Professional Documents
Culture Documents
Bilyalı rulmanın endüstriyel olarak imalatı dünyada ilk önce 1883 yılında Almanya „da
baĢlamıĢtır.
Ülkemizde ve Ortadoğuda tek rulman üreticisi ORTADOĞU RULMAN SANAYĠĠ ve
TĠCARET A.ġ. 1986 yılında STEYR , Avusturya lisansı ile üretime baĢlamıĢ , 1989 yılında
STEYR „in SKF tarafından satın alınması ile SKF Avusturya lisansı ile devam etmiĢ ve 1991
yılından itibaren de bağımsız olarak üretimini sürdürmektedir.
Ortadoğu Rulman Fabrikası Ankara-Polatlı karayolu üzerinde 65. Km. „sinde kurulmuĢ
olup , 170.000 m2 arazi üzerinde 36.000 m2 „si kapalı bir alanda üretim yapmaktadır.
O.R.S. tesisleri rulman üretimi için gerekli parçaların en önemli bölümünü kendisi
yapmakta , parça bazında hakim olduğu imalat toleransları ile en hassas rulmanları ISO P5 kalite
toleranslarında makine imalat sanayimizin hizmetine sunmaktadır. Çeliği milimetrenin binde biri
hatta bazı operasyonlarda onbinde biri mertebesinde hassasiyetle iĢlemek O.R.S. „nin iĢidir.
O.R.S. çok kısa bir zaman içinde yılda 5.000 ton çeliği bu hassasiyetlerde iĢleyip rulman
Ģekline sokan , geliĢen Türkiye‟de yarının makineleri için en hassas makine parçasını üreten bir
kuruluĢ olmuĢtur.
Türkiye „nin ilk ve tek rulman üreticisi olmanın verdiği gurur ve sorumlulukla O.R.S. ,
Uluslararası ISO , Alman DIN ve Türk TSE standartlarına uygun imalatlarıyla kalite konusunda
aĢırı bir titizlilikle çalıĢmakta olup bugün rulman sanayiindeki 100 yılı aĢkın mazisi olan dünya
devleri ile rekabet etmektedir.
O.R.S. tesisleri Ģu anda sahip olduğu hassas kalite ölçüm ve kontrol laboratuarları ile TSE
tarafından akredite edilmiĢ rulman ölçüm merkezi olmuĢtur. O.R.S. 1993 yılında TSE tarafından
ISO 9002 kalite sertifikasına layık bulunmuĢ olup tüm üretim halen ISO 9002 kalite standardına
uygun olarak yürütülmektedir.
O.R.S. „nin hedefi iki kademeli bir yatırımla , üç vardiyada yılda 25 milyon adet rulman
üretimi yapmak olmuĢtur. Ayrıca üretilen rulmanların hem yurt içinde pazarlaması hem de ihrac
edilmesi Ģirketin hedefleri arasında yer almıĢtır.
O.R.S. imal ettiği rulman tiplerinde Türkiye „nin ihtiyacının %75 „ini karĢılamaktadır.
Üretilen rulmanların %50 „sine yakını A.B.D. , Almanya , Ġtalya ve diğer batı Avrupa ülkeleri
baĢta olmak üzere sanayisi geliĢmiĢ diğer ülkelere ihraç etmektedir.
Fabrikanın kuruluĢ yeri olarak Ankara-Polatlı karayolunun üzerindeki arazinin
seçilmesinde yol , su , enerji gibi temel alt yapı unsurları ve iĢ gücünün sağlanmasına elveriĢli bir
yer olan Polatlı rol oynamıĢtır.
Ayrıca fabrikanın kuruluĢ yeri olarak bu arazinin seçilmesinde rol oynayan , diğer bir
unsur da daha önce fabrika yakınında kurulmuĢ olan MKEK ağır iĢ makineleri fabrikası ve
HEMA diĢli fabrikasıdır.
1
O.R.S. yabancı sermayeyi teĢvik mevzuatına göre kurulmuĢ olup Ģu anda yerli sermaye ile
hizmet vermektedir.
O.R.S. Türkiye „nin en çok talep edilen iki serisi , tek sıra bilyalı radyal rulman ve iki sıra
bilyalı oynak rulman serilerinde 80 „i aĢkın ana tip imal etmektedir. Türevleriyle birlikte takriben
850 çeĢittir. Bu rulman tipleri dıĢ çapı 25 mm. „den dıĢ çapı 250 mm. „ler arası imal edilmektedir.
Ayrıca otomotiv sanayi için pek çok özel tip rulman imal edilmektedir.
KuruluĢ yılı : 1982
Fabrika Binası inĢaatı baĢlama tarihi : Nisan 1983
Fabrika Binası inĢaatı bitiĢ tarihi : Nisan 1995
O.R.S. Deneme üretimi baĢlangıcı : Mayıs 1986
O.R.S. seri üretime geçiĢ tarihi : Aralık 1986
Toplam arazi : 170.000 m2
Toplam kapalı alan : 36.000 m2
BaĢlangıç kapasitesi : 4.500.000 adet rulman/yıl
Mevcut kurulu kapasite : 20.000.000 adet rulman/yıl
Mamul çeĢidi : 200 Ana tip olmak üzere 4000 ayrı çeĢit bilyalı
rulman ile çeĢitli makara ve burçlar
GENEL MÜDÜR
AHMET ASLAN
KALĠTE GÜVENCE MÜHENDĠSLĠK Ü. PLANLAMA ĠMALAT MD. MONTAJ MD. TESĠS BAKIM MD. SATINALMA MD. PERSONEL VE MUHASEBE MD. DIġ TĠCARET MD.
MÜDÜRÜ MÜDÜRÜ MÜDÜRÜ M.MUMCUOĞLU DIETER ĠBRAHĠM ÇELĠK RIFAT YAPICI ĠD..ĠġLER MD. Ġ.HAKKI TURANLI MUSTAFA ÖZGEN
YUNUS ġENER TURHAN SAVAġ HALĠL KAYMAL TREUTLEIN DOĞAN KAPTAN
TAKIM KALIP
ATELYE ġEFĠ
M. HORTAÇ
2
3. O.R.S. PERSONEL SAYISI
Özel ihtiyaçları için gerçekleĢtirilen üretim programında bir veya birkaç ihtiyaç sahibinin
isteklerine cevap veren , standart rulmanların konstrüksiyon elemanlarının bazılarının
3
değiĢtirilmesi ile yapılan rulmanlar yer alır.
Özel üretim programları ise rulman tekniğinin son derece zor problemlerinin çözümü ile
uğraĢır. Bu grupta belli bir proje için çeĢitli araĢtırma geliĢtirme çalıĢmaları ve deneyler
yapılır. Bu tür sorunların çözümü için O.R.S. Mühendisleri tüm kuruluĢların hizmetindedir.
(BÜTELER) 522 , 542 , 542 U , 523 , 543 , 543 U , 524 , 544 , 544 U
Silindirik N 10 , NU 10 , NJ 10 , NUP 10
makaralı N 2 , NU 2 , NJ 2 , NUP 2 NU 2E , NJ 2E , NUP 2E
rulmanlar NU 22 , NJ 22 , NUP 22 NU 22E , NJ 22E , NUP 22E
N3 , NU 3 ,NJ 3 ,NUP 3 NU 3E , NJ 3E , NUP 3E
NU 23 , NJ 23 , NUP 23 NU 23E , NJ 23E , NUP 23E
Radyal makaralı rulmanlar
N 4 , NU 4 , NJ 4 , NUP 4
Faturalı halkalar HJ 10 , HJ 2 , HJ 22 , HJ 3 , HJ 23 , HJ 4
HJ 2E , HJ 22E , HJ 3E , HJ 23E
Oynak makaralı 222 C , 223 CK
rulmanlar 223 C , 223 CK
Konik makaralı 320 X , 302 , 303 , 313
Rulmanlar 322 , 323
4
5.2. Rulman Parçalarının Ġsimlendirilmesi
5
5.2.2. Makaralı Rulmanlar
Semboller rulmanı kesin olarak tarif eder ve belli bir özelliği hakkında bilgi verirler. Aynı
sembollü rulmanlar birbirleri ile değiĢtirilebildikleri halde parçalarının değiĢtirilmesi her zaman
garanti edilemez.
Semboller , değiĢik grupları birbirinden ayırt edecek Ģekilde düzenlenmiĢlerdir.
Ön ek sembol
Son ek sembol
6
Ön ek semboller : Genellikle rulmanın bir parçasını ifade ederler.
Temel semboller : Rulman seri sembolü ile delik sembolünün birleĢmesinden meydana gelirler.
Son ek semboller : Rulman dıĢ ölçüleri dıĢ forma , keçesi kapağı , kafesi toleransları , boĢluğu ,
ısıya mukavemeti gibi hususları açıklayıcı bilgi verirler.
Ön ek semboller :
R Parçalarına ayrılabilen bir rulmanın makara takımını taĢıyan iç veya dıĢ bileziği
Örnek : RNU 208 = NU 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın makara
takımı ile birlikte dıĢ bileziği
RN 208 = N 208 numaralı silindirik makaralı rulmanın makara
takımı ile birlikte dıĢ bileziği
R30307 = 30307 numaralı konik makaralı rulmanın makara takımı
ile birlikte dıĢ bileziği
7
Örnek : B210 = 53210 veya 54210 numaralı eksenel rulmanın küresel
gövde halkası
Temel Semboller
Temel sembol , rulman tipini karakterize eder. Temel sembolün birinci kısmı olan seri sembolü ,
dıĢ çapa göre yatak cinsini ve Ģifre olarak rulman geniĢliğini belirtir. Temel sembolün ikinci kısmı
ise rulman delik çapını ifade eder.
