МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Національний університет водного господарства та

природокористування
Кафедра електротехніки та автоматики

Пояснювальна записка
до курсової роботи
на тему:
„ Автоматизація топково- пальникового пристрою ”
з дисципліни:
„ Основи комп`ютерно-інтегрованого управління ”

Виконав:
студент 4 курсу
ФПМ і КІС
Керівник:
Пастушенко В. Й.

Якщо треба програмку в ТМ і ватмани в КОМПАСі

звони 0979648938
 Рівне-2010
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра електротехніки та автоматики

Завдання на курсову роботу

з дисципліни " Основи комп`ютерно-інтегрованого управління "

1. П.І.П студента__________________________________________________
2. Тема курсового проекту
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_________________________________________________
3. Вихідні дані до курсового проекту
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_______________________
4. Зміст пояснювальної записки (перелік питань, що підлягають
розробленню)__________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
__________________________________________
5. Перелік графічних матеріалів
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________
6. Дата видачі завдання “_____”___________20___ р.

7. Термін захисту курсового проекту “_____” _________20___ р.

Студент ___________________________
Керівник___________________________

2
 Реферат
Пояснювальна записка обсягом 43 с.,26 ілюстрацій, 1 таблиця.
Ключові слова: АСУТП, топково-пальниковий пристрій, функціональна
схема, вибір засобів автоматизації, газорозподільчий пункт, сушильний барабан,
опитування датчиків.
Поставлена задача автоматизації топково-пальнткового приладу являє собою
розробку проекту АСК ТП. Розробку АСК ТП і її підсистем будемо здійснювати в
рамках SCADA- системи Trace Mode (ТМ) яка призначена для розробки , настройки
і запуску в реальному часі систем керування технологічними процесами.
Перш ніж приступати до розробки проекту, використаємо літературу для
ознайомлення з процесом горіння, розглянемо за допомогою яких апаратів
здійснюється процес, та які параметри вносять збурення у даний процес.
Потрібно досконало вивчити технологічний процес, зрозуміти призначення
кожного елемента схеми, підібрати необхідні давачі для зняття параметрів процесу.
Врахувавши все вище перелічене створити проект АСКТП.

3
 Зміст
1. Вступ………………………………………………………………………..…5
2. Літературний огляд………………………………………………………..….6
3. Коротка характеристика технологічного процесу…………………………8
4. Технологічний процес як об'єкт автоматизації……………………..….….12
5. Вибір основних задач керування і регулювання………………………..…14
6. Вибір структури і типу АСКТП, засобів автоматизації і мікропроцесорної
техніки, опис функціональної схеми…………………………………..…..15
7. Надходження сигналів в АСКТП і їхня обробка. Спосіб реалізації керуючих
впливів………………………………………………………………..…..…..30
8. Розробка переліку задач АСКТП, способу їхньої реалізації і схеми взаємодії
цих задач………………………………………………………………..….…34
9. Спеціальна частина…………………………………………………………..37
10.Висновок………………………………………………………..……………42
11.Список використаної літератури……………………………..………...……43

4
 Вступ
Автоматизація виробництва – один з головних напрямків технічного прогресу.
З розвитком автоматики з’явилася можливість здійснювати виробничі процеси без
безпосередньої участі людини. При автоматизації машини не тільки заміняють
фізичну працю людини, а й виконують функцію прийняття рішень в управлінні
виробництвом. При цьому процеси отримання, перетворення, передачі і
використання енергії, матеріалів і інформації проводяться автоматично.
На сьогоднішній день не можливо уявити зростання продуктивності без
впровадження нових технологій у процес виробництва. Деякі високотехнологічні
процеси протікають з дуже великими швидкостями і тому ручне керування ними
неможливе. В таких випадках не обійтися без електронних засобів контролю.
За останні роки в значній мірі виросла пропозиція на ринку товарів і послуг,
що пов’язані з автоматизованими системами управління. Набувають все більшого
поширення потужні інтелектуальні засоби управління.
Особливу увагу, при впровадженні автоматизації процесів, потрібно приділяти
новітнім розробкам приладів, що виконуються за допомогою сучасної
мікропроцесорної техніки. Зокрема контролери, які дають можливість швидше,
якісніше автоматизувати процеси. Також потрібно враховувати програмне
забезпечення, яке дає змогу естетично, наглядно і своєчасно здійснювати процес
спостереження за проходженням автоматизації процесів.
Актуальним є питання переходу від локальних до централізованих систем
управління та моніторингу технологічних процесів. Централізовані системи
управління дають можливість слідкувати та реєструвати дані, що надходять з різних
ділянок технологічної лінії, а отже збільшується швидкість реагування на
відхилення параметрів від заданих меж, створюється можливість своєчасного
усунення аварійних ситуацій. При застосуванні сучасної комп’ютерної техніки,
контролерів та ін. пристроїв можна суттєво підвищити якість управління,
швидкодію обробки інформації та зменшити собівартість продукції.

5
 Метою курсового проекту є розвиток комплексної механізації і автоматизації
виробництва, вплив на економію сировини, матеріалів, палива, енергії, підвищення
ефективності виробництва і якості продукції, що випускається, охорону довкілля.
Використання обчислювальної техніки в управлінні технологічними процесами.
Експлуатація топково-пальникових пристроїв повинна забезпечувати
надійне і ефективне нагрівання повітря з необхідними параметрами і безпечні
умови праці для персоналу. Для виконання цих вимог експлуатація повинна
вестися в точній відповідності із законоположеннями, правилами, нормами і
керівними вказівками.
Літературний огляд
Топки - це частина парогенератора, призначена для спалювання палива. Топка
- один з основних елементів котельного агрегату. У ній відбувається процес горіння,
при якому хімічна енергія палива перетворюється в теплову енергію продуктів
згоряння, передану далі рідинам чи парам, що знаходиться в котлі, за рахунок якої
генерується пар.
Існуючі топкові пристрої можна розділити на шарові і камерні.
Шарові топки призначені для спалювання твердого палива в шарі на
колосникових гратах. У камерних топках спалюється тверде паливо в підвішеному
стані у вигляді пилу та подрібнених частинок, а також рідке, що розпилюється за
допомогою форсунок, і газоподібне. Камерні топки поділяються на факельні і
вихрові.
На рис.1 показані схеми шарового, факельної та вихрового способів
спалювання палива. При шаровому способі спалювання необхідне для горіння
повітря потрапляє до шару палива через колосникові грати.

Рис.1. Схеми способів спалювання твердого палива

а-шаровий, б-факельний, в-вихровий; 1-паливо, 2 – повітря

6
 При факельному способі спалювання тверде паливо попередньо розмелюють в
млинах і пил разом з повітрям (Аеросміт) потрапляє в топку. Час перебування газу і
пилу в обсязі топки незначний (1,5-2 с).
Вихровий спосіб спалювання заснований на використанні закручених
паливноповітряних потоків. Транспорт палива здійснюється повітрям. Паливні
частинки циркулюють по певних траєкторіях протягом часу, необхідного для
завершення їх згоряння. Під дією відцентрових сил частинки рухаються у вигляді
ущільненого пристінного шару, інтенсивно перемішуючись з повітрям. Час
перебування частинок у вихровій камері вибирається достатнім для вигоряння
грубого пилу (розмір часток - 200 мкм) або подрібненого палива (розмір часток до 5
мм).
Спалювання мазуту і газів в топках. Рідке паливо, що спалюється в топках,
піддається попередньою розпорошення за допомогою форсунки, що є елементом
пальника. Під пальником в загальному випадку розуміється агрегат, який включає
крім форсунки повітрянаправляючий апарат, запальний пристрій і механізм
управління.
Найважливіша теплотехнічна характеристика топкових пристроїв,
грунтуючись на якій вирішують питання їх конструкції і оцінюють інтенсивність
роботи, - теплова напруга обсягу топкового простору. Воно виражається

відношенням і являє собою кількість теплоти, що виділилася при спалюванні

певної кількості палива в одиницю часу і припадає на 1 куб.м об'єму топкового

простору, тобто: . Одиницею виміру q є Вт/м3.

