Galder Kitap

Editör
Peter Maaß ve
Peter Peißker
Sıcak Daldırmayla
Galvanizleme El Kitabı
Yakın konularda kitaplar
Kreysa, G., Schütze, Ghali, E., Sastri, V. S.,

M. (editörler.) Elboujdaini, M.
Corrosion Handbook - Corrosion Prevention

Corrosive Agents and Their and Protection
Interaction with Materials Practical Solutions
13 Ciltlik Kitap Serisi 2007

2009 ISBN: 978-0-470-02402-7
ISBN: 978-3-527-31217-7
Krenkel, Walter (editör)

Heimann, R. B.
Verbundwerkstoffe
Plasma Spray Coating
Principles and Applications 17. Symposium Verbundwerkstoffe und
Werkstoffverbunde
2008
ISBN: 978-3-527-32050-9 2009
ISBN: 978-3-527-32615-0
Streitberger, H.-J., Dössel, K.-F. (editörlers)

Automotive Paints and
Coatings
2008
ISBN: 978-3-527-30971-9
Editörler, Peter MAAß ve Peter Peißker
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme El Kitabı

Editörler Wiley-VCH tarafından yayınlanan bütün kitaplar gereken
Dr Peter Maaß dikkat ve özenle basılır. Bununla birlikte, yazarlar, editörler
Fabrikstr. 17a ve yayıncı, bu kitapta dahil olmak üzere, bilgilerin doğruluğu
04178 Leipzig ve hatasız olduğu konusunda garanti veremez. Okuyuculara
Almanya bazı ifadelerin, gösterimlerin ve süreç detaylarının kasıt ol-
maksızın hatalı olabileceğini hatırda tutmaları tavsiye edilir.
Dr Peter Peißker
Amerikan Kongre Kütüphanesi Kart No.: Başvurulmuştur.
Dahlienstr. 5
04.209 Leipzig British Library Yayın Katalog Kaydı
Almanya Bu kitap için British Library katalog kaydı edinilebilir
Çeviri Deutsche Nationalbibliothek tarafından kaynakça bilgi-

Christine Ahner leri yayınlanmıştır
Translate Economy Deutsche Nationalbibliothek bu kitabı Deutsche National-
Freiherr von Eichendoff-Str. 8 / l bibliografi de listesine dahil etmiş ve detaylı kaynak verisi
88239 Wangen <Http://dnb.d-nb.de>
Almanya
Internet adresinde mevcuttur.
© 2011 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA,
Boschstr.12, 69469 Weinheim
Diğer dillere çeviri de dahil olmak üzere tüm hakları saklı-

dır. Bu kitabın hiçbir parçası, fotoğraf baskı, mikrofilm ya da
herhangi bir başka araç ile yayıncının yazılı izni olmaksızın
hiçbir şekilde çoğaltılamaz, transfer edilemez, başka dile çev-
rilemez, bir makine diline dönüştürülemez. Bu kitapta yer
alan ticari markalar, kayıtlı isimler, belirtilmese dahi, kanun
ile koruma altındadır.
ISBN: 978-3-527-32324-1
Kompozisyon Toppan Premedia Ltd Best-set,

Hong Kong
Baskı ve Cilt Strauss GmbH,

Mörlenbach
Kapak Tasarımı Adam Tasarım, Weinheim

Almanya Federal Cumhuriyeti’nde basılmıştır.
Asitsiz kağıda basılmıştır.
ISBN: 978-3-527-32324-1
XIX
Teşekkür
Yayıncı, çeviriyi gözden geçirmede verdikleri destek için, Amerikan Galvanizciler

Derneği (AGA), ABD İcra Müdürü Philip G. Rahrig’ e, Voigt & Schweitzer Şirketi, ABD,
eski Başkanı Werner Niehaus’ a ve Horsehead Corp., ABD den Barry P. Dugan’a teşekkür
eder. Ayrıca Avrupa Genel Galvanizciler Derneğinden (EGGA) İngiltere, Philip G. Rah-
rig ve Müdür Murray Cook’a ise EK D de yeniden basılarak verilen AGA ve EGGA üyesi
birliklerin listesini temin etmedeki nezaketlerinden dolayı şükranlarını sunar.
XXI
Kitabın Almanca 2. Baskısı için Önsöz
Sıcak - daldırmayla galvanizleme Fransız kimyager Paul Jacques tarafından 1742 yı-
lında icat edilmiştir.
Ancak ilk defa geniş ve yaygın kullanımını 1836 yılında Malouin buldu. Bundan sonra
Fransız kimyager Stanislas Sorel tarafından pratik uygulamaları için bir patent yayınlan-
mıştır. Onlarca yıllık simya, kimya ve sanatkarlık ile birlikte, üretken, verimli ve modern
bir sanayinin yolu açılmıştır.
Yapısal mühendislikte çeşitli uygulama alanlarında önemi gittikçe artan düşük mas-
raflı bakıma olan ihtiyaç bir yanda, masrafsız korozyon koruması ise diğer yandan sıcak
daldırmayla galvanizleme süreçlerinin mühendisliğinin kuruluşunu ve gelişimini teşvik
etmiştir.
Konuyla ilgili zemin teşkil eden ilk temel yayın, bu konuda seçkin bir uzman olan
Prof. Bablik tarafından 1941 yılında basılan Almanca “Das Feuerverzinken” (Sıcak Dal-
dırmayla Galvanizleme) ilk yayınlanan süreç teknolojisi kitabıdır. “Handbuch Feuerver-
zinken” Kitabının ilk Almanca baskısı1970 yılında editörler tarafından yayınlanmıştır.
Bu kitabın ikinci baskısı, okuyuculara ve uygulayıcılara Sıcak Daldırmayla Galvanizle-
menin tarihsel ve teknolojik gelişmesi konusunda bir bilgilendirme imkanı sağlayarak
aynı zamanda galvanizlemenin pratik uygulamalarının öğrenilmesi konusunda amacına
hizmet ederek yardımcı olacaktır.
Korozyon ve korozyona karşı korunma, özellikle sıcak - daldırmayla galvanizleme,
günümüzde ürünlerin kalite yönetimi ve çevresel korumasının ayrılmaz bir parçasıdır.
Çünkü korozyon çevresel etkilerden dolayı oluşmaktadır. Korozyonu sınırlamak ve ön-
lemek için Sıcak Daldırmayla Galvanizleme korozyona karşı korumada temel bir yöntem
olarak aşağıda verilen avantajlara sahiptir
• Doğal kaynakların korunması

• Ürün değerinin korunması
• Yaşam kalitesini artırma
• Güvenliğini artırma.
Referans kitaplar geçmişte birkaç yazar tarafından bireysel olarak yazılırdı fakat, gü-
nümüzde süreç teknolojisi ve montaj/işletme mühendisliğinin karmaşıklığından dolayı,
farklı disiplinlerden gelen uzmanların bir araya gelerek ortak çabasıyla kitap yazılması
gereksinimi doğmuştur. Kitabın içeriği ile
ilgili yapıcı/yardımcı olacak eleştirileriniz makbule geçecektir. Bizler, yayıncı kurulu-
şa, bize her açıdan destek olduğu için teşekkür ederiz.
Leipzig, Temmuz 1993 Peter Maaß

Peter Peißker
XXIII
Kitaba Katkıda Bulunanların Listesi
Dipl. - Ing. Hans -Jörg Böttcher Dipl. - Ing. Jürgen Marberg

Düsseldorf (4 ve 9. Bölümler ) Düsseldorf (Kısım 6.4 den 6.7’ e kadar ve
7, 8 ve12. Bölümler )
Ing. Werner Friehe
Mühlheim (9. Bölüm ) Dipl. - Ing. Rolf Mintert
Hagen (5. Bölüm )
Dr. Gunter Halm
Dorsten (8. Bölüm ) Dr. - Ing. Peter Peißker
Leipzig (3 ve 5. Bölümler )
Dipl. - Chem. Lothar Hörig
Leipzig (3. Bölüm ) Ing. Gerhard Scheer
Rietberg (7. Bölüm )
Dr. Dietrich Horstmann
Erkrath (9. Bölüm ) Dipl. - Chem. Andreas Schneider
Leipzig (10. Bölüm )
Dipl. - Ing. Mark Huckshold
Düsseldorf (7. Bölüm ) Dr. Wolf - Dieter Schulz
Leipzig (Kısım 3. 6 ve 4. ve 9. Bölümler)
Dipl. - Ing. Jens - Peter Kleingarn
Düsseldorf (11. Bölüm ) Prof. Dr. Wilhelm Schwenk
Duisburg (9. Bölüm )
Dr. Rolf Köhler
Haan (Kısım 6.1 den 6.3’ e kadar ) Dipl. - Chem. Marc Thiele
Dresden (4. Bölüm )
Dr. Carl - Ludwig Kruse
Dortmand (9. Bölüm ) Dr. Christian Kaßner
Hattingen (6. Bölüm )
Dr. Peter Maaß
Leipzig (1, 2, 11, 12, ve 13. Bölümler ) Dipl. - Ing. Rolf Mintert
Halver (5. Bölüm )
Kitabın Almanca 3. Baskısı için Önsöz XVII
Kitabın Almanca 3. Baskısı için Önsöz
1993 yılında basılan “Hanbuch Feuerverzinken” adlı kitabın ikinci Almanca baskısın-
da olduğu gibi, bir süre sonra kitabın baskısı tükendiğinden tamamen gözden geçirilmiş
üçüncü baskısına ihtiyaç olmuştur. Bu baskıda ilk defa yer alan yeni yazarlarda dahil ol-
mak üzere, tüm yazarlara bu kitaptaki değerli katkıları için teşekkür ederiz.
Bu kitapta aşağıda belirtilen yeni ilaveler ve değişiklikler yapılmıştır:
• Yapılan revizyonda yeni Euro - ve ISO standartları, özellikle DIN EN ISO 1461 dikkate
alınmıştır.
• Yüzey hazırlama teknolojisi ile ilgili bölümde kapsam genişletilerek; çevre dostu olan
yeni süreçler ve yeni teknolojilere doğru eğilimler dikkate alınmıştır.
• Galvaniz tabakası oluşumu teknolojisi, tamamen yeni bir esasa dayanarak açıklanmış-
tır. Bu esas Korozyon Koruma Enstitüsü, Dresden, ve Çelik Mühendisliği Enstitüsü,
Leipzig araştırmalarına dayanırken yüksek sıcaklıkta galvanizlemeyi de içermektedir.
• Teknik donanım, tasarım ve imalat bölümleri, başta sıcak- daldırma ile galvanizleme
gereksinimleri olmak üzere iş güvenliğini ve kalite yönetimini de içerecek şekilde
güncellenmiştir.
• Ticari açıdan önemli bir yöntem olan, Toz Kaplaması yöntemi, çinko kaplama sonrası
işlemler kısmında yer alacak şekilde kitaba dâhil edilmiştir.
• Tüm bölümlerde sıcak-daldırmayla galvaniz ürünlerden hızla yaygınlaşan uygulamalar
dikkate alınmıştır. Örneğin, kamyon kasası parçaları.
• Alman devletinin ilgili birimleri, ticaret birlikleri ve IG Metall (Metal Sanayi İşçileri
Sendikası) ile yoğun görüşmelerden sekiz yıl sonra, sıcak-daldırma ile galvanizleme
yöntemi, Ağustos 2005 tarihinden itibaren, Yüzey Kaplama Uzmanı iş tanımına dahil
edilmiştir. Bu yüzden dünyada ilk kez Almanya da, sıcak-daldırma ile galvanizleme işi,
yaygın olarak tanınan bir uzmanlıktır.
“ Handbuch Feuerverzinken ” kitabının üçüncü baskısının sıcak-daldırma ile galva-

nizleme sanayisi için profesyonel iş çevrelerindeki ihtiyacı karşılamaya devam edeceğini
ve hazır bir referans teşkil edeceğini ümit ederiz.
Kitabın içeriğiyle ilgili katkı sağlayacak eleştirilerinizi bizden esirgemeyiniz. Yayıncı
Wiley-VCH ‘e ve özellikle cana yakın bir şekilde bizim bu üçüncü baskıyı yayınlama is-
tediğimizi destekleyen ve editörlerin bazı işlerini bürokrasiye takılmadan üstlenen Dr.
Ottmar ve Dr. Münz’ a teşekkür ederiz,
Leipzig, Aralık 2007 Peter Maaß

Peter Peißker
İÇİNDEKİLER
Teşekkür...........................................................................................................................................................5
Kitabın Almanca 2. Baskısı için Önsöz...................................................................................................7
Kitaba Katkıda Bulunanların Listesi.......................................................................................................9
Kitabın Almanca 3. Baskısı için Önsöz................................................................................................ 11
Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Tarihi Gelişimi...................................................................... 39
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme ve Kaplama Tabakası Oluşumu Teknolojisi....................... 51

4.1 Süreç Değişkenleri............................................................................................................................ 51
4.1.1 Çelik Şeritler ve Çelik Tellerin Sürekli Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmesi..................... 51
4.1.2 Genel Galvanizleme...................................................................................................................... 54
4.1.2.1 Kuru Galvanizleme Süreci........................................................................................................ 54
4.1.2.2 Yaş Galvanizleme Süreci............................................................................................................ 54
4.1.3 Özel Süreçler .................................................................................................................................. 57
4.2 435 °C ve 620 °C Arasındaki Sıcaklıklarda Sıcak Daldırmayla Genel Galvanizlemede
Tabaka Oluşumu...................................................................................................................................... 58
4.2.1 Genel Notlar................................................................................................................................... 58
4.2.1.1 Düşük Silisyum Aralığı (<%0,035 Si).................................................................................... 60
4.2.1.2 Sandelin Aralığı (% 0,035 – 0,12 Si)....................................................................................... 61
4.2.1.3 Sebisty Aralığı (%0,12-0,28 Si)............................................................................................... 61
4.2.1.4 Yüksek Silisyum Aralığı (>% 0,28 Si)..................................................................................... 61
4.2.2 Ergimiş Çinko Banyo Sıcaklığı ve Daldırma Süresinin Tabaka Kalınlığına Etkisi ........... 62
4.2.3 Galvanizleme Öncesi Çeliklere Uygulanan Isıl İşlemin Etkisi ............................................. 66
4.2.4 530 °C’nin Üzerindeki Yüksek Sıcaklıklarda Galvanizleme.................................................. 67
4.2.5 Yapısal Analiz.................................................................................................................................. 68
4.2.5.1 435 °C ile 490 °C Sıcaklık Aralığında Kaplamada Oluşan Kristal Yapılar....................... 68
4.2.6 Tabaka Oluşumunun Bütününe Ait Teori................................................................................ 74
4.2.6.1 435 °C ile 490 °C Arasında Normal Sıcaklık Aralığı ........................................................... 74
4.2.6.2 490°C ile 530°C Arasında Sıcaklık Aralığı............................................................................. 75
4.2.6.3 530 °C ile 620 °C Arasında Yüksek Sıcaklık Aralığı............................................................. 75
4.2.7 Ergiyikteki Alaşım Elementlerinin Kaplama Tabakası Oluşumuna Etkisi......................... 77
4.2.7.1 Geleneksel Çinko Ergiyikler........................................................................................................... 77
4.2.7.2 Alaşımlı Çinko Ergiyikler.......................................................................................................... 77
4.3 Sıvı Metal Kaynaklı Gevrekleşme (SMKG)................................................................................ 80
4.4 Bitirme İşlemleri (Galvanizleme Sonrası İşlemler).................................................................... 82
Teknik Ekipmanlar..................................................................................................................................... 87
5.1 Ön Planlama....................................................................................................................................... 87
5.1.1 Ön İnceleme................................................................................................................................... 87
5.1.2 Yoğun İnceleme.............................................................................................................................. 87
5.1.3 Onay için Başvuru......................................................................................................................... 88
5.2 Tesislerin Yerleşim Düzeni Farklılıkları........................................................................................ 88
5.2.1 Doğrusal Düzenleme.................................................................................................................... 88
5.2.2 U Şeklinde Düzenleme................................................................................................................. 88
5.2.3 Montaj Alanı................................................................................................................................... 91
5.2.4 Kafesler, Enine Kiriş Tipi Taşıma Sistemleri, Yardımcı Cihazlar ......................................... 92
5.2.4.1 Besleme Cihazları....................................................................................................................... 94
5.2.4.2 Kafesler ve Enine Kiriş Tipi Taşıma Sistemleri İçin Tipik Örnekler................................ 95
5.2.5 Otomatik Toplu Galvaniz Tesisi................................................................................................. 97
5.3 Ön İşlem Tesisi.................................................................................................................................. 98
5.3.1 Ön İşlem Üniteleri......................................................................................................................... 98
5.3.2 Asitle Temizleme Banyosu Muhafazası................................................................................... 100
5.3.3 Ön İşlem Banyolarının Isı Kaynağı.......................................................................................... 101
5.3.4 Uygun Tank Kapakları................................................................................................................ 103
5.4 Kurutma Fırınları............................................................................................................................ 103
5.5 Galvanizleme Fırınları.................................................................................................................... 106
5.5.1 Çinko ve çinko/alüminyumun seramik banyoda ısıtılması için daldırmalı brülörler.... 106
5.5.2 Sirkülasyonla Isıtmalı Galvanizleme Fırınları ....................................................................... 107
5.5.3 Yüzeyden Isıtmalı Galvanizleme Fırınları............................................................................... 108
5.5.4 Darbeli Brülörle Isıtmalı Galvanizleme Fırınları .................................................................. 108
5.5.5 İndüksiyonla Isıtmalı Galvanizleme Fırınları......................................................................... 109
5.5.6 Dirençle Isıtmalı Galvanizleme Fırını ..................................................................................... 110
5.5.8 Servis Planı: Galvanizleme Kazanı........................................................................................... 111
5.6 Galvanizleme Kazanı...................................................................................................................... 115
5.7 Çinko Banyo Muhafazaları............................................................................................................ 115
5.7.1 Enlemesine Sabit Koruyucu...................................................................................................... 117
5.7.1.1 Menteşeli veya Sürgülü Kapaklı Koruyucu (Şekil 5.23 ) ................................................ 117
5.7.2 Vinçle Yeri Değiştirilebilir Enlemesine Koruyucu................................................................ 118
5.7.3 Boylamasına Koruyucu.............................................................................................................. 118
5.8 Son İşlem.......................................................................................................................................... 118
5.9 Boşaltma Sahası............................................................................................................................... 119
5.10 Enine Kiriş Tipi Taşıma Sisteminin Geri Dönüşü.................................................................. 119
5.11 Vinç Üniteleri................................................................................................................................ 119
5.11.1 Vinç Sistemlerinin Galvanizleme Operasyonuna Adaptasyonu...................................... 120
5.11.2 Ekipmanlara Genel Bakış......................................................................................................... 120
5.12 Filtreleme Tesisleri....................................................................................................................... 122
5.13 Küçük Parçalar İçin Yarı Otomatik Galvanizleme Hatları.................................................... 124
5.14 Seramik Tekneli Galvanizleme Fırını........................................................................................ 125
5.15 Küçük Parçalar İçin Tam Otomatik Galvanizleme Hattı...................................................... 127
5.15.1 Yüksek Hassasiyetli Cıvatalar İçin Tam Otomatik Galvanizleme Tesisleri.................... 127
5.15.2 Otomatik Robotla Çalışan Santrifüjlü Galvanizleme Hattı ............................................. 128
5.16 Boru Galvanizleme Hattı............................................................................................................. 128
5.17 Vibratörlerin Uygulanması......................................................................................................... 130
5.18 Enerji Dengesi............................................................................................................................... 132
5.19 Bir Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Kazanının Devreye Alınması ve Devreden Çıkarılma-
sı, Kazan Değişimi, Çalışma Yöntemi................................................................................................ 134
5.19.1 Sıcak-Daldırmayla Galvanizleme Kazanları ve Galvanizleme Fırınları .......................... 134
5.19.2 Devreye Alma............................................................................................................................. 135
5.19.3 Optimum Çalışma..................................................................................................................... 136
5.19.4 Verimli Enerji Tüketimi ve Kazanın Çalışma Ömrü.......................................................... 137
5.19.5 Devreden Çıkarma.................................................................................................................... 139
5.19.6 Galvanizleme Kazanı Arızası................................................................................................... 140
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Çevre Koruma ve İş Güvenliği..................... 143

6.1 Hava Kirliliği Kontrolüyle İlgili Kurallar ve Önlemler............................................................ 143
6.1.1 Kurallar.......................................................................................................................................... 143
6.1.2 Yetkilendirme............................................................................................................................... 145
6.2 Hava Kirliliği Kontrolü için Önlemler........................................................................................ 146
6.2.1 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Sanayi Havalandırma Ekipmanları............................... 146
6.2.1.1 Havalandırma Sistemleri......................................................................................................... 147
6.2.1.2 Toplama Sistemleri................................................................................................................... 149
6.2.1.3 Tutma Sistemleri....................................................................................................................... 154
6.2.1.4 İndüksiyonlu Baca Fanları ..................................................................................................... 164
6.2.1.5 Emisyonların Deşarjı............................................................................................................... 166
6.3 Ölçme Sistemleri............................................................................................................................. 167
6.3.1 Emisyon Ölçümü......................................................................................................................... 167
6.3.2 Çalışma Alanında Ölçüm........................................................................................................... 168
6.3.3 Eğilim Ölçme................................................................................................................................ 168
6.4 Atık ve Artık Maddeler.................................................................................................................. 168
6.4.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 168
6.4.2 Yağ Gidermeden Çıkan Yağlı Atıklar/Artık Maddeler......................................................... 171
6.4.2.1 Yağ Giderme Banyosundan Çıkan Yağlı Atık/Artıklar..................................................... 171
6.4.2.2 Yağ ve Gres İçeren Çamur ve Konsantreler......................................................................... 171
6.4.3 Kullanılmış Asitle Temizleme Çözeltileri............................................................................... 171
6.4.4 Atıklar/Flakslı İşlem Artıkları................................................................................................... 172
6.4.4.1 Kullanılmış Flaks Banyoları.................................................................................................... 172
6.4.4.2 Demir Hidroksit Çamuru....................................................................................................... 173
6.4.5 Atıklar / Galvanizleme Artıkları............................................................................................... 173
6.4.5.1 Dros............................................................................................................................................. 173
6.4.5.2 Çinko Külü................................................................................................................................. 173
6.4.5.3 Çinko Sıçraması........................................................................................................................ 174
6.4.6 İlave Atıklar/Artıklar................................................................................................................... 174
6.5 Gürültü.............................................................................................................................................. 174
6.5.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 174
6.5.2 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Gürültüden Korunma.............................. 176
6.5.2.1 Kişisel Korunma Ekipmanı.................................................................................................... 176
6.5.2.2 İşletmecilikte Önlemler........................................................................................................... 176
6.6 İş Güvenliği....................................................................................................................................... 177
6.6.1 General Notes............................................................................................................................... 177
6.6.1.1 Yasal Dayanaklar....................................................................................................................... 177
6.6.1.2 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında İş Kazaları.............................................. 177
6.6.1.3 İş Kazalarının Maliyetleri........................................................................................................ 179
6.6.2 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Ekipmanlar............................................... 179
6.6.2.1 Genel Notlar.............................................................................................................................. 179
6.6.2.2 Atölyeler ve Çalışma Alanları................................................................................................. 180
6.6.2.3 Açık Banyolar ........................................................................................................................... 180
6.6.2.4 Besleme Cihazları..................................................................................................................... 180
6.6.3 Çalışma Talimatları / Genel Talimatlar................................................................................... 181
6.6.4 Kişisel Korunma Ekipmanı........................................................................................................ 181
6.6.5 Kişisel Davranış Kuralları........................................................................................................... 182
6.6.6 Tehlikeli Maddelerin Taşınması................................................................................................ 186
6.6.7 İşyerinde Güvenlik İşaretleri .................................................................................................... 187
6.6.8 Çevre ve İşçi Koruma Yasal Temsilcisi ................................................................................... 187
6.7 Çevre Korumada Pratik Önlemler............................................................................................... 189
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Gereksinimlerine Göre Tasarım ve İmalat....................... 199

7.1 Genel Notlar..................................................................................................................................... 199
7.2 Altlık Malzemenin Yüzey Kalitesine İlişkin Gereksinimler.................................................... 201
7.2.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 201
7.2.2 Birbirine Benzemeyen Tabakaların Giderilmesi................................................................... 201
7.2.2.1 (Sıvı) Yağlar ve Gres Yağları................................................................................................... 201
7.2.2.2 Kaynak Cürufu ve Kaynak Takımları .................................................................................. 201
7.2.2.2 Basınçlı Püskürtme ve Aşındırıcı Kalıntıları....................................................................... 202
7.2.2.2 Boya, Önceden Yapılan Kaplamalar, İşaretlemeler............................................................ 203
7.2.3 Yüzey Pürüzlülüğü....................................................................................................................... 203
7.2.4 Kabuklar, Tufaller, Üst Üste Binmeler..................................................................................... 203
7.3 Galvanizlenecek Malzemenin Boyutları ve Ağırlıkları............................................................ 204
7.3.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 204
7.3.2 Banyo Boyutları, Parça Ağırlıkları............................................................................................ 204
7.3.3 Hacimli Parçalar, Aşırı Büyük Boyutlu Parçalar.................................................................... 205
7.3.4 Kaplanacak Parçaları Askıya Alma........................................................................................... 206
7.4 Konteynerler ve Borudan Yapılan Konstrüksiyonlar (İçi Boş Parçalar).............................. 207
7.4.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 207
7.4.2 Borudan Yapılan Konstrüksiyonlar ......................................................................................... 207
7.4.3 Boruların ve Konteynerlerin Dış Yüzeylerinin Galvanizlenmesi....................................... 208
7.4.4 Konteynerler................................................................................................................................. 209
7.5 Çelik Profil Yapılar.......................................................................................................................... 210
7.5.1 Malzemeler, Malzeme Kalınlığı, Gerilme............................................................................... 210
7.5.2 Yüzey Hazırlama........................................................................................................................... 211
7.5.3 Üst Üste Bindirme....................................................................................................................... 212
7.5.4 Serbest Akış Delikleri ve Akış Aralıkları.................................................................................. 212
7.6 Çelik Sac ve Çelik Tel..................................................................................................................... 214
7.6.1 Çelik Sacdan Yapılmış Ürünler................................................................................................. 214
7.6.1.1 Birleştirme Yöntemleri............................................................................................................ 215
7.6.1.2 Tasarım....................................................................................................................................... 215
7.6.2 Tel Ürünler.................................................................................................................................... 217
7.7 Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş Yarımamül Konstrüksiyonlar........................................ 217
7.7.1 Gereksinimler............................................................................................................................... 218
7.7.2 İşleme............................................................................................................................................. 219
7.8 Çarpılma ve Çatlak Oluşumunun Önlenmesi........................................................................... 220
7.8.1 Şartlar ve Özelliklerin Uyumluluğu......................................................................................... 220
7.8.2 Çözüm Yolları............................................................................................................................... 222
7.8.3 Büyük Çelik Konstrüksiyonlarda Çarpılma/Çatlak Riskinin Azaltılması....................... 223
7.9 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Öncesi Ve Sonrası Kaynak................................................. 225
7.9.1 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Öncesi Kaynak................................................................. 225
7.9.1.1 Genel Notlar.............................................................................................................................. 225
7.9.1.2 Hataların Kaynakları................................................................................................................ 225
7.9.1.3 Kaynak Uygulaması................................................................................................................. 226
7.9.2 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Sonrası Kaynak................................................................. 228
7.9.2.1 Genel Notlar.............................................................................................................................. 228
7.9.2.2 Kaynak Uygulaması................................................................................................................. 228
7.10 Küçük Parçaların Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi............................................................ 230
7.10.1 Yöntemler.................................................................................................................................... 230
7.10.2 Küçük Parçalar Nelerdir?......................................................................................................... 231
7.10.3 Görünüm ve Yüzey Kalitesi..................................................................................................... 231
7.10.4 Ürünler........................................................................................................................................ 232
7.10.4.1 Bağlantı Elemanları ............................................................................................................... 232
7.10.4.2 Çiviler, Miller, Diskler, Çengeller vb.................................................................................. 233
7.10.4.3 Küçük Çelik Profiller, Çubuklar ve Saclar......................................................................... 233
7.10.4.3 Zincirler.................................................................................................................................... 233
7.11 Çinko Kaplamaların Yeniden Yapılması ve Tamiri................................................................. 233
7.11.1 Çinko Çıkıntıları, Tahliye Uzantıları..................................................................................... 234
7.11.2 Haraketli Parçalar (Menteşeler) ve Civatalar ...................................................................... 234
7.11.3 Kusurlar ve Hasarlar.................................................................................................................. 235
7.12 Döküm Malzemelerin Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi................................................... 236
7.13 Çinkonun Tercihli Bölgesel Kaplanmasının Önlenmesi ..................................................... 238
7.14 Standartlar ve Kılavuzlar............................................................................................................. 238
7.14.1 DIN EN ISO 1461 ve Milli Ek 1 (Notlar)............................................................................ 239
7.14.2 DIN EN ISO 14713.................................................................................................................. 241
7.14.3 İlave Standartlar......................................................................................................................... 242
7.15 Hatalar ve Hataların Önlenmesi................................................................................................ 243
7.15.1 İkincil Pas.................................................................................................................................... 243
7.15.2 Yüzeydeki Taşlama Kıvılcımları.............................................................................................. 244
7.15.3 İş Parçasındaki Çatlaklar.......................................................................................................... 245
7.15.4 Çelik Yapı Üzerindeki Benzer Olmayan Tabakalar............................................................. 245
7.15.5 Isıl Etkiler.................................................................................................................................... 246
7.15.6 Düzleştirme/Doğrultma İşleminden Dolayı Oluşan Hasarlar ........................................ 247
7.15.7 Hava Kalıntısından Dolayı Galvanizleme Kusurları........................................................... 248
7.15.8 Korunmasız Bağlantı Elemanları ........................................................................................... 248
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Kalite Yöntemi........................................... 251

8.1 Neden Kalite Yönetimi?................................................................................................................. 251
8.2 Önemli Kriterler.............................................................................................................................. 252
8.3 DIN EN ISO 9001:2000 göre KY Sisteminin Yapısı............................................................... 252
8.4 KY Öğeleri Bölüm 4-8’in Kısa Tarifi........................................................................................... 254
8.4.1 Belgelendirme Şartları Bölüm 4................................................................................................ 254
8.4.2 Yönetim Yükümlülükleri Bölüm 5............................................................................................ 255
8.4.3 Kaynak Yönetimi Bölüm 6......................................................................................................... 255
8.4.4 Üretim Gerçekleştirme Bölüm 7 .............................................................................................. 255
8.4.5 Ölçüm, Analiz ve İyileştirme Bölüm 8.................................................................................... 256
8.5 KY Sistemlerine Giriş..................................................................................................................... 260
8.6 Eğilimler............................................................................................................................................ 260
Çinko Kaplamalarda Korozyon Davranışı........................................................................................ 263

9.1 Korozyon–Kimyasal Özellikler.................................................................................................... 263
9.1.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 263
9.1.2 Su İçinde Korozyonun Temel İlkeleri...................................................................................... 265
9.1.3 Termodinamik Temelleri........................................................................................................... 269
9.1.4 Bimetalik (Galvanik) Korozyon............................................................................................... 272
9.1.5 Isıl Direnç...................................................................................................................................... 273
9.1.6 Mekanik Direnç (dayanım)....................................................................................................... 274
9.2 Atmosferik Korozyon .................................................................................................................... 274
9.2.1 Genel Notlar................................................................................................................................. 274
9.2.2 Doğal Atmosfer Şartlarında Oluşan Korozyon...................................................................... 276
9.2.2.1 Yağmura Karşı Koruma Olmadığında Doğal Atmosferde Oluşan Korozyon ............. 276
9.2.2.2 Yağmura Karşı Koruma Olduğunda Doğal Atmosferde Oluşan Korozyon................. 279
9.2.3 İç Mekanlarda Korozyon............................................................................................................ 280
9.2.3.1 Klimasız İç Mekanlarda Korozyon........................................................................................ 280
9.2.3.1 Klimalı İç Mekanlarda Korozyon.......................................................................................... 281
9.2.4 Beyaz Pas (ZnO) Oluşumu ...................................................................................................... 281
9.2.5 Yağmur Atık Suyunda Meydana Gelen Korozyon................................................................ 284
9.3 Su İle Temasta Korozyon............................................................................................................... 284
9.3.1 İçme Suyunda Korozyon ........................................................................................................... 284
9.3.2 Yüzme Havuzu Suyunda Korozyon......................................................................................... 286
9.3.3 Açık Soğutma Sistemlerinde Korozyon.................................................................................. 286
9.3.4 Kapalı Isıtma ve Soğutma Sistemlerinde Korozyon............................................................. 287
9.3.5 Atık Suda Korozyon.................................................................................................................... 287
9.3.5.1 Yağmur Suyunda Korozyon.................................................................................................... 287
9.3.5.2 Evsel Atık Suda Korozyon...................................................................................................... 288
9.3.5.3 Atık Su Arıtma Tesisleride Korozyon................................................................................... 288
9.3.6 Deniz Suyunda Korozyon.......................................................................................................... 289
9.3.6.1 Kaplama Tabakası Oluşumu.................................................................................................. 289
9.3.6.2 Kabarcıklanma ......................................................................................................................... 290
9.3.6.3 Dubleks Kaplama Sistemleri.................................................................................................. 291
9.4 Toprak İçinde Korozyon................................................................................................................ 291
9.4.1 Korozyonu Azaltma Davranışı ................................................................................................. 292
9.4.2 Korozyon Hızının Potansiyele Bağımlılığı.............................................................................. 293
9.4.3 Kaçak Akım Etkisine ve Galvanik Korozyon Oluşumuna Karşı Tepki............................. 294
9.4.4 Alternatif Akım Etkisine Karşı Tepki....................................................................................... 294
9.5 Betonda Korozyon Direnci........................................................................................................... 295
9.6 Tarım Tesislerinde ve Tarım Ürünlerinden Kaynaklanan Korozyon................................... 298
9.6.1 Binalarda ve Ahır Ekipmalarında Korozyon........................................................................... 298
9.6.2 Depolamada ve Taşımada Korozyon....................................................................................... 299
9.6.3 Gıda Madeleriyle Korozyon...................................................................................................... 299
9.7 Susuz Ortamlarda Korozyon ....................................................................................................... 300
9.8 Kusurlu Noktalarda Korozyondan Korunma Önlemleri ....................................................... 302
9.8.1 Genel Notlar ................................................................................................................................ 302
9.8.2 Tamir Metotları ........................................................................................................................... 302
9.8.2.1 Çinkolu Termal Püskürtme ................................................................................................... 303
9.8.2.2 Kaplama Malzemelerinin Uygulaması ................................................................................ 303
9.8.2.3 Lehimlerin Tatbiki.................................................................................................................... 303
9.9 Korozyon Direnci İncelenmesi ve Kalite Testi ......................................................................... 304
9.9.1 Yüzeysel Görünüm...................................................................................................................... 304
9.9.2 Kaplama Kalınlığı........................................................................................................................ 304
9.9.3 Yapışma Kabiliyeti....................................................................................................................... 305
Çinko Tabakası Üzerine Kaplamalar-Dubleks Sistemler............................................................. 313

10.1 Temelleri, Kullanımı, Ana Uygulama Alanları ....................................................................... 313
10.2 Terimlerin Tanımları.................................................................................................................... 316
10.3 Dubleks Sistemlerin Koruma Süresi ........................................................................................ 317
10.4 Bileşenlerin Koruyucu Tasarım Özellikleri ............................................................................ 317
10.5 Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin Kalite Gereksinimleri .319
10.6 Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin Yüzey Hazırlama .........320
10.6.1 Çinko Kaplamada Kirlenme ................................................................................................... 320
10.6.2 Yüzey hazırlama Yöntemleri.................................................................................................... 321
10.6.3 Pratikte Uygulanan Yüzey Hazırlama Metotlarının Tanımlanması................................. 323
10.6.3.1 Basınçlı Hava ile Süpürerek Temizleme............................................................................ 323
10.6.3.2 Yüksek basınçta su püskürtme veya buhar püskürtme .................................................. 325
10.6.3.3 Aşındırıcı Keçe ile Zımparalama ........................................................................................ 326
10.6.3.4 Kimyasal Dönüşüm............................................................................................................... 327
10.6.4 Üretim Teknolojisinde Kullanılan Yüzey Hazırlama ve Koruyucu Boya Kaplama
Sistemlerinin Sınıflandırılması............................................................................................................ 327
10.6.4.1 Sıvı Kaplama Malzemelerinin Kullanıldığı Koruyucu Boya Sistemleri...................... 327
10.6.4.2 Toz Kaplama Malzemelerinin Kullanıldığı Koruyucu Boya Sistemleri..........................329
10.7 Kaplama Malzemeleri, Koruyucu Boya Sistemleri................................................................ 329
Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi............................................................... 337
Uygulamadan Örnekler.......................................................................................................................... 345

12.1 Bina İnşaatı..................................................................................................................................... 346
12.2 İnşaat mühendisliği...................................................................................................................... 349
12.3 Trafik Mühendisliği...................................................................................................................... 351
12.4 Spor / Eğlence............................................................................................................................... 354
12.5 Fabrika Mühendisliği................................................................................................................... 355
12.6 Madencilik..................................................................................................................................... 356
12.7 Enerji Üretimi................................................................................................................................ 357
12.8 Tarım............................................................................................................................................... 359
12.9 Makine Parçaları / Bağlantı Elemanları.................................................................................... 360
12.10 Çevre Koruması.......................................................................................................................... 362
12.11 El sanatı......................................................................................................................................... 363
12.12 Sanat.............................................................................................................................................. 365
12.13 Sürekli - Sac Galvanizleme ....................................................................................................... 366
12.14 Sonuçlar ....................................................................................................................................... 367
Ekler ............................................................................................................................................................. 369

Ek A Çinko Kaplamalarda ve Sıcak Daldırmayla Çinko Kaplanmış İş Parçalarında Kusurlar.369
13.1 Çinko Kaplama için gerekenler ................................................................................................. 369
13.1.1 Tasarım........................................................................................................................................ 369
13.1.2 İş Parçası Özellikleri ................................................................................................................. 370
13.1.3 Kaplama Özellikleri ................................................................................................................. 370
13.1.4 Kaplama Tabakası Kalınlığı .................................................................................................... 370
13.1.5 Onarım........................................................................................................................................ 370
13.1.6 Bağlayıcılık ................................................................................................................................. 371
13.2 Çelik Yapıların Sıcak Daldırmayla Galvaniz Kaplamalarında Değerlendirme
(Kontrol) Ölçütleri............................................................................................................................... 371
13.3 Çinko Kaplamada veya Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş İş parçasında Büyük
(Ana) Kusurlar ...................................................................................................................................... 372
13.3.1 İş Parçasının Tasarımdan Kaynaklanan Kusurlar ............................................................... 373
13.3.1.1 Yığılma (Çinko Birikmesi)................................................................................................... 373
13.3.1.2 Tıkalı (Kapalı) Delikler ........................................................................................................ 373
13.3.1.3 Metalde Gevreklik ................................................................................................................. 373
13.3.1.4 Çapak........................................................................................................................................ 373
13.3.1.5 Kapalı İçi Boş Parçalar........................................................................................................... 374
13.3.1.6 Aşırı Tavlanmış Döküm Parçalar ........................................................................................ 374
13.3.1.7 Şekil Bozulması (çarpılma).................................................................................................. 374
13.3.1.8 Tuzların Yüzeyde Kabuk Oluşturması (Tozlaşması) ..................................................... 374
13.3.1.9 Yüzey Temizleme ve Flaks Kalıntılarından Kaynaklanan İnklüzyonlar...........................375
13.3.2 İş Parçası Yüzey Kaplamalarından Kaynaklanan Kusurlar ............................................... 375
13.3.2.1 Boya, Yağlı Boya, Katran vb. Nedeniyle Oluşan Kusurlar ............................................. 375
13.3.2.2 Gres ve Yağ Nedeniyle Oluşan Kusurlar............................................................................ 375
13.3.2.3 Kaynak Cürufu Nedeniyle Oluşan Kusurlar .................................................................... 375
13.3.2.4 Siyah Bölgeler......................................................................................................................... 376
13.3.3 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemede Mühendislik Süreçlerinin Uygulanmasından
Kaynaklanan Kusurlar .......................................................................................................................... 376
13.3.3.1 Flaks Külü................................................................................................................................ 376
13.3.3.2 Kalın Çinko Kaplama............................................................................................................ 376
13.3.3.3 İnce Çinko Kaplama.............................................................................................................. 376
13.3.3.4 Kaplamanın Dökülmesi (soyulması)................................................................................. 376
13.3.3.5 Yapışma Noktaları.................................................................................................................. 377
13.3.3.6 Kabarcıklanma........................................................................................................................ 377
13.3.3.7 Kaba (Pürüzlü) Yüzey........................................................................................................... 377
13.3.3.8 Akma ve Sarkma Oluşumu................................................................................................... 378
13.3.3.9 Çinko Akma (drenaj) Kanalları, Kabarcıklar, Noktalar.................................................. 378
13.3.4.2 Beyaz Pas.................................................................................................................................. 378
13.3.4 Taşıma, Depolama ve Montajdan Kaynaklanan Kusurlar ................................................ 380
13.3.4.1 Dış Kaynaklı Paslanma.......................................................................................................... 380
13.3.4.3 Pullanma (dökülme)............................................................................................................. 380
13.3.4.4 Kahverengi lekelenme........................................................................................................... 380
13.3.4.5 Yüzeyde Kabarcıklanma........................................................................................................ 380
22 1
1 23
24 1
1 25
26
27
2
Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Tarihi Gelişimi
Peter Maaβ
Tarihin amacı “bugünü anlamak ve geleceğe yön vermek için geçmiş üzerinde çalış-
maktır” [1].
Bu durum, demir ve çeliğin gelişimine, korozyon tabirine ve sıcak-daldırma galva-
nizlemenin buluşu ve günümüzdeki önemine kadar çinkonun keşfine yakından bir göz
atmayla net ortaya konulabilir.
Demir endüstrisi ve bu demir endüstrisinden 18. yüzyıl boyunca geliştirilen çelik
endüstrisi, üretim sektörlerinin geleneksel olarak en eskisi ve en önemlilerinden bir ta-
nesidir. Yaklaşık 3000 yıldan beri, demir metali insanlık medeniyetinin ve kültürünün
değişiminde temel malzeme olarak, demir ve çelikten üretilen son ürünler
• teknik ilerlemeyi
• ekonomik büyümeyi; ve
• hayat kalitesindeki iyileşmeyi
büyük oranda belirledi ve hala belirlemektedir.
İlk sıvı çelik İngiltere’de 1740’da pota çeliği olarak adlandırılan işlemle çoktan üretil-
mesine rağmen Almanya’da sıvı çelik ancak 19. yüzyıl başlarında üretilmiştir. Bununla
birlikte kitlesel çelik üretim dönemi 1885’de Henry Bessemer tarafından başlatıldı. Me-
tal malzemelerin kullanımından itibaren insanlar malzemelerin tahrip olmasıyla da karşı
karşıya kalmıştır.
Bugünkü manasıyla korozyon tabiri ilk defa yazılı bir referans kaynakta bahsedilerek,
1667’de yazılan Karayipler Adalarına ait bir seyahat günlüğünde, bu ‘korozyona uğra-
mış’ tabiri Jamaika’nın ileri kalesinden birindeki demir topların kötü halini tarif etmekte
kullanılmış ve topların kötü hali; kenarları korozyona uğrayarak gözenekler açılmış ve
yaklaşık arı peteğine benzeyen şekilde diye tarif edilmiştir [2].
Bu ‘korozyon’ tabiri, ilk defa J. Clanvill tarafından 1669’da yazılan bir İngiliz kaplıca-
sının tarifinde ortaya çıkmıştır [3]. Bu rapor, gümüş paraların mineral suyu içerisinde
bulunan kompleks sülfür bileşiklerinden dolayı sıcak su banyosunda gerçekleşen şiddetli
bir reaksiyonu tarif eder.
Çinko, Çin, Hindistan ve İran’da eski çağlardan beri zaten bilinmekteydi. Eski Yunan-
lılar ve Romalılar, pirinç elde etmek için karbonatlı-oksitli çinko cevherlerini bakır ile
birlikte izabe işlemine tabi tutmuştur. 1746’da, Alman A.S. Marggraf, oksijensiz ortamda
çinko oksidin karbonla birlikte ısıtılmasıyla metalik çinkonun üretimini başarmıştır. La-
kin, bu üretim yönteminin endüstriyel önem kazanması ancak 1820’de olmuştur.
Handbook of Hot-dip Galvanization. Editörler: Peter Maaß ve Peter Peißker
Copyright © 2011 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim
ISBN: 978-3-527-32324-1
28 2 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Tarihi Gelişimi
Sıcak daldırmayla galvanizleme ilk defa 1741’de Fransız kimyacı Malouin tarafından,
sıvı çinko ile demir ve çelik parçaların kaplanabileceğini keşfettiği zaman önerilmiştir. O
prosesi öyle bir şekilde tarif etmiştir ki, bu gün hala yaş galvanizleme aynı şekilde yapıl-
maktadır. Bununla birlikte, endüstriyel boyutta kullanımı o zaman mümkün olmamıştır.
Çünkü demir ve çelik yüzeylerini temizlemek için düşük maliyetli bir proses bulunma-
maktaydı. Sıcak daldırmayla galvanizlemenin pratik olarak başarıyla uygulanabilmesi ilk
defa demir ve çelik yüzeyleri için asitle yüzey temizleme (dekapaj) prosesini Paris’de ça-
lışan mühendis Stanislaus Sorel 1836’da keşfettikten sonra olmuştur. Stanislaus Sorel’e,
yüzey temizleme ve ergimiş çinkoya daldırma yoluyla demir esaslı ve çelik parçaların
korozyondan korunması prosesi için 10 Mayıs 1837’de patent verilmiştir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme prosesinin gelişiminde, ön yüzey işlemin yani demir
ve çelik yüzeylerinin temizlenmesinin önemi aşağıdaki kaynaklarda belirtilmiştir:
1843’de, ‘Fransız Brest Deniz Kuvvetleri Komisyonu Demirin Galvanizlenmesi’ üze-
rine hazırladığı bir raporunda, dekapaj işleminin metal yüzeyini istemeyen kimyasal re-
aksiyonlara karşı koruduğunu belirtmiştir [4].
“Demir yüzeyinden pasın uzaklaştırılması büyük dikkat gerektirir. Bu kulla-
nılan asite maruz bırakılan demir yüzeyinden pasın tamamen uzaklaştırılması
gereklidir. Bununla birlikte demir yüzeyi ile reaksiyona sokulan asit çok kuv-
vetli olmamalı ve demirin asit banyosundan çıkartılma zamanı çok dikkatli
olarak belirlenerek tam zamanında çıkartılmalıdır”
Bir diğer rapor şöyle belirtmektedir [5]:
“Bundan böyle pasın uzaklaştırılmasında kullanılan derişik sulfürik asit veya
hidroklorik asit değil, ancak içerisindeki gliserinden dolayı metalik demirle
kimyasal tepkimeye girmeyen ve demir yüzeyindeki sadece oksiti uzaklaştı-
ran petrol rafinerilerinin asitli suyu kullanılacaktır”
Korozyonla ilgili araştırmalar ve korozyondan korunmanın prensipleri doğa bilim-
lerine özelliklede kimya ve metalurji alanlarına ait iken, korozyondan korunma temelini
mühendislik bilimlerinden alır. Çünkü, korozyondan korunma, metalik bir cismin üreti-
minde teknolojik bir işlemdir veya nesnenin kullanımı sırasında gereklidir.
1820’den sonra, piyasa çinko ile dolup taşmıştı ve 1826’da ‘’Ticari Girişimi Destek-
leme Derneği’’ çinkonun kitlesel kullanımının keşfi için bir ödül teklif etmişti. İlk Alman
tren yolu hattı Nuremberg ile Fürth arasında 1835’de açıldı. Bu yeni bağlantı hatlarının
hızlıca genişlemesiyle demir ve çeliğe muazzam bir ihtiyaç başladı.
Pas’a karşı koruma için bir metot uygulanmak zorundaydı. Örneğin, önceden yapıl-
mış demir yolu bölümlerinde, özellikle çelik sistem bileşenleri, örneğin sinyal tesisatı,
atölye, istasyon yolcu salonu çabuk bozulmaya karşı korunmalıydı. Üstübeç (beyaz kur-
şun) ve sülyen (kırmızı kurşun) zaten bilinmekteydi. Ancak, bunlar zehirli ve pahalıydı.
Çinko-beyazı boyalar, boya endüstrisinin gelişmesini canlandırdı. Bununla birlikte çinko
boyalar demir yolunun korozyondan korunması hususunda beklentileri tamamen karşı-
layamadı. Demiri, pasa karşı korumak için başka bir metot çok önceden beri zaten bilin-
Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Tarihi Gelişimi 2 29
mekteydi; diğer metalik kaplamaların uygulanması ve özellikle de kalay kaplama. 150 yıl
kadar önce F. Releaux tarafından yazılan eski bir el kitabında şöyle denilmiştir [7]:
“Dolayısıyla, demirin çinko ile kaplanması fikri aşikardır. Çünkü, çinko di-
ğer herhangi bir metalle mutlaka reaksiyona girer ve metalin çinko metali ile
teması sebebiyle korunurken, metalik çinkonun kendisi ise oksitlenir… Bu
yüzdendir ki, telefon telleri, halat telleri, vidalar ve çiviler, mengene blokları,
metal saclar, top gülleleri ve bunun gibi metalik aksamlar büyük oranda gal-
vanizlenirler”
1840’lı yıllarda, sac-metal ürünleri ve kovalar, sulama kovaları, banyo küvetine ben-
zeyen eşyalar, teller ve demir esaslı yapılar için ilk sıcak daldırmayla galvanizleme atölye-
leri kuruldu. Sıcak daldırmayla galvanizleme maşalar ve raflar ile elle gerçekleştirilir, gal-
vanizleme kazanı ise odun kömürü, kömür veya kok ile ısıtılırdı. Isı ve sıcaklık kontrolü,
sadece sınırlı bir şekilde vardı; galvanizlemede kullanılan işletme hammaddeleri ev–ya-
pımı gizli formüllere dayanıyordu [8]. Yaklaşık 1920’ye kadar, Sıcak daldırmayla galva-
nizleme “ daha çok batıl inanca sahip yarı deneysellik şeklinde ” uygulamaktaydı [9]. Bu
simya ilmi olarak da adlandırılabilirdi. Bablik [10]’e göre, sıcak daldırmayla galvanizleme
özellikle de 1940’a kadar git gide bilimsel olarak ele alınması gereken konu oldu.
Galvanizlemeyle korozyondan korunma metodunun el ile sıcak daldırmayla galva-
nizlemeden endüstriyel boyutta galvanizlemeye on yıllar boyunca gelişimi iç ve dış ge-
lişmelerle karakterize edilir.
Diğerleri arasında dış gelişmelere dahil olanlar:
• 1950 ile 1990 arasındaki dönemde, dünya çelik üretimi 191 m ton’dan 770 m ton’ a
arttı.
• Çelik yapılar miktar ve kalite açısından gelişti. Yeni çelik türleri, hafif dizaynı ve yeni
uygulama alanları, örnek olarak çelik direk, çelik kiriş, seralar, fabrikalar ve benzeri
için olduğu gibi, korozyondan korunma için talebi daha fazla artırdı.
• Bir yandan çevre kirliliği, diğer yandan gelişen temiz çevre bilinci, korozyondan ko-
runma için özellikle de bunlar arasından Sıcak daldırmayla galvanizlemeye talebi
daha fazla artırdı.
• Halkın, devlet yetkililerinin, ticaret odalarının yanı sıra özel sektörün korozyon
bilinci arttı. Bununla birlikte bilgilendirme kampanyaları hala gereklidir. Çünkü,
bu bir süregelmekte olan görevdir.
Diğerleri arasında iç gelişmelere dahil olanlar,
• Sıcak daldırmayla galvanizleme teknolojisi alanında temel araştırma.
• Teknolojiye yönelik araştırma, ama aynı zamanda ürünle-ilgili ve uygulamaya-yö-
nelik ortak araştırma.
• Galvanizleme kazanı boyutlarında 17,2 m uzunluklarına varan artış.
• Sıvı yakıtlardan doğal gaz enerji kaynaklarına geçiş ve bunların kontrol edilebilirliği.
• Büyük boyutlardaki kazanlarla uyumlu taşıma sistemlerininin kullanımı ve böylece
daha büyük parçaların daldırılması.
• Özellikle, emisyonları kontrol için çevresel yardımcı ekipmanların kullanımı, örnek

olarak 1960’larda çevresel kenar toz emme tesisi ve 1980’lerde galvanizleme kaza-
nında muhafazalar gibi.
• Sıcak daldırmayla galvanizleme firmalarının ulusal birliklerinin halkla ilişkiler ön-
lemleriyle birlikte sürekli olarak çalışanlarının yetiştirilmesi.
Bu (galvanizleme için) simyacılıkla başlayarak şu andaki Avrupa’ya uzun bir yolcu-
luktur. Bireysellik ve gizlilikle başlayarak, el işi sıcak daldırmayla galvanizleme ile
devam eden ve son olarak modern, çevreye zararsız endüstriye dönüşen bu yolcu-
luk, sıcak daldırmayla galvanizleme endüstrisinde faaliyet gösteren firmalar ve eko-
nominin faydası için çalışan organize olmuş birliklerin dayanışması vasıtasıyla ancak
mümkündür. Galvanizleme sanayinin, çelik sanayi, metal işleme sanayi ve ticaretin
yanı sıra bunların dernekleri ve kurumları ile entegrasyonu bir diğer ileriki adımdır
ve daha da güçlendirilmelidir. Sıcak daldırmayla galvanizleme tek başına çok anlam-
lı değildir, ancak ilgili olduğu ürünler, fabrikalar ve binalarla anlam kazanır.
Sıcak daldırmayla galvanizlemenin daha fazla gelişimi için aşağıdaki değerlendir-
meler gereklidir:
1 Madem, çelik, sadece sıcak-daldırmayla galvanizlenebilen bir malzemedir, toplam
üretimin sıcak- daldırmayla galvanizlemeyle üretilen kısmı (sürekli galvanizlenmiş
sac veya üretim-sonrası galvanizleme) market-stratejisiyle alakalı işlerde önemli bir
rol oynar.
2 1991’de, Alman çelik inşaat endüstrisi toplam 15,5 milyar Alman Markı değeriyle
2,5 milyon ton bir kapasiteye sahipti. Bununla ilgili, 1991’de Alman çelik endüstrisi
cirosu 1990 ile karşılaştırıldığında % 12 artmıştır [11].
3 1941’den [12] başlayan ve genellikle geçmişte unutulan, Bablik’in dubleks sistem
hususundaki prensibi şöyle söyler: “Madem ki boya ile kaplaması çinkoyu kimyasal
olarak reaksiyona girmekten korur, boyanın zamanla aşınmasından sonra da mü-
kemmel boyanabilir bir altlık hala orada bulunacaktır. Bu yüzdendir ki, sıcak daldır-
mayla galvanizleme ve boya kaplamalar çelik yapılar için günümüzün en güvenilir ve
en uzun-ömürlü korozyondan korunma metotlarıdır.”
Bu sistemin uygulanması, uzun servis ömürlü ürünler için pasif korozyondan koru-
manın ideal yöntemi olarak gelecek için önemli zorluktur- halen olduğu gibi (çünkü)
herhangi bir alternatifi yoktur.
Mademki korozyondan korunma ve korozyon meselesi artık sadece sınırlı sayıdaki
uzmanlar grubu ile sınırlandırılamamakta, korozyon hasarları ve bunarın sonuçları bu
gün tüm dünyanın ulaşacağı şekilde raporlanmaktadır. Dolayısıyla, sıcak-daldırmayla
galvanizlenmiş çeliğin korozyona karşı dayanımını gösteren örnekler vermek ve yayınla-
mak da sıcak daldırmayla galvanizleme endüstrisinin - 265 yıldan az olmayan bir geçmi-
şe sahip tarihi nedeniyle (160 yıl uygulanarak ispatlanmış)- galvanizleme endüstrisinin
bir görevidir.
Dünya Üretimi 1940 1990 2006

Çelik 110,2 mt= milyon ton 770,0 mt 1000 mt
Sıcak daldırmayla 7,0 mt[12] 35,0 mt 50 mt
galvanizlenmiş çelik
Yüzdesi 6,3 4,5 2
Sıcak daldırmayla galvanizlemenin gelişiminin ve ilgili bulguların ve keşiflerin kronolojik
tablosu
Yaklaşık 1500 (M.Ö.) Demirin kullanımı
İlkçağlardan 17.
Bakır ve çinko cevheri Galmey kullanılarak pirincin üretimi
Yüzyıla
Çinko kelimesinin Erfurt’lu rahip Valentinus ilk defa kullanımı ve
1420
muhtemelen o malzeme ‘yarı metalik bir ürün” ‘dü
1448 Simyacı Valentinus tarafından hidroklorik asitin geliştirilmesi
1667 “Korozyona uğramış” tabirinin kullanımı
1669 “Korozyon” isminin kullanımı
Çin ve Doğu Hindistan’tan çinkonun Avrupa pazarına ticari mal
16. ve 17. Yüzyıl
olarak girmesi
1742 Fransız Malouin tarafından Sıcak daldırmayla galvanizlemenin keşfi
1746 Almanya’da, A. S. Marggraf çinko üretiminin başarılması
Mineral asitler ile yüzey temizleme (dekapaj) işleminin
Yaklaşık 1800
geliştirilmesi. Çinko geri kazanımının endüstriyel önem kazanması
Stanislaus Sorel’in demir ve çelik yüzey temizleme metodunu
1836
keşfetmesi
Sorel’in demir ve çelik parçaların sıvı çinko içinde korozyondan
10/5/1837
korunma süreci için patent başvurusu
İlk Sıcak daldırmayla galvanizleme imalathanelerinin Fransa,
1840 sonrası
İngiltere ve Almanya’da kurulması
Yarı bitmiş ürünlerin, özellikle de sac panellerin sıcak daldırmayla
1846
galvanizleme uygulamaları için patent başvurusu
Sürekli bir prosesle telin sıcak daldırmayla galvanizleme uygulaması
1860
için patent başvurusu
Demir ve çeliğin korozyondan korunması için elektrokimyasal
1880
kaplama metodunun geliştirilmesi
Sherard Cowper-Coller tarafından Sherard sürecinin keşfi. Dünya
1890
toplam çinko üretimi 47900 tona ulaşması
1911 M. K. Schoop tarafından sprey metodunun keşfi
Sıcak daldırmayla galvanizleme alanında yoğun araştırma ve
1920 ile 1930
geliştirme çalışmaları
Polanya’da Th. Sendzimir tarafından sıcak daldırmayla
1936
galvanizlemede sürekli sıyırma uygulaması
1950 Kopenhag’da 1. Uluslararası Galvanizleme Konferansı
Dünya genelinde yaklaşık 7 milyon ton çinko üretimi. Üretilen
1990 çinkonun üçte biri civarındaki kısmı sıcak daldırmayla galvanizleme
yoluyla korozyondan korunma için kullanımı.
1918’de Korozyondan Korunma ve Sanat

Sanatsal çalışmalarda Sıcak daldırmayla ile galvanizlenmiş çelik.
Johann Adam Johen firması adına, Erfurt’lu Heinrich Zille reklam amaçlı 7 adet ka-
rikatür yaptı -bu dönem için harika bir girişimdi. Zille, bir “reklam yöneticisi” olarak çok
tanınmamaktadır.
Resimler geçmişte yaş galvanizleme metodu ile üretilen tipik sıcak daldırmayla gal-
vanizleme ürünlerini gösterir.
Resimler, Erfurt’daki Angermuseum’da sergilenmektedir. Fotoğraflar, Constantin
Beyer (Weimar) tarafından çekilmiş ve “Feuerverzinken” dergisinde (Cilt. 4, Aralık
1991) yayınlanmıştır.
KAYNAKLAR
34 3
3 35
3
Yüzey - Hazırlama Teknolojisi
Peter Peißker
DIN EN ISO 12944 göre yüksek kaliteli çinko kaplamaların üretimi için ön koşullar-
dan birisi, metal yüzeyinin temiz bir yüzey olmasıdır (DIN EN ISO 1461-4’ e göre yüzey
hazırlığı sınıfı “Be” ).
Çelik altlıkta korozyondan koruma önlemlerinin gerçekleştirilebilmesi için çelik yü-
zeylerin yüzey hazırlığı yani çelik yüzeyindeki tüm benzer ve benzemez kirletici madde-
lerin (Tablo 3.1) temizlenmesi ve korozyondan korunma yöntemiyle uyumlu olan bir
yüzey pürüzlülüğü sağlanmalıdır. Metal yüzeydeki kirletici maddeler kaplama ile metal
arasında bir ayırıcı tabaka olarak hareket ederek, metal ve kaplama arasındaki uyumu
bozar veya çinko kaplamanın çelik yüzeyine yapışmasını önlerler. Yüzey - hazırlama yön-
temleri üç farklı [2] sınıfa ayrılır:
• Yüksek su basıncıda dahil, su ile, solventlerle, buharla temizleme, ve kimyasallar ile

yüzeyin temizliği veya asitler ile dekapaj.
• Basınçlı kum püskürtmede dahil olmak üzere mekanik yüzey hazırlama yöntemleri.
• Alevle yüzey temizliği.
Yüzey temizleme yöntemleri Şekil 3.1’ e göre sınıflandırılabilir. Yöntemlerin seçimleri

ise alt-tabaka malzemelerine (metal, seramik, plastik), bu malzemelerin yüzeyindeki kir-
letici maddelere ve bunların yüzey topoğrafyaları (düzgünlük, oluklu olma, pürüzlülük)
[1] etkenlerine bağlıdır. Galvaniz uygulamasının tarihine bakıldığında, ıslak kimyasal
yüzey hazırlama yönteminin (yağını alma, durulama, asitle temizleme, durulama, flaks-
lama işlemlerini içeren) en etkili yöntem olduğu belirlenmiştir.
Geçmişten bu yana elde edilen, kapsamlı ve var olan tecrübelerle; alkali ve asidik te-
mizlik maddeleri, hidroklorik asit dekapaj çözeltileri, flaks çözeltileri ve çinko ergiyikle-
rin, yanı sıra bunların etkileşimlerinin bilinmesi, yüksek kaliteli ve verimli çinko kapla-
maların uygulanması için [2-6] çalışma metodolojisini belirleyen önkoşuldur.
Çelik parçaların kaplanmasında birçok karışık etken vardır. Bunlar tasarım ile ilgili
yaklaşımlar, süreç optimizasyonu (atıksu - üretmeyen teknoloji kullanımı), geri dönü-
şüm veya atıkların bertarafı, düşük atık ürün (ıskarta) oranı, en düşük işletme maliyetle-
rini sağlama ve yüksek kaliteli ürünün garanti edilmesidir [3-14].
Sıcak daldırmaylayla galvanizleme El Kitabı. Editörler Peter Maaß ve Peter Peißker

ISBN: 978-3-527-32324-1
36 3 Yüzey Hazırlama Teknolojisi
Tablo 3.1 Metal yüzeyler üzerinde potansiyel kirleticiler [1].
Kaplama tabakaları Safsızlık tabakalar

Benzer kirleticiler Birbirine benzemeyen kirleticiler
Çevreden adsorpsiyonla Koruyucular Delme ve tel çekme
sayesinde sıvıları
Pas, tufal, reaksiyon Su, toz, kir, baca külü, Mumlar, Yumuşak sabunlar,
tabakası malzeme silikonlar, emülsiyonlar, yağlar,
artıkları yağlar, gresler, gresler, grafit,
kaplama cilaları molibden disülfür
Şekil 3.1 Yüzey hazırlama ve hazırlama sonrası işlemler için önemli yöntemlere genel bakış [1] .
3.1 Üretildiği Gibi Kullanma Durumu 3 37
3.1
Üretildiği Gibi Kullanma Durumu
3.1.1
Temel Malzeme
3.1.1.1 Çelik Bileşimi

DIN EN ISO 1461’ e göre alaşımsız yapı çelikleri, düşük alaşımlı çelikler ve dökme
demir (çelik, çelik döküm ve gri dökme demir) sıcak daldırmaylayla galvanizleme için
uygundur. Nadiren, bakır ve pirinç galvanizlenir örneğin, eşanjör, (bakır veya pirinç bo-
rulu, çelik konstrüksiyonlu serpantinler). Yüksek karbonlu çelikler ve özellikle dökme
demir malzemeler ve bunların yüzeylerine yapışmış kum atıkları asitle temizleme işle-
minde inert davranış gösterirler (temizlenmeleri zordur).
Bu tür kirletici maddeler yüzeyden püskürtme ve/veya hidrojen florür içeren dekapaj
yolu ile temizlenir. Diğer çeliklerin sıcak daldırmaylayla galvanizlemeye ne kadar uygun
olduklarının tespit edilmesi, çoğunlukla bunlardan alınan bir numunenin galvanizlen-
mesiyle yapılır. Sipariş kesinleştikten sonra ise, bu numune referans numune olarak mu-
hafaza edilmelidir (daha sonra şikayet olduğu durumda yararlı olabilir). Kükürt içeren
otomat çelikleri genellikle sıcak daldırmaylayla galvanizleme için uygun değildir.
DIN EN ISO 10025-3 (2005- 02)’ e göre yüksek - mukavemetli vida ve tane küçül-
tülmesiyle üretilmiş, yüksek akma gerilmeli yapısal çelikler, olası hidrojen gevrekleşmesi
nedeniyle özel bir yüzey hazırlama işlem süreçleri gerektirirler.
3.1.2
Yüzey Tamamlama
DIN EN ISO 146’ e göre, çelik elemanların metalik yüzeyi çinko eriyiği içine daldı-
rılmadan önce temiz olmalıdır. Bunun için yüzey - hazırlama metodu olarak asitle yü-
zey temzileme (dekapaj) önerilir. DIN EN ISO 12944-4 hükümlerine göre “Haddele-
me kalıntıları ve tufalleri, pas ve diğer kalıntılar tamamen ortadan kaldırılır ve yüzeyde
kaplamalar varsa bunlarda asit ile dekapaj öncesinde uygun araçlarla yüzeyden giderilir”
Yüzey hazırlama işleminin uygulanması DIN EN ISO 8501 ve DIN EN ISO 8502 ile
bağlantılıdır. Döküm parça yüzeylerinin gözenek ve boşluk içermemeleri gerekir çünkü
onlar kaplama öncesindeki temizleme çözeltisinin emilmesinden dolayı gaz çıkışına ve
sonuçta kaplamada başarısızlığa yol açarlar. Bu durumda, kum püskürtme veya diğer bir
uygun yüzey hazırlama yöntemi uygulanmalıdır.
3.1.2.1 Benzer Kirleticiler

Burada, pas ve tufal şeklinde demir içeren reaksiyon ürünleri incelenmiştir. DIN EN
ISO 8501 - 1 - 2 (Tablo 3.2) de çelik parçaların yüzeyindeki oluşumları ve durumları
ele alınır. Sıcaak daldırmaylayla galvanizlemeden önce genellikle dört sınıf pasın varlığı
kabul edilebilir. Bu konuda daha fazla detay bölüm 3.5.1. de verilmiştir.
Tablo 3.2 DIN EN ISO 8501-1, 8501-2 veya DIN 55928’ e göre, önceden kaplanmamış çelik
yüzeylerin kaplama öncesi durumları ( pas seviyeleri/pas sınıfları)
Pas Sınıfı Özellikleri

Çelik yüzeylere tamamen sıkıca yapışmış tufala ile kaplıdır, çok az veya görünür
A
olan hiç bir pas yoktur.
B Çelik yüzeyi pas ve tufal ile kaplıdır.
Çelik yüzey tamamen pasla kaplıdır, az miktarda veya hiç bir çukurlaşma
C
görünmez.
D Çelik yüzeyi tamamen pas kaplıdır, çukurlaşma görünür,
Ayrıca yüzey yapısına bağlı olarak, ilave olarak tanımlanan bilgilerde vardır
(örneğin, “ D tabakalı pas ”)
a) Tufal veya kaplamalar yüzeyden bıçak veya sıyırma bıçağı ile kaldırılamaz ise yüzeye yapış-
mış olarak kabul edilir.
3.1.2.2 Birbirine Benzemeyen Kirleticiler

Sıcak daldırmaylalı galvanizasyon ile kaplanacak çelik altlık tabakanın yüzeyi, kirle-
ticilerden arınmış olması ve genellikle kimyasal metotlarla kirleticilerin temizlenebilir
olması gerekmektedir. Örneğin yüzeyde yer alan boya kalıntıları, pas tabakaları, dolgu
macunu, katran, kaynak cürufu ve tavlama cürufu, dökümden kalan kalıp malzemesi
(kum), grafit, işaretleyiciler (tebeşir işaretleri hariç), tel çekmede kullanılan akışkanlar,
ve belli bir ölçüde, mumlar ve yağlar [11]. DIN EN ISO 12944’ e göre, pas ve hadde
tufalı gibiler, 10-15 g/lt hidroklorik asit çözeltisi içinde, 40–80 g/lt Fe, T = 18–20 ° C
sıcaklık ve 1,5 – 2 saat sürede (Tablo 3.3 ve 3.4) de yer alan “Be” sınıfı yüzey hazırlama
seviyesine ulaşamaz. Aksi halde hidrojen gevrekliği riski ve yüzey topografyasına negatif
etki (düzensiz, pürüzlü yüzey) mevcuttur.
Tablo 3.3 DIN EN ISO 12944-4’ e göre birincil yüzey hazırlama için hazırlık sınıfları
Yüzey Metot Tanımlama

hazırlığı
sınıfı
Sa 1 Kum püskürtme Gevşek tufal, gevşek kaplamalar ve gevşek biribirinden farklı

türde kirletici maddeler uzaklaştırılır
Sa 2 Neredeyse tufallerin, pasın ve kaplamaların hepsi ve farklı tür-
de kirletici maddelerin neredeyse tümü uzaklaştırılır. Yüzeyde
kalan artıklar yüzeye sıkıca bağlanmıştır.
Sa 2 1/2 Tufaller, paslar, kaplamalar ve biribirinden farklı türde kirletici
maddeler uzaklaştırılır. Kalanların izleri hafif, lekeli veya çizgili
gölgeler gibi görünür.
Sa 3 Tufaller, paslar, kaplamalar ve biribirinden farklı türde kirletici
maddeler uzaklaştırılır. Yüzeyde benzersiz bir metalik görünü-
me sahiptir.
St 2 Elle yapılan / Gevşek tufal, gevşek paslar, gevşek kaplamalar ve biribirinden

mekanik farklı türde gevşek kirletici maddeler uzaklaştırılır
yüzey hazırlama
St 3 Gevşek tufal, gevşek paslar, gevşek kaplamalar ve biribirinden
farklı türde gevşek kirletici maddeler uzaklaştırılır. Fakat yüzey
St 2 den daha fazla işlendiğinden (temizlendiğinden) yüzeyde
metalden kaynaklanan parlaklık görülür.
Fl Alevle yüzey Tufal, paslar, kaplama kalıntıları uzaklaştırılır. Kalan artıklar
temizleme renk değişimine uğrayarak görünür hale gelebilir. Yüzeyde
(farklı renkte gölgeler oluşur)
Be Asitle yüzey Tufal, paslar, kaplama kalıntıları tamamen uzaklaştırılır. Asitle
temizleme temizleme öncesinde yüzeydeki tüm kaplamalar uygun metot-
la tamamen uzaklaştırılmalıdır.
Kaplama öncesi yüzey hazırlamanın değerlendirilmesi temsili optik fotoğraf yoluyla EN ISO
8501-1 DIN ‘e göre karşılaştırmalı örneklerle gerçekleştirilir.
Tablo 3.4 DIN EN ISO 12944-4’ e göre ikincil yüzey hazırlama için hazırlık sınıfları
P Sa 1 kısmi yüzey kumlama Sıkıca yapışmış kaplamalar kusursuz olmak zorunda-

dır. Gevşek kaplamalar ve hemen hemen tüm tufal-
ler, pas ve diğer alanlardaki hemen hemen tüm farklı
kirletici maddeler yüzeyden temizlenmelidir. Geriye
kalan tüm kalıntılar sıkıca yüzeye yapışanlardır ve
bunlarda hatasızdır.
P Sa 2 ½ . Gevşek kaplamalar ve tufal, pas ve diğer yüzey alanla-
rındaki farklı kirletici maddeler temizlenir. Kalan kı-
sım ise hafif lekeli, çizgili ve gölgeli izler halinde görü-
lür. Sıkıca yapışık olan kaplamalar hatasız olmalıdır.
P Sa 3 Yüzey çok iyi bir metalik görünüme sahip olmalıdır.
P Ma Kısmi mekanik kumlama Sıkıca yapışmış kaplamalar hatasız olmalıdır. Gevşek

kaplamalar ve tufal, pas ve diğer yüzey alanlarındaki
farklı kirletici maddeler temizlenir. Kalan kısım ise
hafif lekeli, çizgili ve gölgeli izler halinde görülür.
P St 2 Kısmi olarak elle veya Sıkıca yapışmış kaplamalar hatasız olmalıdır. Gevşek
mekanik yüzey hazırlama kaplamalar ve tufal, pas ve diğer yüzey alanlarındaki
farklı kirletici maddeler temizlenir.
P St 3 Sıkıca yapışmış kaplamalar hatasız olmalıdır. Gevşek
kaplamalar ve tufal, pas ve diğer yüzey alanlarındaki
farklı kirletici maddeler temizlenir. Bununla birlikte,
Fakat yüzey P St 2 den daha fazla işlendiğinden (te-
mizlendiğinden) yüzeyde metalden kaynaklanan
parlaklık görülür.
Kaplama öncesi yüzey hazırlamanın değerlendirilmesi temsili optik fotoğraf yoluyla EN ISO
8501-1 DIN ‘e göre karşılaştırmalı örneklerle gerçekleştirilir.
Endüstriyel temizlik kimyasalları geniş bir yelpazede mevcut olmasına rağmen, çevre
koruma ve maliyet nedenlerinden dolayı sıcak daldırmaylayla galvanizleme tesislerinde
sadece bir kaç alkali temizleyici kullanılabilir.
Birçok uygulamada çoğunlukla asidik yağ gidericiler kullanılır. Çelik yüzeylerin kap-
lama işleminden önce üretim kaynakları ve kesme ve kesme yapılmayan işleme süreçleri
arasındaki ilişkilerin, ayrıca geçici korozyondan koruma maddeleri, verimli bir temizle-
me ve yağ giderme işlemleri arasında etkili bir koordinasyonun sağlanması gerekir [5, 6,
9, 10, 12-18].
Sıcak daldırmaylayla galvanizleme öncesinde yüzeyi hazırlanmış olan çelik parçaların,
yeniden korozyon ve kirlenmeye maruz kalmamaları için taşınma ve açık alanda ara de-
polama/bekletme süreleri mümkün olduğunca kısa olmalıdır.
3.1.2.3
Çelik Altlık Üzerindeki Hatalar
Çelik altlıkta yüzeye yakın hatalar, örneğin, üst üste binen yerler, çukurlar, oluklar ve
inklüzyonlar sıcak daldırmaylayla galvanizleme sonrasın da açıkça görünür hale gelirler.
Şekil 3.2 de gösterilen asitle temizlemede kabarcıklanmadan kaynaklanan cüruf kalın-
tısı Şekil 3.3 de de belgelenmiştir. Çeliklerde gözlenen hidrojen kırılganlığının tersine bu
kusur önlenemez/giderilemez.
Resim 3.2 Çelik levhada asitle temizleme sonrası kabarcıklar

Şekil 3.3 Asitle temizleme sonrası kabarcıklanmadan kaynaklanan cüruf kalıntısı.
Çelik yüzey bölgesinde silisyum ve/veya fosfor içeriği kritik bir öneme sahiptir ve
çinko kaplamada oluşan “oluklar” ‘ın oluşum şekilleri bu özelliğe bağlıdır [18].
Bazı durumlarda çinko kaplamanın kalitesi, tekrarlı olarak yapılan asitle yüzey temiz-
leme ve ilgili malzemenin aşınma yoluyla yüzey temizlemesi ile artırılabilir.
3.1.3
Çelikte Yüzey Pürüzlülüğü
Çelik yüzeyinde artan pürüzlülülük ile çelik yüzeyinin alkali yağ alma çözeltisi ile te-
mizliği daha da güç hale gelir [14, 15]. Buna ilaveten, çeliğin artan yüzey pürüzlülüğü
(Rys> 40 μm) çinko kaplamanın kalınlığı, yapısı ve görsel görünümü üzerinde olumsuz
bir etkiye sahip olabilir. Galvanizleme işlemi sırasında çinko kaplama büyüme hızı artar
ve dolayısıyla çinko kaplamalarda daha kalın, hatta kısmen kaba, gri renkli ve daha yük-
sek bir çinko tüketimine neden olur (çeliğin ve ergimiş çinkonun bileşimine ve sıcaklığı
şartlarına bağlı olarak) [4, 8, 11, 19-26].
Homojen olmayan çelik yüzeylerde kabuklar, laminasyonlar, tufaller, oksitler, çatlak-
lar korozyon çukurları vb hatalar belirlenerek yüzey hazırlığı öncesinde sınıflandırılma-
lıdır. Bu tür hatalar sıcak daldırmaylayla galvanizleme tesislerinde genellikle uygulanan
kimyasal temizleme işlemleriyle yüzeyden kaldırılamaz.
Bundan dolayı çinko kaplanmış yüzeyde ilk bakışta görünürlüğü artan bir şekilde or-
taya çıkar veya belirgin olarak gözlenir.
DIN EN ISO 1461’e göre alevle kesilen çeliklerde ısıdan etkilenen bölgelerde çelik
bileşimi ve yapısı değiştiğinden istenen kaplama tabakası kalınlıklarının elde edilmesi
zordur. Alevle kesim yapılmış yüzey alanında gerekli tabaka kalınlığını sağlamak için, gal-
vanizleme öncesinde ilgili yüzeyler talaş kaldırma teknikleriyle işlenmiş olmalıdır.
3.2
Mekanik Yüzey Hazırlama Yöntemleri
Sıcak daldırmaylayla galvanizleme tesislerinde mekanik hazırlama yöntemleri kaynak
cürufu, kalın pas tabakası, tufal tabakası ve bunların yanı sıra kum ve grafit artıklarını
kaldırmak (temizlemek) için vardır
Püskürtme malzemesi için çelik yüzeyin pürüzülülük değeri (Rys) direk etkileyen,
ilgili parametreleri seçerek, -özellikle aşındırıcı çapı ve püskürtme hızı gibi- bu değeri 40
μm ‘yi aşmayacak şekilde kontrol edilebilir [5, 11, 20].
3.2.1
Basınçlı Hava Püskürtmeyle Yüzey Temizleme
DIN 8200’e göre, basınçlı hava püskürtmeyle yüzey temizleme, aşındırıcıların basınç-
lı hava püskürtme makinelerinde hızlandırılarak daha sonra yüzeyi işlenecek iş parçası
yüzeyi üzerine çarpmasıyla yapılan temizlik tekniği olarak tanımlanır.
Püskürtme ile yüzey temizleme yöntemlerinin sınıflandırılması ve isimlendirilmesi;
püskürtülecek malzeme cinsi, hızlandırma yöntemi (püskürtme sistemi) ve püskürtme
süreci ile temizlemenin amacına göre yapılır.
En yaygın sınıflandırma basınçlı hava ile yüzey temizlemenin amacına göre olandır.
DIN EN ISO 11124 - 1 den – 4’ e veya DIN EN ISO 11126 - 1, - 3 den 8’ e göre en yay-
gın sınıflandırma da çarklı püskürtme ile yüzey temizleme ve basınçlı hava püskürtme
ile yüzey temizleme (DIN EN ISO 8504 - 2) teknikleri vardır. Bunlar en verimli (etkili)
yöntemlerden olup, bunlarda metal veya mineral aşındırıcı kullanılır.
Verimli bir yüzey temizleme için önce püskürtme malzemesi (bilya) (sertleştirilmiş
dökme demir, çelik döküm, çelik bilya, demir dışı metaller) ve kum püskürtme sistemle-
ri (sıkıştırılmış - hava püskürtme ile temizleme, tamburlu kumlama) seçilir. Bunlar ara-
sında en verimlisi tamburlu kumlamadır. Temizlik kapasitesi k = m/2v2 denklemine göre
hesaplanabilir. Denklem, kinetik enerji k nın hız v ‘nin karesi ile artarken, buna karşılık
kütle m değişiminin doğrusal (lineer) olduğunu göstermektedir. Bundan dolayı kum-
lama ile yüzey temizleme gücü, esas olarak bilya püskürtme hızı ve çarpma hızı ve az
da olsa püskürtülen bilya çapından etkilenir. Tamburlu kumlama sistemleri karşılaştır-
ldığında, sıkıştırılmış - hava püskürtme sistemlerine göre önemli ölçüde yüksek bilya
püskürtme hızları elde edilir.
Kumlama sisteminde etkili olan parameterlerden kumlama bilyası türü ve püskürt-
me hızı, çelik altlığın geometrisi, istenen üretim/saat, altlık yüzeyinin temizlik derecesi
ve yüzeydeki kirleticilerin kalınlığı gibi birden fazla faktöre bağlıdır. Son yıllarda, daha
güçlü püskürtme ve tamburlu kumlama nozulları geliştirilerek (turbo püskürtme çark-
ları, modifiye edilmiş püskürtme hızlandırıcılı nozullar gibi) kapasite ve kalitede önemli
artışlar elde edildi [27-31].
Uygulamada, ağırlıklı olarak, 1,5 saatden daha fazla dekapaj zamanı gerektiren çelik
yüzeylerde “Be” (hidrojen gevrekliği riski) yüzey temizliği seviyesine ulaşmak için bu tür
3.2 Mekanik Yüzey Hazırlama Yöntemleri 3 43
malzemeler, mekanik temizleme işlemine (Tablo 3.3) tabi tutulmalıdır. Sonraki deka-
paj sürecinde, püskürtmeyle yüzey temizleme ile “Sa2 ” sınıfına (Tablo 3.3) kadar yüzey
hazırlama yeterli olacaktır. Ancak, diğer kirleticiler mesela kaplama kalıntıları gibi, son-
raki temizleme işlemleriyle, yağ alma ve asitle temizleme işlemlerinde temizlenemesede
mekanik olarak temizlenebilir fakat istenen “Be” sınıfı yüzey temizliği elde edileceğinin
garantisi yoktur. En verimli temizleme yöntemi, metal bilya püskürten çarklı yüzey te-
mizleme ile elde edilir.
Püskürtme bilyalarının sertliği kaplanacak yüzey malzemesinin sertliği ile aşağı yu-
karı aynı olmalıdır. Aksi takdirde, püskürtme yapılan yüzeyde aşınma oranında artış ve
yüzeyin bozunmasından dolayı işlevini görememe süresinde artış beklenir. Püskürtme-
de kullanılacak bilyanın tane boyutu, çelik yüzeylerde deformasyon oluşmayacak ve
Rys, yani yüzey pürüzlülüğü değeri= 40 μm olacak şekilde seçilmelidir. Deformasyon
oluşumu deneme yanılma ile tecrübe edilip, bilya püskürtme hızı azaltılarak devre dışı
bırakılabilir.
Kaplama yoğunluğuna, yüzey profiline, kaplanacak malzeme sayısına ve diğer etki
eden faktörlere bağlı olarak yüzey hasarını ve aşınmasını engelleyerek aynı sonuca ula-
şacak başka yöntemlerde denenebilir. Bireysel yöntemlerin verimliliği, pas derecesine
(Tablo 3.2), püskürtme malzemesi türüne (metalik metalik olmayan) ve püskürtme
malzemesinin aşınma direncine bağlıdır. Özellikle mekanik temizleme yöntemlerinin
verimliliği ile ilgili önemli parametreler Tablo 3.5 [2] de derlenerek verilmiştir.
Yüzeyi kumlama tozundan temizlemek ve aktive etmek için, püskürtme ile yüzeyi
temizlenen parçaların sıcak daldırmaylayla galvanizleme öncesinde yüzde 4-6 lık deka-
paj banyosunda durulanması gerekir. Aksi takdirde flaks banyosu gereksiz yere demir ile
zenginleştirilmiş olacaktır.
3.2.2
Tamburda Yüzey Sonlandırma
Tamburda yüzey sonladırma işlemi küçük ve orta boyutlu parçalarda yüzey temizliği,
pas alma, çapak alma, tufal alma ve dekapaj işlemleri için verimli bir yöntem ve sistem
sağlamaktadır.
Tablo 3.5 Alaşımsız haddelenmiş çeliklerde farklı yöntemlerle pas ve tufal temizleme için bi-
rim yüzey başına performans [2].
Yüzey - hazırlama metodu İşçi başına kapasite m2/saat
Elle tel fırça ile pas temizleme 0,5-3

Mekanik aletlerle pas ve tufal temizleme 0,5-8
Sabit çelik yapılarda basınçlı hava ile yüzey temizleme 2-8
Bilya püskürtmeli yüzey temizleme 15-100
Alevle yüzey temizleme 0,5-4
Asitle yüzey temizleme 6-500
Kimyasal katkı maddeleri (bileşikleri) ile zenginleştirilmiş su, seramik veya sentetik
reçine bağlı aşındırıcıların (partiküllerin) farklı geometride ve aşındırıcılıkta kullanımı
ile parçayı oluşturan bileşenin malzemeleri ve onların şekillerine göre, ayrıca istenen
yüzey kalitesine bağlı olarak yüzey sonlandırma süreci belirlenerek uygulanır. Titreşim
olayı bileşen parçası ile aşındırıcı taneler arasındaki göreceli hareketi yoğunlaştırır. İş
parçasının uzunluğuna bağlı olarak, dönen ve titreşen vibratörler kullanılmaktadır. Bazı
iş parçalarında ise yüksek kapasiteli santrifüj motorlu, dönen tamburlu veya vibrasyonlu
temizleme (kumlama) makineleri uygulanır. İşlem süresi ile ilgili olarak, taşımada, üret-
kenlikte ve mümkün olan en geniş parça yelpazesinde tamburda yüzey sonlandırma (te-
mizleme) işlemi, geleneksel yöntemlere göre üstündür.
Metal aşındırıcılar, emülsifiye yağlar, yüzey aktif maddeler, asılı partiküller ve diğer su
kirleticilerle kirlenmiş atık suların arıtılması bugüne kadar kritik öneme sahip bir prob-
lem olmuştur. Günümüzde ise artık güvenli yöntemler mevcuttur ve atık suyun devrida-
imi mümkündür [7, 32-34].
3.3.
Kimyasal Temizleme ve Yağ Giderme
Temizliğin amacı parçaların üzerinde gelen, yüzeye yapışmış olan maddelerin ve kir-
leticilerin uzaklaştırılmasıdır. Bunlar arasında, doğal ve sentetik gres yağları, yağlar ve
mumları mevcuttur. Aynı zamanda yüzeye yapışmış talaşlar, lehim ya da kaynak atıkları,
toz, karbon siyahı artıkları, tuzlar, kum, deniz yosunu, mantar ve bakterilerde yüzeyde
bulunabilir. Farklı teknikler ve farklı temizlik maddeleri kullanılarak, çeşitli temizlik işle-
rinde uygulanabilir. Tablo 3.6 da listelenen su bazlı ve organik çözücüler kimyasallar ve
fiziksel temizlik maddelerinin çoğu bir çok uygulamada kullanılmaktadır [1].
Yağ giderme işlemlerinde alt-tabaka ve kaplama ve yüzeylerin direkt etkileşimini en-
gelleyen, parça yüzeyine yapışık yağlar, gresler ve mumlar ve bu tür parça yüzeylerinden,
sabunlaştırılarak, emülsiyon ve dispersiyon haline getirilerek uzaklaştırılır. Sıcak daldır-
maylayla galvaniz uygulamalarının pratiğinde “temizlik ve yağ alma” sürecinin herhangi
bir ek masrafı olmadığı, aksine aşağıda belirtilen etkilerden dolayı toplam maliyeti azalt-
tığı ve çinko kaplama kalitesinin arttığı görülmüştür.
Tablo 3.6 Temizleme ve yağ maddelerinin etkisi [1].

Kirlilik Yağ giderme maddesi İşlevsellik
Gresler, sıvı yağlar, parafinler Hidrokarbonlar Bir solvent içinde yağ ve yağ mole-
küllerinin ayırılması ve dağıtılması
Yağlı asit ester Alkali çözeltisi (genellikle Her ikiside suda çözünür, sabun, al-
Doğal gresler sıcak yağ giderme) kol ve yağ asidi tuzu oluşumu,
Yağlı asit ester Yüzey Aktif Maddeler Suyla durulanabilir ve suda dis-
sentetik gresler (surfaktantlar): Yüksek - persiyon oluşturan, yüzeyde kayan
molekül ağırlıklı alkoller, veya yoğunluğa bağlı olarak çamur
glikoller, sülfonatlar gibi batan çok ince damla oluşumu
(emülsiyon)
Grafit, metal aşınması, Polikarboksilik asitlerin
taşlama artıkları ve parlatıcı Na tuzları, alkilnaftalen
maddeler sülfonik asitler
3.3 Kimyasal Temizleme ve Yağ Giderme 3 45
Temizlik ve yağ alma sürecinin etkileri esas olarak şunlardır:
• Daha eş dağılımlı olarak ve dekapaj (asitle temizleme) sıvısı nın daha hızlı reaksiyona
girmesinden dolayı hem indirgenme zamanında hem de hidrokarbon gevrekleşme
riskinde azalma sağlar
• Yüzey hazırlığı ve çinko kaplama kalitesindeki artış sayesinde yüzey temizleme işlemle-
rinde kullanılan çözeltilere geçen yağın azalması ile galvanizlemedeki hatalarda azalma
• Filtre malzemesi yüzeyine yoğuşarak onu tıkayan gres yağlarının yakılarak en aza in-
dirilmesi ve egzoz gazı akışında taşınan yağlarda azalma sayesinde hava filtreleme ser-
vis ömrünün iki katına çıkması. Dolayısıyla hava filtreleme tesislerinin maliyetlerinin
azaltılması.
• Çinkonun ergime sıcaklığında yağ ve gres yağı yanmasından kaynaklanan dioksinin
eşik değeri aşmaması.
Yüzey temizleme ve yağ giderme çözeltisi aşağıdaki kriterlere uygun olmalıdır [3, 7]:
• Yüzey ve ara yüzey geriliminin azaltılması ve metal iyonlarının ve bileşenlerinin sert-

liğine göre karmaşık bağlama kapasitesinin mümkün olan en büyük ölçüde olması;
• Yüksek kir sökme ve süspansiyona alma kapasitesi;
• Suyun durulanabilirliği.
Aşağıdaki kimyasal yüzey - hazırlama yöntemleri çoğunlukla sıcak daldırmaylayla gal-

vanizleme tesislerinde uygulanır:
Yöntem 1 Alkali ile temizleme
• Bölüm 3.3.1’e göre alkali ile temizleme ve yağ giderme (tank 1).
• Tank 1’ e su transferi ile durulama, bu yoğunlaşmayı ve taşınma kayıplarını dengeler
(Bölüm 3.4.3).
• Hidroklorik asit çözeltisi ile yüzey temizleme (Bölüm 3.5.2)
• Kademeli durulama (Bölüm 3.4.2), iki ya da daha fazla sayıda asit çözeltisi ile flaks
tankı arasında durulama tankları. Bu yöntem galvanizleme işlemi üzerinde olumsuz
bir etkiye sahip olan, flaks içindeki demir içeriğini 10 g/lt ya da 5 g/lt’den daha düşük
seviyede tutmaya yardımcı olur.
Bu yöntemle elde edilen sonuçlar:
• Flaksın hizmet ömrünün uzatılması ve bertaraf maliyetlerinin azaltılması, yumuşak,

daha düzgün, daha parlak ve daha sünek çinko kaplamalar;
• Kusurlu çinko kaplamaların, cüruf oluşumunun ve çinko tüketiminin azalması. Yo-

ğuşmadan ve aktarma kayıplarından dolayı oluşan kaypların yanı sıra ilk defa hazır-
lanacak taze dekapaj çözeltisi hazırlıklarından doğacak olan kayıpların telafisi için ilk
durulama tankı suyu kullanılır
• Flaks işlemi.
Yöntem 2 Asitle yağ giderme
• Bölüm 3.3.3’ e göre (tank 1) hidroklorik asit çözeltisi içine yağ giderici maddelerin
ilavesiyle birlikte asitle yağ giderme
• Temizleme işleminde yağdan dolayı oluşan kirlenme riskinden kurtulmak için hiçbir
durumda tank 1’ den su transferi ile durulamada (Bölüm 3.4.3) dekapaj sıvısı kulla-
nılmamalıdır. Çünkü parçalar asit çözeltisinden çıkarılırken dekapaj çözeltisi yüze-
yinde yüzen yağlar, parçaların yüzeylerine temas ederek yapışırlar. Sonuçta flaks da
kirlenme, yüksek bertaraf maliyeti ve kusurlu çinko kaplamalar elde edilir.
• Yöntem 1’ de tarif edildiği gibi asitle yüzey temizleme, durulama ve flaks işlemi
Sıcak daldırmaylayla galvanizleme ve yüzey hazırlığı amacıyla, çelik parçalar kaldırma

cihazlarına bağlanır (örneğin, yatay kolonların telle bağlanması, büyük çelik yapılar ve
geniş parçaların zincirli caraskalla taşınması) ve yağ alma, durulama, asitle temizleme,
durulama, flakslama ve ergimiş çinko banyosuna elektrikli vinç arabaları, vinçler ve oto-
matik kontrollü konveyörler vasıyasıyla bu banyolara beslenir veya banyo çözeltisinden
geri çekilir. Yüzey hazırlama işlemini optimize etmek ve aşırı asitle temizlemeyi önlemek
için tüm parçaların hemen hemen aynı sürede ve enine bağlı bir şekilde monte edilerek
banyoda bekletilmesi gerekir. Parçalar kaldırma cihazlarına monte edilerek mümkün
olan en kısa sürede çözelti banyosuna ve çinko ergiyiğine daldırılmalı ve geri çekilmeli-
dir ki sıvı banyodan çıkan en son geride kalan parça yüzeyi mümkün olduğunca küçük
olsun. Bu işlem yeterince büyük tutma/kavrama çeneleri, giriş ve çıkış ağızları ve kaldır-
ma platformu gerektirir. Bu kısımlar, daha önce bahsedildiği gibi ihtiyaçları karşılayacak
kadar büyük olmalıdır. Daldırmayla süresi çok uzun ise, çinko eriyiği içine daldırılmış
parçanın yüzeyindeki flaks yanabilir ve kusurlu bir çinko kaplama elde edilir.
Ortaya çıkan yüzey çok fazla ise, büyük bir çinko birikmesi veya toplanması oluşur ki
bu ise taşlama için gereken zamanı ve maliyeti artırır.
Kullanılan bağlama teli ve yanı sıra tüm kaldırma cihazları “kaldırma cihazları” için
yürürlükte olan yönetmeliklere uygun olmalıdır.
Bileşenlerin kirişlere ve zincirli caraskallara vb. bağlanması/montajı sırasında belli bir
seviyeye parçayı indiren ve /veya kirişlerin ve çalışılacak parçanın iş platformu yüksekli-
ğine kaldırılmasında işçiler hidrolik kaldırma platformu kullanırlar.
3.3.1
Alkali Temizleyiciler
3.3.1.1 Bileşim
Endüstriyel temizleyicinin bileşimi pH değerini, çalışma sıcaklığını, hareket için
izin verilen yoğunluğu, kirliliğin çıkarılabilirliğini ve çözelti karışımının diğer kullanım
özelliklerini belirler. Güçlü, genel olarak kabul görmüş yağ alma ajanları, uygulanabilir
ucuz ve kuvvetli alkali temizleyicilerin karakterisitik pH değerleri 11-14 arasındadır.
Yağ giderici kimyasallar dengeli, inorganik tuzlar (etkinlik arttırıcı maddeler), ve orga-
nik bileşiklerin sinerjik olarak aktif kanşımından oluşur [7, 10, 14, 35]. Kullanılan temel
kimyasallar, sodyum hidrat, sodyum karbonat (soda), silikatlar ve sodyum fosfatlardır;
bunlar alkalinite (bazik ortam) sağlamak, doğal gresler ve yağların sabunlaştırılması ve
çözünmeyen kirliliklerin çözeltide dispersiyonu ve suyun yumuşatılması için kullanılır.
Organik maddeler yüzey-aktif ya da sınır tabaka-aktif özellikleriyle belli emülsifikasyon
ve demülsifikasyon (surfaktant-yüzey aktif maddeler, ıslatıcı maddeler [36]) davranış-
ları gösterirler veya kompleksleştirici ajanlardır. İyon oluşturmayan (noniyonojenik)
surfaktantlar-yüzey aktif maddeler, negatif çözünürlük katsayılarına sahiptirler. Bundan
dolayı sıcaklık artışında sulu fazdan bulanıklık noktası denilen duruma geçerler. İyonik
olmayan maddenin en yüksek etkinliğinin olduğu yer bulanıklık noktası etrafında olup,
bu özellik yüzey aktif ajan (surfaktant) malzeme seçiminde adaylar arasında düşük ve
yüksek sıcaklık temizleyicileri için en sağlam kriterdir.
Bazı yüzey aktif maddeler (surfaktantlar) sulu çözeltilere karşı kuvvetli köpük oluş-
turma eğilimi göstermektedirler. Bundan dolayı yoğun çalkalama etkisi olan sistemlerde
uygulanmaları imkansızdır, ya da bir köpük - geciktirici madde temizleyiciye eklenmeli-
dir. Anyonik ve iyonik olmayan surfaktantların çevreye olası negatif etkilerinden dolayı,
bu türde kullanılacak maddelerin ortalama biyo-bozunabilirlik derecelerinin en az % 90
olması gerekir [37]. İlgili yüzey aktif maddelerin temizleyicilerdeki fonksiyonları dışın-
da sınır tabakası aktivitesi yağ giderici çözeltiye daha başka maddelerin örneğin yağlar,
yağlayıcılar, ve yapışmayı engelleyici etkileşim sağlayarak çözelti içinde bu özellikleri
destekleyen veya engelleyen emulsifer ilavesi yoluyla sağlanır [17].
Endüstriyel temizleyiciler hazır toz veya sıvı olarak temin edilebilir (Tablo 3.7) Sıvı
formu karıştırma ve yeniden oluşturmada kolay taşıma özelliği sağlarken; soğuk mev-
simlerdeki depolamada donma / çözülme – kararlılık özellikleri garanti edilmelidir [38].
Temizleme işlemindeki yağ alma yöntemi öncelikle maliyet - performans kriterleri
esasına göre seçilir, eş zamanlı olarak aynı hizmeti sağlayacak atık su değerlendirmede
[39] servis süresi- kullanım ömrünü uzatma özelliğide dikkate alınır. Çünkü atık su de-
ğerlendirme işlemi genel maliyet üzerinde çok önemli bir etkiye sahiptir.
Tablo 3.7 Alkali temizleyici bileşiminden örnekler
Bileşen Bileşimler
Örnek 1 (1) Örnek 2 (2) Örnek 3 (3) [1]

Na2CO2 10 – 20 10 – 15 20 – 30
Na3PO4 20 – 30 20 – 25 10 – 20
NaOH 30 – 40 10 – 20 –
Na4P2O7 – – 5 – 15
Na2SiO3 10 – 20 – –
Kompleks ajanlar – – 2 – 4 (EDTA)
Surfaktanlar Sodyum loril sülfat – 0,2 (iyonik olmayan)
Çalışma şartları
pH – değeri 13 – 14 12 10-11
Sıcaklık (4° C) 80-90 80-90 70-85
Maruz kalma süresi 10-20 5-15
dakika (4) 10-15
(1) çelik yüzeylerde güçlü krileticiler için uygundur.
(2) çelik için uygundur.
(3) çelik yüzeylerin yanı sıra bakır ve bakır alaşımları için hafif kirlenmelerde uygundur.
(4) gerekirse çözelti içinde hareket halinde olan çelik parçalar ve/veya düşük bir sıcaklıkta
uygulanabilir
Yağ giderme verimliliğini artırmak için deneyler yapmak gerekebilir veya endüstri-
yel temizleyici tedarikçisi verimlilik artırma sürecine dahil edilmelidir. Çalışma çözeltisi
konsantrasyonu 40-60 g/lt katı oranına göre göre hazırlanır.
Sıcak daldırmayla galvanizlemede bir özel durum olarak pH değeri 11’in üzerinde
olan kuvvetli alkali temizleyicilerde: kaplamada çinko birikmesi /toplanması oluşur. Bu
metal birikmesi hali hazırda önceden galvanizlenmiş raflar, sepetler ve olası yeniden iş-
leme (kaplama) sonrası çözünmeden de oluşur. Absorbe edilen metal (emilen) yukarı
doğru banyodan çıkan parçalardan sıçrayan veya damlayan çinkodan oluşabilir.
3.3.1.2 Su
Yağ çözeltisinin hazırlanmasında kullanılan suyun hazırlanması için genellikle bir ön
şart veya koşul yoktur
(Tablo 3.8).
Su sertliği (° dH) “Alman Sertlik Derecesi” ile gösterilirken aşağıdaki denkliği geçerli
olanlarada çevrilebilir:
1 dH = 10.00 mg/l CaO ≥ 7.15 mg/lCa++ ≥ 0.357 mval/1,

= 7.19 mg/1 Mg O ≥ 4.34 mg/1 Mg++ ≥ 0.357 mval/1.
Toplam sertlik (T H), kalsiyum ve magnezyum bileşiklerinin içeriğini gösterir [23].

