ЛЕКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ 1-Й КУРС ЭМХ 2022 - - - 185

Міністерство освіти і науки України
Морехідний коледж технічного флоту

Національного університету
«Одеська морська академія»
«Затверджую»
Начальник МКТФ НУ «ОМА»
___________ А.В.Опарін
«___»______ 2017 р.
ПРОГРАМА
технологічної
верстатно-слюсарної практики
для курсантів 1-го курсу денного відділення

спеціальності 5.07010407
«Експлуатація електрообладнання та автоматики суден»
Одеса
2017
1
Програма розроблена викладачами МКТФ ОНМА Артюхом М.В. та Янішкевичем
В.С. на підставі учбового плану спеціальності 5.07010407 «Експлуатація
електрообладнання та автоматики суден» згідно навчального плану, затвердженого у
2017р., та відповідно вимогам Конвенції ПДНВ 78/95 з урахуванням Манільських
поправок до ПДНВ від 25.06.2010 (таблиця A-III/6) для забезпечення мінімального
стандарту компетентності для суднових електромеханіків, а також рекомендаціям
спеціального модельного курсу (Model Course 7.08 Electro-Technical Officer, Model
Course 7.04 Officer in charge of an Engineering watch [2]).
Програма розглянута та затверджена на засіданні циклової комісії

«Експлуатація електрообладнання та автоматики суден» .
Протокол № ____ від «____»___________ 201__ р.
Погоджено
Заступник начальника коледжу

з навчально-виробничої роботи Курганський В.П.
Зав. відділенням
«Експлуатація електрообладнання
та автоматики суден» Бєляєв Ю.М.
2
Зміст програми.
1. Мета і завдання практики.

2. Зразковий тематичний план.
3. Програма :
- Слюсарна обробка.
- Свердлення металів.
- Токарна обробка металів.
4. Методичні рекомендації керівнику практики.

5. Вимоги до знань та вмінь.
6. Контрольні завдання.
7. Питання до заліку.
8. Список літератури.
1. Мета і завдання практики.

На першому курсі курсанти спеціальності «Експлуатація електрообладнання та
автоматики суден» проходять навчальну практику в учбово-виробничих майстернях
коледжу.
Тривалість практики - 4 тижні (загальна кількість - 216 годин, аудиторних занять –
120 годин).
Програма практичного навчання складена відповідно вимогам, які пред'являються

до освітнього-кваліфікаційного рівня молодшого спеціалісту – електромеханіка по
експлуатації суднових електроенергетичних установок.
Процес проходження практики спрямований на формування наступної

компетентності для електромеханіків відповідно до Кодексу ПДНВ, враховуючи
Манільські поправки (розділ А-ІІІ/6).
Функція: Електрообладнання, електронна апаратура та системи

управління на рівні експлуатації
Сфера Знання, розуміння та

компетенції професійні навички
Сприяння технічному Уміння користуватися мастильними та очищаючими

обслуговуванню та ремонту матеріалами та обладнанням.
Знання безпечного видалення відходів.
3
Здатність розуміти та виконувати процедури поточного
технічного обслуговування та ремонту.
Розуміння керівництв виробника та суднових
інструкцій.
Сприяння технічному обслуговуванню "Техніка безпеки та дії під час аварій"
та ремонту електричних систем та Початкове знання електротехнічних схем та безпечна
механізмів ізоляція обладнання та пов'язаних з ним систем, яка
вимагається до видачі персоналу дозволу на роботу з
такими механізмами та обладнанням.
Програма передбачає одержання практичних навичок виконання слюсарних робіт,

робота з вимірювальними інструментами, виконання свердління та нарізування
різьблення, знайомство з конструкцією та принципом дії токарно-гвинторізних та
свердлильних верстатів, виконанням робіт, пов'язаних з нескладним ремонтом
суднових механізмів.
Після проходження практики курсанти повинні виконати практичне контрольне
завдання, скласти письмовий звіт згідно програми практики, та скласти залік.
2. Зразковий тематичний план.
№
Найменування розділів і тем Кількість годин
№
п/п аудиторні самостійні
Розділ 1. Слюсарна обробка металів.
1 Вступне заняття, інструктаж з техніки безпеки 4
2 Загальні відомості о слюсарній справі 8 4
3 Види слюсарних інструментів 8 8
4 Вимірювальний інструмент і техніка виміру. 8 8
5 Розмітка. 8 8
6 Рубання і різання металу. 8 8
7 Обпилювання та розпилювання металу. 8 8
Розділ 2. Свердлення металів.

8 Свердлильний інструмент. 8 8
9 Свердління отворів. 12 8
10 Нарізування різьблення. 8 8
11 Техніка виконання робіт на свердлильних верстатах 4 4
4
Розділ 3. Токарна обробка металів.
12 Конструкція і принцип дії токарно-гвинто-
різних та свердлильних верстатів. 8 8
13 Техніка виконання робіт на токарних верстатах 8 8
14 Основні відомості про виконання
трубопровідних робіт. 8 8
15. Контрольні завдання. 12
Разом 120 96
Разом за навчальним планом 216 г.
. Зміст практичних робіт.
1. Вступне заняття. Інструктаж з техніки безпеки.

Роль і призначення слюсарної справи в судноремонті. Значення правильної організації
праці й робочого місця в підвищенні продуктивності праці і якості виконуваних робіт.
Ознайомлення курсантів з устаткуванням, робочим місцем, інструментами,
застосовуваними при ручній обробці металів; розміщення інструментів на робочому місці.
Розміщення курсантів по робочим місцям.
Правила техніки безпеки при виконанні слюсарних та свердлильних робіт.
Можливі травми при виконанні вказаних робіт і способи надання допомоги при
нещасних випадках в учбово-виробничих майстернях.
2. Загальні відомості о слюсарній справі.

Класифікація та характеристика основних слюсарних операцій. Роз'яснення
значення точності при обробці металу. Єдина система допусків та посадок на
кресленнях. Демонстрація креслень.
Практичні роботи.
Визначення точності обробки деталей по їх зовнішньому вигляду. Розгляд
слюсарних креслень.
3. Види слюсарних інструментів.

Загальна класифікація слюсарного інструменту. Класифікація слюсарного інструменту
по роду виконуємих робіт. Безпечна експлуатація слюсарного інструмента.
4. Вимірювальні інструменти і техніка вимірів.

Призначення, пристрій і правила користування вимірювальними інструментами:
лінійкою, масштабною лінійкою, косинцем, нутроміром, штангенциркулем, мікрометром,
5
калібрами, щупом. Визначення точності при виконанні операцій. Техніка вимірів за
допомогою штангенінструменту і мікрометричного інструменту і головні помилки
при проведенні замірів.
Практичні роботи..
Проведення вимірів за допомогою масштабної лінійки, штангельциркуля,
нутроміра, мікрометра. Застосування перевірочних шаблонів і калібрів.
5. Розмітка.
Призначення плосткістної розмітки. Інструмент та пристосування для
виконання плоскістної розмітки.
Розяснення і показ спосібів розмітки, підготовка поверхні виробу під розмітку,
проведення рисок, кепнення, розмітка ліній і простих геометричних фігур.
Підготовка деталів під розмітку. Нанесення на листу сталі рисок, проведення
паралельних і перпендикулярних ліній. Заточка кернерів і чертілок.
6. Рубання й різання металу.

Техніка безпеки при виконанні рубки і різки металу. Призначення рубання й різання
металів при виконанні слюсарних робіт.
Інструменти й пристосування, застосовувані при рубанні й різанні металів, вимоги,
пропоновані до них. Технологія рубання й різання різних металів і сплавів (сталь, чавун,
латунь, бронза й т.д.). Показ способів різання мягких металів, пластмас, труб.
Практичні роботи
Рубка полосової або листової сталі слюсарним зубилом по рівню лещат и
по рисці. Загострення зубил. Вставка ножовочного полотна в станок. Закріплення
металу в лещатах та його відрізання без розмітки та по рискам.
7. Обпилювання та розпилювання металу.

Значення і способи виконання відпилювання. Класифікація та область застосування
напилків. Матеріал. Точність, одержувана при відпилюванні деталей. Загострення
слюсарних інструментів. Техніка виконання обпилювання металу.
Розпилювання отворів по розмітці. Техніка виконання розпилювання металу.
6
Обпилювання широких плоскістей металу без розмітки і по рисці. Відпілювання
по завданим розмірам. Перевірка розмірів обпилюваної деталі. Обпилювання мягких
металів і пластмас.
8. Свердлильний інструмент.
Значення свердлення при слюсарних роботах. Основні частини й кути заточення
свердлів. Способи закріплення свердлів. Технологія ручної та машинної обробки отворів
різних матеріалів (сталь, чавун, бронза). Устрій свердлильних верстатів та ручних
свердлілок.
9. Свердління отворів.
Вертикально-свердлильні верстати. Горизонтально-свердлильні верстати. Радіально-
свердлильні верстати. Загальний устрій та принцип дії.
Роз'яснення та показ методів свердлення і замірів отворів. Техніка безпеки при
виконанні свердлення.
Встановлення деталів та свердел, свердління отворів по кернеру. Свердління
отворів ручною свердлилкою та електросвердлилкою. Зінковання отворів під
заклепки та шурупи. Загострення свердел.
10. Нарізування різьблення.

Призначення й застосування різьблення. Загальне ознайомлення з видами різьблень.
Різальний інструмент, застосовуваний при ручній нарізці. Підбор свердлів під різьблення
по таблиці. Нарізка різьбових наскрізних і глухих отворів. Роз'яснення та показ
методів нарізання і переверки різьб. Техніка безпеки при нарізуванні рузьблення.
Практичні роботи з нарізки внутрішнього й зовнішнього різьблення. Нарізка гайок,
болтів, шпильок. Нарізка внутрішньої різьби метчиками. Нарізка різьби на трубах.
11. Техніка виконання робіт на свердлильних верстатах.

Правила безпечної роботи на свердлильному верстаті. Техніка свердління глухих та
наскрізних отворів. Підбір свердел для різних металів. Загострення свердел. Тренувальні
вправи на свердлильних верстатах.
по загостренню свердел та тренувальні вправи на свердлильних верстатах.
7
12. Конструкція і принцип дії токарно – гвинторізних
верстатів.
Загальний устрій токарно – гвинторізного верстата ( типа 1К-62). Привід верстата,
станина верстата, шпиндель, супорт, передня та задня бабки, механізм подання. Основні
технічні характеристики токарно – гвинторізного верстата.
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування мастильних
отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки. Підготовка верстата до
роботи.
13. Види токарних робіт. Техніка виконання

токарних робіт.
Класифікація токарних різців по виду виконуваної операції. Головні кути токарних

різців. Види зносу різців. Правила установки різців. Загострювання різців.
Правила безпечної роботи на токарному верстаті. Зняття фасок. Проточка торців і
уступів. Свердлення на токарному верстаті. Розточка наскрізних та глухих отворів.
Встановлення і закріплення різців в верстаті, пуск і зупинка верстата, підведення
та відведення різця від деталі, перестановка супорта.
14. Трубопровідні роботи.

Правила техніки безпеки при виконанні трубопровідних робіт. Ознайомлення з
інструментами й пристосуваннями, застосовуваними при слюсарно - водопровідних
роботах. Матеріали для трубопровідних операцій. Спосіб з'єднання водопровідних і
паропровідних труб. Різання труб і нарізування різьблення на трубах. відбуртовка труб,
виготовлення деталей і нарізних сполучень труб.
Гнуття труб по шаблоні, гаряча, холодна, із заповнювачем і без заповнювача. Вибір
способу гнучки труб. Демонстрування основних операцій по різанню, гибці, відбуртовці
труб і нарізуванню різьблення.
Практичне виконання операцій.
8
4. Методичні рекомендації керівнику практики.
При виконанні програми практики особливу і постійну увагу необхідно приділяти

дотриманню правил техніки безпеки, правильної організації робочого місця,
раціональному використанню робочого часу і часу відпочинку, домагаючись
максимальної продуктивності праці.
При викладі відповідних тем розділу «Слюсарна обробка металів» практичні роботи
варто вибирати з урахуванням робіт, широко застосованих при ремонті в суднових
умовах.
5. Вимоги до знань та вмінь.

Після проходження практики курсанти повинні володіти наступними знаннями та
вміннями:
Знати: загальні правила техніки безпеки при виконанні слюсарних та верстатних
робіт; правила техніки безпеки для кожній окремий слюсарній операції та при роботі на
кожному виді верстатів, класифікацію слюсарних та верстатних робіт; усі види
інструментів, які використовуються при виконанні слюсарних операцій та при обробці
металів на верстатах.
Вміти: а/ безпечно використовувати слюсарний інструмент та приладдя; правильно
підбирати інструмент для кожної слюсарної операції; виконувати розмітку; виконувати
різку та обпилювання металу; виконувати рубку металу ; виконувати нарізку різьблення;
користуватися вимірювальним інструментом;
б/ безпечно використовувати токарний та свердлильний верстати; вміти
виконувати нескладні токарні роботи.
9
6. Контрольні завдання.
Після закінчення верстатно-слюсарної практики кожен курсант повинен виконати
контрольне завдання по проведенню нескладної практичної роботи і дати відповіді
на питання по заліку.
1. Провести вимірювання деталі за допомогою масштабної лінійки.
2. -«- -«- -«- -«- штангельциркуля.
3. -«- -«- -«- -«- нутроміра.
4. На листовій сталі зробити розмітку і провести рубку сталі зубилом.
5. Провести обпилювання мягких та твердих металів.
6. Виконати свердління отворів ручною свердлилкою.
7. Виконати свердління отворів електросвердлилкою.
8. Виконати свердління отворів на свердлильному верстаті.
9. Провести загострення свердел.
10. Виконати нарізування внутрішньої різьби.
11. Виконати перерізування внутрішноьї різьби більшого діаметра замість
пошкодженої різьби меншого діаметра.
12. Виконати нарізування зовнішньої різьби для болтів та шпильок.
13. Підготовка токарно-гвинторізного верстата до роботи - чищення, змащення,
видалення стружки.
14. Виконати пуск та зупинку токарного верстату, підвести та відвести різець
від деталі, переставити супорт.
7. Питання до заліку.
1. Правила техніки безпеки при виконанні слюсарних робіт.

2. Перелічити основні слюсарні операції і дати їм стислу характеристику.
3. Указати основні вимірювальні інструменти і прилади, які використовуються при
виконанні слюсарних робіт.
4. Правила користування мікрометричними вимірювальними приладами.
5. Техніка виконання вимірювань за допомогою штангенінструментів.
6. Інструменти, які використовуються при виконанні рубки і різки металу.
7. Правила техніки безпеки при виконанні рубки металів.
8. Привести класифікацію напилків.
9. Сутність процесу свердлення металів.
10
10. Класифікація і конструкція сверл.
11. Поясніть залежність між твердістю оброблюємого металу і кутом
загострення свердел.
12. Техніка безпеки при виконанні свердлення отворів на свердлильних верстатах.
13. Які ручні інструменти використовують для нарізання різьб?
14. Для чого при нарізанні різьблення використовують СОР?
15. Укажіть системи і профілі різьб.
16. Правила нарізання внутрішньої та зовнішньої різьби.
17. Правила техніки безпеки при роботі на токарних верстатах.
18. Правила техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах.
19. Види токарних різців.
20. Правила установки токарних різців.
21. Укажіть основні конструкційні вузли токарно-гвинторізного верстата.
22. Правила закріплювання заготівок у токарному патроні.
23. Які приладдя можуть використовуватися при роботі на токарних верстатах?
24. Як вибрати кут загострення свердел в залежності від матеріалу оброблюємої деталі?
25. Укажіть способи гнуття труб?
7. Література.
1. Макиєнко Н.І. «Слюсарні роботи». М., 1989 р.

2. Макиєнко Н.І. «Практичні роботи зі слюсарної справи». М.,1982 р
3. Макиєнко Н.І. « Слюсарна справа. Навчальні плакати». М.,1984 р.
4. Макиєнко Н.І. «Загальний курс слюсарної справи». М., 1983 р.
5. Берков В.І. «Технічні виміри». М.,1983 р.
6. Оглобин А.Н. «Основы токарного дела». М., 1977 г.
7. Денежный П.М. «Токарное дело». М., 1976 г.
11
Заняття № 1.
Вступне заняття, інструктаж з техніки безпеки.
Роль і призначення слюсарної справи в судноремонті. Значення правильної

організації праці й робочого місця в підвищенні продуктивності праці і якості
виконуваних робіт. Ознайомлення курсантів з устаткуванням, робочим місцем,
інструментами, застосовуваними при ручній обробці металів; розміщення інструментів
на робочому місці. Розміщення курсантів по робочим місцям.
Роль і призначення слюсарної справи в судноремонті.

Условия работы электрооборудования на судах по сравнению с работой в береговых
промышленных установках имеют свои отличительные особенности.
Это высокая относительная влажность воздуха, доходящая до 95 % при температуре
+20 С; значительная температура окружающего воздуха (+40о С); работа при крене судна до
о
15о; дифференте до 7о и бортовой качке до 20о; вибрации корпуса судна; сильного сотрясения
и т.п. Возможно обливание электрооборудования водой, особенно расположенного на
открытых палубах. Воздух машинно-котельных отделений содержит пары масла и нефте-
продуктов. В некоторых помещениях (аккумуляторных, насосных) содержатся газовые смеси.
Отсюда ясно, что условия работы электрооборудования на судах является весьма тяже-
лым. Вместе с тем высокая степень электрификации современных судов и эксплуатации их
малочисленными экипажами, заставляет предъявлять к электрооборудованию судов самые
высокие требования по надежности и долговечности. Отказы электрооборудования в
эксплуатации, как правило, приводят к простоям, а иногда и к аварийным ситуациям.
Как известно из теории надежности, одним из показателей надежности является
вероятность безотказной работы. С течением времени эксплуатации вероятность
безотказной работы непрерывно снижается. Это объясняется естественным износом и
старением материалов и узлов, из которых состоит данное изделие. Для поддержания
вероятности безотказной работы (надежности) на заданном уровне в процессе эксплуатации
необходимо выполнять профилактические и ремонтные работы.
Основной обязанностью судового электротехнического персонала является поддержание
надежности (исправной работы) электрооборудования при нормальной эксплуатации судна.
Поэтому профилактические, ремонтные, а тем более и аварийные работы (чистка, смена
быстроизнашивающихся или вышедших из строя деталей, сварочные, токарные,
сверлильные, слесарные работы и т.п.) обязывает членов экипажей знать и уметь проводить
все основные слесарные операции.
Значення правильної організації праці й робочого місця в підвищенні

продуктивності праці і якості виконуваних робіт.
Важнейший элемент организации труда на предприятии - знание работающими правил
техники безопасности и умение соблюдать их на практике. Эти правила разработаны для
того, чтобы сохранить здоровье и обеспечить безопасные условия труда людей,
способствовать улучшению санитарно-гигиенического состояния ремонтных предприятий,
повышению культуры производства и предупреждению несчастных случаев.
Прежде всего, надо учесть, что к самостоятельной работе на предприятии допускаются
только те лица, которые получили инструктаж по технике безопасности и усвоили ее правила.
Такой инструктаж должен проводиться всякий раз при переводе слесаря с одного рабочего
места на другое.
Организация труда и рабочего места слесаря.
Основой, обеспечивающей безопасное выполнение слесарных работ, является четкая
правильная организация труда и рабочего места слесаря.
Для успешного выполнения производственных заданий недостаточно располагать
современным оборудованием, механизмами, приспособлениями, инструментами и
квалифицированными работниками – нужно соответствующим образом организовать труд.
Решению этих задач и способствует правильная организация труда.
Правильная организация труда включает в себя такие элементы, как оборудования
учебных мастерских., организация рабочих мест (планировка, освещение) и трудового
процесса (рабочая поза, рабочие движения и их элементы), разработка режима труда (темп,
ритм), создание оптимально санитарно- гигиенических (микроклимат, шум, вибрация,
освещенность, личная гигиена) и эстетических (цвет окраски, одежда) условия труда,
противопожарные мероприятия и обеспечение безопасности труда.
Ознайомлення курсантів з устаткуванням, робочим місцем, інструментами,

застосовуваними при ручній обробці металів; розміщення інструментів на робочому
місці.
На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный
соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками.
Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком с использованием
тисков.
Рис. 1. Слесарный одноместный верстак с поворотными тисками, регулированные по высоте.

Широко применяется в мастерских верстак , исключающий применение подставок и
допускающий регулирование подъема тисков на нужную высоту.
Этот верстак состоит: 1 – винта; 2- каркаса; 3 – специальной гайки с резьбой; 4 – защитного
экрана; 5 – полочки для точного инструмента; 6 – планшет для рабочего инструмента;
металлическая столешница верстака вместо бортиков окантована рамкой 7 из алюминиевого
уголка. В каркасе 2 этого верстака прочно закреплена специальная гайка 3 с резьбой, внутрь
которой входит стальной хвостовик. Тиски поднимаются, вращая рукой надетый на винт 1
маховик 8.
Помимо основного рабочего места (за верстаком) у слесаря могут быть вспомогательные
рабочие места, например, у разметочной, притирочной или контрольной плит, у кузнечного
горна или наковальни, у сварочного аппарата, сверлильного станка, механической пилы,
ручного пресса, плиты для правки и т. д.
При выполнении слесарных работ применяются ящики с набором слесарного инструмента
( рис.4).
Существенное влияние на безопасность труда оказывает состояние рабочих инструментов,

которые обязательно должны быть исправными. Периодически их следует подвергать
испытаниям на безопасность применения.
При планировке рабочих мест должны учитываться зоны досягаемости рук в горизонталь-
ной « а» и вертикальной плоскостях (б)
Требования безопасности на рабочем месте связаны с подготовкой к работе, ее
выполнением и окончанием.
Перед началом работы следует:

• надев рабочую одежду, проверить, нет ли на ней свисающих концов, застегнуть рукава
либо засучить их выше локтя. Лучшая рабочая одежда слесаря — комбинезон;
• удалить с рабочего места посторонние предметы, при необходимости включить местное
освещение, разложить рабочий и измерительный инструмент, приспособления и материалы
так, чтобы было удобно ими пользоваться;
• убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений;
• проверить состояние электроинструмента и срок его переосвидетельствования.
Во время работы необходимо:

• пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями, которые указаны в
технологической документации на сборку;
• не останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо посторонними
предметами;
• при выполнении прессовых операций все перемещения деталей осуществлять только при
неподвижном штоке пресса;
• укладывать детали в тару, на стеллажи или в штабеля высотой, не превышающей 1 м;
• при запрессовке следить за тем, чтобы детали были установлены без перекоса;
• удерживать гидравлические скобы только за ручки;
• применять резиновые перчатки при работе с растворителями и соблюдать правила
противопожарной безопасности;
• использовать пневматический инструмент только по достижении 18-летнего возраста;
• строго соблюдать действующие инструкции. По окончании работы следует:
• отключить все механизмы и убрать рабочий инструмент;
• очистить рабочее место от продуктов обработки и при необходимости смазать
оборудование;
• отработанные растворители слить в специальную тару для утилизации;
• использованный обтирочный материал убрать в специальный металлический ящик.

Предупреждение травматизма при выполнении слесарных работ связано с устранением
его основных причин, к которым относятся нарушения требований безопасности,
неправильная организация рабочего места, плохое состояние слесарного и сборочного
инструмента.
В связи с тем, что ручной механизированный инструмент, применяемый при выполнении
слесарных работ, сравнительно быстро изнашивается, необходимо постоянно следить за его
состоянием, не допуская использования неисправного инструмента.
Прежде чем приступить к работе, необходимо тщательно проверить инструмент и
приспособления, убедиться в их исправности и подготовить к работе.
Как правило, слесарные работы выполняют на верстаках, которые рекомендуется
оснащать специальной сеткой или экраном для предупреждения возможного ранения
находящихся поблизости людей отлетающими кусками обрабатываемого материала.
В случае применения для очистки деталей растворов, содержащих агрессивные вещества,
например каустическую или кальцинированную соду, фосфат натрия и т.п., необходимо
пользоваться защитными очками и резиновыми перчатками для предохранения от ожогов.
Требования к рабочему месту.
Рабочие места слесарей должны быть достаточно удалены друг от друга.
Слесарный верстак должен иметь светильник местного освещения, лучше всего выносной на
раздвижном кронштейне, позволяющем направлять свет непосредственно на место
обработки. Напряжение тока для местного освещения не должно быть выше 36В.
Рабочие места слесарей должны быть достаточно удалены друг от друга.
Лучшая рабочая одежда слесаря — комбинезон. Волосы должны быть аккуратно
подобраны под берет, особенно при работе на сверлильных станках или у машин, имеющих
открытые движущиеся части.
Нормальная высота верстака — 850 мм. При значительных отклонениях роста рабочего от
среднего регулировку высоты рабочего места производят за счет изменения высоты
деревянного настила (решетки), подкладываемой под ноги рабочего. Правильная высота
рабочего места определяется так: зажимают в тиски несколько выступающую деталь. Взяв в
руки напильник, занимают положение для опиливания. При этом локтевая часть правой руки
должна быть горизонтальна.
Рис. Положение работающего относительно тисков при опиливании: а,б – неправильно;в –

правильное.
Требования к станкам.
Все движущиеся части станков и другого оборудования, а в особенности ременные и
шарнирные передачи, должны иметь надежное ограждение.
Нельзя включать станок при снятом ограждении. Нельзя производить измерения
обрабатываемой детали и смазку на ходу станка. Нельзя удалять стружку руками. Это
следует делать специальным крючком.
Заточка инструмента и обдирка деталей на абразивных кругах — одна из наиболее
опасных работ, выполняемых слесарем. Работу следует выполнять в очках или с
применением защитного экрана.
Шлифовальный круг, установленный на станке, должен быть тщательно проверен на
наличие трещин и других опасных дефектов. Не допускаются биение круга, грубые выбоины
на его поверхности. Круги диаметром более 125 мм должны быть отбалансированы.
Крепление кругов на шпинделе необходимо производить через мягкие (картонные)
прокладки. Зазор между защитным кожухом и кругом должен быть не менее 3 мм. Заточные и
обдирочные станки следует оснащать вытяжной вентиляцией, приемники которой помещать
непосредственно в защитных кожухах станка.
Требования к инструменту.
Все слесарные инструменты должны быть исправными. Направление волокон и ручек
молотков должно идти только по длине ручек. Форма ручки коническая, меньшее основание
конуса — у головки молотка. Расклинивать молотки полагается только металлическими
заершенными клиньями.
Зубила, крейцмейсели и другие ударные инструменты следует применять длиной не
менее 150 мм. Напильники, шаберы и отвертки не должны применяться без ручек. Гаечные
ключи необходимо выбирать с размером зева, соответствующим размеру гайки (или головки
болта).
Использование электрифицированных инструментов и оборудования.
Если при выполнении слесарных работ применяется электрифицированный инструмент,
то он должен подключаться к сети напряжением, не превышающим 42 В, а его токоведущие
части следует заземлить и надежно защитить от возможного прикосновения к ним
работающего.
Электроинструмент должен иметь порядковый номер. Перед выдачей его проверяют на
отсутствие замыкания на корпус и исправность заземляющего провода. В случае
обнаружения каких-либо неисправностей категорически запрещается применять его при
выполнении работ. Если неисправности выявились в процессе эксплуатации инструмента,
его следует немедленно отключить от сети.
Необходимо, чтобы пневматический инструмент был снабжен глушителями шума и
защищен от вибрации.
По окончании работ весь инструмент убирают, а рабочее место приводят в порядок.
При использовании различного оборудования для выполнения слесарных работ нужно
следить за тем, чтобы его опасные зоны были ограждены, так как они могут стать причиной
травматизма.
Исправление электроинструментов, розеток, рубильников и т. п. устройств разрешается
производить только после того, как они обесточены. Проводка к электроинструментам
должна быть заключена в резиновую трубку. Работать с электроинструментом рекомендуется
в резиновых перчатках и галошах. Электрический инструмент и другое оборудование,
которое может оказаться под током, должны быть надежно заземлены.
Электропроводку нужно выполнять изолированными проводами на достаточной высоте,
чтобы рабочий не мог ее коснуться ни рукой, ни инструментом, ни деталью.
Рубильники полагается закрывать изолирующими кожухами.
Рубка и опиливание.
При рубке металла оградить рабочее место щитами. При обучении рубке предохранять
левую руку от повреждений, одев на нее специальные щитки или рукавицу.
При опиливании следить, чтобы пальцы левой руки не заходили за край напильника вниз.
Нельзя сбрасывать стружку голыми руками или сжатым воздухом. Удалять стружку надо
волосяной щеткой. При опиливании предохранять голову беретом от попадания стружки.
Работа с кислотами.
При паянии и лужении оберегать руки и глаза от попадания щелочей и кислот. Хранить
стеклянные бутыли с кислотами и щелочами полагается в деревянных ящиках или плетеных
корзинах с мягкой прокладкой.
Переносить их можно только в специальной таре. Делать это должны двое рабочих. На
рабочих должны быть резиновые сапоги, перчатки и фартук, а также очки.
Перемешивать кислоты разрешается только с применением сифонов или воздушных
насосов, т. е. при небольшом воздушном давлении. В мастерских и на рабочих местах
допустимо хранить кислоты только в очень небольших количествах (на 1—2 смены работы),
притом только разведенные до рабочей концентрации.
При разведении кислоты ее льют в воду тонкой струей, непрерывно помешивая раствор.
Ни в коем случае нельзя лить воду в кислоту.
Работа с паяльником и паяльной лампой.
Пайку и сварку следует производить на местах, имеющих вытяжную вентиляцию:
- при очистке паяльника нашатырем выделяются газы, дышать которыми вредно.
- нельзя накачивать в паяльную лампу слишком много воздуха, это может привести к взрыву.
- если весь баллон паяльной лампы нагрелся, ее надо потушить и остудить.
- разжигать паяльную лампу следует в специально отведенном для этого месте. При этом
перед лампой должен быть установлен защитный экран во избежание выброса горящего
керосина.
- во избежание ожогов не следует расплавлять больше припоя и баббита, чем требуется
для выполнения операции.
- припой следует брать из тигля длинной ложечкой. При этом на руки одевают рукавицы, а
глаза защищают очками.
- если расплавленный припой попадет в воду, последняя мгновенно превращается в пар,
который с большой силой разбрасывает попавший в воду металл. Рабочее место паяльщика
следует тщательно протереть от влаги.
Подъем тяжестей.
При выполнении слесарных работ довольно часто приходится поднимать и перемещать
значительные тяжести. В соответствии с правилами безопасности труда подросткам в
возрасте до 16 лет запрещен подъем и перенос тяжестей.
Юношам в возрасте от 16 до 18 лет разрешается поднимать и переносить детали и
сборочные единицы массой не более 16 кг.
При подъеме тяжелых грузив чалочные канаты должны быть необходимой толщины и
совершенно целыми. Вес груза не должен превышать допустимого для данного подъемного
устройства размера. Нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии. Нельзя перемещать
грузы над людьми.
Работа на металлорежущих станках.

Работающие на металлорежущих станках могут быть травмированы стружкой,
отлетающими обломками материала и слабозакрепленной заготовкой.
Представляет опасность и случайное прикосновение к инструменту при его вращении. В
связи с этим необходимо обеспечить надежное закрепление заготовки на станке или в
приспособлении.
Стружку, образующуюся в процессе обработки, следует удалять только крючком или
щеткой.
Если применяется ручная подача, то нужно следить за прикладываемым усилием, чтобы
избежать возможной поломки инструмента.
Действие электрического тока на организм.

Электрический ток, оказывающий отрицательное воздействие на организм человека,
следует отнести к опасным факторам машиностроительного производства. Ток может
поражать как организм в целом, так и его отдельные части.
Действие электрического тока на организм состоит в следующем. Тело человека является
проводником электрического тока, однако ткани биологического происхождения отличаются
от обычных проводников характером электропроводности. Последняя обусловливается не
только физическими свойствами тканей, но и биохимическими процессами, происходящими в
организме. Поэтому сопротивление человеческого тела прохождению через него
электрического тока постоянно меняется в зависимости от большого числа факторов, в том
числе от состояния поверхности кожи и окружающей среды, а также целого ряда
физиологических показателей.
Как известно, ткани человека на 60 % состоят из воды и могут рассматриваться как
электролит, который разлагается под действием электрического тока. Разные ткани
обладают неодинаковым сопротивлением: мышечная ткань, кровь, а особенно головной и
спинной мозг имеют крайне малое сопротивление, в то время как у кожи, костей, жировой
ткани и сухожилий оно довольно велико.
На электрическое сопротивление биологических тканей большое влияние оказывает их
физиологическое состояние (так, например, обильное потоотделение резко снижает
сопротивление кожи). Кроме того, опытным путем установлено, что сопротивление
человеческого тела постоянному току больше, чем переменному любой частоты.
Проходя через организм, электрический ток оказывает на него тепловое и электролити-
ческое воздействие, связанное с обычными фізико - химическими процессами, но
одновременно он может оказывать и биологическое воздействие, присущее только живой
ткани.
Пожары.
Пожар — неконтролируемое горение, наносящее материальный ущерб и создающее
опасность для жизни и здоровья людей. Опасность возникновения пожара в условиях
машиностроительного производства обусловлена склонностью применяемых веществ к
самопроизвольному воспламенению.
Причины возникновения пожара весьма разнообразны. Рассмотрим те из них, которые
носят технический характер. К ним относятся (в порядке убывания по частоте возникновения
пожаров): нарушение технологического режима, неисправность электроустановок,
самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, неисправность оборудования,
искры при электро- и газосварочных работах, ремонт оборудования на ходу.
Температура вспышки - это наименьшая температура горючей жидкости, при которой
создаётся смесь газов или паров с воздухом, способная воспламеняться и гореть
кратковременно при поднесении открытого огня.
Температурой воспламенения называется наименьшая температура горючего вещества,
при которой оно загорается от открытого источника воспламенения (пламени) и продолжает
гореть после удаления этого источника.
Профилактика пожаров.
С целью предупреждения пожаров намечают следующие мероприятия по их
профилактике:
• организационные (соблюдение правил эксплуатации оборудования и внутрицехового
транспорта, противопожарный инструктаж работающих);
• технические (соблюдение противопожарных норм и правил при проектировании
производственных помещений, монтаже электрической проводки, установке оборудования,
работе систем отопления, вентиляции и освещения);
• режимного характера (запрещение курения в неустановленных местах, выполнения
сварочных и других работ в пожароопасных помещениях);
• эксплуатационные (испытания, профилактический ремонт и осмотр технологического
оборудования).
Пожарная сигнализация осуществляется автоматическими устройствами, оповещающими
о возникновении пожара. Их применение является основным условием обеспечения
пожарной безопасности.
По принципу действия такие устройства подразделяют на максимальные и
дифференциальные.
Максимальные пожарные извещатели срабатывают при определенных, заранее заданных
значениях контролируемого параметра (температурные, световые, дымовые устройства).
Дифференциальные пожарные извещатели настраивают на эти параметры для каждого
конкретного помещения.
Средства пожаротушения.
Средства пожаротушения, наиболее широко применяемые при возникновении очагов
возгорания, можно классифицировать следующим образом:
• изолирующие очаг горения от воздуха;
• охлаждающие очаг горения;
• обеспечивающие интенсивное снижение скорости химической реакции в пламени;
• воздействующие на пламя сильной струей газа или воды;
• препятствующие распространению огня.
Использование воды в качестве средства пожаротушения, несмотря на ее многоплановое
воздействие на очаг горения (снижение температуры, изоляция от окружающего воздуха,
срыв пламени), ограничено, так как при тушении жидкостей последние всплывают на
поверхность воды и продолжают гореть. Воду также нельзя применять при тушении
электрооборудования, поскольку она содержит различные примеси, обусловливающие ее
электропроводность.
Широкое распространение при пожаротушении получили огнетушители — жидкостные,
пенные и углекислотные.
Простейшие противопожарные средства и инвентар:

- ящики с песком и лопатами, кульки с песком, пожарный кран, насосы, огнетушители -
должны быть всегда в наличии и исправны.
- песком тушат горящие материалы и горящие жидкости
- пеной тушат керосин, бензин, лаки, спирты, ацетон
- распыленной водой или пеной тушат смазочные масла, олифу, скипидар
При возникновении пожара необходимо выключить все электроустановки, немедленно
по телефону или специальным сигналом вызвать пожарную команду и принять меры к
тушению пожара собственными силами с помощью имеющегося противопожарного
оборудования и инвентаря. Тушить пожар в электроустановках только углекислотными
огнетушителями.
К средствам пожаротушения относятся также вёдра и гидропульты для воды, различные
покрывала (асбестовые одеяла, кошмы, брезенты).
При пожаре нельзя выбивать стёкла в окнах, так как это увеличивает приток воздуха,
способствуя усилению огня. В случае пожара необходимо сохранять спокойствие и
беспрекословно выполнять распоряжения руководителей. Дисциплина и организованность -
основное условие успеха борьбы с пожаром.
У работников, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие
производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым
инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения
электрическим током.
Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим
предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой. Различают три
степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья –
омертвление и обугливание тканей.
При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением
очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это
может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного
лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с
ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.
Электротравмы.
В результате теплового воздействия тока на организм на отдельных участках тела
появляются ожоги, происходит нагрев кровеносных сосудов, нервов, сердца, мозга и других
органов, приводящий к их серьезным функциональным расстройствам.
Электролитическое действие тока вызывает разложение биологических жидкостей
организма, сопровождающееся изменением их физико-химических свойств. В результате
биологического воздействия тока происходит нарушение биохимических процессов,
протекающих в организме.
Разностороннее воздействие электрического тока на организм может привести к
различным видам травм, которые условно можно разделить на два типа: местные и
поражающие организм в целом.
Электротравмы подразделяются на несколько видов. При местных травмах электротоком
нарушается целостность тканей, в том числе костей. В большинстве случаев при местных
травмах поражаются поверхностные ткани организма, образующие кожу, в ряде случаев
наблюдается также поражение мягких тканей, сухожилий и костей. Как правило, местные
травмы поддаются лечению, и работоспособность пострадавшего восстанавливается. Только
в отдельных случаях местные травмы могут привести к смертельному исходу.
К местным травмам относятся электрические ожоги, электрические знаки, металлизация
кожи, механические повреждения и электроофтальмия. Примерно в 75 % случаев поражения
электрическим током наблюдаются местные травмы.
Оказание первой помощи при поражении электрическим током.