Son Ek Semboller
İç konstrüksiyon ile ilgili olanlar:
8
Örnek : 51206X = 51206 numaralı eksenel bilyalı rulmanın dıĢ çap ölçüsü ISO „ya
uydurulmak için küçültüldü.
AHX2322 = AH2322 çektirme manĢonu delik çapı ISO „ya uydurulmak için
büyütüldü.
K Konik delikli rulman. koniklik 1:12
Örnek : 12 07 K
K30 Konik delikli rulman. koniklik 1:30
N DıĢ bilezikte segman yuvası olan rulman
Örnek : 6207 NR
D Ayrılabilir iç bilezikli veya iki parçalı sıkma manĢonlu rulman
Örnek : 33 10 D
P Ayrılabilir dıĢ bilezikli oynak bilyalı rulman
ZW Ġki mil halkalı eksenel bilyalı rulman
Örnek : 51212-2W
2G Ġki gövde halkalı eksenel bilyalı rulman
Kafes sembolleri rulman tipi standart tipten farklılık gösterdiği zaman kullanılırlar.
Masif kafesler
9
F Çelik kafes
FE Bonderize edilmiĢ çelik kafes
L Hafif metal kafes
M Pirinç kafes
TN Plastik kafes
T Bezli plastik kafes
Sac kafesler:
J Çelik sac kafes
JE Bonderize edilmiĢ çelik sac kafes
Y Pirinç sac kafes
H SertleĢtirilmiĢ çelik sac kafes
Toleranslar
10
Rulman boşlukları için kullanılan semboller
Hem rulman boĢluğunun hem de toleransın belirtilmesi gereken tolerans ve boĢluk sembolleri
birleĢtirilir.
Örnek : P63 = P6 + C3 = Tolerans sınıfı P6 + radyal boĢluk C3
R10 15 Özel radyal boĢluk R=10.....15 m.
A2030 Özel eksenel boĢluk A=20.....30 m.
Rulmanlarda gürültü
Isıya dayanıklılık
Özel imalat
11
HT... Yüksek sıcaklık sahaları
Örnek : 6306-2Z/LT2 LT2 sınıfı gresle doldurulmuĢ bakımı gerektirmeyen 6306-2Z numaralı
rulman
12
O.R.S. standart seri imalat programında temassız kapaklı , tek sıra bilyalı rulmanlar olduğu gibi
(son ek sembolleri Z , 2Z ) , temaslı contalı rulmanlarda (son ek sembolleri RS , 2RS)
sunmaktadır. Her iki tarafında kapağı bulunan rulmanlar (2Z , 2RS ) bakım gerektirmez ve –20oC
(253 K) ila –120o (393 K) arası çevre çalıĢmaya uygundur.
Bilyalı rulmanların kolayca ve küçük hacim iĢgal edecek Ģekilde gövdeye eksenel olarak tespit
edilebilmeleri için , dıĢ bileziği segman yuvalı (son ek sembolü N ) veya segman yuvalı ve
segmanlı olanlar ( son ek sembolü NR ) teklif edilmektedir.
Çift sıra bilyalı rulmanların radyal yük taĢıma kapasitesi tek sıralı olanlara göre daha yüksektir ,
ancak doldurma kanalları nedeni ile eksenel olarak daha az yük taĢıyabilirler. Eğik konumlara da
müsaade edilmez.
13
parçalarına ayrılmazlar. Yük açısı 40o dir. En uygun yük dağılımı kuvvet oranları Fa / Fr =1 olduğu
zaman sağlanır. Bu rulmanlar yüksek devirlerde çalıĢmaya uygundur. KarĢıt rulmana olan mesafe
kısa seçilmelidir. Çünkü milin ısıya bağlı uzunluk değiĢimleri rulmandaki çalıĢma boĢluğunu
etkiler.
Eksenel boĢluğu az olan sabit yataklamalar için eĢleĢmiĢ olarak takılan eğik bilyalı rulmanlar
vardır. Bu rulmanlar son ek sembolü G ile tanınmakta ve tek tek ambalajlanmıĢ olarak
verilmektedir. Ġhtiyaç sahibi tek rulman adedi üzerinden sipariĢini verir ve gerekli yataklamayı
istediği Ģekilde düzenler. ( Tandem , O veya X düzeni )
14
Eğik bilyalı rulmanların çift olarak kullanıldığı
O-düzeni , ( Endirekt veya sırt sırta ). Eksenel
yükler her iki yönde bir rulman tarafından
taĢınabilir. Rulman geniĢliği , dolayısıyla destek
geniĢliği arttığından bu tür yataklama çok
sağlamdır ve büyük momentlere karĢı koyar.
Birkaç yerden birden yataklama gerektiren
durumlarda , yataklama yerlerinin eksenleri
teorik eksene ne kadar yaklaĢırsa yükün
dağılımı ve taĢınması o kadar iyi olur.
Eğer O veya X düzeninde mil J5 ve gövde yatak yuvası J6 ölçülerinde imal edilirse , küçük bir
rulman boĢluğu söz konusudur.
Dört nokta temaslı rulmanlar , tek sıra eğik bilyalı rulmanların iç bilezikleri iki parçalı ve yük
açısı 35oC olanlarıdır. O.R.S. dört nokta temaslı rulmanları yüksek taĢıma gücüne sahiptir ve
eksenel yükleri her iki yönde karĢılayabilir. En iyi çalıĢma Ģartı , kuvvetlerin Fa / Fr = 1,27 olduğu
orandır. Dört nokta temaslı rulmanlar yüksek devirlerde çalıĢmaya uygundur. DıĢ bilezik ve bilye
takımı iki parçalı iç bilezikten ayrı olarak takılır. Sadece eksenel yükler söz konusu ise
yuvarlanma yolu boĢluklu iĢlenir. Büyük dört nokta temaslı rulmanları yerine tespitlemek için
segman kanalı olan dıĢ bilezikler kullanılır.
Çift sıra eğik bilyalı rulmanlar , iĢlev olarak tek sıralı eğik bilyalı rulmanların çift olarak
kullanıldığı O-düzenine uymaktadır. Standart cinsi parçalarına ayrılmaz ve yük açısı da 32 oC „dir.
15
Rulmanlar , büyük eksenel yüklerin doldurma kanalı olmayan yuvarlanma yolu tarafından
karĢılanacak Ģekilde takılmalıdır.
Çift sıralı eğik bilyalı rulmanların iki parçalı iç bileziği olan ayrılabilir tipleri de mevcuttur (son
ek sembolü D ) ve yük açısı 45oC „dir. Bu rulmanların doldurma kanalları yoktur ve eksenel
yükleri her iki yönde ve aynı derecede taĢıyabilirler.
Oynak bilyalı rulmanlar çift sıralı , dıĢ bilezikteki yuvarlanma yolu iç bükey küre biçiminde olan
parçalarına ayrılmayan rulmanlardır. Bu nedenle rulmanların açıları ayarlanabilir. Yataklamada
eksen hatalarından ve eksene göre 4o „ye kadar olan mil esnemelerinden etkilenmezler. Oynak
bilyalı rulmanlar hem silindirik hem de 1:12 konik iç delikli rulmanlar olarak O.R.S. standart seri
imalat programında yer almaktadır. Konik delikli rulmanlar ya mil üzerindeki konik yatak yerine
yada sıkma manĢonları ile silindirik millere takılabilirler.
Ġç bileziği geniĢ oynak bilyalı rulmanlar ( 112 ve 113 serileri ) çekme olarak imal edilmiĢ millere
takılmaya uygundur. Ġç bileziklerin delik ölçüleri J7 tolerans alanındadır. Ġç bileziğin bir tarafında
bulunan tespitleme boĢluğuna takılan bir silindirik pim yardımıyla iç bileziğin mil üzerinde
dönmesi önlenir. Ġç bileziği geniĢ olan oynak bilyalı rulmanlardan iki tanesi bir yataklama için
kullanılacaksa tespitleme pimlerinin ya içe yada dıĢa gelecek Ģekilde takılması gereklidir.
16
bilezikte dudak yoktur. NU-tipi rulmanlarda ise dıĢ bilezikte iki dudak bulunmasına karĢın iç
bileziğin dudağı yoktur. N ve NU tipi silindirik makaralı rulmanlar milin uzunluk değiĢimlerini
kendi içlerinde dengelediklerinden en uygun serbest yatak özelliklerine sahiptirler. NJ tipi
silindirik makaralı rulmanların dıĢ bileziklerinde iki , iç bileziklerinde de bir dudak vardır.
Eksenel yükler bir yönde taĢınabilir. HJ tipi faturalı halka eklendiği takdirde NJ tipi silindirik
makaralı rulmanlardan her iki yönde eksenel yük taĢıyabilen sabit yataklar oluĢur. NU tipleri
sadece faturalı halka ile kullanılabilir. Her yönde değiĢen eksenel yükleri karĢılayabilme için ,
yani sabit yatak olarak silindirik makaralı rulmanların NUP tipleri kullanılır. Bunların dıĢ
bileziğinde iki sabit dudak , iç bileziğinde bir sabit dudak ve bir de serbest düz halkası vardır.
Kısıtlı hacim söz konusu olan yataklanmalarda RNU tipi rulmanlar , yani iç bileziği bulunmayan
NU tipi rulmanlar veya N tipi rulmanların dıĢ bileziği bulunmayan yani RN tipi silindirik makaralı
rulmanlar kullanılır. Her iki halde de rulman kalitesine eĢdeğer hassasiyette sertleĢtirilmiĢ ve
taĢlanmıĢ yuvarlanma yolunun mil üzerinde veya gövde içinde garanti edilmesi gerekmektedir.
