Введення.

Основні терміни й визначення:

взаємозамінність, стандартизація, якість
продукції, контроль якості - точність,
метрологія та технічні виміри. Роль і
значення їх на виробництві.
Взаємозамінність продукції – це здатність кожної одиниці даної
продукції та (або) її частин рівномірно заміняти один одного без
пригону або із частковим пригоном істотних особливостей. (ГОСТ
15467-79).

Взаємозамінністю прийнято називати властивість технічних конструкцій,

завдяки якій при їх складанні або заміні виключається необхідність у
пригоні при забезпеченні виконання ними функціонального
призначення та, не порушуючи технічних умов по даному виробу.

Виходячи із цього визначення, можна сформулювати визначення терміна

взаємозамінність виробу.

Взаємозамінність виробу – це властивість кожного екземпляру даного

виробу та (або) його частин рівномірно заміняти кожну з множини
екземплярів виробів іншим однотипним екземпляром без пригону або із
частковим пригоном істотних властивостей.

Розрізняють взаємозамінність повну або абсолютну (необмежену) і

неповну або часткову (обмежену).
Під повною взаємозамінністю розуміють можливість заміняти
деталі, вузли, агрегати відповідно до технічних умов по всім
параметрам якості без операцій підбору та пригону.
При повній взаємозамінності всі параметри якості (розміри, форма,
матеріал, механічні, електрофізичні та інші параметри якості)
після виготовлення перебувають у заданих межах.

Переваги повної взаємозамінності:

 можливість серійного й масового виробництва;
 створення умов для автоматизації процесів виготовлення та
складання виробів;
 можливість спеціалізації та кооперування між підприємствами;
 можливість використання стандартних виробів (підшипники
кочення, кріпильні вироби, гумові, пластмасові, електротехнічні
вироби й т.д.);
 зниження вимог до кваліфікації робітників-збирачів;
 спрощення ремонту виробів – деталь, яка вже достатньо вийшла
з ладу замінити іншою.
Неповна взаємозамінність здійснюється не за всіма, а тільки
за окремими геометричними або іншими параметрами.

Неповна або обмежена взаємозамінність застосовується:

в одиничному виробництві;
при дуже високих вимогах до точності виробів;
для деталей з дуже малими або дуже великими габаритами.
Необхідна точність досягається за рахунок:
застосування групового підбору деталей (селективного
складання);
використання регулювання положення деталей у механізмах
за допомогою компенсаторів, прокладок, втулок, рухливих
регуляторів, наприклад різьбових і т.д.;
пригону й підбора.
Взаємозамінність може бути:
Зовнішня. Вона забезпечується при неповній взаємозамінності, коли
окремі деталі не взаємозамінні, а весь вузол - взаємозамінний.
Здійснюється за експлуатаційними показниками, а також за
розмірами і формою приєднувальних розмірів, і поширюється на
покупні й кооперуємі вироби;
Внутрішня. Поширюється на деталі, складальні одиниці, що вхідять у
виріб, і забезпечується при повній взаємозамінності, коли всі
деталі, які входять у вузол або складальну одиницю взаємозамінні.
Взаємозамінність при виготовленні та ремонті машин
забезпечується:
 Правильною розробкою конструкції (зменшенням числа
посадкових поверхонь, обмеженням числа квалітетів точності й
критеріїв чистоти поверхні, використанням уніфікованих деталей і
вузлів, забезпеченням ремонтоздатності);
 Використанням основних норм взаємозамінності (ОНВ) і єдиної
системи допусків і посадок (ЄСДП);
 Раціональним вибором устаткування, що забезпечує обробку
деталей із заданими допусками;
 Належною організацією виміру та контролю при виготовленні
деталей і складанні вузлів, агрегатів і машин.
Існування взаємозамінності неможливо без стандартизації й навпаки.
 Стандартизація – це встановлення та застосування правил з метою
впорядкування діяльності в певній галузі на користь та за участю всіх
зацікавлених сторін, зокрема, для досягнення загальної оптимальної
економії при дотриманні умов експлуатації й вимог безпеки.

