Міністерство освіти і науки України

Національний університет водного господарства та природокористування

Кафедра автоматизації, електротехнічних та комп’ютерно-інтегрованих

технологій

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до курсового проекту 
з дисципліни: 
"Автоматизація технологічних процесів і виробництв"
на тему: "Автоматизація технологічного процесу очищення стічних вод
гальванічного виробництва"

Виконав:
студент групи АКІТ - 41 
ННІАКОТ
Сиротинський С.І.
Керівник: Клепач М.І.

Рівне – 2020
 Національний університет водного господарства та природокористування

Кафедра автоматизації, електротехнічних та комп’ютерно-інтегрованих

технологій

Завдання на курсовий проект

з дисципліни "Автоматизація технологічних процесів і виробництв"
1. П.І.П студента  Сиротинський Сергій Іоаннович
2. Тема курсового проекту: "Автоматизація технологічного процесу
очищення стічних вод гальванічного виробництва"
3. Вихідні дані до курсового проекту:
- криві розгону об’єкта по основному каналі, каналі збурення та внутрішньому
каналі.
-рівняння теплового та матеріально балансів.
- опис технологічного процесу
4. Зміст пояснювальної записки (перелік питань, що підлягають розробленню)
-визначення функціональних особливостей системи автоматизації
- вибір параметрів управління, реєстрації, контролю, регулювання, захисту,
блокування та сигналізації
- вибір технічних засобів автоматизації та розробка структурної схеми системи
управління
5. Перелік графічних матеріалів:
-Технологічна схема процесу очищення стічних вод
-Функціональна схема автоматизації
-Алгоритм моделювання програмного управління технологічним об`єктом 
- Блок-схема алгоритму програми
6. Дата видачі завдання “_____”___________2020 р.
7. Термін захисту курсового проекту “______” _________2020 р.
 Студент ____________________________
Керівник ___________________________

2
 Зміст
Вступ..........................................................................................................................4
1. Аналіз технологічного процесу як об’єкта керування.................................5
1.1. Опис технологічного процесу................................................................................................5
1.2. Теоретичні основи технологічного процесу.........................................................................8
1.3. Математичний аналіз динамічних і статичних властивостей об’єкта.............................11
1.4. Структурна схема об’єкта.....................................................................................................23
1.5. Карта технологічних параметрів..........................................................................................24
2. Розробка системи автоматизованого керування технологічним процесом
...................................................................................................................................25
2.1. Аналіз існуючих схем автоматизації технологічним об’єктом........................................25
2.2. Структурна схема системи автоматизації...........................................................................26
2.3. Контури автоматичного контролю, регулювання, програмного управління,
сигналізації та блокування..........................................................................................................27
2.4. Вибір комплексу технічних і програмних засобів автоматизації.....................................28
2.5. Розробка функціональної схеми автоматизації..................................................................52
2.6. Опис функціональної схеми автоматизації.........................................................................52
3. Розробка програмного забезпечення управління періодичним...............55
технологічним процесом......................................................................................55
3.1. Опис алгоритму функціонування автоматизованої системи............................................55
управління.....................................................................................................................................55
3.2. Побудова логіко-дискретної моделі управління................................................................57
3.3. Розроблення програмного забезпечення ПЛК....................................................................58
Висновки.................................................................................................................61
Список літератури.................................................................................................62
Додаток....................................................................................................................64

3
 Вступ
Забезпечення чистоти навколишнього середовища – це одна із основних
вимог, які ставляться до роботи сучасних промислових підприємств. Серед
заходів, що вживаються для охорони навколишнього середовища, мабуть,
найбільш поширеним є очищення стічних вод промислового виробництва.
Даний метод очищення базується на непростих фізико-хімічних процесах, що,
разом із солідними капітальними витрати на спорудження очисних установок,
які, у деяких ситуаціях, мають досить низьку економічну ефективність,
призводить до неможливості впровадити дану систему очищення. Також на
впровадження сучасних очисних установок в значній мірі впливає дефіцит
деяких видів устаткування, матеріалів і хімікатів. Тому досить важливим є
розробка нових рішень та технологій в даному напрямку, вдосконалення
існуючих очисних установок та запровадження автоматизованих систем
очищення.
ТОВ ‘‘Високовольтний союз-РЗВА” є одним із найбільших підприємств в
місті Рівному. Основною продукцією даного підприємства є високовольтна
комутаційна апаратура, для захисту металу якої від корозії, декоративної
обробки та покращення поверхневої твердості використовується нанесення
захисного шару кольорового металу(нікелю, хрому та ін.). Після даного
процесу утворюються стічні води з великим вмістом кислот, лугів та металів, і,
якщо дані речовини не вилучати, навколишнє середовище сильно
забруднюється, через що у людини можуть виникати важкі захворювання.
В даному курсовому проекті була розроблена автоматизація процесу
очистки води гальванічного виробництва ТОВ ‘‘Високовольтний союз-РЗВА”.
У цьому проекті, перш за все, розглядаються завдання технологічного
контролю, що вирішуються автоматизованою системою: регулювання
параметрів технологічного процесу, переміщення реагентів у технологічному
процесі, обмін інформацією між процесом та оператором, реєстрація та облік
параметрів процесу.

4
 1. Аналіз технологічного процесу як об’єкта керування.
1.1. Опис технологічного процесу.
В основі очищення стічних вод лежить процес електрокоагуляції. Суть
процесу електрокоагуляції для очищення й обробки вод, полягає в осіданні
колоїдних систем в силу постійного впливу електричного струму. В ході
процедури технічні солі, присутні в рідині, що очищується, піддаються
електричній дисоціації, а іони вибірково взаємодіють з шкідливими домішками
і випадають в осад у вигляді звичайних гелів. Сучасна установка
електрокоагуляції зазвичай використовується в металургії, а також в
гірничорудному виробництві. Спеціальна технологія роботи підприємств
передбачає використання великої кількості технічних рідин, тому
використовується їх якісне очищення і подальше вторинне використання.
Розчинні у воді речовини викликають неполадки у роботі технологічного
обладнання. В основному це пов’язано з утворенням в теплових агрегатах
накипних відкладень і процесом корозії.
Електрокоагуляція здійснюється шляхом нанесення електричного струму
на металеві пластини, які занурюються у воду. Важкі метали, органічні
речовини та неорганічні сполуки, перш за все, утримуються у воді
електричними зарядами. Застосовуючи інший електричний заряд до 8
забрудненої води, заряди, що тримають разом частинки, дестабілізуються і
відокремлюються від чистої води. Потім частинки коагулюються, щоб утворити
масу, яку можна легко видалити. Сутність електрохімічної обробки води
полягає в тому, що при подачі напруги постійного струму на електроди
починається процес розчинення залізних анодів.

5
 Рис. 1.1. Технологічна схема процесу очищення стічних вод шляхом
електрокоагуляції
На очистку поступають:
 Промивні води від основної гальванічної дільниці і дільниці сріблення.
 Відпрацьовані технологічні розчини (ВТР) та електроліти (Е),
Промивні води поступають по напірному трубопроводу в усереднювач-
накопичувач (поз.2). З усереднювача-накопичувача (поз.2) стоки насосом
подаються в електрокоагулятор (поз.5), Під дією постійного електричного
струму в електрокоагуляторі (поз.5) протікають два основні процеси:
1) коагуляція забруднень під дією електричного струму і перехід в розчин
іонів металів, що розчиняються;
2) виділення при електролізі води пухирців електролітичного газу і
закріплення на їх поверхні скоагульованих часток з наступною флотацією
останніх.
Потім стічна вода змішується з розчином лугу, який подається з ємкості
(поз.3-2), і рН доводиться до величини 9-10.
В результаті цього утворюються малорозчинні сполуки важких металів
(хрому, нікелю, міді, цинку і т.д.). З електрокоагулятора (поз.5) стічна вода

6
надходить у флотатор (поз.6), у якому комплекси спливають в пінний шар,
утворюючи флотаційний шлам.
З флотатора (поз.6) стічна вода надходить на фільтр (поз.7), який
забезпечує доочистку її від малорозчинних сполук важких металів.
Фільтрування на фільтрі (поз.7) здійснюється через фільтрат з полімерного
матеріалу.
Після фільтру (поз.7) вода потрапляє в нейтралізатор (поз.8), де її реакція
доводиться до нейтральної величини рН=7 за рахунок обробки вуглекислим
газом, який подається по трубопроводу від балону (поз.9).
З нейтралізатора (поз.8) очищена вода відводиться по трубопроводу у
збірну ємкість чистої води (поз.10). З цієї ємкості очищена вода по
трубопроводу подається в гальванічний цех на повторне використання.
Фільтр блоку очистки періодично промивається за допомогою
спеціальних пристроїв регенерації передбачених в їхній конструкції.
Флотаційний шлам з флотатора (поз.6), та осад з фільтру (поз.7)
подається на дільницю обробки осаду.
Обробка відпрацьованих технологічних розчинів і електролітів здійснюється
окремо від промивних вод в реакторі 1-1.
Знешкодження відпрацьованих технологічних розчинів і електролітів
здійснюється хімічним (реагентним) методом. Обробка ВТР і Е передбачає
нейтралізацію кислот і лугів, а також виділення важких металів, які містяться у
концентрованих розчинах.
 Обробка хромвмісних розчинів передбачає відновлення
шестивалентного хрому до трьохвалентного за допомогою реагента-
відновника та подальше його хімічне осадження лугом.

 Обробка цинк- і алюмінійвмістимих розчинів проводиться методом

хімічного осадження металу лугом .

 Кислотні розчини нейтралізуються шляхом змішування з лугом.

