Professional Documents
Culture Documents
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 1
Wstęp
Kupujemy nową maszynę. Wiele jest powodów dla których kupiliśmy właśnie tę maszynę.
Cena, zużycie energii, rozwiązania, wydajność. Przede wszystkim wydajność.
Płacimy więc za maszynę która nominalnie potrafi zrobić 900 sztuk „czegoś” na godzinę.
W praktyce okazuje się jednak że maszyna produkuje 600 sztuk, 700 sztuk a czasem, w nocy
tylko 200 sztuk.
Często jest sprawna, nie utraciła swojej fizycznej wydajności. Jest jednak NIEEFEKTYWNA,
znaczy się źle WYKORZYSTANA. Przydała by się więc jakaś metoda pomiaru efektywności, zmierzenia dlaczego
wykorzystanie maszyny jest inne od tego zakładanego.
Takim narzędzie jest wskaźnik OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) - Wskaźnik Wykorzystania Wyposażenia.
Zadanie domowe:
oblicz proszę, dla powyższego przykładu, ile zakład produkcyjny straci dni roboczych w sakli miesiąca gdy
OEE spadnie ze 100 do 90% ?
A tak na poważnie. To nie duże, poważne awarie, to nie spektakularne wpadki organizacyjne są źródłem
największych strat. Największe straty składają się z małych opóźnień, drobnych awarii, krótkich postojów czy
procentowych strat wydajności. Straty takie mają jedną brzydką cechę. Są niewidzialne. I to właśnie te straty
spróbujemy poszukać, oszacować i wyeliminować. I tytułowy wskaźnik nam w tym pomoże.
OEE w skrócie
Czym zatem jest wskaźnik OEE? Jest metodą pomiaru i wizualizacji tego jak efektywnie pracują nasze maszyny,
jak efektywnie wykorzystujemy nasze zasoby produkcyjne. W bardzo dużym uproszczeniu: OEE pokazuje nam
w procentach ile maszyny zrobiły z tego co teoretycznie zrobić powinny, a przynajmniej zrobić by mogły.
Ważniejsze jednak od samego OEE są jego składniki: Dostępność, Wykorzystanie i Jakość oraz czas operacyjny.
To te składowe mówią dlaczego efektywność jest mniejsza niż 100%
uproszczony wzór na OEE wygląda tak: OEE = Dostępność x Wykorzystanie x Jakość
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 2
Wskaźnik jest więc wypadkową trzech podrzędnych wskaźników:
dostępności który określa stosunku czasu zaplanowanego (operacyjnego) do czasu który może być
poświęcony na realizację zadania
wykorzystania określającego stosunku czasu dostępnego do czasu rzeczywistej pracy
jakości określającego stosunek wadliwych do dobrych produktów
Całkowity czas produkcji to 100% czasu kalendarzowego. Czas operacyjny to czas produkcji pomniejszony o
planowane postoje które nie są stratą bo są ….
Dostępność (czas dostępny) to czas operacyjny pomniejszony o czas w którym z jakiegoś powodu nie można
było maszyny użytkować. Na przykład o czas awarii. Z kolei wykorzystanie to czas dostępny (dostępności)
pomniejszony o wszystkie straty wynikające ze spowolnienia czy krótkich zatrzymań maszyny.
Jakość to efektywnie wykorzystany czas pomniejszony o czas utracony z powodów strat jakościowych.
Czas operacyjny
Czas operacyjny to czas zamówiony pomniejszony o czas postojów i czynności planowanych. Pamiętajmy że
czynności i postoje planowane nie są stratą. Nigdy. Oto prosty przykład.
Wyobraźmy sobie że w zakładzie są dwa prawie identyczne wydziały. Mają taki sam park maszynowy,
korzystają z tych samych służb pomocniczych, z tej samej logistyki, robią technologicznie identyczny produkt.
Jedyne co różni wydziały, nazwijmy je A i B, to to że wydział A pracuje w systemie 3 zmianowym a wydział B w
systemie 2 zmianowym. Powiedzmy też że oba wydziały jakoś tak od kilku dni pracują idealnie, na pełnych
obrotach… Gdy policzymy OEE dla pojedynczych zmian roboczych to wychodzi nam, powiedzmy 99% dla
każdego z wydziałów.
Gdy jednak policzymy wskaźnik dla dnia roboczego (3 zmian), zakładając że postoje planowane są stratą to się
okaże że wydział A ma 99% a wydział B 66%. Czyli co, menadżer wydziału B do zwolnienia ?
W ramach czasu zamówionego (24 godziny) jedna zmiana robocza nie była przeznaczona na pracę. A skoro nie
pracowano bo nie było pracy w planie jest ona postojem PLANOWANYM. Dwie pozostałe zmiany to Czas
operacyjny – czas rzeczywiście przeznaczony na pracę. I to dla czasu operacyjnego należy policzyć wskaźnik.
Tym razem będzie on wynosił 99% dla obu wydziałów.
Sam czas operacyjny też możemy wyrazić w procentach. Dla powyższego wydziału wyniesie on 99% dla
wydziału A i 66% dla wydziału B i mówi on nam: mamy jeszcze 1/3 rezerwy do wykorzystania – wystarczy
uruchomić 3 zmianę. Rezerwy a nie straty.
Cały czas pamiętajmy że wskaźnik OEE ma nam mówić o realnych problemach w wykorzystaniu i eksploatacji
maszyn. To że pracujemy dwie a nie trzy zmiany to w żadnym wypadku nie jest problem maszyn, operatorów
maszyn, mechaników czy samej linii produkcyjnej a to ich pracy wyznacznikiem ma być wskaźnik.
