11.112.11.C-0017-2 C32-O&M Manual Seawater Pump

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FILE NO. :
VENTANAS UNIT 2
Seawater FGD
© This document is, unless otherwise agreed in writing, the property of ALSTOM Norway AS, and
shall not be reproduced, copied, disclosed to any third party or used for any purpose other than
that for which it is supplied or disclosed.
2 For information November KSB N.Nyland

23 /09
1 For information April 7 KSB N.Nyland
/09
REV.NO REASON FOR ISSUE DATE OF PREPARED BY CHECKED APPR. BY APPROVED
ISSUE BY ALSTOM BY CLIENT
CLIENT: DOCUMENT TITLE:
SEA WATER PUMP
C32 B – Operation & maintenance manual sea water

pump with Amacontrol
ORIGINATOR: ALSTOM PROJECT NO.: ALSTOM DOCUMENT NO.:
C-4328.0002 11.112.11.C-0017
CLIENT PROJECT NUMBER: SUPPLIER DOCUMENT NUMBER:
NVT-FGD-0701-GTC0001_A
KSB Lindflaten
1
MAIN CONTENTS:
Part 1: Operation & Maintainance manual for Sea water Pump, English page 3
Part 2: Operation manual for Amacontrol, English page 56
Part 3: Operation & Maintainance manual for Sea water Pump, Spanish page 68
Part 4: Operation manual for Amacontrol, Spanish page 121
2
Operating Instructions
Amacan P
Submersible motor pump
50 Hz
Pump size: 700 -- 470

800 -- 540
900 -- 540
1000 -- 700
1200 -- 870
1500 --1060
Order No.: see name plate
These operating instructions contain important information and precautions.
! Please read the manual thoroughly prior to installation of unit, connection to power
supply and commissioning. It is imperative to comply with all other operating
instructions referring to components of this unit.
Work on the unit must only be carried out with the electrical connections
disconnected (incl. control cable).
Make sure that the pump set cannot be switched on accidentally.
9971491790/100
Amacan PA4 1000-700/A120 10 UT C2
Client - PO.: P08380-A
Client - Pos.: 02HTG30AP001
Material No.:
3
Amacan P
Contents Page
1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Marking of instructions in the manual 3
2.2 Personnel qualification and training 3
2.3 Non-compliance with safety instructions 3
2.4 Safety awareness 3
2.5 Safety instructions for the operator/user 4
2.6 Safety instructions for maintenance, inspection and installation work 4
2.7 Unauthorised modification and manufacture of spare parts 4
2.8 Unauthorised modes of operation 4
2.9 Instructions for explosion protection 4
3 Transport and interim storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Transport 4
3.2 Placing the pump in upright position 5
3.3 Interim storage and preservation 5
4 Description of the product and accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.1 Technical specification 5
4.2 Pump type 5
4.3 Design details 5
5 Installation at site . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Safety regulations 6
5.2 Checks to be carried out prior to installation 6
5.3 Preparations for installation 6
5.4 Mounting the submersible motor pump into the discharge tube 7
5.5 Connecting the piping 10
5.6 Connection to power supply 10
6 Commissioning, start--up/shutdown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.1 Commissioning 12
6.2 Operating limits 12
6.3 Shutdown/storage/preservation 13
6.4 Returning to service after storage 13
7 Servicing/maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.1 General instructions 13
7.2 Maintenance 14
7.3 Dismantling 15
7.4 Reassembly 16
7.5 Spare parts stock 18
8 Trouble-shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 4
Amacan P
1 General The word
This KSB pump has been developed in accordance with Caution

state-of-the-art technology; it is manufactured with utmost care
and subject to continuous quality control. is used to introduce safety information whose non--observance
These operating instructions are intended to facilitate may lead to damage to the equipment and its functions.
familiarisation with the unit and its designated use.
The manual contains important information for reliable, proper Instructions attached directly to the machine, e.g.
and efficient operation. Compliance with the operating -- arrow indicating the direction of rotation
instructions is of vital importance to ensure reliability and a long -- markings for fluid connections
service life of the unit and to avoid any risks. must always be complied with and be kept in a perfectly legible
condition at all times.
These operating instructions do not take into account local
regulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for 2.2 Personnel qualification and training
installation. All personnel involved in the operation, maintenance,
This unit must not be operated beyond the limit values for the inspection and installation of the equipment must be fully
fluid handled, capacity, speed, density, pressure, temperature qualified to carry out the work involved. Personnel
and motor rating specified in the technical documentation. responsibilities, competence and supervision must be clearly
Make sure that operation is in accordance with the instructions defined by the operator. If the personnel in question does not
laid down in this manual or in the contract documentation. already possess the requisite knowhow, appropriate training
and instruction must be provided. If required, the operator may
The name plate indicates the type series/size, main operating
commission the manufacturer/supplier to take care of such
data and works/serial number; please quote this information in
training. In addition, the operator is responsible for ensuring
all queries, repeat orders and particularly when ordering spare
that the contents of the operating instructions are fully
parts.
understood by the responsible personnel.
If you need any additional information or instructions exceeding
the scope of this manual or in case of damage please contact
KSB’s nearest customer service centre. 2.3 Non-compliance with safety instructions
Non-compliance with safety instructions can jeopardise the
safety of personnel, the environment and the machine/unit
2 Safety itself. Non-compliance with these safety instructions will also
lead to forfeiture of any and all rights to claims for damages.
These operating instructions contain important information
which must be observed when installing, operating and Non--compliance can, for example, have the following
maintaining the unit. Therefore this operating manual must be consequences:
read and understood both by the installing personnel and the -- failure of important machine/system functions,
responsible trained personnel/operators prior to installation -- failure of prescribed maintenance and servicing practices,
and commissioning, and it must always be kept close to the
location of operation of the machine/unit for easy access. -- hazard to persons by electrical, mechanical and chemical
effects,
In addition to the general safety instructions laid down in this
chapter on ”Safety”, the safety instructions provided in other -- hazard to the environment due to leakage of hazardous
sections must also be observed. substances
2.1 Marking of instructions in the manual 2.4 Safety awareness

The safety instructions contained in this manual whose It is imperative to comply with the safety instructions contained
non--observance might cause hazards to persons are specially in this manual, the relevant national health and safety
marked with the symbol regulations and the operator’s own internal work, operation and
safety regulations.
! general hazard sign to ISO 7000--0434
The electrical danger warning sign is
safety sign to IEC 417--5036, and
special instructions concerning explosion protection are

marked
5 3
Amacan P
2.5 Safety instructions for the operator/user Correct monitoring of the motor temperature is imperative to
-- Any hot or cold components that could pose a hazard must ensure explosion protection. Electrical connection plans and
be equipped with a guard by the operator. function diagrams are given in the Annex. Never operate an
explosion--proof pump without monitoring the stator
-- Guards which are fitted to prevent accidental contact with temperature.
moving parts (e.g. coupling) must not be removed whilst the
unit is operating. Modifications or alteration of the pump may affect explosion
protection and are only permitted after consultation with the
-- Leakages (e.g at the shaft seal) of hazardous media
manufacturer.
handled (e.g. explosive, toxic, hot) must be contained so as
Only original spare parts and accessories authorised by the
to avoid any danger to persons and the environment. All
manufacturer must be used for explosion--proof pumps.
relevant laws must be heeded.
-- Electrical hazards must be eliminated. (In this respect refer
to the relevant safety regulations issued by the local energy
supply companies.)
3 Transport and interim storage
Any chains or lifting ropes supplied with KSB’s
submersible motor pumps shall only be used for lifting
2.6 Safety instructions for maintenance, the respective pump unit. General use for lifting heavy
inspection and installation work loads is not permitted.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
Transport of the pump requires proper preparation and
inspection and installation work be performed by authorised,
handling. The lifting chain or rope must always be
qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with
attached securely at the pump and crane end.
the manual.
If the pump slips out of the suspension arrangement, it
Work on the machine/unit must be carried out only during may cause personal injury and damage to property.
standstill. The shutdown procedure described in the manual for Do not lift the pump by the electric cables.
taking the pump out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling fluids injurious to health must be 3.1 Transport
decontaminated.
The pump has been prepared for attaching lifting gear. Only this
Immediately following completion of the work, all attachment point or handle shall be used for lifting the pump
safety-relevant and protective devices must be re-installed unit. If lifting gear is attached to other parts of the pump unit, the
and/or re-activated. pump may be damaged.
Please observe all instructions set out in section
Commissioning/start-up before returning the valve to
service.
2.7 Unauthorised modification and

manufacture of spare parts
Modifications or alterations of the pump supplied are only
permitted after consultation with the manufacturer. Original
spare parts and accessories authorised by the manufacturer
ensure safety. The use of other parts can invalidate any liability
of the manufacturer for resulting damage.
2.8 Unauthorised modes of operation

The warranty relating to the operating reliability and safety of
the unit supplied is only valid if the equipment is used in
accordance with its designated use as described in section 1
of this manual. The limits stated in the data sheet must not be
exceeded under any circumstances.
2.9 Explosion protection

Special conditions apply to the operation of
explosion--proof pumps. Ex symbol relates to Fig. 1 Transport of the pump unit
additional requirements which must be adhered to
when operating explosion--proof pump sets.
The explosion--proof status of the pump set is only assured if
the pump set is used in accordance with its designated use. The
limits stated in the data sheet and on the name plate must not
be exceeded under any circumstances.
4 6
Amacan P
3.2 Placing the pump in upright position 4 Description of the product and
accessories
4.1 Technical specification

KSB’s Amacan P submersible motor pumps are wet--installed,
single--stage, close--coupled pump units with axial propeller for
installation in vertical discharge tubes.
They are available in various installation types matched to
structural requirements at the site.
The pumps are designed for continuous operation in
submerged condition. The motor is cooled by the pumped fluid
on the motor surface.
Place the unit horizontally onto a wooden base and fasten to eye
hook. 4.2 Type designation
The type designation can be found on the name plate provided
on the pump.
Pump type
Order number
Key to type designation
Amacan PA4 800- 540/ 80 6UTG

Type series
Guiding the unit over the edge of the bellmouth is only
Propeller
B
permissible on a wooden base!
Pressure class
Number of vanes z =
3.3 Interim storage and preservation
DN discharge tube
Proceed as described in section 6.3, Shutdown.
Impeller diameter [mm]
Motor size
Number of motor poles
Motor design
UT = Standard design
XT = Explosion--proof design ATEX II 2 GT3
Material code
4.3 Design details

4.3.1 Drive
All Amacan P submersible motor pumps are supplied with
three--phase squirrel cage motors complete with power supply
cable. The pumps shall be started d.o.l. Star--delta starting is
also possible.
Motors for explosion--proof pump units are supplied in type of
protection Ex d IIB.
4.3.2 Shaft seal

Shaft sealing is effected by two bi--rotational mechanical
seals. A liquid reservoir in-between the seal elements ensures
cooling and lubrication.
7 5
Amacan P
4.3.3 Bearings 5.2 Checks to be carried out prior to

All pump sizes are equipped with grease-lubricated, installation
maintenance-free rolling element bearings.
5.2.1 Pump station design
4.3.4 Impeller All structural work required must have been prepared in
accordance with the dimensions stated in the dimension table.
5.2.1.1 Intake chambers

Dimensions and shape of KSB intake chambers are based on
three important criteria:
1. Provision of a constant velocity profile in the approach to the
axial propeller.
2. Suction of the fluid handled from the intake chamber without
eddies.
3. Prevention of eddies at the chamber floor and walls. To
prevent air--entraining vortices make sure that the minimum
fluid level is met by the largest flow rate. For the minimum
water level ”t1” please refer to the Annex General
arrangement drawings.
The size and shape of the intake chambers must conform
to the general arrangement drawings. Otherwise, harmful
Fig. 2 Propeller-type impeller
eddies may form at the chamber floor or walls.
4.3.5 Type of installation 5.2.2 In--transit damage
The pump unit is installed vertically in a discharge tube with The pump shall be inspected for in--transit damage prior to
conical seat. installation. Also check the electric cables for visible damage.
4.3.6 Dimensions and weights 5.2.3 Operating data
For dimensions, connection dimensions and weights please Before installing and commissioning the pump unit compare
refer to Annex Dimension tables. the name plate data against the purchase order data and the
system data (pump type, installation type, performance data,
4.3.7 Monitoring equipment
operating voltage, mains frequency, fluid temperature,
The pumps are equipped with various sensors. explosion protection).
Standard:
5.2.4 Oil fill
-- Temperature monitoring of motor
Caution Before commissioning the unit, the oil level
-- Temperature monitoring at the lower bearing must be checked. Proceed as described in
-- Leakage monitoring of the mechanical seal system section 6.1.1.
-- Leakage sensors in the motor/connection space
5.2.5 Direction of rotation
Optional:
Caution Prior to installation check the direction of
-- Temperature monitoring at the upper bearing rotation as described in section 6.1.2.
-- Vibration sensor
The monitoring equipment required to ensure the correct 5.3 Preparations for installation
function of the sensors is described in section 5.6.1,
Information for planning the control system. 5.3.1 Fitting the separate name plate
KSB’ scope of supply includes a separate name plate indicating
the pump and motor data. This name plate must be attached in
5 Installation at site a clearly visible position outside the pump sump (e.g. on the
control cabinet or discharge tube).
5.1 Safety regulations
5.3.2 Transport lock
Caution Any lifting ropes supplied with KSB’s
submersible motor pumps shall only be used Pumps from size DN 1000 are supplied with a transport lock,
for lifting the respective pump unit. General use for lifting heavy a metal plate between impeller and bellmouth. Remove the
loads is not permitted. transport lock prior to commissioning.
Caution Transport of the pump requires proper

preparation and handling. The lifting ropes
must always be attached securely at the pump and crane end.
Never start the pump when a person is in the intake
chamber!
6 8
Amacan P
5.4 Mounting the submersible motor pump Guide rope, drawing for assembly
into the discharge tube Design with lifting lug
Before lowering the pump into the discharge (to pull the unit up in stages for installation work)
Caution
tube, insert the supplied O-ring (412.05) into
the diffuser casing (112) (Annex General assembly drawing
with list of components).
59-8
Only accessories authorised by the manufacturer
must be used for explosion--proof pumps.
3) 59-17.2
5.4.1 General
50 4)
Amacan P can be installed/mounted in the discharge tube
733.5
using installation types B, C and D (see Annex General
5)
arrangement drawings).
720
The installation with guide rope applies to cable lengths in the
l 2)
discharge tube of or greater than 3.5 m (section 5.4.2).
l ges. 1)
59-24
For cable lengths in the discharge tube shorter than 3.5 m, no A A
guide rope is required. For shallow installations, a hoop is
provided to lower or pull out the pump in the flooded tube with
3)
504)
733.5
an eye hook.
(59-47.99)
l s1)
All work on the pump or the cable arrangement requires
that the tube opening is sufficiently covered.
Work on the unit must only be carried out with the
electrical connections disconnected, including the
control cable. Make sure that the pump cannot be
switched on accidentally.
5.4.2 Installation of the guide rope 59-17.1

L
The installation with guide rope applies to cable lengths in the 243
discharge tube of greater than 3.5 m. The installation is
illustrated below.
Guide rope, drawing for assembly

Basic design
Section A -- A
59-8
Adjust sheathing length

59-17.2
during installation
59-24
733.5
4)
719.5
3)
50
733.5
Insert free end into the

sheathing 720
Control cable 6) Power cable 6)
l ges.1)
5)
l s 1)
59-24 720
l 2)
Part No. Description

59-8 Turnbuckle
59-17 Shackle
59-24 Rope
3)
A A 59-47 Lifting lug

733.5
719 Sheathing
4)
720 Spacer
50
L
733 Clamp
243
59-17.1
9 7
Amacan P
Guide rope, drawing for assembly 5.4.3 Lowering the submersible motor pump into the
Design with support discharge tube with a support rope
1. Secure hoisting chain or rope (1) to trolley (4) of the hoisting
59-8 tackle (2).
2. Attach support rope (5) to the hoop by its shackle. Check
that the support rope is arranged with the lifting lug (6)
59-17.2
pointing away from the pump.

720 5)
59-24
l s 1)
733.53)
A A
504)
l 2)
59-17.3 733.53)
504)
l ges.1)
59-7
3. Partially unwind support rope and cable.

59-17.3
4. Lower pump into the discharge tube until the hoop is in an

accessible position.
5. Securely cover the discharge tube except for a gap which
allows work to continue.
59-24
6. Attach the first lifting lug of the support rope to the hoisting
l s 1)
rope to securely position the pump above the discharge

tube.
7. Attach the power cable and manila rope to the eye hook (3)
of the hoisting tackle.
59-17.1
L
243
1) For lges and ls see parts list A A

2) Split l into equal distances of 300 to 400 mm
3) Number of clamps= number of distances + 1
4) Clearance for removal 50 to 100 mm
5) Length = l + (2 x 50 mm)
6) Quantity depends on the motor size
Part No. Description

59-7 Support
59-8 Turnbuckle
59-17 Shackle
59-24 Rope
59-47 Lifting lug
719 Sheathing
720 Spacer 8. Trim spacer (720.1) to fit between the two rope eyes.
733 Clamp 9. Insert support rope (5) and control cable into the spacer and
make sure that they are in their respective ducts.
Caution Parts No. 59-8 and 59-17.2 must not be used
to lift any load!
8 10
Amacan P
10. Tighten the power cables with the manila rope running over
the eye hook.
11. Insert the power supply cables into the hollows of the spacer
and, starting from the bottom, firmly clamp the power supply
cables with cable clamps (covered by a plastic sleeve).
Section A -- A
Control cable
Clamp
Power sup- Clamp cover

ply cable
Support rope
Spacer 720.1 59-24
12. In the area of the lifting lug between the rope sections, lay
all electric wires in loops and fasten them to the rope section
above.
18. Remove safety cover from discharge tube and mount
13. Slowly lower the pump into the discharge tube while discharge tube cover. Seal cable glands, if any!
securing the cables with sheathed cable clamps in regular
19. Tidy up area surrounding the discharge tube.
intervals.
20. Connect control cable and power supply cables to the
control cabinet and start--up the pump (see section 5.6).
5.4.4 Lifting the submersible motor pump from the

discharge tube with a support rope
1. Disconnect all electric connections.
2. Open discharge tube and securely cover opening except for
a gap allowing work to continue.
3. Attach hoisting chain or rope to trolley.
4. Free uppermost lifting lug from cable strand, attach to eye
hook and run hoisting tackle to a higher level.
5. Open and disconnect turnbuckle.
Loose parts must not fall into the pump sump!
6. Pull pump up until it reaches the second lifting lug of the
cable strand.
7. Attach hoisting chain or rope with shackle to the first lifting
lug (together with the eye hook).
8. Unclip eye hook and attach it to the second lifting lug.
14. Finally, attach the support rope with shakle and turnbuckle 9. Pull pump up until it reaches the third lifting lug.
to a suspension eye (in the discharge tube or structure).
10. Free hoisting chain or rope from the first lifting lug and
(see section 5.4.2)
attach to the third lifting lug.
15. Tighten the turnbuckle until the cable strands are tight,
11. Pull pump up until it reaches the fourth lifting lug.
without lifting the pump off its seat.
If the cables are too loose in the flow area they could be 12. Unclip eye hook and attach it to the fourth lifting lug.
damaged by excessive movement during pump operation. 13. Repeat steps 8 to 12 until the pump hoop is located above
16. Unclip hook of the hoisting tackle from the lifting lug, free the discharge tube, then attach eye hook.
cables from the manila rope and route them to the control 14. Remove safety cover from the discharge tube.
cabinet. 15. Extract pump from the discharge tube and move sideways.
17. Make sure that the top loose lifting lug is attached to the 16. The pump is now available for visual inspection or
cable strand to prevent noise and wear caused by chafing. maintenance. The pump must not be disconnected from the
hook of the hoisting tackle, which prevents it from tipping
over.
17. If the pump needs to be transported for revision or repair,
the last lifting lug of the cable strand needs to be freed from
the hoisting rope. For shallow installation depths, route and
tie the complete cable strand parallel to the pump on the
transport support of the pump.
11 9
Amacan P
18. Longer cable strands must be dismantled: 5.6.1.1 Overload protection

-- Free cable clamps, remove spacer, roll up electric The motor must be protected against overloading by a thermal
cables and store next to the pump. time--lag overload protection device in accordance with IEC
-- Undo shackle to separate support rope from the pump. 947 / VDE 0660 and local regulations.
19. The free support rope and spacer can be used to mount a This device must be set to the rated motor current, which is
replacement pump. indicated on the name plate.
5.4.5 Installing the pump without a guide rope 5.6.1.2 Level control
1. Attach the crane hook to the hoop of the pump and slowly Automatic pump operation requires the installation of a level
lower it into the discharge tube. control switch. The stop level shall be set to dimension ”t1” as
2. Pull the cable up by hand. Fasten it to the sump construction given in the Annex General arrangement drawing.
with a cable support sleeve, if required. This prevents flow interruption, which would cause dry running.
Never allow an explosion--proof pump to run dry!
5.6.1.3 Frequency inverter

The pump is suitable for connection to a frequency inverter in
accordance with IEC 60034--17. For pump operation with
frequency inverter, the motor power P2 indicated on the name
For pump assembly and dis- plate should only be utilised up to 95%. When selecting the
mantling remove the support.
frequency inverter, the data provided by the manufacturer and
the electrical pump data, particularly the rated current, must be
observed.
Frequency inverter operation of the pump is possible in the
frequency range from 25 to 50 Hz.
Never operate an explosion--proof pump outside this
range!
Please also observe the instructions given in section 6.2.5.
5.6.1.4 Sensors
The pump is equipped with sensors designed to prevent
hazards and damage to the pump.
Caution Reliable and safe operation of the pump unit
within the scope of our warranty is only
possible if the sensor signals are properly analysed as
stipulated in these operating instructions.
Measuring transducers are required for analysing the sensor
signals supplied. Suitable devices for 230V~ can be supplied
Proceed as described in section 5.6.2. by KSB.
Rather than monitor the sensors by means of several individual
5.5 Connecting the piping instruments, you can also use KSB’s modular diagnostic
system, PumpExpert.
Thermal expansions of the piping must be compensated by
appropriate measures so as not to impose any stresses or PumpExpert evaluates the signals provided by the sensors
strains on the discharge tube. installed in the pump and in the system and provides
straightforward information on the current pump, system and
process status. It is the first diagnostic system capable of
5.6 Connection to power supply issuing clear recommendations for action in the event of a
disturbance or malfunction.
5.6.1 Information for planning electric wiring
Messages and measured variables are displayed on a
Electrical connection of the motor must be in accordance with user--friendly interface. PumpExpert also allows
the Electrical diagram given in the Annex. The pump is straightforward data transmission to PDA and subsequent
supplied complete with electric cables. processing on a PC.
Caution When laying a cable between the control panel
For more information about PumpExpert please contact your
and the pump’s connection point, make sure to
responsible KSB salesperson or visit www.ksb.com.
have a sufficient number of conductors for the sensors! A
minimum cable cross--section of 1.5 mm2 is required. All sensors are located inside the pump and are connected to
a separate cable. For information on wiring and conductor
identification please refer to the Annex Wiring diagram. The
individual sensors and the limit values to be set are described
in the following sections.
10 12
Amacan P
Motor temperature Alarm to be triggered at veff = 7 mm/s.

The temperature monitoring equipment If this vibration limit is exceeded, remedial action is required. In
Caution general, pump operation may continue until the reasons for the
protects the motor in the event of
insufficient cooling. Safe and reliable operation and explosion change in vibration level have been detected and remedies
protection can only be ensured if the temperature monitoring have been determined.
equipment is operational. Cut--out at vveff = 11 mm/s
If this vibration limit is exceeded, continued pump operation
Three series--connected thermistors (PTC) with terminals 10 may result in pump damage. Suitable action should be taken
and 11 are installed as temperature limiters. They must be immediately in order to reduce vibrations, or the pump should
connected to a thermistor tripping unit with manual reset. be switched off.
Opening of the switch contacts must result in the pump cutting
out. Automatic re--start is impermissible. 5.6.2 Connection to power supply
For explosion--proof pump units, only ATEX--approved Connection to the power supply must be effected
thermistor tripping units must be used. by a trained electrician only and in compliance with
Leakage inside the motor local regulations.
Caution The available mains voltage must correspond
Electrodes fitted inside the motor monitor the winding and
to the voltage stated on the name plate.
connection space for leakage. Both electrodes are connected
in parallel. They must be connected to an electrode relay. Electrical connection of the motor must be in accordance with
Tripping of the electrode relay must result in the pump cutting the Annex Wiring diagram. The pump is supplied complete
out. The electrode relay (K1) must meet the following with electric cables. Always use all cables provided and
requirements: sensor circuit 10 to 30V ~, connect all marked conductors of the control cable.
tripping current 0.5 to 3 mA. Never start up a pump with incompletely
connected cables or non--operational
PE monitoring devices!
The cable ends are provided with protective caps against dirt
and moisture. These protective caps shall not be removed until
K1 immediately before connection!
The individual conductors of the cable ends are marked with
identification strips. If the cables have to be shortened, the
9 identification strips must be removed and re--attached to the
shortened cables.
Fitting the electric cables
B2 After the pump has been installed, the electric cables must be
routed so that they cannot be damaged.
The electric cables must be led upwards with as little slack as
Leakage at the mechanical seal possible and properly fastened, to prevent damage caused by
the fluid flow.
The chamber for mechanical seal leakage is equipped with a
float switch. The contact (max. 250V~/2A) opens when leakage To properly fasten the power cable in the pump sump (cable
is detected in the leakage chamber. Opening of the contact length ≤ 3.5 m) KSB recommends using cable support
shall trigger an alarm signal. sleeves, which are available as accessories (see section
5.4.5).
Bearing temperature
Cables routed with too much slack are susceptible to damage
The bearing temperature is monitored by means of PT100
caused by excessive flow--induced motion during pump
temperature sensors (max. 6V=/2mA). Please check your
operation.
purchase order to see if only the lower bearing or both bearings
(optional) are provided with sensors. For cable lengths > 3.5 m the power cable must be fastened to
the rope with a spacer and cable clips, leading upwards until it
The following limit values must be set:
almost reaches the cover of the discharge tube.
alarm at 130°C, cut--out at 150°C.
Pull all electric cables guided by the rope up by hand and secure
Vibrations
them with a turnbuckle. Under no circumstances must the
As an option, the pump can be supplied with a vibration sensor pump unit lift off the ground when tightening the cable (see
in the area of the lower bearing. The sensor is matched to the section 5.4.2).
PumpExpert diagnostic system. Please refer to the Annex for
technical sensor data.
KSB recommends the following settings for vibration
monitoring:
13 11
Amacan P
6 Commissioning, start-up/shutdown The direction of rotation is checked by short starts and

observation of the impeller.
Caution Compliance with the following requirements is
of paramount importance. Damage resulting The pump should only be started up for a very short period of
from non--compliance shall not be covered by the scope of time (max. 3 minutes) for checking the direction of rotation.
warranty. When looking down into the diffuser casing, the impeller has to
Do not use the pump for fluids to which its turn clockwise. An arrow on the outside of the diffuser casing
Caution (112) indicates the correct direction of rotation.
materials are not resistant according to the
relevant technical documentation. If the pump runs in the wrong direction of rotation, interchange
two of the three phases in the control cabinet.
It is not permitted for any person to enter the intake
chamber during operation of the submersible
motor pump! 6.2 Operating limits
6.2.1 Minimum fluid level
6.1 Commissioning
The pump is ready for start--up when the fluid level reaches
Before starting up the pump make sure that the following ”t1”. This minimum fluid level also applies to pump stations with
requirements have been checked and fulfilled. automatic pump operation (Annex General arrangement
-- Operating data see 5.2.3. drawings)
-- Oli level see 6.1.1. 11= Lowest switch--off point for automatic operation
-- Direction of rotation see 6.1.2. Dry running protection must be ensured by means of control
-- The unit must be properly connected to the electric power equipment (switch--off contactor) which automatically switches
supply as specified in the Annex Wiring diagram. off the pump. (See section 5.6.1.2.)
-- The pump must be installed to 5.4. Caution Dry--running will result in increased wear
-- Measure to be taken after storage see 6.4. and must be avoided.
Caution The temperature monitoring equipment Never allow an explosion--proof pump to run dry!
protects the motor in the event of
insufficient cooling. Safe and reliable 6.2.2 Fluid and ambient temperature
operation and explosion protection can only be ensured if the
Amacan P submersible motor pumps are generally suitable for
temperature monitoring equipment is operational.
an ambient temperature of maximum 40°C. The fluid
temperature is limited to the value indicated on the data sheet
6.1.1 Checking the oil level and on the name plate.
Before commissioning the unit, the oil level must be checked. The pump must not be operated at
Position the pump as described below. The minimum oil level Caution
temperatures exceeding the ones stated
must not fall below ”M”. If the oil level is lower, top it up via the above.
filler opening of the oil reservoir until oil overflows. For oil quality
and quantity please refer to section 7.2.6. Explosion--proof pumps must never -- not even for short
periods -- be operated at fluid or ambient temperatures
exceeding 40°C. They must never handle fluids exceeding the
temperatures indicated on the name plate.
6.2.3 Switching frequency

