1

ПРИЗНАЧЕННЯ ТА ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

1.1 Ця методика встановлює порядок, методи та обсяги робіт під час проведення
експертних обстежень агломераційних машин.
1.2 Ця методика поширюється на агломераційні машини які експлуатуються на
підприємствах з видобутку та переробки (збагачення) корисних копалин, а також в металургійній
промисловості.
1.3 Дозволяється використовувати положення цієї методики під час проведення технічного
огляду агломераційних машин.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Ця "Методика визначення технічного стану агломераційних машин"

(далі Методика) розроблена відповідно до:
- «Порядок проведення огляду, випробування та експертного обстеження
(технічного діагностування) машин, механізмів, устаткування підвищеної небезпеки»,
затверджений постановою Кабінету Міністрів України № 687 від 26.05.2004 (далі – Постанова
КМУ №687 );
- СНиП II-23-81 * «Стальные конструкции»;
- НПАОП 27.0-1.01-08 Правила охорони праці в металургійній промисловості; -
Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического
оборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено
Минчерметом СССР 25.01.82
- НПАОП 0.00-6.08-07 Порядок атестації фахівців, які мають право проводити технічний
огляд та/або експертне обстеження
- НПАОП 0.00-6.14-97 Порядок сертифікації персоналу в галузі неруйнівного контролю
- НПАОП 0.00-4.15-98 Положення про розробку інструкцій з охорони праці
- ОСТ 24.940.01-90 Конструкции стальные сварные. Общие технические требования
- ДСТУ ISO 17637:2003 Неруйнівний контроль зварних швів. Візуальний контроль
з`єднань, виконаних зварюванням плавленням
- ДСТУ EN 583-1-2001 Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Частина 1.
Загальні вимоги
- ДСТУ 2860-94 Надійність техніки. Терміни та визначення
- ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
- «Положення про технічне обслуговування устаткування підприємств гірничо-
металургійного комплексу», затверджені наказом Міністерства промислової політики України
№ 285 від 15.06.2004
1.2.Обстеження даних споруд виконується Спеціалізованої проектною організацією (далі
Спеціалізована організація), що має відповідний досвід здійснення експертизи спеціальних
інженерних споруд та ліцензії Держгірпромнагляду України
Спеціалізована організація зобов'язана мати враховані екземпляри цієї Методики.
1.3. Проводиться первинний, періодичний (черговий) і позачерговий технічний огляд.
1.3.1 Первинному технічному огляду підлягає устатковання перед введенням в
експлуатацію.
Періодичний (черговий) і позачерговий технічний огляд проводиться у строки, що
встановлені нормативно-правовими актами з охорони праці та експлуатаційними документами
виробника.
1.3.2. Позачерговий технічний огляд устатковання проводиться у разі:
2
 - введення його в експлуатацію після ремонту, реконструкції або модернізації;
- перерви в експлуатації більш як на 12 місяців;
- демонтажу та встановлення на новому місці;
- закінчення граничного строку експлуатації (із застосуванням видів робіт, що не
використовувалися під час експертного обстеження);
- експлуатаційної чи деградаційної відмови, виявлення зносу (механічного або
корозійного), залишкової деформації, тріщин, інших пошкоджень складових частин, деталей або
їх елементів;
- аварії або пошкодження, спричиненого надзвичайною ситуацією природного чи
техногенного характеру.
В інших випадках позачерговий технічний огляд устатковання проводиться відповідно до
вимог нормативно-правових актів з охорони праці або за ініціативою роботодавця.
У разі закінчення граничного строку експлуатації, аварії або отримання пошкодження,
спричиненого надзвичайною ситуацією природного чи техногенного характеру, виявлення зносу
(механічного або корозійного), залишкової деформації, тріщин, інших пошкоджень складових
частин, деталей або їх елементів, що перевищують допустимі значення, позачерговий технічний
огляд устатковання проводиться за наявності позитивного висновку експертного обстеження.
1.3.3. Експертне обстеження устатковання проводиться у разі:
закінчення граничного строку експлуатації;
реконструкції (перебудови) або модернізації, якщо це обумовлено нормативно-правовими
актами з охорони праці;
аварії або пошкодження, спричиненого надзвичайною ситуацією природного чи
техногенного характеру, з метою визначення можливості відновлення;
виявлення під час проведення технічного огляду зносу (механічного або корозійного),
залишкової деформації, тріщин, інших пошкоджень складових частин, деталей або їх елементів,
що перевищують допустимі значення.
В інших випадках експертне обстеження устатковання проводиться відповідно до вимог
нормативно-правових актів з охорони праці або за ініціативою роботодавця.
У разі досягнення граничного строку експлуатації роботодавець припиняє подальшу
експлуатацію устатковання до проведення експертного обстеження.

2. ЕТАПИ ПРОВЕДЕННЯ ЕКСПЕРТНОГО ОБСТЕЖЕННЯ

2.1. Експертне обстеження агломераційних машин проводиться у кілька етапів:

- вивчення експлуатаційних, конструкторських (проектних) і ремонтних документів (у разі
наявності);
- аналіз умов та режимів експлуатації;
- розроблення та узгодження програми робіт з експертного обстеження;
- проведення огляду;
- проведення неруйнівного контролю;
- визначення механічних характеристик, хімічного складу матеріалів, проведення
металографічних досліджень, випробування на міцність та інших видів випробувань, дослідження
в напружено-деформованому стані та вибору критеріїв граничного технічного стану, якщо це
передбачено нормативно-правовими актами з охорони праці або організаційно-методичними чи
експлуатаційними документами;
- здійснення розрахунково-аналітичних процедур оцінки та прогнозування технічного
стану, що включають розрахунок режимів роботи;
- визначення залишкового ресурсу агломераційної машини.

3
 3. ВИВЧЕННЯ ЕКСПЛУАТАЦІЙНИХ, КОНСТРУКТОРСЬКИХ І РЕМОНТНИХ
ДОКУМЕНТІВ.

3.1 Перед початком робіт з експертного обстеження агломераційних машин, з метою

вивчення експлуатаційних, конструкторських і ремонтних документів замовник надає в експертну
організацію наступні документи:
- паспорт агломераційної машини;
- технічний опис та інструкція з експлуатації агломераційної машини;
- акти виконаних робіт з ремонту агломераційних машин з інформацією про проведені
заміну та модернізацію (за наявності);
- довідку про характер робіт;
- приписи органів нагляду (за наявності);
- результати попередніх експертних обстежень (за наявності);
- акти розслідування аварій, пов'язаних з експлуатацією;
При неподанні запитуваних документів в узгоджений замовником та експертною
організацією термін, експертиза не проводиться. У випадку відсутності технічної документації її
відновлення, за згодою сторін, може бути проведено під час експертного обстеження.

4. АНАЛІЗ УМОВ ТА РЕЖИМІВ ЕКСПЛУАТАЦІЇ.

4.1 Аналіз умов і режимів експлуатації агломераційних машин (характер робіт, наявність
агресивного середовища, можливість перевантаження залежно від роботи дозуючих пристроїв
тощо) і відповідність їх паспортним даним здійснюється на підставі вивчення записів у паспорті,
агрегатному журналі, журналі прийомки – здачі змін, проектів виконання робіт, довідки про
характер робіт, виконуваних агломераційною машиною, усних опитувань обслуговуючого
персоналу та вивчення особливостей виробництва, на якому використовується агломераційна
машина.
4.2 Довідка про характер робіт, виконуваних агломераційною машиною, складається
замовником (роботодавцем) та має містити такі відомості:
- найменування, тип агломераційної машини;
- призначення;
- виробник;
- заводський номер;
- інвентарний номер;
- рік виготовлення;
- рік вводу в експлуатацію;
- місцезнаходження агломераційної машини;
- об’єкт на якому встановлено агломераційна машина;
- кількість монтажів (демонтажів) від початку експлуатації;
- можливість перевантаження залежно від роботи дозуючих пристроїв;
- температура найбільша та найменша в якій експлуатується агломераційна машина;
- наявність агресивного середовища;
- дані про пошкодження, аварії тощо (за наявності).

