Quy Trình Thi Công S A CH A Tàu

Kỹ thuật
QUY TRÌNH Phiên bản số 01

Tài liệu số STC-KT-QT-001
QUY TRÌNH SỬA CHỮA TÀU KN 363
BIÊN SOẠN KIỂM TRA PHÊ DUYỆT

Bạch Quốc Toản
Họ và tên Đặng Anh Dũng Lê Mạnh Hùng
Nguyễn Chính Phú
Chức danh Nhân viên Kỹ thuật Trưởng phòng Kỹ thuật P.Tổng Giám Đốc
Chữ ký
Ngày / / 2021 Ngày / / 2021 Ngày / / 2021

Chú ý:
- Quy trình được áp dụng theo tiêu chuẩn chất lượng đóng mới, sửa chữa IACS 47,
Hướng dẫn giám sát đóng mới tàu biển, phần NB-07 Hướng dẫn kiểm tra hàn
thân tàu của Đăng kiểm Việt Năm 2005.
BẢNG THEO DÕI NHỮNG THAY ĐỔI
STT NGÀY SỬA TRANG SỬA NỘI DUNG SỬA LẦN SỬA
TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 1

Kỹ thuật
A. PHẦN VỎ- KẾT CẤU:

I. Tình trạng tàu KN363 phân đoạn vỏ:
Sau khi kiểm tra hiện trạng tàu, đánh giá tình trạng vỏ hiện như sau:
- Phân đoạn vỏ ngoài từ #11 – về mũi #98, từ đường nước 1600 trở xuống biến dạng
hoàn toàn.
- Các đà ngang- dọc bị biến dạng do va đập dẫn đến sai lệch tuyến hình tàu:

Kỹ thuật
II. Sơ đồ phân vùng khu vực sửa chữa:
Hình 1. Bố trí chung của tàu KN363
2.1 Sơ đồ bố trí đế kê:
H×NH CHIÕU B» NG
NH×N Tõ D¦ í I L£N
C1
a1 D3
Cöa th«ng biÓn

Cöa th«ng biÓn
a2
C2
MPDT
C3
Cöa th«ng biÓn Cöa th«ng biÓn
C4
®cb
Hình 2. Bố trí điểm kê tàu KN 363
2.2 Bản vẽ sơ đồ thay tôn vỏ: (xem bản vẽ đính kèm):

Kỹ thuật
Hình 3: Sơ đồ thay tôn vỏ
2.3 Biện pháp đo kiểm tra toàn bộ biến dạng thân vỏ tàu trước khi thi công:
Sau khi tàu lên đà và chuyển vào nhà xưởng, thực hiện các bước sau để kiểm tra biến
dạng thân vỏ tàu.
2.3.1 Cân bằng ngang:
- Cân nước tại vị trí vòng tròn đăng kiểm 2 mạn trái phải tại #45, xác định độ lệch 2
mạn.
- Tại vị trí đế kê #45, dùng kích thủy lực của dàn xe TTS đưa tàu về vị trí cân bằng.
- Kiểm tra cân bằng tàu tại các vị trí #0 (trục lái) và #30 (buồng máy), lấy các trị số sai

Kỹ thuật
lệch và kích, đưa tàu về vị trí cân bằng ngang.

- Tương tự kiểm tra cân bằng ngang tại vị trí mũi tàu, sau đó dùng kích dàn xe đưa mũi
về vị trí cân bằng.
2.3.2 Kiểm tra độ vặn tàu:
- Sau khi tàu đã cân bằng ngang, kiểm tra độ vặn tàu theo trình tự sau:
- Tại vị trí Sn 0 và Sn 84, xác định tọa độ tâm tàu tại các sườn này, sau đó thả quả rọi,
lấy dấu xuống sàn nhà xưởng và kéo dây căng tâm thép dọc trục tàu.
- Tại vị trí mép mạn tại các sườn 0, 17, 30, 45, 84, thả quả rọi và lấy dấu dưới nền nhà
xưởng.
- Đo các vị trí này vào đến dây tâm, so sánh với trị số lý thuyết để có bảng số liệu độ
vặn tàu.
S ê n #17
BÎ 50/ t10
1 2 3
BÎ 50
B B
MFCB
Hình 4: Phương pháp đo độ vă ̣n tàu
2.4. Kiểm tra độ biến dạng, độ lệch tâm cho phép của các cơ cấu:

Kỹ thuật
- Tại từng vị trí cơ cấu nhất định, chúng ta sẽ sử dụng dây dọi , thước gỗ, ke gỗ, …
để kiểm tra độ biến dạng/ lệch tâm của từng cơ cấu ở vị trí đó để lên phương án sửa chữa
thay thế theo Bảng 1: biến dạng/ độ lệch tâm cho phép.
Bảng 1: biến dạng/ độ lệch tâm cho phép
H×nh vÏ m« t¶ Çc thμnh phÇn c¬ cÊu
C¬ cÊu phô C¬ cÊu chÝnh C¬ cÊu ®Æc
biÖt
BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o
trªn kho¶ng trªn kho¶ng trªn kho¶ng
s−ên kh«ng s−ên kh«ng s−ên kh«ng
v−ît qu¸ trÞ sè: v−ît qu¸ trÞ sè: v−ît qu¸ trÞ sè:
q = 0,03 S q = 0,015 S q = 0,01 S
Max : 10 mm Max : 8 mm Max : 6 mm

trªn kho¶ng trªn kho¶ng trªn kho¶ng
q = 0,03 S q = 0,015 S q = 0,01 S

trªn suèt chiÒu trªn suèt chiÒu trªn suèt chiÒu
dμi nhÞp hoÆc dμi nhÞp hoÆc dμi nhÞp hoÆc
h = 6 + 0,002l h = 6 + 0,002l h = 6 + 0,002l
mm mm mm
l - nhÞp hoÆc l - nhÞp hoÆc l - nhÞp hoÆc
chiÒu dμi ®o chiÒu dμi ®o chiÒu dμi ®o
gi÷a çc gèi gi÷a çc gèi ®ì, gi÷a çc gèi ®ì,
®ì, mm mm
mm Max : 13 mm Max : 11 mm
Max : 15 mm

Kỹ thuật
BiÕn d¹ng gãc BiÕn d¹ng gãc BiÕn d¹ng gãc

kh«ng ®−îc kh«ng ®−îc kh«ng ®−îc
a = 5 + 0,01b a = 5 + 0,01b a = 3 + 0,01b
b - chiÒu réng b - chiÒu réng b - chiÒu réng
cña tÊm mÐp, cña tÊm mÐp, cña tÊm mÐp,
mm mm mm

trªn suèt chiÒu trªn suèt chiÒu trªn suèt chiÒu
dμi kh«ng dμi kh«ng ®−îc dμi kh«ng
®−îc ®ì S, ®−îc
®ì S, kh«ng v−ît qu¸ ®ì S,
kh«ng v−ît qu¸ trÞ sè: kh«ng v−ît qu¸
trÞ sè: h = 0,0015S trÞ sè:
h = 0,003S mm mm h = 0,001S mm
2.5. Kiểm tra đô ̣ biến dạng tàu sau khi cắt – lắp ráp hàn phân đoạn:
- Sau khi cắt, lắp ráp, hàn phân đoạn, ví dụ phân đoạn 1P, sẽ tiến hành kiểm tra lại đô ̣
vă ̣n tàu theo phương pháp trên( đo trị số sai lê ̣ch dọc tâm, sai lê ̣ch bề rô ̣ng tàu), dựa vào
đó để có phương án thích hợp nếu sai số quá mức cho phép, ví dụ, sẽ tiến hành cắt, lắp
ráp các phân kế tiếp theo kiểu so le để đưa biến dạng về mức trung bình cho phép.
- Cuối cùng sẽ cân chỉnh, đo toàn bô ̣ biến dạng tàu sau khi hàn hoàn thiê ̣n, lâ ̣p bảng
báo cáo.
2.6. STT Mô tả Số sườn Ghi chú Bảng
phân 1 Phân đoạn 1 33-40 chia
2 Phân đoạn 2 19-26
khu 3 Phân đoạn 3 26-33 vực
sửa 4 Phân đoạn 4 11-15 4T không thay chữa:
5 Phân đoạn 5 15-19 5T không thay
10 Phân đoạn 10
TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU
74-80 7
11 Phân đoạn 11 67-74
12 Phân đoạn 12 86-94
13 Phân đoạn 13 80-86
Kỹ thuật
III. Công tác chuẩn bị:

