Ipc Whma A 620b Spanish

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IPC/WHMA-A-620B SP
2012–Octubre
Requisitos y Aceptabilidad de
Cables y Mazos de Cables
Reemplaza IPC/WHMA-A-620A
Julio 2006
Un estándar desarrollado por IPC

The Principles of In May 1995 the IPC’s Technical Activities Executive Committee (TAEC) adopted Principles of
Standardization Standardization as a guiding principle of IPC’s standardization efforts.
Standards Should: Standards Should Not:
• Show relationship to Design for Manufacturability • Inhibit innovation
(DFM) and Design for the Environment (DFE) • Increase time-to-market
• Minimize time to market • Keep people out
• Contain simple (simplified) language • Increase cycle time
• Just include spec information • Tell you how to make something
• Focus on end product performance • Contain anything that cannot
• Include a feedback system on use and be defended with data
problems for future improvement
Notice IPC Standards and Publications are designed to serve the public interest through eliminating mis-
understandings between manufacturers and purchasers, facilitating interchangeability and improve-
ment of products, and assisting the purchaser in selecting and obtaining with minimum delay the
proper product for his particular need. Existence of such Standards and Publications shall not in
any respect preclude any member or nonmember of IPC from manufacturing or selling products
not conforming to such Standards and Publication, nor shall the existence of such Standards and
Publications preclude their voluntary use by those other than IPC members, whether the standard
is to be used either domestically or internationally.
Recommended Standards and Publications are adopted by IPC without regard to whether their adop-
tion may involve patents on articles, materials, or processes. By such action, IPC does not assume
any liability to any patent owner, nor do they assume any obligation whatever to parties adopting
the Recommended Standard or Publication. Users are also wholly responsible for protecting them-
selves against all claims of liabilities for patent infringement.
IPC Position It is the position of IPC’s Technical Activities Executive Committee that the use and implementation
Statement on of IPC publications is voluntary and is part of a relationship entered into by customer and supplier.
Specification When an IPC publication is updated and a new revision is published, it is the opinion of the TAEC
Revision Change that the use of the new revision as part of an existing relationship is not automatic unless required
by the contract. The TAEC recommends the use of the latest revision. Adopted October 6, 1998
Why is there Your purchase of this document contributes to the ongoing development of new and updated industry
a charge for standards and publications. Standards allow manufacturers, customers, and suppliers to understand
this document? one another better. Standards allow manufacturers greater efficiencies when they can set up their
processes to meet industry standards, allowing them to offer their customers lower costs.
IPC spends hundreds of thousands of dollars annually to support IPC’s volunteers in the standards
and publications development process. There are many rounds of drafts sent out for review and
the committees spend hundreds of hours in review and development. IPC’s staff attends and par-
ticipates in committee activities, typesets and circulates document drafts, and follows all necessary
procedures to qualify for ANSI approval.
IPC’s membership dues have been kept low to allow as many companies as possible to participate.
Therefore, the standards and publications revenue is necessary to complement dues revenue. The
price schedule offers a 50% discount to IPC members. If your company buys IPC standards and
publications, why not take advantage of this and the many other benefits of IPC membership as
well? For more information on membership in IPC, please visit www.ipc.org or call 847/597-2872.
Thank you for your continued support.
©Copyright 2012. IPC, Bannockburn, Illinois, USA. All rights reserved under both international and Pan-American copyright conventions. Any
copying, scanning or other reproduction of these materials without the prior written consent of the copyright holder is strictly prohibited and
constitutes infringement under the Copyright Law of the United States.
IPC/WHMA-A-620B SP
®
Requisitos y Aceptabilidad
de Cables y Mazos de
If a conflict occurs
between the English
Cables
and translated
versions of this
document, the
English version will
Desarrollado por el Grupo de Trabajo (7-31f) del Subcomité de
take precedence.
Aseguramiento de Producto (7-30) de IPC y el Comité de Guías
Técnicas de la Industria (ITGC) de WHMA
En el caso de que
ocurra un conflicto
entre la versión inglesa
y la traducción de este
documento, la versión
inglesa prevalecerá. Traducido por:
Andreas Gregor
María Jesús Alejos López-Ibarra
Reemplaza : Se anima a los usuarios de este estándar a participar en el desarrollo de

IPC/WHMA-A-620A - futuras revisiones.
Julio 2006
IPC/WHMA-A-620 - Contacto:
Enero 2002
IPC
3000 Lakeside Drive, Suite 309S
Bannockburn, Illinois
60015-1249
Tel 847 615.7100
Fax 847 615.7105
Página en blanco intencionadamente

Agradecimientos
Cualquier documento que implique un tecnología compleja reúne materiales de un gran número de fuentes. Mientras los
miembros principales del Grupo de Trabajo Conjunto del IPC/WHMA-A-620 que incluye el Grupo de Trabajo (7-31f) del
Subcomité de Aseguramiento de Producto (7-30) de IPC y el Comité de Guías Técnicas de la Industria (ITGC) de WHMA
estén listados abajo, no es posible incluir a todos aquellos que han asistido en la evolución de este estándar. A todos ellos,
los miembros de IPC y de WHMA extienden su agradecimiento.
Comité de Aseguramiento de Producto Grupo de Trabajo Conjunto del IPC/WHMA-A-620

Presidencia
Mel Parrish T. John Laser Brett Miller
Soldering Technology International L-3 Communications USA Harness, Inc.
Richard Rumas Dave Scidmore
Enlace técnico con la dirección de IPC Honeywell Canada Unlimited Services
Dongkai Shangguan
Flextronics International
Shane Whiteside
TTM Technologies
Miembros del Grupo Conjunto de Trabajo del IPC/WHMA-A-620

Lyle Fahning Marlin Shelley, Cirris Systems Corporation
Jon Roberts Peter Ashaolu, Cisco Systems Inc.
Mark Wood Marilyn Lawrence, Conformance Technologies, Inc.
Bettye Causion, AAI Corporation Israel Martinez, Continental Automotive Nogales S.A. de
C.V.
Teresa Rowe, AAI Corporation
Mary Muller, Crane Aerospace & Electronics
Constantino Gonzalez, ACME Training & Consulting
Donna Lopez, Cristek Interconnects Inc.
Rhonda Troutman, Actronix Inc.
Julie Barker, Cristek Interconnects Inc.
Barry Morris, Advanced Rework Technology-A.R.T
Cristi Cristich, Cristek Interconnects Inc.
Debbie Wade, Advanced Rework Technology-A.R.T
Dave Kelly, Daniels Manufacturing Corporation
John Vickers, Advanced Rework Technology-A.R.T
David Gillies, Data Cable Company, Inc.
Lilia Berrun, AirBorn
Christine Coapman, Delphi Electronics and Safety
Stuart Fiedelman, A-Max Wire & Cable, Inc.
Vicki Hagen, Delta Group Electronics, Inc.
Vu Nguyen, Amphenol Canada Corp.
Gary Bremer, Ducommun LaBarge Technologies, Inc.
Sean Keating, Amphenol Limited (UK)
Jennifer Wagner, Ducommun LaBarge Technologies, Inc.
Robert Potysman, AssembleTronics LLC Patti Gander, EEI Manufacturing Services
Gary Lawless, AssembleTronics LLC Gabriel Rosin, Elbit Systems Ltd.
Bill Strachan, ASTA - Portsmouth University Lars Andersen, Elfac A/S
Agnieszka Ozarowski, BAE Systems Helena Pasquito, EPTAC Corporation
Lauri Richardson, BAE Systems Leo Lambert, EPTAC Corporation
Greg Hurst, BAE Systems Nancy Chism, Flextronics
Joseph Kane, BAE Systems Platform Solutions Omar Karin Hernandez, Flextronics Manufacturing de
Marvin Banks, Ball Aerospace & Technologies Mexico, S.A. de C.V.
Jonathon Vermillion, Ball Aerospace & Technologies Stephen Fribbins, Fribbins Training Services
Kenneth Monroe, Barco, Inc. Ray Davison, FSI
Gerald Leslie Bogert, Bechtel Plant Machinery, Inc. Clarence Mitchell, GE Transportation-Infrastructure, Rail
Dorothy Cornell, Blackfox Training Institute Deepak Pai, General Dynamics Info. Sys., Inc
Thomas Carroll, Boeing Company Doug Rogers, Harris Corporation, GCSD
Zenaida Valianu, Celestica Cory Jenkins, Harting, Inc. of North America
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 iii

Agradecimientos (cont.)
B.J. Franco, Honeywell Aerospace Jeff Waters, NSWC Crane

Richard Rumas, Honeywell Canada Bill Aldeen, Nu-Way Electronics
John Mastorides, Honeywell International Jan Saris, Oce-Technologies B.V.
William Novak, Honeywell International Ken Moore, Omni Training Corp.
Riley Northam, Honeywell Technology Solutions Inc. Gerard Donovan, Onyx EMS, LLC
Yaakov Zissman, IAI Elta Systems Ltd. Matt Garrett, Phonon Corporation
John Yu, I-SAC Electronic Co., Ltd. Rob Walls, PIEK International Education Centre BV
Minh Do, Jet Propulsion Laboratory Dale Lee, Plexus Corp.
Alan Young, Jet Propulsion Laboratory Angela Pennington, Pole Zero Corporation
Kim Phillips, Jet Propulsion Laboratory Vernon Judy, Qualastat Electronics, Inc.
Nancy Bullock-Ludwig, Kimball Electronics Troy Agner, Qualastat Electronics, Inc.
T. John Laser, L-3 Communications Richard Broga, Radiall USA, Inc.
Shelley Holt, L-3 Communications Donna Spruill, Raytheon Company
Robert Fornefeld, L-3 Communications Lisa Maciolek, Raytheon Company
Granville Thompson, L-3 Communications Kathy Johnston, Raytheon Missile Systems
Blen Talbot, L-3 Communications Gregory Rohrbacher, Raytheon Missile Systems
Steven Nolan, Lockheed Martin Maritime Systems & George Millman, Raytheon Missile Systems
Sensors Shawn Chaput, Raytheon Missile Systems
Vijay Kumar, Lockheed Martin Missile & Fire Control Charles Scharnberg, Raytheon Missile Systems
Robert Stringer, Lockheed Martin Missiles & Fire Control Patrick Kane, Raytheon System Technology
Darren Cox, Lockheed Martin Missiles & Fire Control Paula Jackson, Raytheon Systems Ltd.
Kimberly Shields, Lockheed Martin MS2 Tactical Systems Brent Call, Richard Manufacturing Company
Michael Green, Lockheed Martin Space Systems Company Caroline Ehlinger, Rockwell Collins
Hue Green, Lockheed Martin Space Systems Company Tammy Sargent, Rockwell Collins
Pamela Petcosky, Lockheed Martin Systems Integration Neil Johnson, Saab - Electronic Defence Systems
Heather Farren, Midcon Cables Company Gaston Hidalgo, Samsung Telecommunications America
Christopher Olson, Minnesota Wire and Cable Co Robert Boyd, Schleuniger, Inc.
Daniel Foster, Missile Defense Agency Floyd Bertagnolli, Service to Mankind
Bob Grenke, Molex Incorporated Katherine Henderson, Solder School Technology
Robert Humphrey, NASA Goddard Space Flight Center Terry Clitheroe, Solder Technologies
Robert Cooke, NASA Johnson Space Center Gregg Owens, Space Exploration Technologies
James Blanche, NASA Marshall Space Flight Center Brian Blodgett, Souriau USA
Charles Gamble, NASA Marshall Space Flight Center Klarysa Conklyn, Space Exploration Technologies
Tom Dietrich, NASA Marshall Space Flight Center Mel Parrish, STI Electronics, Inc.
Garry McGuire, NASA Marshall Space Flight Center Patricia Scott, STI Electronics, Inc.
Cynthia Eachus, Northeimer Engineering Ronald Hotchkiss, Surge Technology, Inc.
Blanca Janet Canales, Northrop Grumman Rick Hawthorne, TE Connectivity
Mahendra Gandhi, Northrop Grumman Aerospace Systems Richard Stockwell, Technical Services for Electronics Inc.
Randy McNutt, Northrop Grumman Corp. Birgit Lene Maagaard, Terma AS
Michael Kunysz, Northrop Grumman SSES Katie Feistel, The Aerospace Corporation
Toshiyasu Takei, NSK Co., ltd. Erik Gregory, Three Arrows Corporation
Eric Scott, NSWC Crane Calette Chamness, U.S. Army Aviation & Missile Command
Joseph Sherfick, NSWC Crane David Carlton, U.S. Army Aviation & Missile Command
Peggi Blakley, NSWC Crane Jennifer Day, U.S. Army Aviation & Missile Command
iv Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Agradecimientos (cont.)
Sharon Ventress, U.S. Army Aviation & Missile Command Linda Tucker-Evoniuk, Vergent Products, Inc.
Dave Scidmore, Unlimited Services Bud William Bowen, Winchester Electronics Division
Brett Miller, USA Harness, Inc.
Agradecimientos especiales
Nos gustaría expresar nuestro agradecimiento especial a los siguientes miembros por proporcionar imágenes e ilustraciones
que se han utilizado en esta revisión.
Rhonda Troutman, Actronix Inc. Ken A. Moore, Omni Training Corp.1

Barry Morris, Advanced Rework Technology-A.R.T. Richard Broga, Radiall USA, Inc.
Vu Nguyen, Amphenol Canada Corp. Lisa Maciolek, Raytheon Company
Sean Keating, Amphenol Limited (UK) Brent Call, Richard Manufacturing Company
Jonathon Vermillion, Ball Aerospace & Technologies Floyd Bertagnolli, Service to Mankind
Richard Rumas, Honeywell Canada Mel Parrish, Soldering Technology International
Blen F. Talbot, L-3 Communications Brian Blodgett, Souriau USA
Heather Farren, Midcon Cables Company Gregg Owens, Space Exploration Technologies
Robert W. Cooke, NASA Johnson Space Center Erik Gregory, Three Arrows Corporation
Cynthia Eachus, Northeimer Engineering Ray Sweeney, Unlimited Services
Randy McNutt, Northrop Grumman Brett Miller, USA Harnes, Inc.
Jeff Waters, NSWC Crane
1. Figures 3-11, 4-7, 4-8, 4-16, 4-17, 4-21, 4-24, 4-26, 4-36, 4-38, 4-48, 4-52,
4-53, 4-54, 4-55, 4-58, 4-59, 4-60, 4-61, 4-67, 4-68, 4-69, 4-70
are ©Omni Training Corporation, used by permission.
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 v

vi Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Tabla de Contenido
1 Prólogo ............................................................................ 1-1 1.16 Distancia eléctrica ..................................................... 1-6
1.1 Alcance ......................................................................... 1-2 1.17 Inspección .................................................................. 1-6
1.2 Propósito ...................................................................... 1-2 1.17.1 Muestreo .......................................................... 1-6

1.17.1.1 Iluminación ....................................................... 1-6
1.3 Acceso a este documento ........................................... 1-2 1.17.1.2 Ayudas de aumento ......................................... 1-6
1.4 Unidades de medida y aplicaciones .......................... 1-2 1.18 Protección contra descargas
1.4.1 Verificación de las dimensiones ........................ 1-2 electrostáticas (ESD) ................................................. 1-6
1.5 Requisitos ..................................................................... 1-2 1.19 Contaminación ........................................................... 1-7
1.6 Diseños especiales o poco comunes ........................ 1-2

1.20 Reproceso/Reparación .............................................. 1-7
1.7 Términos y definiciones .............................................. 1-3 1.20.1 Reproceso ....................................................... 1-7
1.7.1 Inspección ......................................................... 1-3 1.20.2 Reparación ...................................................... 1-7
1.7.2 Fabricante (Ensamblador) ................................ 1-3
1.7.3 Evidencia objetiva ............................................. 1-3 1.21 Control estadístico de proceso ................................ 1-7
1.7.4 Control de proceso ........................................... 1-3
1.7.5 Proveedor ......................................................... 1-3 2 Documentos aplicables .................................................. 2-1
1.7.6 Usuario .............................................................. 1-3
1.7.7 Diámetro del cable (D) ...................................... 1-3 2.1 IPC ................................................................................. 2-1
1.8 Clases de producto ...................................................... 1-3 2.2 Joint Industry Standards ............................................. 2-1
1.9 Orden de prevalencia .................................................. 1-3 2.3 Society of Automotive Engineers (SAE) .................... 2-1
1.10 Imposición de los requisitos .................................... 1-3

2.4 American National Standards Institute (ANSI) .......... 2-2
1.11 Pericia del personal ................................................... 1-4
2.5 International Organization for
1.12 Instalaciones .............................................................. 1-4 Standardization (SO) ................................................... 2-2
1.12.1 Operaciones de ensamble en campo ............... 1-4
2.6 ESD Association (ESDA) ............................................. 2-2
1.13 Herramientas y equipos ............................................ 1-4
1.13.1 Control .............................................................. 1-4 2.7 United States Department of Defense (DoD) ............. 2-2
1.13.2 Calibración ........................................................ 1-4
1.13.3 Materiales y procesos ....................................... 1-5 2.8 ASTM International ...................................................... 2-2
1.14 Figuras e ilustraciones .............................................. 1-5 3 Preparación ..................................................................... 3-1
1.15 Condiciones de inspección ...................................... 1-5 3.1 Pelado ........................................................................... 3-2

1.15.1 Ideal .................................................................. 1-5
1.15.2 Aceptable .......................................................... 1-5 3.2 Daño de hebras y cortes finales ................................. 3-2
1.15.3 Indicador de proceso ........................................ 1-5
1.15.4 Defecto ............................................................. 1-5 3.3 Deformación del conductor/"Jaula de pájaros" ........ 3-5
1.15.5 Disposición ........................................................ 1-5
1.15.6 Relaciones implícitas en clasificaciones de 3.4 Trenzado de cables ...................................................... 3-7
productos .......................................................... 1-5
1.15.7 Condiciones no especificadas .......................... 1-6 3.5 Daño del aislante – Pelado .......................................... 3-8
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 vii

Tabla de Contenido (cont.)
4 Terminaciones soldadas ................................................ 4-1 4.8.3.2 Soldadura ...................................................... 4-32

4.8.4 Terminales punzados/perforados/
4.1 Materiales, componentes y equipos .......................... 4-2 troquelados .................................................... 4-33
4.1.1 Materiales ...................................................... 4-2 4.8.4.1 Colocación del cable/conductor ..................... 4-33
4.1.1.1 Soldadura ...................................................... 4-2 4.8.4.2 Soldadura ...................................................... 4-35
4.1.1.2 Flux ................................................................ 4-2 4.8.5 Terminales de gancho ................................... 4-36
4.1.1.3 Adhesivos ...................................................... 4-3 4.8.5.1 Colocación del cable/conductor ..................... 4-36
4.1.1.4 Soldabilidad ................................................... 4-3 4.8.5.2 Soldadura ...................................................... 4-37
4.1.1.5 Herramientas y equipos ................................ 4-3 4.8.6 Terminales de copa ....................................... 4-39
4.1.2 Eliminación de oro ......................................... 4-3 4.8.6.1 Colocación del cable/conductor ..................... 4-39
4.8.6.2 Soldadura ...................................................... 4-40
4.8.7 Conexiones en serie ...................................... 4-43
4.2 Limpieza ........................................................................ 4-4
4.8.8 Colocación del cable/conductor – Cables
4.2.1 Antes de soldar ............................................. 4-4 del calibre AWG 30 o más pequeños ............ 4-44
4.2.2 Después de soldar ........................................ 4-4
4.2.2.1 Partículas ...................................................... 4-4 5 Terminaciones crimpadas (Contactos y terminales) ... 5-1
4.2.2.2 Residuos de flux ............................................ 4-5
4.2.2.2.1 Fluxes limpiables ........................................... 4-5 5.1 Estampados y formados – Barril abierto ................... 5-3
4.2.2.2.2 Proceso "no-clean" (sin limpieza) .................. 4-5
5.1.1 Soporte del aislante ......................................... 5-4
5.1.1.1 Ventana de inspección .................................... 5-4
4.3 Conexiones soldadas .................................................. 4-6
5.1.1.2 Crimpado ......................................................... 5-6
4.3.1 Requisitos generales ..................................... 4-8 5.1.2 Espacio libre del aislante sin crimpado
4.3.2 Anomalías de soldadura ............................... 4-9 del soporte ....................................................... 5-8
4.3.2.1 Metal base expuesto ..................................... 4-9 5.1.3 Crimpado del conductor .................................. 5-9
4.3.2.2 Conexiones de soldadura escondidas o 5.1.4 Abocardado del crimpado .............................. 5-11
parcialmente visibles ..................................... 4-9 5.1.5 Cepillo del conductor ..................................... 5-13
5.1.6 Pestaña de corte del carrete ......................... 5-15
4.4 Preparación del cable/conductor, estañado ............ 4-10
5.2 Estampados y formados – Barril cerrado ................ 5-16
4.5 Aislante del cable ....................................................... 4-12
5.2.1 Espacio libre del aislante ............................... 5-17
4.5.1 Espacio libre ................................................ 4-12 5.2.2 Crimpado de soporte del aislante .................. 5-17
4.5.2 Daño después de soldar ............................. 4-14 5.2.3 Crimpado del conductor y abocardado .......... 5-19
4.6 Fundas aislantes ........................................................ 4-15 5.3 Contactos mecanizados ............................................ 5-21
5.3.1 Espacio libre del aislante ............................... 5-21
4.7 Cable con "jaula de pájaros" (birdcaged) 5.3.2 Soporte del aislante ....................................... 5-24
después de soldar ..................................................... 4-17 5.3.3 Conductor ...................................................... 5-25
5.3.4 Crimpado ....................................................... 5-27
4.8 Terminales .................................................................. 4-18 5.3.5 Aumento de la sección CMA ......................... 5-29
4.8.1 Torretas y pines rectos ................................ 4-21
4.8.1.1 Colocación del cable/conductor .................. 4-21 5.4 Crimpado de casquillos de terminación .................. 5-31
4.8.1.2 Soldadura .................................................... 4-23
4.8.2 Terminales bifurcados ................................. 4-24 6 Conexiones de aislamiento desplazado (IDC) .............. 6-1
4.8.2.1 Colocación del cable/conductor –
Ruteado lateral ............................................ 4-24 6.1 Terminación en masa, cable plano ............................. 6-2
4.8.2.2 Colocación del cable/conductor – 6.1.1 Corte de la punta ............................................. 6-2
Ruteado inferior y superior .......................... 4-26 6.1.2 Ranurado ......................................................... 6-3
4.8.2.3 Colocación del cable/conductor – 6.1.3 Eliminación del plano de masa ........................ 6-4
Cables fijados/retenidos .............................. 4-28 6.1.4 Posición del conector ...................................... 6-5
4.8.2.4 Soldadura .................................................... 4-29 6.1.5 Desalineamiento del conector &
4.8.3 Terminales ranurados .................................. 4-31 Posición lateral ................................................ 6-8
4.8.3.1 Colocación del cable/conductor .................. 4-31 6.1.6 Retención ........................................................ 6-9
viii Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

6.2 Terminaciones individuales del cable ...................... 6-10 9.3 Fundas y botas ........................................................... 9-10
6.2.1 General ........................................................... 6-10 9.3.1 Posición ....................................................... 9-10
6.2.2 Posición del cable ........................................... 6-11 9.3.2 Adhesivo ...................................................... 9-11
6.2.3 Saliente (Extensión) ........................................ 6-12
6.2.4 Crimpado del aislante ..................................... 6-13 9.4 Daño del conector ...................................................... 9-15
6.2.5 Daños en el área de conexión ........................ 6-15 9.4.1 Criterios ....................................................... 9-15
6.2.6 Conectores finales .......................................... 6-16 9.4.2 Límites – Cara dura – Superficie
6.2.7 Conectores pasantes ...................................... 6-17 de conexión ................................................. 9-16
6.2.8 Montaje de conectores en los cables ............. 6-18 9.4.3 Límites – Cara blanda – Superficie de
6.2.9 Conectores Sub-D (Conectores de conexión o área de sellado posterior .......... 9-17
bus en serie) ................................................... 6-19 9.4.4 Contactos .................................................... 9-18
6.2.10 Conectores modulares (Tipo RJ) .................... 6-21
9.5 Instalación de contactos y tapones de sellado
7 Soldadura por ultrasonidos ........................................... 7-1 en los conectores ...................................................... 9-19
9.5.1 Instalación de contactos .............................. 9-19
7.1 Espacio libre del aislante ............................................ 7-2
9.5.2 Instalación de tapones de sellado ............... 9-21
7.2 Punto de soldadura ..................................................... 7-3 10 Sobremoldeado/Encapsulado .................................... 10-1
8 Empalmes ........................................................................ 8-1 10.1 Sobremoldeado ........................................................ 10-4
8.1 Empalmes soldados .................................................... 8-2 10.1.1 Llenado del molde ....................................... 10-4
10.1.1.1 Interior ......................................................... 10-4
8.1.1 Malla ................................................................ 8-3
10.1.1.2 Exterior ........................................................ 10-7
8.1.2 Enrollado ......................................................... 8-5
10.1.1.2.1 Desajuste .................................................. 10-10
8.1.3 Gancho ............................................................ 8-7
10.1.1.2.2 Ajuste ......................................................... 10-11
8.1.4 Solapados ........................................................ 8-8
10.1.1.2.3 Fracturas, líneas de flujo, marcas de
8.1.4.1 Dos o más conductores ................................... 8-9
enfriamiento (líneas de unión) o líneas
8.1.4.2 Apertura del aislante (ventana) ..................... 8-12
de soldadura ............................................. 10-14
8.1.5 Dispositivos de soldadura
10.1.1.2.4 Color .......................................................... 10-16
termorretráctiles ............................................. 8-13
10.1.2 Salida de material por presión .................. 10-17
8.2 Empalmes crimpados ................................................ 8-15
10.1.3 Posición ..................................................... 10-18
10.1.4 Rebabas .................................................... 10-21
8.2.1 Casquillo ......................................................... 8-15 10.1.5 Daños del aislante del cable, funda
8.2.2 De dos lados ................................................... 8-18 o forro ........................................................ 10-23
8.2.3 Contacto ......................................................... 8-21 10.1.6 Curado ...................................................... 10-24
8.2.4 Dispositivos de unión de cables en
línea (Jiffy Junctions) ...................................... 8-24 10.2 Encapsulado (Sobremoldeado
termoendurecible) .................................................. 10-25
8.3 Empalmes de soldadura por ultrasonidos .............. 8-25
10.2.1 Llenado ..................................................... 10-25
9 Conectores ...................................................................... 9-1 10.2.2 Ajuste a cables o alambres ....................... 10-29
10.2.3 Curado ...................................................... 10-31
9.1 Montaje de la tornillería ............................................... 9-2
11 Medición de ensambles de cables y alambres ......... 11-1
9.1.1 Postes – Altura .................................................. 9-2
9.1.2 Tornillos de sujeción – Saliente ........................ 9-3 11.1 Medición – Tolerancias en la longitud de cables
9.1.3 Abrazaderas de retención ................................. 9-4 y alambres ................................................................. 11-2
9.1.4 Alineación del conector ..................................... 9-5
11.2 Medición – Cables .................................................... 11-2
9.2 Alivio de tensión .......................................................... 9-6 11.2.1 Superficies de referencia – Conectores
9.2.1 Abrazaderas ..................................................... 9-6 rectos/axiales ............................................... 11-2
9.2.2 Organización del cableado ............................... 9-7 11.2.2 Superficies de referencia – Conectores
9.2.2.1 Entrada recta .................................................... 9-8 de ángulo recto ............................................ 11-3
9.2.2.2 Entrada lateral .................................................. 9-9 11.2.3 Longitud ....................................................... 11-3
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 ix

11.2.4 Ramificaciones ............................................... 11-4 13.8 Terminación de la pantalla .................................... 13-18

11.2.4.1 Puntos de medición de ramificaciones .......... 11-4 13.8.1 Anillo abrazadera de masa ....................... 13-18
11.2.4.2 Longitud de ramificaciones ............................ 11-5 13.8.2 Casquillo crimpado .................................... 13-18
11.3 Medición – Alambres ................................................ 11-6 13.9 Pin central ............................................................... 13-21
11.3.1 Ubicación de referencia en un terminal 13.9.1 Posición ..................................................... 13-21
eléctrico .......................................................... 11-6 13.9.2 Daño .......................................................... 13-22
11.3.2 Longitud ......................................................... 11-7
13.10 Cables coaxiales semi-rígidos ............................ 13-23
12 Marcado/Etiquetado .................................................... 12-1 13.10.1 Doblado y deformación ............................. 13-24
13.10.2 Condiciones de la superficie ..................... 13-27
12.1 Contenido ................................................................. 12-2 13.10.2.1 Sólido ........................................................ 13-27
13.10.2.2 Cable conformable .................................... 13-29
12.2 Legibilidad ................................................................ 12-2
13.10.3 Corte del dieléctrico .................................. 13-30
12.3 Permanencia ............................................................. 12-4 13.10.4 Limpieza del dieléctrico ............................. 13-32
13.10.5 Pin del conductor central ........................... 13-33
12.4 Ubicación y orientación .......................................... 12-4 13.10.5.1 Punta ......................................................... 13-33
13.10.5.2 Daño .......................................................... 13-35
12.5 Funcionalidad ........................................................... 12-6 13.10.6 Soldadura .................................................. 13-36
12.6 Fundas de marcado ................................................. 12-7 13.11 Conectores de compresión ................................. 13-38
12.6.1 Envueltos con cinta ....................................... 12-7
13.12 Soldadura y desforrado de cables
12.6.2 Tubulares ....................................................... 12-9
apantallados biaxiales/multi-axiales .................. 13-39
12.7 Marcadores de bandera ......................................... 12-10 13.12.1 Instalación del forro y de la punta ............. 13-39
12.7.1 Adhesivo ...................................................... 12-10 13.12.2 Instalación del anillo .................................. 13-41
14 Sujeción ....................................................................... 14-1

12.8 Marcadores de brida .............................................. 12-10
14.1 Aplicación de bridas/atados ................................... 14-2
13 Ensambles de cables coaxiales y biaxiales ............. 13-1
14.1.1 Apriete ......................................................... 14-6
13.1 Desforrado ................................................................ 13-2 14.1.2 Daño ............................................................ 14-7
14.1.3 Separación .................................................. 14-8
13.2 Terminación del conductor central ........................ 13-4
13.2.1 Crimpado ....................................................... 13-4 14.2 Ramificaciones ......................................................... 14-9
13.2.2 Soldadura ...................................................... 13-6 14.2.1 Cables individuales ..................................... 14-9
14.2.2 Separación ................................................ 14-10
13.3 Pines con casquillo de soldadura .......................... 13-8
13.3.1 General .......................................................... 13-8 14.3 Ruteado ................................................................... 14-13
13.3.2 Aislante ........................................................ 13-10 14.3.1 Cruce de cables ........................................ 14-13
14.3.2 Radio de doblado ...................................... 14-14
13.4 Conectores coaxiales – Montaje en tarjetas 14.3.3 Cable coaxial ............................................. 14-15
de circuitos impresos ............................................ 13-11 14.3.4 Terminaciones de cables no utilizados ...... 14-16
14.3.4.1 Fundas encogibles .................................... 14-16
13.5 Conectores coaxiales – Longitud del 14.3.4.2 Fundas flexibles ........................................ 14-17
conductor central – Conector de ángulo 14.3.5 Bridas sobre empalmes y casquillos ......... 14-17
recto ........................................................................ 13-12
14.4 "Broom Stitching" .................................................. 14-18
13.6 Conectores coaxiales – Soldadura del
conductor central ................................................... 13-14 15 Apantallado eléctrico de mazos/cables .................... 15-1
13.7 Conectores coaxiales – Tapa del terminal ........... 13-16 15.1 Malla .......................................................................... 15-2
13.7.1 Soldadura .................................................... 13-16 15.1.1 Aplicación directa .......................................... 15-3
13.7.2 Encastre a presión ....................................... 13-17 15.1.2 Pretejido ........................................................ 15-5
x Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

15.2 Terminación de la pantalla ...................................... 15-6 17.2.1 Dispositivos roscados .................................... 17-3
15.2.1 Cable puente de la pantalla ........................ 15-6 17.2.2 Par de apriete mínimo ................................... 17-6
15.2.1.1 Terminal agregado ...................................... 15-6 17.2.3 Cables ........................................................... 17-8
15.2.1.1.1 Soldadura ................................................... 15-7 17.2.4 Aplicaciones de alta tensión ........................ 17-11
15.2.1.1.2 Crimpado .................................................. 15-11
17.3 Instalación de cables/mazos ................................. 17-12
15.2.1.2 Malla de apantallamiento ......................... 15-12
15.2.1.2.1 Tejido ........................................................ 15-12 17.3.1 Alivio de tensión .......................................... 17-12
15.2.1.2.2 Peinado y trenzado .................................. 15-12 17.3.2 Orientación del cable ................................... 17-13
15.2.1.3 Conexión tipo bus ..................................... 15-13 17.3.3 Lazos de servicio ......................................... 17-14
15.2.1.4 Punto de masa común ............................. 15-13 17.3.4 Fijación ........................................................ 17-15
15.2.2 Cable puente sin pantalla ......................... 15-14 17.3.5 Intersecciones ............................................. 17-15
15.2.2.1 Pantalla no doblada hacia atrás ............... 15-14
18 Enrollado sin soldadura ............................................. 18-1
15.2.2.2 Pantalla doblada hacia atrás .................... 15-15
18.1 Número de vueltas ................................................... 18-2
15.3 Terminación de la pantalla – Conector ................ 15-16
15.3.1 Encogido ...................................................... 15-16 18.2 Separación entre vueltas ........................................ 18-3
15.3.2 Crimpado ..................................................... 15-18
15.3.3 Cable puente de la pantalla agregado ......... 15-20 18.3 Puntas del cable, enrollado del aislante ................ 18-4
15.3.4 Soldado ....................................................... 15-21
18.4 Solapado de vueltas levantadas ............................. 18-6
15.4 Terminación de la pantalla – Empalme
18.5 Posición de la conexión .......................................... 18-7
pretejido .................................................................. 15-21
15.4.1 Soldado ....................................................... 15-21 18.6 Orientación del cable ............................................... 18-9
15.4.2 Brida/Cinta ................................................... 15-23
18.7 Holgura del cable ................................................... 18-10
15.5 Cintas – Aislantes y conductivas, adhesivas
o no adhesivas ....................................................... 15-24 18.8 Metalización ............................................................ 18-11
15.6 Conductos (Apantallados) .................................... 15-25 18.9 Enrollado sin soldadura – Daño ........................... 18-12
18.9.1 Aislante ........................................................ 18-12
15.7 Fundas encogibles – Revestido conductivo ....... 15-26 18.9.2 Cables y terminales ..................................... 18-13
16 Recubrimientos protectores para mazos 19 Pruebas ........................................................................ 19-1
de cable/alambres ....................................................... 16-1
19.1 Pruebas no destructivas ......................................... 19-2
16.1 Malla .......................................................................... 16-2
16.1.1 Aplicación directa .......................................... 16-2 19.2 Pruebas después de reprocesos o
16.1.2 Pretejido ........................................................ 16-3 reparaciones ............................................................. 19-2
16.2 Fundas/Tubos encogibles ....................................... 16-6 19.3 Propuesta para el uso de las tablas ....................... 19-2
16.2.1 Sellante .......................................................... 16-7
19.4 Pruebas eléctricas ................................................... 19-3
16.3 Envuelto espiral de plástico (Fundas espirales 19.4.1 Selección ....................................................... 19-3
envueltas) ................................................................. 16-7
19.5 Métodos de pruebas eléctricas ............................... 19-4
16.4 Conductos flexibles para cables – Con o sin 19.5.1 Continuidad ................................................... 19-4
apertura longitudinal ............................................... 16-8 19.5.2 Cortos ............................................................ 19-5
19.5.3 Tensión no disruptiva del dieléctrico (DWV) .. 19-6
16.5 Cintas, adhesivas y no adhesivas .......................... 16-8
19.5.4 Resistencia del aislamiento (IR) .................... 19-7
19.5.5 Relación de ondas estacionarias de tensión
17 Instalación de ensambles terminados ...................... 17-1
(VSWR) .......................................................... 19-8
17.1 General ...................................................................... 17-2 19.5.6 Pérdida de inserción ...................................... 19-8
19.5.7 Coeficiente de reflexión ................................. 19-9
17.2 Instalación de tornillería .......................................... 17-3 19.5.8 Definido por el usuario ................................... 19-9
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 xi

19.6 Pruebas mecánicas ............................................... 19-10 Tabla 13-1 Daño de la pantalla y del conductor
19.6.1 Selección ..................................................... 19-10 central de cables coaxiales y biaxiales ....... 13-2
19.7 Métodos de pruebas mecánicas ........................... 19-11 Tabla 13-2 Deformación del coax semi-rígido ............. 13-25
19.7.1 Altura del crimpado (Análisis dimensional) .. 19-11 Tabla 13-3 Corte de dieléctrico ..................................... 13-30
19.7.1.1 Posición del terminal ................................... 19-12
19.7.2 Fuerza de extracción (de tracción) .............. 19-13 Tabla 14-1 Requisitos del radio mínimo de doblado .. 14-14
19.7.2.1 Sin control de proceso documentado .......... 19-14
19.7.3 Monitorización de la fuerza de crimpado ..... 19-17 Tabla 18-1 Número mínimo de vueltas de cable
19.7.4 Cualificación de la herramienta de sin aislante ..................................................... 18-2
crimpado ...................................................... 19-17
Tabla 19-1 Requisitos de pruebas eléctricas ................. 19-3
19.7.5 Verificación de la retención del contacto ..... 19-17
19.7.6 Fuerza de extracción de la pantalla de un Tabla 19-2 Requisitos mínimos para la prueba de
conector RF (de tracción) ............................ 19-18 continuidad .................................................... 19-4
19.7.7 Torsión del casquillo de la pantalla de un
conector RF ................................................. 19-19 Tabla 19-3 Requisitos mínimos de la prueba de
19.7.8 Definido por el usuario ................................. 19-19 cortos (aislamiento a baja tensión) .............. 19-5
Anexo A Términos y definiciones .................................... A-1 Tabla 19-4 Requisitos mínimos de la prueba de
la tensión no disruptiva del dieléctrico
Anexo B Tablas de pruebas reproducibles ..................... B-1 (DWV) .............................................................. 19-6
Tabla 1-1 Distancia eléctrica ............................................. 1-6 Tabla 19-5 Requisitos mínimos de la prueba de la
resistencia del aislamiento (IR) .................... 19-7
Tabla 1-2 Ayudas de ampliación ....................................... 1-6
Tabla 19-6 Parámetros para la prueba de la relación
Tabla 3-1 Daño permisible de las hebras ......................... 3-4
de ondas estacionarias de tensión
Tabla 4-1 Colocación del cable/conductor al (VSWR) ............................................................ 19-8
terminal ............................................................. 4-18
Tabla 19-7 Parámetros de la prueba de la perdida
Tabla 4-2 Colocación de cables/conductores a de inserción .................................................... 19-8
terminales de torreta y pines rectos .............. 4-21
Tabla 19-8 Parámetros para la prueba del
Tabla 4-3 Colocación de cables/conductores a coeficiente de reflexión ................................. 19-9
terminales bifurcados – Ruteado lateral ....... 4-24
Tabla 19-9 Requisitos para pruebas mecánicas ......... 19-10
Tabla 4-4 Colocación de cables/conductores a Table 19-10 Prueba de la altura del crimpado ............. 19-11
terminales bifurcados – Ruteado inferior ...... 4-26
Tabla 19-11 Requisitos mínimos para la prueba
Tabla 4-5 Colocación de cables/conductores a de la fuerza de tracción ............................. 19-14
terminales punzados o perforados ................ 4-33
Tabla 19-12 Valores de la fuerza para la prueba
Tabla 4-6 Colocación de cables/conductores a de tracción .................................................. 19-15
terminales de gancho ...................................... 4-36
Tabla 19-13 Valores de la fuerza para la prueba
Tabla 10-1 Definiciones de las anomalías visuales de tracción (Clases 1 & 2) para UL,
del sobremoldeado/encapsulado ................. 10-2 Mil, SAE, IEC, GM y Volvo ......................... 19-16
Tabla 11-1 Tolerancias en la medición de la longitud Tabla 19-14 Prueba de la fuerza de tracción de la
de cables/alambres ........................................ 11-2 pantalla del conector RF ........................... 19-18
xii Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables
1 Prólogo
En esta sección se tratarán los siguientes temas: 1.13 Herramientas y equipos

1.13.1 Control
1.1 Alcance 1.13.2 Calibración
1.13.3 Materiales y procesos
1.2 Propósito
1.14 Figuras e ilustraciones
1.3 Acceso a este documento
1.15 Condiciones de inspección
1.4 Unidades de medida y aplicaciones
1.15.1 Ideal
1.4.1 Verificación de las dimensiones
1.15.2 Aceptable
1.15.3 Indicador de proceso
1.5 Requisitos
1.15.4 Defecto
1.15.5 Disposición
1.6 Diseños especiales o poco comunes
1.15.6 Relaciones implícitas en clasificaciones de
productos
1.7 Términos y definiciones
1.15.7 Condiciones no especificadas
1.7.1 Inspección
1.7.2 Fabricante (Ensamblador) 1.16 Distancia eléctrica
1.7.3 Evidencia objetiva
1.7.4 Control de proceso 1.17 Inspección
1.7.5 Proveedor
1.17.1 Muestreo
1.7.6 Usuario
1.17.1.1 Iluminación
1.7.7 Diámetro del cable (D)
1.17.1.2 Ayudas de aumento
1.8 Clases de producto
1.18 Protección contra descargas electrostáticas (ESD)
1.9 Orden de prevalencia
1.19 Contaminación
1.10 Imposición de los requisitos
1.20 Reproceso/Reparación
1.11 Pericia del personal 1.20.1 Reproceso
1.20.2 Reparación
1.12 Instalaciones
1.12.1 Operaciones de ensamble en campo 1.21 Control estadístico de proceso
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 1-1

1 Prólogo (cont.)
1.1 Alcance Este estándar establece prácticas y del proceso de fabricación utilizado para producir
requisitos para la fabricación de cables, alambres cables y mazos de cables. La filosofía, las estrategias
y mazos de cables. de implementación y las herramientas y técnicas
pueden aplicarse en secuencias distintas dependiendo
En el caso de que hubiese un conflicto entre la versión
de cada empresa en particular, la operación o variable
inglesa y la traducción de este documento, la versión
en consideración, para relacionar el control de procesos
inglesa prevalecerá.
y la capacidad a los requisitos del producto final.
1.2 Propósito Este estándar describe los materiales,

1.4 Unidades de medida y aplicaciones Todas las
métodos, pruebas y criterios de aceptabilidad para la
producción de interconexiones crimpadas, mecánicamente dimensiones y tolerancias y cualquier otra forma de medida
aseguradas o soldadas y las actividades de ensamble en este estándar están expresados en unidades SI (System
relacionadas que estén asociadas con ensambles de International) (con las dimensiones equivalentes imperiales
cables y mazos de cables. inglesas entre paréntesis). Las dimensiones y tolerancias
utilizan milímetros como forma principal de expresión
Se puede utilizar cualquier método que produzca dimensional; se utilizan micrómetros cuando la precisión
ensambles conforme a los requisitos de aceptabilidad requerida hace que el uso de los milímetros no sea
descritos en este estándar. apropiado.
1.3 Acceso a este documento El IPC/WHMA-A-620 1.4.1 Verificación de las dimensiones Para el propósito
puede ser utilizado como documento independiente de determinar la conformidad con esta especificación,
para la compra de productos; sin embargo no especifica todos los límites especificados en este estándar son
la frecuencia de inspecciones en proceso o la frecuencia límites absolutos según la definición de ASTM E29.
de inspecciones del producto final. No se limita el número
de indicadores de proceso o el número permitido de
1.5 Requisito La palabra "debe" se utiliza en el texto
reprocesos/reparaciones de defectos. Esta información
de este documento siempre y cuando exista un requisito de
debería desarrollarse con un plan de control estadístico
materiales, procesos o aceptabilidad de cables, alambres y
de proceso (ver IPC-9191).
mazos de cables.
Todos los productos deben [D1D2D3] cumplir con los
Donde la palabra debe lleve a un defecto del producto para
requisitos de los planos de fabricación / documentación
al menos una clase, los requisitos para cada clase están
y los requisitos de la clase de producto aplicable ahí
entre paréntesis al lado del requisito debe.
especificados.
N = Ningún requisito ha sido establecido para esta clase
Las ilustraciones en este documento aclaran puntos
A = Aceptable
específicos indicados en el título de cada sección. Una
P = Indicador de Proceso
breve descripción sigue a cada ilustración. El comité de
D = Defecto
desarrollo reconoce que diferentes partes de la industria
tienen definiciones distintas para algunos de los términos Ejemplos:
aquí utilizados. Para el propósito de este documento [A1P2D3] es Aceptable Clase 1, Indicador de Proceso
los términos cable y alambre se utilizan de manera Clase 2 y Defecto Clase 3
intercambiable. [N1D2D3] es Requisito No Establecido Clase 1, Defecto
La Clase 3 debe [N1N2D3] desarrollar e implementar Clases 2 y 3
un sistema de control de procesos documentado. Un [A1A2D3] es Aceptable Clases 1 y 2, Defecto Clase 3
sistema de control de procesos, en el caso de que se haya [D1D2D3] es Defecto para todas las Clases
establecido, debe [N1D2D3] definir los límites de control de La palabra "debería" indica recomendaciones y se utiliza
proceso y de acciones correctivas. Esto puede ser o no, un para reflejar prácticas y procedimientos generales de la
sistema de "control estadístico de procesos" (ver 1.21). El industria solamente como recomendación.
uso del "control estadístico de procesos" (SPC) es opcional
y debería basarse en factores tales como la estabilidad del
1.6 Diseños especiales o poco comunes El IPC/
diseño, el tamaño del lote, las cantidades de producción y
WHMA-A-620, como documento de consenso de
las necesidades de la empresa.
la industria, no puede tratar todas las posibles
Se deben [N1D2D3] utilizar los métodos de control de combinaciones de diseño de producto. Sin embargo
procesos en la planificación, implementación y evaluación el estándar proporciona criterios para las tecnologías
1-2 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

1 Prólogo (cont.)
más comunes. Donde se utilicen tecnologías especiales 1.7.7 Diámetro del cable (D) En este documento,
o poco comunes puede ser necesario desarrollar criterios el diámetro exterior del cable, incluyendo el aislante,
de aceptabilidad únicos. El desarrollo debería involucrar al si está presente.
usuario. El criterio de aceptabilidad debe [N1N2D3] contar
con la aprobación del usuario. Los requisitos para procesos 1.8 Clases de Producto El uso de este estándar requiere
y/o tecnologías especiales no especificados aquí deben acordar a que clase pertenece el producto. Si el usuario
[N1D2D3] realizarse de acuerdo con procedimientos y el fabricante no establecen y documentan la clase de
documentados y disponibles para su revisión. aceptabilidad, el fabricante podrá hacerlo. Las decisiones
de aceptar y/o rechazar deben [D1D2D3] basarse en
Siempre cuando sea posible los criterios nuevos o para
la documentación aplicable como pueden ser contratos,
productos especiales deberían remitirse al Comité Técnico
planos, especificaciones, estándares y documentos
de IPC utilizando el formulario de mejora del estándar
de referencia. Los criterios definidos en este estándar
incluido en este documento, para que el Comité pueda
reflejan las siguientes tres clases de producto:
evaluar su inclusión en futuras revisiones de este estándar.
Clase 1 Productos electrónicos en general

1.7 Términos y definiciones Los términos son
consistentes con las definiciones proporcionadas en el Incluye productos adecuados para aplicaciones donde el
IPC-T-50. Para mejor comprensión de este documento se mayor requisito es la función del ensamble completo.
han listado abajo y en el Apéndice A algunas definiciones
relacionadas específicamente con la fabricación de cables Clase 2 Productos electrónicos de servicio dedicado
y mazos de cables. Incluye productos de los cuales se requiere un
funcionamiento continuo y una vida útil extendida y
1.7.1 Inspección Una evaluación de las características de para los que un servicio ininterrumpido es deseable
calidad con relación a un estándar, especificación o plano pero no crítico. Típicamente el entorno de uso final
de diseño. no causaría fallos.
1.7.2 Fabricante (Ensamblador) La persona, organización Clase 3 Productos electrónicos de alto rendimiento
o empresa responsable del proceso de ensamble y de las Incluye productos para los que un funcionamiento
operaciones de verificación necesarias para asegurar una continuo o funcionamiento a demanda son críticos,
plena conformidad del ensamble con este estándar. el equipo inoperativo no es tolerable, el entorno
de uso final pueda ser inusualmente duro y el equipo
1.7.3 Evidencia objetiva Documentación en forma tenga que funcionar cuando se le requiera como en
impresa, datos informáticos, vídeo u otros medios. sistemas de soporte de vida y otros sistemas críticos.
1.7.4 Control de proceso Un sistema o método para guiar 1.9 Orden de prevalencia En el caso de conflicto aplica el
una operación de manera continua hacia la reducción de siguiente orden de prevalencia:
la variación en los procesos o productos con el fin de que
1. Las condiciones de compra acordadas entre usuario y
cumplan o excedan el objetivo de calidad o rendimiento.
fabricante.
2. El plano maestro o plano de ensamble maestro que
1.7.5 Proveedor La persona, organización o empresa
reflejan en detalle los requisitos del usuario.
que proporciona al fabricante (ensamblador) los
3. Si lo pide el usuario o según acuerdo contractual, el
componentes (cables, mazos de cables, componentes
IPC/WHMA-A-620.
electrónicos, electromecánicos, mecánicos, circuitos
impresos, etc.) y/o materiales (soldadura, flux, agentes El comité de desarrollo reconoce que algunos de los
de limpieza, etc.). requisitos del IPC/WHMA-A-620 son distintos que los
de otros estándares de la industria como pueden ser
1.7.6 Usuario La persona, organización, empresa, el IPC-A-610 y el J-STD-001. Cuando se cite el IPC/
agencia o autoridad designada por contrato, responsable WHMA-A-620 o se requiera por contrato como único
de la compra de productos eléctricos/electrónicos, cables documento para la inspección y/o aceptabilidad, los
y mazos de cables, etc. y con la autoridad de definir la requisitos del J-STD-001 Requisitos de Ensambles
clase de producto y cualquier variación o restricción de Soldados o del IPC-A-610 Aceptabilidad de Ensambles
los requisitos de este estándar (por ejemplo, la entidad que Electrónicos no aplican, a no ser que se requieran por
origina o administra el contrato que detalla estos requisitos) separado y específicamente. Cuando se citen el IPC/

1 Prólogo (cont.)
WHMA-A-620, el J-STD-001, el IPC-A-610 y/o otros no debería sobrepasar el 70%. Para el control de los
documentos relacionados, se tiene que definir el orden procesos puede ser necesario establecer límites más
de prevalencia en los documentos de compra. restrictivos de temperatura y humedad.
El usuario puede especificar criterios de aceptabilidad Nota: El uso de algunos materiales y procesos utilizados
diferentes. para cumplir los requisitos de este estándar puede
ser peligroso o puede causar daño. Para asegurar la
1.10 Imposición de los requisitos Cuando este estándar seguridad del personal y del medioambiente siga los
se requiera por contrato, los requisitos aplicables de este requisitos aplicables de su empresa y las regulaciones
estándar (incluyendo la clase de producto - ver 1.3) deben gubernamentales.
[D1D2D3] ser impuestos a todos los subcontratos, planos
de ensamble, documentación y pedidos aplicables. Si no 1.12.1 Operaciones de ensamble en campo En las
se especifica otra cosa, los requisitos de este estándar operaciones de ensamble en campo, donde las condiciones
no serán impuestos en la compra de ensambles o medioambientales controlados requeridos por este estándar
subensambles comerciales (COTS). no se puedan conseguir de manera efectiva, se deben
Si una pieza está definida adecuadamente por una [N1D2D3] tomar precauciones para minimizar los efectos
especificación, entonces no deberían imponerse los del entorno no controlado sobre las operaciones realizadas
requisitos de este estándar a la fabricación de esta en el producto.
pieza, a no ser que fuera necesario para cumplir con los
requisitos del producto final. Si no estuviese claro donde 1.13 Herramientas y equipos
se debería detener la imposición de los requisitos, es la
responsabilidad de la fabricante determinarlo en conjunto 1.13.1 Control Todos los fabricantes deben [D1D2D3]:
con el usuario. En el caso de que se compre un ensamble,
dicho ensamble debería cumplir con los requisitos de a. Seleccionar las herramientas para el crimpado,
este estándar. Si el ensamble es fabricado por el mismo cableado y alambrado, medición, soldadura y las
fabricante, entonces los requisitos son los mismos del áreas de preparación de trabajo de acuerdo con la
contrato de compra del ensamble completo. función intencionada.
b. Limpiar y mantener correctamente las herramientas y
1.11 Pericia del personal Todos los instructores, equipos.
operadores e inspectores deben [N1D2D3] tener pericia c. Examinar todas las partes de las herramientas a daños
en las tareas que realicen. Se debe [N1D2D3] mantener físicos.
evidencia objetiva de la pericia y tener la evidencia objetiva d. Prohibir herramientas no autorizadas, defectuosas o no
disponible para su revisión. La evidencia objetiva debería calibradas en el área de trabajo.
incluir registros de formación para las correspondientes e. Documentar procedimientos de operaciones detallados
tareas de trabajo realizadas, experiencia laboral, tests y calendarios de mantenimiento para las herramientas y
según los requisitos de este estándar y/o resultados equipos que requieran calibración o ajustes.
de exámenes periódicos de la pericia. La formación f. Mantener registros de calibración y de pruebas
supervisada en el trabajo es aceptable hasta que se funcionales de las herramientas y equipos.
pueda demostrar la pericia. g. Asegurar el mantenimiento de los útiles de pruebas,
adaptadores de pruebas y equipos de pruebas con
1.12 Instalaciones Las áreas de trabajo deben [D1D2D3] el fin de garantizar la integridad de las pruebas
mantenerse a niveles que prevengan la contaminación o h. Asegurar el mantenimiento de las herramientas y
el deterioro de las herramientas, materiales y superficies de equipos de los procesos con el fin de garantizar la
trabajo. Se debe [D1D2D3] prohibir comer, beber y/o fumar aceptabilidad del producto.
en las áreas de trabajo. i. Asegurar que las herramientas de corte de terminales/
cables no induzcan ningún choque que pueda causar
Si se procesan ensambles sensibles a ESD, el fabricante daño.
debe [N1D2D3] verificar que el control de descargas
Las herramientas de soldadura, equipos y sistemas
estáticas sea el adecuado en el caso de que la
deben [D1D2D3] ser seleccionados y empleados
humedad baje a niveles de 30% o menos, ver 1.18.
para proporcionar control de temperatura y aislamiento
Para el confort de los operarios y para mantener la contra sobrecargas eléctricas y ESD en el caso de
soldabilidad, la temperatura debería mantenerse entre que componentes o ensambles sensibles a ESD
los 18°C [64.4°F] y los 30°C [86°F] y la humedad relativa estén involucrados.