4
 5. РОЗРОБЛЕННЯ ТА УЗГОДЖЕННЯ ПРОГРАМИ РОБІТ З ЕКСПЕРТНОГО
ОБСТЕЖЕННЯ

5.1 Програма робіт з експертного обстеження агломераційної машини розробляється

експертною організацією і узгоджується в установленому порядку з замовником.
5.2 Програмою робіт з експертного обстеження передбачається:
- підбір необхідних засобів вимірювальної техніки, випробувального обладнання,
стандартних зразків, а також нормативно-правових актів, організаційно-методичних та
нормативних документів, необхідних для проведення експертного обстеження;
- збирання, узагальнення та аналіз наявної на початок робіт інформації про надійність цієї
машини, а також машин аналогічного виду або конструктивно-технологічного виконання;
- проведення згідно з організаційно-методичними документами випробувань складових
частин, комплектувальних виробів, конструкційних матеріалів, а також агломераційної машини в
цілому з метою оцінки його технічного стану;
- прогнозування технічного стану агломераційної машини на продовжуваний строк
безпечної експлуатації та підготовка рішення щодо умов і строку її подальшої безпечної
експлуатації з урахуванням режиму роботи, визначенням заходів щодо забезпечення безпечної
експлуатації машини на продовжуваний строк, а також потреби у проведенні ремонту,
модернізації, реконструкції або виведенні з експлуатації;
- підготовка за результатами проведених робіт звітів, актів, розрахунків, протоколів тощо.

6. ПРОВЕДЕННЯ ОГЛЯДУ

Огляду підлягають такі вузли та елементи агломераційної машини: каркас, направляючі

спікальних візків, привід, спікальні візки, верхня частина газовідводу, поздовжнє і поперечне
ущільнення, барабанний живильник, човниковий розподільник шихти, запалювальний горн,
прилади та пристрої безпеки.
Крім того перевіряється:
- відповідність технічного стану механо та електрообладнання НД;
- правильність монтажу барабанів;
- правильність монтажу двигунів, редукторів і муфт приводів;
- дія централізованих та місцевих мастильних пристроїв;
- дія попереджувальних та сигнальних пристроїв, засобів захисту та блокувань.
Пошкодження, дефекти та гранично допустимі відхилення елементів агломераційної
машини вказані в керівництві з експлуатації, в разі їх відсутності при обстежені необхідно
користуватися даними наведеними в таблиці №1.
Загальний вид агломераційної машини представлений на рис.1

5
Рис. 1. Прямолінійна неперервна агломашина з площиною спікання 75 м2: 1 – живильники для постілі; 2
- привід агломашини; 3 - запалювальний горн; 4 - спікальні візки; 5 – вакуум-камери;
6 - шибер для регулювання вакууму; 7 - розвантажувальна (хвостова) частина агломашини

6.1. Каркас агломашини.

Каркас є основою, на якій монтуються направляючі візків, спікальні візки, привід,
барабанний живильник, човниковий розподільник шихти та запалювальний горн.
Каркас складається з трьох частин: головної, середньої та хвостової.
6.1.1. Головна частина каркаса складається з декількох рам: нижньої, корінного і
приводного валів, проміжної, барабанного живильника шихти і човникового розподільника
шихти.
Нижня рама складається (пер.Е-Е рис.2) з поздовжніх швелерів та двох поперечних.
Швелера пов'язані розкосами з куточка 100х75 (8 штук).
Рама корінного і привідного валів (пер.К-К, рис.2) представлена двома поздовжніми
спареними балками та двома поперечними балками того ж розміру. Рама спирається на 8 стійок з
швелерів (по 4 штуки з кожного боку). Стійки пов'язані з нижньою і приводний рамами розкосами
з куточка IООх75мм.
До нижньої рам кріпляться дві стійки для кріплення балок головного радіуса. У верхній
частині стійки пов'язані поперечмим швелером.
Проміжна рама (пер.М-М, рис.2) виготовлена з спарених швелерів. Рама спирається на 8
стійок (по чотири штуки з кожного боку).
У передній частині дві стійки з кожної сторони пов'язані розкосами з куточка 100х75 мм.
Рама барабана живильника шихти (пер.Р-Р, рис.2) виконана зі швелера: під барабаном - два
швелера, майданчик обслуговування з двох сторін.

6
Рис.2 Головна частина каркаса

7
По D-D

8
 6.1.2. Середня частина каркаса (рис.3)
Середня частина каркаса складається з 14 П-подібних рам, що встановлюються на балки
будівлі через проміжні трубчаті підставки.
П-подібна рама виготовляється з двутавра. На стійках П-подібних рам приварені
кронштейни для встановлення рейок холостої гілки.
У нижній частині стійки рам пов'язані поперечним куточком 90х90 мм. У середній частині
стійки рам пов'язані подовжнім швелером. У верхній частині П-подібні рами пов'язані з двох
сторін подовжнім швелером.

Рис.3. Середня частина каркаса

6.1.3. Каркас хвостової частини.

На каркасі хвостової частині встановлені щоки хвостового радіусу з бункером для
прибирання просипу агломерату під розривом палет.
Передні стійки каркаса (пер.Д-Д рис.4) цільні по всій висоті, вони виготовлені з 2-х
швелерів, зварених у вигляді букви Т. У середній частині вони пов'язані швелером, який має
розкоси до основи стійок куточком 100х75 мм.
Задні стійки (пер.С-С, рис.5) по висоті складаються з двох частин. Вони пов'язані з верху
швелером, від якого до основи стійок йдуть розкоси з куточка 100х75х10.
Верхні стійки пов'язані між собою: у середній частині-двома поперечними швелерами, у
верхній частині - двома поперечними куточками 100х75х10 мм. Поперечні швелера і куточки
пов'язані розкосами з куточка 100х75х10 мм.

9
Рис.4. Хвостова частина каркаса

По Б-Б

10
 6.2. Привід агломераційної машини машини
Привід агломашини складається з електродвигуна постійного струму, конічно-
циліндричного редуктора та привідного барабана , що складається з корінного валу, на який
насаджені дві приводні зірочки, з'єднані між собою барабаном. На одній з зірочок закріплена
венцових шестерня .
Барабан також складається з двох половин, з'єднаних між собою болтами, до барабану
зверху по всій довжині приварені ребра.
6.3. Спікальні візки (палети)
Спікальний візок палета (рис.5) складається з наступних елементів:
корпусу, ходових роликів, бортів, полозів і колосників.

11
 Рис.5. Спікальний візок (палета).

6.3.1. Корпус палети.

Корпус складається з двох литих сіметричних рам, з'єднаних між собою 9-ю болтами
діаметром 30мм. Крім того, половини корпусу зварені електродами марки Е-50 по всій довжині
стику.
Елементи палеп працюють у дуже важких умовах: циклічна зміна температури, агресивне
газове середовище, абразивний знос корпусу, висока запиленість.
6.4. Верхня частина газовідводу
Верхня частина газовідводу представляє собою 15 вакуум-камер, через які продукти
згоряння відсмоктуються з шару шихти на спікальних візках.
Вакуум-камери своїми опорними кронштейнами встановлюються на поперечні балки П-
подібних рам середньої частини каркаса. Вакуум-камери з'єднуються між собою поперечними
пластинами. Останні встановлюються на верхні фланець вакуум-камер на азбестовому шнурі та
кріпляться за допомогою болтів. Головки кріпильних болтів встановлюються у потай.
6.4.1. Поздовжнє та поперечне ущільнення верхньої частини газовідводу
Поздовжнє і поперечне ущільнення застосовується для зменшення шкідливих підсосів
повітря через верхню частину газовідводу агломашин при русі спікальних візків по
горизонтальних напрямних.

12
 6.5. Барабанний живильник шихти.
Барабанний живильник шихти включає: бункер шихти з шибером, барабан живильника,
відкриту зубчасту передачу, конічно-циліндричний редуктор і електродвигун постійного струму.
Під барабаном встановлений на двох шарнірах і двох регульованих підвісках
завантажувальний лоток. За допомогою завантажувального лотка шихта укладається на палету, за
допомогою підвісок регулюється висота шару шихти. До завантажувального лотка кріпиться
гладилка.
Видача шихти з бункера проводиться за допомогою барабана з ребордами, між якими
встановлено бункер..
Обертання барабану надається від електродвигуна постійного струму через конічно-
циліндричний редуктор і відкриту передачу закриту кожухом.

