Temat z okładki |

Formy wtryskowe

Potrzebna
dbałość
o formę
Formy wtryskowe to podstawa dzisiejszej produkcji masowej, w każdej właściwie
branży przemysłowej. W czasach gdy liczy się szybkość wprowadzania wielkich
ilości produktów na rynek, a powtarzalność idzie w setki tysięcy i miliony sztuk,
takie urządzenia muszą być bardzo precyzyjnie zaprojektowane i wytworzone.
Bowiem to od dokładności ich przygotowania i wykonania zależy niejednokrotnie
powodzenie na rynku. Toteż dbałość o formę nigdy nie była tak duża jak teraz.
Oczywiście tę wtryskową.

Opracowanie: Konrad Toliński

C
oraz bardziej wyrafi nowane kształty projekto-
wanych wyrobów, coraz większe wymagania od-
nośnie ich estetyki wykończenia, podnoszą po-
przeczkę projektującym formy wtryskowe. W sukurs idą
im producenci oprogramowania dając narzędzia z roku
na rok bardziej intuicyjne, powiększając biblioteki nor-
maliów, stwarzając możliwości realizacji coraz bardziej
ciekawych i śmiałych pomysłów.
Producenci gotowych komponentów do form też nie
pozostają w tyle. Siłowniki pneumatyczne albo hydrau-
liczne, kołki, klocki, suwaki, wkładki, wypychacze itd.,
powstają z myślą o zaspokojeniu najbardziej wymagają-
cych potrzeb. Nowe generacje elementów prowadzących
(już bezsmarnych, z niskim, stałym współczynnikiem
tarcia) mają zapewniać bezawaryjność działania form.
Z kolei materiały, z jakich produkuje się części dla
form, pozwalają na znaczne wydłużenie żywotności me-
chanizmów. Wzbogacone ponadto specjalnymi powłoka-
mi zyskują jeszcze większą odporność na zużycie. Choć
koszt materiałów przy produkcji formy to najczęściej nie
największy wydatek ponoszony na jej powstanie, to wy-
magają one dużej staranności przy doborze. Źle dobrane
(na przykład w celu obniżenia poziomu wydatków na
całą inwestycję) mogą przynieść straty sporo przewyż-
szające te „oszczędności”.

18 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl

 | Temat z okładki
Formy wtryskowe

Zestawienie najczęściej używanych gatunków stali do produkcji form wtryskowych

gatunek stali opis

1.1730 C45W stal narzędziowa zwykłej jakości
1.2083 X42Cr13 stal odporna na korozję, do agresywnych mas wtryskowych
1.2162 21MnCr5 stal narzędziowa do pracy na zimno
1.2311 40CrMnMo7 stal ulepszona cieplnie, bardzo dobrze polerowalna
1.2312 40CrMnMoS8.6 stal ulepszona cieplnie, łatwa w obróbce skrawaniem
.au
.com
oling
1.2343 X38CrMo5.1 stal narzędziowa, do pracy na gorąco fot. re
iterto

1.2764 X19NiCrMo4 stal narzędziowa do pracy na zimno

1.2767 X45NiCrMo4 stal narzędziowa do pracy na zimno

Obok wysokiej jakości materiałów, części, powłok, obok parametry przepływu (tempe- pe-
odpowiednich aplikacji CADowskich do projektowania, ratura, ciśnienie, naprężenia nia
sporym udogodnieniem przy tworzeniu formy są dzisiaj ścinające i in.) oraz sprawdzić dzić
programy do analiz i symulacji. poprawność lokalizacji punktu nktu
Dzięki analizie reologicznej możemy m. in. uzy- (-ów) wtrysku i przewężek. Ana-
skać obraz wypełniania gniazda tworzywem, zbadać liza termiczna umożliwi nam kon-
trolę
t jednorodności termicz-
micz-
nej
n tworzywa po wypełnieniu nieniu
gniazda,
g pomoże też ustalić
położenie
p gniazd wtrysku.
rysku.
Analiza
A mechaniczna pozwoli
ozwoli
zbadać
z naciski i siły i całą ki-
nematykę
n formy. Dziękii tym pro-
gramom
g możemy więc szybko
zybko wykryć
ewentualne
e niedociągnięcia, słabe punk-
ty,
t jeszcze przed wyprodukoniem formy. Sytuacja
a
absolutnie komfortowa. Mimo to jednak, bywa, że
pewne
p wady wychodzą – jak zwykle – dopiero przy
użytkowaniu.
u Czasem nawet przy zachowaniu naj-
wyższej
w staranności przy projektowaniu i produkcji
formy.
f Na szczęście i w tych sytuacjach programy
a
analityczne okazują się niezwykle przydatne.