RNU tipi rulmanlar için normal olarak mil g6 , rulman yuvası da K7 toleranslarında RN tipi
rulmanlarda iç bileziğin mil üzerine sıkı geçmesi nedeni ile genleĢme dikkate alınarak , gödenin
rulman yuvası iĢleme toleransı seçimi buna göre yapılmalıdır.
O.R.S. standart normal olarak tüm silindirik makaralı rulmanları “eĢleĢtirilmiĢ bilezikler” boĢluk
sınırları içersinde sunmaktadır. EĢleĢtirilmiĢ bileziklerin az olan rulman boĢluğu dağılımı ,
birbirine ait olan iç ve dıĢ bileziklerin birlikte kullanılmaları ile muhafaza edilebilir. Eğer
bilezikler karıĢtırılırsa daha büyük olan “karıĢmıĢ bilezikler” rulman boĢluğu dağılımı ortaya
çıkabilir.
Eğer rulmanlar “değiĢtirilmez” bileziklerle verilirse , son ek sembolü NA , az rulman boĢluğu
dağılımı söz konusudur. Bileziklerin karıĢtırılmaması veya değiĢtirilmemesi gerekir. Çok yüksek
radyal yükler için en uygun durumda , özel makara takımı olan silindirik makaralı rulmanlar imal
17
edilmektedir. Bu tiplere son ek sembol olarak E harfi verilmiĢtir.
18
5.3.8. Eksenel Bilyalı Rulmanlar
Eksenel bilyalı rulmanlar parçalarına ayrılabilirler. Bu rulmanlar hem tek , hem de çift yönde
görev yapabilen tiplerde imal edilmektedir. Tek yönlü eksenel rulmanlar mil bileziği , bilye takımı
ve gövde bileziğinden meydana gelmektedir. Çift yönlü eksenel rulmanların parçaları ise iki adet
gövde bileziği , iki adet bilye takımı ve ara bileziğidir. Her iki tip rulman da büyük eksenel
yükleri taĢıyabilirler.
Radyal yükler için ve yüksek devirlerde kullanılmaya uygun değildirler. Devir sayısına bağlı
asgari yükleme değerleri dikkate alınmalıdır. Açı hataları ( eğik konumlar ) küresel gövde bileziği
veya oturma bileziği kullanılarak kontrol altına alınabilir.
19
Ġki parçalı dikey yatak gövdelerinden bilyalı rulmanlar , oynak bilyalı rulmanlar ve oynak
makaralı rulmanlar için silindirik delikli olanları , oynak bilyalı rulmanlar ve oynak makaralı
rulmanlar için de konik delikli olanları mevcuttur. Rulmanların dıĢ bilezikleri gövde içinde
eksenel yönde hareketlidir ( serbest yatak ) ve sabit bileziklerin takılmasıyla sıkı ( sabit ) yatak
halini alırlar.
Gres yağı ayarlayıcısı , conta kapakları ve yağlama teçhizatı da istendiğinde temin edilebilir.
GeniĢ iç bileziği bulunan oynak bilyalı rulmanlar için kullanılan tek parçalı radyal yatak gövdeleri
ayrıca güncel olarak taĢıt araçlarında kullanılan oynak bilyalı ve oynak makaralı rulmanlar için
tek parçalı yatak gövdeleri de stokta bulundurulmaktadır.
Bunun haricinde O.R.S. rulman , aktarma organları tekniğinde münferit ve özel uygulamalarda
kullanılan yataklama elemanları konusunda kendi tecrübelerini memnuniyetle sunmaktadır.
Rulmanların seçiminde hacim ölçülerinin yanı sıra yatak yükünün cinsi ve miktarı , öngörülen
çalıĢma ömrü ve yataklama emniyeti kıstas olarak dikkate alınır. Rulmanlı yataklarda iki türlü yük
vardır.
Dinamik yük: Eğer rulman yük altında dönüyorsa , rulman parçalarının yuvarlanma
yüzeylerindeki malzeme yorulması hesaplamada esas alınır. Malzemenin yorulması , yükün
cinsine ve yuvarlanma hareketinin sayısına bağlı olan , zamanla sınırlı doğal bir olaydır. Bir
rulmanın ömrünün sona erdiği yuvarlanma yüzeyinin pul halinde dökülmesi ( soyulması ) , yani
gözenek oluĢumu ile olur.
Statik yük: Eğer rulman yük altında hareketsiz duruyorsa veya sadece tam devir yapmadan
sallanıyorsa veya devir sayısı küçükse ( 33 devir/dakika „nın altındaysa ) yuvarlanma elemanı ile
yuvarlanma yolu arasındaki en çok zorlanan temas noktasındaki kalıcı deformasyon hesap için
esas alınır. Sözü edilen deformasyon , tecrübelere göre rulmanın çalıĢmasına etki edecek
büyüklükte değildir.
20
5.4.1. Rulman seçiminde etkin olan özellikler
Rulmanlar , bir konstrüksiyon düzeni içerisinde hesabı ilk önce yapılması gereken makine
elemanları değildir. Ancak , rulmanlar en önemli parçalardandır ve seçimlerinde büyük itina
gerekir. Pek çok rulman arasından en doğru rulmanı seçebilmek için çeĢitli dıĢ etkenleri etraflıca
düĢünmek gerekir. Tüm rulmanlar bir dizi farklı karakteristiğe , aynı zamanda da birçok benzer
özelliğe sahiptirler. Bu nedenle en uygun rulmanı seçebilmek kolay değildir. Bu konuda çok
tecrübe gerekir. AĢağıda rulman seçiminde etkin olan özellikler anlatılmaya çalıĢılmıĢtır.
Yükleme: Her Ģeyden önce , rulman yapısına göre yapılan seçimde yükün büyüklüğünden ziyade
yükün etkili olduğu yol önemlidir ; yani radyal mi eksenel mi yoksa her ikisi de mi ? Küçük ve
orta büyüklükteki yüklerde bilyalı yataklar daha elveriĢlidir , ancak aynı ölçülerdeki makaralı
rulmanlar daha büyük radyal yükler taĢıyabilirler. Büyük yüklerde makaralı rulman kullanmak
daha ekonomiktir.
Silindirik makaralı rulmanlar her Ģeyden önce radyal rulmanlardır. Buna karĢılık eksenel bilyalı
rulmanlar yalnızca eksenel yönde yük taĢıyan rulmanlardır. Diğer bütün rulmanlar temelde hem
radyal hem de eksenel yükleri taĢıyabilirler.
Tek sıra eğik bilyalı rulmanlar ve konik makaralı rulmanlar için eksenel yük mutlaka gereklidir.
Bu rulmanlar radyal ve eksenel yönlerde aynı anda etkili olan yükler için ( karıĢık yükler ) çok
uygundur. Eksenel yükleri tek istikamette taĢıyabilirler. Ve diğer bilinen çift rulmanlı yataklama
uygulamalarında karĢıt rulmanın eksenel iç tepki kuvveti , yalnızca radyal yüklemede dahi ,
kusursuz çalıĢma için gerekli eksenel yükü temin edebilmektedir.
Dört nokta temaslı ve çift sıra eğik bilyalı rulmanlar eksenel yükleri her iki yönde taĢıyabilirler ve
oldukça büyük eğik konumlardan etkilenmezler.
Rulman yeri: Bir konstrüksiyonda genellikle rulman için öngörülen yer kısıtlıdır , belli bir mil
çapı için bütün rulman tiplerinde normlara göre dıĢ çap ve geniĢlik kademelendirmesi vardır. Bu
nedenle pek çok uygulama imkanı söz konusudur.
Eğik konum: Birbirini karĢılamayan rulman yuva eksenleri ve millerin yük altında esnemesi
nedeniyle ortaya çıkan eğik konumları oynak bilyalı ve oynak makaralı rulmanlar çok iyi Ģekilde ,
büyük rulman boĢluğu bulunan bilyalı rulmanlar da kısıtlı olarak dengeler.
21
Silindir makaralı rulmanlar ve konik makaralı rulmanlar yuvarlanma yolları ve makaralar
arasındaki uygun Ģekle getirilmiĢ çizgisel temas nedeniyle eğik konumlara karĢı hassas değildirler.
Eğik bilyalı rulmanlar ve eksenel bilyalı rulmanlar eğik konumları kendi içlerinde
dengeleyemezler.
Esnemezlik. ĠĢletme yükü altında rulman parçalarında meydana gelen esnemeler , diğer normal
imalat toleransları yanında dikkate alınması gereken boyutlarda değildir. Bu konuda , esnemelere
meydan vermeyecek Ģekilde yataklanması büyük önem taĢıyan takım tezgahlarına ait iĢ milleri
istisna oluĢturmaktadır. Çizgi teması olan silindirik makaralı ve konik makaralı rulmanlar nokta
teması olan bilyalı rulmanlardan daha sıkıdır. Ġkisi bir arada kullanılan tek sıra eğik bilyalı
rulmanların esnemezlikleri eksenel ön gerilimle yükseltilebilir.
Eksenel hareket kaabiliyeti ve montaj durumu. Genelde bir mil , iki veya daha fazla yerinden
yataklanmıĢsa , eksenel yükleri taĢıyan sadece bir sabit yatağı vardır. Diğer yatakların tümü
serbest yataklardır. Sorun yaratmayan serbest yataklar bir adet dudaksız iç bileziği olan N veya
NU tipi silindirik makaralı rulman kullanılan yataklardır. Eksenel hareket kabiliyeti rulmanın
kendindedir ve bu nedenle iç ve dıĢ bilezikler yuvalarına veya yatak yerlerine sıkı oturabilirler.