Suyun davranışlarına göre, aşağıda belirtilenler arasında bir ayrım yapılır
• Karbonat sertliği (KH) = karbonatlar ve bu unsurların hidrokarbonat elementlerin-

den kaynaklanan geçici veya anlık sertlik
Tablo 3.8 Su sertliği seviyeleri

Sertlik derecesi ° dH Özellikler
0–4 Çok yumuşak
4–8 Yumuşak
8 – 12 Orta-sert
12 – 18 Oldukça sert
18 – 30 Sert
> 30 Çok sert
• Karbonat olmayan sertliği (NCH) = sülfatlar, klorürler ve nitrattaki elementler ara-

sından hesaplanan kalıcı veya arta kalan sertlik,
Fazla miktarda yağ giderici kimyasal tüketimine alternatifler:

• çalışma sıcaklığının düşürülmesi; ancak, bu durum sıcak daldırmayla galvanizlemede du-
rulama suyu geridönüşümünü ve dolayısıyla atıksu geri dönüşümünü engellemektedir;
• sertliği azaltılmış yumuşak suyun kullanımı, eğer mümkünse yoğuşturuculardan veya
temizlenmiş yağmur suyundan yararlanma
3.3.1.3 Çalışma Koşulları

Sıcaklık Yüksek sıcaklık yağların ve gres yağlarının viskozitesinde keskin bir düşüşe
sebep olur ve doğal kaynaklardan gelen ürünlerde daha hızlı bir sabunlaşma oluşurken,
temizleme işleminin genel olarak hızlanarak yoğunlaşması artar. Hızla artan suyun bu-
harlaşma kayıpları (bölüm 3.4.3), diğerlerinin yanı sıra, eş zamanlı olarak oluşan ısıtma
için yüksek enerji talebininde bir işareti olup, yüksek sıcaklık (HT) temizleyicilerinin
toplantılarında düşük sıcaklık (LT) temizleyicileri ile karşılaştırarak eleştirmelerinin ne-
deni de budur. Düşük sıcaklık temizleyicisi aktif ve iyonik olmayan yüzey aktif maddele-
rin düşük katılaşma (çözünmeme özelliği) sıcaklığına sahip olan bir karışımıdır ki bunda
daha uzun bir bekleme/temas süreleri beklenemez [7, 16, 32-40]. Pratik deneyimler, yağ
türüne bağlı olarak, göstermiştir ki; LT temizleyicileri (T = 50-70 ° C) HT temizleyici-
lerle kısmen aynı temas/bekleme süresinde çalışabilmektedirler.
Seçilecek sıcaklık için karar verilecek faktörler; parçalardaki kirlilik derecesi ve kirli-
lik türü ile mevcut tesis kapasitesi arasındaki biribirine zıt yöndeki faktörler arasındaki
uzlaşmadır.
Günümüzde bu uzlaşmada yağ alma solüsyonun ısıtma maliyetinin toplam galvaniz-
leme maliyetinden 0.76% daha az [40]; olması kabul edilebilir bir değerdir. Öte yandan,
galvanizleme kazanının atık ısısından bu noktada yararlanılması amaçtır. Belirlenecek
yağlama sıcaklığı, ilgili yağın erime noktasının üzerinde olmalıdır. 50 ° C’lik bir sıcaklığa
kadar, yağ giderme tankının hava egzoz sisteminden vazgeçilebilir.
Durulama suyu
gres,
yağ
Şekil 3.4. Alkali temizleyicileri için teknolojik akış diyagramı 1 çalışma tankı, 2 taşma bölmesi,
3 yağ ayırıcı, 4 eşanjör, 5 pompa, 6 tampon tankı, 7 sıvı ölçüm cihazı, 8 yüzey temizleme.
Hareket İş parçasının ve çözeltinin görece hareketi temizleyici verimliği açısından be-

lirli bir rol oynar. Eskiden yaygın olan sıcak alkali yağ giderme banyosunda hareketsiz bir
çözelti içine parça daldırmanın hala kullanılmasının sebeplerinden birisi; banyoda olu-
şan türbilans hareketinden dolayı yukarı doğru çıkan buhar kabarcıklarından dolayıdır.
Daha düşük sıcaklıklarda, bir metal yüzeyi üzerindeki sıvı değişimi (hareketi) oluşu-
mu, pompaların çalışmasından dolayı sıvı taşınımının oluşması veya hava enjeksiyonu
ile yağ giderme çözeltisinin ve/veya çelik parçaların veya sıvıya daldırılan kirişlerin ha-
reketlerinden dolayıdır. Banyo hareketinin yoğunluğu, kullanılan temizleyici maddenin
köpürme davranışı ile ayarlanması gerekir.
Çözeltinin bir yerden bir yere banyo içinde hareketi (transferi); ısıtma, taşma hareketi
ve yüzey temizleme hareketlerinin bir kombinasyonu olup, Şekil 3.4 deki akış diyagramı
tavsiye edilir. Kesintili veya aralıklı olarak iş parçalarının her iki yönde iş parçalarının
kaldırılması veya çıkarılması ile yapılan yağ giderme işlemi teknik olarak en basit olan
yoldur. Bununla birlikte, bu işlem ekstra el işçiliği içerir.
Temas Süresi Metal yüzeyler tamamen su ile ıslandığında (yüzeyden yağ alma/te-
mizleme durumu testi) yağ giderme işlemi tamamlanır. Bunun için gerekli olan süre,
aşağıda verilen optimize edilmiş maksimum akış hızını sağlayan parametrelere bağlıdır:
• ilgili parçanın yağlanma şekli, türü ve ne ölçüde yağlandığı ve uygulanan kimyasallar;

• çözeltinin sıcaklığı, konsantrasyonu ve yabancı madde içeriği;
• çelik parçanın ve/veya temizleme çözeltisinin hareketi
Kalite- güvencede temas süresi ile teknolojik sürecin çevrim süresi biribirine uygun
olmalıdır. Uzun bir temizleyici temas süresine rağmen, pigmentler, grafit ve benzerleri
gibi çelik parça yüzeyine sıkıca yapışmış olan kirleticiler olabilir. Bu durumda, durulama
kurutma ve kısmi temizleme işlemi veya kumlama problemin çözümü için uygulanabilir
(Bölüm 3.2.1 ve 3.3.4).
3.3.1.4 Analitik Kontrol, Hizmet Ömrü, Geri Dönüşüm
Sıcak daldırmayla galvanizlemede kullanılan ve bu süreçte ortaya çıkan atık suyun

daha uzun hizmet (kullanım) ömrü olması bir zorunluluktur [32]. Bu durumda atıksu
kullanmadan yapılan imalatla, kullanılmış atık su çözeltisinin yüksek bertaraf maliyetleri
karşılaştırılırsa, maliyetlerinin aynı olduğu sonucuna varılır.
Uygulanacak olan atık su geri dönüşümünün özellikleri aşağıda verilmiştir.
• akış oranına dayalı olarak, temizlik çözeltisinde çok küçük miktarda kimyasal kullanılır;
• su tüketimi minimuma indirilir;
• sulu temizleyicilerde yağ / gres ve çözünmemiş maddeler bir çamur şeklinde
ayrıştırılarak güvenilir/kararlı ve kolay bir şekilde atık yöntemi gerçekleştirilir;
• geri dönüştürülebilir (yanıcı) artık malzemeler ortaya çıkar (birikir);
• Sürekli analitik kontrol ve aktif kimyasal maddelerin sürekli yeniden geri beslenme-
siyle, yağ giderme sürecinde hemen hemen sabit bir çalışma modu elde edilir.
Analitik Kontrol Sıcak daldırmayla galvanizlemede yağ giderme çözeltisinin izlen-

mesi için, hidroklorik asit titrasyonu ile toplam alkaliliğin belirlenmesi yeterli olur, veya
kalibre edilmiş bir hidrometre ile 20 ° C ‘deki yoğunluğu belirlemekte uygundur. Yeni ha-
zırlanan bir karışımın analiz sonuçları “referans değerleri” bazında karşılaştırılarak analiz
edilir. Yönetmeliklere/kurallara uyulması ve g/lt olarak kimyasalların hesaplanarak ilave
edilmesi için ya eklenecek maddeler tedarikçilerde bulunanlardan tedarik edilir ya da
teknik literatür [23] yardımıyla geliştirilir. Analizde kullanılacak numunede örnek alma
öncesinde, numune dolum seviyesi referans değerine karşılık gelmesi ve homojen karış-
tırılmış bir çözelti olması esastır. Temizleyici çözeltinin kirliliğine ve taşınmasına ayrıca
buna bağlı kontrollerin sıklığına göre çözeltinin bileşimi değişmektedir. Bu nedenle, bü-
yük sıvı (banyo) hacimleri için otomatik izleme sistemi verimli bir sistemdir ve otomatik
rejenerasyon kimyasal dozajlama sistemiyle birlikte bir bütün haline gelir. (Şekil 3.5)
Her iki sistemde kimyasalların tüketiminde hem tasarruf hemde temizlenecek parçaların
temas süresinde kısalmaya yol açarlar. Yoğun bir biçimde ayrışmış, spesifik elektriksel
iletkenliği 20 - 60 mS/cm arasında olan alkali çözeltisi ölçülebilen bir teknik özelliğe
sahiptir. Kirlenmiş çözeltilerin [7, 38, 41 - 43] kontrollerinde dört - elektrot yöntemi, ya
da algılama sensörleriyle indükleme prensibiyle çalışan ölçümler yeterince güvenilirdir.
Bahis konusu cihazlar sıcaklık düzeltme sistemi ile donatılmıştır. Çözeltinin homojenliği
temin edilerek, sabit/benzer geri dönüşüm değeri sağlanır ve böylece ölçüm ve dozaj
sisteminin güvenilirliği garanti edilir.
Geri Dönüşümsüz Servis Ömrünü Uzatma Yağ alma çözeltisinin hizmet ömrü,
malzeme üzerine uygulanan yağlamanın türü ve miktarına, g/lt olarak temizleyicinin
gres/yağla kirlenmesine ve yeniden aynı çözeltiyi kullanma durumuna bağlıdır [1, 3].
Şekil 3.6’ e göre iki - üç kademeli ardışık temizleme sistemi servis ömrünü uzatmak için
teknik olarak basit bir çözümdür. Çevresel (dış) teknik donanım burada kullanılmaz.
Ancak, bazı çelik parçaların, destek amacıyla bir ya da iki kez ayrıca buraya taşınması
gerekebilir. Kapasiteden dolayı birden fazla sayıda tank gerekli olduğunda bu tasarım
özellikle avantajlıdır.
Temizleme Kostik Soda

Maddesi
Emme
Vanası
Zaman Kontrol
ayarlayıcı Çift taraflı ölçme
pompası
Su ayarlayıcı
İletkenlik Basınç
Ölçümü ayarlama
valfı Su
Sensör (prob)
Şekil 3.5 İki bileşenli temizleyicide yağ alma çözeltisi ve dozajlama devresinin analitik gösterimi
Kimyasallar
İş parçaları
Kullanılmamış
(Temiz) su
Temizleme Durulama
Uzaklaştırma
(deşarj)
Şekil 3.6 Yağ alma çözeltisi ve durulama suyu geri dönüşümünün İki kademeli ters akımlı te-
mizleme sistemi.
Bu durumda, yüksek bir yağ absorblama kapasitesine sahip bir endüstriyel temizle-
yici yani güçlü bir emülsifiye edici kullanılmalıdır. Yağa-doymuş çözelti sürekli küçük
miktarlarda boşaltılır veya birinci tanktan tamamen (birkaç saatlik sedimantasyondan /
çökeltme işleminden sonra tankın dibinde ki çamur fazı ile) alınır. İlk olarak bahsedilen
seçenekte, yağ giderme süreci hemen hemen sabit kapasitede en düşük kimyasal madde
tüketimi ile gerçekleşir [38]. Eksik kalan çözelti olduğunda ikinci tankdan aktarılarak
karşılanır. Şekil 3.4’ e göre ilk tanktaki yüzey temizleme cihazının kurulumu avantajlıdır.
Çok fazlı teknolojide durulama suyu geri dönüşüm sisteminde biribirini takip eden
süreç aşamalarında minimum yağ / gres kirlenmesi sağlanır. Bu prensibe dayanarak sıcak
daldırmayla galvanizleme tesisleri yeni bir temzilik banyo çözeltisi hazırlamadan tüm yıl
boyunca iki veya üç vardiyalı çalıştırılabilir. Bir Fransız, sıcak - daldırmayla galvanizle-
me tesisinde, yağ giderme çözeltisinin iki yıldan daha fazla süreyle yeni bir taze çözelti
hazırlamaya gerek duyulmadan servis ömrünü sürdürdüğü rapor edilmiştir (hiç çözel-
ti boşaltmadan çalışma ile) [16] . Burada, durulama suyu geri dönüştürülmemiş olup,
temizleme çözeltisinin durulama ajanı yardımıyla dışarıya alınması ve sürekli yağ alma
banyosuna ilave edilmesi arzu edilir. Kirletici maddelerin miktarı ve yağ alma çözelti-
sinin dışarıya alınması biribirinden farklı bağımsız parametreler olduğundan, bunların
birleştirilmesi (birlikte yapılması) uygundur fakat günümüzde bu durum daha da basit-
leştirilmiştir. Bu yöntem yağ alma kimyasallarının son limitine kadar ( işlevi tükenene
kadar ) kullanılmasını garanti etmez.
Ekonomik ve maliyeti düşük bir rejenerasyon, yağ alma işlemi hacmi belirlenerek ve
günlük yağ çözeltisi değişimi ile elde edilir. Yeni terkiplerin (banyo bileşimlerinin) hazır-
lanması düşünülürse, bu yaklaşım sadece ilk başlangıç temizleme işleminden sonrakiler
için yapılabilir. İlave ek proje veya hesaplamalarda geri dönüştürülebilir durulama gerek-
tiren sistem düşünülmelidir [38].
Geri Dönüşümle Hizmet Ömrünü Uzatma Hizmet ömrünün uzatılmasında diğer
bir alternatif fonksiyonel çözeltiden katı bileşenlerin ve yağlı kirletici maddelerin tekrarlı
işlem uygulanarak ayrılmasıdır. Bu durum özellikle de, tamamlanmamış iş parçaların-
dan dolayı yüksek seviyede günlük yağ kirlenmesinin oluştuğu, yoğun olarak kirlenmiş,
günlük olarak banyo sıvısının değiştirilmesinin gerekli olduğu, geniş hacimli banyolarda
etkin bir yöntemdir. Durulama suyu, aynı zamanda temizleyici çözeltisine de ilave edi-
lebilir. Bu teknoloji, endüstriyel temizleyicilerin yüzey aktif madde (surfaktant) kombi-
nasyonu ile geliştirilmiş olup, böylece iyi ıslatma sağlanırken ancak az bir miktarda emül-
sifıkasyonla gres / yağların kolayca etkin kremleşmesi sağlanır. Birçok farklı kaynakta
ayırıcı (seperaratör) yöntemi olarak önerilse de, sıcak daldırmayla galvanizleme tesisle-
rinde uygulanan mekanik filtreler ve yerçekimi ile çalışan ayırma yöntemleri süreçlerde
kullanılan önemli çözümlerdir. 25-50 bin € gibi, yüksek yatırım maliyetlerine rağmen,
santrifüjlü ayırıcılar yüksek üretim hızının olduğu durumlarda verimli ekipmanlardır [7,
33, 41-45]. İş parçası üretimininden yağ almaya kadar tüm işlem basamakları optimize
edilsede, yağlar bile geri dönüşüm süreciyle imalatta tekrar kullanılabilir. Bölüm 3’ te yağ
giderme çözeltilerinin servis ömrünün artırılması ve ekonomik ve çevre dostu teknoloji-
lerle verimli bir durulama işleminin açıklanması yer almaktadır. Tablo 3.9 da yağ alma ve
durulama banyosu seçimleri için bilgiler yer almaktadır.
Tablo 3.9 Yağ alma ve durulama teknolojilerin seçimi için karar verme kriterleri.
Parametreler Notlar
Temel öğeler
Akış hızı m 2 /h
Kirlilik g/m 2 Malzeme yüzeyine bağlı
Kir toplanması g/saat
Parça sayısı Bat
İşçilik maliyetleri € /saat
Su / atıksu € /m 3
Çalışma süresi saat/gün Isıtma süresiyle çoğunlukla aynı
Çalışma günleri Gün
Yöntem
Bekletme süresi dakika/Bat Temizlemeye bağlı
Sıcaklık °C Bu temizlik maddesine bağlı
Besleme ve geri çekme,
Gerekli zaman dakika/Bat
durulama dahil
Yağ emme g/lt Temizleyiciye özel
Temizleyici ömrü aylık
Kimyasallar tüketimi € /a
Su tüketimi m 3 /saat
Elden çıkarma € /a
Analiz zamanı saat/ay
Cihazlar
Tank sayısı adet Temizlik ve durulama için
Tank tedariği € /adet Temizlik ve durulama için
Yapıya oranı € /adet Temizlik ve durulama için
Hareketli emme, teknik
Tank ekipmanları € /adet
ekipmanlar, montaj, ölçü, kontrol mühendisliği
Geri dönüşüm sistemi € Tedarik
Geri dönüşüm sistemi,
€ /saat
işletme maliyetleri
Bakım € /saat İşçi, aşınma
Enerji € /saat
3.3.2
Biyolojik Temizleme
Son yıllarda sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde biyolojik temizleme yön-
temleri dahi kullanılmıştır. Bu yöntemlerde alkali yağ gidermeyi biyolojik yağ gider-
me- durulama çözeltisi izler. Bu durulama çözeltisinde tank, biyoreaktör olarak hareket
eder ve böylece mikro organizmaların aktivitesine bağlı olarak tankın durulama suyu-
nun kalitesi sağlanmaktadır. Bu nedenle, ne yağ çözeltisi, ne de yağ giderme çamurunun
atılmasına gerek duyulur. Burada, petrol üretim şirketlerinin üretim bilgisi (know-how)
[46-48] kullanılır.
Biyolojik yağ gidermede durulama çözeltisi içindeki organik kirleticiler (gres, yağlar,
yüzey aktif temizleyiciler) büyük ölçüde mikroorganizmalar tarafından tüketilir. Katı
maddeler (demir oksitler, silis, biyokütle) sürekli, işlem çözeltisiyle paralel bağlantılı
ayırma teçhizatı (lamel ayırıcı) ile atılmakta (boşaltılmakta) ve zaman zaman bir bölmeli
filtre press altında konsantre edilmektedir.
Biyolojik yağ alma durulama çözeltisi işlemi için bir ön koşul sürekli aşağıdaki süreç
parametrelerinin gözlenmesidir. Bunlar:
• Termostatlar vasıtasıyla kontrol edilen sıcaklık;

• pH-değeri, asit ya da daha doğrusu alkali ile kompozisyon “BIO-çözüm”. Bu aynı za-
manda mikroorganizmalar için gerekli besleyici maddeleri içerir;
• oksijen içeriği, havanın enjeksiyonu (örneğin, yan - kanal üfleyiciler) yoluyla verilir.
Pratik sonuçlar göstermiştir ki, alkalin yağ giderme ve biyolojik durulama kombinas-
yonu kademeli bir yağ giderme işlemidir. Alkali ön yağ gidermeyle ayrıştırılan ve uzak-
laştırılan emulsife edilmiş yağın yanı sıra iş parçalarının biyolojik durulanması ile ilave
yüzey temizleme yapılır [46–48].
Biyolojik temizlemenin belirleyici avantajları şunlardır:
• Asitleme zamanının azaltılması ve asitleme kalitesinde artış. Yağ ve gresden arındırıl-

mış yüzey sürekli ve etkin asitle yüzey temizliği sağlaması,
• Böylece takip eden ön işlem çözeltilerine (asitle temizleme, durulama,ve flakslama)
çok az yağ ve gres taşınması bulunmaktadır ki böylece ilgili kısımların geri çekilmesi
süresince tekrar yağlanma yoktur,
• Temiz yağsız ve gressiz yüzeylerin elde edilmesine bağlı olarak, hatalı çinko kaplama-
ların azaltılması ve böylece takip eden talaşlı işleme ve çinko tüketiminin azaltılması,
yağ ihtiva eden çamurun önlenmesi.
• Gres giderme, flakslama, asitleme işlemleri süresince çözeltilerdeki kimyasallardan
tasarruf ve atık giderme maliyetlerinde hatırı sayılır azalma.
Bu avantajlar aşağıdaki dezavantajları beraberinde getirir.
• İşlem çözeltilerinin daha yüksek sıcaklığına bağlı olarak hidroklorik asit solüsyonu
için de asitle yağ gidermeye göre daha fazla enerji ve su tüketimi.
• Daha fazla iş gücü girdisi.
Yatırım maliyetleri akış hızına göre değişiklik göstermekte ve fabrikanın kapasitesine

göre yaklaşık 100 -150 000 Euro olmak üzere 1-1,5 yılda geri ödenmesi beklenmektedir.
3.3.3
Dekapajla Yağ Giderme
Dekapajla yağ gidermenin (asitle yüzey temizleme) amacı, her iki işlem aşamalarının
birleştirilerek bir işlem aşamasında yüzeyin temizlenmesi, yağ alma ve dekapajın, benzer
ve farklı olan kirliliklerin temizlenmesi / ortadan kaldırılmasıdır. Uygulanan asit, temel
olarak, seyreltik hidroklorik asit veya yağ giderici maddelerin ilavesiyle sülfürik asittir.
Dekapajla yağ giderme küçük, benzer veya benzemeyen kirliliklerin yüzeyden temizlen-
mesi (ortadan kaldırılması) için uygun bir yöntemdir. Aksi takdirde, proses verimsizdir
(Tablo 3.10).
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde dekapajla yağ giderme, asitle temizleme
öncesinde yapılan yağ giderme ve alkali ile yüzey temizleme işlemine tercih edilir. Uzun
bir hizmet ömrü elde etmek için, asitle yağ giderme çözeltisi karıştırılarak sadece temiz-
leme ve yağ giderme etkisi elde edilirken asitle yıkama/temizleme (dekapaj) etkisi etkin
olmamalıdır. Çözeltideki demir oranı 100- 120 g /lt olan çözeltide emülsifiye etme ve
dağılma özellliği kalmazken; bununla birlikte yağ giderme maddeleri tükenir ve asitle
yağ giderme özelliği biter ve nihayetinde atılır. Bu durumda daha çok surfaktant ilavesi-
nin etkisi/faydası yoktur (Bölüm 3.5.2.4).
Bu nedenle, verimlilik sağlamak için, asitle temizleme genel olarak uygun olan kendi
ayrı çözeltisi ile yapılmalıdır. Sıcak daldırmayla galvanizleme tesisi yeterli sayıda, en az
altı tane, dekapaj tanklarına sahip olmalıdır.
22 ° C den büyük dekapaj sıcaklıklığı uygulandığı tesislerde tank sayısı daha da azaltı-
labilir. Kanıtlanmış seçeneklerden birisi; hidroklorik asit esaslı ve yağ alma kimyasalları
ilaveli dekapaj çözeltisi ile yağ almadır.
Kompozisyon ve çalışma koşulları:

• HCl içeriği: % 6-10 = 60-100 g / lt;
• Yoğunluk: 1,03-1,05 g /ml;
• Yüzey aktif madde, surfaktant: %1-2 (üretici tarafından teknik özelliklerin verilmiş);
• Su kalitesi: taze su, durulama suyu yok, çünkü bu suda Fe zenginleşmesi oluşur;
• pH - değeri: <1;
• Çalışma sıcaklığı: 30 - 45 ° C Tablo 3.13 ile uyumlu;
• İş parçası ve/veya temizleme çözeltisi hareketi: avantajlı (basınçlı hava 2-4 N m3/
m2h) temas süresi: 5-20 dakika, yağ ve gres tabakasının kuvvetle türüne, uygulama
boyutuna, kompozisyonuna ve ayrıca sıcaklık ve hareketine bağlıdır;
• konsantre HCl asit eklenmesi: banyoda asit <% 8 HCI seviyesine gelince, yada henüz
çözelti bitmediği sürece (yağ ve gres banyoda yüzmemelidir);
• yağ giderme çözeltisinin bertaraf edilmesi: Bölüm 3.5.2.4 bakınız.
Bu işlemde iyon oluşturmayan ve anyonik - aktif oksitler kullanılmaktadır. Aktif ok-

sitler, metal bir yüzeyde güçlü bir engelleyici ve yayılma (dispersiyon) etkisi sağlarlar.
Dekapajla yağ giderme çözeltisi sıcaklığına bağlı olarak yağ ve gres tabakası az ya da çok,
kuvvetli bir şekilde sıvılaşır, yer değiştirir, emülsiyonlaşır ve dağılır. Böylece iş parçası
bileşeneleri banyodan çıkarılırken yüzeyde hiçbir yağ/gres tabakası kalmaz.
Tablo 3.10 Temizleme ve yağ gidermede kullanılan hidroklorik asit çözeltisinin ve alkali işlem
çözeltisinin avantaj ve dezavantajlarının karşılaştırılması
Proses parametreleri Hidroklorik – asitle temizleme Alkali işlemi çözeltisi
yağ alma çözeltisi
Başlangıç derişimi % 30- 33 HCl Tuz ya da sıvı
Yoğunluk 1,16 g/cm 3
Taşıma ve depolama plastik ile kaplı çelik tank reaksiyon
önleyici ilaveli sert kauçuk
plastik tanklar, cam elyaf takviyeli
polyester tank
Çalışma koşulları
Çalışma sıcaklığı 25 – 50 °C 70 – 95 °C
Konsantrasyon %3 – 6
T max Vakum olmadan 40 – 50 °C 50 °C
• HCI % 7 – 10
• yağ gidermeyi %1,5 – 2
engelleyici madde
Temizlik ve yağ giderme Çok iyi Çok iyi
etkisi
Maksimum müsaade 90 – 110 g/lt Demirle reaksiyon vermez
edilen demir içeriği
Demirle reaksiyon Düşük Demirle reaksiyon vermez
İşlemde kullanılan Lisanslı uzman firmalar tarafından Lisanslı uzman firmalar
çözeltinin yeniden imha edilmesi tarafından nötralizasyon ve
değerlendirilmesi bertaraf edilmesi
Sistem maliyetleri Düşük Yüksek (emiş gereklidir
T> 50 ° C)
Isıtma maliyeti Düşük Yüksek, T> 50 ° C de buhar
emme gereklidir
Yatırım maliyetleri Düşük, eğer asitle temizlemede
açığa çıkan asit buharı dışarı
atılmayacaksa
Aksi halde, dekapajla yağ giderme çözeltisi kullanıldıktan sonra atılmalıdır. Daha son-
ra, pek çok durumda olduğu gibi, yağ giderme katkı maddeleri farklı kirleticileri absorbe
etmede hem etkisiz olacağından hemde servis ömrünü uzatmak mümkün olamayaca-
ğından; çözeltiye asit eklemek yararsızdır. Yeni bir çözelti hazırlamak genellikle daha
verimlidir. Takip eden sonraki dekapajla yağ alma için, çözeltideki yağ ve gres yağı ile
beraber hareket eden surfaktantların, asitle yüzey temizleme çözeltisine geçmesine mani
olmak için iş parçaları dikkatlice durulanmalıdır (çözelti yüzeyinde yüzen yağ ve gres
riskinden dolayı).
Tankların gerekenden eksik olması durumunda (bilgi eksikliği veya mekan sıkıntısı
sebebiyle) durulamadan kısmen vazgeçilebilir. Dekapaj yağ giderme tankında buharlaş-
ma ve taşıma (nakil) kayıplarının yenilenmesi için durulama suyundan yararlanılabilir.
Durulama suyunun yağ ve gres içeriğinden dolayı hidroklorik asit çözeltisi tankına ilave
edilmemelidir.
3.3.4
Diğer Temizlik Yöntemleri
Çelik parçaların yüzeyi üzerinde bulunan bazı çok küçük veya kısmi kirleticiler yu-
karıda tarif edilen temizleme yöntemleri kullanılarak temizlenemez ve sorunlara neden
olabilir.
Bu tür parçalar için temizleme imkanları aşağıda verilmiştir:
• Köpüklenmeyen ısıtılmış su içeren yüksek basınçlı temizleyici kimyasal ajan

püskürtmeyle,
• Toksik olmayan, geleneksel yanmayan bir çözücü ile yıkamayla,
• Yağ giderme çamuru /posasının sulu bir karışımı ile fırçalama ve işleme (sürtünme)
ve su ile durulama yapılır. Böyle bir çamur/posa soda, trisodyum fosfat ve hafif temiz-
leme ovalama maddesi (toz kireç veya ponza taşı tozu) ve bir ıslatıcı madde ile yapay
olarak yapılabilir ya da ticari olarak temin edilebilmektedir.
pH değeri 7-10 olan nötr temizleyiciler Bölüm 3.3.1’de belirtilen temizleyicilere göre
fiyat bakımından daha az elverişli olup, fazla tercih edilmezler.
Başlıca uygulama alanları spreylemeyle çalışan tesisler ve yüksek - basınçlı temizle-
yicilerdir. Sağlık riski ve yangın tehlikesi nedeniyle, halojenli hidrokarbonların ve petrol
eteri kullanımına yalnızca onaylı tesislerde ve atölyelerde (yüksek yatırım maliyetleri)
izin verilir. Bu yüzden sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde hemen hemen hiç kul-
lanılmazlar [49, 50].
3.4
Parçaların durulanması
Çevre bilincinin artması ile durulama azami dikkat ve ilgi çeken bir süreç haline gel-
miş olup, atıksu içeren ve katı atıksız teknolojiler için belirleyici olmuştur [7, 41]. Du-
rulamanın istenen kalite standartlarını yerine getirmemesi kusurlu kaplamalara, hizmet
ömründe azalmaya ve daha yüksek bertaraf maliyetlerine, yüksek cüruf (dros) tüketi-
mine, filtrelerin tıkanmasına ayrıca gresin içeriye akıştan dolayı dioksin oluşumuna ve
sonraki süreç çözeltileri içine Fe girişine neden olabilir (aynı zamanda bakınız Bölüm
3.3 ve 3.3.2). Bu durumda, durulamadan akan malzeme analiz edilmelidir. Bu amaç için
denenerek onaylanmış hesaplama yöntemleri [7, 33, 44] mevcuttur.
3.4 Parçaların durulanması 3 59
Proses çözeltisinden kaynaklanan ve iş parçası yüzeyine yapışan sıvı film, durulama

işlemi sonucunda azalmaya başlar. Bu, yeterli bir miktarda su gerektirir, ancak başarılı bir
durulama suyu geri dönüşümü sağlamak için gerekli olan kadar su kullanılmalıdır.
Su tüketiminin optimum seviyede azaltılması için temel önlemler:

• durulama suyuna proses çözeltisi taşınmasıyla durulama suyunun minimizasyonu,
daldırma zamanı 40-60 sn (Bölüm 3.4.1);
• durulama suyu hesaplama ve tayini için uygun teknoloji (Bölüm 3.4.2);
• akışkan hacminin dengelenmesi (Bölüm 3.4.3 ve Şekil 3.11)
3.4.1
Taşıma
3.4.1.1 Yüzey Bilgisi

Tüm ıslak veya ıslatılmış yüzeyler (bileşenler, kirişler/profiller, montajlanmış par-
çalar, varil/tamburlar, sepetler) işlem çözeltilerinin bir yerden taşınmasında / naklinde
katkıda bulunurlar. Bunlar lt/m2 olarak ifade edilirlerken; durulama yüzeyindeki işlem
hacmi verimini belirlemek için pratik olarak gerekli olan birim m2 /saat olarak kullanılır.
ağır çelik yapı 20-30 m2/t;

dövme parçalar 80-90 m2/t;
kafesler, hafif çelik yapı 90 m2/t;
eşanjör 100-150 m2/t.
Çelik sacların dönüşümü, Şekil 3.7 de belirtilen esaslara göre gerçekleştirilebilirken;

faklı ve çok değişik profiller için yeterli seviyede referans donanım kitaplarının kullanıl-
ması tavsiye edilir [51].
3.4.1.2 Banyodan Çekilme, Damlama

İş parçasının çözelti banyosundan doldurulmuş sepet veya kirişli veya raylı taşıma sis-
temiyle çekilme hızı taşıma miktarı üzerine doğrudan etki eder. Bu hız 15, hatta daha
iyisi, 10 cm/sn den daha az olmalıdır [52]. Bölüm 3.3’de verilen talimatlara (yeterince
büyük girişleri ve çıkışları olmalı vs) dikkat edilmesi.
Toplu galvanizlemede, sıvı metal damlatma süresi en az 10 sn olmalıdır, sepetlerde
ve varil içinde daldırılan çok sayıda kaplanacak bileşenlerin olması durumunda ise 20
sn. Tıpkı parça taşıyıcı traversi kaldırma hareketi sırasında aniden en yüksek noktasında
iken durdurma hareketi gibi banyo yüzeyinde titreşimli sistem uygulanması da olumlu
bir etkiye sahiptir. Her iki yöntemde de bileşen parçalarının sağlam bir şekilde montajı
gereklidir. Sürece zarar verici titreşimlerin çalışan vince transferi engellenmelidir. İş par-
çalarının şekli ve montaj şekline bağlı olarak, sıvı sıçraması oluşabilir.
3.4.1.3 Taşıma
Sıvıların sıcaklığındaki artış onların viskozitesini azaltır, bundan dolayı ısıtılmış bir
çözelti daha az dışarıya atılır. Çözeltinin dışarıya atılması (deşarjı) için çözelti yoğunlu-
ğunun önemli bir etkisi olduğundan çözeltinin özel bir etkenidir [53]. Bu parametrenin
sıcak daldırmayla galvanizlemede önemli bir etkiye sahip olduğu kabul edilir.
10 saniyelik bir damlama süresi için, uygulamada elde edilmiş çok özel taşıma referans
değerleri aşağıda verilmiştir:
Yüzey Alanı (m2/t)
Malzeme Kalınlığı
Şekil 3.7 20 mm kalınlığa kadar çelik levhaların yüzey alanının belirlenmesi için diyagram.
geniş ve düzgün bileşen parçaları, istenen montaj 0,040-0,080 lt/m2;

az sayıda profil içeren konstrüksiyon 0,080-0,120 lt/m2;
yoğun profil içeren inşaat parçaları, pürüzlü yüzeye sahip parçalar (dökme demir)
veya küçük parçalar 0.120 - 0.200 lt/m2;
Elle çalıştırılan (otomatik olmayan tesislerde) çapraz kirişlerle taşıma sistemi işlem
çözeltisinden ürün geri çekme işleminden hemen sonra da çalıştırılır, bu durumda yu-
karıda verilen değerler 2 katı olarak hesaplanır. Çalışma tankından taşınmada yeniden
sirküle edilen çalkalama suyu ile iş parçalarının geri çekilmesi sırasında buhar çıkması
azaltılabilir. Ancak, burada yalnızca buharlaşma hacmi dikkate alınırken ve yağ alma du-
rumunda ise, ayrıca taşınan hacimde hesaba katılır.
3.4.2
Durulama Süreçlerinin Hesaplanması
Sıcak daldırmaylayla galvanizlemede aşağıdaki yıkama teknolojileri tercih edilir.
Şekil 3.8 göre tek kademeli durulama.
İş parçaları
Süreç
Atık su
uzaklaştırma işlemi
Şekil 3.8 Tek kademeli durulayıcı teknolojisi akım şeması
İş parçaları
Süreç
Atık su
uzaklaştırma işlemi
Şekil 3.8 Çift kademeli ters akımlı durulayıcı teknolojisi akım şeması sistemi
Gerekli su miktarının Q nun hesaplanması, aşağıdaki denkleme dayanır

Q = DVR (3.1)
Q su miktarı (lt/saat)
D Geçen malzeme (m2/saat)
V taşınan işlem çözeltisi (lt/m2)
R konsantrasyon c
c çözelti içindeki maddenin konsantrasyonu (gr /lt)
cx Çok kademeli durulamada son durulama kazanında maddenin izin verilen en yük-
sek konsantrasyonu (gr/lt)
Şekil 3.9’ e göre çok kademeli durulama

Yağ temizleme ve asitle yüzey temizleme işleminden önce, durulama oranı R en az 20
olan bir işlem uygulanmak zorundadır. Asitle yüzey temizleme sonrası durulama ile ilgili
olarak, Tablo 3.11 de farklı durulama oranları R ve hidroklorik asitle yüzey temizlemede
son durulama tankının üç ayrı demir içeriği değeri konsantrasyonu gr /lt arasındaki bağ-
lantıyı göstermektedir.
Tablo 3.11 Farklı başlangıç Co derişimlerinde Hidroklorik asitle yüzey temizleme sonrası son
durulama tankında demir konsantrasyonu Cx
Durulama oranları HCI ile asitle yüzey temizlemede son yıkamadan sonra demir
içerikli çözeltinin demir içeriği Cx (g/lt)
R 75 100 125
10 7,5 10 12,5
15 5 6,7 8,3
20 3,8 5 6,3
25 3 4 5
30 2,5 3,3 4,2
40 1,9 2,5 3,1
50 1,5 2 2,5
Flaks da 5-10 gr /lt lik bir demir içeriğine izin verilebilir (bakınız Bölüm 3.6.1), fakat
13 gr /lt lik bir demir içeriği konsantrasyonunda dahi çinko kaplamaların kalitesinde
bozulma [2] emaresi görülmemiştir. Ancak, kaplama yüzeyinde cüruf ortaya çıkar ve
böylece metal kaybı önemli ölçüde [6, 54] artar. Flaksda izin verilen demir içeriğini aş-
mamak ve demir çökelmesinin önlenmesi için de bu tedbir gereklidir. Aksi halde duru-
lama suyunda onun içeriği üzerinde taşınan demir (optimum değerleri Tablo 3.11 altı
çizilmiştir) bu nedenle bu değerlerin altında olmalıdır ki, bu uygulamada durulama ora-
nı İstenen en yüksek metal içeriğine bağlı olarak hidroklorik asit içinde R 20-30 arasında
uygulanmalıdır. Kaçınılmaz olarak oluşan flaks içindeki hidroklorik asit zenginleşmesi-
ni düşünerek, amonyum hidroksit nötralizasyonu ya da çinkonun çözünmesi dikkate
alınmalıdır. Her iki durumda da işleyişin gerçekleşmesi için kimyasalların reaksiyonu
gereklidir. Durulama suyunun asit içeriği “ara asitleşme” yoluyla ondan yaş daldırmayla
galvanizleme öncesinde [55] istifade edilmesini sağlar.
Daha önce de bahsedilen R 20-30 durulama oranı dekapaj çözeltisindeki hidroflorik
asit için geçerlidir (bakınız Madde 3.5.3), ve gittikçe artan florür iyonu flaksın etkisini
artırır [55]. Bunun aksine, sülfat iyonu, girişim etkisiyle bu etkiyi bozduğundan[55],
sülfürik asit ile dekapaj çözeltisi R 200-400 değeri ile çeliklerde daha kapsamlı bir du-
rulama gerektirir. Yeniden işlem görecek (kaplanacak) olan iş parçası bileşenlerinin ayrı
bir banyoda hidroklorik asit içinde çinko kaplamaları giderildikten sonra doğrudan flaks
banyosuna transfer edilir. Bununla birlikte, banyoda hidroklorik asit içeriği çok yüksek
ya da çelik parçaların yüzeyinde görünür bir çamur tabakası varsa durulama işlemi ge-
rekmektedir. Durulama teknolojisinde su tüketiminin, büyük (geniş) etkisi olduğunu
göstermek için Tablo 3.11 deki akış hızı, 400 m2/ saat, ve ortalama taşıma 0,080 lt /
m2 olarak örnek bir tesisin değerlerini gösterir. Teknik - ekonomik değişkenlerin lehi-
ne karar verilirken tankların maliyetleri, yapı hacmi, su ve olası atık su, bertaraf ve geri
dönüştürülebilme dikkate alınarak yapılmalıdır. Açıklanan durulama süreçleri için, su
giriş ve çıkışının kısa zaman aralıklarında sürekli veya aralıklı olarak olup olması (çalışıp
çalışmaması) belirleyici değildir.
Hava tahliye sistemli dekapaj tesislerinde, işlemin devamındaki durulama suyu atık-
gaz arıtma sistemine gaz yıkama amacıyla enjekte edilebilir.
3.4.3
Durulama Suyu Döngüsü (Devri daimi)
Ekonomik nedenlerle atıksu üretmeyen teknolojiler suyun sürekli dolaşımını gerekti-
rir. Bu, aşağıdaki koşullar altında mümkündür:
• Şekil 3.10 de gösterildiği gibi ısıtmalı prosesler de çözeltilerin buharlaşması sıcaklık

ve hava çıkış miktarına bağlıdır. Bunun saat başına miktarı sıvı yüzeyde lt/m2 olarak
verilir. Bu durumda, devridaim miktarı, ilgili çalışma sıcaklığı ile sınırlıdır. Bu değer
sürekli devridaim eden hacimle artar. Şayet bu değer kaliteli bir durulama için gerekli
su tüketimi değerinin altında ise sıcaklık artırılmalı ve sisteme ilave evapaoratör takıl-
malıdır veya durulama teknolojisi değiştirilmelidir.
• Durulama suyu, buharlaşma kayıplarını telafi etmek için veya ilgili işlem çözeltisinin
hazırlanması için kullanılmalıdır.
Şekil 3.11 de atıksu kullanılmadan eşitlenerek su dengesi sağlayan bir durulama tesi-
sinde ters akım vasıtası ile, ters akım prensibi ile (geçiş hızı, 400 m2 / saat, taşıma 0,080 lt
/ m2) durulama hacmi akışı lt /saat olarak verilmektedir. Bileşenlerin tasarımı tercih edi-
lir/uygun ise, parçaların banyodan çekilmesi sırasında suyun yeniden devridaimi aralıklı
olarak buharlanma ile gerçekleştirilmektedir. 3 lt / dakika lık su ihtiyacı olan nozullar
bu amaç için kullanılabilir. Seçilen uygulamaya göre, yığın başına sürekli çalışmaya de-
vam eden yaklaşık 60 lt suyun atomize (küçük damlacıklar halinde püskürtme) edilmesi
gerekir. Tank uzunluğunun 15 m ve banyodan geri çıkarma süresi 20 sn olduğu kabul
edilerek gereken nozul sayısı (2 × 29 = 58 adet nozul). Bu düzende sadece saatte 2 veya 3
parça yığınında bir püskürtme sağlar. Atomize su kullanımıyla, iş parçalarının dış yüzey-
leri üzerinde yıkanmadaki su kullanımı 15- 40 % azalacaktır.
emme olmaksızın
çalışma sıcaklığı (C 0)
emme ile
Buharlaşma (m-2h-1)
Şekil 3.10 Suyun buharlaşması, çalışma sıcaklığı ve hava tahliyesinin biri birine bağımlılığı
İş parçaları Kullanılmamış Su
Yağ alma Durulama (oda sıcaklığı)
Şekil 3.11 Yağ alma sürecinde su veya yağ alma çözeltisi akış hacmi l/saat ve art arda yapılan
periyodik kademeli ters akımlı bir durulamada akış hacmi (kapasite: 80 m3 /tank), D = 400
m2/saat, V = 0,080 l /m2
Tablo 3.12 Farklı durulama işlemlerinin su tüketimi (% 5 lik yağ giderme çözeltisi. Hidroklo-
rik – asitle yüzey temizleme 125 g/lt Fe ile ve <50 g/lt HCl.
Durulama teknolojisi Durulama teknolojisinde su ihtiyacı Q lt / saat

R= 20 ile Yağ Alma İşlemi R= 30 ile asitle yüzey temizleme
Tek - kademeli durulama 640 960
Çift - kademeli ters akışlı 143 175
durulama
Üçlü karşı akışlı durulama 68 75
Oda sıcaklığında asit yüzey temizlemede yeniden dolaştırılacak durulama suyu mik-
tarı öncelikle yüzey temizleme kimyasalının servis ömrüne ve orta seviyede veya esas
olarak sistemdeki demir giriş oranına bağlıdır. Örnek bir çalışma olarak bir tesisteki çö-
zünmüş metal miktarı incelenecek olursa (D = 400 m2 /saat, V = 0,080 lt/m2 dolaşım-
daki miktar) çelik parçaların ortalama yüzey alanından, 110 g/m2, daha fazladır. Bundan
dolayı 125 g/lt demir içeriğine sahip, 350 veya > 350 It den daha fazla asit boşaltılır. Ters
akımlı iki kademeli durulama sisteminde aynı zaman aralığında 175 lt/saat su sisteme
alınır (Tablo 3.12 bakınız) ve yeni hidroklorik asitle temizlemedeki çözelti hazırlama
işleminde 1:1 oranında temamen kullanılır. Hatta bu durumda atıksu kullanmadan du-
rulama işlemi sağlanır veya garanti edilir. Uygulamada, tahliye edilen atık su, ara depo-
lanma için kullanılan boş bir dekapaj tankı veya tank içinde sürekli ya da aralıklı olarak
her zaman mevcut olmalıdır.
3.5
Asitle yüzey temizleme
Asitle yüzey temizleme, sıcak daldırmaylayla galvanizleme işleminde en önemli ve en
verimli yüzey hazırlıma yöntemidir. Asitle yüzey temizleme işlemi sırasında, pas ve tufal
gibi kirleticiler çelik parçaların yüzeyinden temizlenir ve Tablo 3.3 de gösterildiği gibi
sıcak daldırmaylayla galvanizleme işleminde gerekli olan yüzey hazırlama sınıfı olarak
“Be” elde edilir. Bu amaçla çoğunlukla hidroklorik asit kullanılırken sülfürik asit ve fosfo-
3.5 Asitle yüzey temizleme 3 65
rik asit ise nadiren kullanılmaktadır. Çünkü bu asitlerle yüzey temizleme işlemin de (SO4
veya PO3 gibi) yabancı iyonların flaksdaki klorürle reaksiyona girme riski bulunmakta-
dır. Böylece flaksın ergime sıcaklığını artırdıklarından ergimiş çinkonun akma özellikle-
rini azaltırlar. Tablo 3.13 de hidroklorik asit ile sülfürik asit’in özellikleri karşılaştırılarak
verilmiştir. Dökme demir parçaların asitle yüzey temizlemesinde (özellikle yüzeydeki
kumun giderilmesinde), hidroklorik asit ile yüzey temizleme (dekapaj yapma) kendini
kanıtlamış bir çözüm metodudur.
İkincisi (sülfirik asit) daha iyi kontrol edilebilir [55, 56]. Ayrıca hatalı şekilde çinko
ile kaplanmış parçalardaki çinkonun yüzeyden temizlenmesinde (çinkosuzlaştırma) hid-
roklorik asit çözeltisi kullanılmaktadır. (Bölüm 3.5.4).
3.5.1
Malzeme ve Yüzey Durumu
3.5.1.1 Oksit Tabakası Yapısı

Şekil 3.12’ de gösterildiği üzere, tufal bir demir oksit karışımıdır.
FeO wustite, hidroklorik asit içinde iyi çözünürlük;
FeO • Fe2 O3 manyetit, Hidroklorik asitte çözünür
Fe2 O3 hematit, Hidroklorik asit içinde çözünür
İlgili karışım oranı çelik kompozisyonuna bağlı olup her şeyden önemlisi çeliğin işle-
me koşullarına (tavlama, haddeleme, ısıtarak şekillendirme, soğutma) bağlıdır. Bu kap-
lama (tufal) çelik içindeki var olan empürüteleri (safsızlıklarıda) içerir. Tufal tabakaları
yaklaşık olarak 44 ile yaklaşık 100 mg/m2 arasında ve 8- 20 μm kalınlığında bir kaplama
meydana oluştururlar. Şerit veya bir sac panel içinde dahi önemli farklılıklar gözlenir. Tu-
falın iç yapısının haricinde tufalın içerdiği gözeneklerde (porozite) asitle yüzey temizle-
me davranışına etki eder. İnce ama yoğun bir tufal tabakası, gözenekli ama kalın olandan
daha uzun bir asitle yüzey temizleme zamanı gerektirebilir. Pas normalde atmosferdeki
nemden oluşmakta olup, tesis içindeki dumanlarda pas oluşum sürecini hızlandırırlar.
Yeni pas farklı bileşimde gevşek tabakalar halinde oluşur ve FeO (OH) genel formülü ile
gösterilir. Açık havada bekletildiği zaman yaklaşık olarak 300-590 g /m2 lik bir ağırlığa
sahip olan yüzeye iyi yapışmış kompakt pas tabakaları oluşur. Pas mineral asitlerinde [3,
55-61] çözünür.
Farklı haddeleme, tavlama, pas ve işleme koşulları ile çelik parçaların yüzeyi, yüzey te-
mizleme sonrası bulanık olabilir. Bu çinko kaplamanın renginde (parlak gümüşden mat
griye kadar) düzensiz/değişken görünüme neden olabilir.
3.5.1.2 Malzeme Olarak Çelik

Çelik yüzeyinin mikrometre seviyesindeki kimyasal bileşimi, çeliğin orta kısmındaki
bileşiminden farklı olabilir. Bu özelliğin çelik parçaların asitle temizlenmesi ve galvaniz-
leme davranışına [18, 60-65] büyük bir etkisi vardır.
Pratik deneyimler göstermiştir ki, bu olay tekrarlı çinko kaplamada veya yüzeyden
çinkonun temizlenmesinde de tekrar ederek gözlenmiştir. Böylece kaba, çizgisel, gri gö-
rünümlü kabul edilebilir bir çinko kaplama elde edilir.
Tablo 3.13 Hidroklorik ve Sülfürik asit’in Temel Özelliklerinin Karşılaştırılması
Özellikleri Hidroklorik asit (HCI) Sülfürik asit (H2SO4)

Konsantre içinde ağırlıkça 30 – 33 94 – 96
%.
Konsantre Yoğunluk. g / 1,16 1,84
cm3 devlet
Konsantre asitin taşıma ve Çelik tanklarda plastik veya Çelik Tanklarda, ve astarsız /
depolaması plastik ve seramik astarlı veya seramik astarlı
Konsantre asitin buharı Oda sıcaklığında buharlaşır Buharlaşmaz
Dekapaj koşulları:
Çözelti hazırlamada % 13 – 15 15 – 25
ağırılık cinsinden miktarı
Çalışma sıcaklığı ° C 20-25 (> 25 °C havanın 45-80 (havanın ortamdan
ortamdan tahliyesi) tahliyesi gereklidir)
gereklidir
Maksimum. izin verilen Fe 90 – 160 80 – 100
içeriği g /lt Fe2
Metale olan etkisi düşük güçlü
Tufale olan etkisi Güçlü, her üç demir oksit de Düşük,özellikle Fe’i
çözünür çözündürür, H’in patlayıcı
etkisi vardır
Dekapaj kusurları nadiren meydana gelir Sıklıkla meydana gelir
Demir tuzlarının İyi Kötü
çözünürlüğü
Dekapaj çamuru oluşumu Az Çok
Çelik altlığın görünümü Simli – parlakdan, açık- Mat dan koyu griye
griye
Dekapaj hız İyi Kötü
Çelik altlıktan gelen asidin İyi Kötü
durulanabilirliği
Çelik altlık üzerinde kalan Flaks çinko - amonyum SO4 iyonları flaksı ve
temizleme çözeltisinin etkisi klorür esaslı olduğundan Cl galvanizleme işlemini
iyonlarının hiç bir rahatsız olumsuz etkileyebilir
edici etkisi yoktur.
Asitle temizleme rafları için Yapısal çelik, yapışkanlı X5 NiCrMoCuTi20
malzemeler ve benzerleri X8NiCrMoCuTi18.11 1. 4506 ve 18. yüksek - alaşımlı
çelikler, bronzlar
Asitle temizlenecek ürün Kg
/ t başına asit tüketimi
• Yenileme olmaksızın Yaklaşık 45 Yaklaşık 20

• Rejenerasyon ile Yaklaşık 27 Yaklaşık 10
Asitle
temizlik
maddesi
Çelik Boşluk
Şekil 3.12 Bir tufal tabakasında demir oksit türleri [61]
Galvanizlemeden önce yüzey tabakalarının mekanik olarak temizlenmesiylede aynı

sonuç, elde edilebilir. Özellikle kesilen (keskin) kenarlar hidroklorik asit temizleme çö-
zeltisi tarafından şiddetli bir korozyona maruz kalır.
Saf, tufalsiz demir mineral asitleri tarafından yavaşça reaksiyona girerken, bu demirde
alaşım elementlerinin varlığı ise farklı (çeşitli) etkiler oluştururlar (Tablo 3.14’ e bakı-
nız). Aşağıda verilen çelik işleme süreçleri yüzeyleri aktifleştirir ve böylece demir çözül-
mesini hızlandırırlar:
• Çeliğe ısıl işlem yapılması, katılaşması ve soğuk işlemi çeliğin yapısında homojenliğin
bozulmasına yol açar.
• Mekanik işleme yöntemlerinden tornalama, frezeleme, taşlama, kenar kesme ve alev-
le kesme gibi işlemler yüzey üzerinde, dengesiz bir aşındırma neticesinde oyuk koroz-
yon reaksiyonuna kısmen benzer büyük bir etkiye sahiptirler.
3.5.1.3 Topoğrafya (Yüzey Özellikleri)

İçyapının yanında, tufal ve pas tabakasındaki gözenekler ve çatlaklar ve aktif merkez-
ler asitle temizleme tarzına özellikle etki eder. En yoğun ve en yüksek asitle temizleme
hızı çelik yüzeyindeki aktif merkezlerde meydana gelir.
Asitle temizleme, çelik altlığın mikroprofilini (yüzey düzgünlüğü durumu) büyütür-
ken, yüzey pürüzlülük değeri sıradan mekanik ön işlemlerle elde edilen değerin altında
kalır [25, 66] (Tablo 3.15). Asitle temizleme ile yüzey hazırlama kalitesi “Be” (Tablo
3.3) verilmiştir ve mikroprofili DIN EN ISO 1461’e göre yüksek kaliteli çinko kaplama
elde etmek için en iyi önkoşulları sağlar. Buna karşılık, pürüzsüz yüzeyli çelikler sorunla-
ra neden olabilir. Kısmi tufal ve korozyon çukurları, çelik yüzeyinde asitle temizlendiğin-
de giderilemeyen farklı bölgelerin oluşmasına neden olurlar [21, 65-76].
Tablo 3.14 Asitle temizlemeye karşı demirin davranışına çelikteki kirletici elementlerin etkisi.
Element Etkisi ve Yorumu
Mangan (Otomat %0,2’den itibaren daha kolay çözülebilirlik sağlar.
çeliği)
Bakır Pas ve tufal tabakaları daha yoğundur ve daha iyi bağlanır, bu nedenle
asitle temizleme daha zor yapılır. Bunun yanında P ve S’in de bulunma-
sı asitle temizleme etkisini kuvvetli bir şekilde azaltır.
Krom Düşük miktarların etkisi olmaz.
Nikel Mineral asitlere direnci artırır, asitle temizleme süresi uzar.
Tungsten, Düşük miktarlarda çözülebilirliği artırırlar, sadece yüksek miktarlarda

Molibden, koruyucu etki yaparlar.
Vanadyum
Karbon Artan C miktarıyla çözülebilirlik artar. %0,069 C içeriğinde, asitle

temizlemeden sonra yüzeyde C artıkları kaldığı belirlenmiştir [64].
Fosfor, Kükürt Çözülebilirliği artırırlar (bakır olmadığında). Kükürt hidrojen gevrek-

liğini kolaylaştırır (Bölüm 3.5.2.3’e bakınız).
Silisyum Deokside edilmiş çelikler %0,2 - 0,9 arasında, dökme demirler %3’e ka-
dar Si içerirler. Düşük miktarların etkisi yoktur, yüksek miktarlar engel
oluşturur.
Tablo 3.15 0,08 ve 0,12% silisyum içeren çelik numunelerin farklı şekilde ön işlemden geçiril-
miş yüzeylerinin pürüzlülük değerleri [56].
Si İçeriği, %Ağ. Yüzey Ön İşlemi Yüzey Pürüzlülüğü, Rt, µm
0,08 Asitle Temizleme 12
Hava Üfleme: Mikrocam boncuklar 20
İnce korund 21
Kaba korund 75
0,12 Asitle Temizleme 9
Hava Üfleme: Mikrocam boncuklar 16
İnce korund 21
Kaba korund 65
3.5.2
Hidroklorik Asitle Yüzey Temizleme
Tablo 3.13’te belirtilen avantajlarından dolayı hemen hemen bütün sıcak daldırmay-
la galvanizleme tesisleri, çelik parçaların yüzeylerinin temizlenmesinde özellikle teknik
saflıkta konsantre hidroklorik asit kullanırlar (ağ. %30-32 = 345-372g HCl/I, yoğunluk:
1,15-1,16 g/ml, Tablo 3.16’ya bakınız). Fiyat avantajı nedeniyle kimya sanayiinden çı-
kan atık asitler de kullanılır. Ancak, bunlar HCI içeriği ve taşıdığı kirleticiler açısından
analiz edilmelidir çünkü bu kirleticiler asitle temizleme sürecini ve MAK sınır değerleri-
ni tehlikeye atabilirler (VDI Kılavuzu 2579’a bakınız). Atık asitler, asetik asit içerebilirler
ve güçlü, nahoş bir koku yayabilirler.
Table 3.16 Hidroklorik asidin yoğunluk ve konsantrasyon değerleri.
Yoğunluk HCl HCl Yoğunluk HCl HCl

g/ml % ağ. g/ml g/ml % ağ. g/ml
1,000 0,12 2 1,115 22,86 255

1,005 0,15 12 1,120 23,82 267
1,010 2,15 22 1,125 24,78 279
1,015 3,12 32 1,130 25,75 291
1,020 4,13 42 1,135 26,70 302
1,025 5,15 53 1,140 27,66 315
1,030 6,15 63 1,142 28,14 321
1,035 7,15 74 1,145 28,61 328
1,040 8,16 85 1,150 29,57 340
1,045 9,16 96 1,152 29,95 345
1,050 10,17 107 1,155 30,55 353
1,055 11,18 118 1,160 31,52 366
1,060 12,19 129 1,163 32,10 373
1,065 13,19 140 1,165 32,49 379
1,070 14,17 152 1,170 33,46 391
1,075 15,16 163 1,171 33,65 394
1,080 16,15 174 1,175 34,42 404
1,085 17,13 186 1,180 35,39 418
1,090 18,11 197 1,185 36,31 430
1,095 19,06 209 1,190 37,23 443
1,100 20,01 220 1,195 38,16 456
1,105 20,97 232 1,200 39,11 469
1,110 21,92 243
3.5.2.1 Kimyasal Bileşim

Hava çekişi olmayan tesislerde, temizleme çözeltisinin hazırlanması ve buna bağlı
olarak HCl konsantrasyonu, VDI Kılavuzu 2579’da gösterilen ve sıcaklığa bağlı olarak
verilmiş olan maksimum içeriklerle uyumlu olmalıdır (Şekil 3.13). Buna göre, 20°C ‘de
maksimum HCI konsantrasyonu 160 g/lt = Ağ. %15 kadardır. Temizleme çözeltisi ha-
zırlamada hesaplama yapılırken ya da olası bir düzeltme durumunda çapraz karıştırma
uygulanır (Şema 3.1).
a-kısım ve b-kısım çözeltilerinden (a > b) bir c-kısım çözelti elde etmek için a-kısım
çözeltinin (a-c) kısımları karıştırılmalıdır.
Burada konsantrasyon, ağırlık yüzdesi olarak verilirse, “kısımlar” ağırlık miktarları
anlamına gelir. Konsantrasyon, hacim yüzdesi olarak verildiği takdirde, “kısımlar” hacim
oranları demektir. “b” değeri için, sirküle edilecek durulama suyunun asit içeriği hesaba
katılmalıdır (Bölüm 3.4.3’e bakınız).
Sıcaklık (oC)
ağırlık %
HCl (gl-1)
Şekil 3.13 VDI Kılavuzu 2579’a göre hidroklorik asitli temizleme çözeltisinin çalışma aralığını
veren sınır eğrisi.
asitle temizleme
tufal giderme yağ giderme ve asitle
Mekanik Temizleme ve metal ayırma temizleme işlemlerini ara kademe ve işlem
yöntemler yağ giderme yakma birarada yapmayı sağlayan sonrası
dağlama yöntemler
parlatma
öğütme asitle temizlemeyle yağ

fırçalama kimyasal yöntemle giderme durgun, daldırmalı
parlatma alkali asitle temizleme ultrasonla temizleme ve sprey durulama
tamburda temizleyiciler kimyasal ergiyik içinde temizleme sıcak suyla durulama
bitirme elektroparlatma hidrodinamik yöntemler
işlemleri alevle temizleme alevsiz vb.
elektrolitik olarak
asitle temizleme nötrleştirme
çözücüyle yağ metal ayırma asitle temizleme
giderme bitirme aktifleştirme
çapak alma ve
parlatma
konsantre asit
üfleme emülsiyon yağ karışımları ile pasifleştirme
yöntemleri giderme yakma
havayla kurutma
elle temizleme hava sirkülasyonlu
elektrolitik yağ
fırçalama plazma yöntemleri kabinlerde kurutma
giderme
silme kızılötesi ışınlarla
kurutma
Şema 3.1 Çapraz karıştırma
Hazırlama:
Hidroklorik asit, HCl: 140 - 160 g/lt = Ağ. %13 - 15 (VDI Kılavuzu 2579’a göre;
20°C’ de izin verilebilir en yüksek HCl içeriği)
Yoğunluk (20°C’de): 1,065 – 1,075 g/ml,
Demir (Fe): 60 – 65 g/lt (katalizör olarak kullanılır)
Çinko (Zn): < 0,2 g/lt,
Engelleyici: %1 – 2 (Bölüm 3.5.2.3’e bakınız),
pH - değeri: < 1.
Asitle temizlemedeki durulama suyu yeni çözelti hazırlamada kullanılır. Fe içeriği

60 - 65 g/lt değerine ulaşmazsa, asitle temizlemeden çıkan çözelti eklenebilir. Demir,
katalizör görevi görür ve böylece yeni oluşturulan karışım, asitle temizleme süresini kı-
saltır. 5 g/lt’ye kadar olan çinko içerikleri, asitle temizlemenin sonucu üzerinde önemli
bir etkiye sahip değildir; aynı durum ağırlıkça %7,5-10 HCI içeren çözeltide 12 g çinko
bulunduğunda da geçerlidir [71]. Ancak, bertaraf etme işleminin ekonomikliği hesaba
katıldığında, çinko içeriği, olağanüstü bir etkiye sahiptir. (Bölüm 3.5.2.4’e bakınız).
Asitle temizleme işlemi sırasında, HCl tükenirken temizleme çözeltisi Fe’ce zenginle-
şir (Şekil 3.20). Asitle temizleme sırasında koşulları optimumda tutmak için, 50-100 m2
yüzey/lt HCl’lik işlem gerçekleştirildikten sonra, yoğunlukla birlikte HCl ve Fe içeriği
analizle kontrol edilmelidir. HCI içeriği eksik olduğunda, taze asit, çalışma sınırlarının
üzerinde bir noktaya kadar ilave edilmeli, ama şu sınır değeri aşılmamalıdır; asitle temiz-
leme çözeltisi imha edileceği zaman (Fe = 150-200 g/lt) HCI içeriği sadece 20 g/lt =
ağırlıkça %2 olmalıdır. İşlem boyunca, hidroklorik asidin %75-90’ı kullanılmaktadır. Fe
içeriğinin gittikçe artması ve buna paralel olarak asitle temizleme süresinin uzaması, çö-
zelti sıcaklığını 40°C’ye kadar arttırarak dengelenebilir, ancak bu uygulama tehlike sınırı-
nı aşmayan bir HCI içeriğine sahip (<70 g/lt) çözeltide yapılabilir (Şekil 3.13’e bakınız).
Şekil 3.14, sıcaklığa bağlı olarak hidroklorik asit ortamında demir klorürün çözünür-
lüğünü göstermektedir. Şekil 3.15 yoğunlukla olan ilişkiyi gösterirken, Şekil 3.16 ağır-
lık %’sinin g/lt’ye dönüşümünün esaslarını verir (1g Fe/lt = 2,27g FeCl2/lt). Bütün bu
durumlarda, daha yüksek çinko içeriği değerlendirme dışı bırakılmıştır. HCl temizleme
çözeltisi içindeki demir neredeyse tamamen iki değerliklidir, çünkü üç değerlikli iyonlar,
metalik demirle temas ettiklerinde (3.7) eşitliğine göre reaksiyon yaparlar. Ancak, at-
mosferik oksijen girdiğinde, üç değerlikli demir iyonuna tekrar oksitlenir.
3.5.2.2 Asitle Temizleme Koşulları

Bu bölümde açıklanan asitle temizleme işleminin parametreleri, ağırlıklı olarak çelik
endüstrisinin deneyimlerine dayanmaktadır ve sıcak daldırmayla galvanizleme tesisle-
rindeki düşük çinko içerikli hidroklorik asit temizleme çözeltisine herhangi bir sınırla-
ma olmadan uygulanabilir. Ancak, daha yüksek konsantrasyonlar sözkonusu olduğunda
araştırma yapmak gerekir. Ayrıca, buradaki işlem verilerinin, sadece ilgili çelik için ve il-
gili asitle temizleme koşullarında uygulanabileceğini belirtmek gerekir. Bununla birlikte,
eğilimi tanımlama tarzındaki vaka genellemelerinin çoğu kabul edilebilir.
Asitle temizlemenin sonucunu ve süresini etkileyen temel parametreler şunlardır:
HCl ağırlık %’si

Demir klorür içeriği (ağ %)
katı halde
Sıcaklık (oC)
Şekil 3.14 Farklı sıcaklıklarda hidroklorik asit içinde demir klorürün çözünürlüğü [58].
Demir içeriği in gl-1

Doygunluk sınırı
FeCl2 x 4 H2O’in molü başına katılar
20oC’de yoğunluk (lg ml-1)
Hidroklorik asit içeriği (gl-1)
Şekil 3.15 20°C’de yoğunluğun hidroklorik asit ve demir klorür içeriğiyle olan ilişkisi [70].
FeCl2
ağırlık
%’si
Demir klorür içeriği (gl-1)
Doygunluk sınırı
%: HCl ağırlık %’si
Hidroklorik asit içeriği (gl-1)

Şekil 3.16 20°C’de bir hidroklorik asit çözeltisi içeriğinin ağ. %’den g/lt’ye dönüşümü [58].
• Çelik bileşimi (çelikteki alaşım elementleri).

• Bir önceki üretim aşamaları [77]: Haddeleme, ısıl şekillendirme, tavlama, kalıpta kes-
me, döküm, kesme, alevle kesme ve diğerleri.
• Yüzeyin başlangıçtaki durumu: Pas ve tufal, parçaların yüzeylerini ne şekilde kapla-
mış, yüzey yağsız mı?
• Engelleyiciler ve hızlandırıcılar gibi asitle temizleme katkıları.
• Çalışma koşulları (HCI ve Fe konsantrasyonu, sıcaklık, çelik parçaların ve/veya te-
mizleme çözeltisinin hareketi).
Bileşim, Sıcaklık, Süre Sıcak haddelenmiş, katı haldeki Siemens-Martin çeliğinin

yüzeyindeki tufali asitle temizleme işleminde, temizleme süresini inceleyen çalışmalar,
aşağıdaki bilgileri vermektedirler [58] (Şekil 3.17 a-c):
• Demirdışı çözeltiler için; asitle temizleme süresi hidroklorik asit içeriği arttıkça
önemli ölçüde azalır.
• Artan demir içeriği, hidroklorik asit konsantrasyonuna bağlı bir limit değere kadar
çözünme hızını arttırır.
Doygunluk değerleri
Asitle temizleme süresi (dk)
HCl’nin
ağırlık
%’si
Demir klorür içeriği (ağ.%)
Şekil 3.17 (a-c) Farklı bileşimlerdeki hidroklorik asit temizleme çözeltileriyle tufalin ayrılma-
sına temizleme süresinin etkisi [58] (a) Banyo sıcaklığı: 20°C (b) Banyo sıcaklığı: 40°C (c)
Banyo sıcaklığı: 60°C.
• Yukarıda verilen demir sınır değerleri nedeniyle, asitle temizleme süreleri önemli öl-
çüde uzayabilir ve hidroklorik asit ilavesi neredeyse etkisiz kalır, temizleme çözeltisi
kapasite sorunları nedeniyle artık kullanılamaz.
• Asitle temizleme süresine sıcaklığın etkisi önemlidir, 20°, 40° and 60°C’de ortalama
temizleme süreleri 12,3 ; 3 ; 1 gibi olur.
VDI Kılavuzu 2579’da belirtilen izin verilebilecek maksimum hidroklorik asit içerik-
leri, diyagramlarda kalın çizgilerle gösterilmiştir. Bu da, sıcaklık artışının işlemi şiddet-
lendirdiğini ve tesis kapasitesini hidroklorik asit konsantrasyonundan çok daha fazla art-
tırdığını gösterir. Bunun aksine, 20°C’nin altında bir asitle temizleme sıcaklığı, müsaade
edilemeyecek kadar uzun süreleri gerektirir. Demirin ayrılması işlemine kimyasal çözelti
bileşiminin ve sıcaklığın etkisi Şekil 3.18 a-c’de gösterilmiştir.
Asitle temizleme işlemini daha etkin kılmak için, birtakım hızlandırıcılar çözeltiye
ilave edilebilir. Bunlar, ıslatmayı sağlayan yüzey aktif maddeler (surfaktant), ve askıda
durma ve dağılma özelliklerini geliştirmek için emulsiferler’in yanı sıra, sınır tabakasını
incelten ve yüzey gerilimini azaltan yüzey aktif maddelerdir. Tufal ve pasın içine temizle-
me çözeltisinin daha hızlı nüfuz etmesi (asitle temizleme süresinin %20-40 kadar azaltıl-
ması) çözelti içinde aşağıdakilerin olmasına bağlıdır:
• Küçük hidrojen kabarcıklarının oluşumu; bunlar pas ve tufali koparır, yüzeye kadar
yüzüp ayrılırlar, böylece hidrojen kırılganlığı riski azalır.
• Kararlı engelleyici emülsiyonların oluşması.
• Yüzey geriliminin azaltılması yoluyla temizleme çözeltisinin sürüklenme kayıplarının
azalması.
• Engelleyici (durdurucu, inhibitör) etki. Çünkü bunlar oksit tabakasına yapışmak ye-
rine metalin yüzeyine yapışırlar.
Doygunluk değerleri
HCl ağırlık %’si

Ağırlık kaybı (gm-2dk-1)
Demir klorür içeriği (ağ.%)
Şekil 3.18 (a-c) Demirin ayrılmasına hidroklorik asit temizleme çözeltisinin bileşiminin etkisi
[58] (a) Banyo sıcaklığı: 20°C (b) Banyo sıcaklığı: 40 °C (c) Banyo sıcaklığı: 60°C.
Kimyasal Bileşimin Değişimi Asitle temizleme sırasında aşağıdaki reaksiyonlar oluşur:
FeO + 2 HCl > FeCl2 + H2O (3.2)

Fe2O3 + 6 HCl > 2 FeCl3 + 3 H2O (3.3)
Fe3O4 + 8 HCl > FeCl2 + 2 FeCl3 + 4 H2O (3.4)
2 FeO(OH) + 6 HCl > 2 FeCl3 + 4 H2O (3.5)
Fe + 2 HCl > FeCl2 + H2 (3.6)
İkincil reaksiyonlar:
2 FeCl3 + Fe > 3 FeCl2 (3.7)
2 FeCl3 + 2 H > 2 FeCl2 + 2 HCl (3.8)
Ana reaksiyonlardan olan (3.4) reaksiyonu; 1gr manyetitin (Fe3O4) çözünmesi için
(= 0,72 g Fe) 1,26 g HCI gerektiğini gösterir, sonuçta 2,18 gr FeCl2 (= 0,96 g Fe) oluşur.
Şekil 3.17 a-c ve 3.18 a-c, tufal ve demirin çözünmesi üzerine demir klorürün hızlan-
dırıcı etkisini ispat ederken, Şekil 3.19, engelleyici içermeyen 7,5 ya da daha doğru-
su ağırlıkça %10 HCI içeren çözelti içindeki üç değerlikli demir iyonunun olağanüstü
aktivasyonunu ve dolayısıyla demir ve asit kaybını gösterir. Eşitlik (3.3-3.5)’e göre üç
değerlikli demir iyonunun oluşumu kaçınılmazken, iki değerlikli durumdan oksitlen-
me yoluyla üç değerlikli demir iyonunun oluşumu atmosferik oksijeni kontrol ederek
sınırlandırılabilir.
Tükenme [%]
Şekil 3.19 Oda sıcaklığında, engelleyici içermeyen zengin (ağırlıkça % 15 HCI) bir çözeltide,
farklı demir iyonları (demir II ve demir III) olması durumunda, alaşımsız çelikten ayrılan de-
mir miktarının ve H-nüfuziyet/yayınma akışının (i ) değişimi [71].
Şekil 3.20, azalan hidroklorik asit içeriği ve artan demir içeriğine bağlı olarak asitle
temizleme süresinin uzadığını açıkça gösterir. Bu tip negatif etkiler aşağıdaki tedbirler
ile telafi edilebilir:
• Temizleme çözeltisinin sıcaklığını arttırmak (Şekil 3.17 a-c): Sadece uygun önlemler
alındığında mümkün olur. HCI buharı çalışma alanına ulaşmamalıdır. Örneğin, VDI
Kılavuzu 2579 ile uyumlu olarak asitle temizleme tesisinin muhafaza ile çevrelenmesi
durumda uygulanabilir (Şekil 3.13).
• Temizleme çözeltisine konsantre HCI ilave etmek: Temizleme çözeltisinin HCl içeri-
ği çalışma eğrisinden (Şekil 3.20) önemli bir fark göstermiyorsa çok daha kısa temiz-
leme süreleri elde edilir. HCI içeriğinin çalışma eğrisinin altında veya üzerinde olması
temizleme süresinin uzamasına yol açar.
• Optimum asitle temizleme koşulları, her iki önlemi de alarak elde edilir.
Çok kısa sürede temizlenmesi gereken hidrojen gevrekliğine eğilimli malzemeler (Bö-
lüm 3.5.2.3’e bakınız), en uygun asitle temizleme koşullarında birleştirilerek/karıştırıla-
rak oluşturulmuş bir temizleme çözeltisi içinde temizlenmeli ya da iki aşamalı temizleme
uygulanmalıdır [64]. Bu yöntemde, asitle temizleme koşullarına bağlı olarak temizleme
çözeltisinin içeriği, 200 (<170) gr Fe/lt ve 70 gr HCI/lt sınır değerlerine kadar olabilir.
Çelik tanklar kullanılması durumunda, engelleyici içeren çözeltiler için parantez içinde
değerler geçerlidir [55].
Hareket Temizleme çözeltisi içindeki iş parçasının nispi hareketi, geleneksel daldır-
ma sistemlerinde hala gözardı edilen bir parametredir. Halbuki parçanın hareketli olma-
sı asitle temizleme çamurunun parçalar üzerinde birikmesini en aza indirdiği, yüzeyin
daha düzgün bir şekilde saldırıya uğramasını sağladığı (aşırı ya da yetersiz asitlenmeyi
azaltarak) ve daha hızlı bir işlemi sonuç verdiği uzun süredir bilinmektedir. Güncel litera-
tür, asitle temizleme sürecinde titreşimin avantajını şu şekilde vurgulamaktadır: Temiz-
leme süresi %70’e kadar kısalır, taşınmalar yaklaşık % 50 oranında azalır (Bölüm 3.4.1’e
bakınız) ve ayrıca daha temiz ve düzgün bir nihai görünüm elde edilir. Tel bobinlerin
asitle temizlenmesinde kullanılan sıradışı parametreler, toplu galvanizleme işlemlerinde
uygulanamamaktadır ancak olumlu bir bakış hala söz konusudur [74, 75].
HCl (ağ.%)
dk
FeCl2-doygunluğu (20oC’de gr Fe/lt olarak)

dk
dk
Çalışma
Fe (gl -1)
eğrisi
dk
dk
dk
HCI (gl-1)
Şekil 3.20 20 °C’de hidroklorik asit temizleme çözeltisinin bileşiminin temizleme süresiyle
ilişkisi [73].
Titreşime alternatif olarak, düşük enerjili sallantılı mekanizma ve çözelti devridaimi

kullanılabilir. Boru ve içi boş profiller kendi eksenleri boyunca hareket ettirilmelidir. Asıl
önemlisi, dönen bir varil içine yerleştirilmiş küçük parçalar iyi bir sıvı alışverişi sağlarken,
sıkıca doldurulmuş sepetler için hareket gerekir. Hava verilerek çözeltinin hareket ettiril-
mesi aşağıdaki eşitlik nedeniyle doğru olmayacaktır:
4 FeCl2 + O2 + 4HCl → 4 FeCl + 2 H2O (3.9)
Üç değerlikli demir iyonları ilave hidroklorik asit tüketimi olduğunda ortaya çıkarlar
ve (3.7) eşitliğine göre daha fazla malzeme kaybına katkıda bulunurlar. Durgun çözel-
tilerde, parçanın en dış yüzeyinde oksijen açısından zengin bir tabaka oluşur, bu da iş
parçalarının daha fazla aşınmasına neden olur [69]. Çözeltinin hava verilerek hareket-
lendirilmesi sonucu, oluşan hava baloncuklarının yer değiştirmesi ile istenmeyen şekilde
oluşmuş bileşenleride hareket ettirerek ek avantajlar sağlar.
3.5.2.3 Engelleme İşlemleri ve Hidrojen Gevrekliği

Esaslar Eşitlik (3.6), hidroklorik asit içinde demirin çözünmesini basit bir şekilde
gösterir. İşlemi daha iyi anlayabilmek için, elektrokimyasal korozyon süreci içinde yer
alan alt prosesler açıklanmalıdır,
Fe → Fe++ + 2 e− (3.10)
ve
2 H+ + 2e− → 2 H (3.11)
reaksiyonları birlikte gerçekleşir ancak bunlar farklı reaksiyon mekanizmalarını takip

ederler. Bu demektir ki, çözeltiye ilâve edilen veya çelikten ayrılan maddeler, her bir alt
kademeyi farklı bir şekilde engeller ya da teşvik ederler. (3.11) eşitliğine göre oluşan
atomik hidrojen için şu söylenebilir; hidrojen molekül olarak toplanıp bir gaz kabarcığı
halinde çözeltiden ayrılabilir ya da demirin içine difüze olabilir, bunu belirleyen çözel-
ti/malzeme sınır tabakasındaki ilgili ortam koşullarıdır. İkinci durumda, hidrojen, yapı
içinde yüksek difüzyon hızı sağlayan arayer çözeltisi oluşturur. Difüze olmayan hidro-
jen molekülleri kristal hataları olan yerlerde birikir (tane sınırları, curuf inklüzyonları,
döküm boşlukları) ve içinde bulunduğu gaz kabarcıklarında önemli basınçlara sebep
olabilir, bu da çok bilinen çözelti kabarcıklanmasına yol açar (Şekil 3.1 ve 3.2) [78].
1000 N/mm2’nin üzerinde çekme mukavemeti olan çeliklerde, hidrojene bağlı gerilmeli
korozyon çatlağı ya da basitçe hidrojen gevrekliği oluşur. Bu durum atomik hidrojenin
bölgesel olarak zenginleşmesi ve ani gerilme yükü nedeniyle oluşur ve özellikle keskin
kenarlı kısımlarda (örneğin yüksek gerilime sahip öngerilmeli civata başlarında) ortaya
çıkar. Sıcak daldırmayla galvaniz yapanlar, gevrek kırılmalardan korkarlar ve istenmeyen
demir saldırısının azaltılması da dahil olmak üzere bunları önlemeye çalışırlar.
Demirin Çözünmesinin Engellenmesi Organik katkı maddeleri (asitle temizleme
engelleyicileri olarak adlandırılırlar) kullanılarak bir mineral asit içindeki demir saldı-
rısının engellenmesi mümkündür [3, 5, 60, 62] ve bu amaca yönelik olarak çok sayıda
etkin madde önerilmiştir. Bütün bunlara rağmen, pratik koşullarda inhibitörlerin davra-
nışlarına ilişkin teknik bilgi (örneğin, demir II ve demir III iyonları olduğunda veya çelik
empüriteleri olan kükürt ve fosfor varlığında) hala oldukça yetersizdir.
Şekil 3.21, bir demirdışı temizleme çözeltisinde seçilen engelleyiciler vasıtasıyla me-
tal saldırısının azalmasına, HCI konsantrasyonlarının dikkate değer etkisini göstermek-
tedir. Çözünmüş demir olması durumunda (özellikle üç değerlikli demir iyonları) engel-
leyerek koruma etkisi önemli ölçüde azalır. Şekil 3.22, bu durumu kanıtlar, ayrıca Şekil
3.21’de verilen diğer katkı maddeleri kalite açısından benzer davranışları gösterir [71].
Hidrojen sülfür (H2S) olması durumunda (örneğin, çeliğin kükürtlü bileşiklerinden ge-
len sülfürler nedeniyle), engelleyici içermeyen ağ. %16’lık hidroklorik asit içinde alaşım-
sız çeliğin çözünme hızı iki katına çıkabilir. İlave edilen engelleyiciler farklı davranışlar
sergilerler; bunların engelleme gücü H2S içermeyen asitten etkilenmeyebileceği gibi 7,5
kat daha yüksek bir çözünme hızına çıkması da mümkündür [76].
Uygun bir engelleyicinin dikkatlice seçilmesi ve kullanım sırasında bunun takibi

önemlidir. Temizleme çözeltisinde kullanılan engelleyiciler diğerlerinin yanısıra, alkol,
sülfür, tanin ve tutkal bileşikleridir. [3, 7, 77] no.lu referanslarda, farklı engelleyici türleri
ve hidrojen gevrekliği tehlikesini ölçmek için kullanılan test yöntemleri tarif edilmektedir.
Şekil 3.21 Oda sıcaklığında alaşımsız çelik kullanılması durumunda, metalik tuz içermeyen
HCl çözeltisi içindeki dibenzil sülfoksit (DBSO), dihekzil sülfür (DHS), l-Oktin-3-ol (Okti-
nol) ve naftilmetil kinolinyum klorür (NMCC)’in etkisinin asit konsantrasyonuyla değişimi
[71]. Engelleyici 5 mmol/lt: 1. Yok, 2. DBSO, 3. DHS, 4. Oktinol, 5. NMCC.
Tükenme (%)
Şekil 3.22 Oda sıcaklığında alaşımsız çelik kullanılması durumunda, başlangıçta ağ. %15
HCl içeren kullanılmış temizleme çözeltisi içindeki 5 mmol/lt DBSO’nun etkisinin Fe(II) ve
Fe(III) varlığıyla değişimi [71].
Bir engelleyici aşağıdaki talepleri karşılayabilmelidir:
• Yeni çözelti hazırlanmasından çözeltinin demir doygunluğuna ulaşmasına kadar geniş

bir alanda faaliyet gösterebilmeli,
• Temizleyerek yenileme sürecinde hiçbir bozulma olmamalı,
• İşlevselliği en azından 15°C - 40°C arasında olmalı,
• Tufal ve pas çözünebilmesi için temizleme süresinde önemli bir uzama olmamalı,
• Sonraki durulama aşamasında kolayca ayrılabilmeli ve flaksta ve galvanizleme süre-
cinde hiçbir bozulma olmamalı,
• Asitle temizleme işlemi sırasında, süreci bozan (hidrojen hızlandırıcıların oluşumu)

ya da koku ve çevre kirliliğine neden olan reaksiyon ürünlerinin oluşumundan (“ab-
sorbe edilebilir organik halojen” AOX oluşumu) kaçınılmalıdır [7].
Hidrojen Etkisi Azaltılmış Gerilmeli Korozyon Çatlağı Çelik yapısına giren hid-
rojen miktarı diğerlerinin yanı sıra aşağıdaki faktörlere bağlıdır [3, 7, 55, 71, 77, 78]:
• Eşitlik (3.6)’ya göre, demirin korozyon hızına (aslında bu durum, daha az atomik hid-
rojen olduğundan engellenir),
• HCI, demir II ve demir III iyon içeriklerine (Şekil 3.19 ve 3.22),
• Çeliğin bileşimine (Şekil 3.23) [62, 70, 71],
• Hızlandırıcıların (özellikle kükürt) (Şekil 3.24) ve hidrojen difüzyonunu engelleyici
maddelerin bulunmasına,
• Kaynaklı birleştirmelerde muhtemel malzeme kombinasyonlarına.
Çözelti içindeki çinkonun etkisi ihmal edilebilir [71, 80]. Çeliğe giren/difüze olan
hidrojen miktarı, hidrojen nüfuziyet/yayınma akışını ölçmek suretiyle tespit edilir. Aynı
yöntem engelleyicilerin difüzyona olan etkisini değerlendirmek için de uygulanabilir,
buna dayanarak, asitle temizleme sürecinde işlemin takibi de gerçekleştirilmiş olur. Şekil
3.19, 3.21-3.23 uzaklaştırılan demir miktarının ve H (Hidrojen)-nüfuziyet/yayınma akış
yoğunluğunun farklı şekillerde ve farklı ölçülerde olabileceğini gösterir [71, 80]. Eşitlik
(3.6)’ya göre, hidroklorik asitle demirin indirgenmesi şu gerçeği unutturmamalıdır; hid-
rojenin muhtemel inklüzyon olarak çelikte bulunması durumunda, kalan atomik hidro-
jen daha sonra gevrek kırılma oluşturmaya yetecek miktarda olmaktadır.
Asit Konsantrasyonu
Şekil 3.23 Oda sıcaklığında, metal tuzu içermeyen farklı konsantrasyonlardaki hidroklorik asit
içinde bulunan düşük alaşımlı ısıl işlem görmüş çeliklerin bileşiminin, aşınmaya ve Hidrojen
(H)-nüfuziyetine etkisi [71].
Kükürdün Kütle
Oranı (%)
Kükürdün Kütle Oranı (%)
Hidrojen Aktivitesi
Test Süresi (dk) Test Süresi (dk)
Şekil 3.24 Düşük alaşımlı ısıl işlem görmüş çeliklerin kükürt içeriğinin, oda sıcaklığında, en-
gelleyici içermeyen 1 mol HCl (36.5 g HCl/1) içindeki hidrojen aktivitesine etkisi [79] (a)
42CrMo4 (b) 34CrNiMo6.
Malzeme İsmi Ergitme No. Analiz Değerleri (ağ. %)
Cr Ni S P
42CrMo4 1 0,96 - 0,024 0,010

42CrMo4 2 1,1 - 0,028 0,018
42CrMo4 3 0,81 - 0,007 0,010
34CrNiMo6 1 1,66 1,6 0,007 0,016
Bu nedenle, yeni kullanılmaya başlanan bir engelleyici, yüzey hazırlama sırasında

metal aşınması ve hidrojen nüfuziyetine göre incelenmeli ve değerlendirilmelidir [76].
Mevcut durumdaki bilgilere göre, aşağıdakiler tavsiye edilmektedir:
• Hidroklorik asit konsantrasyonu: ağırlıkça %8-10=85-105 gr HCl/It, Fe içeriği: 40-

120 g/lt olmalıdır.
• Yüksek mukavemetli ve diğer çelik türleri için ayrı asitle temizleme işlemi
uygulanmalıdır.
• Demir aşınmasını ve hidrojen nüfuziyetini azaltan ya da en azından aktif hale getirme-
yen engelleyiciler kullanılmalıdır.
• Çeliğin kükürt içeriği düşük olmalıdır.
• Temizleme süresi: 30 dakika. Bu değer, çok fazla aşılmayacak şekilde uygun önlemler-
le (yağsız çelik tabakası, sıcaklık, temizleme çözeltisi ve/veya çelik parçaların hareke-
ti) optimize edilmelidir.
Hidrojen difüzyonu çelik parçaların olumsuz etkilendiği miktarlara ulaşıyorsa, hidro-

jen, 180-240°C’de tavlama yoluyla giderilebilir (elektrokaplamada yaygın olarak kullanı-
lır). Çeliğin içindeki moleküler hidrojen dışarı çıkabilir ve sadece yüksek basınç altında
uzun bir süre sonunda çinko kaplamayı kaldırabilir. Özellikle asitle temizlemeye duyarlı
olan çelikler; yüksek karbonlu ve deokside edilmemiş çelikler ile silisli otomat çelikleri-
dir [7, 80-82].
3.5.2.4 Analitik Kontrol, Geri Dönüşüm, Artık Malzemenin Yeniden Kullanımı

Analitik Kontrol Temizleme sırasında çözeltiyi takip etmek için, çözelti yoğunluğu
genellikle 20°C’de ölçülür ve serbest hidroklorik asit içeriği titrasyonla belirlenir [5, 23,
28]. Her iki değerden hareketle demir içeriği, Şekil 3.25’te gösterilen nomogram saye-
sinde belirlenir. Temizleyerek yeniden kullanma durumu sözkonusu olduğunda, gerekli
hidroklorik asit miktarını hesaplamak için seyreltme kuralı uygulanır (Bölüm 3.5.2.1).
Aksi takdirde, bu iş bir laboratuvara yaptırılabilir ama hidroklorik asit tedarikçileri ve
atık yönetim şirketleri de çoğu durumda ücretsiz olan bu tür analizleri yaparlar.
Demir İçeriği (g Fel -1)
Yoğunluk (gml -1)
Asit İçeriği
Asit İçeriği
Ağırlık %’si
Şekil 3.25 20oC’de yoğunluğun, demir ve hidroklorik asit içeriğinin ilişkisini gösteren
nomogram.
Hidroklorik Asit İçeriği (gl -1)

20°C’de özgül iletkenlik (cm -1)
Demir İçeriği (gl -1)

Şekil 3.26 20°C’de demir II klorürlü hidroklorik asit çözeltisinin özgül iletkenliğini gösteren
ağ grafik [70].
Ayrıca hidroklorik asit temizleme çözeltisinin izlenmesi için özgül elektriksel iletken-
lik değerlerinin ölçülmesi tavsiye edilir [70, 83] (Şekil 3.26). Bu uygulama ile ve buna
paralel olarak yoğunluğun belirlenmesi ile yaş kimyasal yöntemlerden vazgeçilebilir.
İlgili parametreler arasındaki ilişki Şekil 3.27’de kurulmuştur. Toplu galvanizleme du-
rumunda çözeltinin izlenmesi dönüşümlü olarak yapılır ve yüksek kapasitelerde çalışıl-
ması durumunda, eşzamanlı hidroklorik asit dozajlama ile otomatik kontrolü iki katına
çıkarmak yararlı olur [64].
Tesis İçinde Geri Dönüşüm Tesis içinde geri dönüşüm, sıcak daldırmayla galva-
nizleme tesisinin içinde hidroklorik asitin geri kazanımının gerçekleştirilmesi demektir
ve en uygun teknolojik yöntemdir. Ancak, bu durum yüksek kapasitelerde çalışıldığın-
da (en az yaklaşık 80.000 ton/yıl temizlenen malzeme ya da 3 × 106 m2’lik temizlenen
yüzey alanı olmalı) ve kapasite kullanımı sürekli olduğunda karlıdır. Çözeltinin temiz-
lenerek yenilenmesi işleminde, çalışma alanı her defasında sıradan işlem cihazlarıyla
donatılır. Bahsedilen bu temel gereklilikler, işlemin tesis dışında yapılmasına doğru bir
yönelime neden olmaktadır. Ancak bir sıcak daldırmayla galvanizleme tesisi diğer birkaç
tesis için bu işi yapıyorsa bu kapsamda değerlendirilmez.
Temizleme çözeltisinin ve konsantre durulama sularının sürekli geri dönüşümünde
uygulanan klasik yöntem; termal parçalama ile hidroklorik asit ve demir oksit haline dö-
nüştürmedir. Şekil 3.28 serbest ve bağlı hidroklorik asidin tam sirkülasyonu ile birlikte
malzeme döngüsünü göstermektedir.
Demir : çinko oranının > 10:1 olmasını sağlayan sprey kavurma yöntemini kullanan
farklı tesis türleri [33, 44, 73, 84] mevcuttur [69]. Asitle temizleme tesisi ve temizleyerek
yenileme tesisinin birlikte çalışması, optimum koşullar altında (sıcaklık, HCI ve Fe içeri-
ği) asitle temizlemenin sürekli yapılmasına imkan verir (Şekil 3.20).
Yüksek yatırım ve işletme maliyetleri nedeniyle toplu galvanizleme tesislerinde bu

sistemi uygulamaya değmez. Bu tür sistemler, geniş sac şeritleri galvanizleyen tesisler
ve geri dönüşüm firmaları tarafından kullanılmaktadır. Solvent ekstraksiyon yöntemi
de uygulanabilir [69]. Ekonomik nedenlerden dolayı, iyon değişim yöntemleri nadiren
uygulanır.
Doygunluk
Sınırı
Demir
20°C’deki Yoğunluk (g ml -1 )
İçeriği
g/-1)
Hidroklorik Asit İçeriği

(g/-1)
20°C’de Özgül İletkenlik (S cm -1 )
Şekil 3.27 20°C’de demir II klorürlü hidroklorik asit çözeltisinin yoğunluğunu ve özgül ilet-
kenliğini gösteren ağ grafik [70].
Toplu galvanizleme tesislerinde atık su çıkarmadan yüzey işlemi yapmak oldukça yay-
gındır. Bu işlemde, hidroklorik asit temizleme çözeltisi yağ sökücü olarak ve durulama
suyu da buharlaşma kayıplarını tamamlamak için yeni çözelti hazırlamada kullanılır, sa-
dece demir ve çinko içeren asidik temizleme çözeltileri ile yağ giderme çözeltileri birikir.
En etkili çözüm, özel onaylı atık yönetim şirketleriyle atık giderme konusunda anlaşma
yapmaktır. Uygulanan geri dönüşüm yöntemlerinin, çinko, yağ, ve hayvansal yağlar için
sınır değerleri sağlaması gerekir, aksi takdirde bertaraf maliyetleri artar ve bu artış ta gal-
vanizleme tesislerinin çıkarına uymaz. Aşağıdaki sınır değerleri geçerliliğini korumak-
tadır (hem sınır değerler hem de ölçülen değerler, maliyetler ve kazançlar da dikkate
alınarak atık yönetim şirketi ile birlikte önceden müzakere edilmeli ve tanımlanmalıdır):
Tufaldeki HCl tüketimi HCl Ürünü

demir
Fe2O3
Çelik Fe in Fe2O3
Asitle Çözelti
temizleme temizleme
Dolaşımdaki Fe
HCl’ siz tabaka
Bağlı HCl
Biriken Fe
Şekil 3.28 Isıl reaksiyon kullanılarak hidroklorik asidin tam sirkülasyonunun sağlanması ve
malzeme akışı [84].
1. Asitle temizlemeden gelen yağ giderme çözeltileri

- Yağ, katı yağ ve benzerleri sadece bağlı halde bulunabilir ve yüzeyde görünür halde
yüzmemelidir.
- Fe: 100–130 gr/lt.
- Çinko: 2. maddede verildiği gibi.
- Ağır metaller (Ni, Pb vb.): Eser miktarda.
- Temizleme çözeltisi çamuru: Ayrı bertaraf edilmeli (daha yüksek fiyat).
2. Asitle temizleme çözeltisi
- Yağ, katı yağ, organik kirleticiler ve benzerleri: Eser miktarda.
- Ağır metaller: 1. maddede verildiği gibi.
- Temizleme çözeltisi çamuru: 1. maddede verildiği gibi.
- Fe: 200 gr/lt’ye kadar.
- Çinko: <1 g/lt, aksi takdirde, aşağıdaki kalite sınıflandırmasına göre bertaraf ma-
liyetleri artacaktır.
1 2 3 4
<1 gr/lt Zn 1,1–3 gr/lt Zn 3,1–8 gr/lt >8 gr/lt (Karışık Asit)
Bertaraf maliyetleri şu oranlardadır: 1.0 : 1.3 : 2.5 : 3.5
3. Karışık asitli temizleme çözeltisi
- Yağ, katı yağ, organik kirleticiler ve diğerleri: belirli ölçüye kadar müsaade edilir
(bunların bertarafı maliyetlidir).
- Çinko: >8 gr/lt olursa sorun teşkil eder.

- Fe and ağır metaller: 1. maddede verildiği gibi.
4. Çinko giderme çözeltisi
- Yağ, katı yağ, çamur, organik kirleticiler ve benzerleri: Eser miktarda.
- Çinko: 160–200 gr/lt = 335–420 gr ZnCl2/lt.
- HCl: 2–3% = 20–30 gr/lt.
- Fe (Zn içeriğine bağlı olarak): Zn : Fe > 8 : 1 olmalıdır. Zn : Fe < 8 : 1 olursa karışık
asitli temizleme çözeltisi olarak kabul edilir. Daha düşük Zn : Fe oranı, daha düşük
verim demektir.
3.5.3
Döküm Malzemelerin Hazırlanması
Döküm malzemesi terimi, %2-4,5 C içeren dökme demirleri ve <%2 C içeren farklı
türdeki dökme çelikleri ifade eder [78, 85]. İş parçalarının yüzeylerinde, 3 mm’ye kadar
kalınlıkta bir demir oksit filmi ve hidroklorik asitte çözünmeyen demir silikatlarla, kalıp
kumu, grafit ve temper karbonu bulunur. Söz konusu maddeler, flaks ve çinko eriyiği
tarafından ıslatılmaz ve bunun sonucunda kusurlu kaplamalar ortaya çıkar [64]. Döküm
kalıplarının üretimi sırasında kalıbın gözeneklilik ve nemi kontrol altında tutularak ve
kalıp merkezi tam kurutularak, daha sonraki sıcak daldırmayla galvanizleme işlemine po-
zitif bir katkı sağlanabilir. Seri üretim halinde, dökümhane ve sıcak daldırmayla galvaniz-
leme tesisinin, parametreleri teknolojik olarak birlikte koordine etmeleri tavsiye edilir.
Uygulanan yüzey hazırlama yöntemleri kumlama, asitle temizleme ya da her ikisinin
kombinasyonudur (Bölüm 3.2.1’e bakınız). Kumlama, güçlü tufalleri ya da görünür gra-
fit filmleri olan iş parçalarına uygulanmalıdır, fakat karmaşık, düzensiz şekilli parçalar-
da etkinliği sınırlıdır. Boş delikler ve gözeneklerin temizlenmesi de başka bir sorundur.
Çelik parçanın yüzeyine kumlama yapılarak yüzey hazırlama kalitesi Sa 3 yakalanabi-
lirse (Tablo 3.3), kumlama sonrası tozlar giderildikten sonra parçalar doğrudan flaks
ve çinko eriyiğine daldırılabilir. Kumlama ve flakslamayı takip eden bekleme süresi 15
dakikayı geçmemelidir. Aksi takdirde, kumlamayla elde edilen ve galvanizleme işlemi
için gerekli olan çelik parçanın aktivasyon potansiyeli hemen hemen 0 mV olur ve Zn-
Fe-Zn difüzyonu düzensiz bir şekilde meydana gelir ya da hiç gerçekleşmez ve istenilen
kalitede çinko kaplama elde etmek mümkün olmaz. Döküm parçanın yüzeyinden toz
giderme işlemi için ekipman harcaması yapmak ve zaman ayırmak gerektiğinden, yüzey
hazırlama kalitesi “Be” yi elde etmek için hidroklorik-hidroflorik asit karışımında yüzey
temizleme yapılır (Tablo 3.3). Hidroflorik asit içeren hidroklorik asit, silisli bileşenlerin
iyice çözünmesini sağlar ve florür iyonları çok fazla demir kaldırmadan hızlı bir şekilde
manyetit filme saldırır [56]. Çözeltinin bileşimi, temizlemenin kısa sürede yapılacağı
dikkate alınarak ve döküm yüzeyinin başlangıçtaki durumuyla
uyumlu olacak şekilde
aşağıdaki sınırlar içinde seçilmelidir:
• hidroklorik asit içeriği: 35–140 gr HCl gr/lt ≥ ağ. %3,15–13,2

• hidroflorik asit içeriği: 20–50 gr HF gr/lt.
Hidroflorik asitin reaksiyonu:

SiO2 + 6 HF → H2SiF6 + 2 H2O (3.12)
Tufal tabakasındaki metal oksitler, metal florüre dönüşür ve karbon (grafit), asitle
temizleme tankında çamur olarak çökelir [77].
Karışımın hazırlanması için teknik saflıkta kimyasal maddeler kullanılır; % 40-50’lik
hidroflorik asit kullanılabilir, yoğunluğu da Şekil 3.29’dan bulunabilir. Hidroflorik-hid-
roklorik asit çözeltisinin analitik olarak izlenmesi için düzenlemeler de yapılmıştır [23].
Asitle temizleme işlemi, oda sıcaklığında ve iş parçalarında çatlak oluşumunu önlemek
için mümkün olan en kısa sürede yapılır. İş parçalarının şekil ve boyutları izin verdiği öl-
çüde, parçalar dönen tambur içinde işleme sokulmalıdır. Asitle temizlemeden sonra, ana
malzemenin gözenekliliği nedeniyle en az 1 dakika boyunca hava karıştırılan durulama
suyuyla ya da bir dönen tambur içinde temizleme yapmak tavsiye edilir.
yoğunluk (mml-1)
HF ( gl -1 )
Şekil 3.29 Hidroflorik asit-su sisteminin yoğunluğu (20°C’de).
Dökme demirin asitle temizlenmesinde hidroflorik asit, %2’den büyük konsantras-

yonlardaki silisli bileşenlerin çözünmesi için özellikle kullanılır. Bu seviyede cilde teması
tehlikelidir ama söz konusu değerin altındaki konsantrasyonlarda (sağlık riskleri orta
seviyede olduğunda) alaşımsız çeliğin tufalinin hidroklorik asit içinde çözünmesini hız-
landıracak şekilde katkı sağlayabilir [56].
3.5.4
Çinko Giderme
Kaplama hataları olan çelik parçalar hidroklorik asit içinde çinko giderme işlemine
tabi tutulur. Bileşim ve çalışma koşulları şu şekildedir:
• HCl: 3–5% = 30–50 g/lt,

• Yoğunluk: 1,015–1,025 g/ml,
• ZnCl2 çözeltisinin yoğunluğu: Şekil 3.30’a bakınız,
• Fe içeriği: Zn : Fe > 8 : 1, Bölüm 3.5.2.4’e bakınız,

• Engelleyici: % 0,5-2 (üretici tarafından belirlenir),
• pH değeri: <1,
• Sıcaklık: 17–20 °C,
• Temizleme hızı (30 gr HCl/lt çözelti içinde, T = 20°C): 50-70 gr/m2h,
• Bertaraf: Bölüm 3.5.2.4’e bakınız.
Düşük maliyetli bir bertaraf işlemi için, çinko giderme çözeltisinin yeniden kullanıl-
masını etkileyen kirleticiler (örneğin; demir, katı yağ) mümkün olduğu kadar düşük tu-
tulmalıdır.
Lütfen şunları unutmayın:
• Demir için prosese verilecek etkili, köpürmeyen ve kolayca bertaraf edilebilir engelle-
yiciler, atık yönetim şirketlerine danışılarak kullanılmalıdır. Aynı zamanda bu, muhte-
mel hidrojen kırılganlığını önlemeye de yardımcı olur.
yoğunluk ( gml -1 )
Zn Cl2 (wt%)
Şekil 3.30 Sulu ZnCl2 çözeltisinin yoğunluğu (20°C’de).
• Çinko giderme işlemi tamamlanır tamamlanmaz parçayı çıkarın.

• Küçük parçalar için, yüzeyi hazırlanacak malzemeyle aynı malzemeden yapılmış olan
sepetler kullanılabilir (saf nikel, nikel-bakır alaşımları, demir-silisyum alaşımları [86],
titanyum [79], PVC, polipropilen, X8CrNiMoTi 18.11 kalite çelik alaşımı).
Zn + 2HCI → ZnCl2 + H2 reaksiyonu, yoğun hidrojen oluşmasına neden olan bir reak-
siyondur. Bu nedenle, patlamalara yol açabilecek tutuşturucu/yanıcı kaynaklar, özellikle
bu bölümden genelde de asitle temizleme tesislerinden, uzak tutulmalıdır. Bir sıcak dal-
dırmayla galvanizleme tesisinde, kazanlar üzerinde çalışan vinçlerin tepe ray sistemleri
yangın başlatabilir. Raylardan sıçrayan kıvılcımlar, yaklaşık 50 cm köpük tabakası olan
3.6 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Flaksları 3 89
çinko giderme kazanının içine düştüğünde, bu köpüğün altında hidrojenin birikmesi

olduğundan, yaklaşık 1 m’lik patlayıcı bir alev yangına neden olmuştur. Yangını söndür-
mek için hidrojen üreten kaynağın uzaklaştırılması gerekiyordu, bunun için çinkosu gi-
derilecek parçalar dekapaj çözeltisinden hemen çıkarıldı.
3.6
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Flaksları
Her tür sıcak daldırmayla galvanizleme işleminde, çinkosuzlaştırma reaksiyonları-
nı sorunsuz bir şekilde gerçekleştirmek için çeşitli flakslar kullanmak gerekir. Bunların
görevi, çinko eriyiği ile hızlı ve homojen bir reaksiyon yapacak şekilde, galvanizlenecek
olan temizlenmiş ve durulanmış ürünü aktive etmektir. Böylece, flakslar, rafine eden bir
tür temizleme çözeltisidir denebilir.
3.6.1
ZnCl2/NH4Cl Esaslı Flakslar
Endüstriyel ölçekte sıcak daldırmayla galvanizleme başladığından beri, ZnCl2 /
NH4CI kimyasal bileşimine sahip tuz karışımları flaks olarak kullanılmıştır. Bu tür
flaksların ergime davranışı, Hachmeister [81] (Şekil 3.31) tarafından verilen denge
diyagramından belirlenebilir.
Buhar+Sıvı
Ergiyik Katı Madde

Sıcaklık (C0)
NH4Cl (Kütle %)
ZnCl2 (Kütle %)
Şekil 3.31 Hachmeister’a göre ZnCl2/NH4CI ikili sistemi [81].
Buna göre, ZnCI2’ün yaklaşık 280°C’lik ergime sıcaklığı, ağırlıkça yaklaşık %12
NH4CI’ye tekabül eden H4Cl eklenmesiyle, birinci ötektik (E1) olarak adlandırılan ve
ergime sıcaklığı yaklaşık 230°C olan noktaya düşer. Karışım ağırlıkça %26-27 NH4CI
içerdiğinde, ergime noktası yaklaşık 180°C olan başka bir ötektik (E2) oluşur. Pratik uy-
gulamalarda, her iki ötektiğin tuz karışımları kullanılır.
E1 ötektiği tuz karışımlarının karakteristik özellikleri, bunların iyi ıslatabilirlikleridir.

