1.Перерахувати категорії нормативної документації (НД).

Види зовнішньої
та внутрішньої НД.
НТД на лікарські препарати, лікарську рослинну сировину і вироби медичної техніки поділяють
на такі категорії: 1. Технологічні і технічні регламенти. 2. Державна фармакопея (ДФ). 3.
Аналітична нормативна документація. 4. Державні стандарти (ГОСТ, ДСТУ). 5. Галузеві стандарти
(ОСТ), Галузевий стандарт України (ГСТУ). 6. Технічні умови (ТУУ). 8 7. Керівний нормативний
документ (КД) – інструкції, методичні вказівки тощо. 8. Виробничі технологічні інструкції
Кожне підприємство створює систему документації з урахуванням державних і галузевих НД,
ґрунтуючись на своєму досвіді, потребах та специфіці діяльності. Система документації може
бути регламентована такими основними документами:
зовнішні документи — Закон України «Про лікарські засоби»; накази МОЗ; постанови Кабміну
України; галузеві нормативні документи (посібники, ГСТУ тощо); ДСТУ; ТУ; ДФУ;
внутрішні документи — накази, розпорядження; стандарти підприємства; стандартні робочі
(операційні) методики; настанови з виробництва; реєстри документів; специфікації;
протоколи виробництва; методики; методи контролю якості (МКЯ); досьє виробничої серії; —
реєстраційне досьє; реєстраційне свідоцтво; інструкції для медичного застосування; досьє
виробничої дільниці; технологічний регламент; технічний регламент; технологічні рецептури;
технологічні інструкції; інструкції з пакування.
2. Мета і суть матеріального балансу у виробництві фармацевтичних препаратів. Його основні
показники.
Мат. баланс зумовлює ступінь досконалості технологічного процесу. Чим повніше він
складений, тим детальніше вивченою є технологія даного препарату. Матеріальний баланс
лежить в основі регламенту виробництва і дає можливість оцінити рівень організації
технологічного процесу, порівняти ефективність його проведення на різних виробництвах, що
випускають однойменну продукцію.
Матеріальний баланс – співвідношення між кількістю вихідної сировини, матеріалів,
напівпродуктів і проміжної продукції, використаних у виробництві, і кількістю фактично
отриманої готової продукції, побічних продуктів, відходів і втрат; співвідношення теоретично
можливого і практично отриманого виходу готової продукції. Чим повніше він складений, тим
якісніше здійснюється процес виробництва. Складається матеріальний баланс як для всього
технологічного процесу в цілому, так і на кожну окрему стадію чи технологічну операцію.
Скорочене рівняння матеріального балансу має такий вигляд: С = С1 + С2, де С – вихідні
сировина і матеріали; С1 – готова продукція; С2 – втрати. Матеріальний баланс розраховується
за такими показниками
 (вихід) = С1/С *100%  ;  (трата) = С2/С *100 ; Kвитр (витратний коефіцієнт)  C /C1 (Kвитр
завжди >1) ; Nвитр (витратна норма) = Квитр *n, де n – кількість речовини за прописом.
На кожну виготовлену серію необхідно складати протокол виробництва. Проведені технологічні
операції оформлюють у вигляді щоденних протоколів виробництва та контролю серії.
3. Класи і марки ампульного скла. Параметри оцінки якості ампульного скла, їх
характеристика.
У промисловості випускаються різні марки ампульного скла, які відрізняються хімічною стійкістю
промисловості випускаються різні марки ампульного скла, які відрізняються хімічною стійкістю:
нейтральне скло I класу – УСП-1, НС-1, СНС-1 та НС-3; ІІ класу – НС-2 та безборне АБ-1.
Хімічна стійкість скла – опір скла руйнуючій дії агресивних середовищ; Ввилуговування - це
перехід зі структури скла переважно оксидів лужних і лужноземельних металів у водний
розчин;водостійкість – стійкість ампульного скла до дії води-подрібнене ампульное скло (маса
300 гр.) знежирюють етанолом і ацетоном і сушать при температурі 140°С; лугостійкість -до
зразків скла додають суміш рівних об'ємів 0,5 Н розчину натрію карбонату і 0,1 Н розчину натрію
гідрокарбонату та кип'ятять протягом 3 годин; хімічна стійкість -визначають за допомогою рН-
метра та індикаторним методом за допомогою фенолфталеїну, за допомогою метилового
червоного; залишкова напруга - Визначають за допомогою поляризаційно-оптичного методу за
допомогою полярископа; термічна стійкість- для визначення термостійкості беруть ампули, в
яких знята залишкова напруга, заповнюють їх водою дистильованою і стерилізують при 120 °С
протягом 30 хв
4. Способи миття, сушки, наповнення розчинами, запаювання і стерилізації ампул.
Обладнання, що використовується.
Миття ампул. Процес включає операції миття зовнішніх і внутрішніх поверхонь ампул. Зовнішнє
миття ампул здійснюють здебільшого душовим способом гарячою водою (50–60 °С), що містить
розчинені мийні засоби. Внутрішнє миття ампул проводять шприцевим, вакуумним, термічним,
ультразвуковим, контактно-ультразвуковим або пароконденсаційним способами. напівавтомат
для миття ампул вакуумним способом
Сушіння і стерилізація ампул. Вимиті ампули після перевірки на чистоту сушать у сушильних
шафах гарячим повітрям та на деяких підприємствах операції сушіння і стерилізації
поєднуються, при цьому використовуються тунельні камерні сушарки, в яких ампули в касетах
переміщуються по ланцюговому транспортеру протягом 25 хв при нагріванні інфрачервоними
променями (у сушильній частині тунелю – до 270 °С, а в стерилізуючій частині – до 300 °С)
Наповнення ампул проводиться: шприцевим методом та вакуумним методом Шприцевий
спосіб: здійснюють на установках фонтануючої дії з вертикально установленими голками.
Струмінь води поступає всередину ампул, розташованих капілярами вниз. Воду видаляють
шляхом струшування або на вібропристрої. Вакуумний спосіб: Ампули розташовують в касеті
вниз капілярами, зануреними у воду, після чого створюється вакуум. Повітря видаляється з
ампул. При припиненні вакуумування і створення атмосферного тиску вода заповнює ампули до
об'єму відповідно глибини вакууму. Наступне розрідження вакууму видаляє воду з ампул
Запаювання ампул методи: відтягуванням кінчика капіляра та оплавленням кінчика капіляра
апаратом Резепіна
5. Виробництво ін'єкційних розчинів. Стабілізація ін'єкційних розчинів. Способи очищення
ін'єкційних розчинів.
Технологія виробництва ін’єкційних готових лікарських засобів здійснюється відповідно до
вимог GMP і являє собою складний багатостадійний технологічний процес, що охоплює як
основні, так і допоміжні роботи. Принципова технологічна схема отримання ін’єкційних
розчинів включає такі стадії: підготовка виробництва, підготовка лікарських і допоміжних
речовин, підготовка первинного паковання до наповнення, приготування та очищення розчину,
ампулювання розчину, стерилізація, контроль якості, пакування та маркування готової
продукції. Стабілізацію розчинів проводять фізичними і хімічними методами. До фізичних
методів належать: роздільне ампулювання лікарських речовин і розчинника; підбір ампул з
хімічно стійкого матеріалу; покриття внутрішньої поверхні ампул спеціальними полімерними
плівками; заміна скла на полімер; застосування газового захисту. Хімічні методи ґрунтуються на
додаванні стабілізаторів або антиоксидантів. Стабілізатори можуть сповільнювати або усувати
небажані хімічні реакції, створювати певне значення рН розчинів, підвищувати розчинність
лікарських речовин та ін. Вибір стабілізатора, насамперед, залежить від природи лікарських
речовин
Очищення проводять фільтрувальних установках використовуючи нутч-, друк-фільтри, фільтри
ХНІХФІ та багато інших. Для тонкої і стерилізаційної фільтрації ін’єкційних розчинів у
фармацевтичній практиці застосовують різні типи мембран, які отримують з нітроцелюлози,
капрону, поліпропілену, Так, у виробництві ін’єкційних розчинів на підприємствах України
широкою популярністю користуються мембранні фільтри «Міфіл» , мембранні фільтри
«Владипор»,. Фільтри «Мілліпорвиготовлені з тонких целюлозних, тефлонових,
полівінілхлоридних і нейлонових волокон,.
6. Способи стерилізації ампул з розчинами. Обладнання, що використовується.
три групи методів стерилізації: — механічні; — хімічні; — фізичні. До механічних методів
стерилізації належить стерилізаційна фільтрація з використанням глибинних і мембранних
фільтрів. До хімічних методів стерилізації відносять газову стерилізацію із застосуванням
стерилізантів, що мають бактеріостатичний або бактерицидний ефект. Використання
консервантів також умовно можна віднести до методів хімічної стерилізації. До фізичних
методів належать види стерилізації, спричинені фізичними чинниками: термічна (теплова)
стерилізація, радіаційна стерилізація, ультразвукова стерилізація, стерилізація струмами високої
частоти і НВЧ-випромінюванням, УФ-випромінюванням та ін. Залежно від температурного
режиму та умов проведення теплова стерилізація поділяється на автоклавування, стерилізацію
текучою парою, тиндалізацію, повітряну стерилізацію. За останні роки з’явилися роботи про
можливість використання стерилізації інфрачервоним, лазерним і електронним
випромінюванням. Стерилізація парою під тиском проводиться в стерилізаторах різної
конструкції циліндричної або квадратної, стерилізатори квадратні типу АП-7
7. Характеристика розчинів для ін'єкцій, що містять термолабільні речовини. Особливості
виробництва ін'єкційних розчинів, що не піддаються тепловій стерилізації. Стерильна
фільтрація.
Ін’єкційні розчини з термолабільними речовинами ( адреналіну гідрохлоридом, еуфіліном) або
речовинами, що мають виражену бактерицидну активність (аміназином, дипразином, Розчини
гексаметилентетраміну при звичайній температурі порівняно стійкі і чинять бактерицидну дію.
При підвищенні температури відбувається гідроліз гексаметилентетраміну з утворенням
формальдегіду та аміаку, тому приготування 40 %-го розчину гексаметилентетраміну проводять
в асептичних умовах, без теплової стерилізації. Для отримання стабільних розчинів еуфіліну
користуються сортом «для ін’єкцій» з підвищеним вмістом етилендіаміну . Воду для ін’єкцій,
призначену для приготування розчинів еуфіліну, звільняють від вуглекислоти. Ці заходи
спрямовані на запобігання гідролізу еуфіліну. 12–24 %- ві розчини еуфіліну для ін’єкцій готують в
асептичних умовах, без стабілізаторів, наповнюють і запаюють ампули у струмені азоту (газовий
захист). Водні розчини аміназину (і дипразину) легко окиснюються навіть при короткочасній дії
світла з утворенням забарвлених продуктів розкладання. Для отримання стабільного препарату
додають антиоксиданти і натрію хлорид – для ізотонування розчину.. Деякі ін’єкційні розчини,
які готують в асептичних умовах, мають містити певні антимікробні консерванти у відповідних
концентраціях. Кількість речовин, подібних до хлоробутанолу, крезолу, фенолу не повинна
перевищувати 0,5 %, сірчистого ангідриду або еквівалентних кількостей сульфіту, бісульфіту ,
