МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Український державний морський технічний університет

імені адмірала Макарова

Â.Ï. ØÅÐÅÌÅÒ

ÏÐÎÅÊÒÓÂÀÍÍß ÒÅÕÍÎËÎò¯
ÑÊËÀÄÀÍÍß ÌÀØÈÍ

Рекомендовано Методичною радою УДМТУ

як навчальний посібник

Ìèêîëà¿â
ÓÄÌÒÓ
2003
УДК 67.05
ББК 34.42+34.68
Ш 49

Рекомендовано Методичною радою УДМТУ

як навчальний посібник

Рецензент головний інженер НВП "Машпроект" С.В. Блохін

Шеремет В.П.
Ш 49 Проектування технології складання машин: Навчальний
посібник. – Миколаїв: УДМТУ, 2003. – 69 с.

Розглянуто питання аналізу технічних умов на виготовлення та

складання машин, вибору методів досягнення точності складання та
обґрунтування типу й ефективності складального виробництва.

УДК 67.05
ББК 34.42+34.68

© Шеремет В.П., 2003

© Видавництво УДМТУ, 2003
 1. СКЛАДАННЯ І ЙОГО МІСЦЕ В ПРОЦЕСІ
ВИРОБНИЦТВА МАШИН

Складання машин і механізмів є завершальним етапом випуску

продукції, який підбиває підсумок великої праці конструкторів, тех-
нологів та виготовлювачів деталей, що входять до складу виробу.
Погано виконане складання може перекреслити працю всього
колективу чи звести нанівець найкращу ідею.
Це пов'язано з тим, що в процесі складання можуть виникнути
похибки взаємного розташування деталей, які збираються. Причи-
нами виникнення таких похибок можуть бути:
помилки, допущені робітниками при орієнтації і фіксації вста-
новленого положення деталей, що збираються, або внаслідок при-
йнятої технології складання;
похибка контролю точності виконаних складальних операцій;
зрушення деталей, що збираються, і вузлів у період між їх уста-
новленням у необхідне положення та фіксацією в цьому положенні;
утворення задирок і руйнувань на поверхнях, що сполучаються;
пружні і пластичні деформації поверхонь, з'єднуваних при скла-
данні, які порушують їхню точність і надійність.
Технологія складання так само впливає на наступну ремонто-
придатність виробу в процесі його експлуатації і можливість віднов-
лення вихідних параметрів виробу шляхом регулювання.
З огляду на істотний вплив складання на надійність і довговіч-
ність виробів, що випускаються, а також велику трудомісткість скла-
4
дальних операцій (20–45 % загальної трудомісткості виготовлення
виробів), проведених найчастіше вручну, технологія складання ма-
шин повинна розроблятися ще на стадії конструювання виробів, до
розробки технології виготовлення більшості деталей. Це дозволить
при неможливості здійснення складання (контролю) окремих з'єд-
нань чи забезпечення їхньої необхідної точності вносити в конструк-
цію зміни, що поліпшать технологічність, і врахувати виявлені про-
рахунки при виготовленні відповідних деталей.

2. ВИХІДНІ ДАНІ ДЛЯ РОЗРОБКИ ТЕХНОЛОГІЧНОГО

ПРОЦЕСУ СКЛАДАННЯ ТА ЇХ АНАЛІЗ

2.1. Вихідні дані для розробки технологічного процесу складання

1. Складальні креслення виробів і вузлів.
2. Робочі креслення деталей, які входять у виріб.
3. Каталоги і специфікації виробів та деталей, що входять у ви-
ріб.
4. Технічні умови складання й випробування виробу.
5. Програма випуску виробів та умови здійснення технологічно-
го процесу складання.
6. Обсяг кооперування.
7. Каталоги і довідники зі складального устаткування й техно-
логічного оснащення.
8. Дані про складальне виробництво, де передбачається випус-
кати вироби.

2.2. Аналіз технологічності складальних креслень машин і вузлів

Перед розробкою технологічного процесу складання необхідно
провести ретельний аналіз вихідних даних, особливо пп. 1–4.
Складальні креслення виробу і вузлів повинні бути піддані
ретельному технологічному аналізу. Вони повинні містити всі дані,
 5
необхідні і достатні для складання, зокрема всі необхідні проекції і
розрізи; номери і специфікації всіх деталей і вузлів; розміри, що не-
обхідно витримати при складанні (інші розміри в складальних крес-
леннях не вказуються), зазори в з'єднаннях, що повинні бути забез-
печені при складанні; масу виробу; технічні умови складання стан-
дартних вузлів та всього виробу в цілому.
На даному етапі необхідно детально проаналізувати виріб на
виробничу технологічність конструкції, що визначається стосовно
до її виготовлення.
Правила забезпечення технологічності конструкції складальних
одиниць установлені ДСТУ 2390-94 і передбачають наступні вимоги
до оформлення конструкції: можливість складання машин з відособ-
лених складальних одиниць без повторного розбирання, максималь-
не застосування стандартних та уніфікованих складальних одиниць
і деталей, скорочення обсягу приганяльних робіт, можливе знижен-
ня трудомісткості, скорочення тривалості вузлового і загального
складання та зниження його собівартості. Крім того, конструкцією
повинні бути передбачені місця для зручного і надійного захоплен-
ня складальних з'єднань та важких деталей вантажопідйомними при-
строями, а також підведення механізованого складального інстру-
менту.
У табл. 2.1 наведені приклади вимог до виробничої технологіч-
ності виробу і складальної одиниці з урахуванням випуску виробів.
Таблиця 2.1. Вимоги до виробничої технологічності виробу і складальної
одиниці
Програма виготовлення виробів
на рік, шт.
Від Від Від
Зміст вимоги Примітка
До 10 100 1000 Більше
10 до до до 10000
100 1000 10000
Маса та габаритні розміри + + + (+)× (+)× (+)× – Вимоги
виробу і його складових знімаються
частин повинні відповідати при організації
можливостям підприємства- нових вироб-
виробника щодо вантажопі- ництв
дйомності кранів, транспор-
тних засобів, виробничих
площ
6
Продовж. табл. 2.1
Програма виготовлення виробів
на рік, шт.

Зміст вимоги Від Від Примітка

Від
До 100 1000 Більше
10 до
10 до до 10000
100
1000 10000
Виріб повинен бути ви- + + + – – –
конаний з урахуванням
можливості його роз-
міщення на складаль-
них площинах без за-
глиблення підлоги для
окремих агрегатів або
деталей

Виріб повинен бути ви- + + + + + –

конаний за раціональ-
ною схемою з мінімаль-
ною кількістю вхідних
вузлів та деталей (при
повному забезпеченні
заданих функцій)

Компонування виробу – – – + + –
повинно бути виконано
з урахуванням макси-
мального зменшення
циклу робіт по загаль-
ному мон-тажу (у виро-
бника і замовника)

Виріб повинен розчле- – – – + + –

новуватись на окремі
складальні одиниці од-
накової чи кратної тру-
домісткості складаль-
них робіт (для органі-
зації паралельних скла-
дальних потоків)
 7
Продовж. табл. 2.1
Програма виготовлення виробів
на рік, шт.

Зміст вимоги Від Від Примітка

Від
100 1000 Більше
До 10 10 до
до до 10000
100
1000 10000
Кожна складальна оди- – – + + + –
ниця повинна розчлено-
вуватись на раціональну
кількість складових час-
тин з урахуванням мож-
ливості агрегатування

Компонування скла- – – + + + –
дальної одиниці повин-
но забезпечити загальне
складання без проміж-
них розбирань і повтор-
ного складання складо-
вих частин

Компонування складо- + + + + + –
вих частин складальної
одиниці повинно забез-
печувати зручний під-
ступ до місць складання,
регулювання, контролю

Обсяг ручних робіт на – – + + + –

складанні, пов’язаних з
вивіренням, пригонкою
та присвердленням, по-
винен бути зведений до
мінімуму
Складання виробу і + + + – – –
його складових повинно
виконуватись без вико-
ристання складного тех-
нологічного оснащення
8
Продовж. табл. 2.1
Програма виготовлення виробів
на рік, шт.

Зміст вимоги Від Від Примітка

Від Біль-
До 10 1000
100 до ше
10 до до
1000 10000
100 10000
Кількість поверхонь + + + + + –
з’єднань сполучуваних
деталей повинна бути
мінімальною (за винят-
ком з’єднань типу на-
прямних, від яких зале-
жить якість виробу)
Місця з’єднань складо- (+)× (+)× (+)× – – (+)× – Вимо-
вих частин повинні бути ги не врахо-
доступні для фінішної вуються при
механічної обробки і відсутності
механізації складальних обладнання
(припасовувальних) ро- чи пристроїв
біт
Конструкції з’єднань – + + + + –
складових частин не
повинні потребувати
допоміжної механічної
обробки при складанні

2.3. Аналіз програми випуску виробів

За програмою випуску виробів на рік і за масогабаритними по-
казниками виробу визначають можливу організаційну форму вико-
нання складального процесу виробу. При цьому так само необхідно
враховувати приблизну трудомісткість виконання складання, що
попередньо може бути оцінена за виробом-аналогом.
Для попереднього визначення серійності й організаційної фор-
ми складання може бути рекомендована схема, наведена на рис. 2.1.
 Одиничне Дрібносерійне Серійне Великосерійне Масове
1. Обсяг випуску виробів 1. Обсяг випуску виробів 1. Обсяг випуску виробів 1. Обсяг випуску виробів 1. Обсяг випуску виробів
Трудо- Середньо- Трудо- Середньо- Трудо- Середньо- Трудо- Середньо- Трудо- Середньо-
місткість місячний місткість місячний місткість місячний місткість місячний місткість місячний
складання випуск складання випуск складання випуск складання випуск складання випуск
виробу, год виробів, шт. виробу, год виробів, шт. виробу, год виробів, шт. виробу, год виробів, шт. виробу, год виробів, шт.
Більше Більше Більше Більше Більше
До 1 2...4 Більше 5 – –
2500 2500 2500 2500 2500
250...2500 До 3 250...2500 3...8 250...2500 9...60 250...2500 Більше 60 250-2500 –
25...250 До 5 25...250 8...30 25...250 31...350 25...250 351...1500 25-250 Більше 1500
2,5...25 До 8 2,5...25 9...50 2,5...25 51...600 2,5...25 601...3000 2,5-25 Більше 3000
0,25...2,5 – 0,25...2,5 До 8 0,25...2,5 81...800 0,25...2,5 801...4500 0,25-2,5 Більше 4500
До 0,25 – До 0,25 – До 0,25 – До 0,25 1000...6000 До 0,25 Більше 6000
2. Номенклатура 2. Номенклатура 2. Номенклатура 2. Номенклатура 2. Номенклатура
Складається з виробів, які
Складається з виробів, що Складається з виробів, які
випускаються дрібними
випускаться партіями або випускаються крупними
Різна партіями або серіями, що Постійна
серіями, які повторюються партіями або серіями, що
систематично не
через відповідні відрізки часу систематично повторюються
повторюються
3. Організаційна форма 3. Організаційна форма 3. Організаційна форма 3. Організаційна форма 3. Організаційна форма
Рухоме поточне складання з
розчленуванням процесу на
Стаціонарне і рухоме
операції і передачею
Стаціонарне непоточне поточне складання з Рухоме поточне складання
Стаціонарне непоточне складеного об’єкта від однієї
складання без розчленуванням робіт і з розчленуванням процесу
складання без позиції до іншої за
розчленування робіт і з регламентованим тактом їх на операції і передачею
розчленування процесу допомогою механічних
розчленуванням виконання при великому складеного об’єкта
транспортних засобів; такт
операційному часі
складання точно
регламентований

Рис. 2.1. Визначення серійності та організаційної форми складання

9
10
2.4. Аналіз технічних умов на складання й випробування машин
Припустиму величину похибки взаємного розташування вузлів
чи деталей відносно одна одної знаходять, проаналізувавши різні
початкові передумови. Основними з них є такі:
забезпечення міцності і (чи) щільності з'єднання;
забезпечення точності виробів, оброблюваних машиною;
забезпечення працездатності сполучних елементів (муфт, ланцю-
гових і пасових передач тощо);
забезпечення працездатності силових елементів вузла;
забезпечення необхідної продуктивності машини чи вузла.
Розглянемо деякі приклади визначення величини похибок, що
допускаються, виходячи з різних технічних умов на виріб.
2.4.1. Аналіз технічних умов залежно від забезпечення
щільності і міцності з'єднань
На рис. 2.2 зображено з'єднання кришки з корпусом циліндра.
Щільність з'єднання кришки з корпусом повинна бути забезпечена
без застосування прокладки, тільки за рахунок сили притиснення
кришки болтами до циліндра. При наявності неперпендикулярності
(торця кришки та її циліндричної напрямної) між торцем циліндра і