Czas operacyjny najczęściej zaniżają:
planowane przerwy w pracy takie jak przerwa śniadaniowa, przerwa nocna
planowane postoje – np. z powodu szkoleń
przezbrojenie i ustawianie maszyn – jeśli zostało wykonane w zaplanowanym czasie
Dostępność
Co to znaczy że maszyna jest dostępna? Dokładnie to że jest dostępna. I że można jej użyć. Do produkcji.
A kiedy nie jest dostępna? Na przykład kiedy jest zepsuta. No bo jak jest zepsuta to nie jest dostępna. Logiczne
prawda? Taka mała dygresja – czasami tłumacząc z angielskiego czytajmy to co tłumaczymy, czytajmy
dosłownie. Często operujemy angielskim nazewnictwem i się wtedy okazuje że to całe Availability to musi być
coś co jest bardzo, bardzo skomplikowane.
Dostępność wyznaczamy odliczając od czasu operacyjnego cały utracony który nie pozwala nam pracować.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 4
Najczęstszymi przyczynami utraty dostępności są:
Awarie
Przezbrojenia i ustawienia, a w zasadzie ta ich część która przekroczy czas normatywny (planowany)
Konieczne czynności dodatkowe takie jak regulacje, czyszczenie, stabilizacja temperatury
Zdarzenia logistyczne, np. brak materiału.
Wykorzystanie
Skoro maszyna jest dostępna to powinna być należycie wykorzystana. Jeśli dostępna jest przez 410 minut to
przez 410 minut powinna produkować. Produkować, dodajmy, efektywnie.
Rzeczywistość jest jednak daleka od ideału – podczas pracy maszyny mamy do czynienia z wieloma czynnikami
zakłócającymi ich pracę: spadki szybkości, chwilowe zatrzymania, uzupełnianie surowca. Istnieje wiele
czynników które powodują że maszyna nie wykorzystuje w pełni swoich możliwości. Czyli nie jesteśmy w stanie
jej w pełni wykorzystać w takim stopniu na jaki pozwalała by jej dostępność. A więc wykorzystanie to czas
dostępny pomniejszony o czas strat wynikających ze spadków wydajności i krótkich postojów.
Najczęstszymi przyczynami utraty wykorzystania są:
Mikro postoje – krótkie przerwy w pracy
Spadki prędkości maszyny, i te z przyczyn technicznych i te związane z błędami obsługi
„Sprzątanie” po brakach – w dalszej części mówimy o brakach, o tym że ich odtworzenie wymaga
czasu. Zdarza się jednak że wadliwy produkt powoduje przestój maszyny i nie da się go ot tak usunąć
Zużycie oprzyrządowania
Zużycie maszyn oraz ich trwałe defekty które nie zostały uwzględnione w technologii
Jak określić czas tych strat? Są one często krótkotrwałe, wręcz trudne do uchwycenia. Dlatego musimy podejść
do tematu z drugiej strony: określić ile czasu trwała by poprawna produkcja.
Najprościej zrobić to w ten sposób że mnożymy ilość wykonaną (z brakami) przez optymalny czas cyklu. Jeśli
jeden cykl trwa 10 sekund i na jeden cykl produkowany jest jeden produkt to w ciągu 410 minut powinniśmy
wykonać 410 x 6 = 2460 sztuk.
Gdy maszyna wykonała tylko 2100 sztuk to 2100 sztuk x 10 sekund daje nam 350 minut. Daje nam to 60 minut
różnicy czyli straty wykorzystania. Wykorzystano więc 85,4% czasu dostępnego.
Co jednak gdy nie ma pojęcia cyklu? Albo cykle są bardzo długie? Tak jak np. przy zastosowaniu maszyn CNC.
Wtedy mamy dwa wyjścia. Albo szacujemy czas pracy lub próbujemy go zmierzyć metodami technicznymi, np.
obserwując pracę napędów maszyny albo zakładamy że pracą jest wszystko co nie zostało określone jako
strata opisana w formularzu strat.
Ustawianie
Czas związany z przygotowaniem maszyny do pracy możemy podzielić na przezbrajanie i ustawianie. Wróćmy
do naszej przykładowej prasy. Gdy zmieniamy zlecenie to musimy wymienić wykrojnik. Ale nie zawsze. Czasami
wystarczy wymienić stempel w oznaczniku. W pierwszym przypadku zmiana zlecenia trwa prawie godzinę, w
drugim kilka minut. Dla tego warto, opisując przyczyny postojów rozdzielić na te z natury rzeczy długotrwałe
wymagające często „dewastacji” połowy maszyny i takie które można zrobić w ciągu kilku – kilkunastu minut.
Do czasu ustawiania możemy zaliczyć np. zatrzymanie maszyny celem jej oczyszczenia albo rozgrzanie
maszyny po przerwie.
Problem z ustawianiem jest taki że jako działanie krótkotrwałe często nie jest rejestrowane, czas operacji nie
jest podliczony i zaniża wykorzystanie. Generuje więc straty choć stratą nie jest. Czas takich strat zaniża
wartość wskaźnika z powodów technologii gromadzenia danych dla jego wyliczenia i podczas analizy powinien
być uwzględniony podczas jego interpretacji.
SMED
SMED ( Single Minute Exchange of Die ) - zmień w ciągu kilku minut lub zgiń ….
SMED to zestaw narzędzi i procedur które mają wspomóc jak najszybsze przezbrojenie maszyn. Celem
przyspieszenia tego procesu dzieli się go na przezbrajanie zewnętrzne i wewnętrzne gdzie zewnętrzne to te
czynności które można wykonać bez zatrzymania maszyny, tworzy się procedury postępowania oraz szereg
rozwiązań technicznych.
