5/4/2015 Silver 

formation

4. Warp Sizing
4.6 Drying Zone

This  is  the  zone  where  the  wet  yarns  are  dried  by  evaporating  the  water  from  the  size  paste.  The  drying  operation  is  very  crucial  because  of  the
following reasons.

1.  It consumes most of the energy of sizing process
2.  Inadequate drying will cause sticking of yarns with one another causing problem in weaving
3.  Over­drying will make the size film brittle and therefore they may fall apart by minimum abrasion.

Drying is done by passing the warp sheet over large number of drying cylinders, coated with Teflon (poly tetra fluro­ethylene), arranged in sequential
manner. The number of drying cylinders can vary from 2 to 30 depending on the amount of water to be evaporated in unit time. In general, higher
speed of sizing would require more number of drying cylinders. The following expressions are useful for calculating the mass of water to be evaporated
during drying.

The first part of the expression yields wet pick­up. If the mass of dry size is subtracted from the wet pick­up then the amount of water to be evaporated
can be obtained. The above equation presumes that there is no residual moisture in the sized yarn after drying. However, for the running machine it is
more important to calculate the mass of water to be evaporated in unit time (minute). This will be depending on the following factors.

Sizing machine speed
Total number of yarns
Linear density of yarns ( tex)
Add­on %
Concentration %

The mass of yarn passing through the machine per minute can be expressed as follows:

The result obtained from above expression has been depicted in Figure 4.28. For the same level of size add­on, more water has to be evaporated if the
size paste concentration is low.

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 1/7
5/4/2015 Silver formation

Figure 4.28: Effect of add­on% and concentration % on the amount of water evaporation

Methods of Drying

The methods of drying in sizing process can broadly be divided in two categories.

Conduction method
Convection method

In  conduction  method  the  warp  sheet  is  passed  over  a  metallic  cylinder  which  is  heated  by  using  superheated  steam.  Heat  exchange  takes  place
between the wet warp sheet and heated cylinders and in the process the warp sheet is dried ( Figure 4.29). The efficiency of this process is very high.
The  problem  of  this  system  is  that  only  one  side  of  the  warp  sheet  is  exposed  to  the  heated  cylinder  at  a  time.  This  problem  can  be  overcome  in
convection method. In convection method, hot air is circulated within an enclosed chamber and the warp sheet passes through the chamber with the
help  of  some  guides  (Figure 4.30).  Both  the  sides  of  the  warp  sheet  is  exposed  to  the  hot  air  at  the  same  which  ensures  that  the  drying  is  very
uniform. However, the efficiency of the process is lower as compared to that of conduction process.

Figure 4.29: Conduction drying method

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 2/7
5/4/2015 Silver formation

Figure 4.30: Convection drying

Design of the drying zone can be of various types. To ensure better drying and reduction of load on individual cylinders, the wet warp sheet is often
splitted  into  multiple  sheets.  Each  sheet  is  then  dried  by  a  separate  group  of  drying  cylinders  (Figure 4.31).  This  initial  drying  is  generally  done  at
relatively lower temperature. Finally all the sheets are again merged and final drying takes place using another set of drying rollers. The temperature
range for drying of cotton warp is 100­140°C.

Figure 4.31: Two zone drying

Splitting

After drying, the warp sheet is splitted so that the yarns regain their individual identity before they are wound on the weaver’s beam. This is depicted in
Figure 4.32.

Figure 4.32: Splitting of warp sheet

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 3/7
5/4/2015 Silver formation
Splitting is required because warp sheet coming out of the drying section adhere to each other depending on the efficiency of the pre­drying section.
Lease  rods  which  are  often  coated  with  chromium  are  used  to  split  the  warp  sheet  in  a  systematic  manner  as  shown  in  Figures  4.33  and  4.34.
Figure 4.33  depicts  a  situation  when  each  of  the  lease  rods  split  the  incoming  warp  sheet  into  two  equal  parts.  On  the  other  hand,  Figure  4.34
presents  a  situation  where  warp  sheet  coming  from  a  warper’s  beam  is  separated  at  a  time  by  a  lease  rod.  So,  if  it  is  assumed  that  warp  sheet  is
originating from four warper’s beams placed on the creel, the first lease rod will split the warp sheet into two unequal parts. One part will have yarns
from a particular warper’s beam whereas the other part will consist of yarns form the remaining three warper’s beam.

Function of lease rods is to separate the individual yarns which are stuck together by dried size. During the splitting some amount of size film would be
dropped as waste. However, a large number of longer fibres, bridging two adjacent yarns would also get broken into smaller pieces. Therefore, splitting
is considered to have some beneficial effect from hairiness viewpoint. This has been represented pictorially in Figure 4.35.

Figure 4.33: Splitting of sized warp sheet into equal parts

Figure 4.34: Splitting of sized warp sheet into unequal parts

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 4/7
5/4/2015 Silver formation

Figure 4.35: Arrangement of hairs in yarns before and after splitting.

