DEMOCRATIC REPUBLIC OF TIMOR LESTE
Public Works, Ministry of Infrastructure
 

CONCRETE GUIDE
2008

Prepared by
Japan International Cooperation Agency
 S-1

Executive Summary

CONCRETE GUIDELINES

Chapter I Aggregates

1.1. General
Concrete aggregates are granular materials such as sand, gravel, crushed stone or
slag, which are applied as mixture component of cement concrete or mortar.

The aggregate content of concrete mixture is normally rather high in the range of
60 – 70% of the mixture weight of concrete. Considering its existence in the
concrete mixture the aggregates have the function of filler. A higher content of
aggregate will cause a more economical concrete mixture within the requirement
limitation to achieve the criteria of hard concrete basically. Considering that
dominant composition the quality of aggregate requires therefore attention because
it will determine the limitation of concrete strength and influence the durability and
performance of concrete structure.

Concrete aggregates shall comply with the requirement of hardness, durability,

cleanness and limitation of the content of oblong or thin particles beside the content
of other materials which are detrimental to strength, durability and also
reinforcement bars.

1.2. Aggregate classification

1.2.1. Source classification
There are two main groups i.e. natural aggregates such as sand and stone and
artificial aggregates such as blast furnace slag, fly ash, broken tile / concrete.

1.2.2. Weight classification

The aggregates can be divided into three : light, normal and heavy aggregates.

1.2.3. Shape classification

Based on the shape aggregates can be divided to :
 S-2

a). Round aggregates

b). Semi-round or irregular aggregates

c). Angular aggregates

d). Oblong aggregates

e). Thin aggregates

f). Thin and oblong aggregates.

1.2.4. Surface texture classification

Visually the aggregate texture can be distinguished into : glassy, smooth, granular,
rough, crystalline, porous and full of holes.

1.2.5. Nominal grain size classification

Aggregate dimension has influence on the concrete strength. By application of
larger aggregate to the maximum the concrete has less workability compared with
concrete which applies smaller size aggregates. The maximum aggregate grain
size for reinforced concrete structure is 40 mm (1.5”)

Based on the grain size aggregates are divided into coarse and fine aggregates.

1.2.6. Gradation classification

Aggregate gradation means the distribution of grain size. Based upon gradation
there are continuous grade, gap grade and uniform grade, which are to be known
by sieve analysis according to current standard.

1.3. Aggregate sampling

The aggregate sample for analysis should represent that in the storage or that
which is ready for transport sampled at the same time. The method of sampling
has much influence on the accuracy of analysis. Most influencing factors are :

1.3.1. Frequency of sampling

 S-3

1.3.2. Possible places of sampling

1.3.3. Number of samples

1.4. Mechanical properties of aggregates

1.4.1. Bonding

1.4.2. Strength

1.4.3. Toughness

1.4.4. Hardness

1.4 Physical properties of aggregates

1.4.5. Specific gravity

The apparent specific gravity or the volume of solid material plus the volume of
existing pores is used to calculate the quantity of concrete. While the saturated
surface dry (SSD) specific gravity or the volume of solid material plus the full water
sutured pores is normally required in the calculation of mix-design. Specific gravity
does not indicate concrete strength.

1.4.6. Porosity and penetration

The porosity, permeability and penetration of aggregate has influence on the
bonding of aggregate and cement paste, on the chemical stability, on the wearing
resistance and on the specific gravity.

1.4.7. Water content

1.4.8. Bulking of fine aggregates

1.4.9. Aggregate gradation

 S-4

For the greater part concrete structure will apply normal aggregates with standard
gradation. But special purposes may require light or heavy aggregates. It does not
have direct influence on the concrete strength, but on the consistency,
homogeneity and maximum density of concrete mixture.

1.4.10. Sieve analysis

Sieve analysis of aggregate is a division process of aggregate sample into fractions
based on particle size and is necessary to determine the gradation or distribution of
aggregate grains according to the required specification.

1.4.11. Fineness modulus

The fineness modulus is required to find out the roughness or fineness of
aggregate grain. The higher the modulus and the larger the grain size.

1.4.12. Maximum aggregate size

The larger the particle size of aggregate the smaller the contact surface with
cement paste and the required mixture water will be less. For the workability of a
certain cement quantity the water – cement factor can be reduced. A smaller
contact surface will however reduce the bonding strength of aggregate surface with
cement paste. A maximum aggregate size limitation is necessary.

1.4.13. Combination of aggregates

Combination of two or more kinds of aggregate of different gradation may be
necessary to achieve the required gradation complying with the specification. Two
method of combination are :

a). Analytical method

b). Graphical method

1.5. Chemical resistance

Concrete normally cannot resist chemical affection.

1.5.1. Alkali-resistance
 S-5

Some kinds of aggregate are able to react against alkali which exist in cement
forming silica-gel in a base ambience. The aggregate will then expand and swell
followed by cracks causing the concrete broken.

Calcium hydroxide in hardened cement paste can be solved in water when carbon
dioxide occurs especially. This will reduce concrete durability.

1.5.2. Sulfate resistance

When cement is hydrated almost all sulfate solutions will react against calcium
hydroxide and tri-calcium aluminate forming compound of calcium sulfate and
calcium sulfa aluminate causing the structure broken.

1.6. Durability
The aggregate durability can be tested chemically by application of solution of
sulfate salts .

1.7. Change of volume

Chemical reaction of cement against water will change the concrete condition from
plastic to dry. Besides the concrete volume will change causing concrete cracks.

1.8. Heat characteristics

The main aggregate properties related to heat characteristics are coefficient of
expansion, specific heat and heat transfer which have influence on concrete
durability and quality.

1.8.1. Coefficient of expansion

When temperature is changing large expansion coefficient may loosen the bonding
between aggregate and cement paste causing cracks.

1.8.2. Specific heat and heat transfer of aggregate

Specific heat of aggregate needs to be considered in concrete for mass works or
special works.
 S-6

1.9. Other detrimental materials

The existence of detrimental materials beside alkali and sulfate also needs to be
considered.

1.10 Use of Cement in Concrete Mixer

1.10.1. Sticking solid matters

The maximum content of sticking loam, clay and stone ash needs to be limited
because they prevent the bonding of cement with aggregate reducing the concrete
strength.

1.10.2. Organic matters and humus

The existence of organic matters may prevent proper hydration process.

1.11. Aggregate requirements for concrete

1.11.1. Requirement of gradation

1.11.2. Physical and chemical requirements

1.12. Management and storage of aggregates

Aggregate of good quality may produce poor concrete because of aggregate
mismanagement.

1.13. Model of aggregate combination

1.13.1. Model : Combination of fine and coarse aggregates by analysis

1.13.2. Model : Combination of fine and coarse aggregates by rectangle graphically.

Chapter II Portland Cement

2.1. General
Portland cement is fine material which consists of main mixture materials such as
lime, silicon, aluminum, iron and gypsum. Cement is also called hydraulic binding
material because when cement is in contact with water it becomes an active
 S-7

chemical mixture. In the concrete mixture the paste which is formed by mixing of
cement with water will become hard and by binding of aggregates hard and strong
concrete is produced. The cement which is applied for concrete works should be
appropriate for the designed strength and technical specification. Therefore
considering its function as binding material the role of cement is very significant
although the cement component in concrete is about 10% only.

2.2. Production of Portland Cement

Portland Cement formally is produced by heating of a mixture of pulverized clay soil
and limestone in a furnace up to a rather high temperature to eliminate carbon-
dioxide gas until they are dissolved and hardened again finally. The product was a
kind of cement which resembled the main chemical properties of the Portland
Cement which is normally utilized nowadays.

2.3. Chemical composition

There are generally four main chemical compounds which compose Portland
Cement being : tri-calcium silicate (C3S), di-calcium silicate (C2S), tri-calcium
aluminate (C3A) and tetra-calcium alumina-ferrite (C4AF). They are crystals which
are bound to each other when they become clinkers.

2.4. Hydration
When cement is mixed with water chemical reaction will occur between the cement-
elements and the water. This process will produce various chemical compounds
which cause binding and hardening.

The chemical reaction between cement elements and water is exothermic

producing heat called hydration heat which may cause cracks during the cooling-off
because of volume change.

2.5. Types of Portland Cement

Types of cement have different properties depending on the various percentages of

chemical compounds in the cement. There are therefore types of Portland Cement
available:

Type I : ordinary Portland Cement

Type II : modified Portland Cement

 S-8

Type III : rapid-hardening Portland Cement

Type IV : low-heat Portland Cement

Type V : Sulfate-resisting Portland Cement

2.6. Physical properties

The physical properties of Portland Cement are concerning grain fineness,

consistency, time of setting, volume change, strength.

2.6.1. Grain fineness

The grain fineness of cement has influence on the hydration process and the
growing of concrete strength. Coarse cement grains will need longer setting time.
Fine cement grains can reduce bleeding but increase shrinkage producing cracks.

2.6.2. Consistency and setting time

The consistency of Portland Cement mostly has influence at the start of mixing
during which setting occurs. It depends on the water-cement ratio beside other
factors.

These setting time of cement is the time required to harden since the contact with
water until the cement paste is stiff enough to stand pressure. There are two kinds
of setting time : initial and final setting time. The initial is very important to control
concrete works.

2.6.3. Volume Change

Volume change of concrete paste may cause cracks and disintegration of concrete.

2.6.4. Strength

The kinds of test on cement strength normally are test on direct tensile,
compressive and on flexure strength.

2.7. Quality requirements of Portland Cement types (ASTM)

 S-9

2.8. Pozzolan Portland Cement

This is a mixture of Portland Cement and materials such as slag of blast furnace
and residue of steam electric power plant which is normally used for concrete with
resistance against sulfate.

2.9. Storage of Portland Cement

Portland Cement should be stored in a dry place free of moisture and not mixed
with other materials each type separated. After a very long time of storage the
Portland Cement needs quality test before application.

2.10. Application of Portland Cement in concrete mixing

Only one trademark of Portland is allowed in the mixing of concrete.

Chapter III Mixture water and curing water

3.1. General
In the preparation of concrete water is required for some purposes, for the chemical
process with cement, for the wetting of aggregates and to facilitate construction of
concrete works. Potable water generally is applicable for concrete mixing. Water
containing harmful compounds, contaminated by salt, oil, sugar or other chemicals
will reduce the concrete quality when it is used in concrete mixing, is even able to
change the properties of the produced concrete.

The proportion of water and Portland Cement is an important factor in the

achievement of concrete strength. Excess of water will bring about water bubbles
after the hydration process is finished while shortage of water will cause unfinished
hydration process completely influencing the strength of concrete.

Water used for concrete mixing may be fresh water (available in rivers, lakes,
ponds and other), seawater or waste water as long as it complies with the required
quality.

3.2. Water quality requirements according to British Standards.

3.2.1. Inorganic salts

3.2.2. Na, Cal and Sulfate

 S-10

3.2.3. Acid water

3.2.4. Base water

3.2.5. Sugar water

3.2.6. Oil

3.2.7. Seaweed

3.2.8. Organic maters, silt and floating matters

3.2.9. Waste water

3.2. Chloride-ion requirement in water related to concrete type

3.3. Requirement of mixture water according to ASTM C 94

3.4. Doubtful water

3.5. Curing water

Chapter IV Production of fresh concrete

4.1. General
Concrete mixture is designed based upon the assumption that the concrete
properties after hardening depend much on the properties of the mixture
composition. In order to achieve the required hard properties the concrete needs to
be compacted with proper homogeneity. Whether a concrete mixture is able to be
compacted properly or not, it depends much on the properties of the fresh concrete
itself.

A fresh concrete mixture can be said to have good properties when it complies with
the main requirements of mixture that is able to provide workability meaning when
the mixture remains homogeneous during the process of transportation, placing
and compacting.
 S-11

Workability is a complicated matter because it includes a combination of influence

of natural kinds and other factors which occur during the process. For example the
concrete mixture which is suitable for floor structures may not be workable for
girders with small cross section and dense reinforcement.

4.2. Workability

Workability of concrete is an important aspect of fresh concrete. Though a concrete

structure is designed to have high compressive strength but when it can not be
implemented on the field because it is difficult to be carried out the objective to
have high compressive strength is not achieved.

A concrete mixture is said to be workable if it has at least three main properties :

a). compatibility, pores much reduced by compaction;

b). mobility, concrete able to fill the concrete casing fully;

c). stability, concrete mixture not segregated.

4.2.1. Workability governing factors

4.2.2. Segregation

4.2.3. Bleeding

4.2.4. Testing of workability

There are 3 methods of workability testing :

a). Slump method - true slump

- shear

- collapse

b). Compaction factor method

c). V – B method

4.3. Batching of material

 S-12

Batching of basic material for concrete works occurs conventionally either or

mechanically based on weight or volume.

4.4. Mixing of concrete mixture

The objective of mixing of concrete materials generally is to produce a plastic fresh

concrete mixture homogeneous visually and consistent enough. The mixing occurs
manually by hand or mechanically by using of mixing equipment such as concrete
mixer and batching plant.

Too short mixing time will cause insufficient material mixing and binding. Too long
mixing however increases the concrete temperature with negative impact on the
strength.

4.5. Transportation of fresh concrete

The transportation of fresh concrete from the place of mixing to the place of casting
or place of structures to be built should be carried out by avoiding of segregation or
loss of concrete also delay which may cause loss of concrete plasticity before
placing.

The traveling time of concrete transportation may be long to cover long distance or
to face busy traffic causing necessary delay. The binding of concrete should
therefore be postponed by application of admixture to the transported concrete.

4.6. Placing
Many factors should be considered in the execution of concrete placing.

4.7. Compacting
Compacting of concrete has the objectives to remove hollow spaces inside. The
strength, durability and impermeability of concrete depend on many factors one of
which its compactness degree during its compaction in plastic condition.

4.8. Concreting in hot weather

When concreting of construction works in hot weather the important things is the
control of water evaporation of concrete to the maximum when the temperature is
high.
 S-13

4.9. Curing of concrete

Hydration process is a chemical changing process which is always accompanied by
temperature bringing about the concrete condition changes gradually from plastic to
hard. The achievement of the designed strength of hard concrete depends much
on the curing of concrete after the placing and compacting of concrete are finished.
The concrete curing has the objective to give time to the cement to hydrate at
certain speed so that the produced temperature does not cause the evaporation of
concrete water excessively. Besides the concrete water also can evaporate
because of sunshine and wind blast. The longer the concrete is hardening by
proper curing the better is the concrete quality in general.

4.9.1. Curing by wetting

4.9.2. Curing by water tight cover

4.9.3. Curing by evaporating

a. Curing by low pressure vapor
b. Curing by high pressure vapor

4.9.4. Curing by fluid membrane

Chapter V Admixtures

5.1. General
It is often required that the concrete should have certain properties. The
requirements to remove the casing earlier necessitates the concrete to harden
faster and to achieve higher initial strength. High temperature or rather long
transportation time of concrete mixture will require a concrete mixture with slower
setting time. Materials which are able to change the natural properties of concrete
should be added in order to obtain concrete with certain properties. There are two
kinds of admixtures, chemical and mineral.

Chemical admixtures are in the form of powder or fluid except the water, aggregate
and cement which are added to the cement mixture when or during mixing. The
admixture has the function to change the properties of concrete so as to be suitable
for certain condition or works.
 S-14

Mineral admixtures or additives are admixtures required to improve the concrete

condition and they are normally applied to partially substitute the cement, such as
pozzolan, fly ash, slag and silica fume.

It should be noted that mistakes in measuring out and workmanship of admixture

may harm the concrete quality. Carefulness and measures are necessary in the
application of admixture by following the instruction of utilization.

5.2. Some reasoning of admixture application

5.2.1. Modification of fresh concrete, mortar and grouting

5.2.2. Modification of hard concrete, mortar and grouting

5.3. Chemical admixtures

There are seven types of chemical admixture

5.3.1. The type of normal water reducing

5.3.2. The type of retarding

5.3.3. The type of accelerating

5.3.4. The type of retarding water-reducing

5.3.5. The type of accelerating water-reducing

5.3.6. The type of high range water-reducing

5.3.7. The type of retarding high range water-reducing

5.4. Mineral admixtures

5.4.1. Fly ash

5.4.2. Slag
 S-15

5.4.3. Silica fume

Chapter VI Hard Concrete

6.1. General
After the concrete is hardened or the hydration process is finished a compact and
hard matter is shaped with certain properties. Those properties need to be known
for its application in design or for the evaluation on the strength of a structure or for
the decision on the method of problem solving.

The strength of concrete is the most valuable property of hard concrete. Porosity
that is the relative volume of pores or hollow spaces inside the cement paste is an
important factor to define the concrete strength. Porosity in hard concrete also is a
weakness which decreases the concrete strength. Beside the strength other
properties also requires attention after the concrete is hardened : durability,
impermeability and volume stability.

6.2. Strength of concrete

The strength of concrete depends on :

a) the proportion of materials composing the concrete with their quality;

b) the method of design and mixing;

c) the condition at the time the placing is carried out;

d) the curing

There are compressive strength, flexure strength, splitting strength and pull-
out strength of hard concrete.

6.2.1. Water –cement factor

It is the proportion of water against cement and has strong and direct influence on
the concrete strength. It is known that the higher the factor the lower is the quality
of concrete strength. A lower factor however does not always indicate a higher
quality. A concrete mixture with very low factor is difficult to be compacted and will
result in mixture with low strength because the compaction is not maximum.

6.2.2. Age of concrete

 S-16

The strength of concrete develops after the hydration and increases by the
concrete age. After 28 days the concrete strength is assumed 100% achieved.

6.3. Strength of concrete

6.3.1. Compressive strength

6.3.2. Flexure strength

6.3.3. Splitting strength

6.3.4. Core-drill compressive strength

6.3.5. Compressive strength by concrete hammer test

6.4. Durability of concrete

Concrete should be designed and mixed properly to achieve durability. Durability
may not be achieved because of the influence of thermal properties of aggregates,
of affection by sulfate, seawater, chloride, of abrasion etc.

6.5. Defect and damage of hard concrete

Defect and damage of hard concrete may occur during the process from plastic to
hardened condition or after the hard condition is achieved. They may be caused by
mistakes.

6.5.1. Shrinkages

6.5.2. Rough surface

6.5.3. Honey comb

6.5.4. Shape defect

6.5.5. Cracks
 S-17

6.5.6. Scaling

6.5.7. Wearing

6.5.8. Broken

6.5.9. Concrete cross section destruction.

Chapter VII Concrete mix design

7.1. General
The concrete mix-design has the objective to fix the proportion of concrete basic
materials i.e. cement, fine aggregate, coarse aggregate and water complying with
the criteria of workability, strength, durability and finalization. The proportion which
is decided by the design should be optimal meaning a minimum application of
materials with consideration of technical criteria.

The mix-design of concrete is a complex matter considering the different nature

and characteristics of the composing materials. The nature and characteristics of
those materials will respectively produce concrete with some variation.
Furthermore it is important to know other factors with influence on the preparation
of concrete mix-design among other things the condition of the place of mixing, the
designed concrete strength, the ability of the executors, level of supervision, used
equipment and the purpose of structure.

7.2. Factors governing the proportions of mixture

To produce a certain concrete strength the mix-design should formulate a
proportion of materials which is governed by the following factors :

a) Water-cement factor

b) Type of cement

c) Durability

d) Workability and water quantity

e) Aggregate selection

f) Cement percentage
 S-18

7.3. Variability

7.4. Methods and process of mix-design

a) Method by D.O.E. (Department of Environment, U.K.)

This method is identical with the method by SNI (Indonesian

National Standards) 03-2834-2000

b) Method by A.C.I.

7.4.1. Corrections on mixture proportion

7.4.2. Calculation example of mix-design by D.O.E. method

7.4.3. Calculation example of mix-design by A.C.I. method.

 S-19

CHAPTER VIII Quality control on concrete works

8.1. General

The objectives of quality control on concrete works are to measure and to

supervise the variation of mixture materials and to measure and supervise the
activities operationally which will have influence on the strength and homogeneity
of concrete. Those activities are operationally batching, mixing, placing, curing and
testing.

The supervision on concrete quality is required to obtain concrete which

complies with the specification not only but also for economical reasons. When the
supervision level is poor a higher standard deviation will occur so that a higher
average of strength should be achieved which of course requires consumption of
more cement.

8.2. Initial activities

8.3. Materials

8.4. Proportion of mixture

8.5. Batching / weighing unit

8.6. Mixing unit

8.7. Concreting

8.8. After concreting

8.9. Concrete testing

 DAFTAR ISI
BAB I : SEMEN PORTLAND
BAB II : AGREGAT
BAB III : AIR CAMPURAN DAN AIR PERAWATAN
BAB IV : PRODUKSI BETON SEGAR
BAB V : BAHAN TAMBAH
BAB VI : BETON KERAS
BAB VII : RANCANGAN CAMPURAN BETON
BAB VIII : PENGENDALIAN MUTU PEKERJAAN BETON
 BAB I
SEMEN PORTLAND
1.1. Umum
1.2. Pembuatan Semen Portland
1.3. Komposisi Kimia
1.4. Hidrasi
1.5. Tipe Semen Portland
1.6. Sifat Fisika
1.7. Persyaratan Mutu Semen Portland (ASTM)
1.8. Semen Portland Pozollan
1.9. Penyimpanan Semen
1.10. Penggunaan Semen dalam Campuran beton
 1-1

BAB I
SEMEN PORTLAND

1.1. Umum
Semen Portland adalah material halus yang terdiri dari bahan-bahan
campuran utama seperti kapur, silica, alumina, besi, dan gypsum. Semen
disebut juga bahan pengikat hidrolis karena jika semen berhubungan
dengan air akan menjadi bahan campuran yang aktif secara kimiawi. Dalam
campuran beton, pasta yang dibentuk dari campuran semen dengan air
kemudian akan mengeras, dan dalam keadaan mengikat agregat maka
akan dihasilkan beton yang keras dan kuat. Semen yang digunakan untuk
pekerjaan beton harus disesuaikan dengan rencana kekuatan dan
spesifikasi teknik yang diberikan. Oleh karena itu, walaupun komposisi
semen dalam beton hanya sekitar 10%, tapi karena fungsinya sebagai
bahan pengikat maka peranan semen menjadi sangat penting.
1.2. Pembuatan Semen Portland
Semen Portland pertama kalinya diproduksi pada tahun 1824 oleh Joseph
Aspdin, dengan memanaskan suatu campuran tanah liat yang dihaluskan
dengan batu kapur dalam suatu dapur sehingga mencapai suatu suhu yang
cukup tinggi untuk menghilangkan gas asam karbon. Sebelum tahun 1845,
Isaac Johnson membakar bahan yang sama dalam suatu dapur atau
pembakar kapur sampai melebur dan mengeras kembali, sehingga
dihasilkan sejenis semen yang sangat mirip dan cocok dengan sifat kimia
pokok bahan semen Portland seperti biasa digunakan saat ini.
Batu kapur dan tanah liat biasanya merupakan bahan-bahan pokok pabrik
semen Portland. Kapur tulis dan marl (sejenis tanah yang biasa dipakai
untuk pupuk) umumnya menghasilkan bahan kapur dalam bentuk kalsium
karbonat, sedangkan tanah liat atau batu tulis menghasilkan bahan yang
mengandung tanah liat, terutama alumina dan silikat.
Dalam pembuatan semen Portland ada dua cara produksi yang
dipergunakan, yaitu proses kering dan proses basah. Pada proses kering
bahan-bahan dihancurkan, dikeringkan dan kemudian dimasukkan ke dalam
gilingan yang diperlengkapi bola penggiling yang akan menjadikannya
sebagai serbuk untuk dibakar dalam kondisi kering. Pada proses basah,
pertama-tama bahan-bahan dihancurkan kemudian digiling dalam gilingan
pencuci sampai bentuknya seperti bubur. Bahan yang berbentuk bubur ini
selanjutnya masuk ke dalam tangki. Pengujian dan koreksi bubur bahan
dilakukan terhadap komposisi kimia dengan mengubah kandungan kapur
dan kandungan tanah liat. Selanjutnya bubur bahan dipompa ke dapur
pembakaran. Setelah proses pembakaran dan pendinginan bubur bahan
maka akan dihasilkan semen yang telah beku. Semen yang telah beku ini
kemudian digiling hingga mencapai kehalusan yang diinginkan.
 1-2