3. Vật liệu thép tấm- thép hình:
- Các vật tư thép tấm và thép hình cần được kiểm tra qua các khâu KCS- Đăng kiểm
trước khi phun bi xử lí bề mặt để tiến hành gia công lắp ráp.
- Tất cả sẽ được phun bảo vệ bề mặt 1 lớp trước khi gia công.
3.1. Các két trên tàu:
- Các két dầu – két nước thải- ... phải được hút- vệ sinh sạch sẽ.
- Tất cả các két trên tàu phải được mở nắp và thông gió, đo nồng độ đạt yêu cầu cho
phép trước khi vào thi công trong hầm két.
3.3. Các sàn- vách gỗ liên quan đến két:
- Tất cả các sàn gỗ, vách gỗ vật liệu cách nhiệt dễ cháy liên quan đến các khu vực cắt
hàn (két ở đáy đôi) cần phải được tháo gỡ trước khi tiến hành thi công hàn cắt.
IV. Phương án thi công:
4.1. Thứ tự cắt- lắp ráp hàn phân đoạn:
- Dựa vào sơ đồ kê đà và thứ tự ưu tiên phân vùng buồng máy cần thi công trước để
lắp thiết bị, chúng ta đưa ra phương án cắt, lắp ráp và hàn các phân đoạn theo thứ tự: 1-2-
3-4-5-6-...12-13.
- Các phân đoạn 1, 2, … qui định sẽ gồm bên trái và bên phải: 1T-1P, 2T-2P...
Trong đó phân đoạn 1 khi cắt sẽ được chia làm 2 giai đoạn: cắt tôn vỏ, các đà ngang- dọc
bên phải xong thì tiến hành ráp đà ngang -dọc- ráp tôn vỏ xong thì tiến hành cắt- thay

Kỹ thuật
tương tự cho bên trái.

4.2. Lập bản vẽ thi công:
- Dựa vào đánh giá độ biến dạng/ lệch tâm cho phép, đáng giá hỏng hoc, móp méo của
từng chi tiết cơ cấu mà lên phương án thay thế.
- Từ đó xác định được vị trí cần thay và dựa vào bản vẽ hoàn công của tàu KN363 mà
lập được bản vẽ thi công chi tiết cho từng sườn, từng kết cấu dọc.
Hình 5: Kết cấu sườn được đánh dấu thay

- Triển khai bản vẽ cắt cho từng sườn, từng đà dọc ở từng vị trí cụ thể. Sau đó triển khai
thi công cắt, gia công sườn, đà dọc, lặp là gia cường, tôn vách, ....
4.3. Gia công- lắp ráp các đà ngang đà dọc, vách ngang- vách dọc trước khi lắp:
- Nhận chi tiết lập là gia cường, tôn vách... dưới phân xưởng cnc.
- Gia công uốn các lập là theo biên dạng.
- Mài tất cả cạnh sắc trước khi lắp.
- Dựa vào bản vẽ thi công, lắp các chi tiết thép hình gia cường trên vách ngang vách
dọc.

Kỹ thuật
Hình 6: Kết cấu vách ngang điển hình

- Sau khi lắp ráp xong, mời KCS kiểm tra trước khi hàn vách- đà
- Các mối hàn hàn dựa vào qui trình hàn của các két theo yêu cầu - (có thể dựa vào
mối hàn phân đoạn cắt ra để hàn tương tự).

Kỹ thuật
Hình 7. Chuẩn bị mối ghép trước khi hàn

4.4. Qui trình thay kết cấu (đà ngang- sống dọc):
4.4.1 Thứ tự cắt đà ngang- sống dọc:
Theo kết cấu tàu:
- Cắt các đà ngang từ tâm ra đến cắt dọc 1145.
- Sau đó cắt sống dọc 1145.
- Cắt đà ngang từ 1145-2045.
- Cắt vạch dọc 2045.
- Cắt đà ngang còn lại lên đến ĐN1600 (thực tế).
4.4.2 Qui định cắt thay đà ngang sống dọc:
Sau khi cắt bỏ tôn vỏ- tùy tình trạng thực tế tại các đà ngang- sống dọc hư hỏng, ta sẽ có
phương án thay tại các vị trí này. Cơ bản vẫn phải theo qui phạm về thay tôn vỏ tàu như
sau:
 Các đà chỉ biến dạng cục bô ̣, sai số nằm trong cho phép có thể sửa bằng nắn nhiê ̣t
thì ko cần cắt thay mà chỉ sửa tại vị trí đó.
 Các đà bị biến dạng quá mức cho phép (dâ ̣p nát- xoắn, hoă ̣c biến dạng quá lớn) thì
cắt theo qui định.
* Trường hợp 1: phần thay từ tôn vỏ đến đáy đôi cần đảm bảo phần còn lại có chiều cao
ít nhất 300mm, nếu ko đảm bảo thì thay hết đà ngang như hình dưới.
* Trường hợp 2: Nếu đà ngang chỉ bị hư hại phần tuyến hình, bên trong có thể khắc

Kỹ thuật
phục được bằng hỏa công thì cắt thay từ mép ngoài tôn vỏ vào bên trong ít nhất 300 như
hình:
* Trường hợp 3: nếu đà, cơ cấu có bề rô ̣ng 300-550, thì tiến hành thay cả đà theo qui
phạm:
MFCB
V. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn phân đoạn 1:

5.1.Qui trình thi công
Sau khi chắc chắn đảm bảo an toàn thi công, tiến hàn cắt xả, gia công lắp lại phân
đoạn 1, bên phải trước như sau:

Kỹ thuật
- Cắt tôn vỏ từ S33+150- S40+150, đường nước ĐN 1600 xuống

- Cắt bỏ các đà ngang- dọc từ s33-s40, chưa cắt dọc tâm
- Mài sạch sẽ mối hàn
- Lắp các đà ngang từ s33-s40 từ tâm ra mạn, sau đó lắp vách dọc 1145, tiếp đến lắp
vách ngang, rồi lắp vách dọc 2045, và cuối cùng là vách ngang ra đến mạn
- Kiểm tra lắp ráp toàn bộ kết cấu trước khi vào tôn vỏ
- Lắp tôn vỏ: chú ý các đường hàn tôn vỏ phải được chuẩn bị góc hàn cẩn thận:

Kỹ thuật
Sau khi lắp ráp - hàn hoàn thiện phân đoạn 1phải, tiến hành cắt và lắp ráp phân đoạn 1 trái
tương tự 1 phải (lúc này mới cắt dọc tâm).
5.2 Các biêṇ pháp chống biến dạng khi thay tôn vỏ kết cấu:
- Trong quá trình cắt phân đoạn, để đảm bảo chống biến dạng, cần phải được gia
cường chống các trụ tạm vào phân đoạn đáy đôi sau khi cắt ra.

Kỹ thuật
Hình 8: vị trí các gối chống tạm

- Các trụ chống tạm này cần đă ̣t tại vị trí có cơ cấu khỏe để tránh biến dạng cục bô ̣
khi
gá lắp thanh chống.
- Tuyến hình phân đoạn trước khi lắp tôn vỏ cần đc kiểm tra lại trị số đô ̣ cong.
- Khe hở kết cấu và tôn vỏ nằm trong phạm vi cho phép đảm bảo yêu cầu kỹ thuâ ̣t.
- Khi hàn cần tuân thủ qui trình hàn chống biến dạng.
VI. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn phân đoạn 2:
Qui trình thi công:
Việc thi công phân đoạn 2 cũng tương tự như phân đoạn 1:
- Cắt tôn vỏ từ S 19+150- S26+150, đường nước ĐN 1600 xuống (thực tế).
- Cắt bỏ các đà ngang- dọc s19-s29.
- Mài sạch sẽ mối hàn.
- Lắp các đà ngang từ s19-s29 từ tâm ra mạn, sau đó lắp vách dọc 1145, tiếp đến lắp
vách ngang, rồi lắp vách dọc 2045, và cuối cùng là vách ngang ra đến mạn.
Sau khi lắp ráp- hàn hoàn thiện phân đoạn 2 phải, tiến hành cắt và lắp ráp phân đoạn
trái tương tự 2 phải.

