedir.

S.G(specifik graviti)
artarsa; akıcılık azalır.
akıcılığı en yüksek olan
Sulu çamurdaki kil oranına
S.G=1.67 idir. göre yoğunluk değişimi

Şekil 3 deki maddeler

kullanılmaktadır.
% İstifleyici Madde

Şekil 5 Viskozitenin, yoğunluğa ve istitleyici madde oranına bağlı değişimi (Norton, 1974).

PH arttıkça vizkozite düşer.

2
 Viskozitenin, özgül ağırlık ve istifleyici madde oranına bağlı olarak verilen grafikte; aynı özgül
ağırlıkta istifleyici madde miktarının fazla olduğu durumun viskozitesi daha yüksektir. Bu da
gösterir ki özgül ağırlıktan bağımsız olarak eğer istifleyici madde fazla ise viskozite artar ve bu
durumda akışkanlık az olur ve gerekli yönlenme sağlanamaz.
pH’ı yaklaşık 5 olan saf kaolinde kil tanelerinin kenarlan (+) yüzeyleri (-) yüklü olduğu için
topaklanma olmaktadır. İstifleyici madde oranı artınca pH artar ve kil taneleri (-) ile yüklenir. Bu dunımda
Mükerrer sudaki süspansiyon halindeki taneler biribirinden uzaklaşma eğilimi gösterir. Buna bağlı olarak viskozite
azalır, akıcılık artar. İstifleyici oranına bağlı olarak bu eğilim artar. Belirli bir kritik değerde viskozite en az,
akıcılık en fazladır. Bu kritik değerden sonra istifleyici oranının arttırılması bu özellikleri olumsuz yönde
etkiler.
Yoğunluğun düşük veya yüksek olması bu eğrinin şeklini etkilemez. Ancak, doğaldır ki yoğunluğu
yüksek olan çamurun eğrisi, yoğunluğu düşük olan çamurunkinden daha yukarıda yer almaktadır (Şekil 5)
Mutfak yağlarının viskozitesi yaklaşık 10 poises’dur. Uygun istifleyici kullanıldığı zaman özgül ağırlığı 1,93
gr/cm3 olan çamunın akıcılığı mutfak yağı ile aynı olmaktadır. Bu çamurun taşıdığı katı kütle düşünüldüğü
zaman, konunun önemi anlaşılmaktadır. Bu çamur, dolu (solid) döküm amacı ile tercih edilmektedir. İstifleyici
kullanılmadığı zaman bu çamunın, karışık şekilli parçalan doldurması çok güçtür. Özgül ağırlığı 1,67gr/cm3 olan
çamur, boş (drain)döküm amacıyla tecih edilir, Viskozite 1 poise altına düşmüştür. Kil taneleri, kalıba doğru
hareket eden su moleküllerinin hareket doğrultusuna dik istiflenir. İstenilen et kalınlığına erişildiği zaman kalıp
içindeki geri kalan çamur boşaltılır. Ya kendi halinde yada sıcak hava üfleyerek kısa süre içinde hafif kurutma
yapılır ve seramik parça kalıptan çıkanlır. Kalıptaki su oranı her dökümde biraz daha artar. Kalıp, suya doyduğu
zaman kunıtulur ve yeniden kullanılır. Fakat kalıpların bir kullanma ömrü vardır. Döküm sırasında parça et
kalınlığının oluşum hızı zaman karesi ile değişir. 2,5 mm et kalınlığına 3 dakikada erişilir, 5 mm’ye 9 dakikada
erişilir (Kingery, 1960). Basınçlı döküm, üretim hızını arttınr. Basınç 70 - 80 kgf/cm2 ise 10 mm kalınlığa
erişmek için sadece 1 dakika beklemek yeterlidir, oysa klasik yöntemde 80 dakika beklemek gerekir.

Dökümde Yönlenme :

Döküm fabrikası kuracaksan önce seramik fabrikası kur.

Döküm neyin içine yapılamaktadır; Alçı kalıp, kabuk döküm, kum kalıp, seramik kalıp.

Boş döküm yönteminde su gradyanı Şekil 6’da görülmektedir. Su gradyanı, dış yüzeyden merkeze
doğru gidildikçe artmaktadır. Et kalınlığında ki su oranı, gözenekli alçı kalıba göre ani artış göstermektedir. Et
kalınlığında tam olarak yönlenme olduğu halde döküm hamunında hiçbir yönlenme belirtisi görülmemektedir
(Şekil 6).

teori: alçı kalıp çok gözeneklidir. -döküm sayısı arttıkça, alçı

seramiğin alçı kalıba dökümünde kalıpta su miktarı artar. Gözenek
bu özellikten yararlanılır. su alçı oranı düşer. Döküm hızı azalır.
kalıba geçerken döküm sırasında -birkaç kurutmadan sonra her
katılaşma olur. Et kalınlığı dökümde su ile beraber nano
zamana göre artar. boyutunda taneler alçı kalıba
geçer. Belli bir döküm sayısından
sonra bunlar gözenekleri
doldurur. Geri dönüşümü yoktur.

-döküm çamurunda su gradyanı ve bu gradyanın zamana bağlı değişimi-

Şekil 6 Boş dökümde, döküm sırasında su oranının, kalıp dış yüzeyinden uzaklığa bağlı değişimi.Sol üst köşe
gözenekli alçı kalıbı, sağmda et kalınlığında yönlenmiş kil tanelerini, sağ alt köşedekil süspansiyonunda
yönlenmemiş kil tanelerini göstermektedir. Norton, 1974’ten adapte edilmiştir.
Alçı kalıba alümina dökümü son zamanlarda çok büyük önem kazanmıştır. Alüminadan silah ve savunma
sanayi için makine parçaları ve aşınmaya dayanıklı parçalar dökülmektedir. Bu sanayilerde 1 tl’ye mâl edilen
ürün 300 – 500 katına satılabilmektedir.

