ŞEKER ENSTİTÜSÜ

FABRİKASYON TEKNİĞİ ŞUBESİ

FİLTRASYON
M. YENER AKAY

NİSAN 2008
BOR
 1

1. GENEL BİLGİ
Bir sıvı içinde bulunan katı madeleri ayırmak için iki yol izlenebilir.
1. Filtrasyon 2. Çöktürme
Bu yöntemlerden hangisinin uygulanacağını sıvı ve katı maddenin fiziksel ve
kimyasal özellikleri ile katı madde miktarı belirler. Şeker sanayiinde her iki yöntem de
kullanılır. Örneğin birinci karbonatlama şerbetindeki çamurun önemli bir kısmı
dekantörlerde çöktürülerek ayrılır. Sıvı kısımda kalan bulanıklık filtrasyon ile giderilir.
Ayrılan koyulaştırılmış çamur ise döner filtrelerde süzülerek, yıkanıp şekersizlendirilir
ve fabrika dışına atılır. Birinci karbonatlama çamurunun uzaklaştırılmasında dekantör
kullanmak yerine, dekantörün işlevini gören koyulaştırma filtreleri de kullanılabilir.
Son yıllarda membranlı otomatik otomatik pres filtrelerde sağlanan teknolojik
gelişmeler sayesinde, birinci karbonatlama şerbetini doğrudan süzerek çamurunu
ayırmak mümkün olmuştur.
Filtrasyonun (Süzmenin) genel anlamı : Sıvı içerisinde bulunan katı maddeleri
gözenekli süzme maddesi yardımı ile sıvıdan ayırmaktır. Kullanılan süzme maddeleri,
katı maddeleri yüzeyinde tutar, sadece sıvıyı geçirir. Kullanılan süzme maddesinin
özellikleri belirlenirken, sıvıdan ayrılması istenen katı maddelerin fiziksel ve kimyasal
özellikleri göz önüne alınır. Süzmede varılması istenen amaç, ya sıvı içerisindeki katı
maddeleri kazanmak veya sıvıyı katı maddelerden ayırarak berraklaştırmaktır. Her iki
amacı da kapsayan durumlar için de süzme işlemi kullanılabilir.
Filtrasyonda kullanılan yöntemler aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir.
1. Filtre yüzeyinden süzme
Katı maddeler filtre yüzeyinde tutulurlar. Tutulan katı maddelerin büyüklüğünü filtre
maddesinin gözenek çapı belirler. Katı madde tabakası filtre yüzeyini kısa zamanda
kapladığı için, filtrasyon süreleri oldukça kısadır.
2. Derinliğine filtrasyon
Filtre yüzeyinde süzmede olduğu gibi filtre maddesinin kendisi katı maddeyi tutar.
Ama bu durumda filtre maddesi ince bir süzgeç veya bez değil, kalın bir lif veya
filtrasyon yardımcı maddesi tabakasıdır. İri taneler yüzeyde tutulurken, daha küçük
taneler süzme maddesinin içinde tutulur. Tutulan katı madde miktarı arttıkça süzme
direnci de artar ve süzme hızı azalır. Süzmeye devam ettikçe bazı küçük katı
maddeler süzüntüye geçmeye başlar ve filtrasyon maddesinin geri yıkanması veya
değiştirilmesi gerekir.
3. Çamur tabakası filtrasyonu
Şeker sanayiinde filtrasyon işlemleri genellikle bu tarzda yapılır. Fabrikalarımızda
kullanılan GP, PKF ve BMA filtreleri bu türden filtrelerdir. Bu tür filtrasyonda
başlangıçta filtrasyon karekteristiklerini süzme maddesi veya önceden yapılan
kaplamanın özellikleri belirler. Ancak bir süre sonra, tutulan katı madde miktarı
arttıkça, süzme özellikleri tutulan katı madde tarafından belirlenir. Bu nedenle, çok
küçük taneli veya sıkıştırılabilir katı maddeler kapsayan çözeltilerin süzülmesinde,
özel bir takım işlemlerin uygulanması gerekir. Süzülecek sıvıya kizelgur veya perlit
gibi süzme yardımcı maddelerinin katılması sık görülen bir uygulamadır. Süzme
yardımcı maddeleri sert ve gözenekli bir yapı oluşturarak süzme tabakasının
sertleşmesini ve sıvı geçişinin kolaylaşmasını sağlayarak süzme süresini uzatırlar.
 2

Süzme süresi, süzme hızının düşmesi ve dolayısı ile filtre basıncının artmasına
bağlıdır.
Şeker sanayii şerbetlerindeki katı madde genellikle çamur olarak adlandırılmıştır.
Bundan sonraki bölümlerde şeker sanayiinde yerleşmiş bulunan isimlendirme
kullanılarak süzme sıvısına şerbet, katı maddeye de çamur denecektir.

2. SÜZMEYİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Süzmenin yürüyüşünü olumlu veya olumsuz yönden etkileyen çeşitli faktörler vardır.
Bu faktörler süzmenin yavaş veya hızlı olmasına, süzüntünün berrak veya bulanık
olmasına, süzme süresinin kısa veya uzun olmasına neden olurlar.
Geçirgenlik, filtre performansı ve filtre istasyonunun işleyişini etkileyen genel etkenler
ve bu etkenleri oluşturan faktörleri aşağıda gösterilmiştir.

Ana Etken İkincil Etken

1. Viskozite
 Şerbetin yoğunluğu ve briksi
 Şeker dışı maddeler
 Sıcaklık
2. Çamur Tabakasının Kalınlığı
 Filtrasyon süresi
 Şerbetteki çamur hacmi
3. Çamurun Gözenekliliği
 Çamur tanelerinin büyüklüğü
 Çamurun sıkıştırılabilirliği
 Filtrasyon yardımcı maddesi kullanımı
 Filtre bezinin durumu
4. Filtre Basıncı
5. Filtre Yüzey Alanı
Bu listede verilen ana etkenler ve ana etkenleri oluşturan ikincil etkenlerin bazıları
aşağıda açıklanmıştır.

2.1. Viskozite
 Şerbetin yoğunluğu veya briksi
 Sıcaklık
 3

Şerbetlerde viskozite, önemli ölçüde, şerbetin sakaroz miktarı ve sıcaklığına bağlıdır.

Şekil 1 de saf sakaroz çözeltilerinde sakaroz miktarı ve sıcaklığın viskoziteye etkisi
gösterilmiştir.

Şekil 1. Saf sakaroz çözeltilerinin 20,40, 60 ve 80 OC de dinamik viskoziteleri

 Şeker dışı madde konsantrasyonu

Şerbetteki şeker dışı maddelerin bileşimi de şerbetin viskozitesini önemli ölçüde
etkiler. Farklı şeker dışı maddelerin viskoziteye olan etkileri de farklıdır. Bazı şeker
dışı maddeler (amonyum klorür, potasyum klorür vs.) şerbet viskozitesini düşürürken
bazıları da artırır. Betain, potasyum karbonat, potasyum sulfat, potasyum glutamat,
glukoz ve sodyum klorür aynı miktarda sakarozun neden olduğu viskozite artışına
göre az olmakla birlikte viskoziteyi bir miktar artırır. Sodyum glutamat, rafinoz,
sodyum karbonat, kalsiyum klorür, magnezyum klorür ve dekstran aynı miktarda
sakaroza göre viskoziteyi daha fazla artırır. Özellikle dekstran ve diğer polisakkaritler
viskoziteyi önemli ölçüde artırır.

2.2. Çamur tabakası kalınlığı

 Filtrasyon süresi
 Şerbetteki çamur hacmi

Süzülen şerbet miktarı (V) genel bir ifade ile aşağıdaki şekilde gösterilebilir.
V= (P*F*t)/Ws*I
Bu eşitlikte
P= filtre basıncı
F= Süzme yüzeyi
Ws= Çamurun süzme direnci (Fk ya bağlıdır)
I= Çamur tabakasının kalınlığı
T= zaman
 4

Bu eşitlikten görüldüğü gibi süzüntü miktarı; filtre basıncı, süzme yüzeyi ve süzme
süresi ile doğru orantılıdır. Buna karşılık süzme direnci ve çamur tabakasının kalınlığı
ile ters orantılıdır. Çamur tabakasının kalınlığı arttıkça süzme hızı da düşer.
Süzülecek sıvının içinde bulunan katı maddelerin miktarı süzme kapasitesi yönünden
önemlidir. Fazla miktarda katı madde kapsayan sıvıların tamamını süzmek güçtür. Bu
nedenle katı maddelerin bir kısmını çöktürerek ön ayırmaya tabi tutmak veya kaba bir
ön süzme yapmak gerekir. Şeker fabrikalarında dekantörlerin kullanılması bu işlem
için örnek olarak gösterilebilir. Sıvı içerisindeki kolloid tanelerin çöme hızını artırmak
için hidrojel veya elektrolit adı verilen yüksek moleküllü çeşitli maddeler kullanılır.
Kullanılan miktar sıvıda bulunan katı madde miktarına göre, en fazla % 0,005
kadardır. Bazı firmalar tarafından yapılan ve bu işlem için kullanılan suni hidrofil jeller
vardır (örneğin Tetrol).

2.3. Filtre yüzeyindeki çamurun gözenekliliği

 Çamur tanelerinin iriliği
Süzülerek ortamdan ayrılması istenen tanelerin iriliği süzme hızı üzerinde çok
etkilidir. Tanelerin iri olması ve sıkışmaya karşı dayanaklı olması süzmeyi
kolaylaştırır. Çünkü bu tip taneler süzme maddesi üzerinde gözenekli ve kaba bir
çamur tabakası meydana getirir.
İnce tanelerin ayrılması, iri tanelerin aksine çok güç olur. İnce taneler süzme maddesi
üzerinde çok sıkı ve taneler arasındaki gözeneği çok az olan bir çamur tabakası
meydana getirdiklerinden, süzme işlemi çok yavaş yürür. Bunun sonucu olarak da
süzme kapasitesi düşer. Bu gibi durumlarda ince taneleri daha kolay süzme
yapabilecek iri taneler haline getirmenin çareleri aranmalıdır.
Şeker sanayiinde ham şerbet arıtımı esnasında oluşan çamurun daha iri taneli
olması için uygulanan birtakım yöntemler mevcuttur. Örneğin, birinci kireçlemeye geri
şerbet alınması, birinci karbonatlama şerbetinin % 700 oranında sirküle ettirilmesi
gibi uygulamaların amacı şerbet arıtımında elde edilecek çamurun daha iri taneli
olmasını sağlamaktır. Çamur taneciklerinin birleşerek daha iri taneler oluşturmasını
sağlamak için dekantörlere flokülant (çöktürücü) olarak koagulasyonu kolaylaştırıcı
hidrofil jel veya elektrolit maddeler verilmesi de tanelerin irileşmesini sağlamaya
yönelik bir uygulamadır.

 Çamurun sıkıştırılabilirliği

Diğer koşullar değiştirilmeden sadece filtre basıncı artırıldığında süzme hızının

düşmesi, çamurun sıkıştırılabilir olduğunu gösterir. Sıkıştırılabilir çamurlarda,
basıncın artırılması ile katı tanelerin yer değiştirerek boşlukları doldurup gözenekleri
tıkaması veya taneciklerin ezilerek şekil değiştirmesi bahis konusudur. Bu iki olaydan
sadece birisi veya her ikisi birlikte olabilir. Şekil 2 de sıkıştırılabilir olmayan bir
çamurun, şekil 3 de ise sıkıştırılabilir bir çamurun farklı basınçlar uygulandığında
süzme hızındaki değişim gösterilmiştir. Basıncın artırılması ile sıkıştırılabilir olmayan
çamurda süzme hızı artarken, sıkıştırılabilir çamurda tam tersine basıncın artırılması
ile süzme hızı azalmaktadır. Şeker sanayii şerbetlerindeki çamur genellikle
sıkıştırılabilir niteliktedir.
 5

Şekil 2. Sıkıştırılabilir olmayan çamurlarda filtre basıncının değişmesine bağlı olarak toplam
süzüntü miktarının değişmesi

Şekil 3. Sıkıştırılabilir çamurlarda filtre basıncının değişmesine bağlı olarak toplam süzüntü
miktarının değişmesi

 Filtrasyon yardımcı maddesi eklenmesi (perlit, kizelgur vb.)

Yumuşak ve esnek maddeler süzme maddesinin gözeneklerini çok çabuk tıkar ve
filtre maddesinin üzerinde çok ince ve sıvıyı geçirmeyen bir tabaka meydana getirir.
Bunun sonucu olarak, süzme işleminin devam etmesi hemen hemen imkansızlaşır.
Şayet çok ince kolloid taneleri süzme maddesi ile tutmak veya yukarıda anlatılan
usullerle koagüle etmek imkansız ise, sıvı içerisine süzmeyi kolaylaştırıcı süzme
 6

yardımcı maddelerinin ilave edilmesi zorunluğu doğar. Süzme yardımcı maddesi

olarak kizelgur ve perlit gibi maddeler kullanılır. Süzme yardımcı maddeleri doğrudan
doğruya süzülecek sıvıya dozajlanabildiği gibi, süzme maddesinin üzerini bir tabaka
meydana getirecek şekilde önceden kaplayarak da kullanılabilir. Kullanılacak süzme
yardımcı maddesi sıvının kimyasal özelliklerini bozmamalıdır. Örneğin sıvının pH
veya rengi üzerine etkili olmamalıdır.
Çeşitli tane iriliğindeki süzme yardımcı maddelerinin süzme hızına olan etkisi şekil-
4'de gösterilmiştir. Burada süzme yardımcı maddesi olarak kizelgur kullanılmıştır.
Şekil 4’de görüldüğü gibi süzme yardımcı maddesinin iriliği arttıkça süzme hızı
önemli oranda artmaktadır. Ancak, süzme hızındaki bu artışa karşılık, süzüntü
kalitesi düşer. Yani çok küçük taneler filtrede tutulamaz. Bu nedenle kizelgur veya
perlit gibi süzme yardımcı maddeleri kullanılırken, süzüntü kalitesinin istenilen sınırlar
içinde kalmasını sağlayacak irilikler seçilmelidir.

600
Toplam d
süzülen
480
miktar
(l/m2)
360
c
240

120
a

0 30 60 90 120 150 180 dak

Şekil 4. Çeşitli tane iriliğindeki filtrasyon yardımcı maddelerinin filtrasyon hızına etkisi.
a) filtrasyon yardımcı maddesi kullanılmadan
b) ince taneli kizelgur
c) orta taneli kizelgur
d) iri taneli kizelgur

Fabrikalarımızda BMA filtreleri ile koyu şerbet filtrasyonunda uzun yıllar TŞFAŞ ye ait
Kizelgur Fabrikasında üretilen kizelgur kullanılmıştır. Son yıllarda piyasadan
kizelgura göre daha düşük fiyatla perlit temin edilmesi üzerine, Kizelgur Fabrikası
kapatılmış ve süzme yardımcı maddesi olarak perlit kullanılmaya başlanmıştır.