E2 ötektiği tuz karışımlarının avantajları; kurutma sıcaklığının altına düşmeye daha az
duyarlıdır, kristal suyu daha kolay serbest hale gelir ve temizleme etkisi daha iyidir. Tuz
eriyikleriyle karşılaştırıldığında E1 ötektiğinin dezavantajı; eriyiğin düşük ıslatalabilirliği
ve daha yüksek NH4CI içeriği nedeniyle daha güçlü duman oluşumudur.
Prensip olarak, ZnCl2/NH4CI tuz karışımlarının flaks etkisi, iki işleve dayanmakta-
dır. Kurutma işlemi sırasında, flaksla muamele edilmiş parça üzerinde çinko hidroksi
klorür asidi oluşur. Yaklaşık 200°C ‘ye kadar baskın olan bu durum, 1. asitle temizleme
kademesi olarak adlandırılır. Bu kademe yaş galvanizlemede özellikle önemlidir. Yaklaşık
200°C’den itibaren daha yüksek sıcaklıklarda, termal bozunma yoluyla ZnCl2.2NH4Cl
çift tuzundan HCI oluşur, bu da 2. asitle temizleme kademesini başlatır. Bu 2. asitle temiz-
leme kademesi, kuru galvanizlemede özellikle önemlidir. Çinko eriyiği üzerindeki çinko
oksit artıklarının çözünmesi benzer bir mekanizmayla meydana gelir.
3.6.1.1 Kuru Galvanizleme

Kuru galvanizlemede, flaksla muamele edilmiş parça, yaklaşık 120-150°C’de kuru-
tulur ve kuru halde çinko eriyiğine daldırılır. İş parçası yüzeyinde ölçülen sıcaklıklar,
100°C’nin üzerinde olmamalıdır, aksi halde flaks yanar ve etkinliği azalır. Flaks vasıtasıy-
la yapılan rafinasyon temizlemesi (Aktivasyon denilir), kompleks hidroksi çinko klorür
asit vasıtasıyla kurutma işlemi sırasında başlar ve daha sonra daldırma sırasında daha
yüksek sıcaklıkların etkisiyle ortaya çıkan HCI sayesinde gerçekleşir.
Flaks konsantrasyonu, işlem için önemli bir parametredir. Sulu flaks çözeltisi için
konsantrasyon, ağırlıkça % 10-45 arasında olmalıdır. ZnCl2/NH4Cl karışımları için %10
kesin minimum konsantrasyondur ve sadece ideal şekilde tasarlanmış parçalar ve en iyi
hazırlık işlemleri yapılmış olması durumunda işlem başarılı olur. Buna karşın % 45 sınırı
aşılmamalıdır. Bu konsantrasyonun üzerinde, flaks banyosunda, güçlü demir saldırısına
ve demir birikintisinin artmasına neden olan hidroksi çinko klorür asitleri oluşur. Flaks
çözeltisi oda sıcaklığında çalıştırılabilir, bununla birlikte, daha yüksek sıcaklıklar kurut-
ma süresi üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir ve daha sonraki taşıma sırasında alttaki
çelik tabakanın oksidasyonunu azaltır. Aksi takdirde, flaks tabakasının ve çinko kapla-
manın olumsuz etkisi olabilir. Flakstaki demir içeriği düşük olmalıdır, yani 5-10 gr/lt’yi
geçmemelidir.
Sonraki kurutma işlemi, hızlı bir şekilde ve kesintisiz gerçekleştirilmelidir. Bu sayede
demir saldırısı en az olur ve flaks karışımının ergime davranışı üzerinde olumsuz bir et-
kiye sahip olan demir bileşiklerinin oluşumu minimum seviyeye iner. Önemli miktarda
demir bileşiği çinko eriyiğine girerse, dros miktarı artar. Ancak, demir bileşiğinin büyük
kısmı, oluşan çinko külü içinde toplanır ve daha sonra onunla birlikte alınır. Flaksla mu-
amele edilmiş ve iyi kurutulmuş parça çinko eriyiğine optimum hızda daldırılmalıdır.
Bu, flaksın temizleme etkisini tam olarak ortaya çıkarabilmek ve etkisiz bir ergiyik kütle
halinde yanmasını (amonyum klorür buharlaşmasına neden olur) önlemek için gerekli-
3.6 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Flaksları 3 91
dir. Ayrıca, NH4CI içeren flakslar alüminyum ile güçlü bir tepkimeye girer ki bu özellikle
önemlidir. Oluşan alüminyum oksit, galvanizlenecek parçanın yüzeyinde ince, beyaz,
gevrek bir film oluşturur. Bu film tabakası daha sonra flakslama yapılarak giderilemez ve
hatalı kaplamalara neden olur. Kuru galvanizlemede, alüminyum içeriği ağırlıkça yakla-
şık %0,009 olmalıdır ve %0,02’yi geçmemelidir.
3.6.1.2 Yaş Galvanizleme

Yaş galvanizleme, çinko eriyiği üzerinde yaklaşık 5 cm kalınlığında bir flaks tabaka-
sı oluşturularak yapılır. Bu tabaka, 1:2 oranında NH4CI ve ZnCI2 ile bunların ayrışma
ürünlerinden oluşur. Flaks tabakasının zayıf ısı iletkenliği nedeniyle tabaka içinde çok
fazla sıcaklık düşüşü sözkonusudur, yani, çinkonun yaklaşık 450-460°C ergime sıcak-
lığıyla karşılaştırıldığında, flaks tabakasının içindeki sıcaklık önemli ölçüde düşüktür.
Yüzeydeki sıcaklık, en fazla 100-150°C olmaktadır. Bundan dolayı, güçlü temizleme et-
kisine sahip, karmaşık çinko hidroksi klorürler flaks banyosu içinde oluşabilir ve HCl
yaklaşık 200°C’lik ortam sıcaklıklarında flakstan ayrılır. Bu olay özellikle, kurutulmamış
ve yaş daldırılan galvanizlenecek parçalar üzerinde yüksek asitle temizleme etkisine sa-
hiptir. Flaks tabakasının sıçramayı engelleyici bir işlevi de vardır, bu sayede ıslak parça-
ların çinko ergiyik içine daldırılmasına imkan sağlar. Flaks tabakasının çinko eriyiği ile
sürekli teması nedeniyle, eriyik ağırlıkça sadece %0,02’lik bir alüminyum içeriğine sahip
olabilir. Bazı galvanizleme tesislerinde, sodyum klorür-potasyum klorür karışımı flaksa
eklenir. Bu tür tuzların etkisi; ergime noktasını düşürmeleri ve bunun sonucunda galva-
nizlenecek parçanın daha iyi ıslanmasını sağlamalarıdır.
Kuru ve yaş galvanizleme aşağıdaki gibi özetlenebilir: Kuru galvanizlemeyi uygula-
mak teknik olarak kolaydır ve analitik olarak kontrol edilebilir. Daldırma öncesi parçala-
rın (yapısal olarak nispeten basit parçalar, örneğin, profiller) iyi kurutulması gerekir ama
çok düşük Al alaşımlı çinko eriyiği ile çalışılmasına olanak verir. Çinko külü (ve dros)
oluşumu nispeten düşüktür. Yaş galvanizleme ayrı flakslama işlemi gerektirmez. Parçalar,
çinko eriyik içine flaks tabakasından geçerek daldırıldığında ıslak durumda olabilir ve
olmalıdır. Bu nedenle parçalar daha karmaşık şekilli olabilir (örneğin içi boş parçalar)
ve mükemmel flaks etkisi nedeniyle kuru galvanizlemede olduğu gibi yüksek beklentili
çözeltilere ihtiyaç olmaz. Ancak, belirli ölçüde alüminyum ile alaşımlanmış ergiyiklerle
çalışmak imkansızdır, kaplanan çinko tabakaları daha kalın ve daha kırılgandır. Ayrıca
güvenilir çalışmayı sağlayan flaks takibi, analitik olarak daha karmaşıktır.
3.6.2
ZnCl2/NaCl/KCl Sistemi
NH4Cl içeren flakslar duman oluşturmaya eğilimli olduklarından, daha az çevre dostu-
dur ve çinko eriyiği içindeki alüminyuma duyarlıdır, dolayısıyla reaksiyon gösterir. Bun-
ların yerine diğer tuz karışımlarını kullanmak için sürekli denemeler yapılmaktadır. Bura-
dan, ZnCl2/NaCl/KCI esaslı flaksların kısmen uygun olacağı sonucu çıkmaktadır [80].
Bu üç maddenin ergime noktası 210-300°C arasında değişmektedir. Sistem düşük yo-

ğunluğa, düşük yüzey gerilimine ve dolayısıyla iyi ıslatabilirliğe sahiptir. İlk temizleme
kademesini gerçekleştiren güçlü asidik çinko klorür asit oluşturmaya eğilimlidir. ZnCl2/
NaCl/KCI flaksları çoğunlukla tellerin sürekli sıcak daldırmayla galvanizlenmesinde tuz
eriyikleri olarak kullanılırlar. Çünkü tellerin yüzeylerini galvanizlemek nispeten daha
kolaydır.
Uygulamada, temeli 4 bileşenli bir sistem olan ZnCl2/NH4Cl/NaCl/KCI ve düşük
dumanlı flaks olarak adlandırılan flakslar kullanılabilir. Bu tür flakslar her iki flaks gru-
bunun bütün olumlu ve olumsuz özelliklerini bir araya toplamışlardır: Bunlar saf ZnCl2/
NH4Cl flakslarından daha düşük duman potansiyeline sahiptirler, fakat aynı zamanda
daha az saldırgandırlar (reaksiyona girerler). Sonuçta, galvanizlenecek ürünün başlan-
gıçtaki durumu, kimyası ve şekli, kullanılacak flaks karışımını belirler.
3.6.3
Flakstan Kaynaklanan Artıklar
Sıcak daldırmayla galvanizlemede, çinko eriyiği ile flaks içindeki reaktif maddelerin
reaksiyona girmesiyle çinko külü (kuru galvanizlemede) ve amonyum klorür curufu
(yaş galvanizlemede) oluşur. Her ikisi de çinko, çinko oksit, çinko klorür, kurşun, demir
bileşikleri ve amonyum klorürden oluşan istenmeyen atıklardır. Bu tür atık ürünlerin
oluşumunun ana nedenlerinden biri flaksın içerdiği klorürdür. [87]’ye göre, flaksın yak-
laşık %70-90’ı çinko külünde toplanır. Çinko külünün oluşumuna flaksın baskın etkisi
Şekil 3.32’de gösterilmektedir [88].
Artı Asitle Temizlemeden gelen Havanın Oksijeni
İlaveli Flaks Eriyiği
Üre İlaveli Flaks Eriyiği

Durgun Haldeki Sıcaklık 430°C
Artı Havanın Oksijeni

Çalışma Sıcaklığı 470°C
Çinko Külü Miktarı (%)
Geri Çalışma
Kazanım Evresi
Evresi
Şekil 3.32 Çinko külü oluşumunun safhaları [89].
Kaynaklar 3 93
Bu nedenle sıcaklık, oksijen, asitle temizleme tesisinden gelen kirleticiler ve kuru gal-
vanizlemedeki çinko külü, doğrudan işleme katılan flaksın etkisiyle karşılaştırıldığında
nispeten önemsizdir, çünkü genellikle diğer tüm parametrelerden 10-15 kat fazla etkiye
sahiptir. Ortaya çıkacak çinko külünün tam miktarını işlemde kullanılan flaksın miktarı
belirler, bu da mümkün olan en düşük flaks konsantrasyonu ile çalışılmasının bir başka
nedenidir [88].
KAYNAKLAR
1 Hofmann, H., and Spindler, J. (2004) Ver- Eisen, 83 (14), 856–859.

fahren der Oberflächenvorbereitung, Fachbu- 10 Germscheid, H.G. (1975) Die Entwicklung
chverlag, Leipzig. von Reinigungs- und Entfettungsmitteln
2 Bulletin 405 (2005) Korrosionsschutz von für die Metallindustrie. Z. Metalloberfläche,
Stahlkonstruktionen durch Beschich- tun- 29 (3), 101–106; (4), 183–187.
gssysteme. Issue 2005, ISSN 0175-2006. 11 Peißker, P. (1982) Volkswirtschaftliche
Stahl-Informations- Zentrum Düsseldorf. Notwendigkeit und Möglichkeiten der Sen-
3 (1997) Lecture on corrosion and corrosion kung des Zinkverbrauches beim Feuerver-
protection of materials; Part II Corrosion zinken. Neue Hütte, 27 (3), 99–104.
Protection, Lecture 6/1Surface Preparati- 12 Stieglitz, U. (2001) Voraussetzungen zur
on/Pretreatment, Institute for Corrosion Stoffkreislaufschließung beim Feuerverzin-
Protection, Dresden, TAW-Verlag, Wup- ken-Spülverfahren, Institute for Corrosion
pertal. Protection Dresden GmbH.
4 Katzung, W., and Schulz, W.-D. (2005) On 13 Meyer, D. (2001) Problematik chemischer
hot-dip galvanizing of steel structures – Ca- Analysen konzentrierter Vorbehand- lungslö-
uses and suggested solutions regarding the sungen, Institute for Corrosion Protection
crack formation problem. Offprint from the Dresden.
trade publication Stahlbau, 74 (4). 14 Lutter, E. (1992) Die Entfettung, 2nd edn,
5 Maaß, P., and Peißker, P. (1989) Korrosions- Eugen G. Leuze Verlag, Saulgau/Württ.
schutz, Oberflächenvorbehandlung und me- 15 Kresse, J. (1988) Physikalisch-chemische
tallische Beschichtung, Deutscher Verlag für Grundlagen zur Reinigung von technisc-
Grundstoffindustrie, Leipzig. hen Oberflächen in wäßrigen und organis-
6 Schmidt, G.-H. (1991) Schadstoffarmes chen Systemen, in Säuberung technischer
Feuerverzinken hat Vorrang. Z. Korrosion, Oberflächen (ed. J. Kresse), expert verlag,
22 (l), 35–40. Ehningen near Böblingen.
7 Gaida, B., Andreas, B., and Aßmann, 16 Jansen, G. (1988) Niedrig-Temperatur- Re-
K. (2007) Galvanotechnik in Frage und inigung. Z. Metalloberfläche, 42 (l), 9–13.
Antwort. 6, updated issue, Eugen G. Leuze 17 Rossmann, C. (1973) Die Entfettung me-
Verlag, 2007-05-1. tallischer Oberflächen mit wäßrigen Lösun-
8 (2001) New research results for hot-dip gen in Abhängigkeit vom Befettungsmittel
galvanizing. Joint event of the Institute for und vom Grundmetall. Almanac Oberfläc-
Corrosion Protection Dresden and the hentechnik, 29, 68–87.
Wuppertal Technical Academy 24. 10. 18 Hansel, G. (1991) Unregelmäßigkeiten im
9 Ternes, H., Winkel, E., and Winzer, H. Zinküberzug auf feuerverzinkten Profilen,
(1963) Erfahrungen mit der Kreislauffüh- Speech and Discussion Event 1990 of the
rung von salzsauren Beizereispülwässern GAV (ed. Gemeinschaftsausschuß Verzin-
in einer Feinblech-Verzinkerei. Z. Stahl und ken e. V. Düsseldorf), p. 91–114.
19 Thiele, M., Schulz, W.-D., and Schubert, P. Strahlverfahren in der Reinigungs- und Strah-
(2006) Schichtbildung beim Feuerver- zin- ltechnik, 61 (3), 4.
ken zwischen 435 °C und 620 °C in kon- 32 Rodenkirchen, M. (1990) Compounds im
ventionellen Zinkschmelzen – eine ganze- Abwasser. Z. Metalloberfläche, 44 (5),253–
inheitliche Darstellung. Offprint from Z. 257.
“Materials und Corrosion” 57, 11, Report 33 Hartinger, L. (1991) Handbuch der Abwas-
No.:154, Gemeinschaftsausschuß Verzin- ser- und Recyclingtechnik, 2nd edn, Carl
ken e. V., GAV – No.: FC 21. Hanser Verlag, Munich/Vienna.
20 Peißker, P., and Aretz, H. (1983) Einfluß der 34 Böttcher, E.-J. (1989) Feuerverzinkung. Al-
Rauheit und des Siliciumgehaltes des Stahles manac Oberflächentechnik, 45, 290.
sowie der Verzinkungsdauer auf die Dicke der 35 Kresse, J. (1988) Silikathaltige Produkte
Zinkschicht und den Eisenverlust beim Feu- für die industrielle Reinigung. Almanac
erverzinken, vol. 22, Z. Informationen des Oberflächentechnik, 44, 14–47.
Metalleichtbaukombinat, Leipzig, pp. 2–9. 36 Stäche, H. (1990) Tensid-Taschenbuch, 3rd
21 Peißker, P. (1979) Erhöhung der Effek- edn, Carl Hanser Verlag, Munich/ Vienna.
tivität des Reinigungsstrahlens von Stahl 37 Detergent and Cleaning Agent Act, March
in Schleuderradanlagen. Z. Neue Hütte, 24 5, 1987 (BGB11, p. 875) and Tenside Re-
(12), 471–475. gulation of 30 January 1977, amended by
22 Horowitz, I. Oberflächenbehandlung mit- the Regulation of 18 June 1980, 4 August
tels Strahlmitteln, vol. I, Die Grundlagen der 1983 and 4 June 1986; q.v. Roth, H.: De-
Strahltechnik, 2nd edn, Vulkan- Verlag, Es- tergent Act 3rd edn Berlin: Erich Schmidt
sen. Verlag 1989.
23 Maaß, P., and Peißker, P. (1985) Oberfläc- 38 Rossmann, C. (1985) Rationelle Vorbe-
henvorbehandlung u. metallische Beschich- handlung durch kontinuierlichen Betrieb
tung – Analytik, Prüfmethoden, Deutscher von Entfettungsbädern. Z. Metalloberfläche,
Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig. 39 (2), 41–44.
24 Halbartschlager, J. (1990) Möglichkeiten 39 Rossmann, C. (1980) Untersuchungen zur
und Grenzen verschiedener Entlackun- Entsorgung und Regenerierung von alkalis-
gs- verfahren. Z. Metalloberfläche, 44 (3), chen Entfettungslösungen. Z. Galvanotech-
127–130. nik, 71 (8), 824–833.
25 Bablik, H., Götzl, F., and Neu, E. (1955) 40 Jansen, G., and Tervoort, J. (1982) Die al-
Die Rauhigkeit verschiedener vorbehandel- kalische Niedrigtemperatur-Entfettung. Z.
ter Oberflächen und ihre Bedeutung für das Galvanotechnik, 73 (6), 580–588.
Feuerverzinken. Z. Metalloberfläche, 9 (5), 41 Böttcher, H.-J. (1984) Feuerverzinkung.
69–71 (A). Almanac Oberflächentechnik, 40, p.245.
26 Spielvogel, E. (1990) Strahlmittel, heute so 42 Wittel, K. (1986) Die Automatische Rege-
aktuell wie gestern. Z. Draht, 41 (2), 8.119– lung von Vorbehandlungsbädern. Z. Metal-
8.122; 4. loberfläche, 40 (12), 8.507–8.510.
27 Neue Strahlanlagen, erweiterte Produk- 43 Wermke, A. (1991) 4-Elektroden-Technik
tion. Z. Bleche, Rohre, Profile 02 (2003) bietet Vorteile, Z. Chemieanlagen + Ver- fah-
46. ren. H. 5.
28 Strahltechnik für perfekte Oberflächen. Z. 44 Winkel, P. (1992) Wasser und Abwasser,
Bleche, Rohre, Profile 06 (2004) 34. 2nd edn, Eugen G. Leuze Verlag, Saulgau/
29 Mehr Leistung beim Strahlen. Z. Bleche, Württ.
Rohre, Profile 03 (2003) 54. 45 Kiechle, A. (1991) Methoden der Standze-
30 Wohlfahrt, H., and Kroll, P. (2000) Mecha- itverlängerung wäßriger Reiniger. Z. JOT,
nische Oberflächenvorbehandlung, Wiley-V- 31 (9), 62–68.
CH, Weinheim. 46 Camex Engineering AB, Norrköping, Swe-
31 Krieg, M. (2007) Berlin: Kein alter Hut. den, Corporate Publications.
Kaynaklar 3 95
47 Project Report – Reststoffvermeidung durch chentechnik, issue 15, 113–123.

ein biologisches Entfettungsspülbad in einer 60 Machu, W. (1957) Oberflächenvorbehand-
Feuerverzinkerei, Project executing organi- lung von Eisen- und Nichteisenmetallen, 2nd
zation, Henssler GmbH & Co. KG, Feuer- edn, Akademische Verlagsgesellschaft Ge-
verzinkerei Beilstein. est & Portig K.-G., Leipzig.
48 Amot, H. Rinsing and cleaning method for 61 Mannesmannröhren-Werke (ed.) (1971)
industrial goods. Europ. Patent Application Lexikon der Korrosion, vol. l.
0588282. 62 Vogel, O. (1951) Handbuch der Metallbeize-
49 Schmid, H.R., and Leonbacher, W. (1990) rei, vol. II, 2nd edn, Verlag Chemie GmbH,
Reinigung und Korrosionschutz mit Neut- Weinheim/Bergstr.
ralreinigern. Z. Ober-fläche + JOT, 6, 45–48. 63 Katzung, W., and Rittig, R. (2007) Zum
50 Stiefel, R. (1987) Halogenierte Kohlen- Einfluss von Si und P auf das Ver- zinkun-
wasserstoffe im Betrieb und in der Umwelt. gsverhalten von Baustählen. Z. Materi-
Z. Metalloberfläche, 41 (3), 5.109–5.113. alwissenschaften und Wekstofftechnik, 28,
51 Langhammer, E. (1990) Beschichtungsflä- 575–587.
chen-Tabellen, 3rd edn, Verlag Stahleisen 64 Nieth, F. Unregelmäßigkeiten im Zinküber-
mbH, Düsseldorf. zug auf feuerverzinkten Profilen, q.v. [3.18],
52 Süß, M. (1990) Technologische Maßnah- p. 31–63.
men zur Minimierung von Ausschleppver- 65 Horstmann, D. (1983) Fehlererscheinungen
lusten. Z. Galvanotechnik, 81 (11), 3873– beim Feuerverzinken, 2nd edn, Verlag Stah-
3877. leisen mbH, Düsseldorf.
53 Süß, M. (1992) Bestimmung elektrolyt- 66 Hansel, G. (1987) Beitrag zur Feuerverzin-
spezifischer Ausschleppverluste. Z. Galva- kung von aluminiumberuhigten, unlegier-
notechnik, 83 (2), 462–465. ten Stählen. Z. Metall, 37 (9), 5.883–5.890.
54 Sjoukes, F. (1977) Die Rolle des Eisens 67 Fetter, F. (1976) Der Einfluß einer mecha-
beim Feuerverzinken. Z. Metall, 31 (9), nischen Oberflächen-Vorbehand- lung dur-
981–986. ch Strahlen auf das Ver- zinkungsverhalten
55 W. Pilling Kesselfabrik Gmbh & Co. KG siliziumhaltiger Stähle. Z. Metall, 30 (4),
(April 2000) Steel tanks for the chemical 339–342.
surface pretreatment in hot-dip galvanizing 68 Hansel, G. (1984) Zum Einfluß der To-
plants, 5. Inhibitors. pographie der Stahloberfläche auf die Aus-
56 Spillner, F. (1967) Die reaktionsbeschleu- bildung der Legierungsschichten bei der
nigende Wirkung von Fluoriden beim Be- Feuerverzinkung. Z. Metalloberfläche, 38
izen verzunderter Eisenteile. Z. Werkstoff u. (8), 347–351.
Korrosion, 18 (9), 784–793. 69 Kemey, U. (1992) Verwertungsmögli- ch-
57 Espenhahn, M., Neier, W., Büchel, E., and keiten für zinkhaltige Mischsäuren aus Feu-
Lohau, K. (1976) Zunderaufbau und Beiz- erverzinkereien. Z. Metall, 46 (9), 907–911.
verhalten von Warmbreitband in Schwefel- 70 von der Dunk, G., and Meuthen, B. (1962)
säure. Z. Archiv Eisenhütten- wesen, 47 (11), Die Anwendung von chemischen und
679–684. physikalischen Verfahren bei der Überwa-
58 Meuthen, B., von Arnesen, J.-H., and En- chung von schwefelsauren und salzsauren
geil, H.-J. (1965) Das System Salzsäure-E- Beizbädern. Z. Stahl und Eisen, 82 (25),
isen(II)-chlorid-Wasser und das Verhalten 1790–1796.
von warm gewalztem Stahlband beim Be- 71 Schmitt, G. (1991) H-induzierte Spannun-
izen in derartigen Lösungen. Z. Stahl und gsrißkorrosions-Inhibition der Beize und
Eisen, 85 (26), 1722–1729. deren Kontrolle, Speech and Discussion
59 Dahl, W. (1959) Einfluß der Walzbedin- Event 1990 of the GAV, 1st edn (ed. Ge-
gungen auf den Zunderaufbau und die Be- meinschaftsausschuß Verzinken e. V. Düs-
izbarkeit von Warmband. Almanac Oberflä- seldorf).
72 Förster, H.L. (1991) Verwertung und Be- 10, 566–576.

handlung von Abfällen aus der Galvano- 84 Hake, A. (1967) Das Beizen des Stahles mit
technik. Reports UBA-91-052, Vienn (ed. Salzsäure und die totale Regener- ierung
Federal Environment Agency, Vienna). der salzsauren, eisenchloridhalti- gen Be-
73 Hake, A. (1964) Die Salzsäureregeneration izsäure und Spülwässer. Z. Österreichische
– Verfahren, allgemeine Anwendung und Chemiker-Zeitung, 68, 180–185.
Ergebnisse in einem Verzinkungs- betrieb. 85 Renner, M. (1978) Feuerverzinken von
Z. Bänder Bleche Rohre, l, 9–13. Gußwerkstoffen. Z. Metalloberfläche, 32
74 Fischlmayr, E., Schandl, E., and Hojas, E. (3), 114–117.
(1989) Vibrations-Drahtbeizanlage. Z. 86 Weihrich, O. (1962) Das Feuerverzinken
Draht, 40 (10), 821–823 and (11), 891– und die Vorbehandlung von Massenar- ti-
894. keln aus unlegierten Stahlblechen bis 1,2
75 Marcol, J. (1992) Das Beizen von Stahld- mm Dicke. Z. Blech, 5, 241–248.
raht wird optimiert. Z. Metalloberfläche, 46 87 Cephanecigil, C. (1983) Untersuchungen
(11), 518–525. zur Verringerung der Umweltbelastung
76 Schmitt, G., and Olbertz, B. (1984) Säu- beim Feuerverzinken von Stahlteilen. Dis-
reinhibitoren. II. Einfluß von quartären sertation. Technical University of Berlin.
Ammoniumsalzen auf die Wasserstoffauf- 88 Schmidt, G.H., and Schulz, W.-D. (1988)
nahme von unlegiertem Stahl in H2S-freier Zur Bildung von Zinkasche beim Feuerver-
und H2S-gesättigter Salzsäure. Z. Werkstof- zinken und zu Möglichkeiten ihrer Vermin-
fe und Korrosion, 35, 99–106. derung. Z. Metall, 41 (9), 885.
77 Schröder-Rentrop, J. (2005) Entwicklung 89 Bablik, H. (1941) Das Feuerverzinken, Ver-
eines praxisgeeigneten Prüfverfahrens zur lag Julius Springer, Vienna.
Bewertung des Wasserstoffgefähr- dun- 90 Högg, W. (1986) Titan-Gehängein Feuer-
gspotenzials von Salzsäurebeizen und Verg- verzinkereien. Z. Metalloberfläche, 40 (8),
leich der Wirksamkeit von Inhibitoren. Ar- 320–321.
ticle from Z. Werkst- offtechnik, vol. 2.
78 Schumann, H. (1991) Metallographie, 13th Standartlar
edn, Deutscher Verlag für Grundstoffin- DIN EN ISO 1461, Baskı 1999-03. İşlen-
dustrie, Leipzig. miş demir ve çelik malzemeler üzerine sıcak
79 Horstmann, D. (1983) Wasserstoffaufnah- daldırma galvanizleme yöntemiyle yapılmış
me hochfester Schrauben beim Beizen in kaplamalar - Özellikler ve Deney Metotları
Salzsäure, Speech and Discussion Event of DIN EN ISO 8200
the GAV, Düsseldorf. DIN EN ISO 8501- 1-2 arası: Boya ve ilgili
80 Baukloh, W., and Zimmermann, G. (1936) ürünlerin uygulanmasından önce çelik malze-
Wasserstoffdurchlässigkeit von Stahl beim menin hazırlanması - Yüzey temizliğinin görsel
elektrolytischen Beizen. Archiv f. d. Eisen- değerlendirmesi
hüttenwesen, 9 (9), 459–465. • Bölüm 1, Sayı 2002-03: Pas dereceleri ve
81 Paatsch, W. (1990) Galvanotechnische kaplanmamış çelik malzemeleri hazırlama
Prozeßführung zur Vermeidung der Was- kaliteleri ve önceki kaplamaların tamamen
serstoffversprödung hochfester Bauteile. Z. yüzeyden temizlenmesi.
Galvanotechnik, 81 (3), 825–833. • Ek sayfa 1, Baskı 2002-03: Bölüm 1’i açıkla-
82 Paatsch, W. (1977) Probleme der Wassers- yıcı ek 1: Farklı aşındırıcılarla basınçlı hava
toffversprödung hochfester Stähle durch üflenerek temizlendiğinde çelikteki görün-
Oberflächenvorbehand-lungsverfahren. Al- tü değişiminin temsili fotoğraf örnekleri.
manac Oberflächentechnik, 33. • Bölüm 2, Sayı 2000-03: Önceki kaplamala-
83 Meuthen, B., and Dembeck, H. (1964) rın bölgesel olarak temizlenmesinden sonra
Überwachung und Regelung saurer Beizbä- önceden kaplanmış çelik malzemelerin yü-
der und Spülwässer. Z. Bänder Bleche Rohre, zey hazırlama kaliteleri.
Kaynaklar 3 97
DIN EN ISO 8503- 1-4 arası: Boya ve ilgili DIN EN ISO 11126- 1-8 arası: Boya ve
ürünlerin uygulanmasından önce çelik malze- ilgili ürünlerin uygulanmasından önce çelik
melerin hazırlanması-Basınçlı Hava üflenerek malzemelerin hazırlanması – Püskürtmeyle
temizlenmiş çelik malzemenin yüzey karakte- temizlemede kullanılan metalik olmayan aşın-
ristikleri dırıcıların özellikleri
• Bölüm 1, Sayı 1995-08: Aşındırıcı püskür- • Bölüm 1, Sayı 1997-06: Genel giriş ve
tülerek temizlenmiş yüzeylerin değerlendi- sınıflandırma.
rilmesinde, ISO yüzey profili karşılaştırıcı- • Bölüm 3, Sayı 1997-10: Bakır rafinasyon
ları için özellikler ve tanımlar. cürufu.
• Bölüm 2, Sayı 1995-08: Aşındırıcı püskürtü- • Bölüm 4, Sayı 1998-4: Kömür fırını curufu.
lerek temizlenmiş çeliğin yüzey profilini sı- • Bölüm 5, Sayı 1998-4: Nikel rafinasyon
nıflandırma metodu; karşılaştırma yöntemi. curufu.
• Bölüm 3, Sayı 1995-08: ISO yüzey karşılaş- • Bölüm 6, Sayı 1997-11: Yüksek fırın curufu.
tırıcılarının kalibrasyon metodu, yüzey pro- • Bölüm 7, Sayı 1999-10: Ergimiş (fused)
fili belirlenmesi için kalibrasyon metodu; alüminyum oksit.
Optik mikroskop yöntemi. • Bölüm 8, Sayı 1997-11: Olivin kumu.
• Bölüm 4, Sayı 1995-08: ISO yüzey karşılaş-
tırıcılarının kalibrasyon metodu, yüzey pro- DIN EN ISO 12944- 1-4 arası: Boyalar ve
fili belirlenmesi için kalibrasyon metodu; sırlar – Koruyucu boya sistemleriyle çelik mal-
yüzey pürüzlülüğü ölçen Prop aleti yöntemi. zemelerin korozyondan korunması
• Bölüm 1, Sayı 1998-07: Genel giriş.
DIN EN ISO 8504- 1-3 arası: Boya ve il- • Bölüm 2, Sayı 1998-07: Çevre şartlarının
gili ürünlerin uygulanmasından önce çelik sınıflandırılması.
malzemelerin hazırlanması - Yüzey hazırlama • Bölüm 3, Sayı 1998-07: Temel tasarım
yöntemleri. kuralları.
• Bölüm 1, Sayı 2002-01: Aşındırıcı püskürt- • Bölüm 4, Sayı 1998-07: Yüzey ve yüzey ha-
meyle temizleme. zırlama türleri.
• Bölüm 3, Sayı 2002-01: Elle ve motorlu
aletle temizleme. Kaldırma Cihazları
Bağlama teli
DIN EN ISO 10238, Sayı 1996-11: otoma- • Bağlama telinin sıcak daldırmayla galvaniz-
tik olarak kumlamayla temizlenmiş ve otoma- leme işlemine uygun olması gerekmektedir
tik olarak ön işlemle astarlanmış yapı çelikleri ve sadece tek kullanımlıktır!
ürünleri Bağlama teli kullanımı için örnekler:
• DIN 1652, Soğuk çekilmiş ve tavlanmış boş
DIN EN ISO 11124- 1-4 arası: Boya ve bağlama teli.
ilgili ürünlerin uygulanmasından önce çelik • DIN 17100, Genel yapı çelikleri; Kalite
malzemelerin hazırlanması – Püskürtmeyle standardı: St 33/37-2.
temizlemede kullanılan metalik aşındırıcıların Çekme gerilmesi 300–450 N/mm2, Kalite
özellikleri standardı 17140’a göre, tolerans değeri DIN
• Bölüm 1, Sayı 1997-06: Genel giriş ve 17140’a göre, kırılmadaki çekme uzaması (L0
sınıflandırma. = 5 × d0): %25, kaba kumlamadan kaçınılma-
• Bölüm 2, Sayı 1997-10: Sertleştirilmiş de- lıdır!
mir tozu (grit). Telin çapı etrafındaki sarma testi (kırılma
• Bölüm 3, Sayı 1997-10: Yüksek karbonlu olmadan en az 8 sargı)!
dökme çelik bilye ve grit. Çelik zincirler
• Bölüm 4, Sayı 1997-10: Düşük karbonlu DIN EN 818/5; Kalite Sınıfı 4 (Asit ve ka-
dökme çelik bilye zan sahası).
98 4
4 99
4
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme ve Kaplama Tabakası Oluşumu Teknolojisi
W. - D. Schulz ve M. Thiele
Aşağıda, sıcak daldırmayla galvanizlemenin temel süreci olan kaplama tabakası olu-
şumu açıklanacaktır. Çinko tabakanın oluşumu, galvanizlenecek çeliğin kimyasal bileşi-
mi, çinko ergiyik, galvanizleme sıcaklığı ve demir ile çinko reaksiyonunun yanı sıra sıcak
daldırmayla galvanizleme teknolojisine bağlıdır. Bu kitapta özellikle DIN EN ISO 1461
[1]’e göre sıcak daldırmaylakaplama tekniği ile ilgili olmasına rağmen, bütünlük ve kar-
şılaştırılabilirlik açısından, yaygın olarak bilinen diğer sıcak daldırmaylametotlarından
da kısaca bahsedilecektir.
4.1
Süreç Değişkenleri
Aşağıdaki metodlara ayrılır;
• Sürekli yöntemler (çelik şerit ve teller için) ile
• Süreksiz (genel) yöntemler (uzunlamasına kesilmiş profiller, yapısal parçalar ve küçük
parçalar için)
Tüm durumlarda demir veya çelik altlık malzeme, pas, pullanma, sıvı yağ, katı yağ,
kaplama artıkları, kaynak kalıntıları, döküm parçalarından gelen kum kalıp ve çizim ka-
lıntıları gibi maddelerden temizlenmiş olması gerekir.
Yüzey temizleme çeşidi, işlem sürecine ve ürüne göre değişir. Yüzey hazırlama işlem-
leri, tavlama işlemi (sürekli yöntemlerde yaygın olarak kullanılır), sulu çözeltiler ile te-
mizleme (süreksiz yöntemler için yaygın olarak kullanılır), mekanik temizleme (örneğin
kumla temizleme) veya sulu/mekanik temizleme (örneğin tamburda parlatma) gibi iş-
lemleri içerebilir.
4.1.1
Çelik Şeritler ve Çelik Tellerin Sürekli Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmesi
Sürekli çalışan modern çelik şerit galvanizleme tesislerinde, kaplanacak çelik şeritler
ve tel kangalları, yanma, oksidasyon ve indirgenme (redüksiyon) bölgelerinden oluşan
tavlama fırını içine doğru hareket eder.
Sıcak daldırmayla Galvanizleme El Kitabı Editörler Peter Maaß and Peter Peißker
ISBN: 978-3-527-32324-1
100 4 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme ve Kaplama Tabakası Oluşumu Teknolojisi
Şekil 4.1 Çelik şeritlere sürekli akış ile sıcak (5) kangal dengeleme çukuru, (6) tahrik
daldırmayla kaplamanın uygulanmasının merdanesi, (7) tavlama fırını, a,b c (8)
şematik gösterimi (Gemeinschaftsausschu yön değiştirme kasnağı, (9) Metal ergitme
ß Verzinken e.V., D ü sseldorf…) (1) kangal banyosu, (10) doğrultma tezgâhı, (11)
açma aparatı, (2) tahrik merdanesi, (3) kangal sarıcı, (12) taşıma bandı, (13) tasnif
makas, (4) Kaynak makinası, ve istifleme
Daha sonra çelik şerit koruyucu atmosfer altında olan sıvı çinko banyosuna girer
(Şekil 4.1). Sıvı çinko banyosundan çıkan çelik şerit üzerindeki çinko kaplamayı düz-
leştirmek/pürüzleri gidermek için sıyırma merdaneleri veya hava püskürtme memeleri
arasından geçer. Çelik şerit tekrar kangala sarılmadan önce soğutma bölümünden geçer.
Tavlama fırının ve sıvı çinko banyosundan sürekli geçişi sağlamak için, çinko banyo-
sunun önünde ve arkasında kangal dengeleme çukurları hazırlanmıştır. Bu hattın başlan-
gıcındaki çelik şerit, şeritin başlangıcının bir önceki kangalın bitişine kaynak edilmesini
ve hattın sonundaki ise bir sonraki ile ayrılmasını sağlar. Çelik şeritin ve istenilen kapla-
manın kalınlığına bağlı olarak çalışma hızları 200 m/dk’ya kadar ulaşır veya daha fazlası-
da mümkündür. Şerit genişliği 1650 mm ve sac kalınlığı 3 mm’ye kadardır. Çinko kapla-
ma kalınlığı geniş bir aralıkta değişken (yaklaşık 5-40 μm) olup, çoğunlukla her iki tarafta
gr/m2 olarak belirtilir. Mesela: Kalınlık 10 μm ise bu yaklaşık 140 g / m 2’ye karşılık gelir.
Süreç değişkenleri çelik şeridin tek taraflı galvanizlemesine veya her iki tarafın fark-
lı kaplama kalınlıklarına sahip olmasına izin verir. Ayrıca katılaşan kaplama üzerinde
parlak desen oluşumunu etkilemek de mümkündür. Şerit akış hızı yüksek olduğundan,
çelik ve çinko ergiyik arasındaki reaksiyon süresi çok kısadır. Bu da son derece ince de-
mir - çinko alaşım fazlarının oluşumuna neden olur (Şekil 4.2). Kaplamanın çoğu, çinko
eriyiğinin bileşimine bağlı olarak çinko içerir. Şeritler iyi soğuk şekillendirme özellikle-
rinden dolayı sıcak-daldırmayla galvanizlemede avantaja sahiptir. Gereksinimlere göre,
bu şeritler hafifçe haddelenir, düzleştirilir, kimyasal olarak pasifleştirilir ve/veya yağlanır.
Sürekli galvanizlemenin bir başka şeklide “galvaniz-tavlama”dır (galvanizleme ve tav-
lama kelimelerinin bir araya gelmesi) ki burada sürekli galvanizlenen çelik sac kangalda
veya sürekli geçişte ısıtılır (örneğin hala galvanizleme hattındayaken). Bu homojenleş-
tirme sürecinde, tüm çinko kaplama özellikle demir-çinko alaşım fazlarına dönüşür ki
bu sayede yüzey mat gri rengi alır. Bu ürün, özellikle iyi kaynak, cilalanma ve yapışma
özellikleri gerektiren uygulamalar için uygundur.
4.1 Süreç Değişkenleri 4 101
Şekil 4.2 Sürekli galvanizleme ile üretilmiş bir sacın yüzeyindeki -kalınlığı yaklaşık 30 μm
olan- çinko kaplamanın kesit görüntüsü (Korozyondan Koruma Enstitüsü, Dresden).
Yağ alma Durulama Dekapaj Durulama Flaks Kurutma Çinko Su

Banyosu Banyosu Banyosu Banyosu Banyosu Fırını Banyosu Banyosu
Şekil 4.3 Genel galvanizleme sürecinin şematik gösterimi (Gemeinschaftsausschuss Verzinken

eV, Düsseldorf).
Uluslararası standartlar [2-6], aşağıda belirtilen galvanizleme süreci ve özellikleri

hakkında bilgi içerirler:
ürün tedarik şekli (rulolar, folyolar, bölünmüş şerit, çubuklar, çelik türleri), kaplama
çeşitleri (çinko, çinko - demir alaşımları), çinko kaplamalar, kaplama yüzey son işlemi
(olağan pullanma, küçük pullanma, çinko - demir alaşımı), yüzey çeşidi (olağan yüzey,
iyileştirilmiş yüzey, mükemmel yüzey), yüzey işlemi (kimyasal olarak pasifleştirilmiş, yağ-
lanmış, kimyasal olarak pasifleştirilmiş ve yağlanmış, mevcut şekliyle (yüzey işlemsiz)).
Yıllardır, metali kaplamak için ağırlıkça yaklaşık % 55 alüminyum, % 43,4 çinko ve % 1,6
silisyum içeren alaşım kullanılmıştır. Piyasada bu ürün yaygın olarak “Galvalume” olarak
anılmaktadır, ancak lisans sahipliğinden dolayı başka birçok isim ile de bilinmektedir.
Bir başka gelişme “Galfan” olup, ağırlıkça yaklaşık olarak %95 çinko, %5 alüminyum
ve eser miktarda seryum ile lantan metallerini içeren alaşım uygulamasıdır. Al-Zn ve Zn-
Al kaplamaların uygulama süreci temel olarak Şekil 4.1’de gösterildiği gibidir.
Bu alaşımlar ile yapılan kaplamaların avantajları, kısmen iyileştirilmiş deformasyon
davranışı ve termal stres ve atmosferik korozyon şartlarına karşı daha yüksek korozyon
direncidir.
Şerit-galvanizli veya alaşım-galvanizli ince saclar, ilave şerit kaplamalı veya ilave şerit
kaplamasız şekilde ağırlıklı olarak inşaat sektöründe, otomobil üretiminde, beyaz eşya
sanayinde ve mühendislikte kullanılmaktadır.
Tel galvanizleme de sürekli çalışan hatlarda yapılabilir, genellikle bu sürecin akışı Şe-
kil 4.1 ve 4.2’de gösterilen süreçlerin karışımıdır.
4.1.2
Genel Galvanizleme
Günümüzde “kuru galvanizleme” anlamına gelen genel galvanizleme Şekil 4.3’de gös-
terilen süreç prensibini izler. Sadece istisnai durumlarda ise orijinal “yaş galvanizleme”
yöntemi uygulanır.
4.1.2.1 Kuru Galvanizleme Süreci

Modern kuru galvanizlemede, sıvı çinko banyosuna daldırmadan önce, ürünler sulu
flaks banyolarına daldırılır, bir bağlama düzeneği üzerine bağlanır ve 60-120 °C arasın-
daki sıcaklıklarda kurutma fırınında kurutulur. Bu yöntemin avantajı büyük parçaların
kolayca muamelesi ve galvanizlenen ürünlerin göreceli olarak curuf kalıntıları bulundur-
mamasıdır.
4.1.2.2 Yaş Galvanizleme Süreci

Daha eski yaş galvanizleme işleminde, çinko erigiyik yüzeyinin bir bölümü örneğin
bir profil çerçeve içinde flaks ile kaplanır. Galvanizlenecek parça sıvı çinko içerisine yaş
olarak daldırılır ve galvanizlemeden sonra flakslama alanının dışına alınırdı.
Bu yöntemin avantajı, galvanizlenecek parçaların galvanizlemeden önce kurutma ge-
rektirmemesidir ki, bu içi oyuk parçalar ve borular için galvanizlemede bir avantajdır.
Bir dezavantajı ise, sıvı çinkodaki alüminyum içeriğinin % 0.002 değerini aşmamalıdır;
aksi takdirde kusurların (siyah noktalar) ortaya çıkıyor olmasıdır. Buna ek olarak, cüruf
oluşumu kuru galvanizleme işleminden çok daha yüksektir.
Galvanizlemede hangi yöntemin uygulanacağı galvanizlenecek parçanın türüne ve
donanım olanaklarına bağlıdır. Her iki konuda bilgiler bu kitabın ilgili bölümlerinde
verilmiştir. Parametrelerin çeşitliliği nedeniyle genel galvanizleme için geçerli genel bir
mevzuat oluşturmak mümkün değildir. Bununla birlikte, bazı temel tavsiyeler aşağıda
verilmiştir.
• DIN EN ISO 1461 standardına göre, en az 45-85 μm kaplama kalınlığı gerektiren mal-
zemeler için genel galvanizleme uygulanabilir (bkz. Şekil 4.4). Galvanizlemeden sonra
genellikle satrifüje tabi tutulan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş birleştirme ile oluşan
parçalarda gerekli olan en az 40 μm kalınlık istenilen kaplamalar için DIN 267 stan-
dardı, Bölüm 10 uygulanabilir. DIN EN ISO 1461 Standardının 1. Maddesi genel gal-
vanizlemede sıvı çinko banyosunun diğer metalleri % 2’den fazla içeremeyeceğini ön-
görmektedir. Demir ve kalay haricindeki diğer alaşım elementlerinin ağırlıkça toplam
miktarının % 1,5’i geçmemesi gerektiği bu standardın 4.1 maddesinde belirtilmiştir.
• Yüzey hazırlığı ve sıcak daldırmayla galvanizleme işlemleri, iş parçasının ilgili sıvı ve er-
giyiklere daldırılmasıyla meydana gelmesinden dolayı, kullanılan sıvıların iş parçaları-
nın her tarafını ıslatabilmek için bu sıvıların içeri ve dışarı akışının düzgün bir şekilde
sağlandığından emin olunmalıdır. Bunun yanında, parçalar tasarlanırken, kullanılabi-
lecek galvanizleme tankı ve kazanının ölçüleri dikkate alınmalıdır.
Galvanizleme atölyesi 5 ölçümün

Galvanizleme atölyesi ortalama değerleri
Pratik
)
değerlerin
dağılım
Kaplama kalınlığı (
aralığı
Standart Değerler
Malzeme Kalınlığı (mm)

Şekil 4.4 DIN 50976 (yeni numarasıyla DIN EN ISO 1461) Standardı uyarınca asgari kapla-
ma kalınlıkları ve malzeme kalınlığına bağlı olarak iki farklı genel galvanizleme tesisinde ölçü-
len kaplama kalınlıkları ( J. - P. Kleingarn [7]).
Şekil 4.3’e göre, yüzey hazırlama işlemi değişebilir. Yani yağ alma süreci aşaması
atlanabilir.
• Asitleme işlemini kolaylaştırmak için öncelikle basınçlı hava ile temizleme yapılabilir
(örneğin, kaplama kalıntıları veya dekapaj ile giderilemeyecek çizikler/işaretler veya
laser kesikleri olduğu durumlarda dekapaj süresini azaltmak için). Diğer bir olasılık,
dekapaj banyosu öncesi dönen tamburlu yüzey temizlemedir (örneğin; küçük par-
çalardaki klavuz çizgilerinin giderilmesi zor olduğu veya tavlanmış ürünlerde çatlak
olduğu durumlarda). Dekapaj ile meydana gelen ağırlık kaybını ve hidrojenden (ab-
sorbsiyonundan) dolayı parçalarda meydana gelen hasarı asgariye indirmek için asi-
dik solüsyonlardaki ön işlem uygulama zamanı mümkün olduğunca kısa tutulmalıdır.
Çok kuvvetli asidik solüsyonlarda inhibitör kullanımı her zaman için uygundur. An-
cak, üretici tarafından tavsiye edilen asidik derişime kesinlikle uyulmalıdır.
• Çinko klorür/amonyum klorür flaksların etkinliklerini artırmak için konsantre olarak
kullanılmalıdırlar. Genelde optimum değer yaklaşık 400 gr/lt olan içeriklerdir. Flaks-
lar tarafından kirletilmiş (flaks bulaşmış) parçaların kurutulması galvanizlemenin
sonucu üzerinde hayati bir etkiye sahiptir. Galvanizlenecek ürünler yeterince kuru-
tulmadığı durumda, genellikle kalın ve gözenekli olmak üzere düzensiz kaplamalar
geliştirme eğilimindedirler. Yeterli bir kurutma elde etmek için, kurutucudaki (ku-
rutma çukuru) bağıl nemin %40’ın altında olması önemlidir. Yetersiz kurutma ya da
yanlış flaks bileşimi (kompozisyonu) seçimi yapışkan çinko külü oluşumuna neden
olur. Bir başka etkisi ise çinko külü oluşumunu artırmasıdır.
• Galvanizlenecek parça, genellikle 440 hatta 460 °C’nin (normal galvanizleme sıcak-
lığı) altına kadar ısıtılan sıvı çinko banyosuna daldırılmadan veya bu banyodan çıka-
rılmadan önce, sıvı çinkonun yüzeyi çinko külünden tamamen arındırılmış olmalıdır.
Sıvı çinko yüzeyinde yüzen çinko külünün sıyırılarak alınması çinko kazanı boyunca
uzunlamasına meydana gelir. Çinko ergiyik içerisine parçaların daldırılması kesinti-
siz bir şekilde dik açıyla gerçekleşmelidir. Burada ki hedef, yüzmekte olan söz konusu
parçanın hızı en az 5 m/dakika olmasıdır. Parçalar, flakslar kaynayarak tamamen parça
yüzeyinden uzaklaşana kadar veya sıcaklık dengesi oluşuncaya kadar çinko ergiyik içe-
risinde kalmalıdır. Bu süre, yaklaşık pratik hesap olarak, galvanizlenecek parçanın tür
ve şekline bağlı olmakla beraber, parçanın her bir mm et kalınlığı için 30 s ile 1,5 dk
arasında olabilir. Galvanizleme işlemi sırasında galvanizlenen parça öyle bir şekilde ha-
reket ettirilmelidir ki meydana gelen çinko külü yüzebilmelidir. Çinko ile galvanizlen-
miş parçanın ergiyik çinko banyosundan çıkarılması iyi drenaj ve yüzey pürüzsüzlüğü
sağlamak için nispeten yavaş bir şekilde gerçekleşmelidir (bileşen tasarımına bağlı
olarak yaklaşık 0,5-1 m/dk’dır). Sıvı çinko banyo yüzeyini sürekli temiz tutmak için
bir sıyırıcı kullanılmalıdır. Profillerin altında oluşan birbirine yakın çinko damlaları ve
şişlikler, sıyırma veya kontröllü basınçlı hava püskürtme yoluyla giderilebilir.
Galvanizlenecek altlıkların ton başına çinko tüketimi çeliklerin kimyasal bileşimine
özellikle Si ve P içeriğine (aşağıya bakınız) bağlı olup normal şartlarda % 5 ila % 8 ara-
sında değişir. Çinkonun tüketilmesiyle, yeni çinko, çinko eriyiğine ilave edilmesi ge-
rekmektedir. Nominal alüminyum muhtevası olduğundan emin olmak için, çinkonun
galvanizleme kazanında eşit bir şekilde dağılan ZnAl şeklinde eklenilmesi önerilmek-
tedir Galvanizlenen komponentlerde galvanizlenmemiş noktaların (siyah noktalar)
oluşmasına neden olan kontrolsüz Al ilavesine engel olmak için eşit bir dağılım önem-
lidir. Eriyiğin Al muhtevası, çinko kaplamanın karakteristik parlaklığının elde edil-
mesini sağlar ve gazı giderilmiş çelik olduğu durumunda tabaka büyüme hızını ha-
fifçe düşürür. Ayrıca, alüminyum, ince levhalar üzerindeki çinko kaplamaların sınırlı
eğilme mukavemetini doğal olarak artırır. Ergiyikteki alüminyum çinkodan çok daha
hızlı tüketilir (tüketim oranı yaklaşık 5: 1). Bu durum, özellikle ergiyik yüzeyinde,
alüminyumun tercihli oksidasyonu ve alüminyumun flaks ile artan reaksiyonundan
dolayıdır. Çinko eriyiğin yüzey gerilimi azalması, ergiyik içine, belirli aralıklarla kur-
şun ve / veya bizmut ilave edilmesini gerektirir. Genellikle, galvanizleme sıcaklığında
bir kurşun tabakası kullanıldığında, ergiyik içinde yaklaşık % 1 Pb konsantrasyonuna
yol açar. Benzer bir etkiye yaklaşık % 0,1 bizmut ilavesiyle ulaşılır. Bu durumda, gal-
vanizleme kazanı tabanında tabaka oluşumu meydana gelmez ve dolayısıyla kimyasal
bileşimi sürekli analiz edilerek takip edilmelidir. Artan bizmut konsantrasyonlarından
kaçınılmalıdır.
• Galvanizleme işlemi sırasında yüzen demir/çinko alaşımı fazları ve galvanizleme
kazan duvarları ile meydana gelen reaksiyon nedeniyle, zaman içinde cüruf birikir
(galvanizlenecek nesnenin yaklaşık olarak ağırlıkça % 0,5-1’i) ve kademeli olarak
galvanizleme kazanın tabanına çöker. Galvanizleme kazanının ilk çalışma hacmini

korumak için, bu cüruf (ζ fazı), zaman zaman cüruf kepçesi kullanılarak ergiyikten
uzaklaştırılması gerekir.
• Çinko eriyiğe eklenen çinkonun oksit filmi nedeniyle, kirleticiler çinko ergiyik içine
girer ve galvanizleme işlemini olumsuz etkiler. Bu tür kirletici maddeler çinkoya göre
özgül ağırılık olarak daha hafif olduğu için, yüzmekte ve çinko ergiyikten çıkarılırken
galvanizlenen iş parçasının yüzeyi üzerine çökelebilmektedirler. Bu nedenle bunların
periyodik olarak (günlük) uzaklaştırılması (temizlenmesi) gerekir. Bu, en iyi şekilde
sıvılaştırma, deoksidasyon, rafinasyon tuzları ile veya çinko ergiyiğin içine çinko ile
reaksiyona girmeyen bir gaz (azot gazı) üflenerek yapılır. Ergimiş çinko içinde sıvı-
laştırma tuzu ve diğer tuzlar, çoğunlukla su açığa çıkarırlar ve böylece kimyasal reak-
siyonlar aracılığıyla ergiyiği temizler. Azot etkisi kül olarak sıyrılıp alınabilecek hafif
oksit kirleticilerin fiziksel olarak iyileştirilmiş yüzmesine dayanmaktadır. Oluşan top-
lam çinko kül miktarı kullanılan çelik kütlesinin % 0,5 ile 1’i arasında değişir.
• Galvanizleme işleminden sonra, bileşenler genellikle havaya maruz bırakılarak soğu-
tulur. Bileşenleri beyaz pastan korumak için, havalandırılmış depolama gereklidir ve
eğer mümkünse galvanizleme tesisisi bina duvarlarının ötesinde ayrı depolama yapıl-
malıdır. Son işlemler, örneğin, fosfatlama veya kromatlama sadece istisnai hallerde
gerçekleştirilmektedir (öncelikli olarak bağlantı elemanları ve benzerleri gibi küçük
parçalar). Küçük parçalar galvanizlendiği zaman, genellikle fazla çinkonun gideril-
mesi için, sondaj deliklerini takılabilir yapmak için ve vida dişlerini boşa çıkarmak
için genellikle santrifüje tabi tutulurlar. Bu tür parçalar, santrifüj sepetlerinde yığın
halinde galvanizleme tesisine iletilir ve bunların çinko ergiyikten ayrılmasından sonra
santrifüje doğrudan yerleştirilir. Bunlar, sepetteki kütleye ve ürüne bağlı olarak 400 ila
1000 devir /dk ile santrifüjlenir.
4.1.3
Özel Süreçler
DIN EN 10240 [8]’de standartlaştırılmış boru galvanizleme yarı otomatik tesislerde,
Şekil 4.3’e benzer şekilde gerçekleştirilir. Süreçle ilgili tek fark genellikle kullanılmayan
flaks tankları ve kurutma fırınıdır. Dolayısıyla, borular çinko banyosuna yüzeylerinde
kuruyarak oluşmuş bir flaks film ile daldırılmazlar (“kuru galvanizleme”), ancak durula-
ma banyosundan yaş halde gelirler ve çinko eriyiğinin yüzeyini kaplayan yüzen bir flaks
içerisinden geçerek çinko eriyiğe daldırılırlar (“yaş galvanizleme”).
Boruların çinko ergiyikten çıkarılması işlemi sırasında (çinko ergiyiğin flaksız yüzey
alanında), yüzeylerindeki aşırı çinkoyu üfleyerek gideren halka şeklinde bir üfleç içinden
geçerler. Üflecin içerisinden geçtikten hemen sonra borular, yüksek basınçlı püskürtme
aygıtına beslenir ki burada borunun iç tarafındaki çinko kaplama yüzeyi, püskürtülen su
buharı ile pürüzsüz hale getirilir.
Borular içme suyu tesisatı amaçlı olduğu zaman, aşağıdaki noktalar dikkate alınmalıdır:
• borular da kaynak iç çapakları olmamalı;

• çinko kaplamada kimyasal ve/veya hijyenik nedenlerden korozyon için empüriteler
belli sınırların altında olmalı;
• borular, galvanizlemeden sonra art arda uzunlamasına işaretlenmeli;
• iç ve dış mal takibi yapılmalıdır.
4.2
435 °C ve 620 °C Arasındaki Sıcaklıklarda Sıcak Daldırmayla Genel Galva-
nizlemede Tabaka Oluşumu
4.2.1
Genel Notlar
Batch galvanizleme süreçlerinde kaplama tabakası oluşumunun temeli çinko ve de-
mir arasındaki reaksiyonlardır. Çinko ve demirin birbiri içinde karşılıklı difüzyonunu ile
intermetalik Fe-Zn fazları oluşmaktadır. Kapsamlı bir değerlendirme Horstmann tara-
fından yapılmıştır [9]. Horstmann, demir ve çinko arasındaki reaksiyonun sürekli olarak
termodinamik dengenin oluşmasına doğru ilerlediğini kabul etmiş ve kimyasal bileşimin
sıcaklığa bağlı olduğu Şekil 4.5’te göstermiştir.
1940 yılında, Bablik sıcak daldırmayla galvanizleme ile ilgili önemli bir araştırma yap-
mıştır [10]. 430 °C ve 490 °C arasında çelikler (söz konusu zamanda genelde gazı gide-
rilmemiş çelik üzerinde yapılan kaplamalar için) üzerinde tabaka büyümesinin Eşitlik
(4.1)’deki yavaşlayan parabolik zaman ilişkisi ile, 490 °C’den itibarende Eşitlik (4.2)’deki
gibi doğrusal zaman ilişkisi ile ve 530 °C’den sonra tekrar parabolik zaman ilişkisi ile
değiştiğini tespit etmiştir.
Sd = k1 (k2 t)
Sd = tabaka kalınlığı
k = sabitler
t = galvanizleme süresi (4.1)
Sd = bt (4.2)
B = çelikle ilgili sabit
Şekil 4.5 Demir-çinko faz diyagramından bir kesit.

4.2 435 °C ve 620 °C Arasındaki Sıcak Daldırmayla Genel Galvanizlemede Tabaka Oluşumu 4 107
fazı
fazı
fazı
çelik
Şekil 4.6 Sıcak daldırmayla galvanizleme süreciyle üretilen çinko kaplamanın yapısı:
η = %0,08 Fe ζ = % 6,0 – 6.2 Fe δ1 = %7.0 – 11.5 Fe Γ = %21 – 28 Fe (resimde görünmüyor).
Kaynak [9]’a göre, diğer sebeplere ilaveten, tabaka büyümesinin güçlü bir şekilde
sıcaklığa bağımlı olmasının sebebi, saf α-demir ile çinkonun reaksiyonudur. Burada
490°C’ye kadar sıcaklıklarda demire sıkıca yapışan kompakt alaşım katmanları oluşur.
Bu fazlar görülmesi çok zor ve çok ince Γ fazı, üzerine binmiş olarak daha kalın δ1 fazı ve
bitişik bir ζ fazından oluşur ki, kristaller bu ζ fazından sürekli olarak büyüyerek dağılır
ve yüzeye doğru hareket ederler. Bu galvanizleme sıcaklıklarında imal edilen kaplamalar
η fazı ile tamamlanır ve bu faz kimyasal bileşim açısından çinko eriyiğine tekabül eder.
Şekil 4.6, sıcak daldırmayla galvanizleme süreciyle üretilen çinko kaplamanın mikroya-
pısını göstermektedir.
490 °C ve 530 °C arasında, reaksiyon tipi değişikliği nedeniyle doğrusal tabaka büyü-
mesi gerçekleşir. Çünkü artık çelik üzerinde kompakt bir δ1 fazı oluşmaz (Bablik etkisi).
530 °C’nin üzerinde, sadece δ1 fazı kararlı ve kompaktır ve böylece reaksiyon tipi tekrar
kontrollü büyüme ile parabolik difüzyona dönüşür.
Daldırma süresinden ve özellikle de ergime sıcaklığından başka, tabaka büyümesi de
çelik tipine bağlıdır. Silisyum miktarı açık bir şekilde baskın faktördür. Ayrıca, açık ve
benzer bir etki fosfora (Si+P) atfedilir. Katzung tarafından yapılan son çalışmalar [11]
ve özellikle Si içeriği %0,035’in altında olduğunda, P etkisinin önemli olduğunu ve gal-
vanizleme davranışını açıklamak için, bu durum dikkate alınmak zorundadır. Ancak, P
oranı %0,015 - % 0.020’in altında olduğundan, bunun etkisi ihmal edilebilir düzeydedir.
Silisyumun çeliğe etkisi detaylı bir şekilde ilk olarak Bablik [12], Sandelin [13] ve
Sebisty [14] tarafından tarif edilmiştir. Silisyumun kaplama tabakası büyümesini, 450
°C’nin üzerindeki sıcaklıklarda yapılan galvanizlemede, Sebisty bölgesinde engellenen
parabolik tabaka büyümesi hariç, zamanla doğrusal tabaka büyümesini silisyumun tetik-
lediğini keşfettiler. Literatürde bu genellikle Sebisty Etkisi olarak adlandırılır. Şekil 4.7 de
bu bilgilerin durumunu, ilgili alanları doğrusal büyüme ile işaretleyerek [9] belirtilmek-
tedir. Yazarlar bu davranış için veya bu etkilerin birisi için bir açıklama vermemektedirler.
Hassas taramalı elektron mikroskobu analizleri ile Schubert ve Schulz [15], çeliklerin
sahip oldukları Si bileşimine bağlı olarak (Şekil 4.8), sıcak-daldırmayla galvanizlemede
dekapaj sırasında bünyeye alınan hidrojenin, çeliklerde farklı bir yolla salındığını tespit
etmişlerdir. Çelikteki silisyumun hidrojen difüzyonunu etkilediği gerçeği bilinmekte

olup, bu etki göz önüne alındığında, yazarlar 440 °C ve 460 °C arasındaki normal sıcak-
lık aralıklarında sıcak daldırmayla galvanizleme işlemleri ve geleneksel demir - ve kurşun
- doymuş çinko sıvısı için aşağıdaki hipotezi ileri sürmüşlerdir:
Sıcaklık (C 0)
Bablik etkisi Düzen etkisi
Sandelin
etkisi
Sebisty
etkisi
Silisyum İçeriği (% Ağırlık)

Şekil 4.7 Tabaka büyümesinin doğrusal olduğu bölgeler [9].
Şekil 4.8 Tipik bir çinko kaplamada absorblanmış moleküler hidrojen için gözenek zincirleri-
nin dağılımını gösteren SEM fotoğrafı [15].
4.2.1.1 Düşük Silisyum Aralığı (<%0,035 Si)

Saf, gazı giderilmiş çeliğin α - demir yüzey bölgesi ergiyikteki çinko ile yüksek reakti-
vite göstermesi hızlı bir şekilde δ1 katmanın oluşumuna yol açar. Bu reaksiyon sırasında,
çelik ve δ1 katmanı arasındaki malzeme bağı büyük ölçüde kırılır ve çelik ile kaplama ara-
sında bir boşluk (bkz Şekil 4.17) oluşur. Bu ciddi bir ölçüde ağırlık taşınımını engeller ve
galvanizleme hızı bu tür çelikler için tipik olan bir değere düşer. Bu davranışın nedeni ya
kompakt δ1 fazının değişen faz sınırını takip edememesi ya da hidrojene benzer gazların
yüzeye yakın, azalan bir hızla difüzyona uğraması ve bir basınç oluşmasıyla hidrojenin
dışarı sızarak rijid ve kalın δ1 tabakasının çelik atlık malzeme ile bağını olumsuz etkilen-
mesidir. Galvanizleme işleminin devamıyla, bu oluşan boşluk kendini gösterir ve tabaka
büyümesinin sürekli olarak parabolik zaman bağlantısı ile oluşması şekliyle akseder.
Düşük silisyumlu, alüminyum ile gazı giderilen çelik yüzeyinde, bir α-demir yüzey
tabakası yoktur. Ancak ilişkiler benzerdir. Çünkü çelikteki Al içeriği çelikten hidrojenin
dışarı salınımını artırır ve ısıtıldığında sıcak daldırmayla galvanizemede tabaka oluşumu-
nun sonuçlarına benzer, düşük hidrojenli bir yüzey tabakası oluşur [16, 17].
4.2.1.2 Sandelin Aralığı (% 0,035 – 0,12 Si)

α-demir’in düşük gaz (hidrojen) yüzey tabakasının olmamasından dolayı, kompakt
δ1 fazı ve galvanizleme işleminin başında boşluk oluşmaz. Kaplama, doğrusal zaman
yasasına (Sandelin etkisi) göre uniform ve hızlı bir şekilde gelişir. Aynı zamanda, çelik,
çinko ergiyik içine daldırır daldırmaz hidrojen kaybı hemen oluşmaya başlar. Yayılan
hidrojen, çelik/çinko kaplama tepkime bölgesinden Fe / Zn – alaşım tabakalarının hız-
lı bir şekilde azalmasını sağlayarak gelişmekte olan yapının gevşemesine neden olur.
Ergime sıcaklığı, kaplama kalınlığı üzerinde çok büyük bir etkiye sahiptir. Sıcaklığın
düşmesiyle, hidrojen sızıntısından dolayı Sandelin tepe noktası kaybolur. Bu nedenle,
alaşımı oluşturan metal parçacıkların azalması gecikir ve daha yüksek - yoğunluklu ala-
şım katmanları oluşabilir.
4.2.1.3 Sebisty Aralığı (%0,12-0,28 Si)

Sebisty aralığı nda, tabaka oluşumunun sıcaklığa bağımlılığı öncelikli öneme sahiptir.
Bu, Şekil 4.7 de ve daha da net olarak Şekil 4.13’de görülmekte olup, galvanizleme hızı,
artan ergime sıcaklığı ile azalmaktadır (Sebisty etkisi). 440 °C’deki değeri, 460 °C’deki
değerin yaklaşık %25’i kadardır. 450 °C’den itibaren çelik ve çinko kaplama arasındaki
malzeme taşınımını engelleyen, δ1 fazı ve oluşan aralık faz sınırı bölgesinde görünür hale
gelir. Bunun nedeni, çeliğin Si içeriğinden dolayı, çelik içinden hidrojenin daha sonraki
difüzyonu, yüzey tabakasından dışarı sızarak salınan hidrojeni telafi edememesi olabilir.
Galvanizlemeden hemen önce, en azından geçici olarak hidrojence fakirleşmiş marjinal
bir tabaka oluşur ki bu çok reaktif olup, çinko ile kompakt bir δ1 bir tabakası oluşturur
[17].
4.2.1.4 Yüksek Silisyum Aralığı (>% 0,28 Si)

Çelikteki artan Si içeriği nedeniyle, çelik yüzeyinin hidrojenin dışarı salınımına yat-
kınlığı kuvvetle azalmaktadır. Böylece, çinko kaplamanın yapısı yüksek silisyum aralığın-
da sızan hidrojenden artık etkilenmez (bu durumun açıklaması aşağıdadır).
Sonraki çalışmalarda [17], yazarlar açıklamalarını 435 - 620 °C sıcaklık aralığına ge-
nişletmişlerdir ve hem normal sıcaklık (NS) hem de 530 °C’de başlayan yüksek sıcaklık
(YS) galvanizleme bölgesini tanımlamışlardır. Aşağıda bu çalışmaların sonuçlardan alın-
tıları ve bunlardan geliştirilen sıcak - daldırmayla genel galvanizleme teorisi verilmiştir.
Ayrıntılar başka bir yerde (orijinal literatürde) yayınlanmak üzere mahfuz tutulmuştur.
Problemin ayrıntılı ve kapsamlı bir incelemesi Schulz ve Thiele tarafından pratik uygu-
lama önerileri ve birçok sonuçları ile birlikte diğerlerinin yanında sunulmaktadır [18].
Aşağıda açıklanan bağıntılar Tablo 4.1’de belirtilen çelikler ile ilgilidir.
Table 4.1 Çelik (sıcak haddelenmiş) türlerinin Si ve P bileşimi
Çelik Düşük Sandelin Sebisty Yüksek

türü silisyumlu çelik aralığı aralığı silisyumlu çelik
Malzeme kalınlığı 10 mm 3 mm 10 mm 12 mm
Si (%) <0,01 0,08 0,17 0,32
P(%) <0,015 <0,025 <0,015 <0,015
Düşük silisyum aralığı Sandelin aralığı

Kaplama kalınlığı
Sebisty aralığı Yüksek silisyum aralığı

Daldırma süresi Daldırma süresi
Şekil 4.9 (a-d) Daldırma süresine bağlı b: Sandelin aralığında(%0,035 – 0,12Si) Si

olarak kaplama kalınlığı değişimi a: Düşük içeren çelik c: Sebisty aralığında (%0,12 –
silisyum aralığındaki çelik (Si < %0,035), 0,28 Si) Si içeren çelik d: Yüksek silisyum
içeren çelik (Si > %0,28).
4.2.2
Ergimiş Çinko Banyo Sıcaklığı ve Daldırma Süresinin Tabaka Kalınlığına
Etkisi
Şekil 4.9 a-d [17], daldırma süresine bağlı olarak tabaka kalınlığı değişimini göster-
mektedir. Tablo 4.1’e göre düşük silisyum içeren çelikler üzerinde, yani % 0,035 (Şekil
4.9a)’den az silisyumlu, 500 °C’de galvanizleme hariç olmak üzere, 120 μm’nin altındaki
ince çinko kaplamalar parabolik zaman ilişkisine göre oluşmaktadır. 460 °C’ye kadarki
galvanizleme sıcaklıklarında, tabaka kalınlığı her zaman 100 μm’nin altındadır. Yaklaşık
500 °C’deki tam anlamıyla kaplamanın doğrusal olarak normal bir sıcaklık aralığındakin-
den yaklaşık üç kat daha yüksek bir hızla büyümesi görülmektedir. Yaklaşık 1 dakikalık
kısa bir daldırma işlemi durumunda, sıcaklıktan bağımsız olarak kaplamalar her zaman
80 μm’nin altındadır. Bu incelenen tüm çelikler için geçerlidir.
Şekil 4.9b, Sandelin aralığında ki (%0,035-0,12 Si) çelik üzerinde çinko kaplamanın
büyüme davranışını göstermektedir. En yüksek büyüme değerleri, 460 ° C›de yaklaşık
45 μm / dk olmak üzere, 450 °C ve 470 °C arasındaki normal sıcaklık aralığında meyda-
na gelir (Sandelin etkisi). Düşük ve yüksek sıcaklıklar (435 °C ve 550 °C) hariç olmak
üzere, tabaka büyümesi doğrusaldır. Bu, çinko-demir reaksiyonunu olumsuz etkileyen
her hangi bir engel ya da sınırlandırılmanın olmadığı anlamına gelmektedir. Diğer yan-
dan, daldırma süresine bağlı olmaksızın, 550 °C’de reaktif çelik üzerinde sadece yaklaşık
40 μm kalınlıkta kaplamalar gelişir. Bu genellikle 530 °C’den sonraki yüksek sıcaklıktaki
galvanizlemede görülen bir olgudur.
Sebisty aralığında (%0,12-0,28 Si), en yüksek tabaka kalınlıkları şaşırtıcı bir şekilde en
düşük galvanizleme sıcaklıklarında (sırasıyla 435 ° C ve 445 ° C) gözlenmiştir (Şekil 4.9c)
ve tabaka kalınlığı artan ergime sıcaklığının artmasıyla ile azalır (Sebisty etkisi). Kuvvet-
li doğrusal büyüme davranışıyla 550 °C sıcaklıktaki galvanizleme tekrar istisnadır. 550 °
C’teki yüksek sıcaklıkta, büyüme hızı hızla azalır ve kaplama kalınlığı yaklaşık 70 μm’dir.
Şekil 4.9 d’de, yüksek silisyum aralığındaki içeriğe (>% 0,28 Si) sahip çelik için kap-
lama kalınlığı büyüme hızı gösterilmiştir. En yüksek büyüme hızına 40 μm/dk değeri
ile, 460 °C’de ulaşılmıştır ki bu değer Sandelin aralığındakinden sadece biraz daha az-
dır. Tabaka büyümesi, yüksek sıcaklıktaki galvanizleme hariç, zaman ile doğrusal olarak
artarak devam eder. İncelemesi yapılan çelikler için yüksek sıcaklıkta parabolik zaman
yasası gözlenebilir. Bu, 530 °C’nin üstünde yaklaşık 60 μm tabaka kalınlığı gibi düşük bir
kalınlığın oluşmasına neden olur.
Şekil 4.10, sadece 500 °C’de galvanizlemeyle oluşan tabaka kalınlıklarının karşılaş-
tırılması görülmektedir. Bu dört çeşit çeliklerin tümü üzerindeki kaplamalar doğrusal
zaman yasasına göre büyür;
Düşük silisyumlu çelik

Sandelin çelik
Sebisty çelik
Yüksek silisyumlu çelik
Daldırma süresi
Şekil 4.10 Ergime sıcaklığında (500 ° C) daldırma süresine bağlı olarak kaplama kalınlığının
değişimi [16].
Sandelin aralığındaki bileşime sahip çelikler, önemli ölçüde en yüksek büyüme hızına
sahiptir. Katman oluşumu, hidrojen teorisi ile olduğu dikkate alındığında, bunun nedeni
Sandelin aralığındaki bileşime sahip çeliğin varsayılan sabit ve dışarıya yavaş hidrojen
salınımıdır. Şekil 4.10›da, yaklaşık 500 °C’de, incelenen bütün çelikler için reaksiyon
kinetikleri benzer olduğu anlaşılmaktadır. Yani, bu yapı çelikleri doğrusal bir zaman ka-
nununu tetikleyen aynı mekanizmaya göre galvanizlenmişlerdir.
Kaplama kalınlığının zamana bağımlı tasvirden başka, sıcaklığa bağlı tasviri kaplama
kalınlığıyla ilişkiyi açıkça göstermektedir. Şekil 4.11a – d ergime sıcaklığının bir fonk-
siyonu olarak kaplama kalınlığı profilini göstermektedir. Şekil 4.11’de, 490 – 510 °C’de
düşük silisyum aralığında reaktivitedeki önemli artış açıkça görülmektedir. Çok kısa gal-
vanizleme süresi (bir dakika) durumunda, tabaka kalınlığında farklılık görülmez. 435
°C ve 460 °C normal sıcaklık aralığında katman kalınlınlığının neredeyse herhangi bir
sıcaklık bağımlılığının olmadığı da dikkat çekicidir.
Şekil 4.11 b, Sandelin aralığındaki bileşime sahip çeliklerin üzerine katman büyüme-
sinin sıcaklığa bağımlılığını göstermektedir. Burada özellikle öne çıkan yüksek büyüme
hızlarının Sandelin’de 460 °C›de tepe noktası değerine ulaşmasıdır. Kısa süreli daldırma
bu etkiyi en aza indirir ve net bir Sandelin tepe noktası sadece 5 dk ve daha uzun daldır-
ma sürelerinde oluşur. 550 °C’de, incelenen daldırma süresinden bağımsız olarak, eşit ve
düşük kaplama kalınlıkları meydana gelir.
Düşük silisyum aralığı Sandelin aralığı

Ergime sıcaklığı Ergime sıcaklığı

Sebisty aralığı Yüksek silisyum aralığı
Ergime sıcaklığı Ergime sıcaklığı
Şekil 4.11 (a-d) Ergime sıcaklığına bağlı b: Sandelin aralığında (%0,035 – 0,12Si) Si
olarak kaplama kalınlığı değişimi a: Düşük içeren çelik c: Sebisty aralığında (% 0,12 –
silisyum aralığındaki çelik (Si < 0.035%), 0,28 Si) Si içeren çelik d: Yüksek silisyum
içeren çelik (Si > 0.28%).
Sebisty aralığında çeliğin karakteristik özelliği Şekil 4.11 c’de belirgin hale gelir. 10 dk
daldırma süresinde, Sebisty etkisi özellikle gelişmiştir. Normal sıcaklık aralığında yani
450 °C ila 470 °C arasında tabaka kalınlığında dikkate değer bir azalma başlamıştır. 500
°C sıcaklık civarında ve 550 °C yüksek sıcaklık civarındaki davranış ayrı ayrı incelenme-
lidir. Açıkçası, tamamen farklı büyüme koşulları söz konusudur. Burada yine, tüm tipik
tabaka kalınlık etkileri, sadece en fazla 5 dakikalık bir daldırma sırasında gözle görülür
bir şekilde gelişir.
Tabaka kalınlıklarıyla ilgili olarak, yüksek silisyum aralığındaki galvanizlemenin so-
nucu Sandelin aralığına benzerdir (Şekil 4.11 d). Yapısal kompozisyondaki anlamlı fark-
lılıklar ve bunların nedenleri daha sonra ele alınacaktır.
Tabaka kalınlığının çeliğin silisyum içeriğine bağımlılığının tipik bir grafiksel gösteri-
mi Şekil 4.12 de verilmiştir.
Bu grafikte, çeliklerin Si içeriğine bağlı olarak galvanizleme davranışının ilerlemesi,
farklı mekanizmalara göre olduğu ve bu mekanizmalar dört müstakil durumda olup, ma-
tematiksel açıdan tek bir sürekli eğri ile ifade edilemez. Aslında işin pratik gösterimi açı-
sından muhtemelen başka bir ihtimal olmadığı için bu şekilde yapılmaktadır ve bu grafik
ayrı ayrı durumların ele alındığında ki süreklilik durumu benzetimle gösterilmiştir.
Söz konusu dört farklı çelik grubunun galvanizleme davranışı, yalnızca 500 ° C’de ve
550 °C’de biraz farklılık gösterir ve diğer bir deyişle, yüksek bir sıcaklık aralığında hiç bir
farklılık yoktur.
Ergime sıcaklığı
Çinko kaplama kalınlığı (µm)
Düşük silisyum Sandelin aralığı Sebisty aralığı Yüksek silisyum aralığı

aralığı
Çelikteki Si miktarı (% Ağırlık)

Şekil 4.12 10 dk süreyle daldırılan çelikteğin silisyum miktarının fonksiyonu olarak kaplama
kalınlığının değişimi [16].
Düşük silisyum aralığı
Sandelin aralığı Sebisty aralığı Yüksek silisyum aralığı
Şekil 4.13 Şekil 4.12’in detayı: normal sıcaklık aralığında 10 dk süreyle daldırılan çelikteğin
silisyum miktarının fonsiyonu olarak kaplama kalınlığının değişimi [16].
Normal sıcaklık aralığında, özellikle, 435 ve 460 °C arasında çeliklerin bilinen tüm
galvanizleme davranış olayları belirgin bir şekilde gösterilmiştir (Şekil 4.13. detay), bun-
lar Sandelin tepe değeri, Sebisty etkisi, düşük silisyum aralığında sıcaklığa bağımlı olma-
ma ve yüksek silisyum aralığında görece yüksek tabaka kalınlıklarının oluşmasıdır.
4.2.3
Galvanizleme Öncesi Çeliklere Uygulanan Isıl İşlemin Etkisi
Dekapaj sonrası numunenin ısıl işlemi, yayılabilir hidrojenin çelikten kusulmasına
neden olur.
Hatta düşük sıcaklıkta tavlama dahi, hidrojenlerin açığa çıkacağı potansiyel hidro-
jen tutucu bölgelerdeki bağlı hidrojenler dışarı salınarak, çeliğin homojen hale gelmesi
sağlanır. Bu iki etkinin kapsamı ısıl işlemin sıcaklığı ve süresine bağlıdır. Bu şekilde
temperlenen çelik sıcak – daldırmayla galvanizlenecekse, hidrojenin tabaka oluşumu-
nu etkilediği durumda değişik bir galvanizleme davranışı beklenebilir. Literatürde, Si
içeren çeliklerin kaplama kalınlığının azalması, sıcak daldırmayla galvanizleme öncesi
çeliklerin tavlanması ile birlikte açıklanmıştır [19, 20]. Tabaka büyümesi ve Sebisty
etkisi hidrojenin dışarı salınımı ile etkileniyorsa, bu etkiyi asıl kaplama işleminden
ayırmak mümkündür. Böylece, artan sıcaklıklarda (tavlama) hidrojen kusulması sonra-
sında, Sebisty etkisi, 450 °C’nin altında zaten ulaşılan tabaka kalınlıklarına, 450 °C’den
yüksek galvanizleme sıcaklıklarında ulaşılabilir ki bu tabaka kalınlıklarına aksi durum-
da ulaşılamaz.
Yüksek silisyum aralığı

Sebisty aralığı
Tekrarlı Dekape
Edilmiş Sebisty
Çeliği
Sandelin aralığı
Dekape edilmiş
Dekape edilmiş
Dekape edilmiş
Düşük silisyum
aralığı
Tavlanmamış
Tavlan-
Tavlanmamış
Tavlanmamış
mamış
Şekil 4.14 Galvanizleme (440 °C, 10 dk) öncesi azot atmosferinde 1 saat tavlanan çelikler
üzerindeki kaplamaların tabaka kalınlıkları [16].
Şekil 4.14 gösterildiği gibi, 470 °C de inert gaz atmosferinde (azot) Sebisty çeliğin
tavlanması, kaplama tabakası kalınlığını, yaklaşık % 20 ila % 25 azaltır, müteakiben 440
°C’deki galvanizleme işlemi ve 550 °C ‘de tavlama ise; yaklaşık olarak % 40 azaltarak
200 μm’den daha az değerlere veya 10 dakika daldırma süresiyle 150 μm’den daha az
değerlere düşürür. Tavlanmış çelik numunelerin kısa süreli tekrarlanan dekapajı tekrar
daha yüksek katman kalınlıkları ile sonuçlanır. Çünkü, çeliğin yüzey bölgesi hidrojen
açısından zenginleştirilir. Her ne kadar dekapaj yapılarak, tavlanmadan kaplanan Sebisty
çeliğin ilk tabaka kalınlığına artık ulaşılamamasının nedeni, ısıl işlem sırasındaki hidro-
jen içeriğinin artmasına yol açan tavlanması olabilir isede, bu olay çeliğin mikroyapısının
değişmesinin bir sonucu da olabilir.
Bu sonuç, diğerlerinin yanı sıra, sıcak daldırmayla galvanizlemede hidrojenden etki-
lenen kaplama tabakası oluşumu tezinin doğruluğunu ispat eder. Bu olayın ayrıca, Se-
bisty etkisi için belirleyici faktörün galvanizleme sıcaklığı değil, ancak örneğin, 470 °C ve
üzerindeki sıcaklıklarda tavlama yoluyla hidrojen kusmasından kaynaklandığını gösterir.
Galvanizleme 450 °C ve üzerindeki sıcaklıklarda olursa, daha önceden yapılan tavla-
ma, tabaka oluşumu üzerinde herhangi bir etkiye sahip değildir. Çünkü artan galvanizle-
me sıcaklığından dolayı Sebisty etkisi bağımsız olarak meydana gelir.
4.2.4
530 °C’nin Üzerindeki Yüksek Sıcaklıklarda Galvanizleme
Yüksek sıcaklık galvanizleme aralığı 530 °C’de başlar. Bu, ζ fazının kararlılığı için üst
sınırdır. Bu faktör yüksek sıcaklıkta galvanizlemeyi belirler ve normal sıcaklık aralığına
kıyasla katman büyümesindeki önemli farkı açıklar. Daha sonra, δ1 fazının kararlılık ara-
lığı 620 °C ‘de son bulur ve bundan yüksek sıcaklık δ fazı [21] gelişir ve büyüme davra-
nışında değişikliklere neden olur.
Yüksek silisyumlu çelik

Yüksek silisyumlu
çelik
Düşük silisyumlu
çelik Sebisty aralığına
sahip çelik
Sandelin aralığına
sahip çelik
Sebisty aralığına
sahip çelik
Şekil 4.15 5 dakika daldırma süresiyle 580 °C ve 620 °C ergime sıcaklıklarında incelenen dört
farklı çelik üzerindeki çinko tabaka kalınlığı [16].
550 °C’de yüksek sıcaklıkta yapılan alışılagelmiş galvanizleme daha önce Bölüm
4.2.2’de, anlatılmıştır. Aşağıda, bunun ötesine giderek, tipik dört ayrı çelik sınıfının 580
°C ve 620 °C’de galvanizlemede nasıl davrandığını göstermek amaçlanmıştır. Şekil 4.15
de yüzeyde oluşan çinko tabakası kalınlıklarını göstermektedir. Bu tabaka kalınlığının,
çelik kalitesi ve ergime sıcaklığına bağımlı olduğu fark edilmelidir. Düşük silisyum ve
Sandelin aralığındaki çeliklerin tabaka kalınlığı, artan galvanizleme sıcaklığı ile azalır;
ancak, yüksek silisyum ve Sebisty aralığındaki çeliklerin tabaka kalınlığı, galvanizleme
sıcaklığı arttıkça artar.
4.2.5
Yapısal Analiz
Aşağıdaki bölümler, galvanizleme sıcaklığının ve galvanizleme süresinin fonksiyonu
olarak çinko tabakası büyümesini daha net tanımlamak için yukarıdaki açıklamalarla iliş-
kili olarak çinko kaplamaların kristal yapılarını göstermektedir.
4.2.5.1 435 °C ile 490 °C Sıcaklık Aralığında Kaplamada Oluşan Kristal Yapılar
En yaygın galvanizleme, 440 °C ve 460 °C sıcaklık aralığındadır. Bu aralıkta yapılan
kaplamanın galvanizleme parametrelerine ve çeliğin Si içeriğine genel olarak kuvvetle
bağlı olduğu daha önce belirtilmiştir. Bu, aynı zamanda çinko kaplamanın demir/çinko
fazlarının yapısına da yansır.
Şekil 4.16 (a – e) Normal sıcaklık aralığında (c) Sebisty çelik üzerinde çinko kaplamaların
çinko kaplamaların yapısı [16]; (a) Düşük yapısı, galvanizleme parametreleri; 445 °C, 5 dk,
silisyumlu çelik üzerinde çinko kaplama ya- (d) Sebisty çelik üzerinde çinko kaplamaların
pısı, galvanizleme parametreleri; 460 °C, 10 yapısı, galvanizleme parametreleri; 460 °C, 10
dk, (b) Sandelin çelik üzerinde çinko kapla- dk, (e) Yüksek silisyumlu çelik üzerinde çinko
maların yapısı, galvanizleme parametreleri; kaplama yapısı, galvanizleme parametreleri; 460
460 °C, 10 dk, °C, 10 dk.
Şekil 4.16a, Düşük silisyumlu çelik üzerindeki tipik, klasik çinko kaplama yapısını
göstermektedir. Çelik altlıktan küçük ama görünen bir aralık ile ayrılan yoğun δ1 fazı
üzerinde (detay için bkz. Şekil 4.17) ζ fazı vardır. Açıkça görülen ζ fazı kristalleri η fazı
içinde (saf çinko katmanı) açıkça görüldüğü şekilde dağılır. Γ fazı çelik üzerinde doğru-
dan gözle görünemez. Bu faz sadece çok uzun galvanizleme sürelerinde oluşur.
Şekil 4.17 Çelik altlık ile çinko kaplama arasındaki boşluk (Şekil 4.16 a’nın yüksek büyütmede
alınan detaylı görüntüsü).
Şekil 4.16 b, düşük silisyumlu çelik ile aynı galvanizleme şartlarında Sandelin çelik
üzerindeki çinko kaplamanın yapısını göstermektedir. Kaplama, katılaşan çinko içeri-
sinde (η fazı) gömülü küçük yuvarlak cüruf kristallerden (ζ fazı) oluşur. δ1 fazı hemen
hemen gelişmez.
Sebisty çelik ile ilgili olarak, 450 °C’nin altında ve üstünde katman oluşumunun husu-
si bir özelliği, farklı bir zaman kanununa göre oluşmasından dolayı, farklı bir mekanizma
göz önüne alınmalıdır. 450 °C’nin altında, ve 200 μm üzerinde tabaka kalınlığına sahip,
büyük bir kısmı tamamen alaşımlı bir kaplama oluşur (Şekil 4.16 c). Uzun sütunsal ζ
kristalleri, 5 μm -10 μm kalınlığında gelişigüzel oluşan bir δ1 fazı üzerinde çelik yüzeyine
dik olarak büyür.
450 °C’in üzerinden yaklaşık 480 °C’e kadar ki sıcaklıklarda yapılan galvanizleme sıra-
sında, düşük silisyum aralığına sahip çelikler üzerinde oluşana benzer çinko kaplamalar
oluşur. Bu durumda, Şekil 4.16 d’de gösterildiği gibi, düşük silisyum içeren çelik üze-
rinde oluşandan çok zor bir şekilde ayırt edilebilir, tipik klasik bir yapı 460 °C’de ve 10
dakikalık bir daldırma süresi ile gelişir. δ1 fazı, en az 25 μm kalınlıkta ve kompaktır. Yoğun
şekilde paketlenmiş ζ kristallerinin tabakasından sonra belirgin bir η fazı oluşur.
Kompakt δ1 fazının yeni oluşumu, çelik merkezinden hidrojenin gecikmeli difüzyonu
nedeniyledir, oradaki çeliğin marjinal bölgesinden hidrojenin yavaşca salınımı baskın
olur ve çok düşük gaz yüzeyi yoğun şekilde oluşur ve oluşan bu gaz yüzeyi çinko ergiyik
ile yoğun bir reaksiyona girer ve düşük silisyumlu çeliklerde olduğu gibi, daha sonra olu-
şacak reaksiyonların tümünün sonucuyla yoğun bir δ1 fazını oluşturur.
%0,28 Si’den fazla içeriğiyle yüksek silisyumlu çelik, başlıca ζ fazından oluşan bir kap-
lamanın gelişmesiyle karakterize edilir. Keskin kenarlı ve büyük ζ kristalleri (Şekil 4.16
e) yapı için ayırt edici niteliktedir. Çelik altlık civarında da mevcut olan δ1 kristalleri,
gevşek bir yapıya sahip olup, faz analizi (XRD) ‘ne göre δ1 fazı ζ fazı ile karıştırılır. Yoğun
δ1 tabakasının eksikliği nedeniyle, sıkı sıkıya doğrusal bir zaman ilişkisini takip eden bir
büyüme gerçekleşir.
Çeşitli oranlarda silisyum içeren çeliklerin kaplama tabakası yapıları arasında fark
yoktur. Yaklaşık 500 °C’de, tüm çinko kaplamalar Sandelin aralığında, 460 °C’deki kapla-
ma tabakası yapısı görünümünü andıran homojen ince bir kristal (δ1 + ζ) faz yapısından
oluşur.
Normal sıcaklık aralığında belirleyici olan hidrojenin yavaşca dışarı salınımı, alaşım
elementleri ve mikroyapı gibi çelik galvanizleme davranışını etkileyen faktörler, bu ergime
sıcaklıklarında bir rol oynamazlar. Söz konusu yapı gelişimi Şekil 4.18’de gösterilmiştir.
Şekil 4.18 500 °C’de, 10 dakika daldırma süresinde galvanizlemeyle oluşan çinko kaplamanın
yapısı [16].
530 °C’den sonra ζ fazı artık termodinamik olarak kararlı olmadığı için, sürekli olarak
ince δ1 fazı kaplamaları oluşur. Böylece, tüm çelik yüzeyinde oluşan kaplama katmanları
düşük tabaka kalınlığıyla bir parabolik zaman yasasını izleyerek oluşurlar. Ancak, Şekil
4.19 a-d, çelikteki silisyum içeriğinin artması ile kaplamaların kırılganlığının arttığını
açıkça göstermektedir.
Bunun sebebi, yüksek sıcakta yapılan galvanizlemede çeliğe bağlı olarak iki farklı faz
aralığı gelişir. Düşük silisyum içeren çeliklerin bölgesinde, sadece saf, kompakt ve nispe-
ten hasarsız δ1 fazın olduğu kaplamalar mevcuttur (Şekil 4.19 a ve b). Ancak, Si içeriği-
nin artmasıyla, bir faz karışımı (δ1 + sıvı) bu fazın yerine geçer. Oda sıcaklığında bu faz
karışımı termodinamik olarak kararlı değildir ve kaplamanın soğutma işleminden dolayı
gevrekleşir. Çünkü faz dönüşümüne bağlı hacim değişikliği kaçınılmazdır (Şekil 4.20).
600 °C civarındaki sıcaklık aralıklarında ergime sıcaklığı da tabaka kalınlıklarını etki-
ler. Şekil 4.15 gösteriyor ki, yüksek silisyum ve Sebisty aralığında karışık (δ1 + sıvı) fazın
oluşumundan ve sıvı kristalleri arasındaki çinko δ1 kristallerinin tabaka büyümesini iyi-
leştirdiğinden dolayı, sıcaklığın artmasıyla tabaka kalınlığı artar. Ancak düşük silisyum
ve Sandalin aralığında ise, oluşan yoğun δ1 fazının taşınımı engelleyici etkisinden dolayı
sıcaklığın artmasıyla tabaka kalınlığı düşer.
Kaplama kesitinden alınan fotoğraflar, ergime sıcaklığının kaplamaların gevrekleş-
mesine olan etkisini vurgulamaktadır. Aslında, artan ergime sıcaklığı ekseriyetle parça-
lanmadan kalan saf δ1 fazının oluşumunu desteklediği için bu beklenen bir durumdur.
Ancak, bu etki sınırlıdır. Yüksek silisyum aralığında, 550 °C, 580 °C ve 620 °C’de bu
parçalanma kaçınılmazdır.
Şekil 4.19 (a – e) 550 °C civarında galvaniz- (c) Sebisty çelik üzerinde çinko kaplamala-
leme ile elde edilen çinko kaplamaların yapısı rın yapısı; galvanizleme parametreler: 550 °
[16]: (a) Düşük silisyumlu çelik üzerinde çinko C, 10 dak, (d) Yüksek silisyumlu çelik üze-
tabaka yapısı, galvanizleme parametreleri; 550 rinde çinko kaplama yapısı; galvanizleme
°C, 10 dk, (b) Sandelin çelik üzerinde çinko parametreleri; 550 ° C, 10 dk.
tabakanın yapısı; galvanizleme parametreleri:
550 ° C, 10 dk,
Şekil 4.20 (a – e) 550 °C ve 620 °C arasında (e) Sebisty çelik üzerinde çinko kaplamala-
galvanizleme ile oluşan çinko kaplamaların ya- rın yapısı; galvanizleme parametreler: 580
pısı [16]: (a) Düşük silisyumlu çelik üzerinde °C, 10 dak., (f) Sebisty çelik üzerinde çinko
çinko tabaka yapısı galvanizleme parametrele- kaplamaların yapısı; galvanizleme paramet-
ri; 580 °C, 10 dk, (b) Düşük silisyumlu çelik reler: 620 °C, 10 dak., (g) Yüksek silisyum-
üzerinde çinko tabaka yapısı; galvanizleme pa- lu çelik üzerinde çinko kaplama yapısı; gal-
rametreleri; 620 °C, 10 dk, (c) Sandelin çelik vanizleme parametreleri; 580 °C, 10 dak.,
üzerinde çinko tabakanın yapısı; galvanizleme (h) Yüksek silisyumlu çelik üzerinde çinko
parametreleri: 580 °C, 10 dk, (d) Sandelin çe- kaplama yapısı; galvanizleme parametrele-
lik üzerinde çinko tabakanın yapısı; galvaniz- ri; 620 °C, 10 dak.
leme parametreleri: 620 °C, 10 dak.,
Hızlı Tabaka Büyümesi Parabolik(engellenmiş) Tabaka Büyümesi
Baskın termodinamik yön

Faz
( δ1+sıvı) karışımından oluşan faz karışımı; soğuma

sırasındaki faz dönüşümünden dolayı son derece artan
Sıcaklık (°C)
gevreklik
İnce kristal yapı
Baskın taşınım engellenmesi

Faz
Sandelin Yüksek silisyum

aralığı-ince Sebisty aralığı
Faz aralığı –kaba
kristal yapı kristal yapı
Faz Faz
Faz
Sebisty aralığı-kaba kristal yapı
Faz Faz

Şekil 4.21 Düşük fosforlu yapı çelikleri ve ticari çinko ergiyik için genel galvanizlemedeki kris-
talin yapıya genel bir bakış (galvanizleme süresi > 5 dk). Not: Gerçekte burada gösterilen müs-
takil yapı alanları arasında bir geçiş davranışı bulunmaktadır.
4.2.6
Tabaka Oluşumunun Bütününe Ait Teori
Yukarıda tanımlanan analiz; geleneksel demir ve kurşun açısından doygun çinko ergi-
yiklerinde, 425°C ile 620°C arasında genel galvanizlemede tabaka oluşumunun bütünü-
ne ait aşağıda belirtilen teoriye imkân tanır (Şekil 4.21).
4.2.6.1 435 °C ile 490 °C Arasında Normal Sıcaklık Aralığı

Bu sıcaklık aralığında, kaplama tabakası büyümesinde çeliğin Si içeriğine olan çok
güçlü bir bağlılığı gözlemlenir. Tipik olarak dört galvanizleme aralığı mevcuttur (düşük
silisyum, Sandelin, Sebisty ve yüksek silisyum) ve hepsi birbirinden önemli miktarda
farklı kaplama kalınlıklarına ve yapılarına sahiptir.
Çinko kaplamaların büyümesi ve yapısı, dışa doğru yayınan hidrojenden ve dolayı-
sıyla dolaylı olarak çeliğin Si içeriğinden etkilenir. Silisyum hidrojenin yavaşca salınımını
engeller ve mikroyapıyı ve çeliğin uç kenar bölgesinin karakterini belirler. Fosfor, çelik-
lerde ayrışma prosesi vasıtası ile uç kenar bölgesinde yoğunlaşır ve özellikle az miktarda
silisyum içeren çeliklerde, güçlü tabaka büyümesi vasıtasıyla fark edilebilir hale gelen,
sıkı ve yoğun δ1 fazının oluşumunu engeller.
Düşük-silisyum aralığında ve 450 °C üzerindeki Sebisty aralığında, hidrojen dolaylı
olarak tabaka büyümesini engeller. Çünkü geciktirilmiş hidrojen salınımı nedeniyle veya
çeliğin uç kenar bölgesi ile ergiyiğin reaksiyonu sonucu geciktirilmiş hidrojen difüzyonu
sonrası yoğun bir δ1 fazı oluşabilir. Düşük silisyum aralığında çelik ve çinko kaplama ara-
sında açıkça bir boşluk gelişirken, 450 °C’nin üzerindeki Sebisty aralığında ise biraz daha
az boşluk meydana gelir. Çünkü yavaşca salınan hidrojen faz-sınır bağını zedeleyerek ta-
baka büyümesini engeller. Bu sebeple, bu iki aralıkta, parabolik büyüme için düzgün bir
neden olarak kabul edilebilir.
Özellikle, bir δ1 fazının neredeyse hiç oluşmadığı ve yoğun δ1 fazının hiç meydana gel-
meyeceği Sandelin aralığında hidrojenin yavaşça salınımı; reaktif yüzeyi sürekli olarak
aktif konumunda tutacağından tabaka büyümesini teşvik eder.
Yüksek-silisyum aralığında hidrojenin etkisi sadece belli belirsiz şekilde fark edi-
lebilir. Fakat, reaksiyon süresi boyunca faz sınırında yoğunlaşan silisyum, reaksiyon
bölgesindeki demir miktarını azaltır. Bu nedenle, sürekli bir δ1 fazının gelişimi daha
fazla mümkün değildir ve Sebisty aralığı ile karşılaştırıldığında galvanizleme reaksiyon
oranı hızlıca artar.
4.2.6.2 490°C ile 530°C Arasında Sıcaklık Aralığı

Çeliğin silisyum içeriğinden bağımsız olarak, tüm çeliklerin yüzeyinde δ1 ve ζ kristal-
lerinden oluşan ince kristal yapılı çinko kaplamalar gelişir. İncelenen farklı kalitelerdeki
çelikler üzerindeki çinko kaplamaların tabaka kalınlıkları benzerdir. Tabaka oluşumu,
doğrusal zaman kuralına uygun olarak meydana gelir.
500 °C civarı sıcaklıklardaki galvanizleme; ζ fazının kararlılık limitinin çok az altın-
da meydana geldiğinden dolayı büyüme davranışına termodinamik bir etki hakim olur.
Bu durum; çekirdekleşme oranının ve kristal büyüme oranının [22] farklı bir sıcaklık
bağımlılığı ilişkisine atfedilir. δ1 ve ζ faz kristallerinin sayısı ve şekilleri söz konusu ka-
tılaşma sıcaklığındaki hızların oranına bağlıdır. Bir çekirdeğin oluşumu onun daha son-
raki büyümesinden daha fazla aktivasyon enerjisi gerektirdiğinden sıcaklığın artmasıyla
beraber çekirdekleşme; kristal büyümesinden çok daha hızlı artar. İnce kristalli (δ1+ζ)
yapının sebebi; her şeyden önce ζ fazının yüksek çekirdeklenme hızıdır. Bu hız maksi-
mum değerine; 530 °C’nin direnç sınırının biraz altındaki sıcaklıklarda ulaşır. Sıcaklığa
bu boyutta bağımlı olmayan kristal büyüme oranı; hızlandırılmış çekirdeklenmeyi takip
etmeyebilir. Gelişen ince-taneli yapı; δ1 ve ζ fazları sıkı bir yapıya sahip olmadıklarından
Sandelin-çeliğinin normal sıcaklık aralığında sahip olduğu yapıyı andıran, tabaka-kalın-
lığını-azaltıcı reaksiyon kısıtlamalarını tetiklemeyen bir özelliğe sahiptir.
4.2.6.3 530 °C ile 620 °C Arasında Yüksek Sıcaklık Aralığı

530 °C ve 620 °C sıcaklık aralığında, sadece δ1 fazı termodinamik olarak kararlıdır. Bu
faz; esas olarak düşük silisyumlu çelikte, çelik yüzeyindeki safsızlık içermeyen α-demir
tabakası ve ortaya çıkan yüksek reaksiyon oranı nedeniyle, 40-50 µm arasındaki tabaka
kalınlıklarında ve sıkı bir yapıda gelişir.
Sıvı
Sıcaklık (°C)
Sıvı
Çinko içeriği (%)

Şekil 4.22 530 °C ve 620 °C sıcaklık aralığındaki ergitme ile sıcak daldırmayla galvanizlemede
ilgili faz aralığını gösteren Fe-Zn faz diyagramının çinkoca zengin tarafı.
Fakat, çeliğin silisyum içeriğinin artmasıyla birlikte, galvanizleme sırasında ergiyik

içerisine gömülü δ1 kristallerinden oluşan, sıkı yapıda olmayan bir karışık faz, artan oran-
da gelişir. Şekil 4.22’deki Fe-Zn faz diyagramının detayında olası iki fazın oluşumları,
kesikli çizgi ile çizilen elipsoit şeklinde göze çarpar.
Düşük silisyumlu çelikler için varsayılan bir durum olması gereken, bir δ1 faz tabaka-
sının aniden ve ağırlıklı olmak üzere oluşması durumunda, faz yapısı; hatta galvanizleme
işleminden sonraki soğutma sırasında dahi değişmeden aynen kalır ve iyi şekilde gelişen
yüksek kaliteli çinko kaplamalar meydana gelir. Şekil 4.22’de sol taraftaki ok işareti bu
olasılığı gösterir. Ancak, eğer daha yüksek silisyum içerikli çeliklerdeki gibi bir durum
olan bir (δ1 fazı + ergiyik) oluşursa, soğuma sırasında faz değişimleri meydana gelir. Bu
davranış, sağ taraftaki ok işareti ile tanımlanır. (δ1 + ergiyik)’den (δ1 + ζ), ζ, veya (ζ + η)
fazı gelişebilir. Olası tüm faz değişimleri; soğuma sırasında mekanik gerilmelerin kap-
lamaların içerisinde yükselmesine neden olan hacim değişikliği ile sonuçlanır. Bundan
dolayıdır ki, yüksek-sıcaklık galvanizleme ile üretilen kaplamalar; kısmen gevrek ve ko-
layca ufalanabilme eğilimindedirler. Galvanizleme sıcaklığının artması ile beraber, esas
olarak kritik faz aralığının (δ1 + ergiyik) yeri değişir. Çünkü, daha yüksek sıcaklıklarda
büyük olasılıkla sıkı yapılı bir δ1 fazının oluşumu daha baskın hale gelir. Böylelikle, kalite
açısından en iyi kaplamalar; düşük silisyumlu çelikte mümkün olan en yüksek galvaniz-
leme sıcaklığında oluşur.
4.2.7 Ergiyikteki Alaşım Elementlerinin Kaplama Tabakası Oluşumuna Etkisi

4.2.7.1 Geleneksel Çinko Ergiyikler
Geleneksel çinko ergiyik, teknik olarak saf çinkodan ibaret olup, sıcak daldırmayla
galvanizlemenin gelişmesinin ilk yıllarında içerisine kurşun ilave edilmiştir. Bu, ilk baş-
larda kullanılabilir hammaddeler nedeniyle olup, daha sonra ise teknolojik sebeplerden-
dir. İşlem sırasında ergiyik demir ile doygunluğa ulaşır ve az miktarda bakır ve benzeri
metal safsızlıkları da içermektedir.
Galvanizleme endüstrisinin gelişmesiyle görsel sebeplerden (parlaklık, estetik) az
miktarda kalay ve alüminyum ilave edilmiştir. 1960’lara kadar bu çinko ergiyik hemen
hemen sadece galvanizleme için kullanıldı. Çelik kimyasal kompozisyonuna bağlı olma-
yan, yüksek parlaklık ve düşük tabaka kalınlığı ve son yıllarda ortaya çıkan daha yüksek
korozyon direncine olan ihtiyaçdan dolayı, özel alaşımlı çinko ergiyiklerin kaplamada
kullanımına sebep olmuştur. Bu talepler faaliyet halindeki firmalar üzerinde ilave zorla-
yıcı istekler olmasına rağmen belirli şartlar altında uygulamalarda bu alaşımlı çinko ergi-
yikler değerlerini ispatlamıştır.
4.2.7.2 Alaşımlı Çinko Ergiyikler

Fransa’da çelikteki silisyum miktarına bakmaksızın çinko eriyiğe kalay, magnezyum ve
alüminyum ilavesi vasıtasıyla iyi yapışan, uniform ve ince çinko kaplamalar elde edebil-
mek için 1970’lerin sonunda araştırmalar yapılmıştır (POLYGALVA-Alloy [24]). Aynı
amaçla Kanada’da çinko eriyiğe vanadyum ve titanyum ilave edilmiştir. Büyük Britan-
ya’da nikel miktarı %0,07 ile %0,08 arasında olan TECHNIGALVA [26] olarak anılan
alaşım geliştirilmiş ve uygulanmıştır. Almanya’da %0,040- %0,055 aralığında nikel ilavesi
yaygındır. INTERGALVA 2000’da, nikel, kalay ile bizmut içeren ve sadece tabaka kalın-
lığını azaltmayı değil ayrıca zehirli kurşunun yerine daha az zararlı bizmut kullanımını
hedefleyen GALVECO[28] alaşımı tanıtılmıştır. Alaşımlandırılmış çinko ergiyiklerle
ilgili daha detaylı bilgi INTERGALVA 2006 [29] yayınlarından elde edilebilir. Sürekli
galvanizlemenin devamında, sırasıyla %5 ve %23 alüminyum ile alaşımlandırılmış çinko
ergiyikleriyle ilgili çalışma gerçekleştirilmiştir. Uygulamaları ile ilgili olarak, özellikle %5
alüminyum içeren kurşunsuz alaşım (MICROZINC) geleneksel sıcak daldırmayla gal-
vanizlemeye karşılık gelmektedir. Bu alaşımın üstünlüğü, galvanizleme sıcaklığını çok az
düşürmesiyle, ince ancak korozyona karşı son derece dirençli kaplamalar elde edilebil-
mektedir. Ancak bu kaplamalar EN ISO 1461’in kapsamının ötesindedir.
Tablo 4.2, çinko ergiyiklerine sıklıkla ilave edilen bazı elementleri içerir. Aynı zaman-
da, karşılaştırmak için çinko ve kurşun da verilmiştir. Bu ilavelerin karakterizasyonu için
onların ergime sıcaklıkları, bu elementlerin ergiyik içerisine dahil edildikleri konsantras-
yonu ve tecrübeye göre sonuçta çinko kaplama içindeki bölgesel birikimleri de belirtil-
miştir. Uygulamada, bu değerler belirli sınırlar içinde dalgalandığından bileşim aralıkları
olarak gözlemlenir.
Farklı tiplerdeki ergiyik ilaveleri Tablo 4.2’de görülebilir. Pb, Bi ve Sn elementleri; her
zaman çinkonun ergime noktasının altında olan, düşük ergime noktalı elementlerin bir
grubunu oluştururlar. Eğer birkaç element aynı zamanda ilave ediliyorsa, ki genelde du-
rum budur, ergime noktasında daha fazla bir azalma umulur [30].
Tablo 4.2 Kaynak [18]’de belirtilen çinko ergiyiklerdeki genel alaşım elementleri.
Ergime sıcaklığı 0C Bileşim (% Ağırlık) Kaplamada bölgesel toplanma (%)
Zn 419 yaklaşık 99 99-100
Pb 327 yaklaşık 1 90’a kadar
Bi 271 <0.1 6’a kadar
Sn 231 <1.2 5-40
Ni 1453 <0.06 0.5-1.5
Ti 1727 <0.3 <4
V 1919 <0.05 0.3-2
Al 660 <0.03 FeAl3/Fe2Al5
Pb ve Sn elementleri için ergiyiğe ilave edilen miktar %1 iken, Bi için bu miktar önem-
li miktarda daha azdır. Bu alaşım elementleri ilaveleri; çinko kaplamada çoğunlukla kıs-
men %10’u geçen kuvvetli, çoğunlukla bölgesel segregasyona sebep olurlar. Düşük ergi-
me sıcaklıkları ve katılaşan çinko kaplamalar içindeki sınırlı çözünebilirlikleri nedeniyle
bu elementler; soğuma işlemi sırasında çökelmeden ötürü faz sınırlarında birikme eğili-
mindedirler. Pb kaplama içinde farklı noktalarda fakat, özellikle küçük damlacıklar (1 ila
5 µm) halinde yüzeyin yakınında çökelir. Sn, polisaj tabakasının (ζ fazı) dahili sınırların-
da, demir cürufu kristalleri arasında birikir. Eğer, Bi alaşımlandırılırsa çakma kazık-şekilli
kristaller arasındaki Sn/Bi/Pb karışımı; sıkı yapılı δ1 tabakasına kadar çinko kaplamaya
nüfuz edebilir ve bu tabaka içindeki bağı gevşetir.
Ergime sıcaklıkları sırasıyla, 1453 °C, 1727 °C ve 1919 °C ile çok daha yüksek olan
diğer grup elementler ise Ni, Ti, ve V’dur. Ergiyiğe ilave edilen miktar küçüktür ve Ni
için miktarlar yaklaşık olarak %0.05 tir. Buna uygun olarak, aynı zamanda çinko kaplama
içindeki birikimleri de düşüktür. Bölgesel birikimlerin maksimum miktarı; %0.5 ila 1.5
Ni arasında değişir. Düşük ergime noktalı elementlere zıt olarak, birikimler belirli bir
bölgede sınırlandırılmamıştır ve tüm çinko kaplama üzerine yayılırlar.
660° C’deki Al ergiyikleri yüzde birin sadece yüzdeleri mertebesinde ilave edildikleri
zaman kaplama kalınlığı üzerinde ani bir düşürme etkisine sahiptirler [31, 32]. Kaynak
[9]’a göre, bu; en azından galvanizleme fazının başlangıcında kararlı olan ve belirli bir
süre için galvanizleme işlemini engelleyen, çelik yüzeyinde ince bir FeAl3 veya Fe2Al5
intermetalik fazının oluşumu nedeniyledir.
Bireysel elementlerin farklılığı; sıcak daldırmayla galvanizlemede, tabaka oluşumun-
daki onların etkisinede yansır. Çinko ergiyiklerde yaklaşık olarak % 1’e kadar çözünür
karakterli Pb; sadece küçük damlacıklar halinde ilave edildiği ve kalıcı bir tabaka halin-
de olmadığı için tabaka oluşumunun fiili işleminde doğrudan bir etkiye sahip değildir.
Kurşun, çinko banyosuna ilave edilir, çünkü onun yüksek yoğunluğu; demir cürufunun
uzaklaştırılmasını kolaylaştıran şekilde çinko tankının tabanına çökmesine neden olur.