Bilyalı bir rulman serbest yatak olarak kullanacak olursa , iç veya dıĢ bilezikten biri yerinde
hareketli olmak zorundadır.
Ġç çapı konik olan rulmanlar sıkma manĢonlarının yardımıyla kolayca takılabilirler. Ancak
somunu sıkma esnasında çalıĢma boĢluğunu daraltmamak için çok dikkatli davranmak gerekir.
Hassasiyet. Her türlü rulmanın bir normal tipi vardır. Çok hassas yataklanan ( örneğin takım
tezgahları milleri ) ve yüksek devirlerde çalıĢan miller ağır Ģartlar yaratmaktadır. Bu nedenle
rulmanların çalıĢma ölçüleri daha dar toleranslarda imal edilmek zorundadır. Rulman parçalarının
hassasiyeti mil ve gövdedeki rulman yerlerinin mümkün olan iĢleme hassasiyetine bağlıdır.
22
Çok hassas rulmanlar için belli tip ve imalat dizisi kısıtlaması yoktur.
ÇalıĢma sesi. Normal rulman o kadar sessiz çalıĢır ki , genelde çevre gürültüsü daha baskındır.
Çevre Ģartlarının gerektirdiği bazı haller için ( örneğin asansörlerin elektrik motorlarında ve ev
aletlerinde kullanılmak üzere ) çok sessiz çalıĢan rulmanlar mevcuttur. Bunların
sınırlandırılmasında norm kullanmamakla birlikte , bütün rulman imalatçıları aynı standartlara
bağlı kalmaktadır.
Devir sayısı. Devir sayısı tam olarak rulmanın iç yapısına bağlıdır. Makaralı rulmanlar yüksek
devirlerde kullanıma uygundur. Aynı anda radyal ve eksenel yükler söz konusu olduğunda
(kombine yüklerde) eğik bilyalı rulmanlar ; ve sırasıyla konik makaralı , oynak makaralı ve
eksenel bilyalı rulmanlar kullanırlar. Eksenel yüklerde ve yüksek devirlerde radyal bilyalı
rulmanlar eksenel bilyalı rulmanlardan daha iyidir.
5.5. Rulman Üretimi
5.5.1. Rulman Malzemesi
Rulmanı malzeme cinsi yönünden ele alırsak , rulman , iç bilezik , dıĢ bilezik ,
bilya , kafes sacı , kapak sacı olarak 5 gruba ayırabiliriz.
Ġç bilezik , dıĢ bilezik ve bilya malzemesi SAE 52100 olarak bilinen 100Cr6
malzemesidir. Bu malzemenin kompozisyonu Ģu Ģekildedir:
100Cr6 malzemesinin ısıl iĢlem görmeden önceki tabii sertliği 100 HRB „dir.
Kafes sacı ise DIN 1624 normlu St4 soğuk haddelenmiĢ Ģerit çeliktir.
Kafes sacının kimyasal kompozisyonu Ģu Ģekildedir:
%C(max.) %Mn %S %P
0,10 0,40 0,35 0,03
Kapak sacı ise kaplanmıĢ sacdır. Malzemeler Japonya „dan SANYO Ģirketinden
alınmaktadır. Her parti gelen malzemeden numune alınarak metalografik yönden
incelenir ve istenilen standartlarda olup olmadığı karĢılaĢtırılır.
23
5.5.2. Rulman Çelikleri
Kapsam
Rulman çelikleri , rulman türlerinin ( bilyalı yataklar , röleli yataklar , iğneli yataklar vb.) çeĢitli
kısımlarının (bilyeler , röleler , halkalar , tablalar vb. ) yapımında kullanılan çeliklerdir. Bu
çelikler , rulmanda , yer yer meydana gelen , çok yüksek çekme , basınç , devamlı titreĢim ve
aĢınma etkilerini karĢılamak durumundadır. Bu nedenle, özel kimyasal bileĢim yanında , tam
sertleĢtirme veya yüzey sertleĢtirme iĢlemleri de gerekir.
Bu çelikler asil çelik sınıfından alaĢımlı çeliklerdir. Bu nedenle , daha çok elektrik ocaklarında
üretilirler ve sönük olarak dökülürler. Haddeleme yoluyla sıcakta Ģekillendirilirler.
Bu çelik türleri , gerek kimyasal birleĢim , gerek sıcakta Ģekil verme , gerekse gördükleri ısıl iĢlem
bakımından büyük dikkat ve özellik isteyen türlerdir , diğer bütün çelikler bu kapsamın dıĢında
kalırlar.
Özellik
Bu çelikten sıcakta Ģekillendirilip yarı ürün haline getirildikten sonra , sıcakta haddelenmiĢ veya
soyulmuĢ çocuk ; haddelenmiĢ , preslenmiĢ , soğukta çekilmiĢ tel ve çubuk ; soğuk çekilmiĢ
dikiĢsiz boru ; dövülmüĢ veya haddelenmiĢ halka ve tabla halinde ve çeĢitli ısıl iĢlemlerden
geçmiĢ olarak teslim edilirler. Uygulanan ısıl iĢlemlerin en önemlileri , yapıdaki karbür ve
sementitleri küresel hale getirmek , dokuyu tüm parça boyunca tam anlamı ile homojenleĢtirmek ,
talaĢ alan tezgahlarda iĢleme olanağı sağlamak için yapılanlardır. Tavlama iĢleminde , yüzeyde
karbon yanması önlenmeli , yüzey durumu hatasız olmalıdır.
Bu çelikler genellikle bütün kesitte çok iyi sertleĢebilmeli ve çelik türlerine ve kullanıĢ yerine
göre 65 HRc dolayında sertlik göstermelidir.
24
Malzemeler Boru ve içi dolu malzeme olmak üzere iki Ģekilde ve değiĢik çaplarda
gelebilmektedir.
1. Sakamura Tezgahında ;
Sakamura tezgahı dünyada sayılı olmakla birlikte Türkiye „de tektir. Sakamura tezgahının iĢlevi ;
içi dolu 100 Cr 6 malzemeyi endüksiyonla 1000~1250 oC arasında ısıtıp istenilen boyutta kesip
döver , sonra içini boĢaltır ve iç bilezik ve dıĢ bilezik Ģeklinde ayırır. Sakamura tezgahının her
ünitesi tam otomatiktir. Malzeme yüklenmesi rulolar yardımı ile yapılmaktadır.sakamura
tezgahının avantajları ;
1 – Hurda kaybını min. indirmektir.
2 – Kesme tezgahı dakikada 15-20 adet bilezik keserken , sakamura „dan dakikada 110 – 115 adet
iç ve dıĢ bilezik alınabilmektedir.
3 – Küçük çaplı malzemeden dövme ve ilerde ovalama tezgahı sayesinde büyük çaplı rulman
bilezikleri yapılmaktadır.
Sakamura „da dövülerek elde edilen rulman tipleri Ģunlardır:
25
Donut : Ġç ve dıĢ bilezik birlikte dövülerek çıkan
D.B. : DıĢ bilezik
Ġ.B. : Ġç bilezik
Sakamurada dövülerek elde edilen bilezikler veya donutlar NA-CE yükleme tezgahına getirilerek
küreselleĢtirme fırınına gitmek üzere fırına ait sepetlere doldurulur. Daha sonra küreselleĢtirme
fırınına gönderilir.
KüreselleĢtirmenin amacı , dövülerek elde edilen bilezikler sert olduklarından talaĢlı iĢlemeye
elveriĢli değildir. Dolayısıyla küreselleĢme iĢlemine tabi tutularak sementit (Fe3C) küreselleĢtirilir
ve bilezikler yumuĢatılarak talaĢlı iĢlemeye elveriĢli hale getirilmiĢ olur.
KüreselleĢtirme fırınında her bileziğe ve donutlara ait proses sayfaları vardır. Bu proses
sayfalarındaki değerler fırına girilerek küreselleĢme ısıl iĢlemi tam otomatik olarak yapılmıĢ olur.
Örneğin 6206 DB+ĠB tip rulmanın proses sayfası Ģu Ģekildedir:
*Made in Japan
26
KüreselleĢtirme fırında çıkan her sepetten birer numune alınarak metalografi laboratuarında
sertliğin istenilen değerde olup olmadığı kontrol edilir. KüreselleĢtirilen bilezikler veya donutlar
SĠNTO kumlama tezgahına gönderilerek kumlama iĢlemine tabi tutulurlar. Kumlamanın amacı ,
bilezik üzerindeki pisliklerin ve talaĢ kaldırılrken oluĢabilecek pisliklerden dolayı hataları
minimum „a indirmek için yapılmaktadır. Ayrıca ovalama iĢleminde soğutucu olarak madeni yağ
kullanıldığında bu yağın kirlenmesini önlemek için kumlama iĢlemi yapılmaktadır.
Kumlamadan sonra bilezikler göz kontrolü yapılarak radüslerine bakılır ve ovalama tezgahına
gönderilir. Ovalama tezgahının amacı küçük çaplı rulman bileziğini soğutucu olarak madeni yağ
kullanarak belirlenen ölçülerde ovalayarak büyütmektedir. Ovalanan bilezikler yıkama tezgahında
yağları yıkandıktan sonra tornalanması için Torna atölyesine gönderilir.
2. Delik Delinerek ;
Ġçi dolu 100 Cr6 rulman yapı malzemesi NC tezgahlarda verilen ölçülerde kesilerek delinir daha
sonra torna atölyesine gönderilir. SHINBAN markalı bir NC torna tezgahı dakikada 15-20 adet
bilezik kesip delebilmektedir.
