Алексеенко ОСНОВИ РОЗРАХУНКУ и Проектирования Судовых Машин и Механизмов

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
Національний університет кораблебудування

імені адмірала Макарова
В. В. АЛЕКСІЄНКО
ОСНОВИ РОЗРАХУНКУ
І КОНСТРУЮВАННЯ ЕЛЕМЕНТІВ
СУДНОВИХ МАШИН І МЕХАНІЗМІВ
Рекомендовано Міністерством освіти і науки України

як навчальний посібник
Миколаїв
НУК
2004
УДК 621.81
ББК 34.44
А 47
Рекомендовано Міністерством освіти і науки України як навчальний
посібник, лист № 14/18.2-574 від 21.03.2003 р.
Рецензенти:
В.Д. Будак, д-р техн. наук, проф.;
А.Я. Казарєзов, д-р техн. наук, проф.
Алексієнко В.В.
А 47 Основи розрахунку і конструювання елементів судно-
вих машин і механізмів: Навчальний посібник. – Миколаїв:
НУК, 2004. – 140 с.
ISBN 966–321–008–7
У навчальному посібнику викладено загальні основи конструю-
вання і розрахунку деталей суднових машин і механізмів загального
призначення. Розглянуто методи розрахунку і конструювання наріз-
них з'єднань, механічних передач, валів та їх опор, а також визначені
основи конструювання приводів суднових машин.
Посібник призначено для студентів усіх форм навчання (включа-
ючи заочну та дистанційну) машинобудівного, кораблебудівного та
інституту автоматики та електротехніки, які вивчають дисципліни:
"Основи конструювання"; "Деталі машин і основи конструювання ма-
шин"; "Основи конструювання елементів приладів"; "Конструювання
машин та механізмів – прикладна механіка".
УДК 621.81
ББК 34.44
© Алексієнко В.В., 2004

ISBN 966–321–008–7
© Видавництво НУК, 2004
ВСТУП
У даному посібнику на основі знань, набутих під час вивчення

креслення, технології матеріалів, теоретичної механіки, опору ма-
теріалів та інших дисциплін, викладені основи розрахунку і раціо-
нального конструювання елементів суднових машин і механізмів.
Питання, які розглядаються у посібнику, зведено в три розді-
ли. У першому розділі розглянуто питання конструювання і розра-
хунку нарізних з'єднань та їх деталей. У другому – механічні пере-
дачі, основи проектування деталей машин, вузлів машин і їх дета-
лей. Третій розділ присвячений деталям і збірним одиницям пере-
дач (вали, осі, підшипники).
У навчальному посібнику, крім теоретичних відомостей, наве-
дено багато варіантів задач. Кожен розділ закінчується прикла-
дами оцінки міцності деталей машин, що дозволить студентам за-
своїти матеріал і набути інженерних навиків у розв'язанні подіб-
них задач і виборі найбільш відповідного варіанта. Для цього в
додатку наведені приклади розв'язання задач до кожного розділу
посібника.
Під час конструювання деталей машин велику увагу приділя-
ють стандартизації та уніфікації. У машінобудуванні стандарти
введені на всі найбільш поширені деталі, їх елементи, терміноло-
гію, позначення і визначення. Під час проектування необхідно ке-
руватися діючими ГОСТами.
3
Вимоги до конструкції деталей машин
Машинобудування забезпечує своєю продукцією всі галузі
народного господарства. Від призначення машини залежать і ви-
моги, які ставлять до неї.
Досконалість конструкції деталей машин оцінюють за їх праце-
здатністю та економічністю. Працездатність виробу забезпечується
його надійністю, тобто властивістю виконувати задані функції, збе-
рігаючи свої експлуатаційні показники в заданих межах протягом
потрібного проміжку часу або потрібного наробітку (тобто тривало-
сті або обсягу роботи). Надійність виробу залежить від його безвід-
мовності, довговічності частин, ремонтопридатності і зберігання.
Основними критеріями працездатності є міцність (статична,
втомленісна і контактна), жорсткість, стійкість проти спрацюван-
ня і теплостійкість при виконанні робочих функцій протягом зада-
ного строку. Щоб забезпечити ці критерії працездатності, треба в
процесі проектування деталей машин виконувати відповідні пере-
вірні розрахунки [7].
Міцність – основний критерій працездатності для більшості
деталей машин. Деталь не повинна руйнуватися, бо поломки при-
зводять не тільки до матеріального збитку, а і до нещасних випад-
ків. Недопустимі також значні залишкові деформації деталей.
Розміри деталей залежать від величини і характеру діючого
навантаження, а також від умов роботи. В розрахунках на міцність
особливу увагу приділяють допустимим напруженням і вибору за-
пасів міцності.
Жорсткість деталей – це їх здатність чинити опір зміні форми і
розмірів під дією навантажень. Для різних деталей, наприклад ва-
лів, установлено норми жорсткості, які забезпечують задовільну
роботу підшипників і деталей передач.
Стійкість проти спрацювання – властивість матеріалу чинити
опір спрацюванню. Якщо деталі спрацьовуються, їх міцність може
зменшитись внаслідок зменшення перерізів і збільшення динаміч-
них навантажень; можливе також повне механічне спрацювання,
зростання шуму (у швидкохідних транспортних і технологічних
машинах). Стійкість проти спрацювання деталей забезпечується
підвищенням твердості, вибором оптимальних параметрів шорст-
кості поверхні, захистом від забруднення і подаванням мастила до
тертьових поверхонь. Стійкість проти спрацювання підшипників
значно підвищується, якщо забезпечено режим рідинного тертя.
4
Економічність виробів визначається їх вартістю та експлуа-
таційними витратами. Тому основними вимогами до виробів з то-
чки зору економічності є найменша витрата матеріалу, застосу-
вання недефіцитних матеріалів, технологічність конструкції, ви-
сокий механічний ККД, найменші габаритні розміри, відповідність
стандартам і малі витрати під час експлуатації.
Загальні положення. З'єднання деталей машин
Мета створення машин – підвищення продуктивності та по-
легшення фізичної і розумової праці людини. Машини допомага-
ють у виконанні роботи і в управлінні виробництвом. Складови-
ми частинами машин є механізми, призначені для перетворення
одних видів руху в інші. Будь-яка машина, механізм або прилад
складаються з окремих деталей, які об'єднуються в складальні
одиниці.
Деталлю називають виріб, виготовлений з однорідного за на-
звою і маркою матеріалу без застосування складальних операцій;
складальна одиниця – виріб, складові частини якого з'єднують між
собою, застосовуючи складальні операції. З безлічі деталей мож-
на виділити такі, що є майже в усіх машинах (болти, гайки, зубчас-
ті колеса, вали тощо). Ці деталі називають деталями загального при-
значення; вони є предметом вивчення і розрахунку у цьому посібни-
ку.
Деталі у машині зв'язані між собою. Ці зв'язки можна поділити
на рухомі (зачеплення, підшипники тощо) і нерухомі (болтові,
шпонкові та ін.). Нерухомі зв'язки дають можливість розчленува-
ти машини на вузли та деталі для спрощення виробництва, полег-
шення зборки, ремонту, транспортування.
Нерухомі зв'язки в техніці називають з'єднаннями.
З'єднання деталей у машинах поділяють на дві основні групи:
рознімні і нерознімні.
Рознімні з'єднання (нарізні, шпонкові, шліцьові та ін.) допуска-
ють багаторазове складання і розбирання без руйнування з'єдну-
вальних деталей.
Нерознімні з'єднання (заклепочні, зварні, клейові та ін.) можна
розібрати, лише зруйнувавши з'єднувальні елементи (заклепки,
зварні шви тощо).
Нерознімні з'єднання у даному посібнику не розглядаються.
5
1. ÐÎÇÍ²ÌÍ² Ç'ªÄÍÀÍÍß. ÍÀÐ²ÇÍ² Ç'ªÄÍÀÍÍß
У даному розділі розглянуто призначення, типи, застосуван-
ня, та розрахунки нарізних з'єднань.
Перевагою нарізних з'єднань є висока надійність, зручність
складання і розбирання, можливість створення великих осьових
зусиль, простота, відносно невисока вартість завдяки стандарти-
зації і масовому характеру виробництва кріпильних нарізних де-
талей.
Недоліком нарізних з'єднань варто вважати концентрацію на-
пружень у западинах різі, що знижує міцність від утомленості наріз-
ного з'єднання.
1.1. Загальні відомості про нарізні з'єднання

Різь – виступи, утворені на основній поверхні гвинтів або га-
йок і розташовані по гвинтовій лінії.
За формою основної поверхні розрізняють циліндричні і коніч-
ні різі. Найбільш розповсюджена циліндрична різь. Конічну різь
застосовують для щільних з'єднань труб, маслянок, пробок і т. ін.
Профіль різі – переріз різі в площині, яка проходить через вісь
основної поверхні. За формою профілю розрізняють трикутні, пря-
мокутні, трапецієподібні, круглі та інші різі.
За напрямком гвинтової лінії розрізняють праву та ліву різі. У
правій різі гвинтова лінія йде зліва направо і наверх, у лівій – спра-
ва наліво і наверх. Найбільш розповсюджена права різь. Ліву різь
застосовують тільки в спеціальних випадках.
Якщо нарізні виступи розташовані по двох або декількох пара-
лельних гвинтових лініях, то вони утворюють багатозахідну різь.
За числом заходів розрізняють однозахідну, двозахідну та інші різі.
Найбільш розповсюджена однозахідна різь. Усі кріпильні різі од-
нозахідні. Багатозахідні різі застосовуються переважно в ходо-
вих гвинтових механізмах. Число заходів більше трьох застосо-
вують рідко.
З'єднання деталей за допомогою різі є одним із старіших і най-
поширених видів рознімного з'єднання. До нарізних з'єднань нале-
жать деталі, які скріплюють болтами, гайками, шпильками, стяж-
ками, нарізними муфтами тощо. Основним скріплювальним елемен-
том такого з'єднання є різь, параметрами якої є: зовнішній діа-
метр d, внутрішній d1 і середній d2; кут підйому ψ (кут підйому
гвинтової лінії різі на циліндрі діаметром d2); висота вихідного три-
6
кутника H; крок різі p (відстань між сусідніми однойменними біч-
ними сторонами профілю в напрямі, паралельному осі різі); хід різі
p′ ; число заходів n, тобто число ниток різі, що припадає на її хід;
h – робоча висота профілю, по якій торкаються бокові сторони
різей гвинта і гайки (рис. 1.1). Для однозахідної різі (рис. 1.2,а) крок
і хід дорівнюють один одному; для багатозахідної різі (рис. 1.2,б)
p′ = pn .
Гайка
α
h
H
d2 (D2)
d (D)
H = 0,86603р р
d1 (D1)
Гвинт
Рис. 1.1
р
р'
р
р = р'
a б
Рис. 1.2
7
Кут підйому різі ψ визначають із розгортки гвинтової лінії на
циліндрі діаметром d2 (рис. 1.3):
tgψ = p′ / (πd 2 ) = pn / (πd 2 ) .
За призначенням різі
поділяються на кріпильні,
які використовують для
р'
скріплення деталей, кріпи-
льно-ущільнювальні, при-
ψ
значені для герметичного
πd 2 скріплення деталей, і різі,
які використовують для
Рис. 1.3 передавання руху, на-
приклад гвинт – гайка.
У машинобудуванні і
суднобудуванні для нарізних з'єднань застосовують переважно
однозахідні кріпильні метричні різі, які мають трикутний профіль
нарізки з кутом при вершині α = 60°.
Крім метричної, існує дюймова різь, прийнята в ряді західних
країн. Ця різь має трикутний профіль з кутом при вершині α = 55°.
Усі елементи дюймової різі вимірюють дюймами (1 дюйм =
= 25,4 мм), а величину кроку задають числом ниток (витків) на
відрізку різі в один дюйм.
Відповідно до стандарту метричні різі залежно від величини
кроку при одному зовнішньому діаметрі поділяють на різі з круп-
ним і дрібним кроками. Параметри різі з крупним і дрібним крока-
ми визначаються ГОСТ 9150–81.
Різі з дрібним кроком через малу висоту профілю менше ослаб-
люють нарізану частину стержня, мають вищу опірність самовід-
гвинчуванню. Тому її застосовують переважно у високонапруже-
них суднових з'єднаннях, а також у точній механіці і машинобуду-
ванні.
На рис. 1.4 зображено профілі прямокутної (а), трапецієподіб-
ної (б) і упорної (в) різей, які застосовують для вантажних гвинтів
домкратів, ходових гвинтів металорізальних верстатів тощо. Роз-
міри трапецієподібної і упорної різей регламентовані стандарта-
ми; прямокутна різь не стандартизована.
8
На залізничному транспорті, а також для цоколів електрич-
них ламп і в деяких інших випадках застосовують круглу різь
(рис. 1.4,г).
Для з'єднання труб використовують особливу трикутну різь з
профільним кутом α = 55°, яка забезпечує герметичне з'єднання.
Ця різь стандартизована і називається трубною. За номінальний
діаметр трубної різі, нарізаної на зовнішній поверхні труби, умов-
р/2
30°
р
р
d
d1
d2
d1 d
а б
d2 r
3°
30° r
р
r
р
d1 d1
d d
в г
Рис. 1.4
9
но прийнято діаметр її отвору, виміряний у дюймах. Оскільки тру-
би виготовлені з різною товщиною стінок, то діаметр отвору тру-
би не завжди дорівнює номінальному діаметру різі.
1.2. Силові співвідношення та умови самогальмування у

гвинтовій парі
Для розгляду сил у гвинтовій парі зручно розгорнути виток
прямокутної різі по середньому діаметру d2 у похилу площину, а
гайку замінити повзуном. Підніманню повзуна по похилій площи-
ні відповідає нагвинчування гайки на гвинт.
У нарізних з'єднаннях можна знайти залежність між моментом,
прикладеним до гайки, та осьовою силою гвинта (рис. 1.5).
Якщо гвинт навантажено осьовою силою F, то для загвинчу-
вання гайки до ключа необхідно прикласти момент Tзагв, який ви-
значається за виразом
Tзагв = Т т + Т р,
де Тт – момент тертя на опорному торці гайки; Тр – момент сил у

різі, який утримує стержень від обертання, Т т = Ff (Dcер / 2 ) ; Dсер –
середній радіус опорного торця гайки, Dсер = (D1 + dотв )/ 2 ; D1 – зов-
нішній діаметр опорного торця гайки; dотв – діаметр отвору під гвинт;
f – коефіцієнт тертя на торці гайки.
Момент сил у різі визначимо, розглянувши гайку як повзун,
який підіймається по витках різі як по похилій площині (рис. 1.6).
Повзун знаходиться в рівновазі, якщо рівнодіюча Fn системи
зовнішніх сил відхилена від нормалі n – n на кут ϕ.
У даному випадку зовнішніми будуть осьова сила F та колова
Ft = 2T р / d 2 , але Ft = F tg(ψ + ϕ) (див. рис. 1.6). Звідси T р = 0,5 Fd 2 tg (ψ + ϕ ) ,
де ψ – кут підйому різі, tgψ = p/ (πd2 ) ; ϕ – кут тертя у різі, tgϕ =

= f/ (cosγ ); γ = α/2 .
Момент загвинчування гайки визначається за виразом
Tзагв = 0,5 Fd2 [(Dсер / d2 ) f + tg(ψ + ϕ )].
10
Tзагв
TР
d отв
D1
Tзагв
L
F роб
Рис. 1.5
11
Коефіцієнт корисної дії у різі
η = tg ψ / tg(ψ + ϕ) .
°
90 Ft
р'
ψ
ψ ϕ
F Fn
n
Риc. 1.6
У самогальмівних передачах ψ < ϕ і ККД менше 0,5. Більшість

гвинтових механізмів самогальмівні. Підвищити ККД гвинтових
механізмів можна завдяки зниженню тертя у різі шляхом застосу-
вання антифрикційних металів, старанної обробки і змащення по-
верхні тертя тощо.
1.3. Розрахунок на міцність стержня гвинта (болта) при різних

випадках навантаження
Розподіл навантаження по витках різі гайки залежить від ряду
причин, у тому числі від її конструкції, пружних властивостей ма-
теріалу гайки і болта, від неточностей виготовлення і ступеня спра-
цювання різі. Тому міцність різі перевіряють не справжніми, а
умовними напруженнями, які порівнюють з допустимими.
Визначаючи умовні напруження, вважають, що всі витки різі
навантажені рівномірно.
Стержень болта навантажено тільки зовнішньою силою. Роз-
глянемо як приклад нарізану ділянку вантажного гака (рис. 1.7).
Під дією зовнішньої сили стержень нарізаної частини працюва-
тиме тільки на розтяг. Небезпечним є переріз, ослаблений наріз-
12
кою. Площу цього перерізу оцінюють наближено за внутрішнім
діаметром різі d1. Умова міцності для цього випадку
[ ]
σ р = F / (π / 4 )d12 ≤ [σ р ],
F
де [ σ р ] – допустимі напруження розтягу,

[ σ p ] = 0,6σ т .
З цієї формули можна визначити розра-
хунковий діаметр різі:
d1 ≥ 4 F /( π[ σ p ]) .
За знайденою величиною d1 визначають

усі інші розміри відповідно до стандартної
різі. Гайку також добирають за стандартом,
F
але за необхідності можна сконструювати
спеціальну гайку. Риc. 1.7
Розрахунок затягнутого болтового з'єд-
нання, не навантаженого зовнішньою силою. Прикладом такого
з'єднання може бути кріплення кришок люка, корпусів машин, які
не зазнають тиску рідини або газу (рис. 1.8). У розглянутому з'єд-
нанні стержень болта розтягується
силою затягування Fзат і скручуєть- Fзат
ся моментом, який дорівнює момен-
ту Тр у різі.
Напруження розтягу
σзм
[
σ p = Fзат / (π / 4 )d12 . ]
Найбільше напруження крутіння
від момента Тр
τ = Т p /Wp = 0,5Fзат d 2 tg(ψ + ϕ) / (0,2 d13 ),
де Wp = 0,2 d13 – момент опору крутін-

Fзат
ня болта.
Необхідне значення сили затягу- Рис. 1.8
13
вання Fзат = Аσ зм , де А – площа стику деталей, яка припадає на
один болт; σзм – напруження зминання у стику деталей, значення
якого вибирають за умовою герметичності.
Міцність болта визначають за еквівалентними напруженнями
(за енергетичною теорією міцності):
σ екв = σ2p + 3τ2к ≤ [σ р ].
Кут підйому кріпильної різі змінюється в межах від 1,5° до 4°.

Зведений кут тертя ϕ = arctg f/cosγ залежить від коефіцієнта тер-
тя, який знаходиться в межах від 0,1 до 0,3.
Підставляючи середні значення ψ і ϕ, дістанемо для болтів зі стан-
дартною метричною різзю σ екв ≈ 1,3σ p.
Тоді
[ ]
σекв = 1,3Fзат / (π / 4 )d12 ≤ [σ p ].
Отже, болт, який працює на розтягування і крутіння, можна

розрахувати як на розтягування за збільшеною в 1,3 разу силою
затягування.
Розрахунковий діаметр болта
d1 = 1,3 ⋅ 4 Fзат / (π[σ p ]).
Розрахунок затягнутого болтового з'єднання, навантаженого

зовнішньою осьовою силою (кріплення болтами чи шпильками флан-
ців або кришок резервуарів, трубопроводів, циліндрів тощо, які
працюють під тиском). З'єднання з попереднім затягуванням мо-
жуть бути з ущільнювальною прокладкою (рис. 1.9) або без неї.
Основна вимога до такого з'єднання – відсутність зазору під час
навантаження (щоб не розкрився стик). Під час затягування з'єд-
нання болти або шпильки видовжуються, а прокладки і фланці сти-
скаються. Болт і з'єднувальні деталі при цьому навантажені си-
лою затягування Fзат. Потім до з'єднання прикладається зовнішня
осьова сила F = R / z , яка діє на один болт (z – число болтів). Під
14
дією цієї сили болт видовжиться на величину ∆. На таку саму ве-
личину зменшиться стиск з'єднуваних деталей і відповідно наван-
таження на болт з боку деталей зменшиться. Оскільки зміна наван-
таження на болт з боку деталей пов'язана з силою F, умовились
вважати, що частину сили F сприймає болт, решту – стик.
Fзат
δ2 δ δ4
3
δ1
Fзат D
R
Рис. 1.9
Позначимо χ коефіцієнт зовнішнього навантаження, що пока-

зує, яку частину зовнішнього навантаження від сили F сприймає
болт. Тоді
∆ = χFλ б = (1− χ )Fλ д,
де λб – піддатливість болта, тобто його видовження під дією сили

в один ньютон (1 Н); λд – піддатливість з'єднуваних деталей. З цієї
формули дістанемо
χ = λ д / (λ б + λ д ) .
15
Якщо металеві деталі з'єднані без прокладок, то χ = 0,2...0,3 , а
якщо з пружними прокладками, χ = 0,4...0,5 .
Далі визначаємо приріст навантаження на болт Fб = χF . Роз-
рахункове (сумарне) навантаження на болт Fб = Fзат + χF . Тиск у
стику деталей від одного болта Fст = Fзат − (1− χ )F .
Стик розкривається, коли F = 0 або (1 − χ )q = F . Щоб гаранту-
вати надійність стику, треба виконати умову
Fзат = β(1− χ )F ,
де β – коефіцієнт запасу; β = 1,25...1,50 у стику без прокладок при

сталому зовнішньому навантаженні; β = 1,5...4,0 при змінному зо-
внішньому навантаженні. Щоб у з'єднаннях з прокладками досяг-
ти герметичності, коефіцієнт β рекомендується підвищити до 4,0.
Вище було показано, що болти з попереднім затягуванням роз-
раховують за збільшеною в 1,3 разу силою затягування Fзат. Крім
того, треба врахувати частину зовнішньої сили F = χq, яку сприй-
має болт. Розрахункова сила для болта розглянутого з'єднання
F рз = 1,3Fзат + χF , а розрахунковий діаметр різі болта d1 =
= 4 F рз /( π[ σ p ]) .
Розрахунок затягнутого болтового з'єднання, навантаженого
поперечною силою. Умовою надійності з'єднання є відсутність зсуву
деталей у стику. Конструкція може бути у двох варіантах: із за-
зором і без зазору. Болтове з'єднання, навантажене поперечною
силою, наведено на рис. 1.10.
Щоб запобігти відносному зсуву з'єднуваних деталей, у місці
стику затягуванням болтів треба створити відповідну силу тертя.
Для гарантії сила тертя повинна перевищувати зсувну силу. Умо-
ва міцності з'єднання для болтів, встановлених із зазором
(рис. 1.10,а), така:
F ≤ iFтер = iFзат f або Fзат = kF / (if ),
16
де i – число площин тертя (для рис. 1.10,а i = 2); при з'єднанні двох
деталей i = 1; f – коефіцієнт тертя у стику (f ≈ 0,15...0,20); k –
коефіцієнт запасу (k = 1,3...1,5 – стале навантаження; k =1,8...2,0 –
змінне навантаження).
Міцність болта оцінюють за еквівалентними напруженнями.
Зазначимо, що в з'єднанні, в якому болт встановлений із зазором,
зовнішнє навантаження не передається на болт. Тому болт розра-
ховують тільки на статичну міцність за зусиллям затягування на-
віть при змінному зовнішньому навантаженні. Вплив змінного на-
вантаження враховується при виборі більш високих значень кое-
фіцієнта запасу.
Fзат
Fзат 1
δ1
F/2
1 F тер F тер F тер

F F F
F тер 2 Fзат
F
3
δ2
F тер
F тер Fзат 2
Fзат
a
δ1
σзм F
τзр
F d F F
δ2
σзм
τзр
σзм
δ1
Рис. 1.10
17
Болт встановлений без зазору. У таких з'єднаннях болти пра-
цюють на зріз і зминання (див. рис. 1.10,б).
Умови міцності такого болта наступні:
за напруженнями зрізу
[ ]
τ зр = F / (π / 4 )d 2 i ≤ [τ зр ];
за напруженнями зминання при з'єднанні двох деталей
σ зм = F / (dδ )≤ [σ зм ] ,
при з'єднанні трьох деталей
σ зм = F / (2dδ1 ) ≤ [σ зм ] , σ зм = F / (dδ2 ) ≤ [ σ зм ] ,
де d – діаметр стержня болта; δ – товщина однієї зі з'єднуваних

деталей; i – число площин зрізу (для схеми рис. 1.10,б і = 2); δ1, δ2 –
відповідно товщина крайньої та середньої деталей.
1.4. Розрахунок клемових з'єднань

Клемові з'єднання застосовують для закріплення на валах або
інших циліндричних стержнях кривошипів, важелів та інших дета-
лей. Перевагами клемових з'єднань є відсутність шпонок, що до-
пускає встановлення деталей у будь-якому кутовому положенні і
на будь-якому місці по довжині вала, простота монтажу і демон-
тажу, можливість перестановки і регулювання. За конструктив-
ними ознаками розрізняють два основні типи клемових з'єднань: з
маточиною, яка має проріз (рис. 1.11,а), і з рознімною маточиною
(рис. 1.11,б). Рознімна маточина збільшує масу і вартість з'єднан-
ня, але при цьому є можливість встановлювати клему в будь-якій
частині вала незалежно від форми сусідніх ділянок та інших роз-
ташованих на валу деталей. Відносну нерухомість деталей кле-
мового з'єднання досягають за рахунок тертя деталей на поверхні
з'єднання, яке виникає від затяжки болтів. Ці сили тертя дозволя-
ють навантажувати з'єднання як моментом (T = Fl), так і осьовою
18
силою Fa. З'єднання, навантажене тільки силами тертя, недостат-
ньо надійне. Тому не рекомендують застосовувати клемові з'єд-
нання для передачі великого навантаження.
Fзат
L а
F
а Fn
Fn*
0
Fn*
Fn
d
Fзат
а
Fзат Fзат
Pf
Fзат Fзат F
Рис. 1.11
19
1.5. Розрахунок на міцність
Умовою передавання зовнішнього момента від важеля до вала
є рівність
β T = Tт,
де T = Fl – момент зовнішніх сил; β – коефіцієнт запасу, β = 1,2...1,3;
Tт = fFn d – момент сил тертя на поверхні вала; f – коефіцієнт тертя
сталі по чавуну, f = 0,15...0,20; Fn – нормальна сила; d – діаметр
вала.
Отже, βT = fFn d або Fn = βT / ( fd ) .
Припустимо, що половинки маточини клеми з'єднані з важе-
лем шарнірно в точці 0, і складемо для однієї половинки рівняння
рівноваги, не беручи до уваги тертя:
ΣM0 (F ) = 0 ; zF ⋅ 2 a − Fn a = 0 ,
де z – число болтів.
Звідси сила затягування одного болта
Fзат = Fn a / (2 az ) = β T / (2 fdz ) .
Оскільки болт при затягуванні силою Fзат зазнає скручуван-

ня, то розрахункове навантаження на болт F рз = 1,3Fзат . Звідси роз-
рахунковий діаметр болта d1 ≥ 4 F рз /( π[ σ p ]) .