rys. P.P.W. KOLTECH fot. SolidWorks

Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl 19

 Temat z okładki |
Formy wtryskowe

Poniżej – kilka przykładów, z życia wziętych, opisanych

przez inż. Jerzego Dziewulskiego, w jednej z jego publikacji. Profil prędkości przepływu Profil prędkości ścinania
● Jak „zmusić” długie walcowe opakowanie do tego, żeby
było proste?
Wypraska – walec Ø 29 x 170 mm (l/d = 6) z PP o grubości
ścianki 0,8 mm.
A B
Forma – dwugniazdowa GK, centralny wtrysk w środek
dna wypraski.
Wadą wypraski jest jej wygięcie w łuk o kształcie banana, Rozkład prędkości ścinania w kanale (B) wynika z
profilu prędkości przepływu laminarnego (A)
co uniemożliwia wykonanie nadruku sitodrukiem, na ze-
wnętrznej powierzchni walcowej.
Mimo poprawnej konstrukcji i wzorowego wykonania for-
my, wtryskownia nie była w stanie wtrysnąć prostej wypra- .8
.8
ski...
Otóż przy centralnym wtrysku w środek denka długich .6 .6
walcowych wyprasek (l/d > 4), które w sposób naturalny nie .4 .4
mogą być podparte od strony dna, zawsze pojawia się problem
przesunięcia i/lub ugięcia długiego, wiotkiego stempla. .2 .2
Fig.A Fig.B
Na zaistnienie takiej sytuacji mają wpływ (razem lub .0 .0
0 1 2 0 5000 10000
z osobna) dwie przyczyny:
1) dokładność wykonania matrycy i stempla oraz ich wza-
jemnego ustawienia i zaryglowania względem siebie, nawet
przy największej staranności narzędziowni, zawsze będzie .8 .8
obarczona jakimś błędem; .6 .6
2) nawet jeśli założymy idealną współosiowość elementów
formujących, to dla naszej formy dwugniazdowej (i o więk- .4 .4
szej krotności) zawsze wystąpi nie zbalansowane wypełnianie .2 .2
gniazda. Przyczyną jest podział strugi tworzywa, na rozga- Fig.D Fig.C
.0 .0
łęzieniu kanałów doprowadzających, na dwie strugi, które – 0 5000 10000 50 100 150 200 250
niestety – już mają asymetryczny rozkład temperatury i lep-
kości. Wykresy uzyskane z symulacji
Sprawcą całego zamieszania jest laminarny przepływ two- Oś Y – promień kanału, Oś X – oś symetrii kanału
rzywa przez kanały i przewężki (nawet przy maksymalnych A – prędkość przepływu, B – prędkość ścinania,
prędkościach wtrysku tworzywo nie miesza się, czyli nie prze- C – temperatura stopu, D – lepkość stopu
chodzi z warstwy do warstwy) oraz związany z tą prawidło-
wością rozkład prędkości ścinania. Jest on odpowiedzialny za
charakterystyczny rozkład temperatury i lepkości tworzywa
płynącego przez kanały formy.
Laminarny
przepływ Ściana formy
tworzywa w
kanale
Warstwa zakrzepnięta

Program pozwolił na analizę niektórych parametrów

P
płynącego tworzywa wzdłuż zimnego kanału.
p
Płynący front
W
Wynikiem symulacji 3D jest rozkład temperatury na rozgałęzieniu kanału

20 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl

 Temat z okładki |
Formy wtryskowe

Pojemnik
wtryskiwany
centralnie
w formie
16-gniazdowej
GK

Na rysunku
obok
pokazano nie
zbalansowane
wypełnianie
gniazda
na skutek
wcześniej
wyjaśnionych
przyczyn.