5.5.4. TORNALAMA :
Küçük çaplı rulmanlar SHINBAN markalı NC torna tezgahında tornalanmaktadır. SHINBAN
tezgahında rulman bilezikleri birbiri peĢi sıra iĢlemleri takip eden bir sıra tezgahtan sırasıyla
geçerek tornalama iĢlemi yapılmıĢ olur. Burada hava soğutmalı sistem ( pnömatik )
kullanılmaktadır. Tezgahlar otomatik tezgahlar olup her biri bir sonraki iĢlemi yapmak üzere
ayarlanmıĢ durumdadır.
Örneğin ; önce bileziklerin dıĢ kısmı tornalanır daha sonra iç kısmı , varsa kapak yerleri veya
segman kanalları , daha sonra da yuvarlanma yolları tornalanır.
Daha sonra çeĢitli komparatörlerde bakılarak verilen toleranslara uygun olup olmadıkları kontrol
edilir.
Büyük çaplı rulmanlar MORI SEIKI , FUJI , OKUMA , PITTLER PETRA markalı CNC
tezgahlarda tam otomatik olarak tornalanır. Bu tezgahta soğutma sıvısı olarak Bor yağ
kullanılmaktadır.
Tornalanan rulman bilezikleri ısıl iĢlem görmek üzere ısıl iĢlem bölümüne gönderilir.
27
5.5.5. ISIL İŞLEM :
Rulman bir makine elemanı olduğu için , bu makine elemanı ; sürtünmeli , aĢındırıcı ortamlarda
çalıĢacağı için yüzey sertleĢtirme iĢlemine tabi tutulur.
Isıl iĢlem bölümünde 3 adet sertleĢtirme fırını mevcuttur. Bunlar 1-AICHELIN , 2-SAFED
3-CHUGAI RO markalı fırınlardır. SAFED ve CHUGAI RO yağda soğutma , AICHELIN tuzlu
suda soğutma yapmaktadır.
Bu fırınlardan en çok AICHELIN fırınını incelemeye fırsat buldum.
28
AICHELIN fırınına ait sıcaklık değerleri :
Ebatlar , Ağırlık
Kullanım Ebatları - Fırın hacim boyu 5000 mm.
- Fırın hacim geniĢliği 700 mm.
- Fırın hacim yüksekliği 150 mm.
- Yükleme kapasitesi max 108 kg/m2
- ġarj boyu max 900 mm.
- ġarj geniĢliği max 700 mm.
- ġarj yüksekliği max 150 mm.
- Yükleme katsayısı max 4 mm.
29
DıĢ Ebatları - Boy 12,125 mm. (12,125 metre )
- GeniĢlik 2,750 mm.
- Yükseklik 3,240 mm.
- Yüklemenin yerden yüksekliği 980 mm.
Besleme Değerleri
Elektrik Beslemesi - Gerilim 380 V. 50 Hz.
- Kumanda voltajı 220 V. 50 Hz.
- Toplam güç 204 kVA.
- Motorların gücü 17 kVA.
30
- Azot minimal debisi 35 m3/h
- Minimal yıkama süresi 100 dk.
- Kullanım gazı N2
- Azot N2 40 m3/h
Besleme Değerleri
Elektrik - Gerilim 380 V. 50Hz.
- Kullanma voltajı
- Toplam güç
- Motorların gücü
- Gerekli emme gücü
220 V. 50Hz.
92 kVA.
12 kVA.
6000 m3/h
} Elektrik
- Basınç 6 Bar
- Debi
- Bağlantı noktası
0,1 m3/h
DN 15 mm.
} Soğuk su
31
Soğutma - Soğutma medyumu Hava
- EĢanjör Banyonun içinde
- Soğutma yüzeyi 12,3 m3
- Soğutucu hava ihtiyacı 5300 m3/h
- Hava fanı
Güç 4 kW.
Debi 3 h.
KarıĢtırma Pompalar
- KarıĢtırıcıların sayısı 1 (Pompasız olarak)
- ÇalıĢma Basamakları 1
- Alet baĢına güç 5,5 kW.
- Alet baĢına debi 250 m3/h
- Hava ihtiyacı 40 m3/h
- Basınç 50 mbar.
- Banyo boĢaltıcı pompasını 2,2 kW.
Ebatlar , Ağırlık
Kullanım ebatları - Konveyör bandın taĢıma kapasitesi 120 kg/m3
- Bandın eni 1000 mm.
- Dökme yüksekliği (GiriĢte) 150 mm.
Besleme Değerleri
Elektrik - Gerilim 380 V. 50Hz.
- Kumanda voltajı 220 V. 50Hz.
- Toplam güç 111 kVA.
- Motorların gücü 9 kVA.
32
- Max. Sıcaklığı 500 oC
- 450 oC „ye brüt ısıtma gücü 400 kg/h
33
11- Vitometre ayıklama cihazı
12- Zwick çekme cihazı
13- Metal optik mikroskop (olympus) fotoğraf makineli
14- Ultrasonik çatlak kontrol cihazı
Metalurji laboratuarında yaptığım çalıĢmalarda 100 Cr6 rulman malzemesinin ısıl iĢlemden sonra
vs. değiĢik hallerdeki mikro yapısını inceleme fırsatı buldum. Bu numunelerin fotoğrafları Ģu
Ģekildedir:
34
5.5.7. PRES ATÖLYESĠ
Pres atölyesinde 2 adet 30 ton , 2 adet 80 ton ve 1 adet 10 ton „luk pres tezgahları vardır. Bu
tezgahlarda rulman kapağı ve rulman kafesleri imal edilmektedir. Tezgahlarda kapak ve kafes
yapımında St4 Ģerit sac malzemesi kullanılır. Bu sac hazır kesilmiĢ rulo biçimindedir. Tezgaha
takılır ve tutucu kollarla tutulur. Ġlk önce pres yoluna giren parçalarda dıĢ çap kesme iĢlemi
yapılır. Daha sonra diğer istasyonlarda iç çap kesme , ön form , son form verilir. En sonunda
kafesin perçin delikleri delinir.
Kapak imalatında preslerin basım sayısı ; (1) tip kapaklar için 60-82 adet/dakika , yarıklı (japon)
tip kapaklar ve kafesle için 45-60 adet/dakika „dır. Kapakların 40~50 bin basımdan sonra
kesicileri ve perçin zımbaları taĢlanmaktadır. Kalıpların kesici parçaları 1-2080 ve 1-2601
malzemelerdir. Ve 60-62 HRC sertliğindedir. Delik zımbaları 1-3343 olup 64-67 HRC
sertliğindedir.
Kafes imalatında preslerin basım sayısı : 35-45 adet/dakika arasındadır. 35-40 bin basımdan sonra
kesiciler ve perçin delik zımbaları taĢlanmaktadır.
5.5.8. TAŞLAMA :
Diğer taraftan ısıl iĢlemleri tamamlanan bilezikler taĢlama atölyesine gelmiĢ olduklarından
bunların taĢlama iĢlemleri yapılacaktır.
35
ġekil Ġç bileziğin taĢlama sırası ġekil DıĢ bileziğin taĢlanma sırası
1- Yanak taĢlama 1- Yanak taĢlama
2- DıĢ çap taĢlama (Puntasız) 2- DıĢ çap taĢlama (Puntasız)
3- Yuvarlanma yolu taĢlama 3- Yuvarlanma yolu taĢlama
4- Delik taĢlama 4- Yuvarlanma yolu honlama
5- Yuvarlanma yolu honlama (Süper Finish)
TaĢlama iĢlemleri yukarıda belirtildiği gibi birbirini takip eden bir sıra dahilinde yapılır. Yanak
taĢlamada , ters yönde dönen iki taĢ arasından bileziklerin sürtünerek geçmesi ile oluĢur. YaklaĢık
4~5 saniyede bir parça iĢlenebilmektedir. Kullanılan taĢın çapı 750 mm. , eni 50 mm. „dir.
Yükleme konveyörlerinden parçalar boĢaltılır. ġerit ve yolluklar vasıtası ile tezgaha giren
parçaların her iki yanağı da iĢlenerek çıkar. Ve komparatörlerde kontrolü yapılır. Tezgahta bor
yağı kullanılmaktadır. ĠĢlemi biten parçalar korozyona karĢı diğer iĢlemler yapılana kadar
konzervasyon yağı ile yağlanır.
DıĢ çap taĢlama iĢleminde de puntasız taĢlama iĢlemi yapılmaktadır. Yükleme konveyörlerinden
boĢaltılan bilezikler , iki silindir üzerinden hareket ederek taĢların arasına girer. Bu taĢlardan birisi
taĢlama taĢı diğeri sevk taĢıdır. Sevk taĢı parçanın taĢlar arasındaki ilerleme hareketini sağlar.
Ġlerleme hareketi kaydırılarak sağlanır. Kaydırma hareketi yapan silindirler aynı eksende değildir.
Altta iki silindir , üstte ise iki taĢ bulunur. Bu silindir ve sevk taĢı bileziklerin rahat hareketini
sağlarlar.
Yuvarlanma yolu taĢlamada ise ; parça yolluğundan gönderilen parçalar tezgah içindeki tutucu
kollara ulaĢır. Kollar parçayı sıkar ve yavaĢ yavaĢ çevirmeye baĢlar. TaĢ dönmekte ve taĢlama
iĢlemi gerçekleĢtirilmektedir. TaĢlanan parça bırakma yolluğundan dıĢarı atılır. Çıkan parça çapı ,
radyüs ve salgı kontrolü yapılır.