Kurşun, aynı zamanda, tank tabanını çinko ergiyiğin doğrudan saldırısından (korozyo-
nundan) da korur. Diğer tarafta ise, kurşun; çinko ergiyiğin yüzey gerilimini düşürür ve
pürüzsüz kaplamalarla sonuçlanır (bkz. Şekil 4.23).
Sıvı çinkonun yüzey gerilimi (dyn cm-1)
Sıvı Çinkodaki kurşun miktarı (% Ağırlık)

Şekil 4.23 Çinko ergiyiğin yüzey gerilimine kurşunun (dyn cm-1) etkisi [33].
Tablo 4.3 Ergiyiğe (445 °C, 15 dk) Ni ve Sn ilavesiyle çinko kaplama kalınlığının azalması [27].
Si içeriği P içeriği Sıvı bileşimiyle kaplama kalınlığı, µm

(% ağırlık) (% ağırlık)
Demir ve kurşun % +0,05 Nikel % +2,67 Kalay

bakımından doygun
0,02 0,0095 104 96 109
0,08 0,0130 538 124 237
0,17 0,0040 317 168 135
0,32 0,0032 530 611 157
% 0.10 konsantrasyonun daki bizmut, çinko ergiyiklerindeki yüzey gerilimini yakla-

şık olarak 750 den 600 mJm-2 (dyn cm-1)’ye düşürür ve sadece kurşun konsantrasyonun-
daki beş kat artışa ulaşıldığındaki benzer bir etkiye sahiptir. Ancak, kurşun ve bizmut;
çinko ergiyiğin viskozitesi üzerinde çok az yada hiç bir etkiye sahip değildir.
Tersine ise Sn, Si içeren çeliklerin çinko kaplama kalınlıklarını düşürür [28, 31, 34].
Tablo 4.3 bunu; Sn içeriği önemli miktarda arttırılmış bir ergiyik örneğini kullanarak
gösterir. Tipik olarak, dört ayrı galvanizleme bileşim aralığında (düşük silisyum, Sande-
lin, Sebisty ve yüksek silisyum aralığı) karşılık gelen dört çelik incelenmiştir.
Şekil 4.24 (a-b) Çinko eriyiğe (%0,08 Si’lu kalınlığının azalması. (a) Geleneksel sıvı
çelik, 445 °C, 5 dk) %0,054 Ni ilavesiyle (b) Nikel ilaveli alaşımlı sıvı.
Sandelin çelik yüzeyindeki çinko kaplama
Ni, özellikle Sandelin aralığında çinko kaplamayı azaltırken [23, 25, 26, 35, 36] Se-
bisty aralığında daha az bir derecede azaltır, yüksek silisyum aralığında ise tabaka kalın-
lığını arttırma eğilim olasılığı çok daha yüksektir.
Şekil 4.24, Sandelin çeliği için normal bir ergiyikte 190 µm olan (Şekil 4.24 a) kapla-
ma kalınlığının, Ni içeren ergiyikte (Şekil 4.24 b) 60 µm’a azaldığını gösterir. Kaplama-
nın yapısı hızlıca değişmektedir ve normal ergiyikteki düşük silisyum aralığında ulaşılan
yapıya benzerdir. Bu durum; çinko kaplamanın kalınlığının ve yapısının yalnızca çelik
kompozisyonundan kaynaklanmayacağını, fakat diğer galvanizleme şartlarının da göz
önünde bulundurulmasının gerekliliğini ortaya koyar.
Vanadyum, nikele benzer bir etkiye sahiptir, fakat aynı zamanda yüksek silisyum ara-
lığında da etkindir [37].
Kaynak [35]’de açıklanan Ti ve Ni’in benzerliğini; FeZnNi ve FeZnTi faz diyagram-
larının büyük benzerliğine atıfta bulunarak açıklar. Ergiyiğe Ti ilavesi Sandelin etkisini
engellerken daha yüksek silisyum içerikli çeliklerde kaplama kalınlığını arttırır.
Al’un çinko ergiyiğine ilavesi, tüm Si aralığında kaplama kalınlığını düşürmez. Silisyu-
mu tamamen giderilmiş çelikler; Ni ve Ti’dan farklı şekilde davranırlar. Çelikteki Si ve/
veya P içeriği ne kadar yüksek ise Al’un kaplama kalınlığını düşürme etkisi de o kadar
erken başlar.
4.3
Sıvı Metal Kaynaklı Gevrekleşme (SMKG)
Mekanik gerilim altındaki bir çelik bileşen bir metal ergiyik içine daldırıldığı zaman
sıvı metal tarafından oluşturulan bir kırılganlaşma riski vardır. Sıvı metal tarafından oluş-
turulan bir kırılganlaşmanın meydana gelip gelmeyeceği özel beton malzemesinin mev-
cudiyetine veya sistem parametrelerine bağlıdır. Son zamanlarda yayınlanan derleme
makalesi [38] şunu açık ve kesin olarak ifade eder:
Tüm sistemin korozif davranışına ilişkin olarak, sıvı metal tarafından tetiklenen bir
kırılganlaşma için (SMKG) aşağıda belirtilen ön şartların sağlanması gerekir. Bunlar;
çatlak oluşumunun ortaya çıkması, toklukta düşme ve titreşim direncinde bozulmadır.
Yeterli statik veya dinamik çekme yükü, eğme yükü veya burma gerilimi (yükle tetik-
lenen gerilimin yanısıra dahili gerilim) etkileyen faktörler,
• korozif olarak davranan sıvı metal veya alaşım;

• sıvı metal tarafından tetiklenen bir kırılganlaşmaya duyarlı katı metal; ve
• kritik sıcaklık aralığı
İlave iletkenlik şartları ise
• metallerin ortak çözünebilirlikleri;

• katı metallerin bir sıvı metal tarafından iyi şekilde ıslatılabilirliği;
• herhangi bir refrakter nitelikli, yoğun intermetalik fazların oluşmamasıdır.
Kaynak [39]’a göre, toplam reaksiyon oranı; her zaman sıvı metal tarafından oluştu-
rulan bir kırılganlaşma durumunda, sıvı metalin katı metal üzerinde artan bölgesel bir
etkisi ile ilişkili olan çatlak oluşum aşaması ile belirlenir. Daha sonra, çatlak gelişmesi;
katı metalin genişleyen tane sınırı boyunca etki yapan metalin kapiler akı oranına bağlı-
dır. Bu olay genelde kısa sürede ve sadece katı metal tokluğunu/mukavemetini yitirene
kadar devam eder. Yazarlar bu prosesi aşağıdaki gibi tanımlarlar:
• Etki yapan metalin adsorbe edilen atomları, etki altında kalan metalin yüzeyinde çö-
zünürler.
• Çözünen atomlar etki altında kalan metalin genişleyen tane sınırları boyunca içine
doğru nüfuz ederler ve metalin tokluğunu yitirmesine neden olurlar.
Rädecker [40, 41] saf çinko ve çinko/kurşun ergiyiklerinin sıvı metal tarafından olu-
şan bir kırılganlaşma nedeniyle [42] aktive edilmiş çelik bileşenlerini etkileyebileceğini
keşfetmiştir ve çinko, kurşun, kalay ve bizmut kullanıldığı zaman sıvı metal tarafından
oluşan bir kırılganlaşma korozyonu riskine karşın uyarmaktadır ve bu şartların [43] doğ-
ruluğu ispatlanmıştır. Yazarlar aşağıdaki durumları ortaya çıkarmışlardır:
• Özellikle kurşun, Si içeriğini arttırır;

• Nikel her hangi bir etkiye sahip değildir;
• %0.1’e kadar bizmut her hangi bir etkiye sahip değildir; ve
• %0.2’ye kadar kalay, sıvı metal tarafından oluşan bir kırılganlaşma riski üzerine her
hangi bir etkiye sahip değildir, fakat %0.3’den sonra riski arttırır.
İlave olarak, soğuk işlem görmüş malzemenin sıvı metal tarafından oluşan bir kırıl-
ganlaşmaya karşı, her zaman sıcak işlem görmüş malzemeden daha fazla duyarlı olduğu
not edilmiştir. Ayrıca şu da bilinmektedir ki; çinko ergiyik içine hızlı ve sürekli şekilde
daldırma, meydana gelen ısıl gerinimleri (uzama) azaltır ve sıvı metal tarafından oluşan
bir kırılganlaşma risk etkisini yok eder.
Çelik yapısının ve çeliğin çalıştığı ortamla ilgili şartların sıvı metal tarafından oluşan
bir kırılganlaşma üzerine etkisi; esas olarak yukarıda belirtilen görüşleri onaylayan ve
belirleyen Feldmann ve çalışma arkadaşlarının çok daha yakın zamandaki çalışmalarının
odak noktasıdır.
Pratik amaçlar/hedefler için, hangi malzeme/bileşenin hangi ergiyik içerisinde gal-
vanizlenebileceğinin kesin olarak belirlenmesi tavsiye edilir. Herhangi bir durum için,
alaşım elementlerinin ergiyik içinde minimum miktarda olması ve bileşenlerde de mini-
mum miktarda gerilim olması avantajlı bir durumdur.
4.4
Bitirme İşlemleri (Galvanizleme Sonrası İşlemler)
Galvanizlenmiş yüzeylerin bitirme işleminin amacı bu yüzeylerin beyaz pasa karşın
korunmalarıdır. Alışılagelmiş, fakat nadiren uygulanan işlem; kimyasal pasifleştirme,
yağ ile yağlama, veya organik veya inorganik malzemelerle kaplamaktır. Tüm bu me-
totların nadiren uygulanmalarının nedeni; galvanizleme süreçlerinde genelde bulun-
mayan cihazlar ve el işçiliği işlemi gerektirmeleridir. İlave olarak; takip eden kaplama
işlemi öncesinde örneğin; DIN EN ISO 12944 standardına göre takip eden kaplama-
ların düzgün bir şekilde yapışmasından emin olunması için bitirme işlemleri aşamaları
yapılmamalıdır.
Kromatlı ve kromatsız çözeltiler veya fosfatlama vasıtasıyla gerçekleştirilen kimyasal
pasifleştirme esas olarak farklı bir şekilde sadece elektroliz yoluyla kaplamada kullanılan
metotları gerektirir. Bu yüzden, bu metotlar sadece küçük parçalar için uygundur ve pra-
tikte nadiren uygulanırlar. Fosfatlı çözeltiler ile çalışıldığı zaman oluşan çinko fosfatların
sadece şarta bağlı olarak kararlı ve çözünmez oldukları ve bu yüzden de sadece sınırlı bir
kapsamda uygun oldukları not edilmelidir. Çevreye ve canlı haytına zehirli etkilerinden
dolayı kromatlı çözeltilerin Avrupa’da kullanımı kısmen sınırlandırılmıştır.
Organik şeffaf verniklerin örneğin; akrilatlara dayandırılmış, veya inorganik potasyum
silikat tabakaları; çoğunlukla yeteri kadar yoğuşma direncinden yoksundurlar ve ayrıca,
uygun astarlar olmadıklarından ilerideki kaplamalar öncesinde uzaklaştırılmalıdırlar.
Özetle şu ifade edilmelidir ki, en iyi bitirme işlemi galvanizlenmiş ürünlerin ayrı ayrı
düzgün şekilde depolanmasıdır. Aynı zamanda şuna da dikkat çekilmelidir ki; çinko yü-
zeyinde oluşan küf; çinko yüzeyinin bölgesel olarak renk değiştirmesiyle fark edilir ki bu
durum teknik açıdan normaldir.
Kaynaklar 4 131
KAYNAKLAR
1 DIN EN ISO (February 1999)1461. Hot Prod., 15 (11), 655/76 (part 1) and (1940)
Dip Galvanized Coatings on Fabricated 12, p. 721/49 (part 2) as well as (1941) 1,
Iron and Steel Articles (Batch Galvanizing) p. 28/35 (part 3).
– Specifications and Test Methods. 14 Sebisty, J.J. (1973) Discussion Statements,
2 DIN EN (September 2006) 10143. Conti- 11, Intergalva, Stresa.
nuously Hot - Dip Coated Steel Sheet and 15 Schubert, P., and Schulz, W. (2001) Zum
Strip – Tolerances on Dimensions and Sha- Mechanismus des Verzinkens von Baustäh-
pe. len in Abhängigkeit von dereN Si - Gehalt.
3 DIN EN (March 2005) 10292. Conti- Metall, 55 (12), 743 – 748.
nuouslyHot - Dip Coated Steel Strip and 16 Thiele, M., Schulz, W. - D., and Schubert,
Sheet with Higher Yield Strength for Cold P.(2006) Schichtbildung beim Feuerver-
Forming; Technical Terms of Delivery. zinkenzwischen 435 °C und 620 °C in kon-
4 DIN EN (September 2004) 10326. Conti- ventionellen Zinkschmelzen – eine ganz-
nuously Hot - Dip Coated Strip and Sheet heitliche Darstellung. Mater. Corrosion, 57
of Structural Steels – Technical Terms of (11), 852 – 867.
Delivery. 17 Thiele, M., and Schulz, W. - D. (2006) Co-
5 DIN EN (September 2004) 10327. Conti- ating Formation during Hot Dip Galvani-
nuously Hot - Dip Coated Strip and Sheet zing between 435 °C and 620 °C in Con-
of Low - Carbon Steels for Cold Forming. ventional Zinc Melt – General Description.
6 DIN EN (October 2005) 10336. Continu- 21, Intergalva, Neapel.
ously Hot - Dip Coated and Electrolytically 18 Schulz, W. - D., and Thiele, M. (2007) Feu-
Coated Strip and Sheet of Multiphase Ste- erverzinken von Stückgut; die
els for Cold Forming; Technical Delivery Schichtbildung in Theorie und Praxis, Leuze -
Conditions. Verlag, Saulgau.
7 Kleingarn, J.- P. Feuerverzinken von Einzel- 19 Dreulle, P., Dreulle, N., and Vacher, J.C.
teilen aus Stahl; Stückverzinken.Bulletin of (1980) Metall, 34, 834.
the consultancy Feuerverzinken. 20 Böttcher, J.H. (1991) Jahrbuch Oberfläc-
8 DIN EN (February 1998) 10240. Internal hentechnik, 38, 299. Berlin/ Heidelberg:
and/or External Protective Coatings for Metall - Verlag.
Steel Tubes – Specification for Hot Dip 21 Horstmann, D. (1974) Der Ablauf der Re-
Galvanized Coatings Applied in Automatic aktion zwischen Eisen und Zink, Schrift 1
Plants Horstmann, D. (1991) Zum Ablauf des Gemeinschaftsausschusses Verzinken e.
der Eisen – Zink-Reaktionen. Bulletin VII V., Düsseldorf.
of the GAV e. V., Düsseldorf,p. 11 – 30. 22 Schwabe, K., and Kelm, H. (1986) Physi-
9 Horstmann, D. (1991) Zum Ablauf der Ei- kalische Chemie, vol. 1, Akademie -Verlag,
sen - Zink - Reaktionen. Bulletin VII of the Berlin, pp. 474 – 476.
GAV e. V., Düsseldorf, p. 11 – 30. 23 Hänsel, G. (1997) Einfl uss von Legierun-
10 Bablik, H., and Götzl, F. (1940) Metallwirt- gs - /Begleitelementen in der Zinkschmelze
schaft, 19, 1141 – 1143. auf den Verzinkungsvorgang. Lecture at a
11 Katzung, W., and Rittig, R. (1997) Mat. - seminar of the Berg - und Hüttenschule Cla-
wiss. und Werkstofftechnik, 28, 575. usthal -Zellerfeld on October 20th/21st.
12 Bablik, H., and Merz, A. (1941) Metallwirt- 24 Dreulle, N., Dreulle, P., and Vacher, J.C.
schaft, 20, 1097. (1980) Das Problem der Feuerverzinkung
13 Sandelin, R.W. (1940) Galvanizing chara- von siliziumhaltigen Stählen. Metall,34
cteristics of different types of steel. Wire (9), 834 – 838.
25 Adams, G.R., and Zervoudis, J. (1997) Eine 35 Reumont, G., Foct, J., and Perrot, P. (2000)
neue Legierung zum Feuerverzinkenreakti- Neue Möglichkeiten für die Feuerverzin-
ver Stähle. Proceedings Intergalva 1997, kung: Zugabe von Mangan und Titan zum
Birmingham. Zinkbad. Proceedings Intergalva Berlin
26 Taylor, M., and Murphy, S. (1997) Ein Jah- 2000, EGGA, London.
rzehnt mit Technigalva. Proceedings Inter- 36 Fratesi, R., Ruffi ni, N., and Mohrenschil-
galva Birmingham 1997, EGGA, London. dt, A. (2000) Use of Zn - Bi - Ni alloy to
27 Schubert, P., and Schulz, W. - D. (2002) Zur improve zinc coating appearance and dec-
Wirkung von Zusätzen zur Zinkschmelze rease zinc consumption in hot – dip galva-
auf die Schichtbildung beim Feuerverzin- nizing. Proceedings Intergalva Berlin 2000,
ken. Mater. Corrosion, 53, p. 663 – 672. EGGA, London.
28 Beguin, P., Bosschaerts, M., Dhaussy, D., 37 Zervoudis, J. (2000) Feuerverzinkung von
Pankert, R., and Gilles, M. (2000) GALVE- reaktivem Stahl mit Zn - Sn - V - (Ni) - Le-
CO, eine Lösung für die Feuerverzinkung gierungen. Proceedings Intergalva Berlin
von reaktivem Stahl.Proceedings Intergalva 2000.
Berlin 2000,EGGA, London. 38 Katzung, W., and Schulz, W. - D. (2005)
29 (2006) INTERGALVA 2006 Edited Proce- Zum Feuerverzinken von Stahlkonstrukti-
edings 21. International Galvanizing Con- onen – Ursachen und Lösungsvor-schläge
ference, Naples 2006, EGGA, London. zum Problem der Rissbildung.Stahlbau, 74
30 Schumann, H. (1980) Metallographie, (4), 258 – 273.
Deutscher Verlag für Grundstoffi ndustrie,
39 Hasselmann, U., and Speckhardt, H.
Leipzig, p. 17.
(1997) Flüssigmetall induzierte Rissbil-
31 Schulz, W. - D., Schubert, P., Katzung, W.,
dung bei der Feuerverzinkung hochfester
and Rittig, R. (2001) Ermittlung des Einfl
Schrauben gro ß er Abmessungen infolge
usses der Verzinkungsbedingungen, insbe-
thermisch bedingterZugeigenspannungen.
sondere der Zusammensetzung der Zink-
Mat. - wiss. u. Werkstofftechnik, 28, p. 588
schmelze (Pb, Ni, Sn, Al), der Tauchdauer
– 598.
und des Abkühlverlaufes, auf die Haftfestig-
40 Rädecker, W. (1953) Die Erzeugung von
keit und das Bruchverhalten von Zinküber-
Spannungsrissen in Stahl durch flüssiges
zügen nach DIN EN ISO 1461. Research
report of the Institute for Corrosion Pro- Zink. Stahl und Eisen, 73, p. 654 – 658.
tection Dresden and the Institute for Steel 41 Rädecker, W. (1973) Der interkristalline
Construction Leipzig on 23/01/2001. Angriff von Metallschmelzen auf Stahl.
32 Katzung, W., Rittig, R., and Gelhaar, A. Werkstoffe und Korrosion, 24, p. 851 – 859.
(1996) Einfl uss der Legierungselemente 42 Landow, M., Harsalia, A., and Breyer, N.N.
Al, Pb und Sn in der Zinkschmelze auf das (1989) Liquid metal embrittlement. J. Ma-
Verzinkungsverhalten von Stählen. Metall, ter. Energy Syst, 2, p.50.
50 (1), 34 – 38. 43 Poag, G., and Zervoudis, J. (2003) Infl uen-
33 Krepski, R.P. (1986) The infl uence of lead ce of various parameters on steel cracking.
in after - fabrication hot – dip galvanizing. AGA Techn. Forum, Oct. 8. 2003. Kansas
14. Internationale Verzinkertagung, Muni- City, Missouri.
ch 1985, Proceedings, Zinc Development 44 Feldmann, M., Pinger, T., and Tschickardt,
Association, London, pp. 6/6 – 6/12. D. (2006) Cracking in large steel structures
34 Gilles, M., and Sokolowski, R. (1997) The during hot dip galvanizing.Proceedings In-
zinc - tin galvanizing alloy:unique zinc al- tergalva Neapel 2006,EGGA, London.
loy for galvanizing any reactive steel grade. 45 DIN ( January 1988) 267 - 10. Mechanical
Proceedings Intergalva Birmingham 1997, Fasteners; Technical Delivery Conditions,
EGGA, London. Hot Dip Galvanized Parts.
5 133
5
Teknik Ekipmanlar
R. Mintert ve Peter Peißker
5.1
Ön Planlama
5.1.1
Ön İnceleme
Bir sıcak daldırmayla galvanizleme tesisinin yapımı ile ilgili olarak yapılan ön ince-
lemelerde “galvanizleme banyosunun boyutları” ve “saat başına çıktı” şeklindeki iki
parametre hesaplanmalıdır. Çıktı kapasitesinin belirlenmesi; mesafe uzaklığı nedeniy-
le sıcak-daldırmayla galvanizleme fikrini dikkate almamış muhtemel yeni müşterilerin
değerlendirilmesi için bir market analizini beraberinde getirir. Böylesi bir ön inceleme
sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin planlanması konusunda uzmanlaşmış mü-
hendislik danışmanları tarafından yürütülebilir.
5.1.2
Yoğun İnceleme
Bu çalışmada özel tesis bileşenlerinin kesin boyutları, yerleştirme düzeni, malzeme
akışı ve bölmelerin boyutu ayrıntılı bir Şekilde belirlenmelidir. Toplam inşa maliyetleri-
nin belirlenmesi üç maliyet aşamasıyla sonuçlanır:
1) İlk ölçüm, kazı, zemin altındaki yapı, ısıtma ve elektriksel tesisatlar;

2) Ön işlem tesisi, galvanizleme tesisi, vinç sistemi ve diğer ulaştırma yöntemleri gibi
tesis bileşenleri;
3) İlk çalışma için işletme malzemesi.
İlk maliyet havuzuna dahil olan çalışmanın bir mimarlık ofisine tevdi edilmesi önem-
lidir. O zaman sıcak daldırmayla galvanizleme tesisleri ile ilgili olarak hem planlama fir-
maları, mühendislik danışmanları ve hem de mimarlık ofisi onay için birlikte başvuru
hazırlayacaklardır.
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme El Kitabı Editörler Peter Maaß and Peter Peißker
ISBN: 978-3-527-32324-1
134 5 Teknik Ekipmanlar
5.1.3
Onay için Başvuru
Onay için kapsamlı başvurunun hazırlanması öncesinde, sanayi müfettişliği, ve va-
lilik gibi ilgili makamlara bir sıcak daldırmayla galvanizleme tesisi için esas olarak onay
verilip verilmeyeceği konusunu açıklığa kavuşturmak üzere bir ön danışma başvurusu
yapılmalıdır. Planlamayı ilgili tüm federal kurumlarla tartışmak avantajlıdır. Bunun ya-
pılması onay süresinin azaltılmasına ve onay başvurusunda sıklıkla modifikasyonlara
neden olan gereksiz ve daha fazla sorguların önlenmesine yardımcı olabilir. İstenilen
başvuru formları duruma bağlı ayrıntılı beyanlar hariç yeni Alman Federal Devletlerin-
de bile standardize edilmiştir. Kullanılan tüm malzemelerin beyan edilmesinin zorunlu
olduğu açıktır. Prensibe göre; üretim sahasına giren her şey üretim sahasını tekrar aynı
yolla terk edecektir.
Q Siyah Malzeme + Q İşlenen Malzeme + Q Enerji = Q Galvanize Edilmiş Malzeme + Q Atık Hava
+ Q Geri Dönüştürülebilir Malzeme + Q Atık Malzeme
5.2
Tesislerin Yerleşim Düzeni Farklılıkları
Hem ön işlem tesisi ve hem de gerçek galvanizleme kısmı (kurutma fırını, galvanizle-
me fırını ve bir opsiyonel soğutma banyosundan oluşmaktadır) için çok sayıda yerleşim
düzeni ihtimali vardır. Yapısal şartlar sıklıkla verimsiz yerleşim düzenlerine zorlamakta-
dır. Bu noktada iki alışılageldik düzenleme yani doğrusal düzenleme ve U-şeklinde dü-
zenleme TA Luft’un (Almanya’da hava kalitesi ile ilgili teknik talimatlar) geçerli yönleri
altında ele alınacaktır.
5.2.1
Doğrusal Düzenleme
Şekil 5.1’de görüldüğü gibi doğrusal düzenleme, giren malzeme ile işlenerek çıkan
malzemenin zıt yönlerde olması anlamına gelmektedir. Bunun bir sonucu olarak çalışan-
lar birbirlerinden çok uzakta durmakta ve aralarında çok az göz teması bulunmaktadır.
Tüm banyolar ve fırınlar ulaşım yollarını kısa tutmak için binanın eksenine çapraz gele-
cek Şekilde konumlandırılırlar. Birçok durumda çinko banyosu için muhafaza yapılma-
sını zorunlu kılan mevcut TA luft dikkate alındığında galvanizleme fırınının bu Şekilde
düzenlenmesi problemli olabilir. Bu problem 5.7.1 ve 5.7.2’de daha detaylı bir Şekilde
ele alınacaktır.
5.2.2
U Şeklinde Düzenleme
Şekil 5.2 ve 5.3’te görüldüğü gibi U şeklinde düzenleme, giren malzeme ile işlenerek
çıkan malzemenin binanın aynı yönünde olması anlamına gelmektedir. Kurutma fırını
bina eksenine dik gelecek Şekilde düzenlenir ve galvanizleme fırını (kurutma fırınını ta-
5.2 Tesislerin Yerleşim Düzeni Farklılıkları 5 135
kiben) dik veya uzunlamasına gelecek Şekilde yerleştirilir. Planlanmış çinko banyo muha-
fazası şayet uzunlamasına düzenlenirse problemsiz bir çalışma sağlanabilir. Aksi takdirde,
yani dik düzenleme durumunda, çalışma bir vinçle taşınabilen çinko banyo muhafazası
ile mümkündür. Elbette avantajlı olabilen diğer düzenleme seçenekleri de vardır. Yerle-
şim seçeneğinin belirlenmesi için kesin olan kriter, galvanize edilecek üründür.
Siyah (kaplanmamış)
Çelik
Galvanize
Edilmiş
Malzeme
Şekil 5.1 Kazanın enlemesine yerleştirildiği (7) Sıcak durulama banyosu (8) Asitle
doğrusal yerleştirilmiş bir toplu galvanizleme temizleme banyosu 9) Durulama banyosu
tesisi düzeni (1) Enine kiriş tipi taşıma (10) Hareketli banyo (11) Kapalı kurutma
sistemi (2) Enine kiriş tipi taşıma sistemi için fırını (12) Vinçle taşınabilir çinko banyosu
kaldırma platformu (3) Zincir konveyör (4) muhafazası (13) Su banyosu (14) Enine
Gezer vinç (5) Asitle temizleme tesisi-dahili kiriş tipi taşıma geri dönüş (15) Filtreleme
(6) Yağ giderme banyosu tesisi.
Eğer korkuluk, çelik ızgara veya yapı iskelesi parçaları gibi büyük yer kaplayan ürünler
söz konusu ise Şekil 5.4’te görüldüğü gibi optimum yerleşim seçenekleri gerçekleştirile-
bilir ve otomatik tesisler tasarlanabilir. Bununla birlikte toplu galvanizleme tesisleri sıcak
daldırmayla galvanizleme tesislerinin çoğunluğunu oluşturduğu için daha yakından in-
celenmelidir. Verimli galvanizleme zaman tasarrufu anlamına gelmektedir. Bazı çekin-
celer nedeniyle işleme süreleri azaltılamayacağı için malzeme akış sürelerinin optimize
edilmesi gerekli olabilir. Galvanize edilecek geniş bir parça yelpazesini sığdırabilecek
durumda olan ve aralarında kolaylıkla değiştirilebilir malzeme tutucu kancalar yerleş-
tirilmiş üniversal taban ve enine kiriş tipi taşıma sisteminin kullanımı hedeflenmelidir.
Çinkonun uzaklaştırılması açısından bakıldığında; çerçevelerin ve tutucu kancaların bo-
yutları ve ağırlıkları olabildiğince küçük olmalıdır.
Siyah Çelik Galvanize

Edilmiş Malzeme
Şekil 5.2 Kazanın uzunlamasına yerleştiril- (8) Asitle temizleme banyosu (9) Durulama
diği, çinko banyo muhafazası sabit bir toplu banyosu (10) Hareketli banyo (11) Sürekli
galvanizleme tesisi düzeni (1) Enine kiriş tipi kurutma fırını (12) Galvanizleme fırın (13)
taşıma sistemi (2) Enine kiriş tipi taşıma sis- Vinçle taşınabilir çinko banyosu muhafazası
temi için kaldırma platformu (3) Zincir kon- (14) Su banyosu (15) Filtreleme tesisi (16)
veyör (4) Gezer vinç (5) Asitle temizleme te- Zincir konveyör (17) Enine kiriş tipi taşıma
sisi-dahili (6) Yağ giderme banyosu (7) Sıcak sistemi için kaldırma platformu (18) Elekt-
durulama banyosu rikle kaldırılan çifte vinç (19) Dairesel ray.
Galvanize
Siyah Çelik Edilmiş
Malzeme
Şekil 5.3 Kazanın enlemesine yerleştirildiği, vinçle taşınabilir çinko banyosu muhafazası bulu-
nan bir toplu galvanizleme tesisi yerleşim düzeni (Başlık için Şekil 5.2’ye bakınız).
5.2.3
Montaj Alanı
Sabit montaj bloklarının enine kiriş tipi taşıma sistemleri için son derece pratik ol-
duğu kanıtlanmıştır. 2000 mm bir yükleme yüksekliğine kadar parçaların elle montajı
kolaydır. Birçok galvanizleme işleminde, enine kiriş tipi taşıma sistemi 2000 mm’den
daha kısa olduğu ve toplam derinlikten faydalanılması gerektiği için değişken kaldırma
yükseklikleri düzenlemek gereklidir. Sürekli ayarlanabilir yükseklik ayarlı ve senkronize
hız kontrollü kaldırma platformları (Şekil 5.5) bu amaç için uygun olan ekipmanlardır.
Ön işlem banyoları böylesi kaldırma platformlarından vinç ile beslenebilir. Çok sayıda
paralel düzenlenmiş kaldırma platformlarından ayrı olarak kaldırma platformu ve zincir-
li konveyörün bir birleşimi de mümkündür (Şekil 5.6).
5.2.4
Kafesler, Enine Kiriş Tipi Taşıma Sistemleri, Yardımcı Cihazlar
Toplu galvanizleme işi yapan tesislerin çoğunluğu, çok farklı formlarda, ağırlıklarda
ve boyutlarda ürünleri sözleşme usulüyle galvanizleyen firmalardır. Bu geniş yelpazedeki
ürünleri ekonomik bir şekilde galvanizlemeyi mümkün kılmak üzere, tesis içi taşıma sis-
temine özel önem atfedilir. Bununla birlikte, modern ve verimli taşıma sistemlerinin uy-
gun ve ekonomik kullanımı yalnızca şayet farklı parçaların yüklenmesi ve uygun banyo-
ların düzenlenmesi uygun yardımcı cihazların kullanılmasıyla sağlanıyorsa mümkündür.
Transfer
Noktası
Edillvanize
e
Mal miş
zem
Ga
Siyah Çelik
Şekil 5.4 Bir Otomatik Genel Galvanizleme (12) Sabit korkuluk (13) Gezer vinç otoma-
Tesisinin Yerleşim Düzeni (1) Tek-hatlı dai- tikleştirme 2, çinko banyosu muhafazası ta-
resel demiryolu (2) Gezer vinç askısı (3) Yağ kılmış (14) Su banyosu (15) Enine kiriş tipi
giderme banyosu (4) Sıcak durulama banyo- taşıma sistemi desteği (16) Tek hatlı hareket
su (5) Asitle temizleme banyosu (6) Duru- ünitesi (17) Asitle temizleme tesisi ayırma
lama banyosu (7) Hareketli banyo (8) Gezer
vinç otomatikleştirme l (9) Sürekli kurutma bölmesi (18) Gezer vinç otomatikleştirme 3
fırını (10) Sabit sürekli kurutma fırını (11) (19) Alçaltma istasyonu (20) Yükleme istas-
Galvanizleme fırını yonu (21) Şalter bıçağı.
Yardımcı cihazların kullanılabilirliği ilk ve en öncelikli olarak firmanın iç özelliklerine

ve galvanizleme programının odaklandığı yere bağlıdır. Çok sayıda etkili faktör nedeniy-
le genel olarak kabul edilen bir ifade mümkün değildir. Bu nedenle, aşağıda göz önüne
alınanlar sadece bir fikir uyandırmak maksadıyla tasarlanmıştır.
Yardımcı cihazlar aşağıdaki temel gereksinimleri yerine getirmeli ve inşaat sırasında
göz önünde bulundurulmalıdır:
• Sıcak daldırmayla galvanizleme için kullanılan yardımcı cihazlar dışarı sürüklenme,

sızdırma kayıplarını en aza indirmek için tercihen küçük bir yüzeye sahip olmalıdır.
Bu gereksinim en iyi şekilde yuvarlak malzeme kullanılarak karşılanabilir. Ayrıca yük-
sek ölçüde reaktif çelikler ve elektrotların kullanılmasından kaçınılmalıdır.
Emniyet mandallı
zincir sürücü
En
in ek
iriş
Hareket yüksekliği
uzu
nlu
ğu
Ayarlanabilir
alıcı cep
Minimum
yükseklik
liğ i
Izgara örtüsü iriş geniş
En ine k
Fork
Taban çerçeve genişliği
uzunluğu
Forklift
n işliği
ve ge
ban çerçe
Ta
Şekil. 5.5 Taşınabilir Enine Kiriş Tipi Taşıma Sistemleri İçin Kaldırma Platformu
• Sıcak daldırmayla galvanizleme için kullanılan yardımcı cihazlara yükleme yapıldığın-

dan ilgili işlem tankının tekerlekleri üzerinde güvenli yerleşmelerini sağlayacak şekil-
de tasarlanmalıdır.
• Tasarım ve üretimde parçaların aşınma gerçeği dikkate alınmalıdır. Bu tür parçaların
kaza halinden uzak şartlarda birim zamanda belirli bir sayıda üretim yapacak şekilde
belirli bir yük taşıması gerekmektedir.
Şekil 5.6 Kaldırma platformu-zincirli konveyör birleşimi (1) Kaldırma platformu (2) Hare-
ketli merdaneli konveyör (3) Zincirli konveyör (4) Enine kiriş tipi taşıma sistemi
• Birçok kuruluşta yardımcı cihazlar hala ihmal edilmektedir. Bununla birlikte, yardım-
cı cihazlar oldukça yüksek gerilmelere (özellikle, eğer her türlü içi boş yapı çok hızlı
bir şekilde çekilme durumu ile karşı karşıya ise) maruz kalmaktadır ve bu nedenle
mekanik bakım departmanı veya bir denetçi tarafından en azından düzenli görsel
kontrole tabi tutulmalıdır. Hasarlar hemen ortadan kaldırılmalıdır.
İncelemelerin sonuçları yardımcı cihazların ve diğer kaldırma aksesuarlarının kont-

rolsüz kullanımını önlemek üzere kayıt altına alınmalıdır. Tüm yük taşıyan donanımlarla
ilgili olarak bir kayıt tutulması tavsiye edilmektedir.
Yük taşıyan donanımlar ve kaldırma aksesuarlarının konstrüksiyon, ekipman, mua-
yene ve çalışmasını ilgilendiren güvenlikle ilgili gereksinimler kaza önleme yönetmeliği
“Kaldırma cihazlarında kullanılan yük taşıma donanımları” VBG 9 a’da düzenlenmiştir.
5.2.4.1 Besleme Cihazları

Kaldırma aksesuarları
Besleme cihazları için sadece DIN 32891’e göre Sınıf 2 test edilmiş yuvarlak çelik
zincirler, DIN 5687 kısım I’e göre Sınıf 5 temperlenmemiş özel alaşımlı zincirlerle “Sınıf
5 test edilmiş, orta tolerans yuvarlak çelik zincirler”le birlikte “Sınıf 2 test edilmiş, kalibre
edilmemiş yuvarlak çelik zincirlere izin verilir. Sadece hidrojen gevrekliğine ve sıvı me-
tal gevrekliğine büyük ölçüde dirençli malzemeler kullanılmalıdır. Sınıf 8 yuvarlak çelik
zincirlerin (özel alaşımlar dahil) kullanılmasına genellikle izin verilmez. Bu konuda daha
fazla bilgi için kaza önleme yönetmeliği’nin (UVV) “Kaldırma cihazlarında kullanılan
yük taşıma donanımları” (VBG9a) ile ilgili 34. bölümün 2. paragrafına bakınız.
Bağlama Teli
Galvanizleme ve gerekli ön ve son işlemler için iş parçalarının bağlama teli ile sabit-
lenmesine izin verilir. Bağlama teli uygun olmalı ve sadece bir defalık kullanımına izin
verilmelidir.
Kullanılabilir kalite sınıfları şunlardır:
• Çıplak (kaplamasız) bağlama teli: DIN 1652’ye göre soğuk çekilmiş ve yumuşatma
tavlaması yapılmış. DIN 17100’e göre çelik sınıfı “Genel Yapısal Maksatlar için Çelik-
ler; Kalite Standardı”. ST 33/ST 37-2 çekme mukavemeti: 300-450 N/mm2, kopma
uzaması (L0=5 d0): % 25. İri taneli yapıdan kesinlikle kaçınılmalıdır. En az bir tel çapı
kadar köşeli iş parçalarında kırılma olmaksızın en az sekiz defa sarılabilmelidir.
• Galvanizlenmiş bağlama teli: Soğuk çekilmiş, yumuşatma tavlaması yapılmış ve gal-
vanizlenmiş. DIN 17100’e göre çelik sınıfı ST 33/ST 37-2 kopma uzaması (L0=100
d0): % 15, en az bir tel çapı kadar köşeli iş parçalarında kırılma olmaksızın en az sekiz
defa sarılabilmelidir. Depolama alanındaki taşıma işlemlerinin “Kaldırma cihazların-
da kullanılan yük taşıma donanımları” (VBG9a) ile ilgili kaza önleme yönetmeliği’ne
(UVV) göre yapılması gereklidir.
5.2.4.2 Kafesler ve Enine Kiriş Tipi Taşıma Sistemleri İçin Tipik Örnekler
Sıcak-daldırmayla galvanizleme tesislerinde galvanizlenen parçaya göre ayarlanan çok
sayıda farklı kafes, enine kiriş tipi taşıma sistemi ve yardımcı cihaz tasarımları vardır. Aşa-
ğıda bir kaç tipik örnek verilmiştir:
Yarı bitmiş çubuk malzeme için kafes

6 veya 12 metrelik bilinen yaygın uzunluklarda üretilen çubuk malzemenin sıcak dal-
dırmayla galvanizlenmesi için esas yapıları itibariyle birbirine oldukça benzer bir çok
kafes çeşidi vardır (Şekil 5.7 a – d).
Bu tür kafeslerin avantajları şunlardır:
• Büyük yükleme ağırlıkları mümkündür;

• Profiller kendi ağırlıkları tarafından aşırı derecede gerilmezler;
• Farklı profil boyutları için esnek kullanım durumu vardır.
Dezavantajları şunlardır:
• Besleme için genellikle 2 eleman gerektirirler (zaman alıcı);
• Kül bazen yetersiz bir şekilde uzaklaştırılır;
• Temas noktaları önlenemez;
• Açık kafeslerin geri çekilmesi mümkün değildir;

• Yoğun bir şekilde istiflenmiş kafeslerin içinde ısı birikimi riski vardır.
Şekil 5.7 (a - d) (VDF, Düsseldorf) (a) Yarı bitmiş çubuk malzeme için ızgara kafes (b) Geç-
me cıvatalı destekli kafes (c) Kaymalı zincir askılı enine kiriş tipi taşıma sistemi (d) Kanca askısı
Geçme cıvatalı destekli kafes

Burada da çok sayıda yaygın tasarımlar vardır (Şekil 5.7 b).
Avantajları şunlardır:
• Kolay besleme;
• Küçük çerçeve yüzeyi;
• Çok az temas noktası;
• Uzun çapraz kirişler şeklinde de kullanılabilir;
• Yüksek giriş hızlarında koruma
Tipik dezavantajları şunlardır:
• Galvanize edilecek ürüne bağlı olarak besleme bazen zaman alıcıdır.

• Ön düzenleme için genellikle ana kafes gerektirir.
Kaymalı Zincir Askısı

Bu sistem orta ve yüksek ağırlıktaki çelik yapılar için tipik bir araç olarak görülür
(Şekil 5.7)
Zincirlerin avantajları şunlardır:
• Kontrol edilebilir yük kapasitesi;

• Hızlı taşıma;
• Üniversal uygulama;
• Düşük üretim maliyeti;
• Küçük yüzey alanı;
• Kolay kül uzaklaştırma.
Tipik dezavantajları şunlardır:
• Temas noktaları kaçınılmazdır;

• Dışarı kaymaya karşı koruma gerekebilir.
Kanca Askısı
Kanca askısı; bir çalışan tarafından kolaylıkla askıya alınabilen çelik ızgaralar gibi seri
üretilen parçalar için uygun bir askıdır (Şekil 5.7 d).
Avantajları şunlardır:
• Yüksek yükleme ağırlıkları mümkün;

• Çok yönlü, uygulanabilir;
• Çeşitli seviyelerde kullanılabilir.
Dezavantajları şunlardır:
• Askı delikleri gereklidir;

• Bazen banyo yüzeyinin sıyrılması engellenir;
• Elle takma sadece düşük birim ağırlığında mümkün olduğundan tekil parçaların sö-
külmesi yüksek giriş hızında mümkündür.
5.2.5
Otomatik Toplu Galvaniz Tesisi
Daha önce 5.2.2’de ifade edildiği gibi; otomatik galvanizleme tesisleri çelik ızgaralar,
kılavuz raylar veya iskele parçaları gibi kitlesel ürünlerin galvanizlenmesi için yeterli bir
çözümdür (Şekil 5.4). Galvanizleme üretimi takip ediyorsa, tamamlanmış iş parçasının
makineden galvanizleme tesisine zincirli konveyörler yoluyla veya enine kiriş tipi taşı-
ma sistemleri üzerinde doğrudan nakledilip nakledilemeyeceği incelenmek zorundadır.
Böylece, ilave bir taşıma işlemi önlenmiş olacaktır. Şayet bu mümkün değilse, parçalar
galvanizleme için tasarlanmış kafesler veya istif arabaları içerisine konulmalıdır. Böylesi
istif arabaları daha sonra dairesel demiryolunun yükleme ünitesine sevk edilebilir ve yü-
kün tamamı tek hatlı taşıma ünitesine transfer edilebilir. Otomatik tesis esas olarak 3 ge-
zer vinç, 1 zincirli konveyör ve üzerinde 10 tek hatlı taşıma birimi, 4 indirme istasyonu ve
2 sustalı bıçak bulunan bir dairesel demiryolunun yanı sıra ekranlı ana bilgisayar, yazıcı,
operatör terminali ve kontrol ünitesinden meydana gelmektedir. Aşağıda, en ileri tekno-
lojiye göre Mannesmann-Demag, Salzburg tarafından tasarlanan bir tesis tarif edilmiştir
[1]. Dairesel demiryolu askı alanının operasyon yarıçapını kapsar. Askı alanı; gezer vinç-
lere transfer alanı, gezer vinçlerden alma alanı ve alçaltma istasyonlarındaki yük boşalt-
ma alanlarından meydana gelmektedir. Gezer vinç 1; enine kiriş tipi taşıma sistemini
dairesel demiryolundan alacak ve onu sürekli kurutma fırınına taşıyacak şekilde ön işlem
tesisinin tüm operasyon yarıçapını kapsar. Gezer vinç 2; sürekli kurutma fırınından, eğer
varsa galvanizlemeden alıp, su banyosu içinde yerleştirmeyi içeren operasyon yarıçapını
kapsar. Gezer vinç 2 bir mobil çinko banyosu koruyucusu ile donatılmıştır. Gezer vinç
3; su banyosundan alma, zincirli konveyörü besleme ve dairesel demiryolu üzerine taşı-
mayı içeren operasyon yarıçapını kapsar. Gezer vinçler ana bilgisayar tarafından kontrol
edilirler. Otomatikten ELLE ACİL İŞLEM ‘e geçiş için şalter imkanı sağlanmıştır. Ope-
ratör hareketli üniteyi tampon menzilinden başlamak üzere asitle temizleme tesisindeki
bir durdurma noktasına kadar hareket ettirir. Bu noktaya ulaşıldığında asılı malzemenin
ilgili parça numarası bir terminale girilir. Parça numarası aslında asit banyosunda bek-
leme zamanı, süzdürme zamanı ve süzdürme yüksekliği ile bağlantılıdır. Bu noktada
otomatik işlem başlar. Gezer vinç 2 galvanizleme fırınına ulaşır ulaşmaz bir “TEACH”
komutunun varlığı veya yokluğu kontrol masasındaki operatöre bildirilir.
Eğer girilmek üzere bir “TEACH” komutu varsa, gezer vinç belirlenmiş bir hız-mesa-
fe diyagramına göre çinko banyosuna daldırılır. Eğer girilecek bir program yoksa “TEA-
CH-IN” operasyonu bir anahtarlı şalter yoluyla başlatılabilir. Giriş işlemi için hızın bir ön
ayarı çoklu bir şalter yoluyla mümkündür. Anahtarlı şalter kapatıldığında veriler bağlan-
tılı bilgisayara iletilir. Gezer vinç 3 enine kiriş tipi taşıma sistemini zincir konveyöre veya
eğer dairesel demiryolu boş ise doğrudan dairesel demiryoluna iletir. Eğer zincir taşıyıcı
dolu ise dairesel demiryoluna transfer yalnızca en son operasyon pozisyonundan yapılır.
Otomatik operasyon enine kiriş tipi taşıma sisteminin durdurma noktasına doğru geçi-
şiyle sona erer. Dairesel demiryolunun hareketli ünitesindeki askı şalterleri enine kiriş
tipi taşıma sisteminin ilgili alçaltma istasyonuna yönlendirilmesini mümkün kılmaktadır.
5.3
Ön İşlem Tesisi
5.3.1
Ön İşlem Üniteleri
26.0/2.8/2.8 metre uzunluk/genişlik/derinlik boyutlarına kadar olan plastik kaplar
yıllardır kullanımdadır ve onların pratik değerleri kanıtlanmıştır. Tüm üreticiler dış kap-
lama ve iç astarlama için benzer temel yapılarda çelik profiller sunarlar, bununla birlikte
5.3 Ön İşlem Tesisi 5 145
farklı bileşimler mümkündür (Şekil 5.8). Hasar görmeye olan yatkınlığı nedeniyle plas-
tik kabın ağız kısmının yapısına özel bir önem verilmelidir. Bu nedenle plastik kabın ağız
kısmının üzerindeki borular ve iletim hatlarından kaçınılmalıdır. Fabrika yapımı duble
tanklar uygundur.
Federal su yasasına (Bölüm 19.1 WHG) göre, kaplar sızdırmazlığı sağlanmış bir top-
lama teknesine yerleştirilmek zorundadır. Hasar durumunda veya taşıma sırasında isten-
meyen karışımların oluşumunu önlemek amacıyla kaplar aşağıda verilen gruplar halinde
ayrı ayrı yerleştirilmelidir.
• yağ giderme banyosu + sıcak durulama banyosu;

• asitle temizleme banyosu + durulama banyosu;
• hareketli banyo
Enine kiriş desteği
PO taşları
Kabın iç tarafı
Yapıyı destekleyen
dikdörtgen profil boru
GFK izolasyonu
Çelik levha
GFK izolasyonu
Reçine yapıştırıcı
Aside dirençli taşlar
Enine kiriş desteği
KVK aşınma tabakası
Yapıyı destekleyen
Kabın iç tarafı
dikdörtgen profil boru
KVK paneller
Şekil 5.8 Farklı konteyner yapıları (a) SKO Oberahr (b) Körner Chemieanlagenbau
Neredeyse her bir toplama teknesi milli pompalar ve dalgıç pompalarla donatılmış-
tır. Tüm toplama teknelerinin çevresinde inceleme yapmayı mümkün hale getirecek
kadar yeterli alan sağlanmalıdır. Kapların çalışma yüksekliği zeminin 1000 mm yuka-
rısında olmalıdır.
5.3.2
Asitle Temizleme Banyosu Muhafazası
VDI - kılavuzu 2579 “Bir hidroklorik asit banyosu üzerinde bulunan gaz fazındaki
hidrojen klorür içeriği sıcaklığa ve konsantrasyona bağımlıdır. Banyonun çalışma noktası
(HCl’nin sıcaklığı ve kütle konsantrasyonu) eğer kesikli çizgili bölgenin içinde ise (yani
sıcaklık < 20 °C, konsantrasyon < 15%) tecrübeler eşik değerin aşılmayacağını göster-
mektedir”[2] demektedir. Hidroklorik asit banyolarının çalışma noktası için sınırlama
eğrisi Şekil 5.9’da verilmiştir.
Son teknoloji ile kurulmuş bir tesiste ön işlem ünitesinin tamamı kapalı bir muhafaza
içerisinde yerleştirilir. Eski tesislerde, belki küçük ünitelerde (4-5 m uzunluğundaki gal-
vanizleme banyoları) banyo muhafazası daha sonra kurulabilir. Yeni bir tesis içinde, ör-
neğin U-şeklindeki düzenleme durumunda, zincir konveyör asitle temizleme ünitesine
götürebilir ve asitle temizleme vinci enine kiriş tipi taşıma sistemini zincir konveyörden
alır. Zincir konveyörün dışa bakan tarafında kendi yüksekliğine adapte edilmiş bir kısım
kurulabilir. Galvanizleme bölümüne transfer, kilit bir nokta olarak hizmet eden kurutma
fırını yoluyla gerçekleşir. Bu asitle temizleme odası hava değiştirme hız menzili 5-8 ara-
sında değişen (DIN 2262) bir havalandırma sistemi ile donatılabilir.
Sıcaklık (oC)
Örnek
HCl Ağırlıkça oranı (%)
Şekil 5.9 Hidroklorik asit banyolarının çalışma noktası için sınırlama eğrisi
5.3 Ön İşlem Tesisi 5 147
Her biri 7.0 × 1.5 m boyutlarında 4 adet asitle temizleme tankı bulunan bir asitle
temizleme tesisinde yaklaşık 15 × 32 × 6 m boyutlarındaki mekan 2880 m3 hacme sa-
hip olacağından, dışarı salınması gereken kirlenmiş havanın miktarı 2880 × 8 = 23 000
m3 kadar olacaktır. Buna karşılık gelen taze hava akışı kauçuk bant perde ve diğer hava
menfezleri üzerinden sağlanabilir. Kullanışlı olması bakımından tüm yapı plastikten ta-
sarlanmalıdır.
5.3.3
Ön İşlem Banyolarının Isı Kaynağı
Modern sıcak-daldırmayla galvanizleme tesislerinde tüm proses çözeltileri ve kurutma
araçları ısıtılır. Tekil proses çözeltileri içerisinde gerçekleşen proseslerin hızlandırılması,
parça yüzeylerinin iyileştirilmiş ön işlem kalitesi ve yaklaşık 50 °C sıcaklıktaki hareketli
çözelti içerisinde ön ısıtması yapılmış parçaların hızlı bir şekilde kurutulması ısıtmanın
avantajlarıdır. Isıtma için en verimli ısı enerjisi kaynağı galvanizleme fırını ve soğutma
banyosunun atık ısısıdır. Fazla ısı her ne olursa olsun kullanılmalı ve örneğin temizlik
amaçlarıyla ve mekan ısıtma için atmosfere bırakılmamalıdır. Eğer atık ısı yeterli değilse
(örneğin, soğuk mevsimde) bir ilave ısıtma kaynağı yardımcı olacaktır (Şekil 5.10).
Malzeme
akışı
Şekil 5.10 Bir sıcak-daldırmayla galvanizleme (7) Galvanizleme fırını (8) Su banyosu (9)
tesisinde ısı dağılımı (1) Yağ giderme banyosu Isıtma kazanı (10) Spiral sarmal borulu ısı
(2) Sıcak durulama banyosu (3) (4) Durulama değiştirici (11) Çelik borulu ısı değiştirici
banyosu (5) Hareketli banyo (6) Kurutma fırını (12) Fan (13) Brülör (14) Baca.
Mevcut ısı enerjisi bir zıt akım ısı değiştiricisi boyunca iletilir. Burada suya salınan ısı
zıt akım boyunca ve döngü içerisinde taşınır. Bir zıt akım ısı değiştiricisi (her banyo içe-
risinde çok bloklu ısı değiştirici yerleştirilmiştir) yoluyla proses çözeltisine salınan sıcak
suyun ısısı döngü boyunca taşınır. Sıcaklık ya proses çözeltisi ya da sıcak su için kulla-
nılan pompanın kapatılmasıyla kontrol edilebilir (daha iyi değişim, optimum ısıtma).
Isıtma ayrıca proses çözeltisine entegre ısıtma elemanları vasıtasıyla doğrudan ger-
çekleşebilir (örneğin, plastik borular). Ancak, bunları yeterli ortam ve şoka dirençli ekip-
manlar vasıtasıyla (örneğin, plastik levhalar) mekanik hasarlara karşı korumak gereklidir
(Şekil 5.11).
Asitle temizleme banyolarını ısıtmak için ayrı bir döngü vardır ve ısıtmanın gerekli
olmadığı yaz döneminde kapatılabilir.
Isı değiştiricileri çok az yerleşim derinliği gerektiren plastik spiral borulardan oluşur-
lar ve plastik kalkanlar arkasında korunurlar (Şekil 5.1). [3]
Bu tür ısı değiştiricileri daha sonra da kurulabilir ve her zaman genişletilebilir. Banyo
sıcaklıklarının kontrolü yardımcı enerji olmaksızın sıcaklık kontrol üniteleri vasıtasıyla
gerçekleşir.
Isı plakasının ön
tarafa yerleştirilmesi
mümkündür
Dolaşım
(Sirkülasyon)
Şekil 5.11 Ön işlem tankında ısı değiştirici kurulumu (1) Tedarik ve dönüş boruları (2) Isı
değiştirici (3) Kenar egzozu (4) Plastik kalkanlama.
5.4 Kurutma Fırınları 5 149
Şekil 5.12 Banyo Kapağı
5.3.4
Uygun Tank Kapakları
Isıtma elemanları ile donatılmış banyoların üzeri örtülmelidir. Asitle temizleme
tesisindeki çalışma atmosferinin iyileştirilmesi ile ilgili hususlar önceliğe sahip olsa
da ekonomik argümanlar da banyo kapakları için yapılan yatırımları doğrulamaktadır
(Şekil 5.12)
Sürmeli veya menteşeli kapaklar şeklinde etkili ve iyi tasarlanmış çözümlerin bir
parçalı veya iki parçalı versiyonları ticari olarak temin edilebilir. Böylesi kapaklar, dolu
plastik içerirler ve korozyona mutlak dayanıklıdırlar. Bunlar hidrolik, pönömatik ve
elektromotor etki vasıtasıyla hareket ettirilirler. Pratik uygulamada iyileştirilmiş çalış-
ma atmosferine ek olarak diğer avantajlar gözlemlenmiştir. Diğer banyolara taşınan çe-
lik parçalardan damlama yoluyla herhangi bir kirlilik oluşmaması ve ayrıca yoğuşmuş
kirliliğin yeni galvanizlenmiş parçalar üzerine damlamasının önemli ölçüde azaltılacak
olması diğer avantajlar olarak sayılabilir. Kısa açma veya kapama süreleri manuel veya
otomatik kontrol yoluyla başarılır. Banyolar sadece parçaların yerleştirilmesi veya geri
çıkarılması sırasında açık kalırlar. Asitle temizleme tesisinin uzun dönemli kullanılma-
ması durumunda, ısıtılmış banyoların hantal örtülerinden vazgeçilebilir. Böylece, orta
vadede, binaların ve tesis parçalarının bakım-onarım maliyetleri de azalacaktır [4].
5.4
Kurutma Fırınları
Kurutma fırınının tasarımı kurulum değişkenine bağlıdır. Yükün vincin kaldırma üni-
tesinde kaldığı versiyonlardan taşıma cihazları olmayan çok bölmeli kurutma fırınları,
taşıma cihazları bulunan sürekli kurutma fırınları (Şekil 5.13 ve 5.14) veya zemin üzerin-
de düzenlenmiş kurutma fırınları tercih edilen versiyonlardır. Özellikle, farklı tipteki par-
çaların sürekli olarak işlendiği toplu galvanizleme tesislerinde bir optimum hava akışının
yönlendirilmesini sağlamak oldukça zordur. Nispeten uzun bir kurutma fırını havanın
farklı yönlerden üflenmesini sağlar böylece dolaşan hava üzeri örtülü asılı parçalara da
tatbik edilebilir.
Ancak çok bölmeli kurutma fırınlarında kapaklar havanın doğrudan malzeme üzeri-
ne üflenmesini engeller. Fırın özel gereksinimlere göre tasarlanmak zorundadır. Parçalar
enine taşıma kirişi üzerine takılır takılmaz çukurlu kenarların oluşmaması için dikkat edil-
melidir. Her hâlükârda yeterli miktarda hava sirkülasyonu sağlanmalıdır: Referans değeri:
Sirküle eden havanın miktarı/h= 750X fırın hacmi (m3).
Şekil 5.13 Enine kiriş tipi taşıma sistemli (5) Egzoz–hava kanalı (6) Tesis bacasına
uzunlamasına sürekli kurutma fırını (1) Sir- egzoz gazı kanalı (7) Isı değiştirici (8) Gal-
küle eden hava için radyal fan (2) Merdaneli vanizleme fırınından egzoz gazı kanalı (9) Ek
sonsuz zincir taşıyıcı (3) Kilitlenebilir enine brülör (10) Bir sürmeli ya da menteşeli kapak
kiriş tipi taşıma sistemi besleme (4) Sabit vasıtasıyla kilitlenebilen, enine kiriş tipi taşı-
kapak malı boşaltma sistemi
5.4 Kurutma Fırınları5 151
Daha fazla sirküle eden hava ve düşük sıcaklık bunun tam tersi durumdakinden daha
verimlidir (Çamaşır ipi üzerinde asılı çamaşırlar kışın 0 °C’deki hava akımında yaz ayların-
da 30 ° C’de ve sakin koşullarda kuruduğundan daha hızlı bir şekilde kuruyacaktır). Sirküle
eden hava akışının yaklaşık % 10-15’lik bir kısmını sürekli bir şekilde atmosfere boşaltmak
ve buna karşılık gelen taze havayı geri döndürmek elbette önemlidir. Dışarıdan taze hava
almaksızın sadece sistemde mevcut havanın sirküle edilmesi kısa bir süre içinde “çama-
şırhane etkisi’ ne yol açacaktır. Bu etki havanın nemle dolu olması anlamına gelmektedir.
Şekil 5.14 Enine kiriş tipi taşıma sistemli sürekli kurutma fırını (Açıklama için Şekil 5.13’e
bakınız).
Kurutma fırınlarının ısıtılması için galvanizleme fırınının egzoz gazı ısısı öyle bir şe-
kilde dikkate alınmalıdır ki işlem sırasında galvanizleme fırınının egzoz gazları ısı değiş-
tiriciler üzerinden iletilmelidir. Bu ısı kurutma fırınının sirküle eden havasını ters akım
içerisinde ısıtır. Egzoz gazlarının sirküle eden hava akışına doğrudan iletiminden kaçı-
nılmalıdır. Doğal gazla ısıtma durumunda egzoz gazında bulunan nem göreceli olarak
yüksektir ve “çamaşırhane etkisi” oldukça kolay bir şekilde gerçekleşir. Bir egzoz gazı yan
geçiti (by-pass) tesiste çalışma yapılmadığı durumlarda egzoz gazlarının doğrudan tesis
bacasına iletilmesini temin eder. Modern tesislerde baca gazı neminin geri dönmesi ak-
tüatörler yoluyla gerçekleşir. Sirküle eden havanın sıcaklığı genellikle yaklaşık 80-100 °C
arasında değişmektedir. Ortalama hava kurutma süreleri yaklaşık 20 dakikadır.
Kurutma fırınlarının muhafazası betonarme (yerinde betonlanmış) veya izolasyonlu
bir çelik konstrüksiyon olabilir. İç ve dış kılıflar aside dayanıklı bir kaplama ile kaplan-
mış olmalıdır. İki tarafına makara yerleştirilmiş büyük boyutlu taşıyıcı zincirler taşıma
üniteleri olarak değerlerini kanıtlamışlardır. Hem sevk istasyonu ve hem de yükleme is-
tasyonu dışarıda düzenlenmelidir. Zincirler üzerinde ilgili enine kiriş tipi taşıma sistemi
muhafazalarına karşılık gelen sınırlandırma anahtarları enine kiriş tipi taşıma sistemleri-
nin tam konumlandırmasını sağlarlar. Yükleme ve boşaltma ağzı sürmeli veya menteşeli
kapaklar vasıtasıyla kilitlenir.
5.5
Galvanizleme Fırınları
5.5.1
Çinko ve çinko/alüminyumun seramik banyoda ısıtılması için daldırmalı
brülörler
Maksimize enerji verimliliği için daldırmalı brülörler geliştirilmiştir. Bu brülörler çin-
ko banyosu içerisine daldırılır; yani ısı doğrudan doğruya erimiş metal içerisine transfer
edilir. Bunlar gazla çalıştığı için, enerji maliyetleri elektrikle ısıtılan elemanların maliyet-
lerinden göze çarpar Şekilde daha düşüktür.
Brülörlerin daldırma boruları silisyum karbürden yapılırlar. Bu malzeme iyi ısı ilet-
kenliği, yüksek sıcaklık direnci ve düşük aşınma direnci ile karakterize edilir. Bazı uygu-
lamalarda bu borular zaten sekiz-dokuz yıllık servis ömürlerine ulaşmış olup işletmeci
için yatırım ve bakım maliyetlerini azaltmaktadırlar.
Brülörler eriyik içerisine daldırıldığı için, banyonun yüzey alanı ısıtma kapakları ile
çalışan fırınlarınkinden daha küçük tutulabilir. Bunun sonucunda ısıtılacak çinkonun
miktarı daha küçük olacaktır.
Buna ek olarak, banyo yüzeyinde daha az kül oluşur, bunun aksi bir durum ısı transfe-
rini engeller (Şekil 5.15’e bakınız)
Aşağıdaki çelik tank türleri tasarımlarına göre ayırt edilirler:
• Sirkülasyonla ısıtmalı galvanizleme fırınları;

• Yüzeyden brülör ısıtmalı galvanizleme fırınları;
• Darbeli brülör ısıtmalı galvanizleme fırınları;
• İndüksiyonla ısıtmalı galvanizleme fırınları;
• Dirençle ısıtmalı galvanizleme fırınları;
• Kanal indüktörlü galvanizleme fırınları.
5.5 Galvanizleme Fırınları 5 153
Şekil 5.15 (“Daldırmalı Brülör”).
Galvanizleme fırınları için yaygın kullanılan ısıtma sistemlerinin verimliliği:

gaz ve petrolle ısıtma : η = yaklaşık 0.7;
elektrik direnciyle ısıtma : η = yaklaşık 0.9;
elektrikli indüksiyonla ısıtma : η = yaklaşık 0.95.
5.5.2
Sirkülasyonla Isıtmalı Galvanizleme Fırınları
Kazanın uzunluğuna bağlı olarak, fırınlar bir veya her iki cephelerinden sıcak gaz sir-
küle eden vantilatörler ve brülörlerle donatılmıştır.(Şekil 5.16). Sıcak gazlar uzunlaması-
na kanal içinde sirküle ettirilirler ve galvanizleme kazanını ısıtırlar. Soğutularak geri akışı
sağlanan egzoz gazlarının bir kısmı taze gazlarla karıştırılırken artan gazlar tesis bacasına
akar. Galvanizleme kazanını aşırı sıcaklıktan korumak için sıcak gazın içeriye akış alanın-
da özel önlemler alınmalıdır. Sıcak gaz sirküle eden vantilatörlerin tasarımı nedeniyle bu
fırınlar ön yüzlerinde nispeten daha fazla yer gerektirirler[5].
Şekil 5.16 Sirkülasyonla ısıtmalı galvanizleme fırını (1) Brülör (2) Fan (3) Galvanizleme ka-
zanı (4) Egzoz-gaz kanalı (5) Tuğla örgü
5.5.3
Yüzeyden Isıtmalı Galvanizleme Fırınları
Kazan uzunluğu, kazan derinliği ve çıktı hızına bağlı olarak yüzey brülörleri kurulur
(Şekil 5.17). Brülör tuğlasının şekli nedeniyle baca gazları, fırın duvarının iç yüzeyi ile
temas ederler ve ısıyı galvanizleme fırınına esas olarak radyasyon yoluyla iletirler. Gerekli
ısı nispeten sabit kazan duvarının sıcaklığı ile elde edilir. Günümüzde bu teknolojide ge-
linen son duruma göre, bu tür fırınlar kompakt tasarımlı yani seramik lif dokuma astarlı
olarak satılmaktadır. Fırındaki kazan bağımsız olduğu için hızlı değişim mümkündür. Bu
tür galvanizleme fırınları modern fırın sistemlerinde yaygın olduğu şekilde otomatik sı-
caklık kontrol ve kayıt üniteleri, aşırı ve yetersiz sıcaklık için alarm sistemleri ve bir çinko
kaçak sinyali sistemi ile donatılmışlardır. Fırın üreticisine bağlı olarak rijit veya esnek
kazan duvar destekleri döşenir [5].
Şekil 5.17 Yüzey brülörlü galvanizleme fırını (1) Lif dokuma astar (2) Zemin yalıtımı (3)
Galvanizleme kazanı (4) Egzoz gazı kanalı (5) Yüzey brülörü
5.5.4
Darbeli Brülörle Isıtmalı Galvanizleme Fırınları
Darbeli brülörle ısıtmalı galvanizleme fırınlarının yerleşim düzenleri 5.5.2 kısmında
tarif edilene benzerdir. Kazan uzunluğu, kazan derinliği ve üretim hızına bağlı olarak
darbeli brülörler kazanların dışa bakan uçlarına dengeli bir şekilde yerleştirilirler (Şe-
kil 5.18). Burada silisyum karbür çelik borulu yüksek hız brülörleri dikkate alınmıştır.
Baca gazı hızları yaklaşık 150 m/s’ye ulaşmaktadır. Günümüzde teknolojinin geldiği son
aşamaya göre, bu fırınlar da kompakt (tam donanımlı) tasarım ile teslim edilmektedir.
Yüzeyden brülörle ısıtmalı veya darbeli brülörle ısıtmalı galvanizleme fırınlarında fonk-
siyonel testler fabrikada önceden gerçekleştirilebilir. Hafif fuel-oil ve doğal gazı yakıt
olarak ısıtmada kullanılırlar[6].
Şekil 5.18 Darbeli brülörlü galvanizleme fırını (1) Çelik profil destek yapı (2) Kazan desteği
(3) İzolasyon (4) Kontrol ünitesi (5) Kontrol kabini (6) Darbeli brülör (7) Gaz ve hava basınç
kontrolü (8) Galvanizleme kazanı.
5.5.5
İndüksiyonla Isıtmalı Galvanizleme Fırınları
İndüktif ısıtma durumunda, elektrik akımı kazan duvarındaki bir endüksiyon bobini
tarafından indüklenir (Şekil 5.19). Elektrik enerjisi kazan duvarında doğrudan ısı enerji-
sine dönüştürülür. Bu süreçte ısının büyük kısmı kazan duvarının yaklaşık 7 mm dışındaki
nüfuziyet derinliği alanında oluşturulur (yüzey etkisi). Oluşan bu ısı; ısı iletimi nedeniyle
çinko eriyiğine doğru akar. Çok iyi ısı dağılımı elde edilir ve verimlilik yaklaşık % 95’tir[7].
Şekil 5.19 İndüksiyonla ısıtmalı galvanizleme fırını (1) Zemin yalıtımı (2) Galvanizleme ka-
zanı (3) Duvar yalıtımı (4) İndüksiyon bobini.
5.5.6
Dirençle Isıtmalı Galvanizleme Fırını
Dirençle ısıtma durumunda, ısı enerjisi ısıtma iletkeninden (direnç) geçen akım tara-
fından oluşturulur (Şekil 5.20). Günümüzde, boyutsal olarak kararlı seramik lifli ısıtma
modülleri kullanılmaktadır. Seramik lifli ısıtma modülleri yüksek ısı yalıtım değerleri
nedeniyle günümüzde yüzey yalıtımının ana kısmını temsil etmektedirler. Isıtma mo-
dülünün gerilimine bağlı olarak, ısıtma iletkenleri boşta kalıplanır veya kıvrımlı bir şe-
kilde yerleştirilir. Bu ısıtma sistemiyle çok iyi bir sıcaklık dağılımı elde edilir. Bu sistemin
verimliliği % 100’e yaklaşır. Çoğu ülkelerdeki yüksek enerji maliyetleri nedeniyle son
bahsedilen iki ısıtma sistemi daha az uygulanmaktadır (Şekil 5,19 ve 5,20) [8].
Figure 5.20 Rezistansla ısıtmalı galvanizleme fırını (1) Isıtma plakası (2) Zemin yalıtımı (3)
Galvanizleme kazanı (4) İlave yalıtım (5) Elektrik tesisat boşluğu
5.5.7
Kanal Bobinli Galvanizleme Fırınları [9]
Çalışma modu prensip olarak 5.5.4. kısmında galvanizleme fırınları için tarif edilenle
aynıdır. Birincil bobin tarafından oluşturulan manyetik alan kanaldaki çinkoya bir elekt-
romotor kuvvet (e.m.f.) transfer eder ve akımın çinko içerisinde akışına neden olur. Bu
akımın karesi ve kanalın aktif direncinin çarpımı kanalda indüklenen güce eşittir [10].
Uygulama alanı hem toplu galvanizleme ve hem de santrifüjle galvanizlemedir. 650
°C’ye kadar çinko banyosu sıcaklıkları elde etmek mümkündür. 3000 mm’ye kadar olan
fırın derinlikleri mümkündür ve verimlilik % 95’e yaklaşır.
2500 kg/h bir çıktı (malzeme+sepet) kapasitesine sahip ve 2200x1200x1400 mm
(derinlik) boyutlarında, 560 °C sıcaklıkta çalışan bir santrifüj galvanizleme tesisi (çinko
uygulaması yaklaşık 23 ton) 330 kW’lık bir nominal güç gerektirir (Şekil 5.21).
Egzoz gaz kanalları ve egzoz gaz bacasından kullanılmadığı için çok az bir yer gerektirir.
Bununla karşılaştırıldığında, yaklaşık 11 m2 bir ısıtma yüzeyi ve yaklaşık 98 ton çinko
uygulama kapasiteli bir yüzeyden-ısıtmalı galvanizleme fırını (Şekil 5.29) nominal ola-
rak 900 kW’lık bir güç gerektirir.
Şekil 5.21 Kanal bobinle ısıtmalı galvanizleme fırını (1) Çelik konstrüksiyon (2) Seramik astar
(3) İndüktör-elektrik tesisatı (4) İndüktör-başüstü askısı (5) İndüktör değişimi (6) Gaz çıkışı
ısıtma prosesi
5.5.8
Servis Planı: Galvanizleme Kazanı
Sıcak- daldırmayla galvanizleme tesisine ait makineler ve cihazlar ağır aşınma ve yıp-
ranmaya uğrarlar. Tesis işletiminin ortaya koyduğu kimyasal gerilime ek olarak, özellikle
kazan alanında ısıl gerilme ortaya çıkar. Bu nedenle, düzenli muayene ve sabit aralıklarla
bakım çalışmaları, işletimde pahalıya mal olan aksaklıkları ve üretimde oluşan durmaları
önlemek için vazgeçilmezdir.
Tesis bileşenlerinin onarımlarını sadece onlar iş göremez hale geldiğinde icra etmek,
her zaman için pahalı ve zordur. Çünkü çoğu durumda olduğu gibi, bazı cihazlar özellikle
acil ihtiyaç duyulduğunda bozulabilirler. Düzenli bakımın gerekliliğine dair farkındalığa
ek olarak, bakımın seyri uygun bir şekilde organize edilmelidir. Yani özel önlemler ve
bu önlemlerin kronolojik sırasının listelenmesine ihtiyaç vardır. Burada, aşağıda verilen
servis planı faydalı olabilir.
Ayrıca alt bölümlere kadar ayrılarak, montajlanmış alanlarda dahil olmak üzere (ince
detaylara kadar); böylesi önlemlerin icra edileceği olağan zaman aralıklarına kadar, ge-
rekli çalışmalar ve önlemler listelenmelidir. Bu servis listesinin yardımıyla, her bir galva-
nizleme tesisi belli bir zaman aralığı içinde gerçekleştirilmesi gereken işleri belirleyebilir.
Özel bakım önlemleri için personelin sorumlulukları öncelik sırasına göre ve ayrı ayrı
tespit edilmelidir.
Bu bakım listesi ayrıntılı değildir ve söz konusu servis aralıkları endüstride özel du-
rumlarda önemli ölçüde değişiklik gösteren alışılmış deneme-yanılma değerleridir. Te-
reddüt halinde komponent üreticisinin bakım verilerine başvurulur.
Galvanizleme Kazanı Servis Planı

Süre Sınırı*
Ünite Önlem Notlar/Sorumlu
(Öncelik)
1 2 3 4 5
a)Fanlar, V-kayışı gerginliğinin ve X Ustabaşı tarafından
vantilatörler, fonksiyonunun kontrolü sürekli kontrol
kompresörler
Giriş süzgeçlerinin kontrolü X Kaza önleme
ve eğer gerekliyse filtre yönetmeliğine
tamponlarının temizlenmesi (UVV) uyunuz.
“vantilatörler”
Fanların yağlanması X
Bilyalı rulmanların X
temizlenmesi ve özel gresle
doldurulması
Kompresör yağ seviyesinin X
kontrolü, eğer gerekliyse su ve
yağ ayrıştırıcının kontrolü
Motorların kontrolü X Kaza önleme
• Elektriksel bağlantılar yönetmeliği
• Sirkülatörler için hıza duyarlı (UVV)
anahtarların takılması ve “vantilatörler”
kontrolü
Motorların sökülmesi ve X
toplanması
b) Galvanizleme Patlama deşarj kulaklarının X
fırını denetleme kontrolü. Buna
ateşleme, yangın alarmı ve
söndürme ekipmanının
kontrolü dahildir.
Alarm sisteminin kontrolü X
Fırın odasının basınç X
kontrolünün işlevsel
incelenmesi
Tesis bacası borusunun X
denetlenmesi
Gaz ve yağ borularının ve X

bağlantılarının tümünün işlev
ve sızıntı bakımından kontrolü
Yağ-gaz tüketiminin kontrolü X
Brülörlerin kontrolü X
Brülörlerin temizlenmesi X
Çinko deşarjının işlev X
bakımından test edilmesi
Çinko deşarj detektörünün X
kontrolü
Kazan duvarının ve fırın X
tuğlalarının kontrolü, eğer
gerekirse tampon plakaların
kontrolü
Kumandaların kontrolü X
Tesisin tamamen temizlenmesi X
Cüruf ve kaynak bölgesinde X
kazan iç duvarının gözden
geçirilmesi
Kazan duvarı desteğinde X
uzamanın (dış bükeylikler)
kontrolü
Termokupulun fonksiyonunun X
kontrolü
Termokupul koruyucu X
borunun duvar kalınlığının
kontrolü
Baca gazı valfinin fonksiyonel X
kontrolü
Baca gazı ölçümü (kalitatif) X
Gaz koklayıcının (detektör) X
kontrolü
Manyetik valfin fonksiyonel X
kontrolü
Ateşleme izlemenin X
fonksiyonel kontrolü
Kayıt cihazının fonksiyonel X
kontrolü, gözle inceleme
Ateşleme elektrodlarının X
kontrolü, eğer gerekliyse
değiştirilmesi
Sıcaklık kontrolü X
CO içeriğinin ve is seviyesinin
2
X
kontrolü
Yakıt/hava karışım oranının X

kontrolü
Fırın odalarının, brülörlerin X
kontrolü (hava/yakıt karışım
oranının, alevin kontrolü)
İlave Önlemler
c) Yağla Sızıntıyı kesmek gerekliyse yağ X
çalıştırıldığında basıncı kontrolü
Yağ filtresinin temizlenmesi X
Yağ tankı ve yağ haznesinin X
kontrolü
Yağ brülörünün sökülmesi, X
hava kanallarının ve yağ
enjektörlerinin temizlenmesi,
brülör ayarlarının kontrolü
Gözleme camlarının X
temizlenmesi şayet
gerekliyse değiştirilmesi, alev
detektörünün sökülmesi ve
tüplerin temizlenmesi
Sızıntı alarm sisteminin X
Ateşleme elektrodunun X
temizlenmesi (mesafe 8 mm);
önceden sökülmeli
Alev detektörlerinin UV X
tüplerinin kontrolü
d) Egzoz gazı Düzenleyici kulakların X
geri kazanımı kontrolü
Termokopulların kontrolü X
Sistemin fonksiyonel kontrolü X
Üreticinin talimatlarına göre X
temizleme
e) Kontrol Sürtünme halkasının bakımı X
tertibatı
Sürtünme halkasının değişimi X
f) Santrifüj Sıcak yatak gresiyle yağlama X
Kapak kilitleme cihazının X
kontrolü
V-kayış gerginliğinin kontrolü X
Acil durdurmanın kontrolü X
Alıcı sepetlerin hasar kontrolü X
Santrifüj sepetlerinin kontrolü X
(Mekanik emniyet)
Çalışma emniyetinin kontrolü X
5.7 Çinko Banyo Muhafazaları 5 161
g) Kurutma Sıcaklık-(kayıt) kontrolü X

fırını
Yakıt tüketim ölçümünün X
Taşıma ünitesi, kapaklar ve X
kapılar
h)Diğer Kontrol ve eğer gerekliyse X
aydınlatma tesisin tamamında tamirat,
cihazları acil durum aydınlatmasının
kontrolü
i)Elektrikli Kontrol ve eğer gerekliyse X VDE’ye uyunuz
ekipmanın tesisin tamamında tamirat (kurallar,
tamamıyla yönetmelikler,
network ve rehberler)
durumu
* 1: günlük, 2: haftalık, 3: aylık, 4: yıllık, 5: gerektiğinde (çalışma şartlarına göre belirlenecek).
5.6
Galvanizleme Kazanı
Günümüzde yüksek kaliteli galvanizleme kazanlarının imalatında 50 mm kalınlığa
sahip düşük karbon ve silisyum içeren özel malzeme kullanılır. Isıtıcılar, elektro-cüruf
kaynak yöntemine göre hazırlanmış U-şekilli merkezi parça ve tüm kenarları bükülmüş
iki baş parçasının birleşmesinden meydana gelirler. Kazan ve fırın üreticilerinin iyi bir
koordinasyonu sayesinde kazanlar en az 6 yıl ortalama servis ömrüne ulaşırlar.
5.7
Çinko Banyo Muhafazaları
Galvanizleme kazanında meydana gelen egzoz gazları amonyum klorür, hidroklorik
asit ve tozları içerir ve bunların havalandırılmaları gereklidir. Ayrıca, galvanizleme ka-
zanında çalışan personelin çinko eriyiğinden kaynaklanan ergimiş metal sıçramalarına
karşı korunmaları gereklidir (daha fazla detay için 6.1 ve 6.2 kısımlarına bakınız).
Günümüzde mevcut son teknoloji ürünü muhafazalar toz içeren buharların neredey-
se tamamen toplanmasına imkân tanır ve metal sıçramalarından tam koruma sağlar. Bu-
nun için değerlendirme esasları 6.2.1.2.3 kısmında verilmiştir.
Galvanizleme fırınının yerleşimi nedeniyle muhafazalar için üç değişik şekil
mümkündür:
• enine muhafazalar, sabit;

• enine muhafazalar, vinçle taşınabilir;
• uzunlamasına muhafazalar.
Şekil 5.22 - 5.24 en yaygın olan muhafazaları göstermektedir. Şekil 5.22 b ve c, emmeli
enine besleme için 24 m genişliğe kadar BeluTec muhafaza.
Şekil 5.22 Çinko banyosu muhafazası (enine besleme) [11] (1) kayar kapı 1 (2) kayar kapı 2,
açık (3) kapılar (4) kauçuk sızdırmazlık profil contası.
Şekil 5.23 Çinko banyosu muhafazası, vinçle (5) Merkez kısım, dikey yer değiştirebilir (6)
yer değiştirebilir [12] (1) Kaldırma ünitesi Elektrikli zincirli vinç (7) Üst kısım, vince
(2) Yan kapak, sabit (3) Galvanizleme kazanı tutturulmuş (8) Emme kanalı (9) Çift kirişli
(4) Korkuluk yüksekliği, sabit gezer köprülü vinç.
5.7 Çinko Banyo Muhafazaları 5 163
5.7.1
Enlemesine Sabit Koruyucu
5.7.1.1 Menteşeli veya Sürgülü Kapaklı Koruyucu (Şekil 5.23 )

Bu koruyucu tipinde, yük üst taraftan konulur ve alınır. En yüksek kanca pozisyonu
ve bu yükseklik boyunca sürüş haline bağlı olarak uzunlamasına asansör kapıları aşağıya
veya yukarıya doğru açılabilir. Muhafazanın üst taraftan kapanması menteşeli veya sür-
gülü kapaklar vasıtasıyla meydana gelir. Emme, destek yatakları aracılığıyla oluşur. Yetki-
liler tarafından gerekli görülen korkuluk yüksekliği en az 1000 mm’dir.
“Belu Tec muhafazası” (Şekil 5.22 a ve b) galvanizleme kazanlarının yaygın ön hazırlık
banyolarına benzer şekilde engelsiz ve hızlı bir şekilde beslenmesine imkan verir. Sürgü-
lü kapı çifti, esnek özel askılarıyla bir kapalı tünel şeklinde muhafaza oluşturur. Sürgülü
kapıların birleşme yerlerinde 450 oC sıcaklıktaki çinko sıçramaları ve çinko patlamaları-
na karşı iyi sönümleme karakteristiklerine sahip özel bir kauçuk conta fitili bulunur. Dü-
şük ağırlığa sahip olmaları nedeniyle 1 m/s’ye kadar çok yüksek açılış ve kapanış hızları
elde edilmektedir. Bu muhafaza aynı zamanda aşırı uzunluklu parçaların galvanizlenmesi
için de uygundur ve uzunlamasına hareket ettirilebilir. Bu yolla 24 metre uzunluklara
kadar galvanizleme kazanları için muhafazalar inşa edilebilir. Kimyasal yüzey hazırlama
tesisleri de bu sisteme göre kapalı bir hale getirilebilir.
Günümüzde bu türden çok sayıda muhafaza, 16 m uzunluklara kadar galvanizleme
kazanları için kullanımdadır ve pratik değerlerini kanıtlamışlardır.
Şekil 5.24 Uzunlamasına galvanizleme fırını için çinko banyosu muhafazası [12] (1) Döner
sürücü (2) Halojen spot ışıkları (3) Menteşeli kapı (4) Dikdörtgen profil köşe kolonları (5)
Asansör kapısı (6) Elektrikli zincirli vinç (7) Bağlantı parçası (8) Sızdırmaz fırça
5.7.2
Vinçle Yeri Değiştirilebilir Enlemesine Koruyucu
Vinçle yeri değiştirebilir muhafazaların alt bölmesinin + 1.000 mm’ye kadar olan kıs-
mı fırın içerisine sabit bir şekilde yerleştirilir, merkez bölüm vinç üzerinde asılı halde
tutulur ve üst bölüm sabit olarak binanın çatısına monte edilir. Muhafaza böylece üç bö-
lümden oluşmaktadır. Bunun tek avantajı nispeten hafif orta bölümün yer değiştirebilir
olmasıdır. Bu değişik biçim, mevcut vinç ünitelerinin ek yüklemeye izin vermediği du-
rumda kullanılır. Yeni tesisler için merkez bölüm ve üst bölüm yer değiştirebilir şekilde
tasarlanabilir. Bununla birlikte filtreleme tesisinin sistemle bağlantısını kurmak üzere
karşısına gelen bir boru bağlantı parçası yerleştirilmelidir.
Burada yine farklı tasarım çeşitleri mevcuttur. Örneğin, enine kiriş tipi taşıyıcı siste-
min zincir konveyörden yük alması ve bırakmasını sağlamak üzere iki merkez bölümden
birinin diğerinin üzerine yer değiştirebilir şekilde yerleştirilmesi mümkündür. Böylece
menteşeli kapılar ön tarafa bakan yüzde sorunsuz bir şekilde yerleştirilebilirler.
5.7.3
Boylamasına Koruyucu
Uzunlamasına galvanizleme kazanları söz konusu olduğunda muhafaza ile ilgili olarak
yapısal sorunlar yoktur. Burada kaldırma ünitesinin optimum yüksekliği kullanılabilir
(güvenlik mesafesi 500 mm). Menteşeli ön kapılar dışarıya doğru veya hareket yönünde
açılır. Burada uzunlamasına çalışma kapıları yine aşağıya veya yukarıya doğru açılabilir.
Aşağıya doğru açılma; açık durumdaki asansör kapısının korkuluk (1.000 mm) önün-
deki kazan duvarına enine gelecek şekilde yerleştirildiği anlamına gelmektedir. Yukarıya
doğru açılan asansör kapısının aksine, kaymaya karşı koruma gerekli değildir. Asansör
kapıları ve menteşeli kapıların çalışması için üreticisine ve müşterilerin gereksinimlerini
bağlı olarak elektromotor sürücüler, elektrikli zincirli vinçler ve pönömatik ve hidrolik
bileşenler kullanılabilir. Kapıların içinde hareket ettiği yuvalar kauçuk şeritler veya fırça-
larla kaplanır.
Daldırmayla işlemi boyuna asansör kapısına yerleştirilmiş pencereler aracılığıyla gö-
rülebilir. Çinko topaklanmalarını önlemek için panellerin iç tarafı düz bir şekilde kaynak
edilir. Emiş hattı üst bölgede yerleştirilir. Muhafaza; çinko külü kabını içine sığdırabile-
cek şekilde boyutlandırılmalıdır. Tasarımı ile ilgili olarak, fırın ve muhafaza arasında ye-
terli alan sağlanmasına dikkat edilmelidir. Muhafaza; kazanın değiştirilmesini mümkün
kılacak şekilde kolaylıkla yerinden çıkarılabilmelidir. Çinko banyosu muhafazası içinde
iyi aydınlatma sağlanmalıdır.
5.8
Son İşlem
Daha önce 5.3.3 kısmında tarif edildiği gibi, ısıl enerji ön işlem banyolarını ısıtmak için
kullanılabilir. Burada, geleneksel bir izolasyonlu çelik kabın kullanımı yeterlidir. Su ban-
yosunun üzerinde güçlü bir su buharı konsantrasyonu oluştuğundan, en az bir çevresel
emme tesisatının kurulması tavsiye edilir. Uzunlamasına yerleştirilmiş bir tesis durumun-
5.8 Son İşlem 5 165
da, çinko banyo muhafazasına benzer bir geçit kilidi yerleştirilebilir. Alternatif bir çözüm
onun çinko bekletme fırını olarak kullanımını mümkün kılacak bir soğutma banyosu ta-
sarımı olabilir. Ancak, bu çözüm gerçekte elektrikli direnç ısıtma ile donatılmış ikinci bir
fırının kurulumunu gerektirir. Bu model defalarca kullanılmıştır ve değerini kanıtlamıştır.
5.9
Boşaltma Sahası
Daha önce 5.2.3 kısmında tarif edildiği gibi, kaldırma platformlarına transfer yapan
bir veya daha fazla enine kiriş tipi taşıma sistemli zincirli konveyör de burada düzenlene-
bilir. Boşaltma alanı genişçe olacak şekilde tasarlanmalıdır. Yeni tesisler için tamamlan-
mış işler (galvanizlenmiş) geçici olarak genellikle bu bölgede depolanır.
5.10
Enine Kiriş Tipi Taşıma Sisteminin Geri Dönüşü
Enine kiriş tipindeki taşıma sisteminin geri dönüşü tüm galvanizleme tesislerini ilgi-
lendiren bir problemdir. Bu amaç için ayrı bir taşıma sistemi sağlanmalıdır. Tesis içeri-
sinde boşaltma alanından yükleme alanına geri dönüş taşımasının örneğin köprülü gezer
vinçle gerçekleştirilmesi iş akışını önemli ölçüde aksattığından kesinlikle verimsizdir. Yer
bulunması halinde tesisin bir tarafı boyunca üzerinde enine kiriş tipi taşıma sisteminin
otomatik olarak yükleme istasyonuna taşınabileceği bir havai monoray hattı bir çözüm
olabilir. Üzerinde taşıma arabası takılı, kılavuzlanmış veya kılavuzlanmamış bir fabrika
içi taşıma aracı kullanılarak çok sayıda enine kiriş tipi taşıma sistemi aynı zamanda yük-
leme platformuna taşınabilir ve köprülü gezer vinç yoluyla yüklenebilir. Enine kiriş tipi
taşıma sistemi kaçınılmaz olarak malzemenin işlendiği seviyeye ulaşacağı için, U-şeklin-
deki düzenleme hiçbir geri dönüş problemine neden olmaz.
5.11
Vinç Üniteleri
Şekil 5.1 ve 5.4’te görülebileceği gibi galvanizleme tesislerindeki malzeme akışı bra-
ket vinçler, sıkıca bağlanmış iki küçük vinci bulunan hat değiştirme köprüleri, dairesel
demiryolları, portal vinçler, yarı-portal vinçler, zincirli konveyörler, kaldırma platform-
ları, kullanışlılığı kanıtlanmış gezer vinçler ve tek raylı küçük vinçler kullanılmak sure-
tiyle iyileştirilebilir. Geçmişte bir toplu galvanizleme tesisinde dairesel demiryolunu
kullanmak yaygın değildi. Günümüzde ise birçok galvanizleme tesisi bu modeli tercih
etmektedir. Göreceli olarak basit olan uzunlamasına muhafaza göz önüne alındığında,
tesis tasarımında zorunlu olarak bu model seçilir. Dairesel demiryolu veya bir monoray
taşıma sisteminin kısımları, kurutma fırınının ağzı, galvanizleme fırını, boşaltma nokta-
sı ve bir zincir konveyörünü kapsar. Otomasyonu büyük ölçüde bu vinç sistemi sağlar
yani, enine kiriş tipindeki taşıma sistemi kendiliğinden kilitlenen kancalar yardımıyla
kurutma fırınından çıkarılır ve eğer serbest bırakılırsa çinko banyosu muhafazasına gi-
rer. Menteşeli kapıların ve muhafaza üzerindeki işletim kapılarının “Açılış” ve “Kapanış”
fonksiyonlarının yanı sıra filtreleme tesisinin çalışması (fan çalıştırma) programlanabilir
lojik kontrolör (PLC) yoluyla kontrol edilebilir. Aynı durum enine kiriş tipindeki vincin
boşaltma noktasına kadar sürekli taşınmasında ve küçük vinç çiftinin kurutma fırınına
yüksüz bir şekilde sevk edilmesinde de geçerlidir.
Küçük vinç çiftinin muhafazalı olması, bakım ve onarımı için idealdir. Bir merdiven
ve bakım onarım platformu az bir çaba ile monte edilebilir. Ayrıca, dairesel demiryolun-
da bir bakım bölümü entegre etmek mümkündür. Enine kiriş tipindeki taşıyıcı sistemin
tepe noktasının 90° ye kadar dönebilir olması, dairesel demiryolunun avantajıdır. Böy-
lece tesiste taşıma sistemi bir zincir konveyör vasıtasıyla enlemesine taşıma yapabilir ve
boşaltılabilir. Vinç sistemleri planlanırken gerektiği kadar az sayıda mekanik kilitleme
düzeneğinin sağlandığından emin olunmalıdır. Vinç sistemlerinin arızalanması ve hasar
görmesi üretimde maliyetli durmalara yol açar. Vinç sistemleri normal yaya kontrolüne
ilaveten radyo ile uzaktan kumanda ile de donatılabilir. Bu kontrol sistemi de galvanizle-
me tesislerindeki değerini kanıtlamıştır.
5.11.1
Vinç Sistemlerinin Galvanizleme Operasyonuna Adaptasyonu
Tüm sıcak-daldırmayla galvanizleme tesislerinde taşıma sistemleri yüksek korozif ge-
rilmeye maruz kalırlar. Zorlu çalışma koşulları ve son derece yüksek miktarda malzeme
taşınması nedeniyle ulaşım sistemleri olağanüstü mekanik yüklenmeye maruz kalırlar. Bu
nedenle, karşılaştığı yüke dayanabilecek şekilde tasarlanmış ve dirençli yeni cihazları seç-
mek daha önemlidir. Aşağıda verilen liste, sıcak-daldırmayla galvanizleme tesislerinde ta-
şıma sistemlerinin hangi çalışma koşullarında özel bir teknik uyarlaması gerektirecek alan-
ları yansıtmaktadır. İlave ekipmanlar, taşıma sistemlerinde hasarları önlemede yardımcı
olabilir. Böylece çok daha az fonksiyonel bozukluk ve azaltılmış aşınma ve yıpranmayla
karşılaşılacaktır. Eğer tesis içerisindeki çalışma koşulları havalandırma veya muhafaza ön-
lemleri yoluyla önemli ölçüde iyileştirilirse aşağıda verilen gereksinimler azaltılabilir.
Uygulanan sisteme bağlı olarak yükleme için daha başka uyarlamalar gerekli olabilir, o
zaman aşağıda verilen tavsiyelerden sapma olacaktır. Verilen liste rekabet halindeki teda-
rikçilerin teknik özelliklerinin daha iyi bir şekilde karşılaştırılmasına katkıda bulunabilir.
5.11.2
Ekipmanlara Genel Bakış
Konstrüksiyon Parça Önlem
Numarası
1 Malzemeler/konstrüksiyon
parçaları
1.1 Çelik konstrüksiyon Kaplama öncesi Sa 21/2’ye göre yüzey
temizliği yapılmalıdır. DIN 55928 Part 5’e
göre ya duplex sistem olarak örn: 2-K-e-
poksi reçinesi ile ya da PVC (Koroziflik
sınıfı C5-1’e karşılık gelmelidir, Kısım
9.2.2.1 Tablo 9.4) ile kaplama yapılmalı-
dır. Her iki durumda toplam tabaka kalın-
lığı en azından 240 μm olmalıdır.
5.11 Vinç Üniteleri 5 167
1.2 Vidalar 1.4571 (örnek V4A)

1.3 Tekerlekler Uygun termoplastik malzeme
1.4 Taşıyıcı iskeletler Bağlantı cıvatası 1.4571, tekrar yağlama
cihazı Neopren, uygun çapta, isteğe bağlı
profilli
1.5 Tahrik tekerleği lastiği
2 Makaslar (ray)
2.1 Kılavuzlar Bronz
2.2 Çubuklar, dingiller, yaylar Paslanmaz çelik örneğin 1.4571
3 Güç kaynağı
3.1 İletim hattı Tekli iletim sistemi
3.2 Hat mesafesi Uzatılmış
3.3 Pantograf Aside dayanıklı yaylar
Grafitik karbon
Polar akımlı pantograf
3.4 İzolatör Rondela, (alüminyum olmayacak)
3.5 Blok kesitler Uzun hava kesitleri, ray uçları tekil olarak
askıda
3.6 Taşınır kablo Kablo tramvayı rayı, aside dayanıklı
4 Elektrik tesisatı
4.1 Bağlantı kutuları Paslanmaz çelik örn: 1.4301
4.2 Anahtar panelleri, muhafa- Normal ortam şartlarında ayrı oda içeri-
zalar sinde aksi takdirde paslanmaz çelik kabin-
lerde, vidalı bağlantılar aside dayanıklı
4.3 Kablo bağlantıları Aside dayanıklı
4.4 Kablo girişleri Tabandan itibaren ilave silikonla izolas-
yon
5 Elektrik cihazları
5.1 Işık bariyerleri Asit koruma kaplama veya paslanmaz çe-
lik muhafaza
5.2 Başlatıcılar IFM veya eşdeğerini yapınız
5.3 Geçiş plakaları Paslanmaz çelik örn: 1.4571
5.4 Kablo makarası Asit koruma kaplama, yay 1.4571
5.5 Kontrol paneli Paslanmaz çelik, özel bilezikli butonlar
5.6 Kontrol butonu Isıtılmış, izoleli başlıklar, kablo girişi si-
likonla izole edilmiş, paslanmaz çelik
deforme olmaz zincirler, aside dayanıklı
tasarım, paslanmaz çelik sürücü
5.7 Elektronik cihazlar Yerleşim alanında özel muhafaza içinde,
en iyisi sabit ayrı bir oda içinde bulunma-
lıdır.
6 Kontroller
6.1 Düşük voltajlar İzole trafosu vasıtasıyla
6.2 Emniyet nedeniyle elektrik Yedeği devreye alma

kesintileri
6.3 Mesafe kontrolü Bir ilave iletim hattı
7 Motorlar
7.1 Fren diski Paslanmaz çelik örn: 1.4571
7.2 Sızdırmazlık İlave sızdırmazlık önlemleri
7.3 İç kaplama İç taraftan kaplanmış motor
8 Vinçler
8.1 Motorlar Kısım 5.7’ye bakınız
8.2 Halat tamburu ve Aside dayanıklı koruma
kaplanmamış parçalar
8.3 Muhafaza seviyesi anahtarı IP 65
8.4 Halat kılavuzu Aside dayanıklı tasarım, aşırı tehlikeli çap-
raz zorlamalar için özel tasarım.
8.5 Tel halat Asite dirençli sıvı gresle korunmuş.
8.6 Kanca bloğu Şoka dirençli soba emayesi ile kaplanmış.
8.7 Kaplama 1.1 kısmına bakınız
9 Servis/Bakım
9.1 Bakım/Koruyucu bakım Bakım planına göre veya aşağıdaki bilgile-
ri içeren bakım talimatlarına göre önleyici
bakım.
• bakım aralıkları
• temizleme önlemleri
• yağlayıcılar
• değiştirilmiş yedek parçalar v.b.
9.2 Bakım yardımı Banyo sektöründe hareketli bakım iske-
leleri kullanılamadığında, şayet vinç mev-
cutsa birlikte hareket eden bakım iskelele-
ri kullanılmalıdır.
9.3 Aşınan parçalar / yedek Aşınan parçalar (örn: fren pabuçları) veya
parçalar yedek parçalar tedarik edilecek ve üretici-
nin öneri listesine göre depolanacaktır.
5.12
Filtreleme Tesisleri
Burada gösterilen filtreleme tesislerinin yapısı (Şekil 5.25 ve 5.26) benzerdir. Hemen
hemen aynı filtre yüzey etkisi söz konusu olduğunda, tesisler sadece kendilerinin kuru-
lum yüksekliği, yani hortum uzunlukları bakımından, farklılık gösterirler. Tesisler oto-
matik olarak basınçlandırılan hava temizleme üniteleri ile donatılmıştır. Bir filtreleme
tesisinin boyutunu seçerken, bir sonraki daha büyük tip seçilmelidir çünkü gerçekte ge-
rekli olan havalandırma hızı istenildiğinde bir frekans dönüştürücü vasıtasıyla herhangi
bir zamanda ayarlanabilir. Tesis vantilatörü, soğutucu hava kurutucu, kompresör tesisi
ve ses emici kuru bir odaya yerleştirilmelidir. Şekil 5.27 filtrenin fonksiyonunu göster-
mektedir (ayrıca Bölüm 6’ya bakınız).
5.12 Filtreleme Tesisleri 5 169
Şekil 5.25 Kompakt olarak tasarlanmış bir filtrasyon tesisi, (Niederhausen, Voerde) (1) Uğul-
tu saptırıcı (2) Yağmur kapağı (3) Temiz gaz boru hattı (4) Muayene kapıları, üst (5) Muayene
kapıları, ön (6) Merdiven (7) Ham gaz boru hattı.
Şekil 5.26 Filtrasyon tesisi (Hosokawa Mikro Pul, Köln) 1.