1 Prólogo (cont.)
1.13.2 Calibración Las herramientas dinamométricas, probados (por ejemplo el flux, el sistema o medio de
equipos de medición y equipos de pruebas mecánicas y limpieza, el sistema de soldadura, las herramientas, el
eléctricas (incluyendo equipos de verificación de retención marcado, etc.) se debe [N1N2D3] realizar y documentar
de contactos) deben [N1D2D3] ser calibrados. una validación de la aceptabilidad de los cambio(s).
Las herramientas de crimpado deben [N1D2D3] Los productos con fecha de caducidad deben [D1D2D3]
ser calibrados o validados utilizando un proceso ser almacenados y controlados de acuerdo con los
documentado. recomendaciones del proveedor de este material o
de acuerdo con los procedimientos documentados
El fabricante debe [N1D2D3] tener un sistema de del fabricante para el control de fechas de caducidad
calibración documentado de acuerdo con ANSI/NCSL y de la extensión de fechas de caducidad. Se deben
Z540-1 u otro estándar nacional o internacional. El [D1D2D3] seguir las especificaciones del material u otros
estándar mínimo debe [N1D2D3] asegurar que: procedimientos documentados para la mezcla y el curado.
a. Los estándares de medición utilizados para la Se debe [D1D2D3] utilizar el material dentro del tiempo
calibración de las herramientas son trazables al de empleo útil (tiempo de trabajo) especificado por el
National Institute of Standards and Technology proveedor del material o dentro del periodo indicado en un
(NIST) u otros estándares nacionales o internacionales. sistema documentado. En el caso de que las condiciones
La calibración de las herramientas se realiza en un de curado (temperatura, tiempo, intensidad de infrarrojos
entorno compatible con los requisitos ambientales (IR), etc.) varíen de las instrucciones recomendadas
de las herramientas. por el proveedor, estas condiciones deben [D1D2D3]
b. Los intervalos de calibración se basan en el tipo ser documentadas y disponibles para su revisión.
de herramienta y los registros de calibración de Los equipos utilizados para medir la viscosidad, para
la herramienta. Los intervalos se pueden alargar o mezclar, aplicar y curar materiales de silicona no deben
acortar en base a la estabilidad demostrada en los [D1D2D3] ser utilizados para procesar otros materiales.
periodos de calibración previos.
c. Se generan y utilizan procedimientos para la
1.14 Figuras e ilustraciones Muchos de los ejemplos
calibración de todas las herramientas indicadas
(figuras) mostrados están enormemente exagerados
en este documento. Los procedimientos incluyen
para ilustrar claramente la condición descrita.
como mínimo los estándares que se utilizan,
los parámetros que se miden, la precisión, las En caso de discrepancia, la descripción escrita
tolerancias, factores ambientales y los pasos o el criterio escrito siempre prevalecen sobre las
del proceso de calibración. Los procedimientos ilustraciones.
pueden ser especificaciones del proveedor si se
considera que son adecuados y en este caso no 1.15 Condiciones de inspección Para cada sección de
tienen que redactarse de nuevo siempre y cuando este documento, las condiciones ideal, aceptable y defecto
estén documentados. están listadas para todas las clases de producto. Donde
d. Se mantienen registros que documentan la calibración. sea aplicable se mencionan también las condiciones de
e. Las herramientas llevan etiquetas que indican como indicador de proceso. El inspector no debe [D1D2D3]
mínimo: elegir la clase de producto del ensamble bajo inspección.
(1) La fecha de la calibración. Se debe [D1D2D3] proporcionar al inspector la
(2) La fecha de la próxima calibración. documentación que especifique la clase aplicable
(3) Cualquier limitación de uso. En el caso de que no para el ensamble bajo inspección. La descripción
sea práctico posicionar la etiqueta directamente de estas condiciones sigue a continuación.
sobre la herramienta, la etiqueta se pega sobre el
embalaje de la herramienta u otro lugar tal como 1.15.1 Ideal Es una condición que está cerca de lo
esté documentado en el procedimiento. perfecto (en el pasado algunas veces denominada como
(4) La identificación de la herramienta. "preferido"). Es una condición deseable, pero no siempre
alcanzable y pudiera no ser necesaria para asegurar la
1.13.3 Materiales y Procesos Los materiales y procesos fiabilidad del ensamble en su entorno de servicio.
utilizados para ensamblar/fabricar cables y mazos de
cables deben [D1D2D3] seleccionarse de tal manera que 1.15.2 Aceptable Esta característica indica una condición
su combinación produzca productos aceptables según este no necesariamente perfecta que mantendrá la integridad y
estándar. Si se cambian elementos mayores de procesos fiabilidad del ensamble en su entorno de servicio.

1 Prólogo (cont.)
1.15.3 Indicador de proceso Un indicador de proceso 1.15.6 Relaciones implícitas en clasificaciones de

es una condición (no un defecto) que identifica una productos Un defecto para un producto de la Clase 1
característica que no afecta a "forma, ajuste y función" significa que esta característica es también un defecto
de un producto. para las Clases 2 y 3. Un defecto para un producto de
u Esta condición es el resultado de causas relacionadas con la Clase 2 significa que esta característica es también
el material, el diseño y/o operario/máquina, que crea una un defecto para un producto de la Clase 3, pero puede
condición que ni cumple plenamente con los criterios de o no, ser un defecto para un producto de la Clase 1
aceptabilidad ni tampoco es un defecto. donde aplican criterios menos exigentes.
u Los indicadores de proceso deberían ser monitorizados

1.15.7 Condiciones no especificadas Las condiciones
como parte del sistema de control de procesos.
que no estén especificadas como defectos o como
Si el número de indicadores de proceso indica una
indicadores de proceso se consideran aceptables
variación anormal del proceso, identifica una tendencia
si no se puede determinar que la condición afecta
no deseada o muestra otras condiciones que indican que
la forma, ajuste o función definida por el usuario final.
el proceso está (o está a punto de estar) fuera de control,
entonces el proceso debe [N1N2D3] ser analizado. El 1.16 Distancia eléctrica El espacio eléctrico entre
resultado puede ser una acción que reduzca la variación conductores debería ser maximizado siempre cuando
y mejora el rendimiento. sea posible. El espacio mínimo entre conductores y
u La disposición de indicadores de proceso individuales no entre material conductivo (como marcados conductivos
es requerido y el producto afectado debería utilizarse tal o tornillería de montaje) y los conductores debería ser
como está. definido en los planos o en la documentación aplicable.
u Este estándar no especifica todos los indicadores de Donde aparecen tensiones mixtas en el mismo ensamble
proceso. se deberían identificar las áreas especificas y las
distancias apropiadas en los planos. Cualquier fallo
u Es la responsabilidad del fabricante identificar los
de cumplimiento con este criterio puede causar problemas
indicadores de proceso que sean únicos para su
de funcionamiento del equipo y en el caso de aplicaciones
proceso de ensamble.
de alta tensión o de alta potencia puede causar
potencialmente daños severos/fuego.
1.15.4 Defecto Un defecto es una condición que no
Aunque las distancias eléctricas mínimas normalmente
cumple los criterios de aceptabilidad de este documento
están fijados por el diseño/plano (por ejemplo el espacio
y afecta negativamente a forma, ajuste o función del
mínimo entre dos terminales de conexión) es posible violar
ensamble en su entorno de uso final. El fabricante debe
el espacio eléctrico mínimo por el método de instalación.
[N1D2D3] documentar y disposicionar todos los defectos.
Por ejemplo, la orientación inapropiada de una lengüeta
Es la responsabilidad del fabricante identificar defectos de conexión no aislada o un grapinado demasiado largo /
que sean únicos para su proceso de ensamble. Es la cable soldado orientado de tal manera que posiciona las
responsabilidad del usuario definir las categorías de conexiones más cerca a conductores eléctricamente no
defectos únicos que sean aplicables a su producto. comunes, pueden violar el espacio eléctrico mínimo. La
violación del espacio eléctrico mínimo debe [D1D2D3]
ser considerado un defecto.
1.15.5 Disposición La disposición es la determinación de
como se deberían tratar los defectos. La disposición incluye La distancia eléctrica es definida como la distancia más
pero no está limitada a reproceso, utilizar tal como está, corta entre dos puntos, entre componentes alimentados
chatarra o reparación. o entre componentes alimentados y masa. La distancia
eléctrica mínima depende de la tensión nominal del circuito
Se debe [N1D2D3] tener la aprobación del usuario y de la potencia (volt-ampere) nominal. En los casos donde
para la disposición "utilizar tal como está" y también se no se haya definido ningún valor para la distancia eléctrica
debe [N1N2D3] tener la aprobación del usuario para la mínima de otra manera, se pueden utilizar los criterios de
disposición de "reparación". la Tabla 1-1 como guía.

1 Prólogo (cont.)
Tabla 1-1 Distancia eléctrica Tabla 1-2 Ayudas de ampliación1

Tensión Set* Distancia Amplificación
Hasta 64 A 1.6 mm [0.062 in] Calibre del cable AWG Rango de Máximo de
B 3.2 mm [0.125 in] Diámetro mm [inch] inspección arbitraje
C 3.2 mm [0.125 in] mayor que 14 AWG
N/A 1.75X
Entre 64-600 A 1.6 mm [0.062 in] >1.63 mm [0.064 in]
B 3.2 mm [0.125 in] 14 a 22 AWG
C 6.4 mm [0.25 in] 1.63 - 0.64 mm 1.5X - 3X 4X
Entre 600-1000 A 3.2 mm [0.125 in] [0.064 - 0.025 in]
B 6.4 mm [0.25 in] <22 a 28 AWG
C 12.7 mm [ 0.5 in] <0.64 mm – 0.032 mm 3 – 7.5X 10X
Entre 1000-3000 C 50 mm [2 in] [<0.025 - 0.013 in]
Entre 3000-5000 C 75 mm [3 in] menor que 28 AWG
10X 20X
*Set A = Potencia (volt-ampere) nominal de operación hasta 50. <0.32 mm [<0.013 in]
*Set B = Potencia (volt-ampere) nominal de operación de 50 a 2000. Nota 1: La ampliación de arbitraje se utiliza solamente para verificar un
*Set C = Potencia (volt-ampere) nominal de operación por encima de 2000. producto que fue rechazado con los aumentos de inspección. Para
los ensambles con varios tamaños de cables distintos, se puede
utilizar (pero no es un requisito) la ampliación más grande para
1.17 Inspección el ensamble entero.
1.17.1 Muestreo El fabricante debe [N1N2D3] definir un La tolerancia para las ayudas de ampliación es de ± 15%
programa de inspección por muestreo como parte de un del factor de ampliación seleccionado. Las ayudas de
plan de control de procesos documentado. Si no hay un ampliación deberían ser apropiadamente mantenidas y
plan de control de procesos documentado el fabricante calibradas (ver IPC-OI-645).
debe [N1D2D3] inspeccionar el 100% (ver 1.21).
1.18 Protección contra descargas electrostáticas (ESD)
1.17.1.1 Iluminación La iluminación en la superficie Los ensambles que contengan componentes u otros piezas
de la mesa de trabajo debería ser como mínimo 1000 sensibles a ESD deben [D1D2D3] tener una protección de
lm/m2 (aprox. 93 candelas pie). Puede ser necesaria una acuerdo con ANSI/ESD-S20.20, MIL-STD-1686 o
iluminación adicional para facilitar la inspección visual. La equivalente.
fuente de luz debería ser seleccionada para evitar sombras Nota: Esto incluye la selección de dispositivos como tapas
sobre la pieza bajo inspección excepto las sombras propias de conectores, etc.
de la pieza bajo inspección.
Nota: A la hora de seleccionar una fuente de luz, el color 1.19 Contaminación Los ensambles fabricados de
de la luz es una consideración importante. La luz en el acuerdo a este estándar deben [D1D2D3] estar libres de
rango de 3000-5000°K permite al usuario distinguir con cualquier material extraño (incluyendo pero no limitado a:
mejor claridad diferentes características de los metales, cortes de cables, piezas del aislante, hilos de la malla de
metalización y contaminantes. apantallamiento o cualquier otro elemento que no tenga
que estar ahí). Ver 4.2 para los criterios de limpieza
específicos de ensambles soldados.
1.17.1.2 Ayudas de aumento Si así se requiere, los
aumentos para la inspección de un ensamble deben El manejo de ensambles que se hayan limpiado debe
[A1P2D3] ser como mínimo la ampliación mínima de [N1N2D3] evitar la recontaminación.
inspección especificada en la Tabla 1-2. Se pueden utilizar
otros factores de aumento dentro del rango de inspección. 1.20 Reproceso/Reparación En el caso de que se realicen
El requisito de ampliación se basa en el calibre del cable operaciones de reproceso o reparación, cualquier prueba/
bajo inspección. Para ensambles con varios tamaños de inspección que fue realizado anteriormente debe [D1D2D3]
cables diferentes se puede utilizar la ampliación más ser repetida por completo para la parte del producto que fue
grande para el ensamble entero. Si no se puede detectar afectada por el reproceso o la reparación.
un defecto con los aumentos de inspección, entonces el
ensamble es aceptable. Los aumentos de arbitraje están 1.20.1 Reproceso Cualquier reproceso debe [N1N2D3]
pensados para su uso solo en el caso de que se haya ser documentado. Los reprocesos deben [D1D2D3] cumplir
determinado un defecto pero no sea completamente con todos los requisitos aplicables de este estándar. Los
identificable con los aumentos de inspección. reprocesos no incluyen una segunda aplicación de la

1 Prólogo (cont.)
herramienta de soldadura durante el proceso de soldadura c. El criterio para cambiar a una inspección por muestreo
manual de una conexión simple. está definido. Cuando los procesos sobrepasen los
límites de control de proceso o muestren una tendencia
1.20.2 Reparación Cualquier reparación debe [N1D2D3] o trayectoria adversa, los criterios para volver a niveles
ser realizado de acuerdo a un procedimiento documentado. de inspección más altos (hasta el 100%) también se
El método de reparación debe [N1N2D3] ser determinado han definido.
por acuerdo entre el fabricante y el usuario. d. Cuando se identifiquen defecto(s) en la muestra del
lote y el número sobrepase el límite permitido por el
1.21 Control estadístico de proceso En el caso de que plan de muestreo, el lote entero será inspeccionado
se utilice, el sistema de control estadístico de proceso al 100% para la aparición de estos defecto(s).
debe [D1D2D3] incluir como mínimo los siguientes
e. Hay un sistema establecido para iniciar acciones
elementos:
correctivas para la aparición de indicadores de
a. El personal con responsabilidades asignadas en el proceso, procesos fuera de control y/o ensambles
desarrollo, la implementación y el uso del control de discrepantes.
procesos y métodos estadísticos, recibe formación f. Se ha definido un plan de auditoría documentado para
de acuerdo con sus responsabilidades. monitorizar las características y/o los resultados del
b. Se mantienen métodos cuantitativos y evidencia para proceso a una frecuencia preestablecida.
demostrar que el proceso es capaz y bajo control. Las g. La evidencia objetiva del control de proceso puede
estrategias de mejora definen los límites iniciales de estar disponible en forma de gráficos de control u
control de proceso y los métodos que llevan a una otras herramientas y técnicas de control estadístico
reducción de la aparición de los indicadores de proceso de procesos derivadas de la aplicación de parámetros
con el fin de conseguir una mejora continua del proceso. de procesos y/o datos de parámetros del producto.

2 Documentos aplicables
Documentos aplicables
Los siguientes documentos en su edición actualmente válida forman parte de este documento hasta el punto aquí
especificado.
2.1 IPC1
IPC-T-50 Terms and Definitions for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits
IPC-CH-65 Guidelines for Cleaning of Printed Boards and Assemblies
IPC-A-610 Acceptability of Electronic Assemblies
IPC-OI-645 Standard for Visual Optical Inspection Aids
IPC-SM-817 General Requirements for Dielectric Surface Mounting Adhesives
IPC-AJ-820 Assembly and Joining Handbook
IPC-9191 General Guidelines for Implementation of Statistical Process Control (SPC)
2.2 Estándares conjuntos de la industria2
J-STD-001 Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies

J-STD-002 Solderability Tests for Component Leads, Terminations, Lugs, Terminals and Wires
J-STD-004 Requirements for Soldering Fluxes
J-STD-006 Requirements for Electronic Grade Solder Alloys and Fluxed and Non-Fluxed Solid Solders for Electronic
Soldering Applications
2.3 Society of Automotive Engineers (SAE)3
SAE ARP 914A Glossary of Electrical Connection Terms

SAE ARP 1931A Glossary of Terms with Specific Reference to Electrical Wire and Cable
1. www.ipc.org
2. www.ipc.org
3. www.sae.org

2 Documentos aplicables
2.4 American National Standards Institute (ANSI)4
ANSI/NCSL Z540-1-1994 General Requirements for Calibration Laboratories and Measuring and Test Equipment, 1994
2.5 International Organization for Standardization (ISO)5
ISO 8815 Aircraft Electrical Cables and Cable Harnesses - Vocabulary
2.6 ESD Association (ESDA)6
ANSI/ESD-S20.20 ESD Association Standard for the Development of an Electrostatic Discharge Control Program for
Protection of Electrical and Electronic Parts, Assemblies and Equipment
2.7 United States Department of Defense (DoD)7
MIL-DTL-17 General Specification for Cables, Radio Frequency, Flexible and Semirigid
2.8 ASTM International8
ASTM E29 Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications
4. www.ansi.org
5. www.iso.org
6. www.esda.org
7. https://assist.daps.dla.mil/quicksearch
8. www.astm.org

3 Preparación
Preparación
Esta sección proporciona los requisitos y criterios de

aceptabilidad para la preparación de cables que se
utilizarán en el proceso de fabricación de mazos de
cables/alambres.
En esta sección se tratan los siguientes temas:
3.1 Pelado
3.2 Daño de hebras y cortes finales
3.3 Deformación del conductor/"Jaula de pájaros"
3.4 Trenzado de cables
3.5 Daño del aislante – Pelado

3 Preparación
3.1 Pelado
Se puede eliminar el aislante del cable utilizando peladores químicos, térmicos o mecánicos.
Agentes químicos para el pelado del cable deben [D1D2D3]:

u Ser utilizados solamente para cables sólidos.
u Ser neutralizados o eliminados antes del estañado o de la soldadura.
3.2 Daño de hebras y cortes finales
Hebras dañadas pueden degradar el rendimiento. El número de hebras dañadas (arañadas, melladas o rotas) en un cable no
debe [D1D2D3] superar los límites de la Tabla 3-1.
Como una excepción a la Tabla 3-1:

u Cortes parciales o incompletos de un grupo de hebras no deben [A1A2D3] estar en el área de contacto del crimpado.
u Cortes parciales de un grupo de hebras no deben [A1A2D3] estar en el área de conexión de soldadura o impedir el
contacto del grupo de hebras en toda la longitud del enrollado requerido.
Los conductores no deben [D1D2D3] ser cortados o modificados de ninguna manera para reducir el área circular mil (CMA)
con el fin de entrar en la terminación.
Los cables dañados que no superen los límites especificados en la Tabla 3-1 se consideran Indicadores de proceso para las
Clases 2 y 3.
Nota: Ver 13.1 y 15.1.2 para los criterios de los daños en hebras de malla de apantallamiento.

3 Preparación
3.2 Daño de hebras y cortes finales (cont.)
Ideal – Clase 1,2,3

u La punta del conductor del cable se ha cortado de manera
perpendicular con el eje longitudinal del cable.
u Todas las hebras del grupo tienen la misma longitud.
u Los cables no están arañados, mellados, cortados,
aplanados, rayados o dañados de cualquier otra
manera.
Figura 3-1
Aceptable – Clase 1,2,3

u Los grupos de hebras se han cortado aproximadamente
perpendicular con la punta del cable.
u Todas las hebras del grupo tienen aproximadamente la
misma longitud.
u Hay rebabas adheridas que no se desalojarán durante el
proceso o la operación.
Figura 3-2
Aceptable – Clase 1
Indicador de proceso – Clase 2,3
u Hay hebras cortadas, quebradas, arañadas o rotas si el
número de hebras dañadas o quebradas en un cable no
sobrepasa los límites de la Tabla 3-1.

3 Preparación
3.2 Daño de hebras y cortes finales (cont.)
Tabla 3-1 Daño permisible de las hebras1,2,3

Número máximo permitido de Número máximo permitido de
hebras arañadas, melladas o hebras arañadas, melladas o
Número máximo permitido rotas para Clase 3 para cables rotas para Clase 3 para cables
de hebras arañadas, melladas que no se estañarán antes que se estañarán antes
Número de hebras o rotas para Clase 1,2 de su instalación de su instalación
1 (conductor sólido) Ningún daño más allá del 10% del diámetro del conductor
2-6 0 0 0
7-15 1 0 1
16-25 3 0 2
26-40 4 3 3
41-60 5 4 4
61-120 6 5 5
121 o más 6% 5% 5%
Nota 1: Ninguna hebra dañada para cables que se utilizan a un potencial de 6kV o más.
Nota 2: Una anomalía visual que no exponga el metal base en cables metalizados no se considera un daño de la hebra.
Nota 3: Mellas o rasguños menores de 10% del diámetro del conductor no se consideran un daño de la hebra.
Defecto – Clase 1,2,3

u Una variación en la longitud de las hebras de un grupo
que impida la instalación hasta el fondo del área de
contacto de crimpado.
u El daño de las hebras sobrepasa los límites especificados
en la Tabla 3-1.
Figura 3-3

3 Preparación
3.3 Deformación del conductor/"Jaula de pájaros"
Las hebras perturbadas de un cable se deberían restaurar a su configuración original aproximadamente.

u Las hebras no están aplanadas, enderezadas,
deformadas, ensortijadas o deformadas de otra
manera.
u La configuración original de las hebras no se ha
perturbado.
Figura 3-4

u Las hebras del cable tienen una separación ("jaula de
pájaros", indicado por la flecha en la Figura 3-5) pero:
– no supera el diámetro de una hebra.
– no se extiende más allá del diámetro exterior del
aislante.
u Donde las hebras se hayan enderezado durante el pelado
del aislante del cable, se ha restaurado aproximadamente
la configuración original de espiral del cable.
Figura 3-5 u Las hebras del cable no están ensortijadas.

3 Preparación
3.3 Deformación del conductor/"Jaula de pájaros" (cont.)
Indicador de proceso – Clase 2
Defecto – Clase 3
u Las hebras del cable tienen una separación que supera
un diámetro de la hebra pero no se extiende más allá del
diámetro exterior del aislante del cable.
Figura 3-6
Defecto – Clase 2,3
u La configuración general de espiral de las hebras no se ha
mantenido.
u Las hebras del cable se extienden más allá del diámetro
exterior del aislante del cable.

u Las hebras del cable están ensortijadas.
Figura 3-7

3 Preparación
3.4 Trenzado de cables
Cuando se requiere un trenzado, estos criterios aplican a todos los cables o mazos de cables, sean pares trenzados del
mismo tipo y calibre de cables o cables que incorporan alambres de varios tipos y tamaños. La longitud de la torsión (o
"trenzado"), medido desde el punto medio del cruce de cables pasando por la espiral completa hasta el punto medio del
siguiente cruce de los mismos cables, debe [D1D2D3] ser de 8 a 16 veces el diámetro exterior del mazo (ver Figura 3-8).

u La longitud de la torsión en cada vuelta es de 8 a 16 veces
el diámetro exterior del mazo.
Figura 3-8
Figura 3-9

u La longitud de la torsión en cada vuelta es inferior a
8 veces o superior a 16 veces el diámetro exterior del
mazo.
u Hay una torsión residual (sobretorcido, ensortijado) en
cables individuales (ver Figura 3-10).
Figura 3-10

3 Preparación
3.5 Daño del aislante – Pelado
Los recubrimientos adicionales sobre el material base del aislante, como pueden ser recubrimientos de resina sobre poliimida,
no se consideran parte del aislante y no se pretende que estos criterios apliquen a dichos recubrimientos.
Las puntas cortadas de algunos materiales aislantes, especialmente los reforzados con fibra de vidrio, pueden mostrar un
deshilachado. La aceptabilidad de este deshilachado debería ser acordado entre el usuario y el fabricante.
Estos criterios aplican también a la aceptación después del proceso de ensamble. En 4.5.2 se proporcionan criterios
adicionales para el daño del aislante como resultado de operaciones de soldadura.

u El aislante se ha cortado limpiamente sin signos
de se haya estrangulado, desgarrado, deshilachado,
carbonizado o quemado.
Figura 3-11

u Una impresión ligera y uniforme de la sujeción de la
herramienta mecánica de desforre.
u Las soluciones químicas, pastas y cremas utilizadas para
pelar cables sólidos no causan ninguna degradación del
cable.
u Una decoloración ligera del aislante como resultado
del proceso térmico es permisible siempre y cuando el
aislante no esté carbonizado, rajado o resquebrajado.
Figura 3-12

3 Preparación
3.5 Daño del aislante – Pelado (cont.)

u Cualquier corte, grieta o hendidura en el aislante (no se
muestra).
u El espesor del aislante se ha reducido en más del 20%
(ver Figuras 3-13, 14).
u Las piezas irregulares o rasgados del aislante (hilos,
rebabas y partículas) son más grandes que el 50% del
diámetro exterior del aislante o 1mm [0.039 in], lo que
sea mayor (ver Figura 3-15).
Figura 3-13 u El aislante está carbonizado (ver Figura 3-16).
Figura 3-14
Figura 3-15
Figura 3-16

3 Preparación

4 Terminaciones soldadas
Terminaciones soldadas
Las terminaciones soldadas se pueden utilizar en 4.4 Preparación del cable/conductor, estañado
ensambles de cables y mazos de cables por lo que
merecen una consideración especial. 4.5 Aislante del cable
4.5.1 Espacio libre
Los criterios para empalmes soldados se proporcionan 4.5.2 Daño después de soldar
en la Sección 8.
4.6 Fundas aislantes
Los criterios para dispositivos termorretráctiles se
proporcionan en la Sección 8 (Empalmes) y en la 4.7 Cable con "jaula de pájaros" (birdcaged) después de
Sección 15 (Terminaciones de pantallas). soldar
En esta sección se tratan los siguientes temas: 4.8 Terminales

4.8.1 Torretas y pines rectos
4.1 Materiales, componentes y equipos 4.8.1.1 Colocación del cable/conductor
4.1.1 Materiales 4.8.1.2 Soldadura
4.1.1.1 Soldadura 4.8.2 Terminales bifurcados
4.1.1.2 Flux 4.8.2.1 Colocación del cable/conductor – Ruteado lateral
4.1.1.3 Adhesivos 4.8.2.2 Colocación del cable/conductor – Ruteado inferior
4.1.1.4 Soldabilidad y superior
4.1.1.5 Herramientas y equipos 4.8.2.3 Colocación del cable/conductor – Cables fijados/
4.1.2 Eliminación de oro retenidos
4.8.2.4 Soldadura
4.2 Limpieza 4.8.3 Terminales ranurados
4.8.3.1 Colocación del cable/conductor
4.2.1 Antes de soldar
4.8.3.2 Soldadura
4.2.2 Después de soldar
4.8.4 Terminales punzados/perforados/troquelados
4.2.2.1 Partículas
4.2.2.2 Residuos de flux
4.8.4.2 Soldadura
4.2.2.2.1 Fluxes limpiables
4.8.5 Terminales de gancho
4.2.2.2.2 Proceso "no-clean" (sin limpieza)
4.8.5.2 Soldadura
4.3 Conexiones soldadas 4.8.6 Terminales de copa
4.3.1 Requisitos generales 4.8.6.1 Colocación del cable/conductor
4.3.2 Anomalías de soldadura 4.8.6.2 Soldadura
4.3.2.1 Metal base expuesto 4.8.7 Conexiones en serie
4.3.2.2 Conexiones de soldadura escondidas o 4.8.8 Colocación del cable/conductor – Cables del
parcialmente visibles calibre AWG 30 o más pequeños

4.1 Materiales, componentes y equipos
4.1.1 Materiales, componentes y equipos – Materiales
Ver 1.13.3.
4.1.1.1 Materiales, componentes y equipos – Materiales – Soldadura
Las aleaciones de soldadura deben [D1D2D3] ser de acuerdo con el J-STD-006 o equivalente. Las aleaciones distintas
a Sn60Pb40, Sn62Pb36Ag2 y Sn63Pb37 que proporcionan los atributos eléctricos y mecánicos requeridos pueden
ser utilizados si cumplen con todas las otras condiciones de este estándar y la evidencia objetiva correspondiente
está disponible para su revisión. El flux que es parte de un hilo de estaño con núcleo de flux debe [D1D2D3] cumplir
los requisitos del 4.1.1.2. El porcentaje de flux es opcional.
Las aleaciones de soldadura con menos del 0,1% de plomo por peso que no estén listados en el J-STD-006 pueden ser
utilizados si su uso ha sido acordado entre el usuario y el fabricante.
4.1.1.2 Materiales, componentes y equipos – Materiales – Flux
El flux debe [D1D2D3] ser de acuerdo con el J-STD-004 o equivalente. El flux debe [N1N2D3] ajustarse a los niveles de
actividad del flux L0 y L1 y ser de los materiales colofonia (RO), resina (RE) u orgánico (OR), excepto para fluxes orgánicos
cuyo nivel de actividad L1 no debe [N1N2D3] ser utilizado para soldaduras "no-clean" (sin limpieza). En el caso de que
se utilicen otros materiales o niveles de actividad de flux, los datos que muestran la compatibilidad deben [N1N2D3] estar
disponibles para su revisión.
Nota: Los fluxes o combinaciones de procesos de soldadura que hayan sido probados y cualificados previamente de acuerdo
con otra especificación no requieren pruebas adicionales.
Los fluxes del tipo H o M no deben [D1D2D3] ser utilizados para el estañado de cables de múltiples hebras.
En el caso de utilizar un flux externo en conjunto con el estaño con núcleo de flux, los fluxes deben [D1D2D3] ser
compatibles.

4.1.1.3 Materiales, componentes y equipos – Materiales – Adhesivos
Los materiales adhesivos eléctricamente no conductivos utilizados para fijar componentes deberían estar conformes
con un documento o estándar aceptable, por ejemplo el IPC-SM-817 o estar especificados de otra manera. Los adhesivos
seleccionados no deben [D1D2D3] perjudicar los componentes o ensambles donde se utilicen. El material debe [D1D2D3]
estar curado.
4.1.1.4 Materiales, componentes y equipos – Materiales – Soldabilidad
Los componentes electrónicos/mecánicos (incluyendo los terminales) y cables que se van a soldar deben [D1D2D3]
cumplir los requisitos de soldabilidad del J-STD-002 o equivalente. En el caso de que se realicen operaciones de inspección
de soldabilidad u operaciones de pre-estañado e inspección como parte del proceso de ensamble documentado, estas
operaciones se pueden utilizar en vez de pruebas de soldabilidad.
El fabricante debería establecer procedimientos para minimizar la degradación de la soldabilidad de las piezas.
Un cable o terminal que no esté conforme con los requisitos de soldabilidad puede ser reprocesado (por ejemplo, por
inmersión en estaño caliente) antes de soldar.
4.1.1.5 Materiales, componentes y equipos –

Materiales – Herramientas y equipos
Las herramientas y equipos deben [D1D2D3] ser seleccionados y mantenidos de tal manera que su uso no pueda causar
ningún daño o degradación que pudiese perjudicar la función para la que haya sido diseñado la pieza o el ensamble.
Las herramientas, equipos y sistemas de soldadura deben [D1D2D3] ser elegidos y empleados para proporcionar control
de temperatura y aislamiento contra sobrecargas eléctricas o ESD cuando piezas o ensambles sensibles a ESD estén
involucrados.
4.1.2 Materiales, componentes y equipos – Eliminación de oro
El oro debe [N1P2D3] ser eliminado de la superficie que se va a soldar cuando el espesor del oro supere los 2,5µm
[0,0001in].
Se puede utilizar un proceso de doble estañado o una ola de soldadura dinámica para eliminar el oro antes de montar el
componente en el ensamble.
Estos requisitos se pueden eliminar si hay evidencia objetiva documentada disponible para su revisión de que no existen
problemas de aquebradización de la soldadura relacionados con el proceso de soldadura en uso.

4.2 Limpieza
El IPC-CH-65 Guidelines for Cleaning of Printed Boards and Assemblies y el IPC-AJ-820 Assembly and Joining Handbook
proporcionan información adicional sobre los procesos y materiales de limpieza.
4.2.1 Limpieza – Antes de soldar
El ensamble debería estar limpio de cualquier materia que impida la conformidad con los requisitos de este estándar.
4.2.2 Limpieza – Después de soldar
Las conexiones de soldadura que necesiten limpieza, por ejemplo fluxes de colofonia/resina, deben [D1D2D3] limpiarse
de tal manera que la eliminación de activadores y flux residual esté asegurada. Los residuos de flux pueden degradar el
rendimiento del producto con el tiempo dependiendo de las condiciones ambientales.
Los métodos y materiales que se utilizan para limpiar ensambles soldados deben [D1D2D3] ser compatibles con el producto
y los materiales de ensamble, de tal manera que el proceso de limpieza no afecte de manera adversa a las características de
rendimiento.
Las conexiones de soldadura que se hayan fabricado utilizando un proceso "no-clean" (sin limpieza) solo tienen que limpiarse
cuando sea requerido.
4.2.2.1 Limpieza – Después de soldar – Partículas

u No hay partículas visibles.

u Suciedad y partículas en el ensamble, por ejemplo
salpicaduras de estaño, bolas de estaño, suciedad,
pelusas, escoria, partículas metálicas, etc.

4.2.2.2 Limpieza – Después de soldar – Residuos de flux
4.2.2.2.1 Limpieza – Después de soldar –

Residuos de flux – Fluxes limpiables

u No hay residuos de flux visibles

u Residuos de flux visibles
4.2.2.2.2 Limpieza – Después de soldar – Residuos

de flux – Proceso "no-clean" (sin limpieza)
Los residuos de flux están permitidos, si se trata de residuos de flux que no estén previstos para ser limpiados. (Sin
ilustración.)
u Los residuos de flux no obstaculizan la inspección visual.
u Los residuos de flux no impiden el acceso a los puntos de
test del ensamble.

u Residuos de flux excesivos, húmedos o pegajosos que se
pueden extender sobre otras superficies.
u Residuos de flux de no limpieza sobre cualquier superficie
de contacto eléctrico.

4.3 Conexiones Soldadas
Estos criterios de conexión aplican independientemente de los métodos de soldadura que hayan sido utilizados.
Existen acabados especiales de soldadura, (por ejemplo, estañado por inmersión, paladio, oro, etc.) que requieren la
elaboración de criterios de aceptabilidad especiales distintos a los indicados en este documento. Estos criterios deberían
basarse en el diseño, la capacidad del procesos y los requisitos de funcionalidad.
El mojado no siempre puede ser juzgado por el aspecto de las superficies. El amplio rango de aleaciones de soldadura
puede mostrar típicamente ángulos de mojado desde muy pequeños o de casi cero grados hasta casi 90º. Las conexiones
soldadas aceptables deben [D1D2D3] mostrar evidencia de mojado y adherencia donde la soldadura se une a las superficies
soldadas.
Los ángulos de mojado de las conexiones de soldadura (soldadura al conductor y soldadura al terminal) no deben [D1D2D3]
sobrepasar los 90° (ver Figura 4-1-A, B). Como excepción, la conexión de soldadura a una terminación puede mostrar un
ángulo de mojado mayor que 90° (ver Figura 4-1-C) cuando esté creado por un contorno de soldadura que se extienda
más allá del borde del área soldable de la terminación.
<90° 90° >90°
θ θ θ
A B C
Figura 4-1

4.3 Conexiones Soldadas (cont.)
La diferencia principal entre conexiones de soldadura creadas con procesos que utilizan aleaciones de estaño plomo y
procesos que utilizan aleaciones sin plomo es el aspecto visual de la soldadura. Este estándar proporciona los criterios
visuales para la inspección de conexiones de estaño plomo y libres de plomo. Las figuras que son específicas para
conexiones libres de plomo se han identificado con el símbolo aquí mostrado:
Las conexiones aceptables sin plomo y de estaño plomo pueden mostrar aspectos similares pero es más probable que las
aleaciones sin plomo tengan:
u Superficies rugosas (granuladas o mates)
u Ángulos de mojado mayores.
Todos los otros criterios del menisco de soldadura son los mismos.
Las conexiones típicas de estaño con plomo tienen un aspecto generalmente liso, de brillante a satinado y muestran un
mojado con un menisco cóncavo entre los objetos que se están soldando. Las soldaduras de alta temperatura pueden tener
un aspecto mate. El retrabajo (reproceso) de conexiones soldadas se realiza con prudencia para evitar causar problemas
adicionales y para producir resultados que muestren los criterios de aceptabilidad de la clase aplicable.
Las condiciones de mojado no deseadas son típicamente el no mojado y el desmojado.
El no mojado se caracteriza por una adherencia parcial de la soldadura a la superficie de contacto y el metal base permanece
expuesto. El desmojado es una condición donde la soldadura fundida cubre la superficie y luego retrocede, dejando un perfil
irregular de soldadura que está separado por áreas cubiertas por una película de soldadura sin dejar el metal base expuesto.
Algunas soldaduras pueden tener un aspecto mate (por ejemplo, las de alta temperatura, algunas aleaciones sin plomo).
Estas no deberían considerarse defectuosas basándose en el aspecto de sus superficies.
El reproceso (retrabajo) de conexiones soldadas defectuosas debería realizarse solo si es requerido por la disposición (ver
1.15.5 y 1.20.19).

4.3.1 Conexiones Soldadas – Requisitos generales
Los siguientes requisitos generales aplican a todos los terminales a menos que haya un requisito especifico para un
determinado terminal.

u El menisco de soldadura tiene un aspecto generalmente
liso y muestra un buen mojado de soldadura con las
piezas/cables que se están uniendo.
u El contorno de la pieza/cable es discernible.
u La soldadura de la pieza/cable tiene un borde liso.
u El menisco es cóncavo.
u No hay ampollas, poros o vacíos.

Figura 4-2
u La conexión de soldadura aceptable indica evidencia
de mojado y adherencia donde la soldadura se une a la
superficie de soldadura, formando un ángulo de contacto
igual o menor a 90°, excepto cuando la cantidad de
soldadura forma un contorno que está limitado por
los bordes de las superficies de unión.
u La acción capilar de la soldadura permite que el cable
permanezca flexible en las áreas requeridas.
u Ampollas/poros/vacíos, etc. siempre y cuando las
conexiones de soldadura cumplan los requisitos
mínimos.

u La cobertura de la soldadura no cumple con los requisitos
para el tipo de terminación.
u Sin soldar.
u Soldadura disturbada.
u Soldadura fría.
u Soldadura sobrecalentada.
u Soldadura fracturada.
u Soldadura insuficiente.
u Inclusiones (material extraño).
u La soldadura viola el espacio eléctrico mínimo (por
ejemplo, puentes, salpicaduras de soldadura, bolas
de soldadura, picos de soldadura).
u Las extensiones de conductores o cables violan el
espacio eléctrico mínimo.
u Conexiones de soldadura contaminadas (por ejemplo,
residuos de flux después de la limpieza).
u La acción capilar de la soldadura impide la flexibilidad
donde sea requerida.

4.3.2 Conexiones Soldadas – Anomalías de soldadura
4.3.2.1 Conexiones Soldadas – Anomalías

de soldadura – Metal base expuesto
El metal base expuesto es aceptable en las puntas de cables o terminales de componentes.
4.3.2.2 Conexiones Soldadas – Anomalías de soldadura –

Conexiones de soldadura escondidas o parcialmente visibles
Las conexiones soldadas escondidas o parcialmente visibles son aceptables siempre y cuando se cumplan las siguientes
condiciones:
a. El flujo de soldadura a cualquier elemento de la conexión no está restringido por el diseño.
b. La parte visible, si es que la hay, de la conexión es aceptable.
c. Se mantienen controles del proceso de tal manera que aseguren la repetibilidad de las técnicas de ensamble.

4.4 Preparación del cable/conductor, estañado
En este documento los términos pre-estañado y estañado tienen el mismo significado, según la definición del IPC-T-50:
La aplicación de soldadura fundida a un metal base con el fin de aumentar su soldabilidad.
Cuando se estañen cables con una aleación que no esté listado en la sección 4.1.1.1, esta soldadura utilizada para el
pre-estañado debe [D1D2D3] ser la misma aleación que se utiliza para el subsecuente proceso de soldadura.
Los cables con hebras deben [N1D2D3] ser pre-estañados cuando:
u Los cables serán preformados para unirlos a terminales de soldadura.
u Los cables serán conformados en empalmes (otros que empalmes de malla).
Los cables con hebras no deben [D1D2D3] ser pre-estañados cuando:
u Los cables se utilizarán en conexiones crimpadas.
u Los cables se utilizarán en dispositivos roscados.
u Los cables se utilizarán en empalmes de malla.
El pre-estañado de cables con hebras es opcional cuando se utilicen dispositivos de soldadura termorretráctiles.
Si se requiere un pre-estañado, aplican los siguientes criterios:

u El cable con hebras está cubierto de manera uniforme con
una fina capa de soldadura con las hebras individuales del
cable fácilmente visibles.
u La longitud sin pre-estañar de las hebras desde el aislante
no es mayor que 1 diámetro del cable (D).

u La soldadura moja la parte estañada del cable y penetra
entre la hebras interiores del cable.
u La soldadura sube por el cable por acción capilar siempre
y cuando la soldadura no se extiende a la porción del
cable que tiene que permanecer flexible.
u El pre-estañado proporciona una capa uniforme de
soldadura y el contorno de las hebras es discernible.
Figura 4-3
u Las hebras no están discernibles pero el exceso de
soldadura no afecta a la forma, ajuste o función.
u La soldadura no penetra entre las hebras interiores del
cable.

4.4 Preparación del cable/conductor, estañado (cont.)
Defecto – Clase 3
u Los poros, vacíos, desmojado/no mojado del cable
estañado superan el 5% del área que tiene que estar
estañado.
u La longitud sin pre-estañar de las hebras desde el aislante
Figura 4-4 es mayor que 1 diámetro del cable (D).
Nota: El J-STD-002 Solderability Tests for Component
Leads, Terminations, Lugs, Terminals and Wires
proporciona información adicional para valorar
este requisito.

u La soldadura no moja la parte estañada del cable.
u El cable con hebras no se ha pre-estañado antes de
unirlo a terminales o conformar empalmes (los que
no son empalmes de malla).

u Acumulación de soldadura o picos dentro del área
utilizable del cable que afectan los pasos subsecuentes
de ensamble.
u Un pre-estañado excesivo interfiere con la forma, ajuste o
función.
u La acción capilar de soldadura se extiende dentro de la
porción del cable que tiene que permanecer flexible.
Figura 4-5

4.5 Aislante del cable
4.5.1 Aislante del cable – Espacio libre

u Hay una distancia (C) del aislante de 1 diámetro (D) del
cable entre el fin del aislante del cable y la parte superior
del menisco de soldadura.
Figura 4-6

u La distancia (C) del aislante es de 2 diámetros o inferior
incluyendo el aislante o 1,5mm [0.060 in] (lo que sea
mayor).
u La distancia (C) del aislante no permite ninguna
violación del espacio eléctrico mínimo con componentes
adyacentes.
u El aislante del cable está en contacto con la soldadura
pero no interfiere con la formación de una conexión
aceptable.
Figura 4-7
Figura 4-8

4.5.1 Aislante del cable – Espacio libre (cont.)
u Cable sin aislante expuesto, siempre y cuando no haya
peligro de violar el espacio eléctrico mínimo a circuitos
adyacentes cuando el cable se mueva.
Defecto – Clase 3
u La distancia del aislante es superior a 2 diámetros del
cable o 1,5mm [0.060 in], lo que sea mayor.

u La distancia entre el fin del aislante y la conexión viola el
Figura 4-9 espacio eléctrico mínimo entre conductores no comunes.
u El aislante interfiere con la formación de la conexión de
soldadura.

4.5.2 Aislante del cable – Daño después de soldar

u El aislante no está fundido, carbonizado o dañado de otra
manera.
Figura 4-10

u El aislante está ligeramente fundido.
Figura 4-11

u El aislante está carbonizado.
Figura 4-12

4.6 Fundas aislantes
El uso previsto de estos criterios es para fundas encogibles. Los criterios para otros tipos de fundas deberían ser acordados
entre el usuario y el fabricante.
La limpieza, si se requiere, debe [D1D2D3] haberse realizado antes de encoger la funda.

Los procesos de aplicación de calor utilizados para encoger las fundas aislantes no deben [D1D2D3] dañar el conector, el
cable, la funda, los componentes adyacentes o volver a fundir la conexión de soldadura.

u La funda aislante se solapa con el terminal del conector y
se extiende 4 diámetros (D) del cable sobre el aislante del
cable.
u La funda aislante está a 1 diámetro (D) del cable desde
el punto donde el terminal del conector entra en su
alojamiento en el conector (1).
Figura 4-13

u La funda aislante se solapa con el terminal del conector y
con el aislante del cable por un mínimo de 2 diámetros del
cable.
u La funda aislante está a más de 50% del diámetro del
cable y no a más de 2 diámetros del cable desde el punto
donde el terminal del conector entra en su alojamiento en
el conector.
u La funda/manguito está ajustada sobre el terminal pero no
sobre el cable.
Aceptable – Clase 2,3
Figura 4-14 u La funda/manguito está ajustada sobre el terminal y sobre

el cable.

4.6 Fundas aislantes (cont.)

u La funda aislante está dañada, por ejemplo, rajada (A),
carbonizada (no mostrado).
u La funda aislante se solapa con el aislante del cable por
menos de 2 diámetros del cable (B).
u La funda aislante está a más de 2 diámetros del cable
desde el punto donde el terminal del conector entra en
su alojamiento en el conector (C).
u La funda aislante está suelta sobre el terminal (podría
deslizarse o desplazarse por vibración, exponiendo
más que la cantidad permitida del conductor o del
terminal) (D).
u La funda aislante impide el movimiento de contactos
flotantes en su alojamiento, cuando el movimiento sea
Figura 4-15 requerido.

4.7 Cable con "jaula de pájaros" (birdcaged) después de soldar

u No hay "jaula de pájaros".

u Las hebras del cable tienen una separación pero:
– no supera el diámetro de una hebra.
– no se extiende más allá del diámetro exterior del
aislante.
Figura 4-16
u Las hebras del cable:
– tienen una separación que supera el diámetro de una
hebra.
– se extienden más allá del diámetro exterior del aislante
del cable.
Figura 4-17

4.8 Terminales
Los envueltos de los cables a los terminales resumidos en la Tabla 4-1 aplican tanto a cables como a conductores de
componentes. Los criterios asociados a cada tipo de terminal o conexión de los párrafos 4.8.1 hasta 4.8.8 aplican solamente
a este tipo de conexión.
Sobre-enrollado del cable Cuando el cable/conductor se envuelve más de 360° y permanece en contacto con el terminal
(ver Figura 4-18-A).
Solapado del cable Cuando el cable/conductor se envuelve más de 360° y se cruza sobre sí mismo, es decir no permanece
en contacto con el terminal (ver Figura 4-18-B).
Tabla 4-1 Colocación del cable/conductor al terminal

Tipo de terminal Clase 1 Clase 2 Clase 3
<90° Defecto
Torreta & Pin recto <90° Defecto Defecto <180°
≥90° a 180° Indicador de proceso
Bifurcado Defecto <90°
<90° Defecto
Gancho <90° Defecto Defecto <180°
≥90° a 180° Indicador de proceso
Hace contacto con las
Troquelado/Perforado Defecto <90°1
superficies del terminal
Nota 1: Cuando el cable no hace contacto con 2 superficies del terminal
La condición preferida de envuelto proporciona una

conexión mecánica entre el cable/conductor y el terminal,
lo suficientemente fuerte como para asegurar que el
cable/conductor no se mueva durante la operación de
soldadura. La conexión mecánica típicamente incluye
un envuelto mecánico de 180° para realizar la conexión
mecánica.
Para las Clases 2 y 3 las conexiones deberían posicionarse
sobre la base del área de la terminación de soldadura
o sobre conexiones previas, consistentes con el espesor
del aislante del cable. Cuando sea práctico, los cables
deberían ser posicionados en orden ascendente con el
Figura 4-18 más grande abajo. Los envueltos de las conexiones deben
[N1D2D3] estar en contacto con el área de terminación del
poste en toda la curvatura del envuelto.
Como una excepción de las condiciones de envuelto

descritas arriba, bajo ciertas circunstancias, los cables/
conductores colocados a algunos tipos de terminales
se pueden rutear rectos a través del terminal. Para
los requisitos vea el tipo específico de terminales.

4.8 Terminales (cont.)
Los cables conectados a terminales deben [D1D2D3] tener alivio de tensión. Para criterios adicionales de alivio de tensión
vea 4.8.7, 6.2.6, 6.2.8, 15.3.2, 17.3.1 y 17.3.2.
Los terminales no deben [N1D2D3] ser modificados para poder introducir conductores de un calibre superior. Los cables no
deben [N1D2D3] ser modificados para encajar en los terminales.
Las conexiones a terminales que requieren un envuelto pueden ser enrollados en el sentido de las agujas del reloj o
en sentido contrario (consistente con la dirección de una posible aplicación de tensión). El cable o el conductor debe
[A1P2D3] continuar la curvatura de la terminación del cable o conductor (ver Figura 4-19) y no debe [A1D2D3] interferir
con los envueltos de otros cables o conductores ni solaparse consigo mismo ni con otros cables.
Los criterios de esta sección se han agrupado en subsecciones. No se pueden tratar de manera explícita todas las
combinaciones de tipos de cables/conductores y tipos de terminales, por lo que normalmente se indican los criterios en
términos generales para que sean aplicables a todas las combinaciones similares. Por ejemplo, un cable sólido y un cable
con hebras conectados a un terminal de torreta tienen los mismos criterios de envuelto y de colocación, pero solo el cable
con hebras puede estar sometido a la "jaula de pájaros".
Si no se indica otra cosa para un tipo de terminal específico, los siguientes son requisitos generales para todos los terminales:

u El menisco de soldadura fluye sobre el 100% de
la superficie de contacto entre cable/conductor y
terminal (toda la extensión del envuelto).
u La altura (subida en el cable) de la soldadura es superior
al 75% del diámetro del cable.
u La soldadura moja el cable/conductor y el terminal y forma
un menisco discernible terminando en un borde liso.
u El cable/conductor está claramente discernible en la
conexión de soldadura.

u El menisco de soldadura cubre como mínimo el 75% de la
superficie de contacto entre cable/conductor y terminal.
u La altura (subida en el cable) de la soldadura es superior
al 50% del diámetro del cable.
u El cable/conductor es discernible en la soldadura.
Figura 4-19

4.8 Terminales (cont.)
u El cable/conductor no es discernible en la soldadura.

u La depresión de la soldadura entre el poste y el envuelto
del cable es más profunda que el 50% del radio (r) del
cable.
u La altura (subida en el cable) de la soldadura es inferior al
25% del diámetro (D) del cable.

Defecto – Clase 3
u La altura (subida en el cable) de la soldadura es mayor
que el 25% pero menor que el 50% del diámetro (D) del
cable.
Defecto – Clase 3
del cable es más profunda que el 25% del radio (r) del
cable.

u El menisco del soldadura es menor que el 75% de la
Figura 4-20 superficie de contacto entre el terminal y la circunferencia
del cable/conductor.

4.8.1 Terminales – Torretas y pines rectos
Los requisitos de 4.3 y 4.8 aplican también a este terminal.
4.8.1.1 Terminales – Torretas y pines

rectos – Colocación del cable/conductor
La Tabla 4-2 aplica a cables y conductores colocados a terminales de torreta y pines rectos.
Tabla 4-2 Colocación de cables/conductores a terminales de torreta y pines rectos

Criterio Clase 1 Clase 2 Clase 3
<90° de contacto entre el cable/conductor y el terminal de Defecto
poste
90° a <180° de contacto entre el cable/conductor y el terminal Aceptable Indicador de Defecto
de poste proceso
≥180° de contacto entre el cable/conductor y el poste Aceptable
>360° y se solapa consigo mismo1 Aceptable Defecto
Nota 1: Un cable que se ha enrollado más de 360° y permanece en contacto con el terminal de poste se considera un sobre-enrollado o enrollado de espiral (ver
Figura 4-18-A). Un cable/conductor que se ha envuelto más de 360° y se cruza sobre sí mismo, es decir no permanece en contacto con el terminal de
post se considera un solapado (ver Figura 4-18-B).
Nota 2: Vea 4.8.8 para los criterios para cables del calibre AWG 30 o más pequeños.

u Los envueltos están paralelos entre ellos y con la base.
u El cable está montado sobre la base del terminal o sobre
un cable previamente instalado.
u En pines rectos, el cable superior del terminal está a 1
diámetro por debajo del extremo superior del terminal.
u Los envueltos tienen un mínimo de 180° y un máximo de
270°.
u Los cables y conductores se han asegurado
mecánicamente al terminal antes de la
soldadura.
Figura 4-21

4.8.1.1 Terminales – Torretas y pines rectos –

Colocación del cable/conductor (cont.)

u Los cables y conductores se han envuelto con un mínimo
de 180° y no se solapan.
Figura 4-22
1. Franja de guía superior
2. Franja de guía inferior
3. Base
u El cable se solapa consigo mismo.

u El envuelto para postes redondos hace contacto de 90°
a menos de 180° entre los cables y el terminal.

u El envuelto para postes redondos tiene menos que 90° de
contacto entre los cables y el terminal.
Defecto – Clase 3
Figura 4-23 u El envuelto para postes redondos tiene menos que 180°
de de contacto entre los cables y el terminal.

u La punta del cable viola el espacio eléctrico mínimo.