1.3. Komposisi Kimia

Secara garis besar ada empat senyawa kimia utama yang menyusun semen
Portland, yaitu : Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C3S,
Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C2S, Trikalsium
Aluminat (3CaO.Al2O3) yang disingkat menjadi C3A, dan Tetrakalsium
Aluminoferrit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang disingkat menjadi C4AF. Senyawa
tersebut menjadi kristal-kristal yang saling mengikat ketika menjadi klinker.
Komposisi C3S dan C2S mengambil bagian 70 – 80% dari berat semen dan
merupakan bagian yang paling dominan terhadap sifat semen.
Hampir dua pertiga bagian semen terbentuk dari zat kapur yang proporsinya
berperanan penting terhadap sifat-sifat semen. Zat kapur yang berlebihan
kurang baik untuk semen karena akan menyebabkan terjadinya disintegrasi
semen setelah adanya pengikatan. Kadar kapur yang tinggi tetapi tidak
berlebihan cenderung memperlambat pengikatan tetapi menghasilkan
kekuatan awal yang tinggi.
Silika membentuk sekitar seperlima, sedangkan alumina hanya sekitar
seperduabelas bagian dalam semen. Silika dalam kadar tinggi, yang
biasanya disertai alumina dengan kadar rendah, menghasilkan ikatan semen
secara lambat dengan kekuatan tinggi dan meningkatkan ketahanan
terhadap agresi kimia Tapi bilamana terjadi keadaan yang sebaliknya, kadar
alumina tinggi dan kadar silika rendah, semen mengikat dengan cepat dan
kekuatannya tinggi.
Untuk mendapatkan semen yang memiliki sifat tahan sulfat, prinsip dasar
yang dipakai adalah berapa banyak kandungan C3A–nya. Semen yang
tahan sulfat harus memiliki kandungan C3A tidak lebih dari 5%. Semen yang
kandungan C3A-nya tinggi, jika terkena sulfat yang ada dalam air atau tanah
maka akan mengeluarkan C3A yang bereaksi dengan sulfat dan
mengambang sehingga mengakibatkan retak-retak pada beton.
Tabel 1.1 Komposisi (%) dan kadar senyawa kimia semen Portland
Pengera
Panas Tahan
Uraian Biasa san
rendah sulfat
cepat
Analisa :
Kapur 63,1 64,5 60,0 64,0
Silikat 20,6 20,7 22,5 24,4
Alumina 6,3 5,2 5,2 3,7
Besi Oksida 3,6 2,9 4,6 3,0
Senyawa kimia :
Trikalsium Silikat (C3S) 40 50 25 40
Dikalsium Silikat (C2S) 30 21 45 40
Trikalsium aluminat (C3A) 11 9 6 2
Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF) 11 9 14 9

Tabel 1.2 Karakteristik senyawa penyusun semen Portland

Nilai C3 S C2 S C3 A C4AF
Penyemenan Baik Baik Buruk Buruk
Reaksi Sedang Lambat Cepat Lambat
Pelepasan panas Sedang Sedikit Banyak Sedikit
hidrasi
 1-3

1.4. Hidrasi
Ketika semen dicampur dengan air, maka akan timbul reaksi kimia antara
unsur-unsur dalam semen dengan air. Pada tingkat awal sejumlah
kecil ”retarder” (gyps) cepat terlarut dan dapat berpengaruh terhadap reaksi-
reaksi kimia lain yang sedang mulai. Reaksi-reaksi ini menghasilkan
bermacam-macam senyawa kimia yang menyebabkan ikatan dan
pengerasan.
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan
air, dinyatakan dalam kalori/gam. Jumlah panas yang terjadi bergantung
pada jenis semen yang dipakai dan kehalusan butir semen. Dalam
pelaksanaan, perkembangan panas ini dapat mengakibatkan masalah yakni
timbulnya retakan pada saat pendinginan. Panas hidrasi naik sesuai dengan
nilai temperatur pada saat hidrasi terjadi. Untuk semen biasa, panas hidrasi
bervariasi mulai 37 kalori/gram pada temperatur sekitar 5oC hingga 80
kalori/gram pada temperatur 40oC.
Trikalsium Silikat mengeras dalam beberapa jam, dengan melepas sejumlah
panas.Kwantitas yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruhnya
terhadap kekuatan beton pada umumnya, terutama dalam 14 hari pertama.
Formasi senyawa dikalsium silikat berlangsung perlahan dengan pelepasan
panas yang lambat. Senyawa ini berpengaruh terhadap laju peningkatan
kekuatan yang terjadi dari 14 sampai 28 hari, dan seterusnya. Semen yang
mengandung senyawa dikalsium silikat dalam jumlah banyak mempunyai
ketahanan terhadap agresi kimia yang relatif tinggi dengan penyusutan
kering relatif rendah. Oleh karena itu, semen ini merupakan semen Portland
yang paling awet.
Senyawa trikalsium aluminat mengalami proses hidrasi sangat cepat disertai
pelepasan sejumlah besar panas sehingga menyebabkan pengerasan awal,
tetapi relatif merugikan terhadap kekuatan dan ketahanan terhadap agresi
kimiawi, terutama sulfat. Akibat yang akan timbul adalah kecenderungan
yang sangat besar terjadinya retak-retak yang disebabkan oleh perubahan
volume.
Adanya senyawa tetrakalsium aluminoferrit kurang begitu penting karena
tidak tampak pengaruhnya terhadap kekuatan dan sifat-sifat semen keras
lainnya.
1.5. Tipe Semen Portland
Dari uraian di atas nampak bahwa adanya perbedaan persentasi senyawa
kimia akan menjadi sebab terjadinya perbedaan sifat semen. Kandungan
senyawa yang terdapat dalam semen akan membentuk karakter dan jenis
semen. Oleh karenanya semen Portland dibedakan ke dalam beberapa tipe,
yaitu Tipe I, Tipe II, Tipe III, Tipe IV, dan Tipe V.
Semen Tipe I (ordinary Portland cement) adalah semen yang paling umum
digunakan untuk konstruksi beton, tidak terekspos terhadap sulfat dalam
tanah atau dalam air. Penggunaan semen tipe ini tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti tipe-tipe semen lainnya.
 1-4

Semen Tipe II (Modified cement) adalah semen yang dalam penggunaannya

adalah untuk beton yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat kadar
sedang. Panas hidrasi yang terjadi adalah sedang.
Semen Tipe III (Rapid-hardening Portland cement) adalah semen yang
dalam penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan kekuatan
awal yang lebih tinggi, sehingga cocok dipakai bilamana pembukaan
acuan/cetakan beton dikehendaki dapat dilakukan lebih awal. Sedangkan
untuk pekerjaan beton massa atau beton dengan penampang struktural
besar, tipe semen ini tidak boleh digunakan karena akan terjadi laju
perkembangan panas yang tinggi.
Semen Tipe IV (Low-heat Portland cement) adalah semen Portland yang
dalam penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan panas hidrasi
rendah, seperti pembetonan untuk dam gravitasi.
Semen Tipe V (Sulphate-resisting cement) adalah semen yang memiliki sifat
ketahanan terhadap sulfat kadar tinggi.
Pengaruh tipe semen terhadap perkembangan kekuatan tekan digambarkan
dalam Gambar 2.1

Gambar 2.1 Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan mortar

Sedangkan persentasi senyawa dalam masing-masing tipe semen

ditunjukkan dalam Tabel 2.3
 1-5

Tabel 1.3 Tipe semen dan persentasi senyawa semen Portland

Tipe Komposisi dalam %
semen
C3S C2S C3A C3AF CaSO4 CaO MgO
Portland
Tipe I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4
Tipe II 46 29 6 12 2,8 0,6 3
Tipe III 56 15 12 8 3,9 1,4 2,6
Tipe IV 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7
Tipe V 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6

1.6. Sifat Fisika

Sifat-sifat fisika semen meliputi kehalusan butir, konsistensi, waktu
pengikatan, perubahan volume, kekuatan.
1.6.1. Kehalusan Butir (fineness)
Kehalusan butir semen berpengaruh terhadap laju proses hidrasi dan
perkembangan kekuatan beton. Waktu pengikatan (setting time) akan lebih
lama jika butir semen lebih kasar. Dalam hal kehalusan butir semen, British
Standard (BS) dan juga ASTM memberi sebutan permukaan spesifik
(specific surface) yang dinyatakan dalam m2/kg. Jika permukaan
penampang semen lebih besar akan terjadi bidang kontak yang besar
dengan air. Jika butiran semen semakin halus, proses hidrasi semakin cepat
dan kekuatan awal tinggi.
Butiran semen yang halus, di satu sisi dapat mengurangi terjadinya air
campuran naik ke permukaan (bleeding), tetapi di sisi lain cenderung terjadi
susut yang lebih banyak dan berakibat pada retak susut.
1.6.2. Konsistensi dan Waktu Pengikatan
Pengaruh konsistensi semen Portland lebih banyak pada saat pencampuran
awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan hingga saat beton mengeras.
Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio air-semen serta faktor-faktor
lain seperti kehalusan semen dan kecepatan hidrasi. Sedangkan konsistensi
mortar, bergantung pada konsistensi semen dan agregat yang dicampurkan.
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung
dari mulai bereaksi dengan air hingga pasta semen cukup kaku untuk
menahan tekanan. Terdapat dua jenis waktu ikat, yaitu 1) waktu ikat awal
(initial setting time) dan 2) waktu ikat akhir (final setting time).
Waktu ikat awal terhitung dari mulai semen kontak dengan air hingga terjadi
hidrasi, sedangkan waktu ikat akhir yaitu waktu antara terbentuknya pasta
hingga pasta mengeras. Waktu ikat awal sangat penting untuk mengontrol
pekerjaan beton.

1.6.3. Perubahan Volume (soundness)

Perubahan volume pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu
ukuran yang menyatakan kemampuan untuk mengembang dan kemampuan
untuk mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidak-kekalan
semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang
 1-6

pembakarannya kurang sempurna serta magnesia yang terdapat.

Pengembangan volume pada pasta dapat berakibat retak, gangguan, dan
disintegrasi pada beton.
1.6.4. Kekuatan
Pengujian kekuatan semen didasarkan pada kekuatan campuran mortar
(semen+pasir). Jenis-jenis pengujian kekuatan yang biasa dilakukan yaitu uji
kuat tarik langsung (direct tension), uji kuat tekan (compression), dan uji kuat
tarik lentur (flexure).
1.7. Persyaratan Mutu Semen Portland (ASTM)
Tabel 1.4 Syarat kimia
Jenis semen
URAIAN
I II III IV V
(SiO2),%,minimum - 20,0 - - -
(Al2O3),%,maksimum - 6,0 - - -
(Fe2O3),%,maksimum - 6,0 - 6,5 -
(MgO),%,maksimum 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Bagian tak larut,%,maksimum 3,0 3,0 3,0 2,5 3,0
C3S,%,maksimum - - - 35 -
C2S,%, minimum - - - 40 -
C3A,%,maksimum - 8 15 7 5
C4AF+2(C3A),%,maksimum - - - - 25

Tabel 1.5 Syarat fisika

No Tipe Semen Acuan
Uraian & Metode Uji
. I II III IV V Spesifikasi
Kehalusan :
- Sisa di atas saringan 0.09 mm,%, 10 10 10 10 10 .........
1 maksimum (SNI 15–2530-1991)
- Tes Turbidimeter 160 160 - 160 160 ASTM
(ASTM C 115),m2/kg,minimum
Waktu pengikatan menggunakan alat
Vicat (SNI 03 – 6827 - 2002)
- Awal, menit, minimum 45 45 45 45 45 ASTM
- Akhir, menit, maksimum 375 375 375 375 375 ASTM
2 Waktu pengikatan menggunakan
Gillmore (AASHTO T 154-02)
- Awal, menit, minimum 60 60 60 60 60 ASTM
- Akhir, menit, maksimum 600 600 600 600 600 ASTM

Soundness :
Pemuaian dalam autoclave, 0,80 0,80 0,80 0,80 ASTM
3
maksimum
(AASHTO T 107-03)
Kekuatan tekan : (SNI 03–6825-2002)
1 hari, MPa, minimum - - 12,4 - - ASTM
3 hari, MPa, minimum 12,4 10,3 24,1 - 8,3 ASTM
4
7 hari, MPa, minimum 19,3 17,2 - 6,9 15,2 ASTM
28 hari,MPa, minimum - - - 17,2 20,7 ASTM

Panas hidrasi (ASTM C 186) :

7 hari, cal/g, maksimum - 70 - 60 ASTM
5
28 hari, cal/g, maksimum - - - 70 ASTM

Pemuaian karena sulfat

6 (ASTM C 452) : - - - 0,04*) ASTM
14 hari, %, maksimum
*) Bila pemuaian karena sulfat disyaratkan, syarat ini berlaku sebagai ganti dari
nilai batas kadar C3A dan C4AF+2C3A, seperti disyaratkan di syarat kimia.
 1-7

1.8. Semen Portland Pozollan

Semen portland pozollan adalah campuran semen portland dan bahan-
bahan yang bersifat pozollan seperti terak tanur tinggi dan hasil residu
pembangkit listrik tenaga uap. Kandungan pozollan dalam semen portland
pozollan adalah antar 15 – 40%. Semen jenis ini biasanya digunakan untuk
beton yang diekspos terhadap sulfat dan mutunya harus memenuhi
spesifikasi ASTM C 595 yaitu ”Specification for Blend Hydraulic Cement”.

1.9. Penyimpanan Semen

Agar semen tetap memenuhi syarat meskipun disimpan dalam waktu lama,
cara penyimpanan semen harus diperhatikan. Semen harus terbebas dari
bahan kotoran dari luar. Semen dalam kantong harus disimpan dalam
gudang tertutup, terhindar dari basah dan lembab, dan tidak tercampur
dengan bahan lain. Semen dari jenis yang berbeda harus dikelompokkan
sedemikian rupa untuk mencegah kemungkinan tertukarnya jenis semen
yang satu dengan yang lainnya. Urutan penyimpanan harus diatur sehingga
semen yang lebih dahulu masuk gudang terpakai lebih dahulu.
Semen curah harus disimpan di dalam silo yang terbuat dari baja atau beton
dan harus terhindar dari kemungkinan tercampur dengan bahan lainnya.
Apabila semen telah disimpan terlalu lama, untuk bisa dipakai harus
dibuktikan dulu melalui pengujian bahwa semen tersebut masih memenuhi
syarat.
Untuk menghindari pecahnya kantong semen, tinggi maksimum
penumpukan zak semen adalah 2 meter atau sekitar 10 zak. Jarak bebas
antara bidang dinding dan semen sekitar 50 cm, sedangkan jarak bebas
antara lantai dan semen sekitar 30 cm. Semen yang disimpan sampai
selama waktu 4 bulan harus diuji lagi sebelum digunakan.

1.10. Penggunaan Semen dalam Campuran beton

Dalam satu campuran, hanya satu merk semen portland yang boleh
digunakan, kecuali disetujui oleh pemilik pekerjaan. Bilamana di dalam satu
proyek digunakan lebih dari satu merk semen, maka campuran beton harus
dirancangan kembali sesuai dengan merk semen yang digunakan.
 BAB II
AGREGAT
2.1. Umum
2.2. Klasifikasi Agregat
2.3. Pengambilan Contoh Agregat (sampling)
2.4. Sifat-sifat Mekanikal Agregat
2.5. Sifat-sifat Fisik Agregat
2.6 Ketahanan Kimia
2.7. Kekekalan
2.8. Perubahan Volume
2.9. Karakteristik Panas
2.10. Bahan-bahan Lain yang Merusak
2.11. Persyaratan Agregat untuk Beton
2.12. Penanganan dan Penyimpanan Agregat
2.13. Contoh Penggabungan Agregat
 2-1

BAB II
AGREGAT

2.1. Umum
Agregat beton adalah bahan berbutir seperti pasir, kerikil, batu pecah , atau
slag, yang digunakan sebagai salah satu komponen bahan campuran beton
semen atau mortar. Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya
cukup tinggi yaitu berkisar 60 – 70% dari berat campuran beton. Bila dilihat
dari keberadaannya dalam campuran beton, agregat berfungsi sebagai
pengisi. Pada dasarnya, kandungan agregat yang lebih tinggi akan
menjadikan campuran beton lebih ekonomis dalam batas-batas keharusan
mencapai kriteria beton keras. Oleh karena itu, dengan komposisinya yang
dominan seperti itu mutu agregat harus diperhatikan karena akan
menentukan batas kekuatan beton serta berpengaruh terhadap durabilitas
dan kinerja struktural beton.
Agregat untuk persyaratan beton harus memenuhi kekerasan, durabilitas,
kebersihan, dan batasan jumlah kandungan partikel lonjong atau pipih serta
kandungan material lain yang dapat merugikan terhadap kekuatan,
durabilitas maupun besi tulangan.
2.2. Klasifikasi Agregat
2.2.1. Klasifikasi Sumber
Jika dilihat dari sumbernya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan
yaitu agregat yang berasal dari alam dan agregat buatan (artificial
aggregates). Contoh agregat yang berasal dari sumber alam adalah pasir
alami dan kerikil, sedangkan contoh agregat buatan adalah agregat yang
berasal dari alat pemecah batu (stone crusher), hasil residu terak tanur
tinggi (blast furnace slag), pecahan genteng, pecahan beton, abu terbang
(fly ash).
2.2.2. Klasifikasi Berat
Berdasarkan beratnya, ada tiga jenis agregat yaitu agregat normal, agregat
ringan, dan agregat berat..
Agregat normal bisa dihasilkan dari pemecahan batuan atau langsung dari
sumber alam dan biasanya berasal dari jenis granit, basalt, kuarsa, dsb.
Berat jenis rata-rata adalah 2,5 – 2,7 dan bobot isinya tidak boleh kurang
dari 1,2 kg/dm3.
Agregat ringan digunakan untuk menghasilkan beton ringan dengan
bermacam-macam produk seperti bahan untuk isolasi, bahan untuk pratekan,
dan bahan-bahan pracetak lainnya. Beton yang dibuat dengan agregat
ringan mempunyai keunggulan sifat lebih tahan api tetapi terdapat juga
kelemahan karena ukuran pori pada beton lebih besar sehingga
penyerapannya juga besar. Pada pelaksanaan disarankan menggunakan
takaran volume. Agregat ringan yang digunakan dalam campuran beton
 2-2

harus memenuhi syarat mutu dari ASTM C-330 ,”Specification for

Lightweight Aggregates for Structural Concrete”.
Agregat berat bisa mempunyai berat lebih besar dari 2800 kg/m3. Beton
yang dibuat dengan agregat ini biasanya digunakan sebagai pelindung dari
radiasi sinar-X.
2.2.3. Klasifikasi Bentuk
Klasifikasi agregat berdasarkan bentuknya adalah sebagai berikut :
a. Agregat Bulat
Bentuk bulat terjadi karena pengikisan oleh air atau karena gesekan-
gesekan. Rongga udaranya minimum 33%, sehingga rasio luas
permukaannya kecil. Ikatan antara agregat kurang kuat oleh karena itu
beton yang terbuat dari agregat bulat kurang cocok untuk struktur yang
menekankan pada kekuatan atau untuk beton mutu tinggi.
b. Agregat Bulat Sebagian atau Tidak Teratur
Bentuk tidak teratur terjadi secara alamiah. Sebagian terbentuk karena
pergeseran sehingga permukaan atau sudut-sudutnya berbentuk bulat.
Rongga udara 35 – 38% sehingga akan membutuhkan lebih banyak
pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan belum
cukup untuk struktur yang menekankan kekuatan atau beton mutu tinggi.
c. Agregat Bersudut
Agregat ini mempunyai sudut-sudut yang tampak jelas yang terbentuk di
tempat-tempat perpotongan bidang-bidang. Permukaan bidang kasar.
Rongga udara 38 – 40% sehingga membutuhkan air lebih banyak lagi
agar mudah dikerjakan. Ikatan antar agregatnya baik yang
memungkinkan pencapaian beton yang menekankan kekuatan atau
beton mutu tinggi.
d. Agregat Lonjong
Agregat ini panjangnya jauh lebih besar daripada lebarnya dan lebarnya
jauh lebih besar dari tebalnya. Agregat jenis ini akan berpengaruh buruk
pada mutu beton.
e. Agregat Pipih
Agregat disebut pipih jika perbandingan tebal agregat terhadap ukuran-
ukuran lebar dan panjangnya. Seperti halnya agregat panjang, agregat
pipih juga tidak baik untuk campuran beton. Agregat pipih mempunyai
perbandingan antara panjang dan lebar dengan ketebalan 1 : 3.
f. Agregat Pipih dan Lonjong
Agregat jenis ini mempunyai panjang yang jauh lebih besar daripada
lebarnya, sedangkan lebarnya jauh lebih besar daripada tebalnya.
 2-3

2.2.4. Klasifikasi Tekstur Permukaan

Umumnya agregat dibedakan menjadi kasar, agak kasar, licin, agak licin.
Tetapi berdasarkan pemeriksaan visual, tekstur agregat dapat dibedakan
menjadi sangat halus (glassy), halus, granular, kasar, berkristal, berpori, dan
berlubang-lubang. Permukaan yang kasar akan menghasilkan ikatan yang
lebih baik jika dibandingkan dengan permukaan agregat yang licin.
2.2.5. Klasifikasi Ukuran Butir Nominal
Ukuran agregat berpengaruh pada kekuatan beton. Dengan menggunakan
maksimum agregat yang lebih besar akan menghasilkan beton yang lebih
sulit dikerjakan dan kekuatannya lebih kecil dibandingkan dengan beton
yang menggunakan ukuran agregat lebih kecil. Untuk struktur beton
bertulang, batasan untuk butir agregat maksimum yang digunakan adalah 40
mm (1½ ”).
Sebagai dasar perancangan campuran beton, untuk penentuan ukuran
agregat maksimum ACI 318 memberikan batasan sebagai berikut :
a. Seperlima dari jarak terkecil antara bidang samping cetakan.
b. Sepertiga dari tebal pelat.
c. Tiga perempat dari jarak bersih minimum di antara batang-batang atau
berkas-berkas tulangan ataupun dari selubung (ducting) tendon pratekan.
Berdasarkan ukuran butir, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan
yaitu :
a. Agregat kasar ialah agregat yang semua butirnya tertahan di atas
saringan 4,75 mm (ASTM C33) atau 5,0 mm (BS 812).
b. Agregat halus ialah agregat yang semua butirnya lolos saringan 4,75 mm
(ASTM C33) atau 5,0 mm (BS 812).
2.2.6. Klasifikasi Gradasi
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran agregat. Berdasarkan gradasinya,
agregat dapat dibedakan menjadi jenis gradasi menerus (continuous grade),
gradasi sela/senjang (gap grade), dan gradasi seragam (uniform grade).
Jenis gradasi agregat dapat diketahui melalui pengujian analisa saringan
sesuai dengan standar yang berlaku, antara lain Standar ISO, BS 812,
ASTM C-33, C-136, AA
a. Gradasi Menerus
Jika agregat terdapat pada semua ukuran butirnya dan terdistribusi
dengan baik, maka gradasi demikian disebut gradasi menerus. Agregat
ini lebih sering dipakai dalam campuran beton. Beton yang dihasilkan
akan mempunyai angka pori yang kecil kemampuan yang tinggi yang
dimungkinkan oleh interlocking yang baik.
 2-4

Gambar 2.1 Gradasi agregat menerus

b. Gradasi Senjang/bercelah
Agregat dikatakan bergradasi sela jika salah satu atau lebih dari ukuran
butir atau fraksi pada satu set saringan tidak ada. Pada nilai faktor air-
semen tertentu, bila kandungan agregat halus lebih sedikit akan
diperoleh kemudahan pengerjaan yang lebih tinggi. Gradasi ini tidak
berpengaruh terhadap kekuatan beton, tetapi pada kondisi kelecakan
yang lebih tinggi cenderung menimbulkan segregasi.

Gambar 2.2 Gradasi agregat senjang

c. Gradasi Seragam
Agregat ini mempunyai ukuran yang sama, terdiri dari batas yang sempit
dari ukuran fraksi. Agregat seragam biasanya dipakai untuk mengisi
agregat bergradasi sela atau untuk memperbaiki agregat yang tidak
memenuhi syarat . Beton yang dibuat dengan agregat seragam biasanya
jenis beton tanpa pasir.