Помощь пострадавшему не должна заменять собой помощь медицинского персонала и
должна оказываться до прибытия врача.
Если пострадавший соприкасается с токоведущими частями, необходимо быстро
освободить его от действия электрического тока. Прикасаться к человеку, находящемуся под
напряжением, опасно для жизни. Поэтому нужно быстро отключить ту часть установки,
которой касается пострадавший. Для освобождения пострадавшего от провода следует
воспользоваться сухой одеждой, доской или каким-либо другим предметом, не проводящий
электрический ток или взяться за его одежду (если она сухая), избегая при этом
прикосновения к металлическим предметам и открытым частям тела.
Далее необходимо:
- уложить пострадавшего на спину на твердую поверхность;
- проверить наличие у пострадавшего дыхания (определить по подъему грудной клетки,
запотеванию зеркала и пр.);
- проверить наличие пульса на лучевой стороне у запястья или на сонной артерии, на
переднебоковой поверхности шеи;
- выяснить состояние зрачка, широкий зрачок указывает на резкое ухудшение
кровоснабжения мозга;
- вызов врача по телефону 103 во всех случаях обязателен.
Если пострадавший находится в сознании после обморока, его следует уложить в
удобное положение, накрыть одеждой, обеспечить полный покой, непрерывно наблюдая за
дыханием и пульсом.
Если пострадавший находится в бессознательном состоянии, но с устойчивым дыханием
и пульсом, его следует ровно и удобно уложить, расстегнуть одежду, создать приток свежего
воздуха, поднести к носу ватку с нашатырным спиртом, обрызгать лицо водой и обеспечить
полный покой. Если пострадавший плохо дышит (очень редко и судорожно), ему следует
делать искусственное дыхание и массаж сердца.
При отсутствии признаков жизни нельзя считать пострадавшего мертвым, т.к. смерть
бывает кажущейся. Искусственное дыхание следует проводить непрерывно до прибытия
врача. Первую помощь нужно оказывать немедленно и по возможности на месте
происшествия. С момента остановки сердца должно пройти не более 3-5 мин.
Способ искусственного дыхания заключается в том, что оказывающий помощь производит
выдох из своих легких в легкие пострадавшего непосредственно в рот. Пострадавшего
укладывают на спину, раскрывают рот, удаляют изо рта посторонние предметы,
запрокидывают голову пострадавшего назад, положив под затылок одну руку, а второй рукой
надавить на лоб пострадавшего, чтобы подбородок оказался на одной линии с шеей. Встав
на колени нужно с силой вдохнуть воздух в рот пострадавшего через марлю или носовой
платок, закрыв ему нос. Вдох длиться 5-6 сек., или 10-12 раз в минуту. Грудная клетка
пострадавшего должна расширяться, а после освобождения рта и носа самостоятельно
опускаться. При возобновлении самостоятельного дыхания некоторое время следует
продолжать искусственное дыхание до полного сознания пострадавшего. Необходимо
избегать чрезмерного сдавливания грудной клетки из-за возможности перелома ребер.
Одновременно нужно проводить наружный массаж сердца при отсутствии пульса.
Наружный (непрямой) массаж сердца производится путем ритмичных сжатий сердца
через переднюю стенку грудной клетки при надавливании на нижнюю часть грудины.
Повторяя надавливание частотой 60-70 раз в минуту. Оказывающий помощь, определив
нижнюю треть грудины, должен положить на нее верхний край ладони, сверху положить
вторую руку и надавливать на грудную клетку пострадавшего, слегка помогая наклоном
своего корпуса.
Надавливание следует производить быстрым толчком так. Чтобы продвинуть на 3-4 см
нижнюю часть грудины в сторону позвоночника, а у полных людей – на 5-6 см.
Через каждые 5-6 надавливаний – одно вдувание. Если оказывает помощь один человек,
следует чередовать после 2 глубоких вдуваний – 10-12 надавливаний для массажа сердца.
При правильном проведении искусственного дыхания и массажа сердца у
пострадавшего появляются следующие признаки оживления:
- улучшение цвета лица
- появление самостоятельного дыхания все более равномерного
- сужение зрачков
- появление самостоятельного пульса.
Искусственное дыхание производить до прибытия врача скорой помощи.
Мертвым можно признать пораженного электрическим током только в случае тяжелых
внешних повреждений, например, раздробление черепа при падении, обгорании всего тела.
В других случаях констатировать смерть может только врач.
.
Література.

Заняття № 2
Загальні відомості о слюсарній справі
Класифікація та характеристика основних слюсарних операцій. Роз'яснення

значення точності при обробці металу. Єдина система допусків та посадок на
кресленнях. Демонстрація креслень.
Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном

состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника,
ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей,
придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты
поверхности, выполнение ремонтных и монтажных работ. Качество выполняемых слесарных
работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого
материала.
Первое, что изучают механики, — это слесарные работы, т. е. комплекс приемов по
сборке и отладке механизмов, а также обработке металлов механическими и ручными
инструментами.
Знать слесарные работы должен и станочник, и машинист, и наладчик автоматов, и
шофер, и летчик, и космонавт, и конечно же моряк. Как бы ни была велика степень
автоматизации работ, какие бы умные станки ни изобрели для поточных линий и конвейеров
заводов-гигантов, но без слесаря не обойтись ни на одном предприятии. Слесарные работы
завершают станочную обработку металла. Сборка и наладка механизмов и машин также
относятся к слесарным работам.
Современный слесарь в своем труде широко применяет станочное оборудование:
механические ножницы, пилы, паяльные и сварочные аппараты, сверлильные, гибочные
станки.
Изучить слесарные работы под руководством опытного наставника можно и дома. Лучше
всего для этого приобрести набор слесарного инструмента, в котором имеются и тиски для
зажима обрабатываемых заготовок, и дрель для просверливания отверстий, и набор сверл и
напильников, и молоток с зубилом, и паяльник. Инструменты для слесарных работ нужно
всегда хранить в идеальном порядке, чистыми и хорошо заточенными. В этом залог успеха
обучения слесарному мастерству.
1. Класифікація та характеристика основних слюсарних операцій.

Слесарные работы - это обработка металлов, обычно дополняющая станочную
механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий
соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные
работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмена
либо на станках.
Виды слесарных работ.
Слесарные работы применяются в различных видах производства. При выполнении
слесарных работ операции подразделяются на следующие виды:
- подготовительные (связанные с подготовкой к работе);
- основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом);
- вспомогательные (демонтажные и монтажные).
К подготовительным операциям относятся:
- ознакомление с технической и технологической документацией;
- подбор соответствующего материала;
- подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.
Основными операциями являются:
- отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание
резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
-2-
К вспомогательным операциям относятся:
- разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в
приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, пайка, склеивание,
лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.
К операциям при демонтажу относятся все операции, связанные с разборкой (с
помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные
единицы и детали.
В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов,
агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные
операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической
документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и
подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных
сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом
Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения
операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание,
сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка,
шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение, склеивание.
При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные
операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует
другой.
Сначала производятся слесарные операции по изговлению или исправлению заготовки:
- Разметка;
- Рубка металла;
- Правка и рихтовка;
- Гибка;
- Резка;
- Размерная обработка;
- Опиливание металла;
- Обработка отверстий;
- Обработка резьбовых поверхностей.
Эти операции можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка
заготовки. В большинстве случаев - это операции рубки и опиливания, в результате которых
с заготовки снимаются лишние слои металла и она получает форму, размеры и состояние
поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.
Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще пригоночные
операции: - Шабрение;
- Распиливание;
- Пригонка;
- Припасовка;
- Притирка;
- Доводка;
- Полировка.
Это операции при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме
того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой
деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются
операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.
Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.
В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также
производиться дополнительные операции. Дополнительные операции отличаются
-3-
характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением
и оборудованием.
В профессии судовых электромехаников существует профессиональная специализация
связанная с обслуживанием и ремонтом электрических машин, электрооборудования, а
также различного рода механизмов, обеспечивающих надежную работу всех установок
судна. Поэтому знания слесарного дела и умение выполнять слесарные работы
продолжает оставаться актуальным на морском флоте.
2. Роз'яснення значення точності при обробці металу.

Точностью обработки называется степень соответствия геометрической формы и
размеров готовой детали геометрической форме и размерам, заданным по чертежу.
Несмотря на совершенство и точность металлообрабатывающих станков, все же нет
возможности получить путем обработки на этих станках детали с размерами, абсолютно
точно соответствующими размерам, указанным в чертежах. При обработке двух или
нескольких одинаковых деталей, даже при одних и тех же условиях их обработки, размеры
каждой из них будут несколько отклоняться в ту или иную сторону. Получить повторные
совершенно одинаковые размеры практически невозможно.
Невозможно получить также совершенно точные и одинаковые размеры деталей при
изготовлении их вручную слесарным методом, хотя во многих случаях, особенно при доводке
различного рода инструментов, слесари-инструментальщики (лекальщики) добиваются
весьма высокой точности. При обычной же слесарной работе точность изготовления
деталей значительно ниже точности, достигаемой механической обработкой на станках.
Неизбежны при обработке деталей некоторые отклонения и от заданной геометрической
формы.
Причиной таких погрешностей может быть состояние станка, на котором производится
обработка детали. Точность работы станка зависит не только от того, насколько были
соблюдены установленные технические условия при его сборке или ремонте, но и от приемов
работы на станке, от качества ухода за ним.
При обработке деталей могут возникать ошибки из-за неточности размеров режущего
инструмента и износа его вовремя работы. Измерительный инструмент тоже изготовляется с
неизбежной, однако допустимой погрешностью.
На точность измерения влияет и температура, при которой оно производится.
Нормальной считается температура 20°. При любой другой температуре измерение будет
сопровождаться сшибками, так как металл при изменении температуры меняет свои
размеры.
При недостаточной квалификации рабочего погрешности в изготовлении деталей
увеличиваются в результате ошибок в установке детали и рабочего инструмента, ошибок при
измерении и т. п. Если такие погрешности встречаются, детали не могут быть использованы
на производстве.
В современной промышленности решающее значение для производительной и
бесперебойной работы машин и механизмов имеет заменяемость деталей. В производстве
очень часто встречается необходимость заменить в действующих машинах ту или иную
деталь. Если заняться изготовлением новой детали, на это потребуется много времени, в
течение которого цех будет простаивать. Чтобы избежать простоя, необходимо иметь
заготовленные заранее запасные детали, которые можно было бы поставить на место
немедленно.
Возможность замены деталей машин без какой-либо дополнительной обработки или
пригонки их называется взаимозаменяемостью. Взаимозаменяемость возможна только в том
случае, если детали имеют одинаковые размеры и форму. Точность размеров и формы
-4-
деталей необходима еще и потому, что в готовой машине детали находятся в соединении
между собой.
Особой точности обработки требует соединение деталей, при котором одни детали
полностью или частично входят в другие. Такое соединение называется сопряжением. В
большинстве случаев в сопряженных деталях различают поверхности двух родов - наружные
и внутренние. Наружные поверхности одной сопрягаемой детали (например вала)
охватываются внутренними поверхностями другой (например отверстия). Поэтому всякую
наружную поверхность детали, находящейся в сопряжении, принято называть валом, а
всякую внутреннюю - отверстием. Например, в сопряжении поршня и цилиндра поршень
является валом, а цилиндр - отверстием. В сопряжении призматической шпонки с канавкой
вала шпонка считается валом (хотя она и не цилиндрическая), а шпоночная канавка -
отверстием.
Таким образом, соблюдение точности обработки является обязательной не только для
взаимозаменяемости деталей, но и для нормальной работы сопряженных деталей и,
следовательно, всей машины в целом.
3. Єдина система допусків та посадок на кресленнях. Демонстрація креслень.

Единая система допусков и посадок ГОСТ 25346 – 89
ЕСПД в нашей стране была принята и вступила в силу 1 января 1977 года.
Единая система допусков и посадок – это их закономерная совокупность, которая
построена на основе экспериментальных и технических изысканий, практического опыта,
приведенная к единому стандарту и оформленная в его качестве. Основным ее
предназначением является выбор минимально необходимых, но вполне достаточных для
создания типовых соединений деталей различных машин и механизмов значений допусков и
посадок. Измерительные средства и режущий инструмент стандартизируется на основе
наиболее оптимальной градации допусков и посадок, благодаря чему обеспечивается
взаимозаменяемость различных деталей, а также существенно повышается их качество.
Та система стандартизации допусков и посадок, которая принята в нашей стране и
используется в настоящее время, была разработана с учетом положений и
рекомендаций ISO (Международной организации по стандартизации). Ее предписания
направлены на то, чтобы те системы допусков и посадок, которые действуют в различных
странах мира, в итоге были заменены единой системой. Этого требует постоянно
развивающаяся и углубляющаяся международная кооперация в области машиностроения,
которая невозможна без того, чтобы отдельные сборочные единицы и детали, а также
техническая документация не были унифицированы и единообразно оформлены.
Предельные отклонения и допуски для всех размеров устанавливаются при температуре
окружающей среды +20 °С.
Допуски и посадки, основные понятия, обозначения.
Нулевая линия - линия, соответствующая некоему размеру, от которой откладываются
отклонения размеров при указании допусков и посадок. Все линии чертежа - нулевые. Размер
этот называется номинальным размером.
Допуск - диапазон отклонения от нулевой линии. "Отверстие выполнено диаметром А с
допуском +0,5" - это означает, что действительный диаметр отверстия находится между
диаметром, заданным нулевой линией (номинальный размер=А) и диаметром А+0,5мм.
Предельное отклонение - разность между предельным (наиболее отклоняющимся) и
номинальным размером.
Верхнее отклонение - верхнее предельное отклонение = разница между номинальным
и наибольшим предельным размером.
-5-
Поле допуска - диапазон размеров, ограниченный верхним и нижним отклонением от
нулевой лини. Положение поля допуска обозначают:
- для отверстия: Прописные (большие) буквы латинского алфавита. A, B, C, CD, D......
- для вала: строчные (маленькие) буквы латинского алфавита. a,b,c,cd......
Отклонение, используемое для указания поля допуска допуска называют основным
отклонением - это отклонение поля допуска ближайшее к нулевой линии.
Посадка - характер соединения узлов (деталей), определяемый величиной существующих
в нем зазоров или натягов. Различают посадки с зазором, посадки с натягом и переходные
(промежуточные) посадки.
Зазор - это разность между размерами отверстия и вала до сборки, если отверстие
больше размера вала;
Натяг - разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше
размера отверстия;
Допуск посадки - сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение;
Допуск Т - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или
алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями;
Стандартный допуск IT - любой из допусков, устанавливаемых данной системой допусков
и посадок;
Посадка с зазором - посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т.е.
наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала
или равен ему;
Посадка с натягом - посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е.
наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала
или равен ему;
Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора так и натяга в
соединении, в зависимости от действительных размеров отверстия и вала;
Посадки в системе отверстия - посадки, в которых требуемые зазоры и натяги
получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного
отверстия;
Посадки в системе вала - посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются
сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала.
Квалитет - установленная совокупность допусков, определяющая допуск для данного
линейного размера (одинаковая степень точности для всех номинальных размеров).
Величнины полей допусков обозначают буквами IT и порядковым номером квалитета.
Основные понятия о взаимозаменяемости

Взаимозаменяемость является одним из основных принципов, которые применяются в
процессе разработки, конструирования и изготовления всех деталей машин и механизмов.
Под ней подразумевается такое свойство изделий, которое позволяет безо всякой
дополнительной обработки или подгонки заменять одни из них на другие таким образом,
чтобы сборочная единица сохраняла свою работоспособность полном соответствии с теми
техническими условиями, которые заданы изначально.
Следует заметить, что потребность во взаимозаменяемости возникла уже довольно
давно, однако особую актуальность она приобрела в связи с бурным развитием
металлообработки, когда различные машины и механизмы стали выпускаться в массовом
порядке, в том числе и с использованием различных средств автоматизации производства.
При строгом следовании принципу взаимозаменяемости существенно упрощается
процесс конструирования машин и механизмов, облегчается их сборка и ремонт, становится
возможной эффективная специализация и кооперирование. При этом отдельные
-6-
предприятия, располагающиеся в разных городах даже странах, могут выпускать отдельные
детали, узлы и агрегаты, и поставлять их друг другу.
Шероховатость поверхности.
Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по
данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования,
кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями
конструкции.
В обозначении шероховатости поверхности применяют один из знаков,
изображенных на рисунке ниже.
Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже высоте цифр

размерных чисел. Высота Н равна (1,5…5) h. Толщина линий знаков должна быть
приблизительно равна половине толщины сплошной линии, применяемой на чертеже.
Необходимая шероховатость поверхностей деталей задается с учетом их назначения и
условий работы.
Шероховатость поверхности усеченного конуса, расположенного с левого конца детали, Ra
6,3, шероховатость находящегося рядом цилиндра диаметром 48 мм Ra 3,2. Поверхность
цилиндра диаметром 50 мм, расположенного с другого конца детали, должка иметь
шероховатость также Ra 3,2. Все остальные поверхности должны иметь
шероховатость Ra 10.
-7 -
-8-

5. Берков В.І. «Технічні виміри». М.,1983 р.
Види слюсарних iструментiв.
Загальна класифікація слюсарного інструменту. Класифікація слюсарного

інструменту по роду виконуємих робіт. Безпечна експлуатація слюсарного
інструмента.
Единицы измерения расстояния

Метрическая система
Единицей измерения расстояния и одной из основных единиц в Международной системе
единиц (СИ) является метр. Метр также является единицей измерения расстояния и относится
к числу основных единиц в метрических системах
МКС, МКСА, МКСК, МКСГ, МСК, МКСЛ, МСС, МКГСС и МТС[1].
В системе СГС единицей измерения расстояния служит сантиметр.
На практике применяются также кратные и дольные единицы метра, образуемые с помощью
стандартных приставок СИ:
Британская/американская система
 Лига (лье) = 4,828032 км
 Миля = 1,609344 км
 Ярд = 91,44 см
 Инспекционный фут = 1,000002 фута = 30,48006096 см
 Фут = 30,48 см
 Линк = 20,1168 см
 Хэнд = 10,16 см
 Дюйм = 2,54 см
 Мил = 0,0254 мм
Флотская система
 Морская миля = 1852,000 м (международная) или 1853,184 м (британская)
 Кабельтов = 185,2000 м (международный) или 182,88 м = 100 морским саженям
 Морская сажень, фатом = 1,8288 м = 6 футам
Загальна класифікація слюсарного інструменту.
Слесарный инструмент — это приспособления с помощью которых, слесарь выполняет

основные слесарные операции. При наличии в мастерской необходимого инструмента, можно
сделать любую работу быстро и качественно.
В процессе ремонта мастеру могут потребоваться различные работы по металлу: гибка,
рубка, сверление, опиливание, нарезание резьбы. Решение перечисленных задач возможно
с использованием специализированного слесарного инструмента, который всегда под рукой.
По назначению его можно разделить на несколько основных групп. Ниже мы рассмотрим, где
применяется каждое устройство.
Ударный и разметочный инструмент:
- Слесарные молотки, кузнечные кувалды применяются во многих технологических
операциях: рубке, гибке, правке.
- Кернерами выполняют разметку металлических, а также неметаллических материалов.
- Зубила используют для рубки металла.
- Крейцмейсели позволяют вырубать шпоночные пазы, канавки. От зубил они отличаются
более узкой режущей кромкой.
- С помощью чертилок и циркулей проводят точные разметочные работы.
- Бородки предназначены для пробивания отверстий в листовом металле.
Зажимной инструмент:
В процессе выполнения слесарно-сборочных операций применяют различный шарнирно-
губцевый инструмент. К нему относят пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, щипцы,
клещи. Слесарными тисками фиксируют детали с целью их последующей обработки.
Инструмент для нарезания резьбы:

Наружную резьбу нарезают плашками, внутреннюю – метчиками. Плашкодержатели и воротки
– это приспособления для вращения ручного резьбонарезного инструмента.
Устройства для резки и механической обработки металла:

- Напильники и надфили служат для опиливания деталей, заготовок.
- Ножовками режут листовой, профильный металл, а также выполняют другие виды
работ.
- Ручные ножницы предназначены для резки листового металла.
- Шаберами с деталей снимают тонкие слои материала. В результате шабрения сопрягаемых
поверхностей обеспечивается их плотное прилегание и герметичность. Во время ремонта
узлов и агрегатов (в основном транспорта) для очистки поверхностей от старых прокладок и
ранее нанесённого герметика, часто используется плоский заточенный перпендикулярно
шабер
Инструмент для обработки отверстий:

- В обрабатываемых изделиях отверстия получают при помощи сверл. Их изготавливают
из легированных, углеродистых сталей.
- Развертки позволяют выполнять высокоточную обработку цилиндрических и конических
отверстий.
- Зенковки служат для обработки углублений и фасок просверленных отверстий под
головки винтов, болтов, заклепок. С помощью цековок выполняют зачистку торцовых
поверхностей. Зенкеры применяются для увеличения диаметров просверленных отверстий,
улучшения их точности и качества.
Инструмент для сборки резьбовых соединений:

- Гаечные ключи. По конструкции они могут быть рожковыми или накидными, торцовыми,
шарнирными, разводными, трещоточными. Выбор подходящего исполнения обеспечивает
удобство работы в труднодоступных местах.
- Регулировать усилие затяжки крепежа позволяют динамометрические ключи.
- Слесарно-монтажные отвертки для винтов и шурупов с прямыми или крестообразными
шлицами незаменимы в производстве, строительстве, ремонте.
- Класифікація слюсарного інструменту по роду виконуємих робіт.

1. Измерительный:
- Линейки, рулетки — измерение длинны, качество и точность металлических линеек
оправдывает их цену;
- Щупы — это набор стальных пластин, для определения толщины зазора;
- Штангенциркуль — позволяет измерить внутренний размер, наружный размер и глубину,

как и линейка очень точный и качественный инструмент;
- Микрометр — позволяет измерять расстояния с точностью до сотых миллиметра;

- Угломер — измерение углов.
2. Разметочный:
- Чертилка — стальной стержень с острыми закаленными концами;
- Разметочный циркуль — для вычерчивания окружностей и закруглений на размечаемой

заготовке;
- Кернер — для нанесения небольших углублений на разметочных линиях заготовки.
3. Зажимной:
- Шарнирно - губцевый инструмент — плоскогубцы, щипцы, клещи и их разновидности;
Плоскогубцы
-
Круглогубцы
Клещи переставные
Клещи
- Тиски — для зажима и дальнейшей обработки заготовок;
- Струбцины — позволяют плотно прижать детали друг к другу, например при склеивании;
- Ударный молоток — устройство для гибки, рихтовки и забивания;

- Кувалда — то же самое, что и молоток, только тяжелее в 10 раз.
4. Для резки металла:

- Бокорезы — перекусывание не толстых материалов;
- Ножовка по металлу — резка металла, пилением;
Ножницы — резка листов металла;
Зубило — рубка металла;
Крейцмейсели — для вырубки шпоночных пазов и канавок.
5. Для обработки металла:

- Напильники и надфили — снятие слоя металла путем опиливания;
- Шабер - снимает тонкие слои металла с детали;
6. Для обработки отверстий:

- Развертки — точная обработка отверстий;
- Зенковки — с их помощью делают фаски и углубления для шляпок болтов, винтов,
заклепок;
- Зенкеры - с их помощью увеличивают диаметры отверстий.

- Цековки - обработка в отверстиях различного типа опорных плоскостей, которые
необходимы для размещения таких крепежных элементов, как шайбы, упорные кольца, болты,
винты и др.
7. Для нарезания резьбы:

- Плашки — для нарезки наружной резьбы;
- Метчики — для нарезки внутренней резьбы.
8. Сборочный инструмент:
- Отвертки — крестовые, шлицевые, шестигранные, torx;
- Гаечные ключи — рожковые, накидные, торцовые, шарнирные, разводные, трещоточные;
Торцовые
Разводной ключ
Шарнирные ключи -
Трещоточные -
- Динамометрические ключи — имеют регулировку момента затяжки.
Безпечна експлуатація слюсарного інструмента.
1. Общие требования безопасности:
1.1. К самостоятельной работе со слесарным инструментом допускаются лица,

прошедшие:
- вводный инструктаж;
- инструктаж по пожарной безопасности;
ɩɟɪɜɢɱɧɵɣɢɧɫɬɪɭɤɬɚɠɧɚɪɚɛɨɱɟɦɦɟɫɬɟ
ɢɧɫɬɪɭɤɬɚɠɩɨɷɥɟɤɬɪɨɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢɧɚɪɚɛɨɱɟɦɦɟɫɬɟɢɩɪɨɜɟɪɤɭɭɫɜɨɟɧɢɹɟɝɨ
ɫɨɞɟɪɠɚɧɢɹ
Ɋɚɛɨɱɢɣɞɨɥɠɟɧɩɪɨɯɨɞɢɬɶ
ɩɨɜɬɨɪɧɵɣɢɧɫɬɪɭɤɬɚɠɩɨɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢɬɪɭɞɚɧɚɪɚɛɨɱɟɦɦɟɫɬɟɧɟɪɟɠɟɱɟɦɱɟɪɟɡ
ɤɚɠɞɵɟɬɪɢɦɟɫɹɰɚ
ɜɧɟɩɥɚɧɨɜɵɣɢɧɫɬɪɭɤɬɚɠɩɪɢɢɡɦɟɧɟɧɢɢɬɟɯɧɨɥɨɝɢɱɟɫɤɨɝɨɩɪɨɰɟɫɫɚɢɥɢɩɪɚɜɢɥɩɨɨɯɪɚɧɟ
ɬɪɭɞɚɡɚɦɟɧɟɢɥɢɦɨɞɟɪɧɢɡɚɰɢɢɩɪɨɢɡɜɨɞɫɬɜɟɧɧɨɝɨɨɛɨɪɭɞɨɜɚɧɢɹɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɣɢ
ɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚɢɡɦɟɧɟɧɢɢɭɫɥɨɜɢɣɢɨɪɝɚɧɢɡɚɰɢɢɬɪɭɞɚɩɪɢɧɚɪɭɲɟɧɢɹɯɢɧɫɬɪɭɤɰɢɣɩɨɨɯɪɚɧɟ
ɬɪɭɞɚɩɟɪɟɪɵɜɚɯɜɪɚɛɨɬɟɛɨɥɟɟɱɟɦɧɚɤɚɥɟɧɞɚɪɧɵɯɞɧɟɣɞɥɹɪɚɛɨɬɤɤɨɬɨɪɵɦ
ɩɪɟɞɴɹɜɥɹɸɬɫɹɩɨɜɵɲɟɧɧɵɟɬɪɟɛɨɜɚɧɢɹɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢɤɚɥɟɧɞɚɪɧɵɯɞɧɟɣ
Ɋɚɛɨɱɢɣɨɛɹɡɚɧ
ɫɨɛɥɸɞɚɬɶɩɪɚɜɢɥɚɜɧɭɬɪɟɧɧɟɝɨɬɪɭɞɨɜɨɝɨɪɚɫɩɨɪɹɞɤɚɭɫɬɚɧɨɜɥɟɧɧɵɟɧɚɩɪɟɞɩɪɢɹɬɢɢ
ɫɨɛɥɸɞɚɬɶɬɪɟɛɨɜɚɧɢɹɧɚɫɬɨɹɳɟɣɢɧɫɬɪɭɤɰɢɢɢɧɫɬɪɭɤɰɢɢɨɦɟɪɚɯɩɨɠɚɪɧɨɣ
ɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢɢɧɫɬɪɭɤɰɢɢɩɨɷɥɟɤɬɪɨɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢ
ɫɨɛɥɸɞɚɬɶɬɪɟɛɨɜɚɧɢɹɤɷɤɫɩɥɭɚɬɚɰɢɢɨɛɨɪɭɞɨɜɚɧɢɹ
ɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɬɶɩɨɧɚɡɧɚɱɟɧɢɸɢɛɟɪɟɠɧɨɨɬɧɨɫɢɬɶɫɹɤɜɵɞɚɧɧɵɦɫɪɟɞɫɬɜɚɦ
ɢɧɞɢɜɢɞɭɚɥɶɧɨɣɡɚɳɢɬɵ
Ɋɚɛɨɱɢɣɞɨɥɠɟɧ
ɭɦɟɬɶɨɤɚɡɵɜɚɬɶɩɟɪɜɭɸɞɨɜɪɚɱɟɛɧɭɸɩɨɦɨɳɶɩɨɫɬɪɚɞɚɜɲɟɦɭɩɪɢɧɟɫɱɚɫɬɧɨɦɫɥɭɱɚɟ
ɡɧɚɬɶɦɟɫɬɨɩɨɥɨɠɟɧɢɟɫɪɟɞɫɬɜɨɤɚɡɚɧɢɹɞɨɜɪɚɱɟɛɧɨɣɩɨɦɨɳɢɩɟɪɜɢɱɧɵɯɫɪɟɞɫɬɜ
ɩɨɠɚɪɨɬɭɲɟɧɢɹɝɥɚɜɧɵɯɢɡɚɩɚɫɧɵɯɜɵɯɨɞɨɜɩɭɬɟɣɷɜɚɤɭɚɰɢɢɜɫɥɭɱɚɟɚɜɚɪɢɢɢɥɢɩɨɠɚɪɚ
ɉɪɢɨɛɧɚɪɭɠɟɧɢɢɧɟɢɫɩɪɚɜɧɨɫɬɟɣɨɛɨɪɭɞɨɜɚɧɢɹɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɣɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɨɜɢ
ɞɪɭɝɢɯɧɟɞɨɫɬɚɬɤɚɯɢɥɢɨɩɚɫɧɨɫɬɹɯɧɚɪɚɛɨɱɟɦɦɟɫɬɟɧɟɦɟɞɥɟɧɧɨɫɨɨɛɳɢɬɶɪɭɤɨɜɨɞɢɬɟɥɸ
ɉɪɢɫɬɭɩɢɬɶɤɪɚɛɨɬɟɦɨɠɧɨɬɨɥɶɤɨɫɟɝɨɪɚɡɪɟɲɟɧɢɹɩɨɫɥɟɭɫɬɪɚɧɟɧɢɹɜɫɟɯɧɟɞɨɫɬɚɬɤɨɜ

Ɍɪɟɛɨɜɚɧɢɹɛɟɡɨɩɚɫɧɨɫɬɢɩɟɪɟɞɧɚɱɚɥɨɦɪɚɛɨɬɵ

ɍɛɟɞɢɬɶɫɹɜɢɫɩɪɚɜɧɨɫɬɢɢɧɚɞɟɬɶɫɩɟɰɨɞɟɠɞɭɜɨɥɨɫɵɭɛɪɚɬɶɩɨɞɄȺɋɄɍ
ɉɪɨɜɟɪɢɬɶɢɫɩɪɚɜɧɨɫɬɶɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚɢɩɪɢɫɩɨɫɨɛɥɟɧɢɣ
ɫɥɟɫɚɪɧɵɣɜɟɪɫɬɚɤɞɨɥɠɟɧɛɵɬɶɛɟɡɜɵɛɨɢɧɬɪɟɳɢɧɢɞɪɭɝɢɯɞɟɮɟɤɬɨɜɜɟɪɫɬɚɱɧɵɟɬɢɫɤɢ
ɫɩɚɪɚɥɥɟɥɶɧɵɦɢɝɭɛɤɚɦɢɢɧɟɫɪɚɛɨɬɚɧɧɨɣɧɚɧɢɯɧɚɫɟɱɤɨɣɭɤɨɦɩɥɟɤɬɨɜɚɧɵɩɪɨɤɥɚɞɤɚɦɢ
ɢɡɦɹɝɤɨɝɨɦɟɬɚɥɥɚɞɥɹɩɪɨɱɧɨɝɨɡɚɯɜɚɬɚɡɚɠɢɦɚɟɦɨɝɨɢɡɞɟɥɢɹ
ɪɭɤɨɹɬɤɚɭɞɚɪɧɨɝɨɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚɦɨɥɨɬɤɚɢɬɞɞɨɥɠɧɚɢɦɟɬɶɨɜɚɥɶɧɭɸɮɨɪɦɭɜ
ɩɨɩɟɪɟɱɧɨɦɫɟɱɟɧɢɢɢɛɵɬɶɩɪɹɦɨɣ
ɩɨɜɟɪɯɧɨɫɬɶɛɨɣɤɚɦɨɥɨɬɤɚɞɨɥɠɧɚɛɵɬɶɜɵɩɭɤɥɨɣɝɥɚɞɤɨɣɧɟɫɤɨɲɟɧɧɨɣɛɟɡɡɚɭɫɟɧɰɟɜ
ɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɭɞɚɪɧɨɝɨɞɟɣɫɬɜɢɹɡɭɛɢɥɚɤɪɟɣɰɦɟɣɫɟɥɢɛɨɪɨɞɤɢɢɩɪɞɨɥɠɧɵɢɦɟɬɶ
ɝɥɚɞɤɭɸɡɚɬɵɥɨɱɧɭɸɱɚɫɬɶɛɟɡɬɪɟɳɢɧɡɚɭɫɟɧɰɟɜɧɚɤɥɟɩɚɢɫɤɨɫɨɜ
ɜɟɪɟɬɟɧɨɪɭɱɧɨɝɨɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚɫɡɚɨɫɬɪɟɧɧɵɦɪɚɛɨɱɢɦɤɨɧɰɨɦɧɚɩɢɥɶɧɢɤɢɨɬɜɟɪɬɤɢɢɬɞ
ɞɨɥɠɧɨɧɚɞɟɠɧɨɡɚɤɪɟɩɥɹɬɶɫɹɜɪɨɜɧɨɣɝɥɚɞɤɨɡɚɱɢɳɟɧɧɨɣɪɭɤɨɹɬɤɟɤɨɬɨɪɚɹɞɥɹɛɨɥɶɲɟɣ
ɩɪɨɱɧɨɫɬɢɞɨɥɠɧɚɛɵɬɶɫɬɹɧɭɬɚɫɨɛɨɢɯɤɨɧɰɨɜɦɟɬɚɥɥɢɱɟɫɤɢɦɢɛɚɧɞɚɠɧɵɦɢɤɨɥɶɰɚɦɢ
ɨɬɜɟɪɬɤɢɞɨɥɠɧɵɛɵɬɶɫɧɟɢɫɤɪɢɜɥɟɧɧɵɦɢɫɬɟɪɠɧɹɦɢɬɚɤɤɚɤɜɨɡɦɨɠɧɨɫɨɫɤɚɥɶɡɵɜɚɧɢɟ
ɥɟɡɜɢɹɫɝɨɥɨɜɤɢɜɢɧɬɚɢɥɢɲɭɪɭɩɚɢɬɪɚɜɦɢɪɨɜɚɧɢɹɪɭɤ
ɝɚɟɱɧɵɟɤɥɸɱɢɞɨɥɠɧɵɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɨɜɚɬɶɪɚɡɦɟɪɚɦɛɨɥɬɨɜɢɝɚɟɤɡɟɜɵɝɚɟɱɧɵɯɤɥɸɱɟɣ
ɞɨɥɠɧɵɢɦɟɬɶɫɬɪɨɝɨɩɚɪɚɥɥɟɥɶɧɵɟɝɭɛɤɢɪɚɫɫɬɨɹɧɢɟɦɟɠɞɭɤɨɬɨɪɵɦɢɞɨɥɠɧɨ
ɫɨɨɬɜɟɬɫɬɜɨɜɚɬɶɫɬɚɧɞɚɪɬɧɨɦɭɪɚɡɦɟɪɭɨɛɨɡɧɚɱɟɧɧɨɦɭɧɚɤɥɸɱɟ
ɬɨɪɰɨɜɵɟɢɧɚɤɢɞɧɵɟɤɥɸɱɢɧɟɞɨɥɠɧɵɫɦɟɳɚɬɶɫɹɜɫɨɟɞɢɧɟɧɧɵɯɩɨɞɜɢɠɧɵɯɱɚɫɬɹɯ
ɂɧɫɬɪɭɦɟɧɬɧɚɪɚɛɨɱɟɦɦɟɫɬɟɞɨɥɠɟɧɛɵɬɶɪɚɫɩɨɥɨɠɟɧɬɚɤɱɬɨɛɵɢɫɤɥɸɱɚɥɚɫɶ
ɜɨɡɦɨɠɧɨɫɬɶɟɝɨɫɤɚɬɵɜɚɧɢɹɢɥɢɩɚɞɟɧɢɹ
Ʉɥɚɫɬɶɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɧɚɩɟɪɢɥɚɨɝɪɚɠɞɟɧɢɣɢɥɢɤɪɚɣɩɥɨɳɚɞɤɢɥɟɫɨɜɩɨɞɦɨɫɬɟɣɚ
ɬɚɤɠɟɜɛɥɢɡɢɨɬɤɪɵɬɵɯɥɸɤɨɜɤɨɥɨɞɰɟɜɡɚɩɪɟɳɚɟɬɫɹ
Ɉɬɜɟɬɫɬɜɟɧɧɵɦɢɥɢɰɚɦɢɡɚɢɫɩɪɚɜɧɨɟɫɨɫɬɨɹɧɢɟɪɭɱɧɨɝɨɫɥɟɫɚɪɧɨɝɨɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚ
ɹɜɥɹɸɬɫɹɥɢɰɚɜɵɞɚɸɳɢɟɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɢɧɫɬɪɭɦɟɧɬɚɥɶɳɢɤɚɬɚɤɠɟɪɚɛɨɱɢɣɟɝɨ
ɢɫɩɨɥɶɡɭɸɳɢɣ
ɉɪɢɧɟɨɛɯɨɞɢɦɨɫɬɢɢɫɩɨɥɶɡɨɜɚɧɢɟɩɟɪɟɧɨɫɧɨɝɨɫɜɟɬɢɥɶɧɢɤɚɩɪɨɜɟɪɢɬɶɧɚɥɢɱɢɟ
ɡɚɳɢɬɧɨɣɫɟɬɤɢɢɫɩɪɚɜɧɨɫɬɶɲɧɭɪɚɢɢɡɨɥɹɰɢɨɧɧɨɣɬɪɭɛɤɢɢɫɩɪɚɜɧɨɫɬɶɪɨɡɟɬɤɢɢɜɢɥɤɢ
Напряжение переносных светильников не должно быть выше 42 В. Не рекомендуется
использовать самодельные переносные светильники.
3. Требования безопасности во время работы:
3.1. При использовании верстака укладывать только те детали и инструмент, которые

необходимы для выполнения данной работы.
3.2. С левой стороны тисков на верстак кладут инструмент, который берут левой рукой, а
с правой - инструмент, который берут правой рукой (молоток, напильник, гаечные ключи и т.д.),
на середине верстака - измерительный инструмент.
3.3. Для удобства и с целью избежания микротравм верстачные тиски должны быть
установлены так, чтобы верхняя часть губок находилась на уровне локтя слесаря.
3.4. Работы по слесарной обработке металлов выполнять только после надежного
закрепления их в тисках во избежание падения и травмирования рабочих.
3.5. Пыль и стружку с верстака сметать щеткой. Запрещается сдувать пыль и стружку
сжатым воздухом, ртом или убирать пыль и стружку голыми руками во избежание
травмирования глаз и рук.
3.6. При обслуживании станков соблюдать меры безопасности, изложенные в
соответствующих инструкциях по охране труда.
3.7. Не производить сверлильные работы и заточку инструмента в рукавицах или с
забинтованными пальцами во избежание их захвата сверлом.
3.8. Во время работы станка не открывать и не снимать кожухов, ограждений и
предохранительных устройств.
3.9. При рубке, клепке, чеканке и других работах, при которых возможно образование
отлетающих частиц металла, следует пользоваться защитными очками или маской с
небьющимися стеклами, а место работы оградить переносными щитами, сетками, чтобы
рядом работающие или проходящие люди не получали травмы.
3.10. Весь слесарно-кузнечный должен периодически осматриваться ИТР , назначенным
распоряжением по подразделению не реже 1-го раза в квартал. Неисправный инструмент
должен изыматься.
3.11. Рабочая часть пневматического инструмента должна быть правильно заточена и не
иметь повреждений, трещин, выбоин и заусенцев. Боковые грани инструмента не должны
иметь острых ребер, хвостовик должен быть ровным, без сколов, трещин и во избежание
самопроизвольного выпадения должен соответствовать размерам втулки, быть плотно
пригнан и правильно центрирован.
3.12. Для пневматического инструмента должны применяться гибкие шланги.
Использовать шланги, имеющие повреждения, запрещается.
4. Требования безопасности по окончании работы
4.1. Привести в порядок свое рабочее место. Инструменты, приспособления и смазочные

материалы убрать в отведенное для них место. Ветошь и воспламеняющиеся материалы, во
избежание самовозгорания, убрать в металлические ящики с плотными крышками.
4.2. Сообщить руководителю работ обо всех недостатках, которые имели место во время
работы, и о принятых мерах по их устранению.

