Тема 4.

Методи організації виробничих процесів

Непотокове виробництво та його характеристика. Одиничний та
партіонний методи організації виробництва. Розрахунок оптимального
розміру партії деталей.
Потокове виробництво, характеристика, класифікація потокових ліній.
Розрахунок їх параметрів та шляхи вдосконалення потокового виробництва.

Тести
1. Визначити поняття «метод організації виробництва»:
а) це характеристика організаційного рівня виробництва;
б) комплексна характеристика технічних, організаційних та економічних
особливостей виробництва, обумовлена його спеціалізацією, обсягом і
постійністю, сталістю номенклатури виробів, а також формою руху
виробів по робочим місцям;
в) сукупність номенклатури продукції, обсягу виробництва, обумовлююча
структуру підприємства і цехів, рух предметів праці в процесі виробництва;
г) сукупність прийомів, заходів і методів реалізації виробничого
процесу.
2. Непотоковий метод організації виробництва характеризується:
а) устаткування розташовується за ознаками виконання роботи
(процесу), воно універсальне, а для складних деталей використовується
спеціальне; поміж групами технологічного устаткування
розташовуються проміжні склади і місця контролерів ВТК; деталі з
операції на операцію передаються складними маршрутами, що викликає
перерви;
б) розподіл виробничого процесу на окремі операції і закріплення їх за
визначеними робочими місцями; спеціалізація кожного робочого місця на
виконання визначеної окремої операції; рівний або кратний час виконання
операції; розміщення робочих місць у чіткій відповідності до послідовності
технологічного процесу; переміщення предметів праці з одного робочого
місця до іншого за допомогою спеціального транспорту;
в) великі масштаби виробництва продукції при вузькій номенклатурі;
устаткування використовується спеціальне; застосовуються автомати і
автоматичні лінії, робітники виконують обмежену кількість операцій,
рівень кваліфікації низький, високий коефіцієнт використання металу, низькі
собівартість та трудомісткість продукції;
г) широка номенклатура, великі розміри виробництва, устаткування
розташовується за групами однотипних верстатів, верстати спеціальні та
універсальні, рівень кваліфікації робітників високий, коефіцієнт
використання металу середній, використовуються автомати і автоматичні
лінії, собівартість та трудомісткість продукції середні.
3. Потоковий метод виробництва характеризується:
Варіанти відповіді дивись у другому питанні.
4. Які показники визначають потокову лінію ?
 а) такт, тривалість циклу та його структура, довжина та швидкість,
крок;
б) такт, ритм, темп, швидкість, довжина робочої частини, кількість
верстатів по операціям та їх завантаження, крок;
в) ефективний фонд часу виготовлення продукції, такт, крок, довжина,
швидкість переміщення предметів праці;
г) тривалість циклу, види поєднання операцій, кількість верстатів,
швидкість руху, завантаження устаткування.
5. При проектуванні потокової лінії здійснюється комплекс заходів, які
забезпечують:
а) великий обсяг виробництва і збуту продукції;
б) надійність конструкції та високий рівень технології, чітку
організацію праці;
в) оволодіння працівниками кількох суміжних процесів;
г) великі складські запаси сировини й готової продукції.
6. Такт потокової лінії - це:
а) випуск готової продукції протягом планового року;
б) час внутрішньозмінних простоїв лінії;
в) час між випуском двох чергових партій продукції;
г) час від надходження сировини на склади підприємства до реалізації
готової продукції.
7. Темп поточної лінії – це:
а) випуск готової продукції протягом планового року;
б) кількість виробів, що випускаються в одиницю часу;
в) час між випуском двох чергових партій продукції;
г) час від надходження сировини на склади підприємства до реалізації
готової продукції.
8. Одиничне виробництво характеризується такими рисами:
а) стійка номенклатура виробів;
б) обмежений асортимент продукції;
в) нестійка і різноманітна номенклатура продукції;
г) обов’язкове закріплення окремих операцій за робочими місцями.
9. Масове виробництво характеризується такими рисами:
а) випуск продукції партіями;
б) виготовлення стандартної продукції у великих обсягах;
в) обмежена номенклатура виробів;
г) високий рівень автоматизації та механізації виробничих процесів.
10. Мінімальний розмір партії деталей у серійному виробництві
розраховується співвідношенням:
а) оперативного часу до підготовчо-заключного;
б) підготовчо-заключного часу до оперативного;
в) штучного часу до часу обслуговування робочого місця;
г) часу зміни до оперативного часу.
11. При потоковій формі виробництва робочі конвеєри призначені:
 а) для транспортування продукції між різними робочими місцями і
виконання технологічних операцій безпосередньо на їх несучій частині;
б) лише для транспортування продукції між різними робочими місцями;
в) лише для виконання технологічних операцій безпосередньо на їх несучій
частині;
г) для синхронізації операцій.
12. Основними параметрами потокової лінії служить:
а) програма запуску продукції;
б) програма випуску продукції;
в) такт;
г) ритм.
13. При організації якого виробництва найповніше забезпечується
використання основних принципів організації виробничих процесів?
а) при одиничному виробництві різноманітної продукції;
б) при масовому потоково-конвеєрному виробництві одноманітної
продукції;
в) при виробництві серійної продукції;
г) при виготовлені підприємством продукції упродовж більш-менш
тривалого часу.
14. Швидкість руху конвеєра потокової лінії визначається як:
а) відношення довжини робочої зони конвеєра до кількості робочих місць;
б) відношення кроку до такту конвеєра;
в) добуток кількості робочих місць та кроку;
г) правильна відповідь відсутня.
15. Час між запуском (випуском) двох суміжних виробів називається:
а) тривалістю виробничого циклу;
б) тактом потокової лінії;
в) операційним циклом;
г) ритмом потокової лінії.
16. Тривалість такту потокової лінії залежить від:
а) кількості робочих місць;
б) дійсного фонду робочого часу потокової лінії;
в) кількості працюючих на лінії робітників;
г) тривалості виробничого циклу.
17. Відстань між осями двох суміжних виробів, що знаходяться на потоковій
лінії, становить:
а) довжину робочої зони;
б) довжину резервної зони;
в) крок конвеєра;
г) такт потоку.
18. За характером переміщення розрізняють потокові лінії:
а) з безперервним та пульсуючим рухом;
б) автоматичні та напівавтоматичні;
в) з робочими та розподільчими конвеєрами;
г) з регламентованим та вільним ритмом.
19. Багатопредметні потові лінії доцільно використовувати тоді, коли:
а) обсяг випуску продукції достатній для повного завантаження робочих
місць;
б) деталі є між собою подібними за конструкцією та технологією
обробки;
в) конструкція та технологія виготовлення виробів між собою цілком
відрізняються;
г) випускається багато видів продукції.
20. До основних напрямів вдосконалення потокового виробництва
відносяться:
а) автоматизація виробничих процесів;
б) переведення робітників з однієї операції на іншу протягом зміни;
в) виключне закріплення кожного робітника лише за одним робочим місцем;
г) збільшення величини заділів на лінії.
21. На кількість робочих місць на потоковій лінії впливають:
а) такт потокової лінії;
б) швидкість руху конвеєра;
в) синхронізація;
г) крок конвеєра.
22. Конвеєр, на якому робітник під час виконання операції переміщується в
межах зони за ходом конвеєра, називається:
а) розподільчий;
б) робочий;
в) безперервний;
г) потоковий.
23. Початковим етапом проектування потокової лінії є:
а) здійснення розмітки розподільного конвеєра;
б) визначення кількості робочих місць;
в) проектування окремих робочих місць;
г) вибір типу потокової лінії.
24. Ритмом безперервно-потокової лінії називають:
а) періодичність ходу з конвеєра партії виробів, яка оброблюється;
б) періодичність ходу з конвеєра передаточної (транспортної) партії
виробів;
в) час виготовлення (складання) окремого виробу;
г) періодичність сходу з конвеєра одного чергового виробу;
д) час транспортування усіх виробів уздовж потокової стрічки.
25. У потоковому виробництві робочі місця розташовуються:
а) по ходу технологічного процесу;
б) за груповою ознакою;
в) чергують за груповою та технологічною ознакою;
г) немає значення;
д) залежно від типу потокової лінії.
26. Автоматичні потокові лінії частіше використовуються:
а) в одиничному виробництві;
 б) у серійному виробництві;
в) у масовому виробництві;
г) на транспорті;
д) у заготовчих цехах.
27. Залежно від ступеня спеціалізації виробництва АПЛ поділяють на:
а) лінії з гнучким зв’язком між обладнанням;
б) багатопредметні лінії;
в) лінії з перервним рухом предметів праці;
г) лінії, що переналагоджуються;
д) лінії зі штучною обробкою виробів.
28. За кількістю предметів, які оброблюються одночасно, АПЛ поділяють на:
а) лінії з гнучким зв’язком між обладнанням;
б) багатопредметні лінії;
в) лінії з перервним рухом предметів праці;
г) лінії, що переналагоджуються;
д) лінії зі штучною обробкою виробів.
29. За характером транспортування напівфабрикатів на лінії АПЛ поділяють
на:
а) лінії з гнучким зв’язком між обладнанням;
б) багатопредметні лінії;
в) лінії з перервним рухом предметів праці;
г) лінії, що переналагоджуються;
д) лінії зі штучною обробкою виробів.

Практичні завдання до самостійного розв’язування

Формули для вирішення практичних завдань
Оптимальна величина партії деталей:
t 100
nопт = п. з. max×
t шт. j α ,
де: tп.з. - підготовчо-заключний час на партію деталей, хв.; tшт.j – норма
штучного часу на одну j-ту деталь з урахуванням коефіцієнта виконання норм
виробітку, хв.; α - відсоток припустимих втрат часу на підготовчо-
заключні роботи у штучному часі.
Кількість однотипних взаємозамінних верстатів
∑ N i ×ti ПН
О=
ФЭ ×Кв .н .×60 (
× 1+
,100 )
де: Ni – кількість деталей, штук; ti – норма часу, хвилин; Феф – ефективний
фонд часу, годин; Кв.н – коефіцієнт виконання норм вироблення; Пн - %
обліку підготовчо-завершальних робіт, виконаних у робочий час.
Розрахунок параметрів потокової лінії:
а) такт потокової лінії:
 Фе
τ=
Nз ,
де: Фе – змінний ефективний фонд часу роботи потокової лінії, хв.; Nз – змінна
програма запуску виробів на потокову лінію, шт.
б) темп потокової лінії:
1
Т=
τ
в) розрахункова кількість робочих місць на кожній операції:
ti
qip =
τ ,
де: ti – нормативний час виконання і-тої операції, хв.
г) коефіцієнт завантаження робочих місць:
qip
к зі =
qіф ,
де: qіф – фактична кількість робочих місць на і-тій операції.
д) швидкість конвеєра:
l
v=
τ ,
де: l – крок конвеєра.
є) довжина робочої частини конвеєра в загальному вигляді:
L р =( N o −1 ) ×l
,
де: No – кількість виробів, що одночасно знаходяться на конвеєрі
ж) повна довжина стрічкового конвеєру:
Lп =2 L р +πD ,
де: π = 3,14....; D – діаметр барабану приводної станції.
з) кількість виробів, що одночасно знаходяться на конвеєрі:
Тц
N o=
,τ
де: Тц – тривалість виробничого циклу виготовлення виробу (або його
окремої стадії, що виконується на потоковій лінії).

Завдання 4.1
Визначити оптимальний розмір партії деталей, якщо відомо, що
технологічний процес виготовлення замків складається з 8 операцій, кожна
тривалістю 3, 6, 4, 7, 2, 5, 5.5, 4 хвилин. Підготовчо-заключні роботи з кожної
операції в зміну відповідно 15, 32, 21, 14, 19, 27, 22, 12 хвилин. Коефіцієнт
припустимих витрат часу на підготовчо-заключні роботи в штучному часі
0,07.
Завдання 4.2
 На потоковій лінії виконується 5 операцій, тривалість яких 5, 7, 10, 8, 4
хвилини відповідно. Добова програма випуску 280 штук. Підприємство
працює в 2 зміни по 8 годин, включаючи 2 перерви в зміну по 10 хвилин.
Крок потокової лінії 1,1 м.
Визначити: такт потокової лінії; ритм потокової лінії; швидкість
потокової лінії; кількість робочих місць на кожній операції і ступінь їхнього
завантаження; довжину робочої частини потокової лінії.
Зробити висновки про ефективність організації.
Завдання 4.3
На потоковій лінії виконується 7 операцій, тривалість яких 15, 13, 9, 16,
6, 9, 12 хвилини відповідно. За місяць цех випускає в середньому 6750 штук.
Підприємство працює в 1 зміну по 8 годин 5 днів на тиждень. Втрати часу за
зміну 0,16 %. Швидкість потокової лінії 1,3 м/хв. Діаметр барабана приводної
станції 2 м.
Визначити: такт потокової лінії; ритм потокової лінії; крок потокової
лінії; кількість робочих місць на кожній операції і ступінь їхнього
завантаження; довжину робочої частини потокової лінії і її повну довжину.
Зробити висновки про ефективність організації.
Завдання 4.4
Визначити розрахунковий випуск виробів на конвеєрі за добу, якщо
відомо, що підприємство працює в дві зміни по 8 годин. Втрати часу
складають 2,3% від фонду робочого часу, такт конвеєра 32 хвилини.
Завдання 4.5
Програма передбачає складання на потоковій лінії чотирьох різновидів
виробів. Обсяг випуску й трудомісткість виробів такі:
Виріб А Б В Г
Місячна програма в шт. 600 540 900 420
Трудомісткість складання 88 120 78 160
в хв.
Лінія працює 23 дні на місяць в одну зміну, планові втрати часу на лінії
3%.
Визначити: 1) такт випуску виробів й кількість складальників за умов:
а) складання буде здійснюватися паралельно на 4 потокових лініях; б)
складання буде здійснюватися на одній складальній лінії (змінно-потокова
лінія), при цьому втрати часу у зв’язку з переходом до складання кожного
наступного виробу не враховуються; 2) період складання партій виробів А,
Б, В та Г за умов виконання програми на одній ліній.
Завдання 4.6
На перервно-потоковій лінії обробляються деталі декількох
типорозмірів. Місячна програма з обробки деталей наступна:
Деталі М10 М12 М16 М22 М27
Місячна програма в шт. 10000 10000 9000 8500 5000
 Обробка здійснюється партіями, переналагодження устаткування
здійснюється за чергою. Лінія працює 22 дні на місяць у дві зміни. Втрати
часу роботи лінії складають 3%.
Необхідно: 1) Визначити окремі такти роботи лінії (через умовний такт);
2) кількість робочих місць за операціями для кожного типорозміру деталей
та їх завантаження; 3) визначити розмір партії обробки для кожного
типорозміру деталей, якщо прийняти допустимий коефіцієнт втрати часу на
переналагодження 0,03 (або 3%), а час, потрібний на переналагодження
найскладнішого верстату, 30 хвилин; 4) побудувати план-графік роботи лінії.
Технологічний процес такий:
№ Операція Норма часу в хв.
операці М10 М12 М16 М22 М27
ї
1 Автоматна обробка 1,88 2,44 3,40 3,92 5,54
2 Шліфування торця 0,34 0,44 0,64 0,94 1,76
3 Клеймування 0,78 0,78 0,96 1,12 1,26
4 Нарізання різьби 1,46 1,64 2,32 2,90 3,24
5 Свердлення отворів 1,72 2,24 3,24 5,04 6,48
6 Затиловка заборного конуса 1,16 1,16 1,16 1,40 1,80
7 Свердлення бокових гнізд 0,74 0,74 0,94 1,26 1,38
8 Шліфування торців 0,44 0,52 0,80 1,28 2,00
9 Полірування по зовнішньому 0,20 0,20 0,26 0,38 0,44
діаметру
10 Заточка передніх граней 1,44 1,88 2,16 2,40 3,00
11 Шліфування затилку 1,48 1,96 2,16 2,52 3,12
12 Прогонка різьби 0,62 0,62 0,74 0,94 1,04
Усього 12,26 14,6 18,78 24,10 31,06
2
Завдання 4.7
Визначити кількість робочих та коефіцієнти їхнього завантаження для
прямоточної лінії. Технологічний процес містить 6 операцій, тривалість яких
4,6; 8,4; 5,2; 1,4; 3,6; 0,8 хвилини відповідно. Змінна програма запуску
виробів Nзм.зат. = 240 шт., тривалість зміни 8 годин.
Завдання 4.8
За даними задачі 4.7 здійснити закріплення операцій технологічного
процесу з виготовлення виробів на прямоточній лінії за робітниками.
Завдання 4.9
За даними задач 4.7, 4.8 побудувати графіки завантаження робочих
місць і робітників для однієї робочої зміни. Ритм потокової лінії дорівнює 0,5
зміни.
Завдання 4.10
За даними задачі 4.9 розрахувати величини міжопераційних оборотних
запасів та побудувати епюри цих запасів, які сформуються між операціями (i)
та (і+1) (за завданням викладача).
 Завдання 4.11
Визначити необхідну довжину складального конвеєра, а також
швидкість його руху при наступних умовах: змінна програма лінії складання
200 вузлів, крок конвеєра 2 м. В технологічному процесі задіяно 15
робітників. Тривалість зміни 8 годин, регламентовані перерви для відпочинку
в зміну 30 хв.
Завдання 4.12
Потокова лінія, призначена для обробки валів, працює в 2 зміни.
Тривалість зміни – 8 год. Регламентовані перерви складають 14% від
тривалості зміни. Середня габаритна довжина використовуваного обладнання
– 1,5 м.
Норму часу по операціях технологічного процесу:
№ операції 1 2 3 4 5 6 7
Норма часу, 2,3 13,5 7,2 2,3 0,9 8,1 2,4
хв.
Змінне завдання – 175 виробів.
Визначити такт лінії, кількість робочих місць та їх завантаження;
необхідну кількість працівників; вибрати тип і визначити основні параметри
конвеєра; визначити тривалість циклу обробки деталі; побудувати графік
тривалості виробничого циклу та план лінії.
Завдання 4.13
Потокова лінія призначена для обробки вала. Режим роботи
однозмінний, тривалість зміни 480 хв.
Норми часу по операціях технологічного процесу:
№ операції 1 2 3 4
Норма часу, 2,4 3,8 1,2 2,1
хв.
Визначити, при якій програмі випуску за зміну і при якій кількості
робочих місць лінія буде працювати як неперервно-потокова.
Завдання 4.14
На лінії проводиться обробка трьох різних виробів А, Б, В. Лінія працює
в 2 зміни, в середньому, 22 робочих дні за місяць. Тривалість зміни 8 год.
Втрати часу на ремонт і переналагодження обладнання складають 7%.
Річні програми випуску виробів та загальна трудомісткість їх обробки:

Виріб А Б В
Річна програма випуску 70 15 40
виробів
Загальна трудомісткість 11 35 40
одиниці виробу в хв.
Необхідно розрахувати часткові такти лінії для обробки виробів.
Завдання 4.15
 Розрахувати перемінно-потокову лінію, на якій обробляються вироби А,
Б, В і Г. Місячні програми випуску виробів: А – 3000 шт., Б – 2000 шт., В –
4000 шт., Г – 1500 шт.
Партії обробки прийняти рівними місячній програмі. Лінія працює у дві
зміни 22 дні на місяць. Втрати часу на ремонт і переналагодження
обладнання складають 5%. Вироби проходять обробку на токарних,
фрезерних, свердлильних і шліфувальних верстатах.
Трудомісткість обробки наступна:
Виріб Норма часу на операцію, хв.
токарну фрезерну свердлильну шліфувальну Всього
А 2,4 3,9 6,2 7,6 20,1
Б 2,1 4,0 6,1 7,5 19,7
В 2,0 3,8 5,8 7,7 19,3
Г 1,9 4,2 6,1 7,4 19,6
Робочі такти розрахувати, виходячи з розподілу фонду роботи лінії до
трудомісткості програмних завдань.
Завдання 4.16
У цеху за рік планується виготовити N = 1200000 виробів. Норма часу на
виконання однієї токарної операції становить 6,5 хв., а складальної 3,4 хв.
Коефіцієнт виконання норм часу, що плануються, дорівнює Кв.н. = 1,05. Для
року, що планується, календарний фонд часу становить 365 діб на рік, із яких
110 діб – святкові та вихідні. Цех працює у дві зміни на добу, 8 годн у зміну.
Необхідно визначити кількість токарних верстатів й автоматичного
устаткування, що повинні бути в цеху.
Завдання 4.17
Необхідно визначити такт безперервно-потокової лінії, кількість
робочих місць для кожної і-ої операції і коефіцієнт завантаження цих місць,
вибрати тип конвеєра, розрахувати його швидкість, довжину конвеєра
стрічки транспортера, встановити тривалість технологічного циклу та
створити ескізну схему цієї лінії.
Вихідні дані: виробниче завдання N = 500 виробів на добу, крок
конвеєра = 1 м., цех працює у дві зміни з номінальною тривалістю цієї зміни
8 год. Регламентовані перерви для відпочинку - 30 хв/зм. Діаметри тягнучого
й натягувального барабанів = 1м. Усі операції, крім третьої (і = 3), - стабільні.
Можливі втрати часу для третьої операції (порівняно з нормами) становлять
= (0,5-1,25) хв/оп. Контрольні операції виконуються на другій та п’ятій
операціях, де кількість їх становить відповідно 1 роб. місце і 2 роб. місця.
Норми виконання операцій:
№ операції 1 2 3 4 5
Норма часу, 5,9 1,8 6 1,9 1,6
хв.
Завдання 4.18
Необхідно визначити основні параметри роботи та організувати
прямоточну потокову лінію із виготовлення N = 96 виробів за зміну (8
год./зм.), якщо технологічний процес складається з 6 операцій, тривалість
яких 12,5; 7,5; 1,25; 8,75; 2; 3 хвилини відповідно.
Завдання 4.19
Використовуючи умову задачі 4.18, необхідно визначити розмір
міжопераційних запасів.
Завдання 4.20
На лінії виготовляються конструктивно схожі, однак різні за
трудомісткістю виготовлення вироби А, В і С. За місяць (22 робочі дні, 2
зм/добу, 8 год./зм) треба виготовляти N = 6500 виробів А, N = 6000 виробів
В, N = 3000 виробів С. Трудомісткість виготовлення кожного з цих виробів
відповідно становить, 1 год./вир., 1,5 год./вир., 2 год./вир.
Необхідно розрахувати лінію і побудувати графік її роботи, якщо
витрати часу на її переналагодження між випуском виробів А й В становлять
3% від дійсного фонду робочого часу лінії, а між В і С – 2%. Тобто разом всі
витрати на переналагодження = 2% + 3% = 5%.
Завдання 4.21
За вихідними даними задачі 4.20 методом розрахунку за ступенем
відмінності в трудомісткості необхідно визначити загальну кількість робочих
місць на лінії, часткові такти виготовлення кожного виробу і мінімальні
розміри партій для забезпечення найбільш ефективної роботи лінії (без
переналагодження конвеєра тощо).