Таблиця №1

Розміри, мм
№
Дефект допустимий, Технічні умови
з/п номінальний
без ремонта
Верхня частина газовідводу
При місцевому скрізному
Газоабразивний(корозійний)
зносі тимчасово
1 знос стінок вакуум-камер та 16* 5,6
допускається встановлення
газовідсосів
латки
Газоабразивний знос
поперечних пластин вакуум- Допускається
камер: наплавка місцевого
2
а) західний 25* 15 зносу з зачисткою
б)середній 25* 15 наждачним кругом
в) вихідний 25* 15
Знос пластин ущільнювання:
3 а) за товщиною 25* 20
б) за розміром під напрямну 65+0,5* 66
Спікальний візок
Тріщини на електрозварному
4 шві з’єднання двох частин - - Не допускається
корпусу
Не більше двох, які не
5 Тріщини корпусу - - виходять на посадкові та
стикові поверхні

6 Прогиб корпусу - - Допускається до 10 мм

Допускається не більш
7 Тріщини бортів - -
двох, завдовшки до 200 мм

13
 Барабан приводу машини

8 Відрив ребер (карманів) - - Не допускається

При корозії більше 30% від

9 Корозія корпусу барабана - 20% товщини листа, барабан
повинен бути замінений

Порушення кріпежу частин

10 - - Не допускається
барабана між собою

Тріщини на електрозварних
11 - - Не допускається
швах

Барабанний живильник шихти

Знос робочої поверхні

12 30* 10,4
барабана

13 Знос стінок бункеру шихти 12* 6

14 Знос стінок шиберу бункеру 12* 6

Знос нижньої відхідної (по

15 250* 200
висоті)

Знос кожуху відкритої

16 4* 1,2
передачі приводу

Знос кожуху муфти мотор-

17 3* 0,7
редуктора

Каркас машини
1. Неприпустимі дефекти
зварних швів згідно з
ОСТ 24940.01-90 наведені у
додатку №2.
18 Металоконструкції - -
2. Деформації.
3. Зменшення поперечного
перерізу несучих елементів
більше 20%.

*- дані вказані для агломераційної машини К-1-75.

14
 Найменування
Перелік робіт та допустимі параметри Примітки
обладнання
Електрообдаднання
1. Перекіс під час входження ножів в губки пінцетів
2. Нещільне прилягання губок до ножів
3. Неодночасність виходу ножів (більше ніж 3мм)
4. Перевірка зусилля витягнення ножів з нерухомих
контактів (не більше 0,2кН або 20кгс)
5. Перевірка роботи механічної блокіровки
6. Надписи (вкл., викл.)
Роз’єднувач
7. Перевірка опору ізоляції приводів та тяг
виконаних з органічних матеріалів (не менше
300МОм)
8. Огляд зовнішнього стану ізоляторів
9. Перевірка опору ізоляторів (не менше 300МОм)
10. Перевірити заземлення металевих частин
корпусу (каркаса)
1. Кріплення болтових з’єднань
2. Перевірка вертикальності
3. Перевірка рівня масла
4. Перевірити заїдання підшипників при повороті
вала від руки
5. Перевірити справність буфера (на відсутність
заїдання поршня та штока при їх руху від руки)
Вимикач масляний
6. Перевірити опор ізоляції рухомих та
направляючих частин виконаних з органічних
матеріалів (не менше 300МОм)
7. Огляд зовнішнього стану ізоляторів
8. Перевірка опору ізоляторів (не менше 300МОм)
9. Перевірити заземлення металевих частин корпусу
(каркаса)
1. Опір ізоляції обмоток статора електродвигуна
змінного струму: ( див. додаток 2 правил ПТЕЕС)
2. Перевірити заземлення металевих частин корпусу
3. Цілісність корпусу та кріплення електродвигуна
4. Температура підшипникових вузлів вище 70ْ С
5. Спрацювання посадкових поверхонь вала,
Електродвигун підшипників, шпонкових з’єднань більше
Більше 1кВ допустимого
6. Перевірка електродвигуна на холостому ході без
навантаження (струм холостого ходу не повинен
перевищувати номінальний: не більше 10% або від
значення вказаного в паспорті, або інструкції завода
виробника)
7. Перевірка зазору в підшипниках ковзання
(залежить від діаметру вала див. додаток 2 правил
ПТЕЕС)

15
Найменування
Перелік робіт та допустимі параметри Примітки
обладнання
8. Перевірка вібрації підшипників (залежить від
обертів електродвигуна 3000об/хв. – 50мкм;
1500 об/хв. – 100мкм;
1000 об/хв. – 130мкм;
750 об/хв. – 160мкм;

Електродвигун 9. Відсутність та несправність ущільнень кришок.

Більше 1кВ
10. Перевірка розгону ротора по його вісі (не більше
4мм)
11. Пошкодження що не відновлюються: вивідних
кінців, клемного щитка, цілісності фаз,ізоляції
обмоток щодо корпусу та між собою.

1.Опір ізоляції обмоток статора електродвигуна

змінного струму у холодному стані: не менше
1МОм, а при температурі 60ْ С – не менше 0,5МОм.
Опір ізоляції обмоток і бандажів машин постійного
струму не менше 0,5МОм.
2. Цілісність корпусу та кріплення електродвигуна
3. Температура підшипникових вузлів вище 70ْ С
4. Спрацювання посадкових поверхонь вала,
підшипників, шпонкових з’єднань більше
допустимого.
5. Перевірка електродвигуна в холостому ході без
навантаження (струм холостого ходу не повинен
перевищувати номінальний: не більше 10% або від
значення вказаного в паспорті, або інструкції завода
виробника).
6. Перевірка зазору в підшипниках ковзання
Електродвигуни
(залежить від діаметру вала див. додаток 2 табл35
до 0,66кВ
правил ПТЕЕС).
7. Перевірка вібрації підшипників (залежить від
обертів електродвигуна 3000об/хв. – 50мкм;
1500 об/хв. – 100мкм;
1000 об/хв. – 130мкм;
750 об/хв. – 160мкм;
8. Перевірка розгону ротора по його вісі (не більше
4мм).
9. Пошкодження що не відновлюються: вивідних
кінців, клемного щитка, цілісності фаз,ізоляції
обмоток щодо корпусу та між собою.
10. Спрацювання кілець більше 20%.
11. Спрацювання щіток більше 40%.
12. Відсутність та несправність ущільнень кришок.
13. Перевірити заземлення металевих частин
корпусу.

16
Найменування
Перелік робіт та допустимі параметри Примітки
обладнання

17
 1. Перевірити заземлення металевих частин корпусу
та вторинних обмоток.
2. Обрив обмоток.
Трансформатори
3. Міжвиткове замикання чи замикання на корпус.
4. Знижений опір ізоляції внаслідок зволоження чи
старіння обмоток.
1. Замикання на корпус обмотки котушки.

2.Обрив або міжвиткове замикання обмотки.

3.Люфт якоря на призмі.

Реле
4.Підвищений або зменшений провал контактів.
5.Спрацювання або вигорання контактів більше 50%
від первинної товщини контактів.
6.Неможливість регулювання витримки часу (для
рере часу).
1.Не піддається паянню пошкодження дротового
мосту (механічне чи внаслідок вигорання під час
короткого замикання чи перенавантаження).
2.Механічне пошкодження ізолятора.
3.Опір ізоляції після сушіння не відновлюється до
нормального (не менше 10МОм у холодному стані).
4. Перегорання та поломка дротових, чавунних або
Пускорегулюючі
фехралевих елементів резисторів, а також
резистори
з’єднувальних дротів окремих елементів у блоці
резисторів.
5. Не відповідність величини опору окремих
ступенів резисторів розрахунковим (проектним).
6.Слабке затягування болтових затискачів.

7.Торкання перемичок з елементами або корпусами.

1.Тріщини і обломи пластмасових деталей корпусу,
траверс.
Кнопкові
2.Заїдання рухомих частин траверси.
елементи
3.Згорання та зварювання контактів.
1.Тріщини і обломи пластмасових перегородок,
кулачків, рукоятки або розетки.
2.Не перемикає електричні ланцюги.
Перемикач 3.Рукоятка не фіксується в установленому
універсальний положенні внаслідок зламу пружини.
4.Згорання контактів.
5.Зриви більше двох витків різьблення на стяжних
шпильках.

18
 1.Умятини та погнутість корпусу.

Пакетні вимикачі і 2.Тріщини та обломи ізоляційної панелі та рукоятки.

перемикачі
3.Не вмикається і не вимикається електричний
живлення
ланцюг внаслідок поломки контактної системи.
4.Зриви різьби в контактних з’єднаннях
1. Спрацювання або вигорання контактів більше
50% від первинної товщини контактів.
2.Пошкодження гнучкого зв’язку.

3.Підвищений шум електромагнітної системи.

Контактори та
магнітні пускачі
4.Пошкодження корпусу, місць кріплення.

5. Підвищений або зменшений провал контактів.

6.Пошкодження або відсутність дугогасильних
камер.
1.Тріщини, злами корпусу,штовхача чи ролика.

2.Спрацювання штовхача чи ролика.