Заняття 4.
Вимірювальний інструмент і техніка виміру.
Призначення, пристрій і правила користування вимірювальними інструментами:

лінійкою, масштабною лінійкою, косинцем, нутроміром, штангенциркулем,
мікрометром, калібрами, щупом. Визначення точності при виконанні операцій. Техніка
вимірів за допомогою штангенінструменту і мікрометричного інструменту і головні
помилки при проведенні замірів.
Проведення вимірів за допомогою масштабної лінійки, штангельциркуля, нутроміра,
мікрометра. Застосування перевірочних шаблонів і калібрів.
Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла

с углом, площади с площадью и т.д.) с величиной, принимаемой за единицу.
Устройства, предназначенные для определения геометрических параметров деталей,
называют измерительным инструментом. Все средства измерения и контроля, применяемые
в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и
измерительные приборы.
К контрольно-измерительным инструментам относят:
- инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;
- плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);
- штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение
единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом);
- микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры,
микрометрические нутрометры, глубинометры);
К измерительным приборам относят:
- рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутрометры, рычажные скобы,
миниметры);
- оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы,
интерферометры);
- электрические (профилометры и др);
Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности

Лекальные линейки изготовляют трех типов: с двусторонним скосом (ЛД), трехгранные (ЛТ),
четырехгранные (ЛЧ).
Проверка прямолинейности лекальными линейками производится по способу световой щели
(на просвет) или по способу следа.
При проверке прямолинейности по способу световой щели лекальную линейку
накладывают острой кромкой на проверяемую поверхность, а источник света помещают
сзади линейки и детали. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз, наблюдая за
просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие
просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности.
При проверке прямолинейности по способу следа рабочим ребром линейки проводят по
чистой проверяемой поверхности. Если поверхность прямолинейна, на ней останется
сплошной след; в противном случае след будет прерывистым (пятнами).
Поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью

изготавливают четырех типов: прямоугольные (ШП), двутавровые (ШД), мостики (ШМ),
угловые трехгранные (УТ).
Проверка прямолинейности и плоскостности этими линейками производится по
линейным отклонениям и по краске (способ пятен).
При измерении линейных отклонений от прямолинейности линейку укладывают на
проверяемую поверхность или на две концевые меры одинакового размера. Просветы между
линейкой и контролируемой поверхностью измеряют щупом.
При проверке на краску рабочую поверхность линейки покрывают тонким слоем красителя
(сажа, сурик), затем линейку накладывают на проверяемую поверхность и плавно без
сильного нажима перемещают по ней. После этого линейку осторожно снимают и по
расположению, количеству и размеру пятен на поверхности судят о прямолинейности
последней. При хорошей плоскостности пятна краски располагаются равномерно по всей
поверхности. Чем больше количество пятен на поверхности 25х25 мм, тем выше
плоскостность.
Трехгранные поверочные линейки изготовляют с углами 45, 55, 60 градусов.
Плоскопараллельные концевые меры длины (поверочные плиты) применяют

обычно для проверки широких поверхностей на краску, а также используют в качестве
вспомогательных приспособлений при различных контрольных работах в цеховых условиях.
Плиты делают из чугуна по четырем классам. Проверка на краску с помощью поверочных
плит выполняется, как и поверочной линейкой с широкой рабочей поверхностью.
При проведении работ, связанных с изготовлением различных деталей, ремонтных работ

и пр. применяют ручные контрольно-измерительные инструменты.
К ручному контрольно - измерительному инструменту относят такие, как :
- Линейки, угольник, рулетки — измерение длинны, качество и точность металлических
линеек оправдывает их цену;
- Щупы — это набор стальных пластин, для определения толщины зазора.
- Штангенциркуль — позволяет измерить внутренний размер, наружный размер и глубину,
как и линейка очень точный и качественный инструмент;
- Микрометр — позволяет измерять расстояния с точностью до сотых миллиметра;
- Угломер — измерение углов.
Большая часть ручного инструмента относится к универсальному измерительному
инструменту. Такие изделия можно применять при проведении замеров большей части
деталей и узлов.
Линейки, угольник, рулетки

— измерение длинны, качество и точность металлических линеек оправдывает их цену.
Линейка Ruler [ˈruːlə]
Линейки измерительные металлические применяются для грубых приближенных

измерений длин до 500 (а реже до 1000) мм. В сочетании с кронциркулем используются для
измерения наружных диаметров, в сочетании с нутромером — для внутренних измерений.
Угольник слесарный
Угольник - мерительный инструмент, который используется для проверки прямых углов
(90°). Угольник поверочный слесарный применяется в слесарно-сборочных работах для
сверки взаимной перпендикулярности расположения деталей.
Try square [traɪ skwɛə]
Рулетка Measuring tape [ˈmɛʒərɪŋ teɪp]

Рулетки применяют для грубых приближенных измерений линейных размеров свыше 500
мм. Рулетки выпускаются нескольких конструкций. Наиболее удобна в работе металлическая
рулетка с гибкой стальной лентой. При нажатии кнопки упругая измерительная лента легко
вынимается или складывается в кольцо.
Щупы измерительные плоские

Измерительный щуп — это мерительный инструмент в виде тонких металлических или
латунных пластинок разной толщины с насечками размеров толщины пластины. Пластинки
щупа вводят в зазор, подбирая точный размер, если следующая по толщине пластинка щупа
перестаёт помещаться в измеряемый зазор, значит предыдущий размер пластины был
оптимальный. Каждая пластина имеет определенную измерительную величину (толщину),
указанную на ней цифрами.
Штангенциркуль
- позволяет измерить внутренний размер, наружный размер и глубину, как и линейка очень
точный и качественный инструмент
Vernier caliper [ˈvɜːnɪə ˈkælɪpə]
Состав ЩЦ-1: штанга, на которой нанесена шкала с основными миллиметровыми

делениями. На одном конце штанги имеются измерительные губки, а на другом – линейка
для измерения глубин. По штанге перемещается подвижная рамка с губками. Рамку в
процессе измерений закрепляют на штанге зажимом. Нижние губки служат для измерения
наружных размеров, а верхние – внутренних. На скошенной грани рамки нанесена шкала с
дробными делениями, называемыми нониусом. Нониус предназначен для определения
дробной величины цены деления штанги, т.е. для определения доли миллиметра.
Измерение штангенциркулем
Измерение штангенциркулем с двухсторонними (или односторонними) губками производят
следующим образом. Рамка штангенциркуля перемещается вручную так, чтобы его губки
вошли в соприкосновение с изделием. Затем хомутик микрометрической подачи рамки
закрепляется на штанге и при помощи винта и гайки микрометрической подачи рамка
подводится до тех пор, пока губки штангенциркуля не будут плавно и без зазора проходить по
измеряемым плоскостям изделия. После этого зажимом укрепляют рамку и вновь проверяют,
как входит изделие между губками инструмента, а затем отсчитывают размер.
Примеры отсчета размеров:
а б.
39 + (0,1х7) = 39,7 61 + (0,1х4) = 61,4
При измерении размеров детали штангенциркуль держат прямо перед глазами. Целое
число миллиметров отсчитывают по шкале штанги слева направо нулевым штрихом нониуса.
Дробная величина (количество десятых долей миллиметра) определяется умножением
величины отсчета (0,1 мм) на порядковый номер штриха нониуса, не считая нулевого,
совпадающего со штрихом штанги.
Штангенглубиномер служит для измерения глубин глухих отверстий, канавок, пазов,
высоты уступов.
Штангенрейсмасы предназначаются для измерения высот от плоских поверхностей и

точной разметки
Микрометр
- позволяет измерять расстояния с точностью до сотых миллиметра;
Наиболее распространенный тип микрометра — гладкий (с гладкими измерительными
плоскостями). Он состоит из скобы, снабженной на левом конце неподвижной пяткой,
являющейся измерительной поверхностью, а с другой стороны — стеблем, внутри которого
установлен микрометрический винт с шагом 0,5 мм. Торец микрометрического винта
является второй измерительной поверхностью. На наружной поверхности стебля проведена
риска, вдоль которой нанесены миллиметровые и полумиллиметровые деления. На стебель
надет барабан, на скошенной кольцевой поверхности которого сделана шкала (нониус) с 50
делениями.
На головке микрометрического винта имеется устройство, называемое трещоткой и
обеспечивающее постоянство измерительного давления. Для закрепления
микрометрического винта имеется стопор. Полумиллиметровые и миллиметровые показания
отсчитываются по делениям на стебле, а сотые доли миллиметра — по шкале на скосе
барабана.
Перед выполнением измерений следует проверить правильность показаний микрометра с
помощью прилагаемого мерного кольца или стержня (калибра). При неправильных
показаниях микрометр регулируют на ноль.
Micrometer [maɪˈkrɑːmɪtə]
1. Скоба. Она должна быть жесткой, поскольку её малейшая деформация приводит к

соответствующей ошибке измерения.
2. Пятка. Она может быть запрессована в корпус, а может быть сменной у микрометров
с большим диапазоном измерений (500 – 600 мм, 700 – 800 мм и т.д.).
3. Микрометрический винт, который перемещается при вращении трещотки 7.
4. Стопорное устройство. У микрометра на рисунке оно выполнено в виде винтового
зажима. Используется для фиксации микрометрического винта при настройке прибора или
снятии показаний.
5. Стебель. На него нанесены две шкалы: пронумерованная (основная) показывает
количество целых миллиметров, дополнительная – количество половин миллиметров.
6. Барабан, по которому отсчитывают десятые и сотые доли миллиметра. Торец
барабана также является указателем для шкалы стебля 5.
7. Трещотка для вращения микрометрического винта 3 и регулировки усилия,
прикладываемого к измерительным поверхностям прибора.
8. Эталон, который служит для проверки и настройки инструмента. Не предусмотрен для
некоторых моделей микрометров МК-25.
Нутрометр
- предназначен для точного определения внутренних линейных размеров деталей (пазов,
отверстий и т. д.), Точность измерений нутромером такая же, как и микрометром — 0,01 мм.
Измерения нутромером проводят, как правило, двумя наконечниками сферической формы,
которые расположены под углом 180 градусов друг к другу.
Индикаторным нутромером
- нутромер, который служит для измерения внутренних размеров деталей относительным
методом.
Микрометрическим нутромер
- нутромер, который используется для более точных измерений отверстий абсолютным методом и
имеет сменные удлинители
Трехточечные нутромеры
- предназначены для измерения с высокой точностью внутренних диаметров цилиндров,
втулок, сквозных и глухих отверстий. Особенностью данного инструмента является его
самоцентрирование в измеряемой детали за счет трех выдвижных стержней.
Для проверки точности и настройки нутромера (1) с ним в комплекте поставляется
установочное кольцо (2). Удлинительная вставка (3) используется при необходимости для
измерения глубоких отверстий.
Угломеры
- специальный измерительный инструмент для произведения замера параметров угла.
На сегодняшний день угломеры – это приборы, обладающие высокой эффективностью в
работе. Они используются для вычисления различных углов, выполнения чертежей, расчета
углов скоса, переноса углов на рабочие поверхности и т.д. Мера измерения – градусы.
Угломер для измерения наружных углов от 0 до 180° с точностью отсчета по нониусу
иногда называют «угломер транспортирный».
Угломер состоит из основания с жестко закрепленной на нем линейкой и подвижной
линейки, поворачивающейся вместе с нониусом. Для измерения углов от 0 до 90° на
подвижную линейку надевают угольник. Точная установка угломера осуществляется с
помощью микрометрической подачи и стопора.
Принцип пользования нониусом такой же, как и штангенциркулем.
Помимо транспортирного угломера, выпускаются несколько типов угломеров
специального назначения (например, для измерения углов режущих инструментов), угломеры
повышенной точности и оптические, угломеры универсальные для измерения углов от 0 до
360°.
Во избежание ошибок при измерении угломером необходимо иметь ясное представление
об основных геометрических понятиях, относящихся к углу и конусу.
Шаблоны
Радиусные шаблоны служат для измерения радиусов выпуклых и вогнутых
закруглений у деталей, например галтелей на шейках коленчатого вала.
Наборы радиусных шаблонов состоят из стальных пластинок с выпуклыми и вогнутыми
закруглениями.
На всех радиусных шаблонах указаны радиусы их закруглений.
Выпускаются три набора радиусных шаблонов: № 1 — для измерения выпуклых и
вогнутых радиусов от 1 до 6,5 мм; №2 -для измерений радиусов 7—14,5 мм; № 3 — для
измерений радиусов 15—25 мм.
Резьбовые шаблоны - принцип использования резьбовых шаблонов идентичен
радиусным – подбор пластины путем приложения к контролируемой поверхности. Данный
контрольно-измерительный инструмент используется для:
- определения номинального шага метрических резьб;
- определения количества ниток на один дюйм дюймовых резьб.
Соответственно наборы резьбовых шаблонов подразделяются на метрические, дюймовые и
комбинированные.
Резьбовые шаблоны используются при токарных операциях для установки резца на станок,
контроля нарезаемой резьбы и заточки резца. Это важный прикладной инструмент, который
входит в инструментальный набор квалифицированного токаря.
- Шаблоны для поршневых канавок представляют собой набор пластин, собранных в

единую обойму. Пластины служат для проверки поршней всех марок. Если шаблон входит в
поршневую канавку, поршень следует выбраковать
Калибры
Калибры применяют для измерения отверстий и наружных поверхностей (валов),
изготовленных по допускам и посадкам, согласно таблицам государственных стандартов
(ГОСТов).
Каждый калибр предназначен для измерения одного определенного размера (отверстия
или вала), выполненного по определенному классу точности. Размер и класс точности (или
посадка) указываются на нерабочей поверхности калибра. Калибры для проверки отверстий
называют пробками, для проверки валов — скобами.
Калибры особенно выгодно применять при изготовлении деталей партиями, а также для
измерения точных отверстий.
Помимо гладких калибров для измерения цилиндрических отверстий и валов
промышленность выпускает:
- калибры (пробки и кольца) для измерения всех видов и размеров резьбы;
- калибры для измерения конусов Морзе (пробки и втулки);

- пробки и кольца для проверки прямоточных шлицевых соединений.
Пользование калибрами повышает производительность труда и точность изделий.
Скобы
Скоба имеет две измерительные стороны. Сторона с большим размером называется
проходной (ПР), с меньшим размером — непроходной (НЕ). Вал признается годным, если
скоба, опускаемая на него проходной стороной, скользит вниз под влиянием собственного
веса, а непроходная сторона скобы не находит на вал.
Калибры выпускаются промышленностью для классов точности: 1, 2, 2а, 3, За, 4 и 5 и
диаметров от 1 до 300 мм (согласно нормальному ряду по ГОСТу 6636—53).
Скобы (калибры для валов) изготовляются: листовые односторонние для диаметров от 1
до 300 (все посадки) и гладкие, регулируемые для тех же диаметров.
Для ремонтных мастерских экономически целесообразней регулируемые скобы, так как

они позволяют изменять контролируемый размер в определенных пределах. Однако
пользование ими требует осторожности: при нажиме легко нарушить правильную установку
скобы.
Скоба измерительная - подковообразный инструмент для контроля нар. Размеров
деталей машин (диаметров валови др.). Распространены предельные С. и С. с отсчётным ус
тройством для линейных измерений относит. методом, пределы измерений до 1000 мм, цена
делений 2; 5 и 10 мкм.
Уровни слесарные
Уровни слесарные предназначены для контроля горизонтального (или вертикального)
расположения поверхностей при монтаже станков и машин или проверки их точности.
Основные части уровня: корпус и вмонтированные в него две стеклянные ампулы:
основная (продольная) и установочная (поперечная). На рабочих поверхностях корпуса
имеются призматические выемки, позволяющие устанавливать его на цилиндрических
поверхностях (шейках валов).
Ампулы заполнены жидкостью, в которой плавает пузырек воздуха. На наружной
поверхности основной ампулы имеется шкала с делениями. Если пузырек воздуха
остановился против нулевого деления шкалы, положение контролируемой поверхности
строго горизонтально (или вертикально). Цена деления шкалы основной ампулы зависит от
группы точности уровня (уровни выпускаются 4 групп точности), колеблется от 0,02 до 0,5 мм
на 1 м длины.
Уровни слесарные изготовляются трех размеров: с длиной рабочей стороны 100; 150 и
200 мм. Для тех же целей выпускаются уровни рамные с размерами сторон 100x100 мм; 150Х
Х150 мм; 200x200 мм.

4. Макиєнко Н.І. «Загальний курс слюсарної справи». М., 1983
.
2. Разметочный:
- Чертилка — стальной стержень с острыми закаленными концами;
- Разметочный циркуль — для вычерчивания окружностей и закруглений на размечаемой
заготовке;
- Кернер — для нанесения небольших углублений на разметочных линиях заготовки.
Розмітка.
Призначення плосткістної розмітки. Інструмент та пристосування для

виконання плоскістної розмітки.
Розяснення і показ спосібів розмітки, підготовка поверхні виробу під
розмітку, проведення рисок, кепнення, розмітка ліній і простих геометричних
фігур.
Призначення плосткістної розмітки.

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или
заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие
обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо
обрабатывать заготовку.
Заготовки поступают на обработку в виде отливок (получают из металла, заливаемого в
предварительно подготовленные формы -- земляные, металлические и т.п.), поковок
(получают ковкой или штамповкой), либо в виде прокатного материала -- листов, прутков и
т.д. (получают путем пропуска металла между вращающимися в разные стороны валиками,
имеющими профиль, соответствующий получаемому прокату). Если в заготовках имеются
отверстия, то для разметки их центров в отверстие плотно забивают деревянную или
алюминиевую пластинку
При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и
отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует
снимать слой металла.
Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.
Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы
обработки.
Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат
для проверки правильности обработки.
Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений и
т.д.
Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах.
Применяют три основные группы разметки: машиностроительную, котельную и судовую:
- машиностроительная разметка является самой распространенной операцией слесарной
обработки.
- котельная и судовая разметки имеют некоторые особенности.
В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка бывает линейная
(одномерная), плоскостная (двухмерная) и пространственная (объемная).
Линейная разметка применяется при раскрое фасонного проката, подготовке заготовок
для изделий из проволоки, прутка, полосовой стали и т.д., т.е. тогда, когда границы, например
разрезания или изгиба, указывают только одним размером — длиной.
Плоскостная разметка -- это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и
полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей контурных
параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий,
разнообразных геометрических фигур, по заданным размерам или контуров различных
отверстий по шаблонам..
При пространственной - разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях
или на нескольких поверхностях.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту.
Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и
количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на
качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25--0,5 мм. Ошибки,
допущенные при разметке, приводят к браку.
Інструмент та пристосування для виконання плоскістної розмітки.

На рабочем месте разметчика или слесаря-инструментальщика должен находиться
различный разметочный, контрольно-разметочный инструмент и приспособления. Одним из
таких приспособлений является точная контрольно-разметочная плита, на которую
устанавливают детали и подготавливают все приспособления и инструмент.
Рис. 1
Малые плиты устанавливают на столы (рис.1. а) или чугунные тумбы, большие ставят на
кирпичные фундаменты (рис.1. б) Разметочные плиты отливают из серого мелкозернистого
чугуна, в нижней части плита имеет ребра жесткости, которые предохраняют плиту от
возможного прогиба. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты точно
обрабатывают на строгальных станках и шабрят. На рабочей поверхности больших плит
иногда делают продольные и поперечные канавки глубиной 2--3 мм, шириной 1--2 мм на
равных расстояниях (200--250 мм), образующие равные квадраты. Канавки облегчают
установку на плите различных приспособлений.
Размеры плиты выбирают таким образом, чтобы ее ширина и длина были на 500 мм
больше размеров размечаемой заготовки.
К разметочному инструменту относятся:
- чертилка ( иглы) - служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность при
помощи линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали
У10 или У12. Для разметки на стальной, хорошо обработанной поверхности применяют
чертилки из латуни, а на алюминий риски наносят остро заточенным карандашом.
Широко применяют три вида чертилок: круглую, с отогнутым концом и со вставной иглой.
- круглая чертилка - представляет собой стальной стержень длиной 150 - 200 мм и
диаметром 4 - 5 мм, один конец которого закален на длине 20 - 30 мм и заострен под углом
15°, а другой согнут в кольцо диаметром 25 - 30 мм (рис.2.а).
- чертилка с отогнутым концом - представляет собой стальной стержень, заостренный с
двух сторон, один конец которого отогнут под углом 90° (рис. 2.б). Средняя часть чертилки
утолщена и для удобства на ней сделана накатка. Отогнутым концом наносят риски в
труднодоступных местах (рис. 2. в).
- чертилка со вставной иглой - выполнена по типу часовых отверток; в качестве вставной
иглы могут быть использованы стальные заточенные и закаленные стержни. (рис.2. г)
Рис. 2
- маркер (их есть несколько видов),
- разметочный циркуль используют для разметки окружностей и дуг, для деления отрезков,
окружностей и для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса
размеров с измерительных линеек на деталь.
Рис. 3. Циркули слесарные: а - точный, б - пружинный, в - со вставными иглами,

1, 2 - микрометрические винты, 3 - установочное устройство, 4 - иглы, г - с линзой; 5 - гайки,
6 - ножки, 7 - разъемные линзы
- кернер-слесарный инструмент, применяется для нанесения углубления (кернов) на
предварительно размеченных линиях. Керны делают для того, чтобы риски были отчетливо
видны и не стирались в процессе обработки детали. Изготовляют кернеры из
инструментальной углеродистой стали У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ. Рабочую часть кернеров (конус)
термически обрабатывают на длине 15 - 30 мм до твердости HRC 55 - 59, а ударную часть -
на длине 15 - 25 мм до твердости HRC 40 - 45. Средняя часть кернера имеет рифление
(накатку) для удобства работы им.
Кернеры бывают обыкновенные, специальные, пружинные (механические) и электрические.
Обыкновенный кернер (рис.4,а) представляет собой стальной стержень длиной 100, 125 и
160 мм и диаметром 8, 10, 12 мм, боек его имеет сферическую поверхность. Острие кернера
затачивают на шлифовальном круге под углом 60° (рис.4,б). При более точной разметке
пользуются малыми кернерами с острием, заточенным под углом 30-45°.
Рис. 4.
У кернеров для разметки центров отверстий, подлежащих сверлению, острие затачивают
под углом 75°.
Высокопроизводительными кернерами являются специальные, для шаговой разметки,
пружинные, электрические.
- кронциркуль с конусной оправкой,
- молоток,
- разметочный штангенциркуль,
Рис.5:
1 - стопорный зажим, 2 - резец, 3 - нониус, 4, 12 - зажимы, 5 - уровень, 6 - рамка, 7 - винт, 8
- хомутик, 9 - штанга, 10 - гайка, 11 - микровинт, 13, 14, 15 - вставки, 16 - удлинитель
- рейсмас - является основным инструментом для пространственной разметки. Он служит

для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки
установки деталей на плите. Рейсмас состоит из чугунного основания 2 (рис. 6,а),
вертикальной стойки (штатива) 5, винта с гайкой 6 для крепления чертилки 4, установочного
винта 3 для подводки иглы на точную установку размера, планки 7 и муфты 7.
Рис.6. а.
- прямоугольник,
- маркер с призмой.
К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик,
разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной
шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный
захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы,
винтовые подпорки.
Мерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями,
штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, крон-
циркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.
К вспомогательным материалам для разметки относятся: мел, белая краска (смесь
разведенного в воде мела с льняным маслом и добавлением состава, препятствующего
высыханию масла), красная краска (смесь шеллака со спиртом и добавлением красителя),
смазка, моющие и травящие материалы, деревянные бруски и рейки, небольшая жестяная
посуда для красок и кисть.
Подготовка к разметке.
Перед разметкой необходимо выполнить следующее:
- очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щеткой;
- тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их
точно измерить и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в
процессе дальнейшей обработки (если это возможно). Все размеры заготовки должны быть
тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;
- изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее
назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок
разметки), особое внимание обратить на припуски на обработку. Припуски на обработку в
зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке
берут из справочников;
- определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в
процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки
заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы также удобно
принимать приливы, бобышки, платики;
- подготовить поверхности к окрашиванию.
Рис.7. Нанесение краски на заготовку.
Мел, разведенный в воде. На 8 л воды берут 1 кг мела. Состав доводят до кипения, затем
для предохранения слоя краски от стирания в него добавляют жидкий столярный клей из
расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание
порчи состава (особенно в летнее время), в раствор добавляют немного льняного масла и
сиккатива, ускоряющего высыхание краски. Такой краской покрывают черные
необработанные заготовки. Окрашивание производят малярными кистями, однако этот
способ мало производителен. Поэтому, когда это возможно, особенно при крупных деталях
или большой партии их, окрашивание выполняют при помощи распылителей
(пульверизаторов), которые кроме ускорения работы обеспечивают равномерную и прочную
окраску.
Обыкновенный сухой мел. Им натирают размечаемые поверхности. Окраска
получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких
неответственных заготовок.
Раствор медного купороса. На один стакан воды берут три полные чайные ложки
купороса и растворяют его. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают
раствором купороса кистью или кусковым медным купоросом натирают смоченную водой
поверхность, подлежащую разметке. Разметку делают после того, как купорос высохнет.
На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на который хорошо наносятся
разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с
предварительно обработанными под разметку поверхностями.
Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски
применяют только при точной разметке обработанных поверхностей небольших изделий.
Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших
обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и
профильный стальной материал лаками и красками не окрашивают.
При нанесении краски (рис. 7.) заготовку держат в левой руке в наклонном положении.
Тонкий и равномерный слой краски наносят на поверхность перекрестными вертикальными и
горизонтальными движениями кисти. Раствор во избежание потеков набирают только концом
кисти в небольшом количестве.
Разметочные линии наносят в такой последовательности: сначала проводят
горизонтальные, затем - вертикальные, после этого - наклонные и последними - окружности,
дуги и закругления. Вычерчивание дуг в последнюю очередь дает возможность
проконтролировать точность расположения прямых рисок: если они нанесены точно, дуга
замкнет их и сопряжения получатся плавными.
Прямые риски наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки
(рис. 8,б.) и по направлению перемещения чертилки (рис. 8,а). Углы наклона должны
соответствовать указанным на рисунке и не изменяться в процессе нанесения рисок, иначе
риски будут не параллельными линейке. Чертилку все время прижимают к линейке, которая
должна плотно прилегать к детали.
Риски ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть
точно в то же место, в результате получается несколько параллельных рисок. Если риска
нанесена плохо, ее закрашивают, дают высохнуть и проводят вновь.
Рис. 8. Нанесение линий (рисок): а - наклон чертилки в сторону перемещения ее,

б - наклон в сторону от линейки.
Перпендикулярные линии (не в геометрических построениях) наносят при помощи

угольника. Деталь (заготовку) кладут в угол плиты и слегка прижимают грузом, чтобы она не
сдвигалась в процессе разметки. Первую риску проводят по угольнику, полку которого
прикладывают к боковой поверхности б (рис. 9,а) разметочной плиты (положение угольника
1-1). После этого угольник прикладывают полкой к боковой поверхности а (положение //-//) и
проводят вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.
Параллельные риски (линии) наносят при помощи угольника (рис. 9,б), перемещая его на
нужное расстояние.
Рис. 9. Нанесение линий: а - перпендикулярных, б – параллельных
Отыскание центров окружностей осуществляют при помощи центроискателей и

центронаметчиков. Простейший центроискатель (рис. 10,а) представляет угольник с
прикрепленной к нему линейкой, являющейся биссектрисой прямого угла. Установив
угольник- центроискатель на наружную поверхность изделия, проводят чертилкой прямую.
Она пройдет через центр окружности. Повернув угольник на некоторый угол (около 90°),
проводят вторую прямую. На их пересечении и находится искомый центр.
При малом диаметре размечаемого торца центроискателями пользоваться неудобно. В
этом случае используют кернер-центроискатель.
Шарнирный ценроискатель К. ф. Крючека (рис. 10,в) имеет преимущества перед другими
центроискателями. При помощи его находят положение центровых линий не только
цилиндрических, но и конических, прямоугольных и других отверстий. Центроискатель имеет
четыре шарнирно связанные между собой планки, соединенные пружинами. При работе
центроискателя пружины прижимают концы планок к стенкам отверстия. Точки А и Б,
нанесенные на оси шарниров, указывают положение взаимно перпендикулярных линий.
Рис. 10. Отыскание центров окружностей: а - центроискателем, б - кернером-

центроискателем, в - шарнирным центроискателем; 1 - кернер, 2 - фланец, 3 - колокол, 4 -
пружина, 5 - головка
Кернер-центроискатель (рис. 10,б) применяется для нанесения центров на
цилиндрических деталях диаметром до 40 мм. Он имеет обыкновенный кернер 7,
помещенный в воронке (колоколе) 3. В воронку вставлен фланец 2 с отверстием, в котором
легко скользит кернер. Разметка заключается в том, что воронку прижимают к торцу изделия
и молотком ударяют по головке 5 кернера. Под действием пружины 4 кернер всегда
находится в верхнем положении.
Разметка углов и уклонов производится при помощи транспортиров (рис. 11,а) и
угломеров. При разметке транспортир (рис. 11,б) устанавливают на заданный угол,
удерживая левой рукой основание его, а правой рукой, поворачивая широкий конец линейки
до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, не совпадет с делением заданных
градусов, нанесенных на основании. После этого линейку закрепляют шарнирным винтом,
затем чертилкой наносят линии.
Рис. 11. Транспортир для разметки углов и уклонов (а) и его применение (б)
Штангенциркуль карманный (рис. 12) с линейкой для измерения глубин производства

ГДР вместо обычного нониуса имеет индикатор часового типа. Этот инструмент успешно
используется разметчиками, так как уменьшает напряжение зрения при взятии отсчетов и
обеспечивает достаточную точность. Цена деления круговой шкалы индикатора 1/10 мм,
предел измерений - 135 мм, рабочие поверхности губок закалены по всей длине.
Рис.12 , Штангенциркуль карманный.
Центроискатель-транспортир (рис. 13.) отличается от обычного транспортира-

центроискателя наличием транспортира 2, который при помощи движка 4 может
перемещаться по линейке 3 и закрепляться на ней в нужном положении гайкой 5. Линейка
прикреплена к угольнику 1. Транспортир дает возможность находить центры отверстий,
расположенных на заданном расстоянии от центра цилиндрической детали и под любым
углом. На рис.13 найдено положение точки d, находящейся под углом 45° и на расстоянии 25
мм от центра.
Рис. 13. Центроискатель-транспортир
Накернивание разметочных линий

Керном называется углубление (лунка), образовавшаяся от действия острия (конуса)
кернера при ударе по нему молотком.
Масса молотка должна быть соразмерна массе кернера.
При работе кернер берут тремя пальцами левой руки, ставят острым концом точно на
разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски (рис. 14,а).
Сначала наклоняют кернер в сторону от себя и прижимают к намечаемой точке, затем быстро
ставят в вертикальное положение, после чего по нему наносят легкий удар молотком массой
100 - 200 г (рис. 14,6).
Рис. 14.
Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после
обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны обязательно ставят на
пересечениях рисок и закруглениях. На длинных линиях (прямых) керны наносят на
расстоянии от 20 до 100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах - на
расстоянии от 5 до 10 мм. Линию окружности достаточно накернить в четырех местах - в
местах пересечение осей. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не
обеспечивают возможности контроля обработки (точения, фрезерования и т. д.). На
обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто
обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на боковые грани и
накернивают там.
Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем остальные, чтобы сверло
меньше уводило в сторону от разметочной точки.
Большое количество одинаковых деталей размечают по шаблону.
Разметка по шаблону обычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых
по форме и размерам деталей, иногда для разметки даже малых партий, но сложных
изделий (рис. 15). Шаблоны изготовляют из листового материала толщиной 0,5 - 1 мм, а для
деталей сложной формы или имеющих отверстия - толщиной 3 - 5 мм. При разметке шаблон
накладывают на окрашенную заготовку (деталь) и проводят чертилкой риску вдоль контура
шаблона (рис.15,а), после чего риску накернивают. При помощи шаблонов удобно размечать
отверстия для сверления, так как при этом отпадает необходимость в геометрических
построениях - деление отрезков и окружностей на части и пр.
Рис. 15. Разметка по шаблону: а - работа чертилкой и размеченная заготовка, б - работа