Якщо значення q буде перевищувати певну числову величину, встановлену

практично, то за час знаходження в топці паливо не згорить повністю. Досвід
експлуатації котельних агрегатів показав, що для різних видів палива, способів
спалювання і конструкцій топок допустиме значення q змінюється в широких
межах. Наприклад, для шарових топок з нерухомою граткою і ручним загрузом
палива q = 290 - 350 кВт/м3, у шарових механізованих топок QХ = 290 - 465 кВт/м 3,

7
для камерних топок при спалюванні вугільного пилу q = 145 - 230 кВт/м 3, а при
спалюванні в них газу чи мазуту QХ = 230 - 460кВт/м3.
У шарових топках, в яких частина палива згоряє в шарі, а інша частина в
топковому просторі, застосовують ще одну характеристику інтенсивності теплової

роботи топки, звану тепловою напругою дзеркала горіння і має вигляд: .

Одиницею виміру для qR є Вт/м2; Qрн - Дж / кг і для - R м3.

Ця характеристика являє собою кількість теплоти, що виділилася при
спалюванні певної кількості палива в одиницю часу і припадає на 1 м 2 площі
поверхні дзеркала горіння. Встановлено, що чим більше qR, тим більше втрата
теплоти від механічного недопалювання внаслідок винесення за межі топки дрібних,
які не встигли згоріти часток палива. Значення теплового напруги дзеркала золи,
конструкції топки і т.д. і змінюються в широких межах - від 350 до 1100 кВ/м 2.
Очевидно, що чим більше значення qu іqR для заданих розмірів топки і одного й
того ж виду палива, тим інтенсивніше (форсованої) протікає робота топки, тобто
більше спалюється палива в одиницю часу і більше виробляється теплоти. Проте
форсувати топку можна лише до певної межі, бо в іншому випадку зростають втрати
від хімічної та механічної неповноти згоряння і знижується ККД.
Коротка характеристика технологічного процесу
Під час роботи в агрегатах утворюються два, що взаємодіють один з одним,
потоки: потік робочого тіла і потік теплоносія, що утворюється в попці. В
результаті цієї взаємодії на виході з об'єкта є нагріте повіря заданого тиску і
температури.
Одне із основних завдань, що виникає при експлуатації топково-
пальникового агрегату, є забезпечення рівності між вироблюваною і споживаною
енергією.
Горіння палива є суцільним фізико-хімічним процесом. Хімічна сторона
горіння є процесом окислення його горючих елементів киснем, який проходить
при певній температурі і супроводжується виділенням тепла. Інтенсивність
горіння, а так само економічність і стійкість процесу горіння палива залежать від
способу підведення і розподілу повітря між частками палива. Умовно прийнято

8
процес згорання палива ділити на три стадії: запалення, горіння і допалювання. Ці
стадії в основному протікають послідовно в часі, частково накладаються одна на
одну.
Розрахунок процесу горіння зазвичай зводиться до визначення кількості
повітря в м3, необхідного для згорання одиниці маси або об'єму палива, кількості і
складу теплового балансу і визначення температури горіння.
Значення тепловіддачі полягає в теплопередачі теплової енергії, що
виділяється при спалюванні палива, повітрю. Процес теплообміну в топці йде
через водогазонепроникні теплопровідні стінки, що називаються поверхнею
нагріву. Поверхні нагріву виконуються у вигляді труб. Усередині труб
відбувається безперервна циркуляція повітря, а зовні вони омиваються гарячими
пічними газами або сприймають теплову енергію випромінюванням.
Таким чином в топці мають місце всі види теплопередачі: теплопровідність,
конвекція і випромінювання.
Кількість тепла, яка передається через одиницю площі нагріву за одиницю
часу носить назву теплової напруги поверхні нагріву. Величина напруги обмежена,
по-перше, властивостями матеріалу поверхні нагріву, по-друге, максимально
можливою інтенсивністю теплопередачі від гарячого теплоносія до поверхні, від
поверхні нагріву до холодного теплоносія.
Природний газ від ГРП – газорозподільчого пункту потрапляє в топку, на
пальниковий пристрій, де змішується з повітрям в пропорції 1:14. Також в топку
поступає потік повітря для нагрівання до 8000С; потім це повітря поступає в апарат
БГР (сушильний барабан) для сушки амофосної пульпи.
Основні складові теплового балансу
Більша частина тепла, яка вноситься в топковий агрегат, сприймається
поверхнями нагріву і передається робочому тілу. За рахунок цього тепла
здійснюється нагрівання повітря. Це і буде корисно використане тепло. Решта
тепла (6-10% в сучасних потужних теплових агрегатах) не використовується у
вигляді різних втрат. Розподіл корисного тепла і окремі втрати добре видно із
теплового балансу. Загальний вигляд рівняння теплового балансу:
,
9
де - розраховане тепло на 1 кг робочого тіла, кДж/кг;
Q1 – корисно використовуване тепло, кДж/кг;
Q2 –втрати тепла з вихідними газами, кДж/кг;
Q3 –втрати тепла від хімічної неповноти горіння, кДж/кг;
Q4 –втрати тепла від механічного недопалу, кДж/кг;
Q5 –втрати тепла від зовнішнього охолодження ( в навколишнє середовище),
кДж/кг;
Q6 –втрати з фізичним теплом шлаків, кДж/кг.
Якщо всі складові розділити на і помножити на 100, то отримаємо:
q1+ q2+ q3+ q4+ q5+ q6 = 100%
ККД знаходиться як відношення корисно використаного тепла до
розрахованого і ще називається брутто:

Для сучасних потужних агрегатів =88-92% (для малої потужності 75-

80%).
ККД не враховує скільки йде енергії на власні потреби ( на привід
живильних насосів, вентиляторів, димососів, обдувку), тому і називається брутто.
ККД з врахуванням витрат електроенергії і тепла на власні потреби
називається ККД нетто: , ,% - сумарні втрати енегрії на привід
допоміжних механізмів. ККД брутто може бути порахований за прямим чи
оберненим балансом.
Розрахунок ККД по прямому балансі здіснюється за допомогою вже
відомої нам формули:

Для її використання необхідні відомості про всі величини, які

характеризують тепло, що підводиться і те, що корисно використовується.
Метод оберненого балансу зводиться до визначення суми всіх втрат тепла,
які мають місце при роботі котла.
Розрахунок тоді ведеться по формулі:

10
 (q2+ q3+ q4+ q5+ q6)%
Найчастіше здійснюють прямий і обернений баланси одночасно, потім
порівнюючи отримані ККД.
Визначення і аналіз факторів, що впливають на
технологічний процес
Однією із основних задач, що виникають при експлуатації агрегату,
являється забезпечення рівності між спожитою і виробленою енергією з
урахуванням втрат. В свою чергу процеси перетворення і передачі енергії в топці
однозначно пов’язані з кількістю речовини в потоках робочого тіла і теплоносія.
Відповідно, задача регулювання технологічного процесу зводиться в
основному до підтримування матеріального і енергетичного балансу. При
наявності матеріального і теплового балансу топковий агрегат працює в
постійному (стаціонарному) режимі. Стаціонарний режим характеризується
сталістю в часі тиску, температури, витрат і інших показників роботи.
Перехідні режими виникають при різноманітних порушеннях
стаціонарного режиму. В цьому випадку матеріальний і енергетичний баланс
порушуються. Зміні режиму може відбутися в результаті різних зовнішніх і
внутрішніх збурюючи впливів.
До зовнішніх збурюючи впливів, наприклад, відносять: зміна навантаження
споживача, зміна тиску і температури теплоносія. Найбільш суттєвими
внутрішніми збурюючими впливами являється зміна якості чи кількості
спалюваного палива, зміна тяго-нагнітального режиму.
При зміні режиму змінюються всі або деякі показників роботи печі. При
цьому на топковий агрегат необхідно подати такі керуючі впливи, щоб в
найменш короткий термін відновити в ній матеріальний і тепловий баланс.
Керування роботою топкового агрегату при порушенні режиму його роботи
зводиться до примусового впливу на регулюючі органи з допомогою засобів
автоматизації.
Крім виконання умов, що забезпечують надійність, необхідно також
організувати найбільш економічну роботу топкового агрегату. На економічність і
вивід продуктів згорання.
11
 Основними параметрами топки є:
 Паропродуктивність;
 Температура теплоносія.
Додаткові параметри:
 Витрата палива;
 Витрата повітря на спалювання;
 Витрата повітря на нагрівання;
 Тиск палива;
 Тиск пічних газів.
Технологічний процес як об'єкт автоматизації
При розробці проекту автоматизації топково-пальникового пристрою
складають принципову технологічну схему і функціональну схему її автоматизації.
На схемі показане усе обладнання агрегату, основні пристрої; показано, в
таких точках і які параметри змінюються і контролюються, які використовуються
датчики і прибори, і, де вони встановлюються, які прийняті способи передачі
інформації, типи регулюючих органів. В результаті подібні схеми дають наглядне
представлення про технологічну схему, обладнання і режим роботи насосної станції
в цілому. Умовно зображенні щити (пульти) управління із встановленою на них
апаратурою вимірювання, контролю, регулювання і сигналізації.
Схема автоматизації повинна забезпечити всі вимоги і функції, які
передбачені в технологічній карті. Функціональна схема систем автоматизації
технологічних процесів є документом, що показує функціональну і блокову
структуру систем автоматизації технологічних процесів, а також оснащення об’єкта
керування приладами і засобами автоматизації. На функціональній схемі дано
спрощене зображення агрегатів, що підлягають автоматизації, а також приладів,
засобів автоматизації і керування, які зображенні умовними позначеннями за
діючими стандартами, а також лінії зв'язку між ними.

12
Рис. 2. ФСА топково-пальникового присторою

13
 Опис функціональної схеми автоматизації
Природний газ від газорозподільної станції поступає в топку, на пальників
пристрій, де змішується з повітрям в пропорції 1:14. Співвідношення витрати газу і
повітря контролюється програмований логічним контролером (ПЛК) який керує
виконавчим механізмом регулюючого клапану подачі повітря з вулиці. Витрати
повітря індикуються на центральному пульті управління АРМ.
Регулювання температури в топці здійснюється за допомогою відповідного
регулюючого клапана, що керується ПЛК, який подає керуючі імпульси на
виконавчий механізм даного клапана в залежності від даних отриманих від давача
температури. Витрата повітря на нагрівання регулюється аналогічно як і
температура в топці.
При відхиленні тиску розрідження від регламентованих значень подача газу
на спалювання в топку припиняється відсічним клапаном, що керується ПЛК. Цей
тиск індикується на АРМ.
Тиск та температура природного газу, перед подачею в топку вимірюється,
реєструється та індикується на АРМ. Також передбачена сигналізація цих
параметрів при відхиленні їх від номінальних значень.
Вибір основних задач керування і регулювання
Контур регулювання співвідношення газ:повітря на горіння (FE 1-2, 1-2).
Контур регулювання температури в топці за рахунок зміни витрати газу
(ТЕ 4-1, FE 1-1).
Контур керування регулюючим клапаном відсічки подачі газу при відхилені
тиску розрідження нагрітого повітря від регламентованих значень (РЕ 5-1, FE 1-
1).
Контур регулювання витрати повітря на нагрівання (FE 6-1).
Контур контролю витрати повітря на спалювання (FE 1-2).
Контур контролю витрати газу на спалювання (FE 1-1).
Контур контролю за тиском газу на спалювання (РE 2-1).
Контур контролю температури газу на спалювання (ТE 3-1).

14
 Вибір структури і типу АСКТП, засобів автоматизації і мікропроцесорної
техніки
Для реалізації автоматизованої системи керування будемо використовувати
одну з найбільш розповсюджених в СНГ SCADA cистем – TRACE MODE (ТРЕЙС
МОУД). TRACE MODE призначена для розробки великих розподілених АСКТП
широкого призначення. Ця система створена в 1992 році фірмою AdAstra Research
Group Ltd.(Росія) і до теперішнього часу має більш ніж 4500 інсталяцій. Системи які
розроблені на базі ТРЕЙС МОУД працюють в енергетиці, металургії, нафтовій,
газовій, хімічній і іншій галузях промисловості та у комунальному господарстві . По
числу впроваджень ТРЕЙС МОУД значно випереджає закордонні пакети подібного
класу.