 Filtre bezinin durumu

Filtre bezi, filtrasyonun fiziksel ve kimyasal koşullarına uygun olmalıdır. Yani, şerbetin
sıcaklık ve pH’sına dayanıklı olmalı, çamur bez yüzeyinden kolay uzaklaştırılabilmeli,
uzama veya sarkma yapmamalı, çekmesi az olmalıdır. Bezin gözenekliliğinin az
olması (gözeneklilik hava geçirgenliği ile ölçülmektedir) berrak bir süzüntü elde
edilmesini sağlar. Ancak böyle bezlerde filtrasyon hızı düşük, basınç yüksek olur. Bu
 7

nedenle gözenekliliği yüksek bezler seçilmesinde fayda vardır. Gözenek çapı yüksek
bezlerde filtre devreye alındığında süzülen şerbet başlangıçta bulanık olacaktır. Bez
üzerinde yeterli kalınlıkta çamur tabakasının oluşması ile berrak bir süzüntü elde
edilecektir. Bu durumda ilk başta gelen bulanık süzüntünün geri alınması gerekir.
Bölüm 3 de filtre bezleri hakkında daha geniş bilgi verilmiştir.
2.4. Filtre basıncı
Bir filtreyi üç farklı şekilde çalıştırmak mümkündür.
a) sabit basınçta
b) sabit debide
c) değişen basınç / değişen debi
olmak üzere üç farklı şekilde çalıştırmak mümkündür.
Filtre edilecek sıvının bulunduğu depoya hava basıncı uygulayarak veya deponun
filtreden daha yüksek bir noktaya konması ile sıvının sabit basıçla filtreye verilmesi
sağlanabilir. Sıvı bir pompa ile basılıyorsa, bir otomatik by pass hattı ile filtreye gelen
sıvının basıncını kotrol altında tutmak da mümkündür. Bazı fabrikalarımızda ikinci
karbonatlama şerbeti ince filtrasyonu, filtre öncesi deponun filtrelerden daha yüksek
bir noktaya konması ile sağlanan sabit barometrik basınçla yapılır.
Sabit debide çalışılırken basınç belli bir maksimum noktaya ulaştığında filtrasyon
sona erdirilir. Otomasyonla kontrol edilen filtre sistemleri genellikle sabit debide
çalıştırılır.
Filtre yüzeyindeki çamur kalınlığı arttıkça filtrasyon direnci artar ve debi düşer. Eğer
şerbet filtreye santrifüj pompa ile basılıyorsa, direncin artmasına paralel olarak
pompanın basıncı da artar. Filtrasyon debisi ve basıncın her ikisinin birden değiştiği
böyle filtrasyon işlemlerine değişen basınç/değişen debi filtrasyonu denir.
Fabrikalarımızda GP ve BMA filtreleri bu türde çalıştırılan filtrelerdir.
Debi ve basıncın birlikte değiştiği filtrelerde sıkıştırılabilir nitelikteki çamurlar
süzülürken, filtrasyonun başlangıcında debiyi çok yüksek tutarak, filtre basıncının
artmasına neden olmamak gerekir. Yüksek filtre basıncında çamur daha
kalınlaşmadan sıkışır ve gözenekliliği azalır. Şekil 3 de görüldüğü gibi, filtre
basıncının yüksek tutulması sonuçta toplam süzülen miktarın azalmasına neden
olur.
2.5. Süzme yüzeyinin alanı
Çamur tabakasının kalınlığı konusunda verilen eşitlikte görüldüğü gibi filtre yüzeyi
arttıkça süzülen şerbet miktarı artmaktadır.

3. FİLTRASYON MALZEMELERİ
Şeker sanayiinde filtrasyonda kullanılan dört tür malzeme, kullanım sıklığına göre,
şöyle sıralanabilir.
1) Kumaş, sentetik veya pamuklu
2) Metal tel örgü
3) Kağıt
4) Değiştirilebilir kartuşlar
 8

Filtrasyon malzemesi sadece masraflı bir işletme malzemesi olarak görülmeyerek, bu

malzemenin seçiminin filtrasyon kalitesi açısından çok önemli olduğu
unutulmamalıdır. Filtrasyon yardımcı maddesi (perlit vs. gibi) kullanılmadığında, filtre
gözenekleri sıvının geçmesine yetecek kadar geniş, katı parçacıkları tutacak kadar
dar olmalıdır. Aynı zamanda, işletmede olabilecek küçük değişmelerde, oluşan
çamur tabakasının dökülmesine neden olmayacak kadar da dayanıklı olmalıdır.
Filtrasyonun sonunda da çamur tabakası kolayca ayrılmalı, geri yıkama ve diğer
temizleme işlemlerinden sonra yeniden devreye alınabilmelidir.
Sanayiimizde filtrelerde genellikle kumaş filtre malzemeleri kullanılmaktadır. Aşağıda,
filtre malzemesi seçimine yardımcı olabilecek bazı kumaş özellikleri verilmiştir.

3.1. İplik hammaddesinden kaynaklanan özellikler

Pamuklu :Yüksek pH değerleri lif şişmesine neden olarak süzme hızını azaltır.
Tüyümsü lifleri sayesinde küçük taneleri de tutabilir ve berrak bir süzüntü verir.
Ancak, kolay tıkanır.
Polyester (dacron vb) : Esnemeye karşı direnci ve başlangıçtaki yüksek çekme
oranı kumaşın sıkı olmasını ve iyi süzme yapmasını sağlar. Az su tutar.
Poliakrilonitril (dynel vb) : Boyutlarında önemli bir değişiklik olmaz. Kaynar suda
bile % 0,5 den daha az çeker.
Poliamid (naylon vb) : Pürüzsüz yüzeyi sayesinde çamur tabakasının
uzaklaştırılması kolaydır. Islakken direnci ve elastikiyeti yüksektir.
Polipropilen : Yoğunluğu diğer sentetik kumaşlara göre düşüktür. Bu nedenle daha
hafif olur. Çamur tabakası kolay uzaklaştırılabilir ve tıkanma açısından iyi sonuçlar
verir.
Filtre edilecek sıvıya ve filtre tipine uygun filtre bezi seçimi önemlidir.
Kimyasal dirençlerinin az olması ve kullanım sürelerinin kısalığı nedeniyle jüt ve
pamuklu filtre bezleri artık kullanılmamaktadır. Günümüzde filtre bezleri genellikle
poliamid veya polipropilen gibi sentetik maddelerden yapılmaktadır.
Poliamid bezler kullanmadan önce çekmesi sağlanmışsa, kuvvetlidir ve uzaması az
olur. Ancak, kimyasal dayanıklılığı azdır. Örneğin, hidroklorik aside ancak %3.5
konsantrasyona kadar dayanıklıdır. Yırtılma direnci yüksektir. Karbonatlama
çamurunun filtrasyonunda kullanılmasına yetecek düzeyde sıcağa dayanıklıdır.
Polipropilen ise sentetik bezler içinde en ucuz filtre bezi malzemesidir. Kimyasal
koşullara ve sıcağa dayanıklılığı iyidir. Ancak, uzama yapabilir ve yırtılmaya
dayanıklılığı poliamid bezlerden daha azdır. Poliamidle aynı örgü ve ağırlıkta olsa bile
polipropilen bezler, poliamid bezler kadar berrak süzme yapamaz.
Fiyatlarının daha yüksek olmasına rağmen naylon ve polipropilen gibi sentetik
kumaşların şeker sanayiinde kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır. Bunun nedeni bu
kumaşların kimyasal dayanıklılığı, çamur tabakasının kolay ayrılması ve temizleme
kolaylığıdır. Sentetik kumaşlar, döner filtreler ve basınçlı filtrelerde yaygın olarak
kullanılırken pamuklu kumaşlar eski tip pres filtrelerde kullanılmaya devam
etmektedir.
 9

FİLTRE BEZİ YAPIMINDA KULLANILAN BAZI LİFLERİN ÖZELLİKLERİ

Güvenli Asitlere Bazlara Pamuğa
Çalışma Dayanıklılığı Dayanıklılığı Oranla
Lif Yoğunluğu İplik Tipi
Sıcaklığı(OC) Fiyatı
Pamuk 98 Zayıf Oldukça iyi 1 1.55 C
Dacron 149 Çok iyi İyi 2.7 1.38 B, C
Dynel 93 Mükemmel Mükemmel 3.2 1.30 C
Nylon 121 Oldukça iyi Mükemmel 2.5 1.14 A, B, C
Polipropilen 79 mükemmel mükemmel 1.75 0.90 A, B, C
(A=monoflament ; B=multiflament ; C=eğirilmiş kesikli lif)

3.2. İplik Tipi : Üç temel iplik tipi vardır. Monoflament, multiflament ve eğirilmiş
kesikli lifli.
1- Monoflament iplik : Tek bir devamlı flamentten yapılmış sentetik bir ipliktir.
Tıkanma sorunu az olur, çamur tabakası kolay uzaklaştırılır, bez kolay temizlenir.
Sarkma ve uzamaya dayanıklıdır. Ancak, döner filtrelerde kullanılamayacak kadar
pürüzsüz bir yüzeyi vardır.
2- Multiflament iplik : İki veya daha fazla devamlı flamentin bükülmesi ile yapılmış
ipliktir. Gerilme kuvveti diğer iplere göre daha yüksektir. Çamur tabakası kolay
uzaklaştırılır.
3- Eğirilmiş kesikli lifli iplik : Doğal liflerin uzunluğunda kesilmiş sentetik liflerin
eğirilmesi ile elde edilir. Tüylü yapıları nedeniyle berrak bir süzüntü verirler.
Ancak, kolay tıkanır ve çamur tabakası diğer iplik türlerinde olduğu kadar kolay
uzaklaştırılamaz.

Multiflament propilen bez

Tane tutma Monoflament propilen bez
oranı

100

90

80

70

60

50

40
Tane iriliği (mikron)

30

20

10

0
 10

Şekil 5. Monoflament ve multiflament iplikle örülmüş propilen kumaşların katı tane

tutma açısından karşılaştırılmaları
Filtrasyonda multiflament ve monoflament ipliklerin birlikte kullanıldığı bezler en çok
kullanılan filtre bezleridir. Monoflament ipler dayanıklılık sağlayıp, uzama ve sarkmayı
önlerken, multiflament iplerde süzme kalitesinin yüksek olmasını sağlar.

Şekil 6. Polipropilen multiflament bir filtre bezinde tıkanma

3.3. Kumaş örgüsü

Örgü şekilleri : Üç temel örgü çeşiti vardır : Düz, Atlamalı, Saten
1- Düz örgü : Örgü çeşitlerinin en basiti olmasına karşın kuvvetli ve dayanıklıdır.
Ucuz olması, düşük gözenekli olması, katı parçacık tutmada etkili olması,
tıkanmaya karşı dayanıklı olması belli başlı özellikleridir.
2- Atlamalı örgü : (Twill) Aşınmaya karşı dirençlidir, katı parçacık tutma, tıkanma
konusunda orta derecede başarılıdır, yüksek filtrasyon debisi elde edilebilir.
3- Saten örgü : Düz örgülü bir kumaş elde edilmesini sağlar. Çamur tabakası
kumaşdan kolayca ayrılır. Tıkanma sorunu diğer örgü tiplerine göre daha azdır.
Katı madde tutmada diğer örgü tiplerine göre en zayıftır.

Düz örgü Atlamalı

örgü

Saten örgü
 11

Şekil 7. Temel kumaş örgüsü çeşitleri

4. ŞERBETLERDE OPTİMAL SÜZÜLME VE ÇÖKME HIZLARI

4.1. Şeker Dışı Maddelere Bağlı Olmayan Olaylar

Su-sakaroz hidroksit sisteminden ayrışan çökeltinin süzülme ve çökme hızı, ilk önce
çöken kalsiyum karbonat taneciklerinin agregasyon (topaklanma) derecesine
bağlıdır. Bu tanecikler bir çok birbirine bağlanmış kalsit kristallerinden oluşmuş, 2 ila
3 mikron çapında zerreciklerden ibarettir Bu taneciklerin çökme hızları en fazla 1
mm/dak. dolayındadır. Yeterli bir çökme hızına erişebilmek için bu ilk taneciklerin
oldukça sıkı bir şekilde topaklanması (kompakt agregasyonu) gereklidir. Çökeltinin
ayrışması esasında çözeltide kristal halinde kalsiyum karbonat varsa bu topaklanma
daha iyi olur. Sıcaklığın yükseltilmesi de topaklanma işlemine yardımcı olur.
Su sakaroz-kalsiyum hidroksit sisteminden (karbondioksit veya çözülmeyen kalsiyum
tuzları oluşturan diğer anyonların etkisi ile) ayrışan çökeltinin özellikleri aynı zamanda
bir diğer etkene, ortamda hidroksil iyonları bulunduğunda, polyolların (bizim
sistemimizde sakarozun) solvazite (çözücü) etkisine bağlıdır. Bazı şartlarda bu etken
çökelti oluşumunun tamamen yok olmasına bile sebep olur. Bu halde dayanaksız
pelteler veya yerine göre çeşitli viskozitedeki çökeltiler oluşur. Hatta ayrışmış
çökeltiler bile kolloidal çözeltiler haline gelecek kadar çözünebilir. Su-sakaroz-
kalsiyum hidroksit sistemine karbondioksit ilave edilirse muhakkak çeşitli miktarlarda
şeker-kalsiyum karbonat pelteleri oluşur. Bu peltelerde ancak pH'nın gerekli
derecede düşürülmesinden sonra kalsiyum karbonat çöker. Buradan karbonatlama
sırasında ve bilhassa sonundaki pH değerinin çökeltinin ayrışmasında büyük ölçüde
etkili olduğu sonucu çıkar.
Bir şeker çözeltisine kireç verilmeden önce çözeltinin içine süspansiyon halinde
kalsiyum karbonat karıştırılırsa,kireç verildikten sonra ve karbondioksitin verilmesi
sırasında oluşan şeker-kalsiyum karbonat miktarı çok daha az olur ve kalsiyum
karbonatın ayrışması da önceden kalsiyum karbonatın karıştırılmadığı duruma
oranla, çok daha çabuk ve daha iyi olur.
Bu noktalar anlam olarak kireçle beraber çözülmeyen kalsiyum tuzları oluşturan diğer
anyonlar için de geçerlidir.