калію чи натрію. Важливе значення в технології приготування ін’єкційних розчинів, які не
піддають тепловій стерилізації, відіграє процес фільтрування через бактеріальні фільтри, при
якому мікроорганізми видаляються з розчину, тим самим забезпечується його стерильність і
апірогенність. Стерильна фільтрація досягається використанням глибинних і мембранних
фільтрів різних конструкцій.
8. Класифікація інфузійних лікарських розчинів. Ізотонування ін'єкційних розчинів. Основні
стадії виробництва інфузійних розчинів. Стерилізація інфузійних лікарських засобів.
За функціональним призначенням інфузійні розчини поділяють на шість груп відповідно до
основних функцій крові в організмі людини, що обумовлює спрямованість їх дії: регуятори
водно-сольового балансу і кислотно-основної рівноваги: сольові розчини, осмодіуретики,
гемодинамічні (протишокові) розчини призначені для лікування шоку різної етіології та
відновлення порушень гемодинаміки,  дезінтоксикаційні розчини, що сприяють виведенню
токсинів при інтоксикаціях різної етіології, препарати для парентерального живлення,
переносники кисню відновлюють дихальну функцію крові, розчини комплексної дії мають
широкий діапазон дії. Ізотонування розчинів для інфузій проводять в реакторах герметично
закритих, забезпечених магнітною або механічною мішалкою (лопатевою, пропелерною,
турбінною). Ізотонічність досягається додаванням розрахункових кількостей натрію хлориду,
глюкози, натрію сульфату тощо. Ізотонічні концентрації лікарських речовин у розчинах можна
розрахувати такими способами: — кріоскопічним методом, який побудований на законі Рауля;
— методом, що ґрунтується на законі Вант-Гоффа; — за ізотонічними еквівалентами по натрію
хлориду; графічними методами за номограмами. Стерилізацію флаконів проводять у сушильно-
стерилізаційних установках тунельного типу, де флакони проходять три зони: нагрівання до
температури стерилізації в межах 315 ± 35 °С, витримку при цій температурі і охолодження.
Стерилізацію пробок здійснюють в автоклаві обробкою насиченою парою з подальшим
висушуванням стерильним гарячим повітрям. Для підготовки пробок використовують
промислові пральні машини і котли для кип’ятіння пробок. Миття, сушіння і стерилізацію
квпачків проводять ідентично до операцій підготовки пробок.
9 Класифікація очних лікарських форм. Допоміжні речовини, що використовуються у
виробництві очних лікарських форм. Способи стерилізації очних лікарських форм.
Виробництво очних крапель за технологією «Ботлпак».
Офтальмологічні лікарські препарати – це рідкі (краплі, ін’єкційні розчини, примочки, суспензії,
емульсії), м’які (мазі, гелі), тверді (вставки, присипки, тритураційні таблетки, олівці) та інші
лікарські форми, що застосовуються для лікування захворювань очей. Допоміжні речовини, що
використовуються у виробництві очних лікарських форм - Стабілізатори, ПАР, Пролонгатори,
Консерванти, Буферні розчини, Консерванти, Водні та неводні розчинники
Вибір способу термічної стерилізації очних крапель визначається ступенем стійкості лікарських
речовин в розчинах при нагріванні. Найбільш часто стерилізацію проводять парою під тиском,
для розчинів термолабільних речовин – методом тиндалізації або стерильного фільтрування.
Виробництво очних крапель на автоматичних лініях “Ботлпак” Стадія 1 підготовка сировини –
вкористовують ваги, Стадія 2 Приготування води для ін’єкцій Установка зворотного осмосу,
мірник, Стадія 3 Приготування і фільтрація розчину Реактор з паровою оболонкою, фільтр
“Мілліпор” Стадія 4 Виготовлення поліетиленових флаконів і наповнення їх розчином Лінія
“Ботлпак” Пакування готової продукції Стадія 5 Маркування і пакування ампул у пачки Автомат
для нанесення написів, пакувальний стіл Стадія 6 Пакування пачок у коробки Пакувальний стіл
Готова продукція
10. Теорія екстрагування. Види дифузії. Види екстрагентів і вимоги до них. Показники, що
впливають на процес екстрагування
Екстракція – це процес вилучення речовин з твердого чи рідкого середовища в екстрагент, в
якому вони добре розчинні
Процес екстрагування проходить в три стадії: 1. Змочування сировини і проникнення
екстрагента всередину 2. Утворення первинного соку 3. Масообмін
Процес екстрагування належить до масообмінних процесів і відбувається завдяки дифузії із
зони з високою концентрацією. Екстрагування базується на дифузії біологічно активних
речовин із внутрішніх структур частинок матеріалу в екстрагент і закінчується в досягненні
рівноважних концентрацій. Екстрагування діючих речовин з ЛРС виникає за рахунок процесів
дифузії, десорбції, розчинення, діалізу і вимивання, які йдуть мимоволі і одночасно.
Дифузія буває молекуляною та конвективною.
Молекулярна дифузія - здійснюється за рахунок хаотичного руху молекул і залежить від запасу
кінетичної енергії часток (молекул).
Конвективна - перенесення речовини в результаті причин, що викликають переміщення рідини:
струс, зміна температури, перемішування. Здійснюється значно швидше і відбувається за
рахунок конвекції, тобто перенесення маси з одного місця рухливого середовища в іншу
Єкстрагенті бувають: поляні (вода, метано,єтанол, гліцерін аміак та ін), та
неполярні( хлороформ ,ефір етиловий, ацетон та ін) Єкстрагент має здатність проникати крізь
стінки клітини, вибірково розчиняти біологічно активні речовини і виходити за межі
рослинного матеріалу. Вимоги до екстрагентів- • вибірковість • висока проникаюча здатність •
мінімальна в'язкість • здатність перешкоджати розвитку мікрофлори • легка регенерація •
мінімальна токсичність і вогненебезпечність
ЧИННИКИ, ЩО ВПЛИВАЮТЬ НА ПОВНОТУ І ШВИДКІСТЬ ЕКСТРАГУВАННЯ різниця
концентрацій, час, особливості анатомічної будови сировини, коефіцієнт і число вимивання,
поверхня розділу фаз, гідродинамічні умови, особливості хімічної будови екстрактних речови,
пористість і порізність сировини температура і тиск особливості анатомічної будови сировини
вид екстрагента і спосіб його подачі характер завантаження сировини коефіцієнт поглинання
сировини
11. Підготовка сировини і екстрагента при виробництві настойок. Характеристика і
класифікація настойок.
Подрібнення та просіювання сировини .Згідно з вимогами НТД рослинна сировина перед
екстрагуванням повинна мати певний розмір часток. Використовують ваги,траворізку та сито
Необхідну кількість екстрагента визначають за формулою (1): V = V1 + P*K , (1) де V1 – об’єм
настойки (готового продукту), л або мл; Р – кількість рослинної сировини, кг або г; K – коефіцієнт
поглинання екстрагента сировиною, який зазвичай для трави і листя становить 2÷3; для кори,
коренів, кореневищ – 1,3÷1,5. Далі розраховують вихідну кількість спирту X необхідної
концентрації, що отримують розведенням спирту-ректифікату або зміцненням отриманих
раніше рекуператів. 40% етанол використовують для настоянок з •Красавки •Барбарису
•Звіробою •Перстача 90% спирт використовують для настоянок з мяти,лимонника та ін Для
приготування у виробницві використовують мірник та реактор
Настойки – прозорі рідкі водно-спиртові витяжки з висушеної або свіжої лікарської рослинної
або тваринної сировини, які отримують без нагрівання і видалення екстрагента. При отриманні
настойки з сухої стандартної рослинної сировини, яка містить несильнодіючі речовини,
дотримуються співвідношення вихідної сировини і готового продукту 1 : 5, а з сировини, що
містить сильнодіючі речовини, – 1 : 10. Виробництво настойок складається з таких стадій: —
підготовка екстрагенту; — підготовка вихідної сировини; — отримання настойки та її очищення;
— фасування, пакування та маркування настойки; — рекуперація спирту зі шроту. Настойки
бувють прості- отрумують з одного виду сировини, та складні -є сумішшю витягів з декількох
рослин, іноді з додаванням лікарських речовин.
12. Способи отримання настойок. Використовуване обладнання.
СПОСОБИ ПРИГОТУВАННЯ НАСТОЙОК- МАЦЕРАЦІЯ І ЇЇ РІЗНОВИДИ, ПЕРКОЛЯЦІЯ ,РОЗЧИНЕННЯ
ГУСТИХ І СУХИХ ЕКСТРАКТІВ
МАЦЕРАЦІЯ Подрібнену сировину з відповідною кількістю екстрагента завантажують в
мацерационий бак і екстрагують при температурі 15 − 20ºС, періодично перемішуючи, зазвичай
протягом 7 діб. На виробництві використовують мацераційний бак з циркуляцією екстрагента
Перколяція , тобто проціджування екстрагента крізь рослинний матеріал з метою витягання
розчинних в екстрагенті речовин. На виробництві використовують перколятори –екстрактори.
Метод перколяції включає три послідовно протікаючі стадії: Намочування сировини
(набрякання) Настоювання Перколяція
Розчинення густих і сухих екстрактів як метод отримання настойок застосовують у разі
використання: • отруйної сировини • сировини що важко подрібнюється • для прискорення
виробництва Метод зводиться до простого розчинення в реакторі з мішалкою розрахованої
кількості сухого або густого екстракту в спирті необхідної концентраці
13. Очищення настойок. Контроль їх якості. Методи та прилади для визначення концентрації
етанолу у настойкахо
При виготовленні настойки отримані витяги є каламутними рідинами, що містять суспензію
часток, очищення витягів проводять відстоюванням при температурі не вище 10°С до отримання
прозорої рідини у відстіниках після відстоювання протягом не менше 2 діб проводять
фільтрування через друк-фільтри, фільтр-преси, друк-фільтри, центрифуги
У настойках визначають: вміст діючих і екстрактних речовин (сухий залишок); В настоянках
визначають: вміст діючих речовин згідно методик, які вказані в окремих статтях; вміст спирту
ДФУ , сухий залишок і важкі метали.
Вміст спирту: а) дистиляційним методом; б) по температурі кипіння; вміст важких металів;
густина: а) за допомогою пікнометра; б) ареометром (денсиметром).
У круглодонну колбу місткістю 200-250 мл відмірюють точну кількість рідини. При вмісті спирту в
рідині до 20 % для визначення беруть 75 мл рідини; якщо рідина містить від 20 до 50 % — 50 мл,
від 50 % і вище — 25 мл; рідину перед перегонкою розбавляють водою до 75 мл.
Визначення концентрації спирту у водно-сниртових сумішах за температурою кнпіння за
допомогою таблиці
14. Методи та прилади для визначення концентрації етанолу у спирто-водних розчинах.
Правила і формули розведення етанолу при приготуванні водноспиртових розчинів.
Вміст спирту у водно-спиртових розчинах визначають за допомогою скляного і металевого
спиртомірів, а також за густиною – пікнометром або денсиметром (рис. 9.1), використовуючи
алкоголеметричну таблицю, наведену у ДФУ. Вміст спирту у водно-спиртових розчинах
визначається також рефрактометричним методом і за значенням поверхневого натягу.
Розведення водно-спиртових розчинів необхідно проводити за правилом змішування: за
об’ємом і за масою. При цьому концентрація має бути виражена відповідно у відсотках за
об’ємом або за масою.