Kỹ thuật
VII. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn phân đoạn 3:

Qui trình thi công:
Trước khi tiến hàn cắt phân đoạn 3, chúng ta dời các điểm kê tại S30 để lấy mặt
bằng
thi công, tuy nhiên cần phải làm các ụ chống tạm tại các sườn 25 và 35 để đảm bảo độ
cứng vững cho tổng đoạn.
D3
C ö a t h « n g b iÓn
C ö a th « n g b iÓn
Hình 9: Sơ đồ lắp các ụ chống biến dạng sau khi cắt phân đoạn
- Cắt tôn vỏ từ S 26+150- S33+150, đường nước ĐN 1600 xuống (thực tế).
- Cắt bỏ các đà ngang- dọc từ S26-S3.
- Mài sạch sẽ mối hàn.
- Lắp các đà ngang từ S26-S33 từ tâm ra mạn, sau đó lắp vách dọc 1145, tiếp đến lắp
vách ngang, rồi lắp vách dọc 2045, và cuối cùng là vách ngang ra đến mạn.
- Sau khi lắp ráp- hàn hoàn thiện phân đoạn 3 phải, tiến hành cắt và lắp ráp phân đoạn 3
trái tương tự 3 phải.

Kỹ thuật
VIII. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn cho các phân đoạn khác:
- Việc thi công cắt, lắp ráp hàn cho các phân đoạn khác (từ 4-13 ) cũng tương tự
như các phân đoạn chuẩn ở trên.
- Tuy nhiên để quá trình thi công được nhanh hơn, ta có thể cắt các phân đoạn theo
phương pháp so le cách 1 phân đoạn.
Ví dụ: thứ tự 1P-2T-4P-6T-8P...
IX. Đấu nối các phân đoạn:
- Các mối nối giữa các phân đoạn cần được chuẩn bị kỹ về mặt hình dạng- kích
thước
nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
- Cơ bản mối hàn đâu nối phải được chuẩn bị theo sơ đồ sau:
Chú ý: mài sạch sẽ cạnh.

- Đảm bảo khe hở để hàn ngấu.
- Dùng lược để gia cường 2 bên mối hàn tránh biến dạng.

Kỹ thuật
- Sử dụng phương pháp hàn lót sứ đối với đấu nối tôn vỏ.
X. Thử áp lực két theo tiêu chuẩn:
- Sau khi hoàn thiện công việc hàn, tẩy sạch mối hàn, tất cả các két sẽ được thử áp
theo tiêu chuẩn.
- Áp suất thử két: 0,2Kg/ cm2.
- Phương pháp kiểm tra: dùng khí nén bơm vào két, kiểm tra đường hàn bằng xà phòng.
XI. Qui trình mời kiểm tra các bước:
Tổ thi công cắt bỏ tôn vỏ

theo quy trình
KT-KCS-ĐK, đại diện KTV3, Cục kỹ

thuật tiến hành khảo sát chi tiết quết
định p/án thay kết cấu đà ngang, dọc
Tổ thi công gia công lắp

ráp các đà ngang- dọc
Kiểm tra nội bộ

( KT- KCS) trước
khi hàn
Lắp vách, đà
ngang- dọc lên tàu
KT- KCS- ĐK, đại diện

KT Vùng 3, Cục Kỹ thuật
kiểm tra trước khi hàn

Kỹ thuật
Lắp ráp tôn vỏ
KT- KCS- ĐK, đại diện KT

Vùng 3, Cục Kỹ thuật kiểm
tra trước khi hàn
Chuẩn bị mối hàn

đấu nối phân
đoạn
KT- KCS- ĐK, đại diện KT

Vùng 3, Cục Kỹ thuật kiểm
tra trước khi hàn
Thử áp lực két
KT- KCS- ĐK, đại diện

KT Vùng 3, Cục Kỹ
thuật kiểm tra áp lực
XII. Kiểm tra UT tại các vị trí ngã 3- 4 đường hàn tôn vỏ:
- Kiểm tra UT (hoặc PT, RT) tại các vị trí theo sơ đồ được đăng kiểm phê duyệt.
- Kiểm tra bằng phương pháp quét vôi thử dầu với toàn bộ vị trí ngoài UT (hoặc PT,
RT) và ngoài vị trí két
B. PHẦN SƠN:
I. Quy trình sơn:
1. Chuẩn bị bề mặt:
- Làm sạch bằng phun nước áp lực cao (trên 3500 psi ; 246 Kg/cm²) ở khoảng cách

Kỹ thuật
gần sử dụng vòi phun có cần dài để loại bỏ lớp bã xốp của sơn chống hà.
- Tẩy dầu mỡ theo tiêu chuẩn làm sạch bằng dung môi SSPC-SP1.
- Phun hạt khu vực thi công sơn tới min Sa2.5 ISO 8501-1 hoặc SSPC SP10. Độ
nhám bề mặt từ 50 đến 75 microns.
- Thi công sơn trước khi xuất hiện ô-xi hóa. Nếu hiện tượng ô-xi hóa xảy ra, cần làm
sạch lại bề mặt bị oxi hóa bằng phun hạt theo tiêu chuẩn đã đề cập ở trên.
- Phải tậy sạch ba vớ hàn, sỉ hàn. Mài phẳng các cạnh sắc , góc nhọn và các khuyết
tật của bề mặt sắt thép đối với trong két.
2. Quá trình thi công:
- Thi công sơn 1 lớp bảo quản.
- Trong quá trình thi công phải đảm bảo điều kiện ánh sáng và thông gió. Độ ẩm
tương đối trong quá trình sơn và đóng rắn của sơn phải < 85%
- Nhiệt độ bề mặt trong quá trình sơn và đóng rắn của sơn phải > 3oC so với điểm
sương của không khí
- Trước khi sơn phủ mỗi lớp, dùng chổi, lăn sơn để tiến hành sơn góc cạnh, đường
hàn và những vị trí khó tiếp cận bàng súng phun để đảm bảo độ dầy cho các vị trí
này
- Bề mặt lớp sơn cũ trước khi tiến hành sơn lớp kế tiếp phải đảm bảo : khô, sạch,
không có tạp chất.
- Pha thinner theo đúng tỷ lệ cho phép. Thinner chỉ dược pha sau khi trộn đều 2
thành phần.
- Tỷ lệ hao hụt thực tế trong quá trình thi công sơn khoảng 30% ( tùy thuộc vào điều
kiện thời tiết, bề mặt vật liệu và tay nghề thợ sơn).
3. Khu vực sơn:
Quy trình sơn bao gồm các vị trí:
1 Tôn mới ( bao gồm thép tấm và thép hình )

2 Phần vỏ dưới mớn nước
3 Phần vỏ trên mớn nước

Kỹ thuật
4 Két dầu
5 Két nước ngọt
6 Két dằn
7 khoang cách ly
8 Hầm máy
9 Khu vực khác
Ghi chú: tùy theo từng khu vực sẽ có những loại sơn, tỷ lệ pha phù hợp theo quy trình của
hãng sơn.