ТРЕЙС МОУД - заснована на інноваційних, що не мають аналогів

технологіях. Серед них: розробка розподіленої АСУТП як єдиного проекту,
автопобудова, оригінальні алгоритми обробки сигналів і керування, об'ємна
векторна графіка мнемосхем, єдиний мережевий час. ТРЕЙС МОУД - це перша
інтегрована SCADA- і softlogic-система, що підтримує наскрізне програмування
операторських станцій і контролерів за допомогою єдиного інструменту.
Основними функціями ТРЕЙС МОУД являються наступні:
- Модульна структура - від 128 до 64000х16 I/O.
- Кількість тегів необмежена;
- Мінімальний цикл системи рівний 0.001 с;
- Відкритий формат драйвера для зв'язку з будь-яким УСО.
- Відкритість для програмування (Visual Basic, Visual C++ і т.д.);
- Вбудовані бібліотеки з більш ніж 150 алгоритмами обробки даних і керування в
т.ч. фільтрація, PID, PDD, нечітке, адаптивне, позиційне регулювання, ШІМ,
керування пристроями (клапан, засувка, привод і т.д.), статистичні функції і
довільні алгоритми;
- Багато інших можливостей
Принцип автопобудови полягає в автоматичній генерації баз каналів
операторських станцій і контролерів, що входять у проект АСУТП на основі
інформації про кількість точок введення (виведення), номенклатурі
15
використовуваних контролерів і ПЗО, наявності і характеру зв'язків між ПК і
контролерами.
В Trace Mode реалізовані наступні процедури автопобудови:
 автопобудова баз каналів для зв'язку з ПЗО в РС-контролерах –
автоматичне формування баз каналів кожного контролера і його настроювання на
ПЗО, в основі чого лежить інформація про кількість і марку РС-контролерів,
використаних у проекті. Технологія автопобудови підтримується в контролерах
Lagoon-3140 PC, Micro PC, Круїз, МФК, MIC2000, ADAM5000, Логіконт S-200,
Advantech PCL та ін.
 автопобудова баз каналів для зв'язку зі звичайними контролерами -
автоматичне генерування бази каналів операторських станцій і настроювання на
найбільш розповсюджені в Україні контролери (наприклад Реміконт, Ломіконт, Ш-
711, ТСМ, ЭК-2000, ADAM 4000, ADAM5000, Allen Bradley, Siemens і ін.);
 автопобудова зв'язків між вузлами: "ПК-ПК", "ПК-контролери" -
автоматичне створення, підтримка і відновлення комунікацій (наприклад
мережевих, RS-232/485, Profibus і т.д.) між вузлами розподіленої АСУТП;
 автопобудова при імпорті баз технологічних параметрів.
При роботі в реальному часі технологія автопобудови простежує зміни бази
каналів на різних вузлах розподіленої АСУ ТП (на операторських станціях і в
контролерах), автоматично проводить необхідні зміни. Так, наприклад, якщо додати
(видалити) датчик, Trace Mode автоматично додасть (видалить) і настроїть канали на
усіх вузлах розподіленої АСУ.
В редакторі бази каналів Trace Mode створюється математична основа
системи керування: описується конфігурація всіх робочих станцій, контролерів і
пристроїв зв’язку з об’єктами, узгоджуються інформаційні потоки між ними. Тут же
описуються вхідні і вихідні сигнали, їх зв’язок з пристроями збору інформації і
керування, задаються періоди опитування чи формування сигналів, настроюється
закони первинної обробки технологічної інформації і керування, встановлюються
технологічні границі, структура математичної обробки даних. В даній підсистемі
настроюються умови збереження технологічної інформації в архівах і настроюються
параметри мережевого обміну в рамках апаратних засобів АСУ ТП.
16
 Організація бази каналів
В редакторі бази каналів Trace Mode створюємо математичну основу системи
керування:
 описуємо конфігурацію робочої станції, контролера і пристроїв зв’язку з
об’єктом (ПЗО);
 узгоджуємо інформаційні потоки між робочою станцією, контролером і
пристроями зв’язку з об’єктом;
 описуємо вхідні і вихідні сигнали і їх зв’язок з пристроями збору даних і
керування, задаємо періоди опитування чи формування сигналів;
 настроюємо закони первинної обробки технологічної інформації і керування,
технологічні границі, структуру математичної обробки даних.
Тут, також встановлюються дані, які і при яких умовах зберігати в різних
архівах, створюється мережевий обмін, описуються задачі керування архівами,
документуванням даних, корекції тимчасових характеристик системи керування, а
також зважуються деякі інші задачі.
Графічна частина проекту
В редакторі представлення даних Trace Mode створюється людино-машинний
інтерфейс для автоматизованого робочого місця. При цьому створюється статичний
малюнок технологічного об'єкта, а потім поверх нього розміщаються динамічні
форми відображення і керування. Серед цих форм присутні такі, як графіки,
гістограми, кнопки. Крім стандартних форм відображення, Trace Mode дозволяє
вставляти в проекти графічні форми представлення даних керування, розроблені
користувачами, для чого використовується стандартний механізм Active-X.
Графічна частина - це сукупність всіх екранів для представлення даних і
супервізорного керування, що входять у графічні бази вузлів проекту.
Графічна база будь-якого вузла складається зі списку екранів і розміщених на
них графічних елементів. Екрани в графічних базах зібрані в групи. У принципі
можна використовувати тільки одну групу в графічній базі і розміщати всі екрани в
ній. Однак у цьому випадку при великій кількості екранів буде складно
орієнтуватися в них.

17
 Розробка графічних екранів здійснюється шляхом розміщення на них
графічних елементів. Серед можуть бути статичні і динамічні елементи.
Статичні елементи не залежать від значень контрольованих параметрів, а
також до них не прив'язуються ніякі дії по керуванню виведеної на екран
інформацією. Такі елементи використовуються для розробки статичної складової
графічних екранів. Тому вони називаються також елементами малювання.
Динамічні елементи називаються формами відображення. Ці елементи
зв'язуються з атрибутами каналів для висновку їх значень на екран. Крім того,
частина форм відображення використовується для керування значенням атрибутів
чи каналів виведеної на екран інформацією. Деякі форми можуть також сполучати в
собі обидві функції.
Монітор реального часу (МРВ)
Цей монітор призначений для запуску на АРМ операторів, його допомогою
здійснюючих супервізорний контроль і керування технологічними процесами. Під
керуванням МРВ виконуються такі задачі, як:
 запит даних про стан технологічного процесу з контролерів нижнього
рівня по кожному з убудованих чи протоколів через драйвер;
 передача на нижній рівень команд керування по кожному з убудованих
чи протоколів через драйвер;
 обмін даними з платами УСО;
 керування сервером документування;
 збереження даних в архівах;
 обмін по мережі з вилученими МРВ;
 передача даних по мережі на наступний рівень АСУ:
 обмін з базами даних через ODBC;
 представлення оператору графічної інформації про стан технологічного
процесу;
 автоматичне і супервизорное керування технологічним процесом;
 обмін даними з іншими додатками WINDOWS через DDE/NetDDE/OPC;
 і інші функції.
З засобів мікропроцесорної техніки використаємо:
18
 I-7024 – 4-канальний аналоговий модуль виводу
І-7017 – 8-канальний аналогові модулі вводу-виводу
Управляючий контролер Lagoon-7188
Перевага надана модулям збору даних І-7000 по ряду причин, а саме:
Функція самонастроювання:
Існуючі 2-провідні мережі RS-485 використовують конвертори інтерфейсу,
що переключаються вручну, RS-232 хост-компьютера в сигнали інтерфейсу RS-485.
В реальних системах з розподіленою структурою можуть використовуватися різні
джерела сигналів, такі як модулі збору типу ADAM-4000, NuDAM-6000,
DATAFORTH-9B, різні PLC і т.д., що можуть мати обмеження на швидкість
передачі і формат переданих даних. У таких випадках доводиться використовувати
мінімальні значення для швидкості передачі даних для всієї мережі, а іноді будувати
рівнобіжні мережі з різними форматами даних. Модулі ICP CON 7000 мають
вбудовану систему самонастроювання для автоматичного вибору максимально
можливої швидкості роботи й автоматичного вибору формату даних, що дозволяє
використовувати в системі компоненти різного типу і швидкодії.
Функція здвоєного контролю:
Апаратна функція системи спостереження за живленням (watchdog) модулів I-
7000 спроектована таким чином, щоб автоматично здійснювати скидання модулів
при короткочасних відхиленнях від припустимих умов експлуатації. У деяких
випадках відбуваються збої й у хост-компьютерах. Вбудована функція програмного
спостереження контролює стан хост-компьютера й у разі потреби переводить усі
виходи модуля у вихідний безпечний стан для їхнього захисту. Така здвоєна
функція спостереження значно збільшує надійність і живучість систем у реальних
умовах експлуатації.
Керуючий контролер І-7188

19
 Вбудований PC-сумісний контролер, з 7-сегментними
індикаторами, ROM-DOS, 512 кб Flash.
Процесор: AMD 80188, 40МГц.
Архітектура: PC-сумісна на рівні операційної системи.
Оперативна пам'ять: 256кб
Енергонезалежна перепрограмувальна пам'ять: Flash: 512кб,
EEPROM даних: 1кб.
Постійна пам'ять: 256кб.
Операційна система: ROM-DOS, сумісна з MS DOS 6.2
Послідовні інтерфейси: 4 COM порти:
COM1: RS-232/RS-485, переключається перемичкою;
COM2: RS-485
Рис.3. Керуючий COM3: RS-232
контролер І-7188 COM4: RS-232
Цифрова індикація:
I-7188D/DOS: 5 розрядний 7-сегментний індикатор
Годинник реального часу: вбудований.
Сторожовий таймер: вбудований
Конструкція: пластиковий корпус, роз'ємні гвинтові клемні
колодки для підключення зовнішніх сигналів, монтаж на панелі чи на
DIN напрямну.
Напруга живлення: +10В…+30В
Контролер легко програмується, має вбудований процесор 80188 (40 МГц,
АМD), 256 Кбайт SRAM-пам'яті, 256 Кбайт флэш-пам'яті (170 Кбайт якої вільні для
збереження прикладних програм), 4 послідовних порти, вбудовані годинник
реального часу і подвійний сторожовий таймер. Опитуючи модулі і відповідаючи на
запити від основного комп'ютера, контролери I-7188 забезпечують самостійне
функціонування системи і можуть практично замінити основний комп'ютер чи PLC-
пристрій у роботі з модулями. Наявність у контролера стандартних COM-портів
(СОМ1 — повний RS-232, що переключається на RS-485; СОМ2 — двухпровідної
RS-485; СОМ3 і СОМ4 — двухпровідної RS-232) дозволяє організувати взаємодію
практично з будь-якими пристроями з послідовним інтерфейсом і створювати різні
додатки з інтенсивним обміном даних по 4-м каналах зв'язку.
Локальний буфер даних для “ланцюжків” модулів, перетворювач інтерфейсів і
форматів даних, сервер для декількох вилучених терміналів (дисплеї з Touch Screen
чи MMI-CON), керування системою на будь-якій відстані по телефону — от трохи з
численних прикладів застосування контролерів I-1788.
ПО, встановлене в I-7188, містить операційну систему ROM-DOS,
функціонально еквівалентну MS-DOS 6.0, що працює не жорсткого, а з ROM (Read