3
 Et Kalınlığı
Döküm Su
Çamuru Gradyanı

Alçı Kalıp
Şekil :Alçı Kalıba Döküm Sırasında Su

Parça Simetri Ekseni

Gradyanının , Alçı Kalıp Dış
Yüzeyinden İtibaren Uzaklığa Bağlı

k
Değişimi(Norton)

ALÇI KALIBIN ÖZELLİKLERİ

%5 Gözenek Mucizesi
2 maddenin birbirine yapışabilmesi için en az %5 gözenek farkı olmalı.

Alçı Kalıbın Özellikleri;

Çevreyi kirletir, geri dönüşümü yoktur, basınçlı hava uygulandığında alçı kalıp bu
havayı homojen olarak parçaya iletmek zorundadır. Bu yüzden basınçlı yöntemlerde alçı
kalıbın gözenek oranı fazla olmalıdır. Normalde bu kadar hava iletkenliği gerek değildir.
Ham haldeyken fincan kulbunun fincan gövdesine yapışabilmesi için en az %5 gözenek
farkı olmalı. Alçı kalıpların çöpe atılmasının nedeni %5 kurutma farkının olmamasıdır.
Vaftiz=vaftuz da tuz kullanılırdı. Serumda %5 tuz vardır. Seruma hastalık veya açlık
giderme gibi nedenlerden dolayı ilave madde katılır. Sıvanın duvara yapışması , yer
karosunun yapıştırılmasında , tüm harçlarda bu kural geçerlidir. Surlarda pişmiş tuğla
kırıkları yerine neden tuğla kullanılırdı? Giza piramidinin rengi kızıl.
Refrakter tuğla
Harç katılaşınca DERZ oluyor.
Sıva-sıvı-sığ-swim-şiva=sıva
Hocanın çalışma alanı Horosan Harcıdır.
Harç hareketlidir sönmüş kireç eklersek daha hareketli hale getirilir.
Sıvı = sıva

4
 ALÇI KALIPTA SU DAĞILIMI
Et kalınlğı belirli bir değere ulaştıktan sonra 3mm döküm işlemine son verilir. Çamur boşaltılır.
Daha sonra yarı kurutma işlemi yapılır ve numune kalıptan çıkarılır.

Alçı Kalıba Döküm

Birinci dökümde su gradyanı şu şekildedir; alçı kalıbın dış yüzeyinde su oranı %5 kalıp iç
yüzeyinde %10 döküm çamurunun iç yüzeyinde %22 ortasında %26
Şekilden görüldüğü gibi alçı kalıpta su gradyanı 5-10 mm iken ikinci dökümde bu su
oranları bir miktar artar örneğn 6-11 mm gibi olur. 3. Dökümde aynı şekilde artmaya
devam eder. Belirli bir döküm sayısından sonra kalıp suya doyar. Ve ondan sonra döküm
işlemine devam edilemez. Alçı kalıp kurutma işlemine tabi tutulur. Gözeneklerdeki su
uzaklaştırılır, ve döküm işlemine sıfırdan başlanır. Tekrar kalıp doyuncaya kadar devam
ettirilir.
Kaç defa kuruttuktan sonra çöpe atılır?
Belirli bir kurutma işlem sırasından sonra her dökümde gözeneklerde birden çok küçük kil
taneleri kalıbın gözeneklerini tıkar. Gözenekler tıkanınca kalıp su ememez. Döküm
gerçekleştirilemez. Kalıp hurdaya atılır.

5
 Şekil 6 Boş dökümde, döküm sırasında su oranının, kalıp dış yüzeyinden uzaklığa bağlı
değişimi. Sol üst köşe gözenekli alçı kalıbı, sağında et kalınlığında yönlenmiş kil tanelerini,
sağ alt köşede kil süspansiyonunda yönlenmemiş kil tanelerini göstermektedir. Norton,
1974’ten adapte edilmiştir.
pH etkisi ile kil taneleri yönlenerek kalıba yapışır. Kil taneleri tuğlalarını duvarda dizilmesi gibi
seramik duvar et kalınlığını oluşturur. Su gözenekli alçı kalıba geçerken kil taneleri 90 derece
dik kalıba yapışır.
İlk dökümde kalıbın yüzeyin %5, İkincide % 10, üçüncü % 15 su bulunur. Sonra belirli süre
sonra kalıp suya doyar. Başlangıçta diyelim 1 saate 5 mm et kalınlığına erişiliyorsa kalıpta su
oranı arttığı zaman 1 saate 3 mm et kalınlığı elde ediyor. Hal kristal gelir sonra 1 saate 1mm.
Ondan sonra döküm yapılamaz hale gelir. Kalıbı kurutup döküm işleminde yeniden başlanır.
Beyaz pişen bünyeler % 30 kaolin, % 18 bağlama kili ve % 52 plastik olmayan kütle içerir. Bu bileşim,
fabrikadan fabrikaya değişiklik gösterse de temelde aynıdır. Süspansiyon halindeki tanelerin sadece yarısı kıl
esaslıdır. Fakat hiç kil içenneyen, örneğin alüminadan, uygun katkı maddeleri kullanarak döküm
yapılabilmektedir (Shanefield, 1993).