Неважко помітити, що розрахункова формула для болтів, по-
ставлених із зазором, у з'єднаннях усіх видів не змінюється.
1.6. Передача гвинт – гайка

Передача гвинт – гайка призначена для перетворення оберталь-
ного руху в поступальний, а іноді навпаки. При цьому як гвинт,
так і гайка можуть мати або один із названих рухів, або обидва
рухи одночасно.
Перевагами передач гвинт – гайка є можливість забезпечення
повільного руху при великому виграші в силі, простота конструк-
20
ції, здатність сприймати великі навантаження, висока точність пе-
реміщень. До недоліків слід віднести велике тертя у нарізній парі,
що зумовлює підвищене спрацювання і низький ККД.
Конструкція деталей передач. Гвинти у гвинтових передачах
поділяються на вантажні (домкрати, преси) і ходові (призначені
для забезпечення точних переміщень у металорізальних верста-
тах і вимірювальних приладах). Гвинти мають переважно трапе-
цієподібну різь, а при силах, напрямлених в один бік, – упорну.
Прямокутну різь, тертя в якій менше, ніж у трапецієподібній, ши-
роко не застосовують, бо її не можна обробляти фрезеруванням і
шліфуванням. Гайки вантажних і неточних ходових гвинтів виго-
товляють суцільними (рис. 1.12,а). Гайки механізмів, які потребу-
ють точних переміщень, виготовляють складеними або розрізни-
ми, щоб усунути зазори, утворювані під час виготовлення і скла-
дання або в результаті спрацювання (рис. 1.12,б). У ряді конструк-
цій, де необхідно зменшити втрати
на тертя в різі, застосовують куль-
кові гвинтові пари, в яких тертя ко-
взання замінено тертям кочення. Та-
ким чином збільшується ККД.
У суднових гвинтових механіз-
мах обертання гвинта або гайки ви-
конується звичайно за допомогою
маховика, шестерні і т. п. При цьо-
му передаточне відношення умовно
можна виразити відношенням коло-
вого переміщення маховика Sм до пе- а
реміщення гайки (гвинта) Sг:
u = Sм / Sг = πdм р′ ,
де dм – діаметр маховика (шестерні б

і т. п.); р′ – хід гвинта.
При малому р′ і порівняно ве-
ликому dм можна отримати велике б
u. Наприклад, при р′ = 1 мм і dм =
= 200 мм u = 628. Рис. 1.12
21
Залежність між коловою силою Ft на маховику і осьовою си-
лою Fa на гайці (гвинті) запишемо у вигляді
Ft = Fauη ,
де η – ККД гвинтової пари.
Для u = 628 і η = 0,3 маємо Fa = 190Ft.
Таким чином, проста і компактна конструкція передачі гвинт –
гайка дає виграш у силі та виконує повільні і точні переміщення.
Коефіцієнт корисної дії гвинтової пари. Відношення величини
корисної роботи до витраченої за один оберт ланки, яка рухається
обертально, визначає ККД:
η = Aк / Aв = Ft / (Pπd 2 ) = tgψ/tg (ψ + ϕ) ,
де t – величина відносного осьового переміщення гвинта (гайка)
за один оберт; t = πd2tgψ; Р – зусилля робітника, прикладене до
маховика, Н; Р = Ftg(ψ + ϕ).
Водночас зазначимо, що зі збільшенням кута підйому різі ККД
зростає, а виграш у силі зменшується.
Прикладом конструкції вантажної передачі гвинт – гайка може
бути домкрат (рис. 1.13). Домкрат є одним з найпростіших ванта-
жопідйомних пристроїв, які застосовують у різноманітних галу-
зях техніки: під час побудови корпусів суден, у будівництві, на
транспорті, а також у машинобудуванні. Основними деталями
домкрата є литий чавунний корпус 1, гвинт 2 і гайка 3, запресова-
на в корпус; обертальний момент на гвинті створюють рукоят-
кою 4 або механічною передачею. Сила, прикладена до рукоятки,
змушує гвинт обертатися і переміщуватися вертикально. Вага
вантажу, який піднімають, передається гвинту через чашку 5, уста-
новлену на верхньому кінці гвинта.
1.7. Розрахунок передачі гвинт – гайка

Передачі гвинт – гайка розраховують на спрацювання робо-
чих поверхонь, на міцність гвинта і гайки та на поздовжню стій-
кість гвинта (при стисканні) [4].
Розрахунок на спрацювання. Швидкість відносного ковзання
в різі звичайно в 10...40 разів більша, ніж швидкість осьового пере-
міщення. Велике відносне ковзання витків гайки і гвинта під наван-
22
5 d0 = 2d
F L
l3 = d3
d3 = 0,6 d
F роб
d4
l2
D2
4
d
l1 = 1,6 d l2 = [1,8...2,0] d
h
d4 + 1
H
D1
1,5 p
D
D3 = 1,7d
D4 – D + d2
+ (10 мм) d
Hmax
3
2 D1
H1
H0
б
h
d
δ
H
1
d гв
δ + (2...4 мм)
t
d1
10...15 мм
D
D5
D6
в
а
23
Рис. 1.13
таженням веде до спрацювання їх робочих поверхонь, що є основ-
ною причиною виходу передачі з ладу.
Середній тиск у різі (перевірочний розрахунок)
q = F / (πd 2 hz ) ≤ [q ],
де F – осьова розрахункова сила, яка діє на гвинт; d2 – середній

діаметр різі; h – робоча висота профілю різі; z – число витків різі
гайки; [q] – допустимий робочий тиск у різі.
Щоб забезпечити необхідну стійкість передачі до спрацюван-
ня, беруть занижені значення [q]. Для пари сталь – чавун [q] =
= 4...6 МПа, для пари сталь – бронза [q] = 8...12 МПа.
Для проектного розрахунку формулу для визначення середньо-
го тиску доцільно перетворити, замінивши z = H/p. Позначивши
коефіцієнт висоти гайки ψ Н = H/d2 та коефіцієнт висоти різі
ψ h = h / p , де H – висота гайки, отримаємо cередній діаметр різі:
d2 = F / (πψ Н ψ h [q ]).
Величину кроку визначають звичайно кінематичним розра-

хунком; коефіцієнт висоти гайки беруть у межах ψН =1,2...2,5 для
суцільних гайок і ψН =2,5...3,5 для рознімних. Більші значення за-
стосовують для різей менших діаметрів.
Для трапецієподібних і прямокутних різей коефіцієнт висоти
різі ψh = 0,5, для упорних ψh = 0,75. Значення [q] у різі гвинтових
механізмів точних переміщень, наприклад у ділильних ланцюгах
верстатів, приймають у 2...3 рази менше, ніж у гвинтів загального
призначення.
Розрахунок гвинта на міцність. Тіло гвинта зазнає одночасно
дії осьової сили Fa, яка розтягує або стискає гвинт, і скручуваль-
ного момента Tp. Для дуже навантажених гвинтів перевірочний роз-
рахунок на міцність виконують за еквівалентним напруженням:
σ екв = σ2p + 4 τ2к ≤ [σ р ],
де σ р = 4 F / (πd1 ); τ к = Tр /Wр = Tр / (0,2 d1 ).

2 3
24
Різь, параметри якої визначаються із розрахунку на спрацю-
вання, як правило, має надтискову міцність на зріз. Тому витки
різі та гвинта на зріз звичайно не розраховують.
Розрахунок гвинта на стійкість. Якщо стержень гвинта, що має
велику вільну довжину, працює на стиск, то гвинт треба переві-
рити на стійкість за формулою
σ = F / (πd12 / 4 )≤ ϕ[σ ],
де [σ] = σ т /[n ]; [n ] – допустимий коефіцієнт запасу міцності, який

беруть [n] = 2...4; ϕ – коефіцієнт поздовжнього згину (вибирається
з табл. 1.1).
Таблиця 1.1. Залежність коефіцієнта поздовжнього згину від гнучкості

λ 30 50 60 80 100 120 140 160
ϕ 0,91 0,86 0,82 0,70 0,51 0,37 0,29 0,24
0,91 0,83 0,79 0,65 0,43 0,30 0,23 0,19
Примітка. Нижні значення для сталі підвищеної якості.
Гнучкість визначають за формулою
λ = µl / i ,
де µ – коефіцієнт закріплення; µ = 1, якщо в місці закріплення гвин-

та є зазори (шарнірне закріплення кінців), в інших випадках µ = 2;
l – робоча довжина гвинта; i – радіус інерції для колового перері-
зу, i = I min / F = d1 / 4 ; d1 – внутрішній діаметр різі.
1.8. Матеріали нарізних деталей

Для нарізних деталей використовують вуглецеві сталі звичай-
ної якості (ГОСТ 380–94), якісні конструкційні (ГОСТ 1050–88) і
леговані конструкційні (ГОСТ 4543–71).
Для стандартних кріпильних виробів звичайного призначення
застосовують сталі марок 3, 10, 20, 30, а також інші, хороша де-
формівність яких дозволяє виготовляти болти методом холодної
висадки з наступним накатуванням різі. Застосування сталей ма-
25
рок 35 і 45 дозволяє скористатися термообробкою для одержання
більш високих механічних характеристик з метою зниження габа-
ритів і маси конструкції. Більш вагоме зниження цих показників
можна отримати при використанні легованих сталей. При цьому
межа міцності може бути доведена до 1800 МПа і більше.
Якщо вимоги до зниження маси особливо жорсткі, болти виго-
товляють із титанових сплавів. При цьому їх міцність близька до
болтів, виготовлених із високолегованих сталей, з масою приблиз-
но в два рази меншою. Іншою перевагою болтів із титанових спла-
вів є їх висока протикорозійна стійкість.
Вибір матеріалів нарізних з'єднань і допустимих напружень.
При виборі матеріалу треба ураховувати умови роботи (темпе-
ратуру, корозію тощо), значення і характер навантаження, спосіб
виготовлення (табл. 1.2).
Таблиця 1.2. Залежність допустимих напружень від марки сталі

Границя, МПа Рекомендовані значення
Марка допустимих напружень,
міцності текучості витривалості
сталі МПа
σтим σт σ–1
[σр] [τзр] [σзм]
4 450 240 180 144 96 192
5 490 260 190 156 104 208
20 400 240 170 144 96 192
35 500 300 180 180 120 240
40 500 270 200 162 108 216
45 500 360 240 216 144 280
50 600 300 240 180 120 240
40Х 800 640 280 384 256 512
1.9. Вимоги до виконання контрольних робіт

У процесі вивчення дисципліни "Основи конструювання ма-
шин і деталі машин" кожному студенту необхідно виконати три
контрольні роботи.
Для виконання першої контрольної роботи студент вибирає
варіант відповідно до порядкового номера в навчальному журна-
лі групи. Для виконання другої контрольної роботи номер задачі
вибирається за передостанньою цифрою номера залікової книж-
ки, а дані варіанта – за останньою цифрою номера залікової книжки.
26
Рекомендації до виконання третьої контрольної роботи наведені
на с. 74.
Під час розв'язання другої контрольної роботи студенту не-
обхідно виконати олівцем ескіз до даної задачі без масштабу.
Під час розв'язання третьої контрольної роботи необхідно ви-
конати робоче креслення зубчастого (циліндричного, конічного)
або черв'ячного колеса в масштабі М 1:1 на аркуші формату А3.
Контрольні роботи оформляти у вигляді розрахунково-пояс-
нювальної записки на аркушах формату А4 за ГОСТ 2.301–68.
1.10. Контрольна робота 1

Задача 1
Розрахувати гвинтовий домкрат із зусиллям, яке діє по осі
гвинта F (див. рис. 1.13,а).
В результаті розрахунку визначити розміри різі гвинта за умо-
вами міцності на знос; вибрати параметри різі за ГОСТом; висоту
гайки H; зовнішній діаметр гайки D; діаметр буртика гайки і
його висоту h (див. рис. 1.13,в); довжину L і діаметр важеля; ККД
гвинтової пари і загальний ККД домкрата; розміри головки дом-
крата (див. рис. 1.13,в) і корпусу.
Рис. 1.13,а виконати олівцем на аркуші формату А3 у мас-
штабі 1:1.
Дані для розрахунків вибрати з табл. 1.3.
Таблиця 1.3. Дані для розрахунку домкрата

Матеріали Коефіцієнт тертя Висота
F, підйому
Варіант Різь на поверх- вантажу
кН гвинта гайки в різі f
ні fт Н0, мм
1 40,0 Трапе- Ст4 БрОФ6.5-0.15 0,10 0,16 800
цієпо-
дібна
2 50,0 – Ст5 БрОЦС6-6-3 0,11 0,15 550
3 6,0 – Сталь 35 – 0,11 0,15 850
4 7,0 Упорна Сталь 40 – 0,11 0,14 650
5 8,0 – Сталь 45 БрОФ6.5-0.15 0,10 0,15 700
6 60,0 – Сталь 45 – 0,10 0,16 650
27
Продовж. табл. 1.3
F, на поверх- підйому
Варіант Різь
кН гвинта гайки в різі f ні fт вантажу
Н0, мм
7 10 Трапе- Сталь 40 БрОФ10–1 0,13 0,16 650
цієпо-
дібна
8 8,0 – Сталь 35 – 0,13 0,16 600
9 10,0 – Ст4 – 0,14 0,12 750
10 11,0 Упорна Ст4 – 0,15 0,14 600
11 9,0 – Сталь 45 БрАЖ9–4 0,12 0,15 600
12 8,5 – Сталь 40 – 0,14 0,17 600
13 12,0 – Сталь 30 – 0,14 0,14 850
15 10,5 – Сталь 40 – 0,11 0,14 800
16 15,0 – Ст4 БрОФ10–1 0,10 0,15 600
17 19,0 – Ст5 – 0,11 0,14 700
18 23,0 – Сталь 40 – 0,12 0,16 800
19 25,0 – Сталь 35 – 0,12 0,15 400
20 29,0 – Сталь 50 – 0,10 0,11 500
21 31,0 – Сталь 20 БрАЖ9–4 0,12 0,15 600
22 33,0 – Ст4 – 0,14 0,14 300
23 35,0 – Ст5 – 0,14 0,15 400
24 40,0 – Сталь 35 – 0,10 0,18 450
25 38,0 – Сталь 40 – 0,12 0,14 450
26 36,0 – Сталь 45 БрАЖ9–4 0,10 0,16 500
27 34,0 – Сталь 40 БрОФ10–1 0,11 0,15 500
28 32,0 – Ст5 – 0,12 0,14 550
29 20,0 – Ст4 – 0,14 0,14 550
30 26,0 – Сталь 35 – 0,14 0,16 600
31 60,0 – Сталь 40 – 0,16 0,16 650
32 50,0 – Сталь 45 БрАЖ9–4 0,10 0,12 660
33 40,0 – Сталь 45 – 0,11 0,15 700
34 30,0 – Сталь 40 – 0,10 0,16 750
35 70,0 – Сталь 40Х – 0,11 0,15 750
36 10,0 – Ст4 БрОФ10–1 0,10 0,15 500
37 11,0 – Сталь 20 – 0,12 0,15 550
38 12,0 – Сталь 35 – 0,10 0,15 600
39 13,0 – Сталь 40 – 0,12 0,15 650
40 14,0 – Сталь 45 – 0,11 0,16 700
28
F, підйому
Варіант Різь на поверх- вантажу
кН гвинта гайки в різі f
ні fт Н0, мм
41 15,0 – Ст5 – 0,14 0,16 750
42 16,0 Упорна Сталь 40Х БрАЖ9–4 0,15 0,16 750
43 17,0 – Сталь 45 – 0,10 0,16 800
44 18,0 – Сталь 40 – 0,11 0,15 850

45 90,0 – Сталь 35 – 0,12 0,17 400
46 95,0 – Ст4 – 0,13 0,17 420
47 80,0 – Ст5 – 0,10 0,17 450
48 85,0 – Сталь 20 – 0,11 0,18 480
49 97,0 Трапе- Сталь 35 – 0,12 0,20 500
цієпо-
дібна
50 11,7 – Сталь40 БрОФ10–1 0,13 0,21 510
51 12,7 – Сталь40Х – 0,10 0,21 520
52 13,7 – Сталь 45 – 0,11 0,20 530
53 14,7 – Ст4 – 0,12 0,18 540
54 68,0 Упорна Ст5 – 0,13 0,16 550
55 78,0 – Ст5 – 0,10 0,14 560
56 88,0 – Ст5 – 0,10 0,14 570
57 98,0 – Ст5 – 0,10 0,16 580
58 125,0 – Ст4 – 0,10 0,16 580
Примітка. Профілі та основні розміри різей наведені у дод. 1–3.
Контрольна робота 2
Задача 2–1
Розрахувати болти дискової муфти (рис. 1.14) за умовою, що
потужність P, кВт, передається муфтою, частота обертання муф-
ти n, хв–1, діаметр кола центрів болтів D0, мм, число болтів z.
Розрахунок виконати у двох варіантах: болти встановлені з
зазором; болти встановлені без зазору. Дані для розрахунку наве-
дені в табл. 1.4.
Коефіцієнт тертя між півмуфтами f. Навантаження постійне.
29
Різь болтів вибирати за ГОСТом. Матеріал болтів вибирається
самостійно:
Марка матеріалу Ст5 Сталь 45 Сталь 50 Сталь 40Х

Границя текучості σт, МПа 260 360 300 640
δ1 δ2
d
T T
D0
Рис. 1.14
Допустимі напруження розтягу [σ p ] = 0,66σ т .

Допустимі напруження зрізу [τ зр ] = 0,44 σ т .
Таблиця 1.4. Початкові дані для задачі 2–1

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Р, кВт 10 15 14 20 18 25 5 8 11 16
n, хв–1 100 150 130 200 180 200 150 170 200 220
D0, мм 200 220 240 180 200 150 170 200 220 200
z 6 6 4 6 6 6 6 6 4 4
f 0,20 0,15 0,20 0,16 0,20 0,20 0,18 0,16 0,14 0,21
δ1, мм 10 12 14 16 18 20 11 13 15 17
δ2, мм 10 12 14 16 18 20 11 13 15 17
30
Задача 2–2
Визначити силу, яку необхідно прикласти до стандартного
ключа L = 15d (див. рис. 1.5) при загвинчуванні гайки до появи у
стержні болта напружень, які дорівнюють границі текучості σт.
Розрахунок виконати для двох болтів і порівняти їх. Коефіцієнт
тертя у різі і на торці гайки f. Різь метрична (кут α = 60°). Дані для
розрахунку вибрати з табл. 1.5.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Різь М8 М10 М20 М12 М27 М30 М48 М16 М36 М27
М16 М20 М24 М30 М36 М48 М24 М30 М48 М12
Матеріал
5 5 35 40 45 50 50 55 20Х 40Х
болтів, сталь
Коефіцієнт
0,15 0,16 0,20 0,12 0,18 0,22 0,20 0,21 0,14 0,16
тертя f
Задача 2–3
Зубчасте колесо привода вантажної суднової лебідки закріп-
лене на фланці барабана болтами діаметром d, поставленими в
отвір із зазором, без зазору (рис. 1.15).
d
d0
d
D0
Рис. 1.15
31
Діаметр кола D0, на якому розташовані болти, передає крут-
ний момент T. Коефіцієнт тертя на стику колеса з барабаном f = 0,2.
Матеріал болтів – сталь. Затяжка болтів не контролюється. Наван-
таження постійне. Коефіцієнт запасу по зсуву K = 2. Визначити
потрібне число болтів. Дані для розрахунку наведені в табл. 1.6.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Т, Н·м 600 650 800 850 550 600 950 700 500 900
D, мм 250 280 300 320 250 280 350 200 220 300
Різь М16 М20 М18 М24 М12 М16 М30 М20 М10 М24
р, мм 2,00 2,50 2,50 3,00 1,75 2,00 3,50 2,50 1,50 3,00
Матеріал болта,
3 5 20 35 3 5 4 45 30 3
сталь
σт, МПа 240 280 240 300 240 280 280 540 300 240
Задача 2–4
Фланцева муфта (рис. 1.16) передає крутний момент T. Число
болтів, які з'єднують стальні фланці, z = 6. Діаметр кола, на яко-
му розташовані болти, D0.
δ1 δ2
D0
Pис. 1.16
32
Коефіцієнт тертя на стику півмуфт f = 0,2. Коефіцієнт запасу
по зсуву півмуфт K = 2, болти виготовлені зі сталі. Затяжка бол-
тів не контролюється. Навантаження постійне. Визначити діаметр
болтів, поставлених із зазором і без зазору. Дані для розрахунків
взяти з табл. 1.7.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Т, Н·м 1300 1200 950 1150 1000 1100 1250 980 1000 1300
D0, мм 200 220 170 210 160 190 150 200 170 180
Матеріал болта,
10 3 4 5 30 20 45 10 3 5
сталь
σт, МПа 200 200 240 280 300 240 360 200 200 280
δ1, мм 30 40 50 60 45 55 65 35 40 50
δ2, мм 30 40 50 60 45 55 65 35 40 50
Задача 2–5
Дві зубчасті півмуфти (рис. 1.17) з'єднуються болтами із зазо-
ром. Число болтів z = 12. Попередній крутний момент T. Діаметр
кола, на якому розташовані болти, D0. Коефіцієнт тертя на стику
півмуфт f = 0,16. Коефіцієнт запасу по зсуву півмуфт K = 1,6.
Болти виготовлені зі Ст3 (σт = 200 МПа). Затяжка болтів не конт-
ролюється. Навантаження постійне.
D0
Pис. 1.17
33
Визначити діаметр болтів, встановлених із зазором, а також
потрібне число болтів z, встановлених без зазору.
Діаметр болтів сталий.
Дані для розрахунку наведені в табл. 1.8.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Т, Н·м 2000 1800 1700 2500 3100 4000 5500 6500 950 5000
D0, мм 190 150 130 175 200 250 290 330 110 260
Задача 2–6
Для клемового з'єднання з рознімною маточиною (див.
рис. 1.11,б) визначити допустиме значення зусилля [F], прикладе-
ного до важеля за наступними даними: діаметр вала d; плече ва-
желя L; коефіцієнт тертя між маточиною важеля і валом f = 0,17;
число болтів z = 2.
Матеріал болтів – сталь 30 (σт = 300 МПа). Затяжка болтів не
контролюється. Момент сил тертя, викликаний затяжкою болтів,
прийняти на 20 % більше момента, викликаного силою, прикладе-
ною до важеля. Розрахункові дані взяти з табл. 1.9.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Різь М16 М12 М10 М24 М16 М20 М24 М10 М12 М18
р, мм 2,00 1,75 1,50 3,00 2,00 2,50 3,00 1,50 1,75 2,50
d, мм 60 45 34 50 55 65 60 40 50 55
L, мм 500 350 300 450 400 550 500 380 450 530
Задача 2–7
Для клемового з'єднання із рознімною маточиною (див.
рис. 1.11,б) визначити необхідний діаметр болтів за наступними
даними: діаметр вала d; плече важеля L; a = d; коефіцієнт тертя
між маточиною важеля і валом f = 0,17; число болтів z = 2.
Матеріал болтів – сталь 20 (σт = 300 МПа). Затяжка болтів не
контролюється. Момент сил тертя, викликаний затяжкою болтів,
34
прийняти на 20 % більше момента, викликаного силою, прикладе-
ною до важеля. Дані для розрахунку взяти з табл. 1.10.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
D, мм 60 55 40 50 55 60 50 45 40 35
L, мм 550 500 450 600 550 650 530 500 750 530
F, Н 650 700 750 800 650 730 640 600 480 500
Задача 2–8
Момент від зубчастого колеса передається барабану судно-
вої лебідки вантажопідйомної машини за рахунок сил тертя, ви-
кликаних затяжкою шести шпильок (див. рис. 1.15).
Визначити потрібний діаметр шпильок, які мають метричну
різь з великим кроком.
Початкові дані (табл. 1.11): зусилля у канаті на барабані F;
матеріал шпильок Ст3 (σт = 200 МПа); коефіцієнт тертя між коле-
сом і барабаном f = 0,12.
Момент сил тертя, викликаний затяжкою болтів, прийняти на
20 % більше момента, викликаного зусиллям в канаті. Затяжка
шпильок не контролюється.

Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
F, Н 500 600 700 800 750 780 800 820 900 750
D0, мм 260 220 330 290 250 200 175 140 160 200
Задача 2–9
Вінець черв'ячного колеса з'єднаний з маточиною чистими бол-
тами (рис. 1.18), вставленими без зазору. Напруження зрізу в бол-
тах τзр = 70 МПа, діаметр кола центрів болтів D0, діаметр болтів
d, число болтів z. Визначити величину крутного момента, який пе-
редається черв'ячним колесом. Початкові дані вибрати з табл. 1.12.
35
Варіант
Дані
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
D0, мм 250 300 320 330 350 400 600 650 800 700
d, мм 10 12 16 24 30 20 10 24 16 42
z 4 6 8 6 6 4 8 8 4 8
Задача 2–10
Два вала з'єднані за допомогою флан-
ців (див. рис. 1.14).
Для розв'язання даної задачі маємо на-
ступні дані: матеріал вала – сталь; діа-
метр вала d, мм; у з'єднанні z болтів зі ста-
лі; діаметр кола центрів болтів D 0, мм;
болти встановлені з зазором; коефіцієнт
d
D0
тертя між фланцями f (табл. 1.13).

Визначити затяжку і діаметр за умо-
вою, що крутний момент, який передаєть-
ся валом, викликає напруження кручення
τ к = 0,2σ т . Затяжка контролюється, наван-
таження стале. Для цього крутного момен-
B
та визначити діаметр болтів, поставлених
Рис. 1.18 без зазору.