4.2. Pektin ve Proteinlerle (Yumurta Akı Maddeleriyle) İlgili Olaylar

Çökeltinin özellikleri ham şerbette bulunan pektin ve proteinlerin koagulasyon
yetenekleri tarafından büyük ölçüde etkilenirler. Bu maddelerin koagulasyonu,
kalsiyum ve hidroksil iyonlarının beraberce etki etmeleri ile sağlanır. Pektinler
metoksil guruplarının bazik ortamda uzaklaştırılmasından sonra koagule olurlar
(pıhtılaşırlar). Koagulatın ilk tanecikleri uzun burulmuş elipsoidlere benzeyen
çubuklardır ve bunların topaklanma şekli çökeltinin özelliklerini etkiler.
Kireç çok aşırı miktarda verildiğinde, çabuk ayrışan bu çubuk şeklindeki parçacıklar
gevşek yapılı bir çökelti oluştururlar. Böyle çökeltilerin dekantörde çökmesi ve
süzülmesi güç olur. Buna karşılık daha sıkı, iyi çöktürülebilen ve iyi süzülebilen bir
çökelti elde etmek için, ayrışmanın daha düşük bir aşırı kireç miktarı ile ve daha
düşük bir yoğunlukta yani metastabil (yarı dengeli) bölgede yürütülmesi gerekir; bu
 12

yol ile ilk oluşan çubuk şeklinde parçacıklar daha sıkı bir yapı kazanırlar. Agregasyon
(topaklanma) -içinde başka şeker dışı maddeler olmayan sistemlerde olduğu gibi-
çözünmeyen kireç tuzu parçacıklarının varlığında daha iyi olur. Özellikle ham şerbete
kireç verilmeden önce bir kalsiyum karbonat çökeleği süspansiyonu bulunması
faydalıdır. Bu şekilde sağlam yapılı parçacıklar oluşur. Sıcaklığın artırılması burada
da çökeltinin daha koyu olmasını sağlar.
Bunlardan başka çökeltinin kalitesi, kalsiyum karbonat miktarının pıhtılaşan
kolloidlerin miktarına olan oranına da bağlıdır. Bu oranın yükseltilmesi süzülme ve
çökme değerlerinde de daha iyi sonuçlar alınmasını sağlar. Burada izlenecek değer
olarak, toplam şeker dışı maddeler konsantrasyonuna göre verilecek kireç miktarı
kabul edilmelidir.
Pektin ihtiva eden çökeltinin özellikleri hidroksil iyonları konsantrasyonuna sıkı sıkıya
bağlıdır. Pektinlerin metoksil guruplarının ayrılabilmesi için yeterli derecede yüksek
bir hidroksil iyonu konsantrasyonu gereklidir. Aynı şekilde, proteinlerin (yumurta akı
maddelerinin) tamamen pıhtılaşmaları, çözünemeyen kalsiyum tuzları oluşturan
anyonların mümkün olduğu kadar tam ayrışabilmeleri ve nihayet melaninlerin de iyi
bir şekilde adsorbe edilebilmeleri için hidroksil iyonları konsantrasyonunun yeterli
derecede yüksek olması gereklidir. Diğer taraftan hidroksil iyonları
konsantrasyonunun yükseltilmesinin sınırları, çökeltinin yüksek alkalitede çözünmesi
tehlikesi ile verilmiştir. Bu nokta niçin çözeltinin optimal pH değerinin eski
tecrübelerle bulunduğu gibi pH 10,7-11,0 (oda sıcaklığında ölçülmüş değer) yani
pOH değerinin takriben 3 olması gerektiğini açıklamaktadır.
Bu optimal değer, hem ön kireçlemede verilen kireç sütü miktarı ve hem de birinci
karbonatlamanın bitiş noktası için geçerlidir. Ancak çökeltinin daha koyu olması
bakımından, birinci karbonatlama bitiminden daha önce şerbette bulunan en yüksek
aktif alkalitenin (ikinci kireçleme bitiş alkalitesi) değeri de önemsiz değildir. Buna
karşılık şerbet, alkalitesinin yükseltilmesinden önce (ikinci kireçlemeden önce) yeterli
derecede sıkı bir şekilde topaklanmış bir çökeltiye sahipse bu etkinin önemi çok fazla
değildir.
5. HAM ŞERBETTE ÇÖKMEYE YOL AÇAN OLAYLARIN ETKİLERİ
Şeker pancarı ham şerbetinden kireç ve karbondioksit ile ayrıştıran çökeltinin niteliği
(kalitesi) temel olarak saf su, şeker, pektin ve diğer kolloid maddelerden oluşan
sistemlerde de etken olan faktörler tarafından etkilenir. Bu faktörler şunlardır :
1) Çökeltinin ayrışması sırasında ham şerbette kalsiyum karbonat taneciklerinin
bulunması,
2) Çökeltinin ayrışması sırasında şerbetin aktif alkalitesinin yükseltilişi ve
alçaltılışının izlediği seyir,
3) Son çökeltinin kalsiyum karbonat konsantrasyonunun, çökeltilen şeker dışı
maddelere oranı (kireç-toplam şeker dışı maddeler oranı olarak tanımlanmıştır).

5.1. Ham Şerbete Verilen Kalsiyum Karbonatın Etkisi

Kalsiyum karbonatın varlığının ayrışan çökeltinin koyuluğuna olan etkisi şekil 8’de
sütun grafiği şeklinde sunulmuştur. 1 numaradan 4 numaraya kadar çeşitli
kaynaklardan verilen kalsiyum karbonat miktarlarının etkileri, 5 numaradaki kalsiyum
karbonat geri alınmaksızın kademeli bir karşı akım ön kireçlemesi ikinci kireçleme ve
 13

optimal şekilde bitirilen bir birinci karbonatlama yöntemi ile elde edilen çamurlu
şerbetle karşılaştırılmaktadır. Şekil 8’de koyu çamurun geri alınmasının sistemdeki
katı faz kapsamını arttırdığı ve bu yüzden çökme ile ilgili tanımlayıcı değerlerin
olumsuz yönde etkilendiği görülmektedir. Buna karşılık çökelti yüzdesi yüksek
miktarlardaki şerbetin sirkülasyonu (devrettirilmesi) yolu ile yaklaşık pH 9 da yapılan
ön karbonatlamada koyu olarak çöken iyi bir çökelti elde edilmektedir.

% Sv

Vf ml/cm2 dak Fk sn/cm4 Sk mm/dak

Şekil 8. Çeşitli kalsiyum karbonat suspansiyonları geri alındığında birinci

karbonatlama şerbetinin süzülme hızı (V f ml/cm2 dak), süzülme katsayısı (F k sn/cm4),
çökme hızı (Sk mm/dak) ve çamur hacmi (Sv %).
1) Birinci karbonatlama çamurlu şerbetinin ön kireçlemeye geri alınması (1 : 1 )
2) Birinci koyulaştırıcıların alt kademesi koyu çamurlu şerbetinin birinci kireçlemeye
geri alınması (0,3 : 1 )
3) Karbonatlanmış kireç sütü ile ön kireçleme
4) Sirkülasyonla ön karbonatlama yaklaşık pH 9 da
5) Kalsiyum karbonatsız kademeli karşı akım ön kireçlemesi

5.2. Alkalite Seyri

Çökeltinin ayrışması sırasında aktif alkalitedeki değişmelerin etkileri şekil 9’da bazı
tipik örneklerle göz önüne serilmektedir.

Fk sn/cm4
% Sv

Vf ml/cm2 dak Sk m m/dak

 14

Şekil 9. Aktif alkalitenin çeşitli şekillerdeki gidişine göre birinci karbonatlama

şerbetinin süzülme hızı (Vf ml/cm2 dak),filtrasyon katsayısı (Fk sn/cm4). Çökme hızı
(Sk mm/dak) ve çamur hacmi (Sv %).
1) Kuvvetli alkalileştirme : Bir defada kireç verilmesi yolu ile kireçleme
2) Bir defada kireç verilmesi ile optimal ön kireçleme (pH 11 ) ve bunu izleyen ikinci
kireçleme,
3) Kademeli karşı akım ön kireçlemesi ve bunu izleyen ikinci kireçleme,
4) Kademeli karşı akım ön kireçlemesi ve bunu hemen takip eden kireçlemeli
karbonatlama,
5) Ön kireçleme yapılmaksızın devri daimle (sirkülasyonla) kireçlemeli
karbonatlama.

Aşırı durum olarak (1) büyük miktarda kirecin bir defada verilmesi ile (ön kireçlemeyi
atlayarak) şerbetin alkalitesinin yükseltilmesi gösterilmektedir. Buna karşılık dikkatli
bir alkalileştirme metodu olarak (5) en fazla pH 11 de biten bir kademeli ön kireçleme
ve bunu izleyen kireçlemeli-karbonatlama yolu seçilmiştir. Diyagramdan görüldüğü
gibi en iyi filtre edilebilen ve eşdeğer büyüklükte tanelerin sıkı bir yapıyla birbirine
bağlanması ile oluşan çökelti kademeli karşı akım ön kireçlemesi ile elde
edilmektedir. Sirkülasyonla yapılan kireçlemeli-karbonatlama daha kaba, daha iyi
çöken ancak daha iyi süzülemeyen bir çökelti vermektedir. Birinci karbonatlama bitiş
noktasının etkisi bilinen tecrübelere uymaktadır.

5.3. Kireç / Şeker Dışı Madde Oranı

Kalsiyum karbonatın şeker dışı maddeler miktarına oranı ham şerbetin şeker dışı
maddeler kapsamına göre hesaplanan kireç ilavesi ile (CaO/Şdm) belirlenmiştir. Bu
orandaki değişmelerin etkileri şekil 10’da görülmektedir. Verilen kireç miktarının
artması ile süzülme hızı (V F) yükselir buna paralel olarak çökeltinin son hacmi (S V)
artar bu sırada çökme hızı (S K) da bir maksimumdan geçer. Buradan pancara göre
hesaplanan optimal kireç miktarının pancarın cinsine göre değişeceği sonucu çıkar.
Örneğin yağışlı koşullarda (Şdm= %1.7) veya kurak koşullarda yetişen pancarlar
(Şdm=%2,6) ile taze sökülmüş veya kurumuş pancarlara verilecek kireç miktarı her
biri için farklı olmalıdır.
Sk mm/dak

% Sv

Vf ml/cm2.dak

CaO/Şdm
 15

Şekil 10. Kireç şeker dışı maddeler oranına (CaO/Şdm) bağlı olarak I. Karbonatlama
şerbetinin süzülme hızı ( V f = ml/cm2. dak), çökme hızı ( Sk = mm/dak) ve çamur
hacmi (Sv = %).
Pancara veya daha iyi bir deyişle şerbete göre hesaplanmış optimal kireç miktarı
çamurlu şerbetin hem süzülme ve hem de çökme özelliklerini etkiler. Kireç miktarı ne
kadar azsa o kadar az miktarda çökelti oluşur. Süzme esnasında şerbetin süzülerek
geçmek zorunda olduğu çamur tabakası kalınlığı azaldığı için süzme kolaylaşırken,
çökelme de daha çabuk olur. Bu sebeple şeker dışı madde oranı düşük olan ham
şerbetlerde daha az kireç kullanarak arılığı daha düşük olan şerbetler için optimal
sayılan durumdan da daha iyi çöktürülebilen ve süzülebilen çamurlu şerbetler elde
edilir.

5.4. Sıcaklık Seyri

Şekil 11 ve 12’de çökeltinin ayrışması sırasındaki sıcaklıklar üzerinde yapılan
denemelerden alınan sonuçlar görülmektedir. Şekil 11 birinci ve ikinci
kireçlemelerdeki sıcaklık etkisini göstermektedir.
1) Kademeli birinci kireçleme yaklaşık 50 oC de. İkinci kireçleme sıcaklığı 50 oC,
birinci karbonatlama 86 oC (soğuk birinci ve ikinci kireçleme)
2) Yaklaşık 50 oC da kademeli birinci kireçleme, 86 oC de 10 dakikalık ikinci
kireçleme, birinci karbonatlama, (soğuk birinci ve sıcak ikinci kireçleme)
3) 86oC da kademeli ön kireçleme, hemen arkasından 10 dakikalık ikinci kireçleme,
ve birinci karbonatlama .
Soğuk kademeli ön kireçleme ise 5 dakika sürmektedir.

Şekil 11. Kireçlemedeki çeşitli sıcaklık seyirlerinde ( karbonatlama 85 0C da ) I.

Karbonatlama şerbetinin süzülme hızı (Vf ml/cm2.dak), süzülme katsayısı (Fk sn/cm4),
çökme hızı (Sk mm/dak) ve çamur hacmi(Sv%).
1) Soğuk birinci ve ikinci kireçleme (ikisi de takriben 50 0Cda),
2) Soğuk birinci kireçleme (takriben50 0C da ), sıcak ikinci kireçleme (860C da, 10 dak
)
 16

3) Sıcak birinci ve ikinci kireçleme ( ikiside 86 0C da, ikinci kireçleme süresi yaklaşık
10 dakika ).

Birinci karbonatlamadaki sıcaklıkların etkileri üzerine yapılan demelerin sonuçları

Vf ml/cm2 dak
1,8

1,6

1,4

1,2

1,0

0,8

70 75 80 o
C
Şekil 12’de verilmiştir. Yüksek sıcaklıklar çökeltinin agregasyonunu (topaklanmasını)
büyük ölçüde kolaylaştırırlar.
Şekil 12. Karbonatlama sıcaklığına (t) bağlı olarak birinci karbonatlama şerbetinin
süzülme hızı (Vf ml/cm2.dak).

