ERZiNCAN ŞEKER FABRiKASI

2009

fİltrasyon

1
 DEKANTÖR

Dekantörler yer çekimi ivmesine göre çalışan çökertici ve yoğunlaştırıcı bir ayırma
aygıtıdır. Statik ve mekanik olmak üzere 2 ye ayrılır. Fabrikamızda Dorr tipi mekanik
dekantör kullanılmaktadır.
Bu dekantörün tahrik sistemi üstte olup tabanı hafif konik ( yaklaşık 10º) dik silindir
şeklindedir. Orta kısmında serbest dağıtıcısı dairesel hareket eden boru şeklindeki bir milden
ibarettir. Tabana paralel tepsilerle 4 bölmeye ayrılır. Şerbet çıkışları 4 ayrı bölmeden olup 2
adet çamur haznesi vardır. Raflar üzerinde çamur sıyırıcılar vardır. Besleme borusuna bağlı
sıyırıcılar boru ile birlikte dönerek bölmelerdeki çamuru sıyırırlar. Çamur sıyırıcılar
vasıtasıyla ortaya toplanır. 1. karbonatlama seviye kabından kendi ağırlığı ile çıkan şerbet
dekantörün üst kısmından girerek taban kadar dağılır. Şerbet içerisindeki çamur yoğunluk
farkından tabana çöker. Şerbet yüzeyde kalır. Bu şerbet kendi ağırlığı ile şerbet toplama
kabına (teleskop) alınır. Taban çöken çamur ise memranlı pompalar vasıtasıyla emilerek
döner filtre çamur kabına toplanır. Ayrıca dekantör çamurunun % 25-30 u kadar kısmi pompa
yardımıyla 1. kireçlemenin 3. bölmesine geri alınan şerbet (GAŞ) olarak verilir.

 Dekantörün kapasitesi; dekantasyon alanına, şerbet yüksekliğine ve şerbet kalış

süresine bağlıdır.
 Döner filtrelerin zorlanmaması için en yüksek yoğunlukda çamur tercih edilir. En az
2,5-4 kat yoğunlaştırılmalıdır.
 Geri alınan çamurdaki pH ı düşük şerbet fazla miktarda devredeceğinden fabrikanın
kireç safiyatı artar. Kireç ocağı zorlanır.
 Hızlı çamur çekilmesi, çamurun yeteri kadar çekilmeyip raflarda fazlaca birikmesi ve
memran pompasının anormal çalışması bulanmaya sebep olur.
 Şerbet seviyesi o derece yüksek olmalı ki berrak şerbet ile tortu birbirinden
çökelmenin olmasını engellemeden ayrılıp çökebilsin. Ayrıca şerbetin beklemesine
neden olmayacak kadar alçakta olmamalıdır.
 Şerbetin uzun süre bekletilmesi bulamanın yanı sıra şeker kaybına da sebep olur.
 Isı kayıpları ve buna bağlı konveksiyon akımlarının neden olacağı düzensiz şerbet
hareketliliğin önlemek için dekantörün tamamı izole edilmelidir.
 Optimal şartlarda çalışıldığında günlük pancar işletme kapasitesinin her tonu için
0,005 m2 dekantör çökme yüzeyi, ekonomik sınırlar içinde kaliteli şerbet üretimi için
yeterlidir.
 Dekantörde şerbet kalış süresi ortalama 40 dakikadır.
 Dekantör çamurlu şerbet miktarı %PG 156,4 dür.
 Sıyırıcı kolların hızı yaklaşık 1/7 devir/ dak. dır
 Dekantör altı çamurlu şerbet yoğunluğu 80ºC de 35-40 Bx civarında tutulmalıdır. Bu
miktar% 14-17 kuru çamur karşılığıdır.
 Yetersiz karbonatlama veya düşük nitelikli pancarla çalışılması sonucu dekantörden
yeterince berrak şerbet alınmayabilir. Bu durumda eğer çöktürücü (flokülant9
kullanılmıyorsa dekantör altı şerbetin pompalama hızının artırılması gerekir.
 Dekantörün çalıştırılmasında 2 ayarlama olanağı vardır.
- İyi bir dekantör işletmesi için berrak şerbet verebilecek iyi çökme özelliklerine sahip
bir karbonatlama şerbeti gerek

2
 - Diğer ayarlama memran pompalarının stoklarının değiştirilmesidir. Dekantör sürekli
çalıştırılan bir sistem olduğu için, giren çamur miktarı uzaklaştırılan çamur miktarına
eşit olmalıdır.