To prevent high temperature increases in the motor and
excessive loads on the motor, seal elements and bearings, the
switching frequency shall not exceed 10 start--ups per hour and
a total number of 5,000 start--ups per year.
Caution The pump must only be started up again after
it has run down to a standstill. Start--up from
reverse rotation is not permitted.
6.1.2 Checking the direction of rotation
The direction of rotation must be checked before lowering the 6.2.4 Operating voltage and frequency
pump into the dicharge tube. The mains voltage may fluctuate up to ± 5 % and the mains
In order to check the direction of rotation, make frequency up to ± 2 % around the rated values in accordance
sure the pump is positioned on a level surface and with zone A to DIN EN 60034-1.
secured against tipping over. Never operate an explosion--proof pump outside this
Before checking the direction of rotation make sure that there range!
is no foreign matter in the pump casing.
Never place your hands or any other objects into the
pump.
The direction of rotation of explosion--proof pumps must
always be checked outside the potentially explosive
atmosphere.
12 14
Amacan P
6.2.5 Frequency inverter operation 6.4 Returning to service after storage

Frequency inverter operation of the pump is possible in the Before re--commissioning the pump, carry out all checks and
frequency range from 25 to 50 Hz. The current limit of the maintenance work specified in sections 7.1 and 7.2.
frequency inverter must be set to max. 1.2 times the rated Work on the unit must only be carried out with the
current indicated on the name plate. electrical connections disconnected, including the
Never operate an explosion--proof pump outside this control cable. Make sure that the pump cannot be
range! switched on accidentally. Danger to life!
Pump operation at reduced speed always entails the risk of Also make sure that the impeller turns smoothly.
clogging or inadequate transport of solids contained in the Completely disconnect all electrical connections, then
waste water. If in doubt, please contact KSB. reach into the pump casing and turn the impeller by
hand.
6.2.6 Density of the fluid handled In addition, the instructions laid down in the sections on
The pump input power will increase in proportion to the density Commissioning, section 6.1 and Operating limits, section
of the fluid handled. To avoid overloading of the motor, the 6.2 must be observed.
density of the fluid must comply with the data specified on the Immediately following completion of the work, all
purchase order. safety-relevant and protective devices must be
re-installed and/or re-activated.
6.2.7 Abrasive fluids
Correct monitoring of the winding temperature is
When the pump handles fluids containing abrasive substances, imperative to ensure explosion protection. Never
increased wear of the hydraulic system and the mechanical operate an explosion--proof pump without monitoring
seal are to be expected. The intervals recommended for the winding temperature.
servicing and maintenance (see section 7) shall be halved.
6.3 Shutdown/storage/preservation 7 Servicing/maintenance

6.3.1 Storage of new pumps
If commissioning is to take place some time after delivery, we 7.1 General instructions
recommend that the following measures be taken for pump The operator is responsible for ensuring that all maintenance
storage: and installation work be performed by authorised, qualified
-- Store the pump in a dry location in its original packaging. specialist personnel who are thoroughly familiar with the
Support the electric cable at the cable entry to prevent manual.
permanent deformation. A regular maintenance schedule will help avoid expensive
-- Electric cables are fitted with protective caps prior to repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
delivery. These caps must not be removed. pump with a minimum of maintenance expenditure and work.
Work on the unit must only be carried out with the
6.3.2 Measures to be taken for prolonged shutdown
electrical connections disconnected, including the
1. The pump remains installed and ready for operation control cable. Make sure that the pump cannot be
In order to make sure that the pump is always ready for instant switched on accidentally. Danger to life!
start--up and to prevent the formation of deposits within the Pumps handling fluids posing health hazards must be
pump and the pump intake area, start up the pump regularly decontaminated. When draining the oil fill or coolant see
every 3 months for a short time (approx. 1 minute). Prior to an to it that there is no risk to persons or the environment.
operation check run ensure that there is sufficient fluid available All relevant laws must be heeded.
for operating the pump. For maintenance work, pull the pump out of the
Caution
2. The pump is removed from the pipe and stored discharge tube, place it on a level, stable
Before putting the pump into storage, carry out all maintenance surface and make sure it cannot tip over.
work specified in paragraph 7.2. Then spray the casing wear Special regulations apply to repair work on
ring in the bellmouth with oil. Touch up any damage to the pump explosion--proof pumps. Modifications or alteration of
coating. Rotate the impeller by a quarter turn every 3 months. the pump may affect explosion protection and are only
If the pump is stored in horizontal position please observe the permitted after consulting the manufacturer. Only original spare
instructions given in section 3 Transport/interim storage. parts and accessories authorised by the manufacturer must be
Avoid heavy impact when positioning the pump. Place the used for explosion--proof pumps.
pump unit horizontally in a suitable holder.
Prevent any kinks in the electric cables during storage. Repair work at the transmission--proof flamepaths must
only be performed in accordance with the
Pump units in vertical position may tip over. Secure manufacturer’s instructions. Repair to the values in tables 1 and
the pump unit against tipping over via the eye hook 2 of EN 60079-1 is impermissible.
or other fastening means for the entire time of
storage.
15 13
Amacan P
7.2 Maintenance 7.2.4 Checking the sensors

KSB recommends the following schedule for pump The sensors shall be checked every 16,000 operating hours or
maintenance: at least every three years during general maintenance work.
Sec- Maintenance work Service in- The tests described below measure the resistance at the
tion terval conductor ends of the control cable. The actual function of the
sensors is not tested.
7.2.1 Insulation resistance test Every 4000 Never use voltages higher than 30 V to check
operating Caution
7.2.2 Checking the electrical connection the sensors!
hours; at
l
leastt once a. PTC thermistors
7.2.3 Visual inspection of the lifting rope a year Measure the resistance between terminals 10 and 11. The
7.2.4 Checking the sensors Every resistance measured must be between 100 Ω and 750 Ω.
16000
7.2.5 Checking the mechanical seal operating If the tolerances given are exceeded disconnect the control
hours; at cable at the pump and check again directly at the terminals
7.2.6 Oil change least every inside the motor. If tolerances are exceeded here, too, the
three years winding will have to be replaced.
7.2.7 Lubrication of bearings Everyy 5 b. Leckage sensors in the motor
General overhaul years Measure the resistance between terminal 9 and the earth
conductor (PE).
KSB’s service staff can be commissioned to carry out this work. The resistance measured must be higher than 60 kΩ. Lower
resistance values would suggest water ingress into the
7.2.1 Insulation resistance test motor. In this case the motor must be opened and
During annual maintenance work, or every 4000 operating overhauled.
hours, the insulation resistance of the motor winding shall be c. Float switch (mechanical seal leakage)
measured. Measure the resistance between terminals 3 and 4. The
Measurements must be taken at the cable ends (disconnected resistance must be lower than 1 Ω.
in the control cabinet). They must be carried out using an If the readings suggest an open switch, check for
insulation resistance measuring device. Max. measuring mechanical seal leakage.
voltage: 1000 V=
d. Bearing temperature sensor
The following measurements must be taken: Measure the resistance between terminals 15 and 16, and
a. Winding against earth between terminals 16 and 17, if any. In each case the
(all winding ends interconnected) resistance measured must be between 100 Ω and 120 Ω.
b. Winding temperature sensors against earth
7.2.5 Checking the mechanical seal leakage
(all conductor ends of the winding temperature sensors
interconnected and all winding ends connected to earth) Slight wear of the mechanical seals is unavoidable and will be
increased by abrasive substances contained in the fluid
The insulation resistance of the conductor ends against earth
pumped.
must not fall below 1MΩ. If the resistance measured is lower,
cable and motor resistance must be measured separately. The The leakage chamber must be drained every 16,000 operating
power cable must be disconnected from the motor for this hours or at least every 3 years during general maintenance
purpose. work.
If the insulation resistance for the power cable is less Position the pump horizontally and remove screwed plug
than 1 MΩ, the power cable is defective and must be 903.02 with sealing element 411.02. Note the sign Leakage
replaced. drain next to the screwed plug. Turn the pump with the drain
If the insulation resistance values measured on the pointing downwards. If there is no leakage or only a small
motor are too low, the winding insulation is defective. amount (less than 1 litre) after several years of operation, the
The pump must not be returned to service in this case. mechanical seals are working properly. If the leakage exceeds
1 litre, the mechanical seals are defective and must be
7.2.2 Checking the power cable replaced.
Visual inspection:
The electric cables must be inspected for visual damage
whenever maintenance work is carried out.
Earth conductor test:
Measure the resistance between earth conductor and earth.
1
The resistance measured must be less than 1 Ω.
Never switch on a pump with a defective earth 1 Leakage line, thread G 1/2” or G 1/4”
conductor!
Pumps handling fluids posing health hazards must be
7.2.3 Visual inspection of the lifting rope decontaminated. When draining the oil fill see to it that
there is no risk to persons or the environment. All
During annual maintenance work, or every 4000 operating
relevant laws must be heeded.
hours, the lifting rope and its points of attachment at the pump
shall be inspected for damage. Damaged components shall be
replaced by original spare parts.
14 16
Amacan P
7.2.6 Oil change Recommended grease quality

The oil reservoir of the pump is filled at the factory with -- Synthetic high--temperature grease
environmentally--friendly, non--toxic oil of medical quality. Recommended brands:
The oil must be changed every 16,000 operating hours, but at -- Klueberquiet BQH 72--102
least every three years.
When the pump has reached operating temperature or 7.2.8 Oil/grease quantity
if fluid has penetrated into the oil reservoir, there may be Pump size Oil fill Grease refill
excess pressure in the oil reservoir. Watch out for liquid [l] (at revision)
spurting out when opening screwed plug 903.01. [cm3]
Pumps handling fluids posing health hazards must be motor end pump end
decontaminated. When draining the oil fill see to it that
there is no risk to persons or the environment. All 700 -- 470 1.8 200 600
relevant laws must be heeded. 800 -- 540 2.2 200 600
The pump must be placed in horizontal position for the oil to be 900 -- 540 2.2 200 600
changed. 1000 -- 700 2.5 200 800
1200 -- 870 3.8 200/230 800/830
1500 -- 1060 7.0 230 1500
7.3 Dismantling
7.3.1 Fundamental instructions
1
Repair and maintenance work to the pump must only be carried
out by specially trained personnel, using original spare parts.
1 Leakage line, thread G 1/2”
In case of damage you can always contact our service
departments.
Please always consult the manufacturer before opening the
Draining the oil: pump unit within the warranty period! Disregard of this warning
-- Place a suitable vessel under screwed plug 903.01. will lead to forfeiture of any and all rights to claims for damages.
-- Undo screwed plug 903.01 with joint ring 411.01 and drain Observe the safety regulations laid down in section 7.1.
off the oil.
The oil is bright and transparent in appearance. A slight Special conditons apply to repair work on
discoloration, caused by the running--in process of new explosion--proof pumps. Please refer to section 7.4.
mechanical seals or small amounts of leakage, has no Dismantling and reassembly must always be
detrimental effect. Caution
carried out in accordance with the Annex
However, if the oil fill is severely contaminated by the fluid General assembly drawing with parts list. The dismantling
pumped, this will suggest a defect on the mechanical seals.
sequence can be derived from the general assembly drawing.
Filling in the oil:
-- Position the pump as described in section 6.1.1. 7.3.2 Preparations for dismantling
-- Fill the oil reservoir with oil until it overflows (see section Before dismantling the pump, drain the oil reservoir (see
6.1.1). section 7.2.6) as well as the leakage chamber (see section
-- Close screwed plug 903.01 with new joint ring 411.01. 7.2.5).
Recommended oil quality: 7.3.3 Dismantling the pump section
-- Thin--bodied paraffin oil No special tools are required for dismantling the hydraulic
e.g. Merck No. 7174 Merkur White Oil Pharma 40 B section, the exception being impeller removal, which is
-- Alternative: described below.
All non--doped and doped motor oils of grade SAE 10 W to
SAE 20 W. Please observe the local laws applicable to the 7.3.3.1 Disassembling the impeller
use of such substances. The impeller/shaft connection is achieved by a cylindrical
slide--on interference fit with key. The tapped holes on the face
7.2.7 Lubrication of bearings of the impellers can be used to pull off the impeller.
The pumps are equipped with grease--lubricated,
maintenance--free rolling element bearings. 7.3.3.2 Removing the mechanical seal
As part of the general overhaul, we recommend freeing the For the exact installation position of the mechanical seals on
upper and lower bearings from old grease and re--greasing motor and pump end please refer to the Annex General
them. assembly drawing with parts list.
Caution Make sure not to damage the mechanical seal
when disengaging and pulling off the
mechanical seal for disassembly.
17 15
Amacan P
7.3.4 Dismantling the motor section Screwed connections shall be tightened to the torques
When dismantling the motor section and the indicated in the table below:
Caution
power cables make sure that the
Property class A4 -- 50 A4 -- 70 8.8
conductors/terminals are clearly marked for future reassembly.
M8 17 25
7.4 Reassembly M10 35 50
Repair and maintenance work to the pump must only be carried M12 60 85
out by specially trained personnel, using original spare parts. M14 90 130
The motors of explosion--proof pumps are supplied in
M16 150 210
”flameproof enclosure” type of protection. Any work on
the motor section which may affect explosion protection, such M20 290 410
as re--winding and machining repairs, must be inspected and
M24 230 700
approved by an approved expert or performed by the motor
manufacturers. M30 460 1400
No modifications may be made to the internal configuration of
M42 1300 3900
the motor space. No parts may be added or removed (see
illustration of connection space in the Annex). M48 1950 6000
Repair work at the transmission--proof flamepaths must
only be performed in accordance with the
manufacturer’s instructions. Repair to the values in tables 1 and
2 of EN 60079-1 is impermissible.
Caution Dismantling and reassembly must always be

carried out in accordance with the Annex
General assembly drawing with parts list. The sequence of
Ex6 Ex5 Ex6
reassembly can be derived from the general assembly drawing.
7.4.1 General instructions

Before reassembly, check that all joints relevant to Ex4
explosion protection (flamepaths) are undamaged.
Components with damaged flamepaths must be replaced. Only
original spare parts made by KSB must be used for
explosion--proof pumps.
The positions of the flamepaths are shown in the opposite
drawing. The pump shall be reassembled in accordance with
the general rules of engineering practice. All screwed
connections closing off a flameproof enclosure must be
secured with a thread--locking agent (Loctite Type 243).
Clean all dismantled components and check them for signs of
wear. Damaged or worn components are to be replaced by
original spare parts. Make sure that the seal faces are clean
and that the sealing elements are properly fitted. New sealing Ex3
elements should be used whenever the pump is reassembled.
Never use O--rings that have been glued together from material Ex2
Ex1
sold by the metre.
Reassembly is effected in reverse order to dismantling. Use the
general assembly drawing and the list of components for
orientation.
Ex7
In the Annex General assembly drawing with parts list
L
243 marks screwed connections which must be
secured against loosening with Loctite 243.
FD
marks contact faces which must be coated with a liquid
sealing agent (e.g. Hylomar SQ 32M).
GP
= Lubricant paste
Q NB 50 Altemp Q NB 50
FK
= Contact adhesive
KB Technikoll 8050
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Amacan P
7.4.2 Mechanical seal

We recommend to always use new original mechanical seals
for re--assembly.
Please note:
Extreme care and cleanliness during installation are of 112
overriding importance for the trouble--free operation of the
mechanical seal. The protective wrapping of the contact faces
shall only be removed immediately before assembly takes
place. The surface of the shaft must be clean and undamaged. 230 138
For easier installation of bellows--type mechanical seals, 502
always wet the inside diameter of the bellows with soapy water 901.01
(no oil), to prevent damage to the mechanical seal. 903.06
To prevent damage to the rubber bellows by 914.07 922
Caution
shaft recesses or shaft shoulders, place a thin
foil (approx. 0.1 ... 0.3 mm thick) around the free shaft stub. Slip Clearance A (between impeller 230 and casing wear ring 502)
the rotating assembly over the foil into its installation position.
Then remove the foil. Unscrew the impeller nut and screw the bellmouth with casing
wear ring to the diffuser casing.
7.4.3 Impeller with cylindrical outer contour Pull the impeller towards the casing wear ring.
7.4.3.1 Pressure class A Tighten the impeller nut to ajdust clearance A.
Glue the casing wear ring to the bellmouth with Loctite, seal it Match the tapped holes of the impeller with the four drilled holes
with silicone and re--machine the hole. in the impeller nut by tightening the impeller nut.
Do not loosen the nut to match the holes.
Table: Casing wear ring -- drilled
hole for pressure class A (cylindrical inner Secure the impeller nut with hexagon socket head cap screws.
contour)
Table: Clearances A
Pump size Nominal Pump size Standard Increased clearance
diameter gap 1)
[mm] A [mm] A [mm]
700 -- 470 470 + 0.1 700 -- 470 0.4 1.2
800 -- 540 540 + 0.2 800 -- 540 0.5 1.3
900 -- 540 540 + 0.2 900 -- 540 0.5 1.5
1000 -- 700 700 + 0.3 1000 -- 700 0.7 1.7
502 1200 -- 870 870 + 0.3 1200 -- 870 0.9 2.0
1500 -- 1060 1060 + 0.3 1500 -- 1060 1.1 2.0
1) For waste water ”activated sludge” and fluids containing long fibres
7.4.3.2 Pressure class B 2. Replacing the casing wear ring in the bellmouth
(Pressure class B)
1. Installation work at the impeller with spherical outer
contour Replace worn casing wear rings as follows: (see illustration)
-- Adjust clearance A -- Remove the bellmouth.
Pull the impeller onto the shaft with the impeller nut until the (Separate it from the diffuser casing)
internal face of the impeller hub almost touches the front face -- Remove two screwed plugs 903.06 and the anti--rotational
of the diffuser casing. bolt 901.01.
In this position, clearance A reaches its maximum width. -- Use the three free tapped holes as jacking thread.
(see illustration)
-- Press in the casing wear ring.
(Note the position of the anti--rotational device.)
-- Re--assemble the parts in reverse order to their
disassembly.
Caution Check clearance A (see Clearances table) and
readjust, if required.
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Amacan P
7.4.4 Leak test 7.4.5 Electrical testing

After reassembly, the mechanical seal area/oil reservoir and After reassembly carry out the electrical tests described in
the motor shall be checked for leakage. section 7.2.
Leakage test of mechanical seals 7.4.6 Anodes
Use the oil filler opening for tightness testing. Screw the testing If the pump is equipped with anodes, these must be checked
device tightly into the oil filler opening. every 6 -- 12 months. If worn, the anodes must be replaced.
Test medium: nitrogen After welding on the new anodes, remove any welding
Test pressure: 1 bar residues, scale and slag and retouch the welds with paint.
Test period: 5 min.
The seals are in good order if the test pressure remains
7.5 Spare parts stock
constant for a period of 5 minutes.
Please use the form given at the end of these operating
instructions when ordering spare parts.
When ordering spare parts, always indicate the part required,
with part No. (see Annex General assembly drawing with
parts list), as well as the pump type and order No. (indicated
p
on the name plate, see 4.2).
1.0 bar Recommended spare parts stock for two years’ operation
as per VDMA 24296 (continuous operation)
Part Description Number of pumps
No. (incl. stand--by pumps)
Checking the motor for leakage 2 3 4 5 6 8 10

and
Use opening 903.31 for the motor leak test. Screw the testing
more
device tightly into plug thread G1/2. Apply nitrogen at a pressure
of 1.0 bar. 138 Bellmouth 1 1 1 2 2 3 30 %
The seals are in good order if the test pressure remains
230 Impeller 1 1 1 2 2 3 30 %
constant for a period of 5 minutes.
433.01 Mechanical seal 2 3 4 5 6 7 90 %
433.02
322 Rolling element 1 1 2 2 3 4 50 %
bearing
motor end
320/321 Rolling element 1 1 2 2 3 4 50 %
bearing
pump end
Set of sealing 4 6 8 8 9 10 100 %
elements
motor/pump
Set of sealing 4 6 8 8 9 10 100 %
elements gland
502 Casing wear ring 2 2 2 3 3 4 50 %
412.05 O-Ring 2 3 4 5 6 8 100 %
to seal the dis-
charge tube
903.31 411.31
Remove nitrogen feed line and re--install screwed plug 903.31

with a new joint ring 411.31.
Apply thread locking agent (Loctite, type 243) to
screwed plug 903.31.
Never start--up a pump without this screwed plug!
18 20
Amacan P
8 Trouble--shooting
Pump is running, but does not deliver
Pump delivers insufficient flow rate
Excessive current/power input
Insufficient discharge head
Vibrations and noise during pump operation
Cause Remedy
The pump pressure must be released before attempting to re-
medy faults on parts which are subjected to pressure.
Disconnect the pump from the power supply
Total pressure corresponding to NPSHpump too high Increase fluid level on the suction side
Total pressure corresponding to NPSHsystem too low Clean screening equipment, if required
Pump delivers against an excessively high discharge pressure. Open the shut--off valve to re--adjust to duty point.
System head larger than rated pump head. This means the pump Open the disc to reduce losses.
operates with insufficient flow rate, caused by impermissible pa- Decrease the static head, e.g. by increasing the fluid level on the
rallel operation or excessive losses in the system. suction side
Adjust the incidence angles of the propeller vanes1)
System head smaller than rated pump head, or flow rate larger Throttle the shut--off valve or increase the discharge--side sy-
than rated flow rate. stem losses by other means.
(System losses lower than expected or impermissible single Adjust the incidence angles of the propeller vanes1)
pump operation)
Penetration of air into the pump due to formation of an air pocket. Increase the suction--side water level. If this is not possible or un-
Suction--side water level too low. successfull, please contact KSB.
Unfavourable flow to the pump inlet Improve the flow to the intake chamber 1)
Speed is too low Mains frequency does not match the motor specifications; ope-
rating voltage too low
Speed is too high Mains frequency does not match the motor specifications; ex-
cessive operating voltage
Pump is running in the off-design range Check the pump’s operating data.
(low flow/overload)
Pump intake clogged by deposits Clean intake and pump components
Suction line or impeller clogged Remove deposits in the pump and/or piping
Dirt/fibres in the clearance between the casing wall and impeller Check whether the impeller can be easily rotated; clean the hy-
of a sluggish rotor draulic system, if required.
Wear of internal pump parts Replace worn components by new ones
Impermissible air or gas content in the fluid handled Contact KSB
System--induced vibrations Contact KSB

Wrong direction of rotation Interchange two of the phases of the power supply cable
Motor is not running because of lack of voltage Check the electrical installation
Notify the energy supply company
Motor is running on two phases only Replace the defective fuse
Check the electric cable connections
Motor winding or electric cable are defective Replace by new original KSB parts or contact us
Defective radial bearing in the motor Contact KSB

Water level lowered too much during operation Check supply and capacity of system
Check sump floor area/level control
The temperature switch monitoring the winding has tripped the Inspect the pump (contact the manufacturer)
pump because of excessive temperature rise in the winding
The termistor tripping unit with manual reset for temperature limi- Inspect the pump (contact the manufacturer)
ters (explosion protection) has tripped the pump as a result of ex-
cessive winding temperatures
The tripping unit to monitor the temperature limits of the motor Functional test for thermal monitoring
bearings has tripped the motor as the permissible bearing tem- at pump--end rolling element bearing to 7.2.4.
perature has been exceeded
Unit has been tripped by moisture protection relay Inspect the pump
Moisture inside the motor
Monitoring circuit for leakage chamber has responded Functional test of float switch to section 7.2.4 and leakage cham-
ber inspection to section 7.2.4
1) Request particulars
Please note: Always consult the manufacturer before opening the pump unit within the warranty period!
21 19
Amacan P
9 Annex
Additional Notes .......................................................................................................................... 21
General assembly drawing with parts list ................................................................................. 22
Dimension table: Pump and discharge tube .............................................................................. 33
General arrangement drawings ..................................................................................................34
Wiring diagram ............................................................................................................................. 41
Function Diagram - Thermal motor monitoring ......................................................................... 42
Function Diagram – Mechanical seal monitoring ...................................................................... 43
Function Diagram - Leakage monitoring .................................................................................... 44
Function Diagram – Monitoring rolling element bearing temperature..................................... 45
Function Diagram - Vibration monitoring ................................................................................... 46
Nameplate...................................................................................................................................... 47
20
22
Amacan P
Additional Notes
Cable assembly at site
NOTE:
Cables inside the pump are fitted by KSB Service Chile.
Bolted connection
NOTE:
The risk of cold shut may be reduced by using copper paste or similar lubrications.
20
23
24
VDMA-Stückliste / Parts list Amacan PA4 1000-700/A120 10 UTC2
Auftrags-Nr. / Pos. Serien-Nr. Kundenpositions-Nr. Bestell-Nr. Datum

Order number / Pos. Serial number Customer item No. Order number Date
N° de commande / Pos. N° de fabrication Numéro posit. Client N° de commande Date
9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Teileart ET.- ME Menge/Einh. Bennennung Abmessung Werkstoff Material-Nr. Bemerkungen
Quantity/unit
Part number Kz. Quant/Pompe Denomination Dimensions WSZ
Material Material no. Remarks
Repère Désignation Dimensions Zeichn.- / Norm-Nr. Flansch Z Matière N° d'article Remarques
Mat.code
Drawing- / Std. no. Flange Code Mat.
N° Plan / Norm Bride
112 C ST 1 LEITSCHAUFELGEHAEUSE AMAP 1000-700/C UG126477402 000 2764 0 1.4517 01185693

PUMP BOWL
138 E ST 1 EINLAUFDUESE AMAP A 1000-700- UG126563102 000 2764 0 1.4517 01185639
BELLMOUTH C
185 S ST 1 PLATTE 1X96X60 0W365514000 5210 0 GUMMI 11169008

PLATE
230 E ST 1 LAUFRAD 700 A4 - 15 ST UG1092885001 000 2764 0 1.4517 01185798
IMPELLER 5
320 E ST 2 WAELZLAGER B5310011

ANTIFRICTION BEARING
321 E ST 1 RADIALKUGELLAGER B5300011
RADIAL BALL BEARING
322 E ST 1 RADIALROLLENLAGER B5360011
RADIAL ROLLER BEARING
330 E ST 1 LAGERTRAEGER K/R28 PT+SE UG1278950 000 1821 0 JL1040 01195923
BEARING BRACKET
350 C ST 1 LAGERGEHAEUSE R28/-700 U UG107968502 000 1821 0 JL1040 01125249
BEARING HOUSING
360 C ST 1 LAGERDECKEL R28 U UG107969102 000 1821 0 JL1040 01125246
BEARING COVER
411.01 D ST 1 DICHTRING C 21 X 26 DIN 7603 8993 1.4571- 01040438
JOINT RING ASBFREE
1 /10
25

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

JOINT RING ASBFREE
411.26 D ST 1 DICHTRING A 22 X 27 DIN 7603 4702 NI 99,2 00361517

JOINT RING
JOINT RING ASBFREE
412.01 D ST 1 O-RING 365 X 5 N ZN 3771 6158 FPM 80 01049851

O-RING
O-RING
O-RING
412.05 D ST 1 O-RING 850 X30 ZN 3774 A 6158 FPM 80 01028149
O-RING
O-RING
412.07 D ST 2 O-RING 59,92X 3,53 ZN 3770 6158 FPM 80 00374030
O-RING
412.08 D ST 1 O-RING 40,94X 2,62 ZN 3770 6158 FPM 80 00374032
O-RING
421.01 E ST 1 RADIAL-WELLENDICHTRING AS 95X120X12 DIN 3760 6520 NBR 00291044
LIP SEAL
2 /10
26

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
421.02 E ST 1 RADIAL-WELLENDICHTRING A 120X150X12 DIN 3760 72 NBR902 00290922

LIP SEAL
433.01 E ST 1 GLEITRINGDICHTUNG 095S-MG1 G 6 ZN 3381 I Q1Q1VGG 01013199
MECHANICAL SEAL
433.02 E ST 1 GLEITRINGDICHTUNG HJ97GS3/95-G6 ZN 3381 I Q12Q1VGG 01122196
MECHANICAL SEAL
500.01 E ST 1 RING K31 80/95X20 UG1031939 000 1208 0 1.4021+QT80 01097075
RING 0
500.02 S ST 1 RING 100/120X35 UG1087537 000 1300 0 1.4571 11301062

RING
500.04 S ST 1 RING 60/100X10 UG1000961 000 0698 0 C45+N 01078059
RING
500.26 S ST 1 RING 55,8/100X10 UG1087997 000 0698 0 C45+N 01123936
RING
520.01 E ST 1 HUELSE 5/6,5 X 5 0W380684000 000 1300 0 1.4571 11300939
SLEEVE
520.02 E ST 1 HUELSE 5/6,5 X 5 0W380684000 000 1300 0 1.4571 11300939
SLEEVE
550.03 K ST 1 SCHEIBE S 95 X115 DIN 988 B 1328 A4-50 01038426
DISC
550.44 K ST 1 SCHEIBE S 95 X115 DIN 988 B 1647 1.4462 01116205
DISC
3 /10
27

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
571 S ST 1 BUEGEL R22/R28-C UG114299502 000 2764 0 1.4517 01185797

CLAMP
69-14.01 M ST 1 LECKAGEWAECHTER 2-FACH N-LECKAG NM 00 3612 N CW005A+SE 19559339
LEAKAGE DETECTOR
LEAKAGE DETECTOR
69-6.01 M ST 1 TEMPERATURFUEHLER PT100 EL300 0W386159000 000 9000 0 N.HERST/TO 11307292
TEMPERATURE SENSOR MAN

