11.

압력용기

1. 적용범위 ---------------------------------- 1
2. 검사항목 ---------------------------------- 1
3. 검사방법 및 기준 -------------------------- 1
 검 사 기 준
제정 1980. 11. 1
압력용기
1차개정 1997. 3. 25
관 련 규 격 № 2차개정 1998. 7. 31
KS B 6231, 6730, 6732, 6733, ASME SEC. Ⅷ DIV.1

1. 적용범위
본 검사 기준은 POSCO에서 발주한 탑조류 및 압력용기 전반의 공장 제작 검사업무에 적용한다
다만, 계약사양 및 승인도면에 규정된 사항은 본 기준서에 우선한다.

2. 검사대상 및 항목 (대문자: 검사 Witness, 소문자: 성적서 Review)

№ Description Inspection Item Remark
1 Vessel ht, RT, UT, MT, PT, VI, DM, PR, SP, PP, PK,
Z1, Z2
1-1 Shell Plate ma, VI, FT, DM
1-2 Head Plate ma, VI, FT, DM
1-3 Safety Valve 본 검사기준서 참조
1-4 Nozzle Neck ma, VI
1-5 Flange ma, VI
1-6 Man Hole ma, VI
1-7 Bolt/Nut ma, VI
※ Safety Valve는 VI, dm, FC 실시

3. 검사방법 및 기준
가. 자재검사
1) 자재검사는 자재 입고후 자재 현품과 그 자재 성적서(Mill Sheet)를 대조 확인한다.
그때 각 기기별 설계조건 및 구매사양에 의해 검사한다.
2) 자재 성적서의 검토(Mill Sheet Review)
- 각 Item별로 그 자재의 도면상의 재질, 등급, 수량, Size, 형상 및 적용규격과 입고된
자재의 Mill Sheet가 일치하는지 확인한다.
가) 화학적 성분(Chemical Composition)
* Mill Sheet상의 화학적 성분을 Material Spec.과 대조하여 허용범위내에 있는지
확인한다.
특히, 구매사양서상에 특별히 규정된 성분(통상 Carbon 함량)의 함량을 확인한다.
나) 기계적 성질(Mechanical Properties)
* 기계적 성질은 Material Spec.과 대조하여 인장강도, 항복강도, 연신율, 단면수축율,
경도등이 허용범위내에 있는지 확인한다.
다) 열처리(Heat Treatment)
* 구매사양서 및 설계조건에 따라 자재의 열처리가 요구되는 경우, 열처리 온도, 시간
및 냉각방법등을 확인한다.
라) 자재의 충격시험(Impact Test)
* Material Spec.에 Impact Test가 요구되는 경우 반드시 Impact Test 여부가 Mill
Sheet에 표기되어 있는지 확인하여야 한다.
* 구매사양서상에 Material Impact Test가 요구될 경우, 반드시 Impact Test를 하고

- 1 -
 그 결과를 구매사양서와 대조 확인한다. 이 결과가 Mill Sheet상에 없으면 입고된
자재로 시편을 준비하여 Test 한다.

3) 자재확인
- 자재 Marking과 자재 성적서
* 입고된 자재의 Marking과 재료사용 일람표를 작성하여 Piece의 두께,Size등을 확인한다
* 재료사용 일람표에는 도면번호,부품번호,재질,규격,Size,수량,Mill Sheet Page
(Certificate №), Heat №/Lot №,원자재 규격등이 기록 유지되고 해당자재 성적서를
유첨해야 한다.
* 압력을 받는 부위의 Plate,Pipe,Flange,Elbow,Coupling 등의 자재 성적서를 확인한다.
특히 Flange의 Type,적용규격,Poundrating 및 Size는 반드시 확인해야 한다.
- 외관검사
* 자재 표면상의 결함 유무(모서리 부분에서의 Lamination, Shearing, Crack등)를 확인한다.
* Forging품의 경우 기계 가공전 Forging 여부를 확인한다.
- 치수검사
* Steel Plate의 경우 초음파 두께 측정기로 두께를 확인한다.
* Standard Flange의 경우 Spec.에 따라 치수를 확인하고 특히, WNRF(Welding Neck
Raised Face) Type의 Flange는 Gasket면의 Serration의 조도가 구매사양서를 만족
하는지 표준 비교 시편을 이용하여 검사한다.
* Forging품 또는 비규격 Flange의 경우 기계가공 여유를 고려하여 검사한다.
* Pipe 또는 Tube의 경우 Wall Thickness를 실측한다.
- 각인
* 자재증명서 검토 및 확인된 자재는 Heat No. 근처에 확인가능한 각인을 하여야 한다.
* 저온용 자재, Impact된 자재중 6.4㎜이하 및 Stainless의 경우는 Marking Pen으로
Heat No. 근처에 확인될 수 있는 Sign을 한다.
* 열처리 자재 Punch Marking은 "Low Stress" Punch를 사용하여야 한다.