İyi bir döküm için dikkate alınması gereken başka faktörler de vardır. Kildeki suda çözünen bileşikler,
istifleyici madde ve yoğunluk kontrolü önemli rol oynar. Normal sınırların viskozitesi sıcaklığa bağlı olarak
düşer ve kil su sisteminin viskozitesi sıcaklık dışında sistemin hareket halinde olup olmadığına bağlı olarak da
değişir. Kil - su sistemi durgun ise viskozitesi yüksektir. Sistem hareket ettirildiği zaman durgunluk bozulur,
viskozite düşer yani akıcılık artar. Yeniden durgun hale gelirse, bir tür katılaşma olur. Sistem’in bu haline
tiksotropi denir. "Çırpındıkça batarsın" gerçeğini bu olay açıklar. Bazı killerde tikroskopi çok belirgin ve
kuvvetli olarak görülür, bunlara tiksotropik sistemler denir. Bunlar şekillendirme sırasında zorluk çıkartır. Bu tür
killerde iyon değiştinnek yolu ile tiksotropik özelliği azaltılabilir. Bentonitik killerde tik sotropiklik fazla,
kaolinitik killerde azdır.

Lahana süt tozu yapımında

kullanılır. Kemik gelişimine
Döküm Et
yardımcı olur.
Kalınlığı
Alçı kalıba metal, seramik
,alümina dökülür.

Boş Döküm

6
Şekil 7 Boş dökümde tane yönlenmesi. Yönlenmenin ani değişme gösterdiği köşelerde darbelere dayanıksız
olduğu için köşeler yuvarlatılır. Sağ alt köşe olması gereken yuvarlatmayı göstermektedir. Kesikli çizgiler,
yönlenmiş kil tanelerini gösterir.

Dökümde genellikle parçalı kalıp kullanılır. Kalıbın ek yerlerinde, parça ek yerlerin de bir çıkıntı
meydana getirir. Kil taneleri bu çıkıntıya doğru yönlenirler. Fakat seramik, kalıptan çıkarıldıktan sonra bu çıkıntı
traşlanır. Ancak, pişme sırasında, yönlenmiş olduğu doğrultuda pişme küçülmesi az, diğer doğrultuda fazla
olduğu için çıkıntı oluşur (Şekil 8).

Piştiği zaman tümsek

olacağından, tümsek olan
yeri traşlerken düz değil
de çukur yaparız sonra
ısıttığımızda çukur
düzleşir.

Şekil 8 Dökümde kalıp ek yönünde yönlenme ve sorunları. a ve b, döküldüğü gibi, c traşlanmış ve d pişmiş
durumda (Lawrence, 1972)
İyi bir usta tıraş ederken ek yerinden biraz fazla alır. Piştiği zaman şişer ama yüzey düz kalır. Kalıpla üretilen
seramik ve plastik gibi malzemelerde kalıp ek yerlerinden çapak almak;
1- Görünümü kötüleştirir.
2- Maliyeti artırır.
3- Yüzey pürüzlülüğünü arttırır.

Alçı kalıba dökümde kalıp genellikle parçaladır ve kalıplar arasında şekilde görüldüğü gibi çapak meydana gelir
çapakalrdada yönlenme meydana gelir çapağı keserse c de olduğu gbi piştikten sonra göbeklenme olur d
Yönlenme meydana gelir.bitrmiş üründe çapak alma ürün özellşiklerini kötü yönd etkiler.şekiilendirilmiş plastik
malzmemelrde olduğu gibi.Kalıplar arsında ki boşluk ne kadar az olursa çapak oa kdar küçük olur.
Metal malzemelerde makine elemanlarında keskin köşe istenmez.insan eli veya organı değidiği zaman kesici etki
yapar ayrıca başka cisimlerin çarpması buralarda kolay kırılmaya ve ezilmeye neden olur .makina dizayncıları bu
köşeleri radyüslü (phillet) keskin yüzeyle kesme (cahnfer) şeklinde yaparlar .Örnek getirrrrrr bu ergonomiklik
aşçından da önemlidir.

Tanışan (1988) döküm çamurunun kalıbı iyi doldurabilmesi için akıcı olması, kolay çökmemesi
gerektiğini, kuruma küçülmesinin az olması gerektiğini belirtmektedir. İstifleyici katmakla bu sorunların hepsi
çözülmüş olur. Dolu döküm yönteminde de boş döküm yöntemin olduğu gibi, kalıpla temas olan noktalarda ve
buralara yakın yerlerde yönlenme olmaktadır (Şekil 7, 8, 9). Onun dışındaki yerlerde ise yönlenme suyun hareket

7
 doğrultusuna dik olmaktadır.

Alçı kalıp ile temas eden

yerde kil taneleri suyun
Gözenekli Alçı Kalıp
hareket doğrultusuna dik
doğrultuda yönlenme olur
boş dökümde olduğu gibi.

Şekil 9 Dolu döküm sonrası yönlenmiş ve yönlenmemiş kısımlar arasındaki kuruma küçülmesi farkı nedeni ile
çarpılma (Lawrence, 1972).

Plastik şekil vermede anlatılacağı üzere yönlenen kısımlarda kuruma küçülmesi az diğer kısımlarda
fazladır. Bunun sonucu olarak çarpılma olabilir. Dolu ve boş döküm yöntemlerinde alçı kalıp kullanılır. -
Alçıkalıp gözenekli olduğu için, döküm suyu alçı kalıba geçerken kil tanelerini istifleyerek seramik parçayı
oluşturur.

Dolu ve boş dökümde, yönlenmenin ani yön değiştirdiği köşeler, darbelere dayanıksız olduğu için,
konstrüksiyonda köşeler yuvarlatılır (Şekil 7). Yönlenme döküm hatalann tümünden yönlenmeyi sorumlu tutmak
yanlış olur. Ryan (1968) bu konuda örnekler vermektedir.