4.8.1.2 Terminales – Torretas y pines rectos – Soldadura

u El contorno del cable es discernible, una capa lisa de
soldadura sobre el cable y el terminal.
u Hay un menisco de soldadura en todos los puntos de
la superficie de contacto entre el cable/conductor y el
terminal.

u La soldadura ha mojado el 100% del área de contacto
entre el cable/conductor y el terminal para cables
envueltos menos de 180°.

u La soldadura ha mojado por lo menos el 75% del área de
Figura 4-24 contacto entre el cable/conductor y el terminal para cables
envueltos 180° o más.
Figura 4-25

4.8.1.2 Terminales – Torretas y pines rectos – Soldadura (cont.)

u La soldadura ha mojado menos que el 100% del área de
contacto entre el cable y el terminal cuando el envuelto es
de más de 90° y menos de 180°.
del cable es más profunda que el 50% del radio del cable.
Defecto – Clase 3

u El menisco es menos que el 75% del área de contacto
Figura 4-26 entre cable y terminal cuando el envuelto es de 180° o
más.
4.8.2 Terminales – Bifurcados
4.8.2.1 Terminales – Bifurcados – Colocación

del cable/conductor – Ruteado lateral
La Tabla 4-3 aplica a cables y conductores colocados a terminales bifurcados con ruteado lateral.
Tabla 4-3 Colocación de cables/conductores a terminales bifurcados - Ruteado lateral

<90° de envuelto Defecto
≥90° de envuelto Aceptable
≥360° y el cable se solapa Aceptable Defecto


del cable/conductor – Ruteado lateral (cont.)

u El cable o el conductor está en contacto con dos caras
paralelas (doblado de 180°) del poste del terminal.
u Los envueltos no se solapan.
u Los cables se han colocado en orden ascendente con el
más grande en la base.
u Se han unido varios cables alternando los postes del
terminal.
Figura 4-27

u La punta del cable sobresale de la base del terminal,
siempre y cuando se mantenga el espacio eléctrico
mínimo.
u El cable pasa a través de la ranura y hace contacto con al
menos 1 esquina del poste.
u Ninguna parte del envuelto se extiende por encima de la
punta del poste del terminal
u Si se requiere, el envuelto es como mínimo de 90°.

u Los cables/conductores de 0,75mm [0.0295 in] de
diámetro o más grandes se rutean rectos a través
de los postes.
u Los cables/conductores de 0,75mm [0.0295 in] de
diámetro o más grandes se rutean rectos a través
de los postes y se han fijado (ver 4.8.2.3).
Figura 4-28


del cable/conductor – Ruteado lateral (cont.)
Defecto – Clase 3
u Cualquier parte del envuelto se extiende por encima de la
punta del poste del terminal.
u El cable se solapa.
Figura 4-29
Defecto – Clase 3
u Los cables/conductores ≥0.75mm [0.0295 in] de diámetro
se han envuelto menos que 90° y no se han fijado (ver
4.8.2.3).
u Un conductor que pasa recto a través del terminal no está
en contacto con la base del terminal o con un conductor
previamente instalado, considerando el espacio para el
espesor del aislante.

u El cable no pasa a través de la ranura.
u Los cables/conductores <0.75 [0.0295 in] de diámetro se
han envuelto menos que 90° alrededor del poste.
Figura 4-30
4.8.2.2 Terminales – Bifurcados – Colocación del

cable/conductor – Ruteado inferior y superior
La Tabla 4-4 aplica a cables y conductores colocados a terminales bifurcados con ruteado inferior. Los cables de ruteado
superior no tienen envuelto.
Tabla 4-4 Colocación de cables/conductores a terminales bifurcados – Ruteado inferior

<90° de envuelto Aceptable Indicador de proceso Defecto
90° a 180° de envuelto Aceptable

4.8.2.2 Terminales – Bifurcados – Colocación del

cable/conductor – Ruteado inferior y superior (cont.)

u El aislante del cable no entra en la base o en los postes
del terminal.
u El envuelto de un cable de ruteado inferior hace contacto
con 2 lados paralelos del poste (180°).
u El cable está sobre la base del terminal.
u El espacio entre los postes de un cable de ruteado
superior ha sido rellenado doblando el cable para
atrás o utilizando un relleno separado (ver Figura
4-32-B, C).
Figura 4-31
Figura 4-32
Defecto – Clase 3
u El aislante del cable entra en la base o en los postes del
terminal.
u El cable de ruteado superior no tiene un relleno de apoyo.
u El cable de ruteado inferior no ha sido envuelto sobre la
base del terminal o alrededor de un poste con un mínimo
de 90°.
Figura 4-33

4.8.2.3 Terminales – Bifurcados – Colocación de

cables/conductores – Cables fijados/retenidos
Como alternativa a los requisitos de envueltos del 4.8.2.1 aplican los siguientes criterios a cables/conductores/componentes
que se han fijado, pegado o retenido de otra forma para proporcionar soporte para la conexión de soldadura.

u El cable se ha fijado de manera permanente o retenido por
un dispositivo de montaje permanente.
u El cable está en contacto con la base del terminal o con un
cable previamente instalado.
u El cable pasa a través de los postes del terminal bifurcado.
Figura 4-34
Defecto – Clase 3
u Cualquier cable con un envuelto de menos de 90°, que no
se ha fijado, pegado o retenido de otra manera.
Figura 4-35

4.8.2.4 Terminales – Bifurcados – Soldadura
Ideal - Clase 1,2,3

u El contorno del conductor es discernible; la soldadura ha
fluido de manera uniforme sobre el cable y el terminal.
u Hay un menisco de soldadura en todos los puntos de
la superficie de contacto entre el cable/conductor y el
terminal.
Figura 4-36
Figura 4-37

4.8.2.4 Terminales – Bifurcados – Soldadura (cont.)

u La soldadura ha mojado por lo menos el 75% del área de
contacto entre el cable/conductor y el terminal para cables
envueltos 180° o más.
u La soldadura ha mojado el 100% del área de contacto
entre el cable/conductor y el terminal para cables
envueltos menos de 180°.
u La soldadura llega al 75% de la altura del poste del
terminal para cables de ruteado superior.
Figura 4-38
Figura 4-39
Figura 4-40
u La soldadura no llega al 75% de la altura del poste del
terminal para cables de ruteado superior.
u Menos que el 100% de menisco de soldadura en el área
de contacto entre el cable y el terminal cuando el envuelto
es menos de 180°.
u Menos que el 75% de menisco de soldadura en el área de
contacto entre el cable y el terminal cuando el envuelto es
de 180° o más.
Figura 4-41

4.8.3 Terminales – Ranurados
Los requisitos del 4.3 y 4.8 aplican también a este terminal.
4.8.3.1 Terminales – Ranurados – Colocación del cable/conductor

u El cable o conductor se extiende a través de toda la
longitud de la ranura y es visible en el lado de salida.
u El cable está en contacto con la base del terminal o
con un cable previamente instalado.
Figura 4-42
u La punta del cable o conductor es discernible en el lado de
salida del terminal.
u Ninguna parte de la terminación del cable se extiende más
allá de la parte superior del terminal.
Nota: Los terminales ranurados no requieren ningún
envuelto.
Figura 4-43
Defecto – Clase 3
u La terminación del cable se extiende más allá de la parte
superior del terminal.

u La punta del cable o conductor no está al ras o no es
discernible en el lado de salida del terminal.
Figura 4-44

4.8.3.2 Terminales – Ranurados – Soldadura
Se debería formar un menisco de soldadura con la parte del cable o conductor que está en contacto con el terminal. La
soldadura puede llenar la ranura completamente sin sobresalir por arriba. El cable o conductor debería ser discernible
en el terminal.

u Se forma un menisco de soldadura con la parte del cable o
conductor que está en contacto con el terminal.
u Hay un espacio libre visible entre el aislante y la
soldadura.
Figura 4-45

u La soldadura llena la ranura del terminal.
u La punta del cable o conductor es discernible en el lado de
salida del terminal.
Figura 4-46

u No se ha formado un menisco con el 100% de la parte
del cable que está en contacto con el terminal (no se
muestra).
u La punta del cable o conductor no es discernible en el lado
de salida del terminal.
Figura 4-47

4.8.4 Terminales – Punzados/Perforados/Troquelados
4.8.4.1 Terminales – Punzados/Perforados/

Troquelados – Colocación del cable/conductor
La Tabla 4-5 aplica a cables o conductores colocados a terminales punzados o perforados.
Tabla 4-5 Colocación de cables/conductores a terminales punzados o perforados

El cable se solapa. Aceptable Defecto
El cable no pasa a través del orificio. Aceptable Defecto
El cable no hace contacto con al menos 2 superficies del
Aceptable Defecto
terminal.

u El cable pasa a través del orificio del terminal.
u El envuelto del cable hace contacto con 2 superficies del
terminal.

u El envuelto del cable es igual o superior a 90° o el cable
hace contacto con 2 superficies del terminal (ver Figura
4-50 abajo).
Figura 4-48
Figura 4-49

4.8.4.1 Terminales – Punzados/Perforados/

Troquelados – Colocación del cable/conductor (cont.)
Figura 4-50
u El envuelto del cable es inferior a 90° o el cable no hace
contacto con 2 superficies del terminal.
u El cable no pasa a través del orificio del terminal (no
mostrado).
u El cable se solapa (no mostrado).

u La punta del cable viola el espacio eléctrico mínimo a un
conductor no común (no mostrado).
u Las hebras no están conformes con la cláusula 3.2.
Figura 4-51

4.8.4.2 Terminales – Punzados/Perforados/Troquelados – Soldadura

u Hay un menisco de soldadura en todos los puntos del área
de contacto entre el cable/conductor y el terminal.
Figura 4-52

u El menisco de soldadura une el cable y el terminal en
al menos el 75% del área de unión entre el cable y el
terminal para envueltos de 180° o más.
u El menisco de soldadura une el cable y el terminal en el
100% del área de unión entre el cable y el terminal para
envueltos de menos de 180°.
u El cable/conductor no es discernible en la conexión de
Figura 4-53
soldadura.

u La depresión de la soldadura entre el terminal y el
envuelto del cable es más profunda que el 50% del
radio del cable.

u Hay un menisco de soldadura en menos que el 100%
del área de unión entre el terminal y el cable cuando
el envuelto es menos que 180°.
del área de unión entre el terminal y el cable cuando
el envuelto es de 180° o más.
Figura 4-54 Defecto – Clase 3

u La depresión de la soldadura entre el terminal y el
envuelto del cable es más profunda que el 25% del
radio del cable.

4.8.5 Terminales – Gancho
4.8.5.1 Terminales – Gancho – Colocación del cable/conductor
La Tabla 4-6 aplica a cables y conductores colocados a terminales de gancho.
Tabla 4-6 Colocación de cables/conductores a terminales de gancho

<90° de contacto entre el cable/conductor y el terminal de
Defecto
poste.
90° a <180° de contacto entre el cable/conductor y el terminal Indicador de
Aceptable Defecto
del poste. proceso
≥180° de contacto entre el cable/conductor y el terminal del
Aceptable
poste
El cable se solapa. Aceptable Defecto
La distancia desde la punta del gancho al cable más cercano Indicador de
Aceptable Defecto
es menor que 1 diámetro del cable. proceso
El cable se ha colocado fuera del arco del gancho y menos que
Indicador de
2 diámetros del cable o 1mm [0.039 in], lo que sea mayor, Aceptable Defecto
proceso
desde la base del terminal.

u El envuelto hace contacto con el terminal en al menos
180°
u La distancia entre la punta del gancho y el cable más
cercano es como mínimo de 1 diámetro del cable.
u Los cables se han colocado dentro del arco de 180° del
gancho.
u Los cables no se solapan.
u La distancia del aislamiento es de 1 diámetro del cable.
Figura 4-55

4.8.5.1 Terminales – Gancho – Colocación del cable/conductor (cont.)

u El cable hace contacto con el terminal y se envuelve
alrededor del terminal en por lo menos 180°.
u Las vueltas del cable no se solapan.
u La distancia desde la punta del gancho al cable más
cercano es como mínimo de 1 diámetro del cable.
Figura 4-56
Defecto – Clase 3
u El cable se ha envuelto con menos de 1 diámetro del
cable de distancia desde la punta del gancho.
u El envuelto del cable es de menos de 180°.
u El cable se ha colocado fuera del arco del gancho y está
a menos de 2 diámetros del cable o 1,0mm [0.039 in], lo
que sea mayor, desde la base del terminal.
Figura 4-57 u El cable se solapa.

u El envuelto del cable es de menos de 90°.

4.8.5.2 Terminales – Gancho – Soldadura

u Hay un menisco de soldadura en todos los puntos del área
de contacto entre el cable/conductor y el terminal.
Figura 4-58

4.8.5.2 Terminales – Gancho – Soldadura (cont.)

u Hay un menisco de soldadura en al menos el 75% del
área de contacto entre el cable/conductor y el terminal
para cables envueltos 180° o más.

u Hay un menisco de soldadura en el 100% del área
de contacto entre el cable/conductor y el terminal
para cables envueltos menos que 180°.
Figura 4-59 Aceptable – Clase 1

u El cable/conductor no está discernible en la conexión de
soldadura.
Figura 4-60

de la unión entre cable y terminal cuando el envuelto
es menos que 180°.
Defecto – Clase 3

u Hay un menisco del soldadura en menos que el 75% de la
unión entre el cable y el terminal cuando el envuelto es del
180° o más.

4.8.6 Terminales – Copa
4.8.6.1 Terminales – Copa – Colocación del cable/conductor

u Los cable(s) se han insertado rectos en la copa de
soldadura y están en contacto con la pared posterior
de la copa o con otros cables insertados en toda la
profundidad de la copa.
Figura 4-61
u Los cable(s) se han insertado en toda la profundidad de la
copa.
u El cable está en contacto con la pared posterior.
u El cable no interfiere con las subsecuentes operaciones de
ensamble
u No se han entrelazado múltiples cables.
Figura 4-62 u El cable no está en contacto con la pared posterior para
toda la profundidad de inserción.
Defecto – Clase 3
u El cable no está insertado en toda la profundidad de la
copa. (No inspeccionable visualmente; determinado por
control de proceso.)

u El daño de hebras supera el margen de la cláusula 3.2.
u Hay hebras del cable fuera de la copa.
u La colocación del cable interfiere con las subsecuentes
operaciones de ensamble.
u Se han entrelazado conductores múltiples.

4.8.6.2 Terminales – Copa – Soldadura
Estos criterios aplican tanto a cables sólidos o con hebras, como a cables individuales o múltiples.

u La soldadura moja todo el interior de la copa.
u El llenado de soldadura es del 100%.
u No hay soldadura fuera de la copa.
Figura 4-63

4.8.6.2 Terminales – Copa – Soldadura (cont.)

u Una película fina de soldadura en el exterior de la copa.
u El llenado de soldadura es del 75% o más.
u Acumulaciones de soldadura en el exterior de la copa que
no afectan a la forma, ajuste o función.
Figura 4-64
Figura 4-65
Figura 4-66

4.8.6.2 Terminales – Copa – Soldadura (cont.)

u El llenado vertical es inferior al 75%
u Acumulaciones de soldadura en el exterior de la copa
afectan negativamente a forma, ajuste y función.
u La soldadura no es visible en el orificio de inspección (en
el caso de que hubiera).

u La depresión de la soldadura entre la copa y el cable es
más profunda que el 50% del radio del cable.
Figura 4-67 Defecto – Clase 3

u La depresión de la soldadura entre la copa y el cable es
más profunda que el 25% del radio del cable.
Figura 4-68

4.8.7 Terminales – Conexiones en serie
Cuando un cable de bus común conecta 3 o más terminales, los terminales de inicio y fin deben [D1D2D3] cumplir con el
requisito de envueltos para terminales individuales. Los criterios de soldadura se basan en la colocación individual de cada
terminal.

u Se ha proporcionado alivio de tensión entre todos los
terminales.
u Torretas – El cable está en contacto con la base del
Figura 4-69 terminal o un cable instalado previamente, y se ha
envuelto alrededor o entrelazado a todos los terminales.
u Ganchos – El cable se envuelve 360° alrededor de todos
los terminales intermedios.
u Bifurcados – El cable pasa entre los postes o se envuelve
alrededor de los postes y hace contacto con la base del
terminal o un cable previamente instalado.
u Punzados/Perforados – El cable está en contacto con
2 lados no adyacentes de todos los terminales.
Defecto – Clase 3
u Terminales de torreta – El cable no se ha envuelto 360°
alrededor de todos los terminales intermedios o no se ha
entrelazado entre los terminales.
u Terminales de gancho – El envuelto del cable es inferior a
360° alrededor de los terminales intermedios.
u Bifurcados – El cable no pasa entre los postes o no
está en contacto con la base del terminal o un cable
previamente instalado.
u Punzados/Perforados – El cable no hace contacto con
2 lados no adyacentes de todos los terminales.

A
u No hay alivio de tensión entre 2 terminales (flechas).
Figura 4-70

4.8.8 Requisitos de conexión – Conexión del cable/

conductores – Cables del calibre AWG 30 o más pequeños

u El cable se ha envuelto dos veces (720°) alrededor del
poste del terminal.
u El cable no se solapa o cruza sobre sí mismo u otro cable
colocado en el terminal.
Figura 4-71

u El cable tiene más que 1 envuelto pero menos que 3.
Figura 4-72
Defecto – Clase 2
u El envuelto del cable es menos que 180°.

Defecto – Clase 3
u El cable tiene menos que 1 envuelto alrededor del
terminal.
Figura 4-73

5 Terminaciones crimpadas (Contactos y terminales)
Terminaciones crimpadas (Contactos y terminales)
Para el propósito de esta sección, el termino "terminal" incluye tanto terminales como contactos.
Un elemento crítico en cualquier terminación de cables es la conexión entre el cable y el terminal. El crimpado de terminales
es uno de los métodos para obtener esta conexión.
Una buena terminación es importante para asegurar la integridad mecánica y cumplir con los requisitos eléctricos de la
aplicación.
Adicionalmente a los requisitos básicos perfilados en esta sección, no debería haber daños en la metalización o en el
acabado, ninguna deformación del contacto que cause fricción o aumente la fuerza de inserción o carga del contacto en el
cuerpo del conector y ninguna deformación del contacto que impida que las aletas o pestañas de retención se enganchen y
bloqueen completamente en el cuerpo del conector. La deformación del contracto no debe [D1D2D3] interferir con la forma,
ajuste o función del conector.
Las hebras del conductor no deben [D1D2D3] ser cortadas o modificadas de cualquier manera reduciendo su sección (área
en milésimas circulares, CMA) para encajar en la terminación. Los contactos no deben [D1D2D3] ser alterados para aceptar
cables demasiado grandes o un números excesivo de conductores. Los conductores no deben [D1D2D3] ser estañados
antes de su terminación, a no ser que esté especificado de otra manera. Los cables sólidos no deben [D1D2D3] ser
crimpados con la excepción de cuando esté permitido según 13.2.1.
Los terminales, terminaciones eléctricas o contactos no deben [D1D2D3] ser re-crimpados o crimpados dos veces (ver
Apéndice A), a no ser que se requiera como parte de un proceso documentado para un terminal específico.
Las fundas encogibles no deben [N1D2D3] aplicarse para aumentar el diámetro del aislante a menos que se requiera
en el plano.
El aumento de la sección CMA se requiere cuando el calibre CMA del cable esté fuera del rango CMA del contacto. El
aumento de la sección CMA debe [N1D2D3] ser determinado por la ingeniería de diseño y documentado en el plano o
por la ingeniería de fabricación y documentado en el proceso. Cualquier material utilizado para aumentar la sección debe
[N1D2D3] ser especificado en el plano.
Todos los crimpados tienen que cumplir con los requisitos publicados por el fabricante del terminal, por ejemplo, la altura
del crimpado, la prueba de tracción, etc., independientemente de la herramienta específica que se haya utilizado. Para
una comprensión completa, refiérase a los requisitos e instrucciones aplicables del fabricante del conector o terminal. Los
requisitos de calidad del fabricante del terminal reemplazan a este documento. Todas las terminaciones crimpadas tienen
que cumplir los requisitos aplicables de la industria, tales como EIA, IEC, NEMA, UL u otros según indicaciones.
Se deben [D1D2D3] utilizar las herramientas identificadas en la documentación del fabricante del terminal.
Si se utilizan herramientas alternativas, debe [D1D2D3] haber una evidencia objetiva disponible que demuestre la validez
del proceso alternativo.

Terminaciones crimpadas (Contactos y terminales) (cont.)
Si se ha fabricado un terminal de acuerdo con una especificación de la industria, por ejemplo, militar, médico, automoción,
como una excepción, la herramienta requerida por esta especificación debe [N1N2D3] ser utilizada para crimpar el terminal.
Las herramientas de crimpar pueden ser de operación manual o automática. Todas las herramientas manuales deberían
emplear alguna forma de mecanismo integral para controlar la operación de crimpado de tal manera que una vez
empezada la operación de crimpado, la herramienta de crimpado no pueda abrirse antes de completar el ciclo de
crimpado (herramientas de ciclo completo/de trinquete). Para el crimpado de Clase 3 se deben [N1N2D3] utilizar
herramientas de ciclo completo.
5.1 Estampados y formados – Barril abierto

5.1.1 Soporte del aislante
5.1.1.1 Ventana de inspección
5.1.1.2 Crimpado
5.1.2 Espacio libre del aislante sin crimpado del soporte
5.1.3 Crimpado del conductor
5.1.4 Abocardado del crimpado
5.1.5 Cepillo del conductor
5.1.6 Pestaña de corte del carrete
5.2 Estampados y formados – Barril cerrado

5.2.1 Espacio libre del aislante
5.2.2 Crimpado de soporte del aislante
5.2.3 Crimpado del conductor y abocardado
5.3 Contactos mecanizados

5.3.1 Espacio libre del aislante
5.3.2 Soporte del aislante
5.3.3 Conductor
5.3.4 Crimpado
5.3.5 Aumento de la sección CMA
5.4 Crimpado de casquillos de terminación

5.1 Estampados y formados – Barril abierto
La sección CMA no debe [D1D2D3] ser incrementada a menos que se especifique en los planos.
Hay diferentes configuraciones para el crimpado del conductor y de soporte del aislante. Si están diseñadas para una
configuración específica de terminales, las pestañas de soporte del aislante pueden solaparse o desviarse lateralmente.
La Figura 5-1 identifica las partes de un terminal típico estampado y formado de barril abierto.
Cuando se coloquen múltiples cables en un único terminal, cada cable debe [D1D2D3] cumplir los mismos criterios
de aceptabilidad como la terminación de un cable individual. Cuando se coloquen cables múltiples o individuales en
un terminal, la sección combinada CMA de los cables debe [D1D2D3] cumplir con el rango CMA del terminal.
Figura 5-1
1. Ventana de inspección del aislante
2. Abocardado de entrada
3. Abocardado de salida del cepillo
4. Ventana de inspección del cepillo
5. Pestaña/lengüeta de retención
6. Área de crimpado del aislante
7. Área de crimpado del conductor
8. Área de contacto del terminal
9. Pestaña de corte (puede estar en cualquiera de los dos extremos
del terminal)
10. Pestaña de tope del terminal

5.1.1 Estampados y formados – Barril abierto – Soporte del aislante
5.1.1.1 Estampados y formados – Barril abierto –

Soporte del aislante – Ventana de inspección
La Figura 5-2 identifica la ventana de inspección del aislante.

u La línea de transición entre el aislante y el conductor está
centrada dentro de la ventana de inspección.
Figura 5-2
u El aislante está al ras con el área de crimpado del cable
pero no entra dentro del área de crimpado (1).
u El aislante está al ras con el borde de salida de las
pestañas de crimpado del aislante y no entra en el
área de la ventana de inspección (2).
Figura 5-3

u Tanto el aislante como el conductor están visibles dentro
de la ventana de inspección.
Figura 5-4

5.1.1.1 Estampados y formados – Barril abierto –

Soporte del aislante – Ventana de inspección (cont.)

u El aislante se extiende dentro del área de crimpado
del conductor (vea Figura 5-5, la flecha indica el fin
del aislante dentro del área de crimpado).
u La línea de transición entre el aislante y el conductor no
está visible dentro de la ventana de inspección del aislante
(vea Figura 5-6, la flecha indica el fin del aislante dentro
del área de crimpado).
Figura 5-5
Figura 5-6

5.1.1.2 Estampados y formados – Barril

abierto – Soporte del aislante – Crimpado

u El aislante entra completamente y se extiende más allá de
las pestañas de crimpado del aislante.
u Si se utilizan múltiples cables, el aislante de todos los
cables se extiende más allá de las pestañas de crimpado
del aislante.
u El crimpado del aislante no corta o rompe el aislante.
u Las pestañas de crimpado del aislante soportan y
envuelven completamente el aislante.
Figura 5-7
Figura 5-8

u Deformaciones menores de la superficie del aislante
mientras las pestañas de crimpado del aislante no
corten, rompan, penetren o perforen el aislante del
cable.
u Las pestañas de crimpado del aislante proporcionan
al aislante un soporte lateral de un mínimo de 180°
y al menos una de las pestañas hace contacto con
la parte superior del aislante del cable. La segunda
pestaña hace también contacto con la parte superior
del aislante del cable o está a una distancia de
un espesor del material desde la parte superior
del aislante del cable.
u Las pestañas de crimpado del aislante no se encuentran
en la parte superior pero envuelven el cable dejando una
apertura de 45° o menos en la parte superior.
Figura 5-9

5.1.1.2 Estampados y formados – Barril

abierto – Soporte del aislante – Crimpado (cont.)

u Las pestañas de crimpado del aislante perforan el aislante
(ver Figura 5-10).
u Las pestañas de crimpado del aislante no proporcionan
soporte de al menos 180° alrededor del aislante (ver
Figura 5-10).
u Al menos una pestaña no hace contacto con la parte
superior del aislante del cable. La segunda pestaña no
hace contacto con la parte superior del aislante del cable
o está a una distancia superior a un espesor del material
desde la parte superior del aislante del cable.
u Los conductores están en el área de crimpado del aislante
del contacto. (ver Figura 5-11).
u Las pestañas de crimpado del aislante envuelven el cable
pero dejan una apertura superior a 45° en la parte superior
(ver Figura 5-12).
Figura 5-10
Figura 5-11 Figura 5-12

5.1.2 Estampados y formados – Barril abierto –

Espacio libre del aislante sin crimpado del soporte

u El espacio libre entre el aislante y el barril del contacto es
menor que el 50% del diámetro del cable.
Figura 5-13

u El conductor está visible entre el aislante y el barril del
contacto pero superior a 1 diámetro del cable.
u El aislante está al ras con el borde del barril del contacto.
u El aislante está a más de 1 pero menos de 2 diámetros del
cable desde el borde del barril del contacto.
u El aislante está al ras pero no entra en el área de
crimpado del cable.

u El aislante está a más de 2 diámetros del cable desde el
borde del barril del contacto.

5.1.3 Estampados y formados – Barril

abierto – Crimpado del conductor
Estos criterios aplican a contactos estampados y formados con (ver Figura 5-14) o sin (ver Figura 5-15) soporte del aislante.
La Figura 5-14 identifica el área de crimpado del conductor.

u No hay aislante en el área de crimpado del conductor.
u El conductor se extiende hasta el centro de la ventana de
inspección del cepillo.
u No hay hebras del conductor rotas, dobladas hacia atrás
al área de crimpado o que no se hayan capturado por las
pestañas de crimpado del conductor.
Figura 5-14 u El crimpado está centrado en el área de crimpado del
conductor con un abocardado correcto.
u Las indentaciones del crimpado están uniformes y
cumplen con los requisitos del fabricante.
u No hay deformación del conductor, por ejemplo, en forma
de banana, después del crimpado.
u Las pestañas de retención están en su posición sin signos
Figura 5-15 de daño o deformación.
u Las hebras del conductor no están entrelazadas, cortadas
ni modificadas para entrar en el terminal.

u Una deformación menor del contacto no altera su forma,
ajuste, función o fiabilidad.
Nota: Para la aceptación final puede ser necesario un
acoplamiento de prueba.
u Las indentaciones de crimpado no están uniformes pero
no afectan a la forma, ajuste, función o fiabilidad.
Figura 5-16


abierto – Crimpado del conductor (cont.)

u El aislante se extiende dentro del área de crimpado
del conductor (ver Figura 5-17, la flecha indica el fin
del aislante dentro del área de crimpado).
u Una deformación (banana) del contacto/terminal que
afecta a la forma, ajuste, función o fiabilidad (ver Figura
5-18).
u Cualquier hebra suelta del conductor que esté fuera del
área de crimpado, hebras atrapadas, o dobladas hacia
atrás.
Figura 5-17
Figura 5-18
Figura 5-19


abierto – Abocardado de crimpado
Las áreas de abocardado identificadas en la Figura 5-20 se consideran parte del área de crimpado del conductor.

u Hay un abocardado en los dos extremos del área de
crimpado del conductor.
u La altura del abocardado en el lado de entrada del
conductor es 2X el espesor del metal del contacto/
terminal.
Figura 5-20
1. Abocardado de entrada

u Hay un abocardado solamente en el lado de entrada del
conductor (1) y no en el lado del cepillo del crimpado (2).
u El abocardado de la entrada del conductor es visible pero
menor que 2X el espesor del metal del contacto/terminal.
Figura 5-21
Figura 5-22


abierto – Abocardado de crimpado (cont.)

u No hay un abocardado visible en el lado de entrada del
conductor del crimpado (2).
u Un abocardado excesivo indicando un sobre-crimpado o
un cable de un calibre demasiado pequeño.
Figura 5-23

5.1.5 Estampados y formados – Barril abierto – Cepillo del conductor
La Figura 5-24 identifica el área del cepillo del conductor.

u Las hebras del conductor sobresalen ligeramente sobre
el final del área de crimpado del conductor formando un
"cepillo del conductor".
u Las hebras del conductor que forman el cepillo
se mantienen juntas en un grupo y no se han
ensanchado.
Figura 5-24

u El fin del conductor está al ras con el borde del área
de crimpado del conductor (ver Figura 5-25-1).
u Las hebras del conductor no se extienden dentro del
área de contacto del terminal.
u Las hebras del conductor se han ensanchado pero
no hasta el punto de sobresalirse sobre el perímetro
exterior del barril del crimpado (ver Figura 5-25-2).
Figura 5-25


abierto – Cepillo del conductor (cont.)

u La punta del cable está a menos que al ras con el área de
crimpado del conductor (ver Figura 5-26).
u Cualquier hebra del conductor que se extienda más allá
del perímetro exterior del barril del crimpado (ver Figuras
5-27, 28).
u Las hebras del conductor se extienden dentro del área de
conducto del terminal (ver Figura 5-29).
Figura 5-26
Figura 5-27
Figura 5-28
Figura 5-29


abierto – Pestaña de corte del carrete
La Figura 5-30 identifica una pestaña de corte del carrete (1) en el lado de inserción del cable. En algunos tipos de terminales
está ubicada en el lado de contacto del terminal.
Nota: Los criterios de esta sección pueden aplicar también a terminales estampados y formados de barril cerrado.
Figura 5-30
u Ningún daño en el contacto o terminal.
u El corte no impide un acoplamiento completo del contacto/
terminal.

u La longitud de la pestaña de corte en el lado de
contacto es mayor que 2X su espesor pero no
impide el acoplamiento.
u La longitud de la pestaña de corte en el lado de inserción
del cable es mayor que 2X su espesor pero no sobresale
cuando está insertado en el cuerpo del conector.
Figura 5-31

u La eliminación de la pestaña de corte ha dañado el
contacto o terminal.
u La pestaña de corte sobresale del cuerpo del conector
cuando el contacto ha sido insertado.
u La pestaña de corte en el lado de contacto interfiere con
un acoplamiento completo.
u El contacto/terminal está dañado.
Nota: El contacto/terminal tiene que cumplir con los
requisitos de forma, ajuste, función y fiabilidad. Para la
aceptación final puede ser necesario un acoplamiento de
prueba.
Figura 5-32

5.2 Estampados y formados – Barril cerrado
Estos criterios aplican a terminales estampados de barril cerrado aislados y no aislados.
Hay diferentes configuraciones para el soporte del aislante y las áreas del crimpado y para el crimpado del conductor.
La Figura 5-33 identifica las partes de un típico terminal aislado.
Cuando se coloquen múltiples cables en un único terminal, cada cable debe [D1D2D3] cumplir los mismos criterios de
aceptabilidad que la terminación de un cable individual. Cuando se coloquen cables múltiples o individuales en un terminal,
la sección combinada CMA de los cables debe [D1D2D3] cumplir con el rango CMA del terminal.
Normalmente soldar una conexión crimpada no es un método aprobado. Sin embargo la soldadura se puede requerir cuando
sea necesario fabricar conexiones de baja resistencia para asegurar una operación correcta de los circuitos eléctricos. La
soldadura de una conexión crimpada solo se puede realizar cuando lo especifique la documentación de ingeniería. Cuando se
requiera soldar una conexión crimpada, el cable con hebras no debe [D1D2D3] ser estañado antes del proceso de crimpado.
Cuando sea necesario aumentar la sección CMA, la pieza de relleno o el conductor doblado hacia detrás deben [D1D2D3]
ser visibles en el área de inspección del cepillo y la punta cortado debe [D1D2D3] ser visible en el abocardado de entrada.
Figura 5-33
1. Abocardado de entrada (no visible)
3. Ventana de inspección del cepillo
4. Área de crimpado del aislante
6. Área de contacto del terminal


cerrado – Espacio libre del aislante
Los siguientes criterios aplican a contactos no aislados de barril cerrado.

u El aislante está entre al ras y 1 diámetro del cable desde
el abocardado de entrada.

u El aislante está a más que 1 pero menos que 2 diámetros
del cable desde el abocardado de entrada.
Figura 5-34

u El aislante está a más que 2 diámetros del abocardado de
entrada.
u El aislante entra en el barril del terminal.
Figura 5-35

cerrado – Crimpado de soporte del aislante

u El aislante del cable se extiende dentro del barril de
crimpado del aislante (A, B).
u El crimpado del aislante se ha formado de manera
uniforme y hace contacto con el aislante del cable
proporcionando soporte sin dañar el aislante del
cable (A).
u El aislante del terminal está fijo sobre el terminal (no se
muestra).
u El exterior del aislante del terminal no está dañado (C).
Figura 5-36

5.2.2 Estampados y formados – Barril cerrado –

Crimpado de soporte del aislante (cont.)

u El crimpado del aislante tiene una forma irregular y hace
contacto con el aislante del cable proporcionando soporte
(A, B, C).
u El crimpado del aislante del cable ha sido deformado por
la herramienta de crimpado (y no hace contacto/sujeta el
aislante del cable).
u Ningún daño en el aislante del cable.
u Ningún daño en el aislante del terminal.
u El aislante del terminal está fijo sobre el terminal.
u El cable de relleno (D) está dentro del crimpado del
aislante y no se extiende más allá del aislante exterior
del terminal.
Figura 5-37

u El aislante del cable no está dentro del área de crimpado
del aislante (ver Figura 5-38-A).
u El daño del aislante del cable supera el criterio de 3.5.
u El aislante exterior del terminal no está fijo sobre el
terminal (ver Figura 5-38-C).
u El cable de relleno se extiende más allá del aislante del
terminal (ver Figura 5-38-D).
u No hay evidencia de deformación en el crimpado de
Figura 5-38
soporte del aislante.
u Las hebras del cable se han doblado hacia atrás o están
visibles en el crimpado del aislante (ver Figura 5-38-F).


Crimpado del conductor y abocardado
El área del abocardado identificado en la Figura 5-33 se considera parte del barril de crimpado del conductor en el caso de
que la herramienta tiene el propósito de formar un abocardado.

u Las hebras del conductor (y el relleno si estuviese
especificado) sobresalen ligeramente del borde del
crimpado del conductor.
u Todas las hebras del conductor están contenidos en el
área de crimpado del conductor.
u El crimpado está centrado en el área de crimpado del
conductor.
u Hay evidencia de un abocardado en los dos extremos del
Figura 5-39 área de crimpado del conductor.
u No hay daño en el aislante del terminal.
u Múltiples conductores se extienden más allá del
abocardado y son uniformes en longitud.

u El conductor (y relleno si estuviese especificado) está al
ras con el borde del abocardado.
u Las hebras del conductor no se extienden en el área de
contacto del terminal.
u Hay evidencia de un abocardado en los dos extremos del
área de crimpado del conductor.
u Múltiples conductores se extienden más allá del
abocardado pero no son uniformes en longitud.
Figura 5-40


Crimpado del conductor y abocardado (cont.)

u El aislante del terminal está dañado pero no expone al
metal ni afecta a la aplicación intencionada.
u Deformaciones menores del terminal no alteran su forma,
ajuste, función o fiabilidad.
u El crimpado del conductor está localizado en el barril de
crimpado pero no está centrado.
u Las indentaciones del crimpado no están uniformes pero
no afectan a la forma, ajuste, función o fiabilidad.
Figura 5-41

u La punta del cable está a menos que al ras con el borde
del abocardado.
u No hay evidencia del abocardado en los dos extremos
del área de crimpado del conductor cuando la herramienta
tiene el propósito de formar un abocardado (no mostrado).
u El daño del aislante del terminal expone el metal (ver
Figura 5-42-A).
u El conductor se extiende dentro del área de contacto del
terminal (ver Figura 5-42-B).
Figura 5-42

5.3 Contactos mecanizados
Cuando se coloquen múltiples cables en un único terminal, cada cable debe [D1D2D3] cumplir los mismos criterios
de aceptabilidad que la terminación de un cable individual. Cuando se coloquen cables múltiples o individuales en
un terminal, la sección combinada CMA de los cables debe [D1D2D3] cumplir con el rango CMA del terminal.
La Figura 5-43 define las partes de un contacto de crimpado mecanizado. Vea 5.3.2 para los criterios de los diferentes
estilos de soporte del aislante de contactos de crimpado mecanizados.
Figura 5-43
1. Espacio libre del aislante
3. Ventana de inspección
5.3.1 Contactos mecanizados – Espacio libre del aislante

u Menos que el 50% del diámetro del cable (D) de espacio
(C) entre el aislante y el barril del contacto.
Figura 5-44

5.3.1 Contactos mecanizados – Espacio libre del aislante (cont.)

u El conductor es visible entre el aislante y el barril del
contacto pero el espacio no es mayor que 1 diámetro
del cable.
Figura 5-45
u El aislante está al ras con el borde del barril del
contacto.
u El aislante está a más que 1 pero a menos que
2 diámetros del cable desde el borde del barril
del contacto.
Figura 5-46

5.3.1 Contactos mecanizados – Espacio libre del aislante (cont.)

u El aislante está a más que 2 diámetros del cable desde el
borde del barril del contacto.
Figura 5-47

u El conductor expuesto viola el espacio eléctrico mínimo.
u El aislante entra en el barril del terminal.
Figura 5-48
Figura 5-49

5.3.2 Contactos mecanizados – Soporte del aislante
La Figura 5-50 define las partes de un contacto de crimpado mecanizado con soporte del aislante.
Figura 5-50
1. Barril de soporte del aislante
2. Hombro de soporte del aislante
3. Ventana de inspección

u El aislante del cable está asentado sobre el hombro de
soporte del aislante.
Figura 5-51
u El aislante entra en el barril de soporte del aislante.
Figura 5-52
u El aislante del cable no se ha insertado en el barril de
soporte del contacto.
Figura 5-53

5.3.3 Contactos mecanizados – Conductor
Esta sección aplica a todos los contactos de crimpado mecanizados.

u El conductor entra hasta el fondo en el contacto.
u Las hebras del conductor llenan la ventana de inspección.
Figura 5-54

u El conductor es parcialmente visible en la ventana de
inspección.
u No hay hebras del conductor fuera del contacto.
Figura 5-55

5.3.3 Contactos mecanizados – Conductor (cont.)

u Las hebras del conductor no son visibles en la ventana de
inspección del contacto (ver Figura 5-56).
u El aislante es visible en la ventana de inspección del
contacto (ver Figura 5-57).
u Los conductores se han entrelazado antes de su inserción
en el contacto (ver Figura 5-58).
u Cualquier hebra del conductor fuera del área de crimpado
del conductor (ver Figura 5-59).
Figura 5-56
Figura 5-57

5.3.4 Contactos mecanizados – Crimpado
El área de crimpado está definido como el área entre el extremo de la entrada del cable en el contacto y el borde más
cercano de la ventana de inspección.

u La indentación del crimpado está centrada entre la
ventana de inspección y el extremo de entrada del
cable en el barril.
u Las indentaciones del crimpado alrededor del barril del
contacto están espaciados de manera uniforme y de la
misma profundidad.
u No hay hebras del cable sueltas.
u El contacto no tiene visibles fracturas, grietas o metal
base expuesto.
Figura 5-60
Aceptable – Clase 2, 3
u El crimpado no está centrado y la ventana de inspección
no se ha deformado.
u El extremo de entrada del cable en el barril no se ha
deformado por el crimpado.
Figura 5-61
u La indentación del crimpado está fuera del área de
crimpado (ver Figura 5-62).
u El extremo de entrada del cable del barril se ha deformado
por el crimpado (ver Figura 5-63).
Figura 5-62
Figura 5-63

5.3.4 Contactos mecanizados – Crimpado (cont.)

u El crimpado deforma la ventana de inspección.
u El contacto tiene metal base expuesto.
u El cable no está sujetado por el crimpado.
u El contacto tiene fracturas o grietas visibles.
u El barril del contacto está deformado o desviado.
Figura 5-64
Figura 5-65
Figura 5-66

5.3.5 Contactos mecanizados – Aumento de la sección CMA

u La sección CMA del conductor se ha aumentado de tal
manera que esté entre el mínimo y máximo del rango
CMA del contacto.
u El rango CMA se aumenta utilizando 1 de los métodos
listados abajo:
– El conductor se dobla hacia atrás para conseguir el
aumento correcto del CMA.
– El área del conductor se aumenta utilizando
conductores no aislados (sin aislante) de relleno
Figura 5-67 según sea necesario para conseguir el aumento
correcto del CMA.
– Se utiliza una combinación de los dos métodos
anteriores, el doblado hacia atrás y el relleno para
conseguir el aumento correcto del CMA.
– Se utilizan unos "Casquillos adaptadores del CMA"
especiales cuando la documentación de ensamble los
requiere. (El uso de estos adaptadores normalmente
hará necesario requisitos especiales de recubrimientos
adicionales de aislante.)
u El relleno es visible en el extremo de entrada del cable en
el barril.
Figura 5-68

u Los conductores de relleno y/o los conductores del cable
son visibles en la ventana de inspección del contacto.
u El conductor de relleno es del mismo tipo de conductor
que el cable que se está crimpando en el contacto.
(El calibre del cable puede ser diferente según las
necesidades, pero el metal base y la metalización,
si es que la tiene, tiene que ser la misma.)
u El conductor de relleno se extiende más allá del
contacto por un máximo de un diámetro del cable
principal (flecha roja).
u El abocinamiento o ensanchamiento de cualquier
conductor de relleno no se extiende más allá del
Figura 5-69 diámetro del contacto.

5.3.5 Contactos mecanizados – Aumento de la sección CMA (cont.)

u El conductor de relleno se extiende más allá del contacto
en más de un diámetro del cable principal.
u El conductor de relleno o el doblado hacia atrás no está
visible en el lado de la entrada del cable
u El conductor de relleno no es del mismo tipo que el
conductor principal.
Figura 5-70

u Se han utilizado conductores sólidos para aumentar la
sección CMA.
u El conductor de relleno y/o el conductor del cable no están
visibles en la ventana de inspección.
u El abocinamiento o ensanchamiento de cualquier
conductor de relleno que se haya utilizado se
extiende más allá o supera el diámetro del contacto.
u El conductor expuesto viola el espacio eléctrico mínimo.
Figura 5-71
Figura 5-72

5.4 Crimpado de casquillos de terminación
Los casquillos de terminación se utilizan normalmente para terminar cables con hebras en bloques de terminales.

u La cavidad del casquillo se ha llenado completamente por
el conductor.
u El aislante del conductor está asentado completamente en
la funda aislante.
u La forma del crimpado es simétrica.
Figura 5-73
Defecto – Clase 3
u El conductor sobresale o está rebajado más que 0,5mm
[0.020 in].
u La forma del crimpado no es simétrica.
Figura 5-74

5.4 Crimpado de casquillos de terminación (cont.)

u Las grietas o fracturas en el conductor del casquillo.
u Cable(s) individuales sobresalen de la funda aislante.
u El aislante del conductor no está dentro de la funda
aislante.
u El casquillo está desviado.
u Borde doblado en el lateral del crimpado.
u La funda aislante está dañada.
Figura 5-75
Figura 5-76

6 Conexiones de aislamiento desplazado (IDC)
Conexiones de aislamiento desplazado (IDC)
Las conexiones de aislamiento desplazado (IDC), a veces En esta sección se tratan los siguientes temas:
llamadas terminaciones de aislamiento desplazado (IDT)
son un método para terminar un cable aislado con un 6.1 Terminación en masa, cable plano
conector o terminal sin haber pelado previamente el 6.1.1 Corte de la punta
aislante del conductor. Sin embargo, este método también 6.1.2 Ranurado
se puede utilizar para cables no aislados. Se reconoce 6.1.3 Eliminación del plano de masa
que esta tecnología se utiliza en un número significante de 6.1.4 Posición del conector
diferentes tipos de conectores. Esta sección intenta definir 6.1.5 Desalineamiento del conector & Posición lateral
los criterios de aceptabilidad comunes independientemente 6.1.6 Retención
del tipo de conector.
Es extremadamente importante asegurar que el cable, 6.2 Terminaciones individuales del cable
el conector y el proceso de ensamble sean compatibles, 6.2.1 General
como esté especificado normalmente por el fabricante del 6.2.2 Posición del cable
conector. Las variaciones en el calibre del cable, el espacio 6.2.3 Saliente (Extensión)
entre cables (para cables planos o de cinta de múltiples 6.2.4 Crimpado del aislante
conductores), el espesor del aislante, el tipo del aislante, 6.2.5 Daños en el área de conexión
las herramientas de aplicación o el alineamiento del 6.2.6 Conectores finales
cable con el conductor pueden tener como resultado 6.2.7 Conectores pasantes
una conexión poco fiable o un cortocircuito o circuito 6.2.8 Montaje de conectores en los cables
abierto eléctricamente. 6.2.9 Conectores Sub-D (Conectores de bus en serie)
6.2.10 Conectores modulares (Tipo RJ)
También se reconoce que en algunos productos de
desplazamiento de aislamiento no se puede realizar
una inspección visual de la conexión del cable/
terminación sin un análisis destructivo.

6.1 Terminación en masa, cable plano
6.1.1 Terminación en masa, cable plano – Corte de la punta

u El cable se ha cortado perpendicularmente al borde del
cable
u El corte del cable es recto sin ninguna variación visible
(ondulado o irregular).
u Ninguna hebra del conductor sobresale más allá del
aislante del cable.

u La punta del cable se ha cortado de tal manera que se
Figura 6-1 pueda cumplir con todos los otros requisitos de ensamble.
Indicador de Proceso – Clase 2,3

u Las hebras del cable sobresalen ≤50% del espesor del
cable más allá de la punta del cable.

u Un corte ondulado o irregular de la punta del cable
impide que se pueda cumplir con los otros requisitos
de ensamble.
u Las hebras del conductor sobresalen 50% del espesor
del cable más allá del la punta del cable o violan el
Figura 6-2

6.1.2 Terminación en masa, cable plano – Ranurado

u Las ranuras de montaje del conector se han cortado
paralelas a los conductores y no reducen el aislamiento
del cable.
u La longitud y el ancho de las ranuras permite un montaje
correcto del conector incluyendo las abrazaderas de alivio
de tensión o las tapas, si es que se utilizan.

u Las variaciones en los cortes de las ranuras no interfieren
con el montaje o crimpado del conector ni reducen el
aislamiento del conductor.
Figura 6-3
u Las marcas de herramientas no rompen la superficie del
aislante.

u El ranurado corta, mella o expone a los conductores.
u Las variaciones en los cortes de las ranuras interfieren
con el montaje y crimpado del conector o reducen el
aislamiento del conductor.
u Las marcas de herramientas rompen la superficie del
aislante.
Figura 6-4

6.1.3 Terminación en masa, cable

plano – Eliminación del plano de masa

u La pantalla planar de masa se ha eliminado antes de
instalar y crimpar el conector IDC al cable.
u No hay daño en el aislante como cortes o mellas.

u Las marcas menores de herramientas no rompen la
superficie del aislante.
Figura 6-5

u La pantalla planar de masa no se ha eliminado del área de
crimpado del conector.
u El aislante está cortado o mellado después de eliminar la
pantalla planar de masa.
u El conector se ha crimpado sobre cualquier parte del cable
donde no se ha eliminado la pantalla de masa.
Figura 6-6

6.1.4 Terminación en masa, cable plano – Posición del conector

u La punta cortada del cable está al ras con el borde exterior
del cuerpo del conector.
u La carcasa del conector se ha comprimido completamente
contra el cuerpo del conector en toda su longitud.
u Los cerrojos de la carcasa se han enganchado
completamente y cerrado.
u El radio interior del cable doblado hacia atrás, en el caso
de que fuera aplicable, es de 2 veces el espesor del cable.
u Los conductores del cable plano están alineados con el
centro de los terminales punzantes.
u La banda de color de referencia (o el conductor con el
número más bajo) en el cable plano está alineada con
Figura 6-7 el pin 1, si no se especifica de otra manera.
Nota: La carcasa se ha retirado para más claridad.
Figura 6-8


plano – Posición del conector (cont.)

u La punta del cable está al ras o sobresale 1 espesor del
cable o menos del borde exterior del conector y no viola
el espacio eléctrico mínimo.
u Las marcas menores de herramientas no rompen la
superficie del material aislante del conector o del cable.
u El radio interior del cable doblado hacia atrás, en el
caso de que fuera aplicable, está al ras con el cuerpo
del conector y no interfiere con la instalación del conector.
Figura 6-9
u El cable se extiende más que 1 espesor del cable más allá
del borde del conector (ver Figura 6-10).
Figura 6-10


plano – Posición del conector (cont.)

u Los cerrojos de la carcasa no se han enganchado
completamente ni asegurado (ver Figura 6-11).
u Cualquier cerrojo o lengüeta rota (no mostrado).
u No todos los cables se extienden hasta dentro del
contacto IDC (no mostrado).
u Conductores expuestos violan el espacio eléctrico mínimo
(no mostrado).
u El cable doblado hacia atrás, si aplica, interfiere con el
ajuste mecánico del conector (ver Figura 6-12-A).
u El alivio de tensión (carcasa) está instalado al revés (ver
Figura 6-12-B).
u Los conductores del cable plano no están alineados
correctamente con los terminales punzantes (ver
Figura 6-11
Figura 6-13).
u Los conductores están puestos en cortocircuito a través
del terminal punzante.
u La banda de color de referencia (o el conductor con el
número más pequeño) del cable plano no está alineada
con el pin 1.
Figura 6-12
Figura 6-13

6.1.5 Terminación en masa, cable plano –

Desalineamiento del conector & Posición lateral

u El conector está alineado perpendicularmente al borde del
cable plano.
u La punta del cable está al ras con el borde exterior del
conector en toda su longitud.
u Todos los conductores están centrados dentro de la ranura
de V de los contactos del conector.

u El conector está alineado de tal manera que todos los
conductores están centrados en su respectiva ranura
de V.
Figura 6-14

u El mal alineamiento del conector impide el contacto de
todos los conductores con los contactos IDC (ver Figura
6-15, flecha).
u El mal alineamiento del conector permite cortocircuitos de
los conductores en el área del contacto IDC.
u El mal alineamiento del conector impide el ensamble de la
carcasa del conector.
u El mal alineamiento causa daño en el cable durante el
crimpado.
u La cara del cable no está en paralelo con la cara del
conector (ver Figura 6-16).
Figura 6-15
Figura 6-16

6.1.6 Terminación en masa, cable plano – Retención

u Los cables están retenidos dentro del conector.
u Se utilizan los dispositivos de alivio de tensión del
conector, si aplica.
u Los cerrojos del conector, si los tiene, están enganchados
correctamente.
Figura 6-17

u Los cables no están retenidos dentro del conector
(ver Figura 6-18).
u Los dispositivos de alivio de tensión del conector, si
aplican, no se han utilizado.
u Los cerrojos del conector, si los tiene, no están
enganchados correctamente (ver Figura 6-19).
Figura 6-18
Figura 6-19

6.2 Terminaciones individuales del cable
6.2.1 Terminaciones individuales del cable – General
La Figura 6-20 muestra las partes de un contacto de desplazamiento del aislante.
Solamente materiales aceptados y equipos y métodos apropiados deben [D1D2D3] ser utilizados en las conexiones de
desplazamiento del aislante.
Las conexiones de desplazamiento del aislante no deben [D1D2D3] estar sujetas a estrés mecánico después de realizar la
conexión, por ejemplo, no deben [D1D2D3] realizarse retrabajos moviendo los cables o la mecánica de la ranura.
Figura 6-20
1. Contacto de doble soporte
2. Ranura eléctrica
3. Ranura mecánica
4. Pestañas de crimpado del aislante

6.2.2 Terminaciones individuales del cable – Posición del cable

u El área de conexión del cable está centrado en el área de
conexión de la ranura.

u El área de conexión del cable está completamente dentro
del área de conexión de la ranura.
Figura 6-21
1. Área de conexión del cable
2. Área de conexión de la ranura

u El área de conexión del cable no está completamente
dentro del área de conexión de la ranura tanto en la
ranura anterio del cable como en la posterior de un
contacto de doble ranura.
u El conductor no está completamente dentro del área
de conexión de la ranura.
Figura 6-22

6.2.3 Terminaciones individuales del cable – Saliente (Extensión)
Estos criterios no aplican a conectores IDC pasantes (ver 6.2.7).

u La longitud (L) del cable se extiende hasta el borde del
conector IDC.
u El cable está al ras con el contacto eléctrico (el segundo).

u La longitud (L) del cable pasado el contacto eléctrico (el
segundo) es mayor o igual al 50% del diámetro total del
cable.
Figura 6-23

u El cable no pasa a través de los dos contactos IDC (ver
Figura 6-24, flecha).
u Conductores expuestos violan el espacio eléctrico mínimo
(no mostrado).
Figura 6-24
Figura 6-25

6.2.3 Terminaciones individuales del

cable – Saliente (Extensión) (cont.)

segundo) es inferior al 50% del diámetro total del cable
(ver Figura 6-26, flecha).
u El cable está deformado y se extiende fuera del conector
(ver Figura 6-27).
Figura 6-26
Figura 6-27
6.2.4 Terminaciones individuales del cable – Crimpado del aislante
Los requisitos de 5.1.1.2 (Crimpado del soporte del aislante) también aplican.

u Los dos soportes se han doblado ajustándose sobre el
aislante.
u La altura máxima de los soportes es inferior a la parte
superior de la carcasa.
Figura 6-28


cable – Crimpado del aislante (cont.)

u El cable está contenido (se permite un espacio entre el
aislante y los soportes).
Figura 6-29
u Las dos pestañas de crimpado del aislante no se
han crimpado impidiendo que el cable se salga de
los soportes.
u Las pestañas de crimpado del aislante perforan el
aislante.

u Las pestañas de crimpado del aislante violan el espacio
eléctrico mínimo.
Figura 6-30
Figura 6-31


cable – Daños en el área de conexión

u No hay daños en la zona de las ranura(s) en el círculo de
la Figura 6-32.
Figura 6-32

u Las deformaciones menores no perforan el aislante del
cable en los dos lados de las ranuras.
u Los daños menores en las ranuras no afectan su función.
Figura 6-33

u Daños por corrosión u otras impurezas perjudiciales
en la superficie de la ranura.
u Daños de la metalización que exponen el metal base.
u Los costados laterales (ver Figura 6-34, flechas) de la
ranura del cable no están paralelos el uno con el otro.
Figura 6-34
u La(s) ranura(s) están torcidas, dobladas o dañadas de
otra manera.