6. ŞERBETLERDEKİ YÜKSEK MOLEKÜLLÜ MADDELERİN ETKİSİ

Çeşitli şeker dışı maddelerin etkileri, genellikle yukarıda bahsedilen değerlerle
belirlenmektedir. Yüksek moleküllü maddeler olarak pektinlerin yanında invert şeker
parçalanması sonucunda oluşan ürünler söz konusudur. Örneğin dekstran gibi
yüksek moleküllü peltemsi poliheksozanların etkileri özellikle önemlidir.
Çöktürülebilen yüksek moleküllü pektin maddelerinin tersine, çözeltide kalan daha
küçük moleküllü pektin fraksiyonları çökelti oluşmasında önemli bir rol oynamazlar.
Tamamlanmış birinci karbonatlama şerbetine katılan pektin, çökeltinin
flokulasyonuna (gevşekleşmesine, hacminin büyümesine) yol açar.
Pektinin süzülmeye etkisi şekil 13’de, çökmeye olan etkisi ise şekil 14’de aşağıda
sıralanan çeşitli çalışma yöntemleri için belirtilmiştir:
1. Sürekli olmayan sıcak, kademeli birinci kireçleme, ikinci kireçleme, birinci
karbonatlama
2. Sürekli sıcak, kademeli birinci kireçleme, özel bir ikinci kireçleme yapılmadan
"Defakosaturasyon" (Kireçlemeli-Karbonatlama)
İnvert şekerin parçalanma ürünlerinin etki mekanizması ise henüz bilinmemektedir.
Ancak literatürde açıklanan tecrübelerin sonuçları süzülme katsayısının (F k)
kalsiyum karbonatın çökmesinden önce parçalanan invert şeker miktarına orantılı
olarak arttığı ve çökeltinin çökme hızının (S k) buna uygun olarak azaldığı noktasında
birleşmektedir.
 17

İnvert şekerin parçalanma ürünlerinin etkileri de şekil 13 ve 14'de gösterilmiştir. Şekil

ΔFk yöntemi
11'de diğer bir şerbet arıtma sn/cm4 daha bulunmaktadır :
30
3. Sürekli, sıcak, kademeli ön kireçleme, ikinci kireçleme, birinci karbonatlama.
Peltemsi poliheksozanların özellikle dekstranların etkileri iki yönde kendisini gösterir:
pH 9'un üzerindeki alkalitelerde kalsiyum karbonat çökeltininin daha iri parçacıklar
şeklinde topaklanmasının önlerler ve hacmi büyük gevşek bir çökelti oluştururlar.
20

10

0,1 0,2 0,3 %

Şekil 13. Pektin’in dekstranın ve kireçleme ve karbonatlama sırasında ham şerbette

parçalanan invert şekerin miktarlarının birinci karbonatlama şerbetinin süzülme
katsayısına etkileri ( ΔFk sn 4 = süzülme katsayısı artışı )
1) Sürekli olmayan, sıcak kademeli ön kireçleme,ikinci kireçleme ve birinci
karbonatlama,
2) Sürekli,sıcak kademeli ön kireçleme,ikinci kireçlemesiz “defakosaturasyonu”
(kireçleme karbonatlama),
3) Sürekli,sıcak kademeli birinci kireçleme ikinci kireçleme ve birinci karbonatlama.
 18

Şekil 14. Pektinin ve ham şerbette parçalanan invert şekerin miktarlarının çökme
hızının bağıl (relatif) azalmasına etkileri. (S ko başlangıçtaki, Sk ölçülen çökme hızı
mm/dak).
1) Sürekli olmayan, ılık, kademeli ön kireçleme, sıcak ikinci kireçleme ve birinci
karbonatlama,
2) Sürekli, sıcak kademeli birinci kireçleme, ayrıca ikinci kireçleme yapılmadan
kireçleme-karbonatlama.

Bunlara rağmen az çok süzülebilen bir çökelti elde edebilmek için pH 9 da devri
daim ile (sirkülasyonla) bir ön karbonatlama yapılması ve bundan sonraki
kademelerde de alışılmış yüksek alkalitelerden kaçınılması salık verilir. Diğer taraftan
peltemsi yüksek moleküllü maddelerin olumsuz etkileri çökeltinin ve süzme
gözeneklerinin tıkanması ve süzmenin daha zor olması şeklinde kendisini gösterir.
Bu kötü etki karbonatlamadan önce hipoklorürlerin (kireç kaymağı veya sodyum
hipoklorür çözeltisi) aktif klor miktarı şerbete göre aşağı yukarı %0,01-0,02 olacak
şekilde katılması ile önlenebilir. Bu şekilde dev moleküllere parçalanırlar.
Çökmemiş dekstranların (molekül ağırlığı takriben 10 milyon ) süzülme hızına
etkisinin derecesi şekil 13'de gösterilmiştir.

7. İYİ BİR SÜZÜLME VE ÇÖKMENİN TEKNOLOJİK KOŞULLARI

Özet olarak söylenebilir ki iyi bir süzülme ve çökmenin sağlanabilmesi için yeterli
miktarda (şeker dışı maddeler konsantrasyonuna uygun olacak şekilde) kireç
verilerek çalışılmalı, bütün işlemler uygun pH değerlerinde yürütülmeli ve şerbete
kireç verilmesinden önce kalsiyum karbonat ilave etmelidir.
İnvert şeker konsantrasyonu yüksek olan şerbetler, iyi bir süzülme ve çökme elde
edebilmek için çok dikkatli -aşırı koşullardan kaçınılarak- işlenmelidir. Eğer şerbette
dekstranlar varsa bunların oksidatif parçalanmasını sağlamak için daha kireçleme
sırasında şerbete hipoklorid katılması bu zahmete değecek sonuçlar verebilir.
İyi bir süzme ve çöktürme için gerekli koşulların aksine kalsiyum iyonları ile kısmen
çöktürülebilen şeker dışı maddelerin uzaklaştırılabilmeleri ve özellikle invert şekerin
ve amidlerin parçalanması, yüksek alkaliteli bir ortam gerektirmektedir.

8. BİRİNCİ KARBONATLAMADA FİLTRASYON

8.1. Çamurlu Şerbetin Süzülme Hızı

Çamurlu şerbetin süzülebilme özellikleri filtrasyon katsayısı, sedimentasyon hızı ve
çamur hacmi testleri ile belirlenir. Filtrasyon katsayısı (Fk ile gösterilir) süzme
sırasında oluşan çamur tabakasının süzmeye karşı direncinin bir ölçüsüdür. Bu
nedenle düşük olması istenir. Filtrasyon katsayısı 1-3 olan birinci karbonatlama
şerbeti kolay süzülür.

8.2. Çökme hızı (Sedimentasyon hızı) ve Çamur Hacmi

 19

40 cm yüksekliğinde ve en az 6.5 cm çapında bir silindirde ölçülen çamurlu şerbetteki

çökelti üst yüzeyinin serbest düşme hızı (S k cm/dak), çamurlu şerbetin çökme
özelliklerini simgeler. Bir litre çamurlu şerbette 25 dakikalık çökme sonunda meydana
gelen çökelti sütununun yüksekliğinin şerbetin ilk yüksekliğine oranlanarak yüzde
olarak ifadesi çamur hacmini verir.

8.3. Birinci Karbonatlamada Filtrasyon Hızının Artırılması :

İkinci kireçlemede verilen kirecin fazlası birinci karbonatlamada CaCO 3 a
dönüştürülür ve filtrasyona yardımcı olur. Birinci karbonatlama şerbetinde iyi çökme
ve filtrasyon özellikleri iki faktöre dayanır.
1- Karbonatlama şerbetindeki CaCO3 kristallerinin büyüklük ve şekli
2. Çamurdaki taneciklerin ne ölçüde hidrate olduğu yani bağladıkları su miktarı
"Stokes" kanununa göre kalsiyum karbonat taneciklerinin büyüklüğündeki bir artış
çökme ve filtrasyon hızları açısından olumlu sonuçlar verir. Kalsiyum karbonat
kristallerinin fiziksel niteliği işletme şartlarına bağlıdır. İri taneli çökelti elde etmede en
önemli nokta, kalsiyum karbonat kristallerinin oluşumu esnasında, aşırı kalsiyum
karbonat doygunluğundan kaçınmaktır. CaCO3 şu reaksiyona göre oluşur.

Ca++ + CO3= CaCO3

Ca++ iyonları Ca(OH)2 in iyonizasyonu sonucu oluşur. CO3= ise karbonatlama

esnasında CO2 den oluşur. Alkali çözeltilerde CO3= oluşumu şu şekildedir.

CO2 + OH- HCO3- CO3= + H+

H+ + OH- H2O

Kalsiyum karbonatın aşırı doygun hale gelmemesi için, birinci karbonatlamada Ca ++

ve CO3= iyonlarının konsantrasyonunun düşük tutulması gerekir. Düşük Ca ++ iyonu
konsantrasyonu Ca(OH)2 çözünürlüğünün düşük olduğu yüksek sıcaklıklarda
kireçleme yapmakla sağlanabilir. Bu durum sıcak ikinci kireçleme uygulamasını daha
avantajlı duruma getirir. Çünkü kireçli şerbetin ısıtılması ile karbonatlama bitişi
arasında geçen süre, yüksek sıcaklıkta, Ca(OH) 2 çözünürlüğünün dengeye
ulaşmasına yetmeyebilir ve Ca++ iyonu konsantrasyonu düşük olur. Ca++ iyonu
konsantrasyonunu düşürmenin bir diğer yolu, daha düşük Ca++ iyonu
konsantrasyonuna sahip bir şerbetle, kireçli şerbeti seyreltmektir. Bu, büyük miktarda
birinci karbonatlama şerbetinin geri sirküle ettirilmesi ile sağlanabilir. Bu yolla CO 2
konsantrasyonu da düşecektir. Karbonatlama şerbetinde CO 2 konsantrasyonunu
düşürebilecek diğer yollar ise karbonatlama gazında CO 2 oranını düşürmek veya
karbonatlama sıcaklığını yükseltmek olabilir. Karbonatlama gazında CO 2
konsantrasyonunu düşürmek pratik değildir. Çünkü bu oran kireç ocağının çalışma
şartlarına bağlıdır. Ancak karbonatlama sıcaklığının yükseltilmesi yolu uygulanabilir.
Belirtilen çözüm yolları içinde karbonatlama şerbetinin seyreltilmesi en yaygın
uygulamadır. İkinci kireçleme şerbeti % 700 oranında filtre edilmemiş karbonatlama
 20

şerbeti ile karıştırılarak birinci karbonatlamaya verilir. Sıcak kireçleme ve birinci

karbonatlama sıcaklığının yüksek tutulması diğer yardımcı etkenlerdir. Sirkülasyon
şerbeti aynı zamanda iri çamur parçacıkları oluşturmak için gerekli CaCO 3
kristallerini de sağlar. Bu kristaller çekirdek görevi görürler.
Şerbetin filtrasyon özelliklerini artırmak için kireçlemeli karbonatlama uygun bir
yoldur. Bu metod kireç ve karbondioksitin bir arada verilmesi ile uygulanır. Böylece
Ca++ ve CO2 konsantrasyonları istenen bir seviyede sabit tutulur.
Kalsiyum karbonatla birlikte çöken kolloidler "bağlı su" içerirler. Bu su
uzaklaştırıldığında yani kolloid dehidratize olduğunda parçacıklar büzüşerek daha
sıkı tanecikler oluştururlar . Bu etki aşırı karbonatlama ile sağlanabilir. Aşırı
karbonatlama ile primer çamur parçacıkları kolaylıkla daha büyük parçacıklar
oluştururlar. Böylece çökme ve filtrasyon hızları artarken çamur hacmi de azalır.
Böyle çamurlarda bağlı şeker de bulunmaz ve kolaylıkla yıkanarak
şekersizlendirilirler. Özellikle bozuk pancarlarla çalışırken aşırı karbonatlama yaygın
olarak kullanılır. Aşırı karbonatlama esasına dayanan pek çok patentli yöntem
geliştirilmiştir .
Birinci karbonatlama şerbeti, birinci kireçlemeye geri şerbet olarak alındığı takdirde,
ham şerbetteki asitler nedeni ile aşırı karbonatlamaya uğrar. Bu ve stabilizasyon
etkisi filtrasyon özelliklerini olumlu etkiler. Sağlam pancarlarla çalışırken birinci
karbonatlamada aşırı karbonatlama yerine şerbetin birinci kireçlemeye geri şerbet
olarak alınması kullanılabilir. Fakat bozuk pancarlarla çalışırken renk artışı olmasına
rağmen her iki yöntem bir arada kullanılabilir.
Sonuç olarak; işletme şartları öyle seçilmeli ki ya yüksek yüzey alanlı ince taneli, ya
da düşük yüzey alanlı kaba taneli kalsiyum karbonat çökeltisi oluşturulmalıdır. İnce
taneli çökelti yüksek adsorpsiyon kapasitesi ile kimyasal arıtımda etkindir. Öte
yandan kaba taneli çökelti ile yüksek çökme ve filtrasyon hızları sağlanır. Genellikle,
sağlam pancarlarla çalışılırken kalan kireç tuzları ve renk en önemli kriterlerdir.
Kimyasal arıtıma öncelik tanınan bir çalışmada çamurun şekersizlendirmek de
güçtür. Bozuk pancarlarla çalışırken ise pancar işleme kapasitesinin düşmemesi
açısından filtrasyon özellikleri öncelik kazanır.

8.4. Pancarla Fabrikasyona Giren Toprağın Filtrasyona Etkisi

Şerbetlerde hem çözünür, hem de çözünmez halde silis ve alümina bulunur.

Çözünmemiş haldeki silis ve alümina, yetersiz yıkama nedeniyle,pancar yüzeyine
yapışmış pancar toprağı ile fabrikaya girer. Silis ve alümina killi topraklarda bol
miktarda bulunur. Tanelerinin çok küçük olması ve şerbetlerde kolloidler oluşturma
eğiliminde olmaları nedeniyle filtrasyonla uzaklaştırılmaları oldukça zordur. Birinci
karbonatlama şerbetinde bulunan kil yapısındaki maddeler filtrasyonda sorunlar
çıkmasına neden olurlar. Şerbetteki toprağın filtrasyon katsayısı üzerindeki etkisi
şekil 15'de gösterilmiştir. Rafineride kullanılan kaplamalı filtrelerin (BMA filtreleri)
tahliyelerinin ham fabrikaya verilmesi durumunda kireçli şerbette filtrasyon yardımcı
maddesinden (kizelgur,perlit) kaynaklanan az miktarda çözünmeyen silis bulunur. Bu
silisin %1'inden daha az bir miktarı ikinci kireçleme şartlarında çözünür. Birinci ve
ikinci karbonatlama esnasında çözünen miktar önemsizdir ve filtrasyona olumsuz
 21

etkisi yoktur. Kum şeklindeki silis kolaylıkla uzaklaştırılabilir. Çözünmüş silis ve

alümina, şerbet arıtım koşullarında çökelti oluşturarak, karbonatlama çamuru ile
birlikte, uzaklaştırırlar. Çökeltinin yapısı nedeniyle filtrasyon özelliklerinde bozulma
görülür. Kireç sütü, silis ve alümina ile kirlenmeye neden olan önemli bir kaynak
olabilir. Kireçtaşında kil halindeki kirlilik, taşın yakılması sırasında çözünebilir hale
dönüşebilir. Bu durum özellikle kok veya kireçtaşında sodyum ve potasyum
olduğunda ortaya çıkar. Eğer ikinci karbonatlama öncesi şerbete kireç sütü
veriliyorsa (ara kireçleme yapılıyorsa) bu çözünebilir silis ve alümina bileşiklerinin
çökmesi ikinci karbonatlama pH'ında tamamlanamayabilir ve buharlaştırıcılarda taş
oluşumu yanında, standart şurup filtrasyonunda da zorluklar görünebilir.