3.Спрацювання або вигорання контактів, що
Кінцеві вимикачі унеможливлює замикання (розмикання)
електричного кола під час натискання.
4.Відсутність само повернення рухомих частин
унаслідок їх заїдання чи поломок.
5.Вимикач не розриває електричний ланцюг
внаслідок зварення контактів.
1.Провал головних контактів менше 0,5мм.
2.Товщина срібного (металево – керамічного) шару
розривних контактів менше 0,5мм.
3.Випередження замикання розривних контактів
щодо головних менше1мм, і яке не регулюється.
4.Неодночасне замикання контактів різних полюсів
Автоматичні менше 0,5мм.
вимикачі 5.Відхилення струму спрацювання від струму
номінальної уставки електромагнітного
розчеплювача більше ніж на 15% (у автоматів без
регулювання струму уставки).
6.Неможливість регулювання.

7.Наявність нагару або корозії на контактах.

19
 Найменування
Перелік робіт та допустимі параметри Примітки
обладнання
1.Пошкодження, які не відновлюються, корпусу
Пульти пульта, виготовленого з ізоляційних матеріалів.
управління 2.Відсутність само повернення органів керування
(кнопок, рукояток).
3.Слабке затягування електричних з’єднань.
Пульти 4.Не чітке перемикання автоматичних вимикачів і
управління перемикачів.
5.Відсутність запобіжників електромагнітних
приладів.
1.Пошкодження зовнішньої оболонки, які не
усуваються під час ремонту.
2.Пошкодження ізоляції між жилами.
Кабелі, проводи
3.Наявність обривів однієї чи більше жил.

4.Опір ізоляції між жилами менше 0,5МОм.

1.Тріщини, вм’ятини на корпусі приладу.

2.Скло приладу розбите або нещільно закріплено в
корпусі.
3.Наявність вологи всередині приладу.
Електровимірюва
льні прилади
4.Забрудненність або пошкодження шкали приладу.
5.Заїдання або зчіпання стрілки приладу за нерухомі
частини внаслідок її прогнутості.
6.Стрілка не відхиляється чи відхиляється не
відповідно до зміни величини, що вимірюється.
1.Сигнал не видає звук або видає перекручений звук,
що не регулюється.
Звуковий сигнал
2.Механічні ушкодження, що порушують нормальну
роботу сигналу.
1.Плавкі уставки та струмограничний опір повинен
бути відкаліброваним.
Запобіжники
2.Номінальний струм плавкої уставки повинен
відповідати проектним даним.

6.6. Огляд агломераційної машини проводиться з метою оцінки її технічного стану і

складається з:
- візуально - оптичного контролю складових частин і агломераційної машини в цілому;
- неруйнівного контролю: ультразвукового, магнітопорошкового, капілярного тощо, у разі
виявлення під час візуально- оптичного контролю дефектів, пошкоджень або їх ознак.
- вібродіагностичного обстеження (далі – вібродіагностика) на високо- продуктивних
агломераційної машиних із сумарною потужністю приводу понад 350 кВ.
Рекомендований перелік приладів, обладнання та вимірювального інструменту
необхідного для проведення огляду наведено у додатку №4.

20
 6.6.1. Візуально - оптичний контроль складових частин агломераційної машини
проводиться з метою виявлення змін їх форми, поверхневих дефектів в матеріалі і з'єднаннях (у
тому числі зварних) деталей, наплавлення, що утворилися в процесі експлуатації тріщин,
корозійних і ерозійних пошкоджень, деформацій, послаблень болтових заклепочних з'єднань тощо
.
При візуально - оптичному контролі деталей, матеріалу і зварних з'єднань перевіряють:
- відсутність (наявність) механічних пошкоджень поверхонь;
- відсутність (наявність) формозміни елементів конструкцій (деформовані ділянки,
викривлення, провисання та інші відхилення від первісного розташування);
- відсутність (наявність) тріщин і інших поверхневих дефектів,
що утворилися (що отримали розвиток) в процесі експлуатації;
- відсутність корозійного і механічного зносу поверхонь.
Візуально - оптичний контроль зварних з’єднань здійснюється відповідно до вимог ДСТУ
ISO 17637:2003. Контроль проводиться із застосуванням оптичних засобів. Зварні з’єднання
такому контролю підлягають в обсязі 100%.
6.6.2. Рішення про доцільність застосування методів неруйнівного контролю зазначених в
п. 6.6. цієї методики приймає експертна організація з урахуванням досвіду роботи, набраного
експертною організацією та іншими експертними організаціями під час проведення обстежень
аналогічних конвеєрів.
6.6.2.1 Ультразвукова дефектоскопія проводиться відповідно до вимог настанови з
експлуатації виробника дефектоскопа, ГОСТ 14782-82 та ДСТУ EN 583-1-2001.
6.6.2.2 Магнітопорошкова дефектоскопія проводиться відповідно до вимог настанови з
експлуатації виробника дефектоскопа, ГОСТ 21105-87, ДСТУ EN 1290-2002 та ДСТУ EN 1291-
2002.
6.6.2.3 Капілярна дефектоскопія проводиться відповідно до вимог настанови з експлуатації
виробника матеріалів, ГОСТ 18442-80, ДСТУ EN 571-1-2001 та ДСТУ EN 1289-2002.
6.7 Вібродіагностика проводиться відповідно до вимог настанови з експлуатації
агломераційної машини, ISO 10816-1 та ISO 10816-3. Порядок проведення вібродіагностики
зазначений у додатку №5 цієї методики.
6.8 Фахівці що задіяні в проведенні неруйнівного контролю мають бути атестовані у
відповідності з вимогами НПАОП 0.00-6.14-97.

7. ПРОВЕДЕННЯ ВИПРОБУВАНЬ

7.1 Під час проведення випробувань необхідно керуватися вказівками виробника,

викладеними в настанові з експлуатації агломераційної машини, а також цієї методики.
7.2 Під час проведення експертного обстеження та технічного огляду проводяться наступні
випробування:
- випробування на холостому ходу;
- випробування на гарячому ходу.
7.2.1 Випробування на холостому ходу проводять після зовнішнього огляду та перевірки
агломераційної машини. Випробування повинні охоплювати контроль дії і безпечної експлуатації
агломераційної машини, її вузлів і деталей при експлуатації без вантажу. Прокручування машини
на холостому ходу, при повному наборі палетт, має тривати безперервно протягом 6 годин. При
цьому швидкість руху палетт слід поступово збільшувати з 1,5 м / хв. до максимальної з таким
розрахунком, щоб тримати машину на максимальній швидкості протягом останньої години.
Протягом усього часу прокручування машини належить:
- прислухатися до роботи зубчастих передач редуктора приводу. Робота цих передач
повинна бути плавною з рівномірним шумом без ударів і вереску;
- спостерігати за мастилом всіх рухомих частин машини і контролювати температуру всіх
підшипників машини.

21
 - контролювати правильність зачеплення роликових зубів зірочок приводу машини з
нішами палетт. Кожна палета повинна захоплюватися зубами зірочок одночасно без перекосів і
заїдань;
- спостерігати за правильністю сходу палет з горизонтального шляху на дугоподібні
напрямні розвантажувальної частини. Палети повинні сходити без перекосів, при одночасних
ударах яблук (кулаків) обох сторін;
- спостерігати за подачею мастила на пластини ковзання по видимому переміщенню штоків
поршеньків на кожному живильнику. Ковзання пластин палетт по ущільненню з пружинним
притиском має проходити плавно, без задирів. Палети при русі по верхньому горизонтальному
шляху не повинні виявляти ступінчастості;
- після закінчення зазначеного вище терміну прокручування машини на холостому ходу при
повному наборі палет, при задовільному ході випробування машину слід зупинити.
7.2.2. Пуск машини на гарячому ходу
При пуску машини на гарячому ходу розрізняють:
- досвідчений пуск машини, що має на меті випробування газовідвідної системи,
ущільнення палет, перевірку стану механізмів та налагодження машини на потрібний режим
роботи;
- пуск машини в експлуатацію.
7.2.2.1. Перед пуском машини на гарячому ходу належить:
- пустити воду в охолоджувальну систему запального горна;
- розпалити горн. Розпалювання горна, для уникнення руйнування кладки, має вестися з
поступовим підвищенням температури протягом 4-6 годин до робочої температури 1100-1200 ° С.
просушку футеровки горна слід починати полум'ям багаття, розведеним під горнам, з доведенням
стінок горна до +200 ... +300 ° С, після чого включати поступово пальники горна.
Температуру слід регулювати кількістю повітря, що подається вентилятором в горн.
Видалення газів слід вести ексгаустером через газовідвід, закривши для цього всі газорегулюючі
шибери за винятком 1-й і 2-й вакуум-камер.
7.2.2.2. Протягом досвідченого пуску машини на гарячому ходу слід перевірити:
- ущільнення між палет і вакуум-камерами уздовж всього верхнього шляху - по відхиленню
полум'я факела;
- температуру відхідної води з охолоджувальної системи горна (температура не повинна
перевищувати +80 ° С);
- свідчення електровимірювальної апаратури - стрілка амперметра агломашин не повинна
робити різких, непояснених стрибків;
- рівномірність видачі та заповнення палет шихтою на встановлену висоту шару;
- безперебійність надходження мастила до ущільнювальним пластин верхній частині
газовідводу;
- відсутність ступінчастості при русі палет на верхньому горизонтальному шляху;
- відсутність перекосу палет на холостій гілки;
- рівномірне запалювання поверхні шихти по всій ширині палет;
- при досягненні нормальної роботи всіх механізмів машини роботи по досвідченому пуску
агломашин на гарячому ходу вважаються завершеними і машина може бути передана в
експлуатацію.

