ЛЕКЦІЯ 2

ШЛЯХИ ПІДВИЩЕННЯ ТЕХНІЧНОГО УРОВЕНЯ І ЯКОСТІ МАШИН І

УСТАТКУВАННЯ АГРОПЕРЕРОБНОГО КОМПЛЕКСУ

2.1 Класифікація методів підвищення технічного рівня та якості машин і

устаткування
2.2 Аналіз методів підвищення технічного рівня та якості машин і обладнання
2.3 Вплив одиничної потужності на показники технічного рівня та якості
машин і устаткування
2.4 Вплив інтенсифікації на показники технічного рівня та якості машин і
устаткування

ЛІТЕРАТУРА:
1. Гмошинский В.Г. Инженерное прогнозирование. / В.Г. Гмошинский - М.:
Энергоиздат, 1982 - 208с.
2.Белик В.Г. Технический уровень машин и аппаратов: пути его повышения.
/ В.Г. Белик - К.: Техника. - 1991. - 200 с.
3. Рабочая книга по прогнозированию / Редкол. И.В. Бестужев-Лада. - М.:
Мысль, 1982. - 430 с.
4. Сухарев Э.А. Параметрическая оптимизация машин и оборудования: /
Э.А. Сухарев Учебное пособие. - Ровно: НУВХП, 2007. - 179 с.
5. Мушик Э. Методы принятия технических решений: / Э Мушик, П. Мюл-
лер Пер. с нем. - М.: Мир, 1990 - 208с.
6. Заяц Ю.А. Совершенствование технологических процессов в перерабаты-
вающей промышленности. / Ю.А. Заяц, А.Н. Прохоров., В.Л. Яровой - К.: Уро-
жай, 1991. - 192 с.
7. Зайчик Ц.Р. Технологическое оборудование винодельческих предпри-
ятий. / Ц.Р. Зайчик - М.: Колос, 1997. - 191 с.
8. Панфилов В.А. Научные основы развития технологических линий пище-
вых производств. / В.А. Панфилов - М.: Агропромиздат, 1986. - 245 с.

2.1 Класифікація методів підвищення технічного рівня та якості машин і обладнання

Технічний рівень та якість машин і апаратів залежить, в основному, від роз-
робки їх конструкції, вибору прогресивних конструкційних матеріалів, способів
виготовлення деталей, а також умов експлуатації.
Незважаючи на специфіку переробних галузей, усі шляхи підвищення те-
хнічного рівня і якості машин і апаратів можна об’єднати у наступні групи:
- конструктивні, пов’язані з розробкою виробів з високими техніко-
економічними параметрами;
- технологічні, при яких рівень якості виробу забезпечується за рахунок
прогресивних технологій;
- експлуатаційні, пов’язані зі зменшенням трудомісткості та зі зниженням
витрат ресурсів при експлуатації виробів;
 - організаційні, до яких можна віднести заходи щодо стандартизації, еконо-
мічному стимулюванню та ряд інших заходів, спрямованих на керування проце-
сом формування технічного рівня і якості устаткування на всіх стадіях його жит-
тєвого циклу від розробки до зняття з виробництва.
У таблиці 1 наведені шляхи підвищення технічного рівня та якості машин і
апаратів, що досягається на стадіях їх проектування, виготовлення і експлуатації,
а також за рахунок організаційних заходів.
Технічний рівень устаткування визначається рівнем наукових досліджень,
результатом яких є вихідні вимоги до розробки нового виробу.
Технічний рівень майбутнього виробу залежить від вибору типажу устат-
кування. Тим самим вимогам і умовам експлуатації можуть відповідати машини й
апарати різного типу.
Таблиця 1- Шляхи підвищення технічного рівня та якості машин і апаратів
Стадія

Проектування

Виготовлення

Експлуатації

орг. заходів
За рахунок
Шляхи підвищення технічного рівня та якості машин

Вибір прогресивного типажу × – – ×

Перехід від універсальних машин до спеціальних × – – ×
Перехід від машин періодичної дії до безупинно діючих × – – ×
Підвищення одиничної потужності (продуктивності) × – – ×
Моделювання, оптимізація конструкції, режимів роботи на ЕОМ × – – –
Інтенсифікація робочих процесів × – – –
Перехід на нову конструктивну основу × – – –
Вибір раціональної кінематичної схеми і компонування вузлів × – – –
Впровадження науково обґрунтованих запасів міцності виробів × – – ×
Застосування раціональних сортаментів і марок матеріалів × × × ×
Застосування прогресивних конструкторських розв’язань з викори-
станням маловідходної і безвідхідної технології виготовлення × × × –

Підвищення надійності вузлів, агрегатів, машин × × × ×

Підвищення точності виготовлення деталей × × × –
Підвищення ефективності застосування стандартів – – – ×
Удосконалювання механізму ціноутворення – – – ×
Удосконалювання системи матеріально-технічного постачання – – – ×
Впровадження дизайну і ергономіки × – – ×
Застосування мікропроцесорної техніки × – – ×
Примітка: „ד технічний рівень підвищується; „–“ рівень не підвищується
 Зниженню матеріалоємності машин і підвищенню при цьому їх технічного
рівня сприяє також перехід від універсальних машин до спеціальних. Концентра-
ція в одній машині декількох функцій, які одночасно не використовують, приво-
дить до завищення її маси.