69-8 S ST 1 MESSGEBER VIB-1185QC-0-20 ZN 1583 A 9000 N.HERST/TO 01116542

MEASUREMENT MAN
TRANSMITTER
80-1 E ST 1 TEIL-MOTOR R28L10-120/380C UG114751309 000 9000 4 N.HERST/TO 01172928
SEMI-FINISHED MOTOR MAN
81-18.01 S ST 6 KABELSCHUH 10 - 25 DIN 46234 3612 CW005A+SE 00550091

CABLE SOCKET
CABLE SOCKET
CABLE SOCKET
81-2.01 S ST 1 STECKER 14POL./LK=95MM UG1023319 000 9000 0 N.HERST/TO 01091357
PLUG MAN
4 /10
28

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

PLUG MAN
81-29.02 S ST 1 KLEMME BM 5 ZN 538 C 3502 CUZN GAL NI 00533391

CLAMP
81-45 M ST 1 SCHWIMMERSCHALTER EINFACH L1=250 UG107027003 000 9000 0 N.HERST/TO 11303303
FLOAT SWITCH MAN
81-97.01 E ST 1 LEITUNGSSCHONER 20X 24X 120 UG100095402 000 6235 0 EPDM 60 01079432
CABLE PROTECTOR
81-97.02 S ST 2 LEITUNGSSCHONER 28X 60X 120 UG100095412 000 6235 0 EPDM 60 01079486
CABLE PROTECTOR
812 S ST 1 MOTORGEHAEUSEDECKEL K28 2X60+1X42 EX UG105006801 000 1647 0 1.4462 01172555
MOTOR HOUSING COVER
818 E ST 1 ROTOR R28L10-120/-700C UG112192905 000 1647 4 1.4462 01185637
ROTOR
82-11 S ST 1 ZUGENTLASTUNG R22/R28-C UG114301802 000 2764 0 1.4517 01143491
STRAIN RELIEF DEVICE
82-5.02 K ST 1 ADAPTER VIB-MS002 ZN 1583 D 1374 1.4404 01116585
ADAPTER
82-5.03 K ST 1 ADAPTER F. SCHW.SENSOR UG1156863 000 1330 0 1.4301 01195924
ADAPTER OBEN
834.01 E ST 2 LEITUNGSDURCHFUEHRUN 4X25/-60-/ XM 0W386041012 000 2745 4 NORIDUR 19203719

G 1.4593
CABLE GLAND
5 /10
29

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
834.02 E ST 1 LEITUNGSDURCHFUEHRUN G12X1,5X...XM 0W386026013 000 2764 C 1.4517 01115918

G
CABLE GLAND
835 S ST 1 KLEMMENPLATTE K1M 8 DIN 46294 KER 220 00541220
TERMINAL BOARD
900.06 K ST 2 SCHRAUBE M4X8 ISO 1207 0171 4.8 A2A 00140286
SCREW
900.19 K ST 2 SCHRAUBE M 8 X 25 ISO 1207 0170 4.8 00140249
SCREW
900.26 K ST 2 SCHRAUBE M 4 X 12 ISO 1207 0171 4.8 A2A 00140287
SCREW
901.02 K ST 2 6KT-SCHRAUBE M 30 X 70 ISO 4017 1647 1.4462 00112450
HEXAGON HEAD BOLT
901.20 K ST 2 6KT-SCHRAUBE M 8 X 16 ISO 4017 0211 8.8 A2A 00112314
HEXAGON HEAD BOLT
902.01 K ST 8 STIFTSCHRAUBE M 16 X 60 DIN 939 1647 1.4462 00123379
STUD
903.01 K ST 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE G 1/2 A DIN 910 1647 1.4462 00171580
SCREWED PLUG
SCREWED PLUG
903.03 K ST 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE G 1 1/2 A DIN 908 1647 1.4462 01063411
SCREWED PLUG
6 /10
30

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

SCREWED PLUG
914.01 K ST 8 INNEN-6KT-SCHRAUBE M 16 X 60 ISO 4762 1647 1.4462 00107573
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
914.03 K ST 8 INNEN-6KT-SCHRAUBE M 10 X 35 ISO 4762 1338 A4-70 00141655
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
914.25 K ST 2 INNEN-6KT-SCHRAUBE M 10 X100 ISO 4762 1647 1.4462 01001794
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
7 /10
31

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
HEXAGON SOCKET HEAD

CAP SCR.
920.01 K ST 8 MUTTER M 16 ISO 4032 1647 1.4462 00181684
NUT
922 E ST 1 LAUFRADMUTTER M64X2/P1000-700C UG1121864 000 1647 0 1.4462 01185518
IMPELLER NUT
932.01 K ST 2 SICHERUNGSRING 100X3 DIN 472 0603 FST PHR 00200698
CIRCLIP
CIRCLIP
932.03 K ST 1 SICHERUNGSRING 95X3 DIN 471 1270 1.4122+QT75 01038425
CIRCLIP 0
932.06 K ST 2 SICHERUNGSRING A4 DIN 127 0603 FST PHR 00202330

CIRCLIP
932.13 K ST 1 SICHERUNGSRING A 55 DIN 7993 0600 FST 01073431
CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
8 /10
32

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
932.37 K ST 1 SICHERUNGSRING 370X6 DIN 472 0600 FST 01087843
CIRCLIP
932.44 K ST 1 SICHERUNGSRING 95X3 UG1069959 000 1647 0 1.4462 01116169
CIRCLIP
940.02 K ST 2 PASSFEDER A 22X 14X 100 DIN 6885 1647 1.4462 01048240
PARALLEL KEY
970.01 S ST 1 SCHILD A 74 X105 ZN 333 1330 1.4301 00382506
PLATE
970.02 S ST 2 SCHILD M 24 ZN 3826 A 1330 1.4301 01097374
PLATE
970.03 S ST 1 SCHILD E 23 ZN 3805 1330 1.4301 00380270
PLATE
970.04 S ST 1 SCHILD E 28 ZN 3805 1330 1.4301 00380260
PLATE
970.05 S ST 1 SCHILD E 34 ZN 3805 1330 1.4301 00393071
PLATE
9 /10
33

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
99-17 S ST 1 TROCKENMITTEL IN 3 BEUTEL 0W365091001 000 9000 0 N.HERST/TO 11151913

DESICCANT MAN
10 /10
34
Amacan P
Dimension table50 Hz -- Pump and discharge tube
l2
Discharge tube design with steel pipe

ød5
D
s1 45°
Suction
ød4 umbrella1)
h7
h1
ød1
h4
d7
d8
h2
d9
X
1) Optional to reduce the minimum fluid level t1
l1
X
h3
ød2
ød3
33 35
Amacan P
Wei-
Amacan P h1 h2 h3 h4 l1 l2 d1 d2 d3 d4 d5 D d7 h7 d8 d9 s1
ght*)
…--…/ … TG [mm] [kg]
A 700--470/ 47 6 2190 2150 430 1500 735 80 675 585 585 385 40 711 600 420 710 1100 8 885
60 925
80 2390 2350 1700 1015
100 1070
30 8 2190 2150 1500 905
40 910
B 700--470/ 60 6 2190 2150 430 1500 735 80 675 585 585 385 40 711 600 420 710 1100 8 955
80 2390 2350 1700 1045
100 1100
120 1170
A 800--540/ 80 6 2445 2405 550 1755 945 80 770 660 660 385 40 813 680 525 810 1250 8 1165
100 1220
120 1290
40 8 2245 2205 1555 1060
55 2445 2405 1755 1165
70 1165
100 1290
B 800--540/ 120 6 2445 2405 550 1755 945 80 770 660 660 385 40 813 680 525 810 1250 8 1315
A 900--540/ 155 6 2615 2575 570 1925 1045 80 860 660 660 475 40 914 700 515 910 1250 8 1555
180 1655
B 900--540/ 155 6 2615 2575 570 1925 1045 80 860 660 660 475 40 914 700 515 910 1250 8 1580
180 1680
205 1735
A 1000--700/ 120 8 2820 2780 780 2130 1195 80 960 860 870 475 40 1016 880 765 1015 1600 10 1990
160 2160
205 3230 3170 2630 90 555 50 2765
250 2895
290 3060
60 10 2820 2780 2130 1195 80 475 40 1910
90 2010
120 2095
B 1000--700/ 160 8 2820 2780 780 2130 1195 80 960 860 870 475 40 1016 880 765 1015 1600 10 2200
205 3230 3170 2630 90 555 50 2805
250 2935
290 3100
A 1200--870/ 200 10 3290 3230 1015 2690 1405 90 1150 1050 1050 555 50 1220 1070 1000 1220 2000 12 3340
250 3590
310 3740 3665 3040 650 60 4360
365 3965 3890 3265 4730
420 4990
130 12 3290 3230 2690 555 50 3140
190 3560
251 3740 3665 3040 650 60 4360
B 1200--870/ 250 10 3290 3230 1015 2690 1405 90 1150 1050 1050 555 50 1220 1070 1000 1220 2000 12 3710
310 3740 3665 3040 650 60 4480
365 3965 3890 3265 4850
420 5110
470 5290
A 1500--1060/ 250 12 3775 3700 1475 3075 1860 90 1430 1300 1300 650 60 1525 1330 1460 1520 2450 12 5220
320 4000 3925 3330 5680
370 5840
410 6020
210 14 5530
270 5730
340 5970
B 1500--1060/ 370 12 4000 3925 1475 3330 1860 90 1430 1300 1300 650 60 1525 1330 1460 1520 2450 12 6020
410 6200
*) Pump unit complete with 10 m cable (400 V) and 5 m rope
36 34
Amacan P
General arrangement drawing -- Example of installation type BU
hü
Min. fluid level
Approach flow Flow--straightening

vane 1)
0-10°
vmax. = 1m/s
Foundation holes
(without pump)
Foundation holes
Support plate -- discharge tube
1) For profile measurements please refer to the Type Series Booklet 0W 38208201zdi001_02
35 37
Amacan P
Main dimensions discharge tube without intermediate flange and BU construction Dimensions [mm]
Pump
p sizes D d7 h7 t4 min.2) t31) d8 d9 ha d2 e11)
Standard with suction
(d8) umbrella
(d9)
700- 470 711 600 420 2300 380 710 1100 100 750 450 650
800- 540 813 680 525 2350 440 810 1250 850 500 700
900- 540 914 700 515 2500 440 910 1250 970 550 700
1000- 700 1016 880 765 3050 560 1015 1600 1070 600 900
1200- 870 1220 1070 1000 3750 680 1220 2000 1280 700 1100
1500-1060 1524 1330 1460 3800 860 1520 2450 1590 850 1300
Pump
p sizes b b1 b2 p1 p2 m lmin.
Standard with suction Standard with suction
(d8) umbrella (d8) umbrella
(d9) (d9)
700- 470 1500 300 ---- 300 ---- 900 640 800 1050
800- 540 1800 360 ---- 360 ---- 1000 740 900 1300
900- 540 1800 360 ---- 360 ---- 1120 860 1050 1300
1000- 700 2300 460 ---- 460 ---- 1220 960 1150 1700
1200- 870 2800 560 ---- 560 ---- 1420 1160 1360 2100
1500-1060 3500 700 ---- 700 ---- 1750 1480 1680 2650
t2 = 1.1 x fluid level, max. 2 x t1 Permissible tolerances:
Height of corner lining (b1 and b2) like t2 -- Tolerances for building construction dimensions to DIN 18202,
1) Dimensions e1 and t3 must be complied with part 4, group B
2) Values for max. motor length -- Welded constructions: B/F to DIN EN ISO 13920
-- Tolerances for conical seat (detailed view Y): ISO 2768--m
Loss diagram
hü [m]
7° H = Hgeo + ∆ HV
∆ HV -- Overflow head hü (see diagram)
Overflow head hü depends on Q and the -- Loss in the riser (pipe friction)
discharge design∅ DA.
The characteristic curve values only apply to
-- Outlet loss v2/2g (v refers to DA)
umimpeded outlet in all directions; otherwise
they are approximate values only.
3 Amacan P .. 700 - 470

4 Amacan P .. 800/900 - 540
5 Amacan P .. 1000 - 700
6 Amacan P .. 1200 - 870
7 Amacan P .. 1500 - 1060
Q [m3/s]
Diagram for minimum fluid level t1

OPEN CHAMBER OPEN CHAMBER
(Standard design ∅ d8) (Design with suction umbrella∅ d9)
t1 [mm] t1 [mm]
0W 380 923-00 0W 380 923-00
4000 4000
3000 7
3000
2500 6 2500 7
5
2000 2000 6
4 5
1600 3 1600
4
1200 1200 3
1000 1000
800 800
600 600
500 500
400 400
0.1 0.2 0.3 0.4 0.6 0.8 1 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 8 0.1 0.2 0.3 0.4 0,6 0.8 1 1.5 2 2.5 3 4 5 6 78
Q [m3/s] Q [m3/s]
38 36
39
40
41
42
43
Amacan P
Function diagramm -- Thermal motor monitoring
Switchgear
NAT
R (Ω)
10
11 4000
1330
550
”T” 250
Thermistor
tripping unit ϑ
NAT--20K NAT+15K
NAT--5K NAT+5K
Temperature sensor PTC characteristics
Description of winding temperature monitoring

(see also wiring diagram)
The winding is protected by a temperature monitoring circuit. R1, R2, R3 = 3 PTC thermistors
Monitoring circuit in the motor winding
3 thermistors R1, R2, R3 (conductor marking 10, 11) are
installed as temperature limiters. They must be connected to a
thermistor tripping unit with manual reset. Conductor marking: 10 11
The tripping device of the temperature monitoring must cut out
the pump. Max. operating voltage at the terminals:
After the winding temperature monitoring has been triggered, Umax.= 30 V -- D.C.
the pump needs to be inspected. In urgent cases, the unit can
be started up manually (after it has cooled down) until then. The Resistance between terminals 10/11:
winding temperature monitoring must remain operational. -- at room temperature: R 100--750 Ω
Automatic re--start of the unit must be prevented. -- at cut--out temperature R ≥ 4000 Ω
The temperature monitoring Caution Monitoring circuits must not be checked by
Caution means of a magneto but with an ohmmeter
equipment protects the motor in the
event of insufficient cooling. Safe and reliable operation and only.
explosion protection can only be ensured if the temperature
monitoring equipment is operational.
For explosion--proof pump units, only ATEX--approved
thermistor tripping units must be used.
44 42
Amacan P
Function diagram -- Mechanical seal monitoring
Dry--reed
B3 contact
Float
Mechanical seal monitoring by means of a float switch

The NC contact of the built--in float switch (B3) opens if water
penetrates into the leakage chamber due to defective
mechanical seals.
The contact may either trigger an alarm signal or shut down the
motor.
B3 = Float switch (NC) in leakage chamber

Conductor marking: 3 4
max. 250 V ~/1.5 A

Switching capacity max. 60 VA
Resistance between conductor ends 3 and 4: R<1Ω
Caution For explosion--proof pumps a correctly

installed float switch is a prerequisite to
maintain explosion protection.
The float switch must only be replaced by an orginal KSB
float switch.
43 45
Amacan P
Function diagram --Leakage monitoring
PE
9
K1
B2
B2
Leakage inside the motor
Electrodes fitted inside the motor monitor the winding and

connection area for leakage. Both electrodes are connected in
parallel. They must be connected to an electrode relay.
B2 = Electrodes in the motor space and the terminal box

Conductor marking: 9
K1 = Electrode relay
Sensor circuit 10 -- 30 V ~
Tripping current 0.5 -- 3 mA
Resistance between conductor ends 9 and PE: R > 60 kΩ
An appropriate electrode relay can be supplied by KSB. This
relay requires a supply voltage of 230 V~.
Tripping of the electrode relay K1 must result in motor
shutdown. Afterwards, the motor must be inspected.
Checking the moisture protection electrode

See section 7.2.4.
46 44
Amacan P
Function diagram -- Monitoring rolling element bearing temperature
15
16 R10 16 17 (optional)
17
R9 15 16
Functional description of bearing temperature

monitoring
The pump--end bearing is protected by temperature monitoring Temperature sensor

(optional for the motor--end bearing). The temperature sensors
(PT 100) installed in the bearing housing change their R9: PT 100 resistance thermometer in the pump--end bearing
resistance proportionally with temperature. Conductor marking: 15 16
This change in resistance can be analysed using a commercial
measuring transducer for PT 100 measuring thermistors. R10: PT 100-resistance thermometer in the motor--end
bearing (optional)
We recommend the following alert and cut--out temperatures:
Conductor marking: 16 17
Alert temperature: 130 °C
Cut--out temperature: 150 °C Max. sensor voltage 6 V,
max. sensor current 2 mA.
When the pump unit has been tripped by the bearing
temperature monitoring device, the pump must be inspected. Resistance between terminals 15/16 and 16/17:
at room temperature: R 100--120 Ω
Caution Monitoring circuits must not be checked by

means of a magneto but with an ohmmeter
only.
45 47
46
48
49 47
50 48
51 49
52
53
. . . and should something have to be replaced,
the competent Spare Parts Service of KSB is at your disposal for the products
D Amarex KRT D Amamix/Amaprop
D Sewatec D Wirbeljet
D Amacan D Omega
To: KSB Aktiengesellschaft Postfach 200743 Date:

Turmstr. 92 D-06008 Halle/Saale
D-06110 Halle/Saale
Ersatzteilabteilung
Fax: (+49) 345/48 26 4691 Tel: (+49) 345/48 26--0
From:
In order to guarantee a smooth handling of your spare parts inquiry, we request that you let us have the following data:
1. Serial No, enter here
D this you find on the name plate of your pump

e.g. 12345678
Amacan PA 4 600-350/40 4 UAG
in addition: 12345678
Pump type
e.g. Amacan PA 4 600--350 / 40 4 UAG
571 412.07
834.01 903.04
914.05 914.04
81-11.24 834.03
2. the required part with part no. 901.02 412.08
932.03 835
enter here 758 812
322 914.03
69-6.01
520.01 350.02
932.04 412.03
D you will find the description of the parts 563
in the operating instructions 818 421.02
e.g. Impeller, Part no. 230
80-1 500.02
360 69-6.01
in addition:
914.01 81-56
320
836.01
for multi--vane impeller: 411.26
894 412.02
impeller diameter in mm 99-17
914.02
321
for terminal gland: 903.02
350.01
cable length in mm 112
412.05
903.01 81-45
903.03 421.01
230 903.05
931.02
922 412.01
138 433.01
54 940.02 433.02
55
Amacan P
05/2007 Technische Änderungen bleiben vorbehalten.

2316.8/2 - 10 Amacontrol II
Monitoring Unit
for Waste Water Pumps
Standard Special variant
These operating instructions contain fundamental in-

formation and precautionary notes. Please read the
manual thoroughly prior to installation of unit, electrical
connection and commissioning. It is imperative to comply
with all other operating instructions referring to compo-
nents of individual units.
Please observe the instructions for pump operation via

frequency inverter in section 5.3.
56
Amacontrol II
Konformitätserklärung / EC declaration of conformity

Hiermit erklären wir, dass die Niederspannungsschaltgerätekombinationen
Herewith we declare that the low-voltage switchgear sets
Amacontrol II
folgenden einschlägigen Bestimmungen in der jeweils gültigen Fassung entspricht:
comply with the following provisions as applicable in their current version:
Richtlinie 89/336/EWG ”Elektromagnetische Verträglichkeit”, Anhang I

und der Richtlinie 73/23/EWG ”Niederspannungsrichtlinie”, Anhang III B
Electromagnetic compatibility directive 89/336/EEC, Annex I
and EC directive on low-voltage equipment 73/23/EEC, Annex II
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
Applied harmonized standards, in particular
EN 50 081 Teil/Part 1/2, EN 50 082 Teil/Part 1/2, EN 60 439
Hansjörg Heinrich 1.5.2003

Leiter Entwicklung Module und Kleinsysteme
KSB Aktiengesellschaft, Bahnhofplatz 1, D-91257 Pegnitz
Contents
Page Page
1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Sensor Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Installation in the Control Cabinet . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Marking of Instructions in the Manual . . . . . . . . . . . 3
5.3 Replacement of Amacontrol SDC by Amacontrol II 5
2.2 Personnel Qualification and Training . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Non-compliance with Safety Instructions . . . . . . . . 3 6 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6.1 Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Safety Awareness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1.1 Function keys . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5 Safety Instructions for the Operator / User . . . . . . . 3
6.1.2 Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection and
Installation Work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 6.2 Special variant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.2.1 Function keys . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.7 Unauthorised Modification and Manufacture of
Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 6.2.2 Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.8 Unauthorised Modes of Operation . . . . . . . . . . . . . . 3 7 Trouble-shooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
7.1 Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3 Transport / Interim Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7.2 Special variant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Interim Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8 Related Documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.1 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.1.1 Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.1 Functional Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.1.2 Special variant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2 Technical Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.2 Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.3 Pump Operation via Frequency Inverter . . . . . . . . . 4 8.2.1 Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.4 Variants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.2.2 Special variant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 57
Amacontrol II
1 General 2.2 Personnel Qualification and Training

This KSB unit has been developed in accordance with state-of- All personnel involved in the operation, maintenance, inspec-
the-art technology; it is manufactured with utmost care and sub- tion and installation of the unit must be fully qualified to carry out
ject to continuous quality control. the work involved.
These operating instructions are intended to facilitate familia- Personnel responsibilities, competence and supervision must
risation with the unit and its designated use. be clearly defined by the operator. If the personnel in question
The manual contains important information for reliable, proper is not already in possession of the requisite know-how, ap-
and efficient operation. Compliance with the operating instruc- propriate training and instruction must be provided. If required,
tions is of vital importance to ensure reliability and a long ser- the operator may commission the manufacturer / supplier to
vice life of the unit and to avoid any risks. take care of such training. In addition, the operator is respon-
These operating instructions do not take into account local re- sible for ensuring that the contents of the operating instructions
gulations; the operator must ensure that such regulations are are fully understood by the responsible personnel.
strictly observed by all, including the personnel called in for in-
stallation. 2.3 Non-compliance with Safety Instructions
This unit must not be operated beyond the limit values specified Non-compliance with safety instructions can jeopardise the
in the technical documentation for operating voltage, rated safety of personnel, the environment and the machine itself.
mains frequency, ambient temperature, switching capacity. Non-compliance with these safety instructions will also lead to
Make sure that operation is in accordance with the instructions forfeiture of any and all rights to claims for damages.
laid down in this manual or in the contract documentation. In particular, non-compliance can, for example, result in:
The name plate indicates the type series / size, main operating - failure of important unit functions
data and serial number; please quote this information in all - failure of prescribed maintenance and servicing practices
queries, repeat orders and particularly when ordering spare
- hazard to persons by electrical, mechanical and chemical
parts.
effects.
If you need any additional information or instructions exceeding
the scope of this manual or in case of damage please contact 2.4 Safety Awareness
KSB’s nearest customer service centre.
It is imperative to comply with the safety instructions contained
in this manual, the relevant national health and safety regula-
tions and the operator’s own internal work, operation and safety
regulations.
2 Safety 2.5 Safety Instructions for the Operator / User
These operating instructions contain fundamental information Electrical hazards must be eliminated. (In this respect refer to
which must be complied with during installation, operation and the relevant safety regulations applicable to different countries
maintenance. Therefore this operating manual must be read and/or the local energy supply companies.)
and understood both by the installing personnel and the re-
sponsible trained personnel / operators prior to installation and 2.6 Safety Instructions for Maintenance,
commissioning, and it must always be kept close to the location Inspection and Installation Work
of operation of the machine / unit for easy access.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance,
Not only must the general safety instructions laid down in this
inspection and installation work be performed by authorised,
chapter on ”Safety” be complied with, but also the safety in-
qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with
structions outlined under specific headings.
the manual.
Work on the unit must be carried out only after the unit has been
2.1 Marking of Instructions in the Manual de-energized.
The safety instructions contained in this manual whose non-ob- Immediately following completion of the work, all safety-rel-
servance might cause hazards to persons are specially marked evant and protective devices must be re-installed and/or re-
with the general hazard sign, namely activated.
Please observe all instructions set out in the chapter on ”Com-
missioning” before returning the unit to service.
2.7 Unauthorised Modification and

Manufacture of Spare Parts
safety sign in accordance with ISO 7000 - 0434. Modifications or alterations of the unit are only permitted after
The electrical danger warning sign is consultation with the manufacturer. Original spare parts and ac-
cessories authorised by the manufacturer ensure safety. The
use of other parts can invalidate any liability of the manufacturer
for consequential damage.
safety sign in accordance with IEC 417 - 5036.
The word 2.8 Unauthorised Modes of Operation
The warranty relating to the operating reliability and safety of
Caution the unit supplied is only valid if the machine is used in accord-
ance with its designated use as described in the following sec-
is used to introduce safety instructions whose non-observance tions. The limits stated in the documentation must not be ex-
may lead to damage to the unit and its functions. ceeded under any circumstances.
58
3
Amacontrol II
3 Transport / Interim Storage Standard length of connecting cable between the mounting
plate and the control unit in the door of the control cabinet:
3.1 Transport 2 metres
Transport of the unit requires proper preparation and handling. Minimum installation height of mounting plate: 115 mm
Always make sure that vertical control cabinets remain in verti- Minimum installation depth of control unit (in door): 200 mm
cal position during transport, since otherwise, the mounting
plate may bend. Prior to dispatch, this switchgear has been
Alpha controller dimensions
checked for compliance with all stated data. On receipt, the unit
should therefore be in electrically and mechanically perfect 6
condition. Make sure that it has not been damaged during trans- 4
port. In case of complaint, a damage report must be drawn up

together with the forwarding agent.
91 47
3.2 Interim Storage
When the unit is temporarily put into storage, it should be stored
in a dry room with no exposure to shock or vibrations, if possible
4
72
in the original packaging. The ambient temperature must lie be- 6 = PC connection
tween - 10 °C and +50 °C.