чертилкой и накернивание

Рубання й різання металу.
Техніка безпеки при виконанні рубки і різки металу. Призначення рубання й різання
металів при виконанні слюсарних робіт.
Інструменти й пристосування, застосовувані при рубанні й різанні металів, вимоги,
пропоновані до них. Технологія рубання й різання різних металів і сплавів (сталь,
чавун, латунь, бронза й т.д.). Показ способів різання мягких металів, пластмас,
труб.
Прак тичні роботи
Рубка полосової або листової сталі слюсарним зубилом по рівню лещат и
по рисці. Загострення зубил. Вставка ножовочного полотна в станок. Закріплення
металу в лещатах та його відрізання без розмітки та по рискам.
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила,

крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки
(детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.
Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая
(режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка
заготовок трудно выполнима или нерациональна.
С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла,
снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок,
разрубание листового металла на части.
Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -
может выполняться на плите.
Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным --
молоток.
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и
черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной
от 0,5 до 1мм, во втором - от 1,5 до 2мм.
Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4…1мм.
Рубку металла производят при помощи слесарного зубила и крейцмейселя. Зубило,
изготовленное из углеродистой инструментальной стали, затачивают на наждачном.
Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) - закругленной; за
среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть имеет клиновидную
форму.
Угол заточки зубила изменяется в зависимости от металла, для рубки которого оно
предназначается: для более мягкого металла берут зубило с меньшим углом заточки. Так,
для твердых материалов (твердая сталь, чугун) - 70°; для материалов средней твердости
(сталь) ~ 60°; для мягких материалов (медь, латунь) - 45°; для алюминиевых сплавов - 35°.
После разметки чертилкой обрабатываемая деталь укладывается на наковальню или

настольную стальную плиту или хорошо зажимается в больших слесарных тисках. Зубило
берут левой рукой, устанавливают по метке и наносят по нему редкие сильные удары
слесарным молотком. При этом работающий должен все время смотреть на лезвие зубила,
а не на его головку.
Работающий располагается у верстака, слегка раздвинув ноги, так, чтобы корпус его был
повернут к оси тисков и передней кромке верстака примерно под углом в 45°. Правая рука с
молотком должна двигаться ритмично, все время в одной вертикальной плоскости. Сжимать
сильно зубило в руке не нужно.
Слесарные молотки, используемые при рубке металлов бывают двух типов: с круглым и
с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки
металлов применяют молотки массой от 400 до 600 г. Древесина для ручек должна быть
сухая, здоровая, прямослойная, без сучков, трещин и гнили.
Материал ручки: рябина, кизил, граб, клен или комлевая часть ствола березы.
Ручки молотков покрыты олифой, а поверхности хорошо отшлифованы.
Поверхность ручки — гладкая и ровная, сечение — эллиптическое, благодаря чему
молоток плотно удерживается в руке.
Рубка металлов - операция очень трудоемкая. Чтобы удары молотка при рубке были
сильнее, рукоятку его нужно держать за самый конец и наносить удары так, чтобы их
направление совпадало с осью зубила, а центр бойка молотка попадал в центр головки
зубила.
Рубку листового и полосового металла производят на наковальне или тяжелой стальной
плите. Сначала по разметочным линиям производят легкую надрубку, а затем по
наметившимся канавкам рубят металл сильными ударами.
При изготовлении различных моделей и приборов часто приходится вырубать детали
различной формы из толстого листового металла или делать в листах такого металла
большие отверстия. Для этого по внешнему контуру детали или по внутреннему контуру
отверстия просверливают непрерывный ряд отверстий. Затем по линии центров этих
отверстий производят рубку зубилом.
Рубку вязких металлов (медь, мягкая сталь) производят, смазывая лезвие зубила
мыльной водой, машинным маслом или салом.
Прорубание на поверхности металла узких канавок и срубание головок заклепок
производят крейцмейселем. Основные приемы работы крейцмейселем те же, что и
слесарным зубилом.
При рубке металла необходимо тщательно следит за правилами техники безопасности:

- молоток должен быть прочно насажен на рукоятку;
- рабочее место нужно ограждать рамками с мелкоячеистой проволочной сеткой, так как
отлетающие при рубке в стороны кусочки стружки могут поранить окружающих;
Резание металла
Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла.
Физическая сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с заготовки
поверхностного слоя металла в виде стружки, для того чтобы получить из заготовки деталь
нужной формы, заданных размеров и обеспечить требуемое качество поверхности.
Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неё.
Резку тонкого листового металла, например кровельного железа, вручную производят при
помощи ручных слесарных ножниц или кровельных ножниц. При работе ножницы держат в
руке или зажимают их нижнюю ручку в тисках.
Рис. Ножницы по металлу Snips [snɪps]
Более толстый листовой металл (толщиной до 3 мм) разрезают на стуловых ножницах,

у которых нижняя ручка загнута вниз и укреплена на массивной доске или на отрезке
толстого полена. Можно эту ручку на время работы закрепить в больших тисках.
На производстве для разрезания толстого листового металла применяют приводные
машинные ножницы (например, гильотинные).
Рис. Рычажные ножницы Рис. Станок для резки металла.
Для разрезания самого тонкого и мягкого листового металла — белой жести, алюминия и
латуни — иногда используют так называемые портновские ножницы, или обыкновенные
конторские, или рецептурные ножницы.
Резку тонкой проволоки из мягкой стали, а также медной и алюминиевой проволоки
удобно производить кусачками или при помощи универсальных пассатижей, у которых для
этого имеется специальное приспособление.
В тех случаях, когда вследствие большой толщины металла его невозможно разрезать
ручными ножницами или разрубить зубилом, применяют слесарную ножовку.
Рис. Ножовка Hacksaw [ˈhækˌsɔː]
С помощью ножовки распиливают металлические и деревянные заготовки, пластик и

гипсокартон, и для работы с разным материалом полотно для ножовки используется разное.
Так, полотно по дереву, применяемое для распиловки досок, ДСП, бревен, отличается
большой шириной, и зубцы у него крупные.
Полотно по металлу значительно уже, с мелкими зубцами, его используют в

соответствующей ножовке.
Материал, от которого необходимо отрезать какую-то часть, размечается и прочно

закрепляется в тисках. Слесарную ножовку во время работы держат горизонтально двумя
руками. При этом правая рука передвигает ножовку вдоль линии реза от работающего
(рабочий ход) и назад (холостой ход). Левая рука, придерживая ножовку в вертикальном
положении, направляет, ее точно по линии реза и производит основной нажим на металл,
во время рабочего хода. Нажимать на ножовку при холостом ходе нельзя, так как от этого
ножовочное полотно быстро тупится.
Для односторонних полотен, важно - правильно позиционировать направление зубьев.
Их наклон должен быть направлен от рукоятки. Большинство работающих производит
основное рабочее движение по направлению от себя, когда и выполняется рез металла.
Обратное движение предназначено только для возврата ножовки в первоначальное
положение. При попытке резать металл и во время холостого хода геометрия зубьев,
неприспособленная к подобным нагрузкам, будет отрывать зуб от основания, и в результате
полотно может разрушиться.
При резании твердых металлов давление на ножовку должно быть больше, чем при
резании мягких и вязких металлов, например меди, алюминия, цинка.
Во время работы полезно смазывать ножовочное полотно машинным маслом. Ми
При резке изделий из дюралюминия и других цветных металлов часто пользуются
специально заточенным резаком, изготовленным из старого напильника. На размеченной
линии левой рукой устанавливают металлическую линейку. Резак берут в правую руку и
процарапывают первую бороздку. Последующими движениями резака ее углубляют до
половины толщины материала. Затем надрезают материал с обратной стороны и, приложив
к краю рабочего стола, . надламывают материал. Кромку изделия дорабатывают
напильниками.
При изготовлении дисков из мягкого листового металла удобно пользоваться так
называемыми кругорезами.
Кругорез представляет собой стержень, в который сбоку вставлен поводок с резцом.
Поводок может передвигаться, что позволяет приближать или удалять резец относительно
центра и таким образом менять диаметр вырезаемого диска. Закрепление поводка
производится винтом.
Перед вырезкой в заготовке сверлится отверстие по размеру стержня. Стержень
вставляется в шпиндель сверлильного станка или в коловорот.
Для того чтобы контур, диска вышел аккуратным, надрезку лучше делать с обеих сторон
листа.
Рубка полосової або листової сталі слюсарним зубилом по рівню лещат и по
рисці. Загострення зубил. Вставка ножовочного полотна в станок. Закріплення металу
в лещатах та його відрізання без розмітки та по рискам

Обпилювання та розпилювання металу.
Значення і способи виконання відпилювання. Класифікація та область
застосування напилків. Матеріал. Точність, одержувана при відпилюванні деталей.
Загострення слюсарних інструментів. Техніка виконання обпилювання металу.
Розпилювання отворів по розмітці. Техніка виконання розпилювання металу.
Обпилювання широких плоскістей металу без розмітки і по рисці.
Відпілювання по завданим розмірам. Перевірка розмірів обпилюваної деталі.
Обпилювання мягких металів і пластмас.
Обпилювання металу.
Опиливание -- это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями.
Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого
слоя материала Производится, опиловка специальными режущими инструментами –
Напильник - многолезвийный инструмент для обработки металлов, дерева, пластмасс
и тому подобное. Представляет собой металлический брусок, изготовленный из стали У10А
или У13А (обычно из инструментальной стали), допускается легированная хромистая сталь
ШХ15 или 13Х, после насекания подвергается термической обработке.
Напильники бывают разной длины — от 75 до 500 мм.
Виды и основные элементы насечек.
По частоте насечки подразделяются на:
 брусовки (4-5 насечек/см);
 драчёвые (4,5 - 12 насечек/см) ;
 личные (13 - 26 насечек/см);
 бархатные (45-80 насечек/см).
По характеру насечка подразделяется на:

 простую (одинарную) - применяется для цветных металлов.
 крестовую - для стали, чугуна и бронзы.
 фрезерованную (дуговую) - для цветных металлов и дерева.
 рашпильную (точечную) - для дерева, кожи, резины. Рашпиль - имеет насечку в виде
маленьких заусенцев, расположенных отдельно друг от друга.
 штампованную - на трубе или швеллере из стального листа выдавлены отверстия с
острыми краями, торчащими наружу (аналогично кухонной тёрке). Применение как у
рашпиля.
Для мелких и точных работ применяют совсем маленькие напильнички, которые носят
название надфилей. Существуют напильники (особенно надфили), покрытые алмазным
порошком. Применяются для обработки закалённой стали, стекла, керамики и тому
подобное. При работе их необходимо обильно смачивать водой.
Напильники бывают с а - одинарной насечкой, б -двойной ( перекрестной),

в- точечной (рашпильная), Г- дуговой насечкой.
Напильники с одинарной насечкой применяют для опиловки деталей, изготовленных
из мягких металлов — меди, алюминия, латуни.
Напильники с двойной (перекрестной) насечкой применяются для опиливания стали,
чугуна и других твердых материалов с большим сопротивлением резания. В напильнике с
двойной насечкой сначала под углом λ = 25о насекается нижняя, глубокая насечка,
называемая о с н о в н о й, а поверх нее под углом ω = 45о – верхняя, неглубокая,
называемая в с п о м о г а т е л ь н о й и разрубающая основную насечку на большое
количество отдельных зубьев. Перекрестная насечка больше размягчает стружку, что
облегчает работу.
Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяются для
обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины, и др.
Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специальными
трехгранными зубилами, оставляющими расположенные в шахматном порядке
вместительные выемки, способствующие лучшему размещению стружки.
Напильники с дуговой насечкой применяются при обработке мягких металлов (медь,
дюралюминий и др.). Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие
впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую
производительность и повышенное качество обрабатываемых поверхностей.
Для опиловки самых мягких металлов и сплавов (свинца, цинка, алюминия, баббита и
др.) часто применяют рашпили — напильники со специальной насечкой, которая
называется рашпильной. Такая насечка состоит из отдельных углублений и крупных острых
выступов — зубьев.
Класифікація та область застосування напилків.
Напильники общего назначении предназначены для общеслесарных работ. По числу n
насечек (зубьев), приходящие на 10 мм длины, напильники подразделяются на шесть
классов, а насечки имеют номера 0,1,2,3,4, и 5
Напильники подразделяются на драчевые, личные и бархатные.
Драчевые - № 0 и 1 (n = 4…12) насечка крупная, применяют их для грубой опиловки
поверхности деталей, когда необходимо быстро снять слой металла толщиной 0,5 и более
миллиметров.
Личные - № 2 и 3 (n = 13…24) напильники, имеющие более мелкую насечку,
используются для более точной и чистой опиловки деталей.
Бархатные - № 4 и 5 (n ≥ 28) - напильники, которые применяют для окончательной
подгонки и отделки (шлифовки) деталей, изготовляемых с большой степенью точности и
высокой чистотой поверхности.
Применяют напильники и с разной формой поперечного сечения.
Наиболее употребительными являются плоские, квадратные, трехгранные, круглые и
полукруглые напильники.
а – плоские; б – плоские остроносые напильники – применяются для опиливания
наружных или внутренних плоских поверхностей, а также пропиливания шлицов и канавок.
в – квадратные напильники, используются для распиливания квадратных, прямоугольных и

многоугольных отверстий, а также для опиливания узких плоских поверхностей;
Г – трехгранные напильники служат для опиливания острых углов, равные 60 о и более, как с
внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках, а также для заточки пил по
дереву.
д – круглые напильники используют для распиливания круглых и овальных отверстий и

вогнутых поверхностей небольшого радиуса;
е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяются для обработки вогнутых

криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой
стороной); плоскостей, выпуклых криволинейных поверхностей и углов более 30 о (плоской
стороной).
ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубьев зубчатых колес, дисков и

звездочек, для снятия заусенцев с этих деталей после обработки их на станках, а также
опиливания углов свыше 15о и пазов;
з – ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов, клиновидных
канавок, узких пазов, плоскостей в трехгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях, а
также для изготовления режущих инструментов и штампов.
Для работы все напильники, кроме надфилей, снабжаются деревянными точеными ручками
длиною 115—125 мм.
Чтобы насадить новую ручку или укрепить старую, напильник держат вертикально и
ударяют ручкой о верстак.
Работа по опиловке
Приступая к опиловке, деталь прочно зажимают в тисках. При опиловке деталей,
изготовленных из мягких металлов, чтобы не смять их поверхности губками тисков,
применяют прокладки из листового металла, фанеры или картона. При опиловке мягких
металлов насечка напильников быстро забивается опилками (засаливается). Засаленные
напильники очищают при помощи стальной проволочной щетки (кардовой щетки), проводя
ею вдоль насечек.
При опиловке работающий должен стоять прямо, повернув корпус примерно на 45° к
продольной оси тисков. Ноги расставляются на ширину ступни, причем левая нога ставится
вплотную к верстаку на расстоянии приблизительно 15—20 см от продольной оси тисков.
Напильник держат правой рукой за ручку так, чтобы большой палец лежал на верхней
стороне ее и был направлен по оси напильника, а остальные пальцы охватывали ручку
снизу. Ладонь левой руки кладут на самый конец напильника. При работе надфилем конец
напильника придерживают двумя или тремя пальцами левой руки.
Напильник двигают по обрабатываемой поверхности попеременно от себя и к себе,

нажимая на него только при движении вперед (рабочий ход). При движении в обратную
сторону напильник должен свободно, без нажима, скользить по поверхности детали.
Направление движения напильника в плоскости опиловки нужно время от времени менять.
Давление на напильник в процессе каждого рабочего хода должно непрерывно
меняться. Такое непрерывное перераспределение вертикального давления на напильник
называется балансированием.
Для опиловки круглых деталей небольшого сечения детали зажимают одним концом в
ручные тиски, а опиливаемый конец укладывают на деревянную колодочку, зажатую в
настольных тисках. Для большего удобства работы на верхней грани этой колодочки делают
предварительно небольшой желобок.
Качество опиловки контролируют при помощи поверочных линеек и угольников,
штангенциркулей, кронциркулей и нутромеров.
Лекальные (проверочные ) линейки служат для проверки прямолинейности опиленных
поверхностей на просвет и на краску.
При проверке на прямолинейности на просвет лекальную линейку накладывают на
контролируемую поверхность а и по размеру световой щели устанавливают б, в каких
местах имеются неровности.
При проверке на прямолинейности на краску в - на контролируемую поверхность

наносят тонкий слой лазури или сажи, разведенной в минеральном масле, затем
накладывают линейку и слегка притирают ее к контролируемой поверхности, в результате
чего в местах больших выступов краска снимается.
Безопасность труда.
При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования
безопасности:
- ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила
и не поранила хвостовиком руку;
- запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснутыми,
расколотыми рукоятками.
- тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие;
- верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался;
- при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник
при его обратном ходе;
- стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой;
- после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической
щеткой;
- строго запрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалять
сжатым воздухом;
- не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.
Розпилювання металу.
В тех случаях, когда вследствие большой толщины металла его невозможно разрезать
ручными ножницами или разрубить зубилом, применяют слесарную ножовку.
Ручная ножовка (пила) инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов
полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов
обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ.
Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с двумя

отверстиями и с зубьями на одном или обеих рёбрах. Полотна изготовляют из сталей У10А
и Х6ВФ, их твёрдость НRCэ61…64. В зависимости от назначения ножовочные полотна
разделяются на ручные и машинные.
Размер (длина) ручного ножовочного полотна определяется по расстоянию между

центрами отверстий под штифты, длина полотна для ручной пилы L=250…300мм, высота
b=13 и 16мм, толщина h=0,65 и 0,8мм.
Каждый зуб ножовочного полотна имеет форму клина (резца). На зубе, как и на резце,
различают задний угол α, угол заострения β и передний угол ɣ ; α + β + ɣ = 90о
Для резки металлов различной твёрдости углы зубьев ножовочного полотна выполняют
следующими: передний угол равен ɣ = 0…12о; а задний угол зубьев равен α = 35…40о г;
угол заострения равен β = 43…60о градусов.
Для резки более твёрдых материалов применяют полотна, у которых угол заострения
зубьев больше, для резания мягких материалов угол заострения меньше. Полотна с
большим углом заострения более износоустойчивы.
Для резки металлов пользуются преимущественно ножовочными полотнами с шагом,
равным 1,3…1,6 мм, при котором на длине 25 мм насчитываются 17…25 зубьев. Чем
толще разрезаемая заготовка, тем крупнее должны быть зубья, и наоборот.
Для резки металлов различной твердости применяются полотна с различным числом
зубьев: мягкие металлы – 16; средней твердости закаленная сталь – 19; чугун,
инструментальная сталь – 22; твердая, полосовая и угловая сталь – 22.
Подготовка к работе ножовкой. Перед работой ножовкой прочно закрепляют
разрезаемый материал в тисках (уровень крепления должен соответствовать росту
работающего). При длинных пропилах используют ножовочные полотна с крупным шагом
зубьев, а при коротких - с мелким.
Ножовочное полотно устанавливают в прорези головки так, чтобы зубья были
направлены от рукоятки, а не к ней. При этом сначала вставляют конец полотна в
неподвижную головку и фиксируют его штифтом, затем вставляют второй конец полотна в
прорезь подвижного штыря и также закрепляют штифтом. При этом из-за опасения разрыва
полотна ножовку держат в удалении от лица. Туго натянутое полотно при незначительном
перекосе, а слабо натянутое – при усиленном нажиме перегибаются и могут сломаться.
Степень натяжения полотна проверяют, легко нажимая на него пальцем сбоку; если полотно
не прогибается, натяжение достаточно.
Положение корпуса работающего. При резке ручной ножовкой становятся перед
тисками прямо, свободно и устойчиво, в пол оборота по отношению к губкам тисков или оси
обрабатываемой заготовки. Ступни ног ставят так, чтобы образовали угол 60…70о при
определённом расстоянии между пятками.
Положение рук (хватка). Рукоятку обхватывают четырьмя пальцами правой руки так,
чтобы она упиралась в ладонь; большой палец накладывают сверху вдоль рукоятки.
Пальцы левой руки обхватывают гайку и подвижную головку ножовки.
Работа ножовкой. При резке ножовкой, как и при опиливании, должна соблюдаться
строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся в правильном увеличении
нажима рук. В процессе резки осуществляется два хода - рабочий, когда ножовка
перемещается вперёд от работающего, и холостой, когда к работающему. При холостом
ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе
обеими руками создают лёгкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.
При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:
Короткие заготовки резать на наиболее короткой стороне; при резке проката углового,
таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение заготовки, чем резать по
узкой стороне;
в работе должно участвовать всё ножовочное полотно;
при резке не давать полотну нагреваться; для уменьшения трения полотна о стенки в
пропиле заготовки периодически смазывать полотно минеральным маслом или графитовой
смазкой, особенно пи резке вязких металлов;
латунь и бронзу разрезать только новыми полотнами, так как даже малоизношенные
зубья не режут, а скользят;
в случае поломки или выкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно
прекратить, удалить из пропила остатки сломанного зуба, полотно заменить новым или
сточить на станке два - три соседних зуба; после этого можно продолжить работу.
Резка ножовкой круглого, квадратного, полосового и листового металла.

Резка круглого металла. Круглый металл небольших сечений режут ручными
ножовками, а заготовки больших диаметров - на отрезных станках, приводных ножовках,
дисковых пилах и др. Предварительно полотно смазывают маслом с помощью кисточки.
Для правильного начала реза на неразмеченной заготовке у места реза ставят ногтем
большой палец левой руки и полотно ножовки приставляют вплотную к ногтю. Ножовку
держат только правой рукой. Указательный палец этой руки вытягивают вдоль рукоятки
сбоку, чем обеспечивается устойчивое положение заготовки во время резки.
Резка квадратного металла. Заготовку закрепляют в тисках и в месте будущего

реза трёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего направления
ножовки. Затем заготовку разрезают при горизонтальном положении ножовки. При
очень глубоких резах левую руку переставляют, берясь за верх рамки.
Резка полосового металла. Полосовой металл рациональнее резать не по

широкой, а по узкой стороне.
Резка ножовкой с поворотом полотна осуществляется при длинных (высоких) или
глубоких резах, когда не удаётся довести рез до конца из-за того, что рамка ножовки
упирается в торец заготовки и мешает дальнейшему пропиливанию. При этом можно
изменить положение заготовки и, врезавшись в неё с другого конца, закончить резку.
Можно резать ножовкой, у которой полотно переставляют на 90 градусов. Этим
способом режут металл в деталях с замкнутыми контурами.
Резка тонкого и профильного металла. Заготовки, детали из тонкого листового

металла зажимают между деревянными брусками по одной или несколько штук и разрезают
вместе с брусками.
Резка по криволинейным контурам. Чтобы вырезать в металле (листе) фасонное
окно (отверстие), просверливают или вырубают отверстие диаметром, равным ширине
полотна ножовки или пилы лобзика.
Шлицы крупных размеров прорезают обыкновенными ножовками с одним или двумя (в

зависимости от ширины шлицев) соединёнными вместе полотнами.
Резка труб ножовкой и труборезом
Перед резкой трубу размечают по шаблону, изготовленному из жести, изогнутой по
трубе. Шаблон накладывают на место реза и чертилкой по окружности трубы наносят
разметочные риски. Трубы разрезают ножовками и труборезами.
Резка ножовкой. Трубу зажимают в параллельных тисках в горизонтальном положении и
режут по риске. При разрезании трубы ножовку держат горизонтально, а по мере врезания
полотна в трубу слегка наклоняют на себя. Если ножовку увило в сторону от разметочной
риски, трубу поворачивают вокруг оси и режут по риске в новом месте.
При резке изделий из дюралюминия и других цветных металлов часто пользуются

специально заточенным резаком, изготовленным из старого напильника. На размеченной
линии левой рукой устанавливают металлическую линейку. Резак берут в правую руку и
процарапывают первую бороздку. Последующими движениями резака ее углубляют до
половины толщины материала. Затем надрезают материал с обратной стороны и, приложив
к краю рабочего стола, надламывают материал. Кромку изделия дорабатывают
При изготовлении дисков из мягкого листового металла удобно пользоваться так
называемыми кругорезами.
Кругорез представляет собой стержень, в который сбоку вставлен поводок с резцом.
Поводок может передвигаться, что позволяет приближать или удалять резец
относительно центра и таким образом менять диаметр вырезаемого диска. Закрепление
поводка производится винтом.
Перед вырезкой в заготовке сверлится отверстие по размеру стержня. Стержень
вставляется в шпиндель сверлильного станка или в коловорот.
Для того чтобы контур, диска вышел аккуратным, надрезку лучше делать с обеих
сторон листа.

Свердлильний інструмент.
Значення свердлення при слюсарних роботах. Основні частини й кути заточення
свердлів. Способи закріплення свердлів. Технологія ручної та машинної обробки
отворів різних матеріалів (сталь, чавун, бронза). Устрій свердлильних верстатів та
ручних свердлілок.
В работе слесаря часто возникает необходимость получения деталях самых различных

отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и
развертывания отверстий.
Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале
с помощью режущего инструмента – сверла, совершающего вращательное и поступательное
движения относительно своей оси.
Сверление применяется:
- для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной
шероховатости, например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.;
- для получения отверстий под. нарезания резьбы, развертывания и зенкерования.
Рассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале,
полученного литьем, ковкой, штамповкой или другими способами.
Классификация сверел:
конструкции рабочей части
- Спиральные (винтовые) сверла
- Плоские (перовые) сверла
- Сверла для глубокого сверления (длинные)
- Сверла одностороннего резания
- Кольцевые фрезы (корончатые сверла)
- Центровочные сверла
- Конические сверла
- Ступенчатые сверла
конструкции хвостовой части
- Сверла с цилиндрическим хвостовиком
- Сверла с коническим хвостовиком
- Сверла с трёхгранным хвостовиком
- Сверла с четырёхгранным хвостовиком
- Сверла с шестигранным хвостовиком
- Сверла с хвостовиком SDS
материалу рабочей и режущей частей
- Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12...)
- Чёрная оксидная плёнка.
- Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ...)
- Быстрорежущие стали (HSS, отчеств. Р*)
- Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6...)
- Нитрид титана (TiN)
- Титано-алюминиевый нитрид (TiAlN).
- Титановый карбонитрид (TiCN)
- Твердосплавные сверла (Т5К12В, ВК10М, ВК15М, ВК6 и ВК8...)
- Свёрла (буры), оснащённые боразоном
- Свёрла (буры), оснащённые алмазом
форме обрабатываемых отверстий
обрабатываемому материалу
- Сверла по металлу
- Сверла по дереву
- Сверла (буры) по бетону и камню
- Сверло по стеклу и керамике
- Универсальные сверла
В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла.
Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.
Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в
шпинделе станка.
Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической (калибрующей) и режущей частей. На
цилиндрической части расположены две винтовые канавки , которые предназначаются для
отвода стружки в сторону. По краям канавок находятся ленточки . Они служат для уменьшения
трения сверла о стенки отверстия в детали.
Форма канавки и угол наклона ω между направлением оси сверла и касательной к ленточке
должны быть такими, чтобы, не ослабляя сечения зуба, обеспечивать достаточное стружечное
пространство и легкий отвод стружки. Однако сверла (особенно малого диаметра) с
увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляются.
Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньшего, а для сверл больших
диаметров – большего значения. Угол наклона винтовой канавки сверла составляет 18…45 о .
Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18…30 о, для сверления
хрупких металлов (латунь, бронза) – 22…25о, для сверления легких и вязких металлов –
40…45о, при обработке алюминия, дюралюминия – 45о.
Зуб – это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.
Зуб сверла имеет спинку. Представляющую собой углубленную часть его наружной
поверхности, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на
режущей части.
Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки. Называется передней
поверхностью. Линия пересечения передней и задней поверхностей образуют режущую
кромку, а линия пересечения задних поверхностей – поперечную кромку.
Режущие кромки соединяются между собой на вершине (сердцевина – тело рабочей части
между канавками) короткой поперечной кромкой.
Угол между режущими кромками – у г о л 2 φ п р и в е р ш и н е сверла - оказывает
существенное влияние на процесс резания.
Значение этого угла (град.) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого
металла.
Способи закріплення свердлів.
Крепление сверл, разверток, зенкеров и зенковок на сверлильных станках в зависимости от
формы хвостовика осуществляют тремя способами: непосредственно в коническом отверстии
шпинделя, в переходных конических втулках, в сверлильном патроне.
Крепление инструмента непосредственно в коническом отверстии шпинделя.
Конические хвостовики сверл, разверток, зенкеров и т. д. , а также конические отверстия в
шпинделях сверлильных и других станков изготовляют по системе Морзе.
Конусы Морзе имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; каждому номеру соответствуют
определенные размеры конуса. Номера переходных втулок выбирают по размерам конусов
режущих инструментов. В коническом отверстии шпинделя конический хвостовик
удерживается силой трения, возникающей между коническими поверхностями. Лапка хвостика
входит в паз шпинделя и предохраняет хвостовик от проворачивания.
Крепление инструмента через переходные конические втулки производят в тех случаях,

когда конус хвостовика инструмента меньше конуса отверстия шпинделя.
Переходные конические втулки бывают короткие и длинные
Удаление инструмента из конического отверстия шпинделя станка осуществляют с
помощью клина, через прорезь, а также при помощи безопасного клина с пружиной,
применяемой без молотка.
Крепление сверл в патронах.

Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепят в сверлильных патронах, основные типы
которых ПС-6, ПС-9, ПС-15 (число в марке указывает наибольший диаметр зажимаемого
патроном сверла).
Рис.1. Сверлильный патрон для закрепления сверл с цилиндрическим хвостовиком: а, б —

патрон, в — закрепление.
Рис.2 . Двухкулачковый патрон: а - устройство, б - закрепление инструмента в патроне ключом;

1 - корпус, 2, 3 - кулачки, 4 - винт, 5 - квадратное отверстие.
Трехкулачковый патрон самоцентрирующий для закрепления сверл диаметром от 2 до
12 мм с коническим хвостовиком. На резьбовую часть хвостовика навинчена втулка с наружной
резьбой, на которую навернут корпус патрона, имеющий внутренний конус. При повороте
корпуса по часовой стрелке три кулачка, прижатые к нему пружинами, сходятся и зажимают
сверло.
Рис.3 . Трехкулачковый самоцентрируюиций патрон: а - устройство, б - установка; 1 -

хвостовик, 2 - втулка, 3 - пружина, 4 - кулачки, 5 – корпус.
Цанговый патрон (рис.4 ) используют для зажима сверл небольшого диаметра с
цилиндрическим хвостовиком в сверлильных станках. Цанговые патроны обеспечивают
надежное точное закрепление инструмента. Корпус 2 цангового патрона имеет хвостовик 7 для
закрепления в конусе шпинделя станка и резьбовую часть 3, на которую навинчена гайка 6,
имеющая на боковой стороне лыски для гаечного ключа. Зажимную цангу 5 устанавливают в
конус 4. При навинчивании гайки 6 на резьбовую часть 3 цанга сжимается и закрепляет
хвостовик сверла.
Рис. 5. Цанговый патрон: 1 - хвостовик, 2 - корпус, 3 - резьбовая часть, 4 - корпус, 5 - цанга, 6 –

гайка.
Быстросменные патроны применяют в тех случаях, когда при обработке отверстий
требуется частая смена режущего инструмента без остановки станка. Быстросменный патрон
(рис.6 ) закрепляют в шпинделе станка коническим хвостовиком. В коническое отверстие
сменной втулки 3 вставляют хвостовик 2 режущего инструмента, после чего втулку вводят в
цилиндрическое отверстие корпуса патрона. При опускании зажимного кольца 7 вниз два
шарика 5 входят в выточку 4 сменной втулки, прочно зажимая ее вместе с инструментом в
корпусе патрона, и фиксируются в этом положении зажимным кольцом 6.
Для смены втулки с инструментом при работе станка поднимают вверх кольцо 2, шарики 5
под действием центробежных сил выйдут из выточки 4 втулки 3 и, войдя в выточку кольца,
освободят втулку, после чего опускают зажимное кольцо 6 вниз и снимают инструмент.
Рис. 6. Быстросменный патрон

Технологія ручної та машинної обробки отворів різних матеріалів (сталь, чавун,
бронза).
Инструмент для обработки отверстий:
- В обрабатываемых изделиях отверстия получают при помощи сверл. Их изготавливают
из легированных, углеродистых сталей.
- Развертки позволяют выполнять высокоточную обработку цилиндрических и конических
отверстий.
- Зенковки служат для обработки углублений и фасок просверленных отверстий под
головки винтов, болтов, заклепок. С помощью цековок выполняют зачистку торцовых
поверхностей. Зенкеры применяются для увеличения диаметров просверленных отверстий,
улучшения их точности и качества.
Для сверления обрабатываемую заготовку (деталь) неподвижно закрепляют в
приспособлении, а сверлу сообщают два одновременных движения (рис. 1, а) - вращательное
по стрелке 1, которое называется главным (рабочим) движением, или движением резания и
поступательное 2, направленное вдоль оси сверла, которое называется движением подачи .
При сверлении под влиянием силы резания происходит отделение частиц металла и
образование элементов стружки.
Скорость резания, подача и глубина составляют режим резания.
Скорость резания - это путь, проходимый в направлении главного движения наиболее
удаленной от оси инструмента точкой режущей кромки в единицу времени (метрах в минуту)
Рис. 1. а б.
Величина скорости резания зависит от обрабатываемого материала, диаметра и материала
сверла и формы его заточки, подачи, глубины резания и охлаждения.
Однако надо помнить общее правило режимов резания: чем больше диаметр сверла и чем
тверже материал, подлежащий сверлению, тем меньше скорость резания.
Подача (рис.1, б) - величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот или за
один оборот заготовки (если вращается заготовка, а сверло движется поступательно). Она
измеряется в мм/об.
Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости
инструмента. Всегда выгоднее работать с большой подачей и меньшей скоростью резания; в
этом случае сверло изнашивается медленнее.
Таблица 1. Рекомендуемые значения подач и скоростей резания при сверлении (работа с

охлаждением)
Примечание. В таблице приведены скорости резания для обработки материалов средней
твердости. Для твердых сталей необходимо табличные данные уменьшить на 15-20%, для
мягких - увеличить на 15-20%. Для твердосплавных инструментов можно скорость резания
брать в 3-4 раза большую, чем для инструмента из быстрорежущей стали.
При выборе режимов резания в первую очередь подбирают наибольшую подачу в
зависимости от качества обрабатываемой поверхности, прочности сверла и станка и других
факторов (по таблицам, приводимым в справочниках) и корректируют по кинематическим
данным станка (берется ближайшая меньшая), а затем устанавливают такую максимальную
скорость резания, при которой стойкость инструмента между переточками будет наибольшей
Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной
операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще
небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой.
Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в пределах 3--5-го классов
точности и 4--6-го шероховатости обрабатываемой поверхности.
Зенкерование -- операция более производительная, чем сверление, так как при равных
(примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5-- 3 раза больше,
чем при сверлении.
Зенкеры применяются для увеличения диаметров просверленных отверстий, улучшения их
точности и качества. Зенковки для цилиндрических углублений и опорных плоскостей часто
называют цековки .
С помощью цековок выполняют следующие технологические операции:
- обработка в отверстиях различного типа опорных плоскостей, которые необходимы для
размещения таких крепежных элементов, как шайбы, упорные кольца, болты, винты и др.;
- зачистка торцов закладных конструктивных элементов.
- торцовые (цековки).
Рис.1. Зенкер Рис.2. Цековки.

По конструкции зенкеры бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические зенкеры
применяют для более точной обработки отверстий в заготовках, полученных литьем,
штамповкой, а также после сверления. Цилиндрические зенкеры бывают цельные, насадные и
со вставной твердосплавной пластинкой.
Для обработки отверстий диаметром 12--35 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а
для обработки отверстий диаметром в пределах 24--100 мм -- насадные зенкеры. Для снятия
фасок у отверстий, получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и,
заклепок и т. п. применяют зенкование.
Зенковки служат для обработки углублений и фасок просверленных отверстий под головки
винтов, болтов, заклепок.
Зенковки цилиндрические применяют для обработки цилиндрических гнезд. Для
достижения соосности с точно обработанными отверстиями зенковки имеют направляющую
цапфу.
Зенковки конические применяют для обработки конусных гнезд центровых отверстий.
Конусная часть зенковки может быть заточена под углом 60, 90 и 120°.
Отверстия припуски на зенкерование должны составлять: для зенкеров диаметром до 25
мм -- 1 мм; диаметром от 26 до 35 мм -- 1,5 мм и диаметром от 36 до 45 мм -- 2 мм.
Развертывание. Отверстия, полученные сверлением, часто для обеспечения высокой
точности подвергают дополнительной обработке -- развертыванию. Развертка в отличие от
сверла и зенкера снимает очень небольшой слой металла (припуск) в пределах десятых долей
миллиметра.
Развертки ручные
Ручная развертка цилиндрическая HSS DIN 206
Ручная развертка коническая
Развертки ручные, регулируемые СТП ( Райбер)
Развертки ручные разжимные (с шариком)
Устрій свердлильних верстатів та ручних свердлілок.