6.2.6 Terminaciones individuales del cable – Conectores finales

u El cable está completamente asentado en el contacto.
u El cable se extiende hasta la pared posterior del conector.
Figura 6-35

u El cable toca la pared posterior con una ligera deformación
pero la punta del cable no se eleva por encima de la pared
posterior.
u Se ven trozos del cable sin aislante pero el conductor sin
aislante no se extiende fuera del cuerpo del conector.
u El cable se extiende por lo menos hasta el 50% de la
distancia entre el borde del contacto y la pared posterior
del conector.
Figura 6-36


cable – Conectores finales (cont.)

u El cable está pelado o parcialmente desforrado antes de
insertarlo en el conector.
u El cable no está dentro de las pestañas de retención.
u 2 cables dentro de un único contacto, a no ser que la
especificación del contacto o del conector indique que
eso sea Aceptable.
u Deformación del cuerpo del conector.
u Insuficiente alivio de tensión de los cables que entran
en el conector.
Figura 6-37 u El calibre del cable no coincide con el tamaño del
conector.
u El cable no está asentado completamente en las dos
ranuras de V del contacto IDC.
segundo) es inferior al 50% del diámetro total del cable.
u Pestaña(s) de retención rotas en el conector.
Figura 6-38
6.2.7 Terminaciones individuales del cable – Conectores pasantes

u El cable está completamente asentado en el contacto.
u El cable pasa por el conector sin interrupción.
u No se ve conductor sin aislante.
Figura 6-39 u Se ven partes del conductor sin aislante pero el conductor
sin aislante no se extiende más allá de cualquier lado del
cuerpo del conector.
Figura 6-40


cable – Conectores pasantes (cont.)

u El cable está pelado o parcialmente desforrado antes de
insertarlo en el conector.
u El cable no está dentro de las pestañas de retención.
u 2 cables dentro de un único contacto, a no ser que esté
especificado así.
u Deformación del cuerpo del conector debido a cables con
el aislamiento excesivamente grande.
u El calibre del cable no coincide con el conector.
u 2 cables se han empalmado mecánicamente por el
contacto IDC.

cable – Montaje de conectores en los cables

u El conector es perpendicular en relación a la línea central
del cable/conductor.
Figura 6-41
u El conector no está a 90° en relación a la línea central
del cable y esta posición no causa ninguna tensión en
el cable.
u La posición del cable está dentro del área de conexión
del cable (ver 6.2.2).
Figura 6-42
1. Wire connection area

6.2.8 Terminaciones individuales del cable –

Montaje de conectores en los cables (cont.)

u El cable está pelado o parcialmente desforrado antes
de insertarlo en el conector (no mostrado).
u El cable no está retenido.
u El calibre del cable no coincide con los parámetros del
conector (no mostrado).
u 2 cables dentro de un único contacto, a no ser que la
especificación del contacto o del conector indique que
eso sea Aceptable (no mostrado).
Figura 6-43 u El cuerpo del conector está deformado.
u Insuficiente alivio de tensión de los cables que entran
en el conector (no mostrado).
u Pestaña(s) de retención rotas en el conector.

Conectores Sub-D (Conectores de bus en serie)

u Las puntas de los cables están al ras con la placa
protectora de la terminación (1) o sobresalen menos
de 0,5mm [0.02 in].
Figura 6-44
1. Placa protectora de la terminación

u El cable puede extenderse hasta el final del espacio libre.
Figura 6-45


Conectores Sub-D (Conectores de bus en serie) (cont.)

u La punta del cable está a menos que al ras (no está
visible en el espacio libre detrás de la placa protectora)
(ver Figura 6-46).
u El cable se ha doblado hacia arriba en el espacio libre
encima del cuerpo del conector (ver Figura 6-47).
u La placa protectora de la terminación está rota o
deformada (ver Figuras 6-48, 49).
u El metal base del contacto está expuesto (no mostrado).
u El contacto está doblado después de la terminación y no
se puede introducir en las ranuras de la placa protectora
Figura 6-46 de la terminación (no mostrado).
u La placa protectora no está completamente asentada
en los extremos contra la carcasa del conector o
la placa protectora está claramente convexa en el
centro (no mostrado).
Figura 6-47


cable – Conectores modulares (Tipo RJ)
Los siguientes criterios aplican a conectores de telecomunicaciones del tipo RJ con o sin barra de carga:

u Todos los cables llegan hasta el fondo del conector y son
visible a través del frontal del conector.
u El alivio de tensión primario se ha crimpado firmemente
contra la funda del cable (ver Figura 6-50-4).
u La funda del cable se extiende más allá del punto de alivio
de tensión.
u Para conectores sin barra de carga (ver Figura 6-50-1),
el alivio de tensión secundario (ver Figura 6-50-3) se
ha crimpado de tal manera que esté en contacto con
el aislante.
u Los terminales (ver Figura 6-50-5) se han crimpado de tal
manera que ninguna parte de los terminales sobresalga
de la plana creada por el lado superior de los divisores
de plástico entre los terminales.

u Los cables no llegan hasta el fondo pero todos están
dentro de 0,5mm [0.02 in] o menos desde la pared
posterior y todos se han insertado como mínimo
Figura 6-50 pasando por el terminal.
1. Barra de carga
2. Espacio libre de la punta del cable u Los terminales cumplen con la especificación de altura
3. Alivio de tensión secundario de crimpado del fabricante del conector.
4. Alivio de tensión primario
5. Terminal
u El alivio de tensión primario no está en firme contacto
con la funda del cable o no está enganchado.
u La funda del cable no se extiende más allá del alivio de
tensión primario.
u Las puntas (ver Figura 6-50-2) del cable no están dentro
de 0,5mm [0.02 in] o menos desde la pared posterior del
contacto o no se han insertado pasando por el terminal
u No todas las puntas de cable son visibles a través de la
cara del conector.
u Para conectores sin barra de carga el alivio de tensión
secundario no está en contacto con los cables o no está
enganchado.
u Los terminales no se han crimpado suficientemente y
sobresalen de la plana creada por el lado superior de
los divisores de plástico entre los terminales.


7 Soldadura por ultrasonidos
Soldadura por ultrasonidos
En aplicaciones de múltiples cables, el operario debería

posicionar los cables más pequeños en el lado del mazo
que esté más alejado de la bocina de soldadura.
7.1 Espacio libre del aislante
7.2 Punto de soldadura

7.1 Espacio libre del aislante

u El final del aislante está entre 1 y 2 diámetros del cable
desde el punto de soldadura.
Figura 7-1

u El aislante está incrustado en el punto de soldadura.
u El espacio del aislante es tan grande que el conductor
viola el espacio eléctrico mínimo.
Figura 7-2

u El final del aislante está a menos de 1 diámetro
del cable o a más de 2 diámetros del cable desde
el punto de soldadura.
Figura 7-3

7.2 Punto de soldadura

u La relación entre el ancho y la altura del punto de
soldadura es de 1,5 a 1.
u Las hebras individuales del cable no se pueden distinguir
en las superficies de compresión (superior & inferior) del
punto de soldadura.
Figura 7-4

soldadura es como mínimo de 1 a 1 pero no supera
el 2 a 1.
Figura 7-5

7.2 Punto de soldadura (cont.)
u Se pueden distinguir las hebras individuales del cable en
las superficies de compresión pero no hay hebras sueltas.
Figura 7-6

u Cualquier hebra del cable suelta.
u Cualquier decoloración de los conductores
soldadura es menor que 1 a 1 o supera el 2 a 1.
Figura 7-7
Figura 7-8

8 Empalmes
Empalmes
Los empalmes no deben [N1D2D3] ser utilizados para reparar conductores rotos o dañados sin haber obtenido la aprobación
del usuario final antes de la reparación.
Para el propósito de esta sección, la palabra "funda" se utiliza para referirse a tubos termorretráctiles, cintas o cualquier otro
aislante adicional aplicado para cubrir la conexión empalmada. En la sección 16 (Recubrimientos protectores de mazos de
cables/alambres) se proporcionan criterios adicionales para los daños de las fundas.
La longitud de la funda debería ser suficiente para extenderse sobre el aislante del cable en los dos lados del área del
empalme según lo especificado en esta sección. La funda encogida debe [D1D2D3] ajustarse (sin movimiento lateral)
sobre el empalme del cable y sobre el aislante del cable manteniendo el espesor suficiente sobre el empalme.
Coloque las fundas/manguitos/identificadores del cable sobre uno de los extremos de los cables que se van a empalmar
para su uso posterior.
Se utilizan los empalmes de cables cuando no es factible reemplazar la longitud entera de un cable dañado o cuando
se instalan (sea en el proceso de ensamble o como reemplazo de un componente fallado) componentes con patillas
(inductancias, transformadores, bobinas, etc.).
Si es posible, reemplace solo un extremo del cable para limitar el número de empalmes a solo un empalme. Si fuera
necesario, reemplace una sección del cable lo que puede requerir dos empalmes.
Los empalmes deben [N1N2D3] colocarse de manera escalonada dentro de los límites de diseño específicos.
Ningún empalme debe [N1N2D3] encontrarse a menos de dos diámetros del mazo desde una bifurcación.
Los empalmes no deben [N1N2D3] colocarse donde puedan sufrir tensiones, flexiones u otro tipo de estrés.
Los dispositivos de soldadura termorretráctiles no deberían utilizarse cerca de sensores ópticos u otros sensores.
Los residuos de flux pueden contaminar estos dispositivos, por ejemplo en el proceso de desgasificado.
Si el empalme tiene un soporte del aislante, los requisitos para soportes del aislante de la sección 5 aplican.
Los usuarios de esta sección deberían referirse también a las siguientes secciones y cláusulas según apliquen:
3 Preparación (del cable)
4.2 Limpieza
4.3 Conexiones soldadas
4.4 Preparación del cable/terminal, estañado
4.5.2 Aislante del cable - daño después de soldar
16.2 Fundas/Manguitos encogibles

8 Empalmes
Empalmes (cont.)
8.1 Empalmes soldados

8.1.1 Malla
8.1.2 Enrollado
8.1.3 Gancho
8.1.4 Solapados
8.1.4.1 Dos o más conductores
8.1.4.2 Apertura del aislante (ventana)
8.1.5 Dispositivos de soldadura termorretráctiles
8.2 Empalmes crimpados

8.2.1 Casquillo
8.2.2 De dos lados
8.2.3 Contacto
8.2.4 Dispositivos de unión de cables en línea (Jiffy Junctions)
8.3 Empalmes de soldadura por ultrasonidos
8.1 Empalmes soldados
Los cables con hebras deben [N1D2D3] ser estañados cuando estos cables formarán un empalme (distinto al de malla).
El estañado es opcional (siguiendo las recomendaciones del fabricante del dispositivo) cuando se utilizan dispositivos de
soldadura termorretráctiles.
Antes de colocar la funda, no deben [D1D2D3] haber puntos agudos que pueden perforar la funda
La funda debe [D1D2D3] seguir el contorno del empalme y ajustarse sobre el área de empalme y sobre el aislante del cable.
La funda debe [D1D2D3] cubrir el aislante del cable en los dos extremos del área del empalme por un mínimo de 1 diámetro
del mazo de cables.
En el caso de estañar los cables utilizando una aleación distinta a las listadas en la sección 4.1.1.1, la soldadura utilizada
para el estañado debe [N1N2D3] ser de la misma aleación como la que se utiliza para el proceso de soldadura posterior
(ver 4.4).
Los requisitos de las cláusulas 3, 4.1 hasta 4.4, 4.5.2 y 16.2 son aplicables a los empalmes soldados.

8 Empalmes
8.1.1 Empalmes soldados – Malla
Los empalmes de malla utilizan la cantidad de cable más pequeña. Cada cable debería estar desforrado exponiendo de 3 a
5 diámetros del cable del cable con hebras (ver Figura 8-1). Los empalmes deben [D1D2D3] aislarse con la funda/manguito
apropiado.
Las hebras del cable no deben [D1D2D3] pre-estañarse. Las hebras del cable deben [D1D2D3] formar una malla de tal
manera que las hebras se entrelacen de forma uniforme y de igual longitud.

u Enlazado de las hebras del conductor en un área de unión
uniforme por un mínimo de 3 pero no más de 5 diámetros
del cable.
Figura 8-1 u Se forma un menisco de soldadura visible de soldadura
mojada uniendo los cables en la longitud del área de
contacto del empalme.
u Las hebras individuales del cable son discernibles.
u Las hebras del conductor forman una sección de unión
Figura 8-2 uniforme.
u Las hebras del conductor se han cubierto con una funda.
u La funda se ajusta sobre el empalme y sobre el aislante
del cable.
u Ninguna hebra del conductor perfora la funda.
u La funda cubre el aislante del cable en los dos extremos
del área del empalme por un mínimo de 1 diámetro del
cable.
u La funda o el aislante del cable está ligeramente
descolorido pero no está chamuscado.

u El cable deforma la funda pero no la perfora.
Figura 8-3

8 Empalmes
8.1.1 Empalmes soldados – Malla (cont.)

u Las hebras del conductor se enlazan en menos de 3
diámetros del cable.
u El menisco de soldadura es insuficiente.
u El área de empalme del cable está expuesto.
Figura 8-4
u La funda está suelta (no mostrado).
u Las hebras del conductor o puntos agudos perforan la
funda.
u La funda no se solapa con el aislante del cable (en ambos
extremos) un mínimo de 1 diámetro del cable.
u La funda o el aislante del cable está chamuscado.
Figura 8-5
u La funda está rajada o dañada.

8 Empalmes
8.1.2 Empalmes soldados – Enrollado
Los empalmes enrollados requieren una cantidad de cable más grande para completar el empalme. El pelado del cable
permite un mínimo de 3 envueltos (no trenzados) de cada cable alrededor del otro.

u Enlazado de 2 cables en una sección de unión uniforme
por un mínimo de 3 envueltos de cada conductor.
u Se forma un menisco de soldadura visible de soldadura
Figura 8-6
u Las hebras individuales del cable son visibles.
uniforme.
Figura 8-7 del cable.
u La funda no está rajada ni dañada.
cable.
Figura 8-8 u La funda o el aislante del cable está ligeramente

8 Empalmes
8.1.2 Empalmes soldados – Enrollado (cont.)

u Una abolladura del cable no perfora la funda.
Figura 8-9

u Menos de 3 envueltos de cada conductor.
Figura 8-10 u La funda está suelta (no mostrado).

funda.
Figura 8-11 u La funda está rajada o dañada.

8 Empalmes
8.1.3 Empalmes soldados – Gancho

u Enlazado de 2 cables en una sección de unión uniforme
por un mínimo de 3 envueltos de cada conductor (flechas).
Figura 8-12
uniforme.
del cable.
cable.
u La funda o el aislante del cable está ligeramente

Figura 8-13

u Menos de 3 envueltos de cada conductor.
Figura 8-14 u La funda está suelta (no mostrado).

u Las hebras del conductor o puntos agudos perforan
la funda.
Figura 8-15 u La funda está rajada o dañada.

8 Empalmes
8.1.4 Empalmes soldados – Solapados
Los criterios de esta sección aplican a empalmes solapados en línea soldados a mano, donde 2 o más conductores paralelos
y solapados se han soldado. Los criterios aplican a empalmes de cables solapados en línea (ver Figura 8-16) o a empalmes
solapados finales (ver Figura 8-17) mostrando un atado opcional del empalme. Los requisitos son los mismos para todos los
tipos de empalmes solapados excepto lo anotado aquí.
Ver 8.1.5 para empalmes solapados que se han formado con dispositivos soldables termorretráctiles.
Este tipo de empalme requiere una cantidad mínima de cable. Las puntas del cable deben [D1D2D3] pelarse de tal manera
que los cables se solapen un mínimo de 3 diámetros del conductor (ver Figura 8-16). Los conductores deberían estar en
pleno contacto y en paralelo (ningún envuelto de los conductores). Los conductores no deben [N1D2D3] solapar el aislante
del otro cable.
Aunque el enrollado de un empalme solapado con un cable de un diámetro menor (ver Figura 8-17), también llamado
empalme atado, no supone un aumento significativo de la fuerza de la conexión, puede facilitar la formación del empalme.
El número y el espacio de las vueltas que se utilizan para atar los cables solapados en su sitio durante el proceso de
soldadura es opcional. Para los productos de la clase 3 la opción de envolver o no el empalme solapado es a nivel de
diseño. Los empalmes atados solo deben [N1N2D3] realizarse cuando esté requerido en los planos.
La soldadura debe [D1D2D3] mojar todos los elementos del menisco de terminación requerido. Las hebras individuales
del cable deberían permanecer visibles.

8 Empalmes
8.1.4.1 Empalmes soldados – Solapados – Dos o más conductores

u Los cables se solapan al menos 3 diámetros del
conductor.
u Si se requiere, el empalme se envuelve con un cable de
diámetro inferior (ver Figuras 8-17, 18).
uniforme.
Figura 8-16
del cable.
Figura 8-17 u La funda no está rajada ni dañada.
u La funda se solapa con el aislante del cable en ambos
extremos del área empalmado por un mínimo de 1
diámetro del grupo (el grupo más grande) de cables
(ver Figura 8-19).
u La funda o el aislante del cable puede estar ligeramente
descolorido pero no chamuscado.
u La funda aislante termorretráctil de un empalme final
se extiende menos de 2 diámetros del grupo de cables
más allá de las puntas cortadas y está sellada (ver
Figura 8-18
Figura 8-20).
u La funda aislante termorretráctil de un empalme final se
extiende más de 2 diámetros del grupo de cables más allá
de las puntas cortadas (ver Figura 8-22).
Figura 8-19
Figura 8-20
Figura 8-21
Figura 8-22

8 Empalmes
8.1.4.1 Empalmes soldados – Solapados –

Dos o más conductores (cont.)
Indicador de Proceso – Clase 2
Defecto – Clase 3
Figura 8-23 solapa con el cable menos de 1 diámetro del grupo de
cables (no mostrado).
extiende 2 diámetros del grupo de cables más allá de las
puntas cortadas y no se ha sellado (ver Figura 8-23).

Figura 8-24

Defecto – Clase 3
u Los conductores no están en pleno contacto o no están en
paralelo.
Figura 8-25
Defecto – Clase 1
u No hay evidencia de mojado de la soldadura.
Defecto – Clase 2
u El menisco de soldadura es menor que el 75% de la
longitud del área solapado.
Defecto – Clase 3
u El menisco de soldadura es menor que el 100% de la
Figura 8-26 longitud del área solapado.

8 Empalmes

Dos o más conductores (cont.)

u Los cables no se solapan un mínimo de 3 diámetros del
conductor del cable más grande.
u El conductor se solapa con el aislante del otro cable.
Figura 8-27 u El área de empalme de los cables está expuesto.

u La funda está suelta (no mostrado).
funda.
u La funda no se solapa con el aislante del cable en ambos
extremos del área de empalme un mínimo de 1 diámetro
del grupo (el grupo más grande) de cables.
u La funda está rajada o dañada.
Figura 8-28

8 Empalmes

Apertura del aislante (ventana)
Este empalme se realiza eliminando una sección del aislante del cable creando una apertura (ventana) en el aislante.

u La apertura (ventana) del cable es ligeramente más
grande que la parte pelada del cable derivado.
u El conductor no tiene daños más allá de los límites de 3.2.
u El aislante no tiene daños más allá de los límites de 3.5.
Figura 8-29

u La apertura (ventana) del cable es más pequeña que la
parte pelada del cable derivado.
u Los daños del conductor superan los límites de 3.2.
u Los daños del aislante superan los límites de 3.5.

8 Empalmes
8.1.5 Empalmes soldados – Dispositivos

de soldadura termorretráctiles
Cuando se utilicen dispositivos de soldadura termorretráctiles, el preforme (anillo) de soldadura debe [D1D2D3] estar
completamente fundido y un menisco de soldadura debe [D1D2D3] mojar todos los cables de la conexión. El contorno
del cable debería ser visible en el menisco de soldadura.
Cuando se utilicen dispositivos de soldadura termorretráctiles el preforme (anillo) de soldadura y el cable derivado deberían
estar centrados en la apertura (ventana) del aislante del cable y encogerse en esta posición. Los dispositivos de soldadura
termorretráctiles autosellantes están exentos de los requisitos de limpieza.
Un indicador térmico (si está presente) es una ayuda para decidir cuando parar la aportación de calor. Su presencia o
ausencia en un dispositivo instalado no justifica el rechazo de la instalación.

u Los cables se solapan al menos 3 diámetros del conductor
y están aproximadamente paralelos.
u El preforme de soldadura (anillo) está centrado sobre el
empalme.
u El preforme de soldadura está completamente fundido y
forma un menisco uniendo ambos cables.
u El contorno del conductor es discernible.
u La funda cubre el aislante del cable en ambos extremos
del área empalmado por un mínimo de 1 diámetro del
Figura 8-30 cable.
1. Anillo(s) de sellado fundible(s)
2. Cable derivado
3. Preforme de soldadura (anillo de soldadura) u La funda está descolorida pero no chamuscada.
u El anillo de sellado fundible no interfiere con la formación
de la conexión de soldadura requerida.
u El anillo de sellado fundible proporciona 360º de sellado
en ambos lados.
u No hay hebras del cable expuestas.
Figura 8-31
u La funda se ajusta al contorno del conductor y del cable.

Figura 8-32

8 Empalmes
8.1.5 Empalmes soldados – Dispositivos

de soldadura termorretráctiles (cont.)

u El menisco de soldadura no moja ambos cables.
u El anillo de soldadura preformada no está completamente
fundido (ver Figuras 8-33, 34).
u Hay puntos agudos o proyecciones.
u Las hebras del conductor perforan la funda.
Figura 8-33 u Los cables no se solapan un mínimo de 3 diámetros del
conductor.
u La funda no cubre el aislante del cable en ambos
extremos del área empalmado por un mínimo de 1
diámetro del cable (ver Figura 8-35).
u El anillo de sellado fundible interfiere con la formación de
la conexión de soldadura requerida.
u El anillo de sellado fundible no proporciona 360º de
Figura 8-34 sellado en ambos lados.
u La funda o el aislante del cable está chamuscado (no
mostrado).
u El conductor se solapa con el aislante del otro cable (ver
Figura 8-36).
u No hay menisco visible entre el cable y el conductor
derivado (no mostrado)
Figura 8-35 u El contorno del conductor no es discernible (no mostrado).

u Hay hebras del cable expuestas (no mostrado).
u La soldadura ha fluido más allá de los anillos de sellado
fundibles o ha salido de la funda termorretráctil (no
mostrado).
u La funda no se ajusta al contorno de conductor ni del
cable (no mostrado).
Figura 8-36
Figura 8-37

8 Empalmes
8.2 Empalmes crimpados
Cuando se coloquen múltiples cables en un único terminal, cada cable debe [D1D2D3] cumplir los mismos criterios de
aceptabilidad que la terminación de un cable individual. Cuando se coloquen cables múltiples o individuales en un terminal,
la sección combinada CMA de los cables debe [D1D2D3] cumplir con el rango CMA del terminal.
8.2.1 Empalmes crimpados – Casquillo
Los criterios de esta sección aplican a empalmes crimpados en línea, donde 2 o más conductores se solapan, están paralelos
y crimpados dentro de una funda. Los criterios aplican a empalmes en línea (ver Figura 8-38) o a empalmes finales (ver
Figura 8-39). Los requisitos son los mismos para los dos tipos de empalmes solapados excepto lo anotado aquí.
Este tipo de empalme requiere una cantidad mínima de cable. Las puntas del cable deben [D1D2D3] pelarse de tal manera
que el solapado de los cables sea un mínimo de 3 diámetros del conductor. Los conductores deberían estar en pleno contacto
y en paralelo (ningún envuelto de los conductores). Los conductores no deben [N1D2D3] solapar el aislante del otro cable.
La sección 16.2 proporciona criterios para las fundas termorretráctiles.

u El aislante del cable hace tope con el casquillo del
empalme (A).
u Las puntas peladas del cable están al ras con el casquillo
de crimpado, el abocardado es evidente (B).
u El crimpado está centrado y se ha formado correctamente
para retener los cables (C).
u El casquillo de crimpado no está fracturado.
u Si se requiere, la funda está centrada sobre el casquillo
de empalme y se solapa con el aislante del cable en
ambos extremos del área empalmado por un mínimo
de 1 diámetro del cable/mazo de cables.
Figura 8-38
u Si se requiere, los anillos de sellado fundibles han fluido.
Figura 8-39

8 Empalmes
8.2.1 Empalmes crimpados – Casquillo (cont.)

u Las puntas peladas del cable están a menos que al
ras, pero están visibles y dentro de las indentaciones
del crimpado (ver Figura 8-40-B).
u El crimpado no está centrado pero el abocardado es
evidente en ambos lados y las puntas de todos los
conductores están visibles (ver Figura 8-40-C).
u El casquillo de empalme no está fracturado.
u Si se requiere, la funda se solapa con el aislante del
Figura 8-40 cable por un mínimo de 1 diámetro del grupo de cables
en ambos lados del casquillo de empalme.
u La funda termorretráctil de un empalme final sobresale
menos de 2 diámetros del grupo de cables sobre las
puntas cortadas y está sellado (ver Figura 8-43).
más de 2 diámetros del grupo de cables sobre las puntas
cortadas (no mostrado).
u No se viola el espacio eléctrico mínimo.
u La funda termorretráctil no está centrada pero los
extremos de la funda se ajustan al aislante del cable.
Figura 8-41
u El espacio libre del aislante del cable está dentro de 2
diámetros del cable.
u Las puntas del conductor no sobresalen más de 2
diámetros del casquillo de crimpado.

u El espacio libre del aislante del cable es más que 1 pero
Figura 8-42 menos que 2 diámetros del cable (ver Figura 8-40-A).
u Las puntas del conductor sobresalen del casquillo de
crimpado más que 1 pero menos que 2 diámetros del
cable.
Figura 8-43

8 Empalmes
8.2.1 Empalmes crimpados – Casquillo (cont.)
Defecto – Clase 3
u La funda aislante termorretráctil del empalme final se
solapa con el cable menos que 1 diámetro del cable.
u La funda aislante termorretráctil del empalme final no se
ha sellado cuando sobresale menos que 2 diámetros del
grupo de cables sobre las puntas cortadas.

u El espacio libre del aislante es mayor que 2 diámetros del
cable (ver Figura 8-44).
u Los conductores sobresalen más que 2 diámetros del
cable sobre el casquillo de crimpado.
u El aislante del cable se extiende hasta dentro del crimpado
del casquillo de empalme (no mostrado).
u El casquillo de empalme está fracturado (ver Figura 8-45
flecha).
u Las indentaciones de crimpado están fuera del casquillo
Figura 8-44 de empalme, no hay evidencia del abocardado (ver Figura
8-46).
u Los cables no están retenidos en el crimpado.
u Los conductores se han entrelazado antes de insertarlos
en el contacto.
u Las puntas de todos los conductores no están visibles.
u Si se requiere, la funda se solapa con el aislante del cable
por un mínimo de 1diámetro del cable/ mazo de cables en
ambos lados del casquillo de empalme.
u La funda falta si se requiere su aplicación.
Figura 8-45
Figura 8-46

8 Empalmes
8.2.2 Empalmes crimpados – De dos lados

u Las puntas de los cables están visibles en la ventana de
inspección y están al ras con el tope de cables (ver Figura
8-47-A).
u Hay evidencia del abocardado (ver Figura 8-47-B).
u El aislante del cable está al ras con los extremos del
empalme.
u El crimpado está centrado y formado correctamente para
retener los cables.
u La funda, si se requiere, está centrada sobre el casquillo
y se solapa con el aislante del cable por un mínimo de 1
diámetro del cable (ver Figura 8-48).
u Si está presente, el código de colores de la funda
termorretráctil coincide con el código de colores
Figura 8-47 del contacto (ver Figura 8-48-A).
u Los anillos de sellado fundibles, si están presentes,
han fluido.
Figura 8-48

8 Empalmes
8.2.2 Empalmes crimpados – De dos lados (cont.)

u El espacio libre del aislante de los cables es inferior a 2
diámetros del cable en ambos lados.

u Las puntas de los cables están visibles en la ventana de
inspección (ver Figura 8-49, flechas).
u Hay evidencia del abocardado.
u Cuando la funda termorretráctil tenga anillos de sellado,
los extremos de la funda termorretráctil están sellados
sobre el aislante del cable (no hay hebras del cable
expuestas).
u Las indentaciones de crimpado en empalmes sin costura
están girados (ver Figura 8-51) (solamente empalmes sin
Figura 8-49 costura).
Figura 8-50
Figura 8-51

8 Empalmes
8.2.2 Empalmes crimpados – De dos lados (cont.)
u La funda termorretráctil con anillos de sellado no está
centrada pero los extremos de la funda están sellados
sobre el aislante del cable (ver Figura 8-52).

u El espacio libre del aislante del cable es mayor que 1 pero
menor que 2 diámetros del cable en cada lado.
Figura 8-52
u El aislante del cable se extiende dentro del área de
crimpado (ver Figura 8-53-A).
u Las indentaciones de crimpado están fuera del empalme
(ver Figura 8-53-B).
u Las punta(s) de los cables no están visibles en las
ventana(s) de inspección (ver Figura 8-53-C).
u El espacio libre del aislante del cable es mayor que 2
diámetros del cable incluyendo el aislante (ver Figura
8-53-D).
u La funda, si se requiere, no se solapa con el aislante del
cable por un mínimo de 1 diámetro del cable en los dos
lados (no mostrado).
u Las hebras del cable sobresalen de la ventana de
Figura 8-53 inspección (ver Figura 8-54).
u Las hebras del cable han perforado la funda termorretráctil
(ver Figura 8-55).
u Múltiples conductores se han entrelazado antes de
insertarlos en el casquillo de crimpado (no mostrado).
Figura 8-54
Figura 8-55

8 Empalmes
8.2.3 Empalmes crimpados – Contacto
Estos criterios aplican a empalmes finales crimpados que se forman en un contacto mecanizado (ver Figura 8-56). Cuando se
coloquen múltiples cables en un terminal, la sección combinada CMA de los cables debe [D1D2D3] cumplir con el rango CMA
del terminal.
5.3 proporciona criterios para el crimpado de los cables en el barril y para el aumento de la sección CMA.
16.2 proporciona criterios para fundas termorretráctiles.

u El espacio libre entre el aislante y el barril del contacto es
menor que el 50% del diámetro total del cable.
Figura 8-56
u Los conductores llegan hasta el fondo del contacto.
u Las hebras del conductor llenan la ventana de inspección.
u La indentación del crimpado está centrada entre la
ventana de inspección y el extremo de entrada del
cable en el barril.
u Las indentaciones del crimpado alrededor del barril del
contacto están espaciados de manera uniforme y de la
misma profundidad.
u El contacto no tiene visibles fracturas, grietas o metal
base expuesto en el área de crimpado del barril.
u El extremo cortado del contacto mecanizado no tiene
bordes afilados.

8 Empalmes
8.2.3 Empalmes crimpados – Contacto (cont.)

menos de 2 diámetros del grupo de cables sobre el
extremo cortado y está sellado.
Figura 8-57 u La funda termorretráctil de un empalme final sobresale
más de 2 diámetros del grupo de cables sobre el extremo
cortado.
u El extremo cortado del contacto mecanizado se ha aislado
con una funda termorretráctil o una tapa.
u El contacto mecanizado no está fracturado después de
cortar el pin.

u Los conductores están visibles entre el aislante y el barril
del contacto, pero el espacio es inferior a 1 diámetro del
cable.
u El crimpado no está centrado y la ventana de inspección
no está deformada.
u El lado de entrada del barril no está deformado por el
crimpado.

8 Empalmes
8.2.3 Empalmes crimpados – Contacto (cont.)
Defecto – Clase 3
u La funda termorretráctil aislante del empalme final o la
tapa se solapan con el cable en menos que 1 diámetro
Figura 8-58 del grupo de cables.
u La funda termorretráctil aislante del empalme final o la
tapa no se han sellado cuando sobresalen menos que 2
diámetros del grupo de cables sobre el extremo cortado.
u El aislante hace tope con el barril del contacto.
u El aislante está a más que 1 pero a menos que 2
diámetros del cable desde el extremo del barril del
contacto.

u El contacto tiene visibles fracturas, grietas o metal base
expuesto en el área de crimpado del barril.

u El pin del contacto mecanizado no se ha cortado.
u El contacto mecanizado está fracturado después de cortar
el pin.

8 Empalmes
8.2.4 Dispositivos de unión de cables en línea (Jiffy Junctions)
Los dispositivos de unión de cables en línea, a veces llamados "Jiffy Junctions" son esencialmente dispositivos pasantes,
enchufables y resistentes al medio ambiente para unir cables. Los contactos de crimpado se terminan sobre los conductores
(ver Figura 8-59) y se insertan en el dispositivo de unión de cables en línea como si se tratase de un conector de entrada
posterior para contactos mecanizados (ver Figura 8-60 mostrando un corte trasversal).
Las herramientas, la verificación de las herramientas, el proceso de crimpado y las terminaciones acabadas deben [D1D2D3]
cumplir con los requisitos para el control de herramientas y para las terminaciones de contactos mecanizados crimpados de
los capítulos 1 (Introducción), 5 (Terminaciones crimpadas) y 19 (Pruebas).
Cuando la sección CMA del conductor tiene que ser aumentada para estar dentro del rango CMA mínimo y máximo del
contacto, el aumento del CMA debe [D1D2D3] estar de acuerdo con 5.3.5.
Como una excepción a 9.5.2, cuando se requiere un tapón de sellado, este debe [D1D2D3] ser insertado con el vástago
primero.
Figura 8-59
Figura 8-60

8 Empalmes
8.2.4 Dispositivos de unión de cables en línea (Jiffy Junctions) (cont.)

u La colocación de múltiples cables, si se utiliza, no cumple
con los requisitos de 5.3.
u El espacio libre del aislante no cumple con los requisitos
de 5.3.1.
u La posición del conductor no cumple con los requisitos de
5.3.3.
u El crimpado no cumple con los requisitos de 5.3.4.
u El aumento de la sección CMA, cuando se utilice, no
cumple con los requisitos de 5.3.5.
u La instalación del contacto no cumple con los requisitos de
9.5.
u La cualificación de la conexión crimpada falla en la prueba
de tracción según 19.7.2.
u El ensamble enchufado falla en la verificación de la
retención de los contactos según 19.7.5.
8.3 Empalmes de soldadura por ultrasonidos
Para los requisitos de empalmes por ultrasonidos refiérase a la sección 7.

8 Empalmes

9 Conectores
Conectores
Cuando se hayan establecido requisitos para el par de

apriete, vea 17.2.
9.1 Montaje de la tornillería

9.1.1 Postes – Altura
9.1.2 Tornillos de sujeción – Saliente
9.1.3 Abrazaderas de retención
9.1.4 Alineación del conector
9.2 Alivio de tensión

9.2.1 Abrazaderas
9.2.2 Organización del cableado
9.2.2.1 Entrada recta
9.2.2.2 Entrada lateral
9.3 Fundas y botas

9.3.1 Posición
9.3.2 Adhesivo
9.4 Daño del conector

9.4.1 Criterios
9.4.2 Límites – Cara dura – Superficie de conexión
9.4.3 Límites – Cara blanda – Superficie de conexión o
área de sellado posterior
9.4.4 Contactos
9.5 Instalación de contactos y tapones de sellado en los

conectores
9.5.1 Instalación de contactos
9.5.2 Instalación de tapones de sellado

9 Conectores
9.1 Montaje de la tornillería
9.1.1 Montaje de la tornillería – Postes – Altura
Esta sección trata la relación de la altura de la cara del poste con la cara del conector asociado. Esto es crítico para
maximizar el contacto de los pines del conector.
Se puede variar la altura del poste para conectores montados con el fin de posicionar la cara del poste al ras ±0.75mm
[0.030 in] con la cara del conector.

u La cara del poste está al ras ±0.75mm [0.030 in] con la
cara del conector.
u Se obtiene la altura añadiendo o quitando arandelas
(suministradas con el poste).
Figura 9-1

u La cara del poste está a más de ±0.75mm [0.030 in] de la
cara del conector (ver Figura 9-3).
Figura 9-2
Figura 9-3

9 Conectores
9.1.2 Montaje de la tornillería – Tornillos de sujeción – Saliente

A u El saliente (A) mínimo del tornillo de sujeción es de un
B diámetro y medio (B) del tornillo, pero sin extenderse
más allá de la cara del conector.

u El saliente (A) mínimo del tornillo de sujeción es menor
que un diámetro y medio (B) del tornillo o se extiende
más allá de la cara del conector.
Figura 9-4

9 Conectores
9.1.3 Montaje de la tornillería – Abrazaderas de retención

u La abrazadera de retención está orientada correctamente.
u El tornillo pasa completamente por la parte roscada de la
abrazadera.
Figura 9-5
Figura 9-6

u La abrazadera de retención no está orientada
correctamente (el lado roscado de la abrazadera
está en el lado de contacto de la brida del conector).
u El tornillo no pasa completamente por el dispositivo
roscado.
Figura 9-7
Figura 9-8

9 Conectores
9.1.4 Montaje de la tornillería – Alineación del conector
Cuando se hayan establecido requisitos para el par de apriete, vea 17.2.
Si el conector/carcasa/accesorio utiliza dientes para encajar las superficies de contacto, el procedimiento de ensamble del
conector debe [D1D2D3] incluir un proceso que asegure que los dientes están completamente enganchados antes de apretar
el ensamble. La Figura 9-9 muestra un encaje aceptable donde los dientes de alineación están completamente enganchados.
La Figura 9-10 muestra dos ejemplos de dientes que no están completamente enganchados. El anillo de cierre ha sido
quitado para estas ilustraciones con le fin de poder mostrar esta condición; los dientes de alineación no son visualmente
inspeccionables.
Figura 9-9
Figura 9-10

9 Conectores
9.2 Alivio de tensión
9.2.1 Alivio de tensión – Abrazaderas
Las abrazaderas, según las especificaciones de los planos, deben [D1D2D3] dar soporte a cables, mazos de cables o
alambres individuales para evitar movimientos del cable que podrían causar tensión en la terminación del cable/conector.
Las arandelas de seguridad que se hayan incorporado como parte de la carcasa trasera o de la abrazadera de alivio de
tensión deben [D1D2D3] estar completamente comprimidas.
Si el número de cables terminados en el conector es insuficiente para que la abrazadera de alivio de tensión sujete
firmemente a los cables, se debe [D1D2D3] utilizar cinta aislante, fundas o un anillo de un material aprobado para
aumentar el diámetro del mazo y de esta manera proporcionar contacto y soporte entre el cable y la abrazadera
de tensión. El material para aumentar el diámetro del mazo también puede ser requerido para proteger los cables
aislados de daños causados por la abrazadera del conector.
Utilizaremos el término "fundas" en los siguientes criterios cuando nos refiramos al material de aumento. Los criterios para
las fundas solamente son aplicables si este material se aplica en el mazo de cables. El material de aumento, si se utiliza,
debe [D1D2D3] ser según las especificaciones de la documentación de ingeniería.
Los distanciadores, si se utilizan, deben [N1D2D3] ser según las especificaciones de la documentación de ingeniería.

u La funda es visible entre la abrazadera y el conector.
u Las arandelas de seguridad están comprimidas.
u Hay un espacio entre al menos una de las superficies
interiores de la abrazadera (1) y los orejetas/lengüetas
de la carcasa posterior del conector en ambos lados.
u El espacio entre las superficies interiores de las
abrazaderas y las lengüeta de la carcasa posterior
del conector es aproximadamente igual.
Figura 9-11

9 Conectores
9.2.1 Alivio de tensión – Abrazaderas (cont.)

u La funda está al ras con el borde de la abrazadera (Figura
9-12, flecha).
u Hay un espacio entre al menos una de las superficies
interiores de la abrazadera y la lengüeta de la carcasa
posterior en un lado.
u Los distanciadores, si están presentes, se han montado
debajo del mismo adaptador de la abrazadera en ambos
lados del cable.
Figura 9-12
u La funda se extiende más allá de la abrazadera y causa
tensión en los cables (A).
u Las arandelas de seguridad no están comprimidas (B).
u Las abrazaderas no capturan ni soportan el cable.
u Las abrazaderas no evitan el movimiento del cable.
u Cualquier daño de la funda que exponga el mazo de
cables u otro material protegido (no mostrado).
u Los distanciadores, si se requieren, no están presentes o
no se han montado debajo del mismo adaptador de la
abrazadera en ambos lados del cable.
u Cualquier empalme o casquillo situado debajo de la
Figura 9-13 abrazadera de la carcasa posterior.
Nota: En algunos entornos de uso final, como por ejemplo
de altas vibraciones, puede ser necesario que se utilicen
distanciadores de relleno para eliminar estos huecos.
Estos requisitos se anotarán en los planos.
Figura 9-14
9.2.2 Alivio de tensión – Organización de los cables
La organización de los cables depende del diseño del conector, de la dirección de salida requerida de los cables y del grado
de movimiento que puede estar requerido dentro del conector. Los siguientes criterios son de naturaleza general identificando
en algunos ejemplos las áreas potenciales de alta tensión.

9 Conectores
9.2.2.1 Alivio de tensión – Organización de los cables – Entrada recta

u Los cables salen perpendicularmente a la cara del
conector (1).
u El punto de atado del mazo está situado lo
suficientemente lejos del conector como para
impedir tensión en los cables.
Figura 9-15
1. Áreas de alta tensión

u Los cables salen aproximadamente perpendicular del
conector.
u Los cables no están bajo tensión.
Figura 9-16
Defecto – Clase 3
u El cable no sigue el contorno del mazo de cables (A) por
exceso de longitud del cable.

u El cable sale del conector en un ángulo agudo (B).

u El cable está bajo tensión (no hay libertad de movimiento)
(C).
Nota: Véase 9.5.1 para los criterios relacionados con los
contactos no insertados correctamente (D).
Figura 9-17

9 Conectores
9.2.2.2 Alivio de tensión – Organización de los cables – Entrada lateral

u Los cables salen perpendicularmente del conector antes
de ser doblados y formar el mazo de cables.
u Los cables no están bajo tensión.
u Las bridas no causan tensión en los cables.
Figura 9-18

u Los cables salen aproximadamente perpendicular del
conector.
Figura 9-19
1. Áreas de alta tensión

Defecto – Clase 3
u El cable no sigue el contorno del mazo de cables (A) por
exceso de longitud del cable.

u El cable sale del conector en un ángulo agudo (B).

u El cable está bajo tensión (no hay libertad de movimiento)
(C, D).
Nota: Véase 9.5.1 para los criterios relacionados con los
contactos no insertados correctamente (E).
Figura 9-20

9 Conectores
9.3 Fundas y botas
9.3.1 Fundas y botas – Posición
Estos criterios aplican tanto a botas revestidas de adhesivo como a botas sin adhesivo.

u La bota está firmemente encogida sobre la parte posterior
del adaptador del conector (área del anillo de crimpado).
u La bota no cubre el anillo roscado del adaptador.
u La bota se solapa con la funda o el forro del cable por un
mínimo de 3 diámetros para impedir que los cables o la
malla queden expuestos cuando se flexione el mazo.
u El solape de la bota no interfiere con la operación del
anillo de cierre.
Figura 9-21

u La bota está encogida sobre el anillo roscado del
adaptador.
u La bota no interfiere con el anillo de cierre.
No Establecido – Clase 1
Defecto – Clase 3
Figura 9-22
u La bota no se extiende hasta el borde del área de
acoplamiento del primer accesorio.

u El solapado de la bota con la funda o el forro del cable es
insuficiente para impedir que los cables o la malla queden
expuestos cuando se flexione el mazo.

u La bota interfiere con el anillo de cierre.
Figura 9-23

9 Conectores
9.3.2 Fundas y botas – Adhesivo
Cuando se requiere el uso de adhesivo conductivo en el proceso de ensamble, se deben [D1D2D3] realizar pruebas
separadas para asegurar que el trazo conductivo resultante sea aceptable.

u La bota está pegada en todos los lados del conector con
un espesor mínimo de adhesivo. El menisco del adhesivo
estructural (típicamente negro) es visible,
u La bota está paralela con la cara del conector en los dos
ejes.
u No hay adhesivo conductivo (típicamente plateado),
cuando se utilice, fuera de la bota.
Figura 9-24
Figura 9-25
Figura 9-26

9 Conectores
9.3.2 Fundas y botas – Adhesivo (cont.)

u La bota está en paralelo dentro de 10° con la cara del
conector en los dos ejes (ver Figuras 9-27, 28).
u La bota está pegada en todos los lados del conector, y el
adhesivo estructural es visible; pequeños orificios con el
fondo visible son aceptables.
u Hay adhesivo conductivo, si se utiliza, fuera de la bota
dentro del adhesivo estructural.
u La bota y el espesor del adhesivo no superan los 3mm
[0.12 in] desde la superficie del conector (ver Figura 9-29).
Figura 9-27 u La funda/bota está pegada a la funda, no hay evidencia de
vacíos o separaciones (ver Figura 9-30).
Figura 9-28
Figura 9-29
Figura 9-30

9 Conectores
u Cualquier vacío o separación entre la bota y el conector.
u La bota y la cara del conector no están en paralelo dentro
de 10° en cualquiera de los dos ejes.
Figura 9-31
Figura 9-32

9 Conectores

u El espesor de la bota y del adhesivo supera los 3mm
[0.12 in] desde la superficie del conector (ver Figura 9-33).
u Cualquier vacío o separación en el adhesivo entre la bota
y la funda (ver Figura 9-34).
u El adhesivo interfiere con los subsecuentes pasos de
ensamble (ver Figura 9-35).
u El adhesivo no está completamente curado.
Figura 9-33 u Cuando se requiera, el adhesivo conductivo no
proporciona el trazo conductivo o la conductividad
especificada.
u Hay exceso de adhesivo y el adhesivo fluye más allá de
las delimitaciones de la unión (ver Figura 9-36).
u El adhesivo no se ha adherido a la funda o a la bota (ver
Figura 9-37).
Figura 9-34
Figura 9-35

9 Conectores
9.4 Daño del conector
9.4.1 Daño del conector – Criterios

u La superficie de la carcasa está limpia, sin marcas y sin
daños.
u Los pines y ranuras de guía no están distorsionadas,
dañadas o mal posicionadas.
Figura 9-38
u Las marcas de desgaste no exponen el metal base.
u Los pines y ranuras de guía no están distorsionadas, pero
muestran signos de un desgaste normal.
Figura 9-39
u Los daños, tales como arañazos o rebabas (A), exponen
el metal base.

u El anillo interior o exterior está deformado o distorsionado
(condición de deformación circunferencial) (B).
u El ancho o la altura de las guías se ha reducido (C).
u Las guías están mal posicionados (no mostrado).
u La carcasa o el cuerpo del conector esta agrietada,
fracturada o dañada de otra manera.
Figura 9-40

9 Conectores
9.4.2 Daño del conector – Límites –

Cara dura – Superficie de conexión

u La cara del conector está intacta y sin evidencia de
depostillados, fracturas o cualquier otro daño.
Figura 9-41
u La cara del conector está depostillada pero el dieléctrico
entre los sellados está intacto.
u El depostillado no se extiende de una cavidad al diámetro
exterior de cualquier cavidad adyacente.
Figura 9-42

u El depostillado del dieléctrico se extiende de la cavidad al
diámetro exterior de cualquier cavidad adyacente.
u Una fractura se extiende de una cavidad a otra.
Defecto – Clase 3
u Cualquier evidencia de depostillados o fracturas en
cualquier cavidad de los contactos.
Figura 9-43

9 Conectores
9.4.3 Daño del conector – Límites – Cara blanda –

Superficie de conexión o área de sellado posterior

u La cara del conector está intacta, sin evidencia de
fracturas, depostillados u otro daño.
Figura 9-44
u Falta de material sin daño del dieléctrico entre las copas
(A).
u Cualquier corte, fractura o rasguño que no se extienda
más allá del diámetro de la copa (B).
u Cualquier corte, fractura o rasguño en el dieléctrico que no
se extienda dentro del área de la copa (C).
Figura 9-45

u Cualquier corte, fractura o rasguño que se extienda tanto
por el dieléctrico como por el diámetro de la copa.
Figura 9-46

9 Conectores
9.4.4 Daño del conector – Contactos

u Ningún daño en el contacto.

u El daño en la metalización del contacto no expone el metal
base.
u El pin de contacto está doblado en menos de 1 diámetro
del pin (no mostrado) y no afecta a forma, ajuste o función.
Figura 9-47

u El contacto está dañado.
u El contacto está doblado en más que 1 diámetro.
u Hay metal base expuesto.
Figura 9-48

9 Conectores
9.5 Instalación de contactos y tapones de sellado en los conectores
Los contactos se deberían instalar con las herramientas recomendadas por el fabricante del conector.
La retención del contacto (asiento/sujeción) debe [D1D2D3] ser verificada en todos los contactos con un proceso
no-destructivo apropiado para el conector que se esté utilizando, como puede ser la inspección visual a través de una
ventana de inspección (ver 19.7.5). La verificación debe [D1D2D3] realizarse antes de añadir cualquier dispositivo de
retención, incluyendo el encapsulado o moldeado.
Las posiciones de contactos que no se utilicen deben [D1D2D3] rellenarse con contactos y/o tapones si estuviese
especificado en la documentación. Los contactos no están crimpados a no ser que sea necesario para su inserción.
Las excepciones de la verificación de la retención incluyen:

u Conectores moldeados pre-cableados.
u Conectores encapsulados o moldeados después del moldeado/encapsulado.
u Conectores de copas de soldadura.
u Conectores con contactos cuyo extremo posterior se suelda en su posición.
u Conectores con contactos con dispositivos de sujeción que estén visibles a través de una ventana de inspección.
9.5.1 Instalación de contactos

u Todos los contactos del conector están asentados y
enganchados en su posición.
u Todas las posiciones del conector se han llenado (si se
requiere).
Figura 9-49

9 Conectores
9.5 Instalación de contactos y tapones de sellado en los conectores

u A través de la ventana de inspección se ve que el contacto
no está enganchado (ver Figura 9-50).
u El pin o el receptáculo no está asentado y enganchado
(ver Figura 9-51).
u Pin(es) que faltan cuando se requiera el relleno de
posiciones no utilizadas (ver Figura 9-52).
Figura 9-50
Figura 9-51
Figura 9-52

9 Conectores
9.5.2 Instalación de tapones de sellado
Estos criterios aplican solamente a una cavidad de conector con contacto.

u Los tapones de sellado con cabeza se instalan con el lado
de la cabeza primero.
u La cabeza del tapón de sellado se engancha por el sellado
del cable (la cabeza no es visible).
Figura 9-53
1. Vástago
2. Cabeza
Figura 9-54
u El tapón(es) de sellado falta cuando sea requerido.
u La cabeza del tapón de sellado no está enganchada (la
cabeza está visible).
Figura 9-55
Figura 9-56

9 Conectores

10 Sobremoldeado/Encapsulado
Sobremoldeado/Encapsulado
Los requisitos de esta sección se imponen principalmente para dar confianza en la fiabilidad de un ensamble de cables,
alambres o mazo de cables.
Esta sección trata dos tipos distintos de encapsulación de componentes, el moldeado (moldeado por inyección) y el
encapsulado, utilizando materiales termoplásticos, termoendurecibles o elastoméricos.
El moldeado es un proceso de uno o varios pasos, en el cual un componente es introducido en un molde donde se inyecta un
material de encapsulación. El moldeado utiliza típicamente materiales termoplásticos pero puede utilizar también materiales
termoendurecibles o elastoméricos. Los equipos de moldeado por inyección proporcionan las altas temperaturas y presiones
necesarias para ablandar el material termoplástico y después inyectarlo en las cavidades del molde.
El moldeado termoplástico es una solución común para entornos benignos de aplicaciones médicas, industriales,
comerciales, de comunicaciones, infraestructuras de IT y otras aplicaciones electrónicas, donde la flexibilidad, el
alivio de tensión y la estabilidad ambiental son importantes.
El encapsulado es típicamente un proceso de un solo paso, de relativamente baja presión y baja temperatura en el cual
el componente es introducido en un molde y es encapsulado de manera selectiva. El encapsulado utiliza normalmente
materiales termoendurecibles que se aplican a mano o por inyección en el molde utilizando una aplicación de baja presión. El
curado puede realizarse por calor, a través de una reacción química (por ejemplo un epoxy de dos componentes) o radiación.
El encapsulado termoendurecible está ampliamente usado en entornos y condiciones de uso extremadamente duros como el
campo de batalla moderno.
Los materiales opacos impiden la inspección visual de anomalías internas. El uso de otros tecnologías de inspección debe
[D1D2D3] ser especificado por el usuario.
Vea 1.13.3 para requisitos adicionales de los materiales.