Fig. 3: Standard door installation set IP 54
The Amacontrol II processes the following output signals per

4 Description pump:
4.1 Functional Description D motor-end bearing temperature (top bearing)
D pump-end bearing temperature (bottom bearing)
The Amacontrol II pump protecting and monitoring unit can be
D bimetal switch in the end winding of the motor (Klixon)
employed for monitoring the user’s choice of pump sets.
When connecting up the unit, please observe the accompanying D PTC sensor chain in the end winding of the motor (PTC re-
circuit diagram and the documentation of the pump in question. sistor)
When connecting up the PT 100 (15, 16, 17) take special care D mechanical seal monitoring via liquid level in the leakage
to ensure good contact. Otherwise, contact resistance or ex- chamber (mech. seal)
cessive line resistance could detract from the accuracy of the D moisture sensor in the motor space for monitoring leakage
temperature readings. (moisture)
The Amacontrol II produces the following output signals:
4.2 Technical Description Volt-free (floating) AC 230 V, 1 A
Supply voltage range: AC 207 - 240 V, 50/60 Hz D warning message (contact opens in the event of a fault)
The generated voltage of DC 24 V is kept constant within D alarm message (contact opens in the event of a fault)
+/ - 2 %. D release of the pump in question (contact closes when pump
The grid power supply is safety-fused. The scope of supply in- is released)
cludes a spare fuse in the fuse holder.
4.3 Pump Operation via Frequency Inverter
If the pump is to be operated via the frequency inverter, please
observe the following instructions.
Caution The frequency inverter generates
perturbations that can decisively impair the
function of the Amacontrol.
For the pump to operate via the frequency inverter, care must
be taken to ensure that the control and power cables are routed
separately. This will minimize the coupling of EMC perturba-
tions from the frequency inverter onto the Amacontrol unit.
The analyser for the moisture sensor in the motor space is the
most susceptible to perturbation. The installed capacitor (0.33
Fig. 1: Fuse - 0.47 µF) is the main suppressor of perturbations.
The tripping unit must be set to its lowest sensitivity level
(= 5 ).
If that does not suffice, the sensitivity can be further reduced by
lowering the settings on potentiometer 2.
4.4 Variants
The above ID Nos include the supplementary parts required for
in-door installation.
Standard:
ID No.: 19 072 187 (German)
ID No.: 19 072 199 (Brit. English)
ID No.: 19 072 200 (Italian)
ID No.: 19 072 198 (French) - on request
Fig. 2: Mounting plate and control unit for installation inside ID No.: 01 078 393 Standard installation parts for in-door in-
of, or in the door of, the control cabinet stallation (IP 54).
59
4
Amacontrol II
Special variant: The sensor module integrated in the terminal box will either
ID No.: 19 072 384 (German) 3 ea. PT 100 in winding have to be removed or bridged over, and the moisture electrode
ID No.: 19 072 385 (English) 3 ea. PT 100 in winding in the motor space will have to be converted to the correspon-
ID No.: 01 080 594 Special variant installation parts for in-door ding model.
installation (IP 54).
6 Operation
5 Commissioning
6.1 Standard
5.1 Sensor Connection 6.1.1 Function keys
Connect the Amacontrol II to the power supply as indicated in D ”ok” key: acknowledges all faults requiring a manual reset.
the circuit diagram. To acknowledge the triggering of a PTC, hold the key down
The following display appears: for at least 5 seconds.
D Arrow keys: indicate the momentary bearing temperatures.
KSB D +, - , and Esc keys: indicate the status of the inputs and out-
Pump OK puts.
6.1.2 Display
Trouble-free operation
Now, successively remove the bridges from the terminal strip
and replace them with the corresponding pump sensors. KSB
Sensor bridges should only be removed to the extent that the Pump OK
corresponding sensors actually are installed in the pump.
It could be, that the leads for all possible Amacontrol sensors
are installed between the pump and the Amacontrol unit, but
one or the other sensor is not connected at the pump end. Warning message:
Frequently, the pump may have a PTC sensor, but no corre- The warning message is triggered by a normally closed contact
sponding, supplementary bimetal switch. (X5:5,6) that drops off when the bimetal switch responds and
Each exchange of bridge and sensor requires renewed actua- a temperature of 110 °C is exceeded in the top or bottom bear-
tion of the OK key. ing.
If the sensor is non-defective, or if it did not trip (respond) the The warning message is reset automatically when either
following display will appear following acknowledgement with the bimetal switch closes again (meaning that the pump
the OK key: has cooled down) or the bearing temperatures again fall
below 100 °C.
KSB The warning message appears as alarm 1 or alarm 2 on the
Pump OK control unit’s display.
A stage-1 alarm is seen if the bearing temperature exceeds
110°C.
Stage-1 alarm message appears (with the pump still run-
If the fault message resulting from removal of the bridge cannot ning)
be acknowledged (reset) after the corresponding sensor is con- This is an early-warning alarm for bearing temperatures.
nected, the cause of the problem will have to be determined Message warning that the top bearing is above 100 °C:
prior to connecting the next sensor.
The PTC sensor can only be reset by pressing Pump free
Caution
the OK key for at least five seconds. Alarm Bear.
Once all of the pump’s sensors have been connected to the cor- T/ degr Cel
responding terminals (as shown in the circuit diagram), no fault 115
message should appear in the display. If one does appear, it
Message warning that the bottom bearing is above 110 °C:
must be resettable.
Pump free
5.2 Installation in the Control Cabinet Alarm Bearing
The monitoring unit can be installed either in the door of the con- B degr Cel
trol cabinet or on a mounting plate on the rear wall of the cabi-
net. 115
Message warning that both bearings are over 110 °C:
5.3 Replacement of Amacontrol SDC by
Pump free
Amacontrol II
AlarmBear.
If the Amacontrol II is serving as a replacement for an Amacon-
B/T degr.Cel
trol, certain changes will have to be effected in the pump’s
motor. 115
60
5
Amacontrol II
Stage-2 alarm message (pump interlocked, release with- The control unit interprets line interruptions at the digital inputs
out reset) (bimetal, PTC, mech. seal, moisture) and the analog inputs
Only for the bimetal switch in the winding (X3: 20, 21) (bearing temperatures) as the respective fault.
Triggering of the bimetal switch causes generation of the follow- Since the ”ok” key can also be used to test the function of the
ing alarm message: PTC tripping unit (resistor trip), it must be pressed for at least
5 seconds to perform a remote reset (= test).
Pump STOP The status of the PLC inputs and outputs can be brought to dis-
Alarm play by pressing the ”Esc”, ”+” or ” - ” key.
The two fault signals ”alarm” and ”warning” on terminal strip X5:
Winding 1 and 2, or 5 and 6, are standard, normally-closed contacts.
In order to operate a red fault lamp with them, for instance, an
owner-supplied coupling relay will have to be connected up.
Alarm message (X5:1, 2):
If either or both of the bearing temperatures rise to above Operating instructions for electrode relay RM 4L:
130 °C, the pump will trip out, and an alarm message will be DIL switch set to the right.
generated (i.e., the contact will open in the event of a malfunc- Three potentiometers: cf. relay operating instructions.
tion). Both LEDs light up if operation is undisturbed, i.e., if the motor
The warning message contact (X5:5, 6) also opens. space is dry.
The alarm message is also triggered if a PTC, mech. seal or
moisture sensor is triggered. 6.2 Special variant
Stage-3 alarms are not reset automatically. Such alarms can
only be reset by pressing the ”ok” key. To reset the PTC, press
the ”ok” key for at least 5 seconds. This will also reset the PTC Supplementary description of the special variant with 3 PT
tripping unit in the control cabinet. 100s for measuring the winding temperature:
In this case, the pump contains no bimetal switch or PTC sen-
Stage-3 alarm message (pump interlocked, release by
sor. Those two components are instead replaced by a PT 100
manual reset)
for each phase in the end winding.
For the winding (PTC), moisture, mech. seal, and a bearing The pump has no explosion protection.
temperature that is above the upper limit of 130 °C. The highest of the temperatures measured by the PT 100s is
the one that is evaluated and displayed.
Pump STOP
At a winding temperature of 120 °C, a warning message is dis-
Alarm played and output (volt-free), and the pump continues to run. If
Reset: OK the temperature of the winding rises above 130 °C, the pump
is switched off and can only be restarted by way of a manual
reset.
The above message appears for approx. 4 seconds, after The control unit also has a lack-of-water input.
which the actual fault is displayed (cf. message displayed If the float switch installed in the shaft opens once the water
below). The display will then continue to alternate between the level drops, the pump will be switched off and a lack-of-water
two messages until the cause of the fault has been eliminated fault message appears; when the water level rises again, and
and a manual reset performed. the float switch closes, the lack-of-water message will cancel
Only faults which have actually occurred are displayed. The itself.
display shown below exemplifies a situation in which all faults Unlike the standard version, the control unit has two additional
resulting in a stage-3 alarm have occurred simultaneously: outputs.
The function of the first additional output is to alternate the
PTC 5sec. alarm message. The NO contact of the two-way switch can be
Seal used to drive either a red indicator lamp or an alarm switchgear.
Moisture The NC contact serves to forward the message to the central
building management system and, in its function as a normally-
Bearing closed contact, possesses the non-volatility specified by the
relevant standard.
Indication of bearing temperatures: The other supplementary output serves to provide a volt-free
To call up the bearing temperatures, simply press any direction lack-of-water signal (NC contact).
key. As a result, the following message will appear for approxi- To call up the highest momentary winding temperature, press
mately 10 seconds: the - button.
If the bearing temperature exceeds 80 °C, the pump will be
Bearing switched off and a corresponding alarm message generated.
degree Cel. If it falls below 70 °C, an automatic reset will take place.
Bot. 100 If either of the bearing temperatures rises above 100 °C, man-
ual reset will be required.
Top 100
Unlike the standard model, the special variant’s display is larger
and backlit.
Indication of input/output control signals
The status of the inputs/outputs can be viewed by pressing the
Esc key. 6.2.1 Function keys
Please refer to the circuit diagram with regard to the functions
D ”ok” key: acknowledges all faults requiring a manual reset.
of the various inputs/outputs.
D Arrow keys: indicate the momentary bearing temperatures.
Supplementary notes:
If the alarm and warning message contacts are connected in D + key: indicates the status of the inputs and outputs.
series, a general alarm is triggered. In this case, the contact D - key: indicates display of the highest momentary winding
also opens when the bimetal switch responds or the tempera- temperature.
ture of at least one bearing exceeds 110 °C. D Esc key: help.
61
6
Amacontrol II
6.2.2 Display Alarm message (pump interlocked, release by manual

reset)
Trouble-free operation Applies to winding (>130 °C), moisture, mechanical seal, bear-
ing temperature (>100 °C)
KSB
pump OK pump** STOP**
alarm
Esc = Help reset: OK
As long as the Esc key is held down, the following key assign-
ments will be indicated: The above display is shown for approximately 4 seconds, after
which the actual fault is indicated (cf. following display). The
display continues to alternate between those two messages
+ =In-Output
until the cause of the fault has been eliminated and a manual
- =winding reset performed.
arrow=bearing Only those faults are displayed which have actually occurred.
Ok= reset The following display exemplifies a situation in which all faults
resulting in an alarm have occurred simultaneously.
Warning message: Winding >130

The warning message is triggered by an NC contact that drops seal
off whenever the winding temperature rises above 120 °C or the
temperature of the top or bottom bearing exceeds 80 °C. moisture
The warning message is reset automatically, if the winding tem- bearing>100
perature falls below 110 °C (because the pump has cooled If a lack-of-water situation also occurs at the same time, the first
down) or if the bearing temperatures drop below 70 °C again. line will alternately indicate ”winding > 130” and ”lack of water”.
The warning message responses are indicated in the control
Display of bearing temperatures:
unit display.
To explicitly display the bearing temperatures, simply press any
Warning message display (pump continues running) direction key. As a result, the following message will be dis-
Applies only to bearing temperature early warnings played for approximately 10 seconds.
Indication: warning - top bearing over 80 °C:
bearing
pump free degree Cel.
WarningBearing bot. 65
t/ degr. Cel top 67
82
Display of winding temperatures:
Indication: warning - bottom bearing above 80 °C: To explicitly display the highest winding temperature, simply
press the minus key. As a result, the following message will be
pump free displayed for approximately 10 seconds.
Warning bearing winding
b degr Cel 31/34
82 degree Cel.
120
Warning message (pump continues running, release with-
The second line always shows which phase of the winding has
out reset, when temperature drops below 110 °C)
the highest temperature.
Applies only to winding temperatures > 120 °C and < 130 °C
The display will read either: 31/34 or 32/34 or 33/34.
This produces the following warning message in the display:
Lack of water
Warning
winding
>120 degr. Cel
In case of a lack-of-water response (i.e., the float switch opens),
the flashing message ”lack of water” will appear in the display.
Alarm message:
A lack-of-water message resets itself as soon as the float
If one or both of the bearing temperatures rises above 100 °C,
switch closes again.
the pump will be switched off and an alarm message generated
(contact opens in case of an operational disturbance). Operating instructions for electrode relay RM 4L:
The alarm message is also triggered by a response involving DIL switch set to the right
a mechanical seal, the moisture sensor or a lack of water. Three potentiometers: cf. relay operating instructions.
These alarms are not reset automatically. To effect a reset, Both LEDs light up if operation is undisturbed, i.e., if the motor
push the ”ok” key. space is dry.
62
7
Amacontrol II
7 Trouble-shooting trol unit will indicate this as a fault.

The functions of the various operator control elements are ex-
7.1 Standard plained in detail in the associated operating instructions.
D Bearing temperatures The threshold sensitivity may have to be reduced.
If a sustained bearing temperature of 150 °C (full-scale deflec-
tion) is indicated, the PT 100, the PT 100 transducer and/or the 7.2 Special variant
control unit must be considered as possible causes and
checked accordingly. If you detect a voltage of 10 V across ter- D Bearing temperatures:
minals 1 and 3 of the transducer (+S- A2 or +S- A3), the control If a sustained bearing temperature of 150 °C (full-scale deflec-
unit is probably okay. tion) is indicated, the PT 100, the PT 100 transducer and/or the
If you disconnect 15, 16 and 17 on terminal strip X3 and control unit must be considered as possible causes and
measure resistances > 157 Ohm between 15 and 16 or be- checked accordingly. If you detect a voltage of > 10 V across
tween 16 and 17, either the PT 100 is defective (certainly so, if terminals 1 and 3 of the transducer, the control unit is probably
the measured resistances are very high, i.e., in the kiloohm or okay, because the indicated temperature of 150 °C corre-
megohm range), or the bearing in question actually is hotter sponds to this level of input voltage into the control unit.
than 150 °C. If you disconnect 15, 16 and 17 on terminal strip X3 and
If the measured resistances are >100 Ohm but less than 153 measure resistances > 157 Ohm between 15 and 16 or be-
Ohm, while the transducer is putting out 10 V at terminals 1 and tween 16 and 17, either the PT 100 is defective (certainly so, if
3, then the transducer is defective. the measured resistances are very high, i.e., in the kiloohm or
D Temperature monitoring, lower circuit (bimetal) megohm range), or the bearing in question actually is hotter
If the resistances measured at terminals 20, 21 of the pump than 150 °C.
cable (disconnect either 20 or 21 on terminal strip X3 prior to the If the measured resistances are >100 Ohm but less than 153
measurement) exceed 5 Ohm, either the bimetal switch in the Ohm, while the transducer is putting out 10 V at terminals 1 and
pump is defective, or the temperature of the winding actually 3, then the transducer is defective.
does exceed the triggering temperature of the bimetal switch. Please note that the measured resistances can also be in-
If no bimetal switch is installed, terminals 20 and 21 on X3 must creased by contact resistance at the terminals.
be bridged. D Winding temperature monitoring:
Please note that the bimetal switch may respond temporarily The three PT 100s on terminals 31, 32, 33 and 34 measure the
when the pump breaks water, but that is not to be taken as a winding temperatures in all three phases of the motor. The
fault. highest of the three winding temperatures is always the one that
D Temperature monitoring, upper circuit: is displayed and employed for control purposes.
If at least one conductor is disconnected from terminal strip X3: If one of the PT 100s is defective (excessive resistance), the
10 and 11, and if the resistance measured between 10 and 11 maximum temperature of the PT 100 transducer is permanently
is either less than 200 ohm or well above 10 kiloohm, the PTC displayed. In this case, that would be 150 °C (full-scale deflec-
in the winding is defective. tion). Since, however, the affected terminals (31, 32 or 34) are
If you bridge terminals 10 and 11, but the thermistor tripping unit also indicated, only the terminal belonging to the faulty PT 100
+S - K10 still cannot be reset (red LED showing that it has re- has to be bridged with terminal 34, and the control unit will then
sponded; reset via corresponding button on the unit), then the continue to work with the other two PT 100s that are still func-
thermistor tripping unit is defective. tioning.
If the thermistor tripping unit has not been triggered (red LED The defective PT 100 can then be replaced in connection with
not lit), but the control unit is still indicating a faulty PTC, try re- an upcoming pump inspection.
setting the tripping unit again. If that does not help, i.e., if the
D Leaky mechanical seal
”PTC fault” signal is still active, try checking the condition of
If you disconnect terminal 3 or 4 on X3 and then measure ”infi-
input 4 on the control unit. To do so, press either the + key or
nite” resistance between 3 and 4 on the pump cable, either the
the - key. This will bring the input states to display. The input
mechanical seal is leaking, or the float in the oil chamber is de-
must have a potential of 24 V to qualify as ”good”.
fective, or there is an open circuit.
D Leaky mechanical seal
If you disconnect terminal 3 or 4 on X3 and then measure ”infi- D Moisture monitoring
nite” resistance between 3 and 4 on the pump cable, either the If conductor 9 of the pump cable is disconnected from terminal
mechanical seal is leaking, or the float in the oil chamber is de- strip X3, several megohms of resistance must be detected be-
fective. tween PE and conductor 9. (Please refer to the pump documen-
tation for the exact values.) If the resistance is in the kiloohm
D Moisture monitoring
range, either there is water in the motor space or the moisture
If conductor 9 of the pump cable is disconnected from terminal
sensor is defective.
strip X3, several megohms of resistance must be detected be-
tween PE and conductor 9. (Please refer to the pump documen- Caution Please note the setting of the associated
tation for the exact values.) If the resistance is in the kiloohm tripping unit +S - K11 in the circuit diagram.
range, either there is water in the motor space or the moisture
sensor is defective. If the DIL switch is set to the left instead of to the right, the con-
trol unit will indicate this as a fault.
Caution Please note the setting of the associated The functions of the various operator control elements are ex-
tripping unit +S - K11 in the circuit diagram. plained in detail in the associated operating instructions.
If the DIL switch is set to the left instead of to the right, the con- The threshold sensitivity may have to be reduced.
63
8
Amacontrol II
8 Related Documents
8.1 Dimensions
8.1.1 Standard
Fig. 4: Cutout and cover dimensions (standard model)

64
9
Amacontrol II
8.1.2 Special variant
Fig. 5: Cutout and cover dimensions (special variant)
65
10
Amacontrol II
8.2 Spare Parts
8.2.1 Standard
Spare part Spare part identification number

Power supply unit, 24 V DC, 500 mA +S - T1 01 078 392
Measuring transducer, PT 100: 0 - 150 °C (duplex) +S - A2 or A3 18 040 885
Thermistor relay (PTC tripping unit) +S - K10 01 056 356
Level relay +S - K11 01 069 615
Alpha controller +S - A1 language-dependent
Fuse +S - F1 (4 A) spare fuse in holder (commercial type)
8.2.2 Special variant
Spare part Spare part identification number

Power supply unit, 24 V DC, 500 mA +S - T1 01 078 392
Transducer, PT 100, 0 - 150 °C (duplex) +S - A2 or A3 18 040 885
Electrode relay +S - K11 01 069 615
Alpha controller XXL +S - A1 language-dependent
Fuse +S - F1 (4 A) spare fuse in holder (commercial type)
66
11
Amacontrol II
01 093 786
Subject to technical modification without prior notice.
15.12.2004
2316.8/2 - 10
KSB Aktiengesellschaft
67225 Frankenthal • Johann-Klein-Str. 9 • 67227 Frankenthal (Germany)
Tel. +49 6233 86--0 • Fax +49 6233 86--3401 • www.ksb.com
67
Instrucciones de uso
Amacan P
Bomba de motor sumergible
50 Hz
Tamaño: 700 -- 470

800 -- 540
900 -- 540
1000 -- 700
1200 -- 870
1500 --1060
Núm. -de pedido: véase la placa del fabricante
Estas instrucciones de uso contienen importantes indicaciones y advertencias. Es
! necesario leerlas antes de llevar a cabo el montaje, la conexión eléctrica y la puesta

en marcha. También se deben seguir las instrucciones de uso relativas a los
componentes del grupo.
Como norma básica, todos los trabajos realizados en el grupo deberán llevarse a
cabo únicamente con las conexiones eléctricas desconectadas (incluido el
cableado de control).
Debe asegurarse el grupo de bomba contra cualquier encendido accidental.
9971491790/100
Amacan PA4 1000-700/A120 10 UT C2
Client - PO.: P08380-A
Client - Pos.: 02HTG30AP001
Núm. -de material:
68
Amacan P
Índice Página
1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Marcación de indicaciones en las instrucciones de uso 3
2.2 Cualificación y formación -del personal 3
2.3 Peligros en caso de no observar las indicaciones de seguridad 3
2.4 Seguridad en el trabajo 3
2.5 Indicaciones de seguridad para el titular/operario 4
2.6 Indicaciones de seguridad en tareas de mantenimiento-, inspección- y montaje 4
2.7 Modificaciones y fabricación de piezas de repuesto no autorizadas 4
2.8 Uso no autorizado 4
2.9 Indicaciones sobre la protección contra explosiones 4
3 Transporte y almacenamiento intermedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Transporte 4
3.2 Elevación de la bomba 5
3.3 Almacenamiento intermedio y conservación 5
4 Descripción del producto y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.1 Descripción general 5
4.2 Denominación de tipos 5
4.3 Diseño 5
5 Instalación/Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Medidas de seguridad 6
5.2 Comprobación previa a la instalación 6
5.3 Preparación para la instalación 6
5.4 Montaje de la bomba de motor sumergible en el pozo de tuberías 7
5.5 Conexión de la tubería 10
5.6 Conexión eléctrica 10
6 Puesta en marcha/Puesta fuera de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

6.1 Primera puesta en marcha 12
6.2 Límites de servicio 12
6.3 Puesta fuera de servicio/Almacenamiento/Conservación 13
6.4 Nueva puesta en marcha tras el almacenamiento 13
7 Mantenimiento/Puesta a punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.1 Indicaciones generales 13
7.2 Mantenimiento 14
7.3 Desmontaje 15
7.4 Nuevo montaje 16
7.5 Almacenaje de repuestos 18
8 Fallos/causas y formas de subsanarlos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9 Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 69
Amacan P
1 Generalidades En aquellas indicaciones que, en caso de no observarse,

puedan provocar peligro para la máquina, se ha incorporado la
Esta bomba KSB- ha sido desarrollada atendiendo al nivel
tecnológico actual, ha sido fabricado con sumo cuidado y palabra Atención .
sometido a un control continuado de calidad.
Las indicaciones incluidas junto con la máquina, como p. ej.
Estas instrucciones de uso están destinadas a facilitar la -- Flecha de sentido de giro
identificación de la bomba y su uso dentro de las opciones de -- Identificación de conexiones fluídicas
aplicación permitidas. deben observarse y conservarse en un estado totalmente
Las instrucciones de uso contienen indicaciones importantes legible.
sobre el uso seguro, técnicamente correcto y rentable de la
bomba. Es necesario seguirlas para que estén garantizadas la 2.2 Cualificación y formación del -personal
fiabilidad y la prolongada vida útil de la bomba, así como para
evitar peligros. El personal para el manejo, mantenimiento, inspección y
montaje debe disponer de la cualificación adecuada para estos
Las instrucciones de uso no contemplan las disposiciones de trabajos. Las áreas de responsabilidad, de ocupación y de
carácter local, de cuyo cumplimiento se hace responsable el control del personal deben ser establecidas exactamente por
titular de la instalación (también con relación al personal el titular de la instalación. Si el personal no dispone de los
contratado para el montaje). conocimientos necesarios, deberá ser instruido o dirigido. De
No está permitido hacer funcionar el grupo en condiciones que ser necesario, esto puede ser llevado a cabo por el
superen las características fijadas en la documentación fabricante/suministrador si así lo solicita el titular de la
técnica respecto a tensión de líquido de bombeo, caudal de máquina. El titular de la instalación deberá garantizar además
bombeo, número de revoluciones, densidad, presión, que el personal comprenda totalmente el contenido de las
temperatura, potencia del motor y otras indicadas en las instrucciones de uso.
instrucciones de uso o documentación pertinente.
La placa del fabricante indica la serie-, el tamaño, las 2.3 Peligros en caso de no observar las
características de servicio más importante y el número de indicaciones de seguridad
fabricación/de serie, que deberá indicarse en toda consulta,
El incumplimiento de las indicaciones de seguridad puede
ampliación de pedidos y especialmente en los pedidos de
provocar daños a las personas, así como al medio ambiente y
repuestos.
a la máquina. El incumplimiento de las indicaciones de
Si necesita más información o indicaciones, o en caso de daños,
seguridad hace que se pierda todo derecho de indemnización.
póngase en contacto con el servicio técnico de KSB- más
cercano. En concreto, este incumplimiento puede provocar por ejemplo
los daños siguientes:
-- Fallo de funciones importantes de la máquina o instalación
2 Seguridad -- Fallo de los métodos dispuestos para el mantenimiento
y puesta a punto
Estas instrucciones de uso contienen indicaciones básicas a
observar durante el montaje, servicio y mantenimiento. Por ello el -- daños personales provocados por efecto eléctrico,
montador así como el correspondiente personal mecánico y químico
especializado/titular deberán leerlas antes del montaje o puesta -- Daños medioambientales por fugas de sustancias
en marcha y deberán estar permanentemente disponibles. peligrosas
No sólo se deben tener en cuenta las indicaciones de
seguridad mencionadas en la sección de seguridad, sino 2.4 Seguridad en el trabajo
también todas las indicaciones especiales mencionadas en los
demás puntos. Se deben tener en cuenta tanto las indicaciones de seguridad
mencionadas en estas instrucciones de seguridad, como las
normas nacionales de prevención de accidentes existentes,
2.1 Marcación de indicaciones en las así como eventuales normas de seguridad en el trabajo- y la
instrucciones de uso instalación- dispuestas por el titular.
Las indicaciones de seguridad incluidas en estas instrucciones
y que, en caso de incumplimiento, podrían suponer un riesgo
para personas, aparecen identificadas con el símbolo
! puntos generales de riesgo según ISO

7000-0434,
en caso de advertencia de carga eléctrica con el
símbolo de seguridad según IEC 417-5036 y
teniendo en cuenta la protección contra explosiones indicado

específicamente con
70 3
Amacan P
2.5 Indicaciones de seguridad para el Es obligatorio un control operativo de temperatura del motor
titular/operario para la protección contra explosiones. Encontrará los planos
de conexión eléctrica y de servicio en el anexo. Queda
-- Si las piezas calientes o frías de la máquina suponen un
terminantemente prohibido poner en marcha una bomba
riesgo, deben protegerse contra contacto por parte del
protegida contra explosiones sin control de temperatura.
cliente.
-- La protección contra el contacto de las piezas móviles (p. Las modificaciones o cambios en la bomba pueden perjudicar
ej. el acoplamiento) no se puede retirar cando la máquina a la protección contra explosiones. Por ello, sólo se podrán
está funcionando. realizar tras ser acordados con el fabricante.
Para las bombas protegidas contra explosiones deben
-- Las posibles fugas (por ejemplo del cierre del eje) de utilizarse exclusivamente piezas de repuesto originales y
productos peligrosos (explosivos, venenosos, calientes, accesorios autorizados por el fabricante
etc.) deben extraerse de modo que no entrañen riesgo
alguno para las personas ni para el medio ambiente. Deben
seguirse las normas legales.
3 Transporte y almacenamiento
-- Deben evitarse posibles daños producidos por energía
eléctrica (véanse al efecto las prescripciones específicas intermedio
del proveedor local de energía eléctrica). Las bombas de motor sumergibles KSB-pueden incluir
cadenas o cuerdas en el suministro. Estas no deben
2.6 Indicaciones de seguridad en tareas de emplearse como un dispositivo de soporte de carga
general.
mantenimiento-, inspección- y montaje
El titular debe garantizar que todas las tareas de La bomba se debe transportar debidamente. La cadena
mantenimiento-, inspección- y montaje sean realizadas por y/o la cuerda deberán fijarse con seguridad a la bomba y
personal técnico autorizado y cualificado que, habiendo a la grúa.
estudiado las instrucciones de uso, esté suficientemente Si la bomba se sale del enganche podría producir daños
informado. personales- y/o materiales.
No cuelgue la bomba del cable eléctrico.
Como norma básica, todos los trabajos que se lleven a cabo en
la bomba sólo pueden realizarse en parada. La desconexión de
la bomba debe realizarse necesariamente según el 3.1 Transporte
procedimiento descrito al efecto en las instrucciones de uso. La bomba está lista para su fijación a un dispositivo de
Las bombas o -grupos que bombeen medios peligrosos para elevación. Utilice este punto de apoyo o asa para la elevación.
la salud han de descontaminarse. Otras formas de fijación del dispositivo de elevación pueden
producir daños en la bomba.
Inmediatamente después de completar los trabajos, se
deberán volver a instalar y poner en funcionamiento todos los
dispositivos de seguridad- y protección.
Antes de una nueva puesta en marcha se deben tener en
cuenta los puntos mencionados en el apartado dedicada a la
“Primera puesta en marcha”.
2.7 Modificaciones y fabricación de piezas de

repuesto no autorizadas
Sólo está permitido realizar en la bomba modificaciones o
cambios acordados con el fabricante. Las piezas originales de
repuesto y accesorios autorizados que suministra el fabricante
proporcionan seguridad. Declinamos toda responsabilidad en
las consecuencias que pueda tener el uso de otras piezas.
2.8 Uso no autorizado

La seguridad en el servicio de la bomba suministrada sólo está
garantizada si se usa correctamente conforme al apartado 1
de las instrucciones de uso. No se pueden superar en ningún
caso los valores límite indicados en la hoja de características.
2.9 Indicaciones sobre la protección contra

Figura 1 Transporte del grupo
explosiones
El funcionamiento de las bombas protegidas contra
explosiones está sujeto a normas específicas. A este
respecto, se debe prestar especial atención a los
apartados identificados con el presente símbolo de
estas instrucciones de uso.
La protección contra explosiones sólo se garantiza con un uso
adecuado del dispositivo. No se pueden superar en ningún
caso los valores límite indicados en la hoja y en la placa de
características.
4 71
Amacan P
3.2 Elevación de la bomba 4 Descripción del producto y

accesorios
4.1 Descripción general

Las bombas de motor sumergibles KSB Amacan P son grupos
de bloque de etapa única instalados en medios líquidos, con
hélice axial para su instalación en pozo de tuberías verticales.
Existen distintos tipos de montaje para la adaptación de los
requisitos constructivos del lugar de instalación.
Las bombas han sido concebidas para un funcionamiento
sumergido constante. La refrigeración del motor se realiza a
través del líquido de bombeo en la superficie del motor.
Colocar el grupo en posición horizontal sobre los soportes de
madera y sujetarlo a la brida de la grúa. 4.2 Denominación de tipos
Encontrará la denominación de tipos en la placa del fabricante
que está fijada a la bomba.
Tipo de bomba
Número de pedido
Clasificación de la denominación de tipos
Amacan PA4 800- 540/ 80 6UTG

Serie
Sólo está permitido desplazar el grupo sobre el borde de la
Hélice
B
tobera de entrada sobre un soporte de madera.
Etapa de presión
Número de álabes z =
3.3 Almacenamiento intermedio y
conservación DN Pozo de tuberías
Diámetro del rodete [mm]
El procedimiento se describe en el apartado 6.3 “Puesta
fuera de servicio”. Tamaño de motor
Número de polos del motor
Versión del motor
UT = modelo estándar
XT = modelo protegido contra explosiones ATEX II 2 GT3
Clase de material
4.3 Diseño
4.3.1 Accionamiento
Todos los motores de las bombas de motor sumergibles
Amacan P son motores de corriente alterna con rotores de
cortocircuito. Se entregarán con cableado eléctrico completo.
Las bombas pueden arrancarse directamente. Es posible el
encendido de estrella--triángulo.
En el caso de bombas con protección contra explosiones, el
tipo de motores integrados son del tipo de protección
antideflagrante Ex d IIB.
4.3.2 Cierre del eje

El cierre del eje se realiza a través de dos cierres mecánicos
independientes del sentido de giro. Entre las juntas se
encuentra un depósito de líquidos para su refrigeración y
lubricación.
72 5
Amacan P
4.3.3 Cojinetes 5.2 Comprobación previa a la instalación