22
 8. ЗДІЙСНЕННЯ РОЗРАХУНКОВО-АНАЛІТИЧНИХ ПРОЦЕДУР ОЦІНКИ ТА
ПРОГНОЗУВАННЯ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ.

Розрахунково-аналітичні процедури оцінки та прогнозування технічного стану

проводяться з метою визначення строку безпечної експлуатації агломераційної машини.
Для визначення строку безпечної експлуатації агломераційної машини експертна
організація:
- аналізує результати проведених робіт;
- визначає її залишковий ресурс;
- готує технічне рішення щодо умов продовження строку безпечної експлуатації;
- приймає рішення про умови і строк подальшої безпечної експлуатації агломераційної
машини з урахуванням режиму роботи та проведення власником заходів щодо забезпечення
безпечної експлуатації агломераційної машини або про припинення експлуатації.

9. ВИЗНАЧЕННЯ ЗАЛИШКОВОГО РЕСУРСУ ТА СТРОКУ ПОДАЛЬШОЇ

БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ

9.1 Експертна організація на підставі аналізу результатів проведених робіт, з урахуванням

режиму роботи та проведення власником заходів щодо забезпечення безпечної експлуатації
агломераційної машини визначає його залишковий ресурс, та готує технічне рішення щодо умов
продовження строку безпечної експлуатації.
Продовження експлуатації агломераційної машини здійснюється на строк до
прогнозованого переходу його у граничний технічний стан (вичерпання залишкового ресурсу) або
на визначений строк (поетапне продовження строку безпечної експлуатації в межах залишкового
ресурсу) та не може перевищувати 2 роки від дати проведення експертного обстеження.
9.2 За наявності позитивного висновку експертного обстеження, з метою визначення умов
та строку подальшої безпечної експлуатації агломераційної машини, оцінки технічного стану його
складових частин, деталей та елементів, перевірки їх на відповідність технічним вимогам,
відповідно до Постанови КМУ №687 , проводиться позачерговий технічний огляд.
Після проведення позачергового технічного огляду при закінченні граничного строку
експлуатації агломераційної машини уповноважена організація розробляє регламент технічних
оглядів на продовжуваний строк безпечної експлуатації, який зберігається разом з паспортом
агломераційної машини. Технічні огляди агломераційних машин, згідно розробленого регламенту,
мають проводитися не рідше 1 разу на 12 місяців.

10. ОРГАНІЗАЦІЯ РОБІТ ТА ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПРИ ПРОВЕДЕНІ

ЕКСПЕРТНОГО ОБСТЕЖЕННЯ.

10.1 Експертне обстеження агломераційних машин проводяться атестованими відповідно

до НПАОП 0.00-6.08-07 фахівцями експертної організації, які безпосередньо не беруть участі у
проектуванні, виготовленні, постачанні, придбанні, володінні, користуванні, монтажі,
налагоджуванні, технічному обслуговуванні, ремонті, модернізації, реконструкції чи заміні цього
або аналогічного агломераційної машини.
10.2 Експертне обстеження проводиться за участю роботодавця або призначених ним
відповідальних осіб.
10.3 При проведенні експертного обстеження роботодавець зобов'язаний:
- призначити відповідальних осіб з наданням права підпису актів, висновків та інших
матеріалів;
- підготувати агломераційну машину до проведення експертного обстеження - очистити від
забруднення, технологічного пилу, іржі, відлущеного лакофарбового покриття тощо. Перед
23
проведенням експертного обстеження не дозволяється відновлювати пошкоджене лакофарбове
покриття металевих конструкцій;
- надати фахівцям експертної організації всі технічні та експлуатаційні документи, які
містять дані про машину за весь період експлуатації;
- організувати і разом з фахівцями експертної організації забезпечити безпечне проведення
робіт з експертного обстеження.
10.4 Експертному обстеженню підлягають машини, що перебувають в працездатному стані
та цілком укомплектовані. Дозволяється проведення експертного обстеження агломераційних
машин що знаходяться в непрацездатному стані з наступним закінченням обстеження після
приведення його до працездатного стану шляхом здійснення ремонту.
10.5 Експертна організація при проведенні випробувань , а також розбиранні окремих
складових частин під час обстеження агломераційної машини може залучати необхідний
обслуговувальний і ремонтний персонал власника.
10.6 Призначення експертної групи і відповідального за стан охорони праці під час
проведення експертного обстеження здійснюється в порядку, встановленому експертною
організацією.
Чисельний склад експертної групи визначається залежно від обсягу обстеження та видів
робіт, що виконуються.
10.7 Під час проведення обстеження необхідно дотримуватися правил охорони праці
відповідно до вимог інструкції з охорони праці під час проведення експертного обстеження,
розробленої експертною організацією згідно з вимогами НПАОП 0.00-4.15- 98 з урахуванням
діючих нормативно правових актів з охорони праці, а також настанов з експлуатації
агломераційних машин.
10.8 У разі виникнення загрози безпеці фахівців, які проводять експертне обстеження,
інших осіб через незадовільний технічний стан агломераційної машини експертне обстеження і
експлуатація агломераційної машини припиняється. Експертна організація складає відомість з
переліком дефектів, пошкоджень і несправностей та передає її роботодавцю для виконання ним
відповідних відбудовних робіт.
Після виконання відбудовних робіт експертна організація перевіряє повноту і якість
усунення дефектів, пошкоджень і несправностей і за умови позитивного результату перевірки
продовжує експертне обстеження.

11. СКЛАДАННЯ ВИСНОВКУ ЗА РЕЗУЛЬТАТАМИ ЕКСПЕРТНОГО

ОБСТЕЖЕННЯ.

11.1 За результатами експертного обстеження агломераційної машини експертна

організація готує висновок експертизи. Висновок експертизи повинен містити:
- виклад підстав для проведення експертного обстеження;
- мету проведення експертного обстеження;
- загальні відомості про агломераційну машину;
- відомості про експертну організацію та фахівців, що проводили експертне обстеження;
- відомості про розглянуті в процесі експертного обстеження технічні, експлуатаційні,
організаційно-методичні та нормативні документи;
- паспортні дані агломераційної машини;
- програму робіт з експертного обстеження;
- відомості про відповідність фактичних умов експлуатації агломераційної машини
паспортним даним;
- результати експертного обстеження;
- висновки із зазначенням залишкового ресурсу або продовженого строку безпечної
експлуатації агломераційної машини;
- рекомендації щодо умов експлуатації агломераційної машини.
24
 11.2 Висновок експертизи з додатками готується у двох примірниках (рекомендована
форма наведена у додатку №5). Один примірник передається роботодавцю і зберігається разом з
паспортом агломераційної машини, а другий - залишається в експертній організації.
11.3 Висновок експертизи повинен бути конкретним, об'єктивним, аргументованим і
доказовим, містити посилання на вимоги відповідних нормативних документів, у разі потреби - на
науково-технічні і довідкові видання. Зміст висновку експертизи повинен тлумачитися
однозначно.
Висновок експертизи, підписаний фахівцями, які її проводили, затверджує керівник
експертної організації. Підпис керівника засвідчується печаткою експертної організації.
11.4 До висновку експертизи додаються звіти, акти, розрахунки, протоколи за результатами
проведених робіт тощо.

