聚合物基复合材料手册

陈祥宝 主编
（京）新登字 039 号

图书在版编目（CIP）数据

聚合物基复合材料手册 / 陈祥宝主编. —北京：化学

工业出版社，2004. 5
ISBN 7-5025-5526-9

Ⅰ. 聚… Ⅱ. 陈… Ⅲ. 高聚物-基质 （生物学）-
复合材料-手册 Ⅳ. TB33-62

中国版本图书馆 CIP 数据核字 （2004） 第 043835 号

聚合物基复合材料手册
陈祥宝 主编
责任编辑：周伟斌 王苏平
文字编辑：谢蓉蓉
责任校对：蒋 宇
封面设计：潘 峰

化 学 工 业 出 版 社
出版发行
材料科学与工程出版中心
（北京市朝阳区惠新里 3 号 邮政编码 100029）
发行电话：（010） 64982530
http：/ / www. cip. com. cn
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新华书店北京发行所经销
北京市彩桥印刷厂印刷
三河市东柳装订厂装订
开本 787mm × 1092mm 1 /16 印张 41
 字数 1011 千字
2004 年 9 月第 1 版 2004 年 9 月北京第 1 次印刷
ISBN 7-5025-5526-9 / TQ・1983
定 价：90. 00 元

版权所有 违者必究
该书如有缺页、倒页、脱页者，本社发行部负责退换
 编审委员会

主 任 张 耀
副主任 才鸿年 吴世平 张聚恩 吕 杰 陈祥宝
委 员 （按汉语拼音排序）
包建文 陈绍杰 杜 旻 高树理 韩克岑 黎观生 苗 冰
宋国珍 宋焕成 孙侠生 杨乃宾 杨 旭 姚俊臣 张凤翻
周利珊
主 编 陈祥宝
副主编 陈绍杰 杨乃宾 张凤翻 周利珊 包建文

编 撰 人 员

第 一 篇 总 论
主 编 陈祥宝
参编人员 杨乃宾 陈绍杰 周利珊 张凤翻 包建文

第 二 篇 复合材料性能表征与试验
主 编 杨乃宾
参编人员 张凤翻 包建文 寇长河 李 晔

第 三 篇 材料性能
主 编 张凤翻
参编人员 包建文 周利珊 沈 超 张明习 袁正华 唐邦铭 龙国荣
魏化震 张 炜 张宝艳

第 四 篇 材料使用、设计和分析
主 编 陈绍杰
参编人员 包建文 杨乃宾 童贤鑫 谢鸣九 沈 真
 前 言

先进材料技术对科学技术和国民经济的发展具有重要推动作用 。在现代社会中，新材料
已经成为各工程领域的共性关键技术之一 ，是高技术的重要组成部分，也是最重要和发展最
快的学科之一。聚合物基复合材料在先进材料领域具有极其重要的地位 ，自 20 世纪 60 年代
问世以来，始终作为世界各国家重点研究开发的关键新材料之一 ， 近年来更是备受青睐与
重视。
树脂基复合材料具有优异的使用性能， 其比强度高、 比刚度高、 耐腐蚀、 抗疲劳性能
好、可设计性强、便于大面积整体成型等独特优点使其应用日益广泛， 在世界各国的军用、
民用领域起到了至关重要的作用 。近期欧洲空客集团在其超大型客机 A380 上、美国波音飞
机公司在其超效率飞机 B7E7 的主承力结构上均将大量采用复合材料的事实 ， 更进一步向人
们展示了其令人鼓舞的发展前景。此外先进复合材料在基础设施、 沿海油气田、 风力发电、
汽车和体育用品等民用工业领域的广泛应用也向人们昭示了其蓬勃发展的未来 。
先进复合材料发展应用已有三十多年的历史 。三十多年来，积累了大量的设计使用经验
和性能数据，逐渐向规范化、文件化、成熟化发展，要求形成设计和鉴定的统一指南 ，以改
善最终产品的一致性、减小风险、降低成本。为了适应这一发展形势的需求，我们组织国内
复合材料领域有实际经验的部分专家 ，历时三年编写了 《聚合物基复合材料手册》。 该手册
吸取了国外的先进经验，汇总了国内最新的研发成果，旨在向国内提供一本较全面和系统以
及具有工程应用价值的手册，为我国复合材料事业的研究发展竭尽棉帛 。
手册包括了聚合物基复合材料性能表征与试验技术 、性能数据、材料使用与设计分析等
几大部分，详尽地给出了纤维、树脂、预浸料和各种层压板的性能表征方法和相关的实验技
术，收集汇总了国内外 140 多种复合材料体系的性能数据，提供了设计分析的基本要点技术
和积木验证方法，以及使用保障和环境管理等较新的知识， 反映了国内外最新的研究成果、
技术、观点和进展。手册内容系统全面，数据表达规范，结构编排合理，力求具有技术先进
性和工程实用性，可供复合材料领域材料研究、工程制造、设计应用等军用、民用部门参考
使用。
由于时间匆促，水平有限，错漏之处在所难免，敬请读者批评指出。

陈祥宝
2004 年 2 月
 术语及符号

术 语

为方便使用和查询， 名词术语基本上按分类顺序给出， 其分类大致为材料、 工艺、 性

能、设计等。同时，在名词术语后的括号中给出了对应的英文名称 。
复合材料 （composites，composite materials）———具有两相或两相以上结构的材料 ，各相
材料基本上保持其各自原有的物理和化学性质 。
先进复合材料 （advanced composites）———专指可用于主承力结构或次承力结构、 刚度
和强度性能相当于或超过铝合金的复合材料 。目前主要指有较高强度和模量的硼纤维 、碳纤
维和芳纶等增强的复合材料。
碳纤维复合材料 （CFRP）———以碳或石墨纤维为增强材料的复合材料 。
芳纶复合材料 （KFRP）———以芳纶为增强材料的复合材料。
玻璃纤维复合材料 （GFRP）———以玻璃纤维为增强材料的复合材料 。
硼纤维复合材料 （BFRP）———以硼纤维为增强材料的复合材料 。
短切纤维复合材料 （short cut fiber composites）———以短切纤维作为增强材料的复合
材料。
混杂复合材料 （hybrid composites）———由两种或两种以上的增强材料增强同一种基体
的复合材料。
超混杂复合材料 （supper hybrid composites）———由纤维增强材料和金属薄板共同增强
同一种树脂基体的复合材料。
芳纶增强铝合金层压板 （ARALL 层板）（aramid reinforced alumimun laminate）———由芳
纶 / 环氧树脂预浸料和铝合金薄板交替铺层并经加热加压固化而成的层间超混杂复合材料 。
玻璃纤 维 增 强 铝 合 金 层 压 板 （GLARE 层 板）（glass fiber reinforced alumimun lami-
nate）———由玻璃纤维 / 环氧树脂预浸料和铝合金薄板交替铺层并经加热加压固化而成的层间
超混杂复合材料。
碳纤维增强钛合金层压板 （carbon fiber reinforced titanium laminate）———由碳纤维 / 树脂
预浸料和钛合金薄板交替铺层并经加热加压固化而成的层间超混杂复合材料 。
纳米复合材料 （nano composites）———某一组分或某一组分的某一方向达到纳米尺度的
复合材料。
智能复合材料 （smart composites）———在复合材料内部植入传感、驱动、 控制元件， 能
对外界环境变化作出适时、灵敏和准确响应的复合材料。
结构复合材料 （structural composites）———以承受载荷为主要目的的复合材料 。
Ⅰ
 功能复合材料 （functional composites）———具有某种特殊功能的复合材料 。
烧蚀防热复合材料 （ablative composites）———利用材料在高温下产生裂解、 汽化、 熔融
蒸发、升华、浸蚀、炭化等物理化学变化导致的材料表面的质量迁移而带走大量的热量 ，从
而达到保护内部结构的复合材料。
隐身复合材料 （stealthy composites）———能够减少目标的雷达特征、 红外特征、 光电特
征或目视特征等，达到隐身目的的复合材料。
透波复合材料 （wave transparent composites）———具有透过电磁波功能的复合材料 。
阻尼复合材料 （damping composites）———能够吸收机械能并转化成其他能量形式， 从
而达到减小机械冲击和降低噪声等作用的复合材料 。
梯度复合材料 （gradient composites）———构成材料的要素 （组成和结构） 沿厚度方向
呈梯度变化的复合材料。
纺织复合材料 （textile composites）———由编织、 机织、 针织、 缝纫等纺织技术制造增
强材料预成形体，再经 RTM 等成型工艺制造的一类复合材料 。
夹层结构 （sandwich structures）———在两层较薄的面板中夹有厚的轻质芯材层的一种
结构。
芯材 （core）———夹层结构中夹在两层面板之间的轻质材料 ，它可以是金属蜂窝、 非金
属蜂窝或泡沫材料等。
面板 （faceplate）———在夹层结构中附于芯材之上， 主要承受面内载荷、 强度较高的
薄板。
热固性树脂 （thermosetting resin）———具有网状交联分子结构， 受热不熔融、 不流动的
有机高分子材料。
热固性复合材料 （thermosetting plastic）———以热固性树脂为基体的复合材料 。
热塑性树脂 （thermoplastic resin）———具有线性或支链结构分子结构， 受热熔融流动或
软化、冷却后成为固体的有机高分子材料 。
热塑性复合材料 （thermoplastic composites）———以热塑性树脂为基体的复合材料 。
增强材料 （reinforcement）———置于基体中能使所形成的复合材料力学性能显著提高的
增强相组分材料，如各种高强度、高模量纤维等。
基体 （matrix）———复合材料中在增强材料之间起传递载荷作用的粘接材料 。
树脂体系 （resin system）———以树脂、固化剂为基本组成， 同时添加增韧剂、 促进剂、
阻燃剂、稀释剂等其他必要成分所组成的复合材料基体 。
环氧树脂 （epoxy resin）———由环氧化合物聚合而成的含有两个或多个环氧基团的一类
树脂。
酚醛树脂 （phenolics resin）———由酚、 酚的同系物和衍生物与醛类或酮类缩聚而成的
一类树脂。
双马来酰亚胺树脂 （bismaleimide resin）———由马来酸酐与二元胺合成的、 以马来酰亚
胺为活性端基的双官能团树脂。
氰酸酯树脂 （cyanate resin）———含有两个或两个以上氰酸酯官能团的酚衍生物树脂 。
聚酰亚胺树脂 （polyimideresin）———分子链的重复结构单元中含有酰亚胺结构的聚合
物。它包括热固性和热塑性聚酰亚胺树脂 。
固化剂 （curing agent）———使树脂起交联反应的化合物。
Ⅱ
 促进剂 （accelerator）———在树脂固化过程中， 能加快树脂固化反应速率、 降低固化反
应温度的物质。
稀释剂 （diluent）———在树脂体系中能降低树脂黏度，改善树脂工艺性能的化合物。 稀
释剂包括活性稀释剂和非活性稀释剂 。
胶黏剂 （adhesive）———通过黏结作用使材料或结构结合成整体的材料 。
胶膜 （adhesive film）———制成薄膜状的胶黏剂。
碳纤维 （carbon fiber）———含碳量不低于 93% 的纤维状材料。
石墨纤维 （graphited fiber）———分子结构已经石墨化，含碳量大于 99% 的碳纤维。
芳纶 （aramid fiber）———由芳香族聚酰胺制成的纤维或丝状物 。
玻璃纤维 （glass fiber）———由硅酸盐熔体制成的纤维或丝状物 。
石英纤维 （quartz fiber）———以高纯度天然石英 （二氧化硅） 为原料制备的一种玻璃
纤维。
硼纤维 （boron fiber）———由非晶态或微晶态硼沉积在载体 （如钨丝或碳丝） 上制得的
丝状物。
超高分子量聚乙烯纤维 （ultra-high molecular weight polyethylene fiber）———相对分子质量
在 5 × 10 ～ 5 × 10 之间的聚乙烯纤维。
5 6

聚对苯基苯并双唑纤维 （Poly-p-phenylene benzobisthiazole，PBO）———由聚对苯基苯并

双唑纺制而成的具有高强度、高模量特征的一种有机纤维。俗称 PBO 纤维。
单向织物 （unidirectional fabric）———在一个方向 （通常是经向） 有大量的纤维束， 而
另一个方向只有少量细纱的织物，其性能呈现明显的单向性特征。
预浸料 （prepreg）———将树脂基体浸涂到纤维或织物上， 通过一定的处理后贮存备用
的中间材料。
热熔法预浸料 （melting prepared prepreg）———通过树脂基体加热熔融浸渍纤维束或织
物制备的预浸料。
溶液法预浸料 （solution prepared prepreg）———通过树脂溶液浸渍纤维束或织物制备的
预浸料。
粉末法预浸料 （powder prepared prepreg）———通过使树脂粉末吸附到加热的纤维束或织
物上制备的预浸料。
预浸纱 （preimpregnated yarn）———将树脂基体浸涂到纤维上， 通过一定的处理后贮存
备用的中间材料。
织物预浸料 （fabric prepreg）———由织物浸渍树脂制备的预浸料 。
单向预浸料 （unidirectional prepreg）———由并排纤维束浸渍树脂制备的预浸料 。
单向带 （tape）———由相互平行的连续纤维或单向织物经浸渍树脂后形成的预浸料 。
纤维束 （tow）———由多根单丝汇集成的一束纤维，单丝数从数十到数百万根不等 。
示踪纱 （tracking yarn）———为识别织物的经纬向或纤维的方向， 在预浸料或织物中植
入的不同品种或颜色的纤维束。
织物 （fabric）———以纱线、长丝等为原材料， 应用各种织造方法制造的片状物， 它包
括机织物、针织物、编织物及非织造布等。
三维多向编织物 （three dimensional multi-directional woven）———在三维空间由多向纤维
构成的织物。
Ⅲ
 纤维预制体 （fiber perform）———利用纺织技术制造的具有所需形状的纺织复合材料增
强体。
纤维体积含量 （fiber volume content）———复合材料中纤维体积所占的百分数 。
纤维质量含量 （fiber gravity content）———复合材料中纤维质量所占的百分数 。
树脂体积含量 （resin volume content）———复合材料中树脂体积所占的百分数 。
树脂质量含量 （resin mass content）———复合材料中树脂质量所占的百分数 。
空隙 （void）———制造过程中留在复合材料制件中的气体所占的空间 。
空隙率 （void content）———复合材料制件中空隙体积所占制件体积的百分数 。
夹杂物 （inclusions）———制 造 过 程 中 无 意 间 带 进 制 件 中 的 杂 质， 如 颗 粒、 芯 片、 薄
膜等。
富树脂区 （resin-rich area）———复合材料制件中局部树脂含量较制件平均树脂含量高出
较多的区域。它是复合材料的一种缺陷。
贫树脂区 （贫胶区）（resin-starved area）———复合材料制件中局部树脂含量较制件平均
树脂含量低出较多的区域。它是复合材料的一种缺陷。
老化 （ageing）———材料在环境条件下随时间推移而产生的各种不可逆的化学变化 ， 从
而引起材料性能下降现象。
退化 （degradation）———由老化、腐蚀、疲劳或应力等引起的材料性能下降 。
龟裂 （crazing）———在复合材料的基体内或组分材料的界面处出现的细微裂纹 。
横向裂纹 （transverse crack）———层压板中横向 （90°） 铺层内出现的基体或界面的开
裂，该裂纹通常是最先一层破坏源。
吸湿 （moisture absorption）———材料在环境条件下吸进水分的一种行为 。
吸湿率 （moisture content）———材料吸收的水分占其质量的百分数 。
玻璃化转变温度 （glass transition temperature，Tg）———聚合物从玻璃态向高弹态转变
（或聚合物从高弹态向玻璃态转变） 的温度。在此温度下， 复合材料的刚度和强度开始急剧
变化。
界面 （interface）———复合材料中各独立的物理相之间的分界面 。
脱胶 （debond）———由各种因素引起的铺层内、层间或胶接接头间产生分离的现象 。
分层 （delamination）———由层间应力或制造缺陷等引起的复合材料铺层之间的脱胶
破坏。
贮存期 （shelf life）———在规定的环境条件下，材料仍能满足规范要求而不失效的最长
存放时间。
纤维束强度 （bundle strength）———一束平行纤维的强度， 通常用纤维束强度试验代替
繁杂的单丝试验。
尺寸稳定性 （dimensional stability）———复合材料制件在温度和湿度等环境条件变化的
情况下，仍能保持原有形状和尺寸的特性 。
固化 （cure）———通过热、光、辐射或化学添加剂等的作用，使热固性树脂经不可逆的
化学反应完成交联的过程。
固化度 （curing degree）———表征树脂固化反应的程度， 常用树脂中已经参与固化反应
的官能团的摩尔数与树脂中应该反应的该官能团的总摩尔数之百分数表示 。
固化时间 （curing time）———在固化成型过程中，使树脂在规定温度下完成固化所需的
Ⅳ
时间。
固化温度 （curing temperature）———在 固 化 成 型 过 程 中， 使 树 脂 完 成 固 化 所 需 的
温度。
成型温度 （moulding temperature）———固化成型复合材料制件所需的温度 。
成型压力 （moulding pressure）———将复合材料坯件按照要求制成复合材料制件所必需
的压力。
固化压力 （curing pressure）———在固化成型过程中， 保证复合材料达到规定的技术要
求所需的压力。
后固化 （postcure）———经固化基本定型的复合材料及其制件， 为使其性能得到进一步
提高而进行的的热处理。
共固化 （cocure）———复合材料不同制件在一次固化中同时完成固化和胶接过程的工艺
方法。
二次胶接 （secondary bonding）———已固化的复合材料不同制件通过胶黏剂再次进行胶
接固化使它们连接成一个制件的工艺过程 。
B 阶段 （B-stage）———热固性树脂处于未固化与完全固化状态之间的一个中间阶段 ，
或称预固化阶段。
固化收缩 （shrinkage）———固化成型期间或固化成型后制件的尺寸收缩 。
残余应力 （residual stress）———一般指复合材料制件内部由于固化后的降温或吸湿等引
起的应力。
热压罐 （autoclave）———可按树脂基复合材料成型工艺规范要求进行加热 、 加压固化的
设备。
真空袋 （vacuum bag）———一种为复合材料制件固化提供真空环境的外罩 。通常由柔韧
的聚酰胺、聚酯等薄膜或其他柔性材料制成。
透气材料 （breather）———一种纤维织物或纤维毡状辅助材料， 用于复合材料固化成型
时排出气体、保持真空袋内通路畅通。
吸胶布 （bleeder cloth）———固化过程中为吸出多余的树脂而放在制件表面上的特制玻
璃布。
脱模剂 （mold release agent）———为使复合材料制件易与模具分离而涂于模具表面或加
入树脂基体中的物质。
可剥保护层 （peel ply）———为保持制件表面清洁完整而置于待胶接表面的织物层， 固
化前将其剥掉。
均压板 （caul plate）———表面平滑的金属板， 固化前置于层压板上， 以便在固化过程
中使温度、压力传递均匀，并使固化后的层压板表面光滑。
铺贴 （layup）———制造复合材料制件过程中， 用手工或机械按一定方向和顺序逐层铺
放预浸料的过程。
模具 （tooling）———一种保证制件成型的工具。
架桥 （bridging）———一个或多个铺层在跨越圆角或台阶等处时与其他铺层之间未完全
接触的情况。
随炉件 （processing control panel）———与制件的材料工艺过程相同， 并在同炉固化成型
的一种层压板或试样件，用于对工艺过程进行监控以鉴定制件质量 。
Ⅴ
 热压罐成型 （autoclave process）———用真空袋封装复合材料坯件组合件放入热压罐中，
在加热加压条件下固化成型复合材料制件的一种工艺方法 。
袋压成型法 （bag moulding）———利用柔性袋传递流体压力， 将铺放在刚性单面模具上
的复合材料坯件固化成型的工艺方法 。
真空袋成型 （vacuum bag moulding）———利用塑料薄膜或橡胶片等柔性材料将铺放在模
具上的复合材料坯件密封，通过抽真空使坯件各处均匀受压 ，并在一定温度下固化成型复合
材料制件的工艺方法。
树脂传递模塑成型 （resin transfer moulding，RTM）———将纤维或其预成型体预先装入
模具中，再注入液态的基体树脂，经固化成型复合材料制件的复合材料制造方法 。
树脂膜渗透成型 （resin film infusion，RFI）———将基体树脂膜和增强材料预成型体装入
模具中，通过加热加压、 抽真空使树脂膜熔融浸渗增强材料并固化成型的复合材料制造
方法。
模压成型 （compression moulding）———将一定量的预混料或预浸料坯件装入闭合模具
中，在一定温度、压力下预混料或预浸料充满模腔固化成型的方法 。
缠绕成型 （filament winding）———在控制张力和预订线型的条件下， 将连续的、 浸有树
脂的纤维束 （或单向带） 或织物以一定的形式缠绕到芯模或模具上用以成型复合材料制件
的一种方法。
拉挤成型 （pultrusion）———在牵引设备的牵引下， 将浸渍树脂的连续增强材料通过成
型模加热使树脂固化，连续生产复合材料的成型工艺。
搓卷成型 （table rolling process）———利用上台面的移动将放在下台面上的预浸料缠绕
在芯轴上，然后经加热并借助于热收缩膜施加压力而制造管状制件的成型方法 。
铺层搭接 （overlap lay-up）———在进行铺层拼接时，相邻铺层件之间有一部分成重叠状
态的拼接形式。
自动铺带技术 （automated tape laying，ATL）———利用自动铺带机将一定宽度的单向预
浸料按照设计要求逐次铺放到模具上形成复合材料坯件的制造技术 。
自动纤维铺放技术 （automated fiber placement，AFP）———利用自动纤维铺放机将纤维
束按照设计要求逐次铺放到模具上形成复合材料坯件或预成型体的制造技术 。
预吸胶 （pre-bleeding）———在固化成型之前， 在一定温度下， 利用真空压力使复合材
料坯件中多余的树脂排出的一种工艺过程 。
预固化 （pre-curing）———在共固化或二次胶接的工艺过程中， 将其中一个或多个零件
预先进行完全或部分固化的工艺过程 。
辐射固化 （radiation curing）———利用电磁波辐射使树脂进行固化反应的固化方式。 最
常用的辐射固化包括：电子束固化、紫外光固化、微波固化等。
纤度 （fibre number）———衡量纤维或纤维束粗细的程度， 用一定长度纤维的质量来表
示 纤维愈细，纤度愈小。通常采用 1000m 长的纤维的质量来表示纤度，即特 （Tex）。
，
树脂流动度 （resin follow）———在规定温度、时间和压力条件下， 预浸料中树脂的流出
量，以预浸料质量的百分数表示。
凝胶时间 （gel time）———树脂在一定反应温度下达到凝胶状态所需的时间 。
适用期 （pot life，working life）———已经制备的树脂体系或预浸料保持其适用性的时间 。
铺覆性 （drape）———增强织物和预浸料对不规则形状模具的适应能力 。
Ⅵ
 纤维面密度 （area weight of fiber）———单位面积预浸料的纤维质量。
浇铸体 （casting）———将树脂体系胶液倒入模 腔 中， 按 一 定 固 化 条 件 制 得 的 树 脂 固
化物。
加速老化试验 （accelerated aging test）———将试样置于比自然条件更加恶劣的人工环境
中，快速测试其老化性能的试验。
黏性 （tack）———预浸料自身或与模具可粘贴的能力 。
挥发分含量 （volatile content）———预浸料或预混料中可挥发物的质量百分数 。
比模量 （specific modulus）———材料弹性模量 （通常为拉伸弹性模量） 与其密度之比。
黏温曲线 （viscosity-temperature curve of resin）———描述树脂体系的黏度与温度关系的
曲线。
热变形温度 （heat distortion temperature，HDT）———聚合物在一定升温速率和规定载荷
下，试样形变速率发生突变时的温度。
湿膨胀系数 （moisture expansion coefficient）———材料因吸收水分而产生的长度或体积膨
胀量与原长度或体积的比值。
无损检测 （nondestructive testing，NDT）———在不损伤复合材料及其制件的情况下， 为
检测其内部缺陷所进行的试验。
剥离强度 （peel strength）———在剥离试验中，试样单位宽度上所承受的剥离力 。
耐环境性 （environmental resistance）———复 合 材 料 抵 抗 其 使 用 环 境 对 其 性 能 影 响 的
能力。
耐化学药品性 （chemical resistance）———复合材料抵抗化学药品对其质量 、 尺寸和其他
性能改变的能力。
工程常数 （engineering constants）———对单向及织物双向层压板进行单轴拉伸、 压缩及
纵横剪切试验直接测得的常数，包括拉伸、压缩、剪切强度和弹性模量，以及主泊松比。
不变量 （invariant）———坐标变换中保持不变的量。
各向同性 （isotropy）———材料性能与方向无关的一种特性 。
各向异性 （anisotropy）———材料性能因方向不同而改变的一种特性 。
正交各向异性 （orthotropy）———材料具有三个互相垂直的弹性对称平面的特性。 这些
平面的垂直方向称为材料的主方向 。
横向各向同性 （transverse isotropy）———具有正交各向异性特性的材料， 若有一个各向
同性的平面时，称其具有横向各向同性。例如单向复合材料即具有此种特性 。
正方对称 （square symmetry）———指铺层面内相对于两个互相垂直的主方向具有相等的
刚度和强度的对称形式。
正轴 （on-axis）———与材料主方向重合的参考坐标轴 。
偏轴 （off-axis）———与材料主方向不重合，有一个偏转角 θ 的参考坐标轴。
耦合 （coupling）———一种外力引起与其不对应的基本变形的效应称为耦合 。
拉剪耦合 （shear coupling）———由正应力引起剪应变的一种耦合， 是各向异性材料特
有的。
拉弯耦合 （stretching-bending coupling）———由轴向力引起弯曲变形的耦合， 也为各向
异性材料所特有。
弯扭耦合 （bending-twisting coupling）———由弯矩引起扭转变形的耦合， 也为各向异性
Ⅶ
材料所特有。
宏观力学 （macromechanics）———在复合材料力学中采用层压板理论进行分析的力学。
此时在每一铺层内纤维和基体作为一个整体而不再加以区分 。
细观力学 （micromechanics）———在复合材料力学中要分别考虑到纤维和基体的性能以
及界面的情况，研究它们相互关系并进行分析的力学 。
混合定律 （rule of mixtures）———表达复合材料性能与对应的组分材料性能之间同体积
含量有线性关系的法则。
失效准则 （failure criterion）———复杂应力-应变状态下，材料失效的判据。
失效包线 （failure envelope）———复杂应力-应变状态下，由失效准则确定的各极限值形
成的包络线。
最先一层失效 （first-ply-failure）———多向层压板中有一个铺层最早开始出现破坏时的
失效。此时对应的载荷可作为设计中的使用载荷 。
层间应力 （interlaminar stresses）———层压板中与厚度方向相关的三个应力分量 ， 即 σ z 、
τ zx 、τ zy 。
复合应力 （combined stresses）———由两种或两种以上的基本应力组合成的复杂应力
状态。
铺层 （lamina，ply）———复合材料制件中一层单向带或织物 ，是层压复合材料制件中一
个最基本的单元。
铺层组 （ply group）———一组具有相同铺层角的连续铺层 。
铺层角 （ply orientation angle）———每一铺层的纤维方向与制件的参考坐标 X 轴之间的
夹角，由 X 轴到纤维方向逆时针旋转为正。
铺层顺序 （ply stacking sequence）———铺贴中具有各种不同铺层角的铺层的排列次序 。
铺层递减 （ply drop）———随载荷的变化在一段距离上相应地逐步减少某些铺层的情况 。
层压板 （层合板）（laminate）———由单向或多向铺层压制而成的复合材料板 。
对称层压板 （对称层合板）（symmetric laminate）———全部铺层及其各种特性和参数相
对于板的几何中面对称的层压板 。
均衡层压板 （balanced laminate）———铺层的各种特性和参数相同， 铺层角为 + θ 与 - θ
的铺层数相等的层压板。
均衡对称层压板 （balanced symmetric laminate）———既均衡又对称的层压板。
正交层压板 （cross-ply laminate）———只含有 0° 和 90° 铺层的双向层压板。
斜交层压板 （angle-ply laminate）———只含有 + θ 和 - θ 角铺层的双向层压板。
准各向同性板 （quasi-isotropy laminate）———面内各个方向的弹性常数相同的对称层
压板。
层压板族 （laminate family）———一些具有相同铺层数和铺层角数， 但各种角度铺层的
铺层比不同的层压板。
子层压板 （sub-laminate）———在层压板内一个可多次重复的多向铺层组合 。
加筋板 （stiffened panel）———用各种形式的筋条 （型材） 增强的平板或曲板。 筋条有
纵横之分。
使用载荷 （limit load）———正常使用中可能出现的最大载荷 ，在该载荷下结构不应产生
残余变形。
Ⅷ
 设计载荷 （ultimate load）———设计中用来进行强度计算的载荷， 通常由使用载荷乘以
一个适当的系数 （一般取 1. 5 ～ 2） 得到。在该载荷下结构刚开始或接近破坏 。
使用温度 （service temperature）———复合材料结构在使用条件下，能保持其结构功能和
使用功能的温度或温度范围。
安全系数 （factor of safety）———设计载荷与使用载荷的比值。
许用值 （allowables）———一个由试验数据经统计得出的允许使用的材料性能最大值 。
A 基准值 （A-basis）———是一个力学性能的限定值， 在 95% 的置信度下，99% 的性能
数值群的值高于此值。
B 基准值 （B-basis）———是一个力学性能的限定值， 在 95% 的置信度下，90% 的性能
数值群的值高于此值。
典型值 （typical value）———从大于 5 个或大于标准规定个数的试样做出的有效试验结
果中得出的算术平均值。
平均值 （average value，mean value）———一组试样试验结果的算术平均值 。
等代设计 （replacement design）———仅按强度、刚度要求等量代换原金属结构的一种设
计方法，此法不能充分发挥复合材料的性能特点 。
铺层设计 （layer design）———确定铺层数、铺层角、铺层顺序、各铺层角的铺层百分比
以及铺层增减变化等的设计。
强度比 （strength ratio）———材料的强度极限与结构所受对应应力之比， 有时也称为强
度 / 应力比。
排序法 （ranking）———层压板按强度、刚度或其他特性分类排列的一种优化设计方法 。
毯式曲线 （carpet plot）———层压板的单轴或纵横剪切刚度和强度为 0°、90° 和 ± 45° 铺
层比函数的一种变化曲线，又称卡比特曲线。
湿热效应 （hygrothermal effect）———由吸湿和温度变化引起制件尺寸和材料性能改变的
现象。
损伤容限 （damage tolerance）———结构在规定的未修使用周期内，抵抗由缺陷、裂纹或
其他损伤而导致破坏的能力。
损伤阻抗 （damage resistance）———材料和结构抵抗损伤的能力。
耐久性 （durability）———结构在规定时间期限内，抵抗开裂、应力、腐蚀、热退化、 脱
层、磨损和外来物损伤的能力。
偏差 （discrepancy）———一个允许的制造上的异常，可由计划的检测方法检出。 偏差可
能产生于加工、制造或装配的过程中。
缺陷 （flaw，defect）———加工、制造或装配过程中产生的制造上的异常 。在规定的标准
内是允许的，在规定的标准外属超差，是不允许的。
损伤 （damage）———制造或使用中引起的结构上的异常。 通常由机械加工、 紧固件安
装和外来物撞击等引起。
冲击损伤 （impact damage）———专指由外来物撞击引起的结构上的异常 。
冲击后压缩强度 （compression strength after impact，CAI）———复合材料标准试验板经规
定能量冲击后进行压缩试验所测得的破坏强度值 。
修理容限 （repair tolerance）———制件的缺陷或损伤需要与不需要修理， 能与不能修理
的两个定量的界限。
Ⅸ
 使用保障 （supportability）———一个结构系统在结构寿命期内在规定环境条件下不受限
制的使用所需要的综合量度，其主要内容涉及可靠性、可检性和可维护性等。
可靠性 （reliability）———结构在规定的使用条件下或规定的寿命期内 ，能承受载荷、 环
境并能正常工作的能力。
设计制造一体化 （design for manufacture，DFM）———利用信息与自动化技术，将设计和
制造技术融为一体的一种自动化设计与制造技术 。
试样 （coupon）———一种小型的层压板试验件， 用 于 测 定 铺 层、 层 压 板 或 通 用 构 件
（如胶接或机械连接接头） 的特性。
元件 （element）———一个复杂结构上的通用构件，如蒙皮、长桁、承剪板或接头等。
细节件 （detail）———一个较复杂结构上的非通用构件 。
次部件 （subcomponent）———一个较大的三维结构，它可为全结构的一部分提供出完整
的结构代表，如梁段、盒段、壁板、翼肋、框架等。
部件 （component）———结构的一个主要部分， 如飞机的机翼、 机身、 垂尾、 平尾等。
它可作为一个完整的结构单元进行试验以鉴定该种结构 。
适航性要求 （airworthness requirements）———为保证飞机及其乘员在飞行中的安全而提
出的要求，一般以适航条例的形式给出， 如美国的联邦航空条例 FAR、 中国的航空条例
CCAR 等。
适航鉴定 （airworthness certification）———按适航条例的各项要求对已研制成的飞机或其
部件进行鉴定，以便颁发型号合格证、生产许可证和适航证等。

符 号 说 明

HT3 与 T300、AS4、HTA 性能相当的碳纤维

HT7S 与 T700、ST-3、TR40 性能相当的碳纤维
HT8 与 T800、M30SC、IM6、IM7 性能相当的碳纤维
HM4 与 M40、HM40 性能相当的碳纤维
HM4J与 M40J、UM40 性能相当的碳纤维
A 面积、波幅
［A］ 层压板的面内刚度矩阵
a 长度、裂纹长度、椭圆的长半径
［B］ 层压板的耦合刚度矩阵
b 宽度、椭圆的短半径
C 夹层结构芯材的厚度
［C］ 单向层压板中三维应力的模量矩阵
c 水分含量
D 直径
［D］ 层压板的弯曲刚度矩阵
d 直径、距离
［d］ 对称层压板的弯曲柔度矩阵
E 弹性模量、第二类椭圆积分
Ⅹ
e 端距、湿热膨胀应变
F 外力、应力空间中的强度参数，第一类椭圆积分
f 挠度、频率
G 剪切弹性模量、应变空间中的强度参数
H 距离、厚度
h 厚度、距离
I 惯性矩、一阶不变量
［J］ 坐标转换矩阵
K 应力集中系数、屈曲载荷系数
k 曲率、扭率
L 长度、半波长
M 质量、力矩
m 质量、铺层组数、铺层角的余弦函数、纵向半波数
N 内力、疲劳破坏时的循环数
n 铺层数、节点数、铺层角的正弦函数，横向半波数
P 外力
p 压力
Q 剪力
［Q］ 单向层压板主平面应力状态下的模量矩阵
q 剪流
R 半径、强度比
r 半径、子层压板的重复数
S 剪切强度、静矩
［S］ 单向层压板主平面应力状态下的柔量矩阵
T 温度
Tg 玻璃化转变温度
t 厚度、时间
U 线性组合、应变能
u，v，w x，y，z 方向的位移
V 体积
W 宽度、间距、质量
X 纵向强度
Y 横向强度
α 角度、坐标转换角、热膨胀系数
［α］ 层压板的面内柔度矩阵
β 角度、湿膨胀系数
［β］ 层压板的耦合柔度矩阵
γ 角度、剪应变
Δ 位移
δ 位移、挠度
Ⅺ
［δ］ 层压板的弯曲柔度矩阵
ε 正应变、线应变
η 应力分配参数、有效宽度修正系数
θ 铺层角
λ 波长、椭圆形状比、热导率
ν 泊松比
ρ 密度、曲率半径、电阻率
σ 正应力
σb 拉伸强度
［σ］ 许用正应力
τ 剪应力
τ b 剪切强度
［τ］ 许用剪应力
 角度
Ψ 角度
Ω 面积

上角标符号
 正则化
， 新轴、导数
。 子层压板、面内、基本状态
+ 顶面、正转换
- 底面、负转换
T 矩阵转置
m 机械
n 非机械
r 残余
f 弯曲
i 层间

下角标符号
x，y，z 分别为 x，y，z 方向
1，2，…，i 分别为 1，2，…，i 方向或个数
L 纵向
T 横向
cr 临界值
max 最大
min 最小
t 拉伸
c 压缩
Ⅻ
 s 对称、面内剪切
m 基体
f 纤维、面板
0 单层

顶标符号
- 偏轴、矢量、等效

层压板的表示法

设计、研究和制造中常要用到层压板表示法 ， 其规定应准确和简明， 易于表达和理解，

且方便图纸标注和生产制造。各种层压板的表示法详见下表 。
层压板表示法
分 类 表示法 图 示 说 明

90
1. 每一铺层的方向用纤维与 x 轴的夹角示
- 45
出，彼此间用“/”分开，全部铺层用“［］”括上
一般层压板 ［0 /45 /30 / - 45 /90］ 30
2. 铺层按由下向上或由贴膜面向外的顺序
45
写出
0

0
90 对称铺层只写出一半，括号外加写下标“s”，
偶数层 ［0 /90］s
90 表示对称
0

对称层压板
0
45
奇数层 ［0 /45 /90］s 90 在对称中面的铺层上加顶标“ - ”，余同上
45
0

90
具有连续重复铺 45
［0 /45 2 /90］ 连续铺层的层数用数字下标示出
层的层压板 45
0

90
具有连续正负铺 - 45 连续正负铺层以“ ± ”号表示，上面的符号表
［0 / ± 45 /90］
层的层压板 45 示第一个铺层
0


 续表
分 类 表示法 图 示 说 明

90
0
由多个子层压板 90
［0 /90］3 子层压板重复数用数字下标示出
构成的层压板 0
90
0

由织物铺成的层 0，
90
［（ ± 45）/（0，
90）］ 织物的经纬方向用“（ ）”括起
压板 ± 45

90 G 纤维种类用英文字母下标示出
混杂纤维层压板 ［0 C /45 K /90 G ］ 45 K C：碳纤维 K：芳纶
0C G：玻璃纤维 B：硼纤维

0
90
用 C 表示夹芯，下标数字表示夹芯厚度的毫
夹层板 ［0 /90 / C2 ］s C4
米数，面板铺层表示法同前
90
0

参 考 文 献

1 MIL-HDBK-17-3F. DOD，USA，2002. 6. 17
2 陈绍杰主编 . 复合材料设计手册 . 北京：航空工业出版社，1990
3 沈真主编 . 复合材料结构设计手册 . 北京：航空工业出版社，2001


 目 录

术语及符号 ……………………………………………………………………………………… Ⅰ
术语 …………………………………………………………………………………………… Ⅰ
符号说明 ……………………………………………………………………………………… Ⅹ
层压板的表示法 ……………………………………………………………………………… 
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 

第一篇 总 论

0. 1 背景 ……………………………………………………………………………………… 3
0. 2 目的 ……………………………………………………………………………………… 3
0. 3 手册主要内容 …………………………………………………………………………… 4
0. 3. 1 手册内容 …………………………………………………………………………… 4
0. 3. 2 复合材料性能表征 ………………………………………………………………… 4
0. 3. 3 材料性能数据 ……………………………………………………………………… 6
0. 3. 4 材料使用、设计和分析 …………………………………………………………… 7
0. 4 手册使用范围 …………………………………………………………………………… 7
0. 4. 1 材料性能数据来源 ………………………………………………………………… 7
0. 4. 2 材料性能数据使用范围 …………………………………………………………… 8
0. 4. 3 材料性能数据与设计值 …………………………………………………………… 8
参考文献 ………………………………………………………………………………………… 9

第二篇 复合材料性能表征与试验

第 1 章 复合材料性能试验筹划 ……………………………………………………………… 13
1. 1 材料筛选试验矩阵 ……………………………………………………………………… 13
1. 1. 1 材料筛选静强度试验矩阵 ………………………………………………………… 13
1. 1. 2 材料筛选高温力学性能试验矩阵 ………………………………………………… 14
1. 1. 3 材料筛选液体敏感性试验矩阵 …………………………………………………… 15
1. 2 材料鉴定 / 取证试验矩阵 ……………………………………………………………… 17
1. 2. 1 组分材料试验矩阵 ………………………………………………………………… 17
1. 2. 2 预浸料试验矩阵 …………………………………………………………………… 18
1. 2. 3 单层性能试验矩阵 ………………………………………………………………… 18
 1. 2. 4 复合材料韧性评定试验矩阵 ……………………………………………………… 19
1. 2. 5 纤维缠绕材料试验矩阵 …………………………………………………………… 19
1. 3 材料验收试验矩阵 ……………………………………………………………………… 20
1. 4 替代材料等效性试验矩阵 ……………………………………………………………… 20
1. 4. 1 替代材料的认证 …………………………………………………………………… 20
1. 4. 2 对已认证材料变更的评定 ………………………………………………………… 23
1. 5 层压板 / 结构元件通用试验矩阵 ……………………………………………………… 25
1. 5. 1 层压板强度试验矩阵 ……………………………………………………………… 25
1. 5. 2螺栓挤压和挤压 / 旁路强度试验矩阵 …………………………………………… 26
1. 6 对力学性能基准值的替代方法 ………………………………………………………… 29
1. 6. 1 用于回归分析的单层级力学性能试验矩阵 ……………………………………… 29
1. 6. 2 使用本手册材料性能基准值的数据验证 ………………………………………… 30
设计值确定试验矩阵 …………………………………………………………………… 30
1. 7
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 31
第 2 章 增强纤维性能表征 …………………………………………………………………… 32
2. 1 纤维的物理性能 ………………………………………………………………………… 32
2. 1. 1 纤维回潮率 ………………………………………………………………………… 32
2. 1. 2 纤维直径 …………………………………………………………………………… 32
2. 1. 3 纤度 ………………………………………………………………………………… 32
2. 1. 4 纤维密度 …………………………………………………………………………… 32
2. 1. 5 纤维比电阻 ………………………………………………………………………… 33
2. 1. 6 纤维热转变温度 …………………………………………………………………… 33
2. 1. 7 捻度 ………………………………………………………………………………… 33
2. 1. 8纤维热收缩率的测定 ……………………………………………………………… 33
2. 2 碳纤维复丝拉伸性能 …………………………………………………………………… 34
2. 3 织物的性能 ……………………………………………………………………………… 34
2. 3. 1 玻璃纤维织物厚度的测定 ………………………………………………………… 34
2. 3. 2 织物经纬密度的测定 ……………………………………………………………… 35
2. 3. 3 织物长度和宽度的测定 …………………………………………………………… 35
2. 3. 4 织物弯曲硬挺度的测定 …………………………………………………………… 35
2. 3. 5 纺织玻璃纤维可燃物含量的测定 ………………………………………………… 35
2. 4 纤维的化学性能 ………………………………………………………………………… 36
2. 4. 1 热稳定性 …………………………………………………………………………… 36
2. 4. 2 抗氧化性 …………………………………………………………………………… 36
2. 4. 3 耐化学性 …………………………………………………………………………… 36
纤维表面化学成分 ………………………………………………………………… 36
2. 4. 4
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 37
第 3 章 树脂基体性能表征 …………………………………………………………………… 38
3. 1 树脂基体化学组分分析与表征 ………………………………………………………… 38
3. 1. 1 组分元素和官能团分析 …………………………………………………………… 39
 3. 1. 2 光谱分析 …………………………………………………………………………… 39
3. 1. 3 色谱分析 …………………………………………………………………………… 39
3. 1. 4分子量及分子量分布分析 ………………………………………………………… 40
3. 2 树脂基体固化反应特性分析 …………………………………………………………… 40
3. 2. 1 固化过程热分析 …………………………………………………………………… 40
3. 2. 2 凝胶时间的测定 …………………………………………………………………… 41
3. 2. 3树脂固化度的表征 ………………………………………………………………… 41
3. 3 树脂基体物理性能表征 ………………………………………………………………… 42
3. 3. 1 熔点 ………………………………………………………………………………… 42
3. 3. 2 软化点 ……………………………………………………………………………… 42
3. 3. 3 树脂基体流变性能分析 …………………………………………………………… 42
3. 3. 4 基体形态结构表征 ………………………………………………………………… 43
3. 3. 5 树脂基体密度 ……………………………………………………………………… 43
3. 3. 6 树脂基体挥发分含量 ……………………………………………………………… 44
3. 3. 7 树脂基体吸湿率 …………………………………………………………………… 44
3. 3. 8 树脂基体线膨胀系数测试方法 …………………………………………………… 44
3. 3. 9阻燃性能 …………………………………………………………………………… 44
3. 4 树脂基体的耐热性能及热稳定性 ……………………………………………………… 45
3. 4. 1 耐热性表征 ………………………………………………………………………… 45
3. 4. 2 热稳定性 …………………………………………………………………………… 46
3. 5 树脂基体的电性能 ……………………………………………………………………… 46
3. 6 树脂浇铸体静态力学性能 ……………………………………………………………… 46
3. 6. 1 树脂基体力学性能试样制备 ……………………………………………………… 46
3. 6. 2 树脂基体拉伸性能试验 …………………………………………………………… 47
3. 6. 3 树脂基体压缩性能试验 …………………………………………………………… 47
3. 6. 4 树脂基体剪切性能试验 （穿孔法） …………………………………………… 47
3. 6. 5 树脂基体弯曲性能试验 …………………………………………………………… 48
3. 6. 6 树脂基体冲击性能试验 …………………………………………………………… 48
3. 6. 7树脂基体硬度试验 ………………………………………………………………… 49
3. 7 树脂基体黏弹特性测试 ………………………………………………………………… 49
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 49
第 4 章 预浸料性能表征与试验 ……………………………………………………………… 50
4. 1 预浸料物理性能表征与试验 …………………………………………………………… 50
4. 1. 1 树脂质量含量 ……………………………………………………………………… 50
4. 1. 2 挥发分含量 ………………………………………………………………………… 50
4. 1. 3 单位面积纤维质量 ………………………………………………………………… 51
4. 2 预浸料工艺性表征与试验 ……………………………………………………………… 51
4. 2. 1 黏性 / 铺覆性 ……………………………………………………………………… 51
4. 2. 2 树脂流动度 ………………………………………………………………………… 51
4. 2. 3 凝胶时间 …………………………………………………………………………… 51
 4. 2. 4 固化单层厚度 ……………………………………………………………………… 51
4. 2. 5 使用期 ……………………………………………………………………………… 51
贮存期 ……………………………………………………………………………… 52
4. 2. 6
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 52
第 5 章 单层和层压板性能表征 ……………………………………………………………… 53
5. 1 试样制备与试样状态调节 ……………………………………………………………… 53
5. 1. 1 试样制备 …………………………………………………………………………… 53
5. 1. 2试样状态调节 ……………………………………………………………………… 53
5. 2 物理性能 ………………………………………………………………………………… 53
5. 2. 1 纤维体积含量 ……………………………………………………………………… 53
5. 2. 2 树脂质量含量 ……………………………………………………………………… 54
5. 2. 3 空隙率 ……………………………………………………………………………… 54
5. 2. 4 玻璃化转变温度 …………………………………………………………………… 54
5. 2. 5 吸水性 ……………………………………………………………………………… 54
5. 2. 6 热膨胀系数 ………………………………………………………………………… 54
5. 2. 7湿膨胀系数 ………………………………………………………………………… 54
5. 3 静态力学性能试验 ……………………………………………………………………… 54
5. 3. 1 拉伸力学性能试验 ………………………………………………………………… 55
5. 3. 2 压缩力学性能试验 ………………………………………………………………… 56
5. 3. 3 纵横剪切力学性能试验 …………………………………………………………… 58
5. 3. 4 层间剪切强度试验 ………………………………………………………………… 63
5. 3. 5 弯曲性能试验 ……………………………………………………………………… 64
5. 3. 6 环境条件下力学性能试验 ………………………………………………………… 65
5. 4 韧性性能试验 …………………………………………………………………………… 67
5. 4. 1 开孔拉伸强度试验 ………………………………………………………………… 67
5. 4. 2 开孔压缩强度试验 ………………………………………………………………… 67
5. 4. 3 冲击后压缩强度试验 ……………………………………………………………… 68
5. 4. 4 准静态压痕试验 …………………………………………………………………… 70
5. 4. 5 边缘分层层间断裂韧性试验 ……………………………………………………… 71
5. 4. 6 Ⅰ型层间断裂韧性试验 …………………………………………………………… 71
5. 4. 7 Ⅱ型层间断裂韧性试验 …………………………………………………………… 72
5. 5 疲劳性能试验 …………………………………………………………………………… 73
5. 5. 1 拉-拉疲劳性能试验 ……………………………………………………………… 73
5. 5. 2 拉-压和压-压疲劳性能试验 ……………………………………………………… 74
5. 5. 3 弯曲疲劳试验 ……………………………………………………………………… 74
5. 5. 4 层间剪切疲劳试验 ………………………………………………………………… 75
5. 5. 5 S-N 曲线和条件疲劳极限的测定方法 …………………………………………… 76
5. 6 纤维缠绕环形试样力学性能试验 ……………………………………………………… 77
5. 6. 1 纤维缠绕环形试样制备 …………………………………………………………… 77
5. 6. 2 纤维缠绕环形试样拉伸试验 ……………………………………………………… 77
 5. 6. 3纤维缠绕环形试样层间剪切强度试验 …………………………………………… 78
5. 7 纺织复合材料力学性能试验 …………………………………………………………… 78
5. 7. 1 纺织复合材料应变测量 …………………………………………………………… 79
5. 7. 2 纺织复合材料试样几何尺寸 ……………………………………………………… 79
5. 7. 3纺织复合材料层间拉伸试验 ……………………………………………………… 80
5. 8 夹层板力学性能测试 …………………………………………………………………… 81
5. 8. 1 夹层板平拉强度试验 ……………………………………………………………… 81
5. 8. 2 夹层板平压性能试验 ……………………………………………………………… 82
5. 8. 3 夹层板侧压性能试验 ……………………………………………………………… 82
5. 8. 4 夹层板剪切性能试验 ……………………………………………………………… 83
夹层板弯曲性能试验 ……………………………………………………………… 84
5. 8. 5
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 85

第三篇 材 料 性 能

第 6 章 增强纤维及织物性能 ………………………………………………………………… 89
6. 1 碳纤维及其织物性能 …………………………………………………………………… 89
6. 1. 1 碳纤维 ……………………………………………………………………………… 89
6. 1. 2碳纤维织物 ………………………………………………………………………… 92
6. 2 芳纶及其织物性能 ……………………………………………………………………… 97
6. 2. 1 芳纶 ………………………………………………………………………………… 97
6. 2. 2 芳纶织物 …………………………………………………………………………… 98
6. 3 玻璃纤维及其织物性能 ………………………………………………………………… 99
6. 3. 1 玻璃纤维 …………………………………………………………………………… 99
6. 3. 2玻璃纤维织物 …………………………………………………………………… 100
6. 4 其他纤维性能 ………………………………………………………………………… 101
6. 4. 1 石英纤维 ………………………………………………………………………… 101
6. 4. 2 硼纤维 …………………………………………………………………………… 102
6. 4. 3 聚苯基苯并双唑 （PBO） 纤维 ………………………………………………… 102
6. 4. 4 超高分子量聚乙烯 （UHMWPE） 纤维 ………………………………………… 103
陶瓷纤维 ………………………………………………………………………… 103
6. 4. 5
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 104
第 7 章 树脂基体性能 ………………………………………………………………………… 105
7. 1 环氧树脂基体性能 …………………………………………………………………… 105
7. 1. 1 国内环氧树脂基体 ……………………………………………………………… 105
7. 1. 2国外环氧树脂基体 ……………………………………………………………… 109
7. 2 双马来酰亚胺树脂基体性能 ………………………………………………………… 113
7. 2. 1 国内双马来酰亚胺树脂基体 …………………………………………………… 113
7. 2. 2 国外双马来酰亚胺树脂基体 …………………………………………………… 115
7. 3 聚酰亚胺树脂基体性能 ……………………………………………………………… 117
 7. 4 氰酸酯树脂基体性能 ………………………………………………………………… 118
7. 5 热塑性树脂基体性能 ………………………………………………………………… 119
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 120
第 8 章 碳纤维复合材料性能 ………………………………………………………………… 121
8. 1 碳纤维 / 环氧树脂基复合材料性能 …………………………………………………… 121
8. 1. 1 HT3 /3231 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 121
8. 1. 2 G803 /3232 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 125
8. 1. 3 G814NT/3233 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 127
8. 1. 4 G803PV（G803）/3234 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………… 130
8. 1. 5 G827PV（G827）/3234 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………… 133
8. 1. 6 G814NT/3234 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 135
8. 1. 7 G803 /3235 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 137
8. 1. 8 G827 /3235 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 140
8. 1. 9 HT3 /10 /3236、HT3 /13 /3236 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………… 142
8. 1. 10 HM4J /3236 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 145
8. 1. 11 G803 /3236 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 147
8. 1. 12 G803 /3242 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 149
8. 1. 13 HT3 /3261 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 152
8. 1. 14 G827 /3266 RTM 成型碳纤维织物环氧树脂基复合材料 …………………… 154
8. 1. 15 HT3 /4211 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 156
8. 1. 16 HT3 /5222 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 160
8. 1. 17 G803 /5224 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 164
8. 1. 18 G827 /5224 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 167
8. 1. 19 HT3 /5228 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 169
8. 1. 20 HT7 /5228 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 172
8. 1. 21 HT8 /5228 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 175
8. 1. 22 HM4 /5228 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 177
8. 1. 23 HM4J /5228 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 179
8. 1. 24 HT3 /5284 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 181
8. 1. 25 HM4J /5284 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 184
8. 1. 26 HT8 /5288 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 186
8. 1. 27 HT7 /5288 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 189
8. 1. 28 HT3 / HD01C 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 190
8. 1. 29 HT3 / CFR-150 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………… 193
8. 1. 30 HT3 / NY9200Z 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………… 195
8. 1. 31 G803 / LT-01A 低温固化碳纤维织物环氧树脂基复合材料 …………………… 199
8. 1. 32 HT3 / LT-01A 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………… 201
8. 1. 33 HT3 / LT-01 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………… 203
8. 1. 34 HT7 / LT-03 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………… 205
8. 1. 35 EB99-1 电子束固化碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………… 207
 8. 1. 36 ZOLTEK-48K/5222B 大丝束碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………… 210
8. 1. 37 WS FC-2015 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 213
8. 1. 38 WS FC-2014 碳纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 214
8. 1. 39 缠绕用碳纤维 / 环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 215
8. 2 国外碳纤维 / 环氧树脂复合材料性能 ………………………………………………… 218
8. 2. 1 IM-7 /381 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 218
8. 2. 2 T300 /913 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 220
8. 2. 3 G815 /913 碳纤维织物环氧树脂基复合材料 …………………………………… 222
8. 2. 4 T300 /914 碳纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 223
8. 2. 5 碳纤维 934 环氧树脂基复合材料 ……………………………………………… 226
8. 2. 6 IM-7 /977-2 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 229
8. 2. 7 IM-7 /977-3 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 229
8. 2. 8 8552 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………………… 231
8. 2. 9 IM-7 /8552 碳纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 233
8. 2. 10 碳纤维织物 PR500 环氧树脂基复合材料 …………………………………… 235
8. 2. 11 碳纤维 R6376 环氧树脂基复合材料 ………………………………………… 239
8. 2. 12 碳纤维 F155 环氧树脂基复合材料 …………………………………………… 243
8. 3 国内碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料性能 …………………………………… 245
8. 3. 1 HT3 /5405 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………………………… 245
8. 3. 2 HT7 /5428 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………………………… 249
8. 3. 3 HT7 /5429 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………………………… 253
8. 3. 4 HT3 /6421 RTM 成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………………… 256
8. 3. 5 HT3 / QY8911 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………………………… 258
8. 3. 6 HT3 / QY8911-Ⅱ碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………………… 264
8. 3. 7 HT3 / QY8911-Ⅲ碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………………… 268
8. 3. 8 HT3 / QY8911-Ⅳ RTM 成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 …………… 271
8. 3. 9 HT3 / QY9511 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………………………… 275
8. 3. 10 HT8 / QY9511 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………………………… 277
8. 3. 11 HT3 / QY9512 RFI 成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………… 279
8. 4 国外碳纤维 / 双马来酰亚胺树脂基复合材料性能 …………………………………… 281
8. 4. 1 碳纤维 5250-4 双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………………………………… 281
8. 4. 2 IM7 /5250-4 RTM 成型碳纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料 …………… 285
8. 5 国内碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料性能 ………………………………………… 287
8. 5. 1 AS4 / LP-15、G827 / LP-15 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………… 287
8. 5. 2 HT3 / KH-304 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ……………………………… 289
8. 5. 3 AS4 / MPI-1 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………………………… 294
8. 5. 4WS FC-901 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………………………… 296
8. 6 国外碳纤维增强聚酰亚胺复合材料性能 …………………………………………… 296
8. 6. 1 LaRC-RP46 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………………………… 296
8. 6. 2 IM-7 / LARC-PETI-5 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………………… 298
 8. 6. 3 碳纤维 PMR-Ⅱ-50 聚酰亚胺树脂基复合材料 ………………………………… 299
8. 6. 4 碳纤维 PMR-15 聚酰亚胺树脂基复合材料 …………………………………… 300
8. 7 碳纤维增强酚醛树脂基复合材料性能 ……………………………………………… 302
8. 7. 1 WS FC-101 碳纤维耐热抗烧蚀酚醛树脂基复合材料 ………………………… 302
8. 7. 2 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料 ……………………………………………… 304
8. 8 碳纤维增强氰酸酯树脂基复合材料性能 …………………………………………… 306
8. 8. 1 碳纤维 954-3 氰酸酯树脂基复合材料 ………………………………………… 306
8. 8. 2 碳纤维 954-3A 氰酸酯树脂基复合材料 ………………………………………… 307
碳纤维 954-6 氰酸酯树脂基复合材料 ………………………………………… 308
8. 8. 3
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 309
第 9 章 芳纶复合材料性能 …………………………………………………………………… 311
9. 1 国内芳纶织物复合材料性能 ………………………………………………………… 311
9. 1. 1 914 /3242 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 311
9. 1. 2 980 /3242 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 313
9. 1. 3 796 /3242 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 315
9. 1. 4 796 /3233 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 317
9. 1. 5 980 /3233 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 319
9. 1. 6 914 /3233 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料 ………………………………… 321
9. 1. 7 缠绕芳纶环氧树脂基复合材料 ………………………………………………… 323
9. 2 国外芳纶复合材料性能 ……………………………………………………………… 324
9. 2. 1 芳纶 914 环氧树脂基复合材料 ………………………………………………… 324
9. 2. 2 芳纶织物 F155 环氧树脂基复合材料 …………………………………………… 325
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 327
第 10 章 玻璃纤维复合材料性能 …………………………………………………………… 328
10. 1 国内玻璃纤维 / 环氧树脂基复合材料性能 ………………………………………… 328
10. 1. 1 SW-280A/3218 低介电损耗玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 …………… 328
10. 1. 2 EW-220 /3218 低介电损耗玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………… 333
10. 1. 3 Rc10 800 /3232 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………… 335
10. 1. 4 664 /3232 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 338
10. 1. 5 664 /3233 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 339
10. 1. 6 749 /3233 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 342
10. 1. 7 759 /3233 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 344
10. 1. 8 823 /3233 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 346
10. 1. 9 759 /3234 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 349
10. 1. 10 849 /3237 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 351
10. 1. 11 664 /3242 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 353
10. 1. 12 823 /3242 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 356
10. 1. 13 759 /3242 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 358
10. 1. 14 823 /5231 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 359
10. 1. 15 759 /5231 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………………… 362
 10. 1. 16 664 /5232 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………………… 363
10. 1. 17 RC10. 800 /5232 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 …………………………… 366
10. 1. 18 EW-210 /5251 低介电 RTM 成型玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……… 368
10. 1. 19 SW-220A/5258 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………………… 371
10. 1. 20 EW-60 / F. BG-2-10 低介电阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……… 374
10. 1. 21 M-90 / F. JN-2-01 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………… 375
10. 1. 22 M-210 / F. JN-2-01 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………… 378
10. 1. 23 F. BG-2-13 低介电 RTM 成型玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ………… 381
10. 1. 24 YE 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………………… 384
10. 1. 25 SW-210 / LT-01A 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料 ……………………… 385
10. 1. 26 WS FC-2016 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………… 387
10. 1. 27 WS FC-2013 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………… 389
10. 1. 28 WS FC-2012 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ………………………………… 389
10. 1. 29 FC-008-1 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 390
10. 1. 30 缠绕用玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 391
10. 2 国外玻璃纤维环氧树脂基复合材料性能 …………………………………………… 393
10. 2. 1 E 玻璃纤维 /913 环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 393
10. 2. 2 玻璃纤维 914 环氧树脂基复合材料 …………………………………………… 394
10. 2. 3 玻璃纤维 934 环氧树脂基复合材料 …………………………………………… 395
10. 2. 4 S-2 /381 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 ……………………………………… 396
10. 2. 5 7781 /381 玻璃纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………… 399
10. 2. 6 玻璃纤维织物 F155 环氧树脂基复合材料 …………………………………… 401
10. 3 玻璃纤维酚醛树脂基复合材料性能 ………………………………………………… 403
10. 3. 1 SW-220-90A/3161 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料 ……………………… 403
10. 3. 2 SW-220-90A/3162 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料 ……………………… 404
10. 3. 3 EW-160 /3163 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料 …………………………… 406
10. 3. 4 SW-220-90A/3162 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料 ……………………… 408
10. 3. 5 EW-160 /4263 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料 …………………………… 409
10. 3. 6 WS FC-102 耐热抗烧蚀高硅氧纤维酚醛树脂基复合材料 …………………… 411
10. 3. 7 WS FC-103 耐热抗烧蚀玻璃纤维酚醛树脂基复合材料 ……………………… 412
10. 3. 8 缠绕用高硅氧纤维酚醛树脂基复合材料 ……………………………………… 413
10. 4 玻璃纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料性能 ……………………………………… 415
10. 4. 1 低介电玻璃纤维织物 F. JN-5-02 双马来酰亚胺树脂基复合材料 …………… 415
10. 4. 2 EW-210 / F. JN-5-03 玻璃纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料 ………… 417
10. 4. 3 EW-210 /4501A 玻璃纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料 ……………… 420
10. 5 其他玻璃纤维复合材料性能 ………………………………………………………… 422
10. 5. 1 EW-210 / F. JN-5-06 玻璃纤维织物氰酸酯树脂基复合材料 ………………… 422
10. 5. 2 EW-210 / F. BG-3-01 玻璃纤维织物不饱和聚酯树脂基复合材料 …………… 424
10. 5. 3 玻璃纤维 F. JN-9-03 烯丙基树脂基复合材料 ………………………………… 426
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 428
第 11 章 其他纤维复合材料性能 …………………………………………………………… 429
11. 1 硼纤维、聚乙烯纤维、石英纤维复合材料性能 …………………………………… 429
11. 1. 1 硼纤维环氧树脂基复合材料 …………………………………………………… 429
11. 1. 2 TK-3-39 /5258、TC 8 /3-K-TO/5258 石英纤维织物环氧树脂基复合
材料 ……………………………………………………………………………… 431
11. 1. 3 超高分子量聚乙烯纤维环氧复合材料 ………………………………………… 434
11. 2 超混杂复合材料性能 ………………………………………………………………… 435
11. 2. 1 芳纶-铝合金层板复合材料 …………………………………………………… 435
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 438
第 12 章 热塑性树脂基复合材料性能 ……………………………………………………… 439
12. 1 碳纤维增强热塑性树脂基复合材料性能 …………………………………………… 439
12. 1. 1 AS4C/ PEEK 碳纤维热塑性树脂基复合材料 ………………………………… 439
12. 1. 2 碳纤维增强 APC-2 聚醚醚酮热塑性树脂基复合材料 ……………………… 442
12. 1. 3 AS4 / PPS、AS4 / PEI、AS4C/ PA6、AS4C/ PMMA 和 IM6 / K-Ⅲ碳纤维
热塑性树脂基复合材料 ………………………………………………………… 444
12. 2 玻璃纤维增强热塑性树脂基复合材料性能 ………………………………………… 446
12. 2. 1 FC-002 玻璃纤维 / PA610 树脂基复合材料 …………………………………… 446
12. 2. 2 FC-003 玻璃纤维 / PA610 树脂基复合材料 …………………………………… 446
12. 2. 3 SL-007 玻璃纤维 / PA66 树脂基复合材料 ……………………………………… 447
12. 2. 4 SL-008 玻璃纤维 / PA66 树脂基复合材料 ……………………………………… 448
12. 2. 5 SL-012 玻璃纤维 / PA610 树脂基复合材料 …………………………………… 448
12. 2. 6 WS SL-101 玻璃纤维 / PA66 树脂基复合材料 ………………………………… 449
12. 2. 7 SL-016 玻璃纤维 / 聚苯硫醚树脂基复合材料 ………………………………… 450
12. 2. 8 SL-143 玻璃纤维 / PA1010 树脂基复合材料 …………………………………… 450
12. 2. 9 SL-122 玻璃纤维 / PA66 树脂基复合材料 ……………………………………… 451
12. 2. 10 SL-123 玻璃纤维 / PA66 树脂基复合材料 …………………………………… 451
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 452

第四篇 材料使用、设计和分析

第 13 章 制造和质量控制 …………………………………………………………………… 455

13. 1 加工制造 ……………………………………………………………………………… 455
13. 1. 1 原材料 …………………………………………………………………………… 455
13. 1. 2 主要成型工艺 …………………………………………………………………… 460
13. 1. 3 复合材料机械加工 ……………………………………………………………… 467
13. 2 材料与制造的质量控制 ……………………………………………………………… 469
13. 2. 1 原材料质量控制 ………………………………………………………………… 469
13. 2. 2 半成品质量控制 ………………………………………………………………… 469
13. 2. 3 生产过程质量控制 ……………………………………………………………… 469
13. 2. 4 产品质量检测 …………………………………………………………………… 470
 参考文献 ……………………………………………………………………………………… 471
第 14 章 层压板设计与分析 ………………………………………………………………… 472
14. 1 层压板力学性能分析 ………………………………………………………………… 472
14. 1. 1 单层力学性能分析 （细观力学方法） ……………………………………… 472
14. 1. 2 层压板刚度特性分析 （经典层压板理论） ………………………………… 477
14. 1. 3 层压板强度和破坏分析 ………………………………………………………… 483
14. 2 设计选材 ……………………………………………………………………………… 487
14. 2. 1 设计选材的一般原则 …………………………………………………………… 487
14. 2. 2 纤维选择 ………………………………………………………………………… 488
14. 2. 3 树脂选择 ………………………………………………………………………… 488
14. 2. 4注意合理选用混杂复合材料 …………………………………………………… 489
14. 3 层压板设计 …………………………………………………………………………… 489
14. 3. 1 铺层设计要点 …………………………………………………………………… 489
14. 3. 2 稳定性分析 （屈曲和过屈曲） ……………………………………………… 491
14. 4 厚断面复合材料 ……………………………………………………………………… 511
14. 4. 1 厚断面复合材料的特点 ………………………………………………………… 512
14. 4. 2 二维复合材料分析 ……………………………………………………………… 513
14. 4. 3 三维复合材料分析 ……………………………………………………………… 513
14. 4. 4 材料性能试验确定 ……………………………………………………………… 514
14. 4. 5 理论确定材料性能 ……………………………………………………………… 516
14. 5 夹层结构设计与分析 ………………………………………………………………… 516
14. 5. 1 夹层结构基本设计原理 ………………………………………………………… 516
14. 5. 2 夹层结构的应力分析及强度校核 ……………………………………………… 520
14. 5. 3 蜂窝夹层结构屈曲分析 ………………………………………………………… 521
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 525
第 15 章 连接设计与分析 …………………………………………………………………… 526
15. 1 复合材料连接特点 …………………………………………………………………… 526
15. 1. 1 机械连接特点 …………………………………………………………………… 526
15. 1. 2 胶接连接特点 …………………………………………………………………… 527
15. 1. 3 混合连接特点 …………………………………………………………………… 527
15. 1. 4复合材料连接方法的选取原则 ………………………………………………… 527
15. 2 胶接连接 ……………………………………………………………………………… 528
15. 2. 1 胶接连接设计 …………………………………………………………………… 528
15. 2. 2 胶接连接强度分析概述 ………………………………………………………… 536
15. 3 机械连接 ……………………………………………………………………………… 536
15. 3. 1 机械连接设计 …………………………………………………………………… 536
15. 3. 2 主承力连接区设计 ……………………………………………………………… 546
15. 3. 3 机械连接静力分析 ……………………………………………………………… 548
机械连接强度校核 ……………………………………………………………… 553
15. 3. 4
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 558
第 16 章 损伤阻抗、耐久性和损伤容限 …………………………………………………… 559
16. 1 飞机复合材料结构耐久性 / 损伤容限设计要求 …………………………………… 559
16. 1. 1 军用飞机复合材料结构设计的特殊要求 ……………………………………… 559
16. 1. 2民用飞机复合材料结构设计的特殊要求 ……………………………………… 562
16. 2 缺陷 / 损伤种类 ……………………………………………………………………… 565
16. 2. 1 制造缺陷 ………………………………………………………………………… 565
16. 2. 2 使用损伤 ………………………………………………………………………… 565
16. 2. 3缺陷 / 损伤影响的强度评定 …………………………………………………… 565
16. 3 疲劳、损伤和断裂的特点 …………………………………………………………… 566
16. 3. 1 主要的缺陷 / 损伤类型 ………………………………………………………… 567
16. 3. 2 缺口敏感性 ……………………………………………………………………… 567
16. 3. 3 疲劳性能 ………………………………………………………………………… 567
16. 3. 4 刚度降 …………………………………………………………………………… 567
16. 3. 5 分散性 …………………………………………………………………………… 567
16. 3. 6 环境影响 ………………………………………………………………………… 568
16. 4 损伤阻抗 ……………………………………………………………………………… 568
16. 4. 1 对以前冲击研究结果的概述 …………………………………………………… 568
16. 4. 2影响因素 ………………………………………………………………………… 570
16. 5 耐久性与损伤容限设计 ……………………………………………………………… 577
16. 5. 1 一般原则 ………………………………………………………………………… 577
16. 5. 2 细节设计方法 …………………………………………………………………… 577
16. 6 耐久性与损伤容限分析方法 ………………………………………………………… 579
16. 6. 1 损伤容限分析方法 ……………………………………………………………… 579
16. 6. 2耐久性分析方法 ………………………………………………………………… 585
16. 7 飞机结构耐久性与损伤容限验证试验方法 ………………………………………… 586
16. 7. 1 全尺寸结构耐久性验证试验的特殊考虑 ……………………………………… 586
16. 7. 2 全尺寸结构损伤容限验证试验的特殊考虑 …………………………………… 589
16. 7. 3 全尺寸耐久性 / 损伤容限试验的必要性 ……………………………………… 590
16. 7. 4 用一个试验件完成全尺寸部件全部验证试验的可行性 ……………………… 590
16. 7. 5复合材料 / 金属混合结构部件验证试验方法建议 …………………………… 591
16. 8 提高耐久性与损伤容限的措施 ……………………………………………………… 591
16. 8. 1 提高耐久性与损伤容限的设计措施 …………………………………………… 591
16. 8. 2 材料性能与结构耐久性及损伤容限的关系 …………………………………… 593
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 594
第 17 章 结构验证的积木式方法 …………………………………………………………… 595
17. 1 积木式方法 …………………………………………………………………………… 595
17. 2 积木式方法的实施 …………………………………………………………………… 596
17. 2. 1 一般作法 ………………………………………………………………………… 596
17. 2. 2 关于许用值和设计值 …………………………………………………………… 596
17. 2. 3 实施中的几点具体考虑 ………………………………………………………… 597
 17. 2. 4商用飞机的积木式方法 ………………………………………………………… 600
17. 3 适航鉴定与验收 ……………………………………………………………………… 604
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 606
第 18 章 结构可靠性 ………………………………………………………………………… 607
18. 1 复合材料结构可靠性及其影响因素 ………………………………………………… 607
18. 2 可靠性设计考虑要点 ………………………………………………………………… 608
18. 3 可靠性设计与评估 …………………………………………………………………… 609
18. 3. 1 确定法 …………………………………………………………………………… 609
概率法 …………………………………………………………………………… 609
18. 3. 2
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 612
第 19 章 使用保障 …………………………………………………………………………… 613
19. 1 使用保障定义与作用 ………………………………………………………………… 613
19. 2 使用保障设计 ………………………………………………………………………… 613
19. 2. 1 选材与设计值 …………………………………………………………………… 614
19. 2. 2 损伤容限和耐久性 ……………………………………………………………… 614
19. 2. 3 可检性 …………………………………………………………………………… 614
19. 2. 4 可维修性 ………………………………………………………………………… 614
19. 2. 5 互换性和可更换性 ……………………………………………………………… 615
19. 2. 6 可修理性 ………………………………………………………………………… 615
19. 3 复合材料结构修理 …………………………………………………………………… 615
19. 3. 1 缺陷和损伤 ……………………………………………………………………… 615
19. 3. 2 修理要求 ………………………………………………………………………… 615
19. 3. 3 修理容限 ………………………………………………………………………… 616
19. 3. 4 主要修理方法概述 ……………………………………………………………… 617
19. 3. 5 修理设计 ………………………………………………………………………… 618
19. 3. 6 用复合材料技术修理金属飞机结构 …………………………………………… 619
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 621
第 20 章 复合材料环境管理 ………………………………………………………………… 622
20. 1 复合材料废弃物分类 ………………………………………………………………… 622
20. 1. 1 复合材料生产工艺废弃物 ……………………………………………………… 622
20. 1. 2使用后复合材料废弃物 ………………………………………………………… 623
20. 2 减少复合材料废弃物 ………………………………………………………………… 623
20. 2. 1 材料总量控制与管理 …………………………………………………………… 623
20. 2. 2 电子商务采购管理 ……………………………………………………………… 624
20. 2. 3 废弃物最小化指南 ……………………………………………………………… 624
20. 2. 4 轻量化设计 ……………………………………………………………………… 624
20. 3 复合材料制件及材料的重新使用 …………………………………………………… 624
20. 3. 1 复合材料部件的再用 …………………………………………………………… 625
20. 3. 2 机械加工成较小的零件 ………………………………………………………… 625
20. 3. 3 材料交换 ………………………………………………………………………… 625
20. 4 复合材料回收再生 …………………………………………………………………… 626
20. 4. 1 复合材料回收再生经济学 ……………………………………………………… 626
20. 4. 2 复合材料再生回收的基础设施 ………………………………………………… 627
20. 4. 3 复合材料再生后勤保障 ………………………………………………………… 628
20. 4. 4 拆卸与回收再生设计 …………………………………………………………… 629
20. 4. 5 复合材料再生工艺过程 ………………………………………………………… 630
废弃预浸料的再生 ……………………………………………………………… 631
20. 4. 6
参考文献 ……………………………………………………………………………………… 631
第 一 篇

总 　　 论

主编 　 陈祥宝
　　 聚合物基复合材料，又称树脂基复合材料，是当代宇航结构主要结构材料之一，同时也
是化工、交通运输、建筑、体育用品等行业积极开发应用的重要材料。随着复合材料应用的
日益扩大，对复合材料性能数据的需求也不断增加。因此，如何规范聚合物基复合材料性能
表征和测试方法、建立 材 料 性 能 数 据 库 和 聚 合 物 基 复 合 材 料 结 构 设 计 和 分 析 指 南 ， 对 于 正
确、合理和高效使用复合材料是十分必要的。聚合物基复合材料手册的编写正是为此而作的
努力的结果。手册内容由聚合物基复合材料 性 能 表 征； 材 料 性 能 （数 据）； 材 料 使 用、 设 计
和分析 ３ 部分组成。

１　 背 　　 景
０

先进复合材料问世后，为了开发统一的材料规范和材料性能数据库，美国政府、军方和
工业界于 ２０ 世纪 ６０ 年代末成立了军用手册 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７ 聚合物基复合材料协作组织，并
于 １９７１ 年颁布 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７Ａ 聚合物 基 复 合 材 料， 规 范、 统 一 材 料 性 能 表 征 和 标 准 试 验
方法，格式化给出材料性能数据，以指导复合材料结构设计选材和材料性能许用值确定。
２０ 世纪 ７０ 年代中期，飞机结 构 大 量 应 用 的 碳／环 氧 复 合 材 料 开 始 批 量 生 产， 美 国 和 其
他工业发达国家的军方和 大 航 空 公 司 为 了 将 复 合 材 料 结 构 扩 大 应 用 到 机 翼 、 前 机 身 等 主 结
构，开展了与复合材料主结构应用风险评估的 关 键 问 题 的 相 关 研 究 工 作， 例 如 性 能 分 散 性、
吸湿／高温引起的强度、 刚 度 下 降、 与 铝 合 金 的 电 偶 腐 蚀、 雷 击 防 护 和 疲 劳 寿 命 等。 随 后，
美国波音公司、德国 ＭＢＢ、英国宇航院、 法 国 宇 航 院 等 先 后 编 辑 出 版 了 各 自 的 复 合 材 料 手
册、复合材料设计指南等工具书。为了满足军机使用性能对复合材料性能的要求，ＮＡＳＡ 联
合航空工业波音、道格拉斯和洛克希德三大公司于 １９８３ 年制定了韧性树脂标准试验 （方法）
（修订版），ＮＡＳＡ ＲＰ１０９２；于 １９８５ 年 制 定 了 碳 纤 维／热 固 型 韧 性 树 脂 复 合 材 料 标 准 规 范，
ＮＡＳＡ ＲＰ１１４２。这是第一个有权威性的聚合物基复合材料的材料标准， 被视为材料标准规
范样板。
随着大量新型复合材料的成功工程应用和商品化供应，以及复合材料使用经验的不断积
累，各国复合材料标准、规范和手册内容的更新和改版工作加快， 如 ＭＩＬＨＤＢＫ １７Ａ 版于
１９７１ 年 出 版， 而 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７Ｃ、Ｄ、Ｅ 和 Ｆ 版 本 分 别 于 １９９１ 年、１９９４ 年、１９９７ 年 和
２００２ 年颁布。
我国自 ２０ 世纪 ７０ 年代开始碳／环氧复 合 材 料 结 构 应 用 研 究， 先 后 完 成 了 飞 机 尾 翼、 前
机身、带整体油箱复合材料机翼等复合材料结构的研制，实现了复合材料在飞机主结构的应
用。２０ 多年来先后研制了多种高 性 能 的 结 构 用 复 合 材 料 树 脂 体 系， 制 定 了 百 余 项 聚 合 物 基
复合材料性能测试方法标准，出版了 《复合材料设计 手 册》（ １９９０）、 《复 合 材 料 结 构 设 计 手
册》（
２００１）。上述对提高我国复合材料结构设计、制造和应用水平和质量，促进复合材料的
发展具有积极作用。为进一步适应和满足我国结构 复 合 材 料 大 量 应 用 和 跨 跃 式 发 展 的 需 要，
编撰系统表述复合材料性能表征、性能数据以及设计、分析和应用指南，完整全面反映复合
材料最新研究和应用成果的聚合物基复合材料手册是非常必要的 。

２　 目 　　 的
０

《聚 合 物 基 复 合 材 料 手 册 》 注 重 将 复 合 材 料 性 能 表 征 技 术 、 材 料 性 能 和 复 合 材 料 设

２
计、分析有机结合成一个整体，全面收集国 内 外 主 要 先 进 复 合 材 料 的 性 能 数 据 、 应 用 经
验和先进复合材料 研 究 的 最 新 成 果， 使 其 成 为 系 统、 全 面、 先 进 和 实 用 的 复 合 材 料
手册。
聚合物基复合材料手册力求为结构设计和分析提供选材依据和性能数据 ，为材料研究和
开发提供导向和评估 （鉴定） 规范，为复合材料应用提供指南。
聚合物基复合材料手册规范化的性能表征和性能数据必将减少复合材料使用风险 ，降低
成本，成为复合材料设计、鉴定和应用的指南，对促进复合材料研究成果的集成和工程化应
用具有重要意义。

３　 手册主要内容
０

０
３１　 手册内容
聚合物基复合材料手册中，材料性能表征范围重点如图 ０
１ 所示， 包括原材料 （增强材
料和基体材料）、预浸料、单层／层压板、含孔／损伤层压板和连接特性的表征。

图０
１　 聚合物基复合材料手册内容框图

聚合物基复合材料手册主要包括聚合物基复合材料表征技术、复合材料性能数据以及复
合材料使用、设计和分析 ３ 个部分。
０
３２　 复合材料性能表征
（１） 复合材料性能表征 　 聚合物基复合材 料 是 由 增 强 纤 维 和／或 织 物 与 聚 合 物 基 体 经 不
同复合工艺复合而成的新 型 结 构 材 料。 聚 合 物 基 复 合 材 料 与 金 属 材 料 相 比 有 以 下 显 著 不 同
特点：
① 零构件成型与材料形成同时完成；
② 层压板刚度、强度等性能可进行铺层剪裁设计；
③ 材料性能易受湿／热环境因素影响，并有独特的破坏模式。
因此，聚合物基复合材料性能表征不仅有材料通常的力学性能、物理性能、化学性能的
表征而且还有与环境因素、破坏模式相关的性能表征，以及与材料成型工艺过程相关的性能
表征。
２） 增强纤维性能表征 　 增强纤维是结构复合材料重要组分材料之一。增强纤维性能表
（

３
征包括物理性能、力学性能和化学性能的表征。
增强纤维物理性能：直径；吸水性；纱、丝束或粗纱弯曲度；纱或丝束横截面面积；纱
的捻度；织物结构。
增强纤维力学性能：拉伸模量；拉伸强度；断裂伸长率。
增强纤维化学性能：表面化学成分；热稳定性和抗氧化能力；耐化学介质特性。
３） 树脂基体性能表征 　 树脂基体是结构复合材料另一个重要组分材料。树脂基体性能
（
表征包括物理性能、化学组分、工艺性能和力学性能的表征。
树脂基体化学组分：组分元素和官能团。
树脂基体物理性能：密度；挥发分含量；吸湿率；玻璃化转变温度；软化点；热膨胀系
数、比热容、导热。
树脂基体工艺性能：树脂流变和凝胶特性。
树脂基体力学性能：拉伸性能 （模量、强度）；压缩性能 （模量、强度）；剪切性能 （模
量、强度）；弯曲性能 （模量、强度、蠕变断裂）：抗冲击性能；硬度；黏弹特性；动态力学
特性。
４） 预浸料性能表征 　 预浸料由增强纤维或织物浸渍树脂基体而成，在热压罐法、真空
（
袋法等成型工艺方法中作为中间材料使用。预浸料一般由专业厂商生产并供货。预浸料性能
直接关系和影响到制件的质量和性能。预浸料性能表征包括物理性能、工艺性能和力学性能
的表征。
预浸料物理性能：树脂质量含量；纤维体积含量；挥发分含量；吸湿率；无机填料和添
加剂含量；单位面积纤维质量。
预浸料工艺 性 能： 黏 性 和 铺 覆 性； 固 化 温 度 和 时 间； 树 脂 流 动 度； 凝 胶 时 间； 贮
存期。
５） 单层／层压板性能表征 　 单层／层压板性能是聚合物基复合材料结构设计选材、刚度
（
分析、强度校核和耐久性与损伤容限分析的原始数据。单层性能是指层压板中单独一层的性
能，是复合材料的基本性能，只能由单向板试验测定，故而又称为单向板性能。层压板性能
涉及了层合效应的影响。
单层／层压板性能表征参量包括物理性 能、 静 态 力 学 性 能、 韧 性 性 能、 疲 劳 性 能 和 耐 环
境性能等。
物理性能：纤维体积含量；树脂体积含量；空隙率；玻璃化转变温度；吸水性；热膨胀
系数；湿膨胀系数。
静态力学性能 （材料工程常数）：单轴 拉 伸 性 能、 压 缩 性 能、 纵 横 剪 切 性 能； 以 及 短 梁
层间剪切强度和弯曲性能等。
韧性性能：开孔拉伸 强 度； 开 孔 压 缩 强 度； 冲 击 后 压 缩 强 度； 准 静 态 压 痕 损 伤 阻 抗 性
能； Ⅰ 型层间断裂韧性 ＧⅠｃ； Ⅱ 型层间断裂韧性 ＧⅡｃ；混合型层间断裂韧性 Ｇｃ 等。
疲劳性能： 压压 （
Ｒ ＝１０） 疲 劳 性 能； 拉压 （
Ｒ ＝ －１） 疲 劳 性 能； 拉拉 （ １）
Ｒ ＝０
疲劳性能；弯曲疲劳性能；短梁层间剪切疲劳性能。
耐环境性能：湿／热性能；耐水性；热冲击性能； 热 疲 劳 性 能； 耐 化 学 药 品 性 能、 耐 介
质性能。
６） 复合材料力学性能试验方法要点 　 材料性能标准试验方法是获得规范化材料性能数
（
据的依据，也是建立产品质量监控方法、材料鉴定／评价方法的技术标准。

４
 标准试验方法按其适用范围，大致可以分为如下。
企业标准———主要供企业内部使用。
部门标准———如航空工业标准 （ＨＢ）、建材行业标准 （
ＪＣ） 等，主要用于本行业内部。
国家标准 （ＧＢ）———国内各行业通用标准。
国家军用标准 （
ＧＪＢ）———国内军用产品专用标准。
推荐标准试验方法的目的是保证材料性能具有可比性和材料性能数据库的建立 ；保证材
料规范和新材料的鉴定／评价方法的一致性。
复合材料力学性能测试对试验方法的基本要求是方法原理正确 、操作步骤简便、试验结
果再现性好。据此制定的标准试验方法技术要点主要有以下几点。
① 试样几何形状和尺寸 　 试 样 几 何 形 状 和 尺 寸 的 选 择 要 保 证 试 样 失 效 （破 坏） 发 生 在
试样工作部分以内，这也是保证试验结果重复性好的关键。
② 试样状态调节 　 聚合物基复合材料对环境因素 （湿／热） 比较敏感， 因此试验时要求
对试样状态进行调节。当进行环境条件 下 力 学 性 能 测 试 时， 试 样 预 吸 湿 处 理、 高／低 温 条 件
和试验吸湿量控制十分重要。
③ 试验专用夹具 　 在进行复 合 材 料 力 学 性 能 试 验 时， 往 往 要 采 用 试 验 夹 具， 以 保 证 试
样受载和破坏形式满足要求。试验夹具不能使试样受到附加载荷，应优先采用标准试验方法
推荐的试验夹具。
④ 加载速度 　 聚合物基复合 材 料 力 学 性 能 往 往 与 试 验 加 载 速 率 有 关。 试 验 加 载 速 率 一
般按最大应变速率 ｄ εｍａｘ／ｄ
ｔ＝ （
１％～３％ ） ｎ 和试样工作部分长度确定。
／ｍｉ
⑤ 试验结果计算与报告 　 试 验 结果 通 常以不少于 ５ 个有效试样数据算术平均值和标准
差给出。当要求 Ｂ 基准值时，必 须 进 行 不 同 批 次， 每 批 不 少 于 ５ 个 试 样 的 多 批 次 有 效 试 样
结果，经统计分析求得。
试验报告应包括：材料牌号、工艺方法、试验标准、试验数据、试验日期与人员等。
７） 材料性能数据表达准则 　 材料性能数据表达准则将规定材料性能的数据基准、数据
（
处理方法 （统计分析方法）、数据表达的表格形式／样本图示等，以保证材料性能数据表达准
确、可靠、实用。
材料性能数据基准一般 分 为：Ａ 基 准 值、Ｂ 基 准 值、 典 型 值 等。 不 同 材 料、 不 同 性 能、
不同用途将要求不同的数据基准。复合材料强度以 “
Ｂ” 基准值或典型值表示 （不采用 Ａ 基
准值）；模量以典型值表示。以平均值表示的性能数据应给出子样大小和变异系数。
数据处理方法很多，复合材料性能数据处理必须按相关标准规定的数据处理方法进行 。
数据格式化表达利于数据对比和输入数据库。
样本图示大致可以分为两类，一类是表征 材 料 固 有 组 分 的 样 本 图 谱， 如 高 压 液 相 图 谱。
另一类是表征试样合理破坏模式的样本图示，如合理的短梁层间剪切破坏模式。
０
３３　 材料性能数据
手册材料性能数据由纤维和织物性能、树脂基体性能、复合材料性能三部分构成。
１） 纤维和织物性能：碳纤维及其织物性能；芳纶及其织物性能；玻璃纤维及其织物性
（
能；其他纤维 （硼纤维、石英纤维、超高分子量聚乙烯纤维和 ＰＢＯ 纤维） 性能。
２） 树脂基体性能：环氧树脂性能；双马来酰亚胺树脂性能；聚酰亚胺树脂性能；酚醛树
（
脂性能；其他热固性树脂 （氰酸酯树脂、聚酯树脂、乙烯基酯树脂）性能；热塑性树脂性能。
３） 复合材料性能：碳纤维复合材料 （碳／环氧、碳／双马来酰亚胺） 性能；芳纶复合材
（

５
料 （芳纶／环氧） 性能；铝合金／芳 纶 层 板 性 能； 玻 璃 纤 维 复 合 材 料 （玻 璃／环 氧、 玻 璃／酚
醛、玻璃／氰酸酯、玻璃／乙烯基酯、玻璃／聚酰亚胺） 性能；硼纤维复合材料 （硼／环氧） 性
能；石英纤维复合材料 （石英／环氧） 性能；超高分子量聚乙烯纤维复合材料性能；ＰＢＯ 纤
维复合材料性能；热塑性树脂复合材料。
０
３４　 材料使用、设计和分析
材料使用、设计和分析主要涉及复合材料的制造和质量控制；层压板设计与分析；连接
设计与分析；耐久性和损伤容限设计与分析；结构验证的积木式方法；结构可靠性；使用保
障和复合材料环境管理等。
１） 制造和质量控制：主要涉及复合材料制造的基本原材料、制造工艺方法及其生产过
（
程等的质量管理。
２） 层压板设计与 分 析： 主 要 包 括 层 压 板 力 学 性 能 分 析， 复 合 材 料 设 计 选 材 原 则 和 方
（
法，复合材料层压板设计技术，厚断面复合材料和夹层结构设计与分析技术等。
３） 连接设计与分析：连接设计在复合材料结构中是必不可少的关键环节。连接部位通
（
常是结构的薄弱环节，是结构设计最富有挑战性的任务之一，对于各向异性的复合材料结构
更是如此。复合材料层压板的主要连接方式包括胶接和机械连接。
４） 耐久性和损伤容限设计与分析：对具体的复合材料结构应用，损伤阻抗和损伤容限
（
的最佳平衡涉及到在设计过程的开始就要考虑若干技术性和经济性的因素 。设计过程中损伤
阻抗常常与损伤容限在材料与结构两个层次上都有矛盾。此外，选择的材料和结构构型对材
料和制造成本，以及与检测、修理和结构质量有关的使用成本都有着强烈的影响。
５） 结构验证的积木式方法：在复合材料结构设计和应用中，要进行理论上的计算分析
（
和试验验证。国际上通常采用 “积木式方法”（
Ｂｕｉ
ｌｄｉ
ｎｇＢｌ
ｏｃｋＡｐｐｒ
ｏａｃｈ，简称 ＢＢＡ）。 所谓
积木式方法，实质上是一个验证程序，在分 析／验 证 的 过 程 中， 采 用 逐 步 增 加 试 件 复 杂 水 平
和程度，逐步增大试件 尺 寸 和 规 模 的 做 法 进 行 分 析 和 试 验 验 证， 保 证 工 程 项 目 的 质 量 和 成
功，以至通过鉴定验收或适航审定。复合材料结构验证的积木式方法一般分为试样级、元件
级、次部件级、部件级和全尺寸试验 ５ 级。
６） 结构可靠性：可靠性系指一个结构或系统在规定的使用条件下、在规定的寿命期内
（
能正常工作的概率。复合材料结构可靠性主要涉及影响可靠性的主要因素，复合材料可靠性
设计需要考虑的要点以及可靠性设计与评估。
７） 使用保障：复合材料结构的使用保障是一个新的概念和新的问题，主要涉及复合材
（
料结构可靠性、可控性、可修理性，这里主要介绍使用保障设计，复合材料结构修理等。
８） 复合材料环境管理：随着复合材料及其应用的发展，各国对复合材料生产及其使用
（
的环境管理也越来越重视。对复合材料的合理的环境管理不仅可以减小复合材料废弃物对环
境的污染，同时也能有效地降低复合材料的制造成本。复合材料环境管理的基本原则是 “减
少丢弃，重新使用和回收再生”。复合材料环境管理 主 要 介 绍 复 合 材 料 废 弃 物 的 分 类 及 其 减
少丢弃、重新使用和回收再生 ３ 种主要处理方法。

４　 手册使用范围
０

０
４１　 材料性能数据来源
手册材料性能数据主要来源于航空、航天、兵器、科学院和相关工业部门材料研究和使

６
用单位，部分材料性能数据来源于相关文献资料。
手册所列材料性能数据已按性能测试标准试验方法和性能数据表达准则进行了规范化处
理后列入。个别性能数据还作了补充验证。
０
４２　 材料性能数据使用范围
聚合物基复合材料手 册 性 能 数 据 主 要 用 于 复 合 材 料 结 构 设 计 ， 为 结 构 设 计 提 供 有 效 数
据；以及用于复合材料研究开发过程，为材料研究开发、评估和质量控制提供依据。
０
４３　 材料性能数据与设计值
层压结构设计中涉及单层、层压板、层压结构 ３ 个层次，与其相应有材料工程常数、材
料性能许用值和结构设计值。
材料工 程 常 数 是 指 单 向 层 压 板 力 学 性 能， 即 复 合 材 料 基 本 力 学 性 能 数 据，Ｅ１ （
Ｅ１ｔ、
Ｅ２ｔ、Ｅ２ｃ）、Ｇ１２ 、ν１ 和 Ｘｔ、Ｘｃ、Ｙｔ、Ｙｃ、Ｓ，还 包 括τｉ
Ｅ１ｃ）、Ｅ２ （ ｂ， 直 接 用 于 层 压 结 构 刚 度

和强度设计分析。
材料性能许用值又简称许用值，其定义是 在 一 定 的 载 荷 与 环 境 条 件 下， 由 层 压 板 试 样、
元件或细节件试验数据，经统计分析后确定的具有 一 定 置 信 度 和 可 靠 度 的 材 料 性 能 表 征 值，
主要描述或表征复合材料层压板级的性能。由于层压板铺层是可设计的，所以试样的铺层应
具有典型代表性，一般为标准试验方法所规定的标准试样铺层。材料性能许用值用于验证层
压板刚度和强度分 析 计 算 结 果； 评 定 湿／热 环 境、 缺 陷／损 伤 影 响， 开 孔 应 力 集 中 和 连 接 特

图０
２　 聚合物基复合材料设计值 （许用应变） 确定流程图

７
性，是材料评定、结构设计选材和设计值确定的主要依据。
设计值是结构设计许用值的简称，其定义为 “保证整个结构的完整性具有高置信度，在
许用值的基础上，由设计师规定的设计限制 值”。 设 计 值 是 结 构 设 计 思 想、 设 计 要 求 的 具 体
体现和设计师设计经验和教训的结晶。综合层 压 板 性 能 和 典 型 结 构 件 性 能 数 据、 设 计 要 求、
设计经验，设计师方可确定结构设计值 （设计许用 应 变）。 设 计 值 的 确 定 是 否 正 确 还 必 须 由
复合材料结构试验验证。
材料工程常数、材料性能许用值、设计值 （设计许用应变）３ 者关系，如图 ０
２ 所示。

参　考　文　献

１　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７
３Ｆ ＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
６１７
２　ＦＡＡ ＡＣ ＮＯ：２０
１０７ＡＣｏｍｐａ
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３　Ｔｉｍｏｎ
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ｉｎｇ ｒｋ：Ｊ
 Ｎｅｗ Ｙｏ ｏｈｎ Ｗｉ
ｌｌｅｙａｎｄＳｏｎｓ，Ｉ
ｎｃ１９９７
４　 陈绍杰主编 复合材料设计手册 北京：航空工业出版社，１９９０
５　 沈真主编 复合材料结构设计手册 北京：航空工业出版社，２００１
６　 童贤鑫主编 复合材料结构稳定性分析指南 北京：航空工业出版社，２００２
７　 谢鸣九主编 复合材料连接手册 北京：航空工业出版社，１９９５
１０

８
 第 二 篇

复合材料性能表征与试验

主编 　 杨乃宾
 第 １ 章 　 复合材料性能试验筹划

聚合物基复合材料固有的多相结构、铺层剪裁设计和成型工艺的多样性，以及性能对环
境因素十分敏感等特点，使其性能试验筹划涉及到广泛的内容，十分复杂。复合材料性能试
验筹划的目的在于推荐一些国内外已经成功应用的试验方案，以指导试验，减少试验的盲目
性，降低试验成本。
在复合材料结构设计过程中，其试验验证安排常采用试样、元件 （含细节件）、次部件、
部件等多个层次 （级） 的积木式设计验证试验。在积木式设计验证试验中，由试样试验到部
件试验，试验件的复杂程度和尺寸逐级增加或 增 大， 而 数 量 却 逐 级 减 少 （详 见 第 １７ 章 结 构
验证的积木式方法）。
本章主要介绍积木式设计验证试验中试样级和元件、细节件级的试验内容，包括材料筛
选、鉴定／取证、验收和材料替代的试验方案，以及层压板／结构元件通用试验方案。
试验矩阵 （
ｔｅｓ
ｔｍａ
ｔｒｘ） 是采用矩阵形式，以试验项目为行、 试验条件为列的表格形式
ｉ
给出的试验安排表，本章采用 “试验矩阵” 这一名词给出推荐的试验方案。

１　 材料筛选试验矩阵
１

建立材料筛选试验矩阵的目的是为了揭示候选材料体系的关键力学性能特性和不足之
处，同时又使试验量为最小。对具体的应用背景，筛选时要确定其关键的试验项目和环境条
件，以及其他的特殊考虑。合适的材料性能试验矩阵设计，可以使候选材料体系与现有产品
使用的材料体系进行对比。
材料筛选试验矩阵设计的一般方法是选择关键的静力试验项目并提供足够的数据 ，以便
评定候选材料体系单层级和层压板级的刚度和强度平均值。单层级的试验提供经典层压板理
论分析使用的材料的拉伸、压缩和纵横剪切的模量和强度性能。层压板级的试验提供进行材
料筛选时与应力不连续 （如紧固件孔、螺栓挤压或 冲 击 损 伤） 相 关 的 使 用 情 况 的 强 度 数 据。
层压板级附加的试验，则用于提供材料筛选所需的层压板刚度数据，以便验证用单层数据通
过经典层压板理论预测的层压板刚度。这些试验一般都在室温下进行；而环境的影响则用关
键的单向板压缩和层压板开孔压缩试验来进行估计。
１
１１　 材料筛选静强度试验矩阵
表１
１ 为推荐的材料静强度性能筛选试验矩阵。在这个筛选试验矩阵中，单向板 ０
°轴向
拉伸试验考察纤维控制的性能，而 ０ °轴向压缩试验则监测纤维／基体之间的相互作用 （０ °轴
向拉伸试验也能揭示某些材 料 在 高 应 变 率 时 的 纤 维／基 体 的 相 互 作 用）。 单 向 板 试 验 确 定 ０
°
拉伸和压缩静强度和模量。 ±４５
°试 样 拉 伸 试 验 则 用 来 评 定 基 体 的 特 性， 试 验 确 定 纵 横 剪 切
模量和强度。层压板开孔压缩和开孔拉伸考察 孔 边 应 力 集 中， 螺 栓 挤 压 考 察 孔 边 挤 压 特 性。

１０
最后，用冲击后压缩强度试验来评定其损伤阻抗。试验在 ３ 种环境条件下进行：低温大气干
态 （ ＲＴＡ） 和 高 温 湿 态 （
ＣＴＤ）、室温大气环境 （ ＥＴＷ ） 情 况。 推 荐 这 些 试 验 状 态 是 基 于
目前聚合物基复合材料的试 验 和 应 用 结 果， 这 些 结 果 表 明：ＣＴＤ 环 境 对 纤 维 控 制 的 性 能 影
响最关键，ＥＴＷ 环境对基体控 制 的 性 能 影 响 最 严 重。ＥＴＷ 试 样 要 经 吸 湿 处 理， 使 其 达 到
在所规定相对湿度下的吸湿量平衡状态。

表１
１　 复合材料静强度筛选试验矩阵
试验件数量
试验内容 评 价 重 点
ＣＴＤ ＲＴＡ ＥＴＷ
单向板：
　０°拉伸 ３ ３ 纤维性能
　０°压缩 ３ ３ 纤维／基体相互作用
　 纵横剪切（±４５°拉伸法） ３ 纤维／基体相互作用（０
° °纵横剪切）
／９０
层压板：
　 开孔压缩 ① ３ ３ 应力集中
　 开孔拉伸 ① ３ 应力集中
　 螺栓挤压 ① ３ 挤压
　 冲击后压缩 ② ３ 冲击损伤
　　① 紧固件孔的影响；
② ＨＢ６７３９。

１
１２　 材料筛选高温力学性能试验矩阵
进行复合材料高温力学性能试验的目的是在材料筛选阶段能恰当地评定复合材料在高温
环境条件下的耐用性。表 １
２ 为复合材料高温力学性能筛选试验矩阵。 试验矩阵可以依据研
究的目的作改变，但重要的是要评定所有的曝露状态。

表１
２　 复合材料高温力学性能筛选试验矩阵
干态试验温度 湿态 ① ＴＯＳ② 热循环 ③
力 学 性 能
最低温度 ２４℃ ＥＴ１ ＥＴ１ ＥＴ１ ＥＴ１
拉伸 ３ ３ ３ ３
压缩或开孔压缩 ３ ３ ３ ３ ３
纵横剪切 ３ ３ ３ ３
Ⅰ 型断裂韧性或 ＣＡＩ ３ ３ ３ ３
　　① ＥＴ１ 高温试验温度应低于材料体系的湿态玻璃化转变温度。
② 热氧化稳定性 （ ＴＯＳ） 试验应在高于 ＥＴ１ 但低于材料体系的干态玻璃化转变温度的情况下，至少进行层压板 热 老
化 １０００ｈ，或在代表 １０００ｈ 曝 露 的 加 速 试 验 状 态 下 进 行 热 老 化 。 应 记 录 质 量 损 失 与 时 间 的 关 系， 即 记 录 １００ｈ，２５０ｈ，
５００ｈ，７５０ｈ，１０００ｈ 情况下的质量损失。在曝露后应先进行显微镜观察，再将其加工成力学性能试样。
③ 热循环试验在最低温度到高于 ＥＴ１ 但低于材料体系干态玻 璃 化 转 变 温 度 的 温 度 下 进 行 ， 至 少 进 行 ５００ 次 热 循 环，
然后测量层压板微裂纹的密度，此后再将层压板加工成力学性能试样。

在进行力学试验评定前，必须评定预浸料的物理和化学性能。要仔细检测试验用层压板
的孔隙率、干态及湿态的玻璃化转变温度。
湿态试验试样 的 曝 露 状 态 为 ７１℃／８５％ＲＨ， 直 至 达 到 平 衡 吸 湿 量。 很 重 要 的 一 点 是，
在高温湿态试验中要测量试件的干燥情况，并使干燥减至最小。
热氧化稳定性 （ ＴＯＳ） 试验试样应该至少进行 １０００ｈ 热老化；并在试验至规定的 １００ｈ、
２５０ｈ、５００ｈ、７５０ｈ 和 １０００ｈ，测量试样质量损失，给出材料的氧化速率。
热循环试验应该至少要 进 行 ５００ 次 热 循 环。 试 验 的 目 的 是 不 仅 要 确 定 是 否 会 出 现 微 裂
纹，而且要确定微裂纹的开裂速率。试验的最低 温 度 应 该 代 表 在 使 用 中 可 能 出 现 的 最 低 值，
例如，对飞机结构为 －５５℃ 。

１１
 对 ＴＯＳ 试验和热循环试验，其最高曝露温度应 在 材 料 体 系 的 湿 态 玻 璃 化 转 变 温 度 和 干
态玻璃化转变温度之 间。 如 果 最 高 曝 露 温 度 低 于 湿 态 玻 璃 化 转 变 温 度， 两 个 试 验 将 难 以 区
分，同时还会延长曝露时间。若曝露温度高于材料体系干态玻璃化转变温度，通常会得到在
低于干态玻璃化转变温度时不会出现的损伤机理。在对试验件进行机械加工前，应对层压板
进行孔隙率和有无分层的无损检测。为了了解与具体的曝露情况相关的损伤机理，还应进行
显微镜观察，包括测量复合材料基体的微裂纹密度。
１
１３　 材料筛选液体敏感性试验矩阵
以往对复合材料结构在使用中通常遇到的相关液体 （除了水和湿气） 对性能的影响并不
十分关注。这是因为大多数的结构复合材料都是以对液体有很好抗力的环氧树脂为基体 。一
般来说，环氧树脂因 吸 湿 而 导 致 的 性 能 下 降 已 足 以 覆 盖 其 他 相 关 液 体 （例 如 燃 油、 液 压 油
等）所可能引起的性能下降。虽然环氧树脂在强酸介质中会出现加速退化的问题， 但在使用
中遇到的大多数液体，例如清洁剂和液压油，都是碱性的。但二氯甲烷 （各种除漆剂中的一
种成分） 对环氧树脂和其他的结构聚合物都具有侵蚀作用，因此通常不允许在聚合物基复合
材料上使用化学除漆剂。
尽管如此，评估新聚合物 材 料 对 其 可 能 接 触 的 各 种 液 体 的 耐 溶 剂 性 仍 然 是 一 个 重 要 问
题。许多新的环氧树脂基体都有一些添加的组分，以改善其韧性等性能。添加的组分可能会
影响环氧树脂基体的耐溶剂性。现在正在使用或今后考虑使用的一些其他聚合物，它们都具
有不同的溶剂敏感性。过去曾经遇到过一个例子，在研的热塑性聚砜复合材料结构件因对磷
酸脂基液压油的耐溶剂性差而被放弃应用。某些其他热塑性复合材料，尽管它们对湿气和液
压油具有优异的耐溶 剂 性， 但 对 燃 油 的 耐 溶 剂 性 却 较 差。 燃 油 的 浸 润 可 以 大 大 降 低 ＰＥＥＫ
材料的玻璃化转变温度，其结果就是降低了材料的最高使用温度。
使用温度较高的树脂体系，例如双马来酰亚胺 （
ＢＭＩ） 和聚酰亚胺，容易因高碱性液体
的作用而引起性能退化。由于大多数航空公司所用的清洁剂和液压油在本质上是碱性的，因
此碱性液体对 ＢＭＩ和聚酰亚胺复合 材 料 性 能 的 影 响 必 须 认 真 考 虑。 此 外， 在 碳 纤 维 与 活 性
金属之间发生电化学腐蚀时，氢氧化物离子的存在会引起树脂降解。应该采取专门的绝缘措
施彻底解决电偶腐蚀问题。例如在碳／树脂复 合 材 料 和 金 属 结 构 之 间 增 加 一 玻 璃 布／树 脂 层，
用来避免电偶腐蚀发生。对层压板的边界加以良好的密封也很重要。若复合材料曝露在碱性
的溶液中的机会非常少，那么相关溶液对复合材料性能的影响可以不予考虑。
在可能曝露在有害液体环境时，推荐用以下的评估程序来评定聚合物基复合材料对此应
用环境的适宜性。评估中应当考虑到飞机结构在液体中不同的曝露程度。根据实际情况推荐
将液体曝露分成 ２ 类。
类别 Ⅰ　 将与材料 长 期 接 触 的 液 体， 如 燃 油、 液 压 油、 冷 却 液、 发 动 机 润 滑 油、 除 冰
液、二氯甲烷类氯化物、机油箱水、ＳＯ２／含盐介质等。
类别 Ⅱ　 不会与材料长期接触的液体，如碱性清洁剂、洗涤液、除冰液等。
对每一类液体推荐用不同的曝露程度，以便在材料试验或评价材料质量损失前进行浸润
曝露。
类别 Ⅰ　 将材料浸润在液体中，直到质量增加到平衡 （饱和）（除机油箱水腐蚀试验）。
类别 Ⅱ　 将材料在液体中浸润 １５ 天，以确 定 最 坏 的 影 响。 然 后 进 行 一 些 模 拟 较 真 实 情
况的试验，包括继续延长曝露等。
在筛选液体敏感性力学试验 中， 应 当 包 括 准 各 向 同 性 层 压 板 开 孔 压 缩 试 验 和 ±４５
°拉 伸

１２
试验。开孔压缩试验与设计值 有 重 要 的 关 系， 且 对 基 体 的 退 化 很 敏 感。 ±４５
°拉 伸 试 验 通 常
被工业界用来比较基体的性能，它对鉴别 “潜在的” 有害液体很敏感。虽然材料刚度损失的
准则与材料和应用情况有关，通 常 认 为 剪 切 模 量 比 未 曝 露 时 低 ２０％ ～４０％ 就 是 严 重 的， 因
而需要进一步研究。室温和最大使用温度下曝露后的试验，最少要试验 ５ 个试件，其试验结
果应当与未进行曝露情况进行比较。
对开孔压缩试验和 ±４５
°拉伸 试 验 的 一 种 较 经 济 的 替 代 办 法， 是 层 间 剪 切 试 验 或 短 梁 层
间剪切试验，这些试验件易于制造、加工、环境调节并进行试验。虽然短梁层间剪切强度试
验与设计性能无关，但它对基体的退化敏感，因 而 可 以 作 为 材 料 评 价 的 一 个 有 价 值 的 指 标。
和 ±４５
°拉伸试验一样， 应 把室温和最高使用温度下曝露后的试验结果， 与未进行曝露情况
进行比较，以获得液体曝露的影响。
物理试验中应当包括称重测量质量变化、显微照相来检查微裂纹，以及可能时包括用扫
描电子显微镜检查表 面 银 纹。 对 于 Ⅰ 类 液 体， 应 当 注 意 的 是， 此 时 显 然 已 经 达 到 了 饱 和 状
态，进一步的性能退化就会自动终止。对树脂体系应当进行液体敏感性长期曝露试验。因为
涉及长时间的曝露，这些试验应当在评估过程的初期就安排进行。
图１
１ 是对于类别 Ⅰ 液体给出的一个试验程序。如果在液体曝露后的材料性能优于湿气
曝露的情况，则在随后的试验中只要考虑湿气即可。如果是水以外的某个液体更严重，则在

图１
１　 类别 Ⅰ 液体敏感性试验程序 （长期接触的液体）

１３
随后的试验中还必须再包括这个液体。
图１
２ 是对于类别 Ⅱ 液体的一个试验程序，它和类别 Ⅰ 液体的试验程序有些不同。 由于
在这种情况下水不是一个良好对照物，因此，推荐一个具有已认可使用经历的树脂作为对照
是必要的。 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７ 建议同 ３５０１
６ 环氧树脂基复合材料的性能进行比较。

图１
２　 类别 Ⅱ 液体敏感性试验程序 （非长期接触的液体）

２　 材料鉴定／取证试验矩阵
１

１
２１　 组分材料试验矩阵
１
２ １　 纤维性能试验矩阵
１
纤维是复合材料的承载组分单元，通常以丝束形式在复合材料中存在。在本手册中主要
介绍与结构设计相关的纤维性能及其试验技术。推荐的纤维性能试验矩阵见表 １
３。
表１
３　 纤维性能试验矩阵
性 　　 能 建议试验方法 每批试样数量 试样总数
单丝拉伸强度 ６ ３０
单丝拉伸模量 ６ ３０
单丝直径 　　 ＧＢ／Ｔ３３６４—１９８２ 按产品技术条件
纤维密度 　　 ３ １５
复丝纤维根数 ＧＢ／Ｔ３３６３—１９８２ ３ １５
复丝拉伸强度 ＧＢ／Ｔ３３６２—１９８２ ６ ３０
复丝拉伸模量 ＧＢ／Ｔ３３６２—１９８２ ６ ３０

１４
 １
２ ２　 树脂基体性能试验矩阵
１
树脂基体是复合材料 中 的 连 续 相， 纤 维 的 支 持， 其 性 能 直 接 关 系 到 复 合 材 料 的 使 用 温
度、界面性能、耐环境性能及其成型工艺性。推荐的树脂基体性能试验矩阵见表 １
４。
表１
４　 树脂基体性能试验矩阵
性 　　 能 建议试验方法 每批试样数量 试样总数
化学组分分析 　 ３ １５
热物理性能分析 ３ １５
密度 　　　　　 ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６ ５ ２５
挥发分含量 　　 ３ １５
吸水量 　　　　 ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８ ５ ２５
拉伸性能 　　　 ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５ ５ ２５
压缩性能 　　　 ＧＢ／Ｔ２５６９—１９９５ ５ ２５
弯曲性能 　　　 ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５ ５ ２５
冲击性能 　　　 ＧＢ／Ｔ２５７１—１９９５ ５ ２５

１
２２　 预浸料试验矩阵
推荐的预浸料性能试验 矩 阵 见 表 １
５， 这 里 所 列 的 试 验 项 目 是 基 于 热 固 性 基 体 安 排 的，
对热塑性基体需要进行修正。

表１
５　 预浸料物理和化学性能试验矩阵
性 　　 能 建议试验方法 每批次试样数量 试样总数
树脂含量 ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）（
ＧＢ７１９２—８７） ３ １５
挥发分含量 ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）（
ＧＢ６０５６—８５） ３ １５
凝胶时间 ＪＣ／Ｔ７７４—１９８２（
１９９６）（
ＧＢ５２５９—８５） ３ １５
树脂流动度 ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（
１９９６）（
ＧＢ５２６０—８５） ３ １５
单位面积质量 ３ １５
吸湿量 ３ １５
黏性 ３ １５
ＨＰＬＣ（高效液相色谱法） ３ １５
ＩＲ（红外光谱法） ３ １５
ＤＭＡ（动态力学分析） ３ １５
ＤＳＣ（差示扫描量热法） ３ １５
ＲＤＳ（流变动态光谱法） ３ １５

　　 注：１ 在制造预浸料以前，对试验方法进行协调和统一。
２ 对 ５ 批预浸料材料，每一批都应进行试验。

１
２３　 单层性能试验矩阵
单层级材料物理和力学性能采用单向板试样测试，推荐的单层级材料性能试验矩阵见表
１
６ 和表 １
７。
表１
６　 固化单层物理性能试验矩阵
性 　　 能 建议试验方法 每批预浸料试样数量 试样总数
纤维体积含量 ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６ ３ １５
树脂含量 ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３ ３ １５
密度 ３ １５
固化单层厚度 １０ ５０

１５
 续表
性 　　 能 建议试验方法 每批预浸料试样数量 试样总数
玻璃化转变温度（干态） ３ １５
玻璃化转变温度（湿态） ３ １５
　　 注：１ 对 ５ 批中的每一批都应进行试验。
２ 干态试验件是指 “制造状态” 的试验件，它们一直被放置在环境受控 试 验 室 的 大 气 环 境 中 。 湿 态 试 验 件 被 放 置 于
湿热环境箱中进行环境调节，直至达到承包商和购买方一致 同 意 的 平 衡 吸 湿 量 后 ， 再 将 它 们 放 入 热 密 封 的 覆 铝 聚 乙 烯 袋
中，直至进行试验时才取出。进行试验的方式，应使试验件内的吸湿量保持到承包商和认证部门一致同意的水平 。

表１
７　 固化单层力学性能试验矩阵
每批预浸料的试验条件和试样数量
性 　　 能 建议试验方法 试样总数
低温干态 室温干态 ＲＴＤ 高温湿态
０°拉伸 ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ ６ ６ ６ ９０
９０°拉伸 ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ ６ ６ ６ ９０
０°压缩 ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ ６ ６ ６ ９０
９０°压缩 ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ ６ ６ ６ ９０
纵横剪切 ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２ ６ ６ ６ ９０
短梁层间剪切 ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６） １０ ５０
５００
　　 注：１
 进行低温和高温的试验时，其温度误差应在 名 义 试 验 温 度 的 ±２
８℃ 范 围 内。 名 义 试 验 温 度 应 由 承 包 商 与 认
证方一致认可。干态试验件是指 “制造状态” 的试验件，它 们 一 直 放 置 在 环 境 控 制 试 验 室 中 的 大 气 环 境 中 。 湿 态 试 验 件
是指先被放置在湿热环境箱中，直至达到承包商和购买方一 致 同 意 的 平 衡 吸 湿 量 才 从 箱 中 取 出 的 试 验 件 ； 这 些 试 验 件 被
放置在热密封的覆铝聚乙烯袋中，直至进行试验时才取出。 进 行 试 验 时， 应 将 试 验 件 中 的 吸 湿 量 保 持 在 承 包 商 和 认 证 部
门一致同意的水平。
 对 ５ 批中的每一批都应进行试验。
２
 短梁层间剪切只用于材料筛选和质量控制。
３

单层力学性能在确定 Ｂ 基准性能时，试验矩阵是按每种性能在每种条件 下 至 少 ３０ 个 试
样的要求 （至少 ５ 批，每批至少 ６ 个数 据） 安 排， 以 便 进 行 参 数 和／或 非 参 数 的 分 析。 如 果
承包商和采购方或认证当局能取得一致，较少的试验或批次也是可接受的。
１
２４　 复合材料韧性评定试验矩阵
复合材料韧性是通过开孔拉伸与压缩、冲击后压缩以及层间断裂韧性测试等一系列试验
综合评价的。推荐的复合材料韧性评定试验矩阵见表 １
８。
表１
８　 复合材料韧性评定试验矩阵
性 　　 能 建议试验方法 每批试样数量 试样总数
开孔拉伸强度（
ＯＨＴ） ＨＢ６７４０—１９９３ ３ １５
开孔压缩强度（
ＯＨＣ） ＨＢ６７４１—１９９３ ３ １５
冲击后压缩强度（
ＣＡＩ） ＨＢ６７３９—１９９３ ３ １５
边缘分层断裂韧性 Ｇｃ ＨＢ７０７１—１９９４ ３ １５
Ⅰ 型层间断裂韧性 ＧⅠｃ ＨＢ７４０２—１９９６ ３ １５
Ⅱ 型层间断裂韧性 ＧⅡｃ ＨＢ７４０３—１９９６ ３ １５

１
２５　 纤维缠绕材料试验矩阵
推荐的纤维缠绕材料力学性能试验矩阵见表 １
９。
纤维缠绕材料单向力学性能的测试试样存在多种制造工艺，目前还没有统一标准。
纤维缠绕材料力学性能试样制造存在的主要问题是采用圆柱形还是采用矩形的缠绕模
芯。如果采用圆柱形缠绕模芯，模芯的直径是一个影响因素；直径越大，则在将层压板从模
芯中取出并展平进行固化时，其剪切的影响越小。如果模芯是矩形，则主要问题是如何在缠

１６
绕时给纤维施加张力。

表１
９　 纤维缠绕材料力学性能试验矩阵
每批预浸料的试验条件和试样数量
性 　　 能 建议试验方法 试样总数
低温干态 ＲＴＤ 高温湿态

°拉伸
０ ＧＢ／Ｔ１４５８—１９８８ ６ ６ ６ ９０
°拉伸
９０
°压缩
０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ ６ ６ ６ ９０
°压缩
９０
纵横剪切
短梁层间剪切 ＧＢ／Ｔ１４６１—１９８８ ９ ９ ９ １３５

　　 注：１
 对 ５ 批中的每一批都应进行试验。
 进行低温和高温试验时，其温度误差应在名义试 验 温 度 的 ±２
２ ８℃ 范 围 内。 名 义 试 验 温 度 应 由 承 包 商 与 认 证 方 一
致认可。干态试验件是指 “制造状态” 的试验件，它们一直 放 置 在 环 境 受 控 试 验 室 中 的 大 气 环 境 中 。 湿 态 试 验 件 是 指 先
被放置在湿热环境箱中，直至达到承包商和购买方一致同意 的 平 衡 吸 湿 量 才 从 箱 中 取 出 的 试 验 件 ； 这 些 试 验 件 被 放 置 在
热密封的覆铝聚乙烯袋中，直至进行试验时才取出。进行试 验 时， 应 将 试 验 件 中 的 吸 湿 量 保 持 在 承 包 商 和 认 证 部 门 一 致
同意的水平。
 层间剪切试验每批试样不少于 ９ 个且等量地由 ３ 个试件中切取。
３

关于纤维缠绕层压板的制造，应该关注下列问题。
① 用热压罐固化还是非热压罐固化；
② 是在固化前还是固化后切割纤维；
③ 在缠绕模芯上固化，还是取出后在其他的工装上固化；
④ 缠绕时是否使用均压板，是否采用最能模拟最终产品的工艺参数制造层压板；
⑤ 是每缠绕一层就切开并铺贴，还是在缠绕到所需厚度后才切开。

３　 材料验收试验矩阵
１

材料验收试验项目和要求，由材料供应商和项目主要承包商共同协商确定。

４　 替代材料等效性试验矩阵
１

１
４１　 替代材料的认证
１
４ １　 替代材料的认证目的和方法
１
替代材料认证的目的是要能将它取代原来的材料体系，而不致对制造和结构性能带来影
响。为实现这一目标，首先要评定和确定诸如成型、制造和使用等不同阶段控制性能的那些
关键材料参数。
成功地对一种替代材料取得认证，这本身还不足以允许将它与原来的材料混合使用，制
造同一个给定的部件。不推荐在同一个部件内将两种不同的材料体系混合使用，除非已进行
了适当的评定，证实了它们的相容性。
替代材料认证工作可能需要超出了单层性能这一级别的评定，进行更复杂的验证。这些
工作可能要包括层压板、试样、元件以及次部件试验，例如开孔、充填孔、螺栓挤压、低速
冲击、疲劳和壁板屈曲试验等。对一种替代材料的认证，所要遵循的一般方法如下：
① 鉴别出材料性能关键参数，并指出它们为什么是关键参数；

１７
 ② 对每一个关键参数，确定适当的试验、测量方法或评定方法。这些都必须与原来材料
所做的试验、测量方法或评定方法严格地对应 （例如，同样的试验件形式和同样的试验条件）；
③ 确定通过、不通过的准则；
④ 准备试验计划并获得必需的批准；
⑤ 进行试验并给出试验报告；
⑥ 通过或拒收。
１
４ ２　 材料兼容性
１
为证实在结构件中所用替代材料与原材料体系是否等价或更优越一些 ，评定内容必须首
先与材料的兼容性有关，其次与 结 构 件 的 复 杂 性 和 载 荷 有 关。 材 料 的 兼 容 性 用 表 １
１０ 中 所
给的准则来确定。不同预浸生产线生产的材料，兼容性最好。兼容性最差的材料体系，则是
用不同的基体与纤维、由不同的 预 浸 料 生 产 厂 家 所 生 产 的 材 料。 对 表 １
１０ 中 没 有 包 括 的 替
代情况，必须按照与其相应的兼容性程度来进行评定。

表１
１０　 材料兼容性准则
项 　　 目 兼容性最好 兼容性最差
材料兼容性系数 １ ２ ３ ４ ５ ６
纤维牌号 相同 不同 相同 不同 相同 不同
纤维丝束根数 相同 相同／不同 相同 相同／不同 相同 不同
树脂 相同 相同 不同 相同 不同 不同
预浸料厂商 不同 相同 相同 不同 不同 不同
生产线 不同 相同 相同 不同 不同 不同
　　 注：１ 相同———在替代材料中保持不变。
２ 不同———在替代材料中做了改动。
３ 第 １列是预浸料供应商和生产线有变化。这种情况现在越来越常见，因为树脂体系在预浸料制造商之间是有许可证的。
４ 第 ２ 列代表纤维类型的变化，其中新纤维品种的性能与已获得认 证 的 原 纤 维 基 本 相 当 。 这 种 情 况 的 出 现， 可 能 是
由于经济方面的考虑，或出现在纤维供应中断的情况下。
５ 第 ３ 列是树脂的变化。当预浸料供应商能为客户的计划研制出价格更低和／或性能 （如损伤容限） 更好的新树脂体
系时，这种情况是很正常的。
６ 第 ４ 列和第 ５ 列表明，有预浸料供应商、生产线和纤维或树脂的 改 变。 当 顾 客 需 要 另 外 的 供 应 商， 但 由 于 次 级 供
应商受认证的预算限制，因而希望使用相同的纤维或树脂 （假定已有树脂和／或纤维的数据库） 时，就会出现这种情况。
７ 第 ６ 列涉及到对新预浸料供应商使用不同纤维和树脂时的认证 问 题 。 这 是 兼 容 性 最 差 的 情 况， 因 而， 为 证 实 可 接
受要做的工作最多。

１
４ ３　 材料或结构的关键性能参数
１
对于那些可测量的材料或结构的关键性能参数，它们如果能与原来的数值进行比较，就
能定量地给出在制造 或 结 构 性 能 方 面 的 差 别。 这 些 参 数 与 材 料 和 结 构 件 有 关， 并 可 能 随 设
计、工装、制造和使用等因素而变化。表 １
１１ 中给出了和材料与结构有关的 ５ 类参数。
表１
１１　 材料和结构关键性能参数举例
物 理 性 能 工艺性能 力学性能 制造性能 结构件性能
黏性 固化单层厚度 单层性能 钻孔 静强度
树脂含量 固化周期 环境影响 模具 疲劳强度
单位面积质量 敏感性 损伤容限 无损检测 刚度
树脂流动度 纤维体积含量 层间剪切 成本 失效模式
玻璃化转变温度 热循环 面外拉伸 订货至交货时间 质量
形态 密度 缺陷扩展 利用率 挤压性能
库外时间 放热曲线 缺陷影响 可重复性 屈曲性能
贮存期 毒性 压力瓶试验 可加工性 开孔拉伸
贮存要求 一致性 开孔压缩
吸湿性 壁板试验
耐溶剂性 疲劳试验

１８
 １
４ ４　 性能参数合格标准
１
性能参数的相对重要性和完整性都随 部 件 设 计、 载 荷 与 应 用 情 况 而 变 化。 有 的 情 况 下，
只要报告其测量值即可；而另一些情况下，其测量值必须满足或超过原来的值。还有的情况
下，测量值与原来的值不得有很大的差别，既不能太高也不能过低。例如模量、单位面积纤
维质量、基体树脂含量和固化单层厚度等就是这种情况。
认证计划一开始，就必须确定每个参数的合格标准。必须对指定的每个合格标准，提供
其规定的理由。对给定测量值的容差，应当是这个合格标准的一部分。
１
４ ５　 替代材料评定用单层级试验矩阵
１
由于替代材料的认证程序并不打算确定基准值而是要表明与原来材料的一致性 ，作为准
备与原有材料数据进行比较的第二材料来源，其试验数量可以减少一些。所需的等价性试验
的实际数量，取决于两种材 料 体 系 之 间 的 兼 容 程 度。 表 １
 ａ） 和 表 １
１２（  ｂ） 中， 分 别 针
１２（
对单向带和织物材料给出 了 所 需 测 试 的 性 能 和 试 验 数 量 的 推 荐 意 见 。 进 行 等 效 性 检 验 试 验
时，必须用确定基准值试验时相同的方式和试 验 方 法。 试 验 后 也 必 须 进 行 适 当 的 统 计 分 析，
来评估试验结果和评价等效性。

表１
 ａ）　 替代材料单层级试验要求———单向带
１２ （
材料批次数 每批试验数量 环境条件数量 ② 试验总数

单层性能 兼容性 ① 兼容性 ① 兼容性 ① 兼容性 ①

１ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６

°拉伸
０ ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

°拉伸
９０ ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

°压缩
０ ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

°压缩
９０ ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

纵横剪切 ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６
８０ １２０１２０１５０１５０ １８０

　　① 兼容性定义见表 １
１０。
② 环境条件应为 ＲＴＤ 和最苛刻的条件。
注：对每一单独的规范都必须进行质量保证试验。

表１
 ｂ）　 替代材料单层级试验要求———织物
１２ （
材料批次数 每批试验数量 环境条件数量 ② 试验总数

单层性能 兼容性 ① 兼容性 ① 兼容性 ① 兼容性 ①

１ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６ １ ２ ３ ４ ５ ６

经向拉伸 ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

纬向拉伸 ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

经向压缩 ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

纬向压缩 ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６

纵横剪切 ２ ３ ３ ３ ３ ３ ４ ４ ４ ５ ５ ６ ２ ２ ２ ２ ２ ２ １６ ２４ ２４ ３０ ３０ ３６
４８ １２０１２０１５０１５０ １８０

　　① 兼容性定义见表 １
１０。
② 环境条件应为 ＲＴＤ 和最苛刻的条件。
注：对每一单独的规范都必须进行质量保证试验。

１９
 １
４ ６　 替代材料评定用层压板级试验矩阵
１
替代材料层压板的力学性能试验要确认设计关键参数强度 （应变） 的基准值。并应采用
与原来材料试验所用的相同层压板来进行。所建 议 进 行的试 验 见 表 １
 ａ）。 试 验 数 量 取 决
１３（
于材料兼容性系数。１
 ｂ） 给出了建议要做的试验数量。
１３（
表１
 ａ）　 替代材料评定用层压板级试验矩阵
１３ （
试样总数
材料兼容性系数 层压板试验项目
单向带 织物

１ 无缺口层压板静力试验 １２ １２
２，
３ 所有静力试验，
２ 种环境条件 ３６ ３６
４，
５ 所有静力试验，
２ 种环境条件 ３６ ３６
６ 要求进行静力和疲劳试验 ４２ ４２

表１
 ｂ）　 建议的替代材料评定层压板级试验矩阵
１３ （
载 　　 荷 层压板种类数量 试验总数
设计相关性能 环境条件种类 试验数量
拉伸 压缩 单向带 织物 单向带 织物

静力
无缺口层压板 × × １ １ ２ ３ １２ １２
开孔 × １ １ ２ ３ ６ ６
充填孔 × １ １ ２ ３ ６ ６
冲击损伤 × × １ １ １ ３ ６ ６
双剪挤压 × １ １ １ ３ ３ ３
单剪挤压 × １ １ １ ３ ３ ３
３６ ３６

疲劳
开孔 １ １ １ ３ ３ ３
冲击损伤 １ １ １ ３ ３ ３
６ ６

总计 ４２ ４２

　　 注：１
 无缺口层压板测定强度和模量，其余仅测强度。
 当要求 ２ 种环境条件时，应为 ＲＴＤ 和最苛刻的环境情况；当要求 １ 种环境条件时，应为 ＲＴＤ。
２
１ 批材料即可。
３
 重复载荷和剩余强度：常幅，Ｒ＝－１，ｎ＝１×１０６ 次。
４

１
４２　 对已认证材料变更的评定
已认证材料所做的变更是指纤维、树脂基体、预浸料有小的变动更改。评定的重点是满
足已认证材料的规范要求。
所推荐的评定目标是要验证计划变更的材料不会影响材料性能 、结构或制造的要求，同
时列出了可能的变更以及为评定一个特定变更的影响而需进行的相应实验／试验。
这种方法假定的先决条件是制订成文的质量计划。
纤维、树脂基体、预浸料变更推荐的验证试验要求分别见表 １
 ａ）～ 表 １
１４（ １４（
ｃ）。每个
表的左边列出了变更的内 容， 右 边 列 出 了 推 荐 的 实 验 的 项 目 和 验 证 时 所 推 荐 进 行 的 材 料 批
次数。
建议的各项试验矩阵分别见表 １
 ｄ）～ 表 １
１４（ １４（
ｈ）。

２０
 表１
 ａ）　 与纤维变更有关的验证要求
１４ （
试验要求———试验的批数（
Ａ）（
Ｂ）

组分性能 预浸带性能 层压板力学性能

变更描述
情况 １ 情况 ２ 物理性能 工艺性能 力学性能验收 压缩 纵横剪切
ＯＨＣ ＯＨＴ ＣＡＩ （
Ｃ）
按表 １
 ｄ） 按表 １
１４（  ｆ） 按表 １
１４（  ｇ） 按表 １
１４（  ｈ） ＥＴＷ
１４（ ＥＴＷ
新生产线 ３ ３ ２ １ １ １
先驱体重新定点 ３ ３ ３ ３ ３ ３ ２ ２ ２
表面上浆 ３ ３ ３ １ ３ ３ ３ ２ ２ ２
编织厂家 ２ １
重新定点 ２ １
生产线主要设备 ２ （
Ｄ） １ １ １
工艺 ２ （
Ｄ） １ １ １
原材料 ２ （
Ｄ） １ １ １
　　 注：１ Ａ） 为预浸料试验用最有代表性的树脂体系。
 （
２ Ｂ） 为物理和化学试验每批做 ３ 个试验件，力学性能试验每批做 ５ 个试验件。
 （
３ Ｃ） 为断裂韧性或界面胶接试验。
 （
４ Ｄ） 为根据变化的程度而定。
 （

表１
 ｂ）　 与树脂变更有关的验证要求
１４ （
试验要求———试验的批数（
Ａ）（
Ｂ）

组分性能 预浸带性能 层压板力学性能

变更描述
情况 １ 情况 ２ 物理性能 工艺性能 力学性能验收 压缩 纵横剪切
ＯＨＣ ＯＨＴ ＣＡＩ （
Ｃ）
按表 １
 ｅ） 按表 １
１４（  ｆ） 按表 １
１４（  ｇ） 按表 １
１４（  ｈ） ＥＴＷ
１４（ ＥＴＷ
组分 ３ ３ ２ １ ２ ２ ２ ２ １ １
组分来源 ３ ３ １ １ １ １ １
工艺 ３ ３ ２ １ ２ ２ ２
设备 ３ ３ ２ １ ２ ２ ２
重新定点 ２ １ １ １ １
　　 注：１ Ａ） 为预浸料试验用最有代表性的树脂体系。
 （
２ Ｂ） 为物理和化学试验每批做 ３ 个试验件，力学性能试验每批做 ５ 个试验件。
 （
３ Ｃ） 为断裂韧性或界面胶接试验。
 （

表１
 ｃ）　 与预浸料变更有关的验证要求
１４ （
试验要求———试验的批数（
Ａ）（
Ｂ）

预浸带性能 层压板力学性能
变更描述
物理性能 工艺性能 力学性能验收 压缩 纵横剪切
ＯＨＣ ＯＨＴ ＣＡＩ （
Ｃ）
按表 １
１４（
ｆ） 按表 １
１４（
ｇ） 按表 １
１４（
ｈ） ＥＴＷ ＥＴＷ
工艺／设备 ３ １ ２ ２ ２ ２ ２ ２
新生产线 ３ １ ２ ２ ２ ２ ２ ２
重新定点 ２ １ １ １ １
新纤维和／或树脂 ３ ２ ３ ３ ３ ３ ３ ３ ３
　　 注：１ Ａ） 为预浸料试验用最有代表性的树脂体系。
 （
２ Ｂ） 为物理和化学试验每批做 ３ 个试验件，力学性能试验每批做 ５ 个试验件。
 （
３ Ｃ） 为断裂韧性或界面胶接试验。
 （

表１
 ｄ）　 纤维试验矩阵
１４ （
试 　　　　 验 情况 １ 情况 ２
丝束拉伸强度 ×
丝束模量 ×
密度 ×
单位长度质量 ×
表面特征，如 ＥＳＣＡ／界面能量／显微镜评定 — ×

２１
 表１
 ｅ）　 树脂浇注体试验矩阵
１４ （
性 　　　　 能 情况 １ 情况 ２

　　　ＨＰＬＣ ×
　　　 红外光谱 ×
　　　ＤＳＣ ×
　　　 凝胶时间 ×
　　　 弯曲模量 ×
　　　 玻璃化转变温度（干态和湿态） ×
　　　 黏性 ×
　　　 吸湿量 ×

表１
 ｆ）　 预浸料物理性能试验矩阵
１４ （
性 　　　　 能

　　　　 树脂含量／单位面积质量偏差 ×
　　　　 树脂流动度 ×
　　　　 玻璃化转变温度，干态和湿态 ×
　　　　 吸湿量 ×

表１
 ｇ）　 预浸料工艺性试验矩阵
１４ （
微裂纹（固化层压板的热循环引起）　　 ×

微裂纹（固化层压板的微结构变化引起） ×

表１
 ｈ）　 层压板力学性能验收试验矩阵
１４ （
性 　　　　 能 室温 高温干态

　　 拉伸强度和模量 ×
　　 压缩强度 × ×
　　 剪切，短梁剪切或 ±４５
°试样剪切 × ×

对所有的化学和物理试验，每批试验 ３ 个试验件；而对所有的力学试验，推荐对每批试
验 ５ 个试验件。
预浸料的试验可用最具有代表性且与变更无关的树脂或纤维。选择中应立足于具有最可
靠数据库的那种材料。例如，国 外 若 对 ＡＳ４ 纤 维 作 改 变， 则 验 证 时 可 以 用 变 更 的 替 代 纤 维
与 ３５０１
６ 树脂组合进行试验，因为 ＡＳ４／３５０１
６ 这种纤维／树脂的组合拥有最完整的数据库。

５　 层压板／结构元件通用试验矩阵
１

推荐了两个层压板级的试验矩阵： （
１）层压板强度； （
２）螺栓挤压和挤压旁路强度。试
验采用拉伸和压缩 ２ 种载荷条件。这些试验矩阵合起来，应当提供一个统计上有价值的层压
板级数据库。此外还要指出的是，对于其他的载荷条件，如纵横剪切，可能还需要在积木式
评定中进行更高级别的附加试验，而不是由这些试验矩阵来覆盖。
１
５１　 层压板强度试验矩阵
表１
１５ 为推荐的层压板强度试验矩阵。
在拉伸与 压 缩 ２ 种 载 荷 情 况 下， 对 所 选 择 的 干 冷 （
ＣＴＤ）、 室 温 干 态 （
ＲＴＤ）、 湿 热
ＥＴＷ） 试验条件，为一系列选定铺层的层压板进行强度试验。对材料系统的 ３ 个批次， 每
（

２２
个批次为 ２ 种层压板铺层重复 ３ 个试验。用一个批次的材料，对 ２ 种层压板，在每种试验条
件下用 ５ 个试验件进行选择试验。试验矩阵强调了在极端环境条件 （ ＣＴＤ 和 ＥＴＷ） 下对由
纤维所控制性能的评定，并 提 供 室 温 干 态 试 验 条 件 （
ＲＴＤ） 下 的 基 准 数 据。 其 目 的 是 所 要
提供的数据能够在相关层压板的应用范围内和试验条件下，有选择地验证刚度与强度的分析
模型。为保证获得所用层压板的温度影响的上限，要有选择性地对基体敏感的开孔压缩试验
ＥＴＷ＋ΔＴ” 试验。
件，进行一组附加的 “

表１
１５　 层压板强度试验矩阵
铺层比例／％ 与载荷方向的 压缩 压缩 拉伸 拉伸
厚度
０°／±４５ ／９０
° ° 夹角 Φ／度 ＲＴＤ ＥＴＷ ＣＴＤ ＲＴＤ
／ ／
２５ ５０ ２５ Ｔ１ ０ ９ ９ ９ ９
Ｔ２ ０ ９ ９ ９ ９
Ｔ１ ２２
５ ５ ５
５０／４０／１０ Ｔ１ ０ ９ ９ ９ ９
Ｔ２ ０ ９ ９ ９ ９
Ｔ１ ２２
５ ５ ５
４０／４０／２０ Ｔ１ ０ ５ ５
１０／８０／１０ Ｔ１ ０ ５ ５
小计 ３６ ５６ ５６ ３６
总计 １８４

　　 注：１ 假设只有 ０°， ＋４５， －４５ °４ 种铺层，均衡，对称。

°，９０
２９ 表示每批 ３ 件，３ 批。
５ 表示每批 ５ 件，１ 批。
３
 Ｔ１ 代表层压板厚度约为 ２～６ｍｍ。
４
 Ｔ２ 代表第 ２ 种层压板厚度，可以取结构厚度的上限。
５
 对织物用 ４０／４０／２０ 代表 ５０／４０／１０，取消 ４０／４０／２０。
６

　　 对单向带预浸料层压板 的 表 征 试 验， 表 １
１５ 规 定 了 ４ 种 通 用 的 层 压 板 铺 层。 所 选 的 ４
种层压板涉及了常用结构层压板的应用范围，重点 是 纤 维 控 制 的 正 交 和 准 各 向 同 性 层 压 板。
对织物预浸料层压板的表征试验，表 １
１５ 规定了 ３ 种通用的层压板铺层， 用 ４０／２０／４０ 织物
层压板来代替 ５０／４０／１０ 和 ４０／４０／２０ 的单向带层压板，也推荐采用针对机械紧固件接头所规
定的铺层顺序层压板。
试验矩阵还要求在苛刻环境试验条件下，对偏离材料主轴 ２２
５°的 ２ 种层压板进行试验，
以评定材 料 的 偏 轴 行 为。 此 外， 如 果 结 构 的 厚 度 范 围 大 大 超 过 （例 如 ２ 倍 以 上 ） 基 本 的
Ｔ１” 厚度 ２～６ｍｍ，则在表 １
“ １５ 中，规定了对所有的试验条件要进行 “
Ｔ２” （第二种厚度
层压板）３ 批材料的试验。但是 如 果 结 构 包 含 层 压 板 的 厚 度 范 围 偏 差 在 ４ｍｍ 范 围 内， 相 信
只需要一种厚度的试验矩阵 （或 许 不 同 于 表 １１５ 中 所 建 议 的 “ Ｔ１” 范 围）。 这 就 把 单 向 带
层压板的试样总数减少到总共 １１４ 个 （对织 物 为 １０４ 个）。如 果 结 构 厚 度 范 围 增 大 很 多， 则
应该进行第二种 （ Ｔ２） 层压板 厚 度 的 试 验。 这 将 使 单 向 带 层 压 板 试 样 总 数 为 １８４ 个 （对 织
物为 １７４ 个）。
１
５２　 螺栓挤压和挤压／旁路强度试验矩阵
表１
１６ 为推荐的螺栓挤压和 挤 压／旁 路 强 度 试 验 矩 阵。 螺 栓 挤 压 和 挤 压／旁 路 强 度 试 验
用于提供强度数据，以评定挤压和挤压／旁路应 变 集 中 对 层 压 板 强 度 的 影 响。 除 了 用 于 得 到
设计数据，确定复合材料的螺接接头分析的设计许用值外，在评定制造缺陷和冲击损伤对层
压板影响时，还能用充填孔的强度数据作为参考强度。

２３
 表１
 ａ）　 螺栓连接压缩挤压／旁路强度试验矩阵
１６ （
压缩挤压／旁路
紧固件
铺层
厚度 孔径 端头 １００％ 旁路 ７５％ 旁路 ５０％ 旁路
比例
形式
ＲＴＤ ＥＴＷ ＥＴＷ＋ΔＴ ＲＴＤ ＥＴＷ ＲＴＤ ＥＴＤ

２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５ ９ ９ ５ ５ ５
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ２ Ｈ１ ５ ９ ５
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ２，
Ｗ／Ｄ＝８ Ｈ１ ５
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ３ Ｈ１ ５ ９ ５
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ３，
Ｗ／Ｄ＝４ Ｈ１ ５
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ５ ９ ５
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ１ Ｈ１ ９ ９ ５
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ２ Ｈ１
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ３ Ｈ１ ９ ５
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ１ Ｈ１
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ２ Ｈ１
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ３ Ｈ１
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５ ９ ９ ５ ５ ５
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ２ Ｈ１ ５ ９ ５
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ５ ９ ５
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ３ Ｈ１ ５ ９ ５
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ１ Ｈ１ ９ ９ ５
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ２ Ｈ１
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ３ Ｈ１ ９ ５
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５ ５ ５ ５
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ５ ５
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５
总 　　 计 ６０ １２３ ３６ １５ ０ １５ ６０

　　 注：Ｔ１，Ｄ１ 和 Ｈ１ 是层压板厚度、紧固件直径和 紧 固 件 端 头 形 状 的 主 要 取 值 ，Ｔ２，Ｔ３，Ｄ２，Ｄ３ 和 Ｈ２ 可 供 选 择，

取决于层压板厚度范围和紧固件几何形状。

表１
 ｂ）　 螺栓连接拉伸挤压／旁路强度试验矩阵
１６ （
拉伸挤压／旁路
紧固件
试验
铺层比例 厚度 孔径 端头 １００％ 旁路 ７５％ 旁路 ５０％ 旁路 ０％ 旁路
总数
形式
ＣＴＤ ＲＴＤ ＣＴＤ ＲＴＤ ＣＴＤ ＲＴＤ ＲＴＤ ＥＴＷ
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ９ ５ ５ ５ ５ ９ ７６
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ２ Ｈ１ ９ ５ ５ ９ ４７
Ｄ２
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｗ／Ｄ＝８ Ｈ１ ５ １０
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ３ Ｈ１ ９ ５ ５ ９ ４７
Ｄ３
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｗ／Ｄ＝４ Ｈ１ ５ １０
２５／５０／２５ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ９ ５ ５ ９ ４７
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ１ Ｈ１ ９ ５ ９ ４６
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ２ Ｈ１ ５ ５ １０
２５／５０／２５ Ｔ２ Ｄ３ Ｈ１ ９ ９ ３２
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ１ Ｈ１ ５ ５
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ２ Ｈ１ ５ ５
２５／５０／２５ Ｔ３ Ｄ３ Ｈ１ ５ ５

２４
 续表
拉伸挤压／旁路
紧固件
试验
铺层比例 厚度 孔径 端头 １００％ 旁路 ７５％ 旁路 ５０％ 旁路 ０％ 旁路
总数
形式
ＣＴＤ ＲＴＤ ＣＴＤ ＲＴＤ ＣＴＤ ＲＴＤ ＲＴＤ ＥＴＷ
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ９ ５ ５ ５ ５ ９ ７６
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ２ Ｈ１ ９ ５ ９ ４２
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ９ ５ ５ ９ ４７
５０／４０／１０ Ｔ１ Ｄ３ Ｈ１ ９ ９ ３７
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ１ Ｈ１ ９ ５ ９ ４６
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ２ Ｈ１ ５ ５ １０
５０／４０／１０ Ｔ２ Ｄ３ Ｈ１ ９ ９ ３２
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５ ５ ５ ５ ５ ５ ５０
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ２ ５ ５ ５ ５ ３０
１０／８０／１０ Ｔ１ Ｄ１ Ｈ１ ５ ５ １５
总 　　 计 １２３ ５０ ０ １５ ０ １５ ８０ １３３ ７２５
　　 注：９ 代表要试验 ３ 批，每批 ３ 个试验件；５ 代表只要试验 １ 批，每批 ５ 个试验件。

单向 带 和 织 物 层 压 板 在 拉 伸 和 压 缩 下 的 螺 栓 挤 压 和 挤 压／旁 路 载 荷 试 验 采 用 表 １
１５ 无
缺口层压板强度试验矩阵中的３种铺层层压板，覆盖了广泛的紧固件载荷传递试验条件，
包括充填孔 （ １００％ 旁 路 ）、 挤 压／旁 路 相 互 作 用 （ ７５％ 和 ５０％ 旁 路 ） 以 及 纯 挤 压 （ ０％ 旁
路） 情 况 。 试 验 矩 阵 重 点 是 苛 刻 的 材 料 试 验 条 件 ， 大 多 数 试 验 数 据 ， 或 是 在 基 体 控 制 的
破坏模式即湿热 （ＥＴＷ） 条 件 下 获 得 的 ， 或 者 是 在 纤 维 控 制 的 破 坏 模 式 即 干 冷 （ＣＴＤ）
条件下获得 的。试 验 矩 阵 还 规 定 了 室 温 干 态 基 准 环 境 条 件 下 拉 伸 和 压 缩 载 荷 的 试 验
数量。
试验原理是，首先评定孔的尺寸对层压板强度的影响：规定了 ３ 种紧固件直径，它们覆
盖了实际结构的使用范围；在充填孔的拉伸／压缩、挤压／旁路和纯挤压试验条件下，进行拉
伸和压缩强度试验；试验件几 何 形 状 和 尺 寸 见 试 验 标 准。 在 表 １
１６ 中， 应 该 选 用 实 际 结 构
应用最多的紧固 件 直 径， 作 为 基 准 的 直 径 Ｄ１。 另 外 ２ 种 紧 固 件 直 径 （表 １
１７ 中 的 Ｄ２ 和
Ｄ３），应该覆盖所有其他使用的紧固件。
基于以往航宇工业对碳／环氧复合材料结 构 的 实 践， 对 几 乎 所 有 的 试 验 件， 推 荐 采 用 板
宽／直径比 （ Ｗ／Ｄ） 为 ６， 边 距／直 径 比 （
ｅ／Ｄ） 为 ３， 作 为 基 准 的 连 接 件 几 何 尺 寸 （对 ２５／
５０／２５ 铺层，还试验另外 两 种 Ｗ／Ｄ 比； 随 着 碳／环 氧 复 合 材 料 的 发 展， 或 对 其 他 的 材 料 体
系，这些值可以改变）。还应选择实际结构中应用最多的紧固件端头形状 （凸头或埋头），作
为 所有试验件构型的基准 （表 １
１６ 中的 Ｈ１）。采用 １ ５１ 节中讨论过的层压板厚度 Ｔ１，作
为所有试验件的基准厚度。螺栓 连 接 标 准 规 定 厚 度 为 ５ｍｍ。 如 果 需 要 覆 盖 实 际 设 计 厚 度 变
化，可能需要用到表 １
１６ 中的第二系列层压板厚度 Ｔ２。对层压板的铺层顺序， 也推荐采用
对机械紧固件连接件所规定的顺序。
首先是采用准各向同性层压板 （ ２５／５０／２５） 试 验 件 ， 在 ＲＴＤ 环 境 和 １００％ 旁 路 及 纯
挤压 （
０％ 旁 路） 的 载 荷 条 件 下 进 行 试 验 ， 这 样 就 能 对 拉 伸 或 压 缩 载 荷 条 件 下 层 压 板 强 度
预 测 解 析 或 经 验 模 型 作 出 初 始 的 相 关 分 析 （或 标 定 ）。 然 后 就 可 以 用 经 过 标 定 的 强 度 估 算
模 型 ， 在 其 余 试 验 进 行 以 前 预 计 将 要 得 到 的 结 果 ， 这 包 括 准 各 向 同 性 层 压 板 的 挤 压／旁 路
试 验 结 果 ， 以 及 其 他 两 种 正 交 各 向 异 性 层 压 板 （对 单 向 带 层 压 板 ５０／４０／１０ 和 １０／８０／１０，
对织 物 层 压 板 ４０／２０／４０ 和 １０／８０／１０） 的 全 部 试 验 结 果 。 接 着 应 进 行 全 部 所 有 环 境 条 件 下

２５
的 （
ＣＴＤ 或 ＥＴＷ） 试 验 ， 从 而 为 建 立 苛 刻 设 计 状 态 的 许 用 值 提 供 统 计 的 验 证 。 与 ＲＴＤ
试验结果进行比较，这 些 试 验 应 当 能 验 证 试 验 的 一 致 性 和 层 压 板 的 失 效 模 式。最 后，如
果需要的话，还要在苛刻环境条件下进行第二系列层压板厚度 （ Ｔ２ 和 Ｔ３） 及 紧 固 件 头 部
形式 （
Ｈ２） 的 试 验 ， 确 定 设 计 许 用 值 解 析 或 经 验 模 型 的 “降 低 ” 系 数 ， 确 定 附 加 的 标 定
系数。
基 于 典 型 的 设 计 考 虑 ， 只 要 试 验 件 的 边 距／直 径 （
ｅ／Ｄ） 比 值 大 于 或 等 于 ３， 与 压 缩
载荷下纯挤压试验相比较，拉伸载荷下的纯挤压试验给出保守的强度值，而二者得到
的失效模式相似。因此，这个试验矩阵的纯挤压试验 （ ０％ 旁 路 ） 只 需 在 拉 伸 载 荷 下 进
行。与此相似，基于压缩载荷中等水平 （
５０％ 旁 路 ） 的 挤 压／旁 路 载 荷 的 相 互 作 用 所 得
的 设 计 值 ， 与 由 拉 伸 载 荷 下 ７５％ 旁 路 或 中 等 水 平 旁 路 试 验 得 到 的 设 计 值 相 比 ， 通 常 偏
于 保 守 。 这 样 ， 在 某 些 情 况 下 只 进 行 压 缩 载 荷 下 ５０％ 挤 压／旁 路 试 验 可 能 就 足 够 了 ， 而
可 以 取 消 压 缩 载 荷 下 ７５％ 挤 压／旁 路 试 验 和 取 消 拉 伸 载 荷 下 ５０％ 挤 压／旁 路 试 验 。 对 于
目 前 所 用 的 复 合 材 料 体 系 ， 就 其 在 压 缩 挤 压／旁 路 载 荷 下 公 认 的 非 线 性 行 为 ， 以 及 在 拉
伸 挤 压／旁 路 载 荷 下 相 对 线 性 的 材 料 行 为 而 言 ， 这 实 际 是 偏 于 保 守 的 。 如 果 材 料 行 为 或
设 计 质 量 目 标 要 求 不 太 保 守 的 方 法 ， 就 需 要 作 较 多 的 试 验 评 定 和 进 行 其 他 挤 压／旁 路 比
试验。
如果只需用一种层压板厚度和一种紧固件端头形式就能覆盖使用情况的设计变量 ，则规
定试样总数为 ３９５ 个。正 如 １
５１ 节 所 示， 要 对 两 种 层 压 板 铺 层， 在 苛 刻 的 环 境 试 验 条 件
下，为 ３ 批材料体系的每一批进行 ３ 个试验。要用一批材料，有选择地对两种附加的层压板
进行试验，每种试验条件要有 ５ 个试样。推荐进行另外 １２４ 个试样，以覆盖第二种紧固件端
头形式；如果需要进行第二种厚度 （
１９１ 个试样） 和第三种厚度 （
１５ 个试样） 评定，则推荐
再进行 ２０６ 个试样。

６　 对力学性能基准值的替代方法
１

１
６１　 用于回归分析的单层级力学性能试验矩阵
可以将表１ ７（
 ｂ） 的 试 验 矩 阵 进 行 修 改 ， 以 进 行 回 归 分 析 。 回 归 分 析 允 许 共 享 在 使 用
不 同 环 境 参 数 （如 温 度） 下 获 得 的 数 据 ， 有 可 能 增 进 对 中 等 温 度 影 响 的 认 识 。 当 对 ５ 批
或 更 多 批 次 的 材 料 ， 使 用 ９０ 个 或 更 多 数 据 点 的 适 当 规 模 的 母 体 时 ， 它 具 有 更 多 的 好 处 ，
即可以用比其他情况下所需规 模 更 小 的 试 验 数 据 母 体。如 果 要 计 算 Ｂ 基 准 值，在 该 温 度
范 围 内 只 需 要 ３０ 个 数 据 点 ， 就 能 达 到 要 求 的 置 信 水 平 。 应 该 使 每 一 批 都 尽 可 能 在 该 温 度
范 围 内 均 匀 分 布 （在 任 一 个 试 验 条 件 下 至 少 必 须 取 ３ 批）。 当 结 构 的 设 计 使 用 温 度 在 产 品
的设 计 寿 命 期 内 是 变 化 的 情 况 下 ， 这 种 方 法 特 别 有 用 ， 它 使 得 对 其 中 每 种 温 度 只 需 要 较
少的数据。
应该知道，在进行强度数据的统计回归分析时有几个基本的假设，主要包括：
① 在参数变化范围内，失效模式保持不变；
② 数据离散性基本不受参数的影响；
③ 不属于独立变量的参数 （如在对温度作回归分析时的吸湿量） 保持不变。
表１１７ 所示为回归分析单层级力学性能试验矩阵例子，与表 １
７ 给出的试验矩 阵 不 同，
即已经用 ３ 种高温试验条件代替了 “最高温度湿态” 条件，在该温度范围内给出了分布较均

２６
匀的试验数据。ＥＴ２ 代表了给定结构的最高使用温度；ＥＴ１ 代表了高于室 温 但 低 于 ＥＴ２ 的
中等高温；而 ＥＴ３ 代表了材料体系 的 使 用 上 限 温 度。 在 干 态 时 所 有 的 温 度 低 于 干 态 的 Ｔｇ，
对湿态情况下低于湿态的 Ｔｇ。所有 的 温 度 或 者 代 表 了 干 态 材 料 状 态 或 湿 态 材 料 状 态； 在 给
定的回归分析中，干态材料状态与湿态材料状态不能混用。对于具体的复合材料，其试验温
度分布如下：
１７７℃ 环氧 　　－５０℃ ，２３℃ ，８０℃ ，１００℃ ，１２０℃
２３２℃ 双马 　　－５０℃ ，２３℃ ，１２０℃ ，１８０℃ ，２００℃
３１５℃ 聚酰亚胺 　　－５０℃ ，２３℃ ，１８０℃ ，２３０℃ ，２９０℃
表１
１７　 回归分析单向板力学性能试验矩阵

试验条件和每批试验试样数量
力学性能 试验方法 试样总数
低温 室温 ＥＴ１ ＥＴ２ ＥＴ３

°拉伸（经向）
０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ ３ ４ ３ ４ ４ ９０
°拉伸（纬向）
９０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ ３ ４ ３ ４ ４ ９０
°压缩（经向）
０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ ３ ４ ３ ４ ４ ９０
°压缩（纬向）
９０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ ３ ４ ３ ４ ４ ９０
纵横剪切 ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２ ３ ４ ３ ４ ４ ９０
短梁层间剪切 ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６） — １０ — — — ５０
５００

　　 注：１
 进行低温和高温试验时，其温度误差应在名 义 试 验 温 度 的 ±２
８℃ 范 围 内。 名 义 试 验 温 度 应 由 承 包 商 与 认 证
方一致认可。干态试验件是指 “制造状态” 试验件，它们一 直 在 环 境 控 制 的 试 验 室 内 放 置 在 大 气 环 境 中 。 湿 态 试 验 件 是
指，将它们放置在湿热环境箱中，直至达到承包商和购买 方 一 致 同 意 的 平 衡 吸 湿 量 ， 然 后 从 箱 中 的 试 验 件 取 出， 将 它 们
放置在热密封的覆铝聚乙烯袋中，直至进行试验时才取出 使 用。 进 行 试 验 时， 应 将 试 验 件 中 的 吸 湿 量 保 持 在 承 包 商 和 认
证部门一致同意的水平。
 对 ５ 批中每批应进行的试验数。
２
 短梁剪切只用于筛选和质量控制的目的。
３
 本试验矩阵是要用于得到干态试样数据。可以通过在湿态重复这个试 验 矩 阵 来 得 到 湿 态 数 据 ， 或 在 结 构 具 体 使 用
４
温度下，来得到湿热数据。
 低温通常为 －５５℃ 。
５
 ＥＴ２ 是最高使用温度。
６
 ＥＴ３ 应该低于材料的 Ｔｇ；如果进行干态试验，为干态 Ｔｇ；进行湿态试验则为湿态 Ｔｇ。
７

１
６２　 使用本手册材料性能基准值的数据验证
为在设计中直接使用取自本手册 （或其他来源） 的基准值，应该证实，能始终保持生产
出 （与材料试验阶段所评定材料） 相同的材料。为此目的，应当进行表 １
７ 中所确定的验证
试验。对每个载荷状态总共需要 ６ 个试验件，试验件或是取自分别制造的 ２ 批， 或是取自 １
批中分别制造的 ２ 块大板。制造工艺 （包括固化周期和模具） 和试验方法应该是类似的。如
果与推荐的单层级验证试验偏离，例如，减少或增加要评定的载荷状态数，取决于承包商和
验证机构之间达成的协议。

７　 设计值确定试验矩阵
１

复合材料结构设计值确定涉 及 广 泛 的 内 容， 表 １
１８ 仅 给 出 设 计 值 一 般 确 定 方 法 的 试 验
矩阵。

２７
 表１
１８　 设计值确定试验矩阵
设计许用值 试 　　 样 试验条件 试验方法 测　量　值

结构典型铺层 单轴拉伸载荷
　 极限强度
拉　伸　 开孔试样 室温大气环境 ＨＢ６７４０—１９９３
　 断裂应变
有载孔试样 苛刻使用环境（通常为干冷环境）
结构典型铺层 单轴压缩载荷
ＨＢ６７４１—１９９３ 　 极限强度
压　缩　 开孔试样 室温大气环境
ＨＢ６７３９—１９９３ 　 破坏应变
含冲击损伤试样 严重使用环境（通常为温热条件）

　 重 复 加 卸 载，测 定 无 残 余
变 形 的 最 大 剪 切 应 变；或 剪
纵横剪切 ｎｓ试样
［±４５］ 苛刻使用环境（通常为温热条件） ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
切应力应变曲线线性段 最 大
剪切应变

参　考　文　献

 聚合物基复合材料力学性能数据表达准则 北京：中国航空工业总公司第 ３０１ 研究所

１　ＨＢ７６１８—１９９８
２　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ ＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
１７Ｆ ６１７
３　 王山根主编 复合材料性能测试技术要点与方法 北京：专利文献出版社，１９８９
３

２８
 第 ２ 章 　 增强纤维性能表征

增强纤维是结构复合材料重要组分材料之一，目前常用的复合材料增强纤维主要包括碳
纤维、芳纶、玻璃纤维、超高分子量聚乙烯纤维、石英纤维、碳化硅纤维和硼纤维等。增强
纤维的性能水平、质量的优劣和不同树脂基体的相容性都将影响复合材料的性能，因此如何
表征增强纤维的各项性能是十分重要的。本章主要介绍增强纤维物理性能、力学性能和化学
性能的表征技术。

１　 纤维的物理性能
２

２
１１　 纤维回潮率
纤维回潮率是指在规定条件下测得的纺织材料的含湿量，以试样的湿重和干重之差数对
干重的百分率表示。
长丝及变形丝的测试标准：ＧＢ／Ｔ６５０３—２００１ 合成纤维长丝回潮率试验方法。
合成短纤维的测试标准：ＧＢ／Ｔ１４３４１—１９９３ 合成短纤维回潮率试验方法。
２
１２　 纤维直径
碳纤维直径的测 量： 从 待 测 碳 纤 维 复 丝 样 品 中， 随 机 切 取 长 约 ２００ｍｍ 的 复 丝 作 为 试
样，用锋利的刀具从试样 上 切 取 长 ０ ３ｍｍ 的 小 段 纤 维， 取 适 当 的 浸 润 剂 使 小 段 纤 维
２～０
分散在载玻片上，用透射显微镜或投影仪测量纤维的直径。
测试标准：ＧＢ／Ｔ３３６４—１９８２ 碳纤维直径和当量直径检验方法 （显微镜法）。
玻璃纤维直径的测量：将玻璃纤维浸入一种与其折射率不同的液体中，在显微镜下观察
其纵侧面并测量直径，该法适用于定长纤维、纱线、连续纤维纱线、织物或毡中纤维直径的
测定。
测试标 准：ＧＢ／Ｔ７６９０
５—２００１ 增 强 材 料 　 纱 线 试 验 方 法 　 第 ５ 部 分： 玻 璃 纤 维 纤 维
直径的测定。
２
１３　 纤度
纤度的定义为每 １０００ｍ 长纤维的质量，其单位为 ｔ
ｅｘ。称量已知长度的含有或去除浸润
剂的纱线试样质量，将称量结果换算 １０００ｍ 长纤维的质量即得到纤维的纤度。
测试标准：ＧＢ／Ｔ７６９０
１—２００１ 增强材料 　 纱线试验方法 第 １ 部分：线密度的测定。
２
１４　 纤维密度
对纤维密度的测定，尤其是高模量增强纤维密 度 的 测 定 通 常 采 用 浮 力 法 （或 称 浸 渍 法）
和浮沉法。对有机纤维常用密度梯度柱法测定其密度。
浮力法的基本原理：用分析 天 平 分 别 称 量 纤 维 样 品 在 空 气 中 质 量 （ Ｗ１ ） 和 比 纤 维 密 度
小的液体介质中质量 （
Ｗ２）。它们的质量差除以液体介质的 密 度 （ ρ１ ） 即 为 纤 维 样 品 的 体 积
２９
（
Ｖ ），纤维的密度即为：
ρ＝Ｗ１ρ１／（Ｗ１ －Ｗ２）
浮沉法的基本原理：准 备 两 种 液 体 介 质， 并 要 求 纤 维 密 度 介 于 两 种 液 体 介 质 的 密 度 之
间，先将纤维样品浸渍在装有密度较小的液体的容器中，然后缓慢将密度大的液体注入，并
保证两种液体充分混合，直到纤维样品悬浮在混合液中，取出纤维样品，用密度计测量混合
液体的密度即是纤维的密度。
在以上两种测试方法中，必须注意以下几点：在测试过程中液体介质与纤维之间不能有任何
物理或化学作用；液体介质必须充分浸透纤维；测试温度精确至±０
１℃，质量精确至±０
１ｍｇ。
测试标准：ＡＳＴＭ Ｄ３８００—９９ 高 模 量 纤 维 密 度 标 准 测 试 方 法 （
Ｓｔａｎｄａ
ｒｄ Ｔｅ
ｓｔ Ｍｅ
ｔｈｏｄ
ｆ
ｏｒＤｅｎｓ
ｉｔｙｏ
ｆＨｉ
ｇｈＭｏｄｕ
ｌｕｓＦ
ｉｂｅ
ｒｓ）。
２
１５　 纤维比电阻
比电阻表示纤维导电性能的指标。纤维比电阻仪是根据 体 积 比 电 阻 的 公 式 ｐ＝ＲＳ／Ｌ 设
计的。测量在一定的几何形状下，具有一定密度的纤维的电阻值，再根据纤维的填充度换算
成比电阻值。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４３４２—１９９３ 合成短纤维比电阻试验方法。
２
１６　 纤维热转变温度
纺织材料的热转变温度即指它的玻璃化转变温度、结晶温度和熔融温度，可采用差示扫
描量热法 ＤＳＣ 测量。测试原理：用差示扫描量热仪在惰性气体作载气升温或降温的条件下 ，
测得样品熔融、结晶、玻璃化转变过程的吸 热 峰、 放 热 峰 和 基 线 位 移 的 ＤＳＣ 曲 线， 以 吸 热
峰温度定为试样的熔融温度 Ｔｍ ，以放热峰温度定为试样的结晶温度 Ｔｃ， 以基线位移半高度
点所对应温度定为试样的玻璃化转变温度 Ｔｇ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１７５９４—１９９８ 纺织材料 　 热转变温度试验方法 　 差示扫描量热法。
２
１７　 捻度
２
１ １　 合成纤维长丝及合股变形丝的捻度
７
在一定的张力下，夹住已知长度试样的两端，使一端固定，另一端转动，退去捻回，直
到各部分完全平行为止，退去的捻数即为该长度具有的捻数。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４３４５—２００３ 合成纤维长丝捻度试验方法。
２
１ ２　 增强材料纱线捻度的测定
７
适用范围：玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维纱线捻度的测定。
已知长度试样的捻度可以通过解捻来消除，即相对于另一端旋转一端，直至组成试样的
所有单元 （纱或纤维） 平行，记录纱线的捻向和使 １ｍ 长度的纱线消除捻数所需的转数即为
捻度。测量时必须考虑到退绕方式对测试结果的影响。当纱线切向退绕时，不会引起捻数的
变化。如果是端部退绕，则捻数测试值要根据管纱周长而修正，将根据纱从卷装的底部或顶
端退绕而增加或减少。
测试标准：ＧＢ／Ｔ７６９０
２—２００１ 增强材料 　 纱线试验方法 第 ２ 部分：捻度的测定。
２
１８　 纤维热收缩率的测定
固体材料一般在热的作用下产生微量的膨胀。部分增强纤维也遵循这一规律，但也有许
多纤维受热后产生收缩，例如锦纶和涤纶的膨胀系数为负值。一般来说，合成纤维是具有热
收缩性能的纤维。
纤维热收缩率以纤维热收缩前后的差值除以纤维的热收缩前的长度的百分数表示 。纤维

３０
热收缩率采用纤维热收缩率测定仪测量纤维热收缩前后的长度 。为了减少实验误差，每批至
少测试 ３０ 根纤维样品。纤维热收缩率计算公式如下：
Ｓｉ＝ （
Ｌ１ －Ｌ２）×１００％／Ｌ１
Ｓ＝∑Ｓｉ×１００％／ｎ
／
Ｃ＝ ［∑ （
Ｓｉ－Ｓ）
／（ｎ－１）］
１２
／Ｓ
式中 　Ｓｉ———各根纤维的热收缩率；
Ｓ———３０ 根纤维的平均收缩率；
Ｃ———３０ 根纤维的变异系数；
Ｌ１ ———热收缩前的长度；
Ｌ２ ———热收缩后的长度；
ｎ———试验样品数。

２　 碳纤维复丝拉伸性能
２

试样由碳纤维浸渍环氧 树 脂 胶 液 制 成， 浸 胶 均 匀、 平 直、 无 缺 陷， 含 胶 量 ３５％ ～５０％

的范围内，在温度 （
２３±２）℃ ，空气相对湿度 ５０％±５％ 。 如实验在其他条件下进行， 应将
试验环境温度和空气相对湿度在报告中注明。具体方法见 ＧＢ／Ｔ３３６２—１９８２。
样品失效与纤维应力是相关的，例如对于典型碳纤维长丝、丝束浸润树脂试验来说，纤
维拉伸失效方式是不同的。
连续纤维、纱线、织物等的拉伸性能测试方法概要如下：通过施加载荷到树脂浸润的纤
维上测定其拉伸性能，浸润树脂的目的是为了提供给纤维黏结力，使纤维束共同承担施加在
上面的载荷。
测试标 准： ＡＳＴＭ Ｄ４０１８—９９ 碳 纤 维 及 石 墨 纤 维 复 丝 性 能 测 试 方 法 （Ｓ
ｔａｎｄａ
ｒｄ Ｔｅ
ｓｔ
Ｍｅ
ｔｈｏｄｓｆ
ｏｒＰｒ
ｏｐｅ
ｒｔｉ
ｅｓｏ
ｆＣｏｎ ｔ
ｉｎｕｏｕｓＦ
ｉｌａｍｅｎｔＣａｒｂｏｎａｎｄＧｒ ａｐｈｉ
ｔｅＦｉｂｅｒＴｏｗｓ）。

３　 织物的性能
２

２
３１　 玻璃纤维织物厚度的测定
用合适的仪器，测量在已知压力下经调湿后试样的厚度。适用于由单纱、并捻纱、无捻
粗纱、变形纱或它 们 混 成 的、 厚 度 大 于 或 等 于 ０
１ｍｍ 的 机 织 物。 试 验 前 应 在 温 度 （ ２３±
）
２℃ ，相对湿度 ５０％±１０％ 环境中调温调湿至少 ６ｈ，选 择 表 面 无 损 伤 或 无 折 叠 的 玻 璃 纤维
织物上进行。具体方法见 ＧＢ／Ｔ７６８９
１—２００１。
结果处理：将 １０ 次或 １０ 次以上的测试值的算术平均值作为织物厚度的测定值 ， 以 ｍｍ
为单位，精确到 ０
００１ｍｍ 或 ０
０１ｍｍ。
对于由定长纤维纱和变形纱制成的织物，其厚度以在低压力下的测试值作为结果，厚度
压缩率：
ｃ＝ （
ｈ１ －ｈ２）×１００％／ｈ２
式中 　ｃ———厚度压缩率；
ｈ１ ———低压力下测定的厚度；
ｈ２ ———高压力下测定的厚度。

３１
 ２
３２　 织物经纬密度的测定
使用合适的纱线技术装置测定，例如织物分析镜或往返移动式织物密度镜。适用于玻璃
纤维、碳纤维、芳纶纤维和其他增强纤维织成的增强织物。可以选用无折痕或变形的整卷织
物或 ６００ｍｍ 长的整幅织物布段。
测试标准：ＧＢ／Ｔ７６８９
２—２００１ 增强材 料 　 机 织 物 试 验 方 法 第 ２ 部 分： 经、 纬 密 度 的
测定。
其中每个测试值可按下式计算：
Ｎｉ＝ｎｉ×１０／ａｉ
式中 　Ｎｉ———每长度内的纱线根数，根／ｍｍ；
ｎｉ———测试的纱线总根数；
ａｉ———测试长度，ｍｍ。
２
３３　 织物长度和宽度的测定
使用经过校正的、最小刻 度 为 ｍｍ 的 测 量 尺 测 定 长 度， 用 一 个 刻 度 盘 或 计 数 器 相 连 的
测量转筒测量长度。用于卷状的增强制品机织物，取一卷机织物作为试样，勿需调湿。
测试标准：ＧＢ／Ｔ７６８９
３—２００１ 增 强 材 料 　 机织物试验方法 第 ３ 部分： 宽度和长度 的
测定。
２
３４　 织物弯曲硬挺度的测定
沿经向和纬向截取面积为 ２５ｍｍ×２５０ｍｍ 的 矩 形 试 样 各 ６ 个， 每 个 试 样 标 记 织 物 的 正
反面，要求任何两个经纱试样不含有相同的经纱，任何两个纬纱试样不含有相同的纬纱，在
温度为 （
２０±２）℃ ，相对湿度为 ５０％±１０％ 的环境中调湿 ６ｈ 后， 取其中一矩形试样放在水
平平台上，其长度方向垂直于平台的一边，使试样沿本身的长度方向移动，在其自重的作用
下，伸出和下弯的部分越来越多。当试样达到由平台边缘和水平 线 成 ４１
５°角 的 瞄 准 线 组 成
的平面时，测量伸出部分 的 长 度。 由 试 样 伸 出 长 度 和 单 位 面 积 质 量 按 下 式 计 算 织 物 弯 曲 硬
挺度：
ρ（Ｌ／２）
３
Ｇ＝９８
式中 　Ｇ———织物的弯曲硬挺度，ｍ·Ｎｍ；
ρ ———织物单位面积质量，ｇ／ｍ ；
２

Ｌ———表面的平均伸出长度。
本方法适合于测定硬挺或较硬挺的，且不具有明显卷曲、挠曲或磨损的玻璃纤维、碳纤
维或芳纶纤维机织物的弯曲硬挺度。
测试标准：ＧＢ／Ｔ７６８９
４—２００１ 增 强 材 料 　 机织物试验方法 第 ４ 部分： 弯曲硬挺度 的
测定。
２
３５　 纺织玻璃纤维可燃物含量的测定
在规定条件下使干燥试样置于 （ ６２５±２０）℃ 的标准温度下灼烧后称取的质量，通过计算
而得可燃物含量。适用于玻璃纤维连续 纱， 定 长 纤 维 纱、 无 捻 粗 纱、 短 切 原 丝、 磨 碎 纤 维、
玻璃纤维织物、玻璃纤维毡片和其他玻璃纤维增强材料。
可燃物含量可按下式计算：
Ｃ＝ （
Ｍ１ －Ｍ２）×１００％／（
Ｍ１ －Ｍ０）
式中 　Ｍ０ ———试样皿质量；
Ｍ１ ———干燥试样加试样皿质量；

３２
 Ｍ２ ———灼烧后试样加试样皿质量。
测试标准：ＧＢ／Ｔ９９１４
２—２００１ 增强制品试验方法 第 ２ 部分：玻璃纤维可燃物的测定。

４　 纤维的化学性能
２

２
４１　 热稳定性
热重分析 （ ＴＧＡ） 用于测定碳 纤 维 和 有 机 纤 维 的 热 降 解 温 度 和 评 价 可 挥 发 的、 无 机 添
加的或有机残余物的相对质量。
测试标准：ＡＳＴＭ Ｄ４１０２—８２ （ １９９９） 碳纤维耐热氧化 稳 定 性 标 准 测 试 方 法 （
ｓｔａｎｄａ
ｒｄ
ｔ
ｅｓｔｍｅ
ｔｈｏｄｆ
ｏｒｔ
ｈｅｒｍａ
ｌｏｘ
ｉｄａ
ｔｉｖｅｒ
ｅｓｉｓｔ
ａｎｃ
ｅｏ ｆｃ
ａｒｂｏｎｆ
ｉｂｅ
ｒｓ）。
２
４２　 抗氧化性
对于定性试验来说，从每类样品中取两个样试验即可，但对于定量试验来说，则每类样
品需取 １０ 个样测试，且其测试结果应具有 统 计 性。纤维抗氧化性 可 采 用 ＤＳＣ 和 ＴＧＡ 热 分
析技术测定。在测试过程中，应戴洁净的手套来取出样品，防止样品表面被污染。
２
４３　 耐化学性
对化学试剂作用的稳定性是材料的稳定性能之一，亦称耐化学性。是纤维抵抗化学试剂
作用的能力的量度。
化学纤维对化学试剂作用主要决定于其聚合物的结构，一般碳链化学纤维比杂链化学纤
维对酸碱的稳定性好，但与侧基也有关系，如腈纶大分子上有氰基，因此不耐强碱。
２
４４　 纤维表面化学成分
对纤维表面进行定性 和 定 量 分 析 的 技 术 基 于 光 电 子、 二 次 电 子 和 二 次 离 子 的 发 射 和 探
测。主要包括：
１） 扫描电子显微镜可以在观测形貌的同时分析样品的成分及晶体结构 。新发展快速扫
（
描电镜 （
ＦＳＥＭ）、超 高 压 扫 描 电 镜 （ＵＨＶＥＭ ）、 隧 道 扫 描 电 镜 和 场 发 射 扫 描 电 镜 （
ＥＳ
ＥＭ） 等，可以进行更微观结构的观察分析。
（２）Ｘ 光电子能谱 （
ＸＰＳ） 或 电 子 能 谱 化 学 分 析 仪 （
ＥＳＣＡ）， 由 Ｘ 光 辐 射 的 固 体 发 射
电子的能量分布的分析，进行对纤维表面的 分 析， 可 测 到 表 面 １０ 个 原 子 层 的 深 度， 灵 敏 度
为单层 １％ ，但检测不到氢含量。
３） 扫描俄歇电子能谱 （
（ ＳＡＥＳ），由 ＡＥＳ 发 展 而 来 的， 通 过 二 次 电 子 发 射， 非 常 强 化
的俄歇电子所得能量分布可探测 ５ 个电子层厚的表面。而最佳的集中跟踪等效厚度是单层原
子的 １０－３ ，对氢、氦不能分析。ＳＡＥＳ 可扫描电子束入射的表面，允许对一非常区域的分析
和获得单元素分布的图像。
４） 二次离子溅 射 质 谱 （
（ Ｓ ＩＭＳ 系 统 包 括 ４ 个 主 要 部 分： 初 次 离 子 源、 靶 室、
ＩＭＳ）。Ｓ
质量分析仪和能计算单个离子的探测系统。当固体表面被具有足够高能量的离子轰击时，它
不仅能发射出光子、电子和中子而且有表面的化学成分的正负二次离子性质，Ｓ
ＩＭＳ 可 探 测
单分子层厚度，因此氢可探测，灵敏度为单层的 １０ 。
－６

５）Ｘ 光衍射法。发展用大功率光源和高灵敏度的探测器，由宽角 Ｘ 光散 射 （ＷＡＸＳ）

（
或小角 Ｘ 光散射 （
ＳＡＸＳ） 可得到单纤或界面的 Ｘ 光图像，可观察纤维或界面结构的变化。
６） 透射电镜 （
（ ＴＥＭ） 测试。ＴＥＭ 具有很高的分辨率，检测在各种工况前后的微观结
构形貌，甚至晶线及其方向的变化。

３３
 ７） 红外傅里叶变换光谱 （
（ ＦＴＩＲ） 测 试。 可 鉴 别 纤 维 的 化 学 基 团 如 羰 基、 乙 烯 基 等，
红外光谱可表征结构特 性， 例 如 对 ＰＥＴ， 在 第 一 次 热 变 换 不 敏 感 时 波 数 是 ７９５ｃｍ－１ ， 而 当
它从固态转变到液态时，波数纹增至 １５７５ｃｍ－１ 。
８） 拉曼和荧光光谱测试。拉曼光谱仪可获得纤维的荧光峰，它们的位置随纤维受拉应
（
变向高波数方向偏移，此偏移与纤维应变之间有很好的线性关系，由此可测定复合材料内纤
维的应变，直接给出纤维内部的应变。可提供微观力学分析以可靠的参量。

参　考　文　献

１　 陶肖明，冼杏绢，高冠勋著 纺织结构复合材料 北京：科学出版社，２００１

３
２　 钨国铭主编 高分子材料加工工艺学 北京：纺织工业出版社，２０００
７
３　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７３Ｆ，ＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
 ６１７

３４
 第 ３ 章 　 树脂基体性能表征

树脂基体是结构复合材料另一个重要组分材料。复合材料的许多性能在很大程度上依赖
于树脂基体的性能，如复合材料的使用温度取决于树脂基体的耐热性，复合材料的韧性依赖
于树脂基体的韧性和树脂／纤维的界面特性，树脂 基 体 的 黏 度 和 反 应 特 性 决 定 了 复 合 材 料 的
成型工艺性。本章介绍树脂基体物理性能、化学组分、工艺性能和力学性能等表征技术。

１　 树脂基体化学组分分析与表征
３

树脂基体的化学表征手段见表 ３
１。其中，树脂元素分析和官 能 团 分 析 为 树 脂 基 体 提 供
基本和定量的化学 组 成 信 息。 在 此 基 础 上， 光 谱 分 析 进 一 步 详 细 表 征 树 脂 的 分 子 结 构、 构
象、形态结构和物理化学性能特征。色谱表征技术则主要表征树脂的精细组成。

表３
１　 树脂化学组成的分析与表征技术
元素分析技术 常规化学分析方法
元素分析
Ｘ 射线荧光分析
原子吸收光谱
离子层析
原子发射光谱
中子活化分析

官能团分析 常规化学滴定分析
电位滴定分析
电量分析
放射分析
光谱分析 红外光谱分析（ＩＲ）：傅里叶红外（ ＦＴＩＲ）、内反射红外、红外显微镜
拉曼光谱
核磁共振谱（ＮＭＲ）：液体核磁、固体核磁， １３ 、
Ｃ １Ｈ、
１５
Ｎ
质谱分析（ＭＳ）
紫外可见光分析（ Ｓ）
ＵＶＶＩ
电子自旋共振谱（ ＥＳＲ）
电子光谱化学分析（ ＥＳＣＡ）
Ｘ 射线光电子能谱分析（ ＥＸＰＳ）
Ｘ 射线发射分析
Ｘ 射线小角散射（ＳＡＸＳ）
小角中子散射（ＳＡＮＳ）
动态光散射
色谱分析 气相色谱分析（ ＧＣ）
气相质谱联用（ ＧＣ／ＭＳ）
液相色谱分析（ ＬＣ）
高压液相色谱分析（ＨＰＬＣ）
液相质谱联用（ ＬＣ／ＭＳ）
凝胶色谱（ＧＰＣ）
超临界流动色谱（ ＳＦＣ）
薄层色谱（ＴＬＣ）

３５
 ３
１１　 组分元素和官能团分析
通过元素分析技术，如 Ｘ 射 线 荧 光 分 析、 原 子 吸 收 光 谱、 原 子 发 射 光 谱、 中 子 活 化 分
析等，可以提供树脂中含有哪些基本元素的信息，如树脂中也许除了含有碳、氢、氧、氮元
素外，还含有硅、硼等元素，并能确定各元素在树脂中组成比例，为树脂的进一步分析表征
奠定基础。
在树脂基体系中，活性官能团浓度的确定对树脂配方的确定和复合材料的最终性能都是
极其重要的。官能团分析方法主要包括：常规化学滴定分析、电位滴定分析、电量分析、放
射分析等，如化学滴定和电位滴定分析方法可以测定环氧树脂的环氧值、有机氯和无机氯浓
度等。
３
１２　 光谱分析
光谱分析主要有红外光谱分析 （ ＮＭＲ）、 质谱分析 （ＭＳ）、 紫外可
ＩＲ）、核磁共振谱 （
见光分析 （
ＵＶＶＩＳ）、拉曼光谱等。
红外光谱分析是最 常 用、 最 重 要 的 树 脂 鉴 别 与 分 析 手 段。 傅 里 叶 红 外 光 谱 仪 （
ＦＴＩＲ）
能定性分析和定量分析树脂基体的化学官能团、结构重复单元、端基、支链、添加剂以及杂
质等。红外光谱可以和树脂固化加热单元联用，在线监测树脂的固化反应过程。红外光谱与
热失重分析联用，可以研究树脂基体的 热降解机理。ＦＴＩＲ 和气相色谱、液相色 谱 联 用， 可
分析树脂的精细化学组成。
核磁共振分析是光谱 分 析 的 另 一 种 重 要 的 分 析 方 法，是 研 究 和 鉴 定 分 子 结 构 的 强 有
力 工 具 。 目 前 使 用 最 广 泛 的 是１Ｈ 共 振 谱 ， 其 次 是１３Ｃ 共 振 谱 ，
１５
Ｎ 共 振 谱 应 用 相 对 较 少。
对于 不 能 溶 解 的 固 化 的 热 固 性 树 脂 常 采 用 固 体 核 磁 试 验 ， 但 固 体 核 磁 的 分 辨 率 远 低 于 溶
液 核 磁 。 对 于 结 构 较 简 单 的 化 合 物 ， 根 据 其１Ｈ 和１３Ｃ 共 振 谱 即 可 确 认 其 化 学 结 构 ， 但
对于复杂的树脂体系，必须结合红外光谱、紫外光谱、质谱、元素分析 等 手 段 推 断 其
结构。
质谱分析主要用于分析纯度较高化合物的分子量、分子式和分子结构式。目前，气相色
谱／质谱、液相色谱／质谱联用技术已经成为鉴定树脂组成的强有力工具。
３
１３　 色谱分析
色谱分析实质包括气相色谱、液相色谱、纸色谱、薄层色谱 ４ 类，凝胶色谱是高压液相
色谱的一种。
气相色谱法是发展最早的色谱分析方法，理论成熟，仪器完善，目前已成为分析实验室
必不可少的分析手段。气相色谱分析具 有 分 离 效 率 高、 灵 敏 度 高、 分 析 速 度 快、 操 作 简 单、
应用范围广等特点。从理论上讲，气相色谱可分析气体和易于挥发的液体及固体，一般分析
相对分子质量小于 ４００ 的有机物，也可分析部分无机物。对于不易挥发的聚合物可以用裂解
法分析裂解产物。
对于复合材料树脂基体，使用最多的是高 压 液 相 色 谱 （或 称 高 效 液 相 色 谱）。 经 典 的 液
相色谱法其流动相是在常压下进行的，而高压液相色谱分析的流动相采用高压泵输送，而且
采用了新型固定相，分离效率高，因此又称高效液相色谱分析、高速液相色谱或现代液体色
谱分析。这种分析方法具有高压、高速、高效、高灵敏度的特点。可用于高沸点的、不能汽
化的、热不稳定的以及具有生理活性物质的分析。一般说来， 沸点在 ４５０℃ 以下、 相对分子
质量小于 ４００ 的有机物可用气相 色 谱 分 析， 而 这 些 物 质 只 占 有 机 物 总 数 的 １５％ ～２０％ ， 其
余的 ８０％～８５％ ，则需采用高效液 相 色 谱 分 析。 采 用 凝 胶 色 谱 技 术 则 可 以 测 试 热 塑 性 树 脂

３６
的分子量及其分布。
３
１４　 分子量及分子量分布分析
表３
２ 是表征聚合物分子量及其分布的主要方法。其中，光散射法、端基分析法、 渗透
压法、蒸气压法、沸点升高冰点下降法测定的是聚合物的绝对分子质量，其他方法测定的都
是各种相对分子质量。在各种测试方法中，凝胶色谱 （
ＧＰＣ） 是使用最广泛的方法；而黏度
法原理最简单、设备最简易，操作最方便。

表３
２　 表征聚合物分子量及其分布的主要方法
表 征 方 法 表征的分子结构参数 原 　　　　 理
凝胶色谱（
ＧＰＣ） 　 平均分 子 量 （重 均、数 均、黏 均、 Ｚ均分 　 根据体积 排 出 分 离 机 理，不 同 大 小 的 分 子 在
子量），分 子 量 的 分 散 系 数，聚 合 物 的 枝 固定相 中 停 留 时 间 不 同，其 淋 出 体 积 也 不 同 。
化、共聚组成及聚合物形状有关的参数 通过不同的淋出体积可 计 算 聚 合 物 分 子 的 分 子
量并计算分子量分布

光散射法 　 重均绝对 分 子 量，第 二 维 里 系 数，均 方 　 高分子溶液对入射光 的 散 射 能 力 以 及 散 射 光

末端距 强的浓度依赖性和角度依赖性
小角激光光散射法 　 （同上） 　 原理同光散射法，但 其 精 度 大 大 提 高，操 作 进
一步简化
端基分析 　 数均分子量 　 通过化学或仪器分析 单 位 质 量 的 聚 合 物 的 端
基含量计算其数均分子量
薄膜渗透压法 　 数均分子量，第二维里系数 　 溶液中溶 剂 与 纯 溶 剂 化 学 位 差 ，以 及 渗 透 压
差的浓度依数性
蒸气压渗透法 　 数均分子量，第二维里系数 　 依据拉乌 尔 定 律，溶 液 中 溶 剂 的 蒸 气 压 低 于
纯溶剂的蒸气压，以及蒸气压差的浓度依数性

黏度法 　 黏 均 分 子 量，分 子 尺 寸，聚 合 物 溶 度 　 线型高分 子 溶 液 的 黏 度 比 较 大 ，并 且 其 黏 度

参数 值与平均分子量呈一定的函数关系
超速离心沉降法 　 相对 平 均 分 子 量 （沉 降 扩 散 平 均 分 子 　 沉降作用 导 致 浓 度 差 增 大 ，而 扩 散 则 导 致 浓
量），数均、 Ｚ 均分子量及分子量分布 度差减小。 当 沉 降 速 度 与 扩 散 速 度 相 等 ，形 成
沉降平衡。 在 给 定 的 条 件 下，体 系 中 的 浓 度 分
布取决于分子量及其分布

沸点升高与冰点下降法 　 数均分子量 　 聚合物稀溶液的沸点 与 冰 点 对 溶 液 溶 度 的 依

数性

２　 树脂基体固化反应特性分析
３

热固性树脂体系的固化反应特性是复合材料固化工艺的制定提供依据 。这些固化反应特
性包括：固化反应温度参数、反应热焓、凝胶时间、黏温曲线等。
３
２１　 固化过程热分析
差示扫描量热分析 （ ＤＳＣ） 和差 热 分 析 （
ＤＴＡ） 是 分 析 树 脂 体 系 固 化 反 应 特 征 的 常 用
表征技术，它们主要监测热固性树脂固化反应的反应热和反应温度等，也可以表征树脂的分
解、氧化降解反应等。对于热固性树脂体系，ＤＳＣ 和 ＤＴＡ 主要为树脂体系提供固化反应起
始温度、反应峰温、反应热焓以及固化反应峰的峰形等参数。ＤＳＣ 和 ＤＴＡ 测试可以采用等
温模式和动态模式 （恒速升温） 两种。
由于树脂体系在加热固化反应过程中，树脂从固态变为流动状态、从流体状态因固化反
应转变为 固 态 等 状 态 变 化， 树 脂 的 介 电 性 能 均 有 显 著 的 变 化。 因 此， 利 用 动 态 介 电 分 析

３７
ＤＥＴＡ） 也可以表征树脂的固化反应温度等固化反应特征。
（
对于在固化反应过程中有 质 量 变 化 的 反 应， 也 可 以 用 热 失 重 分 析 （
ＴＧＡ） 研 究 其 固 化
反应过程。如酚醛树脂的固化反应、聚酰亚胺树脂的亚胺化过程。
３
２２　 凝胶时间的测定
凝胶时间是确定复合 材 料 固 化 过 程 中 加 压 点 的 重 要 参 数。通 常 的 凝 胶 时 间 测 定 方 法
为 “小 刀 法”， 也 就 是 将 凝 胶 盘 加 热 至 测 试 温 度 后 ， 加 入 少 量 树 脂 ， 并 开 始 计 时 ， 同 时 不
断用探针状工具拨动树脂，开始时树脂的分子量较小，探针不能从树脂中挑起丝状树脂；
当树脂反应至分子 量 足 够 大 时，探 针 能 从 树 脂 中 挑 起 丝 状 树 脂；反 应 继 续 进 行，树 脂 逐
步从线性分子结构向三维网络状结构发展时，探针又转变到不能从树脂中拔出丝状树脂，
这时树脂就达到了 凝 胶 点。此 方 法 操 作 简 单，设 备 要 求 不 高，易 于 实 施，同 时 其 准 确 度
也较好。
对于黏度较小的树脂，也可参照 ＧＢ／Ｔ１２００７
７—１９８９ 测定树脂的凝胶时间， 其主要原
理为：将一定形状和浮力的柱塞悬挂在树脂中，由驱动装置使其以固定的振幅在垂直平面内
作简谐运动，并保证柱塞在上升期间上升，在下 降 时 以 不 比 简 谐 运 动 更 快 的 速 度 自 由 下 落。
以开始实验时间起，至树脂凝胶物正好能支撑柱塞下降的力而自动检测到的时刻为树脂的凝
胶时间。相对而言，此法操作较复杂，需要较为专业的设备。同时，由于在料筒中加料较多
１２０～１５０ｇ），使树脂在反应过程中产生的热量不能 及 时 扩 散， 导 致 树 脂 的 实 际 温 度 偏 离 实
（
验控制温度，从而给实验结果带来误差。
也可以在恒温状态下，用黏度 计 测 定 树 脂 的 黏 度时 间 关 系 曲 线， 从 树 脂 装 放 入 料 筒 至
树脂的黏度突然急剧升高所用的时间就是树脂在该温度下的凝胶时间 。
３
２３　 树脂固化度的表征
固化度就是树脂基体的固化反应程度，也就是树脂中已经参与固化反应的活性官能团占
应该参与固化反应的活性官能团的百分比。理论上讲，所有能表征基团浓度的表征方法均可
测定树脂的固化度。但实际上，测定树脂基体的固化度的方法主要有化学法、傅里叶红外光
ＦＴＩＲ） 和热分析法。
谱法 （
化学法利用化学分析的方法测定固化反应前后树脂中官能团的浓度 ，从而求得树脂的固
化度。化学方法仅限于热固性树脂固化反应的初期和反应后仍可溶解的树脂体系 。
用 ＦＴＩＲ 法进行树脂的固化度测定，是根据树脂体系中反应官能团在固化前后的特征峰
相对强度变化计算固化度。采用该方法的有两个主要前提，一是反应基团的特征峰不受其他
基团特征峰的影响，二是在树脂体系的谱图必须有一个合适的不受其他特征峰影响、相对稳
定的内标峰。例如，在环氧树脂固化反应过程中，９１５ｃｍ－１ 环氧基团特征吸收峰，１５００ｃｍ－１
苯环特征峰作为内标峰，两峰的面积分 别 为 Ｓ９１５ 、Ｓ１５００ ，Ｓ９１５／Ｓ１５００ 作为环氧基 团 的 特 征 吸 收
峰的相 对 强 度。 固 化 反 应 前 后 环 氧 基 团 特 征 峰 的 相 对 强 度 分 别 为 （ ０ 和 （
Ｓ９１５／Ｓ１５００ ） Ｓ９１５／
ｔ，则树脂的固化度α 为：
Ｓ１５００）
α＝１－ （
Ｓ９１５／Ｓ１５００）
ｔ／（
Ｓ９１５／Ｓ１５００）
０

由于树脂的固化反应均有反应热放出，而且对于同一类反应，其固化反应热与固化反应
程度呈正比。因此，利用热分析法测定固化树脂的残余热，可以测定树脂的固化度：
α＝ΔＨｔ／ΔＨｏ
式中，ΔＨｏ 为总反应放热；ΔＨｔ 为一定时间时的反应热。

３８
 ３　 树脂基体物理性能表征
３

３
３１　 熔点
对于呈结晶状态的树脂单体，如呈晶体状的双马来酰亚胺单体、氰酸酯树脂单体等，可
以按照常规有机物的熔点测试方法测定，如毛细管法、显微熔点仪法 （热台显微镜法）。
毛细管法的基本原理为：将少许树脂装入长度为 ４０～５０ｍｍ，一端封闭的毛细管中， 并
将其与温度计捆绑在一起放入透明加 热 介 质 （如石油醚、石蜡 等） 中， 并 以 １～２℃／ｍｉ
ｎ的
加热速率加热升温，观察并记录样品开始变为透明液体至完全变为透明液体的温度范围 ，这
就是树脂的熔程。熔点的准确性和熔程的宽窄可以作为鉴定树脂的种类和树脂纯度的基本依
据之一。毛细管法基本不能用于聚合物的熔点测定。
显微熔点仪的基本原理与毛细管法基本相同，不同之处在于将树脂置于带热台的显微镜
下观察并记录树脂的熔程，该法不仅适合于有机小分子，也适合于聚合物熔点的测定，具体
测试方法见 ＡＳＴＭ Ｄ２１１７—８２ “热台显微镜法测定半结晶聚合物熔点标准试验方法”。
不论是树脂单体还是热塑性 （结晶或半结晶） 聚合物，它们的熔融过程都需要吸收环境
中的热量。因此，采用 热 分 析 技 术 （
ＤＳＣ 和 ＤＴＡ） 也 测 定 树 脂 单 体 和 热 塑 性 树 脂 的 熔 点。
这种方法不仅可以提供树脂的熔点也提供了树脂的熔融热。热分析法测定树脂熔点可以参照
ＡＳＴＭ Ｅ７９４—８１。但这种方法需要较为复杂的专用热分析仪器，不如毛细管法简单、直观。
３
３２　 软化点
对于在室温下呈非晶 态 的 固 体 或 半 固 体 状 态 的 树 脂， 其 软 化 点 也 是 重 要 的 物 理 参 数 之
一。这类树脂包括固体环氧树脂、酚醛树脂等。国家标准 ＧＢ／Ｔ１２００７
６—１９８９ 规定了 “环
球法” 测树脂软化点 （尤其是环氧树脂） 的 方 法， 其 基 本 要 点 为： 测 定 水 平 铜 环 中 的 树 脂，
在钢球作用下，于水浴或甘油浴中，按标准规定速度加热至钢球下落 ２５ｍｍ 时的温度。
３
３３　 树脂基体流变性能分析
不论是热固性树脂还是热塑性树脂，它们的 工 艺 特 性 主 要 依 赖 于 树 脂 基 体 的 流 变 行 为。
树脂流变性能实际上包括固体和流体的流变行为，但实际上对复合材料成型工艺有直接影响
的是流体的流变行为。 表 征 树 脂 流 变 性 能 的 主 要 参 数 包 括 剪 切 黏 度、 拉 伸 黏 度 及 熔 融 指 数
等。对于复合材料树脂基体的流变性能主要通过树脂的剪切黏度表征 。测试剪切黏度的黏度
计主要有：毛细管黏度计、同轴圆筒黏度 计、 锥 板 黏 度 计、 落 球 黏 度 计、 平 行 板 黏 度 计 等，
同时通过聚合物的蠕变性能的研究也可以表征其剪切黏度，各种方法的适用黏度范围及优缺
点见表 ３
３。
表３
３　 各种剪切黏度测试方法的适用黏度范围及优缺点
测 试 方 法 适用黏度范围／ｍＰａ·ｓ 优 　　　　 点 缺 　　　　 点
毛细管黏度计 １０－１ ７
～１０ 　 测 量 条 件 与 挤 出、注 射 等 加 工 条 件 相 　 剪切 速 率 不 均 一，低 剪 切 速 率
近，并可同时研究不稳定流动现象等 下测定 低 黏 度 试 样 时，剪 切 应 力
测定偏低
同轴圆筒黏度计 １０－３～１０１２ 　 剪 切 速 率 接 近 均 一，仪 器 校 准 容 易， 　 限于 低 黏 度 流 体，在 较 低 剪 切
修正量较小 速率下使用
锥板黏度计 １０２～１０１１ 　 剪 切 速 率 均 一，试 样 用 量 少，装 填 和 　 转速较高 时 试 样 溢 出 和 破 坏 倾
清 理 容 易，可 用 于 测 量 较 大 的 黏 度，数 向，得不到正确数据
据处理简单 　

３９
 续表
测 试 方 法 适用黏度范围／ｍＰａ·ｓ 优 　　　　 点 缺 　　　　 点
落球黏度计 １０ －５ ４
～１０ 　 仪 器 简 单 操 作 方 便，不 需 要 特 殊 的 设 　 剪切 速 率 不 均 一，不 能 用 于 研
备和技术 究流体黏度的剪切速率依赖性
平行板黏度计 １０３～１０８ 　 剪 切 速 率 均 一，试 样 用 量 少，装 填 和 　 转速较高 时 试 样 有 溢 出 和 破 坏
清 理 容 易，可 用 于 测 量 较 大 的 黏 度，数 倾向，得不到正确数据
据处理简单 　

各种动态力学性能测 试 方 法 （
ＤＭＴＡ、ＴＢＡ） 也 可 用 于 表 征 树 脂 的 流 变 特 性， 树 脂 的
加载频率、温度、固化状态等在它们的动态谱图中均有不同程度的响应。从谱图中可以直接
得到树脂的贮能模量、损耗模量、损耗角及复黏度等参数，并从中可以分析树脂固化过程的
形态变化。
树脂在固化过程中，随着树脂黏度和形态的变化，其介电常数、介电损耗角等电性能参
数均随之变化。因此，动态介电分析 （
ＤＥＴＡ） 测定树脂的电性能参数随频率、 温度、 时间
等参数的变化规律，也能表征树脂黏度和物理状态的变化。
３
３４　 基体形态结构表征
树脂基体的形态结构主要取决于聚合物的类型。树脂基体的固化反应程度和参与固化反应的
组分官能度控制了树脂交联网络结构的形成。树脂的固化度可以通过热分析和光谱分析法测定。
半结晶热塑性聚合物在微观尺度上包括三维有序的晶区和长程无序的呈无定形态的非晶
区。聚合物的热历史、纤维及其他填料等均会影响聚合物基体材料的晶区的形态结构。晶体
结构、结晶度和晶粒尺寸将最终 影 响 树 脂 的 力 学 性 能。 晶 区 的 晶 体 结 构 参 数 可 以 通 过 Ｘ 光
散射、电子显微镜、偏光显微镜以及双折射法测定。树脂基体的结晶度可以采用 Ｘ 光散射、
热分析、密度法等测定。
对于非晶态的热塑性树脂，树脂结构中也许存在一定程度的取向。其取向度主要决定于
材料的加工工艺。同时，材料的分子取向使材料性能表现为各向异性。树脂的取向度测定方
法主要有 Ｘ 射线衍射法、双折射法、声速法以及二色性法等。
３
３５　 树脂基体密度
树脂基体的密度常常与树脂的物理形态结构相关，对密度的测试和了解有利于了解树脂
基体的形态结构 （如热塑性树脂基体的结晶度、取向度等） 和进行与复合材料相关的含量计
算。树脂基体密度测试方法有 ５ 种 （见表３
４），根据试样的状态和具体要求，选择合适的测
试方法。具体试验方法及要求参见 ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６。

表３
４　 树脂基体密度测试方法
种类 方法名称 试样状态 试样制备及要求 主要测试条件要求
Ａ 浸渍法 　适 用 于 各 种 形 状 的 试 　 试样采 用 浇 铸 或 机 械 加 工 制 备 。 试 样 温度：精确至 ±０
１℃
样，如板、棒、管、块等 表 面 清 洁 平 整、无 裂 缝、无 气 泡。 浸 渍 液 质量：精确至 ±０
１ｍｇ
采用蒸馏水或其他不与试样作用的液体 　
Ｂ 比重瓶法 　 适 合 于 粉、粒、膜 等 　 试样内部无夹杂和气泡等 温度：精确至 ±０
１℃
试样 质量：精确至 ±０
１ｍｇ
Ｃ 浮沉法 　适合于 Ａ 类试样及粒 　 试样要求同 Ａ 法 温度：精确至 ±０１℃
状试样 质量：精确至 ±０
１ｍｇ
Ｄ 密度梯度柱法 　 适合于 Ａ、
Ｃ 类试样 　 试样为片状、粒状或 其 他 易 于 操 作 人 员 温度：精确至 ±０１℃
确定试样精确位置的几何形状和尺寸 质量：精确至 ±０
１ｍｇ
Ｅ 密度计法 　 适合于 Ａ、
Ｃ 类试样 　 试样要求同 Ａ 法 温度：精确至 ±０１℃
质量：精确至 ±０
１ｍｇ

４０
 ３
３６　 树脂基体挥发分含量
树脂基体的挥发分含量可以采用热失重分析 （
ＴＧＡ） 或参照 ＡＳＴＭ 标准方法测定。
在 ＡＳＴＭ Ｄ４５２６ “气相色谱确定聚合物中挥发分方法” 中 提 供 了 定 量 或 定 性 测 量 热 塑
性聚合物中挥发分的测试方法。
ＡＳＴＭ Ｄ３５３０ “碳纤维预浸料挥 发 分 含 量 的 测 定” 标 准 也 可 以 扩 展 到 大 多 数 的 热 固 性
树脂基体的挥发分含量的测定。
３
３７　 树脂基体吸湿率
树脂基体的吸湿率决定着复合材料的吸湿率，并直接影响复合材料的耐湿热性能、绝缘
性能、介电损耗、尺寸等性能。树脂基体吸湿率的大小不仅与树脂本身有关，而且与试样的
形状、比表面积以及加工手段等有关。
试样要求：试样可用模塑或机械加工方法制备，试样表面平整、光滑、洁净，无因加工
造成的烧焦痕迹等，试样数不少于 ３ 个。试样进行吸湿试验前需进行恒重处理，以保证试验
的准确性。树脂基体吸湿率试验试样尺寸和形状要求见表 ３
５。
表３
５　 树脂基体吸湿率试验试样
模塑料 直径（ ｍｍ，厚度（
５０±１） ２）
３±０ ｍｍ

挤塑料 直径（ ｍｍ，厚度（

５０±１） ２）
３±０ ｍｍ

板材 　 边长（ ｍｍ 的正方形，厚度 ２
５０±１） ５ｍｍ

棒材 　 直径不大于 ５０ｍｍ 的棒材，长度（

５０±１）
ｍｍ

不同的材料的吸湿率测试条件可以根据材料的使用环境要求确定 ，例如，对于高温固化
高性能复合材料树脂 基 体， 通 常 的 湿 热 试 验 条 件 为 水 煮 （
９７±２）℃ ４８ｈ。 对 于 中 温 固 化 体
系，通常的湿热试验条件为水浸或相对湿度 ９５％ 的环境暴露。
具体试验方法及试验条件的确定见 ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８。
３
３８　 树脂基体线膨胀系数测试方法
原理：在一定温度差的条件下，测定试样长度的变化值，并以其前后的长度变化计算树
脂的线性膨胀系数。
试样要求：
① 尺寸为圆柱直 径 （ ２）ｍｍ 或 正 方 柱 边 长 （
１０±０ ２）ｍｍ， 长 度 ３０ｍｍ、５０ｍｍ
７±０
或 １００ｍｍ；
② 试样无弯曲、裂纹等缺陷，两端面平整且平行；
③ 吸湿性较大的材料在 （
１０５±３）℃ 干燥 １ｈ 或 （
５０±２）℃ 干燥 ２４ｈ；
④ 每组试样 ３ 个。
具体测试方法、计算方法及设备原理见 ＧＢ／Ｔ１０３６—１９８９。
３
３９　 阻燃性能
评价树脂基体常规燃烧 性 能 的 试 验 方 法 主 要 包 括 极 限 氧 指 数 法 （
ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３）、
炽热棒法 （
ＧＢ／Ｔ２４０７—１９８０） 和烟密 度 法 （
ＧＢ／Ｔ８３２３—１９８７）， 这 些 方 法 仅 用 于 评 价 材
料在实验条件下的燃烧性能，而不能作为评价实际条件下的着火危险性。
ＨＢ５８７５—８５ “民用飞机机舱内部非金属材料阻燃要求和试验方法” 则详细规定阻燃材
料的分级、每级的阻燃要求以及每级材料在机舱内的使用部位，见表 ３ ６。


４１
 表３
６　 机舱阻燃材料的分级与阻燃要求
类别 等级 试验方法 判　定　标　准
ＳＥ
１ 垂直燃烧 　Ｌ１≤１５２ｍｍ，Ｔ１≤１５ｓ，Ｔ２≤３ｓ
自熄 ＳＥ
２ 垂直燃烧 　Ｌ１≤２０３ｍｍ，Ｔ１≤１５ｓ，Ｔ２≤５ｓ
ＳＥ
３ ６０°角燃烧 　Ｌ１≤７６ｍｍ，Ｔ１≤３０ｓ，Ｔ２≤３ｓ
ＦＬＲ１ 水平燃烧 　 平均火焰蔓延速率不大于 ６３ｍｍ／ｍｉ ｎ
抗燃
ＦＬＲ２ 水平燃烧 　 平均火焰蔓延速率不大于 １０２ｍｍ／ｍｉ ｎ
ＦＩＲ１ ４５°角燃烧 　 火焰不能烧穿材料， Ｔ１≤１５ｓ，平均阴燃时间小于 １０ｓ
耐火
ＦＩＲ２ ４５°角燃烧 　 符合 ＳＥ
２ 要求，并且火焰不能烧穿材料， Ｔ１≤１５ｓ，平均阴燃时间小于 １０ｓ
特殊 　 符合 ＳＥ
２ 要求
　　 注：Ｌ１：平均烧焦长度；Ｔ１：移去火源后的平均焰燃时间；Ｔ２：滴落物继续焰燃时间。

４　 树脂基体的耐热性能及热稳定性
３

３
４１　 耐热性表征
聚合物的耐热性主要通过玻璃化转变温度、热变形温度表征。从理论上讲，在玻璃化转
变过程中发生显著变化或 者 突 变 的 物 理 性 质 都 可 以 用 来 测 量 聚 合 物 的 玻 璃 化 转 变 温 度 。 当
前，测试聚合物的玻璃 化 温 度 的 仪 器 主 要 利 用 聚 合 物 的 以 下 几 项 物 理 性 能 的 变 化 ： 体 积 变
化；热力学性能变化；力学性能变化；电磁性能变化。
体积变化测试聚合物的玻璃化转变温度的典型方法是膨胀计法 （包括体膨胀计和线膨胀
计法），这是最经典的玻璃化温度测试方法。其他与体积变化有关的参数 （如密度、折射率、
扩散系数、热导率等） 也可以用于 Ｔｇ 的测试。
聚合物在玻璃化转变过程中，由于分子运动的变化，必然有吸热或放热发生。利用这一
热力学性能测试 Ｔｇ 的方 法 有 差 示 扫 描 量 热 分 析 （
ＤＳＣ） 和 差 热 分 析 （
ＤＴＡ）。 这 类 方 法 操
作简单，对样品的制备容易。但由于玻璃化转 变 是 聚 合 物 的 次 级 转 变， 其 热 焓 变 化 不 显 著，
其玻璃化转变热焓容易被其他物理或化学反应热焓所掩盖，甚至由于基线的不平稳而阻碍对
玻璃化转变温度的判断。尤其是热分析法对热固性 树 脂 的 玻 璃 化 转 变 温 度 的 测 定 更 为 困 难。
同时，升温速率对测试结果有较大的影响。
利用聚合物的力学性能尤其是动态力学性能随温度的变化已经成为测量聚合物的玻璃化
转变温度的主要方法。动 态 热 机 械 分 析 （ＤＭＴＡ） 和 扭 辫 分 析 （ＴＢＡ） 是 目 前 最 常 用 的 两
种动态力学测试方法。 动 态 热 机 械 分 析 （
ＤＭＴＡ） 测 定 的 聚 合 物 动 态 力 学 温 度 谱 中 包 括 ３
条谱线如图 ３
１ 所示：贮能模量 （
Ｅ′）、损耗 模量 （
Ｅ″） 和 损 耗 角 正 切 值 （
ＴＡＮδ）。根 据 聚
合物玻璃化转变理 论，Ｅ″和 ＴＡＮδ 均 会 出 现
极大值，它们 出 现 极 大 值 的 温 度 就 是 聚 合 物
的 Ｔｇ。但是，通常情况下，Ｅ″出现 极 大值的
温度小 于 ＴＡＮδ 出 现 极 大 值 的 温 度。 同 时，
也有研究人员用 贮 能 模 量 （ Ｅ′） 的 起 始 下 降
温度衡量聚 合 物 的 耐 热 性， 他 们 认 为 当 聚 合
物材料作为 结 构 材 料 时， 用 这 一 温 度 衡 量 其
耐热性更具有 合 理 性。Ｅ′的 起 始 下 降 温 度 小
于 Ｅ″出现极大值的温度。升 温 速 率、 加 载 频
率和应 力 水 平 等 直 接 影 响 ＤＭＴＡ 的 测 试 结 图３
１　 聚合物动态力学温度谱