İmpuls kontrolörü
TEMİZ GAZ
HAM GAZ
FEIN ÖN
FİLTRE
Şekil 5.27 Filtre yapısı - filtre fonksiyonu (11) Basınçlı hava dağıtım borusu (12)
(Niederhausen, Voerde) (1) Ham gaz Diferansiyel basınç ölçer (13) Vantilatör
sıkıştırma mili (2) Ham gaz odası (3) (14) Kompresör (15) Son soğutucu (16)
Toz-toplama hunisi (4) Toz haznesi (5) Su ayırıcı (17) İnce filtre (18) Manometre
Destekleyici sepet (6) Filtre hortumu (19) Kapatma vanası (20) Puls (sinyal)
(7) Venturi memesi (8) Temiz gaz odası kontrolörü (21) Toz ayırma aşaması (22)
(9) Basınçlı hava üfleme borusu (10) Filtre hortumu temizleme aşaması (23)
Mıknatıslı vanalar Yoğuşmuş madde ayırma.
5.13
Küçük Parçalar İçin Yarı Otomatik Galvanizleme Hatları
Şekil 5.26’daki hat, küçük ve santrifüjlenmiş parçalar için bir galvanizleme hattının
tipik düzenlenmesini göstermektedir. Küçük parçalar çoğunlukla büyük partiler halinde
(yaklaşık 200 kg) ön işleme tabi tutulur ve santrifüj sepetleri içine doldurulur. Kurutma
fırınından su banyosuna olan iş akışı PLC ile kontrol edilen elektrik zincirli kaldırma
tertibatları ile kontrol edilebilir. Programa elle müdahale herhangi bir zamanda müm-
kündür. Boş sepetin kurutma fırınının önüne geri dönüşü de otomatik olarak gerçekleşir
(Şekil 5.28).
5.13 Küçük Parçalar İçin Yarı Otomatik Galvanizleme Hatları 5 171
Şekil 5.28 Küçük parçalar için yarı oto- (11) Çinko banyosu muhafazası (12)
matik galvanizleme hattı (1) Yağ giderme Vinç kapısı (13) Çinko banyosu (14)
banyosu (2) Sıcak-durulama banyosu (3) Dairesel Monoray (15) Asit geçirmez ze-
Asitle temizleme banyosu (4) Durulama min kaplaması (16) Kontrol kabini (17)
banyosu (5) Hareketli banyo (6) Kurutma Egzoz hava bacası (18) Egzoz gaz bacası
fırını (7) Çinko banyosu için fırın (8) Sant- (19) Filtreleme tesisi (20) Taşıma kabı
rifüj (9) Su banyosu (10) PLC ile çalışan (21) Monoray (22) Elektrikli zincirli vinç
elektrik zincirli vinçler (23) Güç hattı.
5.14
Seramik Tekneli Galvanizleme Fırını
Bu galvanizleme fırınının bir temel özelliği ergimiş çinko ihtiva eden seramik teknedir
(Şekil 5.29). Çelik kazanın aksine, seramik tekne neredeyse sınırsız bir hizmet ömrüne
sahiptir. Bir bariyer, galvanizleme banyosunu bir ısıtma ve çalışma yüzeyine böler. Bariyer
soğuk havanın ısıtma odasına girmesini veya ısıtma gazlarının dışarıya kaçmasını engeller.
Isıtmalı kapak boyutları istenilen işleme kapasitesi ve banyo sıcaklığına bağlı olan ısıtma
yüzeyi üzerinde düzenlenmiştir, Brülör ünitesi öne bakan tarafa monte edilir. Çinko ban-
yosu radyasyon ve konveksiyon yoluyla ısıtılır. Operasyon 600 °C’ lik bir sıcaklığa kadar
mümkündür (yüksek sıcaklık galvanizlemesi). Isıtmalı kapak tıpkı seramik teknede oldu-
ğu gibi neredeyse sonsuz dayanıklıdır. Çinko banyo sıcaklığı ve ısıtma sıcaklığı bir kayıt
cihazı ile bağlantılı bir otomatik kontrol ünitesi vasıtasıyla kontrol edilir ve izlenir. Şekil
5.30’da gösterildiği üzere, çinko banyosu muhafazalarının seramik galvanizleme fırınına
montajı nispeten basittir. Çalışma kapıları genellikle küçük olduğu için elle çalıştırılan ka-
pılar da (taşıyıcı kapısı muhtemelen denge ağırlığına sahip) kullanılabilir.
Şekil 5.29 Seramik tekneli galvanizleme fırını (1) Isıtmalı kapak (2) İzolasyon (3) Çinko ban-
yosu (4) Seramik tekne (5) Ön-uç brülör (6) Bariyer.
Şekil 5.30 Bir seramik galvanizleme fırınında çinko banyosu muhafazası (1) Asansör kapısı,
manuel/elektromotor (2) Galvanizleme fırın (3) Halojen spot ışıkları (4) Menteşeli kapı (5)
Dairesel monoray.
5.15 Küçük Parçalar İçin Tam Otomatik Galvanizleme Hattı 5 173
5.15
Küçük Parçalar İçin Tam Otomatik Galvanizleme Hattı
5.15.1
Yüksek Hassasiyetli Cıvatalar İçin Tam Otomatik Galvanizleme Tesisleri
Bağlantı elemanları ve cıvatalar gibi küçük parçalar tam otomatik galvanizleme tesis-
lerinde galvanizlenirler. Bu tesisler sepetleri ve kafesleri son derece hızlı bir şekilde idare
edebildikleri için saatte 5 tona varan çıktı oranlarına ulaşırlar.
Sepetlerin ve parmaklıkların alınmasından ergimiş çinko banyosuna daldırılmasına,
santrifüjlenmesine ve bir su banyosunda soğutulmasına kadar tüm işlem adımları oto-
matik hale getirilmiştir. Tesislerin çalışmasını birleşik proses kontrol sistemleri kontrol
eder. Bu sistemler belirli bir düzene dayalı olarak tesisin tüm durumlarını takip eder ve
her bir sepete özgü veriyi depolar. Bu durum her bir yüklemenin tamamen izlenebilir ol-
duğunu garanti eder. Daldırmayla süresi gibi parametreler proses kontrollü olduğu için,
bu tesisler çinko tabakasında mükemmel üniformluğu başarırlar.
Bir sepet daldırılmadan önce ve kaynamadan sonra çinko banyosunun yüzeyi otoma-
tik olarak sıyrılmak suretiyle temizlenir. Bu işlem galvanizlenmiş parçaların yüzeylerinin
kirlilikten/bulaşmadan tamamen arındırılmasını sağlar.
Parçalar çok nazik bir şekilde muamele edildiği için işleme hasarı en aza indirilir.
Bu nedenle diş açılmış vidalar ve benzeri parçalara yeniden diş açılmasını gerektirmez.
Özellikle yüksek mukavemetli çeliklerden yapılmış parçalar açık deniz uygulamalarında
gittikçe artan bir şekilde kullanıldığından, asit kullanılmayan prosedürle ön işlemden ge-
çirilirler. Bu hidrojen kırılganlığını ve çeliğin gevrek kırılma riskini önler.
Rejeneratif (atık ısıyı yeniden kullanma) brülör sistemleri konvansiyonel brülörler-
den yüzde 20’ye kadar daha az enerji gerektirirler. Rejeneratif brülörler havanın fazla ol-
duğu koşullar altında çalışmadıkları için ortaya çıkan çinko kül miktarı yüzde 70’e kadar
azaltılabilir. Bu durum çinko tüketimini ve külü uzaklaştırmak için gereken çabayı azaltır.
Şekil 5.31 (“Gestellverzinckung: Çinko Fili”)

Çalışma prensibi (Şekil 5.32)

Sepetler bir konveyör bant yardımıyla otomatik dolum istasyonunda doldurulur ve
tartılır (7). Daha sonra, bir zincir konveyör (2) sepetleri kurutma fırınına (5) taşır. Se-
petler kurutma işleminden sonra otomatik galvanizleme hattının başlangıç noktasında
konumlandırılırlar. Otomat 1 (6) sepeti alır ve çinko banyosunun içine daldırır. Bir yer
değiştirme cihazı (7), daldırılmış sepeti özel bir malzemeden yapılmış bir kiriş üzerin-
den fırının diğer tarafına iter. Çıktı oranı kaynama zamanına bağlıdır. Maksimum hız 100
sepet/saattir. Otomat 2 (8) sepeti çinko banyosundan yavaşça uzaklaştırır. Sepetler, çin-
ko banyosunu terk eder etmez otomat 2 sepeti yerleştirmek için santrifüjün üzerinden
yüksek viteste geçer. Santrifüj kapağı kapanır kapanmaz santrifüj işlemi başlar. Santri-
füjleme süresi ayarlanabilir. Santrifüjleme işlemi tamamlandığında kapak açılır, otomat
3 (12) sepeti alır, su banyosunun üzerine doğru hareket ettirir, sepetin içindekileri su
banyosunun içine döker ve boş sepeti başlangıç pozisyonuna geri döndürür. Daha sonra
sepet zincir konveyör 1 üzerine konulur (2) ve dolum istasyonuna taşınır. 25 kg’lık bir
dolum ağırlığıyla, maksimum çıktı oranı saat başına 2500 kg’dır. Tesis bir çalışan tara-
fından işletilebilir ve 100 m2’den fazla alan gerektirmez. Tesis elbette otomatik olarak
kontrol edilmektedir [13].
5.15.2
Otomatik Robotla Çalışan Santrifüjlü Galvanizleme Hattı
Çalışma prensibi (Şekil 5.33)
Robot (1) önceden tanımlanmış ağırlıktaki küçük parçalarla doldurulmuş santrifüjlü
sepeti galvanizleme fırını (9) üzerinde sallandırır ve çinko banyosunun içerisine daldırır.
Sepetin daldırılması ve çıkarılması öncesinde, çinko banyosunun yüzeyi çinko külünden
otomatik olarak temizlenir.
Daha sonra, robot 1 (5) sepeti en kısa yoldan banyo üzerindeki bir santrifüje yerleş-
tirir (7). Boşaltılmış robot 1 (5) santrifüjlü sepetin transfer noktasına dönüş yapar (3).
Robot 2 (4) sepeti santrifüj işleminden sonra geri çeker, su banyosu üzerinde boşaltır
ve boş sepeti santrifüjlü sepet toplama kısmına (3) koyar. Sepet bu noktada tartı cihazlı
bir titreşimli konveyör vasıtasıyla tekrar doldurulur. Tesis otomatik olarak kontrol edilir.
Robotlar çarpışmaları önleyecek bir şekilde programlanır [12, 14].
5.16
Boru Galvanizleme Hattı
Boruların metal yüzeyinin temiz olması sıcak daldırmayla galvanizleme için bir ön
şarttır. Bu ön şart boru demetlerinin kimyasal temizlik işleminde toplu halde daldırıl-
ması ile başarılır.
5.16 Boru Galvanizleme Hattı 5 175
Şekil 5.32 Küçük parçalar için otomatik gal- (5) Kurutma fırını (6) Otomat l (7) Yer
vanizleme hattı (1) Yükleme istasyonu (2) değiştirme aracı (8) Otomat 2 (9) Galva-
Zincir konveyör (3) Galvanizleme sepeti nizleme sepet kirişi (10) Santrifüj (11) Su
(4) Galvanizleme fırını banyosu (12) Otomat 3.
Daha sonra, her bir tekil boru, önceden tanımlanmış bir zaman döngüsü içerisinde
galvanizleme hattına doğru yönlendirilir (Şekil 5.34). Burada, bu ilk olarak kurutma te-
sisinden geçer (ıslak galvanizleme durumu hariç) daha sonra çinko banyosuna daldırılır
ve belirli bir daldırmayla süresi sonrasında banyodan enlemesine düzenlenmiş çekilme
kanalına beslenmek üzere ya bir operatör ya da bir yer değiştirme cihazı yoluyla çıkarılır.
Bu kanal içerisinde boru üzerindeki aşırı çinkoyu basınçlı hava vasıtasıyla uçuran ve
aynı zamanda borunun dış yüzeyini daha düzgün hale getiren dairesel bir nozuldan ge-
çer. Boru daha sonra üfleme istasyonuna ulaşır. Burada aşırı çinko borunun iç yüzeyin-
den uzaklaştırılır ve aynı zamanda iç yüzey düzeltilir.
Uzaklaştırılan çinko veya egzoz çinko tozu ayrıştırılır. Üfleme işleminden sonra boru-
lar sıcaklığı uyumlu bir su banyosuna ulaşır, orada soğutulur ve takip eden sistem birim-
lerine beslenir[15].
Şekil 5.33 Robotla çalışan santrifüjlü galva- (5) Robot 1 (6) Çinko külü sıyırıcı (7)
nizleme hattı (1) Besleme konveyör kayışı Banyo üstü santrifüj (8) Santrifüj kapatma
(2) Ağırlık cihazlı titreşimsel konveyör (3) ceketi (9) Kanal indüktörlü galvanizleme
Santrifüjlü sepet dağıtım ve taşıma 4) Robot 2 fırını (10) Kanal indüktörü.
5.17
Vibratörlerin Uygulanması
Çok sayıda sıcak daldırmayla galvanizleme firması vibratörleri (Şekil 5.35) sıcak dal-
dırmayla galvanizleme tesisinin farklı bölgelerinde kullanmaktadırlar. Teknik Komisyo-
nun “Rasyonalizasyon” adlı alt komitesi bir toplantısında bu konuyu ele almış ve aşağıda
verilen tavsiyelerde bulunmuştur. Vibratörlerin kullanılması kafesler ve enine kiriş taşı-
ma sistemlerinin salınım yapmasına neden olur. Bu durum çinko ve çalışma ortamının
akış ve drenaj davranışında bir değişikliği tetikler. Günümüzde vibratörler sistemleri ge-
nellikle vinç kancaları ve galvanizleme kafesi/enine taşıyıcı kiriş arasında veya ayrı bir
süspansiyon kiriş üzerine monte edilir.
Vibratörler genel olarak zıt yönlerde eşzamanlı olarak çalışan iki elektrik motoru tara-
fından tahrik edilmektedir. Bunlar özel yerleşimleri nedeniyle yatay titreşimleri ortadan
kaldırırlar ve sadece istenilen dikey titreşimlerin oluşmasına izin verirler.
5.17 Vibratörlerin Uygulanması 5 177
Şekil 5.34 Otomatik boru galvanizleme hattı (1) Ön temizleme tesisi (2) Boru besleme cihazı
(3) Kurutma fırını (4) Kontrol yolu (5) Filtreleme tesisi (6) Galvanizleme fırını (7) Boru
genişletme makinesi (8) Buhar püskürtme istasyonu.
Şekil 5.35 Vibratör (Vard-Vibration, CH–Lostorf).
Vibratör her zaman avantajlı değildir. Vibratörlerin kullanılıp kullanılamayacağı, çalış-

ma koşullarına ve galvanize edilecek ürünlere bağlıdır. Vibratörler çoğu durumda galva-
nizleme kalitesini artırır ve yeniden işleme maliyetlerini engeller. Vibratörler galvanizle-
me işleminin farklı alanlarında kullanım için uygundur, örneğin
• ön temizlemede: süzülerek akma aşaması sonunda uygulanan kısa titreşim ergiyik

çinkonun daha iyi süzülerek damlamasına imkan tanır, zaman kazandırır ve taşınma
işlemlerini azaltır;
• çinko banyosunda: titreştirme külün ve değişik ürünlerin cüruflarının sıvı çinko
üzerinde yüzmesini kolaylaştırır ve böylece kurutma süresini ve tabaka kalınlığını
azaltma imkanı sağlar ve kaliteyi artırır; galvanize edilecek ürünler arasındaki kaçınıl-
maz temas noktaları ve taşıma kafesi minimize edilir;
• çinko banyosu üzerinde: vibratörlerin kullanımı çinko eriyiğinin süzülmesini kolay-
laştırır, çinko noktacıklarının toplanmasını önler, tellerin ve zincirlerin çıkarılmasını
kolaylaştırır, teller ve zincirlerden kaynaklanan büyük çapakları önler, birbirine yakın

asılmış parçaların yapışmasını önemli ölçüde azaltır, küçük deliklerin çinko tarafın-
dan istenilmeyen şekilde blokesi de önlenir, delikler ve iç kısımlarda açılmış dişler
temiz hale gelir;
• cürufun uzaklaştırılmasında: burada bir vibratör ile donatılmış cüruf kepçeleri cüruf
boşaltmanın iyileştirilmesini etkinleştirir; cürufun banyodan uzaklaştırılması sırasın-
da kepçenin titreşimi (banyo seviyesinin altında) ve açılması daha iyi sonuçlara yol
açar ve işi kolaylaştırır.
Vibratörler esas olarak ağır çelik yapıların işlenmesinden ziyade küçük, hafif parçala-
rın işlenmesi için daha uygundur. Vibratörlerin kullanımı yoluyla ortaya çıkan kusurlar
veya istenmeyen etkilerin ana nedenleri aşağıda verilmiştir:
• titreşim süresi çok uzundur ya da titreşim yanlış anda meydana gelir veya
• galvanize edilecek parçalar yanlış bir şekilde monte edilmiştir (aksi bir durumda tel,
rezonans titreşimlerine neden olacağı için küçük parçalar için tel bağlantı elemanları
iyice sıkılmak zorundadır)
Titreşim sönümleyiciler (damperler) yerleştirilmiş olmasına rağmen bir vibratörün

kullanılması vinç ünitesi üzerinde her durumda daha yüksek gerilmeye yol açar. Bu ne-
denle vinç ünitesinin aşırı yüke dayanıp dayanmayacağının incelenmesi gerekmektedir.
Vibratörlerin yapısal boyutları nedeniyle kanca yüksekliğinin yaklaşık 50 cm’si kay-
bolur. Ancak özel durumlar için vincin kanca bloğunda entegre edilen, orijinal kanca
yüksekliğini koruyan vibratörler mevcuttur. Vibratörlerin kullanımıyla alakalı olarak, is-
tenilen etkiyi başarmak için gerekli frekanslar oldukça farklıdır. Bu nedenle, kullanıcıla-
rın çoğu vibratörleri etkili frekans dizilerinin kaçınılmaz olarak atlanacağı çok sayıda kısa
aralıklarla çalıştırmayı tercih eder. Birkaç kısa titreşim aralığı genellikle bir uzun aralığa
tercih edilir.
5.18
Enerji Dengesi
Wübbenhorst’e göre [16] kararlı bir haldeki ısıtma sistemi yani sabit bir sıcaklıktaki
çinko eriyiği tarafından sağlanan toplam ısı miktarı, ısıtma ve soğutma halleri hariç tu-
tulursa, her biri ayrı ayrı dışarı salınan tüm ısı miktarının toplamına eşittir. Bu durumda
çinko eriyiğinin sıcaklığı, beslenen ve dışarı salınan ısının miktarı arasındaki denge halini
gösterir. Bu denge hali bir koordinat sisteminde çizildiğinde 45°’lik düz çizgi ile gösterilir
(Şekil 5.36, bkz. sf. 192). Bu grafikte düz çizginin X-koordinatından düşey mesafesi dışarı
salınan ısıyı gösterirken Y-koordinatından yatay mesafesi ise beslenen ısıyı göstermektedir.
Bu iki değerin oranı bu düz çizginin her bir noktasında aynıdır yani 1 : 1’dir. Yukarı-
da taralı alan faydalı kısımdır, aşağıda taralı kısım ise ısıtma sisteminin neden olduğu ve
galvanizcinin etkide bulunamayacağı gaz kaybıdır. Dikey olarak taralı alan galvanizcinin
etkide bulunabileceği ve bulunması gerekli olan radyasyon kayıplarını içermektedir.
5.18 Enerji Dengesi 5 179
Isı izoleli kazan kapağı
Kazan
Çinko külçeleri,
muhtemelen cüruf plakaları
Çinko külçeleri
Şekil. 5.36 Çinko külçelerin kazan içerisine yerleştirilmesi.
Şekil 5.36’da elektrikle ısıtılan bir kazanın ısı dengesi tasvir edilmiştir. Burada gaz ka-
yıpları olmaması nedeniyle ilişkiler daha az karmaşıktır. Özellikle (o) işaretlenmiş nok-
talar boşta çalışma halini temsil eder. 45° düz çizgi üzerindeki bu çalışma noktası artan
çıktı miktarı ile sağ üste doğru hareket eder. Çinko ergiyik yüzeyinden meydana gelen
radyasyon kayıplarının (tüm çalışma aralığı boyunca sabittir) enerji dengesi üzerinde
önemli ölçüde bir olumsuz etkiye sahip olduğu görülebilir. Radyasyon kaybının yüzdesi,
artan çıktı miktarı ile artmaktadır. Orta ölçekli çıktı durumunda radyasyon kaybı faydalı
kısma eşittir. Çinko eriyiğinin gerekli sıcaklıkta tutulduğu boşta çalışma zamanlarında
radyasyon kaybı yakıtla ısıtılan kazanlarda ısı tüketiminin büyük kısmından ve elektrikle
ısıtılan kazanlarda ise ısı tüketiminin toplamından sorumludur.
Dışarı salınan ısı temel olarak üç bileşene ayrılabilir:
• Galvanize edilecek ürünün ve çinko eriyiğinin ısıtılması için faydalı ısı (Qfaydalı)
• Çinko ergiyik yüzeyinden ve kazan duvarlarından yayılan kayıp ısı (QL1)
• Ön temizlik banyoları ve benzerlerinin ısıtılması için kullanılan egzoz gazı kayıp ısısı
(QL2)
Tablo 5.1 Galvanizleme Kazanları İçin Termal Standart Değerler (kJ/kg °C) [11].
Çelik Çinko
Özgül ısı (0-450 °C) 0.54 0.67
Isı içeriği (450 °C’de) 243 302
Ergime ısısı 115
Oksitlenme ısısı 5342
Yoğunluk, kalıplanmış 7.12 kg/dm 3
Yoğunluk, ergiyik 6.6
Qtoplam = Qfaydalı + QV1 + QV2 (5.1)

Egzoz kaybı egzoz gazlarının miktarı ve sıcaklığına bağlı olarak ısıtma verimliliği tara-
fından karakterize edilir (Tablo 5.1).
η=(Qfaydalı+ QV1)/Qtoplam (5.2)
Buna göre:
Qtoplam=(Qfaydalı+ QV1)/η (5.3)
5.19
Bir Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Kazanının Devreye Alınması ve Devre-
den Çıkarılması, Kazan Değişimi, Çalışma Yöntemi
Pilling firması [17] tarafından yayınlanan “Galvanizleme Kazanı-Çalışma Tavsiyele-
ri” başlıklı bir broşür tüm konuyu kapsamaktadır. Bu nedenle aşağıdaki kısımlarda sade-
ce temel kriterler tartışılmıştır.
5.19.1
Sıcak-Daldırmayla Galvanizleme Kazanları ve Galvanizleme Fırınları
Sıcak-daldırmayla galvanizleme kazanı içerisinde galvanizleme işlemi için ergimiş
çinko bulunmaktadır. Kazan çoğunlukla 50 mm kalınlığında özel metal levhadan yapılır.
Kazanlar farklı enerji kaynakları tarafından özel fırınlarda ısıtılır. Kazanların iç duvarla-
rında ergimiş çinko saldırısı (korozyonu) nedeniyle malzeme kaybı oluşur.
Kazandan yüksek çıktı (kaplanmış malzeme) oranlarında uzun bir servis ömrü sağ-
laması beklenmektedir/talep edilmektedir. Bir kazan arızası olduğunda; yüksek mali-
yetlere yani üretim kaybına, çinko kaybına, çinko geri kazanım bakım maliyetlerine ve
parça değiştirme maliyetlerine neden olur. Günümüzde kazan için talep edilen özellik-
ler; kazan ve fırın üreticilerinin uygun malzeme kullanmaları, kazan tasarımları ve kazan
malzemesi üzerinde gerilme oluşturmayan üretim metotlarıyla karşılanabilir. Ayrıca bu
talepler; üzerlerinde sıcaklık göstergelerinin ve kontrol aletlerinin adapte edildiği özenli
sabit ısıtma sistemleri ve kararlaştırılmış (standart) parametrelere bağlı kalan galvanizle-
me firmaları yoluyla da yerine getirilebilir (kritik ısıtma yüzey yükü 24kWh/m2’nin ve
kritik sıcaklık 490 oC’nin üzerine çıkılmamalıdır). Bu koşullar altında; modern kazanlar
çıktı miktarına bağlı olarak en büyük boyutlara kadar (yaklaşık 17.5 m) çalışma süresi
boyunca sürekli kontrol edilerek çalıştırılırlar ve daha sonra yeni kazanlarla değiştirilirler.
Çelik kancaların kullanılması yoluyla kaynak dikişlerinin taranması artık yapılma-
maktadır. Dikkat çeken pürüzlülük ve düzensizlik; çukurlaşma ve cüruf oluşumundan
ayırt edilemez. Bu durum esas olarak üretim duraklamaları (3 güne kadar), çinko kayıp-
ları (% 5 - 8), enerji kayıpları ve ilave çalışma süresinin ortadan kaldırılması nedeniyle
büyük maliyet tasarrufu avantajlarını beraberinde getirmektedir. Artan kazan aşınması
hemen hemen her zaman uygun olmayan galvanizlemeyi işaret edilebilir. Eğer kullanım
ömrü boyunca önem arz ediyorsa kazan duvarının kalınlığı ve kalınlıktaki farklılaşmalar
5.19 Bir Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Kazanının Devreye Alınması ve Devreden Çıkarılması 5 181
çalışma sırasında kazan veya fırın üreticisi tarafından yani çinko ergiyiğinin içeriği (bi-
leşimi) yoluyla ölçülebilir. Ancak, esas olarak kazan iç duvarının dış bükey kısımlarında
meydana gelen oyuklanma türü korozyon tam tespit edilemez.
Isı yüzeyi yükünün hesaplanması için; galvanize edilecek ürünlerin ısıtılması için
gerekli olan ısı miktarı, ilave edilen çinkoyu ergitmek için ısı, ısı kayıpları (yüzeyler ve
kazan duvarlarından) ve galvanizlemeye yardımcı ekipmanlar (sepetler, kafesler ve ben-
zeri) yoluyla oluşan ısı çıkışı dikkate alınmalıdır.
Yüksek çıktı oranlarında geçici olarak artan ısı çıkışı nedeniyle çinko eriyiğinin karşı-
laştığı büyük sıcaklık dalgalanmalarını önlemek üzere, çinko eriyiği bir ısı tamponu gibi
hareket etmelidir. Kazandaki ergiyik miktarı ayarlanan sıcaklıktan düşük sıcaklıklardaki
sapmalarda ısı salma ve ısı temini farkını korumalıdır. Bu nedenle, kazandaki çinko mik-
tarı saatlik galvanizleme çıktısından 30 ila 40 kat daha fazla olmalıdır (ergiyik içine daldı-
rılan galvanizlemeye yardımcı ekipmanların ağırlığı da dikkate alınarak). Büyük sıcaklık
dalgalanmaları galvanize edilecek olan parça kümelerinin belirli bir kombinasyonu yo-
luyla, yani ağır ve hafif parçaların toplu bir karışımı kombinasyonu yoluyla önlenebilir.
5.19.2
Devreye Alma
Kazanın, çalışma sıcaklığı olan 450-455 °C’ye (parça tasarımı ve çelik kompozisyonu-
na bağlıdır) ulaşana kadar geçen ısıtma periyodu boyunca sıvı metal gevrekliği nedeniy-
le, çatlak oluşumuna bağlı hasara uğrama riski vardır.
Taneler arası çatlaklara neden olmak için gerekli gerilme, sıcaklığa ve zamana bağımlı
olup 450 °C ‘de 100 MPa’nın altındaki değerlere düşer. Kazanın çatlak oluşumu yoluyla
zarar görmesini önlemek amacıyla, kazandaki sıcaklık farkını en aza indirmek için çok
uzun süren ısıtma ve soğutma aşamalarında dikkatli çalışma gereklidir.
İç ve dış duvar arasında 60 K ’lik bir sıcaklık farkı, kritik limitin ötesinde yaklaşık 120
MPa’dan 130 MPa’ya kadar gerilmelere neden olur. Buna ek olarak, çinkonun hidrostatik
basıncının neden olduğu çekme gerilmeleri vardır. Bu gerilmeler; çalışmanın başlangıcı
sırasında en ciddi şekilde etkilenen alan olan duvar-taban geçişinde maksimum değere
ulaşır.
Sıcaklık (°C)
Isıtma zamanı (gün)
Şekil 5.37 Galvanizleme kazanlarını devreye almak için ısıtma eğrisi.

Yeni bir fırının ısıtılması her zaman üreticinin talimatlarına göre yapılmalıdır (Şekil
5.37’ye bakınız). Isıtma işlemi yavaş ve sürekli bir şekilde gerçekleşmelidir. Bu nedenle,
galvanizleme kazanının tüm bölgelerinde her zaman sıcaklığın dengelenmesi sağlanma-
lıdır. Kazan iç duvarında 490 °C’lik maksimum sıcaklığı ve kazan duvarı ve tabanı ara-
sında 100 K’lik hem de kazan duvarında 50 K’lik maksimum sıcaklık farkını aşmamak
önemlidir. Gerekli ısıtma süresi esas olarak, kazanın boyutu ve geometrisine göre be-
lirlenir. Sıcaklık dengelenmesi için gerekli olan zamanın uzun olması nedeniyle; büyük
kazanlar küçük kazanlara göre daha uzun bir ısıtma süresi gerektirirler.
Son yıllarda, aşağıda belirtilen hatalardan kaynaklanan kazan hasarları daha az sıklıkta
gözlenmektedir.
• Kazanın devreye alınması için, iç duvarlarında bir cüruf tabakasının gelişmesinden

önce kurşun uygulanması.
• Hızlı ısıtma, kurşun eriyiği içeren bir doymamış çinko ile bağlantılı olarak özellikle dış
bükey kısımlarda riskli olmak üzere taneler arası çatlaklara yol açar.
• Kazan biri birinden farklı yüksek miktarda malzeme kaybı, yerel erozyon ve yarılma
ile sonuçlanan kritik sıcaklık aralığında çalıştırılır. Ancak, duvar kalınlığının az olduğu
bölgelerde yüksek sıcaklıklar bulunması nedeniyle malzeme kaybı devamlı bir şekilde
artar.
• Sıvı-metal gevrekleşme riskini en aza indirmek için, ilk çalıştırmada % 99’dan fazla çin-
ko içeren çinko kullanılmalıdır. Bu durum kurşunsuz ve demirsiz bir çinko ergiyik
sağlar. Isıtılmış kazan duvarlarından çinko külçelerine iyi ısı transferini garanti etmek
ve kritik sıcaklık değerlerinden (yüksek miktarda malzeme kaybı, yerel erozyon ve
yarılma riski) sakınmak için çinko külçeler kazan iç duvarına sızdırmaz bir şekilde
istiflenmiş olmalıdır. Bir tedbir olarak, kurşun yalnızca çinkonun tamamı eritildiğinde
ve çinko ergiyik temizlendiğinde ilave edilmelidir. Kazan duvarlarında aşırı basıncı
önlemek için, yaklaşık 100 mm’lik bir boşluk bırakılır.
5.19.3
Optimum Çalışma
Galvanizleme fırınının ve kazanının, 5.19.1 ve 5.19.2 kısımlarında belirtilen gerekli-
liklere uygun olmak koşuluyla, kullanım ömrü büyük ölçüde çalışma yönetimine (kazan
iç duvarları kritik sıcaklığı < 490 oC, kritik ısıtma yüzey yükü < 24kWh/m2) bağlıdır.
Ergimiş çinko kütlesi içinde gelişen sıcaklık, çinko eriyiğinden dışarı alınan ısı ve çinko
ergiyiğine aktarılan ısı arasındaki denge durumuna karşılık gelir. Şekil 5.38 kazan duva-
rındaki sınırlı ısıl iletkenlik nedeniyle ısı akış doğrultusunda meydana gelen bir sıcaklık
gradyanını göstermektedir. Bu sıcaklık gradyanının değeri kazan malzemesinin ısıl ilet-
kenlik katsayısı ve akan ısının miktarı tarafından belirlenir.
Çinko banyosu
Kazan duvarı
Isıtma tarafı
Sıcaklık
Cüruf
Kritik
aralık
Kazan iç
duvarının sıcaklığı
Çalışma
sıcaklığı
Çinko banyosu
Geçiş
Kabul edilebilir geçiş

Kritik geçiş
Şekil 5.38 Bir kazan duvarında farklı ısı iletimlerinde sıcaklık profili.
5.19.4
Verimli Enerji Tüketimi ve Kazanın Çalışma Ömrü
Fırın üreticisi kazan iç duvarında (demir ve çinko arasındaki reaksiyon yüzeyi) sıcak-
lığın mümkün olduğu kadar sabit olmasını ve lokal olarak 490 ° C’nin altında kalma-
sını temin etmelidir. 490 °C’den 530 °C’ye kadar olan kazan iç duvarı sıcaklıklarında,
özellikle yüksek demir kaybı dikkat çekmektedir. Optimum çalışma ve kazanın uzun
hizmet ömrü için bir ön koşul üniform (eş dağılımlı) bir ısı temini ve normal çalışma
altında ve tam yükte çalışma durumunda kazan iç duvarlarında sıcaklık piklerinden (dal-
galanmalarından) kaçınmadır. Bu nedenle devreye alma sırasında hiç yüklemeden ve
tam yüklemede çalışma durumda kazan duvarları boyunca sıcaklık dağılımını ölçmek
ve ısıtma sistemini buna göre ayarlamak kullanışlı olabilir. Kazan iç duvarındaki sıcak-
lık, doğrudan ölçülemez. Bununla birlikte, cüruf oluşumu çinko eriyiğinin kritik sıcaklık
aralığında çalıştırılıp çalıştırılmadığını gösterir. Cüruf sadece galvanizlenmiş parçalardan
ayrılan Zeta fazı kristalleri tarafından değil, aynı zamanda kazan duvarlarından ayrılan
diğer fazlar tarafından da oluşturulmaktadır. Bu miktar, kazan iç duvarı /çinko ergiyik

sınır tabakasının sıcaklığına bağlıdır. Aynı türden parçalarla ve aynı çıktı ile şayet cüruf
oluşumu artarsa, çok büyük bir ihtimalle kritik sıcaklığın ve ısıtma yüzeyi yükünün aşıl-
dığı varsayılabilir. Bu nedenle, cüruf oluşumu her zaman kontrol edilmeli ve sapmalar
analiz edilmelidir.
Çıktının (kaplanacak parçanın) kazan boyutuna göre ayarlanması gereklidir. Burada
belirleyici faktör kazan duvar yüzeyinin kazan hacmine oranıdır. Nispeten küçük ve de-
rin bir kazan kendisinden geniş ve düz bir kazandan daha büyük yüzey alanına sahiptir ve
aynı miktarda çinko içerir. Aynı çıktı oranına rağmen, küçük ve derin bir kazan geniş ve
düz bir kazandan daha düşük bir özgül ısıtma yüzeyi yüküne sahiptir. Ayrıca yüzey ısıt-
ma yükünün üst sınırı çinko yüksekliğine-ergiyik sıcaklığına bağlıdır. Bu sıcaklık maksi-
mum izin verilen ısıtma yüzeyi sıcaklığına ne kadar yaklaşırsa transfer edilen ısı miktarı o
kadar azalır yani maksimum izin verilen çıktı ya da diğer bir ifadeyle: Eğer galvanizleme
işlemi TZn=440 °C’de gerçekleştirilirse çıktı TZn=460 °C’de yapılan galvanizleme duru-
mundan daha yüksek olabilir. Galvanizlemeci doğal olarak büyüyen cüruf tabakasının
kalınlığını doğrudan etkileyemez. Cüruf tabakasının kalınlığı büyük ölçüde çalışma yön-
temi tarafından belirlenir. Her durumda, cüruf tabakası düz duvarlarda sonsuza kadar
büyüyemez, fakat ergimiş çinkoya bitişik en dış tabaka sıvının üstünde yüzer ve aşağıya
doğru batar. Galvanize edilecek malzemenin daldırılması işlemi sırasında çinko eriyiği
bünyesinde ortaya çıkan bir hareket cüruf tabakasının sıvı üstünde dalgalı bir şekilde
yüzmesini kuvvetli bir şekilde teşvik edilebilir, böylece cüruf tabakasının istenmeyen bir
şekilde kuvvetli büyümesi önlenir. Cüruf tabakasının sıvı çinko üzerinde aşırı dalgalı bir
şekilde yüzmesi zararlı sonuçlar da doğurabilir. Çünkü çinko eriyiğinin temizleme etkisi
nedeniyle koruyucu cüruf tabakası öyle bir dereceye kadar uzaklaştırılır ki kazan duvar-
larında lokal korozyon oluşabilir (çukurluklar, düzensiz malzeme kaybı). Bu nedenle, cü-
rufu genellikle kazan köşelerinde olduğu gibi kalın tabakalar halinde birikmediği sürece,
kazan duvarlarından uzaklaştırmak yanlıştır.
Galvanize edilecek malzemeden ve kazan duvarlarından yüzerek uzaklaşan cüruf, ka-
zan tabanında birikerek yatay bir tabaka oluşturur. Oluşan bu tabaka cürufun düzenli
uzaklaştırılmasına kadar kazan derinliğinin yaklaşık 1/5’ini kaplar. Kazan ısıtma için te-
mel kural, kazanda cürufun biriktiği yerden (kazanın tabanı ve kazanın en alt duvar kı-
sımları) hiç ısı yayılmamasını gerektirir. Galvanizlemeciler cüruf birikiminin maksimum
yüksekliğini bilmeli ve bu yüksekliğin aşılmamasını sağlamalıdır.
Enerji tüketimini en aza indirmek için, aşağıdaki kriterler göz önünde
bulundurulmalıdır:
1. 5.18 kısmında ifade edilen radyasyon kayıpları Stephan-Boltzmann kanununa göre

denkleme 4. kuvvetten girer. Dolayısıyla kazan boyutları, serbest kazan yüzeyinin ve
kazan duvarlarından oluşan radyasyonun mümkün olduğunca düşük olacağı bir şekil-
de hesaplanmalıdır. Uygun yalıtım malzemeleri kazan dış duvar sıcaklığının 30 °C’ye
düşürülmesine yardım eder.

2. Çinko banyosu yüzeyindeki radyasyon kayıpları, duraklamalar sırasında yüzeyin ısıl
olarak iyi yalıtılmış bir kapakla (fırın ve / veya kazan üreticilerinden çoğu zaman te-
min edilebilir) kapatılmasıyla büyük ölçüde minimize edilebilir. Banyonun üzeri ka-
patılmadan önce, çinko-ergiyik sıcaklığı düşük değere ayarlanmış olmalıdır. Bunun bir
sonucu olarak, ısı arzı azaltılır ve kritik sıcaklığın üzerinde bir sıcaklık artışı önlenir.
3. Operasyon sırasında, yüzey kayıpları üzerinde herhangi bir etkide (müdahale de)
bulunmak hiçbir şekilde mümkün değildir ve bu kayıplar kabullenilmek zorundadır.
Kazanın hiç yüklenilmemesi durumunda, yani galvanizlemenin yapılmaması duru-
munda (bir ve iki vardiyalı çalışmada dinlenme süreleri ve benzerleri) çinko eriyiği-
nin yüzeyi şayet kapatılmamışsa çalışma vardiyaları sırasında olabildiğince fazla ısı
bırakır. Tabii ki, kazana sağlanan ısı miktarının sadece % 40’ı galvanize edilecek olan
malzemeyi ısıtmak için gerekmektedir. Kalan % 60 önlenilmesi hiç mümkün olmayan
ısı kayıplarını karşılamak için gereklidir.
4. Toplam kullanılabilir kazan yüzeyinden faydalanma (yüksek sabit radyasyon kayıp-
ları nedeniyle). Bu şayet mümkün değilse en azından serbest, radyasyonla ısı yayan
yüzey kısmen kapatılmalıdır.
5. Ön işlem banyoları ve benzeri ekipmanın ısıtılması için egzoz ısısının kullanımı.
6. Enine kiriş taşıma sistemi kullanımının optimizasyonu.
7. Çinko ergiyik içine batan kaldırma aksesuarlarının ağırlığının en aza indirilmesi.
8. Çalışılmayan zaman sırasında kazan muhafazası havalandırmasının bağlantısının ke-
silmesi (2 daldırmayla arasındaki molalar, çalışma molaları ve benzerleri).
5.19.5
Devreden Çıkarma
Devreden çıkarma kazan değiştirme veya denetim sırasında meydana gelir. Daha
büyük kazanlar için, ergimiş çinkonun ısınan kazanların içine pompalanması denenmiş
uygun bir metottur. Bu tür kazanlar üreticilerden satın alma yada kiralama yoluyla temin
edilebilir. Bu metot ergimiş çinkonun külçe kalıpları içine pompalanmasından daha ve-
rimlidir. Yeni kazanın devreye alınması kısım 5.19’a göre yapılır.
Külçe kalıplarıyla kıyaslandığında ısıtma fırınlarının temel avantajları aşağıda
sıralanmıştır:
1. Zaman tasarrufları, daha hızlı pompalama ve yeni kazanı ergimiş çinko ile daha hızlı
yeniden başlatma. Başlangıçtaki çinko miktarına, cüruf oranına, oksitlenmeye ve çinko
kayıplarına bağlı olarak, çinko külçenin sadece yaklaşık % 10-20’lik kısmı ergitilmelidir.
2. Oksitlenme ve taşma yoluyla oluşan çinko kayıplarının azalması.
3. Külçe kalıbı üretimi için maliyetinin olmaması.
4. Külçe kalıplarını yerleştirmek için tesiste çoğu zaman yeterli alan olmaması.
5. Uzun boru hatları ve benzerleri için tekrar düzenleme olmaması.
6. İşyerinde iyileştirilmiş güvenlik ve sağlık.
Lütfen aklınızda bulundurunuz:
1. Sıcaklığın 440 °C’ye kadar düşmesinden sonra cürufu dikkatli bir şekilde uzaklaştırınız.
2. Çinko eriyiğinde 465-470 °C’ye kadar sıcaklık artışı olabilir.
3. Patlama tehlikesine! karşı nemi uzaklaştırınız.
4. Galvanizleme kazanları ve ısıtma fırınları arasındaki mesafenin küçük olmasını sağlayınız.
5. Çinko ergiyik yüzeyinden yaklaşık 100 mm yükseklikte monte edilmiş boru ile çin-
ko pompasının ön ısıtılması ve yaklaşık 5 dakika sonra mil kovanının çinko eriyiği-
ne yavaş bir şekilde daldırılması. Yaklaşık 15 dakika sonra, milin elle döndürülebilir
durumda olması gerekir. Mil ancak sadece o zaman ergiyik içerisine daldırılabilir ve
elektrik motoru çalıştırılabilir. Pompanın el ile döndürülmesi mümkün değilse, bir
şaloma vasıtasıyla ön ısıtılması gerekli olabilir.
6. Isınan kazana akan eriyiğin atmosferik oksijenle olan teması mümkün olduğu kadar
düşük tutulmalıdır.
7. Bir yedek pompa kullanılmak üzere mevcut bulundurulmalıdır.
8. Yaklaşık 0,5 m2’lik düz çelik ızgaralar kazanda geriye kalan çinko içerisine (yaklaşık
100 mm) daldırılır ve soğuduktan sonra bu bölgeden vinç kancasının tutturulabil-
mesi için çeki çubukları, zincirler ve benzerleri eş merkezli bir şekilde ergiyik çinko
içerisine atılır.
5.19.6
Galvanizleme Kazanı Arızası
Arızalar ve hasarlar, teknolojinin hali hazırdaki durumuna göre (galvanizleme fırını,
kazan ve sıcaklık kontrolü) örneğin kömürle ısıtılan zamanlarla karşılaştırıldığında, git-
tikçe daha seyrek hale gelmektedir. Günümüzde meydana gelen arızalar esas olarak çalış-
ma hatalarıyla ilişkilendirilebilirler (yetersiz sıcaklık kontrolü, dağıtım ve izleme, 490 °C’
lik kritik sıcaklığın ve/veya ısıtma yüzeyi yüklemesinin aşılması, kritik ergiyik kompozis-
yonu örneğin, Al ya da diğer elementlerin yüksek içerikte olması). Bir arıza durumunda,
ergimiş çinkoyu mümkün olduğunca fazla korumak için hızlı hareket edilmesi gereklidir.
Depodaki çinkonun veya kazan içerisinde katılaşmış çinkonun tekrar kullanılması genel-
likle zordur ve çok çalışma süresi gerektirir.
Korunma ve tasarım için gerekli önlemler:

1. Bir alarm sisteminin varlığı, örneğin kazanın altındaki duvarların çevresinde yerleşti-
rilmiş bir tel halka eriyik ile temas ettiğinde bir alarmı tetikleyerek uyarır.
2. Ergimiş çinkonun dışarı alınması için, büyük fırınların her iki uzunlamasına kenarları
külçe kalıpları ile teçhiz edilmelidir. Burada özel ölçülere sahip kancalar vinç kancası-
na bağlanmak üzere düzenlenirler.
3. Arıza-önleme kursları; hasarlar ve finansal kayıpların minimize edilmesinde yardımcı
olur.
4. Acil durum sonrası kullanılacak, gözle görülebilir ilanlar ve planlar olmalıdır.
Kaynaklar 5 187
5. Çinko pompası, borular, külçe kalıpları, kancalar vb kullanım için sürekli hazır, açıkça
görülebilir ve kolayca erişilebilir olmalıdır.
6. Acil durumlarda ergimiş çinkonun dışarıya tahliyesi için, kum yığınıyla sınırlandırma
yapılarak tesis zeminine de pompalama yapılabilir (oksitlenme yoluyla yüksek çinko
kayıpları oluşur).
KAYNAKLAR
188 6
6 189
6
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Çevre Koruma ve İş Güvenliği
C. Kaβner
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde çevreye etki eden aşağıdaki işlemler mi-
nimum seviyede tutulmalıdır:
• Hava kirliliği. Federal Emisyon Kontrol Kanunu Bölüm 3 te belirtildiği şekliyle.

Özellikle yüzey işleme ve galvanizleme kazanından çıkanların oluşturduğu kirlilikler
önemlidir.
• Ses. Mekanik işlemler ve taşıma sırasında çıkan sesler (Federal Emisyon Kontrol
Kanunu).
• Riskler. Federal Su Yasası [1] Bölüm 19 g’ de ve Eyalet Kanunu VAwS [2]’a göre çalı-
şan işletmelerin, çalışma mevzuatında belirtildiği üzere suya zararlı maddelerin taşın-
ması sırasında ortaya çıkan riskler.
• Tehlikeli atıkların üretimi. Kapalı Madde Çevrimli Atık Yönetimi Yasası [3] Bölüm 3
ve Atık Geri Kazanımı Yönetmeliği ve İmha Kayıtları Yönetmeliği [4]’de belirtildiği
gibidir.
Sonraki bölümlerde çevre korumanın bu farklı alanlarına genel bir bakış verilmiştir,
çünkü daha detaylı açıklamalar bu kitabın kapsamı dışındadır.
6.1
Hava Kirliliği Kontrolüyle İlgili Kurallar ve Önlemler
6.1.1
Kurallar
Federal Emisyon Kontrol Kanunu (BImSchG) [5], çevre koruma kanunlarının ana
gövdesi olacak şekilde oluşturulmuştur. Bu kanunun amacı, insanı ve çevreyi zararlı çev-
resel etkilerden korumak ve bu tip çevresel etkilerin oluşumuna karşı önlemler almaktır.
Hava kirliliği kontrolü için yasal gereklilikler, çeşitli yönetmelik ve genel idari hüküm-
lerle düzenlenmektedir:
• BImSchG [5]: Çevre koruma kanunlarının ana gövdesi,

• TA Luft [6]: Hava kirliliğinin sınırlandırılması; sınırların kontrolü ve idaresi;
• 4. BImSchV [7]: Lisans gerektiren tesisler üzerine tüzük;
• 9. BImSchV [8]: Yetkilendirme işlemlerinin temel prensipleri;
Sıcak daldırmayla galvanizleme El Kitabı. Editörler Peter Maaß ve Peter Peißker
ISBN: 978-3-527-32324-1
190 6 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Çevre Koruma ve İş Güvenliği
• 12. BImSchV [9]: Tehlikeli durumlar üzerine yasal düzenlemeler (Seveso rehberi’nin
son hali esas alınarak); tehlikeli durumların etki edebileceği sınır değerler; belirli öl-
çekteki büyük galvanizleme tesisleri için gereksinimler.
• UVPG [10]: Yeni ve değişiklik yetkilendirmelerinde çevresel etki değerlendirmesi.
BImSchG [5]’e göre - 2002’de (eski tesislerin güçlendirilmesi esas alınarak metin ye-
nilenmiştir) ve 2006’da revize edilmiştir - çevreyi etkileyen ya da genel ortama veya ya-
kın çevresine zarar veren tesisler onaya tabidir [2]. Buna sıcak daldırmayla galvanizleme
tesisleri dahil edilmiştir.
Varolan tesislerdeki temel değişiklikler ve genişletmeler de onay gerektirmektedir.
Bundan başka, Çevresel Etki Değerlendirmesi Kanunu’na göre [10], çevresel etki-
lerin değerlendirilmesinde, ön testler, basitleştirilmiş ya da komple testlerin yapılması
yetkilendirme işlemleri için zorunludur. Kapsam, yetkilendirme işlemlerinin türüne
bağlıdır ve UVP’ye bağlı yetkililer tarafından belirlenir [10]. Bu yüzden bir galvanizleme
tesisi için, yeni ya da değişiklik yetkilendirme işlemleri yapılmadan önce kapsam, onay
makamıyla mutabık kalınarak belirlenmelidir.
İşletmelerin yapması gereken ve onaya tabi olan çevre koruma ile ilgili gereklilikler,
TA Luft [6]’da (2002’de revize edilmiştir) tanımlanmıştır. Bu idari düzenleme aşağıda
detayları verilen ana bölümlere ayrılmıştır:
• Bölüm 2: Ölçmedeki terimlerin ve birimlerin tanımlanması. Burada, daha sonraki

açıklamalarda kullanılan hava ile ilgili terimler, örneğin; hava kirliliği, yakıt gazları,
emisyonlar, emisyon oranı, emisyon değerleri, etkilenme değeri ve benzeri terimler
tanımlanmıştır.
• Bölüm 3: Onay için yasal ilkeler, geçici kararlar ve erken faaliyete geçme yetkisi.
• Bölüm 4: Tehlikeli çevresel etkilere karşı koruma için gereklilikler (etkilenme değerleri).
• Bölüm 5: Tehlikeli çevresel etkilere karşı önlem almak için gereksinimler (emisyon
değerleri, filtreleme tesisleri, emisyonların tutulması için imkanlar).
• Bölüm 6: Müteakip yasal yönetmelikler (yetkililer yönetmeliklerin yayınlanmasına
izin verdikleri zaman).
Hava Kalitesi Teknik Talimatları’nda [6] (TA Luft), sıcak daldırmayla galvanizleme
tesislerinde ilgili kirletici maddeler için eşik değerler belirlenmiş durumdadır. Fıkra
5.4.3.9.1’a göre - Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesisleri - tahliye gazında asılı partikül
emisyonu 5 mg/m3’ü ve gaz haldeki inorganik klor bileşiklerinin emisyonu (hidrojen
klorür olarak gösterilir) 10 mg/m3’ü geçmemelidir.
Emisyonların yol açtığı hava kirliliği, zararlılığın değerlendirilmesi için yeterli temel
unsur değildir. Yeryüzünde kaynağından uzaktaki kirleticilerin yani emisyonların etki-
leri hayati öneme sahiptir [11]. Fıkra 5.4.3.91’e göre, TA Luft [11] kısa vadeli ve uzun
6.1 Hava Kirliliği Kontrolüyle İlgili Kurallar ve Önlemler 6 191
vadeli etkilere göre ikiye ayrılmış halde maksimum emisyon değerlerini verir. En son
bilimsel bilgilere göre, bu konsantrasyonların altındaki değerler, insan, hayvan, bitki ve
eşyalar için zararlı değildir.
İşyerinde tekrarlı ve uzun süreli maruz kalma (günde 8 saat ve haftada 40 saat) duru-
munda bile çalışanların sağlığını etkilemeyen gaz, buhar veya toz konsantrasyonu değeri-
ne “işyeri maksimum konsantrasyonu” denir (MAK-değeri) [6]. MAK değerleri sürekli
kontrol edilir ve eklemeler yapılır. MAK değerleri, işyerinde sağlığı korumaya hizmet
eder. Bu rakamlar, işyerinde ölçülen konsantrasyonların zararlılığı veya zararsızlığının
değerlendirilmesi için bir referans oluşturmaktadır.
Zehirli gazlar, buharlar ve tozların çoğu için zararsız olarak kabul edilebilecek bir
MAK değerinin belirlenmesi henüz mümkün olmamıştır.
6.1.2
Yetkilendirme
Teknik kurallar, kılavuzlar ve standartlarla takviye edilen kanunlar, yönetmelikler, ya-
sal ve idari düzenlemeler, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerine onay verilmesi için
gereken prosedürün temelini oluşturmaktadır. Bu düzenlemelerde, gereken izleme ve
kontrol durumları ile bu tür kural ve yönetmeliklerin ihlallerinin ya da bunlara uymama-
nın nasıl cezalandırılacağı belirtilmiştir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesisleri onaya tabi olduğundan [7], BImSchG’e göre,
tesisi kurma ve çalıştırma için ilgili makamlardan (örn, hükümet organları, bölge ofisi,
düzenleyici kurum, ticaret standartları ofisi, çevre ajansı ve benzeri) [8]’e göre onay
aranmalıdır.
Onay prosedürü çerçevesinde, diğerlerinin yanı sıra aşağıdaki kurallar ve düzenleme-
lerdeki gereklilikler aranmalıdır (önceden belirtildiği için TA-Luft [6]’daki gereklilikler
hariç tutulmuştur): TA Lärm (Gürültü Teknik Talimatları) [12], Verordnung über Ar-
beitsstätten (ArbStättV) (İş Sağlığı ve Güvenliği Yasası) [13] ve Betriebssicherheitsve-
rordnung (Endüstriyel Güvenlik Tüzüğü) [14] yanı sıra Storfallverordnung (Tehlikeli
Durum Yönetmeliği) (12. BImSchV) [9], Verordnung über gefährliche Stoffe (Gefah-
rstoffverordnung - Gef-Stoff V) (Tehlikeli Maddeler Yönetmeliği) [15], Kreislaufwirts-
chafts und Abfallgesetz (Kapalı Madde Çevrimi Atık Yönetimi Yasası) [3] ve ilgili tesis
yönetmeliği [2] ile birlikte Wasserhaushaltsgesetz (Federal Su Yasası) [1]. Yasal kurallar
ve düzenlemelere ek olarak, kapsamlı teknik düzenlemeler de mevcuttur örneğin tehli-
keli maddeler (TRGS) ve suya zararlı maddelerin kullanımı (TRWS).
Federal Emisyon Kontrolü Yasası’nın yetkisi altındaki bir onaya işletme başvurdu-
ğunda ve yetkililer onayladığında, şirket sadece başvurduğu alana özel olarak bu izni kul-
lanabilir ve / veya işletmeyi çalıştırabilir.
Onay, TA Luft’a göre; dikkat edilmesi gereken eşik değerlerini ve etkilenme ölçümle-
rinin nasıl yapılacağını açıklar.
Zararlı tozlar, potansiyel tehlike durumlarına göre alt gruplara ayrılmıştır. Çalışma
alanındaki gaz, buhar veya toz konsantrasyonu için, MAK değerleri [6] ya da diğer ta-
nımlanmış kılavuz değerleri kullanılabilir.
Son olarak tecrübelerden bildiğimiz şu kısmı vurgulamak gerekir; onayın kapsamını
ilgili onay makamları ile zamanında yani planlama aşamasının başlangıcında tanımlamak
önemlidir. Galvanizleme veya asitle temizleme kapasitesindeki her artış veya işletmedeki
küçük ölçekli diğer değişiklikler BImSchG [5] Bölüm 15’e göre onaya tabidir ve bildi-
rilmesi gerekir. Zorunlu değişiklikler de BImSchG [5] Bölüm 16’ya göre onaya tabidir.
Onay makamı, ÇED kanunu [10] kapsamında bir ön test ve daha kapsamlı incelemeler
talep edebilir. Aynısı kamuoyunun katılımı için de uygulanır. Galvanizleme şirketleri,
“Tehlike ikazı R 50 veya R 50/53 ile bağlantılı olarak çevreye zararlı” ya da “Tehlike
ikazı R 51/53 ile bağlantılı olarak çevreye zararlı” olarak tanımlanan, 100 veya 200 ton
veya daha fazla tehlikeli yapıda çevreye zararlı maddeye sahipse, Tehlikeli Durumların
Düzenlenmesi Yasası (12. BImSchV) [9]’nda belirtilen daha fazla gereklilikleri yerine
getirmelidir.
6.2
Hava Kirliliği Kontrolü için Önlemler
Onaya tabi işletmeler, emisyonları sınırlandıracak en son teknolojiye sahip tesisler-
le donatılmalı ve çalıştırılmalıdır. Bu tür önlemler, hem işletme menşeli kirletici madde
konsantrasyonlarının ve akışlarının azalmasını sağlamalı hem de hava kirletici maddele-
rin oluşumunu en aza indirmelidir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründe, havalandırma sistemleri, emisyonların
kontrolünde ve azaltılmasında kullanılır.
Galvanizleme işleminden kaynaklanan hava kirletici maddeler tespit sistemleri (örne-
ğin, muhafazalar) ile uzaklaştırılmalıdır.
TA Luft [6]’taki şartlara uyabilmek için toz tutma sistemleri (örneğin, filtreleyici ayı-
rıcılar) gerekmektedir.
6.2.1
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Sanayi Havalandırma Ekipmanları
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerindeki işlemler, gaz ve partikül emisyonu üre-
terek yürür. Nitekim sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin yüzey ön işlem alanında
(yağ giderme, üfleme, asitle temizleme, flakslama ve kurutma), esas olarak gaz reaksiyon
ürünleri oluşur ve galvanizleme sürecinde çeşitli bileşimlerde buhar, gaz ve partikül ha-
linde hava kirleticileri meydana gelir.
6.2 Hava Kirliliği Kontrolü için Önlemler 6 193
Şekil 6.1 Sıcak daldırmayla galvanizleme (toplu galvanizleme) hattının şematik gösterimi ve
muhtemel emisyonlar
Şekil 6.1’deki grafik bir toplu galvanizleme tesisinin şematik yapısını gösterir. Ayrıca
her bir işlem kademesinde meydana gelen ve Federal Emisyon Koruma Kanunu [5]’na
göre zararlı çevresel etkilere neden olabilen ve kontrol ve azaltılmaları için havalandırma
cihazları gerektiren emisyonlarla ilgili bilgileri içerir.
Bir yandan, havalandırma cihazları sağlıkla ilgili bir işleve sahiptir, çünkü bunlar iş-
yerinde insanın sağlıklı kalmasını sağlarlar. Diğer yandan, bunların görevi hava kirleti-
cilerin kontrolünü ve azaltılmasını sağlamaktır. Havalandırma cihazları şu bölümlere
ayrılmıştır:
• Havalandırma sistemleri,
• Kontrol sistemleri ve
• Tutma sistemleri.
Uygulamadaki örnekler, tasarımlar ve tipler üzerine bilgiler, Heiztechnik/RAUM-

LUFTTECHNIK/Sanitärtechnik (ısıtma, havalandırma, klima ve sıhhi tesisat mühen-
disliği) [17] çalışma kitabını da kapsayan havalandırma mühendisliği üzerine VDI Kıla-
vuzu [16]’nda, VDI Kılavuzu Reinhaltung der Luft (hava kirliliği önleme) [18] yanı sıra
ısıtma ve klima teknolojisi el kitabında [19] listelenmiştir.
6.2.1.1 Havalandırma Sistemleri

Havalandırma sistemleri fabrika çalışma alanları için kullanılır (doğal havalandırma
ve havalandırma tesisleri). Endüstriyel havalandırma mühendisliği temelde, doğal hava-
landırma ve havalandırma mühendislik tesisleri (havanın otomatik iletimi yoluyla hava-
landırma) arasında ayırım yapar. Ana ayırt edici özellikleri şunlardır:
Şekil 6.2 Havalandırma sistemi.
• Doğal havalandırma: Açık ve kapalı alanlar arasındaki rüzgar ve/veya sıcaklık farkla-
rı nedeniyle oluşan basınç farkları yoluyla havalandırmadır.
• Tahliye: Tahliye yoluyla havalandırmada; düşük basınç nedeniyle kontrol edileme-
yen hava akımları içeri girer, enjeksiyon yoluyla havalandırma yapılır. Uygulama kü-
çük odalarla sınırlıdır.
• Havalandırma: Uygulanan aşırı basınç istenmeyen havanın içeriye girişini engeller.
Ortam havası kirlilik içermeyen odalarla sınırlıdır (tahliye havasındaki emisyon limit
değerlerine uyum gerekir).
• Hava ile temizleme ve havalandırma: Tahliye ve enjeksiyon yoluyla havalandırma;
odadan boşaltılan hava işlenmiş besleme havası ile tamamlanır (Şekil 6.2). Zehirli uçu-
şan maddelerin az olduğu durumlarda faydalıdır. Bunlar özel sistemlerdir; kapılar, fı-
rınlar ve banyolardaki hava perdelerinin yanı sıra hava duşları ve hava vahalarını kapsar.
Havalandırma sistemlerinin kendine has özellikleri bu kitabın kapsamı dışındadır ve

ilgili literatürden konu ile ilgili bilgi elde edilebilir.
Temelde, tahliye edilecek hava miktarının hesaplanmasında değerlendirmeye esas
olmak üzere iki yöntem uygulanır. Bunlar; hava dengesinin hazırlanması veya [16, 19]’a
göre tahliye hava hacminin hesaplanması yoluyla hava miktarının belirlenmesidir. Bir
hava değişiminden sonra gerekli hava miktarının hesaplanmasına izin verilir.
Gerekli akış hacminin tespiti, tesisin türüne ya da aşağıdakilere göre yapılır:
• saatlik dış hava değişimi,

• hava hızı,
• soğutma yükü ve
• hava kalitesi bozulması.
Parametreler ve hesaplama esasları Recknagel, Sprenger ve Hönmann [19] tarafından

detaylı olarak verilmiştir.
Sonuçların yorumlanmasında, İş Sağlığı ve Güvenliği Yasası (ArbStättV) [13]’nın

yanı sıra Endüstriyel Güvenlik Tüzüğü [14] de dikkate alınmalıdır.
6.2.1.2 Toplama Sistemleri

Havayı kirletici maddeler farklı sistemler kullanılarak kaynağında toplanır. Bunlar ça-
lışma koşullarına adapte edilmesi gereken davlumbaz, kenar egzozu, muhafaza ve benze-
ri sistemlerdir.
VDI kılavuzunda 3929 [20] toplama sistemlerinin tasarımı ve tipi hakkında bilgi ve-
rilir ve örnekler gösterilir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme sektörünün özel ihtiyaçları için, kenar egzozu ve mu-
hafazalar kabul gören sistemlerdir. Pratikte, tahliye davlumbazları, üfleme tesisleri ve
tahliye duvarları kısmen başarılıdır (sınırlı kullanım söz konusudur, tahliye edilecek akış
hacimleri çok yüksektir).
Sıcak daldırmayla galvanizleme sektörünün özel ihtiyaçları için, galvanizleme ka-
zanlarındaki muhafazalar ve yeni bina olması durumunda ön işlem (“asitle temizleme
tesisi”) için muhafaza, kurulu halde bulunur. Eski tesislerde, kenar-egzoz sistemleri de
bulunur. Ön işlem tesisinde, açık tasarım ya da tahliye havasının bir gaz ayırıcı yoluyla
idare edildiği kapalı ön işlemli bir tasarım yapılabilir. Burada, Şekil 6.3’te açıklanan grafik
referans olarak verilebilir.
Kenar Egzozu Tecrübeler göstermiştir ki, yüzey önişlem alanında TA Luft [6]’da lis-
telenen eşik değerler ve MAK değerleri [21] aşılmamaktadır, örneğin hidroklorik asitle
temizleme söz konusuysa çalışma noktası (sıcaklık ve kütle oranına bağlıdır) Şekil 6.3’te
gösterilen grafikteki taralı alanın içindedir [22].
Sıcaklık (oC)
Kütle Oranı HCL (%)

Şekil 6.3 Hidroklorik asitle temizlemede çalışma bölgesinin sınırlarını gösteren eğri [22].
Normal çalışma koşullarında bir taşıyıcıya yerleştirilmiş egzoz cihazı (örneğin, kenar
egzozu) emisyonları artırır; bu uygulama sadece, işlemde kullanılan çözücüler ısıtıldığı
zaman gereklidir. Bu durumda kenar egzozunun ortaya çıkan asit buharlarının neredeyse
tamamını toplaması mümkündür. Emisyon sınır değerlerine uyum sağlayabilmek için
bir tutma sisteminin (örneğin, yaş ayırıcı) alt çıkışa yerleştirilmesi gerekir. Bu toplama
sistemi, malzemelerin yüzeylerinden buharlaşan uçucuları toplamada yetersizdir.
Bu sistem şimdiye kadar, galvanizleme kazanından ortaya çıkan emisyonların toplan-
masında da kullanılmıştır.
Galvanize edilecek malzeme temizleme çözeltisinden çıkarıldığında kenar egzozu-
nun önemli bir dezavantajı ortaya çıkmaktadır. Malzemelerin veya içi boş parçaların
askıda paralel halde kalması ve ortamdaki ısı nedeniyle, hava kirletici maddeler egzoz
bölgesi yoluyla yukarı doğru tahliye edilir. Ek donanımlarla, örneğin, sis üfleme vanalı
salıncak kanatlarla (Şekil 6.4 a ve b), kenar egzozunun gaz toplama verimliliğini artırmak
mümkündür. Sonuçta, tahliye kapasitesinin yanı sıra çevre ve işyeri korumada teknik
ve ekonomik olarak en iyi çözüm; yabancı maddelerin ortaya çıktığı emisyon oluşturan
kaynağın her yönden kapatılacak şekilde kapalı bir ortama alınmasıdır. Bu nedenle, yeni
tesisler için sadece galvanizleme kazanının tam muhafazasına izin verilmektedir.
Galvanizleme Kazanları için Muhafazalar Galvanizleme işleminden kaynaklanan
hava kirletici maddelerin neredeyse tamamının toplanması için, galvanizleme kazanı
üzerindeki alan kapalı bir muhafaza içine alınır. Bu tür muhafazaların yüksekliği, HE, gal-
vanizlenecek malzemenin maksimum boyutlarına bağlıdır.
Yabancı maddeler içeren gazların muhafaza yoluyla tamamen toplanması için, hesap-
lanan minimum akış hacminin boşaltılması gerekir. Şekil 6.5 a ve b madde akışının bo-
yuna yerleştirilmiş ve Şekil 6.6 çaprazlamasına yerleştirilmiş bir galvanizleme kazanının
her tarafından kapalı olarak muhafazası için proje örneklerini ve uygulanan tasarımları
göstermektedir.
Değerlendirme Esasları
Yüzey Ön İşlemlerinde Kenar Egzozu Emme yuvalarının düzenine göre, kenar egzoz
sistemleri aşağıdaki gibi sınıflandırılmıştır:
• tek taraflı kenar egzozu, sırasıyla, flanşsız ve flanşlı,

• çift taraflı kenar egzozu flanşsız ve flanşlı.
[22]’ye göre, 5000 m3 (m2 h) -1 ve 1000 m3 (m2 h) -1 arasında kapasiteye sahip olan
kenar egzozlarının tasarımına bağlı olarak ve ortalama giriş hızı νx esas alınarak, havayla
gelen kirleticilerin toplanması için yaklaşık 0.5 ms-1 lik akış hacimleri gereklidir.
Isıılmış işlem çözeltilerinin olduğu durumda, giriş hızı ve dolayısıyla tahliye edilecek
akış hacmi, Tablo 6.1’de gösterilen örnekte olduğu gibi, arttırılmalıdır.
Galvaniz Kazanlarında Kenar Egzozu Literatür [23]’te belirtildiği üzere, çinko eriyi-
ğin külsüz yüzeyi, enine akışın olmadığı statik ortam havası kabul edildiğinde, atmosfere
yaklaşık 21 kW m/s emisyon yayar. Bu ısı akış esas alınarak, ısıl akış hacminin hareket
hızı hesaplanabilir [20, 24]. [24]’e göre, hareket hızı ≈0.75 m/s olacaktır.
Sızdırmazlık havası Sis üfleme vanası
Emme
Şekil 6.4 (a–b) Kenar egzozu (a) Sis üfleme vanalı kenar egzozunun şematik gösterimi (b) Sis
üfleme vanalı kenar egzozu.
Yüzey ön işlemi alanındaki kenar egzozu ile karşılaştırıldığında, çinko eriyiğinden kay-
naklanan dikey ısıl akış (<1 m/s), daha yüksek girdi hızları ve böylece tahliye edilecek
daha yüksek akış hacimleri gerektirir. Havadaki kirleticilerin toplanması için 6000 m3
(m2 h)-1’e kadar olan akış hacimleri gerekebilir. Genişliği 2 m’den büyük olan galvaniz-
leme kazanlarında kenar-egzoz sistemlerinin uygulanabilmesi için bunların toplama et-
kinliklerinin, sis üfleme vanalı salıncak-kanat gibi ek donanımlarla desteklenmesi gerekir
(bakınız Şekil 6.4).
Şekil 6.5 (a–b) Çinko kazanı muhafazası (a) Çinko kazanı muhafazası (b) Çinko kazanı mu-
hafazası.
Şekil 6.6 Çinko kazanı muhafazası.
Galvaniz Kazanlarında Muhafazalar Muhafazanın kapasitesi veya hacmi, Ev , işlem

koşullarına bağlı olarak oluşan çinko eriyiğinin yüzeyi (Az) ve yüksekliğine (HE) göre
ortaya çıkar.
Planlanan amaçlar doğrultusunda, muhafazanın hacmi aşağıdaki denkleme göre yak-
laşık olarak hesaplanabilir:
Ev = Az 2.12 HE (m3)
Bütün kenarları kapalı muhafazalar için hava değişim hızı, LR , farklı galvanizleme
tesislerindeki ölçümlerin regresyon analizi yapılarak belirlenen muhafaza kapasitesine
(Ev) bağlı olarak hesaplanmıştır.
Tablo 6.1 Yüzey ön işlemi alanında tahliye edilecek akış hacimleri.
Her m2 taşıyıcı yüzey için akış hacmi (m3 h−1)

Kap
(aşağıdaki genişlik/uzunluk oranlarına göre) =
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Soğutma tankı 2000 2400 2600 2750 2900

Asitle temizleme tankı
Soğuk 1550 1800 1950 2050 2150
Sıcak 2600 3000 3250 3450 3600
Yağ temizleme tankı 1300 1500 1600 1700 1800
Su tankı
Kaynatmasız 1000 1200 1300 1400 1450
Kaynatmalı 2000 2400 2600 2750 2900
Hava değişim hızı LR (dakika-1)
Muhafaza hacmi Ev (m3)

Şekil 6.7 Galvanizleme kazanına yerleştirilecek muhafazanın kapasite veya hacmine bağlı ola-
rak hava değişim hızı, LR .
Sonuç, Şekil 6.7’de grafik olarak gösterilmektedir. Yarı-logaritmik ölçekte gösterim

düz bir çizgi halindedir ve sadece kapasitesi (Ev) 10 m3’den 160 m3’e kadar olan muhafa-
zalar için geçerlidir. Hava kirletici maddelerin güvenli bir şekilde toplanması ve deşarjı
için, 10 dk-1 ve 2 dk-1 arasındaki hava değişim hızları (LR) gereklidir. Tahliye edilecek
minimum akış hacmi, V, aşağıdaki denkleme göre hesaplanabilir:
V = Ev LR (m3 dk-1)
Yabancı madde içeren tahliye havası muhafazanın en üst noktasından boşaltılır ve te-
mizlenmesi için bir tutma sistemine (örn. filtreleyici ayırıcıya) beslenir.
6.2.1.3 Tutma Sistemleri

Farklı tasarım ve teknolojilerdeki tutma sistemleri (ayırıcılar), prosesle ilgili hava kay-
naklı kirleticilerin azaltılması için kullanılır. Bunlar, taşıyıcı gazların içindeki katı, sıvı ve
gaz haldeki maddeleri tamamen ayırmak için tasarlanmıştır. VDI kılavuzları 3677 [25]
ve 3679 [26] çeşitli tutma sistemlerinin tipleri ve tasarımları hakkında bilgi verir.
Yüzey ön işleminden ve sıcak daldırmayla galvanizlemeden ortaya çıkan ve hava kir-
letici maddelerle yüklenmiş olan tahliye havasının temizlenmesi için farklı tutma sistem-
leri kullanılabilir. HCI konsantrasyonu ve sıcaklığın çizgilerinin kesişmesi Şekil 6.3’teki
[22] taralı alan içinde kaldığında, hidroklorik asit ile yüzey ön işlemi (dekapaj) yapılan
sahada 10 mg/m3 HCl’lik eşik değeri söz konusu olur [27]. Ön işlemde böyle bir de-
ğerle sınırlandırma istenmiyorsa, ön işlemin tamamen muhafaza altına alınması ve bir
yaş ayırıcı vasıtasıyla havanın temizlenmesi gerekir. İşlemde kullanılan çözeltilerinden
kaynaklanan aerosoller için, tanımlanan eşik değerlerin görülmesini sağlayabilmek için
yaş işlem yapan ayırıcılar kullanılır.
Galvanizleme işlemi sırasında ortaya çıkan hava kirleticilerin yaklaşık % 80’inin çok
ince partiküllerden oluşması nedeniyle [28], esas olarak yüzey filtreleri, özellikle galva-
nizleme kazanından çıkan tahliye gazları için kullanılan hortum filtreler, sıcak daldırmay-
la galvanizleme sanayiinde yerleşik hale gelmiştir. Yüzey ön işlem alanında yaş ayırıcıların
kullanılması herhangi bir sorun oluşturmadığından, aşağıdaki bölümde özellikle filtre-
leyici ayırıcılarla katı partiküllerin ayrılması ve bunlarla ilgili sorunlar açıklanmaktadır.
Filtreleyici Ayırıcılar Filtreleyici ayırıcılar, temizlenecek gazın bir filtre ortamından
geçtiği ve partiküllerin tutulduğu kuru toz giderme için kullanılan cihazlardır. Filtreleme
aracı, bir yandan fiber (keçe, polar ve kumaş), ve diğer yandan da taneli tabakalardan
ibaret olan fiber tabakalardan oluşur. Tutma sisteminin çalışma tarzına ve tasarımına
bağlı olarak filtreleyici ayırıcılar, basınçlı veya emmeli filtreler olarak tasarlanabilen farklı
dallara ayrılabilirler:
• Derin filtreler veya depolamalı filtreler (keçe filtreler) ve

• Yüzey filtreleri (torba filtreler, zarf filtreler, kartuşlu filtreler ve paketlenmiş yataklı
filtreler).
Derin veya depolamalı filtreler düşük partikül konsantrasyonlarında kullanılır. Gaz

temizleme, fiber tabakasında partiküllerin ayrılması yoluyla gerçekleşir. Depolama ka-
pasitesi dolduğunda yani toz doygunluğuna ulaşıldığında, filtre keçeleri yenilenir. Özel
tasarımlar, filtre elemanlarının temizlenerek yeniden kullanılmasına imkan tanır.
Yüzey filtreleri birkaç gm-3’e kadar toz konsantrasyonları için uygundur. Gaz temiz-
leme, bir veya birden fazla filtre elemanından örneğin, çantalar, cepler, kartuşlar ya da
taneli paketli yataklardan gazın geçmesiyle oluşur.
Toz ayırma esas olarak filtre ortamının yüzeyinde (iç veya dış) meydana gelir; asıl
yüksek etkili filtreleme tabakasını temsil eden bir toz tabakası oluşur. Filtre elemanının
yüzeyinde artan tabaka kalınlığı nedeniyle filtreleme aşamasında basınç kaybı artar. Filt-
releme fonksiyonunu muhafaza etmek için filtre ortamı periyodik olarak ya da belirli
zaman aralıklarında temizlenmelidir. Filtreleyici ayırıcıların farklı türleri vardır. Sıcak
daldırmayla galvanizleme tesislerinde, örneğin, torba filtreler, kartuşlu filtreler ve cep
filtreler gibi tutma sistemleri ağırlıklı olarak kullanılır. Bunlarda, filtreleme aşamasında,
filtre ortamı dıştan içe doğru akışa maruz kalır ve ham gaz tozu dış yüzeyde ayrılır. Bu
tip filtreleyici ayırıcıların (çanta ve kartuşlu filtreler) yapısı ve çalışma şekli Şekil 6.8 ve
6.9’da gösterilmiştir.
Önceden belirlenmiş basınç farklarına ulaşıldığında filtre elemanlarının (torba veya
kartuş) temizlenmesi, darbe jet temizleme yoluyla gerçekleştirilir. Bu temizleme işlemi,
basınç farkını kontrol eden bir düzenlemeyle çalışma koşullarına göre ayarlanabilir. Baş-
ka bir tür ise, filtre ortamının içerden dışarıya doğru akışa maruz kaldığı tutma sistemidir
(torba filtre).
Şekil 6.8 Filtreleme aşamasında dışarıdan içeriye akışa maruz kalan filtre ortamına sahip ve
basınçlı hava jeti (darbe) ile temizlenen tutma sisteminin çalışma prensibi.
Normal çalışma Kartuşların temizlenmesi

Basınçlı hava
besleme Körüklü
Temiz hava odası Tozlu hava girişi vana
Filtre
kartuşları
Temiz hava
çıkışı
Huni
Şekil 6.9 Filtreleme aşamasında içeriden dışarıya akışa maruz kalan filtre ortamına sahip ve
basınçlı hava jeti (darbe) ile temizlenen kartuşlu filtrenin çalışma prensibi.
İç akışa maruz kalan filtre torbalarının temizliği sallayarak ve hava ile eşzamanlı süpü-
rerek gerçekleşir. Böyle bir tutma sisteminin çalışma prensibi Şekil 6.10’da gösterilmiştir.
Filtre ortamının seçiminde partikül maddelerin ve taşıyıcı gazın fiziksel ve kimya-
sal özellikleri dikkate alındığında, filtreleyici ayırıcıların kullanım alanları neredeyse
sınırsızdır.
Örneğin, nemli, yağlı ya da gresli tozların oluşup oluşmadığı dikkate alınmalıdır. 2006
yılında Effizienzagentur NRW işbirliği ile Leoma GmbH şirketi [29] tarafından yapılan
bir çalışma, iyi işleyen bir yağ gidermenin filtre tozlarındaki gres içeriğini önemli ölçüde
azalttığını göstermiştir. Filtre tozundaki 20 g/kg lık yağ miktarı, filtre ortamının otoma-
tik temizlenmesinde sorunlar ortaya çıkarabilir, bu da erken bir aşamada filtrenin hava
geçirgenliğini azaltabilir.
Tutma sisteminin (torba, kartuş veya cep filtresi) teknik tasarımının yayılan madde-
lerin kütlesi üzerinde etkisi yoktur, ancak filtre ortamının ve temizleme yönteminin se-
çimi tutma sisteminin uygun işleyişi için belirleyici etkenlerdir. Temizleme yönteminin
yanında filtre elemanlarının tasarımı (torba, cep veya kartuş) da filtreleyici ayırıcıların
temel bir özelliğidir.
Filtre Elemanları Farklı türdeki filtre elemanları, örneğin, torba, cep, kartuş (Şekil
6.11 a-c), keçeler, mumlar ve benzerleri kullanılabilir.
Fan
Temiz gaz
Çıkış Ters akış

Ters akış fanı
Giriş
Ham gaz
Toz alma aparatlı

toz toplama tankı
Şekil 6.10 Filtreleme aşamasında içeriden dışarıya akışa maruz kalan filtre ortamına sahip ve
mekanik temizlemeli ve süpürme havalı tutma sisteminin çalışma prensibi.
Destek sepeti Destek sepeti
Filtre Ortamı Filtre Ortamı
Şekil 6.11 (a–c) Filtre Elemanlarının Türleri [25] (a) torba (b) cep (c) kartuş.
Tablo 6.2 Filtre Elemanlarının Değişkenleri [28].
Sıra No. Filtre elemanı Filtre elemanı, yeni olduğunda Hammadde ve işlem
T = Kumaş
Ağırlık Hava geçişia) N = İğne keçe
(Gram) 1 (dm2 min)-1
1 Torba 180 120 Polyester T
2 Torba 330 150 Poliakrinitril N (kaplanmış)
Polipropilen N
3 Torba 350 350
(perdahlanmış)
4 Torba 500 150 Polipropilen N
Mikrometrik kağıt
5 Kartuş 180 72
(emdirilmiş)
a) DIN 53 887’e göre 196 Pa basınçta ölçülmüştür.
Tablo 6.2’de verilmiş olan filtre elemanlarının parametreleri sıcak daldırmayla galva-
nizleme sektöründe başarıyla uygulanmıştır ve uygulanmaya devam edecektir. Bunlar;
içeriden dışarıya akışla (1, 2 ve 3 numaralar) ve sallayarak ve bir süpürme havasının yar-
dımıyla temizlenen, diğerleri ise dışarıdan içeriye doğru akışa maruz kalan (4 ve 5 numa-
ralar) ve basınçlı hava ile temizlenen filtre elemanlarıdır.
Filtre Elemanlarının Temizlenerek Yeniden Kullanılması Basınç kaybını, akış

hacmini ve tutma sisteminin ayırma kapasitesini tüm çalışma süresi boyunca mümkün
olduğunca sabit tutmak için, filtre elemanları biriken tozdan kurtarılır ya da farklı temiz-
leme yöntemleri uygulanarak düzenli olarak temizlenir.
İlgili sisteme bağlı olarak, bir tutma sisteminde kullanılan filtre elemanları dışarıdan
içeriye veya içeriden dışarıya doğru bir akışa maruz kalırlar. Filtre elemanlarını temizleye-
rek yeniden kullanmak için farklı yöntemler vardır. Temel ayrım şu şekildedir:
• Mekanik temizleme (sallamalı, titreşimli),

• Düşük basınçlı durulama (basınçl havayla, pnömatik temizleme), ve
• Yüksek basınçlı durulama (darbeli temizleme).
Mekanik temizlik, çoğunlukla düşük basınçlı durulama ile bir arada kullanılır. Sıcak
daldırmayla galvanizleme sektöründe torba filtrelerin temizlenmesi için, Şekil 6.12’de
gösterilen yöntemler uygulanır. Sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründe kullanılan
kartuşlu filtrelerin temizlenmesi, darbeli temizleme ya da döner nozullu temizleme pren-
sibine göre olur. Bu iki temizleme yöntemi şematik olarak Şekil 6.13’de gösterilmiştir.
Şekil 6.13a darbeli temizlemenin prensibini gösterir ve Şekil 6.13b döner nozullar
vasıtasıyla darbeli jet temizlemeyi gösterir. Temizleme ile ilgili olarak iki konu arasında
ayrım yapılır:
• Temizleme sırasında temiz gaz tarafına geçmek için partiküller filtre ortamının içine
ulaşamadığından ya da nüfuz edemediğinden, verilen gaz akışının zaman zaman ke-
silmesi ya da azaltılması ya da
• Sağlanan ham gaz akışında kesinti ya da azalma olmadan filtre ortamının su püskürt-
meyle yıkanması (ters akışla).
Darbeli
temizleme
Hava
ham gaz
Şekil 6.12 Torba filtrelerin temizleme yöntemlerinin şematik gösterilmesi [30].

Basınçlı hava besleme

Körüklü vana
Huni
Şekil 6.13 Kartuşlu filtrelerin temizleme yöntemlerinin şematik gösterimi.
Sıcak daldırmayla galvaniz sanayiinde, darbeli jet ile temizleme ağırlıklı olarak uygu-
lanır. Çoğunlukla, filtre ortamında önceden ayarlanan bir basınç farkına ulaşıldığında
temizlik yapılır. Bu durumda, akış hacmi azaltılır (kısmi yüklü işlem). İçeriden dışarı-
ya doğru bir akışa maruz kalan kumaş ya da iğne keçeli filtre elemanları kullanıldığında
temizlik, genellikle süpürme havasıyla mekanik olarak gerçekleştirilir. Bu amaçla, akış
hacmi azaltılır (kısmi yüklü işlem) ve temizlenecek filtre ünitesi (hazne) ham gaz akışına
kapatılır. Temizlemeden sonra arta kalan basınç kaybının zaman eğrisi ya kararlı çalışma
koşullarının sağlanabileceğini veya filtre ortamının giderek artan oranda tıkandığını gös-
terir, böylece tutma sisteminin çalışma sınırlarını göstermiş olur. Görnisiewicz tarafın-
dan yapılan bir çalışma [31] artan filtreleme direnci (basınç farkı) ve azalan akış hacmi
arasındaki ilişkiyi açıklar.
500 gr m2 gramaja sahip bir filtre ortamına (yeni torba filtre) uygulanan laboratu-
var testlerinin sonuçları [32] karşılaştırıldığında; temizlemenin tam ya da kısmi yükle
çalışmada gerçekleştiği görülmüştür. Tam yükle çalışmada temizleme sırasında önemli
miktarda tozun (1074 gr m2 - 500 gr m2 = 574 gr m2) filtre ortamının içinde ve üzerinde
birikeceği sonucuna varılabilir. İnce toz parçacıkları filtre ortamına nüfuz eder ve göze-
nekler dolar; gaz geçirgenliği azalır. Sonuç; artan filtreleme direnci ve azalan kullanım
verimliliğidir [32]. Bu etkiler kirli gaz yükünde (tam yükle çalışma) temizleme yapılması
durumunda daha da fazlalaşır.
Tablo 6.3 Hava geçişine ve ayrılan toz miktarına göre filtre ortamının [33] kullanılabilirliğine
temizleme yönteminin etkileri.
Temizleme Filtre elemanı Yeni olduğunda çalışma
durumu
Gramaj(gm-2) Hava geçişi Gramaj (g m-2) Hava geçişi
(l[dm2min]1) (dm2min) -1
1 2 3 1 2 3
1 500 150 1074 909 599 16 28 87
2 500 150 585 546 531 75 120 136
Kısmi yükle çalışma durumunda temizleme işlemindeki fark, filtre ortamı dışarı doğ-
ru üflendiğinde özellikle net hale gelir. Tam yükle çalışmada, 409 gr m-2 filtre ortamında
ve içinde kalırken kısmi yükle çalışmada 46 gr m-2 kalır (Tablo 6.3).
Temizleme 1; Tam yükle çalışmada temizleme, Temizleme 2; Kısmi yükle çalışmada
temizleme: 1) Teslim edildiği haliyle (temizlenmemiş), 2) Basınçlı hava ile üfleme, 3)
40°C’de çözelti ile durulama.
Temizleme işlemlerinin filtreleme aşaması ile aynı zaman aralıklarında yapılması gerek-
mez, ancak çalışma koşullarına adapte edilmelidir. Temizlik için verilen arayı (durma sü-
resi) ve temizliğin yoğunluğunu (basınç) belirleyecek olan ürün yelpazesi ve iş hacmidir.
Kısmi yüklü çalışma, galvanizlemeye ara verildiği durumlarda mümkündür. Tahliye
edilecek akış hacminin kontrolü için alınacak çeşitli önlemlerle, farklı çalışma koşullarına
göre gerekli akış hacmi ayarlanabilir (galvanizleme süresi ve durma süresi).
Filtreleme Araçları Filtreleme araçları, başlangıçta toz ayırmanın kaplanmamış fi-
berlerde gerçekleştiği (yardımcı ekipmanı olmayan filtre ortamı olması durumunda) gaz
geçirgen olarak yapılandırılmış malzemelerdir. Kısa bir süre sonra, filtre ortamında toz
birikmesi (birinci katman = filtre keki ya da yardımcı filtre tabakası olarak adlandırılır)
ve filtre ortamındaki kalıntılar nedeniyle yapısında değişiklikler oluşur, bu da filtre orta-
mının ve dolayısıyla tutma sisteminin ayırma oranı ve basınç kaybını etkiler.
Kumaş ve kağıt iki boyutlu filtreleme aracı olarak, iğne keçe ve polar üç boyutlu filt-
releme aracı olarak bilinmektedir ve bunlar farklı malzemelerden (doğal ve sentetik fi-
berler) imal edilebilmektedir. Şekil 6.14 (a) kumaşın, (b) kumaş destekli iğne keçenin
şematik yapısını göstermektedir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründe kullanılacak filtreleme aracının seçimin-
de çelik parçaların yüzey hazırlığı işlemleri, kullanılan flaks ve galvanizleme yöntemi (ıs-
lak veya kuru galvanizleme) önemlidir. Temizlenecek gaz, mineral asitler (HCI), bazlar
(NH3, KOH), tuzlar (CaCl2, NaCI, ZnCl2) ve oksitleyici maddeler (KCl) içerebilir ve
bunlara özellikle dikkat edilmelidir.
destek kumaşı
Şekil 6.14 (a) Bir kumaşın ve (b) kumaş destekli bir iğne keçenin şematik yapısı.
Tablo 6.4 Galvanizleme kazanından boşaltılan tahliye havasının taşıdığı muhtemel kimyasal-
lara filtreleme aracının direnci [31].
Çalışma Hammaddenin adı Gaz madde içerikleri

numarası HCl NH4OH NH4C 1 KOH CaCl2 NaCl ZnCI2 KCl
1 Polyester X - X 0 X X - X
2 Polyethylene X X X X X X X X
3 Polypropylene X X X 0 X X X X
4 Polytetrafluorethylene X X X X X X X X
5 Polyvinylchloride X X X X X X X X
6 Paper X 0 X 0 X X X X
X: dirençli, 0: kısmi dirençli,-: dirençsiz.
Yüzey ön işleminde (yağ alma ve asitle yüzey temizleme) giderilemeyen yağ ve gres
partikülleri, flaksın kimyasal bileşimi (geleneksel ya da düşük dumanlı flaks bileşenleri) ve
son olarak galvanizleme yönteminden (ıslak, daldırma flakslı ve kuru galvanizleme) kay-
naklanan gaz içerikleri, kullanılan filtreleme aracının verimliliğini etkileyebilir. Bu nedenle,
etkili bir yağ giderme ön işlemi, filtrenin mükemmel çalışması için önemli rol oynar [27].
Filtreleyerek toz gideren cihazın kabiliyeti, filtreleme aracı için gerekli temel malze-
menin seçimiyle (bakınız Tablo 6.4 [31]) ve daha fazla işlenmesi yoluyla yapılacak de-
ğişikliklerle belirlenir. Filtreleme aracının temel yapısının (kumaş veya keçe) yanında,
yapılacak değişiklikler, ilgili uygulamada optimum ayarı yapabilmeyi sağlar. Değişiklik-
ler, yardımcı ekipmanların ilavesi şeklinde yapılır; filtre ortamının yüzeyini değiştiren
yardımcı ekipmanlar (düzgünleştirme veya kaplama) ya da kimyasallara dayalı veya özel
fiberlerin karıştırılmasıyla oluşturulmuş yardımcı ekipmanlar bunlara örnektir. Yardımcı
ekipman (mekanik, termal veya kimyasal işlem) filtreleme aracının filtrasyon yeteneğini
geliştirebilir ve sıcak daldırmayla galvanizleme sanayiinde (ıslak ve kuru galvanizleme
yöntemleri) prosese özel çalışma koşullarına adaptasyonu sağlanabilir. Maliyet nede-
niyle, polipropilenden (PP) yapılmış filtreleme aracı sıcak daldırmayla galvanizleme
endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. İdeal yüzey ön işlemli galvanizleme hatla-
rında (gres giderme, durulama, asitle temizleme, durulama, flakslama ve kurutma) filtre
ortamı olarak polyester (PE) de kullanılabilir. Ortaya çıkan hava kirletici maddelerin
özellikleri kullanılacak filtre ortamını belirler. Burada, nemli, yağlı ya da gresli tozların
oluşup oluşmadığı dikkate alınmalıdır.
Değerlendirme Esasları
Yüzey Ön İşlemlerinde Tutma Sistemleri Tutma sistemlerinin tasarımında ana unsur,
öncelikle tahliye edilecek akış hacimleridir. Gerektiğinde, taşıyıcı yüzeyin m2’si başına
6000 m3 h-1’e kadar akış hacimleri tahliye edilmelidir [19] ve buna göre tutma sistemi
(yaş ayırıcı) tasarlanmalıdır. Tahliye edilecek akış hacminden başka, sıvı/hava oranı,
ayırıcının basınç kaybı ve enerji tüketimi ve bu faktörlerin bir sonucu olarak yatırım ve
işletme maliyetleri dikkate alınmalıdır. Şekil 6.15, farklı türdeki yaş ayırıcılar için karak-
teristik parametreleri vermektedir [34].
Girdaplı Döner
Tip Yıkama kulesi Venturi
Yıkayıcı pülverizatör
Elek delik
boyutuna yakın
malzeme, µm 0.7-1.5 0.6-0.9 0.1-0.5 0.05-0.2
(p=2.42 g cm-3
için)
Nispi hız m s -1 1 8-20 25-70 40-150
Basınç kaybı
2-25 15-28 4-10 30-200
m bar
Su/Hava, l
m-3 (*her bir 0.05-5 belirtilmedi 1-3* 0.5-5
kademe için)
Enerji Tüketimi
0.2-1.5 1-2 2-6 1.5-6
kWh/1000 m3
Şekil 6.15 Yaş ayırıcıların tasarım örnekleri ve parametreleri [34].
mikro Orta kaba

incelikte toz İnce toz toz Kaba toz
Şekil 6.16 Filtreleme alan yükü, bf (m3 (m2h)−1 olarak) ve tozun türü arasındaki ilişki.
Galvanizlemeden Çıkan Tahliye Havası için Tutma Sistemleri Tahliye edilecek akış ha-
cimlerinin miktarı, galvanizleme yöntemine, hava kirleticilerin toplanma türüne, gal-
vanizlenecek ürünün geometrisine ve onun flaks yüküne bağlıdır. Tahliye edilecek akış
hacimleri için VDI Kılavuzu 2579 [22] paragraf 2.2’de listelenen kılavuz değerleri sade-
ce ideal şartlarda uygulanabilir. Galvanizlemeden kaynaklanan hava kirleticilerin yüzde
sekseni partiküllerden oluşur ve partiküllerin kendi boyut sınıflandırmaları nedeniyle
partiküllü madde olarak kabul edilebilir (Şekil 6.16).
Filtreleme alan yükü, tahliye edilmesi gereken akış hacminin filtre alanına oranı ile
tespit edilir. Sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründeki uygulamalarda, filtre alan yük-
leri takip edilmeli ve torba filtreler için 1.2 m3 (m2 dk)-1 ve kartuşlu filtreler için 0.25 m3
(m2 dk)-1 ‘i aşmamalıdır [28]. Filtre ortamının zarar görmesini önlemek için, bu belirti-
len alan yüklerinden %25 fazlası sadece geçici olarak kabul edilebilir, çünkü uzun süre
devam eden yüksek alan yüklerinde arızaların ortaya çıkması beklenir. Galvanizleme
kazanından boşaltılan kirli tahliye havasının toz yükü yüzey hazırlamanın kalitesine, gal-
vanizleme yönteminin türüne ve flaks bileşimine bağlıdır ve 100 ila 500 m-3 aralığında
değişir [28].
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin kirli havasındaki (ham gaz) düşük toz
konsantrasyonu (<1 g m-3) ve mikroince tozların da işlenmesi için düşük filtreleme alan
yükü olması gerektiği düşünüldüğünde, m2 filtreleme alanı başına gram olarak düşük toz
yükü ortaya çıkar.
Bu nedenle, ayrılan tozlardan kaynaklanan birincil tabakanın (filtre keki ya da yar-
dımcı filtre tabakası denilir) oluşması için temizlemenin yapılmadığı nispeten uzun bir
işlem süresinin geçmesi gereklidir. Temizlik aralıkları ve temizliğin yoğunluğu düşük toz
emisyonlarına adapte edilebilmelidir [35, 36].
Kurulan tutma sisteminin tamamen işlevsel ve sürekli kullanılabilir olmasını sağla-
mak için sıkı bir bakım planının hazırlanmasına ihtiyaç vardır [35]. Tutma sisteminde
daha uzun kesintiye neden olacak büyük onarımlar öncesinde temizliğin özenle yapıl-
ması gerekliliği göz önünde bulundurulmalıdır.
6.2.1.4 İndüksiyonlu Baca Fanları

Toplama sistemleri (örneğin muhafazalar) tarafından toplanan hava kirleticilerin
emilmesi, tutma sistemine gazın verilmesi ve kalan emisyonların baca yoluyla uzaklaştı-
rılması, indüksiyonlu baca fanları (vantilatörler) vasıtasıyla gerçekleşir.
Toplu galvanizleme tesislerinde farklı çalışma koşulları (tam yük, kısmi yük, temizlik
safhası, durma, galvanizleme arası, duraklama) nedeniyle, tutma sistemleri için gerekli
indüksiyonlu baca fanlarının sürücülerini ilgili çalışma koşullarına sürekli uyum sağlaya-
bilecek kontrol mekanizmalarıyla donatmak akıllıca olacaktır. Farklı çalışma koşullarına
uyum için üç önemli kontrol türü öne çıkmaktadır:
• gaz kelebeği ile ayarlama,

• giriş kanat kontrolleri ile ayarlama,
• dönme hızı kontrolü ile ayarlama.
Gaz ve giriş kelebekleri ile kontroller verimsizdir, çünkü her iki durumda da enerji
kaybı olur. Statik frekans dönüştürücü vasıtasıyla dönme hızı kontrol edildiğinde, üç faz-
lı motorlu vantilatörlerin düşük kayıplı hız kontrolüne imkan sağlanmış olur.
Sabit motor torkunda, motor gerilimi ve motor frekansının orantılı şekilde ayarlan-
masıyla motor hızı ve fan hızı sürekli olarak ayarlanabilir.
Bahsedilen kontrol türlerinin karşılaştırılması Şekil 6.17’de verilmiştir. Grafik; gaz
kontrolü (7), giriş pervane kontrolü (2), hız kontrolü (3) ve değiştirilebilir kutuplu bir
sürücü kullanıldığında akış hacmine (V) bağlı olarak güç gereksinimi (P/Pn) nin deği-
şimini göstermektedir [37]. Bir frekans dönüştürücünün uygulanması için motor gücü
maksimum mil gücünden en az %10 fazla olmadır. Frekans dönüştürücüler; gerilim
dönüştürücüler (U-dönüştürücüler) ve güç dönüştürücüler (I-dönüştürücüler) olarak
ikiye ayrılır.
N
P/P
Akış hacmi V (%)
Şekil 6.17 Farklı kontrol işlemleri için güç gereksinimi [37] (PN = güç gereksinimi V = 100%
olduğunda) P = güç gereksinimi (V = <100% olduğunda).
Redresör Ara devre İnvertör
Kontrol devresi
Kontrol girdisi
Şekil 6.18 Bir frekans dönüştürücünün çalışması.
Sıcak daldırmayla galvanizleme sanayiinde kullanılan bir frekans dönüştürücünün ça-

lışması şematik olarak Şekil 6.18’de gösterilmektedir [38, 39]. Burada, bir üç fazlı köprü
dönüştürücü R, S ve T fazlı tedarik şebekesine bağlanır. Dönüştürücü, AC voltajını DC
voltaja dönüştürür. Üretilen DC voltajı ölçüm devresi yoluyla bir invertöre beslenir ki
bu da onu tekrar değişken frekanslı üç fazlı AC voltaja dönüştürür. Fan sürücüleri için
frekans dönüştürücüleri kullanmanın en önemli avantajları şunlardır:
• Farklı çalışma noktalarında enerji tasarrufu,

• Ayarlanabilir hızla motoru çalıştırma,
• Kısmi yük alanlarında oldukça düşük gürültü emisyonu,
• Rulman ve kavrama/kayış tahriklerinde daha az yük, daha uzun hizmet ömrü, daha az
bakım,
• Motor yükü nominal akımda maksimum seviyede,
• Elektrik tesisatından tasarruf.
6.2.1.5 Emisyonların Deşarjı

Temizlenen gazlar genellikle baca yoluyla deşarj edilir. TA Luft [6]’a göre, nomogram
(Şekil 6.19) ideal ayırma koşulları altında minimum baca yüksekliğinin belirlenmesi için
kullanılır.
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinden yayılan kabul edilebilir seviyedeki dü-
şük kütle konsantrasyonları (<5 mg toz/m3 ve <10 mg HCl/m3) ve bunun bir sonucu
olarak ortaya çıkan düşük kütle akımları nedeniyle, Şekil 6.19’a göre, 10 m’lik minimum
baca yüksekliği (PT) yeterli olacaktır.
Ancak, galvanizleme bölümünün yüksekliği, çatı formu ve eğimi, çoğunlukla baca
yüksekliğinde düzeltme yapılmasını gerektirir (TA Luft, 5.5.3 baca yüksekliklerinin be-
lirlenmesi için nomogram, paragraf 2’ye bakınız [6]). Orada nomogramdan belirlenen
baca yüksekliği H1, J miktarının ilavesiyle artar. J’nin değerinin (m olarak) diyagramdan
belirlenmesi gerekir (TA Luft, paragraf 2.4’e bakınız [6]).
6.3 Ölçme Sistemleri 6 213
6.3
Ölçme Sistemleri
6.3.1
Emisyon Ölçümü
VDI Kılavuzu 2579’da - Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Emisyon Azal-
tımı [22] - diğerlerinin yanında emisyon ölçümlerinin koşulları ve yapılışı açıklanmıştır
(Şekil 6.20).
Şekil 6.19 Baca yüksekliğini belirlemek için nomogram [1]. (Q/S in kg/h : kg/h olarak Q/S)
6.3.2
Çalışma Alanında Ölçüm
İşyerindeki ölçümler ve MAK değerlerinin kontrolü için “Tehlikeli Maddeler için
Teknik Kurallar” [12]’ da yazılanlar uygulanır. Burada çalışma sahalarının metrolojik
izlenmesi ve uygulamalar açıklanmaktadır.
Şekil 6.20 J değerinin tespiti için diyagram [1].
6.3.3
Eğilim Ölçme
Eğilim ölçümü için, gaz halindeki maddelerin selektif kontrolünde gaz analiz tüpleri
kullanılabilir. Eşik değerlerin kantitatif olarak değerlendirilmesi, MAK ve MEK-değerle-
ri ile ilişkili olarak yapılır. Bununla birlikte, partikül konsantrasyonlarının ölçümü, sade-
ce VDI kılavuzu 2579 [22]’da belirlenen ölçüm kurallarına göre yapılabilir. Basitleştiril-
miş eğilim ölçümü mümkün değildir.
6.4
Atık ve Artık Maddeler
6.4.1
Genel Notlar
Federal Emisyon Koruma Yasası (BImSchG)’na göre, sıcak daldırmayla galvanizleme
tesisleri onaya tabidir ve dolaysıyla BImSchG, paragraf 1, no. 3’e göre önleme ve geri
dönüşüm zorunluluğuna uymalıdır. Ayrıca, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin
6.4 Atık ve Artık Maddeler 6 215
emisyonları üzerine spesifik talepleri içeren TA Luft düzenlemeleri de dikkate alınma-

lıdır. Bu bağlamda, atıkların önlenmesi ve geri dönüştürülmesi özel bir önem taşır. Aşa-
ğıdaki bölümlerde, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde farklı çalışma kademeleri
sırasında ortaya çıkan atık ve artık maddelerin yanı sıra bunların emisyonları da içerik ve
oluşumları bakımından açıklanmıştır. Farklı türdeki atıklar için atık anahtar numaraları
Atıklar Yönetmeliği Listesi’ne göre gösterilmiştir (Tablo 6.5).
Tehlikeli olarak sınıflandırılan atıkların olması durumunda, Atık Geri Kazanım Yö-
netmeliği’ne [4] göre imha kanıt prosedürü uygulanmalıdır. İmha kanıt prosedürünün
basitleştirilmesi mümkün olduğundan atık bertaraf uzmanları ile işbirliği yapılması öne-
rilir. İmha kanıt prosedürüne bir istisna, gönüllü kabul etmedir, örneğin, üretici tarafın-
dan harcanan asidin kabul edilmesi (Atık Geri Dönüşüm ve Yönetim Kanunu, Bölüm
25’e bakınız [3]).
Bir kural olarak, üretime özgü atık sular, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde
(toplu galvanizleme) üretilmez. Münferit durumlarda ortaya çıkan, üretimden kaynak-
lanan atık suların deşarjı ile ilgili olarak, Alman Su Kaynakları Kanunu, Bölüm 7a’daki
Atık Su Yönetimi Yasası [41] Ek 40 dikkate alınmalıdır. Asitle temizleme banyo ala-
nındaki ıslak (su ile) temizlikten kaynaklanan durulama suları, asitle temizleme tank-
larının asit kaplarında birikir. Galvanizleme kazanının çevresi ıslak temizlenmez. Asit
kapları ve kanalizasyon sistemi arasında bir bağlantı yoktur. Temizleme suları harcanan
asit çözeltisi ile birlikte sık sık boşaltılmalıdır. Temizleme suları, kullanılmış asit çö-
zeltisinin geri dönüşümünde zorluklara neden olan kirleticileri içerebileceğinden (ör-
neğin, kir partikülleri, amonyum) atık yönetim şirketlerinin bunları ayrı ayrı bertaraf
etmesi gerekebilir.
Tablo 6.5 Toplu galvanizleme tesislerinden çıkan katı ve sıvı atık/artık maddeler.
Proses Atık/Artık Madde LAGA-Atık İçerik Tehlikeli
Kademesi Anahtarı Atık Evet/
Hayır
Yağ Giderme Kullanılmış yağ 110105a) ya da · Asitler veya bazlar Evet
giderme banyoları, 120301a) · Yüzey kimyasalları
asidik ya da alkali
· Yağlar/gresler, ser-
best ve emülsiyon
halinde
Ayrılmış yağlar ve 130502a) · Serbest yağlar/ Evet
gresler gresler
130506a) · Yağ giderme çözel-
tisinin bileşenleri
Asitle Temiz- Kullanılmış asitle 110105a) · Demir klorür Evet
leme temizleme çözeltisi, · Çinko klorür
asidik
· Serbest hidroklorik
asit
· Asitle temizleme
inhibitörleri
· Bulaşan yağlar/
gresler
· Galvanizlenecek
parçanın alaşımın-
daki bileşenler
· HCl üretiminde
gelen AOX veya
ağır metaller
Flakslama Kullanılmış flaks 110504a) · Amonyum klorür Evet
· Çinko klorür
· Potasyum klorür
· Demir klorür
Demir hidroksit 110110a) · Demir hidroksit Hayır,
çamuru · Flaks tuzları dikkate
alınmalı
Galvanizleme Dros halinde çinko 110501a) dros · Çinko Hayır
külü, sprey çinko 110502 çinko · Demir
külü
· Çinko oksit
· Alüminyum
Egzoz-Hava Filtre tozu (flaks 110504a) · Amonyum klorür Evet
Filtresi dumanları, tozlu) · Çinko klorür
· Potasyum klorür
· Bulaşan yağlar/
gresler
Filtre torbası 150202a) Filtre tozuyla kaplan- Evet
mış sentetik kumaş
filtre
a) [40]’a göre sınıflandırma örnekleri. Sınıflandırmalar özel durumlarda farklı olabilir.

