Professional Documents
Culture Documents
Конспект лекцій
Конспект лекцій
ТЕХНОЛОГІЧНІ ОСНОВИ
МАШИНОБУДУВАННЯ
КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ
КИЇВ 2019
Основним завданням цієї наукової дисципліни є розвиток знань, що
забезпечують безперервне удосконалення технологічних методів виробництва та
підвищення продуктивності праці в машинобудуванні. Напрямок технології
машинобудування визначається завданням отримання машин високої якості, які
виготовляються при найменшій собівартості, мінімальній витраті матеріалів,
організації праці безпечної та полегшеної в максимально можливій мірі. Розробка
таких технологічних процесів пов’язана з доцільним вибором і створенням більш
досконального технологічного обладнання, засобів механізації та автоматизації
виробництва, приведенням техніко-економічних обґрунтувань та виконанням
проектно-конструкторських розробок. Разом з цим ставиться завдання
максимального скорочення термінів побудови та впровадження технологічних
процесів, у результаті чого прискорюється застосування нової техніки на стадії
виготовлення виробів.
У технології машинобудування синтезуються положення теоретичних і
прикладних наук щодо вирішення технологічних завдань різного характеру..
Поряд з цим шляхом систематизації та узагальнення виробничого досвіду, а
також на основі аналізу результатів виконаних досліджень створюються та
розвиваються основні теоретичні положення технології виробництва виробів, що
підводять наукову базу під розробку процесів їх виготовлення і дають
можливість обґрунтованого вибору технологічних методів для конкретних умов.
Однією з головних наукових проблем даної дисципліни є вивчення
закономірностей протікання технологічних процесів і виявлення тих параметрів,
вплив на які є найбільш ефективним для інтенсифікації виробництв та
підвищення його точності. У дослідженнях технологічних процесів треба
повністю перейти від наближеного опису явищ, що відбуваються, до
математично строгих виразів і методів сучасної науки. Точні технологічні
розрахунки особливо важливі для автоматизованого виробництва, де потрібна
висока надійність забезпечення заданої продуктивності та стабільної якості
виробів.
МОДУЛЬ 1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДІВ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ
В МАШИНОБУДУВАННІ
2
вирішенням ряда технологічних задач і може бути виконана в кількох різних по
трудомісткості та необхідному технологічному оснащенню варіантах.
У цілому вивчення технології машинобудування допомагає критично
оцінити конструкції з технологічного погляду й створювати вироби, що не
викликають труднощів у процесі їх виробництва.
4
Під технологічним процесом механічної обробки розуміють послідовну
зміну геометричних форм, розмірів і якості поверхні заготовки до отримання
готової деталі. Механічна обробка різанням найбільш універсальна й широко
розповсюджена (приблизно 80% деталей машин підлягає обробці різанням).
Існують наступні різновиди технологічного процеса: диференційований і
концентрований.
Залежно від ступеня точності, чистоти поверхні, геометричних форм і
вимог якості визначаються характер і кількість операцій. У загальному випадку
при виробництві машин обробка заготовок розподіляється на три послідовні
стадії:
1. Чорнову обробку, при якій знімають основну масу матеріалів у вигляді
припуску та спрямовану на своєчасне виявлення браку по раковинах та інших
дефектах матеріалів.
2. Чистову обробку, точність якої не перевищує 7 – 8 квалітетів і має
проміжне значення.
3. Остаточну обробку, при якій забезпечуються задані точність і шорсткість
поверхонь деталі.
Технологічний процес обробки заготовок деталей (або складання)
оцінюють трудо- та верстатомісткістю.
Трудомісткість – час, що витрачається робітником певної кваліфікації на
виконання технологічного процесу обробки заготовки або її частин. Розрізняють
розрахункову та фактичну трудомісткість, що вимірюється в трудо-годинах.
Верстатомісткість – характеризує час, що витрачається верстатом на
обробку однієї заготовки деталі. Вимірюється даний показник у верстато-
годинах. При здійсненні обробки на автоматизованому обладнанні вказані
показники завжди різні, але верстатомісткість вище іншого показника. Це
пояснюється тим, що робітник в цьому разі обслуговує кілька верстатів,
завантажує на обробку та знімає оброблені заготівки, не зупиняючи верстати.
Робочий час складається із часу, що витрачається на завантаження та
розвантаження верстатів, їх підналагоджування та заміну різального
інструмента. Під час проектування технологічного процеса поточної лінії
верстатомісткість сприяє визначенню потрібної кількості верстатів, а
трудомісткість – числа робітників.
Способами виконання технологічного процесу виготовлення є обладнання,
оснащення, налагоджування та підналагоджування.
Технологічним обладнанням називаються способи технологічного
оснащення, в яких для виконання певної частки процесу розміщують матеріали
або заготовки, засоби дії на них, а також технологічна оснастка. До нього
відносяться верстати, печі, випробувальні стенди і т.д.
Технологічна оснастка – це способи технологічного оснащення, що
доповнюють технологічне обладнання для виконання певної частини процеса
виготовлення, наприклад, різальний та вимірювальний інструмент, штампи,
пресформи, пристрої.
Налагоджування – підготовка технологічного обладнання та оснастки для
виконання виробничої операції. Прикладом цього способу може бути
5
встановлення пристрою та інструментів на верстаті, переключення швидкості або
подачі і т.д.
Підналагоджування – додаткове регулювання технологічного обладнання
або оснастки при виконанні операції для відновлення досягнутих в процесі
налагоджування значень параметрів.
Слід відмітити, що під час проектування технологічні процеси обробки
заготовки та складання машини розподіляють на складові частини або елементи.
Це дозволяє побудувати найбільш раціональну технологію й розрахувати норми
часу.
1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
Технологічний процес виконують на робочому місці. Робочим місцем
називається ділянка виробничої площі, обладнана відповідно до специфікації
роботи, яку виконують.
Основною складовою частиною технологічного процеса є операція. У
машинобудівному виробництві розрізняють технологічні, транспортні та
контрольні операції. Технологічною операцією називається частина
технологічного процесу, що виконується на одному робочому місці й охоплює
всі дії обладнання та робітників над ним.
Операція може виконуватися за один або кілька установ. Установом
називається частина операції, що виконується при незмінному закріпленні
оброблюваної заготівки (вузла, що складається). Наприклад, одночасне
центрування обох торців валика на двобічному центрувальному верстаті є однією
операцією, що виконується за один установ. У той же час послідовне
центрування торців на однобічному верстаті являє собою одну операцію, але
виконують її вже за дві установи.
За обсягом виконуваної роботи технологічна операція може складатися з
переходів, проходів і прийомів.
Перехід – частина операції, що характеризує незмінність оброблюваної
поверхні, робочого інструменту (або кількох інструментів, що одночасно
використовується) та режиму верстата. Під час складання перехід
характеризується незмінністю спряжених поверхонь і застосованого інструменту.
При зміні одного з цих елементів з’являється новий технологічний перехід, який
може виконуватися за один або кілька робочих ходів.
Робочий хід – закінчена частина технологічного переходу, що складається
з однократного переміщення інструменту відносно оброблюваної заготовки, який
супроводжується зміною форми, розмірів, якості поверхні та властивостей
заготовки. Під час виконання технологічної операції або переходу існують також
допоміжні перехід і хід.
Допоміжним переходом називається закінчена частина технологічної
операції, що складається з дій людини та обладнання, які не супроводжуються
зміною властивостей предметів праці, але потрібні для виконання даного
переходу (установлення заготовки та її закріплення, зміна інструменту та ін.).
Допоміжним ходом називається закінчена частина технологічного
переходу, що складається з однократного переміщення інструменту відносно
заготовки, потрібного для виконання робочого ходу. Технологічний процес
6
обробки різанням може мати велику кількість операцій і небагато переходів і
кожний з них і, навпаки, малу кількість операцій і багато переходів.
Прохід – частина переходу, при якій знімається один шар металу при
незмінності інструменту, поверхні обробки та режиму роботи верстата.
Для пояснення двох цих понять розглянемо наступний приклад. В одній
площині, при одній установі свердлять послідовно кілька отворів однакового
діаметра та довжини одним свердлом при однаковій подачі й швидкості різання.
Свердління кожного отвору в цьому випадку представляє один прохід, а всіх
отворів – один перехід. Під час нарізання різьби в цих отворах ця операція
складає другий перехід, бо вона буде здійснюватися іншим різальним
інструментом.
Більш дрібним елементом операції є робочий прийом. Прийом – закінчена
сукупність окремих рухів робітника у процесі виконання операції. Робочі
прийоми можуть бути пов’язані або з даною операцією чи установом у цілому
(наприклад, установка та зняття деталі), або з окремими переходами та
проходами (зміна інструменту, проведення контрольного проміру).
Оброблювана заготовка чи складуваний вузол, що знаходиться у пристрої,
за допомогою поворотних пристроїв змінює своє положення відносно робочих
елементів обладнання, тобто займатиме різні позиції. Позицією називається
кожне з різних положень незмінно закріпленого предмету відносно обладнання,
виконуючого роботу. Наприклад, заготовка у процесі обробки на
багатошпиндельному токарному автоматі під час повороту шпиндельного
барабана займає нову позицію. На кожній позиції виконується певна обробка.
Слід зазначити, що чим менше в технологічному процесі установ і більше
позицій, тим вище точність та продуктивність обробки.
Нижче розглянемо схему розкладу технологічного процесу виготовлення
валика на складові (рис.1.3).
Незалежно від розглядуваної класифікації елементів технологічного
процесу всі роботи, які виконуються при будь-якої виробничій операції в
машинобудівному виробництві розподіляються на такі види: основна, допоміжна
та підготовчо-заключна.
Основною називається робота, спрямована безпосередньо на зміну форми,
стану або положення предмета праці (виробу, матеріала), якщо це передбачено
виробничим (технологічним) процесом.
На металорізальних верстатах основна робота полягає в різанні металу, в
результаті чого деталі надають потрібну форму й розміри. Зміна стану матеріалу
є метою технологічного процесу при плавленні металу або термообробці. У свою
чергу, зміна положення предмета праці являє собою мету виробничого процесу
при транспортних операціях.
Допоміжна робота спрямована на виконання даного технологічного
процесу, але не викликає в предметі праці змін згідно з метою технології
виготовлення. Вона має на меті включити або виключити фактори, потрібні для
виконання основної роботи. Так, при верстатних роботах до допоміжної
відносяться постановка деталі на верстат, визволення і зняття або перестановка
оброблюваної деталі, установка та зняття інструменту на ін.
7
Рис.1.3 – Схема елементів технологічного процеса виготовлення валика:
1 – чорнова обробка; 2 – чистова обробка; 3 – нарізання різьби; 4 – відрізка
виробу від заготівки; 5 – свердлення отвору; 6 – розточка отвору
Над окремим виробом основна та допоміжна роботи повторюється
регулярно при кожній операції. При виготовленні серії деталей зазначені види
робіт повторюються стільки разів, скільки штук деталей входить в її склад.
Підготовчо-заключна робота розподіляється на підготовчу та заключну.
8
Підготовчою називається та робота, яка повинна бути виконана
робітником в порядку підготовки до обробки партії (серії) деталей. Сюди
відносять: отримання наряда, креслення, технологічні карти, матеріала або
заготівки, пристосувань і інструментів, що потребується для обробки деталей;
налагоджування верстата на обробку деталей і т.п. Під заключною розуміють
роботу, яку треба виконати по закінченню обробки партії деталей (здача
закінченої роботи, зняття з верстата та здача інструментів і пристосувань). У
відміну від зазначених видів підготовчо-заключна робота виконується тільки
один раз на всю партію деталей.
Крім того, всі роботи, що виконуються у виробництві, можуть бути
розподілені ще на три категорії: машинну, машинно-ручну та ручну.
Машинною називається робота, яка здійснюється верстатом без участі
мускульної сили робітника, тобто при автоматичній подачі. До машинно-ручної
відноситься робота, яка виконується одночасно верстатом, що здійснює головний
робочий рух, і робітником, який керує інструментом або переміщує його
(обробка з ручною подачею). Щодо поняття „ручна робота”, то вона не потребує
пояснень.
При роботі на верстатах – автоматах як основна, так і допоміжна робота є
машинною. На верстатах без автоматизованого завантаження та керування
основна робота є машинною або машинно-ручною, а допоміжна - в основному
ручною.
12
При поточно-змінному методі (або змінно-поточному) за кожним
верстатом лінії закріплюються з метою завантаження на цілий рік по кілька
операцій, технологічно адекватних деталей, що запускають в обробку позмінно.
При цьому, протягом певного періоду часу (як правило, кількох змін) на лінії
ведуть обробка однієї деталі, а потім здійснюють переналагодження лінії для
обробки іншої закріпленої деталі з використанням раніше застосованого
пристрою для установки та кріплення заготовки.
Групова обробка на кожному верстаті лінії передбачає одночасне
виконання комплексу операцій технологічного процесу закріплених деталей. Це
забезпечується за рахунок використання спеціальних багатомісцевих пристроїв, в
які встановлюють і закріплюють всю групу деталей (від 2 до 8 і більше),
прикріплених до цієї лінії. Вказаний метод підвищує завантаження обладнання
без необхідного переналагодження верстатів лінії. Основою для проектування
групових і змінно-поточних ліній служать старанно розроблені технологічні
процеси. Зазначені види обробки (складання) виконують на звичайних і
автоматичних лініях.
Для обробки конструктивно й технологічно подібних деталей
застосовують предметно-замкнуті дільниці. Технологічні процеси обробки цих
деталей мають однакову структуру, однорідні операції та однакову послідовність
їх виконання.
Широкому застосуванню поточних методів і автоматизації виробництва
сприяють уніфікація та стандартизація виробів машинобудування, спеціалізація
виробництва, звуження номенклатури виробів і збільшення випуску.
13
Перебільшуванні припуски ведуть до перевитрати матеріалу на заготовку,
ускладнюють технологічний процес за рахунок додаткових переходів,
збільшують трудомісткість процесів обробки, витрати на енергію та різальний
інструмент, знос обладнання, зростають витрати на прибирання та
транспортування стружки і, як наслідок, підвищують собівартість деталі. У свою
чергу, малі припуски на обробку не забезпечують потрібної точності й
шорсткості оброблених поверхонь, ускладнюють розмітку й установу деталі на
верстаті і в пристроях, сприяють зростанню браку та собівартості. Крім цього,
для отримання малих припусків необхідно застосовувати дорогі методи
виготовлення заготовки.
Завдання визначення оптимальних припусків на обробку тісно пов’язана з
встановлюванням граничних проміжних і вихідних розмірів заготовки. Вони
необхідні для конструювання штампів, моделей, пристроїв, спеціальних
різальних і вимірювальних інструментів, а також настроювання металорізальних
верстатів та іншого технологічного обладнання. Крім того, на основі
оптимальних припусків стає можливим обґрунтоване визначення ваги вихідних
заготовок, режиму різання, а також норми часу на виконання операцій механічної
обробки.
Для встановлення припусків на обробку в машинобудуванні широко
застосовують дослідно-статистичний метод. Величини загальних та проміжних
припусків знаходять за таблицями, що складені на основі узагальнення та
систематизації виробничих даних передових підприємств. Недолік цього методу
полягає в тому, що припуски визначаються без урахування конкретних умов
побудови технологічних процесів. Так, загальні припуски визначаються без
урахування маршруту обробки даної поверхні, а проміжні – схеми установлення
заготовки та похибок попередньої обробки. Величини припусків, визначені за
даним методом, у багатьох випадках завищені, оскільки орієнтовані на умови
обробки, при яких припуск повинен бути найбільшим для уникнення браку. У
цьому плані особливий інтерес для визначення припусків на обробку, проміжних
і початкових розмірів заготовки становить розрахунково-аналітичний метод,
розроблений В. М. Кованим. Цей метод усуває відмічені недоліки і заснований на
аналізі похибок обробки різанням, притаманних кожному способу обробки, і
закономірностей зменшення виробничих похибок попередньої обробки, а також
їх усунення та знання законів сумування виробничих похибок. Аналіз похибок,
способів обробки дає можливість визначити припуск, що забезпечує високу
якість обробки. Знання закономірностей зменшення похибок попередньої
обробки дозволяє розрахувати її в кожному технологічному переході та величину
припуску для наступного.
Похибки попередньої обробки усувають зняттям з оброблюваної поверхні
шару металу, що включає похибки розміру, форми й взаємного розміщення
елементарних поверхонь, а також дефектний шар. Глибина різання, при якій
виключаються зазначені похибки та дефектний шар, забезпечує більш стійкий
процес різання та високу якість обробки.
На основі вивчення причин, що викликають появу виробничих похибок
обробки, встановлюються закони їх сумування. Визначення дійсної сумарної
14
величини дозволяє встановити припуск для наступної обробки різанням, що
усуває ці похибки. Крім цього, цей метод виявляє можливості економії матеріалу
та зниження трудомісткості механічної обробки під час проектування нових і
аналізі існуючих технологічних процесів.
Величину припуску визначають наступні фактори:
1. Висота нерівностей Rzi1 , що отримана на сміжному попередньому
переході обробки даної поверхні, і залежить від методу, режимів та умов
виконання попередньої обробки. У цьому випадку і у подальшому фактору, що
виникає на попередній обробці наданий індекс i-1, а на виконуваному переході –
i.
2. Стан і глибина Ti 1 поверхневого шару, що отримані на суміжному
попередньому технологічному переході. Цей шар відрізняється від основного
металу і належить повному або частковому виділенню на виконуваному
переході. Наприклад, поверхневий шар зливок із сірого чавуну складається із
перлітної кірки з наявністю слідів формованого піску. З метою створення
сприятливих умов для роботи різального інструменту цей шар повністю знімають
на першому переході обробки (рис.1.4)
16
Z imin Rzi 1 i 1 ;
(1.14)
2Z imin 2( Rzi 1 i 1 ).
Величини складових наведених аналітичних виразів наводяться у
технологічних довідниках. Значення їх залежать від конфігурації та розмірних
відношень заготовки, матеріалу, методу отримання її та послідовності обробки, а
також способу установки заготовок на верстатах.
Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку різанням
застосується до обробки як автоматичного, так і індивідуального отримання
розмірів. Різниця лише в тому, що при останньому способі похибка установи εі
замінюється похибкою вимірювання заготовки, що залежить від цього методу.
17
можуть бути центрові гнізда для обробки валів, фрезерувальні площадки на
деталі.
Додаткова технологічна база – це частина деталі, яка не передбачена її
конструкцією, але додається до деталі для поліпшення або спрощення установки
її на верстаті чи забезпечення стійкості під час затискання та обробки. Вказана
база реалізується у вигляді додаткових приливів до деталі або бобишок.
Вимірювальні бази – це поверхні, від яких ведуть відрахунок розмірів під
час вимірювання деталей. Як правило, для точних деталей вимірювальна база
повинна збігатися із складальною. Наприклад, при контролі основних розмірів у
шестерень установка повірюваної деталі здійснюються за отвором. Відносно
корпусних деталей у якості вимірювальної бази приймають площину основи, яка
одночасно є складальною базою.
Правильний вибір технологічних баз є основою розробки раціонального
варіанта технологічного процесу. Крім того, він впливає на собівартість
продукції, можливість появи браку, а також на продуктивність праці.
У цілому при виборі баз потрібно керуватися наступними міркуваннями:
- деталь повинна зручно встановлюватися на верстат і зніматися з нього;
- базові поверхні повинні мати достатню відстань для забезпечення стійкості
деталі у процесі обробки;
- під дією зусиль різання, затиску і власної ваги деталь повинна підлягати
найменшим деформаціям;
- час на установку та обробку деталі повинен бути якомога можливо
мінімальним;
- чорнові поверхні повинні використовуватися на перших операціях з метою
отримання чистових баз;
- у якості чорнових баз слід вибирати поверхні, які повинні правильно
розміщуватися відносно оброблюваних поверхонь;
- повинен дотримуватися принцип сталості баз на різних операціях при
можливості, що виходить з умов обробки деталі.
Доцільно суміщувати технологічну й вимірювальну бази із складальною, що
забезпечує отримання найменших похибок при обробці й контролі деталей.
Заготовки, оброблені у пристроях, повинні задовольняти вимогам точності
та технічним умовам, що передбачені конструкторською документацією.
Заготовка, що обробляється як і будь-яке тверде тіло у просторі, має шість
ступенів свободи переміщення: три обертових (навколо координатних осей) і три
поступальних рухи (у напрямку осей) (рис. 1.5).
Цим визначається вибір і взаємне розміщення базових поверхонь, що
розташовані у трьох координатних площинах, і встановлюваних елементів
пристроїв, до яких заготовка притискується своїми поверхнями за допомогою
притискуючих пристроїв. Для повної орієнтації заготовки кількість і розміщення
установлюваних елементів повинні забезпечувати додержання умови зберігання
щільного контакту між ними, а заготовка не повинна мати переміщення.
Виконання цієї умови позбавляє заготовку усіх ступенів свободи.
18
Площина 1, на яку деталь встановлюється у пристрої, називається
головною, а поверхня, спряжена з нею, – головною встановлюваною базою.
Площина 2, яка має напрямок уздовж більшого боку заготовки, називається
спрямованою, а поверхня деталі – спрямованою встановлюваною базою.
Площина 3, яка має напрямок уздовж короткого боку, називається упорною, а
поверхня заготовки – упорною встановлюваною базою.
19
Притискання деталі до двох точок у спрямованій площині усувають дві
ступені свободи переміщення деталі – обертання навколо осі і переміщення
уздовж осі X. При значних коливаннях у розмірах заготовок застосовують в
упорній площині регульовані опори (рис.1.6, г).
20
Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм
і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
43
Нульова лінія – лінія, що відповідає номінальному розміру, від якої
відкладають відхилення розмірів при графічному зображенні полів допусків і
посадок. У разі горизонтального розміщення її додатні відхилення відкладають
вгору від неї, а від’ємні – вниз.
Допуск – різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами
або алгебраїчна різниця між верхнім і нижнім відхиленнями. Поле допуску –
поле, обмежене найбільшим і найменшим граничними розмірами і визначається
допуском та його положенням відносно номінального розміру.
Поля допусків для спряжених елементів встановлені різними для трьох
діапазонів зміни номінальних розмірів: малих – до 1 мм, середніх – 1-500 мм і
великих – 500-3150 мм. У машинобудуванні найуживанішим є середній
діапазон номінальних розмірів.
Основне відхилення – одне з двох граничних відхилень (верхнє чи
нижнє), що визначає положення поля допуску відносно нульової лінії. У
стандартній системі допусків є відхилення, ближче до нульової лінії.
Для задовольняння вимог щодо різних деталей і їх посадок з певними
номінальними розмірами стандартом передбачена гамма допусків та основних
відхилень, які характеризують положення цих допусків відносно нульової лінії.
Розміщення поля допуску по відношенню до нульової лінії, яке залежить від
номінального розміру, позначається буквою (іноді двома) латинського
алфавіту, при цьому для отворів – великою, а валів – малою.