Filtrasyon
Katsayısı

Killi toprak

Kumlu toprak

Çamur miktarı %

Şekil 15. Ham şerbete eklenen pancar toprağının birinci karbonatlama şerbetinde
filtrasyon katsayısına etkisi
 22

9. DEKANTÖRLER
Şeker pancarı sanayiinde dört temel dekantör tipi yaygın kullanım bulmuştur. Birinci
tip olan "Dorr" tipi dekantörlerde dört çökme bölmesi vardır. Bu bölmelerin hepsinden
veya ikisinden koyulaştırılmış çamur çekilir. Bu tip dekantörde ayrıca çökme
bölmelerinin üstünde, köpük gidermede kullanılan beşinci bir bölme de vardır.
İkinci tip dekantör Dorr ATV tipi dekantördür. Bu dekantörde dört çökme bölmesi
vardır. Her bölme ayrı ayrı çamuru koyulaştırır ve dışarı alınır. Köpük giderme
bölmesi yoktur.
Üçüncü tip dekantör B.M.A. dekantörüdür. Bu dekantörün özelliği her bölmenin ayrı
ayrı çalışabilmesi ve gerektiğinde devre dışı bırakılabilmesidir.
Dördüncü tip dekantör olan Enviro-clear dekantörleri, flokülantların çöktürücü
etkisinden yararlanarak çalıştırılır. Küçük hacimli ve şerbet kalış süresinin kısa olması
gibi avantajları vardır.

9.1. Dorr Dekantörü

Dorr dekantörünün dış yapısı silindirik bir görünümdedir (şekil 16). Tabanı koniktir. İçi
konik, tabana paralel tepsilerle bölmelere ayrılmıştır. Tepsiler bölmeleri tamamen
biribirinden ayırırlar. Sadece bütün bölmelerden geçerek taban bölmesine kadar
uzanan merkezi bir açıklık vardır. Merkezi bir besleme borusu bu açıklık içinde döner.
Besleme borusuna bağlı sıyırıcılar boru ile birlikte dönerek bölmelerdeki çamuru
sıyırırlar. Besleme borusunda ayrıca yataklama ve çamur geçişleri de bulunur ve
bölmelerin ayrı ayrı çalışmasını sağlar.
 23

Şekil 16. Dorr dekantörü (1. şerbet girişi; 2. berrak şerbet çıkışı; 3. berrak şerbet
çıkış teleskopu; 4. berrak şerbet; 5. koyu çamur pompası; 6. köpük kırıcı; 7. sıyırıcı
kolları; 8. boru mil )
Üzerine sıyırıcılar bağlanan mil boru şeklindedir. Bu boru milin çeşitli noktalarında
dikdörtgen şeklinde delikler vardır. Dekantörün üst tarafından giren şerbet, boru mil
içine dolarak, alt bölmeye yine boru üzerindeki deliklerden geçerek girer.
Dört tepsili Dorr dekantörleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Tepsiler dekantörü beş
bölmeye ayırır. Sıcak birinci karbonatlama şerbeti köpük giderme bölmesine teğet
girer: Bu bölme sürüklenen hava ve köpüğün ayrılması için kısa bir dinlenme süresini
sağlar. Köpük şerbetin yüzeyinde küçük bir bölmeye yükselir. Bu bölmede merkezi
boru mil ‘e bağlı bıçaklar köpüğü bir köpük kanalına sürükler.
Köpük giderme bölmesindeki şerbet, merkezi besleme borusundaki çok sayıda
açıklıktan geçerek boru içine girer. Gene borudaki başka açıklıklardan bölmelere
geçen şerbet bölme içinde tepsilere paralel hareket eder. Tepsilerin yüzeyine çöken
çamur, sıyırıcılar tarafından toplanarak merkeze doğru itilir. Merkeze itilen çamur,
besleme borusunun dışından aşağı kayarak hemen alttaki çamur bölmesine geçer.
Çamur bölmesindeki koyulaştırılmış çamur, uygun bir boru düzeni ile, membran
pompalar tarafından dışarı atılır. Berrak şerbet, şerbet çıkış başlıklarına doğru
hareket eder. Şerbet çıkış başlıkları her bölmenin en yüksek noktasına çepeçevre
yerleştirilmiştir. Şerbet çıkışları ayrı borularla teleskopik taşkanlara bağlıdır. Aşağı
yukarı hareket ettirilebilen taşkan çıkışları yardımı ile her bölmeden alınan berrak
şerbet miktarı ayarlanabilir.
Isı kayıplarını ve buna bağlı konveksiyon akımlarının neden olacağı düzensiz şerbet

hareketliliğini önlemek için dekantörün tamamı izole edilmelidir.

Sıyırıcı kolların hızı farklı tasarımlarda değişmekle birlikte genelde 1/7 devir/dakika
civarındadır. Membran pompaların debisi ise strok boyu değiştirilerek ayarlanır.
 24

9.2. Dekantör Kapasitesi

Tablo 1 de verilen değerler şeker sanayinin ortalama değerlerine dayandırılmıştır.
Tabloda minimum ve maksimum değerler verilmiştir. Birinci karbonatlama koşulları ile
dekantör kapasitesi arasında paralellik vardır. Genelde, arıtımda yüksek miktarda
kireç kullanımı, düşük birinci karbonatlama alkalitesi, yüksek çekiş ve düşük miktarda
çamur konsantrasyonu, yüksek dekantör kapasitesi sağlar.

Tablo 1. İşletme şartları ve dekantör kapasitesi

Minimum Maksimum
Kireç-p.g. % CaO 1.50 2.80
I.Karbonatlama alk.-ş.g. % CaO 0.071 0.111
Çekiş - p.g. % 1.20 1.55
Dekantör altı çamurlu şerbet çekişi - °Bx 28 40
Dekantör alanı-m2/ton pancar/gün 0.05 0.13
Şerbet kalitesi, ekonomiklik ve dekantasyon alanı açısından bir değerlendirme
yaparak optimal çalışma şartları seçilmelidir. Yüksek birinci karbonatlama alkalitesi
ve fazla kireç kullanımı iyi kalitede şerbet üretimi sağlar. Yüksek birinci karbonatlama
alkalitesinde çalışmak dekantör çökme alanının yüksek tutulmasını gerektirirken,
fazla kireç kullanımı da maliyeti artırır. Öte yandan yüksek şerbet çekişi ve düşük
çamur çekişi ilk kuruluş masraflarını arttırırken, buharlaştırıcı ve filtre istasyonlarının
maliyetini artırır. Dengeli bir işletme açısından dekantör büyüklüğünün seçimi
önemlidir. Optimal şartlarda çalışıldığında, günlük pancar işleme kapasitesinin her
tonu için 0.09 m2 dekantör çökme yüzeyi, ekonomik sınırlar içinde kaliteli şerbet
üretimi için yeterlidir.

9.3. Dekantörün Çalıştırılması

Dekantörün çalıştırılmasında iki ayarlama olanağı vardır. Fakat asıl etkin olan
karbonatlama istasyonudur. İyi bir dekantör işletmesi için, berrak şerbet verebilecek
iyi çökme özelliklerine sahip bir karbonatlama şerbeti temel gereksinimdir. Taşkan
teleskopları yükseltilerek veya alçaltılarak her dekantör bölmesinden çıkan ve
dolayısı ile giren şerbet miktarı kontrol edilebilir. Taşkanın berraklığı bu şekilde
bölmeler arasında eşit şerbet dağılımı ile sağlanabilir. Fakat teleskop yüksekliğinin
ayarlanması ile sadece bölmelere giren şerbetin biribirine göre miktarının artırılıp-
azaltıldığı unutulmamalıdır. Yani, bulanık şerbet akıtan bir bölmenin taşkanının
yükseltilmesi ile diğer bölmelere giden şerbet miktarı artacaktır. Sonuçta diğer
bölmelerde aşırı yüklenecek ve bulanık akmaya başlayacaktır. Bu durumda çözüm,
sorun kaynağında yani birinci karbonatlamada gidermektir.
Diğer ayarlama membran pompaların stroklarının değiştirilmesi ile yapılabilir.
Dekantör sürekli çalışan bir sistem olduğu için, giren çamur miktarı uzaklaştırılan
çamur miktarına eşit olmalıdır. Eğer çamur çekişi yetersizse, çamur dekantörde birikir
ve sonuçta taşkan şerbeti ile birlikte akar. Normal de membran pompalar o şekilde
ayarlanmalıdırki, istenen düzeyde çamur çekişi sağlanabilsin. Normalden daha yoğun
 25

bir çamur çekişi, dekantörde çamur biriktiğini gösterir. Bu durumda çekilen çamur
miktarı artırılmalıdır.
Dekantör altı çamurlu şerbet yoğunluğu, 80°C de, 35-40°Bx civarında tutulmalıdır. Bu
miktar % 14-17 kuru çamur karşılığıdır. Şekil 17 de Briks'e e karşı sıvı-katı madde
oranı verilmektedir.
Yetersiz karbonatlama veya düşük nitelikli pancarlarla çalışılması sonucu
dekantörden yeterince berrak şerbet alınamayabilir. Bu durumda, eğer çöktürücü
(flokülant) kullanılmıyorsa, dekantör altı şerbetin pompalama hızının artırılması
gerekir.

sıvı/katı
oranı
%

Briks
Şekil 17. Dorr dekantörlerinde, çamurlu şerbet çıkışında briks ile sıvı-katı oranı
9.4. Dekantör çalışmasını etkileyen faktörler

Bahsedilen mekanik ayarlamalar yanında dekantörün çalışması şu değişkenlerden

de etkilenir:
1. Sıcaklık : Sıvı fazın viskozitesine etkisi nedeni ile önem taşır. Şerbet sıcaklığı 80-
85°C arasında ve sabit tutulmalıdır. bunu sağlamak için şerbet girişi sabit sıcaklıkta
olmalı ayrıca dekantör dış etkilere karşı tamamen izole edilmelidir. Aşırı yüksek
şerbet sıcaklıkları, özellikle ısı izolasyonunun yetersiz olduğu durumlarda
konveksiyon akımlarına neden olarak çamurun çökmesinde sorun yaratır.
2. Birinci karbonatlama alkalitesi : Çökme hızını ve dekantör çökme alanı
gereksinimini belirler. Alkalite 0.085-0.100 arasında değiştikçe dekantör çökme alanı
gereksinimi de artar. Yüksek alkalitede şerbet kalitesi artar. Buna karşılık alkalitenin
düşürülmesi çökme hızının artmasını sağlar. Özellikle bozuk pancarlarla çalışılırken
alkalitenin düşürülmesi tercih edilir. Şerbet kalitesinin düşmesine neden olan bu
uygulama, fabrikada pancar kesme kapasitesinin düşürülmemesi içindir. Bazı
flokülantların kullanımı çökme hızını artırır. Böylece daha yüksek alkaliteli şerbetlerle
çalışmak mümkün olur.
3. Kireç miktarı : Çökmeyi iki şekilde etkiler. Birincisi çöken çamur miktarının
artmasıdır. Diğer etki ise çökme şeklinin değişmesidir. Bu iki etkinin toplamı
dekantasyonu olumsuz şekilde etkiler.
4. Şerbet yoğunluğu : Şerbet yoğunluğunun artması ile şerbet viskozitesi de artar.
Aynı hacimdeki şerbetler için, yoğunluğu yüksek şerbet daha fazla çökme alanı
 26

gerektirir. Ancak eğer yoğunluk artarken buna bağlı olarak birim zamanda giren
şerbet hacmi azalıyorsa, çökme alanı gereksinimi azalır.
5. Kullanılan kirecin türü : Kirecin kireçsütü veya sakkarat olarak şerbete verilmesi,
çamur çökme hızını değiştirir. Kireç sütü ile daha yavaş çöken bir çamur elde edilir.
6. Sirkülasyon şerbeti oranı : Arıtım konusunda bahsedildiği gibi şerbetin sirküle
ettirilmesinin çökme hızı üzerinde büyük etkisi vardır. sirkülasyon olmadan normal
sayılabilecek bir dekantör alanı ile çalışmak mümkün değildir.
7. Dekantöre giren şerbet miktarı : Eğer dekantöre giren çamurlu şerbet miktarı,
dekantörün tasarımın da öngörülen miktardan fazla ise berrak bir taşkan elde etmek
güçleşir. Dekantör içindeki şerbet hızlarının değişmesi çamurun çökme hızını da
etkiler. Aşırı şerbet yüklemesi aynı zamanda çökecek çamur miktarının da artmasına
neden olur.

9.5. Dorr dekantörlerinin şerbete etkileri

Dekantör berrak şerbetinin doğrudan ikinci karbonatlamaya verilebilmesi için
yeterince berrak olması gerekir. Aksi takdirde filtre edilmelidir. Gerçekte az miktarda
bir bulanıklık sulu şerbet kalitesini etkilemeyebilir. Ancak bulanıklık çok arttığında,
çamurun çözünmesi nedeni ile sulu şerbet kalitesi düşer.
Uzun dekantasyon sürelerinin şerbet kalitesine olumsuz etkisi vardır. Düşük kuru
maddeli birinci karbonatlama şerbetinin yüksek alkalite ve sıcaklıkta uzun süre
tutulması karbonatlamanın sağladığı etkinliği azaltır.