4) 비파괴 시험
- 통상 50㎜를 초과하는 자재는 U.T가 요구되며, 특히 Clad 자재는 반드시 U.T 하여야
한다. 이 U.T가 Mill Maker가 실시한 경우 자재 증명서상에 반드시 표기되어야 한다.

나. 자재의 절단
1) 자재검사가 완료된 자재는 Cutting Plan에 의거하여 다음의 절차를 거친 후 절단한다.
- 자재 식별(Material Identification) Marking이 절단으로 인해 없어질 경우, 또는
한 자재가 2개 이상으로 절단되어야 할 경우에는 절단전에 반드시 자재식별 Marking을
각 Piece에 정확히 이관하여 자재가 절단된 후에도 항상 사용된 자재 식별이 용이하도록
Piece의 가장자리 근처에 반드시 각인을 하여야 한다.

2) 자재 식별 Marking
- 통상적으로 Material Spec. No.(예 SA-516 Gr 60), 열처리 관련 Marking, Heat/Lot/
Charge No., Item No., Part No.등을 기입하고 I.D Marking 주변을 쉽게 찾을 수 있도록
Paint로 표시한다.

3) 자재 식별 Marking 이관 방법(Identification Transfer)

- 통상 Die Stamp를 사용한다.
- 저온용 자재, Impact된 자재중 6.4㎜이하, Stainless Steel, 열처리 자재의 경우
"Low Stress" Punch, Stencil Marking 혹은 Marking Pen으로 기록한다.

- 2 -
 4) 자재의 절단
- 기계가공, Shearing, Grinding, 산소절단, 아아크절단, 플라즈마 절단으로 할 수 있으며
Cutting중 용해된 Slag 및 기타 유해한 변색 부분은 Grinder로 산화된 경계부에서 3㎜
정도 제거하여야 한다.

다. 성형검사
1) 경판의 성형(Head Forming)
- 경판 각부의 명칭 및 기호
* 경판 각부의 기호 및 명칭은 그림 1 및 표 1에 따른다.
(판 두께는 사용 재료의 호칭 판 두께로 한다.)

(표 1)

명 칭 기 호
판두께 t
t
안지름 D
h
H r R
T.L
중앙부의 안 반지름 R
L 구석둥글기의 안반지름 r
D
플랜지부의 길이 L
플랜지부의 길이를 제외한 높이 h
(그림 1) 높이 H
탄젠트 라인 T.L

- 경판의 종류
* 경판의 종류는 중앙부의 안지름(Crown Radius)과 구석의 둥글기의 안 반지름(Knuckle
Radius)과의 치수비에 따라 (표2)와 같이 여러 종류로 구분한다.
(표 2)
중앙부의 구석둥글기의 호칭기호
명 칭
안 반지름(R) 안 반지름(r)
평경판 - 3t 이상 FH
접시모양 경판 1.0 D 0.1 D SD
정반 타원체 모양 경판 - - ED
근사 반타원체 모양 경판 0.9045 D 0.1727 D AD
깊은 오목접시 모양 경판 0.8 D 0.1550 D DD
온 반구형 경판 0.5 D - HH

2) 제조방법
- 냉간성형
- 열간성형

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3) 치수검사
- 안지름의 허용오차
* Shell과의 취부 조건을 고려하여 다음과 같이 허용 공차를 적용한다.
(통상 원주길이로 확인한다.)
(단위: ㎜)
판 두 께 (t) 허 용 차
12.7㎜까지 1/4 t
12.7~19.1㎜까지 1/4 t
19.1~38.1㎜까지 4.8㎜
38.1~50.8㎜까지 1/8 t
50.8㎜이상 1/8 t 보다 작거나 19㎜

- 높이의 허용차
* Skirt부의 길이를 포함한 높이의 허용차를 안지름의 0.625~+1.25%로 한다.
- 진원도의 허용차
- 최대 안지름과 최소 안지름의 차는 안지름의 1.0% 이하로 한다.
- 단면 모양의 허용차
* 모든 Head 내면의 형상은 규정된 형상에서 바깥쪽으로 안지름의 1.25%까지 안쪽으로
안지름의 0.625%까지 허용한다.
단, Knuckle Radius는 도면상의 Radius보다 작아서도 안되고 바깥쪽으로 경판 안지름의
0.625%보다 커서도 안된다.