Чим більший допуск на розмір, тим менші вимоги до точності деталі,
простіше й дешевше її виготовлення. Але великі деталі важче виготовляти
порівняно з меншими при однакових відхиленнях від номінальних розмірів.
Тому допуск визначається від розмірів деталі. Крім того, деталь може бути
виготовлена більш точніше (з меншим полем допуску) і менш точніше (з
більшим полем допуску).
Для оцінки ступеня точності служать квалітети – це сукупність допусків,
що відповідає одному рівню точності для усіх номінальних розмірів.
Стандартом передбачено 20 квалітетів. У порядку зменшення точності
квалітети позначаються так: 01,0,1,2,3…18. Квалітети 01,0,1,2,3 і 4 призначені
для кінцевих мір довжини, калібрів і т.д.; в квалітетах 5…13 даються допуски
для розмірів спряжених поверхонь деталей; в квалітетах 14…18 – для розмірів
неспряжених поверхонь.
Оскільки поле допуску визначається квалітетом, а його положення
відносно нульової лінії позначається буквою, граничні відхилення лінійних
розмірів можуть бути вказані на кресленні деталі умовними позначеннями
полів допусків. При цьому за числом, що вказує розмір, йде умовне позначення
поля допуску з букви та цифри, наприклад, 20H7 або 42с8.
Поле допуску і граничні відхилення даються в таблицях стандарту і
деколи проставляються в дужках після умовного позначення поля допуску
- 0,050
20H7 (+0,021), 42с8 -0,089 . Відхилення, що дорівнюють нулю, у позначенні не
проставляють. Два граничних відхилення можуть бути додатними (у випадку,
коли два граничних розміри більші від номінального), від’ємними (два
44
граничних розміри менші від номінального) і одне додатне, а друге від’ємне
(один граничний розмір більший, а другий менший від номінального).
45
Якщо в технічній документації зазначається розмір з’єднаних елементів
двох деталей, то в позначення посадки в системі отвору входять номінальний
розмір і поля допусків кожного елемента, починаючи з отвору. Поле допуску
основного отвору завжди позначається літерою Н. Наприклад, 40Н7/q6, або
H7
40Н7-q6, або 40 .
q6
У системі вала основним є вал і його поле допуску позначається літерою
h. В позначення посадки в системі вала входить номінальний розмір, спільний
для двох з’єднаних елементів (отвору і вала), за яким іде позначення полів
F7
допусків для кожного елемента, наприклад, 30F7/h6, або 30F7-h6, або 30 .
h6
Слід зазначити, що обидві системи утворення є рівноправними. Однак
системи отвору в деякій мірі має переваги, що обумовлено використанням
певного асортименту різального інструменту для обробки отворів.
46
Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
60
- забезпечують задану точність виготовлення елементів і машини в
цілому відповідною побудовою технологічних процесів з урахуванням
найбільшої продуктивності та найменших витрат на їх виконання;
- установлюють значення технологічних допусків на проміжні
розміри заготівок і допоміжні бази під час виконання операцій механічної
обробки;
- визначають фактичну точність при лабораторних і виробничих
дослідженнях діючих або нових технологічних методів і процесів;
- виявляють причини невитримання заданої точності у виробничих
умовах і вишукують шляхи її підвищення з розробкою відповідних заходів.
Слід відзначити, що останні чотири завдання вирішують на стадії
проектування нових, налагодження впроваджуваних і дослідження діючих
технологічних процесів.
Розміри деталі, що визначають точність обробки, в межах заданих в
робочій документації допусків, а решту вільних розмірів отримують за
встановленими технологічними допусками. Для ілюстрації сказаного
розглянемо сполучення поверхонь складної деталі, що має шарову А, конічні Б
і В, а також циліндричну Г поверхні (рис.1.12).
61
точністю його виготовлення. Якість форми циліндричної поверхні Г пов’язана з
точністю переміщування інструменту відносно осі обертання заготовки. У разі
одночасної обробки усіх поверхонь одним фасонним різцем точність їх форм
визначається точністю форми різальної кромки різця.
Точність взаємного розміщення поверхонь залежить від різних факторів
технологічного процесу - в розглянутому випадку при роздільній обробки від
точності відносного переміщення різальних інструментів, а при одночасній –
форми ріжучої частини фасонного різця. Якщо заготовка деталі обробляється в
кілька операцій, то ця точність обумовлена похибкою установи даної заготовки
на різних операціях.
Сумарна похибка обробки є наслідком впливу ряду технологічних
факторів на первинні похибки. Серед них необхідно відзначити похибки,
викликані:
1. неточним установленням заготовки на верстаті;
2. у результаті дії пружних деформацій системи “верстат – пристрій –
інструмент - деталі” (ВПІД ) під впливом сил різання;
3. у результаті деформації заготовки та інших елементів технологічної
системи під впливом сил закріплення;
4. розмірним зносом різального інструменту;
5. похибкою настроювання верстата;
6. геометричними неточностями верстата і в деяких випадках пристрою;
7. неточністю виготовлення інструменту;
8. у результаті температурних деформацій окремих ланцюгів
технологічної системи;
9. за рахунок похибки в результаті дії залишкових напружень в матеріалі
заготовки та готових деталей, які можуть досягати великих значень при
недостатній жорсткості заготовок.
Окремі похибки обробки розглядаються як систематичні й випадкові.
Систематичні похибки виникають за рахунок дії певних причин і можуть бути
постійними або змінними. Постійна систематична похибка має сталу величину
для усіх деталей однієї партії внаслідок неточностей інструменту, верстата та
пристроїв, пружних деформацій елементів системи ВПІД (верстат – пристрої –
інструмент – деталь) . Змінна систематична похибка змінює свою величину при
переході від однієї деталі до наступної і викликається зносом інструменту, його
нагріванням. Випадкові похибки виникають через незалежні одна від одної
причини. Вони з’являються внаслідок коливань припуску на обробку й
твердості матеріалу різних деталей.
Розподіл похибок на систематичні й випадкові має умовний характер. У
різних випадках похибка може бути як систематична або як випадкова. При
обробці партії деталей одним інструментом відхилення у розмірах, викликані
неточністю виготовлення інструменту, розглядаються як систематичні сталі
похибки. При розгляді великої кількості деталей, що оброблені кількома
однорідними інструментами, такі відхилення проявляються вже як випадкові.
Точність, задана кресленням, може бути забезпечена різними
технологічними методами. В умовах одиночного виробництва вона
62
забезпечується методом послідовного наближення, що передбачає знімання
металу пробними проходами і супроводжується пробними промірами. У цьому
разі точність обробки повністю залежить від кваліфікації робітника.
В умовах серійного й масового виробництва точність забезпечується
методом автоматичного отримання розмірів на попередньо настроюваному
верстаті. Установлення заготовок здійснюють у спеціальні пристрої на
заздалегідь вибрані базові поверхні. Цей метод більш продуктивний і
знаходиться у прямій залежності від оброблюваної партії деталей. Крім того,
вона залежить від кваліфікації наладчика, тому що йому доводиться проводити
періодичне настроювання верстата при зміні інструменту, а також виконувати в
процесі обробки піднастроювання верстата при вузьких допусках. Прикладами
обробки цим методом можуть служити багаторізцеве обточування,
фрезерування на поздовжньо-фрезерувальних верстатах, тонке розточування та
інші види однопроходної обробки. Перевірка якості деталей проводиться
вибірково методами статистичного контролю, а при більш складних видах
обробки – методом стовідсоткового контролю. В обох розглянутих методах на
точність впливає суб’єктивний фактор. При першому методі цей фактор
виявляється індивідуально при обробці кожної деталі, в другому – на партію
деталей. Вплив суб’єктивного фактора усувається шляхом застосування
методів, пов’язаних з використанням “мірних” різальних інструментів
(розгортки, протяжки, фасоні фрези та ін.). У цьому разі точність виконання
діаметральних розмірів отворів не залежить від кваліфікації верстатника або
наладчика, тому що при зміні інструменту не відбувається зміна настроюваного
розміру.
В умовах дрібно – і середньосерійного виробництва застосовується дещо
відмінний метод, сутність якого полягає в наступному. При обробці кожної
деталі різальний інструмент встановлюють у вихідне положення за лімбом і
обробку ведуть за один прохід. Потрібний розподіл лімба визначають за
еталоном або в результаті пробної обробки першої деталі. У даному випадку на
точність обробки впливають суб’єктивні фактори двох видів: один пов’язаний з
похибкою установки необхідного розподілу лімба, а другий – з похибкою
установки різального інструменту.
В автоматизованому виробництві застосовують більш прогресивний
метод забезпечення заданої точності. Він полягає в тому, що у верстат
вбудовується вимірювальний та регулювальний пристрій, останній з яких
призначений для автоматичного коригування системи на заданий розмір при
виході деталі з поля допуску. При такому методі обробки всі деталі придатні і
вплив суб’єктивного фактора виключений, якщо не рахувати похибок
регулювання самого підналадчика.
Пристрої, що працюють за вказаною схемою, часто називають
пристроями із зворотнім зв’язком, тому що вимірювальний пристрій, що
перевіряє оброблену деталь, дає команду на робочий орган верстата у випадку
виходу розміру за встановлені межі. Пристрої даного типу характерні для
верстатів, що виконують обробку за один прохід (наскрізне безцентрове
циліндрування, тонке й чистове розточування і т.д). Для верстатів, що
63
виконують обробку за кілька проходів (зовнішнє кругле й внутрішнє
шліфування), характерне використання пристроїв, що проводить всі
вимірювання за ходом. При досягненні заданого розміру ці пристрої
автоматично виключають подачу верстата.
У даний час є велика кількість аналогічних систем під назвою засобів
активного контролю. Їх реалізація дає змогу підвищити точність та
продуктивність обробки.
64
отворів для забезпечення їх співвісності. Даний метод використовують в
умовах одиночного та дрібносерійного виробництва, а також у випадках, коли
конструктивні допуски вужче технологічних.
Регулювання зазорів або взаємного положення елементів виробу.
Вказаний процес здійснюється за допомогою компенсаторів (прокладок, клинів,
гвинтів), які повинні бути передбачені конструкцією. Спряжені деталі
обробляють по широких допусках, а потрібний зазор забезпечують
індивідуальною установкою або регулюванням відповідного компенсатора.
Виконанням з’єднань за принципом повної або часткової
взаємозамінюваності. Процес складання ведуть без пригоночних та
регулювальних робіт. Метод застосовується при величині конструктивних
допусків, рівних або ширших від технологічних.
Проведенням складання за принципом групової взаємозамінюваності.
У цьому разі деталі виробу обробляють з широкими допусками, а задана
точність спряження досягається безпосереднім підбором або попереднім
сортуванням деталей на розмірні групи. Цей метод застосовується при
складанні вузлів із спряженнями високої точності.
Вибір того чи іншого методу забезпечення точності визначається на
підставі аналізу розмірних ланцюгів складуваного об’єкта.
66
Податливість U системи ВПІД (зворотна величина жорсткості)
характеризує здатність її пружно деформуватися під дією зовнішніх сил:
U 1 / j y / Py . (1.22)
Для забезпечення більш точної обробки заготовок слід зменшити величину
у. Як правило, жорсткість верстата визначається в динамічному режимі при
найбільшій податливості. Динамічний метод дослідження жорсткості
металорізальних верстатів заснований на аналізі залежності складової сили Py
від глибини різання t та подачі .
Для визначення жорсткості системи доцільно спочатку визначити окремо
жорсткості заготовки, пристрою, інструменту, верстата, а потім усієї системи.
Жорсткість пружної системи ВПІД при обробці заготівки нежорсткої деталі на
токарному верстаті можна записати у вигляді
L
При обробці нежорстких деталей (для типу вала, якщо 10 ) слід
D
підвищувати їх жорсткість шляхом установлення додаткових опор – люнетів,
які сприймають силу різання, а також штучним зростанням жорсткості
67
заготовки на час її обробки. Для підвищення жорсткості інструменту вживають
заходи щодо утворення додаткових опор у вигляді напрямних втулок для
свердл, зенкерів, розгорток або напрямних для розточуваних оправок.
Таким чином, підвищення точності обробки може бути забезпечено
збільшенням жорсткості системи ВПІД: наприклад, жорсткості елементів
системи ВПІД і закріплення заготовки, контактної жорсткості в спряженнях
окремих елементів ВПІД, а також введенням додаткових опор для
оброблюваних заготовок.
Температурні деформації. Суттєвий вплив на точність обробки мають
температурні деформації, що виникають у заготівці, різальному інструменту та
верстаті внаслідок виділення тепла в зоні різання та в результаті тертя його
рухомих частин. Крім того, вони можуть з’явитися при зміні теплового режиму
цеху за рахунок виділення теплоти від інших верстатів, різних нагрівальних
пристроїв.
Тепловий стан технологічної системи може бути стаціонарним і
нестаціонарним. При стаціонарному стані має місце теплова рівновага
системи, а саме підведення тепла кількісно дорівнює його витратам. До умов
цього теплового стану наближаються процеси обробки невеликих заготовок,
при яких тепло, що виникає у зоні різання, відводиться потоком охолоджуючої
рідини. Цей стан у чистому вигляді не зустрічається через несталість умов, що
визначають відведення тепла від системи. Нестаціонарний тепловий стан
спостерігається у період пуску верстата після тривалої перерви. Якщо говорити
тільки про заготовку, то всякий процес можна вважати нестаціонарним, коли
тепло, що виділяється, помітно нагріває заготовку.
З позиції спрощення завдання по виявленню впливу температурних
деформацій на точність механічної обробки можна розглядати два періоди
роботи верстата: від початку його пуску до отримання теплової рівноваги
системи – період нестаціонарного стану, далі до закінчення обробки – період
стаціонарного теплового стану.
Особливе значення температурної деформації мають при чистовій та
заключній обробці різанням. Наприклад, при обробці в перші 1,5 год. передня
бабка токарного верстата нагрівається до 16оС. Це може призвести до зміщення
її частин, зокрема, переднього центру уперед уздовж осі на 0,1 мм в напрямку
до задньої бабки. Деформації, що виникають, приводять до відхилень форми
заготовки, що негативно позначається на точності обробки. З метою усунення
впливу температурних деформацій перед початком обробки рекомендуються
включити на деякий час верстат на холостому ходу, протягом якого наступить
теплова рівновага системи ВПІД. Зменшення їх у процесі обробки довгих
деталей типу планок, рейок, пластин може бути досягнуто наступним чином:
– достатнім рясним підведенням охолоджуючої рідини в зону різання;
– підвищенням швидкості різання, що дозволяє відвести більшу частину
тепла в стружку;
– чергуванням операцій з більшим і меншим нагріванням деталі;
– усуненням накопиченого раніше в деталях тепла достатньою
витримкою при транспортуванні або у спеціальних холодильниках;
68
– шліфуванням кругами великих діаметрів;
– застосуванням пружніх або пневматичних пристроїв для підтискання
заднього центру при обґрунтуванні, що попереджує випучування, короблення
та інші деформації деталі.
Залишкові напруження заготовки. Ці напруження існують в заготовках
без дії яких-небудь зовнішніх сил. Звичайно, залишкові напруження в
заготовках знаходяться у рівновазі й зовнішньо не виявляються. Проте знімання
певної частини металу у вигляді припуску, розрізки, термообробки і ряду
технологічних операцій порушує її. У результаті відбувається деформація
заготовки та перерозподіл залишкових напружень до нової рівноваги.
Розрізнюють три види залишкових напружень. Напруження першого роду
зрівнюються у межах об’єму матеріалу, що співрозмірні з габаритами
оброблюваних заготовок. Напруження другого роду утворюються у
мікроскопічних об’ємах, а третього роду – в ультрамікроскопічних об’ємах і
зрівнюються у межах кількох чарунків кристалевих грат. У технології
машинобудування найбільший вплив мають напруження першого роду.
Залежно від застосованого технологічного методу виробництва заготовок
розрізнюють наступні залишкові напруження:
– литтєві, що виникають під час охолоджування зливок;
– ковані, що утворюються у поковках і гарячештампуваних заготовках;
– термічні, що утворюються при термообробці;
– зварювальні;
– від накльопу, що виникають при холодній прокатці та штампуванні,
волочинні, дрібноструминної обробки та ін.;
– виникаючі при обробці різанням;
– утворюються при електролітичному покритті деталей.
Для зменшення або повного знімання залишкових напружень в
конструктивному плані розробляють форму деталі, що відповідає рівномірному
охолодженню усіх частин заготовки, а при обробці різанням в обов’язковому
порядку чорнову обробку виділяють в окрему операцію. Після чорнової
обробки заготовки створюють умови для вільного деформування під впливом
перерозподілу внутрішніх напружень шляхом звільнення від затискачів. Значно
зменшуються послідовні деформації при застосуванні природного та штучного
старіння заготовок.
Копіювання похибок попередньої обробки. Під дією радіальною
складової сили різання виникає деформація та зміщення елементів пружної
системи ВПІД. Зняття з поверхні заготовки нерівномірного припуску
призводить до коливання радіальної складової, а отже, до змінного зміщення
системи ВПІД, що обумовлює відхилення форми оброблюваної поверхні.
Таким чином, відбувається копіювання адекватної вихідної похибки обробки.
При обробці форми заготовки, близькій до готової деталі, знімальний шар
металу буде більш рівномірним, а величина Py більш стабільною і, як наслідок,
меншою буде похибка обробки.
69
Залежно від вихідної похибки заготовки визначається аналогічний
показник обробки. Так, при обточуванні на токарному верстаті заготовки не-
правильної форми (рис.1.14) глибина різання буде змінюватися від
максимального t max до мінімального t min значення. У цьому випадку вихідна
похибка заготівки складає
заг . t max t min . (1.24)
При зніманні максимального припуску система має найбільше пружне
відтискання y сист .max , а мінімального припуску – найменше відтискання
y сист . min . Радіальна складова сили різання буде змінюватися від Py max до Py min
при постійному значенні жорсткості системи. Таким чином, пружне
відтискання дорівнює
Py Py
yсист .max max ; yсист .min min , (1.25)
jсист . jсист .
де jсист . - жорсткість пружньої системи.
Радіальна складова сили різання
y
Py C p S , (1.26)
py
70
Підвищення точності обробки характеризується відношенням похибок
заготовки до деталі після обробки:
заг / дет jсист. / C p S .
y
.
y
py
(1.28)
Із цього виразу видно, що краща виправляюча здатність операції, тобто
підвищення точності обробки забезпечується при зменшенні подачі.
Неточність засобів і методів вимірювання. У процесі обробки
вимірюють розміри поверхонь деталі відносно основних конструктивних баз.
Результати вимірювань не точно збігаються з дійсними розмірами за рахунок
похибки вимірювання в . При звичайних вимірюваннях граничною вважається
похибка 1/5-1/10 допуску , що встановлена на вимірювальний розмір. Таким
чином, на результат вимірювання отриманого розміру після обробки впливає не
тільки похибка обробки, але й вимірювання в . Враховуючи похибку
вимірювання, зменшують поле допуску для безпосередньої обробки, бо
граничне відхилення розміру за кресленням повинно включати похибки
обробки й вимірювання, тоді допуск на обробку складе 0 z в . Отже,
необхідно вибирати засоби вимірювання з таким розрахунком, щоб похибка не
перевищувала встановлені межі.
Неточність налагоджування верстата. При обробці різанням розміри
деталі можуть бути отримані одним з двох способів: пробних робочих ходів з
вимірюванням розмірів після кожного ходу і способом автоматичного
отримання розмірів на налагоджуваних верстатах. Сутність першого способу
полягає в тому, що різальний інструмент підводиться до заготовки і знімає з
невеликої ділянки пробну стружку. Після зупинки верстата проводиться пробне
вимірювання отриманого розміру, при необхідності вводиться коректива
положення різального інструменту, після чого обробляється вся поверхня. Для
отримання точних розмірів різальний інструмент на розмір встановлюють після
кількох пробних ходів і вимірювань. При такому способі точність заданого
розміру в значній мірі залежить від кваліфікації робітника.
Спосіб автоматичного отримання заданих розмірів характеризується
роботою на попередньо налагоджувальному верстаті без участі людини. На
підставі проведених розрахунків точності обробки вибирають таке положення
різального інструменту та пристрою, щоб не допустити браку деталей. Через
певні проміжки часу за допомогою автоматичних регулюючих пристроїв
виконують налагодження інструменту, яке залежно від виконуючої операції
проводиться при зупинці верстата або у процесі обробки. Обробка на
налагоджувальних верстатах не потребує часу на пробні вимірювання, зменшує
імовірність появи браку, створює сприятливі умови для одночасної обробки
заготовок і багатоверстатного обслуговування.
72
=1/9, рівній імовірності та коли про форму кривої розподілу нічого невідомо
=1/3 і =1/6, якщо крива розподілу близька до трикутника.
Приймаючи t=3, 1 2 3 =1/9; 4 5 =1/3, вираз (1.31) можна записати
у наступному вигляді:
1 2n 2 2H 323 32 , (1.32)
а з урахуванням похибок форми сумарна похибка потрібного розміру складе
2n 2 2H 323 32 . (1.33)
При визначенні сумарної похибки діаметральних розмірів складова
виключається. У випадку виконання даної операції на кількох верстатах
величина переходить у випадкову і при визначенні ∆ її квадрат вводиться
додатком під знак радикалу.
Слід відзначити, що у разі наявності невеликої партії деталей їх обробку
можна здійснити без зміни інструменту, складовою ΔН у наведених виразах
можна знехтувати і та сумарна похибка, як різниця граничних розмірів
оброблених деталей, зменшиться. Але в результаті поле величини Δ зміститься
в той чи інший бік, величина зміщення не має впливу на поле розсіювання
розмірів деталей даної партії.
Метод автоматичного отримання розмірів у певних випадках доцільно
застосовувати при дуже малих партіях деталей, що дозволить знизити фактичну
сумарну похибку у порівнянні з розрахунковою за наведеними формулами. Це
обумовлено тим, що дійсний розмірний знос у даних конкретних умовах буде
менше відносно регламентованої величини. Крім того, при малих партіях
різниця граничних значень припусків і твердості заготівок, по яких
визначається ∆n , теж зменшується.
Тепер розглянемо сумарну похибку індивідуально оброблюваної
заготовки методом пробних проходів:
пер . з з вер . , (1.34)
де - похибка форми обробленої поверхні, що отримана в результаті
копіювання первинних похибок заготовки в умовах пружної технологічної
системи при різній жорсткості її в окремих перерізах;
пер. - похибка перевірки залежить від кваліфікації робітника, а також виду
вимірювального інструменту, що застосовується;
з - похибка положення обробленої поверхні відносно вимірюваної бази в
результаті деформації системи від додатку затискних сил;
з - похибка форми поверхні в результаті розмірного зносу різального
інструменту;
- похибка форми, викликана температурними деформаціями технологічної
системи у процесі обробки деталі;
вер. - похибка форми оброблюваної поверхні, що виникає через геометричні
неточності верстату.