Рис. 2.2. Перекіс кільця підшипника внаслідок неперпендикулярності

торця до осі отвору
 11
кришкою виникає додаткова щілина. Для забезпечення щільності
прилягання кришки до торця циліндра ця щілина повинна бути лік-
відована за рахунок додаткової сили затиску болта (болтів). Необ-
хідна додаткова сила затискання може бути розрахована методами
опору матеріалів. Вона викликає додаткові (проти розрахункових
при відсутності неперпендикулярності) напруження в болтах. Вихо-
дячи з розв'язання системи рівнянь, що зв'язують припустимі напру-
ження в болтах з дійсними (від основного навантаження Р і наванта-
ження, що додатково виникає від вигину кришки), можна знайти
припустиму величину γ неперпендикулярності торця кришки до її
циліндричної напрямної.
2.4.2. Визначення припустимих похибок залежно від умов
забезпечення точності форми виробів, оброблюваних на верстаті
Припустимо, що необхідно спроектувати токарний верстат, який
при чистовому обточуванні зразка, закріпленого в шпинделі, забез-
печував би одержання діаметральних розмірів за 6-м квалітетом точ-
ності. Номінальне значення розміру забезпечується настроюванням
різця в радіальному напрямку в процесі роботи. Похибки форми
виробу в подовжньому і поперечному напрямках (овальність, огра-
нювання, конусність, корсетність і бочкоподібність) залежать від
точності траєкторій взаємного руху оброблюваної поверхні та вер-
шини різця.
Припустимі фактичні похибки форми звичайно не повинні пе-
ревищувати половину допуску на оброблюваний діаметр, а з ураху-
ванням забезпечення запасу точності вони не повинні перевищувати
1/3 допуску на розмір.
Будемо вважати, що похибки форми оброблюваного виробу, які
залежать від еліптичності форми шийок шпинделя та еліптичності
заготовок, мізерно малі і ними можна нехтувати. Тоді похибки фор-
ми виробу в поздовжньому перерізі (при обточуванні жорсткої дета-
лі) будуть в основному визначатися непаралельністю осі шпинделя
напрямку переміщення різця у вертикальній і горизонтальній пло-
щинах. Оскільки різець, закріплений у супорті, рухається по напрям-
них станини, то внаслідок цього похибки будуть визначатися непа-
ралельністю осі шпинделя відносно напрямних станини у вертикаль-
ній і горизонтальній площинах. Необхідна величина непаралельно-
сті забезпечується при складанні передньої (шпиндельної) бабки вер-
стата зі станиною.
12
Знайдемо величину припустимої непаралельності шпинделя від-
носно напрямної станини, виходячи з умов необхідної точності фор-
ми в подовжньому напрямку.
Розглянемо окремо вплив непаралельності у вертикальній і го-
ризонтальній площинах, а потім при необхідності підсумуємо їхній
вплив. Відхилення в горизонтальній площині вважаємо рівними
нулю.
Вертикальна площина зображена на рис. 2.3,а.
Виберемо систему координат так, щоб вісь ОХ збігалася з дійс-
ним положенням осі шпинделя верстата, а початок координат – з
точкою перетину осі шпинделя з проекцією траєкторії руху верши-
ни різця на вертикальну площину (див. рис. 2.3,б).
Пряма АМ являє собою траєкторію руху вершини різця. Її рів-
няння в обраній системі координат має вигляд

Y = r і Z = ϕx ,

де ϕ – непаралельність осі шпинделя відносно траєкторії руху вер-

шини різця у вертикальній площині, рад; оскільки кут ϕ малий, то
tg ϕ ≅ ϕ .
Поточна точка М має координати XYZ.
Відстань від цієї точки до осі ОХ

ρ = Y 2 + Z2 .
Підставивши значення Y і Z, отримаємо

ρ = r 2 + ϕ2 X 2 .
Оброблювану поверхню деталі можна зобразити як поверхню
обертання, що утворюється при обертанні прямої АМ навколо осі
ОХ.
Точка М при цьому буде описувати коло радіуса ρ. Рівняння цьо-
го кола буде мати вигляд

y 2 + z 2 = ρ2 ,
де y і z – координати будь-якої точки кола, на відміну від X, Y, Z –
координат точок прямої АМ.
 13

l
ϕ

d
О
Вісь шпинделя

Вісь шпинделя

Траєкторія руху
вершини різця
а
Z
М ρ
z
r

ρ
О Х
M
z r
А
ϕ х
Z
б

О x X

∆ρ ρ
Y ψ
Траєкторія руху вершини різця в
горизонтальній площині
в

Рис. 2.3. Непаралельність осі шпинделя траєкторії

руху вершини різця
14
Узявши до уваги значення ρ, одержимо

y 2 + z 2 = r 2 + ϕ2 X 2 .

Цей вираз є рівнянням поверхні обертання, тому що він залиша-

ється справедливим для будь-якого кола при будь-якому значенні х.
Приведемо отримане рівняння до канонічного вигляду, для чого
візьмемо

ϕ= r/a,

де а – параметр поверхні обертання.

Підставивши значення ϕ в отримане рівняння і зробивши деякі
перетворення, отримаємо

X2 Y2 Z2
− + + = 1.
a2 r2 r2

Це рівняння однополюсного гіперболоїда обертання, радіус гор-

ловини якого дорівнює r.
Для одержання виразу, в який входила б величина непаралель-
ності ϕ і фактичний радіус оброблюваної поверхні ρ, розглянемо ра-
ніше отриманий вираз

ρ = r 2 + ϕ2 X 2 .
Замінивши в цьому виразі поточну координату Х точки прямої
АМ на координату х поверхні обертання, одержимо

ρ = r 2 + ϕ2 x 2 .

2 2 2
Оскільки кут ϕ – мала величина, вираз ρ = r + ϕ x можливо
замінити приблизною величиною

ϕ2 x 2
ρ≅r+ .
2r
 15
Тоді збільшення радіуса

ϕ2 x 2
∆ρ = ρ − r =
2r

та збільшення діаметра

2ϕ2 x2
∆d = 2 ∆ρ = .
d

Різець, закріплений у супорті, рухається по напрямних верстата,

а отже у вертикальній площині рухається паралельно їм.
Перекіс між напрямком руху різця і віссю шпинделя можливий у
випадку непаралельності осі шпиндельної бабки відносно площини
напрямних.
Величина припустимої непаралельності ϕ у залежності від при-
пустимої похибки форми виробу ∆d може бути знайдена з останньо-
го виразу:

d∆d
ϕ ≅ tg ϕ = .
2 x2
Припустимо, що розглянутий токарний верстат повинен забез-
печувати точність обробки за 6-м квалітетом точності.
При обробці контрольного вала діаметром 60 мм і довжиною
250 мм припустима похибка розміру Тd буде складати 19 мкм.
Допустима похибка форми

Td 19
∆d доп = = ≅ 7 мкм.
3 3
Тоді допустима непаралельність осі шпинделя відносно напрям-
ної верстата у вертикальній площині

60 ⋅ 0,007
ϕ доп ≤ = 0,00183 рад.
2 ⋅ 2502
16
При перерахуванні кутового допуску на лінійний на довжині
1000 мм отримаємо

∆hдоп = ϕдоп ⋅1000 = 0,00183 ⋅1000 = 1,83 мм на 1000 мм довжини.

Така точність може бути легко отримана методом повної взає-

мозамінності при складанні і розточенням корпусу шпиндельної баб-
ки токарного верстата на горизонтально-розточувальному верстаті
(легко досяжна точність складе 0,1 на 1000 мм довжини). Отже, фак-
тична похибка форми буде приблизно в 20 разів менша від допусти-
мої.
Розглянемо вплив непаралельності осі шпинделя відносно траєк-
торії руху вершини різця в горизонтальній площині на похибку фор-
ми деталі (див. рис. 2.3,в).
Відхилення у вертикальній площині вважаються рівними нулю.
Позначимо кут нахилу траєкторії руху вершини різця відносно
осі шпинделя в горизонтальній площині через ψ, тоді

∆ρ
tgψ ≅ ψ = .
x

∆d ∆d
Оскільки ∆ρ = , то ψ = .
2 2x
Для розглянутого прикладу при ∆dдоп = 7 мкм і х = 250 мм знай-
демо

∆d доп 0,007
ψ доп = = = 0,000014 рад.
2 ⋅ 250 2 ⋅ 250

При перерахуванні кутового допуску на лінійний на довжині

1000 мм отримаємо

∆hдоп = ψ доп ⋅1000 = 0,014 мм на 1000 мм довжини.

Це дуже жорсткий допуск, і одержати його методом повної вза-

ємозамінності на практиці фактично неможливо. Отже, при розроб-
ці технології складання верстата доведеться розглянути можливість
 17
регулювання кутового положення осі шпинделя в горизонтальній
площині.
2.4.3. Визначення припустимих похибок залежно від умов
забезпечення працездатності сполучних елементів (муфти, паси,
ланцюги...)
При передачі руху від силового привода машини до якого-не-
будь перетворювача цього руху і від нього до виконавчих органів
застосовуються різні передавальні елементи (муфти, ланцюгові і па-
сові передачі тощо), працездатність яких може визначати працездат-
ність усієї машини. Тому при складанні машини необхідно забезпе-
чити таку точність взаємного розташування її складових частин, що
забезпечить достатню працездатність сполучного елемента.
Розглянемо приклад з'єднання електродвигуна з редуктором за
допомогою пружної пальцево-втулкової муфти (рис. 2.4). Ці муфти
нормально працюють (див. відповідні стандарти, нормалі і ТУ) за
таких умов:
1) радіальне відносне зміщення осей, що з'єднуються, не пови-
нно перевищувати ±D/500 (D – зовнішній діаметр корпусу муфти,
обумовлений величиною потужності, що передається);
2) відносний поворот осі припустимий до 1°;
3) відносне осьове зміщення половинок муфт припустиме до D/50.
1000
L = 500
200

400
200

360

50
500
100
60

Рис. 2.4. Привід лебідки

18
Якщо діаметр муфти розглянутого устаткування дорівнює
200 мм, тоді припустиме муфтою радіальне зміщення осей валів

200
Tr = ± = ±0,4 мм.
500

Відносний поворот осей, припустимий муфтою, не має допуску,

тому що поворот у межах 1° може призвести до радіальних зміщень,
які значно перевищують радіальні зміщення, припустимі муфтою.
Наприклад, зі схеми рис. 2.5 видно, що радіальне зміщення кінців
валів електродвигуна і редуктора, спричинене відносним поворотом
осей,

Trα = Lpед α ,

де α виражене в радіанах.

Trα

Вісь ре
α дуктор
а
Вісь двигуна

Lред

Рис. 2.5. Схема виникнення радіального зміщення через відносний

поворот осей

Для нашого випадку при куті α до 1° знаходимо

Trα = 500 ⋅ 0,0174 = 8,72 мм.

Це не прийнятно, тому що все радіальне зміщення не повинно

перевищувати ±0,4 мм.
 19
Отже, необхідно весь допуск радіального зсуву розподілити на
дві частини. Одна частина допуску буде компенсувати похибку лі-
нійних розмірів, що спричиняють радіальне зміщення, а друга час-
тина – похибки, викликані поворотом осей. Якщо допуск розподі-
лити рівномірно (питання вирішує конструктор чи, можливо, техно-
лог) між обома причинами, що викликають радіальне зміщення Tr =
= ±0,2 мм і Trα = ±0,2 мм, то можна знайти фактичний припустимий
кутовий поворот осей від нульового положення. У нашому випадку

T rα 0,2
Tα = =± = ±0,004 рад ≈ ±0,14°.
L pед 500

Вирішуючи тим чи іншим методом розмірні ланцюги, зображе-

ні на рис. 2.4, можна визначити допуски на всі складові ланки (окре-
мо на кутові та лінійні).
2.4.4. Визначення припустимих похибок залежно від умов
забезпечення факторів, виражених нелінійними розмірами
Технічні вимоги і норми точності виготовлення та складання
випливають зі службового призначення машини і є результатом пе-
ретворення якісних та кількісних показників службового призначення
машини в показники розмірних зв'язків її виконавчих поверхонь.
Для переходу від вимог службового призначення до розмірних
параметрів машини потрібно:
виявити виконавчі поверхні машини;
визначити види зв'язків виконавчих поверхонь, за допомогою
яких машина повинна здійснювати технологічний процес і виробля-
ти продукцію;
здійснити перехід від номінальних значень і допусків парамет-
рів продукції та процесу до параметрів зв'язків виконавчих органів
машини;
перетворити в номіналах і допусках параметри різного роду зв'яз-
ків виконавчих поверхонь у параметри розмірних зв'язків та встано-
вити норми точності форми, розмірів, відносного положення і на-
прямку руху виконавчих поверхонь машини.
Перехід від параметрів якості продукції і процесу до параметрів
зв'язків виконавчих поверхонь машини та перетворення зв'язків мо-
20
жуть бути здійснені наступним шляхом. Якщо параметр Y, котрий
відображає службове призначення машини чи вид зв'язку її вико-
навчих поверхонь, знаходиться у функціональній залежності від ряду
параметрів х1, х2, х3, ..., xn, то в загальному вигляді ця залежність
може бути подана як вихідне рівняння

y = f (x1, x2 , x3 , ..., xn ) .