10.1 Sobremoldeado
10.1.1 Llenado del molde
10.1.1.1 Interior
10.1.1.2 Exterior
10.1.1.2.1 Desajuste
10.1.1.2.2 Ajuste
10.1.1.2.3 Fracturas, líneas de flujo, marcas de enfriamiento (líneas de unión) o líneas de soldadura
10.1.1.2.4 Color
10.1.2 Salida de material por presión
10.1.3 Posición
10.1.4 Rebabas
10.1.5 Daños del aislante del cable, funda o forro
10.1.6 Curado
10.2 Encapsulado (Sobremoldeado termoendurecible)

10.2.1 Llenado
10.2.2 Ajuste a cables o alambres
10.2.3 Curado

Sobremoldeado/Encapsulado (cont.)
La Tabla 10-1 es un listado parcial de definiciones comunes de las características visuales del sobremoldeado y encapsulado.
Este capítulo incluye los criterios para determinar la aceptabilidad de estas anomalías visuales.
Tabla 10-1 Definiciones de las anomalías visuales del sobremoldeado/encapsulado

Una mancha o franja de material marrón o negro en el componente causado por aire o gases que
Quemadura de aire
no han sido evacuados correctamente del molde y han sobrecalentado y quemado el material.
Un tipo específico de inclusión/contaminación, muchas veces asociado con materiales
Puntos negros
degradados por el calor.
Una imperfección en la superficie del artículos de plástico, causada por una bolsa de aire o gas
Ampolla
debajo de la superficie.
Un efecto nuboso no deseado o depósito polvoriento blanquecino en la superficie de un artículo
Florescencia (también
de plástico o en su entorno causado por la exudación de algún ingrediente como pueden ser
conocido como migración)
lubricantes, pigmentos estabilizadores, plastificantes u otros componentes no-adheridos.
Nublamiento La tendencia de un artículo de plástico de ponerse blanco o gredoso en áreas de alta tensión.
Bolsas de aire o gas que se han formado en el material o componente. El tamaño de las burbujas
Burbujas
puede variar.
Ampollas, decoloración, distorsión o destrucción en la superficie causado por la aportación
Quemado
excesiva de calor durante el proceso de fabricación o durante el uso del plástico.
Imperfecciones dentro de las superficies de la pieza debidas al espesamiento o
Líneas de flujo frío
a la solidificación de la resina antes de llenar la cavidad del molde por completo
Fracturas/grietas/astillas Una separación física o desgarramiento de la pieza.
Defecto en artículos de plástico caracterizado por diferentes grietas en la superficie o grietas
Agrietamiento internas minúsculas con aspecto de escarcha, resultando de tensiones dentro del artículo que
superan la resistencia a la tracción del plástico.
Debido a su naturaleza viscoelástica, el plástico sujeto a una carga por un periodo de tiempo
tiende a deformarse más de lo que haría cuando esta misma carga se quitase inmediatamente
Deformación plástica
después de su aplicación, el grado de la deformación depende del tiempo de aplicación de la
carga.
Un cambio desfavorable en la estructura química, las propiedades físicas o el aspecto del plástico
Degradación
causado por su exposición al calor, luz, oxígeno, la intemperie u otras influencias externas.
La superficie de la pieza terminada se separa. Se aprecian franjas o escamación cuando las
Delaminación
capas se separan.
Decoloración Cualquier cambio de color designado del material o componente.
Una forma de rasguños profundos en la superficie del componente, normalmente causado por la
Marcas de arrastre
expulsión de la pieza del molde.
Marcas del pin de expulsión Una marca residual en la pieza causado por el perfil del pin de expulsión.
Fuga de material de sobremoldeado en las líneas de separación y/o las superficies de contacto
Rebabas del molde (por ejemplo un ligero exceso de material, que se filtra entre las superficies de contacto
del molde durante el proceso de sobremoldeado).
Un aspecto ondulado de la superficie de la pieza moldeada causado por un flujo incorrecto del
Marcas de flujo
material fundido en el molde.
Fractura La separación de un cuerpo, normalmente caracterizado como quebradizo o dúctil.
Nublamiento de entrada Un defecto o perturbación en el área de entrada de un artículo de sobremoldeado por inyección.
Un aspecto nuboso del material causado por la luz difundida de dentro de la muestra o de sus
Turbidez
superficies.
Un flujo turbulento de material fundido causado por una entrada demasiado pequeña o la rápida
Chorro
expansión de una sección pequeña a una más grande.
Donde se unen flujos de material fundido y forman una línea o líneas que pueden debilitar o
Líneas de unión
fracturar el componente.
Problemas agentes El uso excesivo de agentes antiadherentes para sacar la pieza del molde puede dejar las piezas
antiadherentes en el molde aceitosas o debilitar el material.

Sobremoldeado/Encapsulado (cont.)
Un acabado de superficie de una pieza moldeada que es áspero y manchado. Normalmente

Piel de naranja
causado por humedad en la cavidad del molde o propiedades deficiente de transfer de calor.
Línea de división Una marca en la pieza indicando donde las dos mitades del molde estaban unidos.
Pelado Una ampolla abierta.
Picadura Una imperfección, un pequeño orificio en la superficie del plástico.
El área donde la pieza estaba conectada al bebedero o agujero de colada que ha sido extraído o
Entrada estirada
separado de la superficie.
Llenado corto (también Falta de llenar completamente el molde o las cavidades del molde. Los bordes pueden aparentar
conocido como no-llenado) como fundidos.
Una indentación en la superficie de la pieza como resultado de un cambio local significante en el
Depresión superficial
espesor de la pared. La marca ocurrirá en el área más gruesa.
Barrido o defecto de la superficie de una pieza moldeada causado por el recorrido anormal del
Marcas de expansión
material fundido en el molde.
Hay tres tipos de fracturas de estrés: todos ellos causan hendiduras o fracturas de la pieza
moldeada:
1. Las fracturas de estrés térmico están causadas por la exposición prolongada
de la pieza a altas temperaturas o la luz solar.
Fracturas de estrés
2. Las fracturas de estrés físico ocurren entre las partes cristalinas y amorfas
de la pieza cuando la pieza está bajo tensión sea inducida internamente o externamente.
3. Las fracturas de estrés químico ocurren cuando un líquido o gas penetra en
la superficie de la pieza.
Marcas en la superficie de la pieza moldeada que indican las direcciones de flujo
Estrías
o colisiones del material fundido.
Degradación térmica Deterioro del material por calor, caracterizado por una separación molecular.
El flujo dominante de dos flujos opuestos, fluye sobre el otro. El flujo más débil invierte su
dirección causando un aspecto de superficie y fuerza estructural deficiente. El flujo inferior
Flujo inferior
debería ser evitado posicionando las entradas de tal manera que los frentes de los flujos
choquen al final del llenado
Vacío/Hueco Un espacio no llenado en un material sólido.
Curvatura Distorsión causada por tensiones internas no-uniformes.
Donde flujos de material fundido fluyen juntos durante el proceso de sobremoldeado formando
Líneas de soldadura
una línea o líneas en la pieza terminada que pueden debilitar o fracturar el componente.
Parecido a las hileras pero de tamaño más pequeño. Esto puede ocurrir del mismo modo como
pequeñas rebabas cuando el molde se llena demasiado o cuando se ha forzado ligeramente para
Hilillos
abrirlo. El desgaste de las líneas de separación del molde o su desalineamiento también puede
causar hilillos.

10.1 Sobremoldeado
10.1.1 Sobremoldeado – Llenado del molde
10.1.1.1 Sobremoldeado – Llenado del molde – Interior
Esto es el primer paso de un proceso de sobremoldeado de varios pasos.

u No hay depresión superficial, burbujas o anomalías físicas.
u No hay cables, cintas metálicas, aislantes, casquillos,
mallas, etc. expuestos.
u El sobremoldeado interior no presenta huecos ni rebabas.
u No hay líneas de flujo.
Figura 10-1
Figura 10-2

10.1.1.1 Sobremoldeado – Llenado del molde – Interior (cont.)

u Marcas de aire (no mostrado)
u Aislante, fundas, forros, mallas (ver Figura 10-3-1),
conductores (ver Figura 10-4, 5), cintas metálicas,
casquillos etc. expuestos (flotación).
u Los huecos son igual o menor a 3mm [0.12 in] de
longitud o 2mm [0.08 in] de ancho o 1,5mm [0.06 in]
de profundidad.
u Los huecos no tienen bordes afilados.
u El material de sobremoldeado interior está fracturado.
u Rugosidad/marcas de la superficie (ver Figura 10-6).
Figura 10-3
1. Flotación de malla
Figura 10-4

10.1.1.1 Sobremoldeado – Llenado del molde – Interior (cont.)

u Huecos con bordes afilados en el caso de que se aplicase
un apantallamiento sobre el sobremoldeado interior (no
mostrado).

u Llenado incompleto de material (ver Figura 10-7).
u Los huecos son más grandes que 3mm [0.12 in] de
longitud o 2mm [0.08 in] de ancho o 1,5mm [0.06 in]
de profundidad (ver Figura 10-8).
Figura 10-7
Figura 10-8

10.1.1.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior

u Superficie lisa, textura uniforme (ver Figura 10-9).
u El llenado exterior del molde está completo sin recesiones,
burbujas, salida de material por presión, huecos u otras
anomalías cosméticas o funcionales (ver Figura 10-10).
u El color es uniforme.
u Las líneas de división son discernibles pero no sobresalen
(ver Figura 10-11).
u No hay rebabas.
Figura 10-9
Figura 10-10
Figura 10-11

10.1.1.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior (cont.)

u La pieza tiene todas las características requeridas por el
plano o por la especificación.
u Todos los marcados requeridos son legibles.
u Las anomalías cosméticas no afectan a la forma, ajuste o
función (ver Figura 10-12, 13).
u Estrías (ver Figura 10-14).
u El llenado está completo.
u Hay marcas de una depresión superficial en el material,
sin grietas (ver Figura 10-15).
Figura 10-12
Figura 10-13

10.1.1.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior (cont.)

u Hay marcas de aire (no mostrado).
Nota: Las marcas de aire se crean cuando los gases están
atrapados en el molde durante el sobremoldeado exterior.
La integridad no está comprometida. Esto no es la misma
condición que el llenado incompleto.

u Hay huecos donde el material de sobremoldeado exterior
debería estar presente (ver Figura 10-16).
u El marcado está incompleto o no está legible (ver Figura
10-17).
u El llenado de material está incompleto (ver Figura 10-17).
u Hay marcas de una depresión del material, con grietas
(ver Figura 10-18).
u Hay aislantes, fundas, forros, mallas o cintas expuestas
(ver Figura 10-19).
Figura 10-16
Figura 10-17

1. Flotación de cinta
2. Flotación de cable

10.1.1.2.1 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Desajuste

u El desajuste de las líneas de división es de 0,75mm
[0.030 in] o menos.
Figura 10-20
u El desajuste de las líneas de división es mayor que
0,75mm [0.030 in].
Figura 10-21

10.1.1.2.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Ajuste

u El forro del cable, el aislante, la funda y bota no tienen
ninguna deformación o daño (ver Figura 10-22).
u El material del sobremoldeado exterior se ajusta al
contorno del cable, funda, forro o conector (ver Figura
10-23).
Figura 10-22
Figura 10-23
u El sobremoldeado exterior acapara el 75% de la
circunferencia del cable o del forro del cable.
Figura 10-24

10.1.1.2.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Ajuste (cont.)

u El sobremoldeado exterior se ajusta al contorno del forro
del cable, aislante, funda o bota.
u Cuando esté especificado así, el material de sobre-
moldeado exterior tiene adherencia al contorno completo
del forro del cable.
Figura 10-25
Defecto – Clase 1
u El sobremoldeado exterior se ajusta a menos que el 75%
de la circunferencia del cable o del forro del cable.

u El sobremoldeado exterior acapara menos que el contorno
completo del cable, del forro del cable o del conector.
u Cualquier espacio entre el material de sobremoldeado
exterior y el forro del cable, el aislante, la funda, la
bota o el conector que exponga cualquier material
o componente que requiera ser completamente
encapsulado.

10.1.1.2.2 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Ajuste (cont.)

u El cable, funda o forro del cable se ha salido del
sobremoldeado exterior (ver Figura 10-26).
u El material del sobremoldeado exterior no tiene
adherencia a la circunferencia del cable, al forro
del cable o al cuerpo del conector cuando sea
requerido por los planos o por las especificaciones
(ver Figura 10-27).
Figura 10-26
Figura 10-27

10.1.1.2.3 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Fracturas, líneas

de flujo, marcas de enfriamiento (líneas de unión) o líneas de soldadura

u No hay fracturas, líneas de flujo, marcas de enfriamiento
(líneas de unión) o líneas de soldadura.
Figura 10-28

u Hay marcas de enfriamiento (líneas de unión) en
la superficie pero no penetran más que el 20% del
espesor del material de moldeo exterior (ver Figura
10-29).
u Hay líneas de flujo en la entrada de inyección (ver
Figura 10-30).
Figura 10-29
Figura 10-30

10.1.1.2.3 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Fracturas, líneas de

flujo, marcas de enfriamiento (líneas de unión) o líneas de soldadura (cont.)

u La profundidad de las marcas de enfriamiento/líneas
de unión (frente de flujo) supera el 20% del espesor del
material de sobremoldeado exterior (ver Figura 10-31).
u Hay fracturas (ver Figuras 10-32, 33).
Figura 10-31
Figura 10-32
Figura 10-33

10.1.1.2.4 Sobremoldeado – Llenado del molde – Exterior – Color
No hay ilustraciones para esta sección.

u El color es uniforme y de acuerdo a los planos o a las
especificaciones.

u El color no es uniforme a la largo de la(s) superficie(s) o
no está de acuerdo a los planos o a las especificaciones.

10.1.2 Sobremoldeado – Salida de material por presión
u El material que se ha salido no está en superficies de
conexión eléctrica y no impide la conexión o función
correcta del conector.
Figura 10-34

u El material que se ha salido está en superficies
de conexión eléctrica (ver Figura 10-35) o impide
la conexión o función correcta del conector (ver
Figura 10-36).
Figura 10-35
Figura 10-36

10.1.3 Sobremoldeado – Posición

u Los terminales están completamente insertados y
alineados según los requisitos del plano o de la
especificación.
u El sobremoldeado está alineado con el conector o los
terminales según las especificaciones. (No ilustrado.)
Figura 10-37
Figura 10-38

u Cualquier variación de la altura del contacto o de
su alineamiento que cumpla con los requisitos de
los planos o especificaciones.
u Si no está especificado de otra manera, el conector o los
terminales están perpendicularmente dentro de 10º con el
material de sobremoldeado.
u No hay impacto sobre la forma, ajuste o función
intencionada.
Figura 10-39
Figura 10-40

10.1.3 Sobremoldeado – Posición (cont.)

u Si no está especificado de otra manera, la desalineación
del conector o de los terminales es superior a 10° de fuera
de la perpendicular (ver Figura 10-41).
u Los terminales no están completamente asentados según
los requisitos de los planos o de las especificaciones (ver
Figura 10-42).
u Cualquier variación de la altura de los contactos o
desalineación que no cumpla con los requisitos de
los planos o especificaciones (ver Figuras 10-43, 44).
u Cualquier impacto sobre forma, ajuste o función.
Figura 10-41
Figura 10-42

10.1.3 Sobremoldeado – Posición (cont.)

u El inserto del conector está desalineado.
Figura 10-45
1. Inserto correctamente alineado
2. Inserto está desalineado (pines inclinados)

10.1.4 Sobremoldeado – Rebabas
El fabricante debe [N1D2D3] establecer un proceso para determinar si las rebabas se soltarán en el entorno normal
de servicio. Si hay rebabas en el área de unión del conector/sobremoldeado, estas no deben [D1D2D3] interferir con su
función mecánica o eléctrica. Las anomalías en las superficies resultantes de la eliminación de las rebabas son normalmente
aceptables.

u No hay rebabas.
Figura 10-46
u No hay rebabas en las superficies de contacto eléctrico.
u No hay bordes afilados (ver Figura 10-47).
u Las líneas de separación (rebabas) no se elevan más que
0,75mm [0.03 in] (ver Figura 10-48).
Figura 10-47
Figura 10-48
1. Línea de separación

10.1.4 Sobremoldeado – Rebabas (cont.)

u Hay rebabas en el área de unión entre el conector y el
cable/alambre que interfieren con la función eléctrica o
mecánica (ver Figura 10-49).
u Las rebabas pueden desprenderse (ver Figura 10-50,
flecha izquierda).
u Hay rebabas en superficies de contacto eléctrico (ver
Figura 10-50, flecha derecha).
u Hay bordes afilados.
Figura 10-49
Figura 10-50

10.1.5 Sobremoldeado – Daños del aislante del cable, funda o forro

u No hay daños en el aislante del cable, el forro o la funda.
u El "efecto mecha" de la soldadura no llega más allá de los
límites.

u El proceso de sobremoldeado exterior no ha dañado el
aislante del cable más allá de los límites de 3.5.
Figura 10-51

u El aislante del cable está dañado más allá de los criterios
para el daño al aislante de 3.5 (ver Figuras 10-52, 53, 54).
u El forro del cable, la funda o bota están dañados
exponiendo el cable, la malla, el aislante o el
conductor (ver Figuras 10-54, 55).
u El "efecto mecha" de la soldadura supera el criterio
máximo (ver Figura 10-56).
Figura 10-52
Figura 10-53

10.1.5 Sobremoldeado – Daños del aislante del cable, funda o forro (cont.)
Figura 10-56
NOTA: La imagen de arriba muestra como la soldadura ha subido por el
cable por el efecto mecha. La imagen de abajo muestra un cable sin el
aislante.
10.1.6 Sobremoldeado – Curado

u El material de sobremoldeado está endurecido y no está
pegajoso al tacto después del curado.
u El material de sobremoldeado está dentro del rango de
dureza especificado después del curado.

u El material de sobremoldeado está pegajoso después del
curado.
Defecto – Clase 3
u El material de sobremoldeado no está dentro del rango de

10.2 Encapsulado (Sobremoldeado termoendurecible)
10.2.1 Encapsulado – Llenado

u El material de encapsulado encapsula todos los cables.
u La textura y el color son uniformes.
u Las líneas de separación son discernibles pero no
elevadas.
u El llenado es completo.
u No hay:
– Marcas de depresión superficial
– Burbujas
– Rebabas
– Recesiones
– Salida de material por presión
– Bordes rugosos
– Derrames
Figura 10-57
– Anomalías cosméticas o funcionales
Figura 10-58

10.2.1 Encapsulado – Llenado (cont.)

u No hay burbujas o cavidades que hagan puente entre
conductores (ver Figura 10-59).
u No hay derrames o material de encapsulado que interfiera
con la función física del conector.
u No hay material de encapsulado en las superficies de
contacto del conector.
u Todos los marcados requeridos son legibles.
u Las líneas de separación no se elevan más de 0,75mm
[0.03 in] (ver Figura 10-60).
Figura 10-59
Figura 10-60

u Las anomalías cosméticas no afectan a forma, ajuste o
función, por ejemplo estrías, marcas de aire, acabados
rugosos (ver Figura 10-61), bordes rugosos (ver Figura
10-62), marcas de depresión superficial sin grietas (ver
Figura 10-63).
Figura 10-61


u Las burbujas, huecos o cavidades hacen puente entre
conductores (no mostrado).

u El material de encapsulado está presente en las
superficies de contacto eléctrico del conector (no
mostrado).
u Hay derrames o material de encapsulado que interfieren
con la función física del conector (ver Figura 10-64).
u Hay partes expuestas (aislante, fundas, forros,
conductores, cinta metálica, cinta, cables,
casquillos, etc.) (ver Figura 10-65).
u Hay bordes afilados (no mostrado).
u El marcado requerido es incompleto o ilegible (no
mostrado).
Figura 10-64
u El llenado de material es incompleto (ver Figura 10-66).
Figura 10-65
Figura 10-66

10.2.2 Encapsulado – Ajuste a cables o alambres

u El material de encapsulado está en contacto íntimo con
los cables o el forro del cable en toda la circunferencia
del cable o de los alambres (ver Figura 10-67).
u El forro del cable, el aislante, la funda o bota no tiene
deformaciones o daños (ver Figura 10-68).
Figura 10-67
Figura 10-68
u El material de encapsulado tiene adherencia a al menos
el 75% de la circunferencia de los cables o del forro de los
cables cuando el plano o la especificación requiera que el
material de encapsulado esté adherido a los cables o al
forro de los cables.

u No hay alambres internos expuestos en cables de
Figura 10-69
múltiples alambres.
u No hay espacio entre el material de encapsulado curado y
los cables o la funda de los cables.
u El material de encapsulado tiene adherencia a toda la
circunferencia de los cables o del forro de los cables
cuando el plano o la especificación requiera que el
material de encapsulado esté adherido a los cables
o al forro de los cables.

10.2.2 Encapsulado – Ajuste a cables o alambres (cont.)
Defecto – Clase 1
u El material de encapsulado no tiene adherencia a al
menos el 75% de la circunferencia de los cables o del
forro de los cables cuando el plano o la especificación
requiera que el material de encapsulado esté adherido
a los cables o al forro de los cables (ver Figura 10-70).

u Cualquier alambre interno expuesto en un cable de
múltiples alambres.
u Cualquier espacio entre el material de encapsulado curado
y los cables o la funda de los cables.
u El material de encapsulado no tiene adherencia a toda
la circunferencia de los cables o del forro de los cables
cuando el plano o la especificación requiera que el
material de encapsulado esté adherido a los cables
Figura 10-70 o al forro de los cables.

u Cualquier conductor expuesto.

10.2.3 Encapsulado – Curado

u El material de encapsulado está dentro del rango de
dureza especificado y no pegajoso al tacto después
del curado.

u El material de encapsulado está endurecido y no está
pegajoso al tacto después del curado.
u El material de encapsulado está dentro del rango de

u El material de encapsulado está pegajoso después del
curado.
Defecto – Clase 3
u El material de curado no está dentro del rango de dureza
especificado después del curado. Esto puede verificarse
por un ensayo del lote o de una muestra de prueba.


11 Medición de ensambles de cables y alambres
Medición de ensambles de cables y alambres
11.1 Medición – Tolerancias en la longitud de cables y

alambres
11.2 Medición – Cables

11.2.1 Superficies de referencia - Conectores rectos/
axiales
11.2.2 Superficies de referencia - Conectores de ángulo
recto
11.2.3 Longitud
11.2.4 Ramificaciones
11.2.4.1 Puntos de medición de ramificaciones
11.2.4.2 Longitud de ramificaciones
11.3 Medición – Alambres

11.3.1 Ubicación de referencia en un terminal eléctrico
11.3.2 Longitud

11.1 Medición – Tolerancias en la longitud de cables y alambres
La tolerancia en la medición de la longitud de ensambles de cables y alambres debe [D1D2D3] ser según lo indicado en la
Tabla 11-1 a no ser que esté especificado de otra manera en los planos/documentación.
Tabla 11-1 Tolerancias en la medición de la longitud de cables/alambres

Métrico Inglés Imperial
≤0.3 m +25 mm –0 mm ≤1 ft +1 in –0 in
>0.3 m – 1.5 m +50 mm –0 mm >1 ft – 5 ft +2 in –0 in
>1.5 m – 3 m +100 mm –0 mm >5 ft – 10 ft +4 in –0 in
>3 m – 7.5 m +150 mm –0 mm >10 ft – 25 ft +6 in –0 in
>7.5 m +5% –0 % > 25 ft +5% –0%
11.2 Medición – Cables
11.2.1 Medición – Cables – Superficies

de referencia – Conectores rectos/axiales
La Figura 11-1 identifica los puntos del cable que se tienen que utilizar como superficies de referencia.
C
A
Figura 11-1

11.2.2 Medición – Cables – Superficies

de referencia – Conectores de ángulo recto
La Figura 11-2 identifica los puntos del cable que se tienen que utilizar como superficies de referencia.
A C
B D
Figura 11-2
11.2.3 Medición – Cables – Longitud
La longitud de un cable se mide desde una punta del ensamble de cables a la otra. Si las superficies de referencia no están
especificadas en la documentación, entonces las superficies de referencia se especifican según 11.2.1 y 11.2.2.

u La longitud del cable es la longitud nominal especificada
en los planos.
Figura 11-3

u La longitud del cable está dentro de las tolerancias
min especificadas.
max
Figura 11-4

A u La longitud del cable no está dentro de las tolerancias
B
D C especificadas.
min
max
Figura 11-5

11.2.4 Medición – Cables – Ramificaciones
11.2.4.1 Medición – Cables – Puntos de medición de ramificaciones
Los puntos de medición de las ramificaciones son las líneas centrales del mazo de cables y del mazo de ramificación (ver
Figuras 11-6 y 11-7) y los extremos del mazo de ramificación.
Figura 11-6
Figura 11-7

11.2.4.2 Medición – Cables – Longitud de ramificaciones
La longitud de la ramificación se mide desde el punto de ramificación hasta el extremo de la ramificación. Si las ubicaciones
de referencia no están especificadas en la documentación, se utilizan las superficies de referencia especificadas en 11.2.1 y
11.2.2. Las tolerancias de medición de la longitud de cables se proporcionan en la tabla 11-1.

u La longitud de la ramificación es la longitud nominal
especificada en los planos.

u La longitud de la ramificación está dentro de las
tolerancias de la longitud nominal especificadas
en los planos.

u La longitud de la ramificación no está dentro de las
tolerancias de la longitud nominal especificadas en
los planos.

11.3 Medición – Alambres
Los alambres individuales que se utilizan como ensamble o producto final normalmente consisten en un alambre aislado con
uno o los dos extremos instalados en terminales eléctricos.
Si las ubicaciones de referencia no están especificados en la documentación, se utilizan las superficies de referencia
especificadas en 11.3.1.
11.3.1 Medición – Alambres – Ubicación

de referencia en un terminal eléctrico
La Figura 11-8 ilustra las ubicaciones de referencia (RL) o superficies de referencia (RS) para diferentes tipos de terminales
eléctricos aislados y no aislados. Para terminales de anillo (A), gancho (B) o de horquilla (C) el orificio central para la fijación
es la ubicación de referencia (RL). Para los terminales de desconexión rápida (D) y de punta redonda (E) el extremo del
terminal es la superficie de referencia (RS)
Las Figuras 11-9. 11-10 y 11-11 ilustran la ubicación de referencia dimensional para alambres y cables sin terminaciones.
RL
A B C
RS
D D E
Figura 11-8

11.3.2 Medición – Alambres – Longitud
La longitud total de un alambre, considerándolo un ensamble, incluye el terminal eléctrico entero o una parte del terminal
eléctrico desde su ubicación de referencia o desde su superficie de referencia.

u La longitud del alambre desde la ubicación de referencia
o superficie de referencia de un extremo del alambre hasta
la otra es igual a la longitud "nominal" (nom).
nom
Figura 11-9

u La longitud del alambre está dentro de las tolerancias
especificadas.
min
max
Figura 11-10

u La longitud del alambre no está dentro de las tolerancias
A especificadas.
B
min
max
Figura 11-11


12 Marcado/Etiquetado
Nota: Para el propósito de esta sección se denomina tanto En esta sección se tratan los siguientes temas:
el marcado como el etiquetado, tal como fue aplicado por el
fabricante, como marcado. 12.1 Contenido
No se requiere el marcado a no ser que se especifique

12.2 Legibilidad
en la documentación de control. Si el método de marcado
no ha sido especificado en la documentación de control,
12.3 Permanencia
cualquier método de marcado que cumpla con los
requisitos de esta sección es aceptable.
12.4 Ubicación y orientación
Independientemente del método de marcado utilizado,
el marcado debe [D1D2D3] contener la información 12.5 Funcionalidad
requerida, ser legible, ser duradero en la aplicación
prevista y no debe [D1D2D3] dañar al producto o 12.6 Fundas de marcado
perjudicar su función. 12.6.1 Envueltos con cinta
La inspección del marcado se realiza sin aumentos. 12.6.2 Tubulares
Nota: Para propósitos internos se puede marcar 12.7 Marcadores de bandera

información adicional (no requerida) en el producto.
12.7.1 Adhesivo
Este marcado no está sujeto a las disposiciones de
esta sección, siempre y cuando:
12.8 Marcadores de brida
u El marcado no esté en conflicto con la información
requerida y esté separado de ella, y,
u Antes de la entrega el marcado interno no permanente
debería retirarse para la Clase 2 y debe [N1N2D3]
retirarse para productos de la Clase 3.
Los criterios de comprensión obvia no tienen ilustraciones.
Las bridas/atados utilizados para instalar los marcadores

deben [D1D2D3] cumplir con los criterios de 14.1.

12.1 Contenido
Estos criterios aplican cuando se requiera un marcado con contenido.

u El marcado contiene el contenido especificado por el
documento de control.

u El contenido del marcado es incorrecto
u El marcado falta.
12.2 Legibilidad
Estos criterios aplican cuando la legibilidad del marcado sea un requisito.

u El marcado es legible sin aumentos. El marcado es claro,
de una altura uniforme y de un color que contraste con
el fondo.
u Los marcados legibles por máquina (códigos de barra)
son del formato estándar definido por la industria.
u Los códigos de barra se pueden leer con éxito en
un intento utilizando tanto un escáner óptico como
un escáner láser.
Figura 12-1

12.2 Legibilidad (cont)

u El marcado es legible pero borroso.
u Los códigos de barra se pueden leer con éxito en tres o
menos intentos utilizando un escáner óptico.
u Los códigos de barra se pueden leer con éxito en dos o
menos intentos utilizando un escáner láser.
Figura 12-2

u El marcado no es legible.
u Los códigos de barra no se pueden leer con éxito en tres o
menos intentos utilizando un escáner óptico.
u Los códigos de barra no se pueden leer con éxito en dos o
menos intentos utilizando un escáner láser.
Figura 12-3

12.3 Permanencia
Estos criterios aplican cuando la permanencia del marcado sea un requisito.

u El marcado permanece legible después de la exposición al
manejo, ensamble y ensayos ambientales requeridos.

u El marcado no permanece legible después de la
exposición al manejo, ensamble y ensayos ambientales
requeridos.
12.4 Ubicación y orientación
Estos criterios aplican cuando se requiera un marcado.

u El marcado está presente en las ubicaciones designadas
por el documento de control.

12.4 Ubicación y orientación (cont.)

u Si se requiere un marcado y la ubicación no está
especificada, el marcado está a menos de 300mm
[12 in] desde la ramificación, punta del cable (cuando
el producto final son cables sin terminación) o desde
el último accesorio del conector, por ejemplo desde
la carcasa posterior, la bota, casquillo, etc.
u La funda de marcado está posicionada sobre la bota.
u Los marcadores con codificación de colores (bandas) se
Figura 12-4 leen desde el conector (ver Figura 12-5 leyendo "10549").
u La orientación de los marcadores cumple con los
requisitos si se especifican.
Figura 12-5
u El marcado no está en la ubicación especificada.
u Si se requiere un marcado y la ubicación no está
especificada, el marcado está a más de 300mm
Figura 12-6 [12 in] desde la ramificación, punta del cable (cuando
el producto final son cables sin terminación) o desde
el último accesorio del conector, por ejemplo desde
la carcasa posterior, la bota, casquillo, etc.
u Los marcadores con codificación de colores (bandas)
no se leen desde el conector (ver Figura 12-6 leyendo
"94501").
Defecto – Clase 3
u El marcado está posicionado sobre bridas/atados.

u La orientación de los marcadores no cumple con los
requisitos especificados.

12.5 Funcionalidad
Estos criterios aplican cuando se requiera un marcado.

u El marcado no perjudica la función del producto en su
aplicación intencionada.
u El proceso de marcado no ha dañado al producto.
Figura 12-7

u El aislante muestra una ligera decoloración como
consecuencia del marcado.
u La deformación del aislante no reduce las propiedades
aislantes por debajo de los requisitos mínimos del
dieléctrico.
Figura 12-8

u El espesor del aislante está reducido en más del 20%.
u El aislante está quemado, chamuscado, derretido
o quebradizo como consecuencia del proceso de
marcado.
u El marcado está presente en conductores expuestos (no
aislados) en un área donde el conductor se conecta a una
superficie de contacto o tornillería.
Figura 12-9

12.6 Fundas de marcado
12.6.1 Fundas de marcado – Envueltos con cinta
Estos criterios aplican cuando se requiera un marcado con cintas de marcado envueltas.

u La cinta de marcado se envuelve 1,5 veces alrededor del
cable y está fija.
u El solapado de la cinta de marcado está alineado con los
bordes.
u La cinta de marcado está lisa.
Figura 12-10

u La cinta de marcado se envuelve 1,25 veces alrededor de
cable, está fija y no oculta ningún marcado requerido.
u La cinta de marcado está arrugada o desalineada pero
permanece legible y no afecta a pasos de ensamble
posteriores.
Figura 12-11

12.6.1 Fundas de marcado – Envueltos con cinta (cont)

u Para fundas de marcado con una sección transparente,
la sección transparente no se extiende más allá del
marcado por un mínimo del 25% de la circunferencia
del cable o mazo de cables.
u Para fundas de marcado con una sección transparente,
la sección transparente hace el marcado ilegible.

u Cualquier arruga o desalineación que afecta la legibilidad
o pasos de ensamble posteriores (Figura 12-12).
u La cinta de marcado se solapa y no está fija (Figura
12-13).
u El solapado de la cinta de marcado es inferior a 1,25
veces la circunferencia del cable (Figura 12-14).
u El envuelto cubre el marcado requerido.
Figura 12-12
Figura 12-13
Figura 12-14

12.6.2 Fundas de marcado – Tubulares
Estos criterios aplican cuando se requiera un marcado con fundas tubulares.

u La funda de marcado está completamente contraída y fija.
Figura 12-15

u La funda de marcado está suficientemente contraída y
permanece fija (no se desliza).
Figura 12-16

u Cualquier raja.
u Cualquier agujero mayor a 3mm [0.12 in].

u Cualquier raja o agujero que hace el marcado ilegible.
u La funda de marcado no está lo suficientemente contraída
como para permanecer fija.
Figura 12-17

12.7 Marcadores de bandera
Estos criterios aplican cuando se requiera el uso de marcadores de bandera.
12.7.1 Marcadores de bandera – Adhesivo

u El marcador de bandera está envuelto regularmente y se
adhiere a sí mismo uniformemente.
Figura 12-18
u La desalineación lateral o final del marcador de bandera
es inferior al 10% del ancho del marcador.
Figura 12-19
u La desalineación lateral o final del marcador de bandera
supera el 10% del ancho del marcador.
Figura 12-19
12.8 Marcadores de brida
Véase 14.1 para los requisitos de instalación de las bridas.

13 Ensambles de cables coaxiales y biaxiales
Ensambles de cables coaxiales y biaxiales
Para el funcionamiento correcto de los ensambles de 13.6 Conectores coaxiales – Soldadura del conductor
cables coaxiales y biaxiales es crítico seguir todas las central
instrucciones de ensamble proporcionadas por el fabricante
del conector. En general, las piezas que componen los 13.7 Conectores coaxiales – Tapa del terminal
conectores tienen que permanecer tan concéntricas como 13.7.1 Soldadura
sea posible. La relación del diámetro exterior (OD) del 13.7.2 Encastre a presión
conductor central del cable/ contacto del conector, el
espesor del dieléctrico y el diámetro interior (ID) del 13.8 Terminación de la pantalla
cuerpo del conector y del apantallamiento del cable son
13.8.1 Anillo abrazadera de masa
críticos para la función mecánica y eléctrica del ensamble.
13.8.2 Casquillo crimpado
La integridad del aislamiento es importante para impedir
cortocircuitos entre las pantallas o entre las pantallas y el
13.9 Pin central
conductor central.
13.9.1 Posición
Los criterios para el daño de las fundas se proporcionan 13.9.2 Daño
en 16 (Recubrimientos protectores para mazos de cables/
alambres). 13.10 Cables coaxiales semi-rígidos
En esta sección se tratan los siguientes temas: 13.10.1 Doblado y deformación
13.10.2 Condiciones de la superficie
13.1 Desforrado 13.10.2.1 Sólido
13.10.2.2 Cable conformable
13.2 Terminación del conductor central 13.10.3 Corte del dieléctrico
13.2.1 Crimpado 13.10.4 Limpieza del dieléctrico
13.2.2 Soldadura 13.10.5 Pin del conductor central
13.10.5.1 Punta
13.3 Pines con casquillo de soldadura 13.10.5.2 Daño
13.10.6 Soldadura
13.3.1 General
13.3.2 Aislante
13.11 Conectores de compresión
13.4 Conectores coaxiales – Montaje en tarjetas de
circuitos impresos 13.12 Soldadura y desforrado de cables apantallados
biaxiales/multi-axiales
13.5 Conectores coaxiales – Longitud del conductor 13.12.1 Instalación del forro y de la punta
central – Conector de ángulo recto 13.12.2 Instalación del anillo

13.1 Desforrado
El cable coaxial se fabrica utilizando diferentes configuraciones de apantallamiento que proporcionan diferentes porcentajes
de valores de cobertura. La mayoría de los cables encaja en solo unos pocos grupos. Algunos cables se identifican como de
doble pantalla. Cuando la doble pantalla tiene un envuelto de cinta metálica en vez de una segunda malla, la cinta metálica
no se utiliza en la fijación mecánica y el cable se ensamblaría como un cable de solo una malla.
La tolerancia de la configuración de la pantalla a hebras que falten depende del porcentaje de cobertura requerida de la
pantalla. La Tabla 13-1 proporciona los valores permisibles para hebras de la malla ausentes o dañadas.
Tabla 13-1 Daño de la pantalla y del conductor central de cables coaxiales y biaxiales1,2
Número máximo permisible de hebras1 arañadas, melladas o rotas para las clases 1,2,3
Conductor central
Número de hebras Malla de apantallamiento Terminaciones crimpadas Terminaciones soldadas
Menos que 7 0 0 0
7-15 1 0 1
16-25 3 0 2
26-40 4 3 3
41-60 5 4 4
61-120 6 5 5
121 o más 6% 5% 5%
Nota 1: Para cables metalizados, una anomalía visual que no exponga el metal base no se considera un daño de las hebras.
Nota 2: Los efectos de arañazos o muescas varían con la frecuencia de la señal aplicada y requiere una decisión de ingeniería sobre su aceptabilidad

u Un corte liso y limpio; no hay bordes ásperos.
u No hay marcas de quemado o daño en el aislante o el
dieléctrico.
u El corte de la malla/pantalla es uniforme; no hay hebras
largas.
Figura 13-1
u La malla está lisa y plana después del corte sin daños ni
piezas sueltas.
u El ángulo del corte es perpendicular al conductor central.

u Hay ligeras marcas en el dieléctrico.
u Un ligero desenredado de la malla.
u Una ligera decoloración del dieléctrico por el desforre
térmico.
u La desviación del área de corte no es superior al 10% del
Figura 13-2 diámetro (D) del cable con la perpendicular del conductor
central (ver Figura 13-3).
≤ 10% D
D
u La malla dañada o la ausencia de malla no supera los
límites permitidos de la Tabla 13-1.
Figura 13-3

13.1 Desforrado (cont.)
No Establecido – Clase 1
> 10% D Defecto – Clase 2,3
u La desviación del área de corte es superior al 10% del
diámetro (D) del cable con la perpendicular del conductor
D
Figura 13-4

u La malla dañada o ausente supera los límites permitidos
de la Tabla 13-1 (2, 4).
Defecto – Clase 3
u La malla de apantallamiento arañada o mellada supera los
límites permitidos de la Tabla 13-1.
u Como excepción a la Tabla 13-1, cualquier hebra rota de
la pantalla.

u La malla está torcida o con "jaula de pájaros" (1).
u Cualquier corte o ruptura en el forro exterior (no
mostrado).
u El espesor del forro exterior está reducido por más del
20% (3).
u Las piezas irregulares o rasgados (hilos, rebabas,
partículas) del forro exterior superan el 50% del
espesor del forro exterior o 1mm [0.040 in], el que
sea mayor (3).
u El dieléctrico interno está dañado. (5).
u La malla está cortada de manera irregular, cualquier
hebra larga (6).
u Cualquier mella o corte en el conductor central que
Figura 13-5 supere los límites permitidos de la Tabla 13-1.
1. Malla torcida
u Áreas quemadas o fundidas en el dieléctrico.
2. Malla rayada
3. Forro exterior deshilachado u El daño del dieléctrico central reduce el diámetro del
4. Malla desenlazada, faltan hebras
aislante por más del 10% (no mostrado).
5. Dieléctrico rasgado, marcas de herramientas
6. Hebras eliminadas de manera incompleta

13.2 Terminación del conductor central
13.2.1 Terminación del conductor central – Crimpado
Como una excepción a los criterios de crimpado de la introducción al capítulo 5, el crimpado de un cable sólido es aceptable,
siempre y cuando el conector esté diseñado para cables sólidos y la conexión se realice de acuerdo a los procedimientos del
fabricante del conector y con las herramientas recomendadas.

u El crimpado está centrado en el área de crimpado del
terminal.
u No hay daños en el terminal ni en el dieléctrico.
u La compresión es igual en todas las superficies de
crimpado.

Figura 13-6 u El crimpado no está centrado en el área de crimpado del
terminal pero no causa daño en el terminal.
u El dieléctrico no entra en el barril del terminal.
u El espacio entre el dieléctrico y el terminal cumple con
los requisitos del fabricante. Si no está especificado por
el fabricante, no se permite ningún espacio.

13.2.1 Terminación del conductor central – Crimpado (cont.)

u El crimpado no está centrado en el área de crimpado del
terminal y causa daño en el terminal (ver Figura 13-7).
u Las hebras del conductor no están capturadas en el
terminal (ver Figura 13-8).
u El terminal está dañado por el crimpado (ver Figuras 13-7,
9 y 10).
u El pin muestra exceso de material formando "orejetas"
Figura 13-7 (ver Figura 13-9).
u El crimpado está suelto - no sujeta el terminal (no
mostrado).
u Las hebras de la malla están capturadas en el terminal
(no mostrado).
u El espacio entre el terminal y el dieléctrico supera los
requisitos del fabricante.
Figura 13-8
Figura 13-9
Figura 13-10

13.2.2 Terminación del conductor central – Soldadura

u Durante el ensamble el conductor central está visible en el
diámetro entero de la ventana de inspección.
u La ventana de inspección está llena de soldadura.
u No hay soldadura en el exterior del terminal.
u La soldadura de la ventana de inspección no sobresale
más allá del barril del terminal.
u La soldadura tiene mojado con el terminal y con el
Figura 13-11
conductor.
u Ni el dieléctrico, ni el terminal están fundidos/dañados.
u No hay residuos cuando la limpieza de la conexión sea un
requisito.
u El terminal está al ras con el dieléctrico.

u La soldadura sobresale ligeramente de la ventana de
inspección pero no interfiere con el ensamble.
u Un ensanchamiento menor del dieléctrico debido al calor
de la soldadura no interfiere con el ensamble del conector.
u El espacio entre el dieléctrico y el terminal cumple con
los requisitos del fabricante. Si no está especificado por
el fabricante, no se permite ningún espacio.
Figura 13-12

13.2.2 Terminación del conductor central – Soldadura (cont.)

u La malla se extiende dentro del barril del terminal (no
mostrado).
u Las hebras del conductor central no están capturadas en
el terminal (no mostrado).
u La soldadura no es visible en la ventana de inspección
(ver Figura 13-13).
u No hay menisco de soldadura discernible o mojado entre
el terminal y el conductor (ver Figura 13-13).
u Antes de la soldadura, el conductor central no es visible en
la ventana de inspección (no mostrado).
Figura 13-13
u El exceso de soldadura impide el ensamble correcto del
conector y la impedancia eléctrica del conector (ver Figura
13-14).
u El dieléctrico está dañado debido al calor de la soldadura
(ver Figura 13-14).
u Hay residuos cuando sea un requisito que la conexión
esté limpia.
u El terminal está metido en el dieléctrico.
Figura 13-14 u El espacio entre el terminal y el dieléctrico supera los

requisitos del fabricante.
u Hay soldadura sobre la superficie de contacto.

13.3 Pines con casquillo de soldadura
13.3.1 Pines con casquillo de soldadura – General

u El menisco de soldadura es evidente en los orificios de
inspección.
u La disposición del trenzado de la pantalla está intacta.
Figura 13-15
1. Orificio de inspección del cable
2. Orificio de inspección de la pantalla

u La torsión del conductor central (ver Figura 13-15-1) está
disturbada.
u El menisco de soldadura es evidente en los orificios de
inspección.
u Una película de soldadura en el exterior del terminal no
interfiere con las subsecuentes operaciones de ensamble.
Figura 13-16

13.3.1 Pines con casquillo de soldadura – General (cont.)

u La hebra de la pantalla sobresale de la funda o del orificio
de inspección.
u El anillo de soldadura no ha fluido correctamente.
u Hay acumulación de material de soldadura en la superficie
exterior del contacto.
u Una película de soldadura en el exterior del terminal
interfiere con las subsecuentes operaciones de
ensamble.
Figura 13-17
Figura 13-18

13.3.2 Pines con casquillo de soldadura – Aislante

u El aislante de la punta del pin no muestra evidencia de
haberse fundido.
u El aislante en el orificio de inspección está al ras con la
superficie exterior del pin.
Figura 13-19

u El aislante de la punta del pin está fundido y al ras con la
superficie del contacto, el orificio del contacto está libre de
obstrucciones por el aislante.
u El aislante en el orificio de inspección sobresale más allá
de la superficie del pin pero no impide la conexión.
Figura 13-20

u El aislante está fundido llegando más allá de la superficie
exterior del contacto y el orificio del contacto está
obstruido (no mostrado).
u El aislante sobresale del orificio de inspección más allá del
la superficie del pin e impide la conexión.
Figura 13-21

13.4 Conectores coaxiales – Montaje en tarjetas de circuitos impresos

u El cable está colocado y centrado entre los cuatro
terminales del conector.
u La configuración del trenzado de la pantalla está intacta.
u Hay evidencia del menisco de soldadura entre la pantalla y
el conector.
u La funda cubre la pantalla completamente.
Figura 13-22

u La posición del cable está a 0,75mm [0.03 in] o menos
del centro (1) de los cuatro terminales del conector.
u Hay evidencia de un menisco de soldadura entre la
pantalla y el conector.
u La configuración del trenzado de la pantalla está
ligeramente disturbada.
Figura 13-23

13.4 Conectores coaxiales – Montaje en

tarjetas de circuitos impresos (cont.)
Defecto – Clase 3
u La pantalla sobresale de la funda (A).

u La pantalla perfora la funda (B).
u No hay evidencia de un menisco de soldadura entre la
pantalla y el conector.
u La posición del cable está a más de 0,75mm [0.03 in] del
centro (C) de los cuatro terminales del conector.
Figura 13-24
13.5 Conectores coaxiales – Longitud del

conductor central – Conector de ángulo recto

u El conductor central está al ras con el borde del terminal
ranurado.
u El final del dieléctrico está al ras con el interior de la
cavidad del conector (no mostrado).
Figura 13-25

13.5 Conectores coaxiales – Longitud del conductor

central – Conector de ángulo recto (cont.)

u El conductor central sobresale del borde del terminal
ranurado pero no más que un diámetro del conductor
central.
u El conductor central no hace contacto con la carcasa
del conector.
u El dieléctrico se extiende dentro de la cavidad del
conector pero se mantiene el espacio libre entre el
terminal ranurado y el dieléctrico.
Figura 13-26
Defecto – Clase 3
u El conductor central no está al ras con el borde o visible al
salir del terminal ranurado.
Figura 13-27
u El dieléctrico se extiende dentro de la cavidad del conector
y toca el terminal ranurado.

u El conductor central sobresale más que un diámetro del
conductor central del borde del terminal ranurado.
u El conductor central toca la carcasa del conector.
Figura 13-28

13.6 Conectores coaxiales – Soldadura del conductor central

u El conductor pasa completamente a través de la ranura y
es visible en el lado de salida.
u El conductor está en contacto con la base del terminal.

u El conductor es discernible en el lado de salida del
terminal.
Figura 13-29
Defecto – Clase 3
u Cualquier poro u orificio.
Figura 13-30

13.6 Conectores coaxiales – Soldadura del conductor central (cont.)

u Hay salpicaduras o derrames de soldadura en los lados
del contacto, en las paredes interiores de la cavidad o en
la zona de la tapa del terminal (ver Figura 13-31).
u Cualquier bola de soldadura en la cavidad (ver Figura
13-32).
u Cualquier exceso de soldadura sobre el contacto (ver
Figuras 13-32, 33) o picos de soldadura (ver Figura
13-31).
Figura 13-31
Figura 13-32
Figura 13-33

13.7 Conectores coaxiales – Tapa del terminal
La fijación de las tapas del terminal puede realizarse por soldadura (13.7.1) o por encastre a presión (13.7.2).
13.7.1 Conectores coaxiales – Tapa del terminal – Soldadura

u Hay un menisco continuo de soldadura entre el cuerpo y la
tapa del conector.
u No hay acumulación de soldadura en la tapa.
Figura 13-34
u El menisco de soldadura acumulado es ≥330° alrededor
del cuerpo y la tapa del conector.

u Hay un menisco de soldadura de 360° entre el cuerpo y la
tapa del conector.
Figura 13-35
u Hay acumulación de soldadura sobre toda la tapa pero no
interfiere con los subsecuentes pasos de ensamble.
Figura 13-36

13.7.1 Conectores coaxiales – Tapa del terminal – Soldadura (cont.)
Defecto – Clase 1
u El menisco de soldadura es menor que 330° alrededor del
cuerpo y la tapa del conector.

u El menisco de soldadura es menor que 360° alrededor del
cuerpo y la tapa del conector.
Figura 13-37
13.7.2 Conectores coaxiales – Tapa del terminal – Encastre a presión
La tapa del conector encastrada a presión terminada debe [D1D2D3] cumplir con los requisitos e instrucciones publicadas
por el fabricante del conector.

13.8 Terminación de la pantalla
13.8.1 Terminación de la pantalla – Anillo abrazadera de masa

u La malla/pantalla está distribuida uniformemente alrededor
del anillo de masa.
u Las hebras de la pantalla están cerca pero no en contacto
con el hombro exterior del anillo de masa.
u Las hebras de la pantalla mantienen el anillo de masa en
contacto firme con el forro exterior del cable.
Figura 13-38
1. Malla
2. Anillo de masa (solo la base es visible)

u Las hebras de la pantalla no están distribuidas
uniformemente alrededor del anillo de masa.
u Las hebras de la pantalla están en contacto con el hombro
exterior del anillo de masa pero no impiden el ensamble
del conector.

u Las hebras de la pantalla no mantienen el anillo de masa
en contacto firme con el forro exterior del cable.
Figura 13-39

13.8.2 Terminación de la pantalla – Casquillo crimpado

u El crimpado del casquillo está situado justo al lado del
u El casquillo hace tope contra el cuerpo del conector.
u El conector y/o el casquillo no se giran o mueven sobre el
cable después del crimpado.
Figura 13-40

u El espacio entre el cuerpo del conector y el casquillo es
menor que 0,75mm [0.030 in].
u La distancia entre el cuerpo del conector y el inicio del
crimpado es menor que 0,75mm [0.030 in].
u No hay hebras del cable que se salgan del espacio entre
el cuerpo del conector y el casquillo.
Nota: La Figura 13-42 muestra un corte transversal de un
casquillo con un crimpado uniforme.
Figura 13-41
Figura 13-42

13.8.2 Terminación de la pantalla – Casquillo crimpado (cont.)

u El crimpado se extiende sobre el cable.
u Crimpado doble.
u El espacio entre el casquillo y el cuerpo del conector es
mayor que 0,75mm [0.030 in].
u La distancia entre el cuerpo del conector y el crimpado es
mayor que la distancia máxima permitida.
u El casquillo muestra "orejetas" de exceso de material, la
Figura 13-44 muestra un corte transversal de un ejemplo
de "orejetas".
u Las hebras del cable se salen del espacio entre el cuerpo
del conector y el casquillo.
Figura 13-43
Figura 13-44
1. "Orejetas"
2. Deformación del dieléctrico

13.9 Pin central
13.9.1 Pin central – Posición
La posición del contacto del conector del conductor central es crítica para cumplir con los requisitos de la integridad de la
señal eléctrica. En el caso de los contactos "fijos" del conductor central del cable coaxial, la posición del contacto central está
determinada por el diseño de conector y en general el proceso de ensamble afecta mínimamente a la posición del contacto
del conductor central. La posición de un contacto "flotante" del conductor central está en gran medida afectada por el proceso
de ensamble, principalmente por la terminación de la pantalla y por las longitudes de corte/ajuste en la preparación del cable.
Refiérase a las especificaciones de ensamble del fabricante.

u El pin central está completamente asentado.
Figura 13-45

u El pin central no está completamente asentado.
u El pin central se extiende más allá de la altura apropiada
(no mostrado).
Figura 13-46

13.9.2 Pin central – Daño
(No ilustrado.)

u Los cortes, mellas o rasguños son <10% del diámetro del
pin central y/o del área de la superficie y no exponen el
metal base.
Nota: Los efectos de mellas o rasguños varían con la
frecuencia de la señal aplicada y requieren una decisión
de ingeniería para determinar su aceptabilidad.
u No hay cortes, mellas o rasguños en el pin central.

u El daño es >10% del diámetro del pin central.
u El metal base está expuesto.

u El pin central está doblado (no mostrado).
u Hay cortes, mellas o rasguños discernibles que exponen el
metal base del pin central.