У даному разі сумування первинних похибок виконуємо алгебраїчно з
урахуванням можливості їх часткового або повного перекриття та взаємної
73
компенсації. При обробці циліндричної поверхні жорсткої заготовки сумарна
похибка діаметрального розміру буде
2 пер . з з вер . . (1.35)
Величина пер. подвоюється, тому що ми її відносимо до діаметрального
розміру.
74
пружних відтиснень технологічної системи від припуску. В той же час фактори,
що викликають розкид діаметрів отворів, які оброблені однією розгорткою, є
ще нез’ясованими.
Незважаючи на те, що визначення випадкової похибки для кожної деталі
в партії практично нездійсненне, можна встановити межі її зміни. При явно
виявленому зв’язку між випадковою похибкою та викликаючому її факторами
межі зміни можуть бути визначені аналітичними розрахунками. Наприклад,
різницю граничних відстаней від вибраної вимірювальної бази до оброблюваної
поверхні, що являє собою похибки базування, можна розрахувати по допусках
на розміри заготовки. У свою чергу, при неявному зв’язку межі зміни
випадкової величини можуть бути встановлені на базі експериментальних
досліджень.
У цілому, практично не одна з розглянутих похибок не виявляється у
чистому вигляді, і тому розподіл простіших закономірно-змінних похибок
описується складними математичними рівняннями.
Очікувана точність обробки різанням може бути встановлена
статистичним або розрахунково-аналітичним методами. Статистичний метод
базується на теорії імовірностей і математичної статистики. Він застосовується
при визначенні похибок обробки заготовок великого числа (не менше 50)
способом автоматичного отримання розмірів. Цей метод широко
застосовується в машинобудуванні. Розрахунково-аналітичний метод
заснований на виявленні причин виникнення похибок у процесі обробки та
встановленні закономірності зменшення цих похибок при наступній обробці.
Статистичний метод дослідження. Цей метод не дозволяє
безпосередньо виявити вплив усієї сукупності факторів на точність обробки, а
отже встановити причини виникнення похибок і шляхи підвищення точності.
Іншими словами, даний метод оцінює одночасно вплив усіх факторів і за
результатами вимірювання розмірів робляться висновки про точність обробки.
До переваг цього методу слід також віднести можливість визначення точності
обробки у виробничих умовах без проведення спеціальних досліджень, але
регламентувати умови обробки. Статистичний метод оцінки точності обробки
використовують в умовах виготовлення великої кількості деталей.
Закон нормального розподілу (крива Гаусса). Уявлення про похибки
обробки дає крива нормального розподілу дійсних розмірів (індекс “д”)
(рис.1.15).
75
Рис. 1.15 – Крива нормального розподілу дійсних розмірів
Побудова кривої здійснюється на підставі даних вимірювань певного
перерізу деталей партії за заданим розміром. Спочатку отримані дані заносять в
таблицю східним рядом чисел, установлюють інтервали розмірів (не менше
шести), які повинні бути в 2 рази більше ціни поділки шкали вимірювального
інструменту. При цьому по осі абсцис відкладають розміри деталей, а ординат –
абсолютну або відносну частоту. Абсолютна частота „і” визначається числом m
деталей, розмір яких знаходиться в даному інтервалі. Відносна частота
(частість) являє собою відношення m деталей у даному інтервалі до загального
числа n деталей у досліджуваній партії.
Побудова та вивчення кривих розподілу похибок дозволяє відокремити
вплив сталих систематичних похибок від випадкових, а також прогнозувати їх
значення на підставі обстеження раніше оброблених партій деталей. Це
передбачення базується на законі великих чисел, відповідно до якого при
зростанні числа спостережень над однорідними явищами частота появи якої-
небудь події в минулому наближається до імовірності її появлення в
майбутньому.
Крива розподілу дійсних розмірів характеризується такими параметрами:
1. полем розсіювання W Lдет Lдет ;
max min
76
4. середнім квадратичним відхиленням R g дійсних розмірів, що
характеризує, наскільки точно згруповані можливі значення від центру
групування. Воно є єдиним параметром, що визначає форму кривої закону
нормального розподілу (рис.1.16), до якої близька крива розподілу дійсних
розмірів:
2
2
Rq [ L1дет Lдет m1 L2дет L дет m2 ... Lk дет Lдет mk ] / n . (1.39)
2
розподілу для однієї частини заготовок при малому зносі інструменту, а іншу
криву Rq для усієї партії, то форми кривої будуть різними (рис.1.17). Це
2
77
ymax ( Rq 2 )1 0,4 R 1q . (1.41)
Дана крива асимптотично наближається до осі абсцис. Вона має дві точки
перегину А і В на відстані Rq і Rq в центрі групування (рис.1.16). Абсциси в
точках А і В відповідно дорівнюють
x A xсер . Rq і xB xсер . Rq , (1.42)
а ординати їх будуть
y A y B ( Rq 2 )1 y max / 0,6 y max 0,24 / Rq . (1.43)
При вказаному законі розподілу 25% усіх деталей партії знаходиться в
інтервалі x 0,3Rq , 50 % x 0,7 Rq , 75 % x 1,1Rq . Коли прийняти інтервал
x 3Rq , то 99,73% деталей партії будуть знаходитися в полі розсіювання
W x m ax x m in , при цьому похибка складе всього 0,27%. Таким чином,
приймаємо W 6 Rq .
Слід відзначити, що прийнята величина поля розсіювання є умовною. При
W 7 Rq імовірнісна кількість браку знижується мало, а при W 5 R q - зростає.
Правило “шести середньоквадратичного відхилення” є досить простим і
зручним для практичного користування при об’єктивній оцінці точності
процесу обробки, виконуваного в певних умовах. Умовність цього правила не
виключає в окремих випадках застосування іншого коефіцієнта замість шести.
Розрахувавши для оброблених деталей величину Rq , можна знайти поле
розсіювання W 6 Rq . Враховуючи, що δ = W 6 Rq , стає можливим вибрати
відповідний метод обробки, що забезпечує задану точність. Таким способом
можна виконати вирішення й інших технологічних задач, що стосуються
обробки різанням. Крім того, дослідження точності обробки за допомогою
кривих розподілу дозволяє скласти таблиці точності різних способів обробки.
Особливе значення набувають таблиці у випадках, коли точність обробки
залежить від виробничих похибок, які врахувати аналітичним шляхом
неможливо.
До суттєвих недоліків даного методу відноситься те, що за допомогою
цього не розкривається сутність фізичних явищ і факторів, що впливають на
точність обробки, а також не виявляються конкретні можливості підвищення
точності. Метод фіксує результати закінченого етапу. Практика показує, що при
недосить вірогідному вимірюванні значення величини можуть коливатися в
широких межах (на кілька десятків відсотків в обидва боки від дійсної
величини). Це створює деяку невпевненість в оцінці неточності досліджуваного
методу. Отримані раніше значення не можуть бути використані, якщо в умовах
виконання даної операції відбулися зміни (режим різання, спосіб установлення
заготовки). У цьому разі треба виявити нове значення величини з урахуванням
конкретних умов обробки.
Закон розподілу суттєво додатних величин. Додатною величиною у
машинобудуванні називають параметри якості виробу, що характеризуються
додатними числами і передвизначають форму виробу. До них відносять
ексцентриситет, паралельність, биття, перпендикулярність. Розподіл суттєво
197
додатних величин не підкоряється закону нормального розподілу через те, що
технологічний процес повинен забезпечувати номінальні розміри, які
відповідають нульовим значенням додатніх величин. Для цих кривих
характерна правостороння асиметрія кривих розподілу, параметрами яких є
розсіювання та частість. У результаті побудови теоретичної та дійсної кривих
можна визначити точність досліджуваного процесу, а також величину
імовірного та фактичного браку в %.
Метод точкових діаграм. Незважаючи на відзначені вище переваги
статистичного методу відносно оцінки в цілому точності застосовуваних
процесів, він не дає змоги розглянути зміну розмірів деталей залежно від часу.
Тому систематичні змінні похибності не можуть бути відділені від випадкових.
З цих позицій особливе значення отримав метод точкових діаграм, сутність
якого полягає в наступному. Результати обробки усієї партії заготовок наведені
графічно у вигляді точкових діаграм (рис. 1.18).
202
Геометричні неточності верстатів викликають сталі систематичні похибки
форми та взаємного розміщення поверхні. Знизити ці похибки можливо за
рахунок відповідного зменшення геометричних неточностей обладнання, а
також підвищення його стійкості проти спрацювання і застосування зручних
засобів регулювання, зокрема засобів активного контролю з автоматичними
підналадчиками, що вмикаються через певний інтервал часу. Застосування цих
засобів усуває систематичні закономірно-змінні похибки.
Систематичні й випадкові похибки можна усувати за допомогою засобів
контролю виконуючого розміру в комплексі з автоматичним підналадчиком, що
отримує безперервну команду в процесі обробки заготовки. Відмічений метод
широко використовують при шліфуванні та інших видах обробки, при яких
забезпечення заданого розміру досягається послідовним наближенням
інструменту до заготовки.
Для однопроходної обробки використовують засоби контролю з
автоматичним підналадчиками, які отримують команду від однієї або кількох
попередньо оброблених деталей. Схеми роботи верстатів з використанням
різних автоматичних підналадчиків, зокрема із зворотнім зв’язком і попереднім
регулюванням наведені відповідно на рис. 1.20, а і б. У першому випадку
(рис.1.20, а) оброблена деталь передається з верстата 1 на вимірювальний
пристій 2. Результати вимірювання у вигляді команди передаються на
регульований пристрій 3, що коректує настроювання верстата 1.
203
Запитання для самостійного контролю
1. Що розуміють під точністю реальної деталі, які вирішують питання
точності в машинобудуванні?
2. Перелічіть технологічні фактори, що впливають на сумарні похибки
механічної обробки заготівки
3. Які застосовують методи заданого отримання розмірів з урахуванням
типа виробництва?
4. Чим викликаються похибки, якими методами забезпечується точність
складання?
5. Як впливає знос верстата, пристрою та інструменту на точність обробки?
6. У чому полягає сутність жорсткості й податливості системи “верстат-
пристрій-інструмент-деталь”?
7. Який вплив на точність обробки мають температурні деформації, які
шляхи їх зменшення?
8. Перелічіть види залишкових напружень оброблюваної заготовки
9. Як впливають неточності засобів і методів вимірювання, а також
налагоджування верстатів у процесі обробки різанням?
10. Як визначають сумарну похибку механічної обробки заготовки методом
автоматичного отримання розміру?
11. Чому дорівнює поле розсіювання виконуючого розміру індивідуально
оброблюваної заготовки методом пробних проходів?
12. Перелічіть види похибок, що виникають при механічної обробці
13. У чому сутність статистичного методу дослідження та закону
нормального розподілу (крива Гаусса)?
14. Дайте характеристику закону розподілу суттєво додатних величин і
методу точкових діаграм
15. Які існують зони досягнення точності з урахуванням методів обробки?
16. Перелічіть шляхи підвищення точності при механічної обробці методом
пробних проходів
17. Назвіть напрямки, що сприяють підвищенню точності й обробці методом
автоматичного отримання розмірів
18. Які існують способи зниження впливу специфічних для автоматизованої
обробки факторів на первинні похибки?
19. Які використовують способи контролю точності з автоматичними
підналадчиками?
204
Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
206
Вплив глибини різання на дану характеристику незначний і його
практично можна не враховувати, а задаватися, виходячи з припуску на
обробку.
На шорсткість поверхні впливають геометричні параметри різального
інструменту. Зміна переднього кута (від 0о до 20о) в невеликій мірі впливає
на якість поверхні, бо його величина на допоміжній різальній кромці при цьому
змінюється мало. У свою чергу, задній кут значно виявляється на шорсткості,
бо в міру зношування інструменту посилюється тертя задньої поверхні леза
інструменту по обробленій поверхні. Так, висота нерівностей при обточуванні
збільшується на 50%, а розсвердлювання отворів – на 20%. Зростає шорсткість
поверхні із збільшенням головного кута в плані , особливо в діапазоні
великих подач. Відносно впливу радіусу вершини різця слід визначити, що її
збільшення сприяє зменшенню висоти R z .
При шліфуванні параметри шорсткості залежать від аналогічних факторів,
які властиві обробці різанням. Якщо створення нерівностей відбувається без
значних відхиленнях теплоти та пластичних деформацій, то в поверхневому
шарі основним фактором у формуванні профілю поверхні може бути
зернистість абразивного круга. Крім того, важливим фактором є подача та
глибина шліфування. При глибині 0,005…0,02 мм помітний інтенсивний ріст
висоти R z , а при середній та великій величини її (більше 0,02 мм) відбувається
порівняно повільне підвищення R z .
Суттєвий вплив на шорсткість і хвилястість поверхні має жорсткість
технологічної системи ВПІД. У процесі різання під дією радіальної складової
Py сил різання і сил тертя виникає періодична зміна положення різальної
кромки інструменту відносно оброблюваної поверхні. Ці переміщення
породжуються щілинами у стиках і деформацією елементів системи. При
встановленні рівноваги між силами різання і їх моментами, з одного боку, і
силами опору та створюваними моментами, з другого, вказані переміщення
припиняються. При плавній їх зміні спостерігається стійкість процесу, а
параметри шорсткості й хвилястості знаходяться у межах допуску.
При обробці заготовок із м’якої маловуглецевої сталі виходить більш
шорстка поверхня, ніж із сталі з великим процентним вмістом вуглецю.
Підвищення вмісту сірки та присадки свинцю у сталі дає змогу отримати більш
чисту поверхню зрізу, ніж заготовки із звичайних сталей. Аналогічні
достоїнства спостерігаються при обробці заготовок із сталей з дрібнозернистою
структурою у порівнянні з крупнозернистою. Наведені приклади є
підтвердженням впливу механічних властивостей, хімічного складу сталі та
структури матеріалу на шорсткість поверхні.
У результаті вібрації елементів технологічної системи на оброблюваній
поверхні утворюються виступи та западини. Залежно від частоти й амплітуди
коливань змінюються форма і розміри поверхневих нерівностей. При відносно
невисокій частоті та великій амплітуді коливань на поверхні виникає
хвилястість. Остання та мікронерівності можуть змінюватися на окремих
207
ділянках поверхні залежно від зміни жорсткості системи в різних перерізах
заготовки.
Форма поверхні на відміну від шорсткості, що являє собою відхилення
малих ділянок поверхні, характеризується одиночними відхиленнями. Великі
відхилення можуть звести нанівець всі переваги заключної операції, у зв’язку з
чим на кресленнях вказують величину граничних відхилень. При відсутності на
кресленнях таких вказівок відхилення форми поверхні не повинно
перевищувати 0,5 допуску на розмір.
Причинами, що викликають відхилення форми від заданої, є похибка
верстата, пружні деформації системи ВПІД, копіювання похибок попередньої
обробки, розмір і форма різального інструменту. Деформації пружної системи
можуть призвести до значних відхилень форми, що складають до 90%
загального відхилення форми поверхонь оброблюваних деталей. У результаті
можуть виникнути бочкоподібність, сідлоподібність, овальність та інші
похибки форми деталі. Слід відзначити, що відхилення форми, викликані
деформаціями системи ВПІД, можна розрахувати.
Звичайний спосіб вимірювання відхилень у двох взаємно
перпендикулярних перерізах не дає повного уявлення про форму деталі. Тому
для контролю форми поверхні застосовують спеціальні прилади (наприклад,
моделі ВЕ-20А), які проводять безперервну запис форми поверхні в
прямокутниках або полярних координатах. У прямокутних координатах
записується форма поверхні в діаметральному перерізі та по твірній, а в
поперечному перерізі дозволяє встановити похибку циліндричної поверхні
деталі (рис.1.23).
208
кроком хвилі. Суттєвий вплив на експлуатаційні властивості деталі має висота
хвилі, тому вона оцінюється при великому збільшенні (більше 1000-3000 разів)
за допомогою профілографів, а також інтерференційних приладів.
Напрямок нерівностей після обробки різанням. Висота, форма і кут
нахилу нерівностей не дають повного уявлення про геометрію поверхні.
Важливою геометричною характеристикою є напрямок нерівностей після
обробки, який по-різному впливає на зношування деталі при одних параметрах
шорсткості поверхні.
Дослідження показали, що для певних умов експлуатації необхідно
здійснювати вибір оптимальній спрямованості нерівностей поверхні. Так, при
доброму змазуванні та легких умовах експлуатації доцільно вибирати напрямок
нерівностей на робочих поверхнях, що збігається з напрямком робочого руху.
При цьому, незважаючи на велику фактичну площу зіткнення поверхонь, добре
змазування зберігає їх від схоплювання. При великому тиску та важких умовах
роботи, а також відсутності змазки напрямки нерівностей повинні
перехрещуватися, тому що паралельний напрямок сприяє заїданню робочих
поверхонь.
При розміщенні нерівностей під кутом або перпендикулярно до напрямку
робочого руху знос поверхонь збільшується. Характерно, що чим неоднорідний
за висотою нерівності на більш твердій тертьовий поверхні, тим дужче
відбувається знос м’якої складової пари тертя.
210
Напрямок нерівностей і шорсткість по-різному впливають на знос
спряжених поверхонь при різних видах тертя – при наявності мастила,
граничному (напіврідинному), без мастила (рис.1.26). На підставі аналізу
наведеної залежності можна виділити таку тенденцію. При терті без
мастильного матеріалу знос збільшується в усіх випадках із зростанням висоти
нерівностей, але найбільше значення він має місце при напрямку нерівностей,
перпендикулярному до спрямованості робочого руху (криві І). При граничному
(напіврідинному) терті та малій висоті нерівностей поверхні найбільший знос
спостерігається при паралельності напрямку робочого руху (криві ІІ).
При терті з мастильним матеріалом вплив шорсткості виявляється тільки
на товщині несучого шару. Але при великій висоті нерівностей поверхні
спостерігається вище відзначена тенденція зміни зносу. Отже, особливо
важливо обмежити напрямок нерівностей при напіврідинному терті та без
мастильного матеріалу. Таким чином, слід вибирати такий метод обробки
різанням, який забезпечує найбільш сприятливий з точки зору зносу напрямок
нерівностей, а заключні операції для тертьових поверхонь слід призначати не
тільки з умов обробки різанням, а і з урахуванням експлуатації.
Відносний напрямок нерівностей на спряжених поверхнях впливає на
коефіцієнт тертя. При цьому найбільший коефіцієнт мають поверхні, в яких
напрямок нерівностей збігаються, а найменший досягається при розміщенні
напрямку нерівностей під кутом або довільно (притирка, полірування).
Створення у поверхневому шару деталі наклепу сприяє підвищенню опору
втомлюваності після дрібноструминної обробки, обкатування роликами та
інших операцій. Наклеп знижує пластичність тертьових поверхонь і
схоплювання металів, що зменшує знос. Проте великий ступінь наклепу може
призвести до збільшення зносу та зниження опору втомлюваності. Вплив
наклепу на знос сильніше виявляється в металах, схильних до нього.
Керуючи процесом різання, можна отримати таке сполучення у
поверхневому шарі залишкових і експлуатаційних напружень, яке сприятливо
позначиться на опору втомлюваності деталі. Сумування цих напружень дає
змогу оцінити доцільність вибраного методу обробки різанням.
Вплив шорсткості поверхні на міцність при ударному руйнуванні найбільш
помітний у заготовок з твердих сталей. Відносно контактної жорсткості
спряжень, то вона знижується при зміні висоти мікронерівностей у бік
збільшення.
Дослідження антикорозійній стійкості металевих поверхонь показали, що в
атмосферних умовах корозія виникає в першу чергу та швидше
розповсюджується на грубо оброблених поверхнях. У агресивних середовищах
вплив шорсткості на антикорозійну стійкість виявляється менше.
Шорсткість поверхні впливає на умови змащення, теплопровідність і
геометричність стиків, умови протікання газів і рідини в трубопроводах, а
також інші характеристики поверхонь і спряжень. Це вимагає забезпечення у
виробництві цілком певних характеристик шорсткості поверхонь і її контролю.
211
1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні
деталей
На шорсткість поверхні впливають наступні фактори:
– склад, структура та фізично-механічні властивості оброблюваного
матеріалу;
– матеріал, мікрогеометрія та знос різального інструменту;
– умови обробки;
– жорсткість системи ВПІД;
– кількість, якість і спосіб підведення мастильно-охолоджуючих
речовин.
Залежно від властивостей оброблюваного матеріалу змінюється висота
мікронерівностей, а також характер впливу інших факторів на чистоту
поверхні. У процесі обробки маловуглецевої сталі отримується шорсткість
більша у порівнянні з середньо - і високовуглецевою сталями. Пояснюється це
великим вмістом фериту в маловуглецевій сталі, який підвищує схильність до
наростоутворення. Наявність і форма включень графіту в чавуні позначається
на шорсткості. Чавун з дрібнопластинчастим перлітом має меншу шорсткість,
ніж феритовий або чавун з крупнопластинчастим перлітом і великим вмістом
графіту, тому що останній сприяє утворенню стружки надлому.
На шорсткість поверхні впливає матеріал інструменту. Так, інструменти із
вуглецевої та легованої сталі при малих швидкостях обробки дають більш
чисту поверхню, ніж із швидкорізальної. Із збільшенням швидкості різання до
15-30 м/хв шорсткість підвищується внаслідок приварювання дрібних часток
стружки до леза різального інструмента, оскільки оброблюваний матеріал
(сталь конструкційна) і матеріал інструменту (сталь інструментальна) хімічно
спорідненні. Відносно твердосплавних інструментів, то на них стружка налипає
менше і вони зношуються повільніше, що сприяє отриманню більш чистої
поверхні.
Вплив режимів різання на характеристику чистоти поверхні сталевих
заготовок виявляється наступним чином (рис.1.27).
212
Шорсткість обробленої поверхні зростає при швидкостях різання, що
обумовлюють утворення наросту. При цьому найбільше значення висоти
нерівностей досягається при V=15-20 м/хв., при подальшому зростанні
шорсткість зменшується і стабілізується (V=100...150 м/хв.). Підвищення
швидкості різання сприяє зростанню глибини наклепу, проте при швидкостях
вище 20 м/хв. вона зменшується.
Із графіка (рис.1.27) видно, що шорсткість поверхні зростає при
свердлуванні із швидкостями різання в діапазоні 15…25 м/хв., зенкеруванні –
20…30 м/хв., більш висока якість поверхні отримується у процесі виконання
розгортки із швидкістю різання 4…8 м/хв.
Як відмічалося вище, на шорсткість поверхні впливає величина подачі,
зокрема збільшення її сприяє зростанню показника якості. Проте зменшувати
подачу необхідно до деякого граничного значення Sгран., нижче якого чистота
поверхні помітно не поліпшується, а іноді навіть погіршується (рис.1.28). Це
викликано тим, що при малій подачі на утворення шорсткості великий вплив
мають пластичні деформації та нерівномірність подачі.
Результати експериментальних досліджень свідчать про те, що глибина
різання практично не впливає на шорсткість поверхні. Ця тенденція характерна
також для зміни глибини та ступеня наклепу. Разом з цим вплив глибини
різання може мати місце при обробці заготовок з пластичних металів у зоні
наклепу, що створюється на суміжній попередній операції. У цих випадках
шорсткість поверхні знижується у порівнянні з різанням по шарах, що не
отримали наклепу при попередній обробки.