7
 1.2. Теоретичні основи технологічного процесу
Електрокоагуляція води - це прогресивний технологічний напрямок
позбавлення води від забруднюючих субстанцій шляхом її очищення в
електролізері з розчинними електродами. При знаходженні водного розчину під
впливом постійного електричного поля відбувається руйнування
грубозернистих забруднень, агрегація колоїдних домішок, що стимулює процес
поділу фаз і очищення води від певного типу сполук. Метод електрокоагуляції
води показує відмінні результати при очищенні технічної води від
дрібнодиспергованих органічних мономерів і полімерів, емульсій, продуктів
нафтопереробки. Ефективний при позбавленні водних розчинів від надлишку
фосфатів і хроматів.
Електрокоагуляція використовується для:
 освітлення і зменшення цвітіння природних вод;
 зменшення жорсткості;
 виведення фтору, миш'яку, кремнію;
 видалення органічних забруднень (ПАР, фенолу);
 коригування рН водного розчину;
 збільшення ферментативної здатності активного мулу;
 поліпшення умов зневоднення осадів шляхом зменшення питомого
опору води;
 для очищення стічних вод.
Під час електролізу на металевих електродах відбуваються процеси
окислення і відновлення складових компонентів електролітів. При
використанні розчинних електродів (алюмінієвих, залізних) процес являє собою
комплекс електрохімічних реакцій. Швидкість їхнього протікання залежить від
величини електричного потенціалу на лінії розділу фаз розчин - метал,
біохімічного складу води, умов дифузії продуктів електролізу в водному
розчині. Електрика передається всіма іонами, що знаходяться у воді,
зарядженими зваженими частинками і колоїдами. Але через невелику
рухливість частинок домішок головними переносниками електрики є катіони
8
К+, Ca2+, Na+, Mg2+, аніони SO42-, HCO3-, Cl- і іони Н+ і ОН-, які постійно
утримуються у воді.
Електрохімічне розчинення протікає за двома типами реакцій:
1. розчинення під впливом зовнішнього струму - анодне розчинення
металів;
2. хімічна взаємодія металів з навколишнім водним середовищем.
При використанні в якості анода алюмінію або заліза, реакції, що
відбуваються у водному середовищі, можна описати наступними рівняннями:
 Al – 3e → Al3+; Fe – 2e → Fe2+ (анодне розчинення);
 Al3+ + OH–→ Al(OH)3; Fe2+ + OH– → Fe(OH)2; 4Fe(OH)2 + O2 + H2O →
4Fe(OH)3 (утворення гідроксидів)
На залізному або алюмінієвому катоді, поміщеному в водний розчин,
можуть протікати наступні електрохімічні процеси:
 Н+ + 1е → Н; Fe3+ + 1e → Fe2+ (деполяризація рухливими іонами);
 О2 + 4е + 2Н2О → 4ОН– (деполяризація нейтральними молекулами в
лужному середовищі);
 О2 + 4е + 4Н+ → 2Н2О (в кислому та нейтральному середовищі);
 Fe2+ + 2e → Fe; Fe3O4 + H2O + 2e → 3FeO + 2OH–; 2Al + 6H2O→
2Al(OH)3 + 3H2(відновлення металів та їх нерозчинних оксидних плівок);
 RO + 4e + 4H+→ RH2 + H2O; R + 2e + 2H+ → RH2 (відновлення органічних
сполук, R - радикал або молекула ).
Перебіг електрохімічних процесів на сталевих і алюмінієвих електродах
супроводжується адсорбцією на них неорганічних і органічних домішок, які
впливають на швидкість електрохімічних реакцій виділенням поблизу
електрода бульбашок газу (О2, Н2). Перенесення ними речовин з рідини на
поверхню називається електрофлотацією, а дифузія в водному розчині
зважених домішок, бульбашок газу, колоїдів носить назву електрофорез.
Пластівці гідроксидів металів випадають в осад і мають коагуляційну
активність. Процес подальшого агрегування аналогічний введенню в водний
розчин відповідних реагентів, але при електрокоагуляції вода не насичується
9
сульфатами і хлоридами, гранично допустимий вміст яких є одним з
параметрів, що контролюються при перевірці очищених зворотних вод перед
подальшим використанням. Також метод електрокоагуляції широко
застосовується і для очищення стічних вод.
Переваги та недоліки електрокоагуляції води.
Простота конструкції установок електрокоагуляції і універсальність
способу, який ефективно очищає стічні води від нафтопродуктів, важких
металів і зважених домішок, обумовлюють використання методу
електрокоагуляції в промисловій практиці.
Безперечними перевагами методу електрокоагуляції є:
 універсальність застосування;
 високі показники ступеня очищення природних і стічних вод;
 проста конструкція пристрою електролізерів;
 відсутність побічного утворення хлоридних і сульфатних солей як при
реагентній коагуляції;
 додаткове знезараження води киснем, який утворюється при протіканні
електрохімічних реакцій на електродах в розчині.
Переваги електрокоагуляційного способу обробки вторинних і стічних
вод інтенсифікували впровадження цього методу в виробничі процеси. Але при
адаптації технології електрокоагуляції на практиці виявилися недоліки, які
стримують повсюдне застосування цього способу в промислових масштабах:
 обмежена продуктивність;
 високе енергоспоживання;
 велика кількість листового металу;
 швидка пасивація металевих пластин електроустановок;
 засмічення міжпластинного простору осадами гідроксидів і основних
солей металів і зниження ефективності очищення;
 утворення відходів, що важко утилізуються;

10
 підвищена вибухонебезпечність установок за рахунок виділення на катоді
газу Н2.[1]
Електрокоагуляція може бути використана як попередня обробка для
таких процесів, як розслаблення, зворотний осмос і ультрафільтрація або як
обробка полірування в кінці традиційних процесів обробки. Технологія
зазвичай виключає необхідність застосування хімічних або біологічних добавок
або деемульгаторів. Без хімічних речовин також немає необхідності в хімічних
змішувальних баках. [2]

1.3. Математичний аналіз динамічних і статичних властивостей об’єкта

При встановленні електрокоагуляції як об’єкта управління у якості
вхідних використовували технологічні параметри, для вимірювання яких
існують ефективні промислові сприймаючі елементи.
Спочатку запишемо закони збереження маси та енергії у вигляді
диференційних балансових рівнянь.
Матеріальний баланс можна описати у вигляді рівняння, що
характеризується зміною концентрації завислих частинок в об’ємі реакції
(електрокоагуляції) за часом, що зумовлено рухом колоїдної речовини,
змішуванням та коагуляцію:
dC L
= ( C −С ) −ωk (1)
dτ V k вх
dC
початкові умови: τ =0 ; dτ =0 ; C=C 0

де: C – концентрація цільового компоненту у розчині, г/м3 ;

C вх – концентрація речовини на вході в електрокоагулятор, г/м3 ;

V – об’єм робочої зони електрокоагулятор, м3 ;

L – об’ємні витрати рідини, м3/с;

ω k – швидкість флотації, г/м3с.

Від’ємний знак перед другим членом правої частини (1) вказує, що

значення завислих частинок, які видаляються із стічної води, зменшується.

11
 Для визначення розподілу концентрації за координатою в напрямку руху
рідини застосуємо модель ідеального витіснення.
Швидкість простої реакції електрокоагуляції відповідає закону діючих
мас:
ω=k· C n (2)
де: k – константа швидкості реакції;
n – стала.

Залежність швидкості реакції від температури можна описати із

використанням закону Арреніуса :
k =k 0 e− E /RT (3)
де: T – абсолютна температура, 0К;
R – універсальна газова стала;

E – енергія активації, Дж;

k 0– підекспоненційний множник.

Для отримання рівняння теплового балансу електрокоагулятора

ідеального змішування проточного типу прирівняємо швидкість змінення
ентропії рідини (стічних вод) та різницю підходу та витрат теплоти за одиницю
часу:
Qk =QE −( Qвтр +Qвід ) (4)
де: Qk – теплота, виділена на підвищення температури середовища, Дж;
Q E – кількість теплоти, виділеної при екзотермічній реакції, Дж;

Qвтр – кількість теплоти, що передається в оточуюче середовище, Дж;

Q від – кількість теплоти, що відводиться з потоком очищеної води та

флокулянту, Дж.

Кількість теплоти, що виділилась при реакції визначається відомим

співвідношенням:
Q E=ω· V k · H (5)
де: H – тепловий ефект процесу (реакції електрокоагуляції), Дж/гс.
Кількість теплоти, що передається в оточуюче середовище:

12
 Qвтр =k · S ( t−t з ) (6)
де: k – коефіцієнт тепловіддачі, Вт/м20С;
S – поверхня робочої зони апарата, м2;

t – температура рідини, 0С;

t з – температура зовнішнього середовища, 0С.

Кількість теплоти, що відводиться з потоком очищеної води та

флокулянту:
Q від=с·ρ· L ( t−t вх ) (7)
де: ρ – густина рідини, кг/м3;
c – питома теплоємність рідини, Дж/ 0С.

Підставляючи складові (5-7) у (4) отримаємо:

dt
c·ρ· V k =ω· V k · H−k · S ( t−t з )−с·ρ· L ( t−t вх ) (8)
dτ
dt
початкові умови: τ =0; dτ =0; t=t 0

Величина швидкості реакції є функцією температури і концентраціїω k (

C , t ), яка отримується із співвідношень (2) та (3):

ω k =k 0 · C·e− E /RT (9)

Рівняння (9) не враховує у явному вигляді величину електричного струму,
зміна якого І є основним управляючим впливом на процес електрокоагуляції
стічних вод гальванічного виробництва.
Тому залежність (1.9) апроксимуємо лінійною функцією
ω k =f (T , C , I ).
ω л=a0 +a1 t + a2 C +a3 I (10)
де: a 0−a3 – емпіричні коефіцієнти;
t – температура води, 0С

C – концентрація завислих частинок, г/м3 ;

I – величина сили струму, А.