Kỹ thuật
C. PHẦN HỆ THỐNG VAN ỐNG, BƠM VÀ CÁC THIẾT BỊ:

I. Hệ thống van ống
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Quá trình tháo ráp phải đảm bảo an toàn.
- Đánh dấu các đường ống và van theo qui định trước khi tháo.
- Áp lực thử từng hệ thống đường ống theo tiêu chuẩn.
- Thử kín các loại hệ van xả mạn, van thông biển theo qui trình trước khi lắp lại xuống
tàu.
2. Dụng cụ
- Cờ lê, tuýp, cán lực, súng khí nén, máy mài, chổi sơn…
3. Trình tự thực hiện
Bước 1: Tiến hành đánh dấu số thứ tự các đường ống và van. Sau đó tháo cẩu về
xưởng.
Bước 2: Vệ sinh đánh rỉ, kiểm tra sơ bộ tình trạng của các đường ống và van đã tháo.
Phun nước áp lực cao vệ sinh trong ống (đối với hệ thống ống dầu đốt sau khi vệ sinh, tiến
hành ngâm vào bể axit, sau đó phun nước nóng áp lực cao và xà phòng). Đối với các van
đường ống tiến hành vệ sinh, rà kín, trước khi sơn và lắp lại.
Bước 3: Tiến hành sơn chống gỉ, vận chuyển xuống tàu lắp ráp lại theo từng hệ thống
van ống theo trình tự đã đánh dấu.
Lưu ý: nếu các đường ống sau kiểm tra không đảm bảo, thì tiến hành kiểm tu với giám
sát và cho gia công thay mới. Sau khi gia công xong, tiến hành thử áp lực theo qui định,
sơn và lắp lại xuống tàu. Nếu ống hệ thống yêu cầu nhúng kẽm sẽ tiến hành phun bi sạch
và đưa đi nhúng kẽm.
Bước 4: Tiến hành sơn màu hệ thống đường ống theo bảng màu qui định. Kiểm tra áp
lực hệ thống sau khi sửa chữa và lắp đặt theo áp lực làm việc của từng hệ thống.
II. Bơm và các thiết bị
1. Yêu cầu kỹ thuật
- Quá trình tháo ráp phải đảm bảo an toàn.
2. Dụng cụ
- Cờ lê, tuýp, cán lực, súng khí nén, máy mài, chổi sơn…
3. Trình tự thực hiện
Bước 1: Kiểm tra tình trạng bơm trước khi tháo. Tách các đường ống, dây cáp điện,…
Tiến hành tháo cẩu các bơm về xưởng.
Bước 2: Tháo rã vệ sinh tất cả, đo đạc kiểm tra thông số.
Bước 3: Thay các chi tiết hỏng, roăng, phốt, bulong.
Bước 4: Sơn chống gỉ, sơn màu lắp ráp lại hoàn chỉnh. Thử hoạt động.
Bước 5: Vận chuyển lắp ráp lại xuống tàu.

Kỹ thuật
D. PHẦN HỆ ĐỘNG LỰC:

I. Quy trình sửa chữa và lắp ráp hệ trục
1.1 Giới thiệu chung
+ Tàu KN363 được bố trí 02 hệ trục chân vịt, có đường tâm đối xứng nhau qua mặt
phẳng dọc tâm tàu, cách tâm tàu một khoảng 1600 mm và nghiêng với mặt phẳng chuẩn đi
qua đáy sườn qua 42 một góc 4,8o.
+ Tàu được bố trí 02 chân vịt phía lái được làm bằng vật liệu Mn-Bronze, kiểu chân vịt
có bước cố định (Cấp đồng bộ với hệ trục chân vịt)
+ Mỗi đường trục gồm 01 trục chân vịt được làm bằng thép không gỉ SUS304. Chiều dài
mỗi trục 9458mm.
+ Mỗi trục chân vịt có 3 ổ đỡ trong đó 2 ổ đỡ phía trước và giữa nằm trong ống bao, ổ đỡ
càng tôm được hàn vào vỏ tàu phía sau, bạc trước, giữa và bạc sau được lắp chặt với áo bạc,
cả 3 ổ đỡ trước, giữa và sau được chăn chỉnh và lắp ráp vào ống bao và càng tôm bằng
phương pháp đổ chockfast. Các bạc làm bằng nhựa Thordon và được bôi trơn bằng nước
trong quá trình làm việc.
+ Bộ Làm kín trục là kiểu tết chỉ.
1.2 Yêu cầu chung trong quá trình sửa chữa và lắp ráp
a. Yêu cầu công tác chuẩn bị
+ Phải có đầy đủ bản vẽ, thuyết minh để thực hiện quy trình lắp ráp, trong đó phải có đầy
đủ bản vẽ lắp và bản vẽ kết cấu.
+ Các chi tiết đã được sửa chữa đảm bảo tiêu chuẩn kỹ thuật.
+ Nguyên liệu (dầu, mỡ, giẻ lau) phải được chuẩn bị đầy đủ và phù hợp với các công
việc.
+ Đã hoàn thành cơ bản sửa chữa vỏ tàu. Tuyệt đối không gây chấn động trong quá trình
thi công.
+ Tàu hoàn toàn cân bằng trên đà: cân bằng ngang, cho phép nghiêng dọc so với đường
cơ bản  3 mm, nghiêng ngang  2 mm.
b. Yêu cầu đối với công nhân
+ Phải trang bị đầy đủ quần áo bảo hộ, mũ bảo hộ, đeo giầy và gang tay…

Kỹ thuật
+ Vận hành máy móc, thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp theo đúng quy trình của nhà
chế tạo cung cấp.
+ Tuân thủ quy trình lắp ráp.
+ Đảm bảo những nguyên tắc an toàn về phòng chống cháy nổ.
c. Đối với máy móc và các thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp
+ Các thiết bị nâng hạ, vận chuyển… phải được kiểm tra kỹ lưỡng và đảm bảo tuyệt đối
an toàn.
+ Các trang thiết bị phục vụ cho quá trình định tâm hệ trục phải đầy đủ, đảm bảo chính
xác an toàn.
1.3. Quy trình sửa chữa và lắp ráp hệ trục chân vịt
Tháo hệ trục chân

vịt cũ
Căng tâm hệ trục

theo ống bao
Sửa chữa giá càng

tôm
Lắp ráp bạc trục

chân vịt
Căn chỉnh đổ keo ổ

đỡ trục
Lắp ráp chân vịt
Lắp ráp hệ trục

chân vịt
Hình 1: Sơ đồ sửa chữa và lắp ráp hệ trục

Kỹ thuật
CHÊM G?
Hình 2: Hệ trục chân vịt

1.4 Tháo hệ trục chân vịt cũ
a. Yêu cần kỹ thuật
Quá trình thực hiện phải đảm bảo an toàn
b. Dụng cụ
Pa lăng, dây cẩu, xe nâng, xe cẩu, kích thủy lực, cờ lê, bộ gá tháo bạc trục chân vịt…
c. Trình tự thực hiện
Bước 1: Dùng kích thủy lực bơm nở tuốc tô chân vịt ra.
Quá trình tháo Tuốc tô

Các bước Ghi số liệu Ghi chú
1. Nới lỏng Êcu khoảng 5mm Lắp một vật mềm giữa Tuốc
tô và Êcu.
2. Bơm cho tới khi Tuốc tô nhảy Nếu có dầu dò một chút cũng
về phía sau. là bình thường.
Bước 2: Dùng xe cẩu, xe nâng giữ đường tâm và kéo trục chân vịt ra ngoài và vận chuyển
về xưởng.
Bước 3: Về tiến hành bơm kích thủy lực tháo chân vịt ra khỏi trục chân vịt. Cánh chân vịt đã hư hỏng
hoàn toàn không sửa chữa được.
Quá trình tháo chân vịt

Các bước Ghi số liệu Ghi chú
1. Nới lỏng Êcu phải để lại khe hở Lắp một vật mềm giữa chân vịt
khoảng 7mm với củ chân vịt và Êcu
2. Bơm cho tới khi chân vịt nhảy về Nếu có dầu dò một chút cũng là
phía sau và tháo Êcu bình thường
Bước 4: Đưa trục chân vịt lên máy tiện kiểm tra độ đồng tâm của trục chân vịt. Trục chân
vịt trái: Có thông số tại vị trí lắp cánh chân vịt là -2,6/+5,1mm điểm biến dạng lớn nhất

Kỹ thuật
7,7mm. Trục chân vịt phải: Cong vênh biến dạng lớn tại vị trí gần bạc sau cong 8 o so với
đường tâm trục.
Bước 5: Tháo các vành chặn bạc ra ngoài. Dùng kích thủy lực kích bạc trục chân vịt sau,
giữa và trước ra ngoài.
Hình 3: Hệ trục chân vịt trước khi tháo

1.5. Căng tâm hệ trục
1.5.1 Chuẩn bị và cân bằng tàu
- Trong khu vực lắp ráp hệ trục và máy chính phải hoàn thiện phần vỏ tàu, kể cả ca bin
chịu lực phía trên của buồng máy nơi có hệ trục đi qua, việc thử nước các két liền vỏ trong
khu vực có hệ trục đi qua cũng phải được tiến hành xong.
- Tàu nằm trên ghế kê phải ổn định, các thanh giằng, giàn giáo xung quanh tàu phải được
tháo tách không được liên kết với tàu, không đưa vật nặng lên xuống tàu gây sai lệch.
- Dựng 01 cột chuẩn để đánh cân bằng tàu.