Сверление производится в основном на сверлильных станках. В тех случаях когда деталь
невозможно установить на станок или когда отверстия расположены в труднодоступных
местах, сверление ведут при помощи коловоротов, трещоток, ручных сверлильных машинок,
электрических и пневматических ручных сверлильных машинок.
Трещотка применяется для сверления вручную отверстий больших диаметров до 30 мм, а
также при обработке деталей в неудобных местах, когда нельзя применять сверлильный
станок, электрическую или пневматическую сверлильную машинку.
Трещотка имеет шпиндель 2 (рис.3), который входит в вилку 6 рукоятки 7. На одном конце
шпинделя имеется отверстие для закрепления сверла 7, на другом нарезана прямоугольная
резьба, на которую навертывается длинная гайка 4, заканчивающаяся центром 5. Для
сверления при помощи трещотки применяют скобу 9, позволяющую установить трещотку в
определенном положении. Вращательное движение осуществляется храповым колесом 3,
наглухо закрепляемым на шпинделе. Собачка В при повороте рукоятки на небольшой угол
упирается в зуб храпового колеса и поворачивает его, а вместе с ним и шпиндель на тот же
угол. Пружина все время поджимает собачку к храповому колесу.
Рис.3.
Чередуя поворот рукоятки на 1/3 - 1/4 оборота то в одну, то в другую сторону, осуществляют
вращение шпинделя, который поворачивается только в одну сторону. В связи с тем что
рукоятка имеет достаточную длину (300 - 400 мм), в значительной мере облегчается усилие
рабочего движения. Величина подачи на один оборот сверла составляет 0,1 мм
Рис. 4.
Ручная дрель (рис. 4) применяется для сверления отверстий диаметром до 10 мм. На
шпинделе 7 установлено коническое зубчатое колесо 8, которое может соединяться с
коническим колесом 3. В этом случае при вращении вала 2 рукояткой шпиндель 7 получает
одну частоту вращения, а при соединении зубчатого колеса 7 с зубчатым колесом 6 и
вращении рукоятки 5 шпиндель 7 будет иметь другую частоту вращения, поэтому эта дрель
называется двухскоростной. Сверление ручной дрелью выполняют на низких и высоких
подставках, а также с зажимом деталей в тисках. Приемы держания дрели при этом различны.
Сверление на низкой подставке требует значительно меньшего давления на дрель, чем
сверление на высокой подставке. При сверлении на низкой подставке (рис. 5,а) дрель держат
правой рукой за рукоятку вращения, левой - за неподвижную рукоятку, а грудью упираются в
нагрудник. Рукоятку вращают плавно, без рывков. Дрель держат строго вертикально, без
качания, иначе сверло может сломаться.
Рис.5. .
Сверление на высокой подставке (рис.5, б), как правило, выполняют на верстаке и в
отличие от сверления на низкой подставке нажимают на дрель не грудью, а левой рукой,
которой берут за нагрудник, а правой рукой - за рукоятку вращения. Слегка нажимая на
нагрудник, выполняют пробное засверливание. Если отверстие размещено правильно,
усиливают нажим левой рукой на нагрудник и продолжают сверлить до конца. При этом не
допускают покачивания инструмента, чтобы не поломать сверла.
Сверление деталей, зажатых в тисках в вертикальном положении (рис.5, в), является очень
сложным, особенно в самом начале работы - сверло выходит из кернового углубления при
малейшем ослаблении нажима или перекосе дрели. Деталь зажимают в тисках так, чтобы
границы отверстия были расположены выше губок тисков более чем на половину диаметра
патрона. Дрель держат в горизонтальном положении левой рукой за неподвижную рукоятку, а
правой рукой за рукоятку вращения, выполняют пробное засверливание, вращая плавно
рукоятку. При выходе сверла ослабляют нажим и уменьшают частоту вращения.
Ручные сверлильные электрические машины.

Применяют при монтажных, сборочных и ремонтных работах для сверления и
развертывания отверстий. Они бывают:
- легкого типа (рис.6, а), предназначенные для сверления отверстий диаметром до 8 - 9 мм.
Корпус таких машинок обычно имеет форму пистолета. Электродвигатель универсальный
коллекторный, работает на переменном или постоянном токе нормальной
Рис.6, а.
- среднего типа (рис. 6, б), обычно имеющие одну замкнутую рукоятку на задней части корпуса;
используют для сверления отверстий диаметром до 15 мм;
Рис. 6, б
- тяжелого типа (рис. 7) обычно имеющие две рукоятки на корпусе или две рукоятки и грудной
упор. Такие машины применяют для сверления в стальных деталях отверстий диаметром до
20 - 30 мм.
Рис. 7. Ручная электрическая сверлильная машина тяжелого типа: а - вертикальное

сверление, б - горизонтальное сверление
Меры предосторожности при работе ручными электрическими машинами:
- работать только в резиновых перчатках и калошах; при отсутствии калош под ноги
необходимо подкпадывать резиновый коврик. Корпус ручных сверлильных электрических
машинок должен быть заземлен;
- перед включением ручной сверлильной электрической машины необходимо сначала
убедиться в исправности проводки и изоляции и в том, соответствует ли напряжение в сети
напряжению, на которое рассчитана данная машинка;
- включать ручную сверлильную электрическую машину только при вынутом из
просверленного отверстия сверле, а вынимать сверло из патрона только после выключения
сверлильной машины;
- периодически наблюдать за работой щеток электродвигателя машинки. Щетки должны быть
хорошо пришлифованы (при нормальной работе не искрят);
- при остановке машины, появлении искрения или запаха не разбирать машину на месте, а
заменить ее годной из инструментальной кладовой.
Машины сверлильные пневматические ручные

По сравнению с электрическими имеют небольшие размеры и массу. Привод этой
пневматической машины допускает плавное регулирование частоты вращения при нажиме на
пусковой курок. При перегрузке машинка автоматически останавливается, чем
предотвращается поломка сверла, в то время как перегрузка сверлильной электрической
машинки приводит к перегоранию ее обмотки, т. е. к порче машинки.
Рис. 8. Ручная пневматическая сверлильная машина Д-2: 1 - рукоятка, 2 - курок, 3 - корпус

пневмодвигателя, 4 - корпус шпинделя, 5 - трехкулачковый патрон, 6 - штуцер
Станки сверлильно-расточной группы

Сверлильные станки предназначены для сверления отверстий, нарезания в них резьбы
метчиком, растачивания и притирки отверстий, вырезания дисков из листового материала и
т.д. Эти операции выполняются сверлами, зенкерами, развертками и другими подобными
Существуют следующие типы универсальных сверлильных станков:
- Одношпиндельные настольно-сверлильные станки для обработки отверстий малого
диаметра. Станки широко применяют в приборостроении. Шпиндели этих станков вращаются с
большой частотой.
- Вертикально-сверлильные станки (основной и наиболее распространенный тип)
применяют преимущественно для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого
размера. Для совмещения осей обрабатываемого отверстия и инструмента на этих станках
предусмотрено перемещение заготовки относительно инструмента.
- Радиально-сверлильные станки используют для сверления отверстий в деталях больших
размеров. На этих станках совмещение осей отверстий и инструмента достигается
перемещением шпинделя станка относительно неподвижной детали.
- Многошпиндельные сверлильные станки обеспечивают значительное повышение
производительности труда по сравнению с одношпиндельными станками.
- Горизонтально-сверлильные станки для глубокого сверления.
К группе сверлильных станков также можно отнести центровальные станки, которые
служат для получения в торцах заготовок центровых отверстий.
Основными размерами сверлильных станков являются наибольший условный диаметр
сверления, размер конуса шпинделя, вылет шпинделя, наибольший ход шпинделя,
наибольшие расстояния от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты и др.
В цехах индивидуального и мелкосерийного производства наибольшее распространение
получили вертикально-сверлильные станки.
Рассмотрим устройство вертикально-сверлильных станков.
Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий, а
также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.
Он имеет станину, в верхней части которой установлена шпиндельная головка. Внутри
коробки головки расположена коробка скоростей, передающая вращение от электродвигателя
на шпиндель. Осевое перемещение инструмента производится при помощи коробки подач,
установленной на станине.
При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для
закрепления заготовок и режущего инструмента.
Машинные т и с к и — приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они
могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.
П р и з м ы служат для закрепления цилиндрических заготовок.
В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими
хвостовиками. С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у
которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

Свердління отворів.
Вертикально-свердлильні верстати. Горизонтально-свердлильні верстати.

Радіально-свердлильні верстати. Загальний устрій та принцип дії.
Роз'яснення та показ методів свердлення і замірів отворів. Техніка безпеки при
виконанні свердлення.
Встановлення деталів та свердел, свердління отворів по кернеру. Свердління
отворів ручною свердлилкою та електросвердлилкою. Зінковання отворів під
заклепки та шурупи. Загострення свердел.
Вертикально-сверлильный станок.
Вертикально сверлильный станок 2С132 предназначен для выполнения следующих видов
работ: сверления, зенкования, зенкерования, растачивания, нарезания резьбы в различных
видах металлических и неметаллических деталей быстрорежущим и твердосплавным
инструментом.
Конструктивные особенности сверлильного станка 2С132.

На промышленном сверлильном станке 2С132 имеется узел, который позволяет
контролировать глубину сверления. Рабочий стол оснащен механизмом регулирования
высоты. Электрооборудование встроено в колонну. Подача СОЖ с баком встроенным в
основание.
Чугунные литые корпусные детали станка 2С132 обеспечивают высокую жесткость.
Вертикально сверлильный станок 2С132 позволяет использовать различные приспособления и
инструменты, расширяющие его технологические возможности.
Станок 2C132 может использоваться в мелкосерийном производстве, на малых
предприятиях, в ремонтных мастерских.
Устройство и принцип действия.
Колонна станка представляет собой пустотелую чугунную отливку коробчатой формы. По
направляющим колонны типа «ласточкин хвост» вручную перемещаются сверлильная головка
и подъемный стол с тремя Т-образными пазами, в которых закрепляются накладные
крестовые столы. На фундаментной плите, внутри колонны, установлен электронасос.
Фундаментная плита является резервуаром для охлаждающей жидкости.
Сверлильная головка представляет собой чугунную отливку коробчатой формы, в которой
монтируются все основные сборочные единицы станка: коробка скоростей, коробка подач,
шпиндель, механизм подачи, противовес шпинделя и механизм переключения скоростей и
подач.
Механизм подачи приводится в движение от коробки подач и предназначен для
выполнения следующих операций:
- Ручной или автоматический подвода закрепленного в шпинделе инструмента к детали;
- Ручное опережения подачи;
- Ручной или автоматический отвод шпинделя вверх;
- Ручная подача, используемая при нарезании резьбы.
Накладной механизированный крестовый стол предназначен для перемещения
обрабатываемой детали, установленной в приспособлении на рабочей поверхности стола в
продольном (по оси X) и поперечном (по оси Y) направлениях.
Механизированный крестовый стол обеспечивает быстрые перемещения,
позиционирование в заданных координатах, а также рабочую подачу обрабатываемого
изделия при легком прямолинейном фрезеровании.
В столе размещены приводы продольного перемещения стола по направляющим салазок,
поперечного перемещения салазок по направляющим основания, а также защиты продольных
и поперечных направляющих.
Плавающий стол предназначен для обработки деталей по копиру или разметке и состоит из
трех основных частей: стола, салазок и основания.
Стол по салазкам перемещается в продольном направлении на роликовых игольчатых
подшипниках. Салазки вместе со столом перемещаются в поперечном направлении на таких
же роликовых игольчатых подшипниках. Роликовые игольчатые подшипники позволяют легко
перемещать и устанавливать стол в нужное положение.
Горизонтально сверлильные станки.

Для обработки деталей, имеющих большие габаритные размеры, применяются
горизонтально сверлильные станки. В таких станках деталь закрепляется неподвижно, а
совмещение обрабатываемых отверстий производится путем перемещения шпинделя с
инструментом. Горизонтально сверлильные станки применяют для сверления и обработки
отверстий, имеющих большую глубину.
Горизонтально-сверлильный станок принадлежит к средствам оборудования,
используемого для выполнения отверстий в материале. Кардинальное отличие от станков с
вертикальным расположением шпинделя и режущего инструмента – сверла, то, что шпиндель
со сверлом установлены горизонтально.
Горизонтально-сверлильный агрегат используется для сверления длинномерных деталей
– валов, осей. Оборудование предназначено для обработки отверстий большой глубины.
Горизонтальное расположение сверла при обработке изделий предоставляет
преимущества для многих операций сверления, фрезерной обработки, зенкерования
Станина обрабатывающего агрегата удлинена. Вдоль оборудования перемещается
рабочий стол. Сверху на столе при помощи специальных прижимов крепится заготовка в
горизонтальном положении. Стол двигается при помощи верньерных механизмов вдоль
горизонтальных направляющих.
Монтаж электродвигателя со шпинделем осуществляется одним механическим блоком.
Вместе с этим блоком установлена коробка переключения передач. Она предоставляет
возможность изменять скорости вращения шпинделя со сверлом.
Весь механический блок станка перемещается вдоль станины при помощи направляющих,
расположенных по вертикали.
Выполняемые операции:
- Сверление отверстий различных сечений, сквозных, глухих с различными параметрами
шероховатости.
- Рассверливание отверстий с различной степенью точности: увеличение диаметра с
помощью спирального сверла уже имеющихся отверстий.
- Зенкерование – улучшение качества отверстий, получение более высокого квалитета
точности, меньшее значение параметра шероховатости.
- Растачивание отверстий, осуществляемое токарным резцом в шпинделе сверлильного
станка.
- Зенкование – изготовление фасок, цилиндрических, конических углублений для размещения
потайных головок болтов, винтов, шурупов.
- Нарезание внутренней резьбы с помощью метчиков.
- Цекование – подрезание торцов внутренних, наружных приливов, бобышек.
А также выглаживание, развальцовывание – обработка особыми роликовыми оправками с
целью сглаживания гребешковых неровностей на поверхности отверстий из дюралюминия,
электрона.
По своему назначению все модели станков горизонтально-сверлильной категории делятся
на три большие группы.
Универсальные
- Машины выполняют широкий спектр операций по металлу, другим твердым материалам. На
них легко высверливать закрытые, открытые отверстия, осуществлять нарезку любого типа
резьбы, зенкеровать, выполнять различные другие работы.
Специализированные
- Оборудование такого вида предназначено для сверления глубоких отверстий. Операции
осуществляются при производстве однотипных деталей массового, крупносерийного
производства. Большинство агрегатов подобной группы работают на поточных линиях и
станочных парках. Они специализируются на выполнении одной либо нескольких
узконаправленных операций.
Специальные
- Машины сконструированы в такой способ, что на них несложно выполнять множество
одновременных операций.
Главный недостаток, который имеет горизонтальный станок со сверлением – его высокая

стоимость. Сложность конструкции механизма накладывает отпечаток на его высокую
трудоемкость при проведении периодического обслуживания и ремонтно-восстановительных
работ.
Радиально-сверлильные станки
Радиально-сверлильные станки используются для обработки единичных отверстий или
отверстий, расположенных группами, на заготовках со значительными габаритами и массой.
Радиально-сверлильный станок общего назначения 2А554 служит для сверления,
рассверливания, зенкерования, подрезки торцов в обоих направлениях, развертывания,
растачивания отверстий и нарезания резьбы метчиками в крупных деталях, перемещение
которых по столу станка осуществлять тяжело, а в некоторых случаях и невозможно.
Главное движение и движение подачи в сверлильном станке сообщаются
инструменту.
Принцип работы и особенности конструкции станка

Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает
производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяя производить на
нем сверление квадратных отверстий, выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин
из листа и т.д. При соответствующей оснастке на станке можно выполнять многие операции
характерные для расточных станков.
Сосредоточение всех органов управления на сверлильной головке, наличие гидрозажима
колонны, сблокированного с зажимом сверлильной головки, автоматизация зажима рукава,
наличие системы предохранительных устройств, исключающих поломку станка вследствие
перегрузок, позволяют максимально сократить вспомогательное время и достичь высокой
производительности.
Компоновка станков традиционная для радиально-сверлильных станков и включает:
Стационарную плиту с Т-образными пазами для зажима обрабатываемой детали, на
которой неподвижно закреплена внутренняя колонна
На внутренней колонне на подшипниках монтируется наружная, вращающаяся колонна, на
которой размещается рукав со сверлильной головкой.
Рукав с возможностью вертикального перемещения по колонне и с возможностью вращения
вокруг вертикальной оси вместе с колонной
Сверлильная головка с возможностью горизонтального перемещения по направляющим
рукава
Шпиндель, смонтированный в цилиндрической гильзе, с возможностью вертикального
перемещения в корпусе сверлильной головки
Подача обеспечивается гильзой шпинделя. Все остальные перемещения -
позиционирующие
Все части станков перемещаются с минимальным усилием и фиксируются в рабочем
положении посредством гидравлических зажимов
Все органы управления сосредоточены на панели управления сверлильной головки
Предварительный набор частоты вращения и подачи шпинделя, а также гидравлическое
управление коробками скоростей и подач обеспечивает быстрое изменение режимов
Фрикционная муфта, встроенная в коробку скоростей, обеспечивает быстрый реверс при
нарезке резьб и предохраняет коробку скоростей от перегрузок
Шпиндель станка уравновешен в любой точке его перемещения
Штурвальное устройство управления сверлильной головкой имеет возможность выключения
механической подачи при достижении заданной глубины сверления.
Роз'яснення та показ методів свердлення і замірів отворів.

Выбирая диаметр сверла, следует помнить, что при работе сверлом в результате биения
отверстие получается несколько большего диаметра, чем сверло. Средние величины
разработки отверстия:
Сверление жаропрочных сталей сопровождается образованием сильно деформированной

лентообразной стружки, которая, упираясь в стенки канавок сверла и забивая их,
дополнительно деформируется и затрудняет подвод охлаждающей жидкости, что снижает
стойкость сверла. Поэтому для сверления этих сталей на задних поверхностях сверла делают
стружко-разделительные канавки, расположенные в шахматном порядке.
Сверление жаропрочных сталей осуществляют при обильном охлаждении 5% -ной
эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.
Сверление легких сплавов требует особого внимания. Широко применяемыми и
представляющими сложность при сверлении являются магниевые сплавы МЛ4, МЛ5 и др., а
также алюминиевые сплавы.
При сверлении магниевых сплавов на передней поверхности сверла делают фаску с
передним углом 5°, шириной 0,2 -0,6 мм в зависимости от диаметра (чем больше диаметр
сверла, тем шире фаска). При обработке магниевых сплавов не рекомендуются большие
скорости, потому что сплавы могут воспламениться.
Особенности сверл для обработки магниевых сплавов: большие передние углы, малые
углы при вершине (примерно 45°) и большие задние углы (15°).
Сверла для обработки алюминиевых сплавов изготовляют с большими углами при
вершине (65 - 70°) и наклона винтовых канавок (35 - 45° ), чем у сверл для обработки черных
металлов. Задний угол равен 8 - 10°.
Сверление отверстий в пластмассах. Изделия из пластмасс (за небольшим исключением)
можно обрабатывать всеми видами резания. Однако механическая обработка их имеет
особенности, которые необходимо учитывать.
Термореактивные материалы (текстолит, аминопласты, гетинакс, волокнит, фенопласт
К18-2 и др.) обрабатывают "всухую", без применения охлаждающих жидкостей; охлаждение
режущего инструмента осуществляют струей сжатого воздуха.
Термопластичные материалы (капрон, полиэтилен, винипласт) допустимо обрабатывать с
охлаждением 5%-ным раствором эмульсора в воде.
Пластические массы режут остро заточенным инструментом. Даже небольшое затупление
его резко снижает качество обработки поверхности.
Уменьшение подачи также отрицательно влияет на качество обработки, так как нередко
приводит к налипанию оплавленного материала (особенно при резании капрона, полиэтилена
и винипласта).
Высокая производительность и хорошее качество работы сверл возможны лишь при
правильной их заточке, иначе сверло при работе будет смещаться с оси или его режущая
часть будет ломаться. Затачивают сверла на заточных станках или вручную на наждачном
круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.
Чтобы просверлить в детали отверстие, зажимают деталь, устанавливают в патроне
сверло требуемого диаметра, накернивают деталь в требуемом месте, включают станок,
причем центр вращающегося сверла устанавливают на накрененное место. Затем, сообщив
шпинделю необходимое усилие, начинают сверление.
Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки, это значит, что
скорость резания велика и ее нужно уменьшить.
Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на
чрезмерную подачу.
Чтобы сверло не ломалось и не тупилось, в конце сверления уменьшают подачу. Сверло
работает лучше при большой скорости резания и малой подаче.
При перегреве сверла его охлаждают. При сверлении твердых металлов (стали)
используют мыльную воду, мягких (алюминия, меди) - содовый раствор.
При работе с приводными сверлилками вращающиеся части их периодически смазывают
маслом. Необходимо следить за состоянием гибких передач (на станка Х) и состоянием
питающего кабеля (на ручных электросверлилках). По окончании работы следует убирать
стружку и протирать все рабочие части станка, стол и станину.
Техніка безпеки при виконанні свердлення.

При сверлении на станках и при помощи электросверлилок надо выполнять следующие
правила техники безопасности:
- Шкивы, гибкие или зубчатые передачи должны быть надежно ограждены;
- При сверлении отверстий в мелких деталях нельзя удерживать эти детали в руках; надо
закреплять в ручных или настольных тисках;
- При сверлении хрупких металлов — чугуна, бронзы — необходимо пользоваться защитными
очками, при работе с электродрелью резиновыми перчатками;
- При работе на станке рабочий халат должен быть застегнут на все пуговицы, волосы убраны
под головной убор;
- При сверлении пользоваться защитными очками;
- Устанавливать сверло в патрон и заготовку в тиски, а также убирать стружку со стола
следует только после отключения станка;
- Нельзя тормозить руками вращающийся патрон;
- Не отходить от станка, не выключив его;
- Надежно закреплять заготовку в тисках, сверло в патроне и патрон в шпинделе;
- При сверлении электродрелью нельзя сильно нажимать на ручку дрели;
- Ось вращения сверла при работе дрелью должна быть строго перпендикулярна плоскости
заготовки;
- Перед началом работы на сверлильном станке необходимо прежде всего проверить
исправность его заземления, протереть стол, отверстие шпинделя, проверить наличие
ограждения, проверить вхолостую вращение, осевое перемещение шпинделя и работу
механизма подачи, закрепление стола, убирают с рабочего стола станка все лишние
предметы;
- Подготовка станка к работе заключается в установке и закреплении режущего инструмента
и детали и в определении режима резания (скорости и подачи).
- Сверло выбирается в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от
обрабатываемого материала.
- Точность сверления в отдельных случаях можно повысить тщательной регулировкой станка,
правильной заточкой сверла или применением кондукторной втулки.
- В зависимости от того, какой хвостовик имеет сверло - цилиндрический или конический,
подбирают сверлильный патрон или соответствующую переходную втулку. Исходя из того,
какую форму и размеры имеет обрабатываемая деталь, выбирают то или иное
приспособление для закрепления ее при сверлении.
- Прежде чем установить патрон или переходную втулку, необходимо протереть как
хвостовик, так и отверстие шпинделя. Запрещается протирание шпинделя при его вращении.
- Сверло вводят в отверстие шпинделя легким толчком руки. При установке сверла в патрон
необходимо следить за тем, чтобы хвостовик сверла упирался в дно патрона, иначе при
работе сверло может переместиться вдоль своей оси. Затем устанавливают приспособление
или деталь на столе станка, предварительно очистив как поверхность стола, так и упорную
плоскость приспособления или самой детали.
- Если сверлят сквозное отверстие, то во избежание повреждения стола под деталь
помещают подкладку (если стол не имеет отверстия) с точными параллельными плоскостями.
- Порядок наладки станка на определенную частоту вращения и подачу зависит от
конструкции станка. В одних станках это производят путем переброски ремня с одной ступени
шкива на другую или переключением с помощью рукояток зубчатых колес в коробке скоростей
и коробке подач.
- Для повышения стойкости режущего инструмента и получения чистой поверхности
отверстия при сверлении металлов и сплавов следует использовать охлаждающие жидкости.
- Охлаждающие жидкости в зависимости от марки обрабатываемого металла и сплава
выбирают по справочникам.

2. Макиєнко Н.І. «Практичні роботи зі слюсарної справи». М.,1982
Заняття 10.
Нарізування різьблення.
Призначення й застосування різьблення. Загальне ознайомлення з видами

різьблень. Різальний інструмент, застосовуваний при ручній нарізці. Підбор свердлів
під різьблення по таблиці. Нарізка різьбових наскрізних і глухих отворів. Роз'яснення
та показ методів нарізання і перевірки різьб. Техніка безпеки при нарізуванні
рузьблення.
Практичні роботи з нарізки внутрішнього й зовнішнього різьблення. Нарізка гайок,
болтів, шпильок. Нарізка внутрішньої різьби метчиками. Нарізка різьби на трубах.
Наиболее распространенными соединениями деталей машин являются резьбовые.

Широкое применение резьбовых соединений в машинах, механизмах объясняется простотой
и надежностью этого вида креплений, удобством регулирования затяжки, а также
возможностью разборки и повторной сборки без замены детали.
Нарезанием резьбы называется образование резьбы снятием стружки (а также
пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок
деталей.
Загальне ознайомлення з видами різьблень.
Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Стержень с наружной резьбой
называется винтом (рис.1, а), деталь с внутренней резьбой - гайкой (рис.1, б).
Рис.1. Рис.1. б
Эти виды резьбы изготовляют на станках и ручным способом.
В зависимости от направления подъема витков на цилиндрической поверхности винтовая
линия (резьба) может быть правой и левой.
Рис. 2. Резьбы по направлению винтовой линии: а - правая, б - левая

Правыми винтовая линия и соответствующая ей резьба называются потому, что для
завинчивания винта с этой резьбой винт (или гайку) надо вращать вправо, т. е. по ходу
часовой стрелки. При левой резьбе винт или гайку для завинчивания надо вращать влево,
т. е. против часовой стрелки (рис. 2, а, б).
У всякой резьбы различают следующие основные элементы: профиль резьбы, угол
профиля, высоту профиля, шаг резьбы, наружный диаметр, средний и внутренний диаметры
резьбы.
Профиль резьбы (рис. 3.) рассматривается в сечении, проходящем через ось болта или
гайки.
Ниткой (витком) называется часть резьбы, образуемой при одном полном обороте
профиля.
Угол профиля φ - угол между боковыми сторонами (гранями) профиля резьбы,
измеряемый в плоскости, проходящей через ось болта. В метрической резьбе этот угол равен
60°, в дюймовой - 55°.
Шаг резьбы Р - расстояние между параллельными сторонами или вершинами двух рядом
лежащих витков, измеренное вдоль оси резьбы.
Рис. 3.
Высота профиля (глубина резьбы) Н - расстояние от вершины резьбы до основания
профиля, измеряемое перпендикулярно к оси болта.
Наружный диаметр резьбы d - диаметр цилиндра, описанного около резьбовой
поверхности. Наружный диаметр измеряется у болтов по вершинам профиля резьбы, у гаек
по впадинам.
Внутренний диаметр d1 - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность.
Внутренний диаметр измеряется-у болтов по впадинам, у гаек по вершинам резьбы.
Средний диаметр d2 - диаметр цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого
делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.
Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, при помощи которого
нарезается резьба. Чаще всего применяется цилиндрическая треугольная резьба
(пилообразная) (рис. 4, а), обычно ее называют крепежной; такую резьбу нарезают на
крепежных деталях, например на шпильках, болтах и гайках.
Рис. 4. Профили и элементы резьб: а - цилиндрическая треугольная, б - прямоугольная, в -

трапецеидальная, г - упорная, д - круглая
Помимо цилиндрических треугольных резьб бывают конические треугольные, которые
дают возможность получить плотное соединение, такие резьбы встречаются на конических
пробках, в арматуре, иногда в масленках.
Прямоугольная резьба (рис. 4, б) имеет прямоугольный профиль (квадратный). Она не
стандартизована, трудна в изготовлении, непрочная и применяется редко.
Трапецеидальная резьба ленточная (рис. 4, в) имеет сечение в форме трапеции с углом
профиля 30°. У нее малый коэффициент трения, а потому применяется эта резьба для
передачи движения или больших усилий: в металлорежущих станках (ходовые винты),
домкратах, прессах и т. п. Витки этой резьбы имеют большое сечение у основания, что
обеспечивает высокую прочность ее и удобство при нарезании. Основные элементы
трапецеидальной резьбы стандартизованы.
Упорная резьба (рис. 4, г) имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом
при вершине 30°. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении
прочный профиль. Поэтому данная резьба применяется в тех случаях, когда винт должен
передавать большое одностороннее усилие (в винтовых прессах, домкратах и т. п.).
Круглая резьба (рис. 4, д) имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряженными с
небольшими прямолинейными участками, и углом 30°; в машиностроении используется
редко. Применяется в соединениях, подвергающихся сильному износу, в загрязненной среде
(арматура пожарных трубопроводов, вагонные стяжки, крюки грузоподъемных машин и т. п.).
Эта резьба не стандартизована.
По числу ниток резьбы разделяют на одноходовые (однозаходные) и многоходовые
(многозаходные).
Ходом резьбы называют осевое перемещение винта на один его оборот. Например, при
завинчивании гайка переместится за один оборот на величину, равную ходу резьбы. Для
однозаходных резьб шаг равен ходу. Для многозаходных винтов ход резьбы получим
умножением шага (расстояние между смежными витками) на число заходов. Число заходов
можно определить, если посмотреть на торец винта (гайки), на котором обычно ясно видно,
сколько ниток берет свое начало с торца трехзаходного, восьмизаходного (рис. 259, а, б).
У однозаходной (одноходовой) резьбы на торце винт" или гайки виден только один заход.
Рис. 5.
Однозаходные резьбы имеют малые углы подъема винтовой линии и большее трение
(малый кпд). Они применяются там, где требуется надежное соединение - для крепежных
резьб.
У многозаходных резьб по сравнению с однозаходными угол подъема винтовой линии
значительно больший (подъем круче). Рис.5.Такие резьбы применяют в тех случаях, когда
необходимо быстрое перемещение по резьбе при наименьшем трении, при этом за один
оборот винта (или гайки) гайка (или винт) переместится на величину хода винтовой линии
резьбы. Многозаходные резьбы используют в механизмах, служащих для передачи
движения.
Основные типы резьб и их обозначение

В машиностроении, как правило, применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и
трубную.
г
Рис. 6. Системы резьб: а - метрическая, б - дюймовая, в - трубная, г - деталь с дюймовой
резьбой конец витка, а у многозаходных (многоходовых) - два, три и больше витков
Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами (рис.6.а)
и характеризуется следующими основными элементами: угол профиля 60°, диаметры и шаг
выражаются в метрической системе мер - в миллиметрах.
Метрические резьбы делят на резьбы с крупным шагом (для наружных диаметров 1 -68 мм)
и резьбы с мелкими шагами (для диаметров 1 -600 мм); шаги для крупных резьб - 0,25 - 6 мм,
для мелких резьб - 0,2 - 6 мм.
Метрические резьбы с крупным шагом обозначают: М20 (число - наружный диаметр
резьбы); с мелкими шагами: М20 × 1,5 (первое число - наружный диаметр, а второе - шаг).
Применяют метрические резьбы в основном как крепежные: с крупным шагом - при
значительных нагрузках и для крепежа (болтов, гаек, винтов), с мелкими шагами - при малых
нагрузках и тонких регулировках.
Дюймовая резьба (рис. 6, б, в, г) имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55°
(резьба Витворта) или 60° (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы даются в дюймах (1"
= 25,4 мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма.
Стандартизована дюймовая резьба диаметрами от 3/16" до 4" и числом ниток на 1"- 24 -3.
Обозначается ее наружный диаметр в дюймах. От метрической отличается большим шагом.
Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую
резьбу. В отличие от дюймовой резьбы она сопрягается без зазоров (для увеличения
герметичности соединения) и имеет закругленные вершины.
За номинальный диаметр трубной резьбы применяется внутренний диаметр трубы
(диаметр отверстия или, как говорят, "диаметр трубы в свету"), т. е. наружный диаметр
трубной резьбы будет больше номинального диаметра на величину удвоенной толщины
стенок трубы.
Трубная цилиндрическая резьба применяется для наружных диаметров 1/8 - 6" с числом
ниток на 1" от 28 до 11. Угол профиля 55°.
Трубная цилиндрическая резьба применяется на трубах для их соединения, а также на
арматуре трубопроводов и других тонкостенных деталей.
Трубная цилиндрическая резьба обозначается: труб 3/4" (цифры - номинальный диаметр
резьбы в дюймах).
Стандартизованы трубные резьбы диаметром от 1/8" до 6" с числом ниток на Г'-28-11.
Різальний інструмент, застосовуваний при ручній нарізці.
Резьбы на деталях получают нарезанием на сверлильных, резьбонарезных и токарных
станках, а также и накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом
для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки.
Иногда резьбу нарезают вручную.
Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную - плашками, прогонками и другими
Метчики по назначению делят на;
- ручные, машинно-ручные и машинные;
- в зависимости от профиля нарезаемой резьбы - на три типа: для метрической, дюймовой
и трубной резьб;
- по конструкции - на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и
специальные.
Ручные, машинно-ручные и машинные;
Метчик (рис. 7, а) состоит из двух основных частей: рабочей и хвостовой.

Рабочая часть представляет собой винт с несколькими продольными прямыми или
винтовыми канавками. В метчиках для вязких металлов на заборной части имеется скос
6-10° в направлении, обратном направлению резьбы: при правой резьбе скос левый, при
левой - правый скос. Это улучшает отвод стружки.
Рабочая часть метчика служит для нарезания резьбы. Метчики с винтовыми канавками
применяют для нарезания точных резьб.
Рабочая часть метчика состоит из заборной и калибрующей частей.
Заборная (или режущая) часть обычно делается в виде конуса, она производит основную
работу при нарезании резьбы.
Калибрующая (направляющая) часть - резьбовая часть метчика, смежная с заборной
частью. Она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие.
Хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или удержания его в
воротке (при наличии квадрата) во время работы.
Канавки представляют собой углубления между режущими зубьями (перьями),
получающимися путем удаления части металла. Эти канавки служат для образования
режущих кромок и размещения стружки при нарезании резьбы. Профиль канавки образуется
передней поверхностью, по которой сходит стружка, и задней поверхностью, служащей для
уменьшения трения перьев метчика о стенки нарезаемого отверстия.
Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями (рис.
7, б). Режущие перья (зубья) имеют форму клина.
Режущими кромками метчика называются кромки на режущих перьях метчика,
образованные пересечением передних поверхностей канавки с затылочными поверхностями
рабочей части.
Сердцевина - это внутренняя часть тела метчика, измеряемая по диаметру окружности,
касательной ко дну канавок метчика. Метчики для нарезания резьбы в нержавеющих сталях
имеют более массивную (толстую) сердцевину.
Канавки у метчиков обычно делают прямые, так как они проще в изготовлении. Ааа
а
Рис.8 а,б,
Однако для улучшения условий резания и получения точных резьб применяются метчики
не с прямыми, а с винтовыми спиральными канавками (рис.8, а). Угол наклона со винтовой
канавки этих метчиков составляет 8 - 15°. Для нарезания глухих отверстий наклон этих
канавок .делают правый (рис.8, б), чтобы стружка легко выходила вверх, для нарезания
сквозных отверстий наклон делают левый, чтобы стружка выходила вниз.
Метчики диаметром до 22 мм обычно изготовляют с тремя, а диаметром от 22 до 52 мм - с
четырьмя канавками. Специальные метчики на калибрующей части канавок не имеют.
Ручные метчики для метрической и дюймовой резьб стандартизованы и изготовляются
комплектом из двух метчиков для резьбы с шагом до 3 мм включительно (для основной
метрической резьбы диаметром от 1 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 1/4 до
1" ) и комплектом из трех метчиков для резьбы с шагом свыше 3 мм (для метрической резьбы
от 30 до 52 мм и для дюймовой резьбы диаметром от 11/8 до 2" ).
В комплект, состоящий из трех метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики.
Все метчики комплекта имеют разный диаметр.
Первый (черновой) метчик нарезает черновую резьбу, снимая при этом до 60% металла
(стружки); второй (средний) метчик нарезает уже более точную резьбу, снимая до 30%
металла; третий (чистовой) метчик снимает еще до 10% металла, имеет полный профиль
резьбы и используется для окончательного, точного нарезания резьбы и ее калибровки.
Чтобы определить, какой метчик является черновым, какой средним, а какой чистовым, на
хвостовой части делают соответственно одну, две или три круговые риски (кольца) или же
ставят соответствующий номер. На хвостовой части проставляют размер резьбы, для
нарезания которой этот метчик предназначен.
Комплект ручных метчиков из двух штук изготовляют путем удлинения заборного конуса и
некоторого увеличения диаметра первого метчика.
По конструкции режущей части метчики бывают цилиндрические и конические.
При цилиндрической конструкции метчиков все три инструмента комплекта имеют
соответствующие диаметры. У чистового метчика полный профиль резьбы, диаметр среднего
метчика меньше нормального на 0,6 глубины нарезки, а диаметр чернового метчика меньше
диаметра резьбы на полную глубину нарезки. У чернового метчика длина заборной части
равна 4 - 7 ниткам, у среднего - 3 - 3,5 и у чистового - 1,5 - 2 ниткам.
При конической конструкции метчиков все три инструмента комплекта имеют одинаковый
диаметр и полный профиль резьбы с различной длиной заборных частей. Резьба в пределах
заборной части делается конической и дополнительно срезается по вершинам зубьев на
конус.
В конических метчиках заборная часть равна: у чернового метчика - всей длине рабочей
части, у среднего - половине этой длины, у чистового - двум ниткам.
Метчики выпускают со шлифованным и не шлифованным профилем зубьев. Шлифованные
создают резьбу более точную с более чистой поверхностью.
По точности нарезаемой резьбы метчики делят на 4 группы: С, Д, Е и Н. Метчики группы С
самые точные, группы Е и Н - менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Метчики С
и Д шлифованные, ими нарезают высококлассные резьбы, Е и Н - для резьб 9 квалитета.
Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной
цилиндрической и конической резьб.
У машинных и машинно-ручных метчиков на хвостовике делают канавки для зажима в
быстросменных патронах.
Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один проход
вручную или на сверлильных и резьбонарезных станках. Они выполняются
однокомплектными, имеют длинную режущую часть (12 витков). Хвостовик у них также
длинный, что дает возможность нанизывать на него гайки при нарезании.
Підбор свердлів під різьблення по таблиці.