25
 Додаток №1
Контроль якості зварних швів

Методом зовнішнього огляду та виміру виявляють наступні дефекти:

- невідповідність розмірів швів проектним;
- тріщини, пропалювання, пори, шлакові включення;
- не сплавлення і незавершені кратери;
- підрізи зон сплаву, неплавний перехід від наплавленого до основного металу;
- напливи, лускатість;
- на 1 м довжини шва: не допускається більше 4 зовнішніх пор діаметром до 1 мм при
відстані між ними не менше 10 мм; діаметром до 2 мм при відстані між ними не менше 25 мм.
Пори діаметром більше 2 мм не допускаються;
- не допускаються без виправлення підрізи основного металу (при ручному і
напівавтоматичному зварюванні) на глибину більше 0,5 мм при товщині деталі до 10 мм і більше 1
мм при товщині понад 10 мм;
- довжина одного підрізу не повинна перевищувати 20% довжини шва, а їх сумарна
довжина - не більше 40% довжини шва;
- неприпустимі підрізи дозволяється виправляти накладенням тонких швів із
забезпеченням плавного переходу від наплавленого до основного металу;
- не допускаються не заварені кратери, пропалювання і тріщини всіх видів і напрямків;
- лускатість поверхні швів не допускається з нерівностями більше плюсового граничного
відхилення на розмір висоти посилення шва і не більше 2 мм для швів у нижньому положенні і 3
мм для інших швів, висота окремих нерівностей для багатошарових швів не повинна бути більше
3 мм.
Не допускаються наступні внутрішні дефекти швів, виявлені фізичними методами
контролю, розмірами більше наведених нижче:
- внутрішні тріщини всіх видів та розмірів, а також шлакові включення або пори, що
утворюють небезпечну лінію вздовж шва;
- непровари по перетину швів, виконаних двостороннім або одностороннім зварюванням
на підкладці, глибиною до 5% від товщини металу, але не більше 2 мм при довжині не провару до
50 мм та загальною довжиною ділянок не більше 200 мм на 1 м шва;
- непровари в корені шва в з'єднаннях без підкладок, виконаних одностороннім
зварюванням, глибиною до 15% від товщини металу для товщини до 20 мм і не більше 3 мм, при
товщині 20 мм при довжині непровару до 50 мм і загальною довжиною ділянок не більше 200 мм
на 1 м шва;
- окремі шлакові включення або пори розміром по глибині шва більше 10% товщини
зварювального металу при товщині до 20 мм і більше, 3 мм при товщині зварювального металу
понад 20 мм;
- сумарна величина не провару, шлакових включень і пор, не перевищуюча в перерізі при
двостороннім зварюванні 12% від товщини зварювального металу але не більше 2 мм, і при
одностороннім зварюванні без підкладки 15%, але не більше 3 мм.

26
 Додаток №2

Рекомендований перелік
приладів, обладнання та вимірювального інструменту необхідного для проведення
огляду агломераційної машини

1. Штангенциркулі
2. Штангенглибиноміри
3. Мікрометри
4. Лінійки вимірювальні металеві
5. Індикатор
6. Рулетки вимірювальні
7. Косинець
8. Рівень
9. Набори щупів
10. Шаблони
11. Висок
12. Динамометри розтягу
13. Лупи
14. Тахометр
15. Пірометр
16. Мегомметр
17. Ультразвуковий дефектоскоп
18. Ультразвуковий товщиномір
19. Магнітопорошковий дефектоскоп

27
 Додаток №3

Порядок проведення вібродіагностики

Встановлюються два види вимірювань параметрів механічних коливань: контрольні

вимірювання та діагностичні вимірювання. 
Контрольні вимірювання призначені для оцінки технічного стану механічних вузлів
агломераційної машини по загальному рівню вібрації без виявлення дефектів і причин їх
виникнення. 
Діагностичні вимірювання призначені для виявлення дефектів і причин їх виникнення,
оцінки і прогнозування ступеня розвитку дефектів і розробки рекомендацій по їх усуненню. 
Види і обсяг діагностичних вимірювань визначаються цілями вібродіагностики. Вони
виконуються за розробленими методиками, програмами з залученням спеціальної діагностичної
апаратури і обчислювальних засобів. 
Апаратне оснащення для діагностичних вимірювань: 
- персональний комп'ютер з аналогово - цифровим перетворювачем і програмним
забезпеченням; 
- багатоканальний (3-х або 6-и канальний) віброметр з комплектом  вібровимірювальних
перетворювачів і комутатором; 
- вузькосмуговий аналізатор або фільтр частот. 
З можливих вимірюваних значень коливального процесу (вібрації):  амплітуд переміщень
Se, швидкості коливань Ve, прискорення Ае тощо, рекомендується використовувати для оцінки
технічного стану швидкість коливань V мм/с, оскільки цей параметр найбільш повно характеризує
енергію коливального процесу. 
Як основний вібраційний параметр для оцінки технічного стану агломераційної машини
використовують загальне середнє квадратичне значення віброшвидкості Vr, m, s мм / с: 

√
т
1
Vr , m , s= ∫
Т 0
V 2 (t ) dt

де Т - період вироблення, який повинен бути багато більше періоду будь-якого з основних
частотних компонентів, що містяться у V (t); 
V (t) - функція віброшвидкості від часу (осцилограма коливальної  швидкості).
Значення віброшвидкості визначають в результаті аналізу вібраційних спектрів у функції
кутової частоти w (w = 2 pf, f - частота коливань). 
Якщо відомі середні квадратичні значення амплітуд віброшвид-кості в смузі частот від f1
до fn, то середнє квадратичне значення віброшвидкості (СКЗ) дорівнює:

V скз= √ V 1 +V 2 +…+V n
2 2 2

де Vn - значення віброшвидкості на n-ій частоті (n = 1, 2, ...). 

Крім того, при діагностичних вимірюваннях обладнання агломераційної машини
слід визначати вібропереміщення Se, мкм і віброприскорення Аe, м /с 2. 
Вимоги до діапазонів і похибок вимірювань параметрів вібрації  наведено в таблиці 1. 

28
 Таблиця 1. Контрольовані параметри вібрації
Похибка 
Контрольований  Частотний Динамічний  вимірювань
параметр діапазон,Гц діапазон по  по 
частоті амплітуді
Віброшвидкість Vr, мм/с 10 - 1000 0,1 - 30 мм/с ±3% ±6%
Вібропереміщення Se,
мкм
2 - 100 0,1 - 50 мкм ±3% ±10%
Віброприскорення Аe,
2 10 - 3000 1 - 20 м /с 2. ±3% ±6%
м /с
В якості основного виду спеціальних діагностичних вимірів варто  використовувати
методики отримання амплітуд і частот спектральних складових вібросигналу (спектральний
аналіз) в діапазоні частот 2- 1000 Гц. 
Фільтрація складових вібросигналу здійснюється вузькосмуговими аналізаторами або
алгоритмічними (програмними) методами з похибкою  ± 3% по частоті.
В якості додаткових засобів аналізу вібрації при діагностичних  вимірах рекомендується
використовувати методи аналізу коефіцієнта ексцесу Еk, аналіз амплітуд огинаючих вібросигналу
на резонансній частоті підшипника або датчика. 
Проведення контрольних і діагностичних вимірів вібрації механічних вузлів
агломераційної машини. Вимірювання та реєстрація контро-льованих параметрів вібрації
повинно проводитися на всіх штатних точках агломераційної машини, що визначаються залежно
від конструкції приводу: 
- на корпусі підшипників редуктора; 
- на корпусі підшипників барабанів.
Приклад кінематичної схеми контролю наведено на рис. 1.
Вимірювання параметрів вібрації слід проводити в трьох ортогональних проекціях:
вертикальній площині, поперечній та осьовій (що збігається з віссю вала).
Вібровимірювальні перетворювачі (далі - ВВП) слід розташову-вати в відповідності до ISO
10816-1: 
- вертикальний - на верхній кришці підшипника, по осі вала, в середній частині кришки;
- горизонтальний - нижче шва горизонтального розрізу кришки (в зоні  "занурення" валу);
- осьовий - у напрямку осі вала, на масивній ділянці кришки.
У загальному випадку, при розташуванні ВВП слід уникати їх установки на тонкостінних
ділянках і стиках. 

Електродви Редуктор Барабан

гун

Рис. 1. Кінематична схема контролю

1 - 12 точки контролю підшипників (установка датчиків) 

Кожна з обраних точок повинна бути чітко позначена на агрегаті і зареєстрована в

протоколі. 
Кріплення ВВП до поверхні агрегату може здійснюватися: 
29
 - різьбовим з'єднанням на шпильці; 
- за допомогою магніту;
- на липкій стрічці;
- за допомогою воску;
- за допомогою щупа - при оперативному контролі вібрації.
Обов'язкова вимога - поверхня контакту з ВВП повинна бути рівною, добре обробленою і
чистою. Її шорсткість не повинна переви-щувати Ra = 2,5.
Вимірювання та реєстрація параметрів вібрації електродвигунів повинні проводитися на
всіх штатних точках в трьох ортогональних проекціях: вертикальній, осьовій і горизонтальній на
стійках і корпусах підшипників. 
Крім того, для великих електродвигунів (масою більше 2000 кг і частотою  обертання не
більше 3000 об/хв) додаткові точки контролю вібрації встановлюються на пакеті статора у двох
напрямках - у радіальному і тангенціальному у зоні найбільшої вібрації (вище рівня опорної
поверхні). 
В якості нормованого параметра вібрації елементів агломераційної машини
встановлюється  середньоквадратичне значення віброшвидкості Vскз, в смузі частот 2 - 1000 Гц. 
Діапазони значень віброшвидкості і відповідна оцінка технічного  стану елементів
агломераційної машини наведені в таблиці 2. 