Матеріал Діаметр Число Матеріал Діаметр Границя
Коефіцієнт текучості
Варіант вала, вала d, болтів болтів, кола
тертя f
сталь мм z сталь D0, мм σт, МПа
1 45 60 4 40 120 0,15 540
2 40 70 6 45 200 0,15 270
3 5 80 8 35 250 0,14 280
4 4 90 8 40 240 0,12 280
5 35 100 8 4 270 0,12 300
6 40Х 45 4 5 300 0,16 640
7 5 50 4 35 245 0,16 280
8 4 75 6 20 220 0,16 280
9 40 85 6 5 190 0,27 270
0 45 95 6 4 180 0,17 540
36
2. ÊÎÍÑÒÐÓÞÂÀÍÍß, ÏÐÎÅÊÒÓÂÀÍÍß ² ÐÎÇÐÀÕÓÍÎÊ
ÌÅÕÀÍ²×ÍÈÕ ÏÅÐÅÄÀ× ÑÓÄÍÎÂÈÕ ÌÅÕÀÍ²ÇÌ²Â
Механічною передачею називається механізм, який перетво-

рює параметри руху двигуна при передаванні їх виконавчим ор-
ганам машини. Необхідність введення передачі як проміжної лан-
ки між двигуном і виконавчим органом машини пов'язана з розв'я-
занням різних задач. Наприклад, в автомобілях та інших транспо-
ртувальних машинах потрібно змінювати значення швидкості і на-
прямку руху, а на підйомах і при зрушуванні з місця – збільшува-
ти крутний момент на ведучих колесах. Сам автомобільний дви-
гун не може виконувати ці вимоги, оскільки він працює стійко
тільки у вузькому діапазоні зміни крутного момента і кутової
швидкості. Під час виходу за межі цього діапазону двигун зупи-
няється. Подібно до автомобільного погано регулюються багато
інших двигунів, у тому числі й електродвигуни суднових машин і
механізмів.
Слід зазначити, що обертальний рух дуже поширений у техні-
ці. Механізми, які перетворюють обертальний рух на поступаль-
ний та на різні види складного руху, порівняно прості за конструк-
цією і мають відносно високий ККД. Проте безпосереднє з'єднання
вала двигуна з валом робочої машини не завжди можливе і доціль-
не, тому між ними встановлюють проміжні пристрої, які назива-
ються передачами.
У деяких випадках регулювання двигуна можливе, але неба-
жане за економічними причинами, оскільки двигуни мають низь-
кий ККД за межами нормального режиму роботи. Маса і вартість
двигуна при однаковій потужності знижуються зі збільшенням його
швидкохідності; виявляється економічно доцільним застосування
швидкохідних двигунів з передачею, яка знижує кутову швидкість,
замість тихохідних двигунів без передачі.
Роль знижувальної передачі в сучасному судновому машино-
будуванні значно збільшилась у зв'язку з широким розповсюджен-
ням швидкохідних двигунів. У деяких випадках передачі викорис-
товують як перетворювачі обертального руху на поступальний.
У судновому машинобудуванні застосовують механічні,
електричні, гідравлічні та пневматичні передачі не тільки як са-
мостійні, а також у з'єднаннях з іншими видами передач.
37
У курсах "Деталі машин" та "Конструювання машин" вивча-
ють тільки механічні передачі загального призначення. Усі механічні
передачі поділяють на дві основні групи: передачі, засновані на
використанні тертя (пасові, фрикційні); передачі, засновані на ви-
користанні зачеплення (зубчасті, черв'ячні, гвинтові, ланцюгові).
У всіх механічних передачах вал і насаджені на нього деталі
(зубчасті колеса, шківи тощо), які передають крутний момент, на-
зивають ведучими, а деталі, які приводяться в рух від ведучих, –
веденими. Між ведучим і веденим валами у багатоступінчастих
передачах розміщені проміжні вали.
Кожна передача має свої характерні особливості і галузь за-
стосування. Вибір передачі визначається величинами потужності
швидкостей, що передаються передаточним числом, ККД, відстан-
ню між осями валів, а також габаритами і масою передавального
механізму. Передачі виготовляють зі сталим і змінним передаточ-
ними числами. Зміна передаточного числа може бути ступінчас-
тою і безступінчастою. Передаточне число ступінчасто регулю-
ють за допомогою набору зубчастих коліс або пасових передач зі
ступінчастими шківами, безступінчасто – за допомогою фрикцій-
них або ланцюгових варіаторів.
Застосування того або іншого способу регулювання переда-
точного відношення залежить від конкретних умов роботи маши-
ни, яку обслуговує передача. Механічні передачі ступінчастого
регулювання із зубчастими колесами мають високу працездат-
ність і тому широко застосовуються у судновому машинобуду-
ванні, верстатобудуванні і т. ін. Механічні передачі безступінчас-
того регулювання мають меншу вантажну працездатність і тому
менш розповсюджені. Їх застосовують в основному для малих по-
тужностей (до 10…15 кВт). Конкурентами цих передач є електри-
чні і гідравлічні передачі, які передають більші потужності і ма-
ють просту систему автоматичного регулювання.
Кінематичні і силові співвідношення в передачах. Основні ха-
рактеристики передач: потужності Р1 на вході і Р2 на виході; Вт;
швидкохідність, яка виражається частотою обертання n1 на вході
і n2 на виході, хв–1, або кутовими швидкостями ω1 i ω2, с–1. Ці харак-
теристики мінімально необхідні і достатні для проведення проект-
ного розрахунку будь-якої передачі. Крім основних, розрізняють
похідні характеристики: коефіцієнт корисної дії (ККД) η = P1 /P2 або
38
η = 1 − Pг / Р1, де Pг – потужність, втрачена в передачі; передаточне
відношення, визначене в напрямку потоку потужності,
u = ω1 / ω2 = n1 / n2 .
У складних передачах, до яких входить кілька окремих пере-

дач, загальне передаточне число визначається як добуток переда-
точних чисел кожної із передач кожного ступеня:
u = u1u2 ...un ,
де n – число ступенів.
Загальний ККД складної передачі (при послідовному з'єднан-
ні ступенів) визначається за формулою
η = η1η2 ...ηn,
де η1, η2, ..., ηn – ККД, які враховують втрати в окремих кінематич-

них парах складної передачі (в зачепленнях коліс, в опорах валів
тощо).
При розрахунках передач часто використовують залежності
між різними параметрами:
потужністю та коловими силою Ft, Н, і швидкістю V, м/с,
P = FtV ;
крутним моментом Т, Н·м, та потужністю Р, Вт, і кутовою

швидкістю ω, с–1,
T = P / ω,
де ω = πn / 30;
зв'язок між крутними моментами в першому Т1 і другому Т2
валах через передаточне число и і ККД між валами в напрямку
потоку потужності
T2 = T1uη.
39
2.1. Зубчасті передачі. Загальні відомості
Зубчасті передачі – найбільш поширений тип механічних пе-
редач. Принцип дії зубчастих передач оснований на зачепленні пари
зубчастих коліс (рис. 2.1). Вони призначені для передавання обер-
тального руху, перетворення обертального руху на поступаль-
ний або навпаки. Зубчаста передача складається з двох коліс або
колеса і рейки, на поверхні яких є виступи – зубці. Умовимося
надалі менше зубчасте колесо зчеплюваної пари називати шесте-
рнею, а більше – колесом.
г д
а б в
Рис. 2.1
Основні переваги зубчастих передач: високий коефіцієнт ко-

рисної дії до 0,97…0,98, компактність порівняно з фрикційними і
пасовими передачами, сталість передаточного числа, великий діа-
пазон передаваних потужностей (від декількох часток до десятків
тисяч кіловат) при різних частотах обертань, порівняно незначні
сили тиску на вали і опори. Надійність роботи – ресурс до 30000 год.
Недоліком зубчастих передач є шум, особливо при високих
колових швидкостях, спричинений похибками виготовлення і ро-
ботою підшипників кочення.
Зубчасті передачі і колеса класифікують за таким ознаками:
взаємним розміщенням осей коліс (циліндричні з паралельни-
ми осями, причому зачеплення може бути як зовнішнім, так і вну-
трішнім; конічні з перехрещеними осями; гіпоїдні конічні з пере-
хрещеними осями);
розміщенням зубців відносно твірної коліс (прямозубі, косо-
зубі, шевронні, конічні з косими і криволінійними зубцями).
40
При переході від прямозубих передач до непрямозубих підви-
щується плавність роботи, зменшується шум і збільшується наван-
тажувальна здатність.
2.2. Основні параметри зубчастих передач

Термін "зубчасте колесо" є загальним. Параметрам шестерні
приписують індекс 1, а параметрам колеса – 2 (рис. 2.2). Крім того,
розрізняють індекси, які відносяться: ω – до початкової поверхні
О2
ω2
αω
f2
d
αω
a2
d
b2
d2
d
dω А2
2 αω
а2
ga
П р
р0
А1 а1
h
αω
d d d f1
d 1 b1 d a1
ω1
ω1
О1
Рис. 2.2
41
або кола; b – до основної поверхні або кола; a – до поверхні або
кола вершин і головок зубців; f – до поверхні або кола западин і
ніжок. Параметрам, які відносяться до ділильної поверхні або кола,
індекс не приписують. Загальні поняття про параметри зубчастих
передач та їх взаємозв'язки простіше за все усвідомити під час
вивчення прямозубих коліс. Особливості косозубих коліс розгля-
даються додатково.
Окремі елементи зубчастого колеса (рис. 2.3) мають такі на-
зви: коло діаметра da називають колом вершин зубців, а коло діа-
метра dt – колом западин. Діаметри da і df відповідно називають
діаметром вершин зубців і діаметром западин зубчастого колеса.
Радіальну відстань h між колами вершин зубців і западин зуб-
частого колеса називають висотою зуба, яку ділильне коло ді-
лить на дві частини: ha – висота головки і hf – висота ніжки. Від-
стань, виміряну по дузі ділильного кола між однойменними точка-
ми профілів двох сусідніх зубців колеса, називають коловим кро-
ком зубців і позначають р. Крок зубців складається із колової тов-
щини зуба S і ширини западини е.
Для зручності визначення основних розмірів зубчастих коліс
е р
S b
hf
d ha
df
h
da
Рис. 2.3
42
введено параметр m, який називають модулем зубчастого зачеп-
лення:
m = p / π.
Модуль m стандартизований; його вимірюють у міліметрах. Зна-

чення модуля для циліндричних і конічних передач наведено нижче.
Ряд Модуль, мм
Перший 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0 16,0 20,0
Другий 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7,0 9,0 11,0 14,0 18,0 22,0
Примітка. Залежно від призначення колеса слід надавати перевагу
величинам модулів першого ряду.
Основні параметри зубчастої передачі виражають через мо-
дуль. Крок зачеплення р = πm, діаметр ділильного кола d = mz
(рис. 2.3). Висоту головок зубців беруть рівною модулю, тобто
h a = m, а висоту ніжок – h t = 1,25m. Тоді висота зуб-
ців h = ha + h f = m + 1,25 m = 2,25 m .
Діаметр вершин зубців d a = d + 2 ha = mz + 2 m = m(z + 2 ) .
Діаметр западин d f = d − 2 h f = mz − 2 ⋅1,25m = m(z − 2,5 ) .
Різниця висот ніжок зубців одного колеса і висот головок зуб-
ців іншого потрібна для утворення радіального зазору С:
C = h f − ha = 0,25 m .
Товщина зубців S і ширина западин е теоретично дорівнюють

одна одній. Практично між зубцями, що зачеплюються, є невели-
кий бічний зазор (він визначається граничними відхиленнями роз-
мірів), який компенсує можливі неточності виготовлення і скла-
дання.
Міжосьова відстань зубчастої передачі аω визначається за фор-
мулою
d1 d2 mz1 mz2 z +z
aω = + = + =m 1 2 .
2 2 2 2 2
43
2.3. Передаточне число і коефіцієнт корисної дії зубчастої
передачі
Величину передаточного числа можна визначити iз співвідно-
шення
u = ω1 / ω2 = d2 / d1 = n1 / n2 = z2 / z1.
Щоб мати передачу з передаточним числом, більшим від за-
значених норм, застосовують дво- або багатоступінчасті передачі.
Величина ККД зубчастої передачі визначається втратами на
тертя в зачепленні, які враховуються коефіцієнтом ηз, втратами в
опорах (підшипниках), які враховуються коефіцієнтом ηп, і втра-
тами на розбризкування і перемішування масла, що враховують-
ся коефіцієнтом ηроз, який вводять проектувальники редуктора.
Загальний ККД передачі має вигляд
η = ηз ηп η роз.
Втрати на тертя в підшипниках (для однієї пари підшипників)

можна брати такими: ηп = 0,96...0,98 для підшипників ковзання, ηп =
= 0,990...0,995 для підшипників кочення. Втрати на перемішуван-
ня і розбризкування масла в корпусі ηроз = 0,98...0,99.
Середні значення ККД зубчастих передач ηз наведені нижче.
Тип передачі Закрита (в масляній ванні) Відкрита
Зубчаста циліндрична 0,97...0,98 0,95
Зубчаста конічна 0,96...0,97 0,94
2.4. Розрахунок прямозубих циліндричних передач на міцність

Розрахунок на міцність прямозубих і косозубих передач стан-
дартизований (ГОСТ 21357–87). У посібнику подано основи стан-
дартного розрахунку з деякими спрощеннями, допустимими для
більшості випадків.
На рис. 2.4 показані сили в зачепленні: Fn – сила нормального
тиску, направлена по лінії зачеплення як спільній нормалі до робо-
чих поверхонь зубців. Сили, діючі в зачепленні, прийнято прикла-
дати у полюсі зачеплення. При цьому силу Fn переносять у полюс
і розкладають на дві – колову Ft і радіальну Fr. Такий розклад
44
зручний при розрахунку валів і опор. За заданими Т і d визнача-
ють Ft = 2T1 / d1 і через неї виражають інші складові
Fr = Ft tgα ; Fn = Ft / cosα.
O2
T2
b2
d
2
d
Fn
α
аω
Ft
Fn
Fr
α+∆α
b1
d
α d1
T1
O1
Рис. 2.4
2.5. Розрахунок на міцність зубців за контактними напруженнями

Найбільші контактні напруження виникають у момент контак-
ту зубців у зоні полюса (див. рис. 2.4). Тому розрахунок контакт-
них напружень прийнято виконувати у полюсі зачеплення.
Контакт зубців можна розглядати як контакт двох циліндрів
з радіусами ρ1 і ρ2. При цьому контактні напруження визначають
45
за формулою Герца:
q 2 Е1Е2
σH = .
ρ зв [ ]
π Е1 (1 − µ22 ) + Е2 (1 − µ12 )
Для конструкційних матеріалів коефіцієнт Пуасcона µ =

= 0,25...0,35.
Візьмемо µ1 = µ2 = 0,3, тоді формула Герца набуде вигляду
q
σ Н = 0,418 Езв , (2.1)
ρ зв
де q – нормальне навантаження на одиницю довжини контактних

ліній,
q = Fn K H / b = Ft K H / cos α = 2T1K H / (d1b cos α ); (2.2)
ρзв – зведений радіус кривизни,
1 1 1
= ± .
ρ зв ρ1 ρ2
У загальному випадку для прямозубих циліндричних коліс ра-

діуси кривизни ρ1 і ρ2 у точці контакту профілів зубців такі:
d1 d2
ρ1 = sin α ; ρ2 = sin α.
2 2
Тоді
1 1 1 2 2 2  1 2 u ±1
= ± = ± = 1 ±  = , (2.3)
ρ зв ρ1 ρ2 d1 sin α d2 sin α d1 sin α  u  d1 sin α u
де u = d 2 / d1 = z2 / z1; знак "+" – для зовнішнього, а "–" – для внутріш-

нього зачеплення.
46
Підставивши значення q i 1/ρзв і замінивши cosα sinα на
1
sin 2α , дістанемо
2
E звТ1K Н u ± 1
σ H = 1,18 ≤ [σ H ] . (2.4)
d12 b sin 2 α u
Параметр u = z2 /z1 за ГОСТ 16532–70 називають передаточ-
ним числом і визначають як відношення більшого числа зубців до
меншого незалежно від того, як передається – рух від z1 до z2 або
від z2 до z2 (табл. 2.1).
Таблиця 2.1. Значення передаточних чисел

Номер
u
ряду
Перший 1,0 – 1,25 – 1,6 – 2,0 – 2,5 – 3,15 –
Другий – 1,12 – 1,4 – 1,8 – 2,24 – 2,8 – 3,55
Перший 4,0 – 5,0 – 6,3 – 8,0 – 10 – 12,5 –
Другий – 4,5 – 5,5 – 7,1 – 9,0 – 11,2 – –
Примітка. У табл. 2.1 слід віддавати перевагу першому ряду.
Виконуючи проектний розрахунок за заданим крутним момен-

том Т1 і передаточним числом и, треба визначити d1 або aω. Для
цього рівняння (2.4) розв'язується відносно d1 або aω. Інші невідомі
параметри оцінюютьcя наближено або вибираються за рекоменда-
ціями на основі набутого досвіду. У даному випадку α = 20°
(1/2sin2α ≈ 0,6428). KHV – коефіцієнт динамічності, залежить від ко-
лової швидкості V, яка поки що невідома, тому прийнято деяке се-
реднє значення. При цьому зi складових KH залишається тільки KHβ.
Також вводять коефіцієнт ширини шестерні відносно її діаметра
ψ bd = b1 / d1 .
Отже, рівняння (2.4) розв'язуємо відносно d1:
EзвТ1K Н β u ± 1
d1 = 1,353 .
[σ Н ]2 ψ bd u
47
Щоб визначити міжосьову відстань аω, замінимо d1 = 2a/(u ± 1),
T1 = T2/u і введемо коефіцієнт ширини колеса відносно міжосьової
відстані ψba = b/aω. Після деяких перетворень із урахуванням залеж-
ності ψba = 0,5ψbd(u ± 1), дістаємо
EзвТ 2 K Н β
aω = (u ± 1)3 .
[σ Н ]2 u 2 ψ bd
Під час розрахунків передач із циліндричними зубчастими ко-
лесами частіше використовують саме цю формулу, тому що га-
барити передачі визначають переважно міжосьову відстань.
Значення момента Т2 на веденому валу є однією з основних
характеристик передачі.
У додатку до ГОСТ 21354–87 для сталевих зубчастих коліс
формули для d1 і аω записані так:
T1K Hβ u ±1 T2 K Hβ
d1 = K d 3 ; aω = K a (u ± 1) 3 ,
ψ bd [σ H ] 2
u [σ H ]2 u 2 ψ ba
де Kd і Ka – допоміжні коефіцієнти, отримані під час винесення зна-

чення Езв з під знака радикала. Для сталевих прямозубих коліс
K d = 780 (МПа) 1/3 , K а = 490 (МПа) 1/3 , для косозубих K d =
= 680 (МПа)1/3, Kа = 430 (МПа)1/3; ψbd – коефіцієнт ширини коле-
са відносно ділильного діаметра; ψbа – коефіцієнт ширини колеса.
Нижче наведені значення коефіцієнтів ψbd і ψbа при НВ ≤350.
Розташування коліс відносно опор ψbd ψbа

Симетричне 0,8...1,4 0,40...0,
Несиметричне 0,6...1,2 0,25...0,4
Консольне 0,3...0,4 0,20...0,2
2.6. Розрахунок зубців на згин

Нормальна сила Fn, яка є результатом взаємодії зубців коліс
навантаженої передачі, діє в напрямі лінії зачеплення і може бути
прикладена у різних точках поверхні зуба. З точки зору міцності
48
на згин найнебезпечніше, коли нормальна сила прикладена до вер-
шини зуба (рис. 2.5).
Fn
α
Ft′ C
Fn
Fr
Ft
l
D E
σF
d
Рис. 2.5
Незалежно від того, скільки пар зубців буває в зачепленні, для

надійності розрахунку вважають, що все навантаження Fn сприй-
маються тільки одним зубом. Крім того, нехтують силами тертя,
що дає можливість вважати силу Fn направленою по спільній нор-
малі до профілів зубців.
Перенесемо силу Fn вздовж її лінії дії на вісь симетрії зуба в
точку С і розкладемо на дві складові: колову Ft′ і радіальну Fr.
Тоді
Ft′= Fn cos α′; Fr = Fn sin α ,

де α – кут тиску на вершині зуба (трохи більший, ніж кут зачеп-
лення).
49
Сила Ft′ згинає зуб, а сила Fr стискає його: α' = α + ∆α. Далі з
урахуванням розрахункового навантаження, теоретичного кое-
фіцієнта концентрації, замінивши силу Ft′ коловою Ft = 2T1/d1,
дістанемо розрахункову формулу для прямозубих передач:
σ F = YF Ft K F / (bm ) ≤ [σ F ],
де [σ F ] – допустиме напруження згину; YF – коефіцієнт, який ура-

ховує форму зуба [1, табл. 14].
Це рівняння використовують для перевірочних розрахунків.
Під час проектного розрахунку за напруженнями згину його роз-
в'язують відносно модуля шляхом заміни d = ψmm; Ft = 2T1/d1; d1 =
= mz, тоді σ F = 2T1K FYF / (z1ψ m m 3 ).
Далі приймають наближено KFV =1,5 i визначають модуль пе-
редачі за формулою
m = 3 3TK F βYF / (z1ψ m [σ F ]) ,
де ψm – коефіцієнт ширини шестерні відносно модуля, ψm = b/m.

Під час проектного розрахунку модуль визначають за емпі-
ричною залежністю з наступною перевіркою зубців на згинальну
міцність.
Якщо твердість робочих поверхонь зубців шестерні і колеса
НВ ≤ 350, то беруть т = (0,01...0,02)αω. Якщо твердість зубців
шестерні HRC 1 > 45 і колеса НВ 2 < 350, то беруть т =
= (0,015...0,025)α ω. Якщо твердість зубців шестерні і колеса
НRС > 45, то т = (0,016...0,0315)αω, де αω – міжосьова відстань
(табл. 2.2).
Таблиця 2.2. Значення міжосьових відстаней
Номер
ряду аω, мм
Перший 44 50 63 80 100 125 – 160 – 200 – 250 – 315
Другий – – – – – – 140 – 180 – 225 – 280 –
Перший – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 І т. д. до 2500
Другий 355 – 450 – 560 – 710 – 900 –
Примітка. У табл. 2.2 треба віддавати перевагу першому ряду.
50
2.7. Особливості розрахунків косозубих і шевронних
циліндричних передач
Колеса косозубих і шевронних передач (див. рис. 2.1) мають
більшу навантажувальну здатність, ніж прямозубі, менше шум-
лять і створюють менше додаткових динамічних навантажень. Це
пояснюється великою сумарною довжиною контактних ліній за-
чеплених коліс. У косозубих коліс зубці нахилені відносно осі ко-
леса на деякий кут β (рис. 2.6) і утворюють гвинтові поверхні,
причому напрями гвинтових ліній зубців у двох спряжених коліс
протилежні.
Шевронні колеса виготовляють двох типів: без доріжки
(рис. 2.7,а) і з доріжкою (рис. 2.7,б) між вінцями. Зубці коліс без
доріжки нарізують або пальцьовими
рt
фрезами методом копіювання, або
рn
спеціальними довбачами методами
β
обкочування. Колеса з доріжкою на-
різують звичайними черв'ячними n
фрезами.
t
У косозубих коліс розрізняють
(див. рис. 2.6): коловий крок зубців 90° 2
рt, який вимірюють по дузі ділиль- ω2 β
ного кола в перерізі, перпендикуляр-
ному до осі колеса, наприклад t – t;
нормальний крок рn, який вимірю-
d2
1
ють по лінії перерізу поверхні
ділильного циліндра з площиною, t
n
нормальною до напряму зуба,
наприклад n – n. Профіль косого ω1 1
зуба в нормальному перерізі n – n збі-
гається з профілем прямого зуба.
d1
Модуль в цьому перерізі повинен 2

бути стандартним. У торцевому пе- b
рерізі t – t параметри косого зуба за-
лежать від кута:
коловий крок рt = рn/cosβ; Рис. 2.6
51
коловий модуль mt = mn/cosβ;
ділильний діаметр d = mtz = mnz/cosβ.
Fr
Fa
Fa Fa
α
β β β β
Fn
Ft F Ft
F
Ft F
а б в
Рис. 2.7
Оскільки косозубі і прямозубі колеса нарізують однаковими

інструментами, то стандартні параметри зачеплення визначають
у нормальному перерізі. При цьому для косозубих і шевронних
коліс стандартизований нормальний модуль mn. Міцність зуба ви-
значають його розмірами і формою в нормальному перерізі. Фор-
му косого зуба в нормальному перерізі прийнято визначати через
параметри зуба еквівалентного прямозубого колеса (рис. 2.8). Нор-
A A–A
90 e
° d
v
rv
β C
d
Рис. 2.8
52
мальний до зуба переріз утворює еліпс із півосями С = е і е =
= r/cosβ, де r = d / 2. У зачепленні беруть участь зубці, які розта-
шовані на меншій осі еліпса, оскільки друге колесо знаходиться
на відстані С = d / 2. Радіус кривизни еліпса на меншій осі (див.
геометрію еліпса) rv = e2 / 2 = r / cos2 β.
У зв'язку з цим форма косого зуба в нормальному перерізі ви-
значається еквівалентним прямозубим колесом, діаметр якого
dv = d / cos2 β і число зубців
zv = dv / mn = d / (mn cos2 β ) = mt z / (mt cos3 β ); zv = z / cos3 β .

Збільшення кута β є однією з причин збільшення міцності ко-
созубих передач.
Розміри косозубих коліс визначають за такими співвідношен-
нями: висота головки зуба ha = mn ; висота ніжки h f = 1,25 mn; раді-
альний зазор C = 0,25mn; ділильний діаметр d = mt z = mn / cos β ; діа-
метр вершини d a = d + 2 ha = d + 2 mn ; діаметр западини d f = d −
− 2 h f = d − 2,5 mn ; міжосьова відстань aω = mt (z1 + z2 ) / 2 =
= m n (z1 + z2 ) / (2 cos β ).
Передаточне число и косозубої передачі визначають так само,
як і прямозубої. Чим більше кут нахилу зубців β, тим плавніше пра-
цює передача, проте зі збільшенням цього кута зростає і осьова
сила. Тому, як правило, беруть β = 8...18°. Кут нахилу зубців для
шевронних передач беруть у межах від 25° до 35° (рідко до 45°).
Перевагами косозубих передач у порівнянні з прямозубими є
багатопарність зачеплення, менший шум і т. ін. Тому в сучасних
передачах переважно застосовуються косозубі колеса.
На відміну від прямих, косі зубці входять у зачеплення не від-
разу по всій довжині, а поступово. У прямозубому зачепленні
навантаження передається миттєво. Це явище супроводжується
ударами і шумом. У косозубих передачах зубці навантажуються
поступово у міру заходження їх у поле зачеплення, а у зачепленні
завжди знаходиться мінімум дві пари. Плавність косозубого зачеп-
лення значно знижує шум і додаткові динамічні навантаження.
Зазначена перевага косозубого зачеплення стає особисто знач-
ною у швидкохідних передачах, тому що динамічне навантажен-
ня зростає пропорційно квадрату швидкості.
53
Косозубі колеса можуть працювати без порушення зачеплен-
ня також при коефіцієнті торцевого перекриття εα < 1, якщо забез-
печене осьове перекриття b > рt / tgβ.
У косозубих передачах коефіцієнт перекриття εv складається
з двох частин: коефіцієнтів торцевого перекриття εα і осьового
перекриття εβ, причому
εv = εα + εβ,
де εα = 1,88 – 3,2(1/z1 ± 1/z2)cosβ (знак "+" – для зовнішнього, "–" –
для внутрішнього зачеплення). Значення εα залежить від числа
зубців z і кута їх нахилу β. Зі збільшенням z збільшується εα, тому
вигідно застосовувати колеса з більшими z або з малим модулем
т при заданому діаметрі колеса d. Зі збільшенням β зростає коло-
вий крок рt, а робоча довжина лінії зачеплення q залишається не-
змінною. При цьому зменшується εα. Зменшення εα є однією з при-
чин обмеження великих β:
εβ = btgβ/рt = bsinβ/(πmn); b ≥ πmn / bsinβ.
Рекомендується брати εα ≥ 1,1. Коефіцієнт εβ звичайно беруть
рівним цілому числу (1, 2, …). У косозубому зачепленні наванта-
ження розподіляється на всю сумарну довжину контактних ліній.
Сили в зачепленні. У косозубій передачі (рис. 2.9) силу нормаль-
Fr
α Fn
F't
90
β °
T
β Fa
Ft F't
Рис. 2.9
54
ного тиску Fn у зачепленні коліс можна розкласти на три складо-
ві: колову Ft = 2T1/d1, осьову Fa = Fttgβ і радіальну Fr = F'ttgα =
= Fttgα/cosβ.
У свою чергу, сила Fn = Ft′/ cos α = Ft / (cos α cos β ).
Присутність у зачепленні осьової сили, яка додатково наван-
тажує опори валів, є недоліком косозубих коліс. Цей недолік усу-
вається в шевронній передачі (див. рис. 2.7), яка подібна спареній
косозубій передачі з протилежним напрямом спіралі зубців. Осьо-
ві сили тут зрівноважуються на самому зубчастому колесі. У пря-
мозубих колесах кут нахилу β = 0; tgβ = 0; cosβ = 1. Тоді в зачеп-
ленні осьова cила Fa = 0, радіальна – Fr = Fttgα.
2.8. Розрахунок міцності зубців за контактними напруженнями

Розрахунок ураховує наступні особливості підвищення несу-
чої здатності косозубих передач у порівнянні з прямозубою: збіль-
шення радіусів кривизни профілів; збільшення довжини контакт-
них ліній.
Для косозубих передач з урахуванням формул (2.2) і (2.3) пито-
ме навантаження
q = Fn K H K Hα / l Σ = Fn K H K Hα / (bε α cos β ),
де KHα – коефіцієнт нерівномірності навантаження пар зубців, які
одночасно знаходяться у зачепленні.
За аналогією з прямозубими колесами можна виразити d1 че-
рез діаметр еквівалентного колеса dv1 :
1 2соs 2 β u ± 1
= .
ρ зв d1 sin α u
Порівнюючи відношення q/ρзв у формулі (2.1) для прямозубих

та у формулах (2.2) і (2.3) для косозубих коліс, знаходимо
(q / ρ зв )кос = (q / ρ зв )прям K Нα соs2β/ε α