Розрахунок за об’ємом ведеться за правилом змішування (принцип «зірочки» або «хреста»): де

а – концентрація міцного спирту; b – необхідна концентрація; с – концентрація слабкого спирту
або води; b – с – кількість міцного розчину; а – b – кількість розчинника; а – с – кількість розчину
необхідної концентрації.
Розведення спирту за об’ємом проводять також за формулою:
де х – кількість об’ємних одиниць вихідного спирту; V – об’єм спирту необхідної концентрації; b
– об’ємний відсоток спирту бажаної концентрації (необхідна концентрація у відсотках за
об’ємом); а – об’ємний відсоток вихідного спирту.
Розведення спирту за масою проводять за формулою:

де х – маса спирту вихідної концентрації; Р – маса спирту бажаної концентрації; b – бажана

концентрація розведеного спирту у відсотках за масою; а –концентрація вихідного спирту у
відсотках за масою.

15. Способи рекуперації етанолу.

Рекуперація спирту з відпрацьованої сировини. Відпрацьована рослинна сировина утримує
значну кількість екстрагента (до 50 % після віджимання і до 150 % без стадії віджимання). Щоб
уникнути втрати екстрагента і зробити виробництво більш рентабельним, спирт необхідно
рекуперувати, тобто повернути у виробництво. Рекуперацію здійснюють двома шляхами:
витісненням спирту з відпрацьованої сировини водою і відгонкою спирту з відпрацьованої
сировини водяною парою.
Рекуперація спирту витісненням водою досягається шляхом промивання відпрацьованої
сировини в тому ж екстракторі (перколяторі) трьох-п’ятикратною кількістю води. Промивні води
містять 5–8 % спирту і всі рослинні компоненти сировини, які додатково екстрагуються водою.
Вони мають колір і характерний запах вихідної сировини. Тому рекуперат після часткового
зміцнення простою перегонкою можна використовувати як екстрагент для того ж виду
сировини.
Для рекуперації спирту шляхом перегонки з водяною парою застосовують ті ж пристрої для
перегонки, що і для отримання ефірних олій і ароматних вод. Відпрацьовану сировину
поміщають в перегінний куб, забезпечений паровою оболонкою, або в перегінну колбу, яка
впродовж всього процесу перегонки підігрівається на водяній бані. При перегонці з водяною
парою отримують рекуперат зі вмістом спирту 12– 15 %. Однак у відгін потрапляють леткі
речовини вихідної рослинної сировини, тому він має специфічний запах цієї сировини. Цей
рекуперат може використовуватися як екстрагент для того ж виду сировини. Рекуперат і відгони,
що містять 30–40 % спирту і вище, можуть бути зміцнені та очищені ректифікацією.
16. Мета і сутність ректифікації етанолу.
Ректифікація спиртових рекуператів. Спиртові рекуперати (відгони після простої перегонки
промивних вод, міцні промивні води або забруднені спиртовмісні води) піддають зміцненню та
очищенню в ректифікаційній установці. Ректифікація полягає у розділенні суміші рідин, що
взаємно змішуються, з близькою температурою кипіння на індивідуальні компоненти.
Ректифікаційні установки складаються з ректифікаційної колони, перегінного куба,
дефлегматора, конденсатора-холодильника та збірника дистиляту. Ректифікаційна коло- 69 на –
це циліндричний апарат висотою від 15 до 30 м та діаметром від 1 до 6 м. Залежно від
внутрішньої будови ректифікаційні колони поділяються на насадочні, ситчасті, ковпачкові,
плівкові, роторні, крапельно-струменеві та інші.

17. Характеристика і класифікація екстрактів. Методи одержання витягів у виробництві рідких

екстрактів. Очищення витягів. Контроль якості рідких екстрактів. Методи та прилади для
визначення концентрації етанолу у рідких екстрактах.
Рідкі екстракти (Extracta fluida) – рідкі концентровані водно-спиртові витяжки, що одержують у
кількості однієї частини за масою або об’ємом (тобто 1 кг або 1 л готового продукту) з 1 кг
лікарської сировини. Якщо екстракти містять діючі речовини, що визначаються кількісно
(найчастіше за все це сильнодіючі БАР), то, крім доведення до необхідного об’єму (або маси), їх
стандартизують також за вмістом діючих речовин.
Як екстрагент при виробництві рідких екстрактів зазвичай використовують 50–70 %-вий
етиловий спирт, рідше – іншої концентрації. Рідкі екстракти (1 : 1) можуть бути готовим
продуктом або використовуватися як сировина у виробництві інших лікарських препаратів. На
фармацевтичних підприємствах також виробляють екстрактиконцентрати, що далі
використовують для приготування лікарських препаратів в умовах аптек. Вони являють собою
стандартизовані рідкі або сухі витяжки, призначені для швидкого виготовлення водних витяжок
в аптечній практиці. З цією метою на фармацевтичних підприємствах готують рідкі й сухі
екстрактиконцентрати (відповідно 1 : 2 та 1 : 1 по відношенню до висушеної стандартної
сировини, тобто з однієї частини рослинного матеріалу отримують дві частини рідкого або одну
частину сухого екстракту). Як екстрагент застосовують спирт низької концентрації (20–40 %), щоб
наблизити ці витяжки за складом екстрагованих речовин до водних витяжок.
Процес виробництва рідких екстрактів включає такі стадії:
 підготовка лікарської рослинної сировини і екстрагента;
 екстрагування лікарської рослинної сировини;
 очищення витяжки;
 стандартизація, фасування, пакування та маркування.
Підготовка сировини й екстрагента проводиться так само, як і при одержанні настойок.
Екстрагування лікарської рослинної сировини здійснюють методами дробової мацерації у різних
модифікаціях, перколяції, різними видами реперколяції, протитечійним екстрагуванням.
При проведенні реперколяції (повторної або багаторазової перколяції) необхідна концентрація
витяжки досягається використанням батареї перколяторів (від 1 до 10), при цьому витяжка з
одного перколятора використовується для екстрагування сировини у наступному перколяторі.
Існують різні варіанти реперколяції: з розподілом сировини на рівні й нерівні частини, із
закінченим і незакінченим циклом.
Для інтенсифікації процесу екстрагування можуть використовувати наступні технологічні
прийоми: вплив ультразвукових хвиль, електроімпульсних розрядів; попередня обробка ЛРС
іонізуючою радіацією (прискореними електронами або гамма-променями); використання як
екстрагентів зріджених газів або надкритичних флюїдів тощо.
Стандартизація. Визначають органолептичні показники (колір, запах, мутність), проводять якісні
реакції (найчастіше методом ТШХ), визначають вміст 75 діючих речовин за методиками,
зазначеними в окремих статтях ДФУ: вміст спирту, густину, сухий залишок, важкі метали – не
більше 0,001 %, вміст металів і пропанолу-2 – не більше 0,05 %. Також визначають
мікробіологічну чистоту препарату.
Фасування. Пакування. Маркування. Рідкі екстракти, відповідно до вимог НД, поміщають у
скляну тару різної місткості, закупорюють і маркують на напівавтоматичних і автоматичних
лініях. Зберігання. Зберігають у тарі, що забезпечує стабільність протягом зазначеного терміну
придатності, і, якщо необхідно, у захищеному від світла місці. У процесі зберігання можливе
випадання незначної кількості осаду.
18. Визначення та характеристика густих і сухих екстрактів. Стадії виробництва густих і сухих
екстрактів. Використовуване обладнання. Екстрагенти, що застосовуються у виробництві
густих і сухих екстрактів. Стандартизація густих і сухих екстрактів.
Густі екстракти (Еxtracta spissa) – концентровані витяжки з лікарської рослинної сировини, що
являють собою в’язкі маси з вмістом вологи не більше 25 % (згідно з вимогами ДФУ) або не
більше 30 % (згідно з вимогами Європейської та Британської фармакопей). Густі екстракти
найчастіше застосовують як субстанції для виробництва готових лікарських форм (капсул,
таблеток, супозиторіїв, сиропів, еліксирів, бальзамів, мазей тощо).
Сухі екстракти (Еxtracta sicca) – тверді лікарські форми або субстанції, що одержують шляхом
екстракції лікарської рослинної (тваринної) сировини з подальшим видаленням екстрагента та
містять не більше 5 % вологи (за ДФУ). Виробництво густих екстрактів включає такі стадії:
підготовку лікарської рослинної сировини та екстрагента, екстрагування лікарської сировини,
очищення витяжки, згущення витяжки; стандартизацію, фасування, пакування, маркування (див.
технологічну схему виробництва густих екстрактів). Виробництво сухих екстрактів додатково
включає стадію сушіння витяжки, яка здійснюється або після згущення, або замість неї,
безпосередньо після стадії очищення одержаної рідкої витяжки (див. технологічну схему
виробництва сухих екстрактів).
Підготовка лікарської рослинної сировини та екстрагента. Сировину подрібнюють до
необхідної величини частинок. Як екстрагенти використовують воду очищену (у деяких
випадках гарячу), водні розчини аміаку, хлороформну воду, спирт різних концентрацій,
органічні розчинники: метанол, етилацетат, хлороформ, метиленхлорид, бензин, дихлоретан,
ацетон, інколи – ефір. Перспективними екстрагентами є зріджені гази (СО2 , хладони, пропан-
бутан тощо), надкритичні флюїди (НКФ). Їх підготовка включає операції конденсації і
переведення за відповідних тиску і температури в зріджений або надкритичний стан.
Екстрагування лікарської рослинної сировини.
Витяжки у виробництві густих і сухих екстрактів отримують такими способами:
 різними варіантами ремацераціі;
 перколяцією;
 реперколяцією;
 циркуляційним екстрагуванням;

 протитечійним екстрагуванням у батареї перколяторів з циркуляційним перемішуванням

сировини та екстрагента;
 екстрагуванням з подрібненням сировини у середовищі екстрагента;
 вихровою екстракцією;
 екстрагуванням з використанням електромагнітних коливань, ультразвуку, електричних
розрядів, електроплазмолізу, електродіалізу та ін.;
 екстрагуванням зрідженими газами (СО2, хладонами різних марок, пропан-бутаном, рідше
рідким аміаком);
 екстрагуванням НКФ (найчастіше НК-СО2, рідше НК-етиленом, НКтрифторметаном).
Очищення витяжок. Очищення водних витягів проводиться: відстоюванням, тепловою
денатурацією, адсорбцією, дегідратацією, висолюванням, осадженням солями важких металів,
створенням ізоелектричної точки, ферментацією, діалізом та електродіалізом. Очищення
спиртових та хлороформних витягів здійснюється шляхом заміни одного екстрагента іншим,
відстоюванням, фільтрацією або центрифугуванням та відгонкою розчинника при зниженій
температурі у вакуумі.
19. Згущення витягів. Обладнання, що використовується, принцип роботи.
Згущення (концентрування) витяжки. Очищені витяжки упарюють під вакуумом при
температурі 50–60 °С до необхідної консистенції. З численних конструкцій випарних апаратів у
фітохімічному виробництві знайшли застосування роторний прямоточний випарник,
циркуляційний вакуум-випарний апарат «Симакс», пінний випарник, оскільки вони
характеризуються ефективністю в роботі, надійністю, малою енергоємкістю та зручністю в
обслуговуванні.
20. Сушіння витягів. Обладнання, що використовується, принцип роботи.
Висушування очищених витяжок проводять з попереднім згущенням і без нього. Сушіння
попередньо згущеної витяжки проводять під вакуумом у сушильних шафах при розрідженні
0,08–0,09 МПа. У процесі сушіння об’єм продукту збільшується у кілька десятків разів. Одержану
рихлу легку масу у вигляді коржів розмелюють у кульовому млині. Висушування проводять
також у барабанних вакуум-сушарках. Згущена витяжка подається потоком між барабанами, що
обертаються назустріч один одному. Барабани обігріваються зсередини. На поверхні барабанів
утворюється тонка скориночка продукту, яка потім розмелюється. Висушування рідких витяжок
здійснюється у розпилювальних або сублімаційних (ліофільних, молекулярних) сушарках.
Сублімаційне сушіння застосовується для термолабільних речовин і складається з трьох фаз:
попереднього заморожування, сублімації льоду, видалення пари за температури не вище 0 °С. У
розпилювальних сушарках рідка витяжка розпилюється у вигляді дрібнодисперсних крапель у
робочій камері. Назустріч падаючим краплям у нижній частині робочої камери подається гаряче
повітря з температурою 150–200 °С. Волога випаровується, а висушений продукт з
температурою 50–60 °С надходить в приймальний лоток сушарки і вивантажується.