Çarpılma Ve Çarpılmanın Kontrolü :

Seramiklerde çarpılmanın birinci önemli nedeni, bünyede su gradyanı olmasıdır. İkinci büyük neden ise
segragasyon, dur. Segragasyon ince taneli seramik bünyelerde çok sık raslanan bir olay değildir. Yer karosu gibi
ince parçalar, döküm yolu ile şekillendirilirse, önce kil dışındaki taneler çöker, en son olarak kil taneleri çöker.
Kuruma sırasında, kil tanelerinin az olduğu alt kısım az küçülür, kil tanelerinin çok olduğu üst kısım çok büzülür
ve kuruma sırasında çarpılma olur. (Şekil 9). Burada tek yüzeyden kurumuş olanın da etkisi vardır. Yarı kurumuş
numunede çarpılma, tam kurumuşa göre daha fazladır.

Günümüzde, yer karosu, fayans gibi ince seramik malzemeler presleme yöntemiyle üretilmektedir. Kil
tanelerini yönlendirmenin nasıl olduğunu ve ne kadar kolay olduğu daha önce açıklanmıştır. Ekstrüzyon, döküm,
çarpma, tilter pres ve diğer yöntemlerde istesekte istemesekte yönlenme olmaktadır. Yönlenme olmadan seramik
parça şekillendirmek olanaksızdır.

Plastik Şekil Vermede Yönlenme :

Kaolinit minerali kaolinizasyon sonucu oluşmuştur, kil ve kaolinlerin temel mineralidir. Saf kil ve
kaolinler çok plastiktir. Bu durumda pişme ve kuruma küçülmesi çok fazla olduğu için seramik imalatında kulla-
nılmalan zordur. Örneğin inşaat tuğlası killerine % 30’a kadar kum katılır (Sabrah, 1985) Beyaz pişen
bünyelerde de % 50’ye kadar başka katı taneler katılır. Plastik şekil vermeyi kolaylaştırmak için yağlayıcılar
katılır. Hogne (1970) tuğla üretiminde yağlayıcıların etkisini incelemiştir. Yağlayıcılar ürün kalitesini de arttırır,
uygulanacak basıncı düşürür, buna bağlı olarak maliyet düşer. Plastik şekil vermede yönlenme Şekil 10 ve 12’de
görülmektedir.

Plastik şekil vermede, kile kuvvet uygulanan noktada, kuvvete dik doğrultuda yönlenme olur.
Şeki110’da olduğu gibi tam yönlenme sağlanabilir. Yönlenmeye dik ve paralel doğrultuda kuruma küçülmesi
farklıdır. Yönlenmeye paralel doğrultudaki kuruma küçülmesi, dik doğrultuya göre azdır (Şekil 11). Bu fark
dolayısı ile kurumada sorunlar çıkmaktadır. Örneğin, şekilde yönlenen kısımlar az, diğer kısımlar çok
büzüldüğünden parça çarpılmıştır. Bu tİp çarpılma sorunlarının temelinde yönlenme rol oynamaktadır. Bu
sorunlar, tüm şekillendirme yöntemlerinde karşımıza çıkar. Williamson, küre şeklindeki bir kil kütlesini,
haddeleyerek silindirik bir parça üretmiştir. Silindirik parçanın dış yüzeyinde, silindire tatbik edilen kuvvete dik
doğrultuda yönlenme meydana gelmektedir (Norton, 1970).

8
 S doğrultusunda 10k + boşluk + 10k + boşluk
T doğrultusunda k + boşluk + k + boşluk

*Kil tanelerinin genişliği boyunun 10 katıdır.

hepsi tam yönlenmiş.

Şekil 10 Plastik şekil vermede çamura uygulanan kuvvet sonrası yönlenme (Lawrence, l972)

koyu renklidir
açık renklidir.

*Şekil 11 Tam yönlenme sağlanmış bir kil kü yönlenmeye dik ve paralel doğrultuda kuruma küçülmesi
(Lawrance, 1972).

-seramiklerin önemli TEK

bir derdi var.: küçülme.
a) kuruma
b) pişirme

9
Şekil 12 Silindirik hale getirilmiş kil kütlesinde, şekillendirme basıncına dik olarak meydana gelen yönlenme
(Norton, 1970).

Kil tanelerinin yüzeye paralel olduğunu söyleyebiliriz. Kuruma sırasında daha az büzülen ince
yünlenmiş tabaka, yönlenmemiş iç kısım etkisi ile basma gerilmeleri etkisinde kalacaktır. Bardak, saksı gibi
dairesel kesitli seramikler el ile şekillendirile bilmektedir. Seramiğin düşey duvan parmak ile yukarıçekilebilir.
Su, yağlayıcı olarak görev yapar. Kil tanecikleri uygulanan basınca dik doğrultuda yönlenir. Tabanda yönlenme,
tabana paralel, duvarlarda ise düşeydir. Yönlenmiş kısımların birbirine dik olduğu köşeler zayıftır. Onun için
köşeler yuvarlatılır. En eski yöntemdir, güzel sanatlarda hala vazgeçilmez bir yöntemdir. Tornada, kalıpta
(Şablon) şekillendirme yapılır. Sofra takımları, fincan, izolatör gibi dairesel kesitli seramiklerin imalatında hala
kullanılan bir yöntemdir. Seramik kütle alçı kalıp üzerine üstten şablonla bastırılır. Su, alçı kalıba geçerken, su-
yun hareket yönüne dik doğrultuda, şablonun çamura değdiği yerler
de sürtünme nedeni ile yüzeye paralel yönlenme meydana gelir. Sofra takımı, izolatör gibi kalın par-
çalarda yönlenmiş tabaka kalınlığı fazla etkin değildir. Ancak ince parçalarda etkindir. Sınırlı miktarda plastik
olmayan kütle kayma bantları boyunca çatlak oluşumunu bloke ederek mukavameti arttırır. Mukavemet, bağ
mekanizması veya mikro yapılar dikkate alınmaksızın termo dinamik olarak değerlendirilebilir (Williamson,
1971)