Beaming

After the splitting, the warp sheet is finally wound on the weaver’s beam. The warp sheet passes through an adjustable reed which can be expanded or
collapsed based on the width of the beam.

Pre­wetting of Yarns before Sizing

Pre­wetting is done for the staple spun yarns to make the sizing process more efficient. The warp sheet is passed through a box which contains hot
water (temperature around 90°C) and thus the waxes and other impurities are partially removed (Figure 4.36). This improves the adhesion between
the yarns and the size materials. If the sizing machine is having two size boxes then the first one can be used for the pre­wetting and the second one
for sizing. Generally, size boxes having two dip and two nip are preferred when pre­wetting is done. After pre­wetting, water occupies the core of the
yarns and thus the penetration of the size within the yarn structure reduces and uniform size film is formed over the yarn surface. High squeezing
pressure is used at the nip of pre­wetting box so that the water retained by the yarns is minimized. This precludes the possibility of dilution of paste
concentration in the size box as well as reduction of paste temperature. The advantages of pre­wetting are as follows:

Reduction of size ingredient consumption up to 50%
Increase in yarn strength
Reduction of yarn hairiness
Improvement of loom efficiency

Figure 4.36: Simplified representation of pre­wetting process

Quality Evaluation of Sized Yarns

The real performance of sized yarn can only be appraised during the weaving operation. However, the performance of sized yarns can be forecasted by
judging the following quality parameters:

Tenacity and breaking elongation of sized yarn
Cohesiveness and adhesion of the sized film
Abrasion resistance

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 5/7
5/4/2015 Silver formation
Fatigue resistance

Tensile strength (tenacity) enhancement after sizing does not exhibit good correlation with the actual warp breakage rate during weaving as tension
acting on yarn does not exceed 20% of the yarn breaking strength. Cohesiveness of size film is evaluated by measuring the tensile properties of a thin
film made from the size paste. A comparison of cohesive properties of maize starch, PVA and CMC films is given in Table 4.6.

Table 4.6: Properties of starch, CMC and PVA [Source: Reference number 2]

Size typ
Mechanical properties
Starch CMC PVA
2 3.52 3.33 4.03
Tenacity (cN/mm )
Elongation % 20.56 30.29 45.24

Initial modulus, (cN/mm2) 200.87 150.24 90.80

PVA demonstrates higher cohesiveness and elongation than Maize starch and CMC. Adhesive power indicates the compatibility of the size material with
the textile substrates.

If the adhesion between the fibres and size film is good then the slippage of the fibres in the sized roving during tensile testing will reduce. This will
increase the adhesive power. When adhesion is good, the critical adhesive power is attained at lower add­on as shown in Figure 4.37 with solid line. In
contrast, if the adhesion power is bad, then higher add­on is required to reach the level of critical adhesive power.

Figure 4.37: Size add­on % vs adhesive power

During weaving, abrasion takes place between warp yarns and loom parts like heald eyes, reed and shuttle. Sized yarns can be subjected to abrasion
tests and the number of cycles required to break a given number of yarns is noted. These observations can be used to calculate the mean abrasion
cycle that can be resisted by a sized yarn. Alternatively, sized yarns can be subjected to a fixed number of abrasion cycles and then the % deterioration
in terms of tensile strength is calculated using the following expression. Lower deterioration implies good quality of sizing and vice versa.

During the weaving process, the yarn undergoes repeated extension and bending. This causes cumulative damage to the fibre and yarn structure. As a
result the yarn actually fails, due to fatigue, at a breaking load which is much lower than its actual breaking load. Even the very strong metal wires
break  after  repeated  flexing  due  to  poor  fatigue  resistance.  Sulzer­Ruti  Webtester  is  used  to  evaluate  the  fatigue  resistance  of  sized  yarns.  The
instrument simulates the actual weaving conditions.

References

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 6/7
5/4/2015 Silver formation
1.  B. C. Goswami, R. D. Anandjiwala and D. Hall, Textile sizing, CRC Press, (2004).
2.  S. Maatoug, N. Ladhari and F Sakli, Evaluation of weaveability of sized cotton warps, AUTEX Research Journal, 8 (2007) 239­244.
3.  P. K. Hari, B. K. Behera, J. Prakash, and K. Dhawan, High pressure squeezing in sizing: performance of cotton yarn, Textile Research Journal, 59
(1989) 597­600.
4.  A. Ormerod and W.S. Sondhelm, Weaving: Technology and Operations
5.  P. K. Banerjee, Principles of fabric formation, CRC press, (2014).

 
 
 
 
Copyright IIT Delhi © 2009­2011. All rights reserved.

http://nptel.ac.in/courses/116102005/m4­sizing/l20­drying%20zone.htm 7/7