Для побудови конкретного рівняння необхідно розібратися в

явищах, що виникають у процесі роботи машини, та оцінити їх з
якісної сторони.
Розв'язання вихідного рівняння зводиться до встановлення но-
мінальних значень аргументів х1, х2, х3, ..., хn, що відповідають номі-
нальному значенню функції Y, заданому безпосередньо службовим
призначенням машини чи отриманому в результаті проведених спо-
стережень.
Якщо відхилення величин х1, х2, х3, ..., хn носять випадковий ха-
рактер, то вони повинні бути обмежені допусками, виходячи з допу-
ску на відхилення значень функції Y із залежності

n 2
 ∂y  2 2
δy = ∑1
  kxi δ xi ,
 ∂x  xi

∂y
де – передатне відношення, що враховує ступінь впливу відхи-
∂x
лення аргументу хi на відхилення функції Y; i – номер аргументу;
kxi – коефіцієнт, який враховує закон розсіювання аргументу хi; δ xi –
поле допуску, що обмежує відхилення аргументу.
При розсіюванні аргументу за нормальним законом розподілу
kxi = 1 .
Задача переходу від параметрів службового призначення маши-
ни до параметрів розмірних зв'язків її виконавчих органів зводиться
до встановлення номінальних значень хi і значень δ xi та xi , виходя-
чи відповідно зі значень Y, δу та Y , що містяться в умовах задачі.
Оскільки при n невідомих аргументів найчастіше наявне одне
 21
рівняння, яке встановлює зв'язок відповідних величин, то підбиран-
ня номінальних значень – аргументів чи їхніх допусків – може дати
нескінченно велике число рішень, що природно для проектних за-
дач. Вдалість того чи іншого рішення можна оцінити за допомогою
техніко-економічних розрахунків.
У випадку лінійних залежностей між аргументами і функцією
перехід від службового призначення машини до зв'язків її виконав-
чих поверхонь та розробку норм точності ведуть на основі теорії
розмірних ланцюгів.
Зображений на рис. 2.6 плунжерний насос призначений для по-
дачі мастила в мастильну систему верстата під тиском не нижче
4,9 МПа в об’ємі 0,06...0,08 л/хв при 100 ± 10 подвійних ходів на хви-
лину і ході плунжера 6 мм.
S = δ1

D0 = 7,2 ± 0,1
1 P = 40 ± 10 H
2 P
А3

3
d = 1,2 –0,02
+0,03

Стиск пружини P
L = 26,8 ± 10

L1 =20 ± 0,5
А2
А4

А1
А∆ = L1

Рис. 2.6. Плунжерний насос (число робочих витків пружини i = 10 ± 3):

1 – шток; 2 – втулка; 3 – прокладка; 4 – корпус

Сила попереднього стиску пружини повинна дорівнювати 40 ±

± 10 Н. Робочий діапазон температур подаваного мастила 20...80 °С.
Розглянемо розв'язання задачі по забезпеченню попередньої сили
стиску пружини Р.
З курсу "Опір матеріалів" відома залежність сили стиску пружи-
ни від її параметрів
22

P = (L − L1 )Gd 4 / 8D03i ,

де L і L1 – довжина пружини у вільному і стиснутому стані під наван-

таженням Р; G – модуль пружності другого роду; d – діаметр дроту;
D0 – середній діаметр пружини; i – число робочих витків пружини.
Підбирання номінальних значень аргументів, проведене з ура-
хуванням діючих параметрів і використанням досвіду розв'язання
подібних задач у минулому, дало наступні результати:
L = 26,8 мм, L1 = 20 мм, G = 80000 МПа, d = 1,2 мм, D0 = 7,2 мм,
i = 10.
Середнє значення аргументів беремо рівним їх номінальним зна-
ченням.
Для обмеження допусками випадкових відхилень аргументів від
своїх середніх значень необхідно скористатися залежністю похибки
функції від похибки аргументу. У випадку нормального закону роз-
поділу похибки ( kxi = 1 ) отримаємо

2 2 2
 ∂P  2  ∂P  2  ∂P  2
δP =   δ L +   δ L1 +   δG +
 ∂L  L  ∂L1  L1  ∂G G

2 2 2
 ∂P  2  ∂P   ∂P  2
+  δG +   δ2D0 +   δi .
 ∂d  d  ∂D0  D0  ∂i i

Підставивши в цей вираз значення частинних похідних, отримаємо

2 2 2
 Gd 4   Gd 4   (L − L1 )d 4  2  (L − L1 )Gd 3  2
δ p =  3  δ2L +  3  δ2L1 +  3  δG +  δd +
 8D0 i   8D0 i   8D0 i   2 D03 i 

 3(L − L1 )Gd 4  2  (L − L1 )Gd 4  2

+  δ D +   δi .
 8D04 i 
0
 8D03 
 23
Усі величини, крім допусків, нам відомі і можуть бути чисельно
знайдені. Допуск сили Р заданий і дорівнює δ P = ±10 Н.
Підберемо допуски на всі аргументи, виходячи з умови забезпе-
чення останнього рівняння.
Припустимо, що найбільш раціональним у даному випадку є
наступний розподіл допуску δР між аргументами:

δL = 3 мм, δL1 = 0,8 мм, δG = 2000 МПа, δd = 0,05 мм,

δD0 = 0,2 мм, δi = 0,6 витка.

Дані допуски повинні бути додатково проаналізовані у зв'язку з
необхідністю дотримання інтересів споживача і можливістю техно-
логії по їх забезпеченню.
У нашому конкретному випадку на стадії складання необхідно за-
безпечити одержання розміру L1 з допуском 0,8 мм, а інші розміри та
їхні допуски утворюються на стадії виготовлення деталей (пружини).
Розглянемо, яким чином можна досягти при складанні довжини
попередньо стиснутої пружини L1 = 20 мм з допуском 0,8 мм.
Розподілимо допуск симетрично відносно номінального значен-
ня L1 та отримаємо L1 = 20 ± 0,4 мм.
З креслення видно, що стиск пружини до довжини L1 = 20 ± 0,4 мм
забезпечується глибиною А∆ = L1 камери насоса в зібраному вигля-
ді, що є замикальною ланкою конструкторського розмірного лан-
цюга:

А∆ = А 1 – А 2 + А 3 + А 4;

δА∆ = δА1 + δА2 + δА3 + δА4.

Незважаючи на те, що допуск δА∆ = 0,8 мм здається досить вели-

ким, забезпечення необхідної точності замикальної ланки А∆ яким-
небудь методом взаємозамінності не є економічним через складність
одержання розмірів А1 і А4 з відносно високою точністю (δ = 0,2 мм).
Конструкція насоса дозволяє застосувати для досягнення необ-
хідної точності ланки А∆ метод регулювання з використанням неру-
хомого компенсатора ланки А3 (товщини прокладки).
Виходячи з технології виготовлення деталей і середньоекономіч-
24
ної точності обробки, призначаємо допуски на розміри деталей:
δА1 = 0,5 мм, δА2 = 0,3 мм, δА3 = 0,2 мм, δА4 = 0,6 мм.
Щоб забезпечити необхідну точність замикальної ланки А∆ ме-
тодом регулювання, необхідно зібрати насос і замість пружини вста-
новити еталон, який імітує пружину в стиснутому стані. Потім необ-
хідно вимірити зазор між торцями корпусу і гайки та відповідно до
його величини визначити необхідний розмір компенсатора, яким при
остаточному складанні насоса буде скомпенсовано надлишок похиб-
ки на замикальному ланцюзі.
При такому способі регулювання точність замикальної ланки А∆
буде залежати не від точності складових ланок розмірного ланцюга
А, а від точності еталона і його встановлення, від точності виміру
зазору між корпусом і гайкою та точності самого компенсатора.
Значення δА∆ = 0,8 мм дозволяє допустити відхилення розміру
еталона в межах 0,1 мм, похибку його встановлення 0,3 мм, похибку
виміру зазору 0,1 мм та похибку δАк виготовлення компенсатора
0,2 мм.
Розмір компенсатора можна знайти з технологічного складаль-
ного ланцюга Б, зображеного на рис. 2.7.
Б∆

Б3

Б1 = A2
Б5 = А4

Б2 = A1
Б4

Рис. 2.7. Технологічний розмірний ланцюг плунжерного насоса, який

визначає зазор Б∆ між втулкою і корпусом
 25
При обраному методі регулювання точності ланка А∆ забезпе-
чується непрямим шляхом і залежить від відповідності розміру ком-
пенсатора дійсному зазору Б∆ та некомпенсовуваних відхилень Б3
(похибки встановлення еталона) і Б4 (довжини еталона).
При цьому похибка зазору Б∆ можлива в межах

δБ ∆ = δБ1 + δБ2 + δБ3 + δБ 4 + δБ5 = δА 2 + δА1 + δБ3 + δБ4 + δА 4 =

= 0,3 + 0,5 + 0,3 + 0,1 + 0,6 = 1,8 мм.

Ця величина перевищує необхідне припустиме відхилення лан-
ки А∆ = 0,8 мм. Тому необхідно мати кілька розмірів компенсаторів
(ступенів компенсаторів)

δБ ∆ 1,8
N= = =3.
δА ∆ − δА к 0,8 − 0,2

Конкретні розміри компенсаторів і розташування їхніх полів

допусків можуть бути знайдені після складання і розв'язання рівнян-
ня координат середин полів допусків, яке завжди подібне рівнянню
розмірного ланцюга.

3. СКЛАДАЛЬНІ РОЗМІРНІ ЛАНЦЮГИ І СПОСОБИ

ЇХНЬОГО ВИРІШЕННЯ

3.1. Основні поняття і визначення розмірних ланцюгів

Розмірним ланцюгом називається сукупність розмірів, що утво-
рюють замкнутий контур і безпосередньо беруть участь у розв'язан-
ні поставленої задачі (А, В, С...).
Графічне зображення розмірного ланцюга називається схемою
розмірного ланцюга.
Розмір, що безпосередньо зв'язує поверхні або осі, відносну від-
26
стань чи поворот яких необхідно забезпечити або визначити в по-
ставленій задачі, називається вихідною замикальною ланкою (А∆,
В∆, С∆...).
Ланка, що виникає в результаті постановки задачі при проекту-
ванні, для розв'язання якої використовується розмірний ланцюг,
називається вихідною ланкою (А∆, В∆, С∆...).
Ланка, одержувана в розмірному ланцюзі останньою в резуль-
таті розв'язання поставленої задачі, у тому числі при виготовленні і
вимірюванні, називається замикальною (А∆, В∆, С∆...).
Ланка розмірного ланцюга, зміна якої спричиняє зміну вихідної
чи замикальної ланки, називається складовою ланкою розмірного
ланцюга (А1, А2, А3...).
Складова ланка розмірного ланцюга, із збільшенням якої збіль-
шується вихідна чи замикальна ланка (при незмінних розмірах ін-
ших складових ланок), називається збільшуючою (Аi, Вi, Сi...).
Складова ланка розмірного ланцюга, із збільшенням якої змен-
шується вихідна чи замикальна ланка (при незмінних розмірах ін-
ших складових ланок), називається зменшуючою (Аi, Вi, Сi...).
Попередньо обрана ланка розмірного ланцюга, зміною розміру
якої досягається необхідна точність замикальної ланки, називається
компенсуючою ланкою (Ак, Вк, Ск...).
Розмірний ланцюг, за допомогою якого розв'язується задача за-
безпечення точності при конструюванні виробу, називається кон-
структорським, а той, за допомогою якого ця задача розв'язується
при виготовленні виробу, – технологічним.
Розмірний ланцюг, ланки якого розташовані в одній чи декіль-
кох рівнобіжних площинах, називається площинним розмірним лан-
цюгом.

3.2. Методи досягнення необхідної точності замикальної ланки

Необхідна точність замикальної ланки може бути забезпечена
одним з наступних методів:
методом повної взаємозамінності – необхідна точність замикаль-
ної ланки розмірного ланцюга досягається при включенні в нього
чи заміні в ньому будь-якої ланки без вибору, підбору чи зміни її
величини;
методом неповної взаємозамінності – необхідна точність зами-
 27
кальної ланки розмірного ланцюга досягається не у всіх об'єктах, а
в заздалегідь обумовленій їхній частині при включенні в нього чи
заміні в ньому будь-якої ланки без вибору, підбору чи зміни її вели-
чини;
методом групової взаємозамінності – необхідна точність
замикальної ланки розмірного ланцюга досягається шляхом вклю-
чення в нього складових ланок, що належать до однієї з груп, на які
вони попередньо розсортовані;
методом компенсації – необхідна точність замикальної ланки
розмірного ланцюга досягається зміною компенсуючої ланки без
зняття шару матеріалу;
методом пригону – необхідна точність замикальної ланки розмір-
ного ланцюга досягається зміною компенсуючої ланки шляхом знят-
тя шару матеріалу.

3.3. Методи розрахунку розмірних ланцюгів

Розрахунок допусків розмірів ланок розмірних ланцюгів можна
виконувати за двома принципово різними методами: максимуму–
мінімуму і теоретико-ймовірнісним.
Визначення допусків за методом максимуму–мінімуму базуєть-
ся на допущенні, що при виготовленні деталей розміри всіх екзем-
плярів мають або найбільші, або найменші граничні значення і роз-
ташовуються в кожному виробі найбільш несприятливо.
З погляду теорії ймовірностей такі допущення неправомірні. Ві-
домо, що ймовірність рівності дійсного значення розміру його край-
нім значенням, як це припускає метод максимуму–мінімуму, близь-
ка до нуля. Звідси випливає, що метод максимуму–мінімуму не має
теоретичної бази і ґрунтується на майже неймовірних подіях. Допу-
ски розмірів, розраховані за цим методом, не узгоджуються з прак-
тичними результатами. Значення допусків виходять невиправдано
жорсткими, що різко здорожує виробництво.
При теоретико-ймовірнісному методі враховуються реальні за-
кони розподілу допусків, які краще відповідають існуючій практи-
ці; допуски розмірів розширюються, і дешевшає виробництво.