Todos los tamaños cuentan con rodamientos engrasados que
5.2.1 Estructura de la construcción
no requieren mantenimiento.
La estructuración de la construcción se debe realizar según las
4.3.4 Rodete medidas del esquema de dimensiones.
5.2.1.1 Cámaras de entrada

Las dimensiones y el diseño de la cámara de entrada-KSB se
basan en tres criterios importantes:
1. Disposición de un perfil de velocidad-
uniforme ante el nivel de la hélice axial.
2. Aspirar sin formación de remolinos el líquido de bombeo
para extraerlo de la cámara de entrada.
3. Evitar remolinos en el suelo y en -las paredes laterales.
Para evitar estos remolinos perjudiciales, debe tenerse en
cuenta obligatoriamente que el mayor caudal de bombeo
de la bomba establecido no quede por debajo del valor
límite de nivel mínimo del agua. Consultar la medida del
nivel mínimo de agua “t1” en el anexo “Esquemas de
instalación”.
Las dimensiones y la forma de las cámaras de entrada
Figura 2 Rodete-de la hélice
deben ser las indicadas en el esquema de instalación, de
lo contrario se corre peligro de que se formen remolinos
4.3.5 Tipo de montaje perjudiciales en el suelo o en las -paredes.
El montaje del grupo de bomba se realiza en vertical, sobre un
tubo de pozo con superficie de apoyo cónica. 5.2.2 Daños causados por el transporte
Antes de la instalación, comprobar que la bomba no presenta
4.3.6 Dimensiones/Pesos daños causados por el transporte. Comprobar asimismo que
Encontrará los datos sobre las dimensiones, medidas de las los cables eléctricos no presentan daños externos.
conexiones y pesos en el Anexo “Tablas de medidas”.
5.2.3 Características de servicio
4.3.7 Dispositivos de control Antes del montaje y la puesta en marcha debe compararse si
Las bombas están dotadas de varios sensores. coinciden los datos de la placa del fabricante con los del pedido
y los de la instalación (tipo de bomba, tipo de montaje, datos de
Estándar:
bombeo, tensión, frecuencia de alimentación, temperatura del
-- Control de temperatura del motor líquido de bombeo, protección contra explosiones).
-- Control de temperatura de los cojinetes en el cojinete
inferior 5.2.4 Llenado de aceite
-- Control de fugas del sistema de cierre mecánico Atención Comprobar el nivel de aceite antes de la
primera puesta en marcha. Véase el
-- Sensores de fugas en la zona del motor y de conexión
procedimiento en 6.1.1
Opcional:
-- Control de temperatura de los cojinetes en el cojinete 5.2.5 Sentido giro
superior
Atención Antes de la instalación, comprobar si el sentido
-- Sensor de vibraciones de giro es el correcto. Véase el procedimiento
en 6.1.2
Para ver los dispositivos de control necesarios para el
funcionamiento de los sensores, véase el apartado 5.6.1
Advertencias sobre la planificación del equipo de control. 5.3 Preparación para la instalación
5.3.1 Montaje de una placa de características
5 Instalación/Montaje separada
En el suministro se incluye una placa del fabricante separada
5.1 Medidas de seguridad con los datos de la bomba y del motor. Esta placa debe
colocarse en un lugar bien visible fuera de la carcasa de la
Atención Las bombas de motor sumergibles KSB bomba (p. ej. en el armario de conexión, pozo de tuberías).
pueden incluir una cuerda en el
suministro. Estas no deben emplearse como un dispositivo de 5.3.2 Sujeción para el transporte
soporte de carga general.
Las bombas con una tamaño a partir de DN 1000 se
suministrarán con una sujeción para el transporte.
Atención La bomba se debe transportar debidamente.
Las cuerdas deberán fijarse con seguridad a la Antes de la primera puesta en marcha deberá retirarse esta
bomba y a la grúa. sujeción, una placa entre el rodete y la tobera de entrada.
No arrancar la bomba bajo ningún concepto si
todavía hay alguien en la cámara de entrada.
6 73
Amacan P
5.4 Montaje de la bomba de motor sumergible Representación de montaje de la guía de cableado

en el pozo de tuberías Ejecución con anillo intermedio
Antes de sumergir la bomba en el pozo de (a trasladar durante las tareas de montaje)
Atención
tuberías, debe introducirse la junta -tórica
suministrada (412.05) en la carcasa del álabe fijo (112) (anexo
“Representación general con lista de piezas”).
59-8
Para las bombas protegidas contra explosiones
deben utilizarse únicamente accesorios autorizados
3) 59-17.2
por el fabricante.
5.4.1 Generalidades
50 4)
733.5
Para el montaje/instalación de la Amacan P en el pozo de
tuberías existen los tipos de montaje B, C y D (véase anexo
5)
720
“Planos de instalación”).
l 2)
El montaje de la guía de cableado se realizará si la longitud de
A A
l ges. 1)
59-24
cable del pozo de tuberías es de a partir de 3,5 m (punto 5.4.2).
Con longitudes de cable de menos de 3,5 m en el pozo de
3)
504)
tuberías puede prescindirse de la guía de cableado. El estribo
733.5
(59-47.99)
l s1)
permite en instalaciones de escasa profundidad la introducción
y la extracción de la bomba en en una caja sumergida por
medio del gancho de una grúa.
En todos los trabajos realizados en la bomba o en el
mazo de cables, la abertura del pozo de tuberías debe
estar suficientemente cubierta.
Como norma básica, todos los trabajos que se lleven a
cabo en la máquina sólo pueden realizarse si las
conexiones eléctricas, incluido el cableado de control, L
59-17.1
243
están desconectadas. Debe asegurarse la bomba
contra cualquier encendido accidental.
5.4.2 Montaje de la guía de cableado

Con una longitud de cable de a partir de 3,5 m se utilizará una
guía de cableado. El montaje se realizará según las siguientes
representaciones. Sección A -- A
Adaptar la longitud de la
Representación de montaje de la guía de cableado manguera durante el montaje
Ejecución básica
59-24
733,5
719,5
59-8
Llevar el extremo libre de

la brida a la manguera 720
59-17.2
Cable de control 6) Cable de transmisión 6)

4)
3)
50
733.5
Número -de pieza Denominación -de la pieza

59-8 Tensor
l ges.1)
59-17 Grillete
59-24 Cuerda
5)
l s 1)
59-24 720
59-47 Ojal
l 2)
719 Manguera
720 Pieza moldeada
733 Abrazadera de manguera
A A
3)
733.5
4)
50
L
243
59-17.1
74 7
Amacan P
Representación de montaje de la guía de cableado 5.4.3 Inmersión de la bomba de motor sumergible en el

Ejecución con estabilizador pozo de tuberías con ayuda del cable de soporte
1. Enganchar la cadena o -cable de montaje (1) en el carro de
grúa (4) del aparejo (2).
59-8
2. Colocar el cable de soporte (5) con el grillete en el estribo.

Comprobar el sentido de montaje del cable se soporte, el
59-17.2
ojal libre (6) debe quedar alejado de la bomba.

720 5)
59-24
l s 1)
733.53)
A A
504)
l 2)
59-17.3 733.53)
504)
l ges.1)
59-7
3. Desplazar parcialmente el cable de soporte y el cable

59-17.3
eléctrico.
4. Introducir la bomba en el pozo de tuberías hasta que el
estribo salga de forma accesiblemente del pozo de
tuberías.
5. Cubrir con seguridad el pozo de tuberías, excepto la parte
59-24
l s 1)
de acceso de trabajo.
6. Enganchar el primer ojal del cable de soporte en el cable de
montaje, para que la bomba quede en posición de montaje
justo encima del pozo de tuberías.
59-17.1
7. Enganchar los cables eléctrico con cable de cáñamo en el

L gancho de la grúa (3) del aparejo.
243
1) Determinar lges e ls según la lista de piezas A A

2) Dividir l en distancias equivalentes de entre 300 y 400 mm
3) Número de abrazaderas = Número de distancias + 1
4) Medida de separación entre 50 y 100 mm
5) Longitud = l + (2 x 50 mm)
6) La cantidad depende del tamaño del motor
Número -de pieza Denominación -de la pieza

59-7 Cuerpo de apoyo
59-8 Tensor
59-17 Grillete
59-24 Cuerda
59-47 Ojal
719 Manguera
720 Pieza moldeada
733 Abrazadera de manguera 8. Cortar la pieza moldeada (720.1) de modo que llegue
desde un guardacabos al otro.
Atención Las piezas-Nº 59-8 y 59-17,2 no deben
9. Colocar el cable de soporte (5) y el cableado de control en
utilizarse para la elevación de la carga.
la pieza moldeada prestando atención a que ambas
queden apoyadas en el canal adecuado.
8 75
Amacan P
10. Tensar los cables eléctricos con el cable de cáñamo que se

ha pasado por el gancho de la grúa.
11. Colocar los cables de transmisión eléctricos en las
cavidades de la pieza moldeada y fijarlos con abrazaderas
de manguera (recubiertas de una manguera de plástico)
comenzando desde abajo.
Sección A -- A
Cableado de control Abrazadera
Cable de transmisión Revestimiento de las

abrazaderas
Pieza moldeada 720.1 Cable portador 59-24
12. En la zona del ojal, que se encuentran entre cada una de

las secciones de cables, se preparan todos los cables
18. Retirar la cubierta de seguridad del pozo de tuberías y
eléctricos en forma de nudo y se vuelven a fijar a la sección
montar la tapa. Si existen zonas de paso de cables,
de cable que está encima.
deberán cerrarse herméticamente.
13. La bomba se sumerge paso a paso en el pozo de tuberías
19. Recoger el área del pozo de tuberías.
y se fija el mazo de cables con abrazaderas de manguera
revestidas situadas a una distancia regular. 20. Conectar los cables de control y -transmisión al armario de
conexión y poner la bomba en funcionamiento (véase el
punto 5.6).
5.4.4 Extracción de la bomba de motor sumergible del

pozo de tuberías con ayuda del cable de soporte
1. Desconectar los cables eléctricos.
2. Abrir el pozo de tuberías y cubrirlo con seguridad
a excepción de la zona de trabajo.
3. Enganchar la cadena o la -cable de montaje en el carro de
grúa.
4. Soltar el primer ojal de la parte superior del mazo de cables,
engancharlo en el gancho de la grúa y elevar el aparejo.
5. Soltar y desenganchar el tensor.
No deben caer piezas sueltas al pozo de bombeo.
6. Elevar la bomba hasta el segundo ojal del mazo de cables.
7. Enganchar la cadena o -cable de montaje con un grillete en
el primer ojal (junto con el gancho de la grúa).
8. Desenganchar el gancho de la grúa y engancharlo en el
14. En el último paso se engancha el cable de soporte con el segundo ojal.
grillete y el tensor en un ojal de suspensión (previsto en el 9. Elevar la bomba hasta el tercer ojal.
pozo de tuberías u obra). (véase el punto 5.4.2)
10. Soltar la cadena o -cable de montaje del primer ojal y volver
15. Tensar el tensor hasta que el mazo de cables quede tenso, a unir con el tercer ojal.
pero sin sacar la bomba de su alojamiento.
11. Elevar la bomba hasta el cuarto ojal.
Si el mazo de cables no se coloca lo suficientemente tenso
en la zona de corriente, podrían producirse daños en los 12. Desenganchar el gancho de la grúa y engancharlo en el
cables debido al movimiento durante el funcionamiento de cuarto ojal.
la bomba. 13. Repetir el proceso de los puntos 8 a 12 hasta que el estribo
16. Desenganchar el gancho del aparejo del ojal, liberar los de la bomba quede por encima del pozo de tuberías.
cables del cable de cáñamo y llevarlos al armario de A continuación enganchar el gancho de la grúa.
conexión. 14. Retirar la cubierta de seguridad del pozo de tuberías.
17. El ojal situado más arriba, que está suelto, debe sujetarse 15. Elevar la bomba del pozo de tuberías y desplazarla hacia
al mazo de cables para evitar ruidos y desgaste por el un lado.
rozamiento. 16. De este modo la bomba queda disponible para realizar un
control visual o tareas de mantenimiento. Para asegurar la
bomba contra posibles vuelcos, ésta no debe
desengancharse del gancho del aparejo.
17. Si fuese necesario enviar la bomba para su revisión o
puesta a punto, debe soltarse el cable de montaje del último
ojal del mazo de cables. En caso montaje a escasa
profundidad, todo mazo de cables debe colocarse y atarse
en paralelo a la bomba en el bastidor para transporte.
76 9
Amacan P
18. Si el mazo de cables es más largo, deberá deshacerse: 5.6.1.1 Dispositivo de protección contra sobrecargas
-- Soltar las abrazaderas de manguera, retirar la pieza El motor debe protegerse contra sobrecargas a través de un
moldeada, enrollar los cables eléctricos y almacenarlos dispositivo de protección contra sobrecargas con retardo
junto a la bomba. térmico según VDE 0660/IEC 947 y según las normativas
-- Separar el cable de soporte soltando el grillete de la locales vigentes.
bomba. Éste deberá ajustarse a la corriente asignada del motor-
19. El cable de soporte libre y la pieza moldeada pueden indicada en la placa del fabricante.
utilizarse de nuevo para el montaje de la bomba de
repuesto. 5.6.1.2 Control de nivel
En estaciones con un funcionamiento automático de la bomba
5.4.5 Montaje de la bomba sin guía de cableado
debe instalarse un interruptor de nivel. La altura de apagado se
1. Enganchar el gancho de la grúa en el estribo de la bomba ajustará en “t1”según el anexo “Planos de instalación”.
y sumergirlo despacio en la caja.
De este modo se evita que se rompa la bomba durante el
2. Elevar el cable manualmente, y en su caso, fijarlo a la caja bombeo y funcione en seco.
de la bomba por medio de una funda de cable.
No dejar nunca funcionar en seco una bomba con
protección contra explosiones.
5.6.1.3 Convertidor de frecuencia

La bomba es adecuada para la conexión de un convertidor de
frecuencia según la norma IEC 60034--17. Así, la potencia del
motor P2 indicada en la placa del fabricante debería utilizarse
Retirar la fijación durante el sólo en un 95%. Para la selección del convertidor de
montaje y el desmontaje de
la bomba.
frecuencia, deberá atenderse a los datos del fabricante y a los
datos eléctricos de la bomba, especialmente a la intensidad
nominal.
El funcionamiento de la bomba con convertidor de frecuencia
es posible en un rango de frecuencia de entre 25 y 50 Hz.
Bajo ningún concepto deberá ponerse en servicio
fuera de este rango una bomba protegida contra
explosiones.
Para ello, también deberán tenerse en cuenta las indicaciones
de 6.2.5.
5.6.1.4 Sensores
La bomba está dotada de sensores. Estos sensores evitan
peligros y daños en la bomba.
Atención El servicio de la bomba en condiciones de
seguridad y el mantenimiento de nuestra
garantía sólo serán posibles si las señales de los sensores se
valoran según las presentes instrucciones de uso.
Para la valoración de las señales del sensor son necesarios
Continuar según se describe en el punto 5.6.2. transductores de medición. KSB puede suministrar
dispositivos adecuados de 230 V~.
5.5 Conexión de la tubería Como alternativa al control de los sensores mediante

dispositivos individuales, es posible el uso del Pump Expert, el
Hay que compensar con las medidas adecuadas la dilatación sistema de diagnóstico modular de KSB.
de las tuberías que se produzcan debido a la temperatura, para
mantener el pozo de tuberías con poca tensión. Pump Expert procesa la señal de los sensores de la bomba y
la instalación y proporciona información sencilla sobre el
estado actual de las bombas, las instalaciones y el proceso.
5.6 Conexión eléctrica Como primer sistema de diagnóstico mundial, también ofrece
recomendaciones claras de manipulación en caso de avería.
5.6.1 Advertencias sobre la planificación del equipo
de control Los mensajes y tamaños de medición aparecen en una
pantalla de uso sencillo. Además, es posible una transmisión
Para la conexión eléctrica del motor hay que ajustarse a lo de los datos a la PDA y su procesamiento posterior en el PC.
indicado en el anexo “Plano de conexión eléctrica”. La
bomba se suministra con cables eléctricos. Encontrará más información sobre Pump Expert en
www.ksb.com o preguntando a los empleados de KSB.
Atención Durante el tendido de un cable entre el equipo Todos los sensores se encuentran en el interior de la bomba y
de control y el punto de conexión de la bomba,
deberá preverse un número suficiente de hilos conductores están conectados a un cable aparte. Para la conexión y la
para los sensores. La sección debe medir al menos 1,5 mm2. identificación de los hilos conductores, véase el anexo “Plano
de conexión eléctrica”. En los párrafos siguientes encontrará
advertencias sobre cada uno de los sensores y los valores
límites ajustables.
10 77
Amacan P
Temperatura del motor Accionamiento de la alarma a vef. = 7 mm/s.

El control de temperatura protege al Si se alcanza un valor límite de vibración será necesario
Atención recurrir a las medidas de ayuda. En general, el funcionamiento
motor en caso de refrigeración
insuficiente. Sólo se garantizan el funcionamiento seguro y la podrá continuar cuando se detecte el motivo del cambio del
protección contra explosiones, si el control de temperatura estado de las vibraciones y se tomen las medidas oportunas.
funciona correctamente. Apagado a vef. = 11 mm/s
Si se alcanza el valor límite de vibraciones a partir del cual
Tres termistores conectados en línea (CTP) actúan como pueden producirse daños en la bomba si ésta continúa en
limitadores de temperatura con las conexiones nº 10 y 11. funcionamiento. Deberán tomarse inmediatamente medidas
Estos deben estar conectados a un disparador de termistores para la reducción de las vibraciones o deberá apagarse la
con barrera de reconexión. Debido a su activación la bomba bomba.
debe apagarse. No se permite una reconexión automática.
Las bombas protegidas contra explosiones permiten el 5.6.2 Conexión de la bomba
uso de disparadores de termistores con homologación Sólo podrá realizar la conexión eléctrica un
ATEX. electricista cualificado y según la normativa local.
Fugas del motor Atención La tensión de conexión deberá coincidir con la
tensión indicada en la placa del fabricante.
En la parte interior del motor existen electrodos para el control
de fugas de la zona de bobinado y de conexión. Ambos Para la conexión eléctrica del motor deberá atenderse al
electrodos se conectan en paralelo y están previstos para su anexo “Plano de conexión eléctrica”. La bomba se entrega
conexión a un relé de electrodos. Debido a la activación del relé con cables de conexión. En principio deben utilizarse todos los
de electrodos la bomba debe apagarse. El relé de electrodos cables y conectarse todos los hilos conectores identificados
(K1) debe cumplir los siguientes requisitos: Circuito de sondas del cableado de control.
de 10 a 30V ~, De ningún modo deberá arrancarse una bomba
Corriente de conexión de 0,5 a 3 mA. con cables conectados parcialmente o con
PE dispositivos de control que no funcionen
correctamente.
Los extremos de los cables están protegidos contra la suciedad
y la humedad por medio de capas de protección. Retirar estas
K1 capas de protección justo antes de la conexión.
Cada uno de los hilos de los extremos de los cables está
9 marcado con cintas de identificación. Si fuese necesario
acortar los cables, deberán volver a colocarse las cintas de
identificación a continuación.
Fijación de los cables eléctricos
B2 Los cables eléctricos de la bomba deben colocarse tras el
montaje del grupo de modo que no sea posible que sufran daño
alguno.
Fugas del cierre mecánico Los cables eléctricos deberán tenderse estirados hacia arriba
y se fijarán debidamente para evitar movimientos causados por
En la cámara de fugas de los cierres mecánicos existe un la tensión.
interruptor flotador. El contacto (máx. 250 V~/2 A) se abre
cuando la cámara de fugas está llena. En este caso deberá Para una fijación correcta de los cables eléctricos a la caja
dispararse una señal de alarma. de la bomba (longitud de cable ≤ 3,5 m) recomendamos las
fundas de cables disponible como accesorio (véase el
Temperatura de los cojinetes
punto 5.4.5).
Para el control de temperatura de los cojinetes existen
En caso de cables demasiado holgados, pueden producirse
sensores de temperatura del tipo PT 100 (máx. 6 V=/2 mA).
daños en los cables eléctricos debidos a fuertes movimientos
Comprobar en el pedido si sólo el cojinete interior o ambos
durante el funcionamiento de la bomba.
cojinetes (opcional) disponen de sensores.
En caso de que el cable eléctrico sea superior a > 3,5 m, deberá
Deberán ajustarse los siguientes valores límite:
fijarse por medio de una pieza moldeada y abrazaderas, y
Alarma a 130°C, apagado de la bomba a 150°C.
colocarse en sentido ascendente hasta por debajo de la tapa
Vibraciones del pozo de tuberías.
La bomba puede equiparse opcionalmente con un sensor de Todos los cables eléctricos con guía de cableado (cable) se
vibraciones en la zona del cojinete inferior. El sensor está levantan tensados manualmente y se fijan con un tensor. Al
ajustado al sistema de diagnóstico Pump Expert. Los datos tensar no debe levantare el grupo bajo ningún concepto (véase
técnicos del sensor se encuentran en el anexo. el punto 5.4.2).
KSB recomienda los siguientes valores de ajuste para el
control de vibraciones:
78 11
Amacan P
6 Puesta en marcha/Puesta fuera de El sentido de giro se comprueba mediante un breve encendido

y observación del rodete.
servicio
El tiempo de funcionamiento debe ser lo más breve posible,
Atención También es muy importante el cumplimiento de
máximo de 3 minutos.
estos requisitos. Los daños resultantes de su
incumplimiento no se ven cubiertos por la garantía. Si se observa la carcasa del álabe fijo desde arriba, el rodete
debe girar hacia la derecha. Fuera, en la carcasa del álabe fijo
Atención No utilizar la bomba con líquidos de bombeo (112) se encuentra una flecha de sentido de giro.
para los cuales no sean resistentes los
materiales citados en la documentación técnica. En caso de sentido de giro incorrecto, deberán cambiarse dos
de las tres fases del armario de conexión.
Queda prohibida la permanencia de personas en
la cámara de entrada durante el funcionamiento de
la bomba de motor sumergible. 6.2 Límites de servicio
6.2.1 Nivel mínimo de líquido
6.1 Primera puesta en marcha La bomba estará lista para su funcionamiento cuando el nivel
Antes de conectar la bomba, debe asegurarse de que se han de líquido alcance la medida “t1”. El nivel mínimo de líquido
comprobado y llevado a cabo los puntos siguientes: deberá mantenerse también en estaciones de bombeo con
-- Características de servicio según 5.2.3 funcionamiento automático de la bomba. (Anexo “Planos de
instalación”)
-- Nivel de aceite según 6.1.1
t1 = Punto de desconexión más bajo en funcionamiento
-- Sentido de giro según 6.1.2
automático
-- Conexión eléctrica correcta según anexo “Plano de
conexión eléctrica” Debe garantizarse una protección contra la marcha en seco
mediante un control técnico a través de una desconexión
-- Montaje de la bomba según 5.4 automática de la bomba (contacto de desconexión).
-- Tras el almacenamiento: Medidas según 6.4 (Punto 5.6.1.2)
El control de temperatura protege al
Atención Atención Lmarcha en seco lleva a un desgaste y debe
motor en caso de refrigeración evitarse.
insuficiente. Sólo se garantizan el
funcionamiento seguro y la protección contra explosiones, si el No dejar nunca funcionar en seco una bomba con
control de temperatura funciona correctamente. protección contra explosiones.
6.1.1 Control de aceite 6.2.2 Líquido de bombeo- y temperatura ambiente
Comprobar el nivel de aceite antes de la primera puesta en Las bombas de motor sumergibles Amacan P son adecuadas
marcha. Instalar la bomba según se muestra a continuación. El para una temperatura ambiente máxima de 40°C. La
nivel de aceite mínimo no debe quedar por debajo de la medida temperatura del líquido de bombeo debe limitarse al valor
“M”. Si el nivel de aceite es inferior, abrir la cámara de aceite y indicado en la hoja y en la placa de características.
llenar hasta que se desborde. Véase la calidad y la cantidad de Atención No poner la bomba en funcionamiento a
aceite en el punto 7.2.6 temperaturas superiores a las anteriormente
indicadas.
Las bombas protegidas contra explosiones no deben
bajo ningún concepto ponerse en funcionamiento, ni
siquiera brevemente, con temperaturas ambiente superiores a
40°C, y no deben bombear ningún líquido cuya temperatura
supere la indicada en los datos de la placa de características.
6.2.3 Frecuencia de arranque

Para evitar fuertes subidas de temperatura en el motor y una
sobrecarga del motor, las juntas y los cojinetes, no se pueden
superar los 10 encendidos por hora y los 5.000 encendidos al
6.1.2 Comprobación del sentido de giro año.
El sentido de giro debe comprobarse en la caja antes del Atención Volver a poner la bomba en funcionamiento
sólo cuando se encuentre en parada total. No
montaje.
está permitido el encendido si la bomba se
Para la comprobación del sentido de giro deberá encuentra en posición de marcha atrás.
colocarse la bomba sobre una superficie plana y
asegurarse contra posible caídas. 6.2.4 Tensión y -frecuencia de funcionamiento
Antes de la realización de la comprobación del sentido de giro Frente a los valores de medición, la tensión de conexión puede
deberá asegurarse de que no existen cuerpos extraños en la oscilar hasta ± 5 % y la frecuencia de alimentación hasta ± 2 %
carcasa de la bomba. según la zona A de acuerdo con DIN EN 60034-1.
No se deben introducir las manos u otros objetos en Bajo ningún concepto deberá ponerse en servicio fuera
la bomba. de este rango una bomba protegida contra explosiones.
El control del sentido de giro de las bombas protegidas
contra explosiones deberá realizarse fuera de la zona
de peligro de explosión.
12 79
Amacan P
6.2.5 Servicio con convertidor de frecuencia 6.4 Nueva puesta en marcha tras el
El servicio del convertidor de frecuencia de la bomba es posible almacenamiento
en un rango de frecuencia de 25 a 50 Hz. El límite de corriente Antes de volver a poner en marcha la bomba, hay que realizar
del convertidor de frecuencia puede ajustarse como máximo a una serie de comprobaciones y medidas de mantenimiento,
la intensidad nominal simple o doble, según se indique en la según los puntos 7.1 y 7.2.
placa del fabricante.
Como norma básica, todos los trabajos que se lleven a
Bajo ningún concepto deberá ponerse en servicio fuera cabo en la máquina sólo pueden realizarse si las
de este rango una bomba protegida contra explosiones. conexiones eléctricas, incluido el cableado de control,
En caso de funcionamiento con un par motor demasiado bajo, están desconectadas. Debe asegurarse la bomba
existe peligro de obstrucción de transporte defectuoso de contra cualquier encendido accidental. De lo contrario
componentes de aguas residuales fijos. En caso de duda, existe peligro de muerte.
consúltenos. Además, debe comprobarse que el rodete gira con
facilidad. Para ello, introducir la mano en la tobera de
6.2.6 Densidad del líquido de bombeo entrada y girar el rodete manualmente (sin
La potencia absorbida de la bomba aumenta en proporción conexión eléctrica). Asegurarse de que las
directa con la densidad del líquido de bombeo. Para evitar una conexiones eléctricas están totalmente cortadas.
sobrecarga del motor, la densidad del líquido debe coincidir Para volver a utilizar la bomba, deberán tenerse en cuenta los
con los datos de pedido. apartados “Primera puesta en marcha” punto 6.1 y “Límites
6.2.7 Fluidos abrasivos de servicio” punto 6.2.
Inmediatamente después de completar los trabajos, se
Al bombear líquidos con componentes abrasivos, se debe deberán volver a instalar y poner en funcionamiento
contar con un desgaste elevado de la parte hidráulica y del todos los dispositivos de seguridad- y protección.
cierre mecánico. Los intervalos de mantenimiento deben
reducirse a la mitad de acuerdo con los tiempos normales Es obligatorio un control operativo de temperatura-
indicados en el párrafo 7. de bobinado para la protección contra explosiones.
Queda terminantemente prohibido poner en marcha
una bomba protegida contra explosiones sin control de
6.3 Puesta fuera de servicio / temperatura de bobinado.
Almacenamiento / Conservación
6.3.1 Almacenamiento de las nuevas bombas 7 Mantenimiento/Puesta a punto
Si la puesta en marcha se va a realizar mucho tiempo después
de la entrega, se recomienda tomar las siguientes medidas: 7.1 Indicaciones generales
-- Almacenar la bomba en un lugar seco en su embalaje El titular debe garantizar que todas las tareas de
original. Proteger el cable eléctrico durante el tendido del mantenimiento y montaje sean realizadas por personal técnico
cableado para evitar deformaciones permanentes. autorizado y cualificado que, habiendo estudiado las
-- Los cables eléctricos están cubiertos herméticamente con instrucciones de uso, esté suficientemente informado.
capas protectoras en el momento del suministro. Estas Un plan de mantenimiento evita el elevado gasto de
capas no deben retirarse. mantenimiento y los trabajos caros de reparación. Al mismo
tiempo se consigue un funcionamiento fiable de la bomba.
6.3.2 Medidas para la puesta fuera de servicio
prolongada Como norma básica, todos los trabajos que se lleven a
cabo en la máquina sólo pueden realizarse si las
1. Mientras la bomba está instalada, está lista para su conexiones eléctricas, incluido el cableado de control,
funcionamiento. están desconectadas. Debe asegurarse la bomba
Para asegurar una permanente disponibilidad y para evitar la contra cualquier encendido accidental. De lo contrario
formación de sedimentos en el interior de la bomba y en la zona existe peligro de muerte.
de admisión, la bomba debería someterse una vez cada tres Las bombas que hayan funcionado con líquidos peligrosos
meses a una breve marcha de prueba (aprox. 1 minuto). Para ello para la salud han de ser descontaminadas. Al extraer el
es preciso que la bomba pueda pueda recibir suficiente líquido. aceite y/o el refrigerante hay que tener cuidado para que no
entrañe riesgo alguno para las personas ni para el medio
2. Desmontaje y almacenamiento de la bomba ambiente. Deben seguirse las normas legales.
Antes de almacenar la bomba deberán aplicarse las medidas Para la realización de las tareas de
de mantenimiento según 7.2. A continuación debe rociarse de Atención
mantenimiento, la bomba debe extraerse de la
aceite el anillo partido de la tobera de entrada. Deberán caja, colocarse sobre una superficie plana y estable y
repararse los daños en el lacado. El rodete deberá girarse un asegurarse contra posibles caídas.
cuarto de vuelta cada 3 meses. Si la bomba se almacena en
horizontal, tenga en cuenta las indicaciones del apartado La reparación de las bombas protegidas contra
3.2 “Transporte/Almacenamiento intermedio”. explosiones está sujeta a normas específicas. Las
modificaciones o cambios en la bomba pueden perjudicar a la
Deberán evitarse golpes durante la colocación. Colocar el
protección contra explosiones. Por ello, sólo se podrán realizar
grupo de bomba en horizontal sobre una montura adecuada.
tras ser acordados con el fabricante. Para las bombas protegidas
Se debe tener en cuenta que los cables eléctricos se guarden contra explosiones deben utilizarse exclusivamente piezas de
sin doblar. repuesto originales y accesorios autorizados por el fabricante.
La estabilidad del grupo de bomba en posición
vertical no es suficiente. Para almacenarlo en La reparación en los espacios protegidos contra la
inflamación sólo podrá realizarse de acuerdo con las
posición vertical, el grupo de bomba debe asegurarse
premisas constructivas del fabricante. No está permitida la
contra vuelco durante el periodo de almacenamiento
reparación sujeta a los valores de las tablas 1 y 2 de la norma
mediante la brida de la grúa u otro tipo de sujeción. EN 60079-1 .
80 13
Amacan P
7.2 Mantenimiento 7.2.4 Comprobación de los sensores