Для знаходження динаміки процесу електрокоагуляції в поточному

апараті ідеального змішування складемо систему рівнянь із метеріального (1) та
теплового(8) балансів, з врахуванням співвідношення(10):

13
 dt ( a0 + a1 t +a2 C+ a3 I ) ·V k · H с·ρ· L ( t−t вх
{ dC L
= ( C вх −С )−(a ¿ ¿ 0+ a1 t +a 2 C+ a3 I )¿ T 2 =
dτ V k dτ KS
−( t−t з ) −
KS

Початкові умови: τ =0; dC /dτ=0; C=C 0; dt /dτ=0; t =t0 ,

с·ρ·V k
де:T 2= – стала часу розігріву.
KS
Розкривши дужки, провівши групування та здійснивши заміни із (11)
отримали (при початкових умовах: τ =0; dt /dτ=0; t =t0):
dC

{T1
dτ
dt
= A1−B1 C−D1 t

T 2 = A2 + B2 C+ D2 t
dτ
(12)

де:
Vk a0 V k a3 IV k a2 V k a1 V k
T 1= ; A 1=C вх − − ; B1=1+ ; D 1= ;
L L L L L
a 3 IV k H cρLt вх a0 V k H a2 V k H a 1 V k H cρL
A2= + t з+ + ; B 2= ; D 2= − −1
KS KS KS KS KS KS
Із першого рівняння системи (12) визначимо t та dt /dτ і
A1 B1 T 1 dC
t= − C− (13)
D1 D1 D1 dτ
dt −B1 dC T 1 d 2 C
= − (14)
dτ D1 dτ D 1 d τ 2

Підставимо (13) і (14) у друге рівняння системи (12):

−T 1 T 2 d 2 C T 1 B1−T 1 D 2 dC B1 D 2 A 1 D2
D1 d τ 2
− (D1 dτ ) (
+ −B 2+
D1
C=
D1 )
+ A 2 (15)

Отримане рівняння є диференціальним рівнянням, що описує динаміку

процесу електрокоагуляції.
Знаходження передаточних функцій
Найбільш важливим параметром, що автоматично регулюється є рН
стічної води на виході електрокоагулятора. Саме підтримка рН середовища на
заданому рівну є основним завданням автоматичного регулювання процесу
очищення стічних вод. Відповідно до природоохоронних норм, рівень рН
стічних вод нейтрального середовища повинен бути в межах від 6.5 до 8.5. В
разі не дотримання цих норм підприємство буде змушене виплачувати штрафи
за забруднення навколишнього середовища.
14
 При визначені динамічних характеристик скористаємось
експериментальним методом, адже даний метод більш наближений до
реального процесу, аніж аналітичний.
На зміну рН впливають такі фактори: витрата лужних стоків, що
використовуються для реакції нейтралізації кислих стоків, а також
концентрація лужних стоків. Для забезпечення сталого значення рН

відбувається зміна витрати лугу шляхом впливу на регулюючий клапан .

Для того аби визначити параметри передавальних функцій використаємо
криві розгону об’єкта:
– по основному каналі - зміна рН в залежності від зміни витрати стічних
вод; вихідна величина об'єкта - рН стічних вод.
– по каналу збурення - зміна рН в залежності від зміни концентрації лугу;
Збурюючий вплив буде утворювати луг в якості якого виступає їдкий натру
(NaOH) 3-4%. Вихідна величина - рН стічних вод на виході електрокоагулятора.
– по внутрішньому каналу - зміна витрати лугу в залежності від зміни
положення клапана. Вихідна величина об'єкта- зміна витрати лугу.
Нижче наведені графіки кривих розгону та експериментальні значення
параметрів в табличній формі.
Таблиця 1.1.
Зміна значення рН в часі при збуренні витратою лугу.
Значення, Значення, Значення, Значення,
Час, с Час, с Час,с Час,с
рН рН рН рН
0 2,04 12 7,39 24 11,06 36 11,93
1 2,05 13 7,84 25 11,27 37 11,94
2 2,06 14 8,28 26 11,38 38 11,95
3 2,21 15 8,85 27 11,48 39 11,96
4 2,62 16 9,17 28 11,56 40 12,03
5 2,98 17 9,48 29 11,62 41 12,03
6 3,54 18 9,93 30 11,69 42 12,04
7 4,13 19 10,16 31 11,71 43 12,05
8 4,95 20 10,37 32 11,79 44 12,05
9 5,57 21 10,58 33 11,83 45 12,06
10 6,08 22 10,84 34 11,87 46 12,06
11 6,87 23 10,99 35 11,92 47 12,06

15
 14

12

10

8
рН
6

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

t, c

Рис. 1.2. Крива розгону по основному каналі.

Таблиця 1.2.
Зміна значення рН в часі при збуренні концентрацією лугу
Величина Величина
Час t, c Час t, c Час t, c Величина рН
рН рН
0 3,97 16 8,81 32 12,04
1 4,08 17 9,02 33 12,12
2 4,13 18 9,31 34 12,21
3 4,24 19 9,64 35 12,42
4 4,63 20 9,93 36 12,53
5 5,04 21 10,11 37 12,64
6 5,32 22 10,44 38 12,68
7 5,63 23 10,72 39 12,69
8 5,91 24 10,93 40 12,72
9 6,38 25 11,02 41 12,74
10 6,73 26 11,33 42 12,75
11 7,02 27 11,54 43 12,76
12 7,31 28 11,67 44 12,76
13 7,72 29 11,83 45 12,76
14 8,06 30 11,91 46 12,76
15 8,42 31 12,01 47 12,76

16
 14

12

10

8
рН
6

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

t, c

Рис. 1.3. Крива розгону по каналі зовнішнього збурення.

Таблиця 1.3.
Зміна витрати лугу в часі при зміні положення клапану.
Витрата,
Час t, c
м3/год
0 2,01
1 2,08
2 2,13
3 2,18
4 2,22
5 2,33
6 2,72
7 3,04
8 3,25
9 3,34
10 3,62
11 3,78
12 3,92

17
 4.5

3.5

Витрата, м³/год 3

2.5

1.5

0.5

0
0 2 4 6 8 10 12 14

t, c

Рис. 1.4. Крива розгону по внутрішньому каналу

З кривої розгону об’єкта по основному каналу, що була побудована вище,

проведемо визначення передаточної функції. Для цього спочатку приведемо
значення функції кривої розгону до безрозмiрногo виду. Точки нормованої
кривої приведені в таблиці 1.4, а її графік на рисунку 1.5.
Таблиця 1.4.
Значенн Значенн Значенн
Час Час Значення
Час t,c я я я Час t,c
t,c t,c функції
функції функції функції
0 0.0001 12 0,5296 24 0,9042 36 0,9848
1 0.0003 13 0,5764 25 0,9175 37 0,9869
2 0,0018 14 0,6272 26 0,9312 38 0,9887
3 0,0169 15 0,6688 27 0,9395 39 0,9924
4 0,0468 16 0,7093 28 0,9472 40 0,9942
5 0,0936 17 0,7459 29 0,9534 41 0,9961
6 0,1435 18 0,7788 30 0,9598 42 0,9964
7 0,2086 19 0,8082 31 0,9655 43 0,9968
8 0,2772 20 0,8299 32 0,9708 44 0,9979
9 0,3461 21 0,8518 33 0,9763 45 1,000
1
0,4113 22 0,8725 34 0,9811 46 1,000
0
1
0,4715 23 0,8891 35 0,9833 47 1,000
1

18
 1.2

0.8
Значення функції

0.6

0.4

0.2

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
t, c

Рис. 1.5. Графiк нoрмoванoї кривої по oснoвнoму каналi

Для знаходження коефіцієнтів передаточної функції використаємо
графоаналітичний метод. Як бачимо з рисунку 1.5. графік кривої нагадує
типовий графік перехідної характеристики аперіодичної ланки першого
порядку із запізненням. Тому передаточну функцію будемо шукати у вигляді
виразу (16):
K о .к −τ∙p
W о . к ( p )= e ,(16)
T о . к ∙ p+1

де: K о . к – коефіцієнт передачі об’єкта по основному каналі;

T о .к – стала часу об’єкта по основному каналі; с

τ – запізнення, с.

Коефіцієнт передачі об'єкта по основному каналі складає:

K о . к= X max− X 0 (17)

де: X max−¿ максимальне значення вихідної величини;

X 0 - початкове значення вихідної величини;

K о . к=1 – 0=1

19
 Сталу часу та запізнення знайдемо графічним способом з рисунку 1.5. В
результаті отримаємо наступну передаточну функцію:
1
W о . к ( p)= e−4 ∙ p ,
10∙ p+1

Аналогічно проводимо апроксимацію кривої розгону по внутрішньому

каналу, оскільки даний об’єкт також має властивість самовирівнювання.
В таблиці 1.5. приведені значення нормованої кривої, а на рисунку 1.6.
представлений її графік.
Таблиця 1.5.
Точки нормованої кривої по внутрішньому каналі
Час t, c Значення функції
0 0,0002
1 0,0258
2 0,0515
3 0,0799
4 0,1314
5 0,2197
6 0,3478
7 0,4788
8 0,5985
9 0,6983
10 0,8009
11 0,8991
12 0,9881
13 1,000
14 1,000

20
 1.2

0.8
Значення функції
0.6

0.4

0.2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
t, с

Рис. 1.6. Графік нормованої кривої по внутрішньому каналі.

Для знаходження коефіцієнтів передаточної функції використаємо
графоаналітичний метод.. Як бачимо з рисунку 1.6. графік кривої наближається
до графіку перехідної характеристики аперіодичної ланки першого порядку із
запізненням. Тому передаточну функцію будемо шукати у вигляді виразу(16).
Після знаходження всіх параметрів передаточної функції отримаємо наступний
вираз:
1
W в .к (p)= e−3∙ p
5,2 ∙ p+1
Коефіцієнт передачі по внутрішньому каналі складає:
K в .к =X max −X 0,

K в .к =1−0=1.

За каналом зовнішнього збурення проведемо аналогічні операції.

Отримані значення апроксимованої кривої розгону зображені в таблиці 1.6.
Графік нормованої кривої зображений на рис. 1.7.
Таблиця 1.6.
Точки нормованої кривої по каналі зовнішнього збурення
Значен. Значен. Значен. Значен.
Час t,с Час t,с Час t,с Час t,с
функц. функц. функц. функц.
0 0,0001 10 0,3133 20 0,6764 30 0,9164
1 0,0097 11 0,3487 21 0,7069 31 0,9318
2 0,0192 12 0,3869 22 0,7374 32 0,9469
21
 3 0,0403 13 0,4268 23 0,7678 33 0,9621
4 0,0745 14 0,4688 24 0,7907 34 0,9773
5 0,1164 15 0,5107 25 0,8135 35 0,9869
6 0,1545 16 0,5468 26 0,8364 36 0,9926
7 0,1888 17 0,5812 27 0,8613 37 0,9964
8 0,2296 18 0,6116 28 0,8804 38 0,9983
9 0,2714 19 0,6458 29 0,8993 39 1,000

1.2

1
Значення функції

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

t, c

Рис. 1.7. Графік нормованої кривої по каналі зовнішнього збурення

Як бачимо з рисунку 1.7. графік кривої наближається до графіку
перехідної характеристики аперіодичної ланки першого порядку із запізненням,
тому передаточну функцію будемо шукати у вигляді виразу(16). Після
знаходження всіх параметрів передаточної функції отримаємо наступний вираз:
1
W з .к ( p)= e−2 ∙ p
16 ∙ p+ 1
Коефіцієнт передачі в даному випадку дорівнює:
K з . з=( X max −X 0 ),
K з . з=1−0=1 .0

22
 1.4. Структурна схема об’єкта

Рис.1.8 Структурна схема об’єкта

На основі опису технологічного процесу та математичного аналізу,

виконаних в пунктах 1.1 та 1.3, було розроблено структурну схему об’єкта
автоматизації що зображена на рисунку 1.8. Координати керування об’єктом:
- Вхідні керуючі: Q р – витрата рідини на вході в об’єкт(система

очищення стічних вод); Q луг – витрата лугу(NaOH); Qкисл – витрата

кислоти(H2SO4);
- Вхідні збурюючі: С луг.вх . – концентрація лугу на вході об’єкту; С кисл .вх .
– концентрація кислоти на вході об’єкту; p H вх – значення p H рідини на вході в
об’єкт; I – сила струму в електрокаогуляторі;
- Керована величина: p H вих - значення p H рідини на виході з об’єкту.