SMED i OEE są ze sobą powiązane. Czas przezbrajania ma wpływ na OEE ale też OEE jest narzędziem
pozwalającym na ocenę tego procesu. Najczęściej to mało satysfakcjonujące wskaźniki powodują poszukiwanie
źródła nieefektywności a tym okazuje się właśnie przezbrajanie.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 6
No ale jak to? Dwie minuty drukowania na dwie godziny pracy i to ma być prawidłowo? I to OEE na poziomie
95% ma być prawdziwie? Przecież to nielogiczne. Nie – to jest logiczne. Tak zaplanowano pracę. Ktoś przyjął
zlecenie na 300 sztuk wiedząc (albo i nie) że przygotowanie maszyny tyle potrwa.
Z pomocą przychodzi tu Total OEE o którym wspominałem na początku. OEE zakładające że wszystko co nie
jest efektywną pracą jest stratą. Wyjdzie ono na poziomie kilku procent. Z tym że nie daje ono nam żadnej
praktycznej wiedzy dla tego jednego zlecenia czy tej jednej, konkretnej zmiany roboczej – pokazuje przecież to
co i tak wiemy. Jeśli jednak takie zlecenie nie jest przypadkiem incydentalnym, jeśli nasz marketing przyjmuje
takich zamówień dużo więcej to będzie to doskonale widoczne w skali np. miesiąca.
Da nam konkretny argument – zobaczcie ile czasu maszyny marnujemy na przezbrajanie przy takich małych
zleceniach. Nie przyjmujmy ich albo kupmy drukarnię cyfrową która pozwoli na kompletną realizację 300 sztuk
w ciągu kilkunastu minut.
Przyczyny strat
Zanim zaczniemy obliczać OEE zastanówmy się jakie straty ma on nam pomóc zidentyfikować i czy zawsze
strata jest stratą. W literaturze często mówi się o 6 głównych stratach: Awaria, Przezbrojenie, Mikro postoje,
Zwolnienie pracy, Wady jakości i Rozruch produkcyjny.
Rozwińmy listę typowych strat wraz i dodajmy ich wpływ na wynik OEE:
Powód straty czasu Komentarz Wpływ na OEE
Postój planowany Przerwa śniadaniowa, brak zleceń, przerwa nocna, czasem szkolenia Postój planowany NIGDY nie jest
stratą ponieważ jest.. planowany
Awaria Nieplanowane zatrzymanie maszyny z powodów technicznych. Zaniża dostępność
Często niemożliwe do przewidzenia
Drobna awaria Drobne awarie i drobne postoje wynikające z powodów technicznych które jednak Najczęściej zaniżają wykorzystanie
nie wymagają interwencji UR a są usuwane przez obsługę. gdyż czas zatrzymania można
Przykładem może być zbrudzona dysza podajnika kleju – nie wołamy UR tylko rozważać jako stratę prędkości.
czyścimy ją sami.
Często drobne awarie usuwane są przez operatorów choć powinny być usuwane
przez UR co może zamienić „małą” awarię w „dużą”
Postój nieplanowany Nieplanowany postój inny niż awaria – najczęściej z przyczyn logistycznych. Zaniża dostępność, choć można
Postój taki jest znacznie łatwiejszy do zredukowania przez odpowiednie postój taki zaliczyć w poczet
przedsięwzięcia organizacyjne niż postój wynikający z awarii urządzenia. wykorzystania jeśli problem jest
Przykładem może być opóźnienie w dostarczeniu opakowań. szybko rozwiązany
Przezbrajanie Zmiana wyposażenia maszyny. Zaniża czas operacyjny, jeśli
Przezbrajanie opisano szerzej w dalszej części artykułu przekroczono czas normatywny
zaniża dostępność.
Ustawianie i regulacja Czasami przygotowanie maszyny do produkcji trwa długo, np. zmiana formy na Zaniża czas operacyjny, jeśli
wtryskarce a czasami krótko – zmieniamy etykiety, ustawiamy system wizyjny i przekroczono czas normatywny
mamy nowy produkt. zaniża dostępność. Szybko
Dlatego warto podzielić czas na przygotowanie produkcji na przezbrajanie – coś co wykonane zaniża wykorzystanie.
twa długo i ustawianie – coś co można dokonać szybko.
Rozruch maszyny Wiele maszyn wymaga przygotowania do pracy innego niż zmiana wyposażenia Zaniża czas operacyjny, jeśli
które trzeba wykonać nie tylko przy zmianie zlecenia ale też po każdej dłuższej przekroczono czas normatywny
przerwie. Przykładem może być proces rozgrzewania maszyny, np. wtryskarki. zaniża dostępność.
Wadliwy produkt Wadliwy produkt wymaga często wyprodukowania nowego, pozbawionego wady Zaniża jakość
produktu. A to wymaga czasu – piszemy o tym w dalszej części artykułu
Rozruch po wadliwym Zdarza się że wadliwy produkt blokuje maszynę. Aby go usunąć potrzebny jest czas. Zaniża wykorzystanie
produkcie Odtworzenie braku może trwać sekundę ale przywrócenie maszyny do pracy kilka
minut lub więcej.
Odpad związany z Często technologia wymaga wykonania pewnej partii produktu który jednak Zgodnie z przyjętą metodologią
rozruchem produktem nie jest. Przykładowo musimy „wyczyścić” maszynę za pomocą zaniża jakość albo czas operacyjny.
produktu. W takim przypadku należy rozważyć jak sklasyfikować taką partię.