Nie zbalansowane
wypełnianie formy
4-gniazdowej jako skutek
Deformacja wypraski jako skutek asymetrii (zgodnie z rys. asymetrii parametrów
C i D) parametrów tworzywa wpływającego do gniazda

W wyniku opisanych przyczyn zawsze powstaje róż-
nica grubości ścianek, od kilku do kilkunastu setnych
mm, która z wiadomych powodów (ugięcie stempla
z powodu różnicy ciśnień po obu stronach powierzchni
walcowej) podczas wypełniania gniazda tworzywem
wielokrotnie się powiększa. Zjawisko jest niezwykle
uciążliwe, ponieważ im większe mamy ugięcie stem-
pla, tym większa powstaje różnica grubości ścianek
i ciśnień, a im większa różnica ciśnień, tym większe
ugięcie stempla itd. Jest to znane w automatyce, bar-
dzo niekorzystne dodatnie sprzężenie zwrotne, które
w skrajnej sytuacji może doprowadzić do zetknięcia się
czoła stempla z matrycą.
Jaki jest ostateczny efekt powstawania różnicy gru-
bości ścianek oraz jego przyczyny, można określić na
podstawie wyników symulacji:

22 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl

 | Temat z okładki
Formy wtryskowe

Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl 23

 Temat z okładki |
Formy wtryskowe

Analizując przedstawione wyniki, natychmiast można o grubości ścianki 1,5 mm z PP o wysokiej płynności; na
wyjaśnić przyczynę deformacji wypraski: im różnica grubo- zewnętrznej powierzchni bocznej widoczny płytki grawe-
ści ścianek większa, tym większe będą różnice wynikowych runek.
parametrów, jak temperatura czy grubość warstwy zakrzep- Po napełnieniu gniazda formy, do ok. 2/3 wysokości, nie
niętej ścianki wypraski. Im większe różnice, tym – jak widać można otworzyć formy. Nasuwa się podejrzenie, że mało
– większa deformacja. sztywna matryca zakleszcza się na stemplu poprzez wy-
Rozpoznany ciąg przyczynowo-skutkowy pozwolił zna- praskę. Kontrola wykazała, że forma została poprawnie
leźć pierwotną przyczynę wady wypraski, jaką jest różnica zaprojektowana i wzorowo wykonana przez własną narzę-
grubości ścianek. dziownię. Na podstawie późniejszej analizy stwierdzono, że
Teraz należy podjąć działania naprawcze. Wcześniej do- matryca jest wystarczająco sztywna. Wyrzucanie wypraski
szliśmy do wniosku, że przyczyną powstawania różnicy gru- następowało poprzez centralny wyrzutnik i było wspoma-
bości ścianek wypraski jest niekorzystne dodatnie sprzężenie gane przez układy pneumatyczne, od strony stempla i ma-
zwrotne i ono jest pierwszym sprawcą naszych niepowodzeń. trycy.
W związku z tym, trzeba spowodować powstanie ujemnego
sprzężenia zwrotnego. Jak to zrobić, fachowcy wiedzą już od
dawna. Na rysunkach poniżej przedstawiono rozwiązanie
problemu. Zależnie od wymiarów wypraski stosuje się jedną
z przedstawionych propozycji – wszystkie zostały sprawdzo-
ne w praktyce produkcyjnej z pozytywnym efektem.
Zadaniem konstruktora jest prawidłowe dobranie propor-
cji pomiędzy grubością ścianki w, a grubością szczeliny s
i szerokością t (rozwiązanie „c”).
Poprawnie
zaprojektowana
z
b geometria
g dna
a c wypraski
w umożli-
wia
w takie oddzia-
ływanie
ły skutku
na
n przyczynę,
że
ż stempel pod-
czas
c napełniania
gniazda
g formu- Forma jednogniazdowa GK, centralny
jącego
ją jest cały wtrysk w środek dna wypraski)
czas
c utrzymy- Kolejny krok to przeprowadzenie symulacji dla parame-
wany
w centralnie trów wtrysku, stosowanych przez wtryskownię.
względem
w ma-
trycy. Grubość wypraski na całym obwodzie jest identyczna
– wypraska pozostaje prosta.
Po zmianie fragmentu geometrii gniazda formującego wg
koncepcji ,,a” nareszcie, po kilku straconych latach, rozpo-
częto produkcję nie pogiętych wyprasek.