Вибором мастильно-охолоджуючої рідини можна поліпшити чистоту
поверхні та підвищити стійкість інструменту. Так, застосування мінеральних
рослинних мастил дозволяє знизити висоту мікронерівностей на 20-40% у
порівнянні з обробкою без охолодження. При шліфуванні клас чистоти
поверхні можна підвищити старанною фільтрацією охолоджуючої рідини.
На якість поверхні суттєво впливає жорсткість технологічної системи. При
фіксованої характеристики жорсткості верстата та інструменту шорсткість
залежить від конструктивних особливостей і розмірів заготовок, а також від
жорсткості їх закріплення.
При консольному кріпленні вала шорсткість поверхні знижується на його
вільному кінці (рис.1.29, а). При обробці в центрах з обертальним заднім
центром (рис.1.29, б) шорсткість поверхні знижується при ℓ<15d, а при великій
довжині вала (ℓ>15d) цей показник погіршується від заднього центру до
середини довжини, а потім поліпшується в міру наближення до попереднього
центру. Аналогічна картина характерна для кріплення вала в патроні та на
задньому обертальному центрі (рис.1.29,в). Але, при ℓ>15d найбільш низький
клас чистоти спостерігається на 0,4 довжини вала від торця, що підтримується
заднім центром. Така ж епюра зміни параметра шорсткості Rz спостерігається
при кріпленні вала в патроні й люнеті (рис.1.29, г). Таким чином, під час
обточування заготівок в ідентичних умовах отримується неоднорідність
шорсткості поверхні. Це підкреслює труднощі досягнення у рамках
виробництва шорсткості поверхонь, що обмежуються вузькими межами.
213
Рис.1.29 – Схеми кріплення валів і епюри значень RZ за їх довжиною
214
Запитання для самостійного контролю
215
Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
217
1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
Об’єктивна оцінка технологічності конструкції проводиться за
показниками, які розподіляються на основні й додаткові (техніко-економічні,
технічні). Основними показниками є трудомісткість виготовлення конструкції
машини і технологічна собівартість, що визначається сумою витрат на
здійснення технологічного процесу виготовлення без урахування вартості
комплектуючих виробів. Складовими технологічної собівартості є вартість
матеріалу, заробітна плата робітників з відповідними нарахуваннями, витрати
на енергію, технічне обслуговування, ремонт та амортизації обладнання,
інструменту і пристроїв, а також вартість змазуючих, охолоджуючих і
обтирочних матеріалів. Для деталей з прокату ціна матеріалу визначається
вартістю прокату, витраченого на виготовлення. При отриманні заготовок за
допомогою лиття або кування вартість матеріалу є відпускною собівартістю
заготовки. Заробітна плата робітників визначається трудомісткістю
виготовлення машини, яка включає отримання заготовки, її обробку різанням,
термічну обробку та ін. Загальна трудомісткість виготовлення виробу
складається із трудомісткості виготовлення кожної деталі, складання та
випробування складальних одиниць, а також готового виробу.
Техніко-економічні показники визначаються відносною і питомою
трудомісткістю та собівартістю. Технічні показники характеризуються
коефіцієнтами уніфікації, стандартизації, застосування типових технологічних
процесів, використання матеріалів, точності та шорсткості та ін.
Рівень технологічності розробки з трудомісткості виготовлення
визначається відношенням досягнутої трудомісткості виготовлення виробу до
базового показника, а по собівартості – аналоговим відношенням собівартості
технологічної до базового показника. Технологічність конструкції можна
оцінювати шляхом порівняння двох і більше варіантів конструкції до і після її
відпрацювання на технологічність. Найбільш повно її характеризує вартість
виготовлення виробу.
Обробка різанням і складання виробу характеризуються не тільки
трудомісткістю, але й іншими показниками оцінки на технологічність
конструкції.
Маса виробу. У процесі конструювання розробник завжди прагне
отримати мінімальну масу виробу шляхом правильного його розрахунку,
вибору конструктивних форм деталей, що забезпечують можливість отримання
заготовок з мінімальними припусками на обробку, і застосуванням
високоміцних матеріалів. Знаходження розрахунковим шляхом дійсних
напружень у деталях дає можливість конструктору встановлювати розміри й
форми деталей і, як наслідок, отримати їх масу без підвищених запасів щодо
міцності. При мінімальній масі виробу трудомісткість його виготовлення буде
найменшою.
Технологічність конструкції за цим показником характеризуються не
тільки виробничо-технологічним, але і експлуатаційним фактором. Практика
показує, що при великій масі виробу, наприклад тролейбуса, для його
пресування потрібні великі витрати енергії. Тому важливим показником є
218
матеріаломісткість виробу, яка являє собою відношення маси M до його
потужності N.
Використовані матеріали. Крім розглянутого вище показника оцінка
технологічності конструкції може проводитися за допомогою коефіцієнта
використання матеріалу. Конструкція виробу, що передбачає використання
мінімальної кількості різних марок сталей, чавунів та інших матеріалів, буде
відрізнятися високою технологічністю. Збільшення кількості ускладнює
процеси виробництва заготовки, обробки різанням і процесу виробництва в
цілому. В даному разі для виготовлення заготовок потрібне велике число
нагрівальних агрегатів і пристроїв для забезпечення відповідних температурних
режимів, ускладнюється обробка різанням бо вимагає застосування різних
різальних інструментів у зв’язку із значним різновидом конструкційних
матеріалів, збільшуються іх запаси на підприємстві, ускладнюються умови
зберігання.
Взаємозамінюваність складальних одиниць і деталей. Поточне
виробництво побудовано на взаємозамінності складальних одиниць і деталей. У
разі її відсутності значно підвищується трудомісткість виготовлення, тому що
складання проводиться за методом пригонки і заважає роботі конвейера,
ускладнює процес зміни зношуваних деталей при ремонті виробу.
У різних галузях машинобудування застосовують різні методи досягнення
заданої точності. Найбільш поширеним, наприклад, у автомобілебудуванні, є
метод повної взаємозамінюваності. Знаходить застосування також складання з
неповною взаємозамінюваністю. Але деякі деталі, спряжені з високою точністю
(2-3 мкм), складають методом групової взаємозамінюваності. Масове
виготовлення деталей з високою точністю викликає певні труднощі, тому їх
виготовлення здійснюється з розширеними виробничими допусками та
послідовним сортуванням на групи за видами спряжених деталей.
Технологічність виробу значно підвищується, якщо при виготовленні
забезпечується принцип незалежності обробки деталей, складання окремих
складальних одиниць.
Уніфікація складальних одиниць і деталей. Підвищення технологічності
конструкції досягається за рахунок застосування великого числа уніфікованих
складальних одиниць і деталей. Уніфікація узагальнює конструктивні рішення
без оформлення спеціального документу, нормалізація – у вигляді усередні-
заводських і відомчих нормалей, а стандартизація – державних стандартів.
Нормалізацією можуть бути охоплені складальні одиниці, деталі, елементи
з’єднання, сортамент матеріалів та ін. При використанні уніфікованих
складальних одиниць і деталей скорочується обсяг робіт при проектуванні,
значно зменшуються трудомісткість і собівартість виготовлення через
можливість використання високопродуктивного обладнання,
стандартизованого інструменту. Крім того, скорочується номенклатура
запасних частин, бо на різні типи засобів замість зношуваних вузлів і деталей
можна встановлювати нові, знижується трудомісткість ремонту. Наприклад,
для кількох модифікацій вантажних автомобілів і автобусів використовується
один тип двигуна, рульовий механізм, прилади електрообладнання,
219
підшипники та ін. Таким чином, уніфікація складальних одиниць і деталей
дозволяє, знижуючи вартість зазначених виробів і забезпечуючи їх
виготовлення, випускати більше їх модифікацій.
Уніфікувати можна діаметри отворів та валів і допуски на них, діаметри і
довжину болтів, різьбові, шліцьові й шпоночні з’єднання, модулі зубчастих
коліс, марки, профілі та розміри заготовок і т.д. У результаті уніфікації різко
скорочується асортимент різальних, вимірювальних і інших інструментів, що в
кінцевому підсумку спрощує постачання цехів, ліній та робочих місць. Отже,
збільшення числа уніфікованих конструктивних елементів підвищує
технологічність конструкції.
Коефіцієнт уніфікації деталей, що характеризує технологічність
конструкції, дорівнює
Ky
ny , (1.44)
Ni
де Nі , ny - відповідно загальна кількість і число уніфікованих складальних
одиниць, деталей або конструктивних елементів з’єднань.
Серед порівняльних варіантів найбільш технологічним вважається той, що
характеризується більшим коефіцієнтом уніфікації. Але в конструкції виробу не
можуть бути уніфіковані всі деталі через наявність оригінальних деталей
особливої конструктивної форми, що обумовлені їх призначенням. У цьому
випадку технологічним буде виріб з мінімальним коефіцієнтом уніфікації по
конструктивних елементах деталей і їх з’єднаннях, тобто чим менше
оригінальних деталей у конструкції, тим вона технологічніша.
220
оброблюваністю. Наприклад, заготовки із сталі з низьким вмістом вуглецю (до
0,3%) неможливо обробити з малою висотою нерівностей поверхні, тому що
вони погано шліфуються і шорсткість Ra складає не менше 2,5 мкм. Деталі із
твердих матеріалів можна обробляти з меншою висотою нерівностей повнрхні.
Так, заготовки деталі з твердістю понад HRC 45 обробляються різальним з
полікристалевих надтвердих матеріалів або абразивним інструментом.
Заготовки деталей з алюмінієвих сплавів перед обробкою різанням піддають
термічній обробки.
Проста форма поверхонь деталей спрощує обробку різанням, скорочує її
трудомісткість і знижує металомісткість. У конструкції деталі пази й канавки
слід передбачати з можливістю обробки дисковою фрезою, що забезпечує
більш високу продуктивність у порівнянні з пальцевою. Не повинно бути
фіксованих виступів поверхні, тому що їх наявність заважає обробці площин і
торців. Необхідно уникати різноманітності типорозмірів отворів, допусків і
різьб, по можливості передбачати різьбу в наскрізних отворах, а при зовнішній
різьбі мати канавку для виходу інструменту.
Крім вищевказаного, технологічність заготовки може бути підвищена за
рахунок скорочення числа оброблюваних поверхонь, а також заміни кількох
деталей однією литтєвою заготовкою. При конструюванні деталей з прокату,
литтєвих і гарячештампувальних заготовок невідповідальні поверхні треба
залишати без обробки. В окремих випадках незначна коректива конструкції дає
можливість виготовити деталь з профільного прокату, що різко знижує метало-
і трудомісткість обробки. Щодо підвищення рентабельності виготовлення
необхідно при проектуванні деталей трубчастої форми максимально
використовувати сортамент безшовних труб. Заготовки, отримані литтям під
тиском, мають високу технологічність, потребують незначної обробки і
відзначаються високим коефіцієнтом використання металу.
У корпусних деталях співвісні циліндричні отвори слід розмішувати із
зменшеним діаметром у даному напрямку (рис.1.32, а). У деталях типу кришок
(рис.1.32, б) необхідно передбачати таке розміщення отворів, які дозволяли б їх
обробляти при одній установці. При цьому спрощується конструкція пристрою.
222
Залежність технологічної собівартості варіантів технологічного процесу
(або операції) має лінійний вигляд (рис.1.33).
224
МОДУЛЬ 2. ЗАГАЛЬНІ ПРИНЦИПИ ПРОЕКТУВАННЯ
ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ У МАШИНОБУДУВАННІ
226
2.1.3. Види технологічної документації
Розроблений технологічний процес в єдиній системі технологічної
документації оформлюють у вигляді комплекту документації, серед якої
основними є маршрутна карта й карта технологічного процесу.
Маршрутна карта – це технологічний документ, що містить маршрутний
або маршрутно-операційний опис операцій виготовлення чи ремонту виробу
(його елементів), включаючи контроль і переміщення по усіх операціях різних
методів у технологічній послідовності, з вказівкою даних про обладнання,
технологічну оснастку, матеріальні нормативи та трудові витрати.
Карта технологічного процесу – це технологічний документ, що містить
операційний опис технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу
(його складових частин) в технологічній послідовності по усіх операціях одного
виду робіт, з вказівкою переходів, технологічних режимів і даних про засоби
оснащення, матеріальні та трудові нормативи.
Крім відмічених вище технологічних документів, до комплекту входять
операційна карта, карта ескізів, технологічна інструкція, відомість деталей
(складальних одиниць) та інші документи.
Операційна карта – це технологічний документ, що містить опис
технологічної операції з вказівкою послідовного виконання переходів, даних
про засоби технологічного оснащення, режими та трудові витрати. Карти
розробляють по усіх операціях в умовах серійного та масового виробництва і
доповнюють маршрутною картою.
Карта ескізів – графічний документ, що містить ескізи, схеми та таблиці,
призначені для пояснення проведення технологічного процесу, операцій або
переходу виготовлення (ремонту виробу), включаючи контроль і переміщення.
Для обробки різанням ці карти виконують у вигляді ескізів налагоджування
(схеми установи заготівок з вказівкою отриманих розмірів з допусками та
шорсткості оброблених поверхонь). Таблиці й схеми розміщують на вільному
полі карти ескізу, праворуч від зображення або під ним.
Комплектуюча карта – це технологічний документ, що містить дані про
деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту збираємого
виробу.
Технологічна інструкція – це технологічний документ, що містить опис
технологічних процесів, методів і прийомів, що повторюються під час
виготовлення або ремонту виробу, правил експлуатації засобів технічного
оснащення.
229
установ і зняття заготовок за рахунок використання швидкодіючих і
механізованих пристроїв, зменшення часу допоміжних ходів.
Режим різання має суттєвий вплив на точність і якість обробленої
поверхні, продуктивність і собівартість обробки. Для одноінструментної
обробки різанням спочатку визначають глибину, потім подачу і після неї
швидкість головного руху різання. Глибину різання визначають припуском на
обробку та можливістю зняття його за один робочий хід, а при обробці на
попередньо налагодженому верстаті вона залежить від розрахованого раніш
припуску на обробку даної поверхні. Якщо обробку здійснюють за кілька
робочих ходів, глибину різання установлюють найбільшою з відповідним
зменшенням числа робочих ходів. Для забезпечення заданої точності та
шорсткості поверхні на останніх робочих ходах глибину різання зменшують.
Подачу призначають максимально граничною. При чорновій обробці
фактором обмеження є міцність слабкого кільця технологічної системи
(оброблювана заготовка, різальний інструмент, елемент верстата). При чистовій
обробці різанням цей параметр установлюють залежно від точності обробки та
шорсткості поверхні.
Швидкість головного руху різання визначають розрахунковим шляхом
або вибирають за нормативними даними з урахуванням виконання даного
технологічного процесу. Звичайно розрахунок виконують залежно від стійкості
різального інструменту:
V Cv / T m , (2.1)
де C v – стала для даних умов обробки з урахуванням глибини різання, подачі та
матеріалу заготовки; T - стійкість різального інструменту; m - показник
відносної стійкості ( m 1 ).
Визначивши швидкість головного руху різання, знаходять частоту
обертання шпинделя. Отримані значення погоджують з паспортними даними
верстата і у разі необхідності розрахунок коригують.
Особливість призначення режимів різання для багатоінструментної
обробки полягає у забезпеченні погодженості роботи різальних інструментів з
урахуванням особливості обладнання для використання даної операції. Для
блоку різальних інструментів вибирають найменшу подачу, що обмежена
механізмом подачі верстата або жорсткістю заготовки. При чистової обробці
подача регламентується шорсткістю поверхні. Лімітованими різальними
інструментами є інструменти, які обробляють ланки з найбільшим діаметром та
довжиною. Для лімітованих інструментів визначають коефіцієнт часу різання:
l
, (2.2)
l p. x
де l – шлях різання інструменту; l p. x - шлях робочого ходу інструментного
блоку.
Стійкість кожного інструменту налагоджування T визначають відповідно
до виразу
T Tум , (2.3)
230
де Tум – умовно-економічна стійкість лімітованих різальних інструментів даної
наладки при їх рівномірному завантаженні, хв., її вибирають по нормативним
даним.
За стійкістю прийнятих лімітованих різальних інструментів визначають
швидкості головного руху різання, при цьому найменша з них буде в
лімітованого інструменту. За цією швидкістю розраховують частоту обертання
шпинделя та коригують її з паспортними даними верстата. Потім визначають
сумарні момент і пружність різання, які також погоджують з паспортними
даними і при необхідності коригують, відповідно змінивши подачу та
швидкість головного руху різання.
Тривалість роботи кожного інструменту залежить від розмірів
оброблюваних поверхонь. У цьому випадку глибину різання визначають для
кожного інструменту наладки, після чого за нормативними даними вибирають
подачу S 0 на один оберт шпинделя. Далі виявляють лімітовані інструменти і за
їх умовно-економічною стійкістю знаходять швидкість V головного руху
різання для усіх інструментів налагоджування. Слід відмітити, що для чистових
інструментів (наприклад, розгорток) швидкість головного руху різання
установлюють не за стійкістю, а за точністю обробки й шорсткості обробленої
поверхні. Потім знаходять частоту обертання інструментальних шпинделів n i і
хвилинну подачу S хв на оберт різального інструменту:
S хв S0 ni . (2.4)
Для багатошпиндельної головки приймають найменшу величину S хв ,
після чого здійснюють корективу частоти обертання інструментальних
шпинделів
nikop S хв / S0 . (2.5)
За визначеною величиною nikop розраховують фактичні швидкості V ф
головного руху різання:
Vф Пdnikop / 1000 . (2.6)
Докладну розробку технологічного процесу по переходах оформляють у
вигляді операційних і технологічних карт, які складають окремо на кожну
операцію, або у вигляді повних технологічних карт на обробку деталі. Однак
складання докладних технологічних карт на кожну операцію не виключає
використання зведених маршрутних карт на кожну деталь.
Операційно-технологічні карти застосовують на заводах масового і
великосерійного виробництва. Крім того, вони використовуються і в
середньосерійному виробництві для найважніших видів продукції, незважаючи
на те, що розробка та оформлення карт технологічного процесу окремо на
кожну операцію потребує значних витрат часу. Перевага операційної карти
полягає в тому, що вона може бути передана на робоче місце як інструкція
виконання операції. У кожній карті наведено ескіз деталі у вигляді після
закінчення цієї операції. Ескіз містить мінімальну кількість проекцій для
231
позначення оброблюваних поверхонь при даній операції. Ці поверхні
позначають на ескізі цифрами (рекомендується також обводити контури
поверхонь товстими лініями), а опорні поверхні деталі (при її установленні на
верстаті або у пристрої) – малими літерами російського алфавіту. На ескізі
проставляють тільки ті розміри, які необхідно отримати в результаті даної
операції з показом операційних допусків і класів чистоти. Наявність в
операційних картах правильно оформлених ескізів виключає необхідність у
більшості випадків видавати верстатнику робочі креслення деталі. Тільки
обробка значних і складних деталей викликає необхідність у наявності робочих
креслень при виконанні операції.
Порядок заповнення граф операційних карт установлюється за
заводськими інструкціями залежно від місцевих умов. Операційна карта, яка
містить додаткові інструктивні дані з техніки виконання окремих робочих
прийомів, називається інструкційною. Такі карти сприяють підвищенню
продуктивності праці при виконанні операції робітниками невисокої
кваліфікації.
Докладний технологічний процес, що містить всі операції, переходи й
необхідні дані для розрахунку норм часу, може оформлятися на повній
технологічній карті. У цій карті наводиться лише технологічний ескіз, на якому
вказуються номери оброблених і базуючих поверхонь, як і в операційних
картах, але розміри наведені для остаточно обробленої деталі. Для значних і
складних деталей ескіз виконують на окремому аркуші формату А3 або А4.
Така форма технологічних карт більш компактна і потребує менших витрат
часу на її складання, ніж комплект операційних карт.
232
Z A 100 Z обр .
C Q а t ш .заг . l заг . 1 заг . t ш .заг . k t ш .обр . lобр . 1 , (2.7)
100 N 100
де Q – вага матеріалу на одну заготовку, кг;
а - ціна 1 кг матеріалу, грн.;
tш.заг. l заг. - заробітна плата по заготівельному цеху на одну заготовку, грн.;
( t ш .заг . - штучний час на одну операцію, хв., l заг. - хвилинна ставка робітника при
виконанні операції);
Z заг . - процент накладних витрат по заготівельному цеху без урахування витрат
на спеціальну оснастку та використання обладнання;
A - витрати на спеціальну оснастку (штампи, моделі, пресформи), грн;
N - обсяг випуску в штуках, на який розповсюджуються витрати на оснастку;
tш.заг. k - витрати на експлуатацію обладнання по заготівельному цеху на
одну заготовку, грн. (к – витрати за одну хвилину на експлуатацію обладнання,
грн.);
tш.обр. lобр. - заробітна плата по механічному цеху на одну заготовку, грн. ( t ш.обр .
- штучний час на одну операцію механічної обробки, хв., l обр . – хвилинна ставка
робітника на виконання операції, грн.);
Z обр. - відсоток накладних витрат по механічному цеху.
На основі знання технологічних характеристик методів виробництва
заготовок можна відібрати обмежену їх кількість, що задовольняє поставленим
умовам. Але остаточний вибір методу виробництва повинен здійснюватися
тільки на підставі економічних розрахунків.
Щодо заготовок, що отримані за допомогою лиття або в результаті
пластичного деформування, то попередньо встановлюють:
припуски на обробку;
допуски на розміри оброблюваних і чорнових поверхонь;
базові поверхні для першої операції механічної обробки з вказівкою
вимог, що до них ставляться;
термічну обробку заготовок (у разі необхідності) та вимоги до структури
й твердості матеріалу з точки зору його оброблюваності;
метод очищення поверхонь деталей;
міста вирізу у відповідальних заготовках пробних зразків для оцінки
якості;
методи попередньої обробки заготовок.
При виготовленні заготовок із сортового матеріалу встановлюють профіль
і розмір прутка або товщину листа. Перелічені вище дані повинні бути наведені
в кресленні заготовки або в технічних умовах на її виготовлення.
Контроль якості передбачає такі аспекти: виявлення пороків матеріалу
заготовки за допомогою зовнішнього огляду чорних і попередньо оброблених
поверхонь; перевірку розмірів заготовок за допомогою вимірювальних
інструментів і шаблонів для розмітки, перевірку фізико-механічних
властивостей матеріалу та його хімічного складу.
233
2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
234
трудомісткий. Вирішення даного завдання у певній мірі може бути полегшено
розробкою відповідних нормативів для вибору типових маршрутів.
Число варіантів можна значно скоротити з урахуванням цілого ряду
практичних міркувань. До їх числа слід віднести необхідність обробки даної
поверхні на одному верстаті за кілька послідовних переходів, обмеження
можливості використання інших методів обробки при недостатній жорсткості
деталі, необхідність обробки даної поверхні спільно з іншими, а також вимоги
місцевого характеру.