або
[σ H ]кос = [ σ Н ]прям K Н α соs 2β /ε α .
55
Позначимо коефіцієнт підвищення міцності косозубих пере-
дач за контактними напруженнями zHβ = K Hα cos 2 β / ε α .
Згідно з (2.4) для косозубих передач маємо:
E звТ1K Н u ± 1
σ H = 1,18zH β ≤ [σ H ].
d12 b sin 2 α u
Додатковий коефіцієнт KHα ураховує наступне. У косозубих

передачах теоретично зачеплюється одночасно не менше двох пар
зубців. Практичні помилки нарізання зубців може усунути двопар-
не зачеплення, де під час контакту однієї пари між зубцями другої
пари з'являється малий зазор, який залежить від ступеня точності.
Під навантаженням такий зазор можна усунути за рахунок пруж-
них деформацій зубців. Двопарне зачеплення відновлюється, але
перша пара навантажена більше, ніж наступна, на величину зу-
силля, необхідного для усунення зазору. Це і враховується коефі-
цієнтом KHα. Помилки нарізання зубців зменшуються під час при-
працьовування. Інтенсивність припрацьовування залежить від
твердості поверхонь зубців і колової швидкості. Значення коефі-
цієнта KHα оцінюють наближено з урахуванням впливу переліче-
них факторів. При цьому розрізняють KHα і KFα для розрахунків за
контактними напруженнями і за напруженнями згину.
Під час виконання проектного розрахунку, значення β і εα,
колова швидкість і ступінь точності ще не відомі. Тому значення
zHβ попередньо оцінюють наближено. При деяких середніх значен-
нях β =12°, εα =1,5 і KHα =1,1 маємо zHβ ≈ 0,85, а формули проект-
ного розрахунку для косозубих передач запишемо у вигляді
EзвТ1K Н β u ± 1 EзвТ 2 K Н β
d1 ≈ 1,23 , aω ≈ 0,75(u ± 1) 3 .
[σ Н ]2 ψ bd u [σ Н ]2 u2 ψ ba
Навантажувальна здатність косозубих коліс вища, ніж пря-

мозубих, тому в попередніх розрахунках для сталевих косозубих
і шевронних коліс можна брати KHβ KHV ≈ 1,2.
56
2.9. Розрахунок міцності зубців за напруженнями згину
Розрахунок косозубих передач виконують аналогічно прямо-
зубим. З урахуванням коефіцієнтів розрахункового навантажен-
ня KFβ і KFV, коефіцієнта розподілу навантаження між зубцями KFα
формула набуде вигляду:
для перевірочного розрахунку
σ F = YF ZF β Ft K F / (bmn ) ≤ [σ F ];
для проектного розрахунку (беруть наближено KFV =1,0)
mn = 3 2T1K F βYF zF β / (z1ψ m [σ F ]) ,
де zFβ – коефіцієнт збільшення міцності косозубих передач за на-

пруженнями згину, zF β = K F αYβ / ε α; Yβ = 1 − β /140 – коефіцієнт, який
ураховує збільшення згинальної міцності у зв'язку з нахилом кон-
тактної лінії до основи зуба і нерівномірним навантаженням. При
цьому рівнодіюча навантаження наближується до основи зуба, а
згинальний момент зменшується. Формула для Yβ побудована на
основі експериментів при β ≤ 40°; YF – коефіцієнт, який ураховує
форму зуба і вибирається в залежності від еквівалентного числа
зубців [1, табл. 14] zv = z / cos3 β.
2.10. Конічні зубчасті передачі

Конічні зубчасті передачі застосовують для передавання обер-
тального руху між валами з перехресними осями (рис. 2.10). Най-
частіше застосовують ортогональні передачі з міжосьовим кутом
Σ = 90°, але є передачі і з Σ ≠ 90°. Передачі з міжосьовим кутом,
який не дорівнює 90°, застосовують рідко через складну форму і
технологію виготовлення корпусних деталей, які несуть ці пере-
дачі, хоча для виготовлення самих коліс міжосьовий кут передачі
не має значення.
Конічні передачі складніші за циліндричні у виготовленні і мон-
тажі. Для нарізання конічних коліс необхідні спеціальні верстати і
спеціальний інструмент. Крім допусків на розмір зубців, необхід-
57
но дотримувати допуски на кути Σ, δ1 і δ2, а під час монтажу за-
безпечити збіг вершин конусів. Виконати конічне зачеплення з тією
ж точністю, що і циліндричне, значно складніше. Перетинання осей
валів ускладнює розміщення опор. Одне із конічних коліс, як пра-
вило, розміщене консольно. При цьому збільшується нерівномір-
ність розподілу навантаження по довжині зуба. У конічному зачеп-
ленні діють осьові сили, наявність яких ускладнює конструкцію
опор. Все це призводить до того, що за дослідними даними наван-
тажувальна здатність конічної прямозубої передачі становить при-
близно 0,85 від циліндричної.
Ft
d e2 α F
n
dm2
F'r
Ft
R e Fa
δRm δ1 Fr
2
F'r d m1
δ1 Fr
Σ T1
dm1
d e1
b
T2
Рис. 2.10
Конічні колеса виконують з прямими, косими, коловими та ін-

шими зубцями.
Прямозубі конічні колеса доречно застосовувати при невели-
ких колових швидкостях (до 2…3 м/с) як найбільш прості у мон-
тажі. При більш високих швидкостях (до 8 м/с) доцільно застосо-
вувати колеса з коловими зубцями, які більш технологічні та за-
безпечують більш плавне зачеплення і більшу несучу здатність.
Не дивлячись на зазначені недоліки, конічні передачі широко за-
стосовуються, тому що за умовами компонування механізмів бу-
ває необхідно розташовувати вали під кутом.
58
2.11. Геометричні параметри конічних зубчастих передач
Аналогами початкових і ділильних циліндрів циліндричних пе-
редач у конічних передачах є початкові і ділильні конуси з кута-
ми δ1 і δ2. Якщо коефіцієнти зміщення інструмента х1 + х2 = 0,
початкові і ділильні конуси збігаються. Цей, найбільш поширений,
варіант розглядається нижче. Ко-
нуси, твірні яких перпендикуляр-
ні твірним ділильних конусів
(рис. 2.11), називаються додатко- δ1
вими конусами. Переріз зубців
додатковим конусом називають
d e1
торцевим перерізом. Розрізняють
зовнішні, внутрішні і середні тор-
цеві перерізи. Розміри, які відно-
сяться до зовнішнього торцевого
90
перерізу, супроводжуються індек-

°
сом е, наприклад de, Re та ін. Роз- δ1

ϕ1
міри у середньому перерізі супро- d ve1
воджуються індексом m (d m, R m
та ін.). Re, Rm – зовнішня і серед- ϕ2
ня конусні відстані, b – ширина
зубчастого вінця. Розміри по зов-
нішньому торцю зручніші для за-
мірювання, їх проставляють на
кресленнях. Розміри в середньому
перерізі використовують у сило- Рис. 2.11
вих розрахунках.
2.12. Основні розміри конічних зубчастих передач із прямими

зубцями і міжосьовим кутом Σ = 90°
Середній ділильний діаметр d m = mtm z = de − b sin δ .

Для конічних коліс із прямими зубцями за стандартний беруть
зовнішній коловий ділильний модуль mte (ГОСТ 9563–60). Для пря-
мозубих передач торцевий t і нормальний n перерізи збігаються.
При цьому mte = mne округлюють до стандартного. Вибирають
59
число зубців меншого колеса z = 18...24. Кут конуса вершин δa =
= δ + Q, де Q – кут ніжки зуба; tgQ = 1,2mte / Re.
Згідно зі стандартом кут головки зуба дорівнює куту ніжки
зуба. Це зроблено для того, щоб твірна конуса вершини зубців
одного колеса була паралельна твірній конуса западин парного
колеса, тоді радіальний зазор по довжині зуба буде сталим, кут
конуса западин d f = δ − Q , зовнішній ділильний діаметр dt = mte z .
За умови, що Σ = δ1 + δ2 = 90o , кут ділильного конуса визнача-

ється так:
tgδ1 = z2 / z1 = u ; δ2 = 90o − δ1.
Зовнішній і середній модулі пов'язані між собою залежністю
mte = mtm Re / Rm,
де Re = d e 2 sin δ 2 або Re = 0,5 mte z12 + z22 – зовнішня конусна від-

стань; R = Re − 0,5b – середня конусна відстань.
Ширина зубчастого вінця b = ψ Re Re, де ψ Re – коефіцієнт ши-
рини, задається в межах 0,25…0,30. Звичайно беруть ψ Re = 0,285.
Вихідний контур прямозубих конічних коліс встановлює раді-
альний зазор C = 0,2m te. Тоді зовнішня висота ніжок зубців
h fe = 1,2 mte , головок зубців – hae = 1mte , зовнішній діаметр вершини
зубців d ae = d e + 2 hae cos δ = mte (z + 2 cos δ ) .
2.13. Сили, які діють у зачепленні конічних зубчастих коліс

Для розрахунків валів, осей та їх опор необхідно знати сили,
які взаємодіють між зубцями.
У зачепленні конічних зубчастих коліс діють колова Ft, раді-
альна Fr та осьова Fa сили. Залежність між ними встановлена за
допомогою рис. 2.10, де сили зображені прикладеними до шестер-
ні. По нормалі до зуба діє сила Fп, яку розкладають на Ft і F'r, а F'r,
у свою чергу, – на Fа i Fr.
60
Колова сила Ft = 2Т1/dm1 направлена по дотичній до кола діа-
метром d m1 ; радіальна сила Fr = Fr′cosδ1; Fr′ = Ft tgα , тоді Fr =
= Ft tgα cos δ1; осьова сила Fa = Fr′ sin δ1 = Ft tgα sin δ1.
Для спряженого колеса, що перебуває в зачепленні з розгля-
нутим, сила, яка дорівнює Fa, але протилежно направлена, є раді-
альною, а сила, яка дорівнює Fr (і також направлена протилеж-
но), – осьовою силою.
2.14. Приведення прямозубого конічного колеса до

еквівалентного прямозубого циліндричного
Параметри еквівалентних коліс використовують у розрахун-

ках на міцність. Форма зуба конічного колеса у нормальному пе-
рерізі додатковим конусом ϕ1 (див. рис. 2.11) така, як у циліндри-
чного прямозубого колеса. Еквівалентне циліндричне колесо отри-
маємо як розгортку додаткового конуса, обмежену кутом ϕ2. Ді-
аметри еквівалентних коліс d v1 = d1 / cos δ1; d v 2 = d 2 / cos δ2 ; еквіва-
лентне число зубців zv1 = z1 / cos δ1, zv 2 = z2 / cos δ2 .
2.15. Розрахунок зубців прямозубої конічної передачі за

напруженнями згину
Розміри поперечних перерізів зуба конічного колеса змінюються
пропорційно відстані цих перерізів від вершини конуса (див.
рис. 2.11). Всі поперечні перерізи зуба геометрично подібні. При
цьому питоме навантаження q розподіляється нерівномірно по дов-
жині зуба. Воно змінюється в залежності від деформації і жорстко-
сті зуба в різних перерізах. Якщо жорсткість постійна, то наван-
таження пропорційне деформаціям (у даному випадку радіусам r,
які, в свою чергу, пропорційні відстаням від вершин ділильного
конуса) (рис. 2.12). Якщо модуль зубців і навантаження зміню-
ються однаково, то напруження згину залишається постійним по
всій довжині зуба. Це дає змогу вести розрахунки по будь-якому
перерізу. На практиці за розрахунковий переріз прийнято серед-
ній переріз зуба з навантаженням qт.
За аналогією з прямозубою циліндричною передачею маємо:
61
σ F = YF Ft K F / (υ F bmm ) ≤ [σ F ],
де для прямозубої конічної передачі υ F ≈ 0,85 – дослідний коефі-

цієнт; тт – модуль в середньому перерізі зуба.
q max
b b/2
b
Re b/2
qm
qmin
dm1
d e1
а б
Рис. 2.12
Коефіцієнт форми зуба YF визначають за табл. 14 із [1], вихо-

дячи з еквівалентного числа зубців.

контактними напруженнями
Контактні напруження в матеріалі зубців конічних коліс ви-
значають аналогічно циліндричним, але з використанням діамет-
рів еквівалентних коліс і за умови, що рівнодіюча розподіленого
по довжині зуба навантаження прикладена в середині його довжи-
ни:
1 1 1 2 cos δ1 2 cos δ2 2  cos δ2 

= + = + =  cos δ1 + .
ρ зв ρ1 ρ2 d m1 sin α d m2 sin α d m1 sin α  u 
Враховуючи зв'язок тригонометричних функцій, а також фор-

мули для визначення передаточного числа, знаходимо
62
1 u
cos δ1 = = ;
2
tg δ1 + 1 u2 + 1
1 1
cos δ2 = = .
tg 2 δ2 + 1 u2 + 1
Після підстановки cos δ1 i cos δ2 у формулу приведеного раді-

уса кривизни і нескладних перетворень запишемо
1 2 u2 +1
= .
ρ зв d m1 sin α u
Очевидно, що приведений радіус кривизни в різних перерізах

зуба конічного колеса змінюється пропорційно діаметрам цих пе-
рерізів або відстані від вершини початкового конуса. Раніше було
зазначено, що питоме навантаження q також пропорційне цій від-
стані. Тому відношення q/ρзв постійне для всіх перерізів зуба. При
цьому постійними залишаються і контактні напруження по всій
довжині зуба, що дозволяє проводити розрахунок по будь-якому
перерізу зуба.
Питоме навантаження в цьому перерізі
qm = (qmax + qmin ) / 2 = Ft K H / (b cos α ).
Враховуючи відмінності в розрахунках циліндричних і коніч-

них прямозубих передач, маємо
E звТ 1K H u2 +1
σ H = 1,18 ≤ [σ H ]. (2.5)
υ F d m2 1b sin 2 α u
Для проектного розрахунку перетворимо цю формулу, вра-

ховуючи, що основними розмірами конічної передачі є de2 і Re, a
навантаження характеризується моментом T2 на веденому валу.
63
Вносимо ці параметри в (2.5) і отримуємо
E звТ 2 uK H β
d e 2 = 1,73 ,
σ H [σ H ] (1 − K be )K be
2
де K be = b / Re – коефіцієнт довжини зубчастого вінця відносно зов-

нішньої конусної відстані. Рекомендується K be ≤ 0,3 [2, с. 134]. Най-
більш поширене значення K be = 0,285, при цьому
d e 2 = 2,93 E звТ 2 uK H β /( υ H [σ H ] 2 ).
2.17. Черв'ячні передачі

Черв'ячні передачі призначені для передавання обертального
руху між валами, осі яких перехрещуються. Кут перехрещування
звичайно дорівнює 90°. Можливі й інші кути, але такі передачі
зустрічаються рідко. Черв'ячна передача (рис. 2.13) складається з
обертового гвинта 1, який називають черв'яком, і черв'ячного ко-
леса 2, що має на своєму ободі зубці, які зачеплюються з витками
черв'яка. Тому черв'ячні передачі належать до зубчасто-гвинто-
вих. Ведучою ланкою звичайно є
1 черв'як.
Черв'ячні передачі набули по-
ширення у різних галузях маши-
нобудування і суднобудування,
аω
оскільки характеризуються плав-

ністю і безшумністю роботи, точ-
ністю переміщень, можливістю за-
90° безпечення великих передаточних
чисел при невеликому габариті і
самогальмування. До недоліків
черв'ячних передач можна відне-
2 сти досить низький ККД, невели-
ку порівняно із зубчастими пере-
Рис. 2.13 дачами передавану потужність
64
(звичайно не більше 70 кВт), підвищене спрацювання і необхід-
ність застосування дорогих матеріалів (бронз, латуні).
Черв'як (рис. 2.14) як гвинт характеризується осьовим кроком
нарізки р = πm, а для багатозахідних черв'яків – ще й ходом pz,
причому pz = pz1 , де z1 – число заходів черв'яка; m – розрахунко-
вий модуль.
α
р
d1
da1
d f1
b1
l
Рис. 2.14
Число витків черв'яка визначається кількістю витків (ниток)

нарізки, які йдуть один від одного на відстані кроку і мають свій
початок на торцях нарізаної частини черв'яка. ГОСТ 2144–93 пе-
редбачає виготовлення черв'яків з одним, двома і чотирма витка-
ми.
Основні параметри поширених черв'яків (див. рис. 2.14) такі:
α = 20° – кут профілю в осьовому перерізі; m – розрахунковий
модуль; ha1 = m – висота головки витка; hf1 = 1,2m – висота ніжки
витка; h1 = ha1 + hf1 = 2,2т – висота витка.
Ділильний діаметр черв'яка кратний модулю:
d1 = mq ,
де q – коефіцієнт діаметра черв'яка, величина якого стандартизо-

65
вана: перший ряд – 8,0; 10,0; 12,5; 16,0; 20,0; 25,0; другий ряд – 7,1;
9,0; 11,2; 14,0; 18,0; 22,4.
Примітка. Перевага віддається першому ряду.
Кут підйому гвинтової лінії черв'яка на ділильному циліндрі
tgγ = pz / (πd1 ) = πmz1 / (πmq ) = z1 / q .
Діаметр вершин витків черв'яка d a1 = d1 + 2 ha1 = qm + 2 m =

= m(q + 2 ); діаметр западин черв'яка d f 1 = d1 − 2 h f 1 = qm − 2 ⋅1,2 m =
= m(q − 2,4 ).
Довжина нарізаної частини черв'яка визначається у залежнос-
ті від кількості витків: при z1 = 1, 2 b1 ≥ (11+ 0,060z2 )m , мм, при z1 =
= 4 b1 ≥ (12,5 + 0,09z2 )m, мм, де z2 – число зубців черв'ячного колеса.
Через можливість спотворення профілю на кінцях черв'яка при
вході і виході шліфувального круга шліфовані черв'яки роблять
довшими приблизно на 3т. Шліфування і полірування робочої по-
верхні витків черв'яка значно підвищує навантажувальну здат-
ність передачі, бо зменшує небезпеку заїдання робочих поверхонь.
Черв'ячне колесо. Перерізи черв'яка і черв'ячного колеса пло-
щиною, перпендикулярною до осі черв'яка, зображено на рис. 2.15.
2δ 2δ
aω
b2
b2
daM2
d f2
da2
d2
а б
Рис. 2.15
66
Діаметр ділильного кола черв'ячного колеса d2 = mz2 .
Діаметр вершин зубців черв'ячного колеса в середньому пе-
рерізі d a2 = d2 + 2 ha2 = m(z2 + 2 ).
Діаметр западин черв'ячного колеса в середньому перерізі
d f 2 = d 2 − 2 h f 2 = m (z2 − 2,4 ).
6m
Зовнішній діаметр черв'ячного колеса d aM 2 = d a2 + .
z1 + 2
Ширину вінця черв'ячного колеса визначають залежно від ді-
аметра вершин витків черв'яка: при z1 = 1,2 b2 ≤ 0,75 d a1; при z1 = 4
b2 ≤ 0,67d a1.
Міжосьова відстань черв'ячної передачі aω = (d1 + d2 ) / 2 =
= m(q + z2 ) / 2 .
Центральний кут дуги охвату 2δ беруть у межах 90...110°. На
рис. 2.15,а тонкими лініями зображено циліндричне черв'ячне ко-
лесо в зачепленні з черв'яком. Таку конструкцію іноді застосову-
ють у приладобудуванні і в несилових передачах (для такого ко-
леса довжина ліній контакту зубців з витками черв'яка менша).
2.18. Кінематика і коефіцієнт корисної дії черв'ячної передачі
Передаточне число. В осьовому перерізі витки черв'яка явля-

ють собою рейку. За один оберт черв'як зміщує колесо на величи-
ну ходу різі pz. Колова швидкість на початковому (ділильному)
колі черв'ячного колеса дорівнює лінійній швидкості V1 руху вит-
ків черв'яка в осьовому напрямі. Тому за кожний оберт черв'яка
черв'ячне колесо повертається на число зубців, яке дорівнює чис-
лу витків черв'яка, тобто V1 = n1πmz1 і V2 = n2πmz2. Коли V1 = V2,
то n1z1 = n2z2 або ω1z1 = ω2z2. Тоді передаточне число черв'ячної
передачі
u = ω1 / ω2 = n1 / n2 = z2 / z1,
де z1 – число витків черв'яка.

67
Отже, передаточне число черв'ячної передачі дорівнює відно-
шенню числа зубців черв'ячного колеса до числа витків черв'яка.
Число витків черв'яка звичайно z1 = 1, 2, 4 а передаточне чис-
ло и = 8...80. Малі значення передаточних чисел (и = 5...7), як і
дуже великі (и = 100 і більше), у силових передачах зустрічаються
рідко.
ККД черв'ячної передачі. Коефіцієнт корисної дії передачі ви-
значається втратами в зачепленні ηз, в опорах валів черв'яка і ко-
леса ηп, а також втратами на розбризкування і перемішування мас-
ла ηр:
η = ηз ηп η р.
Найбільшими з наведених є втрати в зачепленні. Визначають

їх, як і втрати на тертя у гвинтовій парі, за формулою
η з = tgγ /tg (γ + ϕ ),
де γ – кут підйому гвинтової лінії; ϕ – зведений кут тертя для

матеріалів черв'яка і колеса визначається зведеним коефіцієнтом
тертя fзв:
ϕ = arctg f зв.
Зведений коефіцієнт тертя залежить від матеріалів і чистоти

робочих поверхонь черв'яка і черв'ячного колеса, відносної швид-
кості ковзання, кута профілю різі черв'яка та якості змащування.
Для сталевого черв'яка і бронзового колеса величину зведеного
кута тертя ϕ вибирають залежно від швидкості ковзання (табл. 2.3).
Таблиця 2.3. Залежність ϕ від Vковз
Vковз, м/с ϕ Vковз, м/с ϕ
0,01 6,17...6,51 2,50 1,43...2,17
0,10 4,34...5,09 3,00 1,36...2,00
0,25 3,43...4,17 4,00 1,26...1,43
0,50 3,09...3,43 7,00 1,02...1,29
1,00 2,35...3,09 10,00 0,55...1,22
1,50 2,17...2,52 15,00 0,48...1,09
2,00 2,00...2,35
68
Точність. Розподіл тиску в зоні взаємодії зачеплення черв'яч-
ної пари в більшій мірі залежить від відхилення міжосьової відста-
ні та осьового зміщення середньої площини черв'ячного колеса. У
зв'язку з цим передбачається можливість точного регулювання
осьового положення черв'ячного колеса. Похибки геометрії зубців
колеса і витків черв'яка істотно впливають на розподіл тиску в
зоні зачеплення і, отже, на несучу здатність передачі. Для черв'яч-
них передач встановлено 12 ступенів точності. Ступені 3, 4, 5 при-
значені для передач з високою кінематичною точністю. Для сило-
вих черв'ячних передач найчастіше застосовуються ступені точ-
ності 7 (при Vs ≤ 10 м/с) і 8 (при Vs ≤ 5 м/с). За ступенем 6 виготов-
ляють силові черв'ячні передачі при великих швидкостях ковзан-
ня, до яких висуваються підвищені вимоги щодо точності і шуму.
2.19. Сили в зачепленні черв'ячної передачі

У черв'ячному зачепленні (рис. 2.16) діють:
колова сила черв'яка Ft1 (дорівнює осьовій силі колеса Fа2) Ft1 =
F
t1 F
Fa1 T1
Ft2
F
F a2
r
T2
Рис. 2.16
69
= Fa2 = 2T1 / d1; колова сила колеса дорівнює осьовій силі черв'яка
Fа1: Ft2 = Fa1 = 2T2 / d2 ; радіальна сила Fr = Ft2 tgα ; нормальна сила
Fn = Ft2 / (cos α cos γ ), де α – кут профілю витків черв'яка в осьово-
му перерізі (кут зачеплення, який для передач з архімедовим чер-
в'яком беруть 20°). Сила Fa1 прагне зсунути черв'як вздовж осі,
створюючи осьове навантаження на опори, і згинає вал черв'яка
моментом Fa1d1/2 у вертикальній площині. Сила Fr також згинає
вал черв'яка у вертикальній площині, а сила Ft1 – у горизонталь-
ній і створює обертальний момент Ft1d1/2. Моменти Т1 і Т2 на чер-
в'яку і колесі знаходяться у співвідношенні T2 = T1u η .
2.20. Розрахунок черв'ячної передачі на контактну витривалість

Черв'ячні передачі, як і зубчасті, розраховують на витрива-
лість зубців до контактних напружень і напружень згину.
Розрахунок на контактну витривалість визначається на тих
же передумовах, що і розрахунок зубчастих передач.
Враховуючи, що радіус кривизни профілю витка черв'яка в
нормальному перерізі ρ = ∞, після спрощення формули (2.1) визна-
чаємо контактні напруження за формулою
E звТ 2 K Н сos 2 γ
σ H = 1,18 ≤ [σ H ].
d 22 d1δε α ξcos2 α
Для сталевого черв'яка і бронзового вінця черв'ячного колеса

при проектному розрахунку визначають міжосьову відстань за
формулою
E звТ 2
aω = 0,625(q / z2 + 1) 3 .
[σ Н ] 2 q / z2
2.21. Розрахунок зубців на згин

За напруженнями згину перевіряють тільки зубці колеса, тому
70
що витки черв'яка за формою і матеріалом значно міцніші зубців
колеса.
Для зубців черв'ячного колеса
Ft2 K F
σ F = 0,7YF 2 ≤ [σ F ],
b2 mn
де KF – коефіцієнт навантаження, який ураховує вплив на наван-

тажувальну здатність передачі, концентрацію навантаження по
довжині зуба; mn – нормальний модуль, mn = m cos γ ; YF – коефіці-
єнт форми зуба, який залежить від еквівалентного числа зубців
колеса z V2 і враховує особливості форми зуба колеса;
zv2 = z2 / cos3 γ . Нижче наведені значення YF2 у залежності від zV2.
zv2 – 20 24 26 28 30 32 35 37
YF2 – 1,98 1,88 1,85 1,80 1,76 1,71 1,64 1,61
zv2 – 40 45 50 60 80 100 150 300
YF2 – 1,40 1,34 1,30 1,27 1,24 1,55 1,45 1,45
2.22. Розрахунок навантаження черв'ячних передач

Для черв'ячних передач наближено приймають коефіцієнт на-
вантаження
K H = K F = KV K β ,
де KV – коефіцієнт динамічного навантаження; Kβ – коефіцієнт кон-

центрації навантаження.
Однією з переваг черв'ячних передач є плавність і безшумність
роботи. Тому динамічне навантаження в цих передачах невелике.
При досить високій точності виготовлення беруть K V =1 при
V2 ≤ 3 м/с; KV =1...1,3 при V2 > 3 м/с.
Хороша припрацьованість матеріалів черв'ячної пари зменшує
нерівномірність навантаження по контактних лініях. При сталому
71
зовнішньому навантаженні Kβ ≈ 1; при змінному – Kβ = 1,05...1,2;
більші значення – при менших q і більших z2. Допустимі напружен-
ня згину [σF] наведені в [1, табл. 12].
Звичайно розрахункові напруження згину в матеріалі зубців
колеса значно нижчі допустимих.
2.23. Тепловий розрахунок черв'ячних передач

Оскільки ККД черв'ячних передач низький, то для них тепло-
вий розрахунок має першорядне значення. Тому обов'язково тре-
ба враховувати нагрівання.
Механічна енергія, втрачена в передачі, переходить в тепло-
ву і нагріває передачу. Якщо кількість теплоти, яка виділяється в
працюючій передачі, дорівнює кількості теплоти, відведеної мас-
тильною рідиною і поверхнею корпусу передачі (редуктора), то
передача (редуктор) працює нормально. Якщо відведення виділе-
ної теплоти недостатнє, то передача може перегрітися і вийти з
ладу.
Кількість теплоти Ф1 (теплова потужність), яка виділилась у
працюючій черв'ячній передачі в секунду, визначається за вира-
зом
Φ1 = P1 (1 − η) ,
де Р1 – потужність на ведучому валу, Вт; η – ККД передачі.