● Czy uda się otworzyć formę, aby uwolnić dużą cienko-

ścienną donicę?

Maksymalne ciśnienie wtrysku w gnieździe nie przekra-

czało 130 MPa, a dla matrycy maksimum wyniosło poniżej
100 MPa i dla tej wypraski i formy zawierało się w dopusz-
czalnych granicach. Bazując na wartości obliczonego ciśnie-
Wypraska – cienkościenna donica 320 x 320 x 370 mm nia wtrysku, przeprowadzono analizę sztywności matrycy.

24 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl

 | Temat z okładki
Formy wtryskowe

forma została zbudowana bezbłędnie. Symulacja wtrysku

potwierdziła poprawność stosowanych parametrów techno-
logicznych, a w szczególności wymaganego ciśnienia wtry-
sku.

Analizując sposób pękania matrycy i jej zamocowanie

w płycie formującej nasunął się wniosek, że takie uszko-
dzenie mogły wywołać jedynie naprężenia gnące .Wskazuje
na to również fakt, że pękanie zawsze zaczynało się od po-
wierzchni podziału.

Z informacji przekazanych przez wtryskownię wynikało,

że cyklicznie powtarza się zablokowanie przewężki, a w wy-
niku tego następuje przelanie jakiegoś gniazda i następnie
uchylenie formy. Jeżeli pod koniec wtrysku ciśnienie w prze-
wężce narasta do około
Jak widać na rysunku, odkształcenia matrycy są na tyle 110 MPa, oznacza to,
małe, że nie mogą powodować zjawiska zakleszczenia. Ten że w komorze dyszy
ważny wniosek – forma jest sztywna – spowodował zawęże- będzie jeszcze nieco
nie obszaru poszukiwań i skierował całą uwagę technologa większe. Z prostego ra-
na sposób uwalniania wypraski. chunku wynika, że siła
Konstruktor zaplanował, że wypraska podczas otwierania działająca wzdłuż osi
formy pozostanie na stemplu, a następnie zostanie z niego komory o średnicy 23
zepchnięta za pomocą powietrza i centralnego wyrzutnika mm wynosi 45,7 kN.
(patrz konstrukcja formy). Aby uniknąć przypadkowości W 8-gniazdowej ma-
i przy każdym cyklu „zmusić” wypraskę do pozostania na trycy mamy 8 komór,
stemplu, w momencie otwierania formy najpierw podawane a więc sumaryczna
było powietrze do matrycy. Takie uwalnianie i wyrzucanie siła zginająca matrycę
wypraski znakomicie się sprawdza dla gładkich wyprasek. (podpartą na dwóch
Na naszej wyprasce (ze względów estetycznych) wykona- skrajnych bokach) wy-
no, jak wcześniej zaznaczyliśmy, płytki grawerunek. Przy niesie 365,6 kN (36,6
opisanym wyżej sposobie uwalniania wypraski grawerunek T).
zadziałał jak wciągany pomiędzy stempel a matrycę klin, Dla tak określonych
który zakleszczał stempel względem matrycy. Żeby otwo- warunków została wy-
rzyć formę, należało zmienić sposób uwalniania wypraski konana dla matrycy
poprzez zmianę kolejności zasilania stempla i matrycy po- analiza MES.
wietrzem. Najpierw skierowano powietrze na stempel, który
zaczął swobodnie wysuwać się z wypraski będącej w matry- Jak widać z przepro-
cy. Następnie, po całkowitym otwarciu formy, powietrze zo- wadzonej analizy, na
stało skierowane na matrycę, w celu wyrzucenia wypraski. krawędzi przewężki
Przeprowadzone symulacje pomogły poznać przyczynę (przejście stożka w wa-
niesprawności formy. Zastosowany wcześniej centralny wy- lec łysinki) generuje
rzutnik okazał się niepotrzebnym gadżetem. się ogromne napręże-
nie .Dla uproszczenia
● Dlaczego stalowa hartowana matryca regularnie i skrócenia czasu obli-
pęka? czeń został przyjęty ma-
Wypraska – łyżeczka jednorazowa z HIPS o grubości teriał liniowy. Dlatego
ścianki 0,5do 0,6 mm. wiadomo, że obliczona
Forma – 24-gniazdowa z systemem GK (typ Cool-One), wartość naprężenia,
z tradycyjnym wtryskiem na końcu trzonka detalu. równa 40 000 MPa, nie
Po kilkuset tysiącach wtrysków forma regularnie wra- jest prawdziwa. Mimo
cała do narzędziowni, do kosztownej naprawy ze względu to, na podstawie otrzy-
na pękniętą matrycę w nieruchomej części formy. Matryca manego obrazu rozkła-
pękała w płaszczyźnie przechodzącej przez przewężki i pro- du naprężeń, zlokalizo-
stopadłej do podziału formy. wano miejsce początku
Forma została skonstruowana i wykonana przez dobrą pękania i określono jego
polską narzędziownię. Analiza konstrukcji potwierdziła, że przyczynę.

Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl 25

 Temat z okładki |
Formy wtryskowe

Najlepszą propozycją okazał się podział matrycy na dwie

części
c wzdłuż krótszej osi, co praktycznie uniemożliwiło jej
z
zginanie w krytycznym przekroju.
Na podstawie przeprowadzonych analiz i postawionych
wniosków
w narzędziownia dokonała odpowiedniej modyfi-
kacji
k formy.
Powyższe przykłady potwierdzają ogromną użyteczność
analitycznych
a programów inżynierskich dla wytwórców
form.
f Mimo to, w wielu przypadkach zaleca się, aby na kom-
puterowych
p sprawdzianach nie poprzestawać i wytworzyć
prototyp
p formy, poddając go badaniom w warunkach pla-
nnowanej eksploatacji, na ewentualność skurczu i wypaczeń.
Z pewnością takie działanie pomaga minimalizować ryzyko
aawarii i niepowodzenia w przyszłości, dzisiaj jednak znacz-
nnie podnosi koszty. A właśnie ze względu na duże koszty
i czasochłonność procesu, formy wtryskowe są atakowane
przez
p producentów maszyn do szybkiego prototypowania.
Zapowiadają
Z oni rychły zmierzch tradycyjnych form i bez-
względną
w dominację w produkcji Rapid technologii, które
dziś
d już osiągnęły swój przyczółek, chociażby na wyrobach
nisko
n seryjnych. Póki co jednak, pozycja tradycyjnej formy
wtryskowej,
w w głównych jej obszarach zastosowania, jest
niezagrożona.
n
Dbałość o formy jest dziś więc jak najbardziej zrozu-
miała.
m
Konrad Toliński
źródła:
Jerzy Dziewulski: Wykorzystanie programów symulacyjnych
Rozwiązaniem
R i i problemu
bl bbyło
ł znalezienie
l i i odpowiedzi
d i d i na ddo analizy stanu niesprawności form wtryskowych – przykłady
pytanie: w jaki sposób uniemożliwić pękania matrycy? Jed- z praktyki, TS Raport, Warszawa 2006
no z proponowanych rozwiązań polegało na zmniejszeniu John Philip Beaumont: Runner and Gating Design Handbook.
siły gnącej poprzez zmniejszenie średnicy komory. Nieste- HANSER
ty, wiązało się to z koniecznością wymiany całego systemu
GK, co oznaczało dodatkowe duże koszty.

26 Projektowanie i Konstrukcje Inżynierskie | maj 2009 | www.konstrukcjeinzynierskie.pl