Gambar 2.3 Gradasi agregat seragam

Dalam bentuk lengkung atau kurva gradasi, perbedaan jenis gradasi dapat
dilihat sebagai berikut :

Gambar 2.4 Jenis lengkung gradasi

 2-5

2.3. Pengambilan Contoh Agregat (sampling)

Contoh bahan agregat yang hendak diuji harus menggambarkan bahan
yang sama dengan yang disimpan di tempat penimbunan agregat atau pada
kemasan yang sudah siap dikirim, serta diambil pada saat yang bersamaan
juga. Teknik atau cara pengambilan contoh bahan uji berpengaruh besar
terhadap ketelitian hasil pengujian.
Dalam hal pengambilan contoh uji agregat ada ungkapan ”it is impossible
to get representative samples”. Adanya ungkapan tersebut berdasar pada
faktor-faktor terlalu sedikitnya contoh dibandingkan stok bahan yang akan
digunakan, ketidakseragaman mutu bahan di quarry, faktor peralatan
produksi, dan kesalahan penanganan bahan di lapangan.
2.3.1. Frekuensi Pengambilan Contoh
Frekuensi pengambilan contoh agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor-
berikut :
a. Keseragaman deposit.
b. Luas areal quarry.
c. Frekuensi perubahan lokasi pengambilan bahan di quarry.
d. Cara penanganan agregat dari tempat produksi ke lokasi proyek.
2.3.2. Tempat-tempat yang Memungkinkan untuk Pengambilan Contoh
a. Di tempat produksi agregat.
b. Di stok bahan tempat produksi agregat.
c. Dari kendaraan pengangkut.
d. Dari pemasok agregat.
e. Di stok bahan di lokasi proyek.

2.3.3. Jumlah Contoh Uji

Untuk mendapatkan hasil pengujian agregat dengan ketelitian yang baik,
dalam mengambil contoh bahan harus diperhatikan ketentuan jumlah
minimum dan cara pengambilan sebagai berikut :
a. Bila keadaan memungkinkan, sekurang-kurangnya sepuluh bagian harus
diambil dari tempat-tempat yang berlainan dari keseluruhan bahan.
Seluruh bagian itu harus dipersatukan agar membentuk contoh bahan uji
utama untuk dikirim ke laboratorium. Jumlah yang dikirim ke laboratorium
tidak boleh kurang dari yang tercantum pada Tabel 1.1.

Tabel 2.1 Berat minimum contoh bahan uji

Ukuran nominal Berat minimum dari
agregat contoh bahan uji utama
(kg)
28 mm 50
28 mm , 5 mm 25
5 mm 13
 2-6

b. Pengambilan contoh bahan uji yang terbaik ialah dilakukan ketika

agregat sedang dimuat ke dalam atau sedang dibongkar dari suatu
kendaraan, maupun ketika bahan-bahan ini sedang dituang dari suatu
ban berjalan.
c. Perlu juga diperhatikan cara-cara penanganan yang benar dan yang
salah, karena apabila contoh bahan diambil dari agregat itu salah akan
berpengaruh terhadap mutu contoh uji.
2.4. Sifat-sifat Mekanikal Agregat (mechanical properties)
2.4.1. Lekatan (bonding)
Bentuk dan tekstur permukaan agregat berpengaruh terhadap kekuatan
beton, terutama untuk beton dengan kekuatan tinggi. Pengaruh kuat lekat
terhadap kekuatan lentur lebih besar dibandingkan dengan pengaruh
terhadap kekuatan tekan. Tekstur permukaan yang lebih kasar
menghasilkan lekatan yang lebih kuat antara butiran agregat dengan mortar.
Bentuk partikel juga berpengaruh terhadap prosentase rongga dalam beton,
terhadap workability, dan terhadap rasio luas permukaan partikel-volume.
Adanya rasio luas permukaan-volume yang tinggi akan membutuhkan air
campuran yang lebih banyak untuk mencapai suatu workability tertentu.
2.4.2. Kekuatan (strength)
Kekuatan agregat memberi pengaruh terhadap mutu kekuatan beton, tetapi
pengaruhnya tidak lebih besar daripada pengaruh lekatan antara permukaan
agregat dengan mortar. Nilai kekuatan agregat bias diperoleh dari hasil
pengujian kuat hancur (crushing strength).
2.4.3. Ketahanan Tumbukan (toughness)
Toughness adalah sifat ketahanan agregat terhadap tumbukan.
2.4.4. Kekerasan (hardness)
Hardness adalah ketahanan agregat terhadap pengausan. Untuk beton
konstruksi permukaan jalan raya dengan lalu lintas berat, sifat hardness ini
menjadi sangat penting. Metode pengujian yang umum dipakai adalah
metode Los Angeles.
2.5. Sifat-sifat Fisik Agregat (physical properties)
2.5.1 Berat Jenis (specific gravity)
Berat jenis adalah rasio massa atau berat di udara dari suatu volume satuan
material terhadap berat air dengan volume yang sama pada suhu yang
ditetapkan.
Berat jenis absolut (absolute specific gravity) mengacu pada volume padat
tidak termasuk pori-pori di dalamnya. Sedangkan berat jenis apparent
(apparent specific gravity) mengacu pada volume padat termasuk pori-pori di
dalamnya.
Berat jenis SSD (saturated surface dry) didasarkan pada kondisi material
yang pori-porinya jenuh air (saturated) tapi permukaannya kering (dry).
 2-7

Berat jenis apparent biasanya diperlukan untuk menghitung kuantitas beton

(yield), sedangkan berat jenis SSD umumnya diperlukan dalam perhitungan
rancangan campuran. Nilai berat jenis agregat tidak secara langsung
menggambarkan kekuatan beton.

2.5.2. Porositas dan Resapan

Porositas, permeabilitas, dan resapan agregat berpengaruh terhadap ikatan
antara agregat dengan pasta semen, terhadap ketahanan stabilitas kimiawi,
terhadap ketahanan aus, dan terhadap nilai berat jenis. Resapan air dapat
diketahui dengan cara menentukan kehilangan berat agregat kondisi SSD
yang telah dikeringkan-oven selama 24 jam.
2.5.3. Kadar Air
Kadar air (water content) adalah banyaknya air senilai resapan ditambah
dengan air selebihnya yang terdapat pada permukaan agregat (moisture
content). Kadar air dinyatakan dalam % terhadap berat kering oven. Bila
rancangan campuran beton berbasis kondisi agregat SSD dan ketika dalam
pelaksanaan ternyata kondisi agregatnya tidak SSD, maka untuk melakukan
koreksi penakaran diperlukan nilai kadar air pada saat itu.
2.5.4. Pengembangan (bulking) Agregat Halus
Untuk agregat halus, adanya moisture content akan menjadikan volume
agregat lebih besar dripada volume saat agregat dalam kondisi SSD. Hal ini
disebabkan oleh terjadinya lapisan air di antara partikel-partikel agregat.
Semakin halus butiran partikel agregat halus semakin besar pengembangan
volume.
Jika Vm adalah volume takaran agregat halus dalam kondisi agregat
moisture content dan Vs adalah volume agregat dalam kondisi SSD, maka
factor pengembangan agregat halus adalah Vm/Vs.
2.5.5. Gradasi Agregat
Perihal definisi dan klasisikasi agregat berdasarkan gradasi sudah dijelaskan
di muka. Untuk mendapatkan campuran beton yang baik, salah satu syarat
yang harus dipenuhi adalah gradasi. Dalam pelaksanaan, untuk pekerjaan
beton yang banyak dipakai adalah agregat normal dengan gradasi yang
harus memenuhi syarat standar. Tetapi untuk keperluan khusus mungkin
juga dipakai agregat ringan atau agregat berat.
Gradasi agregat tidak berpengaruh secara langsung terhadap kekuatan
beton, tetapi berpengaruh langsung tehadap konsistensi, keseragaman, dan
pencapaian kepadatan maksimum adukan beton,
2.5.6. Analisis Saringan
Analisis saringan (sieve analysis) adalah suatu proses membagi contoh
(sample) agregat ke dalam fraksi-fraksii berdasarkan ukuran partikel.
Analisis saringan dimaksudkan untuk menentukan gradasi atau penyebaran
butir agregat. Dari hasil analisis saringan juga dapat diketahui kesesuaian
atau ketidak-sesuaian gradasi dengan spesifikasi.
 2-8

Peralatan yang dipakai dalam pekerjaan analisis saringan adalah

seperangkat saringan yang mempunyai nomor-nomor saringan tertentu dan
disusun secara berurut. Nomor-nomor saringan bisa menyatakan ukuran
bukaan saringan (dalam inch atau dalam mm) yang dapat dilewati partikel
agregat, atau dapat juga menyatakan jumlah bukaan dalam satu luasan
inch2 atau mm2.
Contoh :
Saringan 1” = luas bukaan 1 x 1 inch2
Saringan No.4 = dalam 1 inch2 terdapat 4x4=16 bukaan

2.5.7. Modulus Kehalusan

Modulus kehalusan adalah jumlah prosentase kumulatif agregat yang
tertahan di atas susunan saringan standar yaitu ASTM No.100, 50, 30, 16, 8,
4 dst. sampai ke nomor saringan yang paling besar di atasnya.
Kegunaan modulus kehalusan adalah untuk mengukur kehalusan atau
kekasaran butir-butir agregat. Makin besar nilai modulus kehalusan suatu
agregat berarti semakin besar butiran agregatnya. Umumnya agregat halus
mempunyai nilai modulus kehalusan sekitar 1,50 - 3,80 dan untuk agregat
kasar 5 – 8
2.5.8. Ukuran Agregat Maksimum
Besarnya ukuran agregat maksimum dapat diketahui dari hasil analisis
saringan agregat, yaitu pada nomor saringan yang masih meloloskan 100%
agregat sebelum nomor saringan yang di atasnya terdapat bagian agregat
yang tertahan.
Bila ukuran partikel agregat lebih besar, luas permukaan bidang kontak
dengan pasta akan lebih kecil sehingga kebutuhan air campuran menjadi
berkurang. Jadi untuk suatu workability dan jumlah semen yang telah
ditetapkan, nilai faktor air-semen dapat dikurangi sehingga memberi
keuntungan terhadap kekuatan. Akan tetapi, luas permukaan yang semakin
kecil dapat mengurangi kekuatan lekatan antara permukaan agregat dengan
pasta.
Oleh karena itu harus ada pembatasan penggunaan ukuran partikel agregat
maksimum. Ukuran agregat maksimum 1,5” dianggap sebagai batas
terbesar ukuran agregat untuk campuran beton.
2.5.9. Penggabungan Agregat
Dalam kenyataan sulit diharapkan tersedianya agregat yang telah memenuhi
persyaratan gradasi. Menggabungkan dua jenis atau lebih agregat yang
gradasinya berbeda merupakan suatu cara untuk mendapatkan gradasi
agregat yang diinginkan dan memenuhi syarat.
Ada dua cara penggabungan agregat, yaitu cara analitis dan cara grafis.
 2-9

a. Cara analitis
Rumus : Yo = Y1(X/100) + Y2{(100-X)/100}
dengan pengertian,
Yo = nilai rata-rata dari batas saringan yang diambil
Y1 = hasil analisa agregat 1 pada saringan yang diambil
Y2 = hasil analisa agregat 2 pada saringan yang diambil
X = nilai prosentase agregat halus yang dicari
100 = %
b. Cara grafis
Cara grafis yang sederhana yaitu cara grafis bujur sangkar. Tahapan
penggabungan agregat cara grafis bujur sangkar ini akan dijelaskan
dalam solusi contoh soal di belakang.

2.6. Ketahanan Kimia

Pada umumnya beton tidak tahan terhadap serangan kimia. Ada dua bentuk
kimia yang biasa menyerang beton, yaitu alkali dan sulfat.
2.6.1. Ketahanan Alkali
Beberapa jenis agregat dapat bereaksi dengan alkali yang berada dalam
semen dan membentuk gel-silika yang suasananya adalah basa. Apabila hal
itu terjadi, maka agregat jadi mengembang, kemudian membengkak, dan
selanjutnya timbul retak-retak dan berakibat beton menjadi terurai.
Calsium hydroxida atau Ca(OH)2 dalam pasta semen yang telah mengeras
dapat larut dalam air, terutama bila terjadi carbondioxida (CO2). Jadi
bilamana beton dapat menyerap air, kalsium hidroksida dalam semen akan
hilang terbawa air. Peristiwa ini merugikan beton karena keawetan beton
berkurang.
Pencegahan yang paling mudah yaitu mendapatkan beton yang homogen
dan padat sehingga daya serapnya rendah. Untuk itu perlu diperhatikan
pemilihan agregat dan perawatan untuk mengurangi susut beton. Cara lain
adalah dengan membubuhkan bahan teras yang halus ke dalam campuran
beton. Bahan teras yang halus ini akan bereaksi dengan unsur-unsur alkali
dalam semen pada saat beton masih plastis sehingga akan mengurangi
kadar alkali secara efektif.

2.6.2. Ketahanan Sulfat

Jika semen berhidrasi, hampir semua larutan sulfat bereaksi dengan calsium
hydroxida Ca(OH)2 dan tricalsium aluminat C3A untuk membentuk senyawa
kalsium sulfat dan kalsium sulfoaluminat. Kejadian ini akan menambah
volume beton yang telah mengeras yang kemudian memberi kontribusi yang
cukup berarti bagi kehancuran struktur.
Intensitas serta kecepatan serangan sulfat bergantung pada faktor-faktor
seperti jenis sulfat, konsentrasi, dan kandungan senyawa tersebut. Jenis
sulfat magnesium adalah jenis yang paling kuat serangannya.
 2-10

2.7. Kekekalan
Kekekalan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia. Jika diuji
dengan larutan garam sulfat (natrium sulfat, NaSO4), bagian yang hancur
maksimum adalah 10% untuk agregat halus dan 12% untuk agregat kasar,
sedangkan jika diuji dengan magnesium sulfat (MgSO4) bagian yang hancur
maksium adalah 15% untuk agregat halus dan 18% untuk agregat kasar.
2.8. Perubahan Volume
Kombinasi reaksi kimia antar semen dengan air akan mengubah kondisi
beton dari plastis menjadi kering. Selain perubahan kondisi itu, juga akan
terjadi perubahan volume beton yang dapat berakibat pada keretakan beton.
ASTM C 330 ”Specification for Lightweight Aggregates for Structural
Concrete” memberikan ketentuan batasan susut-kering beton yang
menggunakan agregat ringan adalah 0,10%.
2.9. Karakteristik Panas
Sifat utama agregat yang berkaitan dengan karakteristik panas adalah
koefisien muai, panas jenis dan penghantar panas. Sifatsifat itu akan sangat
berpengaruh terhadap keawetan dan mutu beton.
2.9.1. Koefisien Muai
Koefisien muai beton bertambah dengan meningkatnya sifat termal agregat
yang dipakai. Jika koefisiennya besar perubahan suhu dapat menimbulkan
perbedaan gerakan sehingga dapat melepaskan lekatan antara agregat dan
pasta semen. Ketika beton mengalami proses panas dan dingin atau jika
terjadi kebakaran, beton akan retak bilamana koefisien muai antara agregat
dan pasta semen berbeda lebih dari 5,4x10-6
Nilai koefisien muai bergantung pada jenis bahan. Untuk agregat berkisar
antara 5,4x10-6 sampai 12,6x10-6 per derajat celcius, sedangkan untuk
pasata semen 10,8x10-6 sampai 16,2x10-6 per derajat celcius.
2.9.2. Panas Jenis dan Penghantar Agregat
Jika beton digunakan untuk pekerjaan massa atau untuk pekerjaan khusus,
seperti isolasi dalam bangunan pabrik, maka panas jenis perlu dihitung.
2.10. Bahan-bahan Lain yang Merusak
Hasil akhir mutu beton juga ditentukan oleh proses pengikatan pada beton
serta pengerasan betonnya. Oleh karena itu harus diperhatikan keberadaan
bahan-bahan yang dapat mengganggu atau merusak selain dari alkali dan
sulfat.
2.10.1. Bahan Padat yang Menetap
Keberadaan lempung, tanah liat, dan abu batu dalam agregat harus dibatasi
kandungan maksimumnya. Bahan-bahan ini tidak dapat menyatu dengan
semen sehingga menghalangi lekatan antara semen dengan agregat dan
akibatnya kekuatan beton akan berkurang.
 2-11

2.10.2. Bahan-bahan Organik dan Humus

Proses hidrasi dapat terganggu oleh adanya bahan-bahan organik dalam
agregat. Bahan-bahan organik yang biasa dijumpai dalam agregat adalah
daun-daunan yang telah membusuk, humus, asam untuk menyamak, dan
lain-lain.
2.11. Persyaratan Agregat untuk Beton
2.11.1. Persyaratan Gradasi
Tabel 2.2 Syarat batas gradasi agregat halus menurut British Standard
Lubang saringan % berat butir yang lewat saringan
mm Inch I II III IV
10 3/8” 100 100 100 100
5,0 3/16” 90-100 90-100 90-100 95-100
2,36 No.7 60-95 75-100 85-100 95-100
1,18 No.14 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 No.25 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 No.52 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 No.100 0-10 0-10 0-10 0-15

Gambar 2.5 Kurva gradasi agregat halus tipe 1

Gambar 2.6 Kurva gradasi agregat halus tipe 2

 2-12

Gambar 2.7 Kurva gradasi agregat halus tipe 3

Gambar 2.8 Kurva gradasi agregat halus tipe 4

Keterangan : I = pasir kasar

II = pasir agak kasar
III = pasir halus
IV = pasir agak halus

Tabel 2.3 Syarat batas gradasi agregat halus

menurut ASTM C-33
Lubang saringan % lolos kumulatif
Mm inch
9,5 3/8” 100
4,75 3/16” 95 -100
2,36 No.8 80 – 100
1,18 No.16 50 – 85
0,6 No.30 25 – 60
0,3 No.50 10 – 30
0,15 No.100 2 – 10

Tabel 2.4 Syarat batas gradasi agregat kasar

menurut British Standard
% butir lolos saringan, Besar butir
Lubang saringan
maks.nominal
Mm inch 40 mm 20,0 mm 14 mm
37,5 1½ 90 – 100 100 -
20,0 ¾ 35 - 70 90 – 100 100
14,0 ½ - - 90 – 100
10,0 3/8 10 – 40 30 – 60 50 – 85
5,0 3/16 0-5 0 - 10 0 - 10
 2-13

Tabel 2.5 Syarat batas gradasi agregat kasar

menurut ASTM
% butir lolos saringan, Besar butir
Lubang saringan
maks.nominal
Mm inch 37,5 mm 19,0 mm 12,5 mm
50,0 2 100 - -
38,1 1½ 95 – 100 - -
25,0 1 - 100 -
19,0 ¾ 35 – 70 90 - 100 100
12,5 ½ - - 90 – 100
9,5 3/8 10 – 30 20 – 55 40 – 70
4,75 3/16 0–5 0 – 10 0 – 15
2,36 No.8 - 0-5 0-5

Tabel 2.6 Syarat batas gradasi agregat gabungan

menurut British Standard
Lubang saringan % butir lolos saringan, besar butir maks.nominal
Mm Inch 40 mm 20 mm 10mm 5 mm
50,0 2 100 -
37,5 1½ 95 – 100 100
20,0 ¾ 45 – 80 95 - 100
14,0 ½ - - 100
10,0 3/8 - - 95 – 100
5,0 3/16 25 – 50 35 – 55 30 - 65 70 – 100
2,36 No.7 - - 20 – 50 25 – 70
1,18 No.14 - - 15 – 40 15 – 45
0,6 No.25 8 – 30 10 – 35 10 – 30 5 – 25
0,3 No.52 - - 5 – 15 3 – 20
0,15 No.100 0-8 0-8 0-8 0 - 15

Gambar 2.9 Persyaratan gradasi untuk ukuran butir maksimum 10 mm

 2-14

Gambar 2.10 Persyaratan gradasi untuk ukuran butir maksimum 20 mm

Gambar 2.11 Persyaratan gradasi untuk ukuran butir maksimum 30 mm

Gambar 1.12 Persyaratan gradasi untuk ukuran butir maksimum 40 mm

 2-15

2.11.2. Persyaratan Fisik dan Kimia

Tabel 2.7 Persyaratan fisik dan kimia untuk agregat

Persyaratan
Acuan
No Jenis pemeriksaan & Metode Uji Agregat Agregat
spesifikasi
halus kasar
1 Butiran lebih halus dari # 200, % maks. 3 1 ASTM
(SNI 03 – 4142 - 1996)
2 Kotoran organik, maks. No.3 - ASTM
(SNI 03 – 2816.1 - 1992)
3 Berat jenis, min. 2,5 2,5 Bina Marga
(Agregat kasar : SNI 03 – 1969 - 1990)
(Agregat halus : SNI 03 – 1970 – 1990)
4 Resapan, % maks. 5 3 Bina Marga
(Agregat kasar : SNI 03 – 1969 - 1990)
(Agregat halus : SNI 03 – 1970 – 1990)
5 Berat isi, kg/dm3 min. 1,2 1,2 Bina Marga
(SNI 03 – 4804 - 1998)
6 Gumpalan lempung, % maks. 3 3 ASTM
(SNI 03 – 4141 - 1996)
7 Partikel ringan, % maks. 1 1 ASTM
(SNI 03 – 3416 - 1994)
8 Butiran pipih, % maks. - 15 British
(SNI 03 – 1765 - 1990)
9 Ketahanan thd. keausan,% maks. - 50 ASTM
(SNI 03 – 2417 - 1991)
10 Kekekalan agregat thd.
- Na2SO4 10 - ASTM
- Mg2SO4, % maks (SNI 03– 3407 - 1994) 15 18 ASTM

Secara umum pengaruh karakteristik agregat terhadap sifat-sifat beton

dijelaskan dalam Tabel 1.8

Tabel 2.8 Karakteristik Agregat, Pentingnya pada Beton,

dan Spesifikasi yang Dibutuhkan
Karakteristik Agregat
Tahan gesekan, aus dan
pecah
Pengotoran kimiawi
(misalnya : klorida, sulfat)
Stabilitas kimiawi (reaktifitas)
Stabilitas fisik (kekekalan
bentuk,’soundness’)
Reaksi stabilitas yang tidak
umum
Bentuk partikel dan tekstur
permukaan
Gradasi
Berat satuan
Berat jenis
Penyerapan dan kelembaban
permukaan
Penyusutan agregat
Makna atau Pentingnya pada Spesifikasi yang
Beton Dibutuhkan
Indikasi kualitas agregat,
Persentasi hilang
dalamnya pelapukan, erosi
maksimum
dan exposure
Baja terkorosi Persentasi pengotoran
Ketahanan (durabilitas) maksimum
Agregat tidak boleh reaktif
Reaktivitas alkali
dengan alkali
Karakteristik kekuatan dan
Bentuk agregat harus kekal
durabilitas
Kerugian pada durabilitas,
Bila perlu
reaktifitas yang tidak umum
Konsistensi beton segar Maksimum bagian yang
Karakteristik kekuatan pipih dan memanjang
Persentasi maksimum dan
Konsistensi beton segar
minimum yang melalui
Karakteristik kekuatan
saringan standar
Perhitungan perencanaan Berat satuan maksimum
campuran atau minimum
Perhitungan perencanaan
-
campuran
Persentasi penyerapan
Pengontrolan kualitas beton
maksimum
Penyusutan beton Persentasi maksimum
 2-16

2.12. Penanganan dan Penyimpanan Agregat

Agregat untuk campuran beton harus ditangani secara baik, karena agregat
yang memiliki mutu bagus bisa menghasilkan beton yang tidak baik
disebabkan oleh kesalahan penanganan agregat. Berikut ini adalah
beberapa rekomendasi untuk penanganan agregat.
a. Segregasi dalam agregat kasar dapat dikurangi jika agregat dipisahkan
dalam ukuran-ukuran tersendiri.
b. Partikel-partikel yang lebih kecil dari batas yang ditentukan untuk masing-
masing ukuran harus dijaga seminimum mungkin.
c. Penumpukan agregat harus dibuat dalam lapis-lapis horizontal atau
dengan sudut yang lebih landai.
d. Kendaraan-kendaraan seperti truk atau bulldozer tidak boleh dibiarkan
lama berada di atas tumpukan agregat.
e. Harus dilakukan pemeriksaan secara efektif pada tumpukan agregat di
batch plant terhadap kemungkinan adanya segregasi.
f. Pencampuran dua atau lebih agregat halus dengan ukuran yang berbeda
harus dengan cara yang menghasilkan campuran agregat yang baik.
g. Agregat halus yang basah harus diusahakan dengan cara pengeringan
sampai diperoleh kondisi jenuh kering permukaan (SSD).