23
 1.5. Карта технологічних параметрів
До основних параметрів системи очищення стічних вод відносяться: p H
очищеної рідини, витрата рідини, витрата лугу та кислоти.
Вплив на процес очищення стічних відбувається за допомогою таких
величин: витрата натрій гідроксиду, витрата сірчаної кислоти.
Збурюючими параметрами на які впливати не можна є: концентрація лугу
у вхідній рідині, концентрація кислоти у вхідній рідині, p H стічної води, що
поступає на очищення, сила струму в електрокоагуляторі.
На основі вивчення процесу очищення стічних вод, дослідження
характеристик апаратів, що входять в систему очищення, та даних деяких
наукових досліджень[2], була розроблена карта технологічних параметрів.
Таблиця 1.6
Карта технологічних параметрів
№ Одиниця Доп.
Номінальн
з/ Назва параметра вимірюванн відхилення,
е значення
п я %
Значення p H вхідної
1 від. од. 10,5 ±5
рідини
Рівень рідини в
2 м 0,5 ±10
шламовідстійнику
Значення p H після
3 від. од. 7,5 ±10
очищення
Рівень рідини в ємності
4 м 2 ±10
чистої води
Рівень рідини в
5 м 0,5 ±10
накопичувальної ємності
Сила струму в
6 електрокоагуляційній А 0,5-1 ±1
установці
Витрата рідини на вході в
7 м3/год 500-1000 ±0.1
електрокоагулятор

24
2. Розробка системи автоматизованого керування технологічним
процесом
2.1. Аналіз існуючих схем автоматизації технологічним об’єктом
Процеси які відбуваються при електрокоагуляціному очищенні стічних
вод є вже досить не погано вивченими. Зокрема, в науковій роботі
‘‘Моделювання процесу електрокоагуляційного очищення стічних вод з
урахуванням ідентифікації масообмінних коефіцієнтів’’ було розроблено
імітаційну модель отримання коагулянту для освітлення та знебарвлення
промислових стічних вод, яка враховує процеси, що протікають в
електрокоагуляторі, досліджено та показано вплив сили струму на зміну
концентрації коагулянту та температури води. На основі результатів даної
імітаційної моделі дослідити процес зворотного впливу характеристик
середовища на характеристики процесу. Автори пропонують контролювати
процес електрокоагуляції шляхом розрахунку сили струму в
електрокоагуляторі в залежності від вхідної концентрації завислих частинок в
рідині [2].
У іншій науковій роботі, яка має назву ‘‘Очищення стічних вод
електрокогуляційною установкою’’, вихідна концентрація завислих частинок,
яку необхідно було підтримувати в електрокоагуляторі (1 г/л), забезпечувалась
шляхом опрацювання значень вхідних параметрів з подальшим виробленням
нейроінформаційною адаптивною системою керування (АСК) керуючого
впливу (задання густини анодного струму) [3].
Проаналізувавши дані роботи, я дійшов висновку, що в даних рішеннях
не надається достатня увага підтримці p H очищеної води на рівні що є
безпечним для навколишнього середовища, тому в даному розділі була
розроблена система автоматизованого регулювання рівня p H очищеної води в
електрокоагуляційній установцій.

25
 2.2. Структурна схема системи автоматизації

Рис.2.1 Структурна схема автоматичної системи регулювання

Р – ПІД-регулятор;
ВМ – виконавчий механізм в якості якого виступає насос-дозатор;
ОР – об’єкт регулювання, який являє собою резервуар з очищеною водою;
Д – давач рівня p H ( p H -метр);
Xвх – задане значення регульованого (керованого) параметра;
Xд – сигнал на виході з датчика;
e=( X вх − X д ) – помилка, що виникає при відхилення параметра від завдання;

U – керуючий сигнал з регулятора на виконавчий механізм;

Y – регулюючий вплив;
Z – збурюючий вплив;
X – регульований параметр.
САР рівня p H очищеної води(рисунок 2.1) працює наступним чином:
величина збурення, що являє собою значення p H на вході в систему,
виміряється p H -метром, який формує відповідний сигнал на регулятор, де він
після обробки порівнюється із заданим значенням, та на основі відхилення від
завдання формується керуючий сигнал, який передається на виконавчий
механізм, відповідно до отриманого сигналу виконавчий механізм виробляє
регулюючий вплив, що і змінює значення регульованого параметра на задане.

26
 2.3. Контури автоматичного контролю, регулювання, програмного
управління, сигналізації та блокування.
В даному пункті на основі карти технологічних параметрів, схеми
технологічного процесу та наявних схем технологічного об’єкта були
передбачені наступні контури автоматичного контролю, регулювання,
сигналізації та блокування:
1) 4 контури регулювання, індикації, сигналізації, реєстрації:
- регулювання попереднього значення p H стічної води;
- регулювання остаточного значення p H очищеної води;
- регулювання рівня рідини в реакторі-змішувачі;
- регулювання рівня рідини в відстійнику;
2) 2 контури контролю, індикації, сигналізації та реєстрації:
- контроль, індикація, сигналізація та реєстрація рівня в ємності з лугом;
- контроль, індикація, сигналізація та реєстрація рівня в ємності з
кислотою;
3) 3 контури індикації, сигналізації та реєстрації:
- індикація, сигналізація та реєстрація рівня в ємності збору очищеної
води;
- індикація, реєстрація витрати на вході у систему очищення;
- індикація, реєстрація витрати на виході із системи очищення;
4) 3 контури блокування:
- блокування витрати на вході в систему очищення;
- блокування витрати лугу;
- блокування витрати кислоти;
На основі описаних вище контурів було визначено функціональні ознаки
систем автоматизації по окремих каналах технологічного об’єкта та параметрах
і зведено їх у табл. 2.1.

27
 Таблиця 2.1.
Функціональні ознаки контурів автоматизації

регулюванняАвтоматичне
керуванняДистанційне
Функції

Сигналізація
Блокування
Реєстрація
Індикація

Захист
№
з/п

Назва
параметра

1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 Попереднє значення p H + + - - - + +

3 Остаточне значення p H + + - - - + +
Рівень рідини в
4
шламовідстійнику + + - - - + +
Рівень рідини в ємності з
5
фільтраті + + - - - + +
Рівень в ємності
6 накопичення очищеної + + - - - + +
води
Витрата стічних вод на
7
вході в об’єкт + + - - + - +
8 Витрата лугу + + - - + - +
9 Витрата кислоти + + - - + - +
Витрата очищеної води на
10
виході із системи + + - - - - +

2.4. Вибір комплексу технічних і програмних засобів автоматизації

В даному пункті проведено вибір технічних та програмних засобів
автоматизації. Основні критерії, які були враховані при вибору технічних
засобів автоматизації(ТЗА), це: особливості технологічного процесу очищення
стічних вод; агресивність і токсичність середовища роботи деяких приладів;

28
параметри та фізико-хімічні властивості середовищ, що контролюються. В
основі системи автоматизації технологічного процесу були вибрані серійні ТЗА
з уніфікованими сигналами на вході та виході.
Давач рівня для ємностей з кислотою та лугом.
В якості давача рівня для агресивних середовищ кислоти і лугу був
вибраний безконтактний давач рівня XKC-Y25, оптимальний варіант за
показником ціна-якість. Перевагою даного пристрою є те, що датчик не
перебуває у прямому контакті з рідиною, а отже не піддається корозії та
руйнації агресивним середовищем кислот і лугів, проте дана особливість має
деякий мінус – давач не працює на металевій поверхні, тому треба робити
‘‘вікна’’ в резервуарі з діалектричного матеріалу, або використовувати
неферомагнітний резервуар:

Рис.2.2 Безконтактний давач рівня

XKC-Y25
Інтелектуальний
безконтактний датчик рівня рідини
базується на передовій
технології обробки сигналу і містить
високошвидкісний чіп обробки сигналу,
який пробиває вплив товщини стінки контейнера, і виявляє справжній
безконтактний рівень рідини в закритому контейнері.
Датчики рівня рідини (зонди) встановлюється по одному на верхній і
нижній рівень рідини на зовнішній стінці резервуару. Монтаж пристроїв є
досить простим і зрозумілим. Сумісний з усіма адаптерами живлення 5 ~ 24V
постійної напруги.[4]

29
 Рис. 2.3. Призначення виводів безконтактного давача рівня XKC-Y25
Даний пристрій може виявляти рівень різних токсичних речовин,
сильних кислот і лугів і різних рідин в герметичному контейнері високого
тиску. Датчик рівня рідини не має особливих вимог до матеріалу рідкого
середовища та його об'єму, а тому може широко використовуватися в різних
технологічних процесах.
Інтелектуальний безконтактний датчик рівня рідини містить чотири
інтерфейси виведення сигналу, а саме:
 інтерфейс виведення високого та низького рівня;
 вихідний інтерфейс NPN;
 інтерфейс виходу PNP;
 інтерфейс зв'язку RS485;
Безконтактний датчик рівня рідини підходить для відкритої стінки
нерудних ємностей без прямого контакту з рідиною. Даний пристрій має такі
можливості: інтелектуальне коригування рівня рідини; функція пам'яті рівня
рідини; режим відображення рівня рідини, можливість реалізувати Multi-точку
зв'язку; може підтримувати вихід високого та низького рівня напруги.
Чисто електронна схема структури, неміханічний режим роботи
забезпечують стабільну продуктивність і довговічність, високу чутливість,
високий захист від перешкод в тому числі і від зовнішніх електромагнітних
перешкод. Пристрій здатний проникати в різні нерудні ємності, такі як пластик,

30
скло, кераміка та інші ємності, відстань зондування може досягати 20 мм;
рідина, порошок і тверді частинки можуть бути виявлені.[4]
Технічні характеристики:
Модель: XKC-Y25-V;
Вихід: Високий & низький рівень
напруги;
Вхідна напруга (InVCC): DC 5~24V
Поточна сила струму: 5mA
Вихідна напруга (високий рівень): InVCC
Вихідна напруга (низький рівень): 0V
Вихідний струм: 1 ~ 100mA
Час відгуку: 500mS
Робоча температура: 0℃ ~ 105℃
Товщина індукційні(чутливість): 0~13 мм
Інтерфейс мережі зв'зку: RS485
Вологість навколишнього середовища: 5% ~ 100%
Матеріал: ABS
Захист: IP67
Давач рівня для ємностей з кислотою та лугом.
В якості давача рівня для резервуарів з стічними водами був вибраний
поплавковий, дворівневий датчик рівня ПДУ-2.2.800.40-Ех (Овен). Основні
критерії вибору: можливість відстеження верхнього та нижнього рівнів та
діапазон вимірювання рівня.