Kỹ thuật
- Điều chỉnh cân bằng tàu sao cho độ nghiêng ngang tàu không quá ± 2mm và kiểm tra
nghiêng dọc của tàu tại sườn -1 và sườn 42, phương pháp là dùng ống thủy bình cân bằng cụ
thể như sau:
+ Nghiêng ngang kiểm tra tại vách sườn 6; vách sườn 78 (vách 39 để nghiệm lại), kiểm
tra trị số tại mép boong.
+ Nghiêng dọc kiểm tra tại #-1 và #42 tại đáy tàu (đường nước này đã xác định khi tàu ở
trạng thái cân bằng dọc và được nghiệm thu), so sánh độ chênh lệch bằng ống thủy bình tại
đáy tàu giữa 2 khoảng sườn này được độ chênh lệch không quá ±2mm (được kiểm tra sau
khi tàu đã cân bằng ngang).
1.5.2 Căng tâm hệ trục
- Tàu KN363 có 02 đường tâm trục, nghiêng so với mặt phẳng chuẩn đi qua ky đáy tàu
sườn 42 một góc 4,8o, đối xứng nhau qua mặt phẳng dọc tâm tàu, cách tâm 1600 mm.
- Tàu ở tư thế cân bằng ngang, cân bằng dọc. Tại mặt phẳng các sườn #-1, #0 và sườn
#33 ta xác định được đường chuẩn theo mặt phẳng chuẩn đi qua ky đáy tàu tại sườn 42.
- Chuẩn tâm của hệ trục mạn trái nằm trên mặt phẳng song song với mặt phẳng dọc tâm,
cách tâm 1600mm gồm 2 điểm chuẩn A và B.
- Điểm trước B xác định bằng cách thả rọi tại sườn -1, cách điểm chuẩn đáy sườn 42 về
phía trên là 445mm, điểm A xác định bằng cách thả rọi tại sườn 33, cách điểm chuẩn đáy
sườn 42 về phía trên 1975mm.
- Điểm chuẩn phụ E: là giao điểm giữa sườn 16 với đường tâm lý thuyết trục chân vịt và
cách điểm chuẩn ky đáy sườn 42 là 1210mm. sau khi xác định được 2 điểm A, B ta căng
dây tâm và kiểm tra lại tại điểm E đạt yêu cầu là được.
- Chuẩn tâm của hệ trục mạn phải đối xứng với hệ trục mạn trái qua mặt phẳng dọc tâm
(cách tâm trục mạn trái 3200mm).

Kỹ thuật
1.5.3 Thời điểm căng tâm hệ trục
- Sau khi kiểm tra các bước công nghệ trước đó đạt tiêu chuẩn, được phòng KCS, Đăng
kiểm đồng ý chuyển bước công nghệ ta tiến hành căng tâm lấy dấu đường tâm hệ trục.
- Thời điểm căng dây đường tâm trục: Được tiến hành vào lúc trời mát và nhiệt độ trong
và ngoài buồng máy chênh nhau không quá 2oC.
1.5.4 Dụng cụ lấy dấu, căng tâm
- Dùng dây thép lò xo có đường kính F 0.5 để căng tâm, trọng vật G=25 Kg, compa, mũi
vạch, phấn, bút, thước thẳng, ke góc.
1.5.5 Độ võng dây khi căng tâm

- Theo mốc tâm phía sau lái và phía trong vách buồng máy ta tiến hành căng dây lấy dấu
đường tâm trục (Xem bản vẽ bố trí trục).
Bạc càng tôm Bạc giữa Bạc trong HT

B A
1 2 3 4 5 6 7 Vách trước BM
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
25kg
Hình 4: Độ võng dây khi căng tâm ở các vị trí

P: Trọng lượng 1 m dây = 1.54 (g)
X: Khoảng cách từ điểm chuẩn đến điểm đang xét (m)
L: Chiều dài dây giữa 2 điểm chuẩn A và B = 18,424 m
Q: Trọng lượng vật treo = 25 kg.
Y: Độ võng của dây tại vị trí điểm đang xét
P. X ( L  X )
Y= (mm)
2Q

Kỹ thuật
Điểm Vị trí X(m) Độ võng Y(mm)

1 Cách mép ngoài bạc CT 50mm 2,637 1,28
2 Điểm giữa bạc càng tôm 2,965 1,41
3 Cách mép bạc giữa 50mm 6,255 2,34
4 Điểm giữa bạc giữa 6,37 2,37
Giữa tâm bạc trước trong ống
5 9,055 2,61
bao
6 Cách mép bạc trước trong 50mm 9,205 2,61
7 Giữa tâm hộp tết 9,38 2,61
- Khi xác định đường tâm chuẩn cộng độ võng ở vị trí tương ứng với Y1, Y2, Y3, Y4,
Y5, Y6, Y7.
1.6 Sữa chữa giá càng tôm
a. Yêu cầu kỹ thuật
+ Sau khi kiểm tra xong đường tâm hệ trục, tâm giá càng tôm đã lệch so với đường tâm
hệ trục. Giá càng tôm trái: Phía trước lệch phải 1,73mm, phía sau lệch phải 5,3mm so với
đường tâm ống bao. Giá càng tôm phải: Phía trước lệch trái 5,7mm, phía sau lệch trái
9,19mm so với đường tâm ống bao
+ Tiến hành hàn bù và doa lại đường kính trong của giá càng tôm để đường tâm trùng với
tâm hệ trục: Kích thước đường kính trong của giá càng tôm là 312mm.
b. Dụng cụ
Máy hàn, gió đá, dụng cụ đánh rỉ, máy doa CLIMAX BB5000
c. Trình tự tiến hành
Bước 1: Tiến hành khò nhiệt để tháo ổ đỡ bạc sau ra ngoài. Đục bỏ keo cũ, làm sạch
bề mặt đường kính trong giá càng tôm.
Bước 2: Hàn bù và doa lại giá càng tôm
Tiến hành làm sạch bề mặt trong giá càng tôm đảm bảo sạch dầu mỡ, các mảnh kim
loại bám vào.
Quá trình hàn cần tiến hành tại chỗ thoáng gió có nhiệt độ trên 0 độ C và không nung
nóng trước khi hàn.
Trong quá trình hàn vị trí trong giá càng tôm được duy trì ở 70-85 độ C sau đó làm

Kỹ thuật
nguội từ từ. Nếu công việc bị gián đoạn thì khi hàn tiếp tục phải được nung nóng lại.
Trong suốt quá trình hàn phải kiểm tra độ biến dạng bằng dụng cụ đo, còn nhiệt độ được
kiểm tra bằng dụng cụ chuyên dùng (súng bắn nhiệt, nhiệt kế …).
Căn cứ vào bảng thông số đo kiểm tra đã trình chủ tàu và Đăng kiểm, tiến hành hàn
đắp từng lớp mỏng từ 2,3mm-3mm cho đến kích thước hàn đắp thêm theo yêu cầu là
7mm. Dòng hàn (A) từ 90 -130 Ampe.
Sau mỗi lớp hàn đắp đều được làm sạch bề mặt, kiểm tra cẩn thận, các khuyết tật phải
được khắc phục ngay trước khi hàn lớp tiếp theo.
Sau 12h-24h (tùy theo hiện trạng thực tế), tiến hành gia công tinh lại đường kính trong
giá càng tôm đảm bảo thông số kỹ thuật dưới giám sát của các bên liên quan.
Quá trình hàn đắp và gia công tinh được thực hiện bởi thợ chuyên hàn và thợ cơ khí có
tay nghề cao của STC.
Sau khi quá trình sửa chữa kiểm tra hoàn thành, tiến hành nghiệm thu với các bên liên
quan để chuyển bước công nghệ.
1.7. Lắp ráp bạc trục vào ổ đỡ bạc trục chân vịt
+ Khe hở cho phép giữa bạc trục và trục chân vịt sau khi lắp ráp bạc trục chân vịt là: 1,36
– 1.42mm.
+ Bạc trục chân vịt có đường kính trong là 215+(1,36÷1,42) mm
b. Dụng cụ
Dụng cụ ép bạc vào, giẻ lau…
c. Trình tự tiến hành
Bước 1: Tiến hành đóng các bạc trục chân vịt ra ngoài.
Bước 2: Đục bỏ keo cũ, tháo các ổ đỡ bạc trục chân vịt ra ngoài.
Bước 3: Đưa các ổ đỡ trục chân vịt lên máy tiện tiện láng tròn đường kính trong ổ đỡ bạc
trục chân vịt.
Bước 4: Ngâm bạc trục vào ni tơ lỏng khoảng 30 phút.
Bước 5: Ép bạc vào vị trí lắp đặt trên ổ đỡ bạc trục chân vịt.