４２
果，同时试样尺寸、试样材料的导热性能等因素也对 ＤＭＴＡ 的测试结果有影响。
由于聚合物分子运动的多重性，动态热机械分析 （ ＤＭＴＡ） 除了用于研究聚合物的α 转
变 （
Ｔｇ），也可以表征聚合 物 的β 转 变、γ 转 变、δ 转 变 等。ＤＭＴＡ 还 可 以 研 究 材 料 （包 括
聚合物材料、陶瓷、金属） 的阻尼性能，研究开发各种阻尼材料。
聚合物 的 静 态 力 学 性 能 在 玻 璃 化 转 变 区 也 有 显 著 的 变 化。 因 此， 利 用 热 机 械 分 析
ＴＭＡ） 测定聚合物形变 或 相 对 形 变 对 温 度 的 曲 线， 也 是 表 征 树 脂 的 Ｔｇ 的 重 要 方 法 之 一。
（
影响 ＴＭＡ 测试结果的主要因素为升温速度和试样尺寸。测量所需仪器简单易于自制， 测量
方法简单。但是，对于交联密度高或刚性高的热固性树脂，它们在玻璃化转变区的形变不显
著，从而不能准确测量树脂的 Ｔｇ，得到的实验结果可能是树脂的热变形温度。
高聚物的导电性和介电性质在玻璃化转变区发生明显的变化，可以利用来测量聚合物的
ＤＥＴＡ） 就是利用聚合物的介电常数和介电损耗对温度变
玻璃化转变温度。动态介电分析 （
化关系特征来测量 Ｔｇ。
利用聚合物的核磁共振谱 （
ＮＭＲ） 在 玻 璃 化 转 变 区 谱 线 的 宽 度 发 生 显 著 变 化 的 特 征 也
可以测定聚合物的 Ｔｇ 。
此外，工业上有几种耐 热 性 试 验 方 法， 如 马 丁 耐 热 温 度、 热 变 形 温 度 和 维 卡 耐 热 温 度
等。这些方法都有统一测试标难，用以衡量塑料的最高使用温度，它们具有实用性，但不像
Ｔｇ 那样有明确的物理意义。
３ ２　 热稳定性
４
热失重分析 （
ＴＧＡ） 是评价树脂基体热稳定性的主要方法。ＴＧＡ 主要表征树脂基体的
质量随温度变化的关系，监控树脂基体热分解过程，研究树脂基体的热分解机理，评估树脂
基体的极限使用温度及寿命。ＴＧＡ 的评价指 标 除 了 树 脂 的 起 始 分 解 失 重 温 度 外， 还 包 括 树
脂的热分解速率、外推起始失重温度 （最大斜率点 切 线 与 基 线 的 交 点）、终 止 失 重 温 度 或 外
推终止失重温 度、 拐 点 温 度 或 最 大 失 重 速 率 温 度、 预 定 的 失 重 百 分 数 温 度 （常 预 定 ３％ 、
５％ 、１０％ 、２０％ 、５０％ ） 等。ＴＧＡ 分析结果的主要影响因素是升温速率和炉内气氛。

５　 树脂基体的电性能
３

聚合物的电性能，通常是指介电常数、介电损耗正切值、比体积电阻、比表面电阻、击
穿电压、击穿强度等。对于复合材料树脂基体，最主要的电性能是介电常数、介电损耗正切
值、比体积电阻和击穿强度。
介电常数和介电损耗正切值对透波复合材料具有极其重要的意义 。它的测定可按照国家
标准 ＧＢ／Ｔ１４０９—１９８８ 执行。介电常数和介电损耗正切值的测试结果受到测试频率、 温度、
湿度以及电场强度等因素的影响。
电击穿强度是以绝缘为主要功能的复合材料树脂基体的重要指标 ，其表征方法参考国家
标准 ＧＢ／Ｔ１４０８
１—１９９９。有关树脂基体电阻参数的测定参考国家标准 ＧＢ／Ｔ１４１０—１９８９。

６　 树脂浇铸体静态力学性能
３

３
６１　 树脂基体力学性能试样制备
直接浇铸法：将按照树脂配方与工艺配制好的树脂直接浇入试样模具中，按照树脂固化

４３
工艺标准固化。
平板浇铸加工法：将按照 树 脂 配 方 与 工 艺 配 制 好 的 树 脂 直 接 浇 入 规 定 厚 度 的 平 板 模 具
中，按照树脂固化工艺标准固化，然后按照各种性能测试方法要求机械加工试样。
试样要求：表面光滑，无气泡、裂纹、杂质等缺陷。
３
６２　 树脂基体拉伸性能试验
３
６ １　 大试样实验方法
２
树脂浇铸体拉伸性能试样尺寸如图 ３
２ 所示。
测定强度时，试验速 度 为 （ ｎ， 测 定 弹 性 模 量 时， 试 验 速 度 为 ２ｍｍ／ｍｉ
１０±５）ｍｍ／ｍｉ ｎ
或手动速度。
测试标准：ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５ 树脂浇铸体拉伸性能试验方法。
３
６ ２　 小试样实验方法
２
为了便于试样加工和节省树脂原材料，也可采用小试样测定树脂基体的拉伸性能。
试样要求：由于复合材料树脂基体均为硬质热塑性或热固性塑料，因此复合材料树脂基
体拉伸性能小试样均选用 ＧＢ／Ｔ１６４２１—１９９６ 种的 Ⅰ 型试样，试样尺寸见图 ３
３ 及表 ３
７。

图３
２　 树脂浇铸体拉伸性能试样 图３
３　 树脂浇铸体拉伸性能小试样图

测试标准：ＧＢ／Ｔ１６４２１—１９９６ 塑料拉伸性能小试样试验方法。

表３
７　 树脂浇铸体拉伸性能小试样尺寸要求
试 　　 样
符　号 名 　　 称
Ｉ１／ｍｍ Ｉ２／ｍｍ

ｌ３ 总长度最小值 ７５ ３０
ｂ１ 端部宽度 １０±０
５ ４±０
２
ｌ１ 狭的平行部分的长度 ３０±０
５ １２±０
５
ｂ 狭的平行部分的宽度 ５±０
２ ２±０
２
Ｒ 最小半径 ３０ １２
ｌ０ 计量标线间距离 ２５±０
５ １０±０
２
ｌ２ 夹具间距离 ５８±２ ２３±２
ｔ 最小厚度 ２ ２

３
６３　 树脂基体压缩性能试验
树脂基体压缩 性 能 试 样 尺 寸 及 形 状 如 图 ３
４ 所 示。 测 定 压 缩 强 度 时， 试 样 高 度 Ｈ 为
（
２５±０ ｍｍ；测定压缩弹性 模 量 时， 试 样 高 度 Ｈ 为 ４０～６０ｍｍ。 试 样 为 正 方 柱 体 或 圆 柱
５）
体，要求上下两端面相互平行，且与轴线垂直，两端面不平行度应小于 ０ ０４ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ２５６９—１９９５ 树脂浇铸体压缩性能试验方法。
３
６４　 树脂基体剪切性能试验 （穿孔法）
原理：采用圆形穿孔器，用压缩剪切的方式，将剪切负荷施加于试样，使试样产生剪切
变形或破坏，以测定热塑性、热固性塑料的剪切强度。

４４
 树脂基体剪切性能试验试样要求：
厚度均匀，表面光洁、平整、无机械损伤或杂质。
试样为边长为 ５０ｍｍ 的正方形或直 径 为 ５０ｍｍ 的 圆 形 平 板， 厚 度 为 １ ５ｍｍ， 中
０～１２
心孔径为 １１ｍｍ。仲裁试样厚度为 ３～４ｍｍ。如图 ３
５ 所示。

图３
４　 浇铸体压缩试样尺寸及形状 图３
５　 剪切试样图

试样制备：注塑、压制、挤出或机械加工制备试样，但不同加工方法制备的试样的测试
结果不能相互比较。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１５５９８—１９９５ 塑料剪切强度试验方法 　 穿孔法。
３
６５　 树脂基体弯曲性能试验
树脂基体弯曲性能试验试样为长方体，试样尺寸如图 ３
６ 所示。
方法：三点弯曲法，跨距 １００ｍｍ，上压头半径 （ １）
５±０ ｍｍ，试样支座边缘半径 （
２±
０ ）
２ ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５ 树脂浇铸体弯曲性能试验方法。
３
６６　 树脂基体冲击性能试验
原理：利用简 支 梁 式 摆 锤 冲 击 试 验 机 测 定 树 脂 基 体 的 冲 击 强 度， 以 衡 量 树 脂 基 体 的
韧性。
试样要求：试样包括缺口冲击试样和无缺口冲击试样，对于热塑性树脂或韧性较好的热
固性树脂采用缺口冲击，而韧性较差的热固性树脂通常采用无缺口冲击。试样尺寸要求如图
３
７ 所示。

图３
６　 弯曲性能试样 图３
７　 树脂浇铸体冲击试验试样

简支梁跨距 ７０ｍｍ，摆锤冲击试 样 中 心 时 的 速 度 为 ２
９ｍ／ｓ。 对 于 缺 口 冲 击 试 验， 试 样
在非缺口处断裂的试样作废，另取试样补充。无缺口冲击试样，断裂处在中部 １／３ 以外的试
样应作废，并另取试样补充。

４５
 测试标准：ＧＢ／Ｔ２５７１—１９９５ 树脂浇铸体冲击试验方法。
３
６７　 树脂基体硬度试验
树脂硬度主要有邵氏硬度、洛氏硬度和球压痕硬度等硬度表征方法。
邵氏硬度测试方法是应用邵氏硬度计将规 定 形 状 的 压 针， 在 标 准 弹 簧 压 力 下 压 入 试 样，
把压针压入深度值转换成硬度值表示树脂 硬 度。 邵 氏 硬 度 分 为 邵 氏 Ａ 和 邵 氏 Ｄ， 邵 氏 Ａ 适
合于较软的塑料，邵氏 Ｄ 适用于较硬的塑料。洛氏硬度是用规定的压头， 先施加初试验力，
再施加主试验力，然后返回到初试验力，用前后两次初试验力作用下的压头压入深度差求得
值。球压痕硬度是指用规定直径的钢球，再试验负荷作用下，垂直压入试样表面，保持一定
时间后单位压痕面积上所承受的平均压力，以 Ｎ／ｍｍ２ 表示。
树脂硬度测试试样要求厚度均匀，表面光滑，平整，无气泡，无机械损伤及杂质等。
测试标准：ＧＢ／Ｔ２４１１—１９８０ 塑料邵氏硬度试验方法。
ＧＢ／Ｔ９３４２—１９８８ 塑料洛氏硬度试验方法。
ＧＢ／Ｔ３３９８—１９８２ 塑料球压痕硬度试验方法。

７　 树脂基体黏弹特性测试
３

黏弹特性的测试也就 是 材 料 的 动 态 力 学 试 验， 是 在 正 弦 的 或 其 他 周 期 性 变 化 的 力 作 用
下，观察材料的响应或形变的一种试验，它所测量的是材料的动态模量和力学损耗。
动态力学试验已经成为研究聚合物力学性能的最重要的方法之一 。一方面，根据动态力
学试验的结果，可以对材料的总的行为进行估 计， 从 而 对 材 料 的 使 用 价 值 作 出 正 确 的 判 断。
另一方面，动态力学试验可以检测与聚合物结构有关的玻璃化转变和次级松弛过程 ，这些过
程都是高分子运动状态改变引起的，它们直接与聚合物的链结构和聚集态结构密切相关，聚
合物的化学组成、支化和交联、结晶和取向、增塑和共混等诸因素的变化都会在动态力学谱
上得到相应的反映，因此动态力学试验可作为研究复合材料树脂基体的有力工具，又是通过
分子运动考察树脂基体结构与性能关系的重要手段。
树脂基体动态力学性能试验方法多种多样，按照施加振动的方法，可分为 ４ 类：自由衰
减振动法、强迫共振法、强迫非共振法、声波传播法。按照振动形变模式，分为：拉伸、压
缩、扭转、剪切、弯曲等。
从具体的试验方法讲，树脂基体的黏弹特性分析方法主要有动 态 热 机 械 分 析 （
ＤＭＴＡ）
和动态扭辫分析 （
ＴＢＡ）。

参　考　文　献

１　 王山根主编 复合材料性能测试技术要点与方法，第一版，北京：专利文献出版社，１９８９
３
２　 过梅丽 高聚物与复合材料的动态力学热分析，第一版，北京：化学工业出版社，２００２
８
３　ＧＢ／Ｔ１６４２１—１９９６
４　 高家武主编 高分子材料近代测试技术 第一版 北京：北京航空航天大学出版社，１９９４
１２

４６
 第 ４ 章 　 预浸料性能表征与试验

以增强纤维或织物预浸聚合物而成的预浸料是制备复合材料零 、构件的中间材料，其性
能直接影响到复合材料的性能和质量。预浸料性能表征包括物理性能、工艺性能和力学性能
的表征。

１　 预浸料物理性能表征与试验
４

４
１１　 树脂质量含量
树脂质量含量是预浸料中树脂、固化剂和各种改进剂的总和，以它们所占质量的百分数
表示。其测定方法主要有 ３ 种：
① 萃取法 　 将试样放在索氏 萃 取 器 中， 用 适 当 的 溶 剂 进 行 萃 取， 使 预 浸 料 中 的 树 脂 完
全溶解。根据试验前后试样质量的变化，计算预浸料的树脂质量含量。
② 溶解法 　 将试样放入溶 剂 中， 经 过 一 段 时 间 煮 沸， 使 预 浸 料 中 的 树 脂 完 全 溶 解。 根
据试验前后试样质量的变化，计算预浸料的树脂质量含量。
③ 灼烧法 　 将试样放入坩 埚， 在 马 弗 炉 中 灼 烧， 烧 尽 预 浸 料 中 的 树 脂。 根 据 试 验 前 后
试样质量的变化，计算预浸料的树脂质量含量。
试样尺寸 ８０ｍｍ×８０ｍｍ 预浸料单片。试样不应含有起毛、干纱或颜色不匀 等 缺 陷。 每
批材料的抽样方式及数量按材料的技术条件规定，但试样数量每批应不少于 ３ 个。
萃取法和溶解法不适用于其增强材料在溶剂中有增重或减重及 Ｂ 阶段程度 高 的 预 浸 料。
灼烧法只适用于玻璃纤维及其织物的预浸料。
测试标准：
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７ （１９９６）（原 ＧＢ７１９２—８７） 预浸料树脂含量试验方法；
Ｄ３５２９／Ｄ３５２９Ｍ—９７ 复 合 材 料 预 浸 料 树 脂 固 体 含 量 标 准 试 验 方 法 （
Ｓｔａｎｄａ
ｒｄ Ｔｅ
ｓｔ
Ｍｅ
ｔｈｏｄｆｏ
ｒＭａｔｒ
ｉｘＳｏｌ
ｉｄｓＣｏｎ
ｔｅｎ
ｔａｎｄ Ｍａ
ｔｒｉ
ｘＣｏｎ
ｔｅｎ
ｔｏｆＣｏｍｐｏｓ
ｉｔｅＰｒ ｅｇ）；
ｅｐｒ
８０） 溶剂萃取法测定碳和石墨预浸料树脂含量的标准方法。
ＡＳＴＭ６１３—６７ （
４
１２　 挥发分含量
预浸料中的挥发分主要来源于树脂中的低分子物和湿法预浸时未除去的溶剂 。适量的挥
发分，在成型时可使树脂具有一定的流动性进而使树脂在复合材料中分布更加均匀 。而挥发
分含量过高将会使成型后的复合材料空隙率偏高，性能下降。测定方法是将试样在一定条件
下加热，根据加热前后试样的质量损失计算挥发分含量，并以其所占百分数表示。
试样尺寸按等 于 或 相 当 于 １００ｍｍ×１００ｍｍ 的 面 积 计 算 确 定。 取 样 部 位 在 带 宽 的 左、
中、右各取一片。试样数量应不少于 ３ 片。生产控制测定应在机器稳定运行条件下取样。试
样不应含有断股、起毛、干纱或颜色不匀等缺陷。每批材料的取样方式及数量由材料的技术

４７
条件规定。
测试标准：ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５ （１９９６）（原 ＧＢ６０５６—８５） 预浸料挥发分含量试验方法；
ＡＳＴＭ Ｄ３５３０／Ｄ３５３０Ｍ—９７ 复 合 材 料 预 浸 料 挥 发 分 含 量 标 准 试 验 方 法
（Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｔｅ
ｓｔ Ｍｅ
ｔｈｏｄ ｆ
ｏｒ Ｖｏ
ｌａｔ
ｉｌｅ
ｓ Ｃｏｎ
ｔｅｎ
ｔｏｆ Ｃｏｍｐｏｓ
ｉｔｅ Ｍａ
ｔｅｒ
ｉａｌ
Ｐｒ
ｅｐｒ ｅｇ）。
４
１３　 单位面积纤维质量
单位面积预浸料中纤维的质量是预浸料所含纤维量的表示。将树脂含量测试时所得试样
纤维质量除以试样尺寸 （面积） 即得单位面积纤维质量。

２　 预浸料工艺性表征与试验
４

４
２１　 黏性／铺覆性
黏性／铺覆性预浸料的主要工艺性能之一。 在 贮 存 过 程 中， 预 浸 料 性 能 变 差 的 第 一 个 征
兆往往是黏性降低。通常，黏性不合格就认为预浸料超过保管期。所以，黏性是预浸料质量
控制的关键指标，也是确定预浸料贮存期的主要依据指标。在规定的条件下，通过粘贴在钢
板上的两片预浸料叠层彼此剥离的难易程度来评定预浸料的黏性 。
４
２２　 树脂流动度
树脂流动度是成型时树脂的流动能力表征。流动性小，树脂难以向纤维中渗透，制品层
与层之间往往接触不良；流动性大，固化时往往严重流胶，制品树脂含量减少，还可能因流
动大而影响到制品中的纤维方向。适当的流动性，可以驱除层与层之间的空气，降低复合材
料的空隙率，保证树脂的均匀性，提高复合材料的层间剪切强度。树脂流动度以两片一定大
小的预浸料按 ［
０／９０］ 叠合，并在一定温度和压力下保持至树脂完全凝胶时，树脂流出量所
占预浸料质量百分比表示。
测试标准：ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５ （
１９９６）（原 ＧＢ５２６０—８５） 预浸料树脂流动度试验方法；
ＡＳＴＭ Ｄ３５３１—９９ 碳纤 维环 氧 预 浸 料 树 脂 流 动 度 标 准 试 验 方 法 （
Ｓｔａｎｄａ
ｒｄ
Ｔｅ
ｓｔＭｅ
ｔｈｏｄｆ
ｏｒＲｅ
ｓｉｎＦｌ
ｏｗｏ
ｆＣａ
ｒｂｏｎＦ
ｉｂｅ
ｒＥｐｏｘｙＰｒ ｅｇ）。
ｅｐｒ
４
２３　 凝胶时间
凝胶时间是树脂从开始反应到固化反应结束所需的时间，是复合材料成型工艺中的一个
重要参数。凝胶时间的测定能够评价热固性树脂组成特性和进行精确的质量控制 。将一定大
小的预浸料试样放入已预热到试验温度的两片显微镜用玻璃片之间 ，通过玻璃片对试样施加
压力，用探针探测流至玻璃片边缘的树脂，记录从开始加热至树脂不再成丝的时间，即为凝
胶时间。
测试标准：ＪＣ／Ｔ７７４—１９８２ （
１９９６）（原 ＧＢ５２５９—８５） 预浸料凝胶时间试验方法；
ＡＳＴＭ Ｄ３５３２—９９ 碳纤维环氧 树 脂 预 浸 料 凝 胶 时 间 标 准 试 验 方 法 （
Ｓｔａｎｄ

ａ
ｒｄＴｅ
ｓｔＭｅ
ｔｈｏｄｆ
ｏｒＧｅ
ｌＴｉｍｅｏ
ｆＣａ
ｒｂｏｎＦ
ｉｂｅ
ｒＥｐｏｘｙＰｒ ｅｇ）。
ｅｐｒ
４
２４　 固化单层厚度
按工艺规范固化制备的层压板每一单层厚度。结构复合材料常用单向带固化单层厚度一
般为 ０
１２５ｍｍ。
４
２５　 使用期
在正常施工操作环境 条 件 下， 材 料 能 满 足 规 范 要 求， 保 持 其 可 操 作 性 的 最 长 非 冷 藏 时

４８
间。一般为在室温大气环境条件下，使用期大于 １５ 天。
４
２６　 贮存期
在规定的贮存环境条 件 下， 材 料 能 满 足 规 范 要 求， 不 失 效 的 最 长 存 放 时 间。 一 般 为 在
－１８℃ 冷藏条件下存放大于 １ 年，５℃ 为半年，室温为一个月。

参　考　文　献

王山根主编 复合材料性能测试技术要点与方法 北京：专利文献出版社，１９８９

３

４９
 第 ５ 章 　 单层和层压板性能表征

单层和层压板性能是复合材料评定和结构设计选材与设计值确定的依据 ，同时也是结构
设计的材料性能数据。单层性能由单向板试样性能试验测定。层压板性能由标准规定铺层方
式的层压板试样性能试验测定。
本章主要给出了单层和层压板物理性能、静态力学性能、韧性性能 （损伤容限特性和断
裂韧性）、疲劳性能等的表征技术，同时介绍了纤维缠绕、纺织／编织复合材料和夹层板的静
态力学性能表征技术。

１　 试样制备与试样状态调节
５

５
１１　 试样制备
试样质量直接关系到试验结果的准确性和分散性。试样单层厚度和厚度均匀性是反映成
型工艺质量的重要参数，应严格控制。
试样制备包括单向板／层压板压制、机械加工 （切割和制孔）、加强片胶接、外观检查和
测量等环节。
单向板／层压板由预浸料经裁剪、铺层、热 压 固 化 而 成。 试 样 用 层 压 板 的 压 制 目 前 主 要
采用热压罐法。成型 工 艺 见 ＨＢ／Ｚ３０５—１９９７ 《复 合 材 料 热 压 罐 成 型 工 艺 》；ＧＢ／Ｔ４５５０—
１９８４ 《试验用单向纤维增强塑料平板的制备》。
加强片为铝合金或 ±４５
°玻 璃 钢 板， 采 用 常 温 或 中 温 固 化 胶 粘 接， 其 胶 接 方 法 见 ＧＢ／Ｔ
３３５４—１９９９ 《定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法》１ ２ 条。
试样机械加工法见 ＧＢ Ｔ１４４６ １９８３ 纤维增强塑料性能试验方法总则》１
／ — 《 １ 条。 试样
需要制孔时按 ＨＢ／Ｚ１８９—１９９１ 《碳纤维复合材料构件制孔工艺》 进行。
试样外观检查和测量按 ＧＢ／Ｔ１４４６—１９８３ 《纤维增强塑料性能试验方法总则》。
５
１２　 试样状态调节
试验前，试样在 试 验 标 准 环 境 条 件 下 ［（ ＲＨ ５０％ ±５％ ］ 至 少 放 置 ２４ｈ。 试
２３±２）℃ 、
样也可在干燥器内至少放置 ２４ｈ。试样特殊状态调节条件按试验要求而定。

２　 物 理 性 能
５

单层和层压板的主要物理性能包括：纤维体积含量、树脂体积含量、密度、空隙率、玻
璃化转变温度、吸水性、热膨胀系数、湿膨胀系数等。
５
２１　 纤维体积含量
纤维体积含量是层压 板 中 纤 维 所 占 体 积 百 分 数 （％ ）， 是 确 定 层 压 板 性 能 的 参 数 之 一，

５０
结构用层压板纤维体积含量为 ６０％ 左右。
纤维体积含量可采用显微镜法测定：取一个与纤维轴向垂直的截面，累积纤维所占总截
面积与观测的截面积之比，即为该试样的纤维体积含量 Ｖｆ。
测 试 标 准 ： ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６ 碳 纤 维 增 强 塑 料 纤 维 体 积 含 量 检 测 方 法 （显 微 镜
法 ）。
５
２２　 树脂质量含量
树脂含量是层压板中树脂所占体积百 分 比 （％ ）。 由 于 层 压 板 中 空 隙 率 非 常 低， 因 此 在
确定树脂体积含量 Ｖｍ 的同时也就确定了纤维体积含量 Ｖｆ。
树脂含量通常采用萃取法或灼烧法测定，其测试原理和预浸料树脂含量测试相同。
测试标准：ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３ 碳纤维增强塑料树脂含量试验方法。
ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９ 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法。
５
２３　 空隙率
空隙率是层压板中夹杂空气、气体或空腔的总和体积所占的体积百分比，是复合材
料质量控制参数之一。可采用显微镜观测截面表面状态或组分材料质量体积换算方法
确定。
测试 标 准：ＧＢ／Ｔ ３３６５—１９８２ 碳 纤 维 增 强 塑 料 孔 隙 含 量 检 验 方 法 （显 微 镜 法 ）；ＪＣ
１９９６） 玻璃钢空隙含量试验方法。
２８７—８１ （
５
２４　 玻璃化转变温度
玻璃化转变温度是层压板聚合物基体在一定 温 度 值 时，物 理 参 数 出 现 不 连 续 的 变
化，所对应的温度为玻璃化转变温度 （ Ｔｇ）。 测 量 玻 璃 化 转 变 温 度 （
Ｔｇ） 的 方 法 主 要 包
括差示扫描量热分析 （
ＤＳＣ） 和 差 热 分 析 （ＤＴＡ）、 动 态 热 机 械 分 析 （ＤＭＴＡ） 和 扭 辫
分 析 （ＴＢＡ ）、 热 机 械 分 析 （ＴＭＡ ）、 动 态 介 电 分 析 （ＤＥＴＡ ） 和 核 磁 共 振 谱
（ＮＭＲ） 等 。
５
２５　 吸水性
吸水性是层压板在规定尺寸、温度和浸 水 时 间 条 件 下， 吸 水 量 的 度 量， 以 绝 对 吸 水 量、
单位面积吸水量和相对试样质量的吸水百分数 （吸湿率） 表示。
５
２６　 热膨胀系数
热膨胀系数是单位温度升高引起的层压板纵向和横向长度尺寸改变量 ，层压板热膨胀系
数是各向异性的，碳／环氧复合材料热膨胀系数 （
１０－６／Ｋ）α１ ≈０、α２ ≈２２。
５
２７　 湿膨胀系数
湿膨胀系数是单位吸湿量 （ １％ 吸 水 增 重 ） 引 起 的 层 压 板 纵 向 和 横 向 改 变 量 。 层 压
板 湿 膨 胀 系 数 同 样 也 是 正 交 异 性 的 ， 碳／环 氧 复 合 材 料 湿 膨 胀 系 数 （ １０－６ ）β１ ≈０、
６。
β２ ≈０

３　 静态力学性能试验
５

复合材料静态力学性能试验主要是测定不同条件下设计所需的材料工程常数 ；纵向力学
性能 Ｅ１（ Ｅ１ｃ）、ν１ 、Ｘｔ、Ｘｃ； 横 向 力 学 性 能 Ｅ２ （
Ｅ１ｔ、 Ｅ２ｃ）、Ｙｔ、Ｙｃ； 纵 横 剪 切 力 学 性 能
Ｅ２ｔ、
Ｇ１２ 、Ｓ 和用于检验纤维基体界面性能的短梁 层间剪切强度τｉ
ｂ ， 以 及 用 于 基 体 配 方 筛 选、 工

艺质量监控的弯曲性能 Ｅｆ、σｆ。

５１
 ５
３１　 拉伸力学性能试验
５
３ １　 纵向拉伸力学性能试验
１
纵向拉伸力学性能试验测定纵向拉伸弹性模量 Ｅ１ｔ、主泊松比ν１ 和纵向拉伸强度 Ｘｔ。
试样为 ［
０°］ 单向板等横截面的矩形薄板直条形试 样， 如 图 ５
１ 所 示。 试 样 总 长 度 Ｌ＝
２３０ｍｍ，可保证工作 部 分 为 １００ｍｍ； 宽 度 ｂ＝１５ｍｍ； 厚 度 ｈ＝１～３ｍｍ， 仲 裁 试 样 厚 度：
（２ １）
０±０ ｍｍ。

图５
１　 拉伸试样尺寸
Ｌ—试样长度；ｂ—试样宽度；ｈ—试样厚度；Ｄ—加强片长度；
ｈ０—加强片厚度；θ—加强片斜削角

试验加载 速 度 是 依 据 最 大 应 变 速 率 ｄ
εｍａｘ／ｄ ｎ和试样工作部分长度
ｔ＝１％ ～３％／ｍｉ
１００ｍｍ 确定，一般为 １～３ｍｍ／ｍｉ ｎ，仲裁试验加载速度为 ２ｍｍ／ｍｉ ｎ。
模量和泊松比测定主要是应变的测量。常用应变测量方法有钳式引伸计和应变计 （电阻
应变片）。测定形变时，可连续加载，用自动记录装置记录载荷形变曲线或载荷应 变 曲 线。
也可采用分级加载，级差 为 破 坏 载 荷 的 ５％ ～１０％ ， 至 少 ５ 级 并 记 录 各 级 载 荷 与 相 应 的 形
变值。
纵向拉伸弹性模量计算公式：
ΔＰｌ 或 ΔＰ （
Ｅ１ｔ＝ 　 　Ｅ１ｔ＝ ５１）
ｂｈΔｌ ｂｈΔε
式中 　Ｅ１ｔ———纵向拉伸弹性模量， ＭＰａ；
ΔＰ ———载荷形变曲线或载荷 应变曲线上初始直线段的载荷增量，Ｎ；
ｌ———与 ΔＰ 对应的标距ｌ 内的变形增量，ｍｍ；
Δ
ｌ———测量标距，ｍｍ；
Δε———与 ΔＰ 对应的应变增量。
主泊松比计算公式：
ε２ （
ν１ ＝－ ５２）
ε１
Δ ｌ１ ； Δ ｌ２
ε１ ＝ ε２ ＝
ｌ１ ｌ２
式中 　 ν１ ———主泊松比；
ε１ 、ε２ ———分别为与 ΔＰ 相对应的纵向 （
１ 向） 应变和横向 （
２ 向） 应变；
ｌ１ 、ｌ２ ———分别为纵向和横向的测量标距，ｍｍ；
ｌ２ ———分别为与 ΔＰ 相对应的标距ｌ１ 和ｌ２ 的变形增量，ｍｍ。
ｌ１ 、Δ
Δ
测定纵向拉伸强度 Ｘｔ 时，连续加载至试样失效。纵向拉伸强度计算公式：
Ｐｂ （
Ｘｔ＝ ５３）
ｂｈ

５２
式中 　Ｘｔ———纵向拉伸强度， ＭＰａ；
Ｐｂ———试样拉伸破坏时的最大载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
单向板纵向拉伸破坏 形 式 通 常 有 ３ 种 典 型 断 口： 缨 帚 状 散 丝 断 口、 不 规 则 断 口 和 平 断
口，如图 ５
２ 所示。其中，以 不 规 则 断 口 破 坏 强 度 最 佳，
散丝断口破 坏 强 度 偏 低， 而 平 断 口 强 度 居 中。３ 种 典 型
断口与纤维 （束）、基体结合界面的强度密切相关。 当界
面、纤维、基体三 者 强 度 相 匹 配 时， 才 可 得 到 不 规 则 断
口。界面强度太弱，会出现散丝断口； 而界面强度太高，
将会出现平断口。
单向板纵向拉 伸 破 坏 断 口 发 生 在 夹 持 端 内 也 是 常 见
图５
２　 单向板纵向拉伸破坏
的。如果是夹持 影 响 造 成 了 试 样 提 前 破 坏， 其 强 度 值 将
典型断口示意图
低于工作部分 破 坏 试 样 的 平 均 强 度 值， 该 强 度 数 据 应 舍
弃。反之，如果夹持影响较小，其强度值近似等于或高于中间工作部分破坏试样的平均强度
值，该强度数据应给予保留。
测试标准：ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ 定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法。
５
３ ２　 横向拉伸力学性能试验
１
横向拉伸力学性能试验测定横向拉伸模量 Ｅ２ｔ和横向拉伸强度 Ｙｔ。 一般情况下， 聚合物
基复合材料横向拉伸强度 Ｙｔ 比纵向拉伸强度 Ｘｔ 约低 ２０～４０ 倍，和 基 体 材 料 拉 伸 强 度 差 不
多。同时，横向拉伸强度对缺陷非常敏感，故数据分散性较大。
试样为 ［
９０°］ 层压板等截面 的 矩 形 薄 板 直 条 形 试 样， 几 何 形 状 同 图 ５
１ 所 示。 试 样 总
长 １７０ｍｍ，工作部分长度 ５０ｍｍ，宽度ｂ＝２５ｍｍ， 厚 度 ｈ＝２～４ｍｍ。 仲 裁 试 样 厚 度 （ ２０
１）
±０ ｍｍ。
由于试样工作部 分 长 度 为 ５０ｍｍ， 故 试 验 加 载 速 度 取 纵 向 拉 伸 试 验 的 一 半， 即 ０
５～
ｎ 为宜。
５ｍｍ／ｍｉ
１
横向拉伸弹性模量 Ｅ２ｔ的测试方法与 Ｅ１ｔ相同。
次泊松比ν２ 是一个不独立的物理量，由下列关系式确定，即
Ｅ１ ν１
＝
Ｅ２ ν２
Ｅ２
∴ ν２ ＝ ν１
Ｅ１
横向 拉 伸 强 度 Ｙｔ 的 测 定 方 法 与 Ｘｔ 相 同， 破 坏 以 基 体 与 界 面 开 裂 破 坏 为 主， 断 口 为 平
断口。　
测试标准：ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９ 定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法。
５
３２　 压缩力学性能试验
５
３ １　 纵向压缩力学性能试验
２
纵向压缩力学性能试验测定纵向压缩弹性模量 Ｅ１ｃ和纵向压缩强度 Ｘｃ。压缩力学性能试
样一般为等截面矩形板条试样。在压缩载荷下试样易发生屈曲 （失稳） 而过早破坏，使测得
的压缩强度数据不准确、分散性大。为此，研究了多种形式的压缩试样和压缩夹具，已建立

５３
了多种标准试验方法。
４种压缩试样几何形状和尺寸 及 其 配 套 夹 具 如 图 ５ ３～ 图 ５ ６ 所 示。试 样 厚 度 一 般 为
２～３ｍｍ， 仲 裁 试 样 的 厚 度 为 ２ｍｍ， 宽 度 ６～１０ｍｍ， 工 作 部 分 长 度 １２～２０ｍｍ， 约 为 宽 度
２倍。工作部分较短主要是为了提高其临界载荷，避免发生屈曲，以获得压缩强度。压缩
夹具保证施加压缩载荷作用线与试 样 轴 线 对 中，实 现 轴 向 压 缩 加 载。个 别 夹 具 还 有 侧 向
抗失稳装置。

图５
３　ＡＳＴＭ Ｄ３４１０ 及 ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ 中的压缩试样尺寸和配套夹具

纵向压缩弹性模量和泊松比测试由于工作部分长度限制，只能采取电阻应变片方法。测
试方法和性能计算公式与拉伸相同。纵向压缩试验加载速度一般取 ２ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
纵向压缩强度试验同样会遇到断口破坏形 式 合 理 性 的 问 题。 但 由 于 试 样 工 作 部 分 很 短，
断口破坏位 置 不 再 细 分， 仅 当 试 样 发 生 总 体 失 稳 或 加 强 片 脱 落 引 起 提 前 破 坏 时， 结 果 才
舍去。

５４
 测 试 标 准： ＡＳＴＭ Ｄ３４１０／Ｄ３４１０Ｍ—０３ 聚
合物 基 复 合 材 料 压 缩 性 能 标 准 试 验 方
法 （
Ｓｔａｎｄａ
ｒｄ Ｔｅ
ｓｔ Ｍｅ
ｔｈｏｄ ｆ
ｏｒ Ｃｏｍｐｒ
ｅｓｓ
ｉｖｅ
Ｐｒ
ｏｐｅ
ｒｔｉ
ｅｓｏ
ｆＰｏ
ｌｙｍｅ
ｒＭａ
ｔｒｉ
ｘＣｏｍｐｏｓ
ｉｔｅＭａ
ｔｅｒ
ｉ
ａｌ
ｓ ｗｉｔ
ｈ Ｕｎｓｕｐｐｏ
ｒｔｅｄ Ｇａｇｅ Ｓｅ
ｃｔｉ
ｏｎ ｂｙ Ｓｈｅ
ａｒ
Ｌｏａｄ
ｉｎｇ）；
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３ 单 向 纤 维 增 强 塑 料 平 板
压缩性能试验方法；
ＨＢ５４８５—１９９１ 碳纤维增强树脂基复合材料
薄板压缩性能试验方法；
ＧＢ／Ｔ５２５８—１９９５ 纤 维 增 强 塑 料 薄 层 板 压
缩性能试验方法。
５
３ ２　 横向压缩力学性能试验
２
横向压 缩 力 学 性 能 试 验 测 定 横 向 压 缩 模 量
Ｅ２ｃ和横向 压 缩 强 度 ＹＣ 。 横 向 压 缩 强 度 ＹＣ 比 纵
向压缩 强 度 ＸＣ 低 １０～２０ 倍， 但 横 向 压 缩 强 度
ＹＣ 比横向 拉 伸 强 度 Ｙｔ 高 １～２ 倍。 由 于 在 压 缩
载荷作用下， 试 样 发 生 以 基 体 剪 切 为 主 的 破 坏，

图５
断口呈小于 ４５
°斜 面， 复 合 材 料 的 缺 陷 对 压 缩 性
４　ＨＢ５４８５—１９９１ 中的压缩
试样尺寸和配套夹具 能的影响减小。
１—加压柱；２—导轴；３—带楔槽的定位柱； 横向压缩试 验 的 试 样 为 ［
９０°］ 层 压 板 等 截
４—横梁；５—端头加压块；６—楔型加压块； 面的矩形薄板直条试样，试样尺寸和试验方法与
７—定位块；８—加强片；９—试样；
纵向压缩试验相同，不再赘述。
１０—柔性定位板
５
３３　 纵横剪切力学性能试验
纵横剪切力学性能试验测定纵横剪切弹性模量 Ｇ１２ 和纵横剪切强度 Ｓ。
纤维增强复合材料单层固有的各向异性特性，使得对层压板实现 “纯剪切” 加载是比较
困难的。同时，可能出现的剪切 失 稳 增 加 了 剪 切 强 度 Ｓ 测 试 的 难 度。 纵 横 剪 切 力 学 性 能 试
验方法很多，各有特色。这些方法大致可以分为以下几类。
① 扭转法：薄壁圆管扭转法和 ０
°纤 维 增 强 实 心 圆 杆 扭 转 法， 扭 转 法 完 全 沿 用 了 金 属 材
料剪切性能试验方法原理。
② 偏轴拉伸法：偏 １０
°拉伸法、４５
°偏轴拉伸法、 ±４５
°偏 轴 拉 伸 法 均 是 利 用 试 样 单 轴 拉
伸时，斜截面上存在剪应力场的原理建立的试 验 方 法。 由 于 复 合 材 料 是 正 交 各 向 异 性 材 料，
偏轴拉伸时，耦合效应要引起 试 样 发 生 剪 切 变 形， 因 此， 只 有 ±４５
°偏 轴 拉 伸 法 可 用 于 测 量
纵横剪切弹性模量 Ｇ１２ 和剪切强度 Ｓ。
③ 剪切法：按方法原理可分为利 用 方 平 板 对 角 拉 伸 实 现 剪 切 加 载 的 方 平 板 对 角 拉 伸 法
和利用大小相等、方向相反的一对不共线载荷对试样实现剪切加载的轨道剪切法 、Ｉ ｏｓｉｐｅ
ｓｃｕ
剪切法、Ａｒａｎ 剪切法。
ｃ
④ 扭弯 （ｔｗｉ
ｓｔ） 法：利用两对角线弯曲，一 正 弯 矩 一 负 弯 矩 在 板 中 央 呈 现 剪 切 应 力 场
的原理实现剪切加载。
这里仅介绍常用的已建立试验标准的 ±４５
°偏轴拉伸法和 Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验方法。
ｓ

５５
 图５
５　ＧＢ／Ｔ５２５８—１９９５ 中 （方法 Ａ） 的压缩试样尺寸和配套夹具
１—支架；２—夹板；３—试样；４—夹板；５—滚杆；６—圆柱；７—底板；８—测变形窗口

图５
６　ＧＢ／Ｔ５２５８—１９９５ 中 （方法 Ｂ） 的压缩试样尺寸和配套夹具
１—压缩夹头；２—弹性侧向支撑；３—试样

５
３３ °偏轴拉伸试验方法
１　±４５
°偏轴拉伸试验方法原 理 如 图 ５
±４５ ７ 所 示。 图 ５
８ 所 示 为 试 样 尺 寸。 ±４５ °偏 轴 拉 伸 试
验试样采用 ±４５
° 均衡对称铺层的层压板以消 除拉剪耦合 效 应。 试 样 厚 度 为 ２～６ｓ铺层板的
厚度，仲裁试样厚度为 ３
ｓ 铺层板的厚度。
纵横剪切弹性模量 Ｇ１２ 采用电阻 应 变 片 测 定。 根 据 应 力 分 析 纵 横 剪 切 弹 性 模 量 Ｇ１２ 的 计
算公式：
Δτ１２ Δσ／２ ΔＰ （
Ｇ１２ ＝ ＝ ＝ ５４）
Δγ１２ Δ εｘ－Δ εｙ ２ｂｈ（
Δ εｙ）
εｘ－Δ

５６
 式中 　Ｇ１２ ———纵横剪切弹性模量， ＭＰａ；
Δτ１２ ———纵横剪切应力应变曲线 的 直 线 段 上 选 取 的 剪 应 力
增量， ＭＰａ；
Δγ１２ ———与 Δτ１２ 相对应的剪应变增量；
ΔＰ———载荷应变曲线直线段上选取的载荷增量，Ｎ；
εｘ———与 ΔＰ 相对应的试样轴向应变增量；
Δ
Δεｙ———与 ΔＰ 相对应的试样轴线垂直方向应变增量。
纵横剪切强度计算公式：
Ｐｂ （
Ｓ＝ ５５）
ｂｈ
２
式中 　Ｓ———纵横剪切强度， ＭＰａ；
Ｐｂ———试样破坏时的最大载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
图５
 °偏轴拉伸
７　±４５
°偏轴拉 伸 法 具 有 试 样 制 备 简 单、 加 载 简 单、 重 复 性 好
±４５
试验方法原理
等优点。但这个方法有以下几个问题：
① 存在一个与剪应力等量级的拉伸正应力场影响；
② 根据层压板理论、试样自由边存在边缘层间应力影响；
③ ［±４５
°］ｎｓ试样破坏时一般首先发生层间 剪 切破坏，试样分层劈裂， 随 后 各 ±４°层 纤
５
维间拉开，由此测定纵横剪切强度 Ｓ 试验结果。

图５
 °偏轴拉伸试验试样尺寸
８　±４５

测试标准：ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２ 纤维增强塑料纵横剪切试验方法。
５
３３
２　Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验方法
ｓ
Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验方法是目前公认 的 多 向 层 压 板 面 内 剪 切 模 量 Ｇｘｙ 和 剪 切 强 度 Ｓｘｙ 试 验
ｓ
方法。Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验原理是通过专用夹 具 对 带 有 双 Ｖ 形 槽 层 压 板 试 样 槽 口 左 右 两 边 施
ｓ
加一对大小相等、方向相反的 集 中 载 荷， 实 现 在 试 样 工 作 区 （双 Ｖ 形 槽 中 间 部 分） 形 成 均
匀的面内剪切应力场。施加于试样上不共线的集中载荷所形成的力偶与试样左右两端支反力
形成的反力偶相平衡。
Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 面内剪切试验试样、专用剪 切 试 验 夹 具 和 试 样 受 力 图 分 别 如 图 ５
ｓ ９～ 图 ５
１１。
图５
１２ 和图 ５
１３ 给出了Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验专用夹具示图。Ｂ 型夹具是由 Ａｒ
ｓ ｃａｎ 具有中心反
对称 ±４５
°切槽圆盘试样剪切性能试验方法改进而得。
有限元分析表明：Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试样双 Ｖ 形槽尖部小范围内有应力集中，但在双 Ｖ 形
ｓ
槽中间部位，即试样工作区 可 获 得 均 匀 面 内 剪 应 力 场。Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪 切 试 样 既 可 测 得 面 内 剪
ｓ
切模量 Ｇｘｙ，又可测得面内剪切强度 Ｓｘｙ。

５７
 图５
９　Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试样几何形状和尺寸
ｓ

图５
１０　Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试验原理
ｓ 图５
１１　Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切试样受力图
ｓ

纵横剪切模量 Ｇｘｙ测试时，剪应变采用应变计 （电阻应变片） 测 量。 应 变 计 应 贴 在 试 样

工作区中心 ２ｍｍ 宽 （
０°纤维方 向）、３ｍｍ 高 的 区 域 内 按 ±４５
°方 向 粘 贴 （见 图 ５
１３）。 测 定
纵横剪切模量及剪切应力应 变 曲 线 时， 可 使 用 自 动 记 录 装 置。 在 测 试 纵 横 剪 切 强 度 时， 如
果试样破坏发生在非工作区或者发生非剪切破坏时应予舍弃 。
面内剪切弹性模量计算公式：
ΔＰ （
Ｇｘｙ＝ ５６）
Ｗｈ（
Δ ε－４５）
ε４５ －Δ
式中 　Ｇｘｙ———纵横剪切弹性模量， ＭＰａ；
ΔＰ———载荷应力应变曲线线性段内的载荷增量，Ｎ；
Ｗ ———试样两 Ｖ 形槽根部之间距离，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ；
Δ °方向的应变增量；
ε４５ ———沿 ４５
ε－４５ ———沿 －４５
Δ °方向的应变增量。
面内剪切强度计算公式
Ｐｂ （
Ｓｘｙ＝ ５７）
Ｗｈ
式中 　Ｓｘｙ———面内剪切强度， ＭＰａ；
Ｐｂ———施加的破坏载荷，Ｎ；

５８
 图５
１２　ＨＢ７２３７—１９９５ 中的 Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切 Ａ 型剪切试验夹具示意图
ｓ
１—底座；２—下紧固螺栓；３—Ｌ 型支座；４—固定加载架；５—试样；６—锁紧螺栓；７—锁紧斜块；
８—上横梁；９—上紧固螺栓；１０—球形加载头；１１—加载螺栓；１２—可动加载架；
１３—导向柱；１４—导向轴上盖；１５—导向轴衬套；１６—导向轴承

图５
１３　ＨＢ７２３７—１９９５ 中的 Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 剪切 Ｂ 型剪切试验夹具示意图
ｓ
１—连杆；２—螺钉；３—圆盘；４—推进螺钉；５—盖板；６—试样；７—楔块

５９
 Ｗ ———试样两 Ｖ 形槽根部之间距离，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
试验实践表明：Ｉ
ｏｓｉ
ｐｅｃｕ 试验 方 法 操 作 复 杂， 试 验 数 据 与 纤 维 方 向 有 关， 分 散 性 大，
ｓ
有待进一步研究改进。
测试标准： ＨＢ７２３７—１９９５ 复合材料层合板面内剪切试验方法 。
５
３４　 层间剪切强度试验
短梁层间剪切强度τｂ 是采用 短 梁 三 点 弯 曲 测 定 的 单 向 板 抵 抗 层 间 剪 切 破 坏 （失 效） 能
力的度量，可用于检验纤维基体 界 面 性 能 和 基 体 性 能。 短 梁 层 间 剪 切 强 度 试 验 方 法 原 理 是
采用层间剪切破坏发生在弯曲破坏之前的跨高比为 ５∶１ 的 短 梁 三 点 弯 曲 方 法， 测 定 单 向 纤
维增强塑料平板的层间剪切强度。
短梁层间剪切试样的尺寸如图 ５
１４ 所示，试验装置示意图如图 ５
１５ 所示。试 验 加 载 速
度为 １～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ，试验时连续加载至试样破坏。每组试样数量应不少于 １０ 个。

图５
１４　 短梁层间剪切试样几何形状与尺寸 图５
１５　 短梁层间剪切试验装置
Ｌ—试样长度，ｍｍ，Ｌ＝ｌ＋１０；ｌ—跨距，ｍｍ，ｌ＝５ｈ；
ｈ—试样厚度，ｍｍ，取 ２～５ｍｍ；ｂ—试样宽度，ｍｍ，
取６
０±０
５ｍｍ

短梁层间剪切强度按材料力学直梁平面弯曲理论最大弯曲剪应力公式计算 ：
ｉ ３Ｐｂ （
τｂ ＝ ５８）
４ｂｈ
式中 　τｉ
ｂ———短梁层间剪切强度， ＭＰａ；
Ｐｂ ———试样破坏时的最大载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
短梁层间剪切试样实际受力状态是相当复杂的，按上述公式所得层间剪切强度仅是一个
可供性能比较的条件值。
碳纤维单向板短梁层间剪切 破 坏 形 式 有 多 种， 如 图 ５
１６ 所 示。 合 理 的 短 梁 层 间 剪 切 破
坏形式为层间单剪切破坏、多层剪切破坏和剪切拉伸破坏，以层间剪切破坏为主的形式。层
间单剪切 破 坏 时， 剪 切 面 在 试 样 中 性 层 附 近。
多层剪切 破 坏 时， 二 个 或 三 个 剪 切 面 一 般 在 试
样厚度中 间 １／３ 范 围 内， 相 应 所 得 测 试 结 果 通
常偏高。试样剪 切拉 伸 形 式 破 坏 时， 层 间 剪 切
破坏只能发 生 在 拉 伸 破 坏 之 前。 因 此， 上 述 三
种层间剪切破坏形 式 被 认 为 是 合 理 的 破 坏 形 式。 图５
１６　 碳纤维单向板短梁层间
显然，试样发 生 拉 伸、 压 缩 为 主 的 破 坏 均 是 不 剪切试样破坏形式

６０
合理的破坏形式，因此标准规定非层间剪切破坏的试验结果应舍弃。
对于玻璃纤维和芳纶单向板以及热塑性复合材料单向板，短梁层间剪切试验时会出现试
样弯折而无层间剪切 破 坏 的 情 况， 此 时 短 梁 层 间 剪 切 强 度 只 能 由 载 荷 位 称 曲 线 确 定， 如 图
５
１７ 所示。
测试标准：ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）（原 ＧＢ／Ｔ３３５７—１９８２）单 向 纤 维 增 强 塑 料 层 间 剪 切
强度试验方法。

图５
１７　 玻璃纤维和芳纶单向板短梁层间剪切试验载荷位移曲线

５
３５　 弯曲性能试验
弯曲性能包括弯曲弹性模量 Ｅｆ 和弯曲 强 度σｆ。 弯 曲 试 验 目 前 主 要 采 用 便 于 实 施 的 简 支
梁三点弯曲试验方法见图 ５
１８。 弯 曲 性 能 用 于 材 料 筛 选 和 工 艺 质 量 监 控。 弯 曲 性 能 不 是 复
合材料结构设计所需材料性能数据。
弯曲试样为单向板矩形直条试样，如图 ５
１９ 所示。试样跨距ｌ 按跨厚比ｌ／ｈ 计算。跨厚
比选择以三点弯曲试样纵向拉压 破 坏 和 层 间 剪 切 破 坏 同 时 发 生 的 临 跨 厚 比ｌ／ｈ＝σ／２
τｂ 为 依
据，以确保试样弯曲破坏首先发生在最外层纤维而定。

图５
１８　 弯曲试验试样、加 图５
１９　 弯曲试样几何形状与尺寸
载压头和支座示意图 ｌ—试样长度；Ｌ—跨距；ｂ—试样宽度；
ｈ—试样厚度

对玻璃纤维增强塑料为ｌ／ｈ＝１６±１；对碳纤维增强塑料为ｌ／ｈ＝３２±１。
弯曲弹性模量测试时，为了减小弯曲剪切应力影响，取ｌ／ｈ＝４０。通常测 量 试 样 中 间 挠
度，记录载荷挠度曲线 （
Ｐｆ 曲线）。弯曲试验加载速度 １～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ。

６１
 弯曲弹性模量计算公式：
３
ΔＰｌ （
Ｅｆ＝ ３ ５９）
４ｂｈ Δｆ
式中 　Ｅｆ———弯曲弹性模量， ＭＰａ；
ΔＰ———对应于载荷挠度曲线上直线段的载荷增量，Ｎ；
Δｆ———对应于 ΔＰ 的试样跨距中点处的挠度，ｍｍ；
ｌ———跨距，ｍｍ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。

弯曲强度试验时，加载速度 Ｖ 是根据 加 载 点 （跨 距 中 点） 位 移 速 度ｄｆ与 试 样 材 料 最 大

ｄｔ
ｄ ｄ
应变速率 εｍａｘ 关系式和 εｍａｘ ＝１％／ｍｉ
ｎ 确定。三点弯曲试样跨距中点挠度 ｆ 与试样材料最大
ｄｔ ｄｔ
应变εｍａｘ关系为：
ｌ２ （
ｆ＝ εｍａｘ ５１０）
６ｈ

则： ｄｆ ｌ２ ｄ
εｍａｘ
Ｖ＝ ＝
ｄｔ ６ｈ ｄｔ
式中 　Ｖ ———加载速度，ｍｍ／ｍｉ
ｎ；
ｌ———跨距，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ；
ｄ
εｍａｘ ———跨距中点处试样外层纤维的应变速率，取ｄ εｍａｘ
＝１％／ｍｉ
ｎ。
ｔ
ｄ ｔ
ｄ
当ｌ／ｈ＝１６ 时，Ｖ ＝０
５ｈ／ｍｉ
ｎ，ｈ＝２ｍｍ，Ｖ ＝１ｍｍ／ｍｉｎ。
当ｌ／ｈ＝３２ 时，Ｖ ＝２ｈ／ｍｉ
ｎ，ｈ＝２ｍｍ，Ｖ ＝４ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
对比试验，有时可取 Ｖ ＝５～１０ｍｍ／ｍｉ ｎ。
弯曲强度计算公式：
３Ｐｂｌ （
σｆ＝ ５１１）
２ｂｈ２
式中 　σｆ———弯曲强度， ＭＰａ；
Ｐｂ———试验破坏时的最大载荷，Ｎ；
ｌ———跨距，ｍｍ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
当试样弯曲破坏时，若挠度与跨距之比 ｆ／
ｌ＞１０％ ， 弯曲强度计算应考虑支反力附加力
矩的影响，计算公式为：
３Ｐｂｌ［
σｆ＝ １＋４（
ｆ／ｌ）
２
］
ｂｈ
２
式中 　ｆ———试样破坏时跨距中点处的挠度，ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９ 单向纤维增强塑料弯曲性能试验方法。
５
３６　 环境条件下力学性能试验
环境条件下的复合材料性能是结构复合材料设计选材和设计许用值确定的主要依据，有时

６２
还作为设计用材料性能数据，因此结构复合材料必须进行使用环境条件下材料力学性能试验。
环境条件下静态力学性能试验采用了与室温下静态力学性能试验基本相同 ，不同之处主
要在环境条件下静态力学性能试验试样要经吸湿、湿热、老化等处理，并且要在使用温度范
围或湿热条件下进行试验。
５
３ １　 高低温力学性能试验
６
高低温力学性能试验的关键环节是试验机的高低温试验箱内的温度应在达到试验设定温
度并保温 ２０～３０ｍｉ
ｎ 后装夹试样， 然 后 在 试 验 设 定 温 度 下 保 温 １５～２０ｍｉ
ｎ 后 进 行 试 验。 所
使用的试验设备，包括应变测量仪都应满足高低温试验要求。
高低温力学性能试验 可 参 照 ＧＢ／Ｔ９９７９—１９８８ “纤 维 增 强 塑 料 高 低 温 力 学 性 能 试 验 准
则” 进行。
５
３ ２　 湿热环境下力学性能试验
６
湿热环境是结构复合材料主要使用环境。湿热环境导致复合材料结构性能的下降和破坏
形式的变化。
目前复合材料湿热环境下力学性能通常采用经湿热环境预处理的试样在常湿或设定温度
的干燥环境试验箱内 试 验 测 定。 此 方 法 简 单 易 行， 但 难 以 避 免 试 样 在 测 试 过 程 中 水 分 的 散
失，因此不能非常准确地测定湿热环境下复合材料的性能。
更为科学合理的湿热环境下力学性能试验是将经湿热环境预处理的试样装夹在试验机的
环境试验箱内，并在试验设定的湿度、温度环境条件下保持 ５～１５ｍｉ
ｎ 后进行试验。
试样湿热环境下吸湿试验是湿热环境下力学性能试验试样预处理的关键之一 ， 应按 ＨＢ
７４０１—１９９６ “树脂基复合材料层合板湿热环境吸湿试验方法” 进行。
试样湿热环境预处理过程如下。
① 工程干态处理：试样在 ７０℃ 烘箱内烘干达到工程干态，并置于干燥器内贮存。
② 吸湿处理：工程干态试样 可 采 用 浸 泡 吸 湿 法 ［如 将 试 样 置 于 环 境 箱 中 （
７０±３）℃ 蒸
馏水中浸泡］ 或湿热吸湿法 ［如 将 试 样 置 于 环 境 箱 中 在 （
７０±３）℃ 、９５％ ＲＨ 下 吸 湿］ 进
行吸湿处理，直至试样达到平衡 （或饱和） 吸湿状态。
③ 试样贮存：经吸湿处理的试样，应用湿布包好，置于密封容器内，贮存于室温环境中。
④ 力学性能试验过程中吸湿 量 控 制： 对 室 温、 低 温 下 吸 湿 试 样 的 静 强 度 试 验 和 ３ 天 以
下的疲劳试验可不考虑试验期间的吸湿量变化；对 ３ 天以上的疲劳试验应采取补充试样吸湿
量的措施；对高温下的疲劳试验及高温静强度试验必须在环境箱内进行，并设置跟随件测定
吸湿量的实际变化，尤其对 ８０℃ 以上的疲劳试验，一定要采取有效的补湿措施。
已建立的湿热环境下静态力学性能试验标准：ＨＢ７ ６５—１
２ ９９８ “碳纤维复合材料层合板湿热
环境下拉伸试验方法”和 ＨＢ７
６２６—１
９９８ “碳纤维复合材料层合板湿热环境下压缩试验方法”。
５
３ ３　 老化力学性能试验
６
老化是指随时间推移材料性能劣化的现象。试样、试板在自然环境条件下的老化过程相
当长，因此自然老化 检 测 期 龄 一 般 不 少 于 ５ 年。 建 议 按 下 列 期 龄 （年） 取 样：０
５，１，２，
３，５，７，１０，…。具体的试验方法见 ＧＢ／Ｔ２５７３—１９８９ 《玻璃纤维增强 塑 料 大 气 暴 露 试 验
方法》。将经过老化处理的试样进行试验，可测得老化后的复合材料力学性能。
由于自然环境老化过程漫长，迫使人 们 研 究 加 速 老 化 试 验 方 法， 如 湿／热 老 化 试 验， 加
速水浸 （水煮） 试验等。实际上，高低温力学性能试验、湿热环境下力学性能试验均为加速
老化力学性能试验的特例。

６３
 ４　 韧性性能试验
５

复合材料韧性性能包括与层压板损伤容限有关的开孔拉伸强度 （ ＯＨＴ）、 开孔压缩强度

（ ＣＡＩ）、 准 静 态 压 痕 （
ＯＨＣ）、冲击后压缩强度 （ ＱＳＩ） 和 与 层 压 板 层 间 断 裂 韧 性 有 关 的 边
缘分层层间断裂韧性 Ｇｃ、 Ⅰ 型层间断裂韧性 ＧⅠｃ、 Ⅱ 型层间断裂韧性 ＧⅡｃ两部分。
５
４１　 开孔拉伸强度试验
开孔拉伸强度试验 （ ＯＨＴ，ｏｐｅｎｈｏ
ｌｅｔ
ｅｎｓ
ｉｏｎ） 是以孔代表缺陷，评定含孔 （缺陷） 层
压板承受拉伸载荷的能力，是树脂基复合材料韧性评定指标之一。
开孔拉伸试样尺寸如 图 ５
２０ 所 示， 试 样 铺 层 为 ［ ２ｓ， 钻 孔 时 应 避 免 在 试
４５／０／－４５／９０］
样孔边缘劈裂和分层。试验加载速度为 １～１ ５ｍｍ／ｍｉ ｎ，连续施加拉伸载荷至试样破坏。

图５
２０　 开孔拉伸试样尺寸
试样铺层为 ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ

开孔拉伸强度计算公式：
Ｐ （
σｔ＝ ５１２）
ｂｔ
式中 　σｔ———开孔拉伸强度， ＭＰａ；
Ｐ———拉伸破坏载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｔ———试样厚度，ｍｍ。
测试标准： ＨＢ６７４０—１９９３ 碳纤维复合材料层合板开孔拉伸试验方法。
５
４２　 开孔压缩强度试验
开孔压缩 强 度 试 验 （
ＯＨＣ，ｏｐｅｎｈｏ
ｌｅｃｏｍｐｒ
ｅｓｓ
ｉｏｎ） 是 以 孔 代 表 缺 陷， 评 定 含 孔 （缺
陷） 层压板承受压缩载荷的能力，是树脂基复合材料韧性评定指标之一。
开孔压 缩 试 样 尺 寸 如 图 ５
２１ 所 示， 试
样铺层为 ［ ２ｓ准各向 同性 层 压
４５／０／－４５／９０］
板。钻孔 时 应 避 免 在 试 样 孔 边 缘 劈 裂 和 分
层。压缩试验需要将试样安装在 压 缩 夹 具 内
进行。加载速 度 １～１ ｎ， 连 续 施 加
５ｍｍ／ｍｉ
压缩载荷至试样破坏。
开孔压缩强度计算公式：
Ｐ 图５
２１　 开孔压缩试样尺寸
σｃ＝ （
５１３）
ｂｔ 试样铺层为 ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ

６４
式中 　σｃ———开孔压缩强度， ＭＰａ；
Ｐ———压缩破坏载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｔ———试样厚度，ｍｍ。
测试标准： ＨＢ６７４１—１９９３ 碳纤维复合材料层合板开孔压缩试验方法。
５
４３　 冲击后压缩强度试验
冲击后压缩强度试验 （ ＣＡＩ，ｃｏｍｐｒ
ｅｓｓ
ｉｏｎａ
ｆｔｅ
ｒｉｍｐａ
ｃｔ） 是 评 定 含 冲 击 损 伤 层 压 板 承 受
压缩载荷的能力，是树脂基复合材料韧性评定指标之一，同时也是复合材料结构设计选材主
要考虑的性能之一。
冲击后压缩试样铺层为 ［ ４５／０／－４５／９０］
６ｓ，层压板厚度约 ６ｍｍ。试样几何形状为矩形。

制备冲击损伤用试样尺寸 ３００ｍｍ×１７５ｍｍ， 冲 击 后 压 缩 试 样 （
ＣＡＩ试 样） 由 冲 击 过 的 试 样
制备，尺寸为 ２５０ｍｍ×１２５ｍｍ，如图 ５
２２ 所示。每组有效试样不少于 ３ 个。

图５
２２　 冲击压缩试样 （ＨＢ６７３９—９３）
试样铺层为 ［ ６ｓ　　 冲击试样尺寸：３
４５／０／－４５／９０］ ００×１７５
压缩试样尺寸：２５０×１２５　　 压缩试样由冲击试样制备

冲击损伤 通 常 采 用 落 锤 式 冲 击 试 验 机 如 图 ５
２３ 所
示，冲击试 样 支 持 夹 具 如 图 ５
２４ 所 示。 落 锤 是 质 量 为
（ ５）
５±０ ５ｍｍ 的 半 球 形 钢 柱。 冲 击 头 下
ｋｇ，直径为 １２
落应有 导 向 装 置， 以 保 证 冲 击 点 的 重 复 性 偏 差 不 大 于
３ｍｍ。为确保冲击头不再次冲 击 试 样， 冲 击 试 验 机 必 须
有防止二 次 冲 击 机 构。 冲 击 能 量 按 单 位 厚 度 ４ ／ｍｍ
４５Ｊ
冲击能量与该试样实测厚度平均值的乘积来确定。
压缩试验 需 将 试 样 装 在 图 ５
２５ 所 示 压 缩 夹 具 内 进
行，试验加载速 度 为 １～１ ｎ， 连 续 施 加 压 缩 载
５ｍｍ／ｍｉ
图５
２３　 冲击试验机
荷至试样破坏。
１—升降机；２—电磁铁；３—冲头； 冲击后压缩强度计算公式：
４—防止二次冲击机构；５—试样； Ｐ
σＣＡＩ＝ （
５１４）
６—冲击试样支持夹具 ｂｔ

６５
 图５
２４　 冲击试样支持夹具示意图
１—压板；２—试样；３—底座；４— Ｍ１０ 螺栓

式中 　σＣＡＩ———冲击后压缩强度； ＭＰａ；
Ｐ———压缩破坏载荷，Ｎ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｔ———试样厚度，ｍｍ。
测试标准： ＨＢ６７３９—１９９３ 碳纤维复合材料层合板冲击后压
缩试验方法。
为了节省材料，降低试验费用，波音航空公司制定了小尺寸
试样的冲击后压缩强度试验方法。
小尺寸冲击后压缩强度试样如图 ５
２６ 所 示， 试 样 尺 寸
图５
２５　 压缩试验夹具
１５０ｍｍ×１００ｍｍ。 准 各 向 同 性 铺 层 ［ ４ｓ 共 ３
４５／０／－４５／９０］ ２ 层， 组装示意图
厚 度 约 ４ｍｍ， 或 铺 层 顺 序 为 ［＋４５／－４５／０／９０／０／９０／＋４５／ １—边界支持；２—夹板；３—边
ｓ， 均 衡 对 称 层 压
－４５／０／９０／０／９０／＋４５／－４５／０／９０／＋４５／－４５］ 界支持挡板；４—试样挡板；

板，共 ３６ 层，厚度约 ４ ５ｍｍ。冲击能 量按 ６ ／ｍｍ 或 ４

６７Ｊ ４５Ｊ／ ５—压板

ｍｍ 与该试样实测厚度平均值的乘积来确定。小尺寸试样的冲击后压缩强度试验的冲击支持
夹具和试验压缩夹具分别如图 ５
２７ 和图 ５
２８ 所示。

图５
２６　 小尺寸冲击后压缩强度试样尺寸

６６
 因此，ＣＡＩ试验数据必须说明试样尺寸和单层冲击能量以示区别。
小尺寸冲击 后 压 缩 强 度 测 试 标 准：ＢＳＳ７２６０ 先 进 复 合 材 料 压 缩 试 验 方 法 （
ａｄｖａｎｃ
ｅｄ
ｃｏｍｐｏｓ
ｉｔｅｃｏｍｐｒ
ｅｓｓ
ｉｏｎｔ
ｅｓｔ
ｓ ）

图５
２７　 小尺寸试样冲击时支持夹具 图５
２８　 小尺寸试样冲击后压缩夹具
１—试样；２—压头；３—定位钉；４—底板窗口； １—压板；２—试样；３—边缘支持挡板
５—压头支架；６—底板

５
４４　 准静态压痕试验
准静态压痕试验 方 法 （ Ｉ，ｑｕａ
ＱＳ ｓｉ
ｓｔａ
ｔｉｃｉｍｐｒ
ｅｓｓ） 用 于 定 量 地 测 量 连 续 纤 维 增 强 复 合
材料等厚度层压板对集中压 痕 力 的 损 伤 阻 抗， 如 图 ５
２９ 所 示。 试 样
为 １５０ｍｍ×１５０ｍｍ 的正方 形 等 厚 度 层 压 板， 单 向 带 铺 层 为 ［
４５／０／
－４５／９０］
４ｓ，共 ３２ 层， 约 ４ｍｍ 厚， 织 物 铺 层 为 ［（＋４５／－４５）／（０／
ｎｓ，ｎ 由厚度 ３
９０）］ ２ｍｍ 确定，一般取ｎ＝４。试样支承为简支
５～４
方式，典型简支支承夹具如图 ５
３０ 所示。
准静态压痕试验 原 理： 通 过 位 移 控 制 的 半 球 形 压 头 缓 慢 地 压 入
图５
２９　 准静态
试样形成局部压陷施加压 痕 力 （接 触 力） 于 试 样。 增 加 位 移 直 至 试
压痕试验
样损伤达到所需的损 伤 状 态 或 接 触 力 后 停 止 加 载。 准 静 态 压 痕 试 验
获得的损伤响 应 参 数 包 括： 压 痕 深 度 ｄ、 接 触 力 Ｆ１ 和 Ｆｍａｘ 以 及 接 触 力位 移 曲 线 （
Ｆδ曲
线）。损伤阻抗一般按临界接触 力 定 量 确 定。 施 加 的 接 触 力 与 压 头 位 移 之 间 的 关 系 （ Ｆδ曲
线） 可用 Ｘ
Ｙ 记录仪或其他实时绘图仪记录 （见图 ５ ３１）。应该注意的是采用简支试验方式
的压头位移是试样局部压陷和试样挠曲变形位移之和。

图５
３０　 简支方式的典型夹具 图５
３１　 简支试验方式的典型 Ｆ
δ 响应曲线

　　 测试标准：ＡＳＴＭ Ｄ６２６４—９８ 测量纤维增强聚合物基复合材料对集中准静 态 压 痕 力 损

６７
伤阻抗的 标 准 试 验 方 法 （
ｓｔａｎｄａ
ｒｄｔｅｓ
ｔｍｅ ｔｈｏｄｆ
ｏｒｍｅ ａｓｕｒｉ
ｎｇｔｈｅｄａｍａｇｅｒｅｓｉ
ｓｔａｎｃ
ｅｏ ｆａｆｉ

ｂｅ
ｒｒ
ｅｉｎ
ｆｏｒ
ｃｅｄｐｏ
ｌｙｍｅｒ
ｍａ
ｔｒｉｘｃｏｍｐｏｓ
ｉｔｅｔ
ｏａｃｏｎｃ ｅｎ
ｔｒａ
ｔ ｅｄｑｕａ
ｓｉ
ｓｔａ
ｔｉｃｉ
ｎｄｅｎ
ｔａｔｉｏｎｆｏｒ
ｃｅ）。
准静态压痕试验目前用于筛选材料和为将要进行损伤容限试验的试样引入损伤 。
５
４５　 边缘分层层间断裂韧性试验
边缘分层层间断裂韧性 Ｇｃ 是树脂基复合材料 韧 性 的 评 定 指 标 之 一。 层 压 板 边 缘 分 层 拉
伸试验是边缘分层层间断裂韧性 Ｇｃ 的测试评定方法。
试样铺层 ［±３０／±３０／９０／９０］
ｓ 是按拉伸载荷作用下，边 缘 层 间 应 力 （ 分 层 应 力） 显 著
而确定的。试样尺寸如图 ５ ３２ 所 示， 试 验 加 载 速 率 为 ０ ｎ， 记 录 试 验 过 程 的
３ｍｍ／ｍｉ
１～０
载荷变形曲线。
层压板分层起始应变εｃ 按下式计算：
δｃ
εｃ＝
１００
式中 　δｃ———分层起始时，１００ｍｍ 工作标距的变形量，ｍｍ，如图 ５
３３ 所示。

图５
３２　 层压板边缘分层拉伸试样 图５
３３　 层压板边缘分层拉伸试验载荷变形曲线

边缘分层层间断裂韧性按下式计算：
１６Ｅ０ε２
Ｇｃ＝０ ｃｈ×１０－６ （
５１５）
式中 　Ｇｃ———边缘分层层间断裂韧性，Ｊ ／ｍ２ ；
Ｅ０ ———层压板弹性模量，ＧＰａ；
εｃ———层压板分层起始应变；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
测试标准： ＨＢ７０７１—１９９４ 碳纤维复合材料层合板边缘分层拉伸试验方法。
５
４６　Ⅰ 型层间断裂韧性试验
层压板 Ⅰ 型层间断裂韧性 ＧⅠｃ是用单向板测量张开型层间断裂沿纤维方向起始扩展的临
界能量释放率。
试样为 ［
０］２４ 单向板，尺寸如图 ５
３４ 所示。试样一端中面铺入聚四氟乙烯塑料薄膜或与
之等效的薄膜得到预制裂纹。铰链一般采用常温固化胶粘接在试样上，如图 ５
３５ 所示。
用位移控制方式，以 １～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ 的 加 载 速 率 对 试 样 加 载。 首 次 加 载 裂 纹 扩 展 ２０ｍｍ
左右后装卸，此后加 载 以 使 裂 纹 每 次 扩 展 １０ｍｍ 左 右 后 卸 载。 重 复 加 载、 卸 载， 直 至 裂 纹
总长度达到 １００ｍｍ 左右，停止试验。记录载荷加载位移曲线，如图 ５
３６ 所示。
Ⅰ 型层间断裂韧性按下式计算：
ΔＡ Ｐｉδｉ＋１ －Ｐｉ＋１δｉ （
ＧⅠｃ＝ ＝ ×１０３ ５１６）
Ｗ Δａ ２Ｗ Δａ

６８
式中 　ＧⅠｃ——— Ⅰ 型层间断裂韧性，Ｊ
／ｍ２ ；
Ｐｉ———第ｉ 次裂纹扩展临界载荷，Ｎ；
δｉ———对应于 Ｐｉ 的加载点位移，ｍｍ；
Ｗ ———试样宽度，ｍｍ；
Δａ———裂纹长度增量，ｍｍ；
ΔＡ———Δａ 裂纹长度增量所需能量增量，Ｊ ／ｍ。
测试标准： ＨＢ７４０２—１９９６ 碳纤维复合材料层合板 Ⅰ 型层间断裂韧性 ＧⅠｃ试验方法。

图５
３４　 层压板 Ⅰ 型层间断裂韧性试样

图５
３５　ＧⅠｃ试验铰链与试样的连接示意图 图５
３６　ＧⅠｃ试验载荷加载点位移曲线
注：１
 铰链轴线须与中面平行且垂直于 ０
°纤维方向。 　
 上下铰链的轴心连线 ＯＯ 与试样中面垂直。
２ 　
 装夹后轴销能够自由转动。
３ 　

５
４７　Ⅱ 型层间断裂韧性试验
层压板 Ⅱ 型层间断裂韧性 ＧⅡｃ是用 ０
°单向板测得的滑移型层间裂纹沿纤维方向起始扩展
的临界能量释放率。
试样为 ［
０］２４ 单向板，尺寸如图 ５
３７ 所示。试样一端中面铺入聚四氟乙烯塑料薄膜或与
之等效的薄膜得到预制裂纹。
试验装置示意图如图 ５
３８ 所示。用位移控制方式
施加载荷，加载速度为１～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ。试验时，应首先
预制裂纹：调整支座跨距 ２Ｌ 为 ７０ｍｍ，施加载荷，使
裂纹扩展 达 有 效 裂 纹 长 度 ａ 大 于 或 等 于０
７Ｌ＝２５ｍｍ
时停止加载。再次调整支座跨距２Ｌ 为１００ｍｍ。按有效
图５
３７　 层压板 Ⅱ 型层间断裂韧性试样 裂纹长 度 ａ 等 于 ０
５Ｌ＝２５ｍｍ 装 夹 试 样。 施 加 载 荷，

６９
记录试样受载点处的载荷挠度曲线，如图 ５
３９ 所示，当载荷下降时，停止试验。

图５
３８　ＧⅡｃ试验装置示意图
注：加载头和支座与试样接触表面应为圆柱面；
加载头半径 Ｒ＝ （
５ １）
０±０ ｍｍ；
支座半径 Ｒ＝ （
５ １）
０±０ ｍｍ。 图５
３９　ＧⅡｃ试验载荷受载点挠度曲线

Ⅱ 型层间断裂韧性按下式计算：
９Ｐδａ２ （
ＧⅡｃ＝ ×１０３ ５１７）
２Ｗ （２Ｌ３ ＋３ａ３）
式中 　ＧⅡｃ——— Ⅱ 型层间断裂韧性，Ｊ／ｍ２ ；
Ｐ———裂纹扩展临界载荷，Ｎ；
δ———对应 Ｐ 的试样受载点挠度，ｍｍ；
ａ———有效裂纹长度，ｍｍ；
Ｗ ———试样的宽度，ｍｍ；
２Ｌ———跨距，ｍｍ。
测试标准： ＨＢ７４０３—１９９６ 碳纤维复合材料层合板 Ⅱ 型层间断裂韧性 ＧⅡｃ试验方法。

５　 疲劳性能试验
５

复合材料疲劳性能中值 应 力寿 命 曲 线 （
ＳＮ 曲 线） 和 条 件 疲 劳 极 限， 是 复 合 材 料 结 构
应用需要考虑的性能，包括单向板与层压板的拉拉、拉压、压压和弯曲、短梁层间剪切疲
劳性能等。
５
５１　 拉拉疲劳性能试验
拉拉疲劳 是 最 大 应 力 Ｓｍａｘ 和 最 小 应 力 Ｓｍｉｎ 均 为 拉 伸 应 力 时 的 疲 劳， 其 应 力 比 Ｒ＝Ｓｍｉｎ／
Ｓｍａｘ大于零，通常取 Ｒ＝０
１。拉拉疲劳试样常 用 直 条 试 样 和 带 孔 直 条 试 样， 分 别 如 图 ５
４０
和图 ５ ４１ 所示。


图５
４０　 拉拉疲劳直条试样 图５
４１　 拉拉疲劳带孔直条试样

７０
 疲劳试验前，必须进行试样静 拉 伸 强 度 或 应 力应 变 曲 线 测 定， 以 便 确 定 疲 劳 试 验 各 级
应力水平的平均应力和应力幅。第一次试验时，最大应力取值，单向板可取到静拉伸强度的
８０％ 左右，多向层压板一般取 ５０％ 左右。
施加载荷波形一般采用正弦波， 工 作 频 率 ５～１５Ｈｚ 为 宜。 频 率 太 高 会 引 起 试 样 发 热 而
提前破坏。为防止试样发热需采用吹风等强迫冷却措施。
测试标准：ＧＪＢ２６３７—１９９６ 碳纤维树脂基复合材料层合板疲劳试验方法；
ＧＢ／Ｔ１６７７９—１９９７ 纤维增强塑料层合板拉拉疲劳性能试验方法。
Ｎ 曲线和条件疲劳极限的测试方法详见 ５
Ｓ ５５ 节。
５
５２　 拉压和压压疲劳性能试验
拉压疲劳是由拉伸应力和压缩应力构成一 个 应 力 循 环 的 疲 劳， 其 应 力 比 Ｒ 小 于 零， 通
常取 Ｒ＝－１。
压压疲劳是最大应力和最小应 力 均 为 压 缩 应 力 时 的 疲 劳， 其 应 力 比 Ｒ 大 于 １， 通 常 取
Ｒ＝１０。
拉压疲劳试样和压压疲劳试样均按压缩试验要求设计，故两者采用相同的试样 几 何 形
状和尺寸。短标距试样和带孔直条试样分别 如图 ５
４２ 和图 ５
４３ 所示，长标距试样的几 何 形
状和尺寸与带孔直条试样相同。

图５
４２　 拉压和压压疲劳短标距试样

疲劳试验时，首先测定试样静拉伸强度和静压缩强度，以确定各级应力水平的平均应力
和应力幅。载荷波型一般为正弦波，工作频率为 ５～１５Ｈｚ。
对带孔直条试样和长 标 距 试 样 必 要 时 应 安 装 抗 失 稳 装 置， 并 调 整 装 置 处 于 正 常 工 作 状
态，抗失稳装置不应产生载荷旁路和附加载荷。
测试标准：ＧＪＢ２６３７—１９９６ 碳纤维树脂基复合材料层合板疲劳试验方法；
ＨＢ５４３９—１９８９ 碳纤维树脂基复合材料拉压和压压疲劳试验方法。
Ｎ 曲线和条件疲劳极限测定方法见 ５
Ｓ ５５ 节。
５
５３　 弯曲疲劳试验
弯曲疲 劳 是 简 支 梁 三 点 弯 曲 载 荷 循 环 疲 劳， 应 力 比 Ｒ 由 受 拉 边 应 力 确 定， 常 用
Ｒ＝０ ５。试样几何形状和尺寸如图 ５
１～０ ４４ 所示，三点弯曲加载方式与静弯曲相同。

７１
 图５
４３　 拉压和压压疲劳带孔直条试样 图５
４４　 弯曲疲劳试样

对碳纤维复合材料按跨 厚 比ｌ／ｈ＝３２， 调 整 支 座 跨 距， 安 装 试 样。 根 据 静 态 弯 曲 强 度，
确定各级应力水平，根据平均应力σｍ 和应力振幅σＡ 由简支梁三点弯曲最大正应力公式计算
出施加的交变载荷，平均载荷 Ｐｍ 和载荷振幅 ＰＡ 。
简支梁三点弯曲最大正应力公式为：
Ｐｌ
４ （
σｍａｘ＝ ２ ５１８）
ｂｈ
６
由此导出：
２ｂｈ２
σ
Ｐ＝
３ｌ
式中 　Ｐ———施加载荷，Ｐｍ 或 ＰＡ ，Ｎ；
σ———正应力，σｍ 或σＡ ， ＭＰａ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ；
ｌ———跨距，ｍｍ。
载荷波形和工作频率按试验要求，施加交变载荷至指定的循环次数或至试样失效 （断裂
或规定的失效形式）。
测试标准： ＨＢ７６２４—１９９８ 碳纤维复合材料层合板弯曲疲劳试验方法。
弯曲疲劳性能 Ｓ
Ｎ 曲线和条件疲劳极限测定方法见 ５
５５ 节。
５
５４　 层间剪切疲劳试验
短梁层间剪切试验通常采用跨厚比ｌ／ｈ＝５ 简 支 梁 三 点 弯 曲 方 法 进 行 试 验。 短 梁 层 间 剪
切疲劳与静态短梁层间剪切强度测试采用了相同的方法原理。两者不同之处在于，疲劳试样
为厚度 １０ｍｍ，宽度 １５ｍｍ，长度 ７０ｍｍ 的层压板直条形试样。 短梁层间剪切试验没有建立
标准，列此仅供参考。
根据试样静态短梁层间剪切强度确定各级应力水平。根据平均应力τｍ 和应力振幅τＡ 由
简支梁三点弯曲最大剪应力公式计算出施加的交变载荷，平均载荷 Ｐｍ 和载荷振幅 ＰＡ 。
简支梁三点弯曲最大剪应力公式为：
３ Ｐ／２ （
τｍａｘ＝ × ５１９）
２ ｂｈ
由此导出：
４ｂｈ
Ｐ＝ ×τ
３
式中 　Ｐ———施加载荷，Ｐｍ 或 ＰＡ ，Ｎ；

７２
 τ———剪应力，τｍ 或τＡ ， ＭＰａ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
按跨厚比ｌ／ｈ＝４ 或 ５ 装夹试样， 施 加 交 变 载 荷 至 试 样 破 坏， 非 层 间 剪 切 破 坏 试 样 应 予
舍弃。
短梁层间剪切疲劳性能 Ｓ
Ｎ 曲线和条件疲劳极限测定方法，见 ５
５５ 节。
５
５ Ｎ 曲线和条件疲劳极限的测定方法
５　Ｓ
５
５５ Ｎ 曲线测定方法
１　Ｓ
测定 Ｓ
Ｎ 曲线时，至少应选 ４ 个 应 力 水 平， 每 个 应 力 水 平 的 试 样 应 不 少 于 ５ 根。 计 算
每个应力水平下的中值寿命，通常取对数寿命。以应力为纵坐标，以寿命 （对数寿命） 为横
Ｎ 曲线见图 ５
坐标绘制 Ｓ ４５。
Ｎ 曲线也可采用数学式表达：
Ｓ
ｇＮ ＝ａ＋ｂ
ｌ ｌｇＳ （
５２０）
式中 　Ｎ ———疲劳失效时的循环次数，次；
Ｓ———最大应力， ＭＰａ。
ｎ ｎ
１ ｂ
ａ＝ ∑ ｌｇＮｉ － ∑Ｓｉ
ｎｉ＝１ ｎ ｉ＝１

ｎ ｎ ｎ
１
ｎ （ｉ
∑ｌｇＳｉｌｇＮｉ － ∑ ｌｇＳｉ ）（∑ｌ ｇＮｉ ）
ｉ＝１ ＝１ ｉ＝１
ｂ＝ ｎ ｎ
（ １ ２
ｇＳｉ） － （∑ｌ
２
∑ ｌ ｇＳｉ ）
ｉ＝１ ｎ ｉ＝１

式中 　Ｓｉ———第ｉ 个试样承受的最大应力， ＭＰａ；

Ｎｉ———第ｉ 个试样疲劳失效时的循环次数，次；
ｎ———试样根数。
５
５ ２　 条件疲劳极限测定方法 （升降法）
５
条件疲劳极限是在某一应力水平下达到指定的循环数时材料不发生疲劳破坏的最大应力值。
条件疲劳极限可由 Ｓ
Ｎ 曲线上查得。若要获得准确的条件疲劳极限 应 采 用 图 ５
４６ 所 示
的升降法测定。

图５
 Ｎ 曲线示意图
４５　Ｓ 图５
４６　 升降法示意图

采用升降法测定条件疲 劳 极 限 时， 首 先 要 选 择 适 当 的 升 降 级 差 （应 力 级 差）ΔＳ； 其 次
升降次数应不少于 ４ 次。条件疲劳极限确定步骤如下。
① 舍弃首次出现相反结果之前的高应力水平数据，如图５
４６ 所示１、２ 两个数据点，得
到升降曲线。
② 统计应力级数和相应的应力水平。

７３
 ③ 统计相对应于每级应力水平上的有效试样个数，并计算有效试样总数。
④ 计算条件疲劳极限：
ｍ
１ （
∑ Ｓ＝
ｎｉＳｉ ５２１）
ｎｉ＝１

式中 　Ｓ———以最大应力表示的条件疲劳极限， ＭＰａ；
ｎ———有效试样总数；
ｎｉ———第ｉ 级应力水平上的有效试样数；
Ｓｉ———第ｉ 级应力水平的最大应力值， ＭＰａ；
ｍ———应力水平级数。

６　 纤维缠绕环形试样力学性能试验
５

纤维缠绕复合材料最基本的纤维缠绕形式是环形缠绕。环形试样一般只进行拉伸和层间
剪切两项试验。
５
６１　 纤维缠绕环形试样制备
单向纤维缠绕环形试件用于评价单向纤维复合材料及其组分材料 （纤维和树脂） 的力学
性能。纤维缠绕玻璃钢环形试样制作如下。
① 单环缠绕 法 　 按 纤 维 缠 绕 环 形 试 样 规 定 的 几 何 尺 寸， 试 样 内 径 Ｄ 为 （ ２）
１５０±０
ｍｍ，用单个模具，在缠绕机上绕制，经固化、外表面加工、脱模即得标准试样。
② 圆筒切割法 　 按纤维缠绕环形试样规定的几何尺寸，试样内径 Ｄ 为 （ ２）ｍｍ，
１５０±０
用圆筒芯模，在缠绕机上绕成圆筒，再经固化，外表面加工、脱模、切割即得标准试样。
５
６２　 纤维缠绕环形试样拉伸试验
纤维缠绕环形试验拉伸试验 方 法 用 于 测 定 纤 维 缠 绕 环 形 试 样 的 ０
°拉 伸 强 度、 弹 性 模 量
和纤维的拉伸强度。
环形拉伸试样如图 ５
４７ 所示，内径 Ｄ ＝ （ ２）ｍｍ， 宽 度 ｂ＝ （
１５０±０ ２）ｍｍ， 厚 度
６±０
ｔ＝ （
１ １）
５±０ ｍｍ。环形拉伸试验夹具为拉力盘如图 ５ ４８ 所示。


图５
４７　 环形拉伸试样 图５
４８　 环形拉伸试验夹具示意图
几何形状与尺寸 １—拉力盘；２—试样；３—应变片；４—变形计

７４
　　 测试强度时，加载速度为 （ ｎ， 测 试 模 量 可 采 用 应 变 片 法 或 位 移 计 法 测 量
８±２）ｍｍ／ｍｉ
变形，加载速度可按变形测量方便而定。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５８—１９８８ 纤维缠绕增强塑料环形试样拉伸试验方法。
５
６３　 纤维缠绕环形试样层间剪切强度试验
纤维缠绕环形试 样 层 间 剪 切 强 度 试 验 用 于 测 定 纤 维 缠 绕
°层间剪切强度。
环形试样 ０
环形层间剪切试样如图５
４９ 所 示 。 环 形 试 样 内 径 为Ｄ＝
（ ２）ｍｍ； 宽 度 ｂ＝ （
１５０±０ ６±０ ２）ｍｍ， 厚 度 ｔ＝ （ ３０±
１）ｍｍ。 每 个 环 形 试 样 三 等 分 均 匀 切 取 ３ 个 层 间 剪 切 试
０
样，每批试 样 不 少 于 ９ 个， 分 别 由 ３ 个 环 形 试 样 上 径 向
切取。
层间剪切强度试验 夹 具 如 图 ５
５０ 所 示。 夹 具 应 有 允 许 试
图５
４９　 环形层间剪切试样
样自由伸长 的 支 座 和 自 动 对 中 的 装 置。 上 压 头 半 径 为 ３ｍｍ，
几何形状与尺寸
滑动支座跨距为 （
２０±１）
ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４６１—１９８８ 纤维缠绕增强塑料环形试样剪切试验方法。

图５
５０　 环形缠绕层间剪切强度试验夹具

７　 纺织复合材料力学性能试验
５

纺织复合材料是连续网状编织、机织、针织和缝合的纺织物增强复合材料的总称，是一
种由纤维纺织预成形件浸 入 树 脂 构 成 的 新 型 复 合 材 料。 建 立 纺 织 复 合 材 料 力 学 性 能 试 验 方
法，最重要的一点是测量值要准确地反映纺织复合材料的特性。原有针对单向带层压板制定
的标准试验方法，试样几何尺寸和加载方法可能并不适用于纺织复合材料。在大量试验的基
础上，ＮＡＳＡ ＣＲ４７５１ 〈纺织复合材料的标准试验方法〉 提供了用于测定纺织复合材料层压
板面内和面外性能的下列试验方法：
① 无缺口拉伸和压缩；
② 开孔和充填孔拉伸；
③ 开孔压缩；

７５
 ④ 螺栓挤压；
⑤ 层间拉伸。
上述所推荐的纺织复合材料试验方法既反映了纺织复合材料的性能特征 ，又反映了已有
的试验方法的适用程 度。 和 原 来 的 测 量 方 法 相 比， 主 要 差 异 在 应 变 测 量 和 试 样 几 何 尺 寸 方
面。此外纺织复合材料层间拉伸试验方法则完全是重新设计的。本节仅介绍纺织复合材料应
变测量设计、纺织复合材料试样的几何尺寸以及织复合材料层间拉伸试验方法。其他单层和
层压板性能表征技术相同的内容，不再赘述。
５
７１　 纺织复合材料应变测量
与预浸带复合材料相比，纺织复合材料具有更强的非均匀性，因此必须很小心地选择应
变计以合理地表征和测量材料的应变特性。由于每一种纺织织构都有独立的单胞尺寸，因此
如果按照为预浸带材料制定的试验指南来选取应变计 （应变片） 尺寸，纺织复合材料重复的
非均匀性可能会导致试验结果出现较大的偏差。
一般来说，应变计的尺寸应该比直接相邻的几何不规则处 （孔、倒角等） 的尺寸小，以
使应变计区域内由于应变梯度而导致的测量误差最小。但是，应变计的尺寸应该比测量的复
合材料的单胞结构大。
① 二维三轴编织复合 材料应变 测 量 　 试验结果表明应变计的长度至少应等于单胞高度
（沿载荷方向 的 长 度 ）， 它 适 于 承 受 沿 ０
°轴 向 纤 维 方 向 （纵 向 ） 和 垂 直 于 ０
°轴 向 纤 维 方 向
（横向） 载荷的试件。应变计宽度与数据的分散性 之 间 没 有 发 现 必 然 的 联 系， 这 样 矩 形 应 变
计即可满足要求。如果使用矩形应变计，推荐的应变计长宽比为 ２。
② 三维机织层压板 　 承受 纵 向 （经 线 方 向） 载 荷 试 件 的 试 验 结 果 表 明， 当 应 变 计 长 度
等于载荷方向上单胞长度时，试验结果的重现性较好，这个长度是一个最小值。编织和机织
层压板的试验结果表明，数据的分散性随应变计长度的增加而大大降低。
对承受横向载荷的试件需要采用更为严格的应变计选取准则。试验结果表明应变计长度
必须大于 ４ 倍的单胞长度。
③ 缝合层压板 　 缝合层压板 的 研 究 结 果 表 明， 应 变 计 的 尺 寸 对 弹 性 模 量 的 测 量 及 试 验
数据的分散性没有影响。３ １７５ｍｍ 的应变计，虽然它们的长度与宽度等于缝合间距和针距，
仍然可以获得比较满意的结果。但是在获取更小应变计的研究数据以前，应认为它是最小的
应变计尺寸。
５
７２　 纺织复合材料试样几何尺寸
① 无缺口拉伸试样 　 纺织复合材料拉伸试样仍为矩形条形试样，如图 ５ ５１ 所 示。 推 荐

的试样 几 何 尺 寸： 宽 度 （
２５ １）ｍｍ； 最 小 工 作 段 长 度
４±０
（１２７±２０）ｍｍ。 试 样 宽 度 根 据 二 维 编 织 材 料 单 胞 宽 度 为
１０ ０６ｍｍ。对于单胞较宽的编织复合材料， 试样应更宽
５４～２１
些。试样矩形截面应保持恒定，宽度 偏 差 不大于 ±１％ ， 厚度偏
图５
５１　 无缺口拉伸试样
差不超过 ±４％ 。
几何形状示意图
② 无缺口压缩试样 　 纺织复 合 材 料 压 缩 试 样 仍 为 矩 形 条 形
试样，如图 ５
５２ 所示。为了防止 压 缩 试 验 时 试 样 发 生 屈 曲， 压 缩 试 验 采 用 试 验 夹 具， 如 图
５
５３ 所示。
③ 带孔试样
带孔拉伸、压缩试样几何形状仍为矩形条形试样；

７６
 试样宽度与孔径比 （ｗ／ｄ） 必须为 ６；
孔径与厚度比 （
ｄ／ｅ） 可取为 １
５～３０；

图５
５２　 无缺口压缩试样几何形状与尺寸 图５
５３　 无缺口压缩试验夹具示意图

推荐的试样几何尺寸：宽度 （ １）
３６±０ ｍｍ，长度为 ２００～３００ｍｍ ［压缩试样取 （ ３００±
２ ｍｍ，与夹 具 长 度 一 致 ］； 中 心 孔 直 径 为 （
５） ６±
０６）ｍｍ， 孔 的 圆 心 与 试 样 中 心 线 偏 差 应 在
０
１３ｍｍ 以内。
０
充填孔用直径 ６
３５ｍｍ 钛合金高锁紧固件充填，
拧紧力矩应力 ２ ４Ｎ·ｍ。
８～３
④ 螺栓挤压试样 　 纺织 复 合 材 料 螺 栓 挤 压 试 验
采用两块端部 带 有 中 心 孔 的 长 矩 形 平 板 试 样， 孔 边
承受挤压载荷来进行的，如图 ５
５４ 所示。
推荐 的 螺 栓 挤 压 试 样 几 何 尺 寸： 宽 度 （
３６±
图５
５４　 螺栓挤压试样示意图
ｍｍ， 长 度 为 （
１）
０ ８９±１）ｍｍ， 中 心 孔 直 径 （６±
０６）
０ ｍｍ，孔的圆心与试样中心线偏差应在 ０ １３ｍｍ 之内，端距为 （ １５９±０１）ｍｍ。
螺栓为直径 ６
３５ｍｍ 钛合金高锁紧固件。拧紧力矩应为 ２ ８～３４Ｎ·ｍ。
５
７３　 纺织复合材料层间拉伸试验
纺织复合材料层间拉伸试验的目的是提供或推荐一个可供性能比较的面外 （拉伸） 强度
试验方法。该方法仅用于二维纺织复合材料。
纺织复合材料层间拉伸 试 样 为 折 角 θ 度 的 板 材， 如 图 ５
５５ 所 示。 对 试 样 施 加 纯 弯 矩，
使试样折角张开，从而测得经向应力σｒ （层间拉伸应力）。试验装置如图 ５
５６ 所示。 层间拉
伸强度按标准所给公式计算得出。

图５
５５　 层间拉伸试样示意图 图５
５６　 层间拉伸强度 ４ 点弯曲试验装置示意图
８ｍｍ；Ｗ ＝２５
Ｌ＞５０ ４ｍｍ； ７ｍｍ；ｌ１＝５０
Ｄ＝１２ ８ｍｍ；
３５ｍｍ；θ＝９０
ｔ＝６ ° ２ｍｍ；ｄｘ ＝１２
ｌｂ＝７６ ７ｍｍ

７７
 ８　 夹层板力学性能测试
５

由复合材料面板与连续芯子 （泡沫塑料、轻木等）或格子型芯子 （蜂窝、波纹等）构成的夹

层板力学性能主要包括平拉强度、平压强度、侧压强度、剪切强度和弯曲刚度以及剥离强度等。
５
８１　 夹层板平拉强度试验
平拉为垂直于夹层板面板方向的拉伸。夹层板平拉强度试验主要用于测定夹层板的面板
与芯子胶接的平拉强度。夹层板平拉 试 样 几何形状
为方形或圆形，如图 ５
５７ 所示。
对于泡沫塑料、轻木等连 续 芯 子，试 样 边 长 或
直径为 ６０ｍｍ；对于蜂窝、波纹等格子型芯子，试样
边长或直径为 ６０ｍｍ，或至少要包括 ４ 个完整格子。
试样厚度与夹层板制品厚 度 相 同。当 夹层 板 制
品厚 度 未 定 时， 芯 子 厚 度 取 １５ｍｍ， 面 板 厚 度 取
０
３～１０ｍｍ。测定芯子弹性模量，推荐的试样厚度
为 １５～８０ｍｍ。试样两表面的平行度公差 ０
１５ｍｍ。
平拉强度试验通过夹具对试样施加拉伸载荷。专
用的带万向节拉伸夹具如图５
５８所示。加载块与试样 图５
５７　 夹层板平拉试样几何形状示意图
１，３—面板；２—芯子；ａ１，ａ２—试样边长；
０℃ 的胶黏剂胶
采用室温或比夹层板胶接固化温度低 ３
Ｄ—试样直径；ｔｆ—面板厚度；ｈ—试样厚度
接。图５
５９为胶接后的夹层板平拉试样组合件。

图５
５８　 带万向节拉伸夹具示意图 图５
５９　 平拉试样组合件
１—拉杆；２—万向节；３—Ｔ 形卡头；４—加载块 １，３—加载块；２—试样

平拉强度试验加载速度为 １～５ｍｍ／ｍｉ
ｎ，仲裁试验时的加载速度为 １ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
平拉强度σｔ 计算公式：
Ｐ （
σｔ＝ ５２２）
Ｆ
式中 　σｔ———平拉强度， ＭＰａ ；
Ｐ———平拉伸破坏载荷，Ｎ；
Ｆ———试样 （面板） 面积，ｍｍ２ 。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５２—１９８７ 非金属夹层结构平拉强度试验方法。

７８
 ５
８２　 夹层板平压性能试验
平压为垂直于夹层板面板方向的压缩。夹层板平压性能试验用于测定夹层板平压强度和芯
子的弹性模量。平压试样几何形状和尺寸与平拉试样相同。
夹层板平压 强 度 试 验 装 置 如 图 ５
６０ 所 示。 推 荐 的 加
载速度 为 ０ ｎ。 当 试 样 厚 度 大 于 ４０ｍｍ 时，
０ｍｍ／ｍｉ
５～２
推荐的加载速度为 ０
０５ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
平压强度σｃ 计算公式：
Ｐ （
σｃ＝ ５２３）
Ｆ
式中 　σｃ———平压强度， ＭＰａ；
Ｐ———平压缩破坏载荷，Ｎ；
Ｆ———试样 （面板） 面积，ｍｍ２ 。
芯子平压强性棋量 Ｅｃ 计算公式：
ΔＰ（
ｈ－２ ｔｆ） （
图５
６０　 夹层板平压试验装置 Ｅｃ＝ ５２４）
ΔｈＦ
１—上压头；２—上垫块；３—测变形附件；
式中 　Ｅｃ———芯子平压弹性模量， ＭＰａ；
４—变形计；５—下垫块；６—试样；
７—球形支座；８—试验机平台 ΔＰ———载荷变形曲线上直线段的载荷增量值，Ｎ；
ｈ———试样厚度，ｍｍ；
ｔｆ———面板厚度，ｍｍ；
Δｈ———对应于 ΔＰ 的压缩变形增量值，ｍｍ；
Ｆ———试样 （面板） 面积，ｍｍ２ 。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５３—１９８７ 非金属夹层结构或芯子平压性能试验方法。
５
８３　 夹层板侧压性能试验
侧压为平行于夹层 板 面 板 方 向 的 压 缩。 夹 层 板 侧 压 性 能
试验用于测定夹层板 及 其 面 板 的 侧 压 强 度， 弹 性 模 量 及 泊 松
比。夹层板侧 压 试 样 为 矩 形， 如 图 ５
６１ 所 示。 试 样 厚 度 ｈ、
宽度ｂ 和 无 支 承 高 度 Ｈ ， 一 般 按 ｈ∶ｂ∶ Ｈ ＝１∶４∶６ 确 定。
但 Ｈ 应小于 １０ｈ。考虑 支 承 夹 具 所 需 支 承 高 度 ｄ， 试 样 总 高
度 Ｈ′＝Ｈ ＋２ｄ，支承高度 ｄ 为１０～２０ｍｍ。图 ５
６２ 为支承夹
具与试样安装示意图。试验加载速度为 １～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
夹层板侧压强度σｂ 计算公式：
Ｐｂ （
σｂ ＝ ５２５） 图５
ｂｈ ６１　 侧压试样示意图
式中 　σｂ ———夹层板侧压强度， ＭＰａ； Ｈ′—试样总高度；Ｈ —试样无支承高
度；ｄ—支承高度；ｂ—试样宽度；
Ｐｂ———破坏载荷，Ｎ；
ｈ—试样厚度；ｔｆ—面板厚度；
ｂ———试样宽度，ｍｍ；
ｈｃ—芯子厚度
ｈ———试样厚度，ｍｍ。
夹层板侧压弹性模量计算公式：
ｌΔＰ （
Ｅ＝ ５２６）
ｂｈΔ
ｌ
式中 　Ｅ———夹层板侧压弹性模量， ＭＰａ；

７９
 ｌ———变形计标距，ｍｍ；
ΔＰ———载荷变形曲线初始直线段载荷增量，Ｎ；
ｌ———与 ΔＰ 对应的标距ｌ 的变形增量值，ｍｍ。
Δ

图５
６２　 侧压试样夹具和试样安装示意图

面板的侧面强度σｆ 和侧压弹性 模 量 Ｅｆ 可 用 夹 层 板 两 个 面 板 总 厚 度 ２
ｔｆ 取 代 上 式 中 的 夹
层板厚度 ｈ，求得。计算公式为：
Ｐｂ （
σｆ＝ ５２７）
２ｂｔｆ
ｌΔＰ （
Ｅｆ＝ ５２８）
２ｂｔｆΔ
ｌ
式中 　σｆ———面板侧压强度， ＭＰａ；
Ｅｆ———面板侧压模量，ＧＰａ；
ｔｆ———面板厚度，ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５４—１９８８ 夹层结构侧压性能试验方法。
５
８４　 夹层板剪切性能试验
夹层板剪切性能是指在作用于面板平面内大小相等、方向相反的拉伸或压缩剪切载荷下
的剪切强度和剪切弹性模量。主要用于测定面板与芯子之间的胶接强度。
夹层板剪切试样为矩形条状试样，如图 ５
６３，试样厚度与制品厚度相同。长度ｌ 大于或
等于厚度的 １２ 倍。试样 宽 度 为 ６０ｍｍ。 当 夹 层 板 制 品 厚 度 未 定 时， 试 样 厚 度 取 １２ｍｍ， 面
板厚度ｔｆ 小于 １ｍｍ，长度ｌ 取 １５０ｍｍ。对各向异性的芯子，试样分纵向和 横 向 两 种。 试 样
与夹具胶接要求与平拉伸试样相同。
拉剪和压剪两种剪切试验夹具及其组装示意图，分别如图 ５
６４ 和图 ５
６５ 所 示。 加 载 速
度为 ０ ０ｍｍ／ｍｉ
５～１ ｎ。
夹层板剪切破坏形式应为面板与芯子的胶层剪切破坏或芯子剪切破坏 。如发生面板与夹
具脱胶破坏，应更换试样组装用胶。
夹层板剪切强度或剪切比例极限计算公式：
Ｐ （
τｃ＝ ５２９）
ｌｂ
式中 　τｃ———剪切强度或剪切比例极限， ＭＰａ；
Ｐ ———剪切破坏载荷或剪切比例极限载荷，Ｎ；

８０
 ｌ———试样长度，ｍｍ；
ｂ———试样宽度，ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５５—１９８８ 夹层结构或芯子剪切性能试验方法。

图５
６３　 夹层板剪切试样形状和尺寸
１，３—面板；２—芯子；ｌ—试样长度；ｂ—试样宽度；ｈ—试样厚度；ｈｃ—芯子厚度；ｔｆ—面板厚度

图５
６４　 夹层板拉剪试验装置示意图
１，６—拉伸夹具；２，７—加载金属板；３—试样；
４，８—测变形附件；５，９—变形计
图５
６５　 夹层板压剪试验装置示意图
１，６—压头垫块；２，７—加载金属板；３—试样；
４，８—测变形附件；５，９—变形计

５
８５　 夹层板弯曲性能试验
夹层板弯曲性能试验用于测量夹层板弯曲时面板的正应力和芯子的剪切应力 、弯曲的刚
度和剪切刚度、面板和芯子的弹性模量，也用于测量面板与芯子之间的胶接强度。
弯曲试样为矩形长条试样。厚度与制品厚度相同。宽度应小于跨距的 １／２，一般为 ６０ｍｍ。
长度为跨距ｌ加 ４０ｍｍ 或加 １／２ 厚度，选其中数值大者。跨距根据试验目的而定，ｌ 在 １００～
５００ｍｍ，详见 ＧＢ／Ｔ１４５６—１９８８ 的附录 Ｂ。对各向异性的芯子，试样分纵向和横向两种。
弯曲试验方法分三点弯曲和三点外伸梁弯曲两种，分别如图 ５
６６ 和图 ５
６７ 所 示， 加 载
速度，弯曲强度测试为 ２～５ｍｍ／ｍｉ
ｎ，弯曲刚度测试为 ０
５～２ｍｍ／ｍｉ
ｎ。

８１
 图５
６６　 夹层板三点弯曲试验装置
１—加载压头垫块；２—橡胶垫片；３—试样；４，８—支座垫块；５，７—支座；６—位移传感器；
Ｂ—压头垫块宽度；Ｂ
′—支座垫块宽度；Ｐ—载荷

夹层板三点弯曲面板强度计算公式
Ｐｌ （
σｆ ＝ ５
３０）
４ｔｆ （
ｂ ｈ－ｔｆ ）
式中 　σｆ ———面板中的拉、压应力， ＭＰａ；
Ｐ———面板 位 断 或 压 缩 皱 折 等 破 坏 现
象对应的破坏载荷，Ｎ；
图５
６７　 夹层板三点外伸梁弯曲装置示意图
ｌ———跨距，ｍｍ；
１—试样；３—跨中点的位移传感器；２，４—外伸点的
ｂ———试样宽度，ｍｍ； 位移传感器；ｌ—跨距；ａ—外伸臂长度
ｈ———试样厚度，ｍｍ；
ｔｆ ———面板厚度，ｍｍ。
夹层板三点外伸梁法弯曲刚度，计算公式：
ｌ２ａΔＰ （
Ｄ＝ ５３１）
１６ｆ１
式中 　Ｄ ———夹层板弯曲刚度， ·
Ｎ ｍｍ２
；
ΔＰ ———载荷挠度曲线直线段载荷增量值，Ｎ；
ｆ１ ———对应 ΔＰ 的外伸点的挠度增量 （取左右两点的平均值），ｍｍ；
ｌ———跨距，ｍｍ；
ａ———外伸臂长度，ｍｍ。
测试标准：ＧＢ／Ｔ１４５６—１９８８ 夹层结构弯曲性能试验方法。

参　考　文　献

１　 王山根主编 复合材料性能测试技术要点与方法 ． 北京：专利文献出版社，１９８９，３

２　 纤维增强塑料 （玻 璃 钢 ） 标 准 汇 编 ． 全 国 纤 维 增 强 塑 料 标 准 化 技 术 委 员 会 秘 书 处 编 ． 北 京： 中 国 标 准 出 版 社，
１９９８，１０
３　 ［美］Ｊ
Ｍ 惠特尼，Ｉ
Ｍ 丹尼尔，Ｒ
Ｂ 派卜斯著 纤维增强复合材料实验力学 王弘生、刘方龙译 北 京： 科 学 出
版社，１９９０，４
４　 ［苏］ 尤·姆·塔诺波尔斯基等著 复合材料静载性能试验方法 张国梁译 北京：航空工业出版社，１９８８，１２
５　 张双寅、刘济庆、于晓霞、蔡良武编著 复合材料结构的力学性能 北京：北京理工大学出版社，１９９２，１２
６　 高镇同主编 疲劳性能测试 北京：国防工业出版社，１９８０，１
７　ＡＳＴＭ Ｄ６２６４—９８
８　ＮＡＳＡ ＣＲ４７５１ 纺织复合材料的标准试验方法１９９６，９

８２
 第 三 篇

材 料 性 能

主编 　 张凤翻
 第 ６ 章 　 增强纤维及织物性能

１　 碳纤维及其织物性能
６

碳纤维是先进复合材料最常用也是最重要的增强材料，广泛用于航空、航天、体育休闲
用品和其他工业部门。
碳纤维的特点是高强度、高模量、低密度，其比强度、比模量远高于高强合金钢、
铝合金和钛合金；抗疲劳 性 能 好； 具 有 优 异 的 耐 磨 耗 性 和 润 滑 性； 良 好 的 阻 尼 性 能；
化学稳定性好，不 燃 烧，不 被 酸、碱、溶 剂 所 侵 蚀；线 膨 胀 系 数 小， 尺 寸 稳 定 性 好；
耐热性好，在高温下力学性能仅有少许降 低；具 有 导 电 性，能 反 射 电 磁 波，良 好 的 Ｘ
射线透过率。
碳纤维的缺点是性脆、抗冲击性和高温抗氧化性较差。
日本碳纤维协会按照力学性能将碳纤维分为 ５ 个等级，如表 ６
１ 所示。
表６
１　 碳纤维等级划分

力学性能
碳　纤　维　等　级 典　型　牌　号
拉伸强度／ＭＰａ 拉伸弹性模量／ＧＰａ

　 低弹性模量碳纤维 ＬＭ 型 ＜３０００ ＜２００

　 标准弹性模量碳纤维 ＳＭ 型 ＞２５００ ２００～２８０ Ｔ３００，

Ｔ７００ＳＣ

　 中等弹性模量碳纤维 ＩＭ 型 ＞４５００ ２８０～３５０ Ｔ８００ＨＢ，

Ｔ１０００ＧＢ

　 高弹性模量碳纤维 ＨＭ 型 ３５０～６００ Ｍ４０ＪＢ，Ｍ５０ＪＢ

　 超高弹性模量碳纤维 ＵＨＭ 型 ＞６００ ＵＭ６３，

ＵＭ６８

６
１１　 碳纤维
表６
２ 是国外主要碳纤维制造厂商生产的标准弹性模量碳纤维性能。
表６
２　 国外主要标准弹性模量碳纤维性能

拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度／ 纤维直

牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 生产厂家
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ （
ｇ／ｃｍ３） 径／μｍ

Ｔ３００Ｂ １０００～１２０００ ３５３０ ２３０ １

５ ６６～８００ １
７６

Ｔ４００ ＨＢ ３０００～６０００ ４４１０ ２５０ １

８ １９８～３９６ １
８０
东丽（日本）
Ｔ７００ＳＣ １２０００～２４０００ ４９００ ２３０ ２
１ ８００～１６５０ １
８０

Ｔ３００Ｊ ３０００～６０００ ４２１０ ２３０ １

８ １９８～８００ １
７８

８４
 续表
拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度／ 纤维直
牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 生产厂家
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ （
ｇ／ｃｍ３） 径／μｍ

ＨＴＡＷ ５００～１０００ ３７２０ ２３５ １

６ ３３～６７ １
７６ ７

ＨＴＡ ３０００～２４０００ ３９２０ ２３５ １

７ ２００～１６００ １
７６ ７
ＵＴ５００ ６０００～２４０００ ５０００ ２４０ ２
１ ４００～１６００ １
８０ ６
９ 东邦（日本）

ＳＴ
３ ３０００～１２０００ ４４１０ ２３５ １
９ ２００～８００ １
７７
ＳＴ
４ １２０００ ４８１０ ２４０ ２
０ ７９０ １
７８
ＴＲ４０ １０００ ４７００ ２３５ ２
０ ６０ １
８０ ７

ＴＲ３０Ｓ ３０００～６０００ ４４１０ ２３５ １

９ ２００～８００ １
７９ ７ 三菱人造丝

ＴＲ５０Ｓ １２０００～２４０００ ４９００ ２４０ ２

０ ８００～１６００ １
８２ ７ （日本）

ＴＲＨ５０ １２０００～２４０００ ４９００ ２５５ １

９ ８００～１６００ １
８０ ７

ＡＳ４ ３０００～１２０００ ４２７８ ２２８ １

８７ ２１０～８５８

ＡＳ４Ｃ ３０００～１２０００ ４３４７ ２３１ １

８８ ２００～８００ Ｈｅｘｃ
ｅｌ（美国）

ＡＳ４Ｄ １２０００ ４６９２ ２４５ １

９２ ７６５

ＡＳ６ １２０００ ４１４０ ２４２ １

６５ １
８３

ＩＭ
２ １２０００ ４８００ ２７６ １
７５ １
７５

表６
３ 是国外主要碳纤维制造厂商生产的中等弹性模量碳纤维性能。
表６
３　 国外中等弹性模量碳纤维性能
拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度／
牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 直径／μｍ 生产厂家
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ （
ｇ／ｃｍ３）
Ｍ３０ＳＣ １８０００ ５４９０ ２９４ １
９ ７６０ １
７３
Ｔ８００ ＨＢ ６０００～１２０００ ５４９０ ２９４ １
９ ２２３～４４５ １
８１
Ｔ１０００ＧＢ １２０００ ６３７０ ２９４ ２
２ ４８５ １
８０ 东丽（日本）
６０００ ４５１０ ３４３ １
３ ２２５ １
７５
Ｍ３５ＪＢ
１２０００ ４７００ ３４３ １
４ ４５０ １
７５
ＩＭ４００ ３０００～１２０００ ４７１０ ２９４ １
６ １７０～６７０ １
７４ ６
４
ＩＭ５００ ６０００～１２０００ ５１００ ３００ １
７ ２０５～４１０ １
７６
ＩＭ６００ ６０００～２４０００ ５７９０ ２８５ ２
０ ２０５～８３０ １
８０ ５
０ 东邦（日本）
ＨＭＳ
３５ ６０００～１２０００ ３８２０ ３４３ １
１ ３３０～６６０ １
７８
ＨＭ３５ ６０００～１２０００ ２９４０ ３４３ ０
９ ３８０～７７０ １
７９
ＭＲ３５Ｅ １２０００ ４４１０ ２９５ １
５ ７５０ １
７５ ７
ＭＲ４０ １２０００ ４４１０ ２９５ １
５ ６００ １
７６ ６ 三菱人造
ＭＲ５０ １２０００ ５４００ ２９０ １
８ ５７０ １
８０ ６ 丝（日本）

ＭＳ４０ １２０００ ４６１０ ３４５ １

３ ６００ １
７７ ６
ＩＭ６ ６０００～１２０００ ５１００ ３００ １
７５ １
７５
ＩＭ７ １２０００ ５７６０ ２９２ ２
０ ４４６
ＩＭ８ １２０００ ５５８９ ３０４ １
８４ ４４６
６０００ ６０７２ ２９０ ２
１０ １６７
ＩＭ９
１２０００ ６１４１ ２９０ ２
１０ ３３５ Ｈｅｘｃ
ｅｌ（美国）
ＩＭＣ １２０００ ５５２０ ２９０ １
９０ ５００
Ｐｖ４２／８００ １２０００ ５５２０ ２９０ １
９０ ５００
Ｐｖ４２／８５０ １２０００ ５７６０ ２９２ １
９７ ４４６
ＨＭＳ
４ １２０００ ３７００ ３４０ ０
８ １
７７

８５
　　 表 ６
４ 是国外主要碳纤维制造厂商生产的高弹性模量碳纤维性能。
表６
４　 国外高弹性模量碳纤维性能

拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度／

牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 直径／μｍ 生产厂家
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ （
ｇ／ｃｍ３）

Ｍ４０ １０００～１２０００ ２７４０ ３９２ ０

７ ６１～７２８ １
８１
Ｍ４０ＪＢ ６０００～１２０００ ４４００ ３７７ １
２ ２２５～４５０ １
７５
６０００ ４２００ ４３６ １
０ ２２３ １
８４
Ｍ４６ＪＢ
１２０００ ４０２０ ４３６ ０
９ ４４５ １
８４
东丽（日本）
Ｍ５０ １０００ ２４５０ ４９０ ０
５ ６０ １
９１
Ｍ５０ＪＢ ６０００ ４１２０ ４７５ ０
９ ２１６ １
８８
Ｍ５５ＪＢ ６０００ ４０２０ ５４０ ０
８ ２１８ １
９１
Ｍ６０ＪＢ ３０００～６０００ ３８２０ ５８８ ０
７ １０３～２０６ １
９３
ＵＭ４０ １２０００～２４０００ ４９００ ３８２ １
３ ４００～８００ １
７９ ４
８
ＵＭ４６ １２０００ ４７１０ ４３５ １
１ ３８５ １
８２ ４
７
ＵＭ５５ １２０００ ３８２０ ５４０ ０
７ ３６０ １
９２ ４
４
ＵＭ４０ ６０００～１２０００ ２７４０ ３８３ ０
７ ３７５～７６０ １
８４
东邦（日本）
ＨＭＳ
４０Ｘ １２０００ ４４１０ ３９２ １
１ ３９０ １
８４
ＨＭＳ
４６Ｘ １２０００ ４２２０ ４５１ ０
９ ３６０ １
８７
ＨＭＳ
５５Ｘ １２０００ ４０２０ ５３９ ０
７ ３５０ １
９２
ＨＭＳ
６０Ｘ １２０００ ３４３０ ５８８ ０
６ ２８５ １
９５
ＨＭＳ
６ １２０００ ３７００ ３７２ １
０２ １
７５
Ｈｅｘｃ
ｅｌ（美国）
ＵＨＭＳ １０００～１２０００ ３８００ ４４４ ０
７５ １
８８
ＨＲ４０ １２０００ ４４１０ ３９０ １
１ ６００ １
８２ ６ 三菱人造
ＨＳ４０ １２０００ ４４１０ ４５０ １
０ ４３０ １
８５ ５ 丝（日本）

表６
５ 是国外主要碳纤维制造厂商生产的超高弹性模量碳纤维性能。
表６
５　 国外超高弹性模量碳纤维性能
拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度
牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 直径／μｍ 生产厂家
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ ／（
ｇ／ｃｍ３）

ＵＨＭ６３ １２０００ ３５３０ ６１０ ０

６ ３３０ １
９５ ４
３
东邦（日本）
ＵＨＭ６８ １２０００ ３３３０ ６５０ ０
５ ３１５ １
９７ ４
１

表６
６ 是国产碳纤维性能。
表６
６　 国产主要碳纤维性能

拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度

牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 直径／μｍ 生产单位
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ ／（
ｇ／ｃｍ３）

山东天泰新
天泰碳纤维 ３０００～１２０００ ３８４０ ２３５ １
６
材料公司

１０００～３０００ ３２００～３５００ ２１０～２２０ １

２～１
５
吉化公司
吉化碳纤维 ６０００～１２０００ ２８００～３２００ ２１０～２２０ １
０～１
５
碳纤维厂
３２００００ ２５００～３２００ ２００～２１０ １
０～１
５
吉炭碳纤维 １０００～３０００ ３０００～３２００ ２１０～２１５ １
０～１
２ 吉林炭素厂

３０００ ３８００ ２２０ １

５ １
７６
兰州炭素
ＬＴ３００ ６０００ ３４２０ ２１０ １
５ １
７６
纤维厂
１２０００ ３４００ ２００ １
５ １
７６

８６
 续表
拉伸强 拉伸弹性 断裂伸 密度
牌　号 每束纤维根数 纤度／
ｔｅｘ 直径／μｍ 生产单位
度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ 长率／％ ／（
ｇ／ｃｍ３）
ＴＣ
３３ ３０００～１２０００ ３４５０ ２３０ １
５ ２００～８００ １
８ ７
０

ＴＣ
３５ １２０００～１８０００ ４０００ ２４０ １
６ ８００～１０００ １
８ ７
０

３０００ ４６８０ ２５０ １

９ １８０ １
８１ ６
５

ＴＣ
３６ ６０００ ４６８０ ２５０ １
９ ３００ １
８１ ６
５ 台塑集团

１２０００ ４６８０ ２５０ １

９ ８００ １
８１ ７
０

ＴＣ
３６Ｓ １８０００ ４８９０ ２５０ ２
０ ８００ １
８１ ５
６

ＴＣ
４２ ６０００～１２０００ ４８９０ ２９０ １
６ ２６０～５２０ １
８ ５
７

６
１２　 碳纤维织物
为 了 满 足 复 合 材 料 制 造 的 需 要 ， 将 碳 纤 维 按 照 一 定 的 形 式 织 造 成 各 种 织 物 。 表 ６
７
及 表 ６
８ 所 示 为 Ｈｅｘｃ ｌ公 司 碳 纤 维 织 物 牌 号 与 基 本 物 理 性 能 。 表 ６
ｅ ９所示为东邦公司碳
纤 维 织 物 牌 号 与 基 本 物 理 性 能 。 表 ６
１０ 所 示 为 东 丽 公 司 碳 纤 维 织 物 牌 号 与 基 本 物 理 性
能 。 表 ６
１１ 是 中 国 台 塑 集 团 碳 纤 维 织 物 牌 号 与 基 本 物 理 性 能 。 为 了 满 足 不 断 发 展 的 基
础设施修补市场需求，国内外厂商采用碳纤维制成加固片材，以半成品形式向市场供
应 。 表 ６
１２ 是 杭 州 索 奇 公 司 加 固 片 材 的 性 能 ， 表 ６
１３ 是 北 京 康 林 公 司 碳 纤 维 加 固 片 材
性 能 ， 表 ６
１４ 是 北 京 航 天 锦 达 高 科 技 碳 纤 维 片 材 性 能 。 表 ６
１５ 是 瑞 士 Ｓ＆Ｐ 公 司 的 碳
纤 维 加 固 片 材 性 能 ， 表 ６
１６ 是 日 本 Ｓ
ｔｅｅ
ｌＣｏｍｐｏｓ
ｉｔｅＣｏ ｄ碳 纤 维 建 筑 补 强 片 材 性
，Ｌｔ
能 ， 表 ６
１７ 为 国 外 其 他 公 司 的 建 筑 用 碳 纤 维 片 材 性 能 。
表６
７　Ｈｅ
ｘｃｌ公司碳纤维织物牌号与性能 Ⅰ
ｅ
纱线密度／（
束／ｃｍ） 纤 　　 维 单位面积织物 织物厚
织物牌号 组　织
经向 纬向 经 　　 向 纬 　　 向 ｇ／ｍ２） 度／ｍｍ
质量／（

８４ 平纹 １６ １６ １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ８４ ０

１４
１３０ 平纹 ２４ ２４ １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １２５ ０
１４
１３２ ５ 缎纹 ６０ ５６ １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １２６ ０
１４
１６０ 平纹 １２ １２ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １３２ ０
１５
ＳＧＰ１９６
Ｐ 平纹 １１ １１ ６Ｋ，
ＩＭ７ ６Ｋ，
ＩＭ７ １９７ ０
２２
ＳＧＰ２０３
ＣＳ ５ 缎纹 １２ １２ ６Ｋ，
ＩＭ７ ６Ｋ，
ＩＭ７ ２０３ ０
２３
２６２ 平纹 １２ ８ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １６３ ０
１９
２８２ 平纹 １２ １２ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １９７ ０
２２
２８４ ２×２ 斜纹 １２ １２ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １９７ ０
２２
２８６ ４ 缎纹 １２ １２ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １９７ ０
２２
４３３ ５ 缎纹 １８ １８ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ２８５ ０
３２
４４４ ２×２ 斜纹 １８ １８ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ２８５ ０
３２
４６３ ２×２ 斜纹 ９ ９ ６Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ６Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ２８５ ０
３２
５８４ ８ 缎纹 ２４ ２４ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３７３ ０
４２
６１３ ５ 缎纹 １２ １２ ６Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ６Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ３７６ ０
４２
６７０ ２×２ 斜纹 １１ １１ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 ６７１ ０
７５
６９０ ２×２ 斜纹 １０ １０ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 １２Ｋ，模量 ２２７ａ碳纤维 ６３４ ０
７１
４８１９３ 平纹 ３ ３ １２Ｋ，
Ｔ７００ １２Ｋ，
Ｔ７００ １９３ ０
２２
４８３７０ ２×２ 斜纹 ６ ６ １２Ｋ，
Ｔ７００ １２Ｋ，
Ｔ７００ ３７０ ０
３８
ＡＧＰ１９３
Ｐ 平纹 １２ １２ ３Ｋ，
ＡＳ４ ３Ｋ，
ＡＳ４ １９３ ０
２２

８７
 续表
纱线密度／（
束／ｃｍ） 纤 　　 维 单位面积织物 织物厚
织物牌号 组　织
经向 纬向 经 　　 向 纬 　　 向 ｇ／ｍ２） 度／ｍｍ
质量／（

ＡＧＰ２８０
５Ｈ ５ 缎纹 １７ １７ ３Ｋ，
ＡＳ４ ３Ｋ，
ＡＳ４ ２８５ ０
３２
ＡＧＰ３７０
５Ｈ ５ 缎纹 １７ １７ ６Ｋ，ＡＳ４ ６Ｋ，ＡＳ４ ３７６ ０
４２
ＡＧＰ３７０
８Ｈ ８ 缎纹 ２２ ２３ ３Ｋ，ＡＳ４ ３Ｋ，ＡＳ４ ３７３ ０
４２
ＡＨ３７０５Ｈ ５ 缎纹 １１ １１ ６Ｋ，
ＡＳ４ ６Ｋ，
ＡＳ４ ３７６ ０
４２
Ｆ４Ｍ４６（
６ Ｕ） ５ 缎纹 １６ １６ ６Ｋ，
ＩＭ７ ６Ｋ，
ＩＭ７ ２８５ ０
３２
ＧＡ０３０ 平纹热定型 １３ ４ ３Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 １１２ ０
１３
ＧＡ０４５ 平纹热定型 １０ ４ ６Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 １４９ ０
１７
ＧＡ０６０ 平纹热定型 ７ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ２２７ ０
２８
ＧＡ０８０ 平纹热定型 ８ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ２６８ ０
３０
ＧＡ０９０ 平纹热定型 １０ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ３０２ ０
３４
ＧＡ１２０ 平纹热定形 １３ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ４１７ ０
４６
ＧＡ１３０ 平纹热定形 １４ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ４４７ ０
５１
ＧＡ１６０ 平纹热定形 １６ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ５３２ ０
６０
ＧＡ１８０ 平纹热定形 １９ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ６００ ０
６８
ＧＡ２６０ 平纹热定形 ２８ ４ １２Ｋ，模量 ２２７ＧＰａ碳纤维 专利的热定形 ８９２ １
００
ＳＧＰ１９３
Ｐ 平纹 ２８ ４ ６ＫＩＭ７ ６ＫＩＭ７ １９３ ０
２２

表６
８　Ｈｅ
ｘｃｌ公司碳纤维织物牌号与性能 Ⅱ
ｅ
经纬比例／％ 经纬纱线组成 单位面积织物
织物牌号 组　织 宽度／ｍｍ 厚度／ｍｍ
经向 纬向 经向 纬向 质量／（
ｇ／ｍ２）

Ｇ８０１ 平纹 ５０ ５０ １ＫＨＲ① １ＫＨＲ ９８ １０２０ ０

１２
Ｇ８０２ ４ 缎纹 ５０ ５０ ３ＫＨＲ ３ＫＨＲ ２２０ １０００ ０
２５
Ｇ８０３ ５ 缎纹 ５１ ４９ ３ＫＨＲ ３ＫＨＲ ２９０ １０００ ０
３１
Ｇ８０６ 平纹 ５０ ５０ １ＫＨＲ １ＫＨＲ １３０ １０００ ０
１４
Ｇ８０７ ８ 缎纹 ４９ ５１ １ＫＨＲ １ＫＨＲ ２０８ １０００ ０２
Ｇ８１４ 平纹 ５１ ４９ ３ＫＨＲ ３ＫＨＲ １３０ １０００ ０
２５
Ｇ８１５ ８ 缎纹 ５２ ４８ ３ＫＨＲ ３ＫＨＲ ３７０ １０７０ ０
３８
Ｇ８１８ ２×２ 斜纹 ５０ ５０ ３ＫＨＲ ３ＫＨＲ ２４０ １２００ ０
２６
Ｇ８２１ ４ 缎纹 ５０ ５０ ３ＫＨＭ② ３ＫＨＭ ２１５ １０００ ０
２５
Ｇ８２７ 平纹 ９７ ３ ３ＫＨＲ ＥＣ５ ５，
５×２ １６０ １０４０ ０
１６
Ｇ８２９ 平纹 ９０ １０ ３ＫＨＭ １ＫＨＲ １９５ ４２０ ０
２２
Ｇ８３７ 平纹 ５０ ５０ １ＫＨＭ １ＫＨＭ １００ ５００ ０
１３
Ｇ８４１ ８ 缎纹 ５０ ５０ ６ＫＨＲ ６ＫＨＲ ７９５ １０００ ０
７２
Ｇ８６８ ２×２ 斜纹 ５０ ５０ ６ＫＨＲ ６ＫＨＲ ２９５ １０００ ０
３１
Ｇ８８１ ５０ ５０ １２ＫＨＲ １２ＫＨＲ ７００ １０７０ ０７
Ｇ８１８ 平纹 ５０ ５０ ６ＫＨＲ ６ＫＨＲ ２９５ １０００ ０
３２
Ｇ９２０ 平纹 ８７／７ ６ ６ＫＨＲ／ＥＣ９ ＥＣ９③ ２２０ ５００～１０００ ０２
Ｇ９２６ ５ 缎纹 ５１ ４９ ６ＫＨＲ ６ＫＨＲ ３７０ １０７０ ０
３２
Ｇ９３７ ５ 缎纹 ５１ ４９ １２ＫＩＭ④ １２ＫＩＭ ２９０ １０００ ０
３５
Ｇ９５０ ５ 缎纹 ５０ ５０ ６ＫＩＭ ６ＫＩＭ ２９５ １０００ ０
３１
Ｇ９６９ 平纹 ９０ １０ ６ＫＵＨＭ⑤ １ＫＨＲ １９５ ４２０ ０２
Ｇ９７０ ５ 缎纹 ５０ ５０ １２ＫＩＭ １２ＫＩＭ ３６５ １０００ ０
３８
Ｇ１０５３ 平纹 ９７ ３ ３ＫＨＲ ＥＣ５ １６０ １０００ ０２
Ｇ１０５７ 平纹 ９９ １ ６ＫＨＲ ＥＣ５ ３０５ １０００ ０３
Ｇ１０５９ 平纹 ９８ ２ ６ＫＨＲ ＥＣ５ ２０５ １０００ ０
２３
Ｇ１０７８ 平纹 ９８ ２ １２ＫＨＲ ＥＣ５ ５２０ １０００ ０５

　　① ＨＲ———通用碳纤维。
② ＨＭ———高模量碳纤维。
③ ＥＣ———Ｅ 玻璃纤维。
④ ＩＭ———中模量碳纤维。
⑤ ＵＨＭ———超高模量碳纤维。

８８
 表６
９　 东邦公司碳纤维织物牌号与性能
纱线密度／（束／２５ｃｍ） 纤 　　 维 单位面积织物 织物厚 织物宽 织物长
织物牌号 组　织
经向 纬向 经向 纬向 ｇ／ｍ２） 度／ｍｍ 度／ｍｍ
质量／（ 度／ｍ

Ｗ
１１０３ 平纹 ２２
６ ２２
６ １Ｋ，
ＨＴＡＷ １Ｋ，
ＨＴＡＷ １２５ ０
１６ １０００ １００
Ｗ
１１０４ 平纹 １７
２ １７
２ １Ｋ，
ＨＴＡＷ １Ｋ，
ＨＴＡＷ ９５ ０
１５ １０００ １００
Ｗ
３１０１ 平纹 １２
３ １２
３ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２００ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１０Ａ 平纹 １２
３ １２
３ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２００ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１０４ 平纹 １２
１ １２
１ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ １９８ ０
２５ １０４０ １００
Ｗ
３１０７ 平纹 １２
３ １２
３ ＨＴＡ
３Ｋ ＭＣ ＨＴＡ
３Ｋ ２７５ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１０８ 平纹 １４
８ １４
８ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２４０ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１０Ｆ 平纹 １２
３ １２
３ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２００ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１１２ ４ 缎纹 ２９
６ ７
４ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ３００ ０
３３ １０００ １００
Ｗ
３１２１ ８ 缎纹 ２３
４ ２３
４ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ３８０ ０
３８ １０００ １００
Ｗ
３１６１ ２×２ 斜纹 １２
３ １２
３ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２００ ０
２５ １０００ １００
Ｗ
３１６２ ３×３ 斜纹 １７
７ １５
７ ＨＴＡ
３Ｋ ＨＴＡ
３Ｋ ２７０ ０
３６ １０００ １００
Ｗ
６１０１ 平纹 １０
２ １０
２ ＨＴＡ
６Ｋ ＨＴＡ
６Ｋ ３３０ ０
４６ １０１０ １００
Ｗ
６１１０ ４ 缎纹 １１
７ １１
７ ＨＴＡ
６Ｋ ＨＴＡ
６Ｋ ３８０ ０
３９ １０１０ ５０
Ｗ
６Ｅ０１ 平纹 １１
９ １１
９ ＩＭ６００
６Ｋ ＩＭ６００
６Ｋ １９３ ０
３６ １０００ １００
Ｗ
７１０１ 平纹 ９
７ ９
７ ＨＴＡ
１２Ｋ ＨＴＡ
１２Ｋ ６３０ ０
６９ １０２０ ５０
Ｗ
７１６１ ２×２ 斜纹 １１
４ １１
４ ＨＴＡ
１２Ｋ ＨＴＡ
１２Ｋ ７４０ ０
６９ １０２０ ５０
Ｗ
７Ｕ６１ ２×２ 斜纹 ５
９ ５
９ ＵＴ５００
１２Ｋ ＵＴ５００
１２Ｋ ３８０ ０
４３ １０１０ １００
ＭＣＷ
３１０１ 平纹 １２
３ １２
３ ＭＣ ＨＴＡ
３Ｋ ＭＣ ＨＴＡ
３Ｋ ３５５ ０
２５ １０００ １００

表６
１０　 东丽公司碳纤维织物牌号与性能
纱线密度／（束／２５ｃｍ） 纤 　　 维 单位面积织物 织物厚 织物宽 织物长
织物牌号 组　织
经向 纬向 经向 纬向 ｇ／ｍ２） 度／ｍｍ 度／ｍｍ
质量／（ 度／ｍ

Ｃ０６１４１ ８ 缎纹 ４０ ４０ Ｔ３００
１Ｋ Ｔ３００
１Ｋ ２１４ ０
２０ １０００ ５０
Ｃ０６１４２ 平纹 ２２
５ ２２
５ Ｔ３００
１Ｋ Ｔ３００
１Ｋ １１９ ０
１５ １０００ ５０
Ｃ０６１５１Ｂ 平纹 １７
５ １７
５ Ｔ３００Ｂ
１Ｋ Ｔ３００Ｂ
１Ｋ ９２ ０
１１ １０００ ５０
Ｃ０６１５２Ｂ 平纹 １７
５ １２
５ Ｔ３００Ｂ
１Ｋ Ｔ３００Ｂ
１Ｋ ７８ ０
１０ １０００ ５０
Ｃ０６３４１ ８ 缎纹 ２５ ２５ Ｔ３００
３Ｋ Ｔ３００
３Ｋ ３９６ ０
３７ １０００ ５０
Ｃ０６３４３ 平纹 １２
５ １２
５ Ｔ３００
３Ｋ Ｔ３００
３Ｋ １９８ ０
２５ １０００ ５０
Ｃ０６３４７Ｂ ２×２ 斜纹 １２
５ １２
５ Ｔ３００Ｂ
３Ｋ Ｔ３００Ｂ
３Ｋ １９８ ０
２２ １０００ ５０
Ｃ０６６４４Ｂ 平纹 １０ １０ Ｔ３００Ｂ
６Ｋ Ｔ３００Ｂ
６Ｋ ３１７ ０
３０ １０００ ５０
Ｃ０６６４５Ｂ ８ 缎纹 １１ １１ Ｔ３００Ｂ
６Ｋ Ｔ３００Ｂ
６Ｋ ３４８ ０
３５ １０００ ５０
Ｃ０６２６１Ｌ 平纹 ７
５ ７
５ Ｔ３００
１２Ｋ Ｔ３００
１２Ｋ ４８３ ０
５８ １０００ ５０

表６
１１　 中国台塑集团碳纤维织物牌号与基本物理性能
密度／（束／
ｉｎ） 单位面积质 幅宽 卷长
产品号 经纱 纬纱 组　织 厚度／ｍｍ 备注
经向 纬向 量／（
ｇ／ｍ２） ／ｍｍ ／ｍ

碳纤维织物 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　

ＨＧＣ１１３０１ １Ｋ １Ｋ 平纹 ２４
５ ２４
５ ０
１３ １３０ １０００ １００
ＨＧＣ１
５１４０１ １
５Ｋ １
５Ｋ 平纹 １７ １７ １４０ １０００ １００
ＨＧＣ１
５１４０２ １
５Ｋ １
５Ｋ 斜纹 １７ １７ １４０ １０００ １００
ＨＧＣ３１９３１ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １２ １２ ０
２８ １９３ １０００ １００
ＨＧＣ３１９３２ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １２ １２ ０
２８ １９３ １０００ １００
ＨＧＣ３２００１ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １２
５ １２
５ ０
２８ ２００ １０２０／６１０ １００
ＨＧＣ３２４０１ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １５ １５ ０
３０ ２４０ １０２０ １００
ＨＧＣ３２０８２ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １３ １３ ０
２８ ２０８ １０２０ １００

８９
 续表

密度／（束／
ｉｎ） 单位面积质 幅宽 卷长
产品号 经纱 纬纱 组　织 厚度／ｍｍ 备注
经向 纬向 量／（
ｇ／ｍ２） ／ｍｍ ／ｍ

ＨＧＣ３２５０２ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １３ １３ ０
２８ ２５０ １０２０ １００
ＨＧＣ３３１２２ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １３ １３ ０
２８ ３１２ １５００ １００
ＨＧＣ３２４０２ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １５ １５ ０
３０ ２４０ １０２０ １００
ＨＧＣ６２８５１ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 ８
５８ ８
５８ ０
２９ ２８５ １０００ １００
ＨＧＣ６３４０１ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 １０ １０ ０
３２ ３４０ １０２０ １００
ＨＧＣ６４１０１ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 １２ １２ ０
３６ ４１０ １０２０ １００
ＨＧＣ６６８０１ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 ６ ６ ０
４２ ６８０ １０２０ ５０
ＨＧＣ６９００１ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 ８ ８ ０
４５ ９００ １０２０ ５０
ＨＧＣ６６８０２ ６Ｋ ６Ｋ 斜纹 ６ ６ ０
４２ ６８０ １０２０ ５０
ＨＧＣ１２５２０１ １２Ｋ １２Ｋ 平纹 ８ ８ ０
３８ ５２０ １０２０ ５０
ＨＧＣ１２６５０１ １２Ｋ １２Ｋ 平纹 １０ １０ ０
４０ ６５０ １０２０ ５０
ＨＧＣ１２６５０２ １２Ｋ １２Ｋ 斜纹 １０ １０ ０
４０ ６５０ １０２０ ５０
电镀碳纤维织物 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　

ＨＧＣ３２０４１Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １２
５ １２
５ ０
２８ ２０４ １０２０ １００ 铜色
ＨＧＣ３２４４１Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １５ １５ ０
３０ ２４４ １０２０ １００ 铜色
ＨＧＣ３２１２２Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １３ １３ ０
２８ ２１２ １０２０ １００ 铜色
ＨＧＣ６３４４２Ｐ ６Ｋ ６Ｋ 斜纹 １０ １０ ０
３５ ３４４ １０２０ １００ 铜色
ＨＧＣ３２０２１Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １２
５ １２
５ ０
２８ ２０２ １０２０ １００ 银色
ＨＧＣ３２４２１Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 平纹 １５ １５ ０
３０ ２４２ １０２０ １００ 银色
ＨＧＣ６３４２１Ｐ ６Ｋ ６Ｋ 平纹 １０ １０ ０
３５ ３４２ １０２０ １００ 银色
ＨＧＣ３２１０２Ｐ ３Ｋ ３Ｋ 斜纹 １３ １３ ０
２８ ２１０ １０２０ １００ 银色

　　 注：１
ｉ ０２５４ｍ。
ｎ＝０
表６
１２　 杭州索奇公司加固片材性能
片材代号 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２） 拉伸强度／ＭＰａ 拉伸弹性模量／ＧＰａ 厚度／ｍｍ 宽度／ｍｍ 卷长／ｍ
ＣＦ
ＨＳ
２００ ２００ ４９００ ２３０ ０
１１１ ５００ １００，
２００
ＣＦ
ＨＳ
３００ ３００ ４９００ ２３０ ０
１６７ ５００ １００，
２００
ＣＦ
ＨＳ
４５０ ４５０ ４９００ ２３０ ０
２５０ ５００ １００
ＣＦ
ＨＳ
６００ ６００ ４９００ ２３０ ０
３３３ ５００ １００
ＣＦ
ＨＭ
３００ ３００ ２７４０ ３９２ ０
１６５ ５００ １００
ＡＦ
ＨＳ
２８０ ２８０ ３３００ ９０ ０
１９３ ５００ １００，
２００
ＡＦ
ＨＳ
４１５ ４１５ ３３００ ９０ ０
２８６ ５００ １００
ＡＦ
ＨＭ
２８０ ２８０ ２９００ １２０ ０
１９３ ５００ １００，
２００
ＡＦ
ＨＭ
４１５ ４１５ ２９００ １２０ ０
２８６ ５００ １００

　　 注：１ ＨＳ 选用 Ｔ７００ 碳纤维。

 ＣＦ
２ ＨＭ 选用 Ｍ４０ 碳纤维。
 ＣＦ
３ ＨＳ 选用 Ｋ
 ＡＦ １２９ 芳纶。
４ ＨＭ 选用 Ｋ
 ＡＦ ４９ 芳纶。

表６
１３　 北京康林公司碳纤维加固片材性能
性 　　 能 ＫＣＦＰ
１ ＫＣＦＰ
２ ＫＣＦＰ
３ ＫＣＦＰ
４
　 碳纤维 Ｔ
７００Ｓ １２Ｋ Ｔ３００１２Ｋ Ｔ３００
４８Ｋ Ｍ４０ 
１２Ｋ
　 设计厚度／ｍｍ １２／１４ ２／１
１ ４ ２／１
１ ４ １２／１４
　 拉伸强度／ＭＰａ ≥２８００ ≥２０００ ≥２０００ ≥２４００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ≥１６５ ≥１３５ ≥１３５ ≥２１０
　 断裂伸长率／％ １７ １６ １６ １２
　 板材密度／（ｇ／ｃｍ３） １５ １５ １５ １６
　 宽度／ｍｍ ５０／１００ ５０／１００ ５０／１００ ５０／１００

９０
 表６
１４　 北京航天锦达高科技碳纤维片材性能
性 　　 能 ＣＪ
２３０ ＣＪ
３３０
　 组织 缝编单向织物 缝编单向织物
　 碳纤维牌号 Ｔ７００Ｓ
１２Ｋ Ｔ７００Ｓ
１２Ｋ
　 单位面积质量／（ ｇ／ｍ２） ２００～２３０ ３００～３３０
　 拉伸强度／ＭＰａ ５０００ ５０００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ２３５ ２３５
　 断裂伸长率／％ ２
１ ２
１
　 厚度／ｍｍ ０
１１０～０
１２８ ０
１６７～０
１８３

表６
１５　 瑞士 Ｓ＆Ｐ 碳纤维加固片材性能
Ｓ＆Ｐ２４０ Ｓ＆Ｐ６４０
纤　维　性　能
２００ｇ／ｍ ２
３００ｇ／ｍ ２
４００ｇ／ｍ ２
４００ｇ／ｍ２
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７ １
７ １
７ ２
１
　 拉伸强度／ＭＰａ ３８００ ３８００ ３８００ ２６５０
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ２４０ ２４０ ２４０ ６４０
　 断裂伸长率／％ １
５５ １
５５ １
５５ ０
４
　０°方向碳纤维质量／（ｇ／ｍ２） ２００ ３００ ４００ ４００
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ２３０ ３３０ ４６０ ４３０
　 设计厚度／ｍｍ ０
１１７ ０
１７６ ０
２３４ ０
１９０
　 设计静载折减系数 １
２ １
２ １
２ １
２
　 设计拉力（
１０００ｍｍ 宽）
／ｋＮ ３７０
５ ５５７
３ ７４１
０ ４１９
６
　 设计拉力（
１０００ｍｍ 宽，
０６％ 最大应变）
／ｋＮ １４０ ２１１ ２００ ２００
　 宽度／ｍｍ ３００ ３００ ３００ ３００
　 长度／（ｍ／卷） ＞５０ ＞５０ ＞５０ ＞５０

　　 注：片材为单向织物。

表６
１６　 日本 Ｓ
ｔｅｅ
ｌＣｏｍｐｏ
ｓｉｔ ，
ｅＣｏ Ｌｔ
ｄ 碳纤维建筑补强片材性能

单位面积质 拉伸弹性
片材代号 使用纤维 厚度／ｍｍ 拉伸强度／ＭＰａ 宽度／ｍｍ
量／（
ｇ／ｍ２） 模量／ＧＰａ

　ＦＴＳ
Ｃ１
２０ ＨＴ 碳纤维 ２００ ０
１１１ ３５００ ２３０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ１
３０ ＨＴ 碳纤维 ３００ ０
１６７ ３５００ ２３０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ１
４５ ＨＴ 碳纤维 ４５０ ０
２５０ ３５００ ２３０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ１
６０ ＨＴ 碳纤维 ６００ ０
３３３ ３５００ ２３０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ５
３０ ＨＭ 碳纤维 ３００ ０
１６５ ３０００ ３９０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ７
３０ ＨＭ 碳纤维 ３００ ０
１４３ ２０００ ５４０ ５００
　ＦＴＳ
Ｃ８
３０ ＨＭ 碳纤维 ３００ ０
１４３ ２０００ ６４０ ５００

表６
１７　 国外其他公司的建筑用碳纤维片材性能

单位面积纤维 纤维密度 拉伸强度 拉伸弹性

生产单位 片材名称 厚度／ｍｍ
质量／（
ｇ／ｍ２） ／（
ｇ／ｃｍ３） ／ＭＰａ 模量／ＧＰａ

　 日本东 高强 ＦＴＳ
Ｃ１
２０ ２００ ０
２ １
８０ ３５５０ ２３５
高强 ＦＴＳ
Ｃ２
３０ ３００ ０
３ １
８０ ３５５０ ２３５
高模 ＦＴＳ
Ｃ５
３０ ３００ ０
３ １
８２ ３０００ ３８０
高模 ＦＴＳ
Ｃ６
３０ ３００ ０
３ ２
１０ ２５００ ５００
　ＨＭＣ（德） ＨＭＣ
０１ ４００ ０
４ １
７６ — ２２０

ＨＭＣ
０２ ２００ ０
２ １
７６ — ２２０

　Ｈｅｘｃ
ｅｌ（美） ２２０ — １
８０ ４９００ ２３５

９１
 ２　 芳纶及其织物性能
６

芳纶是一种高性能有机纤维，是复合材料常用增强材料之一。芳纶及其织物也大量用作
防弹材料和在通讯工业作为光导纤维使用。
芳纶的特点是高强度、高模量、耐热性能好；阻尼性能好；抗摩擦、磨耗性能优异；化
学稳定性和热稳定性好，具有良好的尺寸稳定性。
芳纶的主要缺点是吸湿性较强，压缩强度低，和树脂结合界面性能差。
６
２１　 芳纶
表６
１８ 和表 ６
１９ 是杜邦公司生产的芳纶的主要性能和品种。
表６
１８　 杜邦公司芳纶的主要性能
性 　　 能 Ｋｅｖ
ｌａｒ２９ Ｋｅｖ
ｌａｒ４９ Ｋｅｖ
ｌａｒ１１９ Ｋｅｖ
ｌａｒ１２９ Ｋｅｖ
ｌａｒ１４９
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４３ １
４５ １
４４ １
４５ １
４７
　 拉伸强度／ＭＰａ ２９００ ２９００ ３１００ ３４００ ２３００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ７０ １３５ ５５ ９９ １４３
　 断裂伸长率／％ ３
６ ２
８ ４
４ ３
３ １
５
　 比拉伸强度／（１０６ｍ） ０
２２ ０
２２ ０
２３ ０
２６ ０
１８
　 比弹性模量／（１０６ｍ） ５
３ ９
１ ４
１ ７
６ １０
７
　 单丝直径／μｍ １２ １２ １２ １２ １２
　 最高工作温度／℃ ２５０ ２５０ ２５０ ２５０ ２５０
　 饱和吸湿率／％ ① — ４
３ — — １
２

　　① ２２℃ ，６５％ＲＨ。

表６
１９　 杜邦公司芳纶的主要品种
品　种 特　征 主要类型 纤度／
ｔｅｘ
　Ｋｅｖ
ｌａｒ 　 橡胶用 　９５０，９６０ 　７２０，１０００，１５００，２２５０，３０００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
２９ 　 标准型 　９６０，９６１，９６４ 　２００，４００，１０００，１５００，２２５０，３０００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９ 　 高模型 　９６５，９６８，９６９，９８９ 　１９５，３８０，１１４０，１４２０，２１６０，２８４０，７１００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
６８ 　 高模型 　９６５Ｂ， ９８９Ｂ 　１１４０，１４２０，２１６０，２８４０，７１００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
１００ 　 着色型 　９６４Ｆ， ９７０Ｆ 　１５００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
１１９ 　 高耐久性 　９５０Ｅ，９５６Ｆ 　１５００，２２５０
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
１２９ 　 高强性 　９５６Ｃ， ９６４Ｃ 　１０００，１５００
　Ｋｅｖ
ｌａｒ
１４９ 　 超高模型 　９６５Ａ， ９６８Ａ 　３８０，１１４０，１４２０，７１００

表６
２０ 是阿克苏诺贝尔公司芳纶性能。
表６
２０　 阿克苏诺贝尔公司芳纶性能
性 　　 能 Ｔｗａ
ｒｏｎ１０００（
ＳＭ） Ｔｗａ
ｒｏｎ１１１１（
ＩＭ） Ｔｗａ
ｒｏｎ１０５５（ＨＭ）
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４４ １
４４ １
４５
　 拉伸强度／ＭＰａ ２８００ ３１５０ ３１５０
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ６５ １００ １２１
　 断裂伸长率／％ ３
４ ３
０ ２
０
　 比拉伸强度／（
１０６ｍ） ０
２０ ０
２３ ０
２２
　 比弹性模量／（
１０６ｍ） ４
６ ７
１ ８
５
　 单丝直径／μｍ １２ １２ １２
　 最高工作温度／℃ ２５０ ２５０ ２５０
　 饱和吸湿率／％ ① — 约４
５ 约２
５

　　① ２２℃ ，６５％ＲＨ。

９２
 表６
２１ 是俄罗斯芳纶性能。
表６
２１　 俄罗斯芳纶性能
项 　　 目 ＣＢＭ ＡＰＭＯＣ
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １４３ １４３
　 拉伸强度／ＭＰａ ４０００ ５０００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ １３０ １４５
　 断裂伸长率／％ ４０ ３５
　 比拉伸强度／（ １０６ｍ） ０２９ ０３６
　 比弹性模量／（ １０６ｍ） ９３ １０３
　 热膨胀系数（３０～１６０℃ ）
／（１０－６／℃ ） ＋１５ ０
　 热失重（
５００℃ ）
／％ ９５ ４８

６
２２　 芳纶织物
为了便于使用，满足用户的适用要求，各制造商也供应各种形式的芳纶织物。
表６
２２ 是杜邦公司芳纶织物牌号与性能。
表６
２２　 杜邦公司芳纶织物牌号与性能

单位面积织物 纱线密度／（束／ｃｍ） 纱线纤度／

ｔｅｘ 厚度
织物牌号 组　织 宽度／ｃｍ
质量／（
ｇ／ｍ２） 经向 纬向 经向 纬向 ／ｍｍ

１６６ 平纹 ３０
６ ２４ ２４ ０
０５
轻
１９９ 平纹 ６１
１ ３７ ３７ ０
０８
质
１２０ 平纹 ６１
１ １３ １３ １９５ １９５ ０
１１ ９６，
１２７，
１５２
量
２２０ 平纹 ７４
７ ９ ９ ３８０ ３８０ ０
１１ １２７
１８１ ８ 缎纹 １６９ ２０ ２０ ３８０ ３８０ ０
２３ ９６，
１２７，
１５２
中 ２８１ 平纹 １７０ ７ ７ １１４０ １１４０ ０
２５ ９６，
１２７，
１５２
等 ２８５ ４ 缎纹 １７０ ７ ７ １１４０ １１４０ ０
２５ ９６，
１２７，１５２
质 ５００ 平纹 １６３ ５ ５ １４２０ １４２０ ０
２５ １２７，
１４７
量 ３３５ ４ 缎纹 ２３１ ７ ７ １４２０ １４２０ ０
３０ —
３２８ 平纹 ２３１ ７ ７ １４２０ １４２０ ０
３３ １２７
单
１４３ ４ 缎纹 １９０ ３９ ８ ３８０ １９５ ０
２５ ９６，
１２７
向
２４３ ４ 缎纹 ２２８ １５ ７ １１４０ ３８０ ０
３３ —
带
粗 １０５０ ４×４ 方平组织 ３５７ １１ １１ １４２０ １４２０ ０
４６ —
纱 １０３３ ８×８ 方平组织 ５０９ １６ １６ １４２０ １４２０ ０
６６ １１２
类 １３５０ ４×４ 方平组织 ４５８ １０ ９ ２１３０ ２１３０ ０
６４ １２７，１５２

表６
２３ 是 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司芳纶织物性能。
表６
２３　Ｈｅ
ｘｃｌ公司芳纶织物性能
ｅ
经纬比例／％ 纤维类型 单位面积织物
织物牌号 组　织 宽度／ｍｍ 厚度／ｍｍ
经向 纬向 经向 纬向 质量／（
ｇ／ｍ２）
２０７９６ 平纹 ５０ ５０ Ｋ４９ Ｋ４９ ６０ １０２０ ０
１
２１０３９ ５ 缎纹 ５０ ５０ Ｋ４９ Ｋ４９ １２０ １２００ ０
１６
２０７８８ ８ 缎纹 ４９ ５１ Ｋ４９ Ｋ４９ １７０ １２００ ０
２１
２０９１４ ４ 缎纹 ５１ ４９ Ｋ４９ Ｋ４９ １７５ １２００ ０
２５
２０９１７ ２×２ 斜纹 ５０ ５０ Ｋ４９ 涤纶 １７５ １２００ ０
２４
２１０３６ ４ 缎纹 ４８ ５２ Ｋ４９ Ｋ４９ １８５ １２００ ０
２８
２１１１５ ＵＤ／塔夫绸 ９６ ４ Ｋ４９ ＥＣ９
３４
ｔｅｘ １９５ ５００ ０
２
２１０７１ ５ 缎纹 ５０ ５０ Ｋ４９ Ｋ４９ ３２０ １２００ ０
４２
２０８７５ 平纹 ５０ ５０ Ｋ２９ Ｋ２９ ２７５ １２２０ ０
３６

９３
　　 表 ６
２４ 是杜邦公司芳纶 Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９ 片材的主要性能。
表６
２４　 杜邦公司芳纶 Ｋｅ
ｖｌａ
ｒ４９ 片材性能
性 　　 能 ＡＫ
４０
３０ ＡＫ
６０
３０ ＡＫ
９０
３０ ＡＫ
１２０
３０
　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ２８０ ４１５ ６２３ ８３２
　 宽度／ｍｍ ３００ ３００ ３００ ３００
　 设计强度／ＭＰａ ２０５８ ２０５８ ２０５８ ２０５８
　 设计屈服度／（１０４Ｎ／ｍ） ４０ ６０ ９０ １２０
　 设计模量／ＧＰａ １１７ １１７ １１７ １１７

表６
２５ 是日本 Ｓ
ｔｅｅ
ｌＣｏｍｐｏｓ
ｉｔｅ公司建筑补强芳纶片材的性能。
表６
２５　 日本 Ｓ
ｔｅｅ
ｌＣｏｍｐｏ
ｓｉｅ公司建筑补强芳纶片材性能
ｔ
单位面积纤维 拉伸强度 拉伸弹性
片材代号 纤维类型 厚度／ｍｍ 宽度／ｍｍ
质量／（ｇ／ｍ２） ／ＭＰａ 模量／ＧＰａ
　ＦＴＳ
ＡＫ
４０ 芳纶 ２８０ ０１９３ ２１００ １２０ ５００
　ＦＴＳ
ＡＫ
６０ 芳纶 ４１５ ０２８６ ２１００ １２０ ５００
　ＦＴＳ
ＡＫ
９０ 芳纶 ６２３ ０４３０ ２１００ １２０ ５００
　ＦＴＳ
ＡＫ
１２０ 芳纶 ８３０ ０５７２ ２１００ １２０ ５００
　ＦＴＳ
ＡＫ
２０ＢＷ 芳纶 ＞１７０ ０
０５８６ ＞１９００ １２０ ５００

３　 玻璃纤维及其织物性能
６

作为增强材料玻璃纤维主要有 Ｓ 玻璃纤维和 Ｅ 玻璃纤维。

Ｓ 玻璃纤维是高强度、高模量玻 璃 纤 维， 国 外 也 称 Ｒ 玻 璃 纤 维 或 Ｔ 玻 璃 纤 维， 拉 伸 强
度和弹性模量较 Ｅ 玻璃纤维要高 ２０％～３０％ 。高温下强度保持率高，且具有高的疲劳强度。
耐酸碱性也优于 Ｅ 玻璃纤维。用于对耐药品性要求高的工作环境以及航空航天领域 。
Ｅ 玻璃纤维具有较高的拉伸强度。较好的耐老化性能，优良的电性能。价格低廉， 广泛
用于 ＦＲＰ 作增强材料。在 ＦＲＰ 中占 ９０％ 。缺点是易被无机酸侵蚀，耐碱性也不太好。
６
３１　 玻璃纤维
表６
２６ 是有关国家生产的高强型玻璃纤维性能比较。
表６
２６　 高强型玻璃纤维性能
项 　　　 目 中国高强 ２＃ 中国高强 ４＃ 法国 Ｒ 日本 Ｔ 美国 Ｓ９９４ 俄罗斯 ＢＭＮＣ

新生态单丝强度／ＭＰａ ４０２０ ４６００ ４４００ ４６５０ ４５８０～４８９０ ４５００～５０００

拉伸弹性模量／ＧＰａ ８３ ８６ ８４ ８４ ８５～８７ ９５
断裂伸长率／％ — ５
３ — ５
５ ５
４ —
密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
５４ ２
５３ ２
５５ ２
４９ ２
４９ ２
５６
热膨胀系数／（×１０－７／℃ ） — ２９ ９０ — — —
介电常数（
１ＭＨｚ） — ５
４ ８
５ — — —
介电损耗角正切（
１ＭＨｚ）
／（×１０４） ０
００１５ ０
００６ — — —
体积电阻（
１５０℃ ）
／（Ω·ｃｍ） — １５
１０ ８
１０ — — —
耐酸性（ ｌ，
１０％ＨＣ ９６ｈ 质量损失）
８０℃ ， ／％ — １
０ １
２ — — —
耐碱性（水泥饱和水溶液，
８０℃ ，
２００ｈ质量损失）
／％ — — ０
８ — — —

表６
２７ 是 Ｅ 玻璃纤维的主要性能。

９４
 表６
２７　Ｅ 玻璃纤维的主要性能
项 　　　　　 目 Ｅ 玻璃纤维
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
５４～２
５７
　 拉伸强度／ＭＰａ ３４００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ７２
５～７５
５
　 断裂伸长率／％ ３～４
　 热膨胀系数／（
１０－７／℃ ） ５６
　 介电常数（
１ＭＨｚ） ６
７
　　　　　 （
２４５ＧＨｚ） ６
７
　 介电损耗角正切（
１ＭＨｚ） ０
００１７
　　　　　　　　 （
２４５ＧＨｚ） ０
００６３
　 体积电阻（
１５０℃ ）
／（Ω·ｃｍ） １０１７
　 耐酸性（ ｌ，
１０％ＨＣ ９６ｈ 质量损失）
８０℃ ， ／％ ４２
　 耐碱性（水泥饱和水溶液， ２００ｈ 质量损失）
８０℃ ， ／％ １０
５

６
３２　 玻璃纤维织物
表６
２８ 是高强型玻璃纤维织物主要物理性能。
表６
２８　 高强型玻璃纤维织物主要物理性能
原丝号数 × 股数 密度／（束／ｃｍ） 强度／（
Ｎ／２５×２００ｍｍ）
织物牌号 厚度／ｍｍ 组织
经向 纬向 经向 纬向 经向 纬向
　ＳＷ
１００ ０
１０ １２×２ １２×２ ２０＋１ ２０＋２ ５５０ ５５０ 平纹
　ＳＷ
１００Ａ ０
１０ １２×２ １２×２ ２０＋１ ２０＋２ ５５０ ５５０ 斜纹
　ＳＷ
１５０ ０
１５ １２×４ １２×４ １６＋１ １２＋１ １０００ ８５０ 平纹
　ＳＷ
１６０ ０
１６ １２×４ １２×４ １８＋１ １４＋１ １２００ １０００ 缎纹
　ＳＷ
１６０Ａ ０
１６ １２×４ １２×４ １６＋１ １６＋１ １０５０ １０５０ 斜纹
　ＳＷ
１８０ ０
１８ １２×４ １２×４ １８＋１ １８＋１ １２００ １２００ 缎纹
　ＳＷ
１８０Ａ ０
１８ １２×６ １２×４ １８＋１ １６＋１ １８００ １０５０ 平纹
　ＳＷ
２００ ０
２０ １２×６ １２×６ １６＋１ １６＋１ １６００ １６００ 斜纹
　ＳＷ
２００Ｃ ０
２０ １２×８ １２×２ １６＋１ １６＋１ ２０００ ４５０ 斜纹
　ＳＷ
２１０Ｃ ０
２１ １２×６ １２×６ １６＋１ １２＋１ １５００ １２００ 平纹
　ＳＷ
２１０ ０
２１ １２×８ １２×２ ２０＋１ １０＋１ ２５００ ３５０ 斜纹
　ＳＷ
２２０ ０
２２ １２×６ １２×６ １８＋１ １４＋１ １８６２ １５６８ 斜纹
　ＳＷ
２８０ ０
２８ １２×８ １２×２ ２８＋１ １０＋１ ３４００ ３５０ 缎纹

表６
２９ 是 Ｅ 型玻璃纤维织物主要物理性能。
表６
２９　 国产典型 Ｅ 玻璃纤维织物的规格和性能
单位面积 经纬密度／（束／ｃｍ） 强度／（
Ｎ／２５×１００ｍｍ）
产品代码 厚度／ｍｍ 组织
质量／（
ｇ／ｍ ２）
经向 纬向 经向 纬向
　ＥＷ １００Ａ ０
１０ １００ ２０ ２０ ４９０ ４９０ 平纹
　ＥＷ １００Ｂ ０
１０ １００ ２２ ２０ ４９０ ３９２ 平纹
　ＥＷ １４０ ０
１４ １３５ １６ １２ ７３５ ４９０ 平纹
　ＥＷ １６０ ０
１６ １４０ １６ １０ ７３５ ４９０ 平纹
　ＥＷ ２２０ ０
２２ ２２０ ８ ７ １０００ ５００ 平纹
　ＥＷ ３２０ ０
３２ ３２０ ２０ １３ １６００ ９６０ １／３ 破斜纹
　ＥＷＯ１４０ ０
１４ １４０ １６ １２ ７３５ ４９６ 平纹
　ＥＷＯ１９５ ０
１９５ １９０ １６ １２ ９６０ ７２０ 平纹
　ＥＷＯ２４０ ０
２４ ２５０ １６ １２ １５００ ７２０ 平纹

９５
 续表

单位面积 经纬密度／（束／ｃｍ） 强度／（

Ｎ／２５×１００ｍｍ）
产品代码 厚度／ｍｍ 组织
质量／（
ｇ／ｍ ２）
经向 纬向 经向 纬向

　ＥＷＯ３３０ ０
３３ ３４０ １２ １１ １５００ １０００ 平纹
　ＥＷＲ１７０ ０
１７ １７０ １６ ９ ９６０ ５４０ １／３ 破斜纹
　ＥＷＲ４００ ０
４０ ３９５ ３
６ ３
５ １６００ １５００ 平纹
　ＥＷＲ５７０ ０
５０ ５７０ ２
６ ２
４ ２４００ ２４００ 平纹
　ＥＷＲ８００ ０
７５ ８００ １
８ １
４ ３５００ ３３００ 平纹
　２１１６ ０
１０ １０５ ２４ ２２
５ ２３０ ２１０ 平纹
　７６３０ ０
１６ １６５ １１
８ １２
２ ７２０ ７２０ 平纹
　７６５２ ０
２５ ２５９ １２
６ １２
６ １０００ １０００ 平纹
　３７３２ ０
４０ ４２７ １９
５ １２ ２０００ １４００ １／３ 破斜纹
　３７８４ ０
７５ ８８４ １９
５ １２ ３６００ ２５００ ８ 缎纹

表６
３０ 是玻璃纤维片材主要性能。
表６
３０　 玻璃纤维片材主要性能
项 　　 目 ＦＴＳ
ＧＥ
３０ ＨＭＣ
０３
　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ３００ ３５０
　 拉伸强度／ＭＰａ １５００ —
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ７４ ６０
　 计算厚度／ｍｍ — ０
２
　 纤维类型 Ｅ 玻璃纤维 Ｅ 玻璃纤维
　 生产厂家 日本东 德 ＨＭＣ

４　 其他纤维性能
６

６
４１　 石英纤维
石英纤维由石英晶体通过熔融拉丝工艺制成，是一种均匀、超纯玻璃纤维。石英纤维具
有优异的介电性能，用 于 高 性 能 雷 达 天 线 罩 和 电 路 板； 优 良 的 隔 热 性 能， 用 于 宇 航 防 热 材
料。石英纤维和酚醛树脂、环氧 树 脂 具 有 很 好 的 兼 容 性。 表 ６
３１ 是 石 英 纤 维 基 本 性 能， 表
６
３２ 是Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司石英纤维织物性能。
表６
３１　 石英纤维基本性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 备 　　 注

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
２
　 拉伸强度／ ＭＰａ ６０００ 初生态纤维
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ７８ 初生态纤维
　 断裂伸长率／％ ７
７ 初生态纤维
　 介电常数 ３
７４ １ＧＨｚ
　 介电强度／（
ｋＶ／ｍｍ） ３７
　 介电损耗角正切 ０
０００２ １ＧＨｚ
　 比热容／［
Ｊ／（
ｇ· ℃ ）］ ０
７５
　 热膨胀系数／ （
１０－６／℃ ） ０
５４ ２０℃
　 热导率／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］ １
３８
　 软化点／℃ １７００
　 最高工作温度／℃ １０５０ 在空气中

９６
 表６
３２　Ｈｅ
ｘｃｌ公司石英纤维织物性能
ｅ

牌 号 ５０３ ６１０ ５９３ ５８１

性 能

　 组织 平纹 ５ 缎纹 ８ 缎纹
　 单位面积纤维质量／（ ｇ／ｍ２） １１２ １４５ ２６５ ２９２
　 质量比 　　　　 经向 ５５ ５２ ５０ ５０
　　　　　　　　 纬向 ４５ ４８ ５０ ５０
　 密度／（束／ｃｍ）　 经向 １９
２ １１
２ １９
５ ２１
　　　　　　　　 纬向 １５
８ １０
５ １９
５ ２１
　 纤维类型 Ｓ１Ｃ９３３ Ｓ１Ｃ９６７ Ｓ１Ｃ９６７ Ｓ１Ｃ９６７
　 宽度／ｍｍ ９６５ １０００ １１００ ９６５
　 厚度／ｍｍ ０
０９ ０
１１ ０
２０ ０
２２

６
４２　 硼纤维 　
硼纤维具有优异的力学性能，特别是压缩强度高，约为其拉伸强度的两倍；高的热传导性、
低的热膨胀系数和高的硬度；具有吸收中子能力，适用于核燃料及核废弃物运输和贮存设施。
硼纤维价格昂贵，直径较粗，延展性差，工艺性能差。硼纤维复合材料加工性能差，不
适于制造形状复杂的制件。
表６
３３ 是中国、美国、俄罗斯三国生产的硼纤维的主要性能。
表６
３３　 硼纤维的主要性能
性 　　 能 中国（
ＢＩＡＭ） 美国（
Ｔｅｘ
ｔｒｏｎ） 俄罗斯

　 直径／μｍ １４０ １４２ １４２

　 密度／（ｇ／ｃｍ３） ２
５ ２
５７ ２
５
　 拉伸强度／ＭＰａ ３７０４ ３６００ ３２０８
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３９４ ４００ ４００
　 断裂伸长率／％ １
１ — —
　 压缩强度／ＭＰａ — ６９００ ６４１６
　 热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ５
４ ４
５ ４
５

６
４３　 聚苯基苯并双 口恶 唑 （
ＰＢＯ） 纤维
ＰＢＯ 纤维最突出的性能是高强 度 和 高 模 量， 是 迄 今 为 止 有 机 纤 维 中 强 度 和 模 量 最 高 的
纤维。ＰＢＯ 纤维热分解温度 也 很 高， 同 时 具 有 优 良 的 抗 蠕 变、 耐 化 学 药 品、 耐 磨、 耐 高 湿
性能，吸湿率低 （ ６％ ），吸湿和脱湿时纤维尺寸稳定好，阻尼性能也很好，纤维柔软，易
０
加工，是一类有价值的先进复合材料用的增强材料。表 ６
３４ 是 ＰＢＯ 纤维的主要性能。
表６
３４　ＰＢＯ 纤维的性能
性 　　 能 Ｓｙ
ｌｏｎＡＳ Ｓｙ
ｌｏｎ ＨＭ ＰＢＯＭ５ ＰＢＯ
　 生产公司 东洋纺 东洋纺 阿克苏 杜邦
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５４ １
５６ １
７０ １
５７
　 拉伸强度／ＭＰａ ５８００ ５８００ — ３４００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ １８０ ２８０ ３３０ ４０６
　 断裂伸长率／％ ３
５ ２
５ １
２ —
　 饱和吸湿率／％ ２
０ ０
６ — —
　ＬＯＩ ６８ ６８ ７５ —
　 线膨胀系数／（
１０－６／℃ ） — －６ — —
　 热分解温度／℃ ６５０ ６５０ — ６５０
　 最高工作温度／℃ ３５０ ３５０ — ３５０

９７
 ６
４４　 超高分子量聚乙烯 （
ＵＨＭＷＰＥ） 纤维
超高分子量聚乙烯纤维 （ ＵＨＭＷＰＥ） 具有高的比强度和比模量； 优异的抗冲击和阻尼
性能；耐环境性好，可耐水、耐湿、耐化学介质、耐紫外光、抗霉菌；电绝缘性好、介电常
数低；低温性能好，在 －１５０℃ 以下没有脆点。
超高分子量聚乙烯纤维的主 要 缺 点 是 耐 热 性 能 低， 熔 点 在 １４４～１５２℃ ， 强 度 和 模 量 随
温度升高而下降；抗蠕变性能也较差。
超高分子量聚乙烯纤维可作为复合材料增强材料使用，也作为防弹材料得到广泛应用。
表６
３５ 和表 ６
３６ 是国外和国内超高分子量聚乙烯纤维性能。
表６
３５　 国外超高分子量聚乙烯纤维性能
生产公司 牌　号 密度／（
ｇ／ｃｍ３） 拉伸强度／ＭＰａ 拉伸弹性模量／ＧＰａ 断裂伸长率／％

Ｄｙｎｅ
ｅｍａＳＫ６０ ０
９７ ２７００ ８９ ３
５
Ｄｙｎｅ
ｅｍａＳＫ６５ ０
９７ ３０００ ９５ ３
６
荷兰 ＤＳＭ
Ｄｙｎｅ
ｅｍａＳＫ７５ ０
９７ ３４００ １０７ ３
８
Ｄｙｎｅ
ｅｍａＳＫ７６ ０
９７ ３６００ １１６ ３
８
Ｓｐｅ
ｃｔｒ
ａ９００ ０
９７ ２４００ ７９ ３
６
美国 Ａｌ
ｌｉ
ｅｄｇｎａ
ｌ Ｓｐｅ
ｃｔｒ
ａ１０００ ０
９７ ２９１０ １０１ ３
３
Ｓｐｅ
ｃｔｒ
ａ２０００ ０
９７ ３０００ １１６ ２
９

表６
３６　 国内超高分子量聚乙烯纤维性能
拉伸弹性
型　号 规　格 密度／（
ｇ／ｃｍ３） 拉伸强度／ＭＰａ 断裂伸长率／％
模量／ＧＰａ

　 中太超高强Ⅰ ０
９７ １７４０ ５１
３ ≤５
　 中太超高强Ⅱ ０
９７ ２１３０ ５１
３ ≤５
　 中太超高强Ⅲ ０
９７ ２７１０ ８７
０ ６
≤３
　 中太超高强Ⅳ ０
９７ ２７１０ ８７
０ ４
≤３
　 中太超高强Ⅴ ０
９７ ３４８０ １２１ ０
≤３
ＦＤＣ８５
　Ｓ ２５００×３００ ０
９７ ２７００～２９００ ６９～８６ ５～７
ＦＤＣ８５
　Ｓ １６８０×２００ ０
９７ ２８３０～３０８０ ７７
７～９９
３ ３
５～４
ＦＤＣ８８
　Ｓ ２２８０×３２０ ０
９７ ２８３０～３０８０ ７７
７～９５
０ ３
５～４
ＦＤＣ８８
　Ｓ １１２０×１６０ ０
９７ ３０００～３２６０ ８６～１１２ ３～３
６

６
４５　 陶瓷纤维
陶瓷纤维主要包括碳化硅、氧化铝、氮化硼和氮化硅纤维等。陶瓷纤维具有耐高温、抗
氧化、阻燃等特点。表 ６
３７ 是几种 Ｎｉ
ｃａｌ ｉＣ 纤维的典型性能。表 ６
ｏｎＳ ３８ 是 ３Ｍ 公司陶瓷纤
维的基本性能。表 ６
３９ 是 ＣＶＤ 法生产的 Ｓ
ｉＣ 纤维的性能。
表６
３７　 耐高温 Ｓ
ｉＣ 纤维典型性能
性 　　　 能 Ｈｉ
Ｎｉ
ｃａｌ
ｏｎ Ｈｉ
Ｎｉ
ｃａｌ
ｏｎＳ Ｎｉ
ｃａｌ
ｏｎＮＬ
２００
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
７４ ３
１０ ２
５５
　 拉伸强度／ＭＰａ ２８００ ２６００ ３０００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ２７０ ４２０ ２２０
　 断裂伸长率／％ １
０ ０
６ １
４
　 纤维直径／μｍ １４ １２ １４
　 丝束数／（根／束） ５００ ５００ ５００
　 纤度／
ｔｅｘ ２００ １８０ ２１０
　 电阻率／（Ω·ｃｍ） １４ ０１ １０３～１０４
　 原子比／（Ｃ／Ｓ
ｉ） １
３９ １
０５ １
３１

９８
 表６
３８　３Ｍ 公司的陶瓷纤维的基本性能
单 　　　 位 Ｎｅｘ
ｔｅｌ３１２ Ｎｅｘ
ｔｅｌ４４０ Ｎｅｘ
ｔｅｌ５５０ Ｎｅｘ
ｔｅｌ６１０ Ｎｅｘ
ｔｅｌ７２０
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
７ ３
０ ３
０ ３
９ ３
４
　 拉伸强度／ＭＰａ １７００ ２０００ ２０００ ２９３０ ２１００
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ １５０ １９０ １９３ ３７３ ２６０
　 纤维直径／μｍ １０～１２ １０～１２ １０～１２ １０～１２ １０～１２
　 比表面面积／（ｍ２／ｇ） ＜０２ ２
＜０ ２
＜０ ２
＜０ ２
＜０
　 热膨胀系数（１００～１０００℃ ）
／ （
１０－６／ ）
℃ ３（２５～５ ００℃ ） ５
３ ５
３ ７
９ ６
０
　 介电常数（
９３７ＧＨｚ） ５２ ５
７ 约５
８ 约９
０ 约５
８
　 工作温度／℃ １２０４ １３７１ １２０４ １２０４ １２０４

表６
３９　ＣＶＤ 法 Ｓ
ｉＣ 纤维的典型性能
项 　　　 目 Ｓ
ｉＣ（Ｗ 芯） Ｓ
ｉ Ｃ 芯）
Ｃ（ Ｓ
ｉＣ（中科院金属所）
密度／（
ｇ／ｃｍ３） ３
４６ ３
６ ３
１０ ３
０ ３
４
拉伸强度／ＭＰａ ３３５０ ３３００～４４６０ ２４１０ ３４００ ＞３７００
拉伸弹性模量／ＧＰａ ４３４～４４８ ４２２～４４８ ３５１～３６５ ４００ ４００
纤维直径／μｍ １０２ １４２ １０２ １４２ １００±３
热膨胀系数／（１０－６／℃ ） — ４
９ — １５ —
表面涂层 富碳 Ｃ＋Ｔｉ
Ｂｘ — Ｓ
ｉ／Ｃ 富碳

参　考　文　献

１　 贺福等 高科技纤维与应用２５ （
４），２０００：９
２　 赵稼祥 高科技纤维与应用２５ （
６），２０００：２３
３　 贺福，王茂章 碳纤维和石墨纤维复合材料技术 北京：化学工业出版社，１９９５
４　 《高技术新材料要览》 编委会 高技术新材料要览 北京：科学出版社，１９９３
５　ｈ
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ｉ ｒ：２００３
ｂｅ
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ｒｂｏｎＦａｂｒ
ｉｃｓ：２００３

９９
 第 ７ 章 　 树脂基体性能

１　 环氧树脂基体性能
７

环氧树脂是聚合物基复合材料最常用的树脂基体，具有工艺性能好、耐腐蚀、耐高温等
特点，环氧基复合材料已经广泛应用于航空航天、交通运输、体育等领域。
７
１１　 国内环氧树脂基体
表７
１ 是国内中温固化环氧树脂基体的基本性能。表 ７
２ 是国内高温固化环氧树脂 基 体
的基本性能。表 ７
３ 是国内其他固化方式 （如低温固化、辐射固化） 固化环氧树脂基体的基
本性能。

表７
１　 国内中温固化环氧树脂基体的基本性能

树脂基体牌号 性 　　 能 典型值 试验方法及条件

玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ
吸湿率／％ ３
４
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２４

３２１８ １３０℃ 凝胶时间／ｍｉ

ｎ ２～５ 小刀法
拉伸强度／ＭＰａ ７０
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
２

断裂伸长率／％ ３
０
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２３
室温 ７３
拉伸强度／ＭＰａ
６０℃ ６３
３２３４ 室温 ３
３
拉伸弹性模量／ＧＰａ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
６０℃ ２
６
室温 ２
８
断裂伸长率／％
６０℃ ３
６
玻璃化转变温度／℃ ≥１２５ ＤＭＡ
室温 ７６
拉伸强度／ＭＰａ
８０℃ ６９
室温 ３
３
拉伸弹性模量／ＧＰａ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
３２３５ ８０℃ ２
９
室温 ３
４
断裂伸长率／％
８０℃ ３
７
室温 １５
６
断裂功／（ ／ｍ３）
１０５Ｊ
８０℃ １６
２

１００
 续表

树脂基体牌号 性 　　 能 典型值 试验方法及条件

玻璃化转变温度／℃ １７０ ＤＭＡ

室温 ８４

拉伸强度／ＭＰａ ６０℃ ７８

８０℃ ６５

室温 ３
０
３２６１
拉伸弹性模量／ＧＰａ ６０℃ ２
７ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

８０℃ ２
６

室温 ４
２

断裂伸长率／％ ６０℃ ４
９

８０℃ ５
０

密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
２

拉伸强度／ＭＰａ ８０
５８
ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
４７
３２６６
弯曲强度／ＭＰａ １５１
４
ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
弯曲模量／ＧＰａ ３
７７

玻璃化转变温度／℃ １２０
５ ＤＳＣ

密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
１４～１
１８

热变形温度／℃ ９３～９６

拉伸强度／ＭＰａ ８７
７～９５
１

ＹＥＷ
７８０８ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
６２～３
８２

断裂伸长率／％ ３
８～４
０

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ ２）
１７
６

弯曲强度／ＭＰａ １２７～１３２

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
１２～１
１６
热变形温度／℃ ８６～９０
拉伸强度／ＭＰａ ８６
８～９３
１

ＹＥＢ
７９１２ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
４３～３
６２
断裂伸长率／％ ３
８～４
２
冲击强度／（
ｋＪ／ｍ ２）
１９
６
弯曲强度／ＭＰａ １２２～１３７

表７
２　 国内高温固化环氧树脂基体的基本性能

树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２３

玻璃化转变温度／℃ １５４～１７０ ＴＭＡ

４２１１
热变形温度／℃ １３６～１４８

拉伸弹性模量／ＧＰａ ２
８４２

１０１
 续表

树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

泊松比 ０
４０９

压缩强度／ＭＰａ ５０
６

弯曲强度／ＭＰａ ６０
３

平面剪切强度／ＭＰａ ３３
２
４２１１
平面剪切模量／ＧＰａ １
１７

５６
８ ２０～５０℃

热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ６７
１ ２０～１００℃

６２
４ ２０～１６０℃

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２８ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

玻璃化转变温度／℃ ２５８～２６２ 扭辫法（

２℃／ｍｉ
ｎ）

－５５℃ ７１
５

室温 ６７
７

拉伸强度／ＭＰａ ８０℃ ５２
０

１２５℃ ４０
０

１５０℃ ３９
０

－５５℃ ４
６６

室温 ３
７７

拉伸弹性模量／ＧＰａ ８０℃ ３
１７

１２５℃ ２
７１ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
５２２２ １５０℃ ２
６３

－５５℃ １
７５

室温 １
９９

断裂伸长率／％ ８０℃ １
７９

１２５℃ １
６０

１５０℃ １
８６

泊松比 ０
４４３

断裂功／（ ／ｍ
１０Ｊ ５ ２）
７
３

压缩强度／ＭＰａ １９９
１

压缩弹性模量／ＧＰａ ３
４６ ＧＢ／Ｔ１０４１—１９９２

压缩屈服强度／ＭＰａ １６１
９

热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ４０
６９２＋０ ｔ①
０９４８ ＧＢ／Ｔ１０３６—１９８９

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２６

玻璃化转变温度／℃ ２２０ ＤＭＡ

５２２８ 拉伸强度／ＭＰａ ８６

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
５ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

断裂伸长率／％ ３
４

１０２
 续表

树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

玻璃化转变温度／℃ ２３０ ＤＭＡ

介电常数 ３
０ 波导短路法

５２５１ 介电损耗角正切 ０
０２１７ （
９３７ＧＨｚ）

２０℃ ３ ４０
３０～３
黏度／Ｐａ·ｓ
４０℃ ０
５０～０
５５

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２６

玻璃化转变温度／℃ ２２０ ＤＭＡ

５２８８ 拉伸强度／ＭＰａ ９８

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
５ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

断裂伸长率／％ ４
３

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２

玻璃化转变温度／℃ １９７ ＤＭＡ

室温 １２２
弯曲强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
１５５℃ ８０

室温 １８９
压缩强度／ＭＰａ
Ｆ
ＪＮ
２１３ １５５℃ １６２
ＧＢ／Ｔ２５６９—１９９５
室温 ４
８
压缩弹性模量／ＧＰａ
１５５℃ ４
０

断裂伸长率／％ ４
３ ＧＢ／Ｔ２５７１—１９９５

介电常数 ２
９１
波导短路法（
９３７ＧＨｚ）
介电损耗角正切 ０
０２１

　　① ｔ 为热膨胀系数测试温度。

表７
３　 国内其他固化方式固化环氧树脂基体的基本性能
树脂基体牌号 性　能 典型值 试验方法及条件

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２１６
玻璃化转变温度／℃ １９２ ＤＭＡ
饱和吸湿率／％ １
９５４

ＥＢ９９
１（电 固化收缩率／％ ２
８７８
子束固化） 拉伸强度／ＭＰａ ４８
４
ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
６１
弯曲强度／ＭＰａ ７６
３
ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
４１
玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ
拉伸强度／ＭＰａ ５３
１
ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
０１（低温
ＬＴ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ２
８２
固化环氧树脂） 断裂伸长率／％ ２
５
弯曲强度／ＭＰａ ９７
４ ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
简支梁冲击强度／（
Ｊ／ｍ ２）
１１
０

１０３
 ７
１２　 国外环氧树脂基体
表７
４ 所示为高温固化 ８５５２ 环氧树脂基体的物理及力学性能。表７
５ 为 ９３４ 环氧树脂基
体的物理及力学性能。表 ７
６ 为 ９７７
２ 环 氧 树 脂 基 体 的 物 理 及 力 学 性 能。 表 ７
７ 为 ９７７
３环
氧树脂基体的物理 及 力 学 性 能。 表 ７
８ 为 ９１３ 环 氧 树 脂 基 体 的 物 理 及 力 学 性 能。 表 ７
９为
９１４ 环氧 树 脂 基 体 的 物 理 及 力 学 性 能。 表 ７
１０ 为 Ｒ６３７６ 环 氧 树 脂 基 体 的 物 理 及 力 学 性 能。
表７
１１ 为 ＰＲ５００ＲＴＭ 环氧树脂基体的物理及力学性能。表７
１２ 为 Ｆ１５５ 环氧树脂基体的物
理及力学性能。

表７
４　８５５２ 环氧树脂基体物理及力学性能
性 　　　 能 典　型　值 试验方法及条件

　 颜色 黄色

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３０

干态 ２００
　 玻璃化转变温度／℃ ＲＤＳ
７７００
湿态 １５４

　 黏度（
７０℃ ）
／Ｐａ·ｓ １６００～１７００

　 凝胶时间（
１７７℃ ）
／ｍｉ
ｎ ９～１８

　 拉伸强度／ＭＰａ １２１ Ｉ
ＳＯ Ｒ５２７Ｔｙｐｅ
１

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
７

　 断裂伸长率／％ ４
０

　 断裂韧性（
ＫＩｃ）
／（ ｉ·（
ｋｓ ｉｎ）
０５）
１
４７５

　 应变能释放率（
ＧＩｃ）
／（／ｍ２）
Ｊ ６７９
７７

　　 注：１ｋｓ ７６ｋＰａ；
ｉ＝６８９４
１
ｉ ０２５４ｍ。
ｎ＝０

表７
５　９３４ 环氧树脂基体物理及力学性能
性 　　　　　　　　 能 典 　　 型 　　 值

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３０

干态 １９４
　 玻璃化转变温度／℃
湿态 １６０

干态 １７７
　 长期工作温度／℃
湿态 ９３

　 拉伸强度／ＭＰａ ８２
７

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
１

　 断裂伸长率／％ ０
７

　 弯曲强度（室温）
／ＭＰａ ６８
９

　 弯曲弹性模量（室温）
／ＧＰａ ４
１

　 弯曲强度（
９３℃ ）
／ＭＰａ １１７
２

　 弯曲弹性模量（
９３℃ ）
／ＧＰａ ３
２

　 弯曲强度（
９３℃ 湿态）
／ＭＰａ ６８
９

　 弯曲弹性模量（
９３℃ 湿态）
／ＧＰａ ２
８

１０４
 表７
６　９７７
２ 环氧树脂基体的物理及力学性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
３１

　 玻璃化转变温度／℃ ２１２ ＲＤＳ，

１０℃／ｍｉ
ｎ
干态 １２６～１３８
　 长期工作温度／℃
湿态 ① １０４

　 拉伸强度／ＭＰａ ８１
４±１１

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
５２±０
１４

　 弯曲强度／ＭＰａ １９７±７

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
４５±０
０７

ＧＩｃ／（
Ｊ／ｍ ２）
４７８±８４
　 层间断裂韧性
１／２）
ＫＩｃ／（ＭＰａ／ｍ １
３４±０
１５

　　① 湿态条件为 ７１℃ 水浸 ７ｄ。

表７
７　９７７
３ 环氧树脂基体的物理及力学性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）

干态 ２１８ Ｇ′，
５℃／ｍｉ
ｎ

　 玻璃化转变温度／℃ 干态 ２２６ Ｇ″，

５℃／ｍｉ
ｎ

干态 ２４０ Ｔａｎδ，
５℃／ｍｉ
ｎ

湿态 ① １７８ Ｇ′，
５℃／ｍｉ
ｎ

　 玻璃化转变温度／℃ 湿态 １８９ Ｇ″，

５℃／ｍｉ
ｎ

湿态 １９０ ａｎδ，
ｔ ５℃／ｍｉ
ｎ

干态 １７７
　 长期工作温度／℃
湿态 １３２

　 弯曲强度／ＭＰａ １４４
７±３０ 干态

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
７９±０
０７ 三点弯曲 Ｓ／Ｄ＝１６∶１

　 弯曲强度／ＭＰａ ６９
６±２
８ 湿态 ① ，
１２１℃
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ２
４１±０
１ 三点弯曲 Ｓ／Ｄ＝１６∶１

ＧＩｃ／（
Ｊ／ｍ ２）
４７８±８４
　 层间断裂韧性 三点弯曲模式
１／２）
ＫＩｃ／（ＭＰａ／ｍ １
３４±０
１５

　　① 湿态条件：７１℃ 水浸 ７ｄ。

表７
８　９１３ 环氧树脂基体的物理及力学性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

１５０００ １００℃

　 黏度／ｍＰａ·ｓ ６３００ １２０℃

３０００ １４０℃

６０ １００℃

　 凝胶时间／ｍｉ
ｎ １５ １２０℃

４ １４０℃

１０５
 续表

性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

２ ２５℃
　 贮存期／月
６ ０℃

　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
２３ ２２℃

１３１ １２０℃×１ｈ 固化

　 玻璃化转变温度／℃ １５８ ５ｈ 固化

１２５℃×１

１６４ １３５℃×１ｈ 固化

７０℃ ６６
　 拉伸强度／ＭＰａ
９０℃ ６４

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ 室温 ３
４

　 挥发分含量／％ ＜１ １５０℃ ，
３０ｍｉ
ｎ

表７
９　９１４ 环氧树脂基体的物理及力学性能

性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３ ２２℃

　 玻璃化转变温度／℃ ２２４ ＤＭＡ

　 挥发分含量／％ ＜１ １５０℃

４３ １４０℃

２３ １５０℃
　 凝胶时间／ｍｉ
ｎ
１２ １６０℃

７ １７０℃

表７
１０　Ｒ６３７６ 环氧树脂基体的物理及力学性能

性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

７０℃ ３８５０００
　 黏度／（
ｍＰａ·ｓ）
１４５℃ ６３００

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３１

　 吸湿率（
８８℃ 水浸 ４８ｈ）
／％ １
７

　 玻璃化转变温度／℃ ２２４ ＤＭＡ

室温 １０５
　 拉伸强度／ＭＰａ
１２１℃ ７５
８

室温 ３
５８
　 拉伸弹性模量／ＧＰａ
１２１℃ ２
４８

室温 １４４
　 弯曲强度／ＭＰａ
１２１℃ １３３

室温 ４
４１
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ
１２１℃ ３
５１

　 断裂韧性（
ＧＩｃ）
／（／ｍ２）
Ｊ ４２０
５

１０６
 表７
１１　ＰＲ５００ 树脂的物理及力学性能
未固化树脂热物理性能
温度／℃ 比热容／［
Ｊ／（
ｇ· ℃ ）］ 热焓／（
Ｊ／ｇ） 试验方法及条件

３５ １
５６４ ９４
５３３
４５ １
６０５ １１０３９７
５５ １
６６１ １２６７５７
６５ １
７３３ １４３７７３
７５ １
７８５ １６１４１２
８５ １
８４１ １７９５８６
９５ １
９０５ １９８３４４
ＤＳＣ 法，
２０℃／ｍｉ
ｎ
１０５ １
９７８ ２１７８０７
１１５ ２
０５７ ２３８０３６
１２５ ２
１５０ ２５９１４２
１３５ ２
２８４ ２８１３７４
１４５ ２
５３０ ３０５５６２
１５５ ２
７４３ ３３２３５６
１６５ ２
１４０ ３５６５０４
固化树脂物理及力学性能性能
性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２５０

　 玻璃化转变温度／℃ ２００ ＤＳＣ 法

干态 １７７
　 长期工作温度／℃
湿态 １４９
　 吸湿率／％ １
５６ ８８℃ 到平衡
ＲＨ１００％ ，

　 拉伸强度／ＭＰａ ５６
６

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
６
ＡＳＴＭ Ｄ６３８—８４
　 拉伸断裂伸长率／％ １
９

　 泊松比 ０
３７

　 弯曲强度／ＭＰａ １２７

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
５ ＡＳＴＭ Ｄ７９０—８４Ａ

　 弯曲应变／％ ４
２
固化树脂热膨胀系数
温度／℃ 热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） 试验方法及条件
３５～４０ ４９
４０～５０ ５８
ＴＭＡ
４０～１７０ ６９
８０～１４０ ６８
固化树脂的电性能
测试频率
性能 试验方法及条件
１ｋＨｚ １ＭＨｚ
　 介电常数 ４
１２３ ３
８５６

　 介电损耗角正切 ０
００２ ０
０２６ ＡＳＴＭ Ｄ—１５０

　 介电损耗系数 ０
０１０ ０
１０１
固化树脂线性收缩率

温度／℃ 收缩率／％ 试验方法及条件

１４９ ０
７５

１６０ ０
８５ ＡＳＴＭ Ｄ２５６６

２０４ ０
９９

１０７
 表７
１２　Ｆ１５５ 环氧树脂基体的物理及力学性能
性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值

　 密度／（
ｇ／ｃｍ
３）
１
３３５ 　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
２４
　 玻璃化转变温度／℃ １２１ 　 断裂伸长率／％ ５
２
　 饱和吸湿率／％ 　 断裂韧性（
／
９
４ Ｋ１ｃ）
／（ＭＰａ／ｍ１ ２） １
６５
　 热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ５２
７ 　 应变能释放率（Ｇ１ｃ）
／（ ／ｍ２）
ｋＪ ０
７３
　 拉伸强度／ＭＰａ ８０ 　 凝胶时间（
１２１℃ ）
／ｍｉ
ｎ ４～１０

２　 双马来酰亚胺树脂基体性能
７

双马来酰亚胺树脂 （
ＢＭＩ） 是先进树脂基复合材料的另一种最常用树脂基体， 其耐热性
能好于环氧树脂，但工艺性能较环氧树脂差，同时具有耐湿热、耐辐射，热膨胀系数小、电
性能好及耐磨等特点，双马来酰亚胺树脂基复合材料已经广泛应用于航空航天的耐高温结构
材料、透波结构材料等。
７
２１　 国内双马来酰亚胺树脂基体
表７
１３ 为国内 ＢＭＩ树脂基体的物 理 和 力 学 性 能。 表 ７
１４ 为 国 内 ＲＴＭ 成 型 ＢＭＩ 树 脂
基体的物理和力学性能。

表７
１３　 国内 ＢＭＩ树脂基体的物理和力学性能
树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
２５

饱和吸湿率／％ １
２５

玻璃化转变温度／℃ ２２０ ＤＭＡ

５４０５
拉伸强度／ＭＰａ ７７

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
４５ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

断裂伸长率／％ ２
７

密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
２６

饱和吸湿率／％ ３
５

玻璃化转变温度／℃ ２７０ ＤＭＡ

拉伸强度／ＭＰａ ７８

５４２８ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
５ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

断裂伸长率／％ ３
０

弯曲强度／ＭＰａ ７８
ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
５

简支梁冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） １８
９

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２５
饱和吸湿率／％ ３
２
玻璃化转变温度／℃ ２４０ ＤＭＡ
５４２９
拉伸强度／ＭＰａ ７６
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
３ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
断裂伸长率／％ ３
５

１０８
 续表

树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

拉伸强度／ＭＰａ ６５
６

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
０
ＱＹ８９１１
断裂伸长率／％ ２
６

断裂能释放率／（
Ｊ／ｍ ２）
３１６

Ｅ′ ２４０
玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ
ｔ
ａｎδ ２７０

拉伸强度／ＭＰａ ６５
ＱＹ８９１１
Ⅱ
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
３

断裂伸长率／％ ２
５

断裂能释放率／（
Ｊ／ｍ ２）
２９８

密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
２４

玻璃化转变温度／℃ ２５０ ＤＭＡ

ＱＹ８９１１
Ⅲ 拉伸强度／ＭＰａ ８５

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
４

断裂伸长率／％ ２
９

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２４
吸湿率／％ ２
１
玻璃化转变温度／℃ ２６５ ＤＭＡ
拉伸强度／ＭＰａ １００

ＱＹ９５１１ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
２
断裂伸长率／％ ３
７
弯曲强度／ＭＰａ １３２
弯曲弹性模量／ＧＰａ ４
７
压缩强度／ＭＰａ １９６

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２１

吸湿率（水煮 １００ｈ）
／％ ３
２ ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８

热变形温度／℃ ２６５ ＧＢ／Ｔ１６３４—１９７９

玻璃化转变温度／℃ ２７４ ＤＳＣ 法

拉伸强度／ＭＰａ ７３

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
６７ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

４５０１Ａ 断裂伸长率／％ ２
０２

室温 １１７

弯曲强度／ＭＰａ １５０℃ ７０ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

１８０℃ ６０

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） ２
３４ ＧＢ／Ｔ２５７１—１９９５

介电常数（
９３７ＧＨｚ） ２
９４
波导短路法
介电损耗角正切（
９３７ＧＨｚ） ０
０１１７

１０９
 表７
１４　 国内 ＲＴＭ 成型 ＢＭＩ树脂基体的物理和力学性能
树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２１

饱和吸湿率／％ ２
８９

玻璃化转变温度／℃ ３０４ ＤＭＡ

拉伸强度／ＭＰａ ７９

６４２１ 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
９７ ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５

断裂伸长率／％ ２
２５

弯曲强度／ＭＰａ １３０
ＧＢ／Ｔ２５７０—１９９５
弯曲弹性模量／ＧＰａ ４
２５

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） １０
０４

玻璃化转变温度／℃ ２３０ ＤＭＡ

拉伸强度／ＭＰａ ８１

拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
５

断裂伸长率／％ ２
２
ＱＹ８９１１
Ⅳ
（ＲＴＭ） 弯曲强度／ＭＰａ １１９

弯曲弹性模量／ＧＰａ ４
２

压缩强度／ＭＰａ ２１１

压缩弹性模量／ＧＰａ ４
６

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２

拉伸强度／ＭＰａ ７１
２
ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
断裂伸长率／％ １
８５

弯曲强度／ＭＰａ ７８ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

Ｆ
ＪＮ
５０２ 冲击韧性／（
Ｊ／ｍｍ２） ０
０７９ ＧＢ／Ｔ２５７１—１９９５

介电常数（
１０ＧＨｚ） ２
９
波导短路法
介电损耗角正切（
１０ＧＨｚ） ０
０９

黏度（室温）
／（ｍＰａ·ｓ） ３８０～４４０

适用期／ｈ ≥３８

吸湿率／％ ２
２

玻璃化转变温度／℃ ≥２１８ ＤＭＡ

ＱＹ９５１２
拉伸强度／ＭＰａ ８５
ＲＦＩ工艺）
（
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
４

断裂伸长率／％ ２
９

７
２２　 国外双马来酰亚胺树脂基体
表７
１５ 是 ５２５０
４ 双马来酰亚胺树脂基体的物理和力学性能。表 ７
１６ 是 ５２５０
４ＲＴＭ 双
马来酰亚胺树脂基体的物理和力学性能。

１１０
 表７
１５　５２５０
４ 树脂基体物理和力学性能

性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２５ ＱＣ
ＰＴ
５５

干态 ３００
　 玻璃化转变温度／℃ ＱＣ
ＰＴ
２２
湿态 ２００

　 凝胶时间（
１７７℃ ）
／ｍｉ
ｎ ６５ ＱＣ
ＰＴ
８７

　 拉伸强度／ＭＰａ １０３

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
６ ＡＳＴＭ Ｄ３０３９

　 断裂伸长率／％ ４
８

　 弯曲强度／ＭＰａ １６３ ＡＳＴＭ Ｄ７９０

　 弯曲应变／％ ４
５

　 应变能释放率（
ＧⅠｃ）
／（／ｍ２）
Ｊ １４０

　 摆锤冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） １７

水 ４
２

ＪＰ４ ０
６

ＪＰ５ ０
６ ７１℃ ，
１０００ｈ

　 耐介质性 能 （质 量 变 化 液压液（
ＳＫｙｄ
ｒｏｌ） ０
６
率）／％ 润滑油（Ｍｉ
ｌＬ
２３６９９） ０
５

ＭＥＫ ０
２

防水液 ０
３ ＲＴ，
１００ｈ

去漆剂 １
８

１０００ｈ １
７
　 热氧化稳 定 性 （质 量 变 ５２５０
４／碳布预浸料
２０００ｈ ４
６
化率）／％ 在 ２３２℃ 下暴露
３０００ｈ ９
０

表７
１６　５２５０
４ＲＴＭ 树脂基体物理和力学性能

性 　　　 能 典　型　值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２５ ＱＣ
ＰＴ
５５

干态 ２７１
　 玻璃化转变温度／℃ ＱＣ
ＰＴ
２２
湿态 ２０７

　 凝胶时间（
１７７℃ ）
／ｍｉ
ｎ ６５ ＱＣ
ＰＴ
８７

　 长期工作最高温度／℃ ２０４

　 拉伸强度／ＭＰａ １０３

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ４
６ ＡＳＴＭ Ｄ３０３９

　 断裂伸长率／％ ４
９

　 弯曲强度／ＭＰａ １６３
ＡＳＴＭ Ｄ７９０
　 弯曲应变／％ ４
５

ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） １４０
　 层间断裂韧性
１／２）
ＫⅠｃ／（ＭＰａ／ｍ ０
８５

１１１
 续表

性 　　　 能 典　型　值 试验方法及条件

　 热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ４４

　 摆锤冲击强度／（
ｋＪ／ｍ ２）
１７

水 ４
２

ＪＰ４ ０
６

ＪＰ５ ０
５ ７１℃ ，
１０００ｈ

液压液（
ＳＫｙｄ
ｒｏｌ） ０
６
　 耐 介 质 性 能 （质 量 变 化
率）／％ 润滑油（Ｍｉ
ｌＬ
２３６９９） ０
５

ＭＥＫ ０
２

防水液 ０
３ ＲＴ，
１７０ｈ

去漆剂（
Ｔｕｒ
ｃｏ５３５１） １
８

３　 聚酰亚胺树脂基体性能
７

聚酰亚胺树脂基体包括热固性和热塑性聚酰亚胺两类。聚酰亚胺具有优异的热氧化稳定
性以及良好的综合力学性能，可在高温环境中长期使用，但其成型工艺性较环氧树脂和双马
来酰亚胺树脂差。聚酰亚胺复合材料在航空发动机冷端部件、耐高温航天部件等中得到了广
泛应用。
表７
１７ 是国内几种聚酰亚胺树脂的性能。表 ７
１８ 是国外聚酰亚胺树脂的性能。
表７
１７　 国内几种聚酰亚胺树脂的性能

树脂基体牌号 性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３６ ＧＢ／Ｔ１６３６—１９７９

玻璃化转变温度／℃ ３０４～３２０

拉伸强度／ＭＰａ ３６

拉伸弹性模量／ＧＰａ ３ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
ＫＨ３０４
泊松比 ０
３９

起始分解温度／℃ ４１２

失重 ５％ 时的温度／℃ ５２０ ＴＧＡ

失重 １０％ 时的温度／℃ ５６５

玻璃化转变温度／℃ ４１１ ＤＳＣ 法

ＭＰＩ
Ⅰ
起始分解温度／℃ ５８８
７ ＴＧＡ

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３４

玻璃化转变温度／℃ ２８５～３０５ ＤＳＣ 法

ＬＰ
１５ 拉伸强度／ＭＰａ ４５
ＧＢ／Ｔ２５６８—１９９５
拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
２

起始分解温度／℃ ４１５ ＴＧＡ

１１２
 表７
１８　 国外聚酰亚胺树脂的性能

树脂基体牌号 性 　　　 能 典　型　值 试验方法及条件

玻璃化转变温度／℃ ２８４

起始分解温度／℃ ＞４００
ＰＭＲ
１５
失重 ５％ 时的温度／℃ ４６６ ＴＧＡ

失重 １０％ 时的温度／℃ ５１４

起始分解温度／℃ ４２０

ＴＳＲ 失重 ５％ 时的温度／℃ ５２３ ＴＧＡ

失重 １０％ 时的温度／℃ ６２４

４　 氰酸酯树脂基体性能
７

氰酸酯树脂基体具有优异的耐热性、耐湿热、抗冲击、低放气性、低吸湿性和良好的介
电性能以及良好的工艺性等。氰酸酯树脂基复合材料主要应用对放气性、吸湿性和尺寸稳定
性要求较高的航天复合材料 制 件 以 及 对 电 性 能 要 求 较 高 的 功 能 复 合 材 料 制 件 。 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公 司
的 ９５４
３、９５４
３Ａ 和 ９５４
６ 氰酸酯树脂浇铸体的性能见表 ７
１９。
表７
１９　９５４
３、
９５４
３Ａ 和 ９５４
６ 氰酸酯树脂浇铸体的性能
树脂基体牌号
性 　　　　 能
９５４
３ ９５４
３Ａ ９５４
６

　 拉伸强度／ＭＰａ ５７ ５６ ９４

　 拉伸模量／ＧＰａ ２
８ ３
３ ３
７

　 断裂伸长率／％ ２
４ １
９ ２
５４

　 压缩强度／ＭＰａ １８０

室温 １１９ ８８ １４８

　 弯曲强度／ＭＰａ １６３℃ ８７

１６３℃ 湿态 ７７

室温 ３
０ ３
２ ３
９

　 弯曲模量／ＧＰａ １６３℃ ２
３

１６３℃ 湿态 ２
１

无后固化 ２０６ １９７

　 玻璃化转变温度／℃
后固化 ２５８

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
１９ １
１９ １
２５

　 热膨胀系数／（
１０－６／ ） ３０
６

总质量损失率／％ ０
２
　 放气性
可凝挥发物／％ ０
０１

１１３
 续表

树脂基体牌号
性 　　　　 能
９５４
３ ９５４
３Ａ ９５４
６

室温干态 ２
７３

１６３℃ 干态 ２
７３
　 介电常数 ①
室温湿态 ２
８５

１６３℃ 湿态 ２
８５

室温干态 ０
００６

１６３℃ 干态 ０
００８
　 介电损耗角正切 ①
室温湿态 ０
０１

１６３℃ 湿态 ０
０２

　　① 湿热条件为 ７１℃ ，９５％ＲＨ，１４０ 天；测试频率为 １０ＧＨｚ；树脂固化条件为 １７７℃ 下固化 ２ｈ，然后在 ２２０℃ 下后固
化 ３ｈ。

５　 热塑性树脂基体性能
７

热塑性树脂基体具有韧性好、无贮存时间限制、制造周期短、可重复加工、可回收重复
利用等特点。常用的先进复合材料热塑性树脂基体包括聚醚醚酮、聚醚砜、聚醚酰亚胺、热
塑性聚酰亚胺等。表７
２０ 是热塑性树脂基体聚醚醚酮 （
ＰＥＥＫ） 的物理及力学性能。表７
２１
是其他一些常作为复合材料树脂基体的热塑性树脂的基本性能 。

表７
２０　 聚醚醚酮 （
ＰＥＥＫ）物理及力学性能

性 　　 能 典　型　值 试验方法及条件

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３ ＡＳＴＭ Ｄ７９２

　 吸湿率／％ ０
１５ ＡＳＴＭ Ｄ５７０

　 玻璃化转变温度／℃ １４３ ＤＭＡ

　 成型温度／℃ ３８０～３９０

　 拉伸强度／ＭＰａ ９４

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ３
８ ＡＳＴＭ Ｄ６３８

　 断裂伸长率／％ ５０

　 弯曲强度／ＭＰａ １４５
ＡＳＴＭ Ｄ７９０
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
８

　 缺口冲击强度／（
Ｊ／ｍ２） １０７ ＡＳＴＭ Ｄ２５６

　 介电强度／（
ｋＶ／ｍｍ） １５
７ ＡＳＴＭ Ｄ１４９

　 介电常数（
１ＭＨｚ） ３
４５
ＡＳＴＭ Ｄ１５０
　 介电损耗角正切（
１ＭＨｚ） ０
００４

　 燃烧性能 Ｖ
０ ＡＳＴＭ Ｄ３８０１

　 热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ５４ ＡＳＴＭ Ｄ６９６

１１４
 表７
２１　 其他常用热塑性树脂的基本性能
性 　　 能 ＰＡ
６ ＰＥＩ ＰＰＳ ＰＭＭＡ ＫⅢ

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
１５ １
３０ １
４３ １
１９

　 玻璃化转变温度／℃ ５２ ８９ １０５

　 形态 半结晶 无定型 半结晶 无定形 无定形

　 拉伸强度／ＭＰａ ７０～８４ １０４ ８４ ３５～６４ １０２

　 拉伸弹性模量／ＧＰａ ２
０ ３
０ ３
３ １
２ ３
８

　 断裂伸长率／％ １５０～３００ ３０～６０ ４

０ １４～１１９

　 弯曲强度／ＭＰａ １４５

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
０～３
３ ３
８

　 层间断裂韧性 ＧⅠｃ（
／Ｊ／ｍ ２）
２
５ １
１～１
９

参　考　文　献

１　 《中国航空材料手册》 编辑委员 会  中 国 航 空 材 料 手 册， 第 六 卷， 复 合 材 料， 胶 黏 剂， 第 二 版  中 国 标 准 出 版 社：
２００２ 年 ７ 月 北京
２　Ｃ
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ｔａ：２００３
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ｌ ｙｃｏｍ５２５０
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ｅｔ，５／１６／２００２
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ｅｔ，１／２１／２００２
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ｌ ｙｃｏｍ９７７
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ｅｔ，１１／１５／１９９５
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ｔａ，１９９８
９　ＮＡＳＡ Ｌａｎｇ
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１２　Ｈｅｘｃ
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ｓｉｔ
ｅｓ，９５４
３３５０ （
１７７℃ ）ｃｕｒ
ｉｎｇｃ
ｙａｎａ
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ｔａ，２００３
１３　Ｈｅｘｃ
ｅｌＣｏｍｐｏ
ｓｉｔ
ｅｓ，９５４
６３５０ （
１７７℃ ）ｃｕｒ
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ｙａｎａ
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ｉ ｏｄｕｃ
ｔＤａ
ｔａ，２００３