3.4. Порядок побудови розмірних ланцюгів

1. У залежності від розв'язуваної задачі зображують схему виро-
28
бу (з аналізу креслення виробу), схему технологічної системи ВПІД
чи схему технологічного процесу виготовлення виробу (рис. 3.1,а).
2. Виходячи з поставленої задачі, знаходять замикальну ланку.
Звичайно цією ланкою є відстань між поверхнями (їхніми осями) або
їх відносний поворот, що потрібно забезпечити при конструюванні
виробу, досягнути в процесі його виготовлення чи визначити вимі-
рюванням.
3. Починаючи від однієї з поверхонь (осей), які обмежують за-
микальну ланку, знаходять складові ланки розмірного ланцюга, що
безпосередньо беруть участь у розв'язанні поставленої задачі, і до-
ходять до другої поверхні (осі), котра обмежує замикальну ланку (див.
рис. 3.1,б).
218– 0,52
0,25 ± 0,05 А6 0,25 ± 0,05
А5 А7

10 ± 0,122,75 ± 0,25 150– 0,48

А4 А3 А2 А1 А9 А8 8 ± 0,1
А∆
22,75 ± 0,25
Осьовий зазор
5 ± 0,025 0,05– 0,2 ( 0 ++0,2
0,05 )
а
А5 А6 А7

А4 А3 А2 А1 А9 А8

б А∆

Рис. 3.1. Схема вала (а) і його розмірні ланцюги (б)

 29
3.5. Рекомендації щодо вибору методу розрахунку розмірних
ланцюгів і методу досягнення необхідної точності замикальної
ланки
Вибір методу досягнення точності замикальної ланки залежить
від величини допуску ланки і числа складових ланок розмірного лан-
цюга. При цьому беруть до уваги реальні виробничі можливості за-
безпечення точності розмірів складових ланок і відповідного рівня
організації складальних робіт.
Якщо число складових ланок розмірного ланцюга m ≤ 4, то не-
обхідну точність замикальної ланки найчастіше забезпечують мето-
дом повної взаємозамінності, розраховуючи допуски замикальних
ланок за методом максимуму–мінімуму. При цьому якщо допуски
складових ланок виходять занадто малі (важко здійсненні в реаль-
них умовах виробництва) або сума реально здійсненних допусків
складових ланок істотно перевищує допуск замикальної ланки, то
розрахунок допусків складових ланок проводять теоретико-ймовір-
нісним методом, а точність замикальної ланки забезпечують мето-
дом неповної взаємозамінності (можливий деякий відсоток браку).
За умови, що необхідна точність замикальної ланки не забезпе-
чується й у цьому випадку, розглядають методи групової взаємоза-
мінності, пригону чи регулювання (компенсації).
Метод групової взаємозамінності використовують в основному
для розмірних ланцюгів з невеликим числом складових ланок (m ≤ 3).
Цим методом найчастіше забезпечують точність замикальної ланки
складальних з'єднань, що в процесі експлуатації не підлягають роз-
биранню, заміняються комплектно (золотникова пара, підшипник
кочення і т. д.).
У всіх інших випадках точність замикальної ланки досягається
використанням регульованих компенсаторів або компенсаторів різ-
ної товщини чи шляхом пригону (зняття шару металу з компенсато-
ра в процесі складання).

3.6. Основні розрахункові залежності розмірних ланцюгів

1. Номінальний розмір замикальної ланки розмірного ланцюга
А обчислюють за формулою
m −1
A∆ = ∑ξ
i =1
Ai Ai ,
30

де i = 1, 2, ..., m – порядковий номер ланки; ξ Ai – передатне відно-

шення i-ї ланки розмірного ланцюга.
Примітка. У залежності від виду розмірного ланцюга передатне
відношення може мати різні зміст і значення. Наприклад, для ліній-
них ланцюгів з паралельними ланками передатні відношення будуть
такі: ξi = 1 для збільшуючих складових ланок; ξ i = −1 для зменшую-
чих складових ланок.
Для ланок, повернутих відносно координатних осей, роль пере-
датних відношень виконують тригонометричні функції, що викори-
стовуються при проекції складових ланок на відповідні координатні
осі.
У такий спосіб зміст передатного відношення і його величину
варто визначати відповідно до характеру розв'язуваної задачі й особ-
ливостей розмірного ланцюга та його складових ланок.
2. Координату середини поля допуску замикальної ланки обчи-
слюють за формулою

m −1
em∆ = ∑ξ e
i =1
i mi ,

es∆ + ei∆ es + eii

де em∆ = ; emi = i .
2 2
3. Допуск замикальної ланки T∆ знаходять за формулами:
при розрахунку методом максимуму–мінімуму

m −1
T∆ = ∑ξ T,
i =1
i i

де T∆ = es ∆ − ei ∆; Ti = esi − eii ;
при розрахунку ймовірнісним методом

m −1
T∆ = t∆ ∑ξ λ T
i =1
2 2 2
i i i .
 31
Коефіцієнт ризику t∆ вибирається з таблиць значення функції
Лапласа Ф(t) у залежності від узятого ризику Р.
При нормальному законі розподілу відхилень і рівноймовірно-
му їхньому виході за обидві границі поля допуску значення Р зв'яза-
но із значенням Ф(t) формулою
Р = 100[1 – 2Ф(t)] %.
Ряд значень коефіцієнта t∆ наведений нижче:
Ризик Р, % – 32,00 10,00 4,50 1,00 0,27 0,10 0,01
Коефіцієнт t∆ – 1,00 1,65 2,00 2,57 3,00 3,29 3,89

Коефіцієнт відносного розсіювання відхилень λ2 для ряду зако-

нів розподілу можна взяти наступним: 1/9 для нормального (Гаус-
са); 1/6 для трикутника (Сімпсона); 1/3 для рівної ймовірності.
При наявності фактичних даних про закон розподілу відхилень
значення коефіцієнта λ2i може бути розраховане за ГОСТ 19415-74.
4. Середнє значення допуску складових ланок Тср обчислюють у
такий спосіб:
при розрахунку методом максимуму–мінімуму

T∆
Tср = m −1
;

∑ξ
i =1
i

при ймовірнісному методі розрахунку

T∆
Tср = .
m −1
t∆ ∑ξ λ
i =1
2 2
i i

5. Граничні відхилення i-ї ланки esi та eii обчислюють за форму-

лами

Ti T
esi = emi + ; eii = emi − i .
2 2
32
6. Координату середини поля розсіювання замикальної ланки
визначають за формулою

m −1
emω∆ = ∑ ξ em
i =1
i ω∆ .

7. Координата центра групування відхилень замикальної ланки

m −1
ξ i ωi 
M ( x )∆ = ∑  ξ em
i =1
i ω∆ +α
2 
.

8. Коефіцієнт відносної асиметрії i-ї ланки

M (xi ) − emωi
αi = .
ωi
2
9. Поле розсіювання замикальної ланки ω∆ обчислюють у такий
спосіб:
при розрахунку методом максимуму–мінімуму

m −1
ω∆ = ∑ξ ω ;
i =1
i i

при ймовірнісному методі розрахунку

m −1
ω ∆ = t∆ ∑ξ λ ω
i =1
2 2 2
i i i .

Відносне середньоквадратичне відхилення

2σi
λi = ,
ωi

де σi – середньоквадратичне відхилення.
 33
10. Найбільшу можливу компенсацію δк розраховують за фор-
мулою

δ к = Т′∆ − Т ∆ .

Величина поправки

m −1
δк
∆к =
2
+ ∑ ξ em′ − em .
i =1
i i ∆

Число ступенів нерухомих компенсаторів

T ∆′
N = ,
T∆ − Tк

де Тк – допуск на виготовлення нерухомого компенсатора.

3.7. Використання теорії розмірних ланцюгів для визначення

кількості і розмірів компенсаторів площинних розмірних ланцюгів

У реальних вузлах суднових машин і механізмів, технологічно-

го устаткування й оснащення рідко зустрічаються умови, коли необ-
хідне взаємне розташування деталей вузла може бути забезпечено
методом повної взаємозамінності. Найчастіше це розташування де-
талей доводиться забезпечувати методом пригону чи методом вико-
ристання компенсаторів.
Розрахунок кількості компенсаторів та їхніх розмірів може бути
проведений у наступній послідовності:
1. Аналізуючи креслення механізму чи вузла і технічні умови на
його роботу, необхідно виявити розмірний ланцюг цього механізму
або вузла, побудувати схему розмірного ланцюга та визначити кіль-
кість ланок m розмірного ланцюга (включаючи замикальну ланку).
2. Виявити замикальний розмір А∆ і вимоги, поставлені до нього.
3. Виявити елемент Ак (ланка розмірного ланцюга), за допомо-
гою якого буде виконуватися компенсація взаємного розташування
деталей (забезпечуватися необхідна точність замикальної ланки А∆).
34
4. Задатися припустимим відсотком ризику Р, %, виходу брако-
ваних виробів і визначити відповідний йому коефіцієнт t∆.
5. У залежності від умов виробництва деталей задати величину
коефіцієнта відносного розсіювання λ2i для кожного розміру.
6. За робочими кресленнями деталей знайти номінальні значен-
ня розмірів розмірного ланцюга та їх верхні esi і нижні eii відхилення.
Знак відхилень ураховувати обов'язково.
7. За схемою розмірного ланцюга визначити передатні відношен-
ня ξi кожної з його ланок.
8. Занести отримані значення в таблицю, що наведена нижче.
Дані таблиці відповідають рис. 3.1.

Номінальне Верхнє Нижнє від- Відносне

Передатне
Позначення значення відхилен- хилення eіi розсіювання
відношен-
розміру розміру ня esi
ня ξi λ2i

мм
А∆ – 0 0,20 0,05 1/9
А1 –1 22,75 0,25 –0,25 1/9
А2 –1 150,00 0 –0,46 1/9
А3 –1 22,75 0,25 –0,25 1/9
А4 –1 10,00 0,10 –0,10 1/9
А5 1 0,25 0,05 –0,05 1/9
А6 1 218,00 0 –0,52 1/9
А7 1 0,25 0,05 –0,05 1/9
А8 –1 8,00 0,10 –0,10 1/9
А9 –1 5,00 0,025 –0,025 1/9
9. Підрахувати допуски ланок розмірного ланцюга за залежностями
Ti = esi − eii ; T∆ = es ∆ − ei ∆ .
Допуск на виготовлення компенсатора має бути значно мен-
шим від допуску замикальної ланки.
10. Номінальний розмір компенсатора
m −1
А∆ − ∑ξ А
i =1
i i

Aк = .
ξк
 35
11. Розрахунковий допуск замикальної ланки:
при m ≤ 4

m −1
T∆ = ∑ξ T ;
i =1
i i

при m > 4

m −1
T∆ = t∆ ∑ξ λ T
i =1
2 2 2
i i i .

12. Необхідна величина компенсації:

при m ≤ 4

m −1
δ′к = ∑ξ T − ξ
i =1
i i к Тк ;

при m > 4

m −1
δ′к = t∆ ∑ξ λ T
i =1
2 2 2
i i i − ξ2к λ2к Т2к .

13. Число ступенів компенсатора

δ′к
Nк = .
Т∆ − Тк

14. Беремо Nк рівним найближчому більшому числу.

15. Крок ступенів компенсатора

δ′к
Т ст = .
Nк
36
16. Координати середин ланок

esi + eii es∆ + ei∆

emi = ; em∆ = .
2 2
17. Розрахункова координата середини компенсації

m −1
em′∆ = ∑ ξ em − ξ em .
i =1
i i к к

18. Поправка на координату середини поля допуску компенса-

тора першого ступеня

δ′к − Т ∆
∆к = + em∆′ − em∆ .
2
19. Розрахунковий розмір компенсатора першого ступеня

A′к = А к + ∆ к .
20. Розрахунковий розмір компенсатора другого ступеня

А′к′ = А′к + Т ст .

Розрахунковий розмір компенсатора i-го ступеня

А iк = А iк−1 + Т ст .
21. Верхнє креслярське відхилення компенсатора і-го ступеня (і =
= 1...N)

Tк
esкi = Aiк − A к + .
2
22. Нижнє креслярське відхилення компенсатора і-го ступеня (і =
= 1...N)

Tк
eiк = Aiк − A к − .
2
 37
23. Розмір компенсатора і-го ступеня на кресленні (і = 1...N)

А к r = A iк ; + es к ; − ei к .

Щоб полегшити розрахунки і забезпечити можливість швидко-

го розрахунку ряду варіантів задоволення точності замикальної лан-
ки (при зміні точності й умов виготовлення деталей вузла), необхід-
но розробити відповідну програму для ЕОМ.

4. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЇ ЗАГАЛЬНОГО СКЛАДАННЯ

ВИРОБІВ

4.1. Послідовність виконання складальних операцій

Інформаційною базою при встановленні послідовності складан-
ня є типові ТП і стандарти на ТО. Послідовність складання визнача-
ється конструкцією виробу і методами досягнення необхідної точ-
ності. Тому виняткове значення має процес відпрацьовування виро-
бу на технологічність.
Прості складальні одиниці звичайно мають одноваріантну по-
слідовність уведення деталей у ТП складання, складні – різноманіт-
ну. В останньому випадку технолог зустрічається з необхідністю ви-
бору оптимального варіанта послідовності складання.
Установлення послідовності складальних робіт починається з
визначення базової деталі, від якої залежить положення всіх дета-
лей, що входять у СО. Роль базової деталі може виконувати інша
СО. Порядок складання встановлюють з огляду на можливість і зруч-
ність монтажу наступних деталей і СО. Кожна раніше приєднана
деталь (СО) не повинна перешкоджати подальшому складанню.
Деталі і СО, функціонально більш важливі в машині, бажано
монтувати на початкових стадіях складання, передбачивши заходи
проти можливих їхніх пошкоджень при наступному приєднанні менш
відповідальних деталей. Це також стосується деталей, розміри яких
38
є загальними ланками декількох, паралельно зв'язаних розмірних
ланцюгів.
Паралельно з визначенням послідовності складання розробля-
ють технологічну схему складання. На рис. 4.1 зображено креслення
розподільного вала з регулятором, а на рис. 4.2 його технологічна
схема складання. На схемі деталі і СО умовно зображують у вигляді
прямокутників, у які заносять шифр деталей, кількість їх у СО та
найменування. Схема складання наочно показує послідовність уве-
дення деталей і СО в ТП, місце операції контролю, можливість орга-
нізації паралельного виконання робіт, допомагає оцінити техноло-
гічність конструкції.
K61-2015
M-0609
K51-10 K11-10
M-0602
M-0605

1M-0529
1M-0603
M-0503 1M-0501 1M-0510 1M-0509
1M-0504 1M-0505 N208
1M-0528 K71-0205
M-0502
Вигляд А
M-0661
Закернити у
трьох точках
M-0629

M-0606
M-0604a

Рис. 4.1. Розподільний вал з регулятором

 1
М-0609
К 11-10

Шарикопідшипник № 208
1 М-0501а

Гайка АМ10

1 М-0505 1
Шайба стопорна

Кільце
Розподільний вал

1 М-0529 1
2
2

Храповик
1

Контроль
1 М-0528 1
2 ск. 1 М-0502 1 Шпонка розподільного
1 М-0502

Шестерня

Підгрупа шестерні вала

розподільного вала
1 М-0504 1
Контроль
розподільного вала
Шайба
1

1 М-0503 1
Гайка
Підгрупа
1 ск. М-0501а

1 М-0603 1
К 71-0205 1
Муфта
розподільного вала

Штифт циліндричний

Зеб. М-0602
1

М-0605 2

Підгрупа вилки
2
Палець вантажу
Контроль К 51-10 2
Шайба
1 ск. 1 М-0601 1
Підгрупа вантажу К 61-2015 2

М-0629

М-0604а

Вилка
М-0602
Шплінт розвідний
Контроль

Вісь пружини
Гвинт упорний
Контроль М-0605 2
Пружина

1
1 М-0510 1

Рис. 4.2. Технологічна схема складання розподільного вала з регулятором

Шайба
1 М-0509 1

ск. 1 М-0501а
М-0601 1 Гайка
Вантаж

вала з регулятором
Група розподільного
1
39
40
4.2. Механізація та автоматизація, оцінка ефективності
технологічного процесу складання
Механізація та автоматизація складального процесу. Складаль-
ний процес важче піддається механізації, ніж механічна обробка. У
дрібносерійному виробництві підвищення продуктивності праці до-
сягають застосуванням механізованого ручного інструменту: пнев-
мо- і електрогайковертів, тисків, шліфувальних машинок тощо.
У масовому виробництві є численні приклади добре налагодже-
них автоматизованих складальних процесів. Труднощі автоматиза-
ції складання виробів, що випускаються серійно, пов'язані з необ-
хідністю переналагодження устаткування. Таке устаткування пови-
нно відповідати вимогам мінімальних витрат часу на переналаго-
дження і низької вартості змінного оснащення.
Складальне устаткування для серійного виробництва, яке легко
переналагоджується, у даний час доцільніше комплектувати з засто-
суванням промислових роботів (ПР), що здатні виконувати техно-
логічні і допоміжні операції та переходи. Наведемо дві основні схе-
ми такого компонування: одна з них передбачає використання од-
ного-двох ПР, друга – стількох ПР, скільки є робочих позицій скла-
дального устаткування.
Складальний комплекс (СК), побудований за першою схемою,
здійснює складання в залежності від складності виробу на одній чи
декількох позиціях – пристроях (рис. 4.3,а). Основні переходи (з'єд-
нання деталей і СО) та складання, установлення базових деталей у
пристрої, видалення зібраного виробу виконуються послідовно в
автоматичному режимі спеціалізованими швидкозмінними інстру-
ментами (складальними головками) і захоплювачами. Уже є знач-
ний досвід створення інструменту, яким можна виконувати техно-
логічні та допоміжні переходи; у цьому випадку можливе переклю-
чення транспортно-завантажувального механізму. Набір інструменту
визначається складом складальних переходів, його готують зазда-
легідь і встановлюють у гнізда інструментального магазина при на-
лагодженні СК на складання конкретного виробу.
Побудований за першою схемою СК відрізняється високою уні-
версальністю. Продуктивність складання залежить від складності
виробу (числа і конструкцій вхідних деталей, виду з'єднань, вимог
до з'єднань і т. д.). Для виробів середньої складності, зібраних з п'я-
 41
ти-десяти деталей, продуктивність праці досягає приблизно
20...40 тис. виробів на рік. Число переналагоджень не робить поміт-
ного впливу на продуктивність.

1 6 1

4
2

5
3 7
2
8

5 3

5
4

а б
Рис. 4.3. Компонування автоматичних складальних комплексів з викори-
станням промислових роботів для послідовного (а) і паралельно-
послідовного (б) складання:
1 – система управління; 2 – робочий стіл; 3 – пристрій для встановлення базових
деталей; 4 – тара для готових виробів; 5 – касети для деталей, які складаються; 6 –
шпиндельні головки для роботи із швидкозмінним складальним інструментом; 7
– магазини складальних інструментів; 8 – промисловий робот для виконання
складальних і допоміжних операцій

Побудований за другою схемою СК менш гнучкий та універсаль-

ний, переналагодження його вимагає більше часу, ніж першого СК,
але він більш продуктивний (див. рис. 4.3,б). Складання здійснюєть-
ся паралельно-послідовно на великому числі позицій, розташованих,
наприклад, на багатопозиційному поворотному столі. СК такого
типу, продуктивність якого складає кілька сотень тисяч виробів на
рік, використовується для складання невеликого числа типів виро-
бів у багатосерійному виробництві. Складання так само здійснюється
спеціалізованим змінним інструментом, установленим уручну у ви-
42
конавчому механізмі ПР, що обслуговує дану позицію, при налаго-
дженні на чергову партію виробів.
При переналагодженнях СК обох типів поряд із зміною інстру-
менту, захоплювачів і програмоносіїв заміняють також накопичу-
вачі чи касети з деталями, що збираються, і складально-настроюваль-
ні пристрої. Накопичувачі чи пристрої можна встановлювати на од-
ній підставці (плиті), що закріплюється на столі; тоді при налаго-
дженні вони заміняються одночасно.
Найбільш економічно виправданим виявляється складання на
переналагоджуваних СК при організації групового виробництва.
Незважаючи на те, що вироби, які випускаються серійно, звичайно
не мають достатню технологічність стосовно складання, у багатьох
виробах можна виділити типові складальні одиниці – комплекти,
конструкція яких дозволяє автоматизувати їх складання на основі
методів групової технології. До подібних комплектів можна, напри-
клад, віднести: СО, що складається з базової деталі типу корпусу,
стакана, блока зубчастих коліс і встановлюваних у них підшипни-
ків, упорних кілець, розпірних втулок тощо; СО, що складаються з
базової деталі типу вала і встановлюваних на нього зубчастих коліс,
підшипників, упорних кілець, втулок та ін. (рис. 4.4). Подальша уні-
фікація комплектів і вхідних у них деталей дозволяє скоротити но-

а б
Рис. 4.4. Типові СО:
а – з базовою деталлю типу блока зубчастих коліс (корпусу, стакана); б – з
базовою деталлю типу вала
 43
менклатуру складального інструменту та відкриває ще більш широ-
ку перспективу використання методів групової технології при побу-
дові автоматизованих складальних виробництв.
Великі можливості є також у типізації складальних робіт. Ана-
ліз показує, що з'єднання деталей у різних СО дуже часто здійсню-
ють шляхом виконання однакових (типових) технологічних опера-
цій і переходів (монтаж підшипників і втулок на вал і в корпус, за-
пресування ущільнювальних манжет, установлювання прокладок,
монтаж пружинних упорних кілець, згвинчування різьбових дета-
лей і т. п.).
Широке впровадження СК у серійне виробництво вимагає кро-
піткої попередньої роботи з підвищення технологічності конструк-
ції виробів, уніфікації і стандартизації складальних інструментів та
концентрації виробництва однотипних виробів для досягнення оп-
тимального випуску.
Відомі й інші напрямки автоматизації складання серійного ви-
робництва. Сьогодні, коли ще недостатньо теоретично розроблені
питання складального процесу, заслуговує на увагу створення на-
півавтоматичних ліній, що дозволяють підвищити продуктивність
складання і виключити ряд монотонних та важких ручних операцій.
Оцінка ефективності ТП складання. Оцінку різних варіантів ТП
складання виконують за абсолютними і відносними показниками.
Абсолютними показниками є трудомісткість і собівартість ТП скла-
дання. Основними відносними показниками є наступні:
1. Коефіцієнт трудомісткості ТП складання
Ктр = Тск/Тоб,
де Тск – трудомісткість складання СО чи виробу; Тоб – сумарна тру-
домісткість обробки деталей цієї СО чи виробу.
Для різних типів виробництва коефіцієнт Ктр знаходиться в ін-
тервалі 0,1...0,5.
2. Коефіцієнт завантаження робочих місць і поточної лінії від-
повідно

∑η ,
1
ηз = Тшт / ТдВ; ηз.л = з
n
1
44
де Тшт – штучний час складальної операції, хв; Тд – дійсний такт скла-
дання (Тд = 100l/Vр, тут l – довжина робочого місця, установленого з
конструктивних міркувань, м; V – швидкість конвеєра, м/хв; р – втра-
ти часу на періодичність переміщення конвеєра, у відсотках від так-
ту випуску, допускаються не більше 5 %); В – кількість робітників на
складальному місці; n – число робочих місць. Прийнятне значення
коефіцієнта завантаження 0,90...0,95.
3. Коефіцієнт якості складального процесу

Квідн.ск = Тн.ск/Тск,
де Тн.ск – трудомісткість операцій нормального складального про-
цесу, до якого відносять всі операції по простому з'єднанню деталей
(згвинчування, постановка на місце тощо) і регулюванню з'єднань
(переміщення чи поворот деталей з наступним закріпленням, із сти-
куванням чи без нього), за винятком пригону, розбирання, повтор-
ного складання.
Наближення коефіцієнта якості до одиниці свідчить про більш
високий рівень ТП складання.
4. Коефіцієнт диференціації складального процесу

Кдиф = Тск.вуз/Тск,

де Тск.вуз – сумарна трудомісткість вузлового складання.

Більше значення коефіцієнта диференціації звичайно приводить
до здешевлення складання.

5. РОЗРОБКА СКЛАДАЛЬНИХ ОПЕРАЦІЙ

Розробляючи порядок і зміст складальних операцій, слід урахо-

вувати наступне: можливість сполучення цієї операції з іншою чи
декількома іншими, розділивши її на частини; можливість більш ра-
ціональної послідовності операцій; можливість поєднання цієї тех-
нологічної операції з контрольною; можливість спрощення склад-
ної операції виділенням її частини в самостійну операцію; можли-
 45
вість виконання операції, що вимагає приганяльних робіт, у
складальному цеху; необхідність перенесення операції в обробний
цех для скорочення витрат на її виконання.
Наступним етапом є визначення ефективності складання.
Для забезпечення ритмічності складання і найбільш повного
використання робочого часу на всіх робочих місцях необхідно досяг-
ти синхронності всіх операцій, тобто щоб час, затрачуваний на кож-
ну з них, був приблизно однаковий чи кратний. Досягти цього мож-
ливо відповідним підбором робіт чи додатковим поділом операцій,
сполученням операцій, прискоренням виконання операцій за раху-
нок упровадження високопродуктивного оснащення, а також інши-
ми методами раціоналізації.
Після визначення норм часу на виконання операцій та уточнен-
ня останніх відповідно до знайдених темпів складання для кожної
операції встановлюють спосіб її виконання і вибирають устаткуван-
ня, пристрої та інструмент. Підставою для вибору того чи іншого
способу виконання складальної операції і типу устаткування для неї
є ефективність і рентабельність даного способу. Ефективність харак-
теризується кількістю об'єктів складання, виконуваних на даному
робочому місці в одиницю часу. Під рентабельністю розуміють вар-
тість виконання операцій при отриманій ефективності. Вартість ви-
конання складальної операції може бути визначена як сума заробіт-
ної плати складальника за виконання операції, амортизації устатку-
вання і накладних витрат, віднесених до однієї операції.
Для визначення вартості виконання операції користаються фор-
мулою

Tшт   zo − za  aB 
So = l 1 + + ,
60   100  Tеф ηз 

де Тшт – норма штучного часу, хв; l – годинна заробітна плата скла-

дальника; zo – загальний відсоток цехових накладних витрат на ви-
робничу заробітну плату; za – відсоток до виробничої заробітної пла-
ти статті накладних витрат "Амортизація устаткування"; а – річний
відсоток амортизаційних відрахувань; В – вартість устаткування, грн;
Теф – річний ефективний фонд часу роботи устаткування; ηз – коефі-
46
цієнт завантаження устаткування, який дорівнює відношенню роз-
рахункової кількості устаткування до прийнятої.
Для однієї і тієї ж складальної одиниці вартість виконання скла-
дальних операцій при різних способах складання буде змінюватися.
Також буде змінюватися й ефективність складання. Задача проекту-
вальника – зіставляючи вартість та ефективність для декількох різ-
них способів, знайти найбільш рентабельний з них.
Вартість складання виробів Sск можна визначити як суму варто-
сті виконання всіх операцій:
Sск = ΣSo,
а розрахункову трудомісткість складання ТскΣ – як суму норм часу
по всіх операціях.
Знаючи з технологічного процесу заготівельних цехів час, необ-
хідний для обробки всіх деталей виробу, можливо визначити відно-
сний показник якості технологічних процесів обробки деталей і скла-
дання виробу:
Т ск
K тр = .
Т об
Менше значення Kтр свідчить про високу якість технологічних
процесів обробки, здійснених у заготівельних цехах (стосовно скла-
дального цеху), унаслідок чого деталі, що надходять на складання,
добре і швидко зчленовуються. Значення Ктр для різних виробництв
знаходяться в межах 0,1...0,5.
Показник Ктр, характеризуючи збирання виробів, дає можли-
вість технологу звернути увагу на ті переходи, що вимагають найбі-
льшої кількості часу. Часто буває доцільно збільшити трудомісткість
окремих переходів у процесі механічної обробки і таким чином різ-
ко скоротити час на складання.
Розрахункову кількість робітників на кожній операції можна
визначити, поділивши час, затрачуваний на операцію, на темп скла-
дання та округливши результат до найближчого цілого числа. Тоді
годинна продуктивність, чи пропускна здатність робочого місця, на
даній операції
60Bп ,
P=
Т шт
 47
а коефіцієнт завантаження робочого місця

Т шт
ηз = ,
Т д Вп

де Вп – прийнята кількість робітників на даній операції; Тд – дійсний

такт складання.
Технічну документацію до технологічного процесу складання в
багатосерійному і масовому виробництвах оформляють у вигляді
форм, установлених Єдиною системою технологічної документації
ГОСТ 3.1407-86; ГОСТ 3.1105-84.
Карти технологічного процесу складання (КТП) розробляють
на кожну складальну одиницю, що збирається окремо, а також на
загальне складання виробу. Для кожного робочого місця і складаль-
ної позиції в карту технологічного процесу треба включати ті опе-
рації, що повинні виконуватися на цій позиції. Комплектувальну
карту складання (КК) оформляють у залежності від умов і характе-
ру виробництва.
Відомість оснащення (ВО) включає найменування і позначення
всіх видів устаткування, пристроїв, інструментів, необхідних для ви-
конання технологічного процесу складання.
Складальнику на робочому місці звичайно не потрібні детальні
і складальні креслення виробу; якщо він виконує якийсь комплекс
робіт (одну чи кілька операцій), йому необхідні чітка, з вичерпними
даними карта технологічного процесу, карта ескізів до неї і комплек-
тувальна карта. Ці документи повинні бути вичерпною інструкцією
для здійснення складання на даному робочому місці.
У табл. 5.1 наведені форми обов'язкових карт, а на рис. 5.1 –
ескіз складальної одиниці.
Майстер, що керує складанням декількох складальних одиниць,
повинен мати альбом технологічних карт по всіх складальних оди-
ницях, за які він відповідає.
На ділянці (у відділенні, прогоні), крім альбому технологічних
операційних карт із складання складальних одиниць, повинен бути
також альбом вузлових креслень і робочих креслень основних дета-
лей. У технологічному бюро складального цеху є повні комплекти
карт технологічного процесу, креслень, загальних видів, складаль-
них вузлових і робочих детальних креслень.
Таблиця 5.1

48
Комплектність технологіч-
Вид технологічних документів
Вид технологічного них документів Номер форми доку-
процесу (ТП) Умовне по- Одиничний Типовий мента
Найменування
значення ТП ТП
Карта технологічного КТП О − 3, 3а,
процесу слюсарних, за ГОСТ 3.1407-86
слюсарно-складальних,
електромонтажних,
налагоджувально-
регулювальних робіт
Карта типового техно- КТТП − О 5, 5а,
логічного процесу слю- за ГОСТ 3.1407-86
сарних, слюсарноскла-
Слюсарні, слюсарно-
дальних, електромон-
складальні, електро-
тажних, налагоджува-
монтажні і налаго-
льно-регулювальних
джувально-
робіт
регулювальні роботи
Відомість виробів до ВТП − О 6, 6а,
типового технологічно- (ВТО) за ГОСТ 3.1407-86
го процесу слюсарних,
слюсарно-складальних,
електромонтажних,
налагоджувально-
регулювальних робіт
Карта ескізів КЕ Н Н 5, 5а,
за ГОСТ 3.1105-84
 49
При загальному складанні великих
машин та агрегатів у важкому машинобу-
дуванні і деяких інших галузях методика
розподілу обсягів робіт відрізняється від
викладеної вище. Це пояснюється тим, що
6, 6а,
9, 9а,
7, 7а,

темп складання великих машин дуже час-

то виміряється годинами і змінами, а ви-
за ГОСТ 3.1105-84
за ГОСТ 3.1105-84
за ГОСТ 3.1105-84
2, за ГОСТ 3.1105-84

ріб у процесі складання займає тільки де-

кілька позицій. У зв'язку з цим на кожній
позиції на виробі, що складається, вико-
Н
Н
Н
Н

нують паралельно декілька комплексів

робіт, обумовлених так званими завдан-
нями. Останні включають у себе ряд скла-
дальних операцій, кількість яких підбира-
ють таким чином, щоб виконання завдан-
Н
Н
Н
Н

ня вкладалося у встановлений темп скла-

дання. Завдання, оформлені у вигляді спе-
ціальних карт, закріплюють за робочим
місцем. Виконують їх один чи декілька
робітників одночасно.
−

ТІ
КК

ція
Титульна сторінка

Відомість оснащення

Технологічна інструк-
Комплектувальна карта
Примітка. У табл. 5.1 є такі позначення: О – обов'язкові документи; Н – документи, що оформляються в залежно-
Рис. 5.1. Ескіз, що додається до техноло-

сті від умов і характеру виробництва (на розсуд підприємства).

гічної карти складання
50
Керівний персонал складального цеху, від бригадира до началь-
ника цеху, зобов'язаний знати призначення і конструкцію виробу,
що збирається, а також твердо знати і чітко дотримуватися техноло-
гічного процесу, за яким ведеться складання виробу.
Усякі зміни в креслення може вносити тільки конструкторський
відділ, а зміни в технологію – відділ головного технолога заводу.
Для зміни технологічного процесу на будь-якій його стадії вида-
ється спеціальний "Дозвіл на зміну в операційній карті", затверджу-
ваний головним інженером заводу. У цьому дозволі вказується зміст
операції до зміни і після, а також ціль зміни. До дозволу додається
"Акт перевірки зміненого технологічного процесу" із зазначенням
економічного ефекту від даного заходу. Акт також затверджується
головним інженером заводу.
Цей порядок оформлення різних змін, звичайно, жодною мірою
не повинен бути перешкодою для постійного поліпшення технологіч-
ного процесу. Він лише свідчить про те величезне значення, яке має
технологія в роботі підприємства. Необхідно обов'язково дотриму-
ватися технологічної дисципліни як найважливішого закону вироб-
ництва. У складальному процесі технологічна дисципліна повинна
насамперед полягати в тому, щоб усі операції вузлового і загально-
го складання виконувалися в точній відповідності до технічних ви-
мог, установлених технологією. Дотримання технологічного проце-
су запобігає появі браку, є основою планової роботи підприємства і
першою ознакою культури виробництва.
При проектуванні технологічних процесів складання необхідно
передбачати високий рівень механізації робіт, усіляке скорочення
витрат і полегшення ручної праці; застосовувати досягнення пере-
дової технології складання машин споріднених підприємств і суміж-
них галузей промисловості; раціонально використовувати наявні
виробничі ресурси, передові форми організації виробництва і впро-
вадження найбільш прогресивних та економічних методів здійснен-
ня складальних операцій.
Розроблений технологічний процес складання при освоєнні і
протягом усього періоду його застосування постійно поліпшують.
 51
6. НОРМУВАННЯ СКЛАДАЛЬНИХ ОПЕРАЦІЙ

Технічна норма часу на складання – це завдання з продуктивно-

сті праці складальника, що являє собою час, необхідний для вико-
нання певної роботи потрібної якості в раціональних організацій-
но-технічних і технологічних умовах. Технічна норма часу – міра су-
спільно необхідної праці, що характеризує досягнутий рівень техно-
логії й організації виробництва в даній галузі.
У залежності від типу виробництва (одиничного, дрібносерій-
ного, серійного, багатосерійного і масового) нормативи часу, засто-
совувані для нормування складальних робіт, відрізняються за ступе-
нем розчленовування (диференційовані й збільшені) і масштабом
застосування (загальномашинобудівні, галузеві і заводські).
З огляду на те, що технологічний процес складання в одинично-
му і дрібносерійному виробництвах звичайно не деталізується і скла-
дальники виконують різноманітні комплекси робіт, нормативи часу
в цих умовах розробляють і застосовують збільшені.
У серійному виробництві, де процес розчленовується на опера-
ції і складальники спеціалізуються на виконанні окремих робіт, нор-
мативи часу використовуються більш деталізовані й частково еле-
ментні.
Для багатосерійного і масового виробництва розробляються
диференційовані елементні нормативи часу з урахуванням перехо-
дів, прийомів робіт та трудових досягнень. Тут потрібна висока точ-
ність нормування.
Складальні роботи, типові для галузі машинобудування в ціло-
му, нормуються на основі загальномашинобудівних нормативів часу.
Для різних галузей і груп однорідних заводів (верстатобудівних, ав-
томобільних, тракторних та ін.) розробляють галузеві нормативи.
Процеси складання, специфічні для даного підприємства, нормують
на основі заводських нормативів часу.
У нормативах часу враховують основні фактори, що впливають
на величину норми. До числа цих факторів належать, перш за все,
передові прийоми роботи, раціональна технологія й організація пра-
ці, використання нової техніки, безперебійне постачання робочого
місця необхідним інструментом, деталями і напівфабрикатами.
52
Чим детальніше розроблений технологічний процес складання,
тим більш точно може бути виконане його нормування. Однак ди-
ференціація всього процесу складання машини за елементами являє
собою дуже велику роботу, виконати яку в період підготовки вироб-
ництва до випуску нового виробу не завжди можливо. Тому навіть
при підготовці масового виробництва дуже часто спочатку корис-
туються збільшеними нормами, однак і вони розробляються з ура-
хуванням зазначених вище факторів.
Технічну норму часу варто проектувати в залежності від відпо-
відної кваліфікації виконавця, що цілком опанував техніку вироб-
ництва на даному робочому місці; раціональної побудови техноло-
гічного процесу; максимального використання устаткування при
найвигідніших режимах роботи, а також найбільш доцільних при-
строїв та інструменту; застосування раціональної організації праці і
робочого місця.
Час оперативної роботи при виконанні складальної операції ста-
новить суму основного (технологічного) часу Tо, необхідного для ви-
конання безпосередньо процесу складання, і допоміжного часу Tдоп,
що не перекривається. Останній являє собою час, необхідний склада-
льнику для здійснення рухів чи дій (узяти або закріпити деталь, пере-
містити інструмент, пустити в хід пристрій, вимірити і т. п.), що да-
ють можливість виконати технологічну роботу.
У норму часу на складальну операцію, крім цього, входить час
Tоб, необхідний для обслуговування робочого місця, тобто для роз-
кладки інструменту перед початком роботи, очищення робочого міс-
ця, заміни інструменту в процесі роботи, видалення інструменту і
передачі робочого місця зміннику, а також час Tп, який враховує
перерви для задоволення природних потреб і відпочинку робітника.
Таким чином, час, необхідний для виконання складальної опе-
рації, тобто норма штучного часу,
Тшт = То + Тдоп + Тоб + Тп.
У тих випадках, коли вузли чи вироби збирають партіями, у нор-
муванні повинен бути відображений час, необхідний для підготовки
до виконання складальних робіт над даною партією, так званий під-
готовчо-заключний час. Цей час не залежить від розміру партії, а ви-
значається характером виконуваної складальником роботи (її склад-
ністю, місцем виконання), організацією праці і робочого місця.
 53
При калькуляції підготовчо-заключний час, віднесений до од-
нієї деталі, повинен бути доданий до штучного часу.
У масовому виробництві підготовчо-заключний час дорівнює
нулю. У багатосерійному і серійному виробництвах питома вага його
дуже мала. В умовах же дрібносерійного й одиничного виробництв
підготовчо-заключний час складає значну частку в часі роботи скла-
дальника.
Основний То і допоміжний Тдоп час при складанні звичайно не
розділяють. Сума То + Тдоп складає оперативний час Топ. Якщо по-
значити час технічного обслуговування робочого місця – а1 (у відсот-
ках від То); організаційного обслуговування робочого місця – а2 (у
відсотках від Топ); на обслуговування робочого місця, відпочинок
та особисті потреби – b (у відсотках від Топ); на обслуговування ро-
бочого місця, відпочинок та особисті потреби – с (у відсотках від
Топ), то норма штучного часу на складання може бути виражена та-
кими формулами:
для масового виробництва

a1Т o a2Т оп bТ оп
Тшт = То + Тдоп + + + ;
100 100 100
для багатосерійного виробництва