Baik Tidak dapat disetujui

Kapasitas crane tidak melebihi kapsitas Marerial yang turun dari truk
muat truk. Tumpukan material dibuat menggelinding pada lereng untuk sampai
sedemikian sehingga tidak terjadi ke bawah sehingga terjadi segregasi.
material menggelinding pada lereng Truk beroperasi berulang-ulang di atas
tumpukan tumpukan material yang sudah ada.

Dapat diterima Secara umum kurang bisa diterima

Tumpukan dibuat secara melingkar Penumpukan lapisan-lapisan

dalam lapis-lapis horizontal oleh
bulldozer yang bekerja dari material yang
dijatuhkan dari ban berjalan (conveyor
belt). Bila diperlukan dapat digunakan
rock ladder (tangga batuan) seperti
Gambar 1.13
material oleh bulldozer dengan
kelandaian lereng tidak lebih dari
3:1, kecualai untuk material tertentu
yang memungkinkan kelandaian
lebih dari 3:1

Gambar 2.13 Penanganan agregat

 2-17

Conveyor

Conveyor

Rock Ladder

Pipa/cerobong
dengan bukaan

Baik Baik

Penggunaan rock ladder (tangga batuan) Penggunaan pipa/cerobong dengan

untuk penumpukan agregat kasar dengan bukaan untuk mencegah terpisahnya
ukuran besar dari conveyor yang material halus dan material kasar oleh
mempunyai ketinggian tertentu, dapat angin. Tumpukan material tersusun
meminimalkan kerusakan sesuai dengan elevasi bukaan

Gambar 2.13 Penanganan agregat (lanjutan)

Gambar 2.14 Penyimpanan agregat halus

 2-18

Gambar 2.15 Penyimpanan agregat kasar

Pipa jatuhan
sentral Luncuran

Pemisahan

Benar Salah

Dengan mengisikan bahan secara Mengisikan bahan dengan cara

vertikal ke dalam kotak langsung di dimiringkan sehingga agregat mengalir
atas lubang pengeluaran melalui bidang curam tetapi tidak
menghasilkan pengeluaran bahan langsung di atas lubang pengeluaran
yang biasanya lebih seragam kotak, biasanya menghasilkan
tumpukan agregat yang kurang
seragam

Gambar 2.16 Mengisi kotak agregat

 2-19

Gambar 2.17 Penanganan agregat di tempat pencampuran :

 2-20

2.13. Contoh Penggabungan Agregat

a. Contoh Penggabungan Agregat Halus + Agregat Kasar dengan Cara
Analitis

Tabel 2.9 Contoh data hasil analisa saringan

Agregat kasar Agregat halus
Saringan
Berat % Berat % kumulatif % kumulatif Berat % Berat % kumulatif % kumulatif
(mm)
tertahan tertahan tertahan lolos tertahan tertahan tertahan lolos
38 0 0 0 100 0 0 0 100
19 0 0 0 100 0 0 0 100
9.6 640 64 64 36 0 0 0 100
4.8 270 27 91 9 50 5 5 95
2.4 90 9 100 0 75 7,5 12,5 87,5
1.2 0 190 19 31,5 68,5
0.6 0 220 22 53,5 46,5
0.3 0 290 29 82,5 17,5
0.15 0 155 15,5 98 2
sisa 0 20 2 100 0

Pada saringan no. 4.8 :

Ukuran agregat maksimum adalah 19 mm
Yo = ½ (30 + 48) = 39%
Y1 = 95%
Y2 = 9%

Yo = Y1(X/100) + Y2{(100-X)/100}

39 = 95(X/100) + 9{(100-X)/100}
39 = 0,95X + 9 – 0,09X
0,86 X = 30
X = 34,88% ~ 35%
Jadi proporsi agregat halus = 35% dan proporsi agregat kasar = 100 –
35 = 65%

b. Contoh Penggabungan Agregat Halus + Agregat Kasar dengan

Cara Grafis Bujur Sangkar
1) Untuk agregat halus, data % kumulatif lolos saringan diplot pada
sumbu vertikal sebelah kiri (lihat angka-angka yang dicetak miring).
2) Untuk agregat kasar, data % kumulatif lolos saringan diplot pada
sumbu vertikal sebelah kanan (lihat angka-angka yang dicetak
miring).
3) Pada nomor saringan yang sama, angka-angka untuk agregat halus
dan agregat kasar dihubungkan dengan garus lurus.
4) Nilai-nilai batas gradasi untuk masing-masing nomor saringan diplot
pada garis nomor saringan yang bersangkutan (lihat angka-angka
yang bergaris bawah).
5) Titik yang paling kanan dari titik-titik yang ada di sebelah kiri dan titik
yang paling kiri dari titik-titik yang ada di sebelah kanan menjadi
koridor persentase proporsi agregat halus – agregat kasar.
 2-21

Gambar 1.18 Penentuan proporsi agregat halus-agregat kasar dengan

cara grafis
 BAB III
AIR CAMPURAN DAN AIR PERAWATAN
3.1 Umum
3.2 Syarat Mutu Air Menurut British Standard
3.3 Persyaratan Ion Klorida dalam Air Berkaitan dengan Jenis Beton
3.4 Persyaratan Air Campuran Menurut ASTM C 94
3.5 Air yang Meragukan
3.6 Air Perawatan (Curing)
 3-1

BAB III
AIR CAMPURAN DAN AIR PERAWATAN

3.1. Umum
Pada pembuatan beton, air diperlukan untuk beberapa fungsi, yaitu untuk
berproses kimiawi dengan semen, untuk membasahi agregat, dan untuk
memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang dapat diminum
pada umumnya dapat digunakan untuk campuran beton. Air yang
mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam,
minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton
akan menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton
yang dihasilkan.
Perbandingan air dengan semen merupakan faktor penting dalam mencapai
kekuatan beton. Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya
gelembung air setelah proses hidrasi selesai, sedangkan air yang terlalu
sedikit akan menyebabkan proses hidrasi tidak selesai seluruhnya, sehingga
akan mempengaruhi kekuatan beton.
Air yang digunakan untuk campuran beton dapat berupa air tawar (dari
sungai, danau, kolam, dan lainnya), air laut maupun air limbah, asalkan
memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan.

3.2. Syarat Mutu Air Menurut British Standard

3.2.1. Garam-garam Anorganik
Ion-ion utama yang biasa terdapat dalam air adalah kalsium, magnesium,
natrium, kalium, bikarbonat, sulfat, klorida, nitrat, dan kadang-kadang juga
karbonat. Gabungan ion-ion tersebut tidak boleh melebihi 2000 mg per liter,
karena jika melebihi akan memperlambat pengikatan beton dan
menyebabkan menurunnya kekuatan beton. Konsentrasi garam-garam
tersebut hingga 500 ppm dalam campuran beton masih diijinkan.
3.2.2. NaCl dan Sulfat
Konsentrasi NaCl atau garam dapur sebesar 20000 ppm pada umumnya
masih diijinkan. Air campuran beton yang mengandung 1250 ppm natrium
sulfat dapat digunakan dengan hasil yang baik.
3.2.3. Air Asam
Bisa atau tidaknya air asam digunakan untuk campuran beton ditentukan
oleh konsentrasi asamnya berdasarkan nilai pH, yaitu suatu ukuran untuk
konsentrasi ion hidrogen. Air netral biasanya mempunyai pH sekitar 7.00.
Nilai pH 7.00 menyatakan keadaan kebasaan dan nilai pH < 7 menyatakan
nilai keasaman. Semakin tinggi nilai asam semakin sulit mengerjakan beton.
 3-2

3.2.4. Air Basa

Air dengan kandungan natrium hidroksida sekitar 0.5% dari berat semen
tidak banyak berpengaruh terhadap kekuatan beton, apabila waktu
pengikatan tidak berlangsung cepat. Jika konsentrasi basa 0.5% berat
semen, maka hal itu akan mempengaruhi kekuatan beton.
3.2.5. Air Gula
Apabila kadar gula dalam air campuran beton mencapai 0.2% dari berat
semen, waktu pengikatan biasanya akan lebih cepat berlangsung. Dan bila
kadar gula 0.25% atau lebih dari berat semen, maka akan terjadi percepatan
pengikatan secara berarti, tetapi dapat berakibat pada pengurangan
kekuatan pada umur 28 hari.
3.2.6. Minyak
Minyak mineral atau minyak tanah dengan konsentrasi 2% dari berat
semen dapat mengurangi kekuatan beton hingga 20%. Mineral minyak yang
berasal dari bumi mempunyai pengaruh lebih besar bila dibandingkan
dengan yang berasal dari hewan dan tumbuhan (nabati). Oleh karena itu,
penggunaan air yang tercemar minyak seharusnya dihindari, walaupun
beberapa persen mineral minyak biasanya bersatu dengan pasta semen
Portland.
3.2.7. Rumput Laut
Rumput laut yang tercampur dalam air campuran beton dapat menyebabkan
berkurangnya kekuatan beton secara berarti akibat berkurangnya daya lekat
dan terjadinya banyak gelembung udara dalam beton. Beton yang dihasilkan
adalah beton keropos. Rumput laut bisa juga dijumpai pada agregat halus
yang berasal dari pasir laut.
3.2.8. Zat-zat Organik, Lanau, dan Bahan-bahan Terapung
Kandungan zat organik dalam air dapat mempengaruhi waktu pengikatan
semen dan kekuatan beton. Air yang berwarna gelap/tua, berbau tidak
sedap, dan mengandung butir-butir lumut harus diuji terlebih dahulu sebelum
dipakai. Keberadaan lempung yang terapung atau bahan-bahan halus yang
berasal dari batuan hingga mencapai 2000 ppm, diijinkan. Untuk
mengurangi kadar bahan-bahan tersebut dalam air campuran dapat
dilakukan pengendapat terlebih dahulu sebelum digunakan.
3.2.8. Air Limbah
Air yang tercemar limbah industri, sebelum dipakai harus dianalisis terlebih
dahulu kandungan pengotornya serta diuji pengikatan dan kekuatan
betonnya. Air dengan kandungan bahan organik sampai 20 ppm bisa
diterima untuk campuran beton.
 3-3

3.3. Persyaratan Ion Klorida dalam Air Berkaitan dengan Jenis Beton

Tabel 3.1 Batas Maksimum Ion Klorida

Jenis Beton Batas
(%)
Beton prategang 0,06
Beton bertulang yang selamanya 0,15
berhubungan dengan klorida
Beton bertulang yang selamanya kering 1,00
atau terlindung dari basah
Konstruksi beton bertulang lainnya 0,30

3.4. Persyaratan Air Campuran Menurut ASTM C 94

Tabel 3.2 Persyaratan Air untuk Campuran Beton

Jenis pemeriksaan
Spesifikasi
& Metode Uji
pH 4,5 – 8,5
Bahan padat Maks. 2000 ppm
Bahan tersuspensi Maks. 2000 ppm
Bahan organik Maks. 2000 ppm
Minyak mineral Maks. 2%/semen
Ion Sulfat (Na2SO4) Maks. 10000 ppm
Ion klorida Maks. 20000 ppm

3.5. Air yang Meragukan

Jika air yang ada dari suatu sumber belum terbukti memenuhi syarat, maka
untuk bisa digunakan harus dilakukan uji tekan mortar yang dibuat dengan
air tersebut. Mortar dibuat dengan bentuk kubus 50 x 50 x 50 mm. Hasil uji
kekuatan mortar yang dibuat dengan air yang ada kemudian dibandingkan
dengan kekuatan mortar yang dibuat dengan air suling. Hasil uji mortar pada
umur 7 dan 28 hari untuk mortar yang dibuat dengan air yang meragukan
tersebut paling tidak harus mencapai 90% dari kekuatan mortar dengan air
suling pada umur yang sama.
Selain itu, perbedaan waktu pengikatan awal campuran yang menggunakan
air yang meragukan dibandingkan dengan campuran yang memakai air
suling, tidak lebih besar dari 30 menit.
3.6. Air Perawatan (Curing)
Air yang digunakan untuk perawatan beton harus bebas dari bahan-bahan
yang dapat mengganggu reaksi hidrasi semen dan juga yang dapat
menimbulkan reaksi alkali agregat. Pada dasarnya, air yang memenuhi
syarat untuk campuran, juga dapat digunakan untuk keperluan perawatan
beton.
 BAB IV
PRODUKSI BETON SEGAR
4.1 Umum
4.2 Kemudahan Pengerjaan/Workabilitas (workability)
4.3 Penakaran Bahan
4.4 Pengadukan Campuran Beton
4.5 Pengangkutan Beton Segar
4.6 Pengecoran
4.7 Pemadatan
4.8 Pembetonan Pada Cuaca Panas
4.9 Perawatan (Curing) Beton
 4-1

BAB IV
PRODUKSI BETON SEGAR

4.1. Umum
Campuran beton direncanakan berdasarkan suatu asumsi bahwa sifat-sifat
beton setelah mengeras sangat bergantung pada sifat-sifat komposisi
campurannya. Agar beton dapat mencapai sifat-sifat keras yang dikehendaki,
maka beton harus dipadatkan dengan keseragaman yang baik. Apakah
suatu campuran beton dapat dipadatkan dengan baik atau tidak, sangat
bergantung pada sifat-sifat beton segar itu sendiri
Campuran beton segar dapat dikatakan mempunyai sifat yang baik bila
memenuhi persyaratan utama campuran yaitu mampu memberikan
kemudahan pengerjaan (Workability), yaitu bila campuran tersebut tetap
bertahan seragam ketika berlangsung proses pengangkutan, pengecoran
dan pemadatan.
Sifat kemudahan pengerjaan merupakan permasalahan yang kompleks,
karena di dalamnya bergabung pengaruh sifat alami dan faktor-faktor lain
yang secara kebetulan terjadi pada saat pengerjaan. Sebagai contoh,
campuran beton yang memberi kemudahan untuk pekerjaan lantai belum
tentu akan mudah bila digunakan untuk mengerjakan pengecoran balok
dengan penampang yang sempit serta mempunyai penulangan yang rapat.

4.2. Kemudahan Pengerjaan/Workabilitas (workability)

Kemudahan pengerjaan beton merupakan kinerja utama beton segar.
Walaupun suatu struktur beton dirancang mempunyai kuat tekan yang tinggi,
tetapi jika rancangan tersebut tidak dapat diimplementasikan di lapangan
karena sulit dikerjakan, maka tujuan memperoleh kuat tekan yang tinggi
tersebut tidak akan tercapai. Sesungguhnya istilah workabilitas sulit untuk
didefinisikan dengan tepat, tetapi campuran beton bisa dikatakan mudah
dikerjakan jika mempunyai sekurang-kurangnya tiga sifat utama sebagai
berikut :
a. Kompaktibilitas, yaitu beton dapat dipadatkan sehingga rongga-rongga
udaranya menjadi hilang atau berkurang.
b. Mobilitas, yaitu beton dapat mengalir ke dalam cetakan beton yang dicor.
c. Stabilitas, yaitu kemampuan beton untuk tetap menjaga sebagai massa
yang homogen, koheren, dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan
tanpa terjadi pemisahan butiran (segregasi) dari bahan utamanya.

4.2.1. Faktor yang Mempengaruhi Workabilitas

Kemudahan pengerjaan dapat dilihat dari konsistensi adukan beton yang
identik dengan tingkat keplastisan adukan beton. Semakin plastis beton,
semakin mudah pengerjaannya. Adapun konsistensi adukan beton
dipengaruhi oleh beberapa faktor berikut.
 4-2

a. Jumlah air pencampur

Semakin banyak air, adukan beton akan lebih mudah untuk dikerjakan.
b. Kandungan semen
Jika perbandingan air-semen tetap, semakin banyak semen berarti
semakin banyak kebutuhan air sehingga keplastisannya juga akan lebih
tinggi.
c. Gradasi agregat
Agregat yang memenuhi syarat gradasi akan memberi kemudahan
pengerjaan beton.
d. Bentuk butiran agregat
Beton yang menggunakan agregat bentuk bulat akan lebih mudah
dikerjakan.
e. Butiran maksimum agregat
Pada penggunaan jumlah air yang sama, butiran maksimum agregat
yang lebih besar akan menghasilkan kemudahan yang lebih tinggi.
f. Cara pemadatan dan alat pemadat
Cara menggunakan alat pemadat dengan benar akan berpengaruh
terhadap kondisi terakhir beton basah setelah selesai pemadatan yang
memungkinkan tercapainya target mutu beton keras.
4.2.2. Pemisahan Butir/Segregasi
Jika segregasi, yaitu pemisahan butiran-butiran kasar dari campuran
beton terjadi, hal itu akan menyebabkan terjadinya ketidakseragaman beton
dan bahkan keropos dalam beton. Segregasi dapat disebabkan oleh
beberapa hal yaitu, kurang semen, terlalu banyak air, ukuran agregat
maksimum 40 mm, kekasaran permukaan butir agregat; semakin kasar
permukaan butir agregat semakin mudah terjadi segregasi.
Kecenderungan terjadinya segregasi dapat dicegah jika : tinggi jatuh dibatasi,
penggunaan air sesuai dengan yang telah ditetapkan, cukup ruangan antara
batang tulangan dengan acuan, ukuran agregat sesuai dengan yang telah
ditetapkan, dan pemadatan yang baik sesuai aturan.
4.2.3. Bleeding
Bleeding adalah kecenderungan air untuk naik ke permukaan pada beton
yang baru dipadatkan. Bleeding dapat diamati dengan terbentuknya lapisan
air yang tergenang di permukaan beton. Air yang naik ke permukaan ini
membawa semen dan butir-butir halus, yang pada saat beton mengeras
nantinya akan membentuk selaput yang tidak berguna.
Terjadinya bleeding dimungkinkan oleh faktor-faktor : gradasi agregat yang
kurang baik, terlalu banyak air, proses hidrasi yang lambat, dan pemadatan
yang berlebihan. Untuk mengurangi terjadinya bleeding dapat dilakukan
dengan cara : menggunakan semen lebih banyak, menggunakan sesedikit
mungkin air, menggunakan butir halus lebih banyak, dan memasukkan
sedikit udara ke dalam beton.
 4-3

4.2.4. Pengujian Workabilitas

Sifat kekentalan/konsistensi adukan beton dapat menggambarkan
kemudahan pengerjaan beton. Terdapat beberapa metode pengujian yang
dapat dilakukan untuk mengukur sifat kemudahan pengerjaan beton. Di sini
dijelaskan 3 metode.
a. Metode Slump
Prinsip Pengerjaan :
Suatu cetakan bentuk kerucut terpancung, tinggi 300 mm, diameter alas 200
mm, diameter atas 100 mm, diisi adukan beton dalam tiga lapis pengisian,
masing-masing lapis ditusuk sebanyak 25 kali dengan batang penusuk
berdiameter 16 mm. Cetakan diangkat vertikal secara hati-hati, jarak
penurunan permukaan beton yang diukur dari level permukaan beton
semula dinyatakan sebagai nilai slump adukan beton yang diuji.

Gambar 4.1 Memadatkan Gambar 4.2 Meratakan adukan

beton dengan batang beton di permukaan atas cetakan
penusuk

Gambar 4.3 Kerucut Gambar 4.4 Mengukur nilai slump

slump diangkat
 4-4

Ada 3 bentuk slump, yaitu :

1) Slump sebenarnya (true slump)

Gambar 4.5 Tipikal slump benar

Bentuk slump seperti ini diperoleh dari adukan beton yang homogen dan
kohesif, sehingga nilai slump yang diukur adalah nilai slump yang
sebenarnya.

2) Slump geser (shear)

Gambar 4.6 Tipikal slump geser

Bila terjadi keruntuhan geser beton pada satu sisi atau sebagian massa
beton, pengujian harus diulangi dengan mengambil porsi lain dari adukan
yang sama. Kemudian bila dua pengujian berturutan pada satu contoh
beton menunjukkan keruntuhan geser, kemungkinan adukan beton kurang
plastis atau kurang kohesif sehingga harus dinyatakan sebagai adukan yang
tidak memenuhi syarat workabilitas.

3) Slump runtuh (collapse)

Gambar 4.7 Tipikal slump runtuh

Untuk beton normal tanpa penambahan superplasticiser, nilai slump yang

diperoleh dari adukan seperti ini akan melampaui batas nilai slump
maksimum sehingga harus dinyatakan sebagai adukan beton yang tidak
memenuhi workabilitas yang dimungkinkan oleh penggunaan air yang terlalu
banyak.
 4-5

b. Metode Faktor Pemadatan

Peralatan yang digunakan seperti gambar di bawah ini.

Gambar 4.8 Alat uji faktor pemadatan

Prinsip Pengerjaan :
Hopper pertama diisi adukan beton hingga penuh, ”pintu” yang berengsel
yang terdapat pada bagian dasar hopper dibuka dan beton akan jatuh
mengisi hopper kedua, ”pintu” pada bagian alas hopper kedua dibuka dan
beton akan jatuh mengisi silinder. Adukan yang berlebih di atas permukaan
silinder diratakan, silinder ditimbang sehingga diketahui berat beton yang
ada dalam silinder (Wp).
Silinder dikosongkan dan kemudian diisi kembali dengan adukan beton yang
sama, dipadatkan secara sempurna dengan cara ditusuk-tusuk atau dengan
cara digetarkan. Silinder harus terisi hingga batas permukaan atasnya,
ditimbang sehingga diketahui berat betonnya (Wf). Nilai perbandingan
Wp/Wf dinyatakan sebagai faktor pemadatan.
Faktor pemadatan yang normal berkisar 0,80 – 0,92. Metode ini lebih cocok
untuk pengujian kering, dimana jika dilakukan dengan metode slump
memberikan hasil yang kurang memuaskan. Metode ini juga efektif untuk
ukuran agregat maksimum 37,5 mm.
 4-6

c. Metode V-B
Skema alat uji seperti gambar di bawah ini.

Lempeng
transparan

Gambar 4.9 Alat uji V-B

Prinsip Pengerjaan :
Silinder yang di dalamnya telah terisi adukan beton diangkat/dilepas, adukan
beton digetarkan hingga permukaannya rata. Kerataan permukaan setalah
digetarkan dapat dilihat melalui lempeng transparan yang menempel di atas
permukaan beton. Waktu yang diperukan untuk mencapai permukaan beton
yang rata disebut waktu V-B dengan satuan detik.
Sehubungan dengan ketiga metode pengujian konsistensi di atas, Tabel 4.1
menjelaskan korelasi antara nilai-nilai dari masing metode, sedangkan Tabel
4.2 memberi petunjuk hubungan nilai-nilai slump dan faktor pemadatan
dengan tipe konstruksi yang cocok untuk sifat beton tersebut.