Z jednej strony klasyfikuje się ona jako braki ale z drugiej strony jest to proces
zaplanowany. A przynajmniej takowym być powinien
Mikro - postoje Mikro postoje to temat bardzo pojemny. Mikro postojami mogą być krótkie Zaniża wykorzystanie
przerwy w pracy które w zasadzie można zaklasyfikować do wszystkich powyższych
strat:
- drobna awaria jak jest naprawdę drobna, zatrzymania prewencyjne
- szybka, drobna regulacja
- problemy logistyczne jeśli uda się je szybko usunąć.
- wadliwy produkt – jeśli jego usuniecie wymaga czasu
Utrata wydajności Maszyna pracuje pewnym, określonym przez technologię rytmem. Jednak wiele Zaniża wykorzystanie
(prędkości) czynników powoduje jej spowolnienie. Maszyna może np. czasowo zwalniać wraz
ze zmianą temperatury oleju w systemie hydrauliki.
Może być też tak że maszyna zostanie celowo spowolniona.
Utrata krotności Wiele maszyn podczas jednego cyklu produkuje kilka wyrobów. Przykładowo Zaniża wykorzystanie
wtryskarka może mieć zainstalowaną formę z 5 gniazdami. Jeden wtrysk to 5
wyrobów. Możliwe jest jednak zapchanie się jednego gniazda. Wtedy każdy cykl
będzie obarczony 20% stratą. Prędkość będzie prawidłowa ale czas potrzebny na
realizację zamówienia o 20% większy
Współpraca Człowiek nie jest maszyną. Ma swoje ograniczenia i słabości. Jednak to człowiek Zaniża wykorzystanie
człowiek - maszyna często decyduje o wydajności pracy maszyny, choć czasami jest dokładnie na
odwrót.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 7
Oczekiwanie na pół Zdarza się że maszyna nie pracuje bo oczekuje na półprodukt z innej maszyny. Zależnie od klasyfikacji zaniża
produkt To najtrudniejsza do sklasyfikowania strata – musimy ustalić czy czas oczekiwania wykorzystanie lub czas operacyjny
wynika ze strat maszyny nadrzędnej czy maszyna nadrzędna nie ma prawidłowej
wydajności.
Czynności Jako czynność operacyjną rozumiemy coś co wykonuje się co jakąś ilość „taktów”. Zaniża wykorzystanie
między - operacyjne Np. odstawienie kontenera z gotowym wyrobem albo zatrzymanie procesu celem
dokonania inspekcji. W zasadzie czynności operacyjne wchodzą w skład mikro
postojów ale są często pomijane tak przy planowaniu jak i przy analizie – dlatego je
wyszczególniłem.
Pareto strat
Skoro jesteśmy przy stratach warto wspomnieć
o pewnej wartości dodanej która może
towarzyszyć wyznaczeniu wskaźnika OEE.
Ponieważ musimy zebrać dane o stratach i o
postojach nie będących stratami możemy je
odpowiednio sklasyfikować wedle ich przyczyn
a następnie przeanalizować, np. w formie
wykresu Pareto.
Informacja o tym że dla danej maszyny w danym okresie najczęstszą przyczyną postojów było przezbrajanie
(31% czasu) następną brak zleceń (22%) a awarie to tylko 13% jest informacją wręcz bezcenną.
Bardzo często wyznaczanie OEE jest mało użyteczne bo istotne z punktu widzenia procesu informacje są
sumowane i wrzucane do wspólnego worka. Wiemy że jest źle, ale nie do końca wiemy dlaczego jest źle.
Policzmy więc ….
Najpierw zdefiniować musimy czas dla którego będziemy prowadzili obliczenia. My w naszym przykładzie
policzymy wskaźnik dla konkretnego zlecenia – czegoś co ma początek, środek i koniec. Zakładamy dla
potrzeby naszego przykładu że produkowaliśmy dane zlecenie od czwartku od 17 do wtorku do 12. I że
niedziela była wolna. To nasz CZAS ZAMÓWIONY.
CZAS OPERACYJNY zwany też planowanym czasem produkcji, wyznaczamy odejmując od czasu zamówionego
czas planowanych postojów. Od godziny 17 w czwartek do godziny 12 we wtorek mamy 113 godzin i to jest
nasz czas zamówiony. Pracujemy w systemie trzy zmianowym ale w sobotę pracowała tylko 1 zmiana a
niedziela była wolna. Mieliśmy więc 24+16 = 40 godzin planowanego postoju. No i mamy jeszcze przerwy na
posiłki – powiedzmy że w sumie była to jedna godzina. Więc nasz czas operacyjny wynosi 113 – 40 – 1 = 72
godziny.
Przyjmujemy że optymalny czas przezbrojenia to 10 godzin, jeśli zmieścimy się w tym czasie to nie będzie on
stratą – o te 10 godzin pomniejszymy czas operacyjny. Odliczamy od czasu operacyjnego 10 godzin na
przezbrojenie – mamy więc czas operacyjny 72-10 = 62 godziny.
Dla naszego przykładu przyjmijmy że w sumie mieliśmy 3 godziny awarii. I że w rzeczywistości przezbrajanie
trwało nie 10 a 12 godzin. Dostępność naszej maszyny policzymy więc jako czas operacyjny odjąć czas awarii
odjąć utracony czas przezbrajania czyli czas dostępny = 62 – 3 –2 = 57 godzin. Dostępność w procentach
wynosi (57x100) /62 = 91.9%
Przez 57 godzin mamy dostępną maszynę i zgodnie z naszymi wyliczeniami przez taki czas powinna efektywnie
produkować. Na potrzeby naszego przykładu przyjmijmy że czas potrzebny na wykonanie 1 produktu wynosi
10 sekund i że przez 57 godzin wyprodukowano 18500 sztuk (łącznie z brakami !). Wedle technologii czas
potrzebny na wyprodukowanie 18500 sztuk wynosi 18500 x10s = 43.8 godziny.