21. Визначення препаратів під тиском. Їх класифікація. Стадії виробництва фармацевтичних

препаратів в аерозольних пакованнях. Використовуване обладнання. Контроль якості
препаратів під тиском згідно з ДФУ.
Фармацевтичні препарати, що знаходяться під тиском, – це препарати, в яких діючі та допоміжні
речовини знаходяться під тиском газу (пропелента) у аерозольному балоні, герметично
закупореному клапаном. Препарати аерозольного паковання отримують у вигляді
диспергованих у газовому середовищі рідких і твердих частинок, пін і плівок. Вони
призначаються для інгаляцій, нанесення на шкірний покрив, введення у порожнину тіла тощо.
Існує кілька класифікацій препаратів під тиском.
1. Залежно від фізико-хімічних властивостей складу їх класифікують на дво- і трифазні системи. У
двофазних системах рідка фаза зазвичай являє собою розчин діючих речовин у пропеленті або
суміші пропеленту з розчинником, тобто ця система має дві фази: газоподібну і рідку. У
трифазних перебувають три окремі фази: газоподібна, тверда і рідка.
2. Залежно від розміру частинок дисперсної фази, їх поділяють на розпилювальні, душові і пінні.
3. Залежно від застосування аерозолі бувають медичними та фармацевтичними.
Технологія приготування аерозолів складається з таких стадій:
1) підготовки виробництва;
2) підготовки сировини і розчинника;
3) підготовки балонів до наповнення;
4) приготування пропеленту й аерозольного концентрату;
5) фасування концентрату в балони;
6) закупорювання аерозольних балонів;
7) заповнення аерозольних балонів пропелентом;
8) перевірки балонів на міцність і герметичність;
9) контролю якості препаратів під тиском;
10) пакування, маркування готової продукції.
Стандартизація передбачає:
— органолептичний контроль (зовнішній вигляд, контроль на наявність механічних включень);
— фізико-хімічний контроль (внутрішній тиск балона, герметичність, визначення відсоткового
виходу вмісту контейнера, визначення середньої маси препарату в одній дозі (для дозувальних
клапанів), визначення дисперсності частинок аерозолю, нор-ми наповнення балона);
— хімічний контроль (якісний і кількісний аналіз діючих речовин);
— біологічний контроль
22. Значення пропелентів у виробництві препаратів під тиском. Класифікація пропелентів.
Одним з основних компонентів під час виробництва аерозолів є евакуюючі гази – пропеленти,
які створюють підвищений внутрішній тиск. Залежно від тиску насиченої пари пропеленти
можна поділити на основні, здатні створювати самостійно в пакованні тиск понад 2 атм і
допоміжні, що створюють тиск до 1 атм.
Залежно від агрегатного стану пропеленти поділяють на такі три групи:
1. Зріджені гази:
а) фторорганічні сполуки (фторо- і фторохлоровуглеводні, тобто фреони, або хладони). Завдяки
їх здатності поєднуватися з багатьма органічними розчинниками, хімічній інертності і
нетоксичності фреони є основною групою речовин, які застосовують як пропеленти в аерозолях.
Недоліком фреонів є їхня нестійкість до вологи, навіть незначна кількість води, контактуючи з
фреонами, викликає їхній швидкий гідроліз;
б) вуглеводні парафінового ряду (пропан, бутан, ізобутан тощо). Порівняно з хладонами вони
стабільні у водних середовищах і легші за воду, тому їх раціонально застосовувати для
розпилювання препаратів на водній основі. Проте горючість парафінових вуглеводнів не
дозволяє їм конкурувати з препаратами на основі органічних розчинників;
в) хлоровані вуглеводні (етилхлорид, 1,1,1-трихлоретан, вінілхлорид тощо). Лише вінілхлорид
може бути рекомендований як самостійний пропелент, решта сполук має низький тиск пари,
але можуть бути використані як розчинники і співрозчинники для зменшення тиску в суміші з
іншими пропелентами при створенні побутових аерозолів.
2. Стиснені гази – азот, азоту закис, вуглецю діоксид. Стиснені гази мають низку цінних
властивостей, завдяки яким вони застосовуються як пропеленти, такі як хімічна інертність,
нетоксичність, низька вартість. Проте тиск в балоні внаслідок виходу продукту падає, що
спричиняє неповне використання препарату. Крім того, падіння тиску змінює характеристику
струменя (його інтенсивність, вологість, ступінь дисперсності), що є небажаним явищем для
фармацевтичних аерозолів.
3. Легколеткі органічні розчинники – метиленхлорид, етилен-хлорид і деякі інші. У виробництві
аерозолів вони широко використовуються як допоміжні пропеленти. Аерозольне паковання
являє собою балон, в якому міститься концентрат і пропелент, герметично закритий клапаном з
розпилювальною головкою.
23. Характеристика фізико-хімічних і технологічних властивостей порошків і грануляту з
наведенням необхідної апаратури.
Фізико-хімічні властивості порошкоподібних речовин включають форму і розміри кристалічних
частинок, питому, контактну поверхню та істинну густину порошків, коефіцієнт контактного
тертя, наявність кристалізаційної води, розчинність, змочуваність, гігроскопічність тощо.
Порошкоподібні діючі речовини є грубодисперсними системами і мають частинки різних форм і
розмірів. Більшість із них є кристалічними системами, аморфний стан зустрічається рідше.
Частинки порошків найчастіше бувають анізодіаметричні (несиметричні, різноосні). Вони
можуть бути подовженої форми, коли довжина значно перевищує поперечні розміри (палички,
голки та ін.), або пластинчастими, коли довжина і ширина значно більші за товщину (пластинки,
лусочки, листочки тощо). Менша частина порошкоподібних речовин має ізодіаметричні
частинки (симетричні, рівноосні) – кулястої форми, кубики, октаедри тощо. Форма і розмір
частинок порошків залежать у кристалічних речовин від структури кристалічної решітки й умов
росту частинок у процесі кристалізації, у подрібнених рослинних матеріалів – від анатомо-
морфологічних особливостей подрібнених органів рослин і типу подрібнювальної машини.
Однією з найважливіших фізико-хімічних властивостей діючих порошкоподібних речовин, що
визначають кількісно поверхневу активність частинок, є здатність твердої поверхні взаємодіяти з
різними рідкими середовищами, тобто ліофільність. Фізико-хімічні характеристики мас для
таблетування перебувають у тісному взаємозв’язку з технологічними властивостями
порошкоподібних речовин, такими як фракційний (гранулометричний) склад, насипний об’єм,
текучість, кут природного укосу, сила виштовхування, стійкість таблеток до роздавлювання,
вміст вологи, час розпадання. Здрібненість порошку і його фракційний склад можуть бути
визначені за допомогою просіювання крізь сита з певними розмірами отворів згідно з
методикою ДФУ.
24. Характеристика таблеток як лікарської форми. Види і групи таблеток.
Таблетки – тверда дозована лікарська форма, яка містить одну дозу однієї або більше діючих
речовин і отримана пресуванням визначеного об’єму частинок.
Залежно від призначення і способу застосування розрізняють такі види таблеток:
1) Oriblettae – вживають перорально;
2) Solublettae – використовують для приготування полоскань, спринцювань та інших розчинів;
3) Injectablettae – асептично приготовані;
4) Resoriblettae – всмоктуються крізь слизову оболонку рота;
5) Implantablettae – використовують для імплантації;
6) Dulliblettae – солодкі на смак, вживають у дитячій практиці;
7) Bacilli, boli, uretratoria, vagitoria – пресовані уретральні і вагінальні.
Таблетки для орального застосування можуть бути класифіковані як:
 таблетки без оболонки;
 таблетки, вкриті оболонкою;
 таблетки «шипучі»;
 таблетки розчинні;
 таблетки дисперговані;
 таблетки, які диспергуються у ротовій порожнини;
 таблетки з модифікованим вивільненням;
 таблетки кишковорозчинні;
 таблетки для застосування у порожнині рота;
 оральні ліофілізати.
За способом приготування таблетки поділяють:
 на пресовані – Tabulettae compressae;
 формовані – Tabulettae friabiles.
25. Сутність прямого пресування. Основні напрямки виробництва таблеток прямим
пресуванням. Стадії технологічного процесу одержання таблеток прямим пресуванням.
Найбільш поширені дві загальні технологічні схеми одержання таблеток – пряме пресування і
пресування з попередньою грануляцією.
Пряме пресування – це сукупність різних технологічних прийомів, що дозволяють поліпшити
основні технологічні властивості матеріалу, що підлягає таблетуванню, – плинність і
спресовуваність, і отримати з нього таблетки, минаючи стадію грануляції.
Цей метод має ряд переваг:
а) скорочується час технологічного процесу виробництва таблеток;
б) у ряді випадків зменшується кількість допоміжних речовин, що вводяться до складу таблеток;
в) зменшуються трудовитрати, виробничі площі, кількість обладнання, споживання
енергоресурсів;
г) знижується вартість таблеток.
Нині таблетування без грануляції здійснюють за такими напрямами:
1) із попередньою спрямованою кристалізацією речовин;
2) із застосуванням спеціальних допоміжних речовин, що покращують технологічні властивості
лікарських порошків;
3) із використанням примусової подачі матеріалу у матрицю за допомогою вакууму, вібраторів
або перемішуючих пристроїв у завантажувальних бункерах.
Прямому таблетуванню без застосування допоміжних речовин піддаються лікарські субстанції,
що мають кристали ізодіаметричної структури, зокрема натрію хлорид, амонію бромід, амонію
хлорид, калію бромід, калію хлорид, натрію бромід, цинку сульфат, сірка, антифібрин,
гексаметилентетрамін, сечовина.
Для прямого пресування сульфадимезину, фенобарбіталу, ефедрину гідрохлориду, кислоти
аскорбінової, натрію гідрокарбонату необхідним є додавання лактози, аеросилу або суміші
однієї частини магнію стеарату і дев’яти частин тальку.
Для таблетування без грануляції галунів алюмокалієвих, кислоти ацетилсаліцилової,
бромокамфори, панкреатину і пепсину потрібно додавання невеликих кількостей ковзних
речовин, переважно тонкоподрібненого крохмалю або тальку. Перспективними способами
прямого пресування індивідуальних лікарських речовин є вакуумне та вібраційне пресування,
що забезпечують отримання міцних таблеток при невеликому тиску.
Пресування на таблеткових машинах здійснюється прес-інструментом, що складається з матриці
і двох пуансонів
Розраховану кількість порошку просіюють крізь сито і пресують на ексцентриковій таблетковій
машині, попередньо встановивши дозуючий механізм на одержання таблеток потрібної маси.
26. Характеристика і номенклатура допоміжних речовин в таблетковому виробництві.
Виробництво таблеток, як правило, за рідкісним винятком пов’язано з використанням
допоміжних речовин, незалежно від способу отримання таблеток.
Допоміжні речовини у таблетках за своїм призначенням поділяють на наповнювачі, зв’язувальні
речовини, розпушувачі (дезінтегранти) та антифрикційні речовини. Крім того, при отриманні
таблеток можуть застосовуватися допоміжні речовини, що входять до складу покриттів.
Наповнювачі використовують для забезпечення необхідної маси таблеток. З цією метою
використовують молочний цукор (лактозу), глюкозу, кальцію гідрофосфат, сорбіт, крохмаль,
мікрокристалічну целюлозу (МКЦ).
Для досягнення необхідної сили зчеплення при невеликих тисках до лікарських субстанцій
додають зв’язувальні речовини, які при заповненні просторів між частинками збільшують
площу контактуючої поверхні. Як зв’язувальні речовини використовують чисті розчинники (вода,
спирт), крохмальний клейстер, цукровий сироп, розчини похідних целюлози –
карбоксиметилцелюлози, оксиетилцелюлози, оксипропілметилцелюлози, а також полівініловий
спирт, полівінілпіролідон, альгінову кислоту, натрію альгінат, желатин.
Розпушувальні речовини додають до таблеток для поліпшення їх розпадання в середовищі
шлунково-кишкового тракту і вивільнення лікарських речовин з наданням необхідного
терапевтичного ефекту.
Розпушувальні речовини залежно від механізму дії класифікують на:
1) речовини, що забезпечують руйнування таблетки в рідкому середовищі за рахунок
газоутворення (суміш гідрокарбонату натрію з лимонною або винною кислотами);
2) речовини, що руйнують таблетку за рахунок набухання при контакті з рідиною ШКТ
(крохмаль, пектин, желатин, МЦ, NaКМЦ, амілопектин, ультраамілопектин, альгінова кислота,
полівінілпіролідон);
3) речовини, які покращують змочування і водопроникність і сприяють розпаданню і
розчиненню (різні види крохмалів, цукор, глюкоза, аеросил, твін-80).
Кількість розпушувальних речовин не нормується, за винятком твіну-80, вміст якого не повинен
перевищувати 1 %.
Із сучасних розпушувальних речовин використовуються:
— поліплаздон XL і поліплаздон XL-10 – поперечнозшиті полімери, що застосовуються у кількості
0,5–5 % при отриманні таблеток прямим пресуванням та з використанням вологого або сухого
гранулювання;
— колідон – у кількості 2–5 % від маси таблетки має задовільні розпушувальні властивості, але
слід враховувати, що він нерозчинний ні в одному з дозволених до медичного застосування
розчинників, що визначає введення його в масу для таблетування у сухому вигляді;
— неіоногенні ПАР – сприяють утворенню гідрофільних пор у таблетці; до цієї групи належать
твіни, або полісорбати, зокрема полісорбат-80 (твін-80). Застосовуються переважно у кількості
0,2 % від загальної маси таблетки, але не більше 1 % для твіну-80;
— супердезінтегранти – речовини, що поліпшують процес дезінтеграції таблетки за рахунок
хімічної модифікації з поперечнозшитими полімерами.
Антифрикційні речовини: однією з проблем таблеткового виробництва є отримання хорошої
текучості суміші порошкоподібних речовин або грануляту. Для поліпшення текучості
застосовують антифрикційні речовини, які поділяють на ковзні (крохмаль, тальк, аеросил,
неусілін); змащувальні (стеаринова кислота і її солі, вазелінова олія, ПЕО); речовини, що
перешкоджають прилипанню (тальк, крохмаль).
Коригенти додають до складу таблеток з метою поліпшення їх кольору, смаку, запаху. З цією
метою використовують сиропи, замінники цукру (сахарозу, фруктозу, лактозу, сорбіт), різні види
високомолекулярних речовин (агар, альгінати, метилцелюлозу, пектини). Для корекції запаху
використовують ефірні олії. Для надання товарного вигляду використовують барвники, які
класифікують на мінеральні пігменти (титану діоксид, заліза оксид); барвники природного
походження (хлорофіл, каротиноїди); барвники синтетичного походження 113 (індигокармін,
тартразин, тропеолін 00, кислотний червоний 2С, флаварозум, церулезум, руберозум).
Покриття таблеток оболонками забезпечує надання препаратам товарного вигляду, захист від
впливу зовнішнього середовища, модифіковане вивільнення, пролонгацію тощо. З усіх існуючих
видів найбільш часто використовують плівкові покриття. При покритті таблеток оболонками
застосовують такі допоміжні речовини, які можна умовно розділити на групи: адгезивні (ПВП,
КМЦ, МЦ, АФЦ, ОПМЦ та ін.); каркасоутворювальні речовини (цукор, магнію оксид, кальцію
оксид, тальк, магнію карбонат основний); плівкоутворювачі (МЦ, ОПМЦ, ПВП, ПВС, ЕЦ);
коригенти; пластифікатори (гліцерин, твін-20, твін-80, ПЕГ 400, пропіленгліколь, триацетат
гліцерину, олеїнова кислота та ін.); пролонгатори (АФЦ, МЦ, ОПМЦ, ПВП, ПВС, шелак, готові
суміші «Опадрай», «Колікоат», «Фармокоат», «Аквакоат»); розчинники; речовини для створення
гідрофобного шару (віск білий, рослинні олії).