Виділена в редукторі теплота через його стінки передається
навколишньому середовищу. Кількість теплоти, відданої при цьо-
му в секунду, називається потужністю тепловіддачі Ф2 і визнача-
ється за формулою
Φ 2 = K т (t1 − t0 )A,
де А – площа поверхні охолодження корпусу (без днища), м2; t1 –

температура всередині редуктора або температура масла; t0 – тем-
пература навколишнього середовища;Kт – коефіцієнт теплопере-
дачі стінок редуктора, Kт =14...17 Вт/(м2⋅град), причому більші зна-
чення беруть за сприятливих умов циркуляції повітря. Тем-
пература масла не повинна перевищувати допустиму
72
[tм ] = 60...70 °C . Температура навколишнього середовища (розра-
хункова) t0 = 20 °С. Площу поверхні охолодження корпусу редук-
тора (рис. 2.17) визначають за співвідношенням
A = 2H + (B + C ) + CB ,
де H = 2 aω + 0,4d aM 2; H = 1,3d aM 2 ; C = 2d aM 2 – відповідно висота,

довжина і ширина корпусу.
2
d aM
H
aω
da1
B C
Рис. 2.17
Щоб збільшити тепловідведення, стінки редуктора виготов-

ляють ребристими. Якщо природного охолодження недостатньо
(Ф2 < Ф1), то застосовують штучне охолодження [5].
Під час природного охолодження змащування передачі здіс-
нюється шляхом часткового занурення колеса або черв'яка в мас-
тильну ванну. Щоб запобігти великих утрат на розбризкування і
перемішування мастила, а також щоб мастило не пінилося (при
цьому зменшуються мастильні якості), глибина занурення колеса в
мастило не повинна бути більше висоти його зуба або витка чер-
в'яка для швидкохідних передач і 1/3 радіуса тихохідних коліс. Ре-
комендована кількість мастила у ванні – 0,35...0,7 л на 1 кВт по-
тужності, що передається.
73
2.24. Контрольна робота 3
Задача 3
Для привода вантажної суднової лебідки (транспортера) роз-
рахувати і спроектувати зубчасту (черв'ячну) передачу редукто-
ра, призначеного для індивідуального виготовлення і тривалої ро-
боти. Навантаження нереверсивне, наближене до постійного.
Початкові дані: F – тягове зусилля канатa, кН; V – швидкість
вибирання канатa, м/с; Dб – діаметр барабана, мм; для привода
вантажної лебідки Dб розраховується (див. приклад 3, с. 115); для
привода транспортера Dб вибирається за табл. до рис. 2.18–2.27;
Lh – тривалість роботи привода, год.
Для виконання даної контрольної роботи вибрати рисунок, но-
мер якого відповідає двом передостаннім цифрам номера заліко-
вої книжки, а дані свого варіанта – із таблиці за останньою циф-
рою номера залікової книжки.
Для розв'язання контрольної роботи 3 користуватися рекомен-
даціями на с. 78–83.
На рис. 2.18–2.27 прийняті позначення: 1 – електродвигун; 2 –
з'єднувальна муфта; 3 – циліндрична зубчаста прямозуба переда-
ча; 4 – циліндрична зубчаста косозуба передача; 5 – барабан лебід-
ки (транспортера); 6 – черв'ячна передача; 7 – конічна зубчаста
передача.
D F, V
Номер
F, V, Dб, Lh, 5
варі-
кН м/с мм год
анта 2
1 4,0 1,1 310 6000
2 1,6 0,7 380 7000 3
3 1,2 1,4 410 8000
4 2,0 1,0 300 9000
5 1,3 1,0 300 10000
6 1,1 1,3 400 6000 4
7 1,7 1,1 400 7000
8 2,0 1,1 300 8000 2 M
9 1,6 1,1 350 9000 1
0 2,5 0,8 400 10000
Рис. 2.18
74
Номер
D
F, V, Dб, Lh,
варі-
анта
1 2,5 1,8 350 6500
2 1,7 0,9 380 7500
5
3 1,6 0,9 400 8500
4 2,2 0,9 350 9500
F, V
5 1,2 0,8 380 10500 MИ
6 1,0 1,8 450 6500
7 1,4 1,3 330 7500
8 1,9 0,8 460 8500 1 2
9 2,1 0,9 350 9500 6 3
0 1,4 1,3 300 10500
Рис. 2.19
Номер
F, V, Dб, Lh, 3 2 5
варі-
анта
1 3,4 0,6 400 6000
D
2 3,2 1,0 250 7000
3 2,2 0,4 230 7500
4 3,1 1,2 280 8000
5 3,0 1,1 410 9000 MИ
6 3,3 0,9 350 9500 F, V
7 2,9 0,8 320 10000
8 2,8 0,6 250 10500 6
9 3,1 0,9 340 11000 1 2
0 1,9 0,8 310 8200
Рис. 2.20
Номер
F, V, Dб, Lh, 1 2 6 7
варі-
анта
1 5,8 0,5 300 7000
2 5,4 1,6 350 8000
3 4,6 0,8 350 9000
4 5,5 0,8 290 10000
5 5,0 0,9 400 4000
6 3,7 1,0 360 5000 2
7 5,0 0,9 430 6000 F, V D 2
8 5,1 0,9 350 8000 5
9 3,8 0,9 400 9500
0 4,2 0,8 400 10500 Рис. 2.21
75
Номер
F, V, Dб, Lh ,
варі-
антa
1 0,8 1,2 370 5000 5
D
2 1,1 1,5 400 6000
3 1,6 1,0 410 6500
4 2,0 1,4 300 7000
5 1,8 1,1 300 7500
1 2
6 1,9 1,2 350 8000 F, V
7 2,2 1,1 250 8500
8 1,6 1,6 350 9000
9 1,7 1,1 360 9500
0 1,8 1,1 370 10000
6 2
Рис. 2.22
Номер
F, V, Dб, Lh, 1 2 7
варі-
анта
1 2,5 1,2 350 8000
2 1,4 0,9 270 8000
3 3,2 0,6 350 8000
4 3,9 1,5 410 8000 3
5 3,0 0,9 400 8000
6 3,2 0,8 280 8000
5
7 3,6 1,0 400 8000 F, V D
8 3,3 1,0 300 8000
9 3,6 0,9 350 8000
0 4,2 0,9 300 8000
Рис. 2.23
Номер
F, V, Dб, Lh ,
варі-
анта
1 1,2 1,6 310 6100
2 1,2 1,5 350 7100 3
3 2,0 1,2 270 8100
4 1,8 1,1 240 9100 1
5 2,2 1,4 360 10100 2
6 1,8 1,4 280 11100 5
3
7 0,9 1,4 250 5100 F, V D
8 1,9 1,8 300 4100
9 1,0 1,2 260 6200
0 2,0 0,8 320 6200
Рис. 2.24
76
Номер
варі-
F, V, Dб, Lh, 2 5
анта
D
1 6,0 0,5 380 9000
2 5,7 0,9 320 9000
3 3,4 1,3 350 9000 6
4 3,8 0,8 280 9000
5 4,0 1,0 370 9000 1
2 F, V
6 3,5 0,9 300 9000
7 4,1 0,9 310 9000 3
8 3,9 1,0 370 9000
9 1,9 1,0 380 9000
0 4,5 1,0 400 9000
Рис. 2.25
Номер
F, V, Dб, Lh, 1 2 3 7
варі-
анта
1 1,5 1,3 280 7000
2 1,7 1,1 270 7000
3 2,6 1,8 300 7000
4 1,6 0,8 330 7000
5 1,3 0,9 280 7000
6 1,6 1,5 300 7000 2
7 0,9 1,2 320 7000 5
8 1,1 1,0 350 7000 D
9 1,5 1,5 400 7000 F, V
0 2,8 1,2 250 7000
Рис. 2.26
Номер
F, V, Dб, Lh,
варі- 5
антa
кН м/с мм год 1 2
D F, V
1 1,8 1,0 280 10000
2 1,6 1,0 320 10000
3 1,4 1,2 300 10000
4 1,7 1,1 250 10000 7
5 1,5 1,7 280 10000
6 1,6 1,2 270 10000 5
7 1,2 1,2 300 10000
8 1,3 1,1 420 10000
9 1,4 1,4 200 10000
0 2,0 2,0 360 10000
Рис. 2.27
77
Розрахунок циліндричної зубчастої передачі
(прямозубої, косозубої)
Послідовність розрахунку наступна.
1. Кінематичний розрахунок привода. Визначити потужність
двигуна РЕД, кВт. Вибрати електродвигун (табл. 2.4); частоту обер-
тання пЕД, хв–1; крутні моменти на валах привода Т, Н·м; передат-
не число u. Для привода вантажної лебідки визначити розривне
зусилля каната Fрз, вибрати його діаметр dк і визначити діаметр
барабана Dб.
Таблиця 2.4. Технічні дані електричних двигунів
Потужність РЕД, Частота обертання T пуск Т max
Тип двигуна пЕД, хв–1
кВт Т ном Т ном
Синхронна частота обертання 3000 хв–1
4А71А2 0,75 2840 2,0 2,2
4А71В2 1,10 2810 2,0 2,2
4А80А2 1,50 2850 2,1 2,6
4А80В2 2,20 2850 2,1 2,6
4А9012 3,00 2840 2,1 2,5
4А100S2 4,00 2880 2,0 2,5
4А112М2 5,50 2880 2,0 2,5
4А132М2 7,50 2900 2,0 2,8
4А71А4 0,55 1390 2,0 2,2
4А71В4 0,75 1390 2,0 2,2
4А80А4 1,10 1240 2,0 2,2
4А80В4 1,50 1415 2,0 2,2
4А90L4 2,20 1425 2,1 2,4
4А100S4 3,00 1435 2,0 2,4
4А100L4 4,00 1430 2,0 2,4
4А112М4 5,00;5,50 1445 2,0 2,2
4А132S4 7,50 1455 2,2 3,0
4А132М4 11,00 1460 2,2 3,0
Синхронна частота обертання 1000 хв-1
4А71А6 0,37 910 2,0 2,2
4А71В6 0,55 900 2,0 2,2
4А80А6 0,75 915 2,0 2,2
4А80В6 1,10 920 2,0 2,2
4А90L6 1,50 935 2,0 2,2
78
Потужність РЕД, Частота обертання T пуск Т max
Тип двигуна пЕД, хв–1
кВт Т ном Т ном
4А100L6 2,20 950 2,0 2,2
4А112МА6 3,00 955 2,0 2,5
4А112МВ6 4,00 950 2,0 2,5
4А132S6 5,00 965 2,0 2,5
4А71В8 0,25 680 1,6 1,7
4А71А8 0,37 675 1,6 1,7
4А80В8 0,55 700 1,6 1,7
4А90LА8 0,75 700 1,6 1,9
4А90LВ8 1,10 700 1,6 1,9
4А100L8 1,50 700 1,6 1,9
4А112МА8 2,20 700 1,9 2,2
4А112МВ8 3,00 700 1,9 2,0
4А132S8 4,00 720 1,9 2,6
4А132М8 5,50 720 1,9 2,6
2. Вибір матеріалу зубчастих коліс. Рекомендації щодо вибо-

ру матеріалів та їх механічних характеристик для виготовлення
зубчастих коліс наведені в табл. 2.5, 2.6.
Таблиця 2.5. Марки сталей для шестерні і колеса

Деталь Марка сталі
Шестерня
45 50 50Г 35Х або 40Х 30ХГС
НВ ≤ 350
Колесо 35, 35Л, 40Л, 25, 45Л, 40, 45, 50Л 45, 50, 55, 35Х, 40Х
40, 45 45 55Л
Таблиця 2.6. Механічні характеристики сталей

Розміри, мм Твердість НВ
Марка сталі Термообробка
D S серцевини поверхні
45 125 80 235...262 235...262 Поліпшення

80 50 269...302 269...302 Поліпшення
79
Розміри, мм Твердість НВ
Марка сталі Термообробка
D S серцевини поверхні
40Х 200 125 235...262 235...262 Поліпшення

125 80 269...302 269...302 Поліпшення
125 80 269...302 262...302 Поліпшення і
закалка ТВЧ
40ХН 315 200 235...262 235...262 Поліпшення
200 125 269...302 269...302 Поліпшення
200 125 269...302 269...302 Поліпшення і
закалка ТВЧ
20Х, 30ХГС 200 125 300...500 300...500 Поліпшення,
цементація,
закалка
Для виготовлення зубчастих коліс використовують сталі з

твердістю НВ<350. Для шестерні та колеса можна застосовувати
одну марку сталі, але з різною твердістю. При виборі марок ста-
лей для зубчастих коліс необхідно виконувати умови твердості
НВ1 = НВ2 + (20...30) для прямозубих і НВ1 = НВ2 + (60...80) для
косозубих і шевронних коліс.
З табл. 2.6 вибрати матеріал шестерні та колеса із зазначен-
ням термообробки, твердості та механічних характеристик σтим,
σт, МПа.
3. Вибір допустимих контактних напружень. Допустимі кон-
тактні напруження вибираються для шестерні і колеса за формулою
[σ H ] = (σ Н /[SH ])K HL,

0
де σ Н 0 – границя контактної витривалості поверхонь зубців, яка

відповідає базовому числу циклів зміни напружень N Н0 . Для вуг-
лецевих і легованих, нормалізованих і поліпшених сталей з твер-
дістю НВ ≤ 350 границя контактної витривалості σ Н 01 = 2 HB1 +
+ 70 , МПа; σ Н 02 = 2 HB2 + 70 МПа; [S H ] – коефіцієнт безпеки; при
80
нормалізації та поліпшенні зубців [S H ] =1,1; KHL – коефіцієнт дов-
говічності; при тривалій роботі передачі KHL = 1.
Для косозубих і шевронних передач приймається умовне до-
пустиме напруження [σ H ] = 0,45([ σ H1 ] + [ σ H2 ]) МПа. При цьому по-
винна виконуватись умова [σ H ] < 1,23[ σ H2 ] . Якщо ця умова не ви-
конується, то приймають допустиме контактне напруження
[σ H ] = 1,23[σ H2 ].
4. Вибір допустимих напружень згину. Допустимі напружен-
ня згину визначаються окремо для шестерні і колеса за формулою
[σ F ] = (σ F /[SF ])K FL K FC,

0
де σ F0 – границя витривалості зубців по злому, яка відповідає

базовому числу циклів зміни напружень N F0 (для вуглецевих і ле-
гованих сталей, що підлягають нормалізації та поліпшенню до
твердості НВ(180...350), σ F0 = 1,8НВ МПа; для шестерні σ F01 =
= 1,8НВ1 МПа, для колеса σ F02 =1,8НВ2 МПа); KFC – коефіцієнт,
який враховує вплив двобічного навантаження (KFC = 1 для нере-
версивних передач, KFC = 0,7...0,8 – для реверсивних); [SF] – коефі-
цієнт безпеки; [SF] = 1,7...2,2 (для литих коліс візьмемо [SF] = 1,9);
KFL – коефіцієнт довговічності; при тривалій роботі KFL = 1,0.
5. Проектний розрахунок на контактну міцність [1, с. 25].
Визначається орієнтовне значення міжосьової відстані, задається
значення модуля зачеплення; попередньо задається кут нахилу β
(для косозубих і шевронних передач); сумарне число зубців; чис-
ло зубців шестерні (z1 ≥ zmіn = 17); число зубців колеса; фактичний
кут нахилу (для косозубих і шевронних коліс); передатне число
зубчастої передачі u; геометричні розміри шестерні та колеса; ко-
лову швидкість зубчастих коліс; ступінь точності зачеплення; зу-
силля, що діють у зачепленні; конструктивні розміри коліс; діа-
метр отвору під вал; виконується перевірка зубців на контактну
міцність та згин.
Послідовність проектного розрахунку конічної передачі збі-
гається з першими чотирма пунктами розрахунку циліндричної
передачі. Далі визначається орієнтовне значення ділильного кола
81
шестерні і колеса; ширина зубчастого вінця; модуль; число зубців
колеса і шестерні; основні геометричні параметри; середня коло-
ва швидкість і ступінь точності зачеплення; зусилля в зачепленні;
конструктивні розміри коліс; діаметр отвору під вал; виконуєть-
ся перевірка зубців на контактну міцність та згин.
Розрахунок черв'ячної передачи

Розрахунок черв'ячної передачі виконується в наступній послі-
довності: кінематичний розрахунок привода (див. п. 1 розрахунку
зубчастої передачі); вибір матеріалу черв'яка і вінця черв'ячного
колеса (матеріал вінця черв'ячного колеса – бронза БрАЖ9–4 або
БрОФ10–1, черв'яка – загартована сталь 45 або 40Х, витки шліфо-
вані); вибір допустимих напружень. Допустимі контактні напру-
ження [σH] для безолов'янистих бронз залежать від швидкості ков-
зання V s , яка визначається спочатку із співвідношення V s =
= 3,5...4 м/с. Якщо для вінця колеса вибирають іншу бронзу, то
швидкість ковзання визначається за формулою
4 n1 3
VS = T2 ⋅103 .
105
Далі приймаємо [σH] за табл. 2.7.
Таблиця 2.7. Наближені значення допустимих напружень для черв'ячних

передач
Матеріал вінця Швидкість ковзання, м/с
Спосіб відливу
колеса 1 2 3 4 5 6 7 8
БрАЖ9–4 У землю 230 210 180 160 12 90
БрОФ10–1 У землю – 130 –
БрОФ10–1 У металеву форму – 190 –
БрОФН–10–1–1 Центробіжне – 210 –
литво
Визначаємо число витків (заходів) черв'яка; виконуємо про-

ектний розрахунок на контактну міцність зубців колеса: визнача-
ємо орієнтовне значення міжосьової відстані; осьового модуля і
коефіцієнта діаметра черв'яка q.
82
Зв'язок модулів і коефіцієнта діаметра черв'яка q визнача-
ється ГОСТ 2144–76:
m 4,0 5,0 6,0 6,3 7,0 8,0 10,0 12,5

q 8; (12,5) 10; (16) 9; (10) 8; 10; (12,5;16) 12 8; 10; (12,5) 16 8; 10; (12,5)
Примітка. Числа, вказані в дужках, по можливості не засто-

совувати.
Визначаємо основні розміри черв'яка; черв'ячного колеса; ККД
передачі; зусилля, які діють в зачепленні; фактичну швидкість ко-
взання; довжину нарізної частини черв'яка b1 (за умов викорис-
тання одночасного зачеплення найбільшого числа зубців коліс без
зміщення):
при z1 = 1; 2 b1 = (11+ 0,06z2 )m;
при z1 = 4 b1 = (12,5 + 0,09z2 )m.
Значення зведеного кута тертя ϕ наведено в табл. 2.3.

Визначаємо ширину колеса b2 і найбільший діаметр черв'яч-
ного колеса daM2 відповідно до кута обхвату черв'яка колесом
2δ = 100° (силові передачі):
z1 – 1 2 4
daM2 = daM2 + 2m daM2 + 1,5m daM2 + m
b2 ≤ 0,75da1 0,75da1 0,67 da1
Визначаємо конструктивні розміри черв'ячного колеса, діа-

метр отвору під вал. Виконуємо перевірку зубців колеса за кон-
тактними та напруженнями згину.
Робоче креслення циліндричного зубчастого колеса зі

стандартними профілями зуба
Робоче креслення повинно виконуватись згідно із загальними пра-
вилами, передбаченими в стандартах ЄСКД. Крім того, у частині еле-
ментів зачеплення металевих механічно оброблених коліс креслення
83
повинно задовольняти вимоги ГОСТ 2.402–68 і ГОСТ 2.403–75. При
цьому необхідно враховувати наступне.
Параметри зубчастого вінця, позначені на рис. 2.28 зірочкою,
обов'язкові для кожного робочого креслення. Якщо припустити,
що коло виступів буде вико-
n1 A ристовуватися як вимірю-
б*
a* в* вальна база, то допуск на її
діаметр d a рекомендується
вибирати за табл. 2.8.
A
Таблиця 2.8. Допуск на діаметр da

Ступінь Вид спряжен-
d a*
d
точності ня коліс Допуск

передачі в передачі
7 E, D, C h7
B, A
г
n2 A 8 D, C, B, A h8
9 C h7
n4 × 45°
2 фаски b*
Рис. 2.28
При цьому величину радіального биття n1 кола виступів тре-

ба брати рівною половині допуску на діаметр da.
Величину осьового биття базового торця n2 вибирають за
табл. 2.9.
Таблиця 2.9. Величина осьового биття базового торця

Ступінь Ширина колеса (або довжина контактної лінії), мм
точності до 55 55...110 110...160 160...220 220...320 320...450 450...650
7 21 11 8 6 5 4,2 3,6
8 26 14 10 8 6 5,2 4,5
9 34 18 12 10 8 6,5
На зображеннях елементів зачеплення (див. рис. 2.28) вказу-

ють шорсткість: бокових поверхонь зуба а (табл. 2.10), поверхонь
84
колових виступів б, поверхонь западин в [9, табл. XIII-35], повер-
хонь базового торця г (табл. 2.11).
Таблиця 2.10. Шорсткість бокових Таблиця 2.11. Шорсткість базово-

поверхонь зубців го торця
Модуль, Ступінь точності Торцеве Шорсткість поверхонь
мм 7 8 9 биття, мкм не вище базового торця
2,5
1…10 0,63 0,63 0,63 8...15
1,25
10…16 1,25 0,63
...2,5 2,5 15…40
40…80 Rz 20
80…320 Rz 40
Крім того, вказують шорсткість поверхонь фасок або радіу-

сів закруглення на кромках головок і торцях зубців. У залежності
від діаметра і ступеня точності коліс шорсткість поверхонь реко-
мендується приймати Rz10 ...Rz 40 . Чим більше діаметр і нижче сту-
пінь точності, тим вище шорсткість поверхонь.
Креслення повинно містити дані про фаски або радіуси на
кромках головок і торцях зубців.
Таблиця параметрів обов'язкова на кресленнях будь-якого
зубчастого колеса. Вона розміщується у верхньому правому куті
та викреслюється за розмірами, вказаними у дод. 4.
Таблиця параметрів містить дані для нарізання зубців коліс:
модуль т; число зубців z; напрям лінії зуба (правий, лівий, шев-
ронний). Необхідно враховувати, що нахил зуба у косозубої шес-
терні правий, а у колеса – лівий або навпаки. Вихідний контур
визначати за ГОСТ 13755–81; ступінь точності за ГОСТ 1643–81.
Друга і третя частини таблиці параметрів, які містять дані
для контролю, у вузівських проектах можуть не наводитися.
Над основним надписом креслення, а якщо це не можливо, то
зліва від нього розташовуються технічні вимоги надпису креслен-
ня. Вони містять вимоги до матеріалу заготівки, термічної обробки
(твердість НВ або HRC); вказівки про розміри (довідкові розміри
радіуси, кути тощо); граничні відхилення розмірів (невказані гра-
ничні відхилення тощо); допуски форми і розташування, на які в
ГОСТ 2.308–79 немає граничних знаків; вимоги до якості поверхні.
85
Допуски на розміри циліндричних зубчастих передач регламен-
туються стандартом. Допуски вказують на кресленнях умовни-
ми позначеннями – графічними знаками, які записують у таблич-
ному вигляді (табл. 2.12). У першій частині таблиці розташову-
ють графічний знак допуску форми і розташування, у другій –
числове значення допуску і в третій – позначення бази, відносно
якої задано допуск. Граничні відхилення розмірів, нанесених на
кресленнях, вказують у міліметрах. Допустимо не вказувати гра-
ничні відхилення на розмірах, які визначають зони різної шорстко-
сті і різної точності однієї і тієї ж поверхні, зони термічної оброб-
ки, покриття, накатки, а також на діаметрах накатаних повер-
хонь.
Таблиця 2.12. Умовні позначення допусків

Допуск Знак Допуск Знак
2h
Круглості Перпендикулярності
1,6h
2h
Циліндричності Радіального биття

60° 45°
1,6h
Співвісності Симетричності
1,6h
Паралельності 60° Позиційний
Примітка. h = 3,5 мм; знаки ∅ і T означають, що допуски задані в діаметраль-

ному виразі.
Граничні відхилення багаторазово повторюваних розмірів від-

носно низької точності (від 12-го квалітету і грубіше) на зобра-
ження деталі не наносять, а вказують у технічних вимогах загаль-
ним надписом: "Невказані граничні відхилення розмірів отвору +t,
валів –t, інших ± t/2 середнього класу точності (ГОСТ 25670–83)".
Граничні відхилення лінійних розмірів вказують одним зі спо-
собів: умовними позначеннями полів допусків, наприклад ∅65Н7;
числовими позначеннями граничних відхилень, наприклад ∅65+0,03;
86
умовними позначеннями полів допусків із вказівкою у дужках зна-
− 0,018
чень граничних відхилень, наприклад 18р  − 0,045  .
 