Ekstrüzyonda Yönlenme :

Pistonlu ekstrüzyonda piston, kil kütlesini dar kalıptan çıkmaya zorlarsa, kil taneleri Şekil 13’te
görüldüğü gibi yönlenir. Kalıba temas edenler kalıba paralel yönlenir. Yönlenmiş kil kütlesi ile temasta olan
tabaka, kısmen yönlenmiş, tam orta kısımda kil taneleri nerede ise yönlenmiş tanelere dik gibidir. Kil sütununun
çapı artarsa, sütun ortasında kalan kısımlar yönlenmeden kalır. Kuruma sırasında kil tanelerinin dış yüzeyi
yönlendiği için az, iç kısmı göreceli olarak daha fazla büzülür. Bu nedenle yüzey kısmı basma gerilmesi
etkisinde kalır.
yönlenme oluyor

pistonla itiyoruz. çatlamasada, çatlaması

kolay hale geliyor.

Şekil 13 Pistonlu ekstrüzyonda yönlenme (Lawrence, 1972).

Şekil 12 ve 13 de dış kısım yönleniyor. Kuruma ve pişme sırasında dış kısım az iç kısım çok küçülüyor.
Bu da dışarıda çekme içeride basma gerimesi oluşturuyor malzeme bu sebepten dolayı gevrekleşiyor.

Pistonlu ekstrüzyon makinası ile normal ekstrüzyon makinasına göre daha homojen seramik elde edilir.
İnce taneli refrakterlerin üretiminde de tercih edilir. Elektronik parçaların üretimine de elverişlidir. Plastik
kütlenin plastikliğini arttırmak için karboksimetil selüloz, polivinil alkol gibi katkı maddeleri kullanılır. Saatte
10 ton çamur işlenebilir. Bir kanal içinde akmakta olan çamur akışkanlar mekaniği kurallarına uyar. Çamur’un
kanala değdiği noktalarda akış hızı düşüktür. Kalıptan uzaklaştıkça hız artar ve belirli bir değere eriştikten sonra
diğer kısımlarda sabittir (Reed, 1988). Hızın düşük olduğu yerlerde kil tanelerine gelen basınç yüksek, hızın
yüksek olduğu yerlerde basınç düşüktür. Normal ekstrüzyon cihazında basıncın yüksek olduğu yerlerdeki su,
basıncın düşük olduğu yerlere doğru kaçar. Suyun heterojen hale gelmesi kuruma küçülmesinin heterojen hale
gelmesine, o da kuruma sırasında çarpılmalara yol açabilir. Bu sorun pitonlu ekstrüzyonda fazla sorun çıkarmaz.
Sarmal itici ile çalışan ekstrüzyon makinalarında sarmal iticinin, kanat çıkışında fazla merkezebıçağı
Ekstrüzyon yakınçarpınca
yerlerde az
kuvvet uygulanması sonucu çok büyüktür.

ekstrüzyon makinesinin
girişinde bıçaklar çarptığı
zaman topaklanma olur. darbenin indiği yerde
topaklama oluyor.

yaş numune

Şekil 14 İstitlenmiş yapıya çarpan parçanın, istiflenmiş maddede yaptığı topaklanma etkisi.

Sarmal iticili ekstrüzyon makinasına ilk yüklenen çamur, düşük basınç altında (genellikle vakum diye
adlandırılır)kil sütunu haline gelir. Yüzeyde yönlenme meydana gelir, aynı zamanda yukarıda sözü edildiği
şekilde su dağılımı hetorojen hale gelir. Bu nedenle, ekstrüzyon makinasından çıkan seramik çamuru birkaç gün

10
 dinlenmeye bırakılır. Suyun fazla olduğu yerlerden az olan yerlerde doğru su akışı olması, heterojenliğin
azalması beklenir. Bu kil bloklar tekrar ekstrüzyon makinasına yüklenir. İşte bu aşamada bıçaklar kil kütleye
çarparak Şekil 14’teki gibi topaklanmalara yol açar. Bu şekil, yönlenmiş seramik parçalara, istenmeyen
çarpmaların ne şekilde zarar verebileceğini de göstermektedir. Bıçakların parçaladığı parçalar, yine düşük vakum
altında bu defa kalıptan şekilli numune olarak çıkar. Kil taneleri sarmal itici, kanal ve kalıpla temas halindedir.
Diğer yöntemlerden farklı olarak burada su dağılımı heterojendir. Başka bir değişle, hem yönlenme hem de su
heterojenliği proplemleri ile uğraşmak zorunluluğu vardır. Ekstrüzyon makinasında gerek kil sütunu gerekse
şekilli numune kalıptan çıktıktan sonra dönen çubuk üzerine gelir ve bunlann üzerinde hareket eder. Kil sütunu
veya parçanın çıkriğı alt nokta ile ilk silindirin üst noktası arasındaki uzaklık çok önemlidir ve bunun optimum
değeri vardır. Seramik numunenin çarpılmasında, yönlenme etkisinden daha önemli bir parametredir (Schureht,
1948). Otomobil eksozlarına takılan kardiyerit, katalistler, kanşık şekilli olduğu için sadece ekstrüzyonla
üretilebilir. Ekstrüzyon sırasında kil taneleri yönlendiği için kardiyorit, bu yönlenme ile uyum içinde
kristallenir(Lachman, 1981).