Tabel 4.1 Korelasi kemudahan kerja adukan beton

Slump Waktu V-B
Faktor pemadatan
(mm) (detik)
0 0,65 – 0,75 20
0 – 10 0,75 – 0,85 20 – 12
10 – 30 0,85 – 0,90 12 – 6
30 – 60 0,90 – 0,93 6–3
60 - 180 0,93 3–0

Tabel 4.2 Hubungan kemudahan kerja dengan tipe konstruksi

Derajat Slump Faktor
Tipe konstruksi
kemudahan kerja (mm) pemadatan
Sangat rendah 0 – 25 0,78 Untuk pekerjaan jalan atau pekerjaan
lain dengan penampang yang besar

Rendah 25 – 50 0,85 Untuk pekerjaan beton bertulang dari

yang sederhana hingga normal

Sedang 50 – 100 0,92 Untuk pekerjaan beton bertulang dari

normal hingga berat

Tinggi 100 - 175 0,95 Untuk penampang dengan tulangan

yang rapat, biasanya tidak bisa
menggunakan alat penggetar
 4-7

4.3. Penakaran Bahan

Penakaran bahan baku pada pekerjaan beton dapat dilakukan secara
konvensional maupun masinal. Penakaran yang baik akan menghasilkan
kualitas beton yang seragam di keseluruhan volume pekerjaan. Penakaran
bahan-bahan campuran beton yang dihasilkan dari hasil rancangan
campuran dapat dilakukan berdasarkan penakaran berat atau berdasarkan
penakaran volume. Menurut besarnya volume pekerjaan, untuk pekerjaan
kecil 500 m3 biasanya penakaran dilakukan berdasarkan volume karena
jika dilakukan secara masinal menjadi tidak ekonomis. Tetapi jika
pertimbangannya adalah mutu, untuk beton yang mempunyai kekuatan fc’
20 Mpa proporsi penakarannya harus didasarkan atas penakaran berat.
Penakaran berdasarkan volume boleh dilakukan untuk produksi beton
dengan mutu fc’ < 20 Mpa dengan teknik mengkonversikan takaran berat ke
takaran volume.
Alat penakar harus dibuat dengan mengetahui secara pasti volumenya dan
harus disesuaikan dengan kapasitas alat pencampur. Khusus untuk semen,
penakaran tidak dapat dilakukan berdasarkan volume, karena semen sangat
peka terhadap getaran atau benturan serta tinggi jatuh selama proses
penakaran.
4.4. Pengadukan Campuran Beton
Secara umum, tujuan pengadukan bahan-bahan beton adalah menghasilkan
adukan beton segar yang plastis dengan indikasi merata secara visual,
konsistensinya cukup, dan homogen.
Metode pengadukan dapat dibedakan atas metode manual dan metode
dengan masinal. Pengadukan manual dilakukan dengan tangan, sedangkan
pengadukan masinal dengan memanfaatkan bantuan alat aduk seperti
pengaduk beton (concrete mixer) atau batching plant. Pengadukan dengan
tangan tidak dapat menghasilkan campuran yang benar-benar seragam
sehingga kualitasnya lebih rendah dibandingkan dengan beton yang
dicampur dengan mesin. Pengadukan dengan tangan biasanya dilakukan
untuk pekerjaan beton dengan volume kecil ( 10 m3) dalam suatu periode
yang pendek.
Alat pencampur secara masinal dapat dibagi menjadi dua macam yaitu,
mesin konvensional dan mesin otomatis. Pencampuran dan pengadukan
dengan mesin konvensional dilakukan dengan cara mengaduk bahan
agregat dan semen secara kering hingga merata, kemudian dilanjutkan
pemberian air secara bertahap sampai mengahasilkan beton segar yang
plastis. Pencampuran dengan mesin otomatis dilakukan dengan cara
memasukkan semua bahan secara bersamaan sesuai dengan proporsinya
hingga dicapai hasil adukan yang merata.
Mutu beton hasil pengadukan juga dipengaruhi oleh waktu pencampuran
(mixing time). Waktu pencampuran yang terlalu sebentar akan
menyebabkan pencampuran bahan kurang merata sehingga pengikatan
antar bahan menjadi berkurang. Sebaliknya, pengadukan yang terlalu lama
akan menyebabkan naiknya suhu beton, keausan pada agregat, kehilangan
 4-8

sebagian air, perubahan nilai slump, yang pada akhirnya akan berdampak
negatif terhadap kekuatan.
Umumnya waktu pengadukan antara 1 – 1 ½ menit dianggap memadai.
Pada beberapa tempat pengaduk yang kecepatan putarnya lebih tinggi,
waktu 35 detik sudah cukup untuk hampir semua jenis beton. ASTM C 94
dan ACI 318 merekomendasikan waktu pengadukan beton sebagai berikut :

Kapasitas mesin pengaduk (m3) Waktu pengadukan

0,8 – 3,1 1 menit

3,8 – 4,6 2 menit
7,6 3 menit

Prinsip umum penggunaan alat pencampur beton :

a. Pemasukan semen, pasir, dan agregat ke dalam alat pencampur secara
simultan sehingga curahan dari tiap-tiap bahan berlangsung pada periode
yang sama
b. Air harus diisikan ke dalam alat pencampur pada waktu yang bersamaan;
c. Pencampuran harus berlangsung terus sampai beton menunjukkan
keseragaman konsistensi dan warnanya.
d. Alat pencampur tidak boleh diisi melebihi kapasitasnya.
e. Alat pencampur harus disetel dengan teliti sehingga sumbu putar wadah
pencampur berada dalam posisi horizontal.
f. Alat pencampur harus berputar pada kecepatan yang benar sebagaimana
yang dinyatakan oleh pabrik pembuatnya;
g. Pada setiap akhir dari siklus pencampuran harus dilakukan pembersihan
dari beton yang melekat pada pisau putar atau permukaan dalam wadah
putar untuk mencegah beton melekat dan mengeras.

4.5. Pengangkutan Beton Segar

Dalam hal beton segar harus diangkut dari tempat pencampuran ke tempat
penuangannya atau ke lokasi dimana konstruksi akan dibuat, maka
pengangkutan harus dilakukan sedemikian rupa untuk mencegah terjadinya
pemisahan atau kehilangan material serta keterlambatan yang akan
menyebabkan hilangnya plastisitas sebelum beton segar dituangkan. Alat
angkut yang digunakan, apapun jenisnya apakah manual atau dengan
mesin harus mampu menyediakan beton segar di tempat pengecoran tetap
memiliki sifat kemudahan pengerjaan, tanpa segregasi dan belum terjadi
pengikatan.
Untuk pengangkutan dengan jarak cukup jauh atau untuk pengangkutan
dalam kemacetan lalu lintas di perkotaan, biasanya memerlukan waktu
tempuh cukup lama. Untuk kondisi seperti itu sebaiknya menggunakan
bahan tambahan (admixture) yang dapat menunda waktu pengikatan.
Mengingat besarnya resiko kegagalan akibat kesalahan cara mengangkut
beton segar, kiranya perlu diperhatikan cara mengangkut adukan beton
dengan benar.
 4-9

4.6. Pengecoran
Dalam melaksanakan pekerjaan pengecoran/penuangan beton harus
diperhatikan beberapa hal berikut.
a. Beton segar yang akan dicorkan hendaknya ditempatkan sedekat
mungkin dengan tempat/cetakan dimana beton akan dituangkan.
b. Konsistensi beton harus diperiksa sesaat sebelum adukan dicorkan,
dengan memperhatikan bentuk dan nilai slump yang disyaratkan.
c. Pengecoran harus dilaksanakan dengan kecepatan penuangan yang
diatur sedemikian sehingga adukan beton selalu dalam keadaan plastis
dan dapat mengalir ke tempat tujuannya, terutama ke dalam rongga di
antara tulangan.
d. Adukan beton yang telah mengeras atau yang telah terkotori oleh
material lain tidak boleh dituangkan ke dalam struktur.
e. Adukan beton yang telah mengalami penambahan air tidak boleh
dituangkan, kecuali telah disetujui oleh pengawas ahli.
f. Tinggi jatuh adukan beton tidak boleh lebih di 1,50 m. Jika terjadi jarak
yang lebih besar harus dilakukan dalam beberapa tahap yang masing-
masing tingginya tidak lebih dari 1,50 m, atau menggunakan alat bantu
seperti tremi atau pipa.
g. Tidak dilakukan pengecoran selama terjadi hujan, kecuali ada atap yang
melindungi dan dapat menghindari penambahan air ke dalam adukan
beton.
h. Tebal lapisan maksimum setiap kali penuangan adalah 30 – 45 cm.
i. Pengecoran beton ke dalam acuan harus selesai sebelum terjadinya
pengikatan awal beton seperti ditunjukkan dalam hasil pengujian beton
dari laboratorium, atau dalam waktu yang lebih pendek.
j. Pengecoran beton harus berkesinambungan tanpa berhenti sampai
dengan lokasi sambungan pelaksanaan (construction joint) yang telah
disetujui sebelumnya atau sampai pekerjaan selesai.
k. Pengecoran beton ke dalam acuan struktur yang berbentuk rumit dan
penulangan yang rapat harus dilaksanakan secara lapis demi lapis
dengan tebal yang tidak melampaui 15 cm. Untuk dinding beton, tebal
lapis pengecoran dapat sampai 30 cm menerus sepanjang seluruh
keliling struktur.
l. Dalam hal pengecoran di bawah air dengan menggunakan beton tremi
maka campuran beton tremi tersebut harus dijaga sedemikian rupa agar
campuran tersebut mempunyai slump tertentu, kelecakan yang baik dan
pengecoran secara keseluruhan dari bagian dasar sampai atas tiang
pancang selesai dalam masa setting time beton. Untuk itu harus
dilakukan campuran percobaan dengan menggunakan bahan tambahan
(retarder) untuk memperlambat pengikatan awal beton, yang lamanya
tergantung dari lokasi pengecoran beton, pemasangan dan penghentian
pipa tremi serta volume beton yang dicor. Pipa tremi dan sambungannya
harus kedap air dan mempunyai ukuran yang cukup sehingga
memungkinkan beton mengalir dengan baik. Tremi harus selalu terisi
penuh selama pengecoran. Bilamana aliran beton terhambat maka tremi
harus ditarik sedikit keatas dan diisi penuh terlebih dahulu sebelum
 4-10

pengecoran dilanjutkan. Baik tremi atau Drop-Bottom-Bucket harus

mengalirkan campuran beton di bawah permukaan beton yang telah
dicor sebelumnya.

Ke crane

Bak pemasukan tremi

Pipa tremi dengan permukaan

dinding dalam halus dan
sambungan kedap air

Muka air

Ujung pipa tremi yang masuk ke dalam

beton sampai pengecoran selesai

Gambar 4.10 Pengecoran beton tremi

m. Apabila dilakukan pengecoran beton yang menggunakan pompa beton

dari alat Ready Mix, maka perlu diperhatikan kapasitas, daya
pemompaan, kelecakan beton untuk mendapatkan hasil pengecoran
yang sesuai dengan ketentuan.

Luncuran

Memadai

Benar

Benar

Benar Salah

Gambar 4.11 Cara-cara pengecoran beton

 4-11

Penahan

Benar Salah Salah

Benar Salah

Luncuran
fleksibel

Benar Salah

Benar Salah
Luncuran
Luncuran

Penahan

Benar Salah

Gambar 4.11 Cara-cara pengecoran beton (lanjutan)

 4-12

Gambar 4.11 Cara-cara pengecoran beton (lanjutan)

4.7. Pemadatan
Pemadatan beton segar dimaksudkan untuk menghilangkan rongga-rongga
udara yang terdapat di dalamnya. Sifat-sifat kekuatan (strength), keawetan
(durability), dan kekedapan (impermeability) beton setelah mengeras
ditentukan oleh banyak faktor, salah satunya adalah pencapaian derajat
kepadatan saat beton dipadatkan dalam kondisi masih plastis. Tinggi atau
rendahnya sifat-sifat tersebut sebanding dengan tinggi atau rendahnya
derajat kepadatan beton. Alat getar adukan beton segar terbagi ke dalam
dua tipe, yaitu :
a. Alat getar intern (internal vibrator), yaitu alat getar yang berupa batang
dan digerakkan dengan mesin. Dalam menggunakannya, batang
 4-13

penggetar ditusukkan ke dalam beton segar selama waktu tertentu tanpa

terjadi segregasi atau bleeding.
b. Alat getar cetakan (external vibrator or form vibrator), yaitu alat getar
yang dipasang pada cetakan untuk menggetarkan cetakan (form work)
sehingga betonnya bergetar dan memadat.

Pada pengerjaan beton dengan kapasitas kecil dapat digunakan alat

pemadat sederhana berupa batang kayu atau batang besi tulangan dengan
cara ditusuk-tusukkan. Untuk pengecoran dengan kapasitas lebih besar, alat
pemadat mesin harus digunakan. Alat pemadat mesin ini lebih dikenal
dengan nama vibrator atau penggetar. Pemadatan beton segar dilakukan
dengan penggetaran. Pada saat digetarkan adukan beton akan mengalir
dan memadat, karena rongga-rongga akan terisi butir-butir yang lebih halus.

Berikut ini pedoman untuk memadatkan beton segar :

1) Beton harus dipadatkan dengan penggetar mekanis dari dalam atau dari
luar acuan. Bilamana diperlukan, penggetaran harus disertai penusukan
secara manual dengan alat yang cocok untuk menjamin kepadatan yang
tepat dan memadai.
2) Alat penggetar tidak boleh digunakan untuk memindahkan campuran
beton dari satu titik ke titik lain di dalam acuan.
3) Pemadatan harus dilakukan secara hati-hati untuk memastikan semua
sudut, di antara dan sekitar besi tulangan benar-benar terisi tanpa
menggeser tulangan sehingga setiap rongga dan gelembung udara terisi.
4) lama penggetaran harus dibatasi (sekira 15 detik pada suatu titik) hingga
tercapai kepadatan maksimum, yaitu saat permukaan beton tampak
mengkilap dan dengan jarak penempatan batang penggetar yang sesuai,
agar tidak terjadi segregasi pada hasil pemadatan yang diperlukan.
5) Pemadatan harus merata.
6) Tidak terjadi kontak antara alat getar dengan cetakan atau dengan
tulangan.
7) Alat penggetar mekanis dari luar harus mampu menghasilkan sekurang-
kurangnya 5000 putaran per menit dengan berat efektif 0,25 kg, dan
boleh diletakkan di atas acuan supaya dapat menghasilkan getaran yang
merata.
8) Posisi alat penggetar mekanis yang digunakan untuk memadatkan beton
di dalam acuan harus vertikal sedemikian dan masuk ke dalam beton
dengan beratnya sendiri hingga dapat melakukan penetrasi sampai
kedalaman 10 cm dari dasar beton yang baru dicor sehingga
menghasilkan kepadatan yang menyeluruh pada bagian tersebut.
9) Apabila alat penggetar tersebut akan digunakan pada posisi yang lain
maka, alat tersebut harus ditarik secara perlahan dan dimasukkan
kembali pada posisi lain dengan jarak tidak lebih dari 45 cm.
 4-14

Gambar 4.12 Vibrator yang dilengkapi pengatur jarak penempatan

Tabel 4.3 Jumlah Minimum Alat Penggetar Mekanis dari Dalam

Kecepatan Pengecoran Beton Jumlah Alat
3
(m / jam)
4 2
8 3
12 4
16 5
20 6
> 20 >6

10) Apabila kecepatan pengecoran 20 m3/jam, maka harus digunakan alat

penggetar yang mempunyai dimensi lebih besar dari 7,5 cm.
11) Dalam segala hal, pemadatan beton harus sudah selesai sebelum
terjadi waktu ikat awal (initial setting).

Benar Salah

Gambar 4.13 Cara menggunakan vibrator

4.8. Pembetonan Pada Cuaca Panas

 4-15

Bila pembetonan dikerjakan pada cuaca panas, hal yang utama harus
diperhatikan adalah mengendalikan semaksimal mungkin penguapan air
beton yang bisa terjadi berlebihan bila suhunya tinggi. Keadaan akan
semakin kritis bilamana suhu yang tinggi disertai oleh kelembaban relatif
yang rendah dan oleh tiupan angin kering, sehingga akan terbentuk retak-
retak beton, sebelum maupun setelah pengerasan.
Beberapa hal penting yang harus diperhatikan :
a. timbunan persediaan agregat dilindungi dari sinar matahari;
b. agregat disiram air secara periodik;
c. air campuran dijaga sedingin mungkin dengan cara menyimpannya di
dalam tangki yang terlindung dari sinar matahari atau dicat putih;
d. pada daerah yang sangat panas, mungkin perlu penambahan es pada air
campuran;
e. penggunaan semen yang panas sedapat mungkin dihindari;
f. pengecoran tidak boleh dilakukan bilamana tingkat penguapan melampaui
1,0 kg/m2 / jam.

Cara menggunakan grafik :

1. Masukkan besarnya suhu udara,
gerakkan ke atas sampai ke
kelembaban relatif
2. Gerakkan ke kanan sampai ke suhu
beton
3. Gerakkan ke bawah sampai ke
kecepatan angin
4. Gerakkan ke kiri, kemudian baca
perkiraan kecepatan penguapan.

Gambar 4.14 Cara menentukan tingkat penguapan

4.9. Perawatan (Curing) Beton

 4-16

Proses hidrasi merupakan proses perubahan kimia yang selalu diiringi

dengan peningkatan temperatur yang kemudian menyebabkan beton
berubah dari kondisi plastis menjadi keras secara tahap demi tahap
(gradual). Kemungkinan tencapainya kekuatan beton keras sebagaimana
yang direncanakan sangat bergantung pada baik atau tidaknya perawatan
beton setelah pengecoran dan pemadatan beton selesai. Tindakan
perawatan beton dimaksudkan untuk memberi kesempatan semen
berhidrasi dengan kecepatan tertentu, dimana temperatur yang terjadi tidak
menyebabkan penguapan air pencampur secara berlebihan. Selain karena
temperatur tinggi, air pencampur juga bisa hilang karena panas matahari
dan hembusan angin.
Bila perawatan kurang baik, kerugian yang akan terjadi tidak hanya terhadap
kekuatan beton, tapi juga terhadap keawetan, kekedapan terhadap air,
ketahanan terhadap aus, serta stabilitas dimensi struktur. Pekerjaan
perawatan harus segera dimulai setelah beton mulai mengeras (sebelum
terjadi retak susut basah) dengan menyelimutinya dengan bahan yang dapat
menyerap air. Lembaran bahan penyerap air ini yang harus dibuat jenuh
dalam waktu paling sedikit 7 hari. Semua bahan perawatan atau lembaran
bahan penyerap air harus menempel pada permukaan yang dirawat.
Perawatan beton dilakukan minimal selama 7 hari untuk beton biasa, dan
minimal 3 hari untuk beton berkekuatan awal tinggi. Selain minimal 3 hari,
beton yang mempunyai sifat kekuatan awal yang tinggi harus dibasahi
sampai kuat tekannya mencapai 70% dari kekuatan rancangan beton
berumur 28 hari.
Secara umum dapat dikatakan bahwa semakin lama beton dibiarkan
mengeras dengan proses perawatan yang baik, maka akan menghasilkan
beton dengan kualitas yang semakin baik.

Gambar 4.15 Pengaruh perawatan terhadap kekuatan beton

 4-17

Perawatan beton dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan

pembasahan, atau dengan penguapan, atau dengan menggunakan
membrane. Pemilihan cara mana yang digunakan, bisa mengambil
pertimbangan jenis konstruksi dan pertimbangan biaya.
4.9.1. Perawatan dengan Pembasahan
Perawatan dengan pembasahan dapat dilakukan dengan beberapa cara,
yaitu :
a. Mengkondisikan ruangan yang lembab.
b. Membuat genangan air di atas permukaan beton.
c. Merendam beton dalam air.
d. Menyelimuti permukaan beton dengan air.
e. Menyelimuti permukaan beton dengan bahan selimut yang basah.
f. Menyirami permukaan beton dengan air secara terus-menerus.
g. Bilamana acuan kayu tidak dibongkar, maka acuan tersebut harus
dipertahankan dalam kondisi basah sampai acuan dibongkar, untuk
mencegah terbukanya sambungan-sambungan dan pengeringan beton.
h. Beton semen yang mempunyai sifat kekuatan awal yang tinggi, harus
dibasahi sampai kuat tekannya mencapai 70 % dari kekuatan rancangan
beton berumur 28 hari.

4.9.2. Perawatan dengan Selimut Kedap Air

Metode ini dilakukan dengan menyelimuti permukaan beton dengan bahan
lembaran kedap air yang bertujuan mencegah kehilangan kelembaban ari
permukaan beton. Beton harus basah pada saat lembaran kedap air ini
dipasang. Lembaran bahan ini aman untuk tidak terbang/pindah tertiup
angin dan apabila ada kerusakan/sobek harus segera diperbaiki selama
periode perawatan berlangsung.

Gambar 4.16 Perawatan beton dengan selimut kedap air

 4-18

4.9.3. Perawatan dengan Penguapan

Perawatan dengan penguapan biasanya digunakan untuk produksi beton
pracetak. Perawatan dengan uap dapat dibagi menjadi dua, yaitu perawatan
dengan tekanan uap rendah dan perawatan dengan tekanan uap tinggi.
a. Perawatan dengan Uap Tekanan Rendah
Dengan cara ini perawatan dipercepat pada tekanan atmosfir dan
temperatur 40o – 55oC berlangsung selama 10 – 12 jam. Komponen
pracetak ditempatkan pada suatu ruangan perawatan dan dipanaskan dalam
keadaan jenuh dalam jangka waktu tertentu. Proses pengeringan didahului
dengan proses hidrasi semen secara normal. Hasil proses hidrasi dengan
cara ini mempunyai sifat yang sama dengan cara bila beton dirawat dengan
temperatur 20oC , tetapi dengan waktu yang lebih cepat.
b. Perawatan dengan Uap Tekanan Tinggi
Perawatan berlangsung selama 10 – 16 jam pada temperatur 65o – 95oC.
Cara ini digunakan bila diperlukan pekerjaan beton yang memerlukan
persyaratan berikut :
1) Diperlukan kekuatan awal tinggi dan kekuatan 28 hari dapat dicapai
dalam waktu 24 jam.
2) Diperlukan keawetan yang tinggi dengan ketahanan terhadap serangan
sulfat atau bahan kimia lainnya, juga terhadap pengaruh pembekuan
atau temperatur yang tinggi.
3) Diperlukan beton dengan susut dan rangkak rendah.
Dengan cara perawatan seperti ini komposisi kimia yang terjadi pada saat
pengerasan akan berbeda bila dibandingkan dengan metode perawatan uap
bertekanan rendah. Secara umum bisa dikatakan bahwa perawatan dengan
uap bertekanan tinggi akan memberikan kualitas kekuatan dan keawetan
yang tinggi, tetapi bersifat agak getas.
Perawatan dengan uap untuk beton harus mengikuti ketentuan di bawah ini:
(1) Tekanan uap pada ruang uap selama perawatan beton tidak boleh melebihi
tekanan luar.
(2) Temperatur pada ruang uap selama perawatan beton tidak boleh melebihi
38oC selama 2 jam sesudah pengecoran selesai, dan kemudian temperatur
dinaikkan berangsur-angsur sehingga mencapai 65oC dengan kenaikan
temperatur maksimum 14oC / jam secara bertahap.
(3) Perbedaan temperatur pada dua tempat di dalam ruangan uap tidak boleh
melebihi 5,5oC;
(4) Penurunan temperatur selama pendinginan dilaksanakan secara bertahap
dan tidak boleh lebih dari 11oC per jam.
(5) Perbedaan temperatur beton pada saat dikeluarkan dari ruang penguapan
tidak boleh lebih dari 11oC dibanding udara luar.
(6) Selama perawatan dengan uap, ruangan harus selalu jenuh dengan uap
air.
(7) Semua bagian struktural yang mendapat perawatan dengan uap harus
dibasahi selama 4 hari sesudah selesai perawatan uap tersebut.
 4-19

4.9.4. Perawatan dengan Membran Cair

Membran cair yang digunakan untuk perawatan beton merupakan senyawa
kimia yang membentuk suatu lapis penghalang terhadap terjadinya
penguapan air. Bahan yang digunakan harus sudah kering dalam waktu 4
jam (sesuai final setting time), membentuk lapis yang kontnyu, melekat tapi
tidak bersenyawa dengan beton, tidak beracun, tidak selip, bebas dari
lubang-lubang halus dan tidak membahayakan beton. Suatu selaput
membran yang menempel sempurna selama 4 minggu memberikan hasil
perawatan pada beton yang setara dengan membasahinya secara terus
menerus selama 14 hari. Agar diperoleh hasil yang lebih baik, disarankan
juga untuk melakukan pembasahan dengan air di atas selaput membran
yang sudah kering.