36
Ġç bilezikte iç çap yani delik taĢlaması Ģöyledir :
Yuvarlanma yolu iĢlenmiĢ olarak gelen iç bilezik taĢlanır. TaĢın hızı 60m./sn. , devir sayısı 2250
d/dak. „dır. ĠĢ parçasının 1500 dev/dak civarındadır. Buralarda kaldırılan talaĢ miktarı 300~400
arasındadır. Buralarda 250 kaba taĢlamayla 35 toz talaĢla ve 15 kıvılcımlandırma yolu ile
olmaktadır.
Yuvarlanma yolu honlama da yapıldıktan sonra taĢlama atölyesinde iĢi biten bilezikler yıkamaya
gönderilir. Yıkama iĢlemi sonucunda montaj atölyesine gönderilen malzemeler , burada iç bilezik
ve dıĢ bilezik eĢleĢmesi yapılır.
EĢleĢtirilen bileziklere bilye doldurma iĢlemine geçilir. Bu ve bundan sonraki iĢlemler bir
makineden diğerine otomatik olarak yapıldığı gibi , iĢçiler tarafından da yapılmaktadır.
Bunun nedeni ise bazı özel olarak üretilen rulmanların iĢ akıĢını bozmaması için , yani devamlı
olarak üretilen rulmanlar daha seri olması açısından otomatik makinelerde üretilmektedir.
Az önce bahsettiğimiz bilye doldurma iĢleminden sonra kafes montaj iĢlemine geçilir. Kafesleri
takılan rulmanlar , gürültü testine tabi tutulurlar. Bu arada gürültüden geçemeyen rulmanlar ikinci
bir teste tabi tutulmak üzere ayrılırlar. Gürültü testine yaklaĢık olarak 1800 dev/dak ile çalıĢtırılır.
Daha sonra konzervasyon iĢlemine tabi tutulur. Bu iĢlemde yapılan yağlama sonucu bu rulman
yaklaĢık olarak 5 yıl paslanmaya karĢı korunmuĢ olur. Daha sonra markalama iĢlemi yapılır.
130 oC de kurutma iĢlemi yapılır. Gres basılır ve çalıĢma durumu ve yerine göre kapak montajı
yapılır. Göz kontrolü yapılarak rulmanlarda çizik , leke , herhangi bir hasar olup olmadığı kontrol
edilir. Tüm bu iĢlemlerden okey alan rulman paketlemeye gönderilir. Paketleme sonucu sevkıyat
ambarına gönderilir ve sevkıyatı yapılmak üzere hazır durumda bekler.
Amacı :
Fabrikada mevcut tezgahlar ile yardımcı tesislerin arızasız çalıĢması için gerekli bakım sistemini
belirleyerek , bakım faaliyetlerinin bu sisteme göre yürütülmesini sağlamaktır.
37
Arıza bakımı :
Fabrikada mevcut bütün tezgahların acil arızalarının giderilmesine yönelik faaliyetlerdir. Arıza
bakım faaliyetlerinin baĢlatılması için arıza yapan tezgahın bulunduğu ilgili üretim biriminin
yazılı talebi gereklidir. Yazılı bakım talepleri “Arıza bildirim formu” kullanılarak yapılır.
Bakım talebi bakım ünitesine ulaĢır ulaĢmaz bakım ekibi arıza mahalline derhal giderek arızayı
giderir. Bakım ekibi Ģayet baĢka bir tezgahta bakım yapıyorsa , bu faaliyet bitene kadar beklenir.
Birden fazla arızanın aynı anda bildirilmesi durumunda , fabrika müdürlüğüne herhangi bir
öncelik belirtilmemiĢse , bakım yetkilileri insiyatif kullanarak öncelik belirlerler.
Periyodik Bakım :
Periyodik Yağlama :
Fabrikada mevcut bütün tezgahların yağları tezgahların üzerinde bulunan yağlama planı
doğrultusunda günlük olarak yağlama iĢçisi tarafından sırayla seviye kontrolünden geçirilir.
Eksilen yağlar tamamlanır. Ġçersine su karıĢan veya bozulan yağlar komple yenilenir. Yapılan
iĢlemler , yağlama planı arkasındaki çizelgeye iĢlenir.
Günlük kontrol haricinde tezgah yağlarının yenileme iĢlemi yıllık periyodik bakımda yapılır.
Genellikle Temmuz ayı içersinde uygulanan yıllık bakımdan bir ay kadar evvel tezgahlardan yağ
numunesi alınarak yağ üretici firmanın laboratuarında teste tabi tutulur. Gelen test raporuna göre
bozulduğu anlaĢılan yağlar komple yenilenir. Kullanılabileceği belirtilen yağlar ise mevcut seyyar
hidrolik yağ filtresi vasıtasıyla filtre edilir ve yine tezgah yağ tankına doldurulur.
38
hazırlanmıĢ Periyodik Bakım Kartı uygulanır. Ayrıca kullanıcı operatörlerin Ģikayetleri ve imalat
müdürlüğünce tespit edilen arızalar bu bakım esnasında giderilir.
Uyarıcı Bakım :
Bu bakım sistemi bilgisayarlı titreĢim ölçme ve değerlendirme cihazının kullanımını kapsar. Bu
sisteme göre seçilmiĢ kritik tezgahların döner elemanlarından belli periyotlarla titreĢim ölçümleri
alınarak bilgisayarda veri tabanı oluĢturulur. Toplanan bilgiler bilgisayar paket programı yardımı
ile değerlendirmeye tabi tutularak arıza yapma eğilimi gösteren tezgahlar belirlenir. Arızanın
büyümemesi için Ġmalat Müdürlüğü ile görüĢülerek vakit geçirmeden ilgili tezgah bakıma alınır.
ġayet titreĢim kaynağı tezgah döner elemanlarında mevcut balanssızlık ise , bu cihaz yardımıyla
balans iĢlemi uygulanır ve titreĢim kabul edilebilir seviyeye düĢürülür.
Tezgah Revizyonu :
Ġmalatta kullanılan tezgahlar ; arıza durumlarının çoğalması , verimin düĢmesi ve tolerans dıĢı
üretimin artması gibi sebeplerden dolayı revizyon bakım alınırlar.
Kaynak Atölyesi :
Mekanik Bakım Tesis Müdürlüğü bünyesinde çalıĢan kaynak atölyesinde fabrika için gerekli olan
demir doğrama iĢleri yapılmaktadır. Kaynak atölyesi içerisinde kullanılan alet ve makineler
Ģunlardır :
Daire Testere ( 1 Adet )
Kaynak Makinesi ( 4 Adet )
El Breyzi ( 3 Adet )
Dekopaj ( Sac kesme makinası ) ( 2 Adet )
39
Kollu Sac Makası ( 2 Adet )
Gazaltı Kaynak Makinesi
( MIG ) ( Oerlikon GKG 350 ) ( 1 Adet )
Sütunlu Matkap Tezgahı ( 1 Adet )
Spiral TaĢı ( 4 Adet )
Zımpara TaĢı ( 1 Adet )
Kaynakçı maskesi , eldiven , elektrotlar , kaynakçı çekici vs.
Lehim Atölyesi :
Kalıp Takım bölümü içerisinde bulunan lehim atölyesinde fabrikadaki alet ve makinelerin
çatlayan veya kırılan parçalarının lehim gerektiren yerlerinin onarımı yapılmaktadır.
40
4- 1998 yılında imal edilen kafes ve kapak sayısı
Kafes 36.000.000 Adet
Kapak 25.000.000 Adet
8. ENERJĠ SARFĠYATI
9. ISITMA SĠSTEMĠ
100 / 70 oC sıcak su ısı nakil akıĢkanı ısı santralinden dağılan ana dağıtım Ģebekesi tek hat olup
her kısım için yardımcı ( BOOSTER ) pompa grubu konmuĢtur. Kazan dairesine konan pompalar
kazan ve dıĢ Ģebeke sirkülasyonunu sağlamaktadır. Isıtma sistemi kapalı devredir , bu nedenle
genleĢme tankı kullanılarak azot yastıklı olarak yapılmıĢtır.
Kazanlar fuel oil „lidir. Ġklimlendirilen kısımlar hava ile , diğer kısımlar radyatörle ısıtılmıĢtır.
Isı İletim Katsayıları
Fabrika kısım çatısı : 0,50 Kcal/m2HoC
41
DıĢ duvarlar
Delikli tuğla 29 cm. : 1,11 Kcal/m2HoC
19 cm : 1,48 Kcal/m2HoC
Betonarme kolonlar 29 cm. : 0,90 Kcal/m2HoC
Ġç duvar , delikli tuğla 9 cm. : 1,81 Kcal/m2HoC
Ġç duvar , delikli tuğla 19cm. : 1,30 Kcal/m2HoC
Camekan Bölge
Pencere dıĢ : 3,1 Kcal/m2HoC
Kapı dıĢ : 5,0 Kcal/m2HoC
DöĢeme : 2,24 Kcal/m2HoC
Cihaz Seçimleri
Isı Yükleri
Fabrika Binası Radyatörler : 139,900 Kcal / H
Fabrika Binası Sıcak Hava Cihazları : 662,775 Kcal / H
Fabrika Binası Klima Cihazları : 687,000 Kcal / H
Sıcak Su Hazırlama : 425,000 Kcal / H
Yağ Isıtma : 38,000 Kcal / H
Ġdare Binası (Tahminen ) : 549,000 Kcal / H
2,471,675
Yol Kayıpları ( %15 ) 370,000
TOPLAM 2,841,675 Kcal / H
Kazanlar
Yaz kıĢ yük oranı 2,496,675 takriben %20 „dir. Toplam kapasitesi 3,0 x 10 Kcal / H olacak
Ģekilde 2 adet %40 ; 1 adet %20 kapasiteli kazan seçilmiĢtir.