31
 Рис. 2.4. Датчик рівня ПДУ-2.2.800.40-Ех

Рис. 2.5 Габаритне креслення датчика рівня ПДУ-2.2.800.40-Ех

Технічні характеристики:
 Максимальний тиск вимірюваного середовища: 1,6 МПа;
 Температура вимірюваного середовища: від -40℃ до +105℃;
 Щільність вимірюваного середовища: 0,70 г/см3;
 Розташування осі кріпильного отвору датчика в резервуарі: вертикальне;
 Тип поплавця: циліндричний поплавок 28x28 мм;
 Основні розміри: М10х1,5 мм, S17; L не більше 2500 мм, (кратність 50
мм); L2 min =15 мм;
 Матеріал датчика: нержавіюча сталь 12Х18Н10Т;
 Тип контакту для нижнього рівня: нормально розімкнутий;
 Тип контакту для верхнього рівня: нормально розімкнутий;
 Вибухозахищене виконання: 0ExiaIICT4 X;
 Робота з в'язкими рідинами;
 Стійкість до піни і бульбашок в рідині;
 Простота конструкції і монтажу;
 Довжина штока до нижнього рівня L, мм: 800;

32
  Довжина штока до верхнього рівня L2, мм: 40;
 Довжина кабельного виводу, м: - 40;
 Комплектність: датчик, паспорт;
Компанія ОВЕН випускає датчики рівня двох типів: кондуктометричного і
поплавкового. Датчики рівня кондуктометричного типу ОВЕН ДУ, ДУ
призначені для сигналізації рівнів електропровідних рідин. Поплавкові датчики
рівня ОВЕН ПДУ призначені для контролю рівня будь-яких рідин. Поплавкові
датчики випускаються з 2-ма видами вихідних сигналів: з дискретним сигналом
ПДУ, з аналоговим 4-20 мА ПДУ-В. Датчики рівня ОВЕН застосовуються для
вимірювання поточного та граничного (максимального чи мінімального) рівня
рідини і можуть працювати спільно з приладами лінійки САУ (РАУ-РАУ-М2,
САУ-М6, БКК1, САУ-М7Е, САУ-МП).[5]
Датчик pH для вимірюваня якості рідини(pH)
Для вимірвання якості рідини був вибраний датчик рН
SMARTPAT PH 2390. Основним критерієм вибору є можливість підключення
до ПЛК.

Рис. 2.6. Зовнішній вигляд SMARTPAT PH 2390

Потенціометричний датчик pH для комунально-побутових і промислових
стічних вод SMARTPAT PH 2390 має такі особливості:
 2-дротовий контур з живленням від струмової петлі, 4 ... 20 мА / HART®
7, для прямого підключення до АСУТП
 Технологічне приєднання: ¾ NPT (із зовнішнім різьбленням)
 0 ... 14 pH; макс. + 80 ° C

33
  Скляний датчик з діафрагмою з ПТФЕ і термометром опору Pt1000 для
компенсації по температурі.
SMARTPAT PH 2390 являє собою 2-дротовий датчик pH з живленням від
струмової петлі, призначений для стічних вод (наприклад, на водоочисних
спорудах). Оснащений корпусом з Ryton®, великою діафрагмою з ПТФЕ і
вбудованим термометром опору Pt1000 для компенсації по температурі, датчик
відповідає вимогам різних застосувань. Допускається установка датчика
безпосередньо в трубопровід або на резервуар з технологічним приєднанням
3/4 NPT (із зовнішнім різьбленням). Можливе калібрування датчика в
автономному режимі в контрольованих умовах, що обумовлює зниження
витрат за рахунок скорочення часу присутності оператора на об'єкті і більш
тривалого терміну служби датчика.
SMARTPAT HP 2390 є частиною номенклатурного ряду SMARTPAT -
першої на ринку лінійки датчиків, оснащених вбудованим перетворювачем з
інтегрованою інтерфейсною шиною (HART®7) і струмовим виходом.
Справжній відкритий стандарт забезпечує прямий зв'язок між датчиком і
автоматизованою системою управління технологічним процесом. На відміну
від інших представлених на ринку датчиків pH, відсутня необхідність у
використанні зовнішніх перетворювачів. Таким чином, значно знижуються
вартість і витрати на технічне обслуговування всієї вимірювальної системи.
Відмінні риси приладу:
 Відсутність необхідності використання зовнішнього перетворювача
 Калібрування в автономному режимі в контрольованих умовах:
Зниження витрат за рахунок скорочення часу присутності оператора
на об'єкті і більш тривалого терміну служби датчика
 Подвійна камера порівняння для збільшення терміну служби і
забезпечення широкого діапазону застосування
 Міцний корпус з ПФС
 З вбудованим термометром опору і стандартним роз'ємом VP2

34
  Безкоштовно надаються програмні пакети PACTware ™ FDT / DTM
для зручності конфігурації в автономному режимі і режимі
реального часу
 Безпосереднє стандартизовану польову шину (HART® 7)
 Різна монтажна арматура для спрощення монтажу та надійної
експлуатації
Типові застосування
Галузь водопостачання, водокористування та очищення стічних вод
 Моніторинг поверхневих і стічних вод
 Контроль змісту біологічних компонентів в стічних водах
 Моніторинг процесів нейтралізації при очищенні комунально-
побутових стічних вод
 Управління технологічним процесом
 Дозування флокулянтів.[6]
Витратомір Еталон-РМ
Для відстеження показників витрати очищеної води був обраний давач
витрати Еталон-РМ. Основний показник, по якому був обраний саме цей
витратомір, це діапазон вимірювання витрат.

Рис. 2.7. Витратомір Еталон-РМ

ЕТАЛОН-РМ відноситься до широкого класу ультразвукових
витратомірів в принцип дії якого полягає в точному вимірі різниці часу
проходження ультразвукових коливань у напрямку потоку і проти потоку
вимірюваного речовини. Ультразвукові витратоміри засновані на такому

35
принципі дії називаються "час-імпульсний витратомір, в світі "ultrasonic transit
time flowmeter ". Ультразвуковий лічильник час імпульсного типу набув
найбільшого поширення в світі і практично безальтернативний для
вимірювання великих витрат і на трубах великих діаметрів. Удосконалення
методів обробки аналогових і цифрових сигналів, пов'язане з розвитком
електроніки, роблять такий ультразвукової лічильник потенційно найбільш
точним і надійним засобом вимірювання витрати.
Електронний лічильник має наступні переваги:
- Відсутність рухомих частин в конструкції ультразвукового витратоміра,
схильних до зносу забезпечує стабільність метрологічних характеристик
протягом усього терміну експлуатації;
- Мінімальний вплив на вимірюваний потік і відсутність втрат тиску в
результаті вимірювання; низькі витрати на обслуговування ультразвукового
витратоміра;
- Оскільки ультразвуковий витратомір не має рухомих механічних частин, його
надійність істотно підвищується;
- Здатність роботи на трубах великого діаметру;
Потужні і часті імпульси ультразвуку витратоміра забезпечую ефект
самоочищення датчиків і прилеглих поверхнях, забезпечує низькі витрати на
обслуговування ультразвукового витратоміра і довготривалу точність
вимірювання витрати;
Модифікації первинних перетворювачів ультразвукових перетворювачів
витрати ( УПР) з корозійно-стійкої сталі 12Х18Н10Т (нержавіюча сталь),
забезпечують відсутність корозії на весь термін експлуатації;
Фланцеве виконання ультразвукових перетворювачів витрати, забезпечує
простоту і швидкість монтажу і зручність експлуатації і технічного
обслуговування. Для зручності монтажу в комплект поставки на
ультразвуковий витратомір включений комплект монтажних частин (КМЧ), що
включає в себе відповідні фланці, кільця ущільнювачів, кріплення, кабель і при
необхідності прямолінійний вимірювальний ділянку.

36
 Знімання інформації з електронного блоку можливий декількома
способами:
• Для оперативного контролю, ультразвуковий витратомір укомплектований
РКІ індикатором і клавіатурою.
• Перенесення архівної та настроювальної інформації ультразвукового
витратоміра на персональний комп'ютер (ноутбук).
• Передача на АСУ через стандартний гальванічно ізольований цифровий
інтерфейс RS-232 і 485.
Для інтеграції в АСУ ТП ультразвуковий витратомір ЕТАЛОН-РМ має
різні виходи для підключення до систем автоматики і телеметрії:
1. Токовий 4-20 мА (витрата), частотно-імпульсний (витрата і обсяг).
2. Цифрові інтерфейси RS-232, RS-485 мають відкриті протоколи
(ModBus-rtu), з можливістю підключення по бездротовій технології До GSM-
модему і до мобільного телефону.[7]
Насос-дозатор НД2-II-24-0,3
Для дозування реагентів був вибраний насос-дозатор НД2-II-24-0,3.
Перевага і основний критерій вибору даного апарату є можливість керування
від ПЛК за допомогою ШІМ-сигналу.

37
 Рис. 2.8. Зовнішній вигляд насоса-дозатора НД2-II-24-0,3

Насоси електромагнітні дозуючі НД2 використовують в якості

виконавчого пристрою, де здійснюється регулювання витрати рідини, що
протікає через трубопровід. Насоси відносяться до двоходових соленоїдних
пристроїв для роботи у вибухонебезпечних середовищах.