Dekantörün çalışmasını etkileyen faktörler:

1- Sıcaklık: Sıvı fazın viskozitesi nedeniyle önem taşır. Şerbet sıcaklığı 80-85 ºC
arsında ve sabit tutulmalıdır. Bunu sağlamak için şerbet sabit sıcaklıkta olmalı ve
dekantör tamamen izole edilmelidir. Aşırı yüksek şerbet sıcaklığı konveksiyon
akımlarına neden olarak çamurum çökmesinde sorun yaratır.
2- Birinci karbonatlama alkalitesi: Çökme hızını ve dekantör çökme alanı
gereksinimini belirler. Alkalite 0,0085-0,100 arasında değiştikçe dekantör çökme
alanı gereksinimini de artırır. Yüksek alkalitede şerbet kalitesi artar. Buna karşılık
alkalitenin düşürülmesi çökme hızının artmasını sağlar.
3- Kireç miktarı: Çökmeyi iki şekilde etkiler. Birincisi çöken çamur miktarının
artması diğeri ise çökme şeklinin değişmesidir. Bu iki nedenin toplamı
dekantasyonu olumsuz etkiler.
4- Şerbet yoğunluğu: Şerbet yoğunluğunun artmasıyla şerbet viskozitesi de artar.
Aynı hacimdeki şerbetler için yoğunluğu yüksek şerbet daha fazla çökme alanı
gerektirir.
5- Kullanılan kirecin türü: Kirecin kireç sütü veya sakkarat olarak şerbete verilmesi
çamur çökme hızını değiştirir. Kireç sütü ile daha yavaş çöken bir çamur elde
edilir.
6- Sirkülasyon şerbet oranı: Sirkülasyon olmadan normal sayılabilecek bir dekantör
alanı ile çalışmak mümkün değildir.
7- Dekantöre giren şerbet miktarı: Eğer dekantöre giren çamurlu şerbet miktarı
dekantörün tasarımında öngörülen miktardan fazla ise berrak bir taşkan elde etmek
güçleşir. Dekantörün içindeki şerbet hızlarının değişmesi çamurun çökme hızını da
etkiler. Aşırı şerbet yüklenmesi aynı zamanda çökecek çamur miktarının da
artmasına neden olur.

3
 DÖNER FİLTRE

Döner filtreler koyulaştırma filtreleri veya dekantörlerden gelen koyulaşmış

çamurların filtrasyonunda kullanılır. Bunlar sürekli filtreler olup, çamurun yıkanarak
şekersizlendirilmesini ve yaklaşık %50 kuru maddeli çamur elde edilmesini sağlar.
Döner filtre tekne içerisine daldırılmış vaziyette yatay silindirik bir tamburdan ibaret
olup tambur 30 bölmeye ayrılır. Tamburun bir başında dişli sistemiyle harekete eden tahrik
sistemi, diğer başında 3 bölmeden oluşan ayırma başlığı mevcuttur. Tamburun yüzeyi 2 cm
kalınlığında saçtan yapılmış olup her bölmede emme, yıkama, üfleme maksadıyla kullanılan 8
adet delik mevcuttur. Tambur yüzeyinde krom nikel bir kafes onun üzerine yine krom nikel
telle dokuma elek kaplıdır. Ayrıca tambur yüzeyinde pamuk ve terlen kumaştan dokuma ince
süzme maksadıyla kullanılan bez sarılmış olup paslanmaz çelik telle tambur yüzeyinde
tutulur. Tekne ile tambur arasına çamurun taban çökmesini önlemek maksadıyla kam
sistemiyle çalışan tahrikli karıştırıcı paletleri yerleştirilmiştir. Tamburun üfleme kısmında
çelik sacdan yapılmış çamur kazığı mevcuttur. Tambur üst kısmında çamurun yıkanması için
pompa basıncı ile çalışan sıcak su fıskiyeleri tanzim edilmiştir. Filtrenin alt kısmında filtreden
alına çamurun dışarı atılmasını sağlamak amacıyla bir helezon yerleştirilmiştir.
Dekantörden veya koyulaştırma filtrelerden gelen çamurlu şerbet döner filtre kazanına
alınır. Bu kazanın alt tarafında bulunan bir karıştırıcı çamurun çökmesini önler. Döner filtre
bölmelerine vakum veya basınçlı hava girişi, filtre kafası denilen bir düzenle sağlanır. Filtre
bölmelerinin %50 si bölmelerdeki vakum yardımıyla şerbeti emer. Filtre bölmelerinin %25
ninde filtre yüzeyinde çamur yıkanarak şekersizlendirilir. Bölmelerin kalan %25 lik kısmı ise
basınç altındadır ve basınçlı hava ile çamur tabakasının filtre yüzeyinden uzaklaştırılmasını
sağlar.