Ekstrüzyonla Üretilmiş Kordiyeritte Yönlenme :

Kordiyerit (2 MgO. 2 Al2O3 . 5.SiO2) kil veya kaolin, talk ve alüminadan üretilmektedir. Alümina oranı kil ve
talkın saflığına bağlı olarak az veya çok olabilir. Daha önce anlarildığı gibi, kil ve kaolin taneleri ekstrüzyon
sırasında yönlenir. Talk, da levhalı yapıya sahiptir, o da yönlenir. Pişmiş kardiyeritte yönlenme olduğu x-ışınları
ile ortaya konmuştur. Tercihli yönlenme doğrultusunda termal genleşme kat sayısı, yönlenmemiş kısmın
ortalama termal genleşme kat sayısına göre oldukça düşüktür. Ham maddelerin saflığı, stokiyometrisi ve pişirme
hızı da genleşme kat sayısını etkiler (Lachman, 1981).

seramiklerde kübik sistem yoktur.

hekzagonal,rombusal,tetragonal
sistemleri vardır. ortak özellikleri:
c > a veya b

termal genleşme sayısı yöne göre

değişir.

Şekil 15 Hegzagonal kordiyerit kristalinde 20 – 1000°C arasında termal genleşme katsayısı 2,9 x 10-6 1/°C, c
ekseni doğrultusunda 1,1 x 10-6 1/°C’dır (Lachman, 1981).

Hegzagonal yapıda genellikle c>a dir. Bu tür polikristalin malzemelerde belirli bir sıcaklık
aralığında büzülme daha sonra genleşme meydana gelir. Aşağıda anlatılan kil talk
karışımlarında olduğu gibi.
Grafit hegzagonal kristal yapıya sahiptir. Altı köşeli düzlemde karbon atomları arasında
kovalent bağ vardır. Plakalar arasında metalsel bağ vardır. Bu sayede grafit metaller kadar
elektriği iyi iletir. Kuvvet etkisinde plakalar birbirinin üzerinde kayarlar ve yağlıymış hissi
verirler. Bu nedenle grafit metalürji sektöründe pek çok yerde özellikle preste yağlayıcı olarak
kullanılır. Grafit tozları da bu mekanizma ile makro ölçüde yağlayıcı görev yapar.
İnce talk taneleri yukarıda grafit taneleri için tarif ettiğimiz yağlayıcılık özelliğine sahiptir. Bu
nedenle seramik ve refrakter sanayiinde talk hem bağlayıcılık hem de yağlayıcılık özelliği

11
gerektiren yerlerde kullanılır. Kil-talk karışımlarında kordiyerit(cordiyerite) fazı oluşur.
Kordiyerit fazı yukarıda şekli verilen hegzagonal kristal yapıya sahiptir. Kordiyerit termal
kristal

20 – 1000°C arasında termal

X-ışınları şiddet oranı
genleşme katsayısı x 10-6 1/°C
Ekstrüzyon doğrultusunda 0,7 0,45
Ekstrüzyona dik doğrultuda 1,9 0,86
Yönlenme yok, izostatik 1,3 0,68

Tablo 1 Kordiyeritin termal genleşme katsayıları ve x-ışınları şiddet oranları (Lachman, 1981).

Ekstrüzyon sırasında hem kil hem de kaolin taneleri yönlenir. Kordiyarit kristalleri bu yönlenmeye
uygun gelişme gösterir. Örneğin. Şekil de görülen hegzagonal kardiyeritin c ekseni, ekstrüzyon düzlemine
paraleldir. Bu doğrultuda 20 – 1000°C arasında genleşme değil büzülme meydana gelir. Ekstrüzyon
doğrultusuna dik doğrultuda, aynı sıcaklık aralığında genleşme olur. Bu değerlendirme tek başına bir birim
hücrenin genleşme karakteristiklerini yansıtır. 0ysa ekstrüzyonla üretilmiş bir kardiyerit bünyede durum
farklıdır. Ekstrüzyon yolu ile üretilmiş bir kordiyoritte, 20 – 1000°C arasında, ekstrüzyon doğrultusunda termal
genleşme katsayısı 0,7 x 10-6 1/°C, ekstrüzyon doğrultusunda dik doğrultuda bu aynı zamanda parça duvarına dik
doğrultuda demektir, 1,9 x 10-6 1/°C, yönlenmenin olmadığı izostatik yöntem ile üretilmiş parçada 1,3 x 10-5
1/°C bulunmuştur.

Ekstrüzyonla üretilmiş parçada yüzeyde yönlenmenin ne kadar etkin olduğu ortaya çıkmaktadır.
Kordiyerit parçalar hızlı ısınma ve hızlı soğuma şartlarında yüzeyden termal şok’ a maruz kalmaktadır. Yüzeyin
termal genleşme katsayısı, yönlenmenin olmadığı izostatik presleme ile üretilmiş kardiyerite göre çok
avantajlıdır, çünkü termal genleşme katsayısı, onun hemen hemen yarısıdır. Bu nedenle termal şok dayanımı
daha iyidir (Lachman, 1981).

Kordiyerit, ekstrüzyon dışında döküm yolu ile de şekillendirilmektedir. Dökümde, kil taneleri,
ekstrüzyonda olduğundan daha fazla yönlenmektedir. Ancak talk ve alümina tanelerinin yönlenmeyi nasıl
etkileyeceğini bilemiyoruz. Bazı araştırmacılar talk yerine magnezit kullanmaktadırlar. Bu durumda talk’ın
azalması ile silika azalacağından daha fazla kil, kaolin kullanılmaktadır. Bu da ekstrüzyonda yönlenmenin daha
iyi olacağı anlamına gelmektedir. Magnezitin ağırlıkça yaklaşık yansı karbondioksit olarak buharlaşacağı için
magnezitli kardiyeritlerin yoğunluğu göreceli olarak daha düşüktür.