(а1 + b )Т оп
Тшт = То + Тдоп + ;
100
для одиничного і дрібносерійного виробництва

1+ c
Тшт = Топ .
100
Як уже відзначалося, до структури складальної операції входять
подача деталей, їхня взаємна орієнтація, з'єднання, закріплення, зні-
мання і контроль зібраного вузла. Однак при нормуванні операцій
структурні складові (подачу деталей, їх взаємну орієнтацію і з'єд-
нання) визначають одним прийомом – установленням, розуміючи
під цим надання деталі чи вузлу такого положення щодо інших вза-
ємозалежних конструктивних елементів, яке передбачено креслен-
ням і технічними умовами на складання. Тривалість цього прийому
54
залежить від виду встановлень (на вал, в отвір, на площину і т. п.) і
різновидів (на шпильки, до упора тощо), а також маси деталі (скла-
дальної одиниці), конфігурації та габаритних розмірів, відстані пе-
реміщення (при подачі до місця складання), висоти підйому, типу
піднімального механізму і пристрою, характеру посадки, способу
кріплення і положення складальника (зручне, незручне). Більшість
цих факторів впливає також і на час, необхідний для знімання зібра-
ної складальної одиниці.
Тривалість оперативного часу, необхідного для виконання кон-
кретної роботи зі складання, залежить від виду з'єднання і його ос-
новних характеристик. Так, на тривалість запресовування вплива-
ють діаметр і довжина посадкової частини деталі, посадка (величи-
на натягу), маса деталі, вид устаткування і пристрою, зручність ви-
конання роботи. Величина оперативного часу на нагвинчування га-
йок електро- чи пневмогайковертом визначається діаметром, кро-
ком і довжиною нарізки, кількістю гайок, що одночасно нагвинчу-
ються, та ін.
Специфічні фактори, що впливають на тривалість складальних
чи приганяльних робіт, ураховуються також в інших з'єднаннях. При
нормуванні керуються відповідними нормативами часу, установле-
ними для виробництв різних типів.
В умовах дрібносерійного й одиничного виробництв складальні
роботи часто нормуються за укрупненими нормативами часу. Роз-
робку цих нормативів ведуть за типовими деталями чи виробами-
представниками. Перший метод заснований на тому, що складання
з деталей типових технологічних груп має приблизно однакові при-
йоми. При цьому час, необхідний для виконання комплексів прийо-
мів, береться на підставі наявних елементних нормативів. Час, необ-
хідний для складання складальної одиниці, залежить від числа її де-
талей. Між цими двома факторами існує кореляційний зв'язок.
Метод укрупненого нормування за виробами-представниками
полягає в тому, що норми часу розробляються на один з виробів,
який за конструктивними чи технологічними ознаками найбільш
повно представляє групу подібних виробів, котрі займають у сукуп-
ності найбільшу вагу в трудомісткості складальних робіт підприєм-
ства. На складання інших виробів групи норми потім установлю-
ють на підставі цих нормативів.
Масштаби випуску виробів навіть в умовах одного і того ж типу
 55
виробництва істотно впливають на тривалість складання. Зі збіль-
шенням масштабу виробництва час на складання одиниці продукції
зменшується, а продуктивність праці зростає. У зв'язку з цим розроб-
лені поправкові коефіцієнти до нормативів оперативного і допоміж-
ного часу, що враховують цю залежність.
Для багатосерійного виробництва ці коефіцієнти наступні:
Кількість виробів, що випус-
каються за зміну з конвеєра, шт. – 5 10 15 20 40
Поправковий коефіцієнт – 1,10 1,05 1,00 0,95 0,90

З метою успішного виконання змінних завдань усіма складаль-

никами одночасно з установленням передових технічно обґрунтова-
них норм у виробництві необхідно надати робітникам такі умови
праці, що давали б їм можливість піднімати продуктивність і поліп-
шувати якість продукції.
Отже, при встановленні прогресивних технічно обґрунтованих
норм необхідно враховувати досвід передовиків виробництва, при-
ймати найбільш раціональний технологічний процес з використан-
ням наявних у даній галузі технічних досягнень і виходити з правиль-
ної організації праці, беручи до уваги те, що остання є головною
умовою у виконанні норм робітниками.
У поліпшенні організації праці велику роль відіграє узагальнен-
ня передових, найбільш продуктивних методів праці і навчання цих
методів колективу робітників. Передовий досвід вивчають за окре-
мими елементами технологічного процесу. Аналізують ту ж саму
операцію, виконувану різними робітниками; при цьому відбирають
найбільш вдалі рухи. Унаслідок проведення такого аналізу по всіх
операціях технологічного процесу може бути створена технологія,
заснована на найбільш прогресивних прийомах праці. Шляхом ін-
структажу ці прийоми потім поширюються серед усіх робітників, у
результаті чого досягається значне збільшення продуктивності пра-
ці всього виробничого колективу.
У технологічному процесі складної машини може бути дуже ве-
лика кількість операцій. Наприклад, процес складання гусеничного
трактора складається з 600 операцій. Розрахунок технічно обґрун-
тованих норм при підготовці виробництва таких виробів звичайни-
ми методами вимагає значної витрати часу. Тому на ряді виробництв
для цих цілей почали застосовувати ЕОМ.
56
7. РОЗРОБКА І ПРОЕКТУВАННЯ СКЛАДАЛЬНИХ
ПРИСТРОЇВ

При розробці технологічного процесу складання особлива ува-

га повинна бути приділена оснащенню операцій складальними при-
строями та інструментом, технічна досконалість яких є одним з ос-
новних факторів, що обумовлюють ефективність процесу складан-
ня машин. За допомогою спеціально сконструйованих пристроїв та
інструментів (звичайно, при правильно розробленому технологіч-
ному процесі) навіть малокваліфікований робітник має на складан-
ні виробів цілком задовільні результати.
Проектування і виготовлення пристроїв при освоєнні складан-
ня нових конструкцій машин є найбільш відповідальними частина-
ми технічної підготовки виробництва в складальному цеху.
Основними факторами, що впливають на вибір схеми і конструк-
ції пристроїв та визначають ефективність їх використання в техно-
логічному процесі складання виробу, є виробниче завдання (програ-
ма), необхідна точність і послідовність складання. Розглянемо зна-
чення кожного з цих факторів.
Виробнича програма. Від розміру програми залежать доцільність
застосування і складність конструкції цього пристрою. При невели-
кій програмі складального цеху проектувати дорогі пристрої, зви-
чайно, недоцільно. Якщо ж програма велика, то навіть значні ви-
трати на виготовлення пристрою порівняно швидко виправдовують-
ся. Прагнення конструктора й у цьому випадку повинне бути спря-
моване на створення більш простого і недорогого пристрою.
У такий спосіб механізація складання знаходиться в прямій за-
лежності від кількості виробів, що збираються. Вартість виготовлен-
ня, обслуговування і ремонту пристрою повинна бути узгоджена з
одержуваною від нього економією. Тому в першу чергу у виробниц-
тво повинні бути введені ті пристрої, що, безумовно, необхідні для
забезпечення потрібної якості продукції.
Однак при виборі типу пристрою поряд з економічними вимо-
гами необхідно враховувати також вимоги, що стосуються термінів
виконання завдання і створення для робітника кращих умов праці
щодо зручності, легкості та безпеки.
 57
Точність складання. До початку проектування пристроїв необ-
хідно детально ознайомитися з посадками, точністю складання й
умовами взаємозамінності деталей складальної одиниці, що збира-
ється. Це має вирішальне значення при встановленні схеми і кон-
струкції пристрою.
Схема пристрою повинна бути такою, щоб процес складання з'єд-
нання забезпечував необхідну якість навіть тоді, коли характер до-
пусків деталей, що з'єднуються, не завжди гарантує це.
Послідовність складання. Проектуючи пристрої, враховують, що
складання здійснюється у визначеній послідовності, причому опера-
ції, для яких створюються пристрої, повинні виконуватися з найбільш
зручними встановленням і зняттям складальної одиниці чи деталі.
Тому конструюванню складального пристрою повинна передувати
розробка технології. Пристрої конструюють для певної операції,
беручи до уваги характер попередніх і наступних складальних ро-
біт. Це, у свою чергу, дає можливість вірніше вибрати бази, кон-
струкції основних елементів тощо.
Наприклад, якщо з плану складання відомо, що запресовувана
втулка в наступних операціях не розгортається, то це ставить додат-
кові вимоги до операції запресування. Якщо після складальної опе-
рації не передбачений контроль, то ця обставина також повинна бути
врахована в схемі і конструкції пристрою. Останнє має виключати
чи зводити до мінімуму можливість появи при складанні СО яких-
небудь випадкових похибок.
Таким чином, завдання, що стоїть перед конструктором, зводить-
ся до створення пристрою, який був би продуктивним, надійним і
точним у роботі, зручним і безпечним в обслуговуванні та найбільш
економічним у виробництві.
Вимоги до продуктивності складальних пристроїв важко обме-
жити якимись цифрами, тому що це залежить від призначення при-
строю, його типу, способу застосування і т. п. У всякому разі, кіль-
кість вузлів, що збираються на пристрої, повинна насамперед забез-
печити встановлену програму і темп складання. У деяких випадках
для виконання особливо важливих, точних і відповідальних складаль-
них операцій припустимо застосовувати малопродуктивний при-
стрій, але це повинно бути підтверджено економічною доцільністю.
Значні можливості для підвищення рівня механізації робіт при
складанні машин, особливо в дрібносерійному виробництві, є у ви-
58
користанні системи збірно-розбірних конструкцій складальних при-
строїв з нормалізованими найбільш трудомісткими деталями (кор-
пуси, кронштейни, затискачі й інші силові елементи, стояки, дом-
крати, фіксатори та ін.). Збірно-розбірні конструкції дозволяють на-
багато скоротити період підготовки виробництва і значно знизити
витрати на виготовлення оснащення за рахунок багаторазового ви-
користання великої кількості їх елементів.
Основна частина складальних механізованих пристроїв звичай-
но є спеціалізованою. Однак доцільно всіляко скорочувати частку
цих пристроїв, заміняючи їх уніфікованими та нормалізованими.
Створення раціонального оснащення для складальних процесів –
дуже важливий розділ підготовки виробництва нового чи модерні-
зованого виробу. Велику роль в успішному виконанні цих робіт у
стислий термін можуть відігравати уніфікація і нормалізація.
Порядок проектування пристроїв звичайно приймають наступ-
ний:
1) за складальним кресленням складальної одиниці встановлю-
ють базові поверхні, що можуть бути використані для кріплення чи
фіксації складальної одиниці в пристрої при виконанні даної опера-
ції;
2) орієнтовно визначають сили, що будуть діяти на пристрій в
процесі його використання;
3) розробляють принципову схему пристрою; дуже важливо при
цьому виходити з принципу всілякої економії рухів складальника
при користуванні цим пристроєм;
4) розробляють конструктивну схему пристрою (ескізне компо-
нування) і шляхом розрахунку на міцність визначають розміри ос-
новних його деталей;
5) остаточно визначають конструкцію пристрою;
6) виконують розрахунок пристрою на економічність;
7) при сприятливих результатах розрахунку конструкцію при-
строю затверджує начальник технічного відділу чи головний техно-
лог заводу;
8) складають робочі креслення і здають їх у виробництво.
 59
8. КОНТРОЛЬ СКЛАДАЛЬНИХ ОПЕРАЦІЙ