13.10 Cables coaxiales semi-rígidos
Esto criterios aplican a cables coaxiales rígidos, semi-rígidos, conformables y otros parecidos.
La aceptabilidad de ensambles de cables semi-rígidos depende en gran medida de tres factores:

u Aplicación – Los doblados o deformaciones del cable afectarán la impedancia característica (operación) del ensamble.
Después de darle forma, el cable debe [N1N2D3] ser normalizado a través de un proceso de acondicionamiento térmico
antes de su terminación, si no estuviese documentado de otra forma. Véase MIL-DTL-17 para más información.
u Limpieza – Las superficies de contacto, incluyendo las de los equipos de test deben [D1D2D3] estar libres de cualquier
material extraño (por ejemplo residuos de flux, partículas metálicas u otras partículas).
u Herramientas – El uso de las herramientas apropiadas impide la deformación del cable o daños en su superficie.
Los siguientes criterios establecen las condiciones de aceptabilidad para las aplicaciones más comunes.
Los criterios de 13.1 son aplicables.
La inspección visual del cable no puede determinar en todos los casos su aptitud para el uso. Con la excepción de los daños
obvios o conexiones de soldadura incorrectas, la función correcta del ensamble de cables es el factor determinante para su
aceptabilidad.

13.10.1 Cables coaxiales semi-rígidos – Doblado y deformación

u El doblado es uniforme y tiene un radio interior
superior a 3,5 veces el diámetro del cable o según
las especificaciones del fabricante, lo que sea mayor.
u El diámetro del cable es constante y no se deforma en el
área de doblado.
u No hay evidencia de arrugas.
u La distancia desde el final del conector hasta el inicio del
doblado es al menos 2 diámetros (D) (ver Figura 13-48).
Figura 13-47
2D
Figura 13-48

13.10.1 Cables coaxiales semi-rígidos – Doblado y deformación (cont.)

u El radio interior de doblado es igual o superior a las
especificaciones del fabricante del material.
u No hay arrugas obvias.
doblado es al menos 1 diámetro (D) (ver Figura 13-50).
u No hay daño físico en la parte exterior del cable.
Figura 13-49
1D
Figura 13-50
u La deformación (excentricidad) del cable está dentro de
los límites de la Tabla 13-2.
Tabla 13-2 Deformación del coax semi-rígido

Límites de excentricidad del
cable en cualquier dimensión
Diámetro nominal
del cable Máximo Mínimo
0.141 in 0.151 in 0.131 in
0.086 in 0.092 in 0.080 in
0.047 in 0.051 in 0.043 in
Nota: No se proporcionan las dimensiones métricas.
Figura 13-51

13.10.1 Cables coaxiales semi-rígidos – Doblado y deformación (cont.)

u El doblado del cable está distorsionado y no uniforme.
u El radio mínimo de doblado es inferior a los requisitos del
fabricante del material.
u La deformación (ovalado) supera los límites de la Tabla
13-2.
u El forro del cable tiene arrugas obvias.
u El cable semi-rígido está fracturado.
doblado es inferior a 1 diámetro (D) (ver Figura 13-54).
Figura 13-52
Figura 13-53
Figura 13-54

13.10.2 Cables coaxiales semi-rígidos – Condiciones de la superficie
13.10.2.1 Cables coaxiales semi-rígidos –

Condiciones de la superficie – Sólido

u La superficie exterior del cable es lisa.
u No hay marcas de herramientas, rasguños ni abrasiones.
Figura 13-55

u La superficie exterior del cable tiene marcas menores de
herramientas, rasguños o abrasiones.
u Si estuviese metalizado, el metal base no puede estar
expuesto en las zonas de soldadura.
Figura 13-56


Condiciones de la superficie – Sólido (cont.)

u Si está metalizado, el metal base (ver Figura 13-59)
está expuesto en zonas de soldadura.
u La superficie exterior del cable tiene marcas de
herramientas, rasguños, cortes, hebras de la malla
dañadas o abrasiones que afecten la forma, ajuste o
función. Pueden ser necesarios ensayos.
u El cable semi-rígido está abollado (ver Figura 13-58).
Figura 13-57
Figura 13-58
Figura 13-59


Condiciones de la superficie – Cable conformable
Los criterios de soldadura de 13.10.6 aplican también al cable conformable.

u No hay poros en el recubrimiento de soldadura.
Figura 13-60

u Hay poros en el recubrimiento de soldadura.
Figura 13-61

13.10.3 Cables coaxiales semi-rígidos – Corte del dieléctrico

u El dieléctrico está al ras con la cara del conector (ver
Figura 13-63).
u No hay espacio libre entre el dieléctrico y la pantalla del
cable.
Figura 13-62
u La posición del dieléctrico está dentro de las
especificaciones del fabricante del conector.
u El conductor central está perpendicular al dieléctrico (cara
del conector).
u La desviación del área de corte no es superior al 10% del
diámetro (D) del cable con la perpendicular del conductor
u La variación de la pantalla es mínima. La distancia entre
el borde del conductor central y la pantalla (ver Figura
13-64-A) es igual o mayor que los valores indicados en
la Tabla 13-3.
Tabla 13-3 Corte de dieléctrico

Diámetro nominal Distancia mínima – Borde del
Figura 13-63 del cable1 conductor central a la pantalla
0.141 in 0.75mm [0.03 in]
0.086 in 0.50mm [0.02 in]
0.047 in 0.25mm [0.01 in]
Nota 1. Los diámetros nominales de los cables son valores definidos por la
industria utilizando solamente las medidas mostradas aquí en dimensiones
imperiales
Figura 13-64

13.10.3 Cables coaxiales semi-rígidos – Corte del dieléctrico (cont.)

u La posición del dieléctrico no está dentro de las
especificaciones del fabricante del conector (ver
Figura 13-65).
u Hay un espacio libre entre el dieléctrico y la pantalla
del cable (ver Figura 13-66).
u El dieléctrico sobresale sobre la cara del conector (ver
Figura 13-67).
u El conductor central está doblado (ver Figura 13-67).
u La variación de la pantalla reduce la distancia desde el
borde del conductor central hasta la pantalla a un valor
inferior a los límites de la Tabla 13-3 (ver Figuras 13-68,
69).
Figura 13-65

13.10.4 Cables coaxiales semi-rígidos – Limpieza del dieléctrico

u El material dieléctrico no tiene partículas extrañas
(metálicas o no metálicas) incrustadas en su superficie.
Figura 13-70

u El material dieléctrico está contaminado con partículas
extrañas.
Figura 13-71

13.10.5 Cables coaxiales semi-rígidos – Pin del conductor central
La Figura 13-72 identifica las capas del pin del conductor central:
A. Núcleo de acero
B. Capa de cobre
C. Acabado de plata
B
A
C
Figura 13-72

Pin del conductor central – Punta

u La posición de la punta está en el centro del conductor
central.
u El conductor central está libre del rebabas, mellas, cortes
o rasguños.
Figura 13-73


Pin del conductor central – Punta (cont.)

u El diámetro de la superficie plana de la punta es de
0,38mm [0.015 in] o menos.
u La punta está ligeramente descentrada pero dentro
del 50% del diámetro del conductor desde el centro.
u Los cortes, rasguños y mellas en la superficie del
conductor central no exponen el material debajo de la
metalización o el metal base (excepto la punta central).
u Ligeras imperfecciones en la metalización debidos a
conexionados de prueba o la eliminación de rebabas.
u El borde de la base de la punta del pin es uniforme.
Figura 13-74

u Rebabas.
u El diámetro de la punta del pin es más grande que
0,38mm [0.015 in].
u El centro de la punta del pin está descentrada en más que
el 50% desde la línea del centro del conductor.
u El material debajo de la metalización o el metal base del
conductor central está expuesto (excepto la punta central)
(ver Figura 13-72).
Figura 13-75


Pin del conductor central – Daño

u Los cortes, mellas o rasguños son <10% del diámetro del
pin central y/o del área de la superficie y no exponen el
metal base.
Nota: Los efectos de mellas o rasguños varían con la

frecuencia de la señal aplicada y requieren una decisión
de ingeniería para determinar su aceptabilidad.
u No hay cortes, mellas o rasguños en el área de contacto
del conductor central.

Figura 13-76 u El daño es >10% del diámetro del conductor central.
Defecto – Clase 3
u Cualquier daño de la superficie del área de contacto del
conductor central que exponga el metal base.

13.10.6 Cables coaxiales semi-rígidos – Soldadura
Estos criterios de soldadura aplican también a los cables conformables, ver 13.10.2.2.

u El menisco de soldadura alrededor del cuerpo del conector
y del cable es del 100%.
u No hay material de soldadura fuera del área de la unión.
u No hay residuos cuando la limpieza de la conexión sea un
requisito.
u No hay vacíos ni separaciones entre el cuerpo del
conector y el cable.
u No hay material de soldadura sobre el cuerpo del
conector.
u La pantalla está insertada en el cuerpo del conector.

u La película/acumulación de soldadura en el cuerpo del
conector no interfiere con los subsecuentes pasos de
Figura 13-77 ensamble.
u El menisco de soldadura tiene vacíos (no mostrado).
Figura 13-78

13.10.6 Cables coaxiales semi-rígidos – Soldadura (cont.)
Defecto – Clase 1
u El menisco de soldadura es inferior a 270°.
Figura 13-79
u El menisco de soldadura es inferior a 360°.
Figura 13-80
u El exceso de soldadura sobre el cable o sobre el conector
impide las subsecuentes operaciones de ensamble.
u Los residuos, cuando sea un requisito que la conexión
esté limpia.
u La soldadura muestra no-mojado o des-mojado.
u Las hebras de la pantalla no están contenidas en el barril
del conector (no mostrado).
u La soldadura es insuficiente.
Figura 13-81

13.11 Conectores de compresión

u El casquillo de compresión está comprimido en el cuerpo
del conector.
u El espacio entre el hombro del casquillo y la cara de la
tuerca no supera los 0,5mm [0.02 in].
Figura 13-82

u El espacio (G) entre el hombro del casquillo y la cara de la
tuerca supera los 0,5mm [0.02 in].
u El casquillo de compresión no está comprimido en el
Figura 13-83

13.12 Soldadura y desforrado de cables

apantallados biaxiales/multi-axiales
13.12.1 Soldadura y desforrado de cables apantallados

biaxiales/multi-axiales – Instalación del forro y de la punta
La Figura 13-84 muestra las partes de este conector. Todas las partes adyacentes tienen que estar en contacto entre ellas
para asegurar la estabilidad del conector.
Estos criterios aplican igualmente a conectores macho y hembra.
1 2 3 4 5 6 7 3 68
Figura 13-84
1. Anillo 5. Cono
2. Contacto central (punta) 6. Pantalla
3. Conductores 7. Tuerca
4. Dieléctrico 8. Forro

u El cono está debajo de la pantalla y del forro. La pantalla
está al ras con el borde del cono (ver Figura 13-85-A).
u El cable del conductor de la punta no está expuesto en la
ventana (ver Figura 13-85-B).
u La soldadura en la ventana de inspección de la punta está
al ras o ligeramente cóncava (ver Figura 13-85-C).
NOTA: No se muestra el ensamble completo del conector.
Figura 13-85

13.12.1 Soldadura y desforrado de cables apantallados biaxiales/

multi-axiales – Instalación del forro y de la punta (cont.)

u El cable del conductor de la punta está expuesto
en menos del 50% del la longitud de la ventana
u El aislante del conductor del anillo es mayor que el
50% de la longitud de la ventana (ver Figura 13-86-B).
u La pantalla y el forro se extienden sobre más que el 50%
del cono (ver Figura 13-86-A).
u Una película fina de material de soldadura está en
la sección de soldadura exterior de la superficie de la
Figura 13-86 punta (ver Figura 13-86-C). (No se permite la película de
soldadura sobre las superficies de conexión del contacto.)

u La pantalla y el forro se extienden sobre menos que el
C 50% del cono (ver Figura 13-87-A).
u El cable del conductor de la punta está expuesto en más
del 50% de la longitud de la ventana (ver Figura 13-87-B).
u El aislante del conductor del anillo es menor que el 50%
de la longitud de la ventana (ver Figura 13-87-B).
u Hay una acumulación de material de soldadura en la
sección de soldadura de la punta (ver Figura 13-87-C).
B A u Hay una película de soldadura sobre la superficie de

conexión (ver Figura 13-87-D).
D u El aislante está fundido o chamuscado (no mostrado).
Figura 13-87

13.12.2 Soldadura y desforrado de cables apantallados

biaxiales/multi-axiales – Instalación del anillo

u Ni el cable, ni el aislante, ni la soldadura se extienden
sobre el perfil del anillo.
Figura 13-88

u No hay material de soldadura sobre la superficie de
conexión (ver Figura 13-89-B).
u El conductor está en contacto con la superficie a soldar
para la longitud completa del enrollado (no mostrado).

u El anillo (ver Figura 13-89-A) tiene una película fina de
material de soldadura en la superficie exterior.
Figura 13-89

u Hay material de soldadura en la superficie de conexión.
u El cable, el aislante o la soldadura se extienden sobre el
perfil del anillo.
u El conductor no hace contacto con la superficie completa a
soldar para la longitud completa del enrollado.
u El aislante está fundido o chamuscado (no mostrado).
Figura 13-90


14 Sujeción
Sujeción
Estos criterios aplican a la fabricación de cables y

mazos de cables y su aplicación no está prevista para
la instalación de cables ni de mazos de cables (ver Sección
17 Instalación).
Los dispositivos de sujeción temporales, como pueden ser

bridas, abrazaderas de plástico y atados de cinta, deben
[N1D2D3] retirarse antes de terminar el mazo.
14.1 Aplicación de bridas/atados

14.1.1 Apriete
14.1.2 Daño
14.1.3 Separación
14.2 Ramificaciones
14.2.1 Cables individuales
14.2.2 Separación
14.3 Ruteado
14.3.1 Cruce de cables
14.3.2 Radio de doblado
14.3.3 Cable coaxial
14.3.4 Terminaciones de cables no utilizados
14.3.4.1 Fundas encogibles
14.3.4.2 Fundas flexibles
14.3.5 Bridas sobre empalmes y casquillos
14.4 "Broom Stitching"

14 Sujeción
14.1 Aplicación de bridas/atados
Las Figuras 14-1, 14-2 y 14-3 proporcionan una guía de como aplicar los atados. La Figura 14-1 muestra un pespunte
continuo. La Figura 14-2 muestra un ballestrinque afianzado con un nudo llano y la Figura 14-3 es un ejemplo de un nudo
de cirujano.
Un ballestrinque debe [N1D2D3] sujetar el mazo y el ballestrinque debe [N1D2D3] asegurarse con un nudo inaflojable como
pueden ser un nudo llano o un nudo de cirujano.
Los atados continuos no deben [N1N2D3] utilizarse a no ser que estuviesen especificados en los planos de ingeniería.
El tratamiento de las puntas cortadas para impedir el deshilachado es opcional; las puntas cortadas deshilachadas no son
causa de rechazo.
Las cintas de atado impregnadas de cera de abeja no deben [N1N2D3] utilizarse en productos de la Clase 3. Las cintas de
atado impregnadas de cera no deben [N1N2D3] exponerse a solventes de limpieza.
Figura 14-2

14 Sujeción
14.1 Aplicación de bridas/atados (cont.)

Atados:
u Los atados simples o el primer y el último nudo de
un atado continuo están atados con un pespunte
doble como pueden ser el ballestrinque o equivalente
y afianzados con un nudo llano, nudo de cirujano u otro
nudo inaflojable aprobado (1).
u Los atados continuos se realizan con pespuntes (2).
u Los atados continuos utilizan un pespunte doble antes y
después de cada ramificación de 4 o más cables (3).
u El atado continuo de una ramificación se inicia en el mazo
principal.
Bridas/abrazaderas:
Figura 14-4 u Los dispositivos de retención están enganchados.
u La punta cortada de la brida es recta y al ras con la cara
de la brida.

u La punta de la brida está cortada a menos que 1 espesor
de la brida desde la cara de la brida y razonablemente
recta con la cara de la brida.
Defecto – Clase 3
u La punta cortada sobresale (1) más que el espesor de la
brida.
Figura 14-5
Figura 14-6

14 Sujeción

u El atado del cable comienza y termina con un nudo
inaflojable.
u El atado es firme y mantiene los cables fijos en un mazo
ordenado.
Figura 14-7

u Un atado continuo puede utilizar un pespunte simple en
una ramificación después de un pespunte doble.
Figura 14-8

u No se utiliza el pespunte doble cuando se requiere.
u El atado de una ramificación no se inicia en el mazo
principal (1).
u El atado se ha cortado o demasiado cerca del nudo
(menos que 6mm [0.25 in]) (2) o demasiado lejos del
nudo (más que 13mm [0.5 in]) (3).
Figura 14-9

14 Sujeción

u Un atado continuo no utiliza pespuntes.
u Los cables no están retenidos de manera firme y uniforme
o muestran una "jaula de pájaros".
u Los cables se han fijados con un lazo u otro nudo que
puede aflojarse (14-11).
u Las bridas/abrazaderas están invertidas o no
enganchadas.
Figura 14-10
u El primer y el último nudo de una atado continuo no está
fijado con un ballestrinque o equivalente y afianzado con
un nudo llano, nudo de cirujano u otro nudo inaflojable.
u Un atado simple no está fijado con un ballestrinque o
equivalente y terminado con un nudo llano, nudo de
cirujano u otro nudo inaflojable.
Figura 14-11

14 Sujeción
14.1.1 Aplicación de bridas/atados – Apriete

u Los dispositivos de retención no se mueven.
u Los dispositivos de retención no causan indentaciones
discernibles ni distorsiones del cable o del ensamble.

u El dispositivo de retención no tiene ningún movimiento
longitudinal pero puede rotar.
Figura 14-12

u El mazo está distorsionado por el dispositivo de retención.
u El aislante está comprimido en más del 20% (ver 3.5) o
dañado por el dispositivo de retención.
u Los dispositivos de retención se mueven
longitudinalmente.
Figura 14-13

14 Sujeción
14.1.2 Aplicación de bridas/atados – Daño

u Los dispositivos de retención no están desgastados,
deshilachados, mellados ni rotos en ningún lugar.
u Los dispositivos de retención no tienen bordes afilados
que podrían causar daño al personal o al equipamiento.
Figura 14-14

u Los dispositivos de retención muestran deshilachados,
mellas o desgastes menores inferiores al 25% del
espesor del dispositivo.

u Los bordes afilados son peligrosos para el personal o el
equipamiento (2).
u Terminaciones rotas del atado no se han fijado utilizando
un nudo llano, nudo de cirujano u otro nudo aprobado (3).

u El daño o desgaste de los dispositivos de retención supera
el 25% del espesor del dispositivo.
Figura 14-15
Defecto – Clase 3
u Cualquier daño o desgaste del dispositivo de retención (1).

14 Sujeción
14.1.3 Aplicación de bridas/atados – Separación

u La separación (S) de los dispositivos de retención
desde el último accesorio del conector o entre ellos
es de 3 diámetros del mazo de cables o 10cm [4 in],
lo que sea menor.
u La separación de los dispositivos de retención es
uniforme.
u La separación de los dispositivos de retención es irregular.
Figura 14-16
u Si no se especifica de otra manera, los atados simples o
las bridas/abrazaderas tienen una separación uniforme de
una distancia que mantiene el mazo en la forma deseada.

u La separación de los dispositivos de retención no
mantiene el mazo en la forma deseada.

14 Sujeción
14.2 Ramificaciones
14.2.1 Ramificaciones – Cables individuales

u Se utiliza un dispositivo de retención antes de cada
ramificación.
u Si se utiliza un atado continuo, la primera ramificación de
un cable de una serie de varias tiene un pespunte doble.
u Antes y después de cada ramificación de 4 o más cables
se utiliza un pespunte doble.
Figura 14-17

14 Sujeción
14.2.1 Ramificaciones – Cables individuales (cont.)

u Los dispositivos de retención no se utilizan antes de una
ramificación de un cable individual (1) o de un grupo de
hasta 3 cables individuales que están cerca entre ellos.
Figura 14-18
14.2.2 Ramificaciones – Separación

u Los dispositivos de retención están posicionados antes,
después y por encima de cada ramificación.
u Los dispositivos de retención están posicionados
de tal manera que mantienen la forma y ubicación
deseada y no causan ninguna tensión en los cables
en la ramificación.
u Los dispositivos de retención no están más lejos que 3
diámetros del mazo desde la ramificación.
Nota: Los dispositivos de retención se pueden posicionar
en el mazo principal entre los puntos de ramificación.
Nota: Para estos criterios, el diámetro del mazo se

refiere a la sección específica del mazo sobre la cual
el dispositivo de retención está posicionado.
Figura 14-19
Nota: Las Figuras 14-19 hasta 14-24 muestran ejemplos de
configuraciones de retención típicas y aceptables.

14 Sujeción
14.2.1 Ramificaciones – Cables individuales (cont.)
Figura 14-20
Figura 14-21
Figura 14-23
La pequeña imagen muestra como formar la brida.

1. Pespunte simple
2. Pespunte doble

14 Sujeción
14.2.2 Ramificaciones – Separación (cont.)
Defecto – Clase 3
u La distancia hasta la primera retención desde la
ramificación es mayor que 3 diámetros del mazo de la
ramificación.
Figura 14-25

u El dispositivo de retención causa tensión en los cables del
mazo deformando el radio (2, 3).
u El atado continuo no utiliza pespuntes.
u Los cables están bajo estrés en la ramificación.

u No se utiliza un dispositivo de retención en cada
ramificación (1).
u El atado de la ramificación no está firme y se mueve sobre
la ramificación, ver 14.1.1 (4).
Figura 14-26

14 Sujeción
14.3 Ruteado
14.3.1 Ruteado – Cruce de cables

u El ruteado de los cables es esencialmente en paralelo con
el eje del mazo y sin cruces.
u Los cables coaxiales están afianzados con bridas/
abrazaderas.
Figura 14-27
Aceptable – Clase 1, 2, 3
u Los cables están torcidos y cruzados, pero el diámetro del
mazo es esencialmente uniforme (no mostrado).
Defecto – Clase 3
u Los cables están torcidos y se cruzan por debajo de los
dispositivos de retención.
Figura 14-28
u El diámetro del mazo no es uniforme.
u Los cruces son excesivos.

u El aislante del cable está dañado (ver 3.5).
u Cualquier pliegue que viole el radio mínimo de doblado
(ver Tabla 14-1).
Figura 14-29

14 Sujeción
14.3.2 Ruteado – Radio de doblado
El radio de doblado se mide en la curvatura interior del cable o del mazo de cables.
El radio mínimo de doblado de un ensamble de mazos de cables no debe [D1D2D3] ser inferior al radio de doblado del
cable/alambre con el radio de doblado más grande utilizado en el ensamble según definición de la Tabla 14-1
Tabla 14-1 Requisitos del radio mínimo de doblado

Tipo del cable Clase 1 Clase 2 Clase 3
3 1 1
Cable coaxial flexible 10X OD 10X OD 10X OD1
2 1 1
Cable coaxial fijo 5X OD 5X OD 5X OD1
Cable coaxial semi-rígido No menos que el radio mínimo indicado por el fabricante (ver13.10.1).
Mazos de cables con cables
5X OD1 5X OD1 5X OD1
coaxiales
Mazos de cables sin cables
coaxiales
Cables de Ethernet 4X OD1 4X OD1 4X OD1
Cables y alambres
Ningún requisito establecido 5X OD1
apantallados
3X OD para ≤AWG 10
Cables sin pantalla Ningún requisito establecido
5X OD para >AWG 10
Cables sin aislante y cables
planos
Cables con aislante de
Ningún requisito establecido 10X OD1
poliimida (con o sin pantalla)
Alambres sin aislante o
alambres esmaltados
Nota 1: OD es el diámetro exterior del cable o alambre, incluyendo el aislante
Nota 2: Cables coaxiales fijos Un cable coaxial que está fijo para impedir movimientos; no se espera tener que mover el cable repentinamente durante la
operación del equipo.
Nota 3: Cables coaxiales flexibles Un cable coaxial que está flexionado o se puede flexionar durante la operación del equipo.
Aceptable – Clase 1, 2, 3
u El radio mínimo de doblado cumple con los requisitos de la
Tabla 14-1.
Defecto – Clase 1, 2, 3
u El radio de doblado no cumple con los requisitos de la
Tabla 14-1.

14 Sujeción
14.3.3 Ruteado – Cable coaxial

u Los radios interiores de doblado cumplen con los criterios
de la Tabla 14-1.
Figura 14-30

u Los radios interiores de doblado no cumplen con los
criterios de la Tabla 14-1.
Defecto – Clase 3
u Cualquier deformación de los cables coaxiales causada
por los atados o bridas.
Figura 14-31

14 Sujeción
14.3.4 Ruteado – Terminaciones de cables no utilizados
14.3.4.1 Ruteado – Terminaciones de

cables no utilizados – Fundas encogibles

u La funda se extiende 3 diámetros del cable más allá de la
punta del cable.
u El cable no utilizado se dobla hacia atrás y se ata en el
mazo de cables (ver Figura 14-32).
Figura 14-32
u El cable se puede extender recto a lo largo del mazo (ver
Figura 14-33) o doblarse hacia atrás (ver Figura 14-32).
u La funda termorretráctil se extiende por lo menos 2
diámetros del cable más allá de la punta del cable
(ver Figura 14-33).
u La funda termorretráctil se extiende un mínimo de 4
diámetros del cable sobre el aislante del cable (ver
Figura 14-33).
u El cable no utilizado está atado en el mazo de cables
(ver Figura 14-32, 33).
Figura 14-33

u Las puntas de cables no utilizados están expuestas.
u El cable no utilizado no está atado en el mazo de cables.
u Cualquier parte del conductor está expuesto.
Defecto – Clase 3
u La funda aislante termorretráctil se extiende menos que 2
diámetros del cable más allá de la punta del cable.
u La funda termorretráctil se extiende menos que 4
Figura 14-34 diámetros del cable sobre el aislante del cable.
u La funda termorretráctil no está fija sobre el cable.

14 Sujeción
14.3.4.2 Ruteado – Terminaciones de

cables no utilizados – Fundas flexibles

u El cable no utilizado se dobla hacia atrás y se ata en el
mazo de cables.

u El cable se puede extender recto a lo largo del mazo (ver
Figura 14-33) o doblarse hacia atrás (ver Figura 14-32).
u La funda flexible está doblada hacia atrás y contenida en
el mazo.

u Las puntas de cables que no se utilizan están expuestas.
u Los cables no utilizados no están atados en el mazo de
cables.
u Cualquier parte del conductor está expuesta.
Defecto – Clase 3
u La funda flexible no está doblada hacia atrás y no está
contenida en el mazo.
14.3.5 Ruteado – Bridas sobre empalmes y casquillos

u Los atados o bridas/abrazaderas están cerca de
empalmes o casquillos de soldadura contenidos
en el mazo de cables.
u No hay tensión en los cables que salen de los empalmes.
Defecto – Clase 3
u Los atados o bridas/abrazaderas están posicionados
Figura 14-35
sobre empalmes o casquillos de soldadura contenidos
en el mazo de cables.

14 Sujeción
14.3.5 Ruteado – Bridas sobre empalmes y casquillos (cont.)
Defecto – Clase 1,2, 3

u Los atados o bridas causan tensión en los cables que
salen de los empalmes o casquillos.
Figura 14-36
Figura 14-37
14.4 "Broom Stitching"
Los atados estilo "broom stitching" se pueden utilizar para sujetar cables o mazos de cables. Cada grupo debe [D1D2D3] ser
atado con un ballestrinque o equivalente. El final de este atado continuo debe [D1D2D3] ser atado con un nudo inaflojable.
La posición y la cantidad de los atados sigue las especificaciones de los planos de ingeniería, pero debe [D1D2D3] tener
la cantidad necesaria para asegurar que el mazo terminado cumpla con los requisitos de esta especificación y mantenga
su forma.
Si no se especifica de otra manera, los criterios de 14.1, 14.2 y 14.3 aplican. Las Figuras 14-38, 14-39 y 14-40 muestran
ejemplos de ejecuciones aceptables del "broom stitching".
Figura 14-38 Figura 14-39 Figura 14-40

15 Apantallado eléctrico de mazos/cables
Apantallado eléctrico de mazos/cables
15.1 Malla
15.1.1 Aplicación directa
15.1.2 Pretejido

15.2.1 Cable puente de la pantalla
15.2.1.1 Terminal agregado
15.2.1.1.1 Soldadura
15.2.1.1.2 Crimpado
15.2.1.2 Malla de apantallamiento
15.2.1.2.1 Tejido
15.2.1.2.2 Peinado y trenzado
15.2.1.3 Conexión tipo bus
15.2.1.4 Punto de masa común
15.2.2 Cable puente sin pantalla
15.2.2.1 Pantalla no doblada hacia atrás
15.2.2.2 Pantalla doblada hacia atrás
15.3 Terminación de la pantalla – Conector

15.3.1 Encogido
15.3.2 Crimpado
15.3.3 Cable puente de la pantalla agregado
15.3.4 Soldado
15.4 Terminación de la pantalla – Empalme pretejido

15.4.1 Soldado
15.4.2 Brida/Cinta
15.5 Cintas – Aislantes y conductivas, adhesivas o no

adhesivas
15.6 Conductos (Apantallados)
15.7 Fundas encogibles – Revestido conductivo

15.1 Malla
El apantallamiento de malla metálica se puede tejer directamente sobre un núcleo o se puede obtener prefabricado e
instalarlo deslizándolo sobre el mazo de cables. Todas las ramificaciones tienen que fijarse correctamente antes de aplicar
la malla. La Figura 15-1 muestra el uso de cinta para fijar las ramificaciones. Se pueden utilizar también atados de cinta o
bridas (ver Sección 14 (Sujeción)).
Para evitar posibles daños (por ejemplo flujo de soldadura fría o cortos) del cable subyacente, se tiene que aplicar un
separador sobre el mazo de cables, tal como la cinta mostrada en la Figura 15-2.
La malla de aplicación directa debe [D1D2D3] ser tejida hacia atrás para cerrar el tejido. La malla prefabricada debe
[D1D2D3] ser fijada en los extremos. Cuando se utilicen abrazaderas o bridas, se dobla la malla sobre sí misma, se fija,
y se cubren los extremos con una funda termorretráctil o una cinta. Dependiendo del uso final, puede ser necesario limpiar
la malla prefabricada pare eliminar la contaminación antes de su instalación sobre el mazo.
Los dispositivos temporales de sujeción, por ejemplo bridas, abrazaderas o atados deben [N1D2D3] retirarse del mazo antes
de aplicar la malla. Las cintas planas pueden permanecer debajo de la malla si la cinta tiene un perfil bajo.

15.1.1 Malla – Aplicación directa

u La malla no está tan apretada como para causar
indentaciones o distorsiones en los cables del
ensamble.
u La malla no tiene lazos.
u Todas las hebras sueltas están recortadas al ras y
terminadas con soldadura o cinta.
u Las puntas de la malla no están deshilachadas ni
desenredadas.
u Ningún cable ni la pantalla es visible a través del tejido
de la malla.
u Las hebras de la malla están lisas y separadas
uniformemente.
u Hay un solapado del material de 38mm [1.5 in] en las
ramificaciones y bifurcaciones.
u El pespunte de la malla tejida hacia atrás es como mínimo
de 13mm [0.5 in].
u El daño de la malla cumple con los requisitos de la Tabla
13-1.
Defecto – Clase 2
u La malla no se solapa en las bifurcaciones y
ramificaciones

u Las hebras de la malla forman un bulto (solape excesivo).
u Los cables o la malla de apantallamiento son visibles a
través del revestimiento.
Defecto – Clase 3
u La malla se solapa menos que 13mm [0.5 in] en las
bifurcaciones y ramificaciones.
Figura 15-3

15.1.1 Malla – Aplicación directa (cont.)

u La malla tiene lazos.
u Las puntas están deshilachadas o desenredadas y no
están fijas.
u Hay rajas y/o cortes en la malla.
u Las puntas o hebras rotas no están recortadas.
u El daño de la malla es mayor que lo permitido en la
Tabla 13-1.
Figura 15-4
Figura 15-5

15.1.2 Malla – Pretejido
(No ilustrado.)

u La malla es uniforme y en contacto firme con los cables.
u La malla no está hinchada o abultada.
u Las puntas están fijas y no están deshilachadas ni
desenredadas.
u Las mallas múltiples se solapan un mínimo de 2 diámetros
del mazo.

u El daño de la malla cumple con los requisitos de la tabla
13-1.

u El solapado de la malla es mayor que 3 diámetros del
mazo.

u Las puntas no están fijas.
u La malla tiene rajas y/o cortes.
u El solapado es menor que 1 diámetro del mazo donde se
juntan varias mallas.
u El daño de la malla es mayor que lo permitido en la tabla
13-1.

u Las puntas están deshilachadas o desenredadas.
u Las puntas sueltas se salen del encapsulado o de la funda
termorretráctil.
Defecto – Clase 3
u La malla esta hinchada o abultada.

15.2.1 Terminación de la pantalla – Cable puente de la pantalla
Nota: Las terminaciones de la pantalla se pueden ubicar debajo de abrazaderas de alivio de tensión mientras se proporciona
una protección debajo de la abrazadera, como pueden ser cintas, fundas o anillos.
15.2.1.1 Terminación de la pantalla – Cable

puente de la pantalla – Terminal agregado
La pantalla debería terminar tan cerca como sea posible del punto de terminación del conductor interno. Las terminaciones
que se realicen con dispositivos termorretráctiles auto-sellantes están exentos de los requisitos de limpieza.

15.2.1.1.1 Terminación de la pantalla – Cable puente

de la pantalla – Terminal agregado – Soldadura
Estos criterios aplican a conexiones realizadas por soldadura manual o utilizando dispositivos de soldadura termorretráctiles.
El criterio 8.1.5 aplica cuando se utilicen dispositivos de soldadura termorretráctiles.
Nota: Para permitir que se vean las hebras y los meniscos de soldadura, algunas de las ilustraciones se hicieron con las
fundas retiradas.

u El preformado de soldadura (anillo) está fundido y
un menisco de soldadura es visible entre la pantalla
y el cable de la pantalla. La pantalla y el contorno del
conductor del cable de pantalla están estañados y
discernibles (A).
u La pantalla y la longitud del pelado del cable de pantalla
tiene la misma longitud y están alineados (B).
u Los anillos de sellado fundibles han fluido.
u Ni la funda ni el aislante del cable muestran decoloración
debido a un exceso de calor.
u La configuración del tejido de la pantalla está intacta.
Figura 15-6 u Se posiciona una protección mecánica, como puede ser
una funda, entre las puntas afiladas de la pantalla soldada
y los cables internos.
Figura 15-7
Nota: Funda retirada
u Se ha formado un menisco de soldadura entre la pantalla
y el cable de la pantalla, la unión de soldadura muestra un
flujo mínimo de soladura.
u La pantalla y el cable de la pantalla son discernibles.
Figura 15-8
Figura 15-9

15.2.1.1.1 Terminación de la pantalla – Cable puente de

la pantalla – Terminal agregado – Soldadura (cont.)

u La longitud de pelado de la malla y del cable de pantalla
es mayor que 3mm [0.12 in] e inferior a 6mm [0.24 in].
u La funda de plástico está ligeramente decolorada pero no
está quemada ni chamuscada.
u La funda se ajusta al contorno del terminal y del cable.
u La configuración del tejido de la malla está disturbada pero
un menisco de soldadura uniforme y cóncavo es visible.
u Se ha formado un menisco de soldadura mínimo entre la
pantalla y el cable de pantalla.
Figura 15-10
Figura 15-11

u El anillo de sellado fundible ha fluido sobre el exterior
del menisco de soldadura pero no afecta al menisco
de soldadura.
Figura 15-12



u El cable de pantalla no está alineado con la parte
desforrada de la pantalla.
u No hay mojado de soldadura entre la pantalla y el cable de
pantalla (ver Figura 115-14).
u El anillo de sellado fundible impide la formación de una
conexión de soldadura aceptable (no mostrado).
u El flujo de soldadura se extiende sobre el aislante de cable
y fuera del área de la conexión de la soldadura.
− u El cable de pantalla se extiende más allá de la superficie
Figura 15-13 desforrada de la pantalla impidiendo el contacto del cable
con la pantalla (ver Figura 15-15-A).
u El cable de pantalla ha perforado la funda aislante (ver
Figura 15-15-B).
Figura 15-14
Figura 15-15
u Una hebra de la pantalla (ver Figura 15-16-A) sobresale
del extremo de la funda aislante.
u Una hebra de la pantalla (ver Figura 15-16-B) ha perforado
la funda aislante.
Figura 15-16



u El flujo de soldadura es insuficiente, el contorno del
preformado de soldadura es discernible.
Figura 15-17
Figura 15-18

u La funda de plástico está quemada/chamuscada.
u La decoloración de la funda oculta la conexión de
soldadura.
Figura 15-19

u El dispositivo de soldadura termorretráctil/funda de
protección no está posicionada correctamente sobre
la pantalla y la pantalla sin aislante está expuesta.
u La funda no se ajusta al contorno del terminal ni al
cable.
Figura 15-20


de la pantalla – Terminal agregado – Crimpado

u El casquillo interior y exterior están centrados el uno sobre
el otro.
u La pantalla expuesta es inferior a 3mm [0.12 in] de
longitud.
u El cable de pantalla está posicionado sobre una superficie
plana del crimpado hexagonal.
u La funda llega un mínimo de 6mm [0.24 in] más allá de la
pantalla expuesta en cada lado.
u No hay hebras de la pantalla sueltas ni el cable de pantalla
está fuera del casquillo.
Figura 15-21
Figura 15-22
u El casquillo interior y exterior no están centrados el uno
sobre el otro.
u La pantalla expuesta es mayor que 3mm [0.12 in] en
cualquier lado.
u El cable de pantalla está posicionado en una esquina del
crimpado hexagonal.
u El solapado de la funda es menor que 6mm [0.24 in] en
cualquier lado.
u Hay hebras de la pantalla sueltas o el cable de pantalla
Figura 15-23 está fuera del casquillo.

15.2.1.2 Terminación de la pantalla – Cable puente

de la pantalla – Malla de apantallamiento

de la pantalla – Malla de apantallamiento – Tejido

u La pantalla se utiliza como cable de pantalla, la
configuración del tejido de la pantalla está intacta.
u Menos que el 6% de las hebras de la pantalla están
rotas.
Figura 15-24
Defecto – Clase 2, 3
u El 6% o más de las hebras de la pantalla están rotas.

la pantalla – Malla de apantallamiento – Peinado y trenzado

u La pantalla utilizada como cable de pantalla está peinada
y re-trenzada.
u Después del re-trenzado las hebras se han recortado a la
misma longitud.
Figura 15-25

u Después del re-trenzado, un corte desigual impide
que todas las hebras trenzadas estén capturadas
en el crimpado o en la terminación de soldadura.


puente de la pantalla – Conexión tipo bus

u Cuando esté especificado en el diseño, las
terminaciones de la pantalla en una aplicación
estilo bus están escalonadas dentro de los
límites especificados desde la punta del cable
(para minimizar el incremento del diámetro).
Figura 15-26

u Las terminaciones de la pantalla están escalonadas desde
la punta del cable dentro de los límites especificados en el
diseño.
Figura 15-27

u Las terminaciones de la pantalla no están escalonadas
desde la punta del cable dentro de los límites
especificados en el diseño.

puente de la pantalla – Punto de masa común
Los requisitos para los empalmes de cables puente de pantalla a un punto de masa común deben [D1D2D3] ser los mismos
que los requisitos para empalmes documentados en 8.1 o 8.2 según el tipo de empalme exigido, por ejemplo, el solapado.

15.2.2 Terminación de la pantalla – Cable puente sin pantalla
La malla sin terminación debe [D1D2D3] cubrirse con una funda termorretráctil

puente sin pantalla – Pantalla no doblada hacia atrás

u La longitud de la pantalla expuesta (A) es menor a 3mm
[0.12 in].
u La funda se solapa con la pantalla expuesta (B) en cada
lado un mínimo de 1 diámetro del cable o del mazo, lo que
sea mayor.
u No hay evidencia de hebras sueltas debajo de la funda.
u No hay decoloración de la funda o del aislante del cable.
u Las terminaciones de la pantalla están escalonadas desde
la punta del cable dentro de los límites especificados.
Figura 15-28
Figura 15-29

u La pantalla expuesta es igual o inferior a 3mm [0.12 in].
u La funda o el aislante del cable pueden estar descoloridos
pero no pueden estar quemados ni chamuscados.
Indicador de Proceso – Clase 1,2,3

u La longitud de la pantalla desforrada es superior a 3mm
[0.12 in].
Figura 15-30


sin pantalla – Pantalla no doblada hacia atrás (cont.)
u El solapado de la funda en cada lado es inferior a 1
diámetro del cable o del mazo, lo que sea mayor.
u La funda o el aislante del cable está quemado o
chamuscado.
Figura 15-31
u Cualquier raja en la funda.
Figura 15-32
u La funda está suelta.
u La funda está perforada por una hebra del cable (no
mostrado).
Figura 15-33

sin pantalla – Pantalla doblada hacia atrás
(No ilustrado.)

u Las hebras de la pantalla están dobladas hacia atrás
sobre el forro exterior.
u La funda termorretráctil se extiende dos diámetros del
cable hacia los dos lados sobre las hebras de la pantalla.

u Las hebras de la pantalla no están dobladas hacia atrás
sobre el forro exterior antes de cubrirlas con una funda
termorretráctil.
u La funda termorretráctil se extiende menos que dos
diámetros del cable hacia los dos lados sobre las
hebras de la pantalla.

15.3 Terminación de la pantalla – Conector
15.3.1 Terminación de la pantalla – Conector – Encogido

u El anillo encogible está encogido (ver Figura 15-34-A).
No hay evidencia de movimiento del anillo ni de la
pantalla. (El anillo ha perdido su color original).
u La pantalla está visible entre el anillo encogible y la
carcasa posterior (ver Figura 15-34-B).
u La pantalla está a aproximadamente 3mm [0.12 in] desde
la carcasa posterior (ver Figura 15-34-C).
Figura 15-34

15.3.1 Terminación de la pantalla – Conector – Encogido (cont.)

u El anillo encogible está encogido (ver Figura 15-35-A). No
hay evidencia de movimiento del anillo ni de la pantalla.
(El anillo ha perdido su color original).
u La pantalla está visible entre el anillo encogible y la
carcasa posterior (ver Figura 15-35-B).
u La configuración del tejido de la pantalla está disturbada
(no mostrado).
u La pantalla toca la carcasa posterior y está visible entre la
carcasa y el anillo (ver Figura 15-35).
Figura 15-35

u La pantalla no está visible entre el anillo encogible y la
carcasa posterior.
u El anillo encogible no está encogido, hay evidencia de
movimiento del anillo y de la pantalla. (El anillo mantiene
su color original).
Figura 15-36

15.3.2 Terminación de la pantalla – Conector – Crimpado

u La abrazadera metálica de terminación de la pantalla
está envuelta dos veces alrededor de la pantalla y está
crimpada (ver Figura 15-37-A). No hay evidencia de
movimiento del anillo o de la pantalla.
u Los bordes afilados de la hebilla o del área de corte de
la abrazadera se han eliminado (ver Figura 15-37-B) o
cubierto, por ejemplo con epoxy.
u La pantalla está a aproximadamente 3mm [0.12 in] desde
la carcasa posterior (ver Figura 15-37-C).
u La pantalla está visible entre la abrazadera y la carcasa
posterior (ver Figura 15-37-D).
Figura 15-37

u La configuración del tejido de la pantalla está disturbada,
hay huecos en el tejido (ver Figura 15-38-A).
u La pantalla está visible entre el anillo y la carcasa posterior
u El anillo de crimpado está crimpado. No hay evidencia de
movimiento del anillo o de la pantalla.
u Las hebras de la pantalla que no están contenidas bajo
el anillo de crimpado, están recortadas y no suponen más
del 6% del total de las hebras.
Figura 15-38

15.3.2 Terminación de la pantalla – Conector – Crimpado (cont.)

u El anillo de crimpado sobresale más del 10% del ancho
del anillo de la carcasa posterior (ver Figura 15-39-A).
u La pantalla se extiende más allá del área de crimpado de
la carcasa posterior (ver Figura 15-40-A).
u Hay bordes afilados en la hebilla o en el área de corte de
la abrazadera (ver Figura 15-40-B).
u Las hebras de la pantalla que no están contenidas debajo
del anillo de crimpado no se han recortado (ver Figura
15-40-C).
u La abrazadera metálica de terminación de la pantalla no
Figura 15-39 está envuelta dos veces alrededor de la carcasa posterior.
u El 10% o más de las hebras de la pantalla están rotas.
u La carcasa posterior está dañada (ver Figura 15-41-A).
u La pantalla no está visible en el borde del anillo de
crimpado (ver Figura 15-41-B).
u Hay picos agudos o proyecciones debajo de la funda (no
mostrado).
u La abrazadera metálica de terminación de la pantalla
perfora o daña la funda (no mostrado).
Figura 15-40
Figura 15-41

15.3.3 Terminación de la pantalla – Conector –

Cable puente de la pantalla agregado
Ver 9.2.1 para requisitos adicionales para abrazaderas.
En ausencia de requisitos específicos para la longitud, el cable puente de la pantalla debe [N1N2D3] ser tan corto como sea
posible, sin violar otros requisitos como pueden ser el radio de doblado o el alivio de tensión.
Cuando se hayan establecido requisitos para el par de apriete, ver 17.2.

u El cable puente de la pantalla (ver Figura 15-42-A) tiene
alivio de tensión y está ruteado dentro de la envolvente
del conector (ver Figura 15-42-C) donde sea posible.
u La lengüeta del terminal (ver Figura 15-42-B) está fija.
Figura 15-42
Figura 15-43
u La lengüeta del terminal no está fija.
u El cable puente de la pantalla está tenso causando tensión
en las conexiones soldadas o crimpadas.
Figura 15-44
Defecto – Clase 3
u El cable puente de la pantalla no está dentro de las
dimensiones de la envolvente del conector (donde
sea posible).
Figura 15-45

15.3.4 Terminación de la pantalla – Conector – Soldado
Las terminaciones soldadas directamente sobre el cuerpo del conector como lo muestra la Figura 15-46 solo se deben
[D1D2D3] utilizar cuando sean requeridas por los planos aprobados.
Figura 15-46
15.4 Terminación de la pantalla – Empalme pretejido
Cuando se aplique una pantalla metálica pretejida sobre un cable/mazo, todos los solapes deberían ser soldados por puntos,
atados, encintados o afianzados de otra manera para impedir que la unión solapada se separe durante las subsecuentes
operaciones y manejo. Una vez realizado este proceso, la unión debería permanecer flexible.
15.4.1 Terminación de la pantalla – Empalme pretejido – Soldado

u Todas las ramificaciones se han fijado con puntos de
soldadura (flechas).
u El área del empalme permanece flexible.
u La pantalla se solapa 2 veces el diámetro del mazo de
cables grande (combinado).
u La configuración del tejido de la pantalla no está
disturbada.
Figura 15-47

15.4.1 Terminación de la pantalla – Empalme pretejido – Soldado (cont.)

u Los puntos de soldadura fijan todas las ramificaciones con
un flujo de soldadura suficiente.
u La pantalla se solapa de 1 a 3 veces el diámetro del mazo
de cables grande (combinado).
Figura 15-48

u Hay un menisco de soldadura alrededor de toda el área
solapada de la pantalla (flechas) y el área solapada de la
pantalla permanece todavía flexible.
u La configuración del tejido de la pantalla está disturbada
pero no supera los límites de 15.1.
u La pantalla se solapa más que 3 veces el diámetro del
mazo de cables
Figura 15-49

u Los puntos de soldadura no han fluido hasta las pantallas
interiores (flechas).
u La pantalla se solapa menos que 1 vez el diámetro del
mazo de cables grande (combinado) (no mostrado).
u El flujo de soldadura en el área solapada de la pantalla es
excesivo y sin flexibilidad.
u La configuración del tejido de la pantalla está disturbada y
supera los límites de 15.1.
Figura 15-50
Figura 15-51

15.4.2 Terminación de la pantalla – Empalme pretejido – Brida/Cinta
u La cinta se solapa el 25% o más de su ancho.

u La cinta se solapa el 50% o más de su ancho.

u La pantalla inicial está fija sobre las ramificaciones.
u La cinta de malla de apantallamiento se ajusta al mazo.
u La cinta de apantallamiento está fija sobre todas las
ramificaciones.
Figura 15-52 u El solapado de la cinta es inferior al 50%.
Defecto – Clase 1
u La cinta no se solapa.

u La cinta se solapa menos que el 25%.

u La pantalla no está fija.
u Las puntas de la cinta no están fijas.
Figura 15-53

15.5 Cintas – Aislantes y conductivas, adhesivas o no adhesivas

u La cinta se solapa el 50% de su ancho.
u La cinta se ajusta al mazo.
u Las puntas de la cinta están fijas.
u La cinta se solapa el 25% de su ancho.

Figura 15-54 u El solapado mínimo es ≥25% pero <50% del ancho
de la cinta.

u La cinta no se ajusta al mazo.
Defecto – Clase 1
u La cinta no se solapa.

u La cinta se solapa menos que el 25%.
Figura 15-55 u La cinta está suelta o deshilachada.

u Las puntas no están fijas.

15.6 Conductos (Apantallados)
En este estándar se denomina con el término "conducto" a cualquier dispositivo con forma tubular (metálico o no metálico,
rígido o flexible) que se utilice como recubrimiento protector y como guía para cableados. Estos criterios son específicos para
conductos de tubos metálicos.
(No ilustrado.)
u El conducto está libre de indentaciones, pliegues o
fracturas.
u No hay bordes afilados o rebabas en los extremos del
conducto.
u Si el conducto está metalizado, no hay metal base
expuesto.
u Las fracturas no exponen el mazo de cables.
u Las indentaciones no comprimen ni restringen el paso del
mazo de cables.
u Las fracturas exponen el mazo de cables.

u Cualquier fractura.
u El metal base está expuesto cuando se requiere una
metalización.
u Cualquier pliegue.
u Hay bordes afilados o rebabas en los extremos del
conducto.
Defecto – Clase 3
u Cualquier indentación o deformación.

15.7 Fundas encogibles – Revestido conductivo
(No ilustrado.)

u La funda está fija sobre el cable y el conector/accesorios
del conector.
u No hay fracturas o rajas.
u Las fundas no se solapan.
u Múltiples piezas están conectadas eléctricamente.
u La funda está fija sobre el conector/accesorios del
conector pero no sobre el cable.

u La funda no está fija sobre el conector/accesorios del
conector.
u Hay fracturas o rajas en la funda.
u Múltiples piezas no están conectadas eléctricamente.

u La funda no está fija sobre el cable.

16 Recubrimientos protectores para mazos de cable/alambres
Recubrimientos protectores para mazos de cable/alambres
Los recubrimientos protectores pueden tener diferentes

formas y pueden recubrir el mazo de cables por completo
o solamente partes seleccionadas. El propósito principal
es la resistencia contra la abrasión con el fin de proteger
los cables internos. Si se trata de un tejido, este puede
estar tejido directamente sobre un núcleo u obtenerse
como prefabricado e instalarse deslizándolo sobre el
mazo de cables. Existen otros tipos de recubrimientos
protectores incluyendo las fundas termorretráctiles,
forros extruidos, fundas envueltas de espiral y cintas.
16.1 Malla
16.1.1 Aplicación directa
16.1.2 Pretejido
16.2 Fundas/Tubos encogibles

16.2.1 Sellante
16.3 Envuelto espiral de plástico (Fundas espirales

envueltas)
16.4 Conductos flexibles para cables – Con o sin apertura

longitudinal
16.5 Cintas, adhesivas y no adhesivas

16.1 Malla
16.1.1 Malla – Aplicación directa
La malla de tela tejida directamente sobre un mazo de interconexión o sobre cables puede estar suelta o fija, según como
sea necesario para producir el grado de flexibilidad requerido. La malla debería ser uniforme y libre de agujeros a través de
los cuales se pueden ver los cables. No se deberían apreciar puntas deshilachadas. Todos los hilos deberían estar fijos. La
malla aplicada de manera fija no debería terminar tan cerca de los conectores como para causar tensión en los cables que
estén soldados en copas de soldadura o en los anillos de sellado de conectores abiertos. Los dispositivos temporales de
retención, como pueden ser bridas, abrazaderas de plástico o atados, deben [D1D2D3] retirarse del mazo de cables antes
de aplicar la malla.
Figura 16-1

u La malla no está tan fija como para causar indentaciones o
distorsiones en los cables del ensamble.
u Las puntas de la malla no están deshilachadas ni
desenredadas.
u La posición de las hebras de la malla es regular y
uniforme.
u El solapado del material en las ramificaciones y
bifurcaciones es de 38mm [1.5 in].
u El pespunte de la malla tejida hacia atrás es un mínimo de
13mm [0.5 in].
Figura 16-2

16.1.1 Malla – Aplicación directa (cont.)

u Las puntas no se han fijado.
u La malla tiene rajas y/o cortes.
u Las hebras rotas o puntas no están recortadas.