6.4.2
Yağ Gidermeden Çıkan Yağlı Atıklar/Artık Maddeler
6.4.2.1 Yağ Giderme Banyosundan Çıkan Yağlı Atık/Artıklar

Yaşlanma süreçleri ve yabancı maddelerin girmesi nedeniyle yağ giderme banyoları-
nın etkinliği sınırlıdır. Yağ giderme banyolarının faydalı ömrü ve kullanılan yağ giderme
atık suyunun miktarı, galvanizleme tesisinden galvanizleme tesisine farklıdır çünkü bun-
lar galvanizlenecek ürünün miktarına ve kirlilik derecesine, emülsiyon (askılı) haldeki
gres ve yağ miktarına ve diğer kirleticilerin banyoya girmesine bağlıdır. Bir kural olarak,
1 - 2 yıl arasında faydalı ömür elde edilebilir.
Kullanılmış asitli yağ giderme banyoları, seyreltik hidroklorik ve/veya fosforik asit,
emülgatörler, korozyon önleyiciler ve serbest ve askılı haldeki yağlar ve gresleri içerirler.
Bitmiş alkali yağ giderme banyoları, sodyum hidroksit, karbonatlar, fosfatlar, silikatlar,
yüzey aktif maddeler ve serbest ve askılı haldeki yağlar ve gresleri içerirler. Kullanılmış
yağ giderme banyoları [40]’a göre tehlikeli atık olarak sınıflandırılır ve geri dönüşümün
mümkün olmaması durumunda genellikle özel bir kimyasal-fiziksel arıtma tesisi tara-
fından bertaraf edilir. Kullanılmış yağ giderme banyolarının bertarafı, emülsiyonların
bölünmesi ve yağca zengin bir faz ile düşük yağ içerikli bir faza geçirmekle olur. Daha
sonra, bunu genellikle, düşük yağ içerikli yağ giderme banyosunun sulu fazının daha faz-
la muamele edilmesi izler. Yağca zengin faz, yasal gerekliliklere (atık yağ direktifi) göre
ayrı olarak bertaraf edilmelidir.
6.4.2.2 Yağ ve Gres İçeren Çamur ve Konsantreler

Daha önce de belirtildiği üzere, yağ giderme banyolarının faydalı ömrü, yağ giderme
banyosundan askılı olmayan yağlar ve greslerin düzenli olarak uzaklaştırılmasıyla uzatı-
labilir. Çoğu tesiste, askılı olmayan yağlar ve gresler banyo yüzeyinde yüzer ve bir sıyırıcı
ile mekanik olarak alınır. Sıyrılan çamur, iş parçasıyla ve diğer kirleticilerle (tufal, pas,
toz) giren yağlardan ve greslerden oluşur. Geri dönüşümü mümkün olmadıkça, bu tür
çamur ya da yağ konsantreleri [40]’a göre tehlikeli atıktır. Yasal gerekliliklere (atık yağ di-
rektifi) göre bunlar diğer atıklardan ayrı olarak imha edilmelidir. TA Abfall (Atık Teknik
Tüzüğü)’da verilen tavsiyelere göre [42], yağ ve yakıt ayırıcıların içerdikleri maddeler,
tehlikeli atık yakma tesislerinde ya da kimyasal-fiziksel arıtma tesislerinde bertaraf edilir.
6.4.3
Kullanılmış Asitle Temizleme Çözeltileri
Asitle temizleme banyolarının demir içeriği, yaklaşık 170 g/L ‘lik bir değeri aştığın-
da, asitle temizleme banyolarının etkinliği önemli ölçüde azalacaktır ve yeni asit ilave
edilerek iyileştirilmesi oldukça zordur. Kullanılmış asitle temizleme çözeltileri temelde;
serbest artık asit, demir klorür, çinko klorür, dekapajlı çeliklerin alaşım bileşenleri ve
muhtemelen asitle temizleme inhibitörleri (örneğin heksametilentetramin) ihtiva eder-
ler. İş parçalarının yağdan temizlenmesi, yağ giderme banyosunun içinde asitle temizlen-
mesi şeklinde yapılıyorsa, kullanılmış asitler ilave olarak daha fazla miktarda serbest ve
emülsiyon haldeki gres ve yağları içerir. Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde esas
olarak teknik saflıkta hidroklorik asit kullanılır. Bu asitler, menşeine veya üretim prosesi-
ne bağlı olarak farklı ağır metaller ve metaloidler içerebilirler. Klorlanmış hidrokarbon-
ların (CHC) üretiminden ortaya çıkan hidroklorik asit, genellikle CHC kalıntılarını yan
ürün olarak içerir. Eşlik eden bileşenlerin asitle temizleme sürecinde zarar verici etkileri
yoktur. Asitle temizlenen galvanizli malların ayrı banyolarda olduğu tesislerde (ayrı asit
yönetimi) sadece düşük çinko içerikli demirce zengin kullanılmış asitler ve düşük demir
içeriğine sahip çinkoca zengin atık asitler ortaya çıkar. Çinko açısından zengin ve kul-
lanılmış asitler genellikle asitle temizleme inhibitörlerini içerirler. Bunlar geri dönüştü-
rülmedikleri sürece kullanılmış asitler, Abf BestV (Atık Ürünler Hedef Yönetmeliği)’ne
göre özel denetim gerektiren atık malzemelerdir ve TA Abfall (Atık Teknik Tüzüğü)’ın
tavsiyelerine göre kimyasal-fiziksel bertaraf tesislerinde bertaraf edilmelidir. Ancak, Al-
manya’da oluşan atık asitle temizleme çözeltilerinin çoğu başka amaçlar için yeniden
kullanılabilmektedir. Bertaraf şirketleri genellikle, karışık asitlere veya yağlar ve greslerle
(asitle temizlemeyle gres giderme) kirlenmiş asitlere nazaran ayrı asit yönetimi uygulan-
dığında ortaya çıkan saf kullanılmış asitleri tercih ederler. Bir kural olarak, karışık asitle
temizleme çözeltileri için bertaraf maliyetleri, saf demir ve çinko asitle temizleme çözel-
tilerinin bertaraf maliyetlerinden çok daha yüksektir. Bu nedenle, ayrı asitle temizleme
yönetimi (karışık asitle temizleme çözeltileri kullanmak yerine demir ve çinko asitle te-
mizleme çözeltilerinin ayrılması), asitle temizleme çözeltilerinin geri dönüşümü (demir
klorür ve çinko klorürün kazanımı) mümkün olduğundan Orta Avrupa’da gelişmiş tek-
noloji olarak yerleşik hale gelmiştir.
6.4.4
Atıklar/Flakslı İşlem Artıkları
Banyolar arasındaki taşınmalar nedeniyle, flaks banyosu, belli konsantrasyonları geç-
tiklerinde flaks özellikleri üzerinde olumsuz etki eden asit ve demir ile zenginleşir. Bazı
sıcak daldırma galvanizleyicileri kendi flaks banyolarını tazelerler, diğerleri ise kullanıl-
mış banyoları dökerler. Ekonomik değerlendirmelerin önemli rol oynadığı ilgili işletme
koşullarına bağlı olarak farklı yaklaşımlar sergilenebilir. Hatta düzenli olarak tazelenen
flaks banyolarının zaman zaman dökülmesi gerekir çünkü bunlar kalite kayıplarına ne-
den olan taşınan yağlar ve gresler ve ayrıca diğer kirleticiler ile zenginleşecektir.
6.4.4.1 Kullanılmış Flaks Banyoları

Tazeleme yapılmazsa, demirce zenginleşmiş ve kirlenmiş flaks banyoları belirlenmiş
yıllık kullanım ömrünü doldurduktan sonra dökülmeli ve yenisi hazırlanmalıdır. Kulla-
nılmış flaks banyoları kullanılan flaksa bağlı olarak amonyum klorür, çinko klorür ve/
veya potasyum klorür içeren asitli tuz çözeltileridir. Bunların bertaraf yönteminden ba-
ğımsız olarak, flaks banyoları Atık Listesi Yönetmeliği [40]’ne göre tehlikeli atık olarak
sınıflandırılır. En gelişmiş yöntem flaksın geri dönüştürülmesidir.
6.4.4.2 Demir Hidroksit Çamuru

Tesis içinde banyonun tazelenmesi yapıldığında, demir-hidroksit çamuru ortaya çı-
kar. Kirletilmediği sürece, demir-hidroksit çamuru tehlikeli atık olarak kabul edilmez.
Tehlikeliliğin sınıflandırılması, farklı yöntemlerle bertarafa izin verilip verilmemesi, ön
işlemler için önlemlerin gerekli olup olmadığı gibi durumlar ayrı ayrı değerlendirilmeli-
dir. Bir kural olarak, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinden çıkan demir-hidroksit
çamuru tehlikeli atık olarak bertaraf edilir. Flaks banyolarının tazelenmesi hem işlemin
yapıldığı yerde hem de dışında mümkündür ve aslında her iki şekilde de yapılır.
6.4.5
Atıklar / Galvanizleme Artıkları
6.4.5.1 Dros
Galvanizlenecek çelik parçaların yüzeyine sıvı çinkonun difüzyonu nedeniyle, fark-
lı kalınlıkta demir-çinko alaşımlı tabakalar oluşur ve bunlara dros tabakaları denir. Za-
manla, galvanizleme banyoları galvanizli ürünlerden gelen drosça zenginleşir. Termal ya
da mekanik darbeye maruz kaldığında sıyrılan ve dibe batan daha kalın dros tabakaları
kazan duvarlarından doğru yükselir. Bir kısım dros da demir tuzları ile çinkonun dönü-
şümden ortaya çıkar. Bu droslar asitle temizleme veya flaks banyosundan sürüklenen
ve çinko banyosuna taşınan ya da flaksın fazladan asitle temizleme etkisi nedeniyle gal-
vanizleme işlemi sırasında oluşan droslardır. Yüksek özgül ağırlığı nedeniyle kazanın
tabanında biriken dros düzenli olarak çinko banyosundan alınır. Yeniden kullanılabilen
madde içeriğinin yüksek olması nedeniyle, %95 ile %98 arasında çinko içeriğine sahip
olan dros, genellikle çinko ergitme tesislerine gönderilir. Geri dönüşüm yoluyla çinko
üretiminde ikincil hammadde olarak drosa talep fazladır.
6.4.5.2 Çinko Külü

Sıcak daldırmayla galvanizleme sırasında banyonun yüzeyinde çinko külü oluşur.
Çinko külü; kuru galvanizlemede ortaya çıkan ve özgül ağırlığı çinkodan daha düşük
olduğundan eriyiğin üzerinde yüzen tüm katı bileşikler anlamına gelir. Çinko, havadaki
oksijen ile temas ettiğinde veya flaks ile reaksiyona girdiğinde çinko külü fazlalaşır. Ağır-
lıklı olarak, çinko oksit ve çinko klorürden oluşur. Alüminyum alaşımlı banyolar ilave
olarak alüminyum oksit içerir. Galvanize edilecek ürün daldırılmadan önce, çinko külü
bir kazıyıcı ile çinko kazanından alınır. Çinko külü banyo yüzeyinden alındığında, %80
- %90 arasında fazla miktarda çinko içerir. Yüksek çinko içeriğine bağlı olarak çinko külü
yeniden kullanılabilir bir malzeme olduğundan çoğunlukla metalurjik olarak işlenmesi
için teslim edilir. Ekim 2007 tarihine kadar, çinko külü tehlikesiz atık olarak kabul edil-
di ve GB025 “Çinko Banyosu Yüzey Tabakası” [43]’e göre AB içinde sınır ötesi taşıma
koşulları olmayan atık maddeler yeşil listesinde idi. Bununla birlikte, çinko bileşiklerinin
değerlendirilmesindeki değişiklikler kapsamında Kasım 2007 den itibaren sınıflandır-
manın değiştiğini söylemek gerekir.
Çinko külü, çinko ve çinko ihtiva eden ürünlerin üretimi için çokça talep edilen ikin-
cil hammaddedir ve geri dönüştürülebilir.
6.4.5.3 Çinko Sıçraması

Galvanizlenecek iş parçaları flakslama işleminden sonra tamamen kuru değilse, iş par-
çası daldırıldığında, patlayarak buharlaşan su nedeniyle büyük miktarda çinko banyodan
dışarı atılır. Yoğun hava teması nedeniyle bu sıçrayan çinko, çinko oksit içerir ve tesis ta-
banıyla temas ettiğinde kirlenir. Bir kural olarak, sıçramış çinko galvanizleme kazanında
tekrar ergitilir.
6.4.6
İlave Atıklar/Artıklar
Galvanizleme sırasında diğer alanlarda ortaya çıkan atık ve/veya artıklar:
• filtre tozu,
• filtre torbaları,
• galvanizlenmiş tel hurda olabilir.
Genellikle yağ ve gres gibi engelleyici kirlilikler yoksa filtre tozu geri dönüştürülür.
Burada, bu maddelerin geri dönüşümünün mümkün olup olmadığı da kontrol edilmeli-
dir; değilse, bunların kendi atık sınıflandırmalarına uygun olarak imha edilmeleri gere-
kir. Ayrıca, sıcak daldırma galvanizlemeyle doğrudan ilgili olmayan yağ filtreleri, ambalaj
filmleri, atık kağıt vb. diğer atıklar ve artıklar da mevcuttur.
6.5
Gürültü
6.5.1
Genel Notlar
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesisleri genellikle aşırı gürültü üretmez, ancak pro-
sesle ilgili zirve yapan ses yükleri vardır ve gürültüden korunmayı sağlamak için bunların
halledilmesi gerekir. Bölüm 3’ün ekinde, bölüm 1, no. 3.7, Alman İşyerleri Yönetmeliği
[13] şunu talep eder (Şekil 6.21):
“Özellikle bazı tesislerdeki çalışma alanlarında ses basınç düzeyinin mümkün oldu-
ğunca düşük tutulması gerekir. Dışarıdan gelen sesler de dikkate alındığında işyerlerin-
deki odalarda ses seviyesinin 85 dB (A)’yı geçmemesi gerekir. Değerlendirme seviyesi
olan 85 dB (A), gürültü azaltma uygulamalarıyla azaltılamadığı durumlarda, seviye 5 dB
(A)’ya kadar aşılabilir.
İşyeri Yönetmeliği’nde tanımlanan değerlendirme seviyesinin maksimum değerleri,
hem işitme risklerini hem de insan sinir sistemi için getireceği sonuçları ve bunlarla ilgili
olarak da iş güvenliği ve verimliliğindeki düşüşü dikkate alınarak belirlenmiştir.
6.5 Gürültü 6 221
Gürültü derecelendirme
seviyesi
120 dB (A) Ağrı eşiği
İşyeri Düzenlemeleri Bölüm 15, VDI 2058 Sayfa 3’e göre; sadece
istisnai durumlarda izin verilir.
90 dB (A) İşyeri Düzenlemeleri Bölüm 15 ve VDI 2058, Yaprak 2 ve 3,

UVV Gürültü’ye göre bütün diğer aktiviteler için; kulakların ko-
85 dB (A) runması zorunludur.
80 dB (A) G20 “Gürültü”ye göre; gürültüye bağlı işitme kaybı için
sıfır risk.
70 dB (A)
İşyeri Düzenlemeleri Bölüm 15, VDI 2058 Yaprak 3’e göre; basit
ya da esas olarak mekanize ofis işi ya da benzer aktiviteler.
55 dB (A) İşyeri Düzenlemeleri Bölüm 15, VDI 2058 Sayfa 3’e göre; esas
olarak dinlenme odası, bekleme odası, çamaşırhane, sağlık oda-
sında olduğu gibi düşünsel aktivitelerin olduğu yerler.
0 dB (A) İşitme eşiği
Şekil 6.21 Farklı aktiviteler için değerlendirme seviyesinin maksimum değerleri.
İşyeri Düzenlemeleri Bölüm 3 ve LärmVibrationsArbSchV (Gürültü ve Titreşim İş

Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği) [44] çerçevesinde, VDI Kılavuzu ve Kaza Önleme
Tüzüğü “Gürültü” (BGV B3) uygulanmalıdır. Diğerlerinin yanı sıra bu düzenlemeler
şunları ister:
• Gürültülü bölgeler (Lr ≥ 80 dB (A) veya ses basıncı seviyesinin değerlendirmeye alın-
mayan maksimum değerini (≥ 135 dB) aşan yerler) risk altındaki çalışanlar düzgün
olarak tespit edilmelidir,
• Yerel değerlendirme seviyesi 85 dB (A)’e ulaştığında, ses basıncı seviyesi değerlendir-
meye alınmayan maksimum değere ulaştığında (137 dB) veya tehlikeli gürültü darbe-
leri oluşturan malzemeler kullanıldığında gürültülü bölgeler işaretlenmelidir. Maruz
kalınan risk, izin verilen limitler kontrol edilerek azaltılmalıdır.
• Gürültülü bölgede çalışanlara gerekli bilgiler verilmelidir (örn, gürültünün tehlikele-
ri, gürültüye karşı uygun önlemler hakkında),
• Lr ≥ 85 dB (A) gürültü seviyesine sahip bölümlerde çalışanlar için uygun kulak koru-
ma cihazları hazır bulunmalıdır. ≥ 90 dB (A) seviyelerinde, çalışanlar Kaza Önleme
Yönetmeliği uyarınca, kişisel gürültüden korunma cihazları kullanmalıdır.
6.5.2
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Gürültüden Korunma
6.5.2.1 Kişisel Korunma Ekipmanı

Firma, teknik veya yapısal önlemlerle söz konusu değerlere ulaşmaya çalışmalıdır. Bu
mümkün değilse, firma, çalışanlara uygun kişisel gürültü koruma ekipmanları sağlamalı-
dır ve çalışanları bunları kullanmaya zorlamalıdır. Burada, esas olarak galvanizleme kaza-
nı etrafındaki çalışma alanları kadar araç yükleme ve boşaltma yapılan çalışma alanları da
konu kapsamındadır. Tecrübeler göstermektedir ki buralar aşırı gürültüye maruz kalınan
çalışma alanlarıdır. Otomatik boru galvanizleme tesislerinde, galvanizleme banyosun-
dan çıktıktan sonra boru buharla temizlendiğinde, daha yüksek sese maruz kalma söz
konusu olur. Burada, 110 dB (A)’e kadar ses emisyonu meydana gelebilir.
6.5.2.2 İşletmecilikte Önlemler

Daha önce de belirtildiği üzere, şirket için en uygun olan ilk önce galvanizleme tesi-
sinde yüksek gürültü emisyonlarının meydana geldiği alanları analiz etmektir. Bu tipik
alanlar şunlar olabilir;
• vinç sistemleri,
• vantilatörler, fanlar,
• çinko banyosu, vb.
Gürültü emisyonu olan her alanda, aşırı gürültü teknik önlemlerle azaltılabilir. Örne-
ğin, forkliftleri düşük titreşim seviyelerinde mal taşımayı sağlayan özel lastiklerle donat-
mak mümkündür. Ulaşım yolu üzerinde, yol yüzeyindeki çukurların ya da kenarlar ve
tümseklerin kaldırılması da titreşimlerin ve böylece galvanizlenecek malların taşınması
sırasındaki gürültünün azaltılmasına katkıda bulunabilir.
Vinç sistemlerine gelince, genellikle yüksek gerilmeler altında çalışan dişli grubu ya
da frenlerin aşınma ve yıpranması, çalışma sırasında vinçlerde artan gürültü emisyonu-
na neden olur. Bununla birlikte, taşıma sırasında bir operatör ihmalkar veya düşünce-
siz davranarak galvanizli ürünlerin birbirlerine çarpmasına neden olursa, vincin kendisi
problem oluşturabilir. Birçok durumda, özellikle sessiz tasarımlı vantilatörler veya fanlar
kullanılabilir. Galvanizlenecek ürünlerin taşınması sırasında sürüş hızının azaltılması
veya pencere ve kapıların kapatılması gibi en basit önlemler bile, gürültüyü azaltmaya ya
da en azından, onun yayılmasını engellemeye yardımcı olabilir. Sıcak daldırmayla galva-
nizleme tesislerinde gürültüden korunma, insan davranışlarının oluşturduğu sorunlara
göre daha az teknik bir konudur çünkü ana sorun düşüncesiz ve insafsızca çalışmadan
kaynaklanan gürültüyü önlemektir.
6.6 İş Güvenliği66 223
6.6
İş Güvenliği
6.6.1
General Notes
6.6.1.1 Yasal Dayanaklar

İş ve seyahat kazaları etkilenen kişiler için bir ızdırap ve yaşam kalitesinde bir düşüş
anlamına gelir. Şirketler ve devlet için kazalar, değer kaybı ve maliyet demektir.
Kaza önleme bu nedenle herkes için (devlet, şirketler ve sigortalı taraflar) bir görev-
dir. Yasal düzenlemelere göre;
• güvenli işyerleri sağlamak girişimcinin görevidir ve

• sorumluluk sınırları içinde iş güvenliğine katkıda bulunmak çalışanın görevidir.
Almanya Federal Cumhuriyeti’nde iş güvenliği sistemi iki katlı strateji izler. Bir dizi
yasa ve yönetmelikler doğrudan veya dolaylı olarak iş güvenliği ile ilgilidir veya ona atıfta
bulunur. İş güvenliği yönetmeliklerine uygunluğu izlemek için merkezi kurumlar; ticaret
kontrolü ve İşveren Mali Sorumluluk Sigortası Dernekleri Teknik Müfettişliği’dir. İşve-
ren Mali Sorumluluk Sigortası Dernekleri (BG) yasal kaza sigortasından sorumlu bir
kurumdur. Kanun sayesinde, her sıcak daldırmayla galvanizleme şirketi, endüstrisinin
ilgili kolunda yetkili BG biriminin bir üyesidir.
6.6.1.2 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında İş Kazaları

Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerindeki faaliyetler nedeniyle, kaza oranı nispeten
yüksektir. 1980 de yapılan bir çalışma, 1971 - 1979 arasında 100 sigortalı kişi başına rapor
edilebilecek düzeyde ortalama 43 kaza olduğunu göstermektedir, bu kötü bir sonuçtur.
Neyse ki, Ticari ve Endüstriyel İşçi Tazminatı Sigorta Taşıyıcıları Derneği Kaza Ön-
leme ve Mesleki Tıp Merkezi (Zef U) tarafından Ekim 1990’da yapılan yeni bir çalışma,
1980’lerin sonunda kaza oranlarında bir azalma olduğunu göstermektedir, şimdi ise ka-
rarlı bir durum söz konusudur:
• 1987 1009 iş kaynaklı yaralanma;

• 1988 687 iş kaynaklı yaralanma;
• 1989 637 iş kaynaklı yaralanma.
Böylece, yaklaşık 3200 çalışanı olan sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründe (sa-
dece eski Federal Devletler), her yıl 5 çalışandan biri kazaya maruz kalmaktadır. Bu nis-
peten yüksek bir değer olmasına rağmen, benzer faaliyetler gösteren diğer sanayi dalları-
nın kaza rakamlarıyla kıyaslanabilir bir değerdir.
Bununla birlikte, bildirilen kazaların çoğu sıvı çinko ergiyiğinin taşınması sırasında ya
da ön işlem asitleriyle olmaz, fakat malzeme işleme alanlarında (siyah çelik depoları) ve
bitmiş malzeme depolarında (beyaz çelik deposu) vücuttaki uzantıların (ayaklar, eller,
kollar, bacaklar) yaralanması şeklinde meydana gelir. Vücudun yaralanan bölümlerine
yönelik kaza olaylarına genel bir bakış Şekil 6.22’de ve sıcak daldırmayla galvanizleme
şirketi içindeki kaza yerleri Şekil 6.23’de verilmiştir.
Kafa (%11.4)
Ayak (% 19.2)
Vücut (% 6.3)
Bacak (% 8.9)
Kol (% 17.7)
El (% 36.4)
Şekil 6.22 Sıcak daldırmayla galvanizleme sektöründe kazalarda yaralanan vücut bölümleri
(% olarak).
Diğerleri (% 7.1)
Beyaz depo (% 28.1)

Eşya Kabul Bölümü (%9.4)
Hazırlama (% 27.1) Üfleme odası (% 15.3)
Ön İşlem (% 7.1) Çinko Kazanı (% 5.9)

Şekil 6.23 Sıcak daldırmayla galvanizleme firmalarında kaza yerleri (olma sıklığı, %).
6.6.1.3 İş Kazalarının Maliyetleri

İş güvenliği organizasyonu ve iş yerindeki her bir kaza, maliyetleri de beraberinde ge-
tirmektedir. Uygulamada, kaza maliyeti genellikle sadece kişi ile ilgili kaza maliyetleriyle
sınırlıdır ve şunları kapsar;
• yan işçilik maliyetlerini de içeren ücretlerin ödenmeye devam edilmesi;

• kayıp iş günü başına BG katkısı (BG katkısının %60’ı).
Bu miktar, sıcak daldırmayla galvanizleme şirketi için, 300 Euro’ya kadar kayıp iş günü
başına oluşan maliyet içindir. Böylece, bir çalışanın kaza nedeniyle 3 hafta devamsızlığı
durumunda yaklaşık 6000 ila 10000 Euro’luk bir maliyet ortaya çıkacaktır.
6.6.2
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Ekipmanlar
6.6.2.1 Genel Notlar

İş kazalarını önlemek için sıcak daldırmayla galvanizleme şirketi yapısal önkoşulları
sağlamalıdır. Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin nasıl bir yapısal tasarımlarının
olması gerektiği ve bunların tipleri genellikle bina-hukuk hükümlerinde tanımlanır. İş-
yerleri ve makine / tesisler için yapılması gerekenlerle ilgili daha fazla bilgi için, diğerle-
rinin yanı sıra şunlara bakılabilir:
• İşyeri Tüzüğü;
• İşveren Mali Sorumluluk Sigortası Dernekleri BGV Tüzüğü içinde özellikle:
� BGV A 1 Önleme Prensipleri;
� BGV A 2 (eskisi: BGV A 6 / A 7) İş güvenliği için şirket doktorları ve nitelikli
personel;
� BGV A 3 (eskisi: BGV A 2 / VBG 4) Elektrikli makineler ve cihazlar;
� BGV A 4 (eskisi: VBG 100) Önleyici mesleki tıbbi bakım;
� BGV A 6 (eskisi: VBG 122) İş güvenliği mühendisleri;
� BGV A 7 (eskisi: VBG 123) Şirket doktorları;
� BGV A 8 (eskisi: VBG 125) İşyerinde sağlık ve güvenlik işaretleri;
� BGV D 6 (eskisi: VBG 9) Vinçler;
� BGV D 8 (eskisi: VBG 8) Vinçler, kaldırma ve çekme cihazları;
� BGV D 27 (eskisi: VBG 36) Endüstriyel kamyonlar;
� BGG 925 (eskisi: ZH 1/554) Sürücü koltuklu ve sürücü kabinli endüstriyel
kamyonların sürücülerinin eğitimi ve hizmete alınması.
• İş Sağlığı ve Güvenliği Yasası;
• İş Güvenliği Kanunu;
• İşletme Güvenlik Tüzüğü;
• Kişilerin Yol Trafiğine Kabul Yönergesi;
• Zararlı Maddeler Yönetmeliği;

• Annelerin Yasal Korunması Yönetmeliği.
6.6.2.2 Atölyeler ve Çalışma Alanları

Açık banyoların damlama ve sıçratma alanı içindeki zeminleri kaymaya dirençli olma-
lı ve kullanılan maddelere ve kimyasal bileşiklere dayanıklı olmalıdır. Çalışma ve taşıma
bölgelerindeki konteynerler ve boru tesisatları hasarlara karşı korunmalıdır.
6.6.2.3 Açık Banyolar

Üretim saatleri dışında sıcak daldırmayla galvanizleme banyoları örtülmelidir ya
da tehlike alanları kitlemek için cihazlar mevcut olmalıdır. Diğer önlemler alınmadığı
sürece, operatörün banyoya düşmesini önlemek için açık banyoların (ön işlem) taşı-
yıcı kenarları, sigortalı kişinin ayak bastığı yerden en az 1,0 m yukarıda olacak şekilde
ayarlanmalıdır.
Şekil 6.24 Banyo kenarına girişe izin verilmez (özellikle lastik çizmelerle).
Galvanizleme banyosunda her daldırmadan sonra temizlenmesi gereken kenarların

genişliklerinin en az 0,2 m olması durumunda, 0,7 m’lik kenar yüksekliği uygun olur.
Elle besleme yapılan galvaniz banyolarında, doğrudan erişim sağlanması mümkündür;
bu gibi durumlarda, çalışma tarafındaki kenar en az 0,2 m yükseklikte olmalı ve 1,5
m’den az olmayan genişlikte bir serbest alan bulunmalıdır. Açık banyo alanları güvenlik
çitleri ve kenar tahtalarıyla çevrilerek erişim yasaklanmıştır (Şekil 6.24). Uygun uyarı
sembolleriyle bu yasak gösterilmelidir. Yetkisiz kişilerin sıcak daldırma banyolu atölye-
lere girişine izin verilmez; büyük tesislerde girişe izin verilmeyen alan, banyo etrafındaki
tehlikeli alandır. Yasak işaretleri, bu yasağı işaret edecek şekilde asılmalıdır. Tüm yasak
işaretleri, uyarı işaretleri ve ek işaretler, BGV A8 “İşyerlerinde Güvenlik ve Sağlık İşaret-
leri” ne uygun olmalıdır (Ayrıca Bölüm 6.6.6’ya bakınız).
6.6.2.4 Besleme Cihazları

Yükü askıya alma cihazları ve destekler (raflar ve kirişler) kimyasal ve termal gerilme-
lere dayanıklı olacak şekilde dizayn edilmelidir. Çinko eriyiğine maruz kalan zincirler
söz konusu olduğunda, sadece DIN 32.891’e göre, Sınıf 2 grubundaki, “Yuvarlak Çelik
Baklalı Zincirler, Sınıf 2, kalibre edilmemiş, test edilmiş” standartlarına uyan yuvarlak
çelik baklalı zincirlere izin verilir. Bunun yanı sıra DIN 5687 bölüm I’e göre, Sınıf 5’te yer
alan “Yuvarlak Çelik Baklalı Zincirler, Sınıf 5, kalibre edilmemiş, test edilmiş” standartla-
rındaki temperlenmemiş özel alaşımlı zincirler için de bu izin geçerlidir. Sadece hidrojen
gevrekliğine ve sıvı metalden kaynaklanan çatlak oluşumuna karşı dirençli malzemeler
kullanılabilir. Sınıf 8’deki yuvarlak çelik baklalı zincirler (özel alaşımlar olsa bile) genel-
likle kabul edilmez.
Bağlama teli amaca uygun olmalıdır ve sadece tek sefer kullanılmasına izin verilir. Si-
pariş edilecek bağlama teli aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:
• DIN 1652’e göre soğuk çekilmiş ve yumuşak tavlanmış, çıplak bağlama teli,
• DIN 10025’e göre çelik kalitesi: Fe 310-0 veya Fe 360 B (eski DIN 17100’e göre: St 33
veya St 37-2),
• Çekme dayanımı: 300 - 450 N mm-2,
• Nihai uzama (L0 = 5 × d0): 25%,
• Kaba taneden kaçınılmalıdır!
• Kendi çapı etrafında sarma testi (kırılma olmaksızın en az 8 sarım olmalıdır).
6.6.3
Çalışma Talimatları / Genel Talimatlar
Çalışma Güvenlik Tüzüğü, Bölüm 3 [14] uyarınca, işveren, sıcak daldırmayla galva-
nizleme tesislerinin tehlike ve stres analizlerinin yanı sıra tehlikeli olmayan işlemler için
de çalışma talimatlarını oluşturmalıdır. Bu tip çalışma talimatları oluşturulurken Tehli-
keli Maddeler için Teknik Kurallar, TRGS 555 ve GefStoff V, Bölüm 14 [15]’teki esaslar
dikkate alınmalıdır.
Şekil 6.25 sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerindeki ön işlem alanı için bir çalışma
talimatı örneğini ve orada ortaya çıkan tehlikeli maddelerin taşınmasını göstermektedir.
Diğer çalışma alanları, kullanılan maddeler ve kimyasal bileşikler kendileriyle ilgili ça-
lışma talimatlarını gerektirir. Çalışma talimatları anlaşılır biçimde ve sigortalıların kendi
dilinde olmalıdır. Bunlar galvanizleme tesisinde sigortalı kişiler tarafından görülebilecek
uygun bir yerde yayınlanmalıdır.
Şirket, sigortalı kişileri sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinin çalışması sırasında
oluşacak tehlikeler ve çalışmaya başlamadan önce almaları gereken ilgili önleyici ted-
birler konusunda bilgi vermelidir. Talimatların yılda en az bir kez tekrarlanması gerekir.
Talimatları ve katılımcıların isimlerini içeren bir tutanak hazırlanmalıdır.
6.6.4
Kişisel Korunma Ekipmanı
Başka önlemler alınarak tehlikeler giderilemediği sürece, firma, çalışanlarına kullan-
makla yükümlü oldukları yeterli kişisel koruyucu donanımları temin etmelidir. Kullanı-
lacak kişisel korunma araçları, Şekil 6.26’da gösterilmiştir.
6.6.5
Kişisel Davranış Kuralları
İşyerinin korunması için temel davranış kuralları, ilgili çalışma talimatlarında belirtil-
miştir. Genel kurallar şunlardır:
1) İşyerini düzenli tutun! İşin sadece o anki süreci için gerekli alet ve malzemeler
bulunmalıdır.
2) Hasarlı aletleri kullanmayın! Hasar, ilgili amire anında rapor edilmelidir (Şekil 6.27).
3) Elle taşımaya dikkat! Elle taşıma kaçınılmaz ise, koruyucu eldiven giyin. Kaygan mal-
zemeye dikkat!
BTA No: ÇALIŞMA TALİMATLARI EU-SDB:

003 14 Tehlikeli Maddeler Tüzüğü’ne göre 25.03.2007
Kapsam ve Faaliyetler Yazan:
Rev. Sıvıların doldurulması ve taşınması işlemi ________
07/2006 İmza
TEHLİKELİ MADDENİN ADI
Hidroklorik Asit <%15 (Asit İçeriği)
<%15 Hidrojen Klorür içerir (HCL, CAS-Numarası 7647-01-0)
İNSAN VE ÇEVRE İÇİN TEHLİKELİ
Asit yanıklarına sebep olur. MAK-Değeri: 8 mg/m3 (HCl Gazı)
Dağlama Nefes alma organlarını tahrip eder.
Çok az su kirlenmesine sebep olur (WGK 1)
UYULMASI GEREKEN KURALLAR VE KORUYUCU ÖNLEMLER
Genel koruma önlemleri ve koruyucu teçhizat
Gözle temas ettiğinde hemen bol suyla yıkayın ve bir doktora başvurun. Asi-
de dayanıklı koruyucu elbiseler giyin, nitril esaslı kauçuk koruyucu eldiven-
ler (0,25 mm, EN374 standardına uygun) ve koruyucu gözlükler takın.
___________________________________
Kaza ya da mide bulantısı olduğunda hemen bir doktora başvurun (müm-
künse bu etiketi gösterin).
Sıvıyı doldururken veya taşırken uyulması gereken kurallar:
Asidi ilave ederken gerekli miktarda suyun önceden konulduğundan emin
Nitril olun, daha sonra hidroklorik asidi bir hortumla ilave edin (ucu sıvının içinde
Kauçuk olsun). Alkalileri hidroklorik asitle asla karıştırmayın (örneğin alkali yağ gi-
(0,35 mm) derme)! Sıvıyı taşırken sıçramamasına dikkat edin.
Hijyen Kılavuzu:
Asit bulaşmış elbiseleri hemen değiştirin. Önleyici cilt koruma (cilt koruma
planı).
Çalıştıktan sonra ve ara vermeden önce ellerinizi ve yüzünüzü yıkayın.
TEHLİKE ANINDA YAPILMASI GEREKENLER
Yangın Ekibi 110
Yangına Karşı Önlemler:
Etrafı saran alevler için yangın söndürme cihazlarını kullanın. Nefes alma
aparatlarını takın ya da gerekliyse ortam havasından etkilenmeyen kimyasal-
dan korunma elbiseleri giyin. Kirli söndürme suyunu toplayın!
Beklenmedik Durumlarda Önlemler:
Oluklara ya da sulara girmesine engel olun. Kimyasal bağlayıcılarla absorbe
edin ya da daha büyük miktarlarda ise başka bir kaba pompalayın ve bertaraf
edin.
Yangın sırasında ve beklenmedik durumlarda koruyucu teçhizat giyin!
İLK YARDIM
Acil doktor 112
Ciltle Temas: Asit bulaşmış elbiseleri hemen değiştirin. Bol suyla yıkayın!
Gözle Temas: Akan suyun altında göz kapakları açık halde 10 dk. yıkayın
(açık tutmak için ellerinizi kullanın).
Yutma: Bol su için (birkaç litre), kusmak için zorlamayın (delinme riski).
Hemen doktora başvurun.
Soluma: Etkilenen kişiyi temiz havaya çıkarın. Doktora başvurun.
UYGUN BERTARAF İŞLEMİ
Uygun şekilde bertaraf etmek için OSH Yöneticisi ya da İşletme Müdürüyle
temasa geçin.
Şekil 6.25 Çalışma talimatları: Ön işlem (Örnek).

İşyeri Koruyucu Koruyucu Asitten Diğer Yüz koruma Koruyucu Koruyucu Hava Kişisel Solunum
kask 1) önlük koruyucu koruyucu kalkanı ya da botlar kauçuk şartlarına gürültüden maskeleri
eldiven eldiven ekran veya botlar karşı koruma
koruyucu koruyucu araçları (kulak
gözlük elbiseler tıkaçları, kulak
koruyucular)
Siyah malze-
me depolama
/yükleme is-
6 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Çevre Koruma ve İş Güvenliği
tasyonu
Ön işlem
hattı
Galvanizleme
kazanı alanı
İşlem sonrası
bitmiş ürün
deposu
Yardımcı
tesisler
Şekil 6.26 Sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde kişisel korunma ekip- (5) Çalışma şartlarına bağlıdır; örneğin öğütme yapan metal işleme yerleri. (6)
manları (1) Kafa yaralanmalarına sebep olabilecek tüm faaliyetler (nesnelerin Mümkünse delinmeye dirençli tabanlı olsun. (7) Ayrıca, kolayca atılabilir tozluk-
düşmesi ya da atılması, sallanan yükler veya engellere çarpma) için gereklidir. lar veya alev geciktiricili pantolon. (8) Çalışma şartlarına bağlı olarak değişir. (9)
Kazan bölgesinde, plastik yüz maskeli veya tel örgülü koruyucu kasklar kulla- 90 db (A) değerlendirme seviyesinde uygulanır. (10) Özel durumlar varsa uygun
nılmalıdır. Normal koruyucu kask giyemeyen çalışanlar, engelliler için tasarlan- solunum maskeleri sağlanır, MAK değerleri aşılabilir. Uygun solunum maskeleri
mış özel koruyucu kasklar kullanılabilirler. (2) Çalışma koşullarına bağlı olarak, için “Solunum Koruma Broşürü” (ZH 1/134)’ne, daha fazla bilgi için; Kuhn /
asit-koruyucu giysiler veya asit-koruyucu gömlekler giyilmelidir (3) En azından Birett “Tehlikeli Çalışma Malzemeleri Broşürleri”ne bakılabilir. Bir iş değişikliği
alev geciktiricili koruyucu önlükler (ilave olarak ısı yansıtmalı olması daha iyidir) durumunda, yeni işyerine özel kişisel koruyucu donanımlar kullanılmalıdır.
giyilmelidir. (4) Koruyucu gözlükler.
230
Şekil 6.27 Uygun olmayan şekilde tamir edilmiş zincir bağlantısı (buna müsaade edilmez).
Şekil 6.28 Kapatılmış acil çıkış.
4) Ulaşım yollarını açık tutun! Ulaşım yolları üzerinde malzeme bırakılması yasaktır!
Girişler ve çıkışlar, özellikle kaçış yolları, acil çıkışlar ve acil anahtarlara erişim yolları
bloke edilmemelidir (Şekil 6.28).
5) Galvanizleme banyosunun tehlikeli bölgesi yetkisiz kişiler tarafından erişilebilir du-
rumda olmamalıdır. Çinko sıçraması nedeniyle yaralanma tehlikesi söz konusudur.
6) Bireysel korunma araçları da, giyilmelidir; ancak bu durumda etkili korunma sağlan-
mış olur.
7) İşyerinde muziplik ve şakalaşma olmaz! Kendinizi ve meslektaşlarınızı tehlikeye
atarsınız.
8) İşyerinde alkol alınmamalıdır.
Şekil 6.29 Tehlikeli şekilde yığılmış galvanizlenecek malzeme.
9) Yerken ve içerken hijyene dikkat edin.

10) İlk bakışta çok kötü görünmüyor olsa bile kazayı hemen amirine bildir.
11) Gözün dışarıdan gelen kişilerin üzerinde olsun.
12) Sadece uygun ve hatasız yük taşıma ekipmanlarını kullanın.
13) Malzemeleri düzgün yığın; kayma ve devrilmeler olmasın (Şekil 6.29).
14) Kaldırma araçlarını düzgün kullanın ve aşırı yük yüklemeyin.
6.6.6
Tehlikeli Maddelerin Taşınması
Sıcak daldırmayla galvanizleme şirketlerinde, bazen yakıcı veya tahriş edici maddeler
ve tehlikeli özelliklere sahip karışımlar kullanılmaktadır. Bunların örnekleri hidroklorik
asit içeren asitle temizleme çözeltileri ve yağ giderme ajanlarıdır. Tehlikeli Maddeler
Yönetmeliği’nde [15], taşıma işlemi ve işveren ve çalışanların görevleri tarif edilmiştir.
Tehlikeli Maddeler Yönetmeliği, Bölüm 8 ve devamına göre, tehlikeli maddelerin kulla-
nımı için bir koruma kademesi kavramı oluşturulmalıdır. Burada, özel koruma önlemleri
gerektiren tehlikeli maddeler işveren tarafından belirlenir. Küçük ve orta ölçekli şirketler
için hazırlanan ve ücretsiz olarak internetten indirebilen BAUA (İş Sağlığı ve Güvenliği
Federal Enstitüsü) [45] ’nın hazırladığı şablon, böyle bir kavram için temel oluşturmak
üzere tavsiye edilir. Bir uzman tarafından (örneğin bir güvenlik uzmanı) hazırlanan böy-
le bir talimat ilanının işyerinde olması tavsiye edilir. Koruma kademesi kavramı oluştu-
rulduğunda, özellikle koruma kademeleri 3 ve 4 için, temsili ölçümlerle işyeri eşik değer-
lerinin izlenmesi mümkün olabilir.
Şekil 6.30 Yasak işaretleri (BGV A8’den alınmıştır); Sigara içmeyin, Ateş ya da korumasız ışık
yakmayın ve sigara içmeyin, Su ile söndürmeyin, Yetkisiz kişilerin girişi yasaktır.
Şekil 6.31 İkaz işaretleri (BGV A8’den alınmıştır); Yanıcı maddeler için uyarı, Toksik madde-
ler için uyarı, Korozif maddeler için uyarı, Radyoaktif maddeler veya iyonlaştırıcı radyasyon
için uyarı.
Ayrıca, Zararlı Maddeler Yönetmeliği, Bölüm 14 uyarınca güvenlik veri sayfalarından

ve koruma kademesi kavramından çıkarım yapılan önlemlerin kullanıldığı çalışma tali-
matları oluşturulabilir. Bunlar, somut prosedürler içermeli ve tehlikeli madde konteyner-
lerinin etiketlenmesini göstermelidir.
6.6.7
İşyerinde Güvenlik İşaretleri
Sıcak daldırmayla galvanizleme tesisinde, yasak, zorunluluk, uyarı ve acil durum işa-
retleri görünür olarak yerleştirilmelidir. Tehlikeli maddeler çalışıldığnda ve sıcak daldır-
mayla galvanizleme işleminden kaynaklanan diğer riskler de göz önünde bulundurularak
bunlara mutlaka uyulmalıdır.
Tüm işaretler, BGV A8 “İş Sağlığı ve Güvenliği İşaretleri” ne uygun olmalıdır (Şekiller
6.30-33).
6.6.8
Çevre ve İşçi Koruma Yasal Temsilcisi
İşverenlerin danışmanlardan destek alarak çevre ve işçileri korumasını sağlamak
için, aşağıdaki temsilcilerin sıcak daldırmayla galvanizleme şirketlerinde bulunmaları
zorunludur.
1) İş Güvenliği Uzmanları. Endüstriyel Güvenlik Tüzüğü [46], Bölüm 5 ve 6 ve BGV A2
[47]’ye göre.
2) İş Yeri Doktorları. Endüstriyel Güvenlik Tüzüğü [46], Bölüm 2 ve 3 ve BGV A2
[47]’ye göre.
Şekil 6.32 İş Yeri Koruyucu Donanım Zorunluluk İşaretleri (BGV A8’den alınmıştır); Ko-
ruyucu gözlük takın, Koruyucu kask takın, Gaz maskesi takın, Güvenlik ayakkabıları giyin,
Koruyucu eldiven takın.
Şekil 6.33 Acil Durum İşaretleri (BGV A8’den alınmıştır); “İlkyardım” işareti, Kaçış yönü (ka-
çış yolu için yön göstergesi), Kaçış yönü (kaçış yolu için yön göstergesi), Kaçış yönü (çıkış
üzerine yerleştirilmeli).
6.7 Çevre Korumada Pratik Önlemler 6 235
3) Güvenlik Görevlisi. BGV A1 [48], Bölüm 20’ye göre.

4) Emisyon Kontrolü Danışmanı. Federal Emisyon Kontrol Yasası [5] Bölüm 53’e göre.
Hammadde akış hızı saatte en az 10 ton olan sıcak daldırmayla galvanizleme tesisleri
için 5. BImSchV [49], Bölüm 1 ve Ek I numara 19a uygulanabilir.
5) Atık Yöneticisi. Atık Yönetimi ve Geri Dönüşüm Yasası [3], Bölüm 54’e göre.
6) Risk Önleme Uzmanı. GGVSE / ADR 2007’e göre.
Bu görevliler, kendi özel alanlarında yasal gerekliliklere uyum ve gerekli iyileştirilme-

lerin yapılması hususunda işverenlere tavsiyelerde bulunurlar. Bunlar firma ve yetkililer
arasında bir arabirim gibidirler, ancak yetkililere durum ihlallerini bildirmekle yükümlü
değillerdir. Görevliler (güvenlik görevlisi dışında) denetim raporları ve yıllık raporlarda
kendi faaliyetlerini belirtmek zorundadırlar. İş güvenliği faaliyet alanına giren ve 20’den
fazla çalışanı olan firmalar, Endüstriyel Güvenlik Tüzüğü Bölüm 11’e göre, iş yeri dok-
toru, güvenlik görevlisi, iş güvenliği uzmanları, şirket yönetimi ve iş konseyi üyelerinin
dahil olduğu Sağlık ve Güvenlik Komitesi oluşturmak zorundadır. Sağlık ve Güvenlik
Komitesi, iş güvenliği sorunları ve iyileştirmeler konusunda sorunların birlikte tartışıl-
masına imkan tanır.
6.7
Çevre Korumada Pratik Önlemler
Uygulamada olan çevre koruma ve sağlık ve güvenlik düzenlemeleri, sıcak daldırmay-
la galvanizleme şirketlerinin çalışanları tarafından alınması gereken bazı önlemleri açık-
lar. Sorunun türüne ve gerçekleştiği bölüme bağlı olarak çeşitli öneriler getirmek müm-
kündür. Her sıcak daldırmayla galvanizleme tesisinde gözlemlenen ya da olabilecek bazı
örnekler aşağıda sıralanmıştır:
Problem Çözüm ya da Öneri
Siyah Çelik Deposu
Siyah çeliğe yapışmış olan Mümkünse su geçirmez taban kullanın ve yağmur suyunun
yağ ve gres yüzünden toplanmasını sağlayın
zeminin kirlenmesi
Yağ Giderme • Servis ömrünün uzatılması için önlemler alın, iyi bir gres/yağ
ayırma yapın
• Oranı belli gresleri özel olarak bertaraf edin (yağ/su
emülsiyonunu özel kaplarda depolayın)
• Yağ giderme banyosunun hazırlarken durulama banyosu
çözeltisini kullanın
• Müşteriyi bilgilendirin ve eğitin
Asitle Temizleme Çözeltisi

• Asitle temizleme • VDI Rehberi 2579’a göre asit hazırlayın ve ilgili hava değişim
banyosundan gelen HCl şartlarını uygulayın
emisyonları
• Asitle temizleme • Kısmen galvanizlenmiş siyah çelik için ayrı banyo kullanın
çözeltisinin çinko ile • Müşterileri bilgilendirin
kirlenmesi, bu nedenle • Asitle temizleme banyolarındaki çinko için işlem tarzına göre
pahalı bertaraf önlemler alın ve analiz kontrolü yapın
• Asitle temizleme İşlem tarzına göre önlemler alın ve analiz kontrolü yapın
çözeltisinin daha fazla
kullanılması, böylece
artıkların azalması
• Damlayan asit Ayrı olarak toplayın ve geri pompalayın
• Durulama suyu Mümkün olduğunca, yeni asitle temizleme çözeltisi
hazırlamada kullanın
Flaks Banyosu • Flaks banyo çözeltisine atık suyun ulaşmasını engelleyin.

Yoksa NH4− iyonları/N-yükü yoluyla kompleks oluşumu
meydana gelir
• Damlama alanındaki çözeltileri flaks banyosuna geri
döndürün
• Flaks banyosunu kontrol edin
• Harcanan flaksın geri dönüşümü için imkanlar araştırın
Çinko Banyosu
• Isıtmadan Çıkan Baca • Kolaylıkla ulaşılabilir ölçüm noktaları oluşturun; fuel-oil ve

Gazları gaz ısıtmalı banyolarda baca süpürme ekipmanı ya da Dräger
tüpleriyle CO2, CO, CH4 ve kurum miktarları için baca
gazlarını düzenli olarak (örneğin haftalık) kontrol edin
• Verileri kaydedin
• En ideali: atık ısıyı da hesaba katarak gaz analizlerinin ve
duman yoğunluğu sensörlerinin (yaklaşık 16 000 Euro) sürekli
kontrol edilmesidir
• Özgül Enerji Tüketimi • Galvanizlemeye ara verildiğinde banyonun üzerini kapatın

• Yalıtımı kontrol edin
• Baca gazı kayıplarını kontrol edin
• Baca deliğini kontrol edin
• Hatalı Galvanizleme • Flakslama öncesi ve sonrasında kapsamlı kontrollerden

kaçınılması buna neden olabilir
• Çinko banyosundaki NH4Cl kovalarını kaldırın
• Sonradan flakslama gerektiğinde, yüksek konsantreli çözelti
halinde NH4Cl’ü sprey halinde kullanın ya da fırçayla sürün
Filtreler
6.7 Çevre Korumada Pratik Önlemler 6 237
• Temiz gazdaki toz Basınç kayıplarını ve duman yoğunluğunu kontrol edin

(örneğin yangın tespit cihazıyla, tercihen kayıt yapabilen tipte
- yaklaşık 2000 Euro)
• Filtre hortumlarının • Yoğuşma noktasından en düşük sapmaları bile önleyin

servis ömrü
• Basınç farkıyla kontrol edilebilen temizliği yapın
• Galvanizlemeden sonra bağlantıyı kesin ya da havalandırmayı
çalıştırın
• Veya sıcak havayı almak için minimum hızda havalandırma
kullanın
• Filtre malzemesinin konumunu, yerleştirilme tarihini ve
kalitesini kaydederek servis ömrünü belirleyin
• Ve yeni filtreleri yerleştirin
• Filtre malzemesi sadece onarılarak ya da temizlenerek
yeniden kullanılabilir
• Filtre tozu Akıllı bertaraf, yani tekrar kullanım olasılığını araştırın,

boşaltma sırasında hedeflenen daha sonraki kullanıma göre
paketleyin
Problem
Çözüm ya da Öneri
• Diğer filtre hortumları
• Çinko Külü Sadece kapalı alanda depolayın; teslim şeklini (gevşek, büyük
torbalar, tepsi, vs) alıcı ile mutabık kalarak belirleyin
Çinko Asitle Temizleme

Çözeltisi
Fe’le kirlenmesini • İşletmede önlemler alın. En ideali; siyah çelik ürünlerin siyah
önlemek asitle temizleme çözeltisine geri dönüşüne ve daldırılmasına
imkan vermeyecek şekilde süreç organizasyonu yapın
• Fe içeriğini düzenli olarak kontrol edin
• Damlama alanlarının muhafazasını ve geri dönüşümünü ayrı
yapın
Beyaz Çelik Deposu
Yağmur, kirlenme ve Depoyu işlem sahasından uzakta kurun, üzerine çatı yapın
asit yanıklarıyla Zn’un
kalkması
Üretim Artıkları
Filtre tozları • Kuru bir yerde ayrı olarak depolayın

• Alıcının da uygun göreceği şekilde paketleme yapın
• GGVSE dikkate alınmalı
Çinko külleri Sadece kabinli yerlerde depolayın

Alıcının da uygun göreceği şekilde paketleme yapın
Kullanılmış asitle Uygun teknelerde depolayın

temizleme çözeltileri,
ZnCl2-asitle temizleme
çözeltisi
Teknenin şekli WGK sınıfına göre dizayn edilmiş olmalıdır
Yükleme yaparken GGSVE’yi dikkate alın
Atık Su Arıtma
• Atık su kalitesi, miktarı • Mümkünse işlemden atık su çıkmasını önleyin

• Miktarını tespit edin
• İşlem sırasındaki tüketimi kayıt altına alın ve belgelendirin
• pH değerini kaydedin (2 sensörle)
• Zn içeriğini kontrol edin, örneğin test çubuğuyla (Merck, Dr.
Lange ya da benzerleriyle)
• Çamuru mümkün olduğunca filtreleyin ve suyunu giderin
• Çamurun yeniden kullanılabilirliğini araştırın, bu aynı
zamanda NaOH ya da Ca(OH)2’in nötralizasyon için kullanılıp
kullanılmayacağını da araştırmak demektir
• Miktar İşleme kolayca devam edilebilmeli, örneğin musluk yerine bir

butonun itilmesiyle durdurma ya da başlatma yapılabilir
Yüksek su tüketimi nedeniyle agregalar yer değiştirir
Suyun tekrarlı kullanım imkanlarını araştırın.
Yeraltı suyu Kılavuz kuyularını pH, Zn, Fe, hidrokarbonlar yönünden

düzenli olarak kontrol edin
Atölye Artıkları • Atık telleri ayrı toplayın

• Atık kağıt
• Demir
• Atık yağ
• Atık yağ/su emülsiyonu ve bunlarındepolanması
Satın Alma • Uygunluk açısından sorun yoksa çevreye dost ürünleri tercih
edin
• Geri dönüştürülebilir şişelerdeki içecekleri tercih edin
• Civa içermeyen pilleri kullanın
• Geri dönüştürülebilir ürünlere bir şans verin; daha fazla bilgi
“Das umweltfreundliche Unternehmen”, Beck Verlag (Çevre
Dostu Şirket) kitabında verilmiştir
Personel • Bilgili personelle çalışın

• Yüksek performans için motivasyon verin
• Çalışanlardan alacağınız önerilere çevre korumayı da dahil
edin
Kaynaklar 6 239
Halkla İlişkiler • Özellikle ürün ve çevre koruma odaklı olan yerel sergilere
katılın
• Ürün ve şirket bilgilerini içeren broşürler bastırın
• Yerel dernekler, partiler, okullar için Açık Kapı Günleri
düzenleyin
• Açık yapıların galvanizlenmesinde isim levhalarını kullanın
• Olası şikayetler için ilgili kişi ve temsilci isimlerini verin
• Olası şikayetleri ve şikayetçiye gönderilen raporları takip edin
Fabrika ve Çevre • Çevreyi iyileştirin örneğin yeşil alanlar oluşturun ya da daha

iyisi çok ihtiyacınız olmayan alanlara çalı ve ağaçlar dikin, hatta
ekili bir dizi alan oluşturun (gürültüden korunma için)
• Sahadan ve sahaya olan taşımacılığı lojistikle kontrol edin.
Küçük nakliyeler için şirket kendi taşıma servisini kurabilir,
böylece gürültü emisyonu azalır
• Çinko ve galvanizleme işlerine hassasiyet gösteren yerlerde
imaj çalışması yapın
• Ürün tanıtımı yapın, örneğin, siyah ve sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş iki özdeş ürünü (heykel ya da benzeri)
üzerlerine imal tarihlerini de yazarak halka açık alanda
sergileyin.
KAYNAKLAR
1 Federal Water Act (WHG) as amended and 3 Closed Substance Cycle Waste
promulgated in the notification of August Management Act and (KrW-/AbfG) of
2002 (Federal Law Gazette I No. 59 from September 27, 1994 (Federal Law Gazette
23. 08. 2002 P. 3245) last modified on June I No. 66 of 06. 10. 1994 p. 2705) last
25, 2005 by article 2 of the Law for the modified on October 31, 2006 by article
introduction of a Strategic Environmental 68 of the Ninth Competence Adjustment
Assessment and the implementation of the Ordinance (Federal Law Gazette I No. 50
Directive 2001/42/EG (SUPG) (Federal of 07. 11. 2006 p. 2407).
Law Gazette I No. 37 from 28. 06. 2005 p. 4 Ordinance on Waste Recovery and Disposal
1746). Records (NachwV) as amended in the
2 Plant Ordinance of the States for plants announcement of June 17, 2002 (Federal
handling water-hazardous substances Law Gazette I No. 44 of 03. 07. 2002 p.
(VAwS) in combination with the General 2374) last modified on August 15, 2002 by
Administrative Regulation on the Federal article 4 of the Regulations on the Disposal
Water Act on the classification of water- of Scrap Wood (Federal Law Gazette I No.
hazardous substances under risk categories 59 of 23. 08. 2002 p. 3302).
(VwVwS) from May 17, 1999 (Federal 5 Gesetz zum Schutz vor schädlichen
Law Gazette No. 98a from 29. 05. 1999) Umwelteinwirkungen durch Luftverun-
last modified on July 27, 2005 by the reinigungen, Geräusche, Erschütterun-
General Administrative Regulation on gen und ähnliche Vorgänge (BImSchG) as
the Modification of the Adminis- trative amended and promulgated on September
Regulation Water-Hazardous Substances 26, 2002 (Federal Law Gazette I No. 71
(Federal Law Gazette No. 142a from 30. 07. from 04. 10. 2002 p. 3830) last modified
2005). on October 31, 2006 by article 60 of the
Ninth Competence Adjustment Ordinance 2006 p. 2407).

(Federal Law Gazette I No. 50 from 07. 11. 11 VDI Guideline 2310 (several gazettes)
2006 p. 2407) [Federal Emission Control (September 1974 until today) Maximal
Law (BImSchG)]. Immission Values, Beuth-Verlag GmbH,
6 1st BImSchVwV: TA Luft – Technical Berlin.
Instructions on Air Quality Control, First 12 6. BImSchVwV: TA Lärm – Technical
Administrative Regulation on the Federal Instructions on Noise Protection, Sixth
Immission Protection Law of July 24, 2002 General Administrative Regulation on
(GMBl. No. 25–29 of 30. 07. 2002 p. 511). the Federal Immission Protection Law of
7 4. BImSchV: Ordinance on Plants August 26, 1998 (GMBl. No. 26 of 28. 08.
Requiring Licenses, Forth Regulation on 1998 p. 503).
the Application of the Federal Immission 13 Regulation on Workplaces (ArbStättV) of
Protection Act (4. BImSchV) as amended August 12, 2004 (Federal Law Gazette I No.
in the announcement of March 14, 1997 44 of 24. 08. 2004 p. 2179) last modified
(Federal Law Gazette I No. 17 of 20. 03. on October 31, 2006 by article 388 of the
1997 p. 504) last modified on July 15, Ninth Ordinance on the Adjustment of
2006 by article 6 of the law governing the Responsibilities (Federal Law Gazette I No.
simplification of monitoring waste disposal 50 of 07. 11. 2006 p. 2407).
(Federal Law Gazette I No. 34 of 20. 07. 14 Industrial Safety Regulation and Ordinance
2006 p. 1619). on Safety and Health Protection in the
8 9. BImSchV: Ordinance on the licensing Provision of Working Materials and their
procedure, Ninth Regulation on the Utilization at Work, on Safety in the
Application of the Federal Immission Operation of Plants Requiring Monitoring
Protection Act (9. BImSchV) as amended and on the Organization of the Industrial
in the announcement of May 29, 1992 Safety (BetrSichV) of September 27, 2002
(Federal Law Gazette I No. 25 of 11. 06. (Federal Law Gazette I No. 70 of 02. 10.
1992 p. 1001), last modified on June 2002 p. 3777) last modified on October 31,
21, 2005 by article 5 of the Law on the 2006 by article 439 of the Ninth Ordinance
Implementation of Proposals on the on the Adjustment of Responsibilities
Regional Reduction of Bureaucracy and (Federal Law Gazette I No. 50 of 07. 11.
Deregulation (Federal Law Gazette I Nr. 35 2006 p. 2407).
of 24. 06. 2005 p. 1666). 15 Ordinance on Hazardous Substances:
9 12. BImSchV: Ordinance on Industrial Ordinance on the Protection from
Accidents, Twelfth Regulation on the Hazardous Substances (GefStoff V) of
Application of the Federal Immission December 23, 2004 (Federal Law Gazette
Protection Act (12. BImSchV) as amended I No. 74 of 29. 12. 2004 p. 3758 (3759))
in the announcement of June 8, 2005 last modified on October 31, 2006 by
(Federal Law Gazette I No. 33 of 16. 06. article 442 of the Ninth Ordinance on the
2005 p. 1598). Adjustment of Responsibilities (Federal
10 UVP-Law, Law on the Environmental Law Gazette I No. 50 of 07. 11. 2006 p.
Impact Assessment (UVPG) as amended 2407).
in the announcement of June 25, 2005 16 VDI-Handbook Ventilation Technology,
(Federal Law Gazette I No. 37 of 28. 06. VDI-Verlag GmbH.
2005 p. 1757) last modified on October 31, 17 Workbook Heating Technology/
2006 by article 66 of the Ninth Ordinance Ventilation and Air-Conditioning/Sanitary
on the Adjustment of Responsibilities Engineer- ing, VDI-Verlag GmbH.
(Federal Law Gazette I No. 50 of 07. 11. 18 VDI-Workbook Air-Pollution Prevention,
Kaynaklar 6 241
VDI-Verlag GmbH. Thieme Verlag, Stuttgart and New York.

19 Recknagel, H., Sprenger, E., and Hönmann, 31 Kayser, K.G. Parameters for Filter Media in
W. Taschenbuch für Heizung und Use.
Klimatechnik, R. Oldenbourg-Verlag, 32 Görnisiewicz, S. (1971) Berechnung
Munich. der Gasströmungsgeschwindigkeit eines
20 VDI Guideline 3929 (August 1992) Gewebefilters unter Berücksichtigung der
Capture of Air Pollutants, Beuth-Verlag Kennlinie von Gebläse und Leitungssystem.
GmbH, Berlin. Staub-Reinhaltung der Luft, 31, 13–18.
21 Maximum Allowable Workplace 33 Kayser, K.G. Laboratory Tests of Filter
Concentrations and Biological Material Elements.
Tolerance Values. Communication of the 34 Holzer, K. (1974) Erfahrungen mit
Senate Commission regarding the control naßarbeitenden Entstaubern in der
of harmful working materials. chemischen Industrie. Staub-Reinhaltung
22 VDI Guideline 2579 (2007) Emission der Luft, 34.
Control/Hot-Dip Galvanizing Plants, 35 Kohn, H. (1966) Planung, Betrieb und
Beuth-Verlag GmbH, Berlin. Wartung von Gewebefiltern. Aufbereitungs-
23 Gröber, H., and Erk, S. (1933) Die Technik, 5, 257–264.
Grundgesetze der Wärmeübertragung, 36 Seyfert, N., and Leidinger, G. (1988)
Verlag von Julius Springer, Berlin; Betriebliche Optimierung von impulsab-
Heiligenstaedt, W. Wärmetechnische gereinigten Gewebefiltern. Staub-
Rechnungen für Industrieöfen, Verlag Reinhaltung der Luft, 48, 13–18.
Stahleisen m.b.H., Düsseldorf; Schach, A. 37 Leistungsbedarf verschiedener Regelver-
Der industrielle Wärmeübergang, Verlag fahren, Reliance Electric GmbH.
Stahleisen m. b. H., Düsseldorf. 38 Döppert, M. (1990) Drehzahlverstellbare
24 Hemeon, W.C.L. (1963) Plant and Process Drehstromantriebe für die Verfahren-
Ventilation, 2nd edn, vol. 13, The Industrial stechnik. Verfahrenstechnik, 24.
Press, New York. 39 Gölz, G. (1982) Wirtschaftlicher Einsatz
25 VDI Guideline 3677 ( July 1980) Filtering von drehzahlstellbaren Antrieben in der
Separators, Beuth-Verlag GmbH, Berlin. Industrie. Elektronische Zeitschrift, 103.
26 VDI Guideline 3679 (May 1980) Wet 40 Regulation on the List of Waste, Regulation
Separators, Beuth-Verlag, Berlin. on the European List of Waste (AVV) of
27 Kaßner, C. (2006) Studie über die December 10, 2001 (Federal Law Gazette I
Einhaltung der HCl Emissionsgrenzwerte No. 65 of 12. 12. 2001 p. 3379) last modified
in Feuerverzinkereien im Rahmen der on July 15th, 2006 by article 7 of the Law
Bearbeitung der VDI 2579, LEOMA on the Simplification of Monitoring Waste
GmbH für Industrieverband Feuerver- Disposal (Federal Law Gazett I No. 34 of
zinken e. V. 20. 07. 2006 p. 1619).
28 Köhler, R. (December 1989) Untersuc- 41 Wastewater Regulation, Regulation on
hungen zum Einsatz filtrierender the Requirements for the Discharge of
Abscheider in Feuerverzinkereien. GAV- Wastewater in Water Sources (AbwV)
Research Report. as amended by the notification of June
29 Ötting, C., and Kaßner, C. (2006) 17th, 2004 (Federal Law Gazette I No.
Pilotprojekt zum Contracting für Entfettun- 28 of 22. 06. 2004 p. 1108) last modified
gen in der Oberflächenbehandlung am on October 14, 2004 by correction of the
Beispiel von Feuerverzinkungsbetrieben, announcement on the new version of
LEOMA/Effizienzagentur NRW. the Wastewater Regulation (Federal Law
30 Löffler, F. (1988) Staubabscheiden, Georg Gazette I No. 55 of 27. 10. 2004 p. 2625).
42 Technical Regulation on the Storage, 47 e.g. GV A 2 (formerly: BGV A 6 / A 7)

chemical/physical, biological handling, Company Doctors and Experts for Labor
combustion and deposition of waste Safety of March 1, 2005 employers’ liability
requiring particular monitoring of March insurance association (metal branch) –
12, 1991 (Federal Law Gazette No. 8 of 12. BGMS.
03. 1991 p. 139) last modified on March 21, 48 (Updated Reprint April 2005) BGV A 1
1991 by correction of the Second General Principles of Prevention. Hauptverband
Administrative Regulation on the Waste der gewerblichen Berufsgenossenschaften.
Act (TA Abfall) (GMBl. No. 16 of 23. 05. 49 Fifth Ordinance on the Implementation of
1991 p. 469). the Federal Immission Protection Law (5.
43 VO No. 259/93/EC (2007) EC-Waste BImSchV) of July 30, 1993 (Federal Law
Shipment Regulation [as amended and Gazette I No. 42 of 07. 08. 1993 p. 1433)
applicable until the 12. 07. 2007], Appendix last amended on September 9, 2001 by
II, Letters GB. article 2 of the Law on the conversion of
44 Ordinance on the protection of employees environmental regulations to the Euro
against noise and vibrations as of 06. 03. (Seventh Euro-Introductory Law) (Federal
2007. Law Gazette I No. 47 of 12. 09. 2001 p.
45 ( Januar 2005) Ein einfaches Maßnah- 2331).
menkonzept Gefahrstoffe- eine 50 Lichter, Ursula LEOMA GmbH, Operating
Handlungshilfe für die Anwendung der Instructions according to § 14 GefStoff V.30
Gefahrstoffverordnung in Klein- und
Mittelbetrieben bei Gefahrstoffen ohne İleri Seviyede Okunacak Kaynaklar
Arbeitsplatzgrenzwert. BAUA – Federal Steinkamm, G. (1992) Occupational Safety.
Institute for Occupational Safety and Lecture manuscript, unpublished. Böckler-
Health. Klusemann, M., and Sonnenschein,
46 Act on Company Doctors, Safety Engineers G. (1988) Betriebliche Ermittlung Und
and other Experts for Labor Safety of Messung Von Gefahrstoffen, Staub –
December 12, 1973 (Federal Law Gazette Reinhaltung Der Luft 48, Springer- Verlag.
I No. 105 of 15. 12. 1973 p. 1885) last (1988) Sonderheft Gefährliche Arbeitsstoffe,
amended on October 31, 2006 by article Maschinenbau und Kleineisenindustrie-
226 of the Ninth Ordinance on the BG Düsseldorf.
Adjustment of Responsibilities (Federal Steil, H.U. (1993) Duisburg. Unpublished
Law Gazette I No. 50 of 07. 11. 2006 p. lecture manuscript.
2407).
7 243
7
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Gereksinimlerine Göre Tasarım ve İmalat
G. Scheer ve M. Huckshold
7.1
Genel Notlar
Mimarlar, planlayıcılar, imalatçılar (çelik yapı, metal yapı, veya metal işleme atölyele-
ri) ile sıcak daldırmayla galvanizleme firması arasındaki vaktinde, yakın ve güvene dayalı
yerinde bir işbirliği, sıcak daldırmayla galvanizleme vasıtasıyla korozyondan optimum
korunma için temel bir ön şarttır.
DIN EN ISO 12944-3 (temel kurallar) ’e göre korozyondan koruyucu tasarım hari-
cinde, sıcak daldırmayla galvanizleme, üretimden ve DIN EN ISO 14713 [1]’e göre de
mühendislikten ilave taleplerde bulunur. Bu talepler korozyondan en iyi şekilde koru-
mayı sağlamak için göz önüne bulundurulmalıdır. Özetle: “Sıcak daldırmayla elde edilen
galvanizlemenin başarısı planlama aşamasında başlar”.
Sıcak daldırmayla galvanizleme yaklaşık 450 °C sıcaklıkta gerçekleştirilen bir daldır-
ma yöntemidir. Muhtelif ortam şartlarında çalışacak şekilde, kusursuz galvanizleme elde
etmek ve tamamen bu yöntemin faydalarından istifade etmek için, çelik parçanın daha
üretim ve planlama aşamasından başlayarak önlem alınmak zorundadır. Sıcak daldır-
mayla galvanizlemenin nasıl oluştuğu ve galvanizleme metodu ile çelik parça arasında
gerçekleşen etkileşim çeşitleri bilinmelidir.
Süreç teknolojisi hakkında daha detaylı bilgiler bu kitabın 7.4. bölümünde buluna-
bilir. Çinko ile demir arasındaki reaksiyona özel ihtimam gösterilir. Çünkü sıcak daldır-
mayla galvanizlemenin sonuçlarını çeliğin kimyasal bileşimi oldukça etkilemekte olup
çatlak oluşumunu önlemek için çekme gerilmesi düşük olacak şekilde tasarım yapılmalı-
dır. Genellikle, gerekli etkenleri daha başlangıçta hesaba katmak, bu muhtemel etkenleri
bitmiş parçayla veya düşük kaliteli ürünler ile veya meydana çıkabilecek kusurlar veya
başarısızlıklarla ilişkilendirmekten daha kolaydır.
Daha sonra detaylı olarak açıklanacak olan bazı temel bazı bilgiler, aşağıda genel hat-
ları ile özetlenmiştir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme gereksinimlerine göre dizayn ve üretime ilişkin bilgilerin
kısaca özeti;
• 450 °C’de galvanizleme işlemi sırasında çeliğin her 1 m uzunluğu için 5 mm doğrusal
uzaması dikkate alınmalıdır;
ISBN: 978-3-527-32324-1
244 7 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Gereksinimlerine Göre Tasarım ve İmalat
• Farklı boyuttaki parçalarda kalın ve ince malzemelerin farklı ısınma sürelerinden do-
layı doğrusal uzama süresinin farklı olacağı dikkate alınmalıdır;
• Galvanizleme süreci sırasında gerilmeleri düşürmek için yapıların sıvı çinko banyoya
yüksek daldırma hızları ve bu yüzden parça üzerinde büyük giriş ve çıkış delik çapları
gerektirdiğinin dikkate alınmalıdır (sıvı çinkonun suyla karşılaştırıldığında çok daha
yüksek viskozitesinin olduğunun dikkate alınmalıdır);
• Sıcak daldırmayla galvanizleme için sadece uygun çelik malzeme kullanılabilir (bkz.
DIN EN 10025-2) [2];
• Sadece, düşük iç gerilmeli malzemeler/parçalar kullanılabilir. Eğer mümkünse soğuk
deformasyondan kaçınılmalıdır;
• Gerilme oluşturmayacak üretim için gerekirse kaynak uygulaması için bir sıralama
planı geliştirilmelidir;
• Sıcak daldırmayla galvanizleme sırasında oluşan (kaynak cürufu, kaplamalar vb.) gibi
reaksiyonu engelleyen kalıntılar çelik yüzeyinden uzaklaştırılmalıdır;
• Yapılar mümkün olduğunca simetrik şekilde düzenlenmelidir;
• Çok farklı malzeme kalınlıklarından kaçınılmalı, şayet mümkünse ince/kalın oranı
maksimum 1/2,5 olmalıdır;
• Mevcut galvanizleme banyolarının boyutları göz önünde bulundurulmalıdır;
• Çoklu daldırma ile çinko kaplama (mümkün mertebe kaçınılmalıdır); sıcak daldır-
mayla galvanizleme firması ile koordinasyon ile yapılmalıdır
• Çelik saclarda çarpılmayı engellemek için, sacın uzama ihtimali göz önünde bulundu-
rularak gerekli tedbir alınmalıdır;
• Buruşturma, katlama veya uzama yönlerinin önceden belirlenmesi ile geniş
metal panellerin ön deformasyon (çaprazlama kıvırma, şekillendirme) yoluyla,
kuvvetlendirilmelidir;
• Yapılarda ölü noktalar ve açılardan kaçınılmalıdır;
• Büyük gövdeli yapılar uygun alt bölümlere ayrılmalıdır;
• Boru şeklindeki parçalarda, havalandırma deliklerinin uygun yerleştirildiğinden emin
olunmalıdır;
• Akış ve havalandırma deliklerinin büyüklükleri ve sayıları boş yapının hacmine uygun
şekilde ayarlanmalıdır;
• Çeliğin yoğunluğu (yaklaşık 7,85 kg/dm3) ile ergiyik çinkonun (hesaplanan 6,9 kg/
dm3) yoğunluğu arasındaki fark dikkate alınmalıdır;
• Ağır çelik yapılar için durumda askıya alma ünitesi olmalıdır;
• Profillerin geniş kaynaklanması ile üst üste binmeleri engellemek için, eğer gerekirse
tahliye boşluğu koyulmalıdır;
• Mevcut kaldırma makinelerinin, kaldırma kapasiteleri göz önünde bulundurulmalıdır;
• Sıcak daldırmayla galvanizleme ile ilgili özel gereksinimler konusunda galvanizleme
firması ile en başta anlaşma yapılmalıdır [3].
7.2 Altlık Malzemenin Yüzey Kalitesine İlişkin Gereksinimler 7 245
7.2
Altlık Malzemenin Yüzey Kalitesine İlişkin Gereksinimler
7.2.1
Genel Notlar
Metalik parlaklığa sahip bir çelik yüzey sıcak daldırmayla galvanizleme için ön şarttır.
Bununla birlikte, kimyasal bileşimi, üretimi, işlenmesi veya önceki geriliminden dolayı
her çeliğin yüzeyi benzer veya benzer olmayan tabakalarla kaplanmıştır.
Diğerlerinin yanı sıra, benzer olmayan tabakalar, yağ, gres yağı, metal köpükleri, toz,
korozyondan koruma için daha önce yapılan kaplamalar, yağlı tebeşir, renkli işaretler,
üretim aletlerinden gelen kalıntıları vb. içerir. Benzer tabakalar çelik yüzeyinin oksitlen-
mesinden kaynaklanan pas ve hadde tufalinden ibarettir. Galvanizlenecek malzemenin
önişlemi sırasında, çelik yüzeyindeki benzer tabakalar, galvanizleme tesisinde derişik
mineral asiti (genellikle hidroklorik asit) içerisinde dekapaj ile problem yaşamadan ta-
mamen giderilir.
Ancak bu temizlik işlemi benzer olmayan kirlilikler için bu kadar kolay değildir. Çün-
kü bu kalıntılar asitle reaksiyona girmez veya çok zor parçalanırlar.
7.2.2
Birbirine Benzemeyen Tabakaların Giderilmesi
7.2.2.1 (Sıvı) Yağlar ve Gres Yağları

Benzer olmayan tabakalar yağlar ve gres yağları vb. ibarettir. Her ne kadar günümüz-
de, sıcak daldırmayla galvanizleme atölyeleri gres giderme banyoları ile donatılmışsa da,
çelik parça üreticileri galvanizlenecek parçaların üzerinden, yağ ve gres yağından uzak
tutmak veya kolaylıkla çözünebilir yağ ve gres yağları kullanıldığından emin olmak için
çabalamaktadır. Çelik yüzeyinde kalan yağ ve gres yağları galvanizleme kusurlarına (gal-
vanizlenmemiş noktalara) neden olur.
7.2.2.2 Kaynak Cürufu ve Kaynak Takımları

Örtülü elektrotlarla kaynak sırasında kaynak dikişi üzerinde camsı kaynak cürufu olu-
şur. Kaynakçı böyle tabakaları gidermelidir. Çünkü, aksi takdirde bu camsı cüruflar, tam
kaynak dikişinin üzerindeki çinko kaplamanın içinde yüzey kusurlarına neden olurlar.
Her ne kadar soy gaz altında yapılan ark kaynağı kuvvetli cüruf tabakalarına neden ol-
masa da, kaynak dikişi üzerinde az miktarda kahverengimsi camsı kalıntılar kaynak me-
toduna ve kaynak değişkenlerine bağlı olarak bulunabilir. Çoğunlukla mangan silikatları
içeren bu cürufların aşırı olması durumunda da diğer yaygın kaynak cürufların da olduğu
gibi yüzey kusurlarının oluşmasına sebebiyet verir. Sonuçta, soy gaz altında yapılan ark
kaynağı ile oluşan kaynak dikişleri ilave son işlem gerektirir.
Şekil 7.1 Çinko kaplama içinde kalıntı kaynak cürufunun neden olduğu kusurlar.
Soy gaz korumalı (gaz altı kaynağı) ark kaynağında kolayca oluşan kaynak kıvılcım-
larının temelde iş parçasının üzerine yapışmasını önlemek amacıyla kullanılan kaynak
spreyleri, problemli kaynak aletleridir. Dolayısıyla uygulamada, kaynak bölgesi kaynak
öncesi spreylenir ve sonra bu çok ince film kaynak kıvılcımlarının ana metalle teması-
nı engellemeyi sağlar. Kaynak işlemi sırasında, böyle spreyler çelik parçanın ısı tesiri al-
tındaki bölgelerinde ve kaynak dikişinde yanar (koklaşır) ve sadece çok zor uğraşlar ile
uzaklaştırılabilir. Silikon içeren spreyler uzaklaştırılamazlar ve sıcak daldırmayla galva-
nizleme sonrasında kusurlu yüzeylere neden olurlar.
Kaynak spreyleri çıplak gözle çok zor görülmelerine rağmen, kaynak kenarındaki çin-
ko kaplamaların kusurlu olmasına neden olurlar. Eğer böyle kaynak spreyleri uygulana-
caksa, sadece silikon ve gres yağı içermeyen spreyler en az düzeyde kullanılmalı veya
mümkünse en ideali bu spreylerin kullanılmamasıdır.
Çelik kaynaklarının yüzeyindeki yağ ve gres yağının temizliğinin uygun bir şekilde ya-
pılmadığı durumda ilave problemli kirlenmeler ortaya çıkar. Kaynaktaki yüksek sıcaklık
nedeniyle böyle ürünler kaynak dikişinin yanındaki yüzeyde parçalanır, çökelir ve sonra
yanarak yüzeye yapışır. Genellikle, bu yanma ürünleri ön işlemlerde giderilememekte ve
sonuçta kusur meydana gelmektedir.
7.2.2.2 Basınçlı Püskürtme ve Aşındırıcı Kalıntıları

Bazen, çelik yapılar üretim sonrası kumlama ile temizlenir. Böyle kumlanmış yapılar,
sıcak daldırma galvanizlemeyle kaplanacak ise, bu yapının köşe ve dirseklerinde aşındı-
rıcı kalıntıları tamamen giderilmelidir. Bu aşındırıcı kalıntıları, galvanizleme işlemini ak-
satıp, çinko kaplamada kusurlara neden olabileceğinden dolayı gerekirse vakumlanarak
temizlenmelidir
7.2 Altlık Malzemenin Yüzey Kalitesine İlişkin Gereksinimler 7 247
7.2.2.2 Boya, Önceden Yapılan Kaplamalar, İşaretlemeler

Bazen, çelik parçalar, daha iyi tanımlamak için renk kodları ile işaretlenmektedirler.
Ayrıca, kullanılmış bu eski çelik parçaların yüzeyinde bir veya daha fazla korozyondan
koruma amaçlı tabaka olabilir. Bu durumda da, böyle eski kalıntıların kumlama ve taş-
lama ile sistematik olarak uzaklaştırılması veya hatta bazı durumlarda yakma veya özel
boya sıyırıcılar yoluyla acilen uzaklaştırılması gereklidir. Aksi takdirde, çinko kaplama
içinde kaplanmamış kusurlu noktalar oluşabilir (Şekil 7.2) [4].
Şekil 7.2 Kalıntı boya işaretlerinin neden olduğu kusurlar.
7.2.3
Yüzey Pürüzlülüğü
Diğer etkenler bir yana, çeliğin yüzey yapısının, çinko kaplamanın kalınlık ve yapısına
kesin bir etkisi vardır. Ancak, yüzey pürüzlülüğünün çinko kaplama kalınlığına etkisi ge-
nellikle yeterince dikkate alınmamıştır.
Örneğin, yüzeyi çok pürüzlü olan çelik parçalar, çok keskin aşındırıcılarla kumlandı-
ğında normalde oluşandan daha kalın çinko kaplamalar oluşur. Çünkü pürüzlülük arttık-
ça, yüzey alanı artar, böylece demir-çinko reaksiyonu için daha fazla yüzey oluşturarak,
elde edilen tabaka kalınlığını artırır. Pürüzlü bir yüzeyin ikincil etkisi ise, çelik parçalar
çinko banyosundan dışarı çıkartılırken, “eski” paslı parçalarda olduğu gibi daha fazla sıvı
çinko dışarıya taşınır.
7.2.4
Kabuklar, Tufaller, Üst Üste Binmeler
Çelik profillerin üretiminde haddeleme kusurları (kabuklar, tufaller, küller ve üst üste
binmeler gibi) yüzeyde nadir hallerde meydana gelir. Sıcak haddelenmiş çelik olduğu du-
rumda, böyle kusurlar çıplak gözle güçlükle görülür. Bununla birlikte galvanizleme işlemi
sırasında, demir-çinko alaşım tabakaları oluşumu başlamasından itibaren sıvı çinko böyle
üst üste binmiş bölgelerin kenarlarına, nüfuz eder ve sonra bu üst üste binmiş bölgenin
kenarları kalkar ve kaplaması kalkan yerler açığa çıkar. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş
yüzeyde, böyle kusurlar örneğin, kabuk, küller vb. şeklinde ortaya çıkar (Şekil 7.3) [5].
Şekil 7.3 Bir kabarmanın kesiti; kalkmış üst üste binme (200:1).
7.3
Galvanizlenecek Malzemenin Boyutları ve Ağırlıkları
7.3.1
Genel Notlar
Galvanizlenecek malzemenin taşınması yüklenmesi ve boşaltması proses akışının
temelidir. Her ne kadar, sıcak daldırmayla galvanizleme tesislerinde ki banyo boyutları
yıllar içerisinde dikkate değer şekilde artsa da, sonunda bu banyoların boyutlarının bir
sınırı vardır. Boyut, ağırlık ve ilgili faktörler bir galvanizleme işinin başarılı bir ön ha-
zırlığı için belirleyici değişkenlerdir. Üreticiler ile sıcak daldırmayla galvanizleme yapan
firma arasında ortaya çıkan veya çıkabilecek sorunlar, daha ilk başlarda görüşülmelidir.
7.3.2
Banyo Boyutları, Parça Ağırlıkları
Her firmadaki galvanizleme banyosu farklı boyutlara sahiptir. Parçanın optimum gal-
vanizlenmesini sağlayacak galvanizleme kazan boyutlarını bulmak için elden gelen ya-
pılmalıdır. Yapı ve ilgili detayları belirlendiği zaman, uygun galvanizleme banyosunun
boyutu önceden belirlenebilir. Bu muhtemel problemlerin ortaya çıkmasını engeller ve
büyük yapılar söz konusu olduğu zaman,; her bir parçanın kaynak veya civata bağlantı-
ları uygun bir şekilde banyo boyutları veya vinçlerin taşıma kapasiteleri de göz önünde
bulundurulmasına imkan tanıyacak şekilde ayarlanabilir. Halen, Federal Almanya Cum-
huriyetinde kullanılan galvanizleme kazanları aşağıdaki boyutlara sahiptir:
7.3 Galvanizlenecek Malzemenin Boyutları ve Ağırlıkları 7 249
• Uzunluk: yaklaşık 4,0 m ile 17.5 m arasında;

• Genişlik: yaklaşık 1,2 m ile 2.0 m arasında;
• Derinlik: yaklaşık 2,2 m ile 3,5 m arasında.
Gerçek daldırma derinliği kazan boyutlarından daha küçük olup, işlem öncesi galva-
nizleme firması tarafından verilmek zorundadır. Ön işlem banyolarının uzunluğu en az
çinko banyosu kadar olmasıdır. Aksi takdirde, özellikle de aşırı uzunluklar olması duru-
munda yani galvanizleme kazanında iki kere daldırma gerektiğinde dekapaj tesisinde 3
kere dekapaj gereklidir.
Ayrıca, sıcak daldırmayla galvanizleme atölyelerinde taşıma kapasiteleri, elle taşına-
rak galvanizlenebilen hacimli ürünlerin küçük parçalarından, bir parçası 20 ton’dan daha
ağır büyük parçaların taşınmasına imkan verecek şekilde, dikkate değer biçimde farklılık
gösterir.
7.3.3
Hacimli Parçalar, Aşırı Büyük Boyutlu Parçalar
Sıcak daldırmayla galvanizlenecek çelik parçalar, çabuk ve verimli yüksek-kalitede
galvanizlemeye imkân vermek için hantal olmamalıdır. Hantal parçaların zaten taşıma-
sı zordur ve hasara uğrayabilirler. Bunlar hantal olmayan parçalara kıyasla daha çok iş
gerektirirler. Çünkü, diğerlerinin yanında, sıcak daldırmayla, çerçevelerin ve çapraz di-
reklerin optimum yüklenmesine bağlı, hantal ve elverişsiz yapıların maliyeti kaçınılmaz
şekilde çok yüksek değerlere ulaşır.
Bu yüzden, daha sonraki kurma ve montaj maliyetlerini artırma riskine rağmen, ya-
pılar mümkün olduğunca pürüzsüz ve düzgün (iki-boyutlu) dizayn edilmelidir (Şekil
7.4). Böyle çelik parçalar daha kolay ve verimli şekilde taşınabilir ve hem de daha ucuz
ve kaliteli galvanizlenebilir.
Ayrıca, sıcak daldırmayla ile tek üretim adımında galvanizlenemeyen çok büyük par-
çaların çinko kaplanması, belirli bölgelerin çift veya çoklu daldırmalarıyla sağlanır.
Elverişli
Elverişsiz
Şekil 7.4 Hantal parçalardan kaçının: bunlar sıcak daldırmayla galvanizleme maliyetlerini artı-
rarak ve galvanizleme kalitesini olumsuz etkiler.
Şekil 7.5 Çok uzun parçaların iki adımda (çift daldırma) sıcak daldırmayla galvanizlenmesi, 1.
Daldırma, 2. Daldırmada kirişler uzunlamasına 180° döndürülür.
Böyle durumda şu kural uygulanır: Çift veya çoklu daldırmalardan uzak durulur. Çün-
kü parçaların farklı ısınması ve soğumasından dolayı çatlama ve çarpılma riski vardır.
Bir çelik parça çinko banyo sıcaklığına ulaşıncaya kadar, parçanın uzunluğunun her bir
çalışma metresi başına 4-5 mm genişler. Farklı ısıtma çoklu daldırmalarda kaçınılmazdır,
çünkü yapının bir parçası her zaman 450 °C sıcaklıkta çinko eriyik içerisinde olduğu
sırada diğer parça daha soğuk havaya maruz kalır. Bu parçanın üst veya alt kısmının farklı
genleşmesiyle sonuçlanarak parça içinde sıcaklıktan kaynaklanan gerilmelere yol açar.
Uzun, ince çelik parçaların (örnek, destekler, direkler) sıcak daldırmayla galvanizlenme-
si tek seferde oldukça basittir. Çünkü parçanın üst veya alt kısmının sıcaklıkla genleşmesin-
de sadece çok az fark vardır. Bu durum, sıcak daldırmayla galvanizleme sırasında döndürül-
mek zorunda olunan yüksekliği fazla çelik parçalarda daha karmaşıktır (Şekil 7.5).
Çift daldırma halinde, üst üste binmeler ikinci daldırma sonrasında kaçınılmazdır;
bunlar düzgünce yeniden işleme tabi tutulmalıdır.
Şu kural uygulanır: Çoklu daldırmalardan kaynaklanan gerilmelerden uzak durulmalıdır.
7.3.4
Kaplanacak Parçaları Askıya Alma
Çelik parçalar sıvı çinko banyodan çıkarıldığı zaman ergimiş çinko damlamalarının
problemlere sebebiyet vermeyecek şekilde bu parçaların askıya alınması her zaman sağ-
lanmalıdır. Bu yüzden, askıya alma noktaları belirlenirken sıvı çinko giriş ve havalandır-
ma deliklerinin dikkate alınması gerekir.
7.3 Galvanizlenecek Malzemenin Boyutları ve Ağırlıkları 7 251
Askıya alma ve havalandırma deliklerinin uygun bir şekilde düzenlenmesi ile yüzey
işlem sıvılarının ön işlem banyosuna taşınmasının engellenmesinden başka, çinko ban-
yoya kuru bir halde daldırılan ürün, sıvı çinkoyu taşımaz ve yüksek ağırlıklara maruz
kalmaz.
Ağır, çok büyük veya ince kesitli çelik yapılar olması durumunda, çelik parçaların ze-
delenmeden asılması gerektiği yerler tam olarak belirlenmelidir. Böyle büyük parçaların
askıya alınacağı noktaların, taşıma kapasitelerinin hesaplanması gerekebilir.
7.4
Konteynerler ve Borudan Yapılan Konstrüksiyonlar (İçi Boş Parçalar)
7.4.1
Genel Notlar
Borudan yapılan konstrüksiyonlar ve konteynerler gibi içi boş cisimlerin iç ve dışının
çinko kaplanmasına sadece sıcak daldırmayla galvanizleme tek işlem adımında imkân
verir. Bunu gerçekleştirmek için, sıvı çinkonun içi boş parçaların içindeki havanın yeri-
ne geçerek engelsiz ve hızlıca girmesine izin verecek şekilde bu parçalar tasarlanmalıdır.
Diğer taraftan, “fazla” çinkonun, parçanın çinko banyosundan çıkartıldığı zaman tama-
men boşalmasına izin verdikten sonra hava tekrar içeriye dolabilmelidir. Bu yüzden, tüm
işlem boyunca, kimyasal maddelerin her bir profil boyunca tamamen dışarı aktığından
emin olunmalıdır ki bu, gerek duyulan yerlerde açılan deliklerle sağlanabilir.
Sıcak daldırmayla galvanizlenme sırasında hava ve nem, içi boş cisimlerin içinde hap-
solursa, çinko banyosunda tehlikeli basınç yükselmelerine ve sonuçta patlamaya neden
olabilir. Ayrıca hapsolmuş hava parçanın çinko banyoya dalmasını (“çeliğin yüzmesi”) en-
gelleyebilir. Su buharı buharlaşırken 450 °C’ye kadar ısıtıldığı zaman yüksek basınçların
oluşmasına yol açar, böylece oluşan patlama parçanın tahribatına yol açabilir (Şekil 7.6).
7.4.2
Borudan Yapılan Konstrüksiyonlar
Yeterli boyutlarda uygunca ayarlanmış giriş ve çıkış delikleri, verimli ve kaliteli gal-
vanizleme için belirleyici etkenlerdir. Bunlar, hızlı bir daldırma işlemi için ön şartlardır.
Gerekli delikler galvanizleme tesisinde parçaların askıya alma şekli (çoğunlukla eğik as-
kıya alma) göz önünde bulundurarak uygun konumlara (yerlere) açılmalıdır (bkz. Şekil
7.7). Burada, deliklerin parçanın köşesinden mümkün olduğunca uzakta açıldığından
emin olunmalıdır. Söz konusu delikleri sonradan dışarından açmak mümkündür, ancak
bu delikler montajdan önceden ve uygun bir usulle yerleştirilerek açılması ve sonradan
görünmeyecek şekilde kapatılması tavsiye edilir.
Deliklerin boyutu, deliklerden geçen ilgili hava ve çinko hacmi ve dolayısıyla işleme
sokulan çelik profillerin uzunluğuna ve çapına bağlıdır. Referans olması açısından, söz
konusu değerler Tablo 7.1’de verilen değerlerden daha düşük olmamalıdır.
Şekil 7.6 Dikdörtgen kesitli içi boş profillerden üretilmiş konstrüksiyon, tahliye deliklerinin
yetersizliğinden dolayı sıvı çinko banyosunda parçalanmıştır.
Şekil 7.7 İçi boş profillerden yapılan konstrüksiyonlarda farklı havalandırma ihtimalleri.
7.4.3
Boruların ve Konteynerlerin Dış Yüzeylerinin Galvanizlenmesi
Özel durumlarda, örneğin, ısı dönüştürücüleri ve içi boş sistemlerin sadece dış yüzey-
lerinin galvanizlenmesi gerekebilir. Ancak, söz konusu “sadece dış yüzey galvanizleme”
alışılagelen “iç ve dış yüzey galvanizlemeden” daha pahalıdır. Bu galvanizlemede çok az
çinko kullanımıyla tasarruf gibi görünse de, “iç ve dış yüzey galvanizlemenin beraber
yapıldığı galvanizlemeye kıyasla daha fazla emek gerektirir. Sadece dışı galvanizlenecek
yapılar içlerine sıvıların giremeyeceği bir şekilde kapatılmalıdır. Kapalı boru sisteminde
oluşacak yüksek iç basıncı dağıtmak amacıyla, böyle yapıların ilave bir çıkış borusu ile
donatılmasına ihtiyaç vardır (Şekil 7.8). Tıkama malzemesinin dekapajla yüzey hazırla-
ma ve akabinde yapılacak sıcak çinko sıvıdan etkilenmemesi gerekmektedir.
Özel bir problem de, içi boş yapıların “sadece dış yüzeylerinin galvanizleme” sinde
devasa sıvı kaldırma kuvvetinin oluşmasıdır. Çünkü çinkonun yoğunluğu suyun yoğun-
7.4 Konteynerler ve Borudan Yapılan Konstrüksiyonlar (İçi Boş Parçalar) 7 253
luğundan yedi kat fazladır. Dolaysıyla, içi boş cisimler çinko eriyiğine daldırıldığı zaman
suya kıyasla yedi kat daha yüksek kaldırma kuvveti oluşur. Böyle içi boş profil sistemlerin
galvanizleme banyosuna daldırılabilmesi için bir kaç ton ilave ağırlıklar vasıtasıyla zorlan-
masına ihtiyaç vardır. Burada, galvanizlenecek parça kaldırma kuvvetine ve kullanılan ağır-
lıklarından ortaya çıkan basınca hasara uğramadan dayanabildiğinden emin olunmadır.
Tablo 7.1 Giriş ve çıkış delikleri.

İlgili delik sayısına göre en düşük delik- Ø
İçi boş profil boyutları (mm)
(mm) çapı a):
Daire Kare Dikdörtgen 1 2 4
15’den küçük 15 20x10 8
20 20 30x15 10
30 30 40x20 12 10
40 40 50x30 14 12
50 50 60x40 16 12 10
60 60 80x40 20 12 10
80 80 100x10 20 16 12
100 100 120x10 25 20 12
120 120 160x80 30 25 20
160 160 200x120 40 25 20
200 200 260x140 50 30 25
İçi boş profillerde havalandırma delikleri için minimum çaplar.
a) Yukarıda verilen tabloda minimum boyutlar yaklaşık 6 m uzunluğa kadar olan orta-büyük-
lükte yapılara uygulanır. Daha uzun profillerde, deliklerin boyut ve/veya sayısı içi boş yapının
daha yüksek hacminden dolayı artırılmalıdır.
7.4.4
Konteynerler
Esasen, yukarıdaki verilen bilgiler benzer şekilde konteynerlere de uygulanır. Bunun-
la birlikte, böyle konteynerlerde, bağlantılar, flanşlar ve yuvalar, konteynerin içine gir-
meden yüzeyine mümkün olduğunca yanaştırıldığından emin olunmalıdır (Şekil 7.9a).
Bu çinkonun istenmeyerek dışarı taşınması dolayısıyla konteyner hacminin düşürülmesi
ve hava kabarcıklarından dolayı kusurlu noktaların önlenmesi için tek yoldur. Hava ka-
barcıkları, konteyner üstüne yerleştirilmeyen havalandırma delikleri ve gereğinden fazla
içeri doğru girmiş boru çıkıntılarının sonucudur (Şekil 7.9b). Konteyner üzerinde veya
içinde, destekleyici çerçeve sistemi, destekleyici çıkıntılı kuşak ve benzeri parçalar öyle
bir şekilde tasarlanmalıdır ki, hava kabarcığı kalıntıları bulunması kesinlikle mümkün
olmamalı ve tüm sıvılar ve sıvı çinko engellenmeden içeri ve dışarı doğru rahatça aka-
bilmelidir.
Eğer bu tür parçalar uygun askıya alma kulpları ile donatılırlarsa, büyük ve ağır kon-
teynerlerin galvanizlemesi daha kolay ve daha güvenlidir.
Havalandırma borusu
Contayla kapatılmış flanş
Contayla kapatılmış flanş

Şekil 7.8 Sadece dışarından galvanizlenen ısı dönüştürücülerin sızdırmayacak şekilde kapatıl-
ması için ilave önlemler.
a) b)
Şekil 7.9 Konteynerlerde meme ve flanşların yerleştirilmesi; (a) uygun olan ve (b) uygun
olmayan.
7.5
Çelik Profil Yapılar
7.5.1
Malzemeler, Malzeme Kalınlığı, Gerilme
Eğer yapılar çelik profillerden üretilecekse, sıcak daldırmayla galvanizleme için uy-
gun malzemeler kullanılmalıdır. Bu yüzden, DIN EN 10025, Bölüm 2-6’ya göre sadece
“sıcak daldırmayla galvanizleme için uygun” olarak sınıflandırılan ve akma mukaveme-
ti 460 MPa’a kadar olan çelikler için kullanılmalıdır. Konuyla ilgili bir sözleşme, çelik
konstrüksiyon üretici firması ile çelik tedarikçisi arasında çelik sipariş edilmeden önce
yapılmalıdır.
7.5 Çelik Profil Yapılar 7 255
Genellikle çok kalın malzemeler için çinko banyoda daha uzun daldırma süreleri ge-
reklidir. Profillerin en kalın bileşeni her zaman tüm yapının çinko banyoda kalma sü-
resini belirler. Bu yüzden, aynı veya hemen hemen aynı kalınlıklardaki profiller, sıcak
daldırmayla galvanizleme için en uygundur. Eğer mümkünse, farklı kalınlıklara sahip
bileşenlerden meydana gelen malzemelerden kaçınılmalıdır. Bunlar kaçınılmaz olarak
genleşme süresinde veya soğuma süresinde büyük farklılıklara neden oldukları için ka-
çınılmaz olarak ilave gerilmelere sebep olurlar (çarpılma ve çatlak oluşumu ihtimali).
Birbirine doğrudan kaynaklanan yapısal parçaların kalınlıklarının oranları 2,5 kattan
daha fazla olmamalıdır. Daha kalın malzemeler (yaklaşık 25 mm üstü) olması durumun-
da ise, bu oran 1,5 ile 2 arasına olmak zorundadır. Benzer oranlama çok yoğun kaynak ile
üretilmiş yapılarda da uygulanır.
Uygulama şu kurala göre yapılır: çelik yapıların üretiminden (kaynak, alevle kesme,
soğuk şekillendirme, kalıpla kesme vb. gibi farklı üretim metotları) kaynaklanan iç geril-
meleri tahminle tespit edilebilir. Konstrüksiyonlarda kullanılan profil çelikleri ise plas-
tik süneklilik özelliklerinden dolayı kesin bir tespit yapmadan değerlendirme yapmaya
imkân verirler. Bununla birlikte, tek bir ön şart vardır, o da, malzemenin tokluğu dikkate
alınarak DASt-klavuzu 009 ve prEN 1993-1-10’a göre parçanın boyutları ve çalışma sı-
caklığı dikkate alınarak malzemenin seçimi gerçekleştirilir.
Galvanizlenecek parçalar olması durumunda, iç gerilmelerin en düşük seviyede oldu-
ğundan emin olunmalıdır. Bu genellikle yapısal önlemler ve yapıların uygun üretimiyle
başarılır.
En yüksek parça boyutu ve ilgili parça ağırlıkları ile alakalı olarak galvanizleme firması
ile kaplama öncesinde koordinasyon gereklidir.
7.5.2
Yüzey Hazırlama
Genel olarak, profilli çelik yapılar sıcak daldırmayla galvanizleme atölyesine getirildi-
ği zaman hiçbir işlem yapılmamış olup, çoğunlukla sıcak daldırmayla galvanizleme için
gerekli hazırlıklar burada gerçekleştirilir. Bununla birlikte, standartlara göre dekapajla ve
gres yağı almayla giderilemeyen kirlilikler (örnek, kaplamalar, kaynak cürufları, vb.) te-
darikçi tarafından, galvanizleme atölyesine gelmeden önce temizlenmelidir. Genellikle,
çelik profiller çelik yapı firmalarında üretim sırasında kumlanırlar.
Burada, aşındırıcıların kalıntılarının yapıdan (örnek, köşelerden ve çukurlardan, iç kısım-
lardan, profillerden ve içi boş yapılardan ) tamamen uzaklaştırıldığından emin olunmalıdır.
Alevle kesilmiş kenarlar ve özellikle plazmayla kesilen malzeme kenarlarında, iş par-
çasının yüzeyinin kesilen yüzeylerinde değişimler (örnek, dekarbürizasyon) oluşabilir.
Böyle değişimler, demir-çinko reaksiyonlarında da farklılığa sebep olup, çinko kaplama
kalınlıkları standartlarda belirtilen gerekli değerlerin altına düşebilir. Böyle durumlarda,
alevle kesilmiş yüzeylerden en az 0,1 mm kanlığında bir malzemenin, örneğin taşlama
yoluyla, uzaklaştırılması gerekebilir.
7.5.3
Üst Üste Bindirme
Korozyondan korunma sebepleri için üst üste binmiş (örtüşmeli) alanlardan kaçınıl-
malıdır. Ön işlem banyolarından sıvılar açık aralıklara nüfuz edebilir ve buralardaki bu
sıvılar çinko eriyik içerisine daldırma veya çinko banyosunda “kaynayarak uzaklaşma
işlemi” süresince patlayarak buharlaşırlar. Bu parçaları ve tüm galvanizleme tesisini çok
kötü şekilde hasara uğratabilir. Küçük üst üste binmelerin çevresi boyunca kaynakla ka-
patılması gereklidir.
Bu yüzden, eğer büyük örtüşmeler (üst üste binmeler) gerekli ise (örnek, ilave flanş
plakaları durumunda olduğu gibi), tahliye delikleri hava ve nemin ısınmasından dolayı
plakalar arasındaki aralıktaki yüksek basınç oluşumunu önlemek için en azından örtüşen
sacın bir tarafına yerleştirilmelidir. Örtüşen sacların boyut ve kalınlığına bağlı olarak, bir
veya daha fazla tahliye delikleri/ağızları örtüşen saclarda sağlanmalıdır [7].
Ön işlem sırasında örtüşen bölgelere nüfuz eden sıvılar kurutma fırınında kurur veya
çinko banyoda buharlaşır. Buna rağmen, kalıntı tuzlar örtüşen bölgelerde kalır ve koroz-
yon problemleri buradan sızan maddelerden dolayı zamanla ortaya çıkabilir.
Kaynakla tahliye deliklerinin / tahliye ağızlarının kapatılması ve hasara uğramış çinko
tabakanın sonraki tamiri mümkündür ve tavsiye edilir (yüklenici ile mutabık kalarak)
(Şekil 7.10).
7.5.4
Serbest Akış Delikleri ve Akış Aralıkları
Genel kural: çelik yapılar çinko banyoya ne kadar hızlı daldırılırsa, tüm yapının ısıtıl-
ması o kadar daha homojen olur. Dolayısıyla, geçici olarak farklı ısınma hızından (parça
uzunluğu boyunca, et kalınlığı boyunca değil) kaynaklanan gerilmeler daha da düşe-
cektir. Çelik yapıların çinko banyoya daldırılması için tavsiye edilen hız yaklaşık 5 m/
dk.’dır. Bu çelik yapıların çok iyi kurutulmasını gerektirir. Tüm serbest açık delikler ve
akış aralıkları viskoz çinkonun gereken miktarda bu açıklıklardan akışına izin verecek
şekilde yeterince büyük olmalıdır (parça çinko kazanı içinde yüzmemelidir). Alternatif
daldırma yöntemleri:
Küçük aralıklar -uzun daldırma ve bekleme zamanı- yüksek ısıl gerilme;
Büyük aralıklar -kısa daldırma ve bekleme zamanı- düşük ısıl gerilme.
U-şeklinde yapılar olması durumunda, mesela, bağlantı levhasına veya kiriş’ten kay-
naklanan yatay-duran çift T-profillerde, eğer akış aralıkları yeterince büyük değilse hem
çinko banyosunda hem de ön işlem banyolarında problemler (dekapaj kusurları, galva-
nizleme kusurları, kül kalıntıları, cüruf birikintileri) ortaya çıkar. Çinko banyosunda bek-
leme süresi lüzumsuz yere uzayacaktır.
7.5 Çelik Profil Yapılar 7 257
Şekil 7.10 Örtüşen bölgelerin kaynakla kapatılması veya tahliye deliği açılması.
Profil çelik yapılar, destekler, ön bölme plakaları veya benzerleri için kaliteli sıcak dal-
dırmayla galvanizleme yapabilmek amacıyla hava ceplerine sebep olan kusurlu noktalar-
dan kaçınmak için serbest akış (tahliye) delikleri açılmalıdır. Çünkü çelik parçalar daima
eğimli olarak işlem banyolarına daldırılmalıdırlar. Aralıklar ön işlem sıvılarını engelle-
meden bir yapının köşelerinden ve dirseklerinden içeri veya dışarı akabilecek bir şekilde
düzenlenmek zorundadır. Aksi halde, ön işlem sıvıları ve sıvı çinko banyo dışına taşına-
caktır (Şekil 7.11) veya hava kabarcıkları galvanizleme hatalarına sebebiyet verecektir.
Şekil 7.11 Aralık eksikliğinden dolayı galvanizlemede kullanılmış çinkonun köşelerde

katılaşması.
Şekil 7.12 Köşelerdeki serbest akış delikleri çinkonun içeri ve dışarı tamamen akışı için
gerekmektedir.
Eğer mümkünse, serbest akış delik ve akış aralıkları çifter çifter düzenlenmelidir. Açık
delikler Şekil 7.12’de gösterilen U-profiller için takviye plakaları örneğine göre uygula-
nabilir. Bağlantı plakasında ve ince levhada açık delikler benzer mantıkla uygulanmalıdır.
Ön işlem sıvıları ve ergiyik çinko için akış aralıkları genellikle 10 mm ve daha büyük çap-
ta olmalıdır. Bir kural olarak, çelik yapılardaki aralıkların çapı onların boyut ve sayısına
bağlı olarak her zaman 18 mm’den daha büyük olmalıdır [8,9].
Kalın başlı ve taban plakalı borulu yapılar olması durumunda, delikler çok fazla küçük
olması halinde çinko banyoya daldırıldığında üzerlerinin tamamen katılaşarak kapanma-
sı riskini taşırlar. Bunu önlemek amacıyla, söz konusu parçalar sıvı çinko banyosuna çok
yavaş daldırılmalıdır (çarpılma/çatlak oluşma riski).
Bu deliklerin tıkanması nasıl engellenir: Havalandırma ve akış aralıklarına ilave olarak
baş ve taban plakasında büyük bir aralık, örneğin, Ø= 4-6 x Sac kalınlığı olacak şekilde
açılmalıdır.
Dikkat: Parça çinko banyodan çıkarıldığı zaman, viskoz çinko dışarı (suyla karşılaştı-
rıldığında) daha yavaş akar. Eğer aralıklar çok küçükse, çinko kontrolsüzce banyo seviye-
sinin de üzerine taşınabilecektir. Bu da parçanın toplam ağırlığında artışa yol açar. Yapı
parçalarının askı aparatlarında çatlaklara, kazalara ve kusurlu parçalara neden olur
7.6
Çelik Sac ve Çelik Tel
7.6.1
Çelik Sacdan Yapılmış Ürünler
Günümüzde, çatı kaplama, duvar kaplama, işaret levhaları, havalandırma kanalları vb.
için çelik saclar çoğunlukla (sıcak daldırmayla galvanizlenmiş Sendzimir-galvanizli çelik
sac olarak adlandırılan) çelik saclardan yapılmaktadır. Burada, yarı işlenmiş bu ürünler
sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik sac üretim hattının başlangıcıdır.
7.6 Çelik Sac ve Çelik Tel 7 259
Önce üretilmiş ve sonra genel galvanizlenmiş sac çelik eşya diğer eşyaların yanı sıra,
çöp konteynerleri, koruyucu bariyerler, şaseler, besleme olukları, sulama kapları, kovalar,
kasalar vb. ürünleri kapsar.
7.6.1.1 Birleştirme Yöntemleri

Ürünlerin çokluğu ve değişik işleme imkânlarından dolayı, kaynakla, lehimle, yapış-
tırma, perçinleme ve vidalama gibi neredeyse tüm yaygın birleştirme metotları çelik sac
eşyaların daha sonraki kaplama işlemleri için uygundur.
Çelik sac eşyaların galvanizlenmesinden iyi sonuç almak için kriterler:
• Uygun bir birleştirme metodunun seçimi;

• Elverişli bir tasarımın seçimidir.
Çelik sac eşyaların birleştirilmesi için, çoğunlukla kullanılan birleştirme metodu

kaynaktır. Birleştirme problemsiz olarak hem galvanizleme işlemi öncesi ve hem de
galvanizleme işlemi sonrasında gerçekleştirilebilir. Bununla birlikte, sıcak daldırmayla
galvanizlemeden sonra kaynak ve kaynak bölgesinin korozyondan korunması için bu
bölgedeki çinko kaplamanın dikkatlice tamiratı gereklidir. Çünkü söz konusu bölge-
de çinko kaplama kaynak işlemi sırasında ısı girdisinden dolayı bölgesel olarak tahrip
edilmiştir.
Eğer perçinleme, vidalama, lehimleme, yapıştırma gibi diğer birleştirme metotları
sıcak daldırmayla galvanizleme sonrası uygulanırsa, özel önlemler gerekli değildir. Bu-
nunla birlikte, seçilen birleştirme metodunun çinko kaplama üzerine etkileri göz önünde
bulundurulmalıdır (örnek, lehimlenmiş bağlantının özellikleri veya yapıştırılmış bağlan-
tıların mukavemet özellikleri).
Vidalı bağlantılar olması durumunda, bağlantı elemanının korozyondan korunması-
nın yapının diğer tüm bölgelerine denk (eşdeğer) olduğundan emin olunmalıdır.
7.6.1.2 Tasarım
Çelik sac yapılarda eğer mümkünse, çelik sacın çinko ergiyik içerisinde ısıtıldığı za-
man genleşme payı olacak bir şekilde tasarımı yapılmalıdır. Çinko banyo (yaklaşık 450
°C sıcaklık) içerisinde ısıtıldığı sırada çelik sacın her bir metresine karşılık yaklaşık 4 ile
5 mm arasında ısıl genleşme gerçekleşir. Birçok durumda, genleşme ihtimallerine karşı
alınan tedbirler sac metal parçaların çarpılmasını ve bükülmesini önler.
Düz yüzeyli çelik saclar, en uygun olmayan yapılardır. Çünkü, bu yapıların çarpılmaya
karşı kararlılığı oldukça düşüktür. Eğer ilave olarak, sıcak daldırmayla galvanizleme süre-
since genleşmesi, örneğin kaynakla birleştirilmiş çerçeveler veya çevresi boyunca kaynak
yapılmış yapılar, engellenirse bükülmeler kolaylıkla meydana gelebilir (Şekil 7.13). Bu
yüzden yüksek bükme yarıçaplı metal saclar, düz metal sac yüzeylere göre tercih edil-
melidir.
Şekil 7.13 Genleşme imkânının bulunmaması sonucunda geniş bir sac metal yapıda çarpılma.
Delikler
Şekil 7.14 Metal sac parçalarda pah kırma ve oluk açma (ondüleli yüzey) bükülme ve çarpıl-
maları azaltır.
Şayet daha geniş çelik sac yüzeyler kullanılmak zorundaysa, çelik sac yüzeylerinin
çarpılma/yırtılmalara karşı kararlılığı tasarım önlemleri yoluyla iyileştirilmelidir. Bu ör-
neğin oluk açılmış çelik sac teminiyle veya sac metal plakanın köşelerinden az pah kırıl-
masıyla mümkündür (Şekil 7.14).
Kural: Çelik sac yapılar malzeme kalınlığının az olmasından dolayı çinko banyoya dal-
dırıldığı zaman çabucak ısınır. Bu sebeple, daldırma hızı çok yüksek olmalıdır. Bununla
birlikte, bunun için bir ön şart; yapının çok iyi kurutulması ve giriş ve çıkış aralıklarının
yeterince geniş olmasıdır.
Çelik saclara gergi çubuğu kaynatılarak daha fazla kararlılık sağlamaya çalışılmamalı-
dır. Çoğunlukla, kararlılık kazanımı oldukça düşüktür. Ayrıca ilave iç kaynak gerilmele-
7.6 Çelik Sac ve Çelik Tel 7 261
rinden dolayı sıcak daldırmayla galvanizleme süresince bükülmeler artar. Hem çıkıntı ve
çerçevelerin, hem de çerçeve ile devamlı şekilde kaynatılmış çelik sac çıkıntıların farklı
malzeme kalınlıkları çarpılmalara yol açar.
Bu nasıl engellenir: Çıkıntı, kaynak yerine vidalanmalıdır.
7.6.2
Tel Ürünler
Çitler veya tel örgüler için teller çoğunlukla otomatik galvanizleme tesislerinde yarı
mamul ürünler olarak sıcak daldırmayla galvanizlenir. Daha sonra ilave işlemlerle son
ürüne dönüştürülür. Genel galvanizli tel ürünler ziraatta ve özel tel örgü sistemlerinde
tel örgü dokuma (örnek, çift hasır) olarak kullanılır.
Sıcak daldırmayla galvanizleme için uygun malzemelerin kullanımı haricinde, bile-
şenler tasarlandığı zaman sıcak daldırmayla galvanizleme ile ilgili olarak diğer hiçbir özel
önleme gerek yoktur Bununla birlikte, bazı tellerin mukavemetlerini, sadece deformas-
yon sertleşmesi yoluyla kazandıkları dikkate alınmalıdır. Eğer uygun olmayan çelik tel
malzemeler önemli oranda deformasyon sertleşmesine maruz kaldıktan sonra kullanılır-
sa, tellerde kırılmalar meydana gelir (dinamik deformasyon yaşlanması denilen). Bu du-
rum bazen sadece sıcak daldırmayla galvanizleme işleminden sonra ortaya çıkmaktadır.
Bu olay yaşlanmaya dirençli malzemeler kullanılarak önlenir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme tel ürünler için yalnız istenilen korozyon koruması sağla-
makla kalmaz, bundan başka bu ürünlerin rijitliğini de artırır. Çünkü tellerin kesişen nokta-
larında ergiyik çinko ile ilave lehimleme her bir bileşenin daha kararlı olmasını sağlar [10].
7.7
Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş Yarımamül Konstrüksiyonlar
Çoğunlukla, son ürün çelik konstrüksiyonlar, önceden üretilmiş tali parçalar ve ön-
ceden işlenmiş müstakil parçalar sıcak daldırmayla galvanizlenir. Bununla birlikte, bazı
durumlarda, önceden üretilmiş konstrüksiyonlar, galvanizleme için çok fazla hantal veya
çok fazla kararsızdırlar. Böyle durumlarda, bu konstrüksiyonların, daha önceden sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş yarı mamullerden üretimi daha pratiktir. Bazı uygulama
alanlarında, örneğin montaj amaçlı olarak borular, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yarı
mamul borularla çalışmak yaygındır.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş boru profiller, çoğunlukla 6 m veya 12 m uzunlu-
ğunda, farklı boyutlarda ve farklı kalınlıklarda yuvarlak veya dikdörtgen kesitli olarak
mevcuttur (Şekil 7.15). Bununla birlikte, sıcak daldırmayla galvanizleme sadece yarı ma-
mul boru profillere değil, ticari olarak çeşitli boyutlarda olan içi dolu çelik malzemelerin
soğuk ve sıcak haddelenmiş profillerine de uygulanır.
Genellikle, yarı mamuller otomatik veya yarı otomatik tesislerde ekonomik ve verimli
bir şekilde sıcak daldırmayla galvanizlenirler. Böylece, yüksek kalitede ve düzgünlükte
çinko kaplamalar elde edilmekte olup, söz konusu kaplama kalitesi parçalar çinko ban-
yodan çıkartılırken profillerin yüzeyine basınçlı hava üflenerek daha da iyileştirilebilir.
Şekil 7.15 Yarı mamul çelik borular için mal kabul muayenesi.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yarı mamüller diğer galvanizlenmemiş çelik profiller-

de olduğu gibi daha fazla işlenebilir. Daha ileriki işlem sırasında, bunlar genellikle isteni-
len boyutta kesilmekte ve kaynak, vidalama, perçinleme, lehimleme veya mekanik yapış-
tırma gibi yaygın birleştirme yöntemlerinden biriyle birleştirilmektedir. Göreceli olarak
daha fazla iş yükü gerektirmelerine rağmen, geçmeli bağlantılar da kullanılmaktadır.
İleriki işlemler sırasında, çinko kaplama az veya çok bölgesel olarak hasara uğraya-
caktır. Çinko kaplamaya tamir işi gerekip gerekmediği ve gerekiyorsa ne derece tamir
gerektiği her bir duruma göre ayrı ayrı değerlendirilmelidir.
7.7.1
Gereksinimler
“Bir zincirin gücü en zayıf halkası kadardır!” Bu yüzden ve korozyondan korunma
amacı göz önünde bulundurularak, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yarı mamüllerden
yapılan çelik konstrüksiyonlar, sadece sıcak daldırmayla galvanizlenmiş nihai ürünler-
den yapılan çelik konstrüksiyonlar ile eşdeğer tutulabilir;
Eğer;
• Çinko kaplamanın kalınlığı DIN EN ISO 1461’de belirlenen değerlere karşılık

geliyorsa;
• Çinko kaplamada hasarlar ( özellikle de kaynak noktalarında) DIN EN ISO 1461’e
göre uygun şekilde tamir ediliyorsa;
7.7 Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş Yarımamül Konstrüksiyonlar 7 263
• Tamir edilen alan DIN EN ISO 1461’de belirtilen eşik değerleri geçemezse (tamir
alanı en fazla parçanın yüzey alanının % 0,5’i; tek bir tamir alanı ise en fazla 10 cm2
olmalıdır ) [11].
Bununla birlikte, çinko kaplamada hasarlı bölgelerin dikkatli ve profesyonel tamiri
şüphesiz ilave maliyetler gerektirir. Diğer taraftan, sıcak daldırmayla önceden galvaniz-
lenmiş yarı mamullerin işlenmesinde işlemle alakalı iç gerilmeler oluşmadığından, galva-
nizleme işlemi süresince çarpılmalar olmaması tamire göre bir avantajdır.
Galvanizlenmemiş noktaların profesyonel tamiri hasarlı noktaların dikkatli temizlen-
mesini ve/veya pas gidermeyi gerektirir. Standarta göre, saflık derecesi Sa 21/2 olmalı,
eğer avuç taşlama makinası veya benzeri aletler kullanılırsa, DIN EN ISO12944 Bölüm
4’ e göre standart saflık derecesi PMa sağlanmalıdır.
Tamir metodu olarak, termal sprey tercih edilmelidir. Eğer bu mümkün değilse, ta-
mir amaçlı olarak, özel çinko toz kaplama malzemeleri kullanılabilir. DIN EN ISO 1461
(Milli Eki)‘ in verisine göre aşağıdaki malzemeler kullanılmalıdır:
• Çift bileşenli epoksi reçine; veya

• Atmosfer nemiyle kürlenen tek bileşenli poliüretan kaplama malzeme veya
• Atmosfer nemiyle kürlenen tek bileşenli etil silikat çinko toz kaplama malzeme
Standarta göre, uygulanan kaplamaların kalınlığı, bölgesel kaplama kalınlığından 30