Seçilen Kazan 2 Adet 1.300.000 Kcal / H (2x125 m2)
1 Adet 650.000 Kcal / H (1x65 m2 )
Genleşme Deposu
Gerekli alt basınç + Kol farkı + BuharlaĢma Basıncı + Emniyet
20,0 + 0,0 + 0,5 = 2,5
Seçilen alt basınç : 3,0 Kg / cm2 eft.
Seçilen üst basınç : 4,0 Kg / cm2 eft.
Tesis su hacmi : Kazanlar + Boru ġebekesi + Cihazlar
: (2x125+1x65) + 20,0 + 7.0 = 60.0 m3
Tesis büyük olduğundan genleĢme deposu hacmi 10 oC „lik sıcaklık farkı için seçilmiĢtir.
42
Yakıt Tankları
Kullanılacak yakıt : Fuel – Oil
Isıl değeri : 10.000 Kcal / Kg
Kazan verimi : 0,80
20 gün ( 3 vardiya ) : 480 saat %50 veya 240 saat %100
10.HAVALANDIRMA VE ĠKLĠMLENDĠRME
Sistem tanımı
Sistemde laboratuar hariç , kombine tip , ısıtma , soğutma ve egzost cihazı ile havalandırılmıĢtır.
Hacimlerde bir miktar pozitif basınç sağlamak için hacimlerden emilen hava miktarı üflemeden
%5 kadar az tutulmuĢtur. Laboratuar havalandırma cihazında ayrıca bir yıkayıcı bulunmaktadır.
Sistem alçak basınç , ĢartlandırılmıĢ havalı ve iklimlendirilen kısımlarda nem oranı %35-55
arasındadır.
Optimum ekonomi sağlamak için ; dıĢ hava Ģartlarına göre , dıĢ hava ve emiĢ havası karıĢımı
yapılmıĢtır. Otomatik kontrol buna göre seçilmiĢtir.
Isıtma serpantinleri 100/70 oC sıcak su ile ve 3 yollu motorlu vana ile kumanda edilmiĢ ve
soğutma grubu su soğutmalı kondanserli ve F22 pistonlu kompresörlüdür.
Soğutma kuleleri , bina dıĢına monte edilerek 21 oC hava termometre sıcaklığı , 32 / 27 oC su
giriĢ-çıkıĢ sıcaklığına göre seçilmiĢtir.
Havalandırma hesapları “Carrier hand book of air conditioning” „e göre yapılmıĢtır. Sistem ,
fabrika konfor iklimlendirme , Alçak hız , Alçak basınç Fon sistemidir.
Ġklimlendirilen kısımlarda kalan kanallar da normal Ģartlarda yoğunlaĢma olmayacak Ģekildedir.
Ancak tezgahlar soğutucu akıĢkanından dolayı aĢırı bir buharlaĢma olması ihtimalinden dolayı ,
bu kısımlarda da kanalların cam yönü + alüminyum folye ile tecrit „e uygundur.
43
TaĢlama Atölyesi
Cihaz adedi :3
Isıtma yükü (serpantin ) : 80.000 Kcal
Soğutma yükü (serpantin ) : 65.000 Kcal
By-Pass faktörü : %15
Vantilatör : 15.300 m3/H
Aspiratör : 15.300 m3/H
Parça Deposu
Cihaz adedi :2
Isıtma yükü : 80.000 Kcal
Soğutma yükü : 55.000 Kcal
By-Pass faktörü : %15
Üfleme sıcaklık farkı : 12,7 – 15,7 oC
Vantilatör : 15.300 m3/H
Aspiratör : 15.300 m3/H
Montaj Bölümü
Cihaz adedi :1
Isıtma yükü (serpantin ) : 165.000 Kcal
Soğutma yükü (serpantin ) : 125.000 Kcal
By-Pass faktörü : %15
Üfleme sıcaklık farkı : 12,8 – 14,0 oC
Vantilatör : 35.000 m3/H
Aspiratör : 35.000 m3/H
Laboratuar
Cihaz adedi :2
Isıtma yükü (serpantin ) : 32.000 Kcal
Soğutma yükü (serpantin ) : 20.000 Kcal
By-Pass faktörü : %15
Vantilatör : 6.000 m3/H
Aspiratör : 6.000 m3/H
Soğutma Grubu
Sistem soğutma ihtiyacı
Puntasız TaĢlama Cihaz1 : 95.000 x 1 = 95.000
TaĢlama 2,3,4 : 65.000 x 3 = 195.000
Ara mamül 5,6 : 55.000 x 2 = 110.000
44
Montaj 7 : 125.000 x 1 = 125.000
Ölçme Laboratuarı 8 : 20.000 x 1 = 20.000
545.000 Kcal / H
Fabrika binasında gerekli olan basınçlı hava iki ayrı sistemden oluĢmuĢtur. Daha sonradan
kompresör üniteleri 4 üniteye çıkarılmıĢtır. Bu amaçla , basınçlı hava boru sistemi gerçek ihtiyaca
göre projelendirilmiĢtir. Boru sistemi projelendirilmiĢ , boru hattının montajında gösterilen
detaylara ve eğimlere özen gösterilmiĢtir. Sistemdeki basınçlı hava özellikleri :
Basınç : 5,5 ~ 7,5 Bar , Sıcaklık : 20 oC , Filtreleme : 25 mg hava kuru ve yağsız
Sistemde birinci aĢamada yaklaĢık 1350 Nm3/H hava gereksinimi vardır. Bu amaçla iki adet 950
m3 kapasiteli kompresör birinci aĢamada monte edilmiĢtir. Kompresörler ihtiyaca göre otomatik
devreye girmektedirler.
Her kompresör odasında birer adet silindirik 5 m2 hava tankı vardır.
Tanklarda ; otomatik basınç kontrolü , otomatik basınç emniyet valfi , elle kumanda kondens
tahliye , manometre-termometre bulunmaktadır.
Her yerde olduğu gibi O.R.S. „da da iĢ kazalarında ilk müdahaleyi yapmak üzere revir
oluĢturulmuĢtur. Revirde 1 doktor ve sağlık ekibi görev yapmaktadır. Ayrıca hemen en yakın
hastaneye hastayı yetiĢtirmek için 3 adet tam teĢekküllü Ambulans bulunmaktadır.
O.R.S. „da kazalardan korunma ve iĢ emniyetini sağlama hususunda gerekli özen
gösterilmektedir. ĠĢçi sağlığını korumayı da kendilerine prensip edinmiĢlerdir. Uygun görülen her
yerde uyarıcı levhalar bulunmaktadır. Tehlike arz eden alanlar çitle çevrilmiĢ , gerekli
müdahaleler yapılmıĢtır. Her bölümün içinde ufak yaralanmalara müdahale etmek üzere ilkyardım
üniteleri oluĢturulmuĢtur. Yangın veya buna benzer tehlikelere karĢı belirli yerlerde yangın
söndürme cihazları bulunmaktadır. Ayrıca fabrikanın çeĢitli yerlerinde portatif sedyeler
bulunmaktadır.
Fabrika içindeki ve dıĢındaki atölyelerde iĢçi sağlığı için gerekli ( kulaklık , gözlük , eldiven ,
çelik burunlu ayakkabı , vb. gereçler temin edilmiĢtir.
Ayrıca iĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği hakkında çeĢitli seminerler verilerek yöneticiler ve iĢçiler
bilgilendirilmekte herhangi bir kazaya meydan vermeme açısından eğitilmektedirler.
45
O.R.S. „da teknik ilerlemelerin getirdiği daha uygun sağlık Ģartlarının sağlanması ; kullanılan
makinelerle alet ve edevattan herhangi bir Ģekilde tehlike gösterenleri veya hammaddelerden
zehirli veya zararlı olanları , yapılan iĢin özelliğine ve teknolojinin gerçeklerine göre bu tehlike ve
zararları azaltan alet ve edevatları değiĢtirmesi iĢ kazalarını önlemek üzere iĢyerinde alınması ve
bulundurulması gerekli tedbir ve araçları ve alınacak diğer iĢ güvenliği tedbirlerini devamlı surette
izlemektedirler.
13.KALĠTE POLĠTĠKASI
O.R.S. rulmanlarının kalitesi , müĢteriye zamanında teslimat yapma ve satıĢ sonrası müĢteri
hizmetleri ile müĢteri gözünde Ģüphe götürmez bir isim yapmayı ve bu durumu gelecekte sürekli
olarak daha iyiye götürmeyi prensip edinmiĢtir.
O.R.S. , kalitenin tesadüfen oluĢmadığını ve sadece o anda sevk edilen malın niteliklerine bağlı
olmadığını kabul etmektedir. Kalite ; pazarlama , araĢtırma – geliĢtirme , dizayn , satın alma ve
imalatta çalıĢan tüm elemanların ekip halinde görevlerini yrine getirmesiyle oluĢur.
Bunun için O.R.S. ;
1- Ürün kalitesinin ve verdiği hizmetlerin tek değerlendiricisinin müĢteriler olduğunu ,
2- MüĢteri taleplerini en yeni teknolojiler ve kalifiye eleman kullanarak ilgili standartlardaki ve
müĢterilerin istediği kalitede veya daha iyisini , zamanında ve ucuza müĢteriye sağlamayı ,
3- Fabrika içindeki tüm bölümlerin modern teknikler kullanarak kaliteyi daha iyiye götürmek
için gerekli tedbirleri almayı ,
4- Kalite hedeflerinden sapmaları gözlemeyi , anında düzeltmeyi ve tekrarını önlemeyi ,
5- Hatalı ürünlerin bir sonraki operasyona nakledilmesini önlemeyi ,
6- Bütün faaliyetlerde hatalı parçaların ayrılması yerine hatasız parça imalatı için ön hazırlık
yapmaya yönelmeyi politika olarak kabul etmektedir.