PKF FİLTRELERİ

1. PKF Filtrelerinin Kullanıldığı Yerler

Putcsh membran pres filtreleri yaklaşık 20 yıldır dünyada pek çok şeker fabrikasında
kullanılmaktadır. Bu filtreler şeker kamışından şeker üreten fabrikalarda, ham
şekerden beyaz şeker üreten fabrikalarda ve pancardan şeker üreten fabrikalarda
farklı nitelikteki şerbetlerin süzülmesinde başarı ile kullanılmaktadır.
PKF membran pres filtreleri şeker pancarından şeker üreten fabrikalarda aşağıdaki
alanlarda kullanılabilmektedir.
 Koyulaştırılmış birinci karbonatlama çamurunun filtrasyonu
 Birinci karbonatlama çamurlu şerbetinin doğrudan filtrasyonu
 Sulu şerbet ve koyu şerbetin ince filtrasyonu
 Aktif kömürle rengi giderilmiş santrifüj şuruplarının filtrasyonu
 Depolanmış koyu şerbet ve sulu şerbetin ince filtrasyonu
 Kromatografik şekersizlendirme öncesi melasın çok ince filtrasyonu
 Pancar yüzdürme suyundaki toprağının ayrılması ve bu toprağın kuru maddesinin
artırılması
 27

2. PKF Filtrelerinin Avantajları

 Tamamen otomatik çalışır
 Yapılan uygulamaya bağlı olarak %75’e kadar varan yüksek kurulukta çamur elde
edilebilir
 Filtre çamuru hemen hemen kokusuz olduğundan çevreyi rahatsız etmez
 Çamurda kalan şeker miktarı düşüktür
 Süzmeye başlanması ile çamurun tahliyesi arasındaki bir tam şarj süresinin kısa
olması sayesinde yüksek kapasite ile çalışılabilir
 Çamur yıkama suyu (absüs suyu) miktarı azdır
 Kullanılan basınçlı hava miktarı azdır
 Zor süzülen ürünlerde bile filtrenin doldurulmasının kontrolünde esneklik sağlar
 Kolay çalıştırılır
 Otomatik filtre bezi yıkama makinası (Talebe bağlı) ile filtre bezi temizliği
kolaylaşır

3. PKF Filtrelerinin Çalıştırılması

PKF filtreleri otomatik bir şekilde birbirini takip eden işlem basamakları ile çalışır (Şekil 22).
Aşağıda bu basamaklara ait kısa bilgiler verilmiştir.
 Doldurma ve Filtrasyon
Çamurlu şerbet, şerbet kanallarından filtre içindeki bölmelere basılır. Filtre bezi tarafından
tutulan çamur kalın bir tabaka oluşturur. Bezden süzülen şerbet, berrak şerbet kanalından
dışarı alınır. Özel bir kontrol sistemi bölmelerin tam dolup dolmadığının kontrolünü sağlar.
 Sıkma
Filtrasyon sonrası, membranlar basınçlı hava ile şişirilir. Şişirme işlemi ön (2 bar), ara (5 bar)
ve son presleme (7,5 bar) olmak üzere üç basamakta yapılır. Son presleme yıkama işleminden
sonra yapılır. Çamur pastası kalınlığı yaklaşık 35-40 mm olmalıdır. Daha kalın çamur pastası
filtreleme zamanının uzamasına neden olur. Daha ince çamur pastası da membranlarda
gerilmelere ve yırtılmalara neden olur.
 Yıkama ve Hava ile Kurutma
Sıkma sonrası çamur tabakası su ile yıkanır. Yıkama, membran plaka yönünden verilen suyun
basınç plakası yönünde çamur tabakasını geçmesi ile yapılır. Son presleme yapıldıktan sonra,
basınçlı hava verilerek çamur tabakasının daha da kuruması sağlanır.
 Boşaltma
Hava ile kurutma sonrası boşaltma oluğu kapakları ve filtre plakaları açılır. Filtre çamuru
çamur oluğuna dökülür.
 28

Şekil 19. PKF filtre şerbet ve yıkama suyu giriş ve çıkışları

 29
Membran plakası
Basınç plakası

Filtre bezi

Membranlar için basınçlı hava

Yıkama suyu
Çamurlu şerbet

Membran

Süzülmüş şerbet
Absüs suyu

Şekil 20. PKF filtre genel görünümü

Şekil 21. PKF filtre membran ve basınç plakaları
 30

Yıkama ve
Filtrasyon Sıkma Hava ile Kurutma Çamur Tahliyesi

Şekil 22. PKF filtresinin çalışma basamakları

PKF filtreleri teknik işlevlerine göre farklı plaka tiplerine sahiptir. Plaka büyüklükleri
250x250 mm den, 1500x2000 mm ye kadar farklı büyüklükte plakalar mevcuttur. Süzülecek
çamur girişi, uygulamaya bağlı olarak optimal koşulları sağlayacak tarzda üst köşeye, üst
ortaya veya merkeze konabilir.
Plakalar polipropilenden yapılmıştır. Aynı şekilde plaka taşıyıcıları ve membranlar da
polipropilenden yapılmıştır. Bu plaka malzemesi düzgün bir çamur tabakası elde edilmesini
ve çamurun etkili bir şekilde şekersizlendirilmesini sağlar.
Plakalar mekanik hasarlara ve 0 OC nin asltındaki sıcaklıklara karşı korunmalıdır.
Polipropilen düşük sıcaklıklarda esnekliğini kaybederek sertleşir. Ultraviyole ışınlarıda
(güneş ışığı, parlak gün ışığı) uzun dönemde polipropileni hasara uğratır. Plakalar dik olarak
muhafaza edilmelidir. Filtrelerin yakınında kaynak işleri yapılacaksa, plakalar kaynak
sıçramalarına karşı korunmalıdır.
Plakalar 16 bar basınca ve 95 OC sıcaklığa kadar kullanılabilir. Sürekli çalışmada 110 derece
sıcaklığa kadar dayanabilen özel malzemeler de mevcuttur. Yapılan filtrasyona bağlı olarak,
optimal filtrasyon koşullarını sağlayabilmek amacı ile 20 mm den 50 mm ye kadar farklı
bölme derinliklerinde malzeme temin etmek mümkündür.
Plakaların bir başka özelliği de dış süzüntü kanallarıdır (kulaklar). Bunlar sızıntı olmasını
önler ve tahliye edilen çamurun süzülmüş şerbet kanallarına bulaşmasına engel olur. Böylece,
berrak bir şerbet elde edilirken, filtre bezlerinin de daha uzun süre kullanılmasını sağlar.
 31

Filtre bezinin altına kaba bezden bir destek bezi konur. Bu şekilde süzüntünün berrak olması
ve hızlı tahliyesi sağlanmış olur (Şekil 23).

Şekil 23. PKF filtresi plakası ve filtre bezleri

Pres filtreler hidrolik silindirlerle açılıp kapanır. Filtre plakalarında sağlam çerçeve üzerinde
kaymalarını sağlayacak saplar vardır. Plakaları hareket ettiren sistem az yer kaplar ve bakım
onarımı kolaydır.
Plaka gurubu basamaklı bir şekilde açılır (Şekil 24, 25) . Plakaları hareket ettiren yan
silindirler ana silindirle birlikte hareket ederek plakaların guruplar halinde açılmasını sağlar.
Filtrenin açma ve kapanma süresinin kısa olması, şarj süresini kısaltır.
Filtre plakaları kilitlenen bağlama plakaları ile birbirine bağlanır. Böylece plakaların birbirine
göre mesafesi hep aynı ve paralel konumda olur.
Özel tasarımlı plaka sapları filtre plakalarının aşınmaya meydan vermeden çerçeveler
üzerinde kolaylıkla kaymasını sağlar.
 32

Şekil 24. PKF filtresinin kademeli olarak açılması

Şekil 25. PKF filtrenin kademeli açma sistemi

3. PKF Filtrelerinin Kumanda ve Kontrolü

PKF filtreleri, isteğe göre programlanabilir. Bu sayede farklı filtrasyon işlemlerine kolayca
uyum sağlar. Bütün fonksiyonlar ve ayarlar merkezi kontrolden ayarlanabilir. Filtrenin o
andaki durumu ekranda yazı veya grafik olarak gözükür. Yardımcı ekipmanın durumunu da
izlemek mümkündür (Şekil 26).
Filtrasyon süreci otomatik olarak kontrol edilir ve isteniyorsa fabrikanın otomasyon
sisteminden de izlenebilir.
300 bara kadar basınç sağlayabilen hidrolik sistemi (Şekil 27), plakalar ve tahliye oluğu
kapaklarının pistonları ile ana pistonu hareket ettirir. Hidrolik sistemi, kirlenmesini önlemek
için, bir muhafaza içine alınabilir. Geniş kapılar bakım onarım kolaylığı sağlar.
 33

Şekil 26. PKF filtresi kumanda panosu

Şekil 27. Kompresör bölmesi

 34

İsteğe bağlı olarak PKF filtrelerine filtre bezi yıkama makinası eklenebilir. Böylece filtrasyon
performansı ve süzüntü kalitesinde filtre bezinin kirlenmesi nedeniyle olabilecek düşüşler
önlenir.
Otomatik yıkama makinası (Şekil 29), filtrenin yan tarafındaki bir ray üzerinde hareket eder.
Yıkama kolları filtre bezlerini, 40 bar basınçlı su ile iki taraflı yıkar (Şekil 28). Yıkama suyu,
kapalı konumdaki tahliye kapaklarının üzerinden tahliye kanallarına akar. Tahliye kapağının
kapalı olması, çamur tahliyesinde bulunan çamurun sulanmasını önler.
Filtre torbaları zamanla taş bağlar ve tıkanır. Bu nedenle filtre torbalarının zaman zaman asitle
yıkanması gerekir. Bu işlem kapalı torbalanmış filtreler arasından % 5 lik seyreltilmiş
hidroklorik asit (HCl) geçirilerek yapılır.
Filtrenin iki tarafında bulunan şeffaf koruma perdeleri filtrasyonun izlenebilmesini sağlar
(Şekil 30). Bu koruma perdeleri herhangi bir nedenle açıldığında, güvenliği sağlamak
amacıyla filtrasyon durur.

Şekil 28. Otomatik yıkama makinası ile filtre bezlerinin

yıkanması

Şekil 29. Otomatik yıkama makinası Şekil 30. Koruyucu perdeler

 35

Filtrelerden tahliye edilen çamur, hemen altta bulunan çamur bunkerine dökülür. Tahliye
esnasında açılan çamur bunkeri kapakları bir huni gibi çamuru, çamur bunkerine yönlendirir.
Çamur bunkerindeki kırıcı kollar çamuru parçalar. Çamuru daha da ufalamak için ikili bir
taşıyıcı helezon kullanılabilir (Şekil 31). Ufalanan çamur taşıyıcılar vasıtası ile depolama
alanına taşınır.

PKF Filtreleri Teknik Verileri

Model PK Type 100-86
Filtre Alanı 86,5 m2
Plaka Ölçüsü 1200x1200
Plaka Malzemesi PP (Polipropilen)
Çalışma Basıncı Maksimum 8 bar
Toplam Uzunluk 7123 mm
Toplam Genişlik (Temizleme 2600 mm
ve Koruma Aparatları Dahil)
Toplam Yükseklik 3100 mm
Boş Ağırlık 11090 kg
Dolu Ağırlık 14425
Filtre plakaları (Kaldırma 65 kg
Kulakları Dahil)
Sıkıştırılmış Hava Basıncı Minimum 7 bar
Maksimum 8 bar
Temizleme Aparatı Su 330 L/dakika
Sarfiyatı
Temizleme Aparatı Basıncı 40 bar
Birinci Karbonatlama Şerbeti 80-85 OC
Sıcaklığı
Yıkama Suyu Sıcaklığı 70-85 OC
Ön Presleme Basıncı 2-2.5 bar
Ön Presleme Süresi 45-60 saniye
Ara Presleme Basıncı 4-5 bar
Ara Presleme Süresi 45-60 saniye
Son Presleme Basıncı 7-7.5 bar
Son Presleme Süresi 60-80 saniye
36
 37

Şekil 31. PKF filtre çamur tahliyesi

GP FİLTRELERİ
1960 da Raffinerie Tirlemontosie, Grand Pont (GP) filtrelerini tasarlayarak
kullanmaya başladı. Bu filtreler gerçekte bir tür torba filtredir. Tahliyesi esnasında fitre
içinde oluşan vakum, çamur tabakasının filtre torbalarından ayrılarak düşmesini
sağlar. GP filtreleri önce ikinci karbonatlama çamurunun filtrasyonunda kullanılırken
daha sonraları, birinci karbonatlama çamurunun filtrasyonunda da kullanılmaya
başlandı. Almanyada Thron ve Putsch firmaları da benzer filtreler geliştirdiler. Ancak
bu filtrelerde, ince dikdörtgen şeklinde süzme elemanları olan GP filtrelerinden farklı
olarak, boru şeklinde filtre elemanları bulunmaktaydı.
1969 da Madsen, DDS koyulaştırma filtrelerini geliştirdi (Şekil 32). DDS filtrelerinde
şurupla geri yıkama yapılmakta, böylece filtre kapasitesi GP filtrelerine göre daha
yüksek olmaktadır.
Bahsedilen bu filtrelerin hepsi koyulaştırma filtresidir. Yani, bu filtreler dekantörlerin
görevini görürler ve elde edilen koyulaştırılmış çamurun fabrikadan uzaklaştırılmadan
önce, döner filtre veya pres filtrelerden geçirilerek yıkanması ve kuru maddesinin
yükseltilmesi gerekir.
Fabrikalarımızda kullanılan GP filtreleri üzerinde değişiklik yapılmış ve koyulaştırma
dışında bir amaçla, doğrudan basınçlı filtre olarak kullanılmaktadırlar. Yapılan
değişiklikle koyulaştırma işleminde kullanılan 2 nolu koyulaştırma tahliyesi (Şekil 33)
iptal edilmiştir. Süzme esnasında, filtre bezleri üzerindeki çamur tabakasının
kalınlaşması sonucu süzme basıncı artıp, süzme hızı düşünceye kadar süzme
devam eder. Süzme sonunda şerbet girişi kapatılarak, şekil 33 de 3 ile gösterilen
pnömatik kelebek vana açılıp, filtre tahliye edilir.
Bu filtrelerle çalışırken, şeker sanayii şerbetlerindeki çamurun sıkışabilir nitelikte
olduğu (Şekil 3) göz önünde bulundurulmalıdır. Yani, süzme esnasında şerbet giriş
vanasını çok açarak filtre basıncını gereksiz yere artırmak, çamurun basınç altında
sıkışmasına ve süzmenin yavaşlamasına neden olur.
 38