Таблиця 2. Допустимі рівні віброшвидкості редукторів і барабанів 

Допустимі рівні  Підшипники редукторів, барабанів, електродвигунів

Vскз, мм/с агломераційної машини
1,8 - 2,3 Зона А - приймально-здавальні випробування або після ремонту

2,3 - 4,5 Зона В - придатні для експлуатації без обмеження термінів

Зона С - не придатні для тривалої експлуатації,
4,5 - 7,1 можуть функціонувати обмежений термін до початку ремонтних
робіт
Зона D - небезпечно для експлуатації, можуть відбутися серйозні 
7,1 - 11,2
пошкодження машини
Не рекомендується експлуатувати, пошкодження машини
більш ніж 11,2
може відбутися в будь-який момент часу.

За результатами вібродіагностики складається протокол, який має містити оцінку

технічного стану елементів агломераційної машини із зазначен-ням можливих дефектів (при
оцінці технічного стану "допустимо" або "недопустимо"), які спричинили за собою підвищення
рівня інтенсивності вібрації.
Оцінки відповідають наступному технічному стану:
Зона А - "добре".
Зона В - "задовільно".
Зона С - "допустимо".
Зона D - "недопустимо".

30
 Додаток 4

Рекомендована форма висновку експертизи за результатами обстеження

агломераційної машини
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

ЗАТВЕРДЖУЮ
_________________________________________
(посада керівника і назва експертної організації)

_________________________________________
(підпис, ініціали, прізвище )
“___” ___________ 20__ р.

м.п.

ВИСНОВОК ЕКСПЕРТИЗИ № ___________

за результатами експертного обстеження агломераційної машини
_____________________
(тип машини)

Заводський номер ________

Інвентарний номер _______

Даний висновок експертизи має

зберігатися разом з паспортом
агломераційної машини

20__ рік

31
 ________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

1. Підстави для проведення експертного обстеження

Експертне обстеження проведене на підставі :

1. Договір від ______________ № ____________________________,
укладений між_______________________________________________________
(назва експертної організація та замовника експертного обстеження)
2. Наказ від ____________ № ____ по _______________________________
(назва експертної організація)
про проведення експертного обстеження та призначення експертної комісії

2. Мета проведення експертного обстеження

_____________________________________________________________________
(зазначити мету та причини проведення експертного обстеження)

3. Загальні відомості про агломераційну машину

Тип машини
Виробник
Дата виготовлення
Заводський номер
Інвентарний номер
Дата введення в експлуатацію
Призначення машини
Місцезнаходження машини
Об’єкт, на якому встановлена
машина
Відомості про попередні експертні
обстеження

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

32
 ________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

4. Відомості про експертну організацію та фахівців,які проводили експертне

обстеження.

Повна назва експертної організації

Код за ЄДРПОУ
Юридична адреса
Місцезнаходження експертної
організації, телефон
Номер, дата видачі, термін дії
дозволу Держгірпромнагляду на
проведення експертного обстеження
Склад експертної комісії (посада,
прізвище, ініціали, номер
посвідчення, дата видачі або дата
останньої переатестації)

5. Відомості про суб’єкта господарювання

Повна назва організації або

прізвище, ініціали суб’єкта
господарювання – фізичної особи
Код за ЄДРПОУ або номер
свідоцтва про реєстрацію суб’єкта
господарювання – фізичної особи

Юридична адреса організації

Місцезнаходження організації або

місце проживання фізичної особи,
телефон

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

33
 ________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

6. Відомості про розглянуті в процесі експертного обстеження технічні,

експлуатаційні, організаційно-методичні та нормативні документи.

У процесі експертного обстеження були розглянуті такі документи:

1____________________________________________________________________
2____________________________________________________________________
3____________________________________________________________________
4____________________________________________________________________

Висновок:____________________________________________________________

7. Основні паспортні дані агломераційної машини.

Потужність, т/год.
Ширина робочої поверхні, м.
Загальна площа газовідсосу, м2
Кількість газовідсосних вакуум-камер, шт.
Швидкість руху спікальних візків, м/хв.
Максимальна товщина спікаємого слою, м
Тип, потужність електродвигуна приводу
стрічки, кВт
Маса (з електрообладнанням без запчастин),
кг

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

34
 _______________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

8. Програма робіт з експертного обстеження.

Програма робіт з експертного обстеження наведена у додатку 1 висновку

експертизи.

9. Відомості про відповідність фактичних умов експлуатації агломераційної

машини паспортним даним

За видом робіт, що виконуються

За найбільшою і найменшою робочою

температурою
За функціонуванням системи безпечної експлуатації,
технічного обслуговування та ремонту

Висновок:____________________________________________________________

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

35
 ________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

10. Результати експертного обстеження.

Загальний стан машини(справна,несправна,

працездатна, непрацездатна)
Загальна кількість дефектів, пошкоджень, відмов
(занесених до відомості дефектів, пошкоджень і
відмов)
потребують усунення до початку експлуатації

потребують усунення в терміни, зазначені у

відомості дефектів, пошкоджень і відмов
потребують усунення під час чергового
технічного обслуговування чи ремонту
дозволяється експлуатація без усунення
дефектів, пошкоджень та відмов, при умові
контролю під час експлуатації
Результати випробувань машини

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

36
 ________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

11. Висновок.

1____________________________________________________________________
2____________________________________________________________________

12. Рекомендації щодо умов експлуатації.

1____________________________________________________________________
2____________________________________________________________________

ДОДАТКИ*

Додаток №1 Програма робіт з експертного обстеження агломераційної машини

Додаток №2 Довідка про характер робіт, виконуваних агломераційною машиною
Додаток №3 Протокол візуально-оптичного огляду
Додаток №4 Відомість дефектів, пошкоджень і відмов
Додаток №5 Схема розташування місць УЗ товщинометрії елементів
металоконструкцій
Додаток №6 Протокол ультразвукової товщинометрії елементів металоконструкцій
Додаток №7 Протокол ультразвукового контролю якості зварних з`єднань
Додаток №8 Протокол магнітопорошкового контролю якості зварних з`єднань
Додаток №9 Протокол капілярного контролю якості зварних з`єднань
Додаток №10 Протокол вимірювання опору розтіканню на основних заземлювачах і
заземлення магістралей та устаткування
Додаток №11 Протокол перевірки опору ізоляції кабелів і проводів
Додаток №12 Протокол виміру вібрації

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

* Кількість додатків установлюється експертною організацією в залежності від обсягів робіт, що

виконувалися під час експертного обстеження

37
 Продовження додатку 6

Додаток №1

________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

ПОГОДЖЕНО
_________________________________________
(посада керівника і назва організації замовника)
_________________________________________
(підпис, ініціали, прізвище )
“___” ___________ 20__ р.

ПРОГРАМА РОБІТ
з експертного обстеження агломераційної машини _____________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____
1_______________________________________________________________________________
2_______________________________________________________________________________
3_______________________________________________________________________________
4_______________________________________________________________________________

Експерт технічний (підпис) (Ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

38
 Продовження додатку 6

Додаток № 2

Довідка
про характер робіт, виконуваних агломераційною машиною

1 Найменування, тип, модель агломераційної машини

2 Призначення
3 Виробник
4 Заводський номер
5 Інвентарний номер
6 Рік виготовлення
7 Рік вводу в експлуатацію
8 Місцезнаходження агломераційної машини
9 Об’єкт на якому встановлено агломераційну машину
Кількість монтажів (демонтажів) від початку
10
експлуатації
Можливість перевантаження залежно від роботи
11
дозуючих пристроїв
Температура в якій працює агломераційна машина, ˚С :
12 - найбільша
- найменша
13 Наявність агресивного середовища
14 Дані про пошкодження, аварії тощо (за наявності).

Довідку склав:

(посада) (підпис) (ініціали, прізвище)

«____» ____________________20___ р.