2.2 Аналіз методів підвищення технічного рівня та якості машин і обладнання

Відповідно наведеної вище таблиці 1 проаналізуємо методи підвищення те-
хнічного рівня та якості машин і апаратів, що досягається на стадіях їх проекту-
вання, виготовлення і експлуатації, а також за рахунок організаційних заходів.
У сільськогосподарському переробному машинобудуванні, верстатобуду-
ванні та ряді інших галузей в останні роки широке поширення одержало агрега-
тування, яке дозволяє знизити матеріалоємність продукції. Воно полягає в тому,
що до одній базовій машині приєднуються змінні робочі органи або пристосуван-
ня для виконання кількох різних операцій, що не збігаються за часом.
Підвищення технічного рівня машин і апаратів забезпечується також при
переведенні їх з періодично діючих на безперервні конструкції.
Перехід на виробництво безперервно діючого устаткування в харчовій про-
мисловості, наприклад, дифузійних апаратів, центрифуг, вакуумних апаратів для
цукрових заводів, дозволив у середньому одержати економію до 20 % металопро-
кату. Це пояснюється тим, що в апаратах безперервної дії виключаються або зво-
дяться до мінімуму малопродуктивні підготовчі і заключні операції, що сприяє
підвищенню їх продуктивності. Крім того, апарати безперервної дії заміняють, як
правило, кілька апаратів періодичної дії, тобто їхня одинична потужність вища,
ніж у апаратів періодичної дії.
Підвищення одиничної потужності агрегату приводить до зниження його
питомої матеріалоємності, оскільки маса і габарити устаткування завжди збіль-
шуються меншою мірою, чим їх потужність або продуктивність. Однак підви-
щення одиничної потужності ефективно впливає на зниження матеріалоємності
машин і апаратів до певної межі, після якої слід переходити на нову конструктив-
ну основу (принципово нову конструкцію) або застосовувати інші методи, напри-
клад, інтенсифікацію робочих процесів, моделювання, оптимізацію та ін.
На технічний рівень машини впливає вибір її кінематичної схеми і ком-
понування складальних одиниць. Кінематична схема машини визначає ступінь
її складності, зокрема, кількість ланок, від якої залежить надійність машини та її
маса. Скорочення довжини кінематичного ланцюга приводить до зменшення кіль-
кості деталей машини, а отже, її маси. Спрощення кінематичних схем можливо за
рахунок скорочення кількості ланок і передавальних механізмів, зменшення числа
робочих органів, що мають привод, вибору більш досконалих конструкцій пере-
дач і передавальних механізмів, використання гідравлічних, пневматичних приво-
дів та тихохідних електродвигунів.
Зниження матеріалоємності машин і підвищення їх надійності може бути
отримане за рахунок раціонального компонування деталей і вузлів, яке зводиться
до скорочення відстаней між опорами і наближенню їх до місця прикладання на-
вантажень, з’єднання двох або кількох механізмів в один, скасування окремих де-
талей або вузлів за рахунок передачі їх функцій іншим.
 Матеріалоємність машин може бути значно зменшена при зниженні маси
мало або зовсім ненавантажених деталей типу кришок, фланців, втулок, крон-
штейнів, кілець та інших аналогічних деталей при збереженні їх механічних і екс-
плуатаційних властивостей. Наприклад, при заміні конструкції круглого фланця
корпуса підшипника на трикутну форму економиться більш 15 % металу, необ-
хідного для виготовлення однієї деталі.
Аналіз показує, що запас міцності існуючих конструкцій машин коливаєть-
ся в межах від 1,3 до 6, а іноді і до 15. При розрахунках деталей машин на міц-
ність, як правило, виходять з коефіцієнта загального запасу міцності. Прогресив-
ними є методи роботи, які дозволяють користуватися диференційованими коефіці-
єнтами запасу міцності. Їх величини вибираються залежно від ступеня відповіда-
льності деталі, точності розрахункових формул та повноти урахування діючих сил,
концентрації напружень, впливу напружень при складанні машин, інших факторів.
Зайві запаси міцності виключаються не тільки застосуванням новітніх ме-
тодів розрахунків конструкцій, але й шляхом уточнення коефіцієнта запасу мі-
цності на основі експериментальних даних, які одержують при випробуваннях де-
талей, вузлів і машин у цілому. Сучасні методи випробувань на міцність дозволя-
ють визначити фактичні напруження та їх розподілу в деталях машин зі складни-
ми конструктивними формами. Це дає можливість вести розрахунки, виходячи з
дійсно необхідних запасів міцності, і домагатися в такий спосіб істотного зни-
ження матеріалоємності машин та підвищення їх надійності.