4) 경판의 열처리
- 경판 제작후 다음의 경우는 열처리 하여야 한다.
* Carbon Steel
. 냉간 성형된 탄소강 및 저합금강은 경판, 동체 및 다른 압력부는 압연된 조건으로
부터 섬유질 연신율(Fiber Elongation)이 5% 이상이고 다음 5가지 조건의 하나일때
열처리 되어야 한다.
a. 내용물이 액체 또는 기체성의 독극물일 때
b. 자재가 충격시험이 요구될 때
c. 성형전 두께가 16㎜ 이상일 때
d. 성형두께 감소율이 10% 이상일 때
e. 성형중 자재의 온도가 121℃~482℃ 범위일 때
. 상기 5가지 조건에서 제외된다 해도 Fiber Elongation이 40% 이상일때 열처리
되어야 한다.
. 섬유질 연신율(Fiber Elongation)
양쪽 굴곡=75×t/Rf(1-Rf/Ro)
단, t: 두께, Rf: Final Center Line 반경, Ro: Original Center Line 반경
* Stainless Steel
. 일반적으로는 Stainless 자재를 냉간 성형후 열처리는 요구되지 않는다.
. 그러나 Service Condition에 의해 구매사양서에 요구되는 경우 열처리를 한다.

- 4 -
라. 취부검사
1) 개선검사
- 개선부 및 개선 끝단부에서 최소한 12.7㎜까지는 기름, 먼지, Scale, Slag, 산화막등의
이물질이 없어야 하고 Lamination, 표면결함, Dent, 형상 불량등이 없는지를 검사한다.
통상 50㎜ 이상의 자재는 개선면에 MT 혹은 PT를 한다.
- 개선형상, 치수 및 각도 등을 승인된 도면에 의거 Angle Gauge, Thickness Gauge등을
사용하여 측정한다. 개선형상 및 치수등이 도면에 명기되지 않았을 경우에는 "열교환기
검사기준 PS-N-05-10 개선검사" 기준을 참조한다.

2) 가접검사
- Gauge Plate등으로 Shell 또는 Head의 성형후 곡률이 정확히 형성되었는지 확인후,
Welding Gauge, Gap Gauge등을 사용하여 개선각도, Root간격등이 도면에 규정된 공차
이내인 것을 검사한다.
- 두개의 단관이 용접될 시 단관길이 방향의 용접선의 +자 교차는 허용치 않으며,
판두께의 10배 이상 간격을 유지하여야 한다.

3) 이음매(Welding Joint) 표면에서의 단차 허용공차

(단위: ㎜)
판 두 께 (t) 길이 방향 이음매 원주 방향 이음매
t<12.7 t×0.25 t×0.25
12.7<t≤19.1 3.2 t×0.25
19.1<t≤38.1 3.2 4.8
38.1<t≤50.8 3.2 t×0.12
50.8<t 1.6×t 또는 9.6중 작은것 3.2×t 또는 19.1중 작은것

마. 용접검사
1) 용접사의 기량
- Vendor로부터 제출된 용접사 List 및 관련서류에 의하여 용접사의 I.D No., 자격의
종류, 유효기간, 용접범위의 적용범위등에 대하여 확인한다.
- 3개월 이상 용접을 하지 않은 경우 자격이 정지된다.
- 해당 용접 Process를 6개월 이상 하지 않을 경우 그 Process에 대한 자격이 정지된다.

2) 용접시방서(Welding Procedure Specification)

- Vendor에 의해 제출된 용접 시방서는 주문주에 의해 승인되어 있는지를 확인한다.
필요할 경우 적용코드, 규격등에 의하여 시험되고 승인된 용접시방 인증기록(PQR)을
검토하며 그 기록이 없는 경우 적용 Code에 따라 용접시방서 인증시험(PQR)을 실시한다.

3) 용접재료 관리
용접재료의 보관, 건조, 출고, 재건조, 재사용등의 관리사항을 확인한다.
또 공장내 작업장소에서 휴대용 건조기의 사용 유무를 확인한다.