Döner Filtrenin Çalışması:

1. Önce tekne çamurlu şerbet ile doldurulur. Bu çamurlu şerbet dekantörün alt tarafından
alınan ve koyulaşmış birinci karbonatlama çamurudur.
2. Filtrenin çamur içine dalan bölmelerinde vakum olduğundan şerbet süzülerek
silindirin içine girer. Buradan da borularla dışarı alınır.
3. Silindir dönmeye devam eder, şerbet içinden çıkan bölmelerde vakum devam
ettiğinden filtre bezinin üzerinde3 tutulan çamur iyice şerbetinden ayrılır.
4. Bundan sonra yıkama kısmı başlar yıkama da vakum altında devam eder.
5. Çamur üzerine püskürtülen sıcak yıkama suyu çamuru kat ederek silindir içindeki
absüs suyu bölmesinden dışarı alınır ve bu tatlı su kireçleme ye gönderilir.
6. Yıkamadan sonra çamurun bez yüzeyinden atılması işlemi gerçekleşir. Bu kısımda
vakum kesilir bölmeye basınçlı hava verilir. Basınçla, çamur bez üzerinde
kabarır,kabaran çamur kazıyıcı ile bezden uzaklaştırılır.
7. Bezin tam olarak temizlenmesi için, bu bölme şerbet içine daldığı zaman da kısa bir
zaman için, basınçlı hava verilir.

4
  Bir döner filtrede 12-15 mt arsında bez kullanılır.
 Yeterli kireç verilmeyişi veya kireçleme süresinin kısa akışı filtrasyon güçlüğü yaratır.
 Difüzyon esnasında aşırı sıcaktan çok miktarda pektin maddelerinin şerbete geçmesi
filtrasyonu zorlaştırır.
 Çamur kalınlığı 2 cm yi geçmemesi ve vakumun 0,27-0,34 Atü arasında ayarlanması
gerekir.
 Sulu çamur analizi sonunda bulunan değer kuru çamurda bulunan değerden fazla ise
kanal şerbet kaçağı var demektir.
 Döner filtrelerin en önemli avantajlarından biri farklı birikslerde olan süzülmüş şerbet
ile yıkama suyunun (absüs suyu) ayrı ayrı alınabilmesidir.
 Döner filtre emiş bölmelerinde vakum 3 m su sütunu civarında olmalıdır. Eğer vakum
daha da yükseltilirse 70°C civarında olan sıcak çözülmüş şerbet kaynar. Bu kaynama
filtrasyonda anormalliklere neden olduğu gibi şerbetin bir kısmında köpürerek döner
filtre kondenserine kaçar.
 Filtre çamurunda kalan şerbetin %1 in altına düşmesi için filtre çamuru yıkama suyu
çamura göre %60-70 civarında olmalıdır.

Döner filtrelerde verim sağlamak için;

1- Birinci kireçlemede iyi bir koagülasyon sağlanmalıdır.