20
Only Memory) диска. Для збереження даних, необхідних при ініціалізації модуля,
використовується 1 Кбайт EEPROM-пам'яті.
Прикладні програми для I-7188 можна створювати на будь-якому PC-
сумісному комп'ютері, використовуючи загальнодоступні мови Сі, Сі++, Pascal чи
Basic. Необхідно тільки при компіляції коду відключити підтримку інструкцій 286
процесора. Запис програми в Flash-пам'ять контролера I-7188 проходить за
допомогою утиліти, що поставляється в комплекті з модулем, ROMDISK.EXE. У
комплект постачання також входять 100 прикладів програмування і бібліотеки для
Quick Basic, TC, MSC Language. На рис. 2 зображено типова структура мережі даних
на основі модулів сімейства I-7000 та контролера І-7188.
Контролер 7188 може застосовуватися як вбудований контролер широкого
використання, а тому він може бути використаний для заміни ПК, PLC та
спеціальних контролерів.
Модуль аналогового вводу І-7017

8 канальний модуль аналогового вводу

Каналів аналогового вводу: 6 диференціальних / 2 із
загальною землею або 8 диференціальних (вибирається
перемикачем)
Розрядність АЦП: 16 біт
Частота вибірки: 10Гц, смуга пропускання 15.72Гц
Діапазони вхідних напруг: +/-150мВ, +/-500мВ, +/-1В, +/-
5В, +/-10В
Діапазон вхідних струмів: +/-20мА
Ізоляція: 3000В
Рис.4. Вхідний інтерфейс: RS-485 (двопровідний)
Модуль аналогового Конструкція: пластиковий корпус, роз’ємні гвинтові
вводу І-7017 клемні колодки для підключення зовнішніх сигналів,
монтажну панелі або на DIN напрямну
Напруга живлення: +10…+30В
Споживана потужність: 2Вт
Умови експлуатації: -20°С…+70°С

21
 Рис. 5. Зовнішній вигляд модуля
аналогового вводу І-7017 Рис. 6 Будова модуля І-7017

Модуль аналогового виводу І-7024

Рис.7. Модуль аналогового виводу І-7024

Каналів аналогового виводу: 4

Конструкція: Модуль з послідовним інтерфейсом, Монтаж на DIN рейку, Пластиковий корпус
Інтерфейс:
Тип: RS-485
Швидкість передачі даних: 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200 Біт / сек
Максимальна довжина лінії зв'язку: 1200 м
Протокол передачі даних: Сумісний з протоколом ADAM-4000
Макс. кількість модулів в мережі: 2048
ЦАП:
Кільксть: 4
Розрядність: 14 біт
Гальванічна ізоляція: 3000 В
Діапазони вихідного сигналу:

22
 Внутрішній джерело, за напругою: 0 ... +5,0 ... +10, -5 ... +5, -10 ... +10 В
Внутрішній джерело, по струму: 0 ... 20,4 ... 20 мА
Вихід:
Навантажувальна здатність: 5 мА
Швидкість наростання сигналу, напруга: 0.0625 ... 512 118
Швидкість наростання сигналу, струм: 0.125 ... 1024 116
Похибка: 0.1 ... 0.1%
Для даної системи автоматизації рекомендується такі технічні засоби
автоматизації:
 Витратоміри
Багатопараметричний масовий витратомір Multivariable моделі 3095 MV
забезпечує ефективні за витратами вимірювання масової витрати парів, газів і рідин.
Це компактний пристрій точно вимірює перепад тиску, статичний тиск і
температуру процесу для динамічного розрахунку повністю компенсованої масової
витрати.
У той час як традиційні датчики вимірюють один
технологічний параметр, модель 3095 MV одночасно
вимірює всі технологічні параметри, необхідні як для
обчислення скомпенсованого по тиску і температурі
витрати газу, так і скомпенсованого по температурі
витрати рідини. Датчик видає сигнал 4-20 мА, який
пропорційний масовій витраті і може бути
Рис.8. Багатопараметричний
використаний для цілей вимірювання або управління.
масовий витратомір моделі 3095
Значення тиску і температури можна також
MV
використовувати для моніторингу або інших функцій
управління без додаткових врізок в трубопровід.
Можливості
- Вимірювання масової витрати парів, газів і рідин.
- Вбудований дисплей і суматор. - Точність 1% при зміні діапазону
вимірювання витрати 8:1.
- Вимірювання чотирьох параметрів одним датчиком (витрата, тиск,
диференціальний тиск і температура).
23
 - Підтримує широкий набір первинних вимірювальних елементів і
конфігурацій врізок.
- Просте конфігурування за допомогою ПЗ Engineering Assistant (Помічник
інженера) відповідно до даних:
A.G.A. 3 та A.G.A. 8 для природного газу
ASME (американське суспільство інженерів-механіків) для густини пари
Бази даних AlChE (американський інститут інженерів-хіміків)
Переваги
- Дозволяє перейти від вимірювань об'ємної витрати по перепаду тиску до
масового витраті для кращого управління процесами
- Менше витрат на обслуговування, легше установка і нижче вартість
установки через зменшення числа точок врізання в трубопровід і меншої кількості
обладнання
- Один пристрій використовується для широкого набору середовищ,
первинних вимірювальних елементів, конфігурацій врізок і діаметрів трубопроводів
Гнучкість
Модель 3095 MV забезпечує додаткову гнучкість вимірювань, що відповідає
потребам Вашого процесу. Оскільки всі умови застосування датчиків тиску різні,
гнучка конструкція моделі 3095 MV дозволяє використовувати широкий ряд
первинних елементів і конфігурацій врізок. Модель 3095 MV відрізняється
гнучкістю щодо обчислення щільності й в'язкості для широкого ряду технологічних
рідин. Це дозволяє використовувати модель 3095 MV в різноманітних промислових
застосуваннях, тим самим знижуючи капітальні вкладення і кількість трeбуемих
запасних частин.
Витратомір 3095 MV надає Вам на вибір два способи обчислення витрат пари:
обчислення витрати по перепаду тиску з компенсацією по тиску (для насиченого
пара) або обчислення витрати по перепаду тиску з компенсацією за тиском і
температурою (для насиченого і перегрітого пара).
Технічні характеристики моделі 3095 MV
Застосування Джерело живлення
Газ, рідина, пара
Потрібне зовнішнє джерело живлення.
24
Діапазони Датчик функціонує при напрузі на
Код 1: від 0-0,5 до 0-25 дюймів вод. ст. клемах від 11 до 55 В пост. струму.
(Від 0-0,12 до 0-6,22 кПа)
Код 2: від 0-2,5 до 0-250 дюймів вод.
ст. (Від 0-0,62 до 0-62,2 кПа)
Зсув нуля
Код 3: від 0-10 до 0-1000 дюймів вод.
ст. (Від 0-2,48 до 0-248 кПа) Зсув нуля може бути встановлено в
Межі допустимих межах сенсора на будь-
Код 1: від -25 до 25 дюймів вод. ст. яку величину, поки повна шкала
(Від -6,22 до 6,22 кПа)
більше або дорівнює мінімально
Код 2: від -250 до 250 дюймів вод. ст.
(Від -62,2 до 62,2 кПа) допустимої шкалою, нижнє значення
Код 3: від -1000 до 1000 дюймів вод. діапазону не виходить за нижню межу
ст. (Від -248 до 248 кПа)
діапазону, верхнє значення діапазону
Сенсор абсолютного тиску
не перевищує верхню межу діапазону.
Діапазони
Код 3: від 0-8 до 0-800 psiа (від 0-55,16 Межі вологості
до 0-5515,8 кПа)
Від 0 до 100% відносної вологості.
Код 4: від 0-36,26 до 0-3626 psiа (від 0-
250 до 0-25000 кПа) Межі перекомпресіі
Межі
Від абсолютного нуля (0 psia) до
Код 3: від 0,5 до 800 psiа (від 3,4 до
5515,8 кПа) подвоєного значення діапазону
Код 4: від 0,5 до 3626 psiа (від 3,4 до сенсора абсолютного тиску, але не
25000 кПа) більше 3626 psiа (25 000 кПа).
Сенсор Надлишкового тиску
Межі статичного тиску
Діапазони
Код З: від 0-8 до 0-800 psig (від 0-55,16 Працює з зазначеними технічними
до 0-5515,8 кПа)
характеристиками при статичному
Код D: від 0-36,26 до 0-3626 psig (від
0-250 до 0-25000 кПа) тиску в лінії від 0,5 psia (3,4 кПа абс.)
Межі До верхньої межі діапазону сенсора
Код З: від 0 до 800 psig (від 0 до 5515,8 абсолютного тиску.
кПа)
Обмеження навантаження
Код D: від 0 до 3626 psig (від 0 до
25000 кПа) Опір контуру визначається рівнем
Температурний сенсор напруги зовнішнього джерела
Температурний діапазон робочого
25
середовища: живлення у відповідності з формулою
Від -185 до 815 ° C (від -300 до 1500 °
F).
Фіксований температурний діапазон:
Від -273 до 1927 ° C (від -459 до 3500 °
F).
Вихід
Аналоговий сигнал 4-20 мА на
двухпроводном виході, відповідає
одному з параметрів:
- Перепаду тиску,
- Абсолютним чи надлишкового тиску,
- Температурі процесу,
- Масовому або сумарному витраті
(Вибирається користувачем).
Цифровий сигнал по протоколу HART
накладається на струмовий сигнал і
сприймається будь-яким пристроєм,
що підтримує протокол HART.
 Давачі температури
Термопара моделі 1-29 ТМ «Тера».
Застосування: для вимірювання температури
повітря, вихлопних газів і продуктів їх згоряння,
розплавів та інших хімічно неагресивних середовищ
по відношенню до захисної араматури
термоперетворювача.