При проектуванні машин і агрегатів їх масу можна знизити також набли-
женням конструкції до умов рівного опору діючим зусиллям. За умовами рівно-
міцності для одержання конструкцій найменшої маси всі її елементи повинні мати
однаковий запас міцності. Недотримання цього принципу приводить до створення
нерівноміцних і неекономічних конструкцій, у яких будуть перебувати деталі, що
мають надлишкову або недостатню міцність.
Виявлення слабко навантажених місць конструкцій і видалення матеріалу,
що недостатньо використовується створюють передумови до зниження витрати
металу на деталі і вузли машини. Це здійснюється зменшенням товщини стінок,
створенням вікон, отворів у ненавантажених місцях виробів, облаштуванням запа-
дин і вилучень та утворенням порожнин у литих і штампованих деталях і т.д. На-
приклад, тільки за рахунок утворення вікон та різних вирізок у деталях, що вигото-
вляються штампуванням з листового прокату можна знизити їх масу на 50 %.
На технічний рівень та якість машин і апаратів істотний вплив виявляє ви-
бір і застосування сортаменту та марок конструкційних матеріалів. Від викори-
стання конструкційних матеріалів залежить матеріалоємність устаткування, його
надійність і довговічність, трудомісткість виготовлення та експлуатації і ряд ін-
ших важливих техніко-економічних показників.
Для однієї й тієї ж конструкції можна застосувати різні конструкційні мате-
ріали. Вибір матеріалу залежить від його фізико-механічних властивостей (межа
міцності на розтяг, стиск та ін.), а також спеціальних властивостей (теплопровід-
ність, корозійна стійкість і т.п.). Вирішальний вплив на вибір матеріалу виявля-
ють фактори економічності, а також технологічні особливості матеріалу – ков-
кість, ливарні властивості, оброблюваність та ін.
 Раціональний вибір матеріалів дозволяє зменшити габаритні розміри й масу
встаткування, підвищити його експлуатаційні якості й знизити собівартість.
Прогресивним напрямком у зниженні матеріалоємності машин є викорис-
тання раціональних профілів прокату, що зменшують або зовсім усувають ме-
ханічну обробку за рахунок наближення до форми майбутньої деталі. За даними
аналізу, невідповідність конструктивних форм профілів металевого прокату конс-
труктивним формам деталей машин і апаратів викликає втрати металу у відходи в
різних галузях машинобудування в середньому в межах 15...20 % від об’єму про-
кату, що застосовуються. причому майже половина цієї кількості йде в стружку.
Якщо на стадії конструювання машини або апарата вирішальне значення
для зниження їх маси і підвищення технічного рівня має вибір конструктивних
форм та матеріалу, то на стадії виготовлення таку ж роль відіграє технологія
обробки, раціональний вибір якої забезпечує високий рівень якості виробу. Голо-
вний напрямок зміни структури технології – збільшення питомої ваги напівчисто-
вих і чистових оздоблювальних операцій у загальному обсязі обробки деталей при
скороченні питомої ваги заготівельних операцій.
Комплектуючі вироби, які використовуються в машинах і апаратах, вияв-
ляють істотне, а у ряді випадків і вирішальний вплив на їх технічний рівень. Ком-
плектуючі вироби визначають масу і габарити устаткування, його вартість, надій-
ність у роботі, трудомісткість обслуговування.
Наприклад, застосування в приводах машин клиноремінних передач замість
багатоступінчастих зубчастих або глобоїдних замість циліндричних і черв’ячних
дозволяє знизити масу привода в 3...5 разів. Істотне зниження маси апаратів з ви-
соким рівнем автоматизації дає застосування малогабаритних приладів і виконав-
чих механізмів, а також мікропроцесорних систем керування.
Застосування високоякісних матеріалів у ряді випадків обумовлює підви-
щення терміну служби деталей машин і, як наслідок, зниження витрати запасних
частин. Одне із завдань у проблемі зниження матеріалоємності машин полягає не
тільки в максимальному підвищенні терміну служби окремих деталей, але й у до-
сягненні рівномірного їх зношування. Складність задач вирівнювання термінів
служби деталей і вузлів агрегатів полягає в тому, що на їх зношування впливає
велика кількість змінних факторів як у процесі виготовлення, так і при експлуата-
ції (матеріал деталей, метод обробки, режим роботи, якість і спосіб змащення та
ін.). Вибір різних матеріалів для деталей навантажених по різному однієї й тієї ж
машини підвищує термін служби машини в цілому. Для цієї ж мети застосовують
різні методи зміцнюючих технологій.
Шорсткість поверхні деталей тертя і точність їх виготовлення впливають