Zatem gdzieś nam „uciekło” 13.2 godziny. Wykorzystanie wynosi więc (43.8x100)/57 = 76.8%
Napisano wyżej że maszyna wykonała 18500 sztuk wyrobu wraz z brakami. Zamówienie natomiast opiewało na
18000szt. Czyli wyprodukowano 500 wadliwych sztuk. Czyli maszyna musiała poświecić czas na
„doprodukowanie” tych brakujących sztuk. Jakość określamy jako stosunek wyrobów wyprodukowanych do
wadliwych czyli w naszym przykładzie (18000x100)/18500 = 97.2%
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 8
Podsumujmy nasz przykład:
Czas 113 godzin Tyle czasu minęło od rozpoczęcia do zakończenia badanego procesu
zamówiony produkcyjnego
Czas operacyjny 62 godziny Czas pomniejszony o planowane postoje które nie są stratą i pomniejszony
o zaplanowany czas przezbrojenia maszyny który też nie jest stratą
Dostępność 91.9% Od czasu operacyjnego odejmujemy czas awarii który jest stratą oraz czas
o który przekroczono czas przezbrojenia który też jest stratą.
W naszym przypadku jest to 5 godzin – pozostaje 57 godzin na pracę
Wykorzystanie 76.8% Utracono 13.2 godziny z czasu dostępności maszyny na skutek spowolnienia
jej pracy albo co ważne na skutek błędnego założenia czasu potrzebnego na
realizację zlecenia np. przyjęcie w planowaniu katalogowej a nie
rzeczywistej wydajności maszyny.
Jakość 97.2% Wyprodukowano 500 wadliwych sztuk produktu. Pomijamy w naszym
przykładzie od straty surowca – nie tym się tutaj zajmujemy. Ale skoro
zabrakło nam 500 sztuk to musimy je dodatkowo wyprodukować na co
trzeba poświęcić dodatkowe 1.36 godziny
Kilka pułapek
Z powyższego przykładu wynika że obliczenie współczynnika OEE jest proste. Niestety nie zawsze …….
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 9
Precyzja pomiaru czasu
Powiedzieliśmy że zmierzono precyzyjnie czasy. Ale czy na pewno? Produkcja podaje nam czas awarii 47 minut.
A skąd produkcja, albo utrzymanie ruchu to wie?
Mamy 20 wtryskarek. Ale nie mamy 20 osób obsługi. Nie te czasy. Czy możliwe jest więc że pracownik przez
jakiś czas nie zauważy że maszyna nie pracuje? Czy jak przygotowuje do produkcji inną maszynę to cały czas
rozgląda się czy aby jakaś inna maszyna się nie zatrzymała? Istnieje zatem ryzyko że zatrzymanie maszyny
zostanie zauważone po kilku minutach. Powiedzmy że po 4 minutach. No to pracownik jest przy maszynie.
Czy wie on że maszyna się zepsuła? Nie, na razie wie on tylko że się zatrzymała.
Usuwa niezakończoną wypraskę, próbuje ponownie uruchomić maszynę. Zanim dojdzie do wniosku że to
awaria mija następne 8 minut. Operator wzywa mechanika i zapisuje godzinę zgłoszenia. Ale czy z
uwzględnieniem owych 12 minut? Jeśli nie to czas awarii wynosi 59 a nie 47 minut. Niewiele? Niemniej to
kolejne 2% odchyłki.
Dodajmy do tego fakt że nikt z pracowników nie lata po zakładzie ze stoperem. Pracownik nie mierzy
upływającego czasu tylko go szacuje. Na oko. W naszych rozważaniach nie zakładamy złej woli żadnej ze stron.
Jednak jak się nietrudno domyślić pracownik będzie starał się podawać taki czas jaki mu w danej chwili pasuje.
Mamy trzy maszyny: M1, M2 i M3 w dwu układach: szeregowym i równoległym. W pierwszym przypadku
sprawa jest dość prosta. Maszyna M2 przetwarza na bieżąco to co wyprodukuje maszyna M1 a maszyna M3 to
co maszyna M2.
De facto te trzy maszyny stanowią jedną maszynę i ich praca powinna być analizowana łącznie. Nawet jeśli
maszyny są źle skonfigurowane, np. jedna ma inną wydajność to i tak całą linia będzie miała taką wydajność jak
jej najsłabszy element.
Inaczej sprawa ma się w układzie równoległym. Powiedzmy że maszyna M1 produkuje „coś” a to coś jest
półproduktem dla maszyn M2 i M3. Z tym że M1 produkuje 1 „coś” przez 30 sekund a M2 i M3 przetwarzają to
coś w 60 sekund. Mamy więc układ zależny: jeśli M1 pracuje bez strat to i M2 i M3 pracują bez strat.
Jeśli M1 zwolni To i M2 i M3 muszą zwolnić. Jeśli jednak zwolni któraś z maszyn M2 lub M3 to M1 też musi
zwolnić bo M2 i M3 nie nadążają z odbiorem półproduktu. M1 może produkować do bufora, ale gdy ten się
zapełni to i tak musi stanąć.