При сверлении отверстия под резьбу, диаметр сверла можно рассчитать по формуле:
диаметр резьбы - шаг резьбы = диаметр сверла. К примеру, если требуется нарезать резьбу
18х1,5, то 18-1,5=16,5 мм. Это и есть требуемый диаметр сверла для данной резьбы.
Для удобства создана таблица, в которой уже пересчитаны все самые распространенные
виды резьб, включая резьбы с мелким шагом. При сверлении чугуна или других хрупких
сплавов нужно уменьшить диаметр сверла на 0,1 мм от табличного значения.
Нарізка різьбових наскрізних і глухих отворів.

Для ручной нарезки сквозных и глухих отверстий, по конструкции режущей части, метчики
применяются цилиндрические и конические. Конические метчики применяют обычно для
нарезания сквозных отверстий. Глухие отверстия нарезаются цилиндрическими метчиками.
Машинно-ручные метчики служат для нарезания резьбы в сквозных и глухих отверстиях
всех размеров машинным способом и вручную с шагом до 3 мм включительно. Метчики этого
типа изготовляют двух видов: одинарные для сквозных и глухих отверстий и комплектные
(2 шт.): черновой и чистовой.
Машинные метчики применяют для нарезания на станках сквозных и глухих отверстий. Они
бывают цилиндрические (рис. 9, а) и конические (рис. 9, б).
Гаечные метчики (рис. 9, в) служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один
проход вручную или на сверлильных и резьбонарезных станках. Они выполняются
однокомплектными, имеют длинную режущую часть (12 витков). Хвостовик у них также
длинный, что дает возможность нанизывать на него гайки при нарезании
а б в
Рис. 9. Виды метчиков: а - цилиндрический, б – конический, в - гаечный.
Для сквозных отверстий. У этих насадок длинноватый заостренный конец нарезной

части, постепенно становящийся рабочим диаметром. Управляться с таковым инструментом
нетрудно, подойдет и электроинструмент. Закончив нарезание, метчик окажется
на противоположной стороне детали.
Для глухих отверстий. Конец рабочей поверхности срезается, как у фрезы. Такое
исполнение дает возможность порезать резьбу полностью по всей глубине отверстия.
Действовать надлежит максимально осторожно, так как, достигнув дна, инструмент может
заклинить и обломиться. В связи с этим рекомендуется работать вручную.
Нарезание резьбы в сквозных отверстиях.
- Изучить чертеж. Определить систему резьбы, диаметр и шаг. (рис.10.а);
Рис.10. а.
- Подобрать диаметр сверла под нарезания резьбы по справочным таблицам или
приблизительно по формуле: d = D – P, где d – диаметр сверла, мм; D – наружный диаметр
резьбы, мм; P – шаг резьбы, мм;
- Протереть конический хвостовик сверла и установить его в патроне;
- Закрепить сверло в патроне станка;
- Просверлить отверстие на проход;
- Раззенковать отверстие зенковкой 90 или 120о на глубину 1 – 1,5 мм для лучшего ввода
метчика;
- Подобрать необходимый комплект метчиков на заданный размер резьбы;
- Смазать рабочую часть первого (чернового) метчика и отверстие машинным маслом. Для
получения качественной резьбы при нарезании применять смазочно-охлаждающие жидкости:
для стали – масло; для чугуна и алюминиевых сплавов – керосин, для меди – машинное
масло, эмульсию;
- Зажать надежную заготовку в тиски;
- Выбрать вороток по формулам: L = 20D + 100 мм; a = 0,5D + 5 мм; где – L – длина воротка,
мм; D- диаметр метчика, мм; a – диаметр рукоятки, мм;
- Вставить в отверстие метчик по угольнику и проверить перпендикулярность его оси к
обрабатываемой поверхности; (рис. 10, б.)
- Левой рукой нажимать на вороток вдоль оси, правой рукой поворачивать его вправо ( при
правой резьбе), пока метчик не врежется на 1 – 2 витка в отверстие (рис. 10. в) и не займет
устойчивое положение;
- Взять вороток за рукоятки двумя руками и вращать по направлению резьбы с перехватом
рук через каждые пол-оборота, (рис.10.г), делать ¼ оборота в обратную сторону, что
способствует обламыванию и выпадению стружки из отверстия и тем предупреждает
заедания инструмента;
Рис.10. 0.
Не следует при нарезании резьбы прилагать большие усилия (особенно для резьбы с
мелким шагом). Это приводит к выкрашиванию зубьев или поломке метчика. Если инструмент
идет туго (просверлено малое отверстие, канавки забиты стружкой), нужно вывернуть метчик,
выяснить причину и устранить ее;
- Окончив нарезание резьбы, вывернуть или пропустить насквозь метчик;
- Сначала работать первым метчиком, имеющим одну круговую риску на хвостовике, потом
вторым и с двумя рисками и, наконец, третьим – с тремя рисками. Нельзя начинать
нарезание резьбы вторым или третьим метчиком.
- При нарезании внутренней резьбы в глубоких отверстиях или в деталях из вязких
металлов необходимо периодически вывертывать метчик и очищать его и отверстие от
стружки;
- При окончании нарезания резьбы метчик протереть чистой ветошью, смыть смазку и
положить на планшет;
- Проверить резьбу: а.) внешним осмотром ( не допускать задиров и сорванных витков);
б.) резьбовым калибром - проходной калибр навинчивается, непроходной нет.
Рис. 11.Резьбовый калибр.
Нарезание резьбы в глухих отверстиях.

Изучить чертеж. Разметить отверстие по чертежу;
- Подобрать диаметр сверла под нарезания резьбы по справочным таблицам или
приблизительно по формуле: d = D – P, где d – диаметр сверла, мм; D – наружный диаметр
резьбы, мм; P – шаг резьбы, мм;
- При нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины
резьбы на 6 P, где P – шаг нарезаемой резьбы, мм;
- Просверлить отверстие под резьбу;
- Раззенковать отверстие зенковкой 90 или 120о на глубину 1 – 1,5 мм для лучшего ввода
метчика;
- Подобрать необходимый комплект метчиков на заданный размер резьбы;
- Закрепить заготовку в слесарные тиски;
- Выбрать вороток по формулам: L = 20D + 100 мм; a = 0,5D + 5 мм; где – L – длина воротка,
мм; D- диаметр метчика, мм; a – диаметр рукоятки, мм;
- Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке т для среза на 1 –
2 оборота и пол-оборота обратно. Чаще выводить метчик из отверстия и очищать его от
стружки;
- Как только метчик упрется в дно отверстия, нужно сразу прекращать его вращение;
- При необходимости нарезания в глухих отверстиях полных резьб применяется третий
метчик с укороченной заборной частью; резьба тогда доходит почти до самого дна отверстия;
- Контроль нарезанной резьбы производить резьбовым калибром или болтом;
- При правильно нарезанном отверстии калибр-пробка или болт должны ввертываться до
дна легко.
Нарезание резьбы плашками.
- Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части;
- По таблице проверить длину нарезаемого стержня штангенциркулем. Диаметр стержня
должен быть на 0,1 – 0,2 мм тоньше наружного диаметра нарезаемой резьбы (стержень
должен быть без окалины, ржавчины);
- Отмерить длину нарезаемой части;
- На конце стержня сделать фаску, ширина немного больше, чем высота нитки резьбы (для
обеспечения врезания); (рис.12.а)
- По заданной резьбе подобрать две круглые плашки – разрезанную (рис.12.б) и цельную
(рис.12.в) и соответствующий плашкодержатель. Обратить внимание на чистоту резьбовых
Рис. 12.
канавок, остроту и исправность острых кромок плашек. Нельзя применять плашки с вышеббинами
или забоинами на резьбовых канавках.;
- Закрепить стержень в тисках вертикально так, чтобы выступающая над губками часть его была
на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой части;
- Смазать конец стержня маслом;
- Установить разрезную плашку в ворток(плашкодержатель) винтами закрепить ее. Плашку надо
укрепить так, чтобы она не была сжата, а имела найбольший диаметр;
- Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было вниз и ее плоскость была
перпендикулярна оси стержня;
- Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз. Левой рукой вращать по часовой стрелке
плашкодержатель, пока заборная часть плашки не врежется в стержень. ( рис.12. д). Затем, вращая
плашкодержатель за ручки (рис.12 г.) делать 1 – 2 оборота в направлении резьбы и пол-оборота в
обратную стлрону для дробления стружки. При этом смазывать рабочую часть плашки маслом;
- Обратным вращением снять плашку со стержня. Проверить качество резьбы (не допускать задиров
и сорванных ниток). Сжать плашку на мешьший диаметр и повторить второй проход;
- Снять разрезную плашку из плашкодержателя и заменить ее калибрующей цельной плашкой;
- Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до
окончательного размера. (рис. 12.е);
- Протереть резьбу чистой тряпочкой и проверить ее резьбовым калибром-кольцом (гайкой). Шаг
резьбы проверить резьбомером (рис.12.ж), набором пластин, выполненых по профилю резьбы. Если
гайка или резьбовое кольцо не наварачивается, то прорезать болт еще раз ( регулируя размер
резьбы регулировочными винтами).;
- Вынуть плашку из плашкодержателя, прортереть ее чистой тряпкой или внтощью и смыть смазку.
Техніка безпеки при нарізуванні рузьблення.

1. При нарезании резьбы вручну в деталях с сильно выступающими острыми частями не
обходимо слидить за тем, чтобы при повороте метчика с воротком не поранить руку.
2. Во избежание поломки метчика при нарезании резьбы: нельзя рабо тать затупившимся
метчиком, а при нарезании резьбы в глухих отверстиях следует чаще удалять стружку из
отверстия.
3. При работе на станках и электрифицированными резьбонарезателями необходимо
проверять заземление и исправность пускового устройства.
4. При нарезании резьбы нельзя смазку станка призводить на ходу.
5. Нальзя рабо тать на станке электрическими, пневматическими резьбонарезателями без
подобного ознакомления с инструкциями по эксплуатации и правилами безопасности.

Заняття №11.
Техніка виконання робіт на свердлильних верстатах.
Правила безпечної роботи на свердлильному верстаті. Техніка свердління глухих

та наскрізних отворів. Підбір свердел для різних металів. Загострення свердел.
Тренувальні вправи на свердлильних верстатах.
Правила безпечної роботи на свердлильному верстаті.

При работе на сверлильном станке следует соблюдать следующие правила безопасности труда:
- правильно устанавливать, надежно закреплять заготовки на столе станка и не удерживать их
руками в процессе обработки;
- не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;
пуск станка производить только тогда, когда есть твердая уверенность в безопасности работы;
- следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту
обработки;
- не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;
- не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого
специальными приспособлениями;
- не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок на проход, особенно при сверлении
сверлами малого диаметра;
- подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель при смене патрона или сверла;
- пользоваться специальным ключом, клином для удаления сверлильного патрона, сверла или
переходной втулки из шпинделя;
- постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств крепления заготовок и
инструмента;
- не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок; не работать на
станке в рукавицах; не опираться на станок во время его работы.
Обязательно останавливать станок в случае:
- ухода от станка даже на короткое время; прекращения работы; обнаружения неисправностей в
станке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте;
- смазывания станка;
- установки или смены режущего инструмента и приспособлений, принадлежностей и т. д.;
- уборки станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.
Техніка свердління глухих та наскрізних отворів.

В деталях машин и механизмов встречаются в основном два вида отверстий:
- сквозные, проходящие через всю толщину детали,
- глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.
Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих
отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия,
сопротивление материала заготовки значительно уменьшается.
Если не уменьшить в это время подачу сверла, оно резко опустится, захватит большой
слой материала и, заклинясь, может сломаться. Особенно это возможно при сверлении
отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий,
расположенных под прямым углом друг к другу.
Поэтому сверление сквозного отверстия производится с большой механической подачей
шпинделя. В конце сверления нужно выключить механическую подачу и досверлить
отверстие с ручной подачей, меньшей, чем механическая.
При сверлении с ручной подачей величину ее перед выходом сверла из отверстия
следует несколько уменьшить и подачу производить осторожно, плавно.
Сверление глухих отверстий имеет свои особенности, заключающиеся в способах
определения достижения сверлом заданной глубины сверления.
Имеется три основных способа сверления глухих отверстий.
1. Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для
автоматического выключения подачи шпинделя при достижении сверлом заданной глубины
(отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при
настройке на выполнение данной операции надо его отрегулировать на заданную глубину
сверления.
а. б
Рис. 1. Сверление отверстия: а – сверление глухих отверстий по втулочному упору; б - по
измерительной линейке.
2. Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины
сверления можно пользоваться специальным патроном с регулируемым упором. Упорную
втулку патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса со сверлом на
заданную глубину обработки. При подаче шпинделя станка вниз он перемещается до упора
торца втулки в торец кондукторной втулки (при сверлении в кондукторе) или в поверхность
заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1 — 0,05
мм.
3. Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона,
можно пользоваться упором в виде втулки, закрепленной на сверле, или сделать на сверле
мелом отметку глубины отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока
сверло не углубится в заготовку до отметки.
Підбір свердел для різних металів

Для сверления отверстий в разных металлах необходимо подбирать сверла
руководствуясь:
классификацией сверл по материалу рабочей и режущей частей:
- Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12...)
- Чёрная оксидная плёнка.
- Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ...)
- Быстрорежущие стали (HSS, отчеств. Р*)
- Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6...)
- Нитрид титана (TiN)
- Титано-алюминиевый нитрид (TiAlN).
- Титановый карбонитрид (TiCN)
- Твердосплавные сверла (Т5К12В, ВК10М, ВК15М, ВК6 и ВК8...)
- Свёрла (буры), оснащённые боразоном
- Свёрла (буры), оснащённые алмазом.
углом наклона винтовой канавки сверла:
- для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18…30о;
- для сверления хрупких металлов (латунь, бронза) – 22…25о;
- для сверления легких и вязких металлов – 40…45о;
- при обработке алюминия, дюралюминия – 45о.
уголом между режущими кромками – у г о л 2 φ п р и в е р ш и н е сверла ;
Загострення свердел.
Экономически целесообразней затачивать свёрла с изношенной кромкой, а не
выбрасывать, как иногда поступают. Для этой операции существуют разные способы, в
соответствии с типом сверла и необходимым углом режущей кромки. Есть универсальный
угол — 118-120 градусов, подходящий ко многим видам свёрл, но применим только при
диаметре до 12 мм.
Тренувальні вправи на свердлильних верстатах.

Процесс заточки сверл заключается в следующем:
1. Подготовка
а. оборудование – заточный станок, сверлильный станок;
б. инструменты и материалы – спиральные сверла; ступенчатые шаблоны;
универсальные шаблоны; охлаждающая жидкость.
2. Определение вида износа:
а. Определить износ сверла можно по резкому скрипящему звуку сверла или по потере
его режущих свойств; резкому возрастанию температуры в зоне резания.
б. Наиболее сильно сверло изнашивается по элементам, указанных на рис. 2.
Рис. 2.
в. Заточка сверла требует особого внимания и навыка.

3. Подготовка к заточке сверла.
а. Осмотреть заточный станок, при этом проверить: Рис. 3.
- исправность защитного ограждения абразивного круга 1, шкива 5, ремней 6, и
прочность их крепления;
- исправность гайки-барашки 3;
Рис. 3.
- наличие подручника 11 и абразивного круга; прочность их крепления и зазор между
наконечником и кругом ( не более 3 мм), исправность регулировочного болта 10;
- наличие защитного экранчика 4 и исправность пружины 2 экранчика;
- исправность пускателя и освещения.
4. Заточка сверла.
- левой рукой опереться на подручник 11, удерживая сверло за спиральную часть 12,
как можно ближе к режущей части (конусу);
- правой рукой захватить хвостовик 13, слегка прижимая режущую кромку к боковой
поверхности абразивного круга 1 так, чтобы режущая кромка располагалась горизонтально
и плотно прилегала задней поверхностью к кругу;
- заточку вести с охлаждением водно-содовым раствором в ванночке 9;
- плавным движением правой руки, не отнимая сверла от круга, поворачивать сверло
вокруг своей оси и, соблюдая правильный наклон, затачивать заднюю поверхность, Нужно
следить за тем, чтобы режущие кромки были прямолинейными, имели одинаковую длину и
были заточены под одинаковыми углами;
- в зависимости от твердости обрабатываемого металла выбираем угол заточки, град:
5. Проверка качества заточки сверла.

Проверить по шаблону, рис.4. а:
- угол наклона винтовой канавки; угол наклона перемычки; угол заточки и длины
режущих кромок;
а).
Рис.4.
- сверло взять в левую руку, а шаблон в правую. Приложить длинную рабочую
поверхность шаблона к боковой поверхности сверла и по плотности прилегания рабочей
поверхности шаблона к режущей кромке сверла определить правильность заточки;
- при проверке режущих кромок обе кромки должны иметь одинаковую длину;
- углы заточки при вершине должны соответствовать шаблону;
- углы между кромками и боковой поверхностью сверло должны быть одинаковыми;
- углы заострения кромок (оба угла) должны быть равными и соответствовать шаблону;
Проверить качество заточки по универсальному угломеру.
- проверку качества заточки по универсальному угломеру (рис. 4 б) производят
предварительной установкой на соответствующий угол ( например, 116 – 118о);
- угломер 1 наложить на кромки сверла и по плотности прилегания измерительной
поверхности 3 и поворотного диска 2 угломера определить измеряемую величину;
Проверить правильность заточки сверла пробным засверливанием.
- взять из отходов кусок металла небольших длины и диаметра и закрепить в машинных
тисках или на столе сверлильного станка;
- установить сверло в шпиндель станка, предварительно протерев хвостовик сверла и
конус шпинделя станка;
- произвести пробное засверливание;
- если углы наклона режущих кромок к оси сверла одинаковые, то стружка будет выходить
из отверстия по двум спиральным канавкам (рис.4. в) , а если не одинаковые, то стружка
выходит из одной канавки. Измерить диаметр сверления. Он будет больше номинального
диаметра сверла при неправильной заточке.

Конструкція і принцип дії токарно – гвинторізних верстатів.
Загальний устрій токарно – гвинторізного верстата ( типа 1К-62). Привід верстата,

станина верстата, шпиндель, супорт, передня та задня бабки, механізм подання.
Основні технічні характеристики токарно – гвинторізного верстата.
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування мастильних
отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки. Підготовка верстата до
роботи.
Загальний устрій токарно – гвинторізного верстата ( типа 1К-62).
Рис.1. Общий вид токарно-винторезного станка ( типа 1К – 62)
Рис.2. Спецификация составных частей токарного станка 1К - 62

1. Бабка передняя.
2. Ограждение патрона.
3. Патрон поводковый.
4. Каретка.
5. Ограждение.
6. Суппорт.
7. Механизм отключения рукоятки.
8. Охлаждение.
9. Бабка задняя.
10. Электрооборудование.
11. Станина.
12. Фартук.
13. Переключение.
14. Моторная установка.
15. Коробка подач.
16. Шестерни сменные.
Привід верстата, станина верстата, шпиндель, супорт, передня та задня бабки,

механізм подання.
1. П р и в о д о м станка - является эл.двигатель 3-х. фазн, 380 В.; P = 10 кВт; n = 1450

об/мин., расположенный в моторном отделении..
2. С т а н и н а – является опорой является опорой для передней и задней бабок, а
также служит для перемещения по ней суппорта и задней бабки.
Все узлы токарного станка монтируются на станине, стоящей на двух тумбах (ножках).
Станина (рис.4.) состоит из двух продольных стенок 2 и 8, соединенных для большей
жесткости поперечными ребрами 1, и имеет четыре направляющие, три из которых
призматические 3 и одна плоская 4. На левом конце станины 5 крепят переднюю бабку,
Рис.4. Станина токарного станка

-а на другом, на внутренней паре направляющих, устанавливают заднюю бабку. Заднюю
бабку можно перемещать по направляющим вдоль станины и закреплять в требуемом
положении. По двум крайним призматическим направляющим станины перемещается нижняя
плита суппорта, называемая кареткой. Направляющие станины должны быть точно
обработаны по рабочим плоскостям. Кроме того, направляющие должны быть строго
прямолинейными и взаимно параллельными, так как от этого зависит точность обработки
деталей.
3. П е р е д н я я б а б к а служит для поддержания обрабатываемой детали и
передачи ей вращения. В корпусе передней бабки в подшипниках скольжения или качения
вращается шпиндель, который передает вращение обрабатываемой детали при помощи
кулачкового или поводкового патрона, навертываемого на правый конец шпинделя с резьбой.
На наружной стенке корпуса передней бабки расположены рукоятки коробки скоростей,
служащие для переключения числа оборотов шпинделя. Как надо повернуть эти рукоятки,
чтобы получить нужное число оборотов шпинделя в минуту, указано на металлической
табличке, прикрепленной на наружной стенке передней бабки.
Для предохранения зубчатых колес коробки скоростей от преждевременного износа
переключение рукояток нужно производить только после выключения шпинделя, когда его
скорость незначительна.
Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от
электродвигателя через клиноременную передачу со шкивами и коробку скоростей.
4. Ш п и н д е л ь - является наиболее ответственной частью токарного станка. Он
представляет собой стальной пустотелый вал 1, в коническое отверстие которого вставляют
передний центр 5, а также различные оправки, приспособления и др. Сквозное отверстие 7 в
шпинделе служит для пропускания прутка при выполнении прутковой работы, а также для
выбивания переднего центра
Рис.5.
На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба 4, на которую можно навернуть
патрон или планшайбу, а за резьбой имеется шейка 6 с буртиком 3 для центрирования
патрона; у станка 1К-62, кроме того, имеется канавка 2 для предохранителей патрона,
предотвращающих его самопроизвольное свертывание при быстром торможении шпинделя.
Шпиндель установлен на двух опорах качения. Передняя опора представляет собой
регулируемый двухрядный роликовый подшипник с внутренним коническим кольцом. Задняя
опора шпинделя состоит из двух радиально-упорных подшипников.
Одно из главных условий точной обработки деталей на токарных станках — это правильное
вращение шпинделя. Необходимо, чтобы шпиндель под действием нагрузки не имел в
подшипниках никакого люфта — ни в осевом, ни в радиальном направлениях — и вместе с
тем равномерно, легко вращался. Наличие слабины между шпинделем и подшипниками
вызывает биение шпинделя, а это в свою очередь приводит к неточности обработки,
дрожанию резца и обрабатываемой детали.
В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены
специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая
точность обработки заготовок.
5. З а д н я я б а б к а - корпус 1 задней бабки (рис.6) расположен на плите 9,
лежащей на направляющих станины. В отверстии корпуса может продольно перемещаться
пиноль 6 с закрепленной в ней гайкой 7. С переднего конца пиноль снабжена коническим
отверстием, в которое вставляется центр 3, а иногда хвостовая часть сверла, зенкера или
развертки. Перемещение пиноли 6 производится посредством маховичка 8, вращающего
винт 5; винт при вращении перемещает гайку 7, а вместе с ней и пиноль. Рукоятка 4 служит
для жесткого, закрепления пиноли в корпусе бабки. Посредством винтов 10 можно смещать
корпус 1 относительно плиты 9 в поперечном направлении и тем самым смещать ось пиноли
задней бабки относительно оси шпинделя. К этому прибегают иногда при точении пологих
конусов.
Рис. 6.
6. С у п п о р т - токарного станка (рис. 7) предназначен для перемещения
резцедержателя с резцом в продольном, поперечном и наклонном к оси станка
направлениях. Резцу можно сообщить движение вдоль и поперек станины как механически,
так и вручную.
Рис. 7.
7. М е х а н и з м подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную,

продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Х о д о в о й
в и н т используется для передачи движения от механизма подачи к каретке суппорта
только при нарезании резьбы, а х о д о в о й в а л — при выполнении всех основных
токарных работ, продольной или поперечной движения суппорта.
8. Ф а р т у к служит для преобразования вращательного движения ходового вала в
продольное или поперечное движение суппорта.
Рис.8.
Для более точного механического перемещения суппорта пользуются ходовым винтом
(рис. 8). Винт 1 приводится во вращение от коробки подач. По нему перемещается разъемная
гайка 2 и 8, установленная в фартуке суппорта и называемая маточной. При нарезании
резьбы резцом обе половины гайки 2 и 8 сближают при помощи рукоятки 5; они захватывают
нарезку винта 1 так, что при его вращении фартук, а вместе с.ним и суппорт, получают
продольное перемещение
Основні технічні характеристики токарно – гвинторізного верстата (типа 1К – 62).
 Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над станиной - Ø 400 мм

 Наибольший диаметр заготовки типа Вал, обрабатываемой над суппортом - Ø 220 мм
 Расстояние между центрами - 710, 1000, 1400 мм
 Высота центров - 215 мм
 Мощность электродвигателя - 10 кВт
 Вес станка полный - 2,0; 2,1; 2,2 т
Шпиндель токарно-винторезного станка 16к20
 Конец шпинделя - по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и
фланцы зажимных устройств). До 1959 года токарный станок 1к62 выпускался с резьбовым
концом шпинделя (М90 х 6)
 Номинальный диаметр конуса D = 106,375 мм, условный размер конца шпинделя - 6
 Внутренний (инструментальный) конус шпинделя - Морзе 6
 Диаметр сквозного отверстия в шпинделе - Ø 47 мм
 Наибольший диаметр обрабатываемого прутка - Ø 45 мм
 Пределы чисел прямых оборотов шпинделя в минуту (24 ступеней) - 12,5..2000 об/мин
 Пределы чисел обратных оборотов шпинделя в минуту (12 ступеней) - 19..1900 об/мин
 Диаметр стандартного патрона - Ø 200, 250 мм
Подачи и резьбы токарно-винторезного станка 16к20
 Пределы продольных подач - (49 ступеней) 0,07..4,16 мм/об

 Пределы поперечных подач - (49 ступеней) 0,035..2,08 мм/об
 Пределы шагов резьб метрических - 1..192 мм
 Пределы шагов резьб модульных - 0,5..48 модулей
 Пределы шагов резьб дюймовых - 24..2 ниток на дюйм
 Пределы шагов резьб питчевых - 96..1 питчей.
Показ способів і послідовності огляду верстата, місць розташування
мастильних отворів, засібів чищення верстатів, видалення стружки.
Підготовка верстата до роботи.
Техника безопасности перед началом работы

Перед началом работы на токарном станке нужно придерживаться следующих правил
техники безопасности:
Спецодежда токаря:
- одежда должна быть полностью застёгнута, без свисающих частей. Особое внимание надо
уделять рукавам, манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;
- обувь должна быть плотно прилегающей, закрытой и на жёсткой подошве;
головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;
- очки должны быть необходимого размера, прозрачные, с бесцветными не повреждёнными
линзами.
Готовность станка:
- наличие заземления, защитных щитков, ограждений, кожухов;
- наличие необходимого инструмента, а также крючков для отвода стружки, трубок и
шлангов для подвода охлаждающей жидкости, щитков для отражения брызг эмульсии;
- отсутствие чего-либо в патроне, корыте или на станке (стружки, заготовок, эмульсии).
отрегулировать освещение на станке.
Пробный пуск:
- удостовериться, что запуск не угрожает ни чьей безопасности;
- на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата,
систему смазки и охлаждения.
Постоянный контроль:
- каждый пуск станка не должен угрожать чьей-либо безопасности;
- не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости;
- контролировать нахождения всех рукояток и переключателей в нейтральном положении.
Система смазки 1К-62

Схема системы смазки такова, что весь процесс происходит автоматически. Резервуар, из
которого масло начинает своё движение по системе, находится в корпусе передней бабки,
вернее, в нижней его части. Чтобы масло достигало каждого, требующего смазки, элемента
токарного агрегата, от резервуара идёт трубопровод, обеспечивающий циркуляцию масла по
системе.
Смазка приводится в движение плунжерным насосом, который втягивает масло внутрь
системы трубок идущих к разным узлам станка. Сам насос, находящийся на нижней крышке
фартука, приводится в действие эксцентриковым кулачком, которому передаёт движение вал.
Продвигаясь по системе, масло попадает через фильтр к переднему подшипнику
шпинделя и на лоток. Собственный вес масла не позволяет ему задерживаться на частях в
большом количестве. Стекая произвольно вниз, оно смазывает зубчатые колёса, втулки и
остальные части механизма, расположенные ниже.
Задний подшипник имеет 2 способа смазки. Вторым, дополнительным, является
фитильный способ смазки. Наличие масла в системе можно увидеть в левой стороне верхней
крышки передней бабки, где через небольшое окошечко хорошо видна струя смазочного
вещества.
В смазочной системе 1К-62 используется пластинчатый фильтр. Его характеристика такова,
что для очистки вытаскивать из корпуса его части не нужно, достаточно лишь прокрутить
рукоятку 2-3 раза. Такой способ очистки фильтра предусмотрен производителем, в течение
первого года эксплуатации, как ежедневная процедура. На более поздних сроках
использования этот ритуал может стать еженедельным.
Поперечная рейка станины, по которой перемещается суппорт, смазывается в ручном
режиме по мере необходимости. Для этого служит краник, расположенный над ней.
Нестандартные ситуации
Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение
на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах дыма
или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая
выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить
станок и сообщить мастеру.
При возникновении пожара необходимо прекратить работы и приступить к тушению с
помощью спецсредств.
В случае исчезновения освещения, необходимо оставаться на рабочем месте до
возобновления подачи электричества.
Контрольне вопросы:


Заняття 13
Техніка виконання робіт на токарних верстатах.
Класифікація токарних різців по виду виконуваної операції. Головні кути токарних
різців. Види зносу різців. Правила установки різців. Загострювання різців.
Правила безпечної роботи на токарному верстаті. Зняття фасок. Проточка торців і
уступів. Свердлення на токарному верстаті. Розточка наскрізних та глухих отворів.
Встановлення і закріплення різців в верстаті, пуск і зупинка верстата,
підведення та відведення різця від деталі, перестановка супорта.
Класифікація токарних різців по виду виконуваної операції.

При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы,
сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.
Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются
для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и
т. д. Элементы резца показаны на рис.1.
Рис.1 .
Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в
резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит
стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к
обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.
Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца.
Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной
задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и
вспомогательной режущих кромок.
1. По своей конструкции, резцы для токарной обработки подразделяются на

следующие виды:
- прямые — инструменты, у которых державка вместе с их рабочей головкой
располагаются на одной оси, либо на двух, но параллельных друг другу;
- изогнутые резцы — если посмотреть на такой инструмент сбоку, то явно видно, что его
державка изогнута;
- отогнутые — отгиб рабочей головки таких инструментов по отношению к оси державки

заметен, если посмотреть на них сверху;
- оттянутые — у таких резцов ширина рабочей головки меньше, чем ширина державки.
Ось рабочей головки такого резца может совпадать с осью державки либо быть
относительно нее смещенной.
2. Классификация резцов для токарной обработки:

- цельный инструмент, полностью изготовленный из легированной стали. Существуют
также резцы, которые изготавливаются целиком из инструментальной стали, но
используются они крайне редко;
- резцы, на рабочую часть которых напаивается пластина, выполненная из твердого
сплава. Инструменты данного типа получили наибольшее распространение;
- резцы со съемными твердосплавными пластинами, которые крепятся к их рабочей
головке при помощи специальных винтов или прижимов. Используются резцы данного типа
значительно реже по сравнению с инструментами других категорий.
3. Различаются резцы и по направлению, в котором совершается подающее

движение:
- токарные инструменты левого типа — в процессе обработки они подаются слева
направо. Если положить сверху на такой резец левую руку, то его режущая кромка будет
располагаться со стороны отогнутого большого пальца;
- правые резцы — тип инструмента, получившего наибольшее распространение, подача
которого осуществляется справа налево. Для идентификации такого резца, на него
необходимо положить правую руку — его режущая кромка будет располагаться,
соответственно, со стороны отогнутого большого пальца.
Рис. а – левый; б – правый.

4. Какие работы выполняются на токарном станке:
- для выполнения чистовых работ по металлу;
- для черновых работ, которые также называются обдирочными;
- для получистовых работ;
- для выполнения тонких технологических операций.
5. Виды токарных резцов по металлу:
- Проходные прямые резцы - В основном таким инструментом обрабатывают внешние

поверхности цилиндрических заготовок.
- Проходные отогнутые резцы - такие типы резцов, рабочая часть которых может быть
отогнута в правую или левую сторону, используют для обработки на токарном станке
торцевой части заготовки. С их помощью также снимают фаски.
- Проходные упорные отогнутые резцы - Такие инструменты для токарного станка по

металлу могут изготавливаться с прямой или отогнутой рабочей частью, но на этой
конструктивной особенности не акцентируют внимание, а просто называют их проходными
упорными. Проходной упорный резец, с помощью которого на токарном станке выполняется
обработка поверхности цилиндрических заготовок из металла, является наиболее
востребованным видом режущего инструмента. Конструктивные особенности такого резца,
который выполняет обработку заготовки вдоль оси ее вращения, позволяют даже за один
проход снимать с ее поверхности значительное количество лишнего металла.
- Подрезные отогнутые резцы - Внешне такой подрезной резец очень напоминает
проходной, но у него другая форма режущей пластины – треугольная. При помощи таких
инструментов заготовки обрабатывают по направлению, перпендикулярному оси их
вращения. Кроме отогнутых, есть и упорные виды таких токарных резцов, но область их
применения очень ограничена.
- Отрезные резцы - считаются наиболее распространенным типом инструмента для

токарного станка по металлу. В полном соответствии со своим названием используется
такой резец для отрезки заготовок под прямым углом. С его помощью также прорезают
канавки различной глубины на поверхности детали из металла. Определить, что перед вами
именно отрезной резец для токарного станка, достаточно просто. Его характерной чертой
является тонкая ножка, на которую и напаяна пластина из твердого сплава.
В зависимости от конструктивного исполнения выделяют право- и левосторонние виды

отрезных резцов для токарного станка по металлу. Отличить их друг от друга очень просто.
Для этого необходимо перевернуть резец режущей пластиной вниз и посмотреть, с какой
стороны располагается его ножка. Если с правой, то он правосторонний, а если слева, то,
соответственно, левосторонний.
- Резьбонарезные резцы для наружной резьбы - Назначение таких резцов для

токарного станка по металлу – нарезание резьбы на наружной поверхности заготовки.
Данными серийными инструментами нарезают метрическую резьбу, но можно изменить их
заточку и нарезать с их помощью резьбу другого вида.
- Резцы для нарезания внутренней резьбы - Такими резцами для токарного станка
можно нарезать резьбу только в отверстии большого диаметра, что объясняется их
конструктивными особенностями. Внешне они напоминают расточные резцы для обработки
глухих отверстий, но не стоит их путать, так как они принципиально отличаются друг от
друга.
Державка этих инструментов для токарного станка по металлу имеет квадратное

сечение, размеры сторон которого можно определить по двум первым цифрам в
обозначении. Третья цифра – это длина державки. От данного параметра зависит глубина,
на которую можно нарезать резьбу во внутреннем отверстии заготовки из металла.
Такие резцы можно использовать только на тех токарных станках, которые оснащены
приспособлением, называемым гитарой.
- Расточные резцы для обработки глухих отверстий - режущая пластина которых

имеет треугольную форму (как и у подрезных), выполняют обработку глухих отверстий.
Рабочая часть инструментов этого типа выполнена с изгибом.
Максимальный диаметр отверстия, которое можно обработать при помощи такого

токарного резца, зависит от размера его державки.
- Расточные резцы для обработки сквозных отверстий - такими резцами, рабочая

часть которых выполнена с изгибом, обрабатываются сквозные отверстия, предварительно
полученные при помощи сверления. Глубина отверстия, которое можно обработать на
станке при помощи инструмента данного вида, зависит от длины его державки. Слой
металла, который снимается при этом, приблизительно равен величине отгиба его рабочей
части.
- Сборные резцы для токарных станков – это резцы со сборной конструкцией, которые
относятся к универсальным, так как могут быть оснащены режущими пластинами
различного назначения. Например, закрепляя на одной державке режущие пластины
различного типа, можно получить резцы для обработки на токарном станке заготовок из
металла под различными углами.
Головні кути токарних різців.