на якість устаткування. Коефіцієнт тертя поверхонь із низькою шорсткістю є мен-
шим при всіх видах тертя, Коефіцієнт тертя опорних поверхонь чисто оброблених
деталей набагато вищий, чим оброблених грубо. Це дає можливість за інших рів-
них умов зменшити номінальні розміри опорних поверхонь і, тим самим знизити
матеріалоємність та підвищити довговічність.
 Сучасні технології прокатного, ковальського і ливарного виробництв дозво-
ляє одержати заготовки деталей машин з мінімальними припусками та бездоган-
ною поверхнею
Це зводить до мінімуму відходи металу в процесі механічної обробки, зни-
жує трудомісткість і вартість устаткування в цілому Точність виготовлення дета-
лей машин визначає їх матеріалоємність, надійність, довговічність і вартість.
Вирішальний вплив на формування вимог до технічного рівня і якості уста-
ткування має стандартизація. Будь-яке прогресивне технічне розв’язання стає
обов’язковим при введенні його в стандарт. За допомогою стандартів різного рів-
ня та інших технічних документів встановлюються вимоги до показників матеріа-
лоємності та надійності груп і видів устаткування, методів їх розрахунків і випро-
бування, енергоємності і т.д.
Стандартами визначаються також вимоги до конструкційних матеріалів,
комплектуючих виробів, процесів прогресивної технології і до інших факторів,
що мають вплив на технічний рівень і якість виробів машинобудування.
Підвищення технічного рівня продукції машинобудування стимулюється
також ціноутворенням. Залежно від ефективності і якості продукції, обумовленої
шляхом її сертифікації, встановлюється надбавка або знижка до ціни за ефектив-
ність продукції.
Підвищення технічного рівня і якості устаткування багато в чому досягаєть-
ся в результаті концентрації, спеціалізації і кооперування виробництва.
В останні роки одним зі шляхів підвищення технічного рівня і якості вітчизня-
ного устаткування є розвиток міжнародного науково-технічного співробітництва на
взаємній основі. Із цією ж метою створюються спільні підприємства з іноземними фі-
рмами, що випускають обладнання на основі кооперації за міжнародними стандарта-
ми. При цьому широко впроваджується сучасний дизайн і мікропроцесорна техніка.
Аналіз наведених вище (методів) шляхів підвищення технічного рівня і
якості машин і апаратів показує, що кожний з них може використовуватися як ро-
здільно, так і в комбінації один з одним.
Наприклад, при конструюванні машини може бути підвищена її одинична
потужність при одночасному виборі раціональної кінематичної схеми з викорис-
танням прогресивних сортаментів і марок матеріалів. Природно, що в цьому ви-
падку можливості підвищення технічного рівня будуть використані повніше.
Найбільш доцільним є комбінація заходів підвищення технічного рівня і якості,
що досягаються одночасно при конструюванні, за рахунок прогресивної техноло-
гії виготовлення, а також ефективної експлуатації. Передумови до цього форму-
ються при розробці виробу.
За даними фахівців, до 75 % економії металопрокату можна забезпечити на
стадії проектування нової машини. Підраховано, що в загальному обсязі економії
металопрокату технологічні заходи становлять у середньому до 40 %, застосуван-
ня прокату поліпшеного якості 30, замінники металу 8, удосконалення конструк-
цій і вагових характеристик машин більш ніж 20%.
 2.3 Вплив одиничної потужності (продуктивності) на показники технічно-
го рівня і якості машин і встаткування
Одним з важливих напрямків підвищення технічного рівня та якості ма-
шин і апаратів є збільшення їх одиничної потужності (продуктивності).
При збільшенні одиничної потужності (продуктивності) знижуються пи-
томі капітальні витрати на створення і виробництво обладнання, а також поточні
витрати на його експлуатацію. Питомі витрати на створення і виробництво устат-
кування зменшуються в основному за рахунок зниження питомих значень його
матеріалоємності, енергоємності та трудомісткості виготовлення. В остаточному
підсумку це виражається в зменшенні питомої оптової ціни машин і апаратів.
Для машин при збільшенні одиничної потужності (продуктивності) харак-
терне деяке відставання в рості питомої маси станин, фундаментів та інших вуз-
лів, що також приводить до зменшення питомої маси машин у цілому,
Підвищення одиничної потужності (продуктивності) устаткування одноча-
сно зі зниженням матеріалоємності приводить і до зниження його енергоємності
при виготовленні і експлуатації.
Підвищення одиничної потужності (продуктивності) устаткування може
здійснюватися як екстенсивним так і інтенсивним шляхами.