 Стандарт – нормативний документ з стандартизації, розроблений на

основі досягнень науки, техніки та передового досвіду; він установлює
комплекс норм, правил, вимог до об'єкта стандартизації та
затверджується компетентними органами відповідно до Державної
системи стандартизації.

 Мета стандартизації – оптимальне впорядкування об'єктів

стандартизації.

 Головне завдання стандартизації – створення систем нормативно-

технічної документації (НТД), які визначають прогресивні вимоги до
продукції, до її розробки, виробництва й застосування, а також контроль
вірогідності використання цієї документації.
 Категорії нормативних документів по стандартизації.
1. Нормативні документи по стандартизації:
 державні стандарти України (ДстУ);
 галузеві стандарти (ОСТ);
 стандарти науково-технічних і інженерних суспільств і союзів;
 технічні умови (ТУ);
 стандарти підприємств (СТП).
2. Міжнародні, регіональні й національні стандарти інших країн, які
використовуються в Україні, відповідно до її міжнародних
договорів.
Також використовуються міждержавні стандарти (ГОСТ), передбачені
Договором про проведення погодженої політики в сфері
стандартизації, метрології й сертифікації (1992 р., Москва).
 Міжнародні стандарти - стандарти прийняті ISO ( міжнародною
організацією по стандартизації ( створена в 1946 р., включає 140
держав).
 Регіональні стандарти - стандарти, прийняті регіональною
організацією з стандартизації.

Вимоги стандартів мають силу законів, тому їх виконання у

виробництві є обов'язковим.
Метрологія (греч. метрон – міра, логос – навчання) –
це наука про виміри, методи та способи досягнення
необхідної точності.

Технічні виміри є складовою частиною прикладної

метрології, що вирішує питання практичного
застосування методів і способів виміру.

Похибки геометричної точності деталей машин, їх

класифікація й причини виникнення.
Під геометричною точністю деталі розуміють:
точність розміру;
точність форми;
точність взаємного розташування поверхонь деталі;
якість поверхневого шару деталі та шорсткість
поверхні.
Під точністю виготовлення деталі розуміють ступінь відповідності
розміру, форми, розташування й шорсткості певної поверхні в
партії виготовлених деталей тим параметрам, які задані на
кресленні.
Похибкою виготовлення називають величину відхилення певного
геометричного параметру деталі або вузла від величини, заданої
на кресленні.
Головні причини неточного виготовлення деталей або виникнення
похибок виготовлення:
 не жорсткість або піддатливість елементів технологічної системи
верстат-інструмент-деталь, що приведе до деформації або
відносного переміщення певних елементів цієї системи.
 Неточність виготовлення, ремонту й зношування певних деталей
верстатів, пристосувань і інструментів.
 Неточність базування й закріплення деталей у пристроях для
механічної обробки.
 Коливання розмірів і механічних характеристик матеріалу кожної
із заготівок.
 Зміна розмірів окремих елементів технологічної системи під дією
коливань температури.
 Вібрації, що виникають під час обробки деталей і інші, менш
істотні причини.
Залежно від причин виникнення розрізняють похибки:

 Систематичні постійні - викликані впливом факторів

постійних у процесі виготовлення деталі
(настроювання верстата).

 Систематичні змінні - викликані впливом факторів, які

змінюються за певним законом (знос інструмента).

 Випадкові - викликані впливом факторів, що мають

випадковий характер (установка заготівки, поломка).
 ДОПУСКИ Й ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛІНДРИЧНИХ З'ЄДНАНЬ
ТЕРМІНИ Й ВИЗНАЧЕННЯ ЄСДП (ГОСТ 25346-89)

Розмір - числове значення лінійної величини (діаметр, довжини й

т.д.) в обраних одиницях виміру.

При з'єднанні двох деталей, що входять одна в іншу, розрізняють:

деталі, що охоплюють та охоплювані деталі.
Вал- термін, який умовно застосовується для позначення зовнішніх
(охоплюваних) поверхонь деталі.

Отвір- термін, який умовно застосовується для позначення

внутрішніх (що охоплюють) поверхонь.