Yönlenmeyi Etkileyen Faktörler :

Bu değerlendirme her ne kadar kardiyerit üzerinde yapılmış ise de, tüm seramikleri ilgilendirmektedir.
Pişme sırasında meydana gelen camsı faz yönlenmeyi bozmaktadır. Tüm seramikleri ilgilendirdiği için
kordiyeritbaşlığı dışında incelenmiştir.

Alkaliler, CaO ve benzeri düşük sıcaklıkta ergiyenyabancı maddeler, ergidikleri zaman yönlenmeyi
bozarlar. Bu nedenle, kardiyoritteki oranlarına bağlı olarak şekilde görüldüğü gibi termal genleşme katsayısını
arttırırlar. CaO, talklarda çok yaygın görülen yabancı bir maddedir, termal genleşme katsayısını ciddi şekilde
arttırır (Lachman 1981). Pişirme hızı yavaşsa, yabancı maddeler camfaz meydana getirir ve yönlenmeyi olumsuz
etkiler. Eğer pişirme hızı arttırılırsa adı geçen olaylar tam olarak gerçekleşemez ve termal genleşme kat sayısı
düşük kalır. Pişirme hızı termal genleşme katsayısını ciddi şekilde etkiler. Özellikle yüksek oranda yabancı
madde içeren kardiyoritte çok etkindir. 1365°C’a gelindiğinde ötektik oluşumu başlar. Burada da sıvı oluştuğu
için yönlenme olumsuz yönde tekilenir. CaO içeren killerde labrodorite piki görülür. Kuvars ve labrodorite, x-
ışını şiddetleri oranları dikkate alınarak kil’in pişme sıcaklığı belirlenebilmektedir (Grattan, 1978). Pişme kriteri
olarak sadece yabancı maddeleri dikkate almak yanlış olur. Bunun dışında başka kriterlerin de dikkate alınması
gerekir (Litvan, 1984).

Termal genleşme eğrisinden giderek pişme küçülmesinin saptanması, kalorlimetre kabı ile bazı faz
dönüşümlerinin incelenmesi gibi bazı kriterleri incelemiş ve değerlendirme yapmıştır. Kordiyerit üretiminde bir
miktar, bayer prosesi ile üretilmiş alümina kullanılmaktadır (Yaman, 1988). Alüminanın, 1350°C’de pişirildiği

12
zaman bile reaksiyonun girmeden kaldığını, alüminanın azaltılması halinde kardiyerit’in termal genleşme
katsayısını düşürdüğünü ortaya koydu. Kordiyerit üretiminde meydana gelen cam fazlar’ın termal genleşme kat
sayısı, kristal kardiyaritten daha büyüktür ve kardiyerit’in genleşme katsayısını arttırır (Hummel, 1951) (Rasch,
1987). Kordiyerit bünyeyi, 95°C’de 1,5 N HNO3 ile 17 saat liç etti, % 20 ağırlık kaybı oldu. Termal genleşme
kat sayısı yaklaşık % 75 azalarak % 25’e düşmüştür. Bu sonuçlar Lachman’ın (1981) tezini doğrulamaktadır.

Şekil 16 Ekstrüzyonla üretilmiş, bu nedenle yönlenmiş kardiyeritin termal genleşme katsayısına a) Alkali b) CaO
ve c) Pişirme hızının etkisi (Lachman, 1981).
UYARI 1
Sonuç olarak: hekzagonal sistemde genleşme katsayısı çok düşüktür.
%CaO ; termal genleşme katsayısını arttırıyor. Düşük sıcaklıkta eriyen Cam fazı oluşturuyor.
kristal faz oluşturuyor.
% PaO2 ; eriyerek akıcı olmayan bir sıvı oluşturuyor.
% NaO2 ; çok akıcı sıvı oluşturuyor.(ötektik)
UYARI 2

Bir kristal yap cam faza dönüştüğü zaman termal genleşme katsayısı çoğu zaman artar.
Kordiyerit bünyelerde termal genleşme katsayısının alkali ve CaO oranına ve pişirme hızına
bağlı değişimi şekilde verilmiştir. Alkali ve CaO oranı arttıkça pişme sırasında meydana
gelen cam faz oranı artmaktadır. Dolayısı ile termal genleşme katsayısı da artmaktadır.
Pişirme hızının artması, pişme sırasında cam faz oranının azalmasına neden olduğu için
termal genleşme katsayısının düşmesine neden olmaktadır.
Seramik malzemelere asit etki ettirilirse, asitler kristal fazlara yavaşcam fazlara hızlı etki
ederler. Bu nedenle asitle muamele edilmiş kordiyerit bünyelerde cam faz oranı azaldığından
termal genleşme katsayısı düşer.
6*10-6

Kordiyerit
Lineer Genleşme %
Termal Genleşme Katsayısı

Ergimiş Silika
4.5

0.1 0.2 0.3

3

Spodimen
1.5

Petalite
0
-0.2 -0.1
0

0 10 20 30 40 Talk %
0 200 400 600 Sıc. oC

13
Şekil--:a)Kil-talk bünyelerinde b) Lityum İçeren Spodumen ve petalite Seramiklerinde de
termal Genleşme eğrilerinin karşılaştırılması

Kil içerisine talk kattığımız zaman talkla orantılı olarak kordiyelit oluşumu artar. Kordiyretin
termal genleşme katsaıyıs düşük olduğu için malzemenin termal genleşme katsayısı düşer.
Yaklaşık %30 talktan sonra Alumina ORANI AZALDIĞINDAN KORDİYERİT OLUŞUMU
AZALIR VE TERMAL GENLEŞME KATSAYISI TEKRAR ARTAR.