Для определения углов резца установлены следующие плоскости:
Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через
главную режущую кромку.
Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и
поперечной).
Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей
кромки на основную плоскость.
Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции
вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.
Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.
Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью
резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С
увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при
большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем
больше должен быть угол.
Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца.
Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью,
перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит
для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается
врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с
отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество
таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не
режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
Угол резания δ=α+β.
Види зносу різців.
Износ режущего инструмента значительно отличается от износа деталей машин,
поскольку зона резания, в которой работает инструмент, характеризуется высокой
химической чистотой трущихся поверхностей, высокими температурой и давлением в зоне
контакта. Механизм износа инструмента при резании металлов сложен и включает в себя
абразивный, адгезионный и диффузионный износ. Удельное влияние каждого из них
зависит от свойств материала, инструмента и детали и условий обработки (прежде всего
скорости резания).
Абразивный износ инструмента заключается в следующем: стружка внедряется в
рабочую поверхность инструмента и путем микроцарапаний удаляет металл с этой
поверхности. Интенсивность абразивного износа повышается при снижении скорости
резания.
Адгезионный износ инструмента происходит в результате схватывания или прилипания
трущихся поверхностей и последующего отрыва мельчайших частиц материала
инструмента. Результатом этого износа, происходящего при температуре ниже 900 градусов
С, являются кратеры на рабочих поверхностях инструмента, образующие при слиянии
лунки. Адгезионный износ уменьшается при повышении твердости инструмента.
Диффузионный износ инструмента, происходящий при температуре 900-1200 градусов
С, является результатом взаимного растворения металла детали и материала инструмента.
Активность процесса растворения повышается при повышении температуры контактного
слоя, т. е. при возрастании скорости резания. Поэтому диффузионный износ можно
рассматривать как один из видов химического износа, приводящего к изменению
химического состава и физико-химических свойств поверхностных слоев инструмента и
снижающего его износостойкость.
Чем выше механические свойства обрабатываемого материала и содержание в нем
углерода, хрома, вольфрама, титана, молибдена, тем интенсивней износ инструмента.
Наибольшее влияние на интенсивность износа оказывает скорость резания, меньшее -
подача и глубина резания. Как правило, инструмент изнашивается по задней и передней
поверхностям. За критерий износа обычно принимают допустимый износ по задней
поверхности инструмента,( рис. а). (hз - износ по задней поверхности, hр - радиалтный
износ, hл - глубина лунки, r - радиус скругления)
Рис.
а. б. в. г.
Например, для твердосплавных резцов при черновой обработке hз=1,0-1,4 мм для стали и
hз=0,8-l,0 мм для чугуна, а при чистовой обработке hз=0,4-0,6 мм для стали и hз=0,6-0,8 мм
для чугуна. Преобладающий износ по задней поверхности обычно наблюдается при
обработке с низкими скоростями резания сталей с малой (не более 0,15. мм) толщиной
среза, а также при обработке чугуна. Преобладающий износ по передней поверхности резца
наблюдается при большом давлении и при высокой температуре в зоне резания. Такие
условия возникают при обработке с высокими скоростями резания и без охлаждения стали с
большой (более 0,5 мм) толщиной среза. При износе резца по передней поверхности на
последней образуется лунка (рис.- б), ширина и глубина которой непрерывно
увеличиваются. При этом ширина перемычки между лункой и режущей кромкой непрерывно
уменьшается, и когда перемычка исчезает, наступает полный или катастрофический износ,
(рис. в). На практике инструмент изнашивается по задней и передней поверхностям
одновременно и при этом увеличивается радиус r скругления режущей кромки, (рис. г).
Преобладание одного из этих видов износа над другими зависит от режима обработки.
Правила установки різців.

Установка резца. Прежде чем приступить к работе на станке, нужно установить резец в
резцедержателе по центру и закрепить заготовку (деталь) в патроне.
Различают центры неподвижные и вращающиеся. Они служат опорой для обтачиваемой
длинной заготовки. Закрепляют центры в пиноли задней бабки.
Установив центр в пиноли, вращением маховичка подводят фартук с суппортом
вплотную к задней бабке. Затем закрепляют резец в резцедержателе с помощью винтов.
Головка резца должна выступать из резцедержателя не более чем на 1,5 высоты
стержня, а вершина режущих кромок резца — совпадать с острием центра.
Если вершина резца окажется ниже острия центра, то под стержнем помещают одну, две
или три подкладки, подобранные по толщине. Подкладки делают из листовой стали, их
ширина и длина должны соответствовать размеру стержня резца.
Подбором подкладок соответствующей толщины добиваются совпадения острия центра
с вершиной режущих кромок резца. Затем при помощи ключа закрепляют резец винтами, а
резцедержатель — рукояткой.
Загострювання різців.
Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается
усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей
части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается
нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде
наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента
необходимо в конце второго периода произвести его переточку.
Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного
материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал
более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна
твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной
связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и
взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют
круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточки
твёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов
осуществляется на различных типах заточных станков.
Заточной станок.
При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем
передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции:
1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на
державку.
2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка
фаски).
Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов
резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей
кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки
облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности
вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной
поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят
заточку вершины резца по радиусу.
Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку.
Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся
при заточке.
Правила безпечної роботи на токарному верстаті.

Общие положения
1. К токарным работам допускаются совершеннолетние лица, изучившие необходимые
инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте.
2. Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом, ботинками,
очками.
3. Работник должен выполнять только те задания, которые были поручены мастером.
4. Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках, к
которым есть допуск.
5. На рабочем месте должна быть чистота и порядок.
6. Запрещается загромождать проходы.
7. Приём пищи, и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое
время.
8. Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов, снижающих скорость
реакции (алкоголь, наркотики, лекарства).
Техника безопасности перед началом работы

Перед началом работы на токарном станке нужно придерживаться следующих правил
техники безопасности:
Спецодежда токаря:
- одежда должна быть полностью застёгнута, без свисающих частей. Особое внимание
надо уделять рукавам, манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;
- обувь должна быть плотно прилегающей, закрытой и на жёсткой подошве;
- головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;
- очки должны быть необходимого размера, прозрачные, с бесцветными не
повреждёнными линзами.
Готовность станка:
- наличие заземления, защитных щитков, ограждений, кожухов;
- наличие необходимого инструмента, а также крючков для отвода стружки, трубок и
шлангов для подвода охлаждающей жидкости, щитков для отражения брызг эмульсии;
- отсутствие чего-либо в патроне, корыте или на станке (стружки, заготовок, эмульсии).
- отрегулировать освещение на станке.
Пробный пуск:
- удостовериться, что запуск не угрожает ни чьей безопасности;
- на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата,
систему смазки и охлаждения.
Постоянный контроль:
- каждый пуск станка не должен угрожать чьей-либо безопасности;
- не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости;
- контролировать нахождения всех рукояток и переключателей в нейтральном положении.
ТБ во время токарных работ

- во время работы на токарном станке нужно соблюдать правила безопасности: -
- контролировать надёжное закрепление заготовки, режущего инструмента и нахождение
торцевого ключа в специально отведённом месте.
- устанавливать мужчинам заготовки весом больше 16 кг и разрешается с помощью
специальных подъёмных устройств.
- следить за своевременным удалением стружки из зоны резания с помощью
стружколомов, специальных крючков, щёток.
- контролировать слив охлаждающей жидкости из корыта станка.
- следить за смазкой центра задней бабки.
Запрещается:
- передавать что-либо через работающий станок;
- удалять стружку руками или струёй воздуха;
- поддерживать и ловить отрезаемую заготовку руками;
- останавливать патрон с помощью рук или предметов;
- производить уборку работающего станка;
- Класть какие-либо предметы на станок;
- работать в рукавицах или перчатках;
- облокачиваться о станок;
- измерять вращающуюся деталь;
- смазывать детали и центры тряпкой;
- отходить от работающего станка.
Необходимо:
- пользоваться центрами задней бабки, если длина детали превышает 2 диаметра
- заготовки или при работе на высоких скоростях;
- пользоваться люнетами, если длина детали превышает двенадцатикратный диаметр
заготовки или при работе на высоких скоростях;
- использовать специальные резцы с заточкой, если производится обработка вязких
металлов;
- использовать стружкоотводы при резке хрупких металлов;
- пользоваться только специальными подкладками под резец соответствующего размера.
Нестандартные ситуации
- Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение
на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах
дыма или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая
выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить
станок и сообщить мастеру.
Зняття фасок.
Основное предназначение фаски - подготовка металлопроката к дальнейшим сварочным
работам.
Фаски часто используются в различных конструктивных элементах для упрощения
последующего монтажа и уменьшения опасности ранения острыми кромками деталей. Так,
например в машиностроении, фаска крепёжного отверстия часто представляет
собой коническую поверхность, срезающую кромку, образованную торцевой поверхностью и
собственно цилиндрической поверхностью отверстия. Угол скоса фаски выбирается исходя
из конструктивных целей, но зачастую устанавливается равным 45°. При посадке с натягом
рекомендуемый угол скоса на валу и втулке равен 10°.
Проточка торців і уступів.

Торцы и уступы обрабатывают подрезными, проходными, отогнутыми или проходными
упорными резцами.
Подрезной резец, рис. - а) предназначен для обработки наружных торцовых
поверхностей. При подрезании торца подача резца осуществляется перпендикулярно оси
обрабатываемой детали. Подрезной резец, рис. - б) позволяет обрабатывать различные
торцовые и другие поверхности с продольной и поперечной подачами. Подрезные резцы
изготовляют с пластинами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Главный задний
угол α=10-15 градусов, передний угол γ выбирают в зависимости от обрабатываемого
материала. Проходным отогнутым резцом, рис. - в) можно выполнять подрезку торца при
поперечной подаче S2 и обтачивание при продольной подаче S1 резца. Проходным
упорным резцом, рис. - г) можно подрезать торцы и обтачивать уступы при продольной
подаче S1. Резцы для подрезания торцов должны устанавливаться точно по оси детали,
иначе на торце детали остается выступ. При большом диаметре торцовой поверхности
припуск снимают с поперечной подачей в несколько проходов. Уступы более 2-3 мм
подрезают проходными резцами в несколько приемов. Сначала уступ образуется при
продольной подаче S1 резца, а затем подрезается при поперечной подаче S2, рисунок - д).
Свердлення на токарному верстаті..

Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале
является сверление. Движение резания при сверлении - вращательное, движение подачи -
поступательное.
Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров
станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность)
относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном
обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться
отверстие, и выверяют заготовки по торцу.
Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспечить подрезкой торца,
при этом в центре заготовки можно выполнить углубление для нужного направления сверла
и предотвращения его увода и поломки.
Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное

отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов не совпадают, то используют
переходные втулки.
Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм)
применяют сверлильные кулачковые патроны (рисунок справа, ниже), которые
устанавливаются в пиноли задней бабки. Для установки в пиноли задней бабки патроны
снабжаются коническими хвостовиками.
Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние
от обрабатываемой заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую
глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом
сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение.
Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к
торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем
отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения
отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центровку
заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным
центровочным сверлом с углом при вершине 90 градусов. Благодаря этому в начале
сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла
относительно оси вращения заготовки.
Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не
займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается
винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.
Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла
от оси детали. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 25-30 мм) усилие
подачи может оказаться чрезмерно большим. Поэтому в таких случаях сверление
производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают.
Розточка наскрізних та глухих отворів

Растачивать отверстия (внутренние цилиндрические поверхности) сложнее, чем
обтачивать наружные поверхности. Основная трудность — малая жесткость расточного
резца.
Сквозные отверстия растачивают расточными резцами, показанными на рисунке.
Рис. – Расточной резец для сквозного отверстия

Для этого обрабатываемую заготовку крепят в патроне токарного станка. Проверяют
надежность крепления заготовки и резца. Растачивают сначала черновым резцом, который
при помощи маховичка суппорта плавно подводят к обрабатываемому отверстию.
Установив при помощи маховичка суппорта глубину резания, плавно сообщают резцу
продольную подачу. Величину подачи для растачивания выбирают, учитывая жесткость
резца, глубину резания и материал заготовки. Сделав один проход, резец отводят в
первоначальное положение. Так поступают, пока не получат отверстие требуемого
диаметра.
Для чистовой обработки отверстий применяют тонкое (алмазное) растачивание, которое
ведут на высокой скорости резания, но при малых глубине резания и подаче. Растачивают
чистовыми резцами и резцами с пластинками из твердого сплава. Приемы и
последовательность растачивания те же, что и при черновом растачивании.
Глухие отверстия растачивают резцами, показанными на рисунке.
Рис. – Расточной резец для глухого отверстия

При растачивании глухих отверстий резец необходимо перемещать в продольном
направлении строго на глубину обрабатываемого отверстия.
Величину прохода резца устанавливают, нанеся мелом риску на державке резца.
Приемы работ остаются те же, что и при растачивании сквозных отверстий.
Заняття 14
Основні відомості про виконання трубопровідних робіт.
Правила техніки безпеки при виконанні трубопровідних робіт. Ознайомлення з
інструментами й пристосуваннями, застосовуваними при слюсарно -
водопровідних роботах. Матеріали для трубопровідних операцій. Спосіб з'єднання
водопровідних і паропровідних труб. Різання труб і нарізування різьблення на
трубах. відбуртовка труб, виготовлення деталей і нарізних сполучень труб.
Практичне виконання операцій.
Гнуття труб по шаблоні, гаряча, холодна, із заповнювачем і без заповнювача.
Вибір способу гнучки труб. Демонстрування основних операцій по різанню, гибці,
відбуртовці труб і нарізуванню різьблення.
Правила техніки безпеки при виконанні трубопровідних робіт.

К самостоятельной работе в качестве трубопроводчика судового допускаются
мужчины старше 18 лет, имеющие необходимую теоретическую и практическую
подготовку, получившие в установленном порядке квалификационный разряд,
прошедшие медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию
здоровья, а также прошедшие вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по
охране труда, изучившие техническую документацию, инструкцию по эксплуатации
применяемого оборудования, прошедшие обучение безопасным методам работы,
стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.
Электросварочные и газосварочные работы разрешается производить только лицам,
имеющим соответствующее квалификационное свидетельство электросварщика или
газосварщика, при соблюдении требований инструкции по охране труда для
электрогазосварщика.
Перед началом работ:
1. Надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, подготовить необходимые СИЗ и
убедиться в их исправности. Не закалывать одежду булавками, иголками, не держать в
карманах одежды острые, бьющиеся предметы.
2. Осмотреть станочное оборудование, грузоподъемные средства и инструмент,
убедиться в их исправности и готовности к использованию.
Убедиться, что рабочее место достаточно освещено.
3. Проходы, места у станочного оборудования и верстаков должны быть свободны от
деталей, расходного материала и посторонних предметов. Станочное оборудование и
верстаки должны быть оборудованы местным низковольтным освещением.
4. Ручной инструмент и приспособления должны быть исправны и соответствовать
следующим требованиям:
- напильники, рашпили, шаберы, молотки и кувалды должны быть прочно насажены на
деревянные ручки;
- зубила, крейцмейсели, керны, пробойники не должны иметь наклепа и трещин, длина
их должна быть не менее 150 мм;
- гаечные ключи должны быть с неразработанными губками и соответствовать размеру
бойки молотков и кувалд не должны иметь наклепа и забитости, поверхность бойка
должна быть слегка выпуклой;
- тиски должны быть хорошо закреплены на верстаке, губки тисков и струбцин должны
иметь хорошую (несработанную) насечку;
- переносные светильники должны быть заводского исполнения, напряжением не более
42 В.
5. Перед началом работы все ремонтируемые системы должны быть отключены от
магистральных трубопроводов.
6. Заточные и обдирочные станки, предназначенные для работы с трубами, должны
иметь исправные круги, помещенные в защитные кожухи, а также подручники,
прозрачные экраны и должны быть оборудованы пылеулавливающими устройствами.
Зазор между камнем и подручником не должен превышать 3 мм. Станки для резки труб
абразивными кругами должны иметь надежное ограждение и пылеотсос.
7. Трубопроводчику запрещается работать на неисправном оборудовании,
использовать неисправный инструмент, самостоятельно разбирать и ремонтировать
электрифицированный и пневматический инструмент..
8. Для переноски к месту работы рабочего инструмента используется специальный
ящик или сумка. Переносить инструмент в карманах запрещено..
9. Обо всех обнаруженных неисправностях и неполадках сообщить мастеру и
приступить к работе только после их устранения.
Во время проведения работ:
1. Выполнять только ту работу, по которой прошел обучение, инструктаж по охране
труда и к которой допущен работником, ответственным за безопасное выполнение работ..
2. Очистка старых труб от эксплуатационных отложений должна производиться
влажным способом в специальном помещении. Если по условиям производства очистку
влажным способом производить нельзя, то, как исключение, допускается сухая очистка в
помещении с местной вентиляцией.
3. Плиты для гибки труб должны быть установлены на прочном фундаменте. Упорные
стойки на плитах должны возвышаться над плитой не менее чем на величину диаметра
изгибаемой трубы и иметь достаточную прочность.
4. Горячие детали необходимо брать клещами и в рукавицах.
5. При нарезке резьбы, при резке ножовкой трубы должны надежно крепиться в
специальных зажимах, а на трубоотрезном станке – пневмоприжимом. При отрезке трубы
надо следить, чтобы отрезанный конец не упал на ногу.
6. При сверлении трубы необходимо защищать глаза очками от стружки. Работать на
сверлильных станках в рукавицах запрещается. Труба на столе сверлильного станка
должна надежно крепиться в тисках. Запрещается сверлить трубу, придерживаемую
руками. Стружка убирается от вращающегося сверла и со станка щеткой или крючком.
7. На ручных сверлильных машинах должны быть обеспечены надежность крепления
сверл и исправность пусковых устройств. Запрещается менять сверла на не отключенных
машинах, переносить не отключенные машины, касаться сверла руками.
8. При укладке или подвеске труб и деталей трубопровода следует применять
подъемные приспособления.
9. Запрещается оставлять на лесах и подмостях инструмент и незакрепленные
предметы, бросать детали и отходы вниз.
10. На время ремонта трубопровода надо закрыть подачу пара и спустить пар. Открывая
спускные вентили, необходимо предупредить окружающих об этом, чтобы предотвратить
ожоги паром или горячей водой. Вентиль надо открывать постепенно.
11. Запрещается ремонтировать трубопровод под давлением, а также стоять против
спускных кранов.
12. Нельзя открывать и закрывать вентили при помощи случайных приспособлений, а
также наращивать плечо ключа трубами или другими предметами.
13. Затяжка болтов (шпилек) должна проводиться равномерно с поочередным
завертыванием гаек, расположенных крест-накрест, при параллельном расположении
фланцев.
14. Выравнивание перекоса фланцев путем неравномерного натяжения болтов
(шпилек) и устранения зазоров между фланцами при помощи клиновых прокладок или
шайб не разрешается.
15. Устранять течи фланцевого соединения допускается только после полного снижения
давления. При испытании трубопроводов давление следует повышать постепенно во
избежание гидравлических ударов и разрывов.
По окончанию работ.
1. По окончании трубопроводных работ на судне необходимо убедиться в том, что никто
из работающих случайно не остался в цистернах, отсеках, танках.
2. Выключить оборудование, привести в порядок рабочее место, убрать инструменты,
инвентарь, другие материалы и индивидуальные средства защиты на отведенные для
них места.
Ознайомлення з інструментами й пристосуваннями, застосовуваними при
слюсарно - водопровідних роботах.
Любой слесарь сантехник имеет набор ручных инструментов, необходимых для
выполнения профильных работ. К ним относятся всевозможные ключи, клещи, зажимы,
приспособления для вальцовки, пресс-техника и т. д
Набор инструмента для проведения слесарно-водопродных работ:
Газовый ключ.
Используется для закручивания и выкручивания гаек или болтов. Газовый ключ

может быть охватываемым и охватывающим. Используется для работы с трубами, в
том числе со стальными.
Трубный ключ.
Используется для соединения и отворачивания труб и для работы с округлыми

деталями. Современные трубные ключи, входящие в основной набор инструментов
слесаря-сантехника, могут быть как раздвижными, так и рычажными, а также накидными и
цепными.
Цепной ключ.
Используется для демонтажа и монтажа труб. Новейшие модели цепного ключа имеют
двойные губки, которые обеспечивают оперативное действие трещоточного типа.
Переменные губки из легированной стали предназначены для больших нагрузок, а
кованая рукоятка с губкой из стали — для небольших.
Ремешковый ключ.
Этот ручной сантехнический инструмент состоит из основы из алюминиевого сплава и

нейлонового ремня. Используется для работы с хромированной арматурой, так как
ремень препятствует повреждению поверхности труб.
Арматурный ключ.
Имеет гладкие и перемещаемые губки, которые способствуют точному захвату гаек

трубных фитингов и не повреждают их.
Гаечный ключ.
Этот инструмент сантехниками используется для закручивания и откручивания

болтов, гаек, муфт и пр. Гаечные ключи различаются по величине просвета между
губками (зевом). Определить их размер можно, посмотрев на рукоятку: расстояние
между губками в миллиметрах выбивается именно там. На одном конце рукоятки
может быть предусмотрено два зева.
Разводной ключ.
Это необходимый инструмент каждого сантехника, он используется для вращения

деталей с гранями. Может быть установлен разный захват в зависимости от
закручиваемой детали.
Ступенчатый ключ.
Ступенчатый ключ предназначен для монтажа коротких крановых удлинителей и

радиаторных ниппелей. Как ясно из названия, имеет ступенчатую форму.
Выполняется из хромованадиевой стали. Такой инструмент слесарями-сантехниками
используется для кулачковых и внутренних шести и двенадцатигранных гнезд.
Приспособление:
Инструмент для вальцовки.
Матеріали для трубопровідних операцій.
Стальные трубы. Все еще используются, но постепенно, как и чугун, отходят на
второй план. Недостаток стали — подверженность коррозии. Чтобы этого избежать, в
настоящее время производится вид труб с оцинкованным покрытием снаружи и внутри.
Оцинкованные трубы рекомендуется соединять резьбовыми соединениями, так как
сварка нарушает защитный слой и делает металл и шов уязвимыми к воздействию
воды. Стальные трубы обладают высокой теплопроводностью, постепенно на неровных
частях образуется накипь. Кроме того, они имеют большой вес и их тяжело монтировать.
Срок службы до 40 лет.
Медные трубы. Используются для внутренних сетей. Совместимы только с трубами
из аналогичного материала. Различают мягкие и жесткие медные трубы. Диаметр
варьируется от 8 до 32 мм.
Полиэтиленовые трубы. Используются как для наружных, так и для внутренних
трубопроводов. Такие трубы можно укладывать при температуре до -20 °С. Диаметр от 20
до 160 мм. Различают трубы высокого и низкого давления.
Трубы из сшитого полиэтилена. Используются для систем отопления и
водоснабжения. Широкое распространение такие трубы получили в системах снеготаяния
и системах водяных теплых полов. Для того чтобы кислород не проникал внутрь системы,
современные трубы покрываются диффузионным барьером.
Трубы из металлополимеров. Такие трубы являются новинкой: впервые они были
произведены около 9 лет назад в Англии. По сути, это те же трубы из сшитого
полиэтилена, только оснащенные дополнительным слоем из алюминиевой фольги.
Основное преимущество металлопластиковых труб состоит в способности сохранять
форму при изгибе, поэтому их можно использовать для открытой прокладки. Кроме того,
такие трубы выдерживают большие нагрузки давления и температур, они непроницаемы
для газов и обладают незначительным тепловым расширением.
Трубы из поливинилхлорида. Такие трубы хоть и созданы из материалов нового
поколения, но уже успели зарекомендовать себя как полностью безопасный для жизни и
здоровья человека продукт. Трубы из ПВХ рекомендованы СНиП для систем холодного и
горячего водоснабжения и канализации.
Спосіб з'єднання водопровідних і паропровідних труб.
Все существующие трубные соединения подразделяются на две основные группы:
- разъёмные;
- неразъёмные.
Использование разъёмных соединений позволяет в случае необходимости разбирать
стыковой участок. Благодаря этому свойству можно проводить ремонт и замену стыка без
нарушения целостности труб. К разъёмным стыкам относятся резьбовые соединители
(фитинги) и фланцы.
Фитинги для стальных материалов встречаются трех видов: сварные, обжимные,
резьбовые (из стали, чугуна, латуни). Чтобы создать узел при помощи резьбовых
фитингов, на наружную поверхность трубного изделия нарезается резьба.
Резьбовые элементы бывают различной конструкции:
- соединение водопроводных труб муфтой и переходники – для прямых участков;
- отводы, угольники – для изменения направления трубопровода;
- тройники, крестовины – для устройства ответвлений;
- переходы – используются, когда меняется диаметр системы;
- пробки, колпаки, заглушки - используются для герметизации торцов
- сгоны, бочонки – это короткие куски трубы на которых нарезана наружная резьба.
Если нужно добиться надежного соединения труб с резьбой, пользуются льняной или
пеньковой подмоткой с суриковой замазкой, специальной пастой или лентой.
Короткую резьбу на трубах применяют для неразъемных соединений труб
фасонными частями. На смонтированном трубопроводе разъединить такое соединение
можно, только разрезав трубы. Чтобы соединить трубы с короткой резьбой, необходимо
на каждом их конце нарезать резьбу так, чтобы она на 2-3 витка не доходила до середины
муфты. Это создаст своеобразное заклинивание, благодаря которому получится очень
прочное соединение.
Для создания неразъемных узлов используются различные сварочные аппараты,
паяльники, специальный клей (холодная пайка) или пресс-инструмент. В случае с
неразъёмными сочленениями разобрать трубопровод можно, однако, это приведёт к
повреждению материала труб. Наиболее популярным вариантом неразборного
соединения трубопроводов является сварка.
Пластиковые водопроводные трубы и соединители.

В бытовых коммуникациях для воды используют полипропиленовые, полиэтиленовые,
поливинилхлоридные и металлопластиковые трубные изделия. Соединение
водопроводных пластиковых труб зависит от их вида.
Полипропиленовые трубные изделия производятся цельные или армированные.
Цельные материалы можно использовать только для транспортировки холодной воды.
Изделия из полипропилена обладают высокой пропускной способностью, так как во время
эксплуатации не накапливают на внутренней поверхности ни ржавчину, ни органические
отложения.
Для их монтажа водопроводные трубы из полипропилена необходим паяльник, а так же
различные соединительные элементы: муфты, переходники, отводы, тройники,
крестовины, заглушки. Для присоединения сантехнического оборудования необходимы
разъемные соединительные элементы.
Монтаж коммуникаций для воды из поливинилхлорида производят одним из трех
методов: при помощи холодной сварки (склеивания), в раструб (герметичность
обеспечивает уплотнитель) или при помощи фланцев. При склеивании элементы
очищаются специальным растворителем, потом склеиваются. Для фланцевых
соединений используются фланцы из чугуна с резиновыми прокладками и болтами.
Полиэтилен устойчив коррозии и зарастанию, его можно использовать для закрытой
прокладки. Соединение водопроводных полиэтиленовых труб бывают сварные.
Різання труб і нарізування різьблення на трубах, відбуртовка труб,

виготовлення деталей і нарізних сполучень труб.
Перед резкой трубу размечают по шаблону, изготовленному из жести, изогнутой трубы.
Шаблон накладывают на место реза и чертилкой по окружности трубы наносят
разметочные риски. Трубы разрезают ножовкой или труборезом.
Резка ножовкой. Трубу зажимают в параллельных тисках в горизонтальном положении
и режут по риске. Тонкостенные трубы и трубы с чисто обработанной поверхностью
зажимают в тисках между специальными деревянными накладками.
Рис. 1.
При разрезании трубы ножовку держат горизонтально, а по мере врезания полотна в
трубу слегка наклоняют на себя.
В случае защемления полотна вынимают ножовку из прореза, поворачивают трубу от
себя на 45…60о и продолжают резать, слегка нажимая на полотно. Если ножовку увело в
сторону от риски, трубу поворачивают вокруг оси и режут по риске в новом месте.
Резка труборезом значительно производительнее, чем резка ножовками. Труборезы
изготавляют трех размеров: № 1 – для резания трубы диаметром ¼….¾’’; № 2 – 1…2
½’’;
№ 3 – 3…4''
Трубу 1, (рис.2.) зажимают вращением рукоятки 2 с винтом 3 в прижиме 7 между угловой

выемкой основания и сухарем с уступами. Затем на конец зажатой в прижиме 7 трубы
надевают труборез 6. Вращая рукоятку 5 тркбореза вокруг оси, подводят подвижный
ролик 4 трубореза до соприкосновения со стенкой трубы. Далее делают один оборот
труборезом вокруг трубы и проверяют линию трубы реза: если она правильная и
замкнутая, то ролики установлены правильно.
Резание осуществляют так. У установленного на трубе трубореза поворачивают
рукоятку на ¼ оборота, поджимая подвижный ролик к поверхности трубы так, чтобы
линия разметки совпала с острыми гранями роликов. Труборез вращая вокруг трубы,
перемещая подвижный ролик до тех пор, рока стенки трубы не будут полностью
прорезаны.
Длину отрезанных труб проверяют линейкой, а плоскость среза по отношению к
наружной стенке – угольником.
Нарезание резьбы.
Трубная (цилиндрическая) резьба – эта дюймовая с мелким шагом. Вершины
витков у нее закругленные и резьбовые детали соединяются без зазора, это
обеспечивает герметичность. Если в клейме стоит буква «Л», то это означает, что
плашка имеет левостороннюю резьбу.
Для нарезания резьбы нужны следующие инструменты: трубный прижим и вороток с
набором плашек. Процесс изготовления резьбы при помощи этого набора показан на
рис.1
Рис.1.
1. Нарезание резьбы в трубном прижиме:
а – подготовка отрезка трубы необходимойдлины;
б – снятие фаски под плашку;
в – нарезание резьбы.
2. Нарезание резьбы трубным клупп с раздвижными плашками.
Клупп на рис.2.а., состоит из корпуса 2, длинных рукояток 1, четырех плоских
резьбовых плашек (гребенок) 3, которые могут одновременно сближаться к центру и
расходиться от него при повороте планшайбы 4. Благодаря этому одним и тем же
клуппом могут пользоваться для нарезания труб разных диаметров.
Плашки 3 в зависимости от диаметратрубы устанавливают вращением червяка 5,
находящегося в зацеплении с зубчатым сектором 7, а после установки нужного размера
стопорят нажимом рычага 6. Точная установка резьбовых плашек на нужный диаметр
осуществляется по делениям (нониусу) на корпусе клуппа.
Рис. 2 а,б. Трубный клупп с раздвижными плашками для нарезания резьб диаметром от
½ до 3 ”: а – устройство; б – прием нарезания резьбы.
Кроме четырех резьбовых плашек 3 в корпусе 2 клуппа установленны направляющие
плашки 8 (гладкие, без резьбы), которые обеспечивают устойчивое положение клуппа на
трубе при нарезании резьбы.
К клуппу прилагается несколько плашек (гребенок), допускающих нарезание трубных
резьб диаметром от ½ до 3 ”.
Нарезание трубной резьбы клуппом следует осуществлять в таком порядке:
- осмотреть плашки: стружечные канавки должны быть чистыми, без заусенцев и
других дефектов, а режущие кромки – острыми, беззадиров, завалов и выкрошенных мест
и изломов;
- конец нарезаемой трубы 10 закрепить в трубном прижиме 11, (рис. 2.б.);
- часть трубы, на которой будет рапизаться резьба, смазать маслом;
- установить клупп на трубу и сблизить плашки с усилием, расчитанным так, чтобы
резьба была нарезана за несколько рабочих ходов ( для диаметра до 1” достаточно два
хода, а для диаметра больше 1” – три);
- вращать клупп вокруг трубы в четыре приема, т.е. за каждый прием повернуть его
примерно на 90о;
- не свертывая клупп с трубы, рукояткой 9 планшайбы 4 раздвинуть плашки 3 ( тогда
клупп снимется с трубы свободно);
- проверить качество нарезаемой резьбы;
- клупп с плашками тщательно протереть, смазать минеральным маслом.
3. Развальцовка (ральцевания) труб заключается в расширении (раскатывании) концов

4, (рис.3.а.) труб изнутри специальным инструментом (вальцовкой) 2. Для этого
инструмент зажимается в слесарные тисках. Трубу вставляют в соответствующий ее
диаметру отверстие 3 (каленная втулка), а затем ударами молотка по оправе 1
развальцовывают конец 4 трубы до необходимых размеров. Концы труб диаметром
более 18 мм развальцовывают специальной вальцовкой (рис.3.б.), представляющей
собой стальной стержень 5, на одном конце которого имеется конус 1, а на другом –
квадратная головка 6. Стержень 5 помещен в корпус 3, внутри которого размещены
ролики 2, имеющие небольшую конусность.
Рис. 3. а б
Процесс развальцовки состоит в том, что конец 2 трубы,( рис.4.) надевают фланец 1 с
выточенными в его отверстии канавками 5. Затем в трубу вставляют вальцовку с
роликами и вращают. При вращении вальцовка ролтками 3 и 4 раскатывает трубу,
вдавливая металл трубы в канавки 5 фланца до тех пор, пока они не заполняется до
отказа. Если вращение вальцовки становится свободным, подтягивают гайку 4( см.
рис..3.б) углубляя тем самым конус в трубу.
Рис. 4.: 1 – фланец; 2- конец трубы; 3,4 – ролики; 5- канавки; 6,7 – труба до после
вальцевания.
Практическая работа.
Гнуття труб по шаблоні, гаряча, холодна, із заповнювачем і без заповнювача.
Вибір способу гнучки труб. Демонстрування основних операцій по різанню, гибці,
відбуртовці труб і нарізуванню різьблення
.
.
Рис. 102. а – гибка труб в горячем состоянии ; б – гибка в трубном прижиме.
а б
Рис.103. а – на штырях; б – в не подвижной оправе.
Рис .104.
Гибка медных и латунних труб.

Подлежащие гибке в холодном состоянии медные или латунные трубы заполняются
расплавленным канифолью, расплавленным парафином. Порядок гибки описан выше.
Канифоль после гибки выплавляют, начиная с концов трубы, так как нагрев середины
наполненной канифолью трубы, приводит к разрыву последней.
Медные трубы, подлежащие гибки в холодном состоянии отжигают при 600…700 оС и
охлаждают в воде. Наполнитель при гибке медных труб в холодном состоянии –
каніфоль, а в нагретом – песок.
Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварительно отжигают
при 600 ….700оС и охлаждают на воздухе. Наполнители те же, что и при гибке медных
труб.
Дюралюминиевые трубы перед гибкой отжигают при 350…400о С и охлаждают на
воздухе.
Безопасность труда.
При гибке не обходимо выполнять следующие требования безопасности:
- заготовку закреплять в тисках или других приспособлениях прочно;
- работать только на исправном оборудовании;
Перед началом работы на гибочных столах ознайомиться с инструкцией; работу
выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук; работать в рукавицях и
застегнутых халатах.
Ручные слесарные инструменты.
Измерительный:
1. Линейки, рулетки — измерение длинны, качество и точность
металлических линеек оправдывает их цену.
2. Щупы — это набор стальных пластин, для определения толщины
зазора.
3. Штангенциркуль — позволяет измерить внутренний размер,
наружный размер и глубину, как и линейка очень точный и
качественный инструмент.
4. Микрометр — позволяет измерять расстояния с точностью до сотых
миллиметра.
1. Угломер — измерение углов.
Разметочный:
1. Чертилка — стальной стержень с острыми закаленными концами.