Kỹ thuật
Hình 5: Các ổ đỡ và bạc trục chân vịt trước và giữa

1. Bạc giữa 3. Bạc trước
2. Ổ đỡ bạc giữa 4. Ổ đỡ bạc trước
Hình 6: Các ổ đỡ và bạc trục ở vị trí càng tôm

1. Bạc sau càng tôm 2. Ổ đỡ bạc sau càng tôm
d. Kiểm tra lại sau khi lắp ráp bạc
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu bạc với tâm ống bao 0,02÷0,03 mm.
+ Đo đạc kiểm tra khe hở bạc trục chân vịt và trục chân vịt: Giới hạn 1.36 – 1.42mm
1.8. Căn chỉnh đổ keo lại các ổ đỡ bạc trục chân vịt
a. Yêu cầu
- Nghiệm thu đường tâm trục trước khi đổ chockfast.

Kỹ thuật
- Sau thời gian chockfast đảm bảo cứng chắc (24 48h phụ thuộc vào nhiệt độ môi
trường), lắp ráp các chi tiết liên quan vào hệ trục theo thứ tự bản vẽ để tiến hành bước lắp
trục vào tàu.
b. Chọn dụng cụ
- Chuẩn bị dụng cụ như: máy khoan tay, cần trộn chockfast, găng tay, phễu nhựa, nút rót,
keo silicon.
Bước 1: Gá ổ đỡ càng tôm vào vị trí lắp ráp (đã lắp bạc sau vào ổ đỡ). Căn chỉnh đường
tâm càng tôm trùng với đường tâm lý thuyết bằng các bulông tăng chỉnh.
Bước 2: Nghiệm thu đường tâm trục trước khi đổ chockfast.
Bước 3: Kiểm tra các vị trí có khe hở, bịt kín bằng silicon, đất sét, không để chockfast
tràn ra ngoài khi đổ chockfast. Thực hiện đổ chockfast theo hướng dẫn trực tiếp của cán bộ
kỹ thuật.
Bước 4: Sau thời gian chockfast đảm bảo cứng chắc (24 48h phụ thuộc vào nhiệt độ
môi trường), lắp ráp các chi tiết liên quan vào hệ trục theo thứ tự bản vẽ để tiến hành bước
lắp trục vào tàu.
1 2
Hình 7: Căn chỉnh đổ keo ổ đỡ trước và sau của trục chân vịt
1. Ổ đỡ sau; 2. Ổ đỡ trước

Kỹ thuật
1 4 2
3
Hình 8: Đổ keo ổ đỡ vị trí giá càng tôm
1: bu lông căn chỉnh áo bạc 2: Vị trí đổ keo
3: Áo bạc sau 4: Keo
1.9. Lắp chân vịt
a. Yêu cầu
- Lắp ráp chân vịt vào trục bằng phương pháp ép thủy lực (có hướng dẫn cụ thể theo hãng
sản xuất).
- Trước khi lắp ráp thì củ chân vịt và bề mặt côn của trục chân vịt phải kiểm tra làm sạch
cẩn thận, nếu phát hiện có khuyết tật, vết xước phải đánh bóng sau đó làm sạch bề mặt côn.
b. Chọn dụng cụ
+ Đồng hồ áp lực – hãng cấp theo hệ trục
+ Bơm tay thủy lực 2000 kG/cm2 x 2 cái
+ Đồng hồ so đo khoảng dịch chuyển
+ Ê cu thủy lực : 02 cái (hãng cung cấp theo trục)
- Đánh dấu “ T” lên bề mặt củ chân vịt và trục. Sai số không quá 5mm.
- Lắp ráp chân vịt vào trục bằng phương pháp ép thủy lực (có hướng dẫn cụ thể theo hãng
sản xuất)

Kỹ thuật
- Lắp ráp chân vịt :

+ Độ dịch chuyển của chân vịt tính theo công thức
Ds(mm) = 6.39 – 0.1034*Tp + 0.0709*Ts + 0.1 . (Tp: Nhiệt độ củ chân vịt
Ts: Nhiệt độ trục chân vịt
+ Đặt áp lực ban đầu của bơm đẩy 15kG/cm2, đặt đồng hồ so vị trí “0”
+ Bơm tăng áp lực giãn côn và duy trì áp lực này theo trị số trong bảng. Theo dõi độ
dịch chuyển của chân vịt trên đồng hồ đo khoảng cách và điều chỉnh áp lực giãn côn tương
ứng, đồng thời kết hợp dùng bơm đẩy chân vịt vào từng mm và ghi lại trị số áp lực từng vị
trí.
+ Đẩy chân vịt đến vị trí cuối cùng
+ Sau 5 đến 10 phút xả áp lực giãn củ chân vịt từ từ, sau đó tháo ecu thủy lực. Lắp nút
bịt. Đảm bảo chắc chắn chân vịt không dịch chuyển trong quá trình xả áp lực.
+ Lắp ráp các chi tiết khác của hệ trục theo thiết kế.
BẢNG SỐ LIỆU LẮP RÁP CHÂN VỊT

Nhiệt độ trục (Ts)...............0C Nhiệt độ củ chân vịt (Tp)...............0C
Khoảng cách dịch Áp lực giãn côn Áp lực đẩy
Ghi chú
chuyển D (mm) (kG/cm2) (kG/cm2)
Diện tích làm việc 331.85 cm2 Áp suất ban đầu 15 kG/cm2
0
1 72 35
2 144 70
3 216 105
4 288 140
5 360 175
6 432 210
7 504 245
- Sau khi lắp chân vịt vào đúng vị trí, lắp vít hãm êcu chân vịt, lực siết mũ chân vịt
khoảng 4325Nm.
- Khoan và ta rô 02 lỗ M14 (làm ren) trên chân vịt trùng với lỗ trên mũ chân vịt để lắp bu
lông (No.3.2). (Chú ý: Nếu lỗ ren có sẵn trên củ chân vịt trùng với lỗ Ø15 trên mũ chân vịt
thì không phải làm lỗ ren khác trên củ chân vịt). Lực xiết bu lông cỡ 105 N.m.
- Đổ xi măng cát đầu trục chân vịt theo tỷ lệ: 1 xi + 2 cát.

Kỹ thuật
5
4
3
2
6
1/20
7
8
Hình 9: Lắp ráp chân vịt

1. Ống lót trục chân vịt; 2. Trục chân vịt; 3. Đồng hồ đo dịch chỉnh;
4. Củ chân vịt; 5. Đường dầu cao áp;6. Kích ép; 7. Áp kế; 8. Kích dầu;
1.10. Lắp ráp trục chân vịt
+ Trục chân vịt và ống bao phải được vệ sinh sạch sẽ.
+ Trục được lắp vào ống bao đã có bạc phải đảm bảo được khe hở theo thiết kế là 1,36 –
1,42mm.
+ Sau khi lắp ráp trục chân vịt xong, phải quay trục mỗi chiều 02 vòng để kiểm tra độ
nặng nhé khi quay.

Kỹ thuật
b. Dụng cụ lắp ráp

Xe nâng, xe cẩu, ba lăng, dây kéo, vải mịn sạch, dầu bôi trơn…
c. Cách tiến hành
+ Trục được lắp từ ngoài vào trong buồng máy
+ Đặt trục lên các xe nâng, dùng cẩu và ba lăng chỉnh cho đường tâm trục trùng với
đường tâm lý thuyết của hệ trục
+ Bôi dầu bôi trơn lên đều khắp các cổ trục, dùng dây kéo trục vào trong, kéo từ từ và
đều, tránh cọ sát mạnh trục lên bạc trục.
+ Thường xuyên kiểm tra khe hở giữa trục và bạc trục
+ Khi trục vào đến vị trí thì dừng lại.
+ Chiều dài trục chân vịt 9458mm. Đường kính trục chân vịt 215mm.
Hình 10: Trục chân vịt

1.11. Lắp ráp cụm kín nước ống bao
* Trước khi lắp
+ Trục chân vịt đã được đưa vào trong ống bao.
+ Tết kín nước được thay mới.
* Trong khi lắp
+ Các bulông cố định ống lót và vòng ép tết được xiết theo nguyên tắc đối xứng.
+ Ống lót hộp kín nước phải được lắp chặt trước với ống bao
* Sau khi lắp: Thử kín nước.