KSB recomienda el mantenimiento regular de la bomba según Las comprobaciones se realizarán durante las tareas de
el plan siguiente: mantenimiento, tras 16.000 horas de servicio o al menos cada
3 años.
Pto. Medidas de mantenimiento Intervalo de
mantenimiento Las comprobaciones que se describen a continuación son
mediciones de estado en los extremos de los cables del
7,2.1 Comprobación del estado de tras 4.000 horas cableado del control. Mediante estas mediciones no se está
aislamiento de servicio comprobando el funcionamiento real de los sensores.
7,2.2 Comprobación de los cables o all menos
eléctricos una vez al año Atención No utilizar nunca una tensión superior a 30 V
durante la comprobación de los sensores.
7,2.3 Comprobación visual de la cuerda a. Termistores (CTP)
7,2.4 Comprobación de los sensores tras 16.000 Medición de la resistencia entre las conexiones 10 y 11. La
horas de resistencia debe ser de entre 100 Ω y 750 Ω.
7,2.5 Comprobación del cierre mecánico servicio
o al menos Si se superan las tolerancias indicadas, deberá
7,2.6 Cambio de aceite cada 3 años desconectarse el cableado de control de la bomba y llevarse
7,2.7 Lubricación de los cojinetes cada 5 años a cabo una nueva comprobación directamente en los
Repaso general bornes de conexión de la parte interior del motor. Si también
en este caso se superan las tolerancias, deberá sustituirse
KSB-Service está a su disposición para la realización de estas el bobinado.
tareas.
b. Sensor de fugas del motor
7.2.1 Comprobación del estado de aislamiento Medición de la resistencia entre la conexión 9 y el conductor de
Durante las tareas de mantenimiento anuales o realizadas tras protección (PE).
las 4.000 horas de servicio, deberá medirse el estado de La resistencia debe ser superior a 60 kΩ. Los valores más
aislamiento del bobinado del motor. reducidos permiten un cierre en caso de entrada de agua en el
Esta medición se realizará en los extremos de los cables motor. En esta caso debe abrirse y revisarse la pieza del motor.
(desconectados del armario de conexión). Debe realizarse con c. Interruptor flotador (fugas del cierre mecánico)
un dispositivo de medición del estado de aislamiento. La Medición de la resistencia entre las conexiones 3 y4. La
tensión de medición máxima podrá ser de 1.000 V) resistencia debe ser inferior a 1 Ω.
Deberá medirse: Si los valores de medición indican que existe un conmutador
abierto, deberán comprobarse a continuación las fugas en
a. El bobinado frente a la masa el cierre mecánico.
(todos los extremos de bobinado unidos entre ellos)
d. Sensor de temperatura de los cojinetes
b. El sensor de temperatura de bobinado frente a masa Medición de la resistencia entre las conexiones 15 y 16, en
(todos los extremos de los hilos del sensor de temperatura de su caso, entre las conexiones 16 y 17. La resistencia debe
bobinado y todos los extremos de bobinado unidos a masa) quedar respectivamente entre 100 Ω y 120 Ω.
El estado de aislamiento de los extremos de los hilos frente a
masa no debe quedar por debajo de 1MΩ. Si el valor fuese 7.2.5 Comprobación de fugas del cierre mecánico
inferior, será necesaria una medición por separado del cable y Es inevitable un pequeño desgaste de los cierres mecánicos,
del motor. Para esta medición debe conectarse el cable desgaste que generan los componentes abrasivos del líquido
eléctrico desde el motor. de bombeo.
Si el estado de aislamiento de uno de los cables Durante las tareas de mantenimiento, tras 16.000 horas de servicio
eléctricos no alcanza 1 MΩ significará que este está o al menos cada 3 años, debe vaciarse la cámara de fugas.
dañado y debe sustituirse.
Colocar la bomba en posición horizontal y retirar el tornillo de
Unos valores de estado de aislamiento del
cierre 903.02 con la junta 411.02. Prestar atención a la placa
motor demasiado bajos indican un defecto en el
de indicación “Purga del líquido de fugas” junto al tornillo de
aislamiento del bobinado. En este caso, no volver a
cierre. Girar la bomba con la purga hacia abajo. Si no se vierte
poner en funcionamiento la bomba.
líquido o si después de un servicio prolongado de varios años
7.2.2 Comprobación del cable eléctrico sólo se vierte una cantidad muy reducida (menos de 1 litro), los
cierres mecánicos estarán intactos. Una cantidad de líquido
Comprobación visual:
superior a 1 litro indica que los cierres mecánicos están
en cada mantenimiento de la bomba deberá comprobarse si
defectuosos y deben sustituirse.
existen daños externos en los cables eléctricos.
Comprobación del conductor de protección:
medición de la resistencia entre el conductor de protección y
la masa. La resistencia debe ser inferior a 1Ω.
Bajo ningún concepto deberá ponerse en
funcionamiento una bomba con un conductor de 1
protección defectuoso.
7.2.3 Comprobación visual de la cuerda 1 Tubo de fugas con rosca G 1/2” o G 1/4”
Durante las tareas de mantenimiento anuales o realizadas tras Las bombas que hayan funcionado con líquidos
las 4.000 horas de servicio, deberá comprobarse si existen peligrosos para la salud han de ser descontaminadas.
daños en la cuerda, incluyendo su fijación a la bomba. Las Al extraer el aceite hay que tener cuidado para que no
piezas dañadas deben sustituirse por repuestos originales. entrañe riesgo alguno para las personas ni para el
medio ambiente. Deben seguirse las normas legales.
14 81
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7.2.6 Cambio de aceite Calidad de la grasa recomendada

La cámara de aceite de la bomba se llena en fábrica con un -- Grasa sintética para altas temperaturas
aceite no tóxico y respetuoso con el medio ambiente de calidad Grasas habituales recomendadas:
médica.
-- Klueberquiet BQH 72--102
Después de cada 16.000 horas de servicio, o al menos cada
3 años, se debe cambiar el aceite. 7.2.8 Cantidad de aceite / Cantidad de grasa
Dentro de la cámara de aceite puede producirse una Tamaño Cantidad de Cantidad de-grasa
sobrepresión en estado de temperatura de aceite (durante la revisión)
funcionamiento debido a la entrada de líquido de [l] [cm3]
bombeo. Deberá tenerse cuidado cuando al abrir el del lado del del lado de la
tornillo de cierre 903.01 porque podría salpicar líquido. motor bomba
Las bombas que hayan funcionado con líquidos 700 -- 470 1,8 200 600
peligrosos para la salud han de ser descontaminadas.
Al extraer el aceite hay que tener cuidado para que no 800 -- 540 2,2 200 600
entrañe riesgo alguno para las personas ni para el 900 -- 540 2,2 200 600
medio ambiente. Deben seguirse las normas legales.
1000 -- 700 2,5 200 800
El cambio de aceite se realizará con la bomba apoyada sobre
una base. 1200 -- 870 3,8 200/230 800/830
1500 -- 1060 7,0 230 1500
7.3 Desmontaje
7.3.1 Normas básicas
Las tareas de reparación y mantenimiento en la bomba sólo
pueden ser llevadas a cabo por personal con formación
1 específica y mediante el uso de repuestos originales.
En caso de avería, nuestro servicio está siempre a su
disposición.
1 Tubo de fugas con rosca G 1/2” Para trabajos en el interior de la bomba durante el periodo de
garantía, es obligatorio consultar previamente con el
fabricante. El incumplimiento de esta norma dará lugar a la
Purga del aceite: pérdida de todo derecho de indemnización.
-- Colocar un recipiente adecuado bajo el tornillo de cierre Hay que seguir las indicaciones de seguridad del
903.01. punto 7.1.
-- Desatornillar el tornillo de cierre 903.01 y la junta anular
411.01 y purgar el aceite. La reparación de las bombas protegidas contra
explosiones está sujeta a condiciones específicas.
El aceite será de un color claro y transparente. Si tuviera un Deberá tenerse en cuenta el punto 7.4.
poco de color, provocado por la admisión en nuevos cierres
mecánicos o por un poco de suciedad debido a las fugas, no Atención Realizar el desmontaje y el nuevo montaje
producirá consecuencias negativas. solamente según el anexo “Representación
No obstante, un aceite muy sucio debido al líquido de bombeo general con lista de piezas. Hay que seguir el orden de
desmontaje de la representación general.
indica que existen cierres mecánicos dañados.
Llenado del aceite: 7.3.2 Preparación del desmontaje
-- Colocar la bomba como se indica en el punto 6.1.1 Antes del desmontaje deberán vaciarse la cámara de aceite
-- Llenar la cámara de aceite hasta rebosar (véase el punto 7.2.6) y la cámara de fugas (véase el punto 7.2.5).
(véase el punto 6.1.1)
7.3.3 Desmontaje de la pieza de la bomba
-- Atornillar de nuevo el tornillo de cierre 903.01 con una
Para el desmontaje de la pieza de la bomba no será necesario
nueva junta anular 411.01.
el uso de herramientas especiales. La única excepción es el
Calidad del aceite recomendada desmontaje del rodete, que se explica en el apartado siguiente.
-- Aceite de parafina de baja viscosidad 7.3.3.1 Desmontaje del rodete
p. ej. Merck Nº 7174 Merkur--Aceite blanco Pharma 40 B
La unión de rodete-eje se realiza a través de un asiento
-- Alternativamente: corredizo-/fijo con chaveta. Los rodetes cuentan con orificios
Todos los aceites de motor aleados y no aleados de las roscados en la parte frontal que pueden utilizarse para el
clases SAE 10 W a SAE 20 W. Con respecto a su uso, desmontaje.
deberán respetarse las normativas legales regionales.
7.3.3.2 Desmontaje del cierre mecánico
7.2.7 Lubricación de los cojinetes
La posición de instalación exacta de los cierres mecánicos en
Las bombas están equipadas con rodamientos engrasados el lado del motor y en el lado de la bomba se encuentra en el
que no requieren mantenimiento. anexo “Representación general con lista de piezas”.
Durante el repaso general se recomienda limpiar el cojinete
superior y el inferior de la grasa antigua y engrasar de nuevo. Atención Durante el desmontaje deberá tenerse
cuidado de que no se dañe el cierre mecánico
al aflojarlo y retirarlo.
82 15
Amacan P
FK
7.3.4 Desmontaje de la pieza del motor = Cola de contacto
KB Technikoll 8050
Atención Durante el desmontaje de la pieza del motor,
así como de los cables eléctricos, deberá
asegurarse - de que se marcan correctamente las Para las uniones atornilladas se utilizarán los pares de -
identificaciones de los hilos conductores- y los bornes para su apriete de la tabla siguiente:
posterior montaje.
Clase de resistencia A4 -- 50 A4 -- 70 8,8
7.4 Nuevo montaje
M8 17 25
Las tareas de reparación y mantenimiento en la bomba sólo
pueden ser llevadas a cabo por personal con formación M10 35 50
específica y mediante el uso de repuestos originales. M12 60 85
Los motores de las bombas con protección contra
explosiones son del tipo de protección antideflagrante M14 90 130
“Envolvente antideflagrante”. Todas las labores que puedan influir M16 150 210
en la protección contra explosiones, como el rebobinado y las
puestas a punto con mecanizado, requieren la aceptación de un M20 290 410
experto autorizado o deben ser llevadas a cabo por el fabricante. M24 230 700
El diseño interno del motor debe permanecer sin modificación M30 460 1400
alguna. No deben añadirse ni retirarse piezas (véase la M42 1300 3900
representación de la zona de conexión en el anexo).
M48 1950 6000
La reparación en los espacios protegidos contra la
inflamación sólo podrá realizarse de acuerdo con las
premisas constructivas del fabricante. No está permitida la
reparación sujeta a los valores de las tablas 1 y 2 de la norma
EN 60079-1 .
Atención Realizar el desmontaje y el nuevo montaje

solamente según el anexo “Representación
general con lista de piezas. Hay que seguir el orden de
montaje de la representación general. Ex6 Ex5 Ex6
7.4.1 Indicaciones generales

Antes del nuevo montaje deberá controlarse que ninguno
Ex4
de los espacios relevantes para la protección contra
explosiones está dañado. Deberán sustituirse las piezas con
espacios dañados. Para bombas con protección contra
explosiones sólo podrán utilizarse piezas originales de KSB.
La posición del espacio de protección contra explosiones
puede verse en esta imagen. El ensamblaje de la bomba debe
realizarse conforme a las reglas pertinentes de ingeniería
mecánica. Todas las uniones atornilladas que cierran el
espacio con envolvente antideflagrante, deben dotarse
además de un bloqueo de tornillos (Loctite tipo 243).
Todas las piezas desmontadas deberán limpiarse y se
comprobará si presentan desgaste. Las piezas dañadas o
desgastadas deberán sustituirse por repuestos originales. Las
juntas deberán asentarse en superficies estancas limpias y sin Ex3
daños. En principio, se recomienda usar juntas nuevas. No
deben emplearse juntas tóricas hechas con material adquirido Ex2
por metros, cortado y pegado por sus extremos. Ex1
La bomba se monta en orden inverso al desmontaje. Se debe
utilizar como referencia la representación general y el índice de
piezas.
Las uniones atornilladas del anexo “Representación general Ex7
con lista de piezas” marcadas con
L
243 deben asegurarse con Loctite 243 para evitar
que se suelten.
FD
Las superficies estancas marcadas con deberán
dotarse con un sellador líquido (p. ej. Hylomar SQ 32M).
GP
= Pasta
Q NB 50 Altemp Q NB 50
16 83
Amacan P
7.4.2 Cierre mecánico

Al realizar el nuevo montaje es recomendable utilizar cierres
mecánicos nuevos y originales. Atención:
Para el perfecto funcionamiento del cierre mecánico, es 112
fundamental que el montaje se realice con una limpieza y un
cuidado extremos. Justo antes de proceder al montaje, debe
retirarse la protección contra contacto de las superficies de 230 138
deslizamiento. La superficie del eje debe estar totalmente
limpia y sin daños. 502
901,01
En principio, para un deslizamiento más ligero del cierre 903,06
mecánico de membrana, deberá humedecerse el diámetro 922
interior de la membrana con agua con jabón (sin aceite), para 914,07
proteger el cierre mecánico contra posibles daños.
Ranura “A” (entre rodete 230 y anillo partido 502)
Atención Para evitar daños en la membrana de goma

debidos a pinchazos o golpes con el eje
durante el montaje, se deberá utilizar una lámina fina (aprox. La tuerca del rodete se girará hacia atrás y la tobera de entrada
0,1... 0,3 mm de grosor) para el extremo libre del eje. Colocar con anillo partido se atornillará a la carcasa del álabe fijo.
la unidad rotativa sobre la lámina y llevarla a la posición de
montaje. A continuación, retirar la lámina. El rodete deberá acercarse al anillo partido.
Al apretar la tuerca del rodete se ajusta la ranura “A”.
7.4.3 Rodete con contorno cilíndrico Los orificios roscados del rodete deberán coincidir con cuatro
orificios en la tuerca del rodete.
7.4.3.1 Etapa de presión A
Para ello debe atornillarse la tuerca del rodete un poco más,
Pegar el anillo partido a la tobera de entrada, sellar con silicona hasta que los orificios coincidan.
y forzar el taladrado Debe evitarse aflojar la tuerca para que coincidan los orificios.
Tabla: Anillo partido -- Taladrado en etapa La tuerca del rodete se asegurará con los tornillos cilíndricos.
de presión A (contorno interior cilíndrico)
Tabla: Dimensiones de la ranura “A”
Tamaño Diámetro
Tamaño Estándar Holgura de espacio
nominal ampliada 1)
[mm]
A [mm] A [mm]
700 -- 470 470 + 0,1
700 -- 470 0,4 1,2
800 -- 540 540 + 0,2
800 -- 540 0,5 1,3
900 -- 540 540 + 0,2
900 -- 540 0,5 1,5
1000 -- 700 700 + 0,3
1000 -- 700 0,7 1,7
502 1200 -- 870 870 + 0,3
1200 -- 870 0,9 2,0
1500 -- 1060 1060 + 0,3
1500 -- 1060 1,1 2,0
1)Con aguas residuales de “lodo activado” y líquidos de bombeo
con componentes de fibra larga
7.4.3.2 Etapa de presión B
2. Cambio del anillo partido de la tobera de entrada
1. Labores de montaje en el rodete con -contorno exterior (etapa de presión B)
redondo
-- Ajuste del espacio “A” Los anillos partidos desgastados deberán sustituirse del modo
siguiente: (véase la imagen)
El rodete se montará con la tuerca del rodete en el eje hasta
-- Desmontaje de la tobera de entrada.
que el lado frontal interior del cubo del rodete quede junto al
lado frontal de la carcasa del álabe fijo. (separación de la carcasa del álabe fijo)
En esta posición es donde se obtiene la ranura máxima -- Retirar los dos tapones de cierre 903.06 y el tornillo de
posible “A”. protección contra rotación 901.01.
(véase la imagen siguiente) -- Utilizar los tres orificios roscados que quedarán libres como
roscas de extracción.
-- Colocar el anillo partido.
(Observar la posición de la protección contra rotación).
-- Montar los componentes en el orden inverso.
Atención Controlar las dimensiones de la ranura “A”
(véase la tabla “dimensiones de la ranura) y
ajustarlas si fuese necesario.
84 17
Amacan P
7.4.4 Comprobación de la estanquidad 7.4.5 Comprobaciones eléctricas

Tras el montaje deberá realizarse una comprobación de Tras el montaje deben realizarse las comprobaciones
estanqueidad en el cierre -mecánico /cámara de aceite y en el eléctricas según el punto 7.2.
motor.
7.4.6 Ánodos
Comprobación de estanqueidad de los cierres mecánicos
Si la bomba está equipada con ánodos, estos deberán
Para la comprobación de estanqueidad se utilizará el orificio de revisarse cada
llenado del aceite. Atornillar bien la unidad de comprobación en 6 -- 12 meses. Si los ánodos están desgastados, deberán
el orificio de llenado del aceite. sustituirse adecuadamente.
Medio de comprobación: nitrógeno Tras el soldado de los nuevos ánodos, se retirarán las
Presión de comprobación: 1 bar quemaduras, escamas y escoria y se pintará la zona de
Duración de comprobación: 5 minutos soldado.
Se considerará que las juntas están en perfecto estado si la
presión de prueba se mantiene constante durante 5 minutos.
7.5 Almacenaje de repuestos
Para la solicitud de repuestos utilizar el formulario, disponible
al final de las presentes instrucciones de uso.
En el pedido de repuestos, indicar siempre la pieza solicitada
con el número de pieza (que se encontrará en el anexo
“Representación general con lista de piezas”) así como el
p
1,0 bares tipo de bomba y el número de pedido (que se encontrará en la
placa de características, véase 4.2).
Se recomienda que se almacenen las piezas suficientes
para un servicio de dos años según VDMA 24296 (válido
para funcionamiento prolongado)
Comprobación de estanqueidad del motor
Número Denominación Cantidad de bombas
Para la comprobación de estanqueidad del motor se utilizará de pieza de la pieza (incluidas las de reserva)
el orificio 903.31. Atornillar bien la unidad de comprobación en
la rosca de cierre G1/2. Comprobar con nitrógeno a 1,0 bares. 2 3 4 5 6 8 10
y más
Se considerará que las juntas están en perfecto estado si la
presión de prueba se mantiene constante durante 5 minutos. 138 Tobera de 1 1 1 2 2 3 30 %
entrada
230 Rodete 1 1 1 2 2 3 30 %
433,01 Cierre - 2 3 4 5 6 7 90 %
433,02 mecánico
322 Rodamiento 1 1 2 2 3 4 50 %
lado del motor
320/321 Rodamiento 1 1 2 2 3 4 50 %
lado de la bomba
Juego de juntas 4 6 8 8 9 10 100 %
motor / bomba
Juego de juntas 4 6 8 8 9 10 100 %
LDFG
502 Anillo partido 2 2 2 3 3 4 50 %
412,05 Junta- tórica 2 3 4 5 6 8 100 %
para la
hermetización del
pozo las tuberías
903.31 411.31
A continuación, retirar la conexiones de nitrógeno y volver a

colocar el tornillo de cierre 903.31 y la junta anular 411.31 con
una nueva junta anular.
El tornillo de cierre 903.31 debe contar con un bloqueo
de tornillos (Loctite, Tipo 243). No poner nunca la
bomba en funcionamiento sin este tornillo de cierre.
18 85
Amacan P
8 Fallos/causas y formas de subsanarlos

La bomba no bombea
Caudal de bombeo demasiado bajo
Corriente/ potencia absorbida demasiado alta
Escasa altura de bombeo
La bomba funciona de un modo inestable y emite mucho ruido
Causa del fallo Solución

Eliminar la presión de la bomba antes de realizar trabajos en los
componentes a presión.
Desconectar la bomba de la alimentación eléctrica
Demasiada presión de mantenimiento general de la bomba NPSHbomba . Aumentar el nivel de líquido del lado de aspiración
Escasa presión de mantenimiento general del equipo NPSHinstal. Limpiar en su caso la rejilla
La bomba funciona con una presión demasiado alta. Abrir más el dispositivo de bloqueo hasta que se regule
Altura de bombeo del equipo mayor que la altura de bombeo nominal de el punto de servicio.
la bomba. Esto da lugar a un bombeo, con caudal de bombeo demasiado Descargar la placa de bloqueo para reducir las pérdidas
escaso, a través de un funcionamiento paralelo no permitido, o a grandes Reducir la altura de bombeo geodésica, p. ej. elevando el nivel de líquido
pérdidas en la instalación. del lado de aspiración
Modificar el-ángulo de ajuste de los álabes de la hélice1)
Altura de bombeo del equipo menor que la altura de bombeo nominal de Limitar el dispositivo del bloqueo o aumentar de otro modo las pérdidas
la bomba o caudal de bombeo mayor que el caudal de bombeo nominal. de la instalación en el lado de impulsión.
(Pérdidas del equipo menores de lo previsto o funcionamiento en solitario Modificar el- ángulo de ajuste de los álabes de la hélice 1)
no permitido)
Entrada de aire en la bomba debida a la formación de una cámara de aire. Elevar el nivel de agua de aspiración. Si este método no es posible o no
Nivel de agua de aspiración demasiado bajo. funciona, hay que consultarlo
Suministro de caudal insuficiente en la entrada de la bomba Mejora del suministro de caudal en la cámara de entrada 1)
Número de revoluciones demasiado bajo La frecuencia de la red eléctrica no coincide con el diseño del motor.
Tensión demasiado baja
Número de revoluciones demasiado alto La frecuencia de la red eléctrica no coincide con el

diseño del motor. Tensión demasiado alta
La bomba funciona en un ámbito de servicio no permitido Comprobar los datos de servicio de la bomba
(Carga parcial / Sobrecarga)
Entrada de la bomba obstruida por sedimentos Limpiar la entrada y las piezas de la bomba
Obstrucción en la tubería de alimentación o en el rodete Limpiar de sedimentos la bomba y/o las tuberías
Suciedad/Fibras en las zonas laterales del rodete Comprobar si el rodete gira sin dificultad, limpiar la parte hidráulica en
El rotor marcha con dificultad caso necesario
Desgaste en partes internas Sustituir las piezas gastadas
Contenido de aire o gas no permitido en el líquido de bombeo Es necesario consultar
El equipo genera vibraciones Es necesario consultar

Sentido de giro incorrecto Intercambiar 2 fases de la alimentación de red
El motor no funciona por falta de tensión Revisar la instalación eléctrica, avisar al
proveedor- eléctrico
Marcha en 2 fases Sustituir el fusible defectuoso

Comprobar las conexiones del cable
Bobinado del motor o línea eléctrica defectuosos Sustituir por un cable original de -KSB- o consultar al fabricante
Cojinete radial del motor defectuoso Es necesario consultar

Demasiada reducción del nivel de agua durante el servicio Comprobar el suministro y la capacidad del sistema
(Base compartimentada) / Comprobar el control de nivel
El controlador de temperatura del control de bobinado ha Realizar una revisión de la bomba (consultar con el fabricante)
realizado la desconexión al alcanzar una temperatura demasiado alta
El termistor-dispositivo de conexión con barrera de reconexión para el Realizar una revisión de la bomba (consultar con el fabricante)
limitador de temperatura (protección contra explosiones) se ha disparado
al sobrepasar la temperatura de bobinado permitida
El disparador de control de temperatura límite de los soportes del motor Realizar una comprobación del funcionamiento del control de
ha desconectado el motor porque se ha superado la temperatura temperatura en el cojinete de bolas del lado de la bomba según el punto
permitida del cojinete. 7.2.4
Ha saltado el relé de protección contra la humedad Realizar una revisión de la bomba.