Gambar 4.17 Perawatan beton dengan membran cair

 BAB V
BAHAN TAMBAH
5.1 Umum
5.2 Beberapa Alasan Penggunaan Bahan Tambah
5.3 Bahan Tambah Nimia
5.4 Bahan Tambah Mineral
5.5 Persyaratan untuk Bahan Tambah Beton
 5-1

BAB V
BAHAN TAMBAH

5.1. Umum
Dalam praktek sering terjadi dikehendaki beton yang dikerjakan mempunyai
sifat tertentu sesuai dengan kebutuhan. Adanya keperluan
membongkar/melepas cetakan lebih awal akan membutuhkan beton yang
mempunyai sifat lebih cepat mengeras dan mencapai kekuatan awal lebih
tinggi. Temperatur yang tinggi, atau waktu pengangkutan adukan beton yang
cukup lama harus didukung oleh adukan beton yang waktu pengikatannya
bisa diperlambat. Untuk memperoleh beton dengan sifat-sifat tertentu
diperlukan bahan yang dapat mengubah sifat alami beton. Jenis bahan
tambah dapat dibedakan menjadi dua, yaitu jenis bahan tambah yang
bersifat kimiawi (chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat
mineral (additive).
Bahan tambah kimiawi (admixture) adalah bahan berupa bubukan atau
cairan selain air, agregat, dan semen yang ditambahkan ke dalam campuran
beton pada saat atau selama pencampuran berlangsung. Fungsi bahan
tambah jenis ini adalah untuk mengubah sifat-sifat beton agar menjadi lebih
cocok untuk kondisi atau pekerjaan tertentu.
Bahan tambah mineral (additive) merupakan bahan tambah yang
dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton dan biasanya dapat
digunakan untuk menggantikan sebagian bahan semen, seperti pozzolan, fly
ash, slag, dan silica fume.
Akan tetapi harus menjadi perhatian bahwa kesalahan dalam dosis dan cara
pemakaian bahan tambah dapat merugikan terhadap kualitas beton. Untuk
itu diperlukan tindakan kehati-hatian dalam menggunakan bahan tambah
dengan cara mengikuti petunjuk pemakaiannya.
5.2. Beberapa Alasan Penggunaan Bahan Tambah
5.2.1. Memodifikasi Beton Segar, Mortar, dan Grouting
a. Menambah sifat kemudahan pekerjaan tanpa menambah air, atau
mengurangi
kandungan air dengan kemudahan pengerjaan yang sama.
b. Menghambat atau mempercepat waktu pengikatan awal adukan beton.
c. Mengurangi atau mencegah secara preventif penurunan atau perubahan
volume
beton.
d. Mengurangi segregasi.
e. Mengembangkan dan meningkatkan sifat penetrasi dan pemompaan
beton segar.
f. Mengurangi kehilangan konsistensi adukan.

5-1
 5-2

5.2.2. Memodifikasi Beton Keras, Mortar, dan Grouting

a. Menghambat atau mengurangi panas selama pengerasan awal.
b. Mempercepat laju pengembangan kekuatan beton pada umur muda.
c. Menambah kekuatan beton.
d. Menambah sifat keawetan beton atau ketahanan terhadap serangan
garam-garam
sulfat.
e. Mengurangi kapilaritas air.
f. Mengurangi sifat permeabilitas.
g. Mengontrol pengembangan yang disebabkan oleh reaksi alkali.
h. Menghasilkan struktur beton yang baik.
i. Menambah kekuatan ikatan beton bertulang.
j. Mengembangkan ketahanan gaya impact dan ketahanan abrasi.
k. Mencegah korosi yang terjadi pada baja.
l. Menghasilkan warna tertentu pada beton atau mortar.

5.3. Bahan Tambah Kimia

Terdapat tujuh tipe yang termasuk dalam bahan tambah kimia.
5.3.1. Tipe Normal Water-Reducing
Bahan tambah water-reducing disebut juga bahan tambah pengurang air.
Bahan tambah tipe ini bisa digunakan untuk mencapai kemudahan
pengerjaan yang dikehendaki tanpa memberi tambahan air, atau bila
diperlukan menurunkan nilai faktor-air semen dengan cara mengurangi air,
tapi dengan sifat kemudahan yang tidak berubah. Dari pencapaian tingkat
pemadatan yang lebih baik, dapat juga memberi pengaruh positif terhadap
kemungkinan untuk mengurangi kadar semen.
Sampai seberapa jauh pengurangan kadar air dengan penggunaan bahan
tambah ini bergantung pada karakteristik campurannya. Tetapi, umumnya
air bisa dikurangi 5 – 10% dengan pencapaian kenaikan kekuatan hingga
10%.
5.3.2. Tipe Retarding
Bahan tambah retarding admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi
untuk menghambat waktu pengikatan. Dalam praktek, kegunaannya untuk
menunda waktu pengikatan misalnya karena kondisi cuaca yang panas,
atau mengatasi waktu pengangkutan adukan beton yang cukup lama, atau
untuk pekerjaan beton dalam jumlah besar, atau menyediakan waktu yang
cukup untuk pemadatan.
5.3.3. Tipe Accelerating
Bahan tambah accelerating admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi untuk mempercepat pengikatan dan pencapaian kekuatan awal
beton yang lebih tinggi. Bahan kimia yang paling terkenal untuk bahan
tambah ini adalah kalsium klorida. Bahan kimia lainnya adalah senyawa
garam seperti klorida, bromide, karbonat, silikat, dan terkadang tri-
etanolamin.

5-2
 5-3

Tetapi perlu diingat bahwa kalsium klorida dapat beresiko terhadap korosi
baja tulangan, dan mengurangi ketahanan beton terhadap agresi sulfat.
Oleh karena itu penggunaan bahan tambah tipe accelerating yang
mengandung kalsium klorida lebih cocok untuk beton yang tanpa tulangan
dan untuk kondisi yang tidak beresiko karena sulfat, sedangkan untuk beton
bertulang sebaiknya dipilih bahan tambah yang non-kalsium klorida.
Akan tetapi apakah korosi akan terjadi atau tidak, sangat bergantung pada
kualitas beton yang dihasilkan dan lingkungan yang mempengaruhinya.
Dapat dikatakan bahwa korosi tidak akan berlangsung bila tidak dibantu oleh
oksigen. Untuk menghindari terjadinya korosi, maka disarankan :
a. Kandungan kalsium klorida 1,5%.
b. Buatlah beton yang dipadatkan dengan sempurna.
c. Jangan gunakan kalsium klorida untuk pekerjaan beton prategang

5.3.4. Tipe Retarding Water-Reducing

Bahan tambah retarding water-reducing adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda, yaitu mengurangi jumlah air pencampur dengan
konsistensi adukan tertentu serta menghambat pengikatan awal.
5.3.5. Tipe Accelerating Water-Reducing
Bahan tambah accelerating water-reducing adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda, yaitu mengurangi jumlah air pencampur dengan
konsistensi adukan tertentu serta mempercepat pengikatan awal.
5.3.6. Tipe High Range Water-Reducing
Penggunaan bahan tambah tipe high range water-reducing atau disebut juga
superplasticizer bisa mengurangi air pencampur 25 – 35%. Konsistensi
adukan beton yang dihasilkan bisa berbentuk flowing concrete (beton yang
mengalir). Beton dengan bahan tambah tipe ini biasa digunakan untuk
pekerjaan-pekerjaan dimana akses lokasi pengecoran sulit, pekerjaan lantai
atau perkerasan yang memerlukan pembetonan cepat, pekerjaan beton
mutu tinggi yang memerlukan workabilitas normal tapi faktor air-semen
sangat rendah.
5.3.7. Tipe Retarding High Range Water Reducing
Dalam hal pengurangan air dan workabilitas, bahan tambah tipe ini sama
dengan bahan tambah tipe high range water-reducing, tetapi dengan
tambahan sifat mampu menunda waktu pengikatan.
5.4. Bahan Tambah Mineral
5.4.1 Abu Terb. ang Batubara (fly ash)
Fly ash didefinisikan sebagai butiran halus hasil residu pembakaran
batubara atau bubuk batubara. Menurut ASTM C.618 fly ash dapat
dibedakan menjadi dua, yaitu abu terbang kelas F yang dihasilkan dari
pembakaran batubara antrasit atau batubara bitumeus dan abu terbang
kelas C yang dihasilkan dari batubara jenis lignite atau subbitumeus. Fly ash

5-3
 5-4

kelas F bisa menggantikan bahan semen sampai 15 - 25% dan 15 – 35%

untuk fly ash kelas C.
5.4.2. Slag
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur tinggi. Slag adalah produk
non-metal yang merupakan material berbentuk halus, granular hasil
pembakaran yang kemudian didinginkan. Keuntungan penggunaan slag
dalam campuran beton adalah sebagai berikut :
a. Meningkatkan kekuatan tekan beton karena kecenderungan
perkembangan kekuatan beton yang diperlambat.
b. Meningkatkan rasio kelenturan-kekuatan tekan beton.
c. Mengurangi variasi kekuatan tekan beton.
d. Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
e. Mengurangi serangan alkali-silika.
f. Mengurangi panas hidrasi.
g. Memudahkan penyelesaian akhir.
h. Meningkatkan keawetan beton.
i. Mengurangi porositas dan pengaruh klorida.

5.4.3. Silica fume

Silica fume adalah material pozolan yang halus dengan komposisi silika
lebih banyak yang dihasilkan dari tanur tinggi atau sisa silikon. Penggunaan
silica fume dalam campuran beton biasa dimaksudkan untuk menghasilkan
beton dengan kekuatan tekan tinggi (fc’ 50 – 70 MPa pada 28 hari).
Penggunaan silica fume bisa sampai 30% dengan faktor air-semen 0,34 –
0,28 dengan atau tanpa superplasticiser.

5-4
 5-5

5.5. Persyaratan untuk Bahan Tambah Beton

Tabel 5.1 Persyaratan Fisis Bahan Tambah untuk Beton ( ASTM C 494)
Tipe
No Macam pengujian
A B C D E F G
Kadar air, maks. thd.
1 95 - - 95 95 88 88
pembanding,%
2 Waktu
pengikatan,penyimpangan yang
diperbolehkan thd.
pembanding,menit
a. waktu pengikatan awal :
- minimum
- 60 menit lebih lambat 60 menit lebih 60 menit lebih 60 menit lebih - 60 menit lebih
cepat lambat cepat lambat

- maksimum 60 menit lebih cepat, 210 menit 210 menit 210 menit 210 menit 60 menit 210 menit
dan 90 menit lebih lebih lambat lebih cepat lebih lambat lebih cepat lebih cepat, lebih lambat
lambat dan 90 menit
lebih lambat

b. waktu pengikatan akhir : -

- minimum - 60 menit lebih - 60 menit lebih - -
cepat cepat

maksimum 60 menit lebih cepat, 210 menit lebih - 210 menit - 60 menit 210 menit
dan 90 menit lebih lambat lebih lambat lebih cepat, lebih lambat
lambat dan 90 menit
lebih lambat

3 Kuat tekan, minimum thd.

pembanding, %
1 hari - - - - - 140 125
3 hari 110 90 125 110 125 125 125
7 hari 110 90 100 110 110 115 115
28 hari 110 90 100 110 110 110 110
6 bulan 100 90 90 100 100 100 100
1 tahun 100 90 90 100 100 100 100
Keterangan :
A = tipe water-reducing E = tipe accelerating water-reducing
B = tipe retarding F = tipe high range water-reducing
C = tipe accelerating G = tipe retarding high range water-reducing
D = tipe retarding water-reducing

5-5
 5-6

Tabel 5.1 (lanjutan) Persyaratan Fisis Bahan Tambah untuk Beton ( ASTM C 494)
Tipe
No Macam pengujian
A B C D E F G
Kuat lentur, minimum thd.
pembanding, %
4 3 hari 100 90 110 100 110 110 110
7 hari 100 90 100 100 100 100 100
28 hari 100 90 90 100 100 100 100
5 Perubahan panjang,
maksimum penyusutan
% thd. pembanding 135 135 135 135 135 135 135
% peningkatan di atas 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
pembanding

Keterangan :
A = tipe water-reducing E = tipe accelerating water-reducing
B = tipe retarding F = tipe high range water-reducing
C = tipe accelerating G = tipe retarding high range water-reducing
D = tipe retarding water-reducing

5-6
 5-7

Tabel 5.2 Persyaratan bahan tambah campuran beton menurut BS 5075

Waktu pengkakuan Kuat tekan
Waktu setelah pengadukan
Tipe Reduksi Faktor Persentase
selesai hingga mencapai Umur
admixture air (%) pemadatan campuran uji
kdetahanan penetrasi (hari)
(minimum)
0,5 Mpa 3,5 Mpa
Tidak lebih dari Paling sedikit 1
0.02 di bawah Lebih dari 1 jam kurang 125 24 jam
Accelerating -
campuran jam dari campuran 95 28 hari
pembanding pembanding
8 - - - - -
Tidak lebih dari Paling sedikit 1
0,02 di bawah jam lebih lama 90 7 hari
- -
Retarding campuran dari campuran 95 28 hari
pembanding pembanding
8 - - - - -
Paling sedikit
0,03 di atas 90 7 hari
- - -
campuran 90 28 hari
Water
pembanding
reducing
Tidak lebih dari
Dalam 1 jam Dalam 1 jam
0,02 di bawah 110 7 hari
8 dari campuran dari campuran
campuran 110 28 hari
pembanding pembanding
pembanding
Paling sedikit
0,03 di atas 125 24 jam
- - -
campuran 90 28 hari
Accelerating
pembanding
water
Tidak lebih dari Paling sedikit 1
reducing
0,02 di bawah Lebih dari 1 jam kurang dari 125 7 hari
8
campuran jam campuran 110 28 hari
pembanding pembanding
Paling sedikit
0,03 di atas 90 7 hari
- - -
campuran 90 28 hari
Retarding
pembanding
water
Tidak lebih dari Paling sedikit 1
reducing
0,02 di bawah jam lebih lama 110 7 hari
8 -
campuran dari campuran 110 28 hari
pembanding pembanding

5-7
 BAB VI
BETON KERAS
6.1 Umum
6.2 Kekuatan Beton
6.3 Jenis-jenis Kekuatan Beton
6.3 Durabilitas/Keawetan Beton
6.4 Cacat dan Kerusakan Beton Keras
 6-1

BAGIAN VI
BETON KERAS

6.1. Umum
Setelah beton mengeras atau berhentinya proses hidrasi, maka terbentuklah
suatu benda padat dan keras dengan sifat-sifat tertentu. Sifat-sifat tersebut
perlu diketahui untuk dapat digunakan dalam perencanaan, atau untuk
mengevaluasi kekuatan suatu struktur, atau untuk menentukan metode
penanganan masalah.
Kekuatan beton merupakan sifat beton keras yang paling berharga.
Porositas, yaitu volume relatif pori-pori atau rongga dalam pasta semen
merupakan faktor utama yang menentukan kekuatan beton. Porositas dalam
beton keras juga merupakan kelemahan yang merugikan kekuatan beton.
Selain kekuatan, sifat-sifat yang lain yang perlu diperhatikan setalah beton
mengeras adalah durabilitas (durability), kekedapan (impermeability), dan
stabilitas volume (volume stability).
6.2. Kekuatan Beton
Kekuatan beton ditentukan dengan cara menghitung berapa beban
maksimum yang dapat dipikul oleh suatu penampang beton melalui
pengujian benda uji yang mempunyai bentuk tertentu.
Suatu kekuatan beton dipengaruhi oleh empat bagian utama, yaitu :
a. Proporsi bahan-bahan penyusun beton dengan mutu bahan tertentu.
b. Metode perancangan dan pencampuran.
c. Kondisi pada saat pengecoran dilaksanakan.
d. Perawatan.
Kekuatan beton keras dibedakan dalam beberapa macam, yaitu kekuatan
tekan (compressive strength), kekuatan tarik lentur (flexural strength),
kekuatan tarik belah (splitting strength), kekuatan cabut (pull-out strength).
6.2.1. Faktor Air-Semen
Nilai perbandingan air terhadap semen atau yang disebut faktor air-semen
(fas) mempunyai pengaruh yang kuat dan secara langsung terhadap
kekuatan beton. Secara umum diketahui bahwa semakin tinggi nilai fas
semakin rendah mutu kekuatan beton. Namun demikian, nilai fas yang
semakin rendah tidak selalu berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi.
Nilai fas yang terlalu rendah akan membuat adukan beton sulit dipadatkan
yang pada akhirnya akan menghasilkan beton yang kekuatannya kurang,
karena kepadatannya tidak maksimal. Umumnya nilai fas yang digunakan
untuk beton adalah 0,40 - 0,65. Tetapi untuk beton mutu tinggi dapat
digunakan nilai fas yang lebih kecil dengan bantuan bahan tambah yang
berfungsi untuk mencapai kemudahan pengerjaan.
 6-2

Gambar 6.1 Hubungan faktor air-semen dan kuat tekan beton

6.2.2. Umur Beton

Pada saat adukan beton dibuat, dalam kondisi plastis beton sama sekali
tidak mempunyai kekuatan. Kekuatan beton mulai terjadi setelah hidrasi dan
selanjutnya kekuatan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton.
Perubahan kenaikan kekuatan beton yang cukup berarti/signifikan terjadi
sampai umur beton 28 hari, dan setelah itu kenaikannya kecil sehingga
kekuatan beton dianggap sudah mencapai nilai maksimum pada 28 hari.
Jika pada umur 28 hari kekuatan beton dianggap sudah mencapai 100%,
kekuatan beton selain pada umur 28 hari umumnya dikonversikan sebagai
berikut :
Tabel 6.1 Nilai perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur
Umur beton (hari)
Sifat beton
3 7 14 21 28 90 365
Beton menggunakan
semen Portland 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
biasa
Beton menggunakan
semen Portland
0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
dengan kekuatan
awal tinggi

Gambar 6.2 Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan beton

 6-3

6.3. Jenis-jenis Kekuatan Beton

6.3.1. Kuat Tekan
Biasanya, kuat tekan dilakukan terhadap benda uji berbentuk kubus
berukuran 100 mm x 100 mm x 100 mm, atau kubus 150 mm x 150 mm x
150 mm, atau kubus 200 mm x 200 mm x 200 mm, atau dengan benda uji
bentuk silinder berdiameter 100 mm dan tinggi 200 mm, atau silinder
berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm.
Kekuatan tekan beton dapat diketahui dari nilai tegangan maksimum pada
saat benda uji mampu memikul beban tekan maksimum .

fc = P/A
dengan pengertian,

fc = tegangan penampang beton

P = beban aksial tekan
A = luas penampang yang memikul beban

Gambar 6.3 Benda uji kubus untuk uji kuat tekan

Catatan : Gambar (b) menunjukkan mutu keseragaman campuran
yang baik.
 6-4

Gambar 6.4 Benda uji silinder untuk uji kuat tekan

Catatan : Gambar (b) menunjukkan mutu keseragaman campuran
yang baik.
Kekuatan tekan karakteristik dinyatakan sesuai dengan bentuk benda ujinya.
Bentuk-bentuk benda uji yang umum dipakai adalah Kubus 150 x 150 x 150
mm,Kubus 200 x 200 x 200 mm,Kubus 100 x 100 x 100 mm, dan Silinder 150 mm
tinggi 300 mm. Karena adanya bentuk-bentuk benda uji yang berbeda, maka
dalam praktek biasa digunakan nilai-nilai perbandingan kekuatan tekan
benda uji sebagai berikut :

Tabel 6.2 Perbandingan kekuatan tekan beton pada berbagai bentuk benda uji
Benda uji Perbandingan kekuatan tekan
Kubus 150 x 150 x 150 mm 1,00
Kubus 200 x 200 x 200 mm 0,95
Kubus 100 x 100 x 100 mm 1,07
Silinder 150 mm tinggi 300 mm 0,83

Penggunaan mutu kekuatan tekan karakteristik rencana ditetapkan sesuai

dengan kebutuhan struktur yang akan dibuat.

Tabel 6.3 Mutu beton dan penggunaan

Jenis Beton
fc’ ’bk Uraian
(MPa) (Kg/cm2)
Umumnya digunakan untuk beton
prategang seperti tiang pancang beton
Mutu tinggi 35 – 65 400 – 800
prategang, gelagar beton prategang,
pelat beton prategang dan sejenisnya.
Umumnya digunakan untuk beton
bertulang seperti pelat lantai jembatan,
Mutu gelagar beton bertulang, diafragma,
20 – < 35 250 – <400
sedang kerb beton pracetak, gorong-gorong
beton bertulang, bangunan bawah
jembatan.
Umumya digunakan untuk struktur
beton tanpa tulangan seperti beton
15 – <20 175 – <250 siklop, trotoar dan pasangan batu
Mutu
kosong yang diisi adukan, pasangan
rendah
batu.
Digunakan sebagai lantai kerja,
10 – <15 125 – <175
penimbunan kembali dengan beton.
fc’ : berdasarkan benda uji silinder diameter 150mm, tinggi 300 mm
’bk : berdasarkan benda uji kubus 150 x 150 x 150 mm
 6-5

6.3.2. Kuat Tarik Lentur

Kuat tarik lentur disebut juga kuat tarik tidak langsung sebagai alternatif
karena sulitnya melakukan uji kuat tarik dengan gaya aksial secara langsung,
dan biasanya digunakan dalam perencanaan tebal perkerasan beton semen
(rigid pavement). Pengujian kuat tarik lentur dilakukan seperti ditunjukkan
Gambar 6.5 di bawah ini.
British Standard menetapkan ukuran benda uji 150 mm x 150 mm x 750
mm (6 x 6 x 30 in). Tetapi jika ukuran maksimum agregat < 25 mm, ukuran
benda uji adalah 100 mm x 100 mm x 500 mm (4 x 4 x 20 in). Sedangkan
ASTM, menetapkan ukuran 152 mm x 152 mm x 508 mm (6 x 6 x 20 in).

Rol pembebanan

Rol
penahan
Rol
penahan

L = 4d – 5d

Gambar 6.5 Benda uji balok untuk uji kuat tarik lentur

Nilai kuat tarik lentur dari suatu pengujian dihitung sebagai berikut :

fs = P.l/b.d2
dengan pengertian,

fs = tegangan tarik lentur

P = beban total maksimum
l = panjang bentang
d = tinggi balok
b = lebar balok

6.3.3. Kuat Tarik Belah

Seperti halnya uji kuat tarik lentur, kuat tarik belah pun merupakan alternatif
terhadap kuat tarik langsung. Benda uji yang digunakan dalam pengujian
kuat tarik belah adalah berupa silinder atau kubus sebagaimana yang
digunakan untuk pengujian kuat tekan. Cara melakukan pengujian kuat tarik
belah ditunjukkan dalam Gambar 6.6
 6-6

Lempeng baja
untuk
pembebanan

Strip
kayu
keras

Lempeng baja
untuk
Strip pembebanan
kayu
keras

Permukaan
yang kasar

Gambar 6.6 Benda ui kubus dan siinder untuk uji kuat tarik belah

Pengujian kuat tarik belah umumnya menggunakan benda uji silinder. Pada
saat beban P mencapai maksimum, silinder atau kubus beton yang diuji
akan terbelah. Kuat tarik belah dihitung sebagai berikut :

fct = 2P/ .L.D

dengan pengertian,
fct = kuat tarik belah
P = beban uji maksimum
L = panjang benda uji
D = diameter atau lebar benda uji

Pada umumnya nilai kuat tarik belah beton berkisar 1/8 – 1/12 nilai kuat
tekan beton.

6.3.4. Kuat Tekan Silinder Bor Inti (core drill)

Sering terjadi, suatu bangunan diragukan kualitasnya yang disebabkan oleh
beberapa kemungkinan, antara lain : komposisi bahan yang digunakan tidak
memenuhi persyaratan, atau kualitas bahan baku yang rendah, atau cara
pelaksanaan yang tidak memenuhi syarat, atau karena pengaruh perubahan
alam. Untuk mengetahui kualitas beton pada suatu bangunan yang sudah
jadi, dapat dilakukan pengambilan contoh beton keras dari sebagian
 6-7

komponen dengan cara mengebor sehingga diperoleh silinder core untuk

kemudian diuji.
Pengujian seperti ini bersifat merusak sebagian dari komponen bangunan
yang sudah jadi (destructive), tetapi memberikan hasil yang lebih
memuaskan karena sesuai dengan keadaan yang sebenarnya. Pengujian
yang dilakukan dapat berupa uji tekan atau uji tarik tidak langsung.
Nilai kuat tekan dari pengujian sillinder bor inti adalah sebagai berikut :

P
fc’ = --------- Co.C1.C2
¼ . 2
dengan pengertian,

fc’ = kuat tekan beton ini

P = beban maksimum
= diameter rata-rata benda uji
Co = faktor pengali arah benda uji
C1 = faktor pengali yang berhubungan dengan rasio panjang/
diameter
C2 = faktor pengali karena adanya tulangan dalam benda uji
yang letaknya tegak lurus terhadap sumbu tulangan

(d + h)
C2 = 1,0 + 1,5 -------------
(l’/ ) x l

dengan pengertian,

d = diameter tulangan
h = jarak terpendek antara sumbu tulangan dengan tepi benda
l = panjang benda uji sebelum diberi lapisan capping
l’ = panjang benda uji setelah diberi lapisan capping

Tabel 6.4 Faktor pengali Co

Arah pengambilan beton inti Co
Horizontal 1
Vertikal 0,92

Tabel 6.5 Faktor pengali C1

l’/ C1
1,75 0,98
1,30 0,96
1,25 0,93
1,00 0,87
 6-8

6.3.5. Kuat Tekan dengan Pengujian Palu Beton

Pengujian dengan palu beton bersifat tidak merusak (non-destructive).
Prinsip kerja alat ini berdasar pada konsep bahwa pantulan suatu massa
elastis bergantung pada kekerasan permukaan yang dari padanya pantulan
alat diperoleh.