１１５
 第 ８ 章 　 碳纤维复合材料性能

１　 碳纤维／环氧树脂基复合材料性能
８

８
１１　ＨＴ３／３２３１ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
１
ＨＴ３ ３２３１ 碳纤维环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２３１ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以
／
ＨＴ３ 单向碳纤维为 增 强 材 料 制 成。 ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型， 可 用
于飞机次承力构件，可在 －５５～８０℃ 温度下长期使用。
ＨＴ３／３２３１ 复合材料基本组成：３２３１ 中温固化环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／３２３１ 预浸料以片状形式或成卷供应，宽度 ３００～１２００ｍｍ，长度 ≤１００ｍ。
ＨＴ３／３２３１ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。
８
１１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３１ 树脂体系红外光谱如图 ８
１ 所示。

图８
１　３２３１ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／３２３１ 预浸料物理性能见表 ８ １。

③ 复合材 料 物 理 性 能 　 ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 （用 热 压 罐 法 成 型 ） 的 热／物 理 性 能 见
表８
２。 　

１１６
 表８
１　ＨＴ３／３２３１ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试　验　方　法
树脂质量含量／％ ４５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０
０１０

表８
２　ＨＴ３／３２３１ 复合材料热／物理性能
性 　　　　 能 典 型 值 试 验 方 法

纤维体积含量／％ ６２～６８ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

空隙率／％ ０％
＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９９６
玻璃化转变温度／℃ ＞１１０ ＤＭＡ 法

测试方向 ０
° －０
４６
线性热膨胀系数 ①／（
１０－６／℃ ）
测试方向 ９０
° ５２
３

　　① 铺层方式［
０］１６。

２） 力学性能 　ＨＴ３／３２３１ 复合材料力学性能见表 ８

（ ３。
表８
３　ＨＴ３／３２３１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ４０℃ ６０℃ ８０℃
平均值 １７５０
纵向拉伸强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １５００
平均值 １３４
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １２３
平均值 ４９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 ３７
平均值 ８
９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 ８
１
泊松比 平均值 ０
２８５
平均值 １０３０
纵向压缩强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 ８８０
平均值 １３０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １１６
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
平均值 １３８
横向压缩强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １１７
平均值 ９
５
横向压缩弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 ８
５
平均值 １０６
纵横剪切强度 ①／ＭＰａ
Ｂ 基值 ８７
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
平均值 ４
７
纵横剪切弹性模量 ①／ＧＰａ
Ｂ 基值 ４
１
平均值 ７１ ６５ ４８ ３２
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
Ｂ 基值 ６７
平均值 １４６０ １３５０ １２００ １０５０
纵向弯曲强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １２９０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
平均值 １２６ １１１ １１１ １１４
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １１２

　　① 铺层方式：［±４５］
４ｓ，其他铺层为［
０］１６。

１１７
 ３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 在 室 温 条 件 下 浸 泡 于 蒸 馏 水 中， 不 同 时 间 的 吸 湿
率及吸湿条件下对力学性能的影响见表 ８ ４，吸湿率对玻璃化转变温度的影响见表 ８ ５。
表８
４　ＨＴ３／３２３１ 复合材料耐湿热性能
浸泡时间／ｈ ０ ３００ ６４８ １０００ １５００ １５２４
吸　湿　条　件
吸湿率／％ ０ ０
３７ ０
４０ ０
４９ ０
６６

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７２０ １８２０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３４ １２１

室温 典型值 ７１ ６９ ６７ ６４ ６４
层间剪切强度／ＭＰａ
６０℃ 典型值 ４８ ３１ ３０ ３１ ２３

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １３９０ １３１０

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２３ １１２

表８
５　 吸湿率对 ＨＴ３／３２３１ 复合材料玻璃化转变温度的影响
吸湿率／％
性 　　 能
０ ０
４９ １
３３

玻璃化转变温度／℃ １１２ ８６ ８３

② 耐介质性能 　ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 室 温 下 在 不 同 介 质 中 浸 泡， 其 质 量 变 化 和 力 学 性
能随浸泡时间的变化分别见表 ８ ６ 和表 ８ ７。

表８
６　ＨＴ３／３２３１ 复合材料质量变化
浸泡时间／ｈ
介 　　 质 质量变化率／％
０ ３００ １０００ １５２４

弯曲试样 ０ ０
５３ ０
８１ １
１０
　　 人工海水
剪切试样 ０ ０
３９ １
３９ １
５６

弯曲试样 ０ ０
１５ ０
１８ ０
２３
　　１２ 号液压油
剪切试样 ０ ０
１８ ０
１１ ０
２３

弯曲试样 ０ ０
１０ ０
１０ ０
１３
　　 航空煤油
剪切试样 ０ ０
１０ ０
０９ ０
１８

表８
７　ＨＴ３／３２３１ 复合材料耐介质性能
航空煤油 人工海水 １２ 号液压油
环境介质及室温下浸泡时间／ｈ
０ １５２４ ０ １５２４ ０ １５２４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７１ ６８ ７１ ６４ ７１ ７１

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １３９０ １４６０ １３９０ １３７０ １３９０ １４６０

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２３ １１７ １２３ １１７ １２３ １１７

③ 耐热老化 　ＨＴ３／３２３１ 复合材料于 ６０℃ 环境中随时间变化失重情况及层间剪切强度、

弯曲性能的变化见表 ８ ８。


１１８
 表８
８　ＨＴ３／３２３１ 单向复合材料层压板耐热老化性能
失重率／％ 层间剪切强度／ＭＰａ 弯曲强度／ＭＰａ 弯曲弹性模量／ＧＰａ
老化时间／ｈ
剪切试样 弯曲试样 室温 ６０℃ 室温 ６０℃ 室温 ６０℃
起始值 ０ ０ ８２ ６１ １５９０ — １３７ —
５００ ０
２１ ０
２０ ８６ ６８ １７４０ — １２２ —
１００８ ０
２５ ０
２２ ７３ ６２ １６１０ １４４０ １２３ １２１
１５１１ ０
３３ ０
２４ ７６ ６２ １６４０ １３６０ １２１ １２４

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３１ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
２ 所示。
② 黏度时间曲线：３２３１ 树脂体系黏度时间曲线如图 ８
３ 所示。

图８
２　３２３１ 树脂体系黏度温度曲线 图８
３　３２３１ 树脂体系黏度时间曲线

③ 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ２～４ｍｉ

ｎ。
④ 凝胶时间温度曲 线：３２３１ 树 脂 体 系 凝 胶 时 间
温度曲线如图 ８
４ 所示。
⑤ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １５％～３０％ 。
⑥ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能 　 机 械 加 工 性 能： 可 用 适 于 树 脂 基
（
复合材料的加工方法加工。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１
① 热压罐成型 工 艺： ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 成 型 典
型工艺见 Ｑ／６ＳＺ７１１，固化参数如图 ８
５ 所示。
图８
４　３２３１ 树脂体系
凝胶时间温度曲线 ② 模压成型工 艺： ＨＴ３／３２３１ 复 合 材 料 成 型 典 型
工艺见 Ｑ／６ＳＺ７１０。
８
１ ４　 使用情况
１
已用于体育器材如羽毛球杆、自行车管的制造。
８
１ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／６Ｓ６５４—１９８８ 《 ３２３１／ＨＴ３ 预浸料材料标准》。
使用工 艺 说 明 书：Ｑ／６ＳＺ７１１—１９８８ 《３２３１／ＨＴ３ 复 合 材 料 热 压 罐 成 型 工 艺 说 明 书 》。
３２３１／ＨＴ３ 复合材料压制成型工艺说明书》。
Ｑ／６ＳＺ７１０—１９８８ 《
８
１ ６　 其他
１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并

１１９
 图８
５　ＨＴ３／３２３１ 复合材料热压罐成型工艺

用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应平放在台架上，贮存期与贮存温度的关系见表 ８
９。
表８
９　ＨＴ３／３２３１ 预浸料贮存性能

　　 贮存温度／℃ －１８ ＜５ ＜２３

　　 贮存期／ｄ ５４０ ３６０ １２０

８
１２　Ｇ８０３／３２３２ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１２１　 概述
Ｇ８０３ ３２３２ 碳纤维织物环氧树脂基复合材 料 是 以 ３２３２ 中 温 固 化 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基
／
体，以 Ｇ８０３ 碳布为增强材料制成，适于热 压罐法、模压法成型。Ｇ８０３／３２３２ 复合材料 具 有
较高的断裂韧性，可用于承力构件，可在 －５０～８０℃ 长期使用。
Ｇ８０３／３２３２ 复合材料基本组成：３２３２ 中温固化改性环氧树脂体系，Ｇ８０３ 碳纤维布。
Ｇ８０３／３２３２ 预浸料成卷供应：宽度 １０ｍ 或 １
２ｍ，长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８０３／３２３２ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
和生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系的红外光谱 　３２３２ 树脂体系红外光谱如图 ８ ６ 所示。
② 预浸料物理性能 　Ｇ８０３／３２３２ 预浸料物理性能见表 ８
１０。
表８
１０　Ｇ８０３／３２３２ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
２８５±１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　　 树脂质量含量／％ ５５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）

　　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２９±０
０１ 计算法

③ Ｇ８０３／３２３２ 复合材料物理性能 　Ｇ８０３／３２３２ 复合材料物理性能见表 ８

１１。

１２０
 图８
６　３２３２ 树脂体系红外光谱

表８
１１　Ｇ８０３／３２３２ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积含量／％ ５０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ０
＜１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９９６

　　 玻璃化转变温度／℃ １２０～１４０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　Ｇ８０３／３２３２ 复合材料力学性能见表 ８

（ １２。
表８
１２　Ｇ８０３／３２３２ 复合材料力学性能
测试温度／℃
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

　　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

　　 经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９８０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　　 经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６８

３） 工艺性能
（
黏度温度曲 线：３２３２ 树 脂 体 系 的 黏 度温 度 曲
线如图 ８
７ 所示。
凝胶 时 间： 预 浸 料 在 １２５℃ 下 的 凝 胶 时 间 为
ｎ。
８～１５ｍｉ
树脂流动度：预浸料树脂流动度 ２５％～４５％ 。
黏性：预浸料黏性适中。
４） 使用性 能 　 机 械 加 工 性 能： 可 用 适 于 树 脂
（
图８
７　３２３２ 树脂体系黏度温度曲线 基复合材料的机械加工方法进行加工。

１２１
 ８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
热压罐成型 工 艺： 在 室 温 下 抽 真 空 至 ０
０８ＭＰａ 以 上， 以 ２～５℃／ｍｉｎ的速度升温至
１１０～１２０℃ 时，施加 ０
４～０６ＭＰａ的压力。继续升温至 （ １２５±５）℃ ， 恒温 １ ０ｈ， 冷
５～２
却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型复合材料构件，在成型升温时需增加适当的保温
时间，推荐在 ９０℃ 保温１０～３５ｍｉ
ｎ 后加压０ ６ＭＰａ。
４～０
模压成型工艺：以 １～２℃／ｍｉｎ 的 速 度 升 温， 在 １１８～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 合 模
５～０
压力。继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １５～２ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
８
１ ４　 使用情况
２
已用于直升机桨穀夹板等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５２３—２０００ 《
３２３２／Ｇ８０３ 中温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
２
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应平放在台架上，贮存期为室温下 １ 个月和 －１８℃ 下 １２ 个月。
８
１３　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１３１　 概述
Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３３ 中温固化阻燃环氧树脂体系为
基体，以 Ｇ８１４ＮＴ 塔夫绸碳纤维织物为增强材料制成。Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预浸料可 以 采 用 热 熔
法或溶液法制备，Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料 具 有 良 好 的 耐 湿 热 老 化 性、 抗 冲 击 性、 自 熄 阻 燃
性及优异的抗疲劳性能，可在 －５５～８０℃ 下长期使用。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料基本组成：３２３３ 中温固化阻燃环氧 树 脂 体 系，Ｇ８１４ＮＴ 碳 纤 维
织物。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １
０ｍ，长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预浸料及其复合材料由中国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
研制和生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 ８ ８ 所示。
② 预浸料物理性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预浸料物理性能见表 ８１３。

表８
１３　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 方 　　 法

　　 树脂质量含量／％ ５４±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ４２０±２０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２２０±０
０２５

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料 （用模压法成型） 物理性能见表 ８ １４。

２） 力 学 性 能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ １５。 表 ８
１６ 为 Ｇ８１４ＮＴ／３２３３

１２２
 图８
８　３２３３ 树脂体系红外光谱

复合材料的耐疲劳性能。

表８
１４　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

纤维体积含量／％ ４５±２ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

干态 １２０～１４０
玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ 法
湿态 ８０～１００

阻燃性 Ｆｖ
０ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

表８
１５　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６００ ６７０ ６１０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４９ ５７ ４９ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４
泊松比 典型值 ０
０７ ０
０７ ０
０８４
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５３０ ４１０ ３２０
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５１ ５７ ４７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １３０ １１０ ８５

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
３ ２
８ ２
３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５９ ３９ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７８０ ５３０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５２ ５２

典型值 ３５（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ５２（下板）

１２３
 表８
１６　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料耐疲劳性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

拉伸疲劳极限／ＭＰａ 典型值 １６０ Ｑ／６Ｓ１３４３—１９９７

弯曲疲劳极限／ＭＰａ 典型值 ２５０ Ｑ／６Ｓ１３４４—１９９７

剪切疲劳极限／ＭＰａ 典型值 １４ Ｑ／６Ｓ１３４５—１９９７

３） 耐环境性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 耐湿热性能见表 ８

（ １７。
表８
１７　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ③ ３００ ２２０ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

典型值 ① ５６０

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② ７８０

典型值 ③ ５２０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① ４９

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ５２

典型值 ③ ４８

典型值 ① ３７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ５５ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ③ ３７

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 湿热环境中处理 ７５０ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ９ 所示。

② 凝胶 时 间：Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 预 浸 料 在 １２５℃ 下
的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可以 用 任 何 适 于 树 脂 基 复 合 材 料
的机械加工方法进行加工。
相容性：可以和相似 树 脂 体 系 的 预 浸 料 或 胶 膜 共
固化成型。
图８
９　３２３３ 树脂的黏度温度曲线
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
（１） 热压罐成型工艺 　 在 室 温 抽真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施加 ０ ６ＭＰａ 的压力， 以 １～
４～０
３℃／ｍｉｎ 升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １５～３０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
２） 模压成型工艺 　 推荐的固化工艺参数见表 ８
（ １８。

１２４
 表８
１８　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料固化工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间
１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５ｈ

也可以采用表 ８
１９ 的固化参 数。 但 为 确 保 特 定 的 使 用 要 求， 在 采 用 非 推 荐 参 数 进 行 固
化时应进行性能测试。

表８
１９　Ｇ８１４ＮＴ／３２３３ 复合材料非推荐固化参数
温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０
时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

８
１ ４　 使用情况
３
已应用于直升机涵道垂尾的内环及其他部件。
８
１ ５　 标准及技术文件
３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１９—２０００ 《
３２３３／Ｇ８１４ＮＴ 中温固化阻燃环氧树脂碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
３
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， －１８℃ １２
个月。
８
１４　Ｇ８０３ＰＶ（Ｇ８０３）
／３２３４ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１４１　 概述
Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 碳纤维织物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２３４ 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为
Ｇ８０３）
基体，以 Ｇ８０３ＰＶ 或 Ｇ８０３ 碳纤维织 物 为 增 强 材 料 制 成。Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预 浸 料 采 用
Ｇ８０３）
热熔法或溶液法制备。Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法、 真 空 袋 法 和
Ｇ８０３）
软膜法成型。Ｇ８０３ＰＶ Ｇ８０３ ３２３４ 复合材料具有良好 耐 湿 热 性 能， 优 异 的 抗 疲 劳 性 能， 可
（ ）
／
在 －５５～８０℃ 下长期使用。
Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料基本组成：３２３４ 改性环氧树脂 体 系 为 基 体，Ｇ８０３ＰＶ 或
Ｇ８０３）
Ｇ８０３ 碳纤维织物。
Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料成卷供应：宽度 １
Ｇ８０３） ２ｍ 或 １
０ｍ，长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料及其复合材料由中国航空工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料
Ｇ８０３）
研究院研制并生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１４２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３４ 树脂体系红外光谱如图 ８ １０ 所示。

② 预浸料物理性能 　Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料物理性能如表 ８
Ｇ８０３） ２０ 所示。

表８
２０　Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料物理性能
Ｇ８０３）
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ４８±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ５５０±３０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ０
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

１２５
 图８
１０　３２３４ 树脂体系红外光谱

２） 力学性能 　Ｇ８０３ＰＶ（
（ ／３２３４ 复合材料力学性能见表 ８
Ｇ８０３） ２１。
表８
２１　Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料力学性能
Ｇ８０３）
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７３３ ７５６ ７４８

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６４ ６９ ６５ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

泊松比 典型值 ０
０６１ ０
０６４ ０
０６３

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５３８ ５５７ ４３７

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６１ ６４ ６０

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２０ １１８ ９９

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
７ ４
２ ４
０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８ ５６ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９２４ ７７２

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９ ６２

３） 耐环境性能 　Ｇ８０３ＰＶ（
（ ／３２３４ 复合材料的耐湿热性能优异， 在 ７０℃ 、 相对湿
Ｇ８０３）
度为 ９５％ 的条件 下 经 ７５０ｈ 和 １０００ｈ 处 理 和 水 煮
后的力学性能变化见表 ８
２２。
４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３４ 树 脂 体 系的 黏度温
度曲线如图 ８１１ 所示。

② 黏 性：Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预 浸 料 黏 性
Ｇ８０３）
适中。
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：可以用任何适于热固 性树 图８
１１　３２３４ 树脂体系黏度温度曲线

１２６
脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
表８
２２　Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料耐湿热性能
Ｇ８０３）
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

典型值 ③ ４２１ ３４３

经向压缩强度／ＭＰａ
典型值 ④ ３２８ ３４０
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
典型值 ③ ５１
经向压缩弹性模量／ＧＰａ
典型值 ④ ５２

典型值 ① ６９６

典型值 ② ８９０
经向弯曲强度／ＭＰａ
典型值 ③ ７１２

典型值 ④ ６００
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① ５８

典型值 ② ６０
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
典型值 ③ ６１

典型值 ④ ５７

典型值 ① ５２

典型值 ② ６２
层间剪切强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
典型值 ③ ４５

典型值 ④ ４７

典型值 ③ ９７ ６８
纵横剪切强度／ＭＰａ
典型值 ④ ９６ ６０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
典型值 ③ ４
０ ３
５
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ
典型值 ④ ４
０ ４
７

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 湿、热环境中处理 ７５０ｈ。
④ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 湿、热环境中处理 １０００ｈ。

８
１４３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１ 热压罐成型工艺
）
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒 温 １ ０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。
５～２
对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适 当 的 保 温 时 间， 推 荐 在
９５℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ、在此期间加压 ０
４～０５ＭＰａ，然后继续升温。
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺
以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温，在 １１０～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 合 模 压 力， 继 续 升 温
５～０
至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２

１２７
 ８
１ ４　 使用情况
４
已用于制造直升机涵道、平尾、垂尾、尾减支撑管、旋翼、尾桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
４
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１３—２０００ 《
３２３４／Ｇ８０３ＰＶ 和 ３２３４／Ｇ８０３ 中温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
４
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应于干 燥、 通 风 环 境 中 平 放 在 台 架 上。 预 浸 料 贮 存 期 室 温 为 １ 个
月， －１８℃ 为 １２ 个月。
８
１５　Ｇ８２７ＰＶ（Ｇ８２７）
／３２３４ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１５１　 概述
Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 碳纤维织物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２３４ 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为
Ｇ８２７）
基体，以 Ｇ８２７ＰＶ 或 Ｇ８２７ 碳纤维织 物 为 增 强 材 料 制 成。Ｇ８２７ＰＶ（
Ｇ８２７）／３２３４ 预 浸 料 采 用
热熔法或溶液法制备。Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法、 真 空 袋 法 和
Ｇ８２７）
软膜法成型，Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料具有良好 耐 湿 热 性 能， 优 异 的 抗 疲 劳 性 能， 可
Ｇ８２７）
在 －５５～８０℃ 长期使用。
Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 复合材 料 基 本 组 成：３２３４ 改 性 环 氧 树 脂 体 系，Ｇ８２７ＰＶ 或 Ｇ８２７
Ｇ８２７）
碳纤维织物。
Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料成卷供应：宽度 １
Ｇ８２７） ２ｍ 或 １
０ｍ，长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料及其复合材料由北京航空材料研究院研制和生产，２００３ 年
Ｇ８２７）
１１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３４ 树脂体系红外光谱如图 ８ １０ 所示。

② 预浸料物理性能 　Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料物理性能见表 ８
Ｇ８２７） ２３。

表８
 Ｇ８２７）预浸料物理性能
２３　Ｇ８２７ＰＶ（

性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

树脂质量含量／％ ４５±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ２９１±１６ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ０
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

２） 力学性能 　Ｇ８２７ＰＶ（
（ ／３２３４ 复合材料力学性能见表 ８
Ｇ８２７） ２４。
表８
２４　Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料力学性能
Ｇ８２７）
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６５６ １１５３

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３１ １１０ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

泊松比 典型值 ０
３３２ ０
３１７

１２８
 续表
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９０３ ５００

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０ ９５

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１４ １０４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
６ ３
４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８９ ６６ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６４７ １４３０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１１ １１０

３） 耐环境性能 　Ｇ８２７ＰＶ（
（ ／３２３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８
Ｇ８２７） ２５。
表８
２５　Ｇ８２７ＰＶ（ ／３２３４ 复合材料耐湿热性能
Ｇ８２７）
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

典型值 ③ ６７４ ４７０

经向压缩强度／ＭＰａ
典型值 ④ ６２６ ３９９
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
典型值 ③ ９３
经向压缩弹性模量／ＧＰａ
典型值 ④ ９０

典型值 ① １２２０

典型值 ② １５８０
经向弯曲强度／ＭＰａ
典型值 ③ １４６０

典型值 ④ １３１０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① １００

典型值 ② １０６
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
典型值 ③ １１０

典型值 ④ １０３

典型值 ① ５９

典型值 ② ７５
层间剪切强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
典型值 ③ ５７

典型值 ④ ５５

典型值 ③ ７８ ５４
纵横剪切强度／ＭＰａ
典型值 ④ ７６ ５０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
典型值 ③ ３
５ ３
０
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ
典型值 ④ ３
２ ２
３

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 ７５０ｈ。
④ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 １０００ｈ。

１２９
 ４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３４ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８
１１ 所示。
② 黏性：Ｇ８０３ＰＶ（ ／３２３４ 预浸料黏性适中。
Ｇ８０３）
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：可用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
８
１５３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１） 热压罐成型工艺 　
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力，继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒 温 １ ０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。
５～２
对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适 当 的 保 温 时 间， 推 荐 在
９５℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ，在此期间加压 ０
４～０５ＭＰａ，然后继续升温。
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺 　 以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 升 温， 在 １１０～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的
５～０
合模压力，继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２
８
１ ４　 使用情况
５
已用于制造直升机涵道、平尾、垂尾、尾减支撑管、旋翼、尾桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１６—２０００ 《
３２３４／Ｇ８２７ＰＶ 和 ３２３４／Ｇ８２７ 中温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
５
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应于干 燥、 通 风 环 境 中 平 放 在 台 架 上。 预 浸 料 贮 存 期 室 温 为 １ 个
月， －１８℃ 为 １２ 个月。
８
１６　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１６１　 概述
Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３４ 改性环氧树脂体系为基体， 以
Ｇ８１４ＮＴ 碳纤维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料可用热压罐法、模压法、真空袋法和软膜法成型，Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复
合材料具有良好耐湿热性能，优异的抗疲劳性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料基本组成：３２３４ 改性环氧树脂体系，Ｇ８１４ＮＴ 碳纤维织物。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 预浸料成卷供应：宽度 １２ｍ 或 １
０ｍ，长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 预浸料及其复合材料由中国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
研制和生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３４ 树脂体系红外光谱如图 ８ １０ 所示。
② 预浸料物理性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 预浸料物理性能见表 ８２６。

１３０
 表８
２６　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ５０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ３８６±２０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ０
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

２） 力学性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料力学性能见表 ８

（ ２７。
表８
２７　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６７３ ６３０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７０ ６２ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

泊松比 典型值 ０
０６２ ０
０６３

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４２３ ４３０

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１８ ９８

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
１ ３
７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６６ ５３ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８４７ ７２５

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９ ６１

３） 耐环境性能 　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８

（ ２８。
表８
２８　Ｇ８１４ＮＴ／３２３４ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

典型值 ③ ３６５
经向压缩强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
典型值 ④ ２８７

典型值 ① ６５４

典型值 ② ６６６
经向弯曲强度／ＭＰａ
典型值 ③ ６３７

典型值 ④ ６０４
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① ５７

典型值 ② ６３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
典型值 ③ ５７

典型值 ④ ５３

典型值 ① ４６

典型值 ② ６７
层间剪切强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
典型值 ③ ４７

典型值 ④ ４９

１３１
 续表
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

典型值 ③ ９３ ６７
纵横剪切强度／ＭＰａ
典型值 ④ ９４ ５６
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
典型值 ③ ３
７ ３
０
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ
典型值 ④ ３
６ ２
８

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 ７５０ｈ。
④ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 １０００ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３４ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８
１１ 所示。
② 黏性：Ｇ８１４ＮＴ ３２３４ 预浸料黏性适中。
／
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：可用任何适于热固性树脂基复合材料的机械加工方法进行加工 。
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
８
１６３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１） 热压罐成型工艺
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒 温 １ ０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。
５～２
对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适 当 的 保 温 时 间， 推 荐 在
９５℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ，在此期间加压 ０
４～０５ＭＰａ，然后继续升温。
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺 　 以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 升 温， 在 １１０～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的
５～０
合模压力，继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２
８
１ ４　 使用情况
６
已用于制造直升机涵道、平尾、垂尾、尾减支撑管、旋翼、尾桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
６
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１４—２０００ 《
３２３４／Ｇ８１４ＮＴ 中温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
６
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应于干 燥、 通 风 环 境 中 平 放 在 台 架 上。 预 浸 料 贮 存 期 室 温 为 １ 个
月， －１８℃ 为 １２ 个月。
８
１７　Ｇ８０３／３２３５ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１７１　 概述
Ｇ８０３／３２３５ 碳纤维织物环氧树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２３５ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，

１３２
以 Ｇ８０３ 碳纤维织物为增强材料制成，具有良好的工艺性能和力学性能， 可用热压罐法、 模
压法和热膨胀模塑法成型。Ｇ８０３／３２３５ 复合材料适用于制造直升机水平尾翼等承力件，可在
－５５～８０℃ 下长期使用。
Ｇ８０３／３２３５ 复合材料基本组成：３２３５ 中温固化环氧树脂体系，Ｇ８０３ 碳纤维缎纹布。
Ｇ８０３／３２３５ 预浸料以片状卷材形式供应，宽度 ≤１ ２ｍ，每卷长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８０３／３２３５ 预浸料及其复合材料由北京航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产， 于 １９９５ 年 ７ 月 通
过原中国航空工业总公司鉴定。
８
１７２　 性能
（１） 物理及化学性能
① ３２３５ 树脂体系的红外光谱 　３２３５ 树脂体系的红外光谱如图 ８
１２ 所示。

图８
１２　３２３５ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　Ｇ８０３／３２３５ 预浸料物理性能见表 ８

２９。
表８
２９　Ｇ８０３／３２３５ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 单位面积质量／（ｇ／ｍ２） ５６０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 树脂质量含量／ ％ ４５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ≤１ ５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
２９４

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料物理性能见表 ８

３０。
表８
３０　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 密度／（
ｇ／ｃｍ
３）
１
４６ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　　 纤维体积含量／％ ５７±３ 计算法

　　 玻璃化转变温度／℃ ≥１２５ ＴＭＡ

２） 力学性能 　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料力学性能见表 ８

（ ３１。

１３３
 表８
３１　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试验方法
－５５℃ 室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７００ ６３０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６５ ６０
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７００ ６３０

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６５ ６０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６７ ５９ ５５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８８０ ９７０ ８４０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６３ ６２ ６４

３） 耐环境性能 　 将 Ｇ８０３／３２３５ 复 合 材 料 试 样 悬 挂 于 温 度 （
（ ７０±２）℃ ， 相 对 湿 度 不 小
于 ９５％ 装有蒸馏 水 的 湿 热 老 化 箱 内， 室 温 下 测 量 试 样 经 ３６０ｈ、７５０ｈ、１０００ｈ 后 的 吸 湿 率，
试验结果见表 ８
３２。试样经 １０００ｈ 处理后耐湿热性能见表 ８
３３。
表８
３２　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料吸湿率
浸泡时间／ｈ
性 　　　　 能
０ ３６０ ７５０ １０００
剪切试样 ０ ２
４２ ３
０ ２
８４
吸湿率／％
弯曲试样 ０ ２
４５ ３
０１ ３
０８

表８
３３　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 湿热时间／ｈ 试 验 方 法
室温 ８０℃

０ ６５
７ ５１
３
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
１０００ ４７
０ ２２
０
０ ８８０ ６６３
经向弯曲强度／ＭＰａ
１０００ ６３９ ３３８
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
０ ５３ ５２
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
１０００ ５０ ４７

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３５ 树 脂 体 系 的 黏 度温 度 曲 线
如图 ８
１３ 所示。
② 凝 胶 时 间： 预 浸 料 在 １２５℃ 下 的 凝 胶 时 间 为
ｎ。
２～１０ｍｉ
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １５％～３５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能 　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料 机械加 工 性 能：
（
可用一般复合材料加工方法加工。
８
１７３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１） 热压罐 成 型 工 艺 　Ｇ８０３／３２３５ 复 合 材 料 热 压 罐 图８
１３　３２３５ 树脂体系黏度温度曲线

１３４
成型工艺曲线如图 ８
１４ 所示。

图８
１４　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料热压罐成型工艺曲线

２） 模压成型工艺 　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料模压成型采用如表 ８

（ ３４ 所示工艺参数。
表８
３４　Ｇ８０３／３２３５ 复合材料模压成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

８
１ ４　 使用情况
７
已用于制造直升机水平尾翼等。
８
１ ５　 标准及技术文件
７
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０１６—１９９２ 《
３２３５／Ｇ８０３ 中温环氧碳布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｓ１１６０—１９９２ 《中温环氧碳布预浸料使用说明书》。
８
１ ６　 其他
７
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密 封 状 态 下 平 放 于 台 架 上， 从 制 造 之 日 起， 贮 存 期 室 温 为 １ 个 月，
－１８℃ 为 ６ 个月。
８
１８　Ｇ８２７／３２３５ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１８１　 概述
Ｇ８２７ ３２３５ 碳纤维织物环氧树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２３５ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，
／
以 Ｇ８２７ 碳纤维织物为增强材料制成，具有良好的工艺性能和力学性能， 可用热压罐法、 模
压法和热膨胀模塑法成型。Ｇ８２７／３２３５ 复合材料适用于制造直升机水平尾翼等承力件，可在
－５５～８０℃ 下长期使用。
Ｇ８２７／３２３５ 复合材料基本组成：３２３５ 中温固化环氧树脂体系，Ｇ８２７ 碳纤维织物。
Ｇ８２７／３２３５ 预浸料成卷供应：宽度 ≤１
２ｍ，每卷长度 ≤５０ｍ。
Ｇ８２７／３２３５ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产，１９９５ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。

１３５
 ８
１８２　 性能
（１） 物理及化学性能
① ３２３５ 树脂体系红外光谱 　３２３５ 树脂体系红外光谱如图 ８１２ 所示。

② 预浸料物理性能 　Ｇ８２７／３２３５ 预浸料物理性能见表 ８
３５。
表８
３５　Ｇ８２７／３２３５ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
３００ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（１９９６）
　　 树脂质量含量／％ ４６ ＪＣ Ｔ７８０ １９８７ １９９６）
／ — （
　　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１７３ 计算法

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料物理性能见表 ８

３６。
表８
３６　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
４８ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　　　 纤维体积含量／％ ５７±３ 计算法
　　　 玻璃化转变温度／℃ ≥１２５ ＴＭＡ

２） 力学性能 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料力学性能见表 ８

（ ３７。
表８
３７　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３３０ １０９０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８６ ６４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７３０ １５２０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０ １００

３） 耐环境性能 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料试样板悬挂于温度 （

（ ７０±２）℃ ，相对湿度不小于
９５％ 装有蒸馏水的湿热老化箱内，经 １０００ｈ 湿热处理后的力学性能见表 ８ ３８。

表８
３８　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 湿热时间／ｈ 试 验 方 法
室温 ７０℃ ８０℃

０ ８４ ６２
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
１０００ ５９ ３６ ３０
４

０ １４５０ １１８０
经向弯曲强度／ＭＰａ
１０００ １１４０ ７０７
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
０ ９９ １００
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
１０００ ９５ ８５

４） 工艺性能
（

１３６
 ① 黏度温度曲线：３２３５ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ １３ 所示。

② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ２～１０ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １５％～３５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料机械加工性能：可用一般复合材料加工方法加工。
（
８
１８３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１） 热压罐成型工艺 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料热压罐成型工艺曲线如图 ８
１４ 所示。
２） 模压成型工艺 　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料模压成型工艺参数见表 ８
（ ３９。
表８
３９　Ｇ８２７／３２３５ 复合材料模压成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

８
１ ４　 使用情况
８
已用于直升机制造水平尾翼等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
８
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０８９—１９９４ 《
３２３５／Ｇ８２７ 中温固化环氧碳布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ ６ＳＺ１１６０ １９９２ 《仿 Ｍ１０ 树脂碳布预浸料使用说明书》。
／ —
８
１ ６　 其他
８
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密 封 状 态 下 平 放 于 台 架 上， 从 制 造 之 日 起， 贮 存 期 室 温 为 １ 个 月，
－１８℃ 为 ６ 个月。
８
１９　ＨＴ３／１０／３２３６、ＨＴ３／１３／３２３６ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１９１　 概述
ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ３２３６ 中温固化高韧性环
氧树脂体系为基体，以 ＨＴ３ 碳纤维为增强材料制成。 ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 预浸料
可采用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备， 预 浸 料 具 有 较 长 的 贮 存 期， 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型。
ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 复合材 料 具 有 良 好 的 韧 性， 可 用 于 承 力 构 件 和 夹 层 结 构 件，
可在 －５０～８０℃ 下长期使用。
ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 复合材 料 基 本 组 成：３２３６ 中 温 固 化 改 性 环 氧 树 脂 体 系，
ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 预 浸 料 成 卷 供 应： 宽 度 ３００～１２００ｍｍ， 每 卷 长 度
≤１００ｍ。
ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京
航空材料研究院研制并生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１９２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３６ 树脂体系红外光谱如图 ８ １５ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 预浸料物理性能见表 ８
４０。

１３７
 图８
１５　３２３６ 树脂体系红外光谱

表８
４０　ＨＴ３／１０／３２３６、ＨＴ３／１３／３２３６ 预浸料物理性能
典　型　值
性 　　 能 试验方法
ＨＴ３／１０／３２３６ ＨＴ３／１３／３２３６

树脂质量含量／％ ４４±４ ３４±４

ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １７９±１０ １３１±１０

挥发分含量／％ ０
≤２ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 复合材料物理性能见表 ８

４１。
表８
４１　ＨＴ３／１０／３２３６、ＨＴ３／１３／３２３６ 复合材料物理性能
典　型　值
性 　　 能 试验方法
ＨＴ３／１０／３２３６ ＨＴ３／１３／３２３６

　　 纤维体积含量／％ ５０±３ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ＜１
０ ０
＜１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　　 玻璃化转变温度／℃ １３０ １３０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　ＨＴ３／１０／３２３６、 ＨＴ３／１３／３２３６ 复 合 材 料 力 学 性 能 及 ＨＴ３／３２３６ 复 合 材

（
料断裂韧性分别见表 ８
４２、表 ８
４３、表 ８
４４。
表８
４２　ＨＴ３／１０／３２３６ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １２７１ １３９９ １２４３

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０３ １１８ １０４ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３０５ ０
３３５ ０
３００

１３８
 续表

测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５４４ ８５５ ３８４

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９９
２ １０９ ９６
３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０６ １２３ ７７

２
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
５８ ３
３２ ２
４５

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８４ ６３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５００ １１５０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０２ １０３

表８
４３　ＨＴ３／１３／３２３６ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５６０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１１

表８
４４　ＨＴ３／３２３６ 复合材料断裂韧性
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

断裂能 ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） １２００ ＨＢ７４０２—１９９６

断裂能 ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） ３２００ ＨＢ７４０２—１９９６

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／１０／３２３６ 复 合 材 料 试 样 悬 挂 于 温 度 （
（ ７０±２）℃ ， 相 对 湿 度 不 小
于 ９５％ 的湿热老化箱内，经 １０００ｈ 湿热后其力学性能见表 ８ ４５。
表８
４５　ＨＴ３／１０／３２３６ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ５０℃

湿热前 典型值 ８４ Ｚ９／Ｚ１２７９—１９９２

层间剪切强度／ＭＰａ
湿热后 典型值 ５７ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

湿热前 典型值 １５００

纵向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 典型值 １２８０ ６５４
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
湿热前 典型值 １０２
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
湿热后 典型值 ９９ １０２

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３６ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ １６ 所示。

② 凝胶时间：预浸料在 １２０℃ 下的凝胶时间为５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 ２０％～３５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。

１３９
 ５） 使用性能
（
机械加工 性 能： 可 用 任 何 适 于 树 脂 基 复 合 材 料 的 机
械加工方法进行加工。
相容性：可 以 和 相 似 树 脂 体 系 的 预 浸 料 或 胶 膜 共 固
化成型。
８
１９３　 使用工艺
（１） 热压罐成型工艺
标准成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０ 图８１６　３２３６ 树脂体系
０９ＭＰａ， 以 ２～ 
黏度温度曲线
ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，施加 ０
５℃／ｍｉ ４～０
６ＭＰａ
的压力。继续升温至 （ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。 对 于 厚 度 超 过 ３ｍｍ 或 大
１２０±５）℃ ，恒温 ２
型的复合材料制件，在成型升温时需增加适当的保温时间，推荐在９５℃ 保温１０～３５ｍｉ
ｎ，在
此期间加压 ０ ５ＭＰａ，然后继续升温。
４～０
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺
ＨＴ３／３２３６ 复合材料 模 压 成 型 工 艺： 以 １～２℃／ｍｉｎ 的 速 度 升 温， 在 ８０～１１０℃ 施 加
０
５～０６ＭＰａ的合模压力，继续升温至 （ １２０±５）℃ ，恒温 ２０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
８
１ ４　 使用情况
９
已用于制造直升机主桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
９
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５２７—２０００ 《 ３２３６／ＨＴ３／１３ 中温固化环氧碳纤维预浸料》。
３２３６／ＨＴ３／１０
８
１ ６　 其他
９
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥和通风环璄中存放。贮存期为室温 １ 个月或 －１８℃ １２ 个月。
８
１ ／３２３６ 碳纤维环氧树脂基复合材料
１０　ＨＭ４Ｊ
８
１ １　 概述
１０
ＨＭ４Ｊ３２３６ 复合材料是以 ３２３６ 中 温 固 化 高 韧 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＭ４Ｊ 高 模
／
量碳纤维为增强材料制成。 ＨＭ４Ｊ ／３２３６ 预 浸 料 可 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备， 预 浸 料 具 有 较 长
的贮存期，适于热压罐法、 模 压 法 成 型。 ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 韧 性， 可 用 于 承
力构件和夹层结构件，可在 －５０～８０℃ 下长期使用。
／３２３６ 复合材料基本组成：３２３６ 中温固化改性环氧树脂体系， ＨＭ４Ｊ碳纤维。
ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１２００ｍｍ，每卷长度 ≤１００ｍ。
ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 预浸料及其复合材料由中国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＨＭ４Ｊ
制并生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１１０２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３６ 树脂体系红外光谱如图 ８１５ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＭ４Ｊ／３２３６ 预浸料物理性能见表 ８
４６。

１４０
 表８
 ／３２３６ 预浸料物理性能
４６　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ５０±４
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １７０±１０

　　 挥发分含量／％ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

③ 复合材料物理性能 　ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 复合材料物理性能见表 ８
４７。
表８
 ／３２３６ 复合材料物理性能
４７　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

纤维体积分数／％ ５０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

空隙率／％ ０
＜１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

玻璃化转变温度／℃ １３０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　ＨＭ４Ｊ
（ ／３２３６ 复合材料力学性能见表 ８
４８。
表８
 ／３２３６ 复合材料力学性能
４８　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４５８ １５６４ １６７８

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６５ １７３ １５１ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３１０ ０
３３４ ０
２７９

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４７２ ７４９ ３２３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０７ １４９ ９６
９

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８４
１ ８８
１ ６６
９
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２
９８ ３
１２ ２
２０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６ ５１ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １２９０ １０７０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５０ １５１

３） 耐环境性能 　ＨＭ４Ｊ
（ ／３２３６ 复合材料 试 样 悬 挂 于 温 度 （
７０±２）℃ 、 相 对 湿 度 不 小 于
９５％ 的湿热老化箱内，经 １０００ｈ 湿热老化后的复合材料力学性能见表 ８ ４９。
表８
 ／３２３６ 复合材料耐湿热性能
４９　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ４０℃ ５０℃

湿热前 ７６
层间剪切强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
湿热后 ５６ ４５

湿热前 １２９０
纵向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 ９８０ ８１６
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
湿热前 １５０
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
湿热后 １３２ １３７

１４１
 ４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３６ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ １６ 所示。
② 凝胶时间： ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 预浸料在 １２０℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度： ＨＭ４Ｊ ／３２３６ 预浸料树脂流动度 ２０％～３５％ 。
④ 黏性： ＨＭ４Ｊ
／３２３６ 预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
８
１１０３　 使用工艺
（１） 热压罐成型工艺
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２０±５）℃ ， 恒 温 ２
０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。 对 于
厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适当的保温时间， 推荐在 ９５℃
保温 １０～３５ｍｉ
ｎ、在此期间加压 ０ ５ＭＰａ，然后继续升温。
４～０
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺 　 以 １～２℃／ｍｉｎ 的速度升温，在 ８０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ 的合
５～０
模压力，继续升温至 （ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
１２０±５）℃ ，恒温 ２
８
１ ４　 使用情况
１０
已用于制造直升机主桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
１０
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５２８—２０００ 《
３２３６／ＨＭ４Ｊ中温固化环氧碳纤维预浸料》。
８
１ ６　 其他
１０
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥和通风环璄中存放。贮存期为室温 １ 个月或 －１８℃ １２ 个月。
８
１１１　Ｇ８０３／３２３６ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１１１１　 概述
Ｇ８０３ ３２３６ 复 合 材 料 是 以 ３２３６ 中 温 固 化 高 韧 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 Ｇ８０３ 碳 纤 维
／
织物为增强材料制成。Ｇ８０３／３２３６ 预浸料可用热熔法或溶液法制备，预浸料具有较长的贮存
期，适于热压罐法、模压法成型。Ｇ８０３／３２３６ 复合材料具有良好的韧性，可用于承力构件和
夹层结构件，可在 －５０～８０℃ 下长期使用。
Ｇ８０３／３２３６ 复 合 材 料 基 本 组 成：３２３６ 中 温 固 化 改 性 环 氧 树 脂 体 系， Ｇ８０３ 碳 纤 维
织物。 　　
Ｇ８０３／３２３６ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１２００ｍｍ，每卷长度 ≤１００ｍ。
Ｇ８０３／３２３６ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１１１２　 性能
（１） 物理及化学性能

１４２
 ① 树脂体系红外光谱 　３２３６ 树脂体系红外光谱如图 ８ １５ 所示。
② 预浸料物理性能 　Ｇ８０３／３２３６ 预浸料物理性能见表 ８５０。

表８
５０　Ｇ８０３／３２３６ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ５０±４
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ２８５±１０

　　 挥发分含量／％ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８０３／３２３６ 复合材料物理性能见表 ８

５１。
表８
５１　Ｇ８０３／３２３６ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积分数／％ ５０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ＜１
０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 玻璃化转变温度／℃ １３０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　Ｇ８０３／３２３６ 复合材料力学性能见表 ８

（ ５２。
表８
５２　Ｇ８０３／３２３６ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８８ ５６７ ５０７

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０
２ ５３
６ ５２
７ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

泊松比 典型值 ０
０６２ ０
０６１ ０
０７４

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４７０ ４５３ ３６１

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１９ １１２ ７８
４

３） 耐环境性能 　Ｇ８０３／３２３６ 复 合 材 料 试 样 悬 挂 于 温 度 （
（ ７０±２）℃ ， 相 对 湿 度 不 小 于
９５％ 的湿热老化箱内，经 １０００ｈ 湿热老化后其力学性能见表 ８ ５３。
表８
５３　Ｇ８０３／３２３６ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ４０℃ ５０℃

湿热前 ６４
６
层间剪切强度／ＭＰａ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
湿热后 ４４
８ ３４
２

湿热前 ８０９
经向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 ６０７ ４６３
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
湿热前 ５１
７
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
湿热后 ５２
２ ４８
２

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３６ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ １６ 所示。
② 凝胶时间：Ｇ８０３／３２３６ 预浸料在 １２０℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。

１４３
 ③ 树脂流动度：Ｇ８０３／３２３６ 预浸料树脂流动度 ２０％～３５％ 。
④ 黏性：Ｇ８０３／３２３６ 预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
８
１１１３　 使用工艺
（１） 热压罐成型工艺
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２０±５）℃ ， 恒 温 ２
０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。 对 于
厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适当的保温时间， 推荐在 ９５℃
保温 １０～３５ｍｉ
ｎ，在此期间加压 ０ ５ＭＰａ，然后继续升温。
４～０
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２ 模压成型工艺 　 以 １～２℃ ｍｉ
） ／ ｎ 的速度升温，在 ８０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ 的合
５～０
模压力，继续升温至 （ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
１２０±５）℃ ，恒温 ２
８
１ ４　 使用情况
１１
已用于制造直升机主桨叶等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
１１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５２６—２０００ 《
３２３６／Ｇ８０３ 中温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
１１
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥和通风环璄中存放。贮存期为室温 １ 个月或 －１８℃ １２ 个月。
８
１１２　Ｇ８０３／３２４２ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１１２１　 概述
Ｇ８０３／３２４２ 碳纤维织物环氧树脂基复合材 料 是 以 ３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系 为 基
体，以 Ｇ８０３ 碳纤维织物为增强材料制 成，具有良好的韧性、阻燃性等特点。Ｇ８０３／３２４２ 预
浸料具有树脂流动性 可 控 特 点， 与 蜂 窝 直 接 接 触 共 固 化 有 较 高 的 剥 离 强 度。 可 采 用 热 压 罐
法、模压法和热膨胀模塑法成型。Ｇ８０３／３２４２ 复合材料可用于制造直升机侧垂尾壁板等承力
件，可在 －５５～６０℃ 下长期使用。
Ｇ８０３／３２４２ 复合材料基本组成：３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系，Ｇ８０３ 高 强 碳 纤 维 ５
缎纹织物。
Ｇ８０３／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度 ≤１
２ｍ，长度每卷 ≤５０ｍ。
Ｇ８０３／３２４２ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产，１９９５ 年 ７ 月由中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１１２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 ８ １７ 所示。
② 预浸料性能 　Ｇ８０３／３２４２ 预浸料物理性能见表 ８
５４。

１４４
 图８
１７　３２４２ 树脂体系红外光谱

表８
５４　Ｇ８０３／３２４２ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
６３５
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
树脂质量含量／％ ５５
挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
预浸料单层压厚／ｍｍ ０
２９８ 计算法

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料物理性能见表 ８

５５。
表８
５５　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４５ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
纤维体积分数／％ ５４～６０ 计算法
玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ
阻燃级别 　 ０级
ＦＶ
阻燃性能
极限氧指数 ４３
５ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

２） 力学性能 　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料力学性能见表 ８

（ ５６。
表８
５６　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ６０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７００ ６９２
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５６ ５４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７００ ６６０
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５６ ５２
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８ ６０ ５０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９４８ ８７０ ６５０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０ ６３ ６０
典型值 ５０（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ５５（下板）

１４５
 ３） 耐环境性能 　Ｇ８０３／３２４２ 复 合 材 料 试 样 悬 挂 于 温 度 （
（ ７０±２）℃ ， 相 对 湿 度 不 小 于
９５％ 装有蒸馏水的湿热老化箱内。经 １０００ｈ 湿热老化后复合材料性能见表 ８ ５７。
表８
５７　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

湿热前 ７５１
经向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 ４１０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
湿热前 ５７
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
湿热后 ５０

湿热前 ５３
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
湿热后 ４０

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
１８ 所示。

图８
１８　３２４２ 树脂体系黏度温度曲线

② 凝胶时间： 预 浸 料 在 １２５℃ 下 的 凝 胶 时 间
为 ５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 凝胶 时 间温 度 曲 线：３２４２ 树 脂 体 系 的 凝
胶时间温度曲线如图 ８ １９ 所示。
④ 树 脂 流 动 度： 预 浸 料 树 脂 流 动 度
２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１２
Ｇ８０３／３２４２ 复合材 料 成 型 工 艺 可 采 用 真 空 袋
热压罐法、模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见 表 ８
 图８
１９　３２４２ 树脂体系
５８。固化成型后，自然 冷 却 ６０℃ 至 以 下 可 卸 压 取 凝胶时间温度曲线
出制件。
表８
５８　Ｇ８０３／３２４２ 复合材料成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

１４６
 ８
１ ４　 使用情况
１２
已用于制备直升机侧垂尾壁板等结构件。
８
１ ５　 标准及技术文件
１２
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０１９—１９９２ 《
３２４２／Ｇ８０３ 中温固化阻燃环氧碳布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１１６１—１９９２ 《中温固化阻燃环氧碳布预浸料使用说明书》。
８
１ ６　 其他
１２
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下平放于台架上。贮存期室温为 １ 个月或 －１８℃ ６ 个月。
８
１１３　ＨＴ３／３２６１ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１１３１　 概述
ＨＴ３／３２６１ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ３２６１ 改性环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ３ 碳
纤维为增强材料制成，可用热压罐法、模压法、真空袋法和软模法成型。 ＨＴ３／３２６１ 预浸料
黏性适中，具有优良的成型工艺性。制成的复合材料具有良好的耐湿热性能，优异的抗疲劳
性能，已用于直升机旋翼系统，一般可在 －５０～８０℃ 使用。
基本组成：３２６１ 中温固化环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
预浸料成卷供应：宽度 ２００～３００ｍｍ，长度 ２００ｍ。
ＨＴ３／３２６１ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 单 向 碳 纤 维 预 浸 料 及 其 复 合 材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一
集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产 。１９９４ 年 ９ 月 由 原 中 国 航 空 工 业 总 公 司 鉴 定
通过。
８
１１３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／３２６１ 单向预浸料物理性能见表 ８
５９。
表８
５９　ＨＴ３／３２６１ 单向预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／３２６１ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８

６０。
表８
６０　ＨＴ３／３２６１ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积分数／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ０
＜１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 玻璃化转变温度／℃ １７０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能
（
ＨＴ３／３２６１ 复合材料力学性能见表 ８
６１， ＨＴ３／３２６１ 复合材料韧性性能见表 ８
６２。
３） 耐环境性能 　ＨＴ３／３２６１ 复 合 材 料 的 耐 湿 热 性 能 优 良， 在 ７０℃ 、 相 对 湿 度 ９５％ 的
（
条件下／１０００ｈ 处理后的耐湿热性能见表 ８ ６３，其吸湿曲线如图 ８ ２０ 所示。

１４７
 表８
６１　ＨＴ３／３２６１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５２０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２７

泊松比 典型值 ０
３２ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７０ ５７

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
４ ６
６

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０１８ ９７１

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１５ １１６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６３ １３１

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
６ ９
４

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２５ １００

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
３ ５
７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２ ６５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５００ １３０４

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０ １１６

表８
６２　ＨＴ３／３２６１ 复合材料韧性性能
性 　　 能 测试温度 典型值 试 验 方 法
开孔拉伸强度／ＭＰａ 室温 ２９２ ＨＢ６７４０—１９９３
开孔压缩强度／ＭＰａ 室温 ２８２ ＨＢ６７４１—１９９３

表８
６３　ＨＴ３／３２６１ 复合材料耐湿热性能
测　试　温　度 室温 ５５℃ 试 验 方 法

湿热前 ９１ ８１
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
湿热后 ６５
５ ４８
４

湿热前 １７５０ １４８０

纵向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 １２７０ １０７０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
湿热前 １１５ １０１
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
湿热后 １１１ １０１

４） 工艺性能
（
① 凝 胶 时 间： 预 浸 料 在 １２５℃ 下 的 凝 胶 时 间 为
ｎ。
６～１５ｍｉ
② 树脂流动度：预浸料树脂流动度 ６％～１５％ 。
③ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可用一般复合材料加工方法加工。
相容性：可以和 相 似 树 脂 体 系 的 预 浸 料 或 胶 膜 共
固化成型。 图８
２０　ＨＴ３／３２６１ 复合材料吸湿曲线

１４８
 ８
１１３３　 材料加工工艺及主要工艺参数
（１） 热压罐成型工艺
标准成型工艺：在室温抽真空至 ０ ｎ 的速度升温至 ６０～１１０℃ 时，
０９ＭＰａ，以 ２～５℃／ｍｉ
施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒 温 １ ０ｈ， 冷 却 至 ６０℃ 卸 模。
５～２
对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型的复合材料制件，在成型升温时需增加适 当 的 保 温 时 间， 推 荐 在
９５℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ，在此期间加压 ０
４～０５ＭＰａ，然后继续升温。
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺
ＨＴ３／３２６１ 复合材料也可以模 压 成 型。 在 模 压 成 型 中， 以 １～２℃／ｍｉｎ 的 速 度 升 温， 在
１１０～１２０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的合模压力，继续升温至 （
５～０ １２５±５）℃ ， 恒温 １５～２ ０ｈ， 冷
却至 ６０℃ 卸模。
８
１１３４　 使用情况
ＨＴ３ ３２６１ 复合材料已用于直升机旋翼原理样机。
／
８
１ ５　 标准及技术文件
１３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１１０１—１９９９ 《 ３２６１／ＨＴ３ 预浸料》。
使 用 工 艺 说 明 书： Ｑ／６ＳＺ １２３５—１９９４ 《３２６１／ＨＴ３ 复 合 材 料 热 压 罐 成 型 工 艺 说
明书》。 　　
８
１ ６　 其他
１３
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥、通风环 境 中 平 放， 预 浸 料 贮 存 期 室 温 为 １ 个 月， －１８℃ 下 为
１２ 个月。
８
１１４　Ｇ８２７／３２６６ＲＴＭ 成型碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１１４１　 概述
Ｇ８２７／３２６６ＲＴＭ 成型碳纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２６６ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，
以 Ｇ８２７ 碳纤维织物为增强材料，采用 ＲＴＭ 工艺制成， 具 有 良 好 的 耐 湿 热 性 能， 优 异 的 抗
疲劳性能，可在 －５５～７５℃ 长期使用。
Ｇ８２７／３２６６ 复 合 材 料 基 本 组 成： ＲＴＭ 工 艺 用 ３２６６ 环 氧 树 脂 体 系， Ｇ８２７ 碳 纤 维
织物。 　　
ＲＴＭ 工艺用 ３２６６ 环氧树脂体系以三组分形式供应。
ＲＴＭ 工 艺 用 ３２６６ 环 氧 树 脂 体 系 及 Ｇ８２７／３２６６ 复 合 材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团
公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产 ，２００３ 年 ４ 月 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 鉴 定
通过。
８
１１４２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２６６ 树脂体系红外光谱如图 ８
２１ 所示。
② 树脂体系外观 　 浅黄色低黏度液体。
２） 复合材料力学性能 　Ｇ８２７／３２６６ 复合材料力学性能见表 ８
（ ６４。

１４９
 图８
２１　３２６６ 树脂体系红外光谱

表８
６４　Ｇ８２７／３２６６ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ７５℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３８０ １６３９ １２９９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２００ １０５０ ９６７ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２１ ８５
３ ５６
２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９３０ １５８０ １３００ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

３） 耐环境性能 　Ｇ８２７／３２６６ 复合材料耐湿热性能见表 ８

（ ６５。
表８
６５　Ｇ８２７／３２６６ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ５０℃ ７５℃
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７０ ５５
１ ４２
５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４７０ １３５０ １０７０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
　　 注：湿态条件为水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能 　３２６６ 树脂体系的黏度与温度的关系如图 ８

（ ２２ 所示。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
１４
ＲＴＭ 成型工艺过程中，树脂为室温注射。固化工艺：８０℃×６ｈ＋１２０℃×１２ｈ。
８
１ ４　 其他
１４
① 包装：每批树脂应用容器 盛 装 并 密 封 之， 严 禁 倒 置， 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 防 止
碰撞。
② 运输：按化学品运输。
③ 贮存：于常温、干燥、通风环境中存放。

１５０
 图８
２２　３２６６ 环氧树脂体系黏度温度曲线

８
１１５　ＨＴ３／４２１１ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１１５１　 概述
ＨＴ３／４２１１ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ４２１１ 改性环氧树脂体系为基体，以 ＨＴ３ 碳纤
维为增强材料制成。ＨＴ３／４２１１ 预浸料工艺性能好，可在室温下存放 ３ 个月以上，能用热压罐
法、模压法、热膨胀模塑法 成 型 复 合材 料，适 于 制 造 飞 机 承 力 部 件，制 品 可 于 １２０℃ 下 长 期
工作。
ＨＴ３／４２１１ 复合材料基本组成：４２１１ 改性环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
供应状 态： 预 浸 料 以 片 状 或 带 状 形 式 供 应。 片 状 预 浸 料 长 度 ４２８０ｍｍ， 宽 度 不 大 于
８００ｍｍ。带状预浸料长度不小于 １００ｍ，宽度不大于 １２００ｍｍ。
ＨＴ３／４２１１ 环氧树脂单向碳纤维预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京
航空材料研究院研制并生产。１９８４ 年 ７ 月由原航空工业部鉴定通过。
８
１１５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／４２１１ 预浸料物理性能见表 ８
６６。
表８
６６　ＨＴ３／４２１１ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 挥发分含量／％ ≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（１９９６）
　　 树脂质量含量／％ ３９±３ ＪＣ Ｔ７８０ １９８７ １９９６）
／ — （
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １２５～１３５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５～０
１３５

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／４２１１ 复合材料 （用 热 压 罐 法 成 型） 物 理 性 能 见 表 ８

６７ 和
表８
６８。
表８
６７　ＨＴ３／４２１１ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５０～１
５５ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　　　 纤维体积含量／％ ５７～６３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　　 孔隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　　 玻璃化转变温度／℃ １５４～１７０ ＴＭＡ 法

１５１
 表８
６８　ＨＴ３／４２１１ 复合材料热物理性能
典　型　值
性 　　 能 铺层方式 测试方向
２０～１１０℃ ２０～１５０℃

０
° ０
０７ ０
１２

热膨胀系数／（
１０ －６／
℃） ［
０］１６ ４５
° １５
７ １６
２

９０
° ３０ ３１

７５℃ １１５℃
［
０］１６
热导率（
λ）／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］ 厚度方向 ０
７６ ０
８２
［±４５］
４ｓ
厚度方向 ０
７８ ０
８６

［
０］ ６０℃
１６

热扩散系数（
Ｄｒ）
／（１０ ｍ ｓ）－６ ２／ ［
０］１６ 厚度方向 ０
４７
［±４５］
４ｓ
厚度方向 ０
４５

６０℃

比热容（
Ｃ）／［
Ｊ／（
ｋｇ·Ｋ）］ ［
０］１６ ９７２
［±４５］
４ｓ
９９０

２） 力学 性 能 　 ＨＴ３／４２１１ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ６９， 其 高、 低 温 力 学 性 能 见 表
８
７０。
表８
６９　ＨＴ３／４２１１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３９６

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６

泊松比 典型值 ０
３３ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３３
９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
９

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０３０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６７

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
８

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６５
５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２
７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５９０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０

３） 耐环境性能
（
① 耐湿热老化性能 　ＨＴ３／４２１１ 复合材料于６５℃ 、相对湿度９５％～１００％ 处理后的吸湿
率及室温剪切性能见表 ８７１。 ＨＴ３／４２１１ 准 各 向 同 性 复 合 材 料 于 ７０℃ ， 相 对 湿 度 ９５％ 处 理
后的室温力学性能见表 ８
７２。

１５２
 表８
７０　ＨＴ３／４２１１ 复合材料高低温力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
－６０℃ ２０℃ １２５℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３１０ １５７０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３１ １４４ １３５

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４
１ ３４
１ １９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
２ ９
７ ５
９

泊松比 典型值 ０
２７ ０
３２ ０
３２

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０３０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１９

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３８ ２０５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
５ ９
９

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８ ７２ ４４
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
７ ４
５ ２
１

表８
７１　ＨＴ３／４２１１ 复合材料耐湿热性能
处理时间／ｄ
性 　　 能
０ ２ ４ ８ １４ ２８

吸湿率／％ ０ ０
３０ ０
５０ ０
６０ ０
７３ ０
７６

层间剪切强度保持率／％ １００ ９７
７ ８５
１ ７７
１ ７２
５ ６９
５

表８
７２　ＨＴ３／４２１１ 准各向同性复合材料耐湿热性能 ①
处理时间／ｄ
性 　　　　 能 试 验 方 法
０ ２０ ２４０

典型值 ５５６ ５６８ ４９９

纵向拉伸强度／ＭＰａ
保持率／％ １００ １０２ ９０
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
典型值 ７１ ６９ ６３
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ １００ ９８ ９０

典型值 ４７
９ ４４
７ ３４
０
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
保持率／％ １００ ９３ ７１

典型值 ９９０ ９８０ １０５７

纵向弯曲强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
保持率／％ １００ １００
４ １０６
４

　　① 准各向同性复合材料铺层：［
０／４５／９０／－４５／０］
Ｓ。

② 耐热老化性能 　ＨＴ３／４２１１ 复合材料经 １５０℃ 热老化后，于 １５０℃ 测 定 的 层 间 剪 切 强

度见表 ８
７３。
表８
７３　ＨＴ３／４２１１ 复合材料耐热老化性能
老化时间／ｄ
性 　　 能
０ ２ ４ ８ １３

层间剪切强度／ＭＰａ ２７
５ ２７
２ ２８
９ ３０
７ ２９
７

１５３
 ③ 热疲劳性能 　ＨＴ３／４２１１ 复合材料 于 热 循 环 温 度 －５０～１５０℃ ， 保 温 时 间 １５ｍｉ
ｎ， 冷
热交变时间 ７ｓ。经热疲劳后的力学性能见表 ８ ７４、表 ８ ７５。
表８
７４　ＨＴ３／４２１１ 复合材料耐热疲劳性能
性 　　 能 铺层方式 循环次数 典型值 测 试 方 法

０ １４７２
纵向拉伸强度／ＭＰａ ［
０］１６
２００ １４２０
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
０ １４３
纵向拉伸模量／ＧＰａ ［
０］１６
２００ １１８

表８
７５　ＨＴ３／４２１１ 复合材料耐热疲劳性能
［（
４５／０／－４５）
２／－４５／０／４５］
性 　　 能 循环次数 试 验 方 法
０
° ９０
°

０ ６３５ １４８
纵向拉伸强度／ＭＰａ
２００ ６２５ １４６

０ ４７ ２０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
２００ ５０ ２１
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
０ ５８６ １４３
纵向拉伸强度（
１３０℃ ）
／ＭＰａ
２００ ６０４ １４０

０ ３９ １５
纵向拉伸弹性模量（
１３０℃ ）
／ＧＰａ
２００ ４０ １５

０ ５９１ ２２０
纵向压缩强度／ＭＰａ
２００ ６１１ ２２２
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
０ ５１ ２０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ
２００ ５４ ２０

０ ６７ ３８
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
２００ ６６ ３６

０ ９１６ ３２２
纵向弯曲强度／ＭＰａ
２００ ８８９ ３１２
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
０ ５４ ２３
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
２００ ５５ ２２

０ ０
６８ ９
９
热膨胀系数／（
１０－６／Ｋ）
２００ ０
６４ ９
０

４） 工艺性能
（
① 凝胶时间：预浸料在 １５０℃ 下的凝胶时间为 ４０～６０ｓ。
② 凝胶时间温度曲线：４２１１ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８
２３ 所示。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １０％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
８
１１５３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＨＴ３／４２１１ 复合材料成型工艺可采用热压罐法、模压法、橡胶软模成型法， 热压罐法固

１５４
化工艺参数如图 ８
２４ 所示。

图８
２３　４２１１ 树脂体系的凝胶时间温度曲线 图８
２４　ＨＴ３／４２１１ 复合材料热压罐成型工艺

８
１１５４　 使用情况
ＨＴ３／４２１１ 复合材料已用于制造飞 机 垂 直 尾 翼 壁 板， 飞 行 １４ 年， 工 作 正 常。 用 于 制 造
羽毛球拍，１９８５ 年被轻工业部评为优质产品。
８
１ ５　 标准及技术文件
１５
材料标准：Ｑ／６Ｓ４５１—１９８５ 《
４２１１／ＨＴ３１５０℃ 固化环氧树脂预浸碳纤维技术条件》。
８
１ ６　 其他
１５
① 包装
 片状预浸料的包装 　 表面用聚乙烯薄膜覆盖， 平整地放在聚乙烯袋内， 并加以密封，
ａ
每袋不得多于 １０ 张。外包装用木箱或硬纸箱，用衬垫材料固定，防止相互碰撞。
 带状预 浸 料 的 包 装 　 成 卷 装 在 聚 乙 烯 袋 内， 并 加 以 密 封， 外 包 装 与 片 状 预 浸 料
ｂ
相同。 　　
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞式剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应平放在台架上贮存，贮存期与贮存温度的关系见表 ８
７６。
表８
７６　ＨＴ３／４２１１ 预浸料贮存期与贮存温度的关系

　　 贮存温度／℃ －１８ ５ ２３

　　 贮存期／ｄ ５４０ ３６０ １８０

８
１１６　ＨＴ３／５２２２ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１１６１　 概述
ＨＴ３／５２２２ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２２２ 环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ３ 碳纤维
为增强材料制成，可用热压罐法、模压法和膨胀模塑法成型。 ＨＴ３／５２２２ 复合材料耐热、 耐
湿热、力学性能良好，适于制造复合材料主承力构件，可于 １２０℃ 以下长期工作。
ＨＴ３／５２２２ 复合材料基本组成：５２２２ 环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／５２２２ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１２００ｍｍ，长度 １００ｍ。
ＨＴ３／５２２２ 碳纤维环氧树脂预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空
材料研究院研制并生产，１９８３ 年由原航空工业部鉴定通过。
８
１１６２　 性能
（１） 物理及化学性能

１５５
 ① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／５２２２ 预浸料物理性能见表 ８
７７。
表８
７７　ＨＴ３／５２２２ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 挥发分含量／％ ≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／５２２２ 复合材料 （用 热 压 罐 法 成 型） 物 理 性 能 见 表 ８

７８ 和
表８
７９。
表８
７８　ＨＴ３／５２２２ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
５５～１
６０ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　　 纤维体积含量／％ ６２～６８ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 玻璃化转变温度／℃ ２５８ 摆锤法

表８
７９　ＨＴ３／５２２２ 复合材料热物理性能
性 　　 能 层压板 测试方向 典 型 值

２０～１１０℃ ２０～１５０℃

热膨胀系数／（
１０－６／Ｋ） ０］
［ １６ ０
° ０
１ ０
１２
９０
°
２５ ３１

７５℃ １１５℃
［
０］１６
厚度方向 ０
８６ ０
９５
热导率／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］ ［±４５］
４ｓ
厚度方向 ０
８７ ０
９９

多向层压板 ① 厚度方向 ０
７６ ０
８２

６０℃
［
０］１６
厚度方向 ０
５１
热扩散系数／（
１０－６ｍ２／ｓ） ［±４５］
４ｓ
厚度方向 ０
５３

多向层压板 ① 厚度方向 ０
４４

６０℃
［
０］１６
１０００
比热容／［
Ｊ／（
ｋｇ·Ｋ）］ ［±４５］
４ｓ

９８０

多向层压板 ① １０６０

　　① 多向层压板 ［－４５／＋４５／０／＋４５／－４５／０／＋４５／－４５／９０／－４５／＋４５／０／９０／０／－４５／＋４５／０／＋４５／－４５／０／９０／＋４５／

－４５／９０／－４５／＋４５／－４５／＋４５／＋４５／－４５］。

２） 力学性能 　ＨＴ３／５２２２ 复合材料力学性能见表 ８

（ ８０。
３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　 湿热对 ＨＴ３／５２２２ 复 合 材 料 性 能 的 影 响 见 表 ８
８１。 ＨＴ３／５２２２ 复 合 材
料于 ６５℃ ，相对湿度 ９５％±５％ 条件下，吸湿率和层间剪切强度等力学性能随时间变化见表
８
８２。

１５６
 表８
８０　ＨＴ３／５２２２ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　 能 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ３０℃ １２０℃ １３０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４９０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２９ ４０
７ ３７ ３７ １４
０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
４ ９
４ ８
６ ８
０ ７
８

泊松比 典型值 ０
２８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４０８ １２１０ １１７５ １１４４ １１４６

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６ １３４ １４２ １２６ １３１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １９７ ２４７ １８２ １７６

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
８ ９
６ ８
９ ９
２

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１３ ９２ ７２ ７１ ７０

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
６ ５
０ ４
６ ４
１ ３
９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １００ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８６０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２１

表８
８１　ＨＴ３／５２２２ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 ① 试 验 方 法
－５５℃ 室温 ３０℃ １２０℃ １３０℃

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３７ ３０ １５ １１
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
４ ７
３ ５
５ ４
９

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３３５ １２３８ １１０６ １０２２ ９１９

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４ １３２ １３９ １２６ １２１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８３ １９９ １７９ １４２ １２４

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
０ ９
７ ８
４ ８
２ ６
３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９３ ７８ ６８ ６７
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
３ ３
６ ２
８ ２
７

　　① 纤维体积含量 （为 ６５％±３％ ，空隙率 ≤１％ ，吸湿率 １％～１

１％ ，试样数一般为 ５ 个。

表８
８２　ＨＴ３／５２２２ 复合材料吸湿率及耐湿热力学性能
吸湿时间／ｈ
性 　　 能
０ ５０ ５００ １０００ ２０００ ３０００ ５０００
吸湿率／％ ０ ０
５８ １
２１ １
４１ １
２４ １
２７ １
４０
室温 １０４ — — — — ８５ ８９
层间剪切强度／ＭＰａ
１２５℃ ６８ — ４６ — — ４３ ４３
室温 １８４０ — １６２０ １５６０ — １７９０ １７４０
弯曲强度／ＭＰａ
１２５℃ １５１０ — ９６９ ９７５ — ９２１ ９３５
室温 １２４ — １０３ １０２ — １１１ １１３
弯曲弹性模量／ＧＰａ
１２５℃ １２１ — １０４ １０４ — １０４ １０５

１５７
 ② 耐热老化性能 　ＨＴ３／５２２２ 复合材料不同 温 度 下 随 时 间 变 化 的 失 重 情 况 如 图 ８
２５ 所
示。剪切强度和弯曲性能随老化时间的变化见表 ８ ８３。
表８
８３　 剪切强度和弯曲性能随老化时间的变化
１２５℃ 老化 １５０℃ 老化

老化时间／ｈ 性 　　 能 失重 测试温度 失重 测试温度 试 验 方 法

率／％ 室温 １２５℃ 率／％ 室温 １２５℃

层间剪切强度／ＭＰａ １０５ １０４ １０６ １０４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

０ 纵向弯曲强度／ＭＰａ ０ １８４０ １５１０ ０ １８４０ １５１０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ １２４ １２１ １２４ １２１

１０００ 层间剪切强度／ＭＰａ ０
５４ １０９ ８２ １
０５ １１２ ８６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

层间剪切强度／ＭＰａ １２０ １１３ ８０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

５０００ 纵向弯曲强度／ＭＰａ ０
５８ １８９０ １５８０ １
２１ １９４０ １５８０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ １０３ １１５ １１３ １１６

③ 耐介质性能 　ＨＴ３／５２２２ 复合材料在不同介质中随时间增长质量变化如图 ８

２６ 所示。
剪切强度变化见表 ８８４。

图８
２５　ＨＴ３／５２２２ 复合材料随温度 图８
２６　ＨＴ３／５２２２ 复合材料在不同
时间不同质量变化 介质中质量变化

表８
８４　ＨＴ３／５２２２ 复合材料浸泡在不同介质中剪切强度变化
层间剪切强度／ＭＰａ
介 　　 质 浸泡 ５０００ｈ 后的质量变化率／％
起　始 ５０００ｈ
航空煤油 　 ０
４６ １１２ １１４
航空液压油 ０
４８ １１２ １１２
人工海水 　 １
２８ １１２ １０６

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：５２２２ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８
２７ 所示。
② 黏度时间曲线：５２２２ 树脂体系的黏度时间曲线如图 ８
２８ 所示。
③ 凝胶时间： ＨＴ３／５２２２ 预浸料在 １７５℃ 下的凝胶时间为 ３～５ｍｉ
ｎ。
④ 树脂流动度： ＨＴ３／５２２２ 预浸料树脂流动度 １０％～２８％ 。

１５８
 ⑤ 黏性： ＨＴ３／５２２２ 预浸料黏性适中。

图８
２７　５２２２ 树脂体系黏度温度曲线 图８
２８　５２２２ 树脂体系黏度时间曲线

８
１１６３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＨＴ３／５２２２ 复合材料可采用模压法、热压罐法、橡胶软模成型法等工艺成型， 典型工艺
见 Ｑ／６ＳＺ７１４—１９８８ 《
５２２２／ＨＴ３ 复 合 材 料
热压罐成 型 工 艺 说 明 书》。 主 要 固 化 参 数 见
图８
２９。
８１ ４　 标准及技术文件
１６
材 料 标 准： Ｑ／６Ｓ ６５６—１９８３ 《
５２２２／
ＨＴ３ 单向碳纤维预浸料材料标准》。
８
１ ５　 使用情况
１６
已用于飞机机翼壁板的研制。
８
１ ６　 其他
１６
图８
２９　ＨＴ３／５２２２ 复合材料热压罐固化工艺
① 包 装： 每 卷 预 浸 料 应 用 聚 乙 烯 薄 膜
包覆并密封之，预浸料外包装应为硬质包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放、防止受潮、避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应平放在台架上，贮存期与贮存温度的关系见表 ８
８５。
表８
８５　ＨＴ３／５２２２ 预浸料贮存期与贮存温度的关系
　　 贮存温度／℃ －１８ ＜５ ＜２３
　　 贮存期／ｄ １８０ ９０ ２３

８
１１７　Ｇ８０３／５２２４ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１１７１　 概述
Ｇ８０３ ５２２４ 碳 纤 维 织 物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２２４ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 Ｇ８０３
／
碳纤维织物为增强材料制成，可以用热压罐法，模压法成型复合材料。Ｇ８０３／５２２４ 预浸料可
采用热熔法或溶液法工艺制备。Ｇ８０３／５２２４ 复合材料具有优异的力学性能、耐热性、耐湿热
性和抗疲劳性能，适于制造直升机涵道垂尾及其他承力构件，可以在 １２０℃ 长期工作。
Ｇ８０３／５２２４ 复合材料基本组成：５２２４ 改性环氧树脂体系，Ｇ８０３ 碳纤维织物。
Ｇ８０３／５２２４ 预浸料成卷供应：宽度 １０００～１２００ｍｍ，长度 ５０ｍ。

１５９
 Ｇ８０３／５２２４ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１１７２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２４ 树脂体系红外光谱见图 ８
３０。

图８
３０　５２２４ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　Ｇ８０３／５２２４ 预浸料物理性能见表 ８

８６。
表８
８６　Ｇ８０３／５２２４ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　　 树脂质量含量／％ ３９
７～４９ ７ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　　 挥发分含量／％ ≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０２８５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料 （用模压法成型） 物理性能见表 ８

８７。
表８
８７　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 纤维体积含量／％ ６０±５ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 玻璃化转变温度／℃ ≥２３０ ＴＭＡ 法

２） 力学性能 　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料力学性能见表 ８

（ ８８。
表８
８８　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５７３ ６２４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７１
６ ６８
１

１６０
 续表
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ６９３ ４３１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６６
２ ４９
２

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９４
１ ８４
８
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
０６ ３
３９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８ ７５ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８４５ ８７２

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９ ６１

３） 耐环境性能 　Ｇ８０３／５２２４ 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 优 异， 经 过 水 煮 ４８ｈ 处 理 以 及 湿 热

（
７０℃ ，ＲＨ９５％ ）１０００ｈ 处理后试样的湿热力学性能见表 ８
（ ８９。
表８
８９　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８５℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ③ ４８７ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ③ ９３
６ ７６
８
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ③ ３
９０ ３
３４

典型值 ① ８７８

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② ８６８

典型值 ③ ８３６ ７３２

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① ５８

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ６０

典型值 ③ ５６
９ ６１
５

典型值 ① ７７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ７７ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ③ ６１ ５６

　　① 是指将试样浸入沸水处理 ４８ｈ。

② 是将经水煮 ① 处理后的试样进行 １００～１０５℃ 的烘干处理 ２４ｈ。
③ 湿热实验条件：温度为 ７０℃ ，相对湿度为 ≥９５％ ，时间为 １０００ｈ。

４） 工艺性能 　５２２４ 环氧树脂体系黏度随温度的变化关系如图 ８

（ ３１ 所示。
８
１１７３　 材料加工工艺及主要工艺参数
Ｇ８０３／５２２４ 复合材料成型工艺可采用热压罐法或模压法。Ｇ８０３／５２２４ 复合材料成型主要
工艺参数见表 ８
９０。
表８
９０　Ｇ８０３／５２２４ 复合材料成型主要工艺参数
升温速度 压力 加压点 １３０～１３５℃ 保温时间 固化温度 固化时间 自然冷却卸模温度
／（℃／ｍｉ
ｎ） ／ＭＰａ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃

１～３ ０
６±０
１ ８０～８５ ３０ １８０±５ １２０～１５０ ≤６０

１６１
 ８
１１７４　 使用情况
Ｇ８０３／５２２４ 复 合 材 料 已 用 于 制 造 直
升机涵 道、 垂 尾、 前 缘 锥 体 及 其 他 承 力
构件。
８１ ５　 标准及技术文件
１７
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５０９—２０００ 《
５２２４／
Ｇ８０３ 高温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
１７
① 包装：预浸 料 应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包
覆并密封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包
装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非 危 险 品 运 输， 包 装 箱
应平放， 防 止 受 潮， 避 免 碰 撞 或 剧 烈 震
图８
３１　５２２４ 树脂体系黏度
动。宜在低温条件下长途运输。 随温度变化关系
③ 贮存：预浸 料 可 以 在 －１８℃ 条 件
下存放 １２ 个月以上，室温下存放 ≤１ 个月。
８
１１８　Ｇ８２７／５２２４ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１１８１　 概述
Ｇ８２７／５２２４ 碳 纤 维 织 物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２２４ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 Ｇ８２７
碳 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成 ， 可 以 用 热 压 罐 法 、 模 压 法 成 型 复 合 材 料 。Ｇ８２７／５２２４ 预 浸
料 可 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 工 艺 制 备 。Ｇ８２７／５２２４ 复 合 材 料 具 有 优 异 的 力 学 性 能 、 耐 热 性 、
耐湿 热 性 和 抗 疲 劳 性 能 ， 适 于 制 造 直 升 机 涵 道 、 垂 尾 及 其 他 承 力 构 件 ， 可 以 在 １２０℃ 长 期
工作。
Ｇ８２７／５２２４ 复合材料基本组成：５２２４ 改性环氧树脂体系，Ｇ８２７ 碳纤维织物。
Ｇ８２７／５２２４ 预浸料成卷供应：宽度 １０００～１２００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
Ｇ８２７／５２２４ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
８
１ ２　 性能
１８
（１ 物理及化学性能
）
① 树脂体系红外光谱 　５２２４ 树脂体系红外光谱如图 ８ ３０ 所示。
② 预浸料物理性能 　Ｇ８２７ ５２２４ 预浸料物理性能见表 ８
／ ９１。

表８
９１　Ｇ８２７／５２２４ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 树脂质量含量／％ ３５
８～４７
３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　　 挥发分含量／％ ≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１６６ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料 （用模压法成型） 物理性能见表 ８

９２。
２） 力学性能 　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料力学性能见表 ８
（ ９３。
３） 耐 环 境 性 能 　Ｇ８２７／５２２４ 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 优 异， 经 湿 热 （
（ ７０℃ ，ＲＨ９５％ ）

１６２
１０００ｈ 处理后，力学性能见表 ８
９４。
表８
９２　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 纤维体积含量／％ ６０±５ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　　 空隙率／％ ≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　　 玻璃化转变温度／℃ ≥２３０ ＴＭＡ 法

表８
９３　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３００ １１３０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３６ １２０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３１６ ０
３１８

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１８０ ９３８

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１１ １０２

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０４ ９４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
９０ ４
２４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０５ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６３０ １５２０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０ １１８

表８
９４　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８５℃

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０１ ９４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
５０ ３
０２

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５１０ １０９０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０８ １１０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８９
５ ５９
１ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

　　 注：湿热实验条件，温度为 ７０℃ ，相对湿度为 ≥９５％ ，时间为 １０００ｈ。

４） 工艺性能 　５２２４ 树脂体系黏度随温度的变化关系如图 ８

（ ３１ 所示。
８
１１８３　 材料加工工艺及主要工艺参数
Ｇ８２７／５２２４ 复合材料成型工艺采用热压罐法或模压法。Ｇ８２７／５２２４ 复合材料固化成型工
艺见表 ８
９５。
表８
９５　Ｇ８２７／５２２４ 复合材料成型主要工艺参数
升温速度 压力 加压点 １３０～１３５℃ 保温时间 固化温度 固化时间 自然冷却卸模温度
／℃／ｍｉ
ｎ ／ＭＰａ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃

１～３ ０
６±０
１ ８０～８５ ３０ １８０±５ １２０～１５０ ≤６０

１６３
 ８
１ ４　 使用情况
１８
已用于制造直升机涵道、垂尾、前缘锥体等承力构件。
８
１ ５　 标准及技术条件
１８
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１０—２０００ 《
５２２４／Ｇ８２７ 高温固化环氧碳布预浸料》。
８
１ ６　 其他
１８
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输， 包 装 箱 应 平 放， 防 止 受 潮， 避 免 碰 撞 或 剧 烈 震 动。 宜 在 低
温条件下长途运输。
③ 贮存：预浸料在 －１８℃ 条件下贮存期为 １２ 个月。室温条件下存放 ≤１ 个月。
８
１１９　ＨＴ３／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１１９１　 概述
ＨＴ３ ５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２２８ 环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ３ 碳纤维
／
为增强材料制成， ＨＴ３／５２２８ 预浸料可采用溶液法或热熔法工艺。 ＨＴ３／５２２８ 复 合 材 料 可 用
热压罐法、树脂膜渗透 （
ＲＦＩ） 法、模压法、软模 法 成型，具有优良的韧性和综合性能， 适
于制造飞机主承力结构件，可在 －５５～１３０℃ 湿热环境下长期工作。
ＨＴ３／５２２８ 复合材料基本组成：５２２８ 环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／５２２８ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＴ３／５２２８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。１９９５ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１ ２　 性能
１９
（１ 物理及化学性能
）
① 树脂体系红外光谱 　５２２８ 树脂体系的红外光谱如图 ８
３２ 所示。

图８
３２　５２２８ 树脂体系红外光谱

１６４
 ② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／５２２８ 预浸料物理性能见表 ８
９６。
表８
９６　ＨＴ３／５２２８ 预浸料物理性能

性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）

　　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／５２２８ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８

９７。
表８
９７　ＨＴ３／５２２８ 复合材料物理性能

性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　　 空隙率／％ ０
≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　　　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
５７ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

２） 力学性能 　ＨＴ３／５２２８ 复合材料力学性能见表 ８

（ ９８。 ＨＴ３／５２２８ 复合材料韧性性能
见表 ８
９９。
表８
９８　ＨＴ３／５２２８ 复合材料力学性能

测 试 温 度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７４４

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８１

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２３０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１２

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０６ ６３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７８０ １２５０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３０ １３７

３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　ＨＴ３／５２２８ 吸水性能 见 表 ８
１００。 ＨＴ３／５２２８ 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 见 表
８
１０１。所有耐湿热试验的加湿条件均为：９５～１００℃ 软化水中浸泡 ４８ｈ。
② 耐介质性能 　５２２８ 树脂浇铸体耐介质性能见表 ８ １０２。

１６５
 表８
９９　ＨＴ３／５２２８ 复合材料韧性性能

测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８１

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
８ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸断裂应变／％ 典型值 ０
９６

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３３３ ＨＢ６７４０—１９９３

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３４１ ＨＢ６７４１—１９９３

边缘分层／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３４８ ＨＢ７０７１—１９９４

Ⅰ 型极限应变能释放率 ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ ２） 典型值 ２２７ ＨＢ７４０２—１９９６

Ⅱ 型极限应变能释放率 ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 １１０５ ＨＢ７４０３—１９９６

冲击后压缩强度（
６ ／ｍｍ）
６７Ｊ ／ＭＰａ 典型值 １９０ ＮＡＳＡＲＰ
１１４２

表８
１００　ＨＴ３／５２２８ 复合材料吸湿率
浸泡时间／ｈ
性 　　 能
１２ｈ ２４ｈ ４８ｈ

吸湿率／％ ０
６１５ ０
７８７ ０
９９１

表８
１０１　ＨＴ３／５２２８ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃

　　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

　　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９５３

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　　 弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１２

表８
１０２　５２２８ 树脂浇铸体耐介质性能
介　质 丙　酮 氯　仿 二氯乙烷 １０＃ 航空煤油
浸泡时间／ｄ １５ ３０ １５ ３０ １５ ３０ １５ ３０
质量变化率／％ ０
８０ １
４８ ０
４５ ０
６４ ０
７２ １
０５ ０
１２ ０
２４

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ３３ 所示。

② 凝胶时间 　ＨＴ３／５２２８ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （２２±５）
ｍｉｎ。
③ 凝胶时间温度曲线 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８３４ 所示。

④ 树脂流动度 　ＨＴ３／５２２８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％ 。
⑤ 黏性 　ＨＴ３／５２２８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１９
ＨＴ３／５２２８ 复合材料 成 型 工 艺 采 用 热 压 罐 法， 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧
碳纤维复合材料板材热压罐 法 成 型 工 艺》。 ＨＴ３／５２２８ 复 合 材 料 热 压 罐 成 型 主 要 工 艺 参 数 如
图８
３５ 所示。

１６６
 图８
３３　５２２８ 树脂体系黏度温度曲线 图８
３４　５２２８ 树脂体系凝胶时间温度曲线

图８
３５　ＨＴ３／５２２８ 复合材料热压罐成型工艺

后处理过程根据具体情况，可在热压 罐 内 进 行 或 在 烘 箱 中 进 行。 后 处 理 条 件：１９０℃ 下
保温 ３ｈ 后，以不大于 ２ ｎ 的速度冷却到 ６０℃ 下取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 使用情况
１９
已用于翼身融合体验证平台中机身下壁板口盖及复合材料机翼蒙皮制造 。
８
１ ５　 标准及技术文件
１９
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２２６—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使用工艺说 明 书：Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳 纤 维 复 合 材 料 热 压 罐 法 成 型
工艺》。
８
１ ６　 其他
１９
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应于低温干燥、通 风 环 境 下 贮 存， －１８℃ 下 可 存 放 １ 年，室 温 下 存 放 不 大 于
３ 周。
８
１２０　ＨＴ７／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
２０
ＨＴ７／５２２８ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２２８ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 ＨＴ７

１６７
碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 ， ＨＴ７／５２２８ 预 浸 料 可 采 用 溶 液 法 或 热 熔 法 工 艺 制 造 。 ＨＴ７／
５２２８ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法 、 树 脂 膜 渗 透 （ＲＦＩ） 法 、 模 压 法 、 软 模 法 成 型 ， 具 有 优
良 的 韧 性 和 综 合 性 能 ， 适 于 制 造 飞 机 主 承 力 结 构 件 ， 可 在 －５５～１３０℃ 湿 热 环 境 下 长 期
工作。
ＨＴ７／５２２８ 复合材料基本组成：５２２８ 环氧树脂体系， ＨＴ７ 碳纤维。
ＨＴ７／５２２８ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＴ７／５２２８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。１９９５ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１２０２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２８ 树脂体系的红外光谱如图 ８ ３２ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ７／５２２８ 预浸料物理性能见表 ８
１０３。
表８
１０３　ＨＴ７／５２２８ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ７／５２２８ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８

１０４。
表８
１０４　ＨＴ７／５２２８ 碳纤维复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ０
≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５７ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

（２） 力 学 性 能 　 ＨＴ７／５２２８ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
１０５。 ＨＴ７／５２２８ 超 薄 预 浸 料
（００８ｍｍ） 制 备 的 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８ １０６。 ＨＴ７／５２２８ 复 合 材 料 韧 性 数 据 见 表
８
１０７。
表８
１０５　ＨＴ７／５２２８ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试验方法
室温 １３０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２４６７

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３１８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１９６ ９４６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０３ ６９

１ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５７９ １２６５

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２７ １２３

１６８
 表８
１０６　ＨＴ７／５２２８ 超薄预浸料复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２５５４

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３０２

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０６１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８

表８
１０７　ＨＴ７／５２２８ 复合材料韧性性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６９ ＨＢ６７４０—１９９３

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８８ ２５５ ＨＢ６７４１—１９９３

冲击后压缩强度（
６ ／ｍｍ）
６７Ｊ ／ＭＰａ 典型值 ２４２ ＮＡＳＡＲＰ
１１４２

３） 耐环境性能
（
耐湿热性能 　ＨＴ７／５２２８ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１０８。耐湿热试验的加湿条件均为：
９５～１００℃ 软化水中浸泡 ４８ｈ。
表８
１０８　ＨＴ７／５２２８ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５３
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０６８

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１７ ＨＢ６７４１—１９９３

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ３３ 所示。

② 凝胶时间 　ＨＴ７／５２２８ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （２２±５）
ｍｉｎ。
③ 凝胶时间温度曲线 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８３４ 所示。

④ 树脂流动度 　ＨＴ７ ５２２８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％
／ 。
⑤ 黏性 　ＨＴ７／５２２８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２０
ＨＴ７／５２２８ 复合 材 料 成 型 采 用 热 压 罐 法， 具 体 成 型 工 艺 方 法 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５
５２２８／ＨＴ７ 环氧碳纤维复合材料板材热压罐 法成型工艺》。 ＨＴ７／５２２８ 复合材料 热 压 罐 成 型
《
主要工艺参数如图 ８
３５ 所示。
后处理过程根据具体情 况， 可 以 是 在 热 压 罐 内 进 行 或 在 烘 箱 中 进 行。 后 处 理 条 件 为：
１９０℃ 下保温 ３ｈ 后，以不大于 ２ ｎ 的速度冷却到 ６０℃ 下取出制件。
５℃／ｍｉ

１６９
 ８
１ ４　 使用情况
２０
已用于翼身融合体验证平台中机身下壁板口盖及复合材料机翼蒙皮制造 。
８
１ ５　 标准及技术文件
２０
材料标准：参见 Ｑ／６Ｓ１２２６—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：参 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳 纤 维 复 合 材 料 热 压 罐 法
成型工艺》。
８
１ ６　 其他
２０
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应于低温干燥、通 风 环 境 下 存 放， －１８℃ 下 可 存 放 １ 年，室 温 下 存 放 不 大 于
３ 周。
８
１２１　ＨＴ８／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１２１１　 概述
ＨＴ８／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２２８ 环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ８ 碳纤维
为增强材料制成， ＨＴ８／５２２８ 预浸料采用溶液法或热熔法制造。 ＨＴ８／５２２８ 复 合 材 料 可 用 热
ＲＦＩ） 法、模压法、软模法 成 型，具有优良的韧性和综合性能，适 于
压罐法、树脂膜渗透 （
制造飞机主承力结构件，可在 －５５～１３０℃ 湿热环境下长期工作。
ＨＴ８／５２２８ 复合材料基本组成：５２２８ 环氧树脂体系， ＨＴ８ 碳纤维。
ＨＴ８／５２２８ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＴ８／５２２８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。１９９５ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１２１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２８ 树脂体系红外光谱如图 ８３２ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ８／５２２８ 预浸料物理性能见表 ８
１０９。
表８
１０９　ＨＴ８／５２２８ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３８±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ８／５２２８ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８

１１０。
表８
１１０　５２２８／ＨＴ８ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ０
≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
５７～１
６０ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

２） 力学性能 　ＨＴ８／５２２８ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ １１１。 ＨＴ８／５２２８ 复 合 材 料 韧 性 性

１７０
能见表 ８
１１２。
表８
１１１　ＨＴ８／５２２８ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２４０５

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５５

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６５

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
４

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １８００

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２０５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
４

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６００

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５４

表８
１１２　ＨＴ８／５２２８ 复合材料韧性性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６５

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
４ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸断裂应变／％ 典型值 ０
７２

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４７３

ＨＢ６７４０—１９９３
带孔拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５６

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３１６ ＨＢ６７４１—１９９３

冲击后压缩强度（
６ ／ｍｍ）
６７Ｊ ／ＭＰａ 典型值 ２３０ ＮＡＳＡＲＰ
１１４２

３） 耐环境性能
（
耐介质性能 　５２２８ 树脂浇铸体耐介质性能见表 ８
１１３。
表８
１１３　５２２８ 树脂浇铸体耐介质性能
介质 丙酮 氯仿 二氯乙烷 １０＃ 航空煤油

浸泡时间／ｄ １５ ３０ １５ ３０ １５ ３０ １５ ３０

质量变化率／％ ０
８０ １
４８ ０
４５ ０
６４ ０
７２ １
０５ ０
１２ ０
２４

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ３３ 所示。

② 凝胶时间 　ＨＴ８／５２２８ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （２２±５）
ｍｉｎ。

１７１
 ③ 凝胶时间温度曲线 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８３４ 所示。

④ 树脂流动度 　ＨＴ８／５２２８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％ 。
⑤ 黏性 　ＨＴ８／５２２８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２１
ＨＴ８／５２２８ 复合材料 成 型 采 用 热 压 罐 法， 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳 纤
维复合材料板材热压罐法成型工艺》，热压罐法成型主要工艺参数如图 ８ ３５ 所示。
后处理过程根据具体情况，可在热压 罐 内 进 行 或 在 烘 箱 中 进 行。 后 处 理 条 件：１９０℃ 下
保温 ３ｈ 后，以不大于 ２ ｎ 的速度冷却到 ６０℃ 下取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 使用情况
２１
已用于翼身融合体验证平台中机身下壁板口盖及复合材料机翼蒙皮制造 。
８
１ ５　 标准及技术文件
２１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２２６—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１ ３４—１
５ ９９５《 ５
２２／ＨＴ３环氧碳纤维复合材料热压罐法成型工艺》。
８
８
１ ６　 其他
２１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应于低温干燥、通风环 境 下 贮 存， －１８℃ 下 可 存 放 １ 年， 室 温 条 件 下 不 大 于
３ 周。 　
８
１２２　ＨＭ４／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
２２
ＨＭ４／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合 材 料 是 以 ５２２８ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＭ４ 碳 纤
维为增强材料制成， ＨＭ４／５２２８ 预 浸 料 采 用 溶 液 法 或 热 熔 法 制 备。 ＨＭ４／５２２８ 复 合 材 料 可
用热压罐法、树脂膜渗透 （
ＲＦＩ） 法、模压法、软 模 法成型，具有优良的韧性、高刚性和 耐
空间环境性能，适于制造卫星等具有高刚度和高尺寸稳定性要求的航天主承力结构件 ，可在
－５５～１３０℃ 湿热环境下长期工作。
ＨＭ４／５２２８ 复合材料基本组成：５２２８ 环氧树脂体系， ＨＭ４ 碳纤维。
ＨＭ４／５２２８ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＭ４／５２２８ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
制并生产。１９９５ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１２２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２８ 树脂体系红外光谱如图 ８３２ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＭ４ ５２２８ 预浸料物理性能见表 ８
／ １１４。

表８
１１４　ＨＭ４／５２２８ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　　 挥发分含量／％ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
１２１±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１０６±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

１７２
 ③ 复合材料物 理 性 能 　 ＨＭ４／５２２８ 复 合 材 料 （热 压 罐 法 成 型 ） 物 理 性 能 见 表 ８
１１５。
ＨＭ４／５２２８ 复合材料热膨胀系数见表 ８ １１６。
表８
１１５　ＨＭ４／５２２８ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 纤维体积分数／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ≤１０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６±０ ０１５ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

表８
１１６　ＨＭ４／５２２８ 复合材料热膨胀系数
测　试　温　度

２５℃ ８０℃ １００℃ １３０℃ １５０℃ １７０℃ ２００℃

热膨胀系数／（
１０－６／℃ ）
　 纵向 ０４５ ０４５ ０４５ ０４４ ０４４ ０４６ ０５５
　 横向 ４０１ ４０１ ４１６ ４２８ ４３８ ４５１ ４４７

２） 力学性能 　ＨＭ４／５２２８ 复合材料力学性能见表 ８

（ １１７。
表８
１１７　ＨＭ４／５２２８ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３００

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３３

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
１

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ６６３

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６３

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６
８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０６０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６９

３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　ＨＭ４／５２２８ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１１８。所有耐湿热试验的加湿条
件均为：９５～１００℃ 软化水中浸泡 ４８ｈ。

表８
１１８　ＨＭ４／５２２８ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６ ３３
５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０６７ ７７５

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６９ １６８

② 耐热疲劳性能 　ＨＭ４／５２２８ 复合材料层压板的热疲劳性能见表 ８

１１９。

１７３
 表８
１１９　ＨＭ４／５２２８ 复合材料层压板热疲劳性能
循环次数 时间／ｈ 弯曲强度／ＭＰａ 弯曲弹性模量／ＧＰａ 层间剪切强度／ＭＰａ
０ ０ １０６０ １６９ ７６８
４０ ２０ １０６３ １８４ ７８
８０ ４０ １１１６ １７４ ７８
１２０ ６０ １１６６ １７７ —
１６０ ８０ １１５０ １７７ ８４
５
２００ １００ １１１０ １７９ ８３
６
　　 注：试验条件为（－５５±５）～ （
１２５±５）℃ 。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ３３ 所示。

② 凝胶时间 　ＨＭ４／５２２８ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （２２±５）
ｍｉｎ。
③ 凝胶时间温度曲线 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８３４ 所示。

④ 树脂流动度 　ＨＭ４／５２２８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％ 。
⑤ 黏性 　ＨＭ４／５２２８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２２
ＨＭ４／５２２８ 复合材料成 型 工 艺 采 用 热 压 罐 法， 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧
碳纤维复合材料板材热压罐法成型工艺》，热压罐法成型工艺主要参数如图 ８
３５ 所示。
后处理过程根据具体情况，可在热压 罐 内 进 行 或 在 烘 箱 中 进 行。 后 处 理 条 件：１９０℃ 下
保温 ３ｈ 后，以不大于 ２ ｎ 的速度冷却到 ６０℃ 下取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 标准及技术文件
２２
材料标准：参见 Ｑ／６Ｓ１２２６—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：参 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳 纤 维 复 合 材 料 热 压 罐 法
成型工艺》。
８
１ ５　 其他
２２
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应贮存于低温干燥、通 风 环 境 下， －１８℃ 下 可 存 放 １ 年， 室 温 下 存 放 不 大 于
３ 周。 　
８
１ ／５２２８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
２３　ＨＭ４Ｊ
８
１ １　 概述
２３
ＨＭ４Ｊ５２２８ 碳纤维环氧树脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２２８ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＭ４Ｊ 碳
／
纤维为增强材料制成， ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 预浸料采用溶液法或热熔法制备。 ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 复合材料
可用热压罐法、树脂膜渗透 （
ＲＦＩ） 法、模压法、软 模法成型，具有优良的韧性、高刚性 和
耐空间环境性能，适于制造卫星等具有高刚度和高尺寸稳定性要求的航天主承力结构件 ，可
在 －５５～１３０℃ 湿热环境下长期工作。
／５２２８ 复合材料基本组成：５２２８ 环氧树脂体系， ＨＭ４Ｊ碳纤维。
ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 预浸料及其复合材料由中国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＨＭ４Ｊ
制并生产。１９９５ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。

１７４
 ８
１２３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２８ 树脂体系红外光谱如图 ８３２ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＭ４Ｊ／５２２８ 预浸料物理性能见表 ８
１２０。
表８
 ／５２２８ 预浸料物理性能
１２０　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ≤２０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ ｇ／ｍ２） １４０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ ｍｍ ０
１２５±０００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 复合材料 （热压罐法成型） 的物理性能见表 ８
１２１。
ＨＭ４Ｊ５２２８ 复合材料热膨胀系数见表 ８
／ １２２。

表８
 ／５２２８ 复合材料物理性能
１２１　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ≤１ ０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １６ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

表８
 ／５２２８ 复合材料热膨胀系数
１２２　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度

２５℃ ８０℃ １００℃ １３０℃ １５０℃ １７０℃ ２００℃

热膨胀系数／（
１０－６／℃ ）
　 纵向 ０
１５ ０
１５ ０
２０ ０
２６ ０
２７ ０
３１ ０
４８
　 横向 ３６
２ ３６
２ ３７
２ ３８
３ ３９
３ ３８
７ ３３

２） 力学性能 　ＨＭ４Ｊ
（ ／５２２８ 复合材料力学性能见表 ８
１２３。
表８
 ／５２２８ 复合材料力学性能
１２３　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８６０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２３３

５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４
８

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
７８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９１４

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０２

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１００

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７２

３） 耐环境性能
（

１７５
 ① 耐湿热性能 　ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１２４。 加湿条件为：９５～１００℃
软化水中浸泡 ４８ｈ。

表８
 ／５２２８ 复合材料耐湿热性能
１２４　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６ ３５
８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１６０ ７９６

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７２ １５９

② 耐热疲劳性能 　ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 复合材料热疲劳性能见表 ８
１２５。
表８
 ／５２２８ 复合材料热疲劳性能
１２５　ＨＭ４Ｊ
循环次数 时间／ｈ 弯曲强度／ＭＰａ 弯曲弹性模量／ＧＰａ 层间剪切强度／ＭＰａ
０ ０ １１６０ １７２ ７６
６
４０ ２０ — — ７７
６
８０ ４０ — — ７８
８
１６０ ８０ — — ７８
２
２００ １００ １２４０ １７４ ７９
１
　　 注：试验条件为（－５５±５）～ （
１２５±５）℃ 。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ３３ 所示。
② 凝胶时间 　ＨＭ４Ｊ／５２２８ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （２２±５）
ｍｉｎ。
③ 凝胶时间温度曲线 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８３４ 所示。

④ 树脂流动度 　ＨＭ４Ｊ
／５２２８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％ 。
⑤ 黏性 　ＨＭ４Ｊ／５２２８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２３
／５２２８ 复合材料成型采用热 压 罐 法，参见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《
ＨＭ４Ｊ ５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳
纤维复合材料板材热压罐法成型工艺》，热压罐法成型主要工艺参数如图 ８ ３５ 所示。
后处理过程根据具体情况，可在热压 罐 内 进 行 或 在 烘 箱 中 进 行。 后 处 理 条 件：１９０℃ 下
保温 ３ｈ 后，以不大于 ２ ｎ 的速度冷却到 ６０℃ 下取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 标准及技术文件
２３
材料标准：参见 Ｑ／６Ｓ１２２６—１９９５ 《
５２２８／ＨＴ３ 高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：参 见 Ｑ／６ＳＺ１３５４—１９９５ 《５２２８／ＨＴ３ 环 氧 碳 纤 维 复 合 材 料 热 压 罐 法
成型工艺》。
８
１ ５　 其他
２３
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应存放于低温干燥、通风环境下，－１
８℃下可存放１年，室温下存放不大于３周。
８
１２４　ＨＴ３／５２８４ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１２４１　 概述
ＨＴ３／５２８４ 碳纤维环氧树脂基复合 材 料 是 以 ５２８４ 氰 酸 酯 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以

１７６
ＨＴ３ 碳纤维为增强 材 料 制 成， 可 用 于 热 压 罐 法、 树 脂 膜 渗 透 （
ＲＦＩ） 法、 模 压 法、 软 模 法
成型。 ＨＴ３／５２８４ 预浸料采用溶液法或热熔法制成。 ＨＴ３／５２８４ 复合材料具 有 优 良 的 耐 湿 热
性能、电性能、韧性和综合力学性能以及吸湿率低等特点，适于制造飞机主承力结构件和航
天星载复合材料制件，可于 －５５～１５０℃ 湿热环境下长期工作。
ＨＴ３／５２８４ 复合材料基本组成：５２８４ 氰酸酯改性环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／５２８４ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＴ３／５２８４ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。
８
１２４２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／５２８４ 预浸料物理性能见表 ８
１２６。
表８
１２６　ＨＴ３／５２８４ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ≤２０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３３±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／５２８４ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８

１２７。
表８
１２７　ＨＴ３／５２８４ 复合材料物理性能
项 　　 目 性　能 试 验 方 法
　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ≤１ ０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５７～１ ６０ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８
　　 玻璃化转变温度／℃ ２１４ ＤＭＡ

２） 力学性能 　ＨＴ３／５２８４ 复合材料力学性能分别见表 ８

（ １２８。
表８
１２８　ＨＴ３／５２８４ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５７７

纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １３９

泊松比 典型值 ０
３１３ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８
５

横向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ８
５６

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２２０

纵向压缩模量／ＧＰａ 典型值 １３４

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２０３

横向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ９
６６

压缩强度 ①／ＭＰａ 曲型值 ６５９

５ ５５６
４

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６８０ １３９０ １３１０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １２１ １２３ １２７

１７７
 续表
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １５０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０４ ６６

９ ５９
０４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １００
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切模量／ＧＰａ 典型值 ４
６７
带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２８１ ＨＢ６７４０—１９９３
带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３０４ ＨＢ６７４１—１９９３

ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 １７９ ＨＢ７４０２—１９９６

ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ５６４ ＨＢ７４０３—１９９６

　　① ［ ４ｓ准各向同性层板。
０／＋４５／９０／－４５］

３） 耐环境性能 　 图 ８
（ ３６ 为 ＨＴ３／５２８４ 复 合 材 料 吸 湿 曲 线， 其 水 煮 ４８ｈ 的 吸 湿 率 小 于

３４％ 。 ＨＴ３／５２８４ 复合材料耐湿热性能见表 ８
０ １２９。
表８
１２９　ＨＴ３／５２８４ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃ １５０℃

压缩强度 ①／ＭＰａ ４９７

６
典型值 ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
压缩强度保持率／％ ８４
４

层间剪切强度／ＭＰａ ６１
４ ５１
５
典型值 ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
层间剪切强度保持率／％ ５９
０４ ４９
５

弯曲强度／ＭＰａ １２００ １０８２

典型值
弯曲强度保持率／％ ７１
４３ ６４
２９ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４ １２５

　　① ［ ４ｓ准各向同性层板。
０／＋４５／９０／－４５］

４） 工艺性能
（
① 凝胶时间 　ＨＴ３／５２８４ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 ５～６ｍｉ
ｎ。
② 凝胶时间温度曲线 　５２８４ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８ ３７ 所示。

③ 黏性 　ＨＴ３／５２８４ 预浸料黏性适中。

图８
３６　ＨＴ３／５２８４ 复合材料吸湿曲线 图８
３７　５２８４ 树脂体系凝胶时间温度曲线

８
１２４３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＨＴ３／５２８４ 复合材料采用热压罐 法 成 型， 其 成 型 工 艺 可 参 照 图 ８
３８， 图 中，２００℃ 为 后

１７８
 图８
３８　ＨＴ３／５２８４ 复合材料热压罐成型工艺

固化工艺，后固化工艺也可以在烘箱中进行。
８
１ ４　 其他
２４
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应存放于低温干 燥、 通 风 环 境 下， －１８℃ 下 可 存 放 １ 年，室 温 下 存 放 不 大 于
３ 周。
８
１ ／５２８４ 碳纤维环氧树脂基复合材料
２５　ＨＭ４Ｊ
８
１ １　 概述
２５
／５２８４ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２８４ 氰酸酯改性环氧树脂体系为基体， 以
ＨＭ４Ｊ
ＨＭ４Ｊ碳纤维为增强材料制成，可用热 压 罐法、树脂膜渗透 （ ＲＦＩ） 法、 模 压 法、 软 模 法 成
型。 ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 预浸料采用溶液法或热熔法制造。 ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 复合材料具有优良的耐湿热
性能、电性能、韧性和综合力学性能以及吸湿率低等特点，适于制造具有高刚度、低放气性
要求的航天复合材料制件，可于 －５５～１５０℃ 湿热环境下长期工作。
／５２８４ 复合材料基本组成：５２８４ 氰酸酯改性环氧树脂体系， ＨＭ４Ｊ碳纤维。
ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 预浸料及其复合材料由中国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＨＭ４Ｊ
制并生产。
８
１２５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 预浸料物理性能见表 ８
１３０。
表８
 ／５２８４ 预浸料物理性能
１３０　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 挥发分含量／％ ≤２０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３８±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

② 复合材料物理性能 　ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８
１３１。

１７９
 表８
 ／５２８４ 碳纤维复合材料物理性能
１３１　ＨＭ４Ｊ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　 纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ≤１ ０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５７～１ ６０ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８
　　 玻璃化转变温度／℃ ２１４ ＤＭＡ

２） 力学性能 　ＨＭ４Ｊ
（ ／５２８４ 复合材料力学性能见表 ８
１３２。
表８
 ／５２８４ 复合材料力学性能
１３２　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １９１０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９２

泊松比 典型值 ０
２５６
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １９
６

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
７７

横向拉伸断裂延伸率／％ 典型值 ０
３４４

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９７２

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
５０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６９
６ ４９
７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９９１ ８９６ ７１３

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５９ １５６

３） 耐环境性能 　 图 ８
（ ３６ 为 ＨＭ４Ｊ
 ／５２８４ 复合材料吸湿曲线，其水煮 ４８ｈ 的吸湿率小于
０ ／５２８４ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３４％ 。 ＨＭ４Ｊ １３３。

表８
 ／５２８４ 复合材料耐湿热性能
１３３　ＨＭ４Ｊ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃

２４ｈ① ４２
５

层间剪切强度／ＭＰａ ３６ｈ 典型值 ４１

６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

４８ｈ ４２
０

２４ｈ ８６５

纵向弯曲强度／ＭＰａ ３６ｈ 典型值 ８６０

４８ｈ ８４１
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
２４ｈ １５７

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ ３６ｈ 典型值 １５５

４８ｈ １５５

　　① ９５～１００℃ 水中浸泡的时间。

１８０
 ４） 工艺性能
（
① 凝胶时间 　ＨＭ４Ｊ
／５２８４ 预浸料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 ５～６ｍｉ
ｎ。
② 凝胶时间温度曲线 　５２８４ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８ ３７ 所示。
③ 黏性 　ＨＭ４Ｊ／５２８４ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２５
／５２８４ 复合 材 料 采 用 热 压 罐 法 成 型， 其 成 型 工 艺 参 数 如 图 ８
ＨＭ４Ｊ ３８ 所 示。 图 中，
２００℃ 为后固化工艺，后固化也可以在烘箱中进行。
８
１ ４　 其他
２５
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应存放于低温干燥、通风环境下，－１
８℃下可存放１年，室温下存放不大于３周。
８
１２６　ＨＴ８／５２８８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１２６１　 概述
ＨＴ８ ５２８８ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２８８ 环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ８ 碳纤维
／
为增强材料制成，可用热压罐法、模压法、软模法等工艺成型。 ＨＴ８／５２８８ 预浸料采用溶液
法或热熔法制造， ＨＴ８／５２８８ 复合材料具有优良的韧性和综合性能，适于制造飞机主承力结
构件。可于 －５５～１３０℃ 长期工作。
ＨＴ８／５２８８ 复合材料基本组成：５２８８ 环氧树脂体系， ＨＴ８ 碳纤维。
ＨＴ８／５２８８ 预浸料以片 状 或 连 续 带 状 供 应， 片 状 预 浸 料 幅 宽 ５００～７００ｍｍ， 长 １５００～
３４００ｍｍ；连续带状预浸料，幅宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长度 １００ｍ。
ＨＴ８／５２８８ 预浸料及其复合材料由北京航空材料研究院研制并生产。
８
１２６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２８８ 树脂体系红外光谱如图 ８３９ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ８／５２８８ 预浸料物理性能见表 ８
１３４。
表８
１３４　ＨＴ８／５２８８ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　　 挥发分含量／％ 不大于 １
５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３８±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２８±０
００６ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ８／５２８８ 复合材料 （热压罐法成型） 物理性能见表 ８ １３５。

２） 力学性能 　ＨＴ８／５２８８ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ １３６。 表 ８
１３７ 是 ＨＴ８／５２８８ 复 合
材料韧性性能。
表８
１３５　ＨＴ８／５２８８ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　 复合材料纤维体积含量／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　 复合材料空隙率／％ １０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　 复合材料玻璃化转变温度／℃ ２０７ ＤＭＡ 法
　 复合材料密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５９ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

１８１
 图８
３９　５２８８ 树脂体系红外光谱

表８
１３６　ＨＴ８／５２８８ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２６３０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７２
泊松比 典型值 ０
３５ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
０
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４８０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６９
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１３
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
１
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０９
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０７ ５８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８３０ １７８０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５１ １３４

表８
１３７　ＨＴ８／５２８８ 复合材料韧性性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温
带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６４ ＨＢ６７４０—１９９３
带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２７４ ＨＢ６７４１—１９９３
边缘分层／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３７１ ＨＢ７０７１—１９９４
Ⅰ 型极限应变能释放率 ＧⅠｃ／（／ｍ２）
Ｊ 典型值 ４７０ ＨＢ７４０２—１９９６
Ⅱ 型极限应变能释放率 ＧⅡｃ Ｊ
／（／ｍ２） 典型值 ７６５ ＨＢ７４０３—１９９６
冲击后压缩强度（
４ ／ｍｍ）
４５Ｊ ／ＭＰａ 典型值 ２７２ ＢＳＳ７２６０

１８２
 ３） 耐环境性能 　ＨＴ８／５２８８ 复合材料耐湿热性能见表 ８
（ １３８。加湿条件：９５～１００℃ 软
化水中浸泡 ４８ｈ。

表８
１３８　ＨＴ８／５２８８ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１１２

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８
４０ 所示。

图８
４０　５２８８ 树脂体系黏度温度曲线

② 凝胶时间 　５２２８ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 ８ ４１ 所示。 ＨＴ８／５２８８ 预浸料在


１８０℃ 下的凝胶时间为 （
１８±５） ｎ。
ｍｉ
③ 树 脂 流 动 度 　 ＨＴ８／５２８８ 预 浸 料 树 脂 流 动 度
１６％±６％ 。
④ 黏性 　ＨＴ８／５２８８ 预浸料黏性适中。
８
１２６３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＨＴ８ ５２８８ 复合 材 料 成 型 工 艺 采 用 热 压 罐 法， 工
／
艺过程如图 ８
４２ 所示。
复合材料后处理工艺如下。
图８
４１　５２８８ 树脂体系凝胶
① 在热压罐 中 带 压 后 处 理： 固 化 完 后 再 于 ２００℃
时间温度曲线
处理 ２ｈ （带压） 后，随炉冷却。
② 在烘箱中后处理：２００℃ ，２ｈ 后随炉冷却。
８
１ ４　 使用情况
２６
翼身组合体复合材料机翼蒙皮候选材料。
８
１ ５　 标准及技术文件
２６
材料标准：Ｑ／６Ｓ１６２０—２００１ 《
５２８８／ＨＴ８ 环氧树脂体系》。
使用工艺说 明 书：Ｑ／６ＳＺ１７６０—２００１ 《
５２８８／ＨＴ８ 环 氧 树 脂 碳 纤 维 复 合 材 料 层 合 板 热
压罐法成型工艺》。

１８３
 图８
４２　ＨＴ８／５２８８ 复合材料热压罐成型工艺

８
１ ６　 其他
２６
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存： －１８℃ 下可存放 １ 年，室温下存放不大于 ３ 周。
８
１２７　ＨＴ７／５２８８ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１２７１　 概述
ＨＴ７／５２８８ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２８８ 环氧树脂体系为基体， 以 ＨＴ７ 碳纤维
为增强材料制成，可用热压罐法、模压法、软模法等工艺成型。 ＨＴ７／５２８８ 预浸料采用溶液
法或热熔法制造， ＨＴ７／５２８８ 复合材料具有优良的韧性和综合性能，适于制造飞机主承力结
构件。可于 －５５～１３０℃ 长期工作。
ＨＴ７／５２８８ 复合材料基本组成：５２８８ 环氧树脂体系， ＨＴ８ 碳纤维。
ＨＴ７／５２８８ 预浸料以片 状 或 连 续 带 状 供 应， 片 状 预 浸 料 幅 宽 ５００～７００ｍｍ， 长 １５００～
３４００ｍｍ；连续带状预浸料幅宽 ３００ｍｍ 或 １０００ｍｍ，长度 １００ｍ。
ＨＴ７／５２８８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产。
８
１２７２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２８８ 树脂体系红外光谱如图 ８３９ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ７／５２８８ 预浸料物理性能见表 ８
１３９。
表８
１３９　ＨＴ７／５２８８ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３３±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０
００６ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

２） 力学性能 　ＨＴ７／５２８８ 复合材料力学性能见表 ８

（ １４０。

１８４
 表８
１４０　ＨＴ７／５２８８ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２８８０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４６
泊松比 典型值 ０
３３４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６６
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
６９
横向拉伸断裂延伸率／％ 典型值 ０
７５

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４７０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２８

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１０

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１
０
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７７０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０

３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　５２８８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８ ４０ 所示。
② 凝胶时间 　５２２８ 树脂体系的凝胶 时 间温 度 曲 线 如 图 ８
４１ 所 示。 ＨＴ７Ｓ／５２８８ 预 浸 料
在 １８０℃ 下的凝胶时间为 （ １８±５）ｍｉｎ。
③ 树脂流动度 　ＨＴ７Ｓ／５２８８ 预浸料树脂流动度 １６％±６％ 。
④ 黏性 　ＨＴ７Ｓ／５２８８ 预浸料黏性适中。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２７
ＨＴ７Ｓ／５２８８ 复合材料采用热压罐法成型，具体工艺过程如图 ８
４２ 所示。
复合材料后处理工艺如下。
① 在热压罐中带压后处理：固化完后再于 ２００℃ 处理 ２ｈ （带压） 后，随炉冷却。
② 在烘箱中后处理：２００℃ ，２ｈ 后随炉冷却。
８
１ ４　 使用情况
２７
翼身组合体复合材料机翼蒙皮候选材料。
８
１ ５　 标准及技术文件
２７
材料标准：参见 Ｑ／６Ｓ１６２０—２００１ 《
５２８８／ＨＴ８ 环氧树脂体系》。
使用工艺说明书：参 见 Ｑ／６ＳＺ１７６０—２００１ 《５２８８／ＨＴ８ 环 氧 树 脂 碳 纤 维 复 合 材 料 层 合
板热压罐法成型工艺》。
８
１ ６　 其他
２７
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存： －１８℃ 下可存放 １ 年，室温下存放不大于 ３ 周。
８
１２８　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１２８１　 概述
ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 碳纤维环氧树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＨＤ０１Ｃ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＴ３

１８５
碳纤维为增强材料制成。适于热压罐法、模压法、热膨胀模塑等方法成型。复合材料力学性
能和耐热性能良好，可在 １２０℃ 下长期使用。
ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料基本组成： ＨＤ０１Ｃ 环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料以片状形式供应，最大长度 １９００ｍｍ，宽度不大于 ７００ｍｍ。
ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 西 安 飞 机 制 造 公 司 研
制并生产。
８
１２８２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料物理性能见表 ８
１４１。
表８
１４１　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３９±３ Ｑ／６Ｓ３８１—１９８４

　　 挥发分含量／％ ≤２ Ｑ／６Ｓ３８５—１９８４
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±５
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１～０
１３ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

② 复合 材 料 物 理 性 能 　 ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复 合 材 料 （用 热 压 罐 法 成 型 ） 物 理 性 能 见 表
８
１４２。
表８
１４２　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５０～１
６１ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　　 纤维体积含量／％ ６２～６８ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　 空隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

２） 力学性能 　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料力学性能见表 ８

（ １４３。
表８
１４３　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２１３０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６０

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４３
８ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０

泊松比 典型值 ０
３２

横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
５

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６７
３
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
６８

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９６
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９１０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５

１８６
 ３） 耐环境性能 　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料在温度 ５５～６０℃ 、相对湿度 ９８％～１００％ 的环
（
境下老化 ６８００ｈ，横向拉伸强度基本不变。老化 １００００ｈ 后的层间剪切强度保持率为 ７８ ６％ ，
弯曲强度保持率为 ８８％ 。
４） 工艺性能 　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料工艺性能见表 ８
（ １４４。
表８
１４４　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料工艺性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　　 树脂流动度／％ １２～２０ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（

１９９６）
　　　 凝胶时间（
１２５℃ ）
／ｍｉ
ｎ ４７ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　　　 黏性 合格 Ｑ／６Ｓ３８１—１９８４

５） 使用 性 能 　 机 械 加 工 性 能： ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复 合 材 料 可 用 一 般 复 合 材 料 加 工 方 法
（
加工。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２８
ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料采用热压罐法成型的工艺如图 ８
４３ 所示。

图８
４３　ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 复合材料热压罐成型工艺

８
１ ４　 使用情况
２８
已用于生产航空模型飞机机身。
８
１ ５　 标准及技术文件
２８
材料标准：西安飞机制造公司企业标准 《ＨＤ０１Ｃ 碳／环氧预浸料技术条件》。
使用工艺说明书：西安飞机制造公司企业标准 《ＨＤ０１Ｃ 碳／环氧预浸料使用说明书》。
８
１ ６　 其他
２８
① 包装： ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 覆 盖， 并 用 聚 乙 烯 密 封 袋 包 装， 每 袋 不
多于 １０ 张，预浸料外包装应为硬质包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：用专用冷藏设备 （＜０℃ ） 运输。
③ 贮存： ＨＴ３／ＨＤ０１Ｃ 预浸料应在 －１８℃ 的 低 温 环 境 贮 存， 在 车 间 临 时 存 放 时， 预 浸
料必须平放。贮存期与贮存温度的关系见表 ８
１４５。
表８
１４５　 贮存期与贮存温度的关系
　 贮存温度／℃ －１８ ＜５ ＜２３

　 贮存期／ｄ ３００ １２０ ３０

１８７
 ８
１２９　ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
２９
／ １５０ 碳纤维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＣＦＲ
ＨＴ３ ＣＦＲ １５０ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以
ＨＴ３ 碳纤维为 增 强 材 料 制 成， 包 括 ＨＴ３／ＣＦＲ １５０Ａ 和 ＨＴ３／ＣＦＲ１５０Ｄ 两 种 型 号。 ＨＴ３／
１５０ 预 浸 料 具 有 良 好 的 工 艺 性 和 便 于 贮 存 等 特 点。 ＨＴ３／ＣＦＲ
ＣＦＲ １５０ 复 合 材 料 可 用 模 压
法、热压罐法等方法成型，可在 １２５℃ 以下长期使用。
１５０ 复合 材 料 基 本 组 成：ＣＦＲ
ＨＴ３／ＣＦＲ １５０Ａ （或 ＣＦＲ
１５０Ｄ） 树 脂 体 系， ＨＴ３ 碳
纤维。
１５０ 预浸料以片状形式供应，最大长度 １８００ｍｍ，宽度 ≤７００ｍｍ。
ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 预浸料及其复合材料由北京航空航天大学研制并生产。
ＨＴ３／ＣＦＲ
８
１２９２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 预浸料物理性能见表 ８
１４６。
表８
 １５０ 预浸料物理性能
１４６　ＨＴ３／ＣＦＲ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３９±３ Ｑ／６Ｓ３８１—１９８４

　　 挥发分含量／％ ＜３ Ｑ／６Ｓ３８５—１９８４
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １２０～１４０
　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２～０
１４ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 复合材料物理性能见表 ８
１４７。
表８
 １５０ 复合材料物理性能
１４７　ＨＴ３／ＣＦＲ
性 　　　　 能 典 型 值 试 验 方 法

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５８ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

纤维体积含量／％ ６２～６９ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

空隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

ＣＦＲ
１５０Ａ ２０５～２１５
玻璃化转变温度／℃ ＴＭＡ 法
ＣＦＲ
１５０Ｄ ２２２～２３２

２） 力学性 能 　 ＨＴ３／ＣＦＲ
（ １５０Ｄ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
１５０Ａ、 ＨＴ３／ＣＦＲ １４８、 表
８
１４９。
表８
 １５０Ａ 复合材料力学性能
１４８　ＨＴ３／ＣＦＲ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １２５℃ １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４２０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３３

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３７
５ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１
４

泊松比 典型值 ０
３３

１８８
 续表
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １２５℃ １５０℃

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４７０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６１
１
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
５

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０１ ７６ ６６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９２０ １５９０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１６

表８
 １５０Ｄ 复合材料力学性能
１４９　ＨＴ３／ＣＦＲ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １２５℃ １５０℃ １８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３４０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６２

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４９
０

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１
３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７９
９
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０７ ８１ ７９ ７６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６９０ １６６０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２５

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／ＣＦＲ
（ １５０ 复 合材料在 ９８～１００℃ 的水中浸泡 ２４ｈ 后的剪 切 强 度
变化见表 ８
１５０。在同 样 试 验 条 件 下， ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０Ａ 复 合 材 料 浸 泡 前 的 室 温 弯 曲 强 度 为
１９２０ＭＰａ，浸泡后室温弯曲强度为 １９００ＭＰａ。
表８
 １５０ 复合材料湿热后剪切强度变化
１５０　ＨＴ３／ＣＦＲ

　 测试温度 室温 １２５℃ １５０℃ １８０℃

　ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０Ａ ９７ ６９
７ ５８
９
　ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０Ｄ １０１ ８５
０ ８１
４ ６７
７

４） 工艺性能 　ＣＦＲ
（ １５０ 树脂体系凝胶时间曲线如图 ８
４４ 所示。
１５０ 预浸料工艺性能见表 ８
ＨＴ３／ＣＦＲ １５１。

表８
 １５０ 预浸料工艺性能
１５１　ＨＴ３／ＣＦＲ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂流动度／％ １２～２２ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（１９９６）

　　 黏性 合格 Ｑ／６Ｓ３８１—１９８４

５） 使用性能
（
机械加工性能： ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 复合材料可用一般复合材料加工方法加工。

１８９
 ８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２９
１５０ 复合材 料 可 用 模 压 法、 热 压
ＨＴ３／ＣＦＲ
罐法等方法成型。固化温度 为 １６０℃ ， 后 固 化 温
度为 １８０～２００℃ 。其固化升温程序如下：
室 温 → １１０ ± ５℃ × ３ｈ → １２５℃ × １ｈ →
１４０℃×１ｈ→１６０℃×２ｈ→ 自然冷却至卸模温度。
８
１ ４　 标准及技术文件
２９
材 料 标 准： Ｑ／ＢＨ ０１４２—１９８５ 《碳／ＣＦＲ
１５０ 预浸料技术条件 （暂行）》。
使用工艺 说 明 书：Ｑ／ＢＨ ０１４１—１９８３ 《碳／
１５０ 复合材料制造工艺说明书》。
ＣＦＲ
图８
 １５０ 树脂体
４４　ＣＦＲ
８
１ ５　 其他
２９
系凝胶时间曲线
① 包装： ＨＴ３／ＣＦＲ
１５０ 预浸料应用聚乙烯
薄膜覆盖，并用聚乙烯密封袋包装，每袋不多 于 １０ 张， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞、搓动。
② 运输：预浸料用专用冷藏设备 （＜０℃ ），按照 非 危 险 品 运 输。 如 在 温 度 不 高 于 ３０℃
条件下运输，运输时间不应超过 ５ 天。
③ 贮存： ＨＴ３／ＣＦＲ １５０ 预浸料在封袋内贮存。贮存温度不超过 ２０℃ 。
８
１３０　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３０
ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＮＹ９２００Ｚ 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＴ３
碳纤维为增强材料制成，可用热压罐法、模压法成型。 ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料具有力学性
能高、价格低等特点，可在 ８０℃ 以下长期使用。
ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料基本组成：ＮＹ９２００Ｚ 树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＮＹ９２００Ｚ 树脂体系预浸料以片状形式供应：最大宽度 ０ ８ｍｍ，长度 ２８８ｍ。
ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第二集团公司江西洪都航空工业集
团有限公司研制并生产，１９９６ 年 １ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
１３０２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＮＹ９２００Ｚ 树脂体系红外光谱如图 ８４５ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 预浸料物理性能见表 ８
１５２。
表８
１５２　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ４０±３ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

　　 挥发分含量／％ ５
＜１ ＪＣ Ｔ７７６—１９８７（
／ １９９６）
　　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １４０±３
　　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１２５±０
０１３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料 （用热压罐法成型）物理性能见表８ １５３。


２） 力学性能 　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料 力 学 性 能 表 ８
（ １５４， 其 冲 击 后 的 压 缩 性 能 见 表
８
１５５。

１９０
 图８
４５　ＮＹ９２００Ｚ 树脂体系红外光谱

表８
１５３　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法
　　　 纤维体积含量／％ ６５±５ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
　　　 空隙率／％ ＜２
０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　　 玻璃化转变温度／℃ １１５ ＤＳＣ 法

表８
１５４　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃ １００℃
典型值 １７４７
纵向拉伸强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １３４２
典型值 １３７
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １２７
泊松比 典型值 ０
３１２ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

典型值 ６７
横向拉伸强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 ５６
典型值 ９
３
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 ８
５
典型值 １３５７
纵向压缩强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １０６９
典型值 １３６
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １２７
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
典型值 １７０
横向压缩强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １４７
典型值 ９
４
横向压缩弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 ８
５

１９１
 续表
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃ １００℃

典型值 １２４
纵横剪切强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １１７
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
典型值 ５
３
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 ４
５
典型值 ９３ ７１ ５６
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
Ｂ 基值 ８５
典型值 １６１５ １３０２ １０４７
纵向弯曲强度／ＭＰａ
Ｂ 基值 １４８４
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
典型值 １３２ １２７ １２９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ
Ｂ 基值 １２２

表８
１５５　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料冲击后压缩性能
性 　　 能 冲击能量 测试温度 典型值 试验方法
４ ／ｍｍ
４５Ｊ 室温 ２０５ ＨＢ６７３９—１９９３
冲击后压缩强度／ＭＰａ
６ ／ｍｍ
６７Ｊ 室温 １７４ ＨＢ６７３９—１９９３

３） 耐环境性能
（
ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料吸湿曲线 如 图 ８

４６ 所示，耐湿热性能 见 表 ８ １５６ ［湿 热 老 化 条

件为 （ ５５±２）℃ ， 相 对 湿 度 ９５％ ］。 ＨＴ３／
ＮＹ９２００Ｚ 复 合 材 料 耐 化 学 介 质 性 能 如 图 ８
４７
所示。
４） 工艺性能 　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 预 浸 料 工
（
艺性能见表 ８
１５７，ＮＹ９２００Ｚ 树 脂 的 凝 胶 时 间
见表 ８
１５８。
５） 使用性能
（ 图８
４６　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料吸湿曲线

① 机械加工性能
表８
１５６　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料耐湿热性能
测试温度 室 　　 温
试验方法
老化时间／ｈ ０ ７２ １２０ ２４０ ５００ １０００

弯曲强度／ＭＰａ １６４１ １４７３ １５２１ １６１８ １４９４ １５９２ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

表８
１５７　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 预浸料工艺性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 预浸料起始反应温度／℃ ９５ ＤＳＣ 法
　　 贮存期／ｄ ７ ＨＢ５３９２—１９８７
　　 树脂流动度（ １２５℃ ）①／％ ２１
４ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（
１９９６）
　　 黏度为 ０
１Ｐａ·ｓ以下的温度范围 ８０～９０℃

　　① 树脂流动度是预浸料在 １８～２８℃ 下存放 ７ 天后测试的。

１９２
 表８
１５８　ＮＹ９２００Ｚ 树脂凝胶时间
温度／℃ ７０ ７５ ８０ ９０ 试验方法

凝胶时间／ｍｉ
ｎ １５０ １２０ ８５ ５５ ＨＢ５３９２—１９８７

图８
４７　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合材料耐介质性能

 钻孔：采用硬质合金钻头，钻孔速度 １７５００ｒ
ａ ／ｍｉ
ｎ，出口处垫木质板或硬聚氯乙烯板。
 划窝：采用三刃式整体硬质合金钻，划窝钻速为 １８００ｒ
ｂ ｎ 以下。
／ｍｉ
 铰孔：采用 硬 质 合 金 铰 刀， 铰 削 余 量 为 ０
ｃ ２５ｍｍ， 铰 刀 速 度 为 １７５００ｒ
１５～０ ／ｍｉ
ｎ
以下。
 切割：采用金刚砂轮片，切割方向为顺切，冷却介质为水，转速为 １６００ｒ
ｄ ／ｍｉ
ｎ，进给
速度为 ３００～５００ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
② 相容 性： 采 用 热 喷 涂 法 将 纯 铝 喷 至 复 合 材 料 表 面 并 涂 封 孔 胶， 其 拉 脱 强 度 大 于
５ＭＰａ；在盐雾气氛下，放置 ２８ 天，无气泡，无脱落现象。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３０
ＨＴ３ ＮＹ９２００Ｚ 复合材料可采用热压罐法或模压法工艺成型。典型固化工艺参数如图 ８
／ 
４８ 所示。 　
８
１ ４　 使用情况
３０
主要用 于 制 造 飞 机 承 力 结 构 件 和 复 合
材料制件的修补。
８
１ ５　 标准及技术文件
３０
材料 标 准：ＪＴ３
２００
９１—１
５ ９９６《
ＮＹ９
２０／
０
ＨＴ３ 中高温固化环氧碳纤维预浸料》。
使 用 工 艺 说 明 书： ＮＹＳ ６５１０—１９９６
ＮＹ９２００／ＨＴ３ 复合材料制造工艺说明书》。
《
８
１ ６　 其他
３０
① 包装：预浸料应用聚乙烯薄膜覆盖，
图８
４８　ＨＴ３／ＮＹ９２００Ｚ 复合
聚乙烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应
材料热压罐成型工艺
为硬质包装箱，以防碰撞。
１—真空压力；２—罐内压力；３—温度
② 运输：长 途 运 输 必 须 采 用 专 用 冷 藏
设备，其温度应保持在 －５℃ 以下。包装箱应平放，防止受潮。
③ 贮存：预浸料在密封状态下贮存。其贮存期见表 ８１５９。
④ 技术安全：制备预浸料时，生产环境应满足 ＨＢ５３４２—１９９２ 标准要求。

１９３
 表８
１５９　ＨＴ３／ＮＹ９２００ 预浸料贮存期
　　 贮存温度／℃ ２５ ５ －１８

　　 贮存时间／ｄ ３０ ９０ １８０

８
１３１　Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 低温固化碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
１３１１　 概述
０１Ａ 低温固化碳纤维织物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 低 温 固 化 ＬＴ
Ｇ８０３／ＬＴ ０１Ａ 环 氧 树
脂体系为基体，以 Ｇ８０３ 碳 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 预 浸 料 采 用 溶 液 法 制
备，固化温度 ７０℃ ，具有较长的贮存期，适 于热压罐法、模压法成型 复 合 材 料，Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料 能 低 温 固 化 高 温 使 用， 具 有 良 好 的 力 学 性 能、 韧 性 和 工 艺 性， 可 在 －５５～
８０℃ 下长期使用。
０１Ａ 复 合 材 料 基 本 组 成：ＬＴ
Ｇ８０３／ＬＴ ０１Ａ 低 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系， Ｇ８０３ 碳 纤 维
织物。
０１Ａ 预浸料成卷供应：宽度 ≤１２００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
Ｇ８０３／ＬＴ
研制并生产。
８
１３１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能
０１Ａ 预浸料基本性能见表 ８
Ｇ８０３／ＬＴ １６０。
表８
１６０　Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 预浸料基本性能
性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值
挥发分含量／％ ＜１５ 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ ２）
２８５±１０
树脂质量含量／％ ４０±３ 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２９±００１
树脂流动度／％ ２～１０

② 复合材料物理性能
０１Ａ 复合材料物理性能见表 ８
Ｇ８０３／ＬＴ １６１。
表８
１６１　Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料物理性能
项 　　 目 性 　　 能 项 　　 目 性 　　 能
密度／（
ｇ／ｍ２）
１
５０～１５５ 纤维体积含量／％ ５５±３
空隙率／％ ＜１５ 玻璃化转变温度／℃ １５３

２） 力学性能 　Ｇ８０３／ＬＴ
（ ０１Ａ 复合材料力学性能见表 ８
１６２。
表８
１６２　Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６２０ ６０１

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９
５ ５８
５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６１４ ５９８

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５７
６ ５７
６

１９４
 续表
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４０３ ３４２

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４０３ ３２４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６７０ ５９７

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５５
１ ５４
９
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６８４ ５９１

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５６
５ ５３
８

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５１
０ ４５
９
ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５１
０

３） 环境性能 　Ｇ８０３／ＬＴ
（ ０１Ａ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１６３。
表８
１６３　Ｇ８０３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５９５

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５７
７
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５５５

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５２
８

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３２

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４４７

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８
０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９７

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５０
１

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２７
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

　　 注：湿态试样为 ９５～１００℃ 水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能
（

① 黏 度温 度 曲 线 　ＬＴ
０１Ａ 树 脂 体 系 黏
度温度关系曲线如图 ８
４９ 所示。
② 凝胶时间 　ＬＴ
０１Ａ 树 脂 体 系 ７０℃ 的 凝
胶时间为 １
５～２ｈ。
５） 使用性能 　Ｇ８０３／ＬＴ
（ ０１Ａ 复合材料适
于多种机 械 加 工 工 艺， 如 钻 孔、 铰 孔、 铣 切 和
高压水切割 等。 也 适 用 于 多 种 胶 接 连 接 和 机 械
连接。
图８
 ０１Ａ 树脂体系黏
４９　ＬＴ ８
１３１３　 材料加工工艺及主要参数
度温度关系曲线 ０１Ａ 复 合 材 料 基 本 成 型 工 艺
Ｇ８０３／ＬＴ

１９５
如下。
固化：室温 下 抽 真 空， 真 空 度 不 小 于 ０
０９５ＭＰａ， 以 １ ０～２０℃／ｍｉｎ升温至 （ ４５±
）
５℃ 时加压 ０
５～０ ，
７ＭＰａ ７５℃ 保 温 ４～５ｈ 后， 以 不 大 于 ２ ／
５℃ ｍｉｎ 的 速 度 冷 却 （或 在热
压罐中自然冷却） 至 ４０℃ 以下，取出制件。
后处理：在自由状 态 下， 以 ０ ｎ升温至 （
５℃／ｍｉ
２～０ １４０±５）℃ ， 保 温 ２～２
５ｈ 后，
以不大于 ２ ｎ 的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ６０℃ 以下，取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 使用情况
３１
主要用于制造飞机承力结构件。
８
１ ５　 其他
３１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 为 硬 质 包 装 箱， 并 用
软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：贮存期为室温下 １０ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
１３２　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３２
／ ０１Ａ 低温固化碳纤维环氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 低 温 固 化 ＬＴ
ＨＴ３ ＬＴ ０１Ａ 环 氧 树 脂 体
系为基体，以 ＨＴ３ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。 ＨＴ３／ＬＴ０１Ａ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制
备，固化温度 ７０℃ ，具有较长的贮存 期， 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型 复 合 材 料， ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料 能 低 温 固 化 高 温 使 用， 具 有 良 好 的 力 学 性 能、 韧 性 和 工 艺 性， 可 在 －５５～
８０℃ 下长期使用。
０１Ａ 复合材料基本组成：ＬＴ
ＨＴ３／ＬＴ ０１Ａ 低温固化环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
０１Ａ 预浸料成卷供应：宽度 ≤１２００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 预浸料及其复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
ＨＴ３／ＬＴ
研制并生产。
８
１３２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能 　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 预浸料性能见表 ８
１６４。
表８
１６４　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 预浸料性能
性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值

挥发分含量／％ ５
＜１ 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １２０±５
树脂质量含量／％ ３５±５ 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０
０１
树脂流动度／％ ２～１０

０１Ａ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＬＴ

② ＨＴ３／ＬＴ ０１Ａ 复合材料物理性能见表 ８
１６５。
表８
１６５　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料物理性能
性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值

密度／（
ｇ／ｍ２） １
５０～１
５５ 纤维体积含量／％ ５５～６０
孔隙含量／％ ＜１ 玻璃化转变温度／℃ １５３

２） 力学性能 　ＨＴ３／ＬＴ
（ ０１Ａ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
 ０１Ａ 复 合 材 料
１６６。 ＨＴ３／ＬＴ

１９６
韧性见表 ８
１６７。
表８
１６６　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５３７ １５０９

纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １２１ １２０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

纵向拉伸泊松比 典型值 ０
３１ —

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０６４ ８１１

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩模量／ＧＰａ 典型值 １１６ —

面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０４ ９１

５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
面内剪切模量／ＧＰａ 典型值 ３
８ ３
４

短梁剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８
６ ６４
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １３２９ １０５４

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １１１ １０７

横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４２ —

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ６
４ —

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５７
８ —
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ６
４４ —

表８
１６７　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料韧性
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２７３ ＨＢ６７４０—１９９３

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２５８ ＨＢ６７４１—１９９３

冲击后压缩强度（
４ ／ｍｍ）
４５Ｊ ／ＭＰａ 典型值 １８７ ＢＳＳ７２６０

３） 环境性能 　ＨＴ３／ＬＴ
（ ０１Ａ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１６８。
表８
１６８　ＨＴ３／ＬＴ
０１Ａ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４５０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １１８
５

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７０９

４ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４５
１ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９４３

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １０７

　　 注：湿态试样为 ９５～１００℃ 水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　ＬＴ
０１Ａ 树脂体系黏度温度关系曲线如图 ８
４９ 所示。

１９７
 ② 凝胶时间 　ＬＴ０１Ａ 树脂体系 ７０℃ 的凝胶时间为 ２ｈ。
５） 使用性能 　ＬＴ
（ ０１Ａ 纤维复合材料适于多种机械加工工艺， 如钻孔、 铰孔、 铣切和
高压水切割等。同时，该复合材料也适用于多种胶接连接和机械连接。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
３２
０１Ａ 预浸料成型复合材料基本工艺如下。
ＨＴ３／ＬＴ
固化：室温 下 抽 真 空， 真 空 度 不 小 于 ０
０９５ＭＰａ， 以 １
０～２０℃／ｍｉｎ升温至 （ ４５±
５）℃ 时加压 ０ ７ＭＰａ，７５℃ 保 温 ４～５ｈ 后， 以 不 大 于 ２
６～０ ｎ 的 速 度 冷 却 （或 在 热
５℃／ｍｉ
压罐中自然冷却） 至 ４０℃ 以下，取出制件。
后处理：在自由状 态 下， 以 ０ ｎ升温至 （
５℃／ｍｉ
２～０ １４０±５）℃ ， 保 温 ２～２
５ｈ 后，
以不大于 ２ ｎ 的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ６０℃ 以下，取出制件。
５℃／ｍｉ
８
１ ４　 使用情况
３２
可用于制造飞机复合材料承构件。
８
１ ５　 其他
３２
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 为 硬 膜 包 装 箱， 并 用
软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：贮存期为室温下 １０ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
１３３　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３３
０１ 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料是以低温固化 ＬＴ
ＨＴ３／ＬＴ ０１ 环氧树脂体系为
基体，以 ＨＴ３ 碳纤维 为 增 强 材 料 制 成。 ＨＴ３／ＬＴ
０１ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 造， 具
有较长的贮存期，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有优良的力学性能、韧
性和工艺性能以及低温固化高温使用特点，可在 －５５～１３０℃ 长期使用。
０１ 复合材料的基本组成：ＬＴ
ＨＴ３／ＬＴ ０１ 低温固化环氧树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
０１ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１２００ｍｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＨＴ３／ＬＴ
０１ 预浸料及其复合材料由中国航空工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＨＴ３／ＬＴ
制并生产。
８
１ ２　 性能
３３
（１ 物理及化学性能
）
① 预浸料性能 　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 预浸料性能见表 ８
１６９。
表８
１６９　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 预浸料性能
性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值
挥发分含量／％ ＜１０ 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） １３０±５
树脂质量含量／％ ３５±３ 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０１
树脂流动度／％ ５～１５

② 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复合材料物理性能见表 ８
１７０。
表８
１７０　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值
密度／（
ｇ／ｍ２） １
５４～１
６０ 纤维体积含量／％ ６３±３
孔隙含量／％ ＜１ 玻璃化转变温度／℃ ２１０

１９８
 ２） 力学性能 　ＨＴ３／ＬＴ
（ ０１ 复合材料力 学性 能 见 表 ８
 ０１ 复 合 材 料 韧 性
１７１。 ＨＴ３／ＬＴ
见表 ８
１７２。
表８
１７１　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５６０ １５５０
纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １３６ １３０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
泊松比 典型值 ０
３１ —

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３８０ １２２４

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩模量／ＧＰａ 典型值 １３６ １３０
面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８３
７ ６７
９
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
面内剪切模量／ＧＰａ 典型值 ４
９０ ４
１１
短梁剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９４
６ ６５
５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６２７ １３２１
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １３５ １３３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１５ —
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ８
１ —

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４３
７ —
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ８
１ —

表８
１７２　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复合材料韧性
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 １２２ ＨＢ７４０２—１９９６
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３２６ ＨＢ７４０３—１９９６
边缘分层／（
Ｊ／ｍ ２） 典型值 １２９ ＨＢ７０７１—１９９４
带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２５７ ＨＢ６７４０—１９９３
带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３０７ ＨＢ６７４１—１９９３
冲击后压缩强度（
４ ／ｍｍ）
４５Ｊ ／ＭＰａ 典型值 １５６ ＢＳＳ７２６０

３） 环境性能 　ＨＴ３／ＬＴ
（ ０１ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１７３。
表８
１７３　ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
１３０℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９６４ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２７２ ＨＢ６７４１—１９９３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４３
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０４５
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２１

　　 注：湿态试样为 ９５～１００℃ 水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线 　ＬＴ
０１ 树脂体系的黏度温度关系曲线如图 ８
５０ 所示。

１９９
 ② 凝胶时 间 　ＬＴ０１ 树 脂 体 系 ７５℃ 的
凝胶时间为 ３０～５５ｍｉ
ｎ，８５℃ 的 凝 胶 时 间 为
ｎ。
１５～４０ｍｉ
（５） 使 用 性 能 　 ＨＴ３／ＬＴ
０１ 复 合 材 料
适于多种机械加工工艺，如钻孔、 铰孔、 铣
切和高压水切割等。同时，该复合材 料 也 适
用于多种胶接连接和机械连接。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
３３
０１ 预浸 料 成 型 复 合 材 料 基 本
ＨＴ３／ＬＴ
工艺如下。
固化：室 温 下 抽 真 空， 真 空 度 不 小 于 图８
 ０１ 树脂体系黏度温度关系曲线
５０　ＬＴ
０９５ＭＰａ， 以 １
０ ０℃／ｍｉ
０ ～ ２ ｎ 升温至
（６０±５）℃ 时 加 压 ０
５～０ ７ＭＰａ，７５℃ 下 保 温 ４～５ｈ 后 （或 ８５℃ 保 温 ２～３ｈ）， 以 不 大 于
ｎ 的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ５０℃ 以下，取出制件；
５℃／ｍｉ
２
后处理：在自由 状 态 下， 以 不 大 于 １ ｎ升温至固化温度 （
０℃／ｍｉ ７５℃ 或 ８５℃ ）， 保 温
５～１ｈ 后，以 不 大 于 １
０ ５℃／ｍｉｎ升温至 （ １６０±３）℃ ， 保 温 ２～２ ５ｈ 或 升 温 至 （１４５±
）
５℃ ，保温 ４～５ｈ 后，以不 大 于 ２ ／
５℃ ｍｉ
ｎ 的 速 度 冷 却 （或 在 热 压 罐 中 自 然 冷 却） 至 ６０℃
以下，取出制件。
８
１ ４　 使用情况
３３
用于制造飞机复合材料腹鳍和 Ｓ 型蒙皮。
８
１ ５　 标准及技术文件
３３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１７７６—２００４ 《 ０１／ＨＴ３ 低温固化环氧碳纤维单向预浸料》。
ＬＴ
８
１ ６　 其他
３３
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 为 硬 质 包 装 箱， 并 用
软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：贮存期为室温下 １０ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
１３４　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３４
／ ０３ 低温固化碳纤维环氧树脂基复合材料是以低温固化 ＬＴ
ＨＴ７ ＬＴ ０３ 环氧树脂体系为
基体，以 ＨＴ７ 碳纤维 为 增 强 材 料 制 成， 采 用 真 空 袋 法 成 型。 ＨＴ７／ＬＴ
０３ 预 浸 料 采 用 热 熔
０３ 复 合 材 料 具 有 优 良 的 力 学 性 能、 韧 性 和
法或溶液法制造，具有较长的贮存期， ＨＴ７／ＬＴ
工艺性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
０３ 复合材料的基本组成：ＬＴ
ＨＴ７／ＬＴ ０３ 低温固化环氧树脂体系， ＨＴ７ 碳纤维。
０３ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１２００ｍｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＨＴ７／ＬＴ
０３ 预浸料及其复合材料由中国航空工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＨＴ７／ＬＴ
制并生产。
８
１３４２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能 　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 预浸料性能见表 ８
１７４。

２００
 表８
１７４　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 预浸料基本性能
性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

挥发分含量／％ ０
＜１ 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
１３０±５
树脂质量含量／％ ３７±３ 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１３０±０
１
树脂流动度／％ ５～１５

② 复合材料物理性能 　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 复合材料物理性能见表 ８
１７５。
表８
１７５　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

密度／（
ｇ／ｍ２） １
５０～１
５８ 纤维体积含量／％ ６０±３
孔隙含量／％ ＜２ 玻璃化转变温度／℃ ２１０

２） 力学性能 　ＨＴ７／ＬＴ
（ ０３ 复合材料力 学性 能 见 表 ８
 ０３ 复 合 材 料 韧 性
１７６。 ＨＴ７／ＬＴ
见表 ８
１７７。
表８
１７６　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３７７ ２３１０

纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １２０ １２０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

纵向拉伸泊松比 典型值 ０
３１６ —

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０７４ ９２６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩模量／ＧＰａ 典型值 １２８ ７
２

面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０４ ８３

８
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
面内剪切模量／ＧＰａ 典型值 ４
７ ４
１

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７５ ６２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４９７ １１９８

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １２０ １１３

横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２８ ９６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ７
２ ６
８

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４２
８ ３４
６
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ７
３ ６
７８

表８
１７７　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 复合材料韧性
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３０９ ＨＢ７４０２—１９９６
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ７６１ ＨＢ７４０３—１９９６
边缘分层／（
Ｊ／ｍ ２） 典型值 ２４１ ＨＢ７０７１—１９９４
带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４８２ ＨＢ６７４０—１９９３
带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２７７ ＨＢ６７４１—１９９３
冲击后压缩强度（
４ ／ｍｍ）
４５Ｊ ／ＭＰａ 典型值 １９５ ＢＳＳ７２６０

２０１
 ３） 环境性能 　ＨＴ７／ＬＴ
（ ０３ 复合材料耐湿热性能见表 ８
１７８。
表８
１７８　ＨＴ７／ＬＴ
０３ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
７０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４３
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９９４

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲模量／ＧＰａ 典型值 １１２

　　 注：湿态试样为 ９５～１００℃ 水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能 　ＬＴ
（ ０３ 树脂体系黏度温度关系曲线如图 ８
５１ 所示。
５） 使用性能 　ＨＴ７／ＬＴ
（ ０３ 复 合 材 料 适
于多 种 机 械 加 工 工 艺， 如 钻 孔、 铰 孔、 铣 切
和高压水切 割 等。 同 时， 该 复 合 材 料 也 适 用
于多种胶接连接和机械连接。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
３４
０３ 复 合 材 料 成 型 基 本 工 艺
ＨＴ７／ＬＴ
如下。
固化： 室 温 下 抽 真 空， 真 空 度 不 小 于
００９５ＭＰａ，以 １０～５０℃／ｍｉ ｎ 升 温 至 ７５～
图８
 ０３ 树脂体系黏度温度关系曲线
５１　ＬＴ
８５℃ 时 保 温 ６～８ｈ 后， 以 不 大 于 ２５℃／ｍｉｎ
的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ４０℃ 以下，取出制件。
后处理：在自由状态下， 以 不 大 于 １ ｎ 升 温 至 固 化 温 度， 保 温 ０
０℃／ｍｉ ５～１ｈ 后， 以
不大于 １ ｎ 升温至 （
０℃／ｍｉ ５ｈ 后，以不大于 ２
１３５±５）℃ ，保温 ２～２ ｎ 的速度冷却
５℃／ｍｉ
（或在热压罐中自然冷却） 至 ６０℃ 以下，取出制件。
８
１ ４　 使用情况
３４
用于制造无人机机翼盒段和直升机构件。
８
１ ５　 其他
３４
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 为 硬 质 包 装 箱， 并 用
软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：贮存期为室温下 １０ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
１３５　ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３５
ＥＢ９９
１ 电 子 束 固 化 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 电 子 束 固 化 ＥＢ９９
１环氧树脂体系
为 基 体 ， 以 ＡＳ４、 ＨＴ７、 ＨＭ４、 ＨＭ４Ｊ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 ， 采 用 电 子 束 固 化 成 型 。
ＥＢ９９
１电子束固化碳纤维环氧树脂预浸料采用热熔法或溶液法浸渍制成，预浸料黏性适
中 ， 流 动 性 好 ， 可 在 室 温 避 光 环 境 下 长 期 贮 存 。ＥＢ９９
１电子束固化碳纤维环氧树脂基复
合 材 料 具 有 良 好 的 耐 湿 热 性 能 ， 一 般 可 在 ９１℃ 湿 热 环 境 下 长 期 使 用 ， 在 １３０℃ 干 态 环 境
下长期使用。
ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂基复合材料基本组成：ＥＢ９９
１ 电子束固化环氧树脂

２０２
体系，ＡＳ４、 ＨＴ７、 ＨＭ４、 ＨＭ４Ｊ碳纤维。
ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂预浸料成卷供应：宽度 ３００ｍｍ，长度 ２００ｍ。
ＥＢ９９１电子束固化碳纤维环氧树脂预浸料及其复合材料由中国航空工业 第 一 集 团 公
司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产 ，１９９９ 年 １２ 月 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 鉴 定
通过。
８
１３５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂预浸料物理性能见表 ８
１７９。
表８
１７９　ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂预浸料物理性能
指 　　　　 标
性 　　 能 试 验 方 法
ＡＳ４／ＥＢ９９
１ ＨＴ７／ＥＢ９９
１ ＨＭ４／ＥＢ９９
 ／ＥＢ９９
１ ＨＭ４Ｊ １
树脂质量含量／％ ３５±３ ３３±２ ３５±３ ３３±２ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ５
＜１ ５
＜１ ５
＜１ ５
＜１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １４０±２ １３０±２ １２１±２ １３８±２ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

② 复合材料物理性能 　ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧树脂基复合材料 （电子束固化成
型） 物理性能见表 ８
１８０。
表８
１８０　 电子束固化 ＥＢ９９
１ 碳纤维复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积含量／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ ＜２
０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 玻璃化转变温度／℃ １９２ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　 电 子 束 固 化 ＡＳ４／ＥＢ９９
（ １复合材料力学性能见表８１８１， ＨＴ７／ＥＢ９９
 １
单向复合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
１８２， ＨＭ４／ＥＢ９９
１复合材料力学性能见表８１８３， ＨＭ４Ｊ／
ＥＢ９９
１ 复合材料力学性能见表 ８ １８４。

（３） 耐环境性能 　 电子束固化 ＡＳ４／ＥＢ９９
１ 复合材料水煮 ４８ｈ 后的力学性能变化和吸湿
曲线见表 ８
１８５ 和图 ８
５２。
表８
１８１　 电子束固化 ＡＳ
４／ＥＢ９９
１ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ９１℃ １３０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６４０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２５

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１０３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７２１ １３２９

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３６ １４０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６０
７

横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
０１
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７９
５ ５９
１ ３４
２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

２０３
 表８
１８２　 电子束固化 ＨＴ７／ＥＢ９９
１ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２０７５

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３９

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１３０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２５

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５７０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８４
０２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

表８
１８３　 电子束固化 ＨＭ４／ＥＢ９９
１ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３２０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５０

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７８３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０２

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １２１６ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

表８
１８４　 电子束固化 ＨＭ４Ｊ
／ＥＢ９９
１ 复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ９１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７１０
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３１２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０５０
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９３
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４４６ １０９０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７２
３ ４６
５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

表８
 ４／ＥＢ９９
１８５　ＡＳ １ 复合材料耐湿热性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０７９

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７
９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３９
７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

４） 工艺性能
（
① 预浸料黏性：预浸料黏性适中。

２０４
 ５） 使用性能
（
① 机械加工性能：电子束固化 ＥＢ９９ １
碳纤维复 合 材 料 可 用 一 般 复 合 材 料 加 工 方
法加工。
② 相容性： 可 以 和 相 似 树 脂 体 系 的 预
浸料或胶膜共固化成型。
８
１ ３　 材 料 加 工 工 艺 及 主 要 工 艺
３５
参数
１） 预成型工艺
（
图８
５２　ＡＳ４／ＥＢ９９
１ 复合材料吸湿曲线
温度： （１００±５）℃ ， 压 力：０
１ＭＰａ，
时间：４～５ｈ。
２） 辐射固化工艺
（
剂量率：１００Ｇｙ／ｓ，剂量：１５０ｋＧｙ，状态：自由状态。
８
１ ４　 使用情况
３５
已用于中机身验证平台下壁板口盖。
８
１ ５　 标准及技术文件
３５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４９３—１９９９ 《
ＡＳ４／ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６４７—１９９９ 《湿法缠绕制备 ＡＳ４／ＥＢ９９
１ 电子束固化碳纤维环氧
预浸料工艺》。Ｑ／６ＳＺ１６４８—１９９９ 《
ＡＳ４／ＥＢ９９
１ 碳纤维环氧预浸料电子束固化成型工艺》。
８
１ ６　 其他
３５
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，避自然光，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于 ６０℃ 以下避自然光贮存，贮存期 ２４ 个月。
８
１ ４８Ｋ／５２２２Ｂ 大丝束碳纤维环氧树脂基复合材料
３６　ＺＯＬＴＥＫ
８
１ １　 概述
３６
４８Ｋ／５２２２Ｂ 大丝束碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ５２２２Ｂ 改 性 环 氧 树 脂 体 系
ＺＯＬＴＥＫ
为基体，ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成，ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预 浸 料 采 用 热 熔 法
制成，可用热压罐法、模压法、软 模 法 成 型 复 合 材 料。ＺＯＬＴＥＫ ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复 合 材 料 具 有
良好的韧性，适于制造飞机非承力件或次承力件，可于 －５５～１３０℃ 长期工作。
４８Ｋ／５２２２Ｂ 大丝束碳纤维环氧树 脂 基 复 合 材 料 基 本 组 成：５２２２Ｂ 环 氧 树 脂 体
ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ 碳纤维。
系，ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预浸料成卷供应：宽 ３００ｍｍ～１０００ｍｍ，长 １００ｍ。
ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预浸料及其复合材料由中国航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料
ＺＯＬＴＥＫ
研究院研制并生产。
８
１３６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２２２Ｂ 树脂体系红外光谱如图 ８ ５３ 所示。

② 树脂体系物理性能 　 树脂体系密度 １ ２６ｇ／ｍ ，玻璃化转变温度为 ２２０℃ 。
２

③ 预浸料物理性能 　ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预浸料物理性能见表 ８
１８６。

２０５
 图８
５３　５２２２Ｂ 树脂体系的红外光谱

表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 预浸料物理性能
１８６　ＺＯＬＴＥＫ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 树脂质量含量／％ ３８±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８７（
１９９６）
　　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　　 单层预浸料厚度／ｍｍ ０
１２５±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

④ 复合材料物理性能 　ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料 （用模压法成型） 物理性能见表
８
１８７。
表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料物理性能
１８７　ＺＯＬＴＥＫ
性 　　 能 典 型 值 试 验 方 法

　　 纤维体积含量／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　　 空隙率／％ １
０ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　　 密度／（
ｇ／ｍ２） １
５７ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８
　　 玻璃化转变温度／℃ ２２０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　ＺＯＬＴＥＫ
（ ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料力学性能见表 ８
１８８，韧性数据见表 ８
１８９。
表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料力学性能
１８８　ＺＯＬＴＥＫ
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８２０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４３

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９８３
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６６
１

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
９６

２０６
 续表
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４４０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２５５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１６

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切模量／ＧＰａ 典型值 ４
６８

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７３０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１５

泊松比 典型值 ０
３３８ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９６

表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料韧性性能
１８９　ＺＯＬＴＥＫ
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３２２ ＨＢ６７４０—１９９３

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３００ ＨＢ６７４１—１９９３
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ２２１ ＨＢ７４０２—１９９６
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ５１４ ＨＢ７４０３—１９９６
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 １９４ ＢＳＳ
７２６０

（３） 耐环境性能
ＺＯＬＴＥＫ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材 料 经 过 水 煮 处 理 （吸 湿 率 达 到 １％ ） 以 及 湿 热 （
７０℃ ， 相
对湿度 ９５％ ）１０００ｈ 处理后，测试复合材料的力学性能，结果见表 ８ １９０。
表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料耐湿热性能
１９０　ＺＯＬＴＥＫ
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温 ８０℃ １３０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７９５

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９①
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２２８ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３①

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７９
６ ５８
２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）②

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５５０ １２００ ８５６

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９②
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１１ １１４ １１０

　　① 沸水处理后，吸湿量达 １％ 。
② ７０℃ ，相对湿度 ９５％ ，处理 １０００ｈ。

８
１ ３　 工艺性能
３６
① 黏度温度曲线 　５２２２Ｂ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８
５４ 所示。

２０７
 ② 凝 胶 时 间 　ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预 浸
料在 １８０℃ 下的凝胶时间为 ３～６ｍｉ ｎ。
③ 树 脂 流 动 度 　ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预
浸料中树脂流动度为 １０％～２０％ 。
④ 黏 性 　ＺＯＬＴＥＫ
４８Ｋ／５２２２Ｂ 预 浸 料 的
黏性适中。
８
１ ４　 材料加工工艺及主要工艺参数
３６
４８Ｋ／５２２２Ｂ 复 合 材 料 可 采 用 热 压
ＺＯＬＴＥＫ
罐法 或 模 压 法 成 型， 推 荐 的 工 艺 过 程 见 表 ８
 图８
５４　５２２２Ｂ 树脂体系
１９１。固化后自然冷却至 ６０℃ 后卸压取出制件。 黏度温度曲线

表８
 ４８Ｋ／５２２２Ｂ 复合材料成型工艺参数
１９１　ＺＯＬＴＥＫ
升温速率 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

１～３℃／ｍｉ
ｎ １３０～１４０℃ ０
３～０
５ＭＰａ （
１８０±５）℃ １８０～１９０ｍｉ
ｎ

后处理过程根据具体情况，可在热压罐内进行或在烘箱内进行。 后处理条件为 １９０℃ 下

保温 ３ｈ 后，自然冷却至 ６０℃ 以下取出。
８
１ ５　 使用情况
３６
拟用于无人机的次承力结构件。
８
１ ６　 其他
３６
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮 存： 于 干 燥、 通 风 环 境 下 贮 存， －１８℃ 下 可 贮 存 １２ 月， 室 温 下 贮 存 不 大 于 １
个月。
８
１３７　ＷＳＦＣ
２０１５ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３７
２０１５ 环氧树脂基复合材料是用 ＨＭ４Ｊ碳纤维浸渍环氧树脂体系制成预浸料， 然
ＷＳＦＣ
后将预浸料铺覆热压制成的复合材料。适合于制造高比强度、高比刚度形状复杂的复合材料
部件。
２０１５ 环氧树脂基复合材料主要组成：环氧树脂， ＨＭ４Ｊ碳纤维。
ＳＦＣ
２０１５ 环氧树脂基复合材料由兵器工业集团公司第五三研究所研制并生产 。
ＷＳＦＣ
８
１３７２　 性能
（１） 物理及化学性能 ２０１５ 环氧树脂基复合材料物理性能见表 ８
　ＷＳＦＣ １９２。
表８
１９２　ＷＳＦＣ
２０１５ 环氧树脂基复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值

　　 复合材料密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６６～１７３
　　 树脂质量含量／％ ３３～３８（？）
　　 固化单层厚度／ｍｍ ０
１５

２） 力学性能
（

２０８
 ２０１５ 环氧树脂基复合材料力学性能见表 ８
ＷＳＦＣ １９３。
表８
１９３　ＷＳＦＣ
２０１５ 环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

平均值 １６２０
最大值 １７００
纵向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 １２８０
离散系数 ０
１２
试样数 １０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １８３
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
平均值 ４３
最大值 ４９
横向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ３９
离散系数 ０
０８
试样数 １０
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６
１
平均值 ８９
最大值 ９２
层间剪切强度／ＭＰａ 最小值 ８７
２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
离散系数 ０
０６
试样数 １０
平均值 １３１０
最大值 １４００
纵向弯曲强度／ＭＰａ 最小值 １２５０
离散系数 ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
０
０８
试样数 １０
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １７２

３） 工艺性能 　 树脂凝胶时间：１２０℃ ，２５ｍｉ

（ ｎ。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３７
固化温度与时间：１２０℃×２ｈ＋１３５℃×２ｈ＋１６５℃×２ｈ。
８
１３８　ＷＳＦＣ
２０１４ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３８
２０１４ 碳纤维环氧树脂基复 合 材 料 是 以 ＨＴ７ 碳 纤 维 浸 渍 环 氧 树 脂 体 系 制 成， 适
ＷＳＦＣ
用于热压法成型，适合制造高性能形状复杂的复合材料部件。
２０１４ 环氧树脂基复合材料主要组成：环氧树脂， ＨＴ７ 碳纤维。
ＷＳＦＣ
２０１４ 环氧树脂基复合材料由兵器工业集团公司第五三研究所研制并生产 。
ＷＳＦＣ
８
１３８２　 性能
（１） 复合材料物理性能 　ＷＳＦＣ
２０１４ 环氧树脂基复合材料物理性能见表 ８
１９４。
表８
１９４　ＷＳＦＣ
２０１４ 环氧树脂基复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试验方法

　　 复合材料密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
６５～１
７２

　　 纤维体积含量／％ ６２～６６

　　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１５

２０９
 ２） 复合材料力学性能 　ＷＳＦＣ
（ ２０１４ 环氧树脂基复合材料力学性能见表 ８
１９５。
表８
１９５　ＷＳＦＣ
２０１４ 环氧树脂基复合材料力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

平均值 ２４６０
最大值 ２５４０
纵向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ２３３０
离散系数 ０
０８
试样数 １０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １３７

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
平均值 ６５
最大值 ７１
横向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ５８
离散系数 ０
１０
试样数 １０

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８
７

平均值 ９３
最大值 ９７
层间剪切强度／ＭＰａ 最小值 ８５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
离散系数 ０
１０
试样数 １０

平均值 １９６０
最大值 ２０３０
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 １８９０ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
离散系数 ０
０８
试样数 １０

弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １２８ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

无缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） 平均值 １２８ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

３） 工艺性能 　 树脂凝胶时间：１２０℃ ，２５ｍｉ

（ ｎ。
８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３８
固化温度与时间：１２０℃×２ｈ＋１３５℃×２ｈ＋１６５℃×２ｈ。
８
１ ４　 使用情况
３８
已应用于民用领域的浮筒管、风机叶片碳管。
８
１３９　 缠绕用碳纤维／环氧树脂基复合材料
８
１ １　 概述
３９
缠绕用碳纤维环氧树 脂 基 纤 维 复 合 材 料 以 芳 香 胺 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 碳 纤 维
（吉碳高强，Ｐ３０，ＨＴ３，ＨＴ７，ＨＴ８ 和 ＨＴ１０） 为增强材料制成。缠绕用碳纤维环氧树脂基
复合材料适于各种高性能容器的缠绕制备。
复合材料组成：高性能芳香胺固化环氧基体，碳纤维。
缠绕用碳纤维环氧树脂基复合材料由航天科技集团第四十三研究所研制和生产 。
８
１３９２　 性能
（１） 物理性能 　 预浸料物理性能如表 ８
１９６ 所示。

２１０
 表８
１９６　 碳纤维／环氧预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值
树脂质量含量／％ ３３～３５
挥发分含量／％　 ２
０

２） 力学性能 　 表 ８
（ １９７ 是 各 种 碳 纤 维 增 强 复 合 材 料 ＮＯＬ 环 的 力 学 性 能。 表 ８
１９８ 是
１５０ｍｍ 容器的爆破力学性能。表 ８
１９９ 是 ４８０ｍｍ 容器的爆破力学性能。
表８
１９７　 各种碳纤维增强环氧树脂复合材料 ＮＯＬ 环的力学性能
测 试 温 度
性 　　　　 能 试 验 方 法
室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６２０

ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４
吉碳高强 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３１
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９９６

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６９６

ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４
ＨＴＡＰ３０ 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６６
７

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３５６

ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４
ＨＴ３ 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６０
２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２１１４

ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４
ＨＴ８
６Ｋ 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９５

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６１
８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８００

ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４
ＨＴ８
１２Ｋ 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

ＨＴ７
１２Ｋ 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５１
８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２０３０ ＹＹ／Ｔ０１７６—１９９４

ＨＴ１０
１２Ｋ
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

表８
１９８　１５０ｍｍ 容器的爆破力学性能
测试温度
性 　　　　 能
室温
爆破强度／ＭＰａ 典型值 １７
８
吉碳高强 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ２７
５
纤维发挥强度／％ 典型值 ７３
３
爆破强度／ＭＰａ 典型值 １８
１
ＨＴＡＰ３０ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３３
０
纤维发挥强度／％ 典型值 ７９
２
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ２３
６
ＨＴ３ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３９
２
纤维发挥强度／％ 典型值 ７５
５

２１１
 续表
测试温度
性 　　　　 能
室温
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ２３
６
ＨＴ８
６Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３９
２
纤维发挥强度／％ 典型值 ７５
５
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ２３
０
ＨＴ８
１２Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３４
１
纤维发挥强度／％ 典型值 ７２
２
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ３５
５
ＨＴ７
１２Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ４４
２
纤维发挥强度／％ 典型值 ８３
０
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ２９
５
ＨＴ１０
１２Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ５５
３
纤维发挥强度／％ 典型值 ８８
６

表８
１９９　４８０ｍｍ 容器的爆破力学性能
测试温度
性 　　　　 能
室温
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ９
８
ＨＴ８
６Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３９
３
纤维发挥强度／％ 典型值 ８４
０
爆破强度／ＭＰａ 典型值 １０
６
ＨＴ８
１２Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３８
１
纤维发挥强度／％ 典型值 ８０
４
爆破强度／ＭＰａ 典型值 ２０
６
ＨＴ７
１２Ｋ 特征系数（ＰＶ／Ｗ）
／ｋｍ 典型值 ３９
４
纤维发挥强度／％ 典型值 ９１
０

３） 工艺性能 　 表 ８
（ ２００ 是湿法缠绕环氧树脂及芳香胺固化剂体系在不同温度及时间下
黏度变化情况。

表８
２００　 湿法缠绕环氧树脂体系在不同温度及时间下黏度变化／ｍＰａ·ｓ
时间／ｈ ２５℃ ３５℃ ４５℃
０ ５２０ ４３０ １１０
１ １０２０ ４５０ ２００
２ １２４０ ５４０ ２５０
３ １６００ ６１０ ３９０
４ １４６０ ７６０ ５８０
５ １５００ ９００ １３００
６ １６１０ １２１０ ４９５０
６
５ １７９０ １３７５ ９１５０
７ １９７０ １５４０
８ ２９００ ３１５０
９ ３３００ ４４５０
９
５ ３４５０ ５２５０

８
１ ３　 使用情况
３９
已经用于运载火箭发射筒结构件。

２１２
 ２　 国外碳纤维／环氧树脂复合材料性能
８

８
２ ７／３８１ 碳纤维环氧树脂基复合材料
１　ＩＭ
８２
１ １　 概述
ＩＭ７／３８１ 碳纤维环氧 树脂 基 复 合 材料 是以 Ｃｙ
ｔｅｃ 公司新一代中温固化环氧树脂 Ｃｙｃｏｍ
３８１ 为基体，以ＩＭ
７ 碳纤 维 为 增 强 材 料 制 成， 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 和 真 空 成 型。ＩＭ
７／
３８１ 复合材料具有优异的疲劳性能，韧性好，耐湿热性能好， 适用于制造飞机承力构件， 可
在 ８２℃ 下长期工作。
ＩＭ７／３８１ 复合材料基本组成：Ｃｙｃｏｍ３８１ 中温固化环氧树脂体系，ＩＭ
７ 碳纤维。
３８１ 树脂和 ＩＭ７／３８１ 复合材料由 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制并生产。
８
２１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＩＭ
７／３８１ 预浸料物理性能见表 ８
２０１。
表８
 ７／３８１ 预浸料物理性能
２０１　ＩＭ

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

凝胶时间（
１６３℃ ）
／ｍｉ
ｎ ５～８ 树脂流动度／％ ５～１５

挥发分含量（
１６３℃ ）
／％ ＜１ 树脂玻璃化转变温度／℃ １４０

② 复合材料物理性能 　ＩＭ
７／３８１ 复合材料物理性能见表 ８
２０２。
表８
 ７／３８１ 复合材料物理性能
２０２　ＩＭ

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

纤维体积含量／％ ５８ 层压板玻璃化转变温度／℃ １２７

预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１３７

２） 力学性能 　ＩＭ
（ ７／３８１ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
 ７／３８１ 复 合 材 料 韧 性 性 能
２０３。ＩＭ
见表 ８
２０４。
表８
 ７／３８１ 复合材料力学性能
２０３　ＩＭ
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－５４℃ 室温 ８２℃ １０４℃
平均值 ２５３７ ２４６８ ２３３７ ２３７９
纵向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ４
４％ ３
７％ ４
１％ １
３％
试样数 １６ １８ １６ ５
平均值 １６８ １６５ １６５ １６０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
离散系数 ２
０％ １
９％ ２
７％ １
２％
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ４３ ３８ ３７
横向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 １１
７％ ８
７％ ４
７％
试样数 １４ １６ １６

平均值 ９
６５ ８
８３ ７
２２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ
离散系数 １
８％ １
４％ ４
２％

２１３
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－５４℃ 室温 ８２℃ １０４℃
平均值 １３９３ １４８２ １４２７ １３１７
纵向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ７
５％ ３
３％ ４
８％ ６
７％
试样数 １６ １３ １０ ５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
平均值 １４８ １４８ １５０ —
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ
离散系数 ２
５％ ３
２％ ２
８％ —
平均值 １３２ １２８ １０７ ９９
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数 １
９％ ２
０％ １
９％ ９
０％
试样数 １４ １４ １３ ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
平均值 ５
１ ４
３ ３
８ ３
４
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
４％ ６
５％ ３
６％ ４
４％
试样数 １４ １４ １３ ５
平均值 １０９ ９２ ６６
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数 ５
９％ ３
１％ １
８％ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
试样数 １９ １９ １９
平均值 １４５５ １４２１
纵向弯曲强度／ＭＰａ 离散系数 ２
９％ ２
０％
试样数 ＡＳＴＭ Ｄ７９０
５ ５
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １３６ １４８

表８
 ７／３８１ 复合材料韧性性能
２０４　ＩＭ
测试温度
性 　　 能 试验方法
２２℃
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３４ ＢＳＳ
７２６０
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３０３ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
３
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ２５４０
４ ＡＳＴＭ Ｄ５５２８

３） 耐环境性能
（
① 复合材料耐湿热性能 　ＩＭ
７／３８１ 复合材料耐湿热性能见表 ８
２０５。
表８
 ７／３８１ 复合材料耐湿热性能
２０５　ＩＭ
测试温度
性 　　 能 试验方法
２２℃／干态 ７１℃／湿态

典型值 ２４６８ ２２８２

纵向拉伸强度／ＭＰａ
试样数 １８ １２
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
典型值 １６５ １６９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ
试样数 １８ １２

典型值 １４８２ １２９６

纵向压缩强度／ＭＰａ
试样数 １３ １３
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
典型值 １４８ １５０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ
试样数 １３ １３
典型值 ９２ ５４
层间剪切强度／ＭＰａ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
试样数 １９ １４

　　 注：吸湿率为 １
５％ ；吸湿条件为 ７１℃ 水浸 １４ 天。

② 复合材料耐介质性能 　ＩＭ
７／３８１ 复合材料耐介质性能见表 ８
２０６。

２１４
 表８
 ７／３８１ 复合材料耐介质性能
２０６　ＩＭ
温度 室温 ７１℃ 试验方法

环境介质 Ｍｉ
ｌＴ
５６２４ Ｍｉ
ｌＨ
５６０６ Ｍｉ
ｌＬ
７８０８

浸泡时间／ｄ ９０ ９０ ９０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８８ ９４ ９４ ＳＡＣＭＡＳＲＭ

８

８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
热压罐成型： 　 ① 室温抽真空 １５ｍｉ ｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （ １２７±５）℃ ；
③ 加压到 ３４４ｋＰａ（ ｉ）；
５０ｐｓ
④ 压力 ３１０ｋＰａ（ ｉ），温度 ７１℃ ，停止抽空；
４５ｐｓ
⑤ 到 １２７℃ ，保持 ３４４ｋＰａ（ ｉ） 压力，１００～１１０ｍｉ
５０ｐｓ ｎ；
⑥ 冷却到 ６６℃ 以下，取出制件。
真空成型： 　 　① 室温抽真空 １５ｍｉｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （
１２７±５）℃ ；
③ 保持温度 １２７℃ ，１００～１１０ｍｉ
ｎ；
④ 冷却到 ６６℃ 以下，取出制件。
８
２ ４　 使用情况
１
用于直升机旋翼、螺旋桨等部件。
８２
１ ５　 其他
ＩＭ７／３８１ 预浸料贮存期： －１８℃ 下 １２ 个月；２４℃ 下 １ 个月。
８
２２　Ｔ３００／９１３ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
２２１　 概述
Ｔ３００／９１３ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ９１３ 中温固化环氧树脂体系为基体， 以 Ｔ３００
碳纤维为增强材料制成。适于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型。９１３ 环 氧 树 脂 具 有 可 控 的 熔 融 黏 度，
Ｔ３００／９１３ 预浸料具有良好的黏性和铺覆性。Ｔ３００／９１３ 复合材料具有优良的耐水和耐环境性
能，适用于制造飞机承力结构，可于 －５５～８０℃ （湿态） 长期工作。
Ｔ３００／９１３ 复合材料基本组成：９１３ 中温固化环氧树脂体系，Ｔ３００ 碳纤维。
Ｔ３００／９１３ 预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃｌ公司研制和生产。
ｅ
８
２２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能 　 预浸料挥发分含量 （ １５０℃ ，３０ｍｉ
ｎ）： ＜１％ 。
② 复合材料物理性能 　Ｔ３００／９１３ 复合材料物理性能见表 ８ ２０７。

表８
２０７　Ｔ３００／９１３ 复合材料物理性能

性 　　　　 能 典　型　值

纤维体积含量／％ ６０

１２０℃ 固化 ６０ｍｉ
ｎ １３１

玻璃化转变温度／℃ １２５℃ 固化 ９０ｍｉ

ｎ １５８

１３５℃ 固化 ６０ｍｉ
ｎ １６４

２１５
　　 （２） 力学性能
Ｔ３００／９１３ 复合材料力学性能见表 ８
２０８。
表８
２０８　Ｔ３００／９１３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ７０℃ ８０℃ １２０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５００ １５４０ １３８４ １３８０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３９ １４１ １２０ １２０

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６１

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
６ ７
１ ７
０

横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２２ １２５ １２５

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
９ ８
２ ６
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９８ ８１ ７７ ５６

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５５０ １１０９ １１１０ ７４８

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３１ １２４ １２１ ９８

横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８４ ４８

横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
１

３） 复合材料耐环境性能 　Ｔ３００／９１３ 复合材料耐湿热性能见表 ８

（ ２０９。
表８
２０９　Ｔ３００／９１３ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性　能①
室温 ７０℃ ８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５７０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １００ ９０ ７４

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８８０

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２１ １０８ １０５

　　① 湿热条件：７０℃ ，ＲＨ１００％ ，４２ 天。

４） 工艺性能
（
① ９１３ 树脂体系凝胶曲线如图 ８
５５ 所示。

图８
５５　９１３ 树脂凝胶曲线 图８
５６　９１３ 树脂体系黏度温度曲线

　　② 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
５６ 所示。

２１６
 ８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
２
热压罐工艺：
① 抽真空到 ７５ｋＰａ；
② 以 ２～５℃／ｍｉ
ｎ 的速度加热到 ９０℃ ；
③ 保温 ３０ｍｉ
ｎ，加压 ７００ｋＰａ；
④ 以 ２～５℃／ｍｉ
ｎ 的速度加热到 １２０℃ ，保温 ６０ｍｉ
ｎ，冷却到 ６０℃ 卸压取出零件。
模压成型：
① 加压 ２０００ｋＰａ；
② 以不大于 １５℃／ｍｉ ｎ 的速度加热到 １５０℃ ，在 １５０℃ 固化 ２０ｍｉ
ｎ。
８
２ ４　 其他
２
预浸料贮存期 ： －１８℃ 下 １２ 个月，０℃ 以下 ６ 个月，２５℃ 下 ２ 个月。
８
２３　Ｇ８１５／９１３ 碳纤维织物环氧树脂基复合材料
８
２３１　 概述
Ｇ８１５ ９１３ 碳纤维织物环氧树脂基复合材 料 是 以 ９１３ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以
／
Ｇ８１５ 碳纤维织物为增强材料 制 成， 适 于 热 压 罐 法， 模 压 法 成 型。９１３ 环 氧 树 脂 具 有 可 控 的
熔融黏度，Ｇ８１５／９１３ 预浸料具有良好的黏性和铺覆性。Ｇ８１５／９１３ 复合材料具有优良的耐水
和耐环境性能，适用于制造飞机承力结构，可于 －５５～８０℃ （湿态） 长期工作。
Ｇ８１５／９１３ 复合材料基本组成：９１３ 中温固化环氧树脂体系，Ｇ８１５ 碳纤维织物。
Ｇ８１５／９１３ 预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制和生产。
８
２３２　 性能
（１） 物理化学性能
预浸料挥发分含量 （
１５０℃ ，３０ｍｉ
ｎ）： ＜１％
２） 力学性能
（
Ｇ８１５／９１３ 复合材料力学性能见表 ８
２１０。
表８
２１０　Ｇ８１５／９１３ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６２５ ６４４ ６４８
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７１ ７６ ７３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６１１ ６２６ ６０６
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６９ ７５ ７１
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ６７１ ５７０ ４８７
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ６２９ ５７８ ４４１
经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８ ６９ ５８
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５９ ６３ ５２
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８４８ ９０９ ６５６
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９ ５９ ５９
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８２８ ９０９ ７３７
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５５ ５８ ５７

３） 复合材料耐环境性 能 　 表 ８
（ ２１１ 和 表 ８
２１２ 分 别 是 环 境 介 质 对 Ｇ８１５／９１３ 复 合 材 料

２１７
弯曲强度和层间剪切强度的影响。

表８
２１１　 环境介质对 Ｇ８１５／９１３ 复合材料弯曲强度的影响

经向弯曲强度／ＭＰａ 纬向弯曲强度／ＭＰａ
环境介质与条件
－５５℃ 室温 ８０℃ －５５℃ 室温 ８０℃
室温，蒸馏水，
４２ｄ ８５６ ８３３ ５９１ ７９７ ６９９ ５６６
室温，ＭＥＫ，
１ｈ ８４６ ７２４ ５７９ ８８３ ７８９ ６９０
室温，喷气燃油，
４２ｄ ８７４ ８４５ ７００ ７７１ ７３１ ６４９
室温，
ｓｋｙｄ
ｒｏｌ５００Ｂ，
４２ｄ ８９４ ８２４ ７０７ ９３２ ７７３ ６５０
室温，异丙醇，
４２ｄ ８２６ ８８３ ６９４ ８７２ ７４３ ６４９
７０℃ ，
ＲＨ９５％ ，
４ｄ ８８３ ７１１ ４６７ ９４０ ６７５ ５２７
７０℃ ＲＨ９５％ ，
， ４２ｄ ８５８ ６７０ ３６２ ６６９ ６２０ ３５０

表８
２１２　 环境介质对 Ｇ８１５／９１３ 复合材料剪切强度的影响

经向剪切强度／ＭＰａ 纬向剪切强度／ＭＰａ
环境介质与条件
－５５℃ 室温 ８０℃ －５５℃ 室温 ８０℃
室温，蒸馏水，
４２ｄ ７７ ６７ ４８ ７４ ６１ ３９
室温，ＭＥＫ，
１ｈ ７６ ６７ ５７ ６２ ６６ ５１
室温，喷气燃油，
４２ｄ ７３ ７１ ５９ ７４ ６３ ５２
室温，
ｓｋｙｄ
ｒｏｌ５００Ｂ，
４２ｄ ７３ ６７ ５５ ７２ ６６ ４９
室温，异丙醇，
４２ｄ ７２ ６９ ５９ ６５ ６３ ５３
７０℃ ，
ＲＨ９５％ ，
４ｄ ７０ ６５ ４６ ６８ ６１ ４２
７０℃ ，
ＲＨ９５％ ，
４２ｄ ６７ ４２ ２０ ６０ ４１ ２１

４） 工艺性能 　９１３ 树脂 体 系 凝 胶 曲 线 如 图 ８
（ ５５ 所 示。９１３ 树 脂 体 系 黏 度温 度 曲 线 如
图８
５６ 所示。
８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
３
热压罐工艺：
① 抽真空到 ７５ｋＰａ；
② 以 ２～５℃／ｍｉ
ｎ 的速度加热到 ９０℃ ；
③ 保温 ３０ｍｉ
ｎ，加压 ７００ｋＰａ；
④ 以 ２～５℃／ｍｉ
ｎ 的速度加热到 １２０℃ ，保温 ６０ｍｉ
ｎ，冷却到 ６０℃ 卸压取出零件。
模压成型：
① 加压 ２０００ｋＰａ；
② 以不大于 １５℃／ｍｉ ｎ 的速度加热到 １５０℃ ，在 １５０℃ 固化 ２０ｍｉ
ｎ。
８
２ ４　 其他
３
预浸料贮存期 ： －１８℃ 下 １２ 个月，０℃ 以下 ６ 个月，２５℃ 下 ２ 个月。
８
２４　Ｔ３００／９１４ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
２４１　 概述
Ｔ３００／９１４ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ９１４ 高温固化环氧树脂体系为基体， 以 Ｔ３００
碳纤维为增强材料制成。适于 热 压 罐 法， 模 压 法 成 型。９１４ 环 氧 树 脂 具 有 可 控 的 熔 融 黏 度，
Ｔ３００／９１４ 预浸料具有良好的黏性和铺覆性。Ｔ３００／９１４ 复合材料具有优良的耐水和耐环境性
能，适用于制造飞机承力结构，可于 －５５～１２０℃ （湿态） 长期工作。

２１８
 Ｔ３００／９１４ 复合材料基本组成：９１４ 高温固化环氧树脂体系，Ｔ３００ 碳纤维。
Ｔ３００／９１４ 预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃｌ公司研制和生产。
ｅ
８
２４２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 复合材料物理性能 　Ｔ３００／９１４ 复合材料热物理性能见表 ８
２１３。
表８
２１３　Ｔ３００／９１４ 复合材料热物理性能

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

°热膨胀系数／（
０ １０－６／℃ ） －０
４５ °热膨胀系数／（
９０ １０－６／℃ ） ２８

② 力学性能 　 表 ８
２１４ 和表 ８
２１５ 分别是 Ｔ３００ 单向碳纤维和 Ｔ３００ 碳纤维织物增强 ９１４
环氧树脂基复合材料的力学性能。

表８
２１４　Ｔ３００／９１４ 复合材料力学性能
测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
２０℃ １２０℃ ２０℃ １２０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６６５ １４１２ 横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
６ ７
６
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３６ 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３６２ ９７９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８０ ６５ 横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３２ １３１

表８
２１５　 碳纤维织物 ①／９１４ 复合材料性能
性 　　 能 测试温度／℃ 典型值（经向） 典型值（纬向）

－５５ ５５６ ６３３

２２ ６３１ ３３６
拉伸强度／ＭＰａ
１５０ ６０８ ６１４

１８０ ６３６ ６２２

拉伸弹性模量／ＧＰａ ２２ ７０ ６６

－５５ ８５８ ８１５

２２ ９１２ ９７４

８０ ８９３ ８６２

弯曲强度／ＭＰａ １２０ ８５６ ７６７

１５０ ７１８ ６７３

１８０ ５１６ ４２０

２００ ３２８ ２８３

－５５ ６０ ５０

２２ ６１ ５７

８０ ６０ ５５

弯曲弹性模量／ＧＰａ １２０ ５８ ５５

１５０ ５７ ５６

１８０ ５１ ５５

２００ ２８ ２９

２１９
 续表

性 　　 能 测试温度／℃ 典型值（经向） 典型值（纬向）

－５５ ６９４ ５６３

２２ ６７４ ６０１
压缩强度／ＭＰａ
１５０ ５２４ ４６８
１８０ ４１１ ３６６
压缩弹性模量／ＧＰａ ２２ ８８ ８３

－５５ ６９ ４８

２２ ６４ ５８

８０ ５６ ４７

层间剪切强度／ＭＰａ １２０ ５２ ４８

１５０ ４７ ４５

１８０ ３９ ３５

２００ ２１ ２１

　　① Ｔ３００ 碳纤维织物：５ 缎纹，２８５ｇ／ｍ

２。

２） 工艺性能
（
① ９１４ 树脂体系凝胶曲线如图 ８
５７ 所示。

图８
５７　９１４ 树脂体系凝胶曲线 图８
５８　９１４ 树脂体系黏度温度曲线

② ９１４ 树脂体系黏温曲线见图 ８
５８。
８
２４３　 材料加工工艺及主要参数
① 简单部件 　 加压 ７００ｋＰａ；
以 １～２０℃／ｍｉｎ 的速度加热到 １７５℃ ；
在 １７５℃ 固化 １ｈ；
带压冷却到 ６０℃ 以下，取出部件。
② 最佳固化 　 抽真空并以 １～２０℃／ｍｉ ｎ 的速度加热到 １２０℃ ；
部件达到 １２０℃ 加 ７００ｋＰａ的压力，去掉真空继续加热到 １７５℃ ；
１７５℃ 固化 １ｈ，带压冷却到 ６０℃ 以下，取出部件。
③ 厚制件 　　 为了避免厚度大于 １０ｍｍ 制 件 放 热。 于 １３０～１３５℃ ， 保 持 ２～３ｈ。 其 余
按最佳固化工艺。
④ 后固化： 　１９０℃ ，４ｈ。
８
２ ４　 其他
４
预浸料贮存性能： －１８℃ 下 １２ 个月；室温下为 ２ 个月。

２２０
 ８
２５　 碳纤维 ９３４ 环氧树脂基复合材料
８
２ １　 概述
５
碳纤维 ９３４ 环氧树脂基复合材料是以 １７７℃ 固化高流动性 ９３４ 环氧树脂体系为基体， 以
碳纤维为增强材料制成。可采用溶液法和热熔法制备各种单向和织物预浸料，适于热压罐工
艺，模压法成型。碳纤维 ９３４ 环氧树脂基复合材料干态长期工作温度 １７７℃ ， 湿态长期工作
温度 ９３℃ ，已广泛用于航空航天制造承力件。
碳纤维 ９３４ 环氧树脂预浸料及其复合材料由 Ｃｙ
ｔｅｃ 公司研制和生产。
８
２５２　 性能
（１） 力学性能
ＨＹＥ２１３４Ａ 复合材料力学性能见表 ８
２１６。 ＨＭＦ３９８３４ 复合材料力学性能见 表 ８
 ２１７。
ＨＹＥ２０３４Ｄ 复合材料力学性能见表 ８２１８。 ＨＹＥ１０３４Ｋ 复合材料力学性能见表 ８
 ２１９。
表８
２１６　ＨＹＥ２１３４Ａ 复合材料力学性能

测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
室温 室温
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １２０７～１３４４ 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８９６～１０３４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０７～２２８ 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２００～２２８
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １０６９～１１７２ 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５５～８３
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２１～２４１ 泊松比 典型值 ０
４８～０
５０

　　 注：１
ＨＹＥ２１３４Ａ 复合材料的增强材料为模量为 ３４５ＧＰａ的碳纤维。
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２

表８
２１７　ＨＭＦ３９８
３４ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
室温 １７７℃
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７５８～８６２ ７２４～８２７
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４８～２７６ ２４１～２６９
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６８０～７９３ ６５５～７５８
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２９０～３１３ ２７６～３０４
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３７９～４８３ ３４５～４４８
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４１～２６２ ２３４～２６９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６２～７６ ６２～７６
泊松比 典型值 ０
２４～０
２５

　　 注：１
ＨＭＦ３９８
３４ 复合材料的增强材料为模量为 ４８３ＧＰａ的碳纤维。
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２

表８
２１８　ＨＹＥ２０３４Ｄ 复合材料力学性能

测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
室温 室温
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６５５～７５８ 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３４５～４１４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４１～２７６ 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０７～２４１
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８２７～９３１ 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４８～６９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６２～３０４

　　 注：１
ＨＹＥ２０３４Ｄ 复合材料的增强材料为模量为 ５１７ＧＰａ的沥青碳纤维。
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２

２２１
 表８
２１９　ＨＹＥ１０３４Ｋ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
室温 ７１℃

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７２４～２０６８ １６５５～１８６１

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４～１４５ １２４～１４５
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５８６～１７９２ １５８６～１７９２
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４～１３８ １２４～１３８
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １５１７～１７２４ １３１０～１５１７
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１７～１３８ １１７～１３８
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１７～１３８ ８３～９７

　　 注：１
ＨＹＥ１０３４Ｋ 复合材料的增强纤维为标准模量 （
２２８ＧＰａ） 碳纤维。
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２

（２） 复合材料耐环境性能 　ＨＭＦ３２２／９３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８

２２０， ＨＭＦ１３３／
９３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８ ２２１。
表８
２２０　ＨＭＦ３２２／９３４ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ７１℃ ８２℃

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 — ７５８～８９６ — ３４５～５１７

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 — ５５～６９ — ４１～５５
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５１７～６８９ ５８６～６８９ ５８６～６８９ ３４５～５１７
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５５～６９ ６２～７６ ５５～６９ ４１～５５
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 — ５８６～６８９ ５８６～６８９ ５１７～６２０
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８～６２ ４８～６２ — —
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６９～９０ ５５～８３ ５５～６９ ５５～６９

　　 注：１
ＨＭＦ３２２／９３４ 复合材料的增强材料为标准模量 （
２２８ＧＰａ） 碳纤维平纹布。
 纤维体积含量为 ５５％～６０％ 。
　　２
 试样在 ７４℃ 水中浸泡 ７ 天。
　　３

表８
２２１　ＨＭＦ１３３／９３４ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 ７１℃
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８２７～１０３４ ５８６～６８９
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５５～７６ ４１～５５
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８６～７２４ ５８６～７２４
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２～８３ ６２～７６
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５５２～６８９ ４４８～６２０
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２～８３ ５５～６９

　　 注：１
ＨＭＦ１３３／９３４ 复合材料的增强材料为标准模量 （
２２８ＧＰａ） 碳纤维 ８ 缎纹布。
 纤维体积含量为 ５５％～６０％ 。
　　２
 试样在 ７４℃ 水中浸泡 ７ 天。
　　３

ＨＹＥ１０３４Ｇ 复合材料耐湿热性能见表 ８
２２２。

２２２
 表８
２２２　ＨＹＥ１０３４Ｇ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 ９３℃

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９３０～２４８２ １５８６～２１３７

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４～１３８ １２４～１３８
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １９３０～２１３７ １９３０～２１３７
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８～１５２ １３８～１５２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３７９～１７２３ １３７９～１７２３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４～１３８ １２４～１３８
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２４～１３８ １１０～１２４

　　 注：１
ＨＹＥ１０３４Ｇ 复合材料的增强材料为高强碳纤维 （ ／２２８ＧＰａ）。
３４４７ＭＰａ
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２
 试样在 ７４℃ 水中浸泡 ７ 天。
　　３

ＨＭＦ２４０５／９３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８
２２３。
表８
２２３　ＨＭＦ２４０５／９３４ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 ９３℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６８９～８９６ ６８９～８９６
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２～７６ ６２～７６
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７５８～８９６ ７５８～８２７
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２～７６ ６２～７６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６～８３

　　 注：１
ＨＭＦ２４０５／９３４ 复合材料的增强材料为高强碳纤维平纹布 （ ／２２８ＧＰａ）。
３４４７ＭＰａ
 纤维体积含量为 ６０％±３％ 。
　　２
 试样在 ７４℃ 水中浸泡 ７ 天。
　　３

ＨＭＦ３９８／９３４ 复合材料耐湿热性能见表 ８
２２４。
表８
２２４　ＨＭＦ３９８／９３４ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 １２１℃

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１０３～１３１０ ８９６～１０３４

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６９ ６９
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７５８～８９６ ７５８～８９６
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７６ ７６
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７５８～８２７ ６２０～６８９
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２～６９ ６２～６９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６９～９０ ５５～６２

　　 注：１
ＨＭＦ３９８／９３４ 复合材料的增强材料为高强 ５ 缎纹碳布 （ ／２２８ＧＰａ）。
３４４７ＭＰａ
 纤维体积含量为 ５０％～６０％ 。
　　２
 试样在 ７４℃ 水中浸泡 ７ 天。
　　３

８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
５
碳纤维增强 ９３４ 环氧树脂基复合材料主要固化工艺参数：１７７℃ ，２ｈ。

２２３
 ８
２ ４　 其他
５
预浸料贮存期： －１８℃ 下 ６ 个月；２２℃ 下 １０ 天
８
２ ７／９７７
６　ＩＭ ２ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８２
６ １　 概述
ＩＭ７／９７７
２ 碳纤维环氧树脂基复 合 材 料 是 以 ９７７
２ 韧 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＩＭ
７
碳纤维为增强材料制成。适 于 热 压 罐 法 和 模 压 法 成 型。ＩＭ
７／９７７
２碳纤维环氧树脂基复合
材料干态长期工作温度 １２６～１３８℃ ，湿态长期工作温度 １０４℃ ，主要用于飞机主承力和次承
力结构件，尤其适合于制备大型结构件。
７／９７７
ＩＭ ２ 复合材料基本组成：９７７
２ 韧性环氧树脂体系，ＩＭ
７ 碳纤维。
７／９９７
ＩＭ ２ 预浸料及其复合材料由 Ｃｙｔ
ｅｃ公司研制并生产。
８
２ ２　 性能
６
力学性能 　ＩＭ
７／９７７
２ 复合材料力学性能见表 ８
２２５。
表８
 ７／９７７
２２５　ＩＭ ２ 复合材料力学性能
测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
室温 室温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３７７ 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８８８

８
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３３ 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６７
５ 纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２９２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
２ 纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
９

８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
６
９７７
２ 环氧树脂体系黏度时间曲线如图 ８ ５９ 所示。

／
ＩＭ７ ９７７
２ 复合材料主要固化工艺：１８０℃ ，３ｈ。
８２
６ ４　 其他
ＩＭ７／９７７
２ 预浸料贮存期： －１８℃ 下 １２ 个月；２２℃ 下为 ４２ 天。
８
２ ７／９７７
７　ＩＭ ３ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８２
７ １　 概述
ＩＭ７／９７７
３ 碳纤维环氧树脂基复 合 材 料 是 以 ９７７
３ 韧 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＩＭ
７
碳纤维为增强材 料 制 成。适 于 热 压 罐 法 和 模
压法成 型。ＩＭ
７／９７７
３碳纤维环氧树脂基复
合材料干态长期工作温度 １７７℃ ，湿态长期工
作温度 １３２℃ ，主要用于飞机主承力和次承力
结构件，尤其适合于制备大型结构件。
７／９７７
ＩＭ ３ 复 合 材 料 基 本 组 成：９７７
３
韧性环氧树脂体系，ＩＭ ７ 碳纤维。
７／９９７
ＩＭ ３ 预浸料及其 复 合 材 料 由 Ｃｙ

ｔ
ｅｃ公司研制并生产。
８
２７２　 性能 图８
５９　９７７
２ 树脂体系黏度时间曲线
（１） 力 学 性 能 　ＩＭ
７／９７７
３复合材料
拉伸性能见表 ８
２２６。ＩＭ
７／９７７
３ 复合材料压缩性能见表 ８
２２７。ＩＭ
７／９７７
３ 复合材料剪切、

２２４
弯曲性能见表 ８
２２８。ＩＭ
７／９７７
３ 复合材料韧性性能见表 ８
２２９。
表８
 ７／９７７
２２６　ＩＭ ３ 复合材料拉伸力学性能

测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
室温 －６０℃ 室温
纵向拉伸强度／ＧＰａ 平均值 ２５１０ ２４３０ 横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６４
１
纵向拉伸弹性模量／ＭＰａ 平均值 １６２ １５８ 横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８
３４

表８
 ７／９７７
２２７　ＩＭ ３ 复合材料压缩性能

测试温度
性 　　 能
室温 １０４℃ １２１℃ １３２℃ １４９℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １６８０ — — — —
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５４ １４７ １４１ １３９ １４８

表８
 ７／９７７
２２８　ＩＭ ３ 复合材料剪切、弯曲性能

测试温度
性 　　 能
室温 ４０℃ ４９℃ ５５℃ ６５℃
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 平均值 ４
９６
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １２７ ９３
６ ９１
７ ８５
６ ７８
６
弯曲强度／ＭＰａ 平均值 １７６５ １７００ １５２４ １５００ １４２０
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５０ １５３ １４３ １４５ １４５

表８
 ７／９７７
２２９　ＩＭ ３ 复合材料韧性性能

性 　　 能 铺 层 方 式 平　均　值 试 验 方 法
冲击后压缩强度／ＭＰａ ２５／５０／２５ １９３ ２７５
ｉｎ１ｂ 冲击

边缘分层强度／ＭＰａ — ６３４
开孔压缩强度／ＭＰａ ２５／５０／２５ ３２２
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） ＤＣＢ ３１５２
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） ＥＮＦ ５７７

２） 耐环境性能 　ＩＭ
（ ７／９７７
３ 复合材料耐湿热性能见表 ８
２３０。
表８
 ７／９７７
２３０　ＩＭ ３ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 １０４℃ １２１℃ １３２℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６３０ １５２０ １３４０ １２４０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５４ １４６ １４６ １５６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２７ ８８
９ ７８
６ ６９
２
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７６５ １２００ １１２０ ９６５
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５０ １３９ １４６ １３５
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９６①
４ ２１①
４ ００①
４ ４５①
３

　　① 试样于 ６６℃ ，ＲＨ８５％ 达到平衡吸湿 （吸湿率：１

１％ ）。

　　 注：湿热老化条件为试样置于 ７１℃ 的水中浸泡 １ 周。

８２
７ ３　 材料加工工艺及主要参数
ＩＭ７／９７７
３ 复合材料主要固化工艺：１８０℃ ，６ｈ。

２２５
 ８２
７ ４　 其他
ＩＭ７／９７７
３ 预浸料贮存期： －１８℃ 下为 ６ 个月；２２℃ 下为 ３０ 天。
８
２８　８５５２ 碳纤维环氧树脂基复合材料
８
２８１　 概述
ＡＳ４／８５５２ 和 ＡＧＰ１３９
Ｐ／８５５２ 碳纤维环氧树脂基复合材料是以 ８５５２ 增韧环氧树脂体系
为基体，分别以 ＡＳ４ 碳纤维和 ＡＧＰ１３９
Ｐ 碳纤维织物为增强材料制成，适于热压罐法、模
压法成型。ＡＳ４／８５５２ 和 ＡＧＰ１３９
Ｐ／８５５２ 复合 材 料 具 有 良 好 的 抗 冲 击 性 和 损 伤 容 限， 可 用
于制造飞机、航天器的主承力构件，能在 １２１℃ 环境长期工作。
碳纤维 ８５５２ 环氧树 脂 基 复 合 材 料 基 本 组 成：８５５２ 增 韧 环 氧 树 脂 体 系，ＡＳ４ 碳 纤 维 和
Ｐ 碳纤维织物。
ＡＧＰ１３９
８５５２ 碳纤维预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制并生产。
８
２８２　 性能
（１） 力学性能 　ＡＳ４／８５５２ 复合材料力学性能见表 ８
 Ｐ／８５５２ 复合材料力
２３１。ＡＧＰ１３９
学性能见表 ８
２３２。
表８
 ４／８５５２ 复合材料力学性能
２３１　ＡＳ

测试温度
性 　　 能
室温 －５５℃ ９１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２２００ １９００
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４１ １３４
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８１ ７５
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
６ ８
４
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １５２９ １５８５ １２６８
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２８ １２４ １２２
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２０
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８８８
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２７
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２７ １６４ １０１

　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

表８
 Ｐ／８５５２ 复合材料力学性能
２３２　ＡＧＰ１３９

测试温度
性 　　 能
室温 －５５℃ ９１℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８２７ ７６５
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６７ ６３ —
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７９２ ７１０ ７６５
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６５ ６６ ６７
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８８２ ９５８ ７５５
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０ ６０ ６１
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８７５ ８７５ ７８５
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６２ ６０ ６１
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８４ １００ ７０

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

（２） 耐环境性能
ＡＳ／８
４ ５２复合材料耐湿热性能见表８
５ ２３。ＡＧＰ１
３ ３９Ｐ／８
５５２复合材料耐湿热性能见表８
２４。
３

２２６
 表８
 ４／８５５２ 复合材料耐湿热性能
２３３　ＡＳ
测试温度
性 　　 能
室温 ７１℃ ９１℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３４９ １２６８
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１７ １２５
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１６ ７８

　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

表８
 Ｐ／８５５２ 复合材料耐湿热性能
２３４　ＡＧＰ１３９
测试温度
性 　　 能
室温 ７１℃ ９１℃
经压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７０３ ５８６
经压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７９０ ６９６ ５９９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７５ ７１
６

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

３） 工艺性能
（
① ８５５２ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
６０ 所示。

图８
６０　８５５２ 树脂体系黏度温度曲线

② ８５５２ 树脂体系凝胶温度曲线如图 ８
６１ 所示。

图８
６１　８５５２ 树脂体系凝胶温度曲线

２２７
 ③ 室温下的黏性寿命为 ２３ 天。
８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
８
８５５２ 复合材料热压罐成型工艺如图 ８
６２ 所示。

图８
６２　８５５２ 复合材料热压罐成型工艺
注：１ｐｓ ７６Ｐａ。
ｉ＝６８９４

工艺过程：
① 抽真空并加 １０３Ｐａ（
１５ｐｓ
ｉｇ） 压力；
② 以１
８～３℃／ｍｉｎ 的速度加热到 １０７℃ ；
③ 在 １０７℃ 保持 ３０～６０ｍｉ
ｎ；
④ 升压到 ５８６～６８９Ｐａ（ ｉ），当压力达到 ２０６Ｐａ（
８５～１００ｐｓ ３０ｐｓ
ｉｇ） 时去掉抽真空；
⑤ 以１ ｎ 的速度升温到 １７７℃ ；
８～３℃／ｍｉ
⑥ 于 １７７℃ 保持 （
１２０±１０）ｍｉ
ｎ；
⑦ 以１ ｎ 的速度冷却到 ６６℃ ，卸压。
２～３℃／ｍｉ
８
２ ４　 其他
８
８５５２ 碳纤维环氧树脂预浸料贮存期： －１８℃ 下 １２ 个月；２１℃ 下 １０ 天。
８
２ ７／８５５２ 碳纤维环氧树脂基复合材料
９　ＩＭ
８２
９１　 概述
ＩＭ７／８５５２ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ８５５２ 增 韧 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以
７ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 ， 适 于 热 压 罐 法 、 模 压 法 成 型 。ＩＭ
ＩＭ ７／８５５２ 复 合 材 料 具 有
良 好 的 抗 冲 击 性 和 损 伤 容 限 ， 可 在 １２１℃ 环 境 下 长 期 工 作 ， 适 于 制 造 飞 机 、 航 天 器 的 主
承力构件。
７／８５５２ 复合材料基本组成：８５５２ 增韧环氧树脂体系，ＩＭ
ＩＭ ７ 碳纤维。
７／８５５２ 预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃ
ＩＭ ｅｌ公司研制并生产。
８
２９２　 性能
（１） 力学性能 　ＩＭ
７／８５５２ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
 ７／８５５２ 复 合 材 料 韧 性 性
２３５。ＩＭ
能见表 ８
２３６。

２２８
 表８
 ７／８５５２ 复合材料力学性能
２３５　ＩＭ

测试温度
性 　　 能
－５５℃ ２５℃ ９１℃ ９３℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２５７０ ２７２１ ２５３５
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６３ １６４ １６３
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７４ １１１ ９２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９ １１
７ １０
３
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６８８ １４８１
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４９ １６２
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３０４ ２２６
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２
５ １０
８
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２０ １０６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １３７ ９３
７
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８６０
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５１

　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

表８
 ７／８５５２ 复合材料韧性性能
２３６　ＩＭ
测试温度
性 　　 能 铺层方式
２５℃ ２６℃
冲击后压缩强度／ＭＰａ ２５／５０／２５ ２１３ —
开孔拉伸强度／ＭＰａ ４２８ —
开孔压缩强度／ＭＰａ — ３３６

　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

２） 耐环境性能 　ＩＭ
（ ７／８５５２ 复合材料耐环境性能见表 ８
２３７。
表８
 ７／８５５２ 复合材料耐环境性能
２３７　ＩＭ

测试温度
性 　　 能
２５℃ ７１℃
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２３５
６ １６９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１５ ８０

３） 工艺性能 　８５５２ 树脂体系黏 度温 度 曲 线 如 图 ８

（ ６０ 所 示，８５５２ 树 脂 体 系 凝 胶温 度
曲线如图 ８
６１ 所示，ＩＭ
７／８５５２ 预浸料在 ２３℃ 时的黏性保持期为 ２３ 天。
８
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
９
热压罐成型工艺如图 ８
６２ 所示。工艺过程：
① 抽真空并加 １０５ｋＰａ压力；
② 以１
８～３℃／ｍｉｎ 的速度加热到 １０７℃ ；
③ 在 １０７℃ 保持 ３０～６０ｍｉ
ｎ；
④ 升压到 ６００～７００ｋＰａ，当压力达到 ２１０ｋＰａ时去掉抽真空；
⑤ 以１ ８～３℃／ｍｉ ｎ 的速度升温到 １７７℃ ；
⑥ 于 １７７℃ 保持 １２０±１０ｍｉ
ｎ；
⑦ 以１ ｎ 的速度冷却到 ６６℃ ，卸压。
２～３℃／ｍｉ
８
２ ４　 其他
９
７／８５５２ 预浸料贮存期： －１８℃ 下为 １２ 个月；２１℃ 下为 １０ 天。
ＩＭ

２２９
 ８
２１０　 碳纤维织物 ＰＲ５００ 环氧树脂基复合材料
８
２ １　 概述
１０
碳纤维织物 ＰＲ５００ 环氧树脂基复合材料是以 ＰＲ５００ 室温贮存单组分 环 氧 树 脂 体 系 为 基
体，以ＩＭ７
 ８ＨＳ、ＩＭ７
６Ｋ  ４ＨＳ、ＡＳ４
６Ｋ ３ＫＰＷ 等碳纤维织物为增强材料， 采用 ＲＴＭ 工
艺成型的复合材料。ＰＲ５００ 环氧树脂基复合材料干态长期使用温度为 １７７℃ ， 湿态长期使用
温度为 １４
９℃ 。
ＰＲ５００ 环氧树脂体系及其复合材料由 ３Ｍ 公司研制并生产。
８
２１０２　 性能
（１） 复合材料力学性能 　ＩＭ７
 ８ＨＳ／ＰＲ５００ 复合材料拉伸力学性能见表 ８
６Ｋ ２３８。ＩＭ７

８ＨＳ／ＰＲ５００ 复合材料弯曲剪切力学性能见表 ８
６Ｋ ２３９。ＩＭ７
 ６Ｋ４ＨＳ／ＰＲ５００ 复合材料力学
性能见表 ８ ２４０。ＡＳ４
３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合材料力学性能见表 ８ ２４１。

表８
２３８　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料拉伸性能
８ＨＳ

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－５４℃ ２２℃ １０４℃

平均值 １０３０ １０４１

经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
３ ５
３
试样数 １８ １８

平均值 ８６ ８４
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ２
９ ２
１
试样数 １８ １８
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 １０６９ １０２７ ９７２
纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ １０
６ １０
１ １０
５
试样数 １８ １８ １０