27. Грануляція – це процес перетворення порошкоподібного матеріалу в

зерна певного розміру для поліпшення плинності маси для таблетування
та запобігання її розшаровування.
ГРАНУЛЮВАННЯ ВИКОРИСТОВУЮТЬ ПРИ:
слабкій спресовуваності діючих речовин
дозування діючих речовин більше 250 мг
погана плинність діючих речовин
На сьогодні розрізняють наступні види грануляції: суха, волога,
структурна і змішана.
Суха грануляція застосовується у тих випадках, коли волога грануляція
погіршує стабільність, фізико-хімічні та технологічні характеристики
лікарських речовин. Слід зазначити, що при виготовленні таблеток суха
грануляція використовується рідше, ніж волога грануляція або пряме
пресування.
Метод сухої грануляції полягає у змішуванні діючих та допоміжних
речовин і їх первинному ущільненні з подальшим перетворенням на
гранули. Отримані гранули фракціонують за допомогою сит, обпудрюють
антифрикційними речовинами і потім пресують, тобто проводять
вторинне ущільнення. Первинне ущільнення здійснюється двома
способами: брикетуванням і компактуванням.

Брикетування Полягає в пресуванні брикетів (25-50 мм) з суміші діючих і

допоміжних речовин на спеціальних пресах, що брикетують, під високим
тиском. Отримані брикети подрібнюють на валковой дробарці, або
дисковому млині, або горизонтальному грануляторі для отримання гранул
певного розміру. Компактування Другий спосіб здійснюється
ущільненням суміші порошків під тиском під час їх проходження між
двома горизонтальними валками, які обертаються назустріч одне одному
на валковому компакторі або рол-компакторі. Отримані пластини
розбиваються на гранули у подрібнювачі, який розташований у нижній
частині установки. Схему установки для сухого гранулювання зображено
Рол-компактор.
При вологій грануляції у масу додають зв’язувальні розчини, що
поліпшують зчеплення між частинками. Для того, щоб порошок
гранулювався, він повинен бути зволожений до певної міри. Оптимальна
кількість зволожувача визначається експериментально (виходячи з
фізико-хімічних властивостей порошків). Якщо зволожувача мало, то
гранули після сушіння будуть розсипатися, якщо багато – маса буде
в’язкою, липкою та буде погано гранулюватися. Маса з оптимальною
вологістю являє собою вологу, щільну суміш, що грудкується, але не
прилипає до рук.
СТАДІЯ ВОЛОГОГО ГРАНУЛЮВАННЯ ВКЛЮЧАЄ ТАКІ ОПЕРАЦІЇ:
Грануляція продавлюванням
змішування і зволоження порошків;
гранулювання вологої маси;
сушка вологих гранул;
обробка сухих гранул (калібрування та обпудрення).
Грануляція у високошвидкісному змішувачі-грануляторі.
змішування, зволоження порошків і грануляція вологої маси;
сушка вологих гранул;
обробка сухих гранул (калібрування і обпудрення).
Вологу грануляцію здійснюють у спеціальних апаратах – грануляторах,
принцип роботи яких полягає у продавлюванні змішаної і зволоженої
маси крізь перфоровані пластини або металеві сітки.
Зазвичай операції змішування і рівномірного зволоження
порошкоподібної суміші різними гранулюючими розчинами поєднують і
проводять в одному апараті – змішувачі-грануляторі.
Одним з таких апаратів для поєднання операцій змішування і
гранулювання є вертикальний швидкісний гранулятор . При цьому
порошок завантажується у гранулятор та через розпилювальну форсунку
зволожується. Сили, що виникають при роботі Zподібних лопатей ротора,
спрямовані по дотичній, забезпечують інтенсивне перемішування
порошку і швидке утворення гранул з високою щільністю при додаванні
розчинів зв’язувальних речовин. Подрібнювач на бічній стінці вмістища
запобігає утворенню великих агломератів.
Сушіння вологих гранул здійснюють у сушильних шафах або в апаратах,
що працюють за принципом псевдозрідження.
До недоліків вологої грануляції слід віднести:
а) тривалий вплив вологи і температури на діючі та допоміжні речовини;
б) погіршення розпадання (швидкості розчинення) таблеток.
Існує три способи структурної грануляції:
 у дражувальному котлі;
 розпилюванням;
 у псевдозрідженому шарі.
При отриманні грануляту за першим способом діючі та допоміжні
речовини завантажують у дражувальний котел і перемішують при
швидкості обертання 30 об/хв. Потім за допомогою розпилювача на
поверхню порошкоподібної маси наносять зволожувач, при цьому
утворюються маленькі гранули, після чого на них подається струмінь
теплого повітря. Технологічна операція завершується додаванням до
висушеного грануляту ковзної речовини.
Іншим видом структурної грануляції є грануляція за допомогою
розпилювальної сушарки. Суть цього способу грануляції полягає у
наступному. Готують суспензію з допоміжних речовин і подають її через
розпилювальні форсунки. Сушіння проводять при температурі 150 °С.
Отримані гранули змішують з діючими речовинами.
Гранулювання у псевдозрідженому шарі здійснюється двома способами:
а) розпилюванням розчину, який містить допоміжні і діючі речовини у
псевдозрідженій системі, на підготовлену крупку; б) гранулюванням
порошкоподібних речовин із використанням псевдозрідження.

28. Стадії виробництва таблеток з попередньою грануляцією.

Обладнання, що використовується.
При вологій грануляції у масу додають зв’язувальні розчини, що
поліпшують зчеплення між частинками. Для того, щоб порошок
гранулювався, він повинен бути зволожений до певної міри. Оптимальна
кількість зволожувача визначається експериментально (виходячи з
фізико-хімічних властивостей порошків). Якщо зволожувача мало, то
гранули після сушіння будуть розсипатися, якщо багато – маса буде
в’язкою, липкою та буде погано гранулюватися. Маса з оптимальною
вологістю являє собою вологу, щільну суміш, що грудкується, але не
прилипає до рук.
СТАДІЯ ВОЛОГОГО ГРАНУЛЮВАННЯ ВКЛЮЧАЄ ТАКІ ОПЕРАЦІЇ:
Грануляція продавлюванням
змішування і зволоження порошків;
гранулювання вологої маси;
сушка вологих гранул;
обробка сухих гранул (калібрування та обпудрення).
Грануляція у високошвидкісному змішувачі-грануляторі.
змішування, зволоження порошків і грануляція вологої маси;
сушка вологих гранул;
обробка сухих гранул (калібрування і обпудрення).
Вологу грануляцію здійснюють у спеціальних апаратах – грануляторах,
принцип роботи яких полягає у продавлюванні змішаної і зволоженої
маси крізь перфоровані пластини або металеві сітки.
Зазвичай операції змішування і рівномірного зволоження
порошкоподібної суміші різними гранулюючими розчинами поєднують і
проводять в одному апараті – змішувачі-грануляторі.
Одним з таких апаратів для поєднання операцій змішування і
гранулювання є вертикальний швидкісний гранулятор . При цьому
порошок завантажується у гранулятор та через розпилювальну форсунку
зволожується. Сили, що виникають при роботі Zподібних лопатей ротора,
спрямовані по дотичній, забезпечують інтенсивне перемішування
порошку і швидке утворення гранул з високою щільністю при додаванні
розчинів зв’язувальних речовин. Подрібнювач на бічній стінці вмістища
запобігає утворенню великих агломератів.
Сушіння вологих гранул здійснюють у сушильних шафах або в апаратах,
що працюють за принципом псевдозрідження.
До недоліків вологої грануляції слід віднести:
а) тривалий вплив вологи і температури на діючі та допоміжні речовини;
б) погіршення розпадання (швидкості розчинення) таблеток.

29. Цілі нанесення покриттів на таблетки. Види покриттів і технологія їх

нанесення.
Допоміжні речовини, що застосовуються в покритті таблеток оболонками.