Şekil 32. DDS koyulaştırma filtresi Şekil 33. Grand Pont (GP) koyulaştırma
filtresi
DÖNER FİLTRELER
Döner filtreler koyulaştırma filtreleri veya dekantörlerden gelen koyulaştırılmış çamurların
filtrasyonunda kullanılır. Bunlar sürekli filtreler olup, çamurun yıkanarak
şekersizlendirilmesini ve yaklaşık %50 kuru maddeli çamur elde edilmesini sağlarlar.
Şekil 34 de bölmeli bir döner filtrenin yapısı görülmektedir. Dekantörden veya koyulaştırma
filtrelerinden gelen çamurlu şerbet döner filtre kazanına alınır. Bu kazanın alt tarafında
bulunan bir karıştırıcı çamurun çökmesini önler. Döner filtre bölmelerine vakum veya basınçlı
hava girişi, filtre kafası denilen bir düzenle sağlanır. Filtre bölmelerinin %50 si, bölmelerdeki
vakum yardımıyla, şerbeti emer. Çamur filtre bezi tarafından tutulurken, Süzülmüş şerbet
vakum sağlayan barometrik düzen vasıtasıyla filtreden çekilir. Filtre bölmelerinin %25 inde
ise filtre yüzeyindeki çamur yıkanarak, şekersizlendirilir. Bölmelerin kalan % 25 lik kısmı ise
basınç altındadır ve basınçlı hava ile çamur tabakasının filtre yüzeyinden uzaklaştırılmasını
sağlar.
Döner filtre emiş bölmelerinde vakum 3 m su sütunu civarında olmalıdır. Eğer vakum daha da
yükseltilirse 70 OC civarında olan sıcak süzülmüş şerbet kaynar. Bu kaynama filtrasyonda
anormalliklere neden olduğu gibi, şerbetin bir kısmı da köpürerek döner filtre kondenserine
kaçar.
Döner filtrelerin en önemli avantajlarından biri, farklı brikslerde olan süzülmüş şerbet ile
yıkama suyunun (absüs suyu) ayrı ayrı alınabilmesidir.
Döner filtre süzülmüş şerbetleri yeterince berrak süzüntü sağlayamaz. Genellikle 1g/L
düzeyinde çamur bulunur. Bu nedenle ancak koyulaştırma filtreleri veya dekantörlerden gelen
koyulaştırılmış çamurların şekersizlendirilmesinde kullanılabilirler.
Filtre çamurunda kalan şekerin % 1 in altına düşmesi için, filtre çamuru yıkama suyu, çamura
göre % 60-70 civarında olmalıdır.
Döner filtre çamuru %50 kuru maddeli olması nedeniyle santrifüj pompalarla basılabilir.
Döner filtre çamur havuzlarına alınan filtre çamuru zamanla koku yaparak çevre sorunlarına
 39

neden olur. Halbuki %70 kuru maddeli pres filtre çamurları kuru depolama ve taşıma,
yakarak yeniden CaO elde edebilme veya asidik topraklı bölgelerde toprak ıslahı için
kullanma gibi üstünlüklere sahiptir.

Şekil 34. Bölmeli döner filtre

1. Koyu çamur girişi, 2. Tahliye vanası, 3. Döner filtre kaymalı başlığı, 4. Süzülmüş
şerbet ve absüs suyu çıkışı, 5. Yıkama suyu, 6. Filtre bezi kaplı tambur, 7. Filtre
tahrik dişlisi, 8. Filtre çamuru tahliyesi

4. RAFİNERİDE FİLTRASYON

Ham fabrikayı terk eden sulu şerbet buharlaştırıcılara ince filtrasyondan geçmiş olarak tam
berraklıkla girer. O halde buharlaştırıcıları terk eden koyu şerbeti niçin süzüyoruz Bu sorunun
cevabını şöyle bir örnekle verebiliriz.
Ham şerbet safiyeti : 87,71
Sulu şerbet : 90,79
Koyu şerbet : 91,63
Ham şerbetten sulu şerbete safiyet artışı gayet normaldir. Şerbet arıtımını bu yüzden
yapıyoruz. Ancak görüldüğü gibi sulu şerbetten koyu şerbete de belli bir safiyet artışı var.
Yani kaynama - buharlaşma ile şerbetteki şeker dışı maddelerin bir kısmı daha çeşitli yollarla
şerbetten ayrılmaktadır. Sulu şerbetten koyu şerbete olan temizlemeyi (Temizleme efekti),
başka bir deyişle sulu şerbetin içerisindeki şeker dışı maddelerin yüzde kaçının
buharlaştırıcılarda şerbetten ayrıldığını şöyle bulabiliriz.

Q sulu şerbet (100-Q koyu şerbet)

Temizleme Efekti = (1- -----------------------------------------------) x 100
Q koyu şerbet (100-Qsulu şerbet)

Fabrikalarımızın ortalama değerlerini kullanırsak :

90,79 (100-91,63)
Temizleme Efekti = (1- ----------------------------) x 100 = %10
91,63 (100-90,79)
 40

Demek ki sulu şerbetteki şeker dışı maddelerin % 10'u buharlaştırıcılarda çeşitli yollarla
şerbetten ayrılmıştır. Şerbetten ayrılan gayri şekerleri üç ana kısımda toplayabiliriz.
Bunlardan ilki çok yüksek sıcaklıkta şerbetten uçarak ayrılan amonyaktır. İkinci kireçlemede
parçalanması gereken amid adını verdiğimiz maddeler buharlaştırıcılardaki çok yüksek
sıcaklıkta tamamen parçalanıp amonyak oluştururlar. Amonyak sıcakta suda çözünür halde
bulunamayacağı için, buharlaşarak şerbeti terk eder. İkincisi yüksek sıcaklık ve artan şerbet
koyuluğunda çözünür halde duramayarak sıçaklığın en yüksek olduğu buharlaştırıcı boru
yüzeylerine yapışıp buharlaştırıcıların sağırlaşmasına neden olan bazı maddeler ve son olarak
buharlaşma-koyulaşma esnasında tortu-çökelek haline gelen bir takım kimyasal maddelerdir.
İşte rafinerideki filtrasyon artık şerbette çözünür halde bulunamayarak tortu çökelek haline
gelip bulanıklık yapan maddelerin şerbetten ayrılmasıdır. Normal şartlar altında koyu şerbetin
her m3'ünde 50-200 g filtre ile tutulabilecek kirlilik vardır. Yani koyu şerbet hiç süzülmeden
50 tonluk bir pişirim yapılsa inen 20-24 ton şekerde yaklaşık 4-15 kg çamur kalırdı. Bazen
buharlaştırıcıları terk eden koyu şerbette kirlilik değerleri (500-1000g/m3 şerbet) gibi anormal
değerler gösterebilir. Öyle ki şerbet içerisindeki tortu bardakta dahi çökebilir. Bu gibi
durumlarda tortu asit ilavesiyle şiddetle köpürüyorsa, ham fabrikada sulu şerbet filtreleri
çamur kaçıyor demektir. Filtrasyonu kolaylaştıran veya zorlaştıran nedenlerden ilki
belirtildiği gibi şerbette bulunan ve süzülmesi gereken kirliliğin miktarı ve cinsidir. Tabiidir
ki kirlilik miktarı arttıkça süzme zorlaşacaktır. Ham fabrikada oluşan iri taneli l. ve 2.
saturasyon şerbetleri çamurunun süzülmesi koyu şerbet ve klerelerdeki çok ince taneli
yapışkan yağlı görünümdeki çamura göre çok daha kolaydır. Ham fabrikadaki şerbetler filtre
yüzeyinde kendiliklerinden kaba ve geçirgen bir tabaka oluşturup ince filtrasyon
sağlayabildikleri halde koyu şerbet ve klereler filtre bezi ile doğrudan temas ettiklerinde
kirliliğin bir kısmı önce filtre bezine geçer. Daha sonra fitre bezi çok ince ama geçirgenliği
hemen hemen sıfır olan yapışkan yağlı görünüşlü bir tabaka ile kaplanır. Bu nedenle fitre bezi
üzerinde ince filtrasyon sağlarken, filtrasyonu tam durdurmayacak bir kizelgur kaplaması
daha sonra ise şerbetteki kirliliğin arasına katışarak daha geçirgen çamur tabakası sağlayan
kizelgur veya perlit dozajı kullanılır.
Rafineride filtrasyonu kolaylaştıran veya zorlaştıran diğer nedenler koyu şerbet ve klerelerin
briksi ve sıcaklıklarıdır. Öyle ki eğer 55 briks şerbetin akışkanlığı 100 kabul edilseydi,
yaklaşık olarak değişken şerbet briksine göre şerbetin akıcılığı yani süzme kolaylığı şöyle
olurdu:

Şerbet Briks'i Akıcılık Şerbet Briks'i Akıcılık

55 100 63 48
56 92 64 43
57 85 65 38
58 78 66 34
59 71 67 30
60 65 68 26
61 59 69 23
62 53 70 20
75 9

Demek ki diğer bütün şartlar aynı tutulursa yaklaşık olarak 65 briks şerbetin süzülmesi 60
briks şerbetin süzülmesine göre (65/38) = 1,7 misli daha zordur.
 41

Sıcaklık süzülmeyi etkileyen bir diğer önemli faktördür. Nasıl briks düştükce akışkanlık
artıyorsa,sıcaklık yükselince de şerbetler daha akıcı olur. Öyle ki 65 briksli klerede sıcaklığa
göre akışkanlık değerleri (800C deki akışkanlık 100 kabul edilirse ):

Sıcaklık,T0C : 60 70 80
Akışkanlık : 49 71 100

Yani 600C de klerenin akışkanlığı 800C de aynı klereye göre (100/49) = 2 defa daha güçtür.
Not : Burada akışkanlık değerleri, her hangi bir birimi olmayan sadece kıyaslama amacıyla
verilmiş değerlerdir.

Eskiden rafinerilerde filtrasyon torba filtreleri ile yapılırdı. Günümüzde ise tüm dünyada
yerden, torba bezinden, zaman ve işcilikten tasarruf amacıyla ön kaplamalı ve dozajlamalı
çalışan basınçlı filtreler kullanılır. Süzme yüzeyi bazılarında torba bezi olduğu gibi kömür,
seramik, metal süzme yüzeyli filtreler de vardır. Ülkemizde BMA tipinde kizelgur veya perlit
ön kaplamalı ve dozajlamalı basınçlı filtrelerini koyu şerbet ve klere filtrasyonunda
kullanıyoruz.

4.1. BMA Filtreleri

Belirtildiği gibi koyu şerbet ve klerelerinin içersindeki kirlilik çok ince tane yapılı ve filtre
yüzeyini süratle sıvayarak filtrasyonu durdurucu özelliğe sahiptir Öyle ki kizelgur kaplaması
ve dozajı yapılmayan torba filtrelerde azami filtrasyon hızı 0,1-0,2 (m3 şerbet/m2 filtre yüzeyi)
kadardır. Kizelgur geçirgenliği tamamen önleyen cıvık tabaka oluşmasını önlediği gibi
istenmeyen kirliliği de tutar.
Kizelgur veya perlit gibi filtrasyon yardımcı maddelerinin sahip olması lazım gelen diğer
özellikler ise, hafif olmaları (kaplama esnasında filtre tabanına çökmeden tüm bez yüzeyini
kaplayabilmesi için ) ve içlerinde suda-şerbette çözünebilecek bir madde olmamasıdır.
Fabrikalarımızda kullanılan kizelgur aslında zamanımızdan 5-20 milyon yıl önce yaşamış
olan tek hücreli canlıların iskeletlerinden başka bir şey değildir. Kizelgur yığınları maden
yatağı gibi toprağın üst tabakasında tepecikler halinde bulunur. Tabiatta bu şekilde bulunan
ham kizelgur çeşitli yöntemlerle aktifleştirilir büyüklüğü yaklaşık 50 mikron kadar olan
kizelgurun yapısı çok gözeneklidir. Her kizelgur tanesi üzerinde milyonlarca 0,2-0,5 mikron
büyüklüğündeki delikler şerbeti bahçe süzgeçi gibi süzerler.
Fabrikalarımızda koyu şerbet ve klere filtrasyonunda kullanılan BMA filtresi Şekil-15'de
görülmektedir. Sıcaklık, malzeme yorulması gibi unsurları da göz önüne alarak gövdede
manometrenin göstereceği 5-6 kg//cm2'lik basınç değerlerine kadar filtrasyona kesinlikle
devam edilmemelidir. Gövde üzerine kaynaklanan üst parça(3) bir ara taban ile (6) süzülmüş
şerbet bölmelerini (8) birbirinden ayırır. Süzülmüş şerbet bölmesi paralel ayırma duvarları (9)
ile 9 ayrı kamaraya (10) bölünmüştür. Her kamaraya filtre elemanları (13) sıra halinde
yerleştirilmiştir. Kamaralar bir bağlantı parçası (11) ile süzülmüş şerbet kollektörüne (12)
bağlanmıştır. Filtre elemanları (13) çelik saçtan silindirik bir delikli gövdeden meydana
gelmiştir. Üst ucu, filtre kafası (14) olarak şekillendirilmiş alt ucu ise bombeli olarak
kapatılmıştır. Filtre kafasına süzülmemiş şerbet bölümünden süzülmüş şerbet bölümüne şerbet
kaçağını ve süzülmüş şerbet kamarasından filtre dışına şerbet sızmasını önlemek için içine
simit şeklinde lastik conta (15) yerleştirilen iki adet yiyli halka takılmıştır. Eleman,kafa
altından itibaren deliklidir ve üzerine çorap şeklinde sentetik dokumadan yapılmış ve üst ucu
filtre kafası üzerindeki alt lastik conta ile yivli halka arasına sıkıştırılmış filtre bezi
geçirilmiştir.
 42

Süzülmüş şerbet kamaralarından ara borulara (11)geçen şerbette bulanıklık camlardan (18)
görülürse o kamara ara boru üzerindeki küresel vana (17) ile kapatılır. Süzülmüş şerbet
miktarını m3/saat olarak gösteren bir debimetre(20) süzülmüş şerbet bölmesinin yani gövdenin
basıncını gösterir bir manometre (21) ve süzülmüş şerbet basıncını gösterir bir manometre
kontrol aparatları olarak takılmıştır. Süzülmemiş şerbet girişi(23)ve perlit (kizelgur) kaplama
girişi(25)gezintinin altında olsalar da kumanda milleri yardımıyla yukardan açılıp
kapatılabilir. Çamur boşaltma (22) pnömatik bir klepe ile yapılır. BMA filtrelerinin işletmesi
perlit (kizelgur) kaplama filtrasyon ve temizleme kademelerinden oluşur. Şimdi devrini
tamamlayıp temizlenmesi bittikten sonra yeniden başlayacak bir filtrenin çalışma
kademelerini görelim.