2.3.1 Підвищення одиничної потужності (продуктивності) екстенсивним шляхом

Екстенсивний шлях розвитку устаткування заснований на збільшенні оди-
ничної потужності (продуктивності) без зміни його конструктивної основи, тобто
шляхом копіювання старої конструкції зі збільшенням геометричних розмірів.
У цьому випадку техніко-економічні параметри обладнання підвищуються
тільки до певного значення одиничної потужності, причому темп цього підви-
щення падає пропорційно кратності збільшення одиничної потужності.
На рисунку 1 показані залежності зміни питомої маси m (крива 2) і пи-
томої оптової ціни C (крива 1) для підігрівників високого тиску від їхньої площі
поверхні теплообміну F.
З рисунка видне, що збільшення площі поверхні теплообміну доцільне
тільки до величини, рівної 300 м2. При цій величині питома маса підігрівачів і їх
питома оптова ціна мають мінімальні значення. Подальше збільшення площі по-
верхні теплообміну в одному підігрівнику приводить до непродуктивних витрат
металу (росту питомої маси), трудомісткості його виготовлення і капітальних ви-
трат у цілому (росту питомої оптової ціни).
Аналіз зазначених явищ показує наступне.
При збільшенні потужності одного агрегату понад доцільні межі відбува-
ється випереджальний ріст питомої маси його корпуса, станини і фундаменту.
Цей ріст викликаний необхідністю підвищення міцності, жорсткості та інших ме-
ханічних характеристик конструкції агрегату. Із цією метою, наприклад, у ємніс-
ній апаратурі збільшується товщина стінок корпуса, установлюються додаткові
ребра жорсткості, що, природно, збільшує масу конструкції.
 Рисунок 1 – Залежності зміни питомих значень маси m і оптової ціни C
від площі поверхні теплообміну F для підігрівачів високого тиску.
Таким чином, величину одиничної потужності устаткування, при якій па-
раметри його технічного рівня досягають максимального значення, можна вважа-
ти оптимальною. Однак такий технічний критерій оптимізації не завжди виправ-
довується економічно.
Витрати на чергове збільшення одиничної потужності устаткування ексте-
нсивним шляхом можуть виявитися вищими за економію, яка одержується при
цьому (від зниження матеріалів, енергоємності і поліпшення інших показників те-
хнічного рівня).
Тому в якості критерію оптимізації може бути прийнятий економічний
критерій, наприклад, величина річного економічного ефекту Ет. він визначається
за виразом:
Ет = ЕЕ – (Ер + ЕнК), (1)
де ЕЕ - економія від збільшення технічного рівня устаткування;
Ер - експлуатаційні витрати;
Ен - нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень;
К - капітальні витрати на устаткування.
На рисунку 2 показані залежності параметрів, що входять у формулу (1),
від збільшення одиничної потужності умовного виду устаткування в n раз.
Крива 1 відбиває змінення суми експлуатаційних витрат і капітальних ви-
трат з урахуванням нормативного коефіцієнта ефективності при збільшенні оди-
ничної потужності устаткування (Ер + ЕнК).
Крива 2 ілюструє економічний ефект одержаний від збільшення одиничної
потужності устаткування Ет;
Крива 3 – економію, яка одержується від збільшення технічного рівня
устаткування з ростом його одиничної потужності ЕЕ
 Рис. 2. Залежності показників річного економічного ефекту від збільшення
одиничної потужності встаткування в n раз.
Як видно з рисунка, параметр ЕЕ росте пропорційно збільшенню одинич-
ної потужності. У той же час росте сума капітальних і експлуатаційних витрат.
Крива 2 показує, що економічний ефект має максимальне значення при
n = 5. Це відповідає оптимальній кратності збільшення одиничної потужності да-
ного виду устаткування. Збільшення одиничної потужності із кратністю n > 5 еко-
номічно не доцільне, тому що річний економічний ефект при цьому не збільшу-
ється. При інших співвідношеннях величин кривих 1 і 3 (більш високий темп рос-
ту кривій 1 або менший темп росту кривій 3) крива 2 буде мати вигляд функції з
екстремальним значенням, відповідним до оптимального значення максимальної
величини одиничної потужності устаткування (показане пунктиром).
Якщо зв’язок між величиною економічного ефекту Ет і одиничною поту-
жністю П устаткування може бути виражена математичною залежністю, напри-
клад у вигляді полінома
Ет =  1 П2 –  2 П +  3 , (2)
де  1 ,  2 ,  3 - постійні коефіцієнти.
Таким чином, оптимальне значення одиничної потужності може бути ви-
значене за виразом
dЕт/dП = 2 П –  1 П –  2 = 0, (3)
звідки П =  2 /2  1 .
З наведених вище даних випливає, що після досягнення оптимальної вели-
чини одиничної потужності при існуючій конструктивній основі подальше підви-
щення технічного рівня обладнання не може бути отримане екстенсивним шляхом.
 2.3.2 Підвищення одиничної потужності (продуктивності) інтенсивним шляхом

Шлях інтенсивного розвитку встаткування полягає в переході від тради-

ційної конструкції до принципово нової. Перехід на нову конструктивну основу
дає, як правило, різке підвищення показників, що визначають технічний рівень
устаткування.
На рисунку 3 показаний вплив на окремі технічні параметри устаткування
переходу від традиційної конструкції до принципово нової.