µm kadar fazla olmalı, yani 100 µm olmalıdır. Çinko toz kaplama malzemelerde pigment
içinde en az % 95 çinko tozu olmalıdır. Tamir sadece gerçek hasarlı bölgeye ve çok az
da hasarsız çinko kaplama bölgesinin üzerine yapılabilir. Tamir bölgesini gereksiz yere
arttırmaktan kaçınılmalıdır.
7.7.2
İşleme
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yarı mamüller, ileriki süreçlere kadar, beyaz pas olu-
şumu yoluyla hasar görmesini önlemek için özenle muhafaza edilmelidir. Eğer malzeme
açık havada demet veya paket halinde saklanırsa, nemin profiller arasında birikme riski
her zaman vardır. Özellikle de henüz sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik profiller, yo-
ğun rutubet etkisi ve elverişsiz havalandırma şartları bulunan yerlerde beyaz pas oluşu-
muna meyillidir.
Beyaz pas oluşumu riski, çelik profillerin nemsiz yerlerde depolanması ve ahşaptan
ara katmanlar kullanımı yoluyla profiller arasındaki hava sirkülasyonu iyileştirilerek
önlenebilir. Plastik folyo ile açık havada depolanan kaplama malzemesi demetlerinin,
beklenmedik dezavantajları olabilir. Çünkü, örtünün altında aşırı yoğuşma oluşarak gal-
vanizlenmiş kaplamaya zarar verir.
Profillerin daha sonraki tabi tutulacakları süreçlerde, örneğin, kesme, delme veya par-
çalama sebebiyle oluşan demir talaşlarının galvanizlenmiş yüzeyde ikincil pası oluştur-
mayacağından emin olunmalıdır. Eğer demir parçacıkları sıcak daldırmayla galvanizlen-

miş yüzeylerde birikip rutubetle temas ederse ikincil pas oluşur. Nemin etkisi halinde,
bu gibi demir parçacıkların çevresindeki alan yoğun kızıl kahverengi bir renk alır.
Yüzeyde gevşek bir şekilde bulunan testere ve matkap talaşları veya kaynak elektrot-
larının kalıntıları yüzeyden kolaylıkla silinerek uzaklaştırılabilirken, taşlanma sırasında
yüzeye yanarak gelen parçacıklar ise sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yüzeylere yüksek
hızda saplanırlar ve bunlar nispeten daha çok problemlidir. Bu şekilde, çinko kaplamanın
yüzeyine yanarak saplanan sıcak demir parçacıklar kolay bir şekilde uzaklaştırılamazlar.
Her ne kadar sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ürünler galvanizlenmemiş çelik profil-
ler gibi büyük bir oranda işlenebilirse de, küçük yarıçaplarda profillerin bükme, pah kır-
ma veya presle delinmesi söz konusu olduğunda daha fazla dikkatli olmak gerekmektedir.
Böyle durumlarda, büyük ihtimalle çinko kaplama, bu işlemlerden kaynaklanan gerilme-
lerden dolayı zarar görmüş olabilir (Şekil 7.16). Küçük çatlaklar ve bölgesel pul pul dökül-
meler ortaya çıkabilir. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yarı mamüllerin kullanımı genel
galvanizleme mümkün olmadığı bazı alanlarda avantajları olabilir. Bununla birlikte sonra-
ki işlemler ve çinko kaplamadaki galvanizlenmemiş noktaların bu işlemlerle ilgili tamiri
daima ilave belli maliyetler doğurur. Dolayısıyla, hangi sıcak daldırmayla galvanizleme
metodunun en uygun olduğunun kararı her bir durum için ayrı ayrı verilmelidir.
Şekil 7.16 Bir boru profilin baskı kalıbı ile delindiği uçta pullanarak kalkan çinko kaplama.
7.8
Çarpılma ve Çatlak Oluşumunun Önlenmesi
7.8.1
Şartlar ve Özelliklerin Uyumluluğu
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yapılarda muhtemelen meydana gelen çarpılma ve
çatlak oluşumunun nedeni, çinko banyoda (galvanizleme sıcaklığı yaklaşık 450 °C) çelik
parçaların ısıtılmasının sonucunda iç gerilmenin azalmasıdır. Bu sıcaklıkta, çeliğin akma
mukavemeti, oda sıcaklığındaki değeriyle karşılaştırıldığında yaklaşık yarısına düşmüştür.
İç gerilmeler=çekme gerilmeleri aşağıda belirtilen farklı üretim süreçlerinde meydana
gelir;
7.8 Çarpılma ve Çatlak Oluşumunun Önlenmesi 7 265
• kaynak;
• alevle kesme;
• taşlama;
• delme;
• kalıpla delme;
• soğuk şekillendirme (yaşlanma);
• doğrultma
Ancak, çinko banyoda da iç gerilmeler eğer genleşme engellenmişse aşağıdakiler va-

sıtasıyla meydana gelir:
• köşegenlerin genleşmesinin engellenmesi;

• kalın yapılar ile birlikte kaynaklanmış ince yapıların genleşmesinin engellenmesi
Galvanizleme işlemi ilave ısıl gerilmeler doğurur ve galvanizlemeye uygun olmayan

yapılar bu gerilmeleri arttırabilir. Örneğin;
• asimetrik yapılar;
• çok farklı malzeme kalınlıkları;
• uzun daldırma ve bekletme süreleri;
• dengesiz, homojen olmayan soğutmalar.
Çok yüksek iç gerilmelere sahip bir çelik yapıdaki mevcut en yüksek gerilmeler plas-
tik şekil değiştirme ile telafi edilebilir. Eğer bir yapının iç gerilmeleri, sıcak daldırmayla
galvanizleme süresince çeliğin geçici olarak düşen akma mukavemetinin oldukça üzerin-
de ise çelik bu iç gerilmeyi artık sönümleyemez. Gerilmeler plastik şekil değiştirmeyle
telafi edilmektedir ve çarpılma meydana gelir (Şekil 7.17).
Galvanizleme
Akma mukavemeti
sıcaklığı
Çekme Gerilmesi
Mevcut çekme
gerilmesi
a Oranı plastik deformasyon

yoluyla ayrıştırılmıştır;
Oran b olduğu
gibi kalmaktadır.
Sıcaklık (°C)
Şekil 7.17 Çarpılmayla sonuçlanabilecek, gerilme oranlarının gösterimi ve artan sıcaklıkta çe-
liğin akma mukavemetinin seyrinin şematik gösterimi.
Her çelik yapı iç gerilmelerden az veya çok etkilenir, bu gerilmeler kesinlikle sıcak
daldırmayla galvanizleme için problem değildir. Haddeleme gerilmesi, şekil değiştirme
gerilmesi veya kaynak gerilmesi formlarında görünen iç gerilmeler, genellikle yapıda
dengelenmektedir ve şekil değiştirmeye sebebiyet vermezler. Bununla birlikte, sıcak dal-
dırmayla galvanizleme boyunca verilen ısıdan dolayı bu hal değişebilmektedir ve çarpıl-
malar meydana gelebilir. Muhtemel deformasyonların büyüklüğü, diğerlerinin yanı sıra,
• mevcut iç gerilmelerin büyüklüğüne;

• mevcut iç gerilmelerin dağılımına ve yapının içinde uygulama yönüne;
• yapının rijitliğine ve
• kullanılan malzemenin cins ve kalınlığına bağlıdır.
7.8.2
Çözüm Yolları
Sıcak daldırmayla galvanizleme süresince çelik sac ve yapıların çarpılması, büyük
oranda tasarım ve üretim mühendisliği önlemleri yoluyla yani yüksek iç gerilmelerden
kaçınmakla ve sertliği arttırarak çözülebilir;
• düşük-gerilmeli üretim (özellikle kaynak);

• kaynak sırası planının geliştirilmesi;
• uzun ve kalın kaynak dikişlerinden kaçınılması;
• soğuk şekillendirmeden kaçınılması ve ısıl işlemle iç gerilmelerin giderilmesi (sadece
kısmen mümkün);
• pah kırmaların azaltılması, özellikle de kaynak edilmiş yapılar ile ve yapıların üretimi
ile ilgili değişikliklerin yapıldığı kısımlarda (soğuk şekillendirme, alevle kesme, kalıp-
la delme vb.)
• profesyonel taşlama yaparak pah kırmaların azaltılması.
Üretimle ilgili bu iç gerilmeleri azaltmak için göz önünde bulundurulması gereken hu-
susların bir kaçı ayrıca kaynak teknolojisinde de uygulanan temel prensiplerdendir. Esa-
sen, kaynaktan kaynaklanan iç gerilmelerin çarpılmanın gelişmesinde önemli rol oynadığı
gözlenmiştir. Bu yüzden üretim sürecinin başında çelik yapılardaki gerilmelerin mümkün
olduğunca düşük tutulması için çaba gösterilmelidir ve galvanizleme işlemi süresince geçi-
ci olarak mukavemetin düşmesine rağmen çeliğin plastik şekil değiştirmeden iç gerilmeleri
tamamen soğurmasına imkan verecek şekilde aşırı gerilme noktalarından kaçınılmalıdır.
Simetrik profil kesitleri, kaynak dikişlerinin simetrik düzenlenmesi ve kaynak dikişle-
rinin gereksiz büyütülmemesi çarpılma riskini azaltmak için temel şartlardır.
Çelik sac yapılarda, parçaların çinko eriyiğin sıcaklığına kadar ısıtılması sonucunda
ortaya çıkan, sac metal parçaların genleşmesinin engellenmediğinden emin olunmalıdır.
Aynı zamanda, düz sac metal yüzeyleri (örneğin, pah kırma veya kabartmalar) güçlendir-
7.8 Çarpılma ve Çatlak Oluşumunun Önlenmesi 7 267
mek ile çökme ve çarpılmalara karşı koymak için tasarım önlemleri alınmalıdır. Gerçek
şu ki, dikkatli planlama sonrasında karmaşık, ince et kalınlığına sahip çelik sac yapıların
kayda değer bir çarpılma olmadan sıcak daldırmayla galvanizlenmesi mümkündür. Bunun
mümkün olduğu otomotiv mühendisliğinde gösterilmiştir ki bu alanda bazı durumlarda
genel galvanizlenmiş çelik sac yapılar ana gövde olarak kullanılmaktadır (bkz. Şekil 7.18).
Şekil 7.18 BMW Z 1’in bütün olarak galvanizlenmiş metal sac ana gövdesi.
7.8.3
Büyük Çelik Konstrüksiyonlarda Çarpılma/Çatlak Riskinin Azaltılması
Temel prensip: Yüksek iç gerilmelerin veya ısıl gerilmelerin yol açtığı çarpılma/
çatlakların oluşma riskini mümkün olduğunca azaltmak için birden çok daldırmadan
kaçınılmalıdır.
Şiddetli çarpılma ve çatlakların azaltılabilmesi için birden çok daldırma sırasında
ortaya çıkan her bir parçanın farklı büyükteki doğrusal genleşmesinin uzun mesafeler
boyunca dengelenmesi sağlanmalıdır. Birden çok daldırma tüm yapının düzensiz ısıtıl-
masına yol açar. Bu da çarpılma/çatlakların oluşma riskini artırır. Galvanizleme firması
ile önceden ve zamanında işbirliği zaruridir.
Aşağıda örnek olarak verilen özel tasarım önlemleri alınmalıdır:
• yarım-tepe plaklar olmayacak;

• kalınlık farkları fazla olmayacak;
• eğer gerekirse, galvanizleme sonrası köşegenler yerleştirilir;
• daldırma hızı çok yüksek olmalıdır;
• geniş giriş ve çıkış aralıkları olmalıdır, vb.
1. Daldırma ve 2. Daldırma sırasında yapının uzunluğundaki değişimler dikkate alın-

malındır. Bununla ilgili, açıklama amacıyla bazı örnekler Şekil 7.19’da verilmiştir ve son-
ra açıklanmıştır.
Birden çok daldırma için örnek
Tavsiye edilen Tavsiye edilmeyen
Şekil 7.19 Büyük çelik yapılarda birden çok daldırma örnekleri.
Sıra 1: Sütün 7’de yukarıdaki ve aşağıdaki kuşağın uzunluk değişimlerinin farkı Δ1

sütun 2’dekinden önemli oranda küçüktür ve böylelikle, daha kısa kuşak uzunlukları çin-
ko banyoya daldırılmasından dolayı aynı rijitlik şartlarında ise buna bağlı olarak düşük
gerilmelere yol açacaktır.
Sıra 2: Daha yüksek kiriş yüksekliğinden ve düşük rijit yapıdan dolayı yukarıdaki ku-
şağın ve aşağıdaki kuşağın uzunluk değişimlerinin farkı Δ1 sutun 2’dekinden daha düşük
gerilmeye sebep olur.
Sıra 3: Sütün 2’deki yapının alt alanının plaka etkisinden (merkezde ilave olarak kay-
natılmış kuşak) dolayı, üsteki kuşak ve alttaki kuşaktaki genişlemesinin farkı Δ1 hemen
hemen sütun 1 ve sütun 2 dekine eşittir. Bu, ilave çubuk olmadan sütun 1’dekinden ol-
dukça daha yüksek gerilmelere neden olur. Uzunluk değişiminin telafisi parçanın tüm
yüksekliği boyunca meydana gelir.
Temelde, çarpılma ve çatlak oluşumunun riski, galvanizleme işlemi sırasında sıcak-
lık ve genleşme şartları göz ününde tutularak yapılacak ileri görüşlü planlamayla önemli
oranda azaltılabilir.
7.9 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Öncesi Ve Sonrası Kaynak 7 269
7.9
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Öncesi Ve Sonrası Kaynak
7.9.1
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Öncesi Kaynak

Sıcak daldırmayla galvanizleme için uygun tasarım şartları bir çelik yapının daha plan-
lama aşamasında değerlendirmeye alınmak zorundadır. Uygun olmayan şartlar altında
sıcak daldırmayla galvanizlemede çinko banyoda parçaların ısıtılmasında ortaya çıkabi-
len parçadaki çarpılma/çatlak, parça içindeki iç gerilmeler gibi problemlere sebebiyet
vermektedir. Bu yüzden, kaynak sırasında alınması gereken önlemler çok önemli olup,
aynı zamanda kaynak edilmiş yapılarda iç gerilmelerin düşük tutulabilmesi için de işe
yarar (bkz. Ayrıca Bölüm 7.8). Uyulması gereken bazı önemli temel kurallar:
• Yapısal önlemler kaynak masraflarını düşürmek için gereklidir. Çünkü yapıda çok sa-
yıda kaynak yapma işinin bir sonucu olarak iş parçasında büzülme gerilmesi meydana
gelmesi daha zararlı etkilerinde oluşmasına yol açar.
• Eğer mümkünse, kaynak dikişleri profilin ağırlık merkezi ekseninde olacak şekilde
düzenlenmelidir. Eğer bu mümkün değilse, kaynak dikişleri mümkün olduğunca ağır-
lık merkezi eksenine simetrik olacak şekilde düzenlenmelidir.
• Yapıyı çok aşırı rijitleştiren kaynak dikişleri en sona bırakılmalıdır.
• Kaynak sırasında yüksek büzülme gerilmelerinin oluşumundan kaçınmak için, yapı
“içeriden dışarıya” doğru kaynak edilmelidir.
• Yukarıdaki belirtilen meseleleri göz önünde bulunduran bir kaynak iş akışı planı
geliştirmelidir.
Üretim sırasında da uyulmak zorunda olan özenle geliştirilmiş bir kaynak iş akış planı
yardımı ile kaynak gerilmeleri parçanın kesitinin tamamı üzerine eşit şekilde dağıtılma-
sı sağlanabilir. Bu sayede kalıcı çarpılmalar önlenecek veya asgari seviyeye düşürülmüş
olacaktır.
Eğer çarpılma zaten kaynaklamayla ilgili üretim sırasında meydana gelirse, parçanın
düzeltilmesi gerekip gerekmediği her bir durum için ayrı ayrı değerlendirilerek gerçek-
leştirilmelidir. Bununla birlikte, kaynağın sebep olduğu çarpılmalarda sıcak daldırmayla
galvanizleme yoluyla daha da iyileştirilebilir (geçici olarak çelik mukavemetinin azalma-
sının bir sonucu olarak).
7.9.1.2 Hataların Kaynakları

Sıcak daldırmayla galvanizlemeden önce düzeltme hem alev vasıtasıyla (ısıyla düzleş-
tirme) ve hem de hidrolik preslerle (soğuk düzleştirme) mümkündür. Bununla birlikte,
böyle düzleştirme işlemini çok emek sarf ederek ve çok abartılı hassasiyette gerçekleşti-
rilmesi maliyet açısından tavsiye edilmemektedir. Çünkü böyle durumlarda galvanizle-
me sırasında hafif çarpılmalar tekrar ortaya çıkabilir.
Şekil 7.20 Yağlanmış bir kabın kaynak dikiş bölgesindeki yanarak yapışmış kalıntılar (burada,
galvanizleme öncesi) kusurlu noktalara sebebiyet verebilir.
Eğer kaynak işlemi sıcak daldırmayla galvanizleme öncesi gerçekleşirse, üretim mü-
hendisliğiyle ilgili yönleri de değerlendirilmek zorundadır. Örneğin, kaynak dikişi üze-
rinde kaynak koruyucu tabaka kalıntısının (cüruf) olmadığından emin olunmalıdır.
Çünkü bunlar galvanizleme kusurlarına sebep olabilirler (Şekil 7.20). Ayrıca, kaynak
kıvılcımlarının yakmasından korumak için koruyucu gaz metal ark kaynağında sıklıkla
ayırma kimyasalı olarak kullanılan spreyler hatalara sebep olabilir. Çünkü bunlar, çelik
yüzeyini çok zor görünebilir bir filmle kaplar ve bu istenmeyen yüzey filmleri sıcak dal-
dırmayla galvanizleme tesislerinde ön işlemler sırasında giderilemez ve sıcak daldırmay-
la galvanizleme sonrası kusurlu noktalara sebebiyet verebilirler.
Kaynak dolgu malzemesinin kimyasal kompozisyonu ana metal kimyasal kompozis-
yonundan önemli oranda farklılaştığı zaman, kaynak dikişi bölgelerindeki çinko kapla-
manın kalınlığında ve görünümünde dikkate değer farklar meydana gelebilir. Bu daha
çok düzleştirilmiş kaynak dikişlerinde belirgin hale gelir (Şekil 7.21).
Olumsuz şartlar altında sıcak daldırmayla galvanizlemede parçalarda meydana gele-
bilen çarpılma, parçanın bileşenlerinin ısınmasından ileri gelmektedir. 450 °C sıcaklık
civarında, ticari çelikler oda sıcaklığındaki mukavemetlerinin yarısına sahiptir. Çünkü
artan sıcaklık ile çeliğin mukavemeti düşer.
7.9.1.3 Kaynak Uygulaması

Yapının iç gerilmelerinin çok yüksek olması halinde, çeliğin azalan mukavemeti, ilgili
çelik parçanın üzerine etki eden tüm gerilmeleri sönümlemeye yetmeyebilir. Gerilmede
meydana gelen artışlar ancak plastik deformasyon ile dengelenebilir. Dolayısıyla, ba-
şından başlayarak yapıdaki gerilmeleri mümkün olduğunca düşük tutmak için ve geçici
olarak düşük mukavemetine rağmen çeliğin iç gerilmelerini tamamen sönümlemesine
imkân vermek için çaba gösterilmelidir. Kaynak işlemi sırasında, ısının önemli bir mik-
tarı yoğunlaştırılmış ve bölgesel olarak sınırlandırılmış biçimde parçaya transfer edil-

mektedir. Bu bölgesel ısınma ve sonraki soğuma bir etkileşimler silsilesine yol açar. Bir
yapıda, ne kadar çok kaynak çalışması gerçekleştirilirse, gerilimlerin ve çekmelerin kötü
etkileride o kadar daha belirgin hale gelir. Eğer mümkünse, profillerde kaynak dikişleri
ağırlık eksenlerinde olacak şekilde düzenlenmelidir. Eğer bu mümkün değilse, kaynak
dikişleri mümkün olduğunca simetrik olarak ağırlık eksenine aynı mesafeye sahip olma-
lıdır. Burada aynı kural uygulanır, kaynak dikişi mukavemet açısından asgari büyüklükte
tutulmalı yani gerekenden daha büyük olmamalıdır.
Şekil 7.21 Kaynak dikişindeki yüksek silisyum içeriğinin bir sonucu olarak düzleştirilmiş kay-
nak dikişi üzerinde çinko kaplamanın aşırı artışı.
Üretim sırasında da bağlı kalınmak kaydıyla, geliştirilmiş tüm kaynak işlem akış pla-
nı yardımı ile kaynak gerilmelerinin parçanın tüm kesiti üzerine eşit şekilde dağıtılması
sağlanabilir. Böylece, sıcak daldırmayla galvanizleme sırasında oluşacak çarpılmalar ta-
mamen engellenebilir veya kabul edilebilir asgari seviyeye düşürülebilir.
Kaynak ile birleştirilmiş bir yapının üretiminde, kaynak cürufunun uzaklaştırıldığın-
dan ve kaynak dikiş alanının dikkatlice fırçalanarak temizlendiğinden emin olunmalı-
dır. Yapışmış cüruf kalıntıları inatçıdır ve ön işlemler sırasında uzaklaştırılamazlar. Bu
cüruflar galvanizlemede kusurlu noktalara neden olabilirler. Dolgu metali ile ana metal
kimyasal bileşimlerinin uyumlu olduğundan emin olunmalıdır. Kaynak dikişleri ile ana
metal arasında farklı malzeme kompozisyonları çinko kaplamanın görünümünde ve ka-
lınlığında farklılıklara yol açabilir.
Böyle parçalar verimli ve ekonomik sıcak daldırmayla galvanizlemeye imkân vermek
için hantal (geniş hacimli) olmamalıdır. Düzlem /levha kesitler halinde galvanizlenmiş
parçalar birleştirilecek ise bu tür parçaları sadece kaynak ve vidalamayla montaj sırasında
birleştirmek en uygunudur [12].
7.9.2
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Sonrası Kaynak

Parçaların baştan sona üretimi her zaman mümkün ve makul değildir. Özellikle de
hantal parçalar olması durumunda, daha sonraki sıcak daldırmayla galvanizleme çoğu
kez problemlidir. Bundan başka, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaları yerinde kay-
nak ile birleştirmek veya sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik yapıların yarı mamulle-
rini üretmek gerekebilir.
Galvanizlenmemiş çelikler için olduğu gibi, temel olarak aynı kaynak metodları
sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelikleri kaynatmak için de uygulanmaktadır. Ge-
leneksel çelik sınıfları üzerindeki temel çalışmalar, hem kaynak yapılmış halde hem
de kaynak yapılmamış halde sıcak daldırmayla galvanizlemenin mekanik özellikleri
önemli ölçüde değiştirmediğini göstermiştir. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik
için manuel ark kaynaklama, kaynak metotları arasında en yaygınlardan birisidir. Bu
metodun sunduğu avantajlar daha sonra açıklanacaktır. Dolgu metalsiz kaynak (oto-
jen) kalınlığı 3 mm’ye kadar olan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş metal saclar için
genelde uygundur. Bununla birlikte, bu yöntemin dezavantajı kaynak dikişinin her iki
yanındaki ergiyen çinko kaplama alanı genişliği, ark kaynak ile yapılandan çok daha
geniş alandır. Daha büyük iş parçaları kalınlıkları için tercih edilen metot manuel ark
kaynak metodu olmalıdır.
7.9.2.2 Kaynak Uygulaması

Kaynak işlemindeki yüksek sıcaklıklardan dolayı, çinko kaplama kaynak dikişinin
her iki yanında yanar veya buharlaşır. Bu galvanizlenmemiş çeliğin kaynağıyla karşılaş-
tırıldığında kaynak şartlarının değiştirilmesi gerektirecek kadar kaynak işlemini etkiler.
Kaynak sırasında ortaya çıkan gri-beyaz çinko oksit buharı kaynak işlemini zorlaştırır.
Çünkü bu buhar görüşü engeller, kıvılcımlar oluşur ve kaynak işlemi kararsız hale gelir.
Elverişsiz şartlar altında kaynak işleminde, galvanizlenecek malzemeler içinde gözenek-
ler oluşabilir.
Eğer gerekli önlemler alınırsa, neredeyse tüm durumlarda mekanik değişkenleri de-
ğiştirmeden sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçalarda yeterli kalitede kaynak dikişleri
elde edilebilir.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin kaynak işlemi ile ilgili bazı temel bilgiler aşa-
ğıda verilmiştir (Şekil 7.22).
a) Alın kaynak bağlantılarının kaynak edilmesi sırasında, buharlaşan çinkonun tahliye-

sine imkan vermek amacıyla özellikle de kök pasosunda kaynak yapılacak levhaların
arası mesafe galvanizlenmemiş çelik için olandan biraz daha geniş olmalıdır. Bu göze-
nekleri önlemeye yardım eder. Aynısı köşe kaynağında da uygulanır.
b) Kaynak hızının kaynak müddetince ve kaynak dikişinin kalitesi üzerine büyük bir et-
kisi vardır. Kaynak hızının çok yüksek olması halinde çinko buharı kaynak dikişinden
kaçamaz ve dolayısıyla kaynak havuzuna ve cürufuna kolaylıkla nüfuz edebilir. Kay-
nak hızının düşürülmesi ve çok az kaynak elektrodunun salınım hareketi çinkonun
buharlaşmasını ve çinkonun tahliyesini kolaylaştırır.
c) Daha önce belirtildiği gibi, buharlaşan çinko arkın kararlılığını bozar. Burada, kaynak
akımında çok az bir artışın olumlu bir etkisi vardır. Çünkü kaynak arkı daha kararlı
hale gelir ve çinko daha kolay buharlaşır.
d) Uygun elektrotun seçimi temel öneme sahiptir. Yavaşça katılaşan bir cüruf akışına ne-
den olan elektrotlar sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliklerin kaynaklanması için
uygundur. Çünkü bunlar, çinkonun kaynak havuzundan kaçması için yeterli zaman
sağlarlar. Kaynaklanabilirliğinde sınırlama bulunmayan yapısal (profil) çelikler için
ve bunun yanında kaynak dikişleri için olağan üstü gerilimli değillerse, orta kalınlık-
ta rutil kaplı veya orta kalınlıkta rutil selüloz kaplamalı çubuk elektrotların seçilme-
si tavsiye edilmektedir. Uygun seçim özellikle kök pasosunun kaynak edilmesi için
önemlidir. Çünkü çinkonun önemli bir bölümü burada buharlaşır. Çok pasolu kay-
nak durumunda ise, elektrotun türü daha sonraki katmanlar için önemli bir rol oynar.
Çünkü ergiyen yüzeyler, kök pasosunun uygulaması sonrasında çoğunlukla çinko
içermemektedir.
e) Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin kaynaklanması sırasında yükselen çinko ok-
sit içeren buharının kaynakçının sağlığına zarar vermesinden kaçınmak için vakumla-
narak ortamdan uzaklaştırılmalıdır. Emici aletler veya çekici davlumbaz ticari olarak
mevcuttur.
kaynakçı
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin

manuel olarak kaynak yapılması
Şekil 7. 22 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin kaynağı üzerine bazı tavsiyeler

Tamamen mekanik kontrollü ark kaynak şartlarında açık elektrik ark ve toz altı elekt-
rik ark kaynağı ile test edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre, bağlantı levhası aralığı bı-
rakılmayan toz altı ark kaynakta gözeneklerin dikkate değer miktarda meydana geldiği
görülmüştür. Gözenekler, bağlantı levha aralığının 1,6 mm olduğu durumda ise artık
oluşmamıştır. Tüm durumlarda, galvanizlenmemiş bağlantı yanaklarından kaynak yap-
mak avantajlıdır.
Gaz altı ark kaynağı için çoğunlukla CO2 inert gaz olarak sıklıkla kullanılmaktadır.
Bununla birlikte % 20 CO2, % 80 argon içeren gaz karışımı da kullanılmaktadır. Bu metot
da galvanizlenmemiş çelikle karşılaştırıldığında kaynak hızının düşürülmesini gerektirir.
1-2 mm bağlantı levha aralığı bırakmak gözenek oluşumunu azaltır ve tel elektrot ile çok
az salınım hareketi yapmak parçada kaynak nüfuziyetini geliştirir.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin CO2 kullanılarak kısa ark modunda yapılan
kaynağında dikkate değer sıçramalar oluşur ve bu sıçramalar iş parçasına yapışır. Uygun
spreyler ile kaynak bölgesinin spreylenmesi tavsiye edilmektedir. Bu spreyler sıçramala-
rın kolay uzaklaştırılmasına imkan tanırlar. MAG kaynağıyla alın kaynak bağlantıları ve
dolgu kaynaklarını kusursuz olduğu X-ışını görüntüsü ile tespit edilmiştir.
Bununla birlikte, yüksek kaynak hızından dolayı, aşağıya doğru dikey kaynak yapıldı-
ğında gözenek oluştuğu görülmüştür. Dolayısıyla dikey kaynağın yukarıya doğru yapıl-
ması tavsiye edilmektedir.
TIG kaynak metodu sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin kaynak yapılması için
pek uygun değildir. Çünkü çinkonun buharlaşmasının ark üzerine kötü bir etkisi vardır
ve ayrıca buharlaşan çinko tungsten elektrotu kirletir.
Bazı uygulamalar için yazılan talimatlarda, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik
parçaların sadece çinko içermeyen altlıkları üzerine kaynak yapılmasına müsaade edilir.
Çinko kaplanmış iş parçasının yüzeyindeki bağlantı alınlarının her iki tarafındaki çinko
kaplama, 10 mm genişliğinde uzaklaştırılırsa, kaynak dikişleri çinko tarafından etkilen-
meyecek şekilde elde edilebilir. En verimli yol çinkonun yakma, kumlama veya dekapajla
uzaklaştırılmasıdır. Taşlama veya fırçalama daha az emek gerektirir, ancak bu temizleme
sonrasında hala çinko kalabilir. Alevle kesim yapıldığında ilave işleme gerek kalmadan
çinko içermeyen bağlantı yanakları elde edilir.
Tüm kaynak metotlarında çinko kaplama tabakasında bölgesel hasarlar oluşur. Kalıcı
korozyona karşı korunmadan emin olmak için koruyucu tabaka tamir edilmelidir (ayrıca
bkz. Bölüm 7.11.3) [13].
7.10
Küçük Parçaların Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi
7.10.1
Yöntemler
Genel (toplu halde) galvanizlemenin otomatikleştirilmiş değişik bir özel biçimi kü-
çük parçaların sıcak daldırmayla galvanizlemesi için son yıllarda geliştirilmiştir. Temel-
de, küçük parçalar dahi yaygın genel galvanizleme metoduna göre sıcak daldırmayla
galvanizleme yapılabilir. Bununla birlikte birçok ürün çeşidi gerekli kalite ve son yüzey
7.10 Küçük Parçaların Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi 7 275
parlaklığına ulaşamaz. Bu yüzden, otomatikleştirilmiş ve kısmen otomatikleştirilmiş sü-

reçlerin tipleri de sıcak daldırmayla galvanizleme sonrasında özellikle santrifüjlenmesine
gerek olan parçalar için geliştirilmiştir (vidalar, civatalar, çiviler, ve benzer toplu mallar).
Ancak, diğer galvanizleme metotları ile karşılaştırıldığında belirleyici fark, sadece bü-
yük oranda otomatikleştirilmiş ve/veya makineleştirilmiş süreç akışı değildir, hatta pra-
tikte süreç değişkenleri dahi değiştirilmiştir. Örneğin, galvanizleme, genel galvanizleme
durumundakinden daha yüksek sıcaklıklarda gerçekleşir (450 °C yerine yaklaşık 530 °C
üzerinde). Bu kuralın bir istisnası ise mukavemet sınıfı 10,9 olan HT cıvataların sıcak
daldırmayla galvanizlemesidir; ki bunlar 470 °C üzerinde galvanizlenmektedir. Sıcak
daldırmayla galvanizlemenin hemen sonrasında santrifüjleme işlemi yapılır. Santrifüj-
leme işlemi sırasında “fazlalık” çinko parçadan santrifüjlenerek uzaklaştırılmaktadır. Bu,
bağlantı hassasiyeti ve parçanın üzerindeki çinko kaplamanın homojenliğini iyileştirir.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaların birbirlerine yapışmasını önlemek için küçük
parçalar su banyosunda soğutulmaktadır.
En uygun çinko banyo sıcaklıkları veya santrifüjleme şartları, ürün ve malzemelere
bağlı olarak seçilir. Küçük parçaların galvanizlenebilecek boyutları ve ağırlıkları, galva-
nizleme tesisinin imkanlarına; özellikle de santrifüjün kapasitesine bağlıdır. Dolayısıyla,
boyut ve ağırlık ile ilgili olarak galvanizleme firması ile iş birliği gerekmektedir. Bu de-
ğişik işlem sürecinde yüksek çinko banyo sıcaklığı seçildiğinden alışıla gelmiş çelik ka-
zanlar çinko ergiyik için kullanılamadığından seramik kaplanmış galvanizleme banyoları
gereklidir.
7.10.2
Küçük Parçalar Nelerdir?
Temel prensip, “Üretilmiş demir ve çelik mallar üzerine sıcak daldırmayla galvaniz-
lenmiş kaplamalar (genel veya toplu galvanizleme)” galvanizleme standardı DIN EN
ISO 1461’in, bağlantı elemanları (örneğin vidalar ve somunlar) haricindeki küçük par-
çaların sıcak daldırmayla galvanizlemesine de uygulanabileceğidir.
Bununla birlikte, “küçük parça” tabiri standartta tarifi yapılmamıştır. Pratikte, “küçük
parça” ve “santrifüjlenebilir ürünler” tabirleri çoğunlukla eş anlamlı olarak kullanılmak-
tadır. Santrifüjlenmiş parçaları da içeren DIN EN ISO 1461 küçük parçalar standartı, ≥
45 µm ile ≥ 85 µm arasında bölgesel çinko kaplama kalınlığına sahip olmasını gerektirir.
Santrifüjlenen parçalara daha kalın kaplamalar uygulanacağı zaman, bu konudaki anlaş-
ma sipariş yapıldığı sırada sağlanmalıdır.
7.10.3
Görünüm ve Yüzey Kalitesi
Santrifüjlemenin bir sonucu olarak, saf çinko tabakası olarak adlandırılan yüzeydeki
tabaka hemen hemen tamamen uzaklaştırıldığından dolayı, santrifüjlenmiş küçük par-
çalar çoğunlukla santrifüjlenmemiş benzer parçalardan daha ince çinko kaplamalara sa-
hiptir. Genellikle santrifüjlenmiş küçük parçalar, yaygın yığın galvanizlemeden bilindiği
gibi çinko kaplamanın gümüş parlaklığına sahip değildir. Böyle küçük parçaların çinko
kaplamaları çoğu zaman açık gri ile orta gri bir renge sahiptir. Geleneksel genel (toplu)
galvanizleme sonrasında dahi meydana gelebilen bu renk sapması, tamamen optik bir
etkiden kaynaklanmaktadır ve korozyondan korunmanın kalitesinin bir ölçüsü değildir.
Çünkü, çinko kaplamanın görünüşü öncelikle malzeme ve ürüne bağlı olup pratikte bu
sıcak daldırmayla galvanizleme yapanlar tarafından kesinlikle etkilenmez.
Başı soğuk işlenmiş veya soğuk şekillendirilmiş çok pürüzsüz yüzeylere sahip küçük
parçalar olması durumunda, çinko kaplamaların yapışma mukavemeti düşebilmektedir.
7.10.4
Ürünler
7.10.4.1 Bağlantı Elemanları

Standartlara göre, burada M8’den M64’e kadar vida dişleri söz konusudur (Şekil
7.23). Tabi ki, vida dişli parçanın yerine uygunluğu etkilenmemelidir. Bu yüzden, sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş vidalar çinko kaplamanın uygulanması için daha geniş diş
açıklığı gerektirir. Bu, yazılış sırasına göre, değiştirilmiş somun vida dişleri temel boyut-
larının en az 50 µm kalınlığındaki çinko kaplama yapılacak şekilde bir kombinasyonu
vasıtası ile DIN EN ISO 10684’te dikkate alınmıştır. Aynı çinko kaplama kalınlığı, stan-
dartta her ne kadar özellikle belirtilmemişse de benzer olarak pullara da uygulanır.
Şekil 7.23 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ve santrifüjlenmiş küçük parçalar.
Somunlar genellikle ortası delinmiş dişsiz halde sıcak daldırmayla galvanizlenmekte-

dir. Somun dişleri sıcak daldırmayla galvanizlenmemiştir. Çünkü, somun dişleri sadece
sıcak daldırmayla galvanizleme sonrasında diş açılmamış parçaya açılmaktadır. Her ne
7.10 Küçük Parçaların Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi 7 277
kadar, somun dişleri galvanizlenmemiş olarak kalsa da bu dişler korozyona uğramaz.

Çünkü, birleştirme sonrasında civatanın çinko kaplaması somunun galvanizlenmemiş
vida dişleri ile doğrudan temasta olduğundan, bu durum galvanizlenmemiş somunun
vida dişlerine korozyona karşı korunma sağlar.
Geleneksel bağlantı elemanlarından ayrı olarak, mukavemet sınıfı 10,9’un yüksek
mukavemetli sürtünme kavrama için sıcak daldırmayla galvanizlenmiş vidalar /civatalar
da kullanılabilir, ancak bu sadece aynı üreticinin eksiksiz aynı türden tüm bağlantı ele-
manlarını kullanıldığı sürece geçerlidir. Bazı uygulama alanlarında yüksek mukavemetli
sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ve cıvata ile bağlanmış parçaların kullanımı hususunda
özel şartlar yerine getirilmelidir.
7.10.4.2 Çiviler, Miller, Diskler, Çengeller vb.

Günümüzde, “başsız çivi” önceden çivi olarak adlandırılan nesnenin teknik olarak
doğru ismidir. Başsız çivilerin çok farklı şekilleri ve boyutları sıcak daldırmayla galvaniz-
lenmektedir. Küçük parçaların uygun olmayan şekilleri yüzünden ayrı ayrı kaplanması
yerine, parçaların çinko tarafından kaynaklanması gerçekleşebildiğinden dolayı böyle
“yapışan”ların kabul edilebilir oranı her bir durum için ayrı ayrı değerlendirileceğine dair
taraflar (müşteri ve galvanizci) aralarında anlaşmalıdır.
7.10.4.3
Küçük Çelik Profiller, Çubuklar ve Saclar
Bu sınıfın küçük parçaları çok farklı şekil ve boyutlarda mevcuttur. Kelepçeler, mente-
şeler, ip menteşeleri vb. bu sınıfın tipik örnekleridir. Tekrar hatırlanmalıdır ki bu malze-
meler ve ürünler sıcak daldırmayla galvanizleme için uygun olmalıdır.
7.10.4.3 Zincirler
Zincirlerin ağırlığı santrifüjlemeye izin verdiği müddetçe, sıcak daldırmayla galvaniz-
leme sonrası eşit kalınlıkta bir çinko kaplama sağlamak için ve zincirin halkalarının bir
birleriyle kaynamasını önlemek için zincirler dahi santrifüjlenirler. Uzun ve ağır zincirler
santrifüjlenmek için genellikle çok büyüktürler. Burada, genel galvanizleme uygulanma-
lıdır. Daha öncede belirtildiği gibi, küçük parçaların sıcak daldırmayla galvanizlemesiyle
ilgili bahsi geçtiği zaman veya hatta küçük parçaların galvanizlemesi sonrasında santri-
füjleme ilgili bahsedildiği zaman, daha çok vidalar ve somunlar kastedilmektedir [14].
7.11
Çinko Kaplamaların Yeniden Yapılması ve Tamiri
Yüksek korozyon direncinden ayrı olarak, sıcak daldırmayla galvanizleme ile üretilen
çinko kaplamalar sağlam ve dayanıklı olarak yüksek aşınma direnci ile nitelendirilirler.
Bununla birlikte, galvanizlenmemiş noktalarda veya çinko kaplamada hasarlar oluşabilir
ki bu durumda galvanizlenmiş parçanın yeniden kaplanmasını veya tamirini gerektirir.
7.11.1
Çinko Çıkıntıları, Tahliye Uzantıları
Sıcak daldırmayla galvanizlemede, çelik parçalar ilgili ön işlemlerden sonra bir er-
gimiş çinko banyosunun içine daldırılır. Tıpkı diğer herhangi bir sıvıdaki gibi, ergimiş
fazla çinko iş parçasının galvanizleme banyosundan çıkartılması sırasında akar. Bu akma
sırasında; akan çinko katılaşır ve küçük çıkıntılar ve tahliye uzantıları şeklini alır. Eğer
böyle çıkıntılar çok büyük değilse, nadiren problem oluşturur ve bu yüzden olduğu gibi
kalmalıdır. Bununla birlikte, eğer çelik parçalar bir birlerine tamamen uydurulması veya
birleştirilmesi gerekiyorsa, bu çıkıntı ve tahliye uzantıları problemlere neden olabilirler.
Böyle çıkıntıların çekiçlenerek ezilmesi veya avuç içi taşlama makinası kullanılarak
aşırı aşındırılması yanlış olacaktır. Bu olay çinko kaplamanın tamamen aşındırılarak
uzaklaştırılması ve parlak çeliği açığa çıkarılması riskini taşır. Avuç taşlama makinası
kullanarak veya elle eğeleme ile yada esnek kauçuk bir plaka kullanarak mekanik olarak
hafifçe düzeltme daha uygundur.
Başka bir ihtimal ise bir kaynak alevi kullanılarak aşırı çinkonun ergitilmesidir. Çin-
ko kaplamayı oksitlemeden zayıf bir alev ile bölgesel olarak çinko çıkıntıları ergitilebilir.
Çinko ergidiği zaman, ergimiş çinko ya damlayarak uzaklaşır veya tel bir fırça veya ıspa-
tula vasıtasıyla uzaklaştırılabilir (Şekil 7.24).
Şekil 7.24 Kaynak alevi ve tel fırça ile çinko çıkıntılarının ergitilmesi ve fırçalanması.
7.11.2
Haraketli Parçalar (Menteşeler) ve Civatalar
Eğer cıvatalar bir çelik yapının üzerine sıcak daldırmayla galvanizlenmek için kaynaklı
ise vida dişleri sıcak daldırmayla galvanizleme sonrasında çinko ile dolacaktır. Vida dişli
kılavuz vasıtasıyla tekrar diş açmak zahmetlidir ve zaman alıcıdır. Burada tekrar, bir zayıf
alev ile çinko kaplamayı ergitmek ve bir tel fırça ile dişleri fırçalamak daha basit, daha iyi
ve daha kolaydır.
7.11 Çinko Kaplamaların Yeniden Yapılması ve Tamiri 7 279
Bazı parçalar, bağlantılarla veya menteşelerle donatılmıştır. Bunların çinko kaplaması

soğuduğu ve katılaştığı zaman, çinko kaplama hareketli parçaları birbirine kaynaklar, bu
da bu parçaları “hareketsiz ve sabit” yapar. Böyle durumlarda, aşırı kuvvet kullanmak
yanlış olacaktır; bunun yerine çinko kaplamayı ergitmek için zayıf bir alev kullanılmalı-
dır. Çinko ergidiği zaman, menteşe tekrar hareket ettirilebilir. Hareketli paça çinko kap-
lama katılaşıncaya kadar salınım hareketi yaptırılmalıdır. Parçalar tamamen soğuduktan
sonra dahi artık serbestçe hareket edebilir.
7.11.3
Kusurlar ve Hasarlar
Kusurlar ve hasarlar söz konusu olduğu zaman, sıcak daldırmayla galvanizleme firma-
sı DIN EN ISO 1461 “Tek parçalar genel (toplu) galvanizleme üzerine sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş kaplamalar” a göre sadece tamir işlemi geçekleştirmemeli, bundan başka
DIN EN ISO 1461’da düzenlenen kurallara göre galvanizleme firmasının sorumluluk
alanı dışında gerçekleşen (örnek, taşıma veya kurulum sırasında) başka hasarları da ta-
mir etmelidir (Şekil 7.25).
DIN EN ISO 1461 madde 6.3, en büyük boyuttaki hangi tamirin kabul edilebilir ol-
duğunu belirler. Bununla ilgili olarak standart şunu söyler:
“Tamir gerektiren kaplamasız alanların toplamı her bir parçanın toplam yüzey alanı-
nın % 0,5’ni geçmemelidir. Kaplama olmayan tek bir alanın boyutunun büyüklüğü ise 10
cm2 fazla olmamalıdır. Daha büyük kaplamasız alanların bulunması durumunda, sıcak
daldırmayla galvanizleme firması ile yüklenici arasında başka anlaşmalar olmadığı süre-
ce, ürünün galvanizlenmesinin tekrarlanması gereklidir” [15].
Standarta göre kusurların tamiri profesyonel yüzey ön işlemini de kapsar. DIN EN
ISO 12944’e göre, bu basınçla kum püskürtme (standart saflığının derecesi Sa 21/2) ile
veya kısmı mekanik taşlama (PMa) ile gerçekleştirilmek zorundadır.
Şekil 7.25 Sıcak daldırmayla galvanizli profillerden üretilen çit parçalarının kaynak dikişlerin-
de çinko kaplamanın yanlış onarımından dolayı korozyon oluşur.
Kusurların tamiri çinkonun termal spreyi yoluyla (sprey galvanizleme denilen) (Şekil
7.26) veya özel çinko tozlu kaplama maddeleriyle gerçekleştirilmelidir. DIN EN ISOO
1461 (Milli Ek)’e göre, aşağıdaki maddeler bunun için uygundur:
• Çift bileşenli epoksi reçine veya

• Atmosfer nemiyle kürlenen tek bileşenli poliüretan kaplama malzeme veya
• Atmosfer nemiyle kürlenen tek bileşenli etil silikat çinko toz kaplama malzeme
Her halükarda, kusurların tamiri standart’ın gerektirdiği kaplama kalınlığını 30 µm’dan

fazla geçecek şekilde bir kaplama kalınlığı ile sağlanarak gerçekleştirilmelidir. Standarta
göre, diğer tamir metodlarının, örneğin özel lehimleme metalleri yoluyla veya özel ken-
dinden yapışkanlı çinko metal folyolar yoluyla, gerçekleştirilmesi ilgili taraflar arasında
anlaşma gerektirir. Tamir öyle bir şekilde gerçekleştirilmelidir ki ; tamir edilen yerin üst
üste bindiğinden ve mükemmel bir şekilde çinko ile kaplandığından emin olunmalıdır.
Şekil 7.25 Termal spreyleme yoluyla kusurların tamiri.
7.12
Döküm Malzemelerin Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi
Döküm ile üretilmiş parçaların sıcak daldırmayla galvanizlemesi aslında mümkün-
dür. Ancak, bu işlem, döküm malzemenin galvanizleme tesisinde galvanizlenmesi için
döküm ürünün özel ön işlemlerini gerektirir. Her sıcak daldırmayla galvanizleme tesisi
döküm malzemelerin galvanizlenmesi için uygun değildir. Bu yüzden bu konu daha fazla
işbirliği ve ihtisas gerektirir. Döküm malzemelerin galvanizlenmesi sırasında belirli özel
7.12 Döküm Malzemelerin Sıcak Daldırmayla Galvanizlemesi 7 281
şartlara riayet edilmemesi çinko kaplamada bozukluklara veya döküm ile üretilmiş par-
çada hasarlara sebep olabilir.
Genellikle dökme çelik parçalar problemsiz olarak sıcak daldırmayla galvanizlenebil-
melerine rağmen, dökme demirin çok sayıdaki türleri arasında, gri dökme demir veya
temper dökme demirin galvanizlenmesi bazen problemli olabilir. Sıcak daldırmayla gal-
vanizleme demir ile çinkonun yüzey reaksiyonuna dayanmaktadır. Eğer döküm malze-
melerin sıcak daldırmayla galvanizlemesi çeliklerin sıcak daldırmayla galvanizlemesin-
deki ile ayni kalitede veya en azından benzer kalite ile sonuçlanırsa, kaplama öncesi ön
işlemlerin mevcut döküm yüzeyine uyarlanmasına ihtiyaç vardır.
Döküm parçalar, yüzeylerinde oksitler, grafit ve kalıp kumu kanıtları, segregasyon
noktaları, ve diğer “sorunlu alanlara” sahip olabilirler (Şekil 7.27). Sıcak daldırmayla gal-
vanizleme tesisinin her zamanki ön işlemi (seyreltik hidroklorik asitle reaksyona sokma
işlemi) böyle kirlilikleri uzaklaştırmada yetersiz kalabilirler. Böyle durumlarda, sıcak dal-
dırmayla galvanizleme öncesinde döküm parçalarının dikkatlice kumlanması gerekebilir
veya seyreltik hidroklorik asit içerisinde dekapaj işlemine tabi tutularak işleme sokulma-
sı gerekebilir. Aslında, bu döküm parçalarının yüzeyleri genellikle pürüzlüdür. Böyle pü-
rüzlü döküm yüzeyleri, pürüzsüz çelik parça yüzeylerinde oluşan çinko kaplamalardan
daha kalın çinko kaplamaların oluşumuna neden olabilir [16].
Şekil 7.27 Döküm parçada kalıntı kum birikmesinden dolayı sıcak daldırmayla galvanizleme-
de kusur oluşması.
Büyük döküm parçaları (örnek, volanar) genellikle sıcak daldırmayla galvanizleme

için uygun değildir. Çünkü yaklaşık 450 °C’ye ısıtılması gerilmelerin durumunda değiş-
melere neden olabilir ve bu da döküm parçasında çatlak oluşumuna neden olur.
Çelik ve döküm parçanın her ikisini de ihtiva eden karışık yapılar, sıcak daldırmayla
galvanizleme için sınırlı oranda uygundur. Dökme demir sıcak daldırmayla galvanizleme
esnasında hemen hemen normal haddelenmiş çelik gibi davranırken, diğer döküm mal-
zemeler için problemlerin ortaya çıkması beklenir. Bu sorunlar, çinko kaplamanın farklı
görünüşü ve farklı kalınlığı gibi bir sonuç olabilir, veya sadece, döküm parçalarda kısmen
galvanizlenmemiş bölgelerin oluşması da muhtemeldir.
7.13
Çinkonun Tercihli Bölgesel Kaplanmasının Önlenmesi
Sıcak daldırmayla galvanizlemede bazı durumlarda çok büyük yapıların belirli bölge-
lerinin çinkosuz kalması gerekir. Bunu sağlamak nispeten daha pahalıdır. Çünkü sıcak
daldırmayla galvanizleme bir daldırma metodudur ve ergiyik çinko içerisine daldırılan
tüm çelik parçalar çinko tarafından tamamen kaplanmaktadır.
Silindirik parçaları (örnek, dişli civatalar, miller, vb) ergiyik çinkoya karşı korumak
için ilgili bölgelerin bir klasik kumaş bandın (sentetik izolasyon bandı daha az uygun-
dur) bir kaç katmanı ile sıkıca sarılması tavsiye edilir. Bununla birlikte, sıcak daldırmayla
galvanizleme sonrasında, kumaş bandın kalıntıları giderilmelidir (örneğin, bir tel fırça
vasıtasıyla).
Geniş alanlar sıvı çinko saldırısına karşı özel kaplama maddeleriyle korunabilir. Tek-
rar belirtilmelidir ki, uygulanan kaplama, korunan bölgenin dekapaj olmamasını ve ka-
patılmış bölgelere cüruflaştırıcıların ulaşamamasını temin eder. Böylelikle, bu bölgelerde
bir çinko kaplama gelişemez.
Kumaş banda benzer şekilde, uygulanan kaplama ergiyik çinkonun ( yaklaşık 450 °C)
ısısının neden olduğu etkiden dolayı tahrip olacaktır. Ancak, kalıntılar bir çinko kapla-
manın meydana gelmesini engeller. Tabi ki, daha ileriki işlemlerden önce, bu kalıntılar
fırçayla uzaklaştırılmalıdır. Böyle kaplamalar vida dişi açılmış parçalar için daha az uy-
gundur. Çünkü bu kaplamalar bir dişin tüm alanları üzerine eşit şekilde yayılmaz ve bu
yüzden koruma etkisi farklı olabilir.
Dahili vida dişleri önceden dişleri greslenmiş uygun bir başka vida ile vidalanarak
korunabilir. Gerçi, vida sıcak daldırmayla galvanizlemeden sonra zayıf bir alev vasıtasıyla
çıkartılması gerekir. Çünkü bu vida dışarından yapışan çinko tarafından “kaynayabile-
cektir”; ancak bazı durumlarda bu ihtimal maskelemeye yardımcı da olabilir.
Vida dişi açılmış delikler ve diş çekilmiş kör delikler ağaçtan tıpa çakılarak dahi kapa-
tılabilirler. Burada, sıcak çinko ergiyik ile temas ettiği zaman ağaç karbonlaşır ve ilgili yü-
zey alanlarının çinko tarafından kaplanmasını önler. Fakat, karbonlaşmış ağacın kurumlu
kalıntıları hemen çevresindeki bölgelerin çinko kaplamasını kirletebilir.
Tüm durumlarda, sıcak daldırmayla galvanizleme öncesinde yüzey alanların kapan-
ması (maskelenmesi) belirli ilave maliyetlere neden olur. Bununla birlikte, yüzey alan-
larını kapamak için yukarıda bahsedilen yöntemler daha sonraki bölgesel taşlama veya
çinko kaplamanın yakılarak uzaklaştırılmasını gereksiz hale getirir.
7.14
Standartlar ve Kılavuzlar
DIN EN ISO 1461 Milli Ek 1’li ile Beuth’in DIN EN ISO 1461’in yorumlaması sıcak
daldırmayla galvanizleme firmalarının takip ettikleri standartların merkezini oluşturur.
Aşağıda, konuyla ilgili uygulanabilir standartların konularının bazıları izah edilmiştir. Bu
standartla daha fazla ilgilenenler için Kaynak [15] tavsiye edilir.
7.14 Standartlar ve Kılavuzlar 7 283
7.14.1
DIN EN ISO 1461 ve Milli Ek 1 (Notlar)
Bu standart, sıcak daldırmayla galvanizleme (genel/toplu galvanizleme) vasıtasıyla
korozyona karşı korunan her bir parçanın testlerini ve uyulması gereken şartlarını dü-
zenler. Standart, yüklenici ve sıcak daldırmayla galvanizlemeyi uygulayan, yani her ikisi
için de önemli olan galvanizleme ile ilgili kıstasların yanı sıra, altlık malzemenin etkisi ve
sıcak daldırmayla galvanizleme için dizayn şartları üzerine bilgileri içerir.
Kodlama Şartname de, parçaların listeleri ve çizim harf sembolleri basitleştirmek için
sıklıkla kullanılır.
Muhtemel harf sembolleri:

• DIN EN ISO 1461-tZno;
• DIN EN ISO 1461-tZnb;
• DIN EN ISO 1461-tZnk;
Harf sembollerinin manası:

• t = ısıl;
• Zn = galvananizleme işlemleri için;
• o = galvanizleme sonrasında işlemle ile ilgili gereksinim olmayan
• b = ilave olarak kaplama;
• k = galvanizleme sonrasında işlem yok
Tasarım ve Üretim Üzerine Notlar Bu konuyla ilgili, standart öyle şartları içerir ki, iş par-
çaları sıcak daldırmayla galvanizlenmeli yani sıcak daldırmayla galvanizleme için uygun
bir dizaynı şart koşar. Teslim edilen iş parçalarına detaylı bir denetleme yapmak sıcak dal-
dırmayla galvanizleme atölyeleri için önemlidir. Eğer bariz kusurlar ortaya çıkmışsa (sıcak
daldırmayla galvanizleme şartlarına göre üretilmemiş eski kaplamalar, vb.) galvanizleme
firması daha ileri düzeyde takibatı düzenlemek için müşteriyle temasa geçmelidir.
Hataların tespit edilmesi için galvanizleyicinin yükümlülüğü daha galvanizleme önce-
si teslimat aşamasında başlar. Görünüşte açık tasarım veya üretim kusurları bulunduran
bileşenler teslim edilir edilmez, galvanizleyici böyle kusurları kabul muayenesi kapsa-
mında tespit etmeli ve galvanizleme öncesinde yüklenici bilgilendirilmelidir. “Görünür
kusur” tabiri, özel aletlerin yardımını gerektirmeden ortalama eğitilmiş bir galvanizleme
atölyesi çalışanı tarafından fark edilebilen, örneğin boya kalıntıları, kaynak cürufları, içi
boş cisimlerde eksik veya açık delikler, vb gibi kolaylıkla teşhis edilebilir kusurlar anla-
mına gelmektedir.
Kaynak işlemi ile ilgili iç gerilmenin durumunun veya benzer kıstasların uygunluğu-
nun değerlendirilmesi, görünür kusurları tanımlamak yükümlülüğünün dışına çıkar.
Altlık Malzeme ve Yüzey Durumu Sıcak daldırmayla galvanizleme için çeliğin uygunluğu
daha çelik sipariş edildiği zaman da mutabık kalınmalıdır (bkz. DIN 10025’de Bölüm 7.4.3 ).
Bununla ilgili olarak, DIN EN ISO 1461 altlık malzemenin kimyasal kompozisyonu-
nun (diğer değişkenlerin yanı sıra) çinko kaplamanın kalınlık ve yapısı üzerine dikkate
değer bir etkisinin varlığına işaret etmektedir. Müşteri çinko kaplamanın görünümü ve
kalınlığı üzerine özel talepler istediği zaman, taraflar arasında anlaşmaların yazılı olması
gereklidir.
Buna ek olarak şu ifade edilmektedir: “Sıcak daldırmayla galvanizleme için bir ön-
şart, DIN EN ISO 12944 Bölüm 4’e göre Be saflığının standart bir derecesi bir iş par-
çası yüzeyidir. Dekapajla veya gres yağı giderme ile giderilemeyen safsızlıklar, örneğin
kaplamalar, işaretlemeler, çekme ile plastik şekillendirme sırasında kullanılan bileşikler,
kaynak sprey filmleri ve kaynak kalıntıları yüklenici tarafından giderilmelidir. Galvaniz-
leme firması bu safsızlıklarla ilgili kendisi tatmin olmak ve eğer gerekli ise yüklenici ile
bir anlaşmaya varmak zorundadır.”
Çinko Ergiyik Çinko ergiyik en az ağırlıkça % 98 çinko ve DIN EN 1179’a göre (bi-
rincil çinko) içermelidir, ilave elementlerin toplamı demir ve kalay haricinde % 1,5’i geç-
memelidir.
Görünüm Madde 6.1, DIN EN ISO 1461 Görünüm’de şunu talep eder: “Kabul testle-
rinde, çıplak gözle kontrol edildiği zaman galvanizlenecek ürün üzerindeki tüm önemli
bölgelerde çıkıntı/kabartı , ... pürüzlü nokta, sivri çinko uç (eğer bir yaralanma riski ta-
şıyorlarsa) ve bozukluk olmaması gereklidir. ... Cüruf ve çinko kül kalıntıları kabul edi-
lemez.”
Görsel kontrolü geçemeyen parçalar Madde 6.1’e göre yeniden işleme veya tekrar gal-
vanizlemeden sonra ikinci bir kontrol gerektirir.
Yapışma derecesi Genellikle çinko kaplama altlık malzemeye sıkıca yapıştığından dola-
yı yapışkanlığının özel bir kontrolü gerekli değildir. Yapışkanlık ile ilgili özel sözleşmeler
yüksek mekanik gerilmelere maruz kalan iş parçaları için gereklidir. Şöyle ki, presle del-
me, bükme, “süpürme” ve yük aracından malın indirilmesi yüksek mekanik gerilmelerin
uygulandığı durumlar olduğu bilinmelidir ve çinko kaplama bu gibi durumlarda hasara
uğrayacaktır.
Çinko Kaplamanın Tamiri DIN EN ISO 1461, Madde. 6.3.
Standartın metni, çinko kaplamasız alanların toplamının (bozukluklar) parçanın yü-
zeyinin % 0,5’ni geçmemesi gerektiğini açıkça belirtir. Her bir kusurlu noktanın boyutla-
rı en fazla 10 cm2 toplam miktarına ulaşabilir ve profesyonelce tamir edilmelidir.
Standart eşit mertebede üç farklı tamir metoduna izin verir:
• termal çinko püskürtme;

• çinko tozlu kaplamalar;
• çinko esaslı lehimlemeler.
Daha ileri işlemler veya montaj sırasında ortaya çıkan kaplamadaki kusurlar bu stan-
dart tarafından anlamlı olarak düzenlenmemiştir. Bu durum özellikle de kabul edilebilir
7.14 Standartlar ve Kılavuzlar 7 285
kusurların alanının en fazla 10 cm2 olması durumunda uygulanır.

Kusurlu noktalar yapının korozyona karşı korunma değerini etkilemeyecek bir şekil-
de düzeltilebildiği zaman, montajın sökülmesini istemek ve galvanizlemeyi tekrarlatmak
anlamsızdır. Burada, çıkarlar düşünüp tartılmalıdır ve ilgili taraflar için dostane bir çö-
züm hedeflenmelidir.
İlave Kaplama (“Dubleks Sistem” ) DIN EN ISO 12944, Bölüm 5’e göre DUBLEKS
SİSTEM ile: DIN EN ISO 1461’e göre bir veya daha fazla kaplamalar ile birleştirilmiş
halde 3 mm’den daha büyük bir malzeme kalınlığına sahip çelik yapıların sıcak daldır-
mayla galvanizlemesi kastedilmektedir.
Çelik yapıların korozyona karşı korunması için temel standart DIN EN ISO 12944,
Bölüm 1-8 “Koruyucu boya sistemleriyle çelik yapıların korozyona karşı korunması” dir
[17]. 8 bölümden meydana gelir, bu sistemler ıslak kaplamayla uygulanan koruyucu boya
sistemleriyle çelik yapıların korozyona karşı korunması konularının tamamını kapsar:
• Bölüm 1 Genel giriş.

• Bölüm 2 Çevreleyen şartların sınıflandırılması.
• Bölüm 3 Temel tasarım kuralları.
• Bölüm 4 Yüzey ve yüzey hazırlama tipleri.
• Bölüm 5 Koruyucu boya sistemleri.
• Bölüm 6 Kaplama sistemlerinin değerlendirmesi için laboratuvar performans testi.
• Bölüm 7 Kaplama işlerinin icrası ve gözetimi.
• Bölüm 8 Bakım ve yeni iş için şartnamelerin geliştirilmesi. Bu standart ve içeriğini bil-
mek korozyondan korunma yöneticisi için önemlidir, bununla birlikte standart sıcak
daldırmayla galvanizlemeyle korozyondan korunma üzerine sadece az bir bilgi sağlar;
bu bağlamda, Mart 1999’da yayınlanmış “Üretilmiş demir ve çelik eşyalar (genel/top-
lu galvanizleme) üzerine sıcak daldırmayla galvanizlenmiş kaplamalar” DIN EN ISO
1461’e atıfta bulunur.
Daha Fazla Bilgi Eklentiler A (kural oluşturan), B (kural oluşturan) ve C (bilgilendi-

rici) daha fazla bilgi çeşitlerini içerir. DIN EN ISO 1461’e Ek 1 standartın uygulaması
üzerine şartnameleri ve testleri ve yorumları kapsar. Planlayıcılar, yükleniciler, çelik yapı
inşaatçıları, galvanizleyiciler, uzmanlar vb. için önemli bir yardımcı Beuth’ün DIN EN
ISO 1461’i yorumlamasıdır.
7.14.2
DIN EN ISO 14713
Bu Avrupa standartı çinko ve alüminyum kaplamalarla demir ve çelik yapıların ve
bunların bağlantı elemanlarının korozyondan korunması üzerine bir şartnameyi içerir.
Bu standart diğerleri ile birlikte sıcak ve soğuk haddelemiş çeliklerin sıcak daldırmayla
galvanizlenmesini kapsar. Yeni yapıların korunması aşağıdaki alt bölümlere ayrılmıştır;
• Standartlaştırılmış koruma metotlarının mevcudiyetine;

• Yapısal yönlerine;
• Etrafındaki alanda uygulaması
Bu kılavuz ayrıca yeni yapılarda alüminyum ve çinko kaplamalar üzerine uygulanan

daha sonra ki kaplama sistemleriyle veya toz kaplamalarıyla korunmasına etkisini de içerir.
Bundan başka, bu standart farklı ortam şartlarında (C1’den C5’e) sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş kaplamaların koruma süreleri hakkında bilgiler de sağlar. Diğer odaklan-
dığı nokta ise, sıcak daldırmayla galvanizlemede uygun tasarımlarla ilgili olarak verdiği
çok sayıda tavsiyelerdir.
7.14.3
İlave Standartlar
Sıcak daldırmayla galvanizleme firmasını ilgilendiren bir süreç standardı olarak DIN
EN ISO 1461 önemli iken, sıcak daldırmayla galvanizleme için uyulması gereken zo-
runlulukları içeren çok sayıda daha başka uygulamalar ve ürün standartları (örnek; çelik
direkler, borular, çarpma bariyerleri, vb.) bulunmaktadır.
Sıcak daldırmayla galvanizlemenin özel metotları ve işlem çeşitleri hususunda ilave
standartlara ait örnekler aşağıda verilmiştir;
Genel Galvanizleme
• DIN EN ISO 1461, Baskı 1993/03 – Demir ve çelik eşyalar üzerine sıcak daldırma
galvanizleme ile yapılan kaplamalar – Teknik şartnameler ve test metotları.
• DIN EN ISO 14713, Baskı 1999/05 – Yapılardaki demir ve çeliklerin korozyona karşı
korunması – Çinko ve alüminyum kaplamalar.
• DIN EN ISO 10240, Baskı 1998/02 – Çelik borular için dahili ve/veya harici koru-
yucu kaplamalar – Sıcak daldırmayla galvanizleme yöntemiyle otomatik tesislerdeki
üretilen kaplamalar için teknik şartnameler
• DIN EN ISO 10684, Baskı 2004/11 – Bağlantı elemanları – Sıcak daldırmayla
galvanizleme.
Sürekli Şerit Galvanizleme

• DIN EN 10326, Baskı 2004/09 – Yapısal çelik şeritlerin ve sacların sürekli sıcak dal-
dırmayla kaplanması – Teknik sevkiyat şartları.
• DIN EN 10327, Baskı 2004/09 – Soğuk şekillendirilmiş düşük karbonlu çelik şeritle-
rin ve saclarının sürekli sıcak daldırmayla kaplanması – Teknik sevkiyat şartları.
Termal Çinko Püskürtme (Spreyleme)

DIN EN ISO 2063, Baskı 2005/05 – Termal püskürtme – Metalik ve diğer inorganik
kaplamalar – Çinko, alüminyum ve alaşımları.
7.15 Hatalar ve Hataların Önlenmesi 7 287
Bundan başka, galvaniz kaplamadan beklenen birçok kalite standartları ve testler var-
dır veya aslında sıcak daldırmayla galvanizleme için bunlar önemlidir.
7.15
Hatalar ve Hataların Önlenmesi
Çok dikkatli çalışmaya rağmen, sıcak daldırmayla galvanizleme işlemin de hataların
bulunması muhtemeldir. Kusurların kapsamlı olarak tanımlanması, sebepleri ve kaçın-
manın yolları liteartürde bulunmaktadır [5, 18]. İlave olarak literatürde [6] sıcak dal-
dırmayla galvanizlemede kusurlara ve bozukluklara da değinilmektedir. Bu yüzden, aşa-
ğıdaki açıklamalar üretimle alakalı çok az sayıda bazı kusurların örnekleridir. Kusurlara
ilişkin tavsiye edilen ilave kaynaklar bu bölümün içinde zaten verilmiştir.
7.15.1
İkincil Pas
İkincil pas çinko kaplamalar üzerinde yabancı orjinli kızıl kahverengi demir hidroksit
çökeltileri veya renk değişimleri olarak tanımlanır (Şekil 7.28 ve 7.29). Bunlar, üzerlerine
pas oluşturan kaplanmamış çelik ve demir parçalar üzerinde meydana gelir ve yağmur ve
diğer rutubetle sürüklenebilir ve hemen yandaki galvanizlenmiş parçalar üzerine taşına-
bilir. Kötü görünümüne rağmen ikincil pas genellikle korozyona karşı korunma üzerine
dikkate değer bir etkisi yoktur. Fakat galvanizlenmiş ve galvanizlenmemiş çelik parçalar
dışarıda beraberce saklanmadığı zaman bu kötü görünümden ancak kaçınılabilir.
Şekil 7.28 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş bir yüzeyde oluşan ikincil pas.
Şekil 7.29 Kaplama yapılmamış çelik parçalardan gelen korozyon ürünlerinden (ikincil pas)
dolayı bir sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik direk üzerinde kızıl-kahverengi renk oluşumu.
7.15.2
Yüzeydeki Taşlama Kıvılcımları
Eğer taşlama işi sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik parçanın yanında gerçekleşti-
rilirse, çok parlak ışık saçan parçacıklar (taşlama kıvılcımları) bazen galvanizlenmiş yü-
zey üzerine hızla fırlayabilir. Bu parçacıkların yüksek sıcaklıklarından dolayı, yüzeydeki
çinko kaplamayı ergitir ve kalıcı olarak yüzeye yapışır (Şekil 7.30). Nem ile birleştiğinde,
istenmeyen bir kızıl-kahverengi yüzey meydana gelir. Basitçe, kirletici maddenin yüzey-
den silinmesi veya fırçalayarak uzaklaştırılması bu hadisenin sebebini eksiksiz biçimde
ortadan kaldırmaz. Bu yüzden, taşlama işi gerçekleştirilmeden önce sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş tehlike altındaki yüzey bölgeleri muşamba ile kapatılarak böyle kusurlar-
dan kaçınmak için çaba sarf edilmelidir.
(a) (b)
Şekil 7.30 (a) Montaj sırasında taşlama işleminden gelen demir parçaların çinko kaplama
üzerine yanarak saplanması; (b) çinko kaplamanın yüzeyine yanarak yapışmış bir parçaçık ile
birlikte kesitten görüntüsü.
7.15.3
İş Parçasındaki Çatlaklar
İş parçasındaki çatlakların birçok sebebi olabilir. Bu alandaki sebeplerin belirlemesi
genellikle yoğun ve kısmen metalografik inceleme gerektirir. Aşağıda tarif edilen bu olgu
daha basittir:
Optik sebeplerden dolayı, kaynak dikişlerini düzleştirmek için bazen bu kaynak di-
kişleri aşındırılmaktadır veya düzleştirilmektedir; burada tam bağlantı nüfuziyetinin
sağlanamaması halinde kaynak dolgu metali tekrar kısmen veya tamamen aşındırıldığı
durumlar meydana gelmektedir. Böyle kaynak dikişleri nadiren gerilmelere dayanabile-
cek kapasitededir ve bu kaynak bağlantıları en azından ergiyik çinko içerisine daldırıldığı
zaman tekrar çatlakları dışa vuracaktır (Şekil 7.31). Bununla birlikte, dikkatli ve kusursuz
kaynak yapma işleminin önemi sıcak daldırmayla galvanizlemede ortaya çıkmaktadır.
Şekil 7.31 Kusurlu şekilde kaynaklanmış çerçeve köşesi.
7.15.4
Çelik Yapı Üzerindeki Benzer Olmayan Tabakalar
Benzer olmayan tabakalar; yağları, gres yağları, kaynak cüruflarını, kaplamaları vb.
kapsar (Şekil 7.32). Bunlar profesyonel ön işlemleri engeller ve daha sonraki sıcak dal-
dırmayla galvanizleme üzerine zararlı etki oluştururlar. Böyle kalıntılar çinkonun bölge-
sel yapışmasını engeller ve dolayısıyla çinko kaplamanın bu alanlarında galvanizlenme-
miş noktalara sebep olurlar.
Burada tekraren belirtmek gerekirse, böyle kalıntıların önleyici amaçla giderilmesi
çok daha kolaydır ve ucuzdur, çünkü diğer türlü kusurlu noktaların tamiri sıcak daldır-
mayla galvanizlenmesi bitirilmiş çelik parçada gerekmektedir (yani kaçınmak ve önleyici
tedbir almak, tamirden daha iyidir).
Yapışan yağlar ve gresler sıcak daldırmayla galvanizleme sırasında, hepsinden önem-
lisi de sıcaklığın etkisinden dolayı, yüzeyde kabuk bağladığı ve çelik parçaya cüruf olarak
yapıştığı zaman problemlere neden olurlar (örneğin, bir kaynak dikişinin ısı tesiri altında
kalan bölgelerinde; Şekil 7.33). Bu dahi yüzey hazırlamanın engellenmiş olmasından do-
layı galvanizleme kusurlarına yol açabilir.
Şekil 7.32 Renkli işaretler sıcak daldırmayla galvanizlemede kusurlara neden olabilirler.
Şekil 7.33 Kaynak sırasında ısının etkisinden dolayı yanmış yağlar galvanizleme kusurlarına
yol açabilir.
7.15.5
Isıl Etkiler
Genellikle, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik parçalar 200 °C’ye kadar olan sıcaklık
aralığında problemsiz şekilde kullanılabilir. Daha yüksek çalışma sıcaklıklarında, çelik ve
çinko arasında difüzyon prosesleri daha yavaş olmak üzere tekrar başlar (sözde Kirkendal
etkisi). Belirli bir süre sonra, farklı difüzyon hızlarından dolayı bu galvanizlemeyle oluş-
turulan çinko kaplamanın sözde saf çinko katmanının soyulması vuku bulur (Şekil 7.34).
Bu yüzdendir ki, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik parçalar (örnek, ısı değiştiriciler)
sadece istisnai durumlarda 200 °C’nin üzerindeki sıcaklık aralıklarında kullanılmalıdır.
Şekil 7.34 Yüksek sıcaklık gerilmelerine maruz kalmış çelik bir parçadaki çinko kaplamanın
soyulması (Kirkendal etkisi).
7.15.6
Düzleştirme/Doğrultma İşleminden Dolayı Oluşan Hasarlar
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik parçaların muhtemelen inşaat alanında yeri-
ne göre ayarlama/uydurma ihtiyacı olacaktır. Bazı durumlarda, bu ayarlama bir kaynak
alevi ile ısıl doğrultma vasıtasıyla gerçekleştirilir. Uygunsuz işlem yapılması durumunda,
çinko kaplamanın aşırı ısıtılması meydana gelir (çinko yaklaşık olarak 910 °C’de buhar-
laşır). Bunun bir sonucu olarak, çirkin “ısı lekeleri” görüldüğü bu bölgelerde çinko kap-
lamanın korozyondan korunma kabiliyetine zarar verilmiştir (Şekil 7.35).
Uygun muamele edilmesiyle ve ısı yönlendirmesiyle, yani ısı noktaları belirlendiği
zaman çinko kaplamanın aşırı ısıtılmasından kaçınılabilir.
Şekil 7.35 Alevle-doğrultulmuş sıcak daldırmayla galvanizli korkuluklardaki hasarlar.

7.15.7
Hava Kalıntısından Dolayı Galvanizleme Kusurları
Daha önce Bölüm 7.4’de tarif edildiği gibi, hapsolmuş hava kabarcıklarından dolayı
ürün galvanizleme banyosuna yani ergiyik çinko içerisine daldırıldığı zaman çinko kap-
lamada bozukluklar meydana gelebilir. Bu problem, sadece uygun noktalarda havalan-
dırma delikleri gerektiren borulardan üretilen yapılarda meydana gelmez, aynı zamanda
bu hava kabarcıkları açık olarak haddelenmiş profillerin dirseklerinde ve köşelerinde
dahi görülebilir ve oralardaki bu hava kabarcıkları galvanizlenmemiş noktalara yol açar-
lar (Şekil 7.36).
Havalandırma açıklıklarının (delikler, çentikler vb.) uygulanması böyle kusurları önler.
Şekil 7.36 Bir çerceve köşesindeki hava kabarcıklarının neden olduğu çinko kaplamadaki ku-
surlu nokta.
7.15.8
Korunmasız Bağlantı Elemanları
Bir sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik yapıdaki bağlantı elemanları (vidalar, so-
munlar, pullar) da sıcak daldırmayla galvanizlenmelidir. Ancak bazı durumlarda, bağlan-
tı elamanları daha kötü veya hatta korozyondan korumasız olarak kullanılmaktadır (han-
gi sebeple olursa olsun) (Şekil 7.37). Korozyona karşı muntazam korunma açısından
ürünün her noktasında belirli bir tutarlılık gereklidir (Bir zincirin gücü en zayıf halkası
kadardır!) [19].
Şekil 7.37 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş bir yapıdaki iki adet korunmamış vida (sağda).
Kaynaklar77 293
KAYNAKLAR
1 DIN EN ISO (1998) 14713. Protection 12 Kleingarn, J. - P. (2007)

Against Corrosion of Iron and Steel in Feuerverzinkungsgerechtes Konstruieren,
Structures – Zinc and Aluminum Bulletin of the Institut Feuerverzinken,
2 Coatings – Guidelines , Beuth - Verlag, Düsseldorf.
Berlin. 13 Marberg, J. (1977) Feuerverzinken
3 DIN EN (2005) 10025 - 2. Hot Rolled geschwei ß ter Bauteile, Der Praktiker,
Products of Structural Steels – Part 8/1977, Deutscher Verlag für Schwei ß
2:Technical Delivery Conditions for Non technik, Düsseldorf.
- alloy Structural Steels, Beuth - Verlag, 14 Marberg, J. (1977) Schwei ß en
Berlin. feuerverzinkter Stahlteile, Der Praktiker,
4 Maaß P. and Peißker, P. (1970) Handbuch 10/1977, Deutscher Verlag für Schweiß
Feuerverzinken, Deutscher Verlag für technik, Düsseldorf.
Grundstoffi ndustrie, Leipzig . 15 N. N. (2007) Worksheets Hot – Dip
5 van Oeteren, K. - A. Korrosionsschutz im Galvanizing, 1.3 Hot - Dip Galvanizing
Stahlbau, Leistungsbereich DIN 55928, of Small Parts, Institut Feuerverzinken,
Bulletin of the Stahl - Informations - Düsseldorf.
Zentrum, Düsseldorf. 16 DIN EN ISO (1999) 1461 . Hot – dip
6 N. N. (2007) Worksheets Hot – Dip Galvanized Coatings on Steel Articles
Galvanizing, 2.1 Requirements for (Batch Galvanizing) – Requirements and
Surface Quality, Institut Feuerverzinken, Tests, Beuth - Verlag, Berlin.
Düsseldorf. 17 Renner, M. Feuerverzinken von
7 N. N. (2007) Worksheets Hot – Dip Gussteilwerkstoffen, Metalloberfl ä che,
Galvanizing, 2.4 Containers and Tubular 3/78, S. 114 – 117.
Constructions , Institut Feuerverzinken, 18 DIN EN ISO (1998) 12944. Paints and
Düsseldorf. Varnishes – Corrosion Protection of Steel
8 Katzung , W., and Marberg, D. (2003) Structures by Protective Paint Systems,
Corrosion Protection – Hot - dip galvanized Beuth - Verlag, Berlin.
coatings on steel articles – Commentary on 19 N. N. (2007) Worksheets Hot – Dip
DIN EN ISO 1461. Galvanizing, 2.3 Dimensions and Weights
9 N. N. (2007) Worksheets Hot – of the Product to be Galvanized, Institut
Dip Galvanizing, 2.5. Profi le Steel Feuerverzinken, Düsseldorf.
Constructions, Institut Feuerverzinken, 20 N. N. (1991 – 1993) Zeitschrift
Düsseldorf. Feuerverzinken, Fehler, die man hätte
10 N. N. (2007) Pocket Diary Hot – Dip vermeiden können, Institut Hot - Dip
Galvanizing, Institut Feuerverzinken , Galvanizing, Düsseldorf.
Düsseldorf. 21 Katzung, W., and Marberg, D. (2003)
11 N. N. (2007) Worksheets Hot – Dip Commentary on DIN EN ISO 1461,
Galvanizing, 2.6 Sheet and Wire Products, Corrosion Protection, Beuth - Verlag ,
Institut Feuerverzinken, Düsseldorf. Berlin.
294 8
8 295
8
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Kalite Yöntemi
G. Halm
8.1
Neden Kalite Yönetimi?
Sıcak daldırmayla galvanizleme endüstrisinde kalite güvencesiyle ilgili yapılanlar ye-

nilik değildir. Çünkü kalite güvencesi her zaman başarılı firmalarda en önemli alanlardan
biri olmuştur. Kalite güvencesinin temelleri genellikle bilinen, kabul görmüş mühendis-
lik temel kurallarını temsil eden standartlar, yönetmelikler ve ürün için şartların (burada
çinko kaplama dahil olmak üzere) uygulamasıdır. DIN 55350’e göre Bölüm 11’de, kalite
“bir ünitenin uygunluğu ile ilgili olarak şart, tanımlanmış gereksinimleri karşılaması” dır.
Endüstrinin diğer dallarında, çoğunlukla üretim hattının sonunda yapılan geleneksel
‘kalite kontrolü’, “kalite güvencesine’ veya çok daha kompleks “kalite yöntemine” dönüş-
müştür. Bu dönüşüm, müşteri danışma servisinden, üretimden ürünün teslimatına ve
sonrasına kadar bir firmanın aktivitelerinin tamamını kapsamaktadır. Sıcak daldırmayla
galvanizleme endüstrisindeki çoğu firmalar kalite güvence sistemlerini başlatmak üzere-
dirler. Diğerlerine ilaveten ana sebepler:
• Kaplamada kusurlar ve kusurların tamiri için maliyetlerin düşürülmesi;

• DIN EN ISO 1461’in şartlarının yerine getirilmesi;
• Ürün taahhüt maliyetlerinin düşürülmesi;
• Avrupa Birliği (AB)-yerel piyasasında rekabetçiliğin devamlılığı;
• Kendi KG (kalite güvencesi) şartları ile kilit müşteri kabulü (tedarikçi seçimi);
• Kurumsal imaj iyileştirmesi için kalite güvencesi kullanımıdır.
Bir kalite yönetiminin (KY) icrası esasen, kalite güvencesi tedbirlerinin ispat edilebi-
lirliğini, noksansız olduğunu ve eğer gerekirse sonuçlandırmasını denetlemeyi ve arşiv-
lemeyi zorunlu kılmayı ifade eder. Kalite yönetim sistemi başarılı sıcak daldırmayla gal-
vanizleme firmalarında her zaman var olmuştur. İlave olarak, şu an zaten alınan tedbirler
dokümantasyon için kaydedilmektedir.
Bir kalite-güvenliği sisteminin icrasına karar verildiğinde, bu, açık bir kalite güvencesi
olmalıdır:
Handbook of Hot-dip Galvanization. Editörler Peter Maaß ve Peter Peißker

ISBN: 978-3-527-32324-1
296 8 Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Kalite Yöntemi
• Bu bir yönetim meselesidir;

• “yukarıdan aşağıya” şeklinde gerçekleştirilmelidir ve “aşağıdan yukarı “ olmamalıdır.
• satın alma bölümü, yönetim, satış bölümü, galvaniz üretim hattı, müşteri hizmetleri
olmak üzere tüm galvanizleme firmasını ilgilendirir;
• boyutsal hassaslık ve görünüm ile sadece kısmen ilgilidir;
• tek kelimeyle kaydedilmemiş, düzenlenmemiş, arşivlenmemiş ve analiz edilmemiş
her şey yenidir.
Modern kalite yönetiminin amacı, kusurları tamir etmek değil, kusurlardan kaçın-
maktır. Kalite, bir parçada veya bir yüzeyde denetlenemez ancak bir sistematikle geliş-
tirilmesi gerekir. Hatta ve hatta kapsamlı ve yüksek-teknoloji test mühendisliği kusurlu
çinko kaplamaları iyileştirilemez.
Temel kural: bir KY sistemi ilave bir yönetim işi değil, firma yönetiminin esas dahili
bir parçasıdır.
8.2
Önemli Kriterler
Bir KY sisteminin gerçekleştirilmesinde ilk adım firmanın mevcut durumunun ana-
lizidir. KY öğelerinin hali hazırda nerede bulunduğu, nasıl yapılandırılmış olduğu, eksik
olduğu yerler ve nasıl tamamlanabilecekleri tespit edilmek zorundadır (Şekil 8.1).
Kalite güvencesi alanındaki ana standart DIN EN ISO 9001:2000’dir. Sipariş talebine
göre çalışan firmalar olarak, sıcak daldırmayla galvanizleme firmaları için KY bölüm 7.3-
Geliştirme hariç olmak üzere, genellikle DIN EN ISO 9001:2000 uygulanır.
Bir KY sistemi, eğer o sistem, müşteri taleplerinden başlayarak sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş malzemenin sevkiyatına kadarki işlem adımlarının tamamını kapsıyor-
sa ancak etkin bir şekilde gerçekleştirilebilir. Burada, asıl rolü, yüklenici (galvanizleme
firması) ve müşterinin karşılıklı bilgi alışverişi oynar (Tablo 8.1).
8.3
DIN EN ISO 9001:2000 göre KY Sisteminin Yapısı
Bir KY sisteminin sistematik yapısının temeli, kalite-yönetim kılavuzudur. Bu KY kı-
lavuzunda, sorumluluklar dahil olmak üzere kalite güvenliğinin farklı öğeleri, kesin ola-
rak belirtilmiştir. KY kılavuzu ilgili standartların farklı bölümlerine göre yapılandırılması
tavsiye edilmiştir.
Başlangıçta, bir KY sisteminin gerçekleştirilmesi maliyetli bir iştir. Genellikle, en az
tam-zamanlı bir personel kalite yöntemiyle uğraşmak zorundadır. Bu personel gerçek
üretimin dışında organize olmalı ve üretim bölümünün talimatlarına bağımlı olmama-
lıdır. İlave olarak, genellikle kalite-yönetim görevlisi olarak çalışan personeller, diğer iş-
levleri de (örnek, çalışma belgelerinin hazırlanması, derecelendirme, v.b.) ayrıca yerine
getirir.
8.3.DIN EN ISO 9001:2000 göre KY Sisteminin Yapısı 8 297
Bölüm Başlık
Kalite Yönetim Sistemi
4
4.1 Genel Şartlar
Kalite Yönetim Sistemi
4
4.2 Belgelendirme Şartları
İdari Sorumluluklar
5
5.1 İdari İşler
5
5.2 Müşteri Yönlendirme
5
5.3 Kalite Politikası
5
5.4 Planlama
5
5.5 Sorumluluk, Yetki ve İletişim
5
5.6 İdari dğerlendirme
Kaynakların Yönetimi
6
6.1 Kaynakların Tedariği
6
6.2 İnsan Kaynakları
6
6.3 Altyapı
6
6.4 Çalışma Ortamı
Üretim
7
7.1 Üretim Planlanması
Üretim
7
7.2 Müşteriyle İlgili Süreçler
Üretim
7
7.3 Geliştirme
Üretim
7
7.4 Tedarik
Üretim
7
7.5 Hizmetlerin Tedarik ve Üretimi
Üretim
7
7.6 İzleme ve Ölçüm Aletlerinin Kontrolü
Ölçüm, Analizler ve İyileştirme
8
8.1 Genel
8
8.2 İzleme ve Ölçüm
8
8.3 Hatalı Ürünlerin Kontrolü
8
8.4 Veri Analizi
8
8.5 İyileştirme
Şekil 8.1 DIN EN ISO 9001/2000 göre KY-Sistemi Öğeleri

Tablo 8.1 KY-Sistemi Öğelerinin Gerçekleştirme Aşamaları

Aşama 1: Sezgisel
• Ne yapılması gerektiğini kimse bilmez
• Yazılmış beyanlar yok
• Sözel yöntem
Aşama 2: Düzenlenmiş
İşleri tarif eden yazılı belgeler bulunur
• İş şartnameleri
• İş- zaman planlaması
• Kontrol listeleri
• Değerlendirme kriterleri
• Test zaman planlaması
• Çalıştırma talimatları
Aşama 3: Koordine
• KY fonksiyonlarının tarifi, delillendirme sebepleri için KY kılavuzu olarak düzenlenmiş
şekilde bulunur
• Aşama 2’nin belge derlemeleri KY kılavuzu olarak kullanılabilecek şekilde geliştirilir
• Aşama 2’nin belgelerine atfedilmesi
Aşama 4: Etkili olduğu ispatlanmış
KY sistemini
• Kalite raporları
• Kalite düzenlemeleri
• İç denetimler
• Süreç ölçümü
• Süreçlerin iyileştirilmesi (sürekli iyileştirme süreci), yollarıyla sürekli daha ileri geliştir-
me, izleme ve düzeltme
Başarılı şekilde çalışan KY sistemi için önemli bir esas firmanın açık organizasyon
yapısıdır. Sorumluluklar, zorunluluklar ve talimatlar belirsizlik olmayacak şekilde düzen-
lenmek zorundadır (KY kılavuzunda pratik bir şekilde).
8.4
KY Öğeleri Bölüm 4-8’in Kısa Tarifi
8.4.1
Belgelendirme Şartları Bölüm 4
Bu standarda göre, belgelendirme, KY sistemiyle bağlantılı şekilde tüm evrakların ve
belgelerin hazırlamasını, takibi ve sürekli güncellenmesini içerir. Hangi amaçla hangi
belgeleri kimin teslim aldığı bir dağıtım listesine kayıt edilmek zorundadır. Standartlar,
kurallar ve düzenlemeler, çalışma düzenlemeleri, firma formları gibi sadece en son sayı-
8.4 KY Öğeleri Bölüm 4-8’in Kısa Tarifi 8 299
larının sıcak daldırmayla galvanizleme firmasında bulunmasından emin olmak için bir
güncelleme servisi kurulmak zorundadır. En son değişiklik, yazılı olarak tesellüm eden
tarafından tasdik edilmek zorundadır ve yürürlükten kalkan evraklar yok edilmek veya
hükümsüz kılınmak zorundadır.
8.4.2
Yönetim Yükümlülükleri Bölüm 5
Üst yönetim KY sisteminin, gerçekleşmesine ve gelişmesine ilişkin kesin kararlılığını
göstermek zorunda olup, sürekli ilerlemesi ve etkinliği yönetimin değerlendirmesi ile
yürütülmek zorundadır.
Buna ilaveten, üst yönetim, müşteri memnuniyeti iyileşmesiyle ilgili olarak müşterile-
rin isteklerinin yerine getirildiğinden emin olmak zorundadır.
Buna ek olarak, kalite politikaları ölçülebilir hedefleri bulundurmak zorunda olup, bu
amaçlar organizasyon içinde ilgili görev alanı için belirlenmek zorundadır.
Üst yönetim, organizasyon içinde, yetki ve sorumlulukların, belirlendiğinden,
ilan edildiğinden ve kurum içi iletişimin uygun süreçleri uygulandığından emin ol-
mak zorundadır.
8.4.3
Kaynak Yönetimi Bölüm 6
Üst yönetimden talep edilen, KY sisteminin etkinliği, sürdürülmesi, yürürlüğe ko-
yulması için gerekli kaynakların, insan kaynaklarının tedarik etmektir. Ürün kalitesini
etkileyen işlerle uğraşan personel, yeterli düzeyde profesyonel eğitim almış ve gerekli
kabiliyet ve tecrübeye sahip olmak zorundadır.
Ürün gerekliliklerini sağlamak için uygun alt yapı ve çalışma ortamı gereklidir.
8.4.4
Üretim Gerçekleştirme Bölüm 7
Firma yüksek-kalite ürünlerin düzgün bir şekilde gerçekleştirilmesi için gerekli üre-
tim süreçlerini planlamak ve geliştirmek zorundadır.
İlave olarak, anlaşmanın genel şartları dahilinde, firmanın sıcak daldırmayla galvaniz-
leme atölyesi müşterilerinin isteklerini yerine getirip getirmeyeceği teyit edilmelidir.
Eğer firma kendi geliştirme yapısına sahipse, burada dahil edilmelidir, eğer değilse,
hariç tutulduğu beyan edilmek zorundadır.
Güvenli ve iyi işleyen tedarik süreci için, uygun tedarikçinin belirlenmesi firmanın
temelidir. Malzeme (çinko, asit, flaks, tel, vb.) tedariki, sadece ilgili değerlendirmeleri
bulunan yetkili satıcılardan gerçekleştirilebilir.
Eğer yeni bir satıcı, hali hazırda bulunmayan bir tedarikçi değerlendirmesi veya yeni
bir başvuru (mal/ürün) ibraz ederse, kalite bölümü ile satın alma bölümü temin edile-
cek malzemenin üretim prosesine, dikkatli bir mal kabul incelemesinden sonra girmesini
sağlamak zorundadır.
Firma sıcak daldırmayla galvanizleme hizmetini kontrollü şartlar altında planlamalı

ve gerçekleştirmelidir. Bu, proses, çalıştırma ve test talimatlarda, süreçlerin kontrolünü
kapsar. Uygun ekipmanların, ilgili test cihazlarının ve takip amaçlı markalama aletlerinin
kullanımı güvence altına alınmalıdır.
Ürün ve proses izleme, kalite denetiminin iki merkezi alanıdır. Kalite izleme, galva-
nizlenecek ürün üzerinde kuruluş içinde yürütülen denetleme işlemlerinin tamamını
kontrolü altında bulundurur. Ürün izlemenin her bir adımı, daha ilk aşamasından olası
kusurların bir an önce tespit edilebilmesini ve giderilebilmesini gerektirmektedir. Fakat
galvanizleme kazanı veya daha sonra ortaya çıkan kusurlar dikkate değer miktarda tamir
masrafları gerektirir. Proses takibi, galvanizleme kalitelerini etkileyen tüm proses değiş-
kenlerinin sürekli izlenildiğinden emin olmalıdır. Takip edilmeyen bir dekapaj banyo-
sunun kullanımı sırasında, içeriği değişebilir, böylece dekapaj kusuru görülebilir. Proses
takibi, ürün tedariğinden sevkiyat bölümündeki kontrole kadar proses alanının tamamı-
nı içermelidir.
Galvanizlenecek ürünler müşterinin malı olup, bu ürünlerin ne tür malzeme içerdiği
daha sözleşme görüşmelerinde netleştirilmelidir. Ürünün sadece boyutları ve ağırlığı de-
ğil çeliğin kalitesi de önemli rol oynamaktadır.
Bu verilerin, en son haliyle gelen malların denetlenmesi sırasında toplanmış olması
gerekmektedir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme için tüm çelik çeşitlerin uygun olmadığı bilinmekte-
dir. Hatta uygun çelikler arasında bile iyi ve az uygun çelik sınıfları da bulunmaktadır.
Müşteri, galvanizleme atölyesine, galvanizlemeye uygunluğunun değerlendirilmesine
imkân vermek için malzeme hakkında gereken bilgileri sağlamak zorundadır. Gereken
bilgiler mevcut değilse, bu bilgiler sağlanıncaya kadar sipariş askıya alınmalıdır.
Sıcak daldırmayla galvanizleme firmasında, göreceli olarak az sayıda test cihazı (ör-
nek, tabaka kalınlığı ölçüm aleti, sıcaklık kaydedici, tartılar) mevcuttur. Bununla birlikte,
bu gibi test cihazlarının kullanımı, eğer test cihazları sürekli olarak takip ediliyorsa (ka-
librasyonu yapılıyorsa) gerçekçidir. Bu da sadece onların genel teknik fonksiyonlarına
değil, aynı zamanda onların belirlenen uygulama alanında hassas ölçümlerine bağlıdır.
Cihazın bir sonraki kalibrasyon tarihini belirten işaretleme (örnek, etiket) her bir test
cihazı için bulundurulması tavsiye edilir (Şekil 8.2-8.4).
8.4.5
Ölçüm, Analiz ve İyileştirme Bölüm 8
Firma, müşterinin memnuniyet algısı üzerine bilgileri kayıt ve analiz ederek, değer-
lendirmelidir. Değerlendirme kriterleri belirlenmelidir. Burada, uygun vasıtalar, belirli
aralıklarda gerçekleştirilen müşteri anketleri ve müşteri dalgalanmalarının (artma, azal-
ma, değişim) senelik analizleridir.
“İç denetim” kalite-yönetim sistemi etkinliğinin bir denetleme mekanizmasıdır. Üç
çeşit iç denetim vardır: sistem, süreç ve ürün. Sistem denetimi, sistemin tamamının uy-
gulamasını tüm sistem öğeleriyle birlikte değerlendirir. Süreç denetimi, müstakil sıcak
daldırma galvanizleme tesislerindeki veya ilgili üretim atölyesindeki sıcak daldırmayla
galvanizleme prosesini analiz eder. Ürün denetiminde ise, seçilen Sıcak daldırmayla gal-
vanizlenmiş ürünler KY sisteminin etkinliğinin değerlendirilmesini sağlamak için ince-
lenir. Burada, çoğunlukla üretim hattından çıkan ve sevkiyata hazır ürünlerin müşterinin
şartnamelerine uygunluğu tetkik edilir.
Kalite Kontrol İlgili Belgelendirme

Planı (Ürünler)
Tesellüm Fişi İle Başlar
Malların İç Test Çalışması

Müşteriye Bilgi Malların Dahili Testi, Ürün Yönergesi KY-Prosesi
Verme Temasları H Tanımlama Yüklemesi, Gözle Talimatı Düzenle
E Muayene Tamam EDP (Düzenli alışveriş)
Arıza giderimi Dağıtım Kartı Düzenle
Çalışma Talimatları
H Önişlemin Gözle Muayenesi Dağıtım Kartı Düzenle
Arıza giderimi Tamam
E EDP formu Düzenle
Arıza giderimi
H Galvanizleme Öncesi Gözle Dağıtım Kartı Düzenle
E Muayene Tamam
EDP formu Düzenle
Test Talimatı
H İsyerinin Kendi-İncelemesi
Arıza giderimi Tamam EDP formu Düzenle
E
Dağıtım Kartı Düzenle

Son Muayene Düzenle
H KY Tarafından Son QAB (Kalite Güvence
E İncelemeden Geçmiş Kurulu) Formu Düzenle
KY-Prosesi Talimatları
Arıza giderimi /Tekrar EDP formu Düzenle
Üzerinde Çalışma
Ürünler Tamam
H E
Engelleme / EDP formu Düzenle

Alıkonulmuş Mal Deposu Teslimat Onayı Dağıtım Kartı Formu
KY-Bölümü Daha İleriki Düzenle
İşlemleri Netleştirir Bitirilmiş Ürünler Deposu KY-Prosesi Talimatları
Yeni Galvanizleme Müşterilerin Son Kabulü

Mutabık Kalındığı Gibi Önlemler Teslimat
(Özel Yetki Belgesiyle)
Şekil 8.2 Ürün muayene planı (şematik).

İlgili Evraklar
Proses Akışı Proses Gereçlerinin Satın alma talep formu düzenle
Siparişi Onaylanmış tedarikçilerin listesi
KY-Süreç Talimatları
Tedarikçi ile Temas H Ürünlerin Teslimatı,

Tanımlama ve Malların KY-Süreç Talimatları
Sapmaların Düzeltilmesi E Dahili Testi Tamam
Departmanlar İçinde KY Tarafından

Kullanım İçin Tedbir yetkilendirilme
H Önişlem Banyolarının
Sapmaların Düzeltilmesi Kompozisyon İçin KY-Süreç Talimatları
E Testi Tamam
H Kurutmanın KY-Süreç Talimatları

Sapmaların Düzeltilmesi Etkinliğinin Gözle
E Test Talimatları
Muayenesi Tamam
H Çinko Banyosunun KY-Süreç Talimatları

Sapmaların Düzeltilmesi E Muayenesi
Test Talimatları
H
Sevkiyat Bölgesinde KY-Süreç Talimatları
Sapmaların Düzeltilmesi E Muayene
Test Talimatları
Şekil 8.3 Proses akış diyagramı.

Şekil 8.4 Galvanizlenmiş ürünün son muayenesi (tabaka kalınlık ölçümü).
Parça No: Bu etiket sadece denetleyici

Kontrol Bölgesi No:
tarafından çıkartılabilir
Parçalar alı konuldu!!!
Teslim Etme!
Tarih: Denetleyici:
Karar:
Örnek
Şekil 8.5 Geri çekme ihbarı (örnek).
Bir Sıcak daldırmayla galvanizleme tesisinde, ürünlerin ölçümleri, bu bir tabaka-ka-

lınlık ölçümü olabilir, DIN EN ISO 1461 genel galvanizleme standardı hükümlerine
göre gerçekleştirilmelidir.
Evraklar, süreçlerin ispatı olarak arşivlenmektedir. Firma, şartlarını sağlamayan ürün-
lerin müşteriye teslim edilmediğinden emin olmalıdır.
Kontrol tedbirleri ve ilgili sorumluluklar bir belgelendirme usulü ile belirlenmelidir.
İç ve dış şikâyetler toplanmalı, analiz edilmeli ve değerlendirilmelidir. Sonra bu değer-
lendirmeler, düzeltmeler ve engellemeler alınacak tedbirler için esas olacaktır.
Firma, KY sisteminin etkinliğini ve sürekli iyileştirmeleri göstermek için KY sistemi-
nin uygunluğunu ve etkinliğini değerlendirmek ve belgelendirmek için uygun verileri
elde etmeli, kaydetmeli ve analiz etmelidir. Veri analizlerinde, müşteri memnuiyeti üzeri-
ne açıklamalar, ürün şartlarının yerine getirilmesi ve firma süreçlerinin etkinliği hakkın-
da ifadeler bulunmalıdır (Şekil 8.5).
8.5
KY Sistemlerine Giriş
KY sistemlerinin uygulamasının başlatılması için standart bir durum yoktur. Bununla
birlikte, firma ciddi ve kararlı olduğu müddetçe, firmayı doğru yolda konumlandıracak
münferit adımlar vardır. Aşağıdaki adımlar özellikle önemlidir:
Adım 1: Kalite ile ilgili firma yönteminin pozisyonu tanımlanmış ve

belirlenmiştir.
Adım 2: Uygulamayı başlatmaya eşlik etmek ve organize etmek için bir
yönetim kurulu oluşturulmuştur.
Adım 3: Kalite ve kalite eksiklikleri objektif değerlendirme yapabilmek için
(şartnamenin kıstasları) ölçülebilir olmalıdır.
Adım 4: Maliyet unsurlarının tanımlanması ve bunların kalite açısından
faydalarının açıklanması
Adım 5: Çalışanların kalite konusundaki duyarlılıklarını artırmak için, onların
bu konudaki bireysel sorumluluk algısını arttır
Adım 6: Devamlı bir şekilde, kusurları bulmak ve düzeltmek için sistematik
metotlar (KY kılavuzu, KY süreç yönergeleri) oluştur ve uygula.
Adım 7: Çalışanları, KY sisteminin gerçekleştirilmesindeki aktif görevlerine
hazırlamak için eğit.
Adım 8: KY firma felsefesinin sonuçlarını tüm çalışanlara açık şekilde
göstermek için seminerler organize et.
Adım 9: Çalışanların bireysel amaçlar oluşturması için onları motive ederek
fikirlerini al uygulamaya sok.
Adım 10: Hata sebeplerini ortadan kaldır ve çalışanlar için bir raporlama
sistemi oluştur.
Adım 11: Takdir et ve kazanımlar ile başarıları ödüllendir.
Adım 12: Uzman takım oluştur.
Adım 13: Kalite iyileştirme programının sürekli olarak geliştiğini en baştan
başlayarak açıkça göster.
8.6
Eğilimler
Artan müşteri gereksinimleri, artan sorumluluk riskleri ve artan rekabet bir KY siste-
minin uygulanması için ana kriterlerdir. Sıcak daldırmayla galvanizleme firmasında ka-
lite iyileşmesine katkısı olan her adım önemlidir. Başlangıçta, standartlaştırılmış bir KY
sisteminin uygulanmaya başlanması, galvanizleme firması için ilave masraflar demektir.
Kalite güvencesi, maliyet demektir ve müşteri bunu ödemeye hazır olmalıdır.
Bununla birlikte, tecrübeler göstermiştir ki iyi çalışan bir KY sisteminde:
Kaynaklar 8 305
• proses akışlarının daha belirgin olduğu;

• kalitenin herkes için amaç haline getirildiği;
• çalışanların daha kararlı olduğu;
• kıyaslama yoluyla daha yüksek üretkenlik ve verimlilik,
avantajları elde edilmiştir.

Yakın gelecekte, büyük ve orta-büyüklükte sıcak daldırmayla galvanizleme firmaları,
standartlaştırılmış bir KY sistem anlayışıyla çalışmak zorunda kalacaktır. Çünkü, rekabet
edebilmenin tek yolu budur. Kalite güvencesi alanında müşterisine sunacak fazla bir şeyi
bulunmayan galvanizleme firmalarının yaptığı işe, önemli müşteriler kesinlikle itibar et-
meyeceklerdir. Zira, müşterinin riski çok yüksek olacaktır.
Çoğunlukla bölgesel ve el sanatı temelli iş yapan daha küçük sıcak daldırmayla galva-
nizleme firmaları için dahi standartlaştırılmış bir KY sistemi yararlıdır.
Teşekkür
Bu bölümün hazırlanmasındaki değerli yardımları için Mr. H. Wiekin’e teşekkür ederiz.
KAYNAKLAR
1. DIN 55350 Part 11; Concepts on Quality aus der Praxis eines Lohnverzinkers
Management, Beuth - Verlag , Berlin. Galvanotechnik No. 8, Saulgau.
2. DIN/ISO (2000) 9001. Quality Assurance 4. N. N. QS - Handbuch , Institut für
Systems Requirements, Beuth - Verlag, angewandtes Feuerverzinken GmbH,
Berlin . Düsseldorf, Selbstverlag .
3. Huster, E. ( 1990 ) Qualit ä tssicherung
306 9
9 307
9
Çinko Kaplamalarda Korozyon Davranışı
H. - J. Böttcher, W. Friehe, D. Horstmann, C. - L. Kruse, W. Schwenk, ve W. - D. Schulz
9.1
Korozyon–Kimyasal Özellikler
9.1.1
Genel Notlar
Çinko, korozyon davranışının iyi olmasını, korozyon sırasında oluşan ve yüzeyini
kaplayan katı kararlı korozyon ürünleri ile akabindeki korozyonu dikkate değer şekilde
engellemesine borçludur. İşte bundan dolayı, çinko bir kaplama metali olarak demirin
korozyondan korunmasını sağlamak için uygundur.
Öncelikle, çinkonun korozyonu sırasında birincil korozyon ürünü olarak çinko hid-
roksit oluşur. Çinko, çinko hidroksit gibi amfoterik özelikte olup dehidrotasyondan
(suyun uzaklaşmasından) sonra ortaya çıkar, yani hem asitlerde aşağıdaki reksiyonda
göründüğü gibi
Hem de bazlarda aşağıdaki reaksiyonda görüldüğü gibi çözünür.
Çinkonun korozyon hızı çoğunlukla kaplama tabakasının çözünme hızı ile tespit edi-
lir. Bu hız hem pH değerinin azalması (Şekil 9.1 de “a” aralığı) hem de pH değerinin
artmasıyla (Şekil 9.1’de c ve d aralığı) artar [1]. Hem atmosfer şartlarında hem de suda
çinko oksit birincil korozyon ürünü olup, çok zayıf bir koruyucu tabakadır. Bu karbon-
dioksit ile aşağıda görüldüğü gibi reaksiyona girerek alkalin çinko karbonata dönüşür.
Bunun kimyasal bileşimi, doğada bulunan ve çok iyi koruma tabakası oluşturan hid-
rozenkit’e benzer [3]. Ancak, Eşitlik (9.1)’e benzer şekilde, aşağıdaki reaksiyonda göste-
rildiği gibi asitler tarafından çözünür.

ISBN: 978-3-527-32324-1
308 9 Çinko Kaplamaların Korozyon Davranışı
Ortalama Giderilen (mm.a-1)
Hidrojen Iyon Konsantrasyonu pH
Şekil 9.1 Çözeltinin pH değerine bağlı olarak tespit edilmiş olup, çinko kaplamanın da-
çinko korozyon hızı [1]. Not: Verilen koroz- yanım (koruma) zamanını hesaplamak
yon hızları optimum kaplama tabakasının ge- için baz alınamaz. (State Material Testing
lişemediği laboratuar test şartları altında Office NW, Dortmund [2]).
Atmosferik korozyon şartlarında alkalin çinko karbonat kaplama tabakasının çözün-

me (korozyona uğrama) hızı (aşağıda gösterilen reaksiyon ile) hidrojen iyonu oluşturan
kükürt dioksit ilavesiyle tespit edilir.
Sulu ortamlarda çözünme (korozyona uğrama) hızı hidrojen iyonu oluşturan karbon-
dioksit ilavesiyle (aşağıda gösterilen reaksiyon ile) tespit edilir.
Deniz suyunda kaplama tabakası genelde Zn5(OH)8Cl2 gibi alkali çinko klörürleri
içerir. Alkali magnezyum klörür Mg2(OH)3Cl ilavesinden dolayı deniz suyunda gelişen
kaplama tabakası iyi bir koruma etkisi sağlar.
Genelde sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin korozyon davranışı saf çinkonun
korozyon davranışından biraz farklılık gösterir. Atmosfer şartlarında uniform korozyon-
da, demir-çinko alaşım fazları oluştuğunda korozyon hızı çoğunlukla azalır. Sıcak sulu
ortamdaki korozyonda, demir-çinko alaşım fazları oluştuğunda korozyon hızı dikkate
değer bir şekilde artar, çünkü burada, katodik oksijen indirgenmesi–demir ve bakıra
benzer şekilde, saf çinkoda olduğundan daha az engellenir.
9.1 Korozyon – Kimyasal Özellikler 9 309
9.1.2
Su İçinde Korozyonun Temel İlkeleri
Kimyasal açıdan, çinkonun sudaki veya elektrolit solüsyonundaki korozyonu, bir

oksitlenme reaksiyonu olup aynı anda gerçekleşen elektrokimyasal kısmi reaksiyonları
içerir;
Metal iyonlarının oluştuğu metalin anodik reaksiyonu (metal-metal iyonları, oksit-

lenme reaksiyonu),
Örnek:
Ortamdaki oksitleyicinin katodik indirgenmesi (elektrolitik redoks reaksiyonu)

Örnek:
Nötr sularda Eşitlik (9.8) korozyon prosesinin katodik kısmi reaksiyonu göstermek-
tedir. Bu eşitlikle karşılaştırıldığında, Eşitlik (9.9) reaksiyonu birçok durumda ihmal edi-
lebilecek düzeyde yavaş olup, sadece oksijence çok zayıf sularda rol oynar.
Elektrokimyasal kısmi reaksiyonların itici gücü için bir ölçüt, elektrolit çözeltisi içe-
risindeki metalin gösterdiği potansiyeldir. Bu potansiyel, elektrolit çözeltisi içerisindeki
metal ve bir referans elektrot arasındaki elektrik gerilimi olarak ölçülür. Termodinamik
dengede, bu potansiyel denge potansiyeli olarak da adlandırılır ve termodinamik veriler-
den hesaplanabilir. Çinko metalinden çinko iyonlarına dönüşüm için, aşağıdaki eşitlik
standart potansiyel Uo = −0.763 V ile denge potansiyeli için geçerlidir (Nernst Eşitliği):
Çinko iyon (Zn+2) konsantrasyonu mol/lt. olarak eşitlikte yerine konulmalıdır.