Kỹ thuật
b. Chọn dụng cụ: Clê…

Bước 1: Lắp ống lót hộp kín nước, xiết chặt các bulông M16 với lực siết 155Nm
Bước 2: Luồn tết kín nước qua đầu trục chân vịt, đẩy vào phía trong khe hở giữa cổ trục
và ống lót.
Bước 3: Luồn bích nén tết kín nước vào đầu trục chân vịt, xiết các bulông bích nén ép
chặt tết kín nước với lực siết đều M20 – 20Nm.
Bước 4: Thử kín nước.
Kiểm tra sự rò nước qua tết kín nước.
1.12. Lắp tuốc tô vào trục chân vịt
a. Yêu cầu
+ Mặt côn trục chân vịt và côn bích phải được kiểm tra và làm sạch cẩn thận
+ Vết xước phải đánh bóng sau đó làm sạch mặt côn.
b. Dụng cụ
+ Đồng hồ áp lực – hãng cấp theo hệ trục
+ Bơm tay thủy lực 2000 kG/cm2 x 2 cái
+ Đồng hồ so đo khoảng dịch chuyển
+ Kích piston thủy lực
- Đánh dấu “ T” lên bề mặt củ chân vịt và trục. Sai số không quá 5mm.
- Độ dịch chuyển của tuốc tô tính theo công thức
Ds(mm) = 3.98 – 0.0345*Tp + 0.0345*Ts + 0.1 . Trong đó Tp: Nhiệt độ tuốc
Ts: Nhiệt độ trục chân vịt
+ Đặt áp lực ban đầu của bơm đẩy 17 kG/cm2, đặt đồng hồ so vị trí “0”
+ Bơm tăng áp lực giãn côn và duy trì áp lực này theo trị số trong bảng. Theo dõi độ
dịch chuyển của tuốc tô trên đồng hồ đo khoảng cách và điều chỉnh áp lực giãn côn tương
ứng, đồng thời kết hợp dùng bơm đẩy khớp nối vào từng mm và ghi lại trị số áp lực từng vị
trí.
+ Đẩy tuốc tô đến vị trí cuối cùng

Kỹ thuật
+ Sau 5 đến 10 phút xả áp lực giãn củ tuốc tô từ từ, sau đó tháo ecu thủy lực. Lắp nút
bịt. Đảm bảo chắc chắn khớp nối không dịch chuyển trong quá trình xả áp lực.
BẢNG SỐ LIỆU LẮP RÁP TUỐC TÔ

Nhiệt độ trục (Ts)...............0C Nhiệt độ tuốc tô (Tp)...............0C
Khoảng cách dịch Áp lực giãn côn Áp lực đẩy
Ghi chú
chuyển D (mm) (kG/cm2) (kG/cm2)
Diện tích làm việc 331.85 cm2 Áp suất ban đầu 17 kG/cm2
0
1 220 110
2 440 220
3 660 330
4 880 440
5 1100 550
6
* Chú ý: Trong quá trình lắp ráp chân vịt dùng cẩu, giá đỡ, pa lăng. Sau khi lắp ráp hoàn
chỉnh hệ trục - chân vịt, dùng sức của 1 người quay chân vịt 1 vòng sao cho trục quay nhẹ
nhàng, không bó kẹt là đạt.
- Kéo trục lên, đánh dấu tu vị trí làm việc của trục (vị trí mặt đầu tuốc tô) vào xương
tàu, dùng gỗ, dây mềm cố định hệ trục chống xê dịch trong quá trình tàu xuống triền báo kỹ
thuật, KCS kiểm tra.

Kỹ thuật
6 7
5
2 3 2
1
3 1
Hình 11: Ép bích rời vào trục chân vịt

1: Bơm thủy lực; 2: Đồng hồ áp suất; 3: Ống dẫn dầu;
4: Bích rời; 5: Đồng hồ đo chuyển vị; 6: trục; 7: nút dầu
II. Quy trình sửa chữa và lắp ráp hệ trục lái
1. Tháo hệ trục lái, bánh lái cũ
b. Dụng cụ
Kích thủy lực, ba lăng, xe nâng, dây cẩu, cờ lê, máy hàn
Bước 1: Tháo cụm séc tơ lái.
Bước 2: Nâng trục lái lên tháo cùm chống trồi. Tháo hạ bánh lái, trục lái.
Bước 3: Vận chuyển về xưởng, đục bỏ keo tháo bu lông trục lái, tháo bánh lái ra khỏi
trục lái.
Bước 4: Kiểm tra độ đồng tâm của trục lái trên máy tiện. Trục lái trái: Cong vênh biến
dạng so với đường tâm trục là 3o tại vị trí côn trục lắp ráp. Trục lái phải: Cong vênh biến
dạng so với đường tâm trục là 18o tại vị trí côn trục lắp ráp. Bánh lái móp méo hư hỏng hoàn
toàn.

Kỹ thuật
Hình 12: Bánh lái, trục lái trước khi tháo

2. Lắp ráp trục lái, bánh lái
2.1 Kiểm tra đường tâm ống bao trục lái
a. Yêu câu kỹ thuật
Phải chuẩn bị đầy đủ cho quá trình kiểm tra: bích định tâm, đích ngắm, dây sợi tổng
hợp…
b. Dụng cụ
Dây sợi tổng hợp, bích định tâm, đích ngắm, trọng vật 5kg, compa…
+ Hàn giá đỡ đích ngắm xa vào giá phía trong buồng séc tơ, điều chỉnh tâm sao cho tâm
đích ngắm trùng với dây căng.
+ Phía trên và dưới ống bao trục lái lắp bích ngắm được khoét lỗ ~0.75mm.
+ Thả dây dọi bằng trọng vật.
+ Kiểm tra đường tâm dây căng so với đường tâm của các lỗ khoét trên các bích ngắm
sao cho các đường tâm nằm trong giới hạn cho phép là 0,25mm.

Kỹ thuật
Hình 13: Kiểm tra đường tâm ống bao trục lái
1. giá đỡ đích ngắm 2 bích trên 3 bích dưới
2.2 Lắp ráp bánh lái trục lái
+ Quá trình thực hiện phải đảm bảo an toàn
+ Kiểm tra đảm bảo khe hở trục lái và bạc trục lái là 1.4-1.6mm
+ Kích thước trúc lái dài 2910mm, đường kính trục lái 245mm
+ Bạc lái có đường kính trong là 246.5mm
b. Dụng cụ
Xe nâng, ba lăng, kích thủy lực, dây cẩu, cờ lê, cán siết lực
Bước 1: Dùng kích thủy lực kích bạc cũ ra ngoài. Vệ sinh sạch ống bao lái.
Bước 2: Ngâm đá khô bạc lái, tiến hành lắp ráp vào vị trí ống bao.
Bước 3: Lắp ráp bánh lái và trục lái. Đổ keo chockfast bánh lái, hàn lại lỗ công nghệ
bánh lái.
Bước 4: Vệ sinh sạch ống bao lái và bạc lái. Cẩu lắp trục lái bánh lái vào vị trí lắp đặt,

Kỹ thuật
khe hở giữa bạc và trục lái phải đảm bảo là 1.4-1.6mm.