Рисунок 3 – Залежності питомих значень маси m і витрати

електроенергії n коренерізок від продуктивності П.
На рисунку криві 1 і 2 відбивають змінення відповідно питомої витрати еле-
ктроенергії n і питомої маси m від одиничної потужності П для відцентрових
коренерізок типу Т2 М-СЦ2Б, побудованих на старій конструктивній основі. Кри-
ві 4 до 3 на цьому рисунку відбивають ті ж залежності, але для коренерізок прин-
ципово нової конструкції барабанного типу А2-ПРА.
З рисунка видно, що перехід на нову конструктивну основу при однаковій
продуктивності обох типів коренерізок, рівної 2 • 103 т/добу, дає зниження пито-
мої маси на 34 % і питомої витрати споживаної електричної енергії на 38 %-
Крім зазначених параметрів, при переході на нову конструктивну основу під-
вищується надійність і довговічність роботи обладнання, поліпшуються його техно-
логічні, ергономічні, естетичні та ряд інших важливих показників технічного рівня.
4. Вплив інтенсифікації на показники технічного рівня і якості машин
Інтенсифікація робочих процесів є одним з найбільш ефективних шляхів пі-
двищення технічного рівня та якості машин і апаратів. Інтенсифікація дозволяє
знизити матеріалоємність устаткування в 1,5...2 рази, а в ряді випадків в 10 разів.
При цьому зменшуються його габаритні розміри, вартість, значно підвищуються
технологічні показники.
На цей час відома велика кількість різних методів інтенсифікації робочих
процесів, однак багато з них поки знаходять обмежене застосування у техніці, то-
му що вивчені тільки на рівні розшукових робіт. У їх число входять: гідродина-
мічні, вібраційно-акустичні, магнітні, електрохімічні, хімічні, електрогідро-
динамічні та ряд інших.
 До гідродинамічних методів інтенсифікації відносять гідравлічні пульсації, гі-
дроудар і електрогідроудар, вібротурбулізацию, суперкавітацію, вдування повітря і па-
ри в рідину та інші методи, що змінюють гідравлічні режими руху рідких продуктів.
Для інтенсифікації процесів подрібнювання і перемішування можуть бути
використані явища кавітації. Кавітаційні впливи на тверді частки пов’язані з
процесом виникнення і закриття кавітаційних каверн (парових пухирців).
Ефективним є використання ультразвуку для очищення виробів, приско-
рення процесу кристалізації, одержання емульсій різних з’єднань, які не вдається
одержати за допомогою традиційних методів.
Для інтенсифікації процесів дифузії, екстракції, кипіння, конденсації, криста-
лізації використовується ефект електричних явищ при фазових перетвореннях.
Сутність його полягає в тому, що в прикордонному шарі поблизу границі роздяг-
нула фаз з’являється шар електричних зарядів, що сприяють підвищенню концент-
рації речовини. Зовнішнє електричне поле залежно від його напрямку і напружено-
сті може інтенсифікувати або пригнічувати робочі процеси, наприклад, інтенсифі-
кувати процес кристалізації і пригнічувати утворення накипу в теплових і масооб-
мінних апаратах. Процес кристалізації, наприклад сахарози, під дією електричного
поля високого потенціалу напруженістю 5...10 кВ/см прискорюється в 2...5 разів.
Суперкавітація може бути використана для інтенсифікації теплообміну в
теплообмінних апаратах. Інтенсивність парового і теплового обміну з одиниці
площі в суперкавітаційному апараті в 30...50 раз вища, чим в апаратах без інтен-
сифікації процесу. У цих апаратів відсутня традиційна поверхня теплообміну, то-
му що процес відбувається за рахунок ефекту інтенсивного випару рідини у внут-
рішню порожнину каверни при одночасному відборі пари із цієї порожнини.
Об’єм пари з 1 м2 площі суперкаверни доходить до 800 кг пари в годину при різ-
ниці температур 6...12 °С. Відсутність поверхні нагрівання виключає термічний
опір стінки та відкладання на ній накипи.
За допомогою різних полімерних добавок і присадок можна суттєво зни-
жувати гідравлічні опори в машинах та апаратах (ефект дельфіна) і управляти
процесами теплового і масового переносу. Можна вводити присадки, які погли-
нають певні компоненти в зоні переносу, що і збільшують градієнт переносу.
Великий інтерес для інтенсифікації робочих процесів в апаратах хімічної, хар-
човий і деяких інших галузей промисловості представляє використання хладонів –
речовин, здатних зв’язувати воду як розчинник технологічних розчинів у вигляді
кристалогідратної води і утворювати при цьому кристалогідрати, що володіють ад-
сорбційними властивостями. Зв’язування води в технологічних розчинах викликає
перенасичення розчинених компонентів і залежно від підтримуваної температури
середовища приводить до вибіркової кристалізації відповідного компонента з розчи-
ну. Температурний діапазон кристалогідратних процесів перебуває нижче темпера-
тур розкладання термолабільних і випару летучих ароматичних речовин і вітамінів.
Цим виключаються втрати від розкладання і випару цінних речовин. Низька теплота