平均值 ８５ ８２ ８３
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ３
１ ２
４ ４
４
试样数 １８ １８ １０

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
２３９　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料弯曲、剪切性能
８ＨＳ

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－５４℃ ２２℃ ７３℃ １２９℃

平均值 ８４ ８３ １１１
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ３
８ ４
７ １
６ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
试样数 ３ ３ ４
平均值 １１７２ １１０３ １２６２
经向弯曲强度／ＭＰａ 离散系数／％ １
２ ５
２ ４
４ ＡＳＴＭ Ｄ７９０
试样数 ３ ３ ４
平均值 ７６ ７３ ７４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ １
０ １
６ ４
２ ＡＳＴＭ Ｄ７９０
试样数 ３ ２１ ４

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

２３０
 表８
２４０　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料力学性能
４ＨＳ
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－５４℃ 室温 １６３℃

平均值 １００７
经向拉伸强度／ＭＰａ
离散系数／％ ６
２

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８３
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ９５５
纬向拉伸强度／ＭＰａ
离散系数／％ ７
５

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７９
平均值 ７５８
经向压缩强度／ＭＰａ 离散系数／％ ７
９
试样数 ４０
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
平均值 ７４５
纬向压缩强度／ＭＰａ 离散系数／％ ６
０
试样数 ４０
平均值 １３７ １４１ ６０
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ４
９ ７
３ ４
６
试样数 ５ １５ ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
平均值 ６
３ ５
１ ２
２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ２
３ ４
８ ９
５
试样数 ５ １５ ５
平均值 ８１
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ２
５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
试样数 ８

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
２４１　ＡＳ
４３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２２℃ ８２℃ １０４℃ １４９℃

平均值 ７８６
经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
３
试样数 ５
平均值 ７１
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ５
３
试样数 ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ７３１
纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
９
试样数 ５
平均值 ６９
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ３
５
试样数 ５
平均值 ８１４
经向压缩强度／ＭＰａ 离散系数／％ １
０ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
试样数 ５
平均值 １３４ ８７
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ３
８ １
５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
试样数 ２５ ５

２３１
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２２℃ ８２℃ １０４℃ １４９℃
平均值 ５
２ ４
３
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ４
８ ６
５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
试样数 ２５ ５
平均值 ８６ ７０ ５２
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
５ ３
５ ２
３ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
试样数 ４９ １０ ５
平均值 １０２０
经向弯曲强度／ＭＰａ 离散系数／％ ４
９ ＡＳＴＭ Ｄ７９０
试样数 ５
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

（２） 复合材料韧性
ＩＭ７ ８ＨＳ／ＰＲ５００、ＩＭ７
６Ｋ  ４ＨＳ／ＰＲ５００、ＡＳ４
６Ｋ ３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合 材 料 韧 性 性 能 分
别见表 ８
２４２、表 ８
２４３、表 ８
２４４。
表８
２４２　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料韧性性能
８ＨＳ
性 　　 能 铺 层 方 式 平　均　值 试 验 方 法
开孔拉伸强度／ＭＰａ ４２７ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
５
准各向同性
开孔压缩强度／ＭＰａ ３０３ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
３

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
２４３　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料韧性性能
４ＨＳ
性 　　 能 铺 层 方 式 平　均　值 试 验 方 法
冲击后压缩强度／ＭＰａ 准各向同性 ３１７ Ｌｏ
ｃｋｈｅ
ｅｄ４
３０
开孔拉伸强度／ＭＰａ ４０７ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
５
开孔压缩强度／ＭＰａ ３０３ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
３
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
２４４　ＡＳ
４３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合材料韧性性能
性 　　 能 铺 层 方 式 平　均　值 试 验 方 法

开孔压缩强度／ＭＰａ 准各向同性 ３１０ ＳＡＣＭＡＳＲＭ

３

３） 耐环境性能
（
① 耐 湿 热 性 能 　ＩＭ７
６Ｋ８ＨＳ／ＰＲ５００、ＩＭ７
６Ｋ ４ＨＳ／ＰＲ５００、 ＡＳ４
３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复
合材料耐湿热性能分别见表 ８ ２４５、表 ８２４６、表 ８
 ２４７。
表８
２４５　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料耐湿热性能
８ＨＳ
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２２℃ ８２℃ １２１℃
平均值 １０４１ １０４８
经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ ６
１ ４
１
试样数 １２ １２
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ８５ ８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ １
９ １
９
试样数 １２ １２

２３２
 续表

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２２℃ ８２℃ １２１℃

平均值 １０００ １００７

纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ １３
２ １１
２
试样数 １０ １７
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ８１ ８５
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ２
１ ３
４
试样数 １０ １７

　　 注：吸湿条件：吸湿率 ０
５５％ 。

表８
２４６　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料耐湿热性能
４ＨＳ
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１０４℃ １３５℃

平均值 ８３ ７０
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
３ ４
５
试样数 ５ １０
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
平均值 ３
６ ３
２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ４
６ ４
０
试样数 ５ １０

表８
２４７　ＡＳ
４３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２２℃ ８２℃ １０４℃ １４９℃

平均值 ６０７
经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ ５
９
试样数 ５

平均值 ６６
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ３
３
试样数 ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ６６９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数／％ １０
５
试样数 ５

平均值 ６６
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数／％ ５
６
试样数 ５

平均值 ８０ ５９ ３８
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数／％ ８
９ ７
５ ４
５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
试样数 １５ １０ ５

平均值 ８６２
经向弯曲强度／ＭＰａ 离散系数／％ １０
７ ＡＳＴＭ Ｄ７９０
试样数 ３

② 耐介质性 能 　ＩＭ７ ４ＨＳ／ＰＲ５００、ＡＳ４

６Ｋ ３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复 合 材 料 耐 介 质 性 能 分 别
见表 ８
２４８、表 ８
２４９。

２３３
 表８
２４８　ＩＭ７
６Ｋ ／ＰＲ５００ 复合材料耐介质性能
４ＨＳ

典型值（
１３５℃ ）
试样状态：在介质
ＪＰ４ ＪＰ８ 水 防水液 试 验 方 法
中浸泡
８２℃ 饱和 ８２℃ 饱和 ８２℃ 饱和 ２２℃ ，
１５ｄ

开孔拉伸强度／ＭＰａ ２４８ ２５８ ２２１ ２４８ ＳＡＣＭＡＳＲＭ

５

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
２４９　ＡＳ
４３ＫＰＷ／ＰＲ５００ 复合材料耐介质性能

典型值
试样状态：在介质
ＪＰ４ Ｔｕｒ
ｂｏｏ
ｉｌ ＭＥＫ 防冻剂 盐水 水 ８２℃ 试 验 方 法
中浸泡
１４ｄ １４ｄ １４ｄ １４ｄ １４ｄ 饱和

经向弯曲强度／ＭＰａ １０００ １０２０ ８９６ １０００ １０２７ ８６２ ＡＳＴＭ Ｄ７９０

层间剪切强度／ＭＰａ ８７ ８５ ７１ ８５ ８５ ８０ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

８
２１０３　 材料加工工艺及主要参数
ＰＲ５００ 复合材料固化条件：１８０℃ ，２ｈ。
８
２ ４　 使用情况
１０
应用于航空航天主承力和次承力部件以及医疗设备等。
８
２ ５　 其他
１０
室温贮存 ６ 个月，复 合 材 料 性 能 不 受 影 响， 但 对 其 工 艺 性 能 有 影 响。ＰＲ５００ 树 脂 的 最
佳贮存温度是 ４℃ 以下。
８
２１１　 碳纤维 Ｒ６３７６ 环氧树脂基复合材料
８
２ １　 概述
１１
碳纤维 Ｒ６３７６ 环氧树脂基复合材料是以１７７℃ 固化的 Ｒ６３７６ 环氧树脂体系为基体，以碳
纤维或其织物为增强 材 料 制 成， 适 于 采 用 热 焙 法 制 备 预 浸 料。 预 浸 料 有 良 好 的 黏 性 和 铺 覆
性，能用自动铺带法 制 备 大 型 复 合 材 料 部 件， 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型、 复 合 材 料 韧 性
好，湿热性能优良，可用于制造飞机主承力件等。
Ｒ６３７６ 预浸料及其复合材料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制并生产。
８
２１１２　 性能
（１） 物理性能 　 碳纤维 Ｒ６３７６ 环氧树脂预浸料物理性能见表 ８
２５０。
表８
２５０　 碳纤维 Ｒ６３７６ 环氧树脂预浸料物理性能

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

树脂质量含量／％ ３５ １７７℃ 树脂流动度／％ ５～１５

挥发分含量／％ ５
＜１ １７７℃ 凝胶时间／ｍｉ
ｎ ５～１８

（２） 力 学 性 能 　 表 ８
２５１ 是 ＩＭ６／Ｒ６３７６ 单 向 复 合 材 料 力 学 性 能。 表 ８ ２５２ 是 ＩＭ６／
Ｒ６３７６ 准各向同性复合材料力学性能。表 ８ ２５３ 是 Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 复 合 材 料 力 学 性 能。 表 ８
２５４ 是 Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 准各向同性复合材 料 力 学 性 能。 表 ８ ２５５ 是 Ｃｅｌ
ｉｏｎＧ３０ ５００／Ｒ６３７６ 复
合材料力学性能。 表 ８
２５６ 是 ＣＧＧ１００ 织 物／Ｒ６３７６ 复 合 材 料 力 学 性 能。 表 ８
２５７ 是 ＣＧＧ
１０８ 织物／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能。

２３４
 表８
２５１　ＩＭ６／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ９３℃ １２１℃ １４９℃ １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２６９０ ２６７０ ２６５０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １７２ １５７ １６０
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６７ ７３ ６３
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ９
９ ９
３ ８
４
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １６１２ １４３３ １３８５
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １３１ ９２ ８８ ６７ ５０
弯曲强度／ＭＰａ 平均值 １８５０ １６３３ １３４０ １２０４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５５ １５７ １５１ １４５

表８
２５２　ＩＭ６／Ｒ６３７６ 准各向同性复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
室温 ９３℃
拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］ｓ ７３０
拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］ｓ ５５
拉伸应变／％ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］ｓ １
２６
压缩强度／ＭＰａ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］ｓ ７８５ ７６５
压缩强度／ＭＰａ 平均值 ［
０／±４５／９０］ｓ ９９２

表８
２５３　Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８２℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２４８０ ２４８０ ２４８０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５６ １４７
纵向拉伸应变／％ 平均值 １
４４ １
５０ １
４１
泊松比 平均值 ０
３１ ０
３１ ０
３２
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６４ ７８ ６３
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １０
７ ８
７ ８
４
横向拉伸应变／％ 平均值 ０
６２ ０
９３ ０
８０
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １７９１ １５８４
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １４７ １５７
纵横剪切强度／ＭＰａ 平均值 ２００ ２００
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 平均值 １６
７ １５
６
纵横拉伸应变／％ 平均值 ５
９４ ７
１７
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １２５ ８２

表８
２５４　Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 准各向同性复合材料力学性能

测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
室温 ８２℃ 室温 ８２℃
拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ７５８ ８９６ 泊松比 平均值 ０
３１ ０
３１
拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５６
３ ５５ 压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８２７
拉伸应变／％ 平均值 １
３２ １
５５ 压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５８

２３５
 表８
２５５　Ｃｅ
ｌｉｏｎＧ３０
５００／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８２℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２０６７ ２２３９ ２０６７
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １３２ １４０ １３６
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １４４７ １８６０ １３７８
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １２７ １２４ １２３

表８
２５６　ＣＧＧ１００ 织物／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８２℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６８９ ６８９ ６３４
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５７
２ ５５
８ ５５
１
经向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８９６ ７５８
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ４８
２ ４８
２
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ９３ ９０ ７６

表８
２５７　ＣＧＧ１０８ 织物／Ｒ６３７６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８２℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ８２７ ８６１ ８２７
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６８
９ ７３
０ ７６
５
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ９６５ ９６５ ８２７
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６５
４ ６５
４ ６４
１

３） 耐环 境 性 能 　 表 ８
（ ２５８ 是 ＩＭ６／Ｒ６３７６ 单 向 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 。 表 ８ ２５９ 是

ＩＭ６／Ｒ６３７６ 准 各 向 同 性 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 。 表 ８
２６０ 是 单 向 Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 复 合 材 料 耐
湿热性能 表８ 。 ２６１ 是 Ｔ８００Ｈ Ｒ６３７６ 准 各 向 同 性 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 。 表 ８
／ ２６２ 是 Ｃｅ
ｌ
ｉｏｎＧ３０
５００／Ｒ６３７６ 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 。 表 ８
２６３ 是 ＣＧＧ１０８ 织 物／Ｒ６３７６ 复 合 材 料 耐
湿热性能 。

表８
２５８　ＩＭ６／Ｒ６３７６ 单向复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 ８２℃ ９３℃ １２１℃ １４９℃ １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２４００
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５１
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ４９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８
０
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １３７８ １３０２
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １１９ ８６ ５７ ４８ ３４
弯曲强度／ＭＰａ 平均值 １５０２
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５１

　　 注：湿热条件为 ８８℃ 水中浸泡 ２ 天。

２３６
 表８
２５９　ＩＭ６／Ｒ６３７６ 准各向同性复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能 铺层方式
室温 ９３℃
压缩强度／ＭＰａ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］
ｓ ７４８ ６４０
压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］
ｓ ７０
３ ８０
０
压缩应变／％ 平均值 ［
０／＋４５／９０／－４５］
ｓ １
０７ ０
８０

　　 注：湿热条件为 ８８℃ 水中浸泡 ２ 天。

表８
２６０　Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ ８２℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １２４０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １４７ １４７

　　 注：试样于 ８２℃ 水中浸泡 ２ 天。

表８
２６１　Ｔ８００Ｈ／Ｒ６３７６ 准各向同性复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 ８２℃
拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ８１６ ８１６
拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６０ ５６
拉伸应变／％ 平均值 １
４１ １
４１
泊松比 平均值 ０
３１ ０
３３
压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８２７ ６８９
压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５７ ５６
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ９５ ７０

　　 注：试样于 ８２℃ 水中浸泡 ２ 天。

表８
２６２　Ｃｅ
ｌｉｏｎＧ３０
５００／Ｒ６３７６ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
室温 ８２℃

纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １６５４ １３７８

　　 注：沸水煮 ２４ｈ。

表８
２６３　ＣＧＧ１０８ 织物／Ｒ６３７６ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　 能
８２℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ７９２

　　 注：沸水煮 ２４ｈ。

４） 工艺性能
（
① Ｒ６３７６ 树脂黏度：７０℃ ，３８５Ｐａ·ｓ；１４５℃ ，６Ｐａ·ｓ。
② Ｒ６３７６ 预浸料黏性：适中。
③ Ｒ６３７６ 树脂凝胶时间：１７７℃ ，５～１８ｍｉ
ｎ。
８
２１１３　 材料加工工艺及主要参数
Ｒ６３７６ 复合材料热压罐成型工艺：

２３７
 ① 以 １～５ ℉／ｍｉｎ 的速度升温到 １７７℃ ；
② 加 ２８０～７００ｋＰａ压力。保持温度和压力 １ ５ｈ；
③ 在压力下冷却到 ６０℃ 卸压出罐。
８
２ ４　 其他
１１
预浸料贮存期： －１８℃ ，６ 个月；室温，２１ 天。
８
２１２　 碳纤维 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料
８
２ １　 概述
１２
碳 纤 维 Ｆ１５５ 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 Ｆ１５５ 中 温 固 化 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体 ，
以 碳 纤 维 或 其 织 物 为 增 强 材 料 制 成 。Ｆ１５５ 树 脂 具 有 优 良 的 断 裂 韧 性 和 良 好 的 粘 接 性
能，其碳纤维预浸料具有适中的黏性和良好的铺覆性，复合材料适合于热压罐工艺成
型，可以制造层压结构件，也可以与蜂窝共固化制备夹层结构，或作为金属与 金 属 之
间的粘接材料。
Ｆ１５５ 环氧树脂体系由 ＨＥＸＣＥＬ 公司研制并生产。
８
２１２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　 碳纤维 Ｆ１５５ 环氧树脂预浸料物理性能见表 ８
２６４。
表８
２６４　 碳纤维 Ｆ１５５ 环氧树脂预浸料物理性能

预浸料类型 Ｔ３Ｔ０９５／Ｆ１５５ Ｔ２Ｃ１４５／Ｆ１５５ Ｔ２Ｃ１９０／Ｆ１５５ Ｗ３Ｔ２８２／Ｆ１５５

织物组织 Ｔ３００ 纤维，

８ 缎纹
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ９５ １４５ １９０ １９４
树脂流动度／％ ４～１６ ４～１６ ４～１６ ４～１６
树脂质量含量／％ ３８～４０ ３８～４０ ３８～４０ ４０～４４

② 复合材料物理性能 　 碳纤维 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料物理性能见表 ８

２６５。
表８
２６５　 碳纤维 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料物理性能

复合材料类型 Ｔ３Ｔ０９５／Ｆ１５５ Ｔ２Ｃ１４５／Ｆ１５５ Ｔ２Ｃ１９０／Ｆ１５５ Ｗ３Ｔ２８２／Ｆ１５５

单层预浸料压厚／ｍｍ ０
０９４ ０
１４ ０
１９ ０
２２
纤维体积含量／％ ５７ ５７ ５７ ５０

２） 力 学 性 能 　 Ｔ３Ｔ０９５／Ｆ１５５ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ２６６。
Ｔ２Ｃ１４５ Ｆ１５５ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
／ ２６７ Ｔ２Ｃ１９０ Ｆ１５５ 碳 纤 维 环 氧
。 ／
树脂基复合材料力学 性 能 见 表 ８ ２６８ Ｗ３Ｔ２８２ Ｆ１５５ 碳 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 力 学 性 能
。 ／
见表 ８
２６９。
表８
２６６　Ｔ３Ｔ０９５／Ｆ１５５ 复合材料力学性能

测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
２４℃ ７１℃ ２４℃ ７１℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５５２ 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１５８ ９２４

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６
２ 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０９
６
纵向拉伸应变／１０－６ 典型值 １０１８０

２３８
 表８
２６７　Ｔ２Ｃ１４５／Ｆ１５５ 复合材料力学性能
测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
２４℃ ７１℃ ２４℃ ７１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８３４ １７１０ 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１７
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２６２ １１９ 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８９６ ７１
７
纵向拉伸应变／１０－６ 典型值 １０３７０ 平板拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３３１ １１７２

表８
２６８　Ｔ２Ｃ１９０／Ｆ１５５ 复合材料力学性能
测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
２４℃ ７１℃ ２４℃ ７１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５１８ １５５８ 纵向拉伸应变／１０－６ 典型值 １０４７０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４
８ １１７ 纵向压缩强度／ ＭＰａ 典型值 １１７２ ９６５

表８
２６９　Ｗ３Ｔ２８２／Ｆ１５５ 复合材料力学性能
测试温度 测试温度
性 　　 能 性 　　 能
２４℃ ７１℃ ２４℃ ７１℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８４８ 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９０４ ４９６
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５８ 经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５７
２
经向拉伸应变／１０－６ 典型值 １０４９０ 平板拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６
４８

３） 工艺性能
（
Ｆ１５５ 树脂体系凝胶时间曲线如图 ８
６３ 所示。

图８
６３　Ｆ１５５ 树脂体系凝胶时间曲线 图８
６４　Ｆ１５５ 树脂体系黏度时间曲线

Ｆ１５５ 树脂体系黏度时间曲线如图 ８
６４ 所示。
８
２ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１２
Ｆ１５５ 复合材料采用热压罐成型，其成型工艺参数如图 ８
６５ 所示。
８
２ ４　 其他
１２
① 预浸料包装：聚乙烯薄膜密封包装。
② 预浸料运输：置于干冰容器中运输。
③ 预浸料贮存：聚乙烯 薄 膜 密 封 包 装， 通 常 在 ０℃ 以 下 冷 冻 贮 存。 －１８℃ 贮 存 期 ６ 个

２３９
 图８
６５　Ｆ１５５ 复合材料热压罐成型工艺参数

月，４℃ 贮存期 ３ 个月。

３　 国内碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料性能
８

８
３１　ＨＴ３／５４０５ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３１１　 概述
ＨＴ３／５４０５ 碳纤维双马来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５４０５ 双 马 来 酰 亚 胺 体 系 为 基 体，
以 ＨＴ３ 碳纤维为增强材料制 成。 ＨＴ３／５４０５ 预 浸 料 可 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备， 适 用 于 热
压罐法、模压法等成型。 ＨＴ３／５４０５ 复合材料具有优异的力学性能、 耐环境性能， 可用于航
空航天承力构件，可在 １５０℃ 下长期工作。
ＨＴ３／５４０５ 复合材料基本组成：５４０５ 改性双马来酰亚胺树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＨＴ３／５４０５ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１０００ｍｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＨＴ３／５４０５ 预浸料及其复合材料由西北工业大学和北京航空材料研究院联合研制 ， 北京
航空材料研究院生产。１９９３ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５４０５ 树脂体系红外光谱如图 ８６６ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／５４０５ 预浸料物理性能见表 ８
２７０。
表８
２７０　ＨＴ３／５４０５ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试验方法 性 　　 能 典 型 值 试验方法
挥发分含量／％ ≤２ ＪＣ／Ｔ７７６—８５ 单位面积纤维质量／（ ／ｍ２）
ｇ １３０±５ Ｊ
Ｃ／Ｔ７
８０—１
９８７（
１９６）
９
树脂质量含量／％ ３７±３ ＪＣ／Ｔ７８０—８７ （
ＧＢ７１９２—８７）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０ ００５ ＧＢ／Ｔ３
１２５±０ ８５５—１９８
３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／５４０５ 复合材料物理性能见表 ８

２７１。
表８
２７１　ＨＴ３／５４０５ 复合材料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试验方法 性 　　 能 典 型 值 试验方法
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５５～１
６０ ＧＢ１０３３—１９８６ 空隙率／％ ５
≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ３３６６—１９８２ 玻璃化转变温度／℃ ２２０ ＤＭＡ 法

２４０
 图８
６６　５４０５ 树脂体系红外光谱

　　 （ ２） 力 学 性 能 　 ＨＴ３／５４０５ 湿 法 预 浸 料 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８２７２。 ＨＴ３／

５４０５ 热 熔 预 浸 料 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
２７３。 ＨＴ３／５４０５ 复 合 材 料 韧 性 性 能 见 表
２７４。
８
表８
２７２　ＨＴ３／５４０５ 溶液法预浸料复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６６０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５

泊松比 典型值 ０
３４ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７５
０

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
１

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０３３

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３６

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １７０

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
１

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １４０

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
１

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９７ ６４
２ ５８
９ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７５０ １２５０ １１１０

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０ １１７ １１６

２４１
 表８
２７３　ＨＴ３／５４０５ 热熔法预浸料复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８４１

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５７

泊松比 典型值 ０
３６ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８８
６

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
１９

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１０２

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４４

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １８６

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
３

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２６

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
５９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０１ ７０

６ ６４
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８１０ １４４０ １３４０

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２２ １２５ １２６

表８
２７４　ＨＴ３／５４０５ 复合材料韧性性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

开孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２８６

开孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２９３

层间断裂韧性 ①ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ２３６
ＮＡＳＡＰＲ１１４２
断裂强度 ①／ＭＰａ 典型值 ３１５

层间断裂韧性 ②ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 １７２

断裂强度 ②／ＭＰａ 典型值 ５５７

强度／ＭＰａ 典型值 １７０

冲击后压
累积分层面积／ｍｍ２ 典型值 １４００ ＮＡＳＡＰＲ１１４２
缩性能
断裂应变 με 典型值 ３４９８

冲击后压缩强度 ③／ＭＰａ 典型值 １９１ ＢＳＳ７２６０

冲击后压缩强度 ④／ＭＰａ 典型值 ２０７ ＢＳＳ７２６０

　　① 铺层：［±３０／±３０／９０／－９０］
ｓ。

　　② 铺层：［±３５／０／９０］
ｓ。

　　③ 采用溶液法预浸料制备。
　　④ 采用热熔法预浸料制备。

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／５４０５ 耐湿热、耐化学介质性能优异。经 ４８ｈ 水煮处理后复合材

（
料性能变化见表 ８
２７５，航空煤油浸泡后力学性能的变化见表 ８ ２７６。

２４２
 表８
２７５　ＨＴ３／５４０５ 复合材料耐湿热性能

试　样① 试　样②
性 　　 能 测 试 条 件
强度 保持率／％ 强度 保持率／％

室温湿态 １４８０ ８４
６ １７２０ ９５
０
弯曲强度／ＭＰａ １３０℃ 湿态 ８６４ ４９
４ １１５０ ６３
５
１５０℃ 湿态 ６７７ ３８
７ ９８４ ５４
４
室温湿态 １１５ ９５
８ １２０ ９８
４
弯曲弹性模量／ＧＰａ １３０℃ 湿态 １０９ ９０
８ １２４ １０２
１５０℃ 湿态 ８４
２ ７０
２ １１４ ９３
４
室温湿态 ８４
０ ８６
６ ９１
４ ９０
５
层间剪切强度／ＭＰａ １３０℃ 湿态 ４５
８ ４７
２ ５２
９ ５２
４
１５０℃ 湿态 ３８
９ ４０
１ ４３
８ ４３
３

　　① 采用溶液法预浸料制备。
　　② 采用热熔法预浸料制备。

表８
２７６　ＨＴ３／５４０５ 复合材料耐介质性能
浸泡时间
性 　　 能 试 验 方 法
０ １年 ３年 ５年

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３３２ １４８８ １６３２ １５９０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２３ １２４ １２１ １１３

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６３
２ ５８
０ ６２
０ ５０
３

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
１７ ７
７３ ７
７７ ８
０８

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０５９ １１４５ ９５５ １１１４

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２５ １０８ １２１ １１３

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １９１ ２１３ １８６ １９３

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
７３ ９
４９ ９
８６ ７
０７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１７ １２３ １２９ １２０

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
８０ ３
９４ ３
５５ ４
３９

４） 工艺性能 　５４０５ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８

（ ６７ 所示。

图８
６７　５４０５ 树脂体系黏度温度曲线

ＨＴ３／５４０５ 预浸料的工艺性能见表 ８
２７７。

２４３
 表８
２７７　ＨＴ３／５４０５ 预浸料的工艺性能
性 　　 能 典 型 值 试验方法
树脂流动度／％ １５～２０ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（
１９９６）
１７０℃ 凝胶时间／ｍｉ
ｎ ２７～２９ ＪＣ／Ｔ７７４—１９８２（
１９９６）

５） 使用性能
（
① 机械加工性能： ＨＴ３／５４０５ 复合材料可用复合材料的一般机械加工设备及方法加工。
② 相容性：将环氧聚酰胺底漆加 ８＃ 锶黄环氧聚酰胺底漆涂于复合材料表面， 经煤油浸
泡 ５ 年后涂层表面坚固完好，未发现有软化、剥落和分层现象。
８
３ ３　 使用工艺
１
ＨＴ３ ５４０５ 预浸料采用溶液法或热熔法制备。
／
ＨＴ３／５４０５ 复合材料采用热压罐法成型。热压罐成型固化工艺如图 ８
６８ 所示。

图８
６８　ＨＴ３／５４０５ 复合材料热压罐固化工艺

８
３１４　 使用情况
ＨＴ３／５４０５ 复合材料已用于带整体油箱的复合材料机翼和垂尾。
８
３ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５３９—２０００ 《
５４０５／ＨＴ３ 预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６７３—２０００ 《
５４０５／ＨＴ３ 预浸料湿法缠绕制备工艺规范》。
８
３ ６　 其他
１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料室温贮存期为 ２１ 天， －１８℃ 的贮存期为 １２ 个月。
④ 技术安全：厂房应良好通风，恒温恒湿。
８
３２　ＨＴ７／５４２８ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３２１　 概述
ＨＴ７／５４２８ 碳纤维双马来酰亚胺树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５４２８ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 为 基
体，以 ＨＴ７ 碳纤维为增强材料制成，可采用热熔法制备预浸料， 适 用 于 热 压 罐 法 和 模 压 法
等工艺成型。 ＨＴ７／５４２８ 复合材料具有韧性高、耐湿热性能好和工艺性能优良等特点， 可用
于 １７０℃ 以下环境中长期工作的承力构件。

２４４
 ＨＴ７／５４２８ 复合材料基本组成：５４２８ 双马来酰亚胺树脂体系， ＨＴ７ 碳纤维。
ＨＴ７／５４２８ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１０００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
ＨＴ７／５４２８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产，１９９８ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５４２８ 树脂体系红外谱如图 ８
６９ 所示。

图８
６９　５４２８ 树脂体系红外谱

② 预浸料物理性能
ＨＴ７／５４２８ 碳纤维预浸料物理性能见表 ８
２７８。
表８
２７８　ＨＴ７／５４２８ 单向碳纤维预浸料物理性能

性 　　 能 典　型　值 试 验 方 法
挥发分含量／％ ＜２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３５±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２±０
０１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料物理性能见表 ８

２７９。
表８
２７９　ＨＴ７／５４２８ 复合材料物理性能

性 　　 能 典 型 值 试验方法 性 　　 能 典 型 值 试验方法

纤维体积含量／％ ６３±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６ 玻璃化转变温度／℃ ２７０ ＤＭＡ

孔隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２ 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５５～１
６１ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

２４５
 ２） 力学性能
（
① 力学性能 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料力学性能见表 ８
２８０。
表８
２８０　ＨＴ７／５４２８ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １７０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２１５０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２５
泊松比 典型值 ０
３２
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６５
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
８
横向拉伸应变／％ 典型值 ０
８５

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １２１０

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０７

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２０

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１１

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９７ ６４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６４０ １２４０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０ １２０

② 复合材料韧性 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料韧性性能见表 ８

２８１。
表８
２８１　ＨＴ７／５４２８ 复合材料韧性性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５４ ＮＡＳＡＰＲ１１４２

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８０ ＮＡＳＡＰＲ１１４２

边缘分层／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ３０１ ＮＡＳＡＰＲ１１４２

（
ＧⅠｃ）
／（／ｍ２）
Ｊ 典型值 ７８０ ＮＡＳＡＰＲ１１４２

冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２６０ ＢＳＳ

７２６０

（３） 耐环境性能 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料于 ９５～１００℃ 的 软 水 中 浸 泡， 吸 湿 率 随 时 间 的 变

化见 表 ８
２８２。 ＨＴ７／５４２８ 复 合 材 料 经 过 ９５～１００℃ 的 软 水 中 浸 泡 后， 其 耐 湿 热 性 能 见 表
８
２８３。
表８
２８２　ＨＴ７／５４２８ 复合材料吸湿率随时间的变化

浸泡时间／ｈ １２ ２４ ４８

吸湿量／％ ０
５９８ ０
７６５ ０
９６０

２４６
 表８
２８３　ＨＴ７／５４２８ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１７０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２ （

１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９５０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１６

４） 工艺性能
（
① ５４２８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ８７０ 所示。
② ＨＴ７／５４２８ 预浸料树脂流动度：１０％～２０％ 。
③ ＨＴ７／５４２８ 预浸料 １５０℃ 的凝胶时间：（
４０±５）ｍｉ
ｎ。

图８
７０　５４２８ 树脂体系的黏度温度曲线 图８
７１　ＨＴ７／５４２８ 复合材料热压罐法成型工艺

５） 使用性能
（
① 机械加工性能 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料具有高韧性，适于多种机械加 工 工 艺， 如 钻 孔、
铰孔、铣切和高压水切割等。
② 连接性能 　ＨＴ７／５４２８ 复合材料适用于多种胶接连接和机械连接。
③ 功能考核试验 　 翼身组合体复合材料盒段壁板已通过承载试验，性能满足要求。
８
３２３　 使用工艺
ＨＴ７／５４２８ 预浸料制备工艺：可采用热熔法。
ＨＴ７／５４２８ 复合 材 料 成 型 工 艺： 可 采 用 热 压 罐 法。 典 型 工 艺 见 “Ｑ／６ＳＺ１６２３—１９９９
５４２８／ＨＴ７ 双马碳纤维复合材料板材热压罐法成型工艺》”。参数如图 ８
《 ７１ 所示。
① 室温下抽真空，真空度不小于 ０ ０９５ＭＰａ，以 １ ５～２℃／ｍｉ ｎ 升温至 １００～１２０℃ 时加
压０ ７ＭＰａ。继续升温至 １５０℃ ，保温 ２ｈ；
６～０
② 保持压力，继续升温至 ２００～２１０℃ ，保温 ５ｈ；
③ 以不大于２
５℃／ｍ
ｉｎ的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却）至６
０℃以下，开罐取出制件。
８
３ ４　 使用情况
２
已用于翼身组合体复合材料模拟件的制造。

２４７
 ８
３ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４６４—１９９９　 《
５４２８／ＨＴ７ 双马碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６１９—１９９９　 《
５４２８ 双马树脂配制工艺说明书》。
８
３ ６　 其他
２
① 包装：预浸料表面应用聚 乙 烯 薄 膜 覆 盖， 平 整 地 放 在 密 封 袋 内 封 存。 预 浸 料 外 包 装
应为硬壳包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈振动。
③ 贮存：预浸料在密封防潮的包装箱内，－１
８℃以下贮存期为１年；室温贮存期为１个月。
８
３３　ＨＴ７／５４２９ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３３１　 概述
ＨＴ７／５４２９ 碳纤维双马来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５４２９ 双 马 来 酰 亚 胺 体 系 为 基 体，
以 ＨＴ７ 碳纤维为增强材料制 成。 ＨＴ７／５４２９ 预 浸 料 可 采 用 热 熔 法 制 备， 适 用 于 热 压 罐 法 和
模压法等工艺成型。 ＨＴ７／５４２９ 复合材料具有优异韧性、优良耐湿热性能、 力学性能和工艺
性能等，可用于 １５０℃ 以下长期工作的承力构件。
ＨＴ７／５４２９ 复合材料基本组成：５４２９ 双马来酰亚胺树脂体系， ＨＴ７ 碳纤维。
ＨＴ７／５４２９ 预浸料成卷供应：宽度 ３００～１０００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
ＨＴ７／５４２９ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制
并生产，１９９８ 年 ９ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂基体红外光谱 　５４２９ 树脂体系的红外光谱如图 ８
７２ 所示。

图８
７２　５４２９ 树脂体系红外光谱

２４８
 ② 预浸料的物理性能 　ＨＴ７／５４２９ 预浸料物理性能见表 ８
２８４。
表８
２８４　ＨＴ７／５４２９ 预浸料物理性能
性 　　 能 典　型　值 试 验 方 法

挥发分含量／％ ＜２ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（
１９９６）
树脂质量含量／％ ３５±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３５±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２±０
０１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

　　③ 复合材料物理性能
ＨＴ７／５４２９ 复合材料物理性能见表 ８
２８５。
表８
２８５　ＨＴ７／５４２９ 复合材料物理性能
项 　　 目 性 　　 能 试验方法
纤维体积含量／％ ６０～６６ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９８２
孔隙率／％ ＜２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
玻璃化转变温度／℃ ２４０ ＤＭＡ
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
５５～１
６１ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

２） 力学性能 　ＨＴ７／５４２９ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ２８６。 ＨＴ７／５４２９ 复 合 材 料 韧 性 性
能见表 ８
２８７。
表８
２８６　 ＨＴ７／５４２９ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２０１０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３１

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４３０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０３ ５５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５３０ １１３０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １００ １０５

表８
２８７　ＨＴ７／５４２９ 复合材料韧性性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

带孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８７ ＮＡＳＡＰＲ１１４２

带孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２９１ ＮＡＳＡＰＲ１１４２
边缘分层／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ２８１ ＮＡＳＡＰＲ１１４２
（
ＧⅠｃ）
／（／ｍ２）
Ｊ 典型值 ７６４ ＮＡＳＡＰＲ１１４２
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２９６ ＢＳＳ
７２６０

３） 耐环境性能 　ＨＴ７／５４２９ 复合材料经过 ９５～１００℃ 的软 水 中 浸 泡 ４８ｈ 后， 其 湿 热 性

（
能见表 ８
２８８。

２４９
 表８
２８８　ＨＴ７／５４２９ 复合材料湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１５０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ９００

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １００

４） 工艺性能
（
① ５４２９ 树脂预聚体可溶于某一低沸点溶剂，形成稳定的 透 明 溶 液， 并 且 在 贮 存 过 程 中
无沉淀物析出。
② ＨＴ７／５４２９ 预浸料树脂流动度：１０％～１５％ 。
③ ＨＴ７／５４２９ 预浸料 １５０℃ 的凝胶时间：（
３８±５）ｍｉ
ｎ。
５） 使用性能
（
① 机械加工性能： ＨＴ７／５４２９ 复合材料具有高韧性，适于多种机械 加 工 工 艺， 如 钻 孔、
铰孔、铣切和高压水切割等。
② 连接性能：复合材料也适用于多种胶接连接和机械连接。
８
３ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
１） 预浸料制备工艺 　 可采用溶液法和热熔法制备。
（
２） 复合材料成 型 工 艺 　 可 采 用 热 压 罐 法。 典 型 工 艺 见 “Ｑ／６ＳＺ１６２６—１９９９ 《
（ ５４２９／
ＨＴ７ 双马来 酰 亚 胺 碳 纤 维 复 合 材 料 板 材 热 压 罐 法 成 型 工 艺 》”。 固 化 工 艺 参 数 如 图 ８
７３
所示。

图８
７３　ＨＴ７／５４２９ 复合材料热压罐法成型工艺

室温下抽真空，真空度 不 小 于 ０
０９５ＭＰａ，以 １ ｎ 升 温 至 １００～１２０℃ 时 加 压
５～２℃／ｍｉ
０ ７５ＭＰａ。继续升温至 １５０～１８０℃ ，保温 ３ｈ。
６５～０
保持压力，以 １ ｎ 升温至 （
５～２℃／ｍｉ ２００±５）℃ ，保温 ４
５～５ｈ。
以不大于 ２ ｎ 的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却）至 ６０℃ 以下，开罐取出制件。
５℃／ｍｉ
８
３ ４　 使用情况
３
已用于翼身组合体复合材料模拟件的制造，并正在进行盒段壁板验证试验。

２５０
 ８
３ ５　 标准及技术文件
３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４６６—１９９９　 《
５４２９／ＨＴ７ 双马碳纤维预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６２４—１９９９　 《
５４２９ 双马树脂配制工艺说明书》。
８
３ ６　 其他
３
① 包装：预浸料表面应用聚 乙 烯 薄 膜 （最 好 为 有 色） 覆 盖， 然 后 平 整 地 放 在 密 封 袋 内
封存，预浸料外包装应为硬壳包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈振动。
③ 贮存：预浸料在密封防潮的 包 装 箱 内、 －１８℃ 以 下 贮 存 期 为 １ 年； 在 室 温、 相 对 湿
度不大于 ６５％ 及密封条件下，贮存期为 １ 个月。
８
３４　ＨＴ３／６４２１ＲＴＭ 成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
４
ＨＴ３／６４２１ＲＴＭ 成 型 碳 纤 维 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ６４２１ 双 马 来 酰 亚 胺
树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 。６４２１ 树 脂 体 系 主 要 成 分 是 甲 烷 型 双 马 来
酰 亚 胺 单 体 ， 与 共 聚 物 预 聚 后 加 稀 释 剂 而 成 ， 适 合 于 采 用 ＲＴＭ 工 艺 成 型 复 合 材 料 。
ＨＴ３／６４２１ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 耐 湿 热 性 能 ， 优 异 的 抗 疲 劳 性 能 ， 可 在 －５５～１８０℃
使用。
ＨＴ３／６４２１ 复合材料基本组成：６４２１ 双马来酰亚胺树脂体系，ＨＴ３ 碳纤维。
ＲＴＭ 工艺用 ６４２１ 双马来酰 亚 胺 树 脂 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究
院研制并生产，１９９８ 年 ９ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３４２　 性能
（１） 物理及化学性能 　６４２１ 树脂体系红外光谱如图 ８
７４ 所示。

图８
７４　６４２１ 树脂体系红外光谱

２） 力学性能 　ＨＴ３／６４２１ 复合材料力学性能见表 ８

（ ２８９。

２５１
 表８
２８９　ＨＴ３／６４２１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃ １８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６７０

ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４３

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９２ ７０
６ ５６
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７３０ １４２０ １３３０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８ １１７

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／６４２１ 复合材料耐湿热性能见表 ８

（ ２９０。
表８
２９０　ＨＴ３／６４２１ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１５０℃ １８０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５８
８ ５０
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １３８０ １０１０ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

　　 注：湿态条件为水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能 　６４２１ 树脂的黏度与时间的关系如图 ８

（ ７５ 所 示。 凝 胶 时 间 与 温 度 的 关 系
如图 ８
７６ 所示。

图８
７５　６４２１ 树脂体系黏度与时间的关系 图８
７６　６４２１ 树脂体系凝胶时间温度曲线

８
３ ３　 材料加工工艺及主要参数
４
采用 ＲＴＭ 工艺成型时，模具温度：８０～１００℃ ；树脂温度：８０～１００℃ ； 注射压力： 根
据制品形状 可 真 空 吸 注 或 施 加 小 于 １ＭＰａ 的 压 力。 固 化 工 艺： （
１３０℃ ×１ｈ）＋ （
１９０℃ ×
３ｈ）＋ （
２００℃×８ｈ）。
８
３ ４　 标准及技术文件
４
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５３２—２０００ 《压注成型 （
ＲＴＭ） 用 ６４２１ 双马树脂》。
使 用 工 艺 说 明 书 ： Ｑ／６ＳＺ１６６０—２０００ 《压 注 成 型 用 ６４２１ 双 马 树 脂 的 使 用 说 明
书 》。
８
３ ５　 其他
４
① 包装：每批树脂应用容器盛装并密封之，外包装应为硬质包装箱，防止碰撞。

２５２
 ② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：应于干燥、通风环境中存放。室温贮存期为 １ 个月， －１８℃ 下为 １２ 个月。
８
３５　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
５
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 碳纤维双马来酰亚胺树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ８９１１ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体
系为基体，以 ＨＴ３ 碳纤维为 增 强 材 料 制 成。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 具 有 优 良 的 力 学 性 能，
可用于制造飞机主承力结构件，能在 １５０℃ 以下环境中长期工作。
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 基 本 组 成 ： ＱＹ８９１１ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 ， ＨＴ３ 碳
纤维。
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 碳纤维预浸料及其复合 材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 制 造
工程研究所研制并生产。１９９０ 年 １２ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ８９１１ 树脂体系红外光谱如图 ８
７７ 所示。

图８
７７　ＱＹ８９１１ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 预浸料物理性能见表 ８

２９１。
表８
２９１　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 浸料物理性能

性 　　 能 典 型 值 试验方法

树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
挥发分含量／％ ＜２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３２±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２±０
０１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料物理性能见表 ８

２９２。

２５３
 表８
２９２　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料物理性能
性 　　 能 铺 层 方 式 典　型　值 试验方法及条件

０
２８ ２０～７０℃

０
２７ ２０～９０℃

０］
［ １６ ０
２５ ２０～１１０℃

０
２５ ２０～１３０℃

０
１９ ２０～１５０℃

２９
９ ２０～７０℃

３１
３ ２０～９０℃

热膨胀系数／（
１０－６／Ｋ） ［
９０］
１６ ３２
６ ２０～１１０℃

３６
０４ ２０～１３０℃

４０
３ ２０～１５０℃

９
５４ ２０～７０℃

９
８１ ２０～９０℃

［±４５］
８ １０
０４ ２０～１１０℃

１０
５６ ２０～１３０℃

１１
０ ２０～１５０℃

０
７４０ 平均温度 ６０℃

０
７６８ 平均温度 ７５℃
热导率／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］ ０］
［ １６
０
７８５ 平均温度 ９５℃

０
８５１ 平均温度 １１５℃

０
５４１ 平均温度 ６０℃

０
５８８ 平均温度 ７５℃
热导率／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］ ［±４５］
８
０
５６９ 平均温度 ９５℃

０
５９９ 平均温度 １１５℃

［
０］１６ １０５０ 平均温度 ６０℃
比热容／［
Ｊ／（
ｋｇ·Ｋ）］
［±４５］
８ １０８０ 平均温度 ６０℃

［
０］１６ ０
４４ 平均温度 ６０℃
热传导／（
１０－６ｍ２／ｓ）
［±４５］
８ ０
３１ 平均温度 ６０℃

２） 力学性能
（
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料力学 性 能 见 表 ８
２９３。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 高 温 力 学 性 能 见
表８
２９４。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料韧性性能见表 ８
２９５。
表８
２９３　ＨＴ３／ＱＹ８９１１１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

平均值 １５４８

纵向拉伸强度／ＭＰａ Ｂ 基值 １２３９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

试样数／个 ９１

２５４
 续表

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

平均值 １３５

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ Ｂ 基值 １２５

试样数／个 ４１

纵向拉伸断裂应变／％ 典型值 １
１５

泊松比 典型值 ０
３３

平均值 ５５
５

横向拉伸强度／ＭＰａ Ｂ 基值 ３８
７ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

试样数／个 ８４

平均值 ８
８

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ Ｂ 基值 ７
２

试样数／个 ９０

横向拉伸断裂应变／％ 典型值 ０
６３

平均值 １４２６

纵向压缩强度／ＭＰａ Ｂ 基值 １２８１

试样数／个 ５０

平均值 １２６ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ Ｂ 基值 １１６

试样数／个 ５０

纵向压缩断裂应变／％ 典型值 ２
０１

平均值 ２１８

横向压缩强度／ＭＰａ Ｂ 基值 １８９
４

试样数／个 ５０

平均值 １０
７ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

横向压缩弹性模量／ＧＰａ Ｂ 基值 ９
８７

试样数／个 ５０

横向压缩断裂应变／％ 典型值 ２
０４

平均值 ８９
９

纵横剪切强度／ＭＰａ Ｂ 基值 ８１
２

试样数／个 ６８

平均值 ４
４７ ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２

纵横剪切弹性模量／ＧＰａ Ｂ 基值 ４
１

试样数／个 ６０

纵横剪切断裂应变／％ 典型值 ２
０１
平均值 １１０
５
层间剪切强度／ＭＰａ Ｂ 基值 １００
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
试样数／个 ４９

　　 注：试样纤维体积含量 ６０％±５％ ；空隙率小于 １％ ；纤维取向偏差 ±１

°。

２５５
 表８
２９４　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料高温力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１２０℃ １３０℃ １５０℃

典型值 １５７９ １４４８

纵向拉伸强度／ＭＰａ 均方差 ６８
４ １２４
３

离散系数／％ ４ ８
５

典型值 １２８ １２８

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 均方差 ２
３ ４
４

离散系数／％ １
８ ３
４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
典型值 ５１
１ ４４
６

横向拉伸强度／ＭＰａ 均方差 ９
２９ ５
０５

离散系数／％ １８
２ １１
３

典型值 ９
２ ８
２

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 均方差 ０
６４ ０
７５

离散系数／％ ６
９ ９
２

典型值 １３４４ １２２１

纵向压缩强度／ＭＰａ 均方差 １０７
６ １１８
５ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
离散系数／％ ８ ９
７

典型值 １１９ １１４

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 均方差 ５
６ ３
７

离散系数／％ ４
７ ３
３

典型值 １７２ １５４

横向压缩强度／ＭＰａ 均方差 ３６
５ ３７
６ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

离散系数／％ ２１
２ ２５

典型值 ８
２ ７
９

横向压缩弹性模量／ＧＰａ 均方差 ０
６９ ０
８３

离散系数／％ ８
４ １０
６

典型值 ８０
８ ７３
５

纵横剪切强度／ＭＰａ 均方差 ２
０５ ４
８

离散系数／％ ０
５ ６
５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
典型值 ４
０ ３
５

纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 均方差 ０
１０３ ０
０６６

离散系数／％ ２
６ １
９

典型值 ８２
８ ７７
０

层间剪切强度／ＭＰａ 均方差 ２９
８ ３
９７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

离散系数／％ ３
６ ５

典型值 １６５５ １７２５

弯曲强度／ＭＰａ 均方差 １３７

４ １０９
１ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

离散系数／％ １０
５ ６
３

２５６
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１２０℃ １３０℃ １５０℃

典型值 １３１ １３６

弯曲弹性模量／ＧＰａ 均方差 ４
５ ４
１ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

离散系数／％ ３
５ ３

表８
２９５　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料韧性性能
性 　　 能 铺 层 方 式 典　型　值

边缘初始破坏强度／ＭＰａ ［（±２５）
２／９０］
ｓ ２１６

初始分层应变／１０－６ ［（±３０）
２／９０／９０］
ｓ ０
４７６

开孔拉伸强度／ＭＰａ ９６８
［
０２／４５／０２／－４５／９０］
ｓ
开孔压缩强度／ＭＰａ ５１０

横向弯曲强度（
Ｌ／Ｄ＝３２）
／ＭＰａ １０５
［
０］１６
横向弯曲强度（
Ｌ／Ｄ＝１６）
／ＭＰａ １１４

压剪强度／ＭＰａ ［（±４５）］
２０ｓ ５３

压剪强度／ＭＰａ ［
０］８ｓ ８８

断裂韧性／（
Ｊ／ｍ ２） ［（±３０）
２／９０／９０］
ｓ ２６７

冲击后压缩强度／ＭＰａ １５６①
［
４５／０／－４５／９０］
６ｓ
冲击后压缩强度／ＭＰａ １７１②

开孔拉伸强度／ＭＰａ ３９０
６
［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ
开孔压缩强度／ＭＰａ ２５７
６

开孔拉伸弹性模量／ＧＰａ ５６
８
［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ
开孔压缩弹性模量／ＧＰａ ５４
９

纵横剪切强度／ＭＰａ １７２
２
［±４５］
４ｓ
纵横剪切弹性模量／ＭＰａ ４
７１

　　① １９９０ 年测试值。

　　②１９９８ 年测试值。

３） 耐环境性能
（
① 耐热老化 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料耐热老化性能见表 ８
２９６。
表８
２９６　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料耐热老化性能

层间剪切强度／ＭＰａ 弯曲强度／ＭＰａ
时 　 间／ｈ
２５℃ １５０℃ ２５℃ １５０℃

０ １１４
１ ７７
０ １９１６ １７５２
１００ １１８
１ ９４
４ １９２５ １７４８
２４０ １１３
２ ８４
１ １８７６ １７５９
４００ １１４
８ ９２
２ １９１９ １７００
７１０ １１７
５ ８９
１ １９４１ １６８４
１０００ １１４
７ ８８
０ １９４１ １６８４

　　 注：每组 １０ 件。

② 耐湿热性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料耐湿热性能见表 ８

２９７。

２５７
 表８
２９７　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温／干态 １５０／湿态

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １６２８ １２５０

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８
４ ２５
８
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２７

泊松比 典型值 ０
３２

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １４６４

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８９
１ ５６
５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
５

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１５

５ ５４
０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９１５ ９８６

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３４

　　 注：吸湿条件为 ５８～６０℃ ，７２ｈ，吸湿率为 ０

５３％ 。

③ 耐介质 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料经 ３０００ｈ 于汽油、煤油、丙酮中浸泡后其层间 剪 切

强度变化见表 ８２９８。
表８
２９８　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料经介质浸泡后其层间剪切强度／ＭＰａ
浸泡时间／ｈ 汽 　　 油 煤 　　 油 丙 　　 酮 浸泡时间／ｈ 汽 　　 油 煤 　　 油 丙 　　 酮

０ １０９ １１０ １０５ １０００ １０９ １０９ １００

５００ １０８ １１０ １０２ ３０００ １０９ １０８ １０２

（４） 工艺性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 预 浸 料 以 溶 液 法 或 静 电 粉 末 法 制 备， 推 荐 采 用 溶 液 法，

见 Ｑ／９Ｓ２３—１９９９ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 预浸料》。
凝胶时间 （１５０℃ ）：１０～２５ｍｉ
ｎ
贮存期 （
１８～２２℃ ）：大于 ３０ 天
树脂流动度：１０％～１５％
５） 使用性能
（
① 机械加工性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料具有良好的韧性，因而适合于各种 机 械 加 工
工艺，包括钻孔、铰孔、 锪 窝、 锯 切、 铣 切 和 高 压 水 切 割， 只 要 其 满 足 复 合 材 料 的 加 工 规
定，孔边周缘与切割面都能具有良好的内部质量和外形公差。
② 连接性能 　 以 环 氧 树 脂 为 基 的 胶 黏 剂 如 Ｊ
１１６、Ｊ
４７、Ｊ ４ 等 均 适 合 于 ＨＴ３／
３０、ＳＹ
ＱＹ８９１１ 复合材料的板／板或板／芯胶接。机械连接时，当边距孔径比满足 ５～６，端距孔径比
满足 ≥４，间距孔径比满足 ≥５，均可获得以挤压破坏为主的破坏形式，从而获得最大的承载
能力。典型挤压 破 坏 值 取 值 对 于 连 接 区 常 用 的 层 压 板 铺 层 （ ０°层 ２５％ ～５０％ ， ±４５°层 ≥
°层 １０％ ～２５％ ）， 在 边 距 与 孔 径 比 ≥６， 端 距 与 孔 径 比 ≥４， 孔 径／板 厚 为 １
４０％ ，９０ ０～
０，厚度为 ２ｍｍ 时，以双剪连接，拧紧力矩取 ４Ｎ·ｍ，则室温干态的 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合
２
材料层压板的许用挤压强度可取 ５５０ＭＰａ。
８
３ ３　 材料加工工艺及工艺参数
５
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 可用热压罐法、模压法 成 型 复 合 材 料 构 件， 推 荐 采 用 热 压 罐 法。 其 固 化

２５８
温度为 １８５℃ ，时间为 ２ｈ， 压 力 ０
４ＭＰａ。 其 后 固 化 温 度 为 １９５－０ ℃ ， 时 间 为 ３ｈ。 见 Ｑ／９Ｓ
＋５

２３—１９９９。成型工艺参数如图 ８ ７８ 所示。

图８
７８　ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 预浸料热压罐固化工艺
ｔ 为 １２０℃ 下的凝胶时间

８
３ ４　 使用情况
５
已用于飞机的垂直尾翼整流罩壁板、垂直尾翼承力盒、前机身段和机翼外翼蒙皮等。
８
３ ５　 标准及技术文件
５
材料标准：Ｑ／９Ｓ２３—１９９９ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ２５—１９９９ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复合材料板件制造》
８
３ ６　 其他
５
① 包装：预浸料采用聚乙烯 薄 膜 分 袋 包 装， 良 好 密 封， 并 置 于 木 箱 或 纸 箱 中。 在 箱 体
内部中间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必严密。
② 运输：预浸料按非危险 品 运 输， 可 采 用 航 空、 铁 路、 公 路、 水 路 等 任 何 一 种 方 式 运
输。包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应置于干燥、通风、温度为 ５～１５℃ 的环境，贮存期为 ２ 周。预浸料存
放于 －１８℃ 的环境时，允许贮存 ３ 个月。当使用从冰箱中取出的预浸料时，务必放置于室温
下 ２４ｈ，恢复到室温时方可开包使用，以防吸潮。
８
３６　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
６
Ⅱ 碳纤维双马来酰亚胺树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ８９１１
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ Ⅱ 双 马 来 酰 亚 胺 体
系为基体，以 ＨＴ３ 碳纤维为增强 材 料 制 成。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 复 合 材 料 可 采 用 热 压 罐 成 型，
具有耐高温、耐湿热性能，可用于制造飞机、导弹的耐高温结构件， 可在 ２３０℃ 以下环境中
长期工作。
Ⅱ 复 合 材 料 基 本 组 成： ＱＹ８９１１
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ Ⅱ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系， ＨＴ３ 碳
纤维。
Ⅱ 碳纤维双马来酰亚胺预 浸 料 及 其 复 合 材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公
ＨＴ３／ＱＹ８９１１
司北京航空制造工程研究所研制并生产，１９９５ 年由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ８９１１Ⅱ 树脂体系红外光谱如图 ８
７９ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 预浸料物理性能见表 ８２９９。


２５９
 图８
 Ⅱ 树脂体系红外光谱
７９　ＱＹ８９１１

表８
 Ⅱ 浸料物理性能
２９９　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

性 　　 能 典 型 值 试验方法

树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
挥发分质量含量／％ ＜２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
１３２±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２±０
０１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

　　③ 树脂体系的物理性能 　ＱＹ８９１１

Ⅱ 树脂体系物理性能见表 ８
３００。
表８
 Ⅱ 树脂体系物理性能
３００　ＱＹ８９１１

项 　　 目 典　型　值 项 　　 目 典　型　值

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２５ 饱和吸湿率／％ ０
６

树脂质量含量／％ １００ 最大吸湿率／％ ２

７８

④ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 复 合 材 料 玻 璃 化 转 变 温 度 用 ＤＭＡ 法 测 定 时，
以模量下降表示为 ２４０℃ ，以内耗峰表示为 ２７０℃ 。
ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ复合材料比热容见表 ８
３０１。ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ复合材料热导率见表 ８
３０２。
表８
 Ⅱ 复合材料比热容
３０１　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

温 　　 度 比热容 温 　　 度 比热容
试 　　 样 试 　　 样
／℃ ／［
Ｊ／（℃ ·ｋｇ）］ ／℃ ／［
Ｊ／（℃ ·ｋｇ）］

２０～８０ ９１８ ２０～８０ ９７０

１ １
２０～３００ １２４９ ２０～３００ １２３５
ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
１ ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
２
２０～８０ ８７８ ２０～８０ ９２７
２ ２
２０～３００ １２５２ ２０～３００ １２４１

２６０
 表８
 Ⅱ 复合材料热导率
３０２　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

试 　　 样 热面温度／℃ 冷面温度／℃ 平均温度／℃ 热导率／［Ｗ／（

ｍ· ℃ ）］

ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
１ ９６
２ ７４
２５ ８５
２４ ０
５６４
３１５
７７ ２９３
２６ ３０４
５２ ０
７２０

ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
２ ９５
９２ ７３
５０ ８４
７１ ０
４６８
３１７
０２ ２９４
９８ ３０６
００ ０
７８６

ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
３ ９５
７８ ９３
７８ ８４
５８ ０
５１５
３１６
７６ ２９４
７８ ３０５
７７ ０
７８１

ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ
４ ９２
２９ ７３
４４ ８４
３６ ０
５５４
３１６
５４ ２９４
３４ ３０５
４４ ０
７７０

２） 复合材料 力 学 性 能 　 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
（ Ⅱ 复 合 材 料 力 学 性 能 与 温 度 之 间 的 关 系 见 表
８
 Ⅱ 复合材料韧性性能见表 ８
３０３。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ ３０４。
表８
 Ⅱ 复合材料力学性能与温度的关系
３０３　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

测试温度 纵向拉伸 纵横剪切 层间剪切 弯曲 弯曲弹性

／℃ 强度／ＭＰａ 强度／ＭＰａ 强度／ＭＰａ 强度／ＭＰａ 模量／ＧＰａ

２０ １５３７ ８１ １０４ １８０８ １３９

９
１００ １４５４ ６４ ９５ １７５０ １３９
３
１５０ １４２８ ５５ ８０ １７１１ １４０
１
２００ １４２３ ５１ ６８ １４５９ １３３
１
２２０ ５９ １２９８ １３１
３
２３０ ５０ １１５５ １２８
７
２４０ ４５ １０２５ １１５
１
２５０ ４０ ８８１ １０８
２

　　 表８
 Ⅱ 复合材料韧性性能
３０４　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值

开孔拉伸强度／ＭＰａ ２９０ 边缘初始分层／（

Ｊ／ｍ ２）
１２９
开孔压缩强度／ＭＰａ ３１４ 横向拉伸强度／ＭＰａ ６７
层间压缩强度／ＭＰａ ２１ 横向压缩强度／ＭＰａ ２０９
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） ５０２ 冲击后压缩强度／ＭＰａ １６９（
６７Ｊ／ｍｍ 能量）
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） ６３５

３） 耐环境性能
（
① 耐热老化 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 复合材料在 ２０５℃ 老化 １００ｈ 后， 于 ２３０℃ 测定其弯曲强
度、弯曲弹性模量和层间剪切强度，结果列于表 ８ ３０５。
表８
 Ⅱ 复合材料耐热老化性能
３０５　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

热老化时 弯曲强度 弯曲弹性模 层间剪切强 热老化时 弯曲强度 弯曲弹性模 层间剪切强

间／ｈ ／ＭＰａ 量／ＧＰａ 度／ＭＰａ 间／ｈ ／ＭＰａ 量／ＧＰａ 度／ＭＰａ

０ １１６５ １２９ ５２ ５０ １１９５ １２９ ５０

２０ １２０１ １３０ ５１ １００ １１６５ １２９ ４９

② 耐湿热性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３０６。

２６１
 表８
 Ⅱ 复合材料耐湿热性能
３０６　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
测试温度及试样状态
性 　　 能
２０℃ 干态 ２０℃ 湿态 １７７℃ 湿态 ２０５℃ 湿态
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８５８ １６５４ ７８１ ４３５
开孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３１０ ２３０ ２０７

　　 注：湿态试样于 ９０～１００℃ 蒸馏水中浸泡 ６ 天后达到的饱和吸湿态，试验前试样一直置于水中。

③ 耐霉菌 　 耐霉菌试验 是 在 一 定 湿 度 下 进 行， 试 验 结 果 表 明： 在 黑 曲 霉、 黄 曲 霉、 绳
状青霉和球毛毂霉作用下均无发霉痕迹，完全满足长期库存的技术要求。
４） 工艺性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
（ Ⅱ 预浸 料 制 备 方 法 可 以 溶 液 法 或 静 电 粉 末 法 制 备， 推 荐
采用溶液法，见 Ｑ／９Ｓ２３—１９９３。
凝胶时间 （
１５０℃ ）：１０～４０ｍｉ
ｎ
树脂流动度：１０％～１５％
凝胶时间温度关系见表 ８
３０７。
表８
 Ⅱ 树脂体系凝胶时间
３０７　ＱＹ８９１１

温度／℃ ８０ ９０ １００ １１０ １２０ １３０ １４０

凝胶时间／ｍｉ
ｎ ４００ ３５０ ２００ １００ ７０ ４５ ２５

５） 使用性能
（
① 机械加工性能 　ＱＹ８９１１
Ⅱ／ＨＴ３ 复合材料具有良好的韧性，因而适合于各种机械加
工工艺，包括钻孔、铰孔、锪窝、锯切、铣切和高压水切割，只要其满足复合材料的加工规
定，孔边周缘与切割面都能具有良好的内部质量和外形公差。
② 连接性能　以环氧树脂为基的胶黏剂如Ｊ １１６、Ｊ ３０、ＳＹ４胶黏剂和马来酰亚胺
树 脂 为 基 的 胶 黏 剂 均 适 合 于 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 的 板／板 胶 接 。 机 械 连 接 时 ， 当 边
距 孔 径 比 满 足 ＞５～６， 端 距 孔 径 比 满 足 ＞４， 间 距 孔 径 比 满 足 ≥５， 均 可 获 得 以 挤 压
破坏为主的破坏形式，从而获得最大的承载能力。典型挤压破 坏 值 取 值 对 于 连 接 区
常用的层压板铺层 （ ０°层 ２５％ ～５０％ ， ±４５°层 ≥４０％ ，９０°层 １０％ ～２５％ ）， 在 边
距 ≥６， 端 距 ≥４， 孔 径／板 厚 为１０～２０， 厚 度 为 ２ｍｍ 时 ， 以 双 剪 连 接 ， 拧 紧 力 矩
取 ４Ｎ · ｍ， 则 室 温 、 干 态 的 ＨＴ３／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 层 压 板 的 许 用 挤 压 强 度 可
取 ５６０ＭＰａ。
８
３６３　 使用工艺
ＱＹ８９１１Ⅱ／ＨＴ３ 预浸料可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型 复 合 材 料 构 件， 推 荐 采 用 热 压 罐
法。其固化温度为 １８５℃ ，时间为 ２ｈ，压 力 为 ０ ８ＭＰａ。 其 后 固 化 温 度 为 ２００℃ ，２ｈ；
４～０
Ⅱ 热压罐成型工艺参数如
２１０℃ ，２ｈ；２２５～２５０℃ ，４ｈ。见 Ｑ／９Ｓ２５—１９９３。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
图８
８０ 所示。
８
３ ４　 使用情况
６
复合材料立尾通过了 ２８０℃ 瞬时的承载能力试验。
８
３ ５　 标准及技术文件
６
材料标准：Ｑ／９Ｓ２３—１９９３ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ２５—１９９３ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅱ 复合材料板件制造》。

２６２
 图８
 Ⅱ 复合材料热压罐固化工艺
８０　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
ｔ 为 １２０℃ 下的凝胶时间
８
３ ６　 其他
６
① 包装：预浸料采用聚乙烯 薄 膜 分 袋 包 装， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并 用 软 固
定隔开，防止碰撞。在箱体内部中间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必严密。
② 运输：预浸料按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应置于干燥、通 风， 温 度 为 ５～１５℃ ， 湿 度 为 ４５％ ～６０％ 环 境 中， 贮
存期为 ２ 周。当使用从冰箱中取出的预浸料时，取出后务必放置于室温下 ２４ｈ， 恢复到室温
时方可开包使用，以防吸潮。
８
３７　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８３ １　 概述
７
ＨＴ３／ＱＹ８９１１Ⅲ 碳 纤 维 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ８９１１Ⅲ 双 马 来 酰 亚
胺 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 ＨＴ３ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１Ⅲ 复 合 材 料 具 有 良
好 的 韧 性 、 耐 湿 热 性 ， 可 用 于 制 造 飞 机 主 承 力 结 构 件 ， 可 在 １５０℃ 以 下 环 境 中 长 期
工作。
Ⅲ 复 合 材 料 基 本 组 成： ＱＹ８９１１
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ Ⅲ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系， ＨＴ３ 碳
纤维。
Ⅲ 预浸料及其复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 制 造 工 程
ＨＴ３／ＱＹ８９１１
研究所研制并生产，１９９８ 年 １２ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３７２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ８９１１Ⅲ 树脂体系红外光谱如图 ８
８１ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 预浸料物理性能见表 ８３０８。

表８
 Ⅲ 预浸料物理性能
３０８　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

性 　　 能 典 型 值 试验方法

树脂质量分数／％ ３２～４２ 可控
挥发分质量分数／％ ＜２
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３４±４
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２±０
０１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 树脂体系物理性能

２６３
 图８
 Ⅲ 树脂体系红外光谱
８１　ＱＹ８９１１

Ⅲ 树脂体 系 物 理 性 能 见 表 ８
ＱＹ８９１１ ３０９。 浇 注 体 在 真 空 状 态 下 制 成， 其 固 化 条 件 为
１８５℃ 保温 ２ｈ，２００℃ 保温 ４ｈ。
表８
 Ⅲ 树脂体系物理性能
３０９　ＱＹ８９１１

项 　　 目 典　型　值 项 　　 目 典　型　值

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
２４ 吸湿率／％ １
９

树脂质量分数／％ １００ 玻璃化转变温度／℃ ２５０

　　 （２） 复合材 料 力 学 性 能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

Ⅲ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
３１０。 ＨＴ３／
Ⅲ 复合材料韧性性能见表 ８
ＱＹ８９１１ ３１１。
表８
 Ⅲ 复合材料力学性能
３１０　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １３０℃ １５０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４６４

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５

４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７８

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
８

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０８ ８１ ６３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８４１ １５５０ １２９３

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４
４ １２７
６ １２４
７

２６４
 表８
 Ⅲ 复合材料韧性性能
３１１　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

开孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４５

ＨＢ６７４０—１９９３
开孔拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４４
９
开孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３３１
ＨＢ６７４１—１９９３
开孔压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４３
２
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１１
ＢＳＳ—７２６０
缝纫后冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２５３

３） 耐环境性能
（
① 耐热老化 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 复合材料于 １５０℃ 热 老 化 箱 中， 热 老 化 １０００ｈ 后 的 室 温
弯曲性能与层间剪切性能的变化见表 ８ ３１２。

表８
 Ⅲ 复合材料耐热老化性能
３１２　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

老化时间／ｈ 弯曲强度／ＭＰａ 弯曲弹性模量／ＧＰａ 层间剪切强度／ＭＰａ

０ １８４０ １２５ １１３

５００ １８３０ １２５ １１４
１０００ １８３５ １２６ １１３

② 耐湿热性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３１３。
表８
 Ⅲ 复合材料耐湿热性能
３１３　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２０℃ １５０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１４ ４６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

　　 注：水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
（ Ⅲ 预浸料制备方法推荐采用溶液法，见 Ｑ／９Ｓ２３—１９９８。
凝胶时间 （１５０℃ ）：１５～４０ｍｉ
ｎ。
树脂流动度：２０％～２５％ 。
５） 使用性能
（
① 机械加工性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 复合材料具有良好的韧性， 因而适合于各种机械加
工工艺，包括钻孔、铰孔、锪窝、锯切、铣切和高压水切割，只要其满足复合材料的加工规
定，孔边周缘与切割面都能具有良好的内部质量和外形公差。
② 连接 性 能 　 以 环 氧 树 脂 为 基 的 胶 黏 剂 如 Ｊ
１１６、Ｊ ４ 胶 黏 剂 均 适 合 于 ＨＴ３／
３０、ＳＹ
Ⅲ 的板／板胶接。机械连接时，当边距孔径比满足 ＞５～６，端距孔径比满足 ＞４， 间
ＱＹ８９１１
距孔径比满足 ≥５，均可获得以挤压破坏为主的破 坏 形 式。 典 型 挤 压 破 坏 值 取 值 对 于 连 接 区
常用的层压板铺层 （ ０°层 ２５％～５０％ ， ±４５ °层 ≥４０％ ，９０
°层 １０％～２５％ ），在边距 ≥６，端
距 ≥４，孔径／板厚 为 １
０～２ ０， 厚 度 为 ２ｍｍ 时， 以 双 剪 连 接， 拧 紧 力 矩 取 ４Ｎ· ｍ， 则 室
温、干 态 的 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 和 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 复 合 材 料 层 压 板 的 许 用 挤 压 强 度 可
取 ５６０ＭＰａ。

２６５
 ８
３ ３　 使用工艺
７
复合材料成型工艺推荐采用热压罐法。成型工艺参数如图 ８
８２ 所示。

图８
 Ⅲ 复合材料热压罐固化工艺
８２　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
ｔ 为 １２０℃ 下的凝胶时间
８
３ ４　 使用情况
７
已用于翼身组合体模拟件复合材料机翼蒙皮制造。
８
３ ５　 标准及技术文件
７
材料标准：Ｑ／９Ｓ２３—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ２５—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅲ 复合材料板件制造》。
８
３ ６　 其他
７
① 包装：预浸料采用聚乙烯 薄 膜 分 袋 包 装， 并 良 好 密 封， 然 后 置 于 木 箱 或 纸 箱 中。 在
箱体内部中间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必严密。
② 运输：预浸料按非危险 品 运 输， 可 采 用 航 空、 铁 路、 公 路、 水 路 等 任 何 一 种 运 输 方
式运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应置于干燥、通 风、 温 度 为 ５～１５℃ ， 湿 度 为 ４５％ ～６０％ 环 境 中， 贮
存期为 ２ 周。 －１８℃ 下贮存期为 ３ 个月。当使用从冷藏环境中取出的预浸料时，取出后务必
放置于室温下 ２４ｈ，恢复到室温时方可开包使用，以防吸潮。
８
３８　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ ＲＴＭ 成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
８
／ Ⅳ ＲＴＭ 成型碳纤维双马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ８９１１
ＨＴ３ ＱＹ８９１１ Ⅳ 双 马
来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 为 基 体， 以 ＨＴ３ 碳 纤 维 为 增 强 材 料， 采 用 ＲＴＭ 工 艺 成 型 制 成。
Ⅳ 树脂的黏度低，对 增 强 材 料 的 浸 润 性 良 好。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
ＱＹ８９１１ Ⅳ 复 合 材 料 具 有 优 良
的力学性能，可用于制造主承力结构件，可在 １５０℃ 环境中长期工作。
Ⅳ 复 合 材 料 基 本 组 成： ＱＹ８９１１
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ Ⅳ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系， ＨＴ３ 碳
纤维。
Ⅳ 双马来酰亚胺树脂及其碳纤维复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航
ＱＹ８９１１
空制造工程研究所研制并生产，１９９８ 年 ９ 月由原中国航空工业总公司评审通过。
８
３８２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ８９１１
Ⅳ 树脂体系红外光谱如图 ８
８３ 所示。

２６６
 图８
 Ⅳ 树脂体系红外光谱
８３　ＱＹ８９１１

② 树 脂 外 观 　ＱＹ８９１１Ⅳ 树 脂 体 系 组 分 Ａ 为 棕 红 色 固 体 ， 组 分 Ｂ 为 棕 红 至 棕 黄 色
透明液体。
③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ 复合材料物理性能见表 ８
３１４。
表８
 Ⅳ 复合材料物理性能
３１４　ＨＴ３／ＱＹ８９１１

项 　　 目 性 　　 能 试验方法

纤维体积含量／％ ６０±３

空隙率／％ ＜２

玻璃化转变温度／℃ ２３０ ＤＭＡ

２） 力学性能
（
Ⅳ 复合材料力学 性 能 见 表 ８
ＨＴ３／ＱＹ８９１１  Ⅳ 复 合 材 料 韧 性 性 能 见
３１５。 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
表８
３１６。
表８
 Ⅳ 复合材料力学性能
３１５　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４２５
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７
４
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５８
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
５
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１８８
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３７
４
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２０９
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
５

２６７
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７３
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５
６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９８ ６４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８３０ １４２０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４ １２９

表８
 Ⅳ 复合材料韧性性能
３１６　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
性 　　 能 铺层方式 典型值 性 　　 能 铺层方式 典型值
横向拉伸断裂应变／με ［９０］
１６ ６５７６ 带孔板压缩强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ３２１
带孔板拉伸强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ３０６ 带孔板压缩弹性模量／ＧＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ４７
３
带孔板拉伸弹性模量／ＧＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ４７
３ 冲击后压缩强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
４ｓ １７５

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
（ Ⅳ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３１７。
表８
 Ⅳ 复合材料耐湿热性能
３１７　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９７ ５４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９０５ １１２３
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３１
５ １２６
２
　　 注：吸湿率约 ０
７％ 。

４） 工艺性能 　ＱＹ８９１１
（ Ⅳ 树 脂 为 双 组 分 体 系， 易 于 存 放 和 取 料。 组 分 Ａ 为 棕 红 色 固
体，软化点为 ６０～８０℃ 组 分 Ｂ 为棕 黄 色 液体。 两组分经过熔融法即可配成单一组分的树
；
Ⅳ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
脂体系，其软化点为 ３０～５０℃ ，ＱＹ８９１１ ８４ 所示。 可溶于
丙酮制成溶液，于 １５～２１℃ 环境下存放期为 ３ 个月。

图８
 Ⅳ 树脂体系黏度温度曲线
８４　ＱＹ８９１１

５） 使用性能
（
① 机械加工性能 　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ 复合材料具有良好的韧性， 因而适合于各种机械加

２６８
工工艺，包括钻孔、铰孔、锪窝、锯切、铣切和高压水切割，只要其满足复合材料的加工规
定，孔边周缘与切割面都能具有良好的内部质量和外形公差。
② 连接性能 　ＱＹ８９１１
Ⅳ 复合材 料 具 有 良 好 的 胶 接 连 接 和 机 械 连 接 性 能， 以 环 氧 树 脂
为基的胶黏剂如 Ｊ１１６、Ｊ
３０、ＳＹ４ 等和以马来酰亚胺树脂为基的胶黏剂如 ＱＹ９０１１ 均能适合
于 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ 复合材料 的 板／板 胶 接。 机 械 连 接 时， 当 边 距 孔 径 比 满 足 ＞５～６， 端 距
孔径比满足 ＞４，间距孔径比满足 ≥５，均可获得以挤压破坏为主的破坏形式，从而获得最大
的承载能力。典型挤压破坏值取值对于 连 接 区 常 用 的 层 压 板 铺 层 （
０°层 ２５％ ～５０％ ， ±４５
°
层 ≥４０％ ，９０
°层 １０％ ～２５％ ）， 在 边 距 ≥６， 端 距 ≥４， 孔 径／板 厚 为 １ ０， 厚 度 为
０～２
２ｍｍ 时，以双剪连接，拧紧力 矩 取 ４Ｎ· ｍ， 则 室 温、 干 态 的 ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ 复 合 材 料 许
用挤压强度可取 ５６０ＭＰａ。
８
３ ３　 使用工艺
８
采用 ＲＴＭ 工艺成型时，模具温 度 １００℃ ， 树 脂 温 度 １０５℃ ， 注 射 压 力 ０
２５ＭＰａ， 固 化
温度为 １５０℃×２ｈ＋１９０℃×４ｈ＋２１０℃×８ｈ。
Ⅳ 复合材料成型工艺采用热压罐法，成型工艺参数如图 ８
ＨＴ３／ＱＹ８９１１ ８５ 所示。

图８
 Ⅳ 复合材料热压罐固化工艺
８５　ＨＴ３／ＱＹ８９１１
注：ｔ 为 １５０℃ 下的凝胶时间

８
３ ４　 使用情况
８
已用于翼身组合体复合材料模拟件的制造。
８
３ ５　 标准及技术文件
８
材料标准：Ｑ／９Ｓ２１—１９９８ 《 Ⅳ 双马来酰亚胺树脂》。
ＱＹ８９１１
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ２５—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ８９１１
Ⅳ 复合材料板件制造》。
８
３ ６　 其他
８
① 包装：ＱＹ８９１１
Ⅳ 树脂可 用 塑 料 桶 或 镀 锌 铁 桶 密 封 包 装， 用 纸 箱、 纸 桶、 木 箱 或 铁
桶做外包装。长途运输时需用木箱或铁桶。在桶内部中间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务
必严密。
② 运输：ＱＹ８９１１
Ⅳ 树脂按 非 危 险 品 运 输， 包 装 箱 应 平 放， 防 止 受 潮， 避 免 碰 撞 或 剧
烈震动。
③ 贮存：ＱＹ８９１１
Ⅳ 树脂应置于干 燥、 通 风、 温 度 为 １５～２１℃ ， 湿 度 为４５％～６０％ 环
境中，贮存期为 ３ 个月。 当 使 用 从 冰 箱 中 取 出 的 预 浸 料 时， 取 出 后 务 必 放 置 于 室 温 下 ６ｈ，
恢复到室温时方可开包使用，以防吸潮。

２６９
 ８
３９　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８３ １　 概述
９
ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 碳 纤 维 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ９５１１ 双 马 来 酰 亚 胺 树
脂 体 系 为 基 体 ， 以 ＨＴ３ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成 。 ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 具 有 高 的 冲 击
后 压 缩 强 度 和 良 好 的 耐 湿 热 性 ， 可 用 于 制 造 飞 机 主 承 力 结 构 件 ， 能 在 １７７℃ 以 下 环 境 中
长期工作。
ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 基 本 组 成 ： ＱＹ９５１１ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 ， ＨＴ３ 碳
纤维。
ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 预浸料及其复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 制 造 工 程 研
究所研制并生产，１９９８ 年 １０ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３９２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ９５１１ 树脂体系红外光谱如图 ８
８６ 所示。

图８
８６　ＱＹ９５１１ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 预浸料物理性能见表 ８

３１８。
表８
３１８　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 预浸料物理性能

性 　　 能 典　型　值 试 验 方 法

树脂质量含量／％ ３５～４５

挥发分含量／％ ＜２

单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３３±５

单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２０±０
００５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

２） 力学性能 　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ３１９。 ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料
的冲击后压缩强度为 ２７７ＭＰａ （试验标准：ＢＳＳ ７２６０）。


２７０
 表８
３１９　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １５３０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２１ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８６８ １６８５
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２８ １１９
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０６ ７１
横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０ ８
９

３） 耐环境性能 　 将 ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复合材料在蒸馏水中水煮 ４８ｈ 后， 其 耐 湿 热 性 能 见

（
表８
３２０。
表８
３２０　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试验方法
室温 １５０℃

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０８９

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２２

４） 工艺性能
（
ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 具有良好的工艺性能，其主要工艺特性如下。
凝胶时间 （
１５０℃ ）：１５～３０ｍｉ
ｎ。
树脂流动度：１０％～２０％ 。
５） 使用性能 　 机械加 工 性 能： ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 适 合 于 各 种 机 械 加 工 工 艺， 包
（
括钻孔、铰孔、锪窝、锯切、铣切和高压水切割。
８
３ ３　 使用工艺
９
ＨＴ３ ＱＹ９５１１ 复合材料适用于热压 罐 法、 模 压 法 成 型， 可 采 用 零 吸 胶 工 艺。 其 固 化 工
／
艺见图 ８
８７。

图８
８７　ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复合材料热压罐成型工艺
ｔ 为 １２０℃ 下的凝胶时间

２７１
 ８
３ ４　 使用情况
９
用于翼身组合体模拟件复合材料机翼蒙皮制造。
８
３ ５　 标准及技术文件
９
材料标准：Ｑ／９Ｓ６２—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ６４—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ９５１１ 复合材料板件制造》。
８
３ ６　 其他
９
① 包装：预浸料采用聚乙烯 薄 膜 分 袋 包 装， 良 好 密 封， 并 置 于 木 箱 或 纸 箱 中。 在 箱 体
内部空间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必严密。
② 运输：预浸料按非危险 品 运 输， 可 采 用 航 空、 铁 路、 公 路、 水 路 等 任 何 一 种 方 式 运
输。包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应置于干燥、通风、温度为 ５～１５℃ 的环境，贮存期为 ２ 周。预浸料存
放于 －１８℃ 的冰箱时，允许贮存 ３ 个月。当使用从冰箱中取出的预浸料时，取出后务必放置
于室温下 ２４ｈ，恢复到室温时方可开包使用，以防吸潮。
８
３１０　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
１０
ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 碳纤维双马来酰亚胺树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＱＹ９５１１ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体
系为基体，以 ＨＴ８ 碳纤维为增强材料制成。 ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复合材料具有高的冲击后压缩强
度和良好的耐湿热性，可用于制造飞机主承力结构件，能在 １７７℃ 以下环境中长期工作。
ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复合材料基本组成：ＱＹ９５１１ 双马来酰亚胺树脂体系， ＨＴ８ 碳纤维。
ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 预浸料及其复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 制 造 工 程 研
究所研制并生产，１９９８ 年 １０ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
３１０２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ９５１１ 树脂体系红外光谱如图 ８８６ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 预浸料物理性能见表 ８
３２１。
表８
３２１　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 预浸料物理性能
性 　　 能 典 型 值 试验方法
树脂质量含量／％ ３５～４５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（１９９６）
挥发分含量／％ ＜２ ＪＣ Ｔ７７６ １９８５ １９９６）
／ — （
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １２０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１１５±０
００５ ／ —
ＧＢ Ｔ３８５５ １９８３

２） 力学性能 　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ３２２。 ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料
的冲击后压缩强度为 ２８６ＭＰａ。

表８
３２２　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃ １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２７４１ ２７３５
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６３
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７０
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
１

２７２
 续表

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃ １７７℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １５１３ １０５１
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６３
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９１ ６２
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
８ ３
０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０５ ７１ ６２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８３０ １３５７ １３８６
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７８
８ １７４ １２１
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １００ ６４
横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
８ ７
３

３） 耐环境性能　将 ＨＴ８
（ ／ＱＹ９
５１１复合材料在蒸馏水中水煮４
８ｈ后，其耐湿热性能见表８
３３。
２
表８
３２３　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１３０℃ １５０℃ １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２６６６
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９５６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １０６７ ９９１
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２１ １１６

４） 工艺性能 　ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 具有良好的工艺性能，其主要工艺特性如下。

（
凝胶时间 （１５０℃ ）：１５～３０ｍｉ
ｎ。
树脂流动度：１０％～２０％ 。
５） 使用性能
（
机械加工性能： ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复 合 材 料 适 合 于 各 种 机 械 加 工 工 艺， 包 括 钻 孔、 铰 孔、
锪窝、锯切、铣切和高压水切割。
８
３ ３　 使用工艺
１０
ＨＴ８ ＱＹ９５１１ 复合材料适用于热压 罐 法、 模 压 法 成 型， 可 采 用 零 吸 胶 工 艺。 其 热 压 罐
／
固化工艺如图 ８
８７ 所示。
８
３ ４　 使用情况
１０
用于翼身组合体模拟件复合材料机翼蒙皮制造。
８
３ ５　 标准及技术文件
１０
材料标准：Ｑ／９Ｓ６３—１９９８ 《ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 预浸料》
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ６５—１９９８ 《ＨＴ８／ＱＹ９５１１ 复合材料板件制造》
８
３ ６　 其他
１０
① 包装：预浸料采用聚乙烯 薄 膜 分 袋 包 装， 良 好 密 封， 并 置 于 木 箱 或 纸 箱 中。 在 箱 体
内部空间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必严密。
② 运输：预浸料按非危险 品 运 输， 可 采 用 航 空、 铁 路、 公 路、 水 路 等 任 何 一 种 方 式 运
输。包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料应置于干燥、通风、温度为 ５～１５℃ 的环境，贮存期为 ２ 周。预浸料存

２７３
放于 －１８℃ 的环境时，允许贮存 ３ 个月。当使用从冷藏环境中取出的预浸料时，取出后务必
放置于室温下 ２４ｈ，恢复到室温时方可开包使用，以防吸潮。
８
３１１　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ＲＦＩ成型碳纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
３ １　 概述
１１
ＨＴ３／ＱＹ９５１２ＲＦＩ成型碳纤 维 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 适 用 于 ＲＦＩ 工 艺 的
ＱＹ９５１２ 双马来酰亚胺树脂体系为基体，以 ＨＴ３ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。 采 用 ＲＦＩ工 艺 成
型的 ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料具有优 良 的 力 学 性 能， 可 用 于 制 造 主 承 力 结 构 件， 能 在 １５０℃
环境中长期工作。
ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料基本组成：ＱＹ９５１２ 双马来酰亚胺树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＱＹ９５１２ 双马来酰亚胺树脂及其 ＨＴ３ 碳 纤 维 增 强 复 合 材 料 由 北 京 航 空 制 造 工 程 研 究 所
研制并生产。已于 １９９９ 年 ９ 月通过原中国航空工业总公司鉴定。
８
３１１２　 性能
（１） 物理性能
① 树脂体系红外光谱 　ＱＹ９５１２ 树脂体系红外光谱如图 ８
８８ 所示。

图８
８８　ＱＹ９５１２ 树脂体系红外光谱

② 树 脂 外 观 　ＱＹ９５１２ 树 脂 体 系 单 组 分 为 棕 黄 至 棕 红 色 半 固 体； 也 可 以 以 双 组 分 形 式
保存，组分 Ａ 为棕红色固体，组分 Ｂ 为棕红至棕黄色透明液体。
③ 复合材料物理性能 　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料物理性能见表 ８
３２４。
表８
３２４　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料物理性能

项 　　 目 性 　　 能 试 验 方 法
纤维体积含量／％ ６０±３
空隙率／％ ＜２
玻璃化转变温度／℃ ≥２１８ ＤＭＡ

２７４
 ２） 力学性能 　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料力学性能见表 ８
（ ３２５，韧性性能见表 ８
３２６。
表８
３２５　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４６４
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５
４
泊松比 典型值 ２８９ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７７
６
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
８４
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２０９
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０２ ６０
５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６２８ １１７５
９
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１３
８ １２４
７

表８
３２６　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料韧性性能
性 　　 能 铺 层 方 式 典　型　值
带孔板拉伸强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ３４５
３
带孔板拉伸弹性模量／ＧＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ４４
９
带孔板压缩强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ ３３１
冲击后压缩强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
４ｓ ２１１
１
缝纫后冲击后压缩强度／ＭＰａ ［
４５／０／－４５／９０］
４ｓ ２５２
９

３） 耐环境性能 　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料耐湿热性能见表 ８

（ ３２７。
表８
３２７　 ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １５０℃
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １００
５ ６３
０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６０１
６ １０４３
０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１３
５ １１４
２
　　 注：吸湿率约 ０
７％ 。

（４） 工艺性能 　ＱＹ９５１２ 树 脂 体 系 以 双 组 分 供 应 时， 组 分 Ａ 的 体 软 化 点 为 ６０～８０℃ ；

组分 Ｂ 为棕黄色液体。两组分经过熔融法即可配成单组分产品使用，其软化点为 ３０～５０℃ ，
可于 ９０～１０５℃ 熔融成膜用于 ＲＦＩ工艺，也可溶于丙酮制成溶液，用溶液法制备预浸料。
５） 使用性能
（
机械加工性能： ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 韧 性， 适 合 于 各 种 机 械 加 工 工 艺，
包括钻孔、铰孔、锪窝、锯切、铣切和高压水切割，只要其满足复合材料的加工规定，孔边
周缘与切割面都能具有良好的内部质量和外形公差。
连接性能： ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料具 有 良 好 的 胶 接 连 接 和 机 械 连 接 性 能， 以 环 氧 树 脂
为基的胶黏剂如 Ｊ
１１６、Ｊ ４ 等和以马来酰亚胺树脂为基的胶黏剂如 ＱＹ９０１１ 均能适合
３０、ＳＹ
于 ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料的板／板 胶 接。 机 械 连 接 时， 当 边 距 孔 径 比 满 足 ＞５～６， 端 距 孔
径比满足 ＞４，间距孔径比满足 ≥５，均可获得以挤压破坏为主的破坏形式，从而获得最大的
承载能力。典型挤压破坏值取值对于连 接 区 常 用 的 层 压 板 铺 层 （ °层 ２５％ ～５０％ ， ±４５
０ °层
°层 １０％～２５％ ），在 边 距 ≥６， 端 距 ≥４， 孔 径／板 厚 为 １
≥４０％ ，９０ ０～２０， 厚 度 为 ２ｍｍ

２７５
时，以双剪连接，拧紧力矩取 ４Ｎ·ｍ，则室温、干态的 ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料层压板的许
用挤压强度可取 ５６０ＭＰａ。
８
３ ３　 使用工艺
１１
ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料成型采用热压罐法。
树脂膜制备方法：在加热平 台 （温 度 控 制 在 ５０℃ 左 右） 上， 铺 覆 可 脱 模 的 材 料， 将 熔
融的树脂按要求的质量，平摊均匀，在 ３０～５０℃ 取下树脂膜，用于复合材料 ＲＦＩ工艺成型。
成型工艺参数如图 ８
８９ 所示。

图８
８９　ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料成型工艺
ｔ 为 １２０℃ 下的凝胶时间

８
３ ４　 使用情况
１１
已用于翼身组合体复合材料模拟件的制造。
８
３ ５　 标准及技术文件
１１
材料标准：Ｑ／９Ｓ２７—１９９８ 《
ＱＹ９５１２ 双马来酰亚胺树脂》。
使用工艺说明书：Ｑ／９Ｓ２８—１９９８ 《ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 复合材料板件制造》
８
３ ６　 其他
１１
① 包装：ＱＹ９５１２ 树脂可用 塑 料 桶 或 镀 锌 铁 桶 密 封 包 装， 用 纸 箱、 纸 桶、 木 箱 或 铁 桶
做外包装。长途运输时需用木箱或铁桶。在桶内部中间应填有减震泡沫或泡沫板，包装务必
严密。
② 运输：ＱＹ９５１２ 树脂按 非 危 险 品 运 输， 可 采 用 航 空、 铁 路、 公 路、 水 路 等 任 何 一 种
运输方式运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存： ＨＴ３／ＱＹ９５１２ 预浸料在 －１８℃ 环境下存放期为 ３ 个月。

４　 国外碳纤维／双马来酰亚胺树脂基复合材料性能
８

８
４１　 碳纤维 ５２５０
４ 双马来酰亚胺树脂基复合材料
８
４ １　 概述
１
碳纤维 ５２５０
４ 双马来酰亚胺树脂基复合材料，是 以 １７７～２０４℃ 固 化 的 双 马 来 酰 亚 胺 树
脂体系为基体，以碳纤维或其 织 物 为 增 强 材 料 制 成。 碳 纤 维 ５２５０
４双马来酰亚胺复合材料

２７６
适于热压罐法、模压法成型，主要用于制造飞 机 机 身 蒙 皮 和 加 强 肋、 机 翼 蒙 皮 等 承 力 结 构，
特别适合于 制 造 要 求 抗 冲 击 损 伤 的 部 件， 可 在 －５５～２０４℃ 长 期 工 作， 短 期 工 作 温 度 可
达 ２３２℃ 。
５２５０
４ 碳纤维预浸料和复合材料由 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制并生产。
８
４１２　 性能
（１） 物理性能 　５２５０
４ 预浸料物理性能见表 ８
３２８。
表８
３２８　 碳纤维 ５２５０
４ 预浸料物理性能

预　浸　料 树脂质量含量／％ 挥发分含量／％ 树脂流动度／％

单向碳纤维预浸料（
１２Ｋ） ３３ ２ １４

碳纤维织物预浸料 ３８ ２ ２０

５２５０
４ 碳纤维复合材料干态玻璃化温度为 ２７１℃ ，湿态玻璃化温度为 ２０７℃ 。
（２） 力学性能
７／５２５０
① ＩＭ ４ 复合材料力学性能 　ＩＭ
７／５２５０
４ 复合材料力学性能见表 ８
３２９。ＩＭ
７／
５２５０
４ 复合材料韧性性能见表 ８ ３３０。
表８
 ７／５２５０
３２９　ＩＭ ４ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能
室温 １７７℃ ２３２℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２６１８ ２５５０ ２２７８

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １６２ １６２
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６６ ２８
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ９
７
泊松比 平均值 ０
７
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １６２０ １３１０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５８ １５８
横向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ２４８
横向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ９
７
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １３９ ９８ ７８
弯曲强度／ＭＰａ 平均值 １７２３ １３１０ １１７０
弯曲弹性模量／ＧＰａ １５６ １４９ １４４

　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

表８
 ７／５２５０
３３０　ＩＭ ４ 复合材料韧性性能

性 　　 能 铺层方式 平 均 值 试 验 方 法

冲击后压缩强度／ＭＰａ — ２１４ ＳＡＣＭＡＳＲＭ

２
边缘分层强度／ＭＰａ ［＋２５／－２５／＋２５／－２５／９０］
ｓ ２４１
开孔拉伸强度／ＭＰａ ［－４５／０／＋４５／９０］
２ｓ ４４１
开孔压缩强度／ＭＰａ ［－４５／０／＋４５／９０］
２ｓ ３１０
　　 注：纤维体积含量为 ６０％ 。

② ＩＭ７
 ５ＨＳ／５２５０
６Ｋ ４ 复合材料的力学性能 　ＩＭ７
６Ｋ５ＨＳ／５２５０
４复合材料力学性能
见表 ８
３３１。ＩＭ７ ５ＨＳ／５２５０
６Ｋ ４ 复合材料韧性性能见表 ８
３３２。

２７７
 表８
３３１　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
５ＨＳ ４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １７７℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ８６１ ８２７

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８１ ８９
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ８６１ ７５６
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７５ ６３

经向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ９９９ ＡＳＴＭ Ｄ７９０

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７０
纬向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ８７０
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７０
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 １１０ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
３３２　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
５ＨＳ ４ 复合材料韧性性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温
开孔拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ５３０ ＳＡＣＭＡＳＲＭ２—８８
开孔拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７２
冲击后压缩强度／ＭＰａ 平均值 ２１４

③ ＡＳ４ ７０ＰＷ／５２５０
３Ｋ ４ 复 合 材 料 力 学 性 能 　ＡＳ４
 ７０ＰＷ／５２５０
３Ｋ ４复合材料力学性
能见表 ８
３３３。
表８
３３３　ＡＳ
４ ７０ＰＷ／５２５０
３Ｋ ４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １２１℃ １６３℃ １７７℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ８４６
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７０
经向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８６２ ７５９
ＳＡＣＭＡＳＲＭ１—８
８
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６１
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ７２ ６３ ４９
开孔压缩强度／ＭＰａ 平均值 ３１０ ２９７ ２６９
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

３） 耐 环 境 性 能 　ＩＭ
（ ７／５２５０
４复合材料耐湿热性能见表８ ３３４。 表 ８
３３５ 是 ＩＭ７
６Ｋ
５ＨＳ／５２５０
４ 复合材料耐湿热性能。ＡＳ４  ７０ＰＷ／５２５０
３Ｋ ４ 复合材料湿热性能见表 ８ ３３６。

表８
 ７／５２５０
３３４　ＩＭ ４ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１７７℃ １９１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２２７８ — ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２８ — ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ９６６ — ＡＳＴＭ Ｄ６９５１１０Ｄ
横向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ２４１ — ＡＳＴＭ Ｄ３４１０
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 — ７２ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４
　　 注：纤维体积含量为 ６０％ ；吸湿率为 １
１％ 。

２７８
 表８
３３５　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
５ＨＳ ４ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１７７℃

经向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ４１７ ＡＳＴＭ Ｄ７９０

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７０ 　
纬向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ４００ 　
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６２ 　
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ４９ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４
开孔拉伸强度／ＭＰａ ４８４ 　
开孔拉伸弹性模量／ＧＰａ ７９ 　

　　 注：纤维体积含量为 ５８％ ；吸湿率为 １

１％ 。

表８
３３６　ＡＳ
４ ７０ＰＷ／５２５０
３Ｋ ４ 复合材料湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１４９℃ １７７℃
经向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ４４８ ＳＡＣＭＡＳＲＭ１—８８
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ４１
开孔压缩强度／ＭＰａ 平均值 ２４２ ＳＡＣＭＡＳＲＭ３—８８
　　 注：吸湿率为 １
３％ 。

４） 工艺性能
（
① ５２５０
４ 树脂体系黏度时间曲线如图 ８
９０ 所示。

图８
９０　５２５０
４ 树脂体系黏度时间曲线

② ５２５０
４ 树脂体系黏度温度曲线如图 ８
 ９１ 所示。
③ ５２５０
４ 树脂体系凝胶时间曲线如图 ８９２ 所示。
８
４ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
热压罐成型工艺：
① 抽真空 ７４
５ｋＰａ，热压罐压力 １０３ｋＰａ；
② 以０
６～３℃／ｍｉ ｎ 的速度从室温升到 １２１℃ ；
③ 在 １２１℃ 保持 （
４５±５）ｍｉ
ｎ；
④ 加压到 ５８６ｋＰａ，并去掉抽真空；
⑤ 以０ ｎ 的速度从 １２１℃ 升到 １７７℃ ；
６～３℃／ｍｉ

２７９
 图８
９１　５２５０
４ 树脂体系黏度温度曲线

图８
９２　５２５０
４ 树脂体系凝胶时间曲线

⑥ 在 １７７℃ 保持 ６ｈ；
⑦ 在压力下以 ０ ｎ 的速度降温到 ４９℃ 以下后固化；
６～３℃／ｍｉ
⑧ 以０ ６～３℃／ｍｉｎ 的速度从室温升温到 ２２７℃ ；
⑨ 在 ２２７℃ 保持 ６ｈ；
⑩０ ６～３℃／ｍｉｎ 的速度降温到 ４９℃ 以下。
８
４１４　 其他
５２５０４ 预浸料贮存期： －１８℃ 下 １２ 个月，４℃ 下 ３ 个月。

８４２　ＩＭ７／５２５０
４ＲＴＭ 成型碳纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料
８４
２１　 概述
／ ４ＲＴＭ 成 型 碳 纤 维 织 物 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２５０
ＩＭ７ ５２５０ ４双马
来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 为 基 体 ， 以 碳 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 ， 采 用 ＲＴＭ 工 艺 成 型 制 成 。
４ 树 脂 是 专 为 ＲＴＭ 工 艺 开 发 的 单 组 分 均 相 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 ， 其 特 点 是 低 黏
５２５０
度 ， 适 用 期 长 ， 工 艺 性 能 好 ， 韧 性 好 。ＩＭ７／５２５０
４ ＲＴＭ 成 型 复 合 材 料 的 长 期 工 作 温
度 可 达 ２０４℃ 。
５２５０
４ＲＴＭ 树脂由 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制并生产。
８
４２２　 性能
（１） 力 学 性 能 　ＩＭ７
 ４ＨＳ／５２５０
６Ｋ ４ＲＴＭ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
３３７。ＩＭ７
６Ｋ
４ＨＳ／５２５０
４ＲＴＭ 复合材料韧性性能见表 ８
３３８。

２８０
 表８
３３７　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
４ＨＳ ４ＲＴＭ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １７７℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ６８１ ８２７ ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７６ ７６ 　
纬向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ９６６ ９１７ 　
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７６ ７６ 　
经向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８４７ 　 ＡＳＴＭ Ｄ６９５ ＭＯＤ
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ８２８ 　 ＡＳＴＭ Ｄ２３４４
经向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 １１０３ 　 ＡＳＴＭ Ｄ７９０
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７２４ 　
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

表８
３３８　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
４ＨＳ ４ＲＴＭ 复合材料韧性性能
性 　　 能 铺层方式 平 均 值 试 验 方 法
冲击后压缩强度／ＭＰａ ［＋４５／０／－４５／９０］４ｓ ２２０
开孔拉伸强度／ＭＰａ ［＋４５／０／０／９０／０］
２ｓ ５３０ ＳＡＣＭＡＳＲＭ２
开孔压缩强度／ＭＰａ ［＋４５／０／－４５／９０］２ｓ ３２４
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ 。

２） 耐环境性能 　ＩＭ７
（  ４ＨＳ／５２５０
６Ｋ ４ＲＴＭ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３３９。
表８
３３９　ＩＭ７
６Ｋ ／５２５０
４ＨＳ ４ＲＴＭ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
１７７℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ７９３ ＡＳＴＭ Ｄ３０３９
经向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ６２１
ＡＳＴＭ Ｄ６９５ ＭＯＤ
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ４２
ＡＳＴＭ Ｄ２３４４
经向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ６２８
ＡＳＴＭ Ｄ７９０
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７２４
　　 注：纤维体积含量为 ５８％ ；吸湿率为 １
１％ 。

３） 工艺性能
（
凝胶时间 （１７７℃ ）：３５ｍｉ
ｎ。
５２５０
４ＲＴＭ 树脂黏度时间曲线如图 ８
９３ 所示。

图８
９３　５２５０
４ＲＴＭ 树脂体系黏度时间曲线

２８１
 ８
４ ３　 其他
２
５２５０
４ＲＴＭ 树脂贮存期：室温贮存期大于 ６０ 天。

５　 国内碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料性能
８

８
５１　ＡＳ４／ＬＰ
１５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
８
５１１　 概述
ＡＳ４／ＬＰ１５、Ｇ８２７／ＬＰ
 １５ 碳纤维聚酰亚胺树脂基 复 合 材 料 是 以 ＬＰ
１５ 聚 酰 亚 胺 树 脂 为
基体，以 ＡＳ４ 碳纤维和 Ｇ８２７ 碳 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。ＡＳ４／ＬＰ
１５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 复 合
材料可采用热压罐法或模压法制备，具有优异的抗热氧化稳定性和工艺性，优良的抗冷热疲
劳性和断裂韧性，以及良好的安全使用性，可在 ２８０℃ 下长期使用。
ＡＳ４／ＬＰ
１５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 复 合 材 料 基 本 组 成：ＬＰ
１５ 聚 酰 亚 胺 树 脂、 ＡＳ４ 碳 纤 维、
Ｇ８２７ 碳布。
ＡＳ４／ＬＰ
１５ 预浸料以片状形式供应：宽度 ５００～７００ｍｍ，长度 ５７００ｍｍ。
Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 预浸料成卷供应：宽度 １０００ｍｍ，长度 ５０ｍ。
ＡＳ４／ＬＰ１５、Ｇ８２７／ＬＰ
 １５ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空
材料研究院研制并生产，１９９８ 年 ６ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
８
５１２　 性能
（１） 物理性能 　ＡＳ４／ＬＰ
１５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 预浸料物理性能见表 ８
３４０。
表８
 ４／ＬＰ
３４０　ＡＳ １５、
Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 预浸料物理性能
典　型　值
性 　　 能 试 验 方 法
ＡＳ４／ＬＰ
１５ Ｇ８２７／ＬＰ
１５

单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３５±５ １６７±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ５～１０ ５～１０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
树脂质量含量／％ ４０±５ ４０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

２） 力学性能 　ＡＳ４／ＬＰ
（ １５ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
３４１。Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 复 合 材 料 力 学
性能见表 ８
３４２。
表８
 ４／ＬＰ
３４１　ＡＳ １５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 ２６０℃ ２８０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８５０ １７９０ １６５０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４０ １３８ １３６
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
８
泊松比 典型值 ０
３２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９８０
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３８
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １８０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６
５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８７ ８５ ５８ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

２８２
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 ２６０℃ ２８０℃
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９５０ １６５０ １０５０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３４ １３１ １２８
断裂韧性／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ２１４
　　 注：纤维体积分数 Ｖｆ＝５８％～６４％ 。

表８
３４２　Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 ２８０℃
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６４０ ３１６
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３６ ２９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５００ ３０５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６ ２０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５０ ３１ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
　　 注：铺层形式为 ±４５／０／９０／０／０／９０／０／±４５，纤维体积分数 Ｖｆ＝５８％～６２％ 。

３） 耐环境性能
（
① ＡＳ４／ＬＰ
１５ 复合材料耐热老化性能 　 将 ＡＳ／ＬＰ
１５ 复合材料试样置于烘箱内２６０℃ 和
２８０℃ 下热老化一定时间后分别测试室温和 ２８０℃ 下复合材料的性能， 其力学性能如表 ８
３４３
所示。

表８
 ４／ＬＰ
３４３　ＡＳ １５ 复合材料耐热老化性能

老 化 时 间
性 　　 能 老化温度／℃
０ｈ １０００ｈ １５００ｈ ２０００ｈ
２６０ １９５０ １８３０ １７２０ １７００
弯曲强度／ＭＰａ
２８０ １９５０ １８００ １６８０ １５００
２６０ １３４ １３８ １３８ １３９
弯曲弹性模量／ＧＰａ
２８０ １３４ １３８ １３５ １２５
２６０ ８７ ８３ ７８ ７５
层间剪切强度／ＭＰａ
２８０ ８７ ７８ ７４ ７０
２８０℃ 弯曲强度／ＭＰａ ２８０ １０５０ １０２０ ９１０ ８５０
２８０℃ 层间剪切强度／ＭＰａ ２８０ ５８ ４５ ４０ ３８

② ＡＳ４／ＬＰ
１５ 复合材料耐热疲劳 性 能 　 将 复 合 材 料 试 样 快 速 放 到 ２５０℃ 烘 箱 中， 保 温
ｎ 后快速取出置于室 温 下 ３０ｍｉ
３０ｍｉ ｎ 作 为 一 个 周 期。 如 此 反 复 ２００ 次 后，ＡＳ４／ＬＰ １５ 复 合

材料试样在室温、２６０℃ 和 ２８０℃ 下的力学性能见表 ８ ３４４。
表８
 ４／ＬＰ
３４４　 ＡＳ １５ 复合材料耐热疲劳性能
测 试 温 度
性 　　 能
室温 ２６０℃ ２８０℃
弯曲强度／ＭＰａ １４６０ １０６０ ７２９
典型值
（保持率／％ ） （
７４８） （
６４２） （
６８５）
弯曲弹性模量／ＧＰａ １１５ １２１ １１６
典型值
（保持率／％ ） （８６） （９２） （９８）
层间剪切强度／ＭＰａ ８４ ８０ ５４
典型值
（保持率／％ ） （
９６） （
９４） （
９１）

２８３
 ４） 使用性能 　Ｇ８２７／ＬＰ
　　 （ １５ 聚酰亚胺复合材料已制成发动机分流环试用 ２０ｈ， 未发现
异常。
８
５１３　 材料加工工艺及工艺参数
ＡＳ４／ＬＰ１５ 聚酰亚胺复合材料可采用热压罐法或模压法成型。其主要工艺参数如下：

亚胺化温度：２００～２１０℃ ；
固化温度：３００～３２０℃ ；
固化压力：１
５～２０ＭＰａ；
后处理温度：３３０～３７０℃ 。
详细成型工艺见 Ｑ／６ＳＺ１５６３—１９９８。
ＬＰ１５ 耐高温聚酰亚胺树脂制备见 Ｑ／６Ｓ１３８８—１９９８。
ＡＳ４／ＬＰ１５ 聚酰 亚 胺 树 脂 碳 纤 维 预 浸 料 及 其 复 合 材 料 制 备 见 Ｑ／６Ｓ１３８９—１９９８ 和 Ｑ／
６ＳＺ１５６３—１９９８。
Ｇ８２７／ＬＰ１５ 聚酰亚胺树脂碳布预浸料及其复合材料制备见 Ｑ／６Ｓ１３９０—１９９８。
８
５ ４　 使用情况
１
已用于发动机复合材料分流环。
８
５ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：
Ｑ／６Ｓ１３８８—１９９８ 《
ＬＰ１５ 聚酰亚胺树脂体系》

Ｑ／６Ｓ１３８９—１９９８ 《
ＬＰ１５／ＡＳ４ 高温固化聚酰亚胺预浸料》

Ｑ／６Ｓ１３９０—１９９８ 《
ＬＰ１５／Ｇ８２７ 高温固化聚酰亚胺预浸料》

使用工艺说明书：
Ｑ／６ＳＺ１５６３—１９９８ 《
ＬＰ１５／ＡＳ４ 聚酰亚胺复合材料层板制造工艺说明书》

８
５ ６　 其他
１
① 包装：ＬＰ
１５ 树脂溶液采用铁桶 或 塑 料 桶 密 封 包 装。ＡＳ４／ＬＰ
１５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 预 浸
料用聚乙烯薄膜密封，外包装应为硬质包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：ＬＰ
１５ 树脂溶 液 可 用 常 规 工 具 运 输， 但 应 防 止 过 热，ＡＳ４／ＬＰ１５、Ｇ８２７／ＬＰ
 
１５ 预浸料及其复合材料按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：ＬＰ
１５ 树脂溶液常温贮存 期 为 ２ 个 月；ＡＳ４／ＬＰ １５、Ｇ８２７／ＬＰ
１５ 预 浸 料 应 在
密封状态下，平放于支架上，贮存期暂定为室温 １５ 天， －１８℃ 时 ２ 个月。
８
５２　ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
８
５ １　 概述
２
３０４ 碳纤维聚酰亚胺树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＫＨ
ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 热 固 性 聚 酰 亚 胺 树 脂 体 系
为基体，以 ＨＴ３ 碳纤维为增强材料制成。 ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料力学性能优异， 适于热压
罐成型工艺，可用于制造飞机发动机部件，长期工作温度 ２８８℃ 以下，短期工作温度 ３１６℃ 。
ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料基本组成：ＫＨ
３０４ 热固性聚酰亚胺树脂体系， ＨＴ３ 碳纤维。
ＫＨ３０４ 热固性聚酰亚胺树脂由中国科学院化学研究所研制并生产， ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合
材料由中国航天科技集团北京 航 天 材 料 及 工 艺 研 究 所 研 制 并 生 产。１９９４ 年 ９ 月 由 中 国 科 学
院鉴定通过。
８
５２２　 性能
（１） 物理性能

２８４
 ① 树脂外观 　ＫＨ
３０４ 热固性聚酰亚胺溶液为深棕色透明液体。
② 树脂体系红外光谱 　ＫＨ ３０４ 聚酰亚胺树脂体系红外光谱如图 ８
９４ 所示。

图８
 ３０４ 聚酰亚胺树脂体系红外光谱
９４　ＫＨ

③ 树脂体系物理性能 　ＫＨ
３０４ 聚酰亚胺树脂溶液的物理性能见表 ８
３４５。
表８
 ３０４ 聚酰亚胺树脂溶液物理性能
３４５　ＫＨ
性 　　 能 典　型　值 性 　　 能 典　型　值
计算分子量 １５００ 密度／（ｇ／ｍ ３）

固体分质量含量／％ ＞４０ 　　 （
４０％ ） ０
９５０５
　　 （
５０％ ） ０
９９８０～１
００７０
黏度（
２３℃ ）
／（Ｐａ·ｓ）① ０
０２３～０
０２５
贮存期／月 　
４ 号杯／ｓ １９
５
　　 室温 ２
酸碱度（
ｐＨ 值） ４ ８０
６５～４ 　　０～４℃ ６
　　① 测试方法：ＧＢ／Ｔ１６３２—１９９３。

④ 预浸料物理性能 　ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 预浸料物理性能见表 ８
３４６。
表８
 ３０４ 预浸料物理性能
３４６　 ＨＴ３／ＫＨ
典　型　值 典　型　值
性 　　 能 北京航空制造 北京航天材料 性 　　 能 北京航空制造 北京航天材料
工程研究所 及工艺研究所 工程研究所 及工艺研究所
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １４８±４ １３３±４ 挥发分含量／％ １４
０±２ ≤２５
树脂质量含量／％ ４８±３ ４０～５５ 预浸料单层压厚／ｍｍ — ０
１２０±００１０
自由溶剂／％ １
２～２ ０ — 存放期／天 — ３０

３０４ 复合材料空隙率 　ＨＴ３／ＫＨ

⑤ ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料空隙率见表 ８
３４７。
表８
 ３０４ 复合材料空隙率
３４７　ＨＴ３／ＫＨ
材 　　 料 成型方法及条件 空隙率／％ 试 验 方 法

ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 压机 ２７５℃ ，
１４ＭＰａ １
６８
ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 热压罐 ２４０℃ ，
１５ＭＰａ ０
０１ ＧＢ／Ｔ３３６９—１９８２
真空 １００ｋＰａ
　　 注：数据由北京航天材料及工艺研究所提供。

３０４ 复合材料热膨胀系数 　ＨＴ３／ＫＨ

⑥ ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料热膨胀系数见表 ８
３４８。

２８５
 表８
 ３０４ 复合材料热膨胀系数／（
３４８　ＨＴ３／ＫＨ １０－６／Ｋ）
测试方向
铺 层 方 式 温 度 范 围 试 验 方 法
纵向 ４５
° 横向

１１～１００℃ ０
１１３ ０
４３ ３７
１

１１～１５０℃ ０
３９ ０
９２ ３７
４

［
０］１６ １１～２００℃ ０
５７ １
４１ ３７
５ ＧＢ／Ｔ２５７２—１９８１

１１～２５０℃ ０
７２ １
８０ ３７
２

１１～２８０℃ ０
７９ １
９５ ３６
８

　　 注：数据由北京航空制造工程研究所提供。

２） 力学性能
（
① 复合材料力学性能 　 表 ８
３４９、表 ８
３５０ 和表 ８
３５１ 分 别 是 北 京 航 天 材 料 及 工 艺 研 究
所、北京航空工艺研究所和哈尔滨玻璃钢研究所提供的 ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料力学性能。
表８
 ３０４ 复合材料力学性能 ① （一）
３４９　ＨＴ３／ＫＨ
测试温度
性 　　 能 试验方法
室温 ２５０℃ ３００℃ ３２０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ １６０５ １３３０ １２００ —

横向拉伸强度／ＭＰａ ４１ — — —
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ １３６
７ １２７ １３５
０ —
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
８ — — —
横向拉伸断裂伸长率／％ １
２ １
２ — —
泊松比 ０
３４ ０
３３ — —

纵向压缩强度／ＭＰａ １０３６ — — —
典型值 ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ １１２
５ — — —

弯曲强度／ＭＰａ １５９０ — ８９２ ８３８

典型值 ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ １１５
８ — １０１
８ １０４
６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０３ — ５５ ４３ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２
（
１９９６）

纵横剪切强度／ＭＰａ ９４ — — —
典型值 ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ ８
８ — — —

　　① 数据由北京航天材料工艺研究所提供。

表８
 ３０４ 复合材料力学性能 ① （二）
３５０　ＨＴ３／ＫＨ
测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 １５０℃ ２３０℃ ３１０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ １２１３ １３２０ １２０４ １２４５ １２１９
横向拉伸强度／ＭＰａ ６９ ５４ ３８ ３４ ２２
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３５
２ １３４
７ １４２
４ １６３
５ １６６
１
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ ９
７ ８
６ ７
２ — —
泊松比 ０
３６６ ０
３５５ ０
４７７ — —

纵向压缩强度／ＭＰａ — １２６９ ７３７ ５７４ ７５２

横向压缩强度／ＭＰａ — １９４ １２９ １１７ ６６
典型值
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ — １２５
４ １２８ — —
横向压缩弹性模量／ＧＰａ — １０ １０ — —

２８６
 续表
测试温度
性 　　 能
－５５℃ 室温 １５０℃ ２３０℃ ３１０℃
弯曲强度／ＭＰａ — １８８０ １４４４ — １０９６
典型值
弯曲弹性模量／ＧＰａ — １０４
１ １４２
５ — １３７
５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 — １０８ ８２ — ５７
纵横剪切强度／ＭＰａ １０８ １０２ ９０ ８８ —
典型值
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ ４
９ ５
２ ３
１ — —

　　① 数据由北京航空制造工程研究所提供。

表８
 ３０４ 复合材料力学性能 ① （三）
３５１　ＨＴ３／ＫＨ
测试温度／℃
性 　　 能 试验方法
室温 ４００ 高温保持率／％
拉伸强度／ＭＰａ １３０２ ８３５ ６４
典型值 ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
拉伸弹性模量／ＧＰａ １１２ １０２ ９１
弯曲强度／ＭＰａ １７９０ — —
典型值 ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ ９７ — —
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１１ ２７ ２４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（１９９６）
玻璃化转变温度／℃ 典型值 — ３６０ — ＧＢ／Ｔ１１９９８—１９８９
　　① 数据由哈尔滨玻璃钢研究所提供。

② 复合材料韧性性能 　 表 ８
３５２ 和表 ８
３５３ 分别是北京航天材料工艺研究所和北京航空
制造工程研究所提供的 ＨＴ３／ＫＨ ３０４ 复合材料韧性性能。

表８
 ３０４ 复合材料韧性性能 ①
３５２　ＨＴ３／ＫＨ
性 　　 能 典　型　值 试验方法 性 　　 能 典　型　值 试验方法
开孔拉伸强度／ＭＰａ ３０８ ＨＢ６７４０—１９９３ 冲击后 强度／ＭＰａ １９６
５ ＨＢ６７３９—１９９３
开孔压缩强度／ＭＰａ ３２４ ＨＢ６７４１—１９９３ 压缩 应变／με ４１３４
　　① 数据由北京航空制造工程研究所提供。

表８
 ３０４ 复合材料冲击后压缩性能 ①
３５３　ＨＴ３／ＫＨ

标 准 铺 层 其 他 铺 层
性 　　 能
［
４５／０／－４５／９０］
６ｓ ［±４５／０／９０／４５／９０／４５／９０／０／９０］
ｓ

冲击能量／Ｊ ２６ １０ １４ １６ １８ ２２
压缩强度／ＭＰａ １９７ ２７５ ２９１ ２７２ ２１７ ２３１
压缩应变／με ４０６９ ５０５１ ５１３８ ３７８６ ４１４８ ３５６２
　　① 数据由北京航空制造工程研究所提供，试验方法 ＨＢ６７３９—１９９３。

３） 耐环境性能
（
① 耐热老化性能　ＨＴ３
／ＫＨ
３０４复合材料经３
１６℃，１
２５ｈ热老化处理后的性能变化见表８
３４。
５
表８
 ３０４ 复合材料耐热老化性能
３５４　ＨＴ３／ＫＨ
典　型　值
性 　　 能 试 验 方 法
老化前 老化后

失重率／％ — １４
宽度缩小／％ — ０４ 　
弯曲强度／ＭＰａ １５７０ １４７０ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ ９９４ ９７０ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
层间剪切强度／ＭＰａ １０１ ９８０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
　　 注：测试温度为室温，数据由北京航天材料工艺研究所提供。

２８７
　　② 耐介质 　ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 复合材料耐介质性能见表 ８
３５５。
表８
 ３０４ 复合材料耐介质性能
３５５　ＨＴ３／ＫＨ
浸 泡 条 件 弯曲强度／ＭＰａ 试 验 方 法
室温，干态 １５９８
ＲＰ
２ 煤油，
９３℃ ，
１５０ｈ １６１９
４０５０ 润滑油，
９３℃ ，
１５０ｈ １６４５
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
ＲＰ
２ 煤油 ＋４０５０ 润滑油，
９３℃ ，
１５０ｈ １６３３
７０ 汽油 ＋４０５０ 润滑油，
Ｈ ９３℃ ，
１５０ｈ １５９７
蒸馏水，
９３℃ ，
１５０ｈ １５７３

　　 注：数据由北京航空制造工程研究所提供。

（４） 工艺性能 　ＫＨ

３０４ 热固性聚酰亚胺树脂体系黏度低，浸润性好，流动性好，可在
低压 （５ＭＰａ） 条件下成型；交联为加成 聚 合 反 应， 没 有 低 分 子 挥 发 物 产 生， 易 制 成 低 空
１
隙率复合材料。
ＨＴ３／ＫＨ３０４ 预浸料在 ２８０℃ 、１
４ＭＰａ条件下的树脂流动度为 １５％ ～２５％ ， 在 ２００℃
以下，１４ＭＰａ条件下为 ４０％～５０％ 。
根据树脂流变学研究得到工艺性能参数如下。最低黏度的温度：２７０～２８５℃ ，树脂凝胶
温度：２８５～２９５℃ ；凝胶时间：１０～１１ｍｉ
ｎ。
升温速度对凝胶温度及树脂黏度的影响见表 ８
３５６，凝胶时间与温度的关系见表 ８
３５７。
表８
３５６　 升温速度对凝胶温度及树脂黏度的影响
升温速度／（℃／ｍｉ
ｎ）
性 　　 能
３ ５ ８
凝胶温度／℃ ２８６ ２９４ ２９６
最低黏度的温度／℃ ２７１ ２７８ ２８５
最低黏度值／（
Ｐａ·ｓ） ５×１０３
２ ４×１０３ ５×１０３
３

　　 注：ＲＭＳ
６０５ 流变仪测定。

表８
３５７　 凝胶时间与温度的关系

温度／℃ ２６０ ２７０ ２８０

凝胶时间／ｍｉ
ｎ ４０ １６ １１

　　 注：ＲＭＳ
６０５ 流变仪测定。

５） 使用性能 　ＫＨ
（ ３０４ 热固性聚酰亚胺复合材料强度高、 模 量 高， 加 工 条 件 作 适 当 修
改后，可以按金属材料的加工方法加工。
８
５ ３　 材料加工工艺及工艺参数
２
３０４ 复合材料可采用模压法成型，亦可采用热压罐法成型。
ＨＴ３／ＫＨ
成型工艺： ① 真 空 度，０
０９５ＭＰａ； ② 室 温 →２００℃ ， 保 持 １ｈ； ③ 升 温 至 ２４０～２７５℃ ，
加压 １
５ＭＰａ； ④ 升温至 ３００℃ ，保持 ２ｈ； ⑤ 在压力下冷却至 １００℃ ，脱模。
８
５ ４　 使用情况
２
／ ３０４ 复合材料已用于航空发动机外涵道。
ＨＴ３ ＫＨ
８
５ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：中国科学院 化 学 研 究所 技 术 标准 ＫＨ ０００１ （
１９９４） 《 ３０４ 热固 性 聚 酰 亚
ＫＨ
胺树脂》。

２８８
 ８
５２６　 其他
（１） 包装：ＫＨ ３０４ 树脂体系宜用聚乙烯塑料桶或玻璃瓶包装， ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 预浸料用
聚乙烯薄膜包覆并密封。外包装应为硬质包装箱，可用纸箱、木箱和铁桶等容器，并用软固
定隔开，防止碰撞。包装应有树脂批号、合格标签、生产日期、检验章等标志。
２） 运输：ＫＨ
（ ３０４ 树脂溶液在室温 （１８～２２℃ ） 存放期为 ６０ 天，０～４℃ 存放期为 １８０
天。树脂贮存应密封，防止容 器 破 裂， 注 意 防 火。 ＨＴ３／ＫＨ
３０４ 预 浸 料 在 常 温、 干 燥、 通
风环境中存放，可长期贮存，存放期暂定为 １８ 个月。
８
５３　ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
８
５３１　 概述
ＡＳ４／ＭＰＩ１ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材 料 是 以 ＭＰＩ
 １耐高温聚酰亚胺树脂体系为基
体，以 ＡＳ４ 碳纤维为增强材料制成。ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 复合材料可用 模 压 法 和 热 压 罐 法 成 型， 具
有优异的耐高温性能，可在 ３７１℃ 下长期使用。
ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 复合材料基本组成： ＭＰＩ
１ 耐高温聚酰亚胺树脂体系，ＡＳ４ 碳纤维。
／
ＡＳ４ ＭＰＩ
１ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
制并生产。
８
５３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能 　ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 预浸料物理性能见表 ８
３５８。
表８
 ４／ＭＰＩ
３５８　ＡＳ １ 预浸料物理性能
性 　　 能 典　型　值 试 验 方 法
树脂质量含量／％ ４５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １４０±５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
挥发分含量／％ ５～１１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

② 树脂体系热性能 　ＴＭＳ
１ 树脂热性能见表 ８
３５９。
表８
３５９　ＴＭＳ
１ 树脂热性能
项 　　 目 性 　　 能 试 验 方 法
起始热分解温度／℃ ５８８
７ ＴＧＡ 法
玻璃化转变温度／℃ ４１１ ＤＳＣ 法

（２） 力学性能
ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 复合材料力学性能见表 ８
３６０。
表８
 ４／ＭＰＩ
３６０　ＡＳ １ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 ３７１℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １２７５

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１８

７ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３４

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １０７２

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０４
２

２８９
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 ３７１℃

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４３
８
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
４４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８３
３ ４２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４５６ ９８２

４
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９６
５ ９７
８

３） 耐环境性能 　ＡＳ４／ＭＰＩ
（ １ 复 合 材 料 经 过 水 煮 ２４ｈ 后， 其 室 温 力 学 性 能 和 吸 湿 率 见
表８
３６１。ＡＳ４／ＭＰＩ
１ 复合材料在 ３７１℃ 下，经过 １００ｈ 热老化后的性能见表 ８ ３６２。
表８
 ４／ＭＰＩ
３６１　ＡＳ １ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６２５

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９９
９

吸湿率／％ 典型值 ０
１

表８
 ４／ＭＰＩ
３６２　ＡＳ １ 复合材料耐热老化性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１２３

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０１
８

失重率（
３７１℃ 下老化 １００ｈ）
／％ 典型值 ２
２５

４） 使用性能 　 机械加工性能：可用一般复合材料加工方法加工。
（
８
５ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
模压固化成型工艺。
① 预处理工艺：以 ４～５℃／ｍｉ ｎ 的速度升温至 ８０℃ ，保温 ０
５ｈ；从 ８０℃ 以 ４～５℃／ｍｉ
ｎ
的速度升温至 １４０℃ ，保温 ０
５ｈ；自然降温至室温。
② 固化工艺：将压机台面 加 热 至 １４０℃ ， 防 入 装 配 好 制 件 坯 件 的 模 具。 以 ４～５℃／ｍｉ
ｎ
的速度升温至 ３２０℃ ，在 ３
５ＭＰａ压力下保温 ２ｈ；继续升温至 ３７０℃ 保温保压 ２ｈ。全过程保
持真空状态。自然降温至 ２５０℃ 卸压、解除真空，继续降温至室温。 （具体工艺参数参见 Ｑ／
６ＳＺ１７７５—２００１）。
③ 后固化：在氮气保护下，升温至 ３６０～３６５℃ ，在 ３
５ＭＰａ下保温 ２０ｈ。
８
５ ４　 使用情况
３
已用于制造航空发动机尾喷管鱼鳞片外护板地面试验件。
８
５ ５　 标准及技术条件
３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１６３２—２００１ 《ＭＰＩ
１／ＡＳ４ 聚酰亚胺预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１７７５—２００１ 《ＭＰＩ １／ＡＳ４ 复合材料成型工艺》。

２９０
 ８
５４　ＷＳＦＣ
９０１ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
８
５ １　 概述
４
９０１ 碳纤维聚酰亚胺树脂基 复 合 材 料 是 以 耐 高 温 ＰＭＲ 型 聚 酰 亚 胺 树 脂 为 基 体，
ＷＳＦＣ
以 ＨＴ７ 碳纤维为增加 材 料 制 成。 适 于 热 压 罐 成 型， 可 用 于 制 造 长 期 耐 ２５０～３００℃ 高 温 结
构件。
ＷＳＦＣ
９１碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并生产。
０
８
５４２　 性能
（１） 复合材料物理性能 　ＷＳＦＣ
９０１ 碳纤维／聚酰亚胺复合材料物理性能见表 ８
３６３。
表８
３６３　ＷＳＦＣ
９０１ 碳纤维／聚酰亚胺复合材料物理性能

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６０ 纤维体积含量／％ ６０～６５
空隙率／％ １
６％～３％ 预浸料单层压厚／ｍｍ ２

２） 复合材料力学性能 　 表 ８
（ ３６４ 是 ＷＳＦＣ
９０１ 碳纤维／聚酰亚胺复合材料力学性能。
表８
３６４　ＷＳＦＣ
９０１ 碳纤维／聚酰亚胺复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温
平均值 １５４５
最大值 １８９０
纵向拉伸强度／ＭＰａ
最小值 １３１０ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
试样数 ２０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５０
３
平均值 ９６
１
最大值 １１０
０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
层间剪切强度／ＭＰａ
最小值 ８８
０ （ＧＢ３３５７ ８２）
—
试样数 １０

８
５ ３　 材料加工工艺及主要参数
４
ＷＳＳ ９０１ 复合材料采用热压法成型，其主要工艺参数如下：

① ９０～１２０℃ 脱溶剂，０
５～１ｈ；
② １８０～２００℃ ，２ｈ；
③ ２８０～３００℃ ，２ｈ。
８
５ ４　 使用情况
４
已用于制造高炮耐热结构件。

６　 国外碳纤维增强聚酰亚胺复合材料性能
８

８
６ ＲＰ４６ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
１　ＬａＲＣ
８
６ １　 概述
１
ＲＰ４６ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料是以 ＬａＲＣＲＰ４６ 聚酰亚胺树脂为基体， 以
ＬａＲＣ
碳纤维或其织物为增强材料制成。ＬａＲＣＲＰ４６ 碳纤维聚酰亚胺复合材料可用热压罐法成型，
可在 ２６０℃ 长期工作。

２９１
 ＬａＲＣＲＰ４６ 由美国 ＮＡＳＡＬａｎｇ
ｌｅｙ 研究中心研制。
８
６１２　 性能
（１） 物 理 性 能 　 表 ８
３６５ 是 ＩＭ７／ＬａＲＣＲＰ４６ 复 合 材 料 物 理 性 能， 表 ８
３６６ 是 Ｔ６５０
３５
碳布／ＬａＲＣＲＰ４６ 复合材料物理性能。

表８
 ＲＰ４６ 复合材料物理性能
３６５　ＩＭ７／ＬａＲＣ

性 　　 能 典 型 值 试验方法或条件

玻璃化转变温度／℃ ３９３

热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ０
７５ 温度范围：
２０～１５０℃

介电常数 ０
２９
１０ＧＨｚ
介电损耗角正切 ０
００１

吸湿率／％ ０
６２ ８５℃ ， ３０ 天
ＲＨ８５％ ，

表８
３６６　Ｔ６５０
３５ 碳纤维织物／ＬａＲＣ
ＲＰ４６ 复合材料物理性能

性 　　 能 典 型 值 试验方法或条件

玻璃化转变温度／℃ ３９７

热膨胀系数／（
１０ －６／
℃） ０
７５ 温度范围：
２０～１５０℃

０
６９ 老化条件：
３７１℃×１００ｈ
热氧化稳定性（失重率）
／％
１５
１ 老化条件：
３７１℃×２００ｈ

吸湿率／％ ０
５１ ８５℃ ， ３０ 天
ＲＨ８５％ ，

２） 力学性能 　ＩＭ７／ＬａＲＣＲＰ４６ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
（ ３６７。Ｔ６５０
３５ 碳 纤 维 织 物／
ＬａＲＣＲＰ４６ 复合材料力学性能见表 ８ ３６８。ＩＭ７／ＬａＲＣＲＰ４６ 复 合 材 料 韧 性 性 能 见 表 ８
 ３６９。
表８ ３７０ 是 ＩＭ７／ＬａＲＣＲＰ４６ 复合材料疲劳性能。

表８
 ＲＰ４６ 复合材料力学性能
３６７　ＩＭ７／ＬａＲＣ
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
２５℃ ３１６℃ ３７１℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２６２５ ＡＳＴＭＤ

３０３９

ＡＳＴＭＤ
６９５
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １７９８
ＡＳＴＭＤ
３４１０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １３１ ５１ ３２ ＡＳＴＭＤ

２３４４

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７２２ ９１６ ７９２ ＡＳＴＭＤ

７９０

表８
３６８　Ｔ６５０
３５ 碳纤维织物／ＬａＲＣ
ＲＰ４６ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
－６５℃ ２３℃ ２８８℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６２５ ＡＳＴＭＤ

３０３９

ＡＳＴＭＤ６９５
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ６０４
ＡＳＴＭＤ
３４１０

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５９９ ＡＳＴＭＤ

７９０

２９２
 表８
 ＲＰ４６ 复合材料韧性性能
３６９　ＩＭ７／ＬａＲＣ

性 　　 能 测试温度／℃ 典 型 值 试 验 方 法

２５ ３０１

２３２ ４５０
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） ＡＳＴＭＤ
５５２８
２８８ ７４０

３４３ ３８０

表８
 ＲＰ４６ 复合材料疲劳性能
３７０　ＩＭ７／ＬａＲＣ

性 　　 能 测试温度／℃ 典 型 值 试 验 方 法

２６０ ６００００
循环疲劳／ｈ ＡＳＴＭＤ
３０３９
２８８ １００００

３） 耐环境性能 　Ｔ６５０
（ ３５ 碳纤维织物／ＬａＲＣＲＰ４６ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３７１。
表８
３７１　Ｔ６５０
３５ 碳纤维织物／ＬａＲＣ
ＲＰ４６ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试验方法
－６５℃ ２３℃ ２８８℃ ３４３℃

ＡＳＴＭＤ
６９５
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５８９ ３６４ ３０４
ＡＳＴＭＤ
３４１０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８ ５０ ４９ ＡＳＴＭＤ

２３４４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１５４ ８２０ ４８７ ＡＳＴＭＤ

７９０

８
６ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
碳纤维增强 ＬａＲＣＲＰ４６ 聚酰亚胺复合材料固化成型主要工艺参数。
温度：３２５℃
压力：１４ＭＰａ
时间：２ｈ
８
６ ４　 其他
１
预浸料贮存期：２６℃ 下 ５ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
６ ７／ＬＡＲＣ
２　ＩＭ ＰＥＴＩ
５ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料
８６
２１　 概述
ＩＭ７／ＬＡＲＣＰＥＴＩ
５ 碳纤维聚酰亚胺树脂基复合材料是以 ＬＡＲＣＰＥＴＩ
５ 聚酰亚胺树脂
体系为基体，以 ＩＭ７ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。ＩＭ
７／ＬａＲＣＰＥＴＩ
５ 复 合 材 料 耐 热 性、 韧 性
和力学性能好，适于热压罐 成 型， 也 可 用 ＲＴＭ、ＲＦＩ 工 艺 制 造 复 合 材 料， 可 在 １７７℃ 长 期
工作。
５ 由美国 ＮＡＳＡＬａｎｇ
ＬａＲＣＰＴＰＥ ｌｅｙ 研究中心研制。
８
６２２　 性能
（１） 力学性能 　ＩＭ
７／ＬａＲＣＰＥＴＩ
５ 复合材料力学性能见表 ８
３７２。ＩＭ
７／ＬａＲＣＰＥＴＩ
５
复合材料韧性性能见表 ８
３７３。

２９３
 表８
 ７／ＬａＲＣ
３７２　ＩＭ ＰＥＴＩ
５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能
室温 １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２１６５
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １５７ １５９
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ７２ ４９
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ９
７ ７
６
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １６５０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １３７
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ８６
１

　　 注：纤维体积含量为 ６２％ 。

表８
 ７／ＬａＲＣ
３７３　ＩＭ ＰＥＴＩ
５ 复合材料韧性性能
性 　　 能 铺 层 方 式 平　均　值

冲击后压缩强度／ＭＰａ ２３４
开孔拉伸强度／ＭＰａ ２５／５０／２５ ４３７
开孔压缩强度／ＭＰａ ３１１

２） 耐环境性能 　ＩＭ
（ ７／ＬａＲＣＰＥＴＩ
５ 复合材料耐湿热性能见表 ８
３７４。
表８
 ７／ＬａＲＣ
３７４　ＩＭ ＰＥＴＩ
５ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温 １７７℃

层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ８５
５ ４６
９ ＡＳＴＭＤ
２３４４

　　 注：湿热条件为浸泡在 ７１℃ 的水中 ２ 周；单层厚度为 ０

０６５ｍｍ；铺层方式为 ［
０］１６。

８６
２３　 材料加工工艺及主要参数
ＩＭ ／
７ ＬａＲＣＰＥＴＩ
５ 复合材料热压罐成型工艺如图 ８
９５ 所示。

图８
 ７／ＬａＲＣ
９５　ＩＭ ＰＥＴＩ
５ 复合材料热压罐成型工艺

８
６ ４　 使用情况
２
已选定用于高速民机 （ＨＳＣＴ） 结构。
８
６３　 碳纤维 ＰＭＲⅡ
５０ 聚酰亚胺树脂基复合材料
８
６ １　 概述
３
碳纤维 ＰＭＲⅡ
５０ 聚酰亚胺树脂基复合材料是以高温抗氧化稳定性和热稳定性优良 的

２９４
 ５０ 聚酰亚胺树脂为基 体， 以 碳 纤 维 或 其 织 物 为 增 强 材 料 制 成。 可 用 热 压 罐 和 模 压
ＰＭＲⅡ
法等成型复合材料。碳纤维 ＰＭＲⅡ
５０ 聚 酰 亚 胺 复 合 材 料 力 学 性 能 优 异， 毒 性 小， 可 用 于
发动机衬套及其结构件，可在 ３５７℃ 下长期工作。
５０ 由美国 ＮＡＳＡＬＥＷＩＳ 研究中心研制。
ＰＭＲⅡ
８
６３２　 性能
表８３７５、表 ８３７６ 分别是 Ｔ
 ４０Ｒ 碳 纤 维 和 Ｔ
６５０
３５ 碳 纤 维 织 物 增 强 ＰＭＲⅡ
５０ 聚 酰
亚胺复合材料力学性能。

表８
３７５　Ｔ
 ５０ 复合材料力学性能
４０Ｒ／ＰＭＲⅡ
测　试　温　度
性 　　 能
室温 ３４３℃ ３７１℃
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１６０ ５１７ ２９６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６６ ３２ ２０

表８
３７６　Ｔ
６５０
３５ 碳纤维织物／ＰＭＲⅡ
５０ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　 能
室温 ３１６℃ ３７１℃
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４５３±４１ ８６１±２７ ６７５±１４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１９±２７ １１７±７ ８９±１４
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７８±７ ４４±４ ３２±２

８
６ ３　 材料加工工艺及主要参数
３
碳纤维 ＰＭＲⅡ
５０ 聚酰亚胺复合材料典型热压罐固化工艺如图 ８
９６ 所示。

图８
９６　 碳纤维 ＰＭＲⅡ
５０ 聚酰亚胺复合材料热压罐固化周期

８
６ ４　 其他
３
预浸料贮存期：２６℃ 下 ５ 天， －１８℃ 下 ６ 个月。
８
６４　 碳纤维 ＰＭＲ
１５ 聚酰亚胺树脂基复合材料
８
６ １　 概述
４
碳纤维 ＰＭＲ
１５ 聚酰亚胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ＰＭＲ
１５ 聚 酰 亚 胺 树 脂 为 基 体， 以 碳 纤
维为增强材料制成，可 用 热 压 罐 法 和 模 压 法 成 型 复 合 材 料。 碳 纤 维 ＰＭＲ
１５ 聚 酰 亚 胺 复 合
材料在 ２８８～３１６℃ 高温条件下保 持 良 好 的 力 学 性 能， 主 要 用 于 航 空 发 动 机 冷 端 部 位 等， 长

２９５
期工作温度为 ２８８℃ 。
１５ 聚酰亚胺树脂由美国 ＮＡＳＡＬｅｗｉ
ＰＭＲ ｓ研究中心研制。
８６
４２　 性能
ＩＭ７／ＰＭＲ１５ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
 １５ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ８
３７７。ＡＳ４／ＰＭＲ 
３７８。表 ８
３７９ 是 Ｃｅ
ｌｉ １５ 复 合 材 料 力 学 性 能。 表 ８
ｏｎ６Ｋ／ＰＭＲ ３８０ 是 ＩＭ７／ＰＭＲ
１５ 复 合 材
料韧性。

表８
 １５ 复合材料力学性能
３７７　ＩＭ７／ＰＭＲ

性 　　 能 典型值 离散系数／％ 断裂伸长率／％

纵向拉伸强度／ＭＰａ ２４５８ ６
９ １
６

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ １４４ ３
２

横向拉伸强度／ＭＰａ ２９ ６
９ ０
４７

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ ８
６ ２
５

纵向压缩强度／ＭＰａ １３８４ ７ ０
３９

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ １４３ ７
７

层间剪切强度／ＭＰａ １０４ ２
２

弯曲强度／ＭＰａ １５０８ ４
７

弯曲弹性模量／ＧＰａ １２１ ４
３

泊松比 ０
０２４

表８
 １５ 复合材料力学性能
４／ＰＭＲ
３７８　ＡＳ

测试温度
性 　　 能
室温 ２６０℃ ２８０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８３０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９８ ９２ ６９

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８５０ １６９０ １２００

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１８ １１９ １１５

ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ８７

表８
３７９　Ｃｅ
ｌｉ １５ 复合材料力学性能
ｏｎ６Ｋ／ＰＭＲ
测试温度
性 　　 能
室温 ３１６℃ ３７１℃

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７５０ ７１０ ３１７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２０ ４５ ２１

４

２９６
 表８
 １５ 复合材料韧性性能
３８０　ＩＭ７／ＰＭＲ
性 　　 能 典　型　值
ＧⅠｃ／（
Ｊ／ｍ２） １８２
ＧⅡｃ／（
Ｊ／ｍ２） １８７
冲击后压缩强度／ＭＰａ １５０

８
６ ３　 材料加工工艺及主要参数
４
１５ 复 合 材 料 热 压 罐 成 型 工 艺 如 图 ８
ＰＭＲ ９７ 所 示。ＰＭＲ
１５ 复 合 材 料 后 固 化 工 艺 如 图
８
９８所示。ＰＭＲ
１５ 复合材料模压成型工艺如图 ８
９９ 所示。

图８
 １５ 复合材料热压罐成型工艺
９７　ＰＭＲ

图８
 １５ 复合材料后固化工艺
９８　ＰＭＲ 图８
 １５ 复合材料模压成型工艺
９９　ＰＭＲ

８
６ ４　 其他
４
预浸料贮存期：２６℃ ，５ 天； －１８℃ ，６ 个月。

７　 碳纤维增强酚醛树脂基复合材料性能
８

８
７１　ＷＳＦＣ １０１ 碳纤维耐热抗烧蚀酚醛树脂基复合材料
８
７１１　 概述
１０１ 碳纤维／酚醛耐热抗烧蚀复合材料是以新型耐热抗烧蚀酚醛树脂为基体 、 以
ＷＳＦＣ
短切碳纤维为增强材料制成的高效烧蚀热防护复合材料，具有优异的耐烧蚀抗冲刷性能、耐
热性能、隔热 性 能、 高 温 力 学 性 能 等。 该 材 料 既 可 作 烧 蚀 热 防 护 材 料， 也 可 作 耐 热 结 构
材料。
１０１ 碳纤维／酚醛耐热抗烧蚀复合材料基本组成：耐热抗烧蚀酚醛树脂基 体， 短
ＷＳＦＣ

２９７
切碳纤维。
１０１ 碳纤维／酚醛耐热抗烧蚀复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并
ＷＳＦＣ
生产。
８
７１２　 性能
（１） 物理性能
① 预浸料性能 　ＷＳＦＣ
１０１ 碳纤维／酚醛预浸料性能见表 ８
３８１。
表８
３８１　ＷＳＦＣ
１０１ 预浸料性能

性 　　 能 典 型 值 性 　　 能 典 型 值

外观 黑色紊乱状长纤维 树脂质量含量／％ ４８～５２

挥发分含量／％ ２～１３

② 复合材料物理性能 　ＷＳＦＣ
１０１ 碳纤维／酚醛复合材料物理性能、热物理性能和电性
能见表 ８
３８２。
表８
３８２　ＷＳＦＣ
１０１ 复合材料物理性能
性 　　 能 性　能　值 试 验 方 法

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４６ — ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
热导率／［Ｗ／（
ｍ· ℃ ）］ ０
６５ — ＧＢ／Ｔ１０２９５—１９８８
４１（
１ ３００℃ ）
比热容／［
Ｊ／（
ｇ· ℃ ）］ ＧＪＢ３３０Ａ—２０００
５３（
１ ６００℃ ）
马丁耐热／℃ ３００ — ＧＢ１０３５—１９７０
线烧蚀率／（
ｍｍ／ｓ） －０
０１１ — ＧＪＢ３２３Ａ—１９９６

２） 力学性能 　ＷＳＦＣ
（ １０１ 碳纤维／酚醛复合材料力学性能见表 ８
３８３。
表８
３８３　ＷＳＦＣ
１０１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ４４１ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ８８ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

平均值 ５８８
最大值 ６７６
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ５０１ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
离散系数 １２％
试样数 ２５

弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ７１ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

３） 工艺性能 　 耐热抗烧蚀酚醛树脂凝胶时间：６０～８０ｓ。
（
８
７ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
根据制品的形状和结构，剪短 预 浸 料， 在 鼓 风 烘 箱 内 预 烘， 然 后 在 １５５～１７５℃ 温 度 下
和 ３０～５０ＭＰａ压力下热压成型。
８
７ ４　 使用情况
１
已应用于系列空空导弹喷管和多管远程火箭火控系统。

２９８
 ８
７２　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料
８
７ １　 概述
２
缠绕碳纤维酚醛复 合 材 料 主 要 用 作 固 体 发 动 机 喷 管 扩 张 段、 外 头 帽 防 热 环 （潜 入 式 喷
管）、尾管绝热层等部 件 的 烧 蚀 防 热 层， 碳／酚 醛 缠 绕 复 合 材 料 具 有 抗 烧 蚀 性 能 适 中、 成 本
低、工艺性能好、质量稳定性能比较高、生产周期短等特点。
缠绕碳纤维酚醛复合材料由航天科技集团公司四院四十三所研制并生产 。
８
７２２　 性能
（１） 物理性能 　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合 材 料 物理性能 见 表 ８
３８４。 缠 绕 碳 纤 维 酚 醛
缠绕复合材料热物理性能见表 ８
３８５。
表８
３８４　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料物理性能

性 　　 能 典　型　值

密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３８～１
４７

纤维质量含量／％ ４５～６０

固化单层厚度／ｍｍ ０
１２～０
１６

表８
３８５　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料热物理性能

测试温度
测试
性 　　 能 试验方法
方向
室温 １００℃ ３００℃ ５００℃

热膨胀系数／
经向 ０
９６３ －０
３７９ －０
５９７
（
１０－６／℃ ）

热导率／ 轴向 １
９１ ２
２２ ２
８２ ２
９４
［Ｗ／（ １—１９９１
ＧＪＢ１２０１
ｍ·Ｋ）］ 经向 ０
６２９ ０
７４６ ０
８１９ ０
８４２

比热容／ 轴向 １
１１１ １
３６５ １
９７４ ２
４９０
［ ／（
３
１０Ｊ ｋｇ·Ｋ）］ 经向 １
１１１ １
３６５ １
９７４ ２
４９８

２） 力学性能 　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料力学性能见表 ８
（ ３８６。
表８
３８６　 缠绕碳纤维酚醛树脂基复合材料力学性能

测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

平均值 １０７
最大值 １２４
经向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ８７
５
ＹＹ／Ｔ０１７６
１０—１９９４
离散系数 １３
４％
试样数 ５

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ２９
７

平均值 ２２４
最大值 ２８４
纬向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 １７１
离散系数 １９
７％
试样数 ５

２９９
 续表
测试温度
性 　　 能 试 验 方 法
室温

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ３５
７
平均值 ４
２
最大值 ５
６３
横向拉伸强度／ＭＰａ Ｑ／ＧＢ９７—１９９２
最小值 ３
３４
试样数 ５
平均值 ５６
８
最大值 ５９
７
经向压缩强度／ＭＰａ 最小值 ５５
６
离散系数 ３
９％
试样数 ５
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ３６
８
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８２
平均值 ７０
０
最大值 ７７
１
纬向压缩强度／ＭＰａ 最小值 ６１
７
离散系数 ９
０％
试样数 ５
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 ３３
９
平均值 ３９
５
最大值 ４５
２
纵横剪切强度／ＭＰａ 最小值 ３３
５
离散系数 １２
３％
试样数 ５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９９９
平均值 ３
１１
最大值 ３
７６
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 最小值 ２
７４
离散系数 １２
７％
试样数 ５
平均值 １９
３
最大值 ２２
０
层间剪切强度／ＭＰａ 最小值 １７
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
离散系数 ８
５％
试样数 ５
平均值 ２１９
２
最大值 ２４２
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ２０８ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
离散系数 ６
９％
试样数 ５
压剪强度／ＭＰａ ７～１２

３） 工艺性能 　 缠绕碳纤维酚醛树脂的常规工艺性能见表 ８
（ ３８７。
表８
３８７　 缠绕碳纤维酚醛树脂的常规工艺性能
树脂 固体含量／％ 游离酚含量／％ 凝胶时间（
１５０℃ ）
／ｓ 黏度／（
ｍＰａ·ｓ） 贮存期（
２５℃ ）
／月

低压钡酚醛 ５５～６０ １９
９～２４ ８５～１２５ ４０～８０ ≤２

４） 使用性能 　 缠绕碳纤维酚醛复合材料氧乙炔烧蚀率：０
（ ０６　ｍｍ／ｓ
０４～０

３００
 发动机线烧蚀率：０ ４ｍｍ／ｓ （
２５～０ ＤＦ３１ 第一级发动机）

８
７ ３　 材料加工工艺及主要参数
２
复合材料构件的制备工艺过程包括浸胶、缠绕和固化。主要工艺参数如下。
浸胶工艺：烘干温度 ６０～８０℃ ；浸胶速度：４０～８ｍ／ｈ。
缠绕工艺：缠绕速度 ２０～６０ｍ／ｍｉ
ｎ；缠绕温度：４０～８０℃ 。
固化工艺：固化温度 １６５℃ ；固化压力：３ＭＰａ。
８
７ ４　 使用情况
２
已经用于航天发动机扩张段绝热层、防热环、固定体绝热层、收敛段绝热层、长尾管绝
热层。

８　 碳纤维增强氰酸酯树脂基复合材料性能
８

８
８１　 碳纤维 ９５４
３ 氰酸酯树脂基复合材料
８
８ １　 概述
１
碳纤维 ９５４
３ 氰酸酯树脂基复合材料是以 ９５４ ３ 树脂体系为基体，以高模量碳纤维 （ Ｇ８０

，
６００ Ｍ５５ ，
Ｊ Ｍ６０ ，
Ｊ ＹＳＨ ，
６０Ａ Ｋ１３Ｃ
 ，
２Ｕ Ｋ１１００）为增强材料制成。 ９５４
３ 树脂是一种 １７７℃
固化的氰酸酯树脂基体，它具有优异的耐湿热性能、电性能、放气性和抗微裂纹性能。碳纤维
９５４
３ 氰酸酯树脂基复合材料适合于热压罐和模压工艺成型。碳纤维 ９５４
３ 氰酸酯树脂基复合
材料主要应用于航天主承力和次承力结构以及其他对尺寸稳定性要求严格的结构。
９５４
３ 氰酸酯树脂体系及其预浸料由美国 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制并生产。
８８ ２　 性能
１
１） 力 学 性 能 　 高 模 量 碳 纤 维 （Ｇ８０
（ ６００， Ｍ５５Ｊ， Ｍ６０Ｊ， ＹＳＨ
６０Ａ， Ｋ１３Ｃ
２Ｕ，
Ｋ１１００）９５４３ 氰酸酯树脂基复合材料的力学性能见表 ８
 ３８８。
表８
３８８　 高模量碳纤维 ９５４
３ 氰酸酯复合材料力学性能
增 强 纤 维
性 　　 能
Ｇ８０
６００ Ｍ５５Ｊ Ｍ６０Ｊ ＹＳＨ
６０Ａ Ｋ１３Ｃ
２Ｕ Ｋ１１００
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２２２７ ２３０３ ２１５１ ２２８９ １８４１ １３１０
纵向拉伸模量／ＧＰａ 平均值 ３０３ ３２４ ３６５ ３９１ ５３９ ５６５
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ３９ ３５ ３２ ２０
横向拉伸模量／ＧＰａ 平均值 ５５ ６２ ５１
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ９０３ ９５１ ９２４ ４７６ ３６６ ２６９
纵向压缩模量／ＧＰａ 平均值 ２９６ ３０６ ３４３ ３３５ ５２５ ５６５
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ７２ ８０ ７８ ６５ ４７ ２３

　　 注：纤维体积含量 ６０％ ，测试温度室温。

２） 耐热疲劳性能 　Ｍ５５Ｊ
（ ／９５４
３ 复合材料的耐热疲劳性能见表 ８
３８９。
表８
 ／９５４
３８９　Ｍ５５Ｊ ３ 复合材料的耐热疲劳性能
方向 ０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） １０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） ５０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ）１００ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ）
０
° ０ ０ ０ ０
９０° ０ ０ １
２５ １
２５

　　 注：１
 热疲劳条件 　 从 －２５０ （－１５７℃ ） 以 ２０／ｍｉ
ｎ 的速度升温至 ２５０ （
１２１℃ ），保温 ５ｍｉ
ｎ。
 铺层方式 　 ［
　　２ ４５／－４５／０／９０］
４ｓ。

１
　　３ ｉ ０２５４ｍ。
ｎ＝０

３０１
 ３） 工艺性能 　９５４
（ ３ 树脂体系黏度温度时间关系如图 ８
１００ 所示。

图８
１００　９５４
３ 树脂体系黏度温度时间关系

８
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１
固化条件：１７７℃ ，２ｈ；后固化条件：２３２℃ ，２ｈ。
８
８２　 碳纤维 ９５４
３Ａ 氰酸酯树脂基复合材料
８
８ １　 概述
２
碳纤维 ９５４
３Ａ 氰酸酯树脂基 复 合 材 料 是 以 ９５４
３Ａ 树 脂 体 系 为 基 体， 以 高 模 量 碳 纤 维
（Ｍ５５Ｊ ， Ｍ６０Ｊ） 为增强材料制成。９５４
３Ａ 树脂是一种 １７７℃ 固 化 的 氰 酸 酯 树 脂 基 体， 它 具
有低吸湿、低放气、优异的电性能和抗微裂纹性 能。碳纤维 ９５４
３Ａ 氰 酸 酯 树 脂 基 复 合 材 料
适合于热压罐和真空袋工艺成型。碳纤维 ９５４
３Ａ 氰酸酯树脂基复合材料 主 要 应 用 于 具 有 尺
寸稳定性和低吸湿要求的航天主承力和次承力结构。
９５４
３Ａ 氰酸酯树脂体系及其预浸料由美国 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制并生产。
８
８２２　 性能
（１） 力学性能 　 高模量碳纤维 （Ｍ５５Ｊ， Ｍ６０Ｊ）
９５４
３Ａ 氰 酸 酯 树 脂 基 复 合 材 料 的 力 学 性
能见表 ８
３９０。
表８
３９０　 高模量碳纤维 ９５４
３Ａ 氰酸酯复合材料力学性能
增强纤维 增强纤维
性 　　 能 性 　　 能
Ｍ５５Ｊ Ｍ６０Ｊ Ｍ５５Ｊ Ｍ６０Ｊ
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２０２７ ２１２０ 纵向弯曲强度／ＭＰａ 平均值 ９２８ ８５８
纵向拉伸模量／ＧＰａ 平均值 ３２３ ３９１ 纵向弯曲模量／ＧＰａ 平均值 ２６３ ２７４
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 ８９６ ８２７ 纵横剪切强度／ＭＰａ 平均值 ４８ ４５
纵向压缩模量／ＧＰａ 平均值 ３０２ ３３３ 纵横剪切模量／ＧＰａ 平均值 ３７ ３７

　　 注：纤维体积含量 ６０％ ，测试温度室温。

２） 耐热疲劳性能 　Ｍ５５Ｊ
（ ／９５４
３Ａ 碳纤维复合材料的耐热疲劳性能见表 ８
３９１。
表８
 ／９５４
３９１　Ｍ５５Ｊ ３Ａ 复合材料的耐热疲劳性能
方向 ０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） １０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） ５０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ）１００ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ）
０
° ０ ０ ０ ０
９０° ＜１ ＜１ ＜１ ＜１
　　 注：１
 热疲劳条件 　 从 －２５０ （－１５７℃ ） 以 ２０／ｍｉ
ｎ 的速度升温至 ２５０ （
１２１℃ ），保温 ５ｍｉ
ｎ。
 铺层方式 　 ［
　　２ ４５／－４５／０／９０］
４ｓ。

１
　　３ ｉ ０２５４ｍ。
ｎ＝０

３０２
 ３） 工艺性能 　９５４
（ ３Ａ 树脂体系黏度温度时间关系如图 ８
１０１ 所示。

图８
１０１　９５４
３Ａ 树脂体系黏度温度时间关系

８
８ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
固化条件：１７７℃ ，２ｈ；后固化条件：２３２℃ ，２ｈ。
８
８３　 碳纤维 ９５４
６ 氰酸酯树脂基复合材料
８
８ １　 概述
３
碳纤维 ９５４
６ 氰 酸 酯 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ９５４
６ 树 脂 体 系 为 基 体， 以 高 模 量 碳 纤 维
（Ｍ４０Ｊ， Ｍ５５Ｊ，Ｋ１３Ｃ２Ｕ） 为增强 材 料 制 成。９５４
６ 树 脂 是 一 种 １２１℃ 固 化 的 氰 酸 酯 树 脂 基
体，其复合材料具有低放气性，优异的抗冲击性能、电性能。碳纤维 ９５４
６ 氰酸酯树脂基复
合材料适合于热压罐工 艺 成 型。 碳 纤 维 ９５４
６氰酸酯树脂基复合材料主要应用于要求抗冲
击、低放气性和电性能好的航天复合材料制件，如太阳能电池板、天线等。
９５４
６ 氰酸酯树脂体系及其预浸料由美国 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制并生产。
８
８３２　 性能
（１ 力学性能 　 高 模 量 碳 纤 维 （Ｍ４０Ｊ、 Ｍ５５Ｊ，Ｋ１３Ｃ２Ｕ）
） ９５４
６氰酸酯树脂基复合材料
的力学性能见表 ８
３９２。
表８
３９２　 高模量碳纤维 ９５４
６ 氰酸酯复合材料力学性能

增 强 纤 维
性 　　 能
Ｍ４０Ｊ Ｍ５５Ｊ Ｋ１３Ｃ２Ｕ
纵向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ２３６５ ２１６５ １７９９
纵向拉伸模量／ＧＰａ 平均值 １９６ ３２１ ５５６
横向拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ７２ ４０ １９
横向拉伸模量／ＧＰａ 平均值 ７
６ ６
２ ４
８
纵向压缩强度／ＭＰａ 平均值 １１９９ ８９６ ３６５
纵向压缩模量／ＧＰａ 平均值 ２２２ ３００ ５５８
平板拉伸强度／ＭＰａ 平均值 ３５
６ ２８
９
层间剪切强度／ＭＰａ 平均值 ９９ ７０ ４４
纵横剪切强度／ＭＰａ 平均值 １２７ ７８
纵横剪切模量／ＧＰａ 平均值 ４
６ ４
７

　　 注：纤维体积含量 ６０％ ，测试温度室温。

２） 耐热疲劳性能 　Ｍ５５Ｊ
（ ／９５４
６复合材料的耐热疲劳性能见表８
３９３。 Ｍ５５Ｊ
／９５４
６复

３０３
合材料的放气性见表 ８
３９４。
表８
 ／９５４
３９３　Ｍ５５Ｊ ６ 复合材料的耐热疲劳性能

０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） １０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ） ５０ 次循环裂纹数／（个／
ｉｎ）

０
２５ ０
５０ ０
５０

　　 注：１
 热疲劳条件 　 从 －２５０ （－１５７℃ ） 以 ２０／ｍｉ
ｎ 的速度升温至 ２５０ （
１２１℃ ），保温 ５ｍｉ
ｎ。
 铺层方式 　 ［
　　２ ４５／－４５／０／９０］
４ｓ。

１
　　３ ｉ ０２５４ｍ。
ｎ＝０

表８
 ／９５４
３９４　Ｍ５５Ｊ ６ 复合材料的放气性
性 　　 能 平　均　值 测 试 方 法
总质量损失率／％ ０
０７ ＡＳＴＭ Ｅ５９５
可凝挥发物／％ ０ ＡＳＴＭ Ｅ５９５
ＷＶＲ／％ ０
０６ ＡＳＴＭ Ｅ５９５

３） 工艺性能 　９５４
（ ６ 树脂体系黏度温度时间关系如图 ８
１０２ 所示。

图８
１０２　９５４
６ 树脂体系黏度温度时间关系

８
８ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
固化条件：１２１℃ ，３ｈ；后固化温度：１７７～２０５℃ 。

参　考　文　献

１　 《中国航空材料手册》 编辑委员会 中 国 航 空 材 料 手 册， 第 六 卷， 复 合 材 料 胶 黏 剂， 第 二 版 北 京： 中 国 标 准 出 版
社，２００２
７
２　Ｃ
ｉｂａ
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ｉｇｙ，Ｆｒ
ｉｂｒ
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ｉｇｈｔ
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１０
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ｌ ｙｃｏｍ５２５０
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ｅｔ，２００２
５１６
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６　Ｃｙｅｃｅｎｇ：ｎｅ
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ｌ ｙｃｏｍ５２５０
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ｅｔ，２００２
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ｅｔ，２００２
１２１
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９　Ｃｙｅｃｅｎｇ：ｎｅ
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１２１
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３０４
１１　ＮＡＳＡ Ｌａｎｇ
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３３５０℉（
１７７℃ ）ｃｕｒ
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ｔａ，２００３
１６　Ｈｅｘｃ
ｅｌＣｏｍｐｏ
ｓｉｔ
ｅｓ，９５４
６３５０℉（
１７７℃ ）ｃｕｒ
ｉｎｇｃ
ｙａｎａ
ｔｅｍａ
ｔｒｘ，Ｐｒ
ｉ ｏｄｕｃ
ｔＤａ
ｔａ，２００３

３０５
 第 ９ 章 　 芳纶复合材料性能

１　 国内芳纶织物复合材料性能
９

９
１１　９１４／３２４２ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１
１ １　 概述
９１４ ３２４２ 阻燃芳纶环氧树脂基复合 材 料 是 以 ３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，
／
以 ９１４ 芳纶 （
Ｋｅｖ
ｌａｒ） 织 物 为 增 强 材 料 制 成。９１４／３２４２ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 和
热膨胀模塑法成型，具有良好的韧性、阻燃性，与蜂窝直接接触共固化，具有较高的剥离强
度。可用于制造飞机的次承力件，可在 －５５～６０℃ 工作温度长期使用。
９１４／３２４２ 复合材料基本组成：３２４２ 中温固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系，９１４ 芳 纶 （
Ｋｅｖ
ｌａ４９）
ｒ
缎纹布。
９１４／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度 ５０ｍ。
９１４／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
和生产，１９９５ 年 ７ 月通过原中国航空工业总公司鉴定。
９
１ ２　 性能
１
９
１１ １　 物理及化学性能
２
（１） 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 ９
１ 所示。

图９
１　３２４２ 树脂体系红外光谱

２） 预浸料物理性能 　９１４／３２４２ 预浸料物理性能见表 ９

（ １。

３０６
 表９
１　９１４／３２４２ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 单位面积质量／（ｇ／ｍ ２）
３９３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ５６ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（１９９６）
　 单位面积织物质量／（ｇ／ｍ２） — Ｚ９１２８３—１９９９
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２３０

３） 复合材料物理性能 　９１４／３２４２ 复合材料物理性能见表 ９

（ ２。
表９
２　９１４／３２４２ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
３７ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 纤维体积含量／％ ５３±３

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ

阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ４３
５

９１１２２　 力学性能
９１４／３２４２ 复合材料力学性能见表 ９
３。
表９
３　９１４／３２４２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试验方法
室温 ６０℃

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５０ ４６２

　 经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２８ ２７
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４２０ ４５７

　 纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７ ２７

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４２ ２４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９０ ３１０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２８ ２８

典型值 ３５（上板）
　 滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ５４（下板）

图９
２　３２４２ 树脂体系黏度温度曲线 图９
３　３２４２ 树脂体系凝胶时间温度曲线

３０７
 １
　　９ １
２３　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 ９
２ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系凝胶时间温度曲线如图 ９
３ 所示。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 ２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
９１１３　 材料加工工艺及主要工艺参数
９１４／３２４２ 复合材料成型工艺可采 用 热 压 罐 法、 模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见 表 ９
４。
固化成型后，自然冷却 ６０℃ 至以下可卸压取出制件。

表９
４　９１４／３２４２ 复合材料成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

９
１ ４　 使用情况
１
已用于制备直升机舱内部件，如飞行员座椅、小舱门、翼尖罩等。
９
１ ５　 标准及技术文件
１
材料标准： Ｑ／６Ｓ１０１７—１９９２ 《
３２４２／９１４、３２４２／９８０、３２４２／７９６ 中 温 阻 燃 环 氧 Ｋｅｖ
ｌａｒ
布预浸料技术条件》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１１６１—１９９２ 《中温阻燃树脂预浸料使用说明书》。
９
１ ６　 其他
１
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下平放于台架上。贮存期为室温不大于 １ 个月，低温 （－１
８℃）
６个月。
９
１２　９８０／３２４２ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１２１　 概述
９８０／３２４２ 阻 燃 芳 纶 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系 为 基
体 ， 以 ９８０ 芳 纶 （Ｋｅ ｖ
ｌａｒ） 织 物 为 增 强 材 料 制 成 。９８０／３２４２ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 韧 性 、
阻 燃 性 ， 与 蜂 窝 直 接 接 触 共 固 化 ， 具 有 较 高 的 剥 离 强 度 。９８０／３２４２ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐
法 、 模 压 法 和 热 膨 胀 模 塑 法 成 型 ， 可 用 于 制 造 飞 机 的 次 承 力 件 ， 可 在 －５５～６０℃ 工 作 温
度长期使用。
９８０／３２４２ 复 合 材 料 基 本 组 成 为：３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系，９８０ 芳 纶
（
Ｋｅｖ
ｌａｒ４９） 缎纹布。
９８０／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度 ５０ｍ。
９８０／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
和生产，１９９５ 年 ７ 月通过原中国航空工业总公司鉴定。
９
１ ２　 性能
２
９
１２ １　 物理及化学性能
２
（１） 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 ９
１ 所示。

３０８
 ２） 预浸料物理性能 　９８０／３２４２ 预浸料物理性能见表 ９
（ ５。
表９
５　９８０／３２４２ 预浸料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 单位面积质量／（ｇ／ｍ２） ３１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ６３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（１９９６）
　 单位面积织物质量／（ｇ／ｍ２） — Ｚ９１２８３—１９９９
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１９０ 计算法

３） 复合材料物理性能 　９８０／３２４２ 复合材料物理性能见表 ９

（ ６。
表９
６　９８０／３２４２ 复合材料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３２ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 纤维体积含量／％ ４６±３
　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ
阻燃级别 ０级
ＦＶ
阻燃性能 ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
极限氧指数 ４３
５

９１
２ ２２　 力学性能
９８０ ３２４２ 复合材料力学性能见表 ９
／ ７。
表９
７　９８０／３２４２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试验方法
室温 ６０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５３０ ５１４

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７ ２４
８
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５４０ ５１７

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５ ２４
２

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４５ ３２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９０ ２９４

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２８ ２４

典型值 ４８（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ５７（下板）

９１２２３　 耐环境性能
９８０／３２４２ 复合材料层压板试样悬挂于温度 （ ７０±２）℃ ， 相 对 湿 度 不 小 于 ９５％ 的 湿 热 老
化箱内，室温下测试经过 ３６０ｈ、７５０ｈ、１０００ｈ 湿热后的吸湿率见表 ９ ８。 经 １０００ｈ 湿热后在
室温、６０℃ 下测试的层间剪切和弯曲性能见表 ９
９。
表９
８　９８０／３２４２ 复合材料吸湿率
性 　　　　 能 ０ｈ ３６０ｈ ７５０ｈ １０００ｈ

剪切试样 ０ １１
９ １７
５ １７
９
吸湿率／％
弯曲试样 ０ １３
７ １７
５ １８
７

３０９
 表９
９　９８０／３２４２ 复合材料耐湿热性能
测试温度
性 　　　 能 湿热时间／ｈ 试验方法
室温 ６０℃

０ ３９
５
　 层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
１０００ １８
２ 测不出

０ ３２１
　 弯曲强度／ＭＰａ
１０００ １８７ １１８
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
０ ２７
６
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ
１０００ １９
４ １５
３

９
１２
２４　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 ９２ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系凝胶时间温度曲线如图 ９
３ 所示。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 ２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
９１２３　 材料加工工艺及主要工艺参数
９８０／３２４２ 复合材料成型工艺可采用热压罐法、模压法。推荐的成型工艺参数见表 ９
１０。
固化成型后，自然冷却 ６０℃ 以下可卸压取出制件。

表９
１０　９８０／３２４２ 复合材料成型工艺参数

升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

９
１ ４　 使用情况
２
已用于制备直升机的舱内部件，如飞行员座椅、小舱门、翼尖罩等部件。
９
１ ５　 标准及技术文件
２
材料标准： Ｑ／６Ｓ１０１７—１９９２ 《
３２４２／９１４、３２４２／９８０、３２４２／７９６ 中 温 阻 燃 环 氧 Ｋｅｖ
ｌａｒ
布预浸料技术条件》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１１６１—１９９２ 《中温阻燃树脂预浸料使用说明书》。
９
１ ６　 其他
２
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下平放于台架上。贮存期为室温不大于 １ 个月，低温 （－１
８℃）
６个月。
９
１３　７９６／３２４２ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１３１　 概述
７９６／３２４２ 阻 燃 芳 纶 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３２４２ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 树 脂 体 系 为 基
体 ， 以 ７９６ 芳 纶 （
Ｋｅｖ
ｌａｒ） 织 物 为 增 强 材 料 制 成 。７９６／３２４２ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 韧 性 、

３１０
阻 燃 性 ， 与 蜂 窝 直 接 接 触 共 固 化 ， 具 有 较 高 的 剥 离 强 度 。７９６／３２４２ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐
法 、 模 压 法 和 热 膨 胀 模 塑 法 成 型 ， 可 用 于 制 造 飞 机 的 次 承 力 件 ， 可 在 －５５～６０℃ 工 作 温
度长期使用。
７
９６／３
２４２复合材料基本组成为：３
２４２ 中温固化阻燃环氧树脂体系，７
９６ 芳纶 （
Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９）缎
纹布。
７９６／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １
２ｍ，长度 ５０ｍ。
７９６／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
和生产，１９９５ 年 ７ 月通过原中国航空工业总公司鉴定。
９
１ ２　 性能
３
９
１３
２１　 物理及化学性能
１） 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 ９
（ １ 所示。
２） 预浸料物理性能 　７９６／３２４２ 预浸料物理性能见表 ９
（ １１。
表９
１１　７９６／３２４２ 预浸料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
１８２ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ６８ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
０９ 计算法

２） 复合材料物理性能 　７９６／３２４２ 复合材料物理性能见表 ９

（ １２。
表９
１２　７９６／３２４２ 复合材料物理性能
项 　　　　 目 性 　　　　 能 试验方法
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
３３ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 纤维体积含量／％ ４９±３
　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ
阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ４３
５

９
１３
２２　 力学性能
７９６／３２４２ 复合材料力学性能分别见表 ９
１３。
表９
１３　７９６／３２４２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试验方法
室温 ６０℃

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５０ ４１０

　 经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７ ２５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４１０ ４３１

　 纬向拉伸弹性模量／Ｐａ 典型值 ２５
１ ２６
０

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４６ ２２ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９０ ２５０

ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５ ２５

３１１
 １
　　９ ３
２３　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 ９
２ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。
③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系凝胶时间温度曲线如图 ９
３ 所示。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 ２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
９１３３　 材料加工工艺及主要工艺参数
７９６／３２４２ 复合材料成型工艺可采用热压罐法、模压法。推荐的成型工艺参数见表 ９
１４。
固化成型后，自然冷却 ６０℃ 至以下可卸压取出制件。

表９
１４　７９６／３２４２ 复合材料成型工艺参数

升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

９
１ ４　 使用情况
３
已用于制备直升机的舱内部件，如飞行员座椅、小舱门、翼尖罩等。
９
１ ５　 标准及技术文件
３
材料标准： Ｑ／６Ｓ１０１７—１９９２ 《
３２４２／９１４、３２４２／９８０、３２４２／７９６ 中 温 阻 燃 环 氧 Ｋｅｖ
ｌａｒ
布预浸料技术条件》 。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１１６１—１９９２ 《中温阻燃树脂预浸料使用说明书》。
９
１ ６　 其他
３
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运 输： 按 非 危 险 品 低 温 冷 藏 运 输。 包 装 箱 应 平 放、 防 潮、 防 止 碰 撞 或 剧 烈
震动。
③ 贮存：预 浸 料 在 密 封 状 态 下 平 放 于 台 架 上。 贮 存 期 为 室 温 不 大 于 １ 个 月， 低 温
（－１８℃ ）６ 个月。
９
１４　７９６／３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１４１　 概述
７９６／３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３３ 中温固化阻燃环氧树脂体系为基
体，以 ７９６ 芳 纶 织 物 为 增 强 材 料 制 成。７９６／３２３３ 预 浸 料 可 以 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备。
７９６／３２３３ 复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗冲击性、 自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，
可在 －５５～８０℃ 下长期使用。
７９６／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １ｍ，长度 ５０ｍ。
７９６／３２３３ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
和生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
９
１ ２　 性能
４
９
１４ １　 物理及化学性能
２
（１） 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 ９
４ 所示。
２） 预浸料物理性能 　７９６／３２３３ 预浸料物理性能见表 ９
（ １５。

３１２
 图９
４　３２３３ 树脂体系红外光谱

表９
１５　７９６／３２３３ 预浸料物理性能
项 　　　　 目 性 　　　　 能 试验方法

　 树脂质量含量／％ ５７
５～７１
５
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
１７５±１５

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

９１４２２　 力学性能
７９６／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 ９
１６。
表９
１６　７９６／３２３３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能 试验方法
室温

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４４８

　 经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２９
３
Ｑ／６Ｓ１１４４—１９９４
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４１８

　 纬向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２７
９

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３７２

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
　 弯曲模量／ＧＰａ 典型值 ２３
７

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４９ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

９
１４
２３　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系黏度温度曲线如图 ９５ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度１ ５％。
５％～２

３１３
 ④ 黏性：预浸料黏性适中。
９
１４
２４　 使用性能
① 机械加 工 性 能： 可 以 用 适 于 树 脂 基
复合材料的机械加工方法进行加工。 　
② 相容性： 可 以 和 相 似 树 脂 体 系 的 预
浸料或胶膜共固化成型。
９
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
４
① 热压罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至
０９ＭＰａ，施 加 ０
０ ４～０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以
１～３℃／ｍｉｎ升温至 （ １２５±５）℃ ， 恒 温
图９
５　３２３３ 树脂体系黏度温度曲线
１ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超
５～３
过 ３ｍｍ 或大型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 ９
１７。
表９
１７　７９６／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 ９
１８ 的固化参 数， 但 为 确 保 特 定 的 使 用 要 求， 在 采 用 非 推 荐 参 数 进 行 固
化时应进行性能测试。

表９
１８　７９６／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数
温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

９
１ ４　 使用情况
４
已应用于直升机星形件、主桨叶及其他零件上。
９
１ ５　 标准及技术文件
４
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５０５—２０００ 《
３２３３／７９６ 中温固化阻燃环氧芳纶布预浸料》
９
１ ６　 其他
４
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预 浸 料 于 常 温、 干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月，
－１８℃１２ 个月。
９
１５　９８０／３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１５１　 概述
９８０／３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３３ 中温固化阻燃环氧树脂体系为基
体，以 ９８０ 芳 纶 织 物 为 增 强 材 料 制 成。９８０／３２３３ 预 浸 料 可 以 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备。
９８０／３２３３ 复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗冲击性、 自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，
可在 －５５～８０℃ 下长期使用。

３１４
 ９８０／３２３３ 预浸料以成卷形式供应，宽度 １ｍ，长度 ５０ｍ。
９８０／３２３３ 预浸料及其复合材料由北京航空材料研究院研制和生产。２００３ 年 １１ 月通过国
防科工委鉴定。
９
１ ２　 性能
５
９
１５
２１　 物理及化学性能
１） 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 ９
（ ４ 所示。
２） 预浸料物理性能 　９８０／３２３３ 预浸料物理性能见表 ９
（ １９。
表９
１９　９８０／３２３３ 预浸料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 树脂质量含量／％ ５３～６６
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ３００±２５

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

９１
５ ２２　 力学性能
９８０ ３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 ９
／ ２０。
表９
２０　９８０／３２３３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试验方法
室温

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５４５

　 经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２９
４
Ｑ／６Ｓ１１４４—１９９４
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５５９

　 纬向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２８
８

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３５８

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
　 弯曲模量／ＧＰａ 典型值 ２４
２

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５１
４ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ４３（上板）
　 滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ６（下板）
５７

９
１５
２３　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系黏度温度曲线如图 ９５ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
９
１５
２４　 使用性能
① 机械加工性能：可以用适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。 　
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
９
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
５
① 热压 罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～
４～０
ｎ 升温至 （
３℃／ｍｉ １２５±５）℃ ，恒温 １ ５～３ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。

３１５
 ② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 ９
２１。
表９
２１　９８０／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 ９
２２ 的固化参 数， 但 为 确 保 特 定 的 使 用 要 求， 在 采 用 非 推 荐 参 数 进 行 固
化时应进行性能测试。

表９
２２　９８０／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数
温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

９
１ ４　 使用情况
５
已应用于直升机桨毂星形件、主桨叶及其他部件。
９
１ ５　 标准及技术文件
５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５０６—２０００ 《
３２３３／９８０ 中温固化阻燃环氧芳纶布预浸料》
９
１ ６　 其他
５
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于常温、干燥、通风环境中存放。预浸料贮存期为室温 １ 个月， －１
８℃ 下
２个月。
１
９
１６　９１４／３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料
９１
６ １　 概述
９１４ ３２３３ 阻燃芳纶织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３３ 中温固化阻燃环氧树脂体系为基
／
体，以 ９１４ 芳 纶 织 物 为 增 强 材 料 制 成。９１４／３２３３ 预 浸 料 可 以 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备。
９１４／３２３３ 复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗冲击性、 自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，
可在 －５５～８０℃ 下长期使用。
９１４／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １ｍ，长度 ５０ｍ。
９１４／３２３３ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
和生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
９
１ ２　 性能
６
９
１６ １　 物理及化学性能
２
（１） 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂的红外光谱如图 ９
４ 所示。
２） 预浸料物理性能 　９１４／３２３３ 预浸料物理性能见表 ９
（ ２３。
表９
２３　９１４／３２３３ 预浸料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　 树脂质量含量／％ ４７
５～６１
３
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
３８３±３０

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

３１６
　　９１６２２　 力学性能
９１４／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 ９
２４。
表９
２４　９１４／３２３３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试验方法
室温

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５５１

　 经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ３４
４
Ｑ／６Ｓ１１４４—１９９４
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５２１

　 纬向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ３１
９

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４１０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
　 弯曲模量／ＧＰａ 典型值 ２７
９

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４７
２ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ５（上板）
４２
　 滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ３（下板）
４０

９
１６
２３　 工艺性能
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系的黏度温度曲线如图 ９
５ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
９
１６
２４　 使用性能
① 机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
９
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
６
① 热压 罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～
４～０
／
３℃ ｍｉ
ｎ 升温至 （ ）
１２５±５ ℃ ，恒温 １
５～３ ０ｈ ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 ９
２５。
表９
２５　９１４／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数
升温速度 加压温度 成型压力 成型温度 保温时间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３
０ｈ

也可以采用表 ９
２６ 的固化参 数。 但 为 确 保 特 定 的 使 用 要 求， 在 采 用 非 推 荐 参 数 进 行 固
化时应进行性能测试。

表９
２６　９１４／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数
温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

９
１ ４　 使用情况
６
已应用于直升机桨毂星形件、主桨叶及其他部件。

３１７
 ９
１ ５　 标准及技术文件
６
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５０７—２０００ 《
３２３３／９１４ 中温固化阻燃环氧芳纶布预浸料》
９
１ ６　 其他
６
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于常温、干燥、通风环境中存放。预浸料贮存期为室温 １ 个月， －１
８℃ 下
２个月。
１
９
１７　 缠绕芳纶环氧树脂基复合材料
９
１ １　 概述
７
缠绕芳纶环氧树脂基复合材料是以芳香胺固化环氧 树脂体系为基体，以俄罗斯ＡＰＭＯＣ
纤维为增强材料，通过纤维缠绕制成。缠绕芳纶环氧树脂基复合材料具有优良的耐湿热老化
性、抗冲击性及优异的抗疲劳性能。
缠绕芳纶环氧树脂基复合材料由航天科技集团四院四十三所研制和生产 。
９
１ ２　 性能
７
９
１７
２１　 物理及化学性能
缠绕用芳纶环氧树脂预浸料物理性能见表 ９
２７。
表９
２７　 芳纶纤维／环氧树脂预浸料物理性能
性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值 试验方法

　　　　　　 胶带强力／Ｎ ５００～７００

　　　　　　 树脂质量含量／％ ３０±２

９
１７
２２　 力学性能
缠绕芳纶环氧树脂复合材料力学性能见表 ９
２８。
表９
２８　 缠绕芳纶环氧树脂基复合材料力学性能
试件名称 性 　　　　 能 典 　　 型 　　 值

拉伸强度／ＭＰａ １９２０

ＮＯＬ 环 拉伸模量／ＧＰａ ８４
８

剪切强度／ＭＰａ ５８
３

特征系数（
ＰＶ／Ｗ）
／ＫＭ ３７
４

Ф１５０ｍｍ 容器 环向纤维发挥强度／ＭＰａ ２９７５

９

纤维强度转化率／％ ７８
４

特征系数（
ＰＶ／Ｗ）
／ＫＭ ３７
１

Ф４８０ｍｍ 容器 环向纤维发挥强度／ＭＰａ —

纤维强度转化率／％ ７３
３

９
１７
２３　 工艺性能
表９
２９ 是缠绕芳香胺固化剂／环氧基树脂体系在不同温度及时间下黏度变化情况。

３１８
 表９
２９　 缠绕环氧基树脂体系在不同温度及时间下黏度变化
黏度／ｍＰａ·ｓ　　　　　　 测试温度 黏度／ｍＰａ·ｓ　　　　　　测试温度
时间／ｈ ２５℃ ３５℃ ４５℃ 时间／ｈ ２５℃ ３５℃ ４５℃
０ ５２０ ４３０ １１０ ６ １６１０ １２１０ ４９５０
１ １０２０ ４５０ ２００ ６
５ １７９０ １３７５ ９１５０
２ １２４０ ５４０ ２５０ ７ １９７０ １５４０
３ １６００ ６１０ ３９０ ８ ２９００ ３１５０
４ １４６０ ７６０ ５８０ ９ ３３００ ４４５０
５ １５００ ９００ １３００ ９
５ ３４５０ ５２５０

９
１ ３　 使用情况
７
已经在火箭发动机壳体得到应用。

２　 国外芳纶复合材料性能
９

９
２１　 芳纶 ９１４ 环氧树脂基复合材料
９
２ １　 概述
１
芳纶 ９１４ 环氧树脂基复合材料是以高温固化的 ９１４ 改性环氧树脂体系为基体，以芳纶或
其织物为增强材料制成。适于热压罐法、模压法成型。芳纶 ９１４ 环氧树脂预浸料具有中等黏
性，良好的铺复性。芳纶 ９１４ 环氧树脂基复合 材 料 用 于 制 造 飞 机 承 力 件， 可 在 －６０～１２０℃
下长期工作。
９１４ 树脂和预浸料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制和生产。
９
２ ２　 性能
１
９
２１
２１　 物理性能
９
２１ ２　 力学性能
２
表９３０ 是 Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９／９１４ 复合材料 力 学 性 能。 表 ９
３１ 是 １２０／９１４ 芳 纶 织 物 复 合 材 料 力
学性能。表 ９
３２ 是 ２８５／９１４ 芳纶织物复合材料力学性能。
表９
３０　Ｋｅ
ｖｌａ
ｒ４９／９１４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能
２２℃ １５０℃ １８０℃
　 纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６７６ ３６３ ２６２
　 纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８７ ６４ ５
　 横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４６ ２２
　 横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４５ ０９
　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６９ ３８ ２５

表９
３１　１２０／９１４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能
２２℃ １００℃ １５０℃
　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４８４
　 经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２９
　 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２０２ １５１
　 经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３４ ２８ ２１
　 经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９３ ３１３
　 经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ ２０
　 经向压缩强度（７０７℃ 液压油中浸泡 ９６ｈ）／ＭＰａ 典型值 １３３
　 经向压缩强度（１００％ＲＨ，吸水 １
４％ ）
／ＭＰａ 典型值 １１１

３１９
 表９
３２　２８５／９１４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能
２２℃ １００℃ １５０℃
　 经拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６４
　 经拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３２
　 经压缩强度／ＭＰａ 典型值 １９２ １３６
　 经压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６
　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３４ ３０ ２２
　 经弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４２４ ３２３
　 经弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０ １８

９
２１
２３　 复合材料耐环境性能
表９
３３ 是芳纶织物增强 ９１４ 环氧树脂基复合材料耐环境性能。
表９
３３　 芳纶织物 ９１４ 环氧树脂基复合材料耐环境性能
测试温度
材 　　　 料 性 　　　 能 环　境　条　件
１００℃
压缩强度／ＧＰａ ７０℃ 液压油中 ９６ｈ １３３
芳纶织物 １２０／９１４
压缩强度／ＧＰａ １００％ＲＨ，吸水 １
４％ １１１
压缩强度／ＧＰａ ７０℃ 液压油中 ９６ｈ １２６
芳纶织物 ２８５／９１４
压缩强度／ＧＰａ １００％ＲＨ，吸水 １４％ １０６

９
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
① 简单 部 件： 加 压 ７００ｋＮ／ｍ ； 以 １～２０℃／ｍｉｎ 的 速 度 加 热 到 １７５℃ ； 在 １７５℃ 固 化
２

１ｈ；带压冷却到 ６０℃ 以下，取出部件。

② 最 佳 固 化： 抽 真 空 并 以 １～２０℃／ｍｉｎ 的 速 度 加 热 到 １２０℃ ； 部 件 达 到 １２０℃ 加
７００ｋＮ／ｍ２ 的压力，去掉真空继续加热到 １７５℃ ；１７５℃ 固 化 １ｈ， 带 压 冷 却 到 ６０℃ 以 下， 取
出部件。
③ 厚制件：为了避免 大 于 １０ｍｍ 厚 度 制件放热， 于 １３０～１３５℃ ， 保持 ２～３ｈ。 其余 按
最佳固化工艺。
④ 后固化：１９０℃ ，４ｈ。
９
２ ４　 其他
１
芳纶／９１４ 预浸料贮存期为室温 ２ 个月， －１８℃ 下 １２ 个月。
９
２２　 芳纶织物 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料
９
２ １　 概述
２
芳纶织物 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合 材 料 是 以 中 温 固 化 Ｆ１５５ 改 性 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体， 以
芳纶织物为增强材料制成。Ｆ１５５ 树 脂 具 有 优 良 的 断 裂 韧 性 和 良 好 的 粘 接 性 能， 其 芳 纶 预 浸
料具有适中的黏性和良好的铺覆性。芳纶织物 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料适合于 热 压 罐 工 艺
成型，可以制造复合材料层压结构件，也可以与蜂窝共固化成型蜂窝蒙皮，或作为金属与金
属之间的粘接材料。
Ｆ１５５ 环氧树脂体系及其预浸料由 ＨＥＸＣＥＬ 公司研制生产。
９
２ ２　 性能
２
９
２２ １　 物理及化学性能
２
（１） 预浸料物理性能 　 芳纶 Ｆ１５５ 环氧树脂预浸料物理性能见表 ９
３４。

３２０
 表９
３４　 芳纶 Ｆ１５５ 环氧树脂预浸料物理性能
物　理　性　能 Ｋ１２０／Ｆ１５５ Ｋ２８５／Ｆ１５５

　 织物组织 Ｋｅｖ
ｌａ４９，平纹
ｒ Ｋｅｖ
ｌａ４９，四经破缎纹
ｒ

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ６１ １７０

　 树脂流动度／％ １４～２６ １４～２６

　 树脂质量含量／％ ５４～６０ ４９～５５

２） 预浸料物理性能 　 芳纶增强 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料物理性能见表 ９

（ ３５。
表９
３５　 芳纶织物 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料物理性能
物　理　性　能 Ｋ１２０／Ｆ１５５ Ｋ２８５／Ｆ１５５

　　　　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１１ ０
２５

　　　　 纤维体积含量／％ ４２ ４６

９
２２２２　 力学性能
Ｋ１２０ Ｆ１５５ 芳纶环氧树脂基复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 ９
／ ３６。Ｋ２８５／Ｆ１５５ 芳 纶 环 氧 树 脂 基
复合材料力学性能见表 ９
３７。
表９
３６　Ｋ１２０／Ｆ１５５ 芳纶环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能
２４℃ ７１℃

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４２７ ４００

　 经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２６
９ ２５

　 纬向拉伸应变／１０－６ 典型值 １５９００

　 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２１ １６５

　 经向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ２６
９ ２１

　 平板拉伸强度／ｋＰａ 典型值 ５
５１６ ４
１３７

　 滚筒剥离强度／［（
ｃｍ·ｋｇ）
／７６ｃｍ］ 典型值 ９
２

表９
３７　Ｋ２８５／Ｆ１５５ 芳纶环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　　 能
２４℃ ７１℃

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５７１ ５４７

　 经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ３０
３ ２６
９

　 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２６１ １９５

　 经向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ２３
４ ２３
４

　 平板拉伸强度／ｋＰａ 典型值 ５
１６４ ４
４１３

　 滚筒剥离强度／［（
ｃｍ·ｋｇ）
／７６ｃｍ］ 典型值 ３３

９
２２
２３　 工艺性能
Ｆ１５５ 树脂体系凝胶时间曲线如图 ９
６ 所示。
Ｆ１５５ 树脂体系黏度时间曲线如图 ９
７ 所示。

３２１
 图９
６　Ｆ１５５ 树脂体系凝胶时间曲线 图９
７　Ｆ１５５ 树脂体系黏度时间曲线

９
２ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
Ｆ１５５ 复合材料采用热压罐成型，其成型工艺温度参数如图 ９
８ 所示。

图９
８　Ｆ１５５ 复合材料热压罐成型工艺温度参数

９
２ ４　 其他
２
① 预浸料包装：聚乙烯薄膜密封包装。
② 预浸料运输：置于干冰容器中运输。
③ 预浸料贮存：聚乙烯薄膜密封包装，通常在 ０℃ 以下冷冻贮存。 －１８℃ 下贮存期 ６ 个
月，４℃ 下贮存期 ３ 个月。

参　考　文　献

 《中国航空材料手册》 编辑委员会 中国航空材料手册 第 六 卷 复 合 材 料、 胶 黏 剂 第 二 版 北 京： 中 国 标 准 出 版

１
社；２００２

３２２
 第１０ 章 　 玻璃纤维复合材料性能

１　 国内玻璃纤维／环氧树脂基复合材料性能
１０

１０
１ ２８０Ａ／３２１８ 低介电损耗玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１　ＳＷ
１０
１１１　 概述
ＳＷ２８０Ａ／３２１８ 低介电损耗玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以中温固化 ３２１８ 改性环
氧树脂体系为基体、ＳＷ
２８０Ａ 玻璃纤维织物为增强材料制成。可用热压罐法、模压法成型复
合材料。该材料具有优良的力学性能、介电性能和耐环境性能，可在 ８０℃ 下长期使用。
２８０Ａ／３２１８ 复合材料基本组成：３２１８ 环氧树脂体系，ＳＷ
ＳＷ ２８０Ａ 高强玻璃纤维织物。
２８０Ａ／３２１８ 预浸料成卷供应：宽度 ０
ＳＷ ９ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
２８０Ａ／３２１８ 预浸料及复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研
ＳＷ
制并生产。
１０１
１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２１８ 树脂体系红外光谱如图 １０１ 所示。
② 预浸料性能 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 预浸料的物理性能见表 １０
１。
表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 预浸料物理性能
１　ＳＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 挥发分含量／％ ８
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ４０±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） ２８０±３０
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２５±０
０３

③ 复合材 料 物 理 性 能 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 复 合 材 料 （热 压 罐 法 成 型） 物 理 性 能 见 表 １０
２。
２８０Ａ／３２１８ 复合材料热物理性能见表 １０
ＳＷ ３。ＳＷ ２８０Ａ／３２１８ 复合材料介电性能见表 １０ ４。
表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料物理性能
２　ＳＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７５～１
８８ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 纤维体积含量／％ ４６±４ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９
　 空隙率／％ ０
≤２ ＪＣ／Ｔ２８７—１９８１（
１９９６）
　 玻璃化转变温度（干态）
／℃ １５２ ＤＭＡ 法
　 玻璃化转变温度（湿态）
／℃ １２４ ＤＭＡ 法
　 吸湿率／％ ０
５９ ＧＢ／Ｔ１４６２—１９８８

３２３
 图 １０
１　３２１８ 树脂体系红外光谱

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料热物理性能
３　ＳＷ

性 　　 能 测试温度／℃ 测 试 方 向 典　型　值 试 验 方 法

７０ 经向 ０
３２９
热导率／［Ｗ／（
ｍ· ℃ ）］ ＧＪＢ３２９—１９８７
１２０ 经向 ０
３４５

２５～７０ 经向 １２
３

２５～９０ 经向 ９
８

线膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ２５～１１０ 经向 ７
７ ＧＪＢ３３２—１９８７

２５～１３０ 经向 ６
４

２５～１５０ 经向 １０
６

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料介电性能
４　ＳＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 介电常数 ４
０８～４
３１
波导法（
９３７ＧＨｚ）
　 介电损耗角正切 ０１８
≤０

２） 力学性能 　ＳＷ
（ ２８０Ａ／３２１８ 复合材料力学性能见表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料
５。ＳＷ
韧性性能见表 １０
６。
３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　ＳＷ ２８０Ａ／３２１８ 复合材料耐湿热性能见表 １０
７。
② 耐介质 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 复合材料耐化学介质性能见表 １０ ８。

３２４
 表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料力学性能
５　ＳＷ

测 试 温 度
性 　　　 能 试 验 方 法
室 　　 温

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６００

　 经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
０

　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５００ ＡＳＴＭ Ｄ３０３９Ｍ：

１９９１

　 纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
０

　 泊松比 典型值 ０
１８

　 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４５０

　 经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２３
５
ＡＳＴＭ Ｄ６９５：
１９９６
　 纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４２０

　 纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
０

　 纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １２０

ＡＳＴＭ Ｄ３５１８：
１９９２
　 纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
５

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７０ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４：

１９８４

　 经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７８８

ＡＳＴＭ Ｄ６９０：
１９９１
　 经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１０
１

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料韧性性能
６　ＳＷ

性 　　 能 测　试　温　度 典　型　值 试　验　方　法

　 冲击韧性／（
Ｊ／ｃｍ２） 室温 １２
８ ＡＳＴＭ Ｄ２５６：
１９８４

　 最大挤压强度／ＭＰａ 室温 ７５０ Ｑ／６Ｓ１４１７—１９９８

　 开孔拉伸强度／ＭＰａ 室温 ２２４ ＮＡＳＡ１１４２—Ｂ９

　 开孔压缩强度／ＭＰａ 室温 ２３４ ＮＡＳＡ１１４２—Ｂ１０

　 冲击后压缩强度／ＭＰａ 室温 １８０ ＮＡＳＡ１１４２—Ｂ１１

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料耐湿热性能
７　ＳＷ
测试温度
性 　　　 能 试验方法
①
７０℃ ７０℃ ②

典型值 ４７８
经向拉伸强度／ＭＰａ
保持率／％ ８０
０

典型值 ２２
７
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ９４
６
ＡＳＴＭ
典型值 ４０７
纬向拉伸强度／ＭＰａ Ｄ３０３９Ｍ：
１９９１
保持率／％ ８１
４

典型值 ２０
９
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ９９
５

泊松比 典型值 ０
１３

３２５
 续表

测试温度
性 　　　 能 试验方法
７０℃ ① ７０℃ ②

典型值 ２４７ ２９０

经向压缩强度／ＭＰａ
保持率／％ ５５
０ ６４
４

典型值 ２１
１ １９
７
经向压缩弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ８９
８ ８３
８
ＡＳＴＭ Ｄ６９５：
１９９６
典型值 ２３５ ２８０
纬向压缩强度／ＭＰａ
保持率／％ ５６
０ ６６
７

典型值 １９
２ １８
６
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ８７
２ ８４
５

典型值 ７４
１
纵横剪切强度／ＭＰａ
保持率／％ ６２
０
ＡＳＴＭ Ｄ３５１８：
１９９２
典型值 ２
５７
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ７３
４

典型值 ３０
７ ４０
２
层间剪切强度／ＭＰａ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４：
１９８４
保持率／％ ４３
８ ５７
２

典型值 ３５６ ５４５

经向弯曲强度／ＭＰａ
保持率／％ ４５
２ ６９
１
ＡＳＴＭ Ｄ６９０：
１９９１
典型值 １９
１ ２３
７
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ
保持率／％ ７６
１ ９４
４

　　 注：吸湿条件为 ① 水煮 ４８ｈ； ②６０℃ ，ＲＨ８０％ ，１００ｄ。

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料耐化学介质性能
８　ＳＷ
介 　　　 质 厚度变化率／％ 质量变化率／％ 经向弯曲强度／ＭＰａ

　 异丙醇 ０ ０
０２１ ７６７

　 航空液压油 ０ ０
０２０ ７７３

　 碳氢化合物标准液 ０ ０
０１６ ７９５

③ 耐砂尘 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 复合 材 料 试 件 经 砂 尘 试 验 后 表 面 没 有 出 现 损 伤 现 象， 试 验
前后质量变化见表 １０９。
表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料经砂尘试验后质量变化
９　ＳＷ
试 件 编 号 １号 ２号 ３号 ４号

　 试验前质量／ｇ ４２
５７８０ ４２
６２７５ ４２
９４０５ ４２
９００８
　 试验后质量／ｇ ４２
５５３５ ４２
６０４８ ４２
９１９６ ４２
８７８８
　 失重／ｇ ０
０２４５ ０
０２２７ ０
０２０９ ０
０２２０

④ 耐盐雾 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 复合 材 料 经 盐 雾 试 验 后 表 面 没 有 出 现 损 伤 现 象， 试 验 前 后
弯曲强度和弯曲弹性模量变化见表 １０ １０。
⑤ 耐霉菌 　ＳＷ
２８０Ａ／３２１８ 复合材料在 ５ 种霉菌试验条件下，表面无霉菌孢子生长。
⑥ 湿态介电性能 　ＳＷ ２８０Ａ／３２１８ 复合材料湿态介电性能见表 １０
１１。

３２６
 表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料弯曲性能变化
１０　ＳＷ
性 　　　 能 试　验　前 试　验　后

　 经向弯曲强度／ＭＰａ ７９０ ７９６

　 经向弯曲弹性模量／ＧＰａ ２１０
２ ２１０
４

表 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料湿态介电性能
１１　ＳＷ
性 　　　 能 干 　　　 态 湿 　　　 态 变化率／％ 试 验 方 法

介电常数 ４
３０ ４
３１ ０
６９ 波导法（
９３７ＧＨｚ）

介电损耗角正切 ０
０１７７ ０
０１７４ －１
６９

　　 注：湿态条件为室温下在去离子水中浸泡 ２４ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２１８ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０
２ 所示。

图 １０
２　３２１８ 树脂黏度温度曲线

② 凝胶时间：预浸料在 １３０℃ 下的凝胶时间为 ２～５ｍｉ

ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １３％～２３％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能 　ＳＷ
（ ２８０Ａ／３２１８ 复合材料已用于大型机载蜂窝夹层结构雷达罩蒙皮， 雷
达罩经过电性能及静力试验测试，情况良好。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１
可用热压罐法、模压法成型。复合材料采用热压罐法成型的工艺参数如图 １０
３ 所示。
１０
１ ４　 使用情况
１
可 用 于 工 作 温 度 ８０℃ 以 下 飞 机 或 其 他 装 置 的 承 力 构 件 ， 尤 其 是 有 透 波 性 能 要 求 的 部
件。用于对耐环境 性 能、 耐 介 质 性 能、 力 学 性 能 要 求 较 高 的 部 件。 已 用 于 机 载 雷 达 罩
蒙皮。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１３８２—１９９８ 《
１３０℃ 固化玻璃纤维织物／３２１８ 环氧树脂预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６０４—１９９９ 《玻璃纤维织物／３２１８ 预浸料热压罐成型工艺》。

３２７
 图 １０
 ２８０Ａ／３２１８ 复合材料热压罐成型工艺参数
３　ＳＷ

１０
１ ６　 其他
１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在室温 （
２０～２３℃ ） 下贮存期为 ４５ 天；低温 （－１８℃ ） 下贮存期为 １２
个月。
１０
１ ２２０／３２１８ 低介电损耗玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
２　ＥＷ
１０
１２１　 概述
ＥＷ２２０／３２１８ 低 介 电 损 耗 玻 璃 纤 维 织 物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 中 温 固 化 ３２１８ 改 性
环氧 树 脂 体 系 为 基 体 、ＥＷ
２２０ 玻 璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成 。 可 用 热 压 罐 法 、 模 压 法 成
型 复 合 材 料 。 该 材 料 具 有 优 良 的 力 学 性 能 、 介 电 性 能 和 耐 环 境 性 能 ， 可 在 ８０℃ 下 长 期
使用。
２２０／３２１８ 复合材料基本组成：３２１８ 环氧树脂体系，ＥＷ
ＥＷ ２２０ 无碱玻璃纤维织物。
２２０／３２１８ 预浸料成卷供应：宽度 ０
ＥＷ ９ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
２２０／３２１８ 预浸料及复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研
ＥＷ
制并生产。
１０
１ ２　 性能
２
（１ 物理及化学性能
）
① 树脂体系红外光谱 　３２１８ 树脂体系红外光谱如图 １０ １ 所示。

② 预浸料性能 　ＥＷ
２２０／３２１８ 预浸料物理性能见表 １０
１２。
表 １０
 ２２０／３２１８ 预浸料物理性能
１２　ＥＷ
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 挥发分含量／％ ８
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ４０±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积纤维质量／（ｇ／ｍ２） ２５０±３０
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２２±０
０２

③ 复合材料物理性能 　ＥＷ
２２０／３２１８ 复合材料介电性能见表 １０
１３。

３２８
 表 １０
 ２２０／３２１８ 复合材料介电性能
１３　ＥＷ

性 　　　 能 ２２０／３２１８
ＥＷ 试　验　方　法

　 介电常数 ４
１０～４
４０
波导法（
９３７ＧＨｚ）
　 介电损耗角正切 ０１７
≤０

２） 力学性能 　ＥＷ
（ ２２０／３２１８ 复合材料力学性能分别见表 １０
１４。
表 １０
 ２２０／３２１８ 复合材料力学性能
１４　ＥＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

　 经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５００

　 经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
０
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９Ｍ：
１９９１
　 纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５０

　 纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
０

　 经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４２０

　 经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
０
ＡＳＴＭ Ｄ６９５：
１９９６
　 纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４００

　 纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
０

　 纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１０

ＡＳＴＭ Ｄ３５１８：
１９９２
　 纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
２

　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６５ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４：

１９８４

　 弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６００

ＡＳＴＭ Ｄ６９０：
１９９１
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
０

３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２１８ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０２ 所示。

② 凝胶时间：预浸料在 １３０℃ 下的凝胶时间为 ２～５ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １３％～２３％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
可用热压罐法、模压法成型。ＥＷ ２２０／３２１８ 复 合 材 料 采 用 热 压 罐 法 成 型 工 艺 参 数 如 图
１０
３ 所示。
１０
１ ４　 使用情况
２
可用于工作温度 ８０℃ 以下飞机或其他装置的承力构件， 尤其是有透波性能要求的部件。
用于对耐环境性能、耐介质性能、力学性能要求较高的部件。已用于机载雷达罩蒙皮。
１０
１ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：Ｑ／６Ｓ１３８２—１９９８ 《
１３０℃ 固化玻璃纤维织物／３２１８ 环氧树脂预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１６０４—１９９９ 《玻璃纤维织物／３２１８ 预浸料热压罐成型工艺》。
１０
１ ６　 其他
２
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并

３２９
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预 浸 料 在 室 温 （
２ ３℃）下 贮 存 期 为 ４
０～２ ５ 天；低 温 （－１
８℃）下 贮 存 期 为 １
２
个月。
１０
１ １０８００／３２３２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
３　Ｒｃ
１０
１３１　 概述
Ｒｃ１０８００／３２３２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料是以 ３２３２ 中温固化环氧树脂体系为基体，
以 Ｒｃ
１０８００ 单 向 玻 璃 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。Ｒｃ
１０８００／３２３２ 预 浸 带 采 用 热 熔 法 浸 渍， 具 有
较长的贮存期，适于热压罐法、模压法成型，复合材料具有较高的断裂韧性，可用于承力构
件，在 －５０～８０℃ 长期使用。
１０８００／３２３２ 复合材料基本组成：３２３２ 环氧树脂体系，Ｒｃ
Ｒｃ １０８００ 高强玻璃纤维。
１０８００／３２３２ 预浸带成卷供应：宽度 ２５～２７ｍｍ，长度 ５０～１００ｍ。
Ｒｃ
１０８００／３２３２ 玻璃纤维环氧树脂预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北
Ｒｃ
京航空材料研究院研制并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３２ 树脂体系红外光谱如图 １０
４ 所示。

图 １０
４　３２３２ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　Ｒｃ
１０８００／３２３２ 预浸料物理性能见表 １０
１５。
表 １０
 １０８００／３２３２ 预浸料物理性能
１５　Ｒｃ
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 线性质量／（
ｇ／ｍ） ２４
９５±０
３５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ２３±１ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

３３０
　　③ 复合材料物理性能 　Ｒｃ
１０８００／３２３２ 复合材料物理性能见表 １０
１６。
表 １０
 １０８００／３２３２ 复合材料物理性能
１６　Ｒｃ
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 纤维体积含量／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

　 空隙率／％ ０
＜１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　 玻璃化转变温度／℃ １３０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　Ｒｃ
（ １０８００／３２３２ 复合材料力学性能见表 １０
１７。
表 １０
 １０８００／３２３２ 复合材料力学性能
１７　Ｒｃ
测 试 温 度
性 　　　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

　 纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７４２ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

　 纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５２ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
　 纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９３５ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
　 纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
　 纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５４９ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　 纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５８ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８０ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

１０８００／３２３２ 复合材料层压板疲劳性能见表 １０
Ｒｃ １８。
表 １０
 １０８００／３２３２ 复合材料疲劳性能
１８　Ｒｃ
性 　　　　 能 典　型　值

拉伸疲劳极限（
１０６）
／ＭＰａ ２００

弯曲疲劳极限（
１０６）
／ＭＰａ ３００

３） 耐环 境 性 能 　Ｒｃ
（ １０８００／３２３２ 复 合 材 料 耐 湿 热 性 能 优 异， 在 ７０℃ 、 相 对 湿 度 为
９５％ 条件下 １０００ｈ 后的力学性能变化见表 １０ １９。

表 １０
 １０８００／３２３２ 复合材料耐湿热性能
１９　Ｒｃ
测　试　温　度
性 　　　　 能
室 　　 温 ８０℃

湿热前 ８０ ６３
层间剪切强度／ＭＰａ
湿热后 ６４ ３５
湿热前 １５４９
纵向弯曲强度／ＭＰａ
湿热后 １３６３
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 湿热前 ５８
湿热后 ５７

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３２ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０
５ 所示。
② 黏度时间曲线：３２３２ 树脂体系的黏度时间曲线如图 １０
６ 所示。
③ 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１５ｍｉ
ｎ。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为５％～２５％ 。

３３１
 图 １０
５　３２３２ 树脂体系黏度温度曲线

图 １０
６　３２３２ 树脂体系黏度时间曲线

⑤ 黏性：预浸料黏性适中，适于缠绕工艺。
５） 使用性能 　 机械加工性能：可用一般复合材料机械加工方法进行加工。
（
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
① 热压罐成型工艺：在室 温 下 抽 真 空 至 ０
０８ＭＰａ 以 上， 以 ２～５℃／ｍｉｎ的速度升温至
１１０～１２０℃ 时，施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒温 １ ０ｈ， 冷
５～２
却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型复合材料构件，在成型升温时需增加适当的保温
时间，推荐在 ９０℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ 后加压０ ６ＭＰａ。
４～０
② 模压成型工艺：以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温，在 １１８～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 合
５～０
模压力。继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２
１０
１ ４　 使用情况
３
已用于直升机夹板和尾撬等结构件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４７１—１９９９ 《 １０８００／２４ 中温固化环氧玻璃纤维预浸带》。
３２３２／Ｒｃ
１０
１ ６　 其他
３
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。

３３２
 ③ 贮存：预浸料卷材应平放在台架上，贮存期为室温下 １ 个月， －１８℃ 下 １２ 个月。
１０
１４　６６４／３２３２ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１
４ １　 概述
６６４ ３２３２ 玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 ３２３２ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，
／
以 ６６４ 玻璃纤维织物为增强 材 料 制 成。６６４／３２３２ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备， 具 有 较
长的贮存期，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有较高的断裂韧性，可用于
承力构件，在
５０～８０℃ 长期使用。
６６４／３２３２ 复合材料基本组成：３２３２ 中温固化环氧树脂体系，６６４ 玻璃纤维织物。
６６４／３２３２ 预浸料成卷供应：宽度 １０ｍ 或 １
２ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
６６４／３２３２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产，２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０
１４２　 性能
（１） 物理性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３２ 树脂体系红外光谱如图 １０ ４ 所示。
② 预浸料物理性能 　６６４ ３２３２ 预浸料物理性能见表 １０
／ ２０。
表 １０
２０　６６４／３２３２ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
３００±１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 树脂质量含量／％ ４０±４ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２１５±０
０１０

③ 复合材料物理性能 　６６４／３２３２ 复合材料物理性能见表 １０

２１。
表 １０
２１　６６４／３２３２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 纤维体积含量／％ ５０±３
　 空隙率／％ ０
＜１
　 玻璃化转变温度／℃ １３０

２） 力学性能 　６６４／３２３２ 复合材料力学性能见表 １０

（ ２２。
表 １０
２２　６６４／３２３２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６６２ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５５ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３２ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０
５ 所示。
② 黏度时间曲线：３２３２ 树脂体系的黏度时间曲线如图 １０
６ 所示。

３３３
 ③ 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１５ｍｉ
ｎ。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
４） 使用性能 　 机械加工性能：可用一般复合材料机械加工方法进行加工。
（
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
４
① 热压罐成型工艺：在室 温 下 抽 真 空 至 ０
０８ＭＰａ 以 上， 以 ２～５℃／ｍｉｎ的速度升温至
１１０～１２０℃ 时，施加 ０ ６ＭＰａ的压力。继续升温至 （
４～０ １２５±５）℃ ， 恒温 １ ０ｈ， 冷
５～２
却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型复合材料构件，在成型升温时需增加适当的保温
时间，推荐在 ９０℃ 保温 １０～３５ｍｉ
ｎ 后加压 ０ ６ＭＰａ。
４～０
② 模压成型工艺：以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温，在 １１８～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 合
５～０
模压力。继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２
１０
１ ４　 使用情况
４
已用于直升机夹板和尾撬等结构件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
４
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４７０—１９９９ 《
３２３２／６６４ 中温固化环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
４
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应平放在台架上，贮存期为室温下 １ 个月， －１８℃ 下 １２ 个月。
１０
１５　６６４／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１５１　 概述
６６４／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以中高黏度的 ３２３３ 中温固化阻燃环
氧树脂体系为基体，以 ６６４ 玻璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。６６４／３２３３ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 和
溶液法制备，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗
冲击性、自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，可在 ５５～８０℃ 长期使用。
６６４／３２３３ 复合材料基本组成：３２３３ 阻燃环氧树脂体系，６６４ 玻璃纤维织物。
６６４／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １
０ｍ，长度 ５０ｍ。
６４／３２３３ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研制并
生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
５２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 １０ ７ 所示。
② 预浸料物理性能 　６６４／３２３３ 预浸料物理性能见表 １０
２３。
表 １０
２３　６６４／３２３３ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ５０±５
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ６００±３０