Рис. 2.9. Загальний вигляд, габаритні розміри насоса НД2-II-24-0,3

Насос забезпечує встановлення типового значення дози робочої рідини,
що подається в трубопровід за один цикл, в межах:
• від 0,02 до 2,0 г - при максимальному перепаді тиску робочої рідини на
насосі в закритому стані від 0 до 0,03 МПа (0 до 0,3 кг/см2);
• від 1,0 до 2,5 г - при максимальному перепаді тиску робочої рідини на насосі
в закритому стані від 1,2 до 7,5 МПа (12 кг/см2 до 75 кг/см2).

38
 Максимальний період подачі насосом робочої рідини в трубопровід
(дозування) з урахуванням часу спрацьовування насоса після подачі сигналу
управління не перевищує 2 с.
Габаритні розміри залежно від варіанту виконання, від 125х95х210 до
250х250х360 мм.
Маса від 4 кг до 17 кг.
Термін служби насоса не менше - 10 років.[8]
Таблиця 2.2
Основні технічні характеристики насоса НД2-II-24-0,3
Одиниці Значення
Технічна характеристика вимірюв номінал
ання допустиме
ьне
температура ℃ 20 -30…+50

Параметри тиск кгс/см2 1 0.1…76

робочої не більше
густина кг/м3
рідини, яка 1200
протікає не більше
в’язкість мм2/с
через насос 600
не більше
витрата кг/ч
3,6
Перепад тиску робочої рідини на насосі, не більше
кгс/см2
який знаходиться в закритому стані 0,3
Напруга сигнала керування постійного от 10,8 до
В 24
струму 13,2
не більше
Потужність, що споживається Вт
60
Температура навколишнього
℃ -30…+50
середовища
не більше
Умови Відносна вологість % До 80 95 при t =
експлуатац 35 ℃
ії От 10 до
Дія частота Гц
55
синусоїдальни
амплітуда не більше
х вібрацій мм
зміщення 0,15
125x95x21
Габаритні розміри, не більше мм
0
Маса, не більше кг 4,0

39
Одноходовий електромагнітний клапан CEME 8414

За регулюючий орган який встановлюється на трубопровід і регулює

витрату був обраний електромагнітний клапан CEME 8414. Критеріями вибору
були: можливість регулювання, простота конструкції та невисока вартість
приладу.

Рис. 2.10. Електромагнітний клапан CEME 8414

Таблиця 2.3.
Характеристики електромагнітного клапана CEME 8414
Виробник CEME
Розділ Електромагнітний клапан
Код 8414VV012S
Дія примусовий підйом
Виконання нормально закритий
Ущільнення FPM
Робоче середовище повітря, вода, масло
Напруга 1~ 230В
Пропускна здатність Kv 2.2 м³/год
Різьба 1/2"
Прохід 12 мм

40
 Максимальний диференціал тиску
Мінімальний диференціал тиску
Частини, що контактують з перекачуваним середовищем
Корпус
Внутрішні деталі
Клапан, що обслуговується
Комплектація клапана
Рекомендується установка клапана з
Монтаж
Температура навколишнього
середовища
Спеціальне виконання
( M.O.P.D.) при постійному струмі до
Котушка
Контролер мікропроцесорний МІК-52-13
41
5 бар
0 бар
Таблиця 2.4.
Латунь
Нержавіюча сталь
Одноходовий клапан
Триполюсний конектор UNI ISO
4400 (DIN 43650A)-IP65
котушкою вертикально. Моделі
8417,8418,8419 повинні бути
встановлені в горизонтальному
положенні з котушки вертикально
80°C - для постійного струму. При
температурі вищі, ніж 40°С, робочі
характеристики ( M.O.P.D.) можуть
зменшуватися
- Версія з повільним закриттям для
запобігання гідроударів.
- Для моделей 8415 і 8416, тип
котушки В20 (30 Вт) доступне
збільшення робочих характеристик
4 бар.
- Версія із вдосконаленням KTW.
В12 (8413-8414-8415-8416-8423-
8424)
В60 (8417-8418-8419) [9]
 Для автоматичного контролю роботи системи очищення був обраний
контролер Мікрол МІК-52-13. Основними критеріями вибору даного
контролера були: наявність необхідної кількості і типу
входів/виходів(враховуючи модулі розширення), наявність інтерфейсу обміну
інформації, зрозуміла та зручна панель керування, наявність дисплею для
відображення значень регулюючих параметрів і, звичайно, доступна ціна. ПЛК
МІК-52-13 задовольняє всі ці вимоги, тому був обраний саме цей контролер.

Рис. 2.11. Зовнішній вигляд МІК-52-13

42
Функціональні можливості
- Контролер МІК-52 - це проектно-компонований виріб, який дозволяє
користувачеві вибирати потрібний комплект модулів і блоків згідно кількості і
виду вхідних-вихідних сигналів.
- Засоби самодіагностики: сигналізація і ідентифікація несправностей, про
вихід сигналів за допустимі межі, про збої в ОЗУ , порушення обміну по мережі
і т.п.

43
 У контролерах МІК-52 є розвинена система міжконтроллерного обміну, за
допомогою якої контролери можуть об'єднуватися в локальну або розподілену
керуючу мережу. У мережі контролери можуть обмінюватися інформацією, як з
комп'ютером, так і між собою. Ця функція забезпечує можливість організації
розподіленої обробки даних, а також збільшення числа каналів введення-
виведення. При використанні функції міжконтроллерного обміну значно
знижується інформаційне навантаження на мережу.

Програмування контролера виконується за допомогою клавіш передньої

панелі або по інтерфейсі за допомогою спеціального програмного забезпечення
- візуального редактора FBD-програм АЛЬФА. В якості мови програмування в
системі реалізована мова функціональних блокових діаграм Function Block
Diagram (FBD), що надає користувачеві механізм об'єктно-візуального
програмування. Система програмування реалізована відповідно до вимог
стандарту Міжнародної електротехнічної комісії (МЕК) IEC 1131-3.
Редактор FBD-програм АЛЬФА має вбудований компілятор програм, систему
логічного контролю стану програми, можливості документування програм,
друку, представлення програми у вигляді таблиці і ін.

Математична обробка інформації

Контролер МІК-52 містить бібліотеку функціональних блоків, якої
достатньо для того, щоб вирішувати порівняно складні завдання автоматичного
регулювання та логіко-програмного управління.
Бібліотека функціональних блоків умовно розділена на розділи:
- Функціональні блоки введення-виведення: інтерфейсний блок введення-
виведення, аналоговий вхід-видобуток, дискретний вхід-видобуток, імпульсне
введення 
- Математичні функціональні блоки: множення, підсумовування з
масштабуванням, розподіл, корінь квадратний, абсолютне значення ,
інтегрування, диференціювання з затримкою

44
 - Логічні функціональні блоки: Логічне І, Багато входові І, Логічне АБО,
Багато входові АБО, що виключає АБО, мажорирування, тригер, регістр,
виділення фронту.
- Функціональні блоки управління програмою: мінімум, максимум,
плавуюча середина, затримка, екстремум, обмеження, обмеження швидкості,
перемикач за номером, компаратор, таймер, лічильник, мультивібратор,
одновібратор, імпульсатор 
- Функціональні блоки управління технологічним процесом: фільтр,
масштабування, відрізко-лінійна функція, аналогове встановлення,
встановлення часу, програмний задатчик, таймер сигналізатор реального часу,
лінійна зміна параметра, регулятор аналоговий, регулятор каскадний, регулятор
імпульсний, панель користувача 
- Функціональні блоки дельта-регуляторів: регулятори аналогові і
імпульсні з розширеними функціями, дельта-регулятор.

Підключення сигналів до МІК здійснюється за допомогою роз'ємів-клем з

пружинними сполуками, які встановлюються на задній стінці приладу.
Основні характерні переваги монтажу обладнання з використанням
роз'єм-клем:
1. Монтаж проводиться провідниками: одножильними, багатожильними,
тонкопровідними з кінцевою втулкою або з штифтовим наконечником. Перетин
провідників що підключаються: 0,08 - 2,5 мм2.
2. Після монтажу є можливість оперативного демонтажу обладнання без
відключення провідників - необхідно тільки відключити роз'єми. Аналогічним
чином можливо відключити будь-яку групу сигналів, підключену до одного
роз'єму.
3. Якість з'єднання - вібростійке, забезпечується пружинним з’єднувачем. Не
потребує періодичного обслуговування і не залежить від ретельності роботи
монтажного та обслуговуючого персоналу.[10]

Індикатор технологічний мікропроцесорний ІТМ-16Н

45
 Для відображення параметрів з давачів був обраний індикатор
технологічний мікропроцесорний ІТМ-16Н. Даний пристрій забезпечує
необхідну кількість входів для індикації, сигналізує при виході за допустимі
межі величини що індикується, має зручний і зрозумілий інтерфейс.

Рис. 2.12. Індикатор технологічний мікропроцесорний ІТМ-16Н

46
Індикатор ІТМ-16Н призначений:

- Для вимірювання до 16 контрольованих вхідних фізичних параметрів

(температура, тиск, витрата, рівень і т. П.), Обробки, перетворення і
відображення поточних значень на вбудованому чотирьох-розрядному
цифровому дисплеї,
- Індикатор працює як пристрій сигналізації виходу вимірюваної вхідної
величини за уставки сигналізації ,

47
 - індикатор формує вихідні дискретні сигнали управління зовнішнім
виконавчим механізмом, забезпечуючи дискретне управління відповідно до
заданої користувачем логікою роботи,
- за умови замовлення модуля розширення, індикатор формує вихідний
аналоговий сигнал керування зовнішнім виконавчим механізмом - функція
ретрансміссіі (аналоговий вихід розміщений на модулях розширення МР -51Н-
11, МР-51Н-13, МР-51Н-15),
- Для індикації технологічного параметра одержуваного по інтерфейсу
від зовнішніх пристроїв,
- Індикатор формує сигнали технологічної сигналізації. На передній
панелі є індикатори для сигналізації технологічно небезпечних зон, сигнали
перевищення (заниження) регульованого або вимірюваного параметра,
- Індикатор ІТМ-16Н може використовуватися в системах сигналізації,
блокування і захисту технологічного устаткування.

Реле електромагнітне LY3 з колодкою під реле PTF11A-E

Для пуску двигунів насосів були обрані електромагнітне реле LY3 з
колодкою під реле PTF11A-E. Основними критеріями вибору даних приладів
були наступні вимоги: достатня кількість контактів для можливості
підключення трифазних двигунів, можливість керувати процесом
вмикання/вимикання, напруга керування та доступна ціна.