- 5 -
 4) 용접후 외관검사
- 외관, 형상검사와 동시에 육안으로 용접부를 도면과 비교하여 아래와 같이 검사한다.
* Bead의 덧붙임 높이(Reinforcement) 허용 공차
(단위: ㎜)
판두께(t) 원주방향 길이방향
t≤2.38 2.4 0.8
2.38<t≤4.76 3.2 1.6
4.76<t≤12.7 4.0 2.4
12.7<t≤25.4 4.8 2.4
25.4<t≤50.8 6.4 3.2
50.8<t≤76.2 6.4 4.0
76.2<t≤101.6 6.4 5.6
101.6<t≤127.0 6.4 6.4
127.0<t 8.0 8.0
. Undercut : 0.3㎜까지 허용 . IP(Incomplete Penetration): 허용없음
. Overlap : 1.5㎜까지 허용 . Pinhole : 허용없음
. Crack : 허용없음 . Spatter, Crate : 제거
. LF(Lack of Fusion): 허용없음 . Arc Strike : 허용하지 않음

바. 비파괴검사
1) 침투탐상시험 또는 자분탐상시험의 적용
- 구매사양서에서 요구할 경우
- Corner Joint인 경우 용접부의 외부
- Overlay Welding 부위
- Arc Strike 부
- Repair Welding 부위(개선면 및 용접부)
- Nozzle 용접부
- 경판의 소재는 Spec.또는 기준에 의해 UT검사가 완료된 자재를 사용해야 하며, 경판성형
및 열처리 완료후 Knuckle 부위
- JIG 제거부위
2) 초음파 탐상시험의 적용
- 구매사양서에 U.T가 요구된 경우
- R.T 촬영이 불가능하여 U.T로 대체된 경우
- P.T 또는 M.T가 누락된 용접부

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 3) 방사선 검사
- Full R.T가 요구되는 경우는 다음과 같다.
* 구매사양서에 요구할 경우
* 내용물이 독극물일 경우
* 용접이음 효율이 1.0일 경우
* 두께가 38.1㎜를 초과할 경우
- Spot R.T가 요구되는 경우는 다음과 같다.
* 용접이음 효율이 0.85인 경우, 용접이음 길이 각개에 대하여 20% RT 실시
(50ft당 1매: ASME SEC Ⅷ DIV.1)
* Vessel의 길이방향 맞대기 용접부에는 보강 또는 Nozzle이 위치되어서는 안되며
부득이한 경우에 인접 또는 위치할 경우에는 맞대기 용접부에 RT를 시행하여 결함유무
를 확인한다.
- 방사선 검사 판정기준은 KS B 0845, JIS Z 3105 2급 이상이다.

사. 치수검사
- 치수검사는 기 승인된 도면에 준하여 줄자, 수평기, 내외경 마이크로 메타등의 측정
기구를 이용하여 주요 치수를 측정하여 도면에 기재된 허용오차 혹은 관련 사양의 만족
여부를 검사한다.
- 진원도는 동체 내경을 측정하여 최대 내경과 최소 내경의 안지름의 차가 1%를 초과해서는
안된다.
- 모든 Nozzle의 Orientation 및 Elevation을 확인한다.
- Vertical Type인 경우는 Base Ring의 BCD(Bolt Circle Diameter) 및 방향을 확인한다.
- Horizontal Type인 경우는 Saddle의 Bolt Hole 거리 및 방향을 확인한다.

아. 용접후 열처리
1) 용접부 열처리는 통상 용접부의 잔류 응력 제거에 그 목적이 있다. 따라서 용접후
열처리는 수압 시험전, 외관 및 치수 검사후에 시행한다.
2) 열처리 요구조건
- 구매사양서상 요구되는 경우
- Service Condition에 의해 P.W.H.T(Post Weld Heat Treatment)가 요구되는 경우
- 유독물질(치사물질)을 사용하도록 설계된 탄소강 압력용기 및 영하 28℃이하에서
운전되는 저온재료로 제작된 압력용기
- Code에 의거 재질별로 두께에 따라 요구되는 경우
3) 열처리의 종류
- 응력제거 소둔(Thermal Stress Relief)
- 고용화 처리(Solution Treatment)
- 안정화 처리
- 진동응력 제거(Vibratory Stress Relief)
4) 열처리의 준비
- 열처리전에 Oil, Grease, Spatter등 모든 이물질이 제거되어야 한다.
- 내외부의 모든 용접이 끝나야 한다.
- 기계 가공면 또는 Gasket 접촉면은 산화 방지제로 보호되어야 한다.
- 압력용기는 변형방지를 위해 지지대를 설치하여야 한다.
- 열전대는 검교정이 되어야 하고, 1Charge당 3개이상 Vessel에 직접 부착하여야 하며,
Vessel의 상,중,하 4.5m마다 측정되도록 한다.