4.1.1. Kaplama

Kaplama kabı (2) bir filtre hacminden en az 1,5 misli daha fazla hacme sahip olmalı ve
kaplama debisi an az 1,5 (m3/m2 filtre yüzeyi ) olmalıdır. Yani 45m2 filtre için kaplama
pompasının debisi 65m3/saat olmalıdır ki geniş filtre gövdesine giren perlit çökmeden
elemanların en üstüne kadar dahi yükselebilsin.
Kaplama kabında her m2 filtre yüzeyi için 0,6 kg perlit olacak şekilde kaplama çözeltisi
hazırlanır.(45m2 için yaklaşık 45x0,6 =27 kg 1 çuval). Sıcak su veya sulu şerbet ile iyice
karıştırılarak hazırlanan çözelti sıvama giriş ventilinden (25) filtreye basılır. Çünkü küresel
ventiller (17) açık tutularak kaplama sıvısı dönüş ventilinden (26) geriye kaplama tankına
alınır. Bu şekilde sirkülasyon yapılırken perlit filtre elemanları (13) üzerindeki bez
yüzeylerini kaplar kaplamanın bittiği dönüş yolundaki numune musluğundan alınan
numunenin berrak olup olmadığından anlaşılır. Kaplama pompası debisi yeterli ise sıvama en
çok 10 dakika sürer. Bu süre sonunda numune musluğundan hala perlit geliyorsa ya kaplama
bitmemiştir ya da daha kötüsü, torbalarda veya contalarda bir kaçak söz konusudur. Bunu
anlamak için en iyisi yarım torba daha perlit atılır, .dönen su hala berraklaşmamışsa kaçak var
demektir. En azından tek tek hangi kamarada kaçak varsa tesbit edilir ve o kamaranın küresel
ventili (17) kapatılır. Kaplama esnasında süzülmemiş şerbet tarafı basıncı (21) ile süzülmüş
şerbet kamarası basıncı (19) arasında 0,1-0,2 kg/cm2 kadar bir fark olmalıdır. Daha büyük
basınç farkı (örneğin 1 kg/cm fark) bezlerin tam temizlenmediğini gösterir. Bu şekilde ters
yıkama ile tam temizlenemeyen filtre bezleri sıcak asitli su (kaplama deposunda 50-60 0C,
8m3 suya korozyon koruyucusu ile birlikte 100-300 kg teknik klorik asidi koyarak hazırlanmış
)ile yıkanarak temizlenir.

4.1.2. Süzme

Kaplama işlemi bittikten sonra şu işlemler yapılır.

Süzülmemiş şerbet pompası çalıştırılır. Kaplama giriş ventili (25) yavaş yavaş kapatılırken
süzülmemiş şerbet giriş ventili (23) yavaş yavaş açılır. Açma- kapama işlemi ancak birer tur
döndürülerek yapılır. Böylece debimetreden (20) geçen şerbet miktarı sabit tutulur. Eğer
filtre bir anda fazla şerbetle yüklenirse veya şerbet debisi tamamen durursa istenmeyen
olaylar olur. Örneğin şerbet girişi tam kapalıyken kaplama girişi de kapalı tutulursa akış
durduğunda kaplama düşer. Veya ilk anda debimetrenin sonuna kadar açılmasına neden
olacak örneğin 60-70 m3/ saat gibi şerbet ile filtreyi yüklersek bu miktar şerbete yetecek kadar
dozajı olmayacağından bez yüzeyi kötü kaliteli çamur pastası ile kaplanıp filtre çabuk
tıkanacaktır.
Giren şerbet, üzerindeki suyu yükselterek filtre gövdesini doldurur. Gözetleme camlarından
suyun bitip şerbetin geldiği görülür görülmez süzülmüş şerbet çıkışı (24) ağır ağır
açılırken,kaplama dönüş ventili (26) ağır ağır kapatılır.
 43

65 Bx koyu şerbet ve klereler için (kirliliği normal olmak şartı ile,yani ham fabrikadan çamur
kaçmadığı veya avarya şeker süzülmediği zamanlar ) süzme hızı 0,6-0,8 m 3/m2-saat olarak
alınır. 45m2 lik BMA filtreleri için süzme hızı 27-36 m3/saat kadar,25m2 lik BMA filtreleri
için 15-20 m3/saat süzme debisi normaldir.
Koyu şerbet ve klerelerin içerisindeki kirliliğin filtreyi sıvamaması için şerbete pompa çıkışı
veya emişinden perlit dozajlanır. Dozajlanacak perlit 400-800 litrelik bir dozaj kabında (4)
hazırlanarak dozaj pompası ile şerbet briksine göre %0,07 oranında verilir. Yani 65 brikslik
30m3 debide şerbet geçiyorsa saatlik dozajla verilmesi gereken perlit

30 m3/saat x 1200 kg şerbet/ m3 x 65 kg kuru madde/100 kg şerbet x 0,07 kg perlit/100 kg

kuru madde = 14 kg perlit/saat

Normal şartlar altında uygun şerbet debisi ve kizelgur dozajı ile filtre 6-8 saat sonra 3-4
kg/cm2 gibi yüksek basınç farkı gösterir. Süzülmemiş şerbet kamarasında debi normalken
basınç 4-5 kg/cm2 olduğunda süzmeyi kesmek gerekir. Her türlü debi ayarlaması mümkünse
giriş ventilinden yapılarak süzülmüş şerbet ventili sonuna kadar açık tutulmalı yani akışın önü
zorlanarak filtre üzerinde basınç yaratılmamalıdır. Söz konusu şartlar oluştuğunda filtre
boşaltılır ve temizlenir.

Kirli şerbet Süzülmüş

giriş yönü şerbet

Filtre bezi
Perlitle karışık
çamur tabakası kaplama

Şekil 5. BMA filtrelerinde kaplama ve dozajlamanın rolü

 44

4.1.3. Temizleme

Normal şartlar altında 6-8 saat hatta daha fazla çalışarak 4-8 mm kalınlığında çamur pastası
tutan filtre artık temizlenmeli yani bez üzerindeki çamur mümkün olduğunca atılıp, bez
tersten yıkanmalı hatta bez gözenekleri iyice tıkanmışsa asit yıkaması dahi yapılmalıdır.
Burada önemli konulardan birisi filtre gövdesi içinde kalan yaklaşık 4-5 m 3 şerbetin ne
olacağıdır. Şerbet eğer bez üzerindeki çamur tabakası ile aniden çamur boşaltma ventilinden
(22) tavalara boşaltılırsa çok kirli olan bu şerbeti süzmek için en iyisi bir pres filtre veya torba
filtre gereklidir. Eğer bu tür imkanlar yoksa ve tüm şartlar normalse, örneğin filtreler ancak 8
saatte bir boşaltılıyorsa,8 saatte süzülen yaklaşık 8.30 = 420 m 3 şerbete karşı 4-5m3 çamurlu
şerbet ham fabrika döner filtreye verilirse aşırı bir çamur zayiatı olmaz. Yine de en iyisi
filtrede süzülmeden kalan şerbeti çamuru ayağa kaldırmadan geri almak çamuru ise tersten
hava ve basınçlı temiz su vererek yıkamaktır. Bu işlemler şöyle yapılır:
Süzülmüş şerbet çıkış ventili (24) yavaş yavaş kapatılır aynı zamanda sıvama geri akış ventili
(26) yavaş yavaş açılır. Bu esnada manometre sabit basınç göstermelidir. Süzülmemiş şerbet
giriş ventili (23) yavaş yavaş kapatılır ve aynı zamanda süzülmemiş şerbet havalandırması
(31) yavaş yavaş açılır. Süzülmemiş şerbet geri alma ventili (29) yavaş yavaş açılır. Şerbet
buradan boşalırken gövde basıncının (21) 0,3 kg/cm2 göstermesi gerekir. Tahliye tamamen
bitince basınçlı hava ventili (31) , kaplama çıkış ventili (26) , süzülmemiş şerbet geri alma
ventili (30) ve ters yıkama suyu giriş ventili (27) aynı anda açılır. Ventiller öyle
ayarlanmalıdır ki su, hava borusuna veya basınçlı hava, su borusuna kaçmasın. Bu şekilde
torbalar tersten aniden hava ve su ile dolup gerildiklerinden çamur elemanlardan düşer.
Yıkama suyu yeterli değilse kollektör üzerindeki küresel ventiller kapatılıp yalnız birisi
açılarak o kamaraya bağlı olan filtre elemanlarının tam temizliği sağlanabilir. Yıkamanın
bittiğine kanaat getirilince yıkama suyu giriş ventili (27), basınçlı hava giriş ventili (20),
çamur boşaltma ventili (22) kapatılır,süzülmüş şerbet yolundaki bütün ventiller (17) açılır ve
filtre yeniden işletmeye hazır olur.

4.1.4. Gerekli Filtre Yüzeyi

Daha öncede belirtildiği gibi koyu şerbet klere filtrasyonunda BMA filtreleri 0,6-0,8 (m 3/m2
fitre yüzeyi / saat ) debi ile şerbet süzebilirler.
Demek oluyor ki 45 m2 lik filtreler saatte 30m3 şerbet (maksimum 65 Bx, 800C, normal
kirlilikte süzebilirler. Bu durumda tonaja göre ne kadar filtre gerektiğini bulmak için
aşağıdaki formülleri kullanabiliriz.

Fabrikanın saatlik Pancar Tonajı x ( Pancar Digesyonu - 0,6 )

Koyu şerbet debisi = -----------------------------------------------------
Koyu Şerbet Pol x 24

Örnek :

Pancar Tonajı = 60000 ton / gün

Kıyım Digesyonu = 17,50
Koyu Şerbet Pol = 60

6000 x (17,50-0,60)
 45

Koyu şerbet miktarı =------------------------------------ = 70 m3/saat

60 x 24
Bir 45 m lik BMA filtresi 30m3/saat süzeceğine göre en az üç çalışan ve bir yedek gerekir.
2
 46

Şekil 15. BMA Filtresi

 47

5. KOYU ŞERBET FİLTRASYONU

Koyu şerbet filtrasyonu standart şurup filtrasyonu sistemine alternatif nisbeten basit bir
iyileştirmedir. Böyle bir işlemden daha az filtrasyon yardımcı maddesi tüketimi, daha az insan
gücü kullanımı, verim artışı ve eğer yüksek kuru maddeli standart şurupla çalışılıyorsa enerji
kazanımı nedeniyle ekonomik yarar sağlanır.

5.1. Ön Bilgi

Sakaroz, gıda olarak büyük boyutlarda üretilen en arı kimyasal maddedir, bu nedenle
olanaklar içinde çözünmeyen safsızlıklar kapsamamalıdır. Kristalizasyondan evvel yapılan
filtrasyonun amacı, kalsiyum tuzları (oksalat) gibi çözünmeyen safsızlıkları ortamdan
uzaklaştırmaktır.
Buharlaştırıcı tasarımında ve brüde dağıtımında yapılan iyileştirmelerle bugün artık daha
yüksek briksli standart şurup eldesi mümkün olmaktadır. Yüksek Bx (dolayısıyle yüksek
vizkozite), aşırı kuru madde yükü ve tane tipi standart şurup filtrasyonunu dar boğaz haline
getirmektedir. Bu problemlerin çözümlenebilmesi için standart şurup sıcaklığı yüksek
tutulmakta (950C) daha iri taneli süzme yardımcı maddesi kullanılmakta ya da eritmede
seyreltme yoluna gidilmektedir.

5.2. Koyu Şerbet Filtrasyonu

Prensip olarak koyu şerbet filtrasyon, üçlü pişirim sistemine giren çözünmeyen maddelerin
ana kaynağını amaçlar. Bu ana kaynak da koyu şerbettir, çünkü refineriden gelen çözünmeyen
madde miktarı koyu şerbetten gelene göre çok azdır. (Tablo 1 ve 2 ).
İngilterede yapılan bazı çalışmalarda koyu şerbet filtrasyonunun beyaz şeker kalitesine olan
etkisini incelemiştir. Koyu şerbet ve standart şurup filtrasyonu yapılarak üretilen şekerlerin
kaliteleri arasında belirgin bir fark izlenmemiştir. (Tablo 1).

5.3. Koyu Şerbet Filtrasyonunun Yararları

Beyaz şeker kalitesinde belirgin bir fark olmaksızın filtrasyon süresinin kısalması insan gücü
gereksinimini azaltır. Filtrasyon süresinin kısalması ile filtre sayısı azaltılabileceğinden
yerleşim alanı da küçülebilecektir.
Süzme yardımcı maddesinde % 40 a kadar varan bir oranda azalma sağlanabilir. Buna bağlı
olarak da filtre kekindeki şeker kaybı düşer.

Tablo 1. Proses Analiz Sonuçları

Standart Şurup Filtrasyonu

Akış Çözünmeyen Bulanıklık Renk Kül
ton/sa madde ppm ICUMSA ICUMSA % T.Puan

Koyu Şerbet 47,0 17,0 242 1652

Orta şeker 9,0 11,6 169 1531
Son şeker 4,0 2,7 90 2328
Beyaz şurup 13,0 16,0 286 3562
Son st. Şurup 73.0 12.4 215 2208
Beyaz şeker 26.5 1.9 6.9 20.3 0.009 9.4
 48

Koyu Şerbet Filtrasyonu

Akış Çözünmeyen Bulanıklık Renk Kül

ton/sa madde ppm ICUMSA ICUMSA % T.Puan
Koyu şerbet 47.0 16.5 257 1410
Orta şeker 10.0 - 112 1845
Son şeker 3,0 - 178 2639
Beyaz şurup 13.0 - 33 3757
Son standart şur. 73.0 16,3 241 2303
Beyaz şeker 26.3 2.0 6.7 20.2 0.009 9.4

Vakum kazanları standart şurup filtrasyonuna göre daha yüksek Bx li ve daha düşük
sıcaklıkta standart şurupla beslenebilir. Bu da vakum kazanında ani buharlaşmayı ve yalancı
tane oluşumunu önler.
Bu sistem düşük Bx li şurupların filtrasyonunda problemi olan ( özellikle şerbet arıtımı
kademesinde koyu şerbette ) fabrikaları hedeflemektedir.
Tablo 2. Prosesteki şurup ve şekerlerin analiz değerleri

% Akış % Bulanıklık % Çözünmeyenler

Koyu şerbet 64 67 72
Beyaz şurup 17 23 17
Orta şeker 13 6 10
Son şeker 6 4 1

KAYNAKLAR

P. W. van der Poel, H. Schiweck, T. Schwartz; Sugar Technology,1998

K. Vukov; Şeker Pancarının Fizik ve Kimyası, TŞFAŞ Yayın No: 208
R. A. McGinnis; Beet Sugar Technology, 1982
N. Taygun; Rafineri Teknolojisi Semineri, 1972
E. Özer; Rafineri Maniplantları Semineri, 1983
A. B. Purchas, R. J. Wakeman; Solid Liquid Seperation Equipment Scale-Up, 1986
Ankara Makine Fabrikası; PUTSH Membrane Press Filter El Kitabı
www.putsch.com; Putsch İnternet Ana Sayfası