Складання маршруту обробки є складним завданням з великою кількістю
варіантів вирішення. Для цього треба користуватися наступними методичними
вказівками. При установленні загальної послідовності обробки спочатку
обробляють поверхні, прийняті за встановлювані бази, а потім решту в
послідовності, зворотній ступеню їх точності, тобто чим точніша оброблювана
поверхня, тим пізніше вона обробляється. На кінцевій стадії обробляють
найбільш точну поверхню, яка має, в свою чергу, найбільше значення для
деталі. Крім того, у кінець маршруту виносять обробку легко пошкоджуваних
поверхонь (наприклад, зовнішні різьби).
З метою своєчасного виявлення браку по раковинах та інших дефектах
матеріалу спочатку виконують чорнову й чистову обробку поверхонь, на яких
наявність цих дефектів не допускається. У разі їх виявлення заготовку або
бракують без подальшої витрати праці, або вживають міри, якщо допустимо,
для їх виправлення.
При виготовленні точних відповідальних машин маршрут обробки в
основному розподіляється на три послідовні стадії: чорнову, чистову й
остаточну. На першій стадії знімають основну масу матеріалу у вигляді
припусків і напусків, друга має проміжне значення, а на останній
забезпечується задана точність та шорсткість поверхонь деталі. На користь
такого розподілу маршруту вказують наступні міркування. На чорновій стадії
обробки мають місце порівняно великі похибки, що викликаються
деформаціями технологічної системи від сил різання та закріплення заготовки,
а також її інтенсивне нагрівання. У цих умовах чергування чорнової і чистової
обробок не забезпечує потрібну точність. Крім того, після чорнової обробки
спостерігаються найбільші деформації заготовки в результаті перерозподілу в
неї залишкових напружень. У цьому плані впровадження відмічених вище
стадій сприяє збільшенню розриву в часі між чорновою та заключною
обробкою і дає можливість більш повно виявити деформаціям до їх усунення на
останній стадії. Винесення заключної обробки в кінець маршруту зменшує
ризик випадкового пошкодження остаточно оброблених поверхонь у процесі
обробки та транспортування.
Викладений принцип побудови маршруту не у всіх випадках є
обов’язковим, сліпе наслідування його іноді може призвести до створення
безглуздих процесів. Підтвердженням сказаного може бути обробка жорсткої
заготовки з малими розмірами поверхонь, коли заключна стадія обробки
окремих елементів передбачається і з початку маршруту без яких-небудь
шкідливих наслідків. Даний принцип суперечить також в певній мірі принципу
235
концентрації обробки, коли в одній операції можуть виконуватись переходи
чорнової та чистової обробки (виготовлення деталей з прутка на автоматах).
Відносно технологічного процесу механічної обробки деталі, яка підлягає
термічній обробці, то він розподіляється на дві частини – до і після неї. Для
усунення можливих короблень з метою забезпечення заданої точності та
шорсткості доводиться передбачати правку деталей або повторну обробку
окремих поверхонь. Окремі види термічної обробки ускладнюють процес
механічної обробки. Так, при цементації звичайно потрібно вуглецювати окремі
ділянки деталі. Це досягається захисним обмідненням інших ділянок або
зменшенням на них припуску, який знімається до гартування додатковою
обробкою після цементації.
У деякій мірі послідовність обробки залежить від системи проставлення
розмірів. Зокрема, в першу чергу слід обробляти ту поверхню, відносно якої на
кресленні координована більша кількість інших поверхонь деталі.
Операції допоміжного або другорядного характеру (свердління мілких
отворів, знімання фасок, прорізання канавок, зачищення задирок) виконують на
стадії чистової обробки з часто зміною послідовністю, бо вона не впливає на
якісні показники та економіку процесу в цілому. Проведення технічного
контролю намічають після етапів обробки, де імовірність появи браку зростає,
перед складними та дорогокоштовними операціями, а також в кінці обробки.
Для існуючих підприємств, де цехи організовані за видами обробки,
проектування технологічних процесів здійснюється з урахуванням можливого
скорочення шляхів транспортування деталей. Попередній зміст операцій
установлюється поєднанням переходів на даній стадії обробки, які можуть бути
виконані на вибраному типу верстата. У масовому виробництві він
визначається з умови, щоб тривалість операцій була рівною або кратною темпу.
Крім того, на зміст операцій впливає також необхідність скоротити кількість
перестановок деталей від одного верстата на інший, що має велике значення
для важкого машинобудування.
2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
Проектування технологічного процесу відбувається при докладному
вивченні робочої документації деталі, зокрема креслення, технічних умов на її
виготовлення та роботу. Перевіряється достатність проекцій, правильність
простановки розмірів, вивчаються вимоги відносно точності й шорсткості
обробки поверхонь, а також іншого характеру. Нерідко, в процесі
конструювання завищують зазначені показники, що ускладнюють
технологічний процес її виготовлення. У таких випадках з технологічної точки
зору можуть бути запропоновані відповідні корективи та на підставі спільного
обміркування з розробником прийняте правильне рішення.
У результаті контролю робочого креслення виявляються можливості
поліпшення технологічності конструкції виробу. При цьому звертають увагу на
такі аспекти: зменшення розмірів оброблюваних поверхонь, що знижує
трудомісткість механічної обробки; підвищення жорсткості деталі, яка
забезпечує можливість багатоінструментної обробки; застосування
багатолезових інструментів і високопродуктивних режимів різання;
236
полегшення підводу та відводу високопродуктивних різальних інструментів із
зони обробки, що сприяє зменшенню основного й допоміжного часу;
уніфікацію розмірів, пазів, канавок, галтелей, отворів та інших елементів, у
результаті цього скорочується номенклатура різальних і профільних
інструментів, а також зменшується час обробки при послідовному виконанні
технологічних переходів; забезпечення надійного й зручного базування
заготовки, а також поєднання установлюваних і вимірювальних баз; зручність
здійснення багатомісцевої обробки заготовок.
Впровадження технологічних заходів щодо поліпшення технологічності
конструкції дозволяє отримати значний ефект у напрямку зниження
трудомісткості та підвищення рентабельності процесів обробки.
2.1.8. Типізація технологічних процесів
Застосування різних технологічних процесів виготовлення однакових і
близьких за конфігурацією та розмірами деталей на підприємствах приводить
до того, що трудомісткість їх виробництва є відмінною. Використання різного
обладнання та технологічної оснастки для виготовлення однакових деталей при
неоднаковому випуску обумовлює різницю їх трудомісткості. Розробка та
обґрунтування загальних принципів проектування технологічних процесів і
створення на базі класифікації деталей типових схем дозволяють скоротити їх
різноманітність. У результаті з’являється можливість проектування
оптимальних варіантів для різних умов виробництва.
Ідея типізації технологічних процесів була запропонована професором
О.П.Соколовським. У подальшому велика робота в цьому напрямку була
проведена професором Ф.С.Демянюком і працівниками деяких галузевих
технологічних інститутів.
Першим етапом роботи з типізації є кваліфікація деталей з урахуванням
загальності технологічних задач їх виготовлення. Вирішення зазначеного
завдання полегшується складанням класифікатора деталей, користуючись яким,
деталь можна легко віднести до того чи іншого класу.
На технологічний процес обробки впливають такі фактори:
конструктивна особливість деталі (розміри, форма, точність обробки), величина
випуску та метод отримання заготовки. Деталі однакової форми, але суттєво
відмінних розмірів виготовляють за різними технологічними процесами.
Наприклад, корінні й шатунні шийки колінчастого вала двигуна обточують на
великих спеціальних або спеціалізованих токарних верстатах. У той же час
обробку аналогічних поверхонь колінчастого вала компресора виконують на
простих токарних або багаторізцевих верстатах з пристроями. В умовах
поточного виробництва різного виду лінії (індивідуальні, групові) повинні
створюватися для деталей однакових розмірів і одного класу, що мають схожий
технологічний процес обробки.
Форма деталі визначає процес її виготовлення. Але в деяких випадках
деталі різної форми виготовляють аналогічними технологічними процесами.
Наприклад, ступеневий вал і хрестовина мають різну форму, але їм притаманні
одна установлювана база й однакова послідовність операцій. Після
фрезерування та центрування торців ступеневого вала та цапф хрестовин
237
проводять чорнове й чистове обточування двох боків вала (цапф хрестовин). Як
відмічалося вище, обсяг випуску деталей обумовлює вибір обладнання і в
певній мірі впливає на технологічний процес. Великий обсяг випуску
забезпечується в результаті застосування високопродуктивного обладнання,
спеціальних автоматизованих пристроїв, а також ефективного різального і
вимірювального інструмента.
Робота з класифікації супроводжується уніфікацією та нормалізацією
конструкцій. Таким чином, скорочення числа типорозмірів дозволяє збільшити
партії при їх виготовленні і в ряді випадків застосувати методи великосерійного
виробництва. Нормалізація конструктивних елементів деталей сприяє
скороченню номенклатури різальних і вимірювальних інструментів та
спрощенню переналагодження верстатів.
Далі проводять розробку загального технологічного процесу, при якій
установлюють послідовність операцій, типові методи установки, конструкції
технологічної оснастки та інші умови. Для деталей з великим ступенем
конструктивної уніфікації складається одна технологічна карта з
розрахунковими нормами часу, а з меншим ступенем – принциповий
технологічний процес, що використовується при проектуванні для конкретних
деталей як обов’язковий зразок. Для деталей, що суттєво відрізняються за
конструкцією, розробляють технологічні інструкції.
Типові технологічні процеси розробляють на основі аналізу,
систематизації та узагальнення досвіду технічних рішень. У них передбачається
та обґрунтовується застосування високопродуктивного спеціалізованого
обладнання, засобів механізації та автоматизації, використання прогресивних
технологій отримання заготовок і їх обробки. Крім того, таке поєднання
процесів безпосередньо пов’язане з конструюванням типової
переналагоджуваної оснастки. Все це дозволяє краще оснастити технологічні
процеси при одночасному скороченню строків і зменшення витрат на
підготовку виробництва. У серійному виробництві типові процеси дозволяють
створити предметно-замкнуті ділянки з оптимальним рівнем механізації
транспортувальних і завантажувальних операцій, а в ряді випадків і впровадити
змінно-поточні автоматичні лінії.
У даний час типізація знайшла використання на заводах важкого
машинобудування в умовах величезної номенклатури виробів і тривалих
строків підготовки виробництва.
2.1.9. Автоматизоване проектування
Даний вид проектування припускає розробку програм і підпрограмної
документації для обчислювальних машин, комплексів і систем, а також
дозволяє вирішувати наступні завдання: проектувати типові технологічні
процеси виготовлення стандартних деталей, розробляти нормативи для
проектування. За допомогою ЕОМ можна вибрати метод отримання заготовки,
розрахувати припуск на обробку та її точність, режими різання, норми часу та
ін. Одним з основних технологічних завдань є автоматизоване проектування
типових процесів обробки різанням і складання. Крім того, ЕОМ можна
238
використовувати і як засіб автоматичного керування комплексом
технологічного обладнання.
Технологічні маршрути обробки заготовок розробляють на основі
типових процесів. Вихідними даними є конструкція деталі й технічні умови на
її виготовлення, вид заготовки, обсяг випуску, дані про обладнання та
технологічну оснастку. При цьому деталь відносять до певного класу, групи або
підгрупи. Спочатку вихідну інформацію кодирують, а потім впроваджують в
приймальний пристрій ЕОМ.
На стадії ескізного проекту розробляють математичну модель
проектованого процесу у вигляді аналітичних або експериментальних
залежностей, таблиць. Враховуючи, що складність процесу не дозволяє
використовувати точні математичні залежності, з цією метою застосовують
необмежені рівняння.
Найбільш важким завданням технічного проекту є розробка алгоритму
вирішення задачі та складання структури програми. Алгоритм являє собою
систему операцій, які виконуються в певному порядку для вирішення
поставленої задачі. У подальшому на стадії робочого проекту здійснюють
розробку програми, відповідної документації та проводять її випробування.
У порівнянні із звичайними методами автоматизоване проектування
технологічних процесів обробки різанням забезпечує зниження трудомісткості
в 10…15 разів та собівартості деталі в цілому на 50…70%.
Запитання для самостійного контролю
1. У чому сутність комплексної задачі при проектуванні технологічного
процесу механічної обробки для нових і реконструкції діючих підприємств?
2. Які вихідні дані застосовують для проектування технологічних
процесів?
3. Перелічіть комплект технічної документації, який оформляється під час
розробки процесу виготовлення
4. У чому полягає послідовність проектування процесів виготовлення
деталей?
5. Які використовують порівняльні оцінки при додержанні техніко-
економічного принципу проектування технологічної операції та шляхи її
досягнення?
6. Назвіть особливості призначення режимів різання для одно - та
багатоінструментної обробки
7. Перелічіть види технологічної документації при розробці процесу по
переходах, вкажіть їх переваги
8. З яких міркувань здійснюється вибір методу виробництва заготовок?
9. У чому полягає мета вибору установлюваних баз?
10. Назвіть принцип побудови маршруту обробки деталей
11. У чому сутність здійснення технічного контролю робочої
документації?
12. Перелічіть етапи робіт з типізації технологічних процесів
13. Дайте характеристику задач при застосуванні автоматизованого
проектування
239
Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів
процесів механічної обробки
242
Величина tт.о. визначається у відсотках від основного часу за нормативами
або розраховується за виразом:
t K t К Т ін.
t т .о . n n з . з , (2.12)
К
де tn – час, що витрачається на кожне підналагодження; Кn – кількість
підналагоджень за час роботи інструменту до його заміни; tз – час, що
витрачається на кожне заправлення інструменту; Кз – кількість заправлень за
час роботи інструменту до його заміни; Тін.– час, що витрачається на кожну
зміну інструменту, який затупився; К – кількість заготовок, що обробляються за
час роботи інструменту до його заміни.
При чорновій обробці до заміни інструмент може працювати без
підналагодження та заправлення. У цьому разі
Т ін .
t т .о . . (2.13)
К
Час, що витрачається на підналагодження, заправлення та заміну
інструменту, визначається за нормативними даними. Кількість заготівок, що
обробляється інструментом до його заміни:
Т
К , (2.14)
Т осн.
де Т – стійкість інструмента, тобто тривалість його роботи до затуплення, хв.
Таким чином, підставляючи (2.14) у (2.13), отримуємо
Т ін. Т осн.
t т .о . . (2.15)
Т
Для одиночного, дрібно– і середньосерійного виробництва розгорнута
формула штучного часу має вигляд:
Т шт. Т осн. Т доп. 1 Т оп. 1 , (2.16)
100 100
де Z – сума часу обслуговування робочого місця та нормованих перерв у роботі
у відсотках від Топ..
t т.о. t орг. Т пр.пот.
100% . (2.17)
Т оп.
При нормуванні робіт у великосерійному й масовому виробництві
штучний час буде такий:
t t орг. з.
Т шт. Т осн. 1 т.о. Т оп. 1 . (2.18)
100 100
де Zз. – час нормованих перерв Тпр.пот. від Топ., %.
При технічному нормуванні доцільно розраховувати лише складові
частини оперативного часу – Тосн. і Тдоп.. Інші елементи штучного часу (То. і
Тпр.пот.) визначаються спрощено. Так, у дрібно- і середньосерійному
виробництві сума t т.о. t орг. Т пр.пот. складає (4-12 %) Топ.. При нормуванні робіт
у великосерійному й масовому виробництві величина tт.о. складає (1–4,5%)Тосн.,
а tорг. і Тпр.пот. – (4 – 6 %) Топ.. Норми часу на обслуговування робочого місця
наводяться у нормативах залежно від типів і розмірів верстатів.
243
2.2.3. Методи нормування робіт
Методи нормування робіт поділять на дві основні групи: сумарні й
аналітичні.
При використанні сумарними методами норма часу наводиться на усю
операцію без розчленування на складові частини, а також без розчленування
норми штучного часу на її елементи. При цьому часто не відділяється
підготовчо – заготівельний час, тобто визначається одразу норма
калькуляційного часу. Розрізнюють наступні методи сумарного нормування:
нормування за аналогією, за дослідно – статистичними даними.
Загальним недоліком вказаних вище методів нормування є відсутність
відповідного аналізу елементів технологічного процесу й розрахунку
технологічних режимів, а також можливості раціоналізації нормуючих процесів
і підвищення продуктивності праці. Норми, визначені цими методами, не є
прогресивними і недостатньо точні. Деякою перевагою даних методів є мала
витрата часу на нормуючу роботу, з чим доводиться рахуватися у
дрібносерійному й одиночному, а також частково в середньосерійному
виробництві.
Технічно обґрунтовані норми розроблені на підставі аналітичних методів
нормування, є найбільш точними, прогресивними і основними на
підприємствах. Існують два аналітичних методи нормування: аналітичний
розрахунковий і аналітично-дослідний.
При першому з цих методів основний час верстатної обробки
визначається для кожного переходу за відомими формулами машинного часу на
підставі раціональних режимів різання, розрахунок яких здійснюється за
нормативами. При роботі на неавтоматизованих верстатах допоміжний ручний
час для кожного прийому або їх комплексу визначається за таблицями
елементних норм часу, що розміщені у відповідних державних, галузевих чи
заводських нормативах. Крім того, у них наведені норми підготовчо-
заключного часу на партію деталей для кожного типу й групи верстатів. При
роботі на верстатах-автоматах допоміжний час, як і основний, є машинним і
визначається кінематикою та настроюванням автомата.
Аналітичний метод розрахунку технічної норми часу виконують на
підставі докладно розробленого технологічного процесу і паспортних даних
обладнання. У процесі розрахунку можливе і коригування розробленої
технології. Аналіз даних, що отримані під час розрахунку норм по елементах,
часто дозволяє виявити можливість підвищення продуктивності праці шляхом
зміни порядку переходів і робочих прийомів, об’єднання роботи інструментів.
При аналітично-дослідному методі основою встановлення оптимальних
технологічних режимів і уточнених норм ручного часу є дослідна робота, що
проводиться або безпосередньо в цеху чи у разі потреби в заводській
технологічній лабораторії. Дослідження включає перевірку не тільки елементів
робочого часу і технологічних режимів, але й самих методів обробки. Цей
метод дозволяє більш точно встановити технічну норму часу, краще виявити
можливості раціоналізації технологічного процесу, але в порівнянні з
244
розрахунково-аналітичним методом, потребує більшої витрати часу і засобів.
Тому він в основному використовується в масовому і великосерійному
виробництві, а в середньо- і дрібносерійному – для найбільш трудомістких і
часто повторюваних операціях, а також для уточнення елементних норм часу на
окремі робочі прийоми.
Використання дослідного методу викликано тим, що дані нормативів не
завжди можна використовувати при уточнюваних розрахунках норм. Зокрема,
елементні норми часу на виконання окремих робочих прийомів потребує в ряді
випадків експериментальної перевірки в конкретних виробничих умовах. Крім
того, експериментальне дослідження необхідно для вивчення та узагальнення
передового досвіду новаторів виробництва для передачі його масі робітників і
піднесення продуктивності праці у межах всього цеху або на крупній
виробничій дільниці.
При дослідженні використовують такі методи вивчення робочого часу:
хронометраж, фотографія робочого дня і фотографія робочого процесу. Для
установлення елементних норм оперативного часу основним є хронометраж,
головне завдання якого полягає у вивченні й нормуванні елементів ручного
часу – допоміжного і основного.
Хронометраж – це дослідження елементів виробничого процесу і
робочого часу, що мають на меті як установлення норм часу на ці елементи і
операції, так і раціоналізацію досліджуваних процесів. Для проведення
хронометражу операція розчленяється на робочі прийоми, виконується аналіз
структури операції, встановлюється нормальна послідовність переходів і
робочих прийомів і проводяться на робочому місці спостереження процесів з
вимірюванням тривалості кожного елемента даного процесу. Важливою
особливістю хронометражу є багатократне спостереження одних і тих
елементів процесу. Після обробки та результатів аналізу спостережень
хронометражу встановлюють раціональну структуру операції і розраховують
потрібні норми.
Фотографія робочого дня має на меті не установлення норм
оперативного часу протягом однієї або кількох змін, дослідження і аналізу
витрат робочого часу, виявлення та усунення недоліків в організації та
обслуговуванні робочого місця, а також установлення норм підготовчо-
заключного часу і часу обслуговування робочого місця.
Фотографія робочого процесу або фотохронометраж має на меті як
вивчення робочого процесу і установлення або уточнення норм оперативного
часу, так і вивчення підготовчо-заключного часу, часу обслуговування
робочого місця і всіх елементів витрат. Від хронометражу фотографія робочого
процесу відрізняється тим, що являє собою однократне спостереження якого-
небудь тривалого виробничого процесу і, крім того, охоплює повністю всі
елементи робочого часу, а не тільки оперативний час. Використовується даний
метод як обґрунтування норм часу в одиночному і дрібносерійному
виробництві, а також для вивчення балансу часу та режиму роботи деяких
великих агрегатів і обслуговуючих їх бригад.
245
2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
246
Тн.шт. – неповний штучний час, в який входять всі елементи штучного часу,
крім установчого, визначається як
Т н.шт. Т осн. К . (2.23)
Коефіцієнт К виразу (2.23) являє собою усереднену величину відношення
неповного штучного до основного часу і залежить головним чином від
загального числа проходів і тривалості сумарного основного часу. Відповідно
до цього складені графіки й таблиці зміни величини К для кожного виду
обробки при різних значеннях Тосн. і числі проходів.
Дві складові частини виразу (2.24): заробітну плату і цехові витрати при
визначенні собівартості відносять тільки до обробки різанням. Тому заробітну
плату визначають сумуванням заробітних плат по операціях:
m
Р з t ні З і , (2.26)
i 1
247
Таким чином, цехова собівартість деталі як основний критерій у
сукупності з іншими техніко-економічними показниками дозволяє вибрати
оптимальний варіант технологічного процесу обробки різанням.
248
Для графічного представлення циклу технологічної операції широко
використовують циклограми, що відображають переміщення механізмів верстата.
Після пуску верстата відбувається установка і закріплення заготовки на обробку,
вмикання верстата, підведення різального інструменту (допоміжні переходи)
тривалістю t доп . Потім здійснюється обробка різанням тривалістю tр , після чого знову
1
252
називають цикловою (теоретичною). При циклі операції Tц t р t доп t тр вона
визначається виразом
Qц 60 60
T t t t .
ц р доп тр
(2.31)
Слід зазначити, що за одиницю часу в теорії продуктивності прийнята
хвилина, а кількість випущеної продукції беруть за зміну або годину. Крім того,
у машинобудуванні розглядається штучна продуктивність, тобто число виробів,
виготовлених за одиницю часу (зміну, годину, хвилину).
При безперервної дії автоматичної лінії, коли відсутні допоміжні ходи
(tдоп.+tтр.=0), циклова продуктивність дорівнює технологічній:
Qц Qт 60 K, (2.32)
tp
де К – технологічна продуктивність автоматичної лінії (автомата), визначається
конструктивною особливістю деталей, методом і параметрами різання.