Рекомендується вибирати перший спосіб при номінальних роз-
мірах, які входять в ряд стандартних чисел, другий – при нестан-
дартних числах номінальних розмірів і третій – при стандартних
числах, але нерекомендованих полях допусків.
Допуски розташування базових поверхонь
Базові поверхні позначають на кресленнях зубчастих коліс за

ГОСТ 2.308–79 рівностороннім закресленим трикутником, з'єдна-
ним з рамкою, в якій записують позначення бази великою літерою
латинського алфавіту. Висота закресленого трикутника дорівнює
h, а висота рамки 2h, де h – висота розмірних чисел на кресленні,
h = 3,5 мм.
На зовнішній діаметр зубчастого вінця задають граничні від-
хилення, що відповідають полям допусків:
Модуль, мм Поле допуску

Не менше 2,5 h/2
2,5...6,3 h/3
Не більше 6,3 h/4
На ширину шпоночного паза найчастіше задають поле допус-

ку I S 9 (ГОСТ 23360–78).
На глибину шпоночного паза (розмір d + t2) задають граничні
відхилення: +0,1 при перерізі шпонки 6х6 мм; +0,2 мм – від 6х6 мм
до 32х18 мм.
Допуски форм і розташування поверхонь
Кожний із допусків форми або розташування поверхонь

(рис. 2.29) має призначення: допуск циліндричності посадочної по-
верхні 1 – для обмеження концентрації контактного тиску по по-
садочній поверхні; допуски перпендикулярності 2 та паралельно-
87
сті 3 торця маточини – для створення точної бази для підшипників
кочення і зменшення перенесення кілець підшипників і викривлен-
ня геометричної форми доріжки кочення внутрішнього кільця.
Якщо у колеса немає виточ-
1 4 ки і, відповідно, розміру, допуск
паралельності відносять до умов-
А
ного діаметра d ′ = (1,5...2,0 )d . Тоді
в рамках умовного позначення 4
наводять значення допуску пара-
d
лельності і діаметр вимірювання;

А наприклад, для d ′ = 50 мм:
3
Якщо торці маточини не бе-
2 руть участь у базуванні підшип-
А
А ників, то допуски по 2 і 3 не при-
значають.
Точність виготовлення цилін-
дричних передач задається сту-
dмат
d
пенем точності, видом спряжен-

l
ня і видом допуску на боковий за-
Рис. 2.29 зор. Стандартом передбачено
дванадцять ступенів точності
(від 1-го до 12-го) у порядку збільшення полів допусків. Для кож-
ного із них, крім 1-го та 2-го, встановлюються норми кінематич-
ної точності, плавності роботи і контакту зубців у передачі. Не-
залежно від ступеня точності передбачається шість видів спряжень
(Н, Е, D, С, В, А) і вісім видів допусків на боковий зазор, позначе-
них у порядку зростання (h, d, c, b, а, z, y, x). До умовного позна-
чення точності передачі входять ступінь точності, види спряження
і допуску на боковий зазор.
Якщо спряження виду Н і Е застосовуються з допусками h і е,
а спряження D, С, В, А – відповідно з d, c, b, а, то позначення виду
допуску на боковий зазор в умовному позначенні точності не на-
водиться.
88
Приклад умовного позначення точності передачі: 8-С
ГОСТ 1758–81.
Таке позначення вказує, що передача 8-го ступеня точності,
вид спряження С, а вид допуску на боковий зазор – с.
Конструювання зубчастих, черв'ячних коліс і черв'яків

Зубчасті колеса. Циліндричні зубчасті колеса виготовляють
із прямими, косими та шевронними зубцями.
Прямозубі колеса застосовують завжди у відкритих і закри-
тих передачах при колових швидкостях до 2 м/с.
Косозубі циліндричні колеса працюють більш плавно, тому їх
застосовують при колових швидкостях більше 2 м/с. Такі колеса
можуть передавати більше навантаження, ніж прямозубі. Техно-
логія нарізання косих зубців мало відрізняється від технології на-
різання прямих. У зв'язку з цим для підвищення передаваного на-
вантаження косозубі колеса доцільно застосовувати в закритих
передачах.
Кут нахилу зубців косозубих коліс вибирають так, щоб осьо-
ве перекриття зубців було більше одиниці:
4 mn
sin β ≥ ,
b
де β – кут нахилу зубців; mn – модуль у нормальному перерізі; b –
ширина зубчастого колеса.
Недоліком циліндричних косозубих коліс є те, що при роботі
передачі в зачепленні виникають осьові сили, які додатково наван-
тажують підшипники. Щоб осьова сила, яка діє в зачепленні, не
була дуже великою, кут нахилу β беруть у межах від 8 до 18°.
Шевронні зубчасті колеса взагалі застосовують у важкона-
вантажених закритих передачах, які працюють із середніми швид-
костями. Шевронні колеса без доріжки виготовляють на дорогих
верстатах, тому їх застосовують менше, ніж колеса з доріжкою.
У шевронних передачах для рівномірного розподілу зусиль по
півшевронам одне із коліс пари встановлюють із можливістю осьо-
вого переміщення ("плаваючий" вал). Щоб забезпечити таке пере-
міщення, потрібно для подолання сил тертя в опорах і в зачепленні
створити значні осьові сили, що досягається збільшенням кута на-
89
хилу зубців. Великий кут нахилу зубців зменшує осьову "гру",
викликану неоднорідними відхиленнями колових кроків зубців у
півшевронах. Осьові зусилля, що діють у зачепленні шевронного
колеса, взаємно зрівноважуються на колесі і на підшипники не пе-
редаються.
Конічні колеса виготовляють з прямими, косими і коловими
зубцями. Конічні прямозубі колеса застосовують при тих же ко-
лових швидкостях, що і прямозубі циліндричні.
Циліндричні і конічні зубчасті колеса виготовляють із матері-
алів, зазначених у табл. 2.5 і 2.6.
Шестерні виготовляють у двох варіантах: разом із валом (вал-
шестерня) або окремо від нього (насадна шестерня).
Шестерня може бути виготовлена насадною тільки у тому ви-
падку, коли її ділильний діаметр відповідає умові (рис. 2.30)
d1 ≥ d + 2t1 + 2 a + 2,5 m,
де d – діаметр вала, мм; m – модуль, мм.

Якщо a ≈ δ 0 (табл. 2.13), d1 ≥ d + 2 (t1 + δ 0 + 1,25 m ).
При виготовленні насадної шестерні спрощується заготівка
вала, який виробляють у такому разі із прутка; удосконалюється
його обробка, оскільки для посадки шестерні необхідно точно об-
робити нитку вала. Але обробка самої
1,25m
шестерні ускладнюється у зв'язку з
тим, що для посадки її на вал необхід-
t1
но точно обробити отвір під вал, а та-

а
кож втрачається час на складання з'єд-

d d
1 нання.
При виготовленні шестерні разом
з валом більш складною буде заготів-
ка вала-шестерні. Але останнім часом
всі шестерні редукторів виконують
разом з валом, оскільки під час виго-
товлення зменшуються втрати матері-
Рис. 2.30 алу.
90
Таблиця 2.13. Співвідношення розмірів зубчастих коліс
Литі колеса Ковані та штамповані
Параметри
колеса
колеса d ≤ 400 мм d ≤ 400…1000 мм
d ≤ 600 мм
lмат (1,0...1,6)d, але не менше b
dмат (1,6…1,7)d для сталевих коліс
(1,7...1,8)d для чавунних коліс
Циліндричні колеса
δ0 (2…3)m / cosβ (2,5…4)m / cosβ (2…3,5)m / cosβ
С (0,2…0,3)b 0,2b (0,15…0,3)b
d0 (Dк – dмат)/(2,5...3)
D0 0,5(Dк + dст)
Конічні колеса
δ0 (2...3)mte (2,5...4)mte (2...3,5)mte
C (0,2…0,4)b 0,2b (0,15…0,3)b
d0 Конструктивно
Примітка. Розміри δ0 та С не менше як 10 мм для кованих коліс і не менше як
10...15 мм для литих коліс (у залежності від діаметра).
За результатами розробки ескізного проекту викреслюються

контури зубчастих або черв'ячних коліс та черв'яків. Далі йде
конструктивна обробка їх форми. Деякі з таких елементів показа-
ні на рис. 2.31. Зубчасті колеса складаються з обода зі спицями,
маточини і диска або спиць, які з'єднують обід з маточиною, при-
чому число спиць іс (звичайно парне) визначають залежно від діа-
метра колеса:
Діаметр колеса, мм – 400...600 700...1500 1600...3000

Число спиць іс – 4 6 8
Обід сприймає навантаження від зуба і тому повинен бути

міцним. В той же час він повинен бути досить піддатливим, щоб,
деформуючись під час навантаження, бути здатним рівномірно роз-
поділяти його по довжині зуба.
Методика розрахунків елементів зубчастих коліс (крім зубців)
до цього часу не зроблена, тому оптимальну товщину обода ви-
бирають згідно з рекомендаціями, виконаними на основі багатоліт-
нього досвіду виготовлення та експлуатації зубчастих коліс. Для
91
циліндричних і конічних коліс (рис. 2.32) товщину ободу та інших
елементів визначають за табл. 2.14.
b2 b2
f αф
f × 45°
S
S
b2 1...2 мм
f × 45° 1...2 мм
da
da
dмат
d
lмат = b2 lмат = b2 lмат
Рис. 2.31
δ0
f f
δ0 = 2,5 mte + 2 мм
1,2 mte
d ае
δ
d ае
δ
dмат
dмат
lмат lмат
d
Рис. 2.32
Шкідливий вплив нерівноважності зубчастих коліс на робо-

ту механізмів машин ліквідують балансуванням. Деталі типу зуб-
частих коліс балансують звичайним шляхом свердління отворів
92
на площинах, перпендикулярних осям обертання. При конструю-
ванні коліс треба передбачити поверхні, на яких можна свердлити
отвори. Звичайно такими поверхнями є торці ободів зубчастих
коліс.
Черв'ячні колеса. Основні геометричні розміри черв'ячного ко-
леса визначені за розрахунками. Частіше черв'ячні колеса засто-
совують збірними. Центр колеса – чавун або сталь, зубчастий ві-
нець – бронза. З'єднання вінця з центром повинне забезпечити пе-
редачу великого за значенням крутного момента та порівняно не-
великої колової сили.
Розміри основних конструктивних елементів приймають за
співвідношеннями, зазначеними на рис. 2.33. Інші конструктивні
елементи черв'ячних коліс приймаються такими, як для зубчастих
(див. табл. 2.13).
S4 ≈ 2,5 m
b2 S4
f × 45°
S4
t = 0,8 h
∼1,5S4
S0
h ≈ 0,15be
C
C = (1,2...1,3)S0 C
d aM2
d aM2
...H7/n6
б
...H7/s6
∅...
dмат
∅...
dмат
d
d
lмат
lмат
a в
Рис. 2.33
При односторонньому напрямку обертання черв'ячного коле-

са на зовнішній поверхні центра традиційно передбачають бур-
тик (див. рис. 2.33,а). Звичайно наявність буртика ускладнює ви-
готовлення центра і вінця. Частіше в сучасних конструкціях з'єд-
нання вінця із центром виконують без буртика. Черв'ячні колеса
93
обертаються із невеликою швидкістю, тому неробочі поверхні
обода, диска, маточини колеса залишають необробленими і вико-
нують конусними з великим радіусом закруглень.
Основою розрахунків допусків і посадок є державні стандар-
ти (для розмірів до 3150 мм) та ГОСТ 25348–82 (для розмірів від
3150 до 10000 мм).
Рекомендовані наступні посадки для з'єднань редуктора: на-
садка зубчастого колеса на вал – Н7/r6 (для важких ударних на-
вантажень), Н7/Р6 (для помірних поштовхів); кришки торцевих
вузлів на підшипниках кочення – за ГОСТ 25346–89; підрозпірні
кільця, сальники – Н8/h8 і Н9/h9; зовнішнє кільце підшипника ко-
чення в корпус – за системою вала відхилення отвору Н7; зірочка
на вал – Н7/h6; з'єднання внутрішнього кільця підшипника з ва-
лом – відповідно напруженій підшипниковій посадці, якщо відхи-
лення вала K6.
Розрахунок допусків і посадок основних з'єднань редуктора
наведено в табличній формі. Приклади розрахунків із визначени-
ми для кожного з'єднання полями допусків наведені в табл. 1 із [1].
Для визначення граничних відхилень розмірів деталей потрібно ко-
ристуватись стандартом.
Як і в будь-якому механізмі, у редукторі неможливо обійтись
без нарізних з'єднань, які вибираються у наступній послідовності:
болти фундаментні d1 = (0,03...0,036 )aω + 12 мм; болти, якими закріп-
люють кришку на корпусі редуктора біля підшипників, d 2 =
= (0,7...0,75 )d1 мм; болти, які з'єднують кришку з корпусом, d 3 =
= (0,5...0,6 )d1 мм.
Відповідно до розрахунків вибираються діаметри болтів
(ГОСТ 7796–70, ГОСТ 6402–70, ГОСТ 5915–70). У необхідних ви-
падках застосовуються гвинти з циліндричною головкою
(ГОСТ 1491–80); з потайною головкою (ГОСТ 17485–77); з півкруг-
лою головкою (ГОСТ 17473–80); з напівпотайною головкою
(ГОСТ 17474–80).
94
3. ÐÎÇÐÀÕÓÍÎÊ ² ÊÎÍÑÒÐÓÞÂÀÍÍß ÂÀË²Â
Вали служать для підтримання деталей передач (зубчастих,

черв'ячних коліс, зірочок, шківів тощо), вони навантажені оберталь-
ним і згинальним моментами. За конструктивним виконанням вали
бувають гладкими (одного діаметра), ступінчастими, суцільними
і пустотілими. У суднових машинах і механізмах найчастіше за-
стосовуються вали ступінчастої форми, які забезпечують близь-
ку рівноміцність за згинанням.
Під час конструювання валів необхідно урахувати наступні
рекомендації:
вали проектувати гладенькими з мінімальною кількістю ви-
ступів;
кожна насаджена на вал деталь повинна проходити до своєї
посадочної поверхні вільно, щоб уникнути пошкодження інших по-
верхонь;
торці валів та їх виступи виконувати із фасками для зручнос-
ті насадки деталей та виконання норм охорони праці;
у важконавантажених валах для зниження концентрації напру-
жень у місцях посадочних поверхонь рекомендується перепади
виступів виконувати мінімальними із застосуванням гантелей
змінного радіуса;
при посадках із натягом важливо поєднати шпонкову канав-
ку в маточині зі шпонкою вала. Для полегшення складання на по-
садочній поверхні вала передбачають невеликі напрямні цилінд-
ричні ділянки з полем допуску d9;
якщо на валу декілька шпонкових пазів, то їх розташовують
на одній твірній вала;
для збільшення згинної жорсткості валів рекомендують роз-
ташовувати деталі ближче до опор;
при розробці конструкції вала треба мати на увазі, що різкі
зміни їх перерізу викликають концентрацію напружень, зменшу-
ють витривалість;
для підвищення міцності валів рекомендується поверхневе зміц-
нення.
3.1. Матеріал валів

Одним із відповідальних моментів під час проектування валів
95
є вибір матеріалу і способу його зміцнення. У залежності від ви-
мог щодо міцності вали можуть піддаватися термічній або хіміко-
термічній обробці.
Вали виготовляють в основному із вуглецевих і легованих
сталей. Вони повинні бути міцними, добре оброблятися і мати ве-
ликий модуль пружності. Вали без термообробки виконують зі ста-
лей Ст5, Ст6, вали з термообробкою – зі сталей 45, 40Х (табл. 3.1).
Швидкохідні вали, які працюють в підшипниках ковзання, виго-
товляють зі сталей 20, 20Х, 12Н3А. Цапфи цих валів цементують
для підвищення міцності.
Таблиця 3.1. Механічні властивості матеріалів валів

Марка
Діаметр Твердість σтим σт τт σ–1 τ–1 ψσ ψτ
заготовки, HB, не
сталі МПа
мм, не менше менше
5 Будь-який 190 520 280 150 220 130 0 0
Будь-який 200 550 280 150 250 150 0 0
45 120 240 800 550 300 350 210 0,10 0
80 270 900 650 390 380 230 0,10 0,05
Будь-який 200 730 500 280 320 200 0,10 0,05
40Х 200 240 800 650 390 360 210 0,10 0,05
120 270 900 750 450 410 240 0,10 0,05
Будь-який 240 220 650 390 360 210 0,10 0,05
40ХН
200 270 920 750 450 420 250 0,01 0,05
20Х 120 197 650 400 240 300 160 0,03 0
12ХН3А 120 260 950 700 490 420 210 0,10 0,05
18ХГТ 60 330 1150 950 605 500 280 0,15 0,10
30ХГТ Будь-який 320 1150 950 555 520 310 0,15 0,10
3.2. Проектний розрахунок валів

Під час проектного розрахунку потрібно визначити розміри і
матеріал вала, вибрати його конструкцію (місця прикладення сил,
розташування опор). У той же час розробка конструкції вала не-
можлива без попередньої оцінки його діаметра. На практиці зви-
чайно використовують наступний порядок розрахунку.
Попередня оцінка середнього діаметра вала d виконується при
визначенні допустимих напружень кручення, величина яких знач-
96
но нижча від дійсної міцності:
16T
d ≥3 , (3.1)
π[τ ]
де Т – крутний момент, Н·мм.
При розрахунку редукторних валів за цією формулою визна-
чають діаметри вихідних консольних ділянок валів (приймають
[τ] = 12...20 МПа). Для валів із конструкційних вуглецевих сталей
отримані значення округляють за ГОСТ 6636–69: від 10 до 22 мм
– через 1 мм; від 24 до 55 мм – через 2 мм; від 56 до 110 мм – через
5 мм і т. д.
Діаметр вихідного кінця вхідного вала редуктора, з'єднаного
з валом електродвигуна, треба призначати не менше 0,8 діаметра
вала електродвигуна для можливості з'єднання валів стандарт-
ною муфтою.
Після оцінки діаметра вала розробляють його конструкцію
(рис. 3.1). Перевірочний розрахунок вибраної конструкції викону-
ють, якщо необхідно вносити виправлення. При цьому врахову-
ють, що діаметр вала є одним із основних параметрів, який визна-
чає розміри і витривалість підшипників. На практиці нерідкі випад-
ки, коли діаметр вала визначається не його міцністю, а міцністю
D
β T
а b l1 l2
l c
Рис. 3.1
97
підшипника. Тому розрахунки валів і підшипників пов'язані між
собою.
3.3. Навантаження, які діють на вали

Зовнішні навантаження, які діють на вали, передаються від де-
талей, насаджених на них (зубчастих, черв'ячних коліс, зірочок
ланцюгових передач, шківів муфт тощо), через ділянки контакту,
а в розрахунковій схемі їх замінюють еквівалентними зосередже-
ними силами, прикладеними посередині довжини маточини наса-
дженої деталі.
Як правило, сили від деталей передач діють у різних площи-
нах, тому силовий аналіз виконують з урахуванням усіх цих пло-
щин. У більшості випадків розрахункова схема відповідає балці,
яка навантажена зосередженими силами і моментами, що викли-
кають згинання і розтягування (стискання).
Якщо сили, які діють на вал і приведені до його осі, розташо-
вані в різних площинах, то їх потрібно розглядати окремо в кож-
ній площині, для якої визначаються опорні реакції і згинальні мо-
менти. При взаємно перпендикулярних площинах сумарні опорні
реакції і згинальні моменти, які діють на вал у просторі, визнача-
ються як їх геометрична сума. У тих випадках, коли найбільший
кут між площинами, в яких лежать сили, не перевищує 30°, можна
прийняти, що всі сили лежать в одній площині.
Для спрощення розрахунків при геометричному підсумовуванні
згинальних моментів можна з деякою похибкою прийняти епюру
моментів, обмежену прямою лінією, що збільшує запас міцності
вала.
3.4. Перевірочний розрахунок валів

Розрахунок проводять у такій послідовності [1, с. 45]. Із крес-
лень вала складають схему, на яку наносять усі зовнішні сили, які
навантажують вал, приводи і площину їх дій до двох взаємно пер-
пендикулярних площин (горизонтальна Х і вертикальна Y). Далі
визначають реакції в опорах у горизонтальній та вертикальній
площинах. У цих площинах виконують епюри згинальних момен-
тів Мх і Му та крутного момента Т, знаходять еквівалентний мо-
98
мент. Для визначення попереднього положення небезпечних пере-
різів на різних ділянках вала необхідно мати епюри моментів, роз-
міри перерізів вала і концентрацію напружень (рис. 3.2).
RАг А RBг
l1 Ft2 l 2 Ft1 l3 В
Mзг1
Fa1
Ft1 Mзг2
Fr2 Fa1
Fr1 RAв RВв
Fa2 Fr1
Fa2
Fr2 l3 Mзг3 M M Mзг6
зг4 зг5
Ft2 X
l2 Y
MзгΣ1
l1 d1/2 MзгΣ2
Fa1 MзгΣ3
Ft Ft1 T2 MзгΣ4
X d 2/2 Fr1
Y Fa
Fr
а б
Рис. 3.2
3.5. Розрахунок валів за границею витривалості

Цей розрахунок виконують для перевірки запасу міцності окре-
мих перерізів вала за границею витривалості і при наявності рід-
ко діючих перевантажень – за межею текучості. Для кожного з
установлених перерізів визначають коефіцієнт запасу міцності S
та порівнюють його з допустимим значенням [S], яке беруть у ме-
жах від 1,3 до 2,1.
99
Загальний запас міцності, коли в перерізі діють нормальні і
дотичні навантаження,
Sσ S τ
S= ≥ [S ],
Sσ2 + S τ2
де Sσ і Sτ – запас міцності при дії нормальних і дотичних напру-

жень,
σ −1 τ −1
Sσ = , Sτ = ;
σ a K σ / (K d K F ) + ψ σ σ m τ a K τ / (K d K F ) + ψ τ τ m
σm і σa – середнє напруження циклу та амплітуда нормальних на-

пружень, σm = 0; σ a = MзгΣ / (0,1d 3 ); τm, τa – середнє напруження ци-
клу та амплітуда дотичних напружень, τ m = τ a = 0,5 τ = 0,5T / (0,2 d 3 );
ψσ, ψτ – коефіцієнти, які враховують чутливість матеріалу вала
до асиметрії циклу напружень, ψ σ = 0,05...0,15; ψ τ = 0...0,1 (див.
табл. 3.1); σ–1, τ–1 – границі витривалості (див. табл. 3.1), σ −1 =
= (0,4...0,5 )σ тим, τ −1 = (0,2...0,3 )σ тим; K d – коефіцієнт масштабного
факторa (табл. 3.2); KF – коефіцієнт чистоти поверхні і поверхне-
вого зачеплення (табл. 3.3); Kσ, Kτ – коефіцієнти концентрації на-
пружень при згинанні і крученні (табл. 3.4).
Таблиця 3.2. Значення коефіцієнта Kd

Діаметр d, мм
Напруження стану і матеріал
30 40 50 70 100
Згинання для вуглецевих сталей 0,88 0,85 0,81 0,76 0,77
Згинання для дуже легованих сталей і кручення 0,77 0,73 0,70 0,67 0,62
для усіх сталей
Таблиця 3.3. Значення коефіцієнта KF

σтим, МПа
Середнє арифметичне відхилення профілю Ra, мкм
500 700 900 1200
0,4...0,1 1,0 1,0 1,0 1,0
3,2...0,8 1,05 1,10 1,15 1,25
100
Таблиця 3.4. Значення коефіцієнтів концентрації напружень для валів
Діаметр σтим, МПа
Посадка
вала d, мм 400 500 600 700 800 900 1000 1200
Kσ
d ≤ 30...50 r6 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 3,75 4,25
k6 1,89 1,88 2,06 2,25 2,44 2,63 2,82 3,19
h6 1,46 1,63 1,79 1,95 2,11 2,28 2,44 2,76
s6 2,75 3,05 3,36 3,66 3,96 4,29 4,60 5,20
d ≤ 50...100 k6 2,06 2,28 2,52 2,75 2,97 3,20 3,45 3,90
h6 1,80 1,98 2,18 2,38 2,57 2,78 3,00 3,40
Kτ
d ≤ 30...50 r6 1,75 1,90 2,05 2,20 2,35 2,50 2,65 2,95
k6 1,41 1,53 1,64 1,75 1,86 1,98 2,09 2,31
h6 1,28 1,38 1,47 1,57 1,77 1,77 1,86 2,06
s6 2,05 2,23 2,52 2,60 2,78 3,07 3,26 3,62
d ≤ 50...100 k6 1,64 1,78 2,03 2,15 2,28 2,42 2,57 2,74
h6 1,48 1,60 1,71 1,83 1,95 2,07 2,20 2,42
4. ÊÎÍÑÒÐÓÞÂÀÍÍß ÎÏÎÐ ÂÀË²Â Ç Ï²ÄØÈÏÍÈÊÀÌÈ

ÊÎ×ÅÍÍß
4.1. Порядок конструювання

Підшипники кочення є складовими елементами опор валів та
інших обертових деталей. Надійна і тривала робота підшипників
залежить від конструктивних особливостей опор. Під час конс-
труювання підшипникових вузлів беруть до уваги призначення
механізму, умови його монтажу та експлуатації, величину і на-
прям експлуатаційних навантажень підшипників, необхідний ре-
сурс, частоти обертання, температурні умови і стан зовнішнього
середовища, а також загальне компонування механізму і техно-
логічні можливості його виготовлення. Всі ці фактори визнача-
ють не тільки конструкцію опори, типи використаних підшипни-
ків і спряжених з ними деталей, але й системи ущільнень та зма-
щування, а також точність виготовлення окремих деталей.
101
Найбільш загальними вимогами до опор з підшипниками ко-
чення є забезпечення співвісності посадочних поверхонь під під-
шипниками, належна жорсткість деталей підшипникового вузла
та умови правильного монтажу і демонтажу опор.
Підшипникові вузли проектують у такій послідовності: почи-
нають ескізне компонування вузла на основі розрахункової схе-
ми; визначають потрібний тип і клас точності підшипника, врахо-
вуючи вказані вище фактори, розрахунковий ресурс вибраного
підшипника і порівнюють його з теоретичним; установлюють по-
садки підшипника на вал і в корпус редуктора, вибирають спосіб
кріплення кілець на посадочних поверхнях; вибирають спосіб зма-
щування і конструкцію ущільнення; оформлюють конструкцію
вузла, щоб забезпечити міцність і жорсткість деталей вузла, спів-
вісність посадочних місць, легкість ходу, надійність монтажу і де-
монтажу, ефективність змащування, компенсацію теплового роз-
ширення.
4.2. Конструювання опорних вузлів редукторів

У редукторах із циліндричними прямозубими колесами відсут-
ні регулярні осьові зусилля, але вони можуть виникати випадко-
во. Тому одну опору виконують плаваючою, а іншу фіксованою.
На опорі редукторів із косозубими колесами діє постійне наван-
таження, яке зростає при збільшенні кута нахилу зубців. Радіаль-
ні однорядні підшипники застосовують в опорах, якщо немає ве-
ликих осьових навантажень (Fa / Fr < 0,35 ) . Коли кут нахилу зуб-
ців β < 9o , можна ставити радіальні підшипники, а при β > 9o – ра-
діально-упорні кулько- або роликопідшипники.
Ведучі вали і підшипники конічних редукторів, звичайно мон-
тують у стаканах для зручного складання та регулювання вузла.
Зовнішній діаметр шестерні повинен бути меншим, ніж діаметр
отвору в стакані. Відстань між опорами
L ≈ (2,0...2,5 )l ,
де l – відстань від середини правого підшипника до середини шес-

терні (рис. 4.1).
102
У підшипникових вузлах черв'яків при наявності великих осьо-
вих навантажень рекомендують вибирати радіально-упорні куль-
кові або конічні роликопідшипники з кутами α = 12 ...17° .
c
α α
L l
Рис. 4.1
4.3. Послідовність розрахунку (підбору) підшипників кочення на

витривалість
Основними критеріями працездатності підшипників кочення є
витривалість і статична навантаженість по пластичних деформа-
ціях.
Розрахунок на витривалість виконують для підшипників, які
мають кутову швидкість ω ≥ 0,1 рад/с. При проектуванні машин
підшипники кочення не конструюють, а підбирають за таблицями
каталогів у такій послідовності:
1. Знаходять радіальні опорні реакції у вертикальній Rв та го-
ризонтальній Rг площинах, а далі сумарні реакції Fr для кожної
опори:
Fr = Rв2 + Rг2 .
103
При визначенні опорних реакцій радіально-упорних підшип-
ників розраховують відстань між опорами з урахуванням кута
контакту α (див. рис. 4.1).
Тип підшипника вибирають за умовами роботи, діючими наван-
таженнями і певною конструкцією підшипникового вузла.
2. За каталогом, орієнтуючись на легку серію, за діаметром
цапфи підбирають підшипники і виписують їх характерні дані. Для
кулькових радіальних та радіально-упорних із кутом контакту
α < 18° – це значення базових динамічної С та статичної С0 наван-
таженостей; для кулькових радіально-упорних з α ≥ 18° – значен-
ня С і С0 [3, табл. 28] і коефіцієнта осьового навантаження е [6];
для конічних роликових – С, е, Y.
3. Визначають для двох опор осьові складові S від радіальних
сил Fr. Для кулькових радіально-упорних підшипників S = eFr ; для
конічних роликових підшипників S = 0,83eFr . Далі визначають роз-
рахункові осьові сили Fa.
Осьові навантаження, які діють на радіально-упорні конічні
підшипники, визначають відповідно до схем діючих зовнішніх зу-
силь у залежності від взаємного розташування підшипників
(рис. 4.2). Для визначення результуючих осьових навантажень під-
шипників слід користуватись табл. 27 із [1].
4. Для кулькових радіальних і кулькових радіально-упорних
підшипників із кутом контакту α < 18° визначають співвідношен-
ня Fa / C0 і значення e за табл. 28 із [1].
Fr
I II Fr II
SI SII SII I SI
Fa Fa
Fr FrII Fr FrII
FrI Fa2 FrI Fa2
Fa1 Fa1
Fa Fa
а б
Рис. 4.2
104
Треба порівнювати відношення Fa /(VFr) із коефіцієнтом e і за-
стосовувати такі значення коефіцієнтів X та Y: якщо Fa / (VFr) ≤ е,
то для будь-яких типів підшипників, крім дворядних, беруть X =1,
Y = 0; якщо Fa /(VFr) > e, то для кулькових і радіально-упорних
підшипників значення коефіцієнтів X і Y приймають за табл. 28 із
[1], а для конічних роликових підшипників приймають X = 0,4 і Y
за табл. 28 із [1].
5. Розраховують еквівалентну динамічну навантаженість для
однорядних кулькопідшипників і однорядних радіально-упорних
кулькопідшипників:
Fe = FrVK б K t при Fa / (VFr ) < e ;
Fe = (XVFr + YFA )K б K t при Fa / (VFr ) ≤ e ,
де V – коефіцієнт обертання (при обертанні внутрішнього кільця