Defecto – Clase 2
u La malla no se solapa en las ramificaciones y
bifurcaciones.
Defecto – Clase 3
u Hay agujeros o ausencia de la malla donde se requiere el
recubrimiento.
u El pespunte de la malla tejida hacia atrás es inferior a
Figura 16-3 13mm [0.5 in] en las bifurcaciones y ramificaciones.
u El solapado del material en las ramificaciones y
bifurcaciones es inferior a 38mm [1.5 in].

16.1.2 Malla – Pretejido
Las mallas o fundas pretejidas se tienen que fijar en los extremos con bridas, abrazaderas, cintas o fundas termorretráctiles.
Cuando estén fijos, los recubrimientos no se deslizarán libremente. La malla se puede doblar hacia abajo, pegar con un
adhesivo, chamuscar con cuchilla caliente o se pueden utilizar otros procesos para impedir el deshilachado de las puntas.
No se corta la funda para pasar los cables de bifurcaciones o ramificaciones. Dependiendo del tejido las hebras se pueden
separar para permitir el paso de los cables. El número de cables no es tal que cause deformaciones o bultos en la funda.

u La malla es uniforme y en contacto firme con los cables.
u No está hinchada o abultada.
u Las puntas están fijas y no están deshilachadas o
desenredadas.
u Múltiples mallas se solapan al menos dos diámetros del
mazo.
u No hay bucles.
Figura 16-4

u El solapado de la malla es mayor que tres diámetros del
mazo.
Figura 16-5

16.1.2 Malla – Pretejido (cont.)

u Hay bucles.
Figura 16-6
Figura 16-7
Defecto – Clase 3
u La malla está hinchada o abultada.
Figura 16-8

u Las puntas se han fijado.
u Hay daños como pueden ser rajas, cortes o material
fundido ≥5%.
u El solapado es inferior a 1 diámetro del mazo donde se
unen múltiples mallas.
Figura 16-9

16.2 Fundas/Tubos encogibles
(No ilustrado.)
Los criterios para botas se encuentran en 9.3.

u Las fundas/tubos están fijas sobre el cable y conector/
accesorios del conector.
u No hay fracturas, rajas ni poros.
u Múltiples piezas se solapan como mínimo 3 diámetros de
cable o 13mm [0.5 in], lo que sea mayor.
u Las fundas/tubos están fijos sobre el conector/accesorios
del conector pero no sobre el cable.
Defecto – Clase 1
u Las fundas/tubos no están fijos sobre el conector/
accesorios del conector.

u Las fundas/tubos no están fijas sobre el cable ni sobre el
conector/accesorios del conector.
u El solapado es inferior a 13mm [0.5 in] o inferior a
3 diámetros del cable, en el caso de que 3 diámetros
del cable fueran mayores a 13mm [0.5 in].

u Hay fracturas, rajas o poros en el tubo.
u Las fundas/tubos están quemadas/chamuscadas.

16.2.1 Fundas/Tubos encogibles – Sellante
Estos criterios aplican cuando se requiera un sellante. Los criterios de 16.2 también aplican. (No ilustrado.)

u La funda se ha encogido antes del curado del sellante.
u El sellante está curado según las especificaciones del
fabricante.
u El sellante es visible en las puntas de la funda.

u La funda no se ha encogido antes del curado del sellante.
u El sellante no está curado según las especificaciones del
fabricante.
u El sellante no es visible en las puntas de la funda.
16.3 Envuelto espiral de plástico (Fundas espirales envueltas)
Las fundas espirales envueltas se utilizan para dos propósitos. Uno es el de contener un grupo de cables/alambres. El otro es
la protección contra la abrasión. La funda puede ser aplicada haciendo tope o como una espiral abierta y frecuentemente los
cables y alambres interiores son visibles.
Las puntas de la funda espiral envuelta se tienen que recortar para eliminar los bordes afilados o picos que podrían causar
daño al aislante. Cuando se apliquen fundas espirales, las puntas de la funda del mazo de cables se tienen que fijar.
(No ilustrado.)

u La funda espiral está en firme contacto con el mazo.
u Las puntas están recortadas para eliminar bordes afilados
o picos.
u La funda está aplicada haciendo tope o como espiral
abierta.
u Las puntas del envuelto están fijas.

u Las puntas tienen bordes afilados o picos.

16.4 Conductos flexibles para cables – Con o sin apertura longitudinal
En este estándar se denomina con el término "conducto flexible para cables" a cualquier dispositivo con forma tubular
(metálico o no metálico, rígido o flexible) que se utilice como recubrimiento protector y guía para cableados. El conducto
flexible para cables es corrugado y puede o no, tener un recubrimiento de película metálica para propósitos de ESD/EMI.
(No ilustrado.)

u No hay pliegues, indentaciones ni fracturas.
u No hay bordes afilados ni rebabas en las puntas.
u Las puntas se han fijado y no hay movimiento.

u Las indentaciones o pliegues no interfieren con la
instalación del mazo de cables.

u Hay fracturas.
u Las indentaciones o pliegues interfieren con la instalación
del mazo de cables.
u Hay bordes afilados o rebabas en las puntas.
16.5 Cintas, adhesivas y no adhesivas
Los criterios para cintas de 15.5 también aplican cuando se utilicen las cintas como recubrimiento protector.

17 Instalación de ensambles terminados
Instalación de ensambles terminados
Un ensamble terminado es un mazo, cable o alambre(s)

que puede estar recubierto o estar sin recubrimiento.
17.1 General
17.2 Instalación de tornillería

17.2.1 Dispositivos roscados
17.2.2 Par de apriete mínimo
17.2.3 Cables
17.2.4 Aplicaciones de alta tensión
17.3 Instalación de cables/mazos

17.3.1 Alivio de tensión
17.3.2 Orientación del cable
17.3.3 Lazos de servicio
17.3.4 Fijación
17.3.5 Intersecciones

17.1 General
En muchos casos los ensambles de mazos de cables y alambres se producen en una fábrica y se entregan a otra como
ensambles de mazos completos con o sin terminaciones finales y en la otra fábrica estos mazos se instalan en el producto
final (por ejemplo, chasis, cajones, cajas). Esta sección proporciona criterios de aceptabilidad para la instalación de mazos.
El ensamble mecánico se refiere a ensambles que requieren el uso de cualquiera de los siguientes dispositivos: tornillos,
pernos, tuercas, arandelas, abrazaderas, grapas, pernos de componentes, adhesivos, bridas, remaches, pines de conectores,
etc.
Esta sección abarca criterios visuales. Se tiene que verificar el cumplimiento con los requisitos del par de apriete según lo
especificado en la documentación del cliente. El procedimiento de verificación asegura que los components o ensambles
no se puedan dañar. Donde los requisitos del par de apriete no estén especificados aplican las prácticas estándares de la
industria.
La documentación del proceso (dibujos, planos, listados de componentes, descripciones de procesos) especifica los
materiales que se utilizan; las desviaciones requieren la aprobación previa del cliente.
Nota: Los criterios de esta sección no aplican a montajes con tornillos autorroscantes.
Donde los criterios se expliquen por sí mismo, no se proporcionan ilustraciones.
Cuando no se hayan establecido requisitos específicos en otra documentación, aplican los siguientes criterios.

u Los cables y alambres se posicionan o protegen para evitar el contacto con superficies rugosas o irregulares y con bordes
afilados y para evitar daños a los conductores o partes adyacentes.
u Se mantiene el espacio eléctrico mínimo.
u Los dispositivos de instalación incluyendo sus accesorios están fijos y se ha aplicado el par de apriete especificado en el
caso de que fuera requerido.
u Las conexiones del cableado a masa están libres de cualquier acabado protector (por ejemplo, pintura, recubrimiento
anodizado, etc.) que pueda impedir la adecuada conexión a masa.
u El ruteado cumple con los requisitos para lazos de goteo, interferencias mecánicas, etc.
u Las conexiones soldadas cumplen con los requisitos de la Sección 4 (Terminaciones soldadas).
u Los crimpados cumplen con los requisitos de la Sección 5 (Terminaciones crimpadas).
u Las conexiones de empalmes cumplen con los requisitos de la Sección 8 (Empalmes).
u El cableado está terminado (conectado) en el destino especificado por el marcador del cable/documentación.
u El cable no está ruteado a través de zonas "prohibidas" como pueden ser superficies calientes o áreas de interferencia
mecánica.
u Los adhesivos están aplicados en la ubicación requerida y están correctamente curados.
u El radio de doblado del cable/mazo de cables se mantiene según las especificaciones. Si no se especifica de otra manera, el
radio mínimo de doblado debe [D1D2D3] ser conforme a la Tabla 14-1.
u El mazo está soportado por dispositivos de montaje para evitar tensión.
u Los dispositivos de retención del cable no comprimen ni dañan el aislante del cable.
u Si se requiere, se proporciona un lazo de servicio para permitir una reparación en campo.
u El mazo debe [D1D2D3] instalarse de tal manera que cumpla con los requisitos de forma, ajuste y función.

u El producto no es conforme a los requisitos o los criterios arriba indicados.

17.2 Instalación de tornillería
Esta sección ilustra varios tipos de dispositivos de montaje.
Toda la tornillería debe [D1D2D3] ensamblarse según las especificaciones del proveedor (1.7.5) o según un proceso
documentado.
Se realiza una inspección visual para verificar las siguientes condiciones:
a. Las piezas y dispositivos son correctos.
b. La secuencia de ensamble es correcta.
c. Las piezas y dispositivos están correctamente fijados y apretados.
d. No hay daños discernibles
e. La orientación de las piezas y dispositivos es correcta.
f. La existencia y aplicación correcta de materiales al sistema de fijación.
Los compuestos aplicados a los elementos de fijación (adhesivos para roscas, identificador del par de apriete/testigos/bandas
anti-manipulación, protección contra corrosión, sellantes, adhesivos, pegamentos, etc.) deben [N1D2D3] mezclarse y curarse
según las instrucciones del fabricante del material. Ver 1.13.3.
Los elementos de fijación que requieran pegamento deben [N1D2D3] retenerse con una cobertura mínima del 50% de su
circunferencia (sea con un menisco continuo del 50% de la circunferencia o con dos gotas, cada una cubriendo al menos el
25% de la circunferencia).
Los dispositivos roscados de fijación retenidos por un compuesto de fijación no deben [N1D2D3] reutilizarse a menos que se
hayan limpiado e inspeccionado.
17.2.1 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados
Un mínimo de una vuelta y media debe [A1D2D3] sobresalir del dispositivo roscado (por ejemplo, la tuerca) a no ser que se
especifique de otra manera en los planos de ingeniería.
La extensión de la rosca no debe [A1D2D3] ser mayor a 3mm [0.12 in] más una vuelta y media para pernos o tornillos hasta
25mm [0.984 in] de longitud o mayor a 6,3mm [0.248 in] más una vuelta y media para pernos y tornillos que son más largos
que 25mm [0.984 in].

17.2.1 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados (cont.)

u La secuencia de la tornillería es correcta.
1
u La ranura está cubierta con una arandela plana.
2
u El orificio está cubierto con una arandela plana.
2
3
Figura 17-1
1. Arandela de seguridad
2. Arandela plana
3. No metálico
4. Metal (no pistas ni láminas conductoras)
Figura 17-2
1. Ranura u orificio
3. Arandela plana

17.2.1 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados (cont.)

1 u La extensión de la rosca interfiere con los componentes
adyacentes.
u Los materiales o la secuencia no están conformes a
2
los planos.
u La arandela de seguridad está montada contra el
3 laminado/superficie no metálica.
u Faltan dispositivos de la tornillería o no están instalados
correctamente.
u Los dispositivos de la tornillería no están fijos.
u Los elementos de fijación están dañados (rebabas, rosca
estropeada, redondeado, etc.).
1
2
Figura 17-3
2. No metálico
3. Metal (no pistas ni láminas conductoras)
Figura 17-4
1. Ranura u orificio

17.2.2 Instalación de tornillería – Dispositivos

roscados – Par de apriete mínimo
Cuando se realicen conexiones con dispositivos roscados, estos tiene que estar lo suficientemente apretados como para
asegurar la fiabilidad de la conexión. Cuando se requiera, los dispositivos de fijación se aprietan al par de apriete mínimo
especificado.
Los dispositivos de fijación roscados a los cuales se les haya aplicado un par de apriete excesivo deben [N1D2D3] retirarse
y desecharse.
Los ajustes/valores de la herramienta dinamométrica deben [N1D2D3] ser ajustados para compensar accesorios de la
herramienta dinamométrica, como pueden ser extensiones, adaptadores, etc.

u Los dispositivos de fijación están apretados y
las arandelas de seguridad estilo anillo partido,
cuando se utilicen, están completamente
comprimidas.
u Se ha aplicado el par de apriete correcto cuando
el torque sea un requisito.
u Las franjas del par de apriete (testigos/bandas anti-
manipulación), cuando se requieran para el
dispositivo de fijación (ver Figura 17-6):
– Son continuas.
– Se extienden desde la cara superior de la cabeza
del tornillo hasta el sustrato adyacente.
Figura 17-5
Figura 17-6


roscados – Par de apriete mínimo (cont.)

u La arandela de seguridad no está comprimida.
u No se ha aplicado el par de apriete correcto cuando el
torque sea un requisito.
u La franja del par de apriete requerida no es continua.
u La franja del par de apriete requerida no se extiende
desde la cara superior del tornillo hasta el sustrato
adyacente.
Figura 17-7
Figura 17-8

17.2.3 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados – Cables
Cuando el uso de terminales de lengüeta no sea un requisito, los cables se pueden enrollar alrededor de terminales estilo
tornillo de tal manera que se impida que el cable se suelte cuando se apriete el tornillo u otros dispositivos de terminación
de cables y la punta del cable se mantiene corta para impedir que cause un corto con la masa u otros conductores que
lleven corriente.
Si se utiliza una arandela, el cable/terminal se monta debajo de la arandela.

Si no está indicado de otra manera, todos los requisitos aplican tanto a cables con hebras como a cables sólidos.

u Las hebras del cable están firmemente trenzadas juntas
(cable con hebras).
u El cable se enrolla un mínimo de 270° alrededor del
cuerpo del tornillo.
u La punta del cable está fija debajo de la cabeza del
tornillo.
u El cable está enrollado en la dirección correcta.
u Todas las hebras están debajo de la cabeza del tornillo.
Figura 17-9

17.2.3 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados – Cables (cont.)

u Menos que 1/3 del diámetro del cable sobresale por
debajo de la cabeza del tornillo.
u El cable que sobresale de la cabeza del tornillo no viola el
u La colocación mecánica del cable hace contacto entre
la cabeza del tornillo y la superficie de contacto en un
mínimo de 180° alrededor de la cabeza del tornillo.
u No hay aislante en el área de contacto.
u El cable no se solapa consigo mismo.
Figura 17-10
Figura 17-11

17.2.3 Instalación de tornillería – Dispositivos roscados – Cables (cont.)

u Más que 1/3 del diámetro del cable sobresale debajo de la
cabeza del tornillo.
u El cable no está enrollado alrededor del cuerpo del tornillo
(A).
u El cable se solapa (B).
u El cable sólido está enrollado en la dirección incorrecta
(C).
u El cable con hebras está enrollado en la dirección
incorrecta (apretando el tornillo se desenreda el cable
trenzado) (D).
u Hay aislante en el área de contacto (E).
u El cable con hebras está estañado (no mostrado).
Figura 17-12


roscados – Aplicaciones de alta tensión
Esta sección proporciona los requisitos únicos para ensambles mecánicos que estén sujetos a alta tensión.

u No hay evidencia de rebabas o bordes rugosos en el
dispositivo.
Figura 17-13

u El dispositivo tiene rebabas o bordes rugosos.
Figura 17-14

17.3 Instalación de cables/mazos
17.3.1 Instalación de cables/mazos – Alivio de tensión

u El cable se aproxima al terminal con un lazo o doblado
suficiente como para aliviar cualquier tensión en la
conexión durante la aplicación de estrés térmico/
vibración.
Figura 17-15
Defecto – Clase 3
u El alivio de tensión es insuficiente.
u El cable está bajo tensión en el enrollado.
u Las bridas o atados/abrazaderas están debajo de la
funda o de los marcadores.
Figura 17-16

17.3.2 Instalación de cables/mazos – Orientación del cable

u La dirección de doblado de alivio de tensión no causa
tensión sobre el envuelto mecánico o sobre la conexión
D de soldadura.
u El radio (R) de doblado del alivio de tensión es como
mínimo 2 veces el diámetro (D) del cable.
Figura 17-17

u Los doblados no están plegados (ver Figura 17-18-B).
Figura 17-18
Defecto – Clase 3
u El cable está formado alrededor del terminal en la
dirección opuesta a la dirección de la aproximación
del cable.
Figura 17-19

u El cable está plegado (ver Figura 17-20-B).
Figura 17-20

17.3.3 Instalación de cables/mazos – Lazos de servicio

u Se proporciona un lazo de servicio con la longitud
suficiente como para permitir 1 reparación en campo.
Figura 17-21
Defecto – Clase 3
u Cuando se requiere un lazo de servicio, el cable no
tiene la longitud suficiente para permitir como mínimo
1 reparación en campo.
Figura 17-22

17.3.4 Instalación de cables/mazos – Fijación

u El ensamble de cables/mazos está soportado para impedir
que haya tensión sobre los conductores o terminales.

u Las puntas de la abrazadera están juntas.
u El ensamble de cables/arneses no está aplastado.
u El ensamble de cables/mazos se sujeta firmemente.
u Las varillas de relleno si se utilizan, se extienden de
1mm [0.04 in] hasta 19mm [0.75 in] en ambos lados
de la abrazadera.
u Las varillas de relleno, si se utilizan, están posicionadas
en el lado abierto de la abrazadera (ver Figura 17-23).

u El ensamble de cables/mazos no se sujeta firmemente
en la abrazadera.
u El ensamble de cables/arneses está aplastado.
Figura 17-23
u El aislante está comprimido en más que el 20% o dañado
por la abrazadera.
u Las varillas de relleno si se utilizan, se extienden menos
que 1mm [0.04 in] o más que 19mm [0.75 in] en cada
lado de la abrazadera.
u Las varillas de relleno, si se utilizan, no están
posicionadas en el lado abierto de la abrazadera.
17.3.5 Instalación de cables/mazos – Intersecciones
Cuando se fijan los mazos de cables o cables en intersecciones el uno con el otro, aplican los requisitos para las bridas o
para los atados con cinta del capítulo 14.


18 Enrollado sin soldadura
Enrollado sin soldadura
Esta sección establece los criterios de aceptabilidad visual terminal) y después enrollada de nuevo con un cable
para conexiones realizadas con el método de enrollado sin nuevo. Se debe [D1D2D3] utilizar un cable nuevo para
soldadura. cada enrollado nuevo, pero el terminal de poste puede
ser reutilizado si no ha sido dañado.
Se supone que la combinación del terminal/cable ha sido
diseñada para este tipo de conexiones. En esta sección se tratan los siguientes temas:
También se supone que existe un sistema de 18.1 Número de vueltas

monitorización utilizando conexiones de prueba para
verificar que la combinación de operario/herramienta 18.2 Separación entre vueltas
es capaz de producir enrollados que cumplan con los
requisitos de fuerza de desamarre. 18.3 Puntas del cable, enrollado del aislante
Dependiendo del entorno de servicio, las instrucciones para
la conexión especifican si la conexión es convencional o 18.4 Solapado de vueltas levantadas
modificada.
18.5 Posición de la conexión
Una vez aplicada al terminal, una conexión de enrollado
sin soldadura aceptable no debería estar sujeta a calor 18.6 Orientación del cable
excesivo ni a operaciones mecánicas.
18.7 Holgura del cable
Las ventajas en fiabilidad y mantenibilidad del método de
conexiones de enrollados sin soldadura son tales que no
18.8 Metalización
hay que hacer reparaciones de un enrollado defectuoso
con soldadura. 18.9 Daño
La conexión defectuosa debe [D1D2D3] ser desenrollada 18.9.1 Aislante
utilizando una herramienta especial (no desamarrado del 18.9.2 Cables y terminales

18.1 Número de vueltas
Para este requisito, las vueltas contables son aquellas vueltas de cable sin aislante que están en contacto directo con las
esquinas del terminal empezando con el primer contacto del cable sin aislante con una esquina del terminal y finalizando
con el último contacto del cable sin aislante con una esquina del terminal (ver Tabla 18-1).
Para la Clase 3 se requiere un enrollado modificado. Este tiene una cantidad adicional de cable aislado envuelto alrededor
del terminal haciendo contacto con al menos tres esquinas del terminal.

u Media vuelta (50%) más que el mínimo de vueltas
indicadas en la Tabla 18-1.

7
1 2 3 456
u La vueltas contables cumplen los requisitos de la Tabla

18-1.
0
u Las vueltas contables cumplen los requisitos de la
Tabla 18-1 y hay una cantidad adicional de cable
aislado envuelto alrededor del terminal haciendo
Figura 18-1
contacto con al menos 3 esquinas del terminal.
Tabla 18-1 Número mínimo de

vueltas de cable sin aislante
Calibre del cable (AWG) Número de vueltas
28 - 34 7
26 6
24 5
22 5
20 4
18 4
Nota: El número máximo de vueltas del cable con o

sin aislante se rige solamente por la configuración de
la herramienta y el espacio disponible en el terminal

u El número de vueltas contables no cumple los requisitos
de la Tabla 18-1.
Defecto – Clase 3
u El aislante del enrollado modificado no está en contacto
con al menos 3 esquinas del poste.

18.2 Separación entre vueltas

u No hay separación entre las vueltas.
1 2 3 4 567
Figura 18-2
u No hay separación mayor a 1 diámetro del cable.
u No hay separación mayor al 50% del diámetro del cable
dentro de las vueltas contables; ninguna separación mayor
a 1 diámetro del cable en ningún otro sitio.
u No hay más que 3 vueltas separadas, la separación es
inferior al 50% del diámetro del cable.
Figura 18-3

u Cualquier separación mayor a 1 diámetro del cable.
Defecto – Clase 2
u Cualquier separación mayor a medio diámetro del cable
en las vueltas contables.
Defecto – Clase 3
u Cualquier separación mayor a medio diámetro del cable.
u Más que 3 separaciones de cualquier tamaño.
Figura 18-4

18.3 Puntas del cable, enrollado del aislante

u No hay puntas de cables recortadas.
Ideal – Clase 1,2

u La punta del cable no se extiende más allá de la superficie
exterior del enrollado. El aislante llega hasta el terminal.
Ideal – Clase 3
u La punta del cable no se extiende más allá de la superficie
del enrollado con aislante envuelto.
Figura 18-5
u El aislante y la punta del cable tienen cualquier distancia
desde la superficie exterior, pero no violan los requisitos
de espacio hacia otros circuitos.
2
1 u El aislante cumple los requisitos de espacio hacia otros
circuitos y no es mayor a 3mm [0.12 in] desde la superficie
1 exterior del enrollado.
Figura 18-6
1. Espacio del aislante u La proyección de la punta del cable no es mayor a
2. Diámetro del cable 1 diámetro del cable desde la superficie exterior del
enrollado.
u El aislante tiene contacto con al menos 3 esquinas del
poste.

18.3 Puntas del cable, enrollado del aislante (cont.)
u La punta del cable es más larga que 3mm [0.12 in].
Defecto – Clase 3
u La punta del cable es más larga que 1 diámetro del cable.
Figura 18-7

u La punta del cable viola los requisitos de espacio eléctrico
mínimo.
u Cualquier punta recortada de cable.
Figura 18-8

18.4 Solapado de vueltas levantadas
Las vueltas levantadas están expulsadas fuera del envuelto y no están en contacto con las esquinas del terminal. Las vueltas
levantadas se pueden solapar con otras vueltas o montarse una encima de la otra.

u No hay vueltas levantadas.
Figura 18-9
u Hay vueltas levantadas en cualquier sitio, siempre y
cuando el total del resto de las vueltas que aún tengan
contacto cumplan los requisitos del número mínimo de
vueltas.
u No hay más que media vuelta levantada dentro de las
vueltas contables y cualquier cantidad en cualquier otro
Figura 18-10 sitio.
u No hay vueltas levantadas dentro de las vueltas contables
y cualquier cantidad en cualquier otro sitio.

u El total del resto de las vueltas que aún tienen contacto
no cumple los requisitos del número mínimo de vueltas.
u Más que media vuelta levantada dentro de las vueltas
contables.
Defecto – Clase 3
u Cualquier vuelta levantada dentro de las vueltas
contables.
Figura 18-11

18.5 Posición de la conexión

u Todas las vueltas de todas las conexiones están en la
longitud de trabajo del terminal con una separación visible
entre cada conexión.
Figura 18-12

u Las vueltas adicionales de cable sin aislante y cualquier
1 vuelta de cable aislado (sea para el enrollado modificado
o no) llegan más allá de la longitud de trabajo del terminal.
u Las vueltas adicionales de cable sin aislante o cualquier
vuelta de cable aislado solapan un enrollado anterior.
2 Aceptable – Clase 2
u Solamente vueltas de cable aislado solapan un enrollado
Figura 18-13
anterior.
1. El enrollado se extiende más allá de la longitud de contacto.
2. La vuelta de aislante se solapa con el enrollado previo.
u Los envueltos pueden tener cable aislado que solape la
última vuelta de un cable sin aislante.
u Ninguna vuelta de cable con o sin aislante fuera de la
longitud de trabajo en ambos lados.

18.5 Posición de la conexión (cont.)

u El número de vueltas contables en contacto con el
terminal es insuficiente.
u Cualquiera de las vueltas contables mínimas del cable sin
aislante se solapa con vueltas de cable de una conexión
anterior.
Figura 18-14
Figura 18-15

18.6 Orientación del cable

1 u La orientación de la aproximación del cable tiene que ser
de tal forma que una fuerza axial aplicada sobre el cable
no tienda a desenrollar la conexión o a aflojar el agarre del
2 cable en las esquinas del poste del terminal. Este requisito
se cumple al rutear el cable de tal manera que cruce la
línea de 45° como está ilustrado.
45˚
Figura 18-16
1. Dirección de las vueltas
2. Radio correcto

1
u Las fuerzas axiales aplicadas sobre el enrollado
desenrollan el envuelto o aflojan el agarre del
cable con las esquinas del poste.
2
45˚
Figura 18-17
1. Dirección de las vueltas
2. Doblado agudo

18.7 Holgura del cable

u El cableado tiene que tener la holgura suficiente como
para no estar bajo tensión en las esquinas de otros
terminales o de cruzar cables y causar tensión en
estos cables.
Figura 18-18

u La holgura insuficiente causa:
– Abrasión entre el aislante del cable y el poste.
– Tensión en los cables entre los postes y una posible
inclinación de los postes.
– Presión en los cables que se cruzan con un cable tenso.
Figura 18-19
1. Cruce de cables

18.8 Metalización
Una metalización de estaño o plata en los cables aumenta la fiabilidad de la conexión.
El cable de cobre que se utiliza para los enrollados sin soldadura está normalmente metalizado con estaño o plata para
aumentar la fiabilidad de la unión y minimizar la subsecuente corrosión.

u Después del enrollado el cable sin aislante no tiene cobre
expuesto.
u Las vueltas contables pueden mostrar cobre expuesto.

u Hasta el 50% de las vueltas contables muestra cobre
expuesto.
Defecto – Clase 2
Figura 18-20 u Más del 50% de las vueltas contables muestra cobre
expuesto.
Defecto – Clase 3
u Cualquier cantidad de cobre expuesto (excluyendo la
última media vuelta y la punta del cable).

18.9 Daño
18.9.1 Daño – Aislante

u Después del contacto inicial con el poste:
– Daño del aislante.
– Grietas.
– Cortes y rasguños en el enrollado.
Figura 18-21
1. Esquina inicial
Figura 18-22

u Se violan los requisitos del espacio eléctrico mínimo.
2 Defecto – Clase 2,3

u Hay grietas, cortes o rasguños en el aislante entre los
terminales de enrollado (antes de la esquina inicial del
1
poste).
Figura 18-23
1. Esquina inicial
2. Grietas en el aislante, etc., entre terminales de enrollado. El
conductor está expuesto.

18.9.2 Daño – Cables y terminales

C u El acabado del cable no está bruñido, pulido, mellado,
rayado, arañado ni dañado de otra manera.
B
A u Los terminales del enrollado del cable no están bruñidos,
rayados ni dañados de otra manera.

u El acabado del cable está bruñido o pulido (ligeras marcas
de herramientas) (A).
u La última vuelta o la vuelta superior está dañada por
la herramienta de enrollado como mellas, rasguños,
arañazos, etc. pero el daño no supera el 25% del
Figura 18-24 diámetro del cable (B).
u El terminal está dañado por la herramienta, como bruñido,
rasguños, etc. (C).

Defecto – Clase 3
u El metal base del terminal está expuesto.


19 Pruebas
Pruebas
Esta sección trata tanto las pruebas en proceso como los 19.5.2 Cortos
requisitos de aceptabilidad final para las pruebas eléctricas 19.5.3 Tensión no disruptiva del dieléctrico (DWV)
y mecánicas que no se tratan en ningún otro lugar de 19.5.4 Resistencia del aislamiento (IR)
este estándar. No es la intención tratar los diferentes 19.5.5 Relación de ondas estacionarias de tensión
tipos de ensayos ambientales u otras pruebas que se (VSWR)
realizan para cualificar el producto para la aplicación 19.5.6 Pérdida de inserción
del uso final previsto. 19.5.7 Coeficiente de reflexión
19.5.8 Definido por el usuario
Nota: Probar según este estándar no garantiza o implica
la conformidad con las regulaciones o leyes aplicables
19.6 Pruebas mecánicas
locales, estatales, nacionales o internacionales o con
los estándares de seguridad. 19.6.1 Selección
En esta sección se tratan los siguientes temas: 19.7 Métodos de pruebas mecánicas
19.7.1 Altura del crimpado (Análisis dimensional)
19.1 Pruebas no destructivas
19.7.1.1 Posición del terminal
19.7.2 Fuerza de extracción (de tracción)
19.2 Pruebas después de reprocesos o reparaciones
19.7.2.1 Sin control de proceso documentado
19.7.3 Monitorización de la fuerza de crimpado
19.3 Propuesta para el uso de las tablas
19.7.4 Cualificación de la herramienta de crimpado
19.7.5 Verificación de la retención del contacto
19.4 Pruebas eléctricas
19.7.6 Fuerza de extracción de la pantalla de un
19.4.1 Selección conector RF (de tracción)
19.7.7 Torsión del casquillo de la pantalla de un
19.5 Métodos de pruebas eléctricas conector RF
19.5.1 Continuidad 19.7.8 Definidos por el usuario

19 Pruebas
19.1 Pruebas no destructivas
Las pruebas no destructivas (procedimientos/parámetros/estímulos/aparatos) deben [D1D2D3] seleccionarse de tal manera

que no causen daños a la unidad bajo pruebas.
19.2 Pruebas después de reprocesos o reparaciones
En el caso de que se realicen trabajos de reproceso o reparación, cualquier prueba/inspección que se había realizado
previamente debe [D1D2D3] repetirse completamente para la parte del producto que haya sido afectada por el reproceso
o la reparación.
19.3 Propuesta para el uso de las tablas
Las Tablas 19-1 y 19-9 proporcionan los resúmenes de las pruebas eléctricas y mecánicas respectivamente que se
requieren por defecto cuando no se hayan acordado requisitos de pruebas especificas entre el fabricante y el usuario. La
columna "Decisión de requisitos" en estas tablas identifica los requisitos de pruebas por defecto que pueden variar según
la clase u otros factores que se explican detalladamente en las cláusulas o tablas referenciadas.
Las Tablas 19-2 hasta 19-8 y las Tablas 19-10 hasta 19-13 son tablas para cada prueba donde se identifican los parámetros
relevantes. Los requisitos por defecto se identifican tanto en la columna de los requisitos o, donde los requisitos varían
según la clase, en columnas identificadas según la clase. Donde se hayan acordado valores específicos para estos
parámetros entre el usuario y el fabricante que desvían de los requisitos por defecto, se proporciona la columna
"Otros valores definidos" como medio para comunicar estos cambios (anotar en el espacio los valores acordados).

19 Pruebas
19.4 Pruebas eléctricas
En esta sección se tratan las pruebas eléctricas de conformidad.
19.4.1 Pruebas eléctricas – Selección
La Tabla 19-1 es un listado de las opciones de pruebas de mazos de cables/alambres que se pueden acordar entre el usuario
y el fabricante. Las pruebas están definidas en 19.5.1 hasta 19.5.8 y las Tablas 19-2 hasta 19-8 se utilizan para especificar
los parámetros de test cuando se requieren dichas pruebas. El Apéndice B es un resumen de los requisitos de pruebas
en una plantilla conveniente para intercambiar información entre el usuario y el fabricante y está plantilla se puede copiar
libremente.
Las pruebas definidas por el usuario o el fabricante deberían considerar todo el rango de los posibles defectos. Cuando se
prueban por ejemplo cables con diferentes tipos de alambres mezclados (como pueden ser termopares o cables coaxiales
con sus conductores centrales y drenajes, pares trenzados, etc.) una simple comparación contra un límite de resistencia
máxima en continuidad no será suficiente para determinar si el cable está cableado correctamente. Ejemplos de errores que
pueden ocurrir en este tipo de pruebas comparativas son la confusión de los conductores centrales con los drenajes, pares
cruzados con pares trenzados, uso de un calibre de cable equivocado, etc. Se tiene que evaluar la clase de ensamble
y los procesos de producción, incluido la inspección, para posibles defectos/errores no detectados y para la justificación
de pruebas adicionales. Como pruebas adicionales serían apropiadas pruebas con un límite más bajo de la resistencia en
continuidad, medición de la capacidad entre cables y/o interferencias.
En ausencia de requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que
indique que el usuario acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, los requisitos de la Tabla 19-1 deben
[D1D2D3] aplicarse al 100% de ensambles multiconductores incluyendo ensambles apantallados.
Tabla 19-1 Requisitos de pruebas eléctricas

Decisión de
Cláusula Prueba Requisitos requisitos
19.5.1 Parámetros de la prueba de continuidad Requerido (ver Tabla 19-2) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de cortos (aislamiento a baja Requerido si no se realiza pruebas DWV o [ ] Requerido
19.5.2
tensión) IR (ver Tabla 19-3) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la tensión no disruptiva Requerido para Clase 3 y algunos Clase 2 [ ] Requerido
19.5.3
del dieléctrico (DWV) (ver Tabla 19-4) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la resistencia del Requerido para Clase 3 y algunos Clase 2 [ ] Requerido
19.5.4
aislamiento (ver Tabla 19-5) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la relación de ondas
19.5.5 Especificado por el usuario [ ] Requerido
estacionarias de tensión (VSWR)
19.5.6 Parámetros de la prueba de pérdida de inserción Especificado por el usuario [ ] Requerido
19.5.7 Prueba del coeficiente de reflexión Especificado por el usuario [ ] Requerido
19.5.8 Pruebas eléctricas definidas por el usuario Especificado por el usuario [ ] Requerido

19 Pruebas
19.5 Métodos de pruebas eléctricas
19.5.1 Métodos de pruebas eléctricas – Continuidad
La prueba de continuidad verifica que las conexiones eléctricas entre dos puntos están conforme a los planos de ensamble,
listados de cables o esquemas. Cuando esté especificado un límite y esté incluido en la columna "Otro valor definido" de la
Tabla 19-2, la prueba de continuidad debe [D1D2D3] verificar que la medición de la resistencia no supere este límite.
En ausencia de requisitos de pruebas específicas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo
que indique que el usuario acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, se deben [D1D2D3] aplicar
los requisitos de la Tabla 19-2.
Tabla 19-2 Requisitos mínimos para la prueba de continuidad

Parámetro Clase 1 Clase 2 Clase 3 Otro valor definido
2 Ohmios o 1 Ohmio más la
Resistencia máx. Valor por defecto del equipo de pruebas resistencia máxima especificada Ohmios
del cable, lo que sea mayor
Corriente máx. Valor por defecto del equipo de pruebas mA
Tensión máx. Valor por defecto del equipo de pruebas Voltios

19 Pruebas
19.5.2 Métodos de pruebas eléctricas – Cortos
La prueba de cortos es una prueba de baja tensión para detectar conexiones no intencionadas.
Cuando esté especificado un límite y esté incluido en la columna "Otro valor definido" de la tabla 19-3, la prueba de cortos
debe [D1D2D3] verificar que la medición no esté por debajo de este límite. En ausencia de requisitos de pruebas específicas
acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que indique que el usuario acepta los requisitos de
pruebas documentados por el fabricante, se deben [D1D2D3] aplicar los requisitos de la Tabla 19-3.
Tabla 19-3 Requisitos mínimos de la prueba de cortos (aislamiento a baja tensión)1

Clase 21 Clase 22
con espacio/ con espacio/
distancia de fuga distancia de fuga
(espacio de aire) (espacio de aire)
Parámetro Clase 11 ≥2 mm [0.079 in] <2 mm [0.079 in] Clase 31 Otro valor definido
Resistencia min. Valor por defecto del equipo de pruebas Ohmios
Corriente máx. Valor por defecto del equipo de pruebas NA NA mA
2
Nota 1: La prueba de cortos (aislamiento a baja tensión) no se requiere cuando se realice la prueba de tensión no disruptiva del dieléctrico o la prueba de la
resistencia del aislamiento.
Nota 2: Se deberían especificar una tensión y/o corriente máxima cuando hayan componentes en el ensamble que puedan dañarse por estas pruebas.

19 Pruebas
19.5.3 Métodos de pruebas eléctricas –

Tensión no disruptiva del dieléctrico (DWV)
La prueba de la tensión no disruptiva del dieléctrico es una prueba de alta tensión, tanto en AC como en DC, que se utiliza
para validar que los componentes pueden operar con seguridad a la tensión nominal y soportar picos momentáneos de
tensión debidos a la conmutación, aumentos repentinos de tensión y otros fenómenos similares. Esta prueba asegura que
los materiales aislantes y el espacio de los componentes son los adecuados. Cuando un componente sea defectuoso en
este aspecto, la aplicación de la tensión de prueba resulta o en una descarga disruptiva (salto de arco) o en un deterioro
(rotura del dieléctrico). El ensamble falla cuando la corriente medida supera el valor especificado o el equipo de pruebas
detecta una descarga eléctrica.
Normalmente se elige utilizar corriente AC antes que DC cuando se utiliza el ensamble en aplicaciones que requieren
tensiones de operación superiores a 90VAC o donde el funcionamiento bajo cargas de corriente AC es una consideración.
Si no se especifica otra cosa, la frecuencia de prueba en AC es de 60Hz. Cuando se espera una corriente de fuga superior
a 2mA, los límites de la prueba deberían definirse en términos de corriente real.
En los puntos bajo prueba, el mazo debe [N1D2D3] probarse a DWV para todos los conductores aislados de corriente según
esté definido en la prueba de continuidad. Se deben [N1D2D3] incluir las carcasas conductivas de conectores y posiciones
de contactos sin usar donde exista un riesgo de cortos.
Cuando esté especificado un límite y esté incluido en la columna "Otro valor definido" de la tabla 19-4, la prueba de DWV
debe [D1D2D3] verificar que la medición del DWV no supere este límite. En ausencia de requisitos de pruebas específicas
Tabla 19-4 Requisitos mínimos de la prueba de la tensión no disruptiva del dieléctrico (DWV)
Clase 2
con espacio libre Clase 2
(espacio de aire o con espacio libre
distancia de fuga) (espacio de aire o
≥2 mm [0.079 in] y distancia de fuga)
no ensamble <2 mm [0.079 in] o
coaxial/biaxial/ ensamble coaxial/
Parámetro Clase 1 triaxial biaxial/triaxial Clase 3 Otro valor definido
1000 VDC o pico 1500 VDC o pico VDC
Nivel de tensión1 equivalente en equivalente en o
Prueba no Prueba no tensión AC2 tensión AC2 VAC
Corriente de requerida requerida
1mA 1 mA mA
fuga máx.
Tiempo aplicación 0,1 Segundo 1 Segundo Segundo(s)
Nota 1: Ver 19.1
Nota 2: Este nivel de tensión es aplicable cuando la distancia libre bajo prueba es ≥0,58mm [0.019 in]. Cuando las distancias libres están <0,58mm [0.019 in] se
esperaría un acuerdo entre el usuario y el fabricante de disminuir el nivel de tensión de la prueba.

19 Pruebas
19.5.4 Métodos de pruebas eléctricas – Resistencia del aislamiento (IR)
La prueba de la resistencia del aislamiento es una prueba de alta tensión que se utiliza para verificar la resistencia que
ofrecen los materiales aislantes. El fallo ocurre cuando el valor de la resistencia medida es inferior al valor especificado
o el equipo de pruebas detecta una descarga eléctrica.
Para la prueba de la resistencia del aislamiento, la duración de la prueba se puede reducir al tiempo requerido para
establecer una corriente constante. Si se utiliza un potencial DC para la prueba de la tensión no disruptiva del dieléctrico,
la resistencia del aislamiento requerida por 19.5.4 puede medirse simultáneamente.
Si se realizan la prueba de la DWV y de la IR independientemente, la prueba de la IR debe [D1D2D3] realizarse después
de la DWV.
En los puntos bajo prueba, el mazo debe [N1D2D3] probarse a IR para todos los conductores aislados de corriente según
esté definido en la prueba de continuidad. Se deben [N1D2D3] incluir las carcasas conductivas de conectores y posiciones
de contactos sin usar donde exista un riesgo de cortos.
Cuando esté especificado un límite y esté incluido en la columna "Otro valor definido" de la tabla 19-5, la prueba de la IR
debe [D1D2D3] verificar que la medición de la IR no supere este límite. En ausencia de requisitos de pruebas específicas
Tabla 19-5 Requisitos mínimos de la prueba de la resistencia del aislamiento (IR)

Clase 2 con Clase 2 con
espacio libre espacio libre
(espacio de aire o (espacio de aire o
distancia de fuga) distancia de fuga) Otro valor
Parámetro Clase 1 ≥2 mm [0.079 in] <2 mm [0.079 in] Clase 3 definido
Tensión DC DWV o Valor por
Nivel de tensión1 VDC
defecto del equipo de pruebas
≥ 100M ohmios para ensambles
≤ 3 metros [118 in]
Resistencia del Prueba no Prueba no ≥ 10M ohmios para ensambles
M Ohmios
aislamiento min.2 requerida requerida > 3 metros [118 in]
≥ 500 M ohmios para cables
coaxiales de cualquier longitud
Tiempo
10 Segundos Segundos
aplicación max.
Nota 1: Ver 19.1
Nota 2: Los niveles de la IR especificados son aplicables a una humedad relativa inferior al 80%. Cuando la humedad relativa supere el 80% se esperaría un
acuerdo entre el usuario y el fabricante para disminuir los niveles de la prueba.

19 Pruebas
19.5.5 Métodos de pruebas eléctricas – Relación

de ondas estacionarias de tensión (VSWR)
La VSWR es un método de prueba para evaluar la energía reflectada en cables coaxiales de alta frecuencia. El resultado es
un ratio de la energía reflectada con la energía de entrada. Esta prueba no se requiere a no ser que esté especificada por el
usuario. Si se especifica la prueba de la VSWR, la prueba debe [D1D2D3] realizarse según los parámetros de la Tabla 19-6,
según el acuerdo entre el usuario y el fabricante.
Tabla 19-6 Parámetros para la prueba de la relación de ondas estacionarias de tensión (VSWR)
Parámetro Valor definido
Rango de frecuencia MHz
Ratio de la energía de entrada con la energía reflectada :
19.5.6 Métodos de pruebas eléctricas – Pérdida de inserción
Una medición de la pérdida de la señal a través de un cable coaxial de alta frecuencia a frecuencias especificadas o sobre un
rango de frecuencias. Esta prueba no se requiere a no ser que esté especificada por el usuario. Si se especifica la prueba de
la perdida de inserción, la prueba debe [D1D2D3] realizarse según los parámetros de la Tabla 19-7, según el acuerdo entre el
usuario y el fabricante.
Tabla 19-7 Parámetros de la prueba de la pérdida de inserción

Pérdida máx. Decibelios

19 Pruebas
19.5.7 Métodos de pruebas eléctricas – Coeficiente de reflexión
El coeficiente de reflexión es un método sencillo utilizado para evaluar la energía reflectada en cables coaxiales de alta
frecuencia. El resultado es el ratio de la onda reflectada a la onda incidente. Esta prueba no se requiere a no ser que esté
especificada por el usuario. Si se especifica la prueba del coeficiente de reflexión, la prueba debe [D1D2D3] realizarse
según los parámetros de la Tabla 19-8, según el acuerdo entre el usuario y el fabricante.
Tabla 19-8 Parámetros para la prueba del coeficiente de reflexión

Pérdida máx. Decibelios
19.5.8 Métodos de pruebas eléctricas – Definidos por el usuario
El usuario puede requerir pruebas adicionales o modificar los parámetros de prueba y/o los métodos aquí especificados de
otra manera. Si se requieren estas pruebas adicionales, estas pruebas deben [D1D2D3] realizarse.

19 Pruebas
19.6 Pruebas mecánicas
En esta sección se tratan las pruebas mecánicas de conformidad
19.6.1 Pruebas mecánicas – Selección
.
En ausencia de requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que
indique que el usuario acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, los requisitos de la Tabla 19-9 deben
[D1D2D3] aplicarse al 100% de los ensambles.
Si el fabricante ha establecido un programa documentado de control de procesos (ver 1.3 y 1.8), soportado por evidencias
objetivas, para el mantenimiento de las herramientas de crimpar y para la validación de las conexiones crimpadas, este
programa se puede utilizar en vez de 19.7.1 y/o 19.7.2.1, según como sea aplicable. De todas formas, las herramientas
de crimpar no deben [D1D2D3] utilizarse durante más de 30 días entre pruebas de verificación.
Tabla 19-9 Requisitos para pruebas mecánicas

Cláusula Prueba Requisito1 Decisión de requisitos
[ ] Requerido para cada ajuste
Requerido para Clase 1 y 2
nuevo y otra vez cada:
si no se realiza la prueba
[ ] piezas
19.7.1 Prueba de la altura del crimpado de fuerza de tracción
[ ] turno(s),
(ver 19.7.2)
[ ] día(s) laboral(es)
(Tabla 19-10)
[ ] No requerido
Requerido para Clase 3 [ ] Requerido para cada ajuste
Requerido para Clase 1 y 2 nuevo y otra vez cada:
Prueba de la fuerza de si no se realiza la prueba [ ] piezas
19.7.2
extracción/fuerza de tracción de la altura de crimpado [ ] turno(s),
(ver 19.7.1) [ ] día(s) laboral(es)
(Tabla 19-11) [ ] No requerido
Monitorización de la
fuerza de crimpado
Requisito durante la fabricación
19.7.5 Retención del contacto [ ] No requerido
para Clases 1, 2, y 3
Prueba de la fuerza de tracción de
la pantalla de un conector RF
Prueba de torsión del casquillo de
Pruebas mecánicas
definidas por el usuario
Nota 1: En ausencia de requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que indique que el usuario
acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, los requisitos de la Tabla 19-9 definen los requisitos mínimo de pruebas para cada
clase.

19 Pruebas
19.7 Métodos de pruebas mecánicas
19.7.1 Métodos de pruebas mecánicas –

Altura del crimpado (Análisis dimensional)
La prueba de la altura del crimpado verifica que la altura del crimpado del terminal está dentro de la especificaciones del
fabricante. Cada combinación de un terminal de crimpado con un conductor tiene un criterio único para la altura del crimpado.
Esta prueba es opcional para todas las clases si se implementa una prueba de fuerza de tracción. Donde la prueba de
fuerza de tracción no esté implementada y en ausencia de requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario
y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que indique que el usuario acepta los requisitos de pruebas documentados
por el fabricante, se debe realizar la prueba de la altura del crimpado según los parámetros especificados en la Tabla 19-10.
Tabla 19-10 Prueba de la altura del crimpado

Parámetro Requisito Otro valor definido
mm
Altura máxima de rebabas 0.5x el espesor del material original
[ in]
mm
Altura verdadera del crimpado Utilice la especificación del proveedor del terminal1
[ in]
Ancho mm
(crimpados no circulares, por ejemplo, lengüetas) [ in]
Note 1: Si el usuario o el fabricante tienen una evidencia objetiva de que la especificación del proveedor del terminal no es suficiente, se pueden acordar otros
valores entre el usuario y el fabricante.
Es crítico asegurar que se tomen correctamente las mediciones de la altura del crimpado. Las herramientas de medición
para la altura del crimpado tienen una hoja plana en un lado y una punta de contacto en el otro lado. El propósito de la
punta de contacto es el de evitar las rebabas que se pueden formar en algunos terminales durante el proceso de crimpado.
Un exceso de rebabas puede ser una señal de que los yunques de la herramienta estén desgastados (ver Figura 19-1).
Figura 19-1
1. Medición incorrecta de la altura (utilizando un calibre)
2. Rebabas
3. Medición correcta (verdadera) de la altura (utilizando un micrómetro de altura del crimpado)

19 Pruebas
19.7.1.1 Métodos de pruebas mecánicas – Altura del

crimpado (Análisis dimensional) – Posición del terminal
Tal como lo muestra la Figura 19-2, el terminal se posiciona de tal manera que el lado enrollado del crimpado esté apoyado
de manera plana y perpendicular con el borde de la hoja del yunque del micrómetro. Si el terminal está inclinado, la medición
puede ser incorrecta.
La punta de contacto superior (pin del micrómetro/huso) está posicionada en el centro del área de crimpado para medir el
punto más alto del crimpado. Si el contacto superior no está en el centro del crimpado, la medición de la altura del crimpado
puede ser incorrecta.
El terminal está en ángulo recto con el yunque (en el plano horizontal).
Figura 19-2
1. Área de crimpado
2. Borde de la hoja del yunque del micrómetro
3. Yunque del micrómetro
4. El lado enrollado del crimpado está plano sobre el yunque del micrómetro
5. El huso del micrómetro está posicionado en el centro del área de crimpado.

19 Pruebas

Fuerza de extracción (Tracción)
Se aplica una fuerza axial (longitudinal) para evaluar la integridad mecánica de la conexión crimpada. Si el contacto tiene
un soporte para el aislante del cable, este debe [D1D2D3] hacerse mecánicamente inútil, sea abriendo manualmente el
crimpado del aislante o preparando un desforrado del aislante extra-largo de tal manera que el cable sin aislante pase a
través del crimpado del aislante.
Para la Clase 3 y cuando no se haya realizado la prueba de la altura del crimpado para las Clases 1 y 2 y en ausencia de
requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que indique que
el usuario acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, se debe [D1D2D3] realizar la prueba de la fuerza
de tracción utilizando los parámetros de la Tabla 19-11. Donde no se hayan acordado valores específicos para la fuerza de
tracción entre el usuario y el fabricante, los valores utilizados deben [D1D2D3] ser iguales o mayores que los valores de la
Tabla 19-12.
Para aplicaciones crimpadas de múltiples cables se debe [D1D2D3] realizar una prueba de tracción en el cable más pequeño
del crimpado. Si no se acuerda otra cosa entre el usuario y el fabricante, las Tablas 19-11 hasta 19-13 deben [D1D2D3]
aplicarse de acuerdo con el tamaño específico del cable sometido a la tracción.
Las muestras utilizadas para la prueba de tracción no deben [D1D2D3] utilizarse en productos entregables. Algunos
ejemplos de pruebas de tracción destructivas son:
u Tracción y Rotura – Se incrementa la fuerza axial aplicada a la conexión hasta separar el cable del terminal o hasta la
rotura del cable.
u Tracción y Retorno – Se estira del terminal con la fuerza especificada. Una vez alcanzada la fuerza especificada, se elimina
la fuerza.
u Tracción y Retención – Se estira del terminal con la fuerza especificada y ahí se retiene durante un periodo de tiempo
especificado, después la fuerza decrece a cero.
u Tracción, Retención y Rotura – Se estira del terminal con la fuerza especificada y ahí se retiene durante un periodo de
tiempo especificado, después se estira del terminal hasta separarlo del cable o hasta la rotura del cable.

19 Pruebas
19.7.2.1 Métodos de pruebas mecánicas – Fuerza de

extracción – Sin control de proceso documentado
En ausencia de un programa de control de proceso documentado (ver 19.6.1):

u Cuando se utiliza una herramienta manual de crimpado y un intervalo de pruebas no está definido en el contrato, el intervalo
de pruebas debe [D1D2D3] ser diario para cada combinación de herramienta, cable y contacto.
u Cuando se utiliza una máquina de crimpar y el intervalo de pruebas no está definido en el contrato, el intervalo de pruebas
debe [D1D2D3] ser por lo menos una vez por ajuste del aplicador y mensualmente. Las pruebas mensuales no se requieren
cuando la máquina no está en funcionamiento pero debe [D1D2D3] realizarse cuando se ponga en servicio otra vez.
Tabla 19-11 Requisitos mínimos para la prueba de la fuerza de tracción

N
Estándar de la industria apropiado
Fuerza de tracción Tabla 19-12 Kp
(UL, IEC, SAE, Tabla 19-12 o 19-13)1
Libras
Velocidad de tracción2 No especificado Velocidad controlada ≤1 inch/minuto /minuto
[ ] Tracción & Rotura
[ ] Tracción & Retorno
Método No especificado No especificado No especificado [ ] Tracción & Retención
[ ] Tracción, Retención
& Rotura
Tiempo de retención3 No especificado No especificado No especificado Segundos
Nota 1: Es la responsabilidad del fabricante del mazo y/o del usuario determinar qué juego de valores de prueba de tracción es el apropiado.
Nota 2: Velocidad controlada indica una velocidad de tracción especificada que se mantiene constante durante la tracción.
Nota 3: El parámetro de Tiempo de retención solamente es relevante cuando se utilice el método de "Tracción & Retención" o "Tracción, Retención & Rotura".
Las Tablas 19-12 y 19-13 proporcionan valores de aceptabilidad para la fuerza de tracción de crimpados de cables de cobre
con hebras. Cuando los valores de la fuerza de tracción no están establecidos, la fuerza de tracción de la conexión crimpada
debe [D1D2D3] ser no inferior al 60% de la fuerza de tracción del cable.