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

３３４
 图 １０
７　３２３３ 树脂体系红外光谱

　　③ 复合材料物理性能 　６６４／３２３３ 复合材料物理性能见表 １０

２４。
表 １０
２４　６６４／３２３３ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 纤维体积含量／％ ４０±２ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

干态 １２０～１４０
　 玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ 法
湿态 ８０～１００

　 阻燃性 Ｆｖ
０ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

２） 力学性能 　６６４／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 １０

（ ２５。
表 １０
２５　６６４／３２３３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５９２

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
９
Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５２９

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２３
４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６１１

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
４

拉伸剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２０
８ ＤＨＮ１
０１５
２４０

典型值 ３（上板）
８７
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ２（下板）
９０

３３５
 ３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０
８ 所示。

图 １０
８　　３２３３ 树脂体系黏度温度曲线

② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ

ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为１５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
４） 使用性能
（
① 机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。 　
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
５
① 热压 罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～
４～０
／ ｎ 升温至 １２５±５ ℃
３℃ ｍｉ （ ） ，恒温 １
５～３ ０ｈ ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 １０
２６。
表 １０
２６　６６４／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数
升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 １０
２７ 的固化参数。但为确保特定的使用要求，在采用非推荐参数进行固
化时应进行性能测试。

表 １０
２７　６６４／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数
温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０
时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

１０
１ ４　 使用情况
５
已应用于直升机星形件、主桨叶及其他零件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５２２—２０００ 《
３２３３／６６４ 中温固化阻燃环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
５
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，

３３６
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸 料 于 干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， －１８℃１２
个月。
１０
１６　７４９／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１６１　 概述
７４９／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以中高黏度的 ３２３３ 中温固化阻燃环
氧树脂体系为基体，以 ７４９ 玻璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。７４９／３２３３ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 和
溶液法制备，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗
冲击性、自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
７４９／３２３３ 复合材料基本组成：３２３３ 阻燃环氧树脂体系，７４９ 玻璃纤维织物。
７４９／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １０ｍ，长度 ５０ｍ。
７４９／３２３３ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂红外光谱如图 １０７ 所示。

② 预浸料物理性能 　７４９／３２３３ 预浸料物理性能见表 １０
２８。
表 １０
２８　７４９／３２３３ 预浸料物理性能
典　型　值
性 　　　 能 试　验　方　法
７４９／３２３３／４０ ７４９／３２３３／４５

　 单位面积树脂质量／（
ｇ／ｍ２） １９３±２０ ２３７±２０
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ４８３±２０ ５２７±２０

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
２５０±０
０１７ ０
２５０±０
０１７

③ 复合材料物理性能 　７４９／３２３３ 复合材料物理性能见表 １０

２９。
表 １０
２９　７４９／３２３３ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 纤维体积含量／％ ４５±２ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

干态 １２０～１４０
　 玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ 法
湿态 ８０～１００

　 阻燃性 Ｆｖ
０ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

２） 力学性能 　７４９／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 １０

（ ３０。
３） 耐环境 性 能 　７４９／３２３３ 复 合 材 料 （模 压 法 成 型） 的 耐 水、 耐 湿 热 老 化 性 能 优 异，
（
其耐湿热性能见表 １０
３１。
４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０８ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。

３３７
 表 １０
３０　７４９／３２３３ 复合材料力学性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５０ ３５０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ ２１ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

泊松比 典型值 ０
１５ ０
１３

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４６０

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０２ ８４

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
０ ２
６４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５９ ４２ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６６０ ５３０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ １９

表 １０
３１　７４９／３２３３ 复合材料耐湿热性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

典型值 ① ３８９

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② ５５３

典型值 ③ ４６０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① １６
７

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ２１
６

典型值 ③ １８

典型值 ① ２６
７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ４１
８ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ③ ３５

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 ７５０ｈ。

③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度 １５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。 　
相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
６
热压罐成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～３℃／
４～０
ｎ 升温至 （
ｍｉ １２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大型的
５～３
复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 １０
３２。

３３８
 表 １０
３２　７４９／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 １０
３３ 的固化参数。但为确保特定的使用要求，在采用非推荐参数进行固
化时应进行性能测试。

表 １０
３３　７４９／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数

温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

１０
１ ４　 使用情况
６
已应用于直升机星形件、主桨叶及其他零件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
６
材料标准：６Ｓ／Ｑ１５２０—２０００ 《
３２３２／７４９
４０、３２３３／７４９
４５ 中 温 固 化 阻 燃 环 氧 玻 璃 布 预
浸料》。
１０
１ ６　 其他
６
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料于干燥、通风环境中存放。预浸料贮存期为室温１个月，－１
８℃下１
２个月。
１０
１７　７５９／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１７１　 概述
７５９／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以中高黏度的 ３２３３ 中温固化阻燃环
氧树脂体系为基体，以 ７５９ 玻璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。７５９／３２３３ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 和
溶液法制备，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗
冲击性、自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
７５９／３２３３ 复合材料基本组成：３２３３ 阻燃环氧树脂体系，７５９ 玻璃纤维织物。
７４９／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １０ｍ，长度 ５０ｍ。
７５９／３２３３ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
７２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 １０ ７ 所示。
② 预浸料物理性能 　７５９ ３２３３ 预浸料物理性能见表 １０
／ ３４。
表 １０
３４　７５９／３２３３ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ ２）
１００±１５
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
２１０±２０

　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

３３９
　　③ 复合材料物理性能 　７５９／３２３３ 复合材料物理性能见表 １０
３５。
表 １０
３５　７５９／３２３３ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 纤维体积含量／％ ４５±２ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６

干态 １２０～１４０
　 玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ 法
湿态 ８０～１００

　 阻燃性 Ｆｖ
０ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

２） 力学性能 　７５９／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 力学性能见表 １０

（ ３６。
表 １０
３６　７５９／３２３３ 复合材料力学性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４０３

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２

泊松比 典型值 ０
１６

经向断裂伸长／％ 典型值 ２
０７ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３０９

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８

纬向断裂伸长率／％ 典型值 １
９３

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３８５

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３０２

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切模量／ＧＰａ 典型值 ３
４６

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５７４

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５７ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

拉伸层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２０ ＤＨＮ１

０１５
２４０

３） 耐环境性能 　７５９／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 耐湿热性能见表 １０

（ ３７。
表 １０
３７　７５９／３２３３ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　　 能 试 验 方 法
室温 ５０℃ ７０℃

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３２６ １６５

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６ １１

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２８ １９ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

　　 注：试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

３４０
 ４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０８ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。
相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
７
① 热压 罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～
４～０
ｎ 升温至 （
３℃／ｍｉ １２５±５）℃ ，恒温 １ ５～３ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 １０
３８。
表 １０
３８　７５９／３２３３ 复合材料模压成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 １０
３９ 的固化参数。但为确保特定的使用要求，在采用非推荐参数进行固
化时应进行性能测试。

表 １０
３９　７５９／３２３３ 复合材料模压成型非推荐固化参数

　 温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

　 时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

１０
１ ４　 使用情况
７
已应用于直升机桨毂星形件、主桨叶及其他零件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
７
材料标准：Ｑ／６Ｓ１６７９—２００１ 《
３２３３／７５９ 中温固化阻燃环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
７
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸 料 于 干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， －１８℃１２
个月。
１０
１８　８２３／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１８１　 概述
８２３／３２３３ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以中高黏度的 ３２３３ 中温固化阻燃环
氧树脂体系为基体，以 ８２３ 玻璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。８２３／３２３３ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 和
溶液法制备，适于热压罐法、模压法成型复合材料，复合材料具有优良的耐湿热老化性、抗
冲击性、自熄阻燃性及优异的抗疲劳性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。

３４１
 ８２３／３２３３ 复合材料基本组成：３２３３ 阻燃环氧树脂体系，８２３ 玻璃纤维织物。
８２３／３２３３ 预浸料成卷供应：宽度 １２ｍ，长度 ５０ｍ。
８２３／３２３３ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
８２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３３ 树脂体系红外光谱如图 １０ ７ 所示。
② 预浸料物理性能 　８２３／３２３３ 预浸料物理性能见表 １０
４０。
表 １０
４０　８２３／３２３３ 预浸料物理性能
典　型　值
性 　　　 能 试　验　方　法
８２３／３２３３／Ａ ８２３／３２３３／Ｂ

树脂质量含量／％ ５０±３

单位面积树脂质量／（
ｇ／ｍ２） ２００±２０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ４００±２０ ４００±２５

挥发分含量／％ ５
≤１ ８
≤０ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１８８±０
０１３ ０
１６７±０
０１１

③ 复合材料物理性能 　８２３／３２３３ 复合材料物理性能见表 １０

４１。
表 １０
４１　８２３／３２３３ 复合材料物理性能
典　型　值
性 　　　 能 试　验　方　法
８２３／３２３３Ａ ８２３／３２３３／Ｂ
纤维体积含量／％ ４０±２ ４５±２ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９９６
干态 １２０～１４０ １２０～１４０
玻璃化转变温度／℃ ＤＭＡ 法
湿态 ８０～１００ ８０～１００
阻燃性 Ｆｖ
０ Ｆｖ
０ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３

２） 力学性能 　８２３／３２３３ 复 合 材 料 （模 压 法 成 型 ） 力 学 性 能 见 表 １０
（ ４２。８２３／３２３３ 复
合材料耐疲劳性能见表 １０ ４３。
表 １０
４２　８２３／３２３３ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
－５５℃ 室温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４１０

Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４００

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２

拉伸剪切强度／ＭＰａ 典型值 １８ ＤＨＮ１

０１５
２４０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５３ ３７ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７２０ ５９０ ４６０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２ ２０ １９

３４２
 表 １０
４３　８２３／３２３３ 复合材料耐疲劳性能

性 　　　 能 测 试 温 度 ８２３／３２３３ 试　验　方　法

拉伸疲劳极限／ＭＰａ 室温 ２，
７１ Ｑ＝０
０２８ Ｑ／６Ｓ１３４３—１９９７

弯曲疲劳极限／ＭＰａ 室温 ９，
１０ Ｑ＝０
０２９ Ｑ／６Ｓ１３４４—１９９７

３） 耐环境性能 　８２３／３２３３ 复合材料 （模压法成型） 耐湿热性能见表 １０

（ ４４。
表 １０
４４　８２３／３２３３ 复合材料耐湿热性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

典型值 ① ３９０

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② ５００

典型值 ③ ３２０
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① １８

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ２１

典型值 ③ １６

典型值 ① ３３

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ４４ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ③ ２８

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 ７５０ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３３ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０８ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ８～１２ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～２５％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：可以用任何适于树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。 　
② 相容性：可以和相似树脂体系的预浸料或胶膜共固化成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
８
① 热压 罐 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 施 加 ０ ６ＭＰａ 的 压 力， 以 １～
４～０
ｎ 升温至 （
３℃／ｍｉ １２５±５）℃ ，恒温 １ ５～３ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或大
型的复合材料，在成型升温时需增加适当的保温时间。
② 模压成型工艺：推荐的固化工艺参数见表 １０
４５。
表 １０
４５　８２３／３２３３Ａ 复合材料模压成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

１～３℃／ｍｉ
ｎ 室温 ～９０℃ ０
４～０
８ＭＰａ １２０～１３０℃ １
５～３ｈ

也可以采用表 １０
４６ 的固化参数。但为确保特定的使用要求，在采用非推荐参数进行固

３４３
化时应进行性能测试。

表 １０
４６　８２３／３２３３Ａ 复合材料模压成型非推荐固化参数

温度／℃ １００ １１０ １２５ １３０ １４０ １５０

时间／ｍｉ
ｎ ３６０ ２４０ ９０ ６０ ４５ ２０

１０
１ ４　 使用情况
８
已应用于直升机桨毂星形件、主桨叶及其他零件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
８
材料标准：６Ｓ／Ｑ１５１８—２０００ 《
３２３３／８２３Ａ 中温固化阻燃环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
８
① 包装：每卷预浸料应 用 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封 之， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱，
并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸 料 于 干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， －１８℃１２
个月。
１０
１９　７５９／３２３４ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１９１　 概述
７５９／３２３４ 玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 ３２３４ 中 温 固 化 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，
以 ７５９ 玻璃纤维织物作为增 强 材 料 制 成。７５９／３２３４ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 或 溶 液 法 制 备， 适 合
热压罐法、模压法和热 膨 胀 模 塑 法 成 型， 复 合 材 料 具 有 良 好 耐 湿 热 性 能、 优 异 的 抗 疲 劳 性
能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
７５９／３２３４ 复合材料基本组成：３２３４ 中温固化环氧树脂体系，７５９ 玻璃纤维织物。
７５９／３２３４ 预浸料成卷供应：宽度 １２ｍ，长度 ５０ｍ。
７５９／３２３４ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１
９２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３４ 树脂体系红外光谱如图 １０ ９ 所示。
② 预浸料物理性能 　７５９／３２３４ 预浸料物理性能见表 １０
４７。
表 １０
４７　７５９／３２３４ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４１～５７ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ２１９±１５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

２） 复合材料力学性能 　７５９／３２３４ 复合材料力学性能见表 １０

（ ４８。
３） 耐环境性能 　７５９／３２３４ 复合材料耐湿热性能优异， 在 ７０℃ 、 相对湿度为 ９５％ 的条
（
件下暴露 １０００ｈ 后力学性能的变化见表 １０
４９。

３４４
 图 １０
９　３２３４ 树脂体系红外光谱

表 １０
４８　７５９／３２３４ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 ８０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４０２ ３８５
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ ２２ Ｑ／６Ｓ１１３８—１９９４
泊松比 典型值 ０
１５７ ０
１６９
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４５３ ４１８
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４ ２０
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １００ ８０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
５ ３
２
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５７ ４３ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６１０ ４８５
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ ２１
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４４４ ３８１
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０ ２０

表 １０
４９　７５９／３２３４ 复合材料耐湿热性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８０℃

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３０１ ２５５

Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２４９ １９９

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８ １６
Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２４９ １９９

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８ １６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２５ １６ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

３４５
 ４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２３４ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０
１０ 所示。
② 黏性：预浸料黏性适中。
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：可以用任何适于热固性树脂基复合材料的机械加工方法进行加工 。
② 相容性：可以 和 相 似 树 脂 体 系 的 预 浸
料或胶膜共固化成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
９
（１） 热压罐成型工艺
典 型 成 型 工 艺： 在 室 温 抽 真 空 至
ｎ 的速度升温至６０～
０９ＭＰａ，以２～５℃／ｍｉ
０
１１０℃ 时， 施 加０
４～０ ６ＭＰａ 压 力。 继 续 升
温至 （ １２５±５）℃ ， 恒 温１
５～２０ｈ， 冷 却 至
６０℃ 卸模。对于厚度超过 ３ｍｍ 或 大 型的 复合
材料制件， 在 成 型 升 温 时 需 增 加 适 当 的 保 温
图 １０
１０　３２３４ 树脂体系的黏度温度曲线
时间， 推 荐 在 ９５℃ 保 温 １０～３５ｍｉ
ｎ， 在 此 期
间加压 ０ ５ＭＰａ，然后继续升温。
４～０
快速升温成型工艺：在室 温 抽 真 空 至 ０
０９ＭＰａ， 以 尽 可 能 快 的 速 度 升 温 至 １５０℃ ， 在
６０～１１０℃ 施加 ０ ６ＭＰａ的压力，在 １５０℃ 保温 ２０ｍｉ
４～０ ｎ，冷却至 ６０℃ 卸模。
（２） 模压成型工艺 　 以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 升 温， 在 １１０～１２０℃ 施 加 ０ ６ＭＰａ 的
５～０
合模压力，继续升温至 （
１２５±５）℃ ，恒温 １ ０ｈ，冷却至 ６０℃ 卸模。
５～２
１０
１ ４　 使用情况
９
已用于制造直升机旋翼。
１０
１ ５　 标准及技术文件
９
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５１２—２０００ 《
３２３４／７５９ 中温固化环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
９
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料卷材应于干 燥、 通 风 环 境 中 平 放 在 台 架 上。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个
月， －１８℃１２ 个月。
１０
１１０　８４９／３２３７ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１０１　 概述
８４９／３２３７ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２３７ 环氧树脂体系为基体， 以 ８４９ 玻
璃纤维织物为增强材料制成。８４９／３２３７ 预浸料采用热熔法制备， 复合材料可以用热压罐法、
模压法成型，力学性能高，耐湿热和耐疲劳性能优良，可在 －５０～８０℃ 长期使用。
８４９／３２３７ 复合材料基本组成：３２３７ 环氧树脂体系，８４９ 玻璃纤维织物。
８４９／３２３７ 预浸料成卷供应：宽度 １０７ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
８４９／３２３７ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。于 ２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。

３４６
 １０１ ２　 性能
１０
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２３７ 树脂体系红外光谱如图 １０
１１ 所示。

图 １０
１１　３２３７ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　８４９／３２３７ 预浸料物理性能见表 １０

５０。
表 １０
５０　８４９／３２３７ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ３１±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（１９９６）

　 挥发分含量／％ ８
≤０ ＪＣ Ｔ７７６ １９８５ １９９６）
／ — （
　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ４５０±２８ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 预浸料单层厚度／ｍｍ ０
２１５ ／ —
ＧＢ Ｔ３８５５ １９８３

２） 力学性能 　８４９／３２３７ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 １０
（ ５１，８４９／３２３７ 复 合 材 料 耐 疲 劳 性
能见表 １０
５２。
表 １０
５１　８４９／３２３７ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
－５５℃ 室温 ８０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ９１０
Ｑ／６Ｓ１１４４—１９９４
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４４
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８１０
Ｑ／６Ｓ１１４３—１９９４
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２ ６５ ５１ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５８０ １２５０ １０４０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８ ４２ ４１

表 １０
５２　８４９／３２３７ 复合材料耐疲劳性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　１０ 弯曲疲劳极限
６
２１１ Ｑ／６Ｓ１３４４—１９９７

　１０６ 剪切疲劳极限 １４
４ Ｑ／６Ｓ１３４５—１９９７

３４７
 ３） 耐环境性能 　８４９／３２３７ 复合 材 料 耐 湿 热 性 能 优 异， 经 过 湿 热 老 化 后 的 力 学 性 能 见
（
表 １０
５３。
表 １０
５３　８４９／３２３７ 复合材料耐湿热性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温
典型值 ① １０７０
　 经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② １２２５
典型值 ③ １０８０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
典型值 ① ４０
　 经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ４１
典型值 ③ ４２
典型值 ① ５５
　 层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ６５ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４
典型值 ③ ５４

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 湿热环境中处理 １０００ｈ。

４） 使用性能 　 机械加工性能：固化后的复合材料可用砂轮或高压水进行切割，可在普
（
通铣床和钻床上用硬质合金铣刀和钻头进行铣切和钻孔。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１０
复合材料成型工艺采用热压罐或模压法。固化成型工艺参数如下，如有特殊要求的制件
需根据实际情况调整工艺参数并进行性能验证：
① 将模具预热至 ５０～５５℃ ，装模，合模后用带弹簧的螺栓使模具闭合；
② 将模具放入烘箱内，测量模具温度；
③１５～２ｈ 内将模具温度升至 １４０℃ ；
１４０±５）℃ 下固化 ４～４
④ （ ５ｈ；
⑤ 自然冷却使模具温度降至 ６０℃ 以下脱模。
１０
１ ４　 使用情况
１０
用于直升机桨毂星形件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１０
材料标准：Ｑ／６Ｓ１５３０—２０００ 《
３２３７／８４９ 中温固化环氧玻璃布预浸料》。
１０
１ ６　 其他
１０
① 包装：预浸料用有色聚乙 烯 薄 膜 覆 盖， 成 卷 地 装 入 聚 乙 烯 塑 料 袋 内 并 密 封。 预 浸 料
外包装应为硬质包装箱，并用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品低温 （－１８℃ ） 条件下运输。
③ 贮存：预浸料平放在台架 上， 环 境 温 度 在 －１８℃ 以 下 可 以 存 放 ４ 个 月，３０℃ 以 下 可
存放 ５ 天。
１０
１１１　６６４／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１１１　 概述
６６４／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２４２ 中温固化阻燃环氧树脂体系
为基体，以 ６６４ 玻璃纤维织物 作 为 增 强 材 料 制 成。６６４／３２４２ 预 浸 料 采 用 热 熔 法 制 备， 可 用

３４８
热压罐法、模压法、热膨胀模塑法成型复合材料，具有可控的流动性，与蜂窝直接接触共固
化具有较高的剥离强度和 拉 剪 强 度。６６４／３２４２ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 韧 性、 阻 燃 性， 可 用 于
制造飞机的次承力件和飞机的舱内结构件，可在 －５５～６０℃ 长期使用。
６６４／３２４２ 复合材料基本组成：３２４２ 阻燃环氧树脂体系，６６４ 无碱玻璃纤维织物。
６６４／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度 １０ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
６６４／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。于 １９９５ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
１１
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 １０
１２ 所示。

图 １０
１２　３２４２ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　６６４／３２４２ 预浸料物理性能见表 １０

５４。
表 １０
５４　６６４／３２４２ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ６１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２２０

③ 复合材料物理性能 　６６４／３２４２ 复合材料物理性能见表 １０

５５。
表 １０
５５　６６４／３２４２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
８４ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 纤维体积含量／％ ５５±３ 计算法

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ

阻燃级别 　 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ４３
５

３４９
 ２） 力学性能 　６６４／３２４２ 复合材料力学性能见表 １０
（ ５６。
表 １０
５６　６６４／３２４２ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ６０℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５３０ ４９０
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６ ２０
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４７０ ４６０
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６ ２０
拉伸剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２１ １８ Ｚ９１２８６—１９９９
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６９０ ５５０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２６ ２５
典型值 ５６（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ６４（下板）

３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０
１３ 所示。

图 １０
１３　３２４２ 树脂体系黏度温度曲线

② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ

ｎ。
③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 １０
１４ 所示。
④ 树 脂 流 动 度： 预 浸 料 树 脂 流 动 度 为
２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１１
６６４／３２４２ 复合材 料 成 型 工 艺 可 采 用 热 压 罐
法、模压 法。推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见 表 １０ ５７。
固化成型后，自然冷却至 ６０℃ 以 下 可 卸 压 取 出
制件。
１０
１ ４　 使用情况
１１
已用 于 制 造 直 升 机 雷 达 罩、 发 动 机 整 流
罩、侧垂尾、顶棚等部件。 图 １０
１４　３２４２ 树脂体系凝胶时间温度曲线

３５０
 表 １０
５７　６６４／３２４２ 复合材料成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

１０
１ ５　 标准及技术文件材料标准
１１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０１８—１９９２ 《
３２４２／６６４、３２４２／８２３、３２４２／７５９ 中温阻燃环氧玻璃布预
浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｚ１１６１—１９９２ 《中温阻燃树脂预浸料使用说明书》。
１０
１ ６　 其他
１１
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料 在 密 封 状 态 下 平 放 于 台 架 上。 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， 低 温 （－１８℃ ）
下 ６ 个月。
１０
１１２　８２３／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１２１　 概述
８２３／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２４２ 中温固化阻燃环氧树脂体系
为基体，以 ８２３ 玻璃纤维织物 作 为 增 强 材 料 制 成。８２３／３２４２ 预 浸 料 具 有 可 控 的 流 动 性， 与
蜂窝直接接触共 固 化 具 有 较 高 的 剥 离 强 度 和 拉 剪 强 度。８２３／３２４２ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法、
模压法、热膨胀模塑法成型，具有良好的韧性、阻燃性，可用于制造飞机的次承力件和飞机
的舱内结构件，可在 －５５～６０℃ 长期使用。
８２３／３２４２ 复合材料基本组成：３２４２ 阻燃环氧树脂体系，８２３ 无碱玻璃纤维织物。
８２３／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度每卷 ５０ｍ。
８２３／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。于 １９９５ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
１２
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 １０ １２ 所示。
② 预浸料物理性能 　８２３／３２４２ 预浸料物理性能见表 １０
５８。
表 １０
５８　８２３／３２４２ 预浸料物理性能

项 　　　 目 性 　　　 能 试　验　方　法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ３９０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

③ 复合材料物理性能 　８２３／３２４２ 复合材料物理性能见表 １０ ５９。


２） 力学性能 　８２３／３２４２ 复合材料力学性能见表 １０
（ ６０。
３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０
１３ 所示。

３５１
 表 １０
５９　８２３／３２４２ 复合材料物理性能

项 　　　 目 性 　　　 能 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
８７ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 纤维体积含量／％ ５４±３ 计算法

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ

阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ４３
５

表 １０
６０　８２３／３２４２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ６０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５２０ ４２０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ １９
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５２０ ４２０

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１ １８

拉伸剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２２ ２０ Ｚ９１２８６—１９９９

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６００ ４９０

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２ ２２

典型值 ４０（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ６０（下板）

② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ

ｎ。
③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 １０
１４ 所示。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 ２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
１０１１２３　 材料加工工艺及主要工艺参数
８２３／３２４２ 复合材料成型工艺可采 用 真 空 袋 热 压 罐 法、 模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见
表 １０
６１。固化成型后，自然冷却至 ６０℃ 以下可卸压取出制件。
表 １０
６１　８２３／３２４２ 复合材料成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

１０
１ ４　 使用情况
１２
已用于制造直升机的雷达罩、发动机整流罩、侧垂尾、顶棚等部件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１２
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０１８—１９９２ 《
３２４２／６６４、３２４２／８２３、３２４２／７５９ 中温阻燃环氧玻璃布预
浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｚ１１６１—１９９２ 《中温阻燃树脂预浸料使用说明书》。

３５２
 １０
１ ６　 其他
１２
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料 在 密 封 状 态 下 平 放 于 台 架 上。 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， 低 温 （－１８℃ ）
下 ６ 个月。
１０
１１３　７５９／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１３１　 概述
７５９／３２４２ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 ３２４２ 中温固化阻燃环氧树脂体系
为基体，以 ７５９ 玻璃纤维织物 为 增 强 材 料 制 成。７５９／３２４２ 预 浸 料 具 有 可 控 的 流 动 性， 与 蜂
窝直接接触共固化具有较高 的 剥 离 强 度 和 拉 剪 强 度。７５９／３２４２ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法、 模
压法、热膨胀模塑法成型，具有良好的韧性、阻燃性，可用于制造飞机的次承力件和飞机的
舱内结构件，可在 －５５～６０℃ 长期使用。
７５９／３２４２ 复合材料基本组成：３２４２ 阻燃环氧树脂体系，８２３ 无碱玻璃纤维织物。
７５９／３２４２ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度每卷 ５０ｍ。
７５９／３２４２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。于 １９９５ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
１３
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　３２４２ 树脂体系红外光谱如图 １０ １２ 所示。
② 预浸料物理性能 　７５９／３２４２ 预浸料物理性能见表 １０
６２。
表 １０
６２　７５９／３２４２ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ２） ２１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８７（
１９９６）

③ 复合材料物理性能 　７５９／３２４２ 物理性能见表 １０

６３。
表 １０
６３　７５９／３２４２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６６ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 纤维体积含量／％ ３５±３

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１００ ＴＭＡ

阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ４３
５

２） 力学性能 　７５９／３２４２ 复合材料力学性能见表 １０

（ ６４。
３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：３２４２ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０１３ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １２５℃ 下的凝胶时间为 ５～１５ｍｉ
ｎ。

３５３
 表 １０
６４　７５９／３２４２ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ６０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４０ ３２０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７ １５
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４０ ２９０

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７ １５

拉伸剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２０ Ｚ９１２８６—１９９９

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４５０ ４００

ＧＢ／Ｔ１１４７—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７ １６

典型值 ３７（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１１４５—１９９４
典型值 ３８（下板）

③ 凝胶时间温度曲线：３２４２ 树脂体系的凝胶时间温度曲线如图 １０
１４ 所示。
④ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 ２５％～３５％ 。
⑤ 黏性：预浸料黏性适中。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１３
７５９／３２４２ 复合材料成型工艺可采 用 真 空 袋 热 压 罐 法、 模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见
表 １０
６５。固化成型后，自然冷却至 ６０℃ 以下可卸压取出制件。
表 １０
６５　７５９／３２４２ 复合材料成型工艺参数
升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １０５～１１０℃ ０
４～０
５ＭＰａ １２０～１３０℃ ２ｈ

１０
１ ４　 使用情况
１３
已用于制造直升机雷达罩、发动机整流罩、侧垂尾、顶棚等部件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０１８—１９９２ 《
３２４２／６６４、３２４２／８２３、３２４２／７５９ 中温阻燃环氧玻璃布预
浸料标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｚ１１６１—１９９２ 《中温阻燃预浸料使用说明书》。
１０
１ ６　 其他
１３
① 包装：每卷预浸料用聚乙 烯 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 预 浸 料 平 放 于
箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态 下 平 放 于 台 架 上。 从 制 造 之 日 起， 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月 和
低温 （－１８℃ ）６ 个月。
１０
１１４　８２３／５２３１ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１４１　 概述
８２３／５２３１ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 １６０℃ 固 化 ５２３１ 阻 燃 环 氧 树 脂 体
系为基体，以 ８２３ 玻璃纤维织 物 为 增 强 材 料 制 成。８２３／５２３１ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法、 模 压
法、热膨胀模塑法成型，具有良好的韧性和阻燃性，与蜂窝直接共固化能得到较高的剥离强

３５４
度，可用于制造飞机的承力件，长期工作温度为 －５５～１００℃ 。
８２３／５２３１ 复合材料基本组成：５２３１ 阻燃环氧树脂体系，８２３Ｅ 玻璃纤维织物。
８２３／５２３１ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度每卷 ５０ｍ。
８２３／５２３１ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。１９９５ 年 ７ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
１４
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２３１ 树脂体系红外光谱如图 １０
１５ 所示。

图 １０
１５　５２３１ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　８２３／５２３１ 预浸料物理性能见表 １０

６６。
表 １０
６６　８２３／５２３１ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
４１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 树脂质量含量／％ ５０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ０
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１７０ 计算法

③ 复合材料物理性能 　８２３／５２３１ 复合材料物理性能见表 １０

６７。
表 １０
６７　８２３／５２３１ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７５ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 纤维体积含量／％ ４７±３ 计算法

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１４５ ＴＭＡ

阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ＞５０

３５５
 ２） 复合材料力学性能 　８２３／５２３１ 复合材料力学性能见表 １０
（ ６８。
表 １０
６８　８２３／５２３１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４６０
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６６０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
典型值 ４０（上板）
滚筒剥离强度／［（
Ｎ·ｍｍ）
／ｍｍ］ Ｑ／６Ｓ１０２０—１９９２
典型值 ５０（下板）

３） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：５２３１ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０１６ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １６０℃ 下的凝胶时间为 ２～１０ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～３０％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
１０１１４３　 材料加工工艺及主要工艺参数
８２３／５２３１ 复合 材 料 成 型 工 艺 可 采 用 热 压 罐 法、 模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见 表
１０
６９。自然冷却至 ６０℃ 以下可卸压取出制件。
表 １０
６９　８２３／５２３１ 复合材料固化成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １４５～１５５℃ ０
４～０
５ＭＰａ １５５～１６５℃ ３ｈ

１０
１ ４　 应用概况
１４
已用于制备直升机发动机罩和侧罩等部件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１４
材料 标 准： Ｑ／６Ｓ１０２０—１９９２ 《
５２３１／８２３、５２３１／
７５９ 高温阻燃环氧玻璃布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｓ１１６２—１９９２ 《高温阻燃树
脂玻璃布预浸料使用说明书》。
１０
１ ６　 其他
１４
① 包装：预 浸 料 用 带 色 聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封。
外包装应用硬质 包 装 箱， 每 卷 预 浸 料 平 放 于 箱 内， 用
软固定隔开，防止碰撞。
② 运 输： 按 非 危 险 品 运 输。 包 装 箱 应 平 放、 防
潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮 存： 预 浸 料 卷 材 在 密 封 状 态 下 平 放 于 支 架 图 １０１６　５２３１ 树脂体系黏度温度曲线

３５６
上。贮存期为室温 １ 个月，低温 （－１８℃ ）６ 个月。
１０
１１５　７５９／５２３１ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１５１　 概述
７５９／５２３１ 阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 １６０℃ 固 化 ５２３１ 阻 燃 环 氧 树 脂 体
系为基体，以 ７５９ 玻璃纤维织物为增强材料制成，可用热压罐法、模压法、热膨胀模塑法成
型。７５９／５２３１ 复合材料具有良好的韧 性 和 阻 燃 性， 与 蜂 窝 直 接 共 固 化 能 得 到 较 高 的 剥 离 强
度。可用于制造飞机的承力件，长期工作温度为 －５５～１００℃ 。
７５９／５２３１ 复合材料基本组成：５２３１ 阻燃环氧树脂体系，７５９Ｅ 玻璃纤维织物。
７５９／５２３１ 预浸料成卷供应：宽度不大于 １ ２ｍ，长度每卷 ５０ｍ。
７５９／５２３１ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。１９９５ 年 ７ 月原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
１５
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２３１ 树脂体系红外光谱如图 １０ １５ 所示。
② 预浸料物理性能 ／
　７５９ ５２３１ 预浸料物理性能见表 １０
７０。
表 １０
７０　７５９／５２３１ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法
　 单位面积质量／（ｇ／ｍ２） ２１５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 树脂质量含量／ ％ ５２ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ≤１ ２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１０５ 计算法

③ 复合材料物理性能 　７５９／５２３１ 复合材料物理性能见表 １０

７１。
表 １０
７１　７５９／５２３１ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７６ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 纤维体积含量／％ ４１±３ 计算法

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１４５ ＴＭＡ

阻燃级别 ０级
ＦＶ ＧＢ／Ｔ２４０６—１９９３
　 阻燃性能
极限氧指数 ＞５０

２） 复合材料力学性能 　７５９／５２３１ 复合材料力学性能见表 １０

（ ７２。
表 １０
７２　７５９／５２３１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
－５５℃ 室温 ８０℃ １００℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３６０ ３４５
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０ ２０
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３６０ ３４５
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６ １６
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２ ７２ ５５ ４４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７３０ ５６０ ４６０ ４１０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
８ ２０ １６
６ １１０
４

３５７
 ３） 耐环境性能 　７５９／５２３１ 复合材料在温 度 （
（ ７０±２）℃ 、 相 对 湿 度 不 小 于 ９５％ 条 件 下
经 １０００ｈ 湿热老化后，剪切试样的吸湿率为 ２ ５％ ，弯曲试样的吸湿率为 ２ ５％～２ ８％ ，其
复合材料室温、１００℃ 下的层间剪切强度和弯曲强度和模量结果见表 １０
７３。
表 １０
７３　７５９／５２３１ 复合材料耐湿热性能

测试温度
性 　　　 能 湿热时间／ｈ 试　验　方　法
室 　　 温 １００℃

０ ７０
７ —
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
１０００ ４８
７ ２７
７

０ ６５１０
４ —
弯曲强度／ＭＰａ 典型值
１０００ ３４４
０ ２８０
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
０ ２４
０ —
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值
１０００ ２１
６ １８
９

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：５２３１ 树脂体系的黏度温度曲线如图 １０１６ 所示。
② 凝胶时间：预浸料在 １６０℃ 下的凝胶时间为 ２～１０ｍｉ
ｎ。
③ 树脂流动度：预浸料树脂流动度为 １５％～３０％ 。
④ 黏性：预浸料黏性适中。
１０１１５３　 材料加工工艺及主要工艺参数
７５９／５２３１ 复合 材 料 成 型 工 艺 可 采 用 热 压 罐 法、 模 压 法。 推 荐 的 成 型 工 艺 参 数 见 表
１０
７４。自然冷却至 ６０℃ 以下可卸压取出制件。
表 １０
７４　７５９／５２３１ 复合材料固化成型工艺参数

升 温 速 度 加 压 温 度 成 型 压 力 成 型 温 度 保 温 时 间

５～３℃／ｍｉ
１ ｎ １４５～１５５℃ ０
４～０
５ＭＰａ １５５～１６５℃ ３ｈ

１０
１ ４　 应用概况
１５
已用于制备直升机发动机罩和侧罩等部件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１０２０—１９９２ 《
５２３１／８２３、５２３１／７５９ 高温阻燃环氧玻璃布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６Ｓ１１６２—１９９２ 《高温阻燃树脂玻璃布预浸料使用说明书》。
１０
１ ６　 其他
１５
① 包装：预浸料用带色聚乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封。 外 包 装 应 用 硬 质 包 装 箱， 每 卷 预 浸 料
平放于箱内，用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输。包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮 存： 预 浸 料 卷 材 在 密 封 状 态 下 平 放 于 支 架 上。 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月， 低 温
（－１８℃ ）６ 个月。
１０
１１６　６６４／５２３２ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０１１６１　 概述
６６４／５２３２ 玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 高 温 固 化 ５２３２ 环 氧 树 脂 体 系 为 基 体，

３５８
以 ６６４ 玻璃纤维织物为增强 材 料 制 成， 可 用 热 压 罐 法， 模 压 法 成 型 复 合 材 料。６６４／５２３２ 复
合材料具有优异的力学性能、耐热性、耐湿热 性 和 抗 疲 劳 性 能， 适 于 制 造 飞 机 各 种 承 力 件，
长期工作温度为 １００℃ 。
６６４／５２３２ 复合材料基本组成：５２３２ 环氧树脂体系，６６４ 玻璃纤维织物。
６６４／５２３２ 预浸料成卷供应：宽度 １０～１２ｍ，长度 ５０ｍ。
６６４／５２３２ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制
并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１ ２　 性能
１６
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２３２ 树脂体系红外光谱如图 １０
１７ 所示。

图 １０
１７　５２３２ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　６６４／５２３２ 预浸料物理性能见表 １０

７５。
表 １０
７５　６６４／５２３２ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４０
７ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 挥发分含量／％ ０
２２ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
５１５ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
２１ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

③ 复合材料物理性能 　６６４／５２３２ 复合材料 （用模压法成型） 物理性能见表 １０

７６。
表 １０
７６　６６４／５２３２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 空隙率／％ ≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　 玻璃化转变温度／℃ １８０ ＤＭＡ 法

３５９
 ２） 力学性能 　６６４／５２３２ 复合材料力学性能见表 １０
（ ７７。
表 １０
７７　６６４／５２３２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８０℃

拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５５２

８
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
６

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６１
９ ５３
３ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７７２ ６７９

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
９ ２６
１

３） 耐环境性能 　６６４／５２３２ 复合材料耐湿热性能见表 １０

（ ７８。
表 １０
７８　６６４／５２３２ 复合材料耐湿热性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 弯曲强度／ＭＰａ ６０２ Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ２６
１ Ｚ９１２８０—１９９２

　 剪切强度／ＭＰａ ６０
３ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４

　　 注：试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：树脂黏度随温度变化关系如图 １０
１８ 所示。
② 树脂流动度：预浸料的树脂流动度的典型值为 ３５％ 。

图 １０
１８　５２３２ 树脂体系黏度温度曲线

１０１１６３　 材料加工工艺及主要工艺参数
６６４／５２３２ 复合材料成型工艺采用热 压 罐 或 模 压 法。６６４／５２３２ 复 合 材 料 固 化 成 型 工 艺 见
表 １０
７９。
１０
１ ４　 使用情况
１６
用于直升机主减速器、柔性杆等部件。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１６
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４８７—１９９９ 《
５２３２／６６４ 玻璃纤维布高温固化环氧树脂预浸料标准》。

３６０
 表 １０
７９　６６４／５２３２ 复合材料固化成型工艺参数

升温速度 １２５℃ 保温 固化温度 固化时间 卸模温度

压力／ＭＰａ 加压点／℃
／（℃／ｍｉ
ｎ） 时间／ｍｉ
ｎ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃

１～３ ０
３～０
５ １２５ ６０ １７５～１８５ １８０～１９５ ≤６０

１０
１ ６　 其他
１６
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输， 包 装 箱 应 平 放， 防 止 受 潮， 避 免 碰 撞 或 剧 烈 震 动。 宜 在 低
温条件下长途运输。
③ 贮存：预浸料可以在 －１８℃ 条件下存放 ６ 个月以上，室温下贮存期不大于 １０ 天。
１０
１ ８００／５２３２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１７　ＲＣ１０
１０
１１７１　 概述
ＲＣ１０８００／５２３２ 玻璃纤维环氧树脂基复合 材 料 是 以 １８０℃ 固 化 的 ５２３２ 环 氧 树 脂 体 系 为
基体，以 ＲＣ１０
８００ 玻 璃 纤 维 为 增 强 材 料 制 成， 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型 复 合 材 料。
８００／５２３２ 复合材料具有优 异 的 力 学 性 能， 耐 湿 热 性 和 抗 疲 劳 性 能， 适 于 制 造 飞 机 承
ＲＣ１０
力构件，可在 １００℃ 下长期工作。
８００／５２３２ 复 合 材 料 基 本 组 成：５２３２ 改 性 环 氧 树 脂 体 系，ＲＣ１０
ＲＣ１０ ８００ 玻 璃 纤 维
粗纱。
８００／５２３２ 预浸料成卷供应：每卷长度为 ８５ｍ，宽度为 ３４ｍｍ。
ＲＣ１０
８００／５２３２ 预浸料及其复合 材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究
ＲＣ１０
院研制并生产。２００３ 年 １１ 月通过国防科工委鉴定。
１０１ ２　 性能
１７
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　５２３２ 树脂体系红外光谱如图 １０ １７ 所示。

② 预浸料物理性能 　ＲＣ１０
８００／５２３２ 预浸料物理性能见表 １０
８０。
表 １０
 ８００／５２３２ 预浸料物理性能
８０　ＲＣ１０

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

树脂质量含量／％ ２３±１ ２２
０９ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
线密度／（
ｇ／ｍ） ２４
９５±０
３５ ２４
８
挥发分含量／％ ８
≤０ ０
４１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
单层预浸料压厚／ｍｍ — ０
５１

③ 复合材料 物 理 性 能 　 ＲＣ１０
８００／５２３２ 复 合 材 料 （用 模 压 法 成 型 ） 物 理 性 能 见 表
１０
８１。
表 １０
 ８００／５２３２ 复合材料物理性能
８１　ＲＣ１０

项 　　　 目 性 　　　 能 试　验　方　法

　 空隙率／％ ≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　 玻璃化转变温度／℃ ≥１８０ ＴＭＡ 法

３６１
 ２） 力学性能 　ＲＣ１０
（ ８００／５２３２ 复合材料力学性能见表 １０
８２。
表 １０
 ８００／５２３２ 复合材料力学性能
８２　ＲＣ１０
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４６６ １０２４

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５７
０ ５２
３ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

泊松比 典型值 ０
３ ０
２３

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７２６ ６０５

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５１
６ ４７

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８０ ５３ Ｑ／６Ｓ１１３９—１９９４

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６９０ １４７０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５９ ５９

３） 耐环境性能 　ＲＣ１０
（ ８００／５２３２ 复合材料耐湿热性能见表 １０
８３。
表 １０
 ８００／５２３２ 复合材料耐湿热性能
８３　ＲＣ１０
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８５℃
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ③ ４７５ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

典型值 ① １６２０

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ② １６５０

典型值 ③ １５２０ １２５０

Ｑ／６Ｓ１１４１—１９９４
典型值 ① ６４

弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ② ６２

典型值 ③ ５９ ５７

典型值 ① ５８

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ② ６５ Ｑ／６Ｓ１１４２—１９９４

典型值 ③ ５８ ４０

　　① 将试样放入盛有蒸馏水的容器中，置于 １００～１０５℃ 烘箱内处理 ４８ｈ。

② 将经 ① 条件处理的试样立即进行 １００～１０５℃ 的 ２４ｈ 烘干处理。
③ 湿热处理的条件为试样放置在 ７０℃ 及相对湿度大于 ９５％ 的湿、热环境中处理 １０００ｈ。

４） 工艺性能
（
① 黏度温度曲线：树脂黏度随温度的变化关系如图 １０１８ 所示。

② 树脂流动度：预浸带的树脂流动度的典型值为 １７％ 。
１０
１１７３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＲＣ１０８００／５２３２ 复合材料成型工 艺 采 用 热 压 罐 或 模 压 法。 复 合 材 料 固 化 成 型 工 艺 见 表
１０
８４。
１０
１ ４　 使用情况
１７
已用于直升机柔性杆。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１７
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４８８—１９９９ 《 ８００ 高温固化环氧玻璃纤维预浸带》。
５２３２／ＲＣ１０

３６２
 表 １０
 ８００／５２３２ 复合材料成型工艺参数
８４　ＲＣ１０

升温速度 压力 加压点 １２５℃ 保温 固化温度 固化时间 卸模温度

／（℃／ｍｉ
ｎ） ／ＭＰａ ／℃ 时间／ｍｉ
ｎ ／℃ ／ｍｉ
ｎ ／℃

１～３ ０
３～０
５ １２５ ６０ １８０±５ １８０～１９５ ≤６０

　　 注：疲劳件固化时间延长 ６０ｍｉ
ｎ。

１０
１ ６　 其他
１７
① 包装：每卷预浸带应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 运输：按非危险品运输， 包 装 箱 应 平 放， 防 止 受 潮， 避 免 碰 撞 或 剧 烈 震 动。 宜 在 低
温条件下长途运输。
③ 贮存：预浸带可以在 －１８℃ 条件下存放 ６ 个月以上，室温下贮存期不大于 １０ 天。
１０
１ ２１０／５２５１ 低介电 ＲＴＭ 成型玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１８　ＥＷ
１０
１１８１　 概述
ＥＷ２１０／５２５１ 低介电 ＲＴＭ 成型 玻 璃 纤 维 织 物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 １６０℃ 固 化 的
５２５１ 改性环氧树脂体系为基体，以 ＥＷ２１０ 玻璃纤维织物为增强材料，采用 ＲＴＭ 成型的复
合材料。ＥＷ ２１０／５２５１ 复合材料具有 良 好 的 力 学 性 能 和 电 性 能， 适 用 于 制 造 实 芯 半 波 壁 结
构雷达罩，可于 －５５～１５５℃ 长期工作。
ＥＷ２１０／５２５１ 复合材料基本组成：５２５１ 树脂体系，ＥＷ
２１０ 无碱斜纹玻璃织物。
供应状态：５２５１ 树脂体系按 Ａ、Ｂ 两组分分装供应。
５２５１ＲＴＭ 用环氧树脂及复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研
制并生产。１９９３ 年 ６ 月通过空军科技部鉴定。
１０１ ２　 性能
１８
（１） 物理及化学性能 　ＥＷ
２１０／５２５１ 复合材料物理性能见表 １０
８５。
表 １０
 ２１０／５２５１ 复合材料物理性能
８５　ＥＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 介电常数 ４
０８
测试频率：
９３７０ＭＨｚ
　 介电损耗角正切 ０
０２１７

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６９～１
７６

　 纤维体积含量／％ ４３
０～４６
０

　 干态玻璃化温度／℃ ２３０ ＤＭＡ 法

２） 力学性能 　ＥＷ
（ ２１０／５２５１ 复合材料性能见表 １０ ８６。
３） 工艺性能 　５２５１ 树 脂 体 系 具 有 优 异 的 工 艺 性 能。 树 脂 黏 度 适 中， 易 于 气 泡 排 出，
（
树脂贮存期长，可重复使用。树脂最佳压 注 温 度 为 ４０℃ ，５２５１ 树 脂 在 不 同 温 度 下 黏 度 变 化
如图 １０
１９ 所示。５２５１ 树脂在 ４０℃ 时 黏 度 时 间 的 变 化 如 图 １０
２０ 所 示。 树 脂 在 ４０℃ 时 适 用
期大于 ３６ｈ，５２５１ 树脂在不同贮存期后黏度温度的变化如图 １０
２１ 所示。
４） 使用性能
（
相容性：使用 Ｈ０１
１０１Ｈ 环氧 底 漆、Ｓ０４
９５０１ＨＹ 抗 雨 蚀 涂 层 和 Ｓ０４
９１０１Ｈ 聚 氨 酯 面
漆经飞机多次飞行考核，相容性良好。

３６３
 表 １０
 ２１０／５２５１ 复合材料力学性能
８６　ＥＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 １３０℃ １５５℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４０ ２９５ ３２０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
５ １８
２ １８
２

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２４５ ２３０ ２３０

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２
０ １３
０ １２
５

经向泊松比 典型值 ０
１５５

纬向泊松比 典型值 ０
１３

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４２５ ２８５ ３００

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８
６ １８
３ ２１
０
ＧＢ／Ｔ１１４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３３０ ２２５ ２２０

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４
７ １５
５ １４
９

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９４ ６７ ６０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
５ ２
２６ １
７２

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４８
３
ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４８
３

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４６０ ４４０ ４６０

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
５ １７
５ １７
５
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３３０ ３３０ ３２０

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４
５ １４
５ １４
３

挤压强度／ＭＰａ 典型值 ３４０

冲击强度／（
Ｊ／ｃｍ２） 典型值 ３２ ＧＢ／Ｔ１４５１—１９８３

图 １０
１９　５２５１ 树脂体系黏度温度关系曲线

１０
１１８３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＥＷ２１０／５２５１ 玻璃纤维织物复合材料制件的成型工艺采用 ＲＴＭ 方法，其各阶段的成型
工艺参数见表 １０
８７。

３６４
 图 １０
２０　５２５１ 树脂体系在 ４０℃ 下的黏度时间关系曲线

图 １０
２１　５２５１ 树脂在室温下存放不同时间后的黏度温度关系
（升温速率 ２℃／ｍｉ
ｎ）

表 １０
 ２１０／５２５１ 玻璃纤维织物复合材料成型工艺参数
８７　ＥＷ

工 艺 阶 段 温度及时间要求 升 温 速 率

　 树脂预热阶段 ３５～４５℃ ５～３℃／ｍｉ

０ ｎ

３０～４０℃
　 树脂压注阶段 保温
一般在 ３０ｈ 内完成

　 固化阶段 （
１６０±５）℃ ，
４ｈ １～３℃／ｍｉ
ｎ

　 后处理阶段 （
１８０±５）℃ ，
４ｈ １～３℃／ｍｉ
ｎ

１０
１１８４　 使用情况
ＥＷ２１０／５２５１ 复合材料已批量用于飞机机载雷达天线罩和潜艇雷达天线罩 。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１８
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１４９４—１９９６ 《飞机雷达罩制造工艺说明书》。
１０
１ ６　 其他
１８
① 包装：树脂体系分 Ａ、Ｂ 两组 分 分 别 盛 装 在 塑 料 桶 中。 每 个 包 装 桶 上 应 有 明 显 的 标
识，标明材料牌号、数量、生产日期、批号、生产厂家。
② 运输：树脂按一般化学品 要 求 运 输。 在 运 输 中 应 避 免 倒 置， 避 免 碰 撞 或 剧 烈 震 动。

３６５
玻璃纤维织物运输时应平放，防止受潮。
③ 贮 存 ：５１５２ 树 脂 Ａ、Ｂ 两 组 分 应 单 独 贮 存 。 贮 存 温 度 范 围 为 ： －１８～３０℃ 。 贮 存
环 境 应 清 洁 、 干 燥 、 通 风 ， 避 免 阳 光 直 接 照 射 。 Ａ 组 分 贮 存 期 为 １ 年 ；Ｂ 组 分 贮 存 期 为
半年。
１０
１ ２２０Ａ／５２５８ 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１９　ＳＷ
１０
１１９１　 概述
ＳＷ２２０Ａ／５２５８ 低介电玻璃纤维织物环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ５２５８ 改 性 环 氧 树 脂 体 系
为基体，以 ＳＷ
２２０Ａ 玻璃纤维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 预 浸 料 贮 存 期 长， 工
艺性好，可用热压罐法和真空袋法成型。ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 复合材料具有优异的断裂韧性、 耐
水性、抗化学性、抗疲劳性及优良的电性能， 适 于 制 造 雷 达 天 线 罩， 可 在 －５５～１００℃ 长 期
工作。
２２０Ａ／５２５８ 复合材料基本组成：５２５８ 环氧树脂体系，ＳＷ
ＳＷ ２２０Ａ 玻璃布。
２２０Ａ／５２５８ 预浸料成卷供应：宽度 ０
ＳＷ ９～０９２ｍ，长度不小于 ４０ｍ。
２２０Ａ／５２５８ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院
ＳＷ
研制并生产。１９９８ 年 ６ 月通过海军装备部鉴定。
１０１ ２　 性能
１９
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　 树脂体系红外光谱如图 １０
２２ 所示。

图 １０
２２　５２５８ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 预浸料物理性能见表 １０
８８。
③ 复合材料物理性能 　ＳＷ２２０Ａ／５２５８ 复合材料物理性能见表 １０
８９。

３６６
 表 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 预浸料物理性能
８８　ＳＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 凝胶时间（
１７５℃ ）
／ｍｉ
ｎ １３～１７ ＪＣ／Ｔ７７４—１９８２（
１９９６）
　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ２３０±２０ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３
　 树脂质量含量／％ ３８±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

表 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 复合材料物理性能
８９　ＳＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 介电常数 ４
３５ ＧＢ／Ｔ５５９７—１９８５

　 介电损耗角正切 ０
０１５ ９ＧＨｚ

　 玻璃化转变温度／℃ １３８ ＤＭＡ

２） 力学性能 　ＳＷ
（ ２２０Ａ／５２５８ 复合材料力学性能见表 １０
９０。
表 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 复合材料力学性能
９０　ＳＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５４５

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５
９
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９Ｍ：
１９９３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４９２

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
９

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５０８

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
４
ＡＳＴＭ Ｄ６９５Ｍ：
１９９１
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４２５

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
５

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７７
２
ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７１
４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８６３

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
７
ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７０１

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
１

３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性 　 按 ＧＪＢ１５０
１１—１９８６ 《军 用 设 备 环 境 试 验 方 法 　 盐 雾 试 验 》 规 定 的 要
求，ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 复合材料在相对湿 度 ９５％ 、 温 度 ７０℃ 的 湿 热 条 件 下， 老 化 １０００ｈ 后 的
室温力学性能见表 １０
９１。
② 耐盐雾性 　 按 ＧＪＢ１５０
１１—１９８６ 《军 用 设 备 环 境 试 验 方 法 　 盐 雾 试 验 》 规 定 的 要
求，ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 复合材料经 ９６ｈ 盐雾试验后，试件表面未发现腐蚀现象，盐雾试验后复
合材料力学性能见表 １０
９２。

３６７
 表 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 复合材料耐湿热性能
９１　ＳＷ
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６３
３
ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５４
４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５６６

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
９
ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４４９

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
９

表 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 复合材料耐盐雾老化性能
９２　ＳＷ
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７７
３
ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７５
７

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７８７

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
７
ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６７１

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
５

③ 耐霉菌性 　 按 ＧＪＢ１５０
１１—１９８６ 《军 用 设 备 环 境 试 验 方 法 　 盐 雾 试 验 》 规 定 的 要
求，使用黑曲霉、黄曲霉、杂色曲霉、绳状曲霉和球毛壳霉 ５ 种霉菌，在 ＭＪ ９０２ 型 霉 菌 试
验箱内，经 ２８ 天循环后，ＳＷ
２２０Ａ／５２５８ 环 氧 树 脂 玻 璃 布 预 浸 料 层 板 试 件 表 面 均 未 发 现 长
霉现象，长霉等级为 ０ 级。
４） 工艺性能 　 预浸料黏性较差，铺贴预浸料时需要电吹风加热。
（
５） 使用性能 　ＳＷ
（ ２２０Ａ／５２５８ 环氧树脂玻璃布预浸料与 Ｎｏｍｅｘ 蜂窝有较好的粘接性，
在制备夹层结构时不需使用胶膜即可实现蒙皮材料与 Ｎｏｍｅｘ 蜂窝的良好粘接。
１０
１１９３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＳＷ２２０Ａ／５２５８ 复合材料主要采用热压罐法成型。其固化工艺主要参数如图 １０
２３ 所示。

图 １０
 ２２０Ａ／５２５８ 复合材料热压罐成型工艺
２３　ＳＷ

３６８
 １０
１ ４　 使用情况
１９
已用于飞机雷达天线罩。
１０
１ ５　 标准及技术文件
１９
材料标准：Ｑ／６Ｓ１４００—１９９８ 《
ＳＷ２２０Ａ／５２５８ 高温固化环氧树脂玻璃布预浸料》。
使用工艺说 明 书：Ｑ／６ＳＺ１５８８—１９９８ 《ＳＷ２２０Ａ／５２５８ 高 温 固 化 环 氧 玻 璃 布 预 浸 料 使
用工艺说明书》。
１０
１ ６　 其他
１９
① 包装：预浸料两面用厚 ０ １ｍｍ 带色压 花 膜 覆 盖， 然 后 卷 在 直 径 为 ９０～１００ｍｍ 硬 质
筒上，最后产品密封在 不 透 气 的 塑 料 袋 内。 预 浸 料 外 包 装 用 硬 质 包 装 箱， 两 端 用 软 固 定 隔
开，包装箱上标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期和生产单位，并注明小心轻放、防潮
和方向标记。
② 运输：预浸料可以用现行任 何 一 种 带 篷 运 输 工 具 运 输。 运 输 过 程 中 应 防 止 碰 撞 损 伤
密封塑料袋。
③ 贮存：预浸料在不高于 ３０℃ 条件下密封贮存，贮存期为 １ 年。
１０
１ ６０／Ｆ
２０　ＥＷ ＢＧ
２１０ 低介电阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０
１２０１　 概述
ＥＷ６０／ＦＢＧ
２１０ 低介电阻燃玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 Ｆ
ＢＧ
２１０ 阻燃环
氧树脂体系为基体，以 ＥＷ
６０ 玻璃纤维织物为增强材料制成。ＥＷ
６０／Ｆ
ＢＧ
２１０ 复合材料可
用真空袋法、热压罐法和模压法成型，具有优异的断裂韧性、阻燃性、耐环境性及介电性能。
适合于飞机雷达罩防雷击分流条载体材料，可于 １５０℃ 下短时工作或在 １１０℃ 下长期工作。
６０／Ｆ
ＥＷ ＢＧ
２１０ 复合材料基本组成：Ｆ
ＢＧ
２１０ 环氧树脂体系，ＫＨ
５５０ 硅烷偶联剂处
理 ＥＷ
６０ 玻璃布。
６０／Ｆ
ＥＷ ＢＧ
２１０ 预浸料成卷供应：宽度 ２００～３００ｍｍ，长度不小于 ２０ｍ。
６０／Ｆ
ＥＷ ＢＧ
２１０ 预浸料及其复合材料由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 济 南 特 种 结 构 研
究所研制并生产。１９９９ 年 １ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
２０
（１） 物理及化学性能
① 预 浸 料 物 理 性 能 　ＥＷ６０／ＦＢＧ２１０ 环 氧 树 脂 玻 璃 布 预 浸 料 的 树 脂 质 量 含 量 为

３８％±３％ 按照 ＧＢ Ｔ２５７７ １９８９ 测定）
（ ／ — 。
② 复合 材 料 物 理 性 能 　ＥＷ ６０／ＦＢＧ２１０ 复 合 材 料 （真 空 袋 法 成 型 ） 物 理 性 能 见

表 １０
９３。
表 １０
 ６０／Ｆ
９３　ＥＷ ＢＧ
２１０ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ ３）
１
７５ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

　 玻璃化转变温度／℃ ２３６ ＤＳＣ 法

　 吸湿率／％ ０
８ ＧＢ／Ｔ１４６２—１９８８

　 阻燃性 Ⅰ级 ＧＢ／Ｔ２４０８—１９９６

　 介电常数 ３
５２ 波导短路法

　 介电损耗角正切 ０
０２０ 频率 ９３７０ＭＨｚ

３６９
 ２） 力学性能 　ＥＷ
（ ６０／Ｆ
ＢＧ
２１０ 复合材料 （真空袋法成型） 力学性能见表 １０
９４。
表 １０
 ６０／Ｆ
９４　ＥＷ ＢＧ
２１０ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 １５５℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２５２ ２２３

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５
３ １２
６

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２２２ １９７

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４
５ １１
０

冲击强度／（
Ｊ／ｃｍ２） 典型值 ８
３２ ＧＢ／Ｔ１４５１—１９８３

挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２１３ ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７

３） 耐环境性能 　ＥＷ
（ ６０／Ｆ
ＢＧ
２１０ 复 合 材 料 具 有 优 异 的 耐 候 性 能， 经 耐 湿 老 化、 盐
雾、霉菌、砂尘试验后无色泽变化，性能良好。
４） 工艺性能 　 预浸料无黏性，需采用加热铺层。
（
５） 使用性能
（
① 机械加工性能
钻孔：可采用普通钻头或硬质合金钻头，钻孔转速为 ７００～７５０ｒ
／ｍｉｍ。
切割：薄板可采用剪板机或手工裁剪。
② 连接性能 　 可采用压铆机进行铆接。
１０
１２０３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＥＷ６０／ＦＢＧ２
１０ 复合材料真空袋成型工艺参数见表 １０
９５。
表 １０
 ６０／Ｆ
９５　ＥＷ ＢＧ
２１０ 复合材料真空袋成型工艺参数

升温速率／（℃／ｍｉ
ｎ） 成型压力／ＭＰａ 加压温度／℃ 成型温度／℃ 保温时间／ｈ

１～３ ０
１ １２０～１３０ １９５～２０５ ４

１０
１ ４　 使用情况
２０
已用于多种飞机雷达罩防雷击分流条。
１０
１ ５　 标准及技术文件
２０
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ６
３７—１９９８ 《
ＦＢＧ
２ ６０ 改性环氧树脂玻璃布预浸料标准》。
１０／ＥＷ
使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
４３７—１９９８ 《飞机雷达罩防雷击系统载体材料生产说明书》。

１０
１ ６　 其他
２０
① 包装：预浸料用聚乙烯薄膜密封包装后放入专用纸箱内。
② 运输：运输过程中应防止受潮，避免明火和重物挤压。
③ 贮存：预浸料自出厂之日起室温下贮存期不超过 １５ 天，０～７℃ 条件下贮存期不超过
１ 个月。
１０
１ ９０／Ｆ
２１　Ｍ ＪＮ
２０１ 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０
１２１１　 概述
Ｍ９０／Ｆ
ＪＮ２０１ 低介电玻璃纤维织物 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 Ｆ
 ＪＮ
２０１ 环 氧 树 脂 体

３７０
系为 基 体， 以 Ｍ
９０ 玻 璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。 Ｍ
９０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐
法、真空袋法和模压法成型，具有优良的介电性能、力学性能和耐环境性能，可作为驻点温
度为 １５５℃ 以下的飞机雷达罩或其他电磁窗材料使用。
９０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料基本组成：Ｆ ＪＮ
２０１ 环氧树脂体系， Ｍ
９０ 玻璃布。
９０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料以 ９００ｍｍ×２０００ｍｍ 的尺寸供应。
９０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料及其复合材料由中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 济 南 特 种 结 构 研 究
所研制并生产。１９８７ 年 １２ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０１ ２　 性能
２１
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　Ｆ
ＪＮ
２０１ 环氧树脂体系红外光谱见图 １０
２４。

图 １０
２４　Ｆ
ＪＮ
２０１ 环氧树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　Ｍ
９０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 预浸料的物理性能见表 １０
９６。
表 １０
 ９０／Ｆ
９６　Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ９０±９

　 树脂质量含量／％ ５２±２

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１±０
０１

③ 复合材料物理性能 　Ｍ
９０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复合材料 （真空袋低压法成型） 物理性能见表
１０
９７。

３７１
 表 １０
 ９０／Ｆ
９７　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４４～４８ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
６７～１
７３ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

　 玻璃化转变温度／℃ ≥２１３ ＤＳＣ 法

　 介电常数 ４
０±０
１ 波导短路法

　 介电损耗角正切 ０１９
≤０ 频率 １０ＧＨｚ

２） 力学性能 　Ｍ
（ ９０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复合材料 （真空袋低压法成型） 力学性能见表 １０
９８。
表 １０
 ９０／Ｆ
９８　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 １２５℃ １５５℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２４９ ２２６ ２２１

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
６ １５
７ １４
７

经向泊松比 典型值 ０
１３４ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２７５ ２１８ １８５

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
４ １５
７ １５
６

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３４４ ２３６ １８４

ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３１６ ２３６ ２１０
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０２ ８３ ６４
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＭＰａ 典型值 ２
３ ２
０ １
３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７
９ ７
３ ７
２ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４１５ ３０５ ２５６
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３９５ ３３３ ２５０
经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２７４ ２１２ １７６
ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２６３ １８６ １７６

３） 耐环境 性 能 　 Ｍ
（ ９０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 （真 空 袋 低 压 法 成 型 ） 经 过 （
１２５℃ ×
１００ｈ＋１５５℃×１０ｈ） 热老化后，复合材料在 １５５℃ 下力学性能见表 １０
９９。
表 １０
 ９０／Ｆ
９９　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料热老化后的力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
１５５℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２０８

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４
７

经向泊松比 典型值 ０
１９８ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １４８

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４
７

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １８３

ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １９２

３７２
 续表
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
１５５℃
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７４
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １
６５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６
５８ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２８８
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２８５
经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 １９３
ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 １８８

４） 工艺性能 　 树脂黏度适中，成型压力低，适合于多种成型方法。
（
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：机械加工性能与一般的树脂基复合材料相同，无特殊要求。
② 相容性：复合材料与涂料的相容性好，适合于复合材料表面保护所用的各种涂料。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２１
典型成型工艺参数见表 １０ １００。后处理工艺：１８０℃×１０ｈ。
表 １０
１００　Ｆ
ＪＮ
２０１ 复合材料真空袋低压成型工艺参数
升温速率／ｍｉ
ｎ 成型压力／ＭＰａ 加压温度 成型温度与时间

０
５～１
５ ０
１ ８０℃ ８０℃×１００ｍｉ
ｎ＋１２０℃×２ｈ＋１６５℃×３ｈ

１０
１２１４　 使用情况
Ｍ ／
９０ ＦＪＮ
２０１ 复合材料已用于歼击机机头雷达罩、电视天线罩。
１０
１ ５　 标准及技术文件
２１
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ 
６３１—１９９７，《
ＦＪＮ
２ ９０ 环氧树脂玻璃布预浸料技术标准》。
０１／Ｍ
使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
４３１—１９９７， 《
 ＦＪＮ
２ ９０ 环氧树脂玻璃 布 预 浸 料 使 用
０１／Ｍ
工艺说明书》。
１０
１ ６　 其他
２１
① 包装：预浸料用聚乙烯薄膜包覆并密封。
② 运输：预浸料应于 －１８℃ 环境中冷藏运输。
③ 贮存：预浸料于 －１８℃ 环境下贮存期为 ６ 个月，室温下贮存期不超过 ２４ｈ。
１０
１ ２１０／Ｆ
２２　Ｍ ＪＮ
２０１ 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０
１２２１　 概述
Ｍ２１０／ＦＪＮ
２０１ 低介电玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是以 Ｆ
ＪＮ
２０１ 环氧树脂体
系为基体，以 Ｍ
２１０ 玻璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。 Ｍ
２１０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 可 用 热 压
罐法、真空袋法和模压法成型，具有优良的介电性能、力学性能和耐环境性能，可作为驻点
温度为 １５５℃ 以下的飞机雷达罩或其他电磁窗材料使用。
２１０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料基本组成：Ｆ ＪＮ
２０１ 环氧树脂体系， Ｍ
２１０ 玻璃布。
２１０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料以 ９００ｍｍ×２０００ｍｍ 的尺寸供应。
２１０／Ｆ
Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司济南特种结构研究
所研制并生产。１９８７ 年 １２ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。

３７３
 １０１ ２　 性能
２２
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　ＦＪＮ
２ ０１ 环氧树脂体系红外光谱如图 １０
 ２４ 所示。

② 预浸料物理性能 　Ｍ
２１０／ＦＪＮ
２０１ 预浸料物理性能见表 １０
１０１。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１０１　Ｍ ＪＮ
２０１ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
２１０±２１
　 树脂质量含量／％ ５２±２
　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２４±０
０２４

③ 复合材料物理性能 　 Ｍ
２１０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 （真 空 袋 低 压 法 成 型） 物 理 性 能 见
表 １０
１０２。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１０２　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４４～４８ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６７～１
７３ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

　 玻璃化转变温度／℃ ≥２１３ ＤＳＣ 法

　 介电常数 ４
０±０
１ 波导短路法

　 介电损耗角正切 ０１９
≤０ 频率 １０ＧＨｚ

２） 力 学 性 能 　 Ｍ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 （真 空 袋 低 压 法 成 型 ） 力 学 性 能 见 表
１０
１０３。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１０３　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３０２
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
６
经向泊松比 典型值 ０
１３ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３６

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６
５
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２３０
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
５
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２６６
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
５
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １６２ ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７
４４ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４１５
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
１
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３４０
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
４
经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２３５
ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２６０

３７４
 ３） 耐环境性 能 　 Ｍ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
２０１ 复 合 材 料 （真 空 袋 低 压 法 成 型 ） 经 过 （
１００℃ ×
１５０ｈ） 热老化后的力学性能见表 １０
１０４。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１０４　Ｍ ＪＮ
２０１ 复合材料经过热老化后的力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２８５

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６
７

经向泊松比 典型值 ０
１２ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３０

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
７

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２０

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
６
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８５

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８
７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ８２
６ ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９
９ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３８８

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
５
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３５５

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６
６

经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２６０

ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ２７７

４） 工艺性能 　 树脂黏度适中，成型压力低，适合于多种成型方法。
（
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：机械加工性能与一般的树脂基复合材料相同，无特殊要求。
② 相容性：复合材料与涂料的相容性好，适合于复合材料表面保护所用的各种涂料。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２２
典型成型工艺参数见表 １０ １０５。后处理工艺：１８０℃×１０ｈ。
表 １０
１０５　Ｆ
ＪＮ
２０１ 复合材料真空袋低压成型工艺参数

升温速率／（℃／ｍｉ
ｎ） 成型压力／ＭＰａ 加压温度／℃ 成型温度与时间

０
５～１
５ ０
１ ８０ ８０℃×１００ｍｉ
ｎ＋１２０℃×２ｈ＋１６５℃×３ｈ

１０
１２２４　 使用情况
Ｍ ／
２１０ ＦＪＮ
２０１ 复合材料已用于歼击轰炸机机头雷达罩。
１０
１ ５　 标准及技术文件
２２
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ 
６３２—１９９８ 《
ＦＪＮ
２ ２１０ 环氧树脂玻璃布预浸料技术标准》。
０１／Ｍ

３７５
 使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
４３２—１９９８ 《
 ＦＪＮ
２ ２１０ 环 氧 树 脂 玻 璃 布 预 浸 料 使 用
０１／Ｍ
工艺说明书》。
１０
１ ６　 其他
２２
① 包装：预浸料用聚乙烯薄膜包覆并密封。
② 运输：预浸料应于 －１８℃ 环境中冷藏运输。
③ 贮存：预浸料于 －１８℃ 环境下贮存期为 ６ 个月，室温下贮存期不超过 ２４ｈ。
１０
１２３　Ｆ
ＢＧ
２１３ 低介电 ＲＴＭ 成型玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２３
Ｆ
ＢＧ
２１３ 低介电 ＲＴＭ 成型玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料是 以 Ｆ
ＪＮ
２１３ 环 氧 树
脂体系为基体，以无碱玻璃纤维织物为增强材料制成。Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料采用 ＲＴＭ 工艺
成型，具有良好的介电性能，优异的力学性能、抗化学性能、耐湿热性能和耐环境性能，可
用于机载雷达罩及其他结构件，可在 １５５℃ 下长期使用。
Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料基本组成：Ｆ
ＪＮ
２１３ 环氧树脂体系，无碱玻璃布。
Ｆ
ＪＮ
２１３ 树脂体系 各 组 分 分 装 供 应，Ｆ
ＢＧ
２１３ 复 合 材 料 以 板 材 或 用 户 要 求 的 形 式
供应。
Ｆ
ＪＮ
２１３ 环氧树脂体系及 Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料由中国航空工业第一集团公司济南特种
结构研究所研制并生产。１９９２ 年 １２ 月通过原中国航空工业总公司鉴定。
１０１ ２　 性能
２３
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱 　Ｆ
ＪＮ
２１３ 环氧树脂体系红外光谱如图 １０
２５ 所示。

图 １０
２５　Ｆ
ＪＮ
２１３ 环氧树脂体系红外光谱

② 复合材料物理性能 　Ｆ ＢＧ２
１３ 复合材料物理性能见表 １０１０６。

２） 力学性能 　Ｆ
（ ＢＧ
２１３ 复合材料力学性能见表 １０１０７。

３） 耐环境性能 　Ｆ
（ ＢＧ
２１３ 复合材料经过湿热、盐雾、霉菌和沙尘等环境老化后的力
学性能见表 １０
１０８。

３７６
 表 １０
１０６　Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７２～１
７３ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

　 空隙率／％ １５
≤１ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　 巴氏硬度 ７４
６ ＧＢ／Ｔ３８５４—１９８３

　 纤维体积含量／％ ３６
７ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 吸湿率／％ ０
１１ ＧＢ／Ｔ１４６２—１９８８

　 玻璃化转变温度／℃ １９７ ＤＭＡ 法

　 介电常数 ３
９±０
１ 波导短路法

　 介电损耗角正切 ０
０１８±０
００２ 频率 ９３７０ＭＨｚ

表 １０
１０７　Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 １２５℃ １５５℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３４０ ３２５ ２９９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
９ １１０
３
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３７ ２４５ ２２７
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
５ １２
３
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３１８ ２１８ １１２
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
７ １７
０ １３
２
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８９ １６７ ７７
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８
４ １４
０ １０
２
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０１ ７１ ５６
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＭＰａ 典型值 ３
６ ２
２ ２
６
经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３３
２ ２５ ２３
ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３０
２ ２３
５ ２１
经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５３８ ４７７ ２９８
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０ １９
４ １４
９
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４００ ３５７ ２２０
纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １７
７ １６
３ １０
５
经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ５１７ ４２４ ４１５
ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ４２５ ３６４ ３５８
经向冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
１９ ０
２２
ＧＢ／Ｔ１４５０
２—１９８３
纬向冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
１４ ０
１５

表 １０
１０８　Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料热老化后的力学性能

环境处理方式
性 　　　 能 试　验　方　法
湿热 ① 盐雾 ② 霉菌 ③ 沙尘 ④

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２７７ ２６７ ２７８ ２７７

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
５ １８
３ １９
２ １６
９ ＧＢ／Ｔ
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２１４ ２０５ ２０８ １４４７—１９８３

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０

９ １４
６ １４
９

３７７
 续表

环境处理方式
性 　　　 能 试　验　方　法
湿热 ① 盐雾 ② 霉菌 ③ 沙尘 ④

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２５６ ２６４ ２６６ ２９７

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４
７ ２２
３ ２２
１ １９
２ ＧＢ／Ｔ
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２１５ ２１１ ２０５ １４４８—１９８３

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８
３ １８
２ １８
２

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２６
３ ２１０
６ ２７
３ ２９
３ ＧＢ／Ｔ
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２１０
８ ２４
７ ２１０
７ １—１９８３
１４５０

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４１８ ４２０ ４２４ ５０５

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １８
６ １９
３ ２１
３ ２３ ＧＢ／Ｔ
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３０８ ３１６ ２９５ １４４９—１９８３

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５
７ １７
５ １５
１

经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ６８７ ６６５ ７１０ ＧＢ／Ｔ

纬向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ５７３ ５２９ ４７３ ７５５９—１９８７

经向冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
１７ ０
１７ ０
１８ ＧＢ／Ｔ
纬向冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
１３ ０
１３ ０
１４ ２—１９８３
１４５０

　　① 按 ＧＪＢ１５０
９—１９８６ 试验。
② 按 ＧＪＢ１５０
１１—１９８６ 试验。
③ 按 ＧＪＢ１５０
１０—１９８６ 试验。
④ 按 ＧＪＢ１５０
１２—１９８６ 试验。

４） 工艺性能 　Ｆ
（ ＪＮ
２１３ 树 脂 黏 度 小， 适 用 期 长， 对 纤 维 浸 润 性 良 好， 具 有 良 好 的
ＲＴＭ 成型工艺特性，４０℃ 时的黏度为 ０ ２Ｐａ·ｓ，适用期 ３６ｈ 以上，可以在室温和较高温度
下进行工艺操作。尤其适合于大型雷达 罩 等 制 件 的 ＲＴＭ 成 型。 其 黏 度温 度 及 黏 度时 间 曲
线分别如图 １０
２６、图 １０
２７ 所示。

图 １０
２６　Ｆ
ＪＮ
２１３ 树脂黏度温度曲线 图 １０
２７　Ｆ
ＪＮ
２１３ 树脂黏度时间曲线

５） 使用性能
（
机械加工性能：机械加工性能与一般的树脂基复合材料相同，无特殊要求。
相容性：复合材料与涂料的相容性好，适合于复合材料表面保护所用的各种涂料。

３７８
 １０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２３
Ｆ
ＢＧ
２１３ 复合材料采用 ＲＴＭ 工艺成型，具体工艺方法参见 Ｑ／３１ＧＪ
４３３—１９９８。

１０１
２３４　 使用情况
ＦＢＧ２
１３／玻璃布复合材料已用于飞机雷达罩制造。
１０
１ ５　 标准及技术文件
２３
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ 
６３３—１９９８ 《
ＦＪＮ
２１３ 三官能 团 环 氧 树 脂 体 系 及 其 Ｅ 玻 璃 纤 维 增
强复合材料》。
使用工 艺 说 明 书： Ｑ／３１ＧＪ
４３３—１９９８ 《
 ＦＢＧ
２１３ 环 氧 树 脂 体 系 ＲＴＭ 成 型 工 艺 说
明书》。
１０
１ ６　 其他
２３
① 包装：Ｆ
ＪＮ
２１３ 树脂体系的各组分分别包装。包装容器为密封塑料桶，桶上标签包
含以下内容：材料类型、质量、出厂日期、批次、贮存条件及贮存期等。Ｆ ＢＧ
２１３ 复合材
料采用木箱包装，并有防潮措施。
② 运输：树脂体系 按 照 化 学 品 运 输， 应 防 潮、 防 晒 和 防 剧 烈 震 荡。Ｆ
ＢＧ
２１３ 复 合 材
料制件按照非危险品运输，包装箱应平放、避免碰撞。
③ 贮存：树脂体系各组分 单 独 贮 存， 存 放 于 干 燥 通 风 环 境， 贮 存 期 １ 年。Ｆ
ＢＧ
２１３
复合材料在室温干燥条件下保存。
１０
１２４　ＹＥ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２４
ＹＥ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料是以环氧树脂体系为基体， 以高强 Ｓ 玻璃纤维或其织
物为增强材料制 成。 按 照 树 脂 体 系 的 不 同， 复 合 材 料 分 为 ＹＥＷ
７８０８ 和 ＹＥＢ
７９１２２ 种 牌
号，可在 －４５～６０℃ 下长期使用。
ＹＥ 玻璃纤维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 基 本 组 成： 环 氧 树 脂 体 系， 高 强 Ｓ 玻 璃 纤 维 或 其
织物。
ＹＥ 玻璃纤维环氧 树 脂 基 复 合 材 料 以 层 压 板、 型 材 或 按 照 设 计 要 求 制 成 各 种 制 件 形 式
供应。
ＹＥ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料由北京航空航 天大学、保定飞机螺旋桨制造厂和 南 京
航空航天大学研制并生产。于 １９８３ 年 ３ 月由原航空工业部鉴定通过。
１０
１ ２　 性能
２４
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能
 外观：表面平整，质地均匀，无气泡和杂质，纤维应平行连续，无结扣和皱褶。
ａ
 挥发分含量： ≤２％ 。
ｂ
 树脂质量含量：２７％～３３％ 。
ｃ
② 复合材料层压板的物理性能
 密度：１
ａ ０ｇ／ｃｍ３ 。
９～２
 纤维体积含量：６７％～７３％ 。
ｂ
 空隙率： ＜２％ 。
ｃ
２） 力 学 性 能 　 ＹＥＷ
（ ７８０８ 和 ＹＥＢ
７９１２ 复 合 材 料 力 学 性 能 分 别 见 表 １０
１０９、 表
１０
１１０。

３７９
 表 １０
 ７８０８ 复合材料力学性能
１０９　ＹＥＷ
铺　层　方　向
性 　　　 能
单 　　 向 ±４５
°
拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １１８０～１３２０ ３０２～３３３
拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１
６～４３
６ １６
４～１７
１
剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７１～７３ ５６～５９
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
５ １２
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１
６～４３
１ １６
５～１７
２

表 １０
１１０　ＹＥＢ
７９１２ 复合材料力学性能
铺　层　方　向
性 　　　 能
单 　　 向 ±４５
°
拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １１８０～１２７０ ３０８～３２８
拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１
１～４３
１ １６
１～１７
２
剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７３～７５ ５８～６１
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０ １２
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１
６～４２
６ １６
７～１７
１

３） 耐环境性能 　 在温度 （
（ ４０±１）℃ 、 相 对 湿 度 ９５％ ～１００％ 条 件 下 经 １９２０ｈ 老 化 后，
ＹＥＷ７８０８ 玻璃纤维复合材料的吸湿 率 为 １６％ ， 弯 曲 强 度 保 持 率 为 ８６％ 。ＹＥＢ ７９１２ 玻 璃
纤维复合材料的吸湿率为 １ ６％ ，弯曲强度保持率为 ８３％ 。
４） 使用性能
（
① 机械加工性能：ＹＥ 玻璃纤维复合材料可采用碳化钨或镶金刚石刀具进行加工 ，也可
采用高压水切割机进行切割。
② 连接：ＹＥ 玻璃纤维复合材料构件的连接可采用机械连接、胶接、胶铆、胶螺等多种
方式。
１０
１ ３　 使用情况
２４
用该材料制造的 ２０ 片 Ｙ
２ 直升机旋翼桨叶，已完成地面试车和桨叶的疲劳定寿试验。
１０
１ ４　 标准及技术文件
２４
材料标准及使用工 艺 说 明 书：Ｑ／ＢＨ ０１４６
０８０３ 《 ７８０８ 和 ＹＥＢ
０８、ＹＥＷ
ＪＤＨ ７９１２ 胶
液技术条件及使用说明书》 。
１０
１ ５　 其他
２４
① 包装：制件应放在牢固的 包 装 箱 内。 同 一 包 装 箱 中 放 置 多 个 制 件 时， 应 在 每 个 制 件
上覆盖中性牛皮纸，以与其他制件隔开。
② 运输：按非危险品运输。运输过程中应防潮、防撞击。
③ 贮存：存放在温度为 １８～３０℃ ，相对湿度小于 ７０％ 、空气清新的通风环境中。 堆放
时应平置，避免重压。
１０
１ ２１０／ＬＴ
２５　ＳＷ ０１Ａ 玻璃纤维织物环氧树脂基复合材料
１０
１２５１　 概述
ＳＷ ０１Ａ 玻璃纤维织物环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 低 温 固 化 ＬＴ
２１０／ＬＴ ０１Ａ 环 氧 树 脂 体
系为基体，以 ＳＷ
２１０ 玻璃纤维 织 物 为 增 强 材 料 制 成。ＳＷ ０１Ａ 预 浸 料 采 用 热 熔 法
２１０／ＬＴ

３８０
或溶液法制备，具有较长的 贮 存 期。ＳＷ ０１ 复 合 材 料 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型，
２１０／ＬＴ
具有良好的力学性能、韧性和工艺性能，可在 －５５～８０℃ 长期使用。
０１Ａ 复合材料基本组成：ＬＴ
２１０／ＬＴ
ＳＷ ０１Ａ 低温固化环氧树脂体系，ＳＷ
２１０ 玻璃纤
维织物。
ＳＷ ０１Ａ 预浸料成卷供应：宽度 １
２１０／ＬＴ ２ｍ，长度每卷 ５０～１００ｍ。
０～１
０１Ａ 预浸料及其复合材料由中国航空工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究
２１０／ＬＴ
ＳＷ
院研制并生产。
１０
１ ２　 性能
２５
（１ 物理性能
）
① 预浸料物理性能 　ＳＷ ０１Ａ 预浸料物理性能见表 １０
２１０／ＬＴ １１１。
表 １０
 ２１０／ＬＴ
１１１　ＳＷ ０１Ａ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 挥发分含量／％ ５
＜１
　 树脂质量含量／％ ４０±５

　 黏性 合格

　 树脂流动度／％ ２～１０

　 室温贮存期／天 １０

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ２０５±１０

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１９±０
０１

② 复合材料物理性能 　ＳＷ ０１Ａ 复合材料物理性能见表 １０

２１０／ＬＴ １１２。
表 １０
 ２１０／ＬＴ
１１２　ＳＷ ０１Ａ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 密度／（
ｇ／ｍ ２）
１
９～２
１

　 空隙率／％ ＜１
　 纤维体积含量／％ ５０～５５

　 玻璃化转变温度／℃ １５３

２） 力学性能 　ＳＷ
（ ０１Ａ 复合材料力学性能见表 １０
２１０／ＬＴ １１３。
表 １０
 ２１０／ＬＴ
１１３　ＳＷ ０１Ａ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８０℃

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６０７

９ ５７０
１

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３０
３ ２９
３
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４５３
７

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５２０

０ ４５３
ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４００
１ ３０７
７

３８１
 续表

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温 ８０℃

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ７３５ ６３１

８

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
５ ２６
５
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５３１
４ ４６４
４

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
８ ２２
０

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６５ ５０
６ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２

纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５６
８ ４３
５ （
１９９６）

３） 环境性能 　ＳＷ
（ ０１Ａ 复合材料耐湿热性能见表 １０
２１０／ＬＴ １１４。
表 １０
 ２１０／ＬＴ
１１４　ＳＷ ０１Ａ 复合材料耐湿热性能
测试温度／℃
性 　　　 能 试　验　方　法
８０

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２２０

７ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １５
９ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）

　　 注：湿热条件为 ９５～１００℃ 水煮 ４８ｈ。

４） 工艺性能
（
０１Ａ 树脂体系的黏度温度关系曲线如图 １０
ＬＴ ２８ 所示。
ＬＴ０１Ａ 树 脂 体 系 ７０℃ 的 凝 胶 时 间
为 ２ｈ。
５） 使 用 性 能 　ＳＷ
（ ０１Ａ 复 合
２１０／ＬＴ
材料 适 于 多 种 机 械 加 工 工 艺， 如 钻 孔、 铰
孔、铣切和高压水切割等。 同 时， 该 复合 材
料也适用于多种胶接连接和机械连接。
１０
１２５３　 材料加工工艺及主要参数
ＳＷ ０１Ａ 复 合 材 料 基 本 成 型 工
２１０／ＬＴ
艺如下。
固 化： 室 温 下 抽 真 空， 真 空 度 不 小 于 图 １０
 ０１Ａ 树脂体系黏
２８　ＬＴ
度温度关系曲线
０９５ＭＰａ，以 １
０ ０～２ ｎ 升温至 （
０℃／ｍｉ ４５
±５）℃ 时加压 ０ ７ＭＰａ，固化温度 ７０℃ ，保 温 ４～５ｈ 后， 以 不 大 于 ２
６～０ ｎ的速度
５℃／ｍｉ
冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ５０℃ 以下，取出制件。
后处理：在自由状 态 下， 以 ０ ｎ升温至 （
５℃／ｍｉ
２～０ １４０±５）℃ ， 保 温 ２～２
５ｈ 后，
以不大于 ２ ｎ 的速度冷却 （或在热压罐中自然冷却） 至 ６０℃ 以下，取出制件。
５℃／ｍｉ
１０
１２６　ＷＳＦＣ
２０１６ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２６
２０１６ 玻璃纤维环氧树脂基 复 合 材 料 是 以 Ｆ 型 环 氧 树 脂／潜 伏 性 固 化 剂 树 脂 体 系
ＷＳＦＣ
为基体，以高 强 连 续 玻 璃 纤 维 纱 为 增 强 材 料 制 成。 ＷＳＦＣ
２０１６ 预 浸 料 采 用 溶 液 法 制 备。

３８２
 ２０１６ 复合材料可 采 用 湿 法、 半 干 法 和 干 法 缠 绕 成 型 和 模 压 成 型， 具 有 良 好 的 综 合
ＷＳＦＣ
性能。
２０１６ 预浸料及其复合材料由兵器工业集团 ５３ 研究所研制及生产。
ＷＳＦＣ
１０
１ ２　 性能
２６
（１ 力学性能 　ＷＳＦＣ
） ２０１６ 复合材料力学性能见表 １０
１１５。
表 １０
１１５　ＷＳＦＣ
２０１６ 复合材料力学性能

温 　　 度
性 　　　 能 试　样　方　法
室 　　 温
平均值 １４２７
最大值 １５５０
纵向拉伸强度／ＭＰａ
最小值 １２９０
试样数 ３０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５１
５
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
平均值 ２２
６
最大值 ３０
０
横向拉伸强度／ＭＰａ
最小值 ２０
５
试样数 ３０
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １７
７
平均值 １２５８
最大值 １４６０
纵向压缩强度／ＭＰａ
最小值 １１３０
试样数 ３０ ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
平均值 ２２１
横向压缩强度／ＭＰａ 最大值 ２５３
最小值 ２０６
平均值 ６３
６
最大值 ６８
０
纵横剪切强度／ＭＰａ
最小值 ６１
０
试样数 ３０ ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
平均值 １８
９
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 最大值 ２１
４
最小值 １６
３
平均值 ９１
４
最大值 ９４
７
层间剪切强度／ＭＰａ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
最小值 ８６
１
试样数 ３０
平均值 １８３２
弯曲强度／ＭＰａ 最大值 １９１０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
最小值 １７２２
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５１
７

２） 工艺性能 　 凝胶时间：１２５～１３０℃　２５～３０ｍｉ
（ ｎ。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２６
适合于缠绕、模压成型工艺。
固化工艺参数：（
１２５～１３０）℃×２ｈ＋ （
１６５～１７０）℃×３ｈ
１０
１ ４　 使用情况
２６
已用于在研装甲车辆主承力结构件。

３８３
 １０
１２７　ＷＳＦＣ
２０１３ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２７
ＷＳＦＣ
２０１３ 玻 璃 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 环 氧 树 脂 为 基 体 ， 以 高 强 玻 璃 纤 维 为
增 强 材 料 ， 采 用 湿 法 缠 绕 成 型 工 艺 制 成 ， 适 合 制 造 圆 （或 方 ） 管 形 、 锥 形 、 球 形 等 回 转
体部件，复合材料综合力学性能好。
２０１３ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料基本组成：高强玻璃纤维，环氧树脂基体。
ＷＳＦＣ
２０１３ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料由兵器工业集团 ５３ 研究所研制及生产。
ＷＳＦＣ
１０
１ ２　 性能
２７
１） 复合材料物理性能 　 复合材料密度：２
（ １２ｇ／ｃｍ３ 。
０８～２
２） 复合材料力学性能 　ＷＳＦＣ
（ ２０１３ 复合材料 ＮＯＬ 环力学性能见表 １０
１１６。
表 １０
１１６　ＷＳＦＣ
２０１３ 复合材料 ＮＯＬ 环力学性能

测试温度
性 　　　 能 试 验 方 法
室 　　 温 ６０℃ －５５℃

最大值 １５７０ １４８０ １８２０

最小值 １３００ １２８０ １３９０

拉伸强度／ＭＰａ 平均值 １４３０ １３７０ １５７０

离散系数 ０
１１ ０
０７ ０
０８

试样数 １０ １０ １０
ＧＢ／Ｔ１４５８—１９８８
最大值 ６４
８ ６３
２ ６６
５

最小值 ５３
６ ５２
９ ５７
２

拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６０
５８ ５９
６ ６２
２

离散系数 ０
０６ ０
０５ ０
０５

试样数 １０ １０ １０

３） 工艺性能 　 树脂凝胶时间：３０℃ ，６ｈ；１２０℃ ，４０ｍｉ

（ ｎ。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２７
缠绕环境温度：２０～３５℃ ；固化工艺参数：１２０℃×２＋１４０℃×２ｈ＋１６０℃×３ｈ。
１０
１ ４　 使用情况
２７
已用于火箭弹发动机壳体、导弹发射管、装甲车辆弹药架的弹丸筒、弹药筒。
１０
１２８　ＷＳＦＣ
２０１２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２８
２０１２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料是以环氧树脂体系为基体，以高强玻璃纤维
ＷＳＦＣ
为增强材料制成，适于热压法成型。可制成平板状或形状复杂的复合材料部件。
２０１２ 玻 璃 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 基 本 组 成 ： 高 强 玻 璃 纤 维 ， 环 氧 树 脂
ＷＳＦＣ
基体。
２０１２ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料由兵器工业集团 ５３ 研究所研制及生产。
ＷＳＦＣ
１０１ ２　 性能
２８
（１） 物理性能 　ＷＳＦＣ
２０１２ 复合材料物理性能见表 １０
１１７。
２） 力学性能 　ＷＳＦＣ
（ ２０１２ 复合材料力学性能见表 １０
１１８。

３８４
 表 １０
１１７　ＷＳＦＣ
２０１２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 密度／（
ｇ／ｃｍ
３）
１
９７～２
０４

　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
１８

表 １０
１１８　ＷＳＦＣ
２０１２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 ５０℃

平均值 １５５０ １１００

最大值 １６４０ １２３０
纵向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 １４８０ ９８０
离散系数 ０
０９ ０
１０
试样数 １０ １０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５４
２ ４１
ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９
平均值 ８１
最大值 ９２
横向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ７２
离散系数 ０
１１
试样数 １０
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 ６
０
平均值 １０２ ９８
最大值 １０８ ９６
３
层间剪切强度／ＭＰａ 最小值 ８９
５ １００ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
离散系数 ０
０７ ０
０５
试样数 １０ １０
平均值 ２２３０ １６００
最大值 ２４２０ １８３０
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ２０５０ １４５０
ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
离散系数 ０
０９ ０
０９
试样数 １０ １０
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ５７ ４３
无缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） 平均值 ３９０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

３） 工艺性能 　 树脂凝胶时间：１２０℃ ，２５ｍｉ

（ ｎ。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２８
成型压力：１０ＭＰａ；固化温度：１２０℃×２ｈ＋１３５℃×２ｈ＋１６５℃×２ｈ。
１０
１ ４　 使用情况
２８
火箭弹尾翼等承力构件。
１０
１２９　ＦＣ
００８
１ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
２９
ＦＣ
００８
１ 玻璃纤维环氧树脂基复合 材 料 是 以 热 塑 性 酚 醛 树 脂 固 化 多 官 能 环 氧 树 脂 体 系
为基体，以高强玻 璃 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。ＦＣ
００８
１ 复 合 材 料 适 于 模 压 成 型， 工 艺 简 便，
成本低廉，并具有高强度、高冲击韧性的特点。

３８５
 ＦＣ
００８
１ 玻璃纤维环氧树脂基复 合 材 料 基 本 组 成： 热 塑 性 酚 醛 树 脂 固 化 多 官 能 环 氧 树
脂体系，高强玻璃纤维。
ＦＣ
００８
１ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料由兵器工业集团第 ５３ 研究所研制及生产。
１０１ ２　 性能
２９
（１） 力学性能 　ＦＣ
００８
１ 复合材料力学性能见表 １０
１１９。
表 １０
１１９　ＦＣ
００８
１ 复合材料力学性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 弯曲强度／ＭＰａ ６００
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ２５～３０

　 冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） ４００ ＧＢ／Ｔ１４５１—１９８３

　 压缩强度／ＭＰａ ２３０ ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３

　 层间剪切强度／ＭＰａ ２２０ ＧＢ／Ｔ１４５０

１—１９８３

２） 工艺性 能 　ＦＣ
（ ００８
１ 复 合 材 料 采 用 手 工 预 混 或 机 械 预 混， 可 采 用 快 速 模 压 工 艺
成型。
１０
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
２９
ＦＣ
００８
１ 复合材料的主要成型工艺参数见表 １０
１２０。
表 １０
１２０　ＦＣ
００８
１ 复合材料成型工艺参数

材 料 名 称 工 序 名 称 温度／℃ 时间／ｍｉ
ｎ 压力／ＭＰａ 备 　　 注

烘　料 ９５～１１０ ２０～２８ 鼓风

ＦＣ
００８
１
装　模 １２０～１３０ ≤２
预 浸 料
保　温 １６５～１８０ ３０ ３５０～５００

１０
１３０　 缠绕用玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
１ １　 概述
３０
缠绕用玻璃纤维环氧树脂基复合材料通过高强玻璃纤维增强高性能芳香胺固化环氧基体
获得，适用于缠绕各种 高 性 能 复 合 材 料 容 器、 复 合 材 料 气 瓶 和 航 天 发 动 机 壳 体 及 各 种 点 火
器等。
缠绕用玻璃纤维环氧树脂基复合材料由航天科技集团四院第四十三所研制并生产 。
１０１ ２　 性能
３０
（１） 物理性能 　 玻璃纤维／环氧树脂预浸料物理性能见表 １０
１２１。
表 １０
１２１　 玻璃纤维／环氧树脂预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 含胶量／％ ２２±２

　 挥发分含量／％ ５
＜１

　 起始反应温度／℃ ９０ ＤＳＣ

　 折射率 １
５８６０

３８６
 ２） 力学性能 　 玻璃纤维／环氧树脂复合材料力学性能见表 １０
（ １２２。
表 １０
１２２　 玻璃纤维／环氧树脂复合材料力学性能

试 件 名 称 性 　　　 能 典　型　值

拉伸强度／ＭＰａ １７６５

　ＮＯＬ 环 拉伸弹性模量／ＧＰａ ５６
５

剪切强度／ＭＰａ ５３
９

ＰＶ／Ｗ 值／ｋｍ ２２
８
１５０ｍｍ 容器
环向纤维发挥强度／ＭＰａ ２９００

ＰＶ／Ｗ 值／ｋｍ ２１
７
４８０ｍｍ 容器
环向纤维发挥强度／ＭＰａ ２８１０

３） 环境性能 　 按 ＧＢ／Ｔ３８５７—１９８７ 《玻璃 纤 维 增 强 热 固 性 塑 料 耐 化 学 药 品 性 能 试 验

（
方法》 采用静态浸泡法，将试样按 ３ 个一组悬于 ８ 种介质中，在常温下不同时间的质量变化
率见表 １０
１２３。
表 １０
１２３　 复合材料在不同环境中的质量变化率

介 　　　 质

浸泡时间 性　能 饱和 饱和 ４０％ ２０％ ２０％ ３０％ ８５％

汽油
ＮａＣ
ｌ Ｎａ２ＣＯ３ ＮａＯＨ 盐酸 醋酸 硫酸 磷酸

质量变化率／％ ０
４５ －０
７４ －０
９３ －２
８８ １
８４ １
９６ １０
３４ ０
０９
１５ 天
试样外观变化 无 无 无 无 无 无 无 无

质量变化率／％ ０
２１ －１
３８ －２
３４ －３
４８ ２
０６ ６
３９ １１
４２ ０
１０

１５ 天 内表面 外表面 外表面 树脂少量

试样外观变化 无 无 无 无
变软 无胶 无胶 脱落

质量变化率／％ ０
２１ －１
５３ －７
５０ －２３
０６ ０
５５ １２
５６ １１０
８５ －０
０６

１５０ 天 外表面 外表面 树脂大 外表面 树脂少 表面局

试样外观变化 无 无
无胶 无胶 量脱落 无胶 量脱落 部分层

质量变化率／％ ０
２９ －１０
２７ －１１
３８ －４３
１０ １
１３ －０
１４ ２２
９８ ０
２０

３６０ 天 树脂部 树脂全 试样严 外表面 外表面 树脂大 表面局

试样外观变化 无
分脱落 部脱落 重腐蚀 无胶 无胶 量脱落 部分层

质量变化率／％ －１
０１ －６
２４ — －３４
７９ －１２
３１ １４
４２ １４
３０ ０
５９

７２０ 天 树脂部 树脂部 试样严 树脂基 外表面 树脂基 表面局

试样外观变化 —
分脱落 分脱落 重腐蚀 本脱落 无胶 本脱落 部分层

４） 工艺性能 　 湿法缠绕环氧基树脂及芳香胺固化剂体系在不同温度及时间下黏度变化
（
情况见表 １０
１２４。
１０
１ ３　 使用情况
３０
已经应用于各种航天发动机壳体及各种点火器。

３８７
 表 １０
１２４　 缠绕环氧基树脂体系在不同温度及时间下黏度变化

黏度／ｍＰａ·ｓ 测　试　温　度

时间／ｈ ２５℃ ３５℃ ４５℃

０ ５２０ ４３０ １１０

１ １０２０ ４５０ ２００
２ １２４０ ５４０ ２５０
３ １６００ ６１０ ３９０
４ １４６０ ７６０ ５８０
５ １５００ ９００ １３００
６ １６１０ １２１０ ４９５０
６
５ １７９０ １３７５ ９１５０
７ １９７０ １５４０
８ ２９００ ３１５０
９ ３３００ ４４５０
９
５ ３４５０ ５２５０

２　 国外玻璃纤维环氧树脂基复合材料性能
１０

１０
２１　Ｅ 玻璃纤维／９１３ 环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
１
９１３ 树脂是一种中温固化通用型环氧树脂体系，适于热压罐法、模压法成型。Ｅ 玻 璃 纤
维／９１３ 环氧树脂预浸料具 有 良 好 的黏 性 和 铺 覆性， 易于成型。Ｅ 玻璃纤维／９１３ 环氧树脂复
合材料具有优良的耐水和耐环境性能，可用于飞机承力结构，可在 －５５～８０℃ 长期工作。
９１３ 树脂及其预浸料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制和生产。
１０
２ ２　 性能
１
（１ 力学性能 　Ｅ 玻璃纤维／９１３ 环氧树脂基复合材料力学性能见表 １０
） １２５。
表 １０
１２５　Ｅ 玻璃纤维／９１３ 复合材料力学性能

测　试　温　度
性 　　　 能
室温 ７０℃ １２０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３２４ １１５３
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４２ ４５
泊松比 典型值 ０
２２７ ０
２７２
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７４ ７３
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５ １３
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７５８ ４０４
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １６７ １３２
纵向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９１ ６９ ４２
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １６３１
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５０

２） 耐环境性能 　Ｅ 玻璃纤维／９１３ 复合材料耐湿热性能见表 １０

（ １２６。

３８８
 表 １０
１２６　Ｅ 玻璃纤维／９１３ 复合材料耐湿热性能
纵向压缩强度／ＭＰａ 层间剪切强度／ＭＰａ
湿　热　条　件
湿 　　 态 干 　　 态 湿 　　 态 干 　　 态
未老化 ７１６ ９２
水煮 １２ｈ ６４３ ８２
水煮 ４ 天 ４１１ ３９
水煮 ４２ 天 ４２２ ３１
３５℃ ， ４２ 天
ＲＨ９５～１００％ ， ５８８ ８３
３５℃ ， ８３ 天
ＲＨ９５～１００％ ， ６０４ ８５
３５℃ ， ２０８ 天
ＲＨ９５～１００％ ， ６３６ ７８

３） 工艺性能
（
① 树脂凝胶曲线如图 １０
２９ 所示。
② 树脂体系黏度温度曲线如图 １０３０ 所示。

图 １０
２９　９１３ 树脂凝胶曲线 图 １０
３０　９１３ 树脂体系黏度温度曲线

１０
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
① 热压罐工艺：抽真 空 到 ５６０ｍｍＨｇ （ １ｍｍＨｇ＝１３３３２２Ｐａ）， 以 ２～５℃／ｍｉ ｎ的速度
加热到 ９０℃ ， 保 温 ３０ｍｉ
ｎ； 加 压 ０
７ＭＰａ， 以 ２～５℃／ｍｉｎ 的 速 度 加 热 到 １２０℃ ， 保 温
ｎ；冷却到 ６０℃ 卸压取出零件。
６０ｍｉ
② 模压 成 型： 加 压 ２ＭＰａ， 以 不 大 于 １５℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 加 热 到 １５０℃ ， 在 １５０℃ 下 保
温 ２０ｍｉ
ｎ。
１０
２ ４　 其他
１
预浸料贮存期： －１８℃ 下 １２ 个月，０℃ 以下 ６ 个月，２５℃ 下 ２ 个月。
１０
２２　 玻璃纤维 ９１４ 环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
２
９１４ 是高温固化的改性环氧树脂体系， 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型。９１４ 玻 璃 纤 维 环 氧
树脂预浸料具有中等黏性，良好的铺复性。玻璃纤维 ９１４ 环氧树脂基复合材料可用于制造飞
机主承力件，可在 －６０～１３０℃ 下长期工作。
９１４ 树脂及其预浸料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制和生产。
１０
２ ２　 性能
２
（１ 力学性能 　Ｒ 玻璃 纤维／９１４ 复 合材料力 学 性能见表 １０
） １２７。Ｅ 玻璃纤维／９１４ 复合
材料力学性能表 １０
１２８。
２） 工艺性能
（

３８９
 表 １０
１２７　Ｒ 玻璃纤维／９１４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
２０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５８４
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５４
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９６
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １９６７
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５３

表 １０
１２８　Ｅ 玻璃纤维／９１４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
２０℃
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９６
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４９３
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４７

① ９１４ 树脂体系凝胶曲线如图 １０
３１ 所示。
② ９１４ 树脂体系黏度温度曲线如图 １０３２ 所示。

图 １０
３１　９１４ 树脂体系凝胶曲线 图 １０
３２　９１４ 树脂体系黏度温度曲线

１０
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
２
① 简单 部 件： 加 压 ７００ｋＮ／ｍ ； 以 １～２０℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 加 热 到 １７５℃ ； 在 １７５℃ 固 化
２

１ｈ；带压冷却到 ６０℃ 以下，取出部件。

② 最佳固化：抽真空并以 １～２０℃／ｍｉｎ 的速度加热到 １２０℃ ；部件达到 １２０℃ 加 ７００ｋＮ／
ｍ２ 的压力，去掉真空继续加热到 １７５℃ ；１７５℃ 固化 １ｈ，带压冷却到 ６０℃ 以下，取出部件。
③ 厚制件：为了避免大于 １０ｍｍ 厚度 制 件 放 热， 于 １３０～１３５℃ 保 持 ２～３ｈ， 其 余 按 最
佳固化工艺。
④ 后固化：１９０℃ ，４ｈ。
１０
２ ４　 其他
２
玻璃纤维／９１４ 预浸料贮存期：室温 ２ 个月， －１８℃ 下 １２ 个月。
１０
２３　 玻璃纤维 ９３４ 环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
３
９３４ 树脂是 １７７℃ 固化高流动性环氧树脂体 系。 可 用 溶 液 法 和 热 熔 法 制 备 单 向 和 织 物 预

３９０
浸料，适于热压罐法、模压法成型复合材 料， 可 在 干 态 １７７℃ 或 湿 态 ９３℃ 条 件 下 长 期 使 用。
玻璃纤维 ９３４ 环氧树脂基复合材料广泛地用于航空航天及其他领域。
９３４ 树脂及其预浸料由 Ｈｅｘｃ
ｅｌ公司研制和生产。
１０
２３２　 力学性能
Ｓ２／９３４ 单向玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料力学性能见表 １０
 １２９。 ＨＹＥ９０３４Ｃ／９３４
复合材料力学性能见表 １０
１３０。
表 １０
１２９　Ｓ
２／９３４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
室 　　 温
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５１７～１６５５
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１～５５
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １２４１～１３７９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８～６２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５５２～６９０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１～５５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７６～９０
泊松比 典型值 ０２８～０３２

　　 注：纤维体积含量 ５０％～５５％ 。

表 １０
１３０　ＨＹＥ９０３４Ｃ／９３４ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
室 　　 温
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １３１０～１４４８
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１～５５
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １０３４～１１７２
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１～５５
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４８３～６２０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４１～５５
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９０～１１７
泊松比 典型值 ０２８～０ ３２

　　 注：纤维体积含量 ５０％～５５％ 。

１０
２ ３　 其他
３
９３４ 复合材料可 １７７℃／２ｈ 固化，预浸料贮存期为室温 １０ 天， －１８℃６ 个月。
１０２
４　Ｓ
２／３８１ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
４
Ｃｙ
ｃｏｍ３８１ 是 Ｃｙｔｅｃ公司研制的新一代中温固化环氧树脂，可采用热熔法制备玻璃纤维及
其织物预浸料。Ｓ ２／３８１ 玻璃纤维预浸料适于热压罐法、模压法和真空袋法成型。Ｓ
２／３８１ 玻
璃纤维环氧树脂基复合材料具有优异的疲劳性能、韧性和耐湿热性能，适用于制造直升机旋
翼、螺旋桨等旋转或周期循环工作的飞机主承力和次承力构件，可在 ８２℃ 长期工作。
Ｓ
２／３８１ 预浸料及其复合材料由 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制并生产。
１０
２ ２　 性能
４
（１ 物理及化学性能 　Ｓ
） ２／３８１ 复合材料物理性能见表 １０
１３１。
表 １０
１３１　Ｓ
２／３８１ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 纤维体积含量／％ ５０

　 预浸料单层压厚／ｍｍ ０
０８６

３９１
 ２） 力学性能 　Ｓ
（ ２／３８１ 复合材料力学性能见表 １０
１３２。
表 １０
１３２　Ｓ
２／３８１ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能 试验方法
－５４℃ ２２℃ ８２℃ １０４℃
平均值 １８３４ １７６５ １５４４ １４８９
纵向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ６
６％ ４
３％ ３
３％ １０
８％
试样数 １１ １１ １１ ５
平均值 ４８
２ ４７
９ ４６
３ ４１
０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
１％ ２
１％ ２
９％ ４
１％
试样数 １１ １１ １１ ５
ＳＡＣＭＡ
平均值 ７１ ６０ ４４
ＳＲＭ
４
横向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 １０
６％ ４
２％ ３
８％
试样数 ５ ５ ８
平均值 １４
９ １２
７ １０
８
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ４
０％ １
９％ １０
８％
试样数 ５ ５ ８
泊松比 平均值 ０
５３ ０
６４ ０
６５
平均值 １２２０ １２２７ １１９３ ８８９
纵向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ７
５％ ９
４％ ８
１％ １０
９％
试样数 １３ １３ １３ ５ ＳＡＣＭＡ
平均值 ４７
６ ４８
３ ４７
９ ＳＲＭ
１
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
５％ ３
７％ ３
３％
试样数 １３ １３ １３
平均值 １７８ １３５ １０２
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数 ２
２％ ２
０％ １
８％
试样数 １０ １０ １０ ＳＡＣＭＡ
平均值 １０
６ ４
７ ３
７ ＳＲＭ
７
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
３％ １０
３％ ４
１％
试样数 １０ １０ １０
平均值 １１１ ８６ ６６
ＳＡＣＭＡ
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数 １３
３％ ３
８％ ２
２％
ＳＲＭ
８
试样数 １７ １９ １７
平均值 １５６５ １２６９
ＡＳＴＭ
弯曲强度／ＭＰａ 离散系数 ３
５％ ２
０％
Ｄ７９０
试样数 ５ ５
平均值 ４９ ５３
弯曲弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
１％ ６
９％
试样数 ５ ５

３） 耐环境性能
（
① 耐湿热性能 　Ｓ
２／３８１ 复合材料耐湿热性能见表 １０
１３３。
② 耐介质性能 　Ｓ
２／３８１ 复合材料耐介质性能见表 １０
１３４。
１０
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
４
热压罐成型： ① 室温抽真空 １５ｍｉ
ｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （
１２７±５）℃ ；
③ 加压到 ３４５Ｐａ；
④ 压力 ３１０Ｐａ或温度 ７１℃ 停止抽真空；
⑤ 到 １２７℃ ，保持 ３４５Ｐａ压力 １００～１１０ｍｉ
ｎ；

３９２
 表 １０
１３３　Ｓ
２／３８１ 复合材料耐湿热性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试　验　方　法
７１℃
平均值 ７６３
纵向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ４
４％
试样数 １３
平均值 ４６
３
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
９％
试样数 １３
平均值 ２５ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
横向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ９
０％
试样数 ５
平均值 ７
５
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ４
８％
试样数 ５
泊松比 平均值 ０
３０
平均值 ９４５
纵向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ４
８％
试样数 １０
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
平均值 ４７
９
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
３％
试样数 １０
平均值 ７８
纵横剪切强度／ＭＰａ 离散系数 ２
９％ ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
试样数 １０
平均值 ３
２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
９％
试样数 １０
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
８
平均值 ５０
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数 ４
７％
试样数 １８

表 １０
１３４　Ｓ
２／３８１ 复合材料耐介质性能

环 境 介 质 Ｍｉ
ｌＴ
５６２４ 水 Ｍｉ
ｌＨ
８３２８２ ＭＥＫ Ｍｉ
ｌＬ
７８０８ 试验方法

　 环境试验温度 ２３℃ ２２℃ ７１℃ ７１℃ ２３℃ ７１℃

　 浸泡时间／ｄ ９０ ９０ １４ ９０ ７ ９０ ＡＣＭＡ

　层间剪切强 ＳＲＭ
８
典型值 ８３ ８６ ５０ ８５ ８１ ８７
度／ＭＰａ

⑥ 冷却到 ６６℃ 以下，从热压罐取出制件。

真空成型： ① 室温抽真空 １５ｍｉ
ｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （ １２７±５）℃ ；
③ 保持温度 １２７℃ ，１００～１１０ｍｉｎ；
④ 冷却到 ６６℃ 以下从烘房取出制件。
１０
２ ４　 其他
４
贮存：Ｓ ２／３８１ 预浸料于 常 温、 干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月，


３９３
－１８℃１２ 个月。
１０
２５　７７８１／３８１ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
５
Ｃｙｃｏｍ３８１ 是 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制的新一代中温固化环氧树脂，可采用热熔法制备玻璃纤维
及织物预浸料。７７８１／３８１ 玻 璃 纤 维 预 浸 料 适 于 热 压 罐 法、 模 压 法 和 真 空 袋 法 成 型。７７８１／
３８１ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料具有优异的疲劳性能、韧性和耐湿热性能，可在 ８２℃ 长期
工作。
７７８１／３８１ 预浸料及其复合材料由 Ｃｙ
ｔｅｃ公司研制并生产。
１０２
５２　 性能
（１） 物理及化学性能 　７７８１／３８１ 预浸料单层厚度为 ０
０６５ｍｍ。
２） 力学性能 　７７８１／３８１ 复合材料力学性能见表 １０
（ １３５。
表 １０
１３５　７７８１／３８１ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
－５４℃ ２２℃ １０４℃

平均值 ６３６ ４７２ ３８５

经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 １
０％ １２
６％ ３
６％
试样数 ５ １０ ５
平均值 ２８
１ ２７ ２５
３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ０
６％ １
５％ ０
８％
试样数 ５ １０ ５ ＳＡＣＭＡ
平均值 ５３８ ４５７ ２３２ ＳＲＭ
４
纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ２
５％ ３
８％ ２
５％
试样数 ５ ５ ５
平均值 ２７ ２６
３ ２１
６
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 １
０％ ０
５％ ３
６％
试样数 ５ ５ ５
平均值 ７８６ ６２９ ５１７
经向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ３
３％ １０
３％ ２
３％
试样数 ５ １０ ５
平均值 ３０
３ ２９
７
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
８％ １
３％
试样数 ５ １０ ＳＡＣＭＡ
平均值 ５６３ ４８３ ＳＲＭ
１
纬向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ８
０％ ３
９％
试样数 ５ ５
平均值 ３０
３ ２９
４
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
８％ ３
４％
试样数 ５ ５
平均值 １３１ １００
面内剪切强度／ＭＰａ 离散系数 １
０％ １
０％
试样数 ５ ５ ＡＣＭＡ
平均值 ６
３ １０
０ ＳＲＭ
７
面内剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
０％ ４
０％
试样数 ５ ５

３９４
 续表

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
－５４℃ ２２℃ １０４℃
平均值 ６９０ ５９３（
１２０℃ ）
弯曲强度／ＭＰａ 离散系数 ２
５％ ３
４％
试样数 ５ ５
平均值 ２６ ２４（
１２０℃ ）
弯曲弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
０％ ３
０％
试样数 ５ ５
平均值 ７０ ３６（
１２０℃ ）
ＡＣＭＡ
层间剪切强度／ＭＰａ 离散系数 １０
８％ ４
２％
ＳＲＭ
８
试样数 １０ ５

３） 耐环境性能 　７７８１／３８１ 复合材料耐湿热性能见表 １０

（ １３６。
表 １０
１３６　７７８１／３８１ 复合材料的耐湿热性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
８２℃ １０４℃

平均值 ３１３ ２６１

经向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 １
４％ ２
４％
试样数 ５ ５
平均值 ２６
４ ２１
９
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ８
３％ ３
０％
试样数 ５ ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
４
平均值 ２６８
纬向拉伸强度／ＭＰａ 离散系数 ４
１％
试样数 ５
平均值 ２３
６
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
９％
试样数 ５
平均值 ３１２ １９７
经向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ３
３％ ４
３％
试样数 ５ ５
平均值 ２７
７
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ３
８％
试样数 ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
１
平均值 ２６０ １６６
纬向压缩强度／ＭＰａ 离散系数 ４
０％ ２
６％
试样数 ５ ５
平均值 ２６
６
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 离散系数 １
８％
试样数 ５
平均值 ５９ ５２
面内剪切强度／ＭＰａ 离散系数 ２
０％ ４
０％
试样数 ５ ５
ＳＡＣＭＡＳＲＭ
７
平均值 ２
７ １
５
面内剪切弹性模量／ＧＰａ 离散系数 ２
０％ １０％
试样数 ５ ５

３９５
 １０
２ ３　 材料加工工艺及主要参数
５
热压罐成型： ① 室温抽真空 １５ｍｉ
ｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （
１２７±５）℃ ；
③ 加压到 ３４５Ｐａ；
④ 压力 ３１０Ｐａ，温度 ７１℃ ，停止抽空；
⑤ 到 １２７℃ ，保持 ５０ｐｓ
ｉ压力，１００～１１０ｍｉ
ｎ；
⑥ 冷却到 ６６℃ 以下，从热压罐取出制件。
真空袋成型 ① 室温抽真空 １５ｍｉ
ｎ；
② 以 ３℃／ｍｉ
ｎ 的速度升温到 （ １２７±５）℃ ；
③ 保持温度 １２７℃１００～１１０ｍｉ
ｎ；
④ 冷却到 ６６℃ 以下从烘房取出制件。
１０
２６　 玻璃纤维织物 Ｆ１５５ 环氧树脂基复合材料
１０
２ １　 概述
６
Ｆ１５５ 环氧树脂体系是一种中温 固 化 改 性 环 氧 树 脂 基 体， 具 有 优 良 的 断 裂 韧 性 和 良 好 的
粘接性能，其玻璃纤维预浸料具有 适 中 的 黏 性 和 良 好 的 铺 覆 性。Ｆ１５５ 复 合 材 料 适 合 于 热 压
罐法成型，可用于制造复合材料层压结构件，也可以与蜂窝共固化成型蜂窝蒙皮。
Ｆ１５５ 环氧树脂体系由 ＨＥＸＣＥＬ 公司研制生产。
１０２
６２　 性能
１） 力学性能 　１２０／Ｆ１５５ 玻 璃 纤 维 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 １０
（ １３７。２２０／
Ｆ１５５ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料力学性能见表 １０ １３８。１８１／Ｆ１５５ 玻璃纤维环氧树脂基复
合材料力学性能见表 １０ １３９。
表 １０
１３７　１２０／Ｆ１５５ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
２４℃ ９３℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３９３ ３１９
经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２０
７ １７
９
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４４４ ３０２
经向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ２０
７ １９
３
压缩层间剪切强度／ＭＰａ ６１ ４７
平板拉伸强度／ｋＰａ 典型值 ５
８３３ ４
５２３
滚筒剥离强度／［（ｃｍ·ｋｇ）
／７６ｃｍ］ 典型值 １３

表 １０
１３８　２２０／Ｆ１５５ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
２４℃ ７１℃ ９３℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４１６ ３６３ ３３０
经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２０
７ １８
６ １７
９
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ４９６ ３９６ ３４１
经向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ２２
１ ２０
７ １８
６
压缩层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６３ ５３ ４３
平板拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６
０２６ ５
５０９ ４
５４４
滚筒剥离强度／［（
ｃｍ·ｋｇ）
／７６ｃｍ］ 典型值 １６

３９６
 表 １０
１３９　１８１／Ｆ１５５ 玻璃纤维环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
２４℃ ７１℃ ９３℃
经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４８３ ４２７ ３９３
经向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ２３ ４ ２１ ４ ２０
经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５１７ ４００ ３３１
经向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ２５ ５ ２３ ４ ２２１
压缩层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ６８ ９ ４８ ３７
平板拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ５
３７８ ４
８２６ ４
２０８
滚筒剥离强度／［（
ｃｍ·ｋｇ）
／７６ｃｍ］ 典型值 １６

２） 工艺性能 　Ｆ１５５ 树脂体系凝胶时间曲线如图 １０

（ ３３ 所示。
Ｆ１５５ 树脂体系黏度曲线如图 １０
３４ 所示。

图 １０
３３　Ｆ１５５ 树脂体系凝胶温度曲线 图 １０
３４　Ｆ１５５ 树脂体系黏度时间曲线

１０
２ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
６
Ｆ１５５ 复合材料采用热压罐法成型，其成型工艺温度参数如图 １０
３５ 所示。

图 １０
３５　Ｆ１５５ 复合材料热压罐成型工艺温度参数

３９７
 １０
２ ４　 其他
６
① 预浸料包装：聚乙烯薄膜密封包装。
② 预浸料运输：置于干冰容器中运输。
③ 预浸料贮存：聚乙烯 薄 膜 密 封 包 装， 通 常 在 ０℃ 以 下 冷 冻 贮 存。 －１８℃ 贮 存 期 ６ 个
月，４℃ 贮存期 ３ 个月。

３　 玻璃纤维酚醛树脂基复合材料性能
１０

１０
３１　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料
１０
３１１　 概述
ＳＷ２２０９０Ａ／３１６１ 玻璃纤维酚醛树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３１６１ 阻 燃 酚 醛 树 脂 体 系 为 基 体，

以 ＳＷ
２２０
９０Ａ 高强玻璃纤维织物为增强材 料制成，可 用 模 压 法、 热 压 罐 法 成 型。ＳＷ
２２０

９０Ａ／３１６１ 复合材料具有较 好 的 阻 燃 性 能， 适 用 于 制 造 飞 机 舱 内 构 件， 也 可 用 于 制 造 船 舶、
火车等交通工具的内部结构或其他民用建筑要求阻燃的内部装饰结构件 。
ＳＷ
２ ２０
９０Ａ／３１６１复合材料基本组成：３１
６１改性阻燃酚醛树脂体系，ＳＷ ２２
００Ａ 玻璃布。
９
ＳＷ２２０９０Ａ／３１６１ 预浸料成卷供应：宽度为 ０
９ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研
究院研制并生产，１９９５ 年通过原中国航空工业总公司评审。
１０３
１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 预浸料物理性能见表 １０
１４０。
表 １０
１４０　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 单位面积质量／（
ｇ／ｍ ２）
４２０±２０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ５
≤６ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ２） ２４０±１０ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

② 复合材料燃烧性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 复合材料燃烧性能见表 １０
１４１。
表 １０
１４１　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 复合材料燃烧性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

６０ｓ垂直燃烧
自熄时间／ｓ ≤５
ＨＢ５４６９—１９９１
燃烧长度／ｍｍ ≤１２７
滴落物 无
烟排放（燃烧模式， ｎ）
４ｍｉ Ｄｓ 值 ≤５０ ＨＢ６５７７—１９９２
毒性（燃烧模式， ｎ）
４ｍｉ ／１０ －６

ＮＯｘ ≤２０
ＣＯ ≤１０００
ＨＢ７０６６—１９９４
ＨＣ
ｌ ≤１５０
ＨＣＮ ≤２０
ＨＦ ≤５０

３９８
 ２） 力学性能 　ＳＷ
（ ２２０
９０Ａ／３１６１ 复合材料力学性能见表 １０
１４２
表 １０
１４２　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６１ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室温

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ≥４５０ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥２１ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

３） 工艺性能
（
① 树脂流动度为 １０％～２５％ （ １５０℃ ）。
② 凝胶时间为 ５０～２００ｓ （
１５０℃ ）。
１０
３１３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＳＷ２２０
９０Ａ／３１６１ 可用模压法或热压罐法成型复合材料件，采用热压机模压法的成型工艺
如下：放入压机后，先施加接触压力，然后从室温以２～５℃／ｍｉ
ｎ 的速率升温至１００～１１０℃ 时，
施加 ０
５ＭＰａ的固定压力。但温度升至 １５０℃ 保温 １２０ｍｉ
ｎ后，降温至 ６０℃ 取出制件。
１０
３ ４　 使用情况
１
推荐用于制造有高阻燃高抗冲击性要求的民机货舱内衬板。
１０
３ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２９３—１９９６ 《
３１６１ 酚醛阻燃树脂高强玻璃布预浸料》
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１４６１—１９９６ 《 ３１６１ 酚醛阻燃 树 脂 玻 璃 布 舱 内 复 合 材 料 板 材 成
型工艺说明书》
１０
３ ６　 其他
１
① 包装：ＳＷ ２２０
９０Ａ／３１６１ 预浸料 两 面 用 厚 度 为 ０
１ｍｍ 有 色 压 花 塑 料 薄 膜 覆 盖， 然
后卷在 ９０～１００ｍｍ 硬质筒 上， 密 封 在 不 透 气 的 塑 料 袋 内。 预 浸 料 外 包 装 用 硬 质 箱， 与 箱
体接触及袋间用软固定隔开，防止碰撞。每卷预浸料应注明牌号、批号、规格、长度、生产
单位和制造日期。外包装箱上标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下 （从制 造 日期 起）， 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月； －１８℃ ，６ 个
月。预浸料从低温箱内取出，待恢复室温后方可启封。超过贮存期的预浸料应重新检验，合
格时仍可使用。
１０
３２　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料
１０
３２１　 概述
ＳＷ２２０９０Ａ／３１６２ 玻璃纤维酚醛树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３１６２ 阻 燃 酚 醛 树 脂 体 系 为 基 体，

以 ＳＷ
２２０
９０Ａ 高强玻璃纤维织物为增强材 料制成，可 用 模 压 法、 热 压 罐 法 成 型。ＳＷ
２２０

９０Ａ／３１６２ 复合材料具有高的抗冲击韧性和阻燃 性。 适 用 于 民 机 货 舱 内 衬 板 等 有 高 阻 燃 性 高
韧性要求的制件。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料 基 本 组 成：３１６２ 改 性 阻 燃 酚 醛 树 脂 体 系，ＳＷ
２２０
９０Ａ 玻
璃布。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料成卷供应：宽度为 ０ ９ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研
究院研制并生产，１９９５ 年通过原中国航空工业总公司评审。

３９９
 １０３
２２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料物理性能见表 １０
１４３。
表 １０
１４３　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ３０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　 树脂流动度／％ １４±５
　 挥发分含量／％ ≤５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ２） ３５５±１０

② 复合材料燃烧性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料燃烧性能见表 １０
１４４。
表 １０
１４４　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料燃烧性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

６０ｓ垂直燃烧

　　 自熄时间／ｓ ≤５
ＨＢ５４６９—１９９１
　　 燃烧长度／ｍｍ ≤１２７

　　 滴落物 无

烟排放，燃烧模式 　４ｍｉ
ｎＤｓ 值 ≤５０ ＨＢ６５７７—１９９２

毒性（燃烧模式： ｎ）
４ｍｉ ／１０－６

ＮＯｘ ≤２０

　　ＣＯ ≤１０００ ＨＢ７０６６—１９９４

ｌ
　　ＨＣ ≤１５０

　　ＨＣＮ ≤２０

　　ＨＦ ≤５０

２） 力学性能 　ＳＷ
（ ２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料力学性能见表 １０
１４５
表 １０
１４５　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ≥４００

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１５

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ≥２００

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１０

经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ≥２４０ Ｑ／６Ｓ１４１７—１９９８

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） 典型值 ≥２８０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

３） 使用性能 　 该预浸料适于制造板材，成型的板材可按通常加工玻璃钢的方法进行机
（
加工。
１０
３ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
采用模压法成 型 ＳＷ２２０
９０Ａ／３１６２ 复 合 材 料， 其 成 型 工 艺 如 图 １０
３６ 所 示。 具 体 成 型

４００
 工 艺 见 Ｑ／６ＳＺ １４６２—１９９６ 《
３１６２／ＳＷ
２２０

９０Ａ 改性阻燃酚醛 玻 璃 纤 维 复 合 材 料 成 型 工
艺说明书》。
１０
３ ４　 使用情况
２
推荐用于制造有 高 阻 燃 高 抗 冲 击 性 要 求
的民机货舱内衬板。
１０
３ ５　 标准及技术文件
２
材 料 标 准： Ｑ／６Ｓ １２９４—１９９６ 《
３１６２／
ＳＷ
２２０
９０Ａ 改性阻燃酚醛玻璃布预浸料》
使用 工 艺 说 明 书： Ｑ／６ＳＺ１４６２—１９９６，
３１６２／ＳＷ
《 ２２０
９０Ａ 改 性 阻 燃 酚 醛 玻 璃 纤 维
复合材料成型工艺说明书》
图 １０
３６　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２
１０
３ ６　 其他
２
复合材料成型工艺
① 包 装： 预 浸 料 两 面 用 ０１ｍｍ 厚 有 色
压花塑料薄膜覆盖，然后 卷 在 ９０～１００ｍｍ 硬 质 筒 上， 密 封 在 不 透 气 的 塑 料 袋 内。 预 浸 料
外包装用硬质箱，与箱体接触及袋间用软固定隔开，防止碰撞。每卷预浸料应注明牌号、批
号、规格、长度、生产单 位 和 制 造 日 期。 外 包 装 箱 上 标 明 预 浸 料 牌 号、 批 号、 数 量、 制 造
日期。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下 （从制 造 日期 起）， 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月； －１８℃ ，６ 个
月。预浸料从低温箱内取出，待恢复室温后方可启封。超过贮存期的预浸料应重新检验，合
格时仍可使用。
１０
３ １６０／３１６３ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料
３　ＥＷ
１０
３３１　 概述
ＥＷ１６０／３１６３ 玻 璃 纤 维 织 物 酚 醛 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ３１６３ 酚 醛 树 脂 体 系 为 基 体， 以
１６０ 玻璃纤维织物为增强材料制成，可用真空袋法、热压罐法 和 模 压 法 成 型。ＥＷ
ＥＷ １６０／
３１６３ 复合材料具有良好的力学性能和阻燃性能，可在 －５５～１２０℃ 下长期使用。
１６０／３１６３ 复合材料基本组成：３１６３ 改性酚醛树脂体系，ＥＷ
ＥＷ １６０ 玻璃布。
１６０／３１６３ 预浸料成卷供应：宽度 ０
ＥＷ ８～１ ０ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
１６０／３１６３ 预浸料及其复合材料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
ＥＷ
研制并生产。１９９６ 年通过北京航空材料研究院鉴定。
１０３
３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＥＷ
１６０／３１６３ 预浸料物理性能见表 １０
１４６。
表 １０
 １６０／３１６３ 预浸料物理性能
１４６　ＥＷ
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）

　 树脂流动度／％ １４±５ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（

１９９６）

　 挥发分含量／％ ≤５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ２） １６０±１０

４０１
　　② 复合材料燃烧性能 　ＥＷ
１６０／３１６３ 复合材料燃烧性能见表 １０
１４７。
表 １０
 １６０／３１６３ 复合材料燃烧性能
１４７　ＥＷ

性 　　　 能 指 　　　 标 试　验　方　法

　６０ｓ垂直燃烧

　　 自熄时间／ｓ ≤５
ＨＢ５４６９—１９９１
　 　 燃烧长度／ｍｍ ≤１１４
３

　 　 滴落物 无

　 最大烟密度（ ｎ）
４ｍｉ ／Ｄｓ 值 ≤２０ ＨＢ６５７７—１９９２

２） 力学性能 　ＥＷ
（ １６０／３１６３ 复合材料力学性能见表 １０
１４８。
表 １０
 １６０／３１６３ 复合材料力学性能
１４８　ＥＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ≥２８０

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１７
２

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ≥２３０

ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１７
２

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ≥３００

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１６

３） 工艺性能
（
１６０／３１６３ 预浸料的树脂流动度为 ９％～１９％ （
ＥＷ １５０℃ ）。
１０
３３３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＥＷ１６０／３１６３ 复合材料采用热压罐或烘 箱 真 空 袋 法 成 型。 边 抽 真 空 边 升 温， 真 空 度 为
０
０７５～００９ＭＰａ，升温速度为 ２ ５～３℃／ｍｉ １５０±５）℃ 下保持 ２ｈ 固化。 成型工艺见
ｎ，在 （
Ｑ／６ＳＺ１４６８—１９９６ 《 １６０／３１６３ 改性阻燃酚醛玻璃纤维复合材料低压成型工艺说明书》。
ＥＷ
１０
３ ４　 标准及技术文件
３
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２９６—１９９６ 《
３１６３ 改性阻燃酚醛玻璃布预浸料标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１４６８—１９９６ 《 １６０ 改 性 阻 燃 酚 醛 玻 璃 纤 维 复 合 材 料
３１６３／ＥＷ
低压成型工艺说明书》。
１０
３ ５　 其他
３
① 包装：预浸料两面 用 ０
１ｍｍ 厚 有 色 塑 料 压 花 薄 膜 覆 盖， 然 后 卷 在 Φ９０～１００ｍｍ 硬
质筒上，密封在不透气的塑料袋内。预浸料外包装用硬质箱，与箱体接触及袋间用软固定隔
开，防止碰撞。每卷预浸料应注明牌号、批号、规格、长度、生产单位和制造日期。外包装
箱上标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下 （从制 造 日期 起）， 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月； －１８℃ ，６ 个
月。预浸料从低温箱内取出，待恢复室温后方可启封。超过贮存期的预浸料应重新检验，合
格时仍可使用。

４０２
 １０
３４　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料
１０
３４１　 概述
ＳＷ２２０９０Ａ／３１６２ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料是以 ３１６２ 改性阻燃酚醛 树 脂 体 系

为基体，以 ＳＷ
２２０
９０Ａ 高强玻璃纤维织 物 为 增 强 材 料 制 成， 可 用 模 压 法 和 热 压 罐 法 成 型。
ＳＷ
２２０９０Ａ／３１６２ 复合材料具有高的抗冲击韧性和阻燃性。

ＳＷ２２０
９０Ａ／４２６２ 复 合 材 料 基 本 组 成 ：３１６２ 改 性 酚 醛 树 脂 体 系 ，ＳＷ
２２０
９０Ａ 玻
璃布。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料成卷供应：宽度 ０ ８～１ ０ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料及其复合材 料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研
究院研制并生产。１９９５ 年通过北京航空材料研究院鉴定。
１０
３ ２　 性能
４
① 预浸料物理性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料物理性能见表 １０
１４９。
表 １０
１４９　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ３０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）

　 流动度／％ １４±５ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（

１９９６）

　 挥发分含量／％ ≤５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）

　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ２） ３５５±１０

② 复合材料燃烧性能 　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料燃烧性能见表 １０
１５０。
表 １０
１５０　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料燃烧性能

性 　　　 能 指　标　值 试　验　方　法

　６０ｓ垂直燃烧

　　 自熄时间／ｓ ≤５
ＨＢ５４６９—１９９１
　　 燃烧长度／ｍｍ ≤１２７

　　 滴落物 无

　 烟排放，燃烧模式 ４ｍｉ
ｎＤｓ 值 ≤５０ ＨＢ６５７７—１９９２

　 毒性，燃烧模式 ４ｍｉ
ｎ１０－６

　　　ＮＯｘ ≤２０

　　　ＣＯ ≤１０００
ＨＢ７０６６—１９９４
ｌ
　　　ＨＣ ≤１５０

　　　ＨＣＮ ≤２０

　　　ＨＦ ≤５０

１０
３４３　 力学性能
ＳＷ２２０９０Ａ／３１６２ 复合材料力学性能见表 １０
 １５１。
１０
３ ４　 材料加工工艺及主要工艺参数
４
采用模压 法 成 型 ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复 合 材 料 的 成 型 工 艺 见 Ｑ／６ＳＺ１４６２
１９９６ 《
３１６２／
ＳＷ
２２０
９０Ａ 改性阻燃酚醛玻璃纤维复合材料成型工艺说明书》。

４０３
 表 １０
１５１　ＳＷ
２２０
９０Ａ／３１６２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ≥４００

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１５

经向挤压强度／ＭＰａ 典型值 ≥２４０ Ｑ／６Ｓ１４１７—１９９８

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） 典型值 ≥２８０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ≥２００

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１０

１０
３ ５　 使用情况
４
适用于制造有高阻燃高抗冲击性要求的民机货舱内衬板材。
１０
３ ６　 标准及技术文件
４
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２９４—１９９６ 《
３１６２／ＳＷ
２２０
９０Ａ 改性阻燃酚醛玻璃布预浸料》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１４６２—１９９６ 《
３１６２／ＳＷ
２２０
９０Ａ 改 性 阻 燃 酚 醛 玻 璃 纤 维 复 合
材料成型工艺说明书》。
１０
３ ７　 其他
４
① 包装：预浸料两面用 ０
１ｍｍ 厚 有 色 压 花 薄 膜 覆 盖， 然 后 卷 在 ９０～１００ｍｍ 硬 质 筒
上，密封在不透气的塑料袋内。预浸料外包装 用 硬 质 箱， 与 箱 体 接 触 及 袋 间 用 软 固 定 隔 开，
防止碰撞。每卷预浸料应注明牌号、批号、规格、长度、生产单位和制造日期。外包装箱上
标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下 （从制 造 日期 起）， 贮 存 期 为 室 温 １ 个 月； －１８℃ ，６ 个
月。预浸料从低温箱内取出，待恢复室温后方可启封。超过贮存期的预浸料应重新检验，合
格时仍可使用。
１０
３ １６０／４２６３ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料
５　ＥＷ
１０
３５１　 概述
ＥＷ１６０／４２６３ 玻璃纤维织物酚醛树脂基复合材料是以 ４２６３ 改性阻燃酚醛树脂体系 为 基
１６０ 玻璃纤维织物 为 增 强 材 料 制 成， 可 用 模 压 法 和 热 压 罐 法 成 型， 可 在 －５５～
体，以 ＥＷ
１２０℃ 下长期使用。
１６０／４２６３ 复合材料基本组成：４２６３ 改性酚醛树脂体系，ＥＷ
ＥＷ １６０ 玻璃布。
１６０／４２６３ 预浸料成卷供应：宽度 ０
ＥＷ ８～１０ｍ，长度 ５０～１００ｍ。
１６０／４２６３ 预浸料及其复合材料 由 中 国 航 空 工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院
ＥＷ
研制并生产。１９９６ 年通过北京航空材料研究院鉴定。
１０３
５２　 性能
（１） 预浸料物理性能 　ＥＷ
１６０／４２６３ 预浸料物理性能表 １０
１５２。
２） 复合材料燃烧性能 　ＥＷ
（ １６０／４２６３ 复合材料燃烧性能见表 １０
１５３。
３） 力学性能 　ＥＷ
（ １６０／４２６３ 复合材料力学性能见表 １０ １５４。


４０４
 表 １０
 １６０／４２６３ 预浸料物理性能
１５２　ＥＷ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４０±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（

１９９６）
　 树脂流动度／％ １４±５ ＪＣ／Ｔ７７５—１９８５（
１９９６）
　 挥发分含量／％ ≤５ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
　 单位面积织物质量／（
ｇ／ｍ２） １６０±１０

表 １０
 １６０／４２６３ 复合材料燃烧性能
１５３　ＥＷ

性 　　　 能 性 　　　 能 试　验　方　法

　６０ｓ垂直燃烧

　　 自熄时间／ｓ ≤５
ＨＢ５４６９—１９９１
　　 燃烧长度／ｍｍ ≤１１４
３

　　 滴落物 无

　 烟密度 ≤２０ ＨＢ６５７７—１９９２

表 １０
 １６０／４２６３ 复合材料力学性能
１５４　ＥＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ≥２８０

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１７
２

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ≥２３０

ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１７
２

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ≥３００

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ≥１６

１０
３ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
５
采用热压罐或烘箱真空 袋 法 成 型 ＥＷ
１６０／４２６３ 复 合 材 料， 边 抽 真 空 边 升 温， 真 空 度 为
０ ０９ＭＰａ，升温速度为 ２
０７５～０ ５～３℃／ｍｉｎ，升到 １５０℃ ，在 （１５０±５）℃ 下保持 ２ｈ 固化。
详细成型工艺参见 Ｑ／６ＳＺ１４６８—１９９６ 《 １６０／４２６３ 改性阻燃酚醛玻璃纤维 复 合 材 料 低 压
ＥＷ
成型工艺说明书》。
１０
３ ４　 标准及技术文件
５
材料标准：Ｑ／６Ｓ１２９６—１９９６ 《
４２６３ 改性阻燃酚醛玻璃布预浸料标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１４６８—１９９６ 《 １６０ 改 性 阻 燃 酚 醛 玻 璃 纤 维 复 合 材 料
４２６３／ＥＷ
低压成型工艺说明书》。
１０
３ ５　 其他
５
① 包装：预浸料两面用 ０
１ｍｍ 厚 有 色 压 花 薄 膜 覆 盖， 然 后 卷 在 ９０～１００ｍｍ 硬 质 筒
上，密封在不透气的塑料袋内。预浸料外包装 用 硬 质 箱， 与 箱 体 接 触 及 袋 间 用 软 固 定 隔 开，
防止碰撞。每卷预浸料应注明牌号、批号、规格、长度、生产单位和制造日期。外包装箱上
标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放，防止受潮，避免碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：预浸料在密封状态下 （从制造日期起），贮存期为室温１个月；－１
８℃，６个月。

４０５
 １０
３６　ＷＳＦＣ
１０２ 耐热抗烧蚀高硅氧纤维酚醛树脂基复合材料
１０
３ １　 概述
６
１０２ 耐热抗烧蚀高硅氧纤维 酚 醛 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 新 型 耐 热 抗 烧 蚀 树 脂 为 基
ＷＳＦＣ
体，以短切高硅氧纤维为增 强 材 料 制 成， 可 用 模 压 法 成 型。 ＷＳＦＣ
１０２ 耐 热 抗 烧 蚀 复 合 材
料具有优异的耐烧蚀性能、隔热性能和良好的加工性能，可用作弹箭武器的热防护材料。
１０２ 耐 热 抗 烧 蚀 复 合 材 料 基 本 组 成 ： 新 型 耐 热 抗 烧 蚀 酚 醛 树 脂 ， 高 硅 氧
ＷＳＦＣ
纤维。
１０２ 耐热抗烧蚀高硅氧纤维 酚 醛 树 脂 预 浸 料 及 其 复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团
ＷＳＦＣ
第五三研究所研制和生产。
１０３
６２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 预浸料物理性能 　ＷＳＦＣ
１０２ 预浸料物理性能见表 １０
１５５。
表 １０
１５５　ＷＳＦＣ
１０２ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 外观 米色或橙黄色紊乱状长纤维 目测

　 挥发分含量／％ ２～９

　 树脂质量含量／％ ３９～４２

② 复合材料物理性能 　ＷＳＦＣ
１０２ 复合材料物理性能见表 １０
１５６。
表 １０
１５６　ＷＳＦＣ
１０２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 测　试　方　法

热导率／［Ｗ／（
ｍ· ℃ ）］ ０
４０ ＧＢ／Ｔ１０２９５—１９８８
比热容／［
Ｊ／（
ｇ· ℃ ）］ ２８（
１ ３００℃ ） ＧＪＢ３３０Ａ—２０００
２６（
１ ６００℃ ）
马丁耐热／℃ ２８０ ＧＢ／Ｔ１０３５—１９７０
线烧蚀率／（
ｍｍ／ｓ） ０
０５ ＧＪＢ３２３Ａ—１９９６
密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
６６

２） 力学性能 　ＷＳＦＣ
（ １０２ 复合材料力学性能见表 １０
１５７。
表 １０
１５７　ＷＳＦＣ
１０２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温
平均值 ２５３
最大值 ２８４
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ２１８
ＧＢ１４４９—１９８３
离散系数 ０
１１
试样数 ２５
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ２１

３） 工艺性能 　 耐热抗 烧 蚀 酚 醛 树 脂 凝 胶 时 间：６０～８０ｓ；可 在 １５５～１７５℃ 温 度 下 热 压

（
成型。

４０６
 １０
３ ３　 使用情况
６
１０２ 复合材料主 要 用 于 弹 箭 发 动 机 喷 管 的 隔 热 防 护 及 类 似 环 境 下 的 隔 热 防 护 ，
ＷＳＦＣ
目前已应用于系列空空导弹喷管隔热层，效果良好。
１０
３７　ＷＳＦＣ
１０３ 耐热抗烧蚀玻璃纤维酚醛树脂基复合材料
１０
３ １　 概述
７
１０３ 耐热抗烧蚀玻璃纤维酚 醛 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 新 型 耐 热 抗 烧 蚀 酚 醛 树 脂 为
ＷＳＦＣ
基体，以 Ｓ
２ 高强玻璃纤维为增强材料制成，具有优异的耐烧蚀抗冲刷性能、 耐热性能、 隔
热性能、高温力学性能等。 ＷＳＦＣ
１０３ 复 合 材 料 既 可 作 烧 蚀 热 防 护 材 料， 也 可 作 耐 热 结 构
材料使用。
１０３ 耐热抗烧 蚀 复 合 材 料 基 本 组 成： 新 型 耐 热 抗 烧 蚀 酚 醛 树 脂，Ｓ
ＷＳＦＣ ２高强玻璃
纤维。
１０３ 耐热抗烧蚀玻璃纤维酚 醛 树 脂 预 浸 料 及 其 复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第
ＷＳＦＣ
五三研究所研制和生产。
１０
３７２　 性能
（１） 物理性能 １０３ 预浸料物理性能见表 １０
　ＷＳＦＣ １５８。
表 １０
１５８　ＷＳＦＣ
１０３ 预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 外观 米色或橙黄色紊乱状长纤维 目测

　 挥发分含量／％ ２～９

　 树脂质量含量／％ ３８～４２

１０３ 复合材料物理性能见表 １０
ＷＳＦＣ １５９。
表 １０
１５９　ＷＳＦＣ
１０３ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 测　试　方　法

热导率／［Ｗ／（
ｍ· ℃ ）］ ０
４５ ＧＢ／Ｔ１０２９５—１９８８
比热容／［
Ｊ／（
ｇ· ℃ ）］ ３５（
１ ３００℃ ） ＧＪＢ３３０Ａ—２０００
４０（
１ ６００℃ ）
马丁耐热／℃ ３００ ＧＢ／Ｔ１０３５—１９７０
线烧蚀率／（
ｍｍ／ｓ） ０
０４ ＧＪＢ３２３Ａ—９６
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
８５

２） 力学性能 　ＷＳＦＣ
（ １０３ 复合材料力学性能见表 １０
１６０。
表 １０
１６０　ＷＳＦＣ
１０３ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温
平均值 ５３４
最大值 ５５８
弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ４９０ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
离散系数 ０
０７
试样数 ２５
弯曲弹性模量／ＧＰａ 平均值 ３５ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

４０７
 ３） 工艺性能 　 耐热抗烧蚀酚醛树脂 凝 胶时间：６０～８０ｓ；可在 １５５～１７５℃ 温度下 热 压
（
成型。
１０
３ ３　 使用情况
７
１０３ 复合材料主要用于弹 箭 发 动 机 喷 管 的 抗 烧 蚀 隔 热 热 防 护、 类 似 环 境 下 的 热
ＷＳＦＣ
防护及气动热防护部件，目前已应用于系列空空导弹曳光环和多管远程火箭火控系统，效果
良好。
１０
３８　 缠绕用高硅氧纤维酚醛树脂基复合材料
１０
３ １　 概述
８
缠绕用高硅氧／酚醛复合材料由高硅氧纤维 织 物 增 强 酚 醛 树 脂 制 成， 主 要 用 作 固 体 发 动
机喷管扩张段、外头帽防热环 （潜入式喷管）、 尾 管 绝 热 层 等 部 件 的 烧 蚀 防 热 层。 缠 绕 用 高
硅氧／酚醛树脂基复合材料具有抗烧蚀性 能 适 中、 成 本 低、 工 艺 性 能 好、 质 量 稳 定 性 能 比 较
高、生产周期短等众多特点。
缠绕用高硅氧酚醛树脂基复合材料由航天科技集团公司四院四十三所研制并生产 。
１０３
８２　 性能
（１） 物理性能 　 缠绕用高硅氧织物／酚醛树脂基复合 材 料 物 理 性 能 见 表 １０
１６１。 缠 绕 用
高硅氧织物／酚醛树脂基复合材料的热物理性能见表 １０
１６２。
表 １０
１６１　 高硅氧织物／酚醛复合材料物理性能

性 　　　 能 指 　　　 标

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
６５～１
７５

　 纤维质量含量／％ ６５～７２

　 固化单层厚度／ｍｍ ０
２２～０
２６

　 氧乙炔烧蚀率／（
ｍｍ／ｓ） ０
１２～０
１６

表 １０
１６２　 高硅氧织物／酚醛复合材料热物理性能

铺层 测试 性　能　值
性 　　　 能 实验方法
方式 方向 室温 １００℃ ３００℃ ５００℃

重叠 轴向 １１
７６１ ９
９６ １
３２
线性热膨胀系数／（
１０－６／℃ ）
缠绕 经向 １２
４４ ７
７３ －２
０８９

重叠 轴向 ０
５４４ ０
６００ ０
７０２ ０
７５９ ＧＪＢ
热导率／［Ｗ／（
ｍ·Ｋ）］
缠绕 经向 ０
３３７ ０
３８６ ０
５４９ ０
９０４ １—１９９１
１２０１

重叠 轴向 １
０３ １
３１ １
５２ １
７３
比热容／１０３［
Ｊ／（
ｋｇ·Ｋ）］
缠绕 经向 １
０１５ １
２１７ １
４６５ １
７０２

２） 力学性能 　 缠绕用高硅氧织物／酚醛复合材料力学性能见表 １０
（ １６３。
１０
３ ３　 材料加工工艺及主要参数
８
缠绕用高硅氧织物／酚醛复合材料的制备工艺主要包括：浸胶、缠绕和固化。
主要工艺参数如下。
浸胶工艺：烘干温度为 ６０～８０℃ ，浸胶速度为 ４０～８０ｍ／ｈ。
缠绕工艺：缠绕速度为 ２０～６０ｍ／ｍｉ
ｎ，缠绕温度为 ４０～８０℃ 。
固化工艺：固化温度为 １６５℃ ，固化压力为 ３ＭＰａ。

４０８
 表 １０
１６３　 高硅氧织物／酚醛复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室温

平均值 ７９
３
最大值 ８８
５
经向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ６１
１
离散系数 １３
１％
试样数 ５
平均值 ９６
６ ＹＹ／Ｔ０１７６
１０—１９９４
最大值 １３０
纬向拉伸强度／ＭＰａ 最小值 ６８
４
离散系数 ２６
５％
试样数 ５
纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 平均值 １３
４
平均值 ３３
０
最大值 ３４
５
经向压缩强度／ＭＰａ 最小值 ２７
７
离散系数 １２
４％
试样数 ５
经向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １４
３
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９９６
平均值 ３１
０
最大值 ３４
６
纬向压缩强度／ＭＰａ 最小值 ２８
９
离散系数 ８
２％
试样数 ５
纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 平均值 １１
６
平均值 ３４
８
最大值 ４１
５
纵横剪切强度／ＭＰａ 最小值 ２８
９
离散系数 １１０
７％
试样数 ５
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
平均值 ２
０３３
最大值 ２
４２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 最小值 １
６６
离散系数 １４
９％
试样数 ５
平均值 ２０
３
最大值 ２６
１
层间剪切强度／ＭＰａ 最小值 １７
４ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（
１９９６）
离散系数 ２１０
１％
试样数 ５
平均值 １１０
最大值 １４０
纵向弯曲强度／ＭＰａ 最小值 ７１０
１ ＧＢ／Ｔ３３５６—１９９９
离散系数 ２６
９％
试样数 ５

４０９
 １０
３ ４　 使用情况
８
已经用于各种发动机的扩张段绝热层、防热环、固定体绝热层、收敛段绝热层、长尾管
绝热层。

４　 玻璃纤维双马来酰亚胺树脂基复合材料性能
１０

１０
４１　 低介电玻璃纤维织物 Ｆ
ＪＮ
５０２ 双马来酰亚胺树脂基复合材料
１０
４ １　 概述
１
Ｆ
ＪＮ
５０２ 低介电 玻 璃 纤 维 织 物 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 工 艺 性 能 良 好 的
Ｆ
ＪＮ
５０２ 双马来酰亚胺树脂体系为基体，以玻 璃 纤 维 织 物 为 增 强 材 料 制 成， 适 于 ＲＴＭ 工
艺成型。所制成的 Ｆ
ＢＧ
５０６ 复 合 材 料 具 有 介 电 性 能 优 异， 力 学 性 能、 耐 湿 热 性 能 以 及 耐
环境性能良好等特 点， 可 用 于 电 磁 窗， 尤 其 是 机 载 雷 达 罩 的 制 造。 可 在 －５５～１５０℃ 长 期
使用。
Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合 材 料 基 本 组 成：Ｆ
ＪＮ
５０２ 改 性 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系， 玻 璃 纤 维
织物。
Ｆ
ＪＮ
５０２ 双马来酰亚胺树脂体系及 Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合材料由中国航空工业第一集团公司
济南特种结构研究所研制并生产。１９９６ 年 １１ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０４
１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系红外光谱图 　Ｆ
ＪＮ
５０２ 树脂体系红外光谱如图 １０
３７ 所示。

图 １０
３７　Ｆ
ＪＮ
５０２ 树脂体系红外光谱

② 复合材料物理性能 　Ｆ ＢＧ５
０６ 复合材料物理性能见表 １０１６４。

２） 力学性能 　Ｆ
（ ＢＧ
５０６ 复合材料力学性能见表 １０１６５。

３） 耐环境性能 　Ｆ
（ ＢＧ
５０６ 复合材料三防试验结果见表 １０
１６６。

４１０
 表 １０
１６４　Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合材料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 测　试　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７１～１
７３ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８

　 空隙率／％ ０
２ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　 纤维体积含量／％ ３７ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 吸湿率／％ ０
０９ ＧＢ／Ｔ１４６２—１９８８

　 介电常数 ３
９±０
１
波导短路法，
１０ＧＨｚ
　 介质损耗角正切 ０１４
≤０

表 １０
１６５　Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 １３５℃

经向 典型值 ３０９ ２６２

拉伸强度／ＭＰａ
纬向 典型值 １９２ １６０
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向 典型值 １８
１ １６
４
拉伸弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １４
９ １１
４

经向 典型值 ３４３ １８２

压缩强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ２８１ １４０
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
经向 典型值 ２０
９ １８
５
压缩弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １８
０ １５
９

经向 典型值 ４７８ ３３４

弯曲强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ３２５ ３２５
ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向 典型值 １７
５ １４
８
弯曲弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １３
８ １１
４

经向 典型值 ３７
２ ２４
８
层剪强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
纬向 典型值 ３２
３ ２２
１

经向 典型值 ４３０ ３８８

挤压强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向 典型值 ３１７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７９
８ ６２
０
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
３９ ２
３２

冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
３２ ２—１９８３
ＧＢ１４５０

表 １０
１６６　Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合材料三防试验结果
试　验　结　果
项 　　　 目 试　验　方　法
试　样　状　态 力　学　性　能

湿热试验 试验前后无明显变化 试验后性能保留 ８５％ 以上 ９—１９８６

ＧＪＢ１５０

霉菌试验 ２级 １０—１９８６
ＧＪＢ１５０

盐雾试验 试验前后无明显变化 １１—１９８６

ＧＪＢ１５０

４） 工艺性能 　Ｆ
（ Ｎ
５０２ 树脂 具 有 较 低 的 黏 度， 对 纤 维 浸 渍 性 能 良 好， 适 用 期 长， 可

４１１
在室温下 ＲＴＭ 成型，工艺性能良好。黏度时间曲线如图 １０
３８ 所示。

图 １０
３８　Ｆ·ＪＮ
５０２ 树脂体系黏度时间曲线

５） 使用性能 　Ｆ
（ Ｇ
５０６ 复合 材 料 具 有 良 好 的 力 学 性 能， 耐 环 境 性 能， 具 有 高 的 传 输
效率和低的反射系数。
１０
４ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１
Ｆ
ＢＧ５０６ 复 合 材 料 采 用 ＲＴＭ 工 艺 成 型， 具 体 工 艺 方 法 参 见 Ｑ／３１ＧＪ
４
３５
１９９８
《
ＦＢＧ５
０６ 复合材料生产工艺说明书》 。
１０
４ ４　 使用情况
１
已用于飞机雷达罩的制造。
１０
４ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ６
３５—１９９８ 《
ＦＪＮ
５０２ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 及 其 玻 璃 纤 维 增 强 复 合
材料》。
使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
４３５—１９９８ 《
 ＦＢＧ
５０６ 复合材料生产工艺说明书》。
１０
４ ６　 其他
１
① 包装：Ｆ
ＪＮ
５０２ 树脂体系的各组分分别包装。包装容器为密封塑料桶，桶上标签包
含以下内容：材料类别、质量、出厂日期、批次、贮存条件及贮存期等。Ｆ ＢＧ
５０６ 复合材
料制件采用木质包装箱包装，并有防潮、防碰措施。
② 运输：Ｆ ＪＮ
５０２ 树脂体系各组分按化学品 运 输， 运 输 过 程 中 保 持 温 度 －１８℃ 以 下。
Ｆ
ＢＧ５
０６ 按非危险品运输，包装箱应平放，避免碰撞。
③ 贮存：Ｆ
ＪＮ
５０２ 树脂体系各组分应贮存在 －１８℃ 以下，远离火源。Ｆ
ＢＧ
５０６ 复合
材料常温干燥条件下保存。
１０
４ ２１０／Ｆ
２　ＥＷ ＪＮ
５０３ 玻璃纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料
１０
４２１　 概述
ＥＷ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 玻璃纤维织物双马来酰亚胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 Ｆ
ＪＮ
５０３ 改 性 双
马来酰亚胺树脂体系为基体，以 ＥＷ
２１０ 玻 璃 纤 维 织 物 制 成， 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料具有优越的介电性能、耐环境性能和力学性能， 可 作 为 驻 点 温
度在 １５５℃ 以下的飞机雷达罩或其他电磁窗结构使用。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料基 本 组 成：Ｆ
ＪＮ
５０３ 改 性 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系，ＥＷ
２１０ 玻璃织物。

４１２
 ２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０３ 预浸料以片状形式供应，尺寸 ９００ｍｍ×２０００ｍｍ。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０３ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司济 南 特 种 结 构 研
究所研制并生产。于 １９９６ 年 ３ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０４
２２　 性能
（１） 物理性能
① 树脂体系红外光谱 　Ｆ
ＪＮ
５０３ 双马来酰亚胺树脂体系红外光谱如图 １０
３９ 所示。

图 １０
３９　Ｆ
ＪＮ
５０３ 双马来酰亚胺树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＥＷ
２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 预浸料物理性能见表 １０
１６７。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１６７　ＥＷ ＪＮ
５０３ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 树脂质量含量／％ ５２±２

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） ２１０±２０

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２１±０
０２

　　③ 复合材料物理性能 　ＥＷ

２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 复合材料 （热压罐法）物理性能见表 １０
１６８。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１６８　ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 测　试　方　法

　 树脂质量含量／％ ４０～４７ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６７～１
７６ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８
　 玻璃化转变温度／℃ ≥２６８ ＤＳＣ 法
　 介电常数 ３
９～４
０ 波导短路法（
１０ＧＨｚ）
　 介质损耗角正切 ０１４
≤０ 波导短路法（
１０ＧＨｚ）

２） 力学性能 　ＥＷ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 复合材料 （热压罐法） 力学性能见表 １０
１６９。

４１３
 表 １０
 ２１０／Ｆ
１６９　ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 １５５℃
经向 典型值 ３５１ ２５７
拉伸强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ２１９ ２８９
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向 典型值 ２１
３ ２０
５
拉伸弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １８
３ １６
２
经向 典型值 ３２６ １３４
压缩强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ２６７ １１０
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
经向 典型值 ２２
６ １８
７
压缩弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 ２０
０ １６
５
经向 典型值 ４６
３ ３１
０
层间剪切强度／ＭＰａ １—１９８３
ＧＢ１４５０
纬向 典型值 ４０
１ ２５
３
冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ２０
８ ２—１９８３
ＧＢ１４５０

３） 耐环境性能 　ＥＷ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 复合材料热老化后的力学性能见表 １０
１７０。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１７０　ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料热老化后的力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
１５５℃

经向 典型值 ２４８
拉伸强度／ＭＰａ
纬向 典型值 １８８
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向 典型值 １８
６
拉伸弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １５
３

经向 典型值 １３４
压缩强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
纬向 典型值 １０９

经向 典型值 ３２０
弯曲强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向 典型值 ２８５

经向 典型值 ２８
８
层间剪切强度／ＭＰａ １—１９８３
ＧＢ１４５０
纬向 典型值 ２３
５

　　 注：试样热老化条件为 １２５℃×１００ｈ＋１５５℃×１０ｈ。

４） 工艺性能 　 树脂黏性良好，成型压力适中，适用于多种成型方法。
（
５） 使用性能
（
① 机械加工性能：其可加工性相同于一般热固性树脂基复合材料，无特殊要求。
② 相容性：与涂料的相容性好，适用于复合材料表面保护所用的各种涂料。
③ 功能考核试验：ＥＷ
２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 双马来酰亚胺玻璃织物预浸料复合材料已用于制
造飞机机头整流罩并装机试飞。
１０
４２３　 材料加工工艺及主要工艺参数
ＥＷ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０３ 预浸料采用溶液法制造。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０３ 复合材料成型工艺采用热压罐法，见 Ｑ／３１ＧＪ
４３４—１９９８ 《
 ＦＪＮ
５
２１０ 双马来酰亚胺玻璃布预浸料使用工艺说明书》。
０３／ＥＷ

４１４
 主要固化成型工艺参数如下。
升温速度：０５～１５℃／ｍｉ
ｎ；
加压温度：１３０℃ ；
成型压力：０７ＭＰａ；
固化温度：１３０℃ 、１５０℃ 、１８０℃ 、２００℃ ；
固化时间：８ｈ；
后处理温度：２２０℃ ，时间为 ２４ｈ。
１０
４ ４　 使用情况
２
已在某试验雷达天线罩上应用。
１０
４ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ６
３４—１９９８ 《
ＦＪＮ
５ ２１０ 双 马 来 酰 亚 胺 玻 璃 布 预 浸 料 技 术
０３／ＥＷ
标准》。
使用工艺 说 明 书：Ｑ／３１ＧＪ
４３４—１９９８ 《
 ＦＪＮ
５ ２１０ 双 马 来 酰 亚 胺 玻 璃 布 预 浸
０３／ＥＷ
料使用工艺说明书》。
１０
４ ６　 其他
２
① 包装：预浸料应用聚乙烯薄膜包覆并密封。
② 运输：预浸料应在 －１８℃ 的环境中冷藏运输。
③ 贮存：预浸料贮 藏 在 －１８℃ 的 环 境 中， 存 放 期 为 ６ 个 月。 在 室 温 下 存 放 期 不 得 超
过３ 天。
１０
４３　ＥＷ ２１０／４５０１Ａ 玻璃纤维织物双马来酰亚胺树脂基复合材料
１０
４３１　 概述
２１０／４５０１Ａ 玻璃纤维织物双马 来 酰 亚 胺 树 脂 基 复 合 材 料 是 以 ４５０１Ａ 双 马 来 酰 亚 胺
ＥＷ
树脂体系为基体，以 ＥＷ ２１０ 玻璃纤维织物为增强材料制成。ＥＷ ２１０／４５０１Ａ 复合材料具有
良好的介电性能、较高的韧性和耐热性。已用于制造人工介质雷达天线罩和其他类型的高性
能雷达天线罩。
２１０／４５０１Ａ 复 合 材 料 基 本 组 成 ：５０１Ａ 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 体 系 ，ＥＷ
ＥＷ ２１０ 玻 璃
织物。
４５０１Ａ 树脂及 ＥＷ
２１０／４５０１Ａ 玻璃布 复 合 材 料 由 西 北 工 业 大 学 和 中 国 航 空 工 业 第 一 集
团公司济南特种结构 研 究 所 共 同 研 制 并 生 产，１９９２ 年 １１ 月 由 原 中 国 航 空 工 业 总 公 司 鉴 定
通过。
１０４
３２　 性能
（１） 物理及化学性能 　ＥＷ
２１０／４５０１Ａ 复合材料物理性能见表 １０
１７１。
表 １０
 ２１０／４５０１Ａ 复合材料物理性能
１７１　ＥＷ
项 　　　 目 性 　　　 能 测　试　方　法

　 树脂质量含量／％ ３４ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 介质损耗角正切 ０
０１４ 波导短路法（
９３７ＧＨｚ）

　 介电常数 ３
３３ 波导短路法（
９３７ＧＨｚ）

２） 力学性能 　ＥＷ
（ ２１０／４５０１Ａ 复合材料力学性能见表 １０
１７２。
３） 工艺性能 　４５０１Ａ 树脂体系的黏度温度，凝胶时间温度等工艺性能见表 １０
（ １７３。

４１５
 表 １０
 ２１０／４５０１Ａ 复合材料力学性能
１７２　ＥＷ

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温 ２３０℃ ２５０℃

拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３３４

拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

泊松比 典型值 ０
１１

压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３３４ ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５０２ ３８４ ３３２ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３

冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） 典型值 ４２
２ ３１
０ １９
４ ＧＢ／Ｔ１４５０
２—１９８３

表 １０
１７３　４５０１Ａ 树脂体系工艺性能

项 　　　 目 性 　　　 能 测　试　方　法

　 溶解性 可溶于丙酮中 目视

　 黏度／Ｐａ·ｓ ＧＢ／Ｔ２７９４—１９９５

　　１２０℃ １
０１

　　１４０℃ ０
４

　　１６０℃ ０
２５

　 凝胶时间／ｍｉ
ｎ ＧＢ／Ｔ７１９３
６—１９８７

　　１１０℃ ２６０

　　１３０℃ ８５

　　１５０℃ ３２

　　１７０℃ ２０

　　１９０℃ １２

　 贮存期（室温） ＞６ 个月 目视

１０
４ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
将 ４５０１Ａ 树脂按质量比 １∶１ 溶于丙酮溶剂中，若溶解困难可适当加热， 然后制备玻璃
纤维织物预浸料。
２１０／４５０１Ａ 复合材料固化工 艺 为： （
ＥＷ １２０℃ ＋２ｈ）＋ （
１５０℃ ＋２ｈ）＋ （
１８０℃ ＋２ｈ）＋
２００℃＋２ｈ）。后处理工艺为：２２０℃ ，１０ｈ 根据使用要求的不同可适当提高后处理温度， 但
（
最高不超过 ２５０℃ 。
１０
４ ４　 使用情况
３
已用于人工介质雷达天线罩。
１０
４ ５　 标准及技术文件
３
材料标准：ＸＧＤ／ＢＳ１８０１—１９９２ 《
４５０１Ａ 双马来酰亚胺树脂标准》。
１０
４ ６　 其他
３
① 包装：预浸料应用聚乙烯薄膜包覆并密封。
② 运输：预浸料应在 －１８℃ 的环境中冷藏运输。
③ 贮存：预浸料贮 藏 在 －１８℃ 的 环 境 中， 存 放 期 为 ６ 个 月。 在 室 温 下 存 放 期 不 得 超
过３ 天。

４１６
 ５　 其他玻璃纤维复合材料性能
１０

１０
５ ２１０／Ｆ
１　ＥＷ ＪＮ
５０６ 玻璃纤维织物氰酸酯树脂基复合材料
１０
５１１　 概述
ＥＷ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 玻璃纤维织物氰酸酯树脂基 复 合 材 料 是 以 Ｆ
ＪＮ
５０６ 改 性 氰 酸 酯 树
脂体系为基体，以 ＥＷ
２１０ 玻 璃 布 为 增 强 材 料 制 成， 可 用 热 压 罐 法、 真 空 袋 法、 模 压 法 成
型。ＥＷ
２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 复合材料具有优异的介电性能、力学性 能、 耐 湿 性、 断 裂 韧 性、 耐
腐蚀性能及阻燃性，可用于制造飞机雷达罩、印刷线路板等。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０６ 复合材料 基 本 组 成：Ｆ
ＪＮ
５０６ 改 性 氰 酸 酯 树 脂 体 系，ＥＷ
２１０ 玻
璃布。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０６ 预浸料以片状 ９００ｍｍ×３０００ｍｍ 尺寸供应。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＪＮ
５０６ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司济 南 特 种 结 构 研
究所研制和生产，１９９９ 年 ６ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１０５
１２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 红外光谱图 　Ｆ
ＪＮ
５０６ 改性氰酸酯树脂体系红外光谱如图 １０
４０ 所示。

图 １０
４０　Ｆ
ＪＮ
５０６ 树脂体系红外光谱

② 预浸料物理性能 　ＥＷ
２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 预浸料物理性能见表 １０
１７４。
表 １０
１７４　 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值

　 树脂质量含量／％ ５０±３

　 单位面积纤维质量／（
ｇ／ｃｍ ２）
２１０±２１

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２２±０
０２２

４１７
　　③ 复合材料物理性能 　ＥＷ
２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 复合材料物理性能见表 １０
１７５。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１７５　ＥＷ ＪＮ
５０６ 复合材料物理性能

项 　　　 目 性 　　　 能 试　验　方　法

　 树脂质量含量／％ ４３±４ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３）
１
７６～１
８１ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 玻璃化转变温度／℃ ２２５ ＤＭＡ 法

　 介电常数 ３
８６ 谐振腔法 １０ＧＨｚ

　 介电损耗角正切 ０
００８～０
０１０ 谐振腔法 １０ＧＨｚ

２） 力学性能 　ＥＷ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 复合材料力学性能见表 １０
１７６。
表 １０
 ２１０／Ｆ
１７６　ＥＷ ＪＮ
５０６ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３５７

ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２９

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５３３

ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２４

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４３
６ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３

冲击韧性／（
ｋＪ／ｍ２） 典型值 ３７０ ＧＢ／Ｔ１４５０
２—１９８３

３） 耐环境性能 　ＥＷ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 复合材料具有优良的耐酸、耐碱及 溶 剂 的 腐 蚀 性
能。表 １０
１７７ 中所列数据为复合材料在几种代表性试剂中，在 ４０℃ 温度下处理 ３０ 天后的质
量损失情况。

表 １０
 ２１０／Ｆ
１７７　ＥＷ ＪＮ
５０６ 复合材料在化学介质中的质量变化率

化 学 介 质 １０％ 硫酸 １０％ 氢氧化钠 １０％ 醋酸 丙 　　　 酮

质量变化率／％ －（
１ １）
３±０ －（
２ １）
５±０ －（
１ １）
５±０ －（
４ ２）
２±０

４） 工艺性能 　 树脂体系具有良好的溶解性，所用溶剂可以是丙酮、丁酮。预浸料基本
（
无黏性，易于铺层。
５） 使用性能 　ＥＷ
（ ２１０／Ｆ
ＪＮ
５０６ 复合材料同其他热固性树脂基体复 合 材 料 一 样， 具
有良好的机械加工性能。
１０
５ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
１
预浸料 制 备 工 艺 采 用 溶 液 法。 复 合 材 料 采 用 热 压 罐 法 成 型， 见 Ｑ／３１ＧＪ
６４１—１９９９

《
ＦＪＮ
５ ２１０ 改性氰酸酯树脂玻璃布预浸料使用工艺说明书》。
０６／ＥＷ
主要工艺参数如下。
升温速率：０
５～１５℃／ｍｉ
ｎ；
成型压力：０
４ＭＰａ；
固化温度：１２０℃ ，１５０℃ ，１８０℃ ，２００℃ ；
固化时间：９ｈ；

４１８
 后处理工艺：２２０℃ 。
１０
５ ４　 使用情况
１
１０
５ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ６
４１—１９９９ 《
ＦＪＮ
５ ２１０ 改 性 氰 酸 酯 树 脂 玻 璃 布 预 浸 料 技
０６／ＥＷ
术标准》。
使用工艺 说 明 书：Ｑ／３１ＧＪ
６４１—１９９９ 《
 ＦＪＮ
５ ２１０ 改 性 氰 酸 酯 树 脂 玻 璃 布 预
０６／ＥＷ
浸料使用工艺说明书》。
１０
５ ６　 其他
１
① 包装：预浸料应用聚乙烯薄膜包覆密封，外包装采用硬质包装箱。
② 运输：按非危险品运输，包装箱平放，防潮湿、防高温。
③ 贮存：预浸料应于 ４℃ 以下、干燥、通风良好的环境中存放，贮存期不超过 ６０ 天。
１０
５ ２１０／Ｆ
２　ＥＷ ＢＧ
３０１ 玻璃纤维织物不饱和聚酯树脂基复合材料
１０
５２１　 概述
ＥＷ２１０／Ｆ
ＢＧ３０１ 玻璃纤维织物不饱和聚酯树脂基复合材料是以 Ｆ
 ＢＧ
３０１ 不饱和聚
酯树脂体系为基体，以 ＥＷ
２１０ 玻璃布为 增 强 材 料 制 成， 适 用 于 常 温 下 的 真 空 袋 低 压 成 型、
模压法成型。ＥＷ
２１０／Ｆ
ＢＧ
３０１ 复合材料 具 有 优 良 的 介 电 性 能、 耐 环 境 性 能 和 力 学 性 能。
可用于常温下使用的电磁透波窗的制造。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＢＧ
３０１ 复合材料 基 本 组 成：Ｆ
ＢＧ
３０１ 不 饱 和 聚 酯 树 脂 体 系，ＥＷ
２１０ 玻
璃布。
２１０／Ｆ
ＥＷ ＢＧ
３０１ 预浸料和复合材料由中国航空工业第一集团公司济南特种结构研究
所研制并生产，１９９６ 年 ３ 月由中国人民解放军总参谋部鉴定通过。
１０５
２２　 性能
（１） 物理性能
① 树脂体系红外光谱图 　Ｆ ＢＧ３
０１ 树脂红外光谱如图 １０
４１ 所示。
② 预浸料物理性能 　ＥＷ ／
２１０ ＦＢＧ３０１ 预浸料物理性能见表 １０
 １７８。

表 １０
 ２１０／Ｆ
１７８　ＥＷ ＢＧ
３０１ 预浸料物理性能

性 　　　 能 典　型　值　

　 树脂质量含量／％ ５０～５５

　 单位面积纤维量／（
ｇ／ｍ２） ２００±２０

　 单层预浸料压厚／ｍｍ ０
２２±０
０２

③ 复合材料物理性能 　Ｆ
ＢＧ
３０１ 复合材料 （低压真空成型） 物理性能见表 １０
１７９。
表 １０
１７９　Ｆ
ＢＧ
３０１ 复合材料物理性能

性 　　　 能 典　型　值 测　试　方　法

　 纤维体积含量／％ ５３ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３８ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 介电常数 ３
８２ 波导短路法 １０ＧＨｚ
　 介电损耗角正切 ０
０１３４ 波导短路法 １０ＧＨｚ

２） 力学性能 　Ｆ
（ ＢＧ
３０１ 复合材料力学性能见表 １０
１８０。

４１９
 图 １０
４１　Ｆ
ＢＧ
３０１ 树脂红外光谱

表 １０
１８０　Ｆ
ＢＧ
３０１ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室　温

经向 典型值 ２６０
拉伸强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ２１０
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向 典型值 １４
３
拉伸弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １２
７
经向 典型值 ３７０
弯曲强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ１４４９—１９８３
纬向 典型值 ２８０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４
７ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １４２ ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
泊松比 典型值 ０
１３ ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３

３） 工艺性能 　 黏性良好，成型压力低。
（
４） 使用性能 　 可加工性相同于一般热固性树脂基复合材料，无特殊要求，与涂料相容
（
性好，适用于复合材料表面保护所用的各种涂料。
１０
５ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
２
预浸料采用湿法浸渍。复合材料成型工艺采用真空袋法。
主要工艺参数如下。
成型温度：室温；
加压：凝胶后加真空 －０
０７ＭＰａ；

４２０
 后处理工艺：８０℃ ，２ｈ。
１０
５ ４　 使用情况
２
已用于飞机救生座椅、车载雷达罩、舰载雷达罩。
１０
５ ５　 标准及技术文件
２
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ６
３８—９６ 《
ＦＢＧ
３ ２１０ 不饱和 聚 酯 树 脂 玻 璃 布 预 浸 料 材 料
０１／ＥＷ
标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
４３８—９６ 《
 ＦＢＧ
３ ２１０ 聚 酯 玻 璃 布 预 浸 料 使 用 工 艺
０１／ＥＷ
说明书》。
１０
５３　 玻璃纤维 Ｆ
ＪＮ
９０３ 烯丙基树脂基复合材料
１０
５ １　 概述
３
玻璃纤维 Ｆ
ＪＮ
９０３ 烯丙基树脂基复合材料是以 Ｆ
ＪＮ
９０３ 改性烯丙基树脂 （以下简称
ＤＡＩＰ 树脂） 体系为基体，以玻 璃 纤 维 为 增 强 材 料 制 成， 适 于 ＲＴＭ 工 艺 成 型。Ｆ
ＪＮ
９０３
玻璃纤维烯丙基树脂 基 复 合 材 料 介 电 性 能 优 异， 力 学 性 能、 耐 湿 热 性 能 以 及 耐 环 境 性 能 良
好，可用于电磁窗，尤其是机载雷达罩的制造，可在 －５５～１５０℃ 长期使用。
基本组成：Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系，玻璃织物。
Ｆ
ＪＮ
９０３ 烯丙基树脂及其复合材料由中国航空工业第一集团公司济南特种结构研究所
研制并生产，１９９５ 年 ２ 月由国家教委鉴定通过。
１０５
３２　 性能
（１） 物理及化学性能
① 树脂体系物理及化学性能 　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系物理性能见表 １０
１８１。
表 １０
１８１　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系物理性能
项 　　　 目 性 　　　 能
　 密度／（
ｇ／ｃｍ
３）
１
２１
　 黏度（室温）／ｍＰａ·ｓ ３８０～４２０
　 适用期（室温）
／ｈ ≥４０

② 复合材料物理性能 　Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料物理性能见表 １０
１８２。
表 １０
１８２　Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料物理性能
项 　　　 目 性 　　　 能 实　验　方　法
　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
７２～１
７４ ＧＢ／Ｔ１４６３—１９８８
　 空隙率／％ ０
１５ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２
　 纤维体积含量／％ ３７ ＧＢ／Ｔ２５７７—１９８９
　 吸湿率／％ ０
１２ ＧＢ／Ｔ１４６２—１９８８

③ 介电性能 　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系及复合材料介电性能见表 １０
１８３。
表 １０
１８３　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系及复合材料介电性能

材 　　　 料 介电常数 介电损耗角正切 试　验　方　法

Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系 ２
８９ ０
０９８
波导短路法，
１０ＧＨｚ
Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料 ３
９±０
１ ０
０１２６～０
０１３８

２） 力学性能 　Ｆ
（ ＪＮ
９０３ 复合材料力学性能见表 １０
１８４。

４２１
 表 １０
１８４　Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试 验 方 法
室　温 １３５℃ １５５℃
经向 典型值 ３２３ ３１９ ２６４
拉伸强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ２４３ ２１８ １８５
ＧＢ／Ｔ１４４７—１９８３
经向 典型值 ２１
３ １８
０ １５
３
拉伸弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １４
２ １３
１ １２
３
经向 典型值 ２０４ １４３ １１２
压缩强度／ＭＰａ
纬向 典型值 １８５ １０２ ７７
ＧＢ／Ｔ１４４８—１９８３
经向 典型值 ２１
２ １４
８ １３
２
压缩弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １７
５ １１
１ １０
２
经向 典型值 ４０４ ３１３ ２９８
弯曲强度／ＭＰａ
纬向 典型值 ３４０ ２４１ ２２０

经向 典型值 １９
７ １６
３ １４
９
弯曲弹性模量／ＧＰａ
纬向 典型值 １５
５ １１
３ １０
５

经向 典型值 ３１ ２８ ２３
层间剪切强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ１４５０
１—１９８３
纬向 典型值 ２８ ２２ ２１

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７３
６ ５２
ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２
５４ １
１９

经向 典型值 ３０７ ２０８

挤压强度／ＭＰａ ＧＢ／Ｔ７５５９—１９８７
纬向 典型值 ２９３ １９５

冲击强度／（
Ｊ／ｍｍ２） 典型值 ０
８９ ＧＢ／Ｔ１４５０
２—１９８３

３） 耐环境性能 　Ｆ
（ ＪＮ
９０３ 复合材料三防试验结果见表 １０
１８５。
表 １０
１８５　Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料三防试验结果
实　验　结　果
序号 项目 试 验 方 法
试样状态 力学性能
试验前外观良好，
１ 湿热试验 ９—１９８６
ＧＪＢ１５０
试验后无明显变化
试验后性能
２ 霉菌试验 １级 １０—１９８６
ＧＪＢ１５０
保持率 ８０％ 以上
试验前外观良好
３ 盐雾试验 １１—１９８６
ＧＪＢ１５０
试验后无明显变化

４） 工艺性能 　Ｆ
（ ＪＮ
９０３ 树脂具有较低的黏度，对纤维 浸 渍 性 能 良 好， 适 用 期 长， 可
在室温或较高温度下 ＲＴＭ 成型，工艺性能良好。其黏度温度及黏度时间曲线分别如图 １０

４２ 和图 １０
４３ 所示。
５） 使用性能
（
Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系适 用 于 ＲＴＭ 工 艺。Ｆ
ＪＮ
９０３ 复 合 材 料 具 有 良 好 的 力 学 性 能， 耐
环境性能，具有高的传输效率和低的反射系数。
１０
５ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料采用 ＲＴＭ 工艺 成 型 时 的 工 艺 方 法 及 详 细 固 化 工 艺 参 见 Ｑ／３１ＧＪ
４

４２２
３６—１９９８ 《
ＦＪＮ
９０３ 复合材料 ＲＴＭ 成型工艺说明书》。

图 １０
４２　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系黏度温度曲线 图 １０
４３　Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系黏度时间曲线

１０
５ ４　 使用情况
３
已用于飞机雷达罩的制造，于 １９９８ 年装机飞行，工作情况良好。
１０
５ ５　 标准及技术文件
３
材料标准：Ｑ／３１ＧＪ
６３６—１９９８，《
ＦＪＮ
９０３ 改性烯丙基树脂体系及其玻璃纤维增强复
合材料产品标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／３１ＧＪ
６３６—１９９８，《
 ＦＪＮ
９０３ 改 性 烯 丙 基 树 脂 体 系 ＲＴＭ 成 型 工
艺说明书》。
１０
５ ６　 其他
３
① 包装：Ｆ
ＪＮ
９０３ 树脂体系的各组分分别包装。包装容器为密封塑料桶，桶上标签包
含以下内容如材料类别、质量、出厂日 期、批次、贮存期等。Ｆ ＪＮ
９０３ 复合材料制件采用
木质包装箱包装，并有防潮措施。
② 运输：Ｆ ＪＮ
９０３ 树 脂 体 系 各 组 分 按 化 学 品 运 输， 应 防 潮、 防 晒 和 防 剧 烈 震 荡。
Ｆ
ＢＧ９
０３ 复合材料按非危险品运输，包装箱应平放，避免碰撞。
③Ｆ
ＪＮ
９０３ 复合材料常温干燥条件下保存。

参　考　文　献

１　 《中国航空材料手册》 编辑委员会 中国航空 材 料 手 册 第 六 卷， 复 合 材 料、 胶 粘 剂， 第 二 版， 北 京： 中 国 标 准 出 版

社，２００２
２　Ｈｅｘｃ
ｅｌＣｏｍｐｏ
ｓｉｔ
ｅｓＨｅｘｐ
ｌｙ? ９１３１２５℃ ｃｕｒ
ｉｎｇｅｐｏｘｙｍａ
ｔｒｉ
ｘＰｒ
ｏｄｕｃ
ｔＤａ
ｔａ：２００３

４２３
 第１１ 章 　 其他纤维复合材料性能

１　 硼纤维 、 聚乙烯纤维 、 石英纤维复合材料性能

１１

１１
１１　 硼纤维环氧树脂基复合材料
１１
１ １　 概述
１
硼纤维环氧树脂基复合材料是以环氧树脂体系为基体，硼纤维为增强材料制备的复合材
料，具有高强度、高模量、抗压缩性能好等特 点， 目 前 主 要 在 复 合 材 料 结 构 修 理 领 域 应 用，
也可以制造复合材料结构件。
硼纤维／５５０５ 环氧树脂基复 合 材 料 是 以 ５５０５ 高 温 固 化 树 脂 体 系 为 基 体， 以 直 径 １００～
１４２μｍ 的硼纤维为增强材料制成，其固化温度 １７７℃ ，最高长期工作温度 １４９℃ 。
硼纤维／５５２１ 环氧树脂基复 合 材 料 是 以 ５５２１ 中 温 固 化 树 脂 体 系 为 基 体， 以 直 径 １００～
１４２μｍ 的硼纤维为增强材料制成，其固化温度 １２１℃ 。
硼 纤 维／５５０５ 预 浸 料 和 硼 纤 维／５５０５ 预 浸 料 宽 度 为 ６～１５２ｍｍ， 也 可 根 据 使 用 要 求
制造。
１１
１ ２　 性能
１
１１１
１ １　 物理性能
２
（１） 预浸料物理性能 　 硼纤维／５５０５ 和硼纤维／５５２１ 预浸料物理性能见表 １１
１。
表 １１
１　 硼纤维／５５０５ 和硼纤维／５５２１ 预浸料物理性能

预浸料牌号 性 　　 能 典　型　值
树脂质量含量／％ ３３±２
树脂流动度／％ １４±５
挥发分含量／％ ＜１
硼纤维／５５２１ 宽度容限／ｍｍ ±０
５
纤维数／２５
４ｍｍ ２０８～２１２
每卷长度／ｍ １２７
贮存温度／℃ －１８
树脂质量含量／％ ３３±２
树脂流动度／％ １４±５
挥发分含量／％ ５
＜１
硼纤维／５５０５ 宽度容限／ｍｍ ±０
５
纤维数／２５
４ｍｍ ２０８～２１２
每卷长度／ｍ １２７
贮存温度／℃ －１８

２） 复合材料物理性能 　 硼纤维／５５０５ 和硼纤维／５５２１ 复合材料物理性能见表 １１

（ ２。

４２４
 表 １１
２　 硼纤维／５５０５ 和硼纤维／５５２１ 复合材料物理性能
材料牌号 性 　　　 能 典　型　值

密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
０
硼纤维／５５２１
热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ４
５

密度／（
ｇ／ｃｍ３） ２
０
硼纤维／５５０５
热膨胀系数／（
１０－６／℃ ） ４
５

１１
１１
２２　 力学性能
表 １１
３ 是硼纤维／５５２１ 复合材料力学性能。表 １１
４ 是硼纤维／５５０５ 复合材料力学性能。
表 １１
３　 硼纤维／５５２１ 环氧树脂基复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
室　温 １２１℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５２０ １４５０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９５ １９５
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２９３０ １２５０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１０ ２１０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９７ ５５
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １７９０ １７２０
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９０ １７０

表 １１
４　 硼纤维／５５０５ 复合材料力学性能
测试温度
性 　　　 能
室　温 １７７℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １５９０ １４５０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９５ １９５
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２９３０ １２５０
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１０ ２１０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１０ ４８
弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２０５０ １８００
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９０ １７０

１１
１１
２３　 材料加工工艺及主要工艺参数
硼纤维／５５２１ 复合材料固化工艺如下：
升温速度：４～６／ｍｉ ｎ；
固化温度：２５０ ；
固化压力：０３５～０６ＭＰａ；
固化时间：６０ｍｉｎ。
硼纤维／５５０５ 复合材料固化工艺如下。
升温速度：４～６／ｍｉ ｎ；
固化温度：３５０ ；
固化压力：０ ６ＭＰａ；
３５～０

４２５
 固化时间：９０ｍｉ ｎ。
１１
１２　ＴＫ
３３９／５２５８、ＴＣ８／３
ＫＴＯ／５２５８ 石英纤维织物环氧树脂基复合材料
１１
１２１　 概述
ＴＫ３ ＫＴＯ／５２５８ 高温固化环氧树脂石英纤维织物预浸料由 ＴＫ
３９／５２５８、ＴＣ８／３ ３３９
和 ＴＣ８／３
ＫＴＯ 石英纤维织物浸渍 １７５℃ 固化的 ５２５８ 改性环氧树脂制成， 其复合材料具有
优异的断裂 韧 性、 耐 水 性、 抗 化 学 性、 抗 疲 劳 性 及 优 良 的 电 性 能。ＴＫ ３３９／５２５８ 和 ＴＣ

ＫＴＯ／５２５８ 预浸料贮存期 长、 工 艺 性 好， 制 造 蜂 窝 夹 层 结 构 时， 不 需 要 胶 膜。 可 采 用
８／３
热压罐法和真空袋 法 制 造 复 合 材 料 层 压 板、 夹 层 板 及 其 构 件。 适 于 制 造 雷 达 天 线 罩。 可 在
－５５～１００℃ 工作。
基 本 组 成：５２５８ 环 氧 树 脂 基 体，ＴＫ
３３９ 石 英 纤 维 织 物 或 ＴＣ８／３
ＫＴＯ 石 英 纤 维
织物。
预浸料以卷状供应：宽度 ９００～９２０ｍｍ，长度不小于 ４０ｍ。
ＴＫ
３ ＫＴＯ／５２５８ 高温固化环氧树脂石英纤维织物预浸料及其复合材
３９／５２５８、ＴＣ８／３
料由中国航空工业第一集团公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产。１９９８ 年 ６ 月 通 过 海 军 装
备部鉴定。
１１
１ ２　 性能
２
１１１
２ １　 物理及化学性能
２
（１） 树脂体系的红外光谱 　 树脂体系的红外光谱如图 １１
１ 所示。

图 １１
１　５２５８ 树脂体系红外光谱

２） 预浸料物理性能 　ＴＫ
（ ３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物预浸
３９／５２５８、ＴＣ８／３
料的物理性能见表 １１
５。

４２６
 表 １１
５　ＴＫ
３３９／５２５８、 ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物预浸料物理性能
ＴＣ８／３

性 　　　 能
性 　　　 能 试　验　方　法
预浸料 １ ① 预浸料 ２②

挥发分含量／％ ５
≤１ ＪＣ／Ｔ７７６—１９８５（
１９９６）
凝胶时间（
１７５℃ ）
／ｍｉ
ｎ １３～１７ ＪＣ／Ｔ７７４—１９８５（
１９９６）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １１２±１５ ２９０±２０ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３
树脂质量含量／％ ４２±３ ３８±３ ＪＣ／Ｔ７８０—１９８７（
１９９６）

　　① 预浸料 １ 为 ＴＫ

３３９／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物预浸料。
② 预浸料 ２ 为 ＴＣ８／３
ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物预浸料。

３） 树脂体系的物理性能 　 玻璃化转变温度为 １３８℃ 。

（
４） 电性能 　ＴＫ
（ ３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物复合材料层压
３９／５２５８、ＴＣ８／３
板在 ９ＧＨｚ下的室温干态电性能见表 １１
６。
表 １１
６　ＴＫ
３３９／５２５８、 ＫＴＯ／５２５８ 复合材料电性能
ＴＣ８／３

典　型　值
性 　　　 能 试　验　方　法
ＴＫ
３３９／５２５８ ＴＣ８／３
ＫＴＯ／５２５８

介电常数 ３
５３ ３
３７
ＧＢ／Ｔ５５９７—１９９９
介电损耗角正切 ０
００６ ０
００６

１１
１２ ２　 力学性能
２
ＴＫ３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物复合材料层压板的室温干态
３９／５２５８、ＴＣ８／３
力学性能见表 １１
７、表 １１
８。
表 １１
７　ＴＫ
３３９／５２５８ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７１
２ ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６６４

ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２５
０

表 １１
 ＫＴＯ／５２５８ 复合材料力学性能
８　ＴＣ８／３

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６４０

经向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１１

２
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９Ｍ：
１９９３
纬向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４２０

纬向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１
５

经向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ５０６

经向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２１１

５
ＡＳＴＭ Ｄ６９５Ｍ：
１９９１
纬向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ３５２

纬向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
６

４２７
 续表

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７２
２
ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５１１
６

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ８１０

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３０
９
ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ６０５

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２９
１

１１１
２ ３　 耐环境性能
２
（１） 耐湿热性 　 按 ＧＪＢ１５０
１１—１９８６ 《军 用 设 备 环 境 试 验 方 法 　 盐 雾 试 验》 规 定 的 要
求，ＴＫ
３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂石英纤维织物复合材料层压板水煮 ４８ｈ 后
３９／５２５８、ＴＣ８／３
的室温力学性能见表 １１ ９、表 １１
１０。
表 １１
９　ＴＫ
３３９／５２５８ 复合材料湿态力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４７
７ ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ４３８

ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２２
６

表 １１
 ＫＴＯ／５２５８ 复合材料湿态力学性能
１０　ＴＣ８／３

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

经向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５５
４
ＩＧＣ０２
４６
２３５Ａ：
１９８５
纬向层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ４１
４

经向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ５５８

经向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２７
９
ＡＳＴＭ Ｄ７９０Ｍ：
１９９３
纬向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ３５１

纬向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ２０
６

２） 耐霉菌性 　 按 ＧＪＢ１５０
（ １１—１９８６ 《军 用 设 备 环 境 试 验 方 法 　 盐 雾 试 验》 规 定 的 要
求，使用黑曲霉、黄曲霉、杂色曲霉、绳状曲霉和球毛壳霉 ５ 种霉菌，在 ＭＪ ９０２ 型 霉 菌 试
验箱内，经 ２８ 天循环后，ＴＫ
３ ＫＴＯ／５２５８ 环 氧 树 脂 石 英 纤 维 织 物 预 浸
３９／５２５８、ＴＣ８／３
料层板试件表面均未发现长霉现象，长霉等级为 ０ 级。
１１
１２ ４　 使用性能
２
ＴＫ３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧 树 脂 石 英 纤 维 织 物 预 浸 料 与 Ｎｏｍｅｘ 蜂 窝 有 较
３９／５２５８、ＴＣ８／３

４２８
 好的粘 接 性， 在 制 备 夹 层 板
时 不 需 使 用 胶 黏 材 料 （如 胶
膜、载 体 胶 膜 等） 即 可 实 现
蒙 皮 材 料 与 Ｎｏｍｅｘ 蜂 窝 的 良
好粘接。
１１
１ ３　 材 料 加 工 工
２
艺及主要工艺参数
ＴＫ ３
３９／５２５８、 ＴＣ ８／３

ＫＴＯ／５２５８ 复 合 材 料 主 要 采

图 １１
用 热 压 罐 成 形 工 艺。 其 固 化
２　ＴＫ
３ ＫＴＯ／５２５８ 复 合 材 料 固 化 工 艺
３９／５２５８、ＴＣ８／３
工艺及主要工艺参数如 图１１
２
所示。
１１
１ ４　 使用情况
２
已用于飞机雷达天线罩和气象雷达罩的内、外蒙皮及层压结构雷达罩制造。
１１
１ ５　 标准及技术文件
２
材料标 准： Ｑ／６Ｓ１４０３—１９９８ 《ＴＫ
３３９／５２５８ 高 温 固 化 环 氧 石 英 布 预 浸 料 》； Ｑ／６Ｓ
１４０２—１９９８ 《 ＫＴＯ／５２５８ 高温固化环氧石英布预浸料》。
ＴＣ８／３
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１５９１—１９９８ 《 ＴＫ３３９／５２５８ 高温固化环氧石英布预浸料使用工
艺说明书》；Ｑ／６ＳＺ１５９０—１９９８ 《 ＫＴＯ／５２５８ 高温固化环氧石英布预浸料使用工艺说
ＴＣ８／３
明书》。
１１
１ ６　 其他
２
① 包装：预浸料两面用厚 ０ １ｍｍ 带色压 花 膜 覆 盖， 然 后 卷 在 直 径 为 ９０～１００ｍｍ 硬 质
筒上，最后产品密封在 不 透 气 的 塑 料 袋 内。 预 浸 料 外 包 装 用 硬 质 包 装 箱， 两 端 用 软 固 定 隔
开，包装箱上标明预浸料牌号、批号、数量、制造日期和生产单位，并注明小心轻放、防潮
和方向标记。
② 运输：预浸料可以用现行任 何 一 种 带 篷 运 输 工 具 运 输。 运 输 过 程 中 应 防 止 碰 撞 损 伤
密封塑料袋。
③ 贮存：预浸料在不高于 ３０℃ 条件下密封贮存，贮存期 （从制造日起） 为 １ 年。
④ 技术安全：ＴＫ
３ ＫＴＯ／５２５８ 环氧树脂玻璃布预浸料无毒、 无味，
３９／５２５８、ＴＣ８／３
不会给操作者健康带来危害。
１１
１３　 超高分子量聚乙烯纤维环氧复合材料
１１
１ １　 概述
３
超高分子量聚乙烯纤维环氧复合材料具有良好的韧性、阻燃性，可在 －５５～６０℃ 温度长
期使用，可用于制造飞机的次承力件或作为防弹材料应用。
１１
１ ２　 性能
３
１１
１３
２１　 物理性能
超高分子量聚乙烯纤 维 ｓｐｅ
ｃｔａ９００／环 氧 复 合 材 料 纤 维 体 积 含 量 见 表 １１
ｒ １１， 超 高 分 子
量聚乙烯 ｓｐｅ
ｃｔａ１０００／环氧复合材料纤维体积含量见表 １１
ｒ １２。
１１
１３
２２　 力学性能
超高分子量聚乙烯纤 维 ｓｐｅ
ｃｔａ９００／环 氧 复 合 材 料 性 能 见 表 １１
ｒ １１。 超 高 分 子 量 聚 乙 烯

４２９
纤维 ｓｐｅ
ｃｔｒ
ａ１０００／环氧复合材料性能见表 １１
１２。
表 １１
１１　 超高分子量聚乙烯纤维 ｓ
ｐｅｃ
ｔｒａ９００／环氧复合材料性能
测试温度
性 　　　 能
室 　　 温
纤维体积含量／％ 典型值 ５５
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １１１０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３１
纵向拉伸断裂伸长率／％ 典型值 ３
８
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８
３
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ３
５
泊松比 典型值 ０
３２
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７９
３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２４

表 １１
１２　 超高分子量聚乙烯纤维 ｓ
ｐｅｃ
ｔｒａ１０００／环氧复合材料性能
测试温度
性 　　　 能
室 　　 温

纤维体积含量／％ 典型值 ５５
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １１９９
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ５０
纵向拉伸断裂伸长率／％ 典型值 ２
６
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １１
９
泊松比 典型值 ０
２８
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ７２
４
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １７

２　 超混杂复合材料性能
１１

１１
２１　 芳纶铝合金层板复合材料
１１
２１１　 概述
芳纶铝合 金 层 板 是 一 种 层 间 混 杂 复 合 材 料， 它 由 芳 纶／ＳＹ
１４ 环 氧 树 脂 预 浸 料 和
ＬＹ１２ＣＺ 铝合金薄板交替铺层，并 经 加 热 加 压 固 化 而 成。 这 种 材 料 结 合 了 铝 合 金 和 纤 维／树
脂基复合材料的优点，具有密度小，强度高，耐疲劳性能优异，损伤容限高以及耐环境，抗
雷击，阻尼及加工性好等特点。以 ＳＹ
１４ 环氧 树 脂 体 系 为 基 体 的 芳 纶铝 合 金 层 板 在 －５５～
１５０℃ 下具有较好的综合性能。
主要组成：芳纶纤维 Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９、环氧树脂 ＳＹ
１４、铝合金薄板 ＬＹ１２ＣＺ。
材料以层板形式供应，长 ３
５ｍ，宽 １
２ｍ。
芳纶铝合金层板由中国航空工 业 第 一 集 团 公 司 北 京 航 空 材 料 研 究 院 研 制 并 生 产。１９９７
年由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１１
２ ２　 性能
１
１１２
１２１　 物理及化学性能
（１） 预 浸 料 性 能 　 预 浸 料 物 理 性 能： 芳 纶 纤 维／ＳＹ
１４ 环 氧 树 脂 预 浸 料 物 理 性 能 见

４３０
表 １１
１３。
表 １１
１３　 芳纶／ＳＹ
１４ 环氧树脂预浸料物理性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

树脂体积含量／％ ５０～５５
ＪＣ／Ｔ７８０—１９８２（
１９９６）（
ＧＢ７１９２—８７）
单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ ２）
１５０～１５６

２） 复合材料层压板物理性能 　 芳纶铝合金层板的密度为 ２
（ ３ｇ／ｃｍ３ 。
１１
２１
２２　 力学性能
芳纶铝合金层板自由层板力学性能 见 表 １１
１４， 预 应 力 层 板 力 学 性 能 见 表 １１
１５， 预 应
变层板力学性能见表 １１
１６。自由层板为残余应 力 未 调 整 的 层 板， 预 应 力 为 施 加 ７７５ＭＰａ 预
应力的层板，预应变层板的残余应变量为 ０ ６％ 。
４％～０
表 １１
１４　 芳纶铝合金层板自由层板力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能
－５５℃ ２５℃ １３０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６９９ ７０２ ５９１
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０ ６０ ６２
纵向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２８４ ２８３ ２９５
纵向拉伸强度断裂延伸率／％ 典型值 ２
５６ ２５６ ２
０１
纵向泊松比 典型值 ０
２９４
纵向缺口拉伸强度（中心开孔）／ＭＰａ 典型值 ４３５
纵向缺口拉伸敏感性（中心开孔）／％ 典型值 ３８
纵向缺口拉伸强度（中心裂纹 ２ ａ＝３６）／ＭＰａ 典型值 ４１５
纵向缺口拉伸敏感性（中心裂纹 ２ ａ＝３６）
／％ 典型值 ４０
纵向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２４５
纵向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １５ ４
纵向滚筒剥离强度／（ｋＮ／ｍ） 典型值 １
７５ ２２８ ４
４１
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１５）
／ＭＰａ 典型值 ５０５
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝２０）
／ＭＰａ 典型值 ５３４
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２９２ ２９７ ２９１
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８ ４８ ４７
横向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２２７ ２２９ ２１６
横向拉伸强度断裂延伸率／％ 典型值 １２８ １３ ０ １３４
横向泊松比 典型值 ０
２６３
横向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２０２
横向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６ ５
横向滚筒剥离强度／（ｋＮ／ｍ） 典型值 ３
９ ３９６ ４
１０
横向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１５）
／ＭＰａ 典型值 ５２０
横向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝２０）
／ＭＰａ 典型值 ５３２

表 １１
１５　 芳纶铝合金层板预应力层板力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能
－５５℃ ２５℃ １３０℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６１８ ６７３ ６０４
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６３ ６７ ６４
纵向拉伸屈服强度（
σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ３７２ ４１８ ３９７
纵向拉伸强度断裂延伸率／％ 典型值 １
８８ １
８５ １
７７
纵向泊松比 典型值 ０
３２１
纵向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２４２

４３１
 续表

测　试　温　度
性 　　　 能
－５５℃ ２５℃ １３０℃
纵向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
９
纵向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 ２
０９ ４
３０ ４
４５
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１
５）
／ＭＰａ 典型值 ４７１
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝２
０）
／ＭＰａ 典型值 ４４６
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３０６ ３０３ ３００
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４８ ４７ ４７
横向拉伸屈服强度（
σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２５３ ２３２ ２２５
横向拉伸强度断裂延伸率／％ 典型值 ７
３５ ９
５３ ９
１４
横向泊松比 典型值 ０
２７３
横向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 １８０
横向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
８
横向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 ５
１４ ５
７２ ６
５６
横向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１
５）
／ＭＰａ 典型值 ４９６
横向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝２
０）
／ＭＰａ 典型值 ４６６

表 １１
１６　 芳纶铝合金层板预应变层板力学性能

测　试　温　度
性 　　　 能
２５℃
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６７０
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０
纵向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ４１３
纵向泊松比 典型值 ０
３５５
纵向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２１１
纵向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２
４
纵向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 １
５
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１
５）
／ＭＰａ 典型值 ４７５
纵向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝２
０）
／ＭＰａ 典型值 ４５０
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２６１
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４２
横向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２０３
横向泊松比 典型值 ０
２６８
横向面内剪切强度／ＭＰａ 典型值 １６６
横向面内剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３
２
横向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 ３
９
横向挤压强度（
ｅ／Ｄ＝１
５）／ＭＰａ 典型值 ４７５
横向挤压强度（／ ０ ／ＭＰａ
ｅ Ｄ＝２ ） 典型值 ４３０

１１
２１
２３　 耐环境性能
芳纶铝合金层板湿热后其性能结果见表 １１
１７。
１１
２１
２４　 工艺性能
参见 Ｑ／６Ｓ１０４—１９８８，《 １４ 胶黏剂技术条件》。
ＳＹ
１１
２１
２５　 使用性能
机械加工性能：可以用任何适于热固性树脂基复合材料的机械加工方法进行加工。

４３２
 表 １１
１７　 芳纶铝合金层板湿热老化力学性能
测　试　温　度

性 　　　 能 ２５℃

自由板 预应力板
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ７０５ ７０８
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ６０ ６３
纵向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２８９ ４０８
纵向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 １
１６
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２７５ ３０５
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４７ ４７
横向拉伸屈服强度（σ０２）
／ＭＰａ 典型值 ２２０ ２３０
横向滚筒剥离强度／（
ｋＮ／ｍ） 典型值 ３
８７

１１
２ ３　 使用工艺
１
芳纶铝合金层板采用热压罐或热压机成型，其典型成型工艺如下。
以 １～２℃／ｍｉ
ｎ 的 速 度 升 温 至 １４０℃ ， 在 真 空 或 接 触 压 条 件 下 保 温 １０ｍｉ
ｎ， 加 压 至
ｎ。保持压力不 变， 以 １～２℃／ｍｉ
８ＭＰａ，再保温 １０ｍｉ
０ ｎ的速度升温至 （
１８０±３）℃ ， 保 温
２ｈ 后自然降温至 ６０℃ 以下取出层板。
１１
２ ４　 使用情况
１
已用于制造战斗机方向舵等。
１１
２ ５　 标准及技术文件
１
１１
２１
５１　 材料标准
Ｑ／６Ｓ１１８６—１９９５ 《芳纶铝合金层板》。
１１
２１ ２　 使用工艺说明书
５
Ｑ／６ＳＺ１２７１—１９９５ 《纤维铝合金层板制造工艺》。
１１
２ ６　 其他
１
① 包装：层板外包装应用硬质包装箱，平放于箱内，用软固定隔开，防止碰撞、挤压。
② 运输：按非危险品运输，包装箱应平放、防潮、防止碰撞或剧烈震动。
③ 贮存：常温、平放、防潮贮存，并防止碰撞或剧烈震动。

参　考　文　献

１　 《中国航空材料手册》 编辑委员会 中国航空材料 手 册 第 六 卷 复 合 材 料、 胶 粘 剂 第 二 版， 北 京： 中 国 标 准 出 版

社，２００２
２　Ｔｅｘ
ｔｒｏｎＳｙｓ
ｔｅｍ５５０５Ｔａｐｅ，Ｂｏ
ｒｏｎＥｐｏｘｙＰｒ
ｅｐｅｇＴａｐｅ，１９９７
ｒ

４３３
 第１２ 章 　 热塑性树脂基复合材料性能

１　 碳纤维增强热塑性树脂基复合材料性能
１２

１２
１１　ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 碳纤维热塑性树脂基复合材料
１２
１ １　 概述
１
ＡＳ４Ｃ ＰＥＥＫ 碳纤维热塑性树脂基复合材料是 以 低 黏 度 型 的 热 塑 性 树 脂 ＰＥＥＫ 为 基 体，
／
以 ＡＳ４Ｃ 碳 纤 维 为 增 强 材 料 制 成。 ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 预 浸 料 通 过 静 电 粉 末 工 艺 制 备。 ＡＳ４Ｃ／
ＰＥＥＫ 复合材料可用热压罐法、模压法成型，具有优异的断裂韧性、耐水性、抗化学性、 阻
燃性、抗疲劳性能、适于制造飞机主承力构件，可于 １２０℃ 长期工作。
ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料基本组成：ＰＥＥＫ 热塑性树脂，ＡＳ４Ｃ 单向碳纤维织物。
ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 预浸料以带状形式成卷供应：宽度 ２００～３００ｍｍ，长度 １００ｍ。
ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 预浸料及其复合材料由中国航空工业第一集团公司北京航空材料研究院研
制和生产，１９９６ 年 １２ 月由原中国航空工业总公司鉴定通过。
１２
１ ２　 性能
１
１２１
１ １　 物理及化学性能
２
（１） 预浸料物理性能 　ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 预浸料物理性能见表 １２
１。
表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 预浸料物理性能
１　ＡＳ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

树脂质量含量／％ ３３±３

单位面积纤维质量／（
ｇ／ｍ２） １３６±５ ＧＢ／Ｔ３８５５—１９８３

单层预浸料压厚／ｍｍ ０
１２５±０
００５

２） 复合材料物理性能 　ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料 （模压法成型） 物理性能见表 １２

（ ２。
表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料物理性能
２　ＡＳ

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 纤维体积含量／％ ６０±３ ＧＢ／Ｔ３３６６—１９８２

　 空隙率／％ １
５ ＧＢ／Ｔ３３６５—１９８２

　 玻璃化转变温度／℃ １４３ ＴＭＡ 法

１２
１１ ２　 力学性能
２
ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料力学性能见表 １２
３。ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料韧性见表 １２
４。

４３４
 表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料力学性能
３　ＡＳ
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １７２２

纵向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 １４０

９

泊松比 典型值 ０
３２１ ＧＢ／Ｔ３３５４—１９９９

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ６０

横向拉伸模量／ＧＰａ 典型值 ９
７

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８３２

纵向压缩模量／ＧＰａ 典型值 １４０

ＧＢ／Ｔ３８５６—１９８３
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １３６

横向压缩模量／ＧＰａ 典型值 ９
７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１３

ＧＢ／Ｔ３３５５—１９８２
纵横剪切模量／ＧＰａ 典型值 ５
０

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０７ ＪＣ／Ｔ７７３—１９８２（

１９９６）

表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料韧性
４　ＡＳ
测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温
开孔拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３１１ ＨＢ６７４０—１９９３
开孔压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８１ ＨＢ６７４１—１９９３
冲击后压缩强度／ＭＰａ 典型值 ２８５ ＢＳＳ
７２６０
层间断裂韧性 ＧＩｃ／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 １５６１ —
边缘分层／（
Ｊ／ｍ２） 典型值 ４９９ ＨＢ７０７１—１９９４

１２
１１ ３　 耐环境性能
２
ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料的耐水、耐油、耐化学介质性能优异，在离子、等离子体、 甲乙
酮超声处理后的性能变化如图 １２
１ 所示。

图 １２
１　ＡＳ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料耐介质性能

１２
１１
２４　 工艺性能
树脂熔点 （ Ｔｍ ）：３３４℃ ；

４３５
 树脂比容黏度：０
６５～０
６８ｄ
ｌ／ｇ；
黏性：无黏性，但可采用熔焊法铺层。
１２１
１ ５　 使用性能
２
（１） 机械加工性能 　 热塑性树脂基复合材料韧性好，其加工性能和热固性树脂基复合材
料略有不同。
钻孔：需采用硬 质 合 金 钻 头， 钻 孔 速 度 为 ８０００～１７５００
ｒ ｎ， 出 口 处 顶 垫 木 质 或 塑 料
／ｍｉ
垫块。
铰孔：需采用硬质合金铰刀，底孔留 ０ ３ｍｍ 余量，铰孔转速为 １８００ｒ
２～０ ｎ 以下。
／ｍｉ
锪窝：先用喷镀金刚砂锪钻粗加工，再用硬质合金锪钻精加工， 锪窝转速为 １８００ｒ
／ｍｉ
ｎ
以下。
切割：采用金刚石砂轮片水冷却切割，转速为 １６００ｒ
／ｍｉ
ｎ，进刀速度 １０００ｍｍ／ｍｉ
ｎ。
２） 与环氧漆相容性 　 将 Ｈ０１
（ １０Ｈ 清漆涂于复合材料表面， 拉开强度大于 １０ＭＰａ， 在
水中浸泡 ７ 天，涂膜无变化，相容性良好。
３） 连接 性 能 　 连 接 钉 为 Ｍ６、３０ＣｒＭｎＳ
（ ｉＡ， 钉 孔 配 合 Ｈ８／ｈｇ， 拧 紧 力 矩 为 ６Ｎ· ｍ，
试片铺层如下。
试片 Ⅰ ：３９ 层，按 ０
°１０／±４５
°２０／９０
°９。
试片 Ⅱ ：１８ 层，按 ０
°４／±４５
°１２／９０
°２。
连接试验结果见表 １２
５。
表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料连接试验结果
５　ＡＳ
试　片　号 Ⅰ Ⅱ