і температура фазових переходів надає кристалогідратним процесам високу енерге-
тичну економічність. За допомогою хладонів значно інтенсифікуються процеси екс-
тракції, підвищується їх вибірковість, прискорюються процеси кристалізації і адсор-
бції забезпечується висока чистота і повнота компонентів, що добуваються.
 Сучасні технології екстракції речовин з рослинної сировини передбачають
його термічний плазмоліз. Тривалість процесу плазмолізу сировини за допомо-
гою нагрівання обумовлена громіздкістю і металоємністю обладнання, яке засто-
совують для цього. Перспективним методом інтенсифікації цього процесу, є вико-
ристання електричного струму. При пропущенні електричного струму через попе-
редньо дроблену рослинну сировину відбувається розігрів тільки стінок кліток си-
ровини, тобто селективний вплив електричного струму на різні ділянки рослинної
клітки. Розігрів речовини, що екстрагується, усередині клітини не відбувається, що
зберігає її властивості. Така дія електричного струму пояснюється тим, що найбі-
льший опір електричному струму виявляють стінки клітки, на які падає близько 95
% усієї прикладеної напруги. Швидкість електроплазмолізу на кілька порядків
вища за швидкість плазмолізу термічним способом і становить від 0,002 до 0,1 с.
Отже, обладнання буде відрізнятися малими габаритними розмірами і масою.
Електрохімічне очищення рідких продуктів може бути застосоване при
створенні обладнання в хімічній, харчовий, парфумерній, масложировій і ряді інших
галузей промисловості, де дія електричного струму не проявляється відносно проду-
кту, що очищається, а позначається тільки на домішках, що втримуються в розчині.
При створенні, наприклад, гідравлічних пульсацій у рідкому середовищі в
4...6 разів підвищується інтенсивність конвективного теплообміну, що дозволяє в
кілька разів зменшити площу поверхні теплообміну і масу теплообмінних апара-
тів. За допомогою пульсацій інтенсифікуються такі процеси, як екстракція, сушін-
ня, кристалізація, адсорбція та абсорбція. Інтенсивними пульсаціями забезпечуєть-
ся не тільки значне зниження відкладання накипу в теплообмінних апаратах, але й
очищення їх поверхні від нього, що підвищує теплову продуктивність апаратів.
Вдування повітря в нагрівальні труби теплообмінників інтенсифікує тепло-
обмін, запобігає утворенню накипу, а в ряді випадків виключає витрати електрое-
нергії на прокачування рідини через апарат.
Диспергування і розпилення рідини в масообмінних апаратах у результаті
збільшення контакту фаз рідина - газ дозволяє підвищити використання газу з
40 до 99 % і скоротити робочу місткість апаратів, а отже, знизити їхню масу.
Різновидом гідродинамічної інтенсифікації є ударно-струминний рух пото-
ку, за допомогою якого генерується тонка плівка рідини (до 0,1 мм), що розтіка-
ється з великою швидкістю (до 10...22 м/с). На цьому принципі можуть бути ство-
рені ефективні підігрівники і випарні апарати з великою тепловою продуктивніс-
тю в невеликому об’ємі.
Методи інтенсифікації процесів миття і очищення сировини від домішок
ґрунтуються на використанні струминних потоків, удару струменя об перешко-
ду, затоплених стаціонарних і пульсуючих струменів, віялових струменів та ін-
ших різновидів гідродинамічних впливів. Останнім часом використовують більш
ефективні методи – вібротурбулізацію, інфразвук, електрогідроудар, суперка-
вітацію та ін.
Явище вібротурбулізації проявляється в закритому вертикальному апараті,
заповненому на 85...90 % висоти рідким продуктом (решта газ або повітря) і наве-
деним за допомогою вібрації в стан вертикальних коливань із прискоренням ви-
щим за 10 м/с2.
 У цьому випадку виникає резонансний стан рідини і повітря, що перебува-
ють в апараті. Утворюється однорідна газорідинна суміш, що заповнює весь об’єм
апарата, що й нагадує киплячий розчин. Явище супроводжується високими швид-
костями потоку, підвищенням температури і тиску в апараті. Внаслідок високих
швидкостей потоку час процесу миття або розчинення скорочується майже у
40 разів, що приводить майже до такого ж по величині зменшення маси апарата.
Сутність електрогідроудару полягає в утворенні ударної хвилі в рідині при
виникненні в ній спеціально сформованого імпульсного високовольтного елект-
ричного розряду. При цьому в зоні, що оточує канал розряду, виникають високі
імпульси тиску, які проявляються у формі підривних механічних впливів на об’єк-
ти, що перебувають поблизу каналу. Чим коротше імпульс, крутіше його фронт і
вища амплітуда, тим коротший і сильніший гідравлічний удар. При електрогідра-
влічному ударі тепловий вплив на об’єкт відсутній. Метод характеризується висо-
кою економічністю внаслідок незначних питомих енерговитрат.
Електрофлотаційні процеси можуть знайти застосування при створенні
устаткування для металургійної, гірничорудної, хімічної, харчової промисловості
для поділу фракцій по розмірах і масі, відділення домішок та очищення продуктів.