O.R.S. „de her elemanın en verimli Ģekilde ve en yüksek gayretle çalıĢmak zorundadır. Her türlü
iĢ ve insan iliĢkilerinde ilk emre baĢvurulması , istek , Ģikayet ve önerilerini ilgili amirine iletmesi
gerekir.
Öneri Sistemi
Fabrikanın verimli çalıĢması , sağlıklı geliĢebilmesi , her bir fabrikanın üzerine düĢen görevi
yapması ve yöneticilerin doru kararları zamanında uygulayabilmesiyle mümkündür. Her yerde
olduğu gibi O.R.S. „de de üretimle doğrudan ilgili veya üretimle dolaylı olarak olumsuz etkileyen
çeĢitli problem ve aksaklıklar olabilir. Bunlardan yöneticilerin tespit edip çözemediklerinin
yanında her eleman bilgi , tecrübe ve gözlemlerine bilhassa kendi iĢyeri çevresinde ;
- Kaliteyi olumsuz etkileyen ,
46
- Ġmalat süresini uzatan ,
- Ġmalatı aksatan ,
- Hurda ve kurtarma operasyonuna sebep olan , problemler ve kendi düĢüncesine ait iĢleri
kolaylaĢtırma , daha güvenli ve verimli hale getirme konularında çözüm önerilerini üst
yönetime bir “öneri sistemi” dahilinde duyurabilir. Bu sistemi teĢvik etmek üzere her bir öneri
sahibine motive edici küçük bir hediye , belli süreler sonunda ise aynı ve yılın önerisi seçilen
en iyi önerinin sahibine de büyük bir hediye verilmektedir.
Şikayet Sistemi
Bir eleman normal organizasyonu takip ederek ilettiği halde çözüm arandığında inanmadığı
Ģikayetlerini Ģikayet sistemi ile bildirme imkanı vardır. Bunun için her eleman Ģikayetini yazılı
olarak ifade edip fabrika giriĢinde bulunan Ģikayet kutusuna atabilir. Yazılı Ģikayetler personel ve
Ġdari ĠĢler Müdürlüğünce takip edilir. Fabrika Müdürlüğüne her safhada bilgi verilir.
Kalite yalnızca ürünü ve üretim sistemini belirleyen bir özellik değil , baĢlı baĢına bir yaĢam
tarzıdır. O.R.S. bu prensibe ve ana imalatına uygun olarak yaĢam Ģartlarına ve çevresine azami
önemi gösterir.
170 dönümlük fabrika arazisi daha ilk inĢaat döneminden itibaren ağaçlandırılmıĢ ve Orta
Anadolu „nun bu kıraç yöresinde bir vaha olmuĢtur. YaklaĢık 7500 adet her cinsten meyve ağacı
bahçe iĢçilerince budanıp , sulanmakta ve yetiĢtirilen meyveler elemanlara ücretsiz olarak
dağıtılmaktadır. Bahçede ayrıca 1000 adet çam ağacı , 500 adet gül fidanı ve yüzlerce değiĢik
cinste bitki yetiĢtirilmektedir.
O.R.S. imalatında oluĢan her türlü evsel ve endüstriyel atıklar son derece modern bir tesiste
arıtılıp , bahçe sulamasında kullanılmaktadır.
Henüz yasal zorunluluk ortaya çıkmadan , O.R.S. , kimyevi yıkama maddelerinin yerine su ve
deterjan kullanımına geçmiĢ ve kendi içinde ultra filtrasyon yapabilen uygun bir yıkama tesisini
devreye almıĢtır.
Ġmalat tezgahlarından çıkan yağlı buharlar doğrudan aspiratörlü baca sistemleri ile emilip filtre
edildikten sonra temiz hava olarak çatıdan uzaklaĢtırılmaktadır.
O.R.S. „nin tüm iĢletmesi Çevre Bakanlığı , Sağlık Bakanlığı uzmanlarınca periyodik
denetlemelere tabi tutulmaktadır. O.R.S. , yasal zorunlu olan emisyon ve deĢarj izinlerine sahiptir.
Çevre Bakanlığı tarafından ayrıca ödüllendirilmiĢtir.
47
16. ÇALIġMA DÜZENĠ
O.R.S. „de 1475 sayılı ĠĢ Kanunu ve iĢçilerimizin bağlı olduğu Türk Metal Sendikası ile
iĢyerimizin bağlı olduğu MESS Metal ĠĢverenleri Sendikası arasında kabul edilen Toplu ĠĢ
SözleĢmesinin (TĠS) hükümleri uygulanır. Ayrıca tamimle belirtilmiĢ esaslara uyulur.
O.R.S. „de çalıĢma haftada kiĢi baĢına toplam 45 saat tezgah bazında ise 24 saat 7 gün esasına
göre üç vardiya ve normal olarak düzenlenmiĢtir.
I. Vardiya : 22:30 – 06:30
II. Vardiya : 06:30 – 14:30
III. Vardiya : 14:30 – 22:30 saatleri arasında çalıĢır.
7 gün çalıĢan elemanlar hafta sonu tatilini Pazar günü yerine haftanın diğer bir günü kullanırlar.
Normal Günler:
Normal çalıĢma 08.30 – 17.50 ( Ankara „dan gelenler 09.00 – 17.50 ) saatleri arasında ve 6 gün
esasına yapılmaktadır.
Her vardiya her elemana fabrika yemekhanesinde bir öğün sıcak yemek verilir. Yemek saatleri
tamimle düzenlenir ve duyurulur.
Normal çalıĢma yapan personel iki haftada bir ve yılın çift sayılı haftasına rastlayan cumartesileri
tam gün tatil yapar.
Cumartesi:
08:30 – 11:30 ( Ankara‟dan gelenler 09.00 – 11.30 ) arası mesai yapılır.
17. ULAġIM
O.R.S. fabrikası 3 vardiya ve 7 gün çalıĢtığından prensip olarak her elemanın en yakın yerleĢim
merkezi olan Polatlı „da ikamet etmesi istenir.
ĠĢ kanunu ve TĠS gereği elemanların Polatlı „dan fabrikaya gidiĢ geliĢ organizasyon ve masrafları
O.R.S. „ye aittir.
Polatlı „da yaĢayan vardiyalı ve normal çalıĢan personelin ulaĢımı taĢeron bir firmanın servis
otobüsleri ile yapılır. Bu otobüslerin güzergahları , saatleri ve elemanların otobüste oturacakları
koltuklar Personel ve Ġdari ĠĢler Müdürlüğünce belirlenir.
Ankara „da yaĢayan ve sayısı 1 otobüs yolcu sayısını geçmeyen müdür , mühendis ve memur
elemanların fabrikaya ulaĢımı yine bir taĢeron firmaya ait servis otobüsü ile yapılır.
Mevsim Ģartları , saat ayarlamaları ve Ramazan aylarında Ģehir içi ara servisler ve otobüs hareket
saatleri tamimlerle ayarlanır.
Tüm otobüs servislerinde sigara içilmez.
48
18.EĞĠTĠM
BeĢikten mezara kadar ilim prensibine uygun olarak O.R.S. „de eğitime büyük önem verilir ve
vasıfsız , eğitimsiz kiĢiler iĢe alınmaz. Her elemanın kendi tahsiline ilave olarak O.R.S. „de
verilen çeĢitli eğitimlerin yanı sıra her elemanın özel yaĢamında da kendi bilgi ve becerisini
artırıcı eğitimleri almıĢ olması beklenir. Bilhassa Mühendislerin en az bir yabancı dil (Ġngilizce)
bilmeleri Ģart olarak aranır. ġirketimize yeni katılacak olan elemanlara iĢyerini , çalıĢma sistemini
fabrika içerisindeki tüm üniteleri tanıtmak amacıyla bir oryantasyon eğitimi verilir. Bu eğitim
programı ilgili bölüme hazırlanır.
49
2) Yönetim uygulamasından ( motivasyon ) , iĢçi ve / veya iĢçi eğitiminden (kalifiye eleman
yetiĢtirme ) kaynaklanan problemler
3) Ġmalat esnasında karĢılaĢılan olumsuzluklardan kaynaklanan problemler ( ayar zamanının
uzaması , kalite problemlerinin çıkması , arıza , taĢ veya torna ucu değiĢtirme esnasında
karĢılaĢılan problemler , kullanılan taĢ veya torna kateri veya ucuna ait malzemeden
kaynaklanan problemler , elektrik kesintisi vb.
4) Proses ( iĢlem ) sayfaları hazırlarken yeterince ön araĢtırma yapmadan metot belirlenmesi
Yukarıda belirlenen verimliliği düĢürücü problemlere ait öneriler değiĢik müdürlüklerce ( Ġmalat ,
Mühendislik , Üretim Planlama , Bakım Tesis, Kalite Güvence ) düzeltici ve önleyici faaliyet
formları halinde veya iç ve dıĢ audit ( denetleme ) „ler esnasında sunulmaktadır. Ġlgili
müdürlüklerce önerilen durum incelenmekte ve çözüm alternatifleri geliĢtirilerek en faydalı
çözüm veya çözümler uygulamaya konulmaktadır. Bu , yeni bir tezgah veya tesis yatırımı
olabildiği gibi problemli tezgahın bakıma alınmasını gerekli kılabilmektedir.
Ayrıca ;
Üretim Planlama Müdürlüğünce her ay ve yıl sonunda verimlilik analiz tabloları çıkartılarak
verimsizlik nedenleri tespit edilerek rapor halinde ( tedbir alınması için ) ilgili bölümlere ve
fabrika yönetim kuruluna verilir.
50