Wyliczenie OEE a w zasadzie jego prawidłowa interpretacja przestaje być proste. Wykorzystanie spada nam dla
wszystkich maszyn ale odpowiedź dlaczego wymaga SZCZEGÓŁOWEJ wiedzy o tym co jest przyczyną spadku
wykorzystania – czy jest to oczekiwanie na półprodukt w przypadku M2 i M3 czy brak odbioru produktu w
przypadku maszyny M1.
No to skomplikujmy sobie trochę życie. Powiedzmy że maszyna M1 potrzebuje nie 30 a 40 sekund na
wyprodukowanie półproduktu. Oznacza to że maszyny M2 i M3 MUSZĄ czekać na półprodukt. ZAWSZE. Jak
więc policzyć ich OEE?
Przecież 10 sekund straty na każdy cykl to tak naprawdę jest POSTÓJ PLANOWANY !! Maszyna czeka bo tak
wynika ze zdolności produkcyjnych. Jeśli wiec zaniżymy o te 10 sekund wykorzystanie będzie to nieprawdą.
A jeśli chcemy być rzetelnymi to musimy o ten czas zaniżyć czas operacyjny.
Oczywiście nie będziemy tego tak liczyć, przynajmniej nie jest tego w stanie policzyć człowiek z kartką i
stoperem – może zaawansowany system MES. Piszę jednak o tym aby pokazać że rzadko coś jest tak proste jak
się wydaje że jest.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 10
World Class
Bez wątpienia OEE stał się światowym standardem w pomiarach efektywności pracy maszyn szeroko
opisywanym i używanym przez wiele firm. Niektóre źródła podają nawet „światowy” standard wartości tegoż
wskaźnika. Podobno tym światowym standardem jest 85%. Koncern na literkę C ma OEE na poziomie 87%.
A nam, o zgrozo, wychodzi raptem 67%.
Powiedzenie że zakład A ma lepszą wydajność bo ma lepszy o 5% wskaźnik OEE niż zakład B jest prawdziwe
tylko i wyłącznie jeśli specyfika produkcji, metody obliczeniowe i co najważniejsze, metody zbierania danych są
IDENTYCZNE – a to się w przyrodzie nie zdarza.
Dlatego należy traktować OEE jako wskaźnik wewnętrzny – wskaźnik pozwalający oszacować poprawę lub
pogorszenie sytuacji w porównaniu do sytuacji z innego okresu na tej samej linii produkcyjnej czy maszynie,
a jeśli chcemy dokonać porównania do innych maszyn to jedynie do takich które są podobne i pracują w
podobnym reżimie technologicznym.
Niebezpieczne grupowanie
Weźmy szklankę napoju i wlejmy do niej kieliszek wódki. Korzystając z węchu lub smaku od razu stwierdzimy
że napój zawiera alkohol i lepiej po wypiciu do auta nie wsiadać. Potrafimy też ocenić czy wlano 1 czy kilka
kieliszków. Weźmy wiadro napoju i wlejmy do niego kilka kieliszków wódki. Rozwodni się ….
Takim wiadrem jest wskaźnik dla grupy maszyn. Coś tam się niby zmienia na lepsze lub gorsze ale co?
OEE pomyślano jako narzędzie do oceny pracy konkretnej maszyny lub linii. Jeśli mamy takich maszyn 10 to
przecież można wskaźniki zsumować arytmetycznie – będziemy mieli jeden wskaźnik dla całego wydziału.
Tylko po co nam taki wskaźnik?
Jeśli występujący na maszynie poważny problem zaniży jej OEE o 10% to zakładając że pozostałe maszyny
pracują optymalnie wskaźnik zbiorczy zmieni się o wartość porównywalną do błędu pomiaru. Albo i mniejszą.
Powiedzmy to jasno – jeden wskaźnik dla grupy maszyn to nie jest wygoda. To jest lenistwo. Zamiast włożyć
pracę w ocenę każdego gniazda produkcyjnego z oddzielna chcielibyśmy „hurtem” ocenić cały zakład
produkcyjny. A przecież OEE nie ma nam powiedzieć że jest źle, to często wiemy bez wskaźników. OEE ma nam
powiedzieć konkretnie, co i gdzie jest źle abyśmy mogli to poprawić.
Jeśli już jednak chcemy mieć wskaźniki grupowe, nie podważam ich sensu, to należy zwrócić szczególną uwagę
na to aby wszystkie maszyny w grupie pracowały w tym samym reżimie czasowym – aby miały podobny czas
operacyjny. Dobrze jest też wykluczyć z obliczeń wszystkie trwale w danym czasie zamówionym nieczynne
maszyny.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 11
Metody zbierania i obróbki danych
Aby wyliczyć wskaźniki trzeba zebrać dane, poddać je obróbce i przygotować odpowiednio wyniki. Można to
zrobić na wiele sposobów. Pamiętajmy też że sama metodologia wyznaczania wskaźnika ( przygotowanie
danych, formuła ) oraz dokładność i pewność wyników są silnie od metody zbierania danych zależne. Inne
oczekiwania powinniśmy mieć gdy pracownik na kartce zapisuje swoje wrażenia (bo to są wrażania a nie wyniki
pomiarów) a inne gdy czasy liczone są przez komputer podłączony do maszyn.
Metody „papierowe”
Najprostsza i najbardziej popularna a jednocześnie najmniej efektywna metoda to wypełnianie arkuszy strat
gdzie zakłada się jako czas zamówiony 8 godzin a pracownicy wpisują poszczególne wartości postojów,
przestojów, ilości wykonane i braki itd. Potem ktoś to zlicza, wpisuje do jakiegoś arkusza, robi wykresy etc.