Рис.9.Термопара моделі
1-29 ТМ «Тера»
Технічні характеристики

Тип і НСХ
ТХА (К), ТНН (N)
Клас допуску
1, 2
Тип спаю
ізольований
Тип головки
Аалюмінієва (до 300 °С)

26
 Матеріал зовнішнього чохла кераміка МКРЦ
Матеріал оболонки
КТМС
сплав Інконел 600,
(високотемпературна частина)
сплав Супер XL

Діапазон 0...1100 (для ТХА INC)

температури, оС 0... 1200 (для ТНН XL)
Показник інерції, с 60
Конструктивні особливості: має подвійний захисний чохол, що складається
із зовнішнього чохла і оболонки самого КТМС. Дана конструкція дозволяє
експлуатувати ТП в самих жорстких промислових умовах.
У конструкції ТНН 1-29 застосований новітній нікелевий сплав Супер XL,
що дозволяє продовжити життєвий цикл ТП в 2-3 рази в порівнянні з
ТП,виготовленими за традиційною технологією із застосуванням кераміки та
термопарного дрота діам. 3,2 мм.
Можливо наявність вбудованого перетворювача з виходом 4-20 мА.

 давачі тиску
Перетворювач тиску ST 09
Перетворювач тиску ST 09 призначений для вимірювання
розрідження, а також надлишкового й абсолютного тиску газу,
пари та рідини.
Проводове підключення: неекранований кабель;
Корпус: з вентилюються пристроєм;
Діапазон компенсації температури: 0 ... 80 º С;
Калібрування: що настроюється;
Діапазони:
Рис.10.
від 0 ... 0,1 до 0 ... 600 бар, відносне тиск;
Перетворювач
від -1 ... 0 до -1 ... +24 бар, відносне тиск;
тиску ST 09
Похибка: ≤ 0,5 макс. ≤ 0,6 бар;
≤ 0,25 макс.> 0,6 бар;
Повторюваність: ≤ 0,15%;
Температурний вплив: ≤ 0,08% / º С для діапазонів <0,25 бар;

27
 ≤ 0,05% / º С для діапазонів 0,25 ... 0,6 бар;
≤ 0,03% / º С для діапазонів> 0,6 бар;
Температура вимірюваного середовища: -25 ... +85 º С;
Температура навколишнього середовища: -25 ... +85 º С;
Температура зберігання: -25 ... +85 º С;
Вихідний сигнал: 4 ... 20 mA;
Час опитування (10 ... 90%): <3 мсек;
Калібрування нуля: ± 10% від повного діапазону;
Калібрування діапазону: ± 10% від повного діапазону;
Матеріал приєднання: AISI 316L SS;
Датчик: п'єзорезистивних;
Корпус: неіржавіюча сталь, вентильований для діапазону ≤ 16 бар;
Електричне приєднання: EN 175301-803, вихід для кабелю Ø 6 ... 9 мм;
Ступінь захисту: IP 65;
Вага: 0,23 кг;
Розміри, схеми електричних приєднань, електричні характеристики:

Розрахунок параметрів математичної моделі об’єкта регулювання

Розглянемо контур регулювання витрати повітря на нагрівання. Маємо такі
вихідні дані:

28
 Таблиця 1
Довжина Діаметр Витрата Втрати Густина Довжина
трубопроводу трубопроводу повітря тиску , кг/м3 пневмопрово-
L, м d, м F, м3/с Р, ду l, м
кгс/см2

50 0,02 4,2 150 1,189 100

Швидкість Показник Динамічний Внутрішній Початковий

звуку в адіабати коефіцієнт діаметр тиск у
повітрі vзв, ω в’язкості , пневмопрово- пневмопроводі
м/с Па/с ду D ,м Pо, КПа

330 1,4 1*10-5 0,005 20

Стала часу об’єкта ,с

Параметри лінії зв’язку:
стала часу ,с

час запізнення , с.

Визначаємо закон регулювання: отже регулювання має бути

неперервне. Оскільки в системі не допускається усталена похибка і наявне постійне

запізнення, то обираємо ПІД закон регулювання.
Складаємо модель в середовищі MatLab.

Рис.11. Модель в середовищі Matlab

Визначаємо значення оптимізованих налаштувань регулятора:
kp=173,0982 kі=0,3053 kd=260,9205.