В інших випадках циклова продуктивність менша технологічної. Останню
можна підвищити інтенсифікацією параметрів різання V і Sо, використанням
високоефективних технологічних процесів обробки різанням, поєднанням
технологічних операцій і використанням багатоінструментних налагоджувань.
Автоматичне металорізальне обладнання (лінії та автомати) працюють з
простоями, що пов’язані з ремонтом і профілактичним доглядом його і
протягом яких готова продукція не видається. Таким чином, продуктивність її
буде знижуватися за рахунок позациклових простоїв автоматичної лінії і
автомата. До них відносять простої на зміну, регулювання і під-
налагоджування інструменту t з.ін. , ремонт і регулювання механізмів, заміну
зношених деталей та вузлів t р.з. , а також з організаційних причин t орг . ,
наприклад, коли лінія і автомат працездатні, але відсутні заготовки,
електроенергія та ін.
Під час проектування автоматичних ліній і верстатів-автоматів
ураховують в першу чергу простої, пов’язані з обслуговуванням інструментів і
механізмів. Розрахункова продуктивність з урахуванням позациклових втрат
Q розр 60
Tц t з.ін. t р.з. , (2.33)
а фактична, підрахована з урахуванням усіх простоїв,
Qф 60
Tц t з.ін. t р.з. tорг. . (2.34)
Вплив позациклових простоїв на продуктивність оцінюють за допомогою
коефіцієнтів. Коефіцієнт технічного використання ліній і автоматів залежить
від тривалості позациклових простоїв з технічних причин t з.ін. t р. з. .
Коефіцієнт планованого застосування лінії або автомата показує частку періоду
експлуатації без планового технічного обслуговування. Крім того, коефіцієнт
технічного використання залежить від надійності лінії в цілому (від числа
складальних одиниць і елементів, структури та компонування лінії або
автомата).
253
Для визначення резервів підвищення продуктивності з урахуванням
вищеназваних простоїв необхідно скласти баланс продуктивності автоматичної
лінії або автомату за методом Г. А. Шаумяна. Із схеми балансу продуктивності
слід відзначити, що Qф <Qрозр.<Qц <Qт. Особливу увагу треба поділяти
скороченню позациклових втрат, що є одним з важливих параметрів у теорії
продуктивності автоматичних ліній і автоматів.
255
обладнанні; для автоматизації процесів складування заготовок деталей і
інструменту; а також процесів складання та розбирання складальних одиниць і
виробів; при безпосередньому здійсненні ряду технологічних операцій.
У механічно-складальних цехах за допомогою промислових роботів
можуть бути автоматизовані такі операції: установ на обробку та зняття деталі з
верстата після обробки; очищення баз деталі й верстата; контроль правильності
установи заготовки на верстаті; штабелювання деталей або тари;
обслуговування автоматизованих складів; консервація та упаковка деталей.
Промисловий робот являє собою багатоцільовий пристрій, що
характеризується гнучкістю і універсальністю виконання операцій. За ступенем
універсальності та призначенню роботи розподіляють на універсальні,
спеціалізовані, спеціальні.
Універсальні промислові роботи здатні виконувати кілька операцій при
обслуговуванні обладнання різного технологічного призначення, у тому числі
яке вимагає різнотипних прийомів обслуговування. Спеціалізовані промислові
роботи призначені для виконання технологічних операцій одного виду
(штабелювання, обслуговування автоматизованих складів і т. д.). Спеціальні
роботи призначені для виконання якої-небудь однієї технологічної операції або
робіт з певним типом деталей (обслуговують вузьку номенклатуру обладнання,
обладнуються автоматичними системами або отримують команди з пульту
управління верстата).
Технологічні можливості та конструкція промислового робота залежать
від ряду основних параметрів: номінальної вантажопідйомності, числа ступенів
рухомості, робочої зони, мобільності, швидкості руху, точності, позиціювання,
компоновочної схеми, типу системи управління та приводу.
Під терміном «номінальна вантажопідйомність» розуміють найбільше
значення маси предметів виробництва або технологічної оснастки, при якій
гарантується їх захоплювання, витримування та забезпечення установлених
значень експлуатаційних характеристик промислового робота. За цим
показником роботи розподіляють на такі групи: надлегші – роботи номінальної
вантажопідйомності до 10Н; легкі – до 10 - 100Н; середні – до 100-2000 Н;
важкі – до 2000-10000 Н і надважкі – більше 10000 Н.
Відомо, що для переміщення та орієнтації заготовки в просторі необхідно
мати шість ступенів свободи: переміщення уздовж осей X,Y і Z та обертання
навколо цих осей. За числом ступенів рухомості промислові роботи
підрозділяють наступним чином: з двома, трьома, чотирма і більше чотирьох
ступенів.
По можливості переміщення промислові роботи розподіляють на
стаціонарні й рухомі. Робоча зона – це простір, в якому може знаходитися
робочий орган промислового робота при його функціюванні. Швидкість руху
визначається найбільшими лінійними й кутовими швидкостями робочого
органу. Звичайно лінійна швидкість не перевищує 1,5 м/с, кутова – 180о/с.
Похибка позиціонування робочого органу – відхилення положення
робочого органу від заданого, що управляється програмою. Вона залежить від
точності обробки: для високоточних робіт 0,1 мм, точних – від 0,1 мм до
256
1,0 мм, грубих – від 1,0 мм до 5,0 мм. Найбільш частіше застосовують
роботи з похибкою позиціювання 0,2 – 0,3 мм.
Структурна схема визначає кінематичні й функціональні можливості
робота. Вибір схеми маніпулятора залежить від технологічних особливостей
обслуговуючого обладнання, числа обслуговуючих позицій і їх взаємного
розміщення.
Системи приводу (приводні пристрої) виконавчих механізмів маніпулятора
можуть бути електричними, гідравлічними, пневматичними або комбінова-
ними. Системи приводу керують рухами механічного робочого органу робота.
Систему управління рухами робочого органу розміщують або безпосередньо в
шарнірах, або в ланках робочого органу біля кожного шарніра.
257
На рис. 2.3 наведена схема управління верстатами від однієї центральної
ЕОМ. Програми накопичуються у центральній пам’яті П, які потім
розподіляються за системами програмного управління (СПУ) через проміжні
ЕОМ, минаючи лічильний пристрій (ЛП), і передаються на верстати В.
Верстати можуть бути розміщені у різних містах, але кожна група верстатів
утворює єдине ціле. Таким чином, створюється можливість управління групою
верстатів, які виконують обробку різанням деталей однієї складальної одиниці.
Основною перевагою такої системи є використання однієї центральної
ЕОМ, що дозволяє сполучати програмне управління верстатами із загальним
управлінням виробництвом, чим досягається оперативність управління
верстатами за рахунок здійснення коригування програми відповідно до
замовлень, що надходять. У результаті зменшується час на перевірку програм,
їх коригування та оптимізацію, а, отже, скорочується виробничий цикл при
пуску нового виробу.
258
1. Дайте характеристику циклу технологічної операції у процесі обробки
різанням
2. У чому сутність першого ступеня автоматизації технологічних
процесів?
3. Чим характеризується другий ступінь автоматизації процесів?
4. Які вирішуються технологічні задачі на третьому ступені автоматизації?
5. Перелічіть види продуктивності автоматичних ліній назвіть вплив
позациклових простоїв на неї
6. Якими показниками оцінюється надійність автоматичних ліній?
7. Назвіть принцип побудови та область застосування транспортно-
завантажуючих механізмів різних видів
8. Які існують способи управління верстатами з використанням ЕОМ, їх
переваги?
259
Складальна операція – технологічна операція установлення і утворення
з’єднань складових частин заготовки або виробу. Ця операція охоплює всі дії,
які здійснюються над однією складальною одиницею. Так, запресування на вал
підшипників, які розміщені на його кінцях, можна здійснювати в одну або дві
операції. Запресування підшипників з однієї та з іншої сторони послідовно
означатиме одну операцію, виконану в два переходи. Якщо у партії валів, що
складаються з підшипниками, спочатку запресувати підшипники усіх валів з
однієї сторони, а потім з іншої, то це буде складання в дві операції, кожна з
яких виконується за один перехід. Прийоми при складанні частіше виконують
одночасно, наприклад, закручування колісних гайок багатошпиндельними
гайкообертами.
260
Рис. 2.4 – Схема складання ступеневого вала з корпусом:
1– вал; 2 – корпус
261
Під час проектування складальних одиниць машин різного призначення
особливу увагу треба приділяти технологічності регулюючих пристроїв
зачеплення черв’ячних та конічних зубчастих передач, при виготовленні яких
необхідно забезпечити точність зачеплення за рахунок точності обробки
різанням. Зачеплення таких пар, як правило, регулюють у процесі складання,
що більш технологічно. При складанні черв’ячних і конічних зубчастих
передач регулювання зазору здійснюють регулюючими прокладками або
втулкою.
262
такі зміни не повинні порушувати конструкції виробу в цілому і несприятливо
впливати на його роботу.
Вивчення збираного виробу або вузла завершується збиранням
технологічної схеми загального і вузлового складання. При наявності зразка
виробу або вузла цей процес спрощується. У цьому разі послідовність
складання може бути встановлена у процесі пробного розбирання виробу.
Розбираючи зразок, складають технологічну схему розборки і одночасно
записують її послідовний порядок. Проводячи складання у зворотному порядку,
перевіряють правильність записів і вносять до них корективи. При відсутності
зразка складання технологічних схем збирання і встановлення її послідовності є
більш складним завданням.
264
здійснюють такими методами: повної взаємозамінюваності, неповної
взаємозамінюваності, групової, пригонки та регулювання.
Складання з повною взаємозазамінюваністю забезпечує задану
точність замикаючої ланки без додаткової обробки або вибору та підбору
складових деталей. Усі складальні одиниці зібрані при цьому методі з
потрібною точністю для усіх виробів. Таке складання спрощує організацію
виробництва і полегшує переведення його на поточний метод, створює
можливість кооперування та зручність експлуатації.
Складання з неповною взаємозамінюваністю полягає в тому, що
потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга забезпечується не в
усіх зібраних об’єктах, а тільки в частини. Таким чином, на відміну від
вищерозглянутого методу встановлюються більш ширші допуски на усі
складові ланки розмірного ланцюгу. У результаті цього в деякої частини
об’єктів відхилення замикаючої ланки може вийти за встановлений
(монтажний) допуск, тобто існує певний ризик (до 5…7 %).
Складання з груповою взаємозамінюваністю застосовують у
малоланкових складальних розмірних ланцюгах, що характеризуються високою
точністю замикаючої ланки. Задана точність досягається включенням до неї
складових, що належать до однієї з груп, на які вони попередньо поділені.
Економічно доцільний середній виробничий допуск дорівнює
сер
'
. n сер. , (2.35)
де n – кількість груп, на які треба поділити складові ланки;
сер. - середній допуск.
У кожної з n груп потрібна точність замикаючої ланки забезпечується
методом повної взаємозамінюваності. Отже, розрахувавши середнє значення
виробничого допуску сер. за рахунок збільшення в n разів допуску сер. , який
'
266
технологічну оцінку конструкції. Таким чином, схема складання є основою
розробки етапів збирання виробу. Для складних виробів розробляють
технологічні процеси складання окремих груп і підгруп, а потім виробу в
цілому.
Для кожного технологічного неподільного елемента, виявленого при
поділу виробу або складальної одиниці, визначають оперативний час,
потрібний для складання. При цьому сума часу кожної послідовної операції
повинна дорівнювати дійсному такту складання:
дійс . Т зм. Т обс. Т пер. N зм. , (2.38)
де дійс. дійсний такт складання; Тзм. – тривалість робочої зміни; Тобс. – час на
обслуговування робочих місць; Тпер. – час на регламентовані перерви на
відпочинок; Nзм – заданий обсяг випуску за зміну.
267
До основних технологічних заходів, що сприяють підвищенню техніко-
економічних показників процесів складання, слід віднести: заміну в
максимально можливої ступіні ручних операцій механізованими; широке
застосування складальних і контролюючих пристосувань; ліквідацію або
можливе зменшення технологічно неминучих простоїв шляхом відповідного
перерозподілу технологічних переходів між операціями з метою можливо
більшого ув’язування оперативного часу з темпом складання.
268
tскл. 2h g , (2.42)
де h – висота падіння деталі, м; g – прискорення вільного падіння, в технічних
розрахунках приймається 9,81м/с2.
Якщо спряження здійснюється з натягом під пресом, то час буде
t скл. 1 nподв. х , (2.43)
де пподв.х – число подвійних ходів пресу за хвилину.
Час, потрібний на спряження гвинтового з’єднання:
t скл. l з nS , (2.44)
де lз – довжина різьбового з’єднання (загвинчування), мм; n – частота обертання
загвинчуваної деталі, хв-1; S - крок різьби, мм.
Таким чином, тривалість автоматичної складальної позиції визначається
швидкостями переміщення різних механізмів, що використаються у
автоматичному складальному процесі. Проектування технологічного процесу
автоматичного та автоматизованого складання завершується розрахунком та
розробкою циклограми.
2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
Розроблений технологічний процес складання повинен бути ефективним
для заданих умов. Оцінку його ефективності можна проводити за наступними
показниками:
1. Коефіцієнт завантаження складального робочого місця
K t t g B , (2.45)
де t – час виконання однієї складальної операції; B – кількість робітників на
збиральному місці; t g g оперативний час, потрібний для складання.
2. Продуктивність збирального робочого місця (часова, змінна)
Q TB t , (2.46)
де Т – робочий час, до якого віднесена продуктивність.
3. Середній коефіцієнт завантаження складальної лінії
р. м. n
1
Kл К р . м. п ,
n р. м 1
(2.47)
269
технологічних варіантів і вибираємо найбільш економічний. Собівартість є
основним критерієм, який в сукупності з іншими техніко-економічними
показниками служить основою для виробу оптимального варіанта
технологічного процесу складання.
Запитання для самостійного контролю
1. Наведіть поняття термінології технологічного процесу складання
2. У чому полягає технологічність конструкції виробу при здійсненні його
збирання?
3. Які потрібні вихідні дані для проектування технології складання
виробу?
4. Дайте характеристику стаціонарної та рухомої форм організації
складання?
5. Які види й переваги притаманні поточному складанню виробів?
6. У чому сутність методів складання, що застосовуються в
машинобудуванні?
7. Назвіть принцип побудови технологічних процесів збирання виробів
8. Перелічіть особливості проектування автоматичного складання
9. Які використовують критерії для оцінки ефективності технологічних
схем складання?
270
МОДУЛЬ 3. ВИМОГИ, ЩО СТАВЛЯТЬСЯ ТЕХНОЛОГІЄЮ
ВИРОБНИЦТВА ДО КОНСТРУКТИВНОГО ОФОРМЛЕННЯ
ДЕТАЛЕЙ І ВУЗЛІВ
271
У випадках, коли при складанні застосовують комплекти, тобто
попередньо зібрані елементи, що вимагають розбирання та повторного
складання у вузол чи машину, час на виконання складальної операції значно
збільшується, що в ряду випадків ускладнює синхронізацію складальних
операцій при поточному способу. Крім того, в цьому разі виникає необхідність
перевірки правильності з’єднань і відповідного їх регулювання у процесі
загального складання. Такі конструкції обмежують фронт робіт і збільшують
тривалість циклу складання.
Ці міркування підтверджують технічні переваги виробів і вузлів,
конструктивне оформлення яких передбачає можливість розподілу процесу на
вузлове й загальне складання. Особливе значення це набуває в умовах
поточного складання.
Використання у максимально можливій мірі стандартних деталей і вузлів
дозволяє отримати їх із сторони. Нормалізація окремих вузлів і деталей
обумовлює збільшення серійності їх випуску, а отже, зменшення
трудомісткості процесів виробництва та зниження собівартості. Уніфікація
елементів деталей, шліців, різьби, квадратів створює можливість уніфікації
верстатних налагоджувань та зниження витрачуваного часу. Тому питоме
значення стандартизованих елементів у виробі характеризує ступінь
технологічності його конструкції.
Потрібна точність взаємного положення елементів збираного вузла легко
досягається у випадках, коли складальні бази є одночасно вимірювальними для
поверхонь спряження базової деталі з деталями, що входять у вузол. Треба
прагнути до того, щоб складальні бази могли бути використані як
установлювані. Таке з’єднання баз забезпечує, при усіх інших однакових
умовах, більш високу точність складання.
Необхідно передбачити можливість ширшого використання засобів
механізації складальних робіт. З цією метою повинен бути забезпечений вільне
й зручне підведення механізованого складального інструменту до місць
з’єднання деталей, передбачена можливість користуватися вантажопідйомними
пристроями для установлення деталей та вузлів на виріб. Механізація
складальних робіт значно підвищує продуктивність праці в умовах будь-якого
виробництва – масового, серійного та одиничного.
Подальшим розвитком механізації складальних робіт є їх автоматизація,
яка з успіхом може бути застосована як у масовому, так і серійному
виробництвах. Автоматизація зазначених процесів дозволяє підвищувати
продуктивність праці в 3–15 разів. Крім тих технологічних вимог, які
ставляться механізацією складальних процесів до конструкції, їх можливість
обумовлюється строгою координацією при складанні спряжених поверхонь і,
отже, відповідним конструктивним рішенням відносно складальних баз.
273
З метою полегшення складання деталей, що з’єднані по кількох
фіксуючих елементах, слід уникати паралельного, а передбачити послідовно-
паралельне їх з’єднання. Для уникнення задиру посадочних поверхонь при
складанні їх треба робити східчастими.
Гайки, розміщені на внутрішніх поверхнях деталей, слід шплінтувати, а
ті, що розміщені на зовнішніх поверхнях, ставити з пружними шайбами, що
полегшує складання.
Додержування всіх цих вимог при конструктивному оформленні
елементів машин не тільки підвищує технологічність конструкції, але й значно
поліпшує її експлуатаційні якості.
274
Рис.3.2 – Зварювальний корпус редуктора
275
3. Доводити до мінімуму деформації та напруження, викликані
зварюванням, шляхом: зменшення кількості зварювальних швів і обсягу
наплавленого металу; симетричного розміщення швів відносно центру ваги
зварювального елемента; недопущення скученого розміщення зварювальних
швів з частим перехрещенням; розміщення швів, що допускають складання
усього вузла до початку його зварювання.
4. Запобігати оброблені поверхні деталей від пошкодження під час
зварювання шляхом розміщення зварювальних швів на достатній відстані від
оброблених поверхонь.
5. Розміщувати відповідальні шви для зручності огляду й контролю.
276
закріплення заготовки, які при необхідності після обробки можуть бути
вилучені.
Задані точність і якість поверхонь деталей повинні бути строго
обґрунтовані їх призначенням. Слід зазначити, що необґрунтоване підвищення
вимоги до вказаних показників змушують вводити в технологічний процес
додаткові операції, подовжувати цикл обробки, збільшувати трудомісткість
процесу обробки, що підвищує собівартість деталі. Широке використання
стандартизації та уніфікації деталей обумовлює зменшення трудомісткості
процесів виробництва і зниження собівартості за рахунок збільшення серійності
випуску та уніфікації верстатних налагоджень.
ДУГОВА
ЗВАРКА
279
часток контуру при вирубці та пробивці сталевими штампами приймають
порядку 0,9 товщини матеріалу.
Розташування отворів від контуру деталі та сусідніх отворів приймають
до м’якої сталі, що дорівнює 0,7÷1,5 товщини. Для зігнутих і витягнутих
деталей відстань їх від краю отвору до стінки визначають згідно з виразом:
x R 0,5s , (3.1)
де R – радіус спряження стінки з поверхньою, в якій пробивається отвір, мм;
s – товщина матеріалу, мм.
Щодо мінімальної широти деталі, то для м’якої сталі вона повинна бути в
1,5 раза більше товщини, а висота прямої частини від гнучких стінок – більше
подвоєної величини цього показника. У разі меншої висоти, то вона може бути
отримана за рахунок наявності видавлюванних канавок або подальшої
механічної обробки. Слід відмітити, що гнуття в штампах косинців може бути
виконана з наступними відхиленнями Δ з урахуванням товщини матеріалу s:
s, мм До 2 2 ... 4 Вище 4
Δ, мм ±0,15 ±0,3 ±0,4
При отриманні з конструктивних міркувань складних, важковиконуваних
за допомогою витягування форм слід розчленувати таку конструкцію на прості
елементи з наступним з’єднанням їх штампуванням або зварюванням.
Відносно литтєвих деталей виробів, то тут необхідно відзначити
наступне. Конфігурація зливок повинна забезпечувати можливість
безперешкодного витягування моделі з форми. З цієї метою треба передбачати
конструктивні ухили вертикальних поверхонь зливки з урахуванням її висоти.
Для внутрішніх поверхонь зливок приймають ухил більшої величини в
порівнянні із зовнішніми. Крім того, треба враховувати положення поверхонь і
уникати значних за розміром горизонтальних поверхонь, що займають верхнє
положення під час заливки, бо на них можуть виникати газові раковини.
Конструкція зливки повинна сприяти безперешкодному заповненню
форми рідким металом без різких змін напрямку й швидкості його течії.
Слід також ураховувати явища усадки зливок, механічного гальмування,
що створюється формою і стержнями, а також термічного, що виникає
внаслідок різної швидкості остигання.
Конструкція зливки повинна забезпечувати рівномірне охолодження всіх
перерізів і з метою уникнення виникнення залишкових напружень, а також
пов’язаних з ними короблення та появи тріщин допускати вільну усадку. При
визначенні товщини стінок необхідно враховувати розмір і вагу зливки, а також
вид металу та технологію лиття.
Слід ураховувати, що переходи перерізів і відсутність гострих кутів
обумовлюють отримання зливки, яка вільна від литтєвих пороків і напружень.
В одній конструкції зливки по можливості рекомендується проектувати галтелі
одного радіуса або обмежувати в максимальній мірі їх кількість, різних за
величиною. При цьому радіуси закруглення спряжених поверхонь приймають
2...120 мм залежно від габаритних розмірів поверхонь та кутів спряження. Для
вилучення з внутрішньої порожнини стержньової суміші, каркасів, а також
ретельного очищення конструкцією відливки повинні бути передбачені
280
спеціальні отвори. Після очищення їх закривають заглушками. У місцях, де є
отвори, стінки зміцнюють бобишками. Рекомендується приймати їх найменшу
висоту у наступних розмірах: 5мм при габаритах деталі до 0,5м, 10...15мм –
0,5...2,0м і 20..25мм – більше 2,0м.
281
головок, фланців, буртів. По можливості треба уніфікувати елементи
конструкції хвостовиків, яка спрямована на використання одних багаторізцевих
настроювань при їх обробці (рис.3.8). Відносно сферичних випуклих
поверхонь, то їх рекомендується оформляти завжди із зрізом перпендикулярно
до осі.