Рис. 2.13. Реле електромагнітне LY3 з колодкою під реле PTF11A-E

Призначення

48
 Електромагнітні реле серії LYАСКО-УКРЕМ™(далі–реле)призначені для
керування виконавчими елементами в різноманітних системах автоматики.
Застосовуються в низьковольтних колах змінного та постійного струму.
Відповідають ДСТУ IEC60947-5-1.2.
Конструкція
Реле складається з контактної системи і електромагніта. Контактна
система складається із не-рухомих контактів на плоских пластинах,
зафіксованих в пластмасовій основі, і нерухомих контактівна плоских
пружинах, закріплених між пластмасовими колодками на якорі електромагніта .
Електромагніт містить магнітопровід, сердечник, котушку і якір.
Магнітопровід кріпиться до пластмасової основи за допомогою гвинтів.
В пластмасовій основі також зафіксовані виводи котушки і рухомих
контактів. Рухомі контакти пов’язані з виводами через гнучкі з’єднувачі.
Принцип дії
Принцип роботи реле наступний: при подачі на котушку напруги
встановленої величини, якір реле притягується до сердечника, змінюючи при
цьому комутаційний стан контактів. При зникненні напруги у колі котушки
якір опускається і контакти приймають початкове положення.
Передбачена світлова індикація (світлодіод) стану комутації[13]
Технічні характеристики

49
 Всі описані вище технічні засоби автоматизації були зведені в таблицю 5.

Таблиця 5
Специфікація на технічні засоби автоматизації
№ Позиція на Назва засобу та коротка Кіль-
Тип
з/п ФСА техн. характеристика кість
Безконтактний датчик
1 2-1а, 3-1а XKC-Y25 4
рівня
4-1a, 6-1a, Поплавковий дворівневий ПДУ-
2 3
7-1a датчик рівня 2.2.800.40-Ех
SMARTPAT PH 
3 1-1а, 5-1а Давач якості води(рН) 2
2390
8-1а, 8-1б, Ультразвуковий
4 Еталон-РМ 2
9-1а, 9-1б витратомір
5 1-6, 1-7, 5-3 Насос-дозатор НД2-II-24-0,3 3
1-3, 1-4, Електромагнітний клапан
6 CEME 8414 3
1-5 нормально замкнутий
Контролер
мікропроцесорний МІК-
52,
7 1-2, 4-2, 5-2 МІК-52-13, 1
Кількість входів/виходів:
8 AI, 11 DI, 2 AO i 13 DO.

Індикатор технологічний
7-2, 2-2, 3-2, мікропроцесорний ІТМ-16Н ІТМ-16Н-03-14-Р-
8 220
1
8-2 Кількість входів: 16 AI, 1 AO,
16 DI, 18 DO
Реле електромагнітне LY3 LY3 АскоУкрем
9 4-3, 6-3 Кількість контактів: 3Z. АСКО LY3 2
Колодка під реле PTF11A-E PTF11A-E

50
 2.5. Розробка функціональної схеми автоматизації.
На основі схеми технологічного процесу очищення стічних вод,
теоретичних даних даного процесу, карти технологічних параметрів, підібраних
засобів ТЗА була розроблена функціональна схема автоматизації процесу
очистки води гальванічного виробництва.

Рис. 2.15. Функціональна схема автоматизації очищення стічних вод

гальванічного виробництва

2.6. Опис функціональної схеми автоматизації.

На функціональній схемі, що зображена на рисунку 2.15, наявні чотири
контури регулювання.
Перший контур регулювання під номером 1 – це контур регулювання
попереднього значення рН стічної води. Даний процес відбувається наступним
чином: давач рН 1-1 вимірює кількість іонів водню в резервуарі 1 та надсилає
відповідний аналоговий сигнал на контролер, де відбувається перетворення
отриманого сигналу в число рН за наперед заданою залежністю, потім
перетворене значення порівнюється із заданим і вразі розходження, контролер
надсилає аналоговий керуючий сигнал, тривалість якого відповідає величині
розходження, на насоси-дозатори НД1 та НД2(перед цим надіславши сигнал
відкривання на клапани 1-4 та 1-3), які дозують певну кількість реагентів у

51
резервуар 1(якщо рН>7 дозується більше кислоти, якщо ж рН<7 дозується
більше лугу). Після дозування клапани 1-2 та 1-4 закриваються. Таким чином
відбувається попереднє регулювання якості води.
Другий контур регулювання – контур 4. Тут регулюється рівень рідини в
резервуарі 1. Система працює наступним чином: в резервуарі знаходиться
поплавковий, дворівневий давач рівня 4-1, який, в залежності від рівня води в
резервуарі, надсилає високий(при повному резервуарі) або низький(при
пустому резервуарі) сигнал напруги. Контролер, отримавши сигнал, надсилає
відповідний сигнал керування на реле двигуна насоса Н1 та клапан 1-5, тобто
вмикає або вимикає насос, відкриває або закриває клапан 1-5. Відповідно
відбувається або закриття клапану 1-5 та наповнення резервуару 1 або зупинка
насоса Н1 та, після деякого часу, відкриття клапану 1-5.
Третій контур регулювання – контур 6. Тут регулюється рівень рідини в
резервуарі 2. Система працює наступним чином: в резервуарі знаходиться
поплавковий, дворівневий давач рівня 6-1, який, в залежності від рівня води в
резервуарі, надсилає високий(при повному резервуарі) або низький(при
пустому резервуарі) сигнал напруги. Контролер, отримавши сигнал, надсилає
відповідний сигнал керування на реле двигуна насоса Н2, тобто вмикає або
вимикає насос. Але відмінність даного контуру від попереднього полягає в
тому, що насос не наповнює резервуар 2, а навпаки спорожняє його.
Четвертий контур регулювання – контур 5. Тут регулюється остаточне
значення рН стічної води. Даний процес відбувається наступним чином: давач
рН 5-1 вимірює кількість іонів водню в резервуарі 1 та надсилає відповідний
аналоговий сигнал на контролер, де відбувається перетворення отриманого
сигналу в число рН за наперед заданою залежністю, потім перетворене
значення порівнюється із заданим і вразі розходження, контролер надсилає
аналоговий керуючий сигнал, тривалість якого відповідає величині
розходження, на насос-дозатор НД3, який дозує певну кількість лугу у
резервуар 6 (оскільки після процесу електрокоагуляції збільшується

52
кислотність середовища). Таким чином відбувається остаточне регулювання
якості води.
В контурах 2, 3 та 7 відбувається індикація, сигналізація та реєстрація
рівнів рідин в резервуарах 3-1, 3-2 та 9 відповідно. В контурах 8 та 9
відбувається індикація, сигналізація та реєстрація витрати на вході в систему
очищення та виході із неї.

53
 3. Розробка програмного забезпечення управління періодичним
технологічним процесом.
3.1. Опис алгоритму функціонування автоматизованої системи
управління.
Алгоритм функціонування автоматизованої системи управління(АСУ)
очищенням стічних вод гальванічного виробництва базується на зміні стану
системи в залежності від впливу певних факторів системи. Функцію керування
виконує ПЛК-система, яка формує певні сигнали на каналах виводу –
дискретні(високого або низького рівнів), аналогові(ШІМ-сигнал) – таким чином
керуючи процесом.
Процес очищення стічних вод починається запуску оператором системи
керування, яка подає сигналу ввімкнення на насос, який закачує концентровані
стоки із накопичувальної ємності в реактор-змішувач. Після отримання сигналу
високої напруги від давача рівня, що знаходиться в реакторі-змішувачі, ПЛК
формує сигнал низької напруги на насос подачі стоків та починає збір
інформації з давача рН, відповідно до отриманого значення рН, система
керування розпочинає процес дозування реагентів із мірників кислоти та лугу.
ПЛК розраховує потрібний сигнал відповідно до необхідного об’єму реагенту
та надсилає його на насоси-дозатори одразу ж подавши сигнал високої напруги
на клапани подачі реагенту.
Після дозування реагентів включається таймер на 5 хв. і відбувається
процес змішування. Коли закінчується таймер, ПЛК подає сигнал високої
напруги на клапан, що знаходиться на виході із реактора-змішувача, і
відбувається злив суміші у відстійник, де вона з’єднується із промивними
водами в пропорції 1:25.
Далі ПЛК отримавши сигнал від давача рівня про те, що рідина у
відстійнику досягла верхнього рівня, посилає сигнал високої напруги на насос
подачі рідини в електрокоагулятор. Після отримання сигналу низької напруги
від давача рівня в відстійнику, ПЛК запускає таймер на 5 хв який емулює
процес електрокоагуляції, по завершені часу таймера, ПЛК зчитує значення рН
54
рідини в флотаторі і, якщо рН<7, розраховує керуючий сигнал у вигляді ШІМ-
сигналу, який подається на насос-дозатор, який дозує необхідний об’єм лугу.
Після дозування запускається ще один таймер на 5 хв, який емулює процес
змішування реагенту із рідиною. По закінченню таймера, очищена вода
проходить через фільтр та нейтралізацію реагентів вуглекислим газом і
поступає в ємність збору очищеної води.
Запропонований алгоритм функціонування автоматизованої системи дає
змогу швидко і без зайвих операцій управляти процесом регулювання рівня рН
очищених стічних вод.

Рис.3.1. Блок-схема алгоритму функціонування АСУ

55
 3.2. Побудова логіко-дискретної моделі управління.
Логічна частина логіко-дискретної моделі управління, яка реалізована
мовою циклічних процесів, має наступний вигляд:
Λ=A П A1 ↓1 q 1 ↑1 A ¿1 A 2 ↓2 q2 ↑2 A ¿2 A 3 ↓3 q3 ↑3 A ¿3 ↓4 q 4 ↑4 A4 ↓5 q5 ↑5 A ¿4 A 5 ↓6 q 6 ↑6 A ¿5 ωA к

де A1 і A1 - позиційні оператори подачі стоків у реактор-змішувач;

¿

A2 і A¿2 - позиційні оператори попереднього регулювання рН стоків;

A3 і A¿3 - позиційні оператори зливу суміші із реактора-змішувача;

A 4 і A¿4 - позиційні оператори подачі рідини в електрокоагулятор;

A5 і A¿5 - позиційні оператори остаточного регулювання рН стічних вод;

q 1 – рідина в реакторі-змішувачі досягла верхнього рівня;

q 2 – таймер 1 закінчився;

q 3 – спрацював давач нижнього рівня в реакторі-змішувачі;

q 4 – рідина у відстійнику досягла верхнього рівня;

q 5 – спрацював давач нижнього рівня у відстійнику;

q 6 –таймер 2 закінчився;

A П і A к – позиційні оператори початку та кінця відповідно;

ω – тотожно неправдива функція.