29
 Рис.12. Перехідна характеристика каналу регулювання витрати

Перерегулювання: .

Час регулювання : 6 с.
Усталена похибка:
Кількість коливань: .

Надходження сигналів в АСКТП і їхня обробка. Спосіб реалізації

керуючих впливів
Надходження сигналів і їх обробка здійснюється в запрограмованих каналах
Scada системи Trace Mode.
В редакторі бази каналів ТМ створюється математична основа системи
керування: описується конфігурація робочого контролера і пристроїв зв’язку з
об’єктами, узгоджуються інформаційні потоки між ними. Тут же описуються вхідні
і вихідні сигнали і їх зв’язок з пристроями збору даних і керування задаються
періоди формування сигналів, настроюються закони первинної обробки
технологічної інформації і керування, технологічні границі, структура математичної
обробки даних.
Розроблена база каналів має вигляд:

30
Рис.13. База каналів у системі Trace Mode

Запроектовані канали:

31
 Рис.14. Запроектовані канали в модулях І7017, І7024
Розробка складних алгоритмів обробки інформації і керування в рамках ТМ
здійснюється за допомогою мови функціональних блоків (FBD), яка реалізує
міжнародний стандарт програмування контролерів МЭК-1131. Мова
функціональних блоків є мовою візуального програмування, програма в якій
розробляється шляхом розміщення стандартних чи розроблених користувачем
функціональних блоків в полі редагування, настройка їх входів і виходів і зв’язків
між ними в діаграму, яка реалізує бажані функцію обробки чи керування.
FBD-програма керування процесом:

Рис.15. FBD-програма для регулювання температури в топці та

співвідношення витрати газ:повітря
Дана програма працює наступним чином: на вхід AD блоку «-» подається
задана температура в топці, а на вхід AS дійсна температура яка є в топці. Блок SUB
реалізує віднімання, тому на його виході утворюється сигнал розузгодження який
потрапляна на вхід INP блоку зони нечутливості DZONE і далі на вхід INP блоку,
де утворюється сигнал управляючого значення, PID. Управляючий сигнал далі
потрапляє на вхід блоку OBJ, що реалізує реальний об’єкт (в нашому випадку

32
виконавчий механізм та регулюючий орган), а далі на вхід слідуючого блоку OBJ
(реалізує топку)виходом з якого є реальна температура в топці. Сигналом з першого
блоку OBJ є витрата газу, тому цей сигнал подається на вхід DVS блоку ділення
«//», а на інший вхід, DVD, з зворотнього зв’язку реальна витрата повітря. Таким
чином з блоку ділення на виході буде сигнал співвідношення витрат повітря і газу.
Далі це співвідношення надходить на вхід AS блоку віднімання, а на інший вхід AD
задане співвідношення. В подальшому сигнал потрапляє на блок реалізації PID
регулятора, що створює управляючий сигнал який потрапляє на вхід INP блоку OBJ
(реалізує виконавчий механізм і регулюючий орган), а він на виході видає значення
витрати повітря.

Рис.16. FBD-програма для регулювання витрати повітря на нагрівання

Дана програма працює наступним чином: на вхід AD блоку віднімання «-»
подається задане значеня витрати повітря, а на вхід AS значення реальної витрати
повітря по зворотньому зв’язку. Блок різниці SUB обчислює розузгодження
регулюючої величини з заданим, далі введена зона нечутливості DZONE і
обчислення управляючого значення (блок PID), який виробляє керуючу дію на вхід
INP блока OBJ, що реалізує імітацію реального об’єкта (в нашому випадку клапан).
В ПІД-регулятор ми також подаємо значення К р, Кі, Кд, що дає можливість
змінювати дані настройки регулятора.

Рис.17. FBD-програма для керування відсічним клапаном

Дана програма працює наступним чином: на входи IN1 блоків порівняння «<»,
«>» подається значення тиску розрідженя в топці. На входах IN2 задано значеня
33
нижньої і верхньої межі допустимих значень, ці значення порівнюються з
реальними. В результаті на виходах LT і GT утворюється сигнали логічного нуля чи
одиниці. Далі логічні сигнали потрапляють на входи IB1 і IB2 блоку логічного АБО.
Якщо хоч на одному вході цього блоку буде одиничка то на виході також буде 1, а
якщо значення входів одночасно рівні 0, то і на виході буде 0. В подальшому сигнал
потрапляє на виконавчий механізм який закриває клапан при відхилені тиску
розрідження.
Розробка переліку задач АСКТП, способу їхньої реалізації і схеми
взаємодії цих задач
Задачі АСКТП які були поставлені, а це вимірювання контроль і сигналізація
витрати ретурної пари що подається у корпуси випарної устанвки, вимірювання
контроль і сигналізація температури по корпусах випарної установки, вимірювання,
регулювання , контроль і сигналізація рівня в корпусах випарної установки були
розв’язані за допомогою FBD-програм (показано вище), а також в редакторі
представлення даних ТМ в якому створюється людино-машинний інтерфейс для
автоматизованих робочих місць операторів і технологічного персоналу АСК ТП.
Тут розроблена графічна частина проекту системи керування яка включає динамічну
мнемосхемуб’єкту керування, окремі вікна візуалізації параметрів технологічного

процесу.
Рис.18. Екран графічного представлення «ФСА» в Trace Mode

34
 Рис.19. Частина екрану графічного
представлення «ФСА» в Trace Mode

Рис.20. Екран графічного представлення «Параметри процесу» в Trace Mode

35
 Рис.21.
Екран графічного
представлення «Тренди» в Trace Mode

Рис.22. Екран графічного представлення «ЦПУ» в Trace Mode

36
 Рис.23. Екран графічного представлення «Архіви даних» в Trace Mode
Спеціальна частина
Огляд сучасних давачів тиску розрідження
Вакуумметри служать для вимірювання тиску розрідженій газоподібного
середовища.
За діапазону дії датчики тиску (вакууметра) можна умовно розділити на
чотири групи - для вимірювання низького вакууму (тиск від 760 до 1 мм ртутного
стовпа), середнього вакууму (1 - 10-3 мм рт.ст.), високого вакууму (10 - 3 - 10-6 мм
рт.ст) і надвисокої (10-6 - 10-12 мм рт.ст.).
За принципом дії вакууметра поділяються на на рідинні, механічні
(деформаційні, мембранні) компресійні, теплоелектріческіе (термопарний і
вакуумметри опору, або Пірані), іонізаційні, магнітні електророзрядний, в'язкі і
радіометричні.
Також існують комбіновані датчики тиску-розрідження.
Активний вакуумметр Пірані (опору) TTR91 для форвакумного діапазону
(10-0,1 Па). Виробництво компанії VACOM Vakuum Komponenten
& Messtechnik GmbH, Німеччина
Основні технічні характеристики вакууметра
Рис.24. Активний вакуумметр Пірані (опору) TTR91

37
 Діапазон вимірювання вакууметра: від 1000 до 5 x 10m-4 мбар
Принцип виміру: теплова провідність по Пірані
Мініатюрний і компактний
Сигнал: аналоговий 0-10 В, логарифмічний
Живлення: 14-30 В постійного струму
Споживана потужність: не більше 1 Вт
Додаткова уставка (всередині електронного блоку)
Зелений світлодіодний індикатор з 2 розрядами для мантиси і 2 розрядами для
експонент
Відображення стану уставок
Захист корпусу: IP40