试片尺寸，宽 × 厚／ｍｍ ３０
４×４
４ ２０
３×２
２
１２８１３
孔损伤起始载荷／Ｎ 典型值 ７３７５
１２６２５
２０６２５
承载／Ｎ 典型值 ９９８５
１６３７５
７６２５
孔变形 ４％ 载荷／Ｎ 典型值 ８９５０
７３１３
６
０８
承载后孔径／ｍｍ 典型值 ５
１５
６
１２
平均值 ７５８ ９４７

标准差 ６１
５ ２８
３
挤压强度／ＭＰａ
离散系数／％ ８
１ ３
０

有效件数 １７ ５

平均值 ４７８ ６５４

标准差 ２１
６ ２５
７
挤压应力（孔损伤开始）
／ＭＰａ
离散系数／％ ４
５ ３
９

有效件数 １６ ５

平均值 ２７８ ８３９

标准差 １３
６ ２５
４
挤压应力σａ（孔变形 ４％ ）
／ＭＰａ
离散系数／％ ４
９ ３
０

有效件数 １６ ５

４３６
 １２
１ ３　 材料加工工艺及主要参数
１
预浸料制备工艺采用静电粉末法，见 Ｑ／６ＳＺ１４４６—１９９６。
复合材料成型工艺采用模压法，主要成型工艺参数见表 ２
６。
表 １２
 ４Ｃ／ＰＥＥＫ 复合材料成型工艺主要工艺参数
６　ＡＳ

升温速度／（℃／ｍｉ
ｎ） 加压温度／℃ 成型压力／ＭＰａ 成型温度／℃ 保温时间／ｍｉ
ｎ

３～４ ３７０ ２
０ ３９０ ４０

１２
１ ４　 使用情况
１
已用于飞机起落架舱护板前蒙皮，改善了抗腐蚀性能，提高了抗砂、石冲刷能力。
１２
１ ５　 标准及技术文件
１
材料标准：Ｑ／６Ｓ１１８９—１９９５，《碳纤维单向布／ＰＥＥＫ 预浸料标准》。
使用工艺说明书：Ｑ／６ＳＺ１
３９２—１
９９５，《碳纤维单向布／ＰＥＥＫ 预浸料模压制造工艺说明书》。
１２
１ ６　 其他
１
① 包装：每卷预浸料应用聚 乙 烯 薄 膜 包 覆 并 密 封， 预 浸 料 外 包 装 应 为 硬 质 包 装 箱， 并
用软固定隔开，防止碰撞。
② 贮存：预浸料于常温、干 燥、 通 风 环 境 中 存 放。 预 浸 料 可 以 长 期 存 放， 贮 存 期 暂 定
为 １８ 个月。
１２
１２　 碳纤维增强 ＡＰＣ
２ 聚醚醚酮热塑性树脂基复合材料
１２
１ １　 概述
２
碳纤维增强 ＡＰＣ
２ 复合材料 可 用 热 压 罐 法、 模 压 法 成 型， 具 有 优 异 的 断 裂 韧 性、 耐 水
性、抗化学性、阻燃性、抗疲劳性能、适于制造飞机主承力构件，可于 １４０℃ 长期工作。
１２
１ ２　 性能
２
１２
１２
２１　 物理性能
２ 复合材料物理性能见表 １２
ＡＳ４／ＡＰＣ  ２ 复合材料热膨胀系数见表 １２
７。ＡＳ４／ＡＰＣ ８。
表 １２
 ４／ＡＰＣ
７　ＡＳ ２ 复合材料物理性能

性 　　　 能 平　均　值

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６

　 纤维体积含量／％ ６１

表 １２
 ４／ＡＰＣ
８　ＡＳ ２ 热膨胀系数

性 　　　 能 铺　层　方　式 典　型　值 温度范围／℃

０
５ ２３～１４３
［纵向］
１
０ １４３～３４３
线性热膨胀系数／（
１０－６／℃ ）
３０ ２３～１４３
［横向］
７５ １４３～３４３

１２
１２ ２　 力学性能
２
ＡＳ４／ＡＰＣ２ 复合材料力 学 性 能 见 表 １２
 ２ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 １２
９。ＩＭ７／ＡＰＣ １０。

４３７
表 １２
１１ 和表 １２
１２ 分别是 ＡＳ４／ＡＰＣ
２ 复合材料和 ＩＭ７／ＡＰＣ
２ 复合材料韧性性能。
表 １２
 ４／ＡＰＣ
９　ＡＳ ２ 复合材料力学性能

测　试　温　度
性 　　　 能 试 验 方 法
室　温 －７３℃ １２０℃

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２１３０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３４

横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ８０ ＡＳＴＭ Ｄ

３０３９

横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
９

纵向拉伸断裂应变／％ 典型值 １
４５

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１００ Ｉ

ＩＴＲＩＴｅ
ｓｔ

纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２０ ＡＳＴＭ Ｄ６９５

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ３００ ２６７ ２２１

ＡＳＴＭ Ｄ３５１８
纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 １９
２ ２１
９ １２
９

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０５ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４

弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １８８０

ＡＳＴＭ Ｄ７９０
弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２１

表 １２
１０　ＩＭ７／ＡＰＣ
２ 复合材料力学性能

测试温度
性 　　　 能 试　验　方　法
室 　　 温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２８９１

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６９ ＡＳＴＭ Ｄ

３０３９

纵向拉伸断裂应变／％ 典型值 １
６０

纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １１３９ Ｉ

ＩＴＲＩＴｅ
ｓｔ

层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 １１０ ＡＳＴＭ Ｄ２３４４

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２０４０

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １４８

ＡＳＴＭ Ｄ７９０
横向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５７

横向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９
３

　　 注：纤维体积含量为 ６１％ 。

表 １２
 ４／ＡＰＣ
１１　ＡＳ ２ 复合材料韧性性能

性 　　　 能 铺　层　方　法 平　均　值 试　验　方　法

冲击后压缩强度／ＭＰａ ３１７

开孔拉伸强度／ＭＰａ ［－４５／０／＋４５／９０］ ４２９ ＳＡＣＭＡ

Ⅰ 型应变能释放率／（
Ｊ／ｍ２） ２０００

４３８
 表 １２
１２　ＩＭ７／ＡＰＣ
２ 复合材料韧性性能

性 　　　 能 平　均　值 试　验　方　法

冲击能

４ ／ｍｍ
４５Ｊ ３８０
冲击后压缩强度／ＭＰａ
６ ／ｍｍ
６８Ｊ ３３８

８ ／ｍｍ
９０Ｊ ２７８

Ⅰ 型应变能释放率／（
ｋＪ／ｍ２） ３
３ 双悬臂梁法

　　 注：纤维体积含量为 ６１％ 。

１２
１３　ＡＳ４／ＰＰＳ、ＡＳ４／ＰＥＩ、ＡＳ４Ｃ／ＰＡ６、ＡＳ４Ｃ／ＰＭＭＡ 和 ＩＭ６／ＫⅢ 碳纤维热塑性树
脂基复合材料
１２
１ １　 概述
３
ＰＰＳ、ＰＥＩ、ＰＡ、ＫⅢ 等 都 是 高 性 能 热 塑 性 树 脂 基 体 ， 采 用 碳 纤 维 增 强 的 热 塑 性 树 脂
基 复 合 材 料 在 航 空 航 天 和 其 他 领 域 都 有 广 泛 的 应 用 前 景 。 ＡＳ４／ＰＰＳ、 ＡＳ４／ＰＥＩ、 ＡＳ４Ｃ／
ＰＡ６、ＡＳ４Ｃ／ＰＭＭＡ 和 ＩＭ６／ＫⅢ 预 浸 料 可 以 采 用 热 熔 法 、 溶 液 法 、 粉 末 法 、 泥 浆 法 和 纤
维混杂法等方 法 制 备，预 浸 料 形 式 包 括 粗 纱、单 向、织 物、片 状、窄 带 等。这 些 热 塑 性
复合材料可以采用 模 压、热 压 罐、拉 挤、缠 绕 等 工 艺 方 法 成 型。热 塑 性 复 合 材 料 具 有 韧
性优异、疲劳寿命 长、成 型 时 间 短、预 浸 料 贮 存 时 间 长、可 回 收 再 使 用、易 于 修 理 等 特
点。热塑性复合 材 料 已 经 在 汽 车、 化 工、 医 疗、 电 子、 文 体 和 宇 航 等 工 业 中 得 到 广 泛
应用。
１２
１３２　 力学性能
ＡＳ４／ＰＰＳ 复 合 材 料 的 力 学 性 能 见 表 １２
１３。 ＡＳ４／ＰＥＩ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 １２
１４。
ＡＳ４Ｃ／ＰＡ６ 复合材 料 力 学 性 能 见 表 １２
１５。 ＡＳ４Ｃ／ＰＭＭＡ 复 合 材 料 力 学 性 能 见 表 １２
１６。
ＩＭ６／ＫⅢ 复合材料力学性能见表 １２ １７。

表 １２
 ４／ＰＰＳ 复合材料力学性能
１３　ＡＳ

纤维体积含量／％
性 　　　 能
５３ ５７

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １８４０ １９５０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１４ １２１
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４９ ５２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
８ ９
３
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 １００２ １０６７
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０６ １１３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ７５ ８０
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５００ １６００
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０１ １０７

纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 １０３

纵横剪切弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
８

　　 注：测试温度为室温。

４３９
 表 １２
 ４／ＰＥＩ复合材料力学性能
１４　ＡＳ
测　试　温　度
性 　　　 能
室 　　 温

纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 ２４００

纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １３６
横向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ８２０
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９４

表 １２
 ４Ｃ／ＰＡ６ 复合材料力学性能
１５　ＡＳ
测　试　温　度
性 　　　 能
室 　　 温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １３８０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１０
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ３５
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ７
２
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １４００
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １１７

表 １２
 ４Ｃ／ＰＭＭＡ 复合材料力学性能
１６　ＡＳ
测　试　温　度
性 　　　 能
室 　　 温

纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 １０４０

纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ９３
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２２
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ４
９
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １１８０
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８５
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ５４

表 １２
１７　ＩＭ６／ＫⅢ 复合材料力学性能
测　试　温　度
性 　　　 能
室 　　 温
纵向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ２３００
纵向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 １６１
横向拉伸强度／ＭＰａ 典型值 ４７
横向拉伸弹性模量／ＧＰａ 典型值 ８
３
纵向弯曲强度／ＭＰａ 典型值 １５８０
纵向弯曲弹性模量／ＧＰａ 典型值 １２４
纵向压缩强度／ＭＰａ 典型值 ９９２
纵向压缩弹性模量／ＧＰａ 典型值 １０３
层间剪切强度／ＭＰａ 典型值 ９６
纵横剪切强度／ＭＰａ 典型值 ２２６

１２
１ ３　 材料加工工艺及主要工艺参数
３
热塑性复合材料典型加工温度见表 １２ １８。


４４０
 表 １２
１８　 热塑性复合材料典型加工温度

复　合　材　料 典型加工温度／℃

　　ＡＳ４／ＰＰＳ ３３０
　　ＡＳ４／ＰＥＩ ３５７
　　ＡＳ４Ｃ／ＰＡ６ ２６０
　　ＡＳ４Ｃ／ＰＭＭＡ ２０４

２　 玻璃纤维增强热塑性树脂基复合材料性能
１２

１２
２１　ＦＣ
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
１
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料是以尼龙 ６１０ 为基材经改性剂改性、玻璃纤维
ＦＣ
增强的复合材料，具有高的机械强度、优良的耐磨性、良好的耐冲击性、耐热性、尺寸稳定
性、低吸水性和低收缩性。
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并 生
ＦＣ
产，１９９４ 年由原中国兵器工业总公司鉴定通过。
１２
２ ２　 性能
１
（１）物理力学性能 　ＦＣ
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料物理力学性能见表 １２
１９。
表 １２
１９　ＦＣ
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料物理力学性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

弯曲强度／ＭＰａ １８０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） １３ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
拉伸强度／ＭＰａ １４０ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
压缩强度／ＭＰａ １１８ ＧＢ／Ｔ１０４１—１９９２
密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４１ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
马丁耐热／℃ １５０ ＧＢ／Ｔ１０３５—１９７０

（
２）环境性能 　ＦＣ
００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料经 ２５００ｈ 阳光加速老化试验 （相
当于大气老化时间 １６
２３ 年）材料性能符合技术指标要求，即该材料的贮存寿命大于 １６ 年。
３） 工艺性能 　ＦＣ
（ ００２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料的生产工艺简便，用通用挤出
机即可生产并具有良好的加工工艺性能。
１２
２ ３　 使用情况
１
已经用作小口径脱壳弹塑料弹托材料。还可用于制作尺寸稳定性要求高的制品，如制作
齿轮、轴承、衬垫、滑轮等耐磨精密零部件以及电子工业零部件。
１２
２２　ＦＣ
００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
２
００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料是以尼龙 ６１０ 为基材经改性剂改性、玻璃纤维
ＦＣ
增强的复合材料，具有高的机械强度、优良的耐磨性、良好的耐冲击性、耐热性、尺寸稳定
性、低吸水性和低收缩性。
００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并 生
ＦＣ
产，１９９４ 年由原中国兵器工业总公司鉴定通过。

４４１
 １２２
２２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＦＣ
００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料力学性能见表 １２
２０。
表 １２
２０　ＦＣ
００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 复合材料力学性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 弯曲强度／ＭＰａ ８０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） ９
０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
　 拉伸强度／ＭＰａ ６５ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 压缩强度／ＭＰａ ７３ ＧＢ／Ｔ１０４１—１９９２

２） 环境性能 　ＦＣ
（ ００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料经 ２５００ｈ 阳光加速老化试验 （相
当于大气老化时间 １６
２３ 年）材料性能符合技术指标要求，即该材料的贮存寿命大于 １６ 年。
３） 工艺性能 　ＦＣ
（ ００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料的生产工艺过程简便，用通用
挤出机即可生产并具有良好的加工工艺性能。
４） 使用性能 　ＦＣ
（ ００３ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料可采用注射、挤出、模压等成
型方法加工，具有良好的使用性能。
１２
２ ３　 使用情况
２
已经用作小口径脱壳弹塑料风帽材料，也可用于制作尺寸稳定性要求高的制品，如制作
齿轮、轴承、衬垫、滑轮等耐磨精密零部件以及电子工业零部件。
１２
２３　ＳＬ
００７ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
３
００７ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复 合 材 料 是 以 ＰＡ６６ 为 基 体、 以 玻 璃 纤 维 为 增 强 剂、 采
ＳＬ
用相容技术和共混技术制得的复合材料，具有耐磨、耐高低温、强度高、韧性好、自润滑等
优点，特别是耐低温冲击性能和热变形温度均优于未改性品种。
００７ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并生产，
ＳＬ
２００３ 年 ３ 月由原中国兵器工业集团鉴定通过。
１２２
３２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
００７ 玻 璃 纤 维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 主 要 物 理 和 力 学 性 能 见 表
１２
２１。
表 １２
２１　ＳＬ
００７ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 复合材料主要性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ
３）
１
２ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 缺口冲击强度／（ ／ｍ２）
ｋＪ ２０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
　 拉伸强度／ＭＰａ １１０ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 断裂伸长率／％ ３ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 弯曲强度／ＭＰａ １３０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ３
４ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 热变形温度／℃ １９５ ＧＢ／Ｔ１６３４—１９７９
　 吸湿率／％ ０
５ ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８
　 成型收缩率／％ ０
４

２） 环境性能 　 具有很好的耐酸、耐碱和其他化学介质的性能，其贮存寿命大于 １５ 年。
（
３） 工艺性能 　 生产工艺简单，用通用挤出机即可生产并具有良好的加工工艺性。
（

４４２
 ４） 使用性能 　 可用注射成型的方法加工制品，具有良好的使用性能。
（
１２
２ ３　 使用情况
３
已经应用于脱壳穿甲弹，还可应用于其他小口径脱壳穿甲弹。该材料还可推广应用于制
作航空、航天、电子、电气、机械、汽车等行业要求轻质、高强的产品。
１２
２４　ＳＬ
００８ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
４
００８ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合 材 料 具 有 ＰＡ６６ 的 耐 磨 性 和 自 润 滑 性 等 优 点 外， 还
ＳＬ
具有高刚性、低吸水性、低温 （－４５℃ ） 缺口冲击不敏感、产品尺寸稳定性好等优点。适用
温度范围 －４０～１００℃ 。
００８ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并生产，
ＳＬ
１９９５ 年由原中国兵器工业总公司鉴定通过。
１２２
４２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
００８ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料主要性能见表 １２
２２。
表 １２
２２　ＳＬ
００８ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 复合材料主要性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
３５５ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ ２）
２０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
　 拉伸强度／ＭＰａ １６０ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 断裂伸长率／％ ３ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 弯曲强度／ＭＰａ ２１０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ７
５ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 热变形温度／℃ ２５０ ＧＢ／Ｔ１６３４—１９７９
　 吸湿率／％ ０
５ ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８
　 成型收缩率／％ ０
３

２） 环境性能 　ＳＬ
（ ００８ 玻璃纤 维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 仿 真 实 贮 存 环 境 加 速 老 化 试 验
结果表明，ＳＬ
００８ 材料在真实 环 境 （涂 防 锈 油、 加 气 相 缓 蚀 剂 密 封 于 塑 料 袋 中 ） 条 件 下 贮
存寿命均高于 １７
９ 年。
３） 工艺性能 　ＳＬ
（ ００８ 玻璃 纤 维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机
即可生产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
４
可用于制造航空、航天、电子、电气等行业要求轻质、高强的产品。
１２
２５　ＳＬ
０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
５
０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料是以 ＰＡ６１０ 为基体材料、玻璃纤维增强的 ＰＡ
ＳＬ
改性复合材料，具有强度高、低温 （－４０℃ ） 缺口冲击不敏感、尺寸稳定性好、耐油、耐溶
剂、耐磨性好、自润滑等优点。
０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂 基 复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并 生
ＳＬ
产，１９９５ 年由原中国兵器工业总公司鉴定通过。
１２２
５２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 树脂基复合材料主要性能见表 １２
２３。

４４３
 表 １２
２３　ＳＬ
０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 复合材料主要性能
性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
４ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６

　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） ２０ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

　 拉伸强度／ＭＰａ １４２ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２

　 断裂伸长率／％ ３ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２

　 弯曲强度／ＭＰａ ２０７ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００

　 弯曲弹性模量／ＧＰａ ８
０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００

　 热变形温度／℃ １９８ ＧＢ／Ｔ１６３４—１９７９

　 吸湿率／％ ０
３ ＧＢ／Ｔ１０３４—１９９８

　 成型收缩率／％ ０
３

２） 环境性能 　ＳＬ
（ ０１２ 玻璃纤 维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 仿 真 实 贮 存 环 境 加 速 老 化 试 验
结果表明，ＳＬ
０１２ 复合材料在 真 实 环 境 （涂 防 锈 油、 加 气 相 缓 蚀 剂 密 封 于 塑 料 袋 中 ） 条 件
９ 年。
下贮存寿命均高于 １７
３） 工艺性能 　ＳＬ
（ ０１２ 玻璃纤维／ＰＡ６１０ 复合材料生产工艺简单，用通用挤出机即可生
产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
５
可用于制造航空、航天、电子、电气等行业要求轻质、高强的产品。
１２
２６　ＷＳＳＬ
１０１ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
６
１０１ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 以 ＰＡ６６ 为 基 体 材 料， 加 入 增 韧 剂、 抗 静
ＷＳＳＬ
电剂及其他助剂通过挤出机挤出造粒而成。
１０１ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并
ＷＳＳＬ
生产，１９９９ 年由中国兵器工业集团第五三研究所鉴定通过。
１２２
６２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＷＳＳＬ
１０１ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 复合材料主要性能见表 １２
２４。
表 １２
２４　ＷＳＳＬ
１０１ 玻璃纤维 ＰＡ６６ 复合材料主要性能
项 　　　 目 性 　　　 能 检　测　方　法

　 表面电阻率／Ω ≤９×１０ １２
ＧＢ／Ｔ１４１０—１９８９

　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ ２）
≥１６ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

　 定挠度弯曲强度／ＭＰａ ≥１９０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００

２） 环境性能 　 具有很好的耐酸、耐碱和其他化学介质的性能，其贮存寿命大于 １５ 年。
（
３） 工艺性能 　ＷＳＳＬ
（ １０１ 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机 即 可 生 产 并 具 有 良 好 的 加 工
工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
６
用于弹药输送 车 托 弹 板、 滚 轮 等， 也 可 用 于 其 他 要 求 抗 静 电、 强 度 高、 耐 高 低 温 的
部件。

４４４
 １２
２７　ＳＬ
０１６ 玻璃纤维／聚苯硫醚树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
７
０１６ 玻璃纤维／聚苯硫醚树脂基复合材料是以聚苯硫醚为基体树脂经改性剂改性 、 玻
ＳＬ
璃纤维增强的高强度复合材料，具有高强度、较好的冲击性能、较好的尺寸稳定性、良好的
耐油、耐溶剂、耐化学性、耐气蚀、耐盐雾以及优良的电性能等特点。
０１６ 玻璃纤维／聚苯硫 醚 树 脂 基 复 合 材 料 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并 生
ＳＬ
产，２００２ 年由中国兵器工业集团鉴定通过。
１２２
７２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
０１６ 玻璃纤维聚苯硫醚复合材料主要性能见表 １２
２５。
表 １２
２５　ＳＬ
０１６ 玻璃纤维聚苯硫醚复合材料主要性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 密度／（
ｇ／ｃｍ３） １
６０ ＧＢ／Ｔ１０３３—１９８６
　 拉伸强度／ＭＰａ １８０ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 断裂伸长率／％ １
２ ＧＢ／Ｔ１０４０—１９９２
　 弯曲强度／ＭＰａ ２２０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 冲击强度（
ｋＪ／ｍ２） ３５ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
　 线膨胀系数／（１０－６／Ｋ） ２１ ＧＢ／Ｔ１０３６—１９８９
　 介电常数 ３
８ ＧＢ／Ｔ１４０８
１—１９９９
　 介电损耗角正切 ０
００２９ ＧＢ／Ｔ１４０８
１—１９９９

２） 工艺性能 　ＳＬ
（ ０１６ 玻璃纤 维 聚 苯 硫 醚 复 合 材 料 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机 即 可
生产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
７
用于车辆发动机冷却水泵叶轮、进水接盘、齿轮罩及电子元件，也可用于轴承、耐磨齿
轮、活塞等耐高温、耐汽蚀结构制品。
１２
２８　ＳＬ
１４３ 玻璃纤维／ＰＡ１０１０ 树脂基复合材料
１２
２ １　 简介
８
１４３ 玻璃纤维／ＰＡ１０１０ 复合材 料 是 以 ＰＡ１０１０ 为 基 体 材 料 经 改 性 剂 改 性、 玻 璃 纤 维
ＳＬ
增强的复合材料，具有强度高、低温缺口冲击不敏感、尺寸稳定性好等优点。
１４３ 玻 璃 纤 维／ＰＡ１０１０ 复 合 材 料 由 中 国 兵 器 工 业 集 团 第 五 三 研 究 所 研 制 并 生 产 ，
ＳＬ
１９８９ 年由原中国兵器工业总公司鉴定通过。
１２２
８２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
１４３ 玻璃纤维／ＰＡ１０１０ 复合材料主要性能见表 １２
２６。
表 １２
２６　ＳＬ
１４３ 玻璃纤维／ＰＡ１０１０ 复合材料主要性能

性 　　　 能 典　型　值 检　测　方　法

　 缺口冲击强度／（ ／ｍ
ｋＪ ２）
１５ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３
　 弯曲强度／ＭＰａ １８０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００
　 马丁耐热温度／℃ １３０ ＧＢ／Ｔ１６３４—１９７９
　 玻璃纤维含量／％ ３０～３５

２） 环境性能 　 具有很好的耐酸、耐碱和其他化学介质的性能，其贮存寿命大于 １５ 年。
（
３） 工艺性能 　ＳＬ
（ １４３ 玻璃 纤 维／ＰＡ１０１０ 复 合 材 料 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机 即 可

４４５
生产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
８
用于机床、汽车、机械、化工、交 通 运 输、 军 工 等 各 个 行 业， 也 可 用 于 制 造 航 空、 航
天、电子、电气等行业要求轻质、高强的产品。
１２
２９　ＳＬ
１２２ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
９
１２２ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合 材 料 是 以 ＰＡ６６ 为 基 体 材 料 经 改 性 剂 改 性、 玻 璃 纤
ＳＬ
维增强的复合材料，具有强度高、尺寸稳定性好等优点。
１２２ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并生产，
ＳＬ
１９９９ 年由中国兵器工业集团第五三研究所鉴定通过。
１２２
９２　 性能
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
１２２ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料主要性能见表 １２
２７。
表 １２
２７　ＳＬ
１２２ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料主要性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２）
１１ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

　 弯曲强度／ＭＰａ ２２０ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００

　 纤维含量／％ ３２±２

２） 环境性能 　 具有很好的耐酸、耐碱和其他化学介质的性能，其贮存寿命大于 １５ 年。
（
３） 工艺性能 　ＳＬ
（ １２２ 玻璃 纤 维／ＰＡ６６ 树 脂 基 复 合 材 料 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机
即可生产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
９
用于机床、汽车、机械、化工、交 通 运 输、 军 工 等 各 个 行 业， 也 可 用 于 制 造 航 空、 航
天、电子、电气等行业要求轻质、高强的产品。
１２
２１０　ＳＬ
１２３ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料
１２
２ １　 概述
１０
１２３ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合 材 料 是 以 ＰＡ６６ 为 基 体 材 料 经 改 性 剂 改 性、 玻 璃 纤
ＳＬ
维增强的复合材料，具有强度高、尺寸稳定性好等优点。
１２３ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 树脂基复合材料由中国兵器工业集团第五三研究所研制并生产，
ＳＬ
１９９９ 年由中国兵器工业集团第五三研究所鉴定通过。
１２２ ２　 性能
１０
（１） 物理力学性能 　ＳＬ
１２３ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 复合材料主要性能见表 １２
２８。
表 １２
２８　ＳＬ
１２３ 玻璃纤维／ＰＡ６６ 复合材料主要性能

性 　　　 能 典　型　值 试　验　方　法

　 缺口冲击强度／（
ｋＪ／ｍ２） １８ ＧＢ／Ｔ１０４３—１９９３

　 弯曲强度／ＭＰａ １６５ ＧＢ／Ｔ９３４１—２０００

　 纤维含量／％ ３２±２

２） 环境性能 　 具有很好的耐酸、耐碱和其他化学介质的性能，其贮存寿命大于 １５ 年。
（

４４６
 ３） 工艺性能 　ＳＬ
（ １２３ 玻璃 纤 维／ＰＡ６６ 复 合 材 料 生 产 工 艺 简 单， 用 通 用 挤 出 机 即 可 生
产并具有良好的加工工艺性。
１２
２ ３　 使用情况
１０
应用于机床、汽车、机械、化工、交通运输、军工等各个行业，也可用于制造航空、航
天、电子、电气等行业要求轻质、高强的产品。

参　考　文　献

１　 《中国航空材料手册》 编辑委员会 中国航空材料 手 册 第 六 卷 复 合 材 料， 胶 粘 剂 第 二 版， 北 京： 中 国 标 准 出 版

社；２００２ 年
２　ＩＣＩＦ
ｉｂｅ
ｒｉｔ
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ｅｔ３ａ，ｐ
ｒｏｐｅ
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ｓｉｅ，ＡＰＣ
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ｒｃｕ
ｌｅｓＭａｇｎａｍｉ
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３　ＲＴＰＣｏｍｐａｎｙＰｒ
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 Ａｄｖａｎｃ
ｅｄｔ
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ｌａｓ
ｔｉｃｃ
ｏｍｐｏ
ｓｉｔ
ｅｐｒ
ｏｃｅ
ｓｓｉ
ｎｇｔ
ｅｃｈｎｏ
ｌｏｇｙ

４４７
 第 四 篇

材料使用、设计和分析

主编 　 陈绍杰
 第１３ 章 　 制造和质量控制

复合材料结构设计与使用的第一步是根据材料使用环境和性能要求进行选材 ，并根据复
合材料制件的结构与性能特点选择合适的成 型 工 艺。 因 此， 材 料 是 结 构 设 计 和 使 用 的 基 础，
适合的成型工艺是复合材料力学性能、耐环境性能 及 疲 劳 寿 命 等 性 能 得 到 充 分 发 挥 的 保 障。
另外，只有严格的质量控制与管理，才能有效地保证复合材料产品的质量，减小产品的使用
风险并降低制造成本。本章主要介绍复合材料基本原材料、制造工艺技术及其制造过程中的
质量管理。

１　 加 工 制 造
１３

１３
１１　 原材料
１３１
１１　 树脂基体
（１） 环氧树脂 　 环氧树脂是含有 ２ 个或 ２ 个以上环氧官能团的一类化合物。环氧树脂作
为复合材料树脂基体已广泛应用于航空航天、电子、兵器、机械、化工、交通运输和建筑等
领域。环氧树脂具有许多优良的性能，主要包括如下。
① 优异的工艺性 　 环氧树脂，尤其是低分子量环氧树脂，在常温下就具有较低的黏度，
因此流动性好，易和固化剂及其他添加剂混合。
② 固化收缩性小 　 环氧树脂 与 固 化 剂 反 应 是 通 过 直 接 加 成 反 应 进 行 的。 在 固 化 过 程 中
没有低分子挥发物产生，因此环氧树脂固化收缩率低。
③ 高黏结力 　 环 氧 树 脂 中 含 有 极 性 羟 基 （—ＯＨ）、 醚 键 （—Ｏ—） 以 及 反 应 活 性 很 高
的环氧基团，因此对各类物质均具有高的黏结力，如和铝合金黏结，采用高温固化环氧胶黏
剂，其抗剪切强度超过 ２０ＭＰａ。
④ 稳定性好 　 环氧树脂一般 不 含 碱、 盐 等 能 导 致 环 氧 基 团 固 化 反 应 的 组 分， 因 此 贮 存
期长达 １ 年以上。固化后的环氧树脂，尺寸稳定性和耐候性能好，还能耐大多数霉菌。
⑤ 耐化学性能好 　 固化后的 环 氧 树 脂 具 有 良 好 的 耐 化 学 稳 定 性， 它 能 耐 酸、 耐 碱 和 耐
有机溶剂。
⑥ 耐热性高 　 选用不同固化剂，可获得不同耐热性的环氧固化物。
⑦ 优异的电性能和力学性能 　 固 化 后 的 环 氧 树 脂 具 有 优 异 的 电 绝 缘 性 能， 是 一 类 良 好
的绝缘材料。同时环氧树脂还具有优异的综合力学性能。
固化后环氧树脂的性 能 不 仅 依 赖 于 环 氧 树 脂 的 结 构， 同 时 也 依 赖 于 固 化 剂 的 用 量 和 类
型。根据固化剂类型不同，环氧树脂固化剂可分为胺类固化剂，酸酐类固化剂、高分子类固
化剂和潜伏性固化剂等。
① 胺类固化剂 　 包括脂肪 胺 类、 芳 香 胺 类、 叔 胺 和 各 种 改 性 胺。 它 是 环 氧 树 脂 最 常 用

４４９
的一类固化剂。
② 酸酐类固化剂 　 二元酸、多 元 酸 及 其 酸 酐 均 可 作 为 环 氧 树 脂 的 固 化 剂。 酸 酐 类 固 化
剂的制品比胺类固化剂固化的有更高的机械性能，较好的耐热性、耐磨性。
③ 高分子化合物类固化剂 　 酚 醛 树 脂、 低 分 子 量 聚 酰 胺 树 脂、 苯 胺 甲 醛 树 脂 等 均 可 作
为环氧树脂固化剂使用。
④ 潜伏性固化剂 　 属于这类 固 化 剂 的 主 要 有 氟 化 硼 胺 络 合 物， 氨 基 硼 烷、 叔 胺 及 微 胶
囊等。
２） 双马来酰亚胺树脂 　 双马来酰亚胺 （
（ ＢＭＩ） 是以马来酰亚胺为活性端基的双官能或
多官能团化合物。目前 ＢＭＩ树脂已比较广泛地应用于航空航天结构材料、高性能绝缘材料、
耐磨材料等高技术领域。
ＢＭＩ树脂具有典型热固性树脂 的 流 动 性 和 可 模 塑 性， 可 用 与 环 氧 树 脂 相 同 的 成 型 方 法
加工成型；ＢＭＩ固化物由于含有酰 亚 胺 及 交 联 密 度 高 等 而 具 有 优 良 的 耐 热 性 ， 使 用 温 度 一
般在 １７７～２３０℃ ，Ｔｇ 一般大于 ２５０℃ ；同时，ＢＭＩ树 脂 具 有 优 良 的 耐 辐 射、 耐 湿 热 和 热 膨
胀系数小等优点。
但由于固化物的交联 密 度 高， 分 子 链 刚 性 大 而 使 其 呈 现 出 较 大 的 脆 性， 表 现 为 抗 冲 击
差、断裂伸长率和断裂韧性低。为了提高 ＢＭＩ树脂的韧性，常采用以下几种方法对 ＢＭＩ树
脂进行改性：
① 与链烯基化合物 的 共 聚 改 性 　 烯 丙 基 化 合 物 与 ＢＩＭ 单 体 共 聚 后 的 预 聚 体 稳 定、 易
溶、黏附性好、固化物坚韧、耐湿热性能好，并具有良好的电性能和力学性能。
② 二元胺共聚改性 　 采用二元胺改性的 ＢＭＩ树脂具有良好的耐热性、 力学性能和电性
能等，但导致树脂的热氧化稳定性降低。
③ 热塑性树脂改性 ＢＭＩ　 采用耐热性较高的热塑性树脂增韧改性 ＢＭＩ树脂， 可在基本
上不降低 ＢＭＩ树脂耐热性和力学性能的前提下实现增韧。
④ 环氧改性 ＢＭＩ　 环氧树脂主 要 改 性 ＢＭＩ树 脂 的 工 艺 性 及 黏 结 性， 对 ＢＭＩ树 脂 的 韧
性也有一点改进。但环氧树脂的加入往往会引起 ＢＭＩ树脂耐热性的降低。
⑤ 氰酸酯改性 ＢＭＩ　 氰酸酯改性 ＢＭＩ树脂具有较高的韧性、耐热性、 介电性能、 耐潮
湿性、耐磨性、良好的尺寸稳定性和综合力学性能。
３）聚酰亚胺树脂 　 是指含有酰亚胺基团结构的一类聚合物，它包括热固性和热塑性二大
（
类。热固性聚酰亚胺具有优异的热氧化稳定性、良好的成型工艺性以及综合力学性能，可在高
温环境中长期使用。聚酰亚胺复合材料在航空发动机、耐高温航天部件等方面得到广泛应用。
作为复合材料树脂基体的聚酰亚胺主要是热固性聚酰亚胺。热固性聚酰亚胺依据其活性
封端基可分为 ３ 种主要类型：ＰＭＲ 聚酰亚胺 （主要指 Ｎａｄ
ｉｃ酸酐封端的一类聚酰亚胺）、 乙
炔封端聚酰亚胺以及双马来酰亚胺 （
ＢＭＩ）。
１５ 是常 用 的 ＰＭＲ 聚 酰 亚 胺， 采 用 Ｎａｄ
ＰＭＲ ｉｃ 酸 单 酯 （ＮＥ）、４，
４′二 甲 基 二 苯 胺
（ＭＤＡ） 和 ３，
３′，４，
４′二苯甲酮四羧酸二甲 酯 （ ＢＴＤＥ） 作为 反 应 单 体。ＰＭＲ１５ 聚 酰 亚 胺
具有优异的工艺性，在固化反应过程中没有小分子挥发物产生，因此可在较低压力下采用热
压罐和模压工艺成型。ＰＭＲ
１５ 复合 材 料 具 有 优 良 的 热 氧 化 稳 定 性 和 综 合 力 学 性 能。 但 是，
１５ 使用的单体 ＭＤＡ 具有致癌性、固 化 物 韧 性 差 以 及 不 能 在 高 于 ３１６℃ 环 境 中 长 期 使
ＰＭＲ
用。为克服这些不足，一些不含 ＭＤＡ 和可在更高温度下长期使用 的 ＰＭＲ 聚 酰 亚 胺 得 到 了
发展。

４５０
 ＬＰ
１５ 是一种不含 ＭＤＡ，低 成 本 聚 酰 亚 胺 树 脂， 它 的 成 型 工 艺 性 优 于 ＰＭＲ
１５， 可 在
２８０℃ 以下替代 ＰＭＲ
１５ 复合材料长期使用。
为了进一步提高 ＰＭＲ 聚酰 亚 胺 的 抗 热 氧 化 稳 定 性， 采 用 耐 热 性 更 高 的 ４，
４′六 氟 代 亚
异丙基二邻苯基 二 甲 酯 （ ６ＦＤＥ） 作 为 单 体 替 代 ＰＭＲ
１５ 中 的 ＢＴＤＥ； 或 以 对 苯 二 胺 （
Ｐ
ＰＤＡ） 和 ３，
４′二氨基二苯醚 （３，ＯＤＡ） 替 代 ＭＤＡ 和 以 ｐ
４ 氨 基 苯 （
ｐＡＳ） 代 替 ＮＥ， 发
展了耐温等级更高的第二代 ＰＭＲ 聚酰亚胺树脂， 主要包括 ＰＭＲⅡ ，ＶＣＡＰ，ＡＦＲ
７００ 和
ＬａＲｃ
ＲＰ
４６。这些树脂体系长期使用温度高达 ３４３～３７１℃ 。由于使用价格昂贵的含氟单体，
７００，ＶＣＡＰ 等的价格远高于 ＰＭＲ
ＰＭＲⅡ ，ＡＦＲ １５ 聚酰亚胺。
乙炔封端聚酰亚胺包括 Ｔｈｅ ｄ 和 Ｔｈｅ
ｒｍｉ ｒｍｃｏｎ 树脂系列。Ｔｈｅ
ｒｍｃｏｎ 树 脂 的 特 点 是 固 化
物具有优异的介电性能，可作为绝缘材 料使用。但经过适当 处 理 后，Ｔｈｅ
ｒｍｃｏｎ 树 脂 又 是 在
环境条件下性能稳定的导电塑料。
４） 氰酸酯树脂 　 是指含有 ２ 个或者 ２ 个以上氰酸酯官能团的酚的衍生物，它在热和催
（
化剂作用下发生三环化反应，生产含有三嗪环的高交联密度网络结构的大分子。氰酸酯树脂
基复合材料已经在高性能透波材料、高速数字和高频印刷电路板等领域得到广泛的应用。
氰酸酯树脂基体具有优异的耐热性、耐湿热、抗冲击和良好的介电性能以及良好的工艺
性等。
固化氰酸酯树脂网络分子结构中同时含有大量的三嗪环及芳香环或刚性脂环 ，并且三嗪
环与芳香环之间是通过醚键连接起来的，因此固化氰酸酯树脂具有较好的耐 热 （ Ｔｇ：２４０～
２９０℃ ）、耐 化 学 试 剂 性、 较 好 的 力 学 性 能 （如 抗 冲 击 性 ）、 低 收 缩 率、 低 吸 湿 率
５％ ）等。
（＜１
氰酸酯树脂在固化反应中环化反应生成的三嗪环网络结构使整个大分子形成一个共振体
系，这种结构使氰酸酯在电 磁 场 作 用 下， 表 现 出 极 低 的 介 电 损 耗 Ｄｆ （
０ ００８） 和 低
００２～０
而稳定的介电常数 （
２ ２）。而且当频率发 生 变 化 时， 这 种 分 子 结 构 对 极 化 松 弛 等 不 敏
８～３
感，因而氰酸酯又具有使用频率带宽 （ ８～１００ＧＨｚ） 的特点。
５） 酚醛树脂 　 酚类化合物和醛类化合物缩聚而得的树脂称为酚醛树脂，其中以苯酚与
（
甲醛缩聚而得的酚醛树脂最为重要。酚醛树脂基复合材料在航空航天、电子、汽车等工业领
域有广泛的应用。
酚醛树脂具有价格低廉，合成方便，树脂固化物具有抗拉、抗压强度高，吸水率低，耐
热性能好，耐酸、碱、油等侵蚀，优异的绝缘强度等特点。
但是，酚醛树脂在缩聚过程中有水生成，因此成型需在高温、高压下进行。酚醛树脂本
身色泽深且不易着色，只能得到褐色或黑色的产品；酚醛树脂一般较脆。
热固性酚醛树脂可在树脂中加入合适 的 无 机 或 有 机 酸 进 行 固 化， 如 盐 酸、 磷 酸、 硫 酸、
对甲苯磺酸、对甲苯磺 酰 氯、 石 油 磺 酸 等。 固 化 时 主 要 反 应 是 在 树 脂 分 子 间 形 成 次 甲 基 醚
键，其反应剧烈，并放出大量的热量。
线型酚醛树脂本身是稳定的，需要借助固化剂才能进行固化反应，形成体型结构。线型
酚醛树脂常用的固化剂除六次甲基四胺和多聚甲醛外，工业上应用最广的还有三羟甲基、多
羟甲基三聚氰胺及多羟甲基双氰胺、环氧树脂等。
和其他树脂一样，通过加入改性剂可使酚醛树脂的性能得到改善。酚醛树脂的改性主要
包括以下 ４ 个方面。
① 聚乙烯缩丁醛改性酚醛树脂：在树脂中加入一定量的聚乙烯醇缩丁醛后，不仅

４５１
能 促 进 树 脂 与 增 强 材 料 （如 玻 璃 纸 ） 的 黏 结 力 提 高 ， 还 改 善 了 树 脂 固 化 后 的 冲 击 韧 性 ，
提高了制品的机械强度。但聚乙烯醇缩丁醛加入，将导致制品耐热性及硬度降低。
② 在苯酚中加入一定量的 苯 胺， 使 生 成 苯 胺 甲 醛 树 脂， 苯 胺 与 甲 醛 的 反 应 很 快， 一 般
在常温下即可反应，同时放出热量。在含有苯胺甲醛树脂的酚醛树脂中，加入一定量的油酸
就能达到使产品表面光滑、易于脱模的目的。
③ 若要使酚醛树脂的阻燃性能进一步提高，也可加入一定量的阻燃剂。
④ 将其他树脂与酚醛树脂混 合， 以 提 高 酚 醛 塑 料 制 品 的 工 艺 性 能。 例 如 在 酚 醛 树 脂 中
加入环氧树脂来进行韧性改性。
６） 乙烯基酯树脂 　 又称为环氧乙烯基酯树脂，是指分子两端含有不饱和双键，中间骨
（
架为环氧树脂结构的一类不饱和树脂。它们通常是由不饱和一元酸和环氧树脂进行开环酯化
反应而制得。其中，最常见、最常用的是由环氧树脂和丙烯酸合成的环氧丙烯酸酯。环氧乙
烯基酯树脂的固化和不饱和聚酯树脂一样遵循自由基聚合反应的规律 。环氧乙烯基酯树脂具
有良好的工艺性，其耐热性介于不饱和聚酯树脂和环氧树脂之间，尤其具有优良的耐化学腐
蚀性能和电绝缘性能，因此环氧乙烯基酯树脂及其玻璃纤维增强复合材料在腐蚀与防腐及绝
缘材料领域得到了越来越广泛的应用。但是，环氧乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂一样，具
有较高的固化体积收缩率。
７） 热塑性树脂 　 与热固性树脂基体相比，热塑性树脂具有独特的优点，如韧性好；预
（
浸料稳定，无贮存时间限制；制造周期短；耐化学药品性能好；吸湿率低，湿态性能好；可
重复加工；可回收重复利用。
热塑性树脂基体主要有通用型 树 脂 ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ 和 工 程 塑 料 ＰＥＴ、ＰＣ、Ｎｙ
ｌｏｎ 以 及 高
性能树脂 ＰＥＥＫ、ＰＰＳ、ＰＥＩ等。作为先进复合材料树脂基体的 热 塑 性 树 脂 主 要 是 具 有 耐 高
温、高刚性、耐环境性能好的高性能树脂基体。
高性能热塑性复合材料基体主要有以下几类。
① 聚酮 类 　 其 典 型 代 表 有 聚 醚 酮 （
ＰＥＫ）、 聚 醚 醚 酮 （
ＰＥＥＫ）、 聚 醚 酮 酮 （
ＰＥＫＫ）
等，这类树脂具有力学性能高、 韧 性 好、 耐 高 温、 耐 辐 射、 阻 燃 等 特 点。 尤 其 是 ＰＥＥＫ 树
脂是先进复合材料中使用最广泛的热塑性树脂。
② 聚芳硫醚树脂 　 包括 聚 苯 硫 醚 （
ＰＰＳ）、 聚 芳 硫 醚 （
ＰＡＳ
２）、 聚 苯 硫 醚 砜 （
ＰＰＳＳ），
具有力学性能好、阻燃、耐环境性能好等特点。
③ 聚酰亚胺 　 包括具有各种芳香结构 的 聚 酰 亚 胺 （
ＰＩ） 及 聚 醚 酰 亚 胺 （
ＰＥＩ）。 它 们 具
有玻璃化转变温度高、长期使用温度高、热稳定性及热氧化稳定性好、耐环境及耐化学介质
性能好、阻燃、力学性能优良等特点，能在高温苛刻条件下使用。
④ 聚砜类 　 包 括 聚 砜 （
ＰＳＵ）、 聚 醚 砜 （
ＰＥＳ） 等， 具 有 耐 热、 阻 燃、 电 绝 缘 性 能 好，
但其力学性能较 ＰＥＥＫ 略差，耐溶剂性能也较差。
其他高性能热塑性树脂基体还包括聚芳酯、聚苯并咪唑等。
１３
１ ２　 常用增强材料
１
纤维增强复合材料常用增强材料为无机纤维和有机纤维 ２ 大类。
无机纤维：玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、碳化硅纤维、石棉纤维、金属纤维及晶须等。
有机纤维：芳纶、聚苯基苯并二唑 （
ＰＢＯ） 纤 维、 超 高 分 子 量 聚 乙 烯 纤 维、 聚 酯 纤 维、
尼龙纤维、维尼纶纤维、聚酰亚胺纤维等。
在所有这些纤维中，应用最为广泛的有碳纤维、玻璃纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤

４５２
维、硼纤维和碳化硅纤维。本节将简要介绍它们的主要特点。
１） 碳纤维及其织物 　 是先进复合材料最常用的增强材料。碳纤维主要采用聚丙烯腈纤
（
维 （
ＰＡＮ） 或沥青纤维经预氧化、碳化和石墨 化 处 理 获 得。 一 般 来 说，ＰＡＮ 基 碳 纤 维 为 高
强型碳纤维，而沥青基碳纤维为高模型碳纤维。碳纤维织物包括碳纤维平纹布、碳纤维缎纹
布、碳纤维斜纹布、碳纤维带等。
２） 玻璃纤维及其织物 　 在纤维增强复合材料中使用的玻璃纤维增强材料，主要可分为
（
玻璃纤维纱和玻璃纤维织物。常用的玻璃纤维纱包括：无碱无捻玻璃纤维纱、中碱无捻玻璃
纤维纱、无碱有捻玻璃纤维纱、中碱有捻玻璃纤维纱、高强玻璃纤维纱。玻璃纤维纱经纺织
后，可制成各种玻璃 纤 维 织 物， 主 要 有 玻 璃 纤 维 平 纹 布、 玻 璃 纤 维 缎 纹 布、 玻 璃 纤 维 斜 纹
布、玻璃纤维单向布以及玻璃纤维异形织物、玻璃纤维带等。
在复合材料中常用的另一类玻璃纤维织物为玻璃纤维毡，包括短切玻璃纤维毡、表面毡
和连续玻璃纤维毡。它们主要在手糊玻璃钢、模压和缠绕复合材料中使用。
３） 芳纶及其织物 　 芳香族聚酰胺纤维俗 称 芳 纶。 芳 纶 通 常 采 用 溶 液 纺 丝 法 进 行 生 产，
（
具有高的取向度和半梯形分子结构，纤维弹性模量高，断裂伸长大，在高性能复合材料中得
到应 用。 目 前， 真 正 实 现 工 业 化 的 芳 纶 主 要 有： 聚 对 苯 二 甲 酰 对 苯 二 胺 （ＰＰＴＡ） 纤 维，
ｔ公司商品名 “
Ｄｕｐｏｎ Ｋｅｖ
ｌａｒ”， 我 国 称 为 芳 纶 １４１４； 聚 间 苯 二 甲 酰 间 苯 二 胺 （ＭＰＩＡ） 纤
维，Ｄｕｐｏｎ
ｔ公司商品名 “ ＰＢＡ） 纤维，Ｄｕ
Ｎｏｍｅｘ”，我国称为芳纶 １３１３；聚对苯甲酰胺 （ 
ｐｏｎ
ｔ 公司商品名 “
Ｋｅｖ
ｌａｒ
４９ ”，我国称为芳纶 １４。
（４） 超高分子量聚乙烯 纤 维 　 超 高 分 子 量 聚 乙 烯 （ＵＨＭＷＰＥ） 是 指 相 对 分 子 质 量 在
５×１０５ ～５×１０６ 的聚乙烯。超高分子量聚乙烯纤维通常采用凝胶 纺 丝 法 （又 称 冻 胶 纺 丝 法）
制造，其纺丝工艺主要分成 ２ 大部分：凝胶丝条的成形，凝胶丝条的高倍拉伸。
超高分子量聚乙烯纤维具有高比强 度、 高 比 模 量 以 及 耐 冲 击、 耐 磨、 自 润 滑、 耐 腐 蚀、
耐紫外线、耐低温、电绝缘等多种优异性能。其缺点在于熔点较低 （约 １３５℃ ） 和容易发生
高温蠕变。因此仅能在 １００℃ 以下使用。超高分子量聚乙烯纤维主要用于武器装甲、 防弹背
心、头盔、航天航空功能复合材料等。
５） 聚苯基苯并二唑 （
（ ＰＢＯ） 纤 维 　ＰＢＯ 纤 维 的 合 成 采 用 溶 液 缩 聚 法， 以 对 苯 二 甲 酸
或对苯二甲酸氯和 ４，
６二氨基１，
３间苯二酚盐酸盐为单体， 以多聚磷酸 （ ＰＰＡ）、 甲基磺酸
或 Ｎ甲基吡咯烷酮为溶剂。其纺丝工艺采用干湿法纺丝成形，纺丝原液浓度为 １５％～２０％
的 ＰＢＯ 的 ＰＰＡ 的液晶 相 浓 溶 液， 原 液 温 度 为 ９０～１２０℃ ， 挤 出 纺 丝 细 流 经 过 水 浴 冷 却 凝
固、酸洗、干燥、拉伸、热定型等工序得到 ＰＢＯ 纤 维。ＰＢＯ 纤维具有高比强度、高 比 模 量
以及耐冲击、耐磨、自润滑、耐腐蚀、耐高温、电绝缘等多种优异性能。
６） 硼纤维 　 是一种高强度、高模量、耐高温的高性能纤维。硼纤维一般采用气相沉积
（
法制造：将钨丝作为芯材，其一 面 通 电 加 热 至 约 １２００℃ ， 一 面 通 过 水 银 密 封 的 有 氢 气 流 动
的容器，进行预先表面净化，接 着 把 这 种 钨 丝 芯 通 电 加 热 至 １１００℃ 左 右， 同 时 送 入 水 银 密
封的反应容器中，在这种容器内流动着三氯化硼和氢气，无定形硼在钨丝芯上镀覆。通过调
节钨芯经过沉积室的速度，可获得不同直径的纤维。
硼纤维具有优异的力学性能 （特别是压缩强度高），导热率高、热膨胀系数低和硬度高。
并具有吸收中子的能力，适于用于核燃料及核废弃物运输和贮藏设施。但是，硼纤维价格昂
贵，直径较粗，延展性差，工艺性能差。硼纤维复合材料加工性能差，不适于制造形状复杂
的制件，目前硼纤维复合材料在飞机金属结构的修理中应用相对较多 。

４５３
 ７） 碳化硅纤维 　 碳化硅 （
（ ＳｉＣ） 纤维是 以 碳 和 硅 为 主 要 组 成 的 多 晶 陶 瓷 纤 维。 其 制 造
方法主要有烧结法和气相法。烧结法：以含碳硅的聚合物为先驱体纺成丝，然后将丝烧结成
ｉＣ 纤维。其制造工序包括：聚硅烷的合成、聚碳硅烷制备、 聚碳硅烷纺丝、 聚碳硅烷纤维
Ｓ
不熔化处理、烧结。气相法： 气 相 法 制 备 Ｓ
ｉＣ 纤 维 就 是 采 用 化 学 气 相 沉 积 方 法 在 连 续 芯 材
（钨丝或碳丝） 上沉积 Ｓ
ｉＣ 后再经表面涂层处理而连续制造 Ｓ
ｉＣ 纤维。
ｉＣ 纤维主要具有耐高温、抗氧化、 阻 燃 等 特 点。Ｓ
Ｓ ｉＣ 纤 维 在 复 合 材 料 中 主 要 应 用 于 陶
瓷或金属基复合材料。
１３
１ ３　 夹芯材料
１
夹层结构复合材料的芯材主 要 有 蜂 窝 芯 材 和 合 成 泡 沫 芯 材。 如 图 １３
１是几种芯材的力
学性能比较。

图 １３
１　 几种芯材的力学性能比较

蜂窝芯材包括布蜂窝、纸蜂窝、金属蜂窝。蜂窝的性能由蜂窝的材质、芯格形状与尺寸及
蜂窝厚度 所 决 定。通 常 情 况 下，蜂 窝 厚 度 在 ３～５０ｍｍ 之 间， 其 常 规 平 面 尺 寸 为 １２００ｍｍ×
２４００ｍｍ，芯格形状为六边形、菱形、矩形和正弦波形等。常用高性能蜂窝包括如下几种。
① Ｎｏｍｅｘ 芳纶纸蜂窝：具有高强度、密度小和阻燃等特点，已广 泛 应 用 于 航 空 航 天 结
构和功能复合材料以及具有特殊要求的其他领域中，但价格较高。
② 铝蜂窝：具有高的比强度，而且价格相对较为便宜。
③ 玻璃布蜂窝：电性能好，结 构 刚 性 高， 但 其 制 造 工 艺 比 较 繁 琐， 而 且 制 造 过 程 中 玻
璃纤维会对操作人员的健康造成危害。
④ ＰＥ、ＰＰ、ＰＣ、ＡＢＳ 等热塑性 蜂 窝、 纸 蜂 窝： 这 类 蜂 窝 的 主 要 优 点 是 价 格 便 宜、 密
度小，但它们的耐热性和结构刚性较差。
合成泡沫芯材包括 各 种 聚 氨 酯 泡 沫，ＰＶＣ、ＰＳ、ＰＥＩ 泡 沫 等。 其 中 以 各 种 聚 氨 酯 泡 沫
应用最为广泛。
１３
１２　 主要成型工艺
１３
１ １　 热压罐成型技术
２
热压罐成型工艺也称真空袋热 压 罐 成 型 工 艺， 是 航 空、 航 天 部 门 生 产 聚 合 物 基 复 合 材
料最常用的制造工艺技术。这种成型技术具有以下优点。
① 可设计性强。
② 容易制造高纤维体积含量复合材料。

４５４
 ③ 固化温度、压力场均匀。
④ 成型模具简单。
⑤ 适合于制造大面积、复杂型面的高品质复合材料。
虽然热压罐成型工艺 的 诸 多 优 点 是 其 他 工 艺 技 术 无 以 替 代 的，但 热 压 罐 成 型 技 术 也
具有明显的缺点：能 源 利 用 率 低、设 备 投 资 成 本 高、辅 助 系 统 复 杂、制 件 尺 寸 受 热 压 罐
限制等。
复合材料热压罐成型工艺需经历以下基本过程：将预浸料叠层和其他工艺辅助材料组合
在一起，构成一个真空袋组合系统 （见图 １３
２），在 热压罐中于一 定 压 力 和 温 度 下 固 化， 形
成各种形状的制件。图 １３
３ 为真空袋组合系统置于热压罐中的情况。

图 １３
２　 真空袋组合系统示意图
１—真空袋；２—透气材料；３—匀压板；４—无孔隔离膜；５—吸胶材料；６—脱模布；
７—表面层材料；８—制件；９—无孔脱模布；１０—模具；１１—挡条；１２—真空密封腻子

热压罐成型的具体操作过程如下。
① 模具准备 　 模具要用软质 材 料 轻 轻 擦 拭 干 净， 并 检 查 是 否 漏 气。 然 后 在 模 具 上 涂 布
脱模剂。
② 裁剪和铺叠 　 按样板裁剪 带 有 保 护 膜 的 预 浸 料， 剪 切 时 必 须 注 意 纤 维 方 向。 然 后 将
裁剪好的预浸料揭去保护膜，按规定次序和方向依次铺叠。每铺一层要用橡胶辊等工具将预
浸料压实，赶除空气。
③ 组合和装袋 　 在 模 具 上 按 图 １３
２所示将预浸
料坯料和各种辅助材料组合 并 装袋， 应 检 查 真 空 袋 和
周边密封是否良好。
④ 热压 固 化 　 将 真 空 袋 系 统 组 合 到 热 压 罐 中，
接好真空管路，关闭热压罐，然 后 按 确 定 的 工 艺 条 件
抽真空／加热／加压固化。
⑤ 出 罐 脱 模 　 固 化 完 成 后， 待 冷 却 到 室 温 后，
将真空袋系统移出热压罐，去 除 各 种 辅 助 材 料， 取 出
制件进行修整。
热压罐成型技术主要在 航 空、 航 天 等 工 业 领 域 应 图 １３３　 热压罐和真空袋系统组合示意图
用。主要产品 包 括 飞 机 机 身、 机 翼、 尾 翼、 方 向 舵、 １—加压气体；２—制件；３—真空袋；

衿副翼、卫星壳体、导弹弹翼、头锥和壳体等。 ４—热压罐；５—模具；６—真空系统

４５５
 １３
１ ２　 低温低压成型工艺
２
为了降低热压罐成型复 合 材 料 的 制 造 成 本， 人 们
简化热压罐成型工艺，省去其复杂的设备和繁琐的工艺而发展了真空袋成型工艺。其基本工
艺操作过程与热压罐成型工艺相似。

图 １３
４　 真空袋成型工作原理

真空袋成型工作原理如图 １３
４ 所 示。 其 主 要 设 备 包 括 烘 箱 或 其 他 能 提 供 热 源 的 加 热 空
间、成型模具以及真空系统。由于真空压力最多也只能 ０ １ＭＰａ， 故该法只适用于较薄的复
合板材，以及蜂窝等夹层结构复合材料的成型。
将低温固化技术与真空袋成型 （即低压成型） 结 合 起 来 形 成 的 “低 温 低 压 成 型” 技 术，
进一步降低了复合材 料 的 制 造 成 本。 所 谓 低 温 固 化 就 是 要 求 复 合 材 料 在 １００℃ 以 下 固 化 成
型，并能在高温下长期使用，同时要求其预浸料能在室温下有超过 １ 周的贮存期。
低温低压成型技术具有低能耗、可以采用低成本模具材料、可以摆脱热压罐尺寸的限制
而制造大型复合材料制件和复合材料制件 “原位” 固化成型等优点，是一种重要的复合材料
低成本制造技术。
１３
１ ３　 缠绕成型工艺
２
纤维缠绕成型是在专门的缠绕机上，将浸渍树脂的纤维均匀地、有规律地缠绕在一个转
动的芯模上， 最 后 固 化、 除 去 芯 模 获 得 制 件 的
工艺方法，其原理如图 １３
５ 所 示。 纤 维 缠 绕 成
形方法既适用于制备简单的旋转体，如筒、 罐、
管、球、锥等，也可 以 用 来 制 备 飞 机 机 身、 机
翼及汽车车 身 等 非 旋 转 体 部 件。 在 纤 维 缠 绕 成
形中常使用的增强材料包括玻璃纤维、碳纤维、
芳纶，缠绕用 树 脂 基 体 有 聚 酯、 乙 烯 基 酯、 环
氧和 ＢＭＩ树脂等。
和其他复合 材 料 成 型 技 术 相 比， 纤 维 缠 绕
图 １３
５　 纤维缠绕成型原理示意图
的主要优点 是 节 省 原 材 料、 低 的 制 造 成 本 以 及
制件的高度重复性。最大的缺点是制件固化后需除去芯模以及不适宜于带凹曲表面制件的制
造，使其适用范围受到限制。对于纤维缠绕成形，批生产速率可达到每天每台数百件。由于
树脂浸润纤维表面的限制，缠绕速率一般限制在 ６０～１２０ｍ／ｍｉ
ｎ。
纤维缠绕通常可分为 螺 旋 缠 绕 和 平 面 缠 绕。在 螺 旋 缠 绕 时，纤 维 从 一 个 水 平 运 动 的
绕丝嘴缠绕在转动 的 芯 模 上。而 在 平 面 缠 绕 时，芯 模 在 面 内 转 动，由 纤 维 供 给 单 元 沿 着
一定 平 面 内 运 动 。 不 管 是 哪 种 纤 维 缠 绕 技 术 ， 要 完 成 纤 维 缠 绕 过 程 都 需 要 一 系 列 的 辅 助
设 备 ， 包 括 纤 维 供 给 装 置 （树 脂 槽 ， 纤 维 束 展 开 装 置 ）、 芯 模 、 控 制 系 统 、 固 化 和 脱 模 设

４５６
备等。
在螺旋缠绕中，纤维束从一个水平移动的绕丝嘴缠绕到一个转动的芯模。缠绕角由两个
相对运动的比率来决定。当水平移动的绕丝嘴到达芯模端部时，它会慢下来、停止，然后向
相反方向移动，以一个负缠绕角继续将纤维缠绕在芯模上。在这样的往复运动中，模芯上形
成菱形花样。在圆柱芯模上的缠绕花样和最外层形成的花样相似，即形成一个均一厚度且各
处的缠绕角均为一常数 ±β 的制件。如果芯模是圆锥形状或不规则， 那么不同部位的缠绕角
和厚度将会相应发生变化。
平面缠绕又称极缠绕。在平面缠绕中，纤维供给系统在单一平面内移动，而芯模则在面
内转动。结果是一个复式纤维层以 ±β 在芯模两端或极点交迭。 在平面缠绕中， 芯模通常是
垂直安装在底座上，在这种情况下即使是一个非常大的芯模，也可以很方便地安装在底面上
没有弯曲变形。在实际应用中几乎没有卧式的平面缠绕机，因为芯模悬臂梁式的安装，在自
重和制件的质量作用下很易发生挠曲。和螺旋缠绕相反，平面缠绕适合于采用非常小的缠绕
角。典型的平面缠绕角度在 ５ °之间。对于长／径比小于 ２ 的短而粗的制件， 适合采用平
°～１５
面缠绕制备。平面缠绕的主要缺点包括圆穹的几何尺寸难以保证、应力分布很难优化、很难
缠绕直径变化较大的盒状制件以及平面缠绕机不能作经向缠绕 。
纤维缠绕成型工艺在 航 空 航 天 工 业 的 主 要 应 用 为 发 动 机 机 匣，火 箭 发 射 管，燃 料 贮
箱，发动机短舱以及飞 机 副 油 箱 等。在 石 油、化 学 工 业 领 域 的 主 要 应 用 包 括 各 种 压 力 容
器，高压输油管，地下石 油 贮 罐 等。纤 维 缠 绕 技 术 在 汽 车 工 业 的 一 个 典 型 应 用 为 轻 型 卡
车传动轴。
１３
１ ４　 树脂传递模塑成型工艺
２
树脂传递模塑 （ ＲＴＭ） 工艺 是 一 种 适 宜 多 品 种、 中 批 量、 高 质 量 复 合 材 料 制 品 生 产 的
成型技术，近年来得到迅速发展。ＲＴＭ 工艺是一 种 低成本技术，和 其 他 传 统 复 合 材 料 制 造
技术相比，ＲＴＭ 工艺的许多优点如下。
① 能够制造高质量、高精度、 低 孔 隙 率、 高 纤 维 体 积 含 量 的 复 杂 复 合 材 料 构 件， 无 需
胶衣树脂也可获得光滑的双表面，产品从设计到投产时间短，生产效率高。
② ＲＴＭ 成型的构件易于实现局部增强以及制造局部加厚的构件，带芯材的复合材料能
一次成型。
③ ＲＴＭ 工艺可实现制件的整体组合成型，使零部件数大大下降，有利于提高制件的整
体性能，降低生产和维护成本以及减轻质量。
④ 便于在复合材料结构中金属镶嵌连接件的植入或预埋。
⑤ ＲＴＭ 成型过程中挥发分少，有利于劳动保护和环境保护。
其主要缺点如下。
① ＲＴＭ 模具成本高。
② 对预成型体的投资较大。
③ 为了承受工艺过程中的压力，ＲＴＭ 模具通常较为笨重。
④ 通常，ＲＴＭ 工艺所适合的制件尺寸较小。
ＲＴＭ 技术早在 ２０ 世纪 ５０ 年代就已经出现，但直到 ８０ 年 代 才 有 了 飞 速 的 发 展。 目 前，
小到公共 汽 车 用 的 扶 手， 大 到 水 处 理 设 备 部 件， 都 可 采 用 ＲＴＭ 工 艺 制 备。 随 着 人 们 对
ＲＴＭ 技术研究的逐步深入，ＲＴＭ 工艺已经日趋完善。
ＲＴＭ 工艺过程主要包括： ① 预制件的制造。这个过程是将增 强 材 料 按 要 求 制 成 一 定 形

４５７
状，然后放入模具中。预制件的尺寸不应超过 模 具 密 封 区 域 以 便 模 具 闭 合 和 密 封。 ② 充 模。
在模具闭合锁紧后，在一定条件下将树脂注入模具，树脂在浸渍纤维增强体的同时将空气赶
出。当多余的树脂从模具溢胶口开始流出时，停止树脂注入。通常模具是预热的，因此在充
模过程中模壁、增强材料和树脂之间要发生热传递。 ③ 固化。在模具充满后，通过加热使树
脂发 生 反 应， 交 联 固 化。 如 果 树 脂 开 始 固 化
的时间 过 早， 将 会 阻 碍 树 脂 对 纤 维 的 完 全 浸
润，导致 最 终 制 件 中 存 在 空 隙 和 干 斑， 降 低
制件性 能。 理 想 的 固 化 反 应 开 始 时 间 是 在 模
具刚刚 充 满。 ④ 开 模。 当 固 化 反 应 进 行 完 全
后，打开 模 具 取 出 制 件， 为 使 制 件 固 化 完 全
可进行后 处 理。 图 １３
６ 是 ＲＴＭ 工 艺 过 程 示
意图。
图 １３
６　ＲＴＭ 工艺过程示意图
为了充分体现 ＲＴＭ 工艺的特点， 进一步
降低 ＲＴＭ 复合材料的制造成本，在传统 ＲＴＭ 工 艺 的 基 础 上， 产 生 了 多 种 ＲＴＭ 技 术 的 衍
生技术。
１） 真空辅助 ＲＴＭ （
（ ＶＡＲＴＭ）　 该技术 提 高 了 树 脂 在 增 强 材 料 中 的 宏 观 和 微 观 流 动，
有利于树脂对纤维的充分浸 润， 有 利 于 降 低 复 合 材 料 的 空 隙 率。 但 ＶＡＲＴＭ 技 术 对 模 具 的
密封性要求较高。
２） 压缩 ＲＴＭ （
（ ＣＲＴＭ）　 在制造高体积含量的复合材 料 时， 预 成 型 体 的 渗 透 率 较 小，
因此树脂的注 射 时 间 长， 充 模 困 难， 要 求 压 力 大。 而 采 用 ＣＲＴＭ 工 艺 能 有 效 地 解 决 这 些
问题。
３） 真 空 辅 助 半 柔 性 模 树 脂 传 递 模 塑 成 型 工 艺 　 又 称 Ｓｅ
（ ｓ复 合 材 料 树 脂 渗 透 模
ｅｍａｎｎ’
ＳＣＲＩＭＰ）。 该 工 艺 采 用 单 面 模 具 ， 在 真 空 袋 内 抽 真 空 的 条 件 下 ， 在 大 气 压
塑成型工艺 （
的作用下树脂被吸 入 成 型。该 技 术 设 备 简 单，模 具 成 本 低，总 体 成 本 也 低，适 合 于 制 造
大型 复 合 材 料 制 件 。 但 是 ＳＣＲＩＭＰ 技 术 成 型 的 复 合 材 料 纤 维 体 积 含 量 低 ， 制 件 厚 度 尺 寸
难以保证。
４） 树脂膜渗透成型 工 艺 　 复 合 材 料 树 脂 膜 渗 透 （
（ ＲＦＩ，Ｒｅ
ｓｉｎＦ
ｉｌｍＩ
ｎｆｕｓ
ｉｏｎ） 工 艺 是
由 ＲＴＭ 技术发展而来的低成本制造技 术。与传统 ＲＴＭ 技术 比 较，ＲＦＩ具 有 许 多 优 点： 无
需专用设备；模具简单，可以使用热压罐成型所用的模具；树脂流动为纵向 （厚度方向） 流
动，缩短了树脂流动浸渍纤维的路径；不要求树脂有足够低的黏度，因此普通的预浸料树脂
即可满足 ＲＦＩ工艺的要求；可以制造高纤维体积含量的复合材料。与热压罐技术相比，ＲＦＩ
技术不需要制备预浸料，缩短了工艺流程，并能准确地控制复合材料的树脂含量，减小了辅
助材料的用量，提高了原材料的利用率，从而降低了复合材料的成本。ＲＦＩ技术与缝合技术
或三维编织技术结合，不仅能缩短复合材料的成型周期，降低复合材料的制造成本，也能大
大提高复合材料的抗损伤能力。ＲＦＩ技术的基本原理是，先将树脂制成树脂膜或树脂块， 并
铺放在成型模具底部，然后在树脂上依次铺放预成型体和脱模布等辅助材料，并封装于真空
袋中，最后在热压罐或加热真空袋条件下，树脂自下向上浸润预成型体并固化成型。
５）其他 　 热膨胀 ＲＴＭ （
（ ＴＥＲＴＭ）、共注射 ＲＴＭ （
ＣＩＲＴＭ）、柔性 ＲＴＭ （
ＦＲＴＭ）等。
随着 ＲＴＭ 技术的发展，航空航天、汽车、容器、船舶和建筑领域将会越来越多地采用
ＲＴＭ 技术成型高性能复合材料制件。

４５８
 １３
１ ５　 拉挤成型工艺
２
拉挤成型工艺是将浸 过 树 脂 的 连 续 纤 维，通 过 具 有 一 定 截 面 形 状 的 成 型 模 具，并 在
模腔内固化成型或 在 模 腔 内 凝 胶，出 模 后 进 一 步 加 热 固 化，在 牵 引 机 拉 力 作 用 下，连 续
拉 出 （理 论 上） 无 限 长 的 型 材 。 拉 挤 成 型 工 艺 通 常 用 于 成 型 各 种 不 同 等 截 面 形 状 的 管 、
杆、棒、角型、工字型、槽型、板材 等 型 材。拉 挤 成 型 技 术 的 特 点 是：设 备 造 价 低，生
产率高，便于形成自 动 化 生 产 线，可 连 续 生 产 任 意 长 的 各 种 异 型、等 截 面 的 制 品，原 材
料利用率高。但不能加 工 带 有 凹 陷、浮 雕 结 构 的 条 状 或 板 状 制 品，拉 挤 制 品 具 有 明 显 的
各向异性特征。
拉挤成型工艺有多种 多 样 的 形 式， 按 不 同 的 方 法 可 分 为： 间 歇 式 或 连 续 式； 立 式 或 卧
式；履带式或夹持式牵引；模内固化或模内凝胶模外固化；浸胶或注胶；传导加热或介电加
热和微波加热等。不管是何种拉挤成型方式，一般均由导纱、浸胶、预成型、固化成型、牵
引和切割工序组成。图 １３
７ 是拉挤成型工艺示意图。

图 １３
７　 拉挤成型工艺示意图

增强纤维从纱架引出，通过导纱眼沿制品轴向铺设，经过集束辊进入树脂槽浸胶。增强
纤维要求充分浸透，浸渍要均匀，能满足制品的胶含量要求。浸胶装置由胶槽、导向辊、压
辊、分纱栅板和挤胶辊等组成。分纱栅板的作用是将浸渍后的纤维彼此分开，确保制品中各
部位纤维分布达到设计要求，挤压辊的作用是促进浸透、排除气泡、控制树脂含量。浸胶后
的纤维进入预成型模具，预成型模的截面尺寸比成型模具大 ５％ ～１０％ ， 以保证树脂含量比
制品中高一些。预成型的作用是挤掉多余树脂，提高浸渍效果，使浸渍纤维能以准确的位置
进入成型模具。在成 型 模 具 中， 坯 料 进 一 步 被 压 实、 成 型 和 固 化。 模 具 材 料 可 为 金 属、 陶
瓷、工程塑料。一般使用钢模，模腔镀铬以降低牵引力、延长使用寿命，便于脱模。模具可
以电加热方式加热，但为了提高拉挤速度，对于 一 些 厚 壁 制 件 可 采 用 微 波 加 热 或 介 电 加 热。
拉挤过程中牵引装置提供牵引力，一般牵引装置有 ２ 种：履带式牵引装置和往复夹持式牵引
装置，对牵引装置的要求是连续牵引，牵引力和牵引速度连续可调，夹持力可调，夹头可更
换，夹持制品时不损伤制品。最后，拉挤制品按要求长度采用自动切割器切割。
拉挤制品的应用领域广阔，主要包括以下各类：航空航天制件、绝缘电气制品、耐腐蚀
制品、运动器材、 建 筑 制 品、 车 辆 运 输 制 品、 农 渔 业 制 品、 纺 织 设 备 部 件、 能 源 开 发 制
品等。
１３
１ ６　 模压成型工艺
２
模压成型工艺就是将预浸料铺叠成坯件后放入金属对模中，在压机中，于一定的温度和

４５９
 压力作用下制造 复 合 材 料 制 件 的 一 种 工 艺 方 法 如 图 １３
８所
示。模压工艺所用的原材料主要是预浸料，其预浸料与热压
罐成型所用预浸料基本相同。
模压成型工艺是复合材料最早的成型方法之一，但它相
对于其他工艺方法仍具有许多优点，如制件生产效率高、 尺
寸精度高、表面光洁度好、成本低廉，可以一次成型结构复
杂的复合材料制件，较易于实现生产的机械化和自动化。 其
图 １３
８　 模压成型工艺示意图
主要缺点 在 于： 模 具 设 计 与 制 造 复 杂， 设 备 与 模 具 投 资 较
１—阴模；２—阳模；３—坯件；
４—测温热电偶
高，制件尺寸受设备尺寸的制约，通常只适合于生产中小型
制件。
１３
１ ７　 自动铺放工艺
２
自动铺放工艺主要包括自动铺带 工 艺 （
ＡＴＰ） 和自动纤维铺放 工 艺 （
ＡＦＰ）。 自 动 铺 带
技术最早在 ２０ 世纪 ６０ 年代由美国空军材料实验室发起研制的。经历几十年的发展，Ｃ
ｉｎｃ
ｉｎ
ｎａ
ｔｉＭｉ
ｌａｃ
ｒｏｎ 公司已经成功开发了商业化的七坐标和十坐标计算机控制的铺带机。这种设备
的生产柔性大，适合于制造大面积、大厚度复合材料制件。为了进一步提高复合材料自动化
效率，克服自动铺带技术的不足，在自动铺带技术的基础上发展了纤维铺放技术。
自动铺带就是按照计算 的 纤 维 方 向 和 顺 序 对 一 定 宽 度 的 连 续 预 浸 料 进 行 机 械 化 连 续
铺叠。自动铺 带 主 要 具 有 如 下 优 点： ① 由 于 进 行 连 续 自 动 化 操 作， 比 人 工 铺 叠 节 约 了
７０％ ～８５％ 的 劳 动 力 ； ② 比 人 工 裁 切 、 铺 放 技 术 节 约 预 浸 料 ， 使 预 浸 料 得 到 了 最 大 限 度
的利用；③在自动铺带过程 中， 铺 带 压 辊 对 铺 好 的 预 浸 料 可 以 施 加 合 适、 均 匀 的 压 力，
这样使铺出的坯料 规 整、密 实，并 能 驱 赶 出 夹 在 层 间 的 气 泡，这 有 利 于 提 高 固 化 制 件 的
质量；④自动铺带机铺 叠 精 度 高，在 铺 叠 机 翼 蒙 皮 之 类 的 大 面 积 制 件 时，能 将 纤 维 取 向
精度控制在０
１°之 内 ， 而 人 工 铺 叠 要 达 到 ±０
５°的 精 度 就 十 分 困 难 ， 而 且 其 铺 带 质 量 稳
定、重现性好，能很好地 控 制 每 片 预 浸 料 之 间 的 缝 隙；⑤ 铺 带 机 对 操 作 人 员 的 技 术 要 求
低，而手工裁、铺预浸料 要 求 工 人 必 须 具 有 熟 练 的 工 作 技 能。但 自 动 铺 带 技 术 的 主 要 设
备自 动 铺 带 机 的 一 次 性 投 资 大 。 表 １３
１是三 种 裁 切、铺 叠 方 法 的 经 济 性 比 较。自 动 铺 带
技 术 效 率 高 ， 但 只 有 当 预 浸 料 的 消 耗 量 在 每 天 ２００ｋｇ 以 上 时 ， 才 能 充 分 发 挥 自 动 铺 带 技
术的经济效率。

表 １３
１　 三种裁剪铺叠方法的经济性比较

制造工艺 设备投资 生产效率 工人熟练程度要求 制件复杂性 制件再现性 材料成本 材料利用率

人工裁剪铺层 １ １０ １０ ５ １０ ３ ７
机器裁剪人工铺层 ５ ５ ５ ５ ５ ３ ４
自动铺放 １０ １ １ ５ １ ６ ２

　　 注：１０ 为最高成本，１ 为最低成本。

纤维铺放工艺相对自动铺带而言，其主要特点在于：纤维铺放更适合于制造复杂形状的
制件，原材料利用率更高，铺放速度更快。
自动铺放完成的仅仅是复合材料制件的坯件，这些坯件还必须经过热压罐等工艺固化成
型，也可以和 ＲＦＩ、电子束固化技术等结合以进一步降低复合材料的制造成本 。
自动铺放工艺在现代航空复合材料工业中得到了非常成功的应用 。仅波音公司就已经拥

４６０
有该类设备 ２１ 套，并在军、民用飞机复合材料的制造中大量应用了自动铺放工艺。
１３
１ ８　 辐射固化工艺
２
复合材料辐射固化工艺主要包括电子束固化、紫外光固化、Ｘ 射线和 γ 射线固化、微波
固化等，对于先进复合材料而言主要是电子束固化。紫外光固化在玻璃纤维增强复合材料方
面具有一定的优势。
复合材料电子束固化工艺是在 ２０ 世纪 ９０ 年代，在对复合材料提出低成本化的背景下发
展起来的，它相对复合材料的热固化成型工艺而言，具有许多独特的优点。
① 可以实现室温或者低温固化。由于能够进行室温／低温固化，使这种工艺具有许多优
点，一是材料的固化收缩率低，有利于制件的尺寸控制；二是减小了固化复合材料的残余应
力；三是由于低的固化工艺温度，可以采用低成本的模具材料，如泡沫、石膏和木材等作为
模具材料。由于电子束固化材料的收缩率低、残余应力小，因此它也适合于对不同材料进行
共固化或者共胶接。
② 节约能源。复合材料电子束固化所需 能 量 仅 为 热 固 化 的 １／１０～１／２０。 加 拿 大 ＡＥＣＬ
公司的研究工作表明，采用电子束固化 １ｋｇ 复合 材 料 仅 需 ０
１～０ ７２ｋＷ 的 能 量， 而 热 固 化
需要 １ ８６ｋＷ。
７６～２
③ 固化速度 快， 成 型 周 期 短。 例 如 一 个 １０ＭｅＶ、５０ｋＷ 的 电 子 加 速 器 每 小 时 能 生 产
１８００ｋｇ 复合材料，这是常规热压罐固化速度的若干倍。
④ 适于制造大型复合材料制 件。 由 于 电 子 束 固 化 工 艺 不 需 要 热 压 罐， 因 此 只 要 电 子 加
速器的屏蔽室允许，可以用电子束固化很大的复合材料制件。
⑤ 可选择区域固化。电子束工艺 可 以 在 构 件 上 选 择 需 要 固 化 的 区 域 进 行 电 子 束 辐 射 固
化，这有利于减少制造成本。因此该工艺特别适合于复合材料修补。
⑥ 适用的电子束固化树脂体系少用或者不用易挥发的有毒有机溶剂以及有毒和致癌的
固化剂，这减小了对环境和人体的危害。
⑦ 电子束固化工艺便于实现连续化操作，它可以与 ＲＴＭ、编织、缠绕、纤维铺放和拉
挤等成型工艺结合起来，进一步降低复合材料的制造成本。
⑧ 改善了材料的工艺 操 作 性。 常 规 的 热 固 化 树 脂 体 系 的 室 温 贮 存 期 最 多 只 有 几 个 月，
而电子束固化树脂体系在室温黑暗环境下可以无限期贮存。
总而言之，电子束固化工艺具有两大突出的优点：低成本、无污染。目前，电子束固化
工艺还处于研究开发阶段，部分工作已进入工程实用化阶段，如法国制造的电子束固化固体
火箭发动机复合材料壳体在 ２０ 世纪 ９０ 年代初就得到应用。
由于玻璃钢复合材料对光线透过率较好，因此它能被紫外光较好地固化。由于紫外光固
化对设备要求简单，设备投资极少，而且它具有辐射固化技术的大多数优点，因此紫外光固
化技术在复合材料领域的发展 很 快。 紫 外 固 化 技 术 可 以 和 手 糊、 缠 绕、ＲＴＭ 等 工 艺 结 合，
尤其是和真空辅助树脂传递模塑工艺 （
ＶＡＲＩ） 结 合 更 具 优 势， ＵＶ／ＶＡＲＩ技 术 使 采 用 液 体
成型工艺制造形状复 杂 的 高 性 能 大 型 复 合 材 料 构 件 成 为 可 能。 在 美 国 海 军 的 支 持 下， 美 国
Ｓｕｎｒ
ｅｚ公司利用 ＵＶ／ＶＡＲＩ技术成功地制造了 ８ｍ×６ｍ×３ｍ，重 １０ 吨的复合材料整体船体
结构。英国 Ｖｏｓｐｅ
ｒＴｈｏ
ｒｎｙｃ
ｒ ｔ 造船公司则采 用 ＶＡＲＩ工 艺 技 术 生 产 皇 家 海 军 军 舰 的 大 型
ｏｐ
结构件，目前已制造了面积为 １００ｍ２ ，长度为 ２０ｍ 的超大型板材。
１３
１３　 复合材料机械加工
复合材料制件成型以后，常需进行第二次机械加工，以满足装配或连接的需要。通常的

４６１
机械加工方法有：车、铣、钻、锯、抛光等。
纤维增强复合材料的 机 械 加 工 中 必 须 考 虑 一 些 常 规 材 料 所 没 有 的 问 题 。 如 纤 维 硬 且 脆
（或坚韧），使刀具磨损大；树脂基体韧且不导热，加工时产生的热量不易散发，粘刀具；层
压复合材料在加工 时 极 易 分 层 等。 应 根 据 这 些 特 点， 选 择 适 合 的 刀 具， 选 择 合 理 的 加 工 余
量。制定专门的加工工艺，加工时应采取一些相应的润滑和冷却措施，必要时还应设计专门
的加工夹具以保证加工质量。
１） 切割 　 已成型好的复合材料板材、 管 材、 棒 材 或 层 压 板 常 需 按 尺 寸 要 求 进 行 切 割。
（
常用的切割方式有 机 械 切 割、 砂 轮 切 割、 高 压 水 切 割、 超 声 波 切 割 和 激 光 切 割 等。 机 械 切
割：采用刀具切割，刀具的转速和进刀量要根据板材厚度和切割方法来确定，机械切割刀具
包括砂轮片及各种锯等，机械切割纤维复合材料时易产生毛边或分层现象。高压水切割具有
劳动强度小、噪声小、产生尘埃少、切边干净整齐等优点。激光切割：采用不同功率的激光
源，可切割不同厚度的树脂基复合材料板，但应注意激光导致复合材料碳化的现象。高压水
切割、超声切割和激光切割需专门设计的大型设备，加工成本高。
２） 磨铣
（
① 手动铣 　 手动铣最好采用 扭 矩 较 大、 速 度 较 低 的 铣 切 工 具。 碳 化 物 铣 头 进 刀 速 度 高
时，应该用冷却剂。进刀速度小，铣磨质量高。手动铣的缺点是要求切割力大，生产效率取
决于操作者的熟练程度。采用靠模铣能克服上述缺点，速度可控，但只适用于平板形制件。
② 修边和倒角 　 一般采用金刚石碳化物刀具。
③ 打磨 　 可分为配合面打磨 与 胶 接 面 打 磨 ２ 种 情 况。 对 于 配 合 面 及 毛 边 打 磨， 应 采 用
转 速 不 小 于 ２０００ｒ
／ｍｍ 的 直 角 打 磨 器。 胶 接 面 打 磨， 采 用 ２４０＃ 砂 纸， 转 速 不 少 于
／ｍｉ
２０００ｒ ｎ。
④ 铣 　 铣与层压板边缘连 通 的 平 面 时， 刀 具 从 边 缘 进 入。 绝 不 可 由 里 向 外。 冷 却 剂 采
用氟碳化物，喷头应与刀具保持一定距离。铣芳纶树脂基复合材料时，可用端头为高速钢或
碳化物多槽铣刀，最好用四槽铣刀，刀刃要锋利。铣刀为前倾角型。
３） 钻孔和划窝
（
① 机械钻 　 树脂基复合材料所用钻头有 ３ 种形式如图 １３ 
９ 所示。 用 粒 度 小 于 １μｍ 的 碳 化 钨 制 成， 钻 头 转 速 １
５～
３ｍ／ｓ。
芳纶树脂基复 合 材 料 最 好 用 平 头 钻，可 使 孔 边 飞 毛 少。
使用 一 般 钻 头 时 ， 背 面 一 定 要 衬 垫 牢 固 ， 垫 材 可 用 胶 木 。 也
可在 复 合 材 料 两 面 贴 撕 离 层 （如 玻 璃 布 、 压 敏 胶 带 等 ） 钻 孔
图 １３
９　 树脂基复合材料 后 再 撕 去 。 钻 头 转 速 为 ２５０００～３５０００ｒ ｎ， 应 加 水 润 滑 。
／ｍｉ
所用钻头的 ３ 种形式 硼纤维树脂基复合 材 料 最 好 用 浸 涂 金 刚 砂 的 钻 头， 进 钻
速度 ０ ０８ｍｍ／ｓ。碳纤维树脂基复合材料可采用碳化钨钻头， 背面需要垫板。 钻头的
１４～０
形式如标准麻花钻，每钻 ５０～６０ 个孔后则 需 要 重 新 打 磨。 钻 孔 时 用 水 冷 却。 碳 纤 维 树 脂 基
复合材料两表层可各附一层玻璃布撕离层。钻头转速 ２７５～３２０ｍ／ｍｉ
ｎ。
② 超声波 钻 　 超 声 波 钻 孔 可 大 大 提 高 金 刚 石 钻 头 寿 命。 钻 头 嵌 有 （或 烧 结 ）８０＃ ～
１００＃ 粒度的金刚石，钻孔时用水冷却。
③ 划窝 　 划窝速度一般为 １７５０～６０００ｒ ／ｍｉｎ。刀具材料可用碳化物、高强度钢和嵌金刚
砂的划窝头。碳化物材料适于碳纤维树脂基复合材料和玻璃纤维树脂基复合材料。对于硼纤

４６２
维树脂基复合材料和碳纤维树脂基复合材料，其划窝进刀要慢。

２　 材料与制造的质量控制
１３

复合材料生产工序繁多，每一个环节均会影响复合材料制件的最终质量。尤其是热固性
树脂基复合材料，一旦固化后的制件出现质量问题，将造成不可挽回的损失。因此，必须严
格控制生产过程中的每一个环节。
１３ １　 原材料质量控制
２
（１） 增强材料 　 增强纤维按照生产厂商提供的技术指标，检验纤维的拉伸强度、模量及
断裂延伸率等力学性能指标，密度、纤度、捻度等物理指标以及有无断丝、毛丝、杂质等外
观性能。增强织物需检验其单位面积质量、单层压厚以及相关外观性能。
２） 树脂基体 　 配制树脂基体用原材料要进行主要技术指标的检验，如环氧树脂的环氧
（
值、软化点、黏度、有机氯和无机氯含量、固化剂的胺值等。对于配制好的树脂基体，需要
通过高压液相色谱、红外光谱等手段控制其化学组成，并辅以黏度测定、凝胶时间的测定控
制树脂基体的质量。
３） 辅助材料 　 尤其需要控制的是吸 胶 材 料、 真 空 袋 膜、 密 封 腻 子、 脱 模 材 料 的 质 量。
（
检验吸胶材料的均匀性，测定吸胶材料的吸胶能力。确保真空袋膜、密封腻子、脱模材料的
耐温性能满足制造工艺的要求。
１３ ２　 半成品质量控制
２
（１） 预浸料 　 外观检测，包括不均匀性、准直度、间隙、纤维松散、贫或富树脂等。定
量指标，包括宽度、长度、单位面积纤维质量、树脂含量、挥发分含量、黏性、贮存期等。
２） 胶膜 　 单位面积质量、均匀性、化学组成、黏性、贮存期等指标检测。
（
１３
２３　 生产过程质量控制
１３
２ １　 生产车间及环境要求
３
复合材料生产车间基本可分为两类，即一般工作场所和超净工作间。一般工作场所是指
树脂配制、模具清理、固化、脱模、制件机械加工以及其他辅助工序。而预浸料制备、预浸
料裁切、铺层、组装、胶接等工作应在超净工作间进行。在一般工作场所和超净工作间之间
应该有过渡间。表 １３
２ 为复合材料生产车间的环境要求。
表 １３
２　 复合材料生产车间的环境要求
技　术　要　求 指 　　　 标

　 一般厂房 　 温度 　１８～２７℃
　 相对湿度 　３０％～８５％
　 气压 　 正增压
　 换风 　 有进、排风装置及时换风
　 超净工作间 　 温度 　（２３±２）℃
　 相对湿度 　３５％～６５％
　 尘埃 　 大于 １０μｍ 尘埃不多于 ３５００ 粒／ｍ３
　 气压 　 正增压
　 风量 　 有进风、排风装置及时换风

１３
２ ２　 复合材料质量管理的主要内容
３
复合材料质量管理 的 主 要 内 容 包 括： 人 员 培 训、 技 术 档 案、 工 艺 质 量 流 程 卡 和 检 测 制

４６３
度。 ① 生产人员实行培训合格持证上岗制度。 ② 技术档案。建立档案制度是培养操作人员的
责任心，积累数据，实现工序质量主动控制的科学方法。每一件复合材料产品都应该有自己
的档案材料，包括产品设计说明书、材料分析检验文件及生产技术文件。生产车间必须有下
列文件：生产指令；产品图纸；产品生产说明书；产品生产工艺流程卡片；产品检验说明书
与检验结果。 ③ 生产工艺流程卡，实质上是具体化了的生产说明书。它规定了生产进行的秩
序和具体要求，并要求操作人员按规定填写操作情况。 ④ 工序管理、 总检验。工序管理贯穿
在生产工序的每一环节。总检验首先根据生产工艺流程卡执行情况对产品质量进行检验。其
次，对成品全面检验。总检验师根据实际情况签发合格证，连同技术档案的复印件交付使用
部门。
１３
２ ３　 成型过程作业管理
３
复合材料成型过程中的质量控制是复合材料生产过程的一个重要环节 ，是确保制件质量
满足设计要求的关键。其中工序操作管理是保证成型工艺质量的基础。成型过程应按工艺流
程进行，要求每一个作业人员认真操作，一丝不苟。建立生产流程卡制度是实现全面质量管
理的手段，为确保每一 制 件 的 质 量， 每 个 制 件 必 须 建 立 档 案 编 号， 从 材 料 到 制 件 的 成 型 结
束，每一工序都应填写生产流程卡。流程卡一式两份，一份留本工序，一份随工序流转。流
程卡记录应包括：对上道工序复验结果，本工序检验结果及检验员签字。通过对每道工序的
质量控制方能确保生产出合格的复合材料零构件。
１３
２４　 产品质量检测
１３
２ １　 无损检测
４
根据复合材料结构的 特 点， 制 造 过 程 中 所 形 成 的 缺 陷 主 要 包 括 以 下 几 类： 空 隙； 分 层
（层间开裂）；疏松；纵向裂纹；界面开裂；夹杂；树脂固化不完全；贫树脂或富树脂；纤维
不准直；铺层顺序错误；预浸料重叠或缝隙。当这些缺陷单独或综合地起作用时，会影响结
构的性能。复合材料构件缺陷的无损检测中应用得最多的方法是 Ｘ 射线和超声 Ｃ 扫描技术。
其他方法包括涡流检测、光学全息照相、红外检测等。
１） 超声检测 　 用于复合材料的超声检测方法有脉冲反射法、穿透法、共振法、多次反
（
射法、相位分析法、频谱分析法等，其中脉冲 反 射 法 和 超 声 穿 透 法 用 得 最 多。 脉 冲 反 射 法：
使用一个超声探头，将超声脉冲输入物体内部，一旦遇到声阻抗不同的两个物质的界面，就
会出现反射信号，经过处理，可以以不同形式显示反射信号，因而这是检测复合材料内部是
否有分层的有效方法。穿透法：其原理是利用透过物体的超声波在遇到缺陷时产生的反射或
散射而使能量衰减，具 有 较 高 的 分 辨 率， 对 测 量 孔 隙 率 较 灵 敏， 适 合 于 检 测 较 厚 的 复 合 材
料。穿透法具有一对匹配的超声探头，一个作发射，另一个作接受。超声检验的频率范围根
据检测对象而定。对层 压 板 以 ５～１０ＭＨｚ 为 宜， 对 夹 层 结 构 常 用 的 频 率 为 ２
５ＭＨｚ。 几 何
形状简单的复合材料构件或 在 实 验 室， 可 用 水 浸 自 动 Ｃ 扫 描 记 录 出 诸 如 疏 松、 分 层、 夹 杂
物、空隙和垂直于声束的裂纹等缺陷。在自动化生产线则可用喷水系统代替水浸。
２） 射线检测 　 对树脂基复 合 材 料 而 言， 要 获 得 足 够 对 比 度 的 Ｘ 射 线 成 像， 通 常 采 用
（
小焦点带铍窗口的 低 电 压 软 Ｘ 射 线 进 行 检 测。 它 对 测 定 复 合 材 料 中 外 来 夹 杂、 横 向 裂 纹、
纤维取向偏差和空隙率尤为有效。在检测含有示踪纤维的复合材料时，射线技术的优点可以
得到充分体现。示踪纤维通常是铅玻璃纤维，也可用包覆的硼纤维。高密度的示踪纤维，使
得它们衬托背景特别醒目。
３） 涡流检测 　 涡流检测只适用于导电的复合材料制件，虽然碳纤维复合材料树脂基体
（

４６４
是不导电的，但与碳纤维复合后可以得到适当的导电率。因此，可以采用涡流检测技术检测
碳纤维复合材料构件。检测基本条件为：０
５～３ＭＨｚ检 测 频 率 和 １～３ｍｍ 线 圈 直 径 （根 据
被测件厚度而定）。
４） 光学全息照相 　 光学全息照相的原理是以 干 涉 条 纹 图 来 显 示 物 体 表 面 的 微 小 位 移。
（
当检测制件内部的缺陷时，必须对构件加载，使结构内部的缺陷反映为表面的微小变形。因
而，检测的灵敏度和缺陷的深度有关，适于检测浅层的脱粘、气孔和分层等。因此，全息照
相方法较适合于检测蜂窝夹层结构的局部脱粘。这种方法是非接触式的，对被检测制件的表
面无特殊要求。
５） 红外检测 　 是测定复合材料制件的缺陷区和正常区热性能上的差别反映在构件表面
（
的温度变化。其热源有两种：一种是利用构件受应力后内部产生的热场，另一种是从外部施
加的热场。检测温度的方法则有接触法 （液晶、热致发光涂层、热敏纸等） 和非接触法 （辐
射计、热图像仪等） 两种。但主要采用非接触式测量。由于热技术受通风、表面辐射变化等
难以克服因素的影响，目前这一技术还未得到广泛的应用。
１３
２ ２　 其他检验
４
根据产品设计图纸要求和用户合同要求，检测制件的厚度、几何尺寸、变形量、翘曲度
和随炉件力学性能等。
在经检验合格后，开具产品合格证或质量 证 明 和 检 测 报 告， 随 产 品 一 起 发 往 使 用 部 门。
如产品不符合设计要求，在经设计部门、用户同意和经专家评审后，可以让步使用或经适当
修理后使用。否则，作为废品处理。

参　考　文　献

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 Ｎｅｗ Ｙｏ ｏｈｎ Ｗｉ
ｌｌｅｙａｎｄＳｏｎｓ，Ｉ
ｎｃ１９９７
３　 刘亚雄，谢怀勤主编 复合材料工艺与设备 武汉：武汉工业大学出版社，１９９４
４　 陈祥宝主编 热固性塑料加工工艺与设备 北京：化学工业出版社，２００１
１
５　 陈祥宝等 高性能树脂基体 北京：化学工业出版社，１９９９
６　 黄家康等主编 复合材料成型技术 北京：化学工业出版社，１９９９
１

４６５
 第１４ 章 　 层压板设计与分析

１　 层压板力学性能分析
１４

层压板力学性能分析是层合结构设计 与 分 析 的 基 础。 根 据 设 计 需 要， 一 般 分 为 组 分 级、
单层级 （铺层级）、层压板级 ３ 个层次的性能。
组 分 级 性 能 ———纤 维 、 树 脂 主 要 组 分 材 料 的 性 能 ， 用 于 单 层 性 能 分 析 和 预 估 ， 通 常
由试验测定。纤维性能采用浸胶丝束试样测定；树脂基体性能采用树脂基体浇注体试
样测定。
单层级性能———是一层单向丝束或织物增强的复合材料单层的性能，是层压板设计选材
和性能分析的基础性能，与纤维、基体树脂两组分材料的性能和各组分所占的体积百分比以
及界面性能密切相关，由试验测定或由细观力学分析评估。
层 压 板 级 性 能 ———层 压 板 刚 度 和 强 度 分 析 根 据 复 合 材 料 单 层 性 能 、 单 层 的 取 向 （铺
层 方 向 ）、 铺 层 比 和 铺 层 顺 序 ， 采 用 经 典 层 压 板 理 论 和 层 压 板 强 度 与 破 坏 分 析 理 论
确定。
基 于 上 述 ， 本 节 内 容 主 要 有 ３ 部 分 ， 单 层 力 学 性 能 分 析 （细 观 力 学 方 法 ）、 层 压 板
刚 度 特 性 分 析 （经 典 层 压 板 理 论 ） 和 层 压 板 强 度 与 破 坏 分 析 （强 度 理 论 和 逐 层 破 坏
模 型 ）。
１４
１１　 单层力学性能分析 （细观力学方法）
１４
１ １　 基本假设
１
建立单层力学性能分析计算表达式，采用了以下基本假设。
１） 材料均匀性假设 　 复合材料是多相材料，但其力学性能分析却依据材料均匀性假设
（
进行。表面上看这两者之间是矛盾的，实际上性能分析是从细观和宏观两个尺度上考虑材料
均匀性的。从细观尺度讲，复合材料具有多相结构，但在宏观尺度上观测时近乎可视为均匀
的，表现为均质材料的力学行为。因此，复合材料分析时才采用基于平均应力和平均应变的
有效性能。
２） 材料正交异性假设 　 正 交 异 性 是 材 料 力 学 性 能 与 取 向 有 关 的 前 提 条 件。 单 层 ０
（ °方
向性能和 ９０
°方向性能之间相差很大，即呈现出正交异性。如果材 料 是 正 交 异 性 的， 材 料 有
对称面，就可以用 ４ 个独立的弹性常数表征。
（３） 材 料 线 弹 性 假 设 　 有 些 复 合 材 料 性 能 是 非 线 性 的 。 非 线 性 程 度 取 决 于 性 能 、
样 本 类 型 和 试 验 环 境 。 为 了 简 化 性 能 分 析 ， 经 常 采 用 复 合 材 料 应 力应 变 曲 线 是 线 弹 性
的假设。
４） 忽略残余应力 　 复合材料具有细观非均质性，纤维与基体之间热膨胀不匹配，从而
（

４６６
在固化单层内引 起 残 余 应 变 （应 力）。 通 常 假 设 该 残 余 应 力 不 会 影 响 材 料 的 刚 度 或 应 变 的
均匀。
１４
１ ２　 纤维增强复合材料的刚度性能
１
单向纤维增强复合材料是由直的连续纤维埋在基体中构成。其物理性能由纤维与基体的
物理性能，纤维与基体各自所占的体积百分比 （体 积 含 量） 和／或 与 纤 维 分 布 相 关 的 统 计 分
析函数确定。单向复合材料性能具有明显的正交异性，纵向 （沿纤维方向） 性能与横向 （垂
直纤维方向） 性能相差很大。
应力和应变分析所涉及的性能有：弹性 特 性、 黏 弹 性 （静 态 和 动 态）、 热 膨 胀 系 数、 湿
膨胀系数、热导率、湿扩散率等。单层弹性特性 可 根 据 纤 维 与 基 体 的 性 能 及 纤 维 体 积 含 量，
利用细观力学建立的分析公式获得，而其余物理性能一般均采用试验方法测定。
单层复合材料正轴应力应变关系有：
１ ν２ ε１ 烌 熿　 １ 　－ν２ 　　０　燄烄
σ１ 烌
ε１ ＝ σ１ － σ２ 烄
Ｅ１ Ｅ２ Ｅ１ Ｅ２
ν１ １ ν１ １
ε２ ＝－ σ１ ＋ σ２ 　 或 　烅
ε２ 烍＝ － 　　 　　０　 烅
σ２ 烍
Ｅ１ Ｅ２ Ｅ１ Ｅ２
１ １
γ１２ ＝ τ１２ γ１２烎 燀 　０ 　　０ 　Ｇ１２ 燅烆
τ１２烎
Ｇ１２ 烆
式中 　Ｅ１ 、Ｅ２ 、Ｇ１２ ———材料正轴弹性模量；
ν１ ———主泊松比；
Ｅ
而次泊松比ν２１ 由 １ ＝ν１ 确定。因此，单层复合材料只有 Ｅ１ ，Ｅ２ ，Ｇ１２ 、ν１４ 个弹性常数
Ｅ２ ν２
是独立的。
１）拉 （压）弹性模量分析　应用弹性力学能量变分原理，采用平面应变假设和平面应力假
（
设，在复合材料、纤维和基体的泊松比相同条件下，可以获得复合材料弹性模量的限界。
上限： 　　Ｅ≤ＥｆＶｆ＋ＥｍＶｍ 　 （混合定律）
Ｖ Ｖ ＥｍＥｆ
下限： 　　 １ ≤ ｆ＋ ｍ 　 即：Ｅ≥
Ｅ Ｅｆ Ｅｍ ＥｍＶｆ＋ＥｆＶｍ
上限对应于纵向弹性模量 Ｅ１ ，下限对应于横向弹性模量 Ｅ２ 。
式中 　　Ｅｆ———纤维弹性模量， ＭＰａ；
Ｅｍ ———基体弹性模量， ＭＰａ；
Ｖｆ———纤维体积含量，％ ；
Ｖｍ ≈１－Ｖｆ———基体体积含量，％ 。
２） 主泊松比分析 　 根据泊松比定义，采用 纤 维 与 基 体 纵 向 并 联 假 设 （平 面 假 设）、 横
（
向串联假设，可导出主泊松比的分析公式：
ν１２ ＝νｆ１２Ｖｆ＋νｍ （
１－Ｖｆ）
式中 　ν１２ ———主泊松比；
νｆ１２ ———纤维主泊松比；
νｍ ———基体泊松比。
３） 剪切弹性模量分析 　 采用与 拉 （压） 弹 性 模 量 相 同 的 方 法 即 可 求 得 剪 切 弹 性 模 量
（
Ｇ１２ 的上下限：
ＧｆＧｍ
≤Ｇ１２ ≤ＧｆＶｆ＋ＧｍＶｍ
ＧｆＶｍ ＋ＧｍＶｆ

４６７
 １４
１ ３　 纤维增强复合材料强度与失效 （破坏） 分析
１
纤维增强复合材料的强度主要取决于施加载荷相对纤维取向的偏轴角 ，以及施加载荷类
型是拉伸、压缩还是剪切。同时，纤维增强复合材料失效的发生还与材料局部范围内组分材
料的性能、组分材料的几何结构密切相关，而且还要受到所存在的缺陷的影响。
复合材料失效过程的复杂性，使得单层复合材料强度最好采用试验方法测定，而不是从
组分性能导出。对复合材料的疲劳失效、疲劳强度，更是如此。
纤维增强复合材料强度与失效分析将主要讨论单向复合材料在单轴载荷作用下 ，纵向拉
伸和压缩强度，Ｘｔ 和 Ｘｃ；横向拉伸和压缩强度，Ｙｔ 和Ｙｃ；纵横剪切强度 Ｓ，共 ５ 个强度以
及与组分性能的关系。
１） 单向复合材料纵向拉伸强度分析
（
① 纵向拉伸强度理论 分析 　 单向复合材料纵向拉伸强度理论分析采用纤维与树脂基体
并联的力学模型，并认为，每根纤维具有相同的强度，且在同一位置断裂；断裂时，纤维与
树脂基体应变相同，即断裂 发 生 时， 平 面 假 设 仍 然 成 立。 纤 维、 基 体 均 具 有 线 弹 性 应 力应
变关系，如图 １４
１ 所示。

图 １４
１　 纤维和基体的应力应变曲线

单向复合材料纵向拉伸强度由εｅｍｅｘ＝εｆｍｅｘ导出：
Ｓ１１ｔ＝σｆｍａｘ·Ｖｆ＋σ
′ｍ（
１－Ｖｆ）
式中 　Ｓ１１ｔ———纵向拉伸强度， ＭＰａ；
σｆｍａｘ———纤维拉伸强度极限， ＭＰａ；
σ ′ｍ———与纤维断裂应变相对应的基体应力， ＭＰａ；
Ｅｍ
′
σｍ＝σｆｍａｘ·
Ｅｆ
Ｖｆ———纤维体积含量。
上式即为纵向拉伸强度混合定律。
对于常用纤维体积含量 Ｖｆ （大于 ４０％ ），单向复合材料纵向拉伸强度 Ｓ１１ｔ主要由纤维的
强度所控制。
以上分析中，假设纤维是连续的，而且所有纤维的破坏强度相等，破坏时所有纤维在同
一位置断裂，显然这与实际情况不符，需要用一个小于 １ 的修正系数修正。
② 纵向拉伸破坏 （失效） 分析 　 单向复合材料纵向拉伸破坏 （失效） 分析必须从纤维、
基体和界面 ３ 个结构单元及它们之间的相互关系考虑。

４６８
  纤维的拉伸强度极限实际 上 是 一 个 分 布 变 量 值。 在 施 加 纵 向 拉 伸 载 荷 作 用 下， 某 些
ａ
强度较低的纤维 （如含有缺陷损伤的纤维） 将首先发生断裂，形成局部应力集中并导致该局
部纤维基体界面出现高的剪应力。
 纤维断裂端应力集中和纤维基体界面高剪应力对纵向拉伸破坏的影响 将 主 要 取 决 于
ｂ
纤维基体界面的结合强度。如果 界 面 薄 弱， 剪 应 力 可 以 引 起 断 裂 沿 界 面 蔓 延 扩 展， 形 成 大
范围基体、界面纵向开裂。这种情况下，单向复合材料纵向拉伸强度并不高。相反，若界面
强度足以防止界面破坏，则应力集中会引起相邻纤维断裂并发生在基体开裂之前。从而造成
纤维断裂连续发生，形成最薄弱环节而破坏失效。只有当界面强度和基体强度足以抑制局部
纤维断裂扩展，继续增加载荷将会在其他部位引起新的纤维断裂，并逐步形成一个个分散的
内部损伤累积，直到若干个这种损伤区域相互作用形成一个薄弱的承载剖面，从而导致复合
材料发生拉伸破坏。以上简要分析，正说明了单向复合材料拉伸断裂破坏失效的多样性，最
薄弱环节失效或累积减弱失效、纤维断裂扩展失效损伤累积组合模式失效均可发生，这也说
明了单向复合材料纵向拉伸破坏形貌的多样性。
２） 单向复合材料纵向压缩强度分析
（
① 纵向压缩强度理论分析 　 单向纤维复合材料纵向压缩强度分析比纵向拉伸强度复杂 。
因为在纵向压缩时，复合材料的破坏形式可能是纤维或基体的断裂和剪切破坏，也可能是纤
维或基体的屈曲破坏，或者是界面发生剥离破坏等。纵向压缩强度理论分析常用的方法有纤
维屈曲理论、混合法则 （同纵向拉伸强度） 等。
纤维屈曲理论认为：纵向压缩强度取决于以基体为弹性支撑的纤维失稳临界载荷。利用
能量原理确定纤维失稳临界载荷，进而确定出纵向压缩强度。分析模型中，纤维的失稳形式
有 ２ 种：
 纤维对称屈曲失稳，即相邻两纤维反 向 屈 曲 失 稳， 如 图 １４
ａ ２ 所 示， 此 时 基 体 产 生 拉
伸或压缩变形，又称基体横向拉压型失稳；
 纤维反对称屈曲失稳，即相邻两纤维同向屈曲失稳， 如 图 １４
ｂ ２ 所 示， 此 时， 基 体 产
生剪切变形，又称基体剪切型失稳。

图 １４
２　 纵向压缩强度与 Ｖｆ 关系曲线

纤维的两种不同屈曲型式，所得分析结果也不相同。
纤维对称屈曲失稳 （基体横向拉压型失稳） 模型导出，纵向压缩强度表达式为：

４６９
 ＥｍＥｆＶｆ
Ｓ１１ｃ＝２Ｖｆ
槡３（１－Ｖｆ）
纤维反对称屈曲失稳 （基体剪切型失稳） 模型导出，纵向压缩强度表达式为：
Ｇｍ
Ｓ１１ｃ＝
１－Ｖｆ
式中 　Ｖｆ———纤维体积含量，％ ；
Ｅｆ———纤维拉压弹性模量， ＭＰａ；
Ｅｍ ———基体拉压弹性模量， ＭＰａ；
Ｇｍ ———基体剪切弹性模量， ＭＰａ。
公式计算结果 （见图 １４２） 表明：压缩强度与 Ｖｆ 密切相关。Ｖｆ 较小时， 压缩强度由拉

压型失稳控制，Ｖｆ 较大时，由剪 切 型 失 稳 控 制。 同 时， 剪 切 型 失 稳 压 缩 强 度 计 算 公 式 与 纤
维拉压模量 Ｅｆ 无关。但是，实际上， 硼／环 氧 的 压 缩 强 度 比 玻 璃／环 氧 要 高 很 多。 对 结 构 常
用的环氧树脂基体和纤维体积含量，压缩破坏应力已超过基体的比例极限，并进入非弹性变
形阶段，其剪切模量已下降。因此，计算公式需要修正。
公式中的基体模量可以由一个折合模量代替。为此，将基体模型化为一个弹性的理想塑
性的材料，并且，压缩纤维失稳破坏由基体正割模量控制，修正后的剪切型失稳压缩强度计
算公式与纤维模量 Ｅｆ 有关为：

ＶｆＥｆＦｃｐｌ
Ｓ１１ｃｒ＝
槡３（
１－Ｖｆ）
式中 　Ｆｃｐｌ———基体的屈服应力水平。
② 纵向压缩破坏失效分析 　 理 论 预 测 值 总 是 高 于 试 验 值 的 结 果 表 明， 纵 向 压 缩 强 度 分
析模型，并没有完全反映出纵向压缩破坏失效机理。
理论分析采用的是二维屈曲模型。实际 上， 纤 维 四 周 都 是 基 体， 有 可 能 出 现 空 间 屈 曲，
使失稳临界应力下降。
理论分析结果表明压缩强度与纤维直径无关。然而，不同直径的纤维可以获得不同
的压缩强度。大直径 （
０１３ｍｍ） 硼 纤 维 比 小 直 径 （
００１０ｍｍ） 玻 璃 纤 维 复 合 材 料 临 界
应力更接近理论值。而小直径的纤维如芳纶和碳纤维，纤维局部不直，可引起 基 体 剪
应力，引 起 纤 维 界 脱 胶， 提 前 失 稳， 压 缩 强 度 下 降。 与 其 相 应， 剪 切 型 压 缩 强 度 改
写为：
Ｇｍ
Ｓ１１ｃｒ＝
１－Ｖｆ（
１－Ｇｍ／Ｇ１ｆ）
式中，Ｇ１ｆ为纤维纵向剪切模量，对高的纤维剪切模量有 Ｇｍ／Ｇ１ｆ≈０，该公式简化为纤维
反对称 （剪切型） 屈曲失稳公式。
压缩应力作用下还有可能出现呈约 ４５
°剪切断口破坏。
上述纵向压缩强度分析表明：对于剪切型失稳破坏，弹性情况下，基体弹性模量是主要
因素；对非弹性情况，纤维弹性模量和基体强度是主要因素。因此，在给定纤维弹性模量情
况下，有的材料可以通 过 提 高 基 体 模 量 提 高 压 缩 强 度， 而 有 的 材 料 要 通 过 提 高 基 体 屈 服 应
力，提高压缩强度。
３） 单向复合材料基体控制失效模式强度分析 　 单向复合材料在横向拉伸、压缩和纵横
（
剪切载荷条件下，材料失效时均无纤维断裂，因而，对这 些 失 效 模 式 称 为： “基 体 控 制 的 失

４７０
效 （
ｍａｔ
ｒｉｘ
ｄｏｍｉ
ｎａｅｄ）” 或 “基体 失 效 模 式 （ｍａ
ｔ ｔｒｉ
ｘ ｍｏｄｅ
ｓｏｆｆ
ａｉｌ
ｕｒｅ）”。 在 这 些 载 荷 条 件
下，单向复合材料基体的临界应力状态是极不均匀的，并且完全取决于复合材料本身及其局
部几何结构形式。所以，这些失效模式的细观力学分析是相当复杂的。强度分析采用考虑平
均应力状态的方法，可取得较好的效果。
对基体控制的失效，主要关心两种剪应力。
① 纤维增强平面内的剪应 力。 此 时， 纤 维 对 复 合 材 料 失 效 的 增 强 作 用 很 小， 剪 切 强 度
取决于基体的剪切强度；
② 垂直于纤维增强平面内 的 剪 应 力。 此 时， 当 纤 维 体 积 含 量 较 高 时， 纤 维 对 复 合 材 料
失效的增强作用较为明显。
总之，重要的是明确在任何与纤维平行的平面内，纤维对抗沿纤维方向剪切失效几乎没
有增强作用。
这种剪切失效分析采用弹性脆性纤维埋入弹性完全塑性基体中的单向纤维增强复 合 材
料分析模型。对复合材料，利用塑性极限分析定 理 可 获 得 复 合 材 料 极 限 载 荷 的 上 限 和 下 限。
极限载荷的定义是在该载荷下基体屈服应力使得复合材料变形增加而载荷没有增加 。由此极
限载荷，可以获得韧性基体的破坏强度。
１４
１２　 层压板刚度特性分析 （经典层压板理论）
１４
１ １　 单层正轴与偏轴刚度
２
单层正轴应力应变关系柔度矩阵表达式，如 １４
１ ２ 所述，可写为：
１
ε１ 烌 熿　 １ 　－ν２ 　　０　燄烄
烄 σ１ 烌
Ｅ１ Ｅ２
ν１ １
ε２ 烍＝ － 　　 　　０　 烅
烅 σ２ 烍
Ｅ１ Ｅ２
１
烆γ１２烎 燀 　０ 　　０ 　Ｇ１２ 燅烆
τ１２烎
式中 　ε１ 、ε２ 、γ１２ ———正轴应变；
σ１ 、σ２ 、τ１２ ———正轴应力；
ν１ ν２
Ｅ１ 、Ｅ２ 、ν１ 、Ｇ１２ ———独立刚度系数， ＝ 。
Ｅ１ Ｅ２
若采用单层正轴刚度矩阵表达可写为：
σ１ 烌 熿Ｑ１１ 　Ｑ１２ 　０ 燄烄
烄 ε１ 烌
σ２ 烍＝ Ｑ２１ 　Ｑ２２ 　０
烅 ε２ 烍
烅
τ１２烎 燀 ０　　０　　Ｑ６６燅烆γ１２烎
烆
其中 　Ｑ１１ ＝ｍＥ１
Ｑ２２ ＝ｍＥ２
Ｑ１２ ＝Ｑ２１ ＝ｍνＥ１ ＝ｍν１Ｅ２ 　　 即ν１／
ν２ ＝Ｅ１／Ｅ２
ｍ＝１／（
１－ν１ν２）
Ｑ６６ ＝Ｇ１２
Ｑ１６ ＝Ｑ２６ ＝Ｑ６１ ＝Ｑ６２ ＝０
其中仅有 ４ 个独立刚度系数。
θ 角偏轴层的偏轴特性为各向异性的，偏轴刚度矩阵表达式写为：

４７１
 珚
Ｑ 珚
Ｑ 珚
Ｑ
熿 １１ 　 １２ 　 １６燄
珚］＝ Ｑ
Ｑ
［ 珚２１ 　Ｑ
珚２２ 　Ｑ
珚２６
珚６１ 　Ｑ
燀Ｑ 珚６２ 　Ｑ
珚６６燅
珚］为对称矩阵，故 Ｑ
Ｑ
［ 珚１２ ＝Ｑ
珚２１ ；Ｑ
珚１６ ＝Ｑ
珚６１ ；Ｑ
珚２６ ＝Ｑ
珚６２ 。
偏轴刚度系数与正轴刚度系数关系用偏轴角θ 的三角函数表示，列表给出如下：

Ｑ１１ Ｑ２２ Ｑ１２ Ｑ６６

珚１１
Ｑ ｍ４ ｎ４ ２ｍ２ｎ２ ４ｍ２ｎ２
珚２２
Ｑ ｎ４ ｍ４ ２ｍ２ｎ２ ４ｍ２ｎ２
珚１２
Ｑ ２ ２
ｍｎ ２ ２
ｍｎ ４
ｍ ＋ｎ ４
－４ｍ２ｎ２
珚６６
Ｑ ｍ２ｎ２ ｍ２ｎ２ －２ｍ２ｎ２ （
ｍ２－ｎ２）
２

珚１６
Ｑ ３
ｍｎ －ｍｎ ３ ３
ｍｎ －ｍ ｎ ３
２（
ｍｎ３－ｍ３ｎ）
珚２６
Ｑ ｍｎ３ －ｍ３ｎ ｍ３ｎ－ｍｎ３ ２（
ｍ３ｎ－ｍｎ３）

　　 注：ｍ＝ｃ
ｏｓθ，ｎ＝ｓ
ｉｎθ。

珚１１ 和 Ｑ
需要指出： ① Ｑ 珚２２ 互为镜像关系，即 Ｑ珚１１（
θ＋９０ 珚２２（
°）＝Ｑ θ）。
珚１６ 和 Ｑ
Ｑ 珚２６ 互为镜像关系，即 Ｑ珚１６（θ＋９０°）＝－Ｑ珚２６（
θ）。
②Ｑ 珚１１ ，Ｑ
珚２２ ，Ｑ
珚１２ ，Ｑ
珚６６ 为偶函数，因此与θ 角的正、负无关。
珚１６ ，Ｑ
Ｑ 珚２６ 为奇函数，故与θ 角的正、负有关。

Ｑ珚１１
③ ＝－４Ｑ 珚１６ ；
θ
珚２２
Ｑ
＝４Ｑ珚２６ 。
θ
所以，６ 个偏轴刚度系数中同样也仅有 ４ 个是独立的。
偏轴刚度系数还可用正轴刚度系数组合表示，列表给出如下：

１ Ｕ２ Ｕ３
珚１１
Ｑ Ｕ１ ｃ
ｏｓ２
θ ｃ
ｏｓ４
θ
珚２２
Ｑ Ｕ１ －ｃ
ｏｓ２
θ ｃ
ｏｓ４
θ
珚１２
Ｑ Ｕ４ －ｃ
ｏｓ４
θ
珚６６
Ｑ Ｕ５ －ｃ
ｏｓ４
θ

珚１６ １
Ｑ ｓｉ
ｎ２θ ｓ
ｉｎ４
θ
２
珚２６ １
Ｑ ｓｉ
ｎ２θ －ｓ
ｉｎ４
θ
２

正轴刚度系数组合：
１（
　　　　Ｕ１ ＝ ３Ｑ１１ ＋３Ｑ２２ ＋２Ｑ１２ ＋４Ｑ６６）
８
１（
　　　　Ｕ２ ＝ Ｑ１１ －Ｑ２２）
２
１（
　　　　Ｕ３ ＝ Ｑ１１ ＋Ｑ２２ －２Ｑ１２ －４Ｑ６６）
８
１（
　　　　Ｕ４ ＝ Ｑ１１ ＋Ｑ２２ ＋６Ｑ１２ －４Ｑ６６）
８

４７２
 １（ １ （
　　　　Ｕ５ ＝Ｑ１１ ＋Ｑ２２ －２Ｑ１２ ＋４Ｑ６６） ＝ Ｕ１ －Ｕ４）
８ ２
从单层偏轴刚度表达式可以看出，偏轴刚度系数 Ｑ 珚ｉｊ 为偏轴角θ 的函数，因此，偏轴角θ
为单层偏轴刚度的设计变量。同时，一般情况下，即θ≠０ °或 ９０
°时，单层偏轴耦合刚度系数
珚１６ 、Ｑ
Ｑ 珚２６ 不为零，即存在拉剪耦合效应或压剪耦合效应。如图 １４３ 所示。


图 １４
 珚１６ ≠０）
３　 单向板偏轴拉伸变形示意图 （
Ｑ 图 １４
４　 层压板刚度特性分析模型示图
假设：各个单层材料是均匀的，其性
能由单向复合材料性能试验获得

　　 以铺设角θ 为设计变量的单层偏轴刚度可设计性是层压板性能剪裁设计的基础。
１４１
２２　 层压板刚度特性
层压板刚度特性分析模型、中面合力 ｛Ｎ｝ 和中面合力矩 ｛
Ｍ ｝ 的正向示图， 分别如图
１４
４、图 １４
５ 和图 １４
６ 所示。

图 １４
５　 层压板合力示图 图 １４
６　 层压板合力矩示图

　　 根据复合材料经典层压板理论，层压板的物理方程可写为：
Ｎ Ａ Ｂ ε °

｛Ｍ ｝＝ ［Ｂ
Ｄ ］｛ｋ ｝
式中 　 ｛
Ｎ｝———层压板中面合力列阵；
｛
Ｍ ｝———层压板中面合力矩列阵；
｛
ε°｝———层压板中面应变列阵；
｛ｋ｝———层压板中面曲率列阵；
Ａ］———层压板拉伸刚度矩阵，３×３ 矩阵。
［
Ｎ Ｎ
珚ｉｊ ） 珚
Ａｉｊ ＝ ∑ （Ｑ
１
ｋ（Ｚｋ －Ｚｋ－１）＝ ∑ （Ｑ
１
ｉ）ｈ ·１
ｊ ｋ ｋ

珚ｉｊ ）
［注：（
Ｑ ｋ 为第 Ｋ 层的偏轴刚度，ｈｋ ·１ 为第 Ｋ 层的面积］

４７３
 Ｂ］———层压板耦合刚度矩阵，３×３ 矩阵
［
Ｎ Ｎ
１ 珚ｉｊ ）
（ 珚ｉｊ ）珚ｋ ·ｈｋ ·１
ｋ（ －Ｚｋ－１）＝ ∑ （
２ ２
Ｂｉｊ ＝ Ｑ Ｚｋ Ｑ Ｚ
２∑
ｋ
１ １

（注：Ｚ珚ｋ ·ｈｋ ·１ 为第 Ｋ 层对中面的静矩）

Ｄ］———层压板弯扭刚度矩阵，３×３ 矩阵
［
Ｎ Ｎ ３
１ ） ｈｋ ＋Ｚ
Ｄｉｊ ＝
３∑１
珚ｉｊ ）
（
Ｑ ｋ（
３
Ｚｋ －Ｚｋ－１）＝
３

１
珚
∑ （Ｑｉ
ｊ ｋ
（
１２
珚ｋ
２
）
·ｈｋ ·１
３
（注：ｈ ＋Ｚ
珚ｋｈｋ１ 为第 Ｋ 层对中面的惯性矩）
２ ｋ

１２
层压板中，横截面上应变 ｛
ε｝ｚ 可写为

｛
ε｝ｚ＝ ｛
ε°｝＋Ｚ｛
ｋ｝ （－ ｔ ≤Ｚ≤ ｔ ）
２ ２
可见，横截面上应变是连续、线性变化的。
第 ｋ 层的应变为：
｛ε｝
ｋ＝ ｛
ε°｝＋Ｚ｛ｋ｝ （
Ｚｋ－１ ≤Ｚ≤Ｚｋ）
各单层应力与各单层应变和刚度有关，第 ｋ 层的应力 ｛ σ｝ｋ 可写为：

｛
σ｝ 珚
ｋ＝ ［
Ｑ］ｋ｛
ε｝ 珚
ｋ＝ ［
Ｑ］ｋ｛
ε 珚
°｝＋ ［
Ｑ］Ｚ｛
ｋ ｋ｝ （
Ｚｋ－１ ≤Ｚ≤Ｚｋ）
可见，横截面上应力是不连续的。
分析层压板 ［
Ａ］，［ Ｄ］３ 个刚度矩阵可以得出：
Ｂ］，［
① 选择层压板各单层铺设角、 铺 层 百 分 比， 铺 层 顺 序 可 以 获 得 所 需 的 层 压 板 刚 度 和 强
度性能，恰似量体裁衣，故称剪裁设计。
② 耦合现象是层压板所特有的，正是飞机翼面气动弹性剪裁设计的基础。
层压板刚度设计分析 一 般 从 ［
Ａ］ 矩 阵 开 始， 通 过 调 参 （铺 层 顺 序、 铺 设 角、 移 轴 等）
得到 ［
Ｄ］ 和 ［
Ｂ］ 矩阵系数。
采用对称铺层顺 序， 则 层 压 板 ［ Ｂ］＝０， 但 层 压 板 为 各 向 异 性 的， 有 面 内 拉剪 耦 合
Ａ１６ ≠０，Ａ２６ ≠０） 和弯扭耦合 （
（ Ｄ１６ ≠０，Ｄ２６ ≠０）。
若采用非对称铺层，则 ［
Ｂ］ ≠０，此时，层压板还会出现面内拉伸、剪切与面外弯曲、
扭转之间的耦合。
若采用对称均衡铺层，如 ［＋α／－α］
ｓ 或 ［±α］
ｎｓ、 ［ ｓ， 各层材料相 同 的 规 则
０／９０／±α］
层压板，对称铺层使 ［
Ｂ］＝０，同时，均衡铺层情况有 Ａ１６ ＝Ａ２６ ＝０， 且 Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 的数值与
铺层层数有关，层数愈大，交叉耦合效应愈 小。当层数大于或等于 １２ 层时，Ｄ１６ 和 Ｄ２６ ≈０。
这种层压板无面内拉剪耦合又无面外弯扭耦合，并且可获得较大的面内剪切刚度和面外 扭
转刚度。因此，结构设计中，通常采用对称均衡铺层方式。详细推导证明过程见复合材料力
学专著。
层压板采用非对称铺层或对称非均衡铺层的目的，在于利用复合材料独特的耦合变形特
点，为复合材料结构设计带来新的设计自由度。
１４
１ ３　 典型层压板刚度特性
２
典型层压板刚度特性例子是层压板刚度性能可设计性的最好说明 。几类常用层压板刚度
特性列举如下，以供参考，有关推导过程请见参考文献。
（１） 准各向同性层 压 板 刚 度 特 性 　 ［ ０／±６０］ 层 压 板 其 面 内 刚 度 矩 阵
０／±４５／９０］、 ［
Ａ］ 中，刚度系数 Ａ１１ 、Ａ２２ 、Ａ１２ 和 Ａ６６ 间存在以下关系：
［

４７４
 Ａ１１ ＝Ａ２２ ＝Ｕ１ｔ；Ａ１２ ＝Ｕ４ｔ
１（ １
Ａ６６ ＝Ｕ５ｔ＝ Ｕ１ －Ｕ２）
ｔ＝ （Ａ１１ －Ａ１２）
２ ２
式中 　Ｕ１ ，Ｕ２ ，Ｕ４ ，Ｕ５ ———材料正轴刚度系数组合；
ｔ———层压板厚度。
公式表明 Ａ１１ 、Ａ２２ 、Ａ１２ 、Ａ６６４ 个面内刚度系数中独立刚度系数只有 ２ 个。这和各向 同

性材 料 Ｅ，Ｇ，ν ３ 个 刚 度 系 数 中，Ｇ ＝ Ｅ ，只 有
２ 个 独 立 刚 度 系 数 雷 同， 故 称
２（
１＋ν）
［ ０／±６０］ 层压板为准各向同性层压板。
０／±４５／９０］、［
由于 ［Ａ］ 矩阵刚度系数与铺层顺序是否对称、均衡无关，所以准各向同性层压板 ［
Ｂ］
矩阵和 ［
Ｄ］ 矩阵要由具体铺层情况而定。准各向同性层压板刚度矩阵形式如下：

熿Ａ１１ Ａ１２  燄０
［ ］
Ａ１１ Ａ１２０  Ｂ
１（ 
０ ０ Ａ１１ －Ａ１２）
２
 
燀 ［
Ｂ］ ［Ｄ］燅
层压板刚度矩阵中：［
Ｂ］、［ Ｄ］ 各系数由层压板具体铺层确定。
２） 对称正交层压板刚度特性 　 限于由 ０
（ °和 ９０
°两种铺设角铺层构成的对称层压板，如
［
０／９０］
ｓ、［ ｓ 等。
０２／９０］
这种层压板的 特 点 是 每 一 单 层 （
０°层 或 ９０
°层） 偏 轴 刚 度 均 无 拉剪 交 叉 耦 合 效 应， 即
珚１６ ）
Ｑ
（ 珚２６ ）
Ｑ
ｋ＝ （ ｋ ＝０。据此，可推导出正交层 压 板 的 面 内 刚 度 交 叉 项 Ａ１６ ＝Ａ２６ ＝０ 和 弯 扭 刚

度交叉项 Ｄ１６ ＝Ｄ２６ ＝０。对称铺层，［

Ｂ］＝０。
对称正交层压板 刚 度 矩 阵 形 式 如 下， 变 形 情 况 如 图 １４
７ （Ⅰ ） 所 示。 由 于 缺 少 斜 交 铺
层，对称正交层压板面内剪切刚度和面外扭转刚度差，仅适合双向承载。
０ Ａ１１ Ａ１２
熿 燄
０ Ａ１２ Ａ２２
０

０ ０ Ａ６６ 


Ｄ１１ Ｄ１２ ０
０ Ｄ Ｄ２２ ０
 １２
燀  ０ ０ Ｄ６６燅
３ 对称均衡层压板刚度特性 　 描述均衡概念的 ［±α］
（ ） ｓ 层压板即是对称均衡层压板。

珚１６（
根据 ＋α 单层与 －α 单层存在Ｑ 珚１６（－α），Ｑ
α）＝－Ｑ 珚２６（ 珚２６ （－α）， 且 ＋α 单层数
α）＝－Ｑ
目等于 －α 单层数目，计算可得：Ａ１６ ＝Ａ２６ ＝０，呈现正交异性特征。
对称铺层 ［Ｂ］＝０。
由于 ［
Ｄ］ 矩阵各刚度系数 Ｄｉｊ 与 铺 层 顺 序 有 关。 一 般 情 况 下，Ｄ１６ ≠０，Ｄ２６ ≠０。 只 有
当层压板总层数较大 （如大于等于 １２ 层） 时，Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 才可减小到可忽略程度。
对 称 均 衡 层 压 板 刚 度 矩 阵 一 般 形 式 如 下 ， 变 形 情 况 如 图 １４
７（Ⅱ ） 所 示 。 ［±α］
ｓ 均

衡 层 压 板 为 斜 交 铺 层 层 压 板 ， 所 以 面 内 剪 切 刚 度 和 面 外 扭 转 刚 度 大 。 再 配 置 ０°层 和 ９０°
层，则层压板承受正应力能力会明显提高，可满足复杂承载设计要求。对称均 衡 层 压
板 与 准 各 向 同 性 层 压 板 明 显 差 别 是 不 受 Ａ１１ ＝Ａ１２ 和 Ａ６６ ＝ （ ／２限 制 ， 设 计 自 由
Ａ１１ －Ａ１２ ）

４７５
度大。同时，其工艺变形小，易控制。因此，对称均衡层压板目 前 在 复 合 材 料 结 构 上
普遍采用。
Ａ１１ Ａ１２
０
熿 燄
０
Ａ１２ Ａ２２ ０

０ ０ Ａ６６ 


Ｄ１１ Ｄ１２ Ｄ１６
０ Ｄ Ｄ２２ Ｄ２６
 １２
燀 Ｄ１６ Ｄ２６ Ｄ６６燅
４） 对称层压板刚度特性 　 对称层压板，如 ［
（ ０／＋４５］ｓ、 ［－４５／０／９０］
ｓ，一般是对称非

均衡层压板。［ Ａ］ 矩 阵 有 拉剪 耦 合 效 应，Ａ１６ ≠０、Ａ２６ ≠０， ［

Ｂ］＝０， ［ Ｄ］ 矩 阵 有 一 弯扭
耦合效应，Ｄ１６ ≠０，Ｄ２６ ≠０，其刚度矩阵形 式 如 下， 变 形 情 况 如 图 １４
７（Ⅲ ） 所 示。 对 称 非
均衡层压板已用于前掠翼设计。
Ａ１１ Ａ１２ Ａ１６ 
熿 燄
Ａ１２ Ａ２２ Ａ２６  ０

Ａ１６ Ａ２６ Ａ６６ 


Ｄ１１ Ｄ１２ Ｄ１６
０ Ｄ Ｄ２２ Ｄ２６
 １２
燀 Ｄ１６ Ｄ２６ Ｄ６６燅
５） 反对称层压板刚度特性 　 按 ±α 铺 设 角 交 替 铺 设 而 成 的， 总 层 数 为 偶 数 的 层 压 板，
（
如 ［＋α／－α］、［＋α／－α／＋α／－α］、［
０／６０／－６０／０］ 等为反对称斜交层压板。
Ａ］ 矩阵按照与对称均衡层压板相同分析，可得 Ａ１６ ＝Ａ２６ ＝０，呈正交异性特征。
［
珚１６（
Ｄ］ 矩阵，同样 Ｑ
［ 珚１６（－α），Ｑ
α）＝－Ｑ 珚２６ （ 珚２６ （－α）， 按 ＋α 层 与 －α 层 矩 中 面
α）＝ －Ｑ
高度相等，故 Ｄ１６ ＝Ｄ２６ ＝０。
Ｂ］ 矩阵根据反对称铺层规律，可以证明 Ｂ１１ ＝Ｂ２２ ＝Ｂ１２ ＝Ｂ６６ ＝０，Ｂ１６ ≠０、Ｂ２６ ≠０ 即
［
仅有面内拉剪与面外弯扭间耦合效应。
反对称层压板刚度 矩 阵 形 式 如 下， 变 形 情 况， 如 图 １４
７ （Ⅳ ） 所 示。 反 对 称 斜 交 层 压
板用于直升机旋翼设计。
Ａ１１ Ａ１２００ ０ Ｂ１６
熿 燄
Ａ１２ Ａ２２０  ０ ０ Ｂ２６

０ ０ Ａ６６ Ｂ１６ Ｂ２６ ０


０ ０ Ｂ１６ Ｄ１１ Ｄ１２ ０
０ ０ Ｂ２６ Ｄ１２ Ｄ２２ ０

燀Ｂ１６ Ｂ２６ ０  ０ ０ Ｄ６６燅
６） 非对称正交层压板刚度特性 　 由 ０
（ °层和 ９０ °层两种单层交替排列，总层数为偶数的
层压板，如 ［０／９０／０／９０］ 层压板。
Ａ］ 矩阵和 ［
［ Ｄ］ 矩阵刚度分析与对称正交层压板相同。
Ｂ］ 矩阵分析可以证明，Ｂ１１ ＝－Ｂ２２ ，Ｂ１２ ＝Ｂ６６ ＝Ｂ１６ ＝Ｂ２６ ＝０。还可以证明，随着层数
［
Ｎ 的增加，耦合刚度系数 Ｂ１１ ＝－Ｂ２２ 趋于零，当 Ｎ ＞８ 时可以认为 Ｂ１１ ＝－Ｂ２２ ＝０。
非对称正交层板刚度矩阵形式为：

４７６
 Ａ１１ Ａ１２ ０ Ｂ１１ ０ ０
熿 燄
Ａ１２ Ａ２２ ０  ０ －Ｂ１１ ０

０ ０ Ａ６６  ０ ０ ０

 　　
Ｂ１１ ０ ０ Ｄ１１ Ｄ１２ ０
０ －Ｂ１１ ０ Ｄ１２ Ｄ２２ ０

燀０ ０ ００ ０ Ｄ６６燅
７） 一般层压板刚度特性 　 非对称非均衡层压板即为一般层压板，其刚度矩阵包括了全
（
部耦合效应项；矩阵形式如下，变形如图 １４ ７（Ⅴ ） 所示。
Ａ１１ Ａ１２ Ａ１６ Ｂ１１ Ｂ１２ Ｂ１６
熿 燄
Ａ１２ Ａ２２ Ａ２６ Ｂ１２ Ｂ２２ Ｂ２６

Ａ１６ Ａ２６ Ａ６６ Ｂ１６ Ｂ２６ Ｂ６６


Ｂ１１ Ｂ１２ Ｂ１６ Ｄ１１ Ｄ１２ Ｄ１６
Ｂ１２ Ｂ２２ Ｂ２６ Ｄ１２ Ｄ２２ Ｄ２６

燀Ｂ１６ Ｂ２６ Ｂ６６ Ｄ１６ Ｄ２６ Ｄ６６燅

图 １４
７　 典型层压板变形特点示意图

１４
１３　 层压板强度和破坏分析
１４
１ １　 单层强度准则
３
建立强度准则 （失效判据） 的目的在于提供一个基于简单受载强度指标的组合点应力状

４７７
态下的材料破坏包线。强度准则提供了组合 应力下 强 度 的 解 析 关 系 （数 学 模 型）， 并 不 是 用
来阐明材料失效机理，破坏形式及其相互作用 （影响）。
１） 最大 （正轴） 应力准则和最大 （正轴） 应变准则
（
① 最大 （正轴） 应力准则 　 单 层 的 所 有 正 轴 应 力 必 须 小 于 （至 少 是 等 于） 对 应 的 材 料
强度，否则单层发生破坏。最大应力准则判据表达式：
σ１ ≤Ｘｔ　　　｜
σ１｜≤Ｘｃ
σ２ ≤Ｙｔ　　　｜
σ２｜≤Ｙｃ
τ１２｜≤Ｓ
｜
当其中一个不等式得不到满足时，单层便发生相应的破坏。
② 最大 （正轴） 应变准则 　 单 层 的 所 有 正 轴 应 变 必 须 小 于 （至 少 是 等 于） 对 应 的 材 料
极限应变，否则单层发生破坏。最大应变准则判据表达式：
ε１ ≤Ｘｔε＝Ｘｔ／Ｅ１ 　　　｜
ε１｜≤Ｘｃε＝Ｘｃ／Ｅ１
／ ε２｜≤Ｙｃε＝Ｙｃ／Ｅ２
ε２ ≤Ｙｔε＝Ｙｔ Ｅ２ 　　　｜
｜γ１２｜≤Ｓε＝Ｓ／Ｇ
当其中一个不等式得不到满足时，单层便发生相应的破坏。
③ 讨论 　 最大 （正轴） 应力 准 则 和 最 大 （正 轴） 应 变 准 则 的 每 一 个 分 量 都 有 其 单 独 的
判据，每个准则有 ５ 个子判据，因此，准则所给破坏包线有尖点。两者不同之处，在于应变
计及了泊松效应影响。
（
２）Ｔｓ
ａｉＨｉ
ｌｌ准则 　１９６５ 年 Ｓ
ｔｅｐｈｅｎ ＷＴｓ
ａｉ把 Ｍｉ
ｓｅｓ
Ｈｉ
ｌｌ准则推广到单向复 合 材 料，
建立了 Ｔｓ
ａｉＨｉ
ｌｌ准则表达式为：
２ ２ ２
σ１ σ２ σ１σ２ τ１２
Ｘ
＋
（） （）
Ｙ
－ ２＋
Ｘ Ｓ
＝１
（）
Ｔｓ
ａｉＨｉ
ｌｌ准则的特点是给出了一个光滑连续的破坏包线，而且理论值与试验值 误 差 小。
不足之处在于σ１ 、σ２ 相互作用项仅与 Ｘ 有关，且没有σ１ 、σ２ 的一次方项 （即没有 考 虑 Ｘ ≠
′，Ｙ ≠Ｙ′）。再有，公式推导过程采用了 Ｙ ＝Ｚ 和Ｓ１２ ＝Ｓ１３ ＝Ｓ 简化条件， 因此， 这个方程
Ｘ
表达式不能用于双向织物增强单层。更多的讨论见 Ｔｓ ａｉ的有关专著。
３）Ｔｓ
（ ａｉＷｕ 准则 　１９７１ 年 Ｓ
ｔｅｐｈｅｎ ＷＴｓ
ａｉ和 Ｅｄｗａ
ｒｄ ＭＷｕ 提出在应力空间中， 单
向复合材料的破坏包面可以用一个二次张量表示：
Ｆｉｊσｉσｊ＋Ｆｉσｉ＝１
称为二次相互作用判据。
对平面应力状态，表达式简化为：
Ｆ１１σ２
１ ＋２Ｆ１２σ１σ２ ＋Ｆ２２σ２
２ ＋Ｆ６６
２
σ６ ＋Ｆ１σ１ ＋Ｆ２σ２ ＝１
式中有 ４ 个二次强度参量和两个线性 （一次） 强度参量。６ 个材料强度参量中， 有 ５ 个
可以通过简单的单轴拉伸、压缩和剪切试验求得：
１ １ １
Ｆ１１ ＝ 　　Ｆ１ ＝ －
ＸＸ′ Ｘ Ｘ′
１ １ １
Ｆ２２ ＝ 　　Ｆ２ ＝ －
ＹＹ′ Ｙ Ｙ′
１
Ｆ６６ ＝ ２
Ｓ
最后一项 Ｆ１２ 的确定比较复杂，涉及σ１ 与σ２ 的相互作用试验。Ｔｓ
ａｉ推荐采用取：

４７８
 Ｆ１１Ｆ２２
Ｆ１２ ＝－ 槡
２
Ｔｓａ
ｉＷｕ 准则比 Ｔｓ
ａｉＨｉ
ｌｌ准则包括了更多的强度指标内涵，如拉伸与压缩强度值不等；
σ１ 、σ２ 相互作用项与 Ｘ、Ｘ ′、Ｙ 、Ｙ′４ 个值有关等。
Ｔｓａ
ｉＷｕ 准则也可以用应变参量表达。详见 Ｔｓ
ａｉ的有关专著。
（４） 强度比 　 强度准则给出了材料在工作应力下的破坏与否的判据。为了说明材料在比
例加载条件下的安全裕度，引入强度比 Ｒ。
定义强度比 Ｒ 为许用应力σｉ（
α） 与工作应力σｉ 之比：
σｉ（
α）
Ｒ＝
σｉ
强度比表达式隐含了复合材料直至破坏是线弹性的假设。同时，说明了在比例加载条件
下，材料的安全裕度。
Ｒ＝１ 时σｉ＝σｉ（
α），材料发生破坏。
Ｒ＞１ 时σｉ＜σｉ（
α），Ｒ 表明工作应力σｉ 小于许用应力σｉ（
α） 的倍数，即比例加载的倍数，
为安全裕度。如果 Ｒ＝２，说明工作应力 提 高 １ 倍， 材 料 才 发 生 破 坏， 即 按 比 例 加 载， 增 加
１ 倍载荷材料才发生破坏。
Ｒ＜１ 时，σｉ＞σｉ（
α），材料早已破坏，不可能成立，无意义。
强度比 Ｒ 也可用于应变空间。应变空间 Ｔｓ
ａｉＷｕ 准则可表达为：
Ｇ１１ε２
１ ＋２Ｇ１２ε１ε２ ＋Ｇ２２ε２
２ ＋Ｇ６６
２
ε６ ＋Ｇ１ε１ ＋Ｇ２ε２ ＝１
Ｇ１１ ＝Ｆ１１Ｑ２
１１ ＋２Ｆ１２Ｑ１１Ｑ１２ ＋Ｆ２２Ｑ２
１２

式中 　Ｇ２２ ＝Ｆ１１Ｑ２
１２ ＋２Ｆ１２Ｑ１２Ｑ２２ ＋Ｆ２２Ｑ２
２２

Ｇ１２ ＝Ｆ１１Ｑ１１Ｑ１２ ＋Ｆ１２ （

Ｑ１１ ·Ｑ２２ ＋Ｑ２
１２ ） ＋Ｆ２２Ｑ１２Ｑ２２

Ｇ６６ ＝Ｆ６６Ｑ２
６６

Ｇ１ ＝Ｆ１Ｑ１１ ＋Ｆ２Ｑ１２
Ｇ２ ＝Ｆ１Ｑ１２ ＋Ｆ２Ｑ２２
当用强度比 Ｒ 表达时，有：
（
Ｇ１１ε２
１ ＋２Ｇ１２ε１ε２ ＋Ｇ２２ε２ ε６）
２ ＋Ｇ６６
２
Ｒ２ ＋ （
Ｇ１ε１ ＋Ｇ２ε２）
Ｒ＝１
利用此式同样可求解出 Ｒ 值，以判别单层是否失效或破坏。
１４
１ ２　 层压板强度估算
３

图 １４
８　 层压板载荷位移曲线示图

４７９
 １） 层压板强度特点 　 层压板强度是以构成层压板的每个单层的强度为基础的。层压板
（
在施加载荷作用下，破坏将由某一单层最先失效开始，随后，其他单层相继发生失效，直至
总体破坏，如图 １４
８ 所示。层压板 整 个 破 坏 过 程 是 一 个 逐 层 破 坏 到 总 体 破 坏 的 过 程， 存 在
最先一层失效 （
ＦＰＦ） 载荷和最终破坏的极限载荷。层压板强度预估涉及以下几点：
① 确定使用的单层强度判据；
② 确定最先一层失效载荷；
③ 层压板刚度修正；
④ 计算极限载荷。
２） 最先一层失效载荷确定 　 层压板在施加载荷 （含温度附加载荷） 作用下，根据最先
（
出现强 度 比 Ｒ＝１ 的 最 先 失 效 层 对 应 的 载 荷 确 定 最 先
一层失效载荷。
３） 层压板刚度修正 　 层 压 板 发 生 最 先 一 层 失 效
（
后，层压板刚度可按如下方案修正。
① 消层模型 　 层压板中 Ｒ＝１ 的 失 效 单 层， 其 刚
度应为零，即 ［
Ｑ珚］ Ｒ＝１）＝０。
ｋ（
图 １４
９　 纤维继续承载模型
② 纤维继续承载模型 　 层 压 板 中 Ｒ＝１ 的 失 效 单
层，通常发生了纵向开裂，成了一束束纤维，仅能承受沿纤维方向的载荷， 如图 １４
９ 所示，
珚１１ ≠０，即
此时，其刚度矩阵中仅 Ｑ
珚
Ｑ ０ ０
熿 １１ 燄
［珚］
Ｑ Ｒ＝１）＝
ｋ（ ０ ０ ０
燀 ０ ０ ０燅
③ 剪切失效模型 　 层压板中 Ｒ＝１ 的 失 效 单 层， 仅 发 生 剪 切 失 效， 即 剪 切 刚 度 Ｑ６６ ＝０
和拉剪耦合刚度 Ｑ１６ ，Ｑ２６ 为零，即

图 １４
１０　 层压板极限载荷分析框图

４８０
 Ｑ Ｑ１２ ０
熿 １１ 燄
珚
［ ］
Ｑ ｋ（Ｒ＝１）＝ Ｑ１２ Ｑ２２ ０
燀０ ０ ０燅
４） 层压板极限载荷确定 　 层 压 板 逐 层 失 效 到 总 体 破 坏 的 分 析 框 图， 如 图 １４
（ １０ 所 示。
层压板极限载荷 （承载能力） 确定是一个逐次迭代计算的结果，因此，对复合材料层压板按
强度进行设计，实际上是难以实现的。

２　 设 计 选 材
１４

对复合材料结构设计而言，设计选材是首当其冲的重要工作内容之一。复合材料结构的
设计选材一般比金属结构的设计选材复杂得多。选材工作的主要内容包括增强纤维、基体树
脂的选择，也包括胶黏剂、蜂窝结构芯材以及辅助材料等的选择，其中最主要的是纤维和树
脂基体的选择。
１４
２１　 设计选材的一般原则
设计选材应遵循的一般原则主要如下。
１） 满足结构承载和使用功能的要求，即满足结构完整性的要求。此时所选材料应有较
（
高的比强度和比刚度，从而在满足结构强度、刚度和稳定性的前提下可最大限度地减轻结构
质量。一般讲复合材料结构和对应的金属结构相比应有 ２０％～２５％ 的减重效果。
２） 所选材料体系要满足使用环境条件的要求。使用环境条件要求中最主要的是耐温性
（
能要求和吸湿性能要 求。 耐 温 性 能 中 低 温 一 般 以 －５５℃ 为 准， 高 温 取 决 于 具 体 构 件 使 用 环
境，以飞行器而言主要取决于飞行速度，如 Ｍ＝２ 一级的飞机，最高使用温度一般在 １３０～
１５０℃ 之间。而民用飞机或直升机等多在 ８０～９０℃ 之间。吸湿性能主要是希望材料体系的饱
和吸湿率要低，一般应小于 ３％ 左 右。 要 求 所 选 材 料 在 最 严 重 的 环 境 条 件 下 如 热／湿 条 件 下
力学性能不能有显著的降低，在长期使用 环 境 条 件 下 性 能 要 稳 定。 其 他 如 耐 燃 油、 耐 介 质、
耐紫外线照射、耐老化等性能亦应加以考虑。
３） 所选材料体系要有良好的工艺性和加工性 　 工艺性包括预浸料的制备、贮存、铺放
（
以及复合材料的固化温度、压力、后处理条件等。加工性包括机加性能，装配性能等。随制
造技术的进步还要考虑材料体系对机械化、自动化制造方法的适应能力，如自动铺带技术和
纤维自动铺放技术会对材料体系提出许多新的适应要求。
４） 所选材料体系还应满足某些特殊的性能要 求 　 不 同 的 应 用 领 域 会 提 出 各 自 不 同 的、
（
特殊的性能要求，如民 用 客 机 座 舱 内 所 有 的 复 合 材 料 则 要 满 足 阻 燃 性、 低 烟、 低 毒 等 项 要
求。雷达罩和隐身复合材料则要满足透波、吸波等电磁性能要求。
５） 成本要求 　 在基本满足上述诸条件的前提下一定要注意成本。目前在先进复合材料
（
的发展和应用中，各国 均 把 低 成 本 列 为 重 要 考 虑 的 条 件。 能 用 大 丝 束 纤 维 的 不 用 小 丝 束 纤
维，能用中低温固化树脂的不用高温固化的，能用热压罐外固化成型工艺的不用罐内成型工
艺，总之降低材料成本已成为选材的重要原则之一。
６） 优先选用已成熟并有一定使用经验的材料 体 系 　 这 对 保 证 安 全 降 低 风 险 均 为 有 利。
（
还要注意尽量选用国产材料体系，保证材料的来源和供应渠道，特别是对于军事应用，以美
国为例，其民机 Ｂ７７７ 可以用日本产的 Ｔ８００ 碳纤维，但军机 Ｆ２２ 则用国产的 ＩＭ７ 碳纤维。

４８１
 １４
２２　 纤维选择
复合材料的力学性能主要取决于纤维。结构设计中经常使用的纤维主要有玻璃纤维、碳
纤维、芳纶、硼纤维以及 碳 化 硅 纤 维 等， 近 年 来 还 有 新 兴 的 超 高 分 子 量 聚 乙 烯 纤 维、ＰＢＯ
纤维等。先进复合材料应用最广的是碳纤维。
以聚丙烯腈基碳纤维而言目前又 分 为航 空 航 天 级 （Ａｅ
ｒｏｓｐａ
ｃｅ ａｄｅ） 和 商 用 级 （
Ｇｒ Ｃｏｍ
ｅ
ｒｃｉ
ａｌ ａｄｅ） 两种，前者多为小丝束 （
Ｇｒ Ｓｍａ
ｌｌＴｏｗＳＴ），后者多为大丝束 （ ＬａｒｇｅＴｏｗＬＴ）
纤维。按模量的高低可分为标准模量、中模、高模和超高模几种，按强度高低可分为中强和
高强碳纤维。大丝束碳纤维，如 ３６Ｋ、４８Ｋ、６０Ｋ 以至于 ３６０Ｋ、４８０Ｋ 的等价格要比小丝束
的便宜得多，某些民用领域可以大量采用，而对航空航天应用而言尚有困难，因其某些力学
性能不能满足结构设计的要求。纤维的选用应综合性能和价格，合理选用。
芳纶在民用工业领域有广泛的应用，但近年来在宇航领域应用已日渐减少，主要原因是
芳纶吸湿，构件会湿胀变形，影响使用。单独的芳纶复合材料承力结构已很少见到，即便是
混杂复合材料中也在禁用芳纶。如欧洲空客集团在其超大型客机 Ａ３８０ 的选材中对此就有所
限制。硼纤维较碳纤维有更高的强度和 刚 度， 早 期 在 宇 航 领 域 有 所 应 用， 如 Ｆ
１４ 的 水 平 尾
翼，但近期除飞机结构修理外已少有应用，主要原因是价格昂贵又难于加工。
１４
２３　 树脂选择
复合材料的耐环境性能 （热、湿等） 和韧性主要取决于树脂基体，某些力学性能，如横
向性能、压缩性能、剪切性能、层间性能等均和树脂基体密切相关。工艺性能也主要取决于
树脂基体。所以在设计选材中树脂体系的选择可以说是最为关键的。
目前用于复合材料的树脂基体主要有 两 大 类， 一 类 为 热 固 性 基 体， 一 类 为 热 塑 性 基 体，
在宇航结构中目前多用热固性基体，热塑性基体用得不多。
树脂选用的最关键问题是要注意其耐温的性能要求。不同类型的树脂其工作温度范围相
差很大。工程中可用下式来初步确定其工作的最高温度：
Ｔ＝Ｔｇ－３０℃
其中 Ｔｇ 为树脂浇注体的玻璃化转变温度，可由试验测得。但不同的使 用 部 位 和 不 同 的
使用环境，材料的工作温度范围 也 各 不 相 同。 表 １４
１给出了几种常用热固性树脂的工作温
度范围，供参考。

表 １４
１　 几种树脂基体的工作温度
环 　　 氧
基 　　　 体 双马来酰亚胺 聚酰亚胺 酚 　　 醛
１２０℃ 固化 １８０℃ 固化

最高工作温度／℃ －５５～８２ －５５～１７７ －６０～２３０ －６０～３７０ －５５～２６０

韧性也是基体的重要性能之 一。 复 合 材 料 冲 击 后 的 压 缩 强 度 ＣＡＩ值 是 其 重 要 的 衡 量 指
标之一。如欧洲的先进 战 斗 机 “台 风” （ ＥＦ２０００） 用 双 马 来 酰 亚 胺 树 脂 ５２４５Ｃ，ＣＡＩ 值 为
１７０ＭＰａ，美国的 Ｆ２２ 用第 ３ 代 韧 性 树 脂 ５２５０４，ＣＡＩ值 为 ２２０ＭＰａ， 第 ４ 代 韧 性 双 马 来 酰
亚胺树脂 ５２６０，ＣＡＩ值高达 ３４０ＭＰａ。目前国内的双马来酰亚胺树脂 ５４２８ 和 ５４２９，ＣＡＩ值
亦分别达到 ２６０ＭＰａ和 ２９０ＭＰａ 以 上， 韧 性 环 氧 树 脂 ５２２８ 和 ５２８８，ＣＡＩ值 均 达 到 ２５５ＭＰａ
以上。
不同的应用，不同的结构甚而同一型号的不同部位，可以选用不同种类，不同牌号的树
脂，如美国的 Ｆ２２，既用了双马来酰亚胺又用了环氧，这样有利于物尽其用和降低成本。 切

４８２
忌选材中盲目地追求耐高温、高韧性，造成不必要的浪费，提高了材料成本和制造成本。
随低成本 制 造 工 艺 ＲＴＭ 成 型 技 术 的 发 展， 各 国 均 相 应 发 展 了 黏 度 低、 适 用 期 长 的
ＲＴＭ 专用树脂。表 １４
２ 给出了美国 Ｃｙ
ｔｅｃＦ
ｉｂｅ
ｒｉｅ 公 司 最 新 推 出 的 用 于 ＲＴＭ 成 形 的 几 种
ｔ
树脂，供参考。

表 １４
２　 用于 ＲＴＭ 成形的树脂
品 　　 牌 适 　　 用 　　 情 　　 况

　Ｃｙｃ
ｏｍ５２５０
４ＲＴＭ 　 双马来酰亚胺树脂，
２４０℃ 连续使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ５２７０
１ＲＴＭ 　 双马来酰亚胺树脂，
２３２℃ 连续使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ７８２ＲＴＭ 　 改性双马来酰亚胺预成型的胶黏剂，与 ５２５０
４ＲＴＭ、
５２５０
１ＲＴＭ 和 ８２４ＲＴＭ 一起使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ８２３ＲＴＭ 　１２５℃ 固化的环氧树脂，
９０℃ 连续使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ８７５ＲＴＭ 　１２５℃ 固化 ＋１８０℃ 后固化的环氧树脂，
１１０℃ 连续使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ８９０ＲＴＭ 　１８０℃ 固化的环氧树脂，
１５０℃ 连续使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ７９０ＲＴＭ 　 改性的环氧预成型的胶黏剂，与 ８２３ＲＴＭ、
８７５ＲＴＭ 和 ８９０ＲＴＭ 一起使用

　Ｃｙｃ
ｏｍ５５５５ＲＴＭ 　１６０℃ 固化、低吸湿的环氧树脂，
１４０℃ 连续使用，特别适于宇航应用

　Ｃｙｃ
ｏｍ５５７５
１ＲＴＭ 　１７５℃ 固化氰酸酯树脂，
１７５℃ 连续使用，特别适于宇航应用

　Ｃｙｃ
ｏｍ８２４ＲＴＭ 　 飞机内装饰用低烟／低毒树脂

１４
２４　 注意合理选用混杂复合材料
混杂复合材料系指由两种或两种以上纤维增强同一种基体的复合材料 ，混杂复合材料因
选用了不同的纤维，在性能上常有互补性。如碳纤维混杂以芳纶或玻璃纤维会改善材料的脆
性，改进电磁性能。合理地确定混杂复合材料的性能要求，合理选用混杂比，既可满足性能
要求，又能降低成本。从性能价格比考虑，更推荐使用碳纤维与玻璃纤维的混杂，因玻璃纤
维的价格可比碳纤维，芳纶等低 １０ 倍以至几十倍。
欧洲还发展一种所谓 的 超 混 杂 复 合 材 料， 称 为 ＡＲＡＬＬ 层 板， 即 用 芳 纶 增 强 铝 合 金 层
板，其成本较碳纤维复合材料低 ３０％ 左 右， 而 疲 劳 性 能 会 更 好。 玻 璃 纤 维 增 强 铝 合 金 层 板
的 ＧＬＡＲＥ 层板，则价格更低，双向疲劳性能更好，最近空客集团拟将其大规模地用在超大
型民机 Ａ３８０ 的机身壁板上。

３　 层压板设计
１４

层压板是复合材料最基本的结构形式，层压板的设计是复合材料结构设计最为重要的基
础。层压板设计包括许多方面，诸如设计选材、铺层设计、混杂复合材料设计以及强度、刚
度和稳定性设计等，本节则只着重给出层压板的铺层设计要点和有关层压板稳定性和过屈曲
的设计问题。
１４
３１　 铺层设计要点
层压板根据具体的使用功能和要求，确定总厚度和局部变化后，要进行铺层设计。铺层
设计主要包括下列三项内容：
① 选取合适的铺层角；
② 确定各种铺层角铺层的百分比；
③ 给出合理的铺层次序。

４８３
 此外铺层设计还包括局部的铺层变化和设计，如连接区及开口边缘的铺层设计，以及结
构突变处的铺层过渡等问题。应该说铺层设计是最具复合材料特色的主要设计内容之一，其
设计的合理与否直 接 影 响 到 复 合 材 料 结 构 的 强 度、 刚 度、 稳 定 性 等 重 要 性 能 以 及 分 层、 损
伤、破坏和尺寸稳定性以及工艺性能等重要特性，直接影响到承载和使用功能。下面给出层
压板铺层设计要点。
① 当各铺层角沿层压板厚度 均 匀 相 等 地 分 布 时 则 称 此 层 压 板 铺 层 次 序 为 均 一 的。 对 按
强度为主设计的层压板推荐铺层次序应是均一的；
② 全部铺层及其各种特性和 参 数 相 对 于 板 的 几 何 中 面 对 称 的 层 压 板 为 对 称 层 压 板， 铺
层的各种特性和参数相同， 铺 层角 ＋θ 与 －θ 的铺层数相等的层压板为均衡层压板， 既均衡
又对称的层压板为均衡对称层压板。除特殊需要外层压板应设计成均衡对称层压板，以防止
各种耦合引起的翘曲。无法满足时，非均衡、非对称的铺层应尽量靠近板的中面；
③ 铺层角的选择以 ４ 个方向为主，即 ０ °和 ±４５
°、９０ °，上述任一铺层角的铺层百分比应
大于或等于 １０％ ；
④ 具有相同方向铺层的铺层组应最 小 化，限定其不能超过 ４ 层，厚度 小 于 ０
８ｍｍ， 垂
直于自由边的铺层组则厚度小于 ０
３８ｍｍ，以有利于防止分层、基体裂纹和螺接时的剪切破
坏等；
⑤ 铺层取向应注意和主载荷方向 一 致， 即 以 受 拉、 压 为 主 的 层 压 板， 以 ０
°铺 层 居 多 为
宜，以受剪为主的层压板，以 ±４５
°铺层居多为宜。且主载荷传递层应以不铺在外表面为宜；
⑥ 连接区的铺层设计，与钉载方向成±４
５°的铺层百分比等于 ４
０％ 为宜，与钉载方向一致的
铺层百分比大于２５％为宜，以保证连接处有足够的剪出强度和挤压强度，改善应力集中；
⑦ 对于以局部屈 曲 为 临 界 情 况 的 层 压 板， 外 表 面 为 ±４５
°铺 层 为 宜。 为 提 高 抗 冲 击 能
力，可采用混杂复合材料铺层，如芳纶和玻璃纤维等铺层；
⑧ ±θ 铺层应尽量靠近，可有效地 降 低 弯 扭 耦 合， 以 免 影 响 有 效 刚 度 和 稳 定 性， 但 ±θ
铺层分开有利于减小层间剪切应力，两者是有矛盾的；
⑨ 铺层中要注意防止在自由边产生高的 层间应力 （
σｚ），分析表明 控 制 自 由 边 应 力 和 分
层应变水平是必要的，由此合理选定铺层次序；
⑩ 应尽量减小共固化 和 胶 接 的 层 压 板 之 间 泊 松 比 的 不 匹 配， 否 则 易 产 生 分 层 和 脱 粘，
推荐用下式判断：
νｘｙ （板 １）－νｘｙ （板 ２）
｜ ｜＜０ １

瑡
瑏 通常采用铺层递减实现层 压 板 的 厚 度 变 化， 要 求 每 层递减的过渡区台阶长度不小于
ｔ＞１０ 的要求处理，如图 ４
５ｍｍ，或按ｌ／
２ １１ 所示。一般要求同 时 递 减 铺 层 数 最 多 为 两 层，
蒙皮在梁、框肋等的凸缘宽度方向上不允许有铺层递减。同时规定层压板的外表面应有一个
连续铺层，以防止铺层剥离；

图 １４
１１　 铺层递减要求

４８４
  关于铺层拼接，连续层允许在平行于载荷方向拼接，不允许在垂直于载荷方向拼接。
瑢
瑏
拼接间隙小于 ２ｍｍ，不允许搭接。 拼 接 层 应 至 少 有 ４ 个 其 他 层 隔 开 为 好， 达 不 到 时 则 拼 接
至少要交错 １５ｍｍ 进行。以减少薄弱环节。
上述层压板铺层设计要点是原则要求，实际设计中有时难于全部满足，有些甚至相互间
还有矛盾，要注意抓住主要矛盾，满足主要的承载和使用功能要求。
１４
３２　 稳定性分析 （屈曲和过屈曲）
复合材料薄壁结构在压缩、剪切载荷作用 下 的 失 效 模 式 是 丧 失 稳 定 性 （简 称 “失 稳”）。
因此，设计时要对这类结构进行稳定性分析。
分析中，一般把这类结构简化为三种典 型 的 元 件／构 件： ① 矩 形 层 压 板； ② 细 长 的 加 筋
桁条 （简称 “加筋条”）； ③ 加筋层压板 （简称 “加筋板”）。
翼面上的蒙皮、加筋板的加筋桁条之间的板和组成加筋桁条的板条元都可当作矩形平板
处理。分析中忽略了翼面蒙皮的微曲度，将其当作平板分析的结果是偏于安全的，而且并不
保守。对于机身蒙皮，不能忽略其曲度 （本节只限于翼面结构）。
加筋桁条是翼面结构中用来增加蒙皮稳定性的重要构件，工程中通常采用的加筋桁条的
剖面形状有：角形、Ｔ 形、Ｚ 形、工形、槽形和帽形等。对于开剖面的薄壁加筋桁条， 可认
为它不承受剪力，只需考虑在压缩下的稳定性。
机翼和尾翼上的蒙皮 壁 板 大 多 为 加 筋 层 压 板， 它 是 稳 定 性 分 析 中 最 具 代 表 性 的 典 型 构
件。对其进行整体分析十分复杂，往往需要借助于有限元分析程序，由计算机完成。初步设
计时，也可将其分解成矩形平板和加筋条，分别进行初步估算。
下面介绍这 ３ 种典型元件／构件的稳定性分析方法。
１４
３ １　 矩形层压板的屈曲分析
２
矩形层压板的稳 定 性 分 析， 又 称 屈 曲 分 析， 主 要 是 确 定 初 始 屈 曲 载 荷 （简 称 “屈 曲
载荷”）。
屈曲载荷与层压板的刚度、几何尺寸 （厚 度、 长 度 和 宽 度） 以 及 四 边 的 支 持 条 件 有 关。
与各向同性金属板相比，各向异性复合材料层 压 板 的 刚 度 比 较 复 杂， 不 仅 与 板 的 厚 度 有 关，
而且与铺层情况 （铺层次序） 有关。对于广泛采用的对称均衡铺层的层压板，当 ±θ 的斜交
铺层相邻铺设，且层组较多时 （其刚度 系 数 Ｂｉｊ ＝０，Ｄ１６ ≈０，Ｄ２６ ≈０）， 可 当 作 正 交 各 向 异
性板处理。特定理想边界条件 （简支、固支和自由） 下的正交各向异性板，在均匀分布的轴
压、剪切、横向压缩等载荷作用下的屈曲载荷 有 现 存 的 封 闭 解 （解 析 解）。 因 此， 对 于 正 交
各向异性的层压板，可将板的四边的支持条件适当简化，理想化为简支、固支或自由边界条
件，采用现存的封闭解的公式，计算屈曲载荷。
对于非均衡或非对称铺层的层压板，屈曲载荷的求解比较复杂，一般要采用数值法编程
计算。有关这类板的屈曲分析，可参考 “复合材料结构稳定性分析指南” 等专著。
在下面的 （ ８） 中介绍正交各向异性层压板在各种载荷情况和边界条件下屈曲载荷
１）～ （
的计算方法。
１） 单轴压下，四边简支层合平板 　 四边简支的矩形层合平板，在两端均匀受压时如图
（
１４
１２ 所示，屈曲载荷的计算公式为：
π
２
ｂ ２ ２ ａ Ｄ２

［ （） （ ）ｍ ］
２２
Ｎｘｃｒ＝ ２ Ｄ１１ ｍ ＋２（
Ｄ１２ ＋２Ｄ６６）＋ ２
（
１４１）

ｂ ａ ｂ
式中 　　　　　　Ｎｘｃｒ———单位长度上的轴压屈曲载荷；

４８５
 ｍ———沿板的 ｘ 方向的屈曲半波数；
ａ，ｂ———板的长度和宽度；
Ｄｉｊ （
ｉ，ｊ＝１，２，６）———板的弯曲刚度系数。

图 １４
１２　 单轴压下，四边简支的矩形平板

计算时，可取 ｍ＝１，２，３……，计算相应的一组 Ｎｘ ，其中最小的 Ｎｘ 即为板的屈曲载

荷 Ｎｘｃｒ。
２） 单轴压下，加载边简支，非加载边固支层合平板 　 加载边简支、非加载边固支的矩
（
形层合平板，在两端均匀受压时如图 １４
１３ 所示，屈曲载荷的计算公式为：
π
２
ｂ ２ ２ ａ ２ １
ｂ ｛ （）
Ｎｘｃｒ＝ ２ Ｄ１１
ａ
ｍ ＋２ ３３ Ｄ２２
６７Ｄ１２ ＋５
［ （）
ｂ
＋Ｄ６６ ２
ｍ ］｝
（
１４２）


计算时，可取 ｍ＝１，２，３……，计算相应的一组 Ｎｘ ，其中最小的 Ｎｘ 即为板的屈曲载

荷 Ｎｘｃｒ。
３） 单轴压下，四边简支的长层合平板 　 四边简支的长层合平板 （长宽比 ａ／
（ ｂ＞４）， 在
两端均匀受压时 （如图 １４
１４ 所示），屈曲载荷的计算公式为
２
２
π （
Ｎｘｃｒ＝ ２ ［槡Ｄ１１Ｄ２２ ＋Ｄ１２ ＋２Ｄ６６ ］ １４３）

ｂ

图 １４
１３　 单轴压下，加载边简支、 图 １４
１４　 单轴压下，四边简支的长矩形平板
非加载边固支的矩形平板

　　 公式 （
１４３） 也适用于受压两端为固支的情况。

试验表明，对于宽厚比ｂ／ ｔ＞３５ 的平 板， 其 误 差 为 ±１０％ 。 对 于 ｂ／
ｔ＜３５ 的 窄 平 板， 必
须考虑横向剪切效应，对计算结果进行修正。
４） 单轴压下，四边固支的长层合平板 　 四边固支的长层合平板 （长宽比 ａ／
（ ｂ＞４）， 在
两端均匀受压时如图 １４
１５ 所示，屈曲载荷的计算公式为：

４８６
 ２
π
Ｎｘｃｒ＝ ２ （
４６ 槡Ｄ１１Ｄ１２ ＋２ ３３Ｄ６６）
６７Ｄ１２ ＋５ （
１４４）

ｂ
公式 （
１４４） 也适用于受压两端为简支的情况。

对于宽厚比ｂ／ ｔ＜３５ 的窄平板，也需要考虑横向剪切效应，对计算结果进行修正。
５）单轴压下，三边简支，另一非加载边自由的长层合平板 　 三边简支，另一非加载边自由
（
的长层合平板 （长宽比ａ／
ｂ＞４），在两端均匀受压时如图１
４６所示，屈曲载荷的计算公式为：
１
１２Ｄ６６ π２Ｄ１１ （
Ｎｘｃｒ＝ ２ ＋ ２ １４５）

ｂ ａ
对于宽厚比ｂ／
ｔ＜２０ 的窄平板，要考虑横向剪切效应，对计算结果进行修正。

图 １４
１５　 单轴压下四边固支的长矩形平板 图 １４
１６　 单轴压下，三边简支、
另一非加载边自由的矩形平板

　　 （ ６） 双轴压下，四边简支层合平板 　 四边简 支 的 矩 形 层 合 平 板， 短 边 受 均 匀 的 纵 向 压
力 Ｎｘ ，长边受均匀的横向压力 Ｎｙ 时如图 １４
１７ 所示，屈曲载荷的计算公式为：
４ ４
熿Ｄ１１ ｂ ｂ
２
π
Ｎｘｃｒ＝ ２
（）ａ
ｍ４ ＋２（
Ｄ１２ ＋２Ｄ６６）
２
（ ）ｍ ｎ ＋Ｄ ｎ 燄
ａ
２ ２
２２
４

（
１４６）

ｂ ｂ
燀 （）
ａ
ｍ２ ＋φｎ２
燅
Ｎｙｃｒ＝φＮｘｃｒ
式中 　φ———载荷比，横向压力与纵向压力之比，φ＝Ｎｙ／Ｎｘ ；
ｍ———纵向屈曲半波数；
ｎ———横向屈曲半波数。
计算时，可取 ｍ＝１，２，３…，和 ｎ＝１，２，３…， 计 算 相 应 的 一 系 列 的 Ｎｘ ， 其 中 最 小
的 Ｎｘ 为 Ｎｘｃｒ。一般来说取 ｎ＝１，ｍ＝１ 即可。
７） 剪切载荷下，四边简支或四边固支层合平板 　 矩形层合平板，四边受均匀的剪力时
（
如图 １４
１８ 所示，四边简支和四边固支情况的屈曲载荷均按下式计算：

图 １４
１７　 双轴压下，四边简支的矩形平板 图１
４８　 剪切下，四边简支／四边固支的矩形平板
１

４８７
 ２ ４ ３
π 槡Ｄ１１Ｄ２２ （
Ｎｘｙｃｒ＝Ｋｓ ２ １４
７）
ｂ
式中 　Ｋｓ——— 　 剪切屈曲载荷系数。
四边简 支 和 四 边 固 支 情 况 的 Ｋｓ 不 同， 可 按 无 量 纲 参 数 α 和β， 分 别 从 如 图 １４
１９ 和 图
ｂ ４
１４
２０ 所示中查取，α＝ 槡Ｄ１１Ｄ２２／Ｄ３ ，β＝
（）
ａ 槡
Ｄ１１／Ｄ２２ ，Ｄ３ ＝Ｄ１２ ＋２Ｄ６６ 。

图 １４
１９　 四边简支矩形平板的剪切屈曲系数 图 １４
２０　 四边固支矩形平板的剪切屈曲系数

　　 （８） 压剪复合载荷下，层合平板 　 正交各向 异 性 的 矩 形 平 板， 端 边 受 均 匀 的 压 剪 复 合

载荷 Ｎｘ ＋Ｎｘｙ ，侧边受均匀剪力 Ｎｘｙ 作用时如图 １４
２１ 所示，可按如下经验的相关公式估算
其屈曲载荷：
２
Ｒｘ ＋Ｒｘｙ ＝１ （
１４８）

式中 　　　　Ｒｘ ，Ｒｘｙ ———载荷比，Ｒｘ ＝Ｎｘ／Ｎｘｃｒ，Ｒｘｙ ＝Ｎｘｙ／Ｎｘ
０ ０
ｒ；
ｙｃ

Ｎｘｃｒ，Ｎｘｙｃｒ———分别为该层压板在单轴压和纯剪切载荷下的屈曲载荷。
０ ０

可按图 １４
２２ 所示方法，计算层压板压剪屈曲的安全裕度 ＭＳ。

图 １４
２１　 压剪复合载荷下的矩形平板 图 １４
２２　 确定压剪复合载荷下矩
形平板的屈曲安全裕度的示意图

４８８
 ＯＮ
－１ ＭＳ＝
ＯＭ
四边支持的层压板在初始屈曲之后，一般还有继续承载的能力，即所谓 “后屈曲强度”。
这需要与其四边支持 的 元／构 件 一 起 考 虑。 因 此， 有 关 此 内 容 将 在 １４
３ ２ 节 和 １４
２ ３２
５
节中介绍。
１４
３ ２　 加筋条的屈曲和压损分析
２
工程中采用的加筋条大多为 层 压 板 条 组 成 的 薄 壁
构件，设计分析时，可将其 分 解 （简化） 为 两 类 板 条
元：一类为一非加载边简支、另 一 非 加 载 边 自 由 的 突
缘，可称之为 “一边自由” 的 长 板 条元； 另 一 类 为 两
非加载边简支的腹板，可称之为 “无 自 由边” 的 长 板
条元 （见图 １４
２３）。对加筋条的 屈曲和压 损分析， 就
图 １４
２３　 “一边自由” 和 “无
是对组成它的各板条元分析结果的综合评估。
自由边” 的两类板元的划分
１） 加筋条的局部屈曲分 析 　 这 两类 板 条 元 的 初
（
始屈曲载荷可按 １４
３ １ 节之 （
２ １４３） 和 （
 １４５） 中的公式计算，即
“无自由边” 的板条元，腹板：
２
２
π
Ｎｘｃｒ＝ ２ ［槡Ｄ１１Ｄ１２ ＋Ｄ１２ ＋２Ｄ６６ ］
ｂ
“一边自由” 的板条元，突缘：
１２Ｄ６６ π２Ｄ１１
Ｎｘｃｒ＝ ２ ＋ ２
ｂ Ｌ
上式中用加筋条长度 Ｌ 取代了原公式中的板长ａ。
式 （
１４３） 和式 （
 １４５） 只 适 用 于 正 交 各 向 异 性 的 层 压 板， 未 计 及 层 压 板 弯 扭 刚 度 项

Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 的影响，对于实际中大 多 数 均 衡 对 称 的 层 压 板 是 正 确 的。 如 果 层 压 板 的 铺 层 有 些
微不均衡、不对称，可用下述公式将它转换成等效的正交各向异性板，用 “当量” 弯曲刚度
Ｄｉｊ 取代上面公式中的 Ｄｉｊ 进行计算。
［Ｄ］＝ ［Ｄ］－ ［
Ｂ］［Ａ］－１［ Ｂ］ （１４
９）
式中 　 ［
Ａ］、 ［ Ｄ］———层 压 板 的 面 内 （拉 伸 ） 刚 度 矩 阵、 耦 合 刚 度 矩 阵、 弯 曲 刚 度
Ｂ］、 ［
矩阵；
Ｄ］———等效正交各向异性板的 “当量” 弯曲刚度矩阵。
［
加筋条的屈曲载荷对 应 于 其 组 成 板 元 中 最 低 的 屈 曲 载 荷。 称 之 为 加 筋 条 的 局 部 屈 曲 载
荷。可按下面的方法计算：
设在加筋条的 ｎ 个组成板元 的 初 始 屈 曲 应 力σｃｒｉ（
ｉ＝１～ｎ） 中， 第 ｋ 个 板 元 的 屈 曲 应 力
σｃｒｋ 最低，其中σｃｒｉ＝Ｎｘｃｒｉ／
ｔｉ，σｃｒｋ ＝Ｎｘｃｒｋ／
ｔｋ 。
则加筋条的局部屈曲应力σｓ ｃｒ为
ｔ

Ｎｘｃｒｋ
ｓ
ｔ
σｃｒ＝Ｅｘｃ
ｓ
ｔ
（ｔＥ ）
ｋ ｘｃ
ｋ

式中 　　　Ｎｘｃｒｉ———第ｉ 个板元的屈曲载荷；
Ｎｘｃｒｋ ———第 ｋ 个板元的屈曲载荷；
σｃｒｉ———第ｉ 个板元的屈曲应力；
σｃｒｋ ———第 ｋ 个板元的屈曲应力；

４８９
 １ Ａ２
Ｅｘｃｋ ———第 ｋ 个板元的ｘ 轴向等效压缩弹性模量，Ｅｘｃｋ ＝
ｔｋ
Ａ１１ｋ －
１２ｋ

Ａ２２ｋ（；
）
ｎ ２
Ａ
∑ （Ａ ）；
ｉ
１２
ｉ
１１ － ｂｉ
Ａ２２ｉ
ｓ
ｔ
Ｅｘｃ———加筋条的 ｘ 轴向等效压缩弹性模量，Ｅｘ
ｓ
ｔ
ｃ ＝
ｉ＝１
ｎ

∑ｂｔ
ｉ＝１
ｉｉ

ｔｋ ———第 ｋ 个板元的厚度；
ｔｉ———第ｉ 个板元的厚度；
ｂｉ———第ｉ 个板元的宽度；
Ａ１１ｋ ，Ａ１２ｋ ，Ａ２２ｋ ———第 ｋ 个板元的面内刚度系数；
Ａ１１ｉ，Ａ１２ｉ，Ａ２２ｉ———第ｉ 个板元的面内刚度系数。
２） 加筋条的压损破坏 　 加筋条的某一板 元 初 始 屈 曲 后， 即 外 载 达 到 局 部 屈 曲 载 荷 后，
（
它还可以继续承载。局部屈曲之后进入后屈曲阶段的加筋条，随外载 （压轴力） 增加可能呈
两种破坏形式：对于长加筋条，呈 “总体失稳 破 坏”； 对 于 短 加 筋 条， 呈 “局 部 压 损 破 坏”，
简称 “压损”。
对组成加筋条的两类层压板的后屈曲破坏分析，属于几何非线性问题。而且，对于
±４５°铺 层 百 分 比 较 高 的 层 压 板 ， 其 应 力应 变 曲 线 在 初 始 屈 曲 之 前 就 显 示 出 明 显 的 材 料
非 线 性 。 因 此 ， 需 要 采 用 基 于 非 线 性 屈 曲 理 论 的 专 门 程 序 分 析 其 “压 损 ” 强 度 。
在初步设计阶段，设计师们不愿、也不可能对层压板大量预选的铺层情况和宽厚比ｂ／
ｔ，
进行复杂而冗长的非线性分析计算。所以，较好的办法是采用试验研究总结出的、半经验的
数据和曲线对压损强度进行预估。
下面首先介绍加筋条压损强度的试验研究情况，然后介绍压损强度的估算方法，最后给
出估算长加筋条破坏的办法。
① 加筋条压损试验研究 　 图 １４
２４ 中 示 出 了 角 形 和 槽 形 加 筋 条 在 压 损 破 坏 时 的 变 形 形
状。由于组成板元局部屈曲，使加筋条剖面在面内发生了歪曲，但整个加筋条 （柱） 没有挠
曲 （变弯），各板元间的交线———棱线仍保持为直线。

图 １４
２４　 角形和槽形加筋条的压损变形情况

试验研究是针对组成加筋条的两类典型 板元进行的。图 １４
２５ 和图 １４
２６ 中分 别 给 出 了
“无自由边” 和 “一边自 由” 的 试 件 在 受 轴 压 下 的 载 荷位 移 （端 部 缩 短） 曲 线。 由 图 可 见，
初始屈曲后 （
Ｐｘｃｒ）， 进 入 后 屈 曲 阶 段 的 板 的 刚 度 显 著 下 降 （曲 线 向 下 弯 曲 ）， 当 压 力 达 到
Ｐｘｃｃ时，试件压损破坏。
图 １４
２７ 和图 １４
２８ 中分别为由试验得到的 “无自由边” 和 “一边自由” 的层压 板 条 的

４９０
 图 １４
２５　 “无自由边” 板元的载荷位移曲线
（纵坐标———载荷；横坐标———端部缩短）
（
１ｌ ４５３５９２３７ｋｇ）
ｂ＝０

图 １４
２６　 “一边自由” 板元的载荷位移曲线
（纵坐标———载荷；横坐标———端部缩短）
（
１ｌ ４５３５９２３７ｋｇ）
ｂ＝０

无量纲压损曲线σｃｃ／ ｔ。 其 纵 坐 标 为 压 损 应 力 σｃｃ 与 该 层 压 板 材 料 的 压 缩 强 度 （极 限 ）
σｃｕ～ｂ／
σｃｕ之比；横坐标为层压板的宽厚比ｂ／ ｔ。
图 １４
２７ 和图 １４
２８ 中的压损曲线是仅按层压板的压缩性能进行无量纲处理 的 ， 没 有 反
映层压板弯曲刚度的影响。显然，材料的压缩性 能 相 同， 而 铺 层 次 序 不 同 （弯 曲 刚 度 不 同）
的层压板的屈曲和压损性能是不同的。为此，需要对其作进一步改进，以反映层压板铺层次
序 （弯曲刚度） 的影响。
图 １４
２９ 和图 １４
３０ 中给出了经过修正处理的 “一边自由” 和 “无自由边” 两类 板 条 元
的压损曲线。

４９１
 图 １４
２７　 “无自由边” 板元的压损曲线
（图中说明：纵坐标改为σｃｃ／
σｃｕ；两处文字———推荐用于初步设计；按最小二乘法处理）

图 １４
２８　 “一边自由” 板元的压损曲线
（图中说明：纵坐标改为σｃｃ／
σｃｕ；两处文字———推荐用于初步设计；按最小二乘法处理）

Ｅｘｃ
其纵坐 标 用 无 量 纲 的 压 损 应 力σｃｃ
σｃｕ （Ｅ ）表 示 ， 横 坐 标 的 无 量 纲 宽 厚 比 表 示 为
ｂ烄Ｅ σｃｕ 烌， 其 中 ：
烆 槡
ｔ Ｅｘｃ 槡ＥｘｃＥｙｃ烎
１２Ｄ１１
Ｅ＝ ３ （ １－νｘｙνｙｘ ） （
１４１０）

ｔ

４９２
 图 １４
２９　 “一边自由” 板元的改进压损曲线

图 １４
３０　 “无自由边” 板元的改进压损曲线

式中 　Ｄ１１ ———层压板的弯曲刚度系数；
νｘｙ ，νｙｘ ———层压板的泊松比；
Ｅｘｃ，Ｅｙｃ———层压板的纵向 （受压方向） 和横向的等效压缩弹性模量；
ｂ———层压板宽度；
ｔ———层压板厚度；

４９３
 σｃｕ———层压板材料的压缩强度 （极限）；
σｃｃ———层压板压损强度 （压损应力）。
对于对称铺层的层压板，Ｅｘ （ Ｅｙｃ）、νｘｙ 和νｙｘ 可按下式计算：
Ｅｘｃ）、Ｅｙ （
１ Ａ２
Ｅｘ ＝
（ ｔ
Ａ１１ －
１２

Ａ２２ ）
２
１ Ａ
ｔ（ ）
１２
Ｅ ＝
ｙ Ａ ２２ － （
１４１１）

Ａ１１
Ａ１２
νｘｙ ＝
Ａ２２
Ａ１２
νｙｘ ＝
Ａ１１
② 加筋条压损强度的确定 　 根 据 上 述 由 试 验 研 究 得 到 的 曲 线， 则 可 按 下 面 的 步 骤 确 定
加筋条的压损强度。
 将加筋条分解成 “一边自由” 和 “无自由边” 两类板条元。
ａ
 由图 １４
ｂ ２９ 和图 １４
３０ 分别确定各个板条元的压损应力σｃｃ。
在由各板条元的宽厚比ｂ／ ｔ 查取σｃｃ时，除 要 按公式 （
１４１１） 和公式 （
 １４１０） 计算各 板

珚 之外，还需要确定σｃｕ。
条元的 Ｅｘ 、Ｅｙ 、νｘｙ 、νｙｘ 和Ｅ
 层压板的压缩强度 （极限）σｃｕ，或直接由试验确定，或按下式估算：
ｃ
σｃｕ＝Ｅｘｃεｃ
式中 　Ｅｘｃ———板条元 （层压板） 沿受压方向的等效弹性模量；
εｃ———复合材料层压板的压缩应变设计许用值。
ｄ 将加筋板的 各 组 成 板 条 元 的 压 损 应 力 按 下 式 加 权 求 和， 即 可 确 定 加 筋 条 的 压 损 应
力σ 。
ｓ
ｔ
ｃ
ｃ

∑σ ｂｔ
ｉ＝１
ｃ
ｃｉ ｉｉ

σ ＝
ｓ
ｔ
ｃ
ｃ Ｎ
（
１４１２）

∑ｂｔ
ｉ＝１
ｉｉ

式中 　σｃｃｉ———第ｉ 个板条元的压损应力；
ｂｉ———第ｉ 个板条元的宽度；
ｔｉ———第ｉ 个板条元的厚度；
Ｎ ———组成加筋条的板条元数。
注意，当某个板条元的σｃｃ超过其σｃｕ时，应取σｃｕ进行计算。
③ 计算加筋条压损强度时需考虑的几个问题
 需 要 指 出 ， 图 １４
ａ ２９ 和 图 １４
３０ 的 试 验 数 据 和 曲 线 是 根 据 均 匀 厚 度 的 加 筋 条 试 件
的试验得出的。当加筋条的组成板条元的厚度相差较大时，较厚的板条元将对相邻较
薄 的 板 条 元 提 供 附 加 “抗 力 ”， 使 薄 板 条 元 的 屈 曲 和 压 损 应 力 提 高 ， 而 厚 板 条 元 的 屈 曲
和压损应力被降低，综合起来，会使加筋条的屈曲和压损应力受到 影 响。为 此，应 对
受到影响的板条元的压损应力作适当调整。加筋条的压损应力取决于较危险的、率先
屈 曲／压 损 破 坏 的 板 条 元 。 “一边自由” 和 “无自由边” 的初始屈曲应力、 压损应力与试验
结果比较见图 １４
３１。
 对 于 填 充 材 料 的 考 虑 。 如 图 １４
ｂ ３２ 所 示 ， 实 际 中 常 用 ０°铺 层 的 单 向 带 材 料 填 充

４９４
 图 １４
３１　 “一边自由” 和 “无自由边” 两类板元的初始屈曲应力、压损应力与试验结果比较
［图中说明：纵坐标改为σｃｃ；两处文字———一边自由 （压损／初始屈曲）；无自由边 （初始屈曲／压损）］

加 筋 条 角 隅 （转 角 ）， 它 可 提 高 加 筋 条 的 压 损 强 度 。 填 充 材 料
的承压面积与角隅转角半径的平方成正比，因此，转 角 半 径
越大压损强度提高越多。可用下面公式对提高了的压损应力
进行估算：
ＥｆＡｆ
烄１＋ 烌
Ｅｉｂｉｔｉ ｓｔ 图 １４
３２　 加 筋 条 角 隅
ｓｔ
σｃｃ＝ ∑ σｃｃ （
１４１３）

Ａｆ 处填充的示意图
１＋
烆 ∑ｂｉｔｉ 烎
式中 　σｓ
ｃ—
ｔ
ｃ ——不计填充材料时，加筋条的压损应力；
σｃｃ———考虑填充材料增强影响时，加筋条的压损应力；
ｓ
ｔ

Ａｆ———填充材料的横剖面面积；
Ｅｆ———填充材料沿受压方向 （纵向） 的等效弹性模量。
 长细比的 修 正 方 法。 随 着 加 筋 条 长 度 增 加， 加 筋 条 可 能 总 体 失 稳， 而 不 是 （局 部 ）
ｃ
压损破坏。下面介绍一种考虑长细比影响，对压损应力修正的工程处理方法。
按受压柱确定加筋条的长细比 Ｌ′／
ρ。Ｌ Ｃ为 加 筋 条 的 有 效 柱 长，Ｃ 为 加 筋 条 的 端
′＝Ｌ／槡
部支持系数，Ｃ＝１～４，一般可取Ｃ＝２
０。ρ 为加筋条剖面的回转半径，按下式计算：
（
ＥＩ）
ｓｔ
ρ＝
槡（ＥＡ） ｓ
ｔ

式中 （ ＥＡ）
ｓｔ和 （ＥＩ）ｔ分 别 为 加 筋 条 的 拉 伸 （
ｓ 压 缩 ） 刚 度 和 弯 曲 刚 度 ［参 照 后 面 第
１４
３２２ 节中的式 （ １４１８） 和式 （
 １４１９） 计算］。

则加筋条的临界应力变为：

４９５
 σｃｃ Ｌ′ ２
［
σｃｒ＝σｃｃ １－ ２
π Ｅｘｃ ρ
４ （ ）］ （
１４１４）


通常情况下，Ｌ ρ＞１２ 后应作此修正。

′／
ｄ 图
 １４
３２ 中给出了 “一边自由” 和 “无 自 由 边” 板 条 的 计 算 初 始 屈 曲 应 力 （图 中 虚
线） 和计算压损应力 （图中实线） 与试验结果的对比情况。 可以看出， 在ｂ／
ｔ 较大时 （即薄
板情况），初始屈曲应力的计算值比试验值偏低；而在ｂ／
ｔ 较小时 （即厚板情况）， 初始屈曲
应力的计算值比试验值偏高。分析认为，薄板在较低应力水平时就屈曲了，进入后屈曲阶段
还可以继续承载，因此，用初始屈曲应力估计其承载能力，会偏于保守。而厚板情况，由于
横向剪切效应的影响，降低其承载能力，会使计算偏于危险。
综上所述，对加筋条进行稳定性分析时，要综合考虑它的局部屈曲和压损强度。当加筋
条的组成板元较薄时，要避免采用过低的初始局部屈曲应力保守地低估了它的承载能力 ；而
当加筋条的组成板元较厚时，采用没考虑横向剪切效应计算的初始局部屈曲应力可能高估加
筋条的承载能力。
１４
３ ３　 加筋板的稳定性分析
２
加筋板是 翼 面 结 构 中 普 遍 采 用 的 一 类 典
型构件，用桁条 加 强 蒙 皮， 以 提 高 其 稳 定 性。
设计分 析 中， 通 常 取 两 翼 肋 和 两 翼 梁 之 间 的
一段加 筋 壁 板 进 行 整 体 稳 定 性 分 析。 为 了 分
析 方 便， 一 般 的 做 法 是： 将 其 简 化 成 桁 条
（加筋条） 相互平行、各 桁 条 剖 面 尺 寸 和 材 料
（铺层情况） 相 同、 等 间 距 排 列， 并 忽 略 蒙 皮
的微曲度的 “纵 向 加 筋 平 板” （见 图 １４
３３）。
图 １４
３３　 加筋层压板简图
这种处理方法已为工程界广泛接受。
加筋板的受 载 情 况 主 要 有： 轴 压 （沿 加 筋 条 方 向 ）、 剪 切， 以 及 轴 压 和 剪 切 联 合 作
用———压剪复合。
加筋板的失稳失效形式一般可分为： ① 加筋条间的蒙皮或加筋条局部屈曲； ② 加筋板总
体失稳。对于受轴压的长加筋板，呈宽柱欧拉失稳； ③ 对于受轴压的短加筋板，会发生压损
破坏； ④ 第 ① 和 ② 种形式的组合。
翼面中常用的 （中长的） 加筋板，一般呈第 ④ 种失效形式。即加筋条之间的蒙皮先局部
屈曲，进入后屈曲状态，此后，随载荷增加，蒙皮的局部屈曲波逐渐扩展，穿过加筋条，迫
使加筋条严重弯扭，从而引起加筋板总体失稳破坏。有时，在总体失稳之前，因蒙皮或加筋
条发生了强度破坏，也会使加筋板丧失继续承载的能力。
加筋板的稳定性分析比较复杂，一般要采用有限元编制的专门程序进行计算。可采用的
程序 较 多， 如 ＭＳＣ／ＮＡＳＴＲＡＮ、ＢＡＦＬＣＰ、ＣＰＡＮＤＡ、ＣＯＭＰＯＳＳ 等。 它 们 各 具 特 色，
有不同的适用范围。其中大多数程序是根据线性屈曲理论编制的，因此只能计算蒙皮和加筋
条的局部屈曲载荷，或加筋板 的 总 体 屈 曲 载 荷。 只 有 ＣＯＭＰＯＳＳ 程 序 才 能 对 加 筋 板 后 屈 曲
阶段的承载能力继续进行分析，给出加筋板的极限承载能力。
初步设计时，可采用如下工程简化方法对加筋板的稳定性进行估算。
① 对于加筋条布置较密 的， 所 谓 “密 加 筋 板”，可 将 加 筋 条 “抹 平”， 把 加 筋 板 等 效 为
“光” 板，按 １４
３ １ 节的公式计算其 “总体” 屈曲载荷。纵向加筋板等效刚度的计算方法
２

４９６
可参见 “复合材料结构稳定性分析指南” 之附录 Ａ。
② 对于加筋条间距较大的 “稀加筋板”，可分别对加筋条间的蒙皮和加筋条估算初始局
部屈曲载荷或压损强度。
加 筋 条 间 蒙 皮 的 局 部 屈 曲 载 荷 可 按 １４
３ １ 节 的 公 式 计 算 ， 首 先 应 将 蒙 皮 四 边 的
２
支 持 情 况 处 理 成 理 想 的 边 界 （支 持 ） 条 件 。 一 般 ， 将 加 筋 条／翼 肋 支 持 的 边 界 理 想 为 简
支 边 界 条 件 。 只 有 当 加 筋 条／翼 肋 很 强 ， 或 为 闭 剖 面 的 型 材 时 ， 才 可 为 理 想 的 固 支 边 界
条件。
在按 １４
３ ２ 节的方法估算加筋条的初 始 屈 曲 载 荷 和 压 损 强 度 时， 一 般， 把 与 蒙 皮 相
２
连的加筋条的下突缘当作两侧边简支的 “无自由边” 板条元处理。
③ 对整个加筋板进行总体稳 定 性 估 算 的 工 程 简 化 方 法 比 较 繁 冗， 不 如 采 用 专 门 程 序 进
行分析。
④ 关于蒙皮或加筋条局部屈 曲 后 加 筋 板 的 继 续 承 载 能 力 的 分 析， 目 前 只 有 关 于 轴 压 下
加筋板极限承载能力的工程简化估算方法。将在 １４ ３２５ 节中介绍。
１４
３ ４　 铺层次序对稳定性的影响
２
结构的稳定性主 要 取 决 于 结 构 （自 身） 的 刚 度 和 对 它 支 持 的 刚 度 （即 边 界 支 持 条 件）。
层压板结构的刚度与铺层次序密切相关，因此，在铺层设计时需要考虑铺层次序对稳定性的
影响。
１） 铺层次序对层压板 屈 曲 的 影 响 　 由 于 层 压 板 的 屈 曲 载 荷 与 铺 层 次 序 之 间 的 相 互 关
（
系，还与其受载情况、几何尺寸和边界支持条件等有关。因此，确定层压板最佳铺层次序的
通用规则是不存在的。需要针对特定的受载情况、几何尺寸和边界条件进行分析。
为提高层压板的屈曲载荷，在铺层设计时需注意如下问题。
① 除特殊 需 要 （如 气 动 剪 裁 要 求 等 ） 外， 一 般 应 采 用 均 衡 对 称 的 铺 层， 使 Ｂｉｊ ＝０、
Ｄ１６ ≈０ 和 Ｄ２６ ≈０，以避免拉弯和弯扭耦 合 引 起 板 的 挠 曲。 因 为 这 种 挠 曲 相 当 于 板 的 初 始 挠
度，会降低屈曲载荷。
② 对于长方向受压的矩形层压板，将 ±４５
°铺层优 先铺设在板表面附近时，可获得 较 高
的屈曲载荷。
③ 对于短方向受压的矩形层压板，需 将 ０
°铺 层 优 先 铺 设 在 板 表 面 附 近， 才 可 获 得 较 高
的屈曲载荷。
④ 受剪方层压板，最高屈曲载 荷 出 现 在 ±４５
°铺 层 优 先 铺 设 在 板 表 面 时。 同 时 要 注 意，
板受正向剪力时的屈曲载荷比受负向剪力时的屈曲载荷低 （见图 １４ ３４）。 这是由于板的 Ｄ１６
和 Ｄ２６ 引起的，因 此， 对 于 正 交 各 向 异 性 的 层 压 板， 受 正 剪 和 负 剪 时， 板 的 屈 曲 载 荷 没 有
差别。

图 １４
３４　 受剪板的正向剪力和负向剪力的规定

对于 Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 不为零的对称层压板，可采取使最外面的 ４５

°层的纤维，在剪力合力作用

４９７
下处于受压的方向，以获得较高的屈曲载荷 （见图 １４
３５）。

图 １４
 °外层的纤维沿剪力合力的压缩方向示意图
３５　４５

⑤ Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 的影响，在层压板受压剪复合载荷时表现特殊。在 １４ ３２１ 节中给出了正

交各向异性 的 层 压 板 （
Ｄ１６ ＝０，Ｄ２６ ＝０） 的
压剪屈曲相关公式：
２
Ｒｘ ＋Ｒｘｙ ＝１

它是在压力和剪力的载荷比 Ｒｘ 和 Ｒｘｙ 的 坐 标
面上的一条抛物线 （见图 １４
２２）。
而对于 Ｄ１６ ≠０ 和 Ｄ２６ ≠０ 的对称层压板，
当受压剪复合载荷时，这条压剪屈曲的相关抛
物线将 产 生 畸 变。由 于 剪 力 的 作 用 方 向 不 同
（正剪 或 负 剪），将 使 抛 物 线 产 生 “凸 鼓” 或
“下凹”。图 １４
３６ 中给出了Ｄ１６ ＞０、Ｄ２６ ＞０ 的
对称层压板在正剪和负剪两种压剪复合载荷作
用 下 的 屈 曲 相 关 曲 线， 如 图 １４
３６ 所 示。 当
Ｄ１６ ＞０ 和 Ｄ２６ ＞０ 时， 负 向 剪 力 使 抛 物 线 产
生凸鼓，即提 高 了 轴 压 屈 曲 载 荷； 而 正 向 剪
力使抛物线 产 生 下 凹， 即 降 低 了 轴 压 屈 曲 载
荷。而且，这种影响随 Ｄ１６ 和 Ｄ２６ 的增大更加
明显。当 Ｄ１６ ＜０ 和 Ｄ２６ ＜０ 时， 负 剪 和 正 剪
对屈曲相关 曲 线 的 影 响 正 好 相 反。 负 向 剪 力
使抛物线下 凹， 降 低 轴 压 屈 曲 载 荷； 正 剪 使
抛物线凸鼓，提高轴压屈曲载荷。
研究表明，这 种 影 响 还 与 层 压 板 的 长 宽
比、边界条件 和 板 的 纵 向 和 横 向 弹 性 模 量 之
比 （
Ｅｘ／Ｅｙ ） 等 有 关。 如 四 边 固 支 时， 剪 力
图 １４
３６　Ｄ１６ ＞０ 和 Ｄ２６ ＞０ 的对称 方向 （正 剪、 负 剪 ） 的 影 响 比 四 边 简 支 时
层压板在负剪／正剪和压缩下 大；Ｅｘ／Ｅｙ 愈大，剪力方向的影响越大等。
的压剪屈曲相关曲线 为了 提 高 屈 曲 载 荷， 也 可 采 取 使 板 的

４９８
 °外层的纤维方向处于 （接近） 剪力合力的受压方向的方法进行铺层设计。
４５
２） 铺层次序对加筋条局部 屈 曲 和 压 损 的 影 响 　 试 验 研 究 表 明， 将 ０
（ °铺 层 铺 设 在 加 筋
条组成板元 （层压板） 的表面层附近时，加筋条的局部屈曲和压损载荷最低。
但是，就弯曲刚度而论，加筋条剖面的尺寸的影响可能超过铺层次序的影响。如工字形
剖面的加筋条的欧拉屈曲载荷主要取决于其腹板和突缘的剖面尺寸 ，随工字形中间腹板的高
度增加，其铺层次序的影响急剧减小，几乎与铺层次序无关。
３） 铺层次序对加筋板稳定性的影响 　 铺层次序对加筋板稳定性的影响十分复杂，它与
（
加筋板的失稳失效形式和加筋条对蒙皮的支持情况等有关。
① 如果加筋条不产生局部 屈 曲 和 压 损 破 坏， 如 前 所 述， 它 与 铺 层 次 序 几 乎 无 关。 但 加
筋板中的蒙皮的屈曲载荷，以及蒙皮屈曲后载荷向加筋条转移和再分配，会受到蒙皮的铺层
次序的明显影响。
② 对于加筋条较强的加筋板 受 轴 压 的 情 况， 也 许 需 要 考 虑， 由 于 蒙 皮 的 横 向 变 形 受 到
限制，而引起的轴压屈曲载荷降低。这是因为，当蒙皮的横向变形 （自由膨胀） 被加筋条阻
止时，由于板的泊松效应，引起了附加横向压力，使蒙皮处于双向压缩状态，因而降低了板
的轴向屈曲载荷，其下降程度随蒙皮板的泊松比νｙｘ 增大而愈加明显。νｙｘ 可用下式计算：
νｙｘ ＝Ａ１２／Ａ１１
式中 　Ａ１１ ，Ａ１２ ———为蒙皮的面内刚度系数。
在这种情况下进行铺层设计时，应设法降低板的νｙｘ 。一般可采取使 ９０
°铺层的比例不小
于 １０％ 的办法，加以控制。
１４
３ ５　 后屈曲问题概述
２
长期以来，工程上采用经典的线性屈曲理论对结构进行稳定性分析。按照这种理论，当
结构达到初始屈曲的临界状态时，其法向变形 （挠度） 突然任意增大，从而丧失了承载的能
力。而实践表明，飞机薄壁加筋结构中的蒙皮局部屈曲后，一般仍具有继续承载的能力，即
后屈曲强度。因此，按局部的初始屈曲应力作为限制 （许用） 应力进行设计，没有利用结构
的后屈曲强度，不能充分发挥结构的承载潜力。
为了解释采用线性屈曲理论对结构进行稳定性分析的结果与实践间的差异 ，于是，提出
了大挠度非线性屈曲理论，对结构的后屈曲行为展开了深入的理论和试验研究。
由于对结构进行稳定性分析，涉及到较复杂的弹塑理论和数学运算，理论分析复杂。例如
即使采用线性屈曲理论，分析一块简单的对称铺层的矩形层压板，也需要求解高阶偏微分方
程。若采用大挠度非线性屈曲理论进行分析，则更加复杂、繁冗。因此，虽然这种力学理论早
在 ２０ 世纪初叶就奠定了基础，实际工程中却一直无法采用。直到 ２０ 世纪 ６０ 年代，有限元素
法与数字电子计算机的出现及迅猛发展，为解决非线性领域的问题提供了必要的物质与技术条
件，才使理论研究成果具有了工程实用价值。尤其是近三十年来，结构的后屈曲强度问题引起
了工程界的广泛重视，出现了不少应用研究成果，已愈来愈显示出它的工程应用前景。
先进复合材料在结构稳定性设计中的广泛开发应用，很大程度上取决于充分发掘和利用
这种材料的结构能 承 受 超 过 初 始 屈 曲 水 平 的 能 力。 毫 无 疑 问， 由 于 复 合 材 料 有 较 高 的 “刚
度质量” 比，为此提供了诱人的潜力。
鉴于大挠度非线性屈曲的理论分析和求解十分复杂和繁冗，下面仅简要介绍采用大挠度
非线性屈曲 理 论 对 结 构 的 后 屈 曲 特 性 进 行 分 析 的 基 本 概 念 和 例 子， 然 后， 介 绍 工 程 处 理
方法。

４９９
 １） 后屈曲分析的内容 和 特 点 　 本 节 通 过 大 挠 度 非 线 性 屈 曲 理 论 和 线 性 屈 曲 理 论 在 分
（
析、处理、求解方面的对比，介绍后屈曲问题的基本概念和特点。
① 后屈曲问题是对结构从初始屈曲之后，直至失效破坏的整个行为过程的分析。
线性屈曲理论分析认为，当结构达到初始 屈 曲 的 临 界 状 态 时， 结 构 挠 度 变 形 任 意 增 大，
立即丧失了承载能力，因此，求解的只是结构发生初始屈曲的载荷和屈曲模态。
而非线性后屈曲理论求解的是从结构初始屈曲后，一直到失效破坏的整个过程中结构的
变形情况和受力情况。既涉及稳定性分析，又涉及强度破坏失效的判别。因此，后屈曲分析
把稳定分析和强度问题统一起来了。所以，分析中，需要考虑诸多因素对结构稳定性和强度
的影响，如冲击损伤、初始缺陷、温湿环境、材料破坏准则等的影响。
② 对结构进行后屈曲分析时， 需 要 考 虑 大 变 形 的 影 响， 以 准 确 描 述 其 平 衡 状 态 和 受 力
特性。
线性屈曲理论分析是在未受载结构的初始位置和形状上建立平衡方程的 ，因此，没有反
映结构变形对平衡状态的影响。
而实际中，结构一受力就产生了变形，初始屈曲后结构进入了大变形状态，非线性屈曲
理论分析要在结构受载过程中，不断改变了的位置和形状上建立平衡方程，准确地描述结构
的受力状态，因此，才能真实地反映结构的受力特性。
③ 后屈曲的分析计算是针对 结 构 在 外 载 不 断 增 加 的 每 一 时 刻 进 行 的， 计 算 中 要 根 据 前
一时刻的变形后结构的刚度，以及位置和形状不断修改 （重新建立） 平衡方程，因此，需要
反复迭代求解。而且，为了判断是否会发生强度破坏，在求解过程中，同时还需要了解结构
的受力情况。
④ 采用有限元素法对结构进 行 线 性 屈 曲 的 分 析， 可 归 结 为 求 解 一 组 线 性 代 数 方 程 组 的
系数矩阵行列式等于零的特征值问题。
而采用有限元素法进行非线性屈曲分析时，需要求解非线性代数方程组，因此，要进行
反复迭代求解。而且，其计算精度和收敛性往往不易把握，所以，非线性分析的计算方法也
形成了一个专门的研究领域。
２） 层压板和加筋层压板的后屈曲特性 　 近 来， 国 内 外 已 陆 续 编 制 和 推 出 了 较 实 用 的、
（
采用 非 线 性 屈 曲 理 论 对 结 构 进 行 后 屈 曲 分 析 的 程 序。 如 ＡＢＡＱＵＳ、 ＡＤＩＮＡ、 ＡＮＳＹＳ、
ＡＳＫＡ 和 ＭＡＲＣ 等，以及我国自行研制的 “复合材料结构屈曲、后屈曲和 破 坏 分 析 专 用 软
件”ＣＯＭＰＯＳＳ。
下面给出由 ＣＯＭＰＯＳＳ 程序计算的 复 合 材 料 层 压 板、 加 筋 层 压 板 的 后 屈 曲 阶 段 的 理 论
分析曲线 （路径），以示其后屈曲特征。
图 １４
３７ 为四边简支的复合材料层合方板和各向同性的金属方板，在轴压 Ｎｘ 下的载荷
挠度曲线 （ ｔ）。Ｎｘｃｒ 为 板 的 初 始 屈 曲 载 荷，ｗｃ 为 板 中 心 点 的 法 向 位 移 （挠
Ｎｘ／Ｎｘｃｒ～ｗｃ／
度），ｔ 为板厚。可以看出，初始屈曲后，随挠度增大，板具有相当大的继续承载能力。
图 １４
３８ 为四边简支的复合材料层合方板 （铺层为 ［±４５］
ｎｓ） 和金属方板， 在纯剪 Ｎｘｙ

下的载荷挠度曲线 （ ｔ）。ｂ 为 板 宽，ｔ 为 板 厚，Ｅｘ 为 板 沿 ｘ 方 向 的 弹 性 模

Ｎｘｙｂ２／Ｅｘｔ３ ～ｗｃ／
量，ｗｃ 为板中 心 点 挠 度。 可 以 看 出， 正 向 剪 力 和 负 向 剪 力 作 用 下， 层 压 板 的 后 屈 曲 性 能
不同。
图 １４
３９ 为四边固支的复合材料层合 方 板， 铺 层 为 ［
θ／－θ／ ｓ， 在 轴 压 Ｎｘ 下 的 后
θ／－θ］
屈曲破坏路径的示意图 （ Ｎｘ／Ｎｘｃｒ～ｗｃ／
ｔ）。图中实线为没考虑内部损伤时的计算路径，虚线