Отвори. Треба передбачити наскрізні отвори, бо їх обробка значно легша
в порівнянні з глухими. Конфігурація останніх повинна бути пов’язана з
конструкцією осьового інструменту, наприклад розгортки (рис.3.9, а) або
зенкера (рис.3.9, б).
282
Різьба. На отворі рекомендується наявність фаски. Розміри збігу різьби в
глухих отворах повинні встановлюватися в три нитки для деталей із чавуну і
п’ять – із сталі.
283
виправлення й зміни конструкції, що викликаються вимогами технології
виробництва.
284
МОДУЛЬ 4. ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ ВИРОБНИЦТВА
ТИПОВИХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
287
- для валів діаметром до 50мм і довжиною до 525мм фрезерування торців
здійснюють на двобічних торцево-фрезерувальних автоматах, а центрування –
на двобічному центрувальному автоматі.
У серійному і дрібносерійному виробництві зазначені операції виконують
на фрезерувально-центрувальних верстатах моделі ФЦ–1 і ФЦ–2. Необхідно
відмітити, що здійснюється також роздільне фрезерування торців на
горизонтально - або поздовжньо-фрезерувальних верстатах, а центрування – на
дво - або однобічному технологічному обладнанні.
З метою забезпечення точності й шорсткості, що передбачені технічним
стандартом, торці валів піддають однопроходній обробці. Як приклад,
розглянемо типову для серійного виробництва схему обробки торців на
горизонтально-фрезерувальному верстаті з перекладанням заготовок (рис.4.2).
288
гідрокопіювальними супортами, а також звичайного типу. Застосування
гідрокопіювального супорта в порівнянні з звичайними токарними верстатами
дозволяє скоротити допоміжний час в 3...4 рази, а штучний – у 2,5...3,0 рази.
Малий підготовчо-заключний час дозволяє їх використовувати при обробці
партії в три - чотири заготовки.
При побудові технологічного процесу механічної обробки доводиться
робити вибір між обробкою на горизонтальному одношпиндельному
багаторізцовому та гідрокопіювальному напівавтоматах. У порівнянні з
обточуванням на звичайних токарних верстатах багаторізцове при будь-якому
варіанті має переваги щодо витрат основного часу. Найбільш ефективною є
побудова операцій зазначеного виду обробки за методом розподілу її довжини.
При цьому кожна шийка вала обробляється за один прохід і основний час
визначається по різцю, що обробляє найбільш довгу ділянку вала.
Під час обробки на багаторізцевому напівавтоматі довжину ділянок, на
яких працюють прохідні різці, слід по можливості встановлювати однаковою.
Обробку довгих ступенів можна виконувати кількома різцями одночасно. Для
багаторізцевого обточування найбільш
доцільна така конструкція заготовки, коли
її ступені розміщуються по зростаючому
або спадаючому ступені від одного кінця
до іншого (рис.4.3).
Разом з цим за продуктивністю
багаторізцове обточування не завжди має
переваги перед застосуванням
гідрокопіювальних напівавтоматів. Це
пояснюється великими витратами
підготовчо-заключного часу та часу
технічного обслуговування на
багаторізцових верстатах, а також
підвищеною швидкістю різання на
гідрокопіювальних.
Кількість різців лімітується
жорсткістю заготівок, потужністю
верстата та складністю конструкцій
Рис.4.3 – Схема обточування
різцетримачів. Це обмежує застосування
заготовки на багаторізцевому
багаторізцевих напівавтоматів у масовому
напівавтоматі:
й серійному виробництві.
а – чорнове обточування одного
Серед переваг обточування на
кінця; б – чорнове обточування
гідрокопіювальних напівавтоматах
другого кінця; в, г – чистове
необхідно відмітити наступні. Час на
обточування кінців валів в
налагоджування та підналогоджування
аналогічній послідовності
внаслідок зменшення кількості різців і
простоти установлення копіра менший в
2...3 рази і складає для налагоджування
середньої складності 30...35 хв. При чистовій обробці на гідрокопіювальних
289
верстатах забезпечується більш висока точність. Крім того, висока чутливість
слідкуючої системи забезпечує відповідність розмірів оброблюваної заготовки
та копіра; вплив відтиснень в пружній системі незначний через малу кількість
різців; виключаються неточності взаємного положення різців і нерівномірність
їх зносу. Особливо доцільно застосовувати гідрокопіювальне обточування для
валів нежорсткої конструкції та чистового точіння валів з довгими шийками,
які через високі вимоги до шорсткості поверхонь не можна обробляти при
багаторізцевих настроюваннях методом розподілу довжини.
При індивідуальному виробництві виготовлення вала здійснюється на
звичайних токарних верстатах. Зацентрування великих валів виконують за
розміткою, а обробку – з кріпленням у патроні та установленням іншого кінця
вала в люнеті. При цьому шийку під люнет обробляють, установлюючи вал в
патроні з піджимом заднім центром.
290
Для підвищення продуктивності праці на даних операціях передбачають
контроль розмірів у процесі обробки, що виключає необхідність зупинки
верстата для вимірювання. У даний час розроблено багато конструкцій
пристроїв для контролю на ходу, які передбачають автоматичне відключення
подачі при досягненні заданого розміру. Оскільки точність форми шийок
залежить від стану центрових гнізд, то перед чистовим шліфуванням вводять
додаткову операцію їх виправлення за допомогою конусного абразивного
круга.
При шліфуванні передбачені канавки на поверхні деталі для виходу
шліфувального круга. Для полегшення обробки ділянки вала однакового
розміру, але з різними посадками необхідно розмежовувати канавками. Якщо з
умов міцності вони недопустимі, то на розмір, що визначає відстань посадки,
призначають широкий допуск у межах 3...5мм.
Безцентрове шліфування здійснюється із наскрізною (на прохід) або
поперечною подачею (врізанням). Жорсткість технологічної системи при
відміченому виді обробки вища в порівнянні з круговим шліфуванням (2...3
рази). Це сприяє підвищенню режиму різання в 1,5...2,0 раза, полегшується
завдання обробки нежорстких валів. Разом з тим при шліфуванні на центрах
можна отримати більш круглі шийки та високу співвісність ступенів вала.
Обробку однієї шийки вала здійснюють шліфуванням з поздовжньою та
поперечною подачею, причому перший вид механічної обробки найбільш
продуктивний. Безцентрове шліфування з поздовжньою подачею
застосовується у випадку, коли оброблювана більша за діаметром шийка значно
довша від інших (рис.4.4, а). При l1>>l2, де l1 – довжина меншої за діаметром,
шийки вживають зазначений вид обробки до упору (рис.4.4, б).У випадку
шліфування довгих заготовок передбачається осьовий упор, а їх правильне
положення та стійкість забезпечуються люнетом (рис.4.4, в).
При одночасному шліфуванні шийок з поперечною подачею ведучий круг
робиться ступеневим, якщо довжина шийок приблизно однакова (рис.4.4, г), і
прямим, коли більша за діаметром шийка значно довша меншої (рис.4.4, д). У
багатокругових наладках обидва шліфувальних круги монтують на одному
шпинделі (рис4.4, е).
291
Рис.4.4 – Схеми налагоджування при безцентровому шліфуванні
ступеневих валів
293
транспортерами, завантаженими пристроями, засобами активного контролю та
блокування.
Як приклад розглянемо лінію, яка призначена для повної механічної
обробки ротора, запресування вала в останній, остаточне обточування ротора в
зборі та балансування зібраного вузла. На ній обробляють вісім типорозмірів
валів довжиною 344 – 523мм, вона складається із двох ділянок. На першій
ділянці виконується фрезерування торців вала, його зацентрування та
обточування на двох багаторізцевих верстатах, попереднє безцентрове
шліфування, накатування, рифлення, остаточна обробка на безцентрово-
шліфувальному верстаті та фрезерування шпоночного паза. На другій ділянці
виконують запресування вала в ротор на гідравлічному пресі, обточування
ротора та балансування його разом з валом.
Існують лінії для обробки первинних валиків автомобілів різної
вантажопідйомності, вагонних осей, поршневих пальців та інших деталей.
Лінія з обробки поршневих пальців базується на застосуванні
безцентрово-шліфувальних верстатів. У цьому випадку вирішення питання
транспортування деталей і передачі їх в зону обробки не викликає труднощів.
Для цієї мети на попередніх операціях шліфування застосовують роликові
транспортери з переміщенням деталей від сили поздовжньої подачі, а на
остаточних – ланцюгові. При установці в центрах подача заготовок залежить
від траси транспортування, яка може бути розміщена неоднаково до лінії
центрів верстата. Залежно від неї вибирають вид і конструкцію маніпулятора.
295
Прямолінійність твірної конуса перевіряють лекальною лінійкою на
просвіт і щупом.
296
перпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів; прямолінійність
плоских поверхонь.
Технічні умови на виготовлення корпусної деталі встановлюють її
точність та поля допусків форми й розміщення поверхонь. Так, неспіввісність
отворів допускають в межах половини допуску на діаметр меншого отвору, а їх
конусність і овальність не більше 0,5...0,7 поля допуску на відповідний діаметр.
Для циліндричних зубчастих передач з міжосьовою відстанню 50...800мм
при різних видах спряжень рекомендується допуск від ±25 до ±280мкм.
Міжосьовий кут конічних передач витримують в межах ±18... ±210мкм на
довжині твірної подільного конуса 50...800мм. Відхилення черв’ячних передач
з міжцентровою відстанню 40...630мм складають ±30... ±210мкм.
Непаралельність осей отворів допускається в межах 0,02...0,05мм на довжині
100мм. Відхилення площини прилягання від прямолінійності допускають
0,05...0,20мм,а неплощинність тертьових поверхонь – 0,05мм на всій довжині.
Неперпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів допускається в
межах 0,01...0,1мм на 100мм радіуса. У рознімних корпусах незбігання осей
отворів з площиною розйому допускається в межах ±0,2мм, а при діаметрі
розточування більше 300мм - до ±0,3мм.
298
При наявності в деталей кількох основних отворів, що мають досить
великі розміри вже на стадії отримання заготовки, найбільш зручно базувати їх
по двох отворах з паралельними осями та перпендикулярною площиною
(рис.4.6). Ця схема базування забезпечує доступність поверхонь для механічної
обробки, простоту конструкції пристроїв та надійність закріплення. Так,
установлення по вертикальній площині (рис.4.6, а) зручно для порівняно
невеликих корпусів, а більш великі й важкі деталі установлюють на
горизонтальну площину (рис.4.6, б). Якщо в заготовки є одна вісь розміщення
основних отворів, то для базування
деталей значних розмірів необхідно її
використовувати. На схемі (рис.4.6, в)
базування заготовки здійснюється по осі
радіусних виїмок, що становлять частину
поверхні отвора. В один з
перпендикулярних отворів вводиться
самоцентруюча оправка з двома точками
зіткнення, що діє аналогічно зрізному
пальцю. У цьому випадку оправка базує
заготовку в поздовжньому напрямку, а
опори, що підводяться у виїмках,
запобігають зміщенню в поперечному
напрямку та поворот відносно
вертикальної осі.
Заготовки корпусних деталей з
одним основним отвором установлюють
на самоцентруючих оправках, кінці яких
опираються на призми. Для усунення
повороту заготовки на зовнішній або
внутрішній поверхні робиться упор
(рис.4.6, г).
Корпусні деталі, зокрема окремі
частини розйомних корпусів, у яких
Рис.4.6 – Схема базування основні отвори не зручні для базування
корпусних деталей по або відсутні, встановлюють по внутрішній
необроблюваних отворах і порожнині (рис.4.7,а і б) або зовнішній
площині поверхні (рис.4.7, в). Установлювальні
елементи в подібних випадках можуть
бути самоцентруючими (рис.4.7, г).
299
Рис. 4.7 – Схема базування корпусних деталей на першій операції по
необроблюваних плоских поверхнях
301
деталь переустановлюється послідовно в кілька положень з таким розрахунком,
щоб зробити доступними для обробки поверхні, розміщені з різних боків.
Корпусні деталі, що мають площини значної довжини при невеликій
ширині, в тому числі розміщені під кутом, обробляють на верстатах з
горизонтально-фрезерувальними головками, які споряджені набором фрез для
одночасної обробки кількох поверхонь. У дрібносерійному виробництві такі
поверхні обробляють струганням. Крім того, останній вид застосовується для
широких поверхонь, коли потрібні торцеві фрези надмірно великого діаметра.
Поверхні прилягання типу рамок при значній ширині вікна доцільно
фрезерувати на верстаті з програмним керуванням, обходячи хвостовою
фрезою по контуру. В цьому випадку програмується рух столу при обробці
паралельного напрямку подачі боків і рух шпиндельної коробки при обробці
боків, перпендикулярних до руху подачі.
При більш високих вимогах до точності й шорсткості поверхні вводиться
заключна операція – шліфування або тонке фрезерування площини. У
дрібносерійному виробництві поверхні шабрять, що суттєво зменшує її
неплощинність. При проектуванні технологічних операцій обробки площин
важливо враховувати та по можливості попереджувати появу похибок
внаслідок деформації заготовок під впливом сил затискача та різання.
Підвищенню продуктивності праці на обробці плоских поверхонь сприяє
додержання під час конструювання корпусних деталей вимог технологічності.
Деформація зменшується при наявності ребер жорсткості. Усі оброблювані
ділянки на одному боці заготовки слід робити відкритими та розміщувати в
одній площині, а на різних боках – у взаємно паралельних і перпендикулярних
площинах. Створювана таким чином форма паралелепіпеда відповідає вимогам
надійного установлення із додержанням правила постійності бази й робить
можливою наскрізну обробку заготовки з двох- трьох боків одночасно кількома
фрезерувальними головками або супортами кількох заготовок, які установлені
на столі верстата.
302
виконання технологічної операції при одному установленні заготовки,
застосовують вертикальні багатошпиндельні напівавтомати.
Залежно від заданого обсягу випуску обробку основних отворів
виконують на універсальних горизонтально-розточувальних або агрегатних
багатошпиндельних верстатах, які в ряді випадків об’єднують в автоматичні
верстатні лінії. Для зазначеної операції використовують наступні інструменти –
розгортки, розточувальні блоки й голівки, встановлювані в потрібному
комплекті на розточувальних верстатах, а також різці, які розміщені однобічно
з точним мікрометричним регулюванням на розмір. При цьому співвісність
отворів забезпечується жорсткістю розточувальних скалок і напрямком їх по
втулках.
303
положення в ній деталі і створюється можливість отримання заданих координат
оброблюваних отворів без якої-небудь вивірки.
Обробка отворів без кондуктора потребує попередньої розмітки, яка
виконується після підготовки базових площин. За допомогою розмітки
створюють вивірочні бази у вигляді кругових рисок, що проходять по середній
площині зливки та перпендикулярних до неї рисок, які уявляють осьові лінії
основних отворів. Базою для розмітки служать внутрішні порожнини заготовки
та оброблені площини.
Розточування отворів по кондуктору здійснюють за допомогою
консольної оправки або розточувальної скалки із закріпленим в ній
інструментом (рис.4.10).
Оправка застосовується для коротких отворів, які розміщені поблизу
шпинделя. Вона жорстко з’єднується із
шпинделем за допомогою конуса та
спрямовується однією кондукторною
втулкою, що може знаходитися перед
отвором або за ним (рис.4.10, а і б). В
останньому випадку направляюча частка
оправки повинна ввійти раніше, ніж
інструмент почне різання.
Для обробки отворів великої
довжини або в двох віддалених стінках
використовують розточувальні скалки,
спрямовані двома втулками. Борштанга
з’єднується із шпинделем верстата
шарнірно. Це викликає необхідність
точного під’єднання осей шпинделя та
кондукторних втулок, а також спрощує
настроювання верстата (рис.4.10, в і г).
Рис.4.10 – Схема обробки При масовому та великосерійному
отворів по кондуктору: виробництві основні отвори корпусів
а, б – оправкою з напрямком в обробляють одночасно з двох або трьох
однієї кондукторної втулки; в, г – боків заготовки на багатошпиндельних
розточувальною скалкою в двох верстатах при паралельних і паралельно-
кондукторних втулках послідовних схемах побудови операцій.
Потрібне положення отворів
забезпечується відповідно розміщеними в агрегатних голівках шпинделями,
кожний з яких з’єднується з розточувальною скалкою, що спрямовується
кондукторними втулками пристрою. У серійному виробництві обробку отворів
здійснюють по кондуктору на горизонтально-розточувальних верстатах.
Зазначена операція виконується одним шпинделем, послідовно з’єднаним з
розточувальними скалками, кожна з яких споряджена потрібним інструментом
для обробки отворів на своїй осі. Міжосьові відстані та паралельність осей
забезпечуються переміщенням столу і напрямком розточувальної скалки по
304
кондуктору. В свою чергу, перпендикулярність осей отворів досягається
внаслідок повороту столу верстата та напрямком втулок кондуктора.
З метою підвищення продуктивності праці на розточувальних верстатах
застосовують багатошпиндельні розточувальні головки, які призначені для
одночасної обробки кількох отворів з паралельними осями. Зазначена головка
отримує обертання від шпинделя верстата, а її шпинделі, розміщені відповідно
до розточувальних отворів, передають обертовий момент розточувальним
скалкам.
У масовому виробництві доцільно чорнову й чистову обробку виконувати
на двох агрегатних верстатах автоматичної або поточної лінії чи виконувати її
в два переходи на двох робочих позиціях верстата. Умови завантаження
верстатів при великосерійному виробництві обумовлюють іноді виконання
обох операцій на одному багатошпиндельному верстаті з незначним його
переналагоджуванням.
Основні отвори корпусів невеликих габаритних розмірів можуть бути
оброблені на вертикально-свердлувальних верстатах із застосуванням
кондукторів і багатошпиндельних головок, а також радіально-свердлувальних
верстатах за допомогою поворотних кондукторів. При одиночному і
дрібносерійному виробництві виконання розточувальних операцій без
кондуктора ускладнюється через необхідність координування інструменту при
установленні його в положення осі кожного отвора. Так, координація
інструменту в процесі обробки отвора за допомогою консольної оправки на
верстаті з рухомим столом включає такі прийоми: вивірку розмічених осей
корпуса на паралельність осі шпинделя; з’єднання осей шпинделя і першого
розточуваного отвору; переміщення після обробки отворів, центри яких
розміщені на першій осі, на задану міжосьову відстань; поворот столу для
обробки отворів з центрами на перпендикулярній осі.
При розточуванні отворів за допомогою скалки завдання ускладнюється
необхідністю сполучення її осі з осями шпинделя та люнетного стояка по
вертикалі. Установлення шпинделя в задане положення першої та всіх
наступних осей отворів можливе по координатному шаблону, який має
типорозмір отворів, більший від розточуваних з координатами, що точно
відповідають заданому розміщенню осей отворів у деталі. При цьому шаблон
установлюють на столі верстата перед деталлю або закріплюють на ній. За
допомогою індикаторного центрошукача, який установлюється у шпинделі,
сполучають осі останнього з отвором в шаблоні. Потім замість центрошукача
установлюють в шпинделі оправку з інструментом і розточують отвір на
першій осі. У положення другої вісі установлюється шпиндель по другому
отвору в шаблоні аналогічно. Точність поєднання осі отвору в шаблоні та
шпинделя складає ~0,05мм. Зазначена точність переміщення на задану
міжосьову відстань спостерігається на горизонтально-розточувальних
верстатах, обладнаних для роботи з програмним керуванням.
Найбільш складною є обробка великогабаритних розйомних корпусних
деталей на верстатах з нерухомим столом (розточувальні колонки). При цьому
для розйомних корпусів потрібні наступні додаткові прийоми вивірки: на
305
горизонтальне розміщення площини розйому корпуса; розміщення осі
шпинделя в зазначеній вище площині; з’єднання осей скалки і шпинделя;
перенесення скалки в положення паралельної осі.
Розміщення осі шпинделя в площині розйому корпуса перевіряється
вимірюванням відстані від площини розйому до утворюючої оправки, яка
установлена в корпус шпинделя. Співосність скалки і шпинделя досягається в
результаті перевірки співосності отворів шпинделя і втулки задньої стінки
оптичним приладом, а при малих відстанях можлива вивірка співосності
шпинделя з втулкою центрошукача, закріпленого в шпиндельній оправці.
Перевірку виконують окремо в двох площинах: вертикальній – за однаковими
показаннями рівня; горизонтальній – вимірюванням відстані скалки на її кінцях
від сторонньої бази, яка установлена паралельно осі шпинделя. При цьому
досягається з’єднання осей з точністю 0,02мм на 1м довжини, а при 6м похибка
не перевищує 0,06мм. Паралельність осей вивіряють з точністю 15 кутових
секунд. Відхилення від перпендикулярності осей розточувальних отворів
складає 0,05...0,1мм на 100мм довжини.
Торцеві поверхні кільцевої форми можуть оброблятися у процесі
виконання розточувальної операції, якщо це не зроблено раніше. Торці
діаметром 80...100мм обробляють широкою підрізною пластиною при осьовій
подачі, а великих розмірів проточують різцем з подачею в напрямку радіуса.
Для цього, а також обробки виточок і канавок застосовують супорт з
радіальною подачею, який установлюється на планшайбі верстата або скалки.
На агрегатних верстатах і автоматичних лініях одночасно з обробкою
отворів можливе підрізання торців, розточування канавок і виїмок, зняття
фасок. Ці переходи виконують при радіальній подачі різців у момент
витримування розточувальної скалки на упорі по досягненні нею певної
глибини.
Розточувальні операції в серійному виробництві можуть бути
автоматизовані за рахунок застосування верстатів з програмним керуванням.
Завдання програмного керування горизонтально-розточувальними верстатами
порівняно просте, бо включає управління кінцевим положення осі інструменту
при переміщеннях його в напрямку осей координат без функціональної
залежності між ними.
При проектуванні вказаної технології обробки потрібно вирішити ряд
специфічних питань, серед яких слід відзначити наступні: підготовку креслення
із зазначенням розмірів у напрямку осей координат від їх початку з
урахуванням його взаємозв’язку з базами верстата; складання карти
установлюваних переміщень рухомих органів технологічного обладнання в
черзі послідовності їх виконання; кодування координат установлюваних
переміщень.
Корпусну деталь установлюють на столі верстата по базах, положення
яких від початку координат відоме. Це сприяє визначенню вихідного
положення фотодатчиків переміщень столу поперек і шпинделя уверх. Точність
переміщень залежить від аналогічних показників вихідного положення
рухомого органу, при якому подається сигнал, а також його реалізації.
306
Похибка вихідного положення складає 5...10мкм, а при реалізації сигналу
залежить від технологічних факторів, зокрема, перебігів по інерції. У зв’язку з
цим установлювані переміщення, з метою економії часу, спочатку відбуваються
з великою швидкістю, а при переході до часток міліметрів знижують до 3
мм/хв. При такій швидкості стіл верстата має дуже малий запас кінетичної
енергії і перебіг складає ~10мкм.
Перехід до обробки іншої заготовки на верстаті полягає в заміні
програмоносія. При цьому верстат повністю зберігає свою універсальність. Це
робить дану систему цілком придатною та високоефективною в умовах
серійного і навіть одиночного виробництва.