МЕТА НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТІВ:

1. Захист таблеток від механічних ушкоджень
2. Захист від впливу навколишнього середовища
3. Маскування неприємного смаку або запаху
4. Захист від забарвлюючої здатності лікарських речовин, які містяться у
таблетках
5. Захист лікарських речовин, які містяться у таблетках, від кислої реакції
шлункового соку
6. Захист слизової оболонки ротової порожнини, стравоходу і шлунка від
подразнюючої дії лікарських речовин.
7. Локалізація терапевтичної дії в певному відділі шлунково-кишкового тракту
8. Запобігання порушень процесів травлення у шлунку, можливих при
нейтралізації шлункового соку лікарськими речовинами лужного характеру
9. Пролонгація терапевтичної дії лікарських речовин в таблетках.
10.Подолання несумісності різних речовин, які знаходяться в одній таблетці,
шляхом введення їх до складу оболонки і ядра.
11.Покращення товарного виду таблеток і зручність їх застосування

Види покриттів:
ПРЕСОВАНІ (СУХІ) ПОКРИТТЯ
-Нанесення оболонок пресуванням здійснюють за допомогою таблеткових
машин типу “Драйкота” англійської фірми Манесті або вітчизняної РТМ-24 Д.
Машина представляє собою здвоєний агрегат, що складається з двох роторів. На
першому роторі звичайним способом пресують таблетки – ядра двоопуклої
форми, які за допомогою спеціально транспортуючого пристрою та
передаються на другий ротор, де відбувається нанесення покриття.
Плюси: В ТЕХНОЛОГІЇ НЕ ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ РОЗЧИННИКИ. ТОМУ
ПРЕСОВАНІ ПОКРИТТЯ РАЦІОНАЛЬНІ ДЛЯ ТАБЛЕТОК
ГІГРОСКОПІЧНИХ І ЧУТЛИВИХ ДО ВПЛИВУ ВОЛОГИ РЕЧОВИН
Мінуси:ЗНАЧНА ВИТРАТА МАТЕРІАЛУ
▪ ЗБІЛЬШЕННЯ МАСИ І РОЗМІРУ ТАБЛЕТКИ
▪ НЕРІВНОМІРНІСТЬ ОБОЛОНКИ ПО ТОВЩИНІ
▪ ТРУДНОЩІ В ПЕРЕРОБЦІ БРАКУ
▪ ПОРУШЕННЯ ЦЕНТРУВАННЯ ЯДРА
▪ ЗНАЧНА ПОРИСТІСТЬ ПОКРИТТІВ

ДРАЖОВАНІ ПОКРИТТЯ ДРАЖОВАНЕ ПОКРИТТЯ

– Отримання дражованих оболонок здійснюється в дражувальних котлах, як
правило, еліпсоїдної форми, що створює можливості більшого завантаження
таблеток і більшого тиску на них.

ОПТИМАЛЬНІ ПАРАМЕТРИ ДЛЯ НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТЯ НА

ТАБЛЕТКИ-ЯДРА швидкість обертання котла 18-20 об/хв кут нахилу котла до
горизонталі – 30-45° оптимальне завантаження – 25-30% від місткості котла
СТАДІЇ СУСПЕНЗІЙНОГО ДРАЖУВАННЯ
1. НАНЕСЕННЯ НА ТАБЛЕТКИ ПОКРИТТЯ ІЗ НЕЗАБАРВЛЕНОЇ
СУСПЕНЗІЇ
2. НАНЕСЕННЯ НА ТАБЛЕТКИ ПОКРИТТЯ ІЗ НЕЗАБАРВЛЕННОЇ
СУСПЕНЗІЇ АБО ЗАБАРВЛЕННОГО СИРОПА
3. ГЛЯНСУВАННЯ ТАБЛЕТОК

ПЛІВКОВЕ ПОКРИТТЯ :
Підготовка компонентів таблеткової суміші-Змішування, гранулювання і
сушіння-Калібрування грануляту-Змішування компонентів в змішувачі-
авантаження таблетпресу таблетковою масою і таблетування-Нанесення
покриття

ГРУПИ ДОПОМІЖНИХ РЕЧОВИН, ЯКІ ВХОДЯТЬ ДО СКЛАДУ ОБОЛОНКИ

1. СТРУКТУРНІ РЕЧОВИНИ, ЯКІ УТВОРЮЮТЬ КАРКАСИ
2. АДГЕЗИВИ
3. ПЛАСТИФІКАТОРИ
4. ГІДРОФОБІЗАТОРИ
5. БАРВНИКИ ТА КОРИГЕНТИ

30.КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ
ТАБЛЕТОК
 Групи показників якості таблеток ОРГАНОЛЕПТИЧНІ
 ФІЗИЧНІ
 ХІМІЧНІ
 БАКТЕРІОЛОГІЧНІ
 БІОЛОГІЧНІ
Показники
контроля якості
таблеток
▪ органолептичні властивості
▪ механічна міцність
▪ розпадання
▪ розчинення
▪ середня маса таблеток та відхилення в масі окремих
таблеток
▪ вміст лікарських речовин в таблетках
▪ однорідність дозування
▪ визначення тальку, аеросилу
ОЦІНКА ЗОВНІШНЬОГО ВИГЛЯДУ ТАБЛЕТОК
Переглядають 20 таблеток і роблять висновок про дефекти поверхні або їх
відсутності. Визначають за допомогою штангенциркуля розміри таблетки (діаметр,
висота), тип таблетки, а також колір і розділову риску. При цьому на таблетках не
повинно бути таких дефектів розміру, кольору, покриття, шрифту напису, розділової
ризики::
✓ виступи (поверхня у виступах, прилиплі частинки порошку);
✓ заглибини (лунки, викришені частини таблеток);
✓ бруд або пил на таблетках;
✓ мармуровість (нерівномірний колір, локальна чи місцева зміна кольору);
✓ відколи (відшарування або відколи таблетки, зменшення товшини);
✓ злипання (злипання двох таблеток разом або їх з'єднання зруйнованими
поверхнями);
✓ кришіння;
✓ деформація (порушення округлості форми);
✓ подряпини (подряпини на поверхні таблеток при нанесенні риски);
✓ дефект покриття (поверхня покриття нерівномірна, різної товщини, зміщена
відносно ядра).
ВИЗНАЧЕННЯ МЕХАНІЧНОЇ МІЦНОСТІ ТАБЛЕТОК
ВИЗНАЧЕННЯ СТІЙКОСТІ ДО РОЗДАВЛЮВАННЯ.
Експеримент дозволяє визначити стійкість до
роздавлювання за певних умов шляхом виміру сили, необхідної для руйнування та
блеток. Таблетку поміщають між затискачами прилада. Визначення проводять для
10 таблеток.
Таблетки повинні мати стійкість до роздавлювання не нижче значень,
приведених в таблиці, якщо немає інших вказівок у відповідній НД.
ВИЗНАЧЕННЯ МЕХАНІЧНОЇ МІЦНОСТІ ТАБЛЕТОК
СТИРАНІСТЬ. Дослідження дозволяє визначити стираність таблеток без
оболонки за певних умов, тобто ушкодження поверхні
таблеток під дією механічного удару або стираності. Для проведення
випробування беруть 20 таблеток при масі < 0,65 г, 10 таблеток при масі >
0,65 г. Після 100 обертів барабана визначають втрату маси. Стираність таблеток
без оболонки повинна бути не більше 1%.
ВИЗНАЧЕННЯ РОЗПАДАННЯ ТАБЛЕТОК. Випробування дозволяє визначити час розпадання
таблеток в межах вказаного часу, якщо вони поміщені в
рідке середовище в експериментальних умовах. В якості
рідкого середовища використовують воду, штучний
шлунковий або кишковий сік. У кожну скляну трубку
поміщають диск. Прилад вмикають на 15 хв(для таблеток
покритих оболонкою, крім плівкової,- не більше 60 хв, для
таблеток покритих плівковою оболонкою- не більше 30 хв у воді), якщо
немає інших вказівок викладених в окремій НД, і досліджують стан таблеток. Лікарський засіб
витримує випробування, якщо розпадаються всі шість таблеток.
РОЗЧИНЕННЯ. Визначення може бути проведено для підтвердження відповідного
вивільнення діючої речовини або речовин.
Як що проводять визначення по показнику «Розчинення», визначення «Розпадання»
не проводять.
За 45 хв в розчин має перейти 75% діючої речовини
СРЕДНЯЯ МАСА ТАБЛЕТКИ. Зважують 20 таблеток з точністю до 0,001 г і отриманий
результат ділять на 20. Масу окремих таблеток визначають
зважуванням нарізно 20 таблеток з точністю до 0,001 г
відхилення в масі окремих таблеток(за винятком таблеток, покритих оболонкою методом
нашарування) допускається в наступних :
✓ для таблеток масою 0,1 г і менше ±10%;
✓ масою понад 0,1 г і менше 0,3 г ±7,5%;
✓ масою 0,3 г і більше ±5%;
✓ маса окремих покритих таблеток, одержаних методом нашарування, не повинна
відрізнятися від середньої маси більш ніж на ±15%.
Тільки дві таблетки можуть мати відхилення від середньої маси, перевищуючі
вказані межі, але не більше чим удвічі.
ОДНОРІДНІСТЬ ВМІСТУ ДІЮЧОЇ РЕЧОВИНИ В ТАБЛЕТКАХ.
Беруть наважку розтертих таблеток(не менше 20 штук), для таблеток покритих оболонкою
випробу
вання проводять з певного числа таблеток, вказаного в окремій
НД. Відхилення у вмісті лікарських речовин повинні складати
при дозуванні лікарських речовин до 0,001 г ±15 %; від 0,001 до 0,01 г ± 10%; від 0,01 до 0,1 г ±
7,5%; від 0,1 г і більше 2,0 г±5 %, як що немає інших вказівок в окремій НД.
ОДНОРІДНІСТЬ ДОЗОВАНИХ ОДИНИЦЬ (ОДО).
Проводять для таблеток без оболонки із вмістом 0,05 г і
менш лікарської речовини і для таблеток покритих
оболонкою із вмістом лікарської речовини 0,01 г та менше. Від серії, що підлягає випробуванню,
від
бирають пробу таблеток у кількості 30 штук. У кожній з 10 таблеток
визначають вміст лікарської речовини. Вміст лікарської
речовини в одній таблетці може відхилятися не більше ніжна ± 15% від
середнього вмісту і ні в одній таблетці не повинно перевищувати ±25%. Як
що з 10 випробуваних таблеток 2 таблетки мають відхилення вмісту лікарської речовини
більш ніж на ±15% середнього, визначають вміст лікарської
речовини в кожній з решти 20 таблеток. Відхилення у вмісті
лікарської речовини ні в одній з 20 таблеток не повинне перевищувати більш ніж ±15% від
середнього.

31. КАПСУЛИ (від лат. Capsula– футляр, оболонка) – дозована лікарська

форма у оболонці, основним компонентом якої є, як правило, желатин
(згідно з визначенням загальної статті «Капсули» Державної фармакопеї
України).
Згідно ДФУ капсули можуть бути класифіковані як:
• Тверді капсули
– мають оболонку, що складається з двох попередньо
виготовлених частин циліндричної форми, один кінець якої
закруглений і закритий, а другий відкритий
• М’які капсули
– мають більш товсту оболонку, ніж тверді капсули. Оболонка
складається з однієї частини і має різні форми
КЛАСИФІКАЦІЯ КАПСУЛ
• Кишково-розчинні капсули
– повинні бути стійкими до дії шлункового соку і вивільняти
діючі речовини в кишечнику. Можуть бути виготовлені шляхом
забезпечення твердих або м'яких капсул кислотостійкою
оболонкою або шляхом заповнення капсул гранулами або
частками, покритими кислотостійкою оболонкою
• Капсули з модифікованим вивільненням
– тверді або м'які капсули, що містять у своєму
складі та/або оболонці спеціальні допоміжні
речовини, або виготовлені спеціальними
методами, що призначені для зміни швидкості
або місця вивільнення діючої речовини (або
речовин)

Тверді желатинові капсули одержують

методом занурення.
Метод занурення полягає у виготовленні
оболонок капсул за допомогою спеціальних рам із
штифтами циліндричної форми. Штифти
опускаються в розплав желатинової маси, що
застигає на них тонкою оболонкою. Оболонку
висушують знімають, формують (закріплюють
форму сушінням при певних режимах)

Мʼякі желатинові капсули МЕТОД ПРЕСУВАННЯ (ШТАМПУВАННЯ), або

сучасна модифікація – ротаційно-матричний,
полягає в отриманні спочатку желатинової стрічки
(матриці), з якої під пресом або на валках
виштамповyють капсули одразу ж після їх
заповненнятазапаювання.
Автомати
випускаються:
o італійською
фірмою
«Pharmagel»;
o канадською
«Capsule
Technology
International»;
o корейською
«Lucky Gold
Star»