підшипника V = 1,0; при обертанні зовнішнього кільця – V = 1,2);
Kб – коефіцієнт безпеки [1, табл. 29]; FA – результуюче осьове на-
вантаження [1, табл. 27]; Kt – температурний коефіцієнт. Його ви-
бирають у залежності від робочої температури підшипника:
t, °С – 125 150 175 200
Kt – 1,05 1,10 1,15 1,20
6. Визначають розрахункову динамічну навантаженість під-

шипника за формулою
573Lh
C рз = Fe р ,
106
де р – показник степеня (для кулькових підшипників р = 3, для
роликових – р = 3,33); Lh – необхідний термін служби.
Якщо розрахункове значення C рз більше значення базової ди-
намічної навантаженості [C] для прийнятого підшипника, то пере-
ходять до більш важкої серії або приймають інший тип підшипни-
ка і розрахунок повторюють. Якщо базова навантаженість біль-
ша або дорівнює розрахунковій, то вибраний підшипник підходить
для заданого режиму роботи. Приклади вибору підшипників ко-
чення наведені у [6, 10].
105
4.4. Особливості конструкції опор валів зубчастих та черв'ячних
передач
Вали зубчастих передач переважно розташовують в опорах з
підшипниками кочення. Залежно від співвідношення радіальних і
осьових зусиль, що діють на вали, використовують як радіальні,
так і радіально-упорні підшипники.
У прямозубих або косозубих передачах з малим кутом нахи-
лу зубців і відносно малою відстанню між опорами використову-
ють радіальні кулькові підшипники. Для того, щоб уникнути за-
щемлення тіл кочення від температурних деформацій, передбача-
ється зазор а = 0,2...0,4 мм. Цей зазор регулюють за допомогою
мірних прокладок між корпусом і накладними кришками підшип-
ників. Така конструкція досить проста, оскільки отвори у корпусі
можна виконати без буртиків наскрізною розточкою за одну уста-
новку, що забезпечує високу точність посадочних гнізд під підшип-
ники. Крім того, в опорах зменшується кількість деталей і зручно
виконувати монтаж і регулювання осьового зазору.
У зубчастих передачах із шевронними або здвоєними косозу-
бими колесами, що утворюють шеврон, осьові зусилля на опори
відсутні. Однак через неточності виготовлення і складання може
відбуватись нерівномірне навантаження півшевронів за умови
жорсткої осьової фіксації двох валів. Щоб уникнути такого яви-
ща, один із валів (переважно швидкохідний) встановлюють пла-
ваючим в осьовому напрямі. Цього досягають використанням в
опорах вала радіальних підшипників з короткими циліндричними
роликами без буртиків на зовнішньому кільці. У випадку недо-
статньо жорстких валів доцільно використовувати радіальні сфе-
ричні кулькові підшипники.
У косозубих, конічних або черв'ячних зубчастих передачах на
вали можуть діяти значні осьові навантаження. У таких випадках
в опорах валів використовують радіально-упорні кулькові або
роликові підшипники за умови, що відношення відстані між опо-
рами до діаметра вала не перевищує 8 [8]. Конструкції опор валів
досить прості, але потребують ретельного регулювання осьових
зазорів у підшипниках у необхідних межах як під час складання
опор, так і під час експлуатації. Температурні видовження вала ні
в якому разі не повинні повністю вибирати осьові зазори. В опо-
106
рах валів осьові зазори регулюються комплектом металевих про-
кладок товщиною 0,05...0,20 мм, що встановлюються між корпу-
сом і кришками підшипників.
Для валів, які мають значну відстань між опорами і наванта-
жені значними осьовими силами, часто використовують комбіно-
вані опори. В одній опорі (більш навантаженій) розташовують два
радіально-упорні підшипники для сприйняття радіального і дво-
стороннього осьового навантажень, а у другій – один радіальний
плаваючий підшипник для сприйняття тільки радіального наван-
таження. Для вільного осьового переміщення зовнішнього кільця
плаваючого підшипника в корпусі необхідно передбачати його
відповідну посадку з зазором. У такій конструктивній схемі опор
валів можуть використовуватись радіально-упорні підшипники як
кулькові, так і роликові конічні. В останньому варіанті слід звер-
нути увагу на закріплення внутрішніх кілець конічних роликових
підшипників гайкою на валу. Тут потрібна додаткова втулка між
торцем внутрішнього кільця підшипника і гайкою зі стопорною
шайбою для забезпечення зазору між сепаратором підшипника і
шайбою.
Регулювання осьових зазорів радіально-упорних підшипників
в опорах здійснюється набором прокладок під кришками. Тут же
для встановлення зовнішніх кілець підшипників у корпусі перед-
бачені додаткові перехідні втулки (стакани). Ці втулки поставле-
ні з метою спрощення технології механічної обробки посадочних
гнізд у корпусі.
Конструктивні особливості опор вертикальних валів з вико-
ристанням радіальних і одинарних упорних підшипників такі, що
на вали діє односторонньо направлена осьова сила Fa. У випадку
можливої двосторонньої дії осьової сили опора вала зі здвоєним
упорним і радіальним підшипниками може мати свою конструк-
цію.
107
ÏÐÈÊËÀÄÈ ÐÎÇÂ'ßÇÀÍÍß ÊÎÍÒÐÎËÜÍÈÕ ÇÀÄÀ×
Приклад 1
Фланцева муфта (див. рис. 1.16) передає крутний момент Т =
= 1300 Н·м. Число болтів, які з'єднують сталеві фланці, z = 6. Діа-
метр кола, на якому розташовані болти, D0 = 200 мм.
Коефіцієнт тертя на стику півмуфт f = 0,2. Коефіцієнт запасу
по зсуву півмуфт K = 2, болти виготовлені зі сталі 10. Затяжка не
контролюється. Навантаження постійне. Визначити діаметр бол-
тів, поставлених із зазором і без зазору, за наступними початко-
вими даними: границя текучості σт = 200 МПа; товщини дисків
півмуфт δ1 = 30 мм, δ2 = 30 мм.
Розв'язання
Розрахунок болтів, поставлених із зазором.
1. Визначаємо допустимі напруження розтягу.
Для болтів при неконтрольованій затяжці, постійному наван-
таженні та у припущенні, що зовнішній діаметр різі буде в інтер-
валі 16...30 мм, напруження визначається за формулою
[ σ p ] = (0,25...0,4 )σ т = (0,25...0,4 ) ⋅ 200 = 50...80 МПа.
Приймаємо [σp] = 70 МПа.

2. З урахуванням скручування болта визначаємо розрахун-
кове зусилля затяжки одного болта
Fзат = KF1 / (if ) ,
де F1 = 2T / D0 z – розрахункове зусилля на один болт; і = 1 – число

стиків;
2 KT 2 ⋅ 2 ⋅1300 ⋅103
Fзат = = = 21667 Н.
D0 fiz 200 ⋅ 0,2 ⋅1 ⋅ 6
3. Із умови міцності на розтягування визначаємо розрахунко-
вий діаметр різі болта:
108
≤ [σ р ],
1,3Fзат
σр =
πd12 / 4
отже,
1,3 ⋅ 4 Fзат 1,3 ⋅ 4 ⋅ 21667
d1 = = = 22,6 мм.
π[σ р ] 3,14 ⋅ 70
Відповідно до ГОСТ 9150–84 приймаємо різь М30×2 з параме-

трами: d1 = 27,8 мм, d = 30 мм, d2 = 28,7 мм, p = 2 мм.
Розрахунок болтів, поставлених без зазору.
1. Визначаємо допустиме напруження зрізу:
[ τ зр ] = 0,25σ т ; [ τ зр ] = 0,25 ⋅ 200 = 50 МПа.
2. Розраховуємо поперечну (зсувну) силу, яка припадає на один

болт:
2 KT 2 ⋅ 2 ⋅1300 ⋅103
F1 = = = 4333 H.
D0 z 200 ⋅ 6
3. Із умов міцності на зріз визначаємо діаметр ненарізаної ча-

стини стержня болта:
F1 4 F1 4 ⋅ 4333
τ зр = ≤ [ τ зр ] , звідки d 0 = = = 10,5 мм.
πd 02 / 4 π[ τ зр ] 3,14 ⋅ 50
Приймаємо d0 = 11 мм; d = 10 мм; d2 = 9,35 мм; d1 = 8,918 мм;

р = 1,0 мм відповідно до ГОСТ 9150–84.
4. Виконуємо розрахунок болтів на зминання:
F1
σ зм = ≤ [σ зм ]; [σ зм ] = 110 МПа;
δ1d 0
4333
σ зм = = 13,2 МПа; σ зм < [σ зм ].
30 ⋅11
109
Приклад 2
Для приводу стрічкового транспортера розрахувати і спроек-
тувати циліндричну прямозубу передачу редуктора, призначено-
го для індивідуального виготовлення і тривалої роботи. Наванта-
ження нереверсивне, наближене до постійного (див. рис. 2.18).
Початкові дані: тягове зусилля стрічки F = 4 кН, швидкість
стрічки V = 1,1 м/с, діаметр ведучого барабана Dб = 310 мм, три-
валість роботи конвеєра Lh = 6000 год.
1. Визначимо ККД привода:
η = η1η2 η23 η4 = 0,97 ⋅ 0,97 ⋅ 0,982 ⋅ 0,92 = 0,83,

де η1 = 0,97 – ККД зубчастої прямозубої передачі; η2 = 0,97 – ККД
зубчастої косозубої передачі,; η3 = 0,98 – ККД муфти,; η4 = 0,92 –
ККД барабана.
2. Розрахуємо потужність електродвигуна:
рз FV 4000 ⋅1,1
PЕД = = = 5,3 кВт.
η ⋅1000 1000 ⋅ 0,83
3. Вибираємо електродвигун типу 4А132М8:
РЕД = 5,5 кВт, пЕД = 720 хв–1.
4. Визначимо частоту обертання барабана:
60V 60 ⋅1,1
nб = = = 69,9 хв–1.
πDб 3,14 ⋅ 0,310
5. Розрахуємо передаточне число привода:
nЕД 720
u = u1u2 = = = 10,3.
nб 69,9
6. Розіб'ємо передаточне число по ступенях:
u = u1u2 = 3,43 ⋅ 3 = 10,3,

110
де и1 = 3,43 – передаточне число зубчастої косозубої передачі;
и2 = 3 – передаточне число зубчастої прямозубої передачі.
7. Визначимо потужність на тихохідному валу редуктора:
рз
Pт.в = РЕД η1η2 = 5,3 ⋅ 0,97 ⋅ 0,97 = 4,88 кВт.
8. Визначимо крутний момент на тихохідному валу редуктора:
Рт.в 4,88
T3 = 9550 = 9550 = 666,25 Н·м.
nб 69,9
9. Вибираємо матеріал зубчастих коліс тихохідної передачі:

шестерня – сталь 45; термообробка – поліпшення; НВ =
= 269...302, σт = 750 МПа;
колесо – сталь 45; термообробка – поліпшення; НВ = 235...262,
σт = 640 МПа.
10. Визначимо допустимі контактні напруження для зубців
колеса:
σ H 02
[σ H ] = K HL ,
02
SH2
де σ H 02 – границя контактної витривалості;
σ H 02 = 2 HBсер2 + 70 = 2 ⋅ 248,5 + 70 = 567 МПа;
НВсер2 = 0,5(235 + 269) = 248,5;
S H2 – коефіцієнт безпеки при термообробці (поліпшення); S H2 = 1,1

[1, табл. 10]; K HL2 – коефіцієнт довговічності;
N H02 16 ⋅106
K HL2 = 6 =6 = 0,6 ; K HL2 ≥ 1 .
N H2 25,2 ⋅106
111
Приймаємо K HL2 = 1,0; N H02 = 16 ⋅106 [1, с. 29], де K HL2 – базо-
ве число циклів напруження; N H2 – розрахункове число циклів на-
пруження;
N H2 = 60n3 cLh = 60 ⋅ 69,9 ⋅ 6000 = 2,52 ⋅107;
[σ H ] = 567 ⋅1,0 = 515 МПа.

2
1,1
11. Визначимо допустимі напруження згину зубців колеса [σ F2 ]:
σ F02
[σ F ] = K FL2 K FC2;
2
SF2
σ F02 = 1,8HBсер2 = 1,8 ⋅ 248,5 = 443,3 МПа,
де S F2 = 1,55 – коефіцієнт безпеки при термообробці (поліпшення)

[1, табл. 10]; K FL2 = 1,0 – коефіцієнт довговічності [1, табл. 29];
K FC2 = 1,0 – коефіцієнт реверсивності навантаження на зубці;
[σ F ] = 443,3 ⋅1,0 ⋅1,0 = 288,5 МПа.

2
1,55
Розрахунок циліндричної прямозубої зубчастої передачі

1. Визначимо міжосьову відстань зубчастої передачі:
K HβTт
aω2 = K a (u2 ± 1) 3 .
ϕba u22 [ σ F2 ] 2
112
Приймаємо коефіцієнт ширини колеса відносно αω ϕba = 0,4 [1,
с. 57].
Коефіцієнт ширини колеса відносно ділильного діаметрa
ϕ bd = 0,5 ϕ ba (u2 ± 1) = 0,5 ⋅ 0,4 (3 + 1) = 0,8.
Вибираємо коефіцієнт концентрації K Hβ = 1,06 [1, табл. 11] та

Ka = 4950 [1, с. 34].
Тоді
1,06 ⋅ 666,25
aω2 = 4950(3 ± 1) 3 = 0,176 м.
0,4 ⋅ 32 (515 ⋅106 )
2
Приймаємо aω2 = 176 мм.

2. Визначимо модуль зачеплення
m = (0,01...0,02 )aω2 = (0,01...0,02 ) ⋅176 = 1,76...3,52 мм.
Приймаємо m = 2 мм.
3. Визначимо сумарне число зубців
zΣ = 2 aω2 / m = 2 ⋅176 / 2 = 176 .
4. Визначимо число зубців шестерні
z1 = zΣ / (u2 + 1) = 176 / (3 + 1) = 44.
5. Визначимо число зубців колеса
z2 = z1u2 = 44 ⋅ 3 = 132 .
6. Визначимо діаметри зубчастих коліс редуктора:

ділильні діаметри d1 = mz1 = 2 ⋅ 44 = 88 мм; d 2 = mz2 = 2 ⋅132 =
= 264 мм;
діаметри вершин зубців d a1 = d1 + 2 m = 88 + 2 ⋅ 2 = 92 мм; d a2 =
= d 2 + 2 m = 264 + 2 ⋅ 2 = 268 мм;
113
діаметри западин зубців d f1 = d1 − 2,5 m = 88 − 2,5 ⋅ 2 = 83 мм;
d f2 = d 2 − 2,5 m = 264 − 2,5 ⋅ 2 = 259 мм;
ширина зубчастого колеса b2 = ϕba aω2 = 0,4 ⋅176 = 70,4 мм; прий-
маємо b2 = 71 мм;
ширина шестерні b1 = b2 + 5 = 71 + 5 = 76 мм.
7. Розрахуємо сили, які виникають у зачепленні:
колова сила Ft = 2Tт / d 2 = 2 ⋅ 666,25 / 0,264 = 5040 H;
радіальна сила Fr = Ft tgα = 5040tg20° = 1835 Н; α = 20°.
8. Визначимо розрахункове напруження на згин зубців колеса
σ F2 = YF2 K Fβ Ft / (b2 m ) ,
де YF2 = 3,62 – коефіцієнт форми зуба [1, табл. 14]; K Fβ = 1,07 [1,
табл. 13];
σ F2 = 3,62 ⋅1,07 ⋅ 5040 / (71 ⋅ 2 ) = 138 МПа.
9. Розрахуємо колову швидкість колеса
πd2 n2 3,14 ⋅ 264 ⋅ 67,8

Vr = = = 0,9 м/с.
60 ⋅1000 60 ⋅1000
10. Визначимо розрахункові контактні напруження
K H β Ft (u2 + 1) 1,02 ⋅ 5040(3 + 1)

σ H = 376 ⋅103 = 376 ⋅103 =
d1b2 u2 0,88 ⋅ 0,704 ⋅ 3
= 478⋅106 Па = 478 МПа,
де K H β = 1,02 [1, табл. 14].

114
Приклад 3
Для приводу вантажної суднової лебідки розрахувати і спроек-
тувати черв'ячну передачу редуктора, призначеного для індиві-
дуального виготовлення і тривалої роботи. Навантаження нере-
версивне, наближене до постійного (див. рис. 2.25).
Початкові дані: тягове зусилля на барабані F = 3,3 кН, швид-
кість вибирання каната V = 0,8 м/с, тривалість роботи суднової
лебідки Lh = 8000 год.
1. Розрахунок потужності і вибір електродвигуна.
Потужність на вихідному валу
FV 3300 ⋅ 0,8
Pвих = = = 2,64 кВт.
1000 1000
Загальний ККД привода
η = ηз ηч ηмk ηб,
де ηз = 0,98 – ККД першого ступеня редуктора; ηч = 0,82 – ККД
другого ступеня редуктора; ηм = 0,99 – ККД муфти; ηб = 0,95 –
ККД барабана; k = 2 – число муфт у приводі;
η = 0,98 ⋅ 0,82 ⋅ 0,992 ⋅ 0,95 = 0,75.

Розрахункова потужність електродвигуна
рз рвих 2,64
PЕД = = ≈ 3,6 кВт.
η 0,75
Із табл. 2.3 вибираємо електродвигун з потужністю РЕД, най-
рз
ближчою до PЕД . Це електродвигун 4А100S2, потужність РЕД =
= 4 кВт, частота обертів вала пЕД = 2880 хв–1.
Визначимо розрахункове розривне зусилля у канаті
F рз = kF ,
115
де k – коефіцієнт запасу міцності каната [1, табл. 4], k = 5,5;
F рз = 3300 ⋅ 5,5 = 18150 Н.
Основою вибору каната відповідного типорозміру має бути

значення F рз, яке порівнюється із найближчими більшими таблич-
ними значеннями розривного зусилля [F] відповідно до значення
тимчасового опору розриву σ.
Вибираємо канат ЛК–О 6×19 (ГОСТ 3077–80): діаметр кана-
та dк = 5,6 мм [1, табл. 4]; розривне зусилля [F рз] = 18300 Н [1,
табл. 4].
Діаметр барабана
Dб ≥ d к (e − 1) = 5,6(25 − 1) = 134,4 мм,
де e – коефіцієнт, e = 25 [1, табл. 5].

При визначенні Dб необхідно враховувати, що сталевий ка-
нат має одинарний згин, тому приймаємо Dб = 150 мм.
Визначимо частоту обертання вантажного барабана:
60V 60 ⋅ 0,8
nб = = = 101,9 хв–1.
πDб 3,14 ⋅ 0,15
Визначимо передаточне число привода:
nЕД 2880
u= = = 28,26 .
nб 101,9
Розбиваємо передаточне число по ступенях. Приймаємо пере-

даточне число зубчастої передачі и1 = 2,0. Тоді передаточне чис-
ло черв'ячної передачі розраховуємо за виразом
u 28,26
u2 = = = 14,13.
u1 2,0
Визначимо частоту обертання кожного вала привода:

І вал – п1 = пЕД = 2880 хв–1;
116
n1 2880
ІІ вал – n2 = = = 1440 хв–1;
u1 2,0
n2
ІІІ вал (вал барабана) – n3 = = nб = 101,9 хв–1.
u2
Визначимо потужність на кожному валу привода:
рз
І вал – Р1 = PЕД ηм = 3,6⋅0,99 = 3,56 кВт;
ІІ вал – Р2 = Р1ηз = 3,56⋅0,98 = 3,47 кВт;
ІІІ вал – Р3 = Р1ηч = 3,47⋅0,82 = 2,85 кВт;
вал барабана – Рб = Р3ηб = 2,85⋅0,99⋅0,95 = 2,68 кВт.
Визначимо крутний момент на кожному валу привода:
P1 3,56
І вал – Т1 = 9550 = 9550 = 11,8 Н·м;
n1 2880
P2 3,47
ІІ вал – T2 = 9550 = 9550 = 234 Н·м;
n2 1440
P3 2,85
ІІІ вал – T3 = 9550 = 9550 = 267,1 Н·м;
n3 101,9
Рб 2,68
вал барабана – Tб = 9550 = 9550 = 251,16 Н·м.
nб 101,9
2. Розрахунок черв'ячної передачі.
Отримано и2 = 14,13; T3 = 267,1 Н·м.
Для виготовлення черв'яка приймаємо сталь 45 НВ = 269...302,
σт = 540 МПа. Термообробка – поліпшення.
Вибір матеріалу черв'ячного колеса пов'язаний зі швидкістю
ковзання
4 n2 3 4 ⋅1440 3
Vs = 5
T3 ⋅103 = 267,1 ⋅103 = 3,7 м/с.
10 105
Для вінця черв'ячного колеса вибираємо бронзу БрАЖ9–4 (Vs <
< 5 м/с),
σтим = 400 МПа; σт = 200 МПа.
117
Вибір допустимих контактних напружень [1, с.43].
[σ Н ] = (250...300 ) − 25Vs = (250...300 ) − 25 ⋅ 3,7 = 157,5...207,5 МПа;
приймаємо [σH] = 200 МПа.
Допустимі напруження згину
[σ F ] = (0,08σ тим − 0,25 σ т ) = 0,08 ⋅ 400 + 0,25 ⋅ 200 = 82 МПа.
Міжосьова відстань передачі
T3 267,1
aω = 61003 = 6100 3 = 0,113 м.
[σ H ] 2
(200 ⋅106 )2
Приймаємо αω = 113 мм.
Вибір параметрів передачі:
число витків черв'яка z1 = 2 [1, с. 44];
число зубців колеса z2 = z1и2 = 2·14,13 = 28,26, приймаємо z2 =
= 28;
модуль передачі m = (1,5...1,7 )aω / z2 = (1,5...1,7 ) ⋅113 / 28 =
= 6,05...6,86 мм; приймаємо т = 6,3 мм,
q min = 0,212z2 = 0,212 ⋅ 28 = 5,94;
2 aω 2 ⋅113
дійсне q = − z2 = − 28 = 7,87.
m 6,3
Приймаємо q = 8.
Визначаємо основні геометричні розміри черв'яка та вінця
колеса:
ділильний діаметр черв'яка d1 = mq = 6,3 ⋅ 8 = 50,4 мм;
зовнішній діаметр черв'яка d a1 = d1 + 2 m = 50,4 + 2 ⋅ 6,3 = 63 мм;
діаметр западин черв'яка d f1 = d1 − 2,4 m = 50,4 − 2,4 ⋅ 6,3 = 35,28 мм.

довжина нарізаної частини черв'яка при числі витків z1 = 2
b1 = (11 + 0,06z2 )m = (11 + 0,06 ⋅ 28 ) ⋅ 6,3 ≈ 80 мм.
118
За технологічними причинами для шліфованого черв'яка одер-
жану довжину завищуємо на 3т (три модулі):
b1′ = b1 + 3m = 80 + 3 ⋅ 6,3 = 98,9 мм.
Приймаємо b1′ = 100 мм.

Кут підйому витка черв'яка по ділильному циліндру
tgγ = z1 / q = 2 / 8 = 0,25 ; γ = 14 o2′.
Ділильний діаметр черв'ячного колеса
d 2 = mz2 = 6,3 ⋅ 28 = 176,4 мм.
Зовнішній діаметр черв'ячного колеса
d a2 = d 2 + 2 m = 176,4 + 2 ⋅ 6,3 = 189 мм.
Діаметр западин черв'ячного колеса
d f 2 = d 2 − 2,4 m = 176,4 − 2,4 ⋅ 6,3 = 161,3 мм.
Найбільший діаметр черв'ячного колеса і його ширина відпо-

відно до умовного кута охоплювання черв'яка зубом черв'ячного
колеса 2 δ ≈ 100 o визначаються так:
d aM2 = d a2 + 1,5 m = 189 + 1,5 ⋅ 6,3 = 198,45 мм;
b2 = 0,67d a1 = 0,67 ⋅ 63 = 42,21 мм.
Приймаємо b2 = 42 мм.
Фактична швидкість ковзання
Vr 3,8
Vs = = = 3,91 м/с.
cos γ cos14 o2′
119
Колова швидкість черв'яка
πd1n1 3,14 ⋅ 50,4 ⋅1440

Vr = = = 3,8 м/с.
60 ⋅1000 60 ⋅1000
Коефіцієнт корисної дії
tgγ tg14°2′ 0,25

η= = = = 0,87,
tg(γ + ϕ) tg(14°2′ + 2°) 0,2873
де ϕ – кут тертя [1, с. 78]; ϕ = 2°.

Визначаємо сили в зоні зачеплення черв'ячної передачі [1, с. 45,
рис. 7]:
колова сила колеса або осьова сила черв'яка
Ftк = Faч = 2Т 3 / d 2 = 2 ⋅ 267,1 ⋅103 /176,4 = 3028,3 H;
радіальна сила черв'яка і колеса
Frч = Frк = Ftк tg α = 3028,3tg20 ° = 1102 H; α = 20°;
колова сила черв'яка або осьова сила колеса
Ftк z1 3028,3 ⋅ 2
Ftч = Faк = = = 870 Н.
qη 8 ⋅ 0,87
Визначаємо колову швидкість колеса:
πd 2 n3 3,14 ⋅176,4 ⋅101,9

V2 = = = 0,9 м/с.
60 ⋅1000 60 ⋅1000
Виконуємо перевірку зубців колеса за контактними напружен-
нями.
Розрахункове напруження
4,8 ⋅105 K HT3

σH = ≤ [σ H ] ,
d2 d1
120
де KH – коефіцієнт навантаження; приймаємо KH = 1,1 [1, с. 46];
4,8 ⋅105 1,1 ⋅ 267,1

σH = = 156 < 200 МПа.
176,4 50,4
Перевірка зубців колеса за напруженнями згину.