Gambar 6.7 Palu eton (concrete hammer)

Palu beton yang dilepaskan akan memukul pangkal tongkat, lalu membentur
permukaan beton. Akibat benturan, tongkat pemukul akan memantul
kembali. Pada tongkat dipasang jarum penunjuk untuk membaca efek
pantulannya. Nilai pantulan tersebut dapat memberi gambaran keseragaman
dan kualitas relatif permukaan beton yang diuji.
Alat palu beton yang paling populer dan banyak digunakan untuk menguji
beton keras adalah yang diciptakan oleh Ernest Schmids yang kemudian
disebut Ernest Schmids Hammer atau Palu Beton Schmids. Pada alat lain
yang sejenis, selain dilengkapi dengan jarum penunjuk, juga dapat dipasang
alat perekam otomatis faktor kekerasan permukaan beton yang diuji.
Kadang-kadang hasil pembacaan palu beton memberikan hasil yang terlalu
optimis, atau terlalu pesimis. Untuk menghindari faktor kesalahan ini, maka
perlu dilakukan pembacaan sebanyak mungkin. Dengan membuang nilai-
nilai pembacaan yang terlalu optimis dan pesimis lalu diambil nilai rata-rata.
Untuk memperoleh hasil yang baik dapat dilakukan langkah-langkah sebagai
berikut :
a. Pilih titik-titik pada permukaan beton yang akan diuji.
Untuk pelat atau dinding harus mempunyai ketebalan = 4 in (10 cm).
Untuk kolom = 5 in (12,7 cm).
b. Permukaan yang akan diuji harus dibersihkan dari plesteran atau
kotoran-kotoran yang menutupi permukaan. Permukaan yang kurang
rata dapat diratakan dengan cara menggosok permukaan dengan batu
gerinda. Jika lapisan yang menutupi permukaan cukup keras, lapisan
tersebut harus dibuang/dikupas sampai ketebalan ± ½ in (12,7 mm).
Setiap titik pengujian diambil pada luasan ± 10x10 cm2.
c. Ambil 5 – 10 nilai pembacaan hammer pada setiap titik yang diuji. Ambil
nilai rata-rata dari jumlah pembacaan hammer. Nilai pembacaan tidak
boleh mempunyai selisih lebih besar dari 5 terhadap nilai rata-rata.
d. Korelasi nilai angka pantul hammer terhadap kekuatan beton dapat
dilihat pada grafik atau tabel.
 6-9

Gambar 6.8 Korelasi angka pantul terhadap kekuatan tekan beton

TABEL 6.6 Kuat tekan kubus beton sebagai fungsi dari angka pantul palu beton
(dalam kg/cm2)
Angka Umur beton 14 -56 hari Umur beton 7 hari
pantul (R) Wm Wmin Wm Wmin
20 101 64 121 74
21 113 64 132 83
22 126 75 145 94
23 139 86 157 104
24 152 98 169 115
25 166 110 183 127
26 180 122 196 138
27 195 135 210 150
28 210 149 225 164
29 225 163 239 177
30 241 178 254 191
31 257 193 269 205
32 274 209 285 220
33 291 225 300 234
34 307 240 315 248
35 324 256 331 263
36 342 273 348 279
37 360 290 365 295
38 377 307 381 311
39 395 324 398 327
40 413 341 416 344
41 432 359 434 361
42 450 377 451 378
43 469 395 470 396
44 488 414 488 414
45 507 432 507 432
46 526 451 526 451
47 546 470 546 470
48 565 489 565 489
49 584 508 584 508
50 604 527 604 527
51 623 546 623 546
52 643 565 643 565
53 663 584 663 584
54 683 603 683 603
55 703 622 703 622

Catatan :
Wm = nilai yang paling mungkin
Wmin = nilai minimum
W = nilai rata-rata antara Wm dan Wmin
Nilai kuat tekan silinder beton = 0,85 x nilai kuat tekan kubus beton
 6-10

6.4. Durabilitas/Keawetan Beton

Selain harus memenuhi syarat kekuatan, setelah mengeras beton pun harus
mampu mempertahankan kekuatannya selama rentang waktu umur rencana
struktur. Oleh karena itu, beton harus dirancang dan dilaksanakan secara
baik sehingga mempunyai sifat durabilitas yang baik. Ketidak-awetan beton
bisa disebabkan oleh pengaruh sifat-sifat termal agregat, pengaruh
serangan-serangan sulfat, air laut, klorida, pengaruh pengikisan/abrasi, dan
lain-lain.
Beton dengan sifat durabilitas tinggi dapat diperoleh jika dipenuhi beberapa
hal berikut :
a. Beton harus kedap air dan kedap udara (impermeable);
b. Mencapai kuat tekan minimum yang ditetapkan.
c. Menggunakan kadar semen minimum yang ditetapkan;
d. Rancangan campuran berdasarkan faktor air-semen maksimum yang
ditetapkan.
e. Menggunakan tipe semen atau bahan tambah yang mempunyai
ketahanan terhadap serangan sulfat.
f. Tidak menggunakan bahan tambah yang beresiko terhadap korosi
tulangan.
g. Melakukan perawatan beton dengan baik.
h. Mengurangi resiko reaksi alkali-silika.
i. Penutup beton dengan tebal minimum yang direkomendasikan.

Tabel 6.7 Kadar semen minimum dan faktor air-semen maksimum

Jumlah semen Nilai faktor air-
KONDISI LINGKUNGAN minimum per semen
m3 beton (kg) maksimum
Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non-korosif 275 0,60
b. Keadaan keliling korosif disebabkan oleh
kondensasi atau uap-uap korosif 325 0,52

Beton di luar ruang bangunan

a. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari 325 0,60
langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari 275 0,60
langsung

Beton yang masuk ke dalam tanah

a. Mengalami keadaan basah dan kering berganti- 325 0,55
ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat alkali dari tanah atau Lihat Tabel 6.8
air tanah

Beton yang kontinu berhubungan dengan air

a. Air tawar
Lihat Tabel 6.9
b. Air laut
 6-11

Tabel 6.8 Ketentuan untuk beton yang berhubungan dengan air tanah yang
mengandung sulfat
Kadar Kandungan semen
gangguan Konsentrasi Sulfat sebagai SO3 minimum (kg/m3)
sulfat untuk ukuran
nominal agregat
Dalam tanah Sulfat Faktor air-
Tipe maksimum ...
(SO3) semen
SO3 Semen
dalam Maks.
Total dalam
air 40 20 10
SO3 campuran
tanah, mm mm mm
(%) air : tanah
g/l
= 2:1, g/l
Tipe I
dengan
Kurang Kurang Kurang atau
1 280 300 350 0,50
dari 0,2 dari 1,0 dari 0,3 tanpa
pozolan
(15-40%)
Tipe I
dengan
atau
290 330 350 0,50
tanpa
pozolan
(15-40%)
Tipe I
Pozolan
2 0,2-0,5 1,0-1,9 0,3-1,2
(15-40%)
atau 270 310 360 0,55
Semen
Portland
Pozolan
Tipe II
atau Tipe 250 290 340 0,55
V
Tipe I
Pozolan
(15-40%)
3 0,5-1 1,9-3,1 1,2-2,5 atau 340 380 430 0,45
Semen
Portland
Pozolan
Tipe II
atau Tipe 290 330 380 0,50
V
Tipe II
4 1,0-2,0 3,1-5,6 2,5-5,0 atau Tipe 330 370 420 0,45
V
Tipe II
Lebih Lebih dari Lebih atau Tipe
5 330 370 420 0,45
dari 2,0 5,6 dari 5,0 V Lapisan
pelindung
 6-12

Tabel 6.9 Ketentuan minimum untuk beton bertulang kedap air

Kandungan semen
Kondisi
Faktor air- minimum (kg/m3)
lingkungan yang
Jenis beton semen Tipe semen Ukuran nominal
berhubungan
maksimum maksimum agregat
dengan
40 mm 20 mm

Air tawar 0,50 Tipe V 280 300

Air payau 0,45 Tipe I + Pozolan

(15-40%) atau
Bertulang Semen Portland
atau Pozolan
prategang 340 380
0,50 Tipe II atau Tipe
V

Air laut 0,45 Tipe II atau Tipe

V

Tabel 6.10 Batas-batas kandungan klorida dalam beton (ACI 318)

Kadar maksimum klorida dalam
Tipe
beton, % terhadap berat semen
Beton prategang 0,06
Beton bertulang terekspos 0,15
terhadap klorida
Beton bertulang yang terlindung 1,00
dari kelembaban
Konstruksi beton bertulang 0,30
lainnya

Tabel 6.11 Syarat tebal minimum penutup beton

Tebal minimum penutup beton, mm
Beton
Kondisi lingkungan bertulang Beton Beton
cor di pracetak prategang
tempat
Beto secara terus menerus terekspos terhadap
70 - 7 :0
tanah
Beton terekspos terhadap tanah atau cuaca :
Panel-panel dinding 40 – 50 20 – 40 30
Lantai dan balok-balok silang 40 – 50 - 30
Bagian-bagian lain 40 - 50 30 - 50 40
Beton tidak terekspos terhadap cuaca atau
kontak dengan tanah :
Lantai, dinding, balok silang 20 – 40 15 – 30 20
Balok gelagar, kolom 40 10 – 40 20 – 40
Cangkang, pelat lipat 15 – 20 10 – 15 10
Tulangan non-prategang - - 20

Beton terekspos terhadap air payau, air laut

atau percikan dari sumber-sumber tersebut :
Dinding dan lantai 50 40 -
Bagian-bagian lain 60 50 -

Untuk mengurangi resiko reaksi alkali-silika disarankan melakukan tindakan-

tindakan sebagai berikut :
 6-13

a. Mencegah kontak antara beton dengan sumber-sumber yang dapat

menimbulkan kelembaban.
b. Gunakan semen Portland dengan kandungan alkali, dalam hal ini Na2O
0.6%.
c. Gunakan semen Portlang tipe I ditambah bubuk slag minimum 50%.
d. Gunakan semen Portland tipe I ditambah fly ash minimum 25%.
e. Batasi kadar alkali dalam beton maksimum 3,0 kg/m3.

6.5. Cacat dan Kerusakan Beton

Terdapat banyak faktor yang dapat berperan dan berpengaruh terhadap
baik buruknya hasil akhir beton yang dikerjakan. Cacat dan kerusakan beton
dapat terjadi pada saat perubahan dari plastis menjadi keras, atau setelah
beton dalam kondisi keras sempurna. Cacat atau kerusakan tersebut dapat
disebabkan oleh faktor-faktor kesalahan berikut.
a. Pemilihan dan pengunaan bahan baku.
b. Kemampuan teknisi di lapangan.
c. Kondisi peralatan.
d. Penakaran bahan, pengadukan, pengangkutan, penuangan, pemadatan
beton.
e. Kondisi cetakan dan perancah.
f. Perawatan (curing).

6.5.1. Cacat Susut

Apabila air terlalu cepat keluar dari beton setelah selesai pemadatan,
terutama pada bagian yang langsung kontak dengan udara luar, maka beton
akan mengalami retak susut. Perbedaan kondisi kelembaban di bagian luar
dan dalam menyebabkan kontraksi pada permukaan. Bagian dalam
mengandung air yang cukup sedangkan bagian luar bebas, akibatnya timbul
penyusutan di bagian permukaan. Penyusutan ini dikenal dengan sebutan
susut plastis (plastic shrinkage). Cacat beton seperti ini bisa dihindarkan
atau dikurangi dengan cara melakukan perawatan yang baik untuk
mencegah terjadinya penguapan air yang berlebihan.

6.5.2. Cacat Kasar Permukaan

Cacat berupa kasar permukaan yang ditunjukkan oleh agregat yang
dominan terlihat di permukaan dapat disebabkan oleh terlalu cepatnya
hilang sifat plastis beton sebelum selesai finishing, terutama saat
menggunakan bahan accelerator yang tidak dilindungi dari cuaca panas.
Selain itu dapat juga terjadi karena bahan halus terbilas oleh hujan ketika
pekerjan sedang berlangsung dan tidak dilindungi.
6.5.3. Cacat Sarang Tawon (honey comb)
Cacat sarang tawon dapat terjadi oleh beberapa sebab, yaitu adanya
kebocoran pada cetakan, terlalu rapatnya besi tulangan, dan pengentalan
adukan beton yang tidak terkendali.
 6-14

Campuran beton terdiri dari gabungan butiran halus dan kasar yang satu
dengan lainnya harus saling mengisi. Bila cetakan cacat dimana air dapat
keluar, maka bahan halus akan keluar melalui celah yang ada dan akan
berakibat beton menjadi keropos.
Penggunaan agregat halus disesuaikan dengan ukuran penampang beton
yang akan dikerjakan, terutama untuk penampang yang kecil dan
memerlukan tulangan yang banyak. Jika tulangan terlalu rapat dan ukuran
agregat kasar terlalu besar, maka tulangan yang ada akan menghalangi
agregat dalam beton mengisi bagian penampang di bawah tulangan. Oleh
karena itu, pemilihan ukuran agregat harus lebih kecil dari kriteria 1/5 ukuran
penapang terkecil, atau 1/3 tebal lantai, atau ¾ jarak bersih antar masing-
masing tulangan.
Cuaca yang sangat panas dapat menyebabkan adukan cepat menjadi kaku
dan sukar untuk dialirkan. Bila hal ini dipaksakan, maka akibatnya dapat
terjadi rongga-rongga pada bagian yang tidak dapat terisi oleh adukan.
6.5.4. Cacat Bentuk
Cacat bentuk atau yang dikenal dengan cacat geometris lebih banyak
disebabkan oleh kualitas pekerjaan cetakan yang kurang baik atau tidak
memenuhi persyaratan, misalnya cetakan atau perancah yang kurang kokoh
dapat berubah bentuk oleh tekanan beton segar saat pemadatan
berlangsung. Untuk itu, kekokohan cetakan harus diperhitungkan cukup kuat
dan tidak berubah oleh tekanan beton segar. Demikian juga untuk pekerjaan
perancah, walaupun hanya bersifat struktur sementara namun harus kuat
menahan beban saat pelaksanaan pengecoran.
6.5.5. Cacat Retak
Retak pada beton dapat terjadi setelah beton keras yang disebabkan oleh
beberapa hal, seperti adanya korosi tulangan, karena beban berlebih, dan
karena beton terbakar. Bila korosi tulangan terjadi dalam beton, volume
beton membesar dan mendesak ke bagian luar sehingga timbul retakan di
permukaan. Retakan akibat korosi ini dapat dicegah dengan membuat beton
kedap air dan kedap udara, serta dengan tebal penutup beton yang cukup
sesuai dengan persyaratan untuk daerah yang korosif.
Dalam peristiwa kebakaran dimana temperatur pada beton sangat tinggi,
beton akan memuai dan bila pemuaian yang terjadi melampaui kemampuan
tariknya, maka akan timbul retakan yang biasanya terbentuk merata di
seluruh permukaan beton.
6.5.6. Cacat Terkelupas (spalling)
Cacat terkelupas dapat terjadi pada beton yang mengalami pemanasan
dengan temperatur tinggi kemudian diikuti dengan pendinginan oleh air atau
uap lembab. Karena hal tersebut kemudian timbul kontraksi/penyusutan
yang tidak seragam pada permukaan yang menjadi penyebab terjadinya
pengelupasan beton.
 6-15

Dalamnya pengelupasan beton sangat bergantung pada kualitas beton yang

ada, dimana beton yang rendah kualitasnya akan mengalami pengelupasan
yang lebh dalam.
6.5.7. Cacat Pelapukan/Karbonasi
Beton keras pun dapat mengalami proses pelapukan yang intensitasnya
bergantung pada kondisi lingkungan dan kualitas bahan beton itu sendiri.
Beton dengan kualitas rendah sangat rentan terhadap pelapukan, terutama
bila berada di lingkungan yang agresif seperti di tepi laut atau daerah
industri.
6.5.8. Cacat Patah
Terjadinya patah komponen beton biasanya disebabkan oleh kelebihan
beban atau menurunnya kekuatan beton. Untuk beton bertulang, pada
stadium awal, sebelum terjadi patah akan didahului oleh mekanisme retakan.
Pada tahap stadium selanjutnya, bila kemampuan tari besi tulangan
terlampaui maka akan terjadi mekanisme patah.
6.5.9. Kehancuran Penampang Beton
Kehancuran penampang beton adalah kerusakan yang sangat parah.
Penyebab utama terjadinya kerusakan seperti ini adalah bekerjanya
kombinasi beban seperti gaya aksial dan gaya geser pada komponen
struktur yang kualitas bahannya rendah.
 BAB VII
RANCANGAN CAMPURAN BETON
7.1 Umum
7.2 Faktor-faktor yang Menentukan Proporsi Campuran
7.3 Variabilitas
7.3 Metode dan Proses Perancangan
 7-1

BAB VII
RANCANGAN CAMPURAN BETON

7.1. Umum
Tujuan perancangan campuran beton adalah untuk menentukan proporsi
bahan baku beton yaitu semen, agregat halus, agregat kasar, dan air yang
memenuhi kriteria workabilitas, kekuatan, durabilitas, dan penyelesaian akhir.
Proporsi yang dihasilkan oleh rancangan pun harus optimal, dalam arti
penggunaan bahan yang minimum dengan tetap mempertimbangkan kriteria
teknis.
Perancangan campuran beton merupakan suatu hal yang kompleks jika
dilihat dari perbedaan sifat dan karakteristik bahan penyusunnya. Karena itu,
sifat dan karakteristik masing-masing bahannya tersebut akan menyebabkan
produksi beton yang dihasilkan cukup bervariasi. Selanjutnya perlu diketahui
beberapa faktor lainnya yang mempengaruhi pekerjaan pembuatan
rancangan campuran beton, diantaranya adalah kondisi dimana pekerjaan
dilaksanakan, kekuatan beton yang direncanakan, kemampuan pelaksana,
tingkat pengawasan, peralatan yang digunakan, dan tujuan peruntukan
bangunan.
7.2 . Faktor-faktor yang Menentukan Proporsi Campuran
Untuk mencapai suatu kekuatan beton tertentu, rancangan yang dibuat
harus melahirkan suatu proporsi bahan campuran yang nilainya ditentukan
oleh faktor-faktor berikut :
a. Faktor Air-Semen (fas)
Nilai perbandingan air terhadap semen atau yang disebut faktor air-
semen (fas) mempunyai pengaruh yang kuat secara langsung terhadap
kekuatan beton. Harus dipahami secara umum bahwa semakin tinggi
nilai fas semakin rendah mutu kekuatan beton.
b. Tipe Semen
Penggunaan tipe semen yang berbeda, yaitu semen Portland tipe I,II,IV
dengan semen Portland yang memilki kekuatan awal yang tinggi (tipe III)
akan memerlukan nilai faktor air-semen yang berbeda.
c. Keawetan (durability)
Pertimbangan keawetan akan memerlukan nilai-nilai kekuatan minimum,
faktor air-semen maksimum, dan kadar semen minimum.
Ketentuan nilai-nilai faktor air-semen maksimum dan kadar semen
minimum dapat dilihat pada Tabel 6.7, 6.8, dan 6.9 dalam pembahasan
BAGIAN VI
 7-2

d. Workabilitas dan Jumlah Air

Suatu nilai slump tertentu yang diharapkan dapat memberi kemudahan
pengerjaan sesuai dengan jenis konstruksi yang dikerjakan, untuk suatu
ukuran agregat tertentu akan berpengaruh terhadap jumlah air yang
dibutuhkan. Untuk mencegah penggunaan adukan beton yang terlalu
kental atau terlalu encer, dianjurkan untuk menggunakan nilai-nilai slump
dalam batas-batas sebagai berikut :
Tabel 7.1 Nilai-nilai slump untuk berbagai pekerjaan beton
Slump (mm)
Jenis Pekerjaan
Maksimum * Minimum
Dinding, pelat fondasi dan fondasi telapak bertulang 75 25

Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan konstruksi 75 25

di bawah tanah

Balok, dinding bertulang 100 25

Kolom gedung 100 25

Perkerasan dan pelat 75 25

Pembetonan masal 75 25
* Dapat ditingkatkan sesuai dengan metode pemadatan yang digunakan

e. Pemilihan Agregat
Ukuran maksimum agregat ditetapkan berdasarkan pertimbangan
ketersediaan material yang ada, biaya, atau jarak tulangan terkecil yang
ada.
f. Kadar Semen
Kadar semen yang diperoleh dari hasil perhitungan rancangan,
selanjutnya dibandingkan dengan ketentuan kadar semen minimum
berdasarkan pertimbangan durabilitas, dan dibandingkan juga dengan
batas kadar semen maksimum untuk mencegah terjadinya retak akibat
panas hidrasi yang tinggi.
7.3. Variabilitas
Jika terkumpul sejumlah data hasil pengujian kuat tekan beton, maka data
tersebut akan menunjukkan bahwa nilai-nilai yang dihasilkan akan bervariasi
berkisar pada suatu nilai rata-rata dengan suatu nilai simpangan
baku/standar deviasi tertentu. Variabilitas dalam beton akan mempengaruhi
nilai kekuatan tekan dalam perencanaan. Pengertian variabilitas dalam
kekuatan beton pada dasarnya tercermin melalui nilai standar deviasi.
Asumsi yang digunakan dalam perencanaan bahwa kekuatan beton akan
terdistribusi normal selama masa pelaksanaan.
Secara umum rumusan mengenai kekuatan tekan dengan
mempertimbangkan variabilitas ditulis sebagai berikut :
f’cr = f’c + k.S
dengan pengertian,
 7-3

f’cr = kekuatan tekan rencana rata-rata

f’c = kekuatan tekan rencana
S = nilai standar deviasi
k = konstanta yang diturunkan dari distribusi normal
Nilai k biasanya diambil 1,64 untuk bagian yang ditolak/cacat yang diijinkan
5%. Nilai k.S dinamakan nilai tambah (margin) yang merupakan juga nilai
keamanan dalam perancangan.
Perlu juga dipahami bahwa dalam menentukan nilai standar deviasi harus
diperhatikan ketentuan jumlah benda uji minimum. Jika benda uji yang
diperiksa tidak mencapai jumlah minimum, maka harus diterapkan suatu
angka koreksi terhadap nilai standar deviasi.

Tabel 7.2 Angka koreksi standar deviasi

Jika jumlah minimum benda uji Jika jumlah minimjum benda uji
20 buah 30 buah
Jumlah Jumlah benda
Angka koreksi Angka koreksi
benda uji uji
8 1,37 10 1,36
9 1,29 11 1,31
10 1,23 12 1,27
11 1,19 13 1,24
12 1,15 14 1,21
13 1,12 15 1,18
14 1,10 16 1,16
15 1,07 17 1,14
16 1,06 18 1,12
17 1,04 19 1,11
18 1,03 20 1,09
19 1,01 21 1,08
20 1 22 1,07
23 1,06
24 1,05
25 1,04
26 1,03
27 1,02
28 1,02
29 1,01
30 1

7.4. Metode dan proses perancangan

Dalam praktek ada beberapa metode rancangan campuran beton yang telah
dikenal,antara lain seperti metode DOE yang dikembangkan oleh
Department of Environment di Inggris, dan Metode ACI (American Concrete
Institute). Kedua metode tersebut akan dijelaskan sebagai berikut dilengkapi
dengan masing-masing contoh kasus.
a. Metode DOE (identik dengan metode SNI 03 – 2834 – 2000)
Proses perancangan mengikuti langkah-langkah berikut :
1) Tentukan nilai kuat tekan beton (fc’) yang direncanakan sesuai
dengan syarat teknik atau yang dikehendaki oleh pemikik. Kuat tekan
ini ditentukan pada umur 28 hari, dengan kegagalan/cacat
maksimum ...... % (mis. 5%).
 7-4

2) Tentukan deviasi standar (S) berdasarkan data yang lalu atau

diambil dari Tabel 7.3

Tabel 7.3 Deviasi standar sebagai ukuran mutu pelaksanaan

Isi pekerjaan Deviasi standar (Mpa)
Volume beton
Sebutan Baik sekali Baik Dapat diterima
(m3)
Kecil 1000 4,5 S 5,5 5,5 S 6,5 6,6 S 8,5
Sedang 1000 – 3000 3,5 S 4,5 4,5 S 5,5 6,5 S 7,5
Besar 3000 2,5 S 3,5 3,5 S 4,5 4,5 S 6,5

3) Hitung nilai/margin, M = k.S dimana k = 1,64 untuk kegagalan/cacat

maksimum 5%.
4) Hitung kuat tekan rata-rata yang direncanakan , f’cr = f’c + M
5) Tetapkan jenis/tipe semen yang digunakan.
6) Tentukan jenis agregat halus dan agregat kasar yang digunakan,
apakah alami atau dipecah.
7) Tentukan faktor air-semen (fas) mengikuti langkah berikut :
- Dari Tabel 7.4 tentukan perkiraan nilai kuat tekan beton pada
umur 28 hari pada fas 0,5, berdasarkan jenis semen, jenis
agregat kasar, dan bentuk benda uji.