КРАПЕЛЬНИЙ МЕТОД дозволяє одержувати м'які

безшовніжелатиновікапсулисферичноїформи. Принцип його полягає в
видавлюванні під тиском з двох
концентричних трубчастих
форсунок одночасно розплаву
оболонки і рідкого наповнювача,
який заповнює капсулу в
результаті двофазного
концентричного потоку. За
рахунок сил поверхневого натягу
желатинової маси відокремлена
частина плавно приймає кулясту
форму. Сформована капсула
поступово застигає в слабкому
потоці охолодженого рослинного
маслазнизькоютемпературою

32.КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ КАПСУЛ здійснюють за такими показниками якості:

зовнішній вигляд, ідентифікація, однорідність маси, однорідність вмісту,
супровідні домішки, розчинення, розпадання, втрата в масі при висушуванні або
вода, мікробіологічна чистота, кількісне визначення. Для м’яких капсул, вміст
яких — масла або масляні розчини, додатково контролюють кислотне і
перекисне числа.
Капсули повинні мати гладку поверхню без пошкоджень і видимих повітряних і
механічних вкраплень (домішок).
Ідентифікацію проводять визначенням справжності всіх діючих речовин і
антимікробних консервантів, які входять до складу препарату.
Однорідність маси для одиниці дозованого ЛП оцінюється згідно з методикою
ДФУ (2.9.5, с. 157). Припустиме відхилення не повинно перевищувати 10% при
середній масі <300 мг і 7,5% для капсул з середньою масою ≥300 мг.
Вміст капсул оцінюється відповідно до методики ДФУ (2.96, с. 158). Препарат
витримує випробування, якщо вміст не більше ніж в одній одиниці виходить за
межі 85–115% і в жодній одиниці не виходить за межі 75–125% від середнього
вмісту в препараті. Вміст діючої речовини у капсулі, якщо немає інших
зазначень в окремій статті, має становити при дозуванні менше 1 мг (±15%), від
1 мг до 10 мл (±10%), від 10 мг до 100 мг (±7,5%) і від 100 мг й вище (±5%).
Тверді та м’які капсули мають витримувати випробування на розпадання
таблеток або капсул за методикою, наведеною у ДФУ (2.9.1, с. 151).
Випробування на розчинність може бути проведено для підтвердження
відповідного вивільнення діючої речовини або речовин одним із методів,
описаних у ФС «Тест «Розчинення» для твердих дозованих форм (2.9.3, с. 153–
157). Якщо проводять випробування за показником «Розчинення»,
випробування «Розпадання» не вимагається.

33. КЛАСИФІКАЦІЯ МЛЗ

М'які лікарські форми - це лікарські препарати, які мають пластичну або напіврідку
консистенцію і призначені для зовнішнього застосування. Вони поділяються на такі види¹:
- **Мазі** - однорідні маси, що складаються з лікарської речовини і основи, яка може бути
жировою, водно-жировою або водно-емульсійною.
- **Креми** - м'які емульсії, що складаються з лікарської речовини, води і жиру, які можуть бути
типу О/В (олія у воді) або В/О (вода у олії).
- **Гелі** - напіврідкі системи, що складаються з лікарської речовини і гелюючого агента, який
може бути органічним (наприклад, карагінан, ксантанова камідь) або неорганічним (наприклад,
силікагель, алюмогель).
- **Пасти** - густі маси, що складаються з лікарської речовини і основи, яка містить велику
кількість порошкоподібних речовин (наприклад, цинкова паста).
- **Супозиторії** - тверді або напівтверді форми, що мають форму торпеди або циліндра, які
вводяться в пряму кишку, піхву або сечовідвідну трубку. Вони складаються з лікарської
речовини і основи, яка може бути жировою (наприклад, какао-масло, вазелін) або
водорозчинною (наприклад, поліетиленгліколь).
Основні стадії виробництва мазей і обладнання, яке використовується, такі²:
- **Приготування основи** - це процес змішування компонентів основи до однорідної маси.
Для цього використовуються різні види міксерів, наприклад, планетарні, колоїдні,
гомогенізатори.
- **Введення лікарської речовини** - це процес додавання лікарської речовини до основи з
урахуванням її фізико-хімічних властивостей

Основні стадії виробництва мазей:

 підготовка виробництва (санітарна обробка приміщень, посуду,

інструментів);
 підготовка лікарських і допоміжних речовин, основи (розплавлення,
фільтрування, подрібнення, просіювання);
 введення лікарських речовин в основу (змішування, емульгування,
гомогенізація);
 фільтрування мазевої маси;
 дозування і упаковка мазі.

Обладнання, яке використовується для виробництва мазей:

  млини, змішувачі, гомогенізатори, емульгатори для подрібнення і
змішування компонентів;
 фільтри, центрифуги, вакуумні насоси для очищення мазевої маси;
 дозатори, розливні апарати, упаковні машини для дозування і упаковки
мазі.

34. Назвіть класифікацію основ, які використовуються для виробництва м’яких лікарських
форм та вимоги до них. Класифікація допоміжних речовин, які використовуються у
виробництві м’яких лікарських форм.
ОСНОВИ ДЛЯ МЛЗ
ГІДРОФОБНІ -Жирові (тваринні і гідрогенізовані жири, рослинні олії); • Вуглеводневі (вазелін,
парафін, петролатум, вазелінове масло, церезін); • Силіконові (есилон-4, есилон-5 та ін.).
ГІДРОФІЛЬНІ Гелі: • високомолекулярних вуглеводів і білків (крохмальні, желатинові,
колагенові та ін.); • неорганічних речовин (бентоніту, аеросилу (оксилу)); • фітостеринові; •
поліетиленоксидні; • карбополові.
ДІФІЛЬНІ Абсорбційні (сплави ліпофільних основ з емульгаторами (ланоліном б/в,
спермацетом, воском)); • Емульсійні (типу о/в, в/о)
ВИМОГИ, ЩО ВИСУВАЮТЬСЯ ДО МАЗЕВИХ ОСНОВ - повинні відповідати меті призначення мазі; -
повинні володіти доброю намащуваністю, тобто мати необхідні структурномеханічні
властивості; - повинні володіти хімічною стійкістю, тобто не змінюватись під дією умов
зовнішнього середовища; - повинні бути індиферентними у фармакологічному відношенні, не
реагувати з ЛР, що вводяться до їх складу; - не повинні виявляти подразнювальної і
сенсибілізувальної дії; - повинні сприяти збереженню початкового значення рН шкіри або
слизової оболонки; - не повинні підлягати мікробній контамінації.
ДОПОМІЖНІ РЕЧОВИНИ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА МЛЗ
-Основи-носії;
-Речовини, що підвищують температуру плавлення і в’язкість основ (парафін, спермацет,
гідрогенізовані рослинні олії, воски та ін.);
-Розчинники: гідрофобні (олії, ізопропілпальмитат, бензилбензоат, ізопропілмірістат та ін.) і
гідрофільні (вода, спирти, ПЕГ та ін.);
-Емульгатори типу о/в (натрію лаурилсульфат, емульгатор №1, твіни та ін.) і типу в/о (жирні
спирти, спени, гліцерилмоноолеат та ін.);
-Гелеутворювачі (карбомери, альгінова кислота та її солі, похідні целюлози, поліетилен,
проксаноли, трагакант, желатин та ін.);
- Антимікробні консерванти (бензалконію хлорид, мірамістин, цетримід, цетилпірідинію
хлорид, бензойна і сорбінова кислоти та ін.);
- Антиоксиданти (α-токоферол, аскорбінова кислота та її похідні, лимонна кислота та ін.);
- Солюбілізатори (β-циклодекстрин, гідрофільні поверхневоактивні речовини (ПАР));
-Регулятори рН (лимонна кислота, фосфорнокислі солі натрію);
- Віддушки і дезодоруючі речовини (ментол, ефірні олії).

35. За якими показниками контролюється якість мазей згідно ДФУ.

СТАНДАРТИЗАЦІЯ МЛЗ
1.Зовнішній вигляд, запах і органолептичні властивості: не повинні мати прогіркливого запаху,
ознак фізичної нестабільності (агрегації частинок, коагуляції і розшарування);
2. кількість лікарських речовин в мазях визначають за методиками, наведеними в
фармакопейних статтях на випробувану мазь. При необхідності визначають тотожність
допоміжних речовин;
3. однорідність мазей визначають з урахуванням властивостей препарату за зовнішнім виглядом
або за методикою: 4 проби препарату (20-30 г) поміщають між предметним склом. При
розгляданні отриманих проб не повинно бути включень і ознак фізичної нестабільності;
4. ступінь дисперсності частинок визначають методом мікроскопії. В емульсійних мазях
дисперсність визначають за забарвленням дисперсної фази. При цьому визначають діаметр
1000 крапель, а потім обчислюють у відсотках вміст крапель різного розміру. Ступінь
дисперсності суспензійних мазей визначають за розміром частинок (згідно ДФУ розмір частинок
для суспензійних мазей не повинен перевищувати 90 мкм);
5. для визначення рН мазей наважку заливають 50 мл води дистильованої (t=50-600C) і
струшують впродовж 30 хв. Витяжку фільтрують і проводять потенціометричне титрування за
методикою ДФ;
6. стабільність мазей визначається незмінністю вмісту лікарських речовин, реологічних
властивостей і швидкості вивільнення лікарських речовин. Методика визначення колоїдної
стійкості здійснюється в центрифузі при швидкості 6000 об/хв впродовж 5 хвилин. Відсутність
розшарування зразку свідчить про стійкість композиції;
7. термостабільність визначають при нагріванні мазі в сушильній шафі при температурі 60оC
впродовж 1 год.
Зразок повинен залишатись однорідним без розшарування;
8. іноді при розробці нових мазей визначають структурномеханічні властивості (в’язкість);
9. для визначення герметичності упаковки туби в горизонтальному положенні поміщають на
лист фільтрувального паперу і витримують в термостаті при температурі 60±3 0C впродовж 8
годин. На папері не повинно бути слідів препарату ні з однієї туби;
10. масу вмісту упаковки перевіряють шляхом зважування 10 зразків.

36. Характеристика супозиторіїв. Особливості промислового виробництва супозиторіїв.