５００
 图 １４
３７　 轴压下，四边简支层合 图 １４
３８　 剪切下，四边简支层合方
方板和金属方板的载荷挠度曲线 板和金属方板的载荷挠度曲线
（图中说明：纵坐标改为 Ｎｘｙｂ２／Ｅｘｔ３）

为考虑了内部损伤的计算 路 径。 由 图 可 见，θ＝１５
°和 θ＝３０
°的 层 压 板 的 破 坏 是 逐 渐 发 生 的
（虚线逐渐向下变弯）；而θ＝４５
°的层压板 的 破坏是 突 然 发 生 的 （虚 线 突 然 向 下 弯 折）。 分 析
认为，前者主要由受拉纤维引起的破坏，后者主要由受拉 （压） 基体引起的破坏。

图 １４
３９　 四边固支层合方板，在θ＝１５
°，３０ °三种铺层时，轴压下的破坏路径
°，４５

图 １４
４０ 为复合材料纵向加筋层 压 板， 蒙 皮 铺 层 ［±４５／９０／０］
２ｓ， 两 端 固 支 受 轴 压 Ｎｘ ，

两侧边简支，载荷挠度曲线 Ｎｘ ～ｗｃ
（ ）（取 自 ＮＡＳＡ 报 告） ｗｃ 为 蒙 皮 中 心 点 的 挠 度。 图
。
中给出了分别按稀网格划分 （实线） 和按密网格划分 （虚线） 的理论计算曲线和试验测量点
（三角形点）。 可 见， 理 论 计 算 值 与 试 验 结 果 相 差 较
大。分析认为，理论 分 析 和 试 验 中， 如 果 对 加 筋 层
压板的几何初缺陷、内部损伤和边界 条 件 处理不当，
都会给理论计算和试验结果带来误差。
３） 后屈曲问 题 的 工 程 处 理 方 法 简 介 　 对 于 翼
（
面结构中采用 的 复 合 材 料 层 压 板 和 加 筋 层 压 板， 后
屈曲分析的重 点 是 挖 掘 其 初 始 屈 曲 以 后 的 继 续 承 载
能力 （求破坏载荷），以提高结构 （使 用） 效率， 达
到进一步减轻质量的目的。
虽然已有了较实用的分析程序，但由于影响计算 图 １４
４０　 纵向加筋层压板，轴压
结果的因素太多，如几何初始缺陷和材料内部损伤难 下的载荷挠度曲线

５０１
以恰当处理；强度破坏准则的适用情况尚需进一步考核；反复迭代求解中的收敛性、精度的控制
需要使用者具备足够的专业知识和解题经验，初始参数需要反复调整才能合适确定。此外，还有
在有限元分析中存在的共同问题：元素选择、模型简化、网格划分、边界条件处理等。给在工程
中普遍应用带来较大困难。因此，需要寻求与试验研究相合的工程处理方法。
目前，仅对于受轴压的层压板和加筋板结构形成了较实用的工程处理方法，如下：
对于蒙皮／层压板的后屈曲承载能力，采用 “有效宽法” 估算；
对于加筋条的后屈曲承载能力，采用由试验得到的 “压损曲线” 估算；
对于加筋板的后屈曲承载能力，采用 “分段处理法” 和 “有效宽法” 估算。
而对于受剪切和受压剪复合载荷的情况，尚缺乏试验研究数据。
故下面只介绍在轴压载荷作用下的层压板、加筋条和加筋层压板的后屈曲承载能力的工
程处理方法。
① 层压板的后屈曲承载能力 的 估 算 方 法 　 两 端 均 匀 受 压、 两 侧 边 由 加 筋 条 支 持 的 层 压
板 （蒙皮），初始屈曲后，板中部的压应力的分 布 逐 渐 变 得 不 均 匀， 在 靠 近 未 屈 曲 的 加 筋 条
附近的应力，仍然随作用压力的增加而增加，而在板中间部分的应力的增加减缓。试验测量
结果表明，板的应力的横向分布呈图 １４
４１ 所示形式。参照对金属板的处理方法， 引入 “有
效宽度” （或称 “减缩宽度”），用 减 缩 了 的 板宽 ｂｅ 乘 以作用的压力 Ｎｘ ，可以估算应力分 布
改变了的板在后屈曲阶段的承载能力。ｂｅ 称板的 “有效宽度”。
ｂｅ＝φｂ
式中 　ｂ———板宽；
φ———板的 “有效宽度” 系数。
φ 由试验数据确定。
在下面的 ③ 节中，将结合加筋 板 的 后 屈 曲 承 载 能 力 估 算， 给 出 层 压 板 的 有 效 宽 度 ｂｅ 的
计算公式。
② 加筋条后屈曲承载能力的估算方法 　 在 １
４３
２２ 节对加筋条的屈曲和压损分析中，采用
将加筋条划分成两类板元的方法，通过试验研究得到了这两类板元在屈曲后发生压损破坏的 “压
损曲线”。对加筋条各组成板元的压损应力加权求和，即可估算加筋条的后屈曲承载能力。
③ 加筋板后屈曲承载能力的估算方法 　 介绍两种基于试验研究的工程估算方法。
 分段处理法。 参 照 对 金 属 加 筋 板 的 处 理 方 法， 将 受 轴 压 的 加 筋 板 按 长 细 比 （
ａ Ｌ′／
ρ）
划分成短板、中长板和长板 ３ 个区段 （见图 １４
４２）。

图 １４
４１　 加筋条之间的蒙皮局 图 １４
４２　 纵向加筋层压板，轴压下
部屈曲后的应力分布情况 的承载能力的分段处理曲线

５０２
　　 加筋板的长细比 Ｌ
′／ρ 中，Ｌ′＝Ｌ／槡Ｃ 为 加 筋 板 的 有 效 柱 长，Ｃ 为 加 筋 板 的 端 部 支 持 系
数，Ｃ＝１～４，一般可取 Ｃ＝２０４。ρ 为加筋板剖面的回转半径，按下式计算：
（ＥＩ）
（ ρ＝
ＥＡ） 槡
式中 （ＥＡ） 和 （
ＥＩ） 分别为加筋板的拉伸 （压缩） 刚 度 和 弯 曲 刚 度 ［按 下 面 的 式 （
１４
１８） 和式（１４
１９） 计算］。
根据试验研究和力学分析：  在 ＤＥ 区 段 的 短 板 呈 “压 损 破 坏”。０＜Ｌ
′／ρ≤２０ 的 加 筋
板属短板区段；  在 ＢＡ 区段的长板呈总体失稳破坏；  在 ＤＢ 区段的中长板， 破坏之前加
筋条间的蒙皮或加筋条先发生了局部屈曲，需要考虑后屈曲的承载能力。
ＤＥ 区段和 ＤＢ 区段之间由Ｌ′／
ρ＝２０ 界定；ＤＢ 区段和 ＢＡ 区段之间的分界 点 Ｂ ， 由 加
筋条之间的蒙皮的初始屈曲应力确定。
实际结构中的加筋板大多属于中长板，因此是加筋板后屈曲承载能力分析的重点。试验
结果表明，在这一区段 （ＤＢ） 的加筋板的 后 屈 曲 承 载 能 力， 即 平 均 破 坏 应 力， 可 以 用 一 条
抛物线拟合。抛物线的 顶 点 为 Ｄ， 另 一 点 为 Ｂ。 因 此， 可 按 下 式 估 算 加 筋 板 的 后 屈 曲 承 载
能力：
σｃｒ σｃｒ
［ （
σｃｏ＝ １－ １－
σｃｃ σｒ ）］
σｃｃ （
１４１５）


式中 　σｃｏ———加筋板的平均破坏应力；
σｃｃ———短加筋板 （
Ｌ ρ≤２０） 的平均压损破坏应力；
′／
σｃｒ———加筋条间蒙皮或加筋条的初始局部屈曲应力；
σｒ———为不考虑蒙皮或 加 筋 条 局 部 屈 曲 后 刚 度 降 的 影 响 时， 计 算 的 加 筋 板 总 体 失 稳
应力 （当加筋条多 于 四 根 时， 可 不 考 虑 加 筋 板 侧 边 的 支 持 影 响， 按 宽 柱 的 欧
拉公式计算）。
初步设计时，上式还可化简。即取σｃｒ≈σｃｃ／２，σｒ＝π２ Ｅｘ／（ ρ）， 用下面的简化公式作
Ｌ／ ２

初步估算：
珋ｃｏ＝σ
σ 珋ｃｃ－ （
珋ｃｃ）
σ
２
（
Ｌ／ρ）／（
２
π Ｅｘ ）
４ ２
（
１４１６）

式中 　Ｅｘ ———加筋板 ｘ 方向的等效弹性模量，Ｅｘ ＝ （
ＥＡ）
／Ａ；
（
ＥＩ）；
ρ———加筋板剖面的回转半径，ρ＝ 槡 （
ＥＡ）
Ｌ′———加筋板的有效柱长，Ｌ
′＝Ｌ／槡
Ｃ；
Ｃ———加筋板的端部支持系数，固支 Ｃ＝４，简支 Ｃ＝１，一般可取 Ｃ＝２
０４；
Ａ———加筋板的剖面面积；
ＥＡ）———加筋板 ｘ 方向的拉伸 （压缩） 刚度；
（
（ＥＩ）———加筋板剖面的弯曲刚度。
一般可将加筋板剖面划分成 由 ｍ 个 对 称 层 压 板 元 （蒙 皮 也 当 作 一 个 板 元） 组 成 的 计 算
模型如图 １４
４３ 所示，则可按下式计算 Ａ、（
ＥＡ） 和 （
ＥＩ）。
ｍ

Ａ＝ （ １７）
∑ｂｔ
ｉ＝１
ｉｉ １４
ｍ
Ａ２
∑（ ）
１２ｉ
（
ＥＡ）＝ Ａ１１ｉ－ ｂｉ （
１４１８）

ｉ＝１ Ａ２２ｉ

５０３
 图 １４
４３　 纵向加筋层合板划分成板元的示意图
ｍ
Ａ２ Ｄ２
∑ ［（Ａ ） （ ）］
１２ｉ １２ｉ
（
ＥＩ）＝ ｉ
１１－ ｂｉ（
Ｚｉ－Ｚｃ）
２
＋ Ｄ１１ｉ－ ｂｉ （
１４１９）

ｉ＝１ Ａ２２ｉ Ｄ２２ｉ
式中 　　　　ｂｉ———第ｉ 个板元宽度；
ｔｉ———第ｉ 个板元厚度；
Ａ１１ｉ，Ａ１２ｉ，Ａ２２ｉ———第ｉ 个板元的面内刚度系数；
Ｄ１１ｉ，Ｄ２２ｉ，Ｄ１２ｉ———第ｉ 个板元的弯曲刚度系数；
Ｚｉ－Ｚｃ）———第ｉ 个板元剖面中心至中性轴距离；
（
Ｚｃ———加筋板剖面中性轴位置 （距计算参考轴的距离）。
ｍ

∑Ｅ ｂｔＺ
ｉ＝１
ｘ
ｉ ｉｉ ｉ

Ｚｃ＝ ｍ

∑Ｅ ｂｔ
ｉ＝１
ｘ
ｉ ｉｉ

Ａ２
式中 　Ｅｘｉ ———第ｉ 个板元ｘ 方向的等效弹性模量，Ｅｘｉ ＝ １ Ａ１１ｉ－ １２ｉ ；
ｔｉ Ａ２２ｉ （ ）
Ｚｉ———第ｉ 个板元剖面中心距计算参考轴的距离。
一般，式 （１４
１９） 中的第二项 与 第 一 项 相 比 可 以 忽 略 不 计， 详 见 “复 合 材 料 结 构 稳 定
性分析指南” 附录 Ａ。
 有效宽度法。对于破坏之前 蒙 皮 先 发 生 局 部 屈 曲 的 加 筋 板， 也 可 采 用 “有 效 宽 度 ”
ｂ
的概念，估算蒙皮的后屈曲承载能力。按加筋条的屈曲或压损破坏时的应变，估算加筋板的
破坏载荷。
设加筋板有 ｎ１ 个蒙皮，有 ｎ２ 个 等 间 距 排 列 的 几 何 尺 寸、 材 料 性 能 等 均 相 同 的 加 筋 条。
则可按下式估算其后屈曲承载能力。
Ｐ＝ （ ｓ
ｎ１ｂｅｔＥｘ ｓ
ｔ
＋ｎ２ＦＥｘ ）
εｂ （
１４２０）

式中 　　　　Ｐ———加筋板的破坏载荷；
１ Ａ２
ｓ
Ｅｘ ———蒙皮 ｘ 方向的等效弹性模量，Ｅｘ
ｓ
＝
ｔ（Ａ１１ －
）
１２

Ａ２２
；

Ｅ ———加筋条 ｘ 方向的等效弹性模量；
ｓ
ｔ
ｘ

ｔ———蒙皮厚度；
Ｆ———加筋条剖面面积；
εｂ———加筋条的屈曲或压损应变；
ｂｅ———蒙皮的有效宽度；
Ａ１１ Ａ１２ Ａ２２ ———蒙皮的面内刚度系数。
， ，

５０４
 计算 Ｅｘ
ｓ
ｔ
和 Ｆ 时，可将加筋条划分成 ｍ 个对称层压板元，则：
ｍ
１ Ａ２
∑（ ）
ｓ
ｔ １２ｉ
Ｅｘ ＝ Ａ１１ｉ－ ｂｉ
Ｆ ｉ＝１ Ａ２２ｉ
ｍ

Ｆ＝ ∑ｂｔ ｉｉ
ｉ＝１

式中 　　　　ｂｉ———加筋条中第ｉ 个板元宽度；
ｔｉ———加筋条中第ｉ 个板元厚度；
Ａ１１ｉ，Ａ１２ｉ，Ａ２２ｉ———加筋条中第ｉ 个板元的面内刚度系数。
加筋条之间蒙皮的有效宽度ｂｅ 按下式计算：
ｂｅ＝φｂ
φ＝ξ＋ （
１－ξ）εｃｒ／ （ ２１）
ｓ
εｂ １４
ａ ４
ξ＝１－２／ ３＋η ｂ ［ （ ）］
式中 　ａ，ｂ———加筋条间蒙皮的长度和宽度；
φ———加筋条间蒙皮的有效宽度系数；
εｃｒ———蒙皮的局部屈曲应变；
ｓ

εｂ———加筋条的屈曲应变；
η———蒙皮的各向异性度，η＝Ａ２２／Ａ１１ 。
另外，加筋条之间蒙皮的有效宽度还可以按下式计算：
ｓ
ｂ σｃｒ
ｂｅ＝
４
１＋ ｆ
σｃｃ （ ） （
１４２２）


式中 　ｂｅ———加筋条间蒙皮的有效宽度；
ｂ———加筋条间蒙皮的宽度；
σｃｒ———蒙皮的局部屈曲应力；
ｓ

σｃｃ———与蒙皮相连的加筋条底突缘的压损应力。
ｆ

如采用式 （ １４
２２） 计算ｂｅ， 估 算 加 筋 板 破 坏 载 荷 Ｐ 时， 式 （
１４２０） 中 的εｂ 要 相 应 地

取为加筋条的压损应变εｓ
ｃ：
ｔ
ｃ

εｂ＝εｃｃ＝σｃｃ／Ｅｘ （ ２３）
ｓ
ｔ ｓ
ｔ ｓ
ｔ
１４
式中σｃｃ可按 １４
ｓｔ
３ ２ 节中的方法 ［（
２ １４１２） 式］ 确定。

４　 厚断面复合材料
１４

厚断面复合材料一般指铺层较多，断面较厚的复合材料，但究竟多厚才算厚断面复合材
料，目前并无明确的量化定义。
以前特别是在国内应 用 的 主 要 是 复 合 材 料 薄 板。随 复 合 材 料 应 用 的 进 展，近 期 复 合
材 料 厚 板 的 应 用 日 益 增 多 ， 如 大 型 民 机 机 翼 根 部 厚 度 可 达 ３０～４５ｍｍ， Ａ３８０ 中 央 翼 个 别
重 要 连 接 处 厚 度 达 １６０ｍｍ， 铺 层 均 在 几 百 层 以 至 上 千 层 ， 形 成 了 名 副 其 实 的 厚 断 面 复 合
材料。
量变引起质变。厚断面复合材料与以前应用的薄板相比，抵抗冲击和损伤能力增强，损
伤容限不再是严重问题，耐温和吸湿性能亦有改进，使用性能更加优越，在制造工艺、性能

５０５
测试、分析和设计等诸方面均有许多重要的质的变化，必须给予特别的注意。
１４
４１　 厚断面复合材料的特点
厚断面复合材料应主要由几何尺度上的变化来加以定义，由于几何尺寸在厚度方向的增
加引起三维应力状态，有 ６ 个应力分量 （
３ 个正应力，３ 个剪应力），每一个应力分量均可引
起破坏，这有别于以前对薄板使用的二维应力分析和破坏准则。二维应力分析主要建立在单
轴拉、压和剪切性能数据基础上。厚断面复合材料要进行三维应力分析和研究发展相关的破
坏准则。研究其破坏准则时必须分别考虑纤维控制的、基体控制的和界面控制的层压板破坏
模式。复合材料的三维 效 应 要 比 均 质 和 各 向 同 性 材 料 显 著 得 多， 因 其 沿 厚 度 方 向 强 度 低 得
多，并且对基体的裂纹、开裂和分层特别敏感。
厚断面复合材料在工 艺 制 造 上 也 有 许 多 新 问 题，如 残 余 应 力、完 全 固 化 和 减 少 空 隙
含量等，此外固 化 收 缩、微 裂 纹、放 热，挥 发 分 排 除、压 实、机 加、连 接 等 均 会 对 制 件
产生重要影响。为使 这 些 影 响 减 至 最 小，可 能 有 必 要 采 用 特 殊 的 树 脂 基 体、工 艺、模 具
和固化周期等。制造 中 有 两 个 问 题 需 要 特 别 注 意，即 残 余 应 力 要 小，生 产 效 率 要 高，即
达到完全固化所需 的 时 间 要 少，两 者 又 是 有 矛 盾 的，如 急 剧 加 热、急 剧 冷 却 的 快 速 固 化
周期会引起高残余应力，慢的固化周期使制件达到完全固化，残余应力会小，但效率低，
费用 高 。 加 工 制 造 中 固 化 模 拟 往 往 起 着 重 要 的 作 用 ， 它 可 以 加 强 对 固 化 动 力 学 和 固 化 周
期中任一时刻的固化度的认识和理 解，固 化 模 型 也 能 预 测 工 艺 应 力，是 预 知 和 防 止 工 艺
失败的一个重要工具。
厚断面复合材料分析和设计需了解其多轴强度和刚度特性，只有建立起多轴使用载荷下
的材料特性时才能发挥厚断面复合材料的全部能力。应该说厚断面复合材料在设计、分析和
与之相关的材料性能试验上目前发展尚不足，较之相对成熟的薄板技术尚有较大差距，特别
是国内的情况，因应用的滞后更是如此。
美国最新版的 “复 合 材 料 手 册——— ＭＩＬ１７ １７Ｆ” 给 出 一 个 厚 断 面 复 合 材 料 分 析
ＨＤＢＫ
方法的流程图，可供参考，如图 １４
４４ 所示。

图 １４
４４　 厚断面复合材料分析方法流程图

５０６
 １４
４２　 二维复合材料分析
对于二维复合材料分析，其应力应变关系为：
｛
εｉｊ ｝＝ ［
Ｓｉｊ ］｛
σｉｊ ｝
ε１烌 熿Ｓ１１ Ｓ１２
烄
０
燄烄σ１ 烌
ε２烍＝ Ｓ１２ Ｓ２２
烅 ０ 烅σ２ 烍
ε３烎 燀０ ０
烆 Ｓ６６燅烆τ１２烎
用经简化试验测得的工程弹性常数表示：

熿 １ ν１２
－ ０燄
Ｅ１ Ｅ１
ε
烄１ 烌
σ
烄１ 烌
ν２１ １
ε２ 烍＝ －
烅 ０ 烅 σ２ 烍
Ｅ２ Ｅ２
ｒ１２烎
烆 τ１２
１ 烆 烎
０ ０
燀 Ｇ１２燅
刚性的相互关系为：
ν１２ ν２１
＝
Ｅ１ Ｅ２
注意，对于平面应力 的 二 维 分 析， 仅 有 ４ 个 独 立 的 材 料 弹 性 性 能：Ｅ１ 、Ｅ２ 、Ｇ１２ 、ν１２ ，
平面破坏应力和应变值可从试验中获取。
１４
４３　 三维复合材料分析
如前所述对于厚断面复合材料要进行三维应力分析，薄板当有面外载荷时，如弯矩
或侧压等，会导致层间拉伸应力或层间剪切应力，有时也要进行三维应力分 析。对 于
三维复合材料分析， 单 向 层 压 板， 典 型 地 具 有 正 交 各 向 异 性 特 性， 其 应 力 应 变 关 系
变为：
ε Ｓ１１ Ｓ１２ Ｓ１３ ０ ０ ０ σ
烄１ 烌 熿 燄烄 １ 烌
ε２ Ｓ１２ Ｓ２２ Ｓ２３ ０ ０ ０ σ２
ε３ Ｓ１３ Ｓ２３ Ｓ３３ ０ ０ ０ σ３
烅 烍＝ ０ ０ ０ Ｓ ０ ０ τ２３烍
烅
γ２３ ４４

γ３１ ０ ０ ０ ０ Ｓ５５ ０ τ３１

ν１２烎 燀０
烆 ０ ０ ０ ０ Ｓ６６燅烆
τ１２烎
用工程常数表示为：

熿 １ ν２１ ν３１
－ － ０ ０ ０燄
Ｅ１ Ｅ２ Ｅ３
ν１２ １ ν３２
ε１ 烌 － － ０ ０ ０
烄 Ｅ１ Ｅ２ Ｅ３ 烄σ１ 烌
ε２ ν１３ ν２３ １ σ２
－ － ０ ０ ０
ε３ Ｅ１ Ｅ２ Ｅ３ σ３
烅 烍＝ 烅 烍
γ２３ １ τ２３
０ ０ ０ ０ ０
γ３１ Ｇ２３ τ３１
ν１２烎 １
烆 ０ ０ ０ ０ ０ 烆τ１２烎
Ｇ２３
１
０ ０ ０ ０ ０
燀 Ｇ１２燅

５０７
 有 ３ 个刚性的相互关系
ν１２ ν２１ ，ν１３ ν３１ ，ν２３ ν３２
＝ ＝ ＝
Ｅ１ Ｅ２ Ｅ１ Ｅ３ Ｅ２ Ｅ３
此时有 ９ 个独立的材料弹性性能：
Ｅ１ ，Ｅ２ ，Ｅ３ ，Ｇ１２ ，Ｇ１３ ，Ｇ２３ ，ν１２ ，ν１３ ，ν２３
当材料具有不同的 拉 伸 和 压 缩 弹 性 模 量 时， 如 差 别 不 大， 可 取 其 平 均 值； 当 差 别 较 大
时，要取用对应外载荷的值 （拉伸的或压缩的）。
对于大多数的实际应用，都是采用均衡对称层压板，并按正交各向异性层压板处理，此
时只需将下标 １、２、３ 换成 Ｘ、Ｙ 、Ｚ 即得出其应力应变关系，Ｘ、Ｙ 、Ｚ 为加载方向。
１４
４４　 材料性能试验确定
在厚断面复合材料的结构应用中，设计分析以至破坏准则的建立等均需要相关试验数据
的支持，因此由试验确定相关材料的性能数据是必要的。但厚断面复合材料的性能试验要比
以前二维为主的性能试验复杂困难。从试验方法到试件、试验设备和夹具等方面均面临着一
些新的挑战，有些方法并不完善，有些性能尚测不出来，正处于研究中。某种程度上可以讲
国内尚未真正开展有关厚断面复合材料性能的测试。
厚断面复合材料性能试验中应注意以下要点：
① 试验设备系统和加载；
② 夹具及装夹方式；
③ 试样的设计与优化；
④ 计算机控制和界面；
⑤ 试件中部适当的位移控制；
⑥ 厚断面复合材料内部未知的应力状态；
⑦ 多轴引伸仪和其他的测量装置与技术；
⑧ 环境影响的考虑与处理；
⑨ 数据的采集与分析；
⑩ 多轴屈服与破坏准则；
瑡 尺寸影响和放大律；
瑏

瑢 静、动力试验，包括疲劳和冲击载荷；
瑏

瑣 考虑应力集中的敏感性；
瑏

瑤 损伤的无损检测和评估。
瑏

１４
４ １　 单轴试验
４
常规的单向板二维单轴试验主要包括面内拉伸模 量 （
Ｅ１ｔ、Ｅ２ｔ）、 压 缩 模 量 （
Ｅ１ｃ、Ｅ２ｃ）、
剪切模量 （
Ｇ１２）、拉 压 强 度 （
Ｘｔ、Ｘｃ、Ｙｔ、Ｙｃ） 和 拉 压 破 坏 应 变 （ ε１ｔ、ε１ｃ、ε２ｔ、ε２ｃ） 等 项
目的测试。与三维试 验 有 关 的 新 提 出 的 项 目 则 是 沿 厚 度 方 的 拉 伸 模 量 （ Ｅ３ｔ）、 压 缩 模 量
Ｅ３ｃ） 与 厚 度 方 向 有 关 的 剪 切 模 量 （
（ Ｇ１３ 、Ｇ２３ ）、 拉 压 强 度 （
Ｚｔ、Ｚｃ ） 和 拉 压 破 坏 应
变（
ε３ｔ、ε３ｃ）。
对于厚断面复合材料的某些单轴压缩性能试验要特别注意端头部分加强片的设计 、连接
与端头部分的支持，任何冲击、端头开裂、夹持不当均会引起材料性能的显著降低，测出的
性能无法应用。表 １４
３ 和表 １４
４ 分 别 给 出 了 中 模 碳／环 氧 单 向 板 和 多 向 板 的 典 型 三 维 室 温
性能数据 （数据取自参考资料 ４）。

５０８
 表 １４
３　 中模碳／环氧单向板典型三维性能
项目 ｘｔ Ｅ１ｔ ε１ｔ ｘｃ Ｅ１ｃ ε１ｃ Ｙｔ Ｅ２ｔ ε２ｔ
性能 １７２０ １１４ １５２００ １１７０ １１４ １０３００ ５５
２ ９
６５ ５７００
项目 珚ｃ
Ｙ Ｅ２ｃ ε２ｃ Ｓ Ｇ１２ ｒ１２ Ｚｔ Ｅ３ｔ ε３ｔ
性能 ２０７ ９
６５ ２１５００ １０３ ６
０ １７０００ ５５
２ ９
６５ ５７００
项目 ｚｃ Ｅ３ｃ ε３ｃ Ｓ１２ Ｇ１３ ｒ１３ Ｓ２３ Ｇ２３ γ２３
性能 ２０７ ９
６５ ２１５００ ８２
７ ６
０ ４０００ ８２
７ ３
８ ２２０００

　　 注：１
 单位 　 强度值 ＭＰａ，刚度值为 ＧＰａ，应变值为 με。
 板厚超过 ６
２ ３５ｍｍ （
０２５
ｉｎ）。
 假设 ２
３ ３ 平面内具有横向各向同性。

表 １４
４　 中模碳／环氧多向板［ ｎ 典型三维性能
０３／９０］
项目 σｘｔ Ｅｘｔ εｘｔ σｘｃ Ｅｘｃ εｘｃ σｙｔ Ｅｙｔ εｙｔ
性能 ９６５ １０３ ９３３０ ７６５ ８８
９ ８６００ ２４１ ３９
０ １２９００
项目 σｙｃ Ｅｙｃ εｙｃ Ｓｘｙ Ｇｘｙ γｘｙ σｚｔ Ｅｚｔ εｚｘ
性能 ５０３ ３９
０ １２９００ １０５ ４
８ ２２０００ ２３
４ ７
７２ ３０４０
项目 σｚｃ Ｅｚｃ εｚｃ Ｓｘｚ Ｇｘｚ γｘｚ Ｓｙｚ Ｇｙｚ γｙｚ
性能 ４１４ １１
３ ３６００ ２８
０ ３
７ ７７００ ４２
４ ４
６ ９３００

　　 注：１
 单位 　 强度值为 ＭＰａ，刚度值为 ＧＰａ，应变值为 με。
 板厚为 １５ｍｍ （
２ ０５９
ｉｎ）。
４％ ，空隙率为 ０
Ｖｆ＝６１
３ ０４％ 。

图 １４
４５　 双轴拉／压试验系统

图 １４
４６　３ 轴拉／压试验系统

５０９
 １４
４ ２　 多轴试验
４
当要评估各种 层 压 板 在 复 杂 的 三 维 受 载 情 况
下的响应特 性 时， 多 轴 试 验 是 重 要 的。 试 验 时 需
要用到双轴和 ３ 轴 试 验 机， 可 分 别 沿 两 个 或 ３ 个
互相垂直的轴加载。 图 １４
４５ 为 一 个 双 轴 拉／压 试
验系统，图 １４
４６ 是 ３ 轴拉／压试验系统。
多轴试验所 用 试 件 也 需 经 特 殊 设 计， 一 般 应
图 １４
４７　 双轴试件
是立体三维的，如图 １４
４７ 所示。
１４
４５　 理论确定材料性能
用理论方法确定复合 材 料 力 学 性 能 时， 会 涉 及 到 各 组 分 材 料 的 力 学 性 能 和 微 观 力 学 知
识，对此本手册已有论述。
１４
４ １　 单向板三维性能确定
５
在 １４
５３ 节中已给出了分析所要求的 ９ 个独立的材料弹性性能：
Ｅ１ ，Ｅ２ ，Ｅ３ ，Ｇ１２ ，Ｇ１３ ，Ｇ２３ ，ν１２ ，ν１３ ，ν２３
其中 Ｅ１ 、Ｅ２ 、Ｇ１２ 和ν１２ 易于由常规的平面试验得到。在对 ２ ３ 平面作出横向各向同性假

设时有：
Ｅ２
Ｅ３ ＝Ｅ２ ，Ｇ１３ ＝Ｇ１２ ，ν１３ ＝ν１２ ，Ｇ２３ ＝ （ 成立，这样只须解决ν２３ 的问题 ９ 个性能即
２ １＋ν２３）
可全部得到。已经试验测定的ν２３ 值可在相 关 资料中查到，如下表中。表 １４ ５ 分别 给 出 了 碳

纤维和 Ｓ２ 玻纤增强环氧的三维弹性常数，供参考。

表 １４
５　 某些材料的三维弹性常数／ＧＰａ
材　料 Ｅ１ Ｅ２ Ｅ３ Ｇ１２ Ｇ１３ Ｇ２３ ν１２ ν１３ ν２３
ＡＳ４／３５０１
６ １１３
６ ９
６５ ９
６５ ６
０ ６
０ ３
１ ０
３３４ ０
３２８ ０
５４０
Ｓ２／３５０１
６ ４９
３ １４
７ １４
７ ６
８ ６
８ ４
９ ０
２９６ ０
３０６ ０
４９９

表中 Ｅ１ 、Ｅ２ 、ν１２ 、ν１３ 和ν２３ 由厚平板压缩试验测得。

１４
４ ２　 多向板三维性能确定
５
如 １４
５３ 节中所述对于多向板其 ９ 个独立的材料弹性性能是：
Ｅｘ ，Ｅｙ ，Ｅｚ ，Ｇｘｙ ，Ｇｘｚ ，Ｇｙｚ ，νｘｙ ，νｘｚ ，νｙｚ
其中 Ｅｘ 、Ｅｙ 、Ｇｘｙ 、νｘｙ 易于由常规试验方法测出或由理论方法算出，用经典层压板理论即
可。但其余的平面外性能要想测出就复杂得多了，因而现有的试验数据亦很少。理论预测方法
已有多种，基本上都是建立在单向板面内性能基础上的。由于很难得到三维试验数据，理论计
算值的验证亦有限。理论计算方法的原理和某些计算结果可见参考资料 ４，此处不予详述。
至于厚断面复合材料的工艺分析方法，结构分析方法和破坏准则等诸多相关问题，正处
于研究发展中，目前相关资料和讯息均较少。

５　 夹层结构设计与分析
１４

１４
５１　 夹层结构基本设计原理
１４
５ １　 夹层结构承载特点及破坏形式
１
夹层结构由于质量轻，具有较大的弯曲刚度及强度，在飞机等结构上广泛应用。夹层结

５１０
构主要由一对薄的面板和芯材组成，如图 １４ ４８ 所 示。 芯 材 有 纵 向 （
 Ｌ）， 横 向 （Ｗ ） 之 分，
芯材本身在 ＬＷ 平面内刚度无穷小，即 ＧＬＷ ＝０、ＥＬ ＝０、ＥＷ ＝０。ＥＴ 及 ＧＬＴ ，ＧＷＴ 有确定的
值。夹层结构受力情况如图 １４
４９ 所 示， 一 般 情 况，ｘ 与ｙ 轴 在 ＬＷ 平 面 内， 面 板 承 受 ｘｙ
平面内拉伸、压缩和剪切载荷。芯材对面板提 供 连 续 支 持， 承 受 横 向 剪 切 载 荷 和 垂 面 载 荷。
夹层结构承载特点与工字梁相类似。

图 １４
４８　 蜂窝夹层结构组成

夹层结构破坏模式有面板起皱失稳、总体失稳、面板弯曲破坏、横向剪切破坏、局部压
塌、冲击损伤破坏等。实际结构中可能有几种破坏形式同时存在，设计时要对各种可能破坏
模式进行强度计算。
１４
５ ２　 夹层结构初步设计———工程梁方法
１
夹层结构初步设计仍 可 用 简 单 的 工 程 梁 方 法 确 定 初 步 尺 寸。 夹 层 结 构 的 尺 寸 定 义 如 图
１４
５０ 所示。

图 １４
４９　 夹层结构元件受力情况 图 １４
５０　 夹层结构尺寸定义示意图

　　 面板力学性能，Ｅｘ 、Ｅｙ 和νｘｙ 、νｙｘ 可由层压板设计分析确定。

芯材力学性能包括：剪 切 模 量 ＧＴＬ （纵 向）、剪 切 模 量 ＧＴＷ （横 向）、剪 切 强 度 ［
τＴＬ ］（纵
向）、剪切强度 ［
τＴＷ ］（横向）、压缩模量 Ｅｃ、拉伸模量 ＥＴ （一般由 Ｅｃ 代替）、压缩强度 ［
σｃ］、
拉伸强度 ［
σｃ］（一般由 ［
ｔ
σｃ］代替），下标 Ｔ、Ｌ、 Ｗ 定义如图 １４
４８ 所示，表示轴方向。
这 ９ 个参数是设计分析的基础，各种参考文献给出不同形式的计算公式，但在实际设计
中必须使用试验值。
使用上述性能时应注意以下几点：

５１１
 ① ［ τＴＷ ］ 与芯子厚度有关，应进行厚度修正 或 用 真 实 高 度 的 试 验 值， 实 际 计 算
τＴＬ］、［
中用修正因子，为保守起见，建议取修正因子为 ０ ７；
② 芯材法向拉伸模量一般不测，用压缩模量代之；
③ 一般使用的芯材性能数据见材料标准。
１） 夹层板刚度
（
① 夹层板弯曲刚度 　 夹层结构在ｉ 方向 （
ｉ＝ｘ，ｙ） 单位宽度上的弯曲刚度：
Ｅｉ１ｔ１Ｅｉ２ｔ２ｈ２ １（ ３
Ｄｉ＝ （ ＋ ２）
Ｅｉ１ｔ１ ＋Ｅｉ２ｔ３ （
１４２４）

Ｅｉ１ｔ１ ＋Ｅｉ２ｔ２） λ １２λ
λ＝ （ １－νｘｙνｙｘ ）
式中 　νｘｙ 、νｙｘ ———面板材料泊松比。
下标 １、２ 表示上下面板 １、２。当面板很薄时，公式 （
１４２４） 中第二项可略去。

② 夹层板剪切刚度 　 夹层板横向剪切刚度 Ｕ （单位：Ｎ／ｍｍ）：
Ｕ ＝ｈ２Ｇｃ／
ｔｃ （
１４２５）

式中 　Ｇｃ———芯子剪切模量。
特殊情况当 Ｇｃ＝ＧＴＬ （或 ＧＴＷ ）
Ｕ ＝ｈ２ＧＴＬ／
ｔｃ
Ｕ ＝ｈ ＧＴＷ／
２
ｔｃ
２） 芯材密度 　 芯材密度是一个重要参数，它反映芯材力学性能及质量指标，芯材密度
（
与容重概念 （量纲） 一致。对正六边形格子蜂窝芯，芯格密度：
８
ρ＝ ρｍ （ ｂ）（单位：ｋｇ／ｍ３）
ｔｍ／ （
１４２６）

槡
３３
对于方形格子蜂窝，芯格密度：
２ｔｍ
ρｃ＝ ｂρｍ
式中 　ρｍ ———芯片材料密度，ｋｇ／ｍ３ ；
ｔｍ ———芯片材料厚度，ｍｍ；
ｂ———格子边长，ｍｍ。
理论公式计算结果略小。
３） 夹层梁的设计分析 　 当夹层结构的长宽比 大 于 或 等 于 ３∶１ 时， 可 简 化 为 夹 层 梁 设
（
计，并取短边尺寸作为梁的单位宽度 （或宽度为ｂ）。
根据外载大小，初步确定夹层梁的选材和尺寸。芯子密度可根据局部压力 （或吸力） 大
小，初步按公式 ［
σｃ］
／σｃ＝３ 确 定 芯 子 密 度， 面 板 厚 度 尽 可 能 薄； 对 于 薄 的 夹 层 板， 厚 度 可
按单位梁的挠度限制， 挠 度 δ＝Ｌ／３６０ 确 定 （ Ｌ＝ 梁 的 挠 度 ）， 夹 层 板 厚 在 １５～１５０ｍｍ 之
间；夹层梁初步设计分析，工程梁理论估算公式如下：
① 面板上的弯曲应力：
σｆｉ＝Ｍ／（
ｔｆｉｈｂ）
（
１４２７）

② 芯子剪切应力：
τｃ＝Ｖ／（
ｈｂ） （
１４２８）

２ＫｂＰＬ３λ ＫｓＰＬ
Δ＝ ＋
Ｅｆｔｆｈ２ｂ ｈＧｃｂ

５１２
或
ＫｂＰＬ３ ＫｓＰＬ
Δ＝ ＋
Ｄ ｈＧｃｂ
③ 面板皱折：
２
２Ｅｆ ｔｆ
σｃｒ＝
Ｓ Ｓ （） （
１４２９）


④ 面板失稳
１
Ｅｃ·ｔｆ ２
８２Ｅｆ
σｃｒ＝０
Ｅｆ·ｔｃ （ ） （
１４３０）


式中 　Ｍ 、Ｖ 、Ｋｂ、Ｋｓ 意义及大小见表 １４ ６。

Ｍ ———最大弯矩；
Ｖ ———最大剪力；
Ｋｂ———弯曲挠度常数；
Ｋｓ———剪切挠度常数；
Ｄ———弯曲刚度；
ｐ———总载荷；
σｆ———面板应力；
ｔｆ———面板厚度；
τｃ———芯子剪切应力；
Δ———挠度；
Ｅｆ———面板弹性模量，取梁轴线方向的值；
σｃｒ———面板临界应力；
λ———１－νｘｙνｙｘ ；
Ｓ———芯格尺寸 （格子内切圆直径）；
Ｅｃ———芯子压缩弹性模量；
ｔｃ———芯子厚度。
其他如图 １４５０ 所示。

表 １４
６　 各种梁 Ｖ、Ｍ 、Ｋｂ、Ｋｓ 计算表
梁 类 型 最大剪切力 Ｖ 最大弯矩 Ｍ 弯曲挠度常数 Ｋｂ 剪切挠度常数 Ｋｓ

５Ｐ（
０ Ｐ＝ｑＬ） １２５ＰＬ
０ ０
０１３０２ ０
１２５

５Ｐ（
Ｐ＝ｑＬ） ０８３３３ＰＬ
０ ０
００２６０４ ０
１２５

５Ｐ
０ ２５ＰＬ
０ ０
０２０８３ ０
２５

５Ｐ
０ １２５ＰＬ
０ ０
００５２１ ０
２５

５１３
 梁 类 型 最大剪切力 Ｖ 最大弯矩 Ｍ 弯曲挠度常数 Ｋｂ 剪切挠度常数 Ｋｓ

Ｐ（
Ｐ＝ｑＬ） ５ＰＬ
０ ０
１２５ ０
５

Ｐ ＰＬ ０
３３３３ １

Ｐ（
Ｐ＝０
５ｑＬ） ３３３３ＰＬ
０ ０
０６６６６ ０
３３３３

６２５Ｐ（
０ Ｐ＝ｑＬ） １２５ＰＬ
０ ０
００５４０３ ０
０７０４２

１４
５２　 夹层结构的应力分析及强度校核
由于复合材料面板及蜂窝芯材均为各向异性材料，参数变化范围广，加上结构形状与断面
复杂，以往以查曲线为主的简单方法无法满足夹层结构设计分析的要求。因此，目前设计中，
结构应力分析采用有限元法，对于总体屈曲分析，设计实践已证明，有限元法计算精度完全满
足要求。本节简介目前设计中夹层结构应力分析及强度校核，力求简单、具体和实用。
１４
５ １　 夹层结构有限元分析方法简述
２
在有限元法中，面板用膜应力元，蜂窝芯材用 “特殊体元” 模拟。
１）“特殊体元” 特性 描 述 　 设 Ｌ、Ｗ 、Ｔ 为芯子材料坐标系统， 在材料 轴 系 统 中， 体
（
元应力应变关系方程为：
σ Ｇ１１ 对称 ε Ａ
烄Ｌ 烌 熿 燄烄烄 Ｌ 烌 烄 １烌 烌
σＷ Ｇ２１ Ｇ２２ εＷ Ａ２
σＴ Ｇ３１ Ｇ３２ Ｇ３３ εＴ Ａ３
烅 烍＝ Ｇ Ｇ４２ Ｇ４３ Ｇ４４ 烅烅 烍－烅Ａ 烍ΔΤ烍
τＬＷ ４１ γＬＷ ４

τＷＴ Ｇ５１ Ｇ５２ Ｇ５３ Ｇ５４ Ｇ５５ γＷＴ Ａ５

烆τＴＬ 烎 燀Ｇ６１ Ｇ６２ Ｇ６３ Ｇ６４ Ｇ６５ Ｇ６６燅烆烆γＴＬ 烎 烆Ａ６烎 烎
式中 　 ｛
Ａｉ｝———热膨胀系数；
刚度元素 Ｇｉｊ 中下注 １～６ 分 别 为 材 料 轴 Ｌ，Ｗ ，Ｔ，ＬＷ ，ＷＴ ，ＴＬ 轴。 在 芯 子 “特 殊
体元” 情况：Ｇ３３ ＝Ｅｃ，Ｇ５５ ＝ＧＷＴ ，Ｇ６６ ＝ＧＴＬ ，即压缩模量及两个方向的剪切模量。 其他 Ｇｊｊ
为 ０，为防止数值运算溢出，Ｇ１１ ，Ｇ２２ ，Ｇ４４ 取下值：
ｎ（
Ｇ１１ ＝Ｇ２２ ＝Ｇ４４ ＝ｍｉ Ｇ３３ ，
Ｇ５５ ，
Ｇ６６）×０
００１
当坐标轴为任意情况 Ｘ Ｙ Ｚ 时， 应 力应 变 关 系 中 的 刚 度 系 数 可 用 张 量 运 算 法 则 求
， ，
得，有限元程序自动处理。
２） ＭＳＣ／ＮＡＳＴＲＡＮ 程序运用
（
① 面板与芯材元素分开，面板用板元，芯子用 “特殊体元”；
② 根据 夹 层 结 构 形 状， 芯 材 “特 殊 体 元 ” 可 为 六 面 体 元 （ＣＨＥＸＨ ）、 五 面 体 元
ＣＰＥＮＴＡ） 或四面体元 （
（ ＣＴＥＴＲＡ）；
③ 用 ＭＡＴ９ 表示芯子材料， ＭＡＴ９ 卡中的 Ｇｉｊ 为应力应变方程中规定的值；

５１４
 ④ 材料坐标系定义。
ＭＡＴ９ 中为材料坐标系 Ｌ，Ｗ ，Ｔ 中的弹性模量，有限元网格分割时，体元取向是任意
的，必须通过 ＰＳＯＬＩＤ 卡中 ＣＯＲＤＭ 场定义———材料坐标使之建立 ＭＡＴ９ 与任意 网 格 取 向
关系，因此，“特殊体元” 输出的应力分量是对于 ＣＯＲＤＭ 中定义的坐标轴中的分量。
３） 有限元网格分割原则
（
① 对于全高 度 夹 层 结 构， 外 载 以 反 对 称 分 布 载 荷 为 主， 且 芯 材 强 度 是 关 键 时， 芯 材
“特殊体元” 从上到下要 “多层” 分割，如芯材强度不是关键时，可 “单层” 分割；
② 对于面内载荷为主的总体屈曲分析时，芯材可 “单层” 分割；
③ 屈曲分析时，边界支持条件要合理模拟。
１４
５ ２　 强度校核
２
取设计载荷进行应力分析，根据应力分析结果进行强度校核及修改结构设计。
１） 面板强度校核
（
① 工作应变 ≤ 许用应变；
② 设计载荷下的工作应力 ×ｆｍ ≤ 面板许用强度，ｆｍ ＝１ １５ （复合材料面板）。
０６～１
２） 蜂窝芯材强度校核
（
① 有限元应力分析结果σｚ （形心处应力） 的修正，修正因子 ｆｃ。
σｚ×ｆｃ≤ ［
σｃ］
ｆｃ 视芯材分割 “层” 数及外力边界条件而定，一般 ｆｃ＝１ ０。
０～２
当芯材 “单层” 分割且夹层板只有单面法向分布载荷时近似取 ｆｃ＝２ ０。
② 剪切强度
τＬＴ ≤ ［
τＬＴ ］×０
７
τＷＴ ≤ ［
τＷＴ ］×０７

１４
５３　 蜂窝夹层结构屈曲分析
１４
５ １　 蜂窝夹层结构总体屈曲分析
３
经过大量计算与实验结果比较，有限元法对夹层结构总体屈曲分析结果良好，它适合于
复杂情况。有限元屈曲分析时，注意以下几点。
１） 模型网格分割 　 网格分割粗细应 能 给 出 失 稳 模 态， 芯 子 厚 度 方 向 取 “单 层” 体 元，
（
其余同应力分析无区别。
２） 支持条件模拟 　 如图 １４
（ ５１ 所示。
① 四边简支 　 所有边界 ＡＢ，ＢＣ，ＣＤ，ＤＡ 上各点 ＷＩ＝０
角点 ＵＡ ＝ＶＡ ＝０，ＶＢ ＝０
　　　 （或 ＵＡ ＝ＶＡ ＝０，ＵＤ ＝０）
② 四边固支 　 所有边界 ＡＢ，ＢＣ，ＣＤ，ＤＡ 上各点 ＷＩ＝０
　　ＵＡ ＝ＶＡ ＝０，ＶＢ ＝０ （或 ＵＤ ＝０）
所有边界点：θｘｉ ＝θｙｉ ＝０
③ 其他边界条件类似处理　当弹性支持时，对应 Ｗ 方向及转角θｘｉ、θｙｉ给支持弹性刚度；
固支边θｘｉ 或θｙｉ 为 ０；
简支边 Ｗｉ＝０ 或给弹性支持刚度。
３） 外 载 施 加 　 如 图 １４
（ ４９ 所 示。 Ｎｘ、 Ｎｙ、 Ｎｘｙ 为 面 内 外 载， 可 分 到 各 边 的 节 点 上

５１５
 图 １４
５１　 有限元网格

（上，下对应点相同）， 若 各 点 载 荷 不 等， 表 示 沿 各 边 外 载 是 变 化 的， 可 很 方 便 模 拟 各 种 外
载，为了边界条件模拟方便，外载尽量为平衡力系。
４） 临界稳定载荷 Ｎｉｃｒ＝λｍｉｎＮｉ
（
式中 　λｍｉｎ———最小特征值。
１４
５ ２　 局部屈曲分析
３
夹层板局部屈曲分析模型可看作是面板支持在以芯子为弹性基础上的梁 ，而此弹性基础
具有弯曲及剪切刚度。
局部屈曲破坏模式分为 ３ 类：层压板破坏、芯子破坏、界面破坏。
层压板破坏模式分为：各单层失稳、面板皱折、层压板失稳。
芯子破坏分为：压缩破坏、拉伸破坏、剪切破坏。
界面破坏就是板芯脱胶。
１） 各单层失稳
（
ξｊ（
σｊｃｒ 烄 ２－ξｊ） ξｊ＜１
＝烅 　　ｊ＝ｘ，
ｙ，ｘｙ
Ｇｚ
烆１ ξｊ＞１
式中 　σｊｃｒ———屈曲应力，ｊ＝ｘ，ｙ，ｘｙ；
Ｇｚ———层间剪切模量；
槡ＤＢ
ξｊ———刚度参数ξｊ＝ Ｓｊ ；
ＬｂＥｚ；
Ｂ———基础刚度，Ｂ＝
ｔ
′
４
πｄｆＥｆｂ弯曲刚度；
Ｄ———Ｄ＝
６４Ｗｆ
ｂｔ
′Ｇｚ，
Ｓｊ———Ｓｊ＝ ｊ＝ｘ，ｙ，ｘｙ，剪切刚度。
Ｌｊ

５１６
 对一般碳纤维单向带：
ｄｆ———纤维直径，推荐取 ０
００７ｍｍ；
Ｗｆ———纤维间距，推荐取 ０
００５８４２ｍｍ；
Ｅｆ———纤维杨氏模量，推荐取 ２５５１６２ＭＰａ；
Ｅｚ———复合材料面板法向拉伸模量，推荐取：
５× （
Ｅｚ＝０ Ｅ２２Ｔ ＋Ｅ２２Ｃ ）
Ｌｊ　ｊ＝ｘ，ｙ，ｘｙ———载荷方向铺层有效比例，计算公式为：
Ｅ２２Ｃ Ｅ２２Ｃ
Ｌｘ ＝ＳＰＬ０＋ＳＰＬ９×
Ｅ１１Ｃ
＋０
（
５×ＳＰＬ４５× １＋２
５×
）
Ｅ１１Ｃ
Ｅ Ｅ
Ｌ ＝ＳＰＬ９＋ＳＰＬ０×
ｙ
Ｅ
＋０
２２Ｃ

１１Ｃ （ ５×Ｅ ）
５×ＳＰＬ４５× １＋２
２２Ｃ

１１Ｃ

Ｅ Ｅ
Ｌｘｙ
（ Ｅ ）＋０２５×（ＳＰＬ０＋ＳＰＬ９）× （１＋２５×Ｅ ）
＝ＳＰＬ４５× １＋
２２Ｃ

１１Ｃ
２２Ｃ

１１Ｃ

ＳＰＬ０———０°方向纤维百分比例；
ＳＰＬ９———９０°方向纤维百分比例；
°方向纤维百分比例，计算公式为：
ＳＰＬ４５———４５
５× （
ＳＰＬ４５＝０ １－ＳＰＬ０－ＳＰＬ９）
′———平均单层厚度；
ｔ
ｔｆ———面板厚度；
Ｎ ———有效铺层数量；
Ｂ———板宽；
ｔｃ———蜂窝夹芯厚度；
Ｅｃｚ———蜂窝法向弹性模量。
２） 面板失稳 　 面板失稳是面板受面内压 （或剪） 的局部失稳现象，对于受反对称载荷
（
为主的夹层结构 （如全高度翼面） 的受压面的局部失稳同样可适用。
式 （
５１８） 同样适用于面板失稳模式计算，但参数 Ｄ、Ｓ 和 Ｂ 的计算要做相应的更改：
基础刚度 Ｂ
２Ｅｃ
Ｂ＝
ｔｃ
复合材料面板弯曲刚度 Ｄｊｊ＝ｘ，ｙ，ｘｙ
０
５ｔ
ｆ

（Ｋ） ２
ｚ　ｉ，
ｊ ＝１，
２，
Ｄｉｊ ＝
∫Ｑ
－０
５ｔ
ｆ
ｉ
ｊ ｚｄ ６

Ｄｘ ＝Ｄ１１
Ｄｙ ＝Ｄ２２
２５× （
Ｄｘｙ ＝Ｄ９９ ＝０ Ｄ１１ ＋Ｄ２２）＋０
５× （
Ｄ１２ ＋２Ｄ６６）
剪切刚度 Ｓｊ，ｊ＝ｘ，ｙ，ｘｙ
Ｄ２
１１
Ｓｘ ＝
ＤＥＮ１
Ｄ２
２２
Ｓｙ ＝
ＤＥＮ２

５１７
 Ｄ２
９９
Ｓｘｙ ＝
槡ＤＥＮ１× ＤＥＮ２
Ｎ

ＤＥＮ１＝ ∑ＣＡ （
１
ｉ）×ｔ（
ｉ）／Ｇ １３

ＤＥＮ２＝ ∑ＣＢ（
１
ｉ）×ｔ（
ｉ）／Ｇ １３

ＣＡ （
ｉ）＝ ∑Ｑ １１ （
ｋ）×ＡＢ２（
ｋ）×ｔ（
ｋ）　　ｉｍａｘ ＝ Ｎ ；ｋ ＝１，
２，…ｉ
１
ｉ

ＣＢ （
ｉ）＝ ∑Ｑ ２２ （
ｋ）×ＡＢ２（
ｋ）×ｔ（
ｋ）　　ｉｍａｘ ＝ Ｎ ；ｋ ＝１，
２，…ｉ
１
ｋ－１

ＡＢ２（
ｋ）＝０ ｔｆ － ∑ｔ（
５×ｈ＋ ［ ｉ）－０
５×ｔ（
ｋ）］　　ｋ ＝１，
２，…Ｎ
１

Ｑ１１（
ｋ）＝ ｍ（
ｋ）×ＥＬ （
ｋ）
Ｑ２２（
ｋ）＝ ｍ（
ｋ）×ＥＴ （
ｋ）
ｍ（
ｋ）＝ ［
１－νＬＴ （
ｋ）×νＴＬ （
ｋ）］
－１

３） 面板格间皱折 　 夹层结构面板蜂窝格间失稳按经验公式：
（
２
Ｅ′
ｆ ｔ
σｃｒ＝２
λ Ｓｃ
ｆ

（）
Ｅ
′ｆ＝ 槡Ｅ１ｆＥ２ｆ
λ＝１－ν１２ν２１
式中 　Ｅ１ｆ，Ｅ２ｆ———复合材料面板正交轴的弹性模量；
ｔｆ———面板厚度；
Ｓｃ———蜂窝芯格尺寸 （蜂窝芯格内切圆直径）。
４） 蜂窝夹芯剪切破坏
（
Ｖｘ
σｘｃｒ＝ ４
δ０ ×Ｂ７ × 槡 Ｂ／Ｄ１１
１＋
ｈ×τ１３ｂ
Ｖｙ
σｙｃｒ＝ ４
δ０ ×Ｂ８ × 槡 Ｂ／Ｄ２２
１＋
ｈ×τ２３ｂ
Ｖｘｙ
σｘｙｃｒ＝ ４
δ０ × 槡Ｂ７ ×Ｂ８ × 槡 Ｂ／Ｄ９９
１＋
ｈ× 槡 τ１３ｂ×τ２３ｂ
２
／
Ｂ７ ＝ＤＤ１１ ＤＤＥＮ１
２２／
Ｂ８ ＝ＤＤ２ ＤＤＥＮ２
式中：ＤＤ１１ 和 ＤＤ２２ 为复合材料面板折算弯曲刚度系数，刚度计算公式为：
［
ＤＤ］＝ ［
Ｄ］－ ［
Ｂ］［
Ａ］－１［
Ｂ］
０
５ｔ
ｆ

（Ｋ）
ｚ　ｉ，
ｊ ＝１，
２，
Ｂｉｊ ＝
∫Ｑ
－０
５ｔ
ｆ
ｉ
ｊ ｚｄ ６

０
５ｔ
ｆ

（Ｋ）
ｚ　ｉ，
ｊ ＝１，
２，
Ａｉｊ ＝
∫Ｑ
－０
５ｔ
ｆ
ｉ
ｊ ｄ ６

５１８
 ｈ
ＤＤＥＮ１＝２× ＤＥＮ１＋ＣＡ （
Ｎ）２
×
Ｇｃ１３
ｈ
ＤＤＥＮ２＝２× ＤＥＮ２＋ＣＢ （
Ｎ）２
×
Ｇｃ２３
　δ０ ———面板初始波；
τ１３ｂ———蜂窝芯法向剪切强度；
τ２３ｂ———蜂窝芯法向剪切强度；
ｎ （面板总体失稳临界应力， 面 板 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 面 板
Ｖｘ ———ｍｉ
格间失稳临界应力），Ｘ 方向压缩；
ｎ （面板总体失稳临界应力， 面 板 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 面 板
Ｖｙ ———ｍｉ
格间失稳临界应力），Ｙ 方向压缩；
ｎ （面板总体失稳临界应力， 面 板 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 铺 层 失 稳 临 界 应 力， 面 板
Ｖｘｙ ———ｍｉ
格间失稳临界应力），剪切。
５） 蜂窝夹芯压塌
（
Ｖｊ ，
σｊｃｒ＝ 　　ｊ＝ｘ，
ｙ，ｘｙ
δ０
１＋Ｂ
σｃｃ
式中 　　　　　σｃｃ———蜂窝夹芯压缩强度；
δ０ ———初始面板波；
Ｖｊ，ｊ＝ｘ，
ｙ，ｘｙ———定义同 （
４）。
６） 蜂窝夹芯和面板界面失效
（
Ｖｊ ，
σｊｃｒ＝ 　　ｊ＝ｘ，
ｙ，ｘｙ
δ０
１＋Ｂ
σｂｔ

式中 　　　　　σｂｔ———蜂窝夹芯面板胶接强度；
Ｖｊ，
ｊ＝ｘ，
ｙ， ４） 节。
ｘｙ———定义同 （
局部屈曲分析可用计算软件 ＢＵＣＫＬ 进行。

参　考　文　献

１　 ［美］Ｒ
Ｍ 琼斯著 复合材料力学 朱颐龄等译校 上海：上海科学技术出版社，１９８１
６
２　 周履，范赋群 复合材料力学 北京：高等教育出版社，１９９１
４
３　 朱颐龄 近代复合材料力学特性综述，玻璃钢 上海：上海玻璃钢结构研究所，１９７９
１
４　 杨乃宾，章怡宁 复合材料飞机结构设计 北京：航空工业出版社，２００２
５
５　 蒋咏秋，陆逢升，顾志健 复合材料力学 西安：西安交通大学出版社，１９９０
３
６　 陈绍杰等编 复合材料设计手册 北京：航空工业出版社，１９９０
７　 沈真等编 复合材料结构设计手册 北京：航空工业出版社，２００１
８　 童贤鑫等编 复合材料结构稳定性分析指南 北京：航空工业出版社，２００２
９　 朱菊芬，汪海 复合材料加筋板 壳 结 构 的 后 屈 曲 强 度 及 破 坏 分 析 程 序 系 统 （
ＣＯＭＰＯＳＳ）， 计 算 结 构 力 学 及 其 应 用
１９９６，１３ （
４）
１０　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７
３ＦＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
６１７

５１９
 第１５ 章 　 连接设计与分析

相对金属结构而言，复合材料虽然可以提高结构的整体性，但是由于设计、工艺和使用
维护等方面的需要或限制，还是必须安排一定的设计和工艺分离面、维护口盖和多种外挂接
口等。这些部位的载荷传递必须有相应的连接方式来解决，所以连接设计在复合材料结构中
是必不可少的关键环节。
连接部位通常是结构的薄弱环节，是结构设计最富有挑战性的任务之一，对于各向异性
的复合材料结构更是如此。这是因为连接区域含有结构形状的各种间断，通常是材料的不连
续，由此总是导致局部的应力集中。复合材料的应力集中不仅比金属严重而且也更复杂。金
属的应力集中只与几何形状有关，而复合材料的应力集中不仅与几何形状有关，还与铺叠方
式有关。
影响复合材料连接强度的因素要比金属复杂得多。例如，连接强度与铺叠方式、载荷方
向和环境影响等多种因素密切相关；连接的失效模式多而且预测强度较困难等等。这些特点
决定了复合材料连接强度问题变得更复杂，解决更困难，必须予以足够的重视。
本章针对复合材料层压板的连接，主要介绍胶接和机械连接，用于夹层结构的镶嵌件等
特殊连接方式请参阅文献 ［
３］ 第 ９ 章。

１　 复合材料连接特点
１５

１５
１１　 机械连接特点
机械连接的优点如下：
① 便于检查质量、保证连接的可靠性；
② 在制造、更换和维修中可重复装配和拆卸；
③ 对零件连接表面的准备及处理要求不高；
④ 无胶接固化产生的残余应力；
⑤ 受环境影响较小。
机械连接的缺点如下：
① 由于复合材料的脆性和层压板的各向异性，层压板制孔后导致孔周的局部应力集中，
降低了连接效率；
② 为了弥补基本层压 板 制 孔 后 强 度 下 降 的 影 响， 层 压 板 可 能 需 局 部 加 厚， 使 质 量
增加；
③ 由于增加了制作的工作量，可能增加成本；
④ 钢、铝紧固件与复合材料接 触 会 产 生 电 化 学 腐 蚀， 故 需 选 用 与 碳 复 合 材 料 电 位 差 较
小的材料制成的紧固件。

５２０
 １５
１２　 胶接连接特点
胶接连接的优点如下：
① 无钻孔引起的应力集中，基本层压板强度不下降；
② 零件数目少，结构轻，连接效率高；
③ 抗疲劳、密封、减振及绝缘性能好；
④ 有阻止裂纹扩展作用，破损安全性好；
⑤ 能获得光滑气动外形；
⑥ 不同材料连接无电偶腐蚀问题。
胶接连接的缺点如下：
① 缺少可靠的无损检测方法，胶接质量控制比较困难；
② 胶接强度分散性大，剥离强度较低，难以传递大的载荷；
③ 胶接性能受湿、热、腐蚀介质等环境影响大，存在一定老化问题；
④ 胶接表面在胶接前需作特殊的表面处理，工艺要求严格；
⑤ 被胶接件之间配合公差要求严，需加温加压固化设备，修补较困难；
⑥ 胶接是永久连接，胶接后不可拆卸。
１５
１３　 混合连接特点
采用胶铆 （螺） 混合连接的目的一般是出于破损安全的考虑，想要得到比只有机械连接
或只有胶接时更好的连接安全性和完整性。
胶铆 （螺） 混合连接设计应遵循以下基本原则：
① 选用韧性胶黏剂；
② 提高紧固件与孔的配合精度。
应用混合连接还要注意以下几点：
① 在胶接连接中采用紧固件 加 强， 一 方 面 可 以 阻 止 或 延 缓 胶 层 损 伤 的 扩 展， 提 高 抗 剥
离、抗冲击、抗疲劳和抗蠕变等性能；另一方面也有孔应力集中带来的不利影响，应针对不
同情况慎重考虑；
② 通常机械连接的变形总是大于胶接的变形 （指面内变形），应尽量使胶接的变形与机
械连接的变形相协调；
③ 紧固件与孔的配合精度 很 重 要， 如 果 配 合 不 好， 将 可 能 增 大 连 接 的 剪 切 变 形， 从 而
首先导致胶 层 的 剪 切 破 坏， 继 而 引 起 紧 固 件 的 剪 切 破 坏 或 孔 的 挤 压 破 坏， 达 不 到 预 期 的
效果。
１５
１４　 复合材料连接方法的选取原则
复合材料连接方法的选取应充分利用各自的优点，一般应遵循以下原则：
① 机械连接主要用于传递集 中 载 荷 或 强 调 可 靠 性 的 部 位， 其 中 螺 栓 连 接 比 铆 钉 连 接 可
承受更大的载荷，一般用于主承力结构的连接；机械连接的主要缺点是制孔引起的基本层压
板强度下降，连接效率较低；
② 胶接连接一般适用于传递 均 布 载 荷 或 承 受 剪 切 载 荷 的 部 位。 胶 接 连 接 的 主 要 优 点 是
连接效率较高，因此，在轻型飞机或飞机非主要承力结构上应用较多，但如精心设计也可传
递较大的载荷；
③ 胶铆 （螺） 混合连接适用于要求多余度连接的部位。一般适用于中等厚度板的连接。

５２１
 ２　 胶 接 连 接
１５

由于胶接具有连接效率较高 的 优 点， 在 国 内 外 航 空 结 构 上 的 应 用 日 益 增 多。 例 如 Ｂ７３７
平尾大梁，腹板由两个预固化的槽形件背靠背的胶接在一起；Ｆ１４ 全动平尾根部的阶梯形搭
接；Ｆ
５Ｅ 机翼壁板与根肋的连接；Ｌｅ
ａｒＦａｎ２１００ 全复合材料小飞机， 机身蒙皮与骨架、 蒙
皮与蒙皮之间的连接；Ｙ７
２００Ｂ 腹 鳍 蒙 皮 与 隔 板 的 连 接；Ｙ７
２００Ａ 进 气 道 唇 口 与 进 气 道 本
体及上、下部之间的连接；Ｙ７
ＦＣ 垂尾壁板蒙 皮 与 “
Ｔ” 形 长 桁 的 连 接；ＤＣ
１０ 垂 尾 樯 的 π
加筋与蒙皮、π 加筋与腹板的连接。
１５
２１　 胶接连接设计
１５
２ １　 复合材料胶接连接设计特点
１
应用胶接连接应特别注意以下几点。
① 碳纤维复合材料沿纤维方 向 的 线 膨 胀 系 数 与 金 属 的 热 膨 胀 系 数 相 差 较 大。 它 与 金 属
胶接时，在高温固化后会产生较大的内应力和变形。因此，胶接连接设计应尽量避开与金属
件尤其是铝合金胶接，必要时可采用热膨胀系数较小的钛合金零件。
② 胶接连接承剪能力很强， 但 抗 剥 离 能 力 很 差。 因 此， 应 使 胶 层 在 最 大 强 度 方 向 承 受
剪力，尽可能避免胶层受到法向力和剥离力。由于碳纤维复合材料层间拉伸强度低，它不像
金属连接在胶层产生剥离破坏，而易在连接端部层压板的层间产生剥离破坏，故对较厚的被
胶接件，宜采用阶梯形或斜削搭接形式。
１５
２ ２　 影响胶接连接强度的主要因素
１
影响复合材料胶接连接强度的主要因素有：被连接件的材料种类、被连接件的刚度比和
热膨胀系数、连接形式和几何参数、胶接面纤维取向、温度和湿度、胶黏剂、胶接工艺。
１） 被连接件的相对刚度 　 所有几何形式的连接都受被胶接件刚度不相等而带来的不利
（
影响。刚度定义为轴向或面内剪切模量乘以被胶接件的厚度。
以单搭接为例，如果刚度相等，则连接两端的弯矩一样，两个被胶接件变形量相同；如
果刚度不等，则连接两端的弯矩不等，变形主要集中在刚度较弱的被胶接件一端。
只要有可能就应该使被胶接件的刚度近似相等。例如，对于碳环氧准各向同性铺层 （拉
伸模量 ＝５５ＧＰａ） 与钛合金 （拉伸模 量 ＝１１０ＧＰａ） 的 阶 梯 形 搭 接 和 斜 削 嵌 接， 复 合 材 料 被
胶接件的厚度与连接区外钛合金的最大厚度的比值应是 １１０／５５＝２
０。
２） 被胶接件热不匹配 　 被胶接件的热不匹配是指热膨胀系数不一样，从而会引起单搭
（
接连接的初始弯曲。弯曲变形将影响载荷偏心，进而改变连接区两端弯矩，反过来又影响胶
层剪切和剥离应力的分布。这样，一端变得比另一端更加危险，所以，胶接连接承载能力往
往要下降。
３） 胶黏剂的韧性 　 胶 黏 剂 的 韧 性 对 于 降 低 胶 层 中 的 剪 应 力 和 剥 离 应 力 的 峰 值 起 重 要
（
作用。
４） 温 度 和 湿 度 　 温 度 和 湿 度 对 复 合 材 料 构 件 性 能 有 较 大 影 响 ， 设 计 中 必 须 考 虑 这 两
（
个环境变量。吸收的湿 气 靠 毛 细 管 作 用 传 到 胶 层 树 脂 中，逐 渐 引 起 树 脂 的 组 织 软 化，使
它们膨胀，并降低了它 们 的 玻 璃 化 转 变 温 度。如 果 胶 黏 剂 在 其 工 作 温 度 范 围 内 使 用，温
度影响不重要。如果温 度 与 湿 度 共 同 作 用，高 温 将 增 加 湿 气 的 吸 收 和 扩 散 能 力，影 响 就
极为严重。

５２２
 应特别注意，在寒冷环境下胶层呈脆性，胶接连接强度将发生退化。
长期的环境影响将明显降低胶接强度，在工程设计与分析中应充分注意到这一点。避免
湿度和温度有害影响的最好办法是：
① 用密封胶将胶层密封起来，是工程上行之有效的防湿措施；
② 精确地给定胶接接头所承受的最恶劣的环境条件；
③ 精确地给定使用温度范围；
④ 考虑上述两点，选择最合适的胶黏剂。
５） 胶接缺陷的影响 　 胶接连接常见的缺陷类型包括：脱胶、裂缝、空隙、胶层厚度变
（
异、固化不完全和表面制备缺陷等。其中，脱胶、裂缝和表面制备缺陷是主要的。任何胶接
缺陷都将导致载荷在整个胶层上的重新分布而使胶层不连续处应力增加 。当脱胶或裂缝尺寸
相对胶层长度来说比较小时，应力增加得并不明显。随缺陷尺寸增大，应力显著增加，但达
到多大而不被允许？这就需制定质量标准。在目前我国尚未建立胶接质量标准的情况下，建
议参考 ＡＳＴＭ ＳＴＰ７４９ 的规定。
１５
２１３　 胶黏剂
（１） 胶黏剂的一般要求 　 胶黏剂应具有如下的性能：
① 与被胶接件的相容性好，即粘接强度要高，不致在胶接件界面发生破坏；
② 在尽量低的温度下固化；
③ 与被胶接件的热膨胀系数要接近；
④ 湿度影响应尽可能小；
⑤ 有较好综合力学性能；
⑥ 工艺性好，使用方便；
⑦ 胶接的耐久性应高于结构所预期的寿命。
２） 胶 黏 剂 类 型 及 其 选 择 　 胶 黏 剂 按 应 力应 变 特 性 分 为 韧 性 及 脆 性 两 种 （见 图 １５
（ 
１）。 当 胶 层 厚 度 为 ０
１～０ ２ｍｍ 时 ， 韧 性 胶 黏 剂 的 剪
应变极 限 在 ０ ０５ 以 上 ， 而 脆 性 胶 黏 剂 则 远 小 于 这 一
数值。
由图 １５
１ 可见，脆性 胶 黏 剂 的 剪 切 强 度 高 于 韧 性
胶黏剂，但在 胶 层 剥 离 应 力 可 忽 略 的 情 况 下， 胶 接 连
接静剪切强度 并 不 只 取 决 于 某 个 特 征 参 数， 而 是 由 剪
切应变 能 （曲 线 下 的 面 积） 所 决 定 的， 因 此， 韧 性 胶
黏剂的连 接 静 强 度 较 高。 从 疲 劳 特 性 来 看， 脆 性 胶 黏
剂在拐点 附 近 即 断 裂， 疲 劳 寿 命 较 短。 韧 性 胶 极 限 应
变较大，因而降低了胶层的 应 力 峰 值， 即 应 力 集 中 小，
可承 受 较 高 的 疲 劳 极 限 应 力， 疲 劳 寿 命 较 长。 所 以，
图 １５
１　 韧性和脆性胶黏剂
当环境温度不超过 ７０℃ 的 情 况 下， 应 尽 量 选 用 韧 性 胶
黏剂。而在发动机附近或超音速飞机上，为适应高温工作，即使要损失很多强度，也不得不
选用脆性胶黏剂。
选择胶黏剂需考虑温度效应，但事实上，只要低于胶黏剂玻璃化转变温度一定数值，胶
接连接强度对温度不是非常敏感的。但在低温，强度却显著下降。
胶黏剂按成分分类主要有如下几类：环氧树脂、聚酰亚胺、酚醛树脂和有机硅树脂。表

５２３
１５
１ 对上述几类胶黏剂进行了比较。
表 １５
１　 各类胶黏剂的比较
种 　　 类 优 　　 点 缺 　　 点

　 工艺性能好，固化收缩性 小，化 学 稳 定 性 好，机 　 硬度一般，热强度低，耐磨性差

环氧树脂
械强度高 　
环氧酚醛 　 耐热性好，强度高，超低温性能好 　 需热固化，多孔性，电性能不良
酚醛树脂 　 热强度高，耐酸性好，价格低，电性能好 　 需高温高压固化，造价贵，有腐蚀性，收缩率较大
有机硅树脂 　 耐热、耐寒、耐辐射，绝缘性好 　 强度低
聚酰亚胺 　 耐热、耐水、耐火、耐腐蚀 　 需高温固化、造价高；有腐蚀性、多孔性
　 机械和电特性好、价格低、耐 沸 水、耐 热、耐 酸、 　 仅用于次要构件
聚酯树脂
耐环境 　

３） 胶层力学特性的测定 　 在分析胶层应力分布与进行胶接连接静强度设计时，需用胶
（
层剪切应 力应 变 曲 线 及 有 关 力 学 特 性 数 据。 由 于
胶层较薄，受界面影响较大，测定时 必 须 采 用 与 实
际结构构件相同的试样进行。
测试结 果 表 明， 实 际 胶 层 剪 切 应 力应 变 曲 线
（见图 １５
２） 较复杂，难于直接用到连接分析中去，
等效弹塑性曲线及等效双线性曲线是常用 的 两 种 简
化模 型。 特 别 是 弹 塑 性 曲 线 是 最 常 用 的， 这 样 简
化，有可能获得显函数形式的解析 解。 建 立 等 效 简
化曲线的主要原则是使曲线下面积相 等。 考 虑 到 试
验室与实 际 生 产 条 件 之 间 的 差 异 及 胶 层 缺 陷 的 影
响，应将最大剪应力乘以 ０
８ 的 系 数。 设 计 中 所 需
剥离 强 度 等 数 据 可 参 考 ＧＢ／Ｔ４９４４—１９９６ 所 给 方
法近似测定。
１５２
１４　 胶接连接设计基础
图 １５
２　 胶层剪切应力应变曲线 （１） 胶接连接设计一般原则 　 优秀 的 胶 接 连 接
设计应使其胶接强度不低于连接区外边被 胶 接 件 本
身的强度。否则，胶接连接将成为薄弱环节，使胶接结构过早破坏。
从提高强度和降低成本观点考虑，胶接连接设计的基本原则如下。
① 选择合理的连接形式，使胶 层 在 最 大 强 度 方 向 承 受 剪 力； 尽 可 能 避 免 胶 层 受 到 法 向
力和剥离力，以防止发生剥离破坏；
② 尽量减小连接偏心，尽可 能 减 小 应 力 集 中， 降 低 剥 离 应 力， 力 求 避 免 连 接 端 部 层 压
板发生层间剥离破坏；
③ 被胶接件的刚度要匹配，以便降低剥离应力；
④ 采用热膨胀系数相近的被 胶 接 件， 胶 黏 剂 的 热 膨 胀 系 数 也 应 与 被 胶 接 件 的 相 近， 以
便降低热应力；
⑤ 最好使用韧性胶层，而不使用脆性胶层；
⑥ 对大面积胶接最好使用胶膜，而不是糊状胶；
⑦ 保证胶接连接形状 １００％ 目视可检，以便提高可靠性和置信度，需要强调工艺控制；

５２４
 ⑧ 充分认识到低周加载是控制胶接连接耐久性的主要因素，要提供足够长的胶接长度，
保证胶层受载较小，在设想使用的最严重的湿热环境下，使蠕变不会发生。
这些原则总的目的是尽可能使胶接连接强度高于被胶接件强度或与之相近 。为此，需从
连接形式、几何参数选择等诸多方面着手，来满足上述要求。
２） 胶接连接破坏模式 　 试验表明，胶接连接在拉伸载荷作用下，有以下 ３ 种基本破坏
（
模式 （见图 １５
３）：
① 被胶接件拉伸 （或拉弯） 破坏；
② 胶层剪切破坏；
③ 剥离破坏 （包括胶层剥离破坏与被胶接件剥离破坏）。

图 １５
３　 胶接基本破坏模式
ａ） 被胶接件拉伸 （或拉弯） 破坏；（
（ ｂ） 被胶接件剥离破坏；
ｃ） 胶层剪切破坏；（
（ ｄ） 胶层剥离 （劈裂） 破坏

除这 ３ 种基本破坏模式外，还会发生组合破坏。胶接连接发生何种模式破坏，与连接形
式、连接几何参数、邻近胶层的纤维方向及载荷性质有关。在连接几何参数中，被胶接件厚
度起着极为重要的作用，有以下 ３ 种情况：
① 当被胶接件很薄，连接强度足够时，被胶接件发生拉伸 （或拉弯） 破坏；
② 当被胶接件较厚，但偏心力矩尚小时，易在胶层发生剪切破坏；
③ 当被胶接件厚到一定程 度， 胶 接 连 接 长 度 不 够 大 时， 在 偏 心 力 矩 作 用 下， 将 发 生 剥
离破坏；对于碳纤维复合材料层压板，由于层间拉伸强度低，剥离破坏通常发生在层间 （双
搭接亦如此）；剥离破坏将使胶接连接的承载能力显著下降，应力求避免。
３） 胶接基本连接形式及其 选 择 　 对 于 飞 行 器 上 的 板 类 构 件， 图 １５
（ ４给出了几种基本
连接形式。
胶接连接形式选择是胶接连接设计的关键。设计的目标应使制造工艺尽可能简单、成本
尽可能低，同时连接 强 度 不 低 于 连 接 区 外 边 被 胶 接
件的强度。胶接连 接 承 受 剪 切 载 荷 的 能 力 较 强， 但
抗剥离能力很差。 因 此， 优 秀 的 连 接 设 计 应 根 据 最
大载荷的作用方向， 使 所 设 计 的 连 接 以 剪 切 的 方 式
传递最大载荷，而 其 他 方 向 载 荷 较 小， 这 样 就 不 致
引起较大的剥离应力。图 １５
５ 说明 了 几 种 连 接形式
的强度与被胶接件 厚 度 之 间 的 关 系， 图 中 每 根 曲 线
代表了一种连接形 式 可 能 达 到 的 最 大 强 度。 并 且 标
明了破坏形式。
当被胶 接 件 比 较 薄 （小 于 １
８ｍｍ） 时，可 采 用
无支撑单搭接。但应注意到此种连接由于载荷偏心产
生的附加弯矩，胶接连接的两端出现很高的剥离应力 图 １５
４　 胶接连接基本形式
而使连接强度降低，因此需要增大搭接长度与厚度之 （
ａ）无支撑单搭接；（
ｂ）双搭接；（
ｃ）斜面搭接；
比，使 Ｌ／
ｔ＝５０～１００，以减轻这种偏心效应。当两个 ｄ） 阶梯形搭接；（
（ ｅ） 搭接板连接

５２５
 图 １５
５　 胶接件厚度对连接型式选择的影响

被胶接件刚度不等时，偏 心 效 应 更 大。应 尽 量 避 免 选 用 单 搭 接。倘 若 单 搭 接 有 支 撑 （如 梁、

框、肋等），变形受到了限制，偏心效应减轻，可将其视作双搭接来分析。为了降低成本和减
重，对受载较小的薄复合材料广泛采用二次胶接，限制使用或尽量不用机械连接方式。
对中等厚度板 （
Ｌ／ｔ≈３０），采用双搭接比较适宜；
当被胶接件很厚时，宜选用阶梯形搭接和斜面搭接。对厚的被胶接件，通常采用阶梯形
搭接，它具有双搭接和斜面搭接两种连接的特性，通过增加台阶数，可使每一阶梯胶层接近
纯剪状态，可获得较高连接效率。目前斜面搭接通常用于薄板的修理。
４） 胶接连接几何参数选择 　 以 承 受 拉 伸 载 荷 为 Ｐ 的 单 搭 接 连 接 为 例， 其 连 接 几 何 参
（
数是：被胶接件厚 度ｔ、 胶 层 厚 度 ｈ 和 搭 接 长 度 Ｌ （见
图 １５
６）。
被胶接件厚度ｔ 通常由需要传递的载荷 Ｐ 来确定。
胶层厚度 ｈ 对连接强度有一定影响，一般以 ０
１０～
０
２５ｍｍ 为宜。增加胶层厚度，可以减小应力集中，提高
连接强度，但厚度过大易产生气泡等缺陷，反使强度下降；
图 １５
６　 胶接连接几何参数
ａ） 单搭接；（
（ ｂ） 双搭接
胶层薄则要求被胶接件之间贴合度高，因而也不宜过薄。
对于简单的等厚搭接连接设计很简单，对双剪 连 接
采用搭接长度 ３０ ｔ，对斜面搭接连接采用 １∶５０ 的斜
ｔ，对单搭接连接采用搭接长度 ５０～１００
率。搭接板的斜削端应以 １∶１０ 的斜率减至 ０
５１ｍｍ。
分析及试验结果表明， 在 载 荷 作 用 下， 胶 层 中 剪 应 力 沿 搭 接 长 度 方 向 的 分 布 是 不 均 匀
的，主要集中在两端，中间是低应力弹性槽 （见图 １５
７）。
由于弹性槽的存在，开始，随着搭接长度的增加，胶接件承载能力逐渐提高，但当搭接
长度达到一定值时，只是弹性槽的宽度和深度继续增加，而承载能力无明显提高。从静强度
观点分析，继续增加搭接长度似无必要， 但 从 使 用 寿 命、 结 构 耐 久 性 考 虑， 在 可 能 范 围 内，
仍希望将搭接长度 （或搭接长度与厚度之比 Ｌ／
ｔ） 取得尽可能大些。 因为， 搭接长度很短而

５２６
 图 １５
７　 等刚度双搭连接中的应力和应变分布

又传递较大载荷时，搭接长度中间部分最小剪应力和剪应变几乎与两端的值相等，整个胶层
进入塑性状态，卸去载荷后，中间没有可能恢复到原来状态，接头会很快破坏。当搭接长度
足够大时，弹性槽最小 剪 应 力 和 剪 应 变 可 低 到 所 希 望 的 程 度。 卸 载 后， 由 于 被 胶 接 件 的 作
用，将使胶层恢复到原来状态，蠕变不会积累。胶层具有的这种储能器或弹簧片功能是胶接
结构耐久的关键。分析结果表明： 弹 性 槽 最 小 应 力 为 最 大 应 力 的 １０％ 即 可 使 胶 层 恢 复 到 原
来状态。这可通过调整弹性槽宽 （即搭接长度） 来实现。对双搭接胶接连接，当弹性槽宽为
６／ λ 是搭接长度Ｌ 的无因次化系数） 时，最小应力即为 最 大 应 力 的 １０％ ， 详 见 本 章 参 考
λ（
１］ 的第二章。
文献 ［
５） 胶接面纤维取向 　 复合材料层压板待胶接表面纤维方向最好与载荷方向一致，或者
（
与载荷方向成 ４５
°角，不得与载荷方向垂直，以免被胶接件过早产生层间剥离破坏。
６） 被胶接件的表面制备 　 利用胶黏剂进行胶接，是被胶接件与胶层之间复杂的作用过
（
程，被胶接件的表面 制 备 质 量 对 胶 接 质 量 （静 强 度 和 耐 久 性） 有 重 大 影 响， 应 特 别 予 以 关
注。表面制备缺陷非常令人烦恼，这是因为目前还没有任何一种无损评估技术能够检测出胶
层和被胶接件之间界面强度的高低。因此胶接应符合规定的工艺规程，在胶接过程中应进行
严格的质量控制和检查，重要部位还应进行无损检测。
对碳／环氧复合材料件间的胶接，可采用有 机 溶 剂 清 洗 和 表 面 机 械 打 磨。 对 复 合 材 料 与
金属件间的胶接，除表面制 备 外， 还 需 对 金 属 进 行 表 面 处 理。 德 国 ＤＡ 公 司 在 Ａｉ
ｒｂｕｓ 系 列
飞机生产中采用的表面处理方法是：不 锈 钢： 不 处 理； 钛 合 金： 阳 极 化 或 不 处 理； 铝 合 金：
铬酸阳极化。
国内对铝合金通常采用磷酸阳极化进行表面处理。为防止电化学腐蚀，铝合金与碳纤维
复合材料构件间还应加一层由玻璃纤维或 ｋｅｖ
ｌａｒ构成的隔离层。
１５
２ ５　 厚板连接设计
１
薄板连接只能传递较小的载荷，厚板连接才有可能传递大的载荷。然而对于厚板胶接连
接，如果仍采用简单的连接形式，破坏必定发生在胶层，厚板起不到应有的作用，连接效率将
很低。为了保证胶层不是薄弱环节，充分发挥被胶接板的承载能力，不至于过早发生破坏，应
该增加胶接面，降低剥离应力，就必须采用连接形式较为复杂的阶梯形和斜面搭接连接。
１） 阶梯和斜面搭接的使用范围和选择 　 受高载的厚板胶接连接情况宜选用阶梯形搭接
（
或斜面搭接。采用斜面搭接和阶梯形搭接是降低剥离应力的有效方法。与斜面搭接相比，阶
梯形搭接不仅有较好的工艺性，配合好，而且通过调整结构参数，强度较高。可以获得较高
的结构效率。阶梯形搭接常应用于蒙皮壁板与钛合金机加件的连接，如图 １５
８ 所示。

５２７
 图 １５
８　Ｆ１４ 全动平尾根部的阶梯形搭接

２） 应变水平要求 　 考虑今后修理的需要， 厚 板 连 接 的 结 构 设 计 应 变 水 平 要 适 当 降 低。
（
对厚的结构采用胶接修理是不实际的，因为斜面搭接连接要求采用 １∶５０ 的斜率，使厚板结
构胶接修理无法实现。对于一次性使用和用后 抛 弃 无 需 进 行 修 理 的 情 况， 如 导 弹 和 无 人 机，
即使是厚的结构，胶接也允许采用特别高的结构效率。
３） 阶梯形搭接的几何尺寸要求 　 厚胶接结构需要复杂的阶梯形搭接连接来获得足够的
（
效率。大载荷需要很多台阶来传递载荷，并保证胶层提供被胶接件的强度。对阶梯形搭接连
接，端部台阶的金属厚 度 应 该 不 小 于 ０
７６ｍｍ， 台 阶 不 长 于 ９
５ｍｍ。 防 止 端 部 台 阶 的 金 属
破坏。复合材料搭接板的斜削端应以 １∶１０ 的斜率减至 ０
５１ｍｍ。
４） 阶梯形搭接的铺层要求 　 在胶接阶梯形搭接连接的第一和最后一个台阶上，尽可能
（
采用 ±４５
°层结束，以便降低端部台阶的层间剪切峰值应力。
在任何一个台阶上尽可能不要用 ２ 层以上的 ０
°层 ［最大厚度不大于 ０
３６ｍｍ（
００１４
ｉｎ）］
结束。对在最后一个台阶用 ０
°层结束的情况 （最长的 ０
°层）， 要采用锯齿状的边缘来降低连
接端部的应力集中。
尽可能采用 ９０
°层与阶梯形搭接连接的第一个台阶对接。
５） 如果复合材料与金属连接，为了减小热应力，要使被胶接件的热膨胀系数的差异最
（
小。最好将复合材料与钛胶接，钢是可接受的，尽量避免与铝胶接。
６） 工艺建议 　 如果存在配合问题，最好采用共固化连接而不是预固化连接。为了改善
（
配合，对预固化零件最好采用机加斜面而不是铺叠的斜面。
１５
２ ６　 胶接结构的细节设计
１
复合材料胶接结构细节设计，不仅影响胶接结构的静强度，而且直接关系到胶接结构的
耐久性、胶接工艺及成本。除满足上述基本原 则 外， 胶 接 结 构 细 节 设 计 还 应 注 意 以 下 问 题，
应力水平不宜过高。
１） 胶接连接形式选择 　 胶接连接形式选择，是胶接连接设计的关键。胶接连接承受剪
（
切载荷的能力较强，但抗剥离能力差。胶接连接应以剪切的方式传递最大载荷，而其他方向
载荷较小。阶梯形和斜削搭接是降低剥离应力的有效措施，只有这样才有可能连接强度不低
于连接区外边被胶接件的强度。
２） 降低胶接连接应力集中和剥离应力的措施 　 胶接连接设计应尽量减少由于偏心和不对
（
称在结构中产生的剥离应力，如采用对称双搭接形式，在双搭接中增加外搭接板的弯曲刚度，
在单搭接中边缘斜削或制倒角等。图 １５
９ 以单搭接为例给出了降低应力集中的三种措施。
单搭接由于偏心，在连接的两端存在较高的应力集中，于是胶层剥离应力可能导致被胶
接件过早破坏。如在单搭接连接处布置一个充分刚硬的横向元件作支持，则可大大改善单搭
接的受力状态 （见图 １５
１０）。
３） 蒙皮 （腹板） 的加强方法 　 当蒙皮 （腹板） 需加强 时， 推 荐 采 用 “
（ Ｔ” 形 件， 不 用

５２８
角形件。因为若有拉力存在，极易在角形加强件的转角处产生剥离，在转角处加填料有助于
防止过早剥离 （见图 １５
１１）。 当 采 用 “
Ｔ” 形 件 加 强 时， 如 有 拉 力 作 用， 也 要 注 意 防 止 剥
离，型材边缘斜削及型材与腹板的合理匹配可以改善边缘剥离情况 。图 １５ １２ 给出了 Ｔ 形加
强件的应力分布。
４） 注意胶接结构中的热应力 　 碳／环氧、硼／环氧与金属 （如钛、不锈钢） 胶接时，应
（
注意由于热膨胀系数不同在 结 构 中 产 生 的 热 应 力 （如 固 化 时 因 膨 胀 系 数 不 同 产 生 的 残 余 应
力），特别是在高的工作温度下，因为热应力与 使 用 温 度 和 固 化 温 度 差 成 正 比。 合 理 的 选 择
层压板的铺层形式，可使热应力减少。

图 １５
９　 降低应力集中的设计措施 图 １５
１０　 有横向支撑的单搭接连接
ａ） 斜削；（
（ ｂ） 圆弧形端头；（
ｃ） 端头斜削，填充胶黏剂

图 １５
１１　 角形加强件与蒙皮的胶接 图 １５
 Ｔ” 形加强件的应力分布
１２　 “

５） 避免产生电化学腐蚀 　 复合材料与金属胶接，由于它们之间的电极电位不同，应注
（
意防止电化学腐蚀。金属件表面应经适当的表面处理，尽量避免碳纤维复合材料与铝合金直
接胶接，它们之间应设置隔离层。
６） 防止水气进入胶层 　 由于胶层吸湿，即使吸收少量水气也会危害胶接结构，采用适
（
当的密封是防止水气进入的有效措施。
７） 工装设计与加工 　 胶接连接的质量受工装影响较大，所以胶接使用的工装应是精心
（
设计和加工的，以使热变形和残余应力最小，并能均匀地对被胶接件加压。
８） 质量控制 　 胶接质量应根据对不同部位所规定的缺陷允许值进行控制。
（
１５
２ ７　 胶接结构耐久性设计
１
复合材料胶接结构耐久性系指在循环载荷和环境条件下结构的疲劳特性 。如同金属胶接
结构一样，现在还没有可靠的复合材料胶接结构寿命的估算方法，一般应通过试件或子结构
在飞机环境条件下的等幅或寿命循环试验来评定。
胶接结构的耐久性取决于胶黏剂性能、被胶接件的表面制备、载荷及环境条件、被胶接
件的结构特征和细节设计等因素。
国外根据胶接与螺接的对比试验研究的结果提出，在耐久性条件下，控制胶接设计的是

５２９
耐久性而不是静强度。
胶接连接设计为了达到被胶接件的破坏发生在胶层破坏之前的目的 ，主要采取以下 ３ 项
措施：第一，限制被胶接 件 的 厚 度， 或 者 采 用 更 为 复 杂 的 连 接 形 式， 比 如 嵌 接 和 阶 梯 形 搭
接；第二，采用很薄的被胶接件，或者对于中等厚度的被胶接件采用斜削的形式，以便使剥
离应力降到最小；第三，良好的表面制备以便保证胶层和被胶接件之间有良好的粘接。
当上述条件满足时，除了极端的湿热条件外，对于大多数情况，可以期待连接的可靠性没
有问题。湿热条件下低周加载 （几分钟或几个小时完成一次循环）引起的蠕变破坏最为关心。
实际上，胶接连接的剪应力分布是不均匀的，连接的两端应力最大，中部基本为零，只
要胶层长度内弹性响应的区域足够长，就能够 承 受 湿 热 条 件 下 的 低 周 循 环 载 荷。 经 验 表 明，
保证胶接长度上的最小剪应力不大于胶黏剂屈服应力的 １／１０ 就可以避免蠕变破坏。
此外，由于胶层开裂，连接也可以在湿热条件下发生蠕变破坏。
１５
２２　 胶接连接强度分析概述
胶接连接的应力分析方法涉及的范围很广， 从 仅 考 虑 胶 层 平 均 剪 应 力 的 最 简 单 的 公 式，
到考虑细节的非常复杂的弹性力学方法，例如用断裂力学方法计算应力的奇异性。这两个极
端的折中方案是所希望的，因为满足结构连接的适当要求，通常并不依赖断裂力学量级上的
细节知识，而是更依赖胶接厚度尺度范围上的知识。因为，实际情况是厚度相对于载荷方向
上的尺寸还是薄的，沿被胶接件和胶层厚度上的应力变化比较缓和。因此，已经建立的大量
的计算分析方法基于忽略沿被胶接件厚度方向上的应力变化。其中也包括只考虑轴向变化的
一维模型方法。
有限元方法已经用于研究胶接连接行为的各种特性，但是也存在严重的缺陷，需要提醒
注意以便在分析中避免。主要问题是胶层厚度与有限元模型尺寸不匹配。为了达到足够的精
度需要在搭接板的末端设置精细的高阶网格，在离开搭接板末端较远处采用粗大的网格，其
间用中等密度的网格逐渐过渡，以便避免不必要的计算成本。否则，由于受元素尺寸比的限
制，或者迫使胶层采用粗大的网格，于是就达不到要求的计算精度；或者迫使采用过细的网
格，导致工作量大大增加。
目前工程上常用的分析方法是基于以 ｈａ
ｒｔ
ｓｍｉ
ｔｈ 为代表简化的一维方法，取自参考文献
［
６～９］。之所以强调这一点，因为这些方法已成功应用于连接设计，特别是飞机构件的连接
设计。相应计算程序 Ａ４ＥＩ见参考资料 ［
９］。用这些方法进行分析前， 需针对实际被胶接件
和所选胶黏剂，事先测出类似于 图 １５
２ 的 胶 层 剪 应 力 应 变 曲 线 及 其 他 特 性 参 数。 有 关 单 搭
接、双搭接、阶梯形搭接和斜面搭接连接的 静强 度 分 析 方 法 文 献 ［
１］ 有 详 尽 描 述。 应 指 出
的是，这些方法给出的 设 计 参 数 是 仅 考 虑 静 强 度 的 结 果， 工 程 应 用 时， 应 综 合 考 虑 其 他 因
素，特别是环境的长期影响。应通过必要的试验最后确定设计参数。

３　 机 械 连 接
１５

１５
３１　 机械连接设计
１５
３ １　 机械连接设计特点
１
应用机械连接应特别注意以下几点。
① 由于复合材料本身属脆性 材 料， 致 使 多 排 钉 孔 传 力 时 的 钉 孔 载 荷 分 配 很 不 均 匀， 连

５３０
接破坏时，基本层压板的应变和应力较低；
② 螺接连接强度随纤维分布中 ０
°层 百 分 数 的 变 化 远 小 于 无 缺 口 层 压 板 强 度。 应 力 集 中
系数 Ｋｔ 与 ０
°层密切相关；
③ 连接的承载能力并不随着端距的增大而成比例增加；
④ 螺栓应承受剪切，避免螺栓受拉和弯曲。复合材料中的螺栓弯曲比金属要严重得多。
１５
３ ２　 影响机械连接强度的主要因素
１
影响复合材料机械连接强度的因素远比金属多，了解这些因素，并在设计中加以考虑是
很必要的。这些因素可以归纳为以下 ５ 类：
① 材料参数 　 纤维的类型、取向及形式 （单向带、织物）、树脂类型、 纤维体积含量及
铺层顺序；
② 工艺参数 　 工艺方法 （普通湿法、ＲＦＩ、ＲＴＭ 等） 及加工条件 （热压罐、真空袋）；
③ 连接几何形状参数 　 连 接 形 式 （搭 接 或 对 接、 单 剪 或 双 剪 等）、几 何 尺 寸 （排 距／孔
径、列距／孔径、端距／孔径、边距／孔径、厚度／孔径等），孔排列方式，被连接板的间隙；
④ 紧固件参数 　 紧固件类型 （六角头螺栓、大底脚螺栓、抽钉、 凸头或沉头等）、 紧固
件尺寸、垫圈尺寸、拧紧力矩及紧固件与孔的配合精度；
⑤ 载荷因素 　 载荷种类 （静载荷、动载荷或疲劳载荷）、载荷方向、加载速率；
⑥ 环境因素 　 温度、湿度、介质。
为了便于和加深理解复合材料机械连接的设计原则，下面介绍一些主要参数对挤压强度
的具体影响大小。
１） 铺层比例 　 航空航天飞行器结构上所采用的层压板一般均由 ０
（ °和 ９０
°、 ±４５ °４ 种铺
向角的单向铺层 组 成， 其 中 ±４５
°层 所 占 的 比 例 对 层 压 板 的 挤 压 强 度 具 有 重 要 的 影 响。 当
°层含量较少时，层压板主要由 ０
±４５ °层 组 成 时， 极 易 引 起 剪 切 或 劈 裂 破 坏。 不 像 金 属 材 料
那样，只靠增加孔的端距就可以防止剪切破坏的发生，对于复合材料更重要的措施是保证一
定量的 ±４５
°层的比例。随着 ±４５
°层含量的增加，挤压强度随之增大。在推荐的连接区铺 层
范围内 （±４５°层 ≥４０％ ，０
°层 ≥３０％ ，９０
°层 ＝１０％～２５％ ），挤压强度达到最大值，数值相
差约 ５％ 。当 ±４５
°层含量继续增大时，挤压强度又有所减小。
在上述铺层范围内， ±４５
°层含量不少于 ５０％ 的层压板的特点如下：
① 在比表 １５
２ 要求的板宽和端距更小的情况下仍发生挤压型破坏；
② 载荷方向的变化对其强度影响较小；
③ 初始挤压破坏强度出现较早；
④ 承受剪切载荷能力较强，拉伸强度较低，在受拉多排紧固件连接设计中应慎重。
图 １５
１３ 所提供的曲线可以明显地看出铺层比例是影响挤压强度的重要因素 。
２） 铺层顺序 　 铺层顺序是复合材料特有的影响复合材料力学性能的参数。铺层层数和
（
比例相同的层压板，铺层顺序可以有许多种，因此，层间应力会发生变化，对层压板的力学
性能也会产生一定的影响。
试验表明纤维铺叠顺序对复合材料层压板螺接接头的性能有较显著的影响 ， 图 １５
１３ 显
示出了碳纤维 ＡＳ／３５０１
６ 复合材 料 层 压 板 （ °、４０％ ±４５
５０％ ０ °） 挤 压 强 度 与 含
°、１０％ ９０
°层结合比例的关系。此层压板的铺层比例是连接区通常采用的铺层比例。 由图可见， 挤压
０
强度随 ０
°层结合比例的增加而明显地呈线性减小。
３） 拧紧力矩 　 挤压强度对层压板厚度方向上的夹紧力较敏感，对机械连接施加拧紧力
（

５３１
 图 １５
１３　 铺层顺序对 ＡＳ／３５０１
６ 挤压强度的影响

矩能提高层压板的承载能力。一个完全拧紧的螺栓连接的挤压强度，可能高达一个销钉连接
挤压强度的 ４ 倍。用手拧紧螺母也能达到销钉连接强度的 ２ 倍。试验表明，在某一拧紧力矩
值之前，挤压强度随拧紧力矩的增大而增加，达到该值后，继续增大拧紧力矩，挤压强度不
再增加或增加甚微。过分地拧紧螺母反而会造成层压板的损伤，这是不利的。
图 １５
１４ 给出了英国 ＨＴＳ／ＲＬＡ４５１７ 碳 纤 维 复 合 材 料 层 压 板 挤 压 强 度 随 侧 向 约 束 的 变
化。当侧向约束达到 ２２ＭＰａ时，曲线趋于平缓，继续增大侧向约束力，强度仅略有增加。

图 １５
１４　 挤压强度随侧向约束的变化

应当指出，由于复合材料的黏弹性行为，紧 固 件 的 夹 持 力 将 随 时 间 的 历 程 而 逐 渐 松 弛。
因此，对侧向约束所产 生 的 强 度 增 加 须 谨 慎 对 待， 尤 其 对 于 长 期 使 用 又 不 便 检 查 的 螺 栓 连
接。在确定许用挤压强度时应考虑螺栓夹紧力松弛的影响。
４） 连接形式 　 在复合材料结构中，连接形式是影响机械连接强度的重要因素之一。同
（
双剪连接相比，单剪连 接 由 于 载 荷 偏 心， 挤 压 应 力 沿 板 厚 更 不 均 匀， 因 此 可 能 降 低 连 接 强
度。单剪对连接强度影响的大小与板厚有关，对于薄板，单剪对挤压强度影响不大，但对初
始挤压破坏强度有明显影响，最大可以降低 ２０％ 。随板厚增加，单剪影响逐渐增大。
５） 板宽孔径比 　 板宽与孔径之比 （
（ Ｗ／Ｄ） 主要影 响 复 合 材 料 机 械 连 接 的 净 拉 伸 破 坏

５３２
强度，随着板宽／孔径比的增加，机械连接破坏 模 式 从 净 拉 伸 逐 渐 过 渡 到 挤 压， 其 前 提 条 件
是端距足够大。由于挤压是局部现象，进一步增加 Ｗ／Ｄ 值， 连接强度不再增加， 反而会降
低连接效率。
图 １５
１５ 给 出 了 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 复 合 材 料 几 种 层 压 板 的 挤 压 强 度 随 Ｗ／Ｄ 的 变 化 情 况。
由图可见，不同铺层层压板由拉伸型破坏向挤压型破坏过渡的比值 Ｗ／Ｄ 是不同的， 对于推
荐的连接区铺 层 产 生 挤 压 破 坏 的 最 小 Ｗ／Ｄ ＝５。 对 于 不 含 ±４５
°层 的 正 交 铺 层 （ °、
５０％ ０
°） 以及 １００％±４５
５０％ ９０ °层组成的层压板，需要较大的 Ｗ／Ｄ 值才能出现挤压破坏。
６） 端距孔径比对 挤 压 强 度 的 影 响 　 端 距 与 孔 径 之 比 （
（ ｅ／Ｄ） 主 要 影 响 复 合 材 料 机 械
连接的剪切强度。 在板宽满足 Ｗ／Ｄ ≥５ 的 前 提下， 随着ｅ／Ｄ 的增加， 连接的破坏模式由 剪
切过渡到挤压，在推荐的 连 接 区 铺 层 范 围 内，ｅ／Ｄ 不 应 小 于 ３。 对 于 含 ±４５
°层 较 少 的 层 压
板，要求更大的ｅ／Ｄ 值。
图 １５
１６ 给出 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 复合材料几种层压板的挤压强度随ｅ／Ｄ 的变化情况。从图
中可以看出，由剪切型破坏向挤压型破坏转化的ｅ／Ｄ 值，是随铺层的不同而变化的。
７） 孔径板厚比等其他尺寸 　 当 Ｗ／Ｄ、ｅ／Ｄ 和 Ｄ／
（ ｔ 为常数时， 随孔径增大， 机械连接
的破坏载荷增加， 但 挤 压 强 度 随 之 减 小。 约 当 Ｄ／ ０ 时， 连 接 强 度 最 大。 随 Ｄ／
ｔ＝１ ｔ的增
大，连接强度有所减小。当 Ｄ／
ｔ＝３ 时，挤压强度约减小 １３％ 。

图 １５
１５　Ｗ／Ｄ 对 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 挤压强度的影响 图 １５
１６　ｅ／Ｄ 对 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 挤压强度的影响

应当 提 醒， 如 果 紧 固 件 直 径 小 于 板 厚， 一
般为紧固 件 破 坏， 此 时 计 算 层 压 板 承 受 挤 压 载
荷的能力时，取其有效厚度ｔｅ＝Ｄ。
８） 载荷 方 向 　 对 于 强 度 和 刚 度 等 性 质 随
（
纤维方向 而 变 化 的 各 向 异 性 复 合 材 料， 钉 载 方
向与层压板 ０
°纤维 方 向 的 夹 角 将 影 响 连 接 强 度。
图 １５
１７ 给 出 了 Ｔ３００／４２１１ 及 Ｔ３００／５２２２ 碳 纤
维复合材 料 层 压 板 的 挤 压 强 度 与 载 荷 方 向 偏 角
之间的关 系。 图 示 表 明 挤 压 强 度 随 载 荷 方 向 偏
角的增大而 降 低。 有 试 验 结 果 表 明， 随 着 ±４５
°
层比例的 增 加， 载 荷 方 向 偏 角 对 挤 压 强 度 的 影
响将减弱。 图 １５
１７　 载荷方向对挤压强度的影响

５３３
 ９） 埋头孔 　 埋头孔对较薄的层压板挤压强度有明显影响，随着板厚的增加，影响将会
（
逐渐减小。
１０） 湿热环境 　 温度、湿度和腐蚀等环境条 件 对 树 脂 基 复 合 材 料 层 压 板 的 挤 压 强 度 有
（
显著影响，其影响程度见 １５
３４ 节。
１５３
１３　 机械连接设计基础
（１） 机械连接设计一般要求 　 机械连接设计一般应遵循以下基本原则：
① 连接的几何尺寸和铺层设计应满足强度要求，设计载荷下不能超过许用挤压应力；
② 机械连接设计要考虑今后修理的需要，容许使用下一级较大尺寸的紧固件；
③ 尽可能采用双剪连接形式；
④ 紧固件应承受剪切，避免受拉和弯曲；
⑤ 满足抗电化学腐蚀要求；
⑥ 考虑使用环境条件的影响和特殊要求。
２） 机械连接破坏模式 　 复合材料机械连接主要有以下几种破坏模式：
（
层压板的挤压、拉伸、剪切、劈裂和拉脱等单一型破坏 ［图 １５ １８（ａ）］，拉伸剪切 （或
劈裂）、挤压拉伸、挤压剪切和挤压拉伸剪切等 组 合 型 破 坏 ［图 １５
１８（ｂ）］； 紧 固 件 的 弯
曲失效、剪断和拉伸破坏等。

图 １５
 ａ）　 机械连接单一型破坏模式
１８（ 图 １５
 ｂ）　 机械连接组合型破坏模式
１８（

机械连接的破坏模式主要与其几何参数和 纤 维 铺 叠 方 式 有 关。 如 果 Ｗ／ｄ 过 小 则 发 生 拉
伸破坏，如果ｅ／Ｄ 过小则发生剪切 破 坏。 特 别 指 出， 如 果 被 连 接 的 层 压 板 ０
°层 含 量 过 多 则
发生劈裂破坏，增大端距无济于事。劈裂和剪 切 破 坏 是 两 种 低 强 度 破 坏 模 式， 应 防 止 发 生。
当铺层合理，Ｗ／ｄ 和ｅ／Ｄ 足够大时发生 挤 压 破 坏。 挤 压 破 坏 是 局 部 性 质 的， 通 常 不 会 引 起
复合材料结构的灾难性破坏，是设计希望得到的一种破坏形式。当板厚度与钉直径之比较大
时，则可能发生紧固件的弯曲失效和剪断破坏。从既要保证连接的安全性又要提高连接效率
出发，对于单排钉连接，应尽可能使机械连接设 计 产 生 与 挤 压 形 破 坏 有 关 的 组 合 破 坏 模 式；
对于多排钉连接，除了挤压载荷外还有旁路载荷的影响，一般为拉伸形破坏。
３） 机械连接形式及其选择 　 复合材料结构的机械连接形式，按有无起连接作用的搭接
（
板来分，主要有对接和搭接两类，按受力形式分有单剪和双剪两类，其中每类又有等厚度和
变厚度两种情况 （见图 １５
１９）。
复合材料机械连接形式的选择应遵循以下原则。

５３４
 ① 连接设计宜采用双剪连接形式，尽可能避免连接效率较低的不对称单剪连接。
② 对于 单 剪 连 接 形 式， 宜 采 用 多 排 钉 连
接，排距应尽可能大些，使偏心 加 载引 起 的弯
曲应力降低到最小。应注意到， 当 用增 加 层压
板局部厚度的方法增强不对称连 接 时， 随板 厚
的增加，由偏 心 导 致 的 附 加 弯 曲 应 力 也 更 大，
相当程度上抵消了材料厚度增加所起的作用。
③ 碳纤维 树 脂 基 复 合 材 料 一 般 不 会 产 生
塑性变形，这就导致多排紧固件 连 接载 荷 分配
的严重不均，因此，如有可能应 尽 量采 用 不多
于两排钉的连接形式。钉孔布置 应 尽可 能 平行
排列。
④ 设计合 理 的 斜 削 型 连 接 可 以 改 善 多 钉
图 １５
１９　 机械连接基本形式
连接载荷分配的不均匀性，提高 连 接的 承 载能
力，设计的关键是斜削搭接板厚度和紧固件直径的选择。
４） 连接区的铺层设计要求 　 为提高复合材料机械连接的强度和柔性，除遵照一般的铺
（
层要求外，连接区的铺层设计还应遵循以下原则。
① 应保证 ±４５
°层比例不低于 ４０％ ，０
°层 比 例 不 低 于 ３０％ ，９０
°层 比 例 至 少 １０％ 。 对 于
机械连接设计这一点至关重要。
② 对非常薄的层压板连接区局部应加厚以避 免 Ｄ／
ｔ＞４。 同 时 应 遵 循 一 般 规 则 Ｄ／
ｔ≥１，
以避免紧固件破坏。
③ 在载荷过渡区，中面两侧应有等量的 ＋４５
°和 －４５
°层。
④ 应避免在连接区拼接纤维。
５） 机械连接几何尺寸要求 　 为防止复合材料机械连接出现低强度破坏模式，并具有较
（
高的强度，被连接板的几何参数一般应按表 １５
２ 选取，几何参数的定义如图 １５
２０ 所示。
表 １５
２　 机械连接中几何参数的选择
列距／孔径 排距／孔径 边距／孔径 端距／孔径 孔径／板厚 划窝深度 Ｈ
（
Ｓ／Ｄ） （
ｐ／Ｄ） （
ＳＷ／Ｄ） （
ｅ／Ｄ） （
Ｄ／ｔ） ／ｍｍ

≥５ ≥４ ５
≥２ ≥３ １≤Ｄ／
ｔ≤２ Ｈ ≤０
７ｔ

另外，还要求 连 接 的 几 何 尺 寸 应 考 虑 修 理 的 需 要， 即 容 许 修 理 后 采 用 直 径 大 一 级 的
螺栓。
６） 紧固件要求 　 为 防 止 电 化 学 腐 蚀， 复 合 材 料 结 构 应 选 用 与 其 电 位 接 近 的 钛、 钛 合
（
金、不锈钢、镍基高温合金等金属材料制成的紧固件。
① 紧固件直径的选择原则 　 紧固件直径的选取应遵循以下原则：
 应保证被连接构件有足够 的 挤 压 强 度。 螺 栓 直 径 通 常 并 不 由 紧 固 件 的 额 定 剪 切 强 度
ａ
控制，而是由不超过层压板许用挤压应力的要求来控制；
 应正确考虑紧固件的直径与板厚之比，以保证紧固件具有足够的强度；
ｂ
 紧固件应有足够的刚度，以 便 防 止 由 于 紧 固 件 的 严 重 弯 曲， 明 显 降 低 层 压 板 的 许 用
ｃ
挤压应力。

５３５
 图 １５
２０　 机械连接几何参数定义

紧固件直径的初步选择应使其本身的剪切破坏与复合材料层压板的挤压破坏同时发生，即：
Ｄ／
ｔ＝４［
σｂｒ］
／π［
τｂ］ （
１５１）

式中 　Ｄ———紧固件直径，ｍｍ；
ｔ———层压板厚度，ｍｍ；
σｂｒ———层压板的许用挤压强度， ＭＰａ；
［
τｂ］———紧固件的许用剪切强度， ＭＰａ。
为防止紧固件弯曲严重，紧固件直径宜稍微大于上述计算值。
② 紧固件形式的选用原则 　 紧固件形式的选取应遵循以下原则。
 螺栓用于传载较大的结 构 连 接 部 位， 且 可 拆 卸； 铆 钉 用 于 不 可 拆 卸 的 结 构 处， 铆 钉
ａ
可应用的层压板厚度范围较小，一般为 １～３ｍｍ，且强度较低。
 在复合材料结构中，应避免碳纤维层压板与铝合金 （无涂层）、镀铝或镀镉的钢件等
ｂ
直接接触，以便防止 产 生 电 偶 腐 蚀。 必 须 使 用 时， 需 加 绝 缘 层， 采 用 钛 合 金 或 不 锈 钢 紧 固
件，并进行湿装配。碳纤维复合材料与不锈钢同时使用时，需采取防腐措施，钛合金可直接
使用而不需任何防护。
 尽可能采用拉伸头紧固 件。 因 为 剪 切 头 紧 固 件 端 头 较 小， 容 易 转 动， 可 能 引 起 孔 的
ｃ
损伤；剪切头紧固件只可以用在被批准的特殊结构。
 一般部位，推荐采用的螺栓与 孔 的 配 合 精 度 不 低 于 Ｈ９／ｈ９， 重 要 接 头 采 用 精 密 铰 制
ｄ
孔。在没有掌握干涉配合装配工艺时，不得采用干涉配合或过渡配合。
③ 螺栓拧紧力矩的要求 　 适 当 的 拧 紧 力 矩 将 明 显 地 提 高 螺 栓 连 接 的 强 度。 不 同 材 料、
不同直径和不同型号螺栓的拧紧力矩应按照有关标准选定。如无特殊规定，螺栓的拧紧力矩
一般可按表 １５
３ 选取。
表 １５
３　 螺栓拧紧力矩／Ｎｍ
螺　母　类　型

螺 纹 直 径 厚　型 薄　型 所有各型

沉头拉伸型、六方头型 所有各型 沉头剪切型

Ｍ５ ３～５ ２
３～３２ ２
３～２９
Ｍ６ ５～８ ２
９～４９ ３
１～３９
Ｍ８ １０～１５ ６４～１０
８ １０
２～１１３
Ｍ１０ １８～２５ １２
３～１９１ １０
８～１１９
Ｍ１２ ２５～３０

５３６
 ７） 机械连接防腐要求 　 连接设计应杜绝产生电化学腐蚀的 ３ 个条件：电位差、电解质
（
和导电联接。应采取以下防腐措施：
① 选用材料匹配，可从根本上防止电偶腐蚀的发生；与碳／环氧复合材料匹配的金属是
钛合金和不锈钢等；
② 从设计上采取措施，防止 电 解 质 溶 液 积 聚； 从 工 艺 上 对 连 接 接 头 进 行 全 密 封， 防 止
电解质溶液渗入，避免腐蚀电池的形成；
③ 对不宜直接接触又必须相 连 的 材 料， 必 须 采 取 垫 玻 璃 纤 维 或 Ｋｅｖ
ｌａ 布、 涂 胶 或 涂 漆
等防腐措施；重要或易腐蚀部位，应该采取接头全密封的方法来防腐；
④ 连接中可采用湿装配，即连 接 时 在 紧 固 件 上 或 连 接 孔 中 涂 胶 进 行 装 配， 除 隔 离 外 还
会起到密封作用，在铆接中更应该重视湿装配的作用，因为湿装配不仅可以防腐，而且对铆
接中难以完全避免的工艺损伤有弥补作用。
８） 填隙要求 　 对非结 构 填 隙 垫 片， 相 接 触 零 件 的 间 隙 不 应 超 过 ０
（ ８ｍｍ。 过 大 的 间 隙
引起过大的螺栓弯 曲、 非 均 匀 挤 压 应 力 和 加 载 偏 心 任 何 超 过 ０
１３ｍｍ 的 间 隙 都 应 加 垫 片，
以便使夹紧引起的层间应力最小。
１５３
１４　 铆接连接设计
（１） 铆接设计要求 　 铆接设计的连接几何参数应参照 １５
３ ３ 节表 １５
１ ２ 规定的范围选
取。层压板的铺层设计应按 １５
３ ３ 节规定的原则进行。
１
２） 铆钉的选取原则 　 铆钉的选取原则如下。
（
① 铆钉材料要求除能防止电 偶 腐 蚀 和 具 有 高 的 比 强 度 外， 还 应 具 有 良 好 的 塑 性， 以 满
足铆接装配工艺要求。为防止电偶腐蚀，应优先选用钛合金、纯钛和钛铌等铆钉。铝合金及
低合金钢铆钉，由于与复合 材 料 电 位 差 大， 不 宜 选 用。ＧＨ２１３２ 和 镍 基 高 温 合 金 比 强 度 低，
较少采用；与碳接触的不锈钢紧固件应是永久性的，并用密封剂进行湿装配。
② 应优先选用双金属铆钉、拉 铆 性 环 槽 钉 和 抽 芯 铆 钉， 以 避 免 复 合 材 料 板 受 撞 击 和 孔
壁因钉杆胀粗而损伤。
③ 铆钉直径一般不应超过 ４ｍｍ，否则不但成型困难，复合材料板也容易造成 损 伤。 在
满足结构要求的情况下，应尽量使用平头或半圆头钉头。
④ 在可拆卸的非受力或次受 力 构 件 以 及 某 些 内 部 构 件 上， 从 降 低 质 量 和 成 本 考 虑， 也
可使用少量铝合金铆钉，但铆接必须湿装配，并采取严格的防电化学腐蚀措施。
⑤ 不要锤击复合材料结构中的铆钉。如果在钉尾一侧使用垫片，能够使用压铆。
３） 提高拉脱强度的措施 　 在像舵面或口盖等蒙皮较薄的外表面结构，可采用在铆钉埋
（
头窝处安装钛合金或不锈钢加强窝等措施，以便提高蒙皮的拉脱强度。
４） 采用可靠的防电化学腐蚀措施 　 应该更重视湿装配的作用，因为湿装配不仅可以防
（
腐，而且对铆接中难以完全避免的工艺损伤有弥补作用。另外，应在复合材料与金属构件的
接触部位，采用垫玻璃布、涂胶或涂漆等防腐措施。重要或易腐部位，应该采取接头全密封
的方法来防腐。
５） 铆接工艺要求
（
① 制孔和铆接应符合规定的 工 艺 规 程。 在 制 孔、 划 窝 和 铆 接 过 程 中 应 进 行 严 格 的 质 量
控制和检查，重要部位还应进行无损检测。
② 制孔时的钻出部位应粘贴玻璃布或固化胶层，或者垫上工艺垫板以防损伤。
③ 复合材料构件和金属构件 相 连 部 位， 在 结 构 允 许 的 条 件 下， 尽 可 能 在 金 属 表 面 成 型

５３７
镦头，若在复合材料构件上成型，应加上钛、钛合金或不锈钢垫圈。
④ 为避免复合材料板 受 撞 击 和 孔 壁 因 钉 杆 胀 粗 而 损 伤， 铆 接 应 优 先 选 用 双 金 属 铆 钉、
拉铆性环槽钉和抽芯铆钉。
⑤ 对必须采用普通实心铆钉的部位，应尽可能选用压铆工艺。在无法实行压铆的部位，
才考虑进行锤铆，铆锤一般采用 ＭＳ
Ｉ型铆枪，忌用大功率铆枪。
⑥ 铆接实心铆钉时，在镦头成型部位必须加纯钛垫圈。
１５
３ ５　 机械连接疲劳
１
机械连接是复合材料主承力结构的主要连接形式。为满足结构完整性要求，除静强度和
刚度外，机械连接还必须满足疲劳、损伤容限和功能要求。机械连接部位较大的应力集中使
它成为主承力结构的重要疲劳薄弱环节之一。由于 复 合 材 料 连 接 的 寿 命 预 估 方 法 尚 未 成 熟，
目前工程上确定疲劳强度的主要手段是试验，尤其在复杂环境条件下更是如此。
１） 疲劳失效准则 　 合理设计的机械连 接 要 考 虑 ３ 条 疲 劳 失 效 准 则， 在 湿 热／载 荷 谱 作
（
用下：
① 钉孔拉伸、剪切和挤压破坏；
② 钉孔永久伸长变形超过允许值；
③ 连接剩余强度低于设计要求值。
三条中任何一条最先达到，连接的寿命就终结。一般情况下钉孔永久伸长变形最先达到
限值，所以成为很重要的失效准则。
钉孔永久伸 长 变 形 的 限 值 取 决 于 其 可 能 损 及 结 构 完 整 性 的 后 果。 按 照 美 国 军 用 标 准
ＭＩＬ Ａ８７２２１ 的变形规定，航空器在任何允许的使用和维护中， 由温度、 载荷及其他因素引
起的结构变形不应：
① 妨碍或降低航空器的机械操作，或在操纵面与相邻结构之间引起卡死或干扰；
② 影响航空器的气动特性，以致不能达到保证的性能或飞行品质要求；
③ 在任一零件、组件或部件 上 产 生 有 害 的 变 形、 有 害 的 失 稳、 或 者 超 出 屈 服 点， 以 致
需要随后的维修；
④ 要求修理或更换任一零件、组件或部件。
钉孔变形作为结构变形的一种类型必须遵循上述变形规定。也就是要根据连接接头所在
具体结构部位上变形所引起的危害程度来控制变形的具体量值 。例如因气动弹性而对刚度有
严格要求的结构，则应严格控制钉孔挤压应 力， 保 证 寿 命 期 内 湿 热／载 荷 谱 作 用 下 复 合 材 料
的刚度降低和钉孔变形间隙及结构弹性变形和永久变 形 的 总 和 仍 在 结 构 刚 度 要 求 的 范 围 内 。
又如可能导致有害振动、噪声效应、运动机构卡死、受阻、表面不贴合、锁不到位和密封结
构漏泄等故障的具体部位，也应按具体情况限制钉孔永久伸长变形。而对于钉孔变形并不引
起明显不利后果的结构部位，则可以适当放宽限值。
２） 机械连接疲劳的特点和工程设计建议 　 层压板机械连接的工程设计建议如下：
（
① 层压板机械对称连接在一般机动谱及突风谱作用下，如果使用载荷对应的 Ｋ 值 小 于
６７，则拉拉和压压疲劳并不严重，可按静强度准则设计。高速飞机湿 热／温 载 谱 和 Ｋ 值
０
较高的拉压疲劳作用下或不对称连接 设 计 必 须 注 意 疲 劳 问 题。 承 受 重 复 量 较 大、Ｋ 值 较 高
的疲劳载荷的个别连接应考虑疲劳强度；
② 复合材料主承力结构机械连接经过四倍设计使用寿命期内湿热／载荷谱的作用后， 钉
孔永久伸长变形一般不应超过 ５％ 直径。对于直径大于 １０ｍｍ 的螺栓连接， 限制孔永久伸长

５３８
变形不得大于 ０
５ｍｍ；
对于具有专门刚度要求的结构，其机械连接的孔变形限值应根据总刚度要求制订具体的
专门规定。对于钉孔伸长变形并不引起不利后果的结构部位，可以适当放宽孔伸长限制。
对于各种形式的不对称连接，要考虑局部弯曲引起的寿命降低，不宜直接用对称双剪连
接的孔伸长变形曲线来预估四倍寿命期末的孔伸长变形。
③ 要考虑多钉连接在疲劳过程中因钉孔伸长变形的变化而引起的载荷分配的变化 ；
④ 在当前制造工艺条件下一般不推荐使用干涉配合；
⑤ 螺栓连接设计中采用中等 拧 紧 力 矩， 将 有 助 于 提 高 连 接 的 疲 劳 寿 命。 考 虑 到 拧 紧 力
矩产生的有利的孔侧压紧，在使用过程中可能松弛，从安全起见，寿命分析中仍应按零拧紧
力矩和小拧紧力矩考虑。不宜使用过大的拧紧力矩，避免垫圈与复合材料间磨损加剧，而对
疲劳性能产生不利影响；
⑥ 在分析预估方法尚不成熟 的 情 况 下 机 械 连 接 的 寿 命 主 要 靠 试 验 研 究 确 定。 在 全 尺 寸
结构寿命试验中监控钉孔永久伸长变形较为困难，钉孔变形的细致研究与验证，很大程度上
要依靠机械连接元件的试验研究；
⑦ 机械连接疲劳与湿热环境 作 用 后 剩 余 强 度 不 低 于 原 静 力 强 度。 疲 劳 对 工 艺 缺 陷、 表
面与内部分层不敏感，表现出较强的抗损伤扩展能力。疲劳加载下基体主控层压板的高周范
围及纤维主控层压 板， 在 发 生 急 剧 破 坏 前， 损 伤 的 宏 观 标 志 不 明 显， 为 使 用 中 提 前 检 测 损
伤、防止破坏造成了困难，应加以注意。
１５３
１６　 常用紧固件
（１） 紧固件选材 　 为防止电偶腐蚀，复合 材 料 结 构 应 选 用 与 其 电 位 接 近 的 钛、 钛 合 金、
不锈钢、镍基高温合金等金属材料制成的紧固件。
① 螺栓选材 　 在与复合材料 电 位 接 近 的 材 料 中， 只 有 钛 合 金 既 有 高 的 比 强 度 又 有 低 的
电位差。因此，钛合金成为复合材料结构连接的最佳选择材料。国外钛合金螺栓大部分是用
Ｔｉ６Ａｌ
４Ｖ 制 造 的。 该 合 金 固 溶 时 效 后 的 强 度 水 平 与 ３０ＣｒＭｎＳｉＡ 调 质 后 相 当， 可 达
１１００ＭＰａ，其密度为 ４ ４２ｇ／ｃｍ ，仅相当于 ３０ＣｒＭｎＳ
３
ｉＡ 的 ６０％ 。 与 Ｔｉ
６Ａｌ
４Ｖ 相 当 的 中 国
牌号是 ＴＣ４。我国还有 用 β 形 钛 合 金 Ｔｉ
２２ 制 造 的 各 种 螺 栓。 美 国 的 Ａ２８６ 钢 （中 国 牌 号
ＧＨ２１３２），具有耐热和耐蚀性能，也可用于制造中等强度的耐腐蚀螺栓。
② 铆钉选材 　 铆钉所用材料， 除 与 螺 栓 一 样， 要 求 能 防 止 电 偶 腐 蚀 和 具 有 较 高 的 比 强
度外，还应具有良好的塑性，以满足铆接装配工艺要求。铆钉一般选用纯钛 （ Ｔｉ） 和钛铌合
金 （
ＴｉＮｂ） 制 造。 铝 合 金 及 低 合 金 钢 铆 钉， 由 于 与 复 合 材 料 电 位 差 大， 不 宜 选 用。
ＧＨ２１３２ 和镍基高温合金较重，比强度低，用量较小。
③ 紧固件用材料力学性能 　 国产紧固件用材料的室温力学性能列于表 １５
４。
表 １５
４　 国产紧固件用材料的室温力学性能
材 　　 料 化 学 成 分 密度／（
ｇ／ｃｍ３） 热处理状态 σｂ／ＭＰａ τｂ／ＭＰａ

ＴＣ４ Ｔｉ
６Ａｌ
４Ｖ ４
４２ 固溶 ＋ 时效 １１７５±１００

ＴＢ２ Ｔｉ
５Ｍｏ
５Ｖ
８Ｃｒ
３Ａｌ ４
８３ 固溶 ９６０ ６６６

Ｔｉ
２２ Ｔｉ
３５Ａｌ
１０Ｍｏ
８Ｖ
１Ｆｅ ４
８４ 固溶 ８９０ ７０６

ＴＡｉ（纯钛） Ｔｉ ４
５１ 退火 ３５３

Ｎｂ（钛铌合金）
Ｔｉ ５５Ｔｉ
４５Ｎｂ ５
８０ 退火 ４４１～４９０ ３４４

β１ Ｔｉ
１１
５Ｍｏ
６Ｚｒ
４５Ｓｎ ５
０７ 固溶 ９８０ ６２７

５３９
 ２） 紧固件的类型 　 常见的有如下 ７ 类紧固件：钛合金六角头、１００
（ °沉头螺栓、 钛合金
高锁螺栓、抗拉型钛合金环槽铆钉、钛铆钉、大底脚螺纹抽钉和单面抽钉和双金属铆钉。除
普通钛合金螺栓外，均属不可拆卸紧固件，可视结构具体情况选用。
１５
３２　 主承力连接区设计
１５
３ １　 多钉连接设计特点
２
复合材料的力学行为与金属的最大差 别， 就 是 它 的 各 向 异 性 和 脆 性。 金 属 是 塑 性 材 料，
具有重新分配载荷的能力，这就使得多钉连接的各个钉孔受力均匀，校核强度时即可认为各
个钉均匀受载。但是复合材料属脆性材料，绝不可如此处理。通常 （纤维控制的） 复合材料
层压板到破坏以前一直呈线性，材料不会出现局部屈服或应力重新分配，基本不具有重新分
配载荷的能力。即使在极限载荷时，无论钢钉或钛钉连接，各排钉承载的不均匀性与初始载
荷时相比并没有多大改善。于是各个钉孔受力严重不均匀，这就影响了连接强度。优秀的连
接区设计就是要采取有效措施，降低受载最严重一排螺栓的承载比例。
对于纤维复合材料层压板多 排 螺 栓 连 接， 在 受 拉 和 受 压 情 况 下 都 是 受 挤 压旁 路 载 荷 共
同作用支配的，想要达到高使用应变的关键是限制受载最危险部位的挤压应力。通过裁剪连
接的几何形状，可以得到使第一排或最外一排钉承受低挤压高旁路的钉载分布。对于连接效
率高的接头设计，在室温条件下基本蒙皮层压板中毛面积应变可以达到 ０
００５。
层压板的纤维铺叠方式是一个设计变量，优化连接使应变最大并不能保证是强度最高或
者质量效率最好的连接设计。支配复合材料螺栓连接设计的主要参数是必需传递的总载荷 ，
而不是周边结构的使用应变水平。
１５
３ ２　 连接区设计一般原则
２
多钉连接设计应注意和遵循以下原则。
１） 首先设计连接区，然后扩展到基本结构。应优化连接区层压板的纤维铺叠方式，原
（
则是使连接传递的总载荷最大而不是周边结构的应变最大。
２） 各排钉的承载比例主要与被连接构件的相对刚度有关，为使多排钉连接承载比例比
（
较均匀，应尽量使被连接构件的刚度相近；紧固件的刚度也有一定影响。
３） 为提高多排钉连接的承载能力，应对参数进行优选。采取变钉径变厚度等措施，以
（
便降低最大承载孔的挤压应力；应采用均匀厚度的蒙皮和斜削搭接板的连接。采用斜削的搭
接板可以优化螺栓载荷分布，包括为了降低第一排螺栓承受的载荷。试验和分析表明，此种
连接效率较高，其他连接效率较差。但采用复合材料斜削搭接板时应注意，应采用斜削的垫
圈，不可用局部铣出一 个 平 台 来 安 装 螺 栓 和 螺 母， 因 为 这 种 加 工 方 法 可 能 使 表 面 有 小 裂 纹
出现。
４） 即使对于同样 的 材 料 和 铺 层， 上、 下 搭 接 板 的 总 厚 度 也 应 稍 微 大 于 中 间 蒙 皮 的 厚
（
度。其目的是使搭接板的应力低于蒙皮的应力，防止搭接板分层破坏；否则的话，破坏总是
发生在搭接板处。这是因为无论在受拉或受压情况下，在整个厚度上是否有夹持对其强度有
较大的影响。相对于被搭接板夹在中间的蒙皮而言，位于两侧的搭接板要弱一些。因此，即
使对于同样的材料和铺层，位于中间的蒙皮的挤压强度大于两侧搭接板的挤压强度，故两侧
搭接板的总厚度需要稍微大于中间蒙皮的厚度。
５） 避免蒙皮加强。作为基本设计原理，从成本和基于蒙皮可修理性两方面考虑，只要
（
可能就应避免蒙皮加强。在连接效率最大的螺接区域中，蒙皮加厚就意味着加厚范围外的螺
栓连接或螺接修理，不再可能恢复到结构极限强度。于是，只当从其他设计考虑认为是正确

５４０
时才允许蒙皮增强，但是接头自身不能受载到使周围结构达到不能修理的程度。
６） 接头强度对连接的几何形状和采用的纤维及树脂的种类是相当敏感的 ，但对在最佳
（
设计的纤维铺层范围内的微小变化不太敏感。对于碳纤维层压板多排连接 Ｗ／Ｄ 的最佳值约
为 ４～５。
７） 连接设计要正确考虑紧固件直径／板 厚 比， 以 保 证 紧 固 件 不 是 薄 弱 环 节。 由 于 螺 栓
（
弯曲弹性变形的增加导致夹持力的减小和挤 压 应 力 许 用 值 的 明 显 降 低， 应 力 求 避 免。 因 此，
不能仅仅根据由常规的剪切强度来选择紧固件尺寸使质量降至最小的原则 ，还应当考虑紧固
件的刚度。
８） 采用通过衬套实现紧固件干涉配合的连接，与衬套相同外径的螺栓连接相比，强度
（
并未增加，一般还稍有降 低。 这 是 因 为 干 涉 配 合 带 来 的 钉 载 分 配 改 善 的 好 处 被 螺 栓 弯 曲 所
抵消。
９） 材料选择应扬长避短，不宜采用复合材料的零件应采用金属。斜削搭接板宜采用金
（
属，理由如下：
受拉伸多排钉连接组合件，采用复合材料斜削搭接板，斜削元件上采用凸头紧固件，如
果在螺栓头和螺母下面将斜削的纤维复合材料层压板弄平会产生危险的剥离应力和局部应力
集中，连接由于高剥离应力和层间应力而过早破坏。
如采用斜削垫圈将增加成本和装配工艺的复杂性。于是为方便紧固件的安装，采用在斜
削表面上局部弄平的金属搭接板，工艺简单，成本又低，而且避免了潜在的破坏模式。因此
是比较合适的。
Ｔ” 形搭接件和角盒件也 宜 采 用 金 属。 在 有 高 的 面 外 应 力 存 在 的 位 置， 复 合 材 料 也 是
“
不宜采用的。其数值很难解析预示和实验测量。基于同样理由，以及与采用铝合金相比成本
过高，角盒件采用复合材料也是不现实的。
由于采用金属材料，搭接板虽然稍微重一点，但是搭接板 （或紧固件） 较小的质量增加
是值得的，它可使大面积的厚蒙皮的效率达到最大。对于大的飞机来说，搭接板的质量占整
个机翼质量的 百 分 比 是 相 当 小 的， 不 应 只 根
据搭接板和紧固 件 的 最 小 质 量 来 评 价 搭 接 板
的效率。
１０） 受 压 缩 载 荷 的 连 接 强 度 一 般 均 大
（
于受拉伸情况 　 精 心 利 用 上 述 原 则 的 例 子 如
图 １５
２１ 所示。 优 化 的 搭 接 结 构 包 括 等 厚 度
蒙皮和带 斜 削 的 搭 接 板， 变 直 径 紧 固 件。 邻
近蒙皮对接处最 内 一 排 的 螺 栓 直 径 最 大，Ｓ／
图 １５
２１　 参数优选的复合
Ｄ＝３。在蒙皮上此处无旁路 载 荷，在 蒙 皮 内
材料多排螺接接头
端位置搭接板 上， 最 大 挤 压 载 荷 与 旁 路 载 荷
同时作用在该处，故搭 接 板 必 须 适 当 地 加 厚。 研 究 结 果 表 明， 斜 削 板 的 板 厚 取 基 本 板 厚 的
５ 倍为最佳。基本板厚为 １２
１ ７ｍｍ， 斜 削 板 总 厚 应 取 １９
１ｍｍ， 即 上、 下 两 块 搭 接 板 厚 度
各为 ９５ｍｍ。中间两排 的 螺 栓 直 径 居 中，Ｓ／Ｄ ＝４。 最 外 一 排 螺 栓 直 径 最 小，Ｓ／Ｄ ＝５。 搭
接板外端的厚度不宜太小，应防止承载较大，而使层压板发生剪切破坏。
１５
３ ３　 关键接头设计与分析
２
文献 ［ ２］ 第六章 “连接设计和分析” 给出国外 大 型 运 输 机 复 合 材 料 机 翼 关 键 接 头 设 计

５４１
研究实例，该例充分利用了上节的设计原则。该项研究遵循积木式的验证原则，在机翼关键
接头设计研究验证以前，进行了大量的开孔、单钉连接和多排钉连接的预先试验研究，以便
得到挤压旁路破坏包线，供验证有限元分析与经验方法相结合的分析方法。
依据应力分析的结果确定机翼下后梁机身一侧的连接接头是临界部位 ，因为该接头结构
的复杂性和重要性，必需逐个地分别研究其每个组成部分。试验研究包括 ３ 种试验件：桁条
过渡接头、蒙皮翼梁缘条与腹板连 接 的 角 盒 接 头 和 代 表 中 间 蒙 皮 和 梁 角 盒 连 接 的 技 术 验 证
试验接头。所有被连接板 （代表机翼蒙皮） 都是 Ｔ３００／９１４ 复合材料层压板， 搭接板是铝或
钛合金的，全部用钛合 金 紧 固 件。 通 过 精 心 的 实 施 各 项 措 施， 试 验 和 分 析 研 究 取 得 满 意 结
果，上述几个构件上的复合材料元件的毛剖面应力和应变分别达到 ３２０ＭＰａ和 ５０００με左右。
１５
３３　 机械连接静力分析
复合材料结构机械连接的静力分析一般包括以下 ３ 方面内容：
１） 从总体结构分析确定机械连接所受的外力，在进行连接分析时一般均已给出；
（
２） 由机械连接所受的外力确定各个钉孔处的挤压载荷和旁路载荷 ；
（
３） 评定机械连接的强度。有两种方法可供采用：一种方法是利用半经验破坏包线；另
（
一种方法是进行细节分析，然后利用材料的失效准则和特征曲线。
１５
３ １　 机械连接钉载分配有限元分析
３
目前确定复合材料机械连接载荷分配的方法主要有 ３ 种：经典的刚度方法、弹性力学方
法和有限元方法。本节只介绍应用比较普遍且适用性较广的有限元方法。有限元方法的优点
是既适用于多钉规则排列又适用于多钉非规则排列和复杂形状的连接 。其他两种方法请参阅
文献 ［
１］ 第四章。处理复合材料机械连接 时， 应 牢 记 两 个 与 金 属 不 同 的 特 点： 第 一 是 复 合
材料层压板的刚度和强度与载荷的方向有关；第二是复合材料层压板一直到破坏都呈现近似
的线弹性行为，几乎不具有载荷重新分配的能力。
鉴于 ＭＳＣ／ＮＡＳＴＲＡＮ 程序在航空部门应用较多，因此主要介绍 利 用 ＮＡＳＴＲＡＮ 程 序
计算钉载分配应注意的事项。
１） 元素模拟 　 有限元素法求解钉载分配的要点是将紧固件 （钉） 视为钉元素，将钉元
（
素的两个端点置于被连接件的有限元网格节点上， 如图
１５
２２ 所示。
① 紧固件的 模 拟 　 钉 元 素 的 力 学 特 性 有 各 种 方 法
表示，工程上通常用剪切钉元 （ ＣＥＬＡＳ２ 等弹簧元） 及
梁元 （
ＢＡＲ 元） 模 拟 钉。 但 梁 元 应 用 得 更 多， 这 是 因
为梁元可以考虑弯曲的影响。梁元即可用于双剪连接也
可用于单剪连 接， 而 弹 簧 元 仅 适 合 于 双 剪 连 接。 此 外，
为了比较精确地求出孔边应力场， 在钉与孔接触处可以
设置间隙元 （
ＧＡＰ 元）。
应用 ＧＡＰ 元求解 多 钉 连 接 钉 载 分 配 与 求 解 孔 边 应
图 １５
２２　 连接分析的有限 力场时相比，有限元模型取法应有所不同。 一般在钉数
元网格示意图
目较多的非规则 分 布 复 杂 连 接 中， 不 宜 采 用 ＧＡＰ 元 求
钉载分配，因为，钉与孔 接 触 面 未 知， 在 整 个 圆 周 上 都 要 设 置 接 触 元 素， 数 据 准 备 工 作 量
大，计算规模太大，且应用 ＧＡＰ 元素的接触分析中要多次迭代计 算， 计 算 时 间 长。 参 考 文
献第四章对 ＧＡＰ 元有详细的介绍。通常在工程分析中，可首先使用梁元或 弹 簧 元 求 解 出 钉

５４２
载的大小和方向，再使用间隙元进行钉孔周围的细节分析。
② 被连接板的模拟 　 被连 接 板 用 ＱＵＡＤ４ 元 素 模 拟。 由 于 该 元 素 具 有 各 向 同 性、 总 体
各向异性或正交异性等 ３ 种 材 料 模 式， 因 此 是 ＮＡＳＴＲＡＮ 程 序 中 最 常 使 用 的 板 元 和 壳 元。
上述 ３ 种材料板均有薄膜和弯曲两种情况。当紧固件用梁元模拟时，一般采用弯曲板元。当
紧固件用弹簧元模拟时，用弯曲板元没有意义。对于单列多钉连接常用的几何尺寸，建议沿
板宽设置不少于 ５ 个节点，钉间不少于 １ 个节点。
③ 一些研究结论
 对于单剪连接情况，应采 用 梁 元 和 弯 曲 板 元 模 拟， 不 可 采 用 弹 簧 元 和 膜 元 模 拟， 否
ａ
则将得出错误的结果，因为对于单剪连接膜元和弯曲板元的钉载分配截然不同；对于双剪连
接情况，膜元和弯曲板元的钉载分配的趋势是一样的；
 用正交异性即复合材料薄膜 板 元 和 弯 曲 板 元 计 算 得 到 的 结 果 与 用 各 向 异 性 材 料 薄 膜
ｂ
板元和弯曲板元得到的结果是完全一样的。
２） 钉的柔度 　 复杂机械连接中超静定内力的分配取决于被连接构件和钉的刚度。每个
（
钉对连接区柔度的贡献与钉的刚度、被连接构件的刚度和载荷偏心度有关。
① 线性分析 　 通常忽略钉与孔的摩擦和间隙，假 设钉的载荷变形行为在加载期间 自 始
至终是线性的。对于初步设计，钉的柔度α 可以采用下述比较简单且精度满足工程要求的关
系式：
α＝Ｌ／ＫＳ＝Ｌ／ＡｓＧ （
１５２）

式中 　ＫＳ———钉的剪切刚度；
Ａｓ———钉的剪切面积；
Ｇ———钉的剪切模量；
Ｌ———钉的有效长度。
单剪情 况 的 有 效 长 度 Ｌ 取 被 连 接 板 总 厚 度 的 １／４， 双 剪 的 有 效 长 度 Ｌ 取 单 剪 值 的１／２。
式 （１５
２） 只考虑了钉的剪切，忽 略 了 （单 剪 搭 接 ） 钉 弯 曲 和 刚 体 旋 转 的 影 响。 因 此 用 式
（
１５２） 得到的钉载分布稍微严重一些。

② 非线性分析 　 由单钉 连 接 的 挤 压 破 坏 试 验 可 得 到 载 荷位 移 （
Ｐδ） 曲 线， 一 般 采 用
双线性曲线模拟，如图 １５ ２３ 所示。在非线性强度分析中，应允许一些螺栓挤压失效， 但仍

然能承受载 荷。 采 用 非 线 性 分 析 可 更 精 确 地 进 行 载 荷 分 配 分 析， 使 强 度 预 估 也 就 更 准 确
一些。

图 １５
２３　 双线性曲线模拟载荷位移 （
Ｐδ） 曲线

５４３
 １５
３ ２　 细节应力分析方法
３
在求出了钉载分布之后，即知道了各个钉孔处的挤压载荷和旁路载荷，就可用单钉孔连
接的分析方法，计算钉孔附近的细节应力或应变分布，然后，选择合适的失效准则和特征曲
线估算其强度和破坏模式。
单钉连接的理论分析方法主要有解析法和有限元素法。在进行有限元分析时，在像开孔
附近、连接过渡区附近等高应力梯度区，必须采用比较密的网格。连接分析应考虑图纸允许
的填隙垫片极限尺寸的影响，因为加垫片可能 降 低 连 接 强 度。 还 应 该 考 虑 制 造 参 数 的 影 响，
例如孔的垂直度和松配合孔等。
单钉连接应力分析方法详见参考文献 ［
１］ 第四章。
１５３
３３　 强度估算
（１） 失效准则 　 计算机械连接破坏载荷时需要先确定材料的失效准则，可供选用的一般
有最大 应 力、 最 大 应 变、 蔡希 尔、 蔡胡 和 霍 夫 曼 等 准 则。 对 于 机 械 连 接 比 较 常 用 的 是
Ｓｕｎ 失效准则，其表达式为：
Ｙａｍａｄａ
２ ２
σ１ｊ τｉ
槡（ ） （ ）
Ｘ
＋
Ｓｃ
＝Ｌ　　Ｌ＜１未失效，Ｌ≥１ 失效 （
１５３）


式中 　σ１ｊ，τｉ———层压板中第ｉ 层沿纤维方向的正应力和面内剪切应力；
Ｘ———单向板纵向拉伸 （或压缩） 强度；
Ｓｃ———［０／９０］ｓ 板 的 剪 切 强 度， 如 果 只 给 出 了 单 向 板 的 剪 切 强 度 Ｓ， 则 可 令

Ｓｃ＝２５Ｓ。
所以采用 Ｙａｍａｄａ
Ｓｕｎ 判据主要是因为它简单并抓住了主要矛盾，但由于它不考虑单向
板横向 （基体） 破坏对总体强度的影响，使某些受横向失效控制的估算结果与试验结果有较
大差别，也无法反映这些板的失效情况。在这种情况下，应该附加上最大应力准则或其他合
适的准则补充判据。
２） 特征线假设 　 估算机械连接破坏载荷同开孔情况一样，如果利用孔边应力按照某种
（
失效准则确定强度，其值将过于保守。因此将 开 孔 特 征 尺 寸 假 设 推 广， 提 出 了 特 征 线 假 设：
用离开孔边一定距离以某种函数表达的曲线上的应力代入失效准则确定机械强度 。
一般令特征曲线ｒｃ 有如下两种形式：
① 半圆形
ｒｃ＝ｒ０ ＋Ｒｒ （
１５４）

式中ｒ０ 为孔半径，Ｒｒ 为特征尺寸。
② 余弦曲线形
ｒｃ＝ｒ０ ＋Ｒｔ＋ （
Ｒｃ－Ｒｒ） θ （
ｃｏｓ π≤θ≤π） （
１５５）

式中 　Ｒｔ———拉伸特征尺寸；
Ｒｃ———压缩特征尺寸。
均由实验确定，如图 １５
２４ 所示。
目前式 （
１５５） 用得更为广泛些。只要任何单向层中特征线上任何一点的应力满足所选

失效准则表达式等于 １ 的 条 件， 就 认 为 发 生 总 体 失 效， 相 应 载 荷 即 为 失 效 载 荷。 应 当 注 意
到，特征线假设必须与 某 个 合 适 的 失 效 准 则 一 起 使 用 才 有 意 义。 即 使 采 用 同 样 的 特 征 线 函
数，对于不同的失效准则和不同的应力计算方法，相应的特征尺寸值是不同的。
用特征线法求破坏载 荷 的 步 骤： 先 按 某 种 理 论 分 析 方 法 求 出 钉 孔 在 特 征 线 上 各 点 的 应

５４４
变；然后计算出各单向层各点的主向应力；最后把求出的主向应力代入到预先选好的失效准
则 （例如 Ｙａｍａｄａ
Ｓｕｎ 准 则）。 最 先 使 任 何 单 向 层
中特征线上任何一点的应力 满 足 准 则 表 达 式 等 于 １
的载荷被确定为机械连接的破坏载荷。
１５
３ ４　 经验分析方法
３
复合材料结构机械连接传统的静力分析一般方
法是，首先用有限元或其他方法确定各个钉孔处的
挤压载荷和旁路载荷后，然后选择受载较严重的一
些钉孔，逐个进行细节分析，以便得到钉孔区域附
近的应力分布，最后利用破坏假设和材料的失效准
则评定机械连接是否破坏。细节应力分析方法的弊
端是不仅需要耗费大量的人力和物力，而且要用到
失效准则，但问题是至今还没有一种公认有效的失
效准则，而且有些准则也带有经验的性质。一般来
图 １５
２４　 按余弦变化的特征线
说，钉载分配分析是比较准确的，估算强度的误差
主要来自失效准则。采用由试验得到的破坏包线来判断连接是否破坏就避免了繁杂的细节分
析和令人争议的失效准则。
在用有限元或其他方法确定各个钉孔处的挤压载荷和旁路载荷后 ，现在通常选用经验分
析方法估算强度，即采用由试验得到的破坏包线来判断连接是否破坏，详细情况请参阅文献
１］ 第四章或文献 ［
［ ２］ 第六章。
１） 拉伸载荷情况 　 在挤压和旁路载荷的共同作用下，假定满足下列方程时接头发生拉
（
伸破坏：
Ｋｂｃσｂｒ＋Ｋｔｃσｎｅｔ＝σｂ （
１５６）

式中 　σｂ———光滑层压板拉伸强度；
σｂｒ———被研究受载螺孔的挤压应力；
σｎｅｔ———由旁路载荷引起的净截面拉伸应力；
Ｋｂｃ———受载孔挤压应力集中减缩系数；
Ｋｔｃ———开孔拉伸应力集中减缩系数。
Ｋｔｃ＝１＋Ｃ（ Ｋｔｅ－１） （
１５７）

Ｋｔｅ＝２＋ （
１－Ｄ／Ｗ ）３
（
１５８）

Ｗ／Ｄ－１
｛ ［
Ｋｂｃ＝ １＋Ｃ １＋ （
Ｗ／Ｄ－１）－１
５× ／
Ｗ Ｄ＋１
×θ ／（
Ｗ／Ｄ－１） ］｝ （
１５９）


式中 　Ｋｔｅ———各向同性材料同样几何形状的开孔应力集中系数；
Ｗ ———单列多排钉试件板宽，多列多排钉试件的钉间距；
Ｄ———试件孔径；
θ———可取 １
０；
Ｃ———应力集中减缓因子，如图 １５
２６ 所示。
式 （
１５６） 的左边可以看作是作用在钉孔处的挤压载荷和绕过钉孔的旁路载荷对拉伸应

力所产生贡献的总和，当其达到光滑层压板拉伸强度σｂ 时发生破坏。
另外当挤压应力达到挤压破坏强度σｂｒｕ时接头发生挤压破坏：

５４５
 σｂｒ＝σｂｒｕ （
１５１０）

式中 　σｂｒｕ———挤压破坏强度。
破坏包线如图 １５２５（ａ） 所 示， 其 中 斜 线 段 ＡＢ 代 表 满 足 式 （
１５６） 的 拉 伸 破 坏， 平 直

段 ＢＣ 代表满足式 （
１５１０） 的挤压破坏。
２） 压缩载荷情况 　 在挤压和旁路载荷的共同作用下，假定满足下列方程时接头发生挤
（
压破坏：
σｂｒ＋σｎｅｔ＝σｂｒｕ （
１５１１）

满足下列方程时接头发生压缩破坏：
Ｋｔｃσｎｅｔ＝σｃ （
１５１２）

式中 　σｃ———光滑层压板压缩强度。
当缺乏填充孔的 Ｋｔｃ值时，可取受拉开孔的 Ｋｔｃ值和 １ 的平均值。
破坏包线如图 １５ ｂ） 所示，其中斜线段代表满足式 （
２５（ １５１１） 的挤压破坏，垂直线段

代表满足式 （
１５１２） 的压缩破坏。


图 １５
２５　 破坏包线

３） 应力集中减缓因子 Ｃ　 应力集中减缓因子 Ｃ 考虑了复合材料特有的各向异性、不均

（
匀性、非线性和损伤等材料特性，Ｃ 值由复合材料试件的试验结果确定。
应力集中减缓因子 Ｃ 值是应用 经 验 方 法 的 关 键。 由 于 各 向 同 性 材 料 开 孔 和 受 载 孔 的 应
力集中系数是已知的， 只 要 Ｃ 值 确 定 了， 通 过
线性关系就可以求 得 复 合 材 料 应 力 集 中 折 减 系
数，从而可以估算连接强度。
图 １５
２６ 给 出 了 根 据 单 钉 连 接 大 量 常 温 试
验结果得到的 Ｃ 值随铺层 变 化 的 曲 线。 曲 线 主
要根据 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 的 试 验 数 据， 同 时 也 参
照了 Ｔ３００／５２２２ 和 Ｔ３００／４２１１ 的试验结果，图
中标注了机械连接的试验参数。
Ｃ 值一般在 ０～１ ０ 之间，如果层压板的 ０ °
层比例 太 大， ±４５
°层 比 例 太 少，Ｃ 值 将 大 于
图 １５
２６　 应力集中减缓因子
１，失去 了 应 力 集 中 减 缓 因 子 的 意 义， 但 仍 可
Ｃ 随铺层比例的变化
用来预示单钉连接强度。
如果缺乏试验数据，对于碳纤维树脂基体复合材料，在推荐的连接区铺层范围内，Ｃ 值
可以取层压板所含 ０
°层的百分比。

５４６
 ４） 破坏包线 　 破坏包 线 是 在 得 到 钉 载 分 布 后 用 经 验 分 析 方 法 估 算 连 接 强 度 的 基 本 依
（
据。破坏包线由单钉连接试件和单 （无载） 孔试件得到，方法如下：
由无载孔 （填充孔） 试件拉伸或压缩强度可以得到横坐标上的旁路应力点；
由挤压破坏的宽板 （
Ｗ／Ｄ＝６～８） 试件的挤压强度得到挤压强度截止线；
由应力集中减缓因子 Ｃ 值和连接的几何形状确定代表拉伸破坏的斜线段。
１５
３４　 机械连接强度校核
１５
３ １　 全碳纤维复合材料许用挤压强度值
４
本节数据不仅适用于单钉连接，同时也是多钉连接强度的基础。所给连接强度数据全部
是受拉伸载荷的结果，用于压缩载荷时将偏于安全。
１） 许用挤压强度值 　 为保证结构的完整性，许用挤压强度值一般不应大于初始挤压破
（
坏强度，因此，许用挤压强度值的选取与挤压失效准则密切相关。失效的定义不同，确定的
初始挤压破坏强度有很大差异。失效准则 有 两 类： 一 类 基 于 应 力， 保 证 连 接 有 足 够 的 强 度；
另一类基于受载孔的变形，保证连接有足够的刚度。目前采用较多的是基于受载孔变形的准
则，不同国家、不同部门选取的孔失效变形从 ０
５％ 到 ６％ 不等。
推荐按下列原则确定受载孔 的 初 始 挤 压 破 坏 强 度： 取 载 荷位 移 曲 线 上 第 一 个 斜 率 突 变
点和孔径变形 ４％ 所对应的值中的较小者。经验表明，初始挤压破坏强度的最小值可取挤压
强度σｂｒｕ的一半。
初始挤压破坏强度与挤 压 强 度 σｂｒｕ 的 比 值 大 小 与 材 料 体 系 和 铺 叠 方 式 有 关。 一 般 来 说，
该比值随 ±４５
°层 比 例 的 增 加 而 减 小。 对 于 连 接 区 常 用 的 层 压 板， 比 值 一 般 在 ０
５５～０
６６
之间。
许用挤压强度值的选取还应考虑连接的重要程度、结构特点、载荷种类、耐久性和使用
环境等因素的影响。
在规定拧紧力矩下，许用挤压强度值可按下式确定：
［
σｂｒ］＝ＣｗＣｅＣｐＣｄＣｓＣｅｎＫσｂｒｕ （
１５１３）

式中 　Ｃｗ ———挤压强度宽度修正系数；
Ｃｅ———挤压强度端距修正系数；
Ｃｐ———挤压强度载荷方向修正系数；
Ｃｄ———挤压强度孔径修正系数；
Ｃｓ———挤压强度单剪连接修正系数；
Ｃｅｎ———挤压强度环境修正系数；
Ｋ ———考虑初始破坏、耐久性、老化和 工 艺 质 量 等 因 素 影 响 的 系 数， 通 常 取 Ｋ 值 在
０ ６６ 之间；
５０～０
σｂｒｕ———挤压强度， ＭＰａ。
几种复合材料的挤压强度如图 １５ ２７ 所示，各种修正系数如图 １５
 ２８ 所示。
对于连接区常用的层压 板 （ ０°层 ＝２５～５０％ ， ±４５
°层 ≥４０％ ，９０
°层 ＝１０～２５％ ）， 在
Ｗ／Ｄ≥６、ｅ／Ｄ≥４、Ｄ／ ｔ＝１ ０、Ｄ＝５ｍｍ、双剪连接、 拧 紧 力 矩 ４Ｎｍ、 室 温、 干 燥 条
０～２
件下，Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 许用挤压强度值可取 ５５０ＭＰａ，Ｔ３００／４２１１ 可取 ４６０ＭＰａ。
公式 （
１５１３） 首先公开发表在参考文献 ［
 １］ 第五章。该公式简洁、 方便、 有效。 用从
试验得到的各种修正系数考虑了众多参数的影响，避免了传统上既要校核挤压，又要校核拉
伸，还要校核剪切强度的繁杂作法。这种方法已得到国内外的认可，成功应用于多种飞机结

５４７
构连接设计。
２） 挤压强度 　 为充分发挥复合材料的承载能力，连接设计中几何参数的选择一般均要
（
求产生挤压型破坏或与挤压相关的组合型破坏。因此，发生挤压型破坏的挤压强度是连接设
计的基础。但是破坏模式不仅与几何参数有关，还与铺叠方式有关。在连接区要求的铺层范
围内，取 Ｗ／Ｄ＝６ 和ｅ／Ｄ＝４ 就可以基本保证发生挤压型破坏。本节给出的各种层压板的挤
压强度均由 （极限） 破坏载荷除以挤压面积 Ｄｔ得到。
图 １５
 ａ） 给 出 了 Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 和 Ｔ３００／５２２２ 复 合 材 料 层 压 板 的 挤 压 强 度 σｂｒｕ。 图
３３（
１５
 ｂ） 给出了 Ｔ３００／４２１１ 复合材料层压板的挤压强度σｂｒｕ。试验参数如下： 试 件 受 双 剪，
３３（
试件孔径为 ５ｍｍ，板宽不小于 ６ 倍 孔 径， 端 距 不 小 于 ４ 倍 孔 径， 孔 径板 厚 比 为 ２， 载 荷 方
向与 ０
°纤维方向一致。夹具为钢制，其刚度约为试件刚度的 ８ 倍，采用 ３０ＣｒＭｎＳ
ｉＡ 钢 制 螺
栓加载。孔 与 螺 栓 的 配 合 精 度 为 Ｈ８／ｈ８， 螺 栓 拧 紧 力 矩 为 ４Ｎｍ。 垫 圈 内 径 ５
５ｍｍ， 外
径 １０ｍｍ。

图 １５
 ａ）　Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 和 Ｔ３００／５２２２ 挤压强度
２７（

图 １５
 ｂ）　Ｔ３００／４２１１ 挤压强度
２７（

３） 挤压强度修正系数 　 当实际使用参数与得到图 １５
（ ２７ 的参数不相同时， 需对图中所
给的挤压强度进行修正，才能应用。 本 节 给 出 的 挤 压 强 度 修 正 系 数 主 要 根 据 Ｔ３００／ＱＹ８９１１
层压板的试验结果，也参 照 了 Ｔ３００／５２２２ 和 Ｔ３００／４２１１ 的 结 果， 适 用 于 碳 纤 维 树 脂 基 复 合

５４８
材料层压板。本节所用层压板代号见表 １５
５。
表 １５
５　 层压板代号
层压板代号 铺层比例（
０°／±４５
°／９０
°） 铺　层　顺　序

２ ７０／２０／１０ ［
４５／０／０／－４５／０／０／０／９０／０／０］
ｓ

４ ５０／４０／１０ ［
４５／０／－４５／０／９０／０／４５／０／－４５／０］
ｓ

６ ３０／６０／１０ ［４５／０／－４５／０／４５／９０／－４５／０／４５／－４５］
ｓ

８ ０／１００／０ ［±４５］ ５ｓ

９ ５０／０／５０ ［
０／９０］５ｓ

１０ ２５／５０／２５ ［
４５／０／－４５／９０］
２ｓ

① 挤压强度宽度修正系数 Ｃｗ 　 图 １５
 ａ） 示 出 了 几 种 代 表 性 层 压 板 的 挤 压 强 度 宽 度
２８（
修正系数 Ｃｗ 。

图 １５
 ａ）　 挤压强度宽度修正系数 Ｃｗ
２８（ 图 １５
 ｂ）　 挤压强度端距修正系数 Ｃｅ
２８（

② 挤压强度端距修正系数 Ｃｅ　 图 １５
 ｂ） 示 出 了 几 种 代 表 性 层 压 板 的 挤 压 强 度 端 距
２８（
修正系数 Ｃｅ。
③ 挤压强度载荷方向修正系数 Ｃｐ　 图１５ ２８（ｃ） 示出了两种层压板的挤压强度载荷方向
修正系数 Ｃｐ，基本上概括了 推 荐 的 连 接 区 的 铺 层 范 围。 一 般 来 说，０
°层 愈 多， 挤 压 强 度 受
载荷方向的影响愈大， 即 Ｃｐ 降低得 愈 多； ±４５
°层愈多， 挤压强度受载荷方向的影响愈小，
即 Ｃｐ 降低得愈少。

图 １５
 ｃ）　 挤压强度载荷方向修正系数 Ｃｐ
２８（

④ 挤压强度孔径修正系数 Ｃｄ　 当机械连接几何尺寸 （

Ｗ／Ｄ、ｅ／Ｄ 和 Ｄ／
ｔ 等） 和受力形

５４９
式等都一样时，孔径尺寸愈 大， 其 强 度 就 愈 低。 图 １５
２７ 是 依 据 孔 径 ５ｍｍ 得 到 的， 当 用 于
较大孔径时应采用图 １５
 ｄ）示出的孔径修正系数 Ｃｄ 进行修正。
２８（
⑤ 挤压强度单剪修正系数 Ｃｓ　 图 １５
 ｅ） 给 出 挤 压 强 度 单 剪 连 接 修 正 系 数 Ｃｓ。 应 当
２８（
指出，飞机实际结构上的单剪连接，由于受周围构件的支持，偏心引起的弯曲效应比支持不
足的试验情况要小许多。因此，实际结构应用此处的 Ｃｓ 将偏于保守。

图 １５
 ｄ）　 挤压强度孔径修正系数 Ｃｄ
２８（ 图 １５
 ｅ）　 挤压强度单剪修正系数 Ｃｓ
２８（

⑥ 挤压强度环境修正系数 Ｃｅｎ　 环境对复合材料层压板的挤压强度有显著影响。 在推荐

的连接 区 铺 层 范 围 内，Ｔ３００／ＱＹ８９１１ 和 Ｔ３００／４２１１ 层 压 板 挤 压 强 度 环 境 修 正 系 数 Ｃｅｎ 在 表
１５
６ 中给出。
表 １５
６　 挤压强度环境修正系数 Ｃｅｎ
材 　　 料 环境条件 Ｃｅｎ 材 　　 料 环境条件 Ｃｅｎ

１００℃ 吸湿 １％ ０
７５ ８２℃ 吸湿 １％ ０
８３
Ｔ３００／ＱＹ８９１１ Ｔ３００／４２１１
１３０℃ 吸湿 １％ ０
６７ １００℃ 吸湿 １％ ０
７５

１５３
４２　 单钉连接强度校核
（１） 被连接板挤压强度校核 　 被连接板的挤压强度按下式校核：
σｂｒ＝Ｐｂｒ／Ｄｔｅ≤ ［
σｂｒ］ （
１５１４）

式中 　Ｐｂｒ———钉载，Ｎ；
Ｄ———孔直径，ｍｍ；
ｔｅ———板的有效厚度，定义为：
ｔｅ＝ｔ，当ｔ≤Ｄ；
ｔｅ＝Ｄ，当ｔ＞Ｄ；
［
σｂｒ］———许用挤压强度， ＭＰａ。
应当说明，因为宽度和端距的影响已经在许用挤压强度值中考虑，因此，拉伸和剪切强
度将自动满足，不必校核。
２） 紧固件的剪切强度校核 　 单剪连接紧固件的剪切强度按下式校核：
（
τ＝４Ｐｂｒ／πＤ ≤ ［
τ］ （ １５）
２
１５
式中 　 ［
τ］———紧固件的许用剪切强度值。
３） 螺栓弯曲破坏曲线 　 传统的紧固件尺寸的设计指南一般基于紧固件的剪切强度和许
（
用的 ｄ／ｔ 比值的限制。然而，这样一个通用的准则有时欠保守，有时过分保守，这取决于被
连接板的相对尺寸和传递载荷的搭接板的材料而定。现介绍国外采用的一个更广泛适用的选

５５０
取紧固件尺寸的方法，它考虑了被连接板的挤压强度、紧固件的剪切强度和螺栓弯曲破坏的
可能性，如图 １５
２９ 所示。假设弯曲破坏既是蒙皮又是搭接板的 ｄ／
ｔ 的函数。
图 １５
２９ 的曲线仅针对双剪连 接， 除 了 中 间 蒙 皮 的 挤 压 许 用 值 以 ＭＰａ 单 位 计 量 外， 其
余均是无量纲的。该图 表 明， 对 于 较 小 的 ｄ／
ｔ２ 值 （
ｔ２ 是 一 块 搭 接 板 的 厚 度 ）， 大 约 ｄ／
ｔ１ ＝
０ 时 （
１ ｔ１ 是中间蒙皮的厚度） 使复合材料连接的许用挤压应力值达到最大。 弯曲破坏曲线
表明，对于较低的 ｄ／ ｔ 值，包括蒙皮和搭接板，螺栓的弯曲破坏可能发生在被连接板的挤压
强度与紧固件的剪切强度比 值 较 低 的 情 况。 随 着 比 值 ｄ／
ｔ２ 的 增 大， 由 于 偏 心 较 小， 螺 栓 弯
曲破坏的可能性减小，于是紧 固 件 的 剪 切 强 度 就 成 为 限 制 因 素。 最 后， 当 比 值 ｄ／
ｔ２ 变 得 很
大时，搭接板的挤压强度成为强度截止线，如图 １５
２９ 左上部的虚线所示。还应注意到，图
上的螺栓弯曲曲线只是近似的，当获得更多的试验数据时还需要进行修改。除了必需单独计
算的净剖面破坏模式以外，所有其他可能的破坏模式都画在这个图上。

图 １５
２９　 单排螺栓连接弯曲破坏曲线

１５
４ ３　 多钉连接强度校核
４
多排钉连接与单排钉连接的不同之处在于钉排所处的剖面不仅有挤压载荷 （钉载） 而且
还有旁路载荷。因此，对于多排钉连接情况，只考虑钉载引起的挤压破坏是不够的，还必须
考虑挤压载荷和旁路载荷之间相互干涉的共同作用对拉伸和压缩破坏的影响 ，其破坏包线如
图 １５
２５ 所示。各个钉孔的挤压强度校核与单钉连接一样。旁路载荷对钉的剪切强度没有影
响，因此钉的剪切强度校核方法也与单钉连接相同，故不再赘述。
１） 受拉伸载荷情况
（
① 挤压强度校核 　 已知钉载 Ｐｂｒ后，挤压强度校核同单钉连接情况一样， 按式 （
１５１３）

进行校核。对于均匀板厚且紧固件尺寸相同的情况，只需选择沿载荷方向承载比例最大的钉
孔进行挤压强度校核。
② 拉伸强度校核 　 受拉多排钉连接的拉伸强度校核只需将 １５
３ １ 节的式 （
３ １５６） 右

边的σｂ 换成层压板许用拉伸应力 ［σ］，即：
Ｋｂｃσｂｒ＋Ｋｔｃσｎｅｔ＝ ［
σ］ （
１５１６）

式中 　 ［
σ］———层压板许用拉伸应力， ＭＰａ，［ σ］＝Ｅｘｔ［ ε］；
Ｅｘｔ———层压板纵向拉伸弹性模量， ＭＰａ；
［
ε］———层压板许用拉伸应变。

５５１
 设计许用应变数值基准可为 Ａ 基准 或 Ｂ 基 准。 采 用 何 种 数 值 基 准 应 根 据 具 体 工 程 项 目
的结构设计准则而定。一般来说， 对 于 不 进 行 结 构 试 验 的 构 件 或 单 传 力 结 构 要 求 采 用 Ａ 基
准值；对于多路传载和破损安 全 结 构 采 用 Ｂ 基 准 值。 对 于 碳 纤 维 树 脂 基 复 合 材 料， 许 用 拉
伸应变一般采用如下数值：“
Ａ” 基准，［
εＡ ］＝０ Ｂ” 基准，［
００８２；“ εＢ］＝０
００９０。
当排距不小于四倍孔径和端距不小于三倍孔径时，在推荐的连接区铺层范围内不会发生
剪切破坏。
２） 受压 缩 载 荷 情 况 　 受 压 缩 载 荷 多 钉 连 接 的 挤 压 强 度 校 核 只 需 将 １５
（ ３ １ 节 的
３
式 （
１５１１）右边的σｂｒｕ换成层压板许用挤压强度值 ［
 σｂｒ］，即：
σｂｒ＋σｎｅｔ＝ ［
σｂｒ］ （
１５１７）


参　考　文　献

１　 谢鸣九主编 复合材料连接手册 北京：航空工业出版社，１９９５

１０
２　 沈真主编 复合材料结构设计手册 北京：航空工业出版社，２００１
１１
３　 陈绍杰主编 复合材料设计手册 北京：航空工业出版社，１９９０
１２
４　 欧洲航天局 空间结构用复合材料设计手册 飞机强度研究所译，１９９２
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ｔｓ，ＮＡＳＡＣＲ
１７２５８８，１９８５
１８　Ｎｅ
ｌｓｏｎ， Ｗ Ｄ，Ｂｕｎ
ｉｎ，ＢＬ， Ｈａ
ｒｔＳｍｉ
ｔｈ，ＬＪ
Ｃｒ
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ｔｒｕｃ
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ｅｓＮＡＳＡ
３７１０，１９８３
ＣＲ
１９　 谢鸣九 国外大型飞机复合材料主承力连接区设计技术研究总结６２３ｓ
９９０１
３５
２０　 迟坚，谢鸣九 复合材料机械连接钉载分配有限元分析研究 航空学报，１９ （
７），１９９８
２１　 谢鸣九 复合材料单钉连接疲劳强度研究６２３ｓ
９９０１
３８

５５２
 第１６ 章 　 损伤阻抗 、 耐久性和
损伤容限

工程结构在规定的寿命期内，必须能够实现它们的功能，同时还要满足安全性和经
济性的目标。它们会遭遇到一系列的事件，包括载荷、环境甚至损伤 事 件，这 些 事 件
可能单独出现，也可能多次出现，并会引起结构的退化，从而会影响结构实现 它 们 功
能的能力。
把检测计划与对损伤威胁的认识 （包括损伤扩展速率和剩余强度） 结合在一起的概念称
之为 “损伤容限”。具体地说，结构的损伤容限是指机体结构在给定的不做修理的使用期内，
存在由疲劳、腐蚀、环境、意外事故和其他原 因 引 起 的 损 伤 时， 仍 能 承 受 设 计 载 荷 的 能 力。
损伤容限的主要目标是安全性。
耐久性考虑通常与损伤容限一起来满足经济性和功能性目标。具体地说，耐久性是指结
构在它预期的使用寿命期间，抵抗疲劳开裂、腐蚀、热退化、剥离、分层、磨损和外来物冲
击损伤，保持所要求的强度和刚度的能力。结构在受到预期的使用载荷和环境谱时，必须具
有适当的耐久性，以在整个寿命期间不会因频繁的维护、修理和更换零件而引起高昂的成本
代价。耐久性主要是经济性考虑。
应该把所有的结构都设计成损伤容限的和耐久的。当使用复合材料时，通常的设计目标
是满足或超过用其他材料制造的同样结构所具有的设计使用和可靠性目标 。由于复合材料有
着优良的疲劳阻抗和腐蚀阻抗，因此有助于满足这个目标，但复合材料的某些特殊特性使得
在研制安全、耐久的结构时，会提出一些具有挑战性的要求。

１　 飞机复合材料结构耐久性／损伤容限设计要求
１６

１６
１１　 军用飞机复合材料结构设计的特殊要求
１６１
１１　 耐久性要求
（ ２００６ “联合使 用 规 范 指 南———飞 机 结 构” 的 要 求 　 在 其 中 一 节 “疲 劳 开 裂／
１）ＪＳＳＧ
分层” 的 “要求的理由” 中指出：“与金属结构一 样， 复 合 材 料 结 构 必 须 要 设 计 得 使 检 查 或
修理由于工具掉落这样的低能量冲击损伤而产生 的 经 济 负 担 最 小。 特 别 是 对 有 机 复 合 材 料，
应考虑服役使用引起的损伤 （如低能量冲击损伤、 维 护 和 操 作 损 伤 等），而 且 必 须 研 究 它 们
对修理、维护和功能的 潜 在 影 响。 应 该 验 证： 表 面 不 易 见 到 的 损 伤 不 会 导 致 零 件 的 随 后 退
化、功能削弱 或 要 求 进 行 维 护 可 见 损 伤 定 义 为 距 离 １
５ｍ 目 视 可 见 的 损 伤 （凹 坑 深 度 为
５ｍｍ），目的是要保证不会由于使用曝露产生昂贵的维护成本。 应 检 查 结 构、 可 能 的 使 用
２
和 维 护 环 境 来 确 定 典 型 的 损 伤 源 。 为 了 实 现 这 一 目 标 ， 把 结 构 划 分 为２ 种 区 域 ， 第１ 种
是由维护或其他损伤源 引 起 的 出 现 几 率 比 较 高 的 区 域； 第 ２ 种 是 使 用 中 结 构 受 损 概 率

５５３
较 低 的 区 域 。 这 两 类 区 域 的 具 体 要 求 见 表 １６
１。 还 有 另 外 两 种 会 给 结 构 带 来 经 济 负 担
的威胁，它们是停飞时的冰雹损伤和地面使用时的跑道碎石损伤。结构能够承受的冰
雹 尺 寸 要 代 表 ９０％ 以 上 可 能 遇 到 的 冰 雹 。 选 择 的 跑 道 碎 石 尺 寸 要 包 括 在 地 面 可 能 出 现
的大多数损伤物体。这些物体的速度取决于武器系统，冰雹和跑道碎石要求的细节见
表 １６
２。
表 １６
１　 低能量冲击损伤及其损伤阻抗要求（工具冲击）
区　域 损 伤 源 损 伤 水 平 要 　　 求

　不超 过 ８
１Ｊ 的 冲
７ｍｍ 直径冲击头
１２ 　２ 倍设计寿命 期 内 无 功 能 性 障 碍 或 不 需 要 结 构
１区 击能量或目视可检
低速 修理，且不渗水不会由于一次 ５ ５Ｊ的冲击，产生目
易受冲击区 损伤（冲 击 能 量 不 低
垂直于表面 视可检损伤
于５
５Ｊ）

７ｍｍ 直径冲击头
１２ 　不超 过 ８
１Ｊ 的 冲
２区 　２ 倍设计寿命期后无功能性障碍；若 损 伤 目 视 可
低速 击能量或目视可检
不易遭受冲击区 检，外场修理后不渗水
垂直于表面 损伤

表 １６
２　 低能量冲击损伤及其损伤阻抗要求（冰雹和跑道碎石）
区　域 损 伤 源 损 伤 水 平 要　求

冰 　 雹：
　 直径 ２０
３ｍｍ
　 均匀分布
　所有的垂直表面 　 密度 ＝０９ 　２ 倍设计寿命期内无功能性障碍，或 不 需 要 结 构
　 冲击点中心间
和向上的水平表面 ４ｍ／ｓ
　２７ 修理无目视可检损伤
距 ２０ｍｍ
　垂直于水平表面
与垂直表面成 ４５
°
跑道碎石：
　 可 能 冲击到的 　 直径 １２
７ｍｍ 　２ 倍设计寿命期后无功能性障碍；如 果 损 伤 目 视
　　　　 无
结构 　 密度 ＝３ 可检，外场修理后不渗水
　 与飞机速度相当

结构应该设计得在两倍设计使用寿命期间，在严重的环境条件下，上述损伤源不会引起
需要进行检查和修理的损伤。与上述要求相关的试验的载荷与环境条件与耐久性试验所用的
相同。”
２） 具体的损伤阻抗要求
（
① 蜂窝夹层结构控制面 　 这 种 结 构 必 须 设 计 得 很 轻， 而 且 很 容 易 用 备 件 更 换， 并 可 在
场站修理。这种结构不允许水分侵入，也可不要求立即修理。对这类结构允许的冲击能量水
平可适当降低，即当受到 ０ ７Ｊ的冲击时不会产生外表面目视易检 （
５～０ ２５ｍｍ 深或穿透）
的损伤。
② 层压板主结构 　 见表 １６
１ 和见表 １６２。
③ 操作和踩踏载荷要求 　 复 合 材 料 结 构 还 需 具 有 抵 抗 制 造 或 航 线 使 用 时， 通 常 可 能 遇
到的操作或踩踏引起损伤的能力，对此的建议见表 １６
３。
３） 重复的低能量冲击 　 要研究重复的低能量冲击对结构耐久性的影响。冰雹撞击、工
（
具掉落或由于踩踏引起的损伤可能是目视不可检的，若在某一区域内的反复冲击可能会影响
结构的耐久性。应根据可能遇到的损伤类型划分结构区域，并在研制试验程序中评定这些区
域耐久性对损伤源的敏感性。如果在研制试验中证实某一区域的耐久性对重复冲击损伤源是

５５４
敏感的，则应在全尺寸试验件上模拟这种损伤，并验证这种损伤的影响。

表 １６
３　 操作载荷与踩踏载荷的损伤阻抗要求
载荷类型 可接近性 要 　　 求

很难接近（只能用指尖接触） ２３ｋｇ／２６ｃｍ２
操作载荷
在头上容易接近（可用手抓住或悬挂） ６８ｋｇ／２６ｃｍ２

很难接近（很难立足） １４０ｋｇ／１３０ｃｍ２（一个脚掌的面积）
踩踏载荷
从上面容易进入（可以 ２ｇ 踩踏或跳到结构上） ２７０ｋｇ／１３０ｃｍ２（一个脚掌的面积）

１６１
１２　 损伤容限要求
（１） 缺陷尺寸假设
① 缺陷尺寸假设的依据　这是损伤容限设计的关键之一。它取决于损伤的检测能
力 而可检性的门槛值则取决于定期检测的方式和手段。一般来说有下列 ３ 种定期检
，
测方式：
 巡回目检：在一定的距离 以 外， 用 目 视 检 测， 主 要 是 穿 透 损 伤 和 纤 维 断 裂， 即 目 视
ａ
易检损伤；
 目视详细检测：借助于外 来 的 光 线 和 放 大 镜 等， 在 清 洁 的 表 面 进 行 目 视 检 测， 以 检
ｂ
测目视勉强可见的冲击损伤 （ＢＶＩＤ）；
 用超声 Ｃ 扫描、Ｘ 射线、错位散斑干涉法等对目视不可检的损伤进行详细检测。
ｃ
对于冲击损伤，需要确定可检性门槛值δｄ。考虑到黏弹 性 会 使 凹 坑 深 度 随 时 间、 老 化、
热循环和机械疲劳等因素而衰减，实际使用的可检性门槛值应当是衰减后的值，它应至少等
于或大于δｄ，在有的情况下，初始的冲击凹坑深度假设δｉ 可能会是δｄ 的 ３ 倍。
对于分层，虽然在制造过程中 的 超 声 Ｃ 扫 描 能 够 检 测 出 大 于 １２
７ｍｍ 直 径 的 分 层， 但
必须考虑到出现漏检的可能性。产生分层的另一种原因是在铺贴时不慎遗留在层间的预浸料
背衬纸或分离膜，目前的检测手段有可能将此漏检。
值得指出的是确定 漏 检 损 伤 （缺 陷） 尺 寸 是 制 定 订 货 方／承 制 方 验 收 准 则 的 任 务 之 一。
同时在确定这一尺寸时，需要在零件中所有可 能 出 现 的 损 伤 （缺 陷） 和 在 制 造／装 配 过 程 中
消除它们的现实可能性之间权衡利弊。
② 缺陷尺寸假设 　 在对复合 材 料 结 构 进 行 损 伤 容 限 设 计 时 主 要 考 虑 冲 击 损 伤、 分 层 和
划伤这 ３ 种形式，特别是使用中由于外来物低速冲击源产生的损伤。因其可能在使用的任意
时刻 （包括刚刚投 入 使 用 时） 出 现， 而 且 在 整 个 使 用 期 内， 很 难 用 常 规 的 目 视 检 测 方 法 检
出，故把它归入初始缺陷。
 冲击损伤 　 规定为目视勉强可检 （
ａ ＢＶＩＤ） 的冲击损伤或所考虑部位在使用中 可 能 遇
到的最大冲击能量产生的损伤。下列标准可供选用：
 由 ２５
４ｍｍ 直径半球形端头冲击物，以在使用中可能遇到的最大能量 （不超过 １３６Ｊ）
冲击产生的损伤；
 由 ２５
４ｍｍ 直径半球形端头冲击物产生目视勉强可检 （
ＢＶＩＤ） 的凹坑 （深度不超过
５ｍｍ）。
２
取上述二者中较小者。应该注意，对于不会遭受外部冲击的飞行安全结构，如内部的框
和梁，应当采用比较低的冲击损伤要求，比如 ２７Ｊ。
 分层和划伤 　 可选用表 １６
ｂ ４ 所给出的初始缺陷／损伤尺寸假设。

５５５
 表 １６
４　 初始缺陷假设

缺陷／损伤类型 缺陷／损伤尺寸

划 　　 伤 长 １００ｍｍ，深 ０
５０ｍｍ 的表面划伤

分 　　 层 分层面积当量于直径为 ５０ｍｍ 的圆，并具有相对所在位置最危险的形状

２） 剩余强度要求
（
① 含初始缺陷的军用飞机结 构 　 含 有 上 节 所 规 定 的 初 始 缺 陷 尺 寸 的 结 构， 必 须 能 承 受
２０ 倍寿命中出现 １ 次的 最 大 内 部 元 件 载 荷 Ｐｓｈｙ。 如 果 Ｐｓｈｙ 小 于 使 用 载 荷， 则 为 使 用 载 荷；
如果 Ｐｓｈｙ大于使用载荷，则不必大于 １ 倍寿命中所出现最大载荷的 １
２ 倍， 如表 １６
５ 所示。
这一要求应在 ２ 倍不修理使用寿命后满足。

表 １６
５　 剩余强度要求

Ｐｓｈｙ① 可 检 度 检查间隔 放大系数 Ｐｓｈｙ① 可 检 度 检查间隔 放大系数

ＰＦＥ 飞行可检 １ 次飞行 ② １００ ＰＳＶ 专门检查 １年 ５０
ＰＧＥ 地面明显 １ 天（
２ 次飞行）② １００ ＰＤＭ 场站或基地检查 １／４ 倍寿命 ２０
ＰＷＶ 巡回可检 １０ 次飞行 ② １００ ＰＬＴ 不可检 １ 倍寿命 ２０

　　① Ｐｓｈｙ＝Ｍ 倍寿命检查间隔出现 １ 次的 最 大 平 均 内 部 元 件 载 荷。 若 ＰＤＭ 或 ＰＬＴ 小 于 使 用 载 荷， 则 取 Ｐｓｈｙ为 使 用 载

荷；若 Ｐｓｈｙ大于使用载荷，则不大于 １ 倍寿命中所出现最大载荷的 １
２ 倍。
　　② 损伤最大的设计任务。

② 含初始缺陷的民用飞机结构 　ＡＣ２０
１０７Ａ 中规定：“应该证明，由制造和使用中能实际
预计到 但不大于按所选检测方法确定的可检门槛值）的冲击损伤，不会使结构强度低于使用
（
承载能力。这可通过由试验数据支持的分析，或用试样、元件或结构件级的试验来证明。
”
３） 损伤扩展要求 　 通常将复合材料结构归为缓慢 “裂纹” 扩展结构，为此可采用两种
（
设计概念，即损伤无扩展概念和损伤扩展概念。
① 损伤无扩展概念 　 设计通 常 采 用 损 伤 无 扩 展 概 念， 损 伤 无 扩 展 应 通 过 由 试 验 支 持 的
分析或由试样、元件或结构件的疲劳试验来验证。损伤无扩展循环数应反映复合材料的疲劳
分散性，试验还应考虑环境的影响。若采用损伤无扩展设计概念的结构，在规定的检查间隔
内出现明显的缺陷／损伤扩展时，必须重新设计。
② 损伤扩展概念 　 采用损伤扩展概念设计的前提条件是：对可能出现的每种缺陷／损伤
类型，在使用载荷谱下的扩展特性有可靠的数据。同时给出这一扩展规律的统计变异性，并
能证实所给出的检测方法足够可靠。
１６
１２　 民用飞机复合材料结构设计的特殊要求
１６
１２１　 咨询通报 ＡＣ２０
１０７Ａ “复合材料结构” 的有关内容
在咨询通报 ＡＣ２０
１０７Ａ “复合材料结构” 中涉及到损伤阻 抗、 耐 久 性 和 损 伤 容 限 的 条
款如下：
５
ｄ 一般通过限制设计应变水平来处理冲击损伤。
６
ｇ 应该证明，由制造和使用中 能 实 际 预 计 到 （但 不 大 于 按 所 选 检 测 方 法 确 定 的 可 检
门槛值） 的冲击损伤， 不 会 使 结 构 强 度 低 于 设 计 承 载 能 力。 这 可 通 过 由 试 验 数 据 支 持 的 分
析，或用试样、元件或结构件级的试验来证明。
 结构的验证———疲劳／损伤容限
７
对复合材料结构的评定，应基于 ＦＡＲ２３
５７１，２３
５７２，２５ ５７１ 和２９
５７１，２７ ５７１ 中的

５５６
适用要求。对完整结构和／或主要结构段进行分 析 或 试 验 的 性 质 和 范 围， 取 决 于 以 前 对 类 似
结构进行疲劳／损伤容限 设 计、 结 构 制 造、 试 验 和 使 用 的 经 验。 当 没 有 类 似 结 构 的 经 验 时，
应进行由 ＦＡＡ 批准的对部件、结构件和元件的结构 研制试验。下列考虑是使用复合材 料 体
系时特有的，并应当在申请者所选择的验证方法中得到体现。当选择损伤容限或安全寿命方
法时，应对所考虑结构的几何形状、可检性、有益的设计实践和损伤／退化类型给予重视。
１） 损伤容限 （破损安全） 评定
（
① 应该对结构危险区域的结 构 细 节 件、 元 件 和 结 构 件 进 行 重 复 载 荷 试 验， 以 确 定 结 构
对损伤扩展的敏感性。这种试验是证实损伤容限要求中无扩展方法的基础。这种试验应该评
定环境对缺陷扩展特性的影响和无扩展的有效性。 试 验 用 的 环 境 应 适 合 于 预 计 的 使 用 情 况。
重复载荷也应能代表预计的使用情况。重复载荷试验还应包括一些在制造、装配和使用时可
能出现的、并与所用检测技术一致的典型损 伤水平 （包 括 冲 击 损 伤）。 应 按 照 生 产 规 程 和 工
艺来制造和装配损伤容限试验件，以使试验件代表生产型结构。
② 应确定初始可检损伤的大 小， 并 与 制 造 和 使 用 时 所 用 的 检 测 技 术 相 一 致。 应 该 用 对
固有缺陷或用机械方 法 制 造 的 损 伤 施 加 重 复 载 荷 循 环 的 办 法， 来 获 得 缺 陷／损 伤 扩 展 数 据。
为证实无扩展概念所要施加的循环数应是统 计 上 有 效 的， 并 可 根 据 对 载 荷 和／或 寿 命 的 考 虑
来确定。对扩展或者无扩展的评定，应由试验数据支持的分析，或由试样、元件或结构件级
的试验来完成。
③ 应确定剩余强度评定用的 损 伤 大 小。 用 部 件 或 结 构 件 试 验， 或 用 试 验 数 据 支 持 的 分
析来完成剩余强度评定时，应考虑这种损伤。这一评定应证明，结构的剩余强度等于或大于
规定的设计载荷 （认为是极限载荷） 所需的强度；还应证明，刚度特性的改变未超出可接受
的水平。对于无扩展概念应在重复载荷循环后进行剩余强度试验。
④ 应编制包括检查频率、范围和方法在内的检查程序，并在维护计划中包括这些内容。
检查间隔的确定，应使得损伤在从初始可检尺寸扩展到所要求剩余强度对应的极限尺寸的这
段时间内能被检测出来。对无扩展设计概念的 情 况， 应 把 检 查 间 隔 定 为 维 护 计 划 的 一 部 分。
在选择这样的检查间隔时，要考虑带有假定损伤时所对应的剩余强度水平。
⑤ 结构带有明显的离散源 （例 如 非 包 容 发 动 机 破 坏 等） 引 起 的 损 伤 时， 应 能 承 受 在 完
成一次飞行期间合理预计的静载荷 （认为是极限 载 荷）。 损 伤 大 小 应 基 于 对 飞 行 任 务 以 及 与
每一离散源有关的可能损伤的合理估计。
⑥ 在损伤容限评定中，应考虑可能引起材料性能退化的温度、湿度和其他环境因素的影响。
２） 疲劳 （安全寿命） 评定 　 应在计及适当环境影响的条件下，通过部件疲劳试验或由
（
试验数据支持的分析来完成疲劳验证。应按照生产规程和工艺来制造和装配试验件，以使试
验件能代表生产型结构。应进行足够的部件、结构件、元件或试样试验，来确定疲劳分散性
和环境影响。可以用部件、结构件和／或元件 试 验， 来 评 定 带 冲 击 损 伤 结 构 的 疲 劳 响 应； 这
些冲击损伤水平是在制造、装配和使用时可能 出 现 的 典 型 损 伤， 且 与 所 用 检 测 方 法 相 一 致。
如果能用结构件和／或元件试验可靠地预计冲击 损 伤 的 影 响， 并 在 疲 劳 试 验 或 疲 劳 试 验 的 结
果分析中考虑了这些影响，则可以用一制造状态的试验件来进行部件疲劳试验。在疲劳试验
时应证实，刚度特性的变化没有超出可接受的水平。应基于试验结果确定更换寿命，并应提
供一个合适的检查大纲。
１６１
２２　 与军机要求的差别
（１） 剩余强度水平 　 对民用飞机结构，当含有在制造和使用时未检出的缺陷／损伤时，结

５５７
构在其预期的寿命期间必须能承受极限载荷，并且不影响其使用功能。对军用飞机结构，要求
则低一些，其必须承受的载荷按不可检结构为 ２０ 倍寿命中出现 １ 次的最大内部元件载荷。
２） 初始缺陷尺寸假设 　 对军用飞机，明确规定了冲击损伤的尺寸，或是按最大冲击能
（
量 （对较厚的 板 为 １３６Ｊ）， 或 是 按 由 凹 坑 深 度 定 义 的 可 检 性 （对 较 薄 的 板 为 ２
５ｍｍ 深 凹
坑）。对民用飞机则没有这样的规定，只是用 “由制 造 和 使 用 中 能 实 际 预 计 到 （但 不 大 于 按
所选检测方法确定的可检门槛值） 的冲击损伤” 来定义。虽然这里没有明确说明采用目视方
法来检测，但最 常 用 的 检 测 方 法 仍 然 是 目 视 检 测， 当 然 要 考 虑 照 明 条 件。 在 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７Ｆ 中曾提出，对靠近模具一 侧 （内 表 面） 的 冲 击， 目 视 可 见 的 凹 坑 深 度 门 槛 值 为 ０ ２５～
５ｍｍ，对靠近真空袋一侧 （外表面） 的冲击，目视可见的凹坑深度门槛值为 １
０ ３ｍｍ。
１６
１ ３　 与适航条例符合性验证的方法
２
图 １６
１ 和图 １６
２ 给出了对民用飞机结构静强度验证和损伤容限评定流程图 ，图 中 数 字
是咨询通报 ＡＣ２０
１０７Ａ 中的有关条款。

图 １６
１　 复合材料飞机结构静强度验证流程

图 １６
２　 复合材料飞机结构损伤容限评定流程

５５８
 ２　 缺陷／损伤种类
１６

按照出现的时机可以把损伤分为两类，即在零件制造过程中出现的结构异常称为制造缺
陷，在使用过程中出现的结构异常称为使用损伤。
１６
２１　 制造缺陷
制造缺陷通常可以分为两类：一类是铺 贴 和 固 化 成 形 过 程 中 产 生 的， 例 如 空 隙、 分 层、
脱胶、夹杂、贫脂或富脂、树脂固化不完全、纤维方向偏离 （或纤维弯曲）、铺层顺序错误、
纤维间有空隙等；另一类是在机械加工、装配和运输过程时产生的，例如刻痕、擦伤、钻孔
不当、拧紧力矩过大及冲击损伤等。
１６
２２　 使用损伤
使用损伤主要是使用过程中出现的冲 击 损 伤， 冲 击 可 按 外 来 物 冲 击 能 量 来 分 类。 子 弹、
非包容发动机碎片、鸟撞等外来物冲击称为高能量冲击，它一般也是高速冲击，这种冲击通
常产生穿透损伤，同时伴随有一定范围的分层。雷击也可能击穿结构蒙皮，产生深度分层和
烧灼。这些损伤均目视易检。生产或维护用工具的掉落，叉车、卡车和工作平台这一类维护
设施的撞击，操作人员无意中发生的粗暴 踩 踏， 起 飞 或 着 陆 时 从 跑 道 上 卷 起 的 石 头、 螺 钉、
轮胎碎片的撞击，以及地面停放或空中飞行时冰雹的撞击等称为低能量冲击，其中多数是低
速冲击。实际上冲击损伤模式不仅取决于外来物冲击能量的大小，还与受冲击层压板的厚度
密切相关。对薄蒙皮或薄面板夹层结构，冲击损伤主要表现为纤维断裂，甚至穿透，除了会
降低其压缩和剪切强度外，更重要的是会使水分侵入夹层芯，使结构的耐久性出现问题。而
对中等厚度 （多指小于 ６ｍｍ） 的 层 压 结 构， 冲 击 损 伤 从 表 面 往 往 很 难 察 觉， 但 在 内 部 可 能
已产生了大范围损伤 （主要是分层和基体裂纹），因 此 会 大 大 降 低 其 压 缩 承 载 能 力， 从 而 降
低了结构的损伤容限而出现安全问题。
１６
２３　 缺陷／损伤影响的强度评定
根据对多种复合材 料 体 系 （主 要 是 碳／环 氧 树 脂 体 系， 并 包 括 碳／双 马 来 酰 亚 胺 体 系 ）、
多种缺陷／损伤类型、在不同环境条件下 （室 温 干 燥、 湿 热、 干 冷） 对 静 强 度 和 疲 劳 强 度 影
响的试验数据，可以得到下述的缺陷／损伤影响的强度评定。
１） 拉伸载荷 　 多数对拉伸载荷是危险的缺陷形式，如切口和沟槽，某种程度上都是可
（
检的，含切口层压板的剩余强度主要取决于它们的宽度，而基本上与它们的形状无关。在确
定结构设计许用值时可以用 含 ６
３５ｍｍ 开 孔 的 试 验 结 果 来 考 虑 同 一 尺 寸 边 缘 切 口 引 起 的 强
度降。
２） 压缩载荷
（
① 与制造和使用中可能出现的 缺 陷 （包 括 直 径 达 ５０ｍｍ 的 分 层、 含 制 孔 缺 陷 的 孔、 划
伤及高达 ２％ 的空隙率等） 相比，由 １２ ４ｍｍ 直径半球形冲击头产生的低速冲击损伤
７～２５
是最严重的损伤形式。
② 直径 ６
３５ｍｍ 充填无载孔引起的压 缩 强 度 降 可 以 覆 盖 除 冲 击 损 伤 外 的 其 他 缺 陷 （直
径达 ３８
１ｍｍ 的分层、含制孔缺陷的孔、划伤及高达 ２％ 的空隙率等） 产生的影响。
③ 前表面目视勉强可检的冲击损伤 （ ＢＶＩＤ） 有可能使其静压缩强度降低约 ６０％ 。
④ 含缺陷／损伤试样的压缩 Ｓ
Ｎ 曲线相当平坦，它们的条件疲劳极限 （ １０６ 循环对应的
疲劳强度） 一般为含相应缺陷试样静剩余强度的 ６０％ 左右。 当承受飞机随机疲劳载荷谱时，

５５９
其疲劳门槛值则还要高一些。
⑤ 含冲击损伤的试样在疲劳载荷下的损伤扩展没有明确的规律性可循 。
图 １６
３ 至图 １６
５ 所示的试验结果概括了上述结论。

图 １６
３　 各种缺陷／损伤形式对静压缩强度的影响比较

图 １６
４　 各种缺陷／损伤形式对压缩疲 图 １６
５　 含冲击损伤试样在常幅压缩 （
Ｒ＝１０） 和
劳性能的影响比较 谱载荷下疲劳性能的比较

３　 疲劳 、 损伤和断裂的特点
１６

各向异性、脆性和非均质性，特别是层间性能远低于层内性能等特点，使复合材料层压
板的失效机理与金 属 完 全 不 同， 因 而 它 们 的 损 伤、 断 裂 和 疲 劳 性 能 也 有 很 大 差 别。 另 一 方
面，复合材料构件制造目前主要靠人工铺贴和热压成形，再加上加工、运输过程中可能受到
的外来物冲击，其制件会比金属制件更易带有程度不等的缺陷／损伤。 表 １６
６ 概述了影响复
合材料结构与金属结构疲劳和损伤容限的因素比较。

５６０
 表 １６
６　 影响疲劳和损伤容限的因素比较
内 　　 容 金 　　 属 复　合　材　料

主要损伤原因 疲劳、腐蚀、应力腐蚀 外来物冲击、制造损伤

关键损伤类型 裂纹 冲击损伤、分层

危险载荷形式 拉伸 压缩

应力应变行为 有屈服阶段 大多直至破坏均呈线性

静强度 不敏感 相当敏感

缺口敏感性
疲劳 非常敏感 不敏感

破坏前损伤的可检性 通常目视可检 可能目视不可检

损伤扩展 沿主裂纹扩展，并有规律可循 多种损伤形式扩展，尚无规律可循

湿热环境对性能的影响 不敏感 必须考虑

静强度和疲劳分散性 小 大

１６
３１　 主要的缺陷／损伤类型
裂纹是金属飞机结构的主要损伤形式。复合材料结构的关键缺陷／损伤形式是界面脱胶、
分层和低能量 （特别是低速） 外来物产生的冲击损伤。冲击损伤的威胁在于当内部产生大范
围基体开裂和分层时，外表面往往仍目视不可检，但其压缩承载能力已大幅度下降 （外表面
目视勉强可检的冲击损伤可使其压缩强度降为无损强度的 ４０％ ）。分层是复合材料层压结构
特有的损伤形式。生产过程中工具坠落、撞击；使用过程中跑道碎石及冰雹、鸟类等外来物
冲击，以及局部层间应力集中或结构超载，都可能引起内部分层。这类损伤的存在和扩展对
层压板或结构强度和刚度下降的影响是显著的。
１６
３２　 缺口敏感性
金属一般都具有屈服阶段，而 复 合 材 料 往 往 直 至 破 坏 其 应 力应 变 曲 线 仍 呈 现 线 性， 所
以复合材料的静强度缺口敏感性远高于金属。但复 合 材 料 的 疲 劳 缺 口 敏 感 性 则 远 低 于 金 属，
其疲劳缺口系数 （一定循环次数下，无缺口试件疲劳强度与含缺口疲劳强度之比） 远小于静
应力集中系数，并且在中长寿命情况下接近于 １。
１６
３３　 疲劳性能
金属对疲劳一般比较敏感，特别是含缺口结构受拉拉疲劳时，其疲劳强度会急剧下降，
但复合材料一般都显示有优 良 的 耐 疲 劳 性 能。 对 于 常 用 的 纤 维 控 制 的 多 向 层 压 板， 在 拉拉
疲劳下，它能在最大应力为 ８０％ 极限拉伸强度的载荷下经受 １０６ 次循环。 在拉压或压压疲
劳下，其疲劳强度略低一些， 但 １０６ 次 对 应 的 疲 劳 强 度 一 般 约 为 相 应 静 强 度 的 ５０％ 。 特 别
是压压疲劳下含冲击损伤 试 样 在 １０６ 次 对 应 的 疲 劳 强 度， 一 般 不 低 于 相 应 静 强 度 的 ６０％ 。
另外含冲击损伤和分层的 复 合 材 料 结 构 在 疲 劳 载 荷 下， 一 般 很 难 观 察 到 它 们 在 疲 劳 下 的 扩
展，即使出现损伤扩展，也往往出现在寿命后期，并且很难确定其扩展规律。
１６
３４　 刚度降
对金属结构，一般不考虑由疲劳载荷引起的刚度变化，但对复合材料结构，特别是承受
高周疲劳的直升机旋转部件 （如旋翼桨叶），有时需要加以考虑。
１６
３５　 分散性
复合材料静强度和疲劳强度的分散性均高于金属，疲劳强度尤为突出，因此在对复合材
料结构进行疲劳验证时，除寿命分散系数外，有时还同时考虑载荷放大系数。

５６１
 １６
３６　 环境影响
除了极高的温度，一般不考虑湿热对金属强度的影响。但复合材料结构则必须考虑湿热
环境的联合作用。这是因为复合材料的基体通常为高分子材料，湿热的联合作用会降低其玻
璃化转变温度，从而引起由基体控制的力学性能，如压缩、剪切等的明显下降。对金属结构
腐蚀是严重的问题，而复合材料结构通常有良好的抗腐蚀性能。

４　 损 伤 阻 抗
１６

损伤阻抗是近年来被复合材料界特别关注的一个新领域，由于复合材料有着优良的疲劳
和耐腐蚀特性，但对冲击 有 着 特 殊 的 敏 感 性， 因 此 在 最 新 出 版 的 ＭＩＬＨＤＢＫ
１７Ｆ “复 合 材
料手册” 中，已特别将损伤阻抗列为与耐久性等同的复合材料设计要求，本节将重点介绍国
外在该领域的研究概况。
在这里讨论的内容中 所 用 的 损 伤 阻 抗， 与 结 构 对 具 体 事 件 中 出 现 的 各 种 损 伤 的 阻 抗 有
关，它对设计师通常是结构质量方面的考虑，对使用者来说是经济性方面的考虑。考虑到可
能对商用和军用飞机的威胁，损伤阻抗覆盖了大范围的损伤状态。基于具体的结构构型和设
计细节，有些损伤形式对结构性能构成的威胁比其他的大。下面将着重讨论已知的损伤阻抗
机理，以及为不同应用选择具体材料形式或设计构型时期盼的性能折中方案 。
迄今为止最为重视的复合材料 冲 击 损 伤 特 征 是 分 层 和／或 元 件 脱 胶 阻 抗。 在 ２０ 世 纪 ８０
年代到 ９０ 年代在通过材料研制来改善这一性能方 面 做 了 大 量 的 工 作。 这 些 工 作 包 括 韧 性 树
脂体系、缝合、Ｚ 向销和纺织材 料 形 式 （通 过 不 同 程 度 的 厚 度 方 向 增 强）。 还 发 现 纤 维 的 应
力应变性能对由纤维破坏控制的 冲 击 损 伤 阻 抗 是 很 重 要 的。 玻 璃 纤 维 和 芳 纶 的 高 拉 伸 破 坏
应变使它们对冲击载荷下破坏的阻抗远高于碳纤维。最后发现冲击损伤阻抗还取决于结构构
型和局部设计细节。已经注意到区分用夹层芯子材料和离散元件来加强复合材料结构的冲击
损伤特征是前者的例子。层压板铺层顺序、在胶接元件处的局部增厚、嵌入胶层、离散结构
元件的附近和冗余的机械紧固件，是结构细节对冲击损伤阻抗至关重要的一些例子。
在正常使用中飞机会受到各种来源的潜在损伤，包括维护人员和工具、跑道碎石、使用
设备、冰雹和雷击。即使在最初制造和装配时，零件也会遇到工具掉落、在运输在装配位置
时遭到碰撞等。飞机结构必须能忍受这种合理的意外事故，而不需要重做或停工。提供必需
的损伤阻抗是重要的设计任务。可惜，对设计师来说，提供适当的损伤阻抗可能并不总是最
常做的工作。对损伤的阻抗要求很结实，常常还 要 额 外 增 加 超 出 承 受 结 构 载 荷 所 需 的 材 料，
它也会影响材料、铺层、设计细节等的选择，因此，由于最小质量和成本的竞争目标，为了
进行协调有很多压力。
１６
４１　 对以前冲击研究结果的概述
迄今为止对复合材料损伤进行的大部分研究着重的是复合材料响应的基本原理 。过去进
行的冲击研究很多都集中在较厚的机翼类结构方面，采用模拟的冲击威胁 ［通常用半球形冲
击头 （通常称为锤头）］ 对试样和组合件进行冲击 试 验， 这 些 试 验 与 工 业 界 考 虑 的 掉 落 在 试
验件上的各种工具密切相关。虽 然 在 各 种 情 况 下 也 使 用 了 平 面 超 声 Ｃ 扫 描， 但 在 结 构 级 进
行试验的研究记录通常评定的是目视可见性和剩余强度，通常见到的对冲击的详细评定只是
试样级的。例如在图 １６
１５ 中所示的结果是用由 ＮＡＳＡ （冲击试样尺寸为 １８０ｍｍ×３００ｍｍ，
加工后的 ＣＡＩ试样尺寸 为 １３０ｍｍ×２５０ｍｍ） 和 Ｂｏｅ
ｉｎｇ （冲 击 和 ＣＡＩ试 样 尺 寸 为 １００ｍｍ×

５６２
１５０ｍｍ） 提出的标准试样得到的特性。
从这些早期的试验观 察 到 的 损 伤 状 态 和 得 到 的 剩 余 强 度 可 以 发 现 ， 它 们 取 决 于 冲 击 能
量，而与冲击头形状关系不大。还发现那时所研究的 “脆性” 环氧树脂层压板的主要破坏机
理是横向裂纹和分层，同时损伤的面积主要取决于冲击能量。局部的纤维破坏由于受到了抑
制直至穿透，这是因为形成了大的分层，它使层压板局部软化而降低了接触力。基体损伤对
ＣＡＩ强度的降低起了主要作 用， 并 发 现 会 受 冲 击 头 几 何 形 状 影 响 的 纤 维 破 坏 对 观 察 到 的 压
缩强度退化不是主要的原因。这些发现，以及易于建立分析模型，使得迄今为止对纤维复合
材料的大部分冲击研究采用直径在 １３ｍｍ 至 ２５ｍｍ 之间的半球形冲击头。
到了 ２０ 世纪 ８０ 年代末，按照与美国空 军的合 同，Ｎｏ
ｒｔ ｏｐ 和 Ｂｏｅ
ｈｒ ｉｎｇ 对 机 翼 结 构 的 冲
击进行了广泛的研究，研究的重点是材料、层压板和结构级的冲击损伤阻抗，采用了积木式
试验方法，包括试样、３ 和 ５ 筋 条 的 加 筋 板 和 机 翼 盒 段 （多 墙 和 多 肋）。 发 现 对 试 验 结 果 有
重要影响的变量包括层压板厚度、层压板 铺 层、 材 料 韧 性 （用 层 间 ＧＩｃ来 定 量）、 筋 条 形 式、
冲击部位和壁板边界条件，对冲 击 结 构 响 应、 产 生 损 伤 的 表 征 和 ＣＡＩ强 度 记 录 了 试 验 和 分
析的结果。注意到了层压板 厚 度 和 冲 击 能 量 对 用 目 视 可 见 凹 坑 深 度 来 度 量 的 产 生 损 伤 的 影
响，如图 １６
５ 所示，已经用能量截 止 值， 而 不 是 目 视 可 见 限 制 值 来 界 定 厚 结 构 的 极 限 载 荷
要求。对加筋结构值得指出的是在受到冲击的筋条凸缘和腹板中局部纤维破坏的重要性 ，虽
然产生这种损伤所需的高能量也可以导出用于极限载荷考虑的能量截止值 ， 但在图 １６
５中
并没有给出。在确定限制载荷要求时还应考虑实际的冲击威胁水平，但因为飞机安全性依赖
于要检测出多数实际使用中会出现的任何损伤，能量截止值并不是很合适的。
最 近 ， 按 照 与 ＮＡＳＡ 的 合 同 ，Ｂｏｅ
ｉｎｇ 研 究 了 蒙 皮 较 薄 的 加 筋 机 身 和 夹 层 结 构 的 冲
击损伤阻抗，在设计的实验中评定了几种材料、层压板和结构变量，它也包括 了 与 冲
击事件有关的外部变量。 用 几 种 不 同 的 有 损 和 无 损 方 法 来 测 量 对 基 体 和 纤 维 的 冲 击 损
伤 范 围 和 形 式 ， 在 研 究 中 包 括 了 一 些 与 外 翼 和 尾 翼 壁 板 量 级 的 较 厚 的 机 身 壁 板 （蒙 皮
厚度约为４
６ｍｍ）。
与以前研究的情况一样，发现在机身级的结构中，冲击能量和层压板厚度对产生的损伤
有重要的影响。在认为重要的外部变量中，冲击头直径和形状对损伤阻抗、可检性和冲击后
剩余 强 度 的 影 响 最 大。 在 高 冲 击 能 量 时，
较大直 径 的 冲 击 头 比 通 常 会 穿 透 层 压 板 的
较小冲 击 头， 能 产 生 范 围 较 大 的 损 伤 和 较
小的损伤 指 示 （即 凹 坑 深 度）。 与 机 翼 结 构
所考虑的较厚 的 层 压 板 （ ５１ｍｍ 到 １３ｍｍ）
不同，基 体 韧 性 对 薄 蒙 皮 （即 ２
３ｍｍ 厚 ）
机身结 构 的 损 伤 面 积 影 响 很 小。 影 响 冲 击
损伤阻 抗 的 其 他 设 计 变 量 包 括 筋 条 几 何 形
状、在蒙皮／筋条界 面 上 附 加 的 胶 层、 碳 纤
维类型 和 对 较 厚 层 压 板 的 基 体 韧 性。 还 发 图 １６
６　 在一定冲击能量范围内层压

现这些 变 量 之 间 的 一 些 相 互 作 用 与 单 个 变 板厚度对凹坑深度影响的试验结果

量的主要影响是一样的重要。试验与分析模拟的关系表明，用于支持加筋板的夹具对冲击时
的动态响应有着重要的影响，这表明需要在试验壁板时边界条件应尽可能接近真实结构，或
采用静压痕试验。在一定冲击能量范围内层压板厚度对凹坑深度的影响，如图 １６
６ 所示。