19 Pruebas

extracción – Sin control de proceso documentado (cont.)
Tabla 19-12 Valores de la fuerza para la prueba de tracción

Contactos y terminales
Calibre del conductor Contactos mecanizados Empalmes crimpados estampados y formados
Cable metalizado
plata/estaño Cable metalizado níquel
AWG (mm2) Lbs (N) Lbs (N) Libras (N) Libras (N)
30 0.050 1.5 6.7 1.5 6.7 1.5 6.7 1.5* 6.7*
28 0.080 3 13.4 2 8.9 2 8.9 2* 8.9*
26 0.130 5 22.3 3 13.4 3 13.4 7 31.2
24 0.200 8 35.6 6 26.7 5 22.3 10 44.5
22 0.324 12 53.4 8 35.6 8 35.6 15 66.8
20 0.519 20 89.0 19 84.6 13 57.9 19 84.6
18 0.823 32 142 NE NE 20 89.0 38 169.1
16 1.310 50 222.3 37 164.6 30 133.5 50 222.5
14 2.080 70 311.5 60 266.9 50 222.5 70 311.5
12 3.310 110 489.5 100 445.0 70 311.5 110 489.5
10 5.261 150 667.5 135 600.5 80 356.0 150 667.5
8 8.367 220 978.6 200 890.0 90 400.5 225 1001.3
6 13.300 300 1235.0 270 1201.0 100 445.0 300 1335.0
4 21.150 400 1780.0 360 1601.4 140 623.0 400 1780.0
3 26.670 NE NE NE NE 160 712.0 NE NE
2 33.620 550 2447.5 495 2201.9 180 801.0 550 2447.5
1 42.410 650 2892.5 585 2602.2 200 890.0 650 2892.5
1/0 53.490 700 3115.0 630 2757.9 250 1112.5 700 3115.0
2/0 67.430 750 3337.5 675 3002.5 300 1235.0 750 3337.5
3/0 85.010 NE NE NE NE 350 1557.5 825 3671.3
4/0 107.200 875 3893.0 785 3491.9 450 2202.5 875 3893.8
250 127 NE NE NE NE 500 2225.0 NE NE
300 156 NE NE NE NE 550 2447.5 NE NE
350 177 NE NE NE NE 600 2670.0 NE NE
400 203 NE NE NE NE 650 2892.5 NE NE
500 253 NE NE NE NE 800 3560.0 NE NE
600 304 NE NE NE NE 900 4005.0 NE NE
700-2000 355 - 1016 NE NE NE NE 1000 4450.0 NE NE
* Valor según especificación UL 486A y establecido solamente para ensambles de la Clase 1.

19 Pruebas

extracción – Sin control de proceso documentado (cont.)
Tabla 19-13 Valores de la fuerza para la prueba de tracción (Clases 1 & 2) para UL, Mil, SAE, IEC, GM y Volvo
STD
IEC GMI 12590 7611,151
60352-2 GM Volvo
Calibre del conductor UL 486A Tabla 12.1 SAE AS7928 Tabla II Conductor (Europa) (Europa) (Europa)1
AWG (mm2) Libras (N) Libras (N) (mm2) N N N
30 0.050 1 - 1.5 6.7 N/A N/A
28 0.080 2 8.9 N/A N/A
26 0.130 3 13.4 7 31.2
24 0.200 5 22.3 10 44.5 0.22 37.1 40 40
22 0.324 8 35.6 15 66.8 0.35 51.2 50 50
20 0.519 13 57.9 19 84.6 0.50 73.1 70 70
18 0.823 20 89.0 38 169.1 0.75 101.3 90 90
16 1.310 30 133.5 50 222.5 1.00 135 115 115
14 2.080 50 222.5 70 311.5 1.50 203 155 155
12 3.310 70 311.5 110 489.5 2.00 248 195 195
10 5.261 80 356.0 150 667.5 2.50 309 235 235
8 8.367 90 400.5 225 1001.3 3.00 371 260 260
6 13.300 100 445.0 300 1335.0 4.00 495 320 320
4 21.150 140 623.0 400 1780.0 5.00 506 360 360
3 26.670 160 712.0 N/A N/A 6.00 608 400 400
2 33.620 180 801.0 550 2447.5 10.00 1013 600 600
1 42.410 200 890.0 650 2892.5 16.00 1440 N/A 1400
1/0 53.490 250 1112.5 700 3115.0 25.00 2250 N/A 1900
2/0 67.430 300 1235.0 750 3337.5 35.00 3150 N/A 2275
3/0 85.010 350 1557.5 825 3671.3 50.00 4500 N/A 2800
4/0 107.200 450 2202.5 875 3893.8 70.00 6300 N/A 3500
250 127 500 2225.0 N/A N/A 95.00 8550 N/A 4180
300 156 550 2447.5 N/A N/A
350 177 600 2670.0 N/A N/A
400 203 650 2892.5 N/A N/A
500 253 800 3560.0 N/A N/A
600 304 900 4005.0 N/A N/A
700-2000 355 - 1016 1000 4450.0 N/A N/A
Note 1: Las especificaciones de Volvo para 16 mm2 – 95 mm2 son para terminales del tipo "pletina".

19 Pruebas

Monitorización de la fuerza de crimpado
La monitorización de la fuerza de crimpado es un método para monitorizar electrónicamente el proceso de crimpado

comparando las características de la fuerza de crimpado con una referencia conocida. Esta prueba no se requiere en
ninguna clase a no ser que estuviese especificada por el usuario.
La monitorización de la fuerza de crimpado es normalmente parte del equipo automático de crimpado que se aprende las
características de referencia analizando los crimpados aceptables y crea una curva de características del tiempo/fuerza. Se
compara cada crimpado subsecuente con la curva de referencia para detectar defectos potenciales. Cuando el monitor de la
fuerza de crimpado es una parte integral del equipo de crimpado o la altura del crimpado o la prueba de la fuerza de tracción
deben [D1D2D3] utilizarse para verificar un crimpado aceptable antes de referenciar el monitor de la fuerza de crimpado.

Cualificación de la herramienta de crimpado
Ver 1.13.1.

Verificación de la retención del contacto
Ver 9.5
Esta verificación en proceso se requiere para las Clases 1, 2 y 3.
Si no se han establecido los requisitos de otra manera, se debe [D1D2D3] utilizar el método de "empujar-click-estirar" que
consiste en empujar el contacto en el inserto hasta que el mecanismo de retención haga click y después estirar del cable
conectado hasta que esté tenso. Mientras que "tenso" es una medida subjetiva, se espera que la fuerza de tracción sea
mayor que la fuerza requerida para insertar el contacto (estirar más fuerte de lo que fue necesario empujar para insertar
el contacto).

19 Pruebas
19.7.6 Métodos de pruebas mecánicas – Fuerza de

extracción de la pantalla de un conector RF (de tracción)
Se aplica una fuerza axial para evaluar la integridad mecánica de la conexión de la pantalla.
Los siguientes métodos utilizados para la prueba de tracción son destructivos y el material no es adecuado para su uso
después de la prueba:
u Tracción y Rotura – Se incrementa la fuerza axial aplicada a la conexión hasta separar la pantalla del conector o hasta la
rotura de la pantalla.
u Tracción y Retorno – Se estira de la conexión con la fuerza especificada. Una vez alcanzada la fuerza especificada, se
elimina la fuerza.
u Tracción y Retención – Se estira de la conexión con la fuerza especificada y ahí se retiene durante un periodo de tiempo
especificado, después la fuerza decrece a cero.
u Tracción, Retención y Rotura – Se estira de la conexión con la fuerza especificada y ahí se retiene durante un periodo de
tiempo especificado, después se estira del terminal o contacto hasta separarlo del cable o hasta la rotura del cable.
Si se aplica una prueba de la fuerza de tracción de la pantalla del conector RF, esta prueba debe [D1D2D3] realizarse según
los valores de parámetros de la Tabla 19-14, según esté acordado entre el usuario y el fabricante.
Tabla 19-14 Prueba de la fuerza de tracción de la pantalla del conector RF

N
Fuerza de tracción Kp
Libras
Velocidad de tracción1 /minuto
Método
[ ] Tracción & Retención
[ ] Tracción, Retención & Rotura
Tiempo de retención2 Segundos

19 Pruebas
19.7.7 Métodos de pruebas mecánicas – Torsión

del casquillo de la pantalla de un conector RF
Sujete el cuerpo del conector o el casquillo en una posición y sujete el cable a 50mm [2 in] o 10 diámetros del cable (lo que
sea mayor) desde el final de la terminación del conector y tuerza (torsión) el cable un máximo de 45° en una sola dirección.
El punto donde se sujete el cable es donde se determina la torsión con referencia al cuerpo. El cable debe [D1D2D3] torcerse
pero no girarse en el conector.
19.7.8 Métodos de pruebas mecánicas – Definidos por el usuario
El usuario puede requerir pruebas mecánicas adicionales o modificar los parámetros y/o métodos aquí especificados de otra
manera. Si se requieren estas pruebas adicionales, estas pruebas deben [D1D2D3] realizarse. Hay una tabla disponible en el
Anexo B para comunicar esta información.

19 Pruebas

ANEXO A
Términos y definiciones
Las definiciones marcadas con un * vienen textualmente del IPC-T-50 Términos y definiciones para la interconexión y
fabricación de circuitos electrónicos. Se pueden encontrar términos y definiciones adicionales aplicables a cables y mazos
de cables en SAE ARP 914A Glossary of Electrical Connection Terms, SAE ARP 1931A Glossary of Terms with Specific
Reference to Electrical Wire and Cable e ISO 8815 Aircraft Electrical Cables and Cable Harnesses - Vocabulary, 1st Edition.
American Wire Gage Un sistema estandarizado para la clasificación de diámetros de cables. Principalmente utilizado
(AWG) en los Estados Unidos.
Alambre templado Un alambre que, después del último estiramiento, ha sido calentado y enfriado lentamente para
eliminar los efectos de la transformación en frío.
Aplicador Un mecanismo utilizado en una prensa de crimpado con terminales en cinta, incluyendo un
mecanismo de alimentación y el utillaje específico del terminal. El mecanismo simultáneamente
alimenta la cinta de los terminales y crimpa uno o varios terminales sobre la punta de uno o
varios cables.
Cable armado Un cable provisto de un envuelto metálico, normalmente cintas o alambres de acero,
principalmente para el propósito de protección mecánica.
Equivalente de AWG El número del American Wire Gauge (AWG) de conductores redondos que se utiliza para la
clasificación de conductores planos con el mismo área de sección transversal.
Abocardado La parte elevada en el inicio y/o final del crimpado del cable y barril que proporciona una
entrada y salida gradual de las hebras del cable sin causar daños.
Atado Una cinta o fibra en forma de espiral utilizada para sujetar componentes de cables
ensamblados en su sitio a la espera de las subsecuentes operaciones de fabricación. (La
definición del IPC-T-50 para el "atado" no es aplicable a este documento.)
Jaula de pájaros Las hebras del cable tienen una separación más allá de la configuración normal del cable.
Salida de material Cualquier sitio donde el material de sobremoldeado migra a través del inserto del conector o de
por presión los contactos.
Bota Un molde posicionado alrededor de la terminación del cable de un conector para contener el
compuesto líquido de encapsulado antes de que endurezca. También un alojamiento protector,
normalmente de un material elástico para impedir la entrada de humedad en el conector. Puede
ser también preformado, termorretráctil y puede adquirirse como autoadhesivo o pegarse con
un adhesivo.
Malla Alambre metálico sin aislante o de cobre estañado formando un tejido y utilizado como
pantalla para cables y alambres y como cable de masa para baterías u otros equipos
industriales pesados. También un recubrimiento exterior protector de fibra tejida sobre
un cable o conductor.
Carrete de malla Un rollo o bobina de una máquina de tejer mallas que lleva un grupo de hebras o filamentos
compuesto por un número específico de hilos. El carrete está en rotación durante el proceso
de tejer la malla.
Hilos de la malla El número de hebras utilizadas para formar un carrete. Las hebras están envueltas
paralelamente sobre la bobina y están en paralelo en la malla terminada.
Malla doblada La parte de la malla que se dobla hacia atrás para permitir una conexión de soldadura de la
hacia atrás malla y la cinta metálica.
Tensión de ruptura La tensión en la cual se rompe el aislante entre dos conductores.

Bifurcación El punto en el cual un conductor o un grupo de conductores se separa de un cable
multiconductor o de un mazo de cables para completar el circuito en otros puntos.
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 A-1

ANEXO A
Términos y definiciones (cont.)
Burbujas Vacíos esféricos en la superficie de un componente sobremoldeado.
Alambre colector común Alambre de cobre estañado no aislado utilizado como conductor común.
Empalme haciendo tope Dispositivo para unir conductores haciendo tope una punta con la otra.
Cable Conductores aislados individualmente o un grupo de conductores en configuración trenzada o

paralela debajo de un revestimiento común.
Cable, Ensamble Un cable con conectores montados.
Cable, Inclinación *La deflexión planar de un cable plano o de un laminado flexible de la línea recta.
Cable, Abrazadera Un dispositivo utilizado para proporcionar soporte mecánico a un cable o mazo de cables en la
parte posterior de un conector.
Cable, Coaxial (1) Un cable que consiste en dos conductores cilíndricos con un eje común, separados por un
dieléctrico.
(2) *Un cable en forma de un conductor central rodeado de un tubo o revestimiento conductor
que sirve como pantalla y como retorno.
Cable, Plano (1) Cualquier cable con dos superficies uniformes o corrugadas, pero esencialmente planas.
(2) *Dos o más conductores paralelos, redondos o planos, que están contenidos en el mismo
plano de un material base aislante plano.
Cable, Conductor plano Una construcción planar con dos o más conductores planos.
Cable, Plano, Margen *La distancia entre el borde de referencia de un cable plano y el borde más cercano del primer
conductor
Cable, Borde de *El borde de un cable o conductor desde donde se realizan las mediciones.
referencia
Cable, de cinta (1) Un cable plano de conductores aislados individualmente y paralelos y mantenidos en su
forma por un laminado con película adhesiva.
(2) *Un cable plano con conductores redondos.
Cable, Transmisión *Dos o más líneas de transmisión en forma de un cable de alambres interconectados.
Cable/Mazo, Uso (También mazo) Un producto previsto y diseñado solamente para uso interior.
interior
Cable/Mazo, Uso (También mazo) Cables/Mazos de uso exterior: Un producto supuesto de soportar la exposición
exterior a la intemperie.
Inclinación *La deflexión planar de un cable plano o de un laminado flexible de la línea recta.
Carbonizado/ El resultado de un exceso de calor causando un residuo carbonizado/chamuscado.
Chamuscado
Circular Mil El área de un círculo de un mil [0.001 in] de diámetro; 7.845 x 10-7 sq. in. Utilizado para
expresar el área transversal de un cable.
Circular Mil Área El área transversal de la parte de un conductor que lleva la corriente, expresado en circular
mils.
Crimpado La configuración final del barril de un terminal cuando las matrices de crimpado han rodeado el
circunferencial barril por completo y han formado unas indentaciones simétricas.
Cerrado Una operación en la cual todos los conductores están cubiertos y el forro aislante está
capturado por una especie de forro o funda.
A-2 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

ANEXO A
CMA Ver Circular Mil Área
Flujo frío La deformación del aislante como resultado de un fuerza mecánica o de presión (no debido al
ablandamiento por calor).
Conector de Un conector crimpado por una fuerza aplicada externamente, el conductor está también
compresión crimpado por esta fuerza dentro del cuerpo del conector de forma tubular. Los conectores de
compresión están en contacto directo con las dos puntas de los conductores que forman el
empalme.
Concentricidad En un alambre o cable, la concentricidad es la medición de la ubicación del centro del conductor
con respecto al centro geométrico del aislante que lo rodea.
Conductor Un alambre sin aislante o el conductor de un cable aislado que puede llevar corriente eléctrica.
Conductor, Plano *Un conductor rectangular que es más ancho que alto.
Conducto Un tubo por el cual pasan cables y alambres aislados.
Conector (1) Un dispositivo que une físicamente y eléctricamente dos o más conductores.
(2) *Un dispositivo utilizado para proporcionar la acción del conexionado/desconexionado de
terminaciones eléctricas.
Inserto del conector Normalmente la pieza de plástico dentro de un conector vendido por un proveedor que sujeta
los contactos eléctricos en una distribución específica.
Superficie de contacto El sitio donde el conector está en contacto con el sobremoldeado.

Conector/Sobremoldeado
Contacto La pieza conductora de un conector que funciona con otra parte de las mismas características
para cerrar o interrumpir un circuito.
Ángulo de contacto *El ángulo con que se pega el conductor o cable a la superficie de pegado.
(Adhesivo)
Ángulo de contacto *El ángulo del menisco de soldadura que está envuelto entre el plano formado por la tangente
(Soldadura) de la superficie de soldadura /metal-base y el plano formado por la tangente de la superficie
de contacto entre la soldadura y el aire.
Área de contacto *El área común entre el conductor y un conector a través de la cual fluye la electricidad.
Longitud de contacto *La distancia del recorrido de un contacto hasta encajar en el otro durante la inserción y
extracción de un conector.
Resistencia de *La resistencia eléctrica de superficies metálicas, bajo condiciones específicas, en su superficie
contacto de contacto en el área de contacto.
Retención del contacto La carga axial máxima en ambas direcciones que un contacto tiene que soportar mientras
permanece firmemente encajado en su posición normal en el inserto del conector o la carcasa.
Fuerza de retención * La carga axial máxima en ambas direcciones que un contacto tiene que soportar mientras
del contacto permanece firmemente encajado en su posición normal en el inserto del conector.
Tamaño del contacto Define el máximo tamaño del cable que se puede utilizar con un contacto específico. Por
especificación dimensional, también define el diámetro del lado de encaje del pin.
Continuidad (1) Un camino continuo para el flujo de corriente en un circuito eléctrico.

(2) *Un camino ininterrumpido para el flujo de la corriente eléctrica en un circuito.
Núcleo En cables, un componente o ensamble de componentes sobre los cuales se aplican
componentes adicionales (pantallas, fundas, etc.).

ANEXO A
Corona Una descarga debida a la ionización del aire alrededor de un conductor debido a que el
gradiente del potencial supera cierto valor crítico.
Anillo de acoplamiento Un dispositivo utilizado en conectores cilíndricos para fijar los dos conectores juntos.
Fractura, Sobremoldeado Un sitio donde el material de sobremoldeado tiene una separación visible.
Fluencia (1) El cambio dimensional con el tiempo de un material bajo carga.

(2) *Una deformación en función del tiempo como consecuencia de una tensión.
Crimpado La configuración final de un terminal o de un barril de contacto formado por la compresión del
barril del terminal y del cable.
Altura de crimpado Una medición de la altura total del barril del cable después del crimpado del terminal o contacto.
Corriente AC DWV Corriente total

La corriente total es la combinación de las corrientes resistivas y capacitativas. La corriente
resistiva está presente tanto en las pruebas DWV de AC y de DC. La corriente capacitativa
está presente solamente con las fluctuaciones en la tensión aplicada, es decir en pruebas AC.
La corriente capacitativa es proporcional a la capacidad entre cables, que básicamente es una
función de la proximidad y longitud de cables paralelos.
AC DWV Corriente real
La corriente real es el término de la industria para las corrientes resistivas derivadas por el
equipo de pruebas eliminando la corriente capacitativa de la corriente total medida.
Pestaña de corte Las pequeñas pestañas que permanecen en el frontal o final del terminal después de su
aplicación.
Conexiones tipo bus Conexiones en serie que ponen todas las conexiones en común.
Dieléctrico (1) Cualquier medio aislante que interviene entre dos conductores.
(2) *Un material con una resistencia alta al flujo de corriente continua y que es capaz de
polarizarse por un campo eléctrico.
Ruptura del dieléctrico *El fallo completo del material dieléctrico que está caracterizado por una descarga eléctrica
disruptiva a través del material debido al deterioro del material o debido a un incremento
excesivo repentino de la tensión aplicada.
Resistencia dieléctrica *La tensión máxima que el dieléctrico puede soportar bajo condiciones especificadas sin llegar
a una descarga disruptiva, normalmente expresada en la dimensión de voltios por unidad.
También denominada gradiente disruptivo o rigidez dieléctrica.
Tensión no disruptiva El gradiente del potencial máximo que el material dieléctrico puede soportar sin fallo.
del dieléctrico
Decoloración/cambio Cualquier cambio del color designado del material o del componente.
de color
Discontinuidad (1) Una conexión interrumpida o pérdida de una característica específica de la conexión.
Codificación por puntos El proceso de estampar con la herramienta un terminal PIDG del calibre 22-10 AWG. La
codificación por puntos indica si se ha utilizado la herramienta correcta.
Crimpado doble Dos o más operaciones de crimpado mecánico en la misma ubicación en un único terminal.
Hilo de drenaje En un cable, el alambre está en contacto íntimo con la pantalla para proporcionar una
terminación más fácil de esta pantalla
Lazo de goteo Un lazo o doblado del cable formado de tal manera que dirige la condensación o humedad
acumulada a un área no crítica, es decir impide que la humedad acumulada siga la longitud
del cable a un área sensible a la humedad.

ANEXO A
Compatibilidad Describe la capacidad de un dispositivo de funcionar correctamente en el entorno del cliente

electromagnética sin causar interferencias electromagnéticas en otros equipos o que el equipo mismo sea
(EMC) susceptible a interferencias externas.
Interferencias (1) La emisión electromagnética no deseada de un producto que interfiere con la operación
electromagnéticas correcta de otros dispositivos.
(EMI) (2) *La radiación de energía electromagnética no deseada que se acopla en conductores
eléctricos.
EMC Ver compatibilidad electromagnética.
EMI Ver interferencia electromagnética.

Terminador Un accesorio similar a una abrazadera del cable montado en la parte trasera del conector.
Sirve como adaptador para la parte posterior de conectores.
Empalme final Un empalme aislado en el cual dos o más cables se solapan y entran en el empalme desde el
mismo lado del barril.
Casquillo (1) Un tubo corto. Utilizado para realizar conexiones con soldadura a cables apantallados o
coaxiales.
(2) Un dispositivo sobremoldeado en insertos de plástico de conectores de múltiples contactos
o
de fibra óptica para proporcionar un hombro fuerte y resistente al desgaste sobre el cual
los resorte de retención del contacto puedan apoyarse.
(3) Un terminal crimpado sobre un cable con hebras para permitir la inserción en un bloque de
terminales.
Relleno (1) Un material utilizado en cables de múltiples conductores para ocupar los huecos formados
por los conductores ensamblados.
(2) Una substancia inerte que se añade a plásticos para mejorar sus propiedades o para
reducir su coste.
(3) *Una substancia que se añade a un material para mejorar su solidez, su volumen u otras
propiedades.
Ensamble final En este documento, el ensamble final es un mazo, cable o alambre(s) que pueden estar
recubierto o sin recubrimiento.
Rebabas La filtración de material de sobremoldeado en líneas de separación y/o superficies de contacto
(por ejemplo un exceso ligero de material que ha salido entre las superficies de contacto del
molde durante la operación del sobremoldeado.).
Flotación Cualquier componente interno que es visible en la superficie del material de sobremoldeado.
Líneas de flujo Marcas que son visibles en el dispositivo terminado que indican la dirección del flujo en el
plástico.
Estanco (1) La característica de un contacto que es hermético contra la entrada de gases corrosivos.
(2) *El área común entre superficies de contacto metálicas del cual se excluyen vapores e
impurezas.
Anillo de goma Un sellado de goma utilizado en el lado del cable del conector para sellar el conector contra la
humedad, suciedad o aire.
Mazo Un grupo de cables o alambres, normalmente hecho con ramificaciones, que se fijan juntos o
están en una funda de goma o plástico. Un mazo proporciona la interconexión de un circuito
eléctrico.
Mazo, Uso interior (También cable) Un producto previsto o diseñado solamente para uso interior.

ANEXO A
Mazo, Uso exterior (También cable) Uso exterior de cables/mazos: Un producto supuesto de soportar la exposición
a la intemperie.
Prueba de alta tensión (1) Una prueba diseñada para verificar la integridad del aislante del cable cuando esté
expuesto a una tensión alta AC o DC.
(2) *Un método donde la unidad bajo prueba está sujeta a una tensión alta AC.
Capuchón Una especie de tapa utilizada para encerrar los cables ensamblados en un conector.
Alambre de conexión Un conductor individual aislado utilizado para aplicaciones de baja corriente y baja tensión
(normalmente por debajo de los 1000V) dentro de las cajas de equipos electrónicos.
Estampación en Un marcado permanente de letras o números que se aplica por estampación en caliente y bajo
caliente presión en el cable.
Higroscópico La característica de un material que absorbe la humedad del aire.

IDC Ver conector de aislamiento desplazado.
Orificio de inyección La ubicación donde en el molde donde el material de sobremoldeado se inyecta en la cavidad
del molde.
Inserto, Conector *El elemento que sujeta los contactos del conector en su configuración correcta y aísla
eléctricamente los contactos entre ellos y de la carcasa del conector.
Retención del inserto La carga axial en ambas direcciones que el inserto tiene que soportar sin desalojarse de su
posición normal en la carcasa del conector.
Fuerza de inserción El esfuerzo, normalmente medido en onzas, requerido para encajar componentes de
acoplamiento
Herramienta de Una pequeña herramienta manual utilizada para insertar los contactos en el conector.
inserción
Aislante Un material que proporciona una resistencia eléctrica alta, lo cual lo hace adecuado para
recubrir componentes, terminales y cables para impedir un posible futuro contacto con
conductores adyacentes teniendo como resultado un cortocircuito.
Crimpado del aislante El área del terminal, empalme o contacto que ha sido formado alrededor del aislante del cable.
Conector de Un conector de terminaciones múltiples para cables planos con contactos que desplazan el
desplazamiento aislante del conductor para establecer simultáneamente contacto con todos los conductores.
del aislante (IDC)
Resistencia del *La resistencia eléctrica de un material aislante que se determina bajo condiciones específicas
aislamiento entre un par de contactos, conductores o dispositivos para la puesta a masa en varias
combinaciones.
Soporte del Una extensión de la parte posterior del contacto que proporciona soporte lateral al cable pero
aislamiento no ofrece soporte longitudinal.
Espesor del aislante El espesor del recubrimiento aislante aplicado.
Aislador *Un material con una resistencia alta contra el flujo de corriente eléctrica. (Véase también
"Dieléctrico".)
Interconexión Juntar dispositivos mecánicamente para cerrar un circuito eléctrico.
Área de contacto, El sitio donde el cable entra en el conector sobremoldeado.

Alambre/Cable
y molde

ANEXO A
Intersticios Huecos o valles entre hebras individuales en un conductor o entre conductores aislados en un
cable de múltiples conductores que se producen durante un proceso de flexionado extremo.
Forro Un recubrimiento exterior, normalmente no metálico, principalmente utilizado como protección

contra el entorno.
Tornillo extractor Un tornillo agregado en una mitad de un conector de dos piezas y múltiples contactos, utilizado
para juntar o separar las dos mitades.
Codificación La configuración mecánica de los pines y enchufes de guiado, contactos, clavijas, resaltes,
ranuras, muescas de posicionamiento, insertos y muescas en la carcasa o el inserto del
conector que permiten que se enchufen dos conectores del mismo tamaño y tipo sin peligro
de hacer una mala conexión.
Clavija de Un componente que se inserta en la cavidad de la carcasa del conector o en el inserto para
manipulación asegurar el encaje de componentes de enchufe idénticos.
Plegado Un doblado abrupto del cual no se puede restaurar con facilidad la configuración original de
las hebras del cable.
Línea de unión El sitio donde se encuentran dos frentes de flujo en el proceso de sobremoldeado por inyección.
(Línea de soldadura)
Cinta o hilo de atar Utilizado para atar cables en su forma, fijar cables, puntas de cables, mazos de cables y
ensambles de mazos de cables. Disponibles en diferentes materiales e impregnaciones.
Cordón Un dispositivo agregado a ciertos conectores que permite desacoplar y separar las dos mitades
estirando de un alambre o cable.
Unión solapada (1) Cuando se posiciona un trozo de cinta metálica sobre otra superficie conductiva (por
ejemplo un conector, otra cinta metálica, etc.).
(2) Dos conductores unidos posicionándolos uno al lado del otro de tal manera que se
solapan. Ver empalme paralelo.
Cable conductor (1) Un alambre, con o sin terminales que conecta dos puntos en un circuito.
(2) *La longitud de un conductor metálico aislado o sin aislante que se utiliza para
interconexiones eléctricas.
Situador Dispositivo para posicionar terminales, empalmes o contactos en la matriz de crimpado.
Lengüeta Un terminal de cables.

Almáciga Un recubrimiento fundible utilizado en el interior de algunos productos termorretráctiles, que
cuando se calientan fluye para encapsular los vacíos de aire intersticial.
Acoplamiento Unir las dos mitades del conector en el modo normal de encaje.
MCM La milésima parte de circular mils.
Desajuste El sitio de acoplamiento donde partes moldeadas no están alineadas correctamente.
Cable de múltiples Una combinación de dos o más conductores cableados juntos y aislados el uno del otro y del
conductores recubrimiento o del blindage, si se utiliza.
Yunque Una parte de la matriz de crimpado, el yunque proporciona la ubicación y el soporte para el
barril del terminal cuando se está deformando en la configuración de crimpado deseada por el
punzón.
Crimpado en forma Un crimpado del soporte del aislante para terminales de barril abierto con la forma de crimpado
de O en O. Se ajusta a la forma del aislante de un cable redondo.

ANEXO A
Empalme paralelo Un empalme paralelo es un dispositivo para unir dos o más conductores en el cual los
conductores están en paralelo y adyacentes. Ver unión solapada.
Línea de división Una marca en la pieza indicando donde las dos mitades del molde estaban unidas.
Pasadas La distancia entre dos puntos de cruces adyacentes de filamentos de la malla. La medición en
pasadas por pulgada indica el grado de cobertura.
Separación (1) En un cable plano, la distancia nominal entre los bordes de dos conductores adyacentes.
(2) *La distancia nominal del centro al centro de conductores adyacentes. (Cuando los
conductores sean del mismo tamaño y su separación sea uniforme, la separación se
mide normalmente desde el borde de referencia del conductor adyacente.)
Cámara impelente El retorno del aire en un sistema de aire acondicionado centralizado, sea por conductos o por
espacios abiertos sobre un falso techo.
Cable de cámara Un cable aprobado por Underwriter Laboratories para su instalación en cámaras impelentes sin
impelente necesidad de un conducto.
Clavija La parte de las dos mitades de unión de un conector que tiene libre movimiento cuando no esté
fijado a la otra mitad.
Polarización La configuración mecánica de los insertos y/o carcasa (a veces llamada sincronización) que
impide el enchufe erróneo de conectores. Esto permite colocar conectores del mismo tamaño
uno al lado del otro sin peligro de hacer una mala conexión.
Pin de polarización Un pin ubicado en una mitad de un conector de dos piezas, posicionado de tal manera que, a
la hora de encajar en un orificio de la otra mitad durante el ensamble del conector, asegure que
solamente las mitades relacionadas del conector se puedan ensamblar.
Ranura de polarización *Una ranura en el borde de un circuito impreso que asegura la correcta inserción y posición de la
tarjeta en el conector correspondiente.
Posicionador Un dispositivo agregado a la herramienta de crimpar para posicionar el barril del conductor
entre los punzones.
Encapsulado Sellado de un componente (como puede ser el lado del cable de un conector de múltiples
contactos) con un compuesto plástico o material para excluir la humedad, impedir corto
circuitos y proporcionar alivio de tensión.
Compuesto de *Un material, normalmente orgánico, que se utiliza para encapsular componentes o cables.
encapsulado
Copa de encapsulado Un accesorio agregado a la parte posterior del conector que proporciona un molde para el
encapsulado de los cables y el lado de entrada de los cables en el ensamble.
Molde de encapsulado Un dispositivo, sólido o abierto, diseñado para el uso como forma hueca en la cual se inyecta
el compuesto de encapsulado y que permite curarlo para sellar la parte posterior de un conector
eléctrico.
Salida Donde la funda, el forro del cable o el aislante sale del conector sobremoldeado.
Trinquete Un trinquete es un dispositivo que asegura que se realiza el ciclo de crimpado completo con
una herramienta de crimpar.
Herramienta manual Una herramienta diseñada con un trinquete para asegurar que se realiza el ciclo de crimpado
de trinquete completo.
Diámetro recuperado El diámetro de productos encogibles después de que el calor haya causado que vuelva a su
diámetro extrudido.

ANEXO A
Borde de referencia *El borde de un cable o conductor desde donde se realizan las mediciones.
Reparación *El proceso de restauración de la funcionalidad de un artículo defectuoso de tal manera que
impide la conformidad de este artículo con las especificaciones y planos aplicables.
Reproceso *El proceso de retrabajar un artículo no conforme utilizando procesos originales o alternativos
de tal manera que la conformidad del artículo con las especificaciones y planos aplicables esté
asegurada.
Conector RF Un conector utilizado para la conexión o terminación de cables coaxiales.

RFI Abreviación de interferencia de radio frecuencia.
RG/U Abreviación de Radio Gubernamental Universal, RG es la designación militar de cables

coaxiales según MIL-C-17 y U significa "de uso general".
Cable plano Ver Cable, Plano
Terminal de anillo Lengüeta redonda con un orificio para introducir un tornillo o pasador.
Pin de sellado Un pin que se inserta para llenar un orificio de contacto vacío en el inserto del conector. Su
función es el sellado, especialmente en conectores utilizados en la intemperie.
Envoltura El recubrimiento exterior o forro de un cable de múltiples conductores.
Carcasa La carcasa exterior de un conector donde se ensamblan el inserto y los contactos.

Pantalla (1) Una capa metálica colocada alrededor de un conductor o grupo de conductores para
impedir interferencias electrostáticas entre los cables envueltos y campos externos.
(2) *El material alrededor del conductor o grupo de conductores que limita interferencias
electromagnéticas y/o electrostáticas.
Adaptador de la Un dispositivo intermedio que permite la terminación de la pantalla del cable a la carcasa del
pantalla conector.
Cobertura de la El área física del cable que está recubierto por el material de apantallamiento y está expresado
pantalla en porcentaje.
Apantallamiento, *Una barrera física, que normalmente es eléctricamente conductiva, que reduce la interacción de
Electrónico campos eléctricos o magnéticos sobre el dispositivo, circuitos, o partes de los circuitos.
Llenado corto Un llenado insuficiente del molde durante el proceso de sobremoldeado.
Depresión superficial Una depresión en el material de sobremoldeado causada por un enfriamiento/solidificación no
uniforme de la pieza moldeada.
Terminal de soldadura *Un dispositivo de conexión eléctrico/mecánico que se utiliza para terminar un cable individual o
cables con un proceso de soldadura.
Terminal de soldadura, *Un terminal de soldadura con una ranura o muesca a través de la cual se posicionan uno o más
Bifurcado cables antes de la soldadura.
Terminal de soldadura, *Un terminal de soldadura cilíndrico con una apertura en la cual se posicionan uno o más cables
Copa antes de la soldadura.
Terminal de soldadura, *Un terminal de soldadura con forma curvada alrededor de la cual se envuelven uno o más
Gancho cables antes de la soldadura.
Terminal de soldadura, *Un terminal de soldadura plano y metálico con una apertura por la cual se posicionan uno o
Perforado (Punzado) más cables antes de soldar.

ANEXO A
Terminal de soldadura, *Un terminal de soldadura redondo de poste (de montaje vertical) con una o varias ranuras
Torreta alrededor de las cuales se enrollan uno o más cables antes de soldar.
Efecto mecha de la *Un movimiento capilar de la soldadura entre superficies metálicas, como pueden ser hebras de
soldadura cable.
Contacto sin soldadura Un contacto con una parte posterior que es un cilindro hueco que permite la introducción de un
cable. Después de la inserción del cable sin aislante, se aplica una herramienta de crimpar para
crimpar el metal del contacto firmemente contra el cable. Normalmente denominado contacto de
crimpar.
Enrollado sin soldadura *La conexión de un cable sólido a un terminal en forma cuadrada, rectangular o de V, enrollando
firmemente el conductor sólido alrededor del terminal con una herramienta especial.
Empalme (1) La conexión conjunta de conductores con buena resistencia mecánica y que proporciona
buena conductividad.
(2) Una terminación que une permanentemente a dos o más cables.
Alivio de tensión Una técnica o un dispositivo que reduce la transmisión de estrés mecánico a la terminación del
conductor.
Abrazadera de alivio Una banda ajustable, normalmente fijada con un tornillo y una tuerca, que abraza el alambre
de tensión o cable montado en el conector para aliviar la tensión sobre las terminaciones de los contactos.
Ver abrazadera del cable.
Conector de alivio *Un dispositivo de un conector fijo que impide la perturbación de los contactos o de las
de tensión terminaciones del cable.
Grupo de hebras Un mazo o un conjunto de hebras que forman un conductor individual o un alambre.
Hebras, Melladas Las hebras melladas están parcialmente cortadas o rotos pero todavía están conectadas.
Hebras cortadas están completamente cortadas o rotas por lo que ya no están conectadas.
Hebras, Arañadas Las hebras se han dañado durante el uso de la herramienta de desforrado.
Marcas de arrastre Una decoloración de la pieza normalmente disminuyendo desde el punto de inyección.
Alivio de estrés (1) Una cantidad predeterminada de holgura para aliviar tensión en componentes o cables
conductores.
(2) *La parte de la patilla del componente o del cable que está formada de tal
forma que minimice el estrés mecánico después de la terminación del conductor.
Proveedor La persona, organización o empresa que proporciona al fabricante (ensamblador) componentes
(cables, mazos de cables, electrónica, electromecánica, mecánica, circuitos impresos, etc.) y/o
materiales (soldadura, flux, agentes de limpieza, etc.).
Imperfecciones de Una superficie rugosa en componentes sobremoldeados.
superficie
Pestaña (1) La parte plana de ciertos terminales.

(2) En terminales encintados, la proyección que resulta cuando el punto de corte no está al ras
con el cuerpo del terminal (por ejemplo pestaña de corte).
Tracción La cantidad de carga axial necesaria para romper o estirar un cable fuera del barril de crimpado
del terminal, empalme o contacto.
Resistencia a la La fuerza de tracción necesaria para romper una espécimen de prueba.

tracción

ANEXO A
Terminal (1) Un dispositivo diseñado para la terminación de un conductor que se debe unir a un poste,
contacto, chasis, otro conductor, etc. y para establecer una conexión eléctrica. Algunos
tipos de terminales incluyen anillos, lengüetas, espadines, banderas, ganchos, paletas,
conexión rápida, resaltes y bridas.
(2) *Un dispositivo metálico que se utiliza para realizar una conexión eléctrica (Véase también
"Terminal de soldadura").
Termopar Un dispositivo que consiste en dos metales diferentes en contacto físico, que desarrollan una
señal de salida EMF cuando se calientan.
Cobre estañado Una capa de estaño añadida al cobre para ayudar en el proceso de soldadura y evitar la
corrosión.
Estañado *La aplicación de material de soldadura fundido en un metal base para aumentar su soldabilidad.
Banda de trazado Cuando se necesitan más que una banda de codificación de colores, la primera banda (la más
ancha) es la banda base, las otras, normalmente más estrechas, se denominan bandas de
trazado.
Cable de bandeja Un cable ensamblado en fábrica multiconductor o multi-par de control, de señal o de potencia,
específicamente aprobado por el National Electrical Code para la instalación en bandejas.
Tubos Un tubo de plástico extrudido y no reforzado o de material metálico.
Usuario La persona, organización, empresa, autoridad designada por contrato o agencia responsable
para la compra de equipos eléctricos/electrónicos, que tiene la autoridad para definir la clase
del equipo y cualquier variación o restricción de los requisitos de este estándar (por ejemplo
el autor/conservador del contrato que detalla estos requisitos).
Vacío La ausencia de material de sobremoldeado en un área determinada.

Mojado, Soldadura *La formación de una película de soldadura uniforme, lisa, no fracturada y adherente a un metal
base.
Alambre Un alambre es una varilla delgada o un filamento de material estirado.
Alambre – Ensamble Un alambre con uno o ambos lados instalados en un terminal eléctrico.
Diámetro del alambre El diámetro exterior del alambre, incluyendo el aislante, si está presente.
Enrollado de alambre Ver enrollado sin soldadura.

ANEXO A

ANEXO B
Tablas de pruebas reproducibles
Las páginas B-2 hasta B-13 son un resumen de los requisitos de pruebas en un formato conveniente para comunicar la
información entre el usuario y el fabricante y pueden copiarse libremente.
Estas páginas se pueden descargar también como ficheros electrónicos editables en www.ipc.org/downloads.
IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 B-1

IPC/WHMA-A-620B Criterios de pruebas
Tabla 19-1
Requisitos de pruebas eléctricas
Identificación del ensamble
Pruebas requeridas para ensambles de [ ] Clase 1, [ ] Clase 2, [ ] Clase 3.
Requisitos de pruebas establecidos por

[ ] Requisitos mínimos de pruebas por defecto del A-620 para esta clase excepto según las modificaciones de abajo.
[ ] Aceptación del usuario de los requisitos de pruebas documentados por el fabricante excepto según las modificaciones de
abajo.
Los requisitos de abajo están definidos por [ ] el fabricante o [ ] el usuario.
Fecha Nombre
Decisión de
Cláusula Prueba Requisitos requisitos
19.5.1 Parámetros de la prueba de continuidad Requerido (ver Tabla 19-2) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de cortos (aislamiento a baja Requerido si no se realiza pruebas DWV o [ ] Requerido
19.5.2
tensión) IR (ver Tabla 19-3) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la tensión no disruptiva Requerido para Clase 3 y algunos Clase 2 [ ] Requerido
19.5.3
del dieléctrico (DWV) (ver Tabla 19-4) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la resistencia del Requerido para Clase 3 y algunos Clase 2 [ ] Requerido
19.5.4
aislamiento (ver Tabla 19-5) [ ] No requerido
Parámetros de la prueba de la relación de ondas
estacionarias de tensión (VSWR)
19.5.6 Parámetros de la prueba de pérdida de inserción Especificado por el usuario [ ] Requerido
19.5.7 Prueba del coeficiente de reflexión Especificado por el usuario [ ] Requerido
19.5.8 Pruebas eléctricas definidas por el usuario Especificado por el usuario [ ] Requerido
©Copyright 2012. IPC, Bannockburn, Illinois and Wire Harness Manufacturers Association, Eden Prairie, Minnesota. All rights reserved under
both international and Pan-American copyright conventions. Reproduction of this page is authorized. Electronic copies of these tables may be
downloaded from www.ipc.org/downloads.
B-2 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Tabla 19-2
Requisitos mínimos para la prueba de continuidad

abajo.
Fecha Nombre

2 Ohmios o 1 Ohmio más la
Resistencia máx. Valor por defecto del equipo de pruebas resistencia máxima especificada Ohmios
del cable, lo que sea mayor
Corriente máx. Valor por defecto del equipo de pruebas mA

Tabla 19-3
Requisitos mínimos de la prueba de cortos (aislamiento a baja tensión)

abajo.
Fecha Nombre
Clase 21 Clase 22
con espacio/ con espacio/
distancia de fuga distancia de fuga
(espacio de aire) (espacio de aire)
Parámetro Clase 11 ≥2 mm [0.079 in] <2 mm [0.079 in] Clase 31 Otro valor definido
Resistencia min. Valor por defecto del equipo de pruebas Ohmios
Corriente máx. Valor por defecto del equipo de pruebas NA NA mA
Tensión máx.2 Valor por defecto del equipo de pruebas Voltios
Nota 1: La prueba de cortos (aislamiento a baja tensión) no se requiere cuando se realice la prueba de tensión no disruptiva del dieléctrico o la prueba de la
resistencia del aislamiento.
Nota 2: Se deberían especificar una tensión y/o corriente máxima cuando hayan componentes en el ensamble que puedan dañarse por estas pruebas.

Tabla 19-4
Requisitos mínimos de la prueba de la tensión no disruptiva del dieléctrico (DWV)

abajo.
Fecha Nombre
Clase 2
con espacio libre Clase 2
(espacio de aire o con espacio libre
distancia de fuga) (espacio de aire o
≥2 mm [0.079 in] y distancia de fuga)
no ensamble <2 mm [0.079 in] o
coaxial/biaxial/ ensamble coaxial/
Parámetro Clase 1 triaxial biaxial/triaxial Clase 3 Otro valor definido
1000 VDC o pico 1500 VDC o pico VDC
Nivel de tensión1 equivalente en equivalente en o
Prueba no Prueba no tensión AC2 tensión AC2 VAC
Corriente de requerida requerida
1mA 1 mA mA
fuga máx.
Tiempo aplicación 0,1 Segundo 1 Segundo Segundo(s)
Nota 1: Ver 19.1
Nota 2: Este nivel de tensión es aplicable cuando la distancia libre testeada es ≥0,58mm [0.019 in]. Cuando las distancias libres son <0,58mm [0.019 in] se
esperaría un acuerdo entre el usuario y el fabricante de disminuir el nivel de tensión de la prueba.

Tabla 19-5
Requisitos mínimos de la prueba de la resistencia del aislamiento (IR)

abajo.
Fecha Nombre
Clase 2 con Clase 2 con

espacio libre espacio libre
(espacio de aire o (espacio de aire o
distancia de fuga) distancia de fuga) Otro valor
Parámetro Clase 1 ≥2 mm [0.079 in] <2 mm [0.079 in] Clase 3 definido
Tensión DC DWV o Valor por
Nivel de tensión1 VDC
defecto del equipo de pruebas
≥ 100MOhmios para ensambles
≤ 3 metros [118 in]
Resistencia del Prueba no Prueba no ≥ 10MOhmios para ensambles
MOhmios
aislamiento min.2 requerida requerida > 3 metros [118 in]
≥ 500MOhmios para cables
coaxiales de cualquier longitud
Tiempo
10 Segundos Segundos
aplicación max.
Nota 1: Ver 19.1
Nota 2: Los niveles de la IR especificados son aplicables a una humedad relativa inferior al 80%. Cuando la humedad relativa supere el 80% se esperaría un
acuerdo entre el usuario y el fabricante para disminuir los niveles de la prueba.

Tabla 19-6
Parámetros para la prueba de la relación de ondas estacionarias de tensión (VSWR)
Fecha Nombre

Ratio de la energía de entrada con la energía reflectada :

Tabla 19-7
Parámetros de la prueba de la pérdida de inserción
Fecha Nombre

Pérdida máx. dB

Tabla 19-8
Parámetros para la prueba del coeficiente de reflexión
Fecha Nombre

Pérdida máx. dB

Tabla 19-9
Requisitos para pruebas mecánicas

abajo.
Fecha Nombre
Cláusula Prueba Requisito1 Decisión de requisitos

[ ] Requerido para cada ajuste
Requerido para Clase 1 y 2
nuevo y otra vez cada:
si no se realiza la prueba
[ ] piezas
19.7.1 Prueba de la altura del crimpado de fuerza de tracción
[ ] turno(s),
(ver 19.7.2)
[ ] día(s) laboral(es)
(Tabla 19-10)
[ ] No requerido
Requerido para Clase 3 [ ] Requerido para cada ajuste
Requerido para Clase 1 y 2 nuevo y otra vez cada:
Prueba de la fuerza de si no se realiza la prueba [ ] piezas
19.7.2
extracción/fuerza de tracción de la altura de crimpado [ ] turno(s),
(ver 19.7.1) [ ] día(s) laboral(es)
(Tabla 19-11) [ ] No requerido
Monitorización de la
fuerza de crimpado
Requisito durante la fabricación
19.7.5 Retención del contacto [ ] No requerido
para Clases 1, 2, y 3
Prueba de la fuerza de tracción de
Prueba de torsión del casquillo de
Pruebas mecánicas
definidas por el usuario
Nota 1: En ausencia de requisitos específicos de pruebas acordados entre el usuario y el fabricante o en ausencia de un acuerdo que indique que el usuario
acepta los requisitos de pruebas documentados por el fabricante, los requisitos de la Tabla 19-9 definen los requisitos mínimos de pruebas para cada
clase.

Tabla 19-10
Prueba de la altura del crimpado

abajo.
Fecha Nombre
Parámetro Requisito Otro valor definido

mm
Altura máxima de rebabas 0.5x el espesor del material original
[ in]
mm
Altura verdadera del crimpado Utilice la especificación del proveedor del terminal1
[ in]
Ancho mm
(crimpados no circulares, por ejemplo, lengüetas) [ in]
Note 1: Si el usuario o el fabricante tienen una evidencia objetiva de que la especificación del proveedor del terminal no es suficiente, se pueden acordar otros
valores entre el usuario y el fabricante.

Tabla 19-11
Requisitos mínimos para la prueba de la fuerza de tracción

abajo.
Fecha Nombre

N
Estándar de la industria apropiado
Fuerza de tracción Tabla 19-12 Kp
(UL, IEC, SAE, Tabla 19-12 o 19-13)1
Libras
Velocidad de tracción2 No especificado Velocidad controlada ≤1 inch/minuto /minuto
Método No especificado No especificado No especificado [ ] Tracción & Retención
[ ] Tracción, Retención
& Rotura
Tiempo de retención3 No especificado No especificado No especificado Segundos
Nota 1: Es la responsabilidad del fabricante del mazo y/o del usuario determinar qué juego de valores de prueba de tracción es el apropiado.

Tabla 19-14
Prueba de la fuerza de tracción de la pantalla del conector RF

abajo.
Fecha Nombre

N
Fuerza de tracción Kp
Libras
Velocidad de tracción1 /minuto
Método
[ ] Tracción & Retención
[ ] Tracción, Retención & Rotura
Tiempo de retención2 Segundos

ANSI/IPC-T-50 Terms and Definitions for

Interconnecting and Packaging Electronic Circuits
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3000 Lakeside Drive, Suite 309S Telephone:
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Committees affected by this term:
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IPC Office Committee 2-30
Date Received: Date of Initial Review:
Comments Collated: Comment Resolution:
Returned for Action: Committee Action: ❑ Accepted ❑ Rejected
Revision Inclusion: ❑ Accept Modify
IEC Classification
Classification Code • Serial Number
Terms and Definition Committee Final Approval Authorization:
Committee 2-30 has approved the above term for release in the next revision.
Name: Committee: IPC 2-30 Date:
Standard Improvement Form IPC/WHMA-A-620B

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Bannockburn, IL 60015-1249
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standards include:
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• IPC-A-600, Acceptability of Printed Boards
• IPC/WHMA-A-620, Requirements and Acceptance for Cable and Wire Harness Assemblies
Programs covering standards knowledge plus development of hands-on skills include:

• J-STD-001, Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies
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+1 847-615-7105 fax
847-615-7105 fax Fax +1 952-835-4774
www.ipc.org
www.ipc.org www.whma.org
ISBN #978-1-61193-107-5

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Un estándar desarrollado por IPC

Thank you for your continued support.

Reemplaza : Se anima a los usuarios de este estándar a participar en el desarrollo de

Página en blanco intencionadamente

Comité de Aseguramiento de Producto Grupo de Trabajo Conjunto del IPC/WHMA-A-620

Miembros del Grupo Conjunto de Trabajo del IPC/WHMA-A-620

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 iii

B.J. Franco, Honeywell Aerospace Jeff Waters, NSWC Crane

iv Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Rhonda Troutman, Actronix Inc. Ken A. Moore, Omni Training Corp.1

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 v

Página en blanco intencionadamente

vi Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

1 Prólogo ............................................................................ 1-1 1.16 Distancia eléctrica ..................................................... 1-6

1.1 Alcance ......................................................................... 1-2 1.17 Inspección .................................................................. 1-6

1.2 Propósito ...................................................................... 1-2 1.17.1 Muestreo .......................................................... 1-6

1.5 Requisitos ..................................................................... 1-2 1.19 Contaminación ........................................................... 1-7

1.6 Diseños especiales o poco comunes ........................ 1-2

1.10 Imposición de los requisitos .................................... 1-3

1.14 Figuras e ilustraciones .............................................. 1-5 3 Preparación ..................................................................... 3-1

1.15 Condiciones de inspección ...................................... 1-5 3.1 Pelado ........................................................................... 3-2

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 vii

Tabla de Contenido (cont.)

4 Terminaciones soldadas ................................................ 4-1 4.8.3.2 Soldadura ...................................................... 4-32

viii Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Tabla de Contenido (cont.)

8 Empalmes ........................................................................ 8-1 10.1 Sobremoldeado ........................................................ 10-4

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 ix

Tabla de Contenido (cont.)

11.2.4 Ramificaciones ............................................... 11-4 13.8 Terminación de la pantalla .................................... 13-18

14 Sujeción ....................................................................... 14-1

x Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Tabla de Contenido (cont.)

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 xi

Tabla de Contenido (cont.)

xii Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

En esta sección se tratarán los siguientes temas: 1.13 Herramientas y equipos

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 1-1

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

1.2 Propósito Este estándar describe los materiales,

1-2 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

Clase 1 Productos electrónicos en general

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 1-3

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

1-4 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 1-5

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

1.15.3 Indicador de proceso Un indicador de proceso 1.15.6 Relaciones implícitas en clasificaciones de

u Los indicadores de proceso deberían ser monitorizados

1-6 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

Tabla 1-1 Distancia eléctrica Tabla 1-2 Ayudas de ampliación1

IPC/WHMA-A-620B Octubre del 2012 1-7

Requisitos y Aceptabilidad de Cables y Mazos de Cables

1-8 Octubre del 2012 IPC/WHMA-A-620B

2.2 Estándares conjuntos de la industria2

J-STD-001 Requirements for Soldered Electrical and Electronic Assemblies

2.3 Society of Automotive Engineers (SAE)3

SAE ARP 914A Glossary of Electrical Connection Terms