Bước 5: Kiểm tra khe hở bạc lái và trục lái.
Bước 6: Lắp đặt cụm kín nước, vành chặn trục, ổ đỡ trên, cụm séc tơ lái.
III. Quy trình tháo và bảo dưỡng máy chính hộp số
1. Tháo cẩu máy chính hộp số
b. Dụng cụ
Cẩu trục, ba lăng, dây cẩu, cờ lê…
Bước 1: Gia công bệ máy chính, hộp số, khoét lỗ công nghệ trên mặt boong tại sườn 22 –
33
Bước 2: Tháo bu lông chân máy và khớp nối mềm giữa máy chính - hộp số
Bước 3: Đục bỏ keo cũ, cẩu máy chính hộp số đặt lên bệ đã gia công để sẵn dưới xưởng
Bước 4: Tiến hành che chắn bảo quản theo quy trình đã lập
2. Quy trình bảo dưỡng lưu kho máy chính
a. Cách tiến hành
+ Hai máy chính được tháo cẩu về kho lưu trữ thì đặt cố định lên bệ máy đã được gia
công sẵn. Bệ máy phải được đặt ở nơi khô thoáng không ẩm mốc, không ngập nước. Máy
được che kín bằng bạt.
+ Hai máy chính được vệ sinh, lau sạch khô toàn bộ các vị trí bẩn, các vị trí dính dầu
diesel.
+ Tất cả các đường ống nước làm mát ra vào bơm, sinh hàn, các đường ống nhiên liệu,
đường ống dầu bôi trơn, đường ống gió khởi động, ống thông hơi, ống xả phải được bịt kín.
+ Cấp dầu nhớt bảo quản vào trong cate máy chính. Bảo quản buồng đốt bằng dung dịch
chuyên dụng.
+ Cấp dung dịch làm mát máy chính vào Block máy bịt đầu ra và đầu vào. Các socket
điện, cảm biến, đồng hồ áp suất được bọc kín. Đánh dấu dây điện theo quy trình.
+ Hàng tuần kiểm tra theo dõi đảm bảo an toàn máy và mở nắp dàn cò mổ phun dầu nhớt

Kỹ thuật
vào các dàn cò mổ.

3. Căn chỉnh hệ trục – hộp số - máy chính
a. Yêu cầu
+ Thông số gãy khúc lệch tâm trước khi sửa chữa đã quá giới hạn cho phép.
Lệch tâm δ = 2.0mm
Gãy khúc φ = 1.8mm/m
+ Đảm bảo thông số kỹ thuật độ gãy khúc và lệch tâm trong giá trị cho phép.
Lệch tâm δ ≤ 0.05mm
Gãy khúc φ ≤ 0.1mm/m
+ Khi căn chỉnh máy chính, hộp số ở trạng thái tự do (chưa lắp các đường ống như hệ
thống làm mát, khí xả, dầu cháy...), cấp đầy dung tích nước ngọt làm mát vào máy, các két
dằn phải được dằn đủ lượng nước theo thiết kế, khối lượng gang dằn tàu đã được xếp đúng
vị trí.
+ Đảm bảo chiều cao của keo chân máy nằm trong tiêu chuẩn cho phép là 15 - 30mm
(theo thiết kế là 25mm).
b. Dụng cụ
Máy trộn keo, cờ lê, đồng hồ so, cán siết lực, thước dây…
Bước 1: Cẩu máy chính, hộp số lên bệ máy. Căn chỉnh cố định sơ bộ máy chính hộp số.
Bước 2: Sau khi tàu hạ thủy tiến hành dung bu lông tăng chỉnh, căn chỉnh hộp số - chính
theo đường tâm hệ trục sau cho đảm bảo thông số gãy khúc lệch tâm nằm trong giới hạn cho
phép.
Bước 3: Lấy dấu, khoan lỗ bu lông chân hộp số, doa tinh 4/8 lỗ bulông chân hộp số
Ø42/1 hs, doa tinh 8/18 lỗ bu lông chân máy Ø38/1 máy. Lấy số liệu tiện bulông tinh.
Bước 4: Nghiệm thu bước căn chỉnh máy chính hộp số trước khi đổ keo chockfast
Bước 5: Làm khuôn và đổ keo chân hộp và máy chính bằng cao su tấm, silicone.
Bước 6: Kiểm tra các vị trí có khe hở, bịt kín bằng silicon không để chockfast tràn ra
ngoài khi đổ chockfast. Thực hiện đổ chockfast theo hướng dẫn trực tiếp của cán bộ kỹ
thuật.

Kỹ thuật
Bước 7: Siết lực lại bu lông chân hộp số và máy chính (sau 24h – 48h phụ thuộc vào
nhiệt độ môi trường).
Bước 8: Lắp đặt lại khớp nối mềm giữa hộp số và máy chính.
Bước 9: kiểm tra lại các thông số gãy khúc, lệch tâm. Lắp lại bu lông tuốc tô nối hệ trục
và hộp số, siết lực lại hoàn chỉnh.
Hình 14: Đo độ gãy khúc, lệch tâm bằng đồng hồ so
IV. Các bước nghiệm thu

1. Nghiệm thu căng tâm trục chân vịt, trục lái
2. Nghiệm thu đường tâm bạc sau càng tôm sau khi sửa chữa càng tôm.
3. Nghiệm thu căn chỉnh các ổ đỡ trục chân vịt trước và sau khi đổ keo.
4. Nghiệm thu kín nước ống bao trục chân vịt, trục lái.
5. Nghiệm thu đường tâm trục lái sau khi lắp bạc (nghiệm thu đồng thời với đường tâm
trục chân vịt).
6. Nghiệm thu hàn băng bệ máy và hộp số.
7. Nghiệm thu lắp ráp hoàn chỉnh hệ trục chân vịt, hệ trục lái trước khi tàu hạ thuỷ.
8. Nghiệm thu bu lông tinh chân máy, hộp số.
9. Nghiệm thu độ gãy khúc, lệch tâm giữa hộp số với trục chân vịt trước khi đổ
chockfast.

Kỹ thuật
10. Nghiệm thu độ gãy khúc, lệch tâm giữa hộp số với trục chân vịt (sau khi đã lắp các bu
lông chân máy chính, hộp số).

Quy Trình Thi Công S A CH A Tàu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Quy Trình Thi Công S A CH A Tàu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Kỹ thuật

QUY TRÌNH Phiên bản số 01

BIÊN SOẠN KIỂM TRA PHÊ DUYỆT

Ngày / / 2021 Ngày / / 2021 Ngày / / 2021

BẢNG THEO DÕI NHỮNG THAY ĐỔI

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 1

A. PHẦN VỎ- KẾT CẤU:

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 2

II. Sơ đồ phân vùng khu vực sửa chữa:

Hình 1. Bố trí chung của tàu KN363

2.1 Sơ đồ bố trí đế kê:

Cöa th«ng biÓn

Hình 2. Bố trí điểm kê tàu KN 363

2.2 Bản vẽ sơ đồ thay tôn vỏ: (xem bản vẽ đính kèm):

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 3

Hình 3: Sơ đồ thay tôn vỏ

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 4

lệch và kích, đưa tàu về vị trí cân bằng ngang.

Hình 4: Phương pháp đo độ vă ̣n tàu

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 5

BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o

BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 6

BiÕn d¹ng gãc BiÕn d¹ng gãc BiÕn d¹ng gãc

BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o BiÕn d¹ng ®o

III. Công tác chuẩn bị:

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 8

tương tự cho bên trái.

Hình 5: Kết cấu sườn được đánh dấu thay

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 9

Hình 6: Kết cấu vách ngang điển hình

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 10

Hình 7. Chuẩn bị mối ghép trước khi hàn

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 11

V. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn phân đoạn 1:

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 12

- Cắt tôn vỏ từ S33+150- S40+150, đường nước ĐN 1600 xuống

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 13

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 14

Hình 8: vị trí các gối chống tạm

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 15

VII. Qui trình cắt, lắp ráp và hàn phân đoạn 3:

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 16

Chú ý: mài sạch sẽ cạnh.

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 17

Tổ thi công cắt bỏ tôn vỏ

KT-KCS-ĐK, đại diện KTV3, Cục kỹ

Tổ thi công gia công lắp

Kiểm tra nội bộ

KT- KCS- ĐK, đại diện

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 18

Lắp ráp tôn vỏ

KT- KCS- ĐK, đại diện KT

Chuẩn bị mối hàn

KT- KCS- ĐK, đại diện KT

Thử áp lực két

KT- KCS- ĐK, đại diện

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 19

1 Tôn mới ( bao gồm thép tấm và thép hình )

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 20

9 Khu vực khác

TỔNG COÂNG TY SOÂNG THU 21

C. PHẦN HỆ THỐNG VAN ỐNG, BƠM VÀ CÁC THIẾT BỊ: