Запитання для самоконтролю

1.У чому полягають цілі, завдання та функції системи технічного

обслуговування виробництва?
З метою постійного підтримування в робочому стані машин та
устаткування, інших засобів праці; своєчасного забезпечення робочих місць
сировиною, матеріалами, інструментом, енергією; виконання транспортно-
складських операцій та інших пов’язаних з ними робіт на підприємствах
створюється система технічного обслуговування виробництва
Основними завданнями системи є:
- ремонт технологічного, енергетичного, транспортного та іншого
устаткування, догляд за ним і налагоджування;
- забезпечення робочих місць інструментом та приладдям як власного
виробництва, так і придбаними в спеціалізованих виробників;
- забезпечення підрозділів підприємства електричною й тепловою
енергією, парою, газом, стиснутим повітрям тощо;
- своєчасне забезпечення виробничих цехів (дільниць, окремих
виробництв) сировиною, основними та допоміжними матеріалами,
паливом;
- переміщення вантажів, виконання вантажно-розвантажувальних
робіт;
- складування та зберігання завезених (придбаних) матеріальних
ресурсів, а також напівфабрикатів, окремих складальних одиниць,
готових виробів.
2.Стисло охарактеризуйте виробничу інфраструктуру.
Виробни́ча інфраструкту́ра — це комплекс галузей, що обслуговують
основне виробництво і забезпечують його ефективну економічну діяльність.
До них належать транспорт, зв'язок, електроенергетика, кредитно-фінансові
заклади, спеціалізовані галузі ділових послуг. Надаючи послуги основному
виробництву, вони підвищують його ефективність, тому виробнича
діяльність цих галузей суттєво збільшує результати суспільного
виробництва.
Виробничу структуру підприємства, зокрема, складають:

допоміжні та обслуговуючі цехи та господарства підприємства

(ремонтний, інструментальний, енергетичний, транспортний, складське
господарство тощо);
допоміжні дільниці та служби, що розміщені у основних цехах;
магістральні об'єкти, комунікаційні мережі, засоби збору та обробки
інформації, природоохоронні споруди тощо.
Склад та розміри об'єктів виробничої інфраструктури підприємств
залежать від галузі, типу та масштабу виробництва, особливостей
конструкцій та технології виготовлення виробів, рівня спеціалізації
підприємства.
 3.Чим зумовлена необхідність забезпечення виробництва продукції
оснащенням?
Організаційно-виробнича структура інструментального господарства
залежать від типу і масштабу виробництва, номенклатури, складності
інструменту і загальної кількості працюючих . На великих машинобудівних
підприємствах може бути кілька інструментальних цехів різних видів
залежно від частки калібрувально-заготівельних, ливарних, ковальських,
механічних і складальних цехів. Заточувальні та відновлювальні дільниці
організуються тільки у великих цехах, в інших випадках вони входять до
складу інструментального цеху.
До складу інструментального господарства великих і середніх
підприємств входять інструментальний відділ (ІНВ), цент­ральний
інструментальний склад (ЦІС), цехові інструментально-роздавальні комори
(ІРК), дільниці складання пристроїв (ДСП), дільниця централізованого
заточування різального інструменту (ЦЗІ), дільниця ремонту та відновлення
інструменту (ДРВІ).
У складі ІНВ можуть створюватися: планово-економічне бюро,
виробничо-диспетчерський відділ, бюро технічного нагляду, бюро
нормативів, бюро покупного інструменту, конструкторсько-тех­нологічне
бюро (прогресивної технології). Начальник інструментального відділу
підпорядкований головному інженеру заводу. На невеликих заводах
організується загальнозаводське бюро інструментального господарства (БІГ),
яке підпорядковане безпосередньо головному інженеру або головному
технологу.
Для підприємств із корпусною (блоковою) виробничою структурою
організується спеціальне інструментальне виробництво (наприклад,
інструментально-штампувальний корпус), до складу якого входять
інструментальний і штампувальний цехи та всі підрозділи, що характерні для
ІНВ.
Основні завдання діяльності ІНВ полягають у плануванні придбання,
проектуванні, виготовленні та своєчасному забезпеченні підприємства
стандартним і спеціальним інструментом.
4.Який загальний склад інструментального господарства на
машинобудівних підприємствах серійного виробництва?
Інструментальне господарство підприємства — це сукупність
внутрішньозаводських і цехових підрозділів, що зайняті придбанням,
виготовленням, ремонтом і відновленням інструменту та технологічного
оснащення, їх обліком, збереженням і видаванням у цехи та на робочі місця.
Основними завданнями інструментального господарства підприємства,
незалежно від особливостей виробництва, є: визначення потреби в
інструменті; планування придбання (виготовлення) оснащення; організація
власного виробництва інструментів нових прогресивних конструкцій;
своєчасне і безперебійне оснащування виробничого процесу (цехів, робочих
місць), підготовка до виробництва нових виробів; підвищення якості
інструменту й організація раціональної його експлуатації; ремонт і
відновлення інструменту; організація обліку і збереження; аналіз
ефективного використання інструменту.
5.Які є форми організації інструментального господарства та
управління ним?

До складу інструментального господарства входять:

1. Відділ або бюро інструментального господарства (ВІГ, БІГ).

2. Інструментальний цех.

3. Центральний інструментальний склад (ЦІС).

4. Інструментально - роздаточні комори (ІРК).

5. Загальнозаводські або цехові ділянки ремонту і відновлення

інструменту.

Інструментальне господарство має велике значення на підприємстві, яке

випускає складну і трудомістку продукцію. На таких підприємствах є дуже
великих комплекс інструментальних цехів, від успішної роботи яких
залежать результати діяльності всього підприємства.

6.Укажіть мету індексації інструменту та оснащення, наведіть

приклад її використання.

У практиці машинобудування застосовується децимальна система

класифікації та індексації. Міжвідомчими нормалями встановлені десяткова
система класифікації інструменту і цифрова система індексації.

Весь інструмент ділиться на вісім розрядів, з яких перші чотири є

експлуатаційно-конструктивною характеристикою: групи, підгрупи, види і
різновиди. Решта чотири розряди є порядковим реєстраційним номером
спеціального інструменту або типорозміром стандартного оснащення.

Кожен розряд класифікаційної групи включає десять цифр від 0 до 9, які

визначають відповідну характеристику інструменту. Таким чином, весь
інструмент ділиться на 10 груп (наприклад, вимірний, ріжучий і т.д.). У свою
чергу, група ріжучого інструменту ділиться на десять підгруп (наприклад,
різцевий, фрезерний, свердлувальний і т.д.).

На основі класифікації проводиться індексація інструменту, тобто

надання кожному типорозміру інструменту умовного позначення – індексу
(коду).
 7.Яка система забезпечення робочих місць інструментом у масовому
виробництві є прогресивною й у чому її сутність?

Організація заточування інструменту визначається типом виробництва.

На заводах масового виробництва існує централізоване заточування.
Заточувальні відділення створюються у кожному цеху або на групу цехів
залежно від номенклатури і кількості інструменту, а також розташування
цехів.Централізоване заточування поєднується з примусовою заміною
інструменту, має ті ж переваги і, крім того, забезпечує високу якість
заточування і більший термін служби інструменту. У дрібносерійному
одиничному виробництві переважає децентралізоване заточування, коли
робочий сам заточує інструмент, що супроводжується підвищеною витратою
інструменту і втратами робочого часу.

8.Чим відрізняється перехідний запас інструменту в цеху (ІРК) і

ЦІС? Як він у кожному випадку встановлюється?

Основними функціями цехових інструментально-видавальних комор є:

одержання інструменту з ЦІС, його зберігання, облік, видача на робочі місця
й приймання з робочих місць, відправлення в майстерню централізованого
заточування й у ЦІС для ремонту й відновлення, списання зношеного
інструмента для його утилізації, планування й регулювання запасу
оснащення в ІРК.Одержання інструменту в ЦІС провадиться відповідно до
встановленого для цехів лімітом і в загальному на відпрацьований
інструмент. Зберігання інструменту в ІРК організоване аналогічне до його
зберігання в ЦІС. Інструмент, якому потрібне заточування, ремонт або
перевірка, зберігається в ІРК окремо від придатного до вживання (у
спеціальному відділенні).Облік інструменту в ІРК здійснюється так само, як
у ЦІС, за картами обліку. Інструмент обліковується на основі вимог,
накладних або лімітних карт. На видачу він списується на основі активу
вибуття (зношування, поломки, втрати) інструмента, в яких вказуються
причини й винуватці виходу інструмента з ладу. За цими актами інструмент
передається в ЦІС.Видача інструменту на робочі місця провадиться за
різними системами. Інструмент довгострокового користування й дорогий
видається робітникам з дозволу майстра ділянки й записується в
інструментальну книжку, яку робітник отримує під час зарахування в цех
(другий екземпляр книжки зберігається в ІРК). Видача інструмента
короткострокового користування здійснюється за одно- і двомарочними
системами, а також за системою письмових вимог.За одномарочною
системою робітникові видається кілька марок з його табельним номером і
робиться запис в інструментальній книжці. Під час отримання інструменту
робітник здає марку в ІРК, а замість неї отримує інструмент. Його марку
кладуть у той осередок, з якого взято інструмент, або вішають на дошку з
табельними номерами робітників.За двомарочної системи вводяться
інструментальні марки з індексом інструмента, які зберігаються разом з
інструментом. Після видачі останнього марку робітника кладуть в осередок, з
якої беруть інструмент, а марку з індексом інструмента вивішують на
контрольній дошці з табельним номером робітника, що отримує інструмент.
Двомарочна система в будь-який момент дає змогу встановити, який
інструмент обліковує за тим або іншим робітником.Система письмових
вимог полягає в тому, що в робітника є книжка з відривними бланками-
вимогами, в які він записує потрібний йому інструмент і передає в ІРК. Після
видачі інструменту вимогу кладуть у картотеку з табельними номерами
робітників. Після того, як робітник повертає інструмент, він отримує вимогу
назад.Система забезпечення робочих місць може бути активною і пасивною.
За активної системи інструмент надається й повертається в ІРК допоміжними
робітниками, а за пасивної — основні робітники отримують і здають
інструмент в ІРК.Планування й регулювання запасу інструменту в ІРК
здійснюються за системою "максимум — мінімум".

9.Як регулюється кількість інструменту визначеного типорозміру

на підприємстві з масовим виробництвом з використанням точки
замовлення в цехах і в ЦІС?

Регулювання запасу інструменту в ЦІС. Потреба підприємства в

інструменті покривається на 25—30 % за рахунок його поновлення або
ремонту. Для постійної підтримки запасів інструменту в ЦІС на рівні,
достатньому для безперебійного забезпечення роботи цехів, тобто не нижче
мінімально допустимого рівня, застосовуються дві системи планування та
регулювання запасів: «на замовлення» та «на склад».Система «на
замовлення» використовується коли потрібні невеликі кількості інструменту
для випуску одиничних виробів або малої їх партії. Система «на склад»
передбачає встановлення максимальної та мінімальної величини запасів
інструменту в ЦІС за рахунок норми запасу, яка відповідає точці
замовлення.Мінімальна норма запасу (Іmin) — це страховий запас, який
створюється за фактичними даними залежно від величини витрат
інструменту на випадок затримок виконання замовлення на виготовлення
інструменту або перевитрат його цехами. Максимальна норма запасу (Іmax)
запобігає створенню надлишкових запасів інструменту на складі і
досягається в момент надходження замовлення. На підприємствах
створюються централізовані спеціальні діль­ниці заточення інструменту, які
розташовуються безпосередньо поблизу ІРК цеху, що полегшує і спрощує
передавання інструмен­ту в переточування і наступне його приймання.
Інструмент підлягає ремонту в разі економічної доцільності. Ефективним
засобом продовження терміну експлуатації інструменту є його відновлення з
використанням більш тривких матеріалів.
 11.У чому полягають цілі, завдання та функції ремонтного
господарства?

Ремонт дає можливість усунути фізичний знос і втрачені в ході

експлуатації деякі параметри, а модернізація компенсує моральний знос
обладнання.
В ремонтному господарстві зайнято 10-15% робочих від загальної їх
чисельності.
Затрати на ремонт складають 6-8% а/в продукції.
В цих умовах ефективна організація проведення ремонтів не тільки
забезпечує роботоспроможність обладнання, але і впливає на результати
виробничої діяльності підприємства.
Ремонтне господарство включає ремонтно-механічний цех, ремонтні
участки цехів, склади обладнання і запасних частин і інші підрозділи. Вони
здійснюють всі види ремонтів, модернізацію і технічні огляди обладнання.
Характер діяльності ремонтного господарства визначає його завдання:
- Здійснення технічного обслуговування і ремонту всього обладнання
підприємства
- Монтаж обладнання, яке придбане або виготовлене самим
підприємством
- Модернізація експлуатуючого обладнання
- Виготовлення запчастин і вузлів
- Організація зберігання обладнання і запчастин
- Планування всіх робіт по технічному обслуговуванню і ремонту
обладнання
- Системи техобслуговування і ремонту обладнання.
12.Які нові елементи організації ремонту устаткування в системах
ЄСПЗР і ТСТОР упроваджуються на промислових підприємствах?
ТСТОР (ЄСПЗР) – це сукупність організаційно-технічних заходів з
догляду, нагляду, обслуговування й різних видів ремонтів устаткування, які
проводяться профілактично через певний строк його роботи за заздалегідь
складеним планом з метою запобігання прогресивному зносу, попередження
аварій та підтримання устаткування в постійній експлуатаційній готовності.
Черговість і періодичність планових оглядів і ремонтів устаткування
визначаються його конструктивними особливостями і розмірами,
призначенням, умовами роботи. Системи технічного обслуговування
ремонту устаткування ґрунтуються на принципах запобігання і плановості.
Принцип запобігання передбачає проведення оглядів і ремонтів після
відпрацювання кожною одиницею устаткування визначеної кількості годин
незалежно від її фізичного стану й ступеня зносу. Принцип плановості
полягає в здійсненні оглядів і конкретних видів ремонтних робіт у
передбачені плановим графіком строки.
До основних ремонтних нормативів належать: 1) категорія складності
ремонту; 2) ремонтна одиниця часу на ремонт; 3) тривалість міжремонтного
циклу; 4) структура міжремонтного циклу; 5) тривалість міжремонтного
періоду; 6) тривалість міжоглядового періоду; 7) тривалість планових
простоїв устаткування в ремонті; 8) нормативи трудомісткості; 9) нормативи
матеріаломісткості; 10) нормативи запасу деталей і вузлів для ремонту
устаткування.
13.Як установлюється для кожної одиниці устаткування категорія
складності?
Категорія складності ремонту конкретної моделі устаткування
визначається на підставі розрахункових формул.

Тривалість міжремонтного циклу – це час між двома суміжними

капітальними ремонтами устаткування або між введенням в експлуатацію
нового устаткування та його першим капітальним ремонтом. Тривалість
міжремонтного циклу визначається строком служби основних вузлів і
деталей, заміну яких можна здійснити під час повного розбирання агрегату
(верстата). Знос основних вузлів і деталей залежить від багатьох факторів,
основними серед яких є конструктивно-технологічні особливості верстата,
його розміри та умови експлуатації, типи виробництва, оброблювальний
матеріал
Під структурою міжремонтного циклу розуміють перелік та
послідовність виконання оглядів і ремонтних робіт у період між двома
суміжними капітальними ремонтами.
Тривалістю міжремонтного періоду називається період часу між двома
черговими ремонтами.
Тривалість міжоглядового періоду – це період часу між двома черговими
оглядами чи ремонтом і оглядом.
14.Охарактеризуйте сутність і призначення ремонтних нормативів.
До основних ремонтних нормативам обладнання відносяться: термін
служби; технічний ресурс; періодичність технічних обслуговувань і ремонтів
(міжремонтний період, ремонтний цикл, структура ремонтного циклу);
тривалість простою обладнання на ремонті; трудомісткість ремонту; вартісні
витрати на технічне обслуговування і ремонт, деякі показники надійності -
коефіцієнт готовності, технічного використання та ін.
Термін служби - календарна тривалість від початку експлуатації об'єкта
або її відновлення після капітального ремонту до переходу в граничний стан,
вказане в технічній документації.
Технічний ресурс - сумарне напрацювання від початку експлуатації
об'єкта або її відновлення після капітального ремонту до переходу в
граничний стан, вказане в технічній документації.
Періодичність зупинок устаткування на технічне обслуговування,
поточні та капітальні ремонти визначається міжремонтним періодом, тобто
терміном служби або технічним ресурсом (напрацюванням)
швидкозношуваних, основних і базових деталей в конкретних умовах
експлуатації.
Міжремонтний період - час роботи (термін служби або наробіток)
машини між однойменними і різнойменними видами планових ремонтів і
технічного обслуговування обладнання. Міжремонтні періоди
швидкозношуваних, основних (в тому числі допоміжних) і базових деталей
обладнання встановлюються за статистичними даними кривих механічного
зносу робочих поверхонь сполучених деталей. Величина міжремонтного
періоду деталі будь-якого нормально сконструйованого сполучення, що
працює в сталому режимі при конкретних умовах експлуатації.
15.Чим відрізняються обсяги ремонтних робіт за рік і за цикл? Як
вони розраховуються?
Під ремонтним циклом розуміється період часу від моменту введення
обладнання в експлуатацію до першого капітально ремонту, або між двома
капітальними ремонтами.
Тривалість міжремонтного циклу - час від уведення устаткування в
експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома черговими
капітальними ремонтами. Міжремонтний період — це відрізок часу роботи
устаткування між двома черговими плановими ремонтами.
Тмр = Трц / (nc + nм + 1).
Вихідна нормативна тривалість ремонтного циклу (Трц):
Трц =Тмр × (nc + nм + 1).
Розрахунок тривалості ремонтного циклу (Т'ц) для металорізального
устаткування провадиться з урахуванням ряду чинників за формулою:
Т'.ц = Трц · kтв · kм · kу · kрв · kро · kв · kд · kмі · kкт

де Трц — нормативна тривалість ремонтного циклу годин;

kтв - коефіцієнт, що враховує тип виробництва.

kм - коефіцієнт, що враховує вид оброблюваного матеріалу.

kу - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації.

kрв - коефіцієнт, що враховує розміри (вагу) устаткування.

kро – коефіцієнт ремонтних особливостей;

kв – коефіцієнт віку устаткування (приймаємо 1,0, тому що устаткування

є новим і перебуває в межах першого ремонтного циклу);

kд – коефіцієнт довговічності устаткування (приймаємо 1,2);

kмі – коефіцієнт матеріалу (типу) застосовуваного інструмента;

kкт – коефіцієнт класу точності устаткування.

Міжоглядовий період — це час між оглядом і ремонтом або між ремонтом і

оглядом, що передує огляду (tмо в годинах) і визначаються за формулою:
 Тмо = Трц / (nc + nм + nо + 1),

де nc, nм, nо — кількість середніх і малих ремонтів і оглядів за один

ремонтний цикл відповідно.

Кількість техоглядів за один ремонтний цикл:

nо = (Трц×12) / Тмо - nc - nм - 1

Річний план – графік ремонту містить технічні огляди і планові ремонти

верстата. Місяць, в якому має проводитись черговий ремонт або огляд
визначається шляхом додавання тривалості міжремонтного або між
оглядового періоду в місяцях, до місяця попереднього ремонту верстата. Вид
чергового ремонту встановлюється за структурою ремонтного циклу в
залежності від попереднього ремонту.

Річний обсяг ремонтних робіт Vр.р., нормо-годин, визначається за

формулою:

де tмч - середня трудомісткість ремонту механічної частини у розрахунку

на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-годин;

tеч – середня трудомісткість ремонту електричної частини у розрахунку

на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-годин;

nрі – кількість ремонтів 1-ї групи устаткування у розрахунковому році;

Kсі – категорія складності ремонту, ум. од.

16.Чим відрізняються форми організації ремонтних робіт?

Виконання ремонтних робіт може бути організоване у трьох формах:

1) централізована. При централізованій формі ремонт всіх видів, а іноді і

міжремонтне обслуговування здійснюється силами ремонтно-механічного
цеху (РМЦ) заводу. Використовується дана система на невеликих заводах
одиничного і дрібносерійного виробництва із загальною кількістю
обладнання, що відповідає 2500-3000 ремонтних одиниць при наявності
цехів, кожен із яких має обладнання в кількості не більше 500 ремонтних
одиниць

2) децентралізована. При децентралізованій формі всі ремонти

(включаючи міжремонтне обслуговування) здійснюються силами цехової
цемонтної бази (ЦРБ) під керівництвом механіка цеху. ЦРБ при цій системі
виготовляє змінні і запасні деталі, відновлює деталі. Децентралізовану
систему доцільно використовувати на заводах крупносерійного і масового
виробництва з кількістю обладнання в кожному цеху більше 800 рем.
одиниць.

3) змішана. Змішана форма організації робіт характеризується тим, що

найбільш трудоємні роботи (капітальний ремонт, модернізація обладнання,
виготовлення запасних частин і відновлення зношених деталей)
здійснюються в РМЦ, а технічне обслуговування і позапланові ремонти -
силами ЦРБ, комплексними бригадами слюсарів, закріпленими за окремими
дільницями.

Раціональна організація ремонтних робіт веде до скорочення простоїв

обладнання в ремонті, що веде до збільшення обсягу виробництва (або до
зменшення кількості обладнання), підвищення коефіцієнту використання
обладнання.

17.Охарактеризуйте методи ремонту устаткування, що

застосовуються в різних типах виробництва.

Система ремонтного обслуговування (РО) - це комплекс заходів, який

виконують періодично, в плановому порядку з нагляду, догляду та
часткового відновлення технологічного та іншого устаткування з метою
запобігання аваріям, зносу та підтримки якісної експлуатації устаткування.

Система РО здійснюється трьома основними методами:

1. Після оглядових ремонтів, які виконують після періодичних оглядів та

перевірок (діагностики) стану, переважно на устаткуванні, яке ще
недостатньо вивчене за ступенем зношуваності деталей та агрегатів.

2. Періодичних ремонтів, сутність яких полягає у проведенні ремонту у

строки та об'ємах за заздалегідь складеним графіком, при цьому зауважимо,
що заміну деталей виконують за фактичним станом, а не у примусовому
порядку.

3. Стандартних ремонтів, за яких періоди між ремонтами, об'єм та

характер ремонтів плануються заздалегідь і є однаковими для кожної групи
однакового устаткування, яке добре вивчене, має достатню ремонтну
статистику деталей та агрегатів і при цьому заміна деталей провадиться у
примусовому порядку незалежно від їхнього фактичного стану.

Вибір методу РО залежить від характеру устаткування, умов його

експлуатації, наявності дублюючого устаткування, стану зношеності деталей,
вузлів, кваліфікації виробничого персоналу. Наприклад, для невеликих
токарних та фрезерних верстатів частіше використовують метод періодичних
ремонтів; для карусельних, пресових, стругальних унікальних верстатів
метод після оглядових ремонтів; для енергетичного устаткування -метод
стандартних ремонтів. Усі ремонтні роботи за своїм характером поділяють
на:

- міжремонтний догляд та обслуговування, нагляд та перевірку стану

(О);

- поточний, малий ремонт (М);

- середній ремонт (С);

- капітальний ремонт (К)

Визначимо сутність основних видів ремонтів системи РО устаткування

за їхнім змістом.

18.Наведіть приклад з досвіду організації «фірмового»

обслуговування і ремонту устаткування та техніки, що випускається, на
промислових підприємствах.
Форми організації ремонтного обслуговування устаткування. Залежно
від розмірів підприємств і характеру виробництва застосовуються
децентралізовані, змішані та централізовані форми організації ремонту. При
децентралізованій формі технічне обслуговування і всі види ремонту
технологічного устаткування проводяться силами ремонтних підрозділів, що
входять до складу виробничих цехів.
За змішаної форми організації технічне обслуговування і поточний
ремонт технологічного устаткування здійснюються силами ремонтних
підрозділів основних цехів, а капітальний ремонт — ремонтно-механічним
або іншим спеціалізованим ремонтним цехом. У разі застосування
централізованої форми ремонту усі види ремонту і технічного
обслуговування технологічного устаткування виконуються спеціалізованими
підрозділами, що входять до складу централізованого ремонтного
виробництва. Для ремонту складної техніки дедалі ширше застосовується
фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи
підприємства-виготовлювача.
Перспективним напрямом удосконалювання технічного обслуговування
засобів праці, що здійснюється на великих підприємствах, є створення
комплексного виробництва технічного забезпечення і ремонту засобів праці.
Це виробництво має виконувати всі види ремонту устаткування цехів,
установок, комунікацій, КІПА, будівель і споруд підприємства та
здійснювати нагляд за їх експлуатацією, а також забезпечувати підприємства
всіма видами енергії, водою, зв’язком.
19.Окресліть цілі та завдання організації енергетичного
господарства.
 Енергетичне господарство підприємства постачає його виробничі і
господарсько-побутові служби усіма видами енергії (електроенергія, теплова
енергія палива, пари, гарячої води) і енергоносіями (пара, стиснене повітря,
гаряча вода).
Склад і структура енергетичного господарства залежать від обсягів
основного виробництва, його енергоємності, географічного розміщення
підприємства й ін. У його склад входять:
• теплосилове господарство (котельні, бойлерні);
• водопостачання і каналізація (насосні станції);
• газове господарство (газогенераторні, компресорні, кисневі й
ацетиленові станції; промислова вентиляція; холодильні установки,
кондиціонери);
• електросилове господарство (заводська ТЕЦ; понижуючі і
підвищувальні трансформаторні підстанції і розподільні пункти;
акумуляторні станції);
• слабкострумове господарство (АТС, комутаторні установки;
радіотрансляційна мережа з відповідною апаратурою; установки
промислового телебачення; зарядні станції);
• паро-, водо-, повітропровідні і газові мережі; електричні і
слабкострумові мережі і лінії, що доводять усі види енергії до місця їхнього
споживання;
• цехові і загальнозаводські споживачі енергії;
• ділянка контрольно-вимірювальних приладів і автоматики;
• електроремонтний цех і ділянки в основних цехах;
• складське господарство (комори в цехах, сховищі для топкового мазуту
з мазутоперекачуючими установками, естакада для твердого палива).
Основні задачі енергетичного господарства визначаються специфічністю
енергопостачання, безперебійністю процесу, обмеженими можливостями
збереження енергії, одночасністю її виробництва і споживання і зводяться до
наступного:
• одержання з боку основних видів енергії загальпромислового
призначення (електроенергія, пара й ін.);
• організація виробництва власними силами тих видів енергоресурсів,
передача яких на великі відстані нераціональна або недостатня для
задоволення потреб підприємства (стиснене повітря й ін.);
• перетворення енергії і підготовка її до використання (зміна напруги,
тиску, насиченості);
• своєчасний і правильний розподіл енергії між підрозділами і подача її
до робочих місць;
• організація споживання, раціонального використання, а також економії
енергії і палива;
• спостереження за суворим виконанням правил експлуатації
енергетичного устаткування;
• організація і проведення планово-попереджувальних ремонтних робіт;
• забезпечення надійного зв'язку між підрозділами;
 • організація збереження палива й енергії.
20.Охарактеризуйте склад та структуру енергетичного господарства
великого підприємства.
На великих підприємствах енергетичне господарство виробничих цехів
очолюють енергетики цехів. На чолі енергетичного господарства
підприємства є головний енергетик, що підпорядковується головному
інженерові (або головному механікові) заводу. У веденні головного
енергетика перебуває відділ головного енергетика(ВГЕ) і енергетичні цехи.
На невеликих підприємствах енергетичне господарство може бути об'єднане
в 1—2 енерго цехи або ділянки в службі головного механіка, якому
підкоряється энерго бюро. До складу ВГЕ або енерго бюро зазвичай входять:
групаенерго використання, що здійснює нормування витрати енергоресурсів,
планування енергопостачання, складання енергобалансів, зведений облік й
аналіз використання енергоресурсів; група енерго устаткування(технічна),
що здійснює керівництво планово-попереджувальним ремонтом
енергоустаткування й енергомереж, контроль їхнього технічного стану й
технічний нагляд за дотриманням правил експлуатації, розробляє заходу
щодо економії палива й енергії;енергетичні лабораторії(електричні теплові),
які виконують дослідницькі роботи зі зниження витрати енергоресурсів,
забезпечують виробництво різного роду вимірів, випробувань устаткування й
мереж, обслуговування, перевірку й ремонт контрольно-вимірювальних
приладів.
21.У чому полягають особливості загальнозаводської і цехової частин
енергетичного господарства підприємства?
22.Якими методами визначається потреба підприємства в енергії
різних видів?
Визначення потреб підприємства в енергоресурсах і облік їхньої видачі
ґрунтуються на складанні енергетичних і паливних балансів. Балансовий
метод планування дає змогу розрахувати потреби підприємства в енергії й
паливі різних видів, виходячи з обсягу виробництва на підприємстві і
прогресивних норм видачі, а також визначити найбільш раціональні джерела
споживання цієї потреби за рахунок одержання енергії зі сторони й власного
виробництва її на підприємстві. Енергетичні баланси класифікують за:
— призначенням: перспективні, поточні, звітні;
— видами енергоносіїв: часткові за окремими видами енергоносіїв
(вугілля, нафта, пара, газ, вода) і загальні за сумою всіх видів палива;
— характером цільового використання енергії (силового,
технологічного, виробничо-господарського значення).
Перспективні баланси складаються на тривалий строк і
використовуються під час проектування, реконструкції виробництва й для
розвитку енергогосподарства підприємства в цілому.
Поточні планові баланси складаються на рік з розбивкою за кварталами і
є основною формою планування й споживання енергії всіх видів.
23.Завдяки яким чинникам досягається економія енергоресурсів на
підприємстві?
 Основними причинами низької енергетичної ефективності підприємств є