Humedad en el Motor
Se ha alcanzado el circuito de control de la cámara de fugas Realizar una comprobación de funcionamiento del interruptor flotador
según el punto 7.2.4 y un control de la cámara de fugas según el punto
7.2.4
1) Es necesario consultar
Atención: Para trabajos en el interior de la bomba durante el periodo de garantía, es obligatorio consultar previamente con el
fabricante.
86 19
Amacan P
9 Anexo
Más información ........................................................................................................................... 21
Representación de conjunto con lista de piezas....................................................................... 22
Tabla de medidas: Bomba y pozo de tuberías de admisión ..................................................... 33
Esquemas de instalación ............................................................................................................. 34
Plano de conexión eléctrica......................................................................................................... 41
Plano de servicio -- Control de temperatura del motor ............................................................. 42
Plano de servicio -- Control del cierre mecánico....................................................................... 43
Plano de servicio -- Control de fugas ......................................................................................... 44
Plano de servicio -- Control de temperatura de los rodamientos ............................................ 45
Plano de servicio -- Control de vibraciones ............................................................................... 46
Placa del fabricante ...................................................................................................................... 47
20
87
Amacan P
Más información
Montaje el cable en lugar
INDICACIÓN:
El montaje de los cables en el interior de la bomba será efectuado por KSB-Service Chile.
Uniones por tornillos
INDICACIÓN:
El riesgo de una unión fría puede reducirse si se utiliza una pasta de cobre o lubricantes similares.
20
88
89

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
112 C ST 1 LEITSCHAUFELGEHAEUSE AMAP 1000-700/C UG126477402 000 2764 0 1.4517 01185693

PUMP BOWL
138 E ST 1 EINLAUFDUESE AMAP A 1000-700- UG126563102 000 2764 0 1.4517 01185639
BELLMOUTH C
185 S ST 1 PLATTE 1X96X60 0W365514000 5210 0 GUMMI 11169008

PLATE
230 E ST 1 LAUFRAD 700 A4 - 15 ST UG1092885001 000 2764 0 1.4517 01185798
IMPELLER 5
320 E ST 2 WAELZLAGER B5310011

ANTIFRICTION BEARING
321 E ST 1 RADIALKUGELLAGER B5300011
RADIAL BALL BEARING
322 E ST 1 RADIALROLLENLAGER B5360011
RADIAL ROLLER BEARING
330 E ST 1 LAGERTRAEGER K/R28 PT+SE UG1278950 000 1821 0 JL1040 01195923
BEARING BRACKET
350 C ST 1 LAGERGEHAEUSE R28/-700 U UG107968502 000 1821 0 JL1040 01125249
BEARING HOUSING
360 C ST 1 LAGERDECKEL R28 U UG107969102 000 1821 0 JL1040 01125246
BEARING COVER
JOINT RING ASBFREE
1 /10
90

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

JOINT RING ASBFREE
411.26 D ST 1 DICHTRING A 22 X 27 DIN 7603 4702 NI 99,2 00361517

JOINT RING
JOINT RING ASBFREE

O-RING
O-RING
O-RING
412.05 D ST 1 O-RING 850 X30 ZN 3774 A 6158 FPM 80 01028149
O-RING
O-RING
412.07 D ST 2 O-RING 59,92X 3,53 ZN 3770 6158 FPM 80 00374030
O-RING
412.08 D ST 1 O-RING 40,94X 2,62 ZN 3770 6158 FPM 80 00374032
O-RING
421.01 E ST 1 RADIAL-WELLENDICHTRING AS 95X120X12 DIN 3760 6520 NBR 00291044
LIP SEAL
2 /10
91

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
421.02 E ST 1 RADIAL-WELLENDICHTRING A 120X150X12 DIN 3760 72 NBR902 00290922

LIP SEAL
433.01 E ST 1 GLEITRINGDICHTUNG 095S-MG1 G 6 ZN 3381 I Q1Q1VGG 01013199
MECHANICAL SEAL
433.02 E ST 1 GLEITRINGDICHTUNG HJ97GS3/95-G6 ZN 3381 I Q12Q1VGG 01122196
MECHANICAL SEAL
500.01 E ST 1 RING K31 80/95X20 UG1031939 000 1208 0 1.4021+QT80 01097075
RING 0
500.02 S ST 1 RING 100/120X35 UG1087537 000 1300 0 1.4571 11301062

RING
500.04 S ST 1 RING 60/100X10 UG1000961 000 0698 0 C45+N 01078059
RING
500.26 S ST 1 RING 55,8/100X10 UG1087997 000 0698 0 C45+N 01123936
RING
520.01 E ST 1 HUELSE 5/6,5 X 5 0W380684000 000 1300 0 1.4571 11300939
SLEEVE
520.02 E ST 1 HUELSE 5/6,5 X 5 0W380684000 000 1300 0 1.4571 11300939
SLEEVE
550.03 K ST 1 SCHEIBE S 95 X115 DIN 988 B 1328 A4-50 01038426
DISC
550.44 K ST 1 SCHEIBE S 95 X115 DIN 988 B 1647 1.4462 01116205
DISC
3 /10
92

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
571 S ST 1 BUEGEL R22/R28-C UG114299502 000 2764 0 1.4517 01185797

CLAMP
LEAKAGE DETECTOR
LEAKAGE DETECTOR

69-8 S ST 1 MESSGEBER VIB-1185QC-0-20 ZN 1583 A 9000 N.HERST/TO 01116542

MEASUREMENT MAN
TRANSMITTER
80-1 E ST 1 TEIL-MOTOR R28L10-120/380C UG114751309 000 9000 4 N.HERST/TO 01172928
SEMI-FINISHED MOTOR MAN

CABLE SOCKET
CABLE SOCKET
CABLE SOCKET
PLUG MAN
4 /10
93

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

PLUG MAN
81-29.02 S ST 1 KLEMME BM 5 ZN 538 C 3502 CUZN GAL NI 00533391

CLAMP
81-45 M ST 1 SCHWIMMERSCHALTER EINFACH L1=250 UG107027003 000 9000 0 N.HERST/TO 11303303
FLOAT SWITCH MAN
81-97.01 E ST 1 LEITUNGSSCHONER 20X 24X 120 UG100095402 000 6235 0 EPDM 60 01079432
CABLE PROTECTOR
81-97.02 S ST 2 LEITUNGSSCHONER 28X 60X 120 UG100095412 000 6235 0 EPDM 60 01079486
CABLE PROTECTOR
812 S ST 1 MOTORGEHAEUSEDECKEL K28 2X60+1X42 EX UG105006801 000 1647 0 1.4462 01172555
MOTOR HOUSING COVER
818 E ST 1 ROTOR R28L10-120/-700C UG112192905 000 1647 4 1.4462 01185637
ROTOR
82-11 S ST 1 ZUGENTLASTUNG R22/R28-C UG114301802 000 2764 0 1.4517 01143491
STRAIN RELIEF DEVICE
82-5.02 K ST 1 ADAPTER VIB-MS002 ZN 1583 D 1374 1.4404 01116585
ADAPTER
82-5.03 K ST 1 ADAPTER F. SCHW.SENSOR UG1156863 000 1330 0 1.4301 01195924
ADAPTER OBEN
834.01 E ST 2 LEITUNGSDURCHFUEHRUN 4X25/-60-/ XM 0W386041012 000 2745 4 NORIDUR 19203719

G 1.4593
CABLE GLAND
5 /10
94

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
834.02 E ST 1 LEITUNGSDURCHFUEHRUN G12X1,5X...XM 0W386026013 000 2764 C 1.4517 01115918

G
CABLE GLAND
835 S ST 1 KLEMMENPLATTE K1M 8 DIN 46294 KER 220 00541220
TERMINAL BOARD
900.06 K ST 2 SCHRAUBE M4X8 ISO 1207 0171 4.8 A2A 00140286
SCREW
900.19 K ST 2 SCHRAUBE M 8 X 25 ISO 1207 0170 4.8 00140249
SCREW
900.26 K ST 2 SCHRAUBE M 4 X 12 ISO 1207 0171 4.8 A2A 00140287
SCREW
901.02 K ST 2 6KT-SCHRAUBE M 30 X 70 ISO 4017 1647 1.4462 00112450
HEXAGON HEAD BOLT
901.20 K ST 2 6KT-SCHRAUBE M 8 X 16 ISO 4017 0211 8.8 A2A 00112314
HEXAGON HEAD BOLT
902.01 K ST 8 STIFTSCHRAUBE M 16 X 60 DIN 939 1647 1.4462 00123379
STUD
SCREWED PLUG
SCREWED PLUG
903.03 K ST 1 VERSCHLUSSSCHRAUBE G 1 1/2 A DIN 908 1647 1.4462 01063411
SCREWED PLUG
6 /10
95

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

SCREWED PLUG
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
914.25 K ST 2 INNEN-6KT-SCHRAUBE M 10 X100 ISO 4762 1647 1.4462 01001794
HEXAGON SOCKET HEAD
CAP SCR.
7 /10
96

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
HEXAGON SOCKET HEAD

CAP SCR.
920.01 K ST 8 MUTTER M 16 ISO 4032 1647 1.4462 00181684
NUT
922 E ST 1 LAUFRADMUTTER M64X2/P1000-700C UG1121864 000 1647 0 1.4462 01185518
IMPELLER NUT
CIRCLIP
CIRCLIP
932.03 K ST 1 SICHERUNGSRING 95X3 DIN 471 1270 1.4122+QT75 01038425
CIRCLIP 0

CIRCLIP
932.13 K ST 1 SICHERUNGSRING A 55 DIN 7993 0600 FST 01073431
CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
8 /10
97

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code

CIRCLIP
CIRCLIP
CIRCLIP
932.37 K ST 1 SICHERUNGSRING 370X6 DIN 472 0600 FST 01087843
CIRCLIP
932.44 K ST 1 SICHERUNGSRING 95X3 UG1069959 000 1647 0 1.4462 01116169
CIRCLIP
940.02 K ST 2 PASSFEDER A 22X 14X 100 DIN 6885 1647 1.4462 01048240
PARALLEL KEY
970.01 S ST 1 SCHILD A 74 X105 ZN 333 1330 1.4301 00382506
PLATE
970.02 S ST 2 SCHILD M 24 ZN 3826 A 1330 1.4301 01097374
PLATE
970.03 S ST 1 SCHILD E 23 ZN 3805 1330 1.4301 00380270
PLATE
970.04 S ST 1 SCHILD E 28 ZN 3805 1330 1.4301 00380260
PLATE
970.05 S ST 1 SCHILD E 34 ZN 3805 1330 1.4301 00393071
PLATE
9 /10
98

9971491790 / 100 02HTG30AP001 PO P08380-A 22.07.2009
Quantity/unit
Mat.code
99-17 S ST 1 TROCKENMITTEL IN 3 BEUTEL 0W365091001 000 9000 0 N.HERST/TO 11151913

DESICCANT MAN
10 /10
99
Amacan P
Tabla de medidas 50 Hz -- Bomba y pozo de tuberías de admisión
l2
ød5
Tubo de acero -- Modelo de caja
D
s1 45°
ød4 Apantallamiento
de aspiración1)
h7
h1
ød1
h4
d7
h2
d8
X d9
1) Opcional para la reducción del nivel mínimo de agua t1

l1
X
h3
ød2
ød3
33 100
Amacan P
Amacan P h1 h2 h3 h4 l1 l2 d1 d2 d3 d4 d5 D d7 h7 d8 d9 s1 Peso*)
…--…/ … TG [mm] [kg]
A 700--470// 47 6 2190 2150 430 1500 735 80 675 585 585 385 40 711 600 420 710 1100 8 885
60 925
80 2390 2350 1700 1015
100 1070
30 8 2190 2150 1500 905
40 910
B 700--470// 60 6 2190 2150 430 1500 735 80 675 585 585 385 40 711 600 420 710 1100 8 955
80 2390 2350 1700 1045
100 1100
120 1170
A 800--540// 80 6 2445 2405 550 1755 945 80 770 660 660 385 40 813 680 525 810 1250 8 1165
100 1220
120 1290
40 8 2245 2205 1555 1060
55 2445 2405 1755 1165
70 1165
100 1290
B 800--540/ 120 6 2445 2405 550 1755 945 80 770 660 660 385 40 813 680 525 810 1250 8 1315
A 900--540// 155 6 2615 2575 570 1925 1045 80 860 660 660 475 40 914 700 515 910 1250 8 1555
180 1655
B 900--540// 155 6 2615 2575 570 1925 1045 80 860 660 660 475 40 914 700 515 910 1250 8 1580
180 1680
205 1735
A 1000--700// 120 8 2820 2780 780 2130 1195 80 960 860 870 475 40 1016 880 765 1015 1600 10 1990
160 2160
205 3230 3170 2630 90 555 50 2765
250 2895
290 3060
60 10 2820 2780 2130 1195 80 475 40 1910
90 2010
120 2095
B 1000--700// 160 8 2820 2780 780 2130 1195 80 960 860 870 475 40 1016 880 765 1015 1600 10 2200
205 3230 3170 2630 90 555 50 2805
250 2935
290 3100
A 1200--870// 200 10 3290 3230 1015 2690 1405 90 1150 1050 1050 555 50 1220 1070 1000 1220 2000 12 3340
250 3590
310 3740 3665 3040 650 60 4360
365 3965 3890 3265 4730
420 4990
130 12 3290 3230 2690 555 50 3140
190 3560
251 3740 3665 3040 650 60 4360
B 1200--870// 250 10 3290 3230 1015 2690 1405 90 1150 1050 1050 555 50 1220 1070 1000 1220 2000 12 3710
310 3740 3665 3040 650 60 4480
365 3965 3890 3265 4850
420 5110
470 5290
A 1500--1060// 250 12 3775 3700 1475 3075 1860 90 1430 1300 1300 650 60 1525 1330 1460 1520 2450 12 5220
320 4000 3925 3330 5680
370 5840
410 6020
210 14 5530
270 5730
340 5970
B 1500--1060// 370 12 4000 3925 1475 3330 1860 90 1430 1300 1300 650 60 1525 1330 1460 1520 2450 12 6020
410 6200
*) Grupo completo con 10 m de cable (400 V) y 5 m de cuerda
101 34
Amacan P
Esquema de instalación -- Ejemplo de instalación del tipo de montaje BU
hü
Nivel mínimo de agua
Suministro de caudal
Nervio del fondo1)
0-10°
vmáx. = 1 m/s
Muescas de anclaje
(sin bomba)
Muescas de anclaje
Placa de admisión -- Caja
1) Dimensiones del perfil corrugado -- véase el catálogo de la serie constructiva 0W 38208201zdi001_02

35 102
Amacan P
Dimensiones principales del pozo de tuberías sin brida intermedia y construcción BU Medidas [mm]
Dimensiones D d7 h7 t4 mín.2) t31) d8 d9 ha d2 e11)
d
de llas Estándar con
bombas (d8) apantallamiento de
aspiración
(d9)
700- 470 711 600 420 2300 380 710 1100 100 750 450 650
800- 540 813 680 525 2350 440 810 1250 850 500 700
900- 540 914 700 515 2500 440 910 1250 970 550 700
1000- 700 1016 880 765 3050 560 1015 1600 1070 600 900
1200- 870 1220 1070 1000 3750 680 1220 2000 1280 700 1100
1500-1060 1524 1330 1460 3800 860 1520 2450 1590 850 1300
Dimensiones b b1 b2 p1 p2 m lmín.
d
de llas Estándar con Estándar con
bombas (d8) apantallamiento de (d8) apantallamiento de
aspiración aspiración
(d9) (d9)
700- 470 1500 300 ---- 300 ---- 900 640 800 1050
800- 540 1800 360 ---- 360 ---- 1000 740 900 1300
900- 540 1800 360 ---- 360 ---- 1120 860 1050 1300
1000- 700 2300 460 ---- 460 ---- 1220 960 1150 1700
1200- 870 2800 560 ---- 560 ---- 1420 1160 1360 2100
1500-1060 3500 700 ---- 700 ---- 1750 1480 1680 2650
t2 = 1,1 x nivel del agua, máx. 2 x t1 Desviaciones permitidas:
Altura de revestimiento de esquinas (b1 y b2) como t2 -- Dimensiones de medidas de construcción según DIN 18202,
1) Deben mantenerse las medidas e1 y t3 parte 4, grupo B
2) Valor de longitud del motor máx. -- Construcciones soldadas: B/F según DIN EN ISO 13920
-- Tolerancias para el cono de soporte (vista Y): ISO 2768--m
Diagrama de pérdidas
hü [m]
7° H = Hgeo + ∆ HV
∆ HV -- Altura de caída hü (v. diagrama)
Altura de caída ”hü” dependiente de Q y -- Pérdida por tubo defectuoso (desgaste
de tipo de salida ∅ DA.
Los valores de la curva característica sólo son
del tubo)
válidos con evacuación libre en todos los sentidos, -- Pérdida de vertido v2/2g (v referente a DA)
de otro modo sólo valores aproximativos.
3 Amacan P .. 700 - 470

4 Amacan P .. 800/900 - 540
5 Amacan P .. 1000 - 700
6 Amacan P .. 1200 - 870
7 Amacan P .. 1500 - 1060
Q [m3/s]
Diagramas de nivel mínimo de agua t1

CÁMARA ABIERTA CÁMARA ABIERTA
t1 [mm] (modelo estándar ∅ d8) t1 [mm] (modelo con apantallamiento de aspiración ∅ d9)
0W 380 923-00 0W 380 923-00
4000 4000
3000 7
3000
2500 6 2500 7
5
2000 2000 6
4 5
1600 3 1600
4
1200 1200 3
1000 1000
800 800
600 600
500 500
400 400
0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 7 8 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 78
Q [m3/s] Q [m3/s]
103 36
104
105
106
107
108
Amacan P
Plano de servicio -- Control de temperatura del motor
Conmutador
NAT
R (Ω)
10
11 4000
1330
550
”T” 250
Disparador-
del termistor ϑ
NAT--20K NAT+15K
NAT--5K NAT+5K
Sensor de temperatura Características-PTC
Características funcionales del control

de temperatura de bobinado
(véase también el plano de conexión eléctrica)
El bobinado está protegido a través de un circuito de control de R1, R2, R3 = 3 PTC-Termistores (posistor)
temperatura. Circuito de control en bobinado del motor
3 termistores actúan como limitadores de temperatura, R1, R2
y R3 (identificador de hilos 10, 11). Estos deben estar conecta- Identificadores de hilos: 10 11
dos a un disparador de termistor con barrera de reconexión.
La activación del control de temperatura debe provocar el apa- máx. tensión en bornes:
gado de la bomba. Umáx.= 30 V -- corriente continua
Si se activa el control de temperatura de bobinado, será nece-
saria una revisión de la bomba. En casos de urgencia puede Resistencia entre bornes 10/11:
realizarse una reconexión manual hasta el momento de la revi- -- Con temperatura ambiente R 100--750 Ω
sión (tras la refrigeración de la máquina). Para ello, el control -- Con temperatura de apagado R ≥ 4000 Ω
de temperatura de bobinado debe continuar en funcionamien- No comprobar los circuitos de control con
to. Debe evitarse una reconexión automática. Atención
un inductor de manivela. Control sólo
El control de temperatura protege al mediante ohmiómetro.
Atención
motor en caso de refrigeración
insuficiente. Sólo se garantizan el funcionamiento seguro y la
protección contra explosiones, si el control de temperatura
funciona correctamente.
Las bombas protegidas contra explosiones permiten el
uso de disparadores -de termistores con homologación
ATEX.
109 42
Amacan P
Plano de servicio -- Control del cierre mecánico
Cont. Reed
3 B3
Flotador
4
Control del -cierre mecánico mediante

interruptor flotador
El interruptor flotador integrado (de apertura) -- B3 -- abre su
contacto si entra agua en la cámara de fugas debido a cierres
mecánicos defectuosos.
De este modo se puede producir una señal de alarma o una
desconexión del motor.
B3 = Interruptor flotador (de apertura) en la cámara de fugas

Identificadores de hilos: 3 4
máx. 250 V ~/1,5 A

Potencia de conexión máx. 60 VA
Resistencia entre bornes 3 y 4: R < 1 Ω
Atención En bombas con protección contra

explosiones, la existencia de un interruptor
flotador montado correctamente es condición
indispensable para el mantenimiento correcto de la
protección contra explosiones.
El interruptor flotador sólo podrá sustituirse por una pieza
original de-KSB.
43 110
Amacan P
Plano de servicio -- Control de fugas
PE
9
K1
B2
B2
Fugas del motor
En la parte interior del motor existen electrodos para el control

de fugas de la zona de bobinado- y de conexión. Ambos
electrodos se conectan en paralelo y están previstos para su
conexión a un relé de electrodos.
B2 = Electrodos en la zona del motor y de conexión

Identificador de hilos: 9
K1 = Relé de electrodos
Circuito de sondas 10 -- 30 V ~
Corriente de conexión 0,5 -- 3 mA
Resistencia entre bornes 9 y PE: R > 60 kΩ
KSB puede suministrar un relé de electrodos adecuado. Este
relé necesitará una alimentación eléctrica de 230 V~.
Debido a la activación del relé de electrodos K1, la bomba debe
apagarse. A continuación será necesaria una revisión del
motor.
Comprobación de los electrodos de protección

contra la humedad
véase el punto 7.2.4
111 44
Amacan P
Plano de servicio -- Control de temperatura de los rodamientos
15
16 R10 16 17 (optional)
17
R9 15 16
Características funcionales del

control de temperatura del cojinete
El cojinete del lado de la bomba está protegido con un control Sensor de temperatura
de temperatura (opcionalmente es posible un cojinete en el
lado del motor). Los sensores de temperatura instalados en la R9: PT 100-Resistencia térmica en el cojinete del lado de la
carcasa de cojinetes (PT 100) modifican su resistencia en bomba
proporción a la temperatura. Identificadores de hilos: 15 16
Esta modificación de resistencia puede analizarse con un
convertidor de medidas para resistencias de medición-PT 100. R10: PT 100-Resistencia térmica en el cojinete del lado del
motor (opcional)
Recomendamos los siguientes valores de temperatura de
Identificadores de hilos: 16 17
advertencia -y desconexión:
Temperatura de- advertencia: 130 °C Tensión máxima de sensor 6 V,
Temperatura de desconexión: 150 °C corriente máxima de sensor 2 mA
Tras la desconexión por el control de temperatura de los Resistencia entre los bornes 15/16 y/o 16/17:
cojinetes, se debe efectuar una revisión de la bomba. con temperatura ambiente R 100 -- 120 Ω
Atención No comprobar los circuitos de control con

un inductor de manivela. Control sólo
mediante ohmiómetro.
45 112
46
113
114
115
116
117
118
. . . y si fuese necesaria una sustitución,
estará a su disposición el competente servicio de repuestos de KSB para los productos
D Amarex KRT D Amamix/Amaprop
D Sewatec D Wirbeljet
D Amacan D Omega
.
Para: KSB Aktiengesellschaft Apartado de correos 200743 Fecha:

Turmstr. 92 D-06008 Halle/Saale
D-06110 Halle/Saale
Departamento de repuestos
Fax: (+49) 345/48 26 4691 Tlf.: (+49) 345/48 26--0
de:
Para poder garantizarle una meticulosa tramitación de su solicitud de repuestos, indíquenos los datos siguientes:
1. Número de fabricación introducir aquí
D los encontrará en la placa de características de la bomba

p. ej. 12345678
Amacan PA 4 600-350/40 4 UAG
además:
12345678
Tipo de bomba
p. ej. Amacan PA 4 600--350 / 40 4 UAG
571 412.07
834.01 903.04
914.05 914.04
81-11.24 834.03
2. La pieza necesaria con nº-de pieza: 901.02 412.08
932.03 835
introducir aquí 758 812
322 914.03
69-6.01
520.01 350.02
932.04 412.03
D encontrará la descripción de las piezas en 563
las indicaciones de servicio 818 421.02
p. ej. rodete, nº-de pieza 230
80-1 500.02
360 69-6.01
además:
914.01 81-56
320
836.01
con rodete policanal: 411.26
diámetro del rodete en mm 894 412.02
99-17
914.02
321
con tendido del cableado: 903.02
350.01
longitud del cable en mm 112
412.05
903.01 81-45
903.03 421.01
230 903.05
931.02
922 412.01
138 433.01
119 940.02 433.02

120
Amacan P
09/2009 Nos reservamos el derecho a realizar modificaciones técnicas.

Manual de instrucciones
2316.8/2-31 Amacontrol II
Aparato de control
para motobombas sumergibles
de aguas residuales
Ejecución estándar Ejecución especial
Manual de instrucciones
El presente manual contiene informaciones y adverten-

cias fundamentales. Su lectura es imprescindible antes
de efectuar el montaje, conexión eléctrica y puesta en
servicio. También se han de tener en cuenta las instruc-
ciones de los componentes relacionados con este grupo.
Por favor, observen las indicaciones para Servicio con

variador de frecuencia del Capítulo 4.3.
121
Amacontrol II
Declaración CE de conformidad / EC declaration of conformity

Mediante la presente declaramos que las combinaciones de aparatos de maniobra y control de baja tensión
Herewith we declare that the low-voltage switchgear sets
Amacontrol II
cumplen los requerimientos de las normas siguientes, en su versión vigente:
comply with the following provisions as applicable in their current version:
Directiva 89/336/EWG “Compatibilidad electromagnética”, Apéndice I

y la Directiva 73/23/EWG “Reglamento de baja tensión”, Apéndice III B
Electromagnetic compatibility directive 89/336/EEC, Annex I
and EC directive on low-voltage equipment 73/23/EEC, Annex II
Applied harmonized standards, in particular
Normas armonizadas empleadas, en particular
EN 50 081 Parte/Part 1/2, EN 50 082 Parte/Part 1/2, EN 60 439
Hansjörg Heinrich 1.5.2003

Leiter Entwicklung Module und Kleinsysteme / Jefe de desarrollo de módulos y pequeños sistemas
KSB Aktiengesellschaft, Bahnhofplatz 1, D-91257 Pegnitz
Índice
Página Página
1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5 Puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.1 Conexión de los sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Señalización de indicaciones en este manual 5.2 Montaje en el armario de maniobra y control . . . . . 5
de instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5.3 Cambio de Amacontrol SDC por Amacontrol II . . . 5
2.2 Cualificación e instrucción del personal . . . . . . . . . 3 6 Utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Riesgos por inobservancia de las indicaciones 6.1 Ejecución estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6.1.1 Funciones de las teclas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.4 Conciencia de seguridad en el trabajo . . . . . . . . . . 3
6.1.2 Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.5 Indicaciones de seguridad para usuario / operario 3
6.2 Ejecución especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.6 Indicaciones de seguridad para trabajos de
mantenimiento, inspección y montaje . . . . . . . . . . . 3 6.2.1 Función de las teclas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.7 Modificaciones arbitrarias y fabricación de 6.2.2 Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 7 Irregularidades / Causas / Remedios . . . . . . . . . . 8
2.8 Modos de utilización no permisibles . . . . . . . . . . . . 3 7.1 Ejecución estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3 Transporte / Almacenamiento temporal . . . . . . . 4 7.2 Ejecución especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8 Documentación pertinente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Almacenamiento temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.1 Medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.1.1 Ejecución estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.1 Descripción del funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.1.2 Ejecución especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2 Descripción técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.2 Repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.3 Servicio de bomba con variador de frecuencia . . . 4 8.2.1 Ejecución estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.4 Ejecuciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 8.2.2 Ejecución especial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 122
Amacontrol II
1 Generalidades 2.2 Cualificación e instrucción del personal

Este dispositivo KSB ha sido desarrollado según el nivel actual El personal encargado del servicio, mantenimiento, inspección
de la técnica, fabricado con sumo esmero y sometido a un per- y montaje ha de evidenciar la cualificación correspondiente a
manente Control de Calidad. estos trabajos. Las áreas de responsabilidad, competencia y
El presente Manual de Instrucciones ha de facilitar el conoci- supervisión del personal han de quedar reguladas con preci-
miento del dispositivo y el correcto aprovechamiento de sus po- sión por cuenta del usuario. Si el personal no tuviera los conoci-
mientos necesarios, deberá ser instruido del modo convenien-
sibilidades de utilización.
te. Instrucción ésta que, si fuera preciso, se puede encomendar
El manual contiene importantes indicaciones, para el uso segu-
en el pedido del equipo al fabricante/suministrador del mismo.
ro, apropiado y rentable del dispositivo. Su observancia es ne- Finalmente, el usuario ha de constatar que el personal ha com-
cesaria para lograr la fiabilidad y larga vida del mismo y evitar prendido plenamente el contenido del manual de instruccio-
riesgos. nes.
Este manual no contempla normativas locales, de cuyo cumpli-
miento, así como de cuanto concierne al personal del montaje, 2.3 Riesgos por inobservancia de las
es responsable el usuario. indicaciones de seguridad
No es permisible utilizar este dispositivo por encima de los va-
El descuido de las indicaciones de seguridad puede ocasionar
lores establecidos en su documentación técnica, referentes a
peligros tanto para las personas como para el medio ambiente
la tensión de servicio, frecuencia de la red, temperatura am-
y la instalación. La desatención de las indicaciones de seguri-
biente, capacidad de conexión y de cualesquiera otros conteni-
dad conlleva la pérdida de todo derecho de reclamación.
dos en el manual de instrucciones o documentación contrac-
En particular, tal negligencia puede acarrear riesgos como, por
tual.
ejemplo, los siguientes:
La placa de fábrica indica el modelo y tamaño, los datos de ser-
- Fallo en importantes funciones del dispositivo,
vicio principales y el nº de serie. Rogamos que en sus consul-
tas, pedidos posteriores y especialmente en pedidos de repue- - Fracaso de los métodos de supervisión prescritos
stos incluyan siempre estos datos. - Peligro personal por efecto eléctrico, mecánico y químico.
Siempre que se necesite información o indicaciones adiciona-
les, así como en caso de avería, les rogamos se dirijan Uds. al 2.4 Conciencia de seguridad en el trabajo
Servicio mas cercano de KSB. Tanto las indicaciones de seguridad descritas en este manual,
como las Reglas de Prevención de Riesgos Laborales y las
2 Seguridad eventuales normas internas de seguridad en el trabajo del
usuario, han de ser rigurosamente respetadas.
Este manual contiene indicaciones fundamentales que han de
tenerse en cuenta en el montaje, servicio y mantenimiento. De 2.5 Indicaciones de seguridad para usuario /
ahí la necesidad ineludible de su lectura, antes del montaje y
operario
puesta en servicio, por parte del montador, personal técnico
competente y usuario, debiendo permanecer siempre disponi- El peligro de la energía eléctrica ha de quedar excluido. (Véan-
ble en el lugar de su instalación. se al efecto las normas específicas del país y de la empresa lo-
No basta con proceder solamente conforme a este punto prin- cal suministradora de energía eléctrica).
cipal de indicaciones generales de seguridad, sino que
además se ha de observar cuanto se expone en los restantes 2.6 Indicaciones de seguridad para trabajos
puntos, también importantes, de especiales indicaciones de de mantenimiento, inspección y montaje
seguridad. El usuario ha de ocuparse en que todo trabajo de mantenimien-
to, inspección y montaje sea llevado a cabo por personal autori-
2.1 Señalización de indicaciones en este zado, especializado y cualificado que, a través de un minucioso
manual de instrucciones estudio del manual de instrucciones, esté suficientemente in-
Las indicaciones de seguridad contenidas en este manual, formado.
cuya inobservancia puede acarrear peligro personal y material, Por principio básico, solo se puede trabajar en el equipo estan-
para advertencia de una situación de peligro general, se desta- do éste libre de tensión.
can con la señal de seguridad siguiente Inmediatamente después de concluir el trabajo se han de rein-
stalar todos los medios de seguridad y protección, poniéndolos
en función.
Antes de la nueva puesta en servicio, se ha de proceder según
se describen en el capítulo de Primera Puesta en Marcha.
Señal de seguridad según ISO 7000 - 0434,
2.7 Modificaciones arbitrarias y fabricación de
Para advertir de la tensión eléctrica, se emplea repuestos
Cualquier modificación o cambio en el equipo solo sería permi-
sible tal y como se hubiera pactado previamente con el fabri-
cante. Los repuestos originales y accesorios homologados por
el fabricante ofrecen seguridad. La utilización de otros compo-
Señal de seguridad según IEC 417 - 5036, nentes puede anular la responsabilidad de las consecuencias
derivadas de ello.
En indicaciones de seguridad cuya desatención puede causar 2.8 Modos de utilización no permisibles
riesgos para el equipo y sus funciones, se aplica la pala- La seguridad del servicio del aparato suministrado solo está
bra garantizada para el correcto uso del mismo. Los valores límite
indicados en la documentación no se pueden propasar en
Atención ningún caso.
Señal de seguridad según IEC 417 - 5036
123
3
Amacontrol II
3 Transporte / Almacenamiento Longitud del cable de unión de la placa de montaje del cuadro
al mando de la puerta del armario: 2 m. estándar.
temporal Altura de la placa de montaje: mín. 115 mm
3.1 Transporte Fondo para montaje del mando en la puerta: mín. 200 mm
El transporte del aparato ha de hacerse profesionalmente. Los 6 Medidas del Controller (regulador) Alpha
armarios de colocación vertical se han de transportar de pie,
para que no se curve la placa de montaje. Antes de enviar el 4
equipo, ha sido probado el cumplimiento de todos los datos in-

dicados en el mismo. Por esto, a su llegada, el equipo deberá
encontrarse en perfecto estado eléctrico y mecánico. Para con- 91 47
vercerse de ello, les recomendamos que en su recepción com-

prueben que no haya sufrido daño alguno de transporte. Si hu-
4
biera alguna objeción, se ha de emitir una declaración de daños
72 = Conexión PC
juntamente con el portador. 6
3.2 Almacenamiento temporal Fig. 3: Conjunto de montaje en puerta estándar IP 54