2- Birinci kireçleme sıcaklığı 55-60°C olmalıdır.
3- Birinci kireçlemede sıcaklık gereğinden fazla olmamalı 85 °C de 10-15 dak. olmalıdır.
4- Birinci karbonatlamada pH 10,8-11,2 de optimal de tutulmalıdır.
5- Çamurlu şerbetim çökme hızı yüksek, çamur hacmi küçük fk: 2-3 olmalıdır.
6- Çamur filtre üzerinde iken iyice yıkayıp şekersizlendirilmelidir.

Döner filtrelerde zayiatın artmasına sebep olan faktörler:

1- Vakumun düşük olması

2- Çamur yıkama suyunun yetersiz olması
3- Çamur yıkama suyunda şeker bulunması
4- Çamur yıkama suyunun soğuk olması
5- Su püskürtme suyunun düzensiz olması
6- Filtre bezlerinin yırtık olması
7- Filtre bezlerinin kirli olması
8- Bölmeli ayar başlığının düzesiz çalışması
9- Filtrelerde çamurlu şerbet miktarının düzensiz olması
10- Arıtımdan dolayı çamur kalitesinin kötü olması
11- Absüs suyu ve şerbet kollektörünün taşlanmadan dolayı kirlenmesi

5
 GP FİLTRELERİ

 Bu filtreler çamur filtre preselerinden veya döner filtreden çıkan süzülmüş şerbete
karışan çamuru tutmak için kullanılır.
 Basınçlı bir torba filtredir.
 Bu filtreler hem dekantör yerine koyulaştırıcı filtre hem de ara filtre ve sulu şerbet
filtresi olarak kullanılabilir.
 Çalışma basıncı 2,5 atm ye kadar olabilir.
 Filtre kabı sacdan yapılmıştır. Bu kabın içinde torba takılan filtre kafeslerini
yerleştirmek için yapılmış yuvalar vardır.
 GP filtrelerinin üst kısmı kapakla kapatılmıştır. Kapaklar contalıdır ve iyice
sıkıştırılarak şerbetin kapaktan sızması önlenir.
 Filtrelerin gövdesinin üst kısmı silindir alt kısmı ise konik şeklindedir. Konik kısmın
altında ve yan tarafında tahliye boruları vardır.
 Filtre elemanları yassı tel kafes üzerine geçirilen bez torbalardan meydana gelir.
Elemanlar 40 cm genişliğinde 2- 2,5 m uzunluğunda yapılır. Bu elemanlar üzerine bez
torba geçirildikten sonra silindir gövde üzerine yerleştirilir. Bezden süzülerek geçen
şerbet, elemanların üst tarafındaki borulardan dışarı atılır.
 Çamur boşaltma ventilinin aniden açılmasıyla boşalmaya başlayan filtre içindeki
şerbet bir vakum yaratarak berrak şerbet çıkış musluklarından hava emer. Bu hava
yardımıyla torbalar üzerindeki çamur atılır.
 Filtrede çamur olduğu zaman çamur kabına tahliye edilir. Tekrar devreye alınır.
 Eğer torbalar sertleşmiş ya da gözenekler tıkanmış ise değiştirilip yeni torbalar takılır.
 GP filtrelerinde ki çamurun sıkışabilir nitelikte olduğu göz önünde bulundurulmalıdır.
Yani süzme esnasında şerbet giriş vanasını çok açarak filtre basıncını gereksiz yere
artırmak çamur altında sıkışmasına ve süzülmenin yavaşlamasına neden olur.
 Bir GP filtresinde 12 adet kafes 26 adet eleman vardır.
 Bir GP filtresinin toplam süzme alanı 52 cm2 dir.
2 adet 1 elemanlı kafes 2 eleman
6 adet 2 elemanlı kafes 12 eleman
4 adet 3 elemanlı kafes 12 eleman
12 adet kafes 26 adet eleman
1 eleman 2 cm süzme alanı olduğuna göre 26x2 = 52cm2 toplam süzme alanı olur.
2

GP filtresinde şerbetin bulanık olmasının nedenleri:

1- Bezlerin yırtık ve delik olması

2- Kafes contalarının yerine tam oturmaması ve delik olması
3- Kafes baskılarının sıkılmamasının sonucu
4- Filtreye gelen şerbetin kalitesinin bozuk olması
5- Filtrenin kirli olmasından düzenli tahliye edilmemesi