----Lityum seramiklerinin termal genleşme eğrisi kordiyeritin termal genleşme eğrisine

benzerir.
Şekilden görüldüğü gibi % 16 Al2O3 kullanılarak üretilen stokiyometrik bileşimindeki (x=2.5)
Kordiyeritte ΔTmaks değeri düşüktür. Burada katı maddesinin saf olması elbette büyük rol
oynamıştır. Kaolin-kil-talk ile hazırlanan ve teorik olarak % 14 SiO2 fazlalığı (x=3.3) olan
Kordiyeritte ΔTmaks en yüksek değere ulaşmıştır.

YÖNLENMİŞ KİL TANELERİNİN SEBEP OLDUĞU SORUNLAR

Kil taneleri altı köşe plaka şeklindedir. Genişliği kalınlığının on katıdır. Kil taneleri
şekillendirme sırasında suyun hareket kaçış doğrultusuna dik,şekillendirme basıncına dik veya
süründüğü kalıba paralel doğrultuda yönlenir. Yönlenmenin etkilediği özellikler kuruma ve
pişme özellikleridir.Yönlenme sorunlarına girmeden önce Williamson’un kuruma küçülmesi
üzerine yönlenmenin etkisi konusundaki görüşlerine bakmalıyız. Yönlenmiş tanelerde her bir
kil boyundan sonra boşluk vardır ve bu doğrultuda kuruma küçülmesi ve pişirme küçülmesi
azdır. Oysa yönlenmeye dik doğrultuda her bir kil tanesinden sonra bir boşluk vardır ama
kalınlık,boyun sadece onda biri olduğu için bu doğrultuda boşluk çoktur. Kuruma ve pişirme
küçülmesi fazladır. Sayısal oranlar tablo 1 de verilmiştir. Bu farklar önemli ve yeteri kadar
kuruma ve pişirme sorunlarına neden olur. Lox ve Williamson farklı küçülmesi olacağını
ortaya koydular. Yönlenmeye dik doğrultuda pişme küçülmesi kurutmada olduğu gibi
yönlenme doğrultusundaki pişme küçülmesinden büyüktür.
Parçalı döküm kalıplarında pişirme sonrası çıkıntı buna iyi bir örnektir. Norton(1970)
bu hatayı ortadan kaldırmak için 3 öneri sunmaktadır.
1) Ek yerini çok hafif döverek yönlenmeyi ortadan kaldırabiliriz.
2) Bisküvi pişirimini pişirme sıcaklığının biraz altında yapıp yüzeyi düzeltebiliriz.
3) Ek yerini oyup içerisini plastik kil ile doldurabiliriz.

Çok küçük kil taneleri yönlenmeye çok eğilimlidir. Gr09,kum ve teldsfat gibi kaba
taneli malzemeler yönlenme etkilerini ve eğilimlerini düşürürler. Yönlenme seramikçiler için
problem değildir. Belirli ticari uygulamalarda yönlenmeyi kontrol altında tutarak bu olaydan
faydalanabiliriz. Norton’a göre yönlenmeyi önlemek imkansızdır. Seramiklerin çarpılmasında
en genel sebeplerden biri yönlenmedir. Dolu dökümde parçanın kalıba temas eden yeri
yönlenir. Az küçülür diğer kısımlar yönlenmez çok küçülür ve kuruma sırasında çarpılma olur.
Kırmızı dikdörtgenlerin hepsi birer referanstır. Bunları birer satır boşlukla yazabiliriz.

EKSTRÜZYON İŞLEMİ İÇİN BAĞLAYICI VE KATKILAR

Seramik tozlarını ekstrüzyona uygun hale getirmek için katkı maddeleri kullanılır. Katkı maddelerini
tabiatı, termoseting polimer malzemelerle yüksek sıcaklıkta veya akışkanla ve bağlayıcı ile oda sıcaklığında

14
kullanılmadığına bağlı olarak değişir. Dikkate alınması gereken anahtar karakteristikler:

1. Karışım basınç altında akacak kadar plastik, slumping veya elleme sırasında deforme olmamalıdır.
2. Kalıba yapışamamalı (veya başka takımlara)veya ekstrüzyon sonrası yüzeyi düz olmalıdır.
3. Parça ve sıvı basınç altında ayrılamamalıdır.
4. Karışım yeniden aynı kalitede üretilebilmeli ve kuruma ve pişme sonrasında gözenek tahmin
edilebilmelidir.
5. Organik katkıların kül oranı, pişme sonrası kalıntısı az olmalıdır.

Akma karakteristikleri (reolojik davranış) etkin faktördür. Döküm çamurunda anlatıldığı gibi ilave ve katı oranı
akma özelliklerini kontrol eder. Ekstrüzyon çoğunlukla oda sıcaklığında uygulanır ve bu amaca uygun katkılar
kullanılır. Katkının karakteri seramik tozlarına ve akışkanlığına bağlıdır. Kil içermeyen bileşimler oldukça
önemli miktarda su ve solvente ihtiyaç gösterir. Kil, levhalar arasına su absorblayarak plastik şekillendirmeye
elverişli hale gelir. Al2O3, ZrO2 ve BaTiO3 gibi modern seramikler kil içermezler ve bu nedenle bunlara
organik katkı katma zorunluluğu vardır. Çoğu katkı malzemeleri bağlayıcılardır. Katkı her bir taneyi sarar ve
ekstrüzyon sırasında akmayı sağlar. Ekstrüzyondan sonra ham mukavemet sağlar. Bağlayıcıların viskozitesi
geniş bir aralıkta değişir. Suda çözünen bağlayıcılar ve bunların viskozitesi tabloda verilmiştir.

15