Niestety metoda taka jest obarczona trzema podstawowymi wadami. Pierwsza to podstawa czasu – na ogół
jest to 8 godzin czyli jedna zamiana robocza. Teoretycznie można przygotować takie arkusze które pozwolą na
wygenerowanie OEE dla innego zakresu czasu ale nie jest to łatwe. Druga wada to rzetelność takiej metody, jak
to się mówi: papier jest cierpliwy.
Trzecia wada to fakt że niezmiernie rzadko zestawiania z tak prowadzonych zapisów robione są na bieżąco.
Najczęściej jest to raport robiony raz na miesiąc. Ktoś tam wypełnia karty, ktoś je zbiera i w miarę wolnego
czasu je wprowadza do arkusza kalkulacyjnego. Problem polega na tym że informacja o takiej to a takiej
efektywności w skali miesiąca jest mało użyteczna. Jeżeli z obserwacji pracy maszyny wyszło nam że
„upłynniły” nam się dwie godziny teraz, czyli dzisiaj, ewentualnie wczoraj wieczorem to jesteśmy w stanie
dojść do przyczyn tej straty – choćby przez wywiad z operatorem czy ogląd zapisów z telewizji przemysłowej.
Jednak informacja że w ubiegłym miesiącu straciliśmy 18 godzin nie ma większej praktycznej wartości bo nie
dojdziemy powodów tej starty.
Aby poprawić efektywność trzeba to robić ciągle, ustawicznie, godzinę po godzinie, dzień po dniu lokalizować
źródła strat i je usuwać. Raport stworzony raz na miesiąc można sobie co najwyżej powiesić na korkowej
tablicy żeby tam sobie wisiał i ładnie wyglądał…..
Program pozwala na użycie dwu sposobów zbierania danych. Najpierw definiujemy kartę dla stanowiska
projektując listy przyczyn postojów, listy klasyfikacji braków, listy kontrolne itp. Potem albo drukujemy kartę i
dajemy do wypełnienia pracownikom a wypisaną kartę wprowadzamy do systemu albo udostępniamy
pracownikom jej „wirtualną” wersję – pracownik wypełnia kartę na dowolnym komputerze w sieci. Dzięki
temu karty są dostępne natychmiast co pozwala na szybką reakcję na wszelkie odstępstwa a fakt że wiadomo
kto i o której wypełnił daną kartę (lub ją edytował) sprzyja jej rzetelności i spójności. Program daje też szerokie
możliwości raportowania i analizy.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 12
Systemy MES
Idealnie więc byłoby mieć takie „coś” co będzie samo obserwowało pracę maszyn i będzie „wiedziało” co się
dzieje i co się dziać powinno aby samodzielnie wyliczyć OEE i jego składniki.
Takie „coś” istnieje – to systemy MES (Manufacturing Execution System) czyli w wolnym tłumaczeniu systemy
kontroli wykonania produkcji. Systemy takie importują dane z systemów SCADA (systemy do wizualizacji pracy
maszyn i instalacji przemysłowych) dzięki czemu wiedzą jak pracuje, pracowała dana linia oraz dane z
systemów ERP dzięki czemu wiedzą co robione być powinno, jakie były założenia wyjściowe.
System MES powinien być marzeniem każdego szefa produkcji ale niestety dla większości marzeniem
pozostanie. Oprogramowanie MES to nie tylko koszty licencji programów – to przede wszystkim konieczność
integracji wielu systemów IT i automatyki co wiąże się z bardzo dużymi kosztami, wymaga dużo czasu i
zaangażowania z wielu stron.
Często wdrożenie takiego systemu nie jest możliwe w akceptowalnych kosztach tym bardziej że potrzeba
posiadania takiego systemu ujawnia się głównie w kryzysie - jak jest dobrze to straty można chować w marżach
więc po co cokolwiek mierzyć. Z kolei jak jest kryzys to akceptacja dla strat maleje ale akceptacja dla wydatków
na drogie systemy informatyczne maleje jeszcze bardziej.
System Golem śledzi pracę maszyn za pomocą sygnałów pobranych z maszyn. Co istotne, są to proste sygnały
dwu stanowe informujące system że maszyna pracuje albo że wykonała jakiś cykl. Nie jest potrzebna żadna
komunikacja ze sterownikami czy komputerami co drastycznie pływa na koszt systemu.
Ponadto podłączyć można nawet przycisk na stanowisku ręcznego montażu. Kiedy maszyna się zatrzyma
operator podchodzi do najbliższego komputera aby ustawić odpowiedni status (awaria, postój nieplanowany,
przezbrajanie
etc) czyli powiadomić system jaka jest przyczyna tego że maszyna nie pracuje. Dzięki temu program wie co
robi dana maszyna albo dla czego nic w danej chwili nie robi a kilka wprowadzonych parametrów
wprowadzonych podczas inicjacji zlecenia wystarcza do dokładnego opisu stanu aktualnego i historii pracy no i
wyliczenia OEE w czasie rzeczywistym i dla dowolnego odcinku czasu.
Jedną z zalet systemu Golem jest to że wszystko dzieje się w czasie rzeczywistym – kiedy operator zmieni
status maszyny na awarię to czas awarii jest liczony od tego momentu do chwili gdy zmieni status ponownie na
pracę lub inny status.
Można też doprecyzować przyczyny postoju, np. zdefiniować status awaria-awaria robota, postój planowany –
przerwa nocna albo postój nieplanowany – brak materiału.
Golem to nie tylko wyznaczanie wskaźników, to również bardzo precyzyjne namierzanie przyczyn strat, pełna
kontrola nad produkcją oraz co bardzo istotne, nieustanne uświadamianie pracownikom upływu czasu.