Точність обробки отворів по
розмірах і формі, а також
координат і напрямок їх осей при
розточуванні заготовок корпусів
залежать від прийнятої
технологічної схеми: без
кондуктора або по ньому;
консольною оправкою або
скалкою з опорою в задньому
стояку; з подачею столу або
шпинделя. Крім того, від схеми
обробки залежить ступінь впливу
Рис.4.11 – Схема розточування отворів на точність певних параметрів
без кондуктора з подачею столу заготівки, геометричних
неточностей верстата та
податливості його вузлів при
робочому ходу, а також похибки вивірки й установлюваних переміщень.
Експериментальні дослідження показали, що жорсткість шпиндельної
коробки розточувального верстата залежить від кута дії сили Ру (по осі
ординат), яка змінюється при вертикальному переміщенні коробки через знос
направляючого стояка. Відносно поперечної жорсткості самого шпинделя, то
вона із збільшенням вильоту останнього до повної величини (~100...150мм)
знижується незначно, а потім різко.
Внаслідок нерівномірного зносу направляючих жорсткість столу
горизонтально-розточувального верстата змінюється залежно від положення
його по довжині станини, місця прикладання сили по висоті та напрямку її дії у
вертикальній площині. Жорсткість заднього стояка теж залежить від висоти
розміщення розточувального отвору. Дану характеристику можна підвищити в
кілька разів шляхом закріплення столу після повороту.
У процесі обробки отворів на всі вузли верстата та оброблювану
заготовку діють реакції від сил різання, що викликають їх віджаття. При цьому
на точність обробки впливає не тільки абсолютна величина жорсткості системи,
але і її нерівномірність на довжині робочого ходу, яка, у свою чергу, залежить
від прийнятої схеми обробки.
307
Обробка отворів без кондуктора можлива при незмінному вильоті
шпинделя з подачею робочого столу із закріпленою на ньому заготовкою або
при нерухомому столі в результаті висування шпинделя. При цьому інструмент
може бути закріплений в консольній оправці або скалці, що має другу опору в
заднього стояка верстата.
При роботі без кондуктора з подачею столу податливість систем
„заготовка – стіл” (Wзаг) і „розточувальна скалка – шпиндельний вузол” (Wінс) в
поздовжньому напрямку не змінюється за довжиною розточування та форма
отвору осьового напрямку не отримує викривлень (рис.4.11).
Податливість зазначених систем в поперечному напрямку змінюється в
міру пересування столу в напрямку подачі і при одному оберті. По побудованих
епюрах податливості для відповідних режимних умов обробки може бути
визначена похибка форми розточуваного отвору (рис.4.12).
Величина податливості Wінс менша при роботі скалкою і великою –
консольною оправкою.
308
поперечному напрямку не змінною. У той же час в поздовжньому напрямку
вона змінюється в міру віддалення різця від кондукторної втулки, що
приводить до плавної зміни форми утворюючого отвору.
309
і по досягненні заданих розмірів і якості поверхонь отворів на одній осі
переходять до обробки отворів, центри яких розміщені на наступній.
З метою економії часу бажано застосування короткої розточувальної
оправки замість довгої скалки, що потребує тривалої вивірки при установленні
в підшипниках заднього стояка. При цьому консольна оправка може бути
застосована при l≤(5...6)d, а для корпусів зниженої точності – l=(8...10)d, де d –
типорозмір отвору. Іноді точні корпуси попередньо розточують за допомогою
консольних оправок, а чистовий перехід в обох стінках – скалки.
Для скорочення трудомісткості обробки заслуговує на увагу застосування
паралельного розточування великогабаритних корпусів за допомогою кількох
скалок, що приводяться в рух від переносних розточувальних голівок. Їх
установлюють на плиті верстата з різних боків заготовки на потрібній
міжосьовій відстані, а також монтують люнетні стояки для напрямку скалок.
Таким чином створюється збірний стенд типу кондуктора для
багатошпиндельного розточування отворів.
Підвищенню продуктивності праці в процесі обробки основних отворів
корпусів сприяє додержання вимог
технологічності.
Основні отвори повинні бути
наскрізними і по можливості без
перетину з іншими отворами та
вікнами. Глухі отвори важко
обробляти, особливо при значній
глибині, а при наявності вікон
порушується точність форми отвору
в місцях однобічного різання.
Співвідношення довжини й діаметра
отвору повинні забезпечувати
можливість застосування жорсткої
розточувальної скалки.
Для серійного виробництва не
Рис.4.16 – Схема розташування бажана, а для масового – не
отворів різних розмірів на осі припустима обробка з
установленням інструменту в
скалку через вікна в корпусі при
виконанні операції. Тому не слід робити обробку яких-небудь внутрішніх
торців, виточок або фасок за зазначеною технологічною схемою.
Канавки в отворах для фіксуючих кілець і закладних кришок (в корпусах з
розйомом в діаметральній площині основних отворів) спрощують конструкцію
та полегшують складання. При цьому обробка дещо ускладнюється, але вона
можлива при застосуванні скалок з пристроєм для радіальної подачі різця.
При обробці співвісно розміщених отворів велике значення має їх
розташування (рис.4.16). Для здійснення механічної обробки з одного боку
найбільш зручне розташування отворів по спадаючих розмірах (рис.4.16, а).
Отвори одного діаметра (рис.4.16, б) легко й безперешкодно обробляються од-
310
ним інструментом послідовно в усіх стінках. Для одночасної обробки таких
отворів розточувальну скалку з двома різцями потрібно ввести попередньо
всередину корпуса. З цієї метою за допомогою спеціального пристрою корпус
припіднімається, а після введення скалки він опускається і закріплюється.
Обробка групи отворів з найбільшим розміщеним в середній стінки
(рис.4.16, в), можлива при установленні інструменту в скалку після її введення
в корпус. Можливе висування інструменту за допомогою клинового,
важільного або іншого пристрою всередині скалки, а також розточування
отворів в усіх стінках послідовно скалкою з програмним керуванням. Треба
відзначити, що використання агрегатних верстатів для обробки отворів з таким
розміщенням не припустиме.
311
Похибка налагоджування верстата залежить від точності установлення
різальних інструментів і пристроїв. Установлення розточувальних різців
роблять від зовнішньої поверхні розточувальної скалки. Для цього вона завжди
повинна зберігати точність і високу якість поверхні. Різці для попереднього
розточування установлюють по жорстких калібрах, а чистового –
мікрометричним або індикаторним приладом.
Установлення заготовок в кондукторах відбувається на похибки розмірів,
що зв’язують установлювальні й вимірювальні бази. Похибки вивірки
заготовок при установленні для обробки без кондуктора впливають на точність
відстань осей отворів від вивірочних баз, їх паралельність, співосність отворів і
міжосьові відстані.
Величини похибок залежать від методу вивірки та точності
застосовуваних приладів, які можуть відрізнятися в 5...10 разів. Вони повинні
відповідати витриманій точності розмірів. Для корпусів нежорсткої конструкції
доцільно регламентувати силу закріплення. Відносно впливу температурних
деформацій на точність обробки корпусних деталей, то їх намагаються
виключити.
313
перпендикулярності осей отворів (при наявності отворів з перпендикулярними
осями); перпендикулярності торцевих поверхонь до осей отворів.
Прямолінійність площин перевіряють лінійками, а перевірку площин, що
утворюють складальну базу корпуса, здійснюють спеціальними плитами на
фарбу або щупом.
Співосність отворів звичайно контролюють за допомогою спеціальних
оправок. Так, відхилення від співосності середнього отвору (рис.4.17)
визначається індикатором 1, зв’язаним із щупом 2 штоком і системою важілів,
при повороті за допомогою рукоятки 4 контрольної оправки 3. Для контролю
великогабаритних корпусів застосовують оптичні методи.
314
1. Дайте характеристику двох основних різновидів і вимог на
виготовлення корпусних деталей
2. Які використовують матеріали та технології виробництва заготовок
корпусів?
3. Дайте характеристику існуючих методів базування поверхонь
4. Які етапи передбачає технологічний процес обробки корпусних
деталей?
5. Перелічіть для різних типів виробництва технологічні методи, що
застосовуються при обробці площин корпусів
6. У чому полягає відмінність обробки площин великих габаритних
розмірів?
7. Яке використовують технологічне обладнання для обробки отворів
різного призначення?
8. Перелічіть методи отримання розмірів отворів корпуса, назвіть їх
відмінність
9. Наведіть технологічні схеми розточування отворів корпусних деталей
для різних типів виробництва
10. У чому полягає обробка великогабаритних розйомних корпусів?
11. Як впливає схема обробки на точність параметрів заготовки та
податливість основних вузлів верстата?
12. Чим відрізняється технологія обробки найбільш важких корпусів?
13. Наведіть вимоги технологічності, що сприяють підвищенню
продуктивності праці в процесі обробки основних отворів корпусів
14. Як позначається вплив похибок на точність обробки отворів?
15. Перелічіть методи обробки кріпильних отворів корпусних деталей
16. Назвіть шляхи підвищення продуктивності технології обробки кріпильних
отворів з урахуванням типу виробництва
17. У чому полягають особливості технологічного контролю отворів?
315
Незважаючи на різноманітність конструктивних форм деталей типу
порожнистих циліндрів, для всіх їх заготовок характерна обробка різанням
тільки основних зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь. Вона
здійснюється звичайно при обертанні заготовки, але можлива обробка і
нерухомої заготовки обертаючим різальним інструментом, наприклад,
розточування отворів під поршневий палець.
На практиці найбільше
розповсюдженні втулки із
співвідношенням L/ D≤2 (рис.4.19).
Технічними умовами виготовлення
втулок передбачено наступне.
Отвори остаточно обробляють після
запресування втулки. Різностінність
допускається в межах 0,03...0,15мм,
а неперпендикулярність торцевих
площин до осі отвору – до 0,2мм на
100мм радіуса. При осьовому
навантаженні на торці цей показник
не повинен перевищувати
0,02...0,03мм.
Матеріалом для виготовлення
втулок може бути сталь, латунь,
бронза, сірий або ковкий
антифрикційний чавун, спеціальні
сплави, металокераміка, пластмаси.
Рис.4.19 – Конструктивні різновиди Для втулок з типорозміром
підшипникових втулок отвору до 20мм застосовують
калібровані або гарячекатані прутки,
а також литтєві стержні, а з діаметром отвору більше 20мм – суцільнотягнуті
труби або порожнисті зливки, при цьому здійснюють лиття в піщані форми
машинного формування, постійні металеві форми, під тиском і відцентрове
лиття. Для згорнутих тонкостінних втулок з відкритим швом застосовують
латунний або бронзовий смуговий матеріал, а також біметалеву
стрічку. Заготовки з металокераміки отримують пресуванням з наступним
спіканням, а із пластмас – за допомогою пресування.
317
установлення для діаметральних розмірів за правилом квадратного кореня, а
для осьових – арифметично.
318
виразом (1.3) з урахуванням відведення осі литтєвого отвору та похибки
установлення її в патроні.
2. Протягування отвору на горизонтально-протягувальному верстаті із
сферичною самоустановлюючою шайбою, яка застосовується при
необробленому торці втулки. При даному способі обробки залишкове
відведення осі отвору не виправляється, а похибка установлення відсутня. Тому
припуск визначають за формулою (1.6) з урахуванням тільки висоти
поверхневих нерівностей та глибини дефектного поверхневого шару. Для цієї
мети застосовується також прошивання
на пресі. У втулках, які запресовують в
корпусі, залишають припуск на
остаточну обробку отвору. При
точному виробництві заготовок і
старанному очищенні їх поверхні
протягування отвору можна
виконувати і без попереднього
зенкування.
3. Однократне чи попереднє
обточування зовнішньої поверхні
залежно від точності виконання чорної
заготовки, підрізка торців і зняття
зовнішніх (а часто і внутрішніх) фасок
Рис.4.21 – Схема обробки на токарно-багаторізцевому
втулки із ступеневою напівавтоматі. Операція виконується з
зовнішньою поверхнею на базуванням по отвору на розтискній
багаторізцевому напівавтоматі оправці або запресуванням втулки на
циліндричну оправку (рис.4.21). При
розрахунку припуску на діаметр похибкою установлення можна зневажати, а
просторове відхилення повинно включати залишкове зсування вісі отвору після
зенкування. Для торцевих поверхонь розглянуті вище похибки відсутні.
4. Чистове обточування зовнішньої поверхні, якщо виконувалось
попереднє. Чистову підрізку торців виконують лише у випадку, коли це
викликається допуском на розмір за довжиною, а також вимогами, що
ставляться до торцевих поверхонь. У цьому випадку операцію виконують на
багаторізцевому напівавтоматі. Обточування тільки гладкої зовнішньої
поверхні може бути здійснено на токарному верстаті, а ступеневої зовнішньої
поверхні – на багаторізцевому напівавтоматі.
Наступні чотири технологічні операції аналогічні 2 - 5-му маршрутам обробки
втулки з прутка.
Технологія виготовлення втулок різних конструктивних різновидів
відрізняється лише налагоджуванням для обробки зовнішніх поверхонь на
багаторізцевих напівавтоматах. Втулки з конічним отвором зенкують і
розгортують конічним інструментом з подачею до упору. У розрізних конічних
втулках при багаторізцевій обробці інструмент, призначений для конічної
поверхні, спрямовується копіром. Крім того, для створення прорізів і надрізів
319
на зовнішній поверхні передбачаються фрезерувальні операції, а також
нарізання різьби на кінцевих уступах втулки. Для концентричних виробів
даного типу, що заливаються антифрикційним сплавом, передбачається
операція розточування канавок в отворі. Згорнуті втулки з відкритим швом
обробляють після запресування на місце. Після посадки їх піддають
дорнованню та тонкому розточуванню на остаточний розмір.
Металокерамічні втулки виготовляють на залізній або мідній основі.
Матеріали на мідній основі відрізняються меншим коефіцієнтом тертя, кращим
припрацюванням, але вони мають меншу механічну міцність. При обробці
залізокерамічних деталей різці пластинками із твердого сплаву ВК8
забезпечують високу стійкість, а наявність перехідної різальної кромки з кутом
заточування, який дорівнює 1,5...20, дозволяє отримати високу чистоту
поверхні.
З метою поліпшення антифрикційних властивостей пористі втулки після
спікання піддають просочуванню авіаційним маслом у ванні, нагрітій до
температури 110...1200С. Залежно від товщини стінки тривалість її
просочування коливається від 45 (для товщини стінки 4мм) до 120хв. (для
стінки 9,5мм).
Отвори пористих втулок не рекомендується калібрувати кулькою, бо в
цьому разі пори частково закриваються і самозмазуюча здатність втулки
знижується. Тому доцільно отвір втулки піддавати тонкому розточуванні. У
зв’язку з високою точністю, яка притаманна металокерамічній технології,
обмежуються звичайно одноразовою обробкою.
Втулки із пластмас можуть бути виготовлені з прутка, труби або
індивідуальної заготовки, отриманої шляхом пресування. Треба відзначити, що
технологія обробки зазначеної деталі з прутка та труби аналогічна обробці
металевих втулок. Висока точність пресування індивідуальних заготовок
дозволяє обмежуватися обробкою втулок різанням.
При здійсненні технічного контролю втулок перевіряють діаметральні та
осьові розміри, шорсткість поверхонь за допомогою еталонів, концентричність
зовнішніх поверхонь відносно отвору і перпендикулярність торців до його осі.
Для контролю зовнішніх поверхонь обертання, їх концентричності та
перпендикулярності доцільно застосовувати багатовимірний індикаторний
контрольний пристрій аналогічне пристрою для перевірки ступеневих валів.
320
5. Який застосовують маршрут обробки з індивідуальної зливки або
поковки?
6. У чому сутність технології виготовлення втулок різних
конструктивних різновидів?
322
дозволяють значно скоротити обсяг обробки різанням і вносять якісні зміни в ці
процеси. Крім того, литтєві й штампувальні заготовки, отримані прогресивними
методами, виключають ряд операцій обробки різальним інструментом.
Ширше впроваджуються в основне виробництво сучасні високоефективні
процеси обробки інструментом з твердосплавними багатогранними
непреточуваними пластинами із зносостійким покриттям і підвищеними
швидкостями різання; звичайне й безперервне протягування твердосплавним
протягувальним інструментом; чистова й доводочна обробка інструментом із
синтетичних надтвердих матеріалів: хонінгування отворів замість шліфування,
абразивне шевінгування.
Можливість використання квантових генераторів для промислових цілей
відкриває нові перспективи в технології обробки матеріалів: отримання отворів
малого діаметра та дрібних пазів у важкообробних матеріалах; різання
металевих і неметалевих матеріалів; плавління, легування; зварювання;
термообробка робочих частин деталей машин.
Одним із напрямків подальшого розвитку технології механікообробного
виробництва у даний час є розробка та впровадження гнучких автоматизованих
виробничих систем (ГВС), які засновані на широкому використанні
промислових роботів, мікропроцесорної техніки та електроніки. Застосування
цих систем особливо ефективне при масовому виробництві.
Впровадження ГВС – це здійснення більш ефективної автоматизації
механічної обробки з використанням високопродуктивного обладнання,
верстатів з чисельним програмним керуванням і оброблювальних центрів, що
керуються від ЕОМ. Дана система дозволяє обробляти заготівки деталі,
об’єднані в групи за технологічною спільністю та габаритам поверхонь. У
верстатах забезпечується автоматична зміна багатошпиндельних силових
головок при переході на обробку іншого типорозміру деталей, компенсація
зносу та заміна різального інструмента, а також передбачені пристрої
виявлення поломок інструментів.
Удосконалення процесу складання виробів можливе на підставі широкого
застосування транспортних конвеєрів з автоматичною подачею деталей та
вузлів до місця збирання. Процес складання каркасів, кузовів,
металоконструкцій здійснюється за допомогою зварювання, при цьому питома
вага зварювальних робіт у загальній трудомісткості виготовлення автомобілів
не перевищує 10%. Впровадження процесів зварювання цинкованих і
пофарбованих деталей, плазмового зварювання, електронно-променевою та
інших видів, а також високопродуктивних зварювальних автоматів і
напівавтоматів дозволяє знизити трудомісткість процеса складання.
Значно зріс технічний рівень пофарбування та металопокриття деталей і
складальних одиниць виробів. Застосування нових лакофарбуючих матеріалів і
впровадження прогресивних високоефективних процесів покриття поліпшило
зовнішній вигляд виробів і значно підвищило їх антикорозійну стійкість.
Пофарбування деталей і вузлів в електростатичному полі, автоматизація
ґрунтування та пофарбування конструкцій з використанням конвеєрів з
323
автоматичною подачею, застосування поточних ліній для цієї мети повинні
знайти широке використання на підприємствах.
Застосування автоматів, напівавтоматів і автоматичних ліній для
металопокриття (цинкування, міднування, хромування та ін.) забезпечує високу
якість цього процесу. Подальше більш широке розповсюдження повинні
отримати блискучі покриття, що виключають полірування деталей.
324
4.4.4. Взаємозв’язок конструкції машини з технологічними аспектами її
виробництва
Великий вплив чинить конструкція виробу і його елементів на технологію
виробництва, продуктивність праці, а також можливість механізації та
автоматизації виробничих процесів. Не кожна конструкція забезпечує умови
для підвищення продуктивності праці і доцільність автоматизації виробничих
процесів, а тільки та, що розроблена з урахуванням технологічних вимог
виробництва. Разом з цим розвиток і удосконалення технологічних методів
виробництва забезпечують припущення для створення більш високого класу
конструкцій. Сучасний розвиток техніки підвищує вимоги до технологічних
методів виробництва, що зобов’язує технолога безперервно удосконалювати ці
методи.
Розвиток технології машинобудування, створення нових
високопродуктивних і високоточних методів виробництва сприяють створенню
більш досконалих конструкцій. При вирішенні цього питання не випадково на
передових підприємствах створюють творчі групи конструкторів і технологів.
Така співдружність обумовлює неухильне зростання техніки й технології
машинобудування.
325
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Чумак М.Г. Матеріали та технологія машинобудування.– К.: Лебідь,
2000. – 368 с.
2. Боженко Л.І. Технологія машинобудування. – Львів, 1996. – 368 с.
3. Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей
машин. – К.: Вища школа, 1993. – 556с.
4. Иванов М.Н. Детали машин. – М.: Высш. шк., 1991. – 383с.
5. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей
машин. – Харьков: Основа, 1991. – 276с.
6. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных
материалов и материаловедение. М.: Высш. шк., 1990. – 446 с.
7. Дальский А.М. Гаврилюк В.С., Бухаркин Л.Н. и др. Технология
конструкционных материалов. – М.: Машиностроение, 1990. – 352с.
8. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. – М.:
Высш. шк., 1988. – 238с.
9. Жедь В.П., Боровский В.Г., Музыкант Я.А. и др. Режущие
инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами и их
применение. – М.: Машиностроение, 1987. – 320с.
10. Гузенков П.Г., Детали машин. – М.: Высш. шк., 1986. - 359с.
11. Гурин Ф.В., Гурин М.Ф., Технология автомобилестроения. – М.:
Машиностроение, 1986. – 296с.
12. Митрофанов С.П., Куликов Д.Д., Миляив О.Н. и др. Технологическая
подготовка гибких производственных систем. – Л.: Машиностроение, 1987. – 352с.
13. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение,
1985. – 496с.
14. Заблонский К.И. Детали машин. – К.: Вища школа, 1985. – 518с.
15. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей
машин. – М.: Высш. шк., 1985. – 360с.
16. Полухин П.И., Гринберг Б.Г., Ждан В.Т. и др. Технология металлов
и сварка. – М.: Машиностроение, 1984. – 464с.
17. Белянин П.Н., Промышленные роботы и их применение. – М:
Машиностроение, 1983. – 312с.
18. Корсаков В.С, Основы конструирования приспособлений. – М.:
Машиностроение, 1983. – 280с.
19. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и
обслуживание опор. – М.: Машиностроение, 1983. – 543с.
20. Рекомендации по применению в автостроении инструментов,
оснащенных режущей керамикой и синтетическими сверхтвердыми
материалами. – М.: НИИТавтопром, 1981. – 86с.
21. Прогрессивные технологические процессы в автостроении:
Механическая обработка, сборка. / Под ред. С.М. Степашкина. – М.:
Машиностроение, 1980. – 320с.
22. Жуков К.П., Кузнецов А.К., Масленникова С.И. и др. Расчет и
проектирование деталей машин. – М.: Высш. шк., 1978. – 247с.
326
23. Орлов П.И. Основы конструирования. – М.: Машиностроение,
1977. – т.1 – 623с., т.2 – 574с., т.3 – 357с.
24. Картавов С.А., Левченко А.М., Рудников С.С. и др. Технология
машиностроения. – К.: Техніка, 1965. – 527с.
25. Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы
технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1965. – 492с.
26. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов –
М.: Машгиз, 1964. – 382с.
27. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса
механической обработки. – М.: Машгиз, 1963. – 479с.
327