５６３
 １６
４２　 影响因素
１６
４ １　 穿透冲击
２
只有很少的研究描述了对能穿透整个层压板的高能量冲击事件的阻抗 。它们用刀形冲击
头进行了有限的对全碳纤维增强塑料 （
ＣＦＲＰ） 和玻璃纤维增强塑料 （ ＧＦＲＰ）／碳纤维增强
塑料 （ＣＦＲＰ） 混 杂 层 压 板 进 行 的 穿 透 冲 击，
如图 １６
 ａ）所 示， 选 择 的 能 量 至 少 要 能 引 起
７（
穿透。对穿 透 冲 击 记 录 的 力位 移 结 果 的 比 较
揭示了材料类型之间的明显差别。
图 １６７（ｂ）给 出 了 几 种 ＣＦＲＰ 材 料 的 曲
线。ＡＳ４／９３８ 丝 束 比 ＡＳ４／９３８ 带 有 更 高 的 载
荷，事件 的 能 量 约 高 ６０％ ， 产 生 这 一 差 别 的
原因可能是由于丝束铺设层压板的穿透区附近
产生了较大的损伤。
ＩＭ７／９３７Ａ 带的结果给 出 了 峰 值 载 荷 和 总
的 事 件 能 量， 它 比 ＡＳ４／９３８ 带 的 结 果 要 高
图 １６
 ａ）　 穿透冲击的支持夹具
７（
２０％～２５％ 。对这两种材料产生的损伤面积差
不多，与对等同的树脂所预计的 一 样， 因 此 能 量 的 差 别 可 能 是 由 于 ＩＭ６ 纤 维 较 高 的 刚 度，
从而层压板的弯曲刚度和纤维强度要高一些。

图 １６
 ｂ）　 对 ＡＳ４／９３８ 丝束和带，ＩＭ６／３５０１
７（ ６和
ＩＭ７／８５５１
７ 穿透冲击记录的冲击结果

ＩＭ７／８５５１
７ 带的穿透得到的最大载荷比 ＩＭ６／９３７Ａ 带高 ４０％ ，总事件能量高 ６５％ 。 超
声扫描的结果指出在 ＩＭ７／８５５１７ 穿透区附近产生的损伤比其他材料 的 损 伤 小 很 多。 产 生 能

量差别的原因包括： ①ＩＭ７ 纤维 具 有 较 高 的 弯 曲 刚 度 和 纤 维 强 度； ② 由 于 ８５５１
７具有较高
的韧性使得单位损伤吸收的能量要增加。可是二者似乎都没有考虑主要的能量增加原因，超

５６４
出冲击头长度的裂纹范围会 需 要 附 加 的 纤 维 破 坏 和 与 此 相 关 的 能 量。 因 为 ８５５１
７树脂对基
体损伤的阻抗会减少穿透器尖角的应力集中，这种情景好像是合理的。要注意目前研究所用
的超声方法不能区分纤维破坏区。
图 １６
 ｃ）给出了下列材料丝束铺设层压板的力位移曲线：１００％ 的 ＡＳ４／９３８，１００％ 的
７（
Ｓ２／９３８ 和由 ５０％ＡＳ４／５０％Ｓ２ 组成的面内混杂，其中 单位宽度由 １２ 支丝束重 复。 由 纤 维 刚
度的差异可以预计，１００％ＡＳ４／９３８ 曲线的斜率比 １００％Ｓ２／９３８ 的 要 小 一 些， 而 面 内 混 杂 的
斜率在二者之间。Ｓ２／９３８ 的总事件能量是 ＡＳ４／９３８ 的 ２ 倍多，面内混 杂 的 能 量 约 在 二 者 之
间。与 ＡＳ４／９３８ 和 Ｓ２／９３８ 相比，面内混杂曲线的另一显著特点是破坏较为延展。

图 １６
 ｃ）　 对由不同百分比的 ＡＳ４ 和 Ｓ２ 组成的丝束铺设层
７（
压板的穿透试验记录的冲击结果

还观察到了铺层和／或厚度对得到的损伤状态有重要影响。图 １６
 ｄ）比较了 １０ 层和 １６
７（
层层压板的分层范围。１６ 层吸湿量的较高的弯曲刚度可
能在裂纹尖端附近形成较大范围的基体劈裂。
１６
４ ２　 材料类型和形式的影响
２
复合材料结构抵抗或容 纳 损 伤 的 能 力 强 烈 依 赖 于 组
分树脂和纤维材料性能及 材 料 形 式。 树 脂 基 体 的 性 能 最
重要，并且 包 括 它 塑 性 延 伸 和 变 形 的 能 力， 树 脂 应 力
应变曲线下的面积指出了 材 料 吸 收 能 量 的 能 力。 如 能 量
吸收率性能所指出的，损伤 阻 抗 和 损 伤 容 限 也 与 材 料 的
层间断裂韧 性 Ｇ 有 关。 与 应 用 有 关，ＧⅠ 、ＧⅡ 或 ＧⅢ 可
以控制总的 Ｇ 的计算。这些参数代表 了 ３ 种断裂模式中
树脂抵抗分层，从而损伤 的 能 力， 已 经 用 新 的 韧 性 热 固 图 １６
 ｄ）　１０ 层和 １６ 层 ＡＳ４／９３８
７（
性层压板和更韧的热塑性材 料 体 系 进 行 的 试 验 证 实 了 树 带穿透试样的超声 Ｃ 扫描结果
脂韧性对冲击损伤阻抗的有益影响。
已经进行了关于纤维性能对冲击阻抗影响的研究。通常用织物增强体制造的层压板比用

５６５
单向带结构制造的层压板对损伤的阻抗要好一些，然而碳纤维单向带制造的层压板之间的差
别比较小。已经对混杂纤维结构复合材料，即在层内用两种或更多种纤维混合制造的复合材
料进行了一些研究。 例 如， 把 一 定 比 例 的 碳 纤 维 用 具 有 高 延 伸 率 的 纤 维 （如 玻 璃 纤 维 或 芳
纶） 来替换。在两种情况中，结果都证实损伤阻抗和冲击后剩余压缩强度均得到了改善，但
无损的基本性能通常都有所降低。
图 １６
８ 给出了典型的标准平板试样的试验结果，它区分了韧性复合材料 （ ＩＭ７／８５５１
７）
和非韧性材料体系 （ ＡＳ４／３５０１
６） 的冲击 阻 抗。 韧 性 材 料 抵 抗 横 向 载 荷 下 的 分 层 扩 展， 使
得按给定的冲击力水平产生的分层较 小。研 究表明， Ⅱ 型层间断裂韧性 （
ＧⅡｃ） 是 抵 抗 横 向
载荷条件下分层扩展的关键性能，能够通过韧化基体来提高层压板的 ＧⅡｃ， 还发现 ＧⅡｃ的值
与层压板层间韧性树脂层的厚度密切相关。含有这种微结构的复合材料层压板提高了层压板
阻抗，但在层压板中全部使用韧化树脂的体系其湿热压缩性能可能大大降低 ，大缺口的拉伸
强度也有所降低，还有一些其他缺点。
应该指出，图 １６
８ 中的结果与 层 压 板 厚 度、 铺 层 顺 序 及 试 样 几 何 尺 寸 密 切 相 关。 对 图
中的两种材料，所有这些结构参数都保持不变。虽然损伤尺寸和冲击力之间的关系可能有所
不同，但图中的试验趋势对有类似层压板厚度的加筋蒙皮壁板中跨 （纵向和横向加筋元件的
中心） 处的冲击得到的结果是 类 似 的。 图 １６
８还表明静压痕试验与落锤冲击事件得到的损
伤尺寸是相似的。
一些纺织材料形式通过分层扩展阻抗和／或 其 他 机 理 来 补 偿 了 基 体 损 伤 的 影 响。 结 构 受
到冲击时，用若干不同制造工艺得到的缝合并不能完全抑制基体损伤的形成和扩展 ，但缝合
改善了子层屈曲阻抗，因此有助于提高与基体损伤有关的冲击后压缩强度 （
ＣＡＩ）。

图 １６
８　 用预浸带制造的非韧性、韧性和夹胶层
碳／环氧树脂层压板的冲击试验结果

１６
４ ３　 损伤的深度
２
即使是很小的冲击力 和 能 量， 对 薄 复 合 材 料 的 冲 击 也 会 产 生 穿 透 厚 度 的 损 伤。 在 接 触
区，损伤由纤维和基体损伤组成，超出了接触区，就只有基体损伤。接触区的直径只有冲击
头半径的几分之一，与厚 度 同 一 量 级。 例 如 图 １６
８ 中 冲 击 试 验 的 接 触 区 直 径 只 有 几 毫 米，

５６６
而损伤直径则为 １０～７０ｍｍ。（用 １２
７ｍｍ 直 径 锤 头 进 行 冲 击） 由 于 损 伤 范 围 远 远 超 出 了 接
触区，所以冲击头的形状对损伤范围影响很小。另一方面，对厚复合材料的冲击，除了很大
的冲击力和能量，一般不会产生穿透厚度的损伤。
图 １６
９ 中给出了 ３６ｍｍ 厚 ＡＳ４／环氧树脂复合材料的用射线测量到的损伤深度与冲击力
的关系。（射线由只有 ３８ｍｍ 宽的试样侧边拍摄） 这个材料代表了用于航天飞机固体发动机
ＦＷＣ），ＦＷＣ 由 ０
的纤维缠绕箱体 （ °（环 向） 和 ±５６
５°（螺旋状） 的层组成。 冲 击 采 用 了 下
列压头：直径 ６
３５ｍｍ 的棒、９０
°的棱角和直 径 １２
７ｍｍ 与 ２５
４ｍｍ 的 半 球 形 头， 冲 击 头 的
质量是 ５ｋｇ，每个符号是几个试样的平均值。接触区的直径比厚度小得多， 用棒得到的损伤
最深，以下依此是棱角、小的半球形和大的半球形。棒像一个打孔机，超过临界力以后，只
需再增加一点力就能陷入复合材料。用棱角和半球形头得到的数据有相似的斜率，对较钝的
压头，产生给定深度损伤的冲击力要大一些。充填和开孔符号分别表示从冲击表面看时目视
不可见和目视可见。用棒和棱角得到的所有损伤和用小半球形头得到的多数损伤是目视可见
的，但对 ２５
４ｍｍ 的半球形头深达 ４ｍｍ 的损伤也是目视不可见的。从而，冲击头的形状对损
伤深度和可见性有重要的影响，同样要指出，图 １６
９ 中的冲击力比图 １６
８ 的大得多。
１６
４ ４　 层压板厚度影响
２
与厚层压板相比，薄层压板的低速冲击损伤可能是更严重的问题 （如图 １６
 ａ）和 １６
１０（ 
１０（
ｂ））。图 １６
 ａ）给出了两 种 不 同 凹 坑 深 度 试 验 的 动 能 与 厚 度 关 系， 在 所 示 的 厚 度 范 围
１０（
内，产生给定损伤水 平 的 损 伤 （用 压 痕 深 度 表 征） 所 需 的 动 能 随 厚 度 以 ３／２ 次 幂 增 加。 图
１６
 ｂ）给出了静压痕试验得到的损伤直径与力的关系，产生损伤的力也随厚度以 ３／２ 次幂
１０（
增加。穿透 １６ 层 复 合 材 料 的 力 为 ３
ｌｋＮ （
７００
ｌｂｆ）， 而 力 再 增 加 也 不 会 穿 透 ２４ 层、３２ 层、
４８ 层的复合材料，从而穿透力同样随厚度增加而增加。
对很厚的复合材料，如图 １６
９ 所 示， 损 伤 不 沿 厚 度 扩 展， 损 伤 的 层 可 能 在 面 内 拉 伸 载

图 １６
９　 用不同形状冲击头对 ３６ｍｍ 厚 ＡＳ４／环氧树脂纤维缠绕箱体
ＦＷＣ） 得到的冲击损伤
（

荷下破坏，并与其余的层脱胶。图 １６
 ｃ）给 出 了 图 １６
１０（ ９ 所 用 ３６ｍｍ 厚 试 样 剩 余 强 度 与 损
伤深度的关系，强度用无损强度来归一化。每个符号是几个试样的平均值，充填符号表示损
伤层破坏时的应力，开孔符号表示其余层破坏时的应力 （最大载荷）。（所有的应力均用总面

５６７
积计算） 损伤层破坏时与其余的层脱胶。对很浅的损伤初始破坏是灾难性的，但对较深的损
伤需要附 加 的 载 荷 来 使 其 余 的 层 破 坏。 与
其余的 层 相 比， 对 损 伤 层 来 说， 强 度 随 损
伤深度增加而 降 低 的 量 要 大， 根 据 表 面 裂
纹分析，损伤层 的 破 坏 与 损 伤 深 度 的 平 方
根成反比，而其 余 的 层 破 坏 与 无 缺 口 层 压
板基本一样。
１６
４ ５　 结构尺寸影响
２
试样 与 结 构 的 冲 击 响 应 差 别 相 当 大。
考虑 一 块 板， 其 横 向 力 和 弯 曲 刚 度 为 ｋ，
受到质 量 ｍｉ 冲 击 时 的 自 然 频 率 为 ω。 当
ｋ／ｍｉ）的比值大于 １００ 时，其冲击响应
ω ／（
２

基本上是准静 态 的， 即 对 冲 击 和 准 静 态 加
图 １６
 ａ）　 给定凹坑深度的冲击响应
１０（ 载的力位移关系是 一 样 的， 从 能 量 平 衡 考
虑，冲击力由下式给出：
２ ５／３
１ １Ｆｍａｘ ２ Ｆｍａｘ （
ｍｉｖｉ２ ＝ ＋ ／ １６１）
２ ２ ｋ ５ ｎ２ ３

４ （
ｎ＝ Ｅ２槡Ｒｉ １６２）
３
式中 　ｖｉ———冲击头的速度；
Ｒｉ———球形冲击头的半径；
Ｅ２ ———厚度方向的模量。

图 １６ ｂ）　 用 １２
１０（ ７ｍｍ 直径压头得到的 ［
４５／０／－４５／９０］
ｎｓＡＳ４／３５０１
６／ＲＦＩ
单向织物的损伤阻抗

式 （
１６１） 中右侧的第二项考虑了当地的压痕，于是当ｋ 与此同时ｎ 相比很小时，冲击

５６８
 图 １６ ｃ）　 用不同形状冲击头对 ３６ｍｍ 厚 ＡＳ４／环氧树脂纤维缠绕箱体 （
１０（ ＦＷＣ）
得到的剩余拉伸强度

力与动能和弯曲刚度乘积的平方根成正比例增加，同时损伤阻抗也随厚度增加而增加，筋条
能通过对断裂的抵抗增加强度。
还应注意到当 ω２／（
ｋ／ｍｉ）的比值小于 １００ 时，冲击响应是瞬间的， 即该板的行为好像比
较小，产生的冲击力比式 （ １６２３） 给 出 的 大。 另 一 方 面， 损 伤 的 扩 展 会 降 低 冲 击 力， 在 式
（
１６１） 中 ｋ 和ｎ 都随损伤的 增 加 而 减 小， 从 而 降 低 了 Ｆｍａｘ， 板 对 穿 透 的 阻 抗 限 制 了 冲 击 力

的最大值，于是板的尺寸效应被损伤所抵消。
图 １６
 ａ）至图 １６
１０（  ｃ）给出了尺寸的影响。图 １６
１０（  ａ）所示为两个纤维缠绕圆筒引起
１０（
爆破压力所需的最小动能， 它 们 的 筒 体 材 料 和 铺 层 相 同， 但 尺 寸 不 同。 对 直 径 为 ４５
７ｍｍ
的圆筒，引起爆破压力降低的最小动能几乎是直径 １４
６ｍｍ 圆筒的 １０ 倍。
图 １６
 ｂ）和图 １６
１０（  ｃ）分 别给出了 不同
１０（
３ｍｍ 厚 准 各 向 同 性 板 冲 击 力 及 产 生 损
尺寸 ６
伤直径与动能 的 关 系。 对 给 定 的 动 能， 冲 击 力
和伴随的损伤尺 寸 随 板 尺 寸 的 增 加 而 减 少， 当
能量小于 ４１Ｊ 时， 对 含 ５３ｍｍ 方 孔 的 板， 几 乎
无法发现损伤。于 是 产 生 损 伤 的 能 量 门 槛 值 随
尺寸增加而增加 的 方 式 与 图 １６
 ａ）所 示 的 引
１１（
起爆破强度降低 的 能 量 门 槛 值 是 一 样 的。 应 该
指出， 损 伤 通 过 降 低 弯 曲 刚 度 而 降 低 了 冲 击 图 １６
 ａ）　 小和大压力容器的冲击响应
１１（
力，降低的 程 度 小 板 比 大 板 大。 这 样 对 图 １６

ｂ）中两种最 小 的 板， 由 于 损 伤 其 冲 击 力 的 大 小 基 本 相 同。 不 同 尺 寸 板 的 冲 击 损 伤 如 图
１１（
１６
 ｃ） 所示。
１１（
１６
４ ６　 夹层结构
２
夹层结构中的芯子和面板对冲击损伤阻抗 起 了 重 要 的 作 用， 关 键 的 芯 子 变 量 包 括 密 度、
纤维类型、基体类型、格子尺寸和纤维方向。迄今为止多数冲击试验和分析评定都是采用面

５６９
 图 １６
 ｂ）　 不同尺寸板的冲击力
１１（

板厚度在 ０
８ｍｍ 到 ３
８ｍｍ 之间的夹 层 壁 板 进 行 的。 已 经 发 现 芯 子 和 受 冲 击 外 面 板 中 的 损
伤范围均达到了渐进值。例如，在 ２０ 世纪 ９０ 年代初与 ＮＡＳＡ 的合同中 Ｂｏｅ
ｉｎｇ 收集的数据
库发现该渐进线只比冲击头直径稍大一点，而且对面板厚度量级 为 ２
０ｍｍ 的 壁 板 取 决 于 复
合材料芯子与面板材料的具体组合。这种对大冲击损伤面积扩展的固有阻抗使得对剩余强度
减小影响有明显的好处。

图 １６
 ｃ）　 不同尺寸小板的冲击损伤
１１（ 图 １６
１２　 不希望的芯子破坏模式的微观图像和
透波 Ｃ 扫描数据

　　 已经发现薄面板蜂窝壁板 （面板厚度小于 ０
５ｍｍ） 在很低的冲击水平下就会受到损伤，
而且使芯子受到环境退化 （即水分侵入），导致了严重的耐久性问题。同样有限的试验认为，
对厚面板的夹层结构 （即ｔ＞５
１ｍｍ） 损伤直径有可能远大于 冲 击 头 的 直 径， 而 表 面 目 视 可
检度很差；但剩余强度试验认为 由 于 ＣＡＩ强 度 很 高 这 一 损 伤 是 不 对 称 的， 且 与 明 显 的 大 范
围厚度方向损伤尺寸不相称。
一些夹层芯子材料的破坏机理不限于局部的冲击区域，芯子损伤会扩展，使复合材料面

５７０
板吸收无破坏方向上的能量。由于破坏了的芯子不能大面积支持面板，当存在较高的压缩或
剪切载荷时，这种材料组合产生的损伤会成为夹层壁板完整性的威胁。此外，无损面板在冲
击后会回弹，也降低了大块芯子破坏的目视可检度，这一现象在过去 ２０ 世纪 ８０ 年代中期由
Ｂｏｅ
ｉｎｇ 为 ＮＡＳＡ 合同进行的研究中也已观察 到。 在 这 些 研 究 中 所 用 的 蜂 窝 芯 子 材 料 （用 耐
热树脂浸润的偏轴机织玻璃纤维织物） 会使破坏扩展，它远大于通常出现在冲击头下面的局
部 “芯子塌陷区”。图 １６
１２ 所示 为 对 这 种 损 伤 范 围 的 测 量， 发 现 具 有 这 种 损 伤 的 压 缩 剩 余
强度很低，因此研究中用的这种蜂窝芯子材料对主结构不适用。
对带有薄面板的夹层材料，冲击会引起目视可见的芯子损伤，已经证实这种损伤会降低
压缩和剪切强度。会引起夹层面板断裂的冲击损伤 （连同空隙，一种制造缺陷） 会引起长期
耐久性问题，它会使水分侵入芯子。

５　 耐久性与损伤容限设计
１６

１６
５１　 一般原则
按耐久性／损伤容限设计的复合材料结构， 在 结 构 设 计 时 除 需 综 合 考 虑 多 方 面 性 能、 合
理选材外，还应遵循下列原则。
１） 合理控制设计应 变／应 力 水 平 　 根 据 构 件 所 受 载 荷 的 性 质 和 大 小， 综 合 考 虑 强 度、
（
刚度、耐久性和损伤容限的要求，确定合理的应变水平和质量指标。这是复合材料结构耐久
性和损伤容限设计的关键，对于易于受到外来物冲击的翼面结构，除薄蒙皮结构外，只要按
损伤容限要求来选取适当的设计应变水平，一般均能够满足结构完整性要求。
２） 结构形式选择和铺层设计 　 考虑 构 件 使 用 部 位、 载 荷 类 型、 连 接 要 求、 工 作 环 境、
（
加工能力等多种因素的同时，还应考虑选择能提高复合材料结构损伤容限特性合理的结构形
式和铺层。
３） 细节设计 　 复合材料结构的细节设计虽有自己的特点，但它与金属结构一样，会直
（
接影响到结构的耐久性和损伤容限特性，应予以精心设计。特别应该注意到复合材料层压结
构层间性能比较低，在细节设计时应尽量避免 使 其 受 到 面 外 载 荷。 当 面 外 载 荷 不 可 避 免 时，
必须采取适当的措施，降低层间应力或提高层间强度。
４） 可修理性和可更换性 　 复合材料呈脆性、易分层，抗冲击性能明显低于金属，因此
（
设计复合材料构件时，要考虑到在结构受损时能方便地进行修理和更换。对易于受到工具冲
击的口盖，如果可能，建议采用便于在外场修理的热塑性复合材料。
５） 可检查性 　 对于重要的接头、应力集中部位及其他关键结构部位，要考虑能方便地
（
进行日常维护和定期检查。
１６
５２　 细节设计方法
１６
５ １　 细节设计
２
由于刚度突变、应力集中、传力不连续、偏心、连接、有面外载荷或制造缺陷等因素容
易出现局部分层损伤 （见图 １６
１３），因此注意以下细节设计是十分必要的。
１６
５ ２　 桁条和蜂窝板端头设计
２
桁条、支柱的端头和蜂窝夹层结构的端 头 容 易 分 层， 建 议 设 计 成 斜 削 过 渡。 如 果 可 能，
把端头设计得宽些，以利于载荷的传递。

５７１
 图 １６
１３　 结构中容易出现分层的部位

１６
５２３　 开口区设计
（１） 结构设计中应尽量避免开孔或开槽，以免引起传力不连续；
２） 由于结构需要 （如检查孔、管线通过孔、工艺孔） 而不得不开孔时，应尽量开成圆
（
形孔，以减少应力集中，同时注意使切断的纤维应尽可能少；
３） 结构中较大的开孔会干扰传力路线，开孔周围应设置加强件；
（
４） 不同的铺层开口影响不同。如碳／环氧树脂复合材料的 ０
（ °单 向 层 压 板， 通 孔 引 起 的
应力集中系数约为 ８，而 ±４５
°层压板则为 ２。
１６
５ ４　 耐久性设计注意事项
２
① 对于飞机机体易于受到损 伤 的 区 域， 如 机 身 下 部 及 相 邻 的 整 流 罩、 内 襟 翼 下 表 面 和
舱门附近等，需要采用加厚的结构或用玻璃纤维代替碳纤维增强。除了上述区域外，易于受
到轮胎碎片冲击的起落架舱附近，和易于受到从跑道上卷起的冰块和其他碎石冲击的推力机
构换向器附近的结构也属于这一类型。
② 像整流罩这样的质量很轻 的 结 构， 如 果 设 计 得 太 薄， 可 能 会 产 生 无 法 接 受 的 维 护 问
题；密度太低的蜂窝夹层结构对民用飞机也是不可接受的，必须保证面板有一定的厚度而不
能依靠漆层来防止水分侵入芯子，经验表明漆层会被腐蚀或磨蚀。
③ 在支持接头附近一定工作 距 离 内 应 采 用 实 心 的 层 压 板 结 构， 因 为 在 安 装 和 更 换 部 件
时，薄蒙皮的蜂窝夹层结构易于受到工具碰撞而产生损伤。
④ 控制面的后缘非常易于受到损伤，特别是后 １０ｃｍ 处会受到地面及维护设备碰撞和雷
击，由于修理同时涉及到蒙皮和后缘的增强，所以特别困难。在设计时最好提供承载元件来
抵抗后缘前 方 的 载 荷， 后 缘 所 用 的 材 料 易 于 修 理， 而 且 它 的 损 伤 不 会 危 及 部 件 的 结 构 完
整性。
⑤ 改善结构耐久性的途径是 提 高 损 伤 阻 抗， 这 包 括 采 用 较 厚 的 层 压 板、 大 密 度 的 夹 层
结构、具有一定厚度的夹层芯以保护不易修理的内面板；采用高破坏应变的增强纤维，如玻
璃纤维或芳纶。提高损伤阻抗最有效的方法是采用韧性树脂体系，特别是高韧性的热塑性树
脂；在预浸带层压板外层增加一层织物来防止划痕和磨蚀并在钻孔时不会出现纤维片拽脱 。
⑥ 不要使层压板的边缘直接受到气流冲击，以免出现分层，可以采用下列措施：
 使用抗冲蚀的边缘，如共固化的金属元件；
ａ
 使用易更换的牺牲层来包裹边缘；
ｂ

５７２
  使前向边缘低于下一个壁板的后向边缘。
ｃ
⑦ 高能量的雷击会使复合材 料 表 面 结 构 产 生 损 伤， 特 别 是 紧 固 件 和 连 接 处 的 电 阻 会 产
生很大的热量引起灼伤和分层。比较小的接头也会引起损伤，特别是尖部和后缘。下列措施
可以降低修理要求：
 在危险区使用易于更换具有一定面积的导电材料；
ａ
 在尖部和沿后缘展向采用保护措施；
ｂ
 所有导电路径的接头均设计得容易接近。
ｃ
⑧ 由于更换时必须钻掉，容 易 对 孔 造 成 新 损 伤， 所 以 盲 紧 固 件 的 使 用 应 该 谨 慎。 在 壁
板远端难于接近或避免使用常规紧固件处，建议在壁板的最后一个接头使用带可重复使用螺
栓的螺母带板。

６　 耐久性与损伤容限分析方法
１６

１６
６１　 损伤容限分析方法
１６
６ １　 缺口敏感性和适用的失效判据
１
层压板的铺层形式不同时其 缺 口 敏 感 性 不 同， 所 用 的 失 效 判 据 也 不 同。 表 １６
７列出了
不同层压板的缺口敏感性和适用的失效判据。另外失效判据还同层压板的破坏模式有关，表
中列出的判据主要适用于纤维控制破坏模式的层压板。

表 １６
７　 层压板缺陷敏感性和适用的失效判据
层压板类型 载荷形式 缺陷形式 缺口敏感性 适用的失效判据

°单向层压板
０ 拉伸 穿透缺陷 不敏感 净截面失效判据

［±４５］
ｎＳ 拉伸 穿透缺陷 不敏感 净截面失效判据

拉伸 穿透缺陷 敏感 ＤＩ判据，
ＦＤ 判据，
ＡＳ 判据，
ＰＳ 判据
穿透缺陷 ＦＤ 判据
多向层压板
压缩 分层 敏感 ＤＩ判据
冲击损伤 ＤＩ判据，
ＦＤ 判据
　　 注：压缩载荷下的失效判据仅适用于失效前不出现失稳的情况 。

１６
６１２　 几种适用的失效判据简介
（１） 损伤影响 （ＤａｍａｇｅＩ
ｎｆｌ ｅ———ＤＩ） 判据 　 损伤影响失效判据 可 表 述 为： 当 缺 口
ｕｅｎｃ
（或损伤） 附近特征点处的加权法向应力达到 层压板 的 破 坏 强 度 时， 含 损 伤 层 压 板 出 现 破 坏
（见图 １６
１４），其数学表达式为：
σｙ （
ｘ，０）（ ２ｘ／Ｗ ） ｘ＝Ｄｉ ＝σｂ
１＋α 槡 （
１６３）
Ｄｉ 为满足下式的ｘ 值，
ｄ
σ（ｘ，
０）（ ２ｘ／Ｗ ）］＝０ （
１６４）
ｄｘ［ｙ １＋α 槡

式中 　　σｂ———层压板的无损强度；
σｙ （
ｘ，０）———损伤附近的法向应力分布；
Ｗ ———试样宽度；
α———与损伤形式 （孔、裂纹、分层、冲击损伤等）、载荷形式及性能有关 的 常 数。
对圆孔拉伸：

５７３
 Ａ１１ ＋Ａ１２ ３ ２
α＝
２Ａ２２ （
１＋ （ ２ －
ＫＴ∞ －３） ）
ν ＋ＫＴ∞ ［槡（ ） （ ） ］
２Ｒ
Ｗ
－
２Ｒ
Ｗ
（
１６５）

式中 　Ａｉｊ ———层压板的面内刚度系数；
ν———层压板的泊松比；
ＫＴ∞ ———层压板的孔边应力集中系数。
２） 损伤区纤维 断 裂 （
（ Ｆ
ｉｂｅ
ｒｂｒ
ｅａｋａｇｅｉ ｏｎｅ） 失 效 判 据 　 损 伤 区 纤 维 断 裂
ｎ Ｄａｍａｇｅｚ
ＦＤ） 失效判据可表述为：当 缺 口 （或 损 伤） 附 近 特 征 长 度ｌ０ 范 围 内 ０
（ °层 的 平 均 法 向 应 力

图 １６
１４　ＤＩ判据示意图 图 １６
１５　 含孔层压中缺口附近
°层的应力分布
０

（见图 １６
１５） 达到单向板的极限强度时，含损伤层压板出现破坏，其数学表达式为：
ａ＋ｌ０
１
∫ σ （ｘ，０）ｄｘ＝Ｘ （ ６）
０
ｙ ｔ １６
ｌ０ ａ

式中 　σｙ
０
（
ｘ， °层的法向应力分布；
０）———不考虑损伤区影响时，缺口截面上 ０
ｌ０ ———材料体系常数，与铺层形式、缺口形状及尺寸无关；
ａ———缺口在 ｘ 轴向的半长；
Ｘｔ———单向板的纵向拉伸 （或压缩） 强度。
对于常用的复合材料体系，由试验数据得到的特征长度ｌ０ 可参见表 １６
８。
表 １６
８　 常用复合材料体系的特征长度ｌ０ 值

材料体系 ＨＴ３／５４０５ ＨＴ３／ＱＹ８９１１

Ⅰ Ｔ３００／９１４Ｃ Ｔ３００／５２０８ ＡＳ４／３５０１
６ ＡＳ４／３５０２

拉伸 ２
２２ ２
２２ １
５９ ２
３５ １
０５ ２
１６
ｌ０／ｍｍ
压缩 ２
５７ ４
０ ６
０４ ２
４３

３） 平均应力 （
（ ＡＳ） 判据和点应力 （
ＰＳ） 判据
① 平均应力判据 　 该判据假定距离孔边某一特征长度 ａ０ 之内的平均应力达到无缺口层
压板的极限强度σｂ 时，层压板失效 （见图 １６
１６），即：
Ｒ＋ａ０
１
σｙ （
ｘ，０） （ ７）
ａ０∫ Ｒ
ｄｘ＝σｂ １６

式中 　　
σｙ （
ｘ，０）———含孔的最小截面上的 Ｙ 方向应力分布；
Ｒ———孔的半径，对中心裂纹为裂纹半长；
ａ０ ———特征长度，由试验确定。
对受单向拉伸带圆孔的正交各向异性无限大板将 孔 边 应 力 分 布 代 入 平 均 应 力 判 据 的 式 （
１６
７） 得到剩余强度计算公式，即：

５７４
 ２ σｂ（
１－ξ２） （
σｃ∞ ＝ １６８）
２－ξ２ －ξ２ ＋ ＫＴ∞ －３）（
２ ４
（ ξ２ －ξ２）
６ ８

式中 　ξ２ ＝ Ｒ 。
Ｒ ＋ａ０

图 １６
１６　 平均应力判据 图 １６
１７　 点应力判据

② 点应力判据 　 该判据假定距离孔边某一特征长度 ｄ０ 处的应力σｙ 达到无缺口层压板极

限强度σｂ 时，层压板破坏 （见图 １６
１７），即：
σｙ （
ｘ，０）｜Ｒ＋ｄ０ ＝σｂ （
１６９）
式中 　ｄ０ ———特征长度，由试验确定。
对受单向拉伸 带 圆 孔 的 正 交 各 向 异 性 无 限 大 板 将 孔 边 应 力 分 布 代 入 点 应 力 判 据 的 式
（
１６９） 得到剩余强度计算公式，即：
２σｂ （
σｃ∞ ＝ （ １６１０）
２＋ξ２ Ｔ －３）（ ξ４）
４ ∞ ６ ８
４ ＋３
ξ ４ － Ｋ ５ξ４ －７
式中 　ξ４ ＝ Ｒ 。
Ｒ ＋ｄ０
③ 特征长度 ａ０ 和 ｄ０ 　 平均应力判据和点应力判据中的特征长度 ａ０ 和 ｄ０ 是由试验测得
的。它是用若干件含不同孔径或裂纹长度的试件做拉伸破坏试验，得到一组相应的剩余强度
试验值 （
σｃ∞ ）
Ｔ 。将 （ Ｔ 代回由平均应力判据 或 由 点 应 力 判 据 表 示 的 带 孔 板 的 剩 余 强 度 计
σｃ∞ ）
算公式 （
１６８） 和式 （
１６１０），考虑试件 的 有 限 宽 度 修 正 和 无 缺 口 试 件 的 拉 伸 强 度 σ０ ， 便
得到一组与孔径或裂纹长度对应的 ａ０ 和 ｄ０ ，取平均值即可得到特征长度 ａ０ 和 ｄ０ 。
４） 有限板宽修正 　 以上各节 得 到 的 带 孔 或 裂 纹 板 的 剩 余 强 度 σｃ∞ 是 无 限 宽 板 的 应 力，
（
对有限宽板应作修正。设σｃ 为有限宽板的剩余强度，则有：
σｃ∞ ＝η
σｃ （
１６１１）
式中 　η———有限宽修正系数。
当缺陷宽度与板宽之比小于或等于 １／３ 时 （板宽为 Ｗ ），对含半径为 Ｒ 的中心圆孔板：
２＋ （
１－２Ｒ／Ｗ ）
３
（
η１ ＝ ３（ １６１２）
１－２Ｒ／Ｗ ）
对含椭圆孔 （长轴为 ２ａ，短轴为 ２
ｂ） 板：
２ ２
λ １－２λ ）２ａ Ｍ
η２ ＝ （
１－λ） ２＋
（
１－λ） 槡 （２
２ １＋ λ －１
Ｗ （ ）
５７５
 ２ ２ ２ －１／２
λ ２ａ ２ａ
－
１－λ Ｗ
Ｍ
（ ）［ １＋ （２
（ ）］
λ －１）
Ｗ
Ｍ （
１６１３）

３（
１－２ａ／ｗ）
其中 Ｍ２ ＝
（槡
１－８
［２＋（１－２ａ／ｗ）－１］－１），λ＝ｂ 。
２（
２ａ／ｗ）２
３

ａ
对含长为 ２ａ 的中心裂纹板：

η３ ＝ 槡（
Ｗ／πａ）
ｔａｎ（
πａ／Ｗ ） （ １４）
１６
１６
６ ３　 含穿透缺陷层压板的剩余强度估算
１
（１ 拉伸载荷情况 　 可用上述的 ４ 种失效准则进行剩余强度估算，由于对缺陷形状不敏
）
感，可以把不同形状的缺陷简化为直径与缺陷宽度相等的圆孔。由于不需要任何试验确定的
材料常数，ＤＩ判据是首推的方法。
２） 压缩载荷情况 　 可采用 ＦＤ 失效判据的方法进行估算，如式 （
（ １６
６） 所 示， 只 是 需
将式中的 Ｘｔ 改为单向板的压缩强度 Ｘｃ，特征长度ｌ０ 采用表 １６
８ 中对应压缩载荷情况的值。
１６
６ ４　 含冲击损伤层压板压缩剩余强度估算
１
含冲击损伤层压板压缩剩余强度估算方法由两部分组成，即冲击损伤估算和含冲击损伤
层压板的压缩剩余强度估算。
１） 冲击损伤估算 　 为了分析复合材料层压板冲击后的剩余强度特性，一般需要首先获
（
得冲击损伤的具体形状、面积大小及沿厚度的分布等信息。这些信息可以由试验检测 （如 Ｃ
扫描、Ｘ 射线等无损检测手段） 获得，也可以通过分析进行定量估算。复合材料层压板冲击
损伤的分析估算主要包括两方面的内容： ① 层压板冲击瞬态响应分析； ② 采用合适的失效判
据计算冲击损伤区域。本节重点介绍后者。
复合材料层压板的冲击损伤一般包括基体裂纹、纤维断裂以及分层等。下面重点介绍可
供设计使用的采用分层失效判据计算冲击损伤区域大小的方法 。
分层失效判据如下。
 弯曲应变能密度分层失效 判 据。 假 设 复 合 材 料 层 压 板 的 冲 击 分 层 损 伤 主 要 由 基 体 强
ａ
度和层间剪切强度控制，分层的起始可由如下判据得到
Ｒ＝ （
ｙＳ／ＹＳ ）＋ （
 ２
ｙＭ／ＹＭ ）≥１
 ２
（
１６１５）
式中 　ｙＳ ———梁的平均横向剪切应变能密度，ＹＳ ＝ （ ９／５０）（
Ｓｉ２／Ｅｆ）；
Ｓｉ———层间剪切强度；
Ｅｆ———相关的弯曲模量；

ＹＭ ———反映基体破坏的应变能密度，ＹＭ

＝（
１／２）（
Ｓｙ２
／Ｅｙ ）；
Ｓｙ ———垂直于铺层纤维方向的拉伸或压缩强度 （取决于应力状态）；
Ｅｙ ———垂直于铺层纤维方向的拉伸或压缩弹性模量。
ｙＳ＝ （
１／２）
τｘｚγｘｚｍａｘ
式中 　τｘｚ ———层间剪应力；
γｘｚｍａｘ———最大剪应变。
ｙＭ ＝ （
１／２）
σｙεｙｆ
式中 　σｙ ，
εｙ ———垂直于铺层纤维方向的应力和应变；
ｆ———反映层间相邻两层之 间 刚 度 不 一 致 性 以 及 层 间 相 邻 两 层 之 间 的 厚 度 差 别 的
经验系数。

５７６
 具有下列形式：
Ｑ１Ｌ１ －Ｑ１Ｕ１′
ｆ＝ （
ｔＬ／
ｔＵ ） １＋ ／［ （
Ｑ１Ｌ１ －Ｑ２Ｕ２ ）］ （
１６１６）

式中 　Ｌ———层间的下铺层；
Ｕ ———层间的上铺层；
“
′”———刚度系数需按下层的纤维方向进行转换。
 剪切应变能密度分层失效 判 据。 这 是 在 弯 曲 应 变 能 密 度 分 层 失 效 判 据 的 基 础 上 进 一
ｂ
步考虑了横向剪切强度对分层破坏的作用，提出的新分层失效判据为：
Ｌ ２ Ｕ ２ Ｌ ２
σ２ τ２３ τ３１
ｅＤ ＝ｆ１
ＹＬ
Ｓ２３（ ） （ ） （ ）≥１
＋ｆ２ Ｕ ＋ｆ３
Ｓｉ
（
１６１７）

式中 　ｆ１ ———考虑相邻两层之间刚度不一致性的影响系数。
ｔＬ Ｑ１Ｌ１ －Ｑ′１１
Ｕ

ｔＵ ｆ１ ＝
Ｌ
Ｑ１１ －Ｑ２２Ｕ
（ ）（ ） （
１６１８）

式中 　ｔ ｔ
Ｌ
， Ｕ
———层间上下两层组的厚度；
Ｌ
Ｑ１１ ———下层沿纤维方向的刚度系数；
Ｕ
Ｑ２２ ———上层垂直纤维方向刚度系数；
′Ｕ
Ｑ１１ ———上层沿下层纤维方向的偏轴刚度系数。
Ｕ Ｕ
１ Ｇ２３ Ｇ２３ ２
ｆ２ ＝
２ （
１＋ Ｌ ｃｏｓ２（
Ｇ２３
Δθ）＋ Ｌ ｓ
Ｇ３１
ｎ（
ｉ Δ）
θ ） （
１６１９）

Ｕ Ｕ
１５ Ｇ３１ Ｇ３１ ２
ｆ３ ＝
１６ （
１＋ Ｌ ｃｏｓ２（
Ｇ３１
Δθ）＋ Ｌ ｓ
Ｇ２３
ｎ（
ｉ Δ）
θ ） （
１６２０）

该模型除了具备弯曲应变能密度分层失效判据的优点外，还能反映冲击分层在厚度方向
的特征。
２） 剩余强度估算方法 　 本节给出两种可供设计使用的含冲击损伤层压板剩余强度估算
（
方法。
① 基于 ＦＤ 判据的估算方法 　 这种方法的主要步骤为：
 实测或估算冲击损伤；
ａ
 按图 １６
ｂ １８ 所示的原则将冲击损伤简化为椭圆孔，其长轴等于分 层 区 投 影 图 的 宽 度，
分层区投影 图 可 由 无 损 检 测 给 出 或 用 上 节 所 述 的
方法计 算 得 到； 其 短 轴 等 于 表 面 凹 坑 的 宽 度， 表
面凹 坑 的 宽 度 可 以 直 接 测 出 或 简 单 假 设 为 长 轴
的０
３；
 用复应力 函 数 法 或 有 限 元 方 法 计 算 得 到 含
ｃ
椭圆孔层压板缺口附近 ０
°层的法向应力分布；
 利用 ＦＤ 判 据 见 式 （
ｄ １６６） 和 表 １６
 ８或含
孔层压板受压试 验 给 出 的 特 征 长 度ｌ０ 值 估 算 压 缩
图 １６
１８　 冲击损伤的分析模型
剩余强度。
② 基于 ＤＩ判据的估算方法 　 基于 ＤＩ判 据 的 估 算 方 法 进 行 冲 击 后 压 缩 剩 余 强 度 估 算 的
主要步骤为：
 用上述方法 确 定 冲 击 损 伤 的 特 征 损 伤 状 态 （通 常 包 括 分 层、 基 体 裂 纹 和 纤 维 断 裂）
ａ

５７７
或直接用适当的无损检测方法确定，然后用损伤数据结构 （
ＤＤＳ） 存储损伤信息；
 把冲击分层处理为具有一定厚度的子层，进行多子层的屈曲分析；
ｂ
 利用多子层屈曲的分析结果对分层区域进行刚度折减。如果 ＤＤＳ 内 包 括 纤 维 断 裂 或
ｃ
基体裂纹等信息，则还需要对相应损伤单元进 行 刚 度 退 化 处 理， 把 损 伤 区 处 理 为 软 化 夹 杂。
分层及分层区域的规定如图 １６
１９ 所示；

图 １６
１９　 冲击损伤区剖面示意图

 利用有限元计算含软化夹杂层压板的应力分布；
ｄ
 利 用 ＤＩ失 效 判 据 式 （
ｅ ３） 估 算 压 缩 强 度 。 损 伤 影 响 距 离 Ｄｉ 的 含 义 （见 图 １６
１６
１４）。 对 含 冲 击 损 伤 的 层 压 板 ，α 为 计 及 分 层 沿 层 压 板 厚 度 方 向 分 布 的 影 响 系 数 ， 定
义为
ｔｄｍａｘ
ｔｄｍａｘ １－
（ ）
α＝ ２ １－
ｈ （（ ｈ
）） （
１６２１）

式中 　ｔｄｍａｘ———具有相同刚度退化系数的连续排列的铺层 （组） 的总厚度 （见图 １６

２０）；
ｈ———层压板的厚度。
１６
６ ５　 含分层层压板剩余强度估算
１
其计算步骤与上节中用 ＤＩ判据进行估算的方法一样。
１６
６ ６　 含缺陷／损伤层压加筋板剩余强度估算
１
（１ 层压加筋板冲击损伤估算 　 与层压板冲击损伤估算一样，为了分析层压加筋板受冲
）
击后的剩余强度特性，一般首先 需 要 获 得 加 筋 板 冲 击 损
伤的具体形状、面积大小及 沿 厚 度 的 分 布 信 息， 这 些 信
息可以通过 无 损 试 验 获 得， 也 可 以 通 过 分 析 进 行 估 算。
可用 ＣＤＴＡＣ Ｖ２
０ 软 件 进 行 复 合 材 料 加 筋 板 低 能 量 冲
击瞬态响应分析和在有限元法的基 础 上 建 立 了 冲 击 损 伤
的估算方法，在该方法中采用了 剪 切 应 变 能 密 度 模 型 作
为层间分层失效判据。
２） 含损伤层压加筋板剩余 强 度 估 算 　 分 为 两 种 情
（
况，即含穿透缺陷 （孔或裂纹） 加 筋 板 在 拉 伸 载 荷 下 的
图 １６
２０　ｔｄｍａｘ 的计算方法 剩余强度估算，和含孔或冲击损 伤 加 筋 板 在 压 缩 载 荷 下
（不出现屈曲） 的 剩 余 强 度 估 算。 该 软 件 采 用 了 类 似 于
计算金属加筋板中裂纹尖端应力强度因子所用的铆钉力法，得到了各向异性层压加筋板中缺
口 （包括裂纹和椭圆孔） 附近板中的应力分布，同时采用前面提出的将冲击损伤简化为椭圆
孔的处理方法和 ＦＤ 失效判据。

５７８
 １６
６ ７　 复合材料结构损伤容限分析软件 ＣＤＴＡＣＶ２
１ ０ 简介
０ 软件是由中国飞机强度 研 究 所 自 主 开 发 的 复 合 材 料 结 构 损 伤 容 限 分 析 软
ＣＤＴＡＣ Ｖ２
件，其主要功能有：
① 复合材料层压板刚度计算及强度计算；
② 静力有限元 （应力／应变） 计算；
③ 基于复应力函数法和边界配点法的椭圆孔边应力／应变分析；
④ 基于 ＦＤ 和 ＤＩ失效判据的含孔复合材料层压板拉伸剩余强度估算；
⑤ 基于 ＦＤ 失效判据的含孔复合材料层压板压缩剩余强度估算；
⑥ 低速冲击作用下层压板的瞬态响应分析；
⑦ 基于弯曲应变能密度和剪切应变能密度分层失效判据的冲击分层损伤的估算 ；
⑧ 基于 ＤＩ失效判据和软化夹杂假设的含分层损伤复合材料层压板压缩剩余强度估算 ；
⑨ 基于 ＤＩ失效判据和 软 化 夹 杂 假 设 的 含 （冲 击） 损 伤 复 合 材 料 层 压 板 压 缩 剩 余 强 度
估算；
⑩ 基于剪切应变能密度分层失效判据的复合材料层压加筋板冲击分层损伤的估算 ；
瑡 基于 ＦＤ 失效判据和椭圆孔假设的含 （冲击） 损伤复合材料层压板剩余强度估算；
瑏

 基于 ＦＤ 失效判据的含孔 （或 裂 纹） 复 合 材 料 层 压 加 筋 板 拉 伸 剩 余 强 度 估 算 和 损 伤
瑢
瑏
扩展分析；
 基于 ＦＤ 失效判据和椭圆孔 假 设 的 含 （冲 击） 损 伤 复 合 材 料 层 压 加 筋 板 压 缩 剩 余 强
瑣
瑏
度估算和损伤扩展分析。
１６
６２　 耐久性分析方法
１６
６ １　 复合材料层压结构的疲劳特性
２
复合材料层压结构一 般 都 显 示 有 优 良 的 疲 劳 性 能。 对 于 常 用 的 纤 维 控 制 的 多 向 层 压 板
（包括含孔试样），在拉拉疲劳下， 它 能 在 最 大 应 力 为 ８０％ 极 限 拉 伸 强 度 的 载 荷 下 经 受 １０６
次循环。在拉压或压压疲劳下，其疲劳强度略低一 些， 但 １０６ 次 循 环 对 应 的 疲 劳 强 度 一 般
约为相应静强度的 ５０％ 。特别是含冲击损伤试样在压压疲劳下 １０６ 次循环对应的疲劳强度，
一般不低于相应静强度的 ６０％ ，对热塑性复 合 材 料 更 高 达 ６５％ 。 由 于 目 前 复 合 材 料 结 构 设
计许用值主要取决于损伤容限许用值，在这样的应变水平下，通常复合材料结构具有无限寿
命，这就是习惯上所说的 “静力覆盖疲劳” 的含义。应该特别引起注意的是胶接结构，如果
设计不当，有可能出现疲劳破坏。迄今为止疲劳破坏通常不是设计的关键问题，因此目前还
没有较为成熟的耐久性分析方法可用于复合材料结构。
１６６
２２　 疲劳寿命估算方法
（１） 余剩强度降模型 　 由疲 劳 试 验 可 以 得 到 复 合 材 料 层 压 板 的 剩 余 强 度寿 命 曲 线， 它
表征了层压板强度的退化。 剩 余 强 度 降 模 型 认 为 当 剩 余 强 度 和 外 加 交 变 载 荷 的 最 大 值 相 等
时，相应的寿命就是使用寿命。
２） 剩余刚度降模型 　 复合材料层压板或层压结构在循环应力作用下，随着循环次数的
（
增加，材料性能下降，应力应变曲 线 也 在 变 化， 反 映 其 刚 度 的 主 要 参 数 弹 性 模 量 亦 随 之 下
降。由此表明复合材料的疲劳寿命估算可以采用剩余刚度来描述。剩余刚度降模型认为当疲
劳累计应变达到材料的极限应变时，疲劳破坏发生。已有的研究表明以纤维控制破坏的层压
板或结构，交变载荷下刚度变化很小。因此刚度降模型一般不适用于这类板或结构的疲劳寿
命预测。

５７９
 ３） 疲劳寿命估算的累积损伤模型 　 累积损伤理论是提供在程序加载或随机加载下进行
（
构件疲劳寿命估算方法的理论。其中最为典型的是 Ｍｉ
ｎｅｒ理论和相对 Ｍｉ
ｎｅｒ理论。
ａ
 Ｍｉ
ｎｅｒ累积损伤理论。复合 材 料 构 件 疲 劳 寿 命 分 析 目 前 基 本 上 仍 采 用 绝 大 多 数 飞 机
疲劳／耐久性分析所采用的 Ｍｉ
ｎｅｒ线性累积损伤理论。
对复合材料， Ｍｉ
ｎｅｒ理论数学表达式为
ｋ

∑ （ｎ／Ｎ ）＝ａ
ｉ＝１
ｉ ｉ （
１６２２）

式中 　ｎｉ———第ｉ 级载荷 （应变）Ｐｉ 在谱载荷中发生的次数；

Ｎｉ———第ｉ 级载荷 （应变）Ｐｉ 单独作用下的破坏循环数；
ｋ———交变载荷的应力 （应变） 水平级数。
对复合材料，损伤度累积总和达到 ａ＝０ ８ 时发生破坏。
７５～０
 相对 Ｍｉ
ｂ ｎｅｒ累积损伤理论。相 对 Ｍｉ
ｎｅｒ理 论 仍 然 采 用 损 伤 线 性 累 积， 但 不 采 用 累 积
损伤度等于 １ 或 ａ 代 表 破 坏 这 一 确 定 假 设， 而 以 相 似 谱 的 寿 命 结 果 作 为 预 测 依 据。 相 对
Ｍｉ
ｎｅｒ理论认为寿命与累积损伤度的乘积应为常值，即
ｋ ｋ
（
ｎｉ／Ｎｉ）Ａ ＝ＮＢ
ＮＡ ∑
ｉ＝１
∑ （ｎ／Ｎ ）
ｉ＝１
ｉ ｉ Ｂ （
１６２３）

则
ｋ ｋ
（
ｎｉ／Ｎｉ）
Ｂ／
ＮＡ ＝ＮＢ ∑
ｉ＝１
∑ （ｎｉ／Ｎｉ）Ａ
ｉ＝１
（
１６２４）

式中 　　　　　　　　　ＮＡ ———计算谱 Ａ 的预估寿命；

ＮＢ ———相似谱 Ｂ 的试验寿命；
ｋ ｋ
（
ｎｉ／Ｎｉ）Ａ 、∑ （
ｎｉ／Ｎｉ）
Ｂ———计算谱 Ａ 和相似谱 Ｂ 的计算累积损伤度。
∑
ｉ＝１ ｉ＝１

相对 Ｍｉ
ｎｅｒ理论的特点是以相似 谱 Ｂ 的 试 验 寿 命 为 依 据。 问 题 关 键 是 相 似 谱 Ｂ 的 确 定
和试验寿命 ＮＢ 的确定。相似谱 Ｂ 应较好地模拟计算载荷谱，两者主要载荷峰谷值 （特别是
压缩载荷） 相同或接近，且两者主要载荷峰谷次序相同。对确定试验寿命 ＮＢ 的试验， 要求
试验件能反映出结构几何特征、铺层顺序和支持情况，以使试验件发生能反映结构危险部位
实际情况的破坏。

７　 飞机结构耐久性与损伤容限验证试验方法
１６

１６
７１　 全尺寸结构耐久性验证试验的特殊考虑
１６
７ １　 耐久性验证试验的经验教训
１
已有大量研究证实，不仅复合材料本身，而且复合材料结构也有着优异的疲劳性能。美
国空军曾对此做了大量而又系统的研究，他们在相当严重的环境及疲劳载荷条件下，进行了
几百个试验件的试验，其中包括从试样、元件、次部件、部件及全尺寸结构等一系列从简单
到复杂的试验件。所用疲劳载荷比实际使用的谱载荷还要严重，有的试验谱中最大一级载荷
达到了平均静力破坏载荷的 ７２％ 。 还 有 的 试 验 给 试 验 件 叠 加 了 严 重 的 准 实 时 环 境 循 环， 这
包括连续的热循环、严重的热冲击及有规 律 的 吸 湿／排 湿 循 环。 对 歼 击 机， 在 ２ 倍 疲 劳 载 荷
寿命期间，所有的试验件均未出现疲劳破坏。然后在 １２１℃／吸湿量 １
２％ 的环境条件下，对

５８０
未发生疲劳破坏的试 验 件 进 行 剩 余 静 强 度 试 验。 试 验 数 据 表 明， 其 剩 余 强 度 有 一 定 的 分 散
性，但仍在静强度的分散性之内。还应指出，即使基体控制的破坏模式，例如压缩及层间拉
伸对疲劳也不敏感。
虽然复合材料及其结构有着极为出色的疲劳性能，但复合材料薄蒙皮蜂窝结构的耐久性
可能会难以满足要求，它们存在的问题如下：
① 对低能量冲击的敏感性，即会产生目视可检蒙皮损伤或芯子损伤， 使吸湿过程加速，
引起金属芯子腐蚀；
② 检修频率高；
③ 零件更换过多。
这些问题使得保持可维护性及支持能力的费用增加，它主要是经济性问题，而不是安全
问题，但应列入耐久性验证计划中予以考虑。
１６
７ ２　 环境影响的处理方法
１
在对复合材料结构 进 行 耐 久 性 （疲 劳） 验 证 时， 需 要 考 虑 环 境， 主 要 是 湿 热 环 境 的 影
响。由于复合材料有着优异的疲劳性能，目前的设计应变水平比较低，迄今为止，即使考虑
了环境影响的疲劳试验后的剩余静强度 结 果， 从 未 发 现 由 于 载 荷／环 境 谱 而 引 起 的 退 化。 此
外，根据对使用时结构表面温度分布的研究发现，一般来说歼击机在高温下工作的时间所占
比例很小，可以只在室温大气环境下进行疲劳验证。
如果试样和元件研制试验的结果表明，环境谱对结构的耐久性有影响，则必须在全尺寸
结构件和部件的耐久性验证试验中予以考虑，有下列两种处理方法：
１） 环境箱方法 　 这种方法将试验件置于环境箱中，在施加机械载荷的同时，施加代表
（
飞机使用情况的湿热谱，这是最真实的方法。但是这种试验太复杂，成本太高，很难在大型
结构部件上进行。
２） 环境因子法 　 通过积木式试验方法，用结构关键部位的元件或典型结构件进行叠加
（
有湿热谱的疲劳试验，将其结果与常规的疲劳试验结果进行比较和分析后确定谱中各级载荷
的放大系数，并将其用于全尺寸部件 （或结构件） 结构的室温大气环境条件下的疲劳试验。
１６
７ ３　 疲劳寿命分散性
１
已有的数据表明，复合材料的疲劳分散性比金属材料大，为了保证复合材料结构的疲劳
验证在统计上有效，下列方法可供选择。
（１） 寿命分散系数法 　 这 是 金 属 结 构 常 用 的 方 法， 寿 命 分 散 系 数 ＮＦ 是 平 均 疲 劳 寿 命
Ｎ平与 Ｂ 基准疲劳寿命 ＮＢ 之比。国外在对大量复合材料元件疲劳数据统计分析后确定 ， 如
果采用 １ 个试验件进行验证，为保证复合材料结构 １ 倍寿命具有 Ｂ 基准可靠性时，至少需要
３ 倍寿命疲劳试验。这种做法是无法接受的。
做 １３
２） 载荷放大系数法 　 这种方法是将疲劳试验载荷放大某一倍数后用于验证试验，从而
（
可在较短的试验周期内，同样可保证结构寿命具有 Ｂ 基准可靠性， 即将疲劳试验应力 ＰＦ 增
加到 １ 倍寿命时的平均疲劳强度 ＰＴ ，则结构的 Ｂ 基准疲劳强度就会等同于设计的疲劳应力，
从而用 ＰＴ 进行疲劳试验到 １ 倍寿命，或用 ＰＦ 疲劳试验到 ＮＦ 倍寿命，均可保证结构的 １ 倍
寿命具有 Ｂ 基准可靠性。采用 这 种 方 法 应 当 注 意 一 点， 即 载 荷 谱 中 的 载 荷 放 大 （包 括 分 散
性和环境影响） 后不能超过使用载荷，而且一般谱中最高一级载荷不应放大。
国外的统计结果给出，对复合材料为保证结构的 １ 倍寿命具有 Ｂ 基准可靠性时，用 １ 个
试验件进行疲劳试验验证的寿命分散系数与载荷放大系数的组合 ，这些组合可参见表 １６
９。

５８１
 表 １６
９　 保证结构 １ 倍寿命具有 Ｂ 基准可靠性的试验参数（
ｎ＝１）
寿命分散系数 ＮＦ １
０ １
５ ２
０ ３
０ １３
３

载荷放大系数 ＦＬＥ １
１７７ １
１４８ １
１２７ １
０９９ １
０

最近几年国内对国产复合材料体系的疲劳 试 验 数 据 进 行 了 类 似 的 研 究， 共 收 集 了 ４６ 组
共 ３２４ 件试样的疲劳试验 数 据， 所 得 结 果 与 国 外 同 类 结 果 比 较 见 表 １６
１０， Ｗｅ
ｉｂｕ
ｌｌ分 布 形
状参数的众位数偏低，平均值 及 Ｂ 基 准 值 偏 大， 说 明 国 产 材 料 疲 劳 的 分 散 性 要 大 一 些。 这
个结论只是初步的，因为国内可用于进行分析的疲劳数据还较少，国外统计用了 ２６４ 组疲劳
数据，远大于国内统计用的 ４６ 组。表 １６
１１ 为几种材料的疲劳寿命 Ｗｅ
ｉｂｕ
ｌｌ分布形状参数。
表 １６
１０　 疲劳寿命 Ｗｅ
ｉｂｕ
ｌｌ分布形状参数的众位数、平均值及 Ｂ 基准值
项　目 众 位 数 平均值 Ｂ 基准值 数据组数

国外数据统计结果 １
２５ ２
１７ ０
１８ ２６４

国内数据统计结果 １
１２ ２
３４ ０
３３ ４６

表 １６
１１　 几种材料的疲劳寿命 Ｗｅ
ｉｂｕ
ｌｌ分布形状参数

Ｗｅ
ｉｂｕ
ｌｌ分布形状参数αＬ
材 　　 料 加载形式
平均数 众位数 Ｂ 基准

国外 全部 ２
１７ １
２５ ０
１８
碳纤维复合材料
国内 全部 ２
３４ １
１２ ０
３３

Ｅ玻璃／环氧树脂 国外 全部 ２
１０ ２
１５ １
２０
常 幅 ４
３０ ２
５０ ０
６０
铝 国外
谱载荷 ７
７０ ７
５０ ２
００

３） 疲劳寿命门槛值 法 　 由 于 上 述 两 种 方 法 或 者 是 耗 时 太 长， 或 者 对 金 属 结 构 要 求 过
（
严，特别是对目前大量采用的复合材料／金 属 混 合 结 构， 无 论 采 用 哪 种 方 法， 都 存 在 着 很 难
解决的困难。为了克服 这 一 困 难， 对 军 用 飞 机 复 合 材 料 结 构， 目 前 多 采 用 疲 劳 寿 命 门 槛 值
法。这种方法的基本出发点是利用复合材料具有出色的疲劳响应的优点 ，使其疲劳许用应变
低于 Ｂ 基准疲劳门槛值。由于 在 设 计 时， 为 了 满 足 冲 击 损 伤 容 限 要 求， 一 般 设 计 许 用 应 变
都比较低，而且复 合 材 料 的 Ｓ
Ｎ 曲 线 均 比 较 平 坦， 它 的 疲 劳 门 槛 值 与 静 强 度 的 比 值 很 高
（一般为 ６０％ ），在不付出额外的质量 代 价 的 前 提 下， 有 可 能 使 疲 劳 许 用 应 变 低 于 Ｂ 基 准 疲
劳门槛值。采用这种方法后，复合材料结构实际上具有了无限寿命，因此全尺寸部件耐久性
验证试验时，可不再专门考虑复合材料分散性大的问题。
１６
７ ４　 载荷谱的编制
１
复合材料由于与一般金属材料性质不同，基本上属脆性材料，因此复合材料结构验证试
验用载荷谱，不宜直接采用同类金属结构的载荷谱，应加以修正。
１） 对高载的截取 　 金属结构编谱一般按正常使用的最大过载取为最高一级载荷，更高
（
的载荷不再施加，而折算到最高级载荷上，这样编出的载荷谱，尽量减少了金属材料迟滞效
应的影响，得出的试验结果是偏安全的。但对复合材料不存在迟滞效应，高载仍能严重降低
寿命，所以如用相应金属结构的载荷谱，将得到偏危险的结果。故最高载荷级的截取，必须
取到最高可能出现的载荷，以此原则来修正高载部分谱。

５８２
 ２） 对低载的删除 　 由于复合材料层压板的特点，具有良好的抗疲劳性能，材料的相对
（
持久限比金属材料高，目前设计应用应力水平不高的情况下，为节省试验时间，可以适当提
高低载删除值。一般情况下，可删除 ３０％ 使用载荷以下的各级载荷。
１６
７２　 全尺寸结构损伤容限验证试验的特殊考虑
一般来说，损伤容限验证试验包括损伤扩展试验以及剩余强度试验两部分内容 ，剩余强
度试验对各种因素的处理方法与静强度验证试验相同，而损伤扩展试验对各种因素的处理方
法可参见耐久性验证试验。与金属结构验证试验的情况相同，复合材料结构损伤容限验证试
验与耐久性验证试验通常也在同一试验件上 完 成。 飞 机 主 承 力 部 件 通 常 是 复 合 材 料／金 属 混
合结构，其复合材料结构的损伤容限验证试验一般在全尺寸结构件上进行 。
对损伤容限验证的要求可参见 １６
２ 节其中分 别 给 出 了 军 机 与 民 机 的 损 伤 扩 展 和 剩 余 强
度要求，它既适用于设计，同时也是验证试验的要求。应该指出，不管是军机还是民机，目
前一般采用了损伤无扩展的设计概念，因此在验证试验时应当予以证实。具体的验证要求是
要保证在 ２ 倍寿命期内损伤无明显的扩展，特别是预制的冲击损伤无明显扩展。只要满足了
这一要求，可以保证在整个使用期内，不必进行除目视检查外的特殊无损检测。
１６
７ １　 损伤容限验证试验的经验教训
２
美国空军在 ２０ 世纪 ８０ 年代曾赞助并完成了一项复合材料损伤容限的研究计划。在该研
究计划中，用取自运输机 与 歼 击 机 机 翼 蒙 皮 的 含 冲 击 损 伤 典 型 加 筋 板 （
３ 筋 条 和 ５ 筋 条 ），
进行了损伤容限特性的验证试验，国内则用取自歼击机机翼及尾翼蒙皮的含冲击损伤典型加
筋板进行了类似的试验。所有这些试验的结果均证实：
① 冲击损伤是最严重的缺陷／损伤类型；
② 冲击损伤面积及剩余强度与结构形式密切相关；
③ 结构形式对含冲击损伤结构的破坏模式有重要影响；
④ 含冲击损伤结构对疲劳载荷不敏感。
并且还证实，对含多排缝纫或多排紧固件的加筋板，其破坏一般均呈两阶段，即当蒙皮
应变达到其自身的失稳扩展值时，出现损伤失稳扩展，并在扩展到筋条附近时停止扩展。当
载荷进一步增加后才会发生最后破坏。而对于胶接或共固化筋条的加筋板，虽然观察不到损
伤扩展抑制现象，但其破坏应变不低于平板试样的结果。这些结果表明，只要设计合理，一
般结构的损伤容限均高于平板小试样，至 少 不 会 低 于 它， 也 就 是 说， 在 积 木 式 验 证 过 程 中，
高层次试验件的验证结果总是偏于安全的。
１６
７ ２　 环境影响的处理
２
全尺寸部件试验的环境影响，有下列 ４ 种处理方法。
１） 环境箱模拟 　 这种方法是将全尺寸部件结构，甚至整个飞机 （一般是小飞机） 置于
（
环境箱中进行试验，它要求在使用中可能遇到的最恶劣的环境条件 （主要是湿热） 下进行静
强度验证 （包括使用载荷、设计载荷和剩余强度试 验）。 这 种 方 法 的 优 点 是 可 以 比 较 真 实 地
考虑环境影响；缺点是成本高、试验周期长，而且给试验加载系统和应变测量等带来一系列
困难。这种方法对于最高温度低于 １００℃ 的亚音速民用飞机， 是可以实现的， 而对温度超过
１００℃ 的超音速歼击机，则难度比较大。
２） 环境因子法 　 这种方法是将全尺寸部件结构在室温大气环境中进行试验，但需将所
（
要验证的载荷乘上环境因子，以考虑环境引起 的 强 度 降。 这 种 方 法 比 环 境 箱 模 拟 方 法 简 单，
除了载荷要求外，在试 验 条 件 及 方 法 等 方 面 均 与 金 属 结 构 验 证 试 验 完 全 一 样 ， 因 此 在 美 国

５８３
２０ 世纪 ７０～８０ 年代初研制的复合材料结构部件多采用这种方法。 这种方法在实施时有 ３ 个
问题要解决，第一个问题是它要求混合结构中的金属部分必须满足放大后的载荷要求 ，从而
有可能引起金属元件不必要的增重。这对于以刚度设计为主的部件可能不是严重问题，但对
以强度设计的部件则可能无法忍受。其次，飞机结构最严重的设计载荷情况可能与湿热环境
有关，用这种方法无法产生相同的破坏模式，而为了能够产生相同的破坏模式，必须把结构
设计在不同的环境条件下仍然产生相同的破坏模式，所以也会带来不必要的增重。最后，如
何确定这一环境因子是很复杂的问题，必须通 过 大 量 的 分 析 和 试 验， 特 别 是 要 通 过 由 元 件、
细节件，有时甚至要通过结构件试验才能给出。对用于全尺寸结构验证试验的环境因子可从
以下几种方法中选取：
① 选择修正室温许用值的环境因子中的最大值，并用它放大严重的载荷情况；
② 选择承载能力对环境最敏感的元件所对应的环境因子；
③ 选择每种试验载荷情况下，结构剩余强度系数最小处所对应的环境因子；
④ 选择受环境影响最严重，或在 确 定 许 用 值 时 环 境 影 响 难 以 考 虑 的 结 构 区 域 内 元 件 的
环境因子。
最后应强调指出，如果用这种方法得到的破坏模式与环境条件下的结果不一致时，必须
进行补充验证试验。
３） 环境补偿系数法 　 这种方法原则上与上述的环境因子法一样，即将全尺寸部件结构
（
在室温大气环境中进行试验，但施加的载荷不超过 １５０％ 的使用载荷。 湿热环境引起的材料
性能退化是通过对试验结果放大一定的 “补偿” 系数来加以考虑。
４） 应力应变关系外推法 　 它 的 基 本 试 验 方 法 和 要 求 与 上 述 的 环 境 因 子 法 相 同， 只 是
（
不要求放大所加的验证载荷，而是将施加极限载荷时测得的应变数据，叠加上由有限元结构
分析计算得到的湿度与温度产生的附加应变，再与各关键部位考虑了湿热影响的设计许用值
相比较，要求其安全裕度大于 ０。这种方法的优点是不必对金属元件施加过大的载荷， 从而
避免了结构增重，但采用这种方法的前提条件是要求结构的应变分布不会由于湿热条件而发
生变化，即要求保持线性，否则无法将应变数据进行叠加。考虑到复合材料结构主要使用纤
维控制的层压结构，它的刚度受湿热影响比较小，可以满足这一条件。这种方法的难点在于
必须进行准确的应变分析，特别是几何形状比较复杂的关键部位的应变分析要可靠，其次它
还要求对全尺寸结构进行仔细的应变测量，特别是一些存在应变集中的细节部位。
１６
７３　 全尺寸耐久性／损伤容限试验的必要性
全尺寸试验是飞机结构完整性大纲的基本要素之一。在飞机结构的研制中，通常都包括
全尺寸耐久性／损伤容限试验，但是，这些试验 主 要 用 于 验 证 金 属 结 构。 如 果 在 设 计 研 制 试
验中，能够可靠地确定金属结构的耐久性／损伤容限试验能力，就可以不进行全尺寸耐久性／
损伤容限试验。例如主要由复合材料构成且只含有 少 量 金 属 接 头 的 结 构 就 可 以 归 入 这 一 类。
通常复合材料结构的耐久性／损伤容限能力能够通过设计研制试验来验证。
１６
７４　 用一个试验件完成全尺寸部件全部验证试验的可行性
通常全尺寸部件验证试验需要两个试验件来完成：一件用于静强度验证；另一件用于耐
久性和损伤容限验证。考虑到复合材料部件制造成本昂贵，往往希望在一个全尺寸部件 （或
结构件） 上完成静强度、耐久性和损伤容限验证。现有经验表明，在下述情况下有可能实现
这种试验方案。
１） 全复合材料结构 　 这是因为复合材料均采用损伤无扩展设计概念，其剩余强度不会
（

５８４
因疲劳加载而降低，从而有可能用一个试验件来完成所有的验证项目。
２） 按刚度设计的部件 　 这种结构部件虽然是复合材料和金属组成的混合结构，但其金
（
属骨架往往有较大的强度裕度，即使采用考虑了载荷放大系数的载荷谱，在使用寿命期间一
般也不会出现可导致静强度严重退化的疲劳裂纹。
３） 金属骨架已经过验证的混合结构 　 这种结构部件往往是采用等代设计的产物，其金
（
属骨架基本上等同于金属原件，一般认为它们已经过验证，从而只需验证其复合材料的等代
结构。为了保证这一目的，可以对其金属骨架中的薄弱环节进行加强、定期更换或采取其他
必要的措施。此外由于复合材料不存在高载迟滞效应，先期施加的静力验证载荷不会提高试
验件的试验寿命，因此也提供了这种可能。
１６
７５　 复合材料／金属混合结构部件验证试验方法建议
实际上目前多数复合材料结构部件是复 合 材 料／金 属 混 合 结 构。 由 于 这 两 种 材 料 呈 现 出
不同的疲劳载荷和环境敏感性，以及分散性，因 此 这 两 种 材 料 对 试 验 载 荷 谱 的 简 化 与 编 制、
试验方案的拟定和试验实施方法等提出了不同的、有时甚至是互相矛盾的要求。已有的使用
经验表明，满足结构完整性要求的全复合材料结构往往具有无限寿命，而金属结构一般是有
限寿命的。因此，在一个试验件上很难同时验证这两种材料结构件的耐久性／损伤容限。
为解决这一难题，建议 在 进 行 复 合 材 料／金 属 混 合 结 构 部 件 耐 久 性／损 伤 容 限 验 证 试 验
时，采用金属结构件适用的载荷谱和寿命分散系数进行验证；对未能完全或未充分验证的复
合材料结构件，应采用复合材料结构件、细节件或元件试样的补充试验来完成。复合材料结
构件、细节件或元件试样的复杂性应足以代表并正确模拟全尺寸部件中复合材料结构件的破
坏模式。
用结构件来验证复合材料结构疲劳性能具有下列优点：
① 可以考察复合材料结构为试验目的而选择结构件；
② 如果需要在湿热环境下进行试验，用结构件比较容易实现且成本较低；
③ 有可能对多个相同的结构件进行试验，以增加数据库的置信度；
④ 所得到的结果可用于全尺寸结构验证结果的分析。
应该指出，对于金属结构不是疲劳关键件，或虽然属于疲劳关键件，但已经过验证并可
通过加强或定期更换来保证试验正常进行的混合结构，可以不采纳这一建议，而按复合材料
结构验证要求进行试验。

８　 提高耐久性与损伤容限的措施
１６

１６
８１　 提高耐久性与损伤容限的设计措施
１６
８ １　 软化带设计技术
１
软化带设计技术可以以小的质量和成本代价，有效地改善结构的损伤容限，是一种很有
潜力的设计方法，在国外得到重视和应用。主要用于以下两方面。
１） 受拉壁板 　 这是一种将高破坏应变的纤维 （如玻璃纤维） 或铺层条带 （如破坏应变
（
较高，模量较低的 ±４５ °层），以一定间隔散布在承担大部分结构载荷的高模量纤维中， 形成
损伤扩展抑制组元，改善损伤容限的设计方法。这种设计方法有可能成为抑制损伤扩展的手
段。例如在壁板中可取出若干个一定宽度的带 区， 用 玻 璃 纤 维 与 碳 纤 维 混 杂 后 构 成 软 化 带，
以一定间隔沿载荷方向平行地布置在高模量 壁 板 中。 设 计 得 当， 即 可 起 抑 制 损 伤 扩 展 作 用，

５８５
或使损伤沿软化带边界扩展，从而提高受拉 壁 板 的 拉 伸 剩 余 强 度。 该 技 术 可 以 应 用 于 碳／环
氧树脂复合材料的翼面、机身壁板结构的整体加筋壁板或夹层壁板设计中。
２） 机械连接区 　 机械连接适用于承受高载荷和复杂载荷，是复合材料结构常用的连接
（
形式。复合材料构件 中 的 孔 引 起 的 应 力 集 中 较 金 属 更 为 严 重， 因 而 影 响 连 接 强 度， “软 化”
设计是将低模量层或带布置在机械连接区以改善其连接强度的措施之一 。
１６
８ ２　 软蒙皮设计技术
１
软蒙皮设计的基本思想是把复合材料加筋蒙皮结构中不同铺层角的铺层组 ，比较集中地
分配在不同元件 （蒙皮和加筋条） 中，以提高结构的损伤容限，达到提高损伤容限设计许用
应变的目的。所谓 “软蒙皮”，即是将机翼的蒙皮设 计 成 低 刚 度 的 蒙 皮 （一 般 相 对 比 较 薄）。
它以模量较低的 ±４５
°层为 主 （可 占 层 压 板 的 ７０％ ～８０％ 左 右）， 也 有 的 在 局 部 区 域 混 杂 以
一定的玻璃纤维，主要用以承受剪切和 整 体 油 箱 中 的 内 压， 同 时 有 少 量 比 例 的 ０ °层 用
°、９０
以保证局部强 度 和 稳 定 性， 如 （
１０／８０／１０） 铺 层 比 例 的 层 压 板。 加 筋 条 则 以 ０
°层 为 主， 沿
机翼展向布置，用以承受机翼壁板的拉、压载荷，蒙皮和加筋条通过机械连接或共固化方法
构成机翼壁板。有的 设 计 方 案 （如 机 身 壁 板 上） 则 可 在 软 蒙 皮 中 隔 一 定 间 距， 嵌 入 相 当 的
°层作为附加的增强件 （止裂带）。这种方法一般用于蒙皮承剪的运输机机翼结构。
０
１６
８ ３　 夹胶膜技术
１
采用层间夹胶膜主要是针对易受冲击结构提出的一种提高损伤阻抗或减小层间应力集中
的设计方法。复合材料的碳纤维铺层之间夹入一些环氧树脂基胶膜 （如 ＦＭ 系列胶膜） 或热
塑性胶膜 （如 ＨＸＴ 系列胶膜、ＰＥＥＫ 胶膜等） 时，可提高损伤阻抗。 新一代的层间夹胶膜
是将韧性颗粒喷涂在预浸带上，在保证不增加层间厚度的同时大幅度地提高了层间韧性和冲
击后压缩强度。
１６
８ ４　 三维增强 （
１ Ｚ 向增强） 技术
三维增强主要是为了抑制冲击等引起的分层损伤的扩展，用以提高复合材料结构的损伤
容限。它包括厚度方向增强的纺织复合材料 （指采用三维编织、Ｚ 向缝纫等纺织预成形件与
ＲＦＩ或 ＲＴＭ 成形工艺制造的 复 合 材 料）， 以 及 紧 固 件 和 Ｚ 向 销 机 械 连 接 增 强 等 多 种 方 法。
其中干缝纫／ＲＦＩ和三维编织／ＲＴＭ 是改善结构损伤容限、很有潜力和发展前途的方法。
Ｚ 向销连接是除金属紧固件之外的另一种提供Ｚ 向增强的机械连接方法。该方法是将包
含有小直径的坚硬的碳／环氧树脂销钉的泡 沫预制件 （由 ＦＭ 制 成） 放 在 层 压 结 构 上， 在 对
复合材料构件进行热压处理时将这些预制件压入层压板。此法可用于局部增强，也可用于全
部增强，还可代替金属 紧 固 件 固 定 骨 架 结 构 用。 试 验 结 果 显 示 可 在 一 定 程 度 上 减 少 分 层 面
积、提高损伤容限。
１６
８ ５　 提高耐久性／损伤容限的其他途径
１
提高耐久性／损伤容限有 ３ 种途径：在目前 的 设 计 水 平 下， 采 用 如 上 述 的 特 殊 设 计 技 术
来阻止损伤的扩展，提高剩余强度；通过对含损伤 （包括冲击损伤） 层压结构的破坏机理分
析，对现有的复合材料性能进行改进，提高其损伤容限 （即当含有同一损伤尺寸时，提高其
剩余强度）；通过对飞机结构外来物冲击能量的大 量 统 计 分 析， 并 通 过 对 制 造 和 维 修 环 境 的
改善，在可靠性分析的基础上修改目前使用的损伤容限要求，即把初始缺陷尺寸假设由目前
所用的目视勉强可检，改为按不同的部位给出外来物冲击能量的概率分布。
１６８
１６　 需注意的问题
（１） 复合材料的损伤形式众多，其形成和扩展的机理不同，必须针对不同的损伤采取相

５８６
应的设计方法，才能有效地提高损伤容限。
２） 本节主要着眼于改善冲击损伤容限。但也要注意到在另一种载荷状态下其他损伤可
（
能成为主要矛盾，如对于主要受 拉 伸 载 荷 或 拉剪 载 荷 的 结 构， 构 件 中 的 孔 或 其 他 穿 透 损 伤
就比较危险。为了最大限度地提高结构效率和设计应变的水平，应就不同部位具体结构最易
产生的损伤类型以及 结 合 所 受 载 荷 特 点， 有 针 对 性 地 分 别 采 用 相 应 的 措 施， 才 能 取 得 最 佳
效果。
３） 实践表明，要提 高 复 合 材 料 结 构 的 损 伤 容 限， 单 一 地 用 一 种 方 法 一 般 不 能 完 全 奏
（
效。必须结合具体结构，合理地协调配合、综合应用多种方法，才能取得理想效果。
４） 应该注意到损伤容限关键部位通常只占总结构的很少一部分 （例如 ２０％ ）， 为了满
（
足损伤容限要求 （通过增加厚度来降低应变水平） 所付出的质量代价可能只有 ４％ ， 但为了
提高其损伤容限采取的设计措施所带来的成本代价则可能要大得多 。因此在实际设计中应对
结构的强度、刚度、耐久性、损伤容限、质量及成本等加以综合考虑，以求得最佳的结构效
率、成本效率以及各种性能之间的平衡。
１６
８２　 材料性能与结构耐久性及损伤容限的关系
为了提高复合材料结构的耐久性和损伤容限，有必要研制新的高性能复合材料体系，对
这种体系性能 更 完 全 的 了 解 应 该 既 研 究 损 伤 阻 抗 （给 定
冲击力导致的损伤尺寸），又 研 究 损伤 容 限 （即 对 应 给 定
损伤尺寸的强度值）。一般认为与结 构 耐 久 性 与 损 伤 容 限
有关的材 料 性 能 包 括 ＣＡＩ （由 ＮＡＳＡ ＲＰ１１４２ 标 准 测 定
的冲击后 压 缩 强 度 ）、 层 间 断 裂 韧 性 Ｇｃ、ＧⅠｃ、ＧⅡｃ 等。
研究表明随冲 击 能 量 的 增 加， 其 压 缩 承 载 能 力 的 变 化 如
图１６
２１ 所示。它通常包括两个阶段，即在低冲击能量阶
图 １６
２１　 典型的冲击能量与
段，随冲击 能 量 的 增 加， 其 压 缩 承 载 能 力 不 断 下 降。 对
压缩强度的关系
冲击的 抵 抗 能 力 （即 结 构 的 耐 久 性———损 伤 阻 抗 ） 主 要
与这一阶段的性能有关。当冲击能量超过某一数值后，其压缩承载能力基本上不再下降而保
持不变。由于结构可能遭受的外来物冲击能量是随机变量，无法确定，结构的损伤容限主要
取决于它的门槛值。对复合材料体系抗冲击损伤能 力 的 完 全 了 解 应 该 包 括 所 有 这 两 个 阶 段。
按照这样的要求，ＣＡＩ主 要 反 映 了 复 合 材 料 体 系 的 损 伤 阻 抗 性 能， 并 没 有 反 映 它 的 损 伤 容
限性能。同样大量试验数据表明，对于层间断裂韧性差别很大的复合材料体系，当含有同样
损伤宽度时，它们有着几乎相同的剩余强度，因此层间断裂韧性也没有反映它们的损伤容限
性能。已有文献建议采用下 面 两 种 物 理 量 来 分 别 描 述 复 合 材 料 体 系 的 损 伤 阻 抗 和 损 伤 容 限
性能。
① 特定铺层层压板在规定条件下基于静压痕试验得到的压痕力压痕深度曲线最大值 处
的压痕力 Ｆｍａｘ作为复合材料体系损伤阻抗的量度，它代表了构成复合材料体系的树脂基体和
增强纤维作为整体抵抗外来物冲击的最大能力。
② 结构典型铺层在规定条件下，含冲击 凹坑 （或静压痕凹坑） 深度超过冲击凹 坑压 缩
破坏应 变 曲 线 拐 点 后 的 某 一 深 度 （例 如 结 构 损 伤 容 限 设 计 要 求 中 的 初 始 缺 陷 尺 寸 假 设
５ｍｍ） 时，典型试样的压缩破坏应变作 为 复 合 材 料 体 系 损 伤 容 限 的 量 度 。 注 意 对 韧 性 复
２
合材料体系，试样宽度必须大于损伤宽度的 ３ 倍。
按照上述的评定方法，如果复合材料体系 有 着 优 异 的 损 伤 阻 抗 性 能 （例 如 ５２２８ 系 列 环

５８７
氧树脂基复合材料体系、５４２８ 和 ＱＹ９５１１ 系列双马来酰亚胺树脂基复合材料体系）， 用它们
制成的飞机 结 构 将 具 有 良 好 的 耐 久 性； 如 果 复 合 材 料 体 系 有 着 优 异 的 损 伤 容 限 性 能 （如
Ｔ３００／ＱＹ９５１２ 干缝合／ＲＦＩ双马来酰亚胺 树 脂 基 复 合 材 料 体 系），用 它 们 制 成 的 飞 机 结 构 将
有着优异的损伤容限。

参　考　文　献

１　 沈真主编 复合材料飞机结构耐久性／损伤容限设计指南 北京：航空工业出版社１９９５

２　 沈真主编 复合材料飞机结构设计手册 北京：航空工业出版社２００１
３　ＭＩＬ
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ｔｒｕｃ
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ｅｓ ｄ：ＨｏｎｇＫｏｎｇ
ＣＩＮＭＩＬＩＴＰＲＥＳＳＬｔ １９９２
５　 霍斯金 ＢＣ，贝克 Ａ Ａ 飞机结构用复合材料 （译著改为 《复合材料原理及 其 应 用》） 沈 真， 仇 仲 翼 译 北 京： 科 学
出版社１９９２
６　Ｈｏ
ｒｔｎＲＥ，ＭｃＣａ
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ｙＪＥ ｏｌｅ
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２５９～２６７
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ｅｒ ｅ，ＳＡＭＰＥ，１９９６
ｅｎｃ ３２４～３３８
１０　 沈真，叶林，杨胜春等 复合材料损伤阻抗和损伤容限的 性 能 表 征 中 国 复 合 材 料 学 会 第 ４ 届 全 国 代 表 大 会 暨 学 术
交流会议文集 北京２００３
１０

５８８
 第１７ 章 　 结构验证的积木式方法

在复合材料结构设计和应用 中， 要 进 行 理 论 上 的 计 算 分 析 和 试 验 验 证。３０ 多 年 来 虽 然
先进复合材料的研究发展和应用已取得了明显的 进 展， 并 已 积 累 了 许 多 宝 贵 的 数 据 和 经 验，
但毕境还不十分成熟，再加上新的材料体系、革新的生产制造方法和创新结构的应用形式不
断地出现，对一个具体的工 程 应 用 项 目 进 行 必 要 的 结 构 计 算 分 析 和 试 验 验 证 就 显 得 十 分 必
要。对此，国际上通常采用所谓的 “积 木 式 方 法” （
Ｂｕｉ
ｌｄｉ
ｎｇＢｌ
ｏｃｋ Ａｐｐ
ｒ ｃｈ，简 称 ＢＢＡ），
ｏａ
国内对此也逐渐有所认识并开始采用。

１　 积木式方法
１７

所谓积木式方法，实质上是一个验证 程 序， 在 分 析／验 证 的 过 程 中， 采 用 逐 步 增 加 试 件
复杂水平和程度，逐步增大试件尺寸和规模的做法进行分析和试验验证，保证工程项目的质
量和成功，直至通过鉴定验收或适航审定。

图 １７
１　 积木式方法

积木式方法如图 １７
１ 所示。分析 和 试 验 验 证 是 在 多 层 次 上 规 划 和 进 行， 一 般 分 为 试 样
级、元件级、次部件级、部件级和全尺寸试验 ５ 级，试验由下至上逐次进行，后一级要取用
前一级的结果，试验件复杂程度逐级增 加， 数 目 则 由 多 到 少， 下 大 上 小， 犹 如 搭 积 木 一 样，
逐级搭上去，故称 “积木式方法”。试验当然 以 少 作 为 宜， 可 尽 量 采 用 分 析 方 法， 这 样 有 利
于降低成本。但分析所用的理论和方法，亦必须经过充分的试验验证，确保其有效可行。
积木式方法及其思想实际上在有先进复合材料之前就已用于飞机结构的研发项目中 ，但

５８９
其针对复合材料的特点有其更好的适用性。复 合 材 料 由 于 层 间 强 度 低， 对 平 面 外 载 荷 敏 感；
由于树脂基体存在对使用环境敏感；特别是破坏形式复杂，具有多样性，破坏强度理论尚不
完善。这一切均导致缺乏有效的分析方法和工具，执行积木式方法就显得尤为必要。
采用积木式方法的主要目的是在满足全部技术、规范要求和客户需求的前提下使工程项
目得以降低成本、减小风险。采用该方法可使工程项目的设计研发过程更为有效，可尽早发
现和评估技术风险，有助于最后通过工程项目的鉴定验收或适航审定。

２　 积木式方法的实施
１７

１７
２１　 一般作法
积木式分析／试验验证方法一般分 ５ 级进行，下面给出具体的阐述。
１） 试样级 （
（ ｃｏｕｐｏｎ）　 试验件通常是条形的小 试 样， 主 要 用 于 测 试 所 选 材 料 的 基 本 力
学性能，包括铺层级和层压板级的，旨在获取材料的许用值。此外对材料的缺口敏感性、环
境影响、试件的破坏模 式 等 也 要 予 以 评 定。 该 级 试 验 的 试 验 件 数 量 通 常 很 大， 有 时 可 达 几
千个。
２） 元件级 （
（ ｅｌ ｔ）　 试验件通常是能代表结构的通用件或非通用件， 如长桁、 加筋
ｅｍｅｎ
板、夹层板、连接接头、开口补强以及特殊设计的某些局部结构。目的在于验证各种元件的
承载能力、破坏形式、环境影响、分析方法等，结构的设计值在依据材料许用值的基础上主
要在该级试验中产生。该级试验的试验件数量一般也较大，可达上百件或几百件。
３） 次部件级 （
（ ｔ）　 试 验 件 通 常 是 一 个 较 复 杂 较 大 的 三 维 结 构， 如 盒 段、
ｓｕｂｃｏｍｐｏｎｅｎ
筒段、梁、框、肋和主承力接头等。其可代表一完整结构的典型部分，用以验证结构的承载
能力、环境影响、损伤容限、耐久性和分析方法等。结构设计值的确定也要取用该级试验的
有关结果。该级试验的试验件数量就比较少了，通常是几个或十几个不等，多的亦可上百。
４） 部件级 （
（ ｔ）　 试验件 为 飞 机 结 构 的 一 个 主 要 部 分， 如 完 整 的 机 身、 机 翼
ｃｏｍｐｏｎｅｎ
和尾翼等，其作为一个完整的单元进行分析和试验，可考核部件级结构的承载能力、载荷分
布、破坏模式、环境影响和变形情况等，包括静强度、疲劳强度、损伤容限、耐久性以及结
构方案和分析方法等。该级试验的试验件数量就很少了，通常是一个或几个。
５） 全尺寸级 （
（ ｆｕｌ
ｌｓｃ
ａｌｅ）　 该 级 的 分 析 和 试 验 通 常 是 指 全 机 的 分 析 和 试 验， 要 进 行 全
机的静力和疲劳试验，用于考核结构完整性和有限元分析方法，验证预测的内载分布和挠度
以及整个结构的破坏模式。 对 全 尺 寸 试 验 的 要 求 一 般 由 客 户 或 鉴 定 验 收 或 适 航 审 定 部 门 提
出，视安全性和耐久性要求而定。理所当然该级试验的试验件数量就更少了，通常是一个或
两个。应指出的是有时全尺寸试验也指大部件一级的试验，这时又和部件级试验提法有所重
合，应注意到不同场合的不同提法。
在国际上积木式方法现已几乎为所有的复合材料设计者和制造商所接受 ，但不同的采用
者又都有各自的不同作法。根据具体项目 的 不 同， 验 证 级 别 和 项 目、 试 件 数 量 均 可 有 变 化，
次序也可能有变动，有重合，如有时可能希望尽早开始元件级和次部件级的试验和分析，以
便尽早知道风险。从这个意义上说，目前积 木 式 分 析／试 验 验 证 方 法 尚 未 完 全 规 范 化、 文 件
化，使用中允许有一定的灵活性。
１７
２２　 关于许用值和设计值
在积木式方法中我们多次提到两个概念，即设计中经常要用到的许用值与设计值，这是

５９０
两个十分重要、彼此密切相关又长期有所混淆的概念。下面给出定义如下。
许用值 （
ａｌｌ
ｏｗａｂｌｅ）：一个由试验数据经统计得出的材料最大性能值，又称材料许用值。
设计值 （
ｄｅｓｉｇｎｖａｕｅ）：一个材料性能值，其已考虑到具体项目的具体要求， 在材料许
ｌ
用值基础上加以适当减缩，并经批准可用于结构的设计和分析中，又称设计许用值。
按上述定义可见，许用值一般是指材料的，由积木式方法中试样级的大量试验经统计分
析得出，具体即指模量、最大应力、最大应变等。设计值是指结构的，其在许用值的基础上
考虑具体工程项目的具体要求，经元件级和 次 部 件 级 两 级 试 验／分 析， 并 经 有 关 职 权 部 门 批
准给出的，可用于复合材料结构的设计、 分 析 和 强 度 计 算 中。 许 用 值 是 由 客 观 试 验／分 析 得
出的，设计值是在试验／分析的基础上，考虑 工 程 项 目 的 具 体 要 求， 人 为 定 出 的。 对 一 种 材
料体系许用值是确定的，但因具体的工程项目要求不同，设计值却可能不同。
在执行积木式试验／分析计划时，需首先得 出 许 用 值， 以 支 持 后 续 项 目。 参 考 资 料 １ 给
出 了 其 相 关 步 骤， 对 ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 原 型 机 结 构 聚 合 物 基 复 合 材 料 许 用 值 的 获 取 共 分 下 列
５ 步。
（１） 试验测出铺层 级 的 静 强 度 和 刚 度 性 能， 包 括 ０
° （纵 向 ） 拉 伸 和 压 缩，９０
° （横 向 ）
拉伸 和 压 缩 以 及 纵 横 剪 切 性 能， 并 得 出 应 力应 变 曲 线， 试 验 按 ＡＳＴＭＤ３０３９、Ｄ３４１０、
Ｄ３５１８ 进行。
２） 试验测出准各向同性层压板级的静强度和刚度性能，包括单轴简单拉伸和压缩，开
（
孔试样拉 伸 和 压 缩， 面 内 剪 切 以 及 拉 伸 和 压 缩 载 荷 的 双 剪 挤 压 试 验。 拉 伸、 压 缩 试 验 按
ＡＳＴＭ Ｄ３０３９ 进行。挤压试验的标准正在制定中。
３） 得到的试验数据将被统计减 缩， 采 用 Ｂ 基 准 值 法 或 分 散 度 较 高 时 采 用 ８５％ 的 平 均
（
值法，取用两者中较高的值。
４） 给出铺层许用值用于分析方法中。通常最大或 １
（ ５× 屈服强度减缩值中的较低者用
作拉、压和和平面剪切强度临界的许用值。当平面剪切强度非临界时应使用减缩的最大剪切
强度 （一个高值）。
５） 按规定层压板应设 计 成 纤 维 控 制 的， 即 ０
（ °、 ＋４５
°、 －４５°和 ９０°每 一 种 铺 层 最 少 应
有 １０％ 。对单向带和编织物层压板 在 拉 压 载 荷 的 分 析 方 法 中 在 １ 轴 和 ２ 轴 位 置 上 总 是 输 入
°或 １ 轴的强度许用值。剪切输入值同上。该法将保证纤维为主的破坏。 所有层压板应是均
０
衡和对称的。
在材料许用值的基础上进一步确定设计值时，要进行大量的元件级试验，对特定的工程
项目选取具有一定结构特征和尺寸的试件，纳入诸如开孔、损伤、屈曲、环境影响 （主要是
湿热）、破坏模式、允许缺陷、材料分散性和制 造 变 异 等 诸 多 因 素 的 影 响， 再 经 部 分 次 部 件
级试验验证合理确定之。设计值多由限定的应变值形式给出许用应变，这已为广大设计者所
熟知，此处不予多述。
１７
２３　 实施中的几点具体考虑
在具体的工程项目中实施积木式方法时，应注意到工程项目可有种类、阶段和构件的不
同，其具体作法、内容和要求可有不同 （以飞机结构而言）。
１） 种类 　 可有军机、商用机、旋翼机 （直 升 机）、 通 用 航 空 的 小 型 机、 宇 航 飞 机、 无
（
人机等之分。
（２） 阶段 　 以美国为例一般分成原型机 （ ｐｒｏ
ｔ ｏ
ｔ ｙｐｅ）、工程制造研发 （ ＥＭＤ，ｅｎｇ
ｉｎｅ
ｅｒ
ｉ
ｎｇａｎｄｍａｎｕｆ
ａｃｔｕｒ
ｉｎｇｄｅｖｅ
ｌ ｔ） 和生产型 （
ｏｐｍｅｎ ｐｒｏｄｕｃｔ
ｉｏｎ）３ 个阶段。

５９１
 ３） 构件 　 按其重要性可分成如下 ３ 类。
（
① 主结构：承受主要气动载荷，又分成如下。
 破坏临界的：破坏将引起飞机失事；
ａ
 破坏非临界的：破坏不至引起飞机失事。
ｂ
② 次结构：承受次要气动和其他载荷，又分成如下。
 疲劳临界和经济寿命临界的：破坏不至引起飞机失事，但要更换重要零件；
ａ
 非临界的：破坏不至引起飞机失事，亦无重要零件更换。
ｂ
③ 非承力结构：不受载或载荷很小，破坏影响不大，更换成本较低。
１７
２３１　 军机原型机阶段
表 １７
１ 给出 ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构原型机阶段积木式方法的实施内容，供参考。
表 １７
１　ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构原型机阶段积木式方法实施内容
许用值数据要求
分类 元件级试验 次部件级试验 部件级试验 全尺寸级试验
初　步 最　后

　① 使 用 　１ 批 材 　提出设计概 　验证设计概 　 结 构 验 证：静 　 验 证 结 构 完 整 性———应

类似 材 料 料 试 验，每 念和 分 析 方 法 念 和 分 析 方 力、耐 久 性 和 损 变测 量 和 验 证 试 验；静 力
和经 验 的 种试验５～ 一进 行 静 力 和 法—静 力 和 疲 伤容限试验。 试 验 到 ＤＵＬ／破 坏 或 视 经
数据 进 行 ８ 个试件 疲劳试 验 （有 选 劳试验 （剩 余 强 　１ 个 部 件：静 费和 进 度 情 况 进 行 疲 劳
临
估算 择 的 ），每 种 加 度）； 力、损 伤 容 限 到 试验
界
　②供应 筋 板 试 验 ３ 件； 　１ 个 盒 式 梁／ ＤＵＬ／破坏 　１ 件———临 界 飞 行 载 荷
主 的
商的数据 每 种 连 接 试 筒：静力破坏； 　１ 个 部 件：损 下应变／挠 度 测 量，疲 劳 和
　③杂志 验３ 件 　１ 个 盒 式 梁／ 伤 容 限、耐 久 性 剩余 强 度 到 ＤＬＬ，如 需 要
结 和手册等 筒：疲 劳 和 剩 余 加剩余强度 的话到 ＤＵＬ／破坏
的数据 强度
构
　１ 批 材 　每种加筋板 　１ 个 盒 式 梁／ 　１ 个 部 件：静 　１ 件———临 界 飞 行 载 荷
非 料 试 验，每 试验 １ 件；每 种 筒：静力破坏 力、耐 久 性、损 下应变／挠 度 测 量，静 力 试
临 种试验４～ 接头试验 １ 件 伤容限到 ＤＬＬ， 验到 ＤＬＬ，耐 久 性 试 验 和
界 ６ 个试件 然 后 ＤＵＬ／破 静力 剩 余 强 度，如 需 要 的
的 坏，得 到 剩 余 话试验到 ＤＵＬ／破坏
强度

　① 使 用 　１ 批 材 　提出设计概 　 验证设计概念 　结构验证并 　 验 证 结 构 完 整 性———应

相同 或 类 料 试 验，每 念 和 分 析 方 法， 和 分 析 方 法— 改 进 分 析 方 法： 变测 量 和 验 证 试 验；静 力
临 似材 料 的 种试验３～ 进行 静 力 和 疲 静力（ＤＬＬ）／疲 静 力、耐 久 性 和 试 验 到 ＤＵＬ，如 需 要 的 话
次 界 数据 进 行 ４ 个 试 件 劳试验 劳／剩 余 强 度 损伤容限试验 到破坏
的 估算 外加疲劳 　每种加筋板 试验： 　１ 个 部 件：静 　１ 件———临 界 飞 行 载 荷
结 　②供应 试验 试验 ２ 件；每 种 　２ 个 盒 式 力、损 伤 容 限 到 下应变／挠 度 测 量，静 力 到
商的数据 连接试验 ２ 件 梁／筒 ＤＵＬ／破坏 ＤＬＬ，需要的话到 ＤＵＬ
构 　③杂志
非 　使用合 　每种加筋板 　 不要求试验 　 不要求试验 　 不要求试验
临 和手册的
法的验证 试验 １ 件；每 种 　由元件级试 　由元件级试 　 由元件级试验提供结果
界 数据
的 过的数据 接头试验 １ 件 验提供结果 验提供结果

　①使用 　 同左 　提出设计概 　 验 证 设 计 　 不要求试验 　由以前的试验和分析进

类似材料 念／静 力 试 验／ 概念： 行结构完整性验证
非 的数据进 分 析 方 法 检 查； 　 不 要 求 试 验，
非
承 行估算 每种 最 主 要 的 由元 件 试 验 加
临
力 　②供应 试验 １ 件 分析提供结果
界
结 商的数据
的
构 　③杂志
和手册的
数据

还应特别提到在积木式方法的支持技术中要 有 所 选 材 料 的 材 料 规 范 和 相 应 的 制 造 规 范 ，

５９２
只有以之为据制造出的各级符合质控标准要 求 的 试 件， 得 出 的 许 用 值 和 各 级 的 试 验／分 析 结
果才有效。因此在执行积木式方法的整个过程中一直强调试件的质量控制和允许的最大缺陷
标准。表 １７
２ 给出了 ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构原型机阶段允许的缺陷要求，供参考。
表 １７
２　ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构原型机阶段允许的缺陷要求

允许缺陷，对碳纤维和玻纤增强 ＰＭＣ 的情况

结构分类
单向带 编织物

在 ≤１０％ 的面积上孔隙率 ≤３％ ，分层 ≤１％ 在 ≤１０％ 的面积上孔隙率 ≤５％ ，分层 ≤１％
主结构
不允许边缘分层（包括孔边） 不允许边缘分层（包括孔边）

在 ≤１５％ 的面积上孔隙率 ≤３％ ，分层 ≤２％ 在 ≤１５％ 的面积上孔隙率 ≤５％ ，分层 ≤２％
次结构
不允许边缘分层（包括孔边） 不允许边缘分层（包括孔边）

在 ≤２０％ 的面积上孔隙率 ≤４％ ，分层 ≤３％

在 ≤２０％ 的面积上孔隙率 ≤４％ ，分层 ≤３％
非承力结构 不允许 ≤１０％ 的边缘长度或孔边分层，但需经修理
不允许 ≤１０％ 的边缘长度或孔边分层，但需经修理

注意对不同类的结构及其零件，给出的允许缺陷标准是不同的，此点对我们今后的工作
极有参考价值。表中只给出了主要的缺陷标准，其他的缺陷标准并未给出，但其给出的量化
缺陷标准极具参考价值。
１７
２ ２　 军机 ＥＭＤ 和生产型阶段
３
前面已指出在飞机的不同研发阶段，执 行 积 木 式 试 验／分 析 计 划 时 的 做 法、 内 容 和 要 求
可有不同。表 １７
３ 给出了 ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞 机 结 构 ＥＭＤ 和 生 产 型 阶 段 积 木 式 方 法 的 实 施 内
容，供参考。

表 １７
３　ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构 ＥＭＤ 和生产型阶段积木式方法实施内容
许用值数据要求
分类 元件级试验 次部件级试验 部件级试验 全尺寸级试验
ＥＭＤ 生产型

　１ 批 材 　５ 批 材 　提出设计概 　验证设计概 　 结 构 验 证：静 　 验 证 结 构 完 整 性———静

料 试 验，每 料 试 验，每 念 和 分 析 方 念 和 分 析 方 力、耐 久 性 和 损 力应 变 测 量 和 验 证 试 验：
种试 验 ８ 种试 验 ８ 法———进 行 静 法———静 力 和 伤容限试验： 静 力 试 验 到 ＤＵＬ／破 坏 或
个试件 个试件 力和 疲 劳 试 验 疲劳试 验 （剩 余 　３ 个 不 同 的 取决于经费和进度情况进
（必需的） 强度） 大 结 构 段：静 行疲劳试验
临
　每种加筋板 　４ 个 盒 式 梁／ 力、损 伤 容 限 至 　临界飞行载荷情况 ３ 个
界
试验 ６ 件 筒：静力破坏 ＤＵＬ／破坏 不同的 验 证 试 验：应 变／挠
的
主 　每种连接试 　６ 个 盒 式 梁／ 　６ 个 大 结 构 度测 量，疲 劳 和 剩 余 强 度
验６件 筒：疲 劳 和 剩 余 段：损 伤 容 限、 到 ＤＬＬ、ＤＵＬ，需 要 时 到
结 强度 耐久 性 和 剩 余 破坏
强 度 （３ 种 方
构 案）

　１ 批 材 　４ 批 材 　每种加筋板 　３ 个 盒 式 梁／ 　２ 个 大 结 构 　临界飞行载荷情况 ２ 个
非 料 试 验，每 料 试 验，每 试验 ４ 件 筒：静力破坏 段：静 力、耐 久 不同的 试 验：应 变／挠 度 测

临 种试 验 ６ 种试 验 ６ 　每种连接试 　１ 个 盒 式 梁／ 性、损 伤 容 限 至 量，静力试 验 到 ＤＬＬ，耐 久

界 个试件 个试件 验４件 筒：疲 劳 和 剩 余 ＤＬＬ，然 后 至 性试验和剩余强度试验到

的 强度 ＤＵＬ／破 坏，剩 ＤＵＬ，需要时到破坏

余强度

５９３
 续表
许用值数据要求
分类 元件级试验 次部件级试验 部件级试验 全尺寸级试验
ＥＭＤ 生产型

　１ 批 材 　３ 批 材 　提出设计概 　验证设计概 　结构验证并 　 验 证 结 构 完 整 性———静

料 试 验，每 料 试 验，每 念 和 分 析 方 念 和 分 析 方 改进分析方法： 力应 变 测 量 和 验 证 试 验：
种试 验 ４ 种试 验 ５ 法———进 行 静 法———静 力 　 静 力、耐 久 性 静 力 试 验 到 ＤＵＬ，如 需 要
个 试 件，加 个 试 件，加 力和 疲 劳 试 验 ／疲 劳／
（ＤＬＬ ） 和损 伤 容 限 试 的话到破坏
临
上 疲 劳 上 疲 劳 （必需的） 剩余强度 验（
ＤＵＬ／破坏） 　临界飞行载荷下 １个 试
界
次 试验 试验 　每种加筋板 　 　３ 个 盒 式 　３ 个 大 结 构 验：应变／挠 度 测 量 静 力 试
的
试验 ３ 件 梁／筒： 静 力 段：静 力、损 容 验 到 ＤＬＬ，到 ＤＵＬ，如 需
结 　每种连接试 ＤＬＬ）疲 劳／剩
（ 限 至 ＤＵＬ／ 要的话到破坏
验３件 余强度 破坏
构
　Ｎ／Ａ 　２ 批 材 　每种加筋板 　２ 个 盒 式 　 不 要 求 试 验， 　 不 要 求 试 验，由 元 件 级
非
料 试 验，每 试验 ２ 件 梁／筒： 由元 件 级 试 验 试验和分析提供结果
临
种试 验 ４ 　每种连接试 　 疲 劳 剩 余 和 分 析 提 供
界
个试件 验２件 强度 结果
的

　①使用 　１ 批 材 　提出设计概 　验证设计概 　 不 要 求 试 验， 　 验 证 结 构 完 整 性，由 以

类似材料 料 试 验，每 念／静 力／分 析 念：元 件 试 验 加 由元 件 级 试 验 前的试验和分析进行
非
非 数据估算 种试 验 ３ 方法检查 分析 进行验证 　 不 要 求 试 验，由 次 部 件
承
临 　②供应 个试件 　每种最主要 　１ 件 疲 劳，剩 级试验验证
力
界 商数据 的试验 １ 件 余强度
结
的 　③杂志
构
手 册 等
数据

分析对比表 １７
１ 和表 １７
３ 可见在不同的阶段，不同结构上验证的材料批次 数， 试 验 件
数和具体的试验内容都是不同的。
表 １７
４ 给出 了 ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞 机 结 构 ＥＭＤ 阶 段 和 生 产 型 阶 段 允 许 的 缺 陷 要 求， 供
参考。

表 １７
４　ＤＯＤ／ＮＡＳＡ 飞机结构 ＥＭＤ 阶段和生产型阶段允许的缺陷要求
允许缺陷，对碳纤维和玻纤增强 ＰＭＣ 的情况
结构分类
单向带 编织物

在 ≤５％ 的面积上孔隙率 ≤２％ ，不允许分层 在 ≤５％ 的面积上孔隙率 ≤３％ ，不允许分层

主结构
不允许边缘分层（包括孔边） 不允许边缘分层（包括孔边）

≤１０％ 的面积上孔隙率 ≤２％ ，不允许分层 在 ≤１０％ 的面积上孔隙率 ≤３％ ，不允许分层

次结构
不允许边缘分层（包括孔边） 不允许边缘分层（包括孔边）

≤１０％ 的面积上孔隙率 ≤３％ ，分层 ≤２％ ≤１５％ 的面积上孔隙率 ≤４％ ，分层 ≤２％
非承力结构
允许 ≤４％ 的边缘长度或孔边分层，但需经修理 允许 ≤４％ 的边缘长度或孔边分层，但需经修理

比 较 表 １７
２ 和 表 １７
４ 可 见 ，ＥＭＤ 阶 段 和 生 产 型 阶 段 对 缺 陷 的 要 求 比 原 型 机 阶 段
要严。
１７
２４　 商用飞机的积木式方法
前面给出的内容都是军机的做法，下面再以商用飞机为例作一些具体介绍。此处的商用
飞机基本系指大型干线客机，中型支线客机可相 应 参 考。给出的实例以美 国 Ｂ７７７ 的 情 况 为

５９４
主，Ｂ７７７ 的做法是商用飞机执行积木式方法的一典型实例。
１７
２ １　 一般作法
４
一般讲商用飞机的积木式方法分为 ３ 组 ６ 大块。如图 １７
２ 所示。

图 １７
２　 商用机积木式方法略图

注意图中并未给出全尺寸级的试验。一般讲大型客机要比军机大得多，Ｃ 组的分析验证
作到部件级规模已相当大了。下面摘要给出 ３ 组 ６ 块的主要内容，供参考。
１） 块 １　 收集候选材料的有关数据，对一个给定的工程项目作出选材的决定。 该阶段
（
由于材料和工艺规范尚未确立，早期的试验仅限于初步的基本试样，许用值尚不能确定。
２） 块 ２　 给出材料和工艺规范。假定对选定的材料已有了初步的材料和工艺规范， 本
（
阶段试验的目的就在于验证这些规范，看加工上的变异如何影响到材料性能。设计所需的关
键力学性能要在本阶段确认，初步的许用值由本级试验推导出，但并非最后的。
３） 块 ３　 给出许用值。此时材料已完全受控于材料和工艺规范， 本阶段的目的是为设
（
计提供稳定的材料许用值。
① 给出统计数据，足以支持 Ａ 或 Ｂ 基准许用值的建立。
② 要确定环境影响，数据应包括结构使用的全部环境范围，能够提供环境补偿系数。
③ 要确定缺口影响，包括开孔和填充孔两者的试验。
④ 确定层压板效应引起的性 能 改 变， 试 件 应 涵 盖 结 构 中 要 用 的 全 部 层 压 板 范 围， 这 包
括铺层方向及其百分比，铺层次序及层压板厚度等。
⑤ 了解制造过程和允许缺陷的影响。
４） 块 ４　 要进行典型的结构元件和细节件的试验， 给出与结构相关的设计值。 如连接
（
试验，测定挤压应力； 加 筋 板 稳 定 试 验， 承 压、 承 剪 和 过 屈 曲 试 验 等； 夹 层 结 构 的 相 关 试
验等。
５） 块 ５　 次部件级试验，其多为一个部件的典型部分。 该类试验允许评估局部损伤引
（
起的载荷再分配，因此试件要足够地大。试验要评定设计值和分析方法的可用性、损伤对静
强度、损伤对疲劳强度的影响，验证损伤无增长法。
６） 块 ６　 部件级试验，主要是验证应力、应变的分布和预测的挠度， 在大规模的真实
（
结构上验证设计和分析方法。试验通常只作 到 使 用 载 荷 （
ＤＬＬ），只 当 客 户 或 鉴 定 机 构 要 求
时才作到破坏。

５９５
 应该提出的是在执行积木式方法和规划各级试验时要受到一系列条例和准则的影响和控
制，如 ＦＡＡ 的适航条例，特别是对商用飞机，其有 适航鉴定的问题，设计准 则、 设 计 要 求
和目标、鉴定验收方法和程序等，因此设计者必 须 了 解 和 学 习 与 复 合 材 料 结 构 相 关 的 条 例、
法规和准则。
１７
２ ２　Ｂ７７７ 的实例
４
Ｂ７７７ 是美国波音飞机公司最 新 研 制 的 大 型 商 用 客 机， 共 用 了 ９
９ 吨 复 合 材 料， 占 结 构
总质量的 １１％ ，其垂尾和平尾均 由 碳 纤 维 增 强 复 合 材 料 制 成。 平 尾 为 双 梁 多 肋 式 结 构， 以
机械连接为主组成主承扭盒。环境温度为 －５４～７１℃ 。部件级试验在常规环境下进行，环境
影响由积木式方法的头三级 作 出， 最 终 纳 入 部 件 级 试 验。 其 各 级 试 验 安 排 大 致 如 １７
２４
１
节所述，其次部件级试验项目 及 试 件 数 如 表 １７
５ 所 示， 从 中 可 见 其 具 体 内 容 和 规 模。 下 面
再分别给出预生产型水平安定面和生产型水平安定面部件级验证试验情况 。

表 １７
５　Ｂ７７７ 平尾次部件级试验
试 验 种 类 试　件　数 试 验 种 类 试　件　数
螺接（主要连接处） １１０ 加筋板修理 ６
肋细节件 ９０ 蒙皮对接板 ２
翼梁皱损 ５０ 长桁终端 ４
加筋板压缩试验 ２６ 翼梁剪切 ６
加筋板拉伸试验 ４ 总　计 ３０５
加筋板压剪复合试验 ６

１） 预生产型水平 安 定 面 验 证 试 验 　Ｂ７７７ 预 生 产 型 水 平 安 定 面 验 证 试 验 如 图 １７
（ ３所
示。从成本因素考虑省略了外段的翼尖等部位，代之以夹具上的受力补偿。其试验程序和主
要的考核内容大致如下。

图 １７
３　Ｂ７７７ 预生产型水平安定面验证试验

① 试验件上含有典型的规范 上 允 许 的 制 造 上 的 异 常， 代 表 了 目 视 勉 强 可 见 或 以 上 的 低
能量冲击损伤，试验的目的之一就是要验证 “损伤无增长” 的原则，为此首先进行了 ２ 倍设
计使用寿命的疲劳试验。

５９６
 ② 使用载荷和最初的设计载荷下的静力试验，以验证有限元分析内载模型的预测能力。
测得的应变低于预测值，任何组件均无永久变形。
③ 进一步引进损伤，为计划维 修 检 测 中 易 于 检 查 到 的 损 伤。 然 后 进 行 两 个 检 测 间 隔 期
的疲劳试验。进一步证明损伤无增长。再进行使用载荷试验，以证明该种损伤存在时仍能承
受规定的载荷，验证剩余强度能力。
④ 制造较严重损伤，在前后梁和长桁／蒙皮段上切口，验证继续安全飞行载荷下的承载
能力 （ ５７１ｅ）。超声检测后损伤仍无有害的增长。
ＦＡＲ２５
⑤ 完成上述的验证后，对主 要 的 切 割 损 伤 等 进 行 修 理， 模 拟 外 场 条 件， 用 钛 板 螺 接 法
修理，然后再进行设计载荷的试验，最后的破坏载荷值超过了规定载荷值。
概括起来讲，预生产型水平安定面的验证试验主要验证了以下几点。
 “损伤无增长” 特性。
ａ
 Ｂ７７７ 复合材料尾翼的强度，耐久性和损伤容限性能。
ｂ
 用于设计和分析复合材料尾翼的分析方法、材料性能和设计值。
ｃ
 ＥＬＦＩＮＩ内载模型预测应变分布和挠度的能力。
ｄ
 机械式修理方法的设计和应用。
ｅ
（２） 生产型水平安定面验证试验 　 在预生产水平安定面验证试验的基础上波音飞机公司
于 １９９４ 年 ４ 月至 １９９５ 年 ７ 月进行了 Ｂ７７７ 生产型水平安定面的验证试 验， 此 时 试 验 内 容 有
所简化，大致情况如下。
① 首先进行使用载荷下的 静 力 试 验， 共 作 了 ３ 种 临 界 静 载 的 情 况： 上、 下 弯 曲 和 非 对
称弯曲以验证载荷分布和设计分析方法。
② 进行了 １２０００ 次的谱疲劳载 荷 试 验， 主 要 是 验 证 该 安 定 面 金 属 部 分 的 疲 劳 特 性， 复
合材料结构在前述的预生产型水平安定面的验证试验中作过 。
③ 进行设计载荷下的 静 力 试 验 和 破 坏 试 验， 作 为 鉴 定 程 序 的 一 个 部 分 获 取 补 充 数 据，
事先精确地预测了破坏位置和破坏载荷，最后的破坏载荷超过了要求的载荷水平。
该项试验达到了下列目的。
 验证符合 ＦＡＲ／ＪＡＲ２５
ａ ３０５ 和 ＦＡＲ／ＪＡＲ２５
３０７ 的 规 定， 试 件 经 受 了 使 用 载 荷 后 无
永久变形。
 以部件试验验证了分析方法的预测能力，测得的应变和挠度值与预测值相符。
ｂ
 验证了 Ｂ７７７ 水平安定面的设计使用目标。
ｃ
 验证了疲劳未引起广泛的损伤。
ｄ
１７
２ ３　 歼 ×× 复合材料机翼的验证
４
１９８６～１９９５ 年国内进行了歼 ×× 带 整 体 油 箱 复 合 材 料 机 翼 的 发 展 研 究， 复 合 材 料 主 要
用于机翼主受力盒和气动弹 性 敏 感 的 外 翼 区 等 部 位， 占 机 翼 受 力 盒 表 面 积 的 ７０％ 。 当 时 对
积木式方法的认识尚不十分明确，但也进行了许多相应的验证试验，各种复合材料试件多达
１０００ 多公斤，其中性能试样 ７０００ 多 个、 加 筋 板 ２００ 多 块， 大、 小 油 箱 盒 段 ３０ 多 个。 下 面
重点给出部件级的试验验证情况，供参考。
① 首先进行了单独机翼和加挂副油箱状态下的地面共振试验。
② 进行使用载荷下即 ６７％ 设计载荷下的静强度试验，刚度上结构无永久变形。
③ 整体油箱充压状态下先进行了 ２ 倍寿命期的疲劳试验。
④ 先后引进 ４ 处 ８Ｊ能级和两处 １５Ｊ能级的人工损伤，分别模拟使用中易出现的损 伤 和

５９７
目视勉强可见损伤。
⑤ 又进行两倍寿命期的疲 劳 试 验， 验 证 损 伤 扩 展 情 况。 上 述 ４ 倍 寿 命 期 的 共 １２０００ 飞
行小时的耐久性／损伤容限试验后，损伤并无明显扩展，证实了 “损伤无扩展法” 的可行性。
⑥ 接着进行了 １０５％ 设计载荷下的静力试验，机翼仍未破坏。
⑦ 再进行了 ２ 倍加重谱的损伤扩展试验，损伤仍无明显扩展。
⑧ 在油箱区接近机翼主梁处引入 １３６Ｊ能级的冲击损伤， 再作某些谱载荷下的破损安全
和剩余强度承载能力试验，机翼仍未破坏。
该机翼经上述一系列的验证试验，经受了严格的考核，损伤无明显扩展，初步证明结构
设计、应力分析和加工制造均是成功的，从而增强了对复合材料结构应用的信心。该机翼现
已飞行使用近十年，尚无任何问题发生。
积木式方法首先用于军机研制，而后用于商用机、直升机、通用航空，然后再向海军应
用、地面运输、武器装备等其他领域推广。上面仅是给出了军机和商用机的详细情况，其他
方面用起来原理上、作法上大致相同，但各自亦会有所不同。如对直升机而言其有较复杂的
驱动系统和桨叶等，强调疲劳和损伤容限要求，多要在全尺寸级作验证试验。通用航空多为
轻型飞机，研发投资少、产品生产要快，所以不可能进行大量的试样级和元件级试验，可能
会先作次部件和部件级试验就行了，称 “逆 积 木 式 方 法”。 总 之， 具 体 问 题 要 具 体 分 析， 正
确有效而灵活地执行积木式方法。

３　 适航鉴定与验收
１７

在 １７
１ 节中已经提到执行积木式方法最终要 保 证 工 程 项 目 顺 利 通 过 鉴 定 验 收 或 适 航 审
定。先进复合材料发展应用到目前提出的重要问题之一 是 如 何 对 复 合 材 料 构 件 进 行 （民 机）
适航鉴 定 和 （军 机 ） 合 格 鉴 定。 对 于 军 机， 美 国 和 欧 洲 多 用 ＭＩＬ
８８６０ 系 列 规 范 和 ＭＩＬ
１５３０Ａ “飞机结构完整 性 大 纲———飞 机 要 求 ” 进 行 合 格 鉴 定， 在 法 国 有 ＡＩＲ２００４Ｄ 和
ＳＴＤ
ＡＩＲ２００４Ｅ。１９８５ 年美国 又 颁 布 了 ＭＩＬＡ
８７２２１ “飞 机 结 构 通 用 规 范 ”， 基 本 取 代 ＭＩＬＡ
８８６０ 系列规范，但 １９８７ 年美国海军又颁 布 了 ＭＩＬＡ
８８６０Ｂ 系列规范。中国在 １９８５ 年 颁 布
了 ＧＪＢ６７１～１３ “军用飞机强度和刚 度 规 范” 系列 标 准，１９８９ 年 颁 布 了 ＧＪＢ７７５
１ “军 用
飞机结构完整性大纲———飞机 要 求” 与 ＧＪＢ７７６ “军 用 飞 机 损 伤 容 限 要 求”。早 期 的 标 准 和
规范多数没有反映出复合材料的内容和要求，但后期的则已明确提出了有关复合材料的内容
和要求。对于民机，美 国 用 ＦＡＲ２５、ＦＡＲ２３， 在 欧 洲 用 ＪＡＲ２５、ＪＡＲ２３， 在 中 国 用 《中 国
民用航空条例》 第 ２５ 部 （ ２５） 和 第 ２３ 部 （
ＣＣＡＲ ＣＣＡＲ２３） 等 条 例 来 进 行 适 航 鉴 定。 美
国于１９７８ 年颁布了第一个有关复合材料的鉴定文件，即 ＦＡＡ 的咨询通报 ＡＣ２０
１０７。此后，
美国大多数的民机复合材料构件以此为据进行了鉴定验收。
美国 ＦＡＡ 的 ＡＣ２０
１０７Ａ 是 目 前 有 关 复 合 材 料 适 航 鉴 定 的 一 份 较 系 统 较 完 善 的 文 件。
该文件在符合 ＦＡＡ 有关原则的前提下，对复合材料 飞机结构 “制定了一个可以接受但不 是
惟一的验收方法”，它在性质上是指导性的，既 非 强 制 性 的 也 非 规 章 条 例。 该 文 件 的 公 布 反
映了当时复合材料技术的现状，并将不断修改以反映技术的进步，其目标在于达到与现用金
属结构同样高的安全水准。
文件在总论中指出：“对每种结构所要求的试验件和／或分析的范围，以及考虑的环境影
响是不同的，它取决于预期的用途、选用的材料、设计安全系数、失效准则、数据库和类似

５９８
结构的经验，以及影响一个特定结构的其他 因 素”。 因 此 文 件 中 很 重 要 的 一 部 分 内 容， 在 于
规定各种结构试验或分析的范围，以及对环境影响的考虑。文件附录 ２ 中有几个涉及结构级
别的定义是十分重要的。因为在规定试验或分析范围时，与此密切相关，本章的介绍中也要
经常用到。它们是 试 样、 元 件、 次 部 件 和 部 件， 对 此 国 内 应 有 统 一 的 认 识 和 理 解， 以 免
混淆。
分析 ＡＣ２０
１０７Ａ 的核心内容和要点可大致归纳如下。
１） 为设计和分析提供一个充分的设计数据库，并提供环境对材料体系设计特性，如静
（
强度、疲劳和刚度等的影响。为此要建立环境设计准则，确立最苛刻的环境条件，材料的许
用值和设计值应在该条件 下 进 行 验 证， 材 料 体 系 的 许 用 值 和 设 计 值 应 在 层 压 板 的 基 础 上 建
立，若以单向层压板为基础，则要结合经过试验验证的分析方法来确定。
２） 结构的静强度验证，应通过一个适当的 环 境 条 件 下 部 件 级 的 设 计 载 荷 试 验 来 进 行，
（
若环境影响可由组合件级和／或试样试验可靠地测出，并被纳入静力试验及其结果的分析中，
则部件级静力试验可在常规环境下进行。若不进行试验而靠分析，则应有充分的经验，并由
组合件级的试验，或使用载荷下部件级的试验支持分析的可靠性。静强度验证中还要考虑重
复载荷和复合材料结构性能分散性的影响。
３） 结构的损伤容限 （破 损安 全） 评 定， 应 在 关 键 部 位 的 元 件、 细 节 件 和 次 部 件 级 上
（
进行重复载荷试验，以确定结构对损伤增长的敏感性。试件可预制典型的损伤，试验中应评
定环境对缺陷扩展特性的影响，损伤无增长的正确性，形成 “损伤无增长法” 的依据，并进
一步获得缺陷／损伤增长的数据。重复试验后应 进 行 部 件 或 次 部 件 级 的 剩 余 强 度 试 验， 应 证
明剩余强度等于或大于规定的设计载荷，且刚度特性的变化未超出可接受的程度。与制造和
使用中所用的检测技术相协调来确定初始可检损伤的范围。在维修计划中要制定一个检测计
划，包括检测频数、范围和方法。检查间隔应按以下原则 确 定： “在 损 伤 开 始 变 为 初 始 可 检
的时间和损伤范围达到规定的承载能力极限的剩 余 强 度 时 间 之 内， 损 伤 能 被 检 测 出 来”。 在
整个损伤容限评定中，应考虑会导致材料性能降低的温度、湿度和其他环境因素的影响，以
及飞行中可能产生的来自明显离散源的损伤。
４） 结构的疲劳 （安全寿命） 评 定， 要 进 行 部 件 级 的 疲 劳 试 验 或 试 验 支 持 下 的 分 析 来
（
进行疲劳评定，试验中要考虑适当的环境影响，为确定疲劳分散度和环境影响，事先应完成
足够的部件、次部件、元件或试样试验，上述试验还可以用来评定带有冲击损伤结构的疲劳
响应特性。疲劳试验中还要证明刚度特性的下降没有超过可接受的水平。
５） 其他方面的验证和考虑，其中有结构的颤振特性验证。在以颤振和其他气动弹性机
（
理为背景的验证中，应考虑重复载荷和环境对刚度、质量分布和阻尼特性的影响。这些影响
可由试样、元件或次部件级的试验或试验支持下的分析加以确定。其他的考虑还包括结构冲
击的动态特性、材料的阻燃性、结构的防雷击、防静电性能及表面防护等。考虑上述问题的
原则是，不应降低现有的安全水平。
６） 为确保制造的重复性和结构的可靠性，要制定材料规范、工艺和制造规范。规范中
（
允许的偏差应由试验支持下的分析，或由试样、元件或次部件级的试验加以验证。还要制定
质量控制程序，供鉴定部门审查。设计生产部门要给出使用维护指南，其中包括检查、维护
和修理方法。给出的修理方法要经分析或试验证明，可使结构恢复到适航标准。用于各种试
验和评定的试验件，包括静力的、损伤容限的、疲劳的等 “均应按照工艺规范和加工程序制
造和装配以便保证试验件能代表生产结构”。

５９９
 应当指出，适航标准并非设计规范，它只是规定了要求和标准，但不限制如何满足要求
以及达到标准的具体做法和途径。所以在复合材料构件的研制发展和鉴定验收中，应该针对
不同项目的情况，制定不同的试验验证规划、内容以及具体实施策略和途径。

参　考　文　献

１　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７
３ＦＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
６１７
２　 中国航空研究院 复合材料结构设计手册 北京：航空工业出版社，２００１
１１
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ｅｄｎｇ：７，１９９７
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５　 陈绍杰 民机复合材料的适航审定浅析 航空工程与维修２００２
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ｅ１９８４
４２５

６００
 第１８ 章 　 结构可靠性

可靠性系指一个结构 或 系 统 在 规 定 的 使 用 条 件 下、 在 规 定 的 寿 命 期 内 能 正 常 工 作 的 概
率。简言之结构可靠性是一个结构无破坏工作能力的度量。
可靠性设计技术无论 是 在 国 内 还 在 国 外 均 是 个 发 展 中 的 新 技 术 ， 正 日 益 受 到 人 们 的 重
视。以国内情况而言，飞机设计部门均已建立了专门的可靠性机构，但其对系统可靠性发展
研究较多，对结构可靠性发展研究相对较少，对复合材料结构可靠性研究则更少。故本章的
论述以国外，特别是美国的经验和做法为主。

１　 复合材料结构可靠性及其影响因素
１８

结构设计最主要的目的是要保证使用， 保 证 安 全。 一 个 结 构 的 失 效 受 多 种 因 素 的 影 响，
对此复合材料结构又有别于传统的金属结构。影响复合材料结构可靠性的主要因素有如下。
１） 静强度 　 飞机的结构设计规定了使用载荷，即飞机使用中可能发生的最大载荷，乘
（
以１
５ 的系数后得到所谓的设计载荷，这个 １
５ 的系数称为安全系数。设计准则要求结构在
使用载荷下无永久变形，在设计载荷下无破坏。
这个 １
５ 的安全系数给了结构静强度的安全保证，即保证了静强度下结构的可靠性。这
是一个广为人知并被广泛接受的有人机的设计准则，是以前保证结构可靠性的惯用作法。使
用中已很少有人问起这一系数的来源。
据知该系数最早于 １９３２ 年在美国定出，与当时的铝合金，特别是 ２０２４ 铝合金的性能有
关，２０２４ 铝合金的最大强度与屈服应力之比为 １５。此后出现了新型铝合金，其比值已高于
１
５，于是有人数度提议要改变即降低这一 系 数 值。 但 又 有 解 释 说， 该 系 数 并 非 取 自 这 个 比
值，而是与飞机设计中的许多不确定因素有关，如疲劳问题，材料性能的变异性，应力分析
的不准确性，以及为战伤提供安全余度等，这样这个安全系数一直被沿用至今。可见这个系
数是在与可靠性无关的情况下独立定出来的，但其有益于可靠性。
按安全系数的思想，最简单的形式是比较构件的应力和其强度进行可靠性的度量，具体
到复合材料就是比较其最大的 内 应 力 和 Ｂ 基 准 的 强 度 值。 应 指 出 的 是 安 全 余 度 越 大， 可 靠
性就越大，设计出的结构也越重。下面会看到新的可靠性设计方法是不同于这一思想的。
一般讲安全系数法是可以产生足够的可靠性的。目前它既用于金属结构也用于复合材料
结构。但要注意与金属相比，复合材料的强度表现出了不同的统计分布和变化，结果是材料
的 Ｂ 基准强度相同而可靠性 不 同， 可 靠 性 设 计 和 分 析 中 要 考 虑 这 一 差 别。 复 合 材 料 性 能 变
化与金属的差异如图 １８
１。
２） 环境影响 　 复合材料，特别是聚合物基复合材料受环境条件影响较大，最主要的环
（
境条件是湿热组合，其 可 以 明 显 降 低 材 料 的 强 度 性 能 值， 从 而 影 响 承 载， 降 低 结 构 的 可 靠

６０１
 性，这是设计中必须考虑的问题。 现用的考虑方
法是首先确定极端苛刻的环境条件， 在该条件下
测出材料性能值，用强度值的降低来符合这种环
境条件的要求，在结构寿命期内这些苛刻的环境
条件被认为是不变量。
３） 疲劳 　 复合材料与金属相比具有较高的
（
疲劳门槛值，但疲劳中复合材料一旦超过了这个
图 １８
１　 复合材料性能变 门槛值则表现出较金属材料大的分散性。 由于具
化与金属的差异 有较高的疲劳门槛值，一般讲疲劳不构成复合材
料的限定因素，设计准则中的其他因素如损伤容限等会限制复合材料结构的应力水平 。然而
ｎ＞１０７），如直升机 旋 翼 系 统 组 件， 并 不 准 确， 在 高 周 疲 劳 环 境 下， 疲 劳 可
这对高周疲劳 （
能构成临界的限制条件。
４） 损伤容限 　 为确保复合材料结构的损伤容限能力，一般是限定其应变水平，亦即其
（
应力水平。目前典型的做法 是 复 合 材 料 结 构 按 能 承 受 下 列 两 种 情 况 中 最 严 重 的 一 种 情 况 设
计：设计载荷下任意位置处有一个 ６
３ｍｍ 的开孔 或 带有规定水平 的 外 来 物 冲 击 损 伤， 一 般
是代表目视可见冲击损伤。两个准则均假定缺陷在构件的整个寿命期内均存在。准则降低了
许用的强度值。

２　 可靠性设计考虑要点
１８

结构可靠性正日益受到重视和强调，对军机 系 统 而 言 可 靠 性 要 求 已 规 定 进 合 同 文 本 中。
工业界要满足这些要求，使其纳入设计考虑中。其原因有两个，一是高性能材料的出现往往
有负面影响，如高强度钢断裂韧性较低，碳纤维复合材料亦具有脆性。二是高性能军用装备
为了减重普遍应力水平较高。这都增加了对可 靠 性 的 需 求， 使 之 成 为 设 计 的 控 制 准 则 之 一，
可靠性专家应通过自己的工作使之进入设计中。
客户的可靠性准则典型地提出了 ３ 个目标：失效的平均时间，使用可靠性和失效模式影
响的临界性分析。
除将要求输入进设计外，可靠性工程要向维修部门输出维修人工时预测，结果要用于备
件准备的要求。
具体到复合材料结构，其可靠性设计要考虑如下要点。
① 通过选用相匹配的材料消除电化学腐蚀或使之减至最小。
② 通过选用相匹配的材料消 除 热 膨 胀 差 异 或 使 之 减 至 最 小。 当 金 属 和 复 合 材 料 混 用 时
允许热膨胀差异存在，因复合材料的热胀系数较低。
③ 在夹层结构中小心选用薄面板，因其抵抗冲击损伤的能力差。
④ 注意防雷击、防静电 设 计， 所 有 的 复 合 材 料 与 金 属 结 构 之 间 必 须 有 良 好 的 电 搭 接，
以防雷击、防静电。
⑤ 连接设计时注意选用钛合金或其他与复合材料相容材料的紧固件以防止电化学腐蚀 。
⑥ 若采用胶接结构，则要充分注意胶接的无损检测以确保胶接质量的可靠性。
⑦ 设计中注意检查用开口和通路的合理提供以方便检查提高可靠性 。
⑧ 对复合材料结构进行修理 时 要 分 外 小 心， 不 得 损 伤 其 他 多 余 的 铺 层 和 部 位， 否 则 会

６０２
导致可靠性的劣化。
⑨ 避免某些异常，如整体加强 件 的 皱 损 和 空 隙 率 大 等 可 改 进 可 靠 性， 因 探 测 这 些 缺 陷
的能力目前尚有限。
⑩ 注意制造过程中，如固化和机加的变动可能引起构件强度的变化， 从而影响可靠性，
即对工艺过程要按规范严加控制。
 注意监控预浸料等原材料 的 供 应， 要 对 其 进 行 验 收 检 测， 以 保 证 来 料 性 能 与 设 计 值
瑡
瑏
的一致性。

３　 可靠性设计与评估
１８

目前以随机变量为基础，以概率方法为工具，结合可靠性原理进行的设计称为可靠性设
计。可靠性设计旨在从安全性、经济性和维修性要求出发，在规定的工作条件下，在规定的
寿命期内，使产品失效的可能性减至最低。在可靠性设计中有传统的做法亦有新近发展起来
的所谓概率法，下面分别予以简介。
１８
３１　 确定法
确定法 （ ｄｅｔ
ｅｒｍｉ
ｎｉｓ
ｔｉｃａｐｐｒ
ｏａｃｈ） 实质是以安全系数法为核心的一种传 统 的 方 法。 设 计
中要找出并确定一个最严酷的情况或设计中要满足的极端值，通过规定一个安全系数以包含
某些未知的因素，这个系数通常为 １
５，以此来保证结构的可靠性。
复合材料自问世后应用中遇到了一些障碍，如高温、吸湿、冲击损伤、未被探知的缺陷
和损伤等引起的强度性能的退化，形成所谓的最严酷的情况，并假定其在构件整个寿命期内
存在，这些现实中的变量被处理成了常量。使复合材料结构的设计受控于下列准则。
① 最严重的载荷 ×１
５ 的安全系数。
② 最苛刻的温度情况。
③ 最大的吸湿率。
④ 未探测到的最严重的损伤。
⑤ 由保守的统计准则推导出的材料许用值。
受这些极端条件的控制给设计明显引进了保守性，其结果是产生了效率不足的产品。
复合材料的设计和分析仍然沿用了许多传统的东西，确定法应为其一。涵盖未知因素的
安全系数的应用有其成功的历史，但也有其现实的问题，某些情况下该系数可能太大，某些
情况下又可能偏小，过去是这样用了，但不保证其满足未来的需求。
１８
３２　 概率法
概率法 （ ｐｒｏｂａｂ
ｉｌｉ
ｓｔｉ
ｃａｐｐ
ｒ ｃｈ） 是一种 新 的 可 靠 性 设 计 方 法， 是 一 种 新 的 技 术。 其 实
ｏａ
质是概率法用一个可靠性目标代替了安全系数，其取决于一个变量的统计描述以确定其大小
和频率，数据的总量影响其极端值。
概率设计是一个如图 １８
２ 所 示 的 集 成 过 程， 其 给 出 一 个 框 图 内 的 操 作 的 函 数 关 系， 建
立起它们之间的联 系， 联 络 起 整 个 的 过 程。 当 一 个 因 素 变 化 时， 可 确 定 它 对 其 他 因 素 的 影
响，最终的结果可影响到失效概率。
图 １８
３ 给出了概率法设计模式的流程。
流程图给出了 ４ 个主要方面：设计过程、材料生产、制造过程和实际使用。设计过程最
后要给出来自飞行载荷谱的预期的使用应力的分布。其余的 ３ 个要提供材料强度的分布，通

６０３
 图 １８
２　 概率法过程

图 １８
３　 概率法设计流程

过代表来料强度、加工制造缺陷和使 用 因 素 随 机 变 化 的 随 机 变 量 的 Ｍｏｎ
ｔｅＣｏ
ｒｌｏ 模 拟 确 定。
当使用应力超过材料强度时出现失效概率，这由应力和强度概率的密度函数两者的集成加以
计算，以便确定 “应力超过强度” 的概率。
概率设计的基本数学理论是参考材料强度与使用应力二者的概率分布。因为失效是局部现
象，将一个组件分成 Ｎ 个结点以代表可能产生失效的所有位置。一般讲假定上述的分布在所
有的结点上是相同的，但假定材料强度在这些结点上是彼此独立的。进行的具体步骤如下：
① 建立许用失效率
② 确定可能失效的结点数
③ 确定载荷的概率分布
Ｐ（
Ｘｓ＜ｘｓ）＝Ｆ（
ｘｓ）
④ 确定使用应力概率密度函数 ｆｓ（
ｘ）
⑤ 确定强度的概率分布
Ｐ（
ＹＭ ＜ｙＭ ）＝Ｆ（
ｙＭ ）
⑥ 计算失效概率 Ｐ
Ｎ
（
ｚ）［
１－ＦＭ （
Ｘ） ］
∫ｆ
Ｐｆ＝
ｘ
（
ｘ） ｄｘ

６０４
 该法的基本要素是：
① 确认整个复合材料结构所 有 可 能 的 变 量， 包 括 组 分 比 例， 制 造 和 装 配 所 有 阶 段 和 外
载等方面的变量；
② 对每一个变量给出一个概率分布函数；
③ 通过一个分析工具处理所有的随机变量，该分 析工具由微宏观复合材料力学和 层 压
板理论、结构力学和概率理论组成；
④ 从分析工具的输出中选取有用信息并且对照确定的概率设计准则进行检查 。
ｓ中 心 已 发 展 了 一 个 Ｉ
ＮＡＳＡ Ｌｅｗｉ ＰＡＣＳ （
ｉｎｔ
ｅｇｒ
ａｔｅ
ｄｐｒ
ｏｂａｂ
ｉｌ
ｉｓｔ
ｉｃａ
ｓｓｅ
ｓｓｍｅ
ｎｔｏ
ｆｃｏｍｐｏ
ｓｉｔ
ｅ
ｓ
ｔｒｕ
ｃｔｕ
ｒｅｓ）计算机程序，进行复合材料结构的概率法可靠性设计。图 １８
４ 给出了其工作略图。

图 １８
４　ＩＰＡＣＳ 略图

为进行概率法设计，下列参数必须表述为随机变量：
① 材料的力学性能；
② 构件寿命期内预期的外载；
③ 制造过程及其对材料强度的影响；
④ 环境对强度的影响；
⑤ 使用期内的环境历程；
⑥ 缺陷和损伤的位置、严重程度、产生的概率及其对强度的影响；
⑦ 预测的精度。
复合材料原材料和中间材料的质量对最终产品质量至关重要。为保证其满足规范，必须
建立测试程序和限定值以有效地区别出 “差” 材料和 “好” 材料。这些需经生产商和用户双
方认同，因他们都想减小各自的风险。生产商的风险是拒收 “好” 材料的概率，而用户的风
险是接受 “差” 材料的概率。

６０５
 概率设计对现有的复合材料设计方法是一个有力的补充或代用方法 ，在工程变量统计数
据的概率和表征中要求发 展 更 精 准 的 技 术， 当 更 多 的 人 从 中 获 益 时 它 将 会 有 更 好 的 发 展 趋
势，概率设计法的要求也将变得越来越可接受，并可获取常规方法无法得到的明显收效。
可靠性设计目前尚未正式进入设计程序，国内的情况则更是如此，但它是一个正在发展
中的新技术，应该引起复合材料结构设计者的关注。

参　考　文　献

１　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７
３ＦＤＯＤ，ＵＳＡ，２００２
６１７
２　 陈绍杰主编 复合材料设计手册 北京：航空工业出版社，１９９０
３　 姚卫星、顾怡 结构可靠性 北京：航空工业出版社，１９９７

６０６
 第１９章　使 用 保 障

复合材料结构的使用保障是一个新的概念和新的问题，是国外于 ２０ 世纪 ８０ 年代中期因
复合材料在军机、民机上用量增加而提出的一个问题。
复合材料结构与金属对应物相比提供了许多独特的效益，如减轻质量、耐腐蚀、疲劳性
能好以及可设计性强等，但这些效益的获取伴随着获取和支持保障成本的增加。复合材料结
构的设计者必须在设计阶段就将使用保障的问题纳入设计中 ，并且这种保障条件应是外场级
的技术和设备可以支持的，以及低的综合成本。
使用保障问题在国外已引起重视，特别是军方已对此进行了研究，欧洲的北大西洋公约
组织曾召开专门会议研讨此事并出有专著。本章主要介绍复合材料结构使用保障设计和结构
修理技术，以使国内初步认识和了解复合材料结构使用保障的内涵、作用和意义。

１　 使用保障定义与作用
１９

使用保障 （
ｓｕｐｐｏ
ｒｔａｂ
ｉｌｉ
ｔｙ） 是一个结构系统在其寿命期内在规定环境条件下不受限制地
使用所需要的与可能的后勤保障的综合量度。
因此，“使用保障” 标明了一个结构系统设计 特 性 和 计 划 中 包 括 人 力 资 源 在 内 的 后 勤 资
源满足结构系统平时操作和战时使用要求的程度。结构系统在其使用环境中的利用率和寿命
周期成本成为量度这一满足程度的重要参数。
使用保障应是复合材料结构设计整体中的一个组成部分，要将支持保障的有关内容纳入
设计中，在预期的使用寿命期内，起支持保障作用的资源包括：技术、技能、设备设施、工
具、材料、备件、文件和数据等，这些是在结构寿命期内保证结构完整性所必需的。如当飞
机结构受到损伤而影响承载时，则必须以快速 低 成 本 的 方 式 予 以 修 复， 此 时 修 理 方 法 原 理、
材料的可得性、修理设备及能力，设计者必须在设计过程中就有所考虑。未在设计中尽早纳
入使用保障的考虑会导致民机的航线运营上的经济损失，军机上的作战效能降低以至丧失战
机。寿命周期成本通常是客户的临界要求之一，这包含了研发、采购和使用保障成本。一个
复合材料构件往往按可充分发挥其最大性能的要求设计，但这往往也增加了使用保障的难度
和成本。这要求设计者要有结构系统使用和维护的知识，更好地考虑使用保障的技术要求和
特性，并体现在其所设计的产品中。

２　 使用保障设计
１９

使用保障性设计的基本思想是减少维修、便于维修和降低维修成本。
使用保障的主要内容及其设计中的考虑大致如以下各节所述。

６０７
 １９
２１　 选材与设计值
在进行复合材料结构设计时选材是设计者首当其冲遇到的问题 ，选材中如果仅是考虑其
力学性能而不考虑使用中的问题，则其效益是无保证的。如树脂选择时要注意到其用在何种
结构 上， 用 于 何 部 位， 贮 存 寿 命 和 要 求 条 件、
与周边材料 的 相 容 性、 加 工 制 造 形 式 以 及 可 修
复性的优缺点等，图 １９
１给出了一个不同产品
形式易修复 性 的 示 意 图， 从 图 中 可 见 单 向 带 制
成的产 品 易 于 修 理， 编 织 物 的 较 难，３ 维 编 织
结构修复更难。
从使用保障 的 观 点 来 看 所 用 树 脂 种 类 的 数
量应当是越 少 越 好， 有 利 于 减 少 贮 存 的 限 制 和
图 １９
１　 不同产品形式的修复性 存货种类的数 量， 有 利 于 维 修 和 降 低 成 本。 选
材还要 注 意 到 人 体 的 健 康 和 使 用 的 安 全 问 题，
因外场的安全防护条件会有一定的限制。选材还必须考虑环保和废弃物的处理问题，对此要
符合相关法律法规要求。
１９
２２　 损伤容限和耐久性
复合材料构件在正常的使用情况下应能承受可能的损伤，如维护工具的掉落、跑道
碎石、冰雹和雷击等，从设计上要满足损伤容限的要求，提高损伤阻 抗 的 能 力，如 采
用韧性树脂、高应变纤维，用厚板代替蜂窝结构或采用高密度芯材。铺层中注 意 外 层
尽量用织物而不用单向带，有利于防划伤、磨损，减少纤维破断。板的 边 缘 不 宜 直 接
面向气流，为了防冲刷、防分层，设计中要前板压后板，而不 能 后 板 压 前 板。边 缘 要
有腐蚀、侵蚀防护和密封。高能雷击区要使用可更换的导电材料并使所有的导电通路
易于连接。
设计中还要注意安全余度 （
ｍａｒ
ｇｉｎｏ
ｆｓａ
ｆｅｙ） 问题，不允许具有最小或零安全余度的设
ｔ
计。基于材料在环境条件下性能退化和加工变数的影响等，损伤结构的安全余度必须能保证
结构正常执行任务而无失效。现行的设计一般是一个固定的设计许用值用于不同的构件和不
同部位。其实应该是易受损伤的部位使用较低的设计许用值，而不易受损的部位可用较高的
设计许用值，这样可以提高结构效率，也有利修理维护。
１９
２３　 可检性
复合材料结构设计应注意可检性问题。选定的检测方法应能检测到潜在的损伤，现已有
各种无损检测方法可检测复合材料结构的缺陷和损伤。
从使用保障的观点而言，检测方法应便于在外场级实施，以方便快捷为宜，这样在使用
仪器及其特性上会受到一定的限制。还应注意到实际上没有一种检测方法是万能的，应根据
具体结构、具体部位和具体的缺陷与损伤适当选择。
结构的可达性也与可检性密切相关。结构设计时必须留有足够的通路，以便进行结构检
查和修理，如有可能最好双面可达。
１９
２４　 可维修性
通过在设计阶段给出检查方法和维修程序的计划来使结构具有可维修性 。具有结构使用
性能和特征知识的设计者应进行结构可维修性的评估，评估中应包括构件 “从生到死” 所用
的检测方法、技巧和有关的防护计划，并要确定检测维修的时间间隔计划。

６０８
 １９
２５　 互换性和可更换性
对于高成本、易损或高承载的构件且又不能修理的结构，互换性是其设计要素之一。现
在是当构件受损后，或是现场或是易地修理，修后再安装，备件或可互换的构件并未使用。
典型的是构件被修复、配钻，然后装配，设计者应使结构易于拆卸。在使用钻孔夹具的
情况下，修边和钻孔所用的过程应是标准的。整个设计应考虑了容差系数，这有碍于互换性
构件的使用。互换性意味着构件没有最后的修边和配钻。
结构的可更换性也是设计中的一个重要概念。结构的可更换性指的是为了修理或更换构
件，从一个构件上拆下一个结构或部件而不损伤现存结构和拆下结构的能力 。满足这一要求
的设计目前无疑只能采用机械连接的设计。
１９
２６　 可修理性
对复合材料结构而言可修理性是一个更为重要的使用保障问题，将在 １９
３ 节作专门叙述。

３　 复合材料结构修理
１９

大量的复合材料制件进入实际使用后，复合材料结构的修理形成了使用保障中的一个十
分重要的问题。国外大约从 ２０ 世纪 ８０ 年代初开始研究复合材料结构的修理问题，现问题已
获基本解决。进一步的研究是旨在制定统一的修理规范，降低修理成本，扩大修理规模。国
内也于近 １０ 年来对复合材料结构修理进行 了 较 系 统 的 研 究， 编 辑 出 版 了 《复 合 材 料 结 构 修
理指南》，积累了一定的修理实践经验，但与国外相比尚有相当的差距。
１９
３１　 缺陷和损伤
复合材料结构在生产制造和使用过程中不可避免地会存在缺陷和遭受损伤 ，缺陷和损伤
是修理的具体对象，应对其种类和来源有所认识。
缺陷通常是生产制造过程中产生的。缺陷有分层、脱胶、压陷、空隙、疏松、夹杂、富
脂、贫脂、翘曲／畸变、铺层方向不准、铺层 次 序 不 对、 厚 度 超 差 等， 其 来 源 是 制 造 时 遵 守
工艺规范不严，质保、质检措施不力等。
缺陷有些是能修的， 有 些 是 不 能 修 的。 如 分 层、 脱 粘、 空 隙 等 均 可 修， 但 铺 层 方 向 不
对、铺层次序有误以及板厚超差等则无法修理，严重时制件只能报废。
一般讲损伤是加工和使用过程中产生的。损伤可有分层、脱胶、表面划伤、错钻孔、孔
边损伤、冲击损伤、雷击损伤、战伤、裂纹、燃烧／过热等。理论上损伤都是可修理的。
国外大量的使用经验表明，损伤中最主要的是冲击损伤，如对飞机结构而言损伤源可为
跑道的沙石、冰雹、鸟撞和不良的维护等。 其 中 不 良 的 维 护 是 常 见 的 损 伤 源， 如 工 具 掉 落、
粗暴的拆卸、地面设备和行李车的 碰 撞 等。 道 尼 尔 飞 机 公 司 有 个 统 计，Ｄｏ
３２８ 飞 机 上 的 复
合材料结构由于不良维护平均每月产生一次损伤，而其他雷击、鸟撞等引起的损伤却很少。
综上可知，缺陷和损伤在实际生产和使用中都是不可避免的，因此修理是必要的。特别
应该指出的是生产线上的制件一旦有超过质检标准的缺陷和损伤就报废制件 ，在经济上也是
很不合理的，特别是当制件较大、价格昂贵时，应进行适当的修理以满足生产和成本上的需
要。在使用中造成的损伤则必须及时修理，以保证使用安全和功能的恢复。
１９
３２　 修理要求
复合材料结构的修理在恢复结构承载能力和使用功能的前提下，也会对原结构有所变更，
产生一些新的问题，因此必须对复合材料结构的修理提出一些必要的要求，实践中注意遵照执

６０９
行。下面以飞机复合材料结构为例，给出一些主要要求，其他领域的情况可参照执行：
① 满足结构强度、稳定性要求，即恢复结构的承载能力，压剪载荷下不失稳；
② 满足结构刚度要求，包括挠度变形、气弹特性和载荷分布以及传载路线等问题；
③ 满足耐久性要求，包括疲劳、腐蚀、环境影响等诸方面的要求；
④ 要恢复使用功能，包括燃油系统密封、雷击防护、隐身功能等诸多方面；
⑤ 修理增重要小，并注意操纵面、旋翼等部位新的质量平衡；
⑥ 气动外形变化要小，即保证原结构的光滑完整；
⑦ 针对不同的情况，修理所用的时间要限制在一定的范围内，即时间要短；
⑧ 成本要低。
在美国联邦航空管理局 （ＦＡＡ） 有关复合材料结构的咨询通报 ＡＣ
２０１０７Ａ 中对修理问

题的规定是 “维修手册中提供的修理程序，应通过分析或试验进行验证，证明该修理方法可
恢复结构达到适航标准”。认真分析这一条款，有以下 ３ 层技术内涵：
① 机种的维修手册中要包括复合材料结构的修理程序和方法；
② 该方法要经过分析和试验验证；
③ 修理程序和方法要保证恢 复 结 构 达 到 适 航 标 准， 这 包 括 强 度、 刚 度 及 使 用 功 能 等 均
应恢复并达到适航标准。对军机则要保证恢复结构达到结构完整性大纲的要求。复合材料结
构修理恢复原结构强度和刚度的定量标准如何掌握和确定，理论上应该是以能承受设计载荷
为准，实际上允许稍有降低，一般可在设计载荷的 ８０％～１００％ 之间即可。 但对主要受力结
构的关键部位修理应以恢复到原结构设计载荷的 １００％ 为宜。
１９
３３　 修理容限
所谓修理容限系指制件的缺陷或损伤要修与不要修、能修与不能修的两个定量的界限。
一般讲，复合材料结构的修理是一件耗时费力的事，弄不好还会适得其反，因此不能轻
易言 “修”。所以确定修与不修、能修与不能修的界限是十分重要的。
１） 确定修与不修的界限 　 首先是根据缺陷和损伤的类型，检测出其大小和范围，比照
（
制定出的生产中和使用中允许的缺陷和损伤的标准，从而确定修与不修的界限，这里的关键
是缺陷与损伤许用标准的合理确定。
２） 确定能修 与 不 能 修 的 界 限 　 当 缺 陷 和 损
（
伤的大小超过 一 定 量 值 时， 制 件 修 后 难 于 达 到 标
准要求或在经 济 上 已 不 合 算 了， 则 不 必 修 理 只 能
报废更换新的制件。
图 １９
２　 修理容限界定示意图
上述工作可用图 １９
２ 简单示意。
落在修理范 围 内 的 缺 陷 或 损 伤 才 是 修 理 的 对
象。修理容限的准确定出要有试验研究的基础和生产、使用的经验积累。
如Ｆ
１８ 的修理 指 南 规 定 压 痕 小 于 ０
４ｍｍ 深、 分 层 小 于 １３ｍｍ 的 圆 面 积， 开 胶 小 于
１９ｍｍ 的圆面积可不修理，照常使用。 波 音 飞 机 公 司 规 定 缺 陷 或 损 伤 的 范 围 大 于 制 件 面 积
的 １５％ 时报废不可修，Ｆ１８ 规 定 蜂 窝 结 构 分 层 大 于 １５ｍｍ， 开 胶 大 于 ７５ｍｍ， 层 压 板 分

层大于 ７５ｍｍ 时报废不可修。最近的使用经验表明，以前的规定偏保守了 一 些， 还 可 适 当
放宽。但在定量上放宽 到 什 么 程 度 还 要 由 进 一 步 的 试 验 和 使 用 经 验 的 总 结 慎 重 确 定 。 本 书
１７ 章中表 １７
２ 和表 １７
４ 亦给出了相关内容，可参照执行。参考文献 ２ 中还给出了我国歼 ×
× 带整体油箱复合材料机翼研制时制定的复合材料构件缺陷／损伤标准，亦可参考执行。

６１０
 １９
３４　 主要修理方法概述
复合材料结构的修理是一 项 专 门 技 术， 主 要 包 括 修 理 设 计、 材料体系、修理工艺 （包括
修理工具及设备）等几大方面。修理又分成厂内修理和外场修理。制件在生产制造和加工中产生
的缺陷和损伤可在生产厂内直接修理，条件要好一些。使用中产生的损伤多数要在外场修理，条
件要差一些，外场修不了的要返场修理。所以研究发展外场快速便利的修理方法是很必要的。
复合材料结构修理有多种方法，一般可分为机械连接修理和胶接修理，其中胶接修理是
主要的、常用的。
铆接 铝板

烄
机械连接修理
｛ ｝ 钛板
螺接 复合材料板 （预固化）
修理方法 贴补
烅 烄 阶梯法 （
ｓｔｅｐ）
烆胶接修理 挖补
烅 ｛
斜接法 （
ｓｃａ
ｒｆ）
烆注射
１９
３ １　 机械连接修理
４
该法是将补片通过机械连接盖住损伤或缺陷区完成修理的一种方法 。补片既可用金属倍
板，又可用复合材料 板， 金 属 板 中 多 用 钛 板， 亦 可 用 铝 板， 连 接 方 法 多 用 螺 接， 亦 可 用 铆
接，特别是单面铆接。若用复合材料板则多用预先固化的复合材料板。蜂窝夹层结构不宜用
该法修理。机械连接修理示意如图 １９
３ 所示。
机械连接修理便于外场使用，方便快捷，但有应力集中，有时影响结构外形。临时性修
理应用该法，条件具备时又可将其拆去，改用胶接永久性修理。
１９
３ ２　 胶接修理
４
胶接修理又分为贴补法和挖补法两种。
１） 贴补法 　 用胶接的方法将补片贴于复合材 料 制 件 的 损 伤 或 缺 陷 区 的 一 种 修 理 方 法。
（
一般讲该法较简单方便，适于外场修理，但多用于平面形制件，板厚较薄、载荷不大、结构
外形要求不高的结构。补片可以是预先固化的复合材料板，也可以是未固化的预浸料，现场
铺贴。贴补法示意如图 １９
４ 所示。

图 １９
３　 机械连接修理示意图 图 １９
４　 贴补法示意图

２） 挖补法 　 用挖掉的办法清除缺陷或损伤部位，然后再补以新的材料的一种胶接修理
（
方法。填补时又可采用 阶 梯 法 （
ｓｔｅｐ） 和 斜 接 法 （
ｓｃａ
ｒｆ）， 二 者 效 果 相 当， 但 工 艺 不 同， 目
前趋向多用斜接法，如图 １９
５ 所 示。 挖 补 是 较 先 进 的 方 法， 适 用 范 围 宽 广、 效 果 好， 但 操
作复杂，设备要求高。
３） 注射法 　 用流动性较好的树脂，一般是双组分树脂，注入分层或脱粘的缺陷、损伤
（
区完成修理的方法。该法简便易行，但仅限于分层脱粘或孔边缘损伤的修理。该法国外多有
报道，但实际上对碳纤维复合材料制件而言注射十分困难，对玻璃钢制件稍好一些。注射法
示意如图 １９
６ 所示。
此外还有微波加热等修理方法，此处不予详述。不同的修理方法适用于不同的结构，不
同的缺陷、损伤类型。使用中可根据具体情况具体选定。

６１１
 图 １９
５　 挖补法示意图 图 １９
６　 注射法示意图

　　 表 １９
１ 给出了胶接和机械连接修理法优缺点的对比。
表 １９
１　 胶接和机械连接修理法对比
特 　　　 性 胶　接　修　理 机械连接修理

　 增重较小 　 适于外场修理
　 优点 　 载荷分布均匀 　 不受环境影响
　 适用范围广、效果好 　 易于检查
　 表面准备工作量大 　 增重较大
　 设备要求较高 　 有应力集中
　 缺点
　 受环境影响较大 　 影响结构外形
　 难于检查 　 难于修理复杂表面

各种修理方法的具体工艺和流程可参见 《复合材料结构修理指南》 （参考文献 ２）， 此处

不予详述。
１９
３５　 修理设计
从使用保障的观点来看，修理设计有两重技术内涵，一是在复合材料结构设计时就要考
虑到易损件的修理问题，使设计的构件能够修理，易于修理并留有必要的修理通路。二是修
理过程中的修理设计问题，在整个修理过程中修理设计是首当其冲的重要步骤之一，修理设
计合理与否往往直接 影 响 到 修 理 的 成 败。 修 理 设 计 包 括 了 修 理 材 料 的 选 用、 修 理 方 法 的 选
择、修理参数的确定、修理的计算分析以及修理的试验验证等。
在上述诸项工作中修理参数的确定是修理中重要环节之一。主要的修理参数可包括补片
的形式和大小，补片的厚度和铺层设计，紧固件或胶层的连接设计等。针对不同的待修结构
形式，不同的修理方法、不同的缺陷损伤模式来具体确定修理参数，确定中要经过必要的计
算分析。如何进行具体的修理设计亦可参见 《复合材料结构修理指南》（参考文献 ２）。
从使用保障的观点出发，修理设计和修理实施中要特别注意到以下几点。
１） 合理确定恢复承载能力的标准 　 作为一个结构，所谓承载能力，主要是指其强度和
（
刚度水平。修理究竟应该恢复结构强度和刚度到什么水平呢？一般讲对要求质量指标极严的
宇航结构而言，以恢复原结构的强度和刚度 ８０％～１００％ 左右为宜。
２） 注意结构使用功能的恢复 　 修理中除恢复原结构的强度、刚度外，还要注意各种使
（
用功能的恢复，如表面防护涂层的恢复，对飞机结构而言则有导电通路的恢复，防雷击涂层
的恢复以及隐身涂层的恢复等，以保证正常的操作使用。
３） 注意结构耐久性和可靠性的问题 　 一 般 讲 一 个 永 久 性 的 修 理， 要 随 结 构 工 作 一 生，
（
所以修理必须保证环境条件下的使用，不能降低结构的疲劳寿命，与此相关的技术细节必须

６１２
在修理设计中予以考虑和体现。修理方法事先须经疲劳试验验证。
４） 注意重点发展研究外场修理方法 　 复合材料结构最好能在外场进行修理，这免去了
（
返场修理的许多麻烦，便于快速修理和降低修理成本。但一般讲外场的设备条件有限，所以
研究发展外场快速便捷的修理方法十分重要。修理设备以热补仪为主，材料尽量选用中低温
固化的树脂和胶黏剂，无损检测采用便携式的检测仪器。
５） 修理用材料体系应精选精化 　 原则上修理用材料应和原结构一致为好，但修理面向
（
各种应用、各种制件、各种部位，难于将多种材料备齐，特别是外场条件下，备齐又难免会
造成积压，过期和浪费。 在 这 种 情 况 下， 一 般 允 许 使 用 和 原 结 构 材 料 不 同 的 材 料 体 系 进 行
修理。
６） 专门建立的修理厂、站 　 应经过合格认证，具体的修理操作人员应经过专门的技术
（
培训，并持上岗证。修理 要 有 记 录， 材 料、 工 艺 和 检 测 均 要 有 可 追 溯 性， 维 修 记 录 要 加 以
保存。
１９
３６　 用复合材料技术修理金属飞机结构
上述的复合材料修理技术亦可用于金属飞机结构的修理以及金属设备的结构修理 ，下面
予以简介。
复合材料结构修理技术中的 “贴补法”，即 是 将 已 固 化 的、 半 固 化 的 （ Ｂ 阶 段） 或 未 固
化的复合材料预浸料 补 片， 用 胶 接 的 方 法 贴 补 到 破 坏 损 伤 区 以 完 成 修 理 的 一 种 方 法 。 据 报
道，澳大利亚航空研究 所 首 先 发 现 该 方 法 对 金 属 飞 机 结 构 的 修 理 也 同 样 非 常 有 效 ， 于 是 在
２０ 世纪 ８０ 年代初被逐渐移植应用到金属飞机结构的修理上。 此后美国、 西欧乃至我国的台
湾，都先后发展研究 了 该 项 技 术， 最 初 用 于 军 机， 现 已 转 向 民 机。 经 多 年 的 试 验 和 验 证 表
明，该修理方法能有效地防止裂纹和破损的扩展，优于常规的机械修理方法。
复合材料技术修理金属飞机结构的主要优点如下。
１） 复合材料补片强度、刚度好，质量轻 又 有 可 设 计 性， 同 时 具 有 良 好 的 抗 疲 劳 性 能、
（
耐腐蚀性能和成型 性 能， 便 于 修 理 复 杂 表 面。 胶 接 修 理 省 去 了 紧 固 件， 加 之 补 片 本 身 质 量
轻，修理后的结构增重小。
２） 恢复原结构的强度、刚度性能好，与机械修理方法不同，复合材料技术修理金属飞
（
机结构时，对原结构不钻孔，完全无损伤，可改善应力集中和承载情况，提高疲劳性能和损
伤容限性能。
３） 复合材料修理金属结构的方法特别适用于结构局部裂纹、损伤和腐蚀等多发性故障
（
的修理，修理后能有效地阻止裂纹和破损继续扩展，满足可靠性和耐久性的要求。
４） 复合材料修理 金 属 结 构 的 方 法 易 于 采 用， 特 别 适 于 外 场 修 理， 且 修 理 所 用 的 时 间
（
短，大约是常规修理所用工时的 １／３～１／５。修理的成本较低，经济性好。
采用复合材料技术修理金属飞机结构的技术要点如下。
１） 修理选材 　 迄今为止国外多采 用 硼／环 氧 复 合 材 料， 其 优 点 是 强 度 高、 刚 性 好； 热
（
膨胀系数相对高，与金属部件的热匹配性 能 好， 可 以 降 低 固 化 后 的 残 余 热 应 力； 导 电 性 低，
便于使用常规的涡流无损检测技术；与金属接触电化学腐蚀性能较碳纤维复合材料为好。但
硼纤维成本较高，硼／环氧复合材料加工困难。经验表明，碳／环氧复合材料也同样有较好的
修理效果，其主要问题是强度和刚度低于硼／环氧复合材料。
２） 修理设计 　 对要修理的原结构的受力特点、传力路线和应力应变要有比较清楚的分
（
析和了解，对损伤破坏的情 况 和 范 围 及 其 对 结 构 完 整 性 的 影 响 也 要 有 比 较 清 楚 的 分 析 和 了

６１３
解。在此基础上才能正确地选择修理方案，进行正确的修理设计，确定复合材料补片的几何
参数和铺层取向等。在设计过程中要用到有限元分析技术和软件，特别是有关复合材料力学
和结构设计的知识。
３） 修理工艺 　 胶接修理的关键是保证胶接件的胶接强度和耐久性，特别是环境条件下
（
的耐久性，在结构修理中修理工艺起着至关重要的作用。修理可分为室温固化和高温固化两
种类型，无论进行何种修理其技术关键主要有以下两点。
① 胶接件的表面处理 　 待修 部 件 表 面 处 理 的 情 况 影 响 胶 接 效 果。 大 多 数 的 常 规 表 面 处
理技术都涉及到酸洗或阳极化工艺，这在外场几乎都无法使用。国外多采用先用溶剂进行清
洗，再进行表面机械喷砂，最后用硅烷偶合剂进行处理，效果很好。
② 固化压力和温度以 及温度场 的 控 制 　 用复合材料技术修理金属飞机结构有一个很大
的难点，即整个飞机的金属骨架传热很快。这导 致 温 度 的 施 加 和 温 度 场 的 控 制 都 比 较 困 难，
关键是要随时监控固化时的温度分布以保证均匀的胶接。为此需要设计一个多通道的温度控
制装置，开发温度控制软件，随时给出温度分布的显示。
４） 试验验证和无损检 测 　 用 复 合 材 料 修 理 金 属 飞 机 结 构 的 效 果 要 进 行 必 要 的 试 验 验
（
证，要进行必要的质量监控，抽做某些试验。这些试验可能包括疲劳试验，湿热腐蚀等环境
条件下的耐久性试验，损伤容限评定试验等，观察修复后的结构是否满足适航性要求和结构
完整性要求。对试验件和修复后的结构都要进行裂纹等损伤破坏增长和扩展的检测 。检测可
用涡流探伤无损检测方法，有研究表明，涡流探伤方法可以检测出补片下裂纹等损伤的扩展
情况，外场使用亦方便。
复合材料修理金属飞机结构的技术已经得到成功应用，下面是这方面的几个修理实例。
１） 在 Ｂ７４７ 上的修理验证 　 该项工作由澳大利亚航空研究所、波音飞机 公 司 和 澳 大 利
（
亚快达航空公司合作进行，目的在于验证用复合材料修理金属飞机结构技术的置信度和可靠
性。１９９０ 年 １０ 月在 Ｂ７４７ 上选用了几个有代表性的部位用硼／环氧复合材料进行了修理。 修
理在外场进行，在真实飞行 条 件 下 考 核 并 定 期 检 查。 胶 黏 剂 选 了 两 种。 中 温 固 化 胶： 环 氧
丁腈结构胶膜，１２０℃ 固化 １ｈ 或 ８０℃ 固化 ２ｈ；低 温 固化 胶： 双 组 分 丙 烯 酸 类 结 构 胶， 室 温
固化 ２ｈ 可达极限强度的 ９０％ 。复 合 材 料 补 片 有 已 固 化 的 和 半 固 化 的 （
Ｂ 阶 段）， 还 有 在 现
场设计制造，在真空袋中预 固 化 的。 现 场 用 加 热 毯 加 热， 用 真 空 袋 加 压 进 行 胶 接。 到 １９９２
年 ８ 月共飞行了 ６８４３ｈ，无损检测未见任何损伤以及分层脱粘等缺陷，效果良好。
（
２）Ｂ
１ 轰炸机群的修理 　１９９１ 年 １ 月， 美 国 发 现 其 Ｂ
１ 轰 炸 机 群 中 有 ３７ 架 飞 机 的 前
机身大梁区域有裂纹，曾用螺接铝板、裂纹端钻止裂孔的办法进行修理，但钻孔和螺接恶化
了该区域的受力情况，同年 ７ 月发现有 １７ 架 飞 机 裂 纹 继 续 扩 展， 效 果 不 佳。 以 后 采 用 复 合
材料补片进行胶接修 理， 补 片 在 ８３～９６ｋＰａ、１２０℃ 下 固 化 了 ９０ｍｉ
ｎ， 修 理 效 果 良 好， 应 力
集中降低了 １５％～２０％ ，提高了疲劳寿命。
３）Ｂ７６７ 机身龙骨大梁的腐蚀修理 　Ｂ７６７ 机身龙骨梁使用 ４ 年后发现严重腐蚀， 在长
（
达近 １ｍ 的距离上，钉孔周围 严 重 腐 蚀，７０７５
Ｔ６ 材 料 腐 蚀 掉 １／３， 使 连 接 钉 易 脱 落， 已 超
过了波音的修理规 范。 采 用 常 规 修 理 要 换 龙 骨 梁， 耗 时 费 力。 用 复 合 材 料 修 理 仅 需 两 人 花
８ｈ 即可完成，复合材料代替了 原 破 坏 区 的 金 属 承 载， 恢 复 了 原 设 计， 修 复 后 经 ２ 年 多 的 飞
行，检查完好无损。
国内于 １９９９ 年在沈阳飞机制造公司首次将 该 技 术 用 于 国 产 歼 × × 飞 机 的 损 伤 修 理， 具
体结构是两个水平尾 翼， 翼 尖 接 近 配 重 处 有 较 严 重 的 腐 蚀， 采 用 硼 环 氧 复 合 材 料 进 行 了 修

６１４
理，如图 １９
７ 所示，修后情况良好。 目 前 用 复 合 材 料 修 理 金 属 飞 机 结 构 技 术 已 正 式 用 于 我
国某些老龄军机的结构修理。

图 １９
７　 歼 ×× 平尾翼尖的损伤修理

参　考　文　献

１　ＭＩＬ
ＨＤＢＫ
１７
３Ｆ ＵＳＡ，２００２
ＤＯＤ ６１７
２　 陈绍杰主编 复合材料结构修理指南 北京：航空工业出版社，２００１
６
３　 陈绍杰 复合材料结构修理及使用保障技术 航空制造工程，１９９５，３
４　ＦＡＡ ＡＣ ＮＯ：２０
１０７Ａ，Ｃｏｍｐａ
ｓｉｔ
ｅＡｉ
ｒｃｒ
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ｔｒｕｃ
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Ｃｏｍｐｏ
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ｅｓ，１９８７
１０ （
１）

６１５
 第２０ 章 　 复合材料环境管理

随着全球经济的发展，世界各国已经认识到环境资源的有限性，并充分认识到经济可持
续发展的重要性，从而对环境保护提出了更高的要求。在西方发达国家更是直接提出了对复
合材料生产及使用的环境 问 题 的 立 法， 并 研 究 开 发 了 各 种 处 理 和 管 理 复 合 材 料 废 弃 物 的 方
法。我国在固体废弃物污染环境防治方面，国家鼓励、支持开展清洁生产，减少固体废弃物
的产生量。但是，我国复合材料应用的规模和水平均远未达到西方发达国家水平，因此也就
基本还未开展复合材料废弃物的处理与管理等方面的工作，但已有不少人士已经认识到其重
要性。因此，随着复合材料及其应用的发展，各国对复合材料生产及其使用的环境管理也越
来越重视。对复合材料的合理的环境管理不仅可以减小复合材料废弃物对环境的污染 ，同时
也能有效地减小复合材料的制造成本。复合材料环境管理的基本原则是 “减少丢弃，重新使
用，和回收再生”。在这一原则中，首先应该 减 小 丢 弃 量， 在 已 经 丢 弃 的 前 提 下， 则 考 虑 对
丢弃材料的重新使用，退而求其次才对丢弃材料进行回收处理。因此，本章主要介绍复合材
料废弃物的分类及其 ３ 种主要处理方法 （减少丢 弃、 重 新 使 用 和 回 收 再 生）， 并 为 我 国 复 合
材料的生产和使用的环境管理的发展提供参考。

１　 复合材料废弃物分类
２０

北美先进复合材料行业分别于 １９９１ 年和 １９９５ 年调查了复合材料废弃物的类型、数量和

处理方 法。 如 图 ２０
１ 所 示， 在 复 合 材 料 制 造 过 程
中产生的 废 弃 物 中， 大 约 ６６％ 是 没 有 用 过 的 预 浸
料，１８％ 为 固 化 复 合 材 料 零 件，１４％ 为 边 角 料，
１％～２％ 由成品零件和胶接蜂窝组成。 因此， 在先
进复合材料生产工艺废弃物中， 大约 ２／３ 为预浸料

图 ２０
边料，１／３ 为边角料 和 固 化 零 件。 由 于 在 许 多 使 用
１　 先进复合材料工艺废
弃物的类型与分布 先进复合材料 的 军 用 和 民 用 产 品 的 服 务 寿 命 很 长，
因此，预测这些复合材料由于达到使用寿命而变成
废弃物的时间是非常困难的。如 图 ２０
２所示为美国军用车辆中使用的复合材料的各种需要
以及再生和处理的复合材料的类型和数量。
２０
１１　 复合材料生产工艺废弃物
先进复合材料的主要制造工艺方法决定了复合材料工艺废弃物是所有复合材料废弃物的
主要组成部分。它们也是在生产过程中必须处理的废弃物的一部分，这比使用失效复合材料
废弃物更为重要，并且也 存 在 现 场 处 理 问 题。 如 图 ２０
１， 未 使 用 的 预 浸 料 是 工 艺 废 弃 物 的
最大组成部分，因此废弃预浸料是减少复合材料丢弃和回收再生的最重要目标。同时，未使

６１６
 图 ２０
２　 复合材料工艺所用树脂基体与纤维的分布

用的纤维、固化剂和树脂也属于工艺废弃物。在经过精心的总量最小化控制后，这些工艺废
弃材料可以进行重新分配和交换，以得到有效的重新使用或进行再生处理。
２０
１２　 使用后复合材料废弃物
复合材料再生技术最大的挑战在于寻找合适可行的方法，以收集、分类、处理和重新使
用复合材料废弃物。在役 的 复 合 材 料 分 散 在 各 地 和 各 种 使 用 环 境 中， 已 经 沾 染 了 各 种 污 染
物，并经过长期的使用和废弃后其树脂基体和纤维的类型可能无从查证 。但是，复合材料的
生产数量能从增强纤维制造商的数据推测得到，查询有关复合材料应用的文献记载也是追踪
复合 材 料 数 量 和 类 型 的 重 要 方 法。 图 ２０
２ 是 １９９５ 年 各 种 复 合 材 料 的 实 际 应 用 百 分 比 分
布图。
评价使用后的复合材料废弃物的最大不确定 性 是 那 些 复 合 材 料 制 件 的 “退 役”、 失 效 或
破坏日期。因为，许多军用或民用航空器将使用数十年之久，同时其他材料却快速报废。因
此，先进复合材料制件报废成为废弃物的程度和时间的预测非常困难 ，难以制定其回收再生
的后勤保障规划。
但是，在汽车工业中，由于汽车 的 寿 命 周 期 是 基 本 不 变 的， 因 此 在 汽 车 中 应 用 的 ＳＭＣ
和其他复合材料能够做出比较可靠的预测。据统计，在北美和欧洲，聚合物及聚合物基复合
材料在新型汽车中占其总质量 的 ２０％ 左 右， 并 在 稳 定 地 增 长。 相 对 大 批 汽 车 零 部 件 的 再 生
回收，这些材料主要是汽车拆卸残余物 （ ＡＳＲ） （塑 料、 橡 胶、 玻 璃 及 一 些 无 机 材 料 的 混 合
物）。其中关于汽车 ＳＭＣ 材料的回收再生技术将在本章的后续部分讨论。

２　 减少复合材料废弃物
２０

减少废弃物材料抛弃是减小废弃物对环境冲击的最好方法。复合材料废弃物的减少将在
两个方面产生直接的经济效益，即降低物质采 购 成 本 和 降 低 废 弃 物 回 收 和 处 理 成 本。 因 此，
在复合材料环境管理中，减少废弃物材料的产生是最重要的。下面将描述减少复合材料先驱
体废弃物的方法。
２０
２１　 材料总量控制与管理
复合材料生产原材料及半成品的总量控制管理对制造商的生产计划具有很大的冲击 。材
料在使用前及时送达具有诸多益处，包括库存总量减少、贮存需求减少、更加有效的产品流
通并有效提高流动资金的利用率。这种总量控制管理对由具有有限贮存期并需要冷冻贮存的
预浸料制造的复合材料更具有现实意义。因此，必须对预浸料、树脂和其他具有有限贮存期

６１７
的材料的总量实施严格的控制。
预浸料库存的计算机数据库记录可以有效地追踪预浸料的库存及需求总量 。预浸料数据
库中的信息可以与具体生产需求比较，以计划和安排将来的采购工作，实现对预浸料总量的
有效控制。数据库系统也对达到报废日期的危险材料作出了标记，以及时安排该材料的报废
处理。在某些情况下，如果测试表明部件的质量能够得到保证，则达到报废日期的预浸料还
可以继续使用。而不再满足主承力结构基本要求的过期预浸料可以继续在要求较低的结构中
应用，或者转售给在没有苛刻要求的结 构 应 用， 见 ２０
３ ２ 节 的 材 料 交 换 信 息。 材 料 的 过
３
量采购也是废弃物产生的重要来源。如果做好材料供应商的安排，采购适量的原材料，也可
以有效地减少废弃物的产生。
２０
２２　 电子商务采购管理
电子商务是通过数字传输需要的信息以确定和采购材料及部件的过程 ，电子商务通常由
互联网实现。通过电子商务 采 购 复 合 材 料 原 材 料 可 以 有 效 减 少 其 需 求 的 总 量 并 减 少 运 输 时
间。它能直接协调总量管理，使废弃物最小化。
２０
２３　 废弃物最小化指南
本节主要介绍复合材料生产和原材料废弃物最小化的实施过程指南 。
２０
２ １　 预浸料
３
预浸料的有效使用是废弃物最小化的最有效的方法之一。通常情况下，预浸料的裁切废
弃物约为预浸料材料的 ２５％～３０％ 。 这 些 废 弃 物 增 加 了 材 料 采 购 和 废 弃 物 处 理 成 本。 开 发
预浸料的再生方法的工作在文献中已经介绍，但是大部分没有得到实施。因此，减少预浸料
废弃物最重要手段是发展自动化的预浸料裁切技术和自动化的复合材料制造技术 ，如预浸料
的激光裁剪和复合材料自动铺带技术等，这些自动化的制造技术将使预浸料的废弃物减少到
２％～３％ 。
２０
２ ２　 树脂
３
在复合材料制造过程中，未固化树脂废弃 物 属 于 有 害 废 弃 物 材 料， 必 须 对 其 进 行 处 理。
采用树脂固化方法处理这类有害废弃物需要特殊许可，即使在同一车间按照复合材料生产的
常规原则固化处理这些树脂废弃物也需要特殊许可，这对废弃树脂产生的最小化是极其重要
的。详细的采购计划和恰当的树脂采购量都是树脂废弃物最小化的手段 。
２０
２４　 轻量化设计
由于复合材料失效准则、材料性能和在复杂使用载荷条件的不确定性，常常对复合材料
进行超安全标准设计。与均相材料比较，这种设计方法降低了复合材料的性能优势。但是随
着复合材料性能及设计理论的发展，复合材料设计能力在不断提高，这些设计方法的有效利
用有利于减少废弃物的产生。通过精心的设计 减 少 复 合 材 料 部 件 的 质 量， 减 少 材 料 消 耗 量，
从而提高复合材料环境管理的水平。因为这些材料最终将必须被回收再生或填埋。虽然轻量
化的主要目的是为了 提 高 部 件 的 结 构 效 率， 而 这 些 附 加 的 效 益 也 不 会 增 加 材 料 的 成 本。 因
此，复合材料部件的轻量化应该作为环境管理计划的一部分。

３　 复合材料制件及材料的重新使用
２０

在采取措施减少废弃物的产生之后，另一个最好的环境管理的方法是系统、部件和结构
的重新使用。一个完整的部件的最大价值能够在相同或相似的应用中得到发挥。本节主要介

６１８
绍复合材料部件重新使用的信息和概念。
２０
３１　 复合材料部件的再用
到目前为止，再生汽车部件的价值主要来自经过一个大的汽车零件批发网络转移和转卖
的可重新制造和可继续使用部件的重新使用。旧汽车零件通过一个精密的卫星连接的交换买
卖双方信息的数据库网络登记、造册并运送给客户。经过类似的再分配系统，从废旧汽车转
运来的复合材料零件能够有效消除其处理成本而获得材料的最大价值 。
２０
３２　 机械加工成较小的零件
报废或过剩的复合材料制件在某些情况下可以进行机械加工改装 ，以作为其他用途。例
如，以这种方式将飞机的废弃零件已经用于制造帆船桅杆。由于这样的重新使用可以获得比
材料再生更大的价值。因此，在将这些废弃零件送去进行再生处理之前，必须考虑对废弃零
件的改装或卖给一个能实现其功能的公司。加工成较小尺寸零件的最大困难在于发现与材料
相匹配并且满足尺寸要求的零件，因而具有灵活的几何尺寸的应用在这一方面的应用具有一
定的优势。
２０
３３　 材料交换
材料交换是减少废弃物抛弃和通过再分配或转售未使用过的材料降低产品成本的一种方
法。这种交换通常通过经纪人的协助在系统内或系统间进行。本节主要描述复合材料先驱体
交换的指南与技术。
２０
３ １　 先驱材料的再分配
３
保存在较好的条件下并有文件记录的过剩先驱材料通常可以在公司内部进行重新指派使
用。如果一些材料已经作了降级处理或材料已经过期，则可以在公司内部发现一些允许降低
其使用要求的应用。虽然 它 不 能 替 代 严 格 的 总 量 控 制， 但 未 固 化 预 浸 料 最 通 用 的 处 理 方 法
（填埋方法除外） 是制造成平板，以作它用。
２０
３ ２　 复合材料交换服务
３
复合材料交换服务 （包括剩余材料的收购、转售或材料编目等） 以便于买卖双方的销售
和经费往来。很多材料可以采用这种方式进行转售。专业化的复合材料先驱材料交换服务有
助于查找材料的来源地或复合材料先驱材料的用户。这些公司应该针对交换特殊的纤维、预
浸料和其他先驱材料的机会和需求的详细的专业化的信息进行交流 。
１） 关注未使用材料 　 如 果 未 用 材 料 将 被 转 售 其 他 制 造 商 以 制 造 同 样 能 满 足 要 求 的 零
（
件，那么应该对这些未用材料给予与新材料同样的关注。需要进行冷冻贮存以保证其贮存期
的热固性预浸料将作详细说明。没有将预浸料冷冻贮存或材料在室温下存放时间未知都是常
见的操作错误，这些操作错误将导致材料部分固化、失去铺覆性和黏性，最终导致材料失去
其再用价值。如果这些状况未知的材料被 应 用 于 零 件 制 造， 将 带 来 严 重 的 安 全 危 害。 同 样，
对纤维、树脂和固化剂也应给予适当的关注。
２） 包装 　 未使用的材料应该返回到初始的包装、密封状态，以隔绝湿气、空气及其他
（
不利环境条件。如果初始的包装材料已经不再适合于体积已经减小的先驱材料的贮存 （如包
装材料太大），就应该使用满足初始包装要求的其 他 包 装。 不 密 封 的 包 装 将 导 致 材 料 性 能 的
严重下降。
３） 注意材料文件记录 　 对应用于关键零件的材料性能、组成和注意事项等必须登记记
（
录。本节介绍一些复合材料和先驱材料交换要求的类型。如果在处理剩余的先驱材料时，没
有完整的文件记录，则材料的质量就得不到保证，用户就不能放心使用。例如，对于热固性

６１９
预浸料，必须保留好暴露在大气环境及非冷冻温度期间的追踪记录，这些记录应该伴随材料
运送到材料交换服务机构或其他用户。
４） 未用材料的描述 　 未用材料性能的完整描述应该和材料一同转送。纤维类型、基体
（
和其他任何信息应该从材料原产地复制过来，使材料交换服务或其他用户获得材料组成的全
部信息。
５）ＤＯＤ 转售限制 　 在许多情况下，美国 国 防 部 （
（ ＤＯＤ） 为 其 支 持 工 程 的 未 用 材 料 的
处理设置了限制。这些限制可以防止未用材料 的 转 售 或 转 移， 直 到 这 些 材 料 不 再 具 有 价 值。
试图交换复合材料先驱材料的机构应该意识到任何相互矛盾的法律和合同的约束 。

４　 复合材料回收再生
２０

２０
４１　 复合材料回收再生经济学
关于复合材料再生经济学的全部讨论将涉及各种复合材料的许多特殊细节问题 。这样的
讨论是在本章讨论范围内的问题。复合材料回收经济学的一些总则对回收再生计划的设计和
测评都是有益的，这些 总 则 也 将 在 本 部 分 讨 论。 复 合 材 料 再 生 的 主 要 成 本 主 要 决 定 于 其 收
集、运输和处理。从理论上讲，这些成本将从再生材料制造的产品价值中得到补偿。也有与
废弃物处理有关的收入，被称为 “废弃物倾 倒 费”， 尤 其 是 当 废 弃 物 为 有 毒 材 料 的 时 候， 例
如未固化树脂。在评价材料再生工作的经济性的时候，应该减去处理成本。另外，也有有关
遵循现有的环境法规的重要成本和那些已经参与但却没有抓住自己的主动权的工业成本 。一
些回收再生工作已经由一些工业行业发起以阻止将给他们造成更大阻碍的立法 ，并导致更低
效的回收再生机构。也有来自于构建良好的材料再生信誉的重要公共关系利益，否则将带来
严重的负面效应。复合材料在基础设施、运输、海上油田以及其他工业的大量应用将最终对
复合材料的回收再生计划的未来发展提出更多的要求。
鉴别材料回收的最有利的经济效果必须考虑几个因素。首先，收集与运输成本的最小化
对有效的材料再生是至关重要的。例如，玻璃纤维增强复合材料，这类材料密度大，而且其
回收再生价值低，因此其收集和运输成本必须尽可能低。因此，这类材料的再生设施最好邻
近材料的来源地。
再生产生高价值的材料是其另一个重要的要求。例如，虽然碳纤维复合材料可以在开放
式炉子中完全焚烧转换成能量，它们的价值也就仅仅转换成了这些能量的价值。当前，玻璃
纤维复合材料的一些再生技术是研磨成细粉作为新的复合材料的填料 ，而这些粉体必须面临
非常廉价的碳酸钙填料的竞争，因此这种再生 方 法 也 是 低 价 值 的。 这 些 技 术 主 要 优 点 在 于，
废弃物不会变成废弃物或不存在处理问题，并且再生填料的密度比矿物填料小，因此其所制
造的复合材料密度也小。在适当的条件下，使纤维回收再生的技术将会使回收材料达到较高
的回收价值，并能补偿回收的整个工艺的成本。与研磨技术比较，玻璃纤维再生技术就具有
这些优点，但纤维的抽 取 过 程 成 本 也 必 须 是 非 常 廉 价 的， 因 为 玻 璃 纤 维 的 价 格 也 很 低。 因
此，从碳纤维复合材料再生具有较高价值的碳纤维也是回收这类材料的一大优势 。如果能在
非常好的条件下从基体抽出碳纤维，那么再生的碳纤维就能和低端 碳 纤 维 （＄５／ ｌｂ（ １磅＝
４５３５９２３７ｋｇ） 竞争，碳纤维复合 材 料 的 回 收 就 有 利 可 图， 其 再 生 工 艺 在 经 济 上 具 有 可 行
０
性。复合材料将始终不得不和单一组成的金属材料竞争。通常情况下，金属材料可以再生后
达到其原来的质量水平，为再生复合材料寻找高价值的二次使用也是复合材料成功竞争的必

６２０
要因素。对于大多数类型的材料来说，再生材料的周期性市场是一个问题。当再生材料的价
格很高的时候，昂贵的车间建立，对客户的承诺已经做出。而当市场变化的时候，公司的生
产能力大大过剩，而且要求不得不以远高于回收材料的价格购买这些材料。这些市场起伏的
主要根源在于一种 “生长痛”，首先，大量的材 料 得 到 再 生， 但 顾 客 却 不 习 惯 这 些 先 前 不 存
在的产品，而当市场建立起来后却供不应求。纸和塑料的再生市场现在就特别趋向于这种变
化。这些周期性的市场变化让制造商仅仅依赖于不能可靠地经济地获得的再生材料资源 。一
个尽可能开发再生材料并能在必要的时候替代原生材料的具有生命力的制造工艺能够较好地
解决这些问题。
如果复合材料制件或材料不能重新使用或重新配置，回收再生则为可回收再生复合材料
或其先驱体提供最高的可回收价值。本节为回收再生和回收设计提供了指南。
２０
４２　 复合材料再生回收的基础设施
复合材料再生基础设施的发展必须得到复合材料供应商、制造商及最终用户在观念上的
共同努力。这样的基础设施必须在提高复合材料的制造效率中有益于整个复合材料工业 ，从
而改变那种复合材料不可回收、金属材料更具优势的看法，并减小复合材料使用对环境的冲
击。本节概要介绍了复合材料再生基础设施发展的一些要求。
２０
４ １　 再生复合材料发展模式
２
许多其他再生材料的基础设施已经发展起来，它们能为复合材料再生方法的建立提供指
南。研究这些例子能够推动复合材料再生发展工作，从而避免在其他工业中遭遇到的付出高
昂代价的错误。
需要我们学习的最重要的一课是，当材料再生技术确实非常重要的时候，后勤保障、教
育培训、经济等问题也同等重要。只有集成有各种资源，包括再生材料资源、再生材料的稳
定市场、有效的收集和运输系统以及培训正确处理再生材料所必需的工作动力等 ，才能保证
先进的再生技术的成功。
最成熟有效的再生组织系统之一是汽车的回收再生。一个大的计算机集成网络汽车回收
商获得的报废汽车，首先要拆卸掉流体状 的、有 毒 的 部 件 （如 电 池）， 对 可 回 用 的 部 件 进 行
分类处理，对车辆进行 拆 卸 并 将 各 部 件 入 库。 汽 车 可 重 新 使 用 的 部 件 被 拆 卸 后， 将 汽 车 粉
碎，并采用磁选工艺对铁类金属 材 料 与 其 他 材 料 进 行 分 类。 结 果， 汽 车 中 大 约 ９０％ 的 钢 铁
可以得到回收，每年大约回收 １２００ 万吨钢 铁。 现 在， 汽 车 制 造 商 对 汽 车 的 拆 卸 与 回 收 的 设
计给予了更多的关注，并在他们的产品设计中充分考虑其材料的可回收再生性。
用户补偿回收再生模式是在生产 ＮｉＣｄ 电池同时考虑到这类电池的镍含量对地下水的污
染。由于废弃 ＮｉＣｄ 电池大量散布在自然界，因此废弃电池回收中心就被预付费、 预留地址
的邮寄商建立在电子零售商店。当这个邮寄商收购到足够的废弃电池后，他就委托包裹递送
商运送到一个专门的回收工厂，然后回收再生商在一种开放式的熔炼炉中提取金属镉和处理
不锈钢废弃物中的镍。镍含量越高，不锈钢的回收价值越高，并有助于补偿电池回收的工艺
成本。
相反，大量的废弃复合材料和复合材料废弃物是由制造商所产生，并常常被直接进行废
弃物填埋处理。虽然本章仅仅介绍了一小部分关于固体废弃物处理问题的内容，但它对复合
材料环境管理的意义是深远的。当要求各种 产品回 收 的 法 规 生 效 后 （尤 其 是 在 欧 洲）， 不 可
回收材料将不断被挤出材料市场。如果材料回收技术得不到执行，先进复合材料将失去其具
有人们所期望的环境优势 （如由于产品轻量化而具有的节能效应）。

６２１
 ２０
４ ２　 基础设施需求
２
虽然复合材料基体的分解和增强纤维的再生 （保持高的强度保持率） 技术已经存在，但
这些技术仅仅处于实验室规模和水平。为了优化和放大这些技术以达到实际应用，还有大量
的工作需要开展。
资源回收网络必须建立或切入现有的其他网络中，以收集和运输废弃复合材料到回收再
生工厂。由于在役先进复合材料具有相对较小的体积，因此其回收材料最有效的运输体系应
该包括一个材料转运站网络，以把回收材料收集到一起合并装运。一个单一的转运站可获得
一个地区的复合材料工艺废弃物和废弃复合材料，并将众多小量的废弃物包装转载到一个卡
车或火车皮中。在整个合并运输过程中，必须把不同类型的复合材料分开以保持这些回收材
料的价值。通常情况下，在复合材料回收的第一现场进行分类分离总是比回收后进行分类更
容易。
２０
４ ３　 材料再生培训
２
虽然现在已经存在热固性树脂基复合材料的减少抛弃、重新使用、回收再生的方法，可
以为不用的纤维、预浸料和其他先驱体的交流提供服务，但是材料回收再生意识的缺乏限制
了它们的发展。因此，制造商和用户应该首先让自己熟悉材料回收的时机，并作为他们的经
商活动的一个必要组成部分。在自上而下和自下而上中产生的材料再生利益对于回收计划的
建立是最具影响力的。因为，当在没有管理支持的个体回收行为得不到成功时，这些管理授
权的计划如果在车间得不到实施就可能失败。从本章及其参考文献中得到的信息能够作为这
一培训程序的一个起点。
２０
４３　 复合材料再生后勤保障
再生后勤保障是保证回收再生材料的经济生存能力和性能质量非常重要的手段 。如果回
收收集系统的后勤保障效率低或对收集过程增加不必要的负担 ，将可能导致整个回收再生过
程的失败。
２０
４ １　 收集与运输
３
有效的再生材料的收集是任何成功的经济性的再生项目的基本组成部分 。
由 于 消 费 前 废 弃 物 （包 括 次 品 、 剩 余 料 及 在 车 间 产 生 的 边 角 料 等 ） 的 收 集 、 分 类 和
质量控制较为容易，其 收 集 与 再 生 具 有 较 大 的 再 生 优 势。而 且，对 于 不 能 满 足 规 范 要 求
而不能使用的材料，已 经 知 道 其 基 体、纤 维 和 材 料 加 工 历 史 等，这 也 有 利 于 这 类 材 料 的
再生。同时，消费前废弃 物 也 最 大 程 度 地 缩 小 了 废 弃 物 的 收 集 运 输 成 本。对 于 废 弃 物 的
车间 再 生 ， 可 以 由 已 经 对 这 些 废 弃 材 料 付 出 代 价 的 复 合 材 料 制 造 商 来 完 成 ， 并 为 这 些 材
料寻 找 新 的 用 途 ， 这 比 为 这 些 材 料 的 付 费 处 理 更 为 重 要 。 零 件 粉 碎 的 废 弃 部 分 由 于 其 具
有与零件的其他部分相同的树脂基体和增强纤维，因而被处理为特殊的填充材料或芯材。
例如，玻璃钢船工业，制 造 商 收 集 舱 口 盖 等 部 位 的 切 削 下 脚 料，粉 碎 之，并 用 它 们 代 替
木材作为芯材。
２０
４ ２　 纤维及基体的鉴别
３
保持聚合物废弃物流的分离状态有利于聚合物的再生回收。由于不同的聚合物的不相容
性导致其力学强度极差，因此混合塑料通常没有作为结构材料的价值。保持废弃物流的分离
状态通常比分离混合的废 弃 物 流 更 容 易。 类 似 的 考 虑 被 应 用 于 复 合 材 料 回 收 再 生 的 许 多 案
例。如果废弃物流已经混合，例如废弃物中包含乙烯基酯／玻璃纤维和碳纤维／环氧，工艺条
件要求粉碎和分类这些树脂基体，这将减小回收再生效率和大大减小从混合物中回收的纤维

６２２
的价值。虽然，某些类型的纤维已于视觉上辨别，但是如果没有精密昂贵的检测，不同类型
的碳纤维就很难鉴别。因此，从以上可见，复合材料废弃物流应该在收集、分类、再生过程
中保持分离状态。
１） 傅里叶红外光谱 　 傅里叶红外 光 谱 （
（ ＦＴＩＲ） 已 经 作 为 一 种 聚 合 物 分 类 系 统 的 鉴 别
工具。例如，得到聚合物包装材料的折射红外光谱并和各类再生聚合物的红外光谱库联系起
来。找到最匹配的光谱并将每一个包装材料送入适当的贮存仓库中 。类似的技术可以应用于
复合材料树脂基体的鉴定。表面有涂料或雷达吸波涂层使复合材料树脂基体的傅里叶红外光
谱的鉴定变得更加困难，因此在鉴定测试之前必须除去表面涂层。
２） 密度测量法 　 利用密度差异分离一定类型的聚合物或复合材料是一种简单、有效的
（
手段。例如，对于聚合物的分离，通过一个长 的 水 槽 就 能 把 聚 乙 烯 与 其 他 塑 料 分 开。 同 样，
通过增加盐的浓度增加流体的密度的方法也许可以有效地分离不同增强纤维和树脂基体的复
合材料。
３） 组分的编码 　 压印在聚合物包装材料上的分类编码系统使常规塑料的分类整理更为
（
容易。这个系统包含七类聚合物，例如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。在用户使用后，通过
阅读这些简单的数字就可以对这些包装进行分类。相匹配的纤维和树脂基体组成的复合材料
置于固定类别中的类似分类系统的执行也许是使用后复合材料产品最终再生变得更为容易的
有效手段。
２０
４４　 拆卸与回收再生设计
拆卸与回收再生设计能使退役复合材料部件及其系统的再生工艺更容易实现 。制件设计
者已经受到诸多要求的约束，如质量、外形、强度以及韧性等。因此，包括回收再生在内的
一些其他因素在某些情况下就很难得到实施。如果在设计的时候充分考虑增强或阻碍废弃部
件的拆卸与再生的因素，则就能在工艺设计的各个决策点做出较好的选择。
２０
４ １　 紧固件
４
紧固件的选择对拆卸和再生的难易程度有重要的影响。在尽可能的情况下应避免使用金
属紧固件，因为在回收处理过程中很难将其去除而作为一个污染源存在于材料中 。当前，在
许多应用中没有合适的金属紧固件替代物，因此研发合适的紧固件是非常必要的。从理论上
讲，这些替代紧固件应该由与复合材料部件相同的材料制造，或这种材料至少应该和基体材
料分解工艺基本一致。
２０
４ ２　 胶黏剂
４
在可能的情况下，在熔融和与回收相关的混合操作后，选择的热塑性树脂基体的胶黏剂
应该与它所粘接的树脂相容。许多热塑性树脂的胶黏剂与基体不相容，并将严重降低再生塑
料或复合材料的性能。
已经开发了能够使不相容的呈混合物形式的被回收热塑性塑料结合的增容剂 。因此，研
发包括胶黏剂、基体材料和能延伸可回收胶黏剂及其性能范围的体系是可行的。各种焊接工
艺也可以替代不会带入其他物质并因此产生可回收的胶接技术 。
２０
４ ３　 混杂复合材料
４
应用一种以上的纤维增强的复合材料 （混杂复合材料） 的切碎和回收再生比单一纤维增
强复合材料更困难，例如芳纶／碳纤维复合 材 料 结 构。 经 过 切 碎 和 基 体 分 解 后， 回 收 的 混 合
纤维的重新使用困难，因此它的价值也将比单一类型的回收纤维低得多。因此，除非混杂复
合材料具有显著的优势，否则应尽量避免使用混杂复合材料。

６２３
 ２０
４５　 复合材料再生工艺过程
本节介绍复合材料再生的一些成熟的工艺方法。废弃预浸料材料的再生和使用技术将在
２０
５５ 中讨论。
２０
４ １　 尺寸缩减
５
适合于回收再生而不太适于重新使用的零件通常必须经过破碎或研磨等手段使其尺寸缩
减，这是材料再生工艺的第一步。商业化的钢刀切碎机能快速有效地将大部分复合材料切成
便于运输、贮存和后续加工 的 小 碎 片。 片 状 模 塑 料 （
ＳＭＣ） 常 常 需 要 进 一 步 研 磨 成 粉 状 填
充料。这些粉料可以替代矿物填料以生产新的能完全满足技术要求 的 ＳＭＣ 材 料。 然 而， 低
成本的矿物填料意味着这种再生方法的低价值。要实现再生复合材料的高价值，就要求被分
离出的纤维保持足够的长径比以满足作为复合材 料 增 强 材 料 的 要 求。 复 合 材 料 尺 寸 缩 减 后，
再生的复合材料就能直接进入新材料系统以替代层压木材、泡沫或蜂窝芯材。粉碎的复合材
料碎片也可以增强新的基体材料制造新的板状复合材料。
２０
４ ２　 脱基体材料
５
为了回收可以再用的纤维，纤维必须从基体材料中分离出来。不论是热固性还是热塑性
树脂基体都容易通过热、化学或热化学的方式分解，而不损伤纤维。本节描述了脱树脂基体
技术发展成就的现状。有 ４ 种脱树脂基体技术已经被用来发展专门的复合材料再生方法，包
括催化分解、反向气化、加热高温分解以及流化床高温分解。这些技术都存在各自的技术问
题，但这些技术的进一步完善将使它们在技术和经济上都变得可行 。
复合材料树脂基体的 催 化 分 解 是 一 种 已 经 发 展 的 在 低 温 下 脱 树 脂 基 体 的 技 术。这 种
工艺 技 术 将 树 脂 基 体 催 化 分 解 成 可 以 进 一 步 加 工 或 用 作 原 料 的 气 体 。 由 于 特 种 催 化 剂 的
作 用 ， 脱 树 脂 过 程 在 相 对 低 的 工 艺 温 度 下 进 行 （大 约 ２５０
°Ｃ 作 用 ）， 但 纤 维 强 度 保 持 率 可
能还很好。低温也有利 于 能 源 和 反 应 器 设 备 成 本 的 降 低，提 高 该 技 术 的 商 业 可 行 性。这
种 技 术 已 经 成 功 应 用 于 环 氧 树 脂 基 复 合 材 料 和 其 他 聚 合 物 材 料 ， 但 对 ＰＥＥＫ 和 ＰＭＲ
１５
却不 是 非 常 有 效 。 这 种 工 艺 技 术 的 实 施 需 要 具 有 ５～１０ｋｇ／ｈ 的 工 艺 能 力 的 复 合 材 料 碎 片
连续喂入反应器。目 前，该 技 术 已 经 发 展 到 了 中 试 规 模 水 平。 在 美 国 能 源 部 的 许 可 下，
Ｍｉ
ｓｓｏｕ
ｒｉ大 学 已 经 将 反 向 汽 化 技 术 应 用 于 复 合 材 料 再 生 。 废 弃 复 合 材 料 和 氧 气 被 送 入 反 应
器中 ， 在 高 温 下 反 应 产 生 分 离 的 纤 维 和 可 燃 性 气 体 。 高 温 汽 化 工 艺 的 不 足 之 处 在 于 需 要
昂贵 的 反 应 设 备 和 高 的 能 源 成 本 。 但 其 优 势 在 于 它 适 合 于 所 有 的 聚 合 物 基 复 合 材 料 基 体
材料。
英国 Ｎｏ
ｔｔｎｇｈａｍ 大学也已经将流化 床 燃 烧 技 术 应 用 于 不 饱 和 聚 酯 ＳＭＣ 复 合 材 料 中 玻
ｉ
璃纤维的回收。ＳＭＣ 材料被粉碎到小于 ２５ｍｍ 并 被 空 气 流 化， 然 后 旋 风 分 离 器 回 收 分 离 玻
璃纤维。研究发现，回收玻璃纤维的强度约为初始强度的 ５０％ ，并与床体温度呈函数关系。
２０
４ ３　 纤维的重新使用
５
从再生复合材料中回收的纤维体现了最高的价值，并因此成为这类工艺技术的最具有潜
力的 经 济 驱 动 力。 在 可 以 预 见 的 未 来， 碳 纤 维 的 成 本 不 可 能 降 到 ＄５／ ｌｂ （１ｌｂ＝
４５３５９２３７ｋｇ） 以下，因此碳纤维 的 高 价 格 和 他 们 有 限 的 供 应 为 碳 纤 维 复 合 材 料 再 生 提 供
０
了高价值和可靠的市场以及为成功的再生业务提供了一个必要条件 。
再生纤维的强度、 长 度 分 布 和 它 们 的 界 面 性 能 决 定 了 其 增 强 复 合 材 料 的 力 学 性 能。
由于再生纤维表面的微小缺陷就对 纤 维 性 能 产 生 重 要 的 影 响，因 此，工 艺 引 起 的 纤 维 缺
陷导致再生纤维拉伸强度的下降是 一 个 重 要 的 因 素。同 时，一 些 潜 在 的 脱 树 脂 方 法 都 可

６２４
能影响纤维表面。再生纤维的 潜 在 应 用 是 它 们 与 来 自 其 他 来 源 的 再 生 聚 合 物 结 合 生 产 低
成本复合材料。这种纤维也许 有 助 于 减 轻 提 供 增 强 材 料 时 附 带 的 混 合 聚 合 物 或 其 他 杂 质
的影响。
２０
４ ４　 脱树脂基体产物
５
基体分解产物的组成主要依赖于基体脱出的工艺。低温催化分解主要产生低分子量的气
态碳氢化合物。这些材料经过蒸馏后用于化工原料或燃料。这些碳氢化合物的组成在某种程
度上依赖于基体材料的组成。
在高温反向汽化工艺 参 数 控 制 适 当 的 条 件 下， 反 向 汽 化 技 术 脱 出 基 体 主 要 产 生 可 燃 气
体。这些气体可以直接应用于工艺技术，为工艺过程提供能量，也可以压缩贮存以备后用。
流化床燃烧氧化基体分解产生能量和氧 化产物。对于含碳酸钙 填 料 的 ＳＭＣ 材 料， 复 合
材料也可以与煤共同燃烧以减少二氧化硫的排放。
２０
４ ５　 其他再生工艺方法
５
废弃复合材料也可以通过研 磨 再 生， 或 用 于 废 弃 物能 源 焚 烧 转 化 成 能 源 而 实 现 废 弃 复
合材料的价值。但这些技术所产生的价值不及回收纤维产生的价值高，但它可能也适合于低
价值复合材料 （如玻璃纤维复合材料和 ＳＭＣ 材料） 的处理。
研磨工艺应用于 ＳＭＣ 复合材料的再生已经有多年的经验。由于玻 璃 纤 维 价 格 低 廉， 采
用低成本的经济可行的回收技术再生玻璃纤维是必要的。研磨相对于当前的纤维回收技术而
言是一种低成本的处理技术。然而，研磨处理所得到的产品的价值非常小，因为它仅仅是替
代无机填料作为廉价的 ＳＭＣ 材料的填料。
对某些种类的复合材料来说，废弃物焚烧转化成能源是一种相对简单的最经济可行的处
理技术。然而，一些基体材料可能产生一些有毒释放物质，因此这时就需要释放物质控制洗
涤器。同时，碳纤维也可能通过废气管道随废气排出，并远距离飘移，导致输电线短路。废
弃物／能源转化并不能作为一种再生工艺，虽然有时被称为 “四元再生技术”，但它至少比直
接填埋更合适。在数量上决定各种技术的经济可行性的基础上，评估了各种处理玻璃纤维复
合材料的技术。
２０
４６　 废弃预浸料的再生
废弃预浸料是复合材料制造商产生的复合材料生产废弃物的主要组成部分 （调查显示大
于 ６５％ ）。在 １９９５ 年，大约有 １９０ 万磅 的 废 弃 碳 纤 维 预 浸 料 产 生。 绝 大 部 分 的 废 弃 预 浸 料
主要是在复合材料铺层过程中产生的。 在 ２０
４ １ 节 中 描 述 了 减 少 这 类 废 弃 物 的 方 法。 本
３
节主要阐述预浸料边角料的重新使用和再生的方法。
重新利用废弃预浸料制造复合材料零件能使废弃预浸料获得最大利用价值 。在产生地的
废弃预浸料通常包括已知组成的未固化基体和增强纤维的确切比例及其固化工艺特征 。对于
预浸料组合成制件及 其 固 化 的 后 续 工 作， 生 产 了 复 合 材 料 制 件， 但 不 必 付 费 处 理 这 些 废 弃
物。通过催化分解去除树脂基体的方法已经成功应用于预浸料的处理 ，完全去除树脂基体并
得到具有高残余强度的纤维，而且这项技术的实施不受硅处理脱模层的影响。另外，还必须
注意预浸料在系统入口处阻塞的可能性。原麦道公司已经研究了将预浸料粉 碎 生 产 ＳＭＣ 材
料的技术。其他再生或重新使用粉碎预浸料的技术的研究还在进行中。

参　考　文　献

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 内　容　提　要

《聚合物基复合 材 料 手 册》 主 要 包 括 了 聚 合 物 基 复 合 材 料 的 性 能 表
征与试验技术、性能数据和材料使 用 与 设 计 分 析 等 三 大 部 分 。 手 册 详 尽
地给出了纤维、树脂、预浸料和各种层 压 板 的 性 能 表 征 和 相 关 的 试 验 测
试技术，收集并汇总了国内外 １４０ 多 种 复 合 材 料 体 系 的 性 能 数 据， 涵 盖
了航空航天、舰船、兵工以及民用 等 领 域 使 用 的 各 种 复 合 材 料 。 在 设 计
应用方面不仅给出了选材、 铺 层 设 计、 稳 定、 连 接、 损 伤 阻 抗 和 损 伤 容
限等基础要点内容，同时也给出 了 积 木 式 验 证 方 法、 可 靠 性 设 计、 使 用
保障和环境管理等方面较新的内容。手 册 具 有 技 术 的 先 进 性 和 工 程 应 用
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手册可供复合材料领域材料研究 单 位、 工 程 生 产 制 造 单 位 以 及 结 构
设计应用单位等参考使用，可以 指 导 材 料 研 究、 性 能 测 试、 材 料 筛 选 与
替代、结构选材、设 计 分 析 和 鉴 定／取 证 等 项 具 体 工 作 。 同 时 也 可 为 高
等院校相关专业师生参考使用。