Więcej informacji na temat systemu na stronie http://www.neuron.com.pl/golemoee.html
System Andon
Andon to system który sygnalizuje wszystkim dookoła że maszyna / operator
mają problem. Może to być lampa sygnalizacyjna, kolumna świetlna, tablica
z rozświetlanymi numerami maszyn albo duży wyświetlacz podłączony do
systemu MES. Co prawda system andon nie zbiera danych i ich nie wylicza ale
ma istotny wpływ na optymalizację procesów, czyli poprawę wskaźników
i często je sygnalizuje. Wyświetlacz wielkoformatowy (np. telewizor HD
podłączony do komputera z elementem naszego systemu Golem
programem GolemTV) może pokazywać aktualne OEE dla maszyn co tworzy
swego rodzaju „sprzężenie zwrotne” – widzę że wskaźniki mojej maszyny spadają i mogę zareagować
natychmiast, podjąć odpowiednie działania a nie tylko dowiedzieć się że w ubiegłym tygodniu było źle i że
chyba będzie problem z premią.
Kalkulator OEE
Na naszej stronie dostępny jest kalkulator OEE.
Jego praktyczna użyteczność w codziennej pracy jest dyskusyjna
ale pozwala on na zapoznanie się ze wskaźnikiem, różne jego
symulacje i sprawdzenie własnych metod.
OEE a planowanie
Wskaźnik OEE i planowanie produkcji są w pewnym „sprzężeniu zwrotnym”. Z jednej strony błędy planowania
mogą mieć znaczące konsekwencję dla wyników OEE, z drugiej znajomość OEE przez planistów pozwala błędy
te korygować i eliminować i w konsekwencji efektywniej planować produkcję.
Dwa grzechy główne osób planujących produkcję to założenie niewłaściwego czasu cyklu oraz niewłaściwe
planowanie przezbrojeń maszyn.
Skoncentrujmy się na czasie cyklu. W wielu metodach czas cyklu potrzebny jest dla wyznaczenia
wykorzystania. Poprawny czas cyklu x krotność cyklu x ilość cykli daje nam pożądany, optymalny czas realizacji
zlecenia czy partii produkcyjnej.
W praktyce często czas ten jest źle dobrany. Albo planista bierze normatywną wydajność maszyny i z niej
wyznacza czas cyklu – najczęściej za mały, albo bierze czas z technologii i dokłada tzw. „górkę”. W wyniku źle
założonego czasu cyklu mamy albo błędny wynik OEE bo założony czas nie pasuje do czasu rzeczywistego albo,
co gorsza, OEE jest dobre a produkcja nieefektywna. Skoro w planie jest czas cyklu 5,5sekundy to tak właśnie
ustalamy tempo maszyny, choć można bezpiecznie zejść do 4,8 sekundy.
OEE pokazuje realizację CELU. Jeśli jednak CEL jest źle określony to cała ta zabawa traci sens.
Poza planowaniem produkcji OEE i Total OEE mogą być bardzo użyteczne w planowaniu organizacji pracy, np.
przez wykorzystanie czasu wolnego, oraz w planowaniu inwestycji. Zdarza się że chcemy kupić kolejną maszynę
a okazuje się że te co mamy są wykorzystane w niepełnym wymiarze czasu albo wręcz nieefektywnie.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 14
Praktyczna wartość OEE
Jest taki stary dowcip: Czy jest możliwe aby posiąść wszystkie kobiety świata? Nie. Ale trzeba próbować……
Czy jest możliwe precyzyjne wyznaczenie wskaźnika OEE albo utrzymanie go na stałym, 100% poziomie?
Nie. Ale trzeba próbować.
Co jest najważniejsze we wskaźniku OEE ? To jaką wartość uzyskujemy? Czy osiągamy 40, 60, czy 80% ? Nie !
To znaczy jest to ważne ale o wiele ważniejsze jest to że zbieramy dane do jego wyliczenia. Że obserwujemy i
analizujemy przyczyny jego ZMIENNOŚCI a w zasadzie przyczyny zmienności jego składników.
Może to się wydać kontrowersyjnym stwierdzeniem ale wskaźnik OEE nie ma nam dawać odpowiedzi. Ma nam
pomagać w stawianiu właściwych pytań, pytań dzięki którym zaczynamy dostrzegać nie tylko poważne awarie
czy wielkie organizacyjne wpadki ale też, a właściwie przede wszystkim drobne straty które potrafią się
skumulować w dziesiątki minut, czasem nawet w całe godziny a w skrajnych sytuacjach w całe dni….
Na początku artykułu pozwoliłem sobie na zabawę z czasem aby wykazać że 1 procent OEE- ok. 40 sekund
straty na godzinę daje około 8 godzin straty miesięcznie. To oczywiście wyliczenie naciągane, nie bez powodu
mówi się że jest kłamstwo, duże kłamstwo i statystyka. Niemniej proponuję, ot tak dla zabawy policzyć ile to
jest 8 godzin straty czasu w przeliczeniu na stratę zysku netto. Można się naprawdę zdziwić a nawet przerazić
pamiętając że mówimy o 1%. Tylko o 1%.....
Publikacja jest darmowa i może być powielana i rozpowszechniana jednak tylko i wyłącznie w całości, publikacja na stronach internetowych
w formie innej niż link do pliku pdf na stronie www.neuron.com.pl, przedruk lub wykorzystanie fragmentów tylko i wyłącznie za zgodą autora.
Wskaźnik OEE – Teoria i praktyka. wydanie II 2014 Neuron – Wojciech Mazurek tel. 608-260-530 www.neuron.com.pl www.oee.pl
strona 15