Використовуване обладнання.
ЛІКАРСЬКІ ЗАСОБИ ДЛЯ РЕКТАЛЬНОГО ЗАСТОСУВАННЯ призначені для введення у пряму кишку з
метою одержання загальної або місцевої дії.
Ректальны засоби:- Порошки і таблетки для виготовлення ректальних розчинів або суспензі
- М'які лікарські засоби для ректального застосування - Ректальні тампони - Ректальні піни
- Ректальні розчини та суспензії - Ректальні супозиторії - Ректальні капсули.
СУПОЗИТОРІЇ – тверді при кімнатній температурі лікарські форми, які при підвищенні
температури змінюють свою консистенцію. Призначаються для введення в порожнини тіла.
Супозиторії бувають: - ректальні (Suppositoria rectalia) - вагінальні (Suppositoria vaginalia)
- палочки (Bacilli)
- РЕКТАЛЬНІ СУПОЗИТОРІЇ призначені для введення у пряму кишку. Можуть мати форму конуса,
циліндра з загостреним кінцем, торпеди або сигари. Маса одного супозиторія 2,5-4 см при
ширині не більше 1,5 см.повинна бути у межах від 1,1 до 4 г. Довжина від 0,5 до 1,5 гМаса
супозиторія для дітей
ВАГІНАЛЬНІ СУПОЗИТОРІЇ призначені для введення у піхву. Можуть бути сферичними (шарики
– globuli), яйцевидними (овулі – ovula) або мати форму язика – плоского тіла (песарії – pessaria).
Маса цих лікарських форм - від 1,5 до 6 г
- ПАЛИЧКИ призначені для введення в сечовипускний канал, канал шийки матки, свищеві і
раневі ходи, слуховий прохід. Мають форму циліндрів з загостреним кінцем товщиною 2-5 мм
та довжиною до 10 см .
ПЕРЕВАГИ СУПОЗИТОРІЇВ
- швидкий фармакологічний ефект;
- застосування у випадках невідкладної допомоги;
- не порушують цілісність шкіри;
- їх застосування надає можливість знизити одноразову дозу за рахунок пролонгованого
вивільнення лікарських речовин;
- діючі речовини не травмують шлунковокишковий тракт (ШКТ) і не інактивуються шлунковим
соком.
МЕТОД ПРЕСУВАННЯ
Супозиторії пресують на ексцентрикових таблеткових машинах при охолодженні прес-
інструменту. Супозиторну масу охолоджують до 3-5°С, подрібнюють і просіюють. До складу
грануляту додають лактозу, сахарозу, аеросил, крохмаль для корегування технологічних
властивостей.
ПЕРЕВАГИ: ➢ запобігання деструкції термолабільних речовин; ➢ відсутність седиментації; ➢
можливість уникнути несумісності діючої речовини з розплавленою основою; ➢ висока точність
дозування.
МЕТОД ВИЛИВАННЯ
Метод виливання включає наступні стадії: ➢ підготовка виробництва; ➢ приготування основи;
➢ підготовка лікарських речовин і отримання концентрату; ➢ введення лікарських речовин в
основу; ➢ формування супозиторіїв; ➢ пакування, маркування.
Відважують компоненти основи. В реакторі з паровою рубашкою і мішалкою при температурі
60-70°С сплавляють компоненти основи і перемішують впродовж 40 хвилин. Основу фільтрують,
аналізують по температурі плавлення, охолодження і часу повної деформації. Основу подають в
реактор, де відбувається приготування супозиторної маси. Далі вводять лікарські речовини в
основу (водорозчинні компоненти розчиняють у воді, жиророзчинні – в частині розплавленої
жирової основи, нерозчинні у воді і основі додають у вигляді суспензії. Виготовлення
супозиторної маси проводиться при постійному перемішуванні і нагріванні до температури 45-
50°С. Після отримання позитивного аналізу якості маса подається на виливання.
АВТОМАТИЧНА ЛІНІЯ З ВИЛИВАННЯ ТА ФАСУВАННЯ СУПОЗИТОРІЇВ У ПЕРВИННЕ ПАКОВАННЯ
Лінія працює наступним чином. З двох рулонів (поз. 1) стягуються по одній стрічці алюмінієвої
фольги. Обидві стрічки спочатку ведуть роздільно і в поз. 2, завдяки ріжучому інструменту,
розрізають у вертикальному напрямі. Завдяки розрізам полегшується подальший відрив
пакувальних супозиторіїв. У поз. 3 обидві стрічки формуються (чеканяться) в чашоподібні
половини, які надалі (поз. 4) з'єднуються в комплектну форму і в поз. 5 термозварюються. При
цьому нагорі кожної форми залишається відкритим наповнювальний отвір, через який дозуюча
голка (поз. 6, 7) вливає рідку супозиторну масу. Сформована з фольги упаковка одночасно
служить формою. Наповнювальна двостінна ємність (7) містить приблизно 30 л маси.
Необхідна температура маси підтримується постійною за допомогою водяного обігріву при
безперервно працюючій мішалці. Дозування проводиться за допомогою точного працюючого
насоса. На наступній поз. (8) упаковка герметично закривається і забезпечується (поз. 9) між
окремо звареними супозиторіями додатковими поперечними ребрами жорсткості (холодне
тиснення). Далі (поз. 10 і 11) від стрічки нарізують смужки по певній кількості супозиторіїв (5, 6,
10). Відрізана смужка поступає на охолоджувальну ділянку (12).

37. Класифікація супозиторних основ. Вимоги до них.

СУПОЗИТОРІЇ – тверді при кімнатній температурі лікарські форми, які при підвищенні
температури змінюють свою консистенцію. Призначаються для введення в порожнини тіла.
ВИМОГИ ДО СУПОЗИТОРНИХ ОСНОВ - Достатня твердість при кімнатній температурі; ➢
Температура плавлення або розчинення повинна бути близькою до температури тіла людини;
➢ Індиферентність; ➢ Не повинні перешкоджати вивільненню і терапевтичній дії лікарських
речовин; ➢ Не повинні взаємодіяти з лікарськими речовинами, що вводяться до складу
супозиторіїв; ➢ Хімічна і фізична стабільність основи в процесі виготовлення і зберігання; ➢
Здатність легко формуватись; ➢ Здатність емульгувати необхідну кількість розчинів; ➢ Повинні
мати визначену пластичність, в’язкість, час деформації, тобто володіти структурно-механічними
властивостями.
КЛАСИФІКАЦІЯ СУПОЗИТОРНИХ ОСНОВ
ГІДРОФІЛЬНІ: ➢ Поліетиленоксидні; ➢ Желатин-гліцеринові; ➢ Мильно-гліцеринові; ➢
Проксанолові. Здатні розчинятися в секретах слизистих оболонок, повністю вивільняти лікарські
речовини, не подразнюючи слизову оболонку, мають значний термін придатності, високу
фізіологічну індиферентність, порівняно доступні за вартістю.
ЛІПОФІЛЬНІ: ➢ Масло какао; ➢ Сплави його з парафіном і гідрогенізованими жирами; ➢
Рослинні і тваринні гідрогенізовані жири; ➢ Твердий жир, ланоль; ➢ Сплави гідрогенізованих
жирів з воском і твердим парафіном. Вони повинні швидко плавитися в прямій кишці,
температура плавлення не повинна перевищувати 37°С, мати достатню твердість і невеликий
інтервал між температурою плавлення і застигання, достатню в'язкість, щоб уникнути
застосування загусників, бути стабільними при зберіганні, добре поглинати рідини.
38. Контроль якості супозиторіїв згідно ДФУ.
Якість супозиторіїв, згідно з вимогами ДФУ, контролюється за такими параметрами: опис,
ідентифікація, середня маса і однорідність маси, розпадання, однорідність вмісту, температура
плавлення або час повної деформації, розчинність, мікробіологічна чистота, якісний і кількісний
вміст діючих речовин. У рек ктальних супозиторіях на жирових основах за необхідності
(указується в НД) додатково контролюються кислотне і перекисне числа, а також розмір
частинок.
ЗГІДНО ВИМОГ ДФУ Зовнішній вигляд ,Кількісне визначення, Температура плавлення/Час повної
деформації Мікробіологічна чистота , розчинення ,чупровыдны домышки,Ідентифыкація,
ДФУ пред’являє до супозиторіїв наступні вимоги: вони повинні мати однорідну масу, однакову
форму і необхідну твердість, яка забезпечує зручність застосування.
Однорідність перевіряється візуально на поздовжньому зрізі по відсутності вкраплень.
Крім того, фармакопея регламентує визначати середню масу супозиторіїв і відхилення від неї.
Для супозиторіїв, приготованих на ліпофільних основах, визначають температуру плавлення, яка
не повинна перевищувати 37 °С. Якщо визначити температуру плавлення складно, визначають
час повної деформації, який повинен складати не більше 15 хв.
Для супозиторіїв, виготовлених на гідрофільних основах, визначають час розчинення.
Супозиторії повинні розчинятися протягом 1 години.
У супозиторіях визначають кількісний вміст і однорідність дозування діючих речовин, час повної
деформації, товарний вигляд.
39. Класифікація пластирів. Їх характеристика.
ЗА АГРЕГАТНИМ СТАНОМ • Тверді • Рідкі ЗА ДИСПЕРСНІСТЮ • Сплави • Розчини • Суспензії •
Емульсії • Комбіновані системи ЗА МЕДИЧНИМ ПРИЗНАЧЕННЯМ • Епідерматичні •
Ендерматичні • Діадерматичні ЗА СКЛАДОМ • Свинцеві • Смоляно-воскові • Каучуков
• Епідерматичні пластирі застосовуються для захисту шкіри від шкідливих впливів, для закриття
дефектів шкіри, зближення країв ран і фіксації пов'язок на поверхні шкіри. • Ендерматичні
пластирі містять лікарські речовини, що впливають на хвору шкіру. • Діадерматичні пластирі
містять лікарські речовини, що проникають через шкіру і впливають на глибоко залеглі тканини,
або чинять загальну дію на організм.
Свінцеві пластирі -містять в якості обов'язкового компонента мило свинцеве. • Недоліком
даного типу пластирів є не індиферентність
ПЛАСТИРІ СМОЛЯНО-ВОСКОВІ • Основою смоляно-воскових пластирів є сплави парафіну,
вазеліну, петролатуму, жиру з смолами (каніфоль) та воском, що надають масі липкості. •
Вихідні речовини повинні бути безводними, так як в присутності вологи маса стає маркою, а при
зберіганні – ламкою та крихкою. • Технологія смоляно-воскових пластирів є аналогічною до
технології отримання мазей
КАУЧУКОВІ ПЛАСТИРІ • Виготовляють на основі синтетичного та натурального
невулканізованого каучуків • ПРИКЛАДИ: лейкопластир, бактеріцидний лейкопластир,
перцовий пластир, гірчичники
ПЕРЦЕВИЙ ПЛАСТИР (Emplastrum Capsici) - однорідна липка маса жовто-бурого кольору,
своєрідного запаху, нанесена на папір або тканину, розміром 12 х 18, 10х 18,8 х 18 см, в пакет
вкладається по дві пари пластирів, перекладених захисним шаром целофану. Застосовується як
знеболюючий засіб при подагрі, артриті, радикуліті, люмбаго і як відволікаючий засіб при
простудних захворюваннях.
ГІРЧИЧНИКИ (SINAPISMATA) - різновид каучукових пластирів, що випускаються у вигляді
прямокутних аркушів паперу розміром 8x12, 5 см, покритих порошком знежиреного насіння
гірчиці товщиною 0,3-0,55 мм.
РІДКІ ПЛАСТИРІ (ШКІРНІ КЛЕЇ) – рідини, які залишають на шкірі після випаровування розчинників
міцну гнучку липку плівку. Плівка утворюється при використанні розчинів нітроцелюлози або
природних і синтетичних смол в органічних розчинниках (етер, етанол, диметилформамід,
хлороформ та ін.), до яких для надання необхідної еластичності додані пластифікатори, в т.ч.
рослинні масла. Застосовують рідкі пластирі як перев'язувальний матеріал і для лікування
невеликих шкірних ушкоджень
АРОМАТИЧНІ ПЛАСТИРІ -У цьому типі пластирів адгезійний шар не тільки служить для фіксації
системи на поверхні, а також містить комплекс легколетких АФІ, що вивільняються шляхом
випаровування через напівпроникну підкладку (верхній шар) забезпечуючи проведення
інгаляції.
Шкірні клеї, або пластири рідкі (Emplastra liquida) – це в’язкі рідини, що залишають на шкірі після
випаровування легколетучого розчинника еластичну липку міцну плівку. Клеї умовно
поділяються на колодієві, до яких належать колодій, колодій еластичний, мозольна рідина,
рідина Новикова, колапласт і мікропласт, і смоляні – клеол, фурапласт, клей БФ-6, церигель
мовно віднести до пластирів,– це гемостатичні та ранозагоювальні препарати у вигляді плівок та
губок.
40. Допоміжні речовини у виробництві пластирів.
До складу пластирної маси входять лікарські речовини та основа. Як лікарські речовини
використовуються антибіотики, сірка, кислота саліцилова, екстракти, настойки та ін.
Пластирна основа може містити натуральні (каніфоль) і синтетичні смоли, віск, парафін,
церезин, вазелін, ланолін, свинцеві солі вищих жирних кислот (свинцеве мило), жири, каучук,
нітроцелюлозу, кополімери вінілпіролідону з вінілацетатом, поліме-такрилати та акрилати, леткі
розчинники (ефір, бензин, етанол). До її складу входять пластифікатори (лінетол, рослинні олії,
ди-бутилфталат, спирт цетиловий та інші), антиоксиданти, наповнювачі тощо.