Ці визначення відносяться й до нециліндричних елементів деталей.

Все що відноситься до отворів позначаються великими буквами, до
валів - маленькими.
Номінальний розмір (d, D, l і т.д.)- це розмір, відносно якого
визначаються граничні розміри і який є початком відліку
відхилень.
У з'єднанні номінальний розмір є загальним і для отвору й для
валу.
Значення номінального розміру визначається з розрахунку на
міцність, твердість, довговічність і т.д., або з конструктивних
міркувань. Отримані значення округляються до стандартних з
ряду нормальних лінійних розмірів за ГОСТ 6636-69 (Ra5, Ra10,
Ra20, Ra40). Ряди нормальних лінійних розмірів (діаметрів,
довжин, висот і т.п.) побудовані на базі рядів кращих чисел, але
з деяким округленням.
При виборі номінальних розмірів перевагу варто віддавати ряду з
більшою градацією розмірів. Тобто Ra5, потім Ra10 і т.д.
Дійсний розмір - розмір, отриманий при вимірі із припустимою
похибкою виміру. Дійсний розмір містить у собі й похибку
виготовлення й похибку виміру.
Розміри виготовленої деталі, відрізняються від розмірів, заданих
кресленням. Наявність похибок виготовлення потребує від
інженера визначення та завдання на кресленні граничних
розмірів. Конструктор виходить із того, що похибки неминучі і
визначає їх припустимі межі, тобто, розміри, які забезпечують
нормальні умови складання та функціонування сполучення.
Іншими словами конструктор задає граничні розміри.
Граничними розмірами називають два гранично припустимих
розміри, між якими повинен перебувати або бути рівним їм
дійсний розмір придатної деталі.
Більший з них називають найбільшим граничним розміром і
позначають - Dmax, dmax.
Менший з них називають найменшим граничним розміром і
позначають - Dmin, dmin.
 Відхиленням розміру називають алгебраїчну різницю між дійсними або
граничними й номінальними розмірами.
Верхнім відхиленням (ES або es) називається алгебраїчна різниця між
найбільшим граничним розміром і номінальним.
ES= Dmax-D es= dmax-d
Нижнє відхилення (EI або ei)- це алгебраїчна різниця між найменшим
граничним розміром і номінальним.
EI= Dmin-D ei= dmin-d
Відхилення можуть бути позитивними, негативними або одне з них рівним
нулю.
Допуском називається різниця між верхнім і нижнім відхиленням або між
найбільшими та найменшим граничними розмірами.
Для гладких з'єднань допуск позначається IT (international tolerance), а для
інших Т.
Для отворів ITD= Dmax-Dmin=ES-EI
Для валів ITd= dmax-dmin=es-ei
Звідси Dmax =D+ES Dmax=Dmin+IT
dmax=d+es
Dmin=D+EI або dmax=dmin+IT
dmin=d+ei
Допуск завжди величина позитивна.
Допуск - це основна та найважливіша характеристика
точності виготовлення і якості деталей і механізмів.
Допуск обмежує поле розсіювання розмірів придатної
деталі. Чим менше допуск, тим вище точність і якість
виробу, але також збільшує трудомісткість і
собівартість виготовлення (необхідно вводити в
техпроцес додатково чистові операції). Чим більше
допуск, тим легше й дешевше виготовляти деталь.
Допуски існують не тільки на розміри, але й на дуже
велику кількість параметрів матеріалів і виробів (для
кожної марки металів - допуски на хімічний склад в %,
твердість після термічної обробки також задається
межами HRCэ 50...55 і т.д.).
У навчальній і технічній літературі часто використовується
графічне зображення схем полів допусків

Поле допуску – це зона на схемі між верхнім і нижнім граничним

відхиленням або між найбільшими та найменшим граничними
розмірами. Деталь вважається придатною, якщо її дійсний
розмір при його графічному зображенні проходить через поле
допуску деталі.
Таким чином, поле допуску позначається сполученням букви, що
вказує на положення поля допуску відносно нульової лінії , із
цифрою , що говорить про ступінь точності - величині допуску.