1. Разметочный циркуль — для вычерчивания окружностей и
закруглений на размечаемой заготовке.
2. Кернер — для нанесения небольших углублений на разметочных
линиях заготовки.
Зажимной:
Шарнирно—губцевый инструмент — плоскогубцы, щипцы, клещи и их
разновидности .
Тиски — для зажима и дальнейшей обработки заготовок.
Струбцины — позволяют плотно прижать детали друг к другу, например
при склеивании.
Ударный:
Молоток — устройство для гибки, рихтовки и забивания.
Кувалда — то же самое, что и молоток, только тяжелее в 10 раз.
Для резки металла.

Бокорезы — перекусывание не толстых материалов.
Ножовка по металлу — резка металла, пилением.
Ножницы — резка листов металла.
Зубило — рубка металла.
Крейцмейсели — для вырубки шпоночных пазов и канавок.
Для обработки металла:

Напильники и надфили — снятие слоя металла путем опиливания
Шабер снимает тонкие слои металла с детали.
Для обработки отверстий:

Развертки — точная обработка отверстий.
Зенковки — с их помощью делают фаски и углубления для шляпок
болтов, винтов, заклепок.
Зенкеры — с их помощью увеличивают диаметры отверстий.
Для нарезания резьбы:

Плашки — для нарезки наружной резьбы.
Метчики — для нарезки внутренней резьбы.
Сборочный инструмент:
Отвертки — крестовые, шлицевые, шестигранные, torx.
Гаечные ключи — рожковые, накидные, торцовые, шарнирные,
разводные, трещоточные.
Динамометрические ключи — имеют регулировку момента затяжки
Содержание:
1. Напильник. Надфиль.
2. Молоток.
3. Отвертка.
4.Зубило. Керн.
5. Метчик. Вороток.
6. Плашки.
7.Ключи гаечные.
Напильник. Надфиль.
Напильник - многолезвийный инструмент для обработки металлов, дерева, пластмасс и
тому подобное. Представляет собой металлический брусок (обычно из инструментальной
стали) с насечкой.
По частоте насечки подразделяются на:

 брусовки (4-5 насечек/см);
 драчёвые (4,5 - 12 насечек/см) ;
 личны'е (13 - 26 насечек/см);
 бархатные (45-80 насечек/см).
По характеру насечка подразделяется на:
 простую (одинарную) - применяется для цветных металлов.
 крестовую - для стали, чугуна и бронзы.
 фрезерованную (дуговую) - для цветных металлов и дерева.
 рашпильную (точечную) - для дерева, кожи, резины. Рашпиль - имеет насечку в виде
маленьких заусенцев, расположенных отдельно друг от друга.
 штампованную - на трубе или швеллере из стального листа выдавлены отверстия с
острыми краями, торчащими наружу (аналогично кухонной тёрке). Применение как у
рашпиля.
Надфиль - маленький напильник для тонких работ.
Существуют напильники (особенно надфили), покрытые алмазным порошком. Применяются
для обработки закалённой стали, стекла, керамики и тому подобное. При работе их
необходимо обильно смачивать водой.
Молоток.
Молоток - ручной инструмент в виде металлического или деревянного бруска различной
формы, насаженного под прямым углом на рукоятку, служащий для забивания чего либо,
ударов по чему либо.
Современные ручные молотки изготавливаются различных типов, в зависимости от их
назначения. Соответственно их дизайн также имеет различные вариации.
Слесарный молоток:
Слесарные молотки бывают с квадратным и круглым бойком. Рабочую часть инструмента

изготовливают из инструментальной стали. Термическая закалка обеспечивает бойку
прочность и препятствует образованию расклёпов на его гранях.
Ручки молотков бывают из твёрдого дерева или из металла с синтетическим покрытием (для
предотвращения скольжения в руке).
Кувалда - устроена в сходной степени с молотком, но имеет увеличенную массу (до 16 кг)
бойка, и рукоятку до 1,2 метра.
Кувалда используется для рихтовки изделий из металлов и ковки.
Отвёртка.
Отвёртка - ручной инструмент для для ввинчивания и вывинчивания винтов, шурупов и
других крепёжных изделий имеющих винтовую нарезку.
Форма жала отвёртки должна имеет профиль сходный с профилем шлица крепёжного
изделия. Наиболее распространены шлицы в виде прямой прорези, креста, шестигранника,
квадрата.
Для удобства пользования отвёрткой, используют сменные биты с (разной формой жала),
которые вставляются в шестигранное торцевое отверстие (углубление) в стержне, или
сменные стержни с заданной формой жала.
Зубло. Керн.
Зубило - ударно-режущий инструмент для обработки металла (резки, рубки) и камня
(раскалывания, откалывания).
Основными частями зубила являются: заточенная рабочая часть - режущая кромка и

затыльник, используемый для ударов молотком.
Зубило изготавливают целиком из инструментальной стали или из конструкционной стали и
для прочности рабочую часть оснащают твёрдосплавными пластинами.
Керн или кернер (бородок) - ручной слесарный инструмент, предназначен для разметки
небольших углублений (кернов), обычно в металле.
Разметка керном предназначена для точного направления сверла, то есть сверления точно
в размеченном месте. Керн, так же как и зубило, изготавливается из инструментальных
сталей.
Метчик. Вороток.
В настоящее время в зарубежной технике наибольшее распространение получил
стандарт резьбы метрический ISO. Однако, используются и другие стандарты. Отличие их
между собой вызвано, в основном, двумя причинами: традиционно разные системы мер и
способы задания размеров резьб в разных странах, а также особенные области
применения резьб.
UNF/UTS - дюймовая резьба нашедшая широкое распространение в США И Канаде.
Метчик - ручной слесарный инструмент для нарезания внутренней резьбы (в отверстиях).
Существуют разные типы резьб - трубные, кинематические, крепёжные и так далее.
Наибольшее распространение получили крепёжные метрические резьбы. На рисунке
показан разрез фрагмента детали с резьбой.
Профиль метрической резьбы представляет из себя равносторонний треугольник. Вершины
и впадины резьбы не заострённые, а имеют срез равный 1/8 высоты зуба.
Расстояние между вершинами или впадинами резьбы называется "шагом резьбы" и
обозначается буквой Р.
Шаг резьбы ещё называют ходом резьбы - расстояние на которое переместится ось
детали за 1 оборот. Высота профиля резьбы обозначается буквой Н.
Для подготовки отверстия для нарезания резьбы, следует учитывать диаметр отверстия,
который равен диаметру резьбы минус шаг резьбы (D = d - p).
Диаметры метрических резьб и шаг резьбы стандартизированы. Основные размеры
резьбы закреплены стандартом и обозначаются: диаметр резьбы х шаг резьбы - класс
точности. Например М12х1-6Н.
Резьба в отверстии нарезается метчиком путём его вращения по часовой стрелке с
нажимом в начале резьбы вдоль оси.
Хвостовик метчика имеет на конце квадратный профиль для закрепления в воротке.

Резьба в глубоких отверстиях нарезается в несколько этапов:
- Сначала делается предварительная нарезка черновым метчиком А с одной риской на
хвостовике.
- Затем нарезается резьба промежуточным метчиком Б (две риски на хвостовике) с более
высоким зубом.
- И в конце нарезается резьба чистовым метчиком (хвостовик без рисок) В.
Нарезка в несколько этапов используется для нарезания резьбы в глубоких отверстиях,
когда вращательная нагрузка на метчик очень высокая и метчик может сломаться.
Для нарезания резьбы в гайках имеющих толщину 1 - 2 диаметра резьбы, используют
машинные метчики, которые позволяют нарезать резьбу за 1 проход. При нарезании
резьбы вся режущая часть метчика должна пойти сквозь гайку.
При нарезании резьбы следует пользоваться смазывающе-охлаждающими жидкостями
(СОЖ). В зависимости от материала это могут быть керосин, веретённое масло, вода с
растворённом в ней мылом и так далее.
Плашка
Плашка - ручной инструмент для нарезания наружной резьбы на цилиндрических
поверхностях (винты, болты, трубы и тому подобное). Стандарт резьбы такой же, как и у
метчиков, но при подготовке цилиндрических изделий под нарезку резьбы следует исходить
из того, что диаметр цилиндра должен быть равен диаметру резьбы. Например для резьбы
М12 диаметр цилиндра должен быть 12 миллиметров.
При нарезании резьбы, плашка крепится в плашкодержателе. При нарезании резьбы

плашкой (так же как и метчиком) следует пользоваться СОЖ.
Гаечные ключи
Гаечный ключ - ручной слесарный инструмент предназначенный для закручивания или

откручивания болтов, гаек и других деталей имеющих резьбу.
Размер ключа должен в точности соответствовать размеру гайки. Все размеры ключей
стандартизированы. Наиболее распространены:
- метрическая система размеров;
- система SAE (Society of Automotive Engineers - Сообщество автомобильных инженеров)
- Американская торговая ассоциация.
В метрической системе используется такой ряд (в миллиметрах): 8 мм, 9 мм, 10 мм,
13 мм, 14 мм, 15 мм, 17 мм, 32 мм и 36 мм.
В системе SAE размеры ключей измеряются в дюймах и долях дюйма 1/16, 5/64, 3/32,
7/64, 3/8, 9/64, 5/32, 3/16, 7/32, 1/4, 5/16" и так далее.
В зависимости производимых работ, доступности резьбового соединения и других факторов
используются различные типы ключей.
Рожковый ключ или ключ с открытым зёвом - имеет форму рабочего профиля в форме
буквы U.
Накидной ключ - ключ с отверстием в виде двенадцатигранника. Рабочий профиль
накидного ключа охватывает крепёжную деталь со всех сторон, повторяя профиль детали.
Комбинированный - на одном конце тела которых расположена рожковая, а на другом -
накидная головка. Обе головки таких ключей имеют одинаковый размер.
Торцевой - ключ, предназначенный для закручивания деталей расположенных
в труднодоступных или специфических местах, когда применение других типов ключей
невозможно, например, в углублениях.
Для крепёжных изделий с головкой имеющей углублённый шестигранник используют

торцевые ключи в виде изогнутого шестигранного бруска.
Разводной ключ - разновидность рожкового ключа, у которого просвет губок (размер

ключа) может плавно изменяться в широких пределах.
Шарнирные ключи -
Ключ трещот. шарнирный FORCE
Трещоточные ключи –
Динамометрические ключи — имеют регулировку момента затяжки.
Ключ динамометрический Toptul ANAF0803, 1/4"x350 mm (L), 6-30 Nm
Schutzhelm Safety - helmet
INAP Master 4, mit Nackenschutz INAP Master 4, with neck protection
Art.-Nr. / No. Farbe / color Art.-Nr. / No. Farbe / color

32010020 weiß / white 32010023 rot / red
32010021 gelb / yellow 32010024 grün / green
32010022 blau / blue 32010025 orange / orange
Anstosskappe Reduced - safety - helmet

Art.-Nr. / No. Beschreibung / description
32010300 königsblau / kings blue
32010301 marineblau / marine blue
32010302 rot / red
Lederschweißband Leather - sweating - tape

für Schutzhelme for safety helmets
Art.-Nr. / No.
32010131
Kinnriemen Chin strap

für Schutzhelme for safety helmets
32010133 Leder / leather
Winterhaube Winter cap

Typ G type G
Art.-Nr. / No. Farbe / color
32010101 anthrazit / anthracite
Winterhaube Winter cap

Typ Super G type super G, full face
32010102 leuchtrot / shine-red
Windguard Windguard
für Schutzhelme, Acryl for safety helmets, acylic
32010200 orange / orange
32010201 blau / blue
32010202 rot / red
Gehörschutz Ear muff

“Optime I”, für leichte Lärmbelästigung, gelb “Optime I”, for light noises, high frequency, yellow
Art.-Nr. / No. Type / type Beschreibung / description
201001010 H 510 A mit Kopfbügel / headband
201001020 H 510 P 3 für Helmbefestigung / for fitting to helmets
201001030 H 510 B mit Nackenbügel / neckband
201001040 H 510 F mit Kopfbügel klappbar / headband plug - fold away

“Optime II”, für starke Lärmbelästigung, grün “Optime II”, for high noises, middle frequency, green
201001130 H 520 F mit Kopfbügel klappbar / headband plug - fold away
Arbeitsschutz · Personal and Safety Protective Wear 3
“Optime III”, für extreme Lärmbelästigung, schwarz “Optime III”, for extreme noises, bass frequency, black

Standard standard
33801001 ozeanblau / oceanblue
Hygienesatz Hygiene set

Art.-Nr. / No. Type / type
32020115 für / for Optime I HY 51
32020125 für / for Optime II HY 52
32020135 für / for Optime III HY 54
Schweißabsorber Sweat absorbing pad

für Gehörschützer for ear muff
Art.-Nr. / No. Type / type
32020055 HY 100
Gehörschutzstöpsel Ear plug

Art.-Nr. / No. Type / type Menge / content
32022000 Classic 250 Paar / pair
32022001 Classic 5 Paar / pair
32022020 Ultrafit 50 Paar/ pair
Bügelgehörschützer Clevis ear plug

32022030 Caboflex 600 10 Stück / pieces
32022035 Caps 200 10 Stück / pieces
Ersatzstöpsel Spare plug

32022033 für / for Caboflex 600 10 Paar / pair
32022037 für / for Caps 200 10 Paar / pair
Gehörschutzstöpsel Ear plug

32022071 Express 100 Paar / pair
32022140 EAR Soft 250 Paar / pair ohne Band / without band
Atemschutzmaske Dust mask

Art.-Nr. / No. Typ / type Beschreibung / description
32033000 FFP 1 S, 2360 ohne Ventil / without valve
32033010 FFP 1 S, 2365 mit Ventil / with valve
32033020 FFP 2 S, 2400 ohne Ventil / without valve
32033030 FFP 2 S, 2405 mit Ventil / with valve
32033050 FFP 3 SD, 3505 mit Ventil / with valve
32033060 FFP 3, 3405 ohne Ventil / without valve
Mundschutzmaske Dust mask

071030625
Einscheibenbrille One glass goggle
Standard standard
Art.-Nr. / No.
33803002
Schutzbrille Safety goggle

Art.-Nr. / No. Type / type Farbe / color
203000065 Galileo Raptor Sun 9060 - 625
203000075 Galileo Raptor 9060 - 105
203000085 Galileo Ventor 9560 - 165
203000500 Nylon universal No. 872
203000502 Nylon verstellbar / adjustable No. 872 / 6
Ersatzglas Spare glass

für Nylonbrille 872, splitterfrei for safety goggle 872, shatterproof
Art.-Nr. / No. Typ / type
203000503 klar
203000506 A5
203000510 A7
Augenspülflasche Eye rinsing bottle

Art.-Nr. / No. Inhalt / capacity
32040150 620 ml.
Kunststoffwandbehälter Storing box

für 620 ml. Augenspülflasche for 620 ml. Eye rinse bottle
Art.-Nr. / No.
32040155
Gesichtsschutzschirm Face shield

für Elektriker for electrician workers
32010160 Typ: FHK67 / FOCO 1,5A
Ersatzscheibe Spare glass

für Elektriker - Gesichtsschutzschirm for electrician face shield
32010162 aus Acetat / acetate
Gesichtsschutzschirm Face shield

ohne Scheibe without glass
Art.-Nr. / No. Typ / type Beschreibung / description Qualität ! quality
32041040 Supervisor SB 600 mit Kopfhalterung / with head fastening extra
32041045 Clearways CB 14 mit Kopfhalterung / with head fastening standard
32041060 Supervisor SA 660 mit Helmhalterung / with helmet fastening standard
Ersatz - Schutzschild Spare shield

Art.-Nr. / No. Typ / type Beschreibung / description
32041041 SV 9 PC für / for Supervisor SB 600 stossfest / shock resistant
32041042 SV 9 AC für / for Supervisor SB 600 gegen Chemikalien und Säuren / against chemicals and acid
32041050 CV 83 P für / for Clearways CB 14 für Splitterbereiche / against shatter
32041140 CV 84 A für / for Clearways CB 14 gegen Chemikalien / against chemicals
32041160 SV 9 EK für / for Supervisor SA 660 für Elektriker / for electrican workers
Winterhandschuh Winter glove
“Super Worker Winter” “Super Worker Winter”
Rindnarbenleder, beige Cow full leather, beige, with winter lining
Art.-Nr. / No. Länge / length Größe / size
403201420 27 cm 8
403201421 27 cm 9
403201422 27 cm 10
403201423 27 cm 11
403201424 27 cm 12
Winterhandschuh “Amogo” Winter glove “Amogo”

Rindnappaleder, gelb Cow nappa leather, yellow
403201430 26 cm 10
Schweißerhandschuh Welding glove

“Astra Natur DOSP” “Astra Nature DOS”
Innenhand: Rindnarbenleder Inside the hand: cow full leather
403201440 35 cm 10
Schweißerhandschuh “Texas 1” Welding glove “Texas 1”

Rindspaltleder, rotbraun, 1,3 mm Dicke cow split leather, red brown, 1,3 mm thickness
403201450 35 cm 10
403201451 35 cm 11
Schweißerhandschuh “Texas 2” Welding glove “Texas 2”

Innenhand: Rindnarbenleder inside the hand: cow full leather
403201452 38 cm 10
403201453 38 cm 11
403201454 38 cm 12
Nitrilhandschuh “Mikro Flex” Nitrile - glove “Mikro Flex”

Baumwollinterlock mit Nitrilbeschichtung cotton with nitrile coat
403202100 25 cm 8
403202101 25 cm 9
403202102 25 cm 10
403202103 25 cm 11
403202104 25 cm 12
Nitrilhandschuh “Stabilo Flex” Nitrile glove “Stabilo Flex”

Baumwolljersey mit Nitrilbeschichtung cotton jersey with nitrile coat
403202110 27 cm 8
403202111 27 cm 9
403202112 27 cm 10
Latex - Handschuh “Bexx” Latex glove “Bexx”

Naturlatex, gelb nature latex, yellow
403202120 30 cm 7
403202121 30 cm 8
403202122 30 cm 9
403202126 30 cm 10
Gummihandschuh “Neotex Chemie” Rubber glove “Neotex Chemie”
Neoprene, schwarz neoprene, black
403202130 33 cm 8
403202131 33 cm 10
PVC - Handschuh PVC glove

PVC, rotbraun PVC, red brown
403202140 27 cm 10
403202141 35 cm 10
403202142 40 cm 10
403202144 60 cm 10
Latex - Handschuh Greifer Latex glove

Art.-Nr. / No. Länge / length Größe / size Beschreibung / description
403202150 27 cm 10 mit Strickbund / with knitted neck band
403202151 27 cm 10 mit Stulpe / with cuff
Rallye - Kombination Rallye boilersuit

290 Gramm / m², 100% Baumwolle, mit Reissverschluss 290 gramm / m², 100% cotton, with zip
Art.-Nr. / No. Größe / size Farbe / color Art.-Nr. / No. Größe / size Farbe / color
32260010 46 blau / blue 208100146 46 orange
32260011 48 blau / blue 208100148 48 orange
32260012 50 blau / blue 208100150 50 orange
32260013 52 blau / blue 208100152 52 orange
32260014 54 blau / blue 208100154 54 orange
32260015 56 blau / blue 208100156 56 orange
32260016 58 blau / blue 208100158 58 orange
32260017 60 blau / blue 208100160 60 orange
32260030 46 grün / green 208100246 46 khaki
32260031 48 grün / green 208100248 48 khaki
32260032 50 grün / green 208100250 50 khaki
32260033 52 grün / green 208100252 52 khaki
32260034 54 grün / green 208100254 54 khaki
32260035 56 grün / green 208100256 56 khaki
32260036 58 grün / green 208100258 58 khaki
32260037 60 grün / green 208100260 60 khaki
32260000 46 weiß / white 208100346 46 rot / red
Kombination Boilersuit
210 Gramm / m², 100% Baumwolle, 210 gramm / m², 100% cotton,
mit Knopfleiste, hydronblau with buttons, blue
Art.-Nr. / No. Größe / size
208000146 46
208000148 48
208000150 50
208000152 52
208000154 54
208000156 56
208000158 58
208000160 60
Kochmütze Cook hat
100% Baumwolle, weiß 100% cotton, white
220000110 hoch / tall
220000120 kurz / short
Stewardhemd Steward shirt

100% Baumwolle, weiß 100% cotton, white
Art.-Nr. / No. Größe / size Art.-Nr. / No. Größe / size
220000338 38 220000343 43
220000339 39 220000344 44
220000340 40 220000345 45
220000341 41 220000346 46
220000342 42 220000347 47
Stewardhose Steward trousers

55% PES, 45% Wolle 55% PES, 45% wool
220000246 46 220000254 54
220000248 48 220000256 56
220000250 50 220000258 58
220000252 52 220000260 60
Stewardjacke Steward jacket

65% PES, 35% Wolle, weiß 65% PES, 35% wool, white

220000200 46 220000220 54
220000205 48 220000225 56
220000210 50 220000230 58
220000215 52 220000235 60
Chemikalienschutzanzug Chemical protective suit

Decontex P 100, grün type Decontex P 100, green
32291011 L
32291012 XL
32291013 XXL
Einweg - Overall One way suit

CE Kat. III, Typ 5 + 6, mit Kapuze CE Kat. III, Typ 5 + 6, with hood
32340000 L
32340001 XL
32340002 XXL
Einweg - Overall One way suit

Polypropylen PPDP, CE, KAT. I, mit Kapuze Polypropylen PPDP, CE, KAT. I, with hood
32340042 L
32340043 XL
32340044 XXL
Einweg - Überschuh One - way - shoe cover

Tyvek Tyvek
Art.-Nr. / No. Höhe / hight Farbe / color
32340065 15 cm weiß / white
Einweg - Ärmelschoner One - way - sleeve cover

Tyvek Tyvek
32340070 weiß / white
Sicherheits - Halbschuh Safety work shoes
S3, mit Sicherheitskappe S3, with steel toe

230020539 39 230020544 44
230020540 40 230020545 45
230020541 41 230020546 46
230020542 42 230020547 47
230020543 43
Sicherheits - Stiefel Safety work boots

S3, mit Sicherheitskappe S3, with steel toe

230028039 39 230028244 44
230028240 40 230028245 45
230028241 41 230028246 46
230028242 42 230028247 47
230028243 43
Sicherheits - Stiefel Safety work boots

S3, gefüttert S3, with steel toe, lined
230023039 39 230023044 44
230023040 40 230023045 45
230023041 41 230023046 46
230023042 42 230023047 47
230023043 43
Sicherheits - Gummistiefel Steel toe rubber boots

S5, gelb S5, yellow
32631000 39 32631005 44
32631001 40 32631006 45
32631002 41 32631007 46
32631003 42 32631008 47
32631004 43
Arbeitssicherheits - Stiefel Rubber boots

PVC hoch, schwarz PVC high, black
32631020 39 32631025 44
32631021 40 32631026 45
32631022 41 32631027 46
32631023 42 32631028 47
32631024 43
Gummistiefel Rubber boots

PVC, weiß PVC, white
32631080 39 32631085 44
32631081 40 32631086 45
32631082 41 32631087 46
32631083 42 32631089 47
32631084 43
Wathose PVC trousers

Typ Vinimac, PVC, oliv type Vinimac, with shoulder straps, olive
32631200 41 32631203 44
32631201 42 32631204 45
32631202 43 32631205 46
Hüft- und Seestiefel Sea boots
PVC, grün PVC, long, green

32631250 42 32631253 45
32631251 43 32631254 46
32631252 44
Einziehsocke Inlay socks

No. 1780 for rubber boots, No. 1780
32640020 39 32640024 43
32640021 40 32640025 44
32640022 41 32640026 45
32640023 42 32640027 46
Berufssocke Socks
60% Wolle, 40% Polyester, grau 60% wool, 40% polyester
32640080 39 - 40
32640081 41 - 42
32640082 43 - 44
32640083 45 - 46
32640084 47 - 48
Schnürsenkel Shoe laces

Art.-Nr. / No. Größe / size Farbe / color
32640045 75 cm schwarz / black
Knieschoner Kneepad
Schalenform round form
Art.-Nr. / No.
32640000
Verbandskasten First aid box

Office, DIN 13157-C, klein for office, DIN 13157-C, small
32720200 26 x 17 x 9,5 cm

Kfz, DIN 13164-B, No. 62175 for cars, DIN 13164-B, No. 62175
32720020 26 x 17 x 8 cm

DIN 13169-E, groß for office DIN 13169-E, big
32720010 35 x 25,5 x 10,5 cm
Verbandsschrank First aid locker

Typ Famulus, ohne Inhalt type Famulus, without content
32720080 33 x 46 x 16 cm
 Hammer – молоток
 Mallet – отбойный молоток
 Ax – топор
 Saw / handsaw – ручная пилка
 Hacksaw – ножовка
 Level – уровень
 Screwdriver – отвертка
 Phillips screwdriver – крестообразная отвертка
 Wrench – гаечный ключ
 Monkey wrench – разводной ключ
 Chisel – долото, резец
 Pliers – плоскогубцы
 Hatchet – топорик
 Scraper – скребок
 Electric drill – дрель
 Tool box – ящик для инструментов
 Paint thinner – растворитель для краски
 Chain saw – бензопила
 Anvil – наковальня
 Sandpaper – наждачная бумага
 Wire – провод
 Nail – гвоздь
 Bolt – болт
 Screw – винт
 Washer – шайба
 Nut – гайка
 Soldering iron – паяльник
 Circular saw – циркулярная пила
 Workbench – верстак
 Sharpening stone – абразивный брусок
 Plane – рубанок
 Vise / clamp – тиски
 Bradawl – шило
 Coping saw – лобзик
 Step ladder – стремянк
tool [tuːl] инструмент подробнее

hammer ['hæmә] молоток подробнее
mallet ['mælɪt] деревянный молоток подробнее
handsaw ['hæn(d)sɔː] ручная пила подробнее
sandpaper ['sæn(d)ˌpeɪpә] наждачная бумага подробнее
plane [pleɪn] рубанок подробнее
drill [drɪl] дрель, перфоратор подробнее
hacksaw ['hæksɔː] ножовка подробнее
vise [vaɪs] тиски подробнее
screwdriver ['skruːˌdraɪvә] отвёртка подробнее
awl [ɔːl] шило подробнее
file [faɪl] напильник подробнее
chisel ['ʧɪz(ә)l] зубило подробнее
wrench [ren(t)ʃ] гаечный ключ подробнее
pliers ['plaɪәz] плоскогубцы подробнее
scissors ['sɪzәz] ножницы подробнее
pocketknife ['pɔkɪtnaɪf] многофункциональный нож подробнее
toolbox ['tuːlbɔks] инструментальный ящик подробнее
axe [æks] топор подробнее
spade [speɪd] лопата подробнее
bucket [ˈbʌkɪt] ведро подробнее
ladder [ˈlædә] лестница (приставная) подробнее
stepladder [ˈstɛpˌlædә] стремянка подробнее
nail [neɪl] гвоздь подробнее
screw [skruː] винт, шуруп подробнее
bolt [bәʊlt] болт подробнее
nut [nʌt] гайка подробнее
washer [ˈwɒʃә] шайба подробнее
tool инструмент
toolbox набор инструментов (ящик с инструментами)
power tool электроинструмент
hammer молоток
claw hammer молоток с гвоздодером
handsaw ножовка
saw пила
crosscut saw поперечная пила
sandpaper наждачная бумага
plane рубанок
drill дрель
cordless drill (screwdriver) шуруповерт
bits биты (для шуруповерта)
vise тиски
flathead screwdriver плоская отвертка
Phillips screwdriver крестообразная отвертка
awl шило
file напильник
chisel зубило (долото)
wrench гаечный ключ
crescent wrench разводной ключ
pliers плоскогубцы
combination pliers пассатижи
cutting pliers кусачки
needle nose pliers круглогубцы
scissors ножницы
utility knife нож с выдвижным лезвием
axe топор
spade штыковая лопата
shovel совковая лопата
bucket ведро
ladder лестница
step ladder стремянка
nail гвоздь
screw винт (шуруп)
bolt болт
nut гайка
washer шайба
level уровень
tape measure рулетка
electrical tape (insulating tape) изолента
masking tape липкая лента
duct tape сантехническая клейкая лента
scotch tape скотч (клейкая лента)

Слесарный инструмент
Молоток Hammer [ˈhæmə]
Кувалда Sledgehammer [ˈslɛdʒˌhæmə]
Наковальня Anvil [ˈænvɪl]
Зубило по металлу Cold chisel [kəʊld ˈtʃɪzəl]
Кернер Punch [pʌntʃ]

Ножницы по металлу Snips [snɪps]
Съемник стопорных колец Snap ring pliers [snæp rɪŋ ˈplaɪəz]
Клещи Pincers [ˈpɪnsəz]
Тиски Vise [vaɪs]

Щетка по металлу Wire brush [waɪə brʌʃ]
Ножовка Hacksaw [ˈhækˌsɔː]
Пила, ручная пила Handsaw [ˈhændˌsɔː]
Напильник File [faɪl]

Стамеска, долото Chisel [ˈtʃɪzəl]
Плашка, лерка Die [daɪ]
Метчик Tap [tæp]
Болторез Bolt cutters [boʊlt ˈkʌtəz]

Струбцина C-clamp [ˈsiː klæmp]
Штангенциркуль Vernier caliper [ˈvɜːnɪə ˈkælɪpə]
Рулетка Measuring tape [ˈmɛʒərɪŋ teɪp]
Микрометр Micrometer [maɪˈkrɑːmɪtə]

Линейка Ruler [ˈruːlə]
Угольник Try square [traɪ skwɛə]
Строительный нож, Snap-off knife [snæp ɔːf naɪf]
Пистолет для герметика Caulking gun [ˈkɔːkɪŋ ɡʌn]
Заклепочный пистолет, Rivet gun [ˈrɪvɪt ɡʌn]

Гаечный ключ, Wrench [rɛntʃ]
Клещи зажимные, Locking pliers [ˈlɑːkɪŋ ˈplaɪəz]
Разводной ключ, Monkey wrench [ˈmʌŋkɪ rɛntʃ]
Монтировка Crowbar [ˈkrəʊˌbɑː]

Газовый резак Cutting torch [ˈkʌtɪŋ tɔːtʃ]
Труборез Pipe cutter [paɪp ˈkʌtə]
Трубный ключ, Pipe wrench, [paɪp rɛntʃ]
Стремянка, Stepladder, [ˈstɛpˌlædə]

Топор Axe [æks]
Ведро Bucket [ˈbʌkɪt]
Кисть, Paintbrush, [ˈpeɪntˌbrʌʃ]

Названия инструментов на английском языке.

Пояс для инструментов Tool belt [tuːl bɛlt]
Отвертка Screwdriver [ˈskruːˌdraɪvә]

Индикаторная отвертка Electrical tester [ɪˈlektrɪkl ˈtɛstә]

Плоскогубцы Pliers [ˈplaɪәz]
Тонкогубцы Needle nose pliers [ˈniːdl nәʊz ˈplaɪәz]
Круглогубцы Round-nose pliers [raʊnd nәʊz ˈplaɪәz]
Клещи переставные Water pump pliers [ˈwɔːtә pʌmp ˈplaɪәz]
Бокорезы, кусачки Diagonal cutting pliers [daɪˈæɡәnәl ˈkʌtɪŋ ˈplaɪәz]

Кусачки торцевые End cutting pliers [ɛnd ˈkʌtɪŋ ˈplaɪәz]

Названия электроинструментов на английском
языке
Болгарка Angle grinder [ˈæŋɡl ˈɡraɪndə]
Шуруповерт Cordless drill [ˈkɔːdləs drɪl]
Клеевой пистолет Glue gun [ɡluː ɡʌn]
Строительный фен Heat gun [hiːt ɡʌn]

Циркулярка Circular saw [ˈsɜːkjʊlə sɔː]
Перфоратор Hammer drill [ˈhæmə drɪl]
Электролобзик Jigsaw [ˈdʒɪɡˌsɔː]
Дрель Drill [drɪl]

Удлинитель Extension cord [ɪkˈstɛnʃən kɔːd]
Лампа-переноска Droplight [ˈdrɒplaɪt]
Сетевой фильтр-удлинитель Power strip [ˈpaʊə strɪp]
Паяльник Soldering iron [ˈsɒdərɪŋ ˈaɪən]

Заточной станок Bench grinder [bentʃ ˈɡraɪndə]
Цепная пила Chainsaw [ˈtʃeɪnsɔː]
Сверлильный станок Drill press [drɪl pres]
Шлифмашина Sander [ˈsændə]

Питання до заліку.
1. Правила техніки безпеки при виконанні слюсарних робіт.
2. Перелічити основні слюсарні операції і дати їм стислу характеристику.
3. Указати основні вимірювальні інструменти і прилади, які використовуються при виконанні
слюсарних робіт.
4. Правила користування мікрометричними вимірювальними приладами.
5. Техніка виконання вимірювань за допомогою штангенінструментів.
6. Інструменти, які використовуються при виконанні рубки і різки металу.
7. Правила техніки безпеки при виконанні рубки металів.
8. Привести класифікацію напилків.
9. Сутність процесу свердлення металів.
10. Класифікація і конструкція сверл.
11. Поясніть залежність між твердістю оброблюємого металу і кутом загострення свердел.
12. Техніка безпеки при виконанні свердлення отворів на свердлильних верстатах.
13. Які ручні інструменти використовують для нарізання різьб?
14. Для чого при нарізанні різьблення використовують СОР?
15. Укажіть системи і профілі різьб.
16. Правила нарізання внутрішньої та зовнішньої різьби.
18. Правила техніки безпеки при роботі на свердлильних верстатах.
19. Види токарних різців.
20. Правила установки токарних різців.
22. Правила закріплювання заготівок у токарному патроні.
23. Які приладдя можуть використовуватися при роботі на токарних верстатах?
24. Як вибрати кут загострення свердел в залежності від матеріалу оброблюємої деталі?
25. Укажіть способи гнуття труб?

ЛЕКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ 1-Й КУРС ЭМХ 2022 - - - 185

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ЛЕКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ 1-Й КУРС ЭМХ 2022 - - - 185

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Міністерство освіти і науки України

Морехідний коледж технічного флоту

для курсантів 1-го курсу денного відділення

Програма розглянута та затверджена на засіданні циклової комісії

Протокол № ____ від «____»___________ 201__ р.

Заступник начальника коледжу

1. Мета і завдання практики.

4. Методичні рекомендації керівнику практики.

1. Мета і завдання практики.

Програма практичного навчання складена відповідно вимогам, які пред'являються

Процес проходження практики спрямований на формування наступної

Функція: Електрообладнання, електронна апаратура та системи

Сфера Знання, розуміння та

Сприяння технічному Уміння користуватися мастильними та очищаючими

Програма передбачає одержання практичних навичок виконання слюсарних робіт,

2. Зразковий тематичний план.

Розділ 2. Свердлення металів.

. Зміст практичних робіт.

1. Вступне заняття. Інструктаж з техніки безпеки.

2. Загальні відомості о слюсарній справі.

3. Види слюсарних інструментів.

4. Вимірювальні інструменти і техніка вимірів.

6. Рубання й різання металу.

7. Обпилювання та розпилювання металу.

10. Нарізування різьблення.

11. Техніка виконання робіт на свердлильних верстатах.

13. Види токарних робіт. Техніка виконання

Класифікація токарних різців по виду виконуваної операції. Головні кути токарних

14. Трубопровідні роботи.

При виконанні програми практики особливу і постійну увагу необхідно приділяти

5. Вимоги до знань та вмінь.

1. Правила техніки безпеки при виконанні слюсарних робіт.

1. Макиєнко Н.І. «Слюсарні роботи». М., 1989 р.

Роль і призначення слюсарної справи в судноремонті. Значення правильної

Роль і призначення слюсарної справи в судноремонті.

Значення правильної організації праці й робочого місця в підвищенні

Ознайомлення курсантів з устаткуванням, робочим місцем, інструментами,

Рис. 1. Слесарный одноместный верстак с поворотными тисками, регулированные по высоте.

Существенное влияние на безопасность труда оказывает состояние рабочих инструментов,

Перед началом работы следует:

Во время работы необходимо:

Правила техніки безпеки при виконанні слюсарних та свердлильних робіт.

Рис. Положение работающего относительно тисков при опиливании: а,б – неправильно;в –

Работа на металлорежущих станках.

Действие электрического тока на организм.

Простейшие противопожарные средства и инвентар:

Оказание первой помощи при поражении электрическим током.

1. Макиєнко Н.І. «Слюсарні роботи». М., 1989 р.

Класифікація та характеристика основних слюсарних операцій. Роз'яснення

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном

1. Класифікація та характеристика основних слюсарних операцій.

2. Роз'яснення значення точності при обробці металу.

3. Єдина система допусків та посадок на кресленнях. Демонстрація креслень.

Основные понятия о взаимозаменяемости

Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже высоте цифр

1. Макиєнко Н.І. «Слюсарні роботи». М., 1989 р.

Загальна класифікація слюсарного інструменту. Класифікація слюсарного

Единицы измерения расстояния

Загальна класифікація слюсарного інструменту.

Слесарный инструмент — это приспособления с помощью которых, слесарь выполняет

Инструмент для нарезания резьбы:

Устройства для резки и механической обработки металла:

Инструмент для обработки отверстий:

Протокол № від «»_____ 201 р.