Мікроелектронні датчики розрідження МІДА-ДВ-13П

Технічні характеристики

Рис.25. Мікроелектронний датчик розрідження МІДА-ДВ-13П

Область застосування загальнопромислові системи

Робоче середовище
Діапазон вимірюваного розрідження, 0 - 10; 0-16; 0-25; 0-40; 0-60; 0 - 100
КПа
Основна похибка, ±%
Діапазон робочих температур, ° С
Додаткова похибка в діапазоні робочих 1,6 (для 0,15);
температур не більше%
Вихідний сигнал (лінія)
Напруга живлення, В
контролю і регулювання,
в т. ч. атомна електроенергетика
рідини і гази,
неагресивні до титановим сплавам
і нержавіючих сталей
0,15; 0,2; 0,25; 0,5
-40 ... +80
2 (для 0,2 і 0,25%);
3 (для 0,5%)
4-20 мА (2-провідна);
0-5 мА (3 - і 4-провідна);
Uн-Uв В, де Uн = (0 ... 5) У,
Uв = (2 ... 10) В, (3 - і 4-дротова)
12 ... 36 (4-20 мА в залежності від
навантаження);
20 ... 36 (для 0-5 мА);
(2 + Uв) ... 36 (для Uн-Uв)
38
Споживаний струм, не більше, мА 20,2 (для 4-20 мА);
10 (для 0-5 мА);
2 ... 10 (для Uн-Uв В)
Тип підключення сальник пластмасовий:
прямий (П), кутовий (У);
сальник металевий:
прямий (ПМ), кутовий (УМ);
роз'єм РСГ4ТВ (Р); роз'єм 2РМТ22 (Р2)
Тип штуцера М20 х 1,5; М12 х 1,5

Маса, не більше, кг 0,35

Основні технічні характеристики манометрів МП3-У, вакуумметров ВП3-У і
мановакуумметри МВП3-У
Діаметр корпусу - 100 мм.
Клас точності приладів - 1,5 (на замовлення 1,0%).
Варіанти виконання:
- З радіальним штуцером без фланця;

Рис.26. ВП3

- З радіальним штуцером з заднім фланцем (Ф);

- З осьовим штуцером з переднім фланцем (ФОШ);
- З осьовим штуцером без фланця (ЗОШ);
(Фланець необхідний для кріплення приладу на панелі, за замовчуванням
прилади поставляються без фланця, за замовленням прилади поставляються із
заднім розташуванням фланця (позначення фланця у замовленні - «Ф»)).
Різьблення приєднувального штуцера
- За умовчанням метрична різьба М20х1 ,5-8g;
- G1/2-B - на замовлення дюймова різьба;
- R1 / 2 - на замовлення конічна різьба.
Діапазони показань приладів:
- МП3-У - від 0 до 0,6; 1; 1,6; 2,5; 4; 6; 10, 16: 25: 40; 60; 100; 160; 250; 400;
600; 1000; 1600 кГс / см2;
- ВП3-У - від -1; -0,6 до 0 кГс/см2;
- МВП3-У - від -1 до 0,6, 1,5, 3, 5, 9, 15; 24 кгс/див2;

39
 Крім кгс/см2, замовлення прилади поставляються в одиницях виміру кПа,
МПа.
Ступінь захисту - IP40, на замовлення можливе виготовлення - IP-53.
Маса приладів - не більше 0,7 кг.
Середній термін служби - 10 років.
Матеріали деталей:
Корпус - сталь, алюмінієвий сплав, удароміцний полістирол. Скло - віконне.
Трубчаста пружина - мідний сплав, залізо-нікелевий сплав. Тримач - мідний сплав,
сталь. Механізм - бронза, нержавіюча сталь, сталь 0,8 КП.
Прилади витримують вплив вібрації в діапазоні частот від 5 до 25 Гц з
амплітудою до 0,1 мм (група L3 за ГОСТ 12997-84).
Кліматичне виконання за ГОСТ 15150-69:
- У2 - за замовчуванням прилади мають виконання У2 (діапазон робочих
температур -50 до +60 ° С).
- Т2 - за замовленням прилади мають виконання Т2 (діапазон робочих
температур -50 до +60 ° С).
Вимірюване середовище
- За замовчуванням рідина, пара, газ, у тому числі пропан, бутан;
- На замовлення випускаються виконання:
«Кисень» (O2, КІС) - для вимірювання тиску рідкого, газоподібного кисню
«Ацетилен» (C2H2) - для вимірювання тиску ацетилену
«Хладон» (R №) - для вимірювання тиску хладонів 12, 13, 22, 142, 502, 134А і
404А (у примітці до замовлення вказується необхідність додаткової температурної
шкали).
Технологічна риса на шкалі
- За умовчанням без риси
- "Риса" - на замовлення нанесення технологічної риси на циферблат (у
примітці до замовлення обов'язково необхідно вказати на якій позначці).
Демпфер для гасіння пульсуючого тиску
за замовчуванням прилади поставляються без демпфера до 60 кгс/см2
включно й з демпфером понад 100 кгс/см2 включно.
40
 «Демпфер» - на замовлення демпфер встановлюється на прилад з будь-яким
діапазоном показань.
Варіант виконання
- За замовчуванням виконання загальнопромислове;
- «Е» - на замовлення прилади виготовляються для поставки на експорт
- «АЕС» - на замовлення прилади виготовляються для поставки на атомні
електростанції (АЕС).
Повірка приладів
- За замовчуванням прилади під час випуску з виробництва повіряються
метрологічною службою підприємства-виробника, акредитованої на право повірки
засобів вимірювань, зареєстрованої в Реєстрі акредитованих метрологічних служб.
- «ЦСМ» - на вимогу споживача прилади під час випуску з виробництва
можуть бути повірені представником органу державної метрологічної службою
ФДМ "Центр стандартизації, метрології та сертифікації".
Періодична повірка приладів у процесі експлуатації проводиться відповідно
до МИ 2124-90.
Міжповірочний інтервал - 1 рік. ТУ 25-02.180335-84.
Пломбування
- За замовчуванням прилади поставляються без пломби.
- "Площа» - пломбування приладів проводиться на вимогу замовника.

41
 Висновок
В ході проведеної роботи я дослідив топково-пальниковий агрегат, вибрав
основні задачі керування і регулювання, структури і типи АСКТП, засоби
автоматизації і мікропроцесорної техніки. В редакторі бази каналів SCADA-
системи створив математичні основи системи. Тут же описала вхідні і вихідні
сигнали і їх зв’язок з пристроями збору даних і керування, задав періоди опитування
чи формування сигналів, настроїв технологічні границі, структуру математичної
обробки даних. В редакторі представлення даних ТМ створив людино-машинний
інтерфейс для автоматизованих робочих місць операторів і технологічного
персоналу АСК ТП.

42
 Список використаної літератури
1. Руководство пользователя Trace Mode. Москва, 2007.
2. Деменков Н.П. Scada-системы как инструмент проектирования АСУ ТП. М.
МГТУ имени Н.Э.Баумана, 2004.
3. Управляющие вычислительные машины в АСУ технологическими
процессами. Т.1-2/Под ред. Т.Харисона.-М.:Мир,1976.-1062 с.
4. Пустоваров В.И. Язык Ассемблера в программировании информационных
и управляющих систем-М.: "ЭНТРОП",К.:"ВЕК",1996.-304 с., ил.
5. Глинков Г.М., Маковский В.А. АСУ ТП в агломерационных и
сталеплавильных цехах.-М.:Металлургия,1981.-360 с.
6. 6.Стефани Е.П. Основы построения АСУТП. -М.: Энергоиздат, 1982.-352 с.
7. Автоматизированные системы управления технологическими процессами
(справочник)./ Под ред. акад. Б.Б.Тимофеева.- К.: Технiка, 1983.-351 с., ил.
8. Клюев А. С. и др. Проектирование систем автоматизации технологических
процессов. Справочное пособие.  М.: Энергия, 1980.
9. //e-a/stud_doc/4-k/

43