Se ha de almacenar en lugar seco y libre de vibraciones y, a po-
der ser, en su embalaje original. La temperatura ambiente de- En la ejecución Amacontrol II se elaboran las siguientes seña-
berá permanecer entre - 10 °C y +50 °C. les de salida de una bomba:
D Temperatura cojinete lado motor (Cojinete O)
D Temperatura cojinete lado bomba (Cojinete U)
D Interruptor bimetal en cabeza de bobinas del motor (Klixon)
4 Descripción D Cadena sonda PTC en cabeza de bobinas del motor (termi-
4.1 Descripción del funcionamiento stor)
El protector de bomba y relé de supervisión Amacontrol II se D Vigilancia del cierre mecánico por nivel de líquido en la
puede emplear para la vigilancia de cualquier grupo motobom- cámara de fugas (cierre mec.)
ba. D Sonda de humedad en la cavidad del motor para vigilancia
Para la conexión del Amacontrol II se han de observar el es- de la hermeticidad (humedad)
quema adjunto a este dispositivo y la documentación de la En Amacontrol II se generan las siguientes señales de salida:
bomba utilizada. sin potencial AC 230 V AC, 1A
Al conectar el PT 100 (15,16,17) se ha de cuidar especialmente D Advertencia (abre en caso de fallo)
el buen contacto, para evitar resistencias de contacto o excesi- D Alarma (abre en caso de fallo)
va resistencia que perjudicaría el resultado de la medición de D Desbloqueo de bomba correspondiente (cierra con desblo-
temperatura. queo)
4.2 Descripción técnica 4.3 Servicio de bomba con variador de
Campo de tensión de servicio: AC 207 – 240 V, 50/60Hz frecuencia
La tensión continua generada se mantiene constantemente en Si la bomba es accionada a través de variador de frecuencia,
DC 24 V +/ - 2 %. se han de observar las indicaciones siguientes.
La red de alimentación está protegida con un fusible. En el por-
tafusibles se encuentra un fusible de repuesto. Atención El variador de frecuencia genera
perturbaciones que pueden perjudicar de
modo decisivo la función de Amacontrol.
En servicio de bomba con variador de frecuencia, el cable de
mando y el de fuerza se han de disponer separadamente, así
se reducen al mínimo las perturbaciones EMV por acople del
variador de frecuencia con Amacontrol.
La perturbación se da principalmente en el analizador de la
sonda de humedad del interior del motor. Estas anomalías se
suprimen principalmente mediante el condensador instalado
(0,33 - 0,47 µF).
La sensibilidad del dispositivo de disparo ha de estar en el nivel
mínimo (= 5 ).
Fig. 1: Fusible
Si esto aun no fuera suficiente, se puede reducir mas la sensibi-
lidad del potenciómetro 2, disminuyendo el valor ajustado.
4.4 Ejecuciones
En las ejecuciones relacionadas a continuación ya están con-
tenidas las piezas necesarias para el montaje en la puerta.
Estándar:
ID nº: 19 072 187 (alemán)
ID nº: 19 072 199 (inglés)
ID nº: 19 072 200 (italiano)
ID nº: 19 072 198 (francés) - sobre consulta
ID nº: 19 072 288 (español) - sobre consulta
Fig. 2: Placa de montaje y mando para armario o puerta de ID nº: 01 078 393 Piezas para montaje en puerta (IP 54)
armario (245 mm de ancho x 185 mm de alto) estándar
124
4
Amacontrol II
Variante especial: Hay que desmontar o puentear el módulo sensor integrado en

ID nº: 19 072 384 (alemán) 3 unidades PT 100 en el devanado la caja de bornes y cambiar el electrodo de humedad montado
ID nº: 19 072 385 (inglés) 3 unidades PT 100 en el devanado dentro del motor por el modelo pertinente.
ID nº: 01 080 594 Piezas para monaje en la puerta (IP 54) de
la variante especial
6 Utilización
5 Puesta en marcha
6.1 Ejecución estándar
5.1 Conexión de los sensores
Establecer la alimentación eléctrica al Amacontrol II según el 6.1.1 Funciones de las teclas
esquema. D Tecla OK: Confirmación de todo fallo que se ha de rearmar
En el display aparecerá lo siguiente: manualmente. Para confirmar el disparo del PTC hay que
pulsar la tecla 5 segundos como mínimo.
KSB D Cursor: Indica la temperatura momentánea de conjinetes
Bomba OK D Teclas +, - y Esc: Indican estado de entradas y salidas
6.1.2 Display
Servicio sin anomalías

Ahora se pueden retirar progresivamente los puentes de la re-
gleta de bornes sustituyéndolos por los correspondientes sen- KSB
sores de la bomba.
Bomba OK
Los puentes no deben retirarse hasta haber instalado los cor-
respondientes sensores en la bomba.
Puede ser que se hayan tendido los cables para todos los posi-
bles sensores entre bomba y Amacontrol sin haberlos conecta-
do a los correspondientes sensores de la bomba. Señal de aviso:
A menudo las bombas tienen, p.ej. un sensor PTC pero no un Es un contacto de reposo (X5:5,6) que cuando reacciona el in-
interruptor bimetálico adicional. terruptor bimetálico y al superar la temperatura el cojinete O
Tras la sustitución de cada puente por el sensor hay que pulsar (Oben = arriba) ó U (Unten = abajo) de 110 °C se desexcita.
la tecla OK. Se rearma automáticamente cuando el interruptor bi-
Si el sensor no es defectuoso o ha disparado (reaccionado), metálico vuelve a cerrarse (la bomba se ha enfriado) o la
después de confirmar con la tecla OK, en el display aparece la temperatura de cojinetes se hace menor de 100 5C.
indicación siguiente. En el display la reacción se indica mediante Alarma 1 ó Alarma
2.
KSB Si la temperatura de un cojinete sobrepasa los 110 °C en el dis-
Bomba OK play aparece la alarma de nivel 1.
Alarma de nivel 1 en el display (la bomba sigue en marcha)
Solo prealarma por temperatura de cojinetes
Cuando, tras retirar el puente, aparece la señal de avería, inclu- Alarma por temperatura cojinete superior (O) > 110 °C:
so después de conectar el sensor correspondiente, no permite
Bomba libre
confirmar, hay que determinar la causa antes de conectar el si-
guiente sensor. Alarma Cojinete
O/ Grados ºC
Atención La sonda PTC solo se puede confirmar
accionando la tecla OK como mínimo 5 115
segundos.
Alarma cojinete inferior (U) > 110 °C:
Cuando se hayan conectado todos los sensores de la bomba
al borne correspondiente según el esquema, no debe aparecer Bomba libre
aviso alguno de avería en el display, en caso de que apareciera Alarma Cojinete
tal aviso en el display, éste ha de permitir confirmar.
U Grados ºC
5.2 Montaje en el armario de maniobra y 115
control Alarma cojinete inferior (U) y superior (O) > 110 °C:
Este dispositivo de control se puede instalar en la puerta de di-
cho armario o en la pared dorsal del mismo. Bomba libre
Alarma cojinetes
5.3 Cambio de Amacontrol SDC por U/O Grados ºC
Amacontrol II
115
Si se emplea Amacontrol II como recambio de Amacontrol
SDC, hay que hacer modificaciones en la motobomba.
125
5
Amacontrol II
Alarma nivel 2 (bomba bloqueada, reapertura sin reset) Las interrupciones de las líneas de entrada digital (bimetal,
Solo para interruptor bimetálico en devanado (X3: 20,21) PTC, cierre mec., humedad) y analógica (temp. cojinetes) ana-
La reacción del bimetal motiva señal de alarma en el display: lizan los correspondienes fallos en el mando.
Como con la tecla OK se puede chequear también la función
Bomba STOP del disparo PTC (disparo del termistor), el tiempo para el Reset
Alarma remoto (=Test) ha sido ajustado un mínimo de 5 seg. de acción.
Ambas señales, de anomalía y alarma y aviso en la regleta de
Devanado
bornes X5: 1 y 2 resp. 5 y 6 son, según normas, de apertura.
Si con ellos se quiere accionar, p.ej. una lámpara roja, hay que
conectar en obra un relé de acople.
Alarma (X5:1,2):
Si la temperatura de uno o ambos cojinetes supera 130 °C, se Instrucciones de uso del relé de electrodos RM 4L:
para la bomba y hay señal de alarma (el contacto abre en caso Contactor DIL a la derecha.
de anomalía). Para los tres potenciómetros ver Instrucciones del relé.
Así mismo abre la alarma (X5:5,6). Con servicio sin anomalías (el motor está seco) lucen ambos
También hay alarma si reaccionan el PTC, cierre mec. y dispa- LED’s.
ro de la sonda de humedad.
Las alarmas de nivel 3 no se rearman automáticamente. Para
ello hay que accionar la tecla OK. 6.2 Ejecución especial
Para rearmar el PTC hay que pulsar la tecla OK como mínimo
5 segundos. Con ello se confirma además el disparo PTC en Descripción de la variante especial con 3 PT 100 para me-
el armario de maniobra y control. dir la temperatura del devanado:
En la bomba se suprimen el interruptor bimetálico y la sonda
La alarma de nivel 3 (bloquea la bomba, se libera con rear- PTC.
me manual) Ambos elementos se sustituyen por un PT 100 en cada fase,
Para bobinado (PTC), humedad, cierre mecánico, temperatura en cabeza de bobinas.
de cojinetes mayor del valor límite (130 °C) La bomba no tiene protección contra explosiones.
Evaluación: marca siempre la mayor temperatura medida por
Bomba STOP el PT 100.
Alarma Con 120 °C de temperatura del devanado, aparece un aviso en
el display, sin potencial. La bomba sigue funcionando.
Reset: OK
Si el devanado sobrepasa los 130 °C, se desconecta la bom-
ba.Para la reconexión es necesario resetear manualmente.
El display de arriba aparece unos 4 segundos, después cambia El dispositivo tiene además una entrada para falta de agua.
e indica la anomalía producida (véase el siguiente display). Si el interruptor flotador inferior instalado en el pozo abre por
Este cambio de indicación se repite continuamente hasta ha- no flotar, la bomba se desconecta con señal de fallo por falta
ber subsanado la anomalía y rearmar manualmente. de agua. Cuando el nivel de agua vuelve a subir y el interruptor
Se indican solo las anomalías que efectivamente surgen. La re- flotador cierra, la señal de falta de agua desaparece y se confir-
presentación de abajo es un ejemplo en el que habrían tenido ma automáticamente.
lugar simultáneamente todos los fallos. Frente a la ejecución estándar, el dispositivo tiene 2 salidas
mas.
PTC 5 seg. Una salida forma la función de cambio al aviso de alarma. Con
Cierre mecánico el contacto de trabajo intermitente se pueden accionar una
lámpara roja o un dispositivo de alarma. El contacto de apertura
Humedad
sierve para transmitir el aviso al ZLT (GLT) y como tal, según
Cojinetes prescribe la norma, no tiene tensión alguna.
La segunda salida dispone de aviso de falta de agua (contacto
Indicación de temperatura de cojinetes: de reposo) sin potencial.
Si se desea indicación expresa de la temperatura de cojinetes, Presionando la tecla - aparece la máx. temperatura mo-
basta con pulsar un cursor cualquiera. La indicación subsi- mentánea del devanado.
guiente será sobreimpresionada por unos 10 segundos. Si la temperatura de cojinetes supera los 80 °C, se desconecta
la bomba y da la alarma correspondiente.
Cojinetes
Al bajar de 70 °C, se produce un reset automáticamente.
Grados ºC Si la temperatura de uno de los cojintes supera los 100 °C, es
Inferior 100 necesaria una confirmación manual.
El display es mayor que en la versión estándar y se ilumina el
Superior 100
fondo.
Indicación de señal de entrada/salida del mando
6.2.1 Función de las teclas
Pulsando la tecla Esc se puede obtener la indicación del estado
de Entradas/ Salidas. D Tecla OK: Confirma todos los fallos que han de reponerse
Para funciones individuales de Entradas/Salidas, véase el es- manualmente.
quema. D Cursor: Indica la temperatura momentánea de cojinetes
D Tecla +: Indica estado de entradas y salidas
Otras indicaciones: D Tecla - Indica la máx. temperatura momentánea del deva-
Conectando en serie las salidas de Alarma y Aviso se obtiene nado
una señal de alarma colectiva.Entonces el contacto también
D Tecla Esc: Ayuda
abre si dispara el interruptor bimetálico o si un cojinete sobre-
pasa los 110 °C.
126
6
Amacontrol II
6.2.2 Display Bomba*STOP**

Servicio sin anomalías Alarma
KSB Reset: OK
Bomba OK
El Display de arriba se muestra unos 4 segundos, después
cambia e indica el fallo habido (véase el Display siguiente).Este
Esc = Ayuda cambio de indicación se repite continuamente hasta remediar
Mientras se pulse la tecla Esc, aparece la siguiente función de el fallo y devolverlo manualmente a su posición inicial.
teclas: Indicará solo el verdadero fallo surgido. La indicación siguiente
es un ejemplo de alarma en que se hubieran presentado si-
+ = Ent./Sal. multáneamente todos los fallos.
- = Devanado
Devanado>130
Flecha = Cojinete
Cierre mecánico
Ok = reset
Humedad
Aviso: Cojinete>100
La señal de aviso es un contacto de reposo que, al sobrepasar
Si además hubiera surgido la falta de agua, en la primera línea
la temperatura del devanado los 120 °C y la temperatura de co-
se indicaría alternativamente Devanado > 130 °C y Falta de
jinetes O (Oben = arriba) ó U (Unten = abajo) los 80 °C abre.
agua.
El aviso desaparece automáticamente si la temperatura del de-
vanado desciende a 110 °C (la bomba se ha enfriado) o si la Indicación por temperatura de cojinetes:
temperatura de cojinetes vuelve a ser menor de 70 °C. Si se quiere conocer explicitamente la temperatura de cojine-
El display muestra reacción en la señal de alarma. tes, basta con presionar una tecla direccional cualquiera. A
continuación aparecerá la indicación por unos 10 segundos.
Alarma en el display (La bomba sigue en marcha)
Solo prealarma de temperatura en cojinetes Cojinetes
Alarma por mas de 80 °C en cojinete superior:
Grados ºC
Bomba libre Inferior 65
Alarma cojinete Superior 67
O/ grados ºC
Temperatura del devanado:
82 Si se quiere conocer explícitamente la máxima temperatura del
Alarma por mas de 80 °C en cojinete inferior: devanado, basta con presionar la tecla “menos”. A continua-
ción aparecerá la indicación por unos 10 segundos.
Bomba libre
Alarma cojinete Devanado
U Grados ºC 31/34
82 Grados ºC
120
Alarma (la bomba volverá a funcionar, sin resetear, cuando
En la segunda línea indicará siempre en qué fase del devanado
baje de 110 °C)
ha sido medida la máxima temperatura.
Solo para temperatura del devanado > 120 °C y < 130 °C
Indicaciones posibles : 31/34, 32/34 ó 33/34.
Esto provoca alarma en el Display
Falta de agua
Alarma
Devanado
> 120 grados ºC
Con reacción por falta de agua (Interruptor flotador abre) en el

Alarma: Display se verá de modo intermitente “Falta de agua”.
Si la temperatura de uno o ambos cojinetes supera los 100 °C, El aviso por falta de agua desaparece automáticamente, al cer-
se desconecta la bomba y se emite una alarma (el contacto rar el interruptor flotador.
abre en caso de fallo). Instruciones de uso del relé del electrodo RM 4L:
La reacción de la sonda de humedad del Cierre mec. y el dispa- Contactor DIL hacia la derecha.
ro por falta de agua, también provocan señal de alarma. Para los tres potenciómetros, ver instrucciones del relé.
Estas alarmas no se cancelan automáticamente. Para devol- Con servicio sin anomalías (cavidad motor seca) lucen ambos
verlas a su estado anterior hay que accionar la tecla OK. LED’s.
Alarma (Bomba bloqueada, se desbloquea manualmente)
Para devanado (>130 °C), humedad, cierre mec., temp. de coji-
netes (>100 °C)
127
7
Amacontrol II
7 Irregularidades / Causas / La función particular de estos elementos se explica claramente

en las instrucciones de uso correspondientes.
Remedios Eventualmente hay que reducir la sensibilidad de respuesta.
7.1 Ejecución estándar
D Temperatura de cojinetes: 7.2 Ejecución especial
Si se mantiene la temperatura de 150 °C (medición en la zona D Temperatura de cojinetes:
final), hay que probar si el fallo procede del PT 100, del trans- Si permnece la temperatura de 150 °C (medidos en la zonal fi-
ductor PT 100 o del mando. nal), hay que comprobar, si el fallo procede del PT 100, del
Si en el transductor (+S- A2 ó +S- A3) entre los bornes 1 y 3 se Transductor PT 100 o del mando.
mide una tensión de 10 V, el mando no está defecuoso. Si entre los bornes 1 y 3 se mide una tensión > 10 V, el fallo no
Si en la regleta X3, desembornados 15,16 y 17, entre el 15 y está en el mando, pues la temperatura señalada de 150 °C de
16 respec. 16 y 17 se mide >157 Ohmios, o está mal el PT 100 esa entrada de tensión correspone al mando.
(con valores mucho mayores, de Kiloohmios o Megaohmios el Si en la regleta X3: desembornados 15, 16 y 17, entre los bor-
PT 100, está inequívocamente defectuoso) o el cojinete perti- nes 15 y 16, respec. 16 y 17, se mide una resistencia >157 Oh-
nente está a mas de 150 °C. mios, el fallo es del PT 100 (con valores muy superiores, del or-
Si la resistencia es >100 Ohmios y < 153 Ohmios, pero el trans- den de Kiloohmios o Megaohmios inequívocamente el fallo
ductor entre los bornes 1 y 3 da 10 V, el transductor está defec- está en el PT 100) o efectivamente, el correspondiente cojinete
tuoso. está a mas de 150 °C.
D Control de temperatura circuito inferior (Bimetal) Si la resistencia es >100 Ohmios y < 153 Ohmios, pero el trans-
Si la medición de resistencia en bornes 20, 21 del cable de la ductor, en bornes 1 y 3 da 10 V, el defecto es del transductor.
bomba (o bien 20 ó 21, desembornados de la regleta X3 antes Hay que tener en cuenta que, debido a una resistencia transito-
de medir) es mayor que un máximo de 5 Ohmios, el bimetal de ria, la medición en los bornes puede dar valores aumentados.
la bomba está defectuoso o la temperatura del devanado es tal D Control de temperatura en devanado:
que provoca el disparo de dicho interruptor. Con los 3 PT 100 en los bornes 31, 32, 33 y 34 se mide la tem-
Si no hay interruptor bimetálico, hay que puentear los bornes peratura de las tres fases del devanado del motor. Para indica-
20 y 21 de la regleta X3. ción y mando se emplea siempre la mayor de la tres temperatu-
Téngase en cuenta que, una reacción transitoria del interruptor ras.
bimetálico al cambiar la bomba no debe considerarse como fa- Si un PT 100 estuviera defectuoso, (resistencia demasiado
llo. grande) indicará continuamente la máxima temperatura del
D Control de temperatura circuito superior: transductor - PT 100. En nuestro caso son 150 grados ºC (me-
Si en la regleta X3: desembornando al menos un conductor en dición en zona final). Como también indica los bornes concer-
10 y 11, se mide una resistencia menor que 200 Ohmios o nientes (31, 32 ó 34), en caso de fallo de un PT 100, basta con
esencialmente mayor que 10 K.Ohmios entre 10 y 11, el PTC puentear el borne correspondiente con el 34. Entonces, el
del devanado está defectuoso. mando continúa trabajando solo con los dos restantes PT 100
Si haciendo un puente entre los bornes 10 y 11 y aún el disparo que funcionan.
del termistor +S- K10 no permite el rearme (el disparo se indica El PT 100 defectuoso puede ser sustituido en el curso de una
con el LED rojo, reset con la tecla correspondiente en el equi- revisión próxima de la bomba.
po), es que el dispositivo de disparo del termistor está defec- D Fuga del cierre mecánico:
tuoso. Si desembornado el 3 o el 4 en X3, se mide una resistencia de
Si no habiendo disparado el dispositivo del termistor (el LED ro- valor ilimitado entre el cable de la bomba y bornes 3 y 4, es que
jo no luce) el mando indica un fallo en el PTC, hay que intentar hay fuga en el cierre mecánico, el interruptor flotador de la
de nuevo un reset. Si a pesar del reset, continúa señalando cámara de aceite está mal o hay una interrupción en el cable.
“fallo PTC”, habría que examinar el estado de la entrada 4 del D Control detector de humedad:
mando. Esto se consigue presionando una de las teclas: + ó Desembornado de la regleta X3 el conductor 9 del cable de la
- , donde se indica el estado de las entradas. La entrada ha de bomba, la resistencia entre PE y el conductor 9 ha de se de va-
tener 24 V en buen estado. rios Megaohmios (los valores exactos se toman de la docu-
D Fuga Cierre mecánico: mentación de la bomba). Si la resistencia fuera del orden de Ki-
Si desembornados 3 ó 4 en la regleta X3, se mide en el cable loohmios, ha entrado agua en el motor o falla la sonda de
de la bomba, entre el 3 y el 4, una resistencia “infinita”, o el humedad.
cierre mecánico no es estanco o el interruptor flotador instalado
en la cámara de aceite está defectuoso. Atención El ajuste del pertinente dispositivo de disparo
+S - K11 está indicado en el esquema.
D Control del protector de humedad:
Desembornado de la regleta el conductor 9 del cable de la bom- Si el conmutador DIL, en vez de a la derecha estuviera posicio-
ba, entre el PE y conductor 9 se ha de medir una resistencia de nado a la izquierda, indicaría fallo en el dispositivo de mando.
varios Megaohmios (los valores exactos se toman de la docu- La función de cada elemento está explicada exactamente en
mentación de la bomba). Si el valor de la resistencia fuera del las instrucciones de uso pertinentes.
orden de Kiloohmios, habría entrado agua en el motor o estaría Eventualmente hay que disminuir la sensibilidad de reacción.
defectuosa la sonda de humedad.
Atención El ajuste del dispositivo de disparo +S- K11 se
toma del esquema de conexiones.
Si el contactor DIL en lugar de a la derecha estuviera posiciona-
do hacia la izquierda, el mando señalaría fallo.
128
8
Amacontrol II
8 Documentación pertinente
8.1 Medidas
8.1.1 Ejecución estándar
Fig. 4: Medidas de detalle y tapa (ejecución estándar)
129
9
Amacontrol II
8.1.2 Ejecución especial
Fig. 5: Medidas de detalle y tapa (ejecución especial)
130
10
Amacontrol II
8.2 Repuestos
8.2.1 Ejecución estándar
Repuesto Ident - Nº
Fuente de aliment. 24 V DC 500 mA +S - T1 01 078 392
Transductor PT 100:0 - 150 °C (doble) +S - A2 ó A3 18 040 885
Relé del termistor +S - K10 01 056 356
Relé del nivel +S - K11 01 069 615
Mando Alpha +S - A1 según variante
Fusible +S - F1 (4 A) Fusibles repuesto regleta (comercio)
8.2.2 Ejecución especial
Repuesto Ident - Nº
Fuente de aliment. 24 V DC 500 mA +S - T1 01 078 392
Transductor PT 100:0 - 150 °C (doble) +S - A2 ó A3 18 040 885
Relé del electrodo +S - K11 01 069 615
Mando Alpha XXL +S - A1 según variante
Fusible +S - F1 (4 A) Fusibles repuesto regleta (comercio)
131
11
Amacontrol II
Reservado el derecho de modificaciones técnicas.

1.6.2005
2316.8/2-31
KSB-Amvi, S.A.
Francisco Remiro, 2, Edificio D • 28028 MADRID • Tel. +34 91 7242210 • Fax +34 91 7242211
www.ksb.com • E -mail: ksb.amvi@ksb.com • Sociedad Unipersonal.
Inscrita en el Registro Mercantil de Madrid, Tomo 7.723, Libro 6.683 de Sociedades, Folio 29,
Hoja 68.227-3; Sección 3.a • C.I.F.: A -78427945
132

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PAGE : 1 of 132

2 For information November KSB N.Nyland

CLIENT: DOCUMENT TITLE:

SEA WATER PUMP

C32 B – Operation & maintenance manual sea water

ORIGINATOR: ALSTOM PROJECT NO.: ALSTOM DOCUMENT NO.:

CLIENT PROJECT NUMBER: SUPPLIER DOCUMENT NUMBER:

Part 2: Operation manual for Amacontrol, English page 56

Part 4: Operation manual for Amacontrol, Spanish page 121

Pump size: 700 -- 470

Order No.: see name plate

These operating instructions contain important information and precautions.

3 Transport and interim storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

4 Description of the product and accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1 General The word

This KSB pump has been developed in accordance with Caution

2.1 Marking of instructions in the manual 2.4 Safety awareness

! general hazard sign to ISO 7000--0434

The electrical danger warning sign is

safety sign to IEC 417--5036, and

special instructions concerning explosion protection are

2.7 Unauthorised modification and

2.8 Unauthorised modes of operation

2.9 Explosion protection

4.1 Technical specification

Key to type designation

Amacan PA4 800- 540/ 80 6UTG

4.3 Design details

4.3.2 Shaft seal

4.3.3 Bearings 5.2 Checks to be carried out prior to

5.2.1.1 Intake chambers

Caution Transport of the pump requires proper

5.4.2 Installation of the guide rope 59-17.1

Guide rope, drawing for assembly

Adjust sheathing length

Insert free end into the

Part No. Description

A A 59-47 Lifting lug

pointing away from the pump.

3. Partially unwind support rope and cable.

4. Lower pump into the discharge tube until the hoop is in an

rope to securely position the pump above the discharge

1) For lges and ls see parts list A A

Part No. Description

Power sup- Clamp cover

5.4.4 Lifting the submersible motor pump from the

18. Longer cable strands must be dismantled: 5.6.1.1 Overload protection

5.6.1.3 Frequency inverter

Motor temperature Alarm to be triggered at veff = 7 mm/s.

6 Commissioning, start-up/shutdown The direction of rotation is checked by short starts and

6.2.3 Switching frequency

6.2.5 Frequency inverter operation 6.4 Returning to service after storage

6.3 Shutdown/storage/preservation 7 Servicing/maintenance

7.2 Maintenance 7.2.4 Checking the sensors

7.2.6 Oil change Recommended grease quality

Caution Dismantling and reassembly must always be

7.4.1 General instructions

7.4.2 Mechanical seal

7.4.4 Leak test 7.4.5 Electrical testing

Checking the motor for leakage 2 3 4 5 6 8 10

Remove nitrogen feed line and re--install screwed plug 903.31

System--induced vibrations Contact KSB

Defective radial bearing in the motor Contact KSB

Additional Notes .......................................................................................................................... 21

11.112.11.C-0017-2 C32-O&M Manual Seawater Pump

11.112.11.C-0017-2 C32-O&M Manual Seawater Pump