Контроль, який проходять кожен вузол і кожна виготовлена ма-

шина, має на меті перевірити відповідність точності форми, віднос-
ного положення і переміщення їхніх виконавчих поверхонь установ-
леним нормам. Ефективність контролю тим вища, чим ближчі ре-
зультати вимірів контрольованих параметрів до їхніх дійсних зна-
чень. Ступінь наближення обмірюваного значення до дійсного зале-
жить від наступних факторів: розкриття змісту контрольованого па-
раметра та явищ, що спричиняють виникнення похибок; правиль-
ності виявлення взаємозв'язку різних параметрів і вміння виділити
контрольований параметр; правильності вибору чи розробки засо-
бів контролю; техніки здійснення контролю.
Правильна і чітка термінологія розкриває зміст параметра. Ос-
новні терміни, що характеризують відхилення форми, відносне по-
ложення та переміщення поверхонь деталей, установлені
ГОСТ 24642-81.
Однак для успішного здійснення контролю ще недостатньо ро-
зуміти зміст контрольованого параметра. Необхідно бачити і вра-
ховувати взаємозв'язок цього параметра з іншими параметрами, що
впливають на точність машини. Наприклад, точність визначення
відстані між двома плоскими поверхнями деталі залежить від точно-
сті повороту і форми цих поверхонь. Тому в першу чергу необхідно
контролювати форму, потім поворот і в останню чергу відстань між
плоскими поверхнями деталі.
Відповідно до визначення (ГОСТ 2.308-79) радіальне биття є ре-
зультатом спільного прояву відхилення від циліндричності поверхні
і розбіжності осі контрольованої поверхні з віссю обертання деталі.
Це відхилення складається з відносного зсуву і повороту осей 1 і 2 у
просторі (рис. 8.1). Тому робити висновок про радіальне биття якої-
небудь поверхні деталі потрібно не взагалі, а лише стосовно до пере-
різу, в якому здійснюється контроль.
Щоб одержати при контролі найбільш повне уявлення про зна-
чення контрольованого параметра, необхідно виключити, наскіль-
ки це можливо, вплив похибок взаємозалежних параметрів. Напри-
60
клад, співвісність переднього і заднього центрів токарного верстата
звичайно перевіряють за допомогою контрольного вала, що закріп-
люється в центрах. Переміщаючи
вздовж контрольного вала розта-
α шовані в двох координатних пло-
2
1 щинах і встановлені на супорті ін-
дикатори, визначають величину і
напрямок відхилення від співвісно-
β сті центрів (рис. 8.2,а). Але анало-
гічні показання можуть дати інди-
Рис. 8.1. Неспіввісності шийок катори за наявності повороту осі
вала в двох координатних контрольного вала відносно
площинах напрямних станини при абсолют-
ній співвісності центрів (див.
рис. 8.2,б). Тому, перш ніж присту-
l
пити до перевірки збігу осей
центрів у передній і задній бабках
γ

токарного верстата, необхідно за-

безпечити паралельність осей отво-
рів під центри в шпинделі і пінолі в
більш жорстких межах у порівнян-
a ні з припустимим відхиленням від
l співвісності центрів.
Контроль параметрів вимагає
матеріалізації деяких геометричних
γ

уявлень. Неможливо, наприклад,

безпосередньо вимірити відстань
між осями двох отворів у деталях
машини, оскільки осі отворів є гео-
б метричним образом, у природі їх не
Рис. 8.2. Перевірка співвісності існує, так само неможливо виміри-
центрів токарного верстата за ти відхилення від площинності по-
допомогою оправки: верхні деталі без матеріалізації іде-
l – довжина вимірювання; γ – різниця альної площини, що проходить че-
показань індикаторів рез три виступні точки контрольо-
ваної поверхні. Геометричні уяв-
лення матеріалізують за допомогою спеціальних деталей чи пристро-
їв. Так, щоб вимірити відстань між осями отворів у корпусній дета-
 61
лі, в отвір вставляють контрольний вал, вимірюють відстань між їх
твірними і роблять відповідне перерахування. Ідеальну площину при
визначенні відхилення від площинності поверхні деталі відтворю-
ють за допомогою контрольної плити.
Оскільки все це пов'язано з уведенням у вимірювальні розмірні
ланцюги додаткових ланок, що мають похибки, то велике значення
має власна точність усіх деталей і пристроїв, використовуваних при
перевірках, а також точність їх установлення. При цих умовах вва-
жається припустимою похибка визначення контрольованого пара-
метра, що не перевищує 10...20 % його поля допуску.
До основних видів геометричних перевірок, здійснюваних при
збиранні складальних одиниць і механізмів за допомогою технічних
засобів, належать контроль зазорів (рис. 8.3), перевірка на радіаль-
не, торцеве й осьове биття (рис. 8.4), контроль паралельності і пер-
пендикулярності (рис. 8.5), співвісності, прямолінійності та площин-
ності (рис. 8.6), положення деталей у деяких складальних одиницях
(рис. 8.7).
Для забезпечення необхідної точності вимірів потрібно, щоб ко-
нтрольована складальна одиниця і прилад чи контрольний пристрій
знаходилися в зручному для робітника положенні і базувалися на
твердих опорах. Тому контрольні робочі місця доцільно обладнати
плитами, підставками для вимірювального інструменту і засобами
для закріплення складальних одиниць, що перевіряються.
Номенклатура приладів і пристроїв, застосовуваних при меха-
нізованих вимірах, досить широка. Особливо часто використовують
пристрої з індикаторами годинникового типу. Вибір необхідного

Рис. 8.3. Схеми контролю зазорів у з’єднаннях

62

a б в

г д е
Рис. 8.4. Схеми перевірок зібраних складальних одиниць на биття:
а – осьове; б, д, е – радіальне; г – торцеве; в – торцеве і радіальне

a б в г

д е ж з
Рис. 8.5. Схеми контролю паралельності (а–в) і перпендикулярності (г–з)
 63
типу контрольного пристрою залежить від потрібної точності і при-
пустимої похибки виміру; при цьому остання характеризується різ-
ницею між показанням контрольного пристрою і фактичним зна-
ченням контрольованого параметра. Відносна похибка виміру скла-
дає 15...20 % допуску контрольованого параметра.
Точність, що звичайно досягається при деяких видах виміру,
наступна: рівнем – до 0,02 мм; щупом – до 0,04 мм; штихмасом (мік-
рометричним нутроміром) – до 0,01 мм; індикатором – до 0,01 мм;
оптичними приладами – до 0,02 мм; шаблоном і щупом – до 0,02 мм;
контрольними валами – до 0,01 мм; струною – до 0,02...0,05 мм.
Для контролю точності складання використовують також різ-
номанітні спеціальні засоби комплексного контролю, виміру кіне-
матичної похибки; застосовують прилади об'єктивної оцінки, що
аналізують якість складальних одиниць і виробів.

б
д

в е

Рис. 8.6. Схема контролю співвісності (а–в),

прямолінійності і площинності (г–е)
64
Автоматизовані виміри здійснюються з використанням
контрольно-складальних інструментів і пристроїв, що автоматично
забезпечують створення необхідних для контролю сил, моментів,
тисків та ін. Наприклад, існують автомати, призначені для контро-
лю радіального зазору напівскладених підшипників кочення в про-
цесі їхнього складання. Принцип виміру в автоматах електропнев-

Рис. 8.7. Схеми контролю положення деталей

в складальних одиницях
 65
матичний, точність – 0,001 мм. Такі автомати вбудовують у лінію
складання підшипників. У випадку невідповідності радіального за-
зору вимогам підшипник автоматично відбраковується і видаляєть-
ся зі складання.
У сучасних складних контрольних пристроях та автоматах для
перевірки складальних одиниць і виробів застосовують електрокон-
тактні, пневмоелектричні, фотоелектричні й індуктивні системи.
Чимало таких пристроїв і автоматів багатопозиційні, що забезпечує
контроль декількох параметрів.

9. ВИПРОБУВАННЯ МАШИН І МЕХАНІЗМІВ

Метою випробувань машин є перевірка правильності роботи і

взаємодії всіх механізмів, потужності, продуктивності і точності ма-
шин. Таким чином, випробування є перевіркою якості машини, отри-
маної в результаті всього виробничого процесу її виготовлення.
У залежності від виду, призначення і масштабу випуску машини
проходять випробування на неробочому ходу (перевірка роботи ме-
ханізмів і паспортних даних) та в роботі під навантаженням, а також
випробування на продуктивність, жорсткість, потужність і точність.
Випробування на неробочому ходу. При цьому випробуванні пе-
ревіряють усі вмикання і перемикання органів керування та механіз-
мів машини, правильність їхньої взаємодії і надійність блокування,
безвідмовність дії та точність роботи автоматичних пристроїв. Ра-
зом з тим перевіряють дотримання норм правильності роботи під-
шипників, зубчастих коліс. Наприклад, для верстатів після двох го-
дин роботи на неробочому ходу при найбільшій частоті обертання
шпинделя допускається розігрів підшипників ковзання до 60 °С, під-
шипників кочення до 70 °С, в інших механізмах верстатів температу-
ра підшипників не повинна перевищувати 50 °С. Шум зубчастих ко-
ліс, коробки швидкостей, подач та інших механізмів верстата пере-
віряється в тихому приміщенні відповідно до діючих стандартів і тех-
нічних умов.
Випробування машин під навантаженням повинні виявити якість
їх роботи у виробничих умовах, тому для машин створюють умови,
66
близькі до умов експлуатації. Наприклад, двигун внутрішнього зго-
ряння встановлюють на спеціальну раму, а вал двигуна приєднують
до гальмового пристрою, що дозволяє створювати змінні наванта-
ження. До двигуна підключають системи охолодження, масляну і
паливну апаратуру. При проведенні випробувань визначають екс-
плуатаційні характеристики двигуна, витрату палива і мастил.
Під навантаженням на певних режимах, установлюваних техніч-
ними умовами чи правилами, випробовують усі машини.
Випробуванню на продуктивність підлягають звичайно не всі
машини, а лише спеціального призначення і дослідні зразки. У про-
цесі випробування виявляють, чи відповідає продуктивність виго-
товленої машини вимогам замовлення, чи має машина необхідну
швидкість.
Випробування на жорсткість. На жорсткість випробовують го-
ловним чином верстати. У даний час норми жорсткості і методи ви-
пробувань широкого кола верстатів стандартизовані.
Випробування на потужність проходять усі машини при одинич-
ному виробництві і всі (чи вибірково) машини, виготовлені серійно.
Не випробовують на потужність машини найпростішої конструкції,
а також машини, що мають великий запас потужності. Ціль випро-
бування машини на потужність – визначити її ККД при максималь-
но припустимому навантаженні. Навантаження машини створюють
за допомогою спеціальних гальмових пристроїв, що відтворюють
максимальні сили і моменти, які відповідають тим, котрі виникають
при експлуатації машини.
Випробування на точність. На точність випробовують звичайно
машини, що виробляють, сортують і контролюють продукцію (вер-
стати, преси та ін.). Контроль машини на точність повинен дати за-
ключну оцінку якості машини – її можливості виробляти продукцію
необхідної якості. Тому оцінку точності машин при проведенні ви-
пробувань дають за результатами їх дії: за точністю виготовлених
деталей, точністю виконання сортування, контролю і т. д.
Для машин розповсюджених типів (токарні, фрезерні та інші
верстати) порядок проведення випробувань на точність, зразки ви-
готовлених деталей і точність обробки зразків регламентовані дер-
жавними стандартами.
Для оригінальних машин програму і режими випробувань роз-
робляють у залежності від їхнього призначення, конструкції та не-
обхідної точності.
 67
РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. Технология машинострое-

ния (специальная часть). – М.: Машиностроение, 1986. – 480 с.
2. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машинострое-
ние, 1985. – 512 с.
3. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. –
М.: Машиностроение, 1980. – 592 с.
4. ОСТ 5.9708-77. Порядок разработки и правила построения и оформ-
ления технологических процессов на сборку. – Методика. Издание офици-
альное. ГР 8053023 от 30.11.77.
5. Соловйов С.М. Аналіз технологічних процесів із застосуванням роз-
мірних ланцюгів: Навчальний посібник. – Миколаїв: УДМТУ, 1997. – 59 с.
6. Соловьев С.Н. Основы технологии судового машиностроения. – 3-е
изд., перераб. и доп. – С.Пб.: Судостроение, 1992. – 352 с.
68
ЗМІСТ

1. Складання і його місце в процесі виробництва машин ........... 3

2. Вихідні дані для розробки технологічного процесу складання
та їх аналіз ...................................................................................... 4
2.1. Вихідні дані для розробки технологічного процесу скла-
дання .............................................................................................. 4
2.2. Аналіз технологічності складальних креслень машин і
вузлів .............................................................................................. 4
2.3. Аналіз програми випуску виробів .................................... 8
2.4. Аналіз технічних умов на складання й випробування
машин ............................................................................................. 10
3. Складальні розмірні ланцюги і способи їхнього вирішення ... 25
3.1. Основні поняття і визначення розмірних ланцюгів ......... 25
3.2. Методи досягнення необхідної точності замикальної
ланки .............................................................................................. 26
3.3. Методи розрахунку розмірних ланцюгів ......................... 27
3.4. Порядок побудови розмірних ланцюгів .......................... 27
3.5. Рекомендації щодо вибору методу розрахунку роз-
мірних ланцюгів і методу досягнення необхідної точності за-
микальної ланки ............................................................................ 29
3.6. Основні розрахункові залежності розмірних ланцюгів ... 29
3.7. Використання теорії розмірних ланцюгів для визна-
чення кількості і розмірів компенсаторів площинних розмірних
ланцюгів ......................................................................................... 33
4. Розробка технології загального складання виробів ................ 37
4.1. Послідовність виконання складальних операцій ............. 37
4.2. Механізація та автоматизація, оцінка ефективності тех-
нологічного процесу складання .................................................... 40
5. Розробка складальних операцій ................................................ 44
6. Нормування складальних операцій .......................................... 51
7. Розробка і проектування складальних пристроїв .................... 56
8. Контроль складальних операцій ............................................... 59
9. Випробування машин і механізмів ............................................ 65
Рекомендована література ............................................................ 67