Еквівалентне число зубців колеса
zV2 = z2 / cos2 γ = 28/cos214°2′ = 29.
0,7YF K F
Напруження згину σ F2 = ≤ [σ F ],
b2 m
де YF = 1,481 – коефіцієнт форми зуба [1, табл. 16]; KF = 1,1 – коефі-
цієнт навантаження, який приймаємо [1, с. 46];
0,7 ⋅1,481 ⋅1,1 ⋅ 3028,3

σF = = 15,86 ≤ 82 МПа.
42 ⋅ 6,3
Приклад 4
Для приводу стрічкового транспортера розрахувати і спроек-
тувати конічну зубчасту передачу редуктора, призначеного для
індивідуального виготовлення і тривалої роботи. Навантаження
нереверсивне, наближене до постійного (див. рис. 2.26).
Початкові дані: тягове зусилля стрічки F = 7 кН, швидкість
стрічки V = 0,8 м/с, діаметр ведучого барабана Dб = 340 мм, три-
валість роботи конвеєра Lh = 8000 год.
Кінематичний розрахунок
1. Визначимо ККД привода:
η = η1η2 η23 η4 = 0,96 ⋅ 0,96 ⋅ 0,982 ⋅ 0,92 = 0,82,

121
де η1 = 0,96 – ККД зубчастої циліндричної передачі; η2 = 0,96 –
ККД зубчастої конічної передачі; η3 = 0,98 – ККД муфти; η4 =
= 0,92 – ККД барабана.
2. Визначимо потужність електродвигуна:
рз FV 7000 ⋅ 0,8
PЕД = = = 6,83 кВт.
1000η 1000 ⋅ 0,82
3. Вибираємо електродвигун типу 4А132S8
РЕД = 7,5 кВт, пЕД = 720 хв–1.
4. Визначимо частоту обертання барабана:
60V 60 ⋅ 0,8
nб = = = 45 хв–1.
πDб 3,14 ⋅ 0,34
5. Визначимо передаточне число привода:
nЕД 720
u = u1u2 = = = 16 .
nб 45
6. Розіб'ємо передаточне число по ступенях:
u = u1u2 = 4 ⋅ 4 = 16,
де и1 = 4 – передаточне число зубчастої циліндричної передачі;

и2 = 4 – передаточне число конічної передачі.
7. Визначимо потужність на тихохідному валу редуктора:
рз
Pт.в = РЕД = η1η2 η3 = 6,83 ⋅ 0,96 ⋅ 0,96 ⋅ 0,98 = 6,17 кВт.
8. Визначимо крутний момент на тихохідному валу конічної

передачі:
Рт.в 6,03
Т 3 = 9550 = 9550 = 1298 Н·м.
nб 45
122
9. Вибираємо матеріал зубчастих коліс редуктора:
шестерня – сталь 45; НВ = 269...302; термообробка – поліп-
шення; σт = 750 МПа;
колесо – сталь 45; НВ = 235...262, термообробка – поліпшен-
ня; σт = 640 МПа.
10. Визначимо допустимі контактні напруження для зубців ко-
леса
σ H 02
[σ H ] = K HL ,
2
S H2
де σ H 02 – границя контактної витривалості;
σ H 02 = 2 HBсер2 + 70 = 2 ⋅ 248,5 + 70 = 567 МПа;
HBсер2 = 0,5(235 + 269) = 248,5;
S H 2 = 1,1 – коефіцієнт безпеки при термообробці (поліпшення) [1,

табл. 10]; K HL2 – коефіцієнт довговічності,
N H02 20 ⋅106
K HL2 = 6 =6 = 0,71; K HL2 ≥ 1;
N H2 21,6 ⋅106
N H02 – базове число циклів напруження; N H2 – розрахункове чис-

ло циклів напруження;
N H2 = 60nт cLh = 60 ⋅ 45 ⋅1⋅ 8000 = 2,16 ⋅107.
Приймаємо K HL2 = 1,0; N H02 = 20 ⋅106 [1, с. 29].
Тоді [σ H ] = 567 ⋅1,0 = 515 МПа.

2
1,1
123
11. Визначимо допустимі напруження згину зубців колеса [σ F2 ]
σ F02
[σ F ] = K FL2 K FC2;
2
SF2
σ F02 = 1,8HBсер2 = 1,8 ⋅ 248,5 = 443,3 МПа;
де S F2 = 1,55 – коефіцієнт безпеки при термообробці (поліпшення)

[1, табл. 10]; K FL2 = 1,0 – коефіцієнт довговічності [1, с. 29]; K FC2 =
= 1,0 – коефіцієнт реверсивності навантаження на зубці [1, с. 29];
[σ F ] = 443,3 ⋅1,0 ⋅1,0 = 288,5 МПа.

2
1,55
Розрахунок конічної зубчастої передачі

Визначаємо діаметр зовнішнього ділильного кола колеса
K H β u2T3
d e2 = 1,65 ⋅10 4 3 ,
υ[σ H ]2
2
де υ – коефіцієнт виду конічних коліс; для прямозубих коліс υ =

= 0,85 [1, с. 38]; K H β = 1,45 – коефіцієнт концентрації навантажен-
ня.
1,45 ⋅ 4 ⋅1298
Отже, d e = 1,65 ⋅104 3 = 0,528 м [1, табл. 11];
0,85(515 ⋅106 )
2 2
d e2 = 528 мм.
Визначаємо ширину зубчастого вінця шестерні і колеса.
Коефіцієнт довжини зуба
124
ϕd = 0,166 u22 + 1 = 0,166 4 2 + 1 = 0,684 ;
b = 0,875ϕ d d e2 / u2 = 0,875 ⋅ 0,684 ⋅ 528 / 4 = 79 мм.
Зовнішній торцевий модуль передачі mte = d e2 / z2 = 528 / 72 = 7,3 мм.
Число зубців колеса z2 = K 5 u22 6 d e2 = 18 5 4 2 6 528 = 72.

Число зубців шестерні z1 = z2 / u2 = 72 / 4 = 18 .
Приймаємо z1 = 18; z2 = 72.
Розраховуємо остаточні значення розмірів коліс:
значення кута ділильного колеса і шестерні
δ2 = arctg u2 = arctg 4 = 75°58′;
δ1 = 90° − δ 2 = 90° − 75°58′ = 14°2 ′;

ділильні діаметри коліс
d e1 = mte z1 = 7,3 ⋅18 = 131,4 мм;
d e2 = mte z2 = 7,3 ⋅ 72 = 525,6 мм;
зовнішні діаметри коліс
d ae1 = d e1 + 2 mte cos δ1 = 131,4 + 2 ⋅ 7,3 cos14°2′ = 145 мм;
d ae2 = d e2 + 2 mte cos δ2 = 525,6 + 2 ⋅ 7,3 cos 75°58′ = 530 мм;
середні діаметри коліс
d m2 = 0,857d e2 = 0,875 ⋅ 525,6 = 450 мм;
d m1 = 0,857d e1 = 0,875 ⋅131,4 = 112,6 мм;
зовнішня конусна відстань
125
1 1
Re = 0,5 d e2 1 + 2
= 0,5 ⋅ 525,6 1 + 2 = 270 мм;
u2 4
середня колова швидкість
V2 = ω2 d 2 / 2 = 4,71 ⋅ 0,526 / 2 = 1,24 м/с;
πn2 3,14 ⋅ 45
ω2 = = = 4,71 c −1.
30 30
Визначаємо сили, які виникають в зачепленні колеса:
колова сила на колесі і шестерні
Ft = 2T3 / d 2 = 2 ⋅1298 ⋅103 / 525,6 = 4939 Н;
радіальна сила на шестерні та осьова на колесі
Fr1 = Fa2 = Ft tgα cosδ1 = 4939tg20° cos14°2′ = 1798 Н;
осьова сила на шестерні і радіальна на колесі

Fr2 = Fat = Ft tgα sinδ1 = 4939tg26° sin14°2′ = 1200 Н.
Виконуємо перевірку зубців на контактну міцність:
K H βT3 u 1,45 ⋅1298 ⋅103 ⋅ 4

σ H = 2,12 ⋅106 = 2,12 ⋅106 = 120 МПа.
d e22 ν 525,62 ⋅ 0,85
Виконуємо перевірку зубців на згин:

для колеса σ F2 = K Fβ K FVYF2 / (bmte υ ) ≤ [0];
σ F2 = 1,05 ⋅1 ⋅ 3,61 ⋅ 4939 / (79 ⋅ 7,3 ⋅ 0,85 ) = 38 МПа;
для шестерні σ F1 = σ F2YF1 /YF2 = 38 ⋅ 3,7 / 3,61 = 40 МПа;
zV1 = z1 / cos δ1 = 18 / cos14°2′ = 19;
zV2 = z2 / cos δ2 = 72 / cos 75°58′ = 288.
126
ÄÎÄÀÒÎÊ 1
Профіль і основні розміри упорних різей (ГОСТ 10177–82).
Гайка
Н
h
30° 3°
d2 (D2)
Болт р
d1
d
D1
Н = 1,5878р
h = 0,8677р
d=D d 2 = D2 d1 D1 d=D d 2 = D2 d1 D1
мм мм
p=2 p=2
10 8,5 6,528 7 20 18,5 16,528 17
12 10,5 8,528 9 22 20,5 18,528 19
14 12,5 10,528 11 24 22,5 20,528 21
16 14,5 12,528 13 26 24,5 22,528 23
18 16,5 14,528 15
127
Продовж. дод. 1
d=D d 2 = D2 d1 D1 d=D d2 = D 2 d1 D1
мм мм
p=3 p=8
30 27,75 24,794 25,5 28 22,0 14,116 16
32 29,75 26,794 27,5 44 38,0 30,116 32
34 31,75 28,794 29,5 46 40,0 32,116 34
36 33,75 30,794 31,5 50 44,0 36,116 38
38 35,75 32,794 33,5 52 46,0 38,116 40
40 37,75 34,794 35,5 55 49,0 41,116 43
42 39,75 36,794 37,5 60 54,0 46,116 48
46 43,75 40,794 41,5 p = 10
50 47,75 44,794 45,5 36 28,5 18,644 21
55 52,75 49,794 50,5 38 30,5 20,644 25
60 57,75 54,794 55,5 42 34,5 24,644 27
p=4 65 57,5 47,644 50
65 62,0 58,058 59 70 62,5 52,644 55
70 67,0 63,058 64 75 67,5 57,644 60
75 72,0 68,058 69 80 72,5 62,544 65
80 77,0 73,058 74 p = 12
p=5 50 41,0 29,174 32
85 81,25 76,322 77,5 55 46,0 34,174 37
90 86,25 81,322 82,5 60 51,0 39,174 42
p=6 85 76,0 64,174 67
30 25,5 19,586 21 90 81,0 69,174 72
32 27,5 21,586 23 p = 16
34 29,5 23,586 25 75 63,00 47,232 51
36 31,5 25,586 27 80 68,00 52,232 56
40 35,5 29,586 31 95 91,25 86,322 75
42 37,5 31,586 33 100 96,25 91,322 80
Примітка. В умовне позначення упорної різі повинні входити літера S, но-
мінальний діаметр і крок, наприклад: S80х10. Для лівої різі після умовного позна-
чення розміру вказують літери LH, наприклад: S80x10LH.
128
ÄÎÄÀÒÎÊ 2
Профіль і основні розміри трапецієподібних однозахідних різей

(ГОСТ 9484–81, ГОСТ 24738–81)
Гайка
15°
aс
Н
h
aс
d2 (D2)
D2
Гвинт 30°
d
D1
p Н = 1,5878p
h = 0,8677p
D4
d=D d1 d2 = D 2 D4 D1 d=D d1 d 2 = D2 D4 D1
мм мм
p = 1,5 p=2
8 6,2 7,25 8,3 6,5 22 19,5 21 22,5 20
p=2 24 21,5 23 24,5 22
8 5,5 7 8,5 6 26 23,5 25 26,5 24
10 7,5 9 10,5 8 28 25,5 27 28,5 26
12 9,5 11 12,5 10 p=3
14 11,5 13 14,5 12 30 26,5 28,5 30,5 27
16 13,5 15 16,5 14 34 30,5 32,5 34,5 31
18 15,5 17 18,5 16 36 32,5 34,5 36,5 33
129
d=D d1 d 2 = D2 D4 D1 d=D d1 d 2 = D2 D4 D1
мм мм
p=3 p=8
38 34,5 36,5 38,5 35 28 19,0 24 29 20
42 38,5 40,5 42,5 39 44 35,0 40 45 35
44 40,5 42,5 44,5 41 46 37,0 42 47 38
46 42,5 44,5 46,5 43 48 39,0 44 49 40
50 46,5 48,5 50,5 47 52 41,0 46 51 42
55 51,5 53,5 55,5 59 55 46,0 51 56 47
60 56,5 58,5 60,5 57 60 51,0 56 61 52
p=4 p = 10
65 48,0 39,0 44,0 49 36 25,0 31 37 26
70 65,5 68,0 70,5 66 38 27,0 33 39 28
75 70,5 73,0 75,5 71 42 31,0 37 43 32
80 75,5 78,0 80,5 76 65 54,0 60 66 55
p=6 70 59,0 65 71 60
30 23,0 27,0 31,0 24 75 64,0 70 76 65
32 25,0 29,0 33,0 26 80 69,0 75 84 70
34 27,0 31,0 35,0 28 p = 12
36 29,0 33,0 37,0 30 50 37,0 44 51 38
38 31,0 35,0 39,0 32 55 42,0 49 56 43
40 33,0 37,0 41,0 34 60 47,0 54 61 48
42 35,0 39,0 43,0 36 85 72,0 79 86 73
85 79,5 82,5 85,5 80 90 77,0 84 91 78
90 84,5 87,5 90,5 85 p = 16
95 89,5 92,5 95,5 90 70 52,0 62 72 54
100 94,5 97,5 100,5 95 75 57,0 67 77 59
80 62,0 72 82 64
Примітка. В умовне позначення трапецієподібної однозахідної різі повинні
входити літери Тr, номінальний діаметр і крок, наприклад: Тr40х6. Для лівої різі
після умовного позначення розміру вказують літери LH, наприклад: 40х6LH.
130
ÄÎÄÀÒÎÊ 3
Профіль і основні розміри метричних різей (ГОСТ 9150–81).
Внутрішня
різь
h
H
d2 (D2)
d (D)
Зовнішня р
різь H = 0,86603р
d1 (D1)
H1 = 0,54125р
Крок Діаметр різі Висота Крок Діаметр різі Висота

різі d 2 = D2 d1 = D1 профі- різі d 2 = D2 d 1 = D1 профі-
h h
p лю h p лю h
мм мм
8 7,350 6,918 48 47,350 46,918
10 9,350 8,918 56 55,350 54,918
12 11,350 10,918 1,0 64 63,350 62,918 0,541
16 15,350 14,918 72 71,350 70,918
1,0 20 19,350 18,918 0,541 80 79,350 78,918
24 23,350 22,918 10 9,188 8,647
1,25 0,676
30 29,350 28,918 12 11,188 10,647
36 35,350 34,918 12 11,026 10,376
1,5 0,812
42 41,350 40,918 16 15,026 14,376
131
Крок Діаметр різі Висота Крок Діаметр різі Висота
різі профі- різі профі-
h d 2 = D2 d 1 = D1 h d 2 = D2 d 1 = D1
p лю h p лю h
мм мм
20 19,026 18,376 72 70,701 69,835
24 23,026 22,376 80 78,701 77,835
2,0 1,082
27 26,026 25,376 90 88,701 87,835
30 29,026 28,376 100 98,701 97,835
36 35,026 34,376 30 28,051 26,752
1,5 42 41,026 40,376 0,812 36 34,051 32,752
48 47,026 46,376 42 40,051 38,752
56 55,026 54,376 48 46,051 44,752
3,0 1,624
64 63,026 62,376 56 54,051 52,752
72 71,026 70,376 72 70,051 68,752
80 79,026 78,376 80 78,051 74,852
20 18,701 17,835 90 88,051 84,852
24 22,701 21,835 64 61,402 59,670
30 28,701 27,835 72 69,402 68,670
36 34,701 33,835 80 77,402 75,670
2,0 1,082
42 40,701 39,835 4,0 90 87,402 85,670 2,165
48 46,701 45,835 100 97,402 95,670
56 54,701 53,835
110 107,402 105,607
64 62,701 61,835
Примітка. Різі з великими кроками позначають літерою М і величиною діа-
метра, наприклад: М24, М64; із дрібними кроками – літерою М, величиною діаме-
тра і кроку через знак множення, наприклад: М24×2, М64×2.
ÄÎÄÀÒÎÊ 4
Приклад оформлення робочого креслення коліс
60
3,2
3,2
0,142 1,6
6 30±0,048 для
3,2
3,2
зубців
3,2
2,5×45°
6
4фаски
НУК
133
134
135
ÑÏÈÑÎÊ ÂÈÊÎÐÈÑÒÀÍÎ¯ Ë²ÒÅÐÀÒÓÐÈ
1. Алексеенко В.В., Медведовский А.М., Нерубенко Г.П. Основы проек-

тирования судовых механизмов: Учеб. пособие. – Николаев: НКИ, 1990. –
84 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. – М.:
Машиностроение, 1980. – Т. І. – 574 с.
3. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения. –
М.: Машиностроение, 1975. – 574 с.
4. Дьяченко С.К., Столбовой С.З. Расчет и проектирование деталей ма-
шин. – К.: Техника, 1968. – 378 с.
5. Иванов М.Н. Детали машин: Учебн. для машиностр. спец. вузов. –
4-е изд., перераб. – М.: Высш. шк., 1984. – 336 с.
6. Ломаковский Ю.П., Розмарица А.Д., Трунин С.Ф. Выбор подшипни-
ков качения по динамической грузоподъемности: Методические указания к
курсовому проекту. – Николаев: НКИ, 1984. – 33 с.
7. Орлов П.И. Основы конструирования: Справ.-метод. пособие: В 3 кн.
– М.: Машиностроение, 1988. – 623 с.
8. Павлище В.Т. Підшипники кочення: Основні параметри, конструкції
опор, змащування, ущільнення та розрахунки ресурсу. – Л.: НУ "Львівська
політехніка" , 2001. – 136 с.
9. Самохвалов Я.А. Справочник техника-конструктора. – К.: Техника,
1985. – 568 с.
10. Трунин С.Ф., Трунин К.С. Вибір підшипників кочення: Навч. посіб-
ник. – Миколаїв: МКІ, 1994. – 50 с.
ÇÌ²ÑÒ
ВСТУП ........................................................................................ 3
1. Рознімні з'єднання. Нарізні з'єднання ................................... 6
1.1. Загальні відомості про нарізні з'єднання ..................... 6
1.2. Силові співвідношення та умови самогальмування у
гвинтовій парі ............................................................... 10
1.3. Розрахунок на міцність стержня гвинта (болта) при
різних випадках навантаження ................................... 12
1.4. Розрахунок клемових з'єднань ..................................... 18
1.5. Розрахунок на міцність ................................................ 20
1.6. Передача гвинт – гайка ................................................ 20
1.7. Розрахунок передачі гвинт – гайка ............................. 22
1.8. Матеріали нарізних деталей ........................................ 25
1.9. Вимоги до виконання контрольних робіт ................... 26
1.10. Контрольна робота 1 ................................................... 27
2. Конструювання, проектування і розрахунок механічних
передач суднових механізмів ................................................... 37
2.1. Зубчасті передачі. Загальні відомості ........................ 40
2.2. Основні параметри зубчастих передач ...................... 41
2.3. Передаточне число і коефіцієнт корисної дії зубча-
стої передачі .................................................................. 44
2.4. Розрахунок прямозубих циліндричних передач на
міцність .......................................................................... 44
2.5. Розрахунок на міцність зубців за контактними на-
пруженнями ................................................................... 45
2.6. Розрахунок зубців на згин ........................................... 48
2.7. Особливості розрахунків косозубих і шевронних ци-
ліндричних передач ...................................................... 51
2.8. Розрахунок міцності зубців за контактними напру-
женнями ......................................................................... 55
2.9. Розрахунок міцності зубців за напруженнями згину 57
2.10. Конічні зубчасті передачі ........................................... 57
2.11. Геометричні параметри конічних зубчастих пере-
дач ................................................................................. 59
137
2.12. Основні розміри конічних зубчастих передач із пря-
мими зубцями і міжосьовим кутом Σ = 90°. ...................... 59
2.13. Сили, які діють у зачепленні конічних зубчастих ко-
ліс ................................................................................... 60
2.14. Приведення прямозубого конічного колеса до екві-
валентного прямозубого циліндричного ..................... 61
напруженнями згину ...................................................... 61
контактними напруженнями ......................................... 62
2.17. Черв'ячні передачі ........................................................ 64
2.18. Кінематика і коефіцієнт корисної дії черв'ячної пе-
редачі .............................................................................. 67
2.19. Сили в зачепленні черв'ячної передачі ....................... 69
2.20. Розрахунок черв'ячної передачі на контактну ви-
тривалість ..................................................................... 70
2.21. Розрахунок зубців на згин .......................................... 70
2.22. Розрахунок навантаження черв'ячних передач ......... 71
2.23. Тепловий розрахунок черв'ячних передач ................. 72
3. Розрахунок і конструювання валів ...................................... 95
3.1. Матеріал валів ............................................................... 95
3.2. Проектний розрахунок валів ........................................ 96
3.3. Навантаження, які діють на вали ................................. 98
3.4. Перевірочний розрахунок валів ................................... 98
3.5. Розрахунок валів за границею витривалості ............. 99
4. Конструювання опор валів з підшипниками кочення ......... 101
4.1. Порядок конструювання ............................................... 101
4.2. Конструювання опорних вузлів редукторів ............... 102
4.3. Послідовність розрахунку (підбору) підшипників ко-
чення на витривалість ................................................... 103
4.4. Особливості конструкції опор валів зубчастих та
черв'ячних передач ........................................................ 106
Приклади розв'язання контрольних задач ................................ 108
Додатки ....................................................................................... 127
Список використаної літератури .............................................. 136
138
ÀËÅÊÑ²ªÍÊÎ Âàëåð³é Âàëåíòèíîâè÷
ÎÑÍÎÂÈ ÐÎÇÐÀÕÓÍÊÓ ² ÊÎÍÑÒÐÓÞÂÀÍÍß

ÅËÅÌÅÍÒ²Â ÑÓÄÍÎÂÈÕ ÌÀØÈÍ ² ÌÅÕÀÍ²ÇÌ²Â
Навчальний посібник
Видавництво НУК, 54002, м. Миколаїв, вул. Скороходова, 5

Свідоцтво про внесення суб'єкта видавничої справи до Державного реєстру
видавців, виготівників і розповсюджувачів видавничої продукції
ДК № 1150 від 12.12.2002 р.
Редактор І.Ю. Цицюра

Комп’ютерна правка та верстка А.Й. Тріщ
Коректор Н.О. Шайкіна
Підписано до друку 28.01.04. Формат 60×84/16. Папір офсетний.
Ум. друк. арк. 8,0. Обл.-вид. арк. 8,6. Тираж 500 прим.
Вид. № 13. Зам. № 386. Ціна договірна.
ÂÈÄÀÂÍÈÖÒÂÎ ÍÀÖ²ÎÍÀËÜÍÎÃÎ
ÓÍ²ÂÅÐÑÈÒÅÒÓ ÊÎÐÀÁËÅÁÓÄÓÂÀÍÍß
³ìåí³ àäì³ðàëà Ìàêàðîâà
Шановні панове!
Запрошуємо Вас ознайомитись з можливостями книжкового
видавництва, висококваліфіковані спеціалісти якого забезпечать
оперативне та якісне виконання замовлення будь-якого рівня склад-
ності.
Наш головний принцип – задовольнити потреби замовника в
повному комплексі поліграфічних послуг, починаючи з розробки
та підготовки оригіналу-макета, що виконується на базі IBM PС,
і закінчуючи друком на офсетних машинах.
Крім цього, ми маємо повний комплекс післядрукарського об-
ладнання, що дає можливість виконувати:
! аркушепідбір;
! брошурування на скобу, клей;
! порізку на гільйотинах;
! ламінування.
Видавництво також оснащено сучасним цифровим дубліка-
тором фірми "Duplo" формату А3, що дає можливість тиражува-
ти зі швидкістю до 130 копій за хвилину.
Для постійних клієнтів – гнучка система знижок.
Отже, якщо вам потрібно надрукувати підручники, книги, бро-
шури, журнали, каталоги, рекламні листівки, прайс-листи, блан-
ки, візитні картки, – ми до Ваших послуг.
© Íàö³îíàëüíèé óí³âåðñèòåò êîðàáëåáóäóâàííÿ ³ìåí³ àäì³ðàëà Ìàêàðîâà

# Óêðà¿íà, 54002, ì. Ìèêîëà¿â, âóë. Ñêîðîõîäîâà, 5, âèäàâíèöòâî ÍÓÊ
$ 8(0512) 47-83-86; 39-81-42, 39-73-39, fax 8(0512) 42-46-52;
Å-mail: publishing@usmtu.edu.ua

Алексеенко ОСНОВИ РОЗРАХУНКУ и Проектирования Судовых Машин и Механизмов

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Алексеенко ОСНОВИ РОЗРАХУНКУ и Проектирования Судовых Машин и Механизмов

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Національний університет кораблебудування

Рекомендовано Міністерством освіти і науки України

© Алексієнко В.В., 2004

У даному посібнику на основі знань, набутих під час вивчення

1.1. Загальні відомості про нарізні з'єднання

tgψ = p′ / (πd 2 ) = pn / (πd 2 ) .

1.2. Силові співвідношення та умови самогальмування у

де Тт – момент тертя на опорному торці гайки; Тр – момент сил у

де ψ – кут підйому різі, tgψ = p/ (πd2 ) ; ϕ – кут тертя у різі, tgϕ =

Tзагв = 0,5 Fd2 [(Dсер / d2 ) f + tg(ψ + ϕ )].

У самогальмівних передачах ψ < ϕ і ККД менше 0,5. Більшість

1.3. Розрахунок на міцність стержня гвинта (болта) при різних

де [ σ р ] – допустимі напруження розтягу,

За знайденою величиною d1 визначають

τ = Т p /Wp = 0,5Fзат d 2 tg(ψ + ϕ) / (0,2 d13 ),

де Wp = 0,2 d13 – момент опору крутін-

σ екв = σ2p + 3τ2к ≤ [σ р ].

Кут підйому кріпильної різі змінюється в межах від 1,5° до 4°.

Отже, болт, який працює на розтягування і крутіння, можна

d1 = 1,3 ⋅ 4 Fзат / (π[σ p ]).

Розрахунок затягнутого болтового з'єднання, навантаженого

Позначимо χ коефіцієнт зовнішнього навантаження, що пока-

∆ = χFλ б = (1− χ )Fλ д,

де λб – піддатливість болта, тобто його видовження під дією сили

де β – коефіцієнт запасу; β = 1,25...1,50 у стику без прокладок при

F ≤ iFтер = iFзат f або Fзат = kF / (if ),

1 F тер F тер F тер

за напруженнями зминання при з'єднанні двох деталей

при з'єднанні трьох деталей

де d – діаметр стержня болта; δ – товщина однієї зі з'єднуваних

1.4. Розрахунок клемових з'єднань

Оскільки болт при затягуванні силою Fзат зазнає скручуван-

рахунковий діаметр болта d1 ≥ 4 F рз /( π[ σ p ]) .

1.6. Передача гвинт – гайка

де dм – діаметр маховика (шестерні б

1.7. Розрахунок передачі гвинт – гайка

де F – осьова розрахункова сила, яка діє на гвинт; d2 – середній

Величину кроку визначають звичайно кінематичним розра-

σ екв = σ2p + 4 τ2к ≤ [σ р ],

де σ р = 4 F / (πd1 ); τ к = Tр /Wр = Tр / (0,2 d1 ).

де [σ] = σ т /[n ]; [n ] – допустимий коефіцієнт запасу міцності, який

Таблиця 1.1. Залежність коефіцієнта поздовжнього згину від гнучкості

Гнучкість визначають за формулою

де µ – коефіцієнт закріплення; µ = 1, якщо в місці закріплення гвин-

1.8. Матеріали нарізних деталей

Таблиця 1.2. Залежність допустимих напружень від марки сталі

1.9. Вимоги до виконання контрольних робіт

1.10. Контрольна робота 1

Таблиця 1.3. Дані для розрахунку домкрата

44 18,0 – Сталь 40 – 0,11 0,15 850

Марка матеріалу Ст5 Сталь 45 Сталь 50 Сталь 40Х

Допустимі напруження розтягу [σ p ] = 0,66σ т .

Таблиця 1.4. Початкові дані для задачі 2–1

Таблиця 1.5. Початкові дані для задачі 2–2

Таблиця 1.6. Початкові дані для задачі 2–3

Таблиця 1.7. Початкові дані для задачі 2–4

Таблиця 1.8. Початкові дані для задачі 2–5

Таблиця 1.9. Початкові дані для задачі 2–6

Таблиця 1.10. Початкові дані для задачі 2–7

Таблиця 1.11. Початкові дані для задачі 2–8

тертя між фланцями f (табл. 1.13).

Таблиця 1.13. Початкові дані для задачі 2–10

Механічною передачею називається механізм, який перетво-