При звичайній повітряній флотації відбувається злиття пухирців повітря при їх зі-
ткненні, що знижує ефективність процесу. При електрофлотації це явище не спо-
стерігається. При зіткненні пухирців газу менший пухирець сковзає по поверхні
більшого з подальшим його відривом у нижній півсфері великого пухирця. Одним
з основних факторів, що визначають ефективність електрофлотації, є наявність
зарядів на поверхні часток, що осаджуються, і пухирців газу. Пухирці газу несуть
різнойменні заряди, відповідні до знака заряду електрода, на якому вони утворю-
валися. Зі збільшенням щільності струму на електродах швидкість росту пухирців
збільшується і ефективність флотації підвищується.
Електричні і магнітні поля можуть бути використані для запобігання або
відшарування шару накипу в теплообмінному устаткуванні, Із цією метою, на-
приклад, проводять магнітну обробку рідин перед випарюванням і нагріванням.
Руйнування і відшарування накипу в апаратах цукрової промисловості роблять
при подачі позитивної напруги на поверхню, що очищається, а негативного – на
електрод. У якості матеріалу електрода використовують алюміній. Щільність
струму на електроді встановлюється в межах 0,2...0,3 А/см 2 з підтримкою напруги
до 50 В. При цьому відбувається бурхливе виділення пухирців газу з поверхні, що
очищається, і електролітичне розчинення металу електрода. Час відшарування на-
кипу становить 20...30 хв.
У багатьох галузях промисловості для інтенсифікації гідродинамічних, теп-
лових і масообмінних процесів застосовують металокерамічні матеріали.
Фільтрування, теплова обробка вдуванням пари, пресування, зневод-
нювання, газонасичення, екстракція, ректифікація – далеко не повний перелік
робочих процесів, у яких застосовуються або можуть бути застосовані металоке-
рамічні матеріали. Наприклад, застосування титанової металокераміки для вду-
ванні пари у вакуум-апарати для варіння утфелю цукрового виробництва скоро-
чує тривалість процесу варіння на 30 %.
 Осадження зважених твердих домішок і поділ суспензій у ряді галузей
промисловості проводиться за допомогою відстійників гравітаційного типу. За-
стосування в цих відстійниках спеціальних хімічних речовин (флокулянтів) май-
же вдвічі прискорює процес відстоювання. Флокулянти сприяють агрегатуванню
дрібних твердих домішок, у результаті чого швидкість їх відстоювання різко збі-
льшується.
Застосовуються також відстійники, у яких процес відстоювання інтенсифі-
кований за рахунок конструктивних заходів. Це так звані пакетні конічні відстій-
ники. У них відстоювання продукту здійснюється в тонкому шарі рідини, що при-
скорює процес. Пакетні відстійники мають питому продуктивність в 7...10 разів
вищу за звичайні.
Через різноманіття методів інтенсифікації робочих процесів їх звичайно
класифікують за засобами досягнення мети на:
- конструктивні,
- режимні,
- комбіновані (комплексні).
При використанні конструктивних методів інтенсифікації процесів пози-
тивний ефект досягається в результаті змінення конструкції устаткування. Напри-
клад, у теплообмінному встаткуванні замість гладких труб застосовують труби з
ребристою поверхнею, накаткою, штучною шорсткістю, завихреннями та ін.
Конструктивні методи іноді називають пасивними, тому що вони не вимагають
витрат енергії від зовнішніх джерел.
У випадку застосування режимних методів інтенсифікації підвищення рі-
вня основного параметра досягається зміною режимів роботи устаткування, на-
приклад, збільшенням швидкості потоку, накладенням на потік вібрацій, пульса-
цій і т, п. До режимних методів можна віднести і використання різних хімічних
речовин, що дозволяють змінити й прискорити протікання таких процесів, як від-
стоювання, екстракція, кристалізація та ін. Режимні методи сполучені з витратами
від додаткових джерел ресурсів або енергії, тому їх називають активними.
При комбінації кількох (одиничних) методів одержують комбіновану або
комплексну інтенсифікацію. Наприклад, до комбінованої інтенсифікації можна
віднести застосування в теплообмінному апараті ребристих труб з одночасним пі-
двищенням швидкості продукту, що нагрівається. У цьому випадку позитивний
ефект (підвищення теплової продуктивності апарата) буде вищим, чим при вико-
ристанні одиничних методів, тому що кожний з обох методів окремо спрямований
на підвищення теплової продуктивності апарата. У той же час обидва методи ін-
тенсифікації теплообміну приводять до збільшення гідравлічного опору апарата і
його енергоспоживання. Тому на практиці прагнуть комбінувати методи інтенси-
фікації таким чином, щоб усунути або звести до мінімуму негативні їх впливи.
Як видне зі сказаного вище, сутність інтенсифікації полягає в прискоренні
робочого процесу в устаткуванні, чим досягається підвищення його продуктивно-
сті або при тій же продуктивності – зменшення габаритних розмірів і маси.