Tabel 7.4 Perkiraan kuat tekan beton dengan fas 0,50

Kekuatan tekan (Mpa), pada umur
Bentuk
Jenis semen Jenis agregat kasar (hari)
benda uji
3 7 28 91
Semen Portland Batu tak dipecah 17 23 33 40
Silinder
tipe I atau semen Batu pecah 19 27 37 45
tahan sulfat tipe Batu tak dipecah 20 28 40 48
Kubus
II,V Batu pecah 23 32 45 54
Batu tak dipecah 21 28 38 44
Silinder
Semen Portland Batu pecah 25 33 44 48
tipe III Batu tak dipecah 25 31 46 53
Kubus
Batu pecah 30 40 53 60

- Pada Gambar 7.1 atau Gambar 7.2, perkiraan nilai kuat tekan
beton diplot dan kemudian tarik garis mendatar hingga
memotong garis fas = 0,5
- Melalui titik potong tersebut, tarik kurva yang proporsional
terhadap kurva-kurva lengkung yang mengapitnya.
- Plot nilai kekuatan tekan rata-rata dari langkah 4, kemudian
tarik garis mendatar hingga memotong kurva baru yang
dibuat.
- Dari titik potong tersebut tarik garis lurus vertikal untuk
mendapatkan nilai fas yang diperlukan.
 7-5

Cara yang pertama-tama harus

diikuti dalam mencari harga Faktor
Air-Semen

_____ Semen tipe I,II,V

Kuat Tekan (kg/cm2)

--------- semen tipe III

Faktor Air-Semen

Gambar 7.1 Hubungan faktor air-semen dan kekuatan tekan beton untuk
benda uji silinder

Cara yang pertama-tama harus

diikuti dalam mencari harga
Faktor Air-Semen
Kuat Tekan (kg/cm2)

____ Semen tipe I,II,V

------- semen tipe III

Faktor Air-Semen

Gambar 7.2 Hubungan faktor air-semen dan kekuatan tekan beton untuk
benda uji kubus
 7-6

8) Tetapkan fas maksimum dari Tabel 6.7, atau 6.8, atau 6.9 dalam
pembahasan BAGIAN VI.
9) Pilih nilai fas terkecil dari langkah 7) dan langkah 8).
10) Tentukan nilai slump.
11) Tentukan ukuran butir nominal agregat maksimum.
12) Tentukan nilai kadar air bebas dari Tabel 7.5 .
3
Tabel 7.5 Perkiraan kadar air bebas (kg/m )
Ukuran Slump (mm)
besar butir
Jenis agregat
agregat 0 - 10 10 - 30 30 - 60 60 - 180
maksimum
Batu tak dipecah 150 180 205 225
10 mm
Batu pecah 180 205 230 250
Batu tak dipecah 135 160 180 195
20 mm
Batu pecah 170 190 210 225
Batu tak dipecah 115 140 160 175
40 mm
Batu pecah 155 175 190 205

Jika agregat halus alami dan agregat kasar batu pecah, kadar air
bebas dihitung sebagai berikut :

Kadar air bebas = 2/3 Wh + 1/3 Wk

dengan pengertian, Wh = jumlah air untuk agregat halus, Wk =

jumlah air untuk agregat kasar. Untuk temperatur di atas 20oC, setiap
kenaikan 5oC harus ditambahkan air sebanyak 5 liter/m3 adukan
beton. Untuk permukaan agregat yang kasar harus ditambahkan air
kira-kira 10 liter/m3 beton.
13) Hitung jumlah semen = kadar air : faktor air-semen.
14) Jika ditetapkan, tentukan kadar semen maksimum.
15) Tentukan kadar semen minimum dari Tabel 6.7, atau 6.8, atau 6.9
dalam pembahasan BAGIAN VI.
16) Jika jumlah semen berubah karena pertimbangan kadar semen
maksimum atau kadar semen minimum, tentukan fas yang
disesuaikan.
17) Tentukan tipe gradasi agregat halus sesuai dengan syarat menurut
Gambar 1.5 – 1.8 dalam pembahasan BAGIAN I.
18) Tentukan persentase agregat halus berdasarkan Gambar 7.4 – 7.6.
 7-7

Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen
Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen

Gambar 7.4 Hubungan faktor air semen – proporsi agregat halus

untuk ukuran butir maksimum 10 mm
 7-8

Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen
Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen

Gambar 7.5 Hubungan faktor air semen – proporsi agregat halus

untuk ukuran butir maksimum 20 mm
 7-9

Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen
Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen

Gambar 7.6 Hubungan faktor air semen – proporsi agregat halus

untuk ukuran butir maksimum 40 mm
 7-10

19) Htung berat jenis relatif = (% agregat halus x berat jenis agregat
halus) + (% agregat kasar x berat jenis agregat kasar).
20) Tentukan berat beton basah menurut Gambar 7.7.

Gambar 7.7 Grafik penentuan berat beton segar

21) Hitung kadar agregat gabungan = berat beton – jumlah (semen + air).
22) Hitung kadar agregat halus = % agregat halus x kadar agregat
gabungan.
23) Hitung kadar agregat kasar = agregat gabungan – agregat halus.
24) Tetapkan proporsi campuran hasil perhitungan.
25) Lakukan koreksi campuran berdasarkan kondisi agregat saat
pelaksanaan.

b. Metode ACI
Proses perancangan mengikuti langkah-langkah berikut :
1) Hitung kuat tekan rata-rata yang ditargetkan, f’cr = f’c + k.S
Catatan : Pengertian f’c, k, dan S sudah dibahas sebelumnya.
2) Tetapkan nilai slump, nilai ukuran butir maksimum agregat.
Catatan : Cara menetapkan nilai slump dan nilai usuran batir
maksimum agregat sudah dibahas sebelumnya.
3) Tentukan jumlah air yang dibutuhkan berdasarkan nilai slump dan
ukuran butir maksimum agregat, menurut Tabel 7.6.
 7-11

Tabel 7.6 Perkiraan air campuran dan persyaratan kandungan udara dalam
beton
Kebutuhan air (lt/m3)
Slump (mm) Ukuran maksimum butir agregat (mm)
9,5 12,5 19 25 37,5 50 75 150

25 – 50 207 199 190 179 166 154 130 113

75 – 100 238 216 205 193 181 169 145 124
150 – 175 243 228 216 202 190 178 160 -
Kandungan udara 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
dalam beton (%)

25 – 50 181 175 168 160 150 142 122 107

75 – 100 202 193 184 175 165 157 133 119
150 – 175 216 205 197 184 174 166 154 -
Total kandungan
udara (%) untuk :
- Peningkatan 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
workabilitas
- Terekspose sedang 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4.0 3,5 3,0
- Terekspose ekstrim 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 ,,5 4,0

4) Tentukan faktor air-semen (fas) menurut Tabel 7.7

Tabel 7.7 Nilai faktor air-semen menurut ACI

Kekuatan tekan pada 28 Fas
hari (MPa) Beton tanpa kandungan Beton dengan
udara (non air-entrained) kandungan udara (air –
entrained)
40 0,42 -
35 0,47 0,39
30 0,54 0,45
25 0,61 0,52
20 0,69 0,60
15 0,79 0,70

fas yang diperoleh dari tabel di atas kemudian dibandingkan dengan fas
maksimum untuk kebutuhan durabilitas, selanjutnya ambil nilai terkecil.
Catatan: Untuk nilai kuat tekan di antara nilai-nilai yang diberikan, nilai FAS bisa
diinterpolasi.
5) Hitung jumlah semen yang diperlukan = jumlah air : fas
6) Tentukan volume agregat kasar berdasarkan ukuran butir maksimum
agregat dan modulus kehalusan agregat, menurut Tabel 7.8

Tabel 7.8 Volume agregat kasar /m3 beton

Ukuran agregat Volume agregat kasar kering/m3 untuk berbagai modulus
maksimum (mm) halus butir
2,40 2,60 2,80 3,00
9,5 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
37,5 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,80 0,78 0,76
15 0,87 0,85 0,83 0,81

Catatan :
Jika nilai modulus kehalusan berada di antara nilai-nilai yang ada, dapat
dilakukan interpolasi. Berat agregat kasar = % agregat kasar x berat kering
agregat kasar.
 7-12

7) Tentukan perkiraan berat beton segar menurut Tabel 7.9

3
Tabel 7.9 Perkiraan berat beton segar (kg/m ) Beton
Ukuran agregat maksimum
Beton air-entrained Beton non air-entrained
(mm)
9,5 2200 2280
12,5 2230 2310
19 2275 2345
25 2290 2380
37,5 2350 2410
50 2345 2445
75 2405 2490
150 2435 2530

8) Hitung berat agregat halus = berat beton basah – berat (air + semen
+kasar).
Catatan : Untuk hasil yang lebih teliti dapat dilakukan perhitungan volume
absolut. Volume absolut adalah berat bahan dibagi dengan kepadatan
absolut. Kepadatan absolut = berat jenis x kepadatan air.
9) Tetapkan proporsi campuran hasil perhitungan.
10) Lakukan koreksi proporsi campuran berdasarkan kondisi agregat
saat pelaksanaan.

7.4.1. Koreksi Proporsi Campuran

Setelah rancangan campuran selesai, perlu diingat bahwa proporsi yang
didapat adalah proporsi yang mempunyai basis kondisi agregat tertentu.
Metode DOE memakai basis kondisi agregat SSD (saturated surface dry),
sedangkan rancangan metode ACI berbasis kondisi agregat kering.
Saat pelaksanaan di lapangan, kondisi agregat yang akan digunakan dalam
campuran beton adalah kondisi apa adanya, sehingga harus ada
penyesuaian dengan rancangan yang sudah dibuat. Untuk melakukan
koreksi penyesuaian rancangan campuran diperlukan data kadar air dan
resapan agregat.
Koreksi proporsi campuran rancangan metode DOE :
Jika dengan kondisi agregat SSD diperoleh proporsi,
B1 = berat semen/m3
B2 = berat air/m3
B3 = berat agregat halus/m3, SSD
B4 = berat agregat kasar/m3, SSD
Cm = kadar air agregat halus (%)
Ca = resapan agregat halus (%)
Dm = kadar air agregat kasar (%)
Da = resapan agregat kasar (%)

Proporsi campuran yang disesuaikan adalah :

Semen, tetap = B1
Air = B2 – (Cm – Ca) x B3/100 – (Dm – Da) x B4/100
Agregat halus = B3 + (Cm – Ca) x B3/100
Agregat kasar = B4 + (Dm – Da) x B4/100
 7-13

Koreksi proporsi campuran rancangan metode ACI :

Jika dengan kondisi agregat kering diperoleh proporsi,
G1 = berat semen/m3
G2 = berat air/m3
G3 = berat agregat halus/m3, kering
G4 = berat agregat kasar/m3, kering
Cm = kadar air agregat halus (%)
Ca = resapan agregat halus (%)
Dm = kadar air agregat kasar (%)
Da = resapan agregat kasar (%)

Proporsi campuran yang disesuaikan adalah :

Semen, tetap = G1
Air = G2 – x (Cm – Ca) G3/100 – (Dm – Da) x G4/100
Agregat halus = G3 + (Cm x G3)/100
Agregat kasar = G4 + (Dm x G4)/100

7.4.2. Contoh Perhitungan Rancangan Campuran Metode DOE

Rencanakan campuran beton dengan data sebagai berikut.
Mutu beton, f’c = 25 Mpa, benda uji silinder, umur 28 hari, cacat maksimum
5%. Lingkungan non korosif. Pengawasan pelaksanaan baik. Ukuran butir
agregat maksimum 40 mm. Semen tipe I. Agregat halus alami, agregat
kasar batu pecah. Slump 120±20 mm. Permukaan agregat termasuk kasar.
Dari hasil pekerjaan yang lalu didapat deviasi standar sebesar 3,55 Mpa.
Hasil analisa saringan agregat halus :

Ukuran saringan % lolos

(mm) kumulatif
--------------------- -----------
19 100
9,52 100
4,76 91
2,4 78
1,1 53
0,6 30
0,3 12
0,15 5

Data fisik agregat :

Agregat halus Agregat kasar
------------------ ------------------
Berat jenis SSD 2,70 2,60
Resapan air (%) 3,15 1,65
Kadar air (%) 6,00 1,50

Langkah-langkah penyelesaian :

1) fc’ = 25 Mpa, silinder, 28 hari, cacat 5%.

2) Deviasi standar, S = 3,55 Mpa.
3) Margin, M = k.S = 1,64x3,55 = 5,828 Mpa.
 7-14

4) Kuat tekan rata-rata yang direncanakan , f’cr = f’c + M = 25 + 5,828 =

30,828 Mpa.
5) Semen tipe I.
6) Agregat halus alami, agregat kasar batu pecah.
7) Tentukan faktor air-semen (fas) mengikuti langkah berikut :
Dari Tabel 7.2, perkiraan nilai kuat tekan beton pada umur 28 hari
pada fas 0,5 = 37 Mpa. Selanjutnya dari Gambar 7.8 diperoleh fas =
0,58
Kuat Tekan (kg/cm2, MPa)

Gambar 7.8 Menentukan nilai FAS

8) fas maksimum diambil dari Tabel 6.7 = 0,6

9) fas terkecil = 0,58
10) Nilai slump = 120±20 mm.
11) Ukuran butir nominal agregat maksimum = 40 mm.
12) Kadar air bebas, dari Tabel 7.3 = 2/3.175 + 1/3.205 = 185 liter;
Karena permukaan agregat termasuk kasar, kadar air harus
ditambah 10 liter
= 185 + 10 = 195 liter.
13) Jumlah semen = 195 : 0,58 = 336 kg.
14) Kadar semen maksimum dianggap tidak ditetapkan.
15) Kadar semen minimum, dari Tabel 6.7 = 275 kg 336 kg.
16) Tidak perlu penyesuaian fas.
17) Tipe gradasi agregat halus menurut Gambar 7.9 adalah Tipe 1.
 7-15

Gambar 7.9 Menentukan tipe gradasi agregat halus

18) Persentase agregat halus berdasarkan Gambar 7.10 adalah 48 –

58%, ambil 53%.
Agregat Halus (%)

Faktor Air-Semen

Gambar 7.10 Menentukan persentase agregat halus

19) Berat jenis relatif = (0,53x 2,70) + (0,47x2,60) = 2,653.

20) Berat beton basah, menurut Gambar 7.11 = 2385 kg.
 7-16

Gambar 8.11 Menentukan nilai berat beton basah

b
21) Kadar agregat gabungan = 2385 – (195 + 336) = 1854 kg.
22) Kadar agregat halus = 0,53 x 1854 = 982,62 kg.
23) Kadar agregat kasar = 1854 – 982,62 = 871,38 kg.
24) Proporsi campuran dengan basis agregat SSD :
Semen = 336 kg
Air = 195 kg
Agregat halus = 982,62 kg
Agregat kasar = 871,38 kg

25) Koreksi campuran berdasarkan kondisi agregat saat pelaksanaan.

Semen tetap = 336 kg
Air = 195 – (6 – 3,15)x982,62/100 – (1,5 – 1,65)x871,38/100
= 195 – 28,00 + 1,31 = 168,31 lt
Agregat halus = 982,62 + (6 – 3,15)x982,62/100
= 982,62 + 28,00 = 1010,62 kg
Agregat kasar = 871,38 + (1,5 – 1,65)x871,38
= 871,38 – 1,31 = 870,07 kg

7.4.3. Contoh Perhitungan Rancangan Campuran Metode ACI

Rencanakan campuran beton non air-entrained dengan data sebagai berikut.

Mutu beton, f’c = 25 Mpa, benda uji silinder, umur 28 hari, cacat maksimum
5%. Volume pekerjaan 1000 m3. Lingkungan non korosif. Pengawasan
pelaksanaan baik. Ukuran butir agregat maksimum 40 mm. Semen tipe I.
Agregat halus alami, agregat kasar batu pecah. Slump 80 -100 mm. Berat
kering agregat kasar = 1600 kg/m3. Berat jenis agregat kasar = 2,64 dan
berat jenis agregat halus = 2,58. Durabilitas tidak dipertimbangkan. Hasil
analisa saringan agregat halus :
 7-17

Tabel 7.10 Contoh data analisa saringan agregat

Butir tertahan % Butir lolos
Saringan
tertahan % Syarat
(mm) Gram %
kumulatif Kumulatif
9,52 0 0 0 100 100
4,76 100 4,0 4,0 960 95 – 100
2,4 220 8,8 12,8 87,2 80 – 100
1,1 350 14,0 26,8 73,2 50 – 85
0,6 780 31,2 58,0 42,0 25 – 60
0,3 590 23,6 81,6 18,4 10 – 30
0,15 360 14,4 96,0 4,0 2 - 10
sisa 100 4,0
Jumlah 2500 279,2

Langkah – langkah penyelesaian :

1) Volume pekerjaan 100 m3. Pengawasan pelaksanaan baik. Dari

Tabel 7.3, standar deviasi 5,5 S 6,5 MPa, ambil S = 6 Mpa.
Kuat tekan rata-rata, f’cr = 25 + 1,64x6 = 34,84 Mpa
2) Slump 80 – 100 mm. Ukuran butir agregat maksimum = 40 mm.
3) Jumlah air yang dibutuhkan berdasarkan nilai slump dan ukuran butir
maksimum agregat, menurut Tabel 7.6 = 181 lt/m3.
4) Dengan f’cr = 34,84 MPa, faktor air-semen (fas) menurut Tabel 7.7 =
0,47
5) Jumlah semen yang diperlukan = 181 : 0,47 = 385 kg.
6) Modulus kehalusan agregat = 279,2/100 = 2,792. Volume agregat
kasar berdasarkan ukuran butir maksimum agregat dan modulus
kehalusan agregat, menurut Tabel 7.8 = 0,71. Berat agregat kasar =
0,71 x 1600 = 1137,42 Kg/m3.
7) Perkiraan berat beton segar menurut Tabel 7.9 = 2410 kg/m3.
8) Berat agregat halus = 2410 – (181+ 385 + 1137,42) = 706,6 kg/m3;

Dengan perhitungan volume absolute :

Volume air = 181/1000 = 0,181 m3
Volume semen = 385/(3,15x1000) = 0,122 m3
Volume agregat kasar = 1137,42/(2,64x1000) = 0,431 m3
Volume udara (2%) = 0,020 m3
Jumlah = 0,754 m3
Volume agregat halus = 1,00 – 0,754 = 0,246 m3
Jadi berat agregat halus = 0,246 x 2,58 x 1000 = 634,68 kg/m3
9) Proporsi campuran beton/m3 hasil perhitungan ;
Semen = 385 kg
Air = 181 liter
Agregat halus = 634,68kg
Agregat kasar = 1137,42 kg

10) Koreksi proporsi campuran berdasarkan kondisi agregat saat

pelaksanaan.
 7-18

Jika resapan agregat halus = 2%, resapan agregat kasar = 3,4%,

kadar air agregat halus = 6%, dan kadar air agregat kasar = 2%

Semen tetap = 385 kg

Agregat halus = 634,68 + 0,06(634,68) = 672,76 kg
Agregat kasar = 1137,42 + 0,02(1137,42) = 1160,17 kg
Air = 181–(0,06 – 0,02)634,68 – (0,02 – 0,034)1137,42 = 171,54 liter
 BAB VIII
PENGENDALIAN MUTU PEKERJAAN BETON

8.1 Umum
8.2 Pekerjaan Awal
8.3 Bahan
8.4 Perbandingan Campuran
8.5 Unit Penakar/Penimbang
8.6 Unit Pencampur
8.7 Pembetonan
8.8 Setelah Pembetonan
8.9 Pengujian Beton
 8-1

BAB VIII
PENGENDALIAN MUTU PEKERJAAN BETON

8.1. Umum
Tujuan pengendalian mutu pekerjaan beton adalah untuk mengukur dan
mengawasi variasi bahan-bahan campuran dan mengukur serta mengawasi
operasional pekerjaan yang akan berpengaruh terhadap kekuatan dan
keseragaman beton. Operasional pekerjaan yang dimaksud adalah
penakaran (batching), pencampuran (mixing), pengecoran (placing),
perawatan (curing), dan pengujian (testing).
Perlunya pengawasan terhadap mutu beton bukan hanya untuk
mendapatkan beton yang memenuhi spesifikasi, tetapi juga untuk alasan
ekonomis. Jika tingkat pengawasan yang dilaksanakan adalah rendah, maka
akan menghasilkan deviasi standar yang lebih tinggi sehingga harus dicapai
kekuatan rata-rata yang lebih tinggi yang tentunya memerlukan pemakaian
semen yang lebih banyak. Pengawasan pekerjaan beton harus dilakukan
pada seluruh tahapan pekerjaan sejak pekerjaan awal sampai pekerjaan
akhir berupa pengujian campuran.
8.2. Pekerjaan Awal
a. Mempelajari gambar rencana dan spesifikasi.
b. Pemahaman lebih dalam terhadap lokasi proyek.
c. Peralatan dan organisasi kontraktor pelaksana.
d. Menentukan tugas dan tanggung jawab.
e. Menentukan pengujian, pencatatan, dan laporan yang diperlukan.
8.3. Bahan
Semua bahan campuran beton seperti semen, agregat, air, dan bahan
tambah harus diidentifikasi mengenai sumber, jumlah dan kesesuaian
dengan persyaratan, penanganan, penimbangan dan pembuangan bahan
yang ditolak.
8.4. Perbandingan Campuran
a. Pengujian agregat meliputi gradasi, berat jenis, penyerapan, kadar
lempung.
b. Data rancangan campuran meliputi kadar semen, proporsi agregat, air,
rongga udara, konsistensi dan kekuatan.
c. Volume takaran (jika menggunakan takaran volume) meliputi ukuran
takaran, berat material dalam takaran, koreksi kadar air agregat.

8.5. Unit Penakar/Penimbang

a. Pemeriksaan peralatan untuk menimbang dan mengukur semen, agregat,
air, dan bahan tambah.
b. pemeriksaan peralatan untuk penanganan material, pengangkutan, dan
skala timbangan.
 8-2

8.6. Unit Pencampur

a. Lama waktu pencampuran;
b. Alat pengatur waktu;
c. Penghitungan jumlah takaran.
8.7. Pembetonan
a. Persiapan bahan, perlengkapan peralatan, tenaga kerja, bahan pelindung
cuaca.
b. Jenis peralatan, konsistensi adukan, kadar udara, pemisahan butir,
keterlambatan.
c. Batas waktu pengangkutan, pengecekan pemisahan butir, perubahan
konsistensi;
d. Penempatan adukan, pemisahan butir, tinggi jatuh adukan, pemadatan,
penggetaran.
e. Penyelesaian akhir.
8.8. Setelah Pembetonan
a. Waktu pembongkaran acuan.
b. Metode, peralatan, bahan , saat mulai, dan lama waktu perawatan.
c. Perlindungan beton basah terhadap hujan, lalu lintas, cuaca.
8.9. Pengujian Beton
a. Konsistensi adukan, kadar udara.
b. Pengambilan contoh, pembuatan benda uji, penyimpanan dan perawatan
benda uji, pengujian kekuatan, pengambilan contoh inti (core drill).