- значний фізичний і моральний знос основних засобів і, як наслідок,

висока аварійність обладнання;

- низький рівень контролю та регулювання споживання енергоресурсів;

- підвищені втрати у виробничих процесах і висока витрата первинних

паливно-енергетичних ресурсів;

- нестача кваліфікованих фахівців у сфері енергетичного менеджменту;

- низький рівень мотивації персоналу до енергозбереження тощо.

Виділяють основні види енергозберігаючих заходів:

1) організаційні заходи – заходи швидкої віддачі – внутрішній

енергоаудит, складання енергетичного паспорта підприємства, розробка
заходів енергозбереження та підвищення ефективності технологічних
процесів, моніторинг виконання прийнятих заходів стимулювання і
мотивація енергозберігаючої поведінки, введення права розпоряджатися
коштами від економії енергоресурсів, встановлення правил закупівлі
обладнання для енергоефективних технологій. Заходи швидкої віддачі можна
розробити і реалізувати в межах року і вони дають суттєвий ефект при
незначних витратах;
2) технологічні заходи – базові заходи – є більш радикальними та
сприяють швидкому здійсненню економічно ефективних і фінансово
привабливих інвестицій. Передбачають введення стандартів
енергоефективності в сфері використання виробничих будівель, промислове
обладнання, впровадження систем оборотного водопостачання, очищення
вікон, фарбування стін приміщень світлою фарбою, використання
відпрацьованого тепла холодильників і кондиціонерів для підігріву води,
впровадження систем частотного регулювання та інших пристроїв, що
забезпечують підвищення ККД електродвигунів в системах вентиляції, на
насосних станціях та інших об'єктах зі змінним навантаженням. Але для
реалізації енергоефективних проектів може бути потрібна фінансова
підтримка з боку банків і лізингових компаній;
3) інвестиційні заходи – високовартісні та високоефективні заходи
сприяють усуненню основних причин низької енергоефективності, в
більшості випадків гарантують більш суттєву економію енергоресурсів, але
вимагають більш високих початкових витрат. Це перш за все перехід до
альтернативних джерел енергопостачання та використання сучасних
енергозберігаючих технологій виробництва продукції. Крім того, вели
значення для реалізації даної групи заходів мають організаційні зміни на
рівні країни та регіону, такі як реформа ціноутворення, вдосконалення ринків
електроенергії та газу, перехід на інтегроване планування роботи різних
джерел енергопостачання.
24.Як на основі енергетичного балансу встановити планові витрати
енергії, необхідної для виробництва нової продукції?
Під технологічним балансом розуміють результати розрахунків,
виражені у виді рівнянь, таблиць, діаграм, які відображають кількість
введених і отриманих у виробничому процесі, матеріалів і енергії. Тобто
прихід і розхід.
В основі складання матеріальних і енергетичних ресурсів лежать закони
збереження матеріалів і енергії. В кожному матеріальному балансі кількість
введених у виробництво матеріалів повинно рівнятись кількості отриманих
основних і проміжних продуктів і відходів виробництва.
Матеріальні і енергетичні баланси мають велике значення для аналізу і
ефективного здійснення виробничого процесу. З їх допомогою встановлюють
фактичний вихід продукції, коефіцієнти корисного використання, енергії,
розходи і втрати сировини, палива інших матеріалів. Дані технологічних
балансів і висновки із них широко використовуються технологами і
економістами при проектуванні нових і покращенні роботи існуючих
підприємств.
Складання технологічних балансів проводиться у двох етапах. Спочатку
складають матеріальний, а потім на його основі –енергетичний (або
тепловий) баланс.
Матеріальний баланс являється кількісним вираженням закону
збереження маси.
Тепловий баланс складається на основі матеріального балансу в кДж і
оформляється у вигляді таблиці.
При складанні матеріального теплового балансу виробництва і техніко-
економічному аналізі раціональне використання теплоти часто являється
вирішальним фактором для оцінки конкурентноздатності і вибору найкращих
способів виробництва одного і того ж продукту.