Динамічна частина логіко-дискретної моделі управління має наступний

вигляд:
Λ=A П A1 f 1 ↓1 q 1 ↑1 A ¿1 A 2 f 1 ↓2 q2 ↑2 A¿2 A 3 f 1 ↓3 q 3 ↑3 A ¿3 ↓4 q4 ↑4 A 4 f 1 ↓5 q 5 ↑5
A¿4 A 5 f 1 ↓6 q6 ↑6 A ¿5 ωA к

де f 1 – функція, що описує роботу подачі стоків у реактор-змішувач;

f 2 – функція, що описує роботу попереднього регулювання рН стоків;

f 3 – функція, що описує роботу зливу суміші із реактора-змішувача;

f 4 – функція, що описує роботу подачі рідини в електрокоагулятор;

f 5 – функція, що описує роботу остаточного регулювання рН стічних вод.

56
3.3. Розроблення програмного забезпечення ПЛК.

Рис.3.2. Програма керування

57
 Давач рівня рідини в ректорі-змішувачі представлений блоком
дискретного входу DIN(06). Програма починається із натиснення оператором
клавіші старт, сигнал з якої разом із інвертованим сигналом(нулем) давача
рівня в реакторі-змішувачі поступає на блок логічного ‘‘І’’. У випадку ‘‘1’’ на
виході цього блоку, сигнал високого рівня посилається на вхід dSET тригера,
представленого блоком TRIG(25). Тригер отримавши сигнал встановлення
посилає керуючий сигнал включення на блок DOT(09), який є магнітним
пускачем насоса подачі стоків. Відповідно, вимкнення насоса відбувається
наступним чином: при надходженні із давача рівня сигналу ‘‘1’’(резервуар
наповнився) на блок AND(19), на виході з’являється сигнал високої напруги
який поступає на вхід dRST тригера, що призводить до подачі на вихід ‘‘0’’, а,
отже магнітний пускач вимикає насос.
Після вимикання насоса, блоками IF(80) та MUX(36) проводиться
перевірка наявності рідини в резервуарі і, вразі задовільної умови, сигнал з
давача рН пропускається на ПІД-регулятор, де проводиться розрахунок
керуючого сигналу на основі порівняння отриманого значення із внутрішнім
завданням регулятора. Вихідний сигнал із блоку PID(60) подається на блок
генерування ШІМ-сигналу - PULSE(42), деформуються імпульси і, в залежності
від знаку отриманого сигналу, подаються або на вихід dUP і звідти на насос-
дозатор кислоти, або на вихід dDN, звідки сигнал іде на насос-дозатор лугу.
Перед тим як сигнал із регулятора піде на насос дозатор, відбувається
порівняння у блоці CMP(37) сигналу із давача рН в реакторі-змішувачі із
установленим значенням, і якщо значення із давача більше аніж установлене, то
на виході dGR з’являється ‘‘1’’ і посилається на тригер, що посилає високий
сигнал напруги на електромагнітний клапан подачі кислоти, якщо ж значення із
давача рН менше за уставку в компараторі, то ‘‘1’’ із виходу dLESS
посилається на інший тригер який відкриває електромагнітний клапан подачі
лугу. Закривання даних клапанів відбувається тоді, коли на виході компаратора
dEQ, що відповідає за спів падіння уставки із сигналом давача рН, з’являється

58
‘‘1’’, яка іде на входи скидання тригерів, що управляють електромагнітними
клапанами.
Після дозування реагентів вмикається таймер(блок TIMER(38)) на 5 хв, по
закінченню якого, сигнал ‘‘1’’ із його виходу поступає на блок логічного ‘‘І’’,
звідки після успішної логічної операції, сигнал іде на тригер що відкриває
електромагнітний клапан зливу суміші із реактора-змішувача. Далі після
отримання сигналу низького рівня від давача рівня, що знаходиться в реакторі,
тригер закриває електромагнітний клапан зливу, і починається процес подачі
стоків в електрокоагулятор, шляхом подачі ‘‘1’’ на тригер, що керує пускачем
насосу. Після запуску насосу вмикається таймер на 5 хв. Коли таймер
закінчується, ‘‘одиниця’’ із його виходу поступає на блок IF(80), на виході
цього блоку з’являється номер 1, який іде на вхід NUM блоку MUX(36), цей
блок, отримавши номер 1 контакту(сигнал від давача рН), замикає його на
вихід, звідки сигнал поступає на ПІД-регулятор, що розраховую необхідний
керуючий вплив на блок генерації ШІМ-сигналу PULSE(42), звідки
згенерований ШІМ-сигнал поступає на аналоговий вихід, що являє собою
насос-дозатор лугу. Таким чином відбувається регулювання остаточного рівня
рН очищеної води.
Також у програмі наявні панелі користувача, що дають можливість
відстежувати поточне значення рН в реакторі-змішувачі та флотаторі. Ще
передбачена система сигналізації, яка спрацьовує при перебільшенню рівня рН
вимірювальних меж.

59
 Висновки
В ході виконання курсового проекту автоматизації регулювання якості
очищених стічних вод, було опрацьовано багато інформаційних літературних
джерел, на основі яких було наведено схему технологічного процесу, проведено
опис роботи даної системи, базуючись на рівняннях теплового та
матеріального балансів, було розраховано рівняння динаміки процесу
електрокоагуляції, який є основою очищення стічних вод в системі, на основі
кривих розгону було знайдено передаточні функції об’єкта по основному
каналу, каналу збурення та внутрішньому каналу. Після чого було визначено
керуючі, збурюючі та керовані параметри об’єкта керування, на основі яких
була побудована структурна схема об’єкту. В кінцевому пункті першого
розділу була розроблена карта технологічних параметрів.
В другому розділі було проаналізовано існуючі рішення автоматизації
даного процесу, на основі першого розділу була побудована структурна схема
автоматизації та описано основні контури регулювання, контролю, сигналізації,
індикації, реєстрації. Після чого, виконано підбір технічних та програмних
засобів автоматизації, перевагу при виборі ТЗА було надано вітчизняним
виробникам. Далі, базуючись на вище обраних ТЗА, технологічній схемі
об’єкта, структурній схемі автоматизації, була розроблена функціональна схема
автоматизації, що наведена в розгорнутому виді у графічній частині. В кінці
другого розділу курсового проекту було описано контури, що наявні на ФСА.
В третьому розділі було описано алгоритм функціонування
автоматизованої системи управління, побудовано блок-схему даного алгоритму
та логіко-дискретну модель управління і розроблено програму керування
мовою функціональних блоків(FBD) для обраного ПЛК в середовищі
програмування Alfa 2.0 від компанії Мікрол.
Отже, в результаті курсового проекту була розроблена автоматизована
система управління технологічним процесом очищення стічних вод. Дана
система забезпечує високі показники якості регулювання та є економічно
вигідною.

60
 Список літератури
1. Електрокоагуляція як процес очищення стічних вод.//
https://diasel.ru/article/chto-takoe-elektrokoagulyaciya-vody/.
2. МОДЕЛЮВАННЯ ПРОЦЕСУ ЕЛЕКТРОКОАГУЛЯЦІЙНОГО ОЧИЩЕННЯ
СТІЧНИХ ВОД З УРАХУВАННЯМ ІДЕНТИФІКАЦІЇ МАСООБМІННИХ
КОЕФІЦІЄНТІВ//http://konkurs.khnu.km.ua/wp-content/uploads/sites/25/2019/04/

DP2_Elektrokoagulyator.pdf .
3. ОЧИЩЕННЯ СТІЧНИХ ВОД ЕЛЕКТРОКОГУЛЯЦІЙНОЮ УСТАНОВКОЮ//
http://www.nuos.edu.ua/upload/iblock/14e/Elektrokohulyatsiynoyu
%20ustanovka.pdf.
4. Безконтактний давач рівня рідини// https://www.joom.com/uk/
products/5f59f23dd324570106584fe8.
5. Давач рівня поплавковий дворівневого// http://inav.com.ua/wp-
content/uploads/docs/OVEN.pdf.
6. Давач рН для вимірювання якості рідини//
https://ua.krohne.com/ru/pribory/analiticheskie-pribory-dlja-tekhnologicheskikh-
prochessov/analiticheskie-datchiki/datchiki-ph/smartpat-ph-2390/
7. Ультразвуковий витратомір// https://www.pacxodomep.com.ua/uk/
projectsarchive..
8. Насос-дозатор// http://www.dgt.com.ua/prod/nd2/nd2_ps.pdf
9. Клапан електромагнітний CEME 8414// https://watton.ua/ceme-8414.html
10. Контролер мікропроцесорний МІК-52-13// http://www.microl.ua
/index.php?
option=com_virtuemart&page=shop.product_details&flypage=garden_flypage.tpl&c
ategory_id=24&product_id=111&Itemid=71&lang=ru.
11. Індикатор мікропроцесорний ІТМ-16Н // http://www.microl.ua/index. php?
page=shop.product_details&flypage=garden_flypage.tpl&product_id=167&category
_id=39&option=com_virtuemart&Itemid=71.

61
 12. Реле електромагнітне LY3// https://res.ua/rele-elektromagnitne-ly3-ac24-
askoukrem.html?gclid=Cj0KCQiAk53-BRD0ARIsAJuNhptcU5JCLz870wxZzNF
yIpY4ToD4A8IMsocxlLc1QUscJ9QtP_duStAaAjJ7EALw_wcB
13. Колодка під реле PTF11A-E // https://res.ua/kolodka-do-rele-ly3-ptf11a-
askoukrem.html
14. Клепач М.І., Кінчур О.Ф., Христюк А.О. Теорія управління лінійними
системами. Методичні вказівки до виконання курсового проекту 043-13. Рівне
НУВГП, 2010. −32 с.

62
 Додаток
Графічна частина
Технологічна схема процесу
Функціональна схема автоматизації
FBD-програма та блок-схема алгоритму функціонування АСУТП