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 5) 열처리 방법
- 노내 열처리
- 열전대(Heating Band)에 의한 국부 열처리
- 내부 연소
6) 열처리 검사
- 장입온도, Heating Rate, Holding Time, Holding Temperature 및 Cooling Rate를
확인한다.
- 온도 측정 위치를 확인한다.
- 경도 측정을 열처리후 용접부, 열영향부, 모재에 대해 실시한다.
- 용접시공 시험편 및 현장 실제 용접시험(Production Specimen)편이 있는 경우 Vessel과
같이 열처리 되는지 확인한다.

자. 외관검사
1) 외관검사는 기기가 제작도면에 의해 제작되어 있는 것을 검사하는 것이 주요 목적이다.
- 재료의 표면에 유해한 결함, 가공흔적이 없을 것
- 용접부의 표면에 유해한 결함이 없고 용접부의 형상도 적정하여야 한다.
- 부착품의 기울어짐이 없어야 하고, 치구 제거부 제거 흔적이 없어야 한다.

차. 압력시험
1) 압력 시험전에 요구되는 모든 항목이 검사되었는지 확인하고, 압력 시험전까지의 Vendor
Document를 검토한 후 시험을 한다.
2) 압력 시험 방법: 압력 시험 입회시 다음 항목을 확인 점검한다.
- 압력확인
. 검교정된 압력계를 사용하며 압력계는 시험 압력의 1.5배~3배의 범위를 넘지 않는다.
. 2개 이상의 압력계를 사용해야 한다.
- 온도확인
- 시험유체
. 시험용 유체의 종류, 수질, 첨가제의 첨가등이 규정에 있는 경우 확인한다.
통상 Stainless Steel의 경우 Cr 함량을 규제한다.(보통 15ppm 이하)
- 유지시간 확인
- 육안검사
. 규정된 유지 시간이 경과후 용접부에서의 누설, 보강판의 Telltale Hole에서의 누설,
프랜지 접촉부에서의 누설, 내압부에서의 이상 변형등을 확인한다.
- 압력계의 재 확인
- 검사 완료후 필히 Vent Nozzle을 열고 완전히 배수 시킨다.
3) 압력시험(수압 or 기압) 방법은 도면 및 승인사양에 따른다.
4) 수압시험은 사용압력의 최소 1.5배 이상에서 1시간이상 유지하여 누수 및 압력강하를
확인한다.
5) 기압시험은 사용압력의 1.25배 이상에서 확인한다.
6) Vessel 압력 시험전에 Nozzle 보강 PAD부의 Air Leak Test는 2~5㎏/㎠ 기압에서 비눗물
검사를 해야 한다.
7) 열처리된 Vessel이 압력시험에서 Leak 발생될 경우 Repair Procedure를 작성하여 POSCO
승인을 필하고 수정, 재 열처리 및 압력시험을 시행한다.
8) Name Plate가 Design Data와 일치하는지 확인하고 시험일자를 기록한다.
9) Safety Valve는 Design Data에 따라 시험하고 Valve가 설계치에 따라 Setting 되었는지
확인한다.

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카. 출하전 검사
1) 건조 방청
- 기기 내외부에 대해 사양에서 규정한 건조처리 및 방청처리를 확인한다.
- 기기 외부의 나사 가공부위 Gasket 접촉면 등의 방청처리를 확인한다.
2) 표면처리(Surface Preparation) 검사는 사양에 의해 SSPC(Steel Structure Painting
Council)의 표준사진을 이용 대조확인 검사한다.
3) 도장
- 사양서에 기재된 요구사항은 대개 아래와 같으며 이것을 확인한다.
. 도포방법, 도포횟수, 도포간격
. 건조시간, 도장범위
. 작업제한(온도 및 습도의 제한)
. 최종 도막 두께: 검교정을 필한 도막 두께 측정기로 측정한다.
. 도막 외관: 색상 확인 및 얼룩, 부풀음, 벗겨짐, 처짐, 이물질 부착, 긁힌 상처등을
확인한다.
4) Marking
- 사양에서 규정한 것과 기기에 기입된 것을 대조한다.
대체로 아래와 같은 사항을 확인한다.
. 기기번호
. 방향표시
. 중심위치, Sling Mark
. Shipping Mark, 기타 사양의 요구사항
. 제조처

5) 포장검사: 다음과 같은 사항을 확인한다.

- 포장이 사양서의 규정대로 되어 있는가를 확인한다.
- 보강재, 침목등의 치수, 위치
- 액면계 Nozzle, Lug, Leg 같이 변형되기 쉬운 부분에 대한 보호장치 확인
- 내부 방청 처리
- Flange면의 보호
- 모든 Open된 부위는 철판이나 합판으로 Sealing 처리

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