39
 Продовження додатку 6
(назва експертної організації)

Додаток № 3

ПРОТОКОЛ № _____

візуально-оптичного огляду агломераційної машини _____________

(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____
Дата обстеження:__________

№
Назва елемента, механізму, пристрою Стан
з.п.
1. Перевірка стану металоконструкції
Зовнішній огляд стану несучих і
1.1
допоміжних металоконструкцій
2. Перевірка стану механізмів
Редуктори:
- кріплення редукторів
- цілісність опорних фланців і
2.1 корпусів
- якість ущільнення валів, роз’ємів
- стан вихідних кінців валів
- стан зубчастого зачеплення
Барабани:
2.2 - спрацювання футеровки
- стан осей і фланців барабана
- стан підшипників
Муфти:
- стан фланців
2.3 - стан шківів, пальців, дисків, сухарів
тощо
- наявність і стан кожухів, огороджень
муфт і валів
2.4 Гальма:
- кріплення гальм
- стан приводів гальм
- спрацювання отворів, пальців
40
 №
Назва елемента, механізму, пристрою Стан
з.п.
- спрацювання гальмівних накладок
3 Перевірка стану електрообладнання
Перевірка стану приладів та
4
пристроїв безпеки

Фахівець з неруйнівного (підпис) (ініціали, прізвище)

контролю VT
Сертифікат №________ дійсний до__________

41
 Продовження додатку 6
(назва експертної організації)
Додаток № 4

ВІДОМІСТЬ
дефектів, пошкоджень і відмов агломераційної машини __________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____
Дата обстеження:__________
Примітка
Назва елемента Опис пошкодження,
П.п. Висновок (категорія
(складова частина) дефекту, відмови (рекомендації) оцінки)
1 Металеві конструкції
2 Механізми
3 Електрообладнання

4 Прилади та пристрої
безпеки

Категорії оцінки:

дефект, пошкодження та відмова потребуючі усунення до початку

1 експлуатації тому що можуть привести до аварії або зниженню рівня
безпеки обслуговуючого персоналу і сторонніх осіб
дефект, пошкодження та відмова має бути усунена під час чергового
2
технічного обслуговування чи ремонту
дефект, пошкодження та відмова має бути усунута в терміни,
3
зазначені у «Відомості дефектів, пошкоджень та відмов»
дозволяється експлуатація без усунення дефектів, пошкоджень та
4
відмов, при умові контролю під час експлуатації

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

42
 Продовження додатку 6
(назва експертної організації)

Додаток № 5

СХЕМА

розташування місць ультразвукової товщинометрії,

неруйнівного ______________________________________________________
(зазначити метод контролю)
контролю зварних з`єднань металоконструкцій
агломераційної машини ___________ заводський №_____, інвентарний № _____
(тип машини)

Дата обстеження:__________

Ескіз

Експерт технічний (підпис) (ініціали, прізвище)

Посвідчення №________ дійсне до__________

43
 Продовження додатку 6
(назва експертної організації)
Додаток № 6

ПРОТОКОЛ № _____

ультразвукової товщинометрії елементів металоконструкцій агломераційної

машини __________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____
Виконано відповідно до ______________________________________________
Товщиномір типу __________, зав. №_________, повірений _____________
ПЕП___________, зав. №_______, діапазон вимірів - ________________ мм.
Еталонні зразки:______ мм.

Дата обстеження:__________
Результати контролю
Номер точки
за схемою Номінальна Фактична
Висновок
Ч.ч. згідно товщина, мм товщина, мм
додатку 5
1
2
3
4
5

Висновок: ___________________________________________________________.

Оцінка в балах -___.

Фахівець з неруйнівного (підпис) (ініціали, прізвище)

контролю UT
Сертифікат №________ дійсний до__________

44
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)
Додаток № 7

ПРОТОКОЛ № _____

ультразвукового контролю якості зварних з`єднань

агломераційної машини __________________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____

Виконано відповідно до ______________________________________________

Дефектоскоп типу _________, зав. №_________, повірений _____________,
Стандартні зразки _________, зав. №_________, повірені________________,
ПЕП___________, зав. №_______, повірений __________, кут призми ____.

Дата обстеження:__________
Результати контролю
Номер точки за Опис Припустимі
Ч.ч. схемою згідно виявлених норми Оцінка в балах
додатку 5 дефектів бракування
1
2
3
4
5

Висновок: ___________________________________________________

Фахівець з неруйнівного (підпис) (ініціали, прізвище)

контролю UT
Сертифікат №________ дійсний до__________

45
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

Додаток № 8

ПРОТОКОЛ № _____

магнітопорошкового контролю якості зварних з`єднань

агломераційної машини _________________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____
Виконано відповідно до ______________________________________________
Дефектоскоп типу _________, зав. №_________, повірений _____________,
Стандартні зразки _________, зав. №_________, повірені________________,
Дефектоскопічні матеріали _________, спосіб намагнічування -_________,
Вид намагнічування __________________, напруженість магнітного поля -
____________, спосіб нанесення індикатора - _________________________.

Дата обстеження:__________

Результати контролю
Номер точки за
Опис виявлених Неприпустимі
схемою згідно Оцінка якості
Ч. ч. дефектів дефекти
додатку 5
1
2
3
4

Висновок: __________________________________________________________

Фахівець з неруйнівного (підпис) (ініціали, прізвище)

контролю МТ
Сертифікат №________ дійсний до__________

46
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)
Додаток № 9

ПРОТОКОЛ № _____

капілярного контролю якості зварних з`єднань

агломераційної машини ________________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____

Виконано відповідно до ______________________________________________

Під час проведення дефектоскопії використовувався комплект аерозольних балонів
виробництва ____________, який відповідає ______ класу чутливості за ГОСТ 18442-80
і забезпечує виявлення мікродефектів поверхні метала з розкриттям, що перевищує
1,0мкм.

Дата обстеження:__________

Результати контролю

Номери швів
Розміри, Опис виявлених Неприпустимі Оцінка
Ч.ч. за схемою
мм дефектів дефекти якості
додатку 5
1
2
3

Висновок: __________________________________________________________

Фахівець з неруйнівного (підпис) (ініціали, прізвище)

контролю РТ
Сертифікат №________ дійсний до__________

47
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)
Додаток № 10

ПРОТОКОЛ № _____

вимірювання опору розтіканню на основних заземлювачах і заземлення магістралей

та устаткування агломераційної машини __________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____

Дата проведення:__________

1 Апаратура контролю: вимірювач опору заземлення ______, зав.№___,

2 Стан погоди протягом 3-х останніх днів і в день проведення вимірів: __ °С.
3 Спосіб виконання заземлення: ____________________________________
4 Дані вимірювань:
Опір Опір
Ч.ч. Вимірюваний об’єкт розтікання, перехідний, Примітка
Ом Ом
1
2
3

Висновок: __________________________________________________________

Випробування проводили:___ (підпис)_______ __(ініціали, прізвище)__

Керівник
(посада) (підпис) (ініціали, прізвище)
:

48
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)
Додаток № 11

ПРОТОКОЛ № _____

перевірки опору ізоляції кабелів і проводів

агломераційної машини ___________________
(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____

Дата проведення:__________

Робоча напруга ____ В

Ізоляція виміряна мегомметром _____, зав. №_____ дата повірки _____.

Назва
Ізоляція, МОм
устаткування, Переріз
Ч.ч. Висновки
кабелів, і марка
АО ВО СО АВ ВС СА
проводів
1
2
3

Висновок: __________________________________________________________.

Випробування проводили:___ (підпис)_______ __(ініціали, прізвище)__

Керівник
(посада) (підпис) (ініціали, прізвище)
:

49
50
 Продовження додатку 6
________________________________________________________________________________
(назва експертної організації)

Додаток № 12

ПРОТОКОЛ № _____

виміру вібрації агломераційної машини _________________

(тип машини)
заводський №_____, інвентарний № _____

Дата проведення:__________

Вібрація виміряна вібровимірювальним приладом __________________,

зав. №_______ дата повірки _______.

СХЕМА
точок контролю

Результати вимірювання вібрації, мм/с

точка №1 точка №2 точка №3 точка №4 точка №5 точка №6
В Г О В Г О В Г О В Г О В Г О В Г О

Результати вимірювання вібрації, мм/с

точка №7 точка №8 точка №9 точка №10 точка №11 точка №12
В Г О В Г О В Г О В Г О В Г О В Г О

Позначення складових вібрації: В - вертикальна, Г - горизонтальна, О - осьова

Висновок: __________________________________________________________.

Вимір проводили:___ (підпис)_______ __(ініціали, прізвище)__

Керівник: (посада) (підпис) (ініціали, прізвище)

51