Çinkonun standart potansiyeli, demirin standart potansiyelinden dikkate değer şekil-
de daha fazla negatif olup −0.44 V’tur. Dolayısıyla çinko, demirden daha fazla korozyona
uğrama eğilimine sahip olup, demir ile temas halinde bu demirin potansiyelinin denge
potansiyeline doğru bir kaymaya neden olur. Böylece, demir korozyona karşı korunur.
Bu sürece katodik koruma denir.
Çinko anotlar büyük bir ölçekte [4] deniz suyunda katodik koruma için kullanılır.
Çinko anot, tatlı suda çeliğin korozyondan korunması için daha az uygundur. Bununla
birlikte, bu gibi koşullarda bile, çeliğin yüzeyindeki çinko kaplamaların (örneğin, kesik
kenarlar) küçük hasarı korozyon korumasının tamamen kaybı anlamına gelmez. Yani
açığa çıkan çelik genellikle civardaki çinko kaplama tarafından katodik olarak korunur.
Bu koruma, en azından çinko tabakanın yüzeyinde oluşan tabakalar tarafından elekt-

rokimyasal olarak inaktif olmaya başlamasına kadar devam eder. Elektrokimyasal kısmi
reaksiyonlar denge potansiyelleri, bir reaksiyonun olabilirliği ve o reaksiyonun yönü
hakkında bilgi verir. Yani, sadece metalin çözünme reaksiyonu, katodik kısmi reaksi-
yon denge potanisyeli, anodik kısmi potansiyelinden daha pozitif olduğunda korozyon
mümkün olur. Eşitlik (9.7)-(9.9)’de, bu her zaman böyledir. Ancak, denge potansiyeli,
ne korozyon hızı nede korozyona uğrayan metalin potansiyeli hakkında bilgi vermez.
İki denge potansiyeli arasındaki kısmi reaksiyonların kinetik özelliklerine bağlı olarak,
ikincisi yani sonraki anodik kısmi reaksiyon denge potansiyelinden çok uzaktır.
Basitleştirilmiş bir kabulle, korozyona uğrayan bir metalin metal yüzeyi üzerinde kıs-
mi tepkime için elektrokimyasal kısmi reaksiyon hızları bölgesel olarak eşittir. Bu ho-
mojen karışık elektrottaki durumdur. Kısmi elektrokimyasal reaksiyon hızları, elektrik
akımları ile doğru orantılıdır (Faraday yasası). Kısmi reaksiyon hızlarının potansiyele
bağımlığı, kısmi akım yoğunluğu-potansiyel eğrileri ile ifade edilir. Bu eğriler, ilgili den-
ge potansiyel değerinde potansiyel eksenine dokunur, çünkü bu noktada reaksiyon hızı
sıfırdır.
Bu durum şematik olarak Şekil 9.2’de gösterilmiştir. (A) eğrisi, Eşitlik (9.7)’de UA*
denge potansiyeli ile gösterilen reaksiyon için kısmi akım yoğunluk eğrisidir. (K1) ve
(K2), UK1* ve UK2* ilgili denge potansiyelleriyle (9.8) veya (9.9) eşitliklerinde gösterilen
iki farklı kısmi reaksiyon için kısmi akım yoğunluğu eğrileridir. (K2) eğrisi ile gösterilen
reaksiyon (K1) eğrisi ile gösterilen reaksiyondan daha hızlıdır. Örneğin, bu durumda
(K1) eğrisi için oksijen içeriği (K2) eğrisindekinden daha düşük olabilir.
Akım yoğunluğu
Anodik akımlar
Potansiyel
Katodik akımlar
Şekil 9.2 Kısmi ve toplam reaksiyonlar için akım yoğunluğu-potansiyel eğrileri (şematik). Ak-
tif metal korozyonunda katodik kısmi tepkimesinin etkisi (Metindeki açıklamalar: Mannes-
mann Araştırma Enstitüsü, Duisburg [2]).
İlgili anodik ve katodik kısmi akım yoğunluğu potansiyel eğrilerinin toplanması, kesik
çizgilerle gösterilen toplam akım yoğunluğu U1 ve U2 eylemsizlik potansiyellerine sa-
hip potansiyel eğrilerini oluşturur. Söz konusu potansiyeller metalin kendi kendine ko-
rozyona uğrama gerilimleri ile yani elektrik akımlarıyla dış gerilim olmamasıyla ilgilidir
(toplam akımın sıfıra eşit olmasına göre). Eylemsizlik potansiyeli ile ilişkili kısmi akım
yoğunlukları serbest korozyon hızıyla ilgili değerle ilişkilendirilir.
Şekil 9.2 ortamın oksijen konsantrasyonunun düşükten yükseğe geçişiyle karşılaştır-
malı olarak katodik kısmi akım yoğunluğu potanisyel eğrisi (K1)’den (K2)’ye geçişinde
eylemsizlik potansiyelinin nasıl daha pozitif olduğunu ve korozyon hızının nasıl arttığını
açıkça gösterir. Kısmi reaksiyonların kinetik özelliklerinden kaynaklanan eylemsizlik po-
tansiyeli ve dolayısıyla anodik kısmi reksiyonların denge potansiyeliyle karşılaştırılamaz.
Ancak, eğer anodik kısmi akım yoğunluğu potansiyel eğrileri dik bir şekilde yükseliyorsa
yani anodik kısmi reaksiyon sadece hafifçe engellendiğinde bu iki veri arasında bir ko-
relasyon olabilir. Daha sonra, her iki potansiyel göreceli olarak birbirlerine çok yakındır.
Bu durum ise aktif korozyon durumu olarak anılır. Genellikle bu, örtü tabakası olmayan
korozyona uğrayan metallerde olur. Bu durumdaki çinko anotlar deniz suyunda katodik
koruma için kullanılır.
Örtü katmanları ile anodik kısmi akım yoğunluğu eğrisi oldukça yataydır. Bu durum
pasif korozyon olarak adlandırılır. Şekil 9.3, pasivasyon etkilerini şematik olarak gös-
termektedir. Basitleştirilmiş bir varsayım olarak, kısmi katodik reaksiyonun örtü taba-
kasından etkilenmediği kabul edilir. Bu gerçekten de, gerçek duruma karşılık gelmez
ancak kabul edilebilir bir yaklaşımdır. Çünkü her durumda, örtü tabakalarının anodik
kısmi reaksiyonlar üzerindeki engelleyici etkisi, katodik kısmi reaksiyonlar üzerinde-
ki etkisinden daha yüksektir. Şekil 9.2’nin açıklamalarına göre korozyon potansiyeli
ve serbest korozyon hızı, ilgili verilerle toplam akım - yoğunluğu potansiyel eğrileri,
ilgili kısmi akım yoğunluğu potansiyel eğrileri verilerinin eklenmesinden kaynakla-
nır. Şimdi, eylemsizlik potansiyeli, pasivasyon sayesinde daha pozitif hale gelir ve bu
nedenle, aktif metaller için Şekil 9.2’in aksine korozyon hızı azalır. Uygulamada, ey-
lemsizlik potansiyelinin kayması (yer değiştirmesi) potansiyelin artması olarak bilinir.
Ayrıca, Şekil 9.3, aktif metal eylemsizlik potansiyelinin, anodik kısmi reaksiyon denge
potansiyeline yakın olduğunu gösterir. Ancak, pasif metal olduğu durumda, (eylem-
sizlik potansiyeli) daha çok katodik kısmi reaksiyon denge potansiyeline yakındır. Bu
durumda kesinlikle korozyon potansiyeli ile anodik kısmi tepkime denge potansiyeli
arasında korelasyon yoktur. Tatlı sularda, çinko yüzeyinde kolayca pasif film oluştuğu
için, bu ortamlarda çinkonun katodik koruma için anot olarak kullanımı uygun değil-
dir. Çünkü potansiyel gereğinden fazla pozitiftir. Potansiyelin aşırı artışı sınır değer-
lere geldiği durumlarda, çinkonun pasif potansiyeli aktif çeliğe göre daha pozitif hale
gelebilir. Daha sonra, galvanizli çelikler söz konusu olduğunda, altlık malzemesi olan
çeliğin çukurcuk korozyonuna uğrama riski vardır. Bu tür durumlar genelde sıcak sular
söz konusu olduğunda gerçekleşir [5].
Örtü tabakalarının korozyondan koruma etkisi kesinlikle pasif olarak korozyona uğ-
rayan metalin homojen olarak karışık elektrot olup olmamasına bağlıdır. Örtü tabakası
etkisinin lokal olarak engellendiği veya mevcut olmadığı zaman, pasif metalin göreceli
olarak pozitif olan eylemsizlik potansiyeli tarafından korumasız metal üzerinde gerilim
(potansiyel fark) meydana getirilir.
Akım yoğunluğu
1=Aktif
Anodik akımlar
2=Pasif
Potansiyel
Katodik akımlar
Şekil 9.3 Kısmi ve toplam reaksiyonlar için akım yoğunluğu-potansiyel eğrileri (şematik). Sa-
bit katodik kısmi reaksiyonu ile pasivasyon etkisi (Metindeki açıklamalar: Mannesmann Araş-
tırma Enstitüsü, Duisburg [2])
Şekil 9.3, bu riskin etkisi hakkında aktif metalin anodik kısmi akım yoğunluğu potansi-
yel eğrisi şeklinde bilgi verir ve korozyon hızının potansiyele doğrudan bağımlılığını gös-
terir. Yerel olarak hasar gören örtü tabakası içinde, pasif metalin büyük bir katot alanı ve
aktif metalin küçük bir anot alanından oluşan, heterojen karışık bir elektrot oluşur. Pasif ve
aktif metallerin eylemsizlik potansiyellerinin farkından (U2-U1) doğan gerilim nedeniyle,
bu iki alan arasında bir akım oluşur bu da, anodu yüksek korozyon riskine maruz bırakır
ve katoda çok az katodik koruma sağlar. Söz konusu alanlar ile elektrolitik direnç ilişkisine
ilişkin verilere ihtiyaç duyulacağından, burada kantitatif hususlar tartışılmamıştır [4, 6].
Bu tür aktif-pasif korozyon elemanları gelişimi, nötr sularda alaşımsız çeliklerin lokal
korozyonun nedenidir. Aktif-pasif elemanların gelişmesinde, çinko demirden daha az
eğilimlidir. Çinko kaplamaların çelik üzerinde korozyondan koruma etkisi bu açıdan ele
alınması gerekir, zira korozyon saldırısının (reaksiyonunun) aşağı yukarı aynı seviyede
olması söz konusudur [5].
9.1.3
Termodinamik Temelleri
Eşitlik (9.7)’ye göre anodik kısmi reaksiyon ile oluşan çinko iyonları, daha sonra su
iyonları ve suyun kendisi ile katı korozyon ürünleri oluşturmak üzere tepkimeye girebilir:
Sadeleştirme için, aşağıdaki hususlar sadece su iyonları ile ilgilidir ve ek katmanları

oluşturan harici bileşenlerle ilgili değildir. Eşitlik (9.11)’e göre oluşan katı korozyon ürü-
nü ZnO (9.11), eşitlik (9.12)’dekine benzer şekilde alkalin sularda tekrar çözünebilir:
Eşitlik (9.12) ve (9.13)’deki tepkimeler çinkonun amfolit (çözücü’nün pH değerine

göre solüsyona H+ veya OH-iyonları verebilen) madde davranışını ifade eder. (9.7),
(9.11) ve (9.12) ya da (9.13) denklemlerinin kombinasyonu, aşağıda verilen alkalin su-
lardaki anodik kısmi tepkimeleri netice verir:
Ayrıca, anodik bir kısmi tepkimede ortalama pH-değerleri ile, katı korozyon ürünleri
doğrudan ortaya çıkabilir:
Eşitlik (9.7) ve (9.11) - (9.16)’deki tepkimelerde, çinko korozyon ürünleri dışında su

iyonları ve elektronlarda vardır. Bu nedenle, makul olan, farklı reaksiyonları ve bu reak-
siyon ürünlerini sadece “potansiyel-pH diyagramları” altında toplamaktır [7]. 25 °C’de
çinko/su sisteminin sonucu Şekil 9.4’te gösterilmiştir. Zn, Zn2+, ZnO ve Zn(OH), veya
Zn(OH)42− için termodinamik kararlılık aralıklarının koordinatları, pH-değeri ve sulu fa-
zın (elektrolitik çözelti)’nin redoks potansiyeli hem de metalin potansiyelidir.
Şekil 9.4’te gösterilen sınırlar çözünen çinko ve çinko asidi iyonlarının toplam kon-
santrasyonu c0 = 10−6 mol/lt. (0.065 mg l−1) için geçerlidir. Şekildeki oklar, konsantras-
yon c0’nin arttığı durumda arayüzlerin kayacağı yönü gösterir.
ZnO’nin direnç aralığı içinde, heterojen katı bir ZnO fazı ve pH değeri x-koordinatı
ile gösterilen bir elektrolitik çözelti vardır. Ayrıca, ZnO alanın içerisine doğru (2) ve (3)
ara yüzlerini aştıktan sonra dikkate değer bir şekilde konsantrasyonları düşen çinko ve
çinko asit iyonları vardır.
Potansiyel UH (V)
Figure 9.4 25°C’de ve 0.1 MPa’de toplam çinko iyon konsantrasyonu (c 0 = 10− 6 mol/lt.)
için Zn/H2O’nin Potansiyel–pH diyagramı, [7]’ye göre (Açıklama metinin içindedir; Man-
nesmann Araştırma Enstitüsü, Duisburg [2]).
(a) Çizgisi açıkça sürekli (4) çizgisinin yukarısında olmasından dolayı, Zn ve H2O
termodinamik dengede hiçbir zaman yan yana olamaz. Ya çinko (9.16) denklemine
göre ZnO oluşturmak için tepkimeye girer veya su (9.9) denklemine göre H2 oluştur-
mak için ayrışır. Şekil 9.4 çinko metali ve onun katı korozyon ürünün potansiyel ve pH
değerine bağlı olarak termodinamik direnci hakkında bilgi sağlar. Çinko ve çinko asidi
iyonları için hiçbir değerlik değişikliği olmadığından, verilen iyon konsantrasyonunda,
katı korozyon ürününün direnç aralığı potansiyele değil sadece pH değerine bağlıdır.
Bu tür katı korozyon ürünleri tamamen korozyona engel olmamasına rağmen, koroz-
yonu dikkate değer miktarda azaltabilirler. Şekil 9.4’de koruma etkisinin kalitesi değil,
sadece bu yönü aksettirilmiştir. Bu amaç için, yoğunluk ve kaplama yapışkanlık özel-
liği gibi diğer fiziksel özellikler ilginçtir, ancak bunlar termodinamik verilerden elde
edilmez. Şekil 9.4’te verilen termodinamik kararlılık diyagramı, burada verilen sadece
bileşenleri için de geçerli olup, burada diğer
iyonları ile oluşan reaksiyon ürünleri göz önüne alınmamaktadır. Ancak, bu önkoşul do-
ğal ortam için geçerli değildir. Doğal ortamda verilen temel bileşenlerden birisi karbo-
nik asit ve karbonik asitin anyonudur. Şekil 9.5, katı korozyon ürünlerinin çinko-iyonu
konsantrasyonuna bağlı olarak, karbonik asit vasıtasıyla nasıl genişletebileceğini göster-
mektedir. Diğer maddeler, örneğin, çinko fosfat, alkali tuzlar ve kalsiyum çinko asidi için
benzer koşullar vardır.
Şekil 9.5 Termodinamik verilere göre 25 °C’de çinko/su sisteminde katı korozyon ürünleri
Zn(OH)2 ve Zn5(OH)6(CO3)2 için kararlılık aralıkları [7–12] (Federal Malzeme Test Ofisi
NRW, Dortmund [2]).
Korozyonun gerçek şartlarının daha ayrıntılı değerlendirmesine ilişkin, suların bileşi-

minin tam çinko/su ara yüzü ile suyun tam içinde farklı olduğunun belirtilmesi gerekir.
Böylece, (9.8) ve (9.9) eşitliklerine göre oluşan katodik kısmi reaksiyonu pH değerini art-
tırır ve (9.7) ve (9.11) eşitliklerine göre oluşan anodik kısmi reaksiyon pH değerini azaltır.
Bu bölgesel pH farkları bölgesel korozyon veya homojen olmayan karışık elektrot için bü-
yük önem taşımaktadır. Ayrıca, (9.7), (9.14) ve (9.15) eşitliklerine göre oluşan korozyon
reaksiyonu ve çinko ya da çinko asidi iyon konsantrasyonu artışı, Şekil 9.4’teki oklara göre
ZnO’un kesin bir genişlemesine yol açar. Bu genişleme, Şekil 9.5’de özellikle netleşiyor.
Eşitlik (9.9)’a göre oluşan pH değerindeki katodik artış yüksek pH değerlerinde veya
çok yüksek katodik akım yoğunluklarında önemlidir. (9.14) ve (9.15) eşitliklerine göre
oluşan reaksiyonlardan dolayı, (5) ve (6) çizgilerine göre denge potansiyeli gözle görü-
lür bir şekilde daha negatif değerlere kaymıştır. Bu, pH değerlerindeki artış ile katodik
polarizasyonun metalin kendi potansiyelini kaydırmasından daha fazla denge potansiye-
lini daha negatif potansiyele kaydırdığı zaman, katodik korumanın mümkün olmaması
varsayımına yol açar. Ardından, eşitlik (9.9) ve (9.15)’de gösterilen reaksiyonların bir-
leşmesiyle katodik korozyon ortaya çıkabilir:
Sonuç olarak, açıkça belirtmek gerekir ki potansiyel-pH diyagramları, korozyon dav-

ranışının potansiyel ve pH değerine bağımlılığı hakkında sadece kabaca bilgi verebilir.
Bu diyagramlar, korozyon hızı ile ilgili gösterge olmaksızın çözünebilir, korozyon
ürün aralıkları ve koruma kalitesi ile ilgili gösterge olmaksızın katı korozyon ürün ara-
lıkları hakkında bilgi verir.
Sularda, çinko ve çeliğin genel korozyonu ile ilgili ayrıca bkz. [13, 14].
9.1.4
Bimetalik (Galvanik) Korozyon
DIN EN ISO 8044’ göre bimetalik korozyon (temas korozyonu), farklı potansiyel-
lere sahip iki metal elektriksel olarak iletken bir korozif sıvı içerisinde elektriksel olarak
temas halinde olduğunda, oluşan hızlandırılmış korozyondur. Bu korozyon, sıcak dal-
dırmayla galvanizli parçalar kullanıldığında rol oynar, çünkü pratikte diğer metaller ile
metalik olarak iletken kombinasyonlar/yapılar kaçınılmazdır.
Korozyon derecesi, temas halindeki metallerin denge potansiyellerinin farkına, me-
tallerin içinde bulunduğu elektrolitin iletkenliğine, korozyonun etkili olduğu yüzeylerin
boyutuna ve sıcaklığa bağlıdır [14]. Ancak, uygulamada, diğer şartların yanı sıra tepki-
meye giren metal üzerinde oluşan çözünmeyen dış tabakalarının oluşumu, korozyon de-
recesi ile ilgili tam ve kesin öngörüyü zorlaştırmaktadır.
Korozyonla ilgili olarak, sıcak daldırmayla galvanizlenen çelik bileşenin yüzey alanı
net olarak daha büyük olduğu müddetçe, ki bu genelde paslanmaz çelik bağlantı eleman-
larını içeren sıcak daldırmayla galvanizleme ile elde edilen yapılar için genel durumdur,
çinko veya galvanizli yüzeyler ile diğer metallerin kombinasyonu genelde problemsizdir
(Tablo 9.1). İletken olmayan malzemelerin ara katmanları, talepler literatürde çoğu za-
man abartılsa bile, hatta ne kadar fazla olursa olsun, bu metalik teması engellemez ve bu
kontak (temas) hala mümkün olacaktır, örneğin vida dişleri üzerinde olduğu gibi.
Paslanmaz çelik vidaların sıcak daldırma ile galvanizlemesinde olduğu gibi, oldukça
küçük yüzeylerin sıcak daldırma ile galvanizlenmesi söz konusu olduğunda, her zaman
özel bir dikkat gerekmektedir. Bu durumda somut uygulama şartları belirleyici rol oynar.
Bunun anlamı, nem ve tuz ile daha fazla kirlenmiş ortam, uygulamanın daha fazla kritik
olması demektir. Bu durumda her zaman, sıcak daldırma ile galvanizlenmiş bileşenin
daha fazla korozyona uğraması demektir.
Tablo 9.1 Diğer metaller ile elektriksel olarak temas halinde ve atmosferik şartlarda çinkonun
korozyonu.
Çinkonun birlikte olduğu Çinko yüzeyi dikkate değer Çinko yüzeyi dikkate değer
metal düzeyde daha büyük düzeyde daha küçük
Magnezyum N N
Çinko N N
Alüminyum N N
Yapı çeliği N C
Kurşun N N/M
Kalay N C
Bakır M/C C
Paslanmaz çelik N C
N= Korozyon yok veya çok az korozyon M = Orta seviyede korozyon C=Önemli seviyede
korozyon.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş bileşenler ile bakırın bir araya gelmesi genel bir
problemdir. Bu, örneğin bakır içeren sular veya yağmur oluklarından sementasyon ile
galvanizlenmiş yüzeye ulaşan bakır korozyon ürünler ile de ilgilidir. Aslında, temas
yoğunluğunun artmasıyla daha şiddetli korozyon (çoğunlukla çukurcuk veya yüzeysel
çukurcuk korozyonu) oluşur. Bu durum, yani galvanizlenmiş parça ile bakırın bir araya
gelmesi, daha planlama aşamasında engellenmelidir.
9.1.5
Isıl Direnç
Çinko kaplamalar geniş bir sıcaklık aralığında çok iyi kullanılabilir. Sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş yapıların düşük sıcaklıklılardaki uygunluğu, çinko kaplamadan çok (gal-
vanizlenen) çeliğin uygunluğu ile tespit edilir. Atmosferik şartlar altında hemen hemen
herhangi bir sınırlama yoktur.
Daha yüksek sıcaklıklardaki kullanımda 200-220 °C’nin üstüne çıkılmamalıdır, çünkü
bu sıcaklıkların üzerinde, çinko ve demir arasındaki difüzyon süreçleri ortaya çıkar. Uzun
vadede bu difüzyon süreçleri ilgili bileşenlerin farklı difüzyon hızlarıyla oluşan Kirken-
dall etkisi nedeniyle kaplama tabakası kalkmasına yol açabilir. Daha da ileri seviyede ol-
duğu durumlarda, çelik altlığın gevrekleşmesi ve sonunda da kopması mümkündür [15].
Katı, sıvı (akışkan) ve gazlardaki atlamalı işlemler genel bir terim olarak “difüzyon”
altında toplamıştır. Yeniden kristalleşme, tane büyümesi ve karışmanın bozulması bu
difüzyon süreçlerinin doğrudan etkileridir. Enerji gereksinimi nedeniyle, böyle atla-
malı süreçler yüksek sıcaklıklarda, düşük sıcaklıklardan daha hızlı ilerler. Buna ilaveten,
konsantrasyon gradyanı ile ilgili olarak şu not edilmelidir ki, örneğin, demirce zengin
ve çinkoca zengin faz arasında, normalde beklenen parçacıkların düzensiz Brownian ısıl
hareketi, yönlenmiş difüzyona dönebilir.
Özel bir durum ise difüzyon bileşenlerinin kristal kafeste genellikle atom boşlukları
ile yayındığı durumdadır. Bu bakır kaplı Cu70Zn30 blokta keşfedilmiştir ve Kirkendall
tarafından ilk olarak tanımlanmıştır. Bu araştırmacı pirinç bloktaki bakır tabakadan çin-
konun yayınımının, bakırın pirinç bloktaki yayınmasından daha hızlı olduğunu gözlem-
lemiştir. Kristal kafeste yayınım, atom boşlukları vasıtasıyla olduğu için, boşluk akışı eş
zamanlı olarak çinkonun yayınım yönüne ters olarak meydana gelir ve pirinçte boşluk
konsantrasyonunun artmasına neden olur. Bu gibi boşluklar, malzeme içerisinde birleşe-
rek mikroskop ile görünebilecek boşlukları oluştururlar veya belirli şartlar altında malze-
mede çatlak oluşturabilecek düzeyde büyüyebilirler. Bu etki, kaşifinin isminden dolayı
Kirkendall etki olarak isimlendirilir.
Bu etki, galvanizli parçalar soğutulduğunda, demir ve çinko atomlarının farklı difüz-
yon hızlarından dolayı sıcak daldırmayla galvanizlemede de bilinir. Şayet galvanizlenmiş
parçalar çok yavaş soğutulmuş ise en azından belirli bölgelerde galvanizlemeden hemen
sonra çinko kaplamada pullanma ve kavlama oluşabilir. Bu durum, galvanizlenmiş sacla-
rın istiflenmesi soğumayı ciddi şekilde geciktirdiği durumda meydana gelmektedir. Bu
genellikle, galvanizlemede düşük silisyumlu çeliklerde olduğu gibi birbirinden ayrı fazla-
rın açıkça oluştuğu çeliklerle ilgilidir.
Ayrıca, % 0,12–0,28 Si içeren çift cidarlı bileşenler risk altındadır. Galvanizleme

işlemi sırasında şayet uzun galvanizleme süreleri uygulanırsa; çeliklerde kaçınılmaz
olarak zayıf yapışma veya kaplamanın pullanmasına neden olan δ1 ve ζ fazları arasında
(önceden oluşmuş) çatlaklar oluşabilir. Bu risk, parçaların su ile hızlı soğutulması ile
azaltılabilir.
9.1.6
Mekanik Direnç (dayanım)
Genel olarak, DIN EN ISO 1461 standardına göre çinko kaplamalar çelik altlığa sıkı
bir şekilde yapışır.
Bu yapışabilirlik değerleri 10 ve 30 N mm−1 arasında değişmekte olup diğer kaplama
değerlerinden fazladır. Demir/çinko alaşım fazlarının kırılganlığından dolayı, mekanik
deformasyon sonrası çinko kaplamalar pullanmaya (dökülmeye) yatkındır. Bu nedenle,
DIN EN ISO standartları ile tanımlanan yapışabilirlik sadece uygun işlem ve kullanım
ile sağlanır ve sıcak daldırmayla galvanizlemeden sonra bükme ve deformasyon işlemle-
rinin yapılması uygun değildir.
Sıcak daldırmayla galvanizli kaplamalar mekanik aşınmaya karşı son derece dayanık-
lıdır. Organik kaplamalar ile karşılaştırıldığında, aşınmaya karşı direnç 5 ila 10 kat daha
fazladır. Özellikle çift bileşenli polimer bazlı epoksi reçine veya poliüretan gibi kaplama
malzemelerine kıyasla bu fark daha yüksektir. Nispeten iyi sonuçlar PVC bazlı kapla-
malar ile elde edilir. Galvanizli çelik ile ilgili olarak, ilgili çeliğin gazı giderilmiş veya gazı
giderilmemiş çelik kalitesinde olması çok önemli değildir. Birim zamanda yüzeyde orta-
dan kaldırılan (aşınan) çinko eşittir veya benzerdir. Çinko kaplamanın sadece kalınlığı
kesin oranı belirler [16].
9.2
Atmosferik Korozyon
9.2.1
Genel Notlar
Çelik yapıların korozyona karşı çinko ve alüminyum kaplamalar ile korunması DIN
EN ISO 14713 standardının konusudur. Çinko ve çinko kaplamaların atmosferik ko-
rozyonu ile ilgili olarak, ilk iki durum, yani yeni üretilen ve önceden atmosferik etkilere
maruz kalmış çinko yüzeyleri dikkate alınmalıdır. Çünkü bunlar kimyasal bileşim ve ko-
rozyon davranışı açısından farklılık gösterirler.
Yeni uygulanan çinko kaplamalar sadece asgari kirlenmeye ya da kimyasal tepkime
ürünlerine sahip bir yüzeyi göstermektedir. Atmosferde, çinko kaplama üzerinde önce-
likle çinko oksit gelişerek havadaki nemin etkisiyle çinko hidroksite ve daha sonra yine
havadaki karbondioksit ile alkalin (bazik) çinko karbonata dönüşür. Bu reaksiyon ürün-
9.2 Atmosferik Korozyon 9 319
leri suda pek çözünmezler ve iyi bir koruyucu tabaka oluştururlar. Bunun anlamı sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş yeni parçalar, yüzeye mümkün olan en yüksek miktarda kar-
bondioksit taşınması ve koruyucu tabakanın oluşumunu kolaylaştırmak için iyi havalan-
dırılmış yerlerde muhafaza edilmelidir. Dolayısıyla atmosfer etkilerine maruz kalınan ilk
zamanın korozyon hızı koruyucu tabakanın oluşumundan sonraki kararlı halin koroz-
yon hızından daha fazladır. İlk korozyon hızı ile koruyucu tabaka oluşumundan sonraki
korozyon hızı arasında hiçbir bağlantı olmadığından dolayı uzun dönemdeki davranış
biçimi hızlandırılmış testlerden pek tespit edilemez.
Mevsimsel olarak korozyona maruz kalma farkı nedeniyle ekstrapolasyon söz konu-
su olamaz. Bununla birlikte, koruyucu tabakalar, verilen koşullara bağlı olarak bir kaç
gün ila birkaç ay içinde oluşturulmaktadır (kaynak [17]’ye göre kuru havada 100 günde,
% 33 nispi nemde 14 gün içinde, % 75 nispi nemde yaklaşık üç gün içinde). Zamanla,
hava koşulları, koruyucu çinko altlıktan sürekli yenilenen koruyucu tabakanın hafifçe
kalkmasına neden olur. Bu, sonuçta bir kütle kaybına neden olur. Uzun süreler boyunca
ortalaması alındığında, kaplamadaki bu kayıp sabit bir hızda meydana gelir. Yüzeydeki
kütle kaybı kalınlık olarak ifade edildiğinde gm-2 veya μm olarak gösterilir.
Saf çinko fazın mekanik aşınmasından sonra, alaşım fazları atmosfere maruz kalır. An-
cak, kapsamlı uzun-dönemli çalışmalar, bu kütle kaybı hızlarının sadece hafif değişiklik-
lere neden olduğunu göstermiştir [17-20]. Kaynak [18, 19]’e göre, endüstriyel ortamlar-
da demir-çinko alaşım kaplama tabakalarının korozyona yatkınlığı saf çinko’ya göre daha
fazladır. Bu demir-çinko fazları, atmosfere maruz kaldığında, çelik yüzeyi hala çinko ile
kaplı olmasına rağmen kestane rengini alır. Bu konudaki farklı fikirler [20–22]’de ve özel
çalışmaların sonuçları [23]’de yayınlanmıştır. Söz konusu özel çalışmaların sonucuna
göre, birkaç yıl atmosfere maruz kaldıktan sonra, saf çinko faz kaplamanın üzeri zeta-fa-
zına dönüşür ve daha sonra demir birleşerek artar ve gri görünüme sahip bir tabaka ile
kaplanır. Bu alaşım fazların daha da geliştirilmesi ile artan kahverengi görünüme yol açar
ki bu özellikle küçük miktardaki hali hazırda bulunan demir (III)’ün yüksek renk yo-
ğunluğu sonucudur. Kahverengindeki korozyon ürünlerinin tabaka kalınlığı artar ve iki
farklı alan meydana getirir: yüksek çinko (kütlece % 66) ve düşük demir (kütlece %7)
içeren iç bölge ve düşük çinko (kütlece %14) ve yüksek demir (kütlece %43) içeren dış
bölge. Buna ilaveten, bu tabaka, atmosferdeki parçacıklar ile reaksiyon sonucu oluşan
yüksek oksijen ve düşük kükürt, klor ve karbon içeriğine sahiptir.
Elektrokimyasal araştırmalar, başlangıçta kaplamaların ya da korozyon ürünleri-
nin oluşturduğu tabakanın polarizasyon direncinin oldukça yüksek olduğunu ve altlık
malzemeye (çeliğe) ulaşıldığında çok düşük değerlere düştüğünü açıkça tespit ederek
göstermiştir. Çıplak göz ile bunu tespit etmek zordur. Demir (III)’ün demir (II)’ye in-
dirgenmesi söz konusu değildir, bu yüzdendir ki bu demir-çinko alaşım fazları atmosfere
maruz kalma sırasında kahverengiye dönüşmez, çünkü dış örtü tabakası dirençleri açıkça
bunun oluşabilmesi için çok yüksektir.
9.2.2
Doğal Atmosfer Şartlarında Oluşan Korozyon
Sıcak daldırma ile galvanizlenmiş çeliklerin doğal atmosferdeki korozyonunda, çinko
kaplamaların kütle kaybı hızı öncelikli olarak lokal iklim ve atmosfer şartlarından etkile-
nir. Özellikle, havadaki kükürtdioksit kütle kaybı hızını arttırır, çünkü reaksiyon ürünleri
kolayca suda çözünebilir. Denize yakın yerlerde atmosferdeki artan klorür miktarı ayrıca
önemli bir rol oynar, ancak bunun önemi çoğunlukla abartılır.
Endüstriyel
iklim şartları
Şehir iklim şartları
Deniz iklim şartları
Kırsal iklim şartları
Çinko Azalması (µm/yıl)
Şekil 9.6 Çinko kaplamaların atmosferik korozyonu (Gemeinschaftsausschuss Verzinken e. V.

Düsseldorf [2]). -literatür analizine göre [17] - daha sonraki referanslara göre.
9.2.2.1 Yağmura Karşı Koruma Olmadığında Doğal Atmosferde Oluşan

Korozyon
Yıllar boyunca, numuneler üzerinde kapsamlı korozyon testleri ve sıcak daldırma ile
galvanizlenmiş parçaların ölçümleri gerçekleştirilmiştir. Kaynak [17]’de 200’den fazla
araştırmanın bir analizi özetlenmiştir. Sonuç Şekil 9.6’da çizilerek gösterilmiş olup, bura-
da kütle kaybı hızı söz konusu literatür analizinden sonra yayınlanmıştır.
Bir yandan, sonuçların önemli ölçüde sapmalar gösterdiği görülürken; öte yandan,
uygulamada boyutların hesaba katılmasının zorunluluğu ortaya çıkmaktadır. Test şart-
ları da dahil olmak üzere yerel koşullar bir dereceye kadar karşılaştırılabilir, dolayısıyla,
aslında %10’a kadar ki kütle kayıp hız farklarını tartışmak anlamsızdır.
Atmosferdeki kükürt-dioksit içeriği mevsimlere bağlı olarak değişir ve kış aylarında
(ısıtma döneminde emisyon) net en yüksek değere ulaşır. Kıştaki ortalama bağıl nem
oranı yaza göre daha yüksektir; geniş su yüzeyleri civarında olmalarından dolayı deniz
kenarında veya adalarda ve genellikle bağıl hava neminin artmasına eşlik eden düşük sı-
caklıklar nedeniyle çok yükseklerde bu farklılık daha az belirgindir.
Havanın kükürt-dioksit içeriği ve bağıl nem ile ilgili belirtilen koşullar tüm bilinen
ölçümler için tipiktir. Çinko korozyon değerlerinin mevsime bağlı olarak karşılaştırıl-
ması şaşırtıcı benzerlik göstermektedir: yazın çinko en düşük korozyon hızına sahiptir,
sonbahar ve ilkbaharda daha hızlı korozyona uğrar ve kışın en yüksek kütle-kayıp hızını
gösterir (Şekil 9.7). Kükürt–dioksitin çinkonun korozyon hızına etkisini oldukça açık
bir şekilde gösteren diyagram Şekil 9.8’de verilmiştir. Açıkça görülüyor ki kükürt–di-
oksit konsantrasyonu ile çinkonun uzaklaşması(korozyona uğraması) arasında sıkı bir
doğrusal ilişki vardır ve her bir m3 havadaki 10μg kükürt–dioksit, 0,7g m−2 çinkonun
uzaklaşmasına neden olmaktadır ki bu değer Orta Avrupa şartları ortalamasına karşılık
gelmektedir (ayrıca bkz. Tablo 9.3).
Kükürt-dioksit emilimi Çinko kaybı
Şekil 9.7 Berlin-Dahlem’de ay ve yıla bağlı olarak yanal açık çatı altında çinkonun kütle kaybı
oranı ve Liesegang çanının havadan kükürt-diosksit emilimi [17] (Gemeinschaftsausschuss
Verzinken e. V., Düsseldorf [2]).
Çinko kaybı/uzaklaşması (µm/yıl)
00:00 ile 08:00 ile 16:00 ile

08:00 16:00 00:00
arası arası arası
Figure 9.8 Atmosferik şartlarda kükürt-diosksit emilimine bağlı olarak çinko uzaklaşması
[24].
Mevsimsel olarak etkileyen diğer değerler ise sıcaklık ve yağmurdur. Bu konuda ger-
çekleştirilen çalışmalarda sıcaklıktaki az değişmeler ile farklı miktarda yağmur yağması-
nın etkisinin göz ardı edilebileceğini göstermiştir. Ancak, bu, çinko yüzeyin tamamen
yağmurdan korunduğu durumda geçerli değildir (bkz. Bölüm 9.2.2.2).
Hava şartları (sıcaklık, nem, buz erimesi) gün boyunca değişir. Bu şartların sıcak
daldırma ile galvanizlenmiş çelik üzerindeki etkisini araştırmak üzere, bir set numune
her gün gece yarısından (00:00) sabah saat 8:00’e kadar, ikinci set numune sabah saat
8:00’den saat 16:00’ya, üçüncü set saat 16:00’dan gece yarısı (00:00)’na doğal atmosfere
maruz bırakılmıştır [17]. Herbir set numune söz konusu zamanların haricinde kapalı bir
odada tutulmuştur.
Çinko kaybı/uzaklaşması/yıl (µm)
Havadaki kükürt-dioksit miktarı (µg/m3)

Şekil 9.9 Çinkonun günün saatlerine bağlı olarak atmosferik şartlardaki korozyonu [17]. (Ge-
meinschaftsausschuss Verzinken e. V., Düsseldorf [2]).
Tablo 9.2 Hollanda’da denize olan mesafeye bağlı olarak yağmur suyunun klorür miktarı [17].
Denize olan mesafe, km 0,4 2,3 5,6 48 86
Klörür miktarı, mgCl/lt. 16 9 7 4 3
6 yıl boyunca, yani her set numunenin toplam 2 yıl boyunca açık havaya maruz bı-
rakılması sonucu elde edilen test sonuçları Şekil 9.9’da gösterilmiştir. Görüleceği gibi
çinko gece boyunca ve sabahın ilk saatlerinde daha fazla korozyona uğramaktadır. Bu çiğ
oluşumundan olabilir.
Özellikle adalar ve kıyı bölgelerinde oluşan yüksek seviyedeki klörür çinkonun koroz-
yonuna çok az etkisi vardır. Bu, Şekil 9.6’da özetlenmiş ölçülen değerler ile teyit edilmiş-
tir. Tablo 9.2’de gösterildiği gibi kıyıdan uzaklaştıkça klörür miktarı açık bir şekilde düş-
mektedir. Dolayısıyla, çinko kaplamanın korozyon davranışı üzerindeki etkisi düşüktür.
Yüksek kütle kaybı hızlarına kıyılarda ve su sıçramalarına maruz olunduğu bölgelerde
ulaşılır ki bunlar endüstriyel çevre ile karşılaştırılabilir düzeydedir.
Doğu Almanya’da atmosferik korozyon aşınması değişimi 1989 yılından bu yana kap-
samlı olarak tartışılmıştır [25].
Farklı saflıklardaki çinkonun atmosferik dış ortamda farklı davranış gösterdiğine dair
ifadeler literatürde bulunmaktadır. Ancak, özellikle element ilavesi belli bir seviyede ve
aktif olduğu zaman korozyona etkileri olabilir. Bu, örnek olarak, alüminyum, kalay veya
bakır için söz konusu olabilir. Kütlece %0,3 alüminyum içeriği, çinkonun korozyon dav-
ranışını açıkça bozar [26], ancak birçok Al içeriği korozyon davranışını iyileştirir. An-
cak, genel galvanizleme uygulamasındaki süreç sebeplerinden dolayı, geleneksel flaks
kullanıldığında (alüminyum-flaks reaksiyonu) Al içeriği %0,03’ü geçmemelidir. Daha
fazla Al içeriği kullanıldığında, özel bir flaks gereklidir. Kütlece %0,9’a kadar kalay (daha
yüksek değerler araştırılmamıştır) içeriği korozyon davranışını biraz kötüleştirir. Kütle-
ce %1’den daha fazla bakır içeriği çinkonun korozyon davranışını iyileştirir ancak daha
fazla miktarın ilave etkisi olmaz. Uygulamada bakır ilave edilmez, çünkü su ile etkileşim
söz konusu olduğunda çukurcuk korozyon riski göz ardı edilemez. Ayrıca sıvı metaldeki
bakır içeriği galvanizleme sırasında sıvı-metal stresi ile oluşan korozyon riskini arttırır.
ABD’deki araştırmalara göre galvanizlenmiş tellerdeki çinko uzaklaşması (kaybı) çin-
ko plakalardan (saclardan) daha fazladır. Bu fark tel çapının 6mm’nin altına düşmesiyle
artmıştır [26], örneğin, yaklaşık olarak 1,5 mm çapa sahip tellerde 6 mm çapa sahip teller
veya plakalardaki değerin iki katına çıkmıştır. Almaya’daki çalışmalarda da benzer sonuç-
lara ulaşılmıştır ki burada endüstriyel atmosferdeki kütle kaybı hızı yüksektir (0,84 mm
çapındaki telllerde plaklarla karşılaştırıldığında 6 kat), ancak zemin ve deniz atmosferin-
de sadece yarısı kadar yüksektir [17, 27].
Sonuç olarak, çinko kaplamaların korozyon davranışı daha çok kükürt dioksit içeri-
ğinden etkilenmekte ve havadaki nem ve yağmur yağışından daha az etkilendiği söyle-
nebilir. Şekil 9.6’daki değerler göstermiştir ki, atmosferik koşulların çeşitleri arasındaki
geçişler yumuşaktır.
DIN EN ISO 12944-2 standardı C1 sınıfı ile C5 sınıfı koroziflik davranışı arasındaki
korelasyonu ve birinci yılda çinko ve çelikte meydana gelen korozyon kaybını göstermek-
tedir (Tablo 9.3). Çinkonun korozyon hasarı çeliğinkinden 20 kat daha az olduğu aşikardır.
Çinkonun korozyon davranışının özet gösterimi ayrıca verilmiştir [28].
9.2.2.2 Yağmura Karşı Koruma Olduğunda Doğal Atmosferde Oluşan

Korozyon
Daha uzun yükleme süreleri göz önüne aldındığında yağmur koruması olduğu du-
rumdaki numunelerin, kütle kaybı hızları dikkate değer bir şekilde daha düşüktür. Kap-
samlı deneyler sonuçları, bu kütle kaybı hızının yağmura karşı koruma olmadığı durum-
dakinin yaklaşık yarısı kadar olduğu göstermiştir [17]. Bunun nedenlerinden birisinin
çinkonun dış ortama maruz kaldığı ilk peryodda çinko üzerinde oluşan korozyon ürün-
lerinin yağmurla uzaklaştırılmadığından bu korozyon ürünlerinin koruyucu tabaka gibi
davranmasından kaynaklandığı aşikardır. Benzer etkiler diğer iklim şartlarındaki deney-
sel çalışmalarda gözlemlenmiştir [17].
Endüstriyel atmosferde 45°’lik eğilimli olarak ayarlanan sıcak daldırmayla galvaniz-

lenmiş sac numunelerin testleri benzer bir etkiyi göstermiştir [20]. Dış ortamdaki 54
aylık bir peryottan sonra, kayıp hızı üsteki yüzey ile altaki yüzey arasında 18 μm:5 μm’lik
bir oranı göstermiştir. Sonuçta, yağmura maruz üsteki tabaka kalınlığındaki kayıp 4 μm/
yıl, ancak, yağmurdan korunan alttaki tabakadaki kayıp ise üsteki tabakanın yaklaşık üçte
biri olup, sadece 1,3 μm/yıl olmuştur.
Tablo 9.3 Atmosferik çevre koşullarında koroziflik sınıfları ve DIN EN ISO 12944-2’ e göre
tipik örnekler.
Koroziflik 1. yıldaki kalınlıktaki kayıp Tipik çevre örnekleri

sınıfı (μm)
Yapı çeliği Çinko Dış ortam İç mekan
≤%60 bağıl nem, ısı-
C1
≤1,3 ≤0,1 - tılan binalar (nötr at-
önemsiz
mosfer)
Hafif kirli atmosfer,
C2 Geçici yoğuşmalı ısıtıl-
>1,3–25 >0,1–0,7 kuru iklim, genelde
Düşük mayan binalar
kırsal bölgeler
Orta seviyede kıyı ikli-
Bağıl nemi yüksek ve
C3 mi veya orta seviyede
hafif kirlenmelerin
Orta >25–50 >0.7–2.1 SO2 salınımı olan Şe-
olduğu odalar, üretim
seviyede hir-endüstriyel atmos-
odaları
fer
Endüstriyel atmosfer
C4 ve orta seviyede tuz Kimyasal üretim bina-
>50–80 >2,1–4,2
şiddetli konsantrasyonu olan ları, yüzme havuzları
kıyı
C 5-1 Bağıl nemi yüksek en- Çok şiddetli kirlilik ve
Çok >80–200 >4,2–8,4 düstriyel atmosfer ve hemen hemen sürekli
şiddetli saldırgan atmosfer yoğuşma olan binalar
C 5-M Yüksek tuz konsantras-
Çok >80–200 >4,2–8,4 yonu olan açık deniz
şiddetli ve kıyı bölgeleri
9.2.3
İç Mekanlarda Korozyon
9.2.3.1 Klimasız İç Mekanlarda Korozyon

Çinko, kapalı iç mekanlarda genellikle korozyona karşı dirençlidir. Sadece, yüzeyden
yansımada kayba neden olan bir kaplama oluşur. Bu nedenle, bu konuda, örnek olarak,
soğuk mevsimde ısıtılan bir kilerde, ısıtılmayan nemli ve içerisinde su deposu bulunan
bir çatı katında ve havasında organik kükürt bileşikleri ile kükürt dioksit olan bir mutfak-
ta çinkonun davranışı üzerine bir takım araştırmalar gerçekleştirilmiştir [17]. Çinko ka-
lınlığı kaybı, kilerde 0,15 μm/yıl, çatı katında 0,31 μm/yıl ve mutfakta 1,5 μm/yıl olarak
ölçülmüştür. Ateşleme tesisati (ısıtmalı) olan endüstriyel tesisler ile çimento ve kömür
kırma tesislerinde çinko korozyonu çok düşük olup bu şartlar altında çinko tabaka kaybı
kalınlığı 0,26 ve 0.77 μm/yıl arasında değişmektedir. Daha yüksek değerlere, sadece yük-
sek nemde çok kükürt dioksit içeren (muhtemelen serin çatılar altında) içeren havada
ulaşılır. Bu tür koşullar egsoz gazı açık havaya salınmadığı durumda ortaya çıkar, çünkü
bunlar kükürt içerir ve yanma sırasında SO2 oluşturmak üzere oksitlenirler. Daha sonra,
geçici olarak ortaya çıkan su buharı ile ilgili olarak, sülfürlü asit gelişebilir.
Özellikle, ısı iletkenliği iyi olan duvar ve çatı yüzeyleri üzerinde ve düşük dış sıcaklık-
larda, bu yoğuşmaya ve korozyona neden olur (bkz. Bölüm 9.2.4).
9.2.3.1 Klimalı İç Mekanlarda Korozyon

Klimalı iç mekanlarda örneğin sıcaklığa ve neme karşı hassas ürünlerin depolandığı
yüksek raflı depolarda filtreleme olmadıkça ki, bu sadece istisnai durumlarda söz konu-
sudur, dış çevrede olduğu gibi atmosferik kirlenme vardır. Dolayısıyla, korozyon şartları
aşağı yukarı klimasız iç mekânlarda olduğu gibidir (bkz. Bölüm 9.2.3.1). Ancak, bura-
daki avantaj yoğunlaşma noktasının altına düşme kesinlikle sıcaklık ve nem kontrölü
ile engellenebilir (Şekil 9.10), bu da yoğunlaşma oluşmasını engeller ve sıcak daldırma
ile galvanizlenmiş çeliklerin yüzeyi güvenli bir şekilde beyaz pas oluşumundan korunur
(bkz. Bölüm 9.2.4).
9.2.4
Beyaz Pas (ZnO) Oluşumu
Özellikle henüz atmosphere maruz kalmamış ve koruyucu tabaka olmaksızın, kısıtlı
hava girişi olduğu durumda/ortamlarda çinko kaplamalar su yoğuşmasına karşı hassas-
tır. Bu durumda temelde önce karbonatlar oluşturmak üzere ve sonrasında daha fazla
reaksiyona girmeyecek şekilde çinko hidroksitler oluşur. Bu koşullar altında göreceli ola-
rak hızla oluşan korozyon ürünleri, herhangi koruyucu bir etki sağlamayan beyaz, gevşek
katmanlardır [17, 29, 30]. Bu yağmur suyunun, çinko tabakadan tahliye edilmediği veya
buharlaşarak uzaklaşmadığı duruma benzer ki bu durum koruyucu tabakanın oluşma-
sı için gerekli hava ve CO2 girişini engeller. Bununla ilgili olarak Şekil 9.11-9.13, sıcak
daldırma ile galvanizlenmiş parçaların uygun ve uygun olmayan depolama örneklerini
göstermektedir.
Buhar basıncı (mm Hg
Sıcaklık (°C)
Şekil 9.10 Yoğuşma noktasının alına düşmeyi engellemek için minimum sıcaklık tespitinin
örnekleri (örnek, hava sıcaklığı + 22 ° C, bağıl nem 70%; yoğuşma noktası: 16.5 °C; Verband
der Deutschen Feuerverzinkungsindustrie e. V., Düsseldorf [2]).
Şekil 9.11 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş kavisli (çatı sacı) sacların uygun olma-
yan istiflenmesi su seviyesinin artmasını ve beyaz pas oluşumunu kolaylaştırır (Ge-
meinschaftsausschuss Verzinken e. V., Düsseldorf [2]).
Şekil 9.12 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş kavisli (çatı sacı) sacların uygun istiflen-
mesi su tahliyesi ve buharlaşarak uzaklaşmasını kolaylaştırır ve beyaz pas oluşumunu
engeller (Gemeinschaftsausschuss Verzinken e. V., Düsseldorf [2]).
Şekil 9.13 Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş köşebent profillerin uygun olmayan is-
tiflenmesi su tahliyesini (yerinde) engeller ve beyaz pas oluşumuna katkıda bulunur
(Gemeinschaftsausschuss Verzinken e. V., Düsseldorf [2]).
Bu tür hasarlar, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaların taşıma ve depolanması sı-

rasında da oluşabilir. Gece boyunca soğumuş galvanizlenmiş ürünün, sabah kısa sürede
ısınan hava ile temasında olduğu gibi ani sıcaklık/nem değişimlerinde suyun yoğuşması
beklenebilir. Bu özellikle deniz kargo taşımacılığında yeterli veya hiç havalandırılmayan
yük ambarında sık karşılaşılan bir durumdur. Burada, sıcak nemli hava (örneğin, tropikal
sıcak hava) daha soğuk olan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ürünler ile temas edip yo-
ğuşma olabilir. Öte yandan, depolama alanında deniz suyu geminin dış cidarını soğutur,
nemli hava ile dolu bu depoda sıcaklığın çiğ noktasının altına düşmesine ve suyun yo-
ğuşmasına yol açabilir [30]. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ürünler soğuk bir yerden
sıcak bir yere taşındığında (örneğin, bir soğuk hava deposundan daha sıcak bir binaya)
suyun yoğuşması her zaman mümkün olduğundan, bu tür hasarlar kara veya demiryolu
taşımacılığında da her zaman mümkündür.
Yoğuşmış su etkisiyle ve/veya bozulmuş CO2 girişi ile ortaya çıkan korozyon ürünleri
pek çoktur. Hatta sadece az miktarda beyaz pasın oluşumu çinko kaplamanın ciddi hasa-
rıyla ilgili yanıltıcı izlenim verebilir.
Korozyon ürünleri her zaman yumuşak bir fırça yardımıyla ve/veya piyasada mevcut
özel temizleyiciler ile uzaklaştırılmalıdırlar [31] ve hasarın derecesi tahribatsız tabaka
kalınlığı ölçümü ile belirlenmelidir. Dikkate değer bir hasar yoksa geri kalan çinko ko-
rozyon ürünlerinin dönüşümü yoluyla örtü tabakalarının oluşumunu desteklemek için
yeterli havalandırma sağlanacaktır. Ancak, çinko kaplama önemli ölçüde hasar görmüş
ise, yani, geri kalan çinko kaplama kalınlığı mükemmel alanların değerlerinin oldukça
altında ise veya, yeni ürünler söz konusu olduğunda, standart değerlerin altında ise, iyi-
leştirici önlemler alınmalıdır. Genel olarak, bunun anlamı kaynak [32] ‘e göre yüzey ön
işlem gerektiren bir kaplama demektir. Sadece çinko esaslı kaplama malzemelerine izin
verilir, bunun için örnekler kaynak [33, 34]’de ve Bölüm 10’da verilmiştir Önceden açık-
landığı gibi, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ürünler üzerinde beyaz pas oluşumunu
önlemek için önleyici tedbirler şunlardır:
• iyi bir havalandırma sağlanmalı,

• kurutma ve yağmur suyunun iyi bir şekilde drenajını sağlayacak şekilde parçalar de-
polanmalı ve taşınmalı,
• sıcaklığın çiğ noktasının altına düşmesinin (ve suyun yoğuşmasının oluşumu)
engellenmeli.
Diğer önleyici önlemler; örneğin, fosfatlama, kromatlama veya antikorozif yağların

uygulaması sadece geçici bir koruyucu etki sağlar. Çinko kaplama üzerindeki fosfat kat-
manların yanı sıra kromat katmanlar aşağıdaki kaplamalar için bir yapıştırıcı temelidir.
Antikorozif yağlar (alternatif olarak gres yağı, mumlar ya da parafin) tüm yüzey alanları-
na (çatlaklar, köşeler, ölü noktalar) uygulanmalı ancak sonraki kaplamadan hemen önce
yüzeyden temizlenmelidr. Parçaya bağlı olarak, bu, artan bir çaba gerektirir. Kullanılan
ürünlerin kesinlikle asitsiz olması sağlanmalıdır. Çünkü aksi takdirde, asit korozyonun-
dan dolayı beyaz pas oluşumu artarak oluşacaktır.
9.2.5
Yağmur Atık Suyunda Meydana Gelen Korozyon
Geniş yüzeylerde toplanan yağmur suyu sadece küçük alanlar üzerinden tahliye ede-
bildiği durumlarda kirleticilerin konsantresinden dolayı çinko korozyonu artabilir. Kay-
nak [35], bu tür hasarların örneklerini içermektedir. Örnek olarak, damlayan yağmur
suyu nedeniyle bir kaç yıl içinde korozyona uğrayan çinko saclarda ve sera çatı olukları
altındaki sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliklerdeki hasar verilebilir. Burada yağmur
suyunun bu oluklarla tahliyesi, alttaki çelik kirişin çinko kaplamasının bir kaç yıl içerisin-
de korozyona uğraması ile neticelenir. Ancak, “yağmur suyu korozyonu” olarak adlan-
dırdığımız bu korozyon tipi, sadece, atmosferik korozyonun özel bir türü olarak kabul
edilebilir; burada atmosferden daha belirleyici olan su tahliye kanalının geometrisidir.
Daha önce belirtilen durumda, biraz çıkıntılı çatı, sorunun çözümü olabilirdi.
Zift ve çinko kombinasyonu, genellikle, yapı endüstrisinde, örneğin, çatı kaplamaları
ve drenaj/tahliye sistemlerinde uygulanmaktadır. Çinko ve sıcak daldırmayla galvanizli
çelikteki korozyon hasarlarının zift ile ilgili olabileceği fikrini vermektedir. Güneş (UV
- radyasyon)’e maruz kaldığında zift, asidik, yağmur suyu ile taşındığında korozifliği art-
tıran ürünler ortaya çıkar. Farklı zift çeşitleri ile yapılan laboratuar deneylerinde, drenaj
test solüsyonu UV radyasyonundan sonra pH değeri 3’ü göstermiştir. Bu etki, kireç çakıl
taşı içeren zift kullanılarak hafifletilebilir veya tamamen engellenebilir.
Sıcak daldırma ile galvanizli tesisat sistemleri üzerindeki çalışmalarda, bakır kaynaklı
korozyon olarak bilinen korozyon çeşidinden (bkz. Bölüm 9.1.4 ve 9.3.1) dolayı çinko
kaplamalarda bakır iyonlarının (örneğin, yukardaki bakır borular veya pirinç bağlantı par-
çaları) çukurcuk korozyonuna neden olabildiği bilinmektedir. Kaynak [36]’ya göre, çinko
sacdan yapılmış belediye binası üzerindeki çatının üzerindeki bakır sac çatıya sahip olan
soğan şeklinde kubbenin incelenmesi sonucunda, soğan kubbenin yağmur dranaj suyun-
dan etkilenen bölgesinde korozyon sonucu oluşmuş özel bir görüntü tespit edilmemiştir.
Benzer şekilde, 30 yıl atmosferik ortamda kalan bir trafo direğindeki sıcak galvanizlenmiş
çeliğin üzerindeki korozyona uğrayan vidaların altında, çok az çinko korozyonu oluştuğu
tespit edilmiştir, öyle ki bu vidalar paslı su rengi ile kahverengiye dönüşmüştür. Bu söz
konusu durumlarda büyük olasılıkla çinko üzerinde oluşan koruyucu dış katmanlar çok
daha kötüsünden korumuştur, ancak bu her zaman geçerli olmayan istisnai bir durumdur.
9.3
Su İle Temasta Korozyon
9.3.1
İçme Suyunda Korozyon
Sıcak daldırmayla galvanizli çeliğin içme suyu içindeki oldukça karmaşık korozyon
davranışı ayrıntılı olarak kaynak [6, 13, 14, 37, 38] ‘de ele alınmıştır. Genel olarak, aşa-
ğıdakiler geçerlidir:
9.3 Su İle Temasta Korozyon 9 329
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin soğuk sudaki koruyucu etkisi çinko koroz-
yon ürünlerinden oluşan örtü tabakalarının oluşumuna dayanmaktadır. Saf çinko taba-
kasının aşınma veya dönüşümünden sonra, demir-çinko alaşımı fazları demir korozyon
ürünleri (pas) örtü tabakasına entegre olmuştur. Bu şekilde, paslanmaya karşı koruyucu
bir kaplama geliştirir ve korozyon devam ettikçe bu yöntem kalıcı bir korozyon koruması
sağlar.
Bu prosedür için bir ön şart, çinko kaplamanın korozyonunun yeterince yavaş olma-
sıdır. Korozyon hızı, en başta ve öncelikle su içinde çözülmüş karbondioksit kullanımı
ile belirlenir. Çünkü Eşitlik (9.6)’e göre hidrojen iyonları ondan oluşur ve örtü tabakası
çözünmesi için gerekli olan Eşitlik (9.4)’e göre. Karbon-dioksit konsantrasyonu haricin-
de, suyun frekansı (akış debisi) ve yoğunluğu da rol oynamaktadır. En yüksek korozyon
hızları sürekli akan su altında meydana gelir, böylece başlangıçtaki korozyon hızı suyun
artan akış hızı ile artar. Koruyucu tabaka oluşumunun bir sonucu olarak, akış hızının
etkisi zamanla azalır. Bir boru hattı sisteminde, korozyon hızı, su dağıtım şebekesine olan
mesafe arttıkça azalır. Bu, boru hattı ağı üzerinden suyun geçişi sırasında artan çinko
iyonu konsantrasyonu ve azalan karbon dioksit konsantrasyonu sonucudur. Kararlı halin
oluşmasına izin veren durgunluk zamanlarında, genel korozyon, fiilen durma noktasına
gelir. Soğuk su ile temas halindeki sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliğin düzensiz ye-
rel korozyonu göreceli olarak nadirdir.
Sıcak su (> 35 °C) ile temas durumunda düzensiz korozyona karşı hassasiyetin artma-
sı potansiyelin artmasının etkisi ile bağlantılıdır. Bu, sıcak su ve sıcak su içinde meydana
gelen korozyon ürünlerinin farklı olması nedeniyledir. Soğuk su içinde oluşan korozyon
ürünleri, çinko hidroksit ve alkali çinko karbonat çok büyük ölçüde elektriksel olarak ya-
lıtkan iken, sıcak suda tercihen meydana gelen çinko oksit yarı iletkendir. Bu durumda,
katodik olarak oksijen indirgenmesi sıcak su içinde oluşan örtü tabakasında, çok daha
az düzeyde engellenmektedir. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik borularda, saf çin-
ko tabakasının aşınmasından sonra bu etki özellikle belirgindir. Benzer koşullar, bakırın
çinko yüzeyinde birikmesinin bir sonucu olarak çinko yüzeyinde biriken “karışık bakır
- çinko yapılar” diye adlandırılan için de verilebilir. Açıkça, katot reaksiyonun yeterli dü-
zeyde engellemesi, sadece kalsiyum çökelmesiyle, su boru yüzeyini pasifleştirdiği zaman
veya Guldager tarafından verilen elektroliz koruma yöntemine göre suyun muamele edil-
diği belirli koşullar altında verilir.
DIN EN 12502 uyarınca [37], “galvanizli su boruları genel yüzey korozyonu veya
yerel korozyon (çukurcuk korozyonu, seçici korozyon) ile karşı karşıya olabilir” ifadesi
suyun korozyon üzerindeki etkisi için de geçerlidir.
Uniform yüzey korozyonu: Akan su ortamındaki korozyon hızı neredeyse sadece
suyun pH değerine bağlıdır. Bu alkalizasyon ile (NaOH veya Na2CO3 ve Ca(OH)2 ilave-
si) azaltılabilir. Suyun pH değeri azaldıkça korozyon hızı artar. Korozyon hızı inhibitör-
ler ilave edilerek de düşürülebilir. Burada, örneğin, ortofosfatlar uygundur.
Bölgesel korozyon: Bölgesel korozyon negatif iyon oranları vasıtasıyla belirlenebilir.

Çukurcuk korozyonu olduğu durumda, hidrojen karbonatlar çukurcuk korozyon hızını
düşürürken, klorür, nitrat ve sülfatların korozyon hızını arttırdığı kabul edilmektedir.
Negatif - iyon oranı S1, aşağıdaki eşitliğe göre:
3’ten az veya ideal olan 0,5 olmalıdır. Ayrıca, hidrojen karbonat ve kalsiyum konsant-
rasyonu aşağıdaki şartları yerine getirmelidir:
Seçici korozyon ile ilgili olarak, aşağıda verilen eşitlikte S2 değeri 1 veya 3 üzerinde
veya nitrat iyonları konsantrasyonu 0,3 mmol / lt.’in altında olmalıdır.
9.3.2
Yüzme Havuzu Suyunda Korozyon
Yüzme havuzu suyu sistemleri ile içme suyu sistemleri birbirine benzerdir. Çünkü su
sürekli olarak geri kazanılmaktadır ve korozyon olayı suyun çinko iyonlarınca zenginleş-
mesinin bir sonucu olabilir. Ancak gerçekte, suyun arıtması sadece dezenfektasyon için
ilave edilen klor veya klor bileşikleri ile değil; aynı zamanda klorun yeteri kadar etkili ol-
masi için pH değerini bir değer aralığında tutmak üzere hidro klorik asit ve sülfürik asit
ilavesi ile de yapılmaktadır. Bu yüzden, arıtılmış yüzme havuzu suyu ile temas eden sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş parçalar için korozyon şartları problemli olarak kabul edilme-
lidir. Korozyonu iyileştirilmiş ve beyaz-pas tabakaları sıklıkla karşılaşılan bir sonuçtur.
Bu durum kapalı yüzme havuzlarının suya yakın bölgede bulunan veya suyun yoğuş-
masının meydana geldiği bölgelerdeki çelik parçalar için de geçerlidir.
9.3.3
Açık Soğutma Sistemlerinde Korozyon
Suyun döküldüğü bir soğutma kulesindeki gibi açık soğutma sistemlerinde, sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş çelik için içme suyu sistemleriden kısmen daha elverişli ko-
rozyon şartları mevcuttur. Su içerisinde bulunan karbondioksit soğutma kulesinde bü-
yük oranda giderilmiştir ve devir daimdeki su, çinko iyonları ile zenginleşebilir. Ancak,
dezavantajı, su buharlaşmasının ve su geri beslemesinin bir sonucu olarak, suda bulunan
diğer maddeler de zenginleşmektedir. Sülfat ve klorür iyonlarının konsantrasyonlarında-
ki artış, tercihen homojen olmayan bir korozyona neden olur. Magnezyum ve kalsiyum
iyonlarının konsantrasyonlarındaki artış taş oluşumuna neden olur. Bundan başka, bi-
yolojik proseslerden dolayı kusurlar beklenilmektedir. Böyle problemler, kısmen sadece
sürekli süzerek ayırmayla kontrol edilebilmektedir. Eğer özel soğutma suyu katkı madde-
leri kullanılırsa, genellikle verimli işletim mümkündür. Böyle katkı maddeleri korozyon
inhibitörleri, dispersan katkılar ve canlı öldürücüler içeririr. Böyle katkı maddeleri için
verimlilik ve optimizasyon, test metodu olmadığı sürece, sadece bu katkı maddelerini
pratik olarak kullanılması ile mümkündür. Bununla birlikte, sıcak daldırma ile galvaniz-
lenmiş çelik, her bir kirliliği ayrı ayrı temizlenen sulu açık soğutma sistemleri için uygun
bir malzemedir [39].
9.3.4
Kapalı Isıtma ve Soğutma Sistemlerinde Korozyon
Kapalı devre sistemlerde, çinko iyonlarının zenginleşmesinin yanı sıra, suda çözün-
müş karbon dioksit ve oksijenin tüketimi gerçekleşir. Böyle şartlar altında, korozyon
sadece hidrojen çıkışıyla oluşur ve artan sıcaklıkla birlikte şiddeti artar. Cidar kırılması
şeklindeki hasarlardan korkulması gereksizdir. Eğer tesis, ilgili havalandırma cihazları ile
donatılmamışsa, hasarlar sadece gaz birikmesinin bir sonucu olarak meydana gelebilir.
Buna ek olarak, korozyon nedeniyle çinko pullanmasından dolayı oluşan parçacıklardan
dolayı boru tesisatlarının tıkanması olayı dikkate alınmalıdır. Korozyon nedeniyle baş-
latılmış süreçler Bölüm 9.3.6.2’de açıklanmıştır ve sebepleri ile bağlantıları [40]’da tarif
edilmiştir. Dolayısıyla, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş demir malzemeler ne bu tür uy-
gulama alanları için önerilmemiştir, ne de verilen korozyon şartlarından altında kapalı
ısıtma ve soğutma devrelerinde kullanılmıştır. Çünkü söz konusu korozyon şartları altın-
da, kaplama yapılmamış çeliğin kullanılması her hangi bir probleme sebebiyet vermez.
9.3.5
Atık Suda Korozyon
Aşağıdaki kısımlarda, atık su taşıyan boru hatları ile atık su tesislerinde (arıtma tesis-
leri) sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaların kullanımı arasındaki farklılıklar ortaya
konulmuştur.
9.3.5.1
Yağmur Suyunda Korozyon
Ağırlıklı olarak kırsal alanlarda, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çatı olukları ve yağ-
mur iniş boruları söz konusu bögelerdeki olumlu bölgesel tecrübeden dolayı uzun süre
başarı ile kullanılmaktadır.
Şehirlerde, artan hava kirliliğinden kaynaklanan daha yüksek koroziflikten dolayı sı-
cak daldırmayla galvanizlenerek kaplanmış parçalar veya alternatif olarak titanyum çinko
olukları ve yağmur iniş boruları kullanmak pratik bir çözümdür (bkz. örneğin [41]).
9.3.5.2
Evsel Atık Suda Korozyon
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş boru sistemleri bina su tahliyesinde başarılı bir şe-
kilde uygulanmaktadır. İlave bir plastik kaplamanın avantajlı olduğu ispatlanmıştır. Bu
sistem yeterli boyutlarda ki gerekli boru, dirsek ve kemer bileşenleri içermektedir. Bunlar,
çoğunlukla kauçuk contalar kullanılarak geçmeli bağlantı sistemleriyle kurulmaktadır.
Korozyon davranışı plastik kaplama veya çinko kaplama üzerine oluşturulan örtü
(kaplama) tabakalarının koruyucu etkisi ile belirlenmektedir. Genel olarak, atık su bile-
şenlerinden oluşan bir kaplama tabakası boru içerisinde oluşur ve bu da ilave koruyucu
etkiye sahiptir. Sadece kaplamadaki hasarlı bölgeler veya hatalı noktalar atık su ile temas
haline geldiği zaman, çinko kaplamaların koruma etkisi başlar. Çinko kaplamalar böl-
gesel korozyona, korozyonun kaplamanın altına ilerlemesine ve korozyon sürünmesine
karşı koyar. Bundan başka, sıcak daldırmayla galvanizleme boru dış yüzeyininin koroz-
yondan korunmasına da katkıda bulunur.
9.3.5.3
Atık Su Arıtma Tesisleride Korozyon
Atık su arıtma tesislerinde sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaların kullanımı atık
suyun çeşidine, arıtma sisteminin çeşidine ve tesisteki uygulama alanına bağlıdır. Temel
tecrübeler, Atık Su Mühendisliği Derneğinin uygulama notlarının bulunduğu veri sayfa-
sı, kaynak [42-45]’de açıklanmıştır.
Su hatları dışındaki alanlarda sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçalar ile yapılmış
yaygın olumlu tecrübeler de bulunmaktadır. Bu alanlar esasen atmosferik ortam koroz-
yonuna maruz kalan özellikle yapısal parçalar, tutucular, destekleyiciler, korkuluklar v.b.
içermektedir.
Beklenen korozyona bağlı önlem olarak, dubleks metodu (sıcak daldırma ile galvaniz-
leme + galvaniz üzeri kaplama) uygundur (bkz. Bölüm 10 ve [45]). Bu metodun avan-
tajı, sıcak daldırmayla galvanizleme ve boya kaplamanın her birinin ömrünün toplamın-
dan açıkça daha uzun olan koruma süresidir. Dahası, daha sonra tekrarlanacak kaplama
nispeten basit olacaktır, çünkü pas gidermeye gerek yoktur ve gevşek kaplama kalıntıla-
rının yüzey önişlemi olarak fırçayla uzaklaştırılması yeterlidir.
Sıcak daldırmayla galvanizlemenin su hatlarının altındaki atık su ile temaslı alanlar-
daki koruyucu tabaka oluşumu, korozifliği ve korozyondan koruma etkisininin tahmini
için, atık su değişkenlerinin ihtimal çeşitleri özellikle göz önünde bulundurulmalıdır.
Sıcak daldırma ile galvanizleme uygulandığı zaman kaynak [45]’e göre atık suyun sınır-
layıcı değerleri aşağıdakine uymalıdır:
• pH değeri: 6,5<pH<9,0 (geçici olarak 6,0<pH<9,5);

• Klorür/nötür tuz içeriği: en fazla 300 mg lt.-1 (geçici olarak 1000 mg lt.-1 ve buna kar-
şılık gelen yaklaşık iletkenlik 1000 µS cm-1);
• Bakır içeriği: en fazla 0,06 mg l-1.
Dubleks kaplama sistemi, ihtiyaç duyulan, su seviyesi altındaki yerlerde kulanılabilir.

Bununla birlikte, difüzyon proseslerinden kaçınmak için kaplamanın kalınlığı en az 500
ila 800 µm arasında olmalıdır.
Özellikle, atık su da galvanizli alaşımsız demir malzeme parçaları için, destekleyici
çelikler ile metalik olarak iletken bağlantıların bulunması durumunda, korozyon ürünü
oluşmundan dolayı artan bir korozyon riski bulunmaktadır[5, 47]. Böyle bir ortam için
parça tasarlandığı zaman, bu şekilde bir temasdan kaçınıldığından emin olunulmalıdır.
Eğer bu temasdan kaçılamazsa veya böyle bir durumun ölçüme dayalı geçerli bir delili
varsa, sadece katran-epoksi reçine ile kalın kaplama yapılması korozyon riskini en aza in-
dirmek amacıyla korozyondan korunma tedbiri olarak uygundur. Yada deneyimli uzman
firmalar tarafından gerçekleştirilecek dahili katodik korozyondan korunma gereklidir.
9.3.6
Deniz Suyunda Korozyon
Bu açıklamalarla, deniz suyundaki yapılarda demirin korozyondan korunmasını artır-
manın sıcak daldırmayla galvanizleme ile nasıl ve ilave kaplamalardan hangi etkiler beklen-
diği ifade edilmiştir. Sadece üniform yüzey korozyonu hususunda ekonomik değerlendir-
me yapabilmek için, kaplamadaki çinkonun uzaklaşma (çözünme) hızlarının verilmesi ge-
rekmektedir. Çinko kaplamada gelecek deki bölgesel korozyon proseslerinin bir başlanğıç
aşaması olarak, çinko kaplama içinde oluşan kabarma olayı, çelik malzemenin korozyonu-
na sebep olur. Bu kapsamda geçerli olan diğer prensipler [46, 48] burada tartışılmayacaktır.
9.3.6.1
Kaplama Tabakası Oluşumu
Deniz suyu içinde çalışan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş iş parçası bileşenlerinin
korozyon davranışıyla ilgili tecrübeler olumludur. Korozyona karşı bu olumlu davranış,
deniz suyu maddeleri ile reaksiyona girerek korozyondan korunmaya katkısı olan ve örtü
tabakaları oluşturan çinko kaplamanın özellikleri ile açıklanabilir. Böyle bir örtü tabaka-
sının bileşiminde ZnCl2. 4Zn(OH)2, ZnSO4. 3Zn(OH)2 ZnO, Mg(OH), Cl gibi bazik
(alkali) bileşikleri ve bundan başka CaO. Al2O3. SiO2, fosfatlar ve demir bileşikleri (bkz.
Bölüm 9.1.1) bulunmaktadır. Diğer etki eden faktörler, gerilme seviyesi yani suyun dal-
galarla çarptığı bölgeler, değişken ve sürekli suya dalan bölgelerdir. Geçen zaman içinde,
bu örtü tabakası, dalgalanan deniz suyunun sürekli çarpmasından dolayı giderilecektir ve
sürekli olarak çinko altlıktan yenilendiğinden kütle kaybına sebep olacaktır. Daha uzun
zaman sürelerince ortalaması alındığında, bu çinko uzaklaşması sabit bir hızda meydana
gelir. Kaynak [49, 50]’de tarif edilen deneysel sonuçlara göre, kaplama yüzeyinden çinko
aşınması için aşağıdaki referans değerleri geçerlidir :
• Sıçrayarak çarpan su bölgesinde = 8-10 µm/yıl;

• Suya dalıp çıkan bölge = 12 µm/yıl;
• Sürekli suya dalan bölge = 12 µm/yıl.
Saf çinko fazın aşınmasından sonra, demir korozyon ürünleri, örtü tabakaları içerisine
artan oranda dahil olmaktadırlar; bunlar çelik altlığın bir ürünü değildirler. Ancak, çinko
kaplamanın demir-çinko alaşım fazlarının bir ürünüdürler. Bu proses, kaplamaların kah-
verengiye doğru artan oranda renk değiştirmesini ve korozyon ürünlerinin çözünürlük-
lerinin azalmasını beraberinde getirmektedir. Daha kalın çinko kaplamaların daha uzun
koruma sağlamalarının nedeni de bu yüzdendir. Çünkü her zaman çinko kaplamalar
daha büyük bir oranda demir-çinko alaşım fazlarını içerirler.
Kaynak [50]’de tarif edilen deneyde, çinko kaplamaların korozyon davranışı, çinko
kaplamanın tamamını demir-çinko alaşım fazlarına (δ1-fazı) (galvaniz tavlaması) dönüş-
türmek üzere 630 °C’de ısıl işleme tabi tutularak ayrıca incelenmiştir. Bu kaplamalar yu-
karıda bahsi geçen üç farklı deniz suyu ortamında korozyona karşı açıkça daha dirençli
bir davranış göstermiştir. Bu yüzden, deniz suyuna maruz bırakılan ürünler için sıcak
daldırmayla galvanizlemenin korozyondan korunmaya etkisi, sadece tabaka kalınlığı ile
değil aynı zamanda galvanizli tabakanın bileşimi ile belirlenmektedir.
Bununla birlikte, çinko kaplamaların galvaniz-tavlaması veya demir-çinko alaşım faz-
larınca zengin olanlar göreceli kırılgandırlar ve darbe gerilmeleri olması durumunda böl-
gesel kavlamaya (dökülmeye) meyillidirler.
Sadece korozyon gerilmesinin başlangıç süresi boyunca, gerçekten de çinko kaplama-
lar diğer bileşenlerle karşılaştırıldığında, daha düşük deniz tortusu oluşumunu gösterir.
Deniz tortusunun çinko kaplamaların korozyon proseslerine katkısı olduğuna dair her
hangi bir belirti yoktur.
9.3.6.2
Kabarcıklanma
Çinko korozyon ürünleri haricinde, çinkonun korozyonu sırasında atomik hidrojen
de ortaya çıkmaktadır. Yüzey şartlarına bağlı olarak, hidrojen atomik olarak çinko kapla-
manın içerisine ve tercihen de demir-çinko alaşım fazlarının olduğu bölgeye difuze eder
(yayınır). Atomik hidrojen tekrar birleşip hidrojen molekülüne dönüşürek malzeme ay-
rılmasına neden olur. Sonra, yüksek gaz basınçlarının etkisi altında ki, çinko kaplamada
bölgesel olarak kabarcıklanma benzeri şişkinlikler meydana gelebilir [40, 49, 50]. Kritik
bir değerlendirme böyle görünümleri (mineralleşmiş çinkonun örtü tabakası maddeler
ile farklı şekilde örtüldüğü) değişken ve sürekli suya dalan bölgelerde, ancak azalan bir
şekilde, ve ayrıca çarpan su bölgesinde gerçekleştiğini göstermiştir. Başlangıçta, koroz-
yondan korunma etkisinde bir düşme gözlenemez. Ancak, uzun bir zaman süresince
patlayan kabarcıklar sonrasında hala saf kabarcık tabanın ortaya çıkmasından dolayı böl-
gesel korozyana sebep olur. Böyle noktalarda, zamana bağlı olarak kapsamlı şekilde ve
gittikçe büyüyebilen ve birleşebilen pas kabarcıkları oluşur. Bu yüzey korozyon aşama-
sının başladığı bölgeler olup, buralarda sıcak daldırmayla galvanizlemenin korozyondan
korunma etkisi aşamalı olarak sona ermektedir. Katodik korozyondan koruma, kabar-
cıklanmayı hızlandırır, ancak kabarcıklar patlamaz ve bu yüzden katodik koruma işlevini
devam eder [51].
Sıcak daldırmayla galvanizleme kaplamalar saflaştırılmış çinko anodlar sayesinde ka-

todik olarak korunabilir çünkü çinko anotlar deniz suyu içinde pasifleşmezler [4] (bkz.
Bölüm 9.1.1).
9.3.6.3
Dubleks Kaplama Sistemleri
İlave kaplamalar yaparak çinko kaplamaların korozyondan koruma süresini uzatmak
mantıklıdır [33]. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yüzeylere kaplamaların yapışma
problemleri detaylı bir şekilde Bölüm 10’da ele alınmıştır. Atmosferik korozyon için, ko-
rozyonla ilgili ve önemli ekonomik avatajlar elde edilen ve başarıyla uygulanan ön işlem
metotları ve kaplama sistemleri geliştirilmiştir. Özellikle de geniş çaplı kaplama kalkması
ve kabarcıklanmadan dolayı, deniz suyu gerilmesi altındaki sıcak daldırmayla galvanizle-
nerek kaplanmış parçalar için kaplamaların beklenen zamandan önce bozulmasının ar-
tan bir riski vardır. Uygun bir karşı önlem ise daha kalın tabaka uygulanmasıdır. Çünkü
böylelikle hasardan sorumlu iyonların, hidrojenin ve su buharının nüfüz etme prosesle-
rine engel olunur.
Ancak, 500 µm ile 600 µm arasında kaplama kalınlıkları olması durumunda dahi, ko-
rozyon sürünmesinden (metalin sulu çözeltilerde anodik çözünmesi) dolayı kaplamalar gö-
receli olarak erkence etkinliklerini kaybedebildiğini tecrübeler göstermiştir. Korozyon
sürünmesi çoğunlukla bölgesel basma gerilmeli noktaların hasarları sebebiyle ortaya
çıkmaktadır.
Biyolojik ve tortu oluşumlu prosesler, TEP (Trietil Fosfat) kaplamaları bu olaydan
açıkça etkilemezler. TEP kaplamalar, mekanik özelliklerinin iyi olmasından dolayı ba-
şarılıdırlar. TEP kaplama tabakaları ile farklı yapıdaki korozyondan korunma sistemleri,
örneğin basıçla kumlanarak temizlenmiş yüzeylerde veya iki-bileşenli çinko-tozlu epok-
si reçine esaslı alt kaplamalar veya çinko etil silikat esaslı bazik kaplamalar ile nispeten
daha başarılıdır. Ayrıca, deniz suyu korozyonuna karşı koruma sağlayan TEP kaplama
tabakaları ve galvaniz-tavlı sıcak daldırmayla galvanizli yüzeyler daha az yapışma kaybı
ve kabarma özelliği gösterirler.
Ancak, genellikle, dupleks kaplama sistemlerinin deniz suyu korozif şartları altında
kullanımı büyük dikkat gerektirir. Çünkü bu sistemlerin, deniz suyu korozif şartları al-
tında hasara uğrama potansiyeli, atmosferik hava şartları altındakinden daha yüksektir.
9.4
Toprak İçinde Korozyon
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik, zemin malzemesi [15, 52] ve güçlendirilmiş
zeminde inşaat malzemesi [53, 54] olarak kullanılmaktadır. Dolayısyla bu malzemelerin
korozyon davranışı toprağın özellikleriyle ve ilave olarak elektrokimyasal etkenlerle be-
lirlenmektedir. Bu etkenler, diğer bileşen parçaları ile korozyon elemanı oluşumu (galva-
nik korozyon) ve doğru akım etkisi ve alternatif akım etkisini içermektedir. Kapsamlı bir
tarifi kaynak [41]’de verilmiştir.
9.4.1
Korozyonu Azaltma Davranışı
Galvanizli çeliğin korozyona direnci üzerinde belirleyici rol oynayan koruyucu ta-
bakaların oluşmasıdır [4, 52, 54-56]. Galvanizlenmiş çeliğin toprakdaki korozyon dav-
ranışının değerlendirmesi hemen hemen galvanizlenmemiş çeliğinkine benzer şekilde
olabilir. Burada, kaynak [52-54, 56]’da daha detaylı analiz edilmiş kapsamlı saha testle-
rinin sonuçları vardır. emel bulgulardan birisi, galvanizlenmemiş çeliğe göre hatırı sayılır
ölçüde daha güçlü bir koruyucu tabakanın galvanizli çelik üzerinde oluşmasından dolayı
zamanla azalan korozyon hızı gerçeğidir. Kalınlıktaki zamana bağımlı olarak düşme yak-
laşık olarak aşağıdaki şekilde ifade edilebilir:
(test bölümü t<t0 için)
S(t) = w0t
(test bölümü t>t0 için)
S(t) = w0ta + wlin (t - t0)
S zamanla kalınlık azalması,
t test süresi,
w0 t0 süresine kadar başlangıçtaki kalınlıktaki azalma hızı,
wlin tlin zamanıdan sonra durağan korozyon için doğrusal kalınlıktaki azalma hızı.
Karşılaştırma amaçlı galvanizli çelik, alaşımsız çelik ve saf çinko plakları için verilere
dayanılarak kaynak [56]’da verilen Tablo 9.4, her bir toprak sınıfı için w0 ve wlin ortalama
değerlerini kapsamaktadır.
Tablo 9.4 Kaynak [56, 57]’ye göre Fe, Zn ve galvanizli çeliğin toprak içindeki korozyonu.
Toprak sınıfı I II III

DIN 50929-3 düşük Şartlara bağlı kuvvetli
(09.85)
Başlangıçta kalınlıktaki düşme hızı w0
(µma-1)
Fe 50 60 68
Zn 7 15 55
Galvanizlenmiş çelik 13 30 55
Durağan korozyon hızı wlin (µma-1)
Fe 7 15 68
Zn 5 7 44
Galvanizlenmiş çelik 2 3 36
50 yıl için tahmini kalınlıktaki düşme
hızı (µma-1)
Fe 440 1920 3380
Zn 240 370 2230
Galvanizlenmiş çelik a) 120 200 1860
a) Ektrapole edilmiş (tahmini) değerler çinko kaplamalardaki kalınlık gerçek değerlerin kıs-
men üzerindedir.
9.4 Toprak İçinde Korozyon 9 337
t0 değerleri bir kaç yıl için geçerlidir. İlave olarak, t = 50 yıl için ekstrapole edilmiş
(tahmini) ortalama kalınlıkta azalma değerleri verilmiştir. Söz konusu üç toprak sınıfı
DIN 50929-3’de belirtilen olağan sınıflandırmaya karşılık gelir. Dikkat çekici bir biçim-
de, III. sınıfın tüm kuvvetli saldırgan toprakları yetersiz bir şekilde havalandırılmıştır.
Dolayısıyla bu yüzden, çinko üzerine koruyucu tabakanın oluşması için özellikle amos-
ferik oksijene ihtiyaç vardır.
Bütün yönleriyle bakıldığında, genelde w0 değerleri uzun dönem davranış hakkında
sadece kısıtlı bilgi verir. Genelde, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik, tek başına Fe
ve Zn’dan daha iyi korozyon direnci gösterir. Burada, en önemli bulgu, sıcak daldırmayla
gavanizlenmiş çelik yüzeyi çinko ile kaplı olduğu müddetçe bölgesel korozyona uğra-
maz. Bununla birlikte, sıkıştırılmış topraklarda sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçalar
için sadece toprak sınıfı I ve II’nin toprakları değerlendirmeye katılır.
9.4.2
Korozyon Hızının Potansiyele Bağımlılığı
Toprakla temas eden, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik, harici doğru akım sis-
temlerinin kaçak akımlarından ve katodik korozyondan koruma sistemlerinden etkilene-
bilir. Burada, korozyonun doğru akımlara veya potansiye bağlılığı ilginçtir. Kaynak [4, 55,
58]’dan alınan çinko test sonuçları Şekil 9. 14’de gösterilmiştir. Kaynak [58]’deki verilere
göre, serbest korozyon potansiyeli, yaklaşık olarak UH = -0,75 V’a ulaşır. Ancak, toprak
içindeki sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik için bu değer -0,5 V ile -0,8V arasında de-
ğişebilir [52]. Bu sonuçlar gösteriyor ki, kaplama tabakası oluşumu için sadece bir toprak
alkali tuz değil ayrıca tüm karbonatların olması durumunda da bu tabaka meydana gelir.
Şekil 9.14 Saf çinko üzeride korozyon hızının potansiyele bağımlılığı (Mannesmann Research
İnstitute, Duisburg [2]): x –içme suyu (pH 7,1; 4 mol m-3 HCO-3; 4 mol m-3 Ca2+; 2 mol m-3
Cl-; 2,5 mol m-3 SO42-), o –yapay toprak solüsyonu ( 2,5 mol m-3 MgSO4; 5 mol m-3 CaCl2; 5
mol m-3 CaSO4), • –Yapay toprak solüsyonu (2,5 mol m-3 MgSO4; 5 mol m-3 CaCl2; 2,5 mol
m-3 CaSO4; 2,5 mol m-3 NaHCO3).
Elektrot Potansiyeli (V)
Test Süresi (Saat)

Şekil 9. 15 Kalsiyum hidrosit çözeltisi içerisinde galvanizlenmemiş, sıcak daldırmayla galva-
nizlenmiş ve dövmeyle çinko giydirilmiş alaşımsız çeliklerin eylemsizlik (sabitleme) potan-
siyelinin zamana göre değişimi (Max-Planck-Institute for Iron Research, Düsseldorf [2]): +
–galvanizlenmemiş çelik, x –sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik, o –çinko sac.
Çinkonun amfoterik davranış göstermesinden dolayı, alüminyumda olduğu gibi çin-

ko da bazlar vasıtasıyla katodik korozyona uğrayabilir. Katodik korozyonla ilgili daha
detaylı bilgi için bkz. Bölüm 9.1.3’de eşitlik (9.18).
Şekil 9.15’e göre, UH = -0,9V koruma potansiyelinde çinko katodik olarak korunabi-
lir [4]. Çok negatif potansiyellerde, eşitlik (9.18)’in reaksiyonlarından dolayı korozyon
hızı artar. Alüminyumda görüldüğü gibi, pratik olarak potansiyeller UH = -1V’dan daha
negatif olmamalıdır.
9.4.3
Kaçak Akım Etkisine ve Galvanik Korozyon Oluşumuna Karşı Tepki
Göreceli negatif serbest korozyon potansiyelinden dolayı, toprak içindeki galvanizli
çelik, her zaman için korozyon unsurlarından anot olarak davranır. Ayrıca galvanizlen-
memiş alaşımsız çelikle temas halinde olduğunda da anot olarak davranır. Katot yüzey
alanının anot yüzey alanına oranı yaklaşık 10:1 olduğunda, çinko yaklaşık 0,1 mm/yıl
hız ile korozyona uğrar [52]. Pratikte, özellikle de beton içindeki çelikle ve demir dışı
metalin toprak elektrodlarıyla galvanik korozyon elemanı oluşumundan dolayı galvanizli
toprak elektrodları için hassas değerlendirmeye ihtiyaç vardır [47, 52, 59]. Şekil 9.14’e
göre, alaşımsız çelik için bir koruma potasiyeli (UH = -0,53V) ile bile musluk suyundaki
çinko için korozyon hızının 1 mm/yıl olma ihtimali vardır. Doğal olarak, eğer sadece
çeliğin korunması gerekiyorsa, alaşımsız çeliğe uygulanan korozyondan koruma potan-
siyeli toprak içindeki sıcak daldırmayla galvanizli çeliğede aynı korozyondan koruma po-
tansiyeli uygulanır. Galvanizli tabakayı da korumak gerekiyorsa, korozyondan koruma
potansiyelinin yaklaşık UH = -0,85V olduğu değeri yakalamak gereklidir [60].
9.4.4
Alternatif Akım Etkisine Karşı Tepki
Ayrıca, toprak elektrot malzemelerinde alternatif akımın etkisi rol oynar. Fakat, kay-
nak [52, 59]’da verilen sonuçlara göre, çinkonun alternatif akım korozyonu, demirin
9.5 Betonda Korozyon Direnci 9 339
alternatif akım korozyonundan daha düşüktür ve her halükarda düşük olduğu için de
dolayısıyla ihmal edilebilir.
9.5
Betonda Korozyon Direnci
Taze beton iken pH değeri yaklaşık olarak 12 olan ve prizlenmenin [61] artmasına
bağlı olarak pH değeri 13’ün üzerine çıkabilen betondaki gözenek suyunun yüksek ba-
zikliğinden dolayı; harç ve beton içine takviye edici çelikler örneğin; yapısal parçalar ve
alaşımsız ve düşük-alaşımlı takviyelendirilmiş çelikler pasif durumda olduklarından ko-
rozyondan kolay etkilenmezler. Bu gibi pasiflik durumu; karma tesisatlardaki potansiyel
değişimleri ile dahi kaybolmaz.
Ancak uzun-dönem kullanımda korozyon riskinin iki olası durumu vardır:

• Çevredeki asitler ile reaksiyon vasıtasıyla pH-değerinin düşmesi
Bu; çeliğin pasiften aktif (korunmamış) duruma geçmesine neden olur.
• Havalandırma durumuna (potansiyeline) bağlı olarak kritik bir konsantrasyona ulaş-
tıkları zaman (yaklaşık ağırlıkça %1, çimento ağırlığına karşılık gelen [60, 62]) çukur-
cuk korozyona neden olan klörür iyonlarının içe doğru yayınması.
Bahsedilen proses öncelikle; havadaki CO2’in korozyon üzerinde etkin rol oynayan
asit bileşenini temsil etmesinden dolayı, genellikle betonun karbonatlaşması olarak bili-
nir. Ancak, kükürt ve azot oksitlerin (asit yağmuru) hidratları da aynı etkiye sahiptirler.
Her iki durumda da, zararlı bileşenler betonun bir tarafından diğer tarafına doğru yayı-
nabilirler ve bu durum nitelikli kaplamaları gerekli hale getirir. Zararlı bileşenler, aynı
zamanda, betondaki küçük çatlaklar boyunca betondaki çeliğe (takviye çelik) de nüfuz
ederler. Daha ileri bir korozyon prosesi üzerinde rol oynayan faktör ise, pasifleştirilme-
miş (düşük pH değeri ve/veya yeteri kadar yüksek klorür içeriği) ve dolayısıyla anodu
temsil eden takviye çelik parçalar ve çevrede katot olarak pasifleştirilmiş takviye çelik
arasında korozyon elementi çifti (galvanik korozyon) oluşumudur.
Bu katodun yüzey alanı, görece daha büyük olarak kabul edildiğinden, korozyon riski
özellikle çok yüksektir ve sadece betonun elektrik iletkenliğinin (nem oranı) ve katodik
alanın havalandırmasının (beton içindeki gözenekler aracılığı ile içeriye doğru hava akı-
şı) mertebesine bağlıdır. Dolayısıyla, tamamen ıslak (su altı yapıları) [63, 64] ve/veya ta-
mamen kuru durumlarda korozyon riskinin olmaması mantıklıdır. Bu; hidrolik mühen-
disliği için su/hava arayüzey bölgelerindeki çelik yapılardan bilineceği üzere kritik nem
içeriklerinin; korozyonu ilerleteceği anlamına gelir. Yakın geçmişte, takviyeli çelikleri
için katodik korozyondan korunma test edilmiştir [65]. Betondaki takviye çeliğin gal-
vanizlenmesi benzer bir etkiye sahiptir. Burada, bir tarafta çinko/beton sisteminin farklı
bir potansiyel tabakası nedeniyle galvanik çift korozyon elemanının voltajı düşürülürken
diğer tarafta, karbonatlaşmış veya klorür-açısından-zengin beton için sıcak daldırma ile
galvanizleme, çatlaklar aracılığıyla; galvanizlenmemiş yapısal çeliğin pasif tabakasından
çok daha etkin bir koruma sağlar.
Betondaki gözenek suyu ile pasifleştirilmiş çeliğin aksine, çinko ve çinko kaplama-
lar başlangıçta çok hızlıca korozyona uğrarlar (bkz. Şekil 9.1). Fakat, kısa bir süre son-
ra, yüzeyde güçlü bir bağlanma ile yer alan kalsiyum hidroksozinkat yoğun tabakaları
çok hızlıca oluştuğundan korozyon hızı azalır. Bu yolla, ilk bir kaç günde 5 ila 10 mm
arasında bir çinko tabakası uzaklaştırılır. Devamında, korozyon pratik olarak durma
noktasına gelir [60, 66]. Galvanizlenmemiş çeliğin aksine, sıcak daldırma ile galva-
nizlenmiş çelik için karbonlaşma bir korozyon riski taşımamaktadır. Hatta, Şekil 9.5’e
göre, çinko-korozyon ürünlerinin çözünebilirlikleri önemli miktarda azaltılır. Eğer be-
tondaki çatlaklar çelik takviyeye ulaşırlarsa, çinko kaplama başlangıçta koruyucu bir
etki sağlar. Ancak, çeliğin korozyonu yıllarca geciktirilmiş olmasına rağmen, artan klo-
rür içeriği ile 0,3 mm den fazla çatlak genişlikleri, çinko kaplamalar için kritik olarak
kabul edilir [62].
Klörür-içeren-beton ile çalışırken çinko kaplamanın avantajı; klörür iyonlarının za-
yıfça çözünebilir bazik çinko klörürler şeklinde bağlanması gerçeğidir. Araştırmalar;
galvanizlenmiş çelikle, gözenek suyundaki klörür içeriğinin; galvanizlenmemiş çelik-
le olan duruma göre [67 -70], yaklaşık yüz kat daha fazla olduğunu göstermiştir. Bu
durum; hem korozyon davranışı hem de harcın yapışması üzerinde olumlu bir etkiye
sahiptir [63, 71].
Galvanizlenmiş çelik betonun içini konduğu zaman başlangıçta yaklaşık UH = – 1
V’luk bir potansiyele ulaşır fakat belirli bir zaman sonra – 1,0 ve – 0,8 V arasındaki
değerlere yükselir. Galvanizlenmemiş çeliklerin potansiyeli 0 ile 0,2 V arasında değişir
(Şekil 9.15). Galvanizlenmemiş ve galvanizlenmiş çelikler temas ettikleri zaman kısa
süre sonra yaklaşık – 0,8 V değerinde bir karışık potansiyele ulaşılır (Şekil 9.16). Çin-
ko kaplama anot ve kaplamasız çelik de katot olarak davranmaya devam eder. Ancak,
kısa bir süre sonra anodik proses pratik olarak durma noktasına geldiğinden dolayı,
kaplamasız çelikte, beton içinde prizlenmesinin hemen sonrasında kayda değer bir
hidrojen ayrılması beklenir. Dolayısıyla, hidrojenin yolaçtığı gerilim korozyonu riski
düşük olduğundan ve montajdan sonra sadece çok kısa bir süre verildiğinden sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş yüksek mukavemetli çelikler aynı zamanda ön gerilimli
betonlara da uygulanabilirler [72]. İlave olarak, çinko kaplamadaki çeliğe kadar ilerle-
miş olan küçük çatlaklar; çinko korozyon ürünleri tarafından çok hızlıca kapatılırlar.
Aynı zamanda, beton içinde çoğunlukla mevcut olan kromat, durumun hafifletilmesi-
ne katkı sağlar.
Kara ve sudaki binaların durumunda, beton takviyeleyici çelik diğer çelik bileşenler
ile metal iletkenliği sağlayacak şekilde bağlantılı olduğu zaman, betondaki galvaniz-
lenmiş çeliğin elektrokimyasal davranışı; sonuç üzerinde rol oynayan avantajlar sağlar.
Toprak ve sular içindeki çeliğin eylemsizlik (sabitleme) potansiyelleri yaklaşık UH = -
0,3 V iken, betondaki çeliğin ise UH = + 0,1’e kadar çıkar.
9.5 Betonda Korozyon Direnci 9 341
Elektrot Potansiyeli (V)
Test Süresi (Saat)
Şekil 9. 16 Harç içerisindeki kalsiyum hidrosit çözeltisinde galvanik çift oluşturan galvanizlen-
memiş sac çiftinin eylemsizlik (sabitleme) potansiyelinin zamana göre değişimi, (Max - Planck
– Institute for Iron Research, Düsseldorf [2] ).
Böylelikle, toprağa ve suya maruz kalan çelik; örneğin; temas korozyonu ile hasar gör-
müş kaplama alanlarında olduğu gibi, oldukça risk altındadır. Benzer şartlar; ev tesisatla-
rının durumu için de verilebilir (Kaynak [5]’teki Bölüm 4.6). Buna rağmen, betondaki
galvanizlenmiş çelik; betondaki bekleme süresine ve havalandırma şartlarına bağlı olarak
UH = - 0.8’de -0.2 V’a kadar değişebilen önemli miktarda daha fazla bir negatif eylemsiz-
lik (sabitleme) potansiyeline sahiptir. Sıcak daldırmayla galvanizlenen çeliğin potansiye-
li her durumda, hatta aynı montaj ve havalandırma koşullarında dahi galvanizlenmemiş
çelikten daha fazla negatiftir. Böylelikle, galvanizlenmemiş çeliğin kullanımı ile karşılaş-
tırıldığında sıcak daldırmayla galvanizlenmiş takviye çeliğin kullanımı; toprak içindeki
çelik (katot) ile örneğin beton temellerdeki (katot [4, 48, 73]) takviye çelik arasındaki
galvanik çift ve galvanik korozyon oluşumunu önemli miktarda düşürür.
Su/hava bölgesindeki korozyon üzerine yapılan çalışmalarda çinko kaplamanın olum-
lu etkisi ortaya çıkmıştır [63]. Yaklaşık 1 cm’lik bir PZ (portlant çimentosu)-harç örtüsü
ile % 4’lük bir NaCl çözeltisi içinde 1 ila 2 yıl saklanan galvanizlenmemiş çelik; su/hava
seviyesinin üstünde ilerleyen pas hasarları göstermiştir. Galvanizlenmiş çelik (kaplama
kalınlığı yaklaşık 70 mm) olduğu durumda; 5 yıllık bir test süresinden sonra numuneler
çıkarıldığı zaman su/hava bölgesinde çinkoda azalma (korozyon) oluşmuş, ancak, demir
henüz korozyona uğramamıştır. Su seviyesinin altındaki bölgede, çinko kaplamada her-
hangi bir azalma söz konusu olmamıştır. Bu durum, korozyon için gerekli olan oksijenin
ıslak betonun içine nüfuz edememesi gerçeğine mal edilmiştir.
İnşaat mühendisliğinde, çinko veya sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçalar, sık-
lıkla beton, sıva harcı veya alçı ile temas halindedir. Genellikle, bu durum beton ve sıva
harcı için bir problem oluşturmaz iken, nem ile kombinasyon halinde olan alçı, çinko
ile şiddetli bir reaksiyona girer (fakat, kuru alçı çinko ile reaksiyona girmez/saldırmaz
[60]). Aynı zamanda, farklı ortamlar arasındaki geçiş bölgeleri, örneğin; alçı/hava veya
alçı/sıva harcı, nem durumunda; buralarda ilave korozyon ürünleri gelişebileceğinden
tercih edilmez [62, 74]. Bu, benzer şekilde, diğer malzemelerde örneğin; hafif yapı pa-
nelleri, kum, ısı yalıtım malzemeleri veya ahşap, nemin varlığında galvanizlenmiş çe-
likle temas halinde olduğu zaman geçerlidir. Bu gibi durumlarda korozyon hasarlarını
önlemek için nemin nüfuz etmesi engellenmelidir. Sıcak daldırma ile galvanizlenmiş
takviyeli çelik kullanımı onaylandığı zaman, sözde “potansiyelin eski haline dönmesi”
gerçekte; çinko potansiyelinin çeliğinkinden daha pozitif değerlere [75] doğru sıçra-
ması olayı nedeniyle temas korozyonu meydana gelebileceğinden, galvanizlenmemiş
ve sıcak-daldırma ile galvanizlenmiş takviye çelik arasındaki yüksek sıcaklıklardaki te-
mas durumundan korkulur.
Ancak, bunun aksi; numunelerin 60˚C’deki klörürlü ve klörürsüz sıva harcı içinde
yapılan deneylerle ispatlanabilir [76]. Bu sıcaklıkta potansiyelin eski haline dönmesi söz
konusu değildir. Galvanik çift oluşturan element ile çinkonun temasına bağlı olarak çinko-
nun yüzeyden çözünmesinde çok az bir artışa neden olur. Bu olay pasif çelikler için geçerli
olmayıp, katodik koruma nedeniyle çeliğin pasifliğine de pozitif katkı sağlamaktadır.
9.6
Tarım Tesislerinde ve Tarım Ürünlerinden Kaynaklanan Korozyon
Tarımda kullanılan doğal ve yapay gübre ve zirai ilaçlar, yem koruyucular, hasat ve
işleme makinelerinin yanı sıra taşıma, depolama tesisleri ile ahır hijyeni için gerekli
dezenfektanlar için, korozyondan korunmada tarıma özgü talepler vardır. Bu konuyla
ilgili güzel bir değerlendirme aşağıda belirtilen literatür kaynaklarında verilmiştir [77-
85].
9.6.1
Binalarda ve Ahır Ekipmalarında Korozyon
Almanya’da bina aksamı ve ahır ekipmanlarının sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çe-
likten imal edilmesi, bu sahada en son teknolojik uygulamadır. Bu tür bileşenlerin koroz-
yon testi muhakkak, çevre şartlarında (bkz. Bölüm 9.2.2) veya binaların içindeki bilinen
koşullara (bkz. Bölüm 9.2.3) göre belirlenir. Kaynak [78]’e göre, ahırda hava, ısı, nemin
yanı sıra ortamındaki katı ve gaz katkı maddeleri etkileşimi ile karakterize edilen ahırlara
mahsus bir hava şartı mevcuttur. Ahır havasının CO2 içeriği 3,5 lt. m-1’i geçmemelidir.
Maksimum MAK ( müsaade edilen azami konsantrasyon ) değerleri NH3 için 0,05 lt.
m-3 ve H2S için 0,01 lt.m-3 olarak belirlenmiştir. Kaynak [78], ilave olarak ilgili hayvan
türlerine bağlı olarak, oda sıcaklığı ve bağıl nem hakkında bilgi içerir.
Zemin seviyesi 30 cm’nin üzerinde olan alanlarda söz konusu koşullar altında, 4 μm/
yıl’a kadar çinkonun uzaklaşma (aşınma) hızı beklenir. Söz konusu hava şartlarında,
9.6 Tarım Tesislerinde ve Tarım Ürünlerinden Kaynaklanan Korozyon 9 343
ahırlarda yeterli bakım ve pratik olarak yaygın kullanılan çinko kaplamalar göz önünde
bulundurulduğunda, çinko kaplamadan 20-25 yıllık bir koruma süresi beklenebilir. Ye-
tersiz havalandırma veya yetersiz ısı yalıtımı
(bkz. Bölüm 9.2.4) dolayısyla sık karşılaşılan yoğuşma olursa, bahsedilen çinko kayıp
hızı daha da artabilir. Ahır ekipmanları, ahır tabanlarında, sıvı gübre, idrar, yem artıkları,
temizlik maddeleri ve dezenfektanlardan dolayı daha fazla korozyona maruz kalmakta-
dırlar. Bu nedenle, daldırmayla galvanizlenmiş çelik parçaları korozyona karşı korumak
için, kurulumdan önce katran zift kaplama, plastik kaplama şiltesi veya toz kaplama gibi
ilave önlemler alınmalıdır [79, 80]. Ancak, eğer betondaki koruma en az 5 cm’lik bir
derinlikten başlayıp ahır tabanının en az 30 cm yukarısına kadar ulaşırsa bu önlemler
başarılı olur.
9.6.2
Depolamada ve Taşımada Korozyon
Doğal olarak, tarım ürünleri ile yem ve gübrenin depolanması ve taşınması bir gerek-
liliktir. Genel olarak, en zayıf korozyon toz, katı ya da kuru ortamda meydana gelir. Nem
ile temasla birlikte, korozyon riski genel olarak artar. Dolayısyla nem ile temas süresi
mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Nemli veya sıvı ortam gerektiren bir işlem, taşıma
veya depolama sonunda galvanizli çelik parçalar dikkatlice temizlenmeli ve kullanımdan
sonra kurutulmalıdır [77, 81]. Özellikle bu, içerisinde silaj atıklar, üzüm posası, püre,
gübre, bitki koruyucu maddeler ve zirai ilaçları taşınan varil ve tankerler için uygulanma-
lıdır. Şayet sıvı ile temas süresi sınırlandırılamıyor ise sıcak daldırmayla galvanizli çelikle-
rin üzerine ilave bir kaplama yapmak uygun olabilir [77].
Kuru, higroskopik olmayan (su çekmeyen) hacimli katılar, sıcak daldırmayla galva-
nizli çelikten mamül makine ve aletlerde sorunsuzca taşınabilir, işlenebilir ve muamele
edilebilir (örneğin; tahıl kurutucular, ayırıcılar ve savurucular, konveyörler, harman ma-
kineleri, saman körükleri (patos) ile tahıl körükleri ve benzeri makineler) ve korozyon
riski olmadan uzun zaman depolanabilirler (örneğin, silolar) [82-84]. Traktör, tarım
römorkları, sığır ve büyükbaş hayvan ulaşımı için kullanılan binek otomobil römorku,
yükleme için kullanılan benzeri tarım ve ormancılık araçları için sıcak daldırmayla gal-
vanizli çeliklerin kullanımı yıllardır değerini ispatlamıştır ve halen en ileri teknolojidir.
Bu ayrıca boru hatları, hızlı bağlama boruları ve püskürtmeli sulama sistemlerinin diğer
ekipmanları veya büyükbaş hayvan sulama tankları için de geçerlidir.
9.6.3
Gıda Madeleriyle Korozyon
Gıda maddeleri kuru değilse, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik ile ya temas et-
memeli veya en azından bu temas çok kısa süreli olmalıdır. Bu tüm gıda türleri, örneğin
meyve ve sebze suları, süt için geçerlidir. Çünkü bu gıda maddeleri korozif davranır ve
dolayısıyla çinko ile reaksiyona girerek korozyona sebep olurlar ki, bu gıda maddeleri-
nin tadını etkiler ve/veya sağlık açısından zararlı olabilir. İlgili standartlar ve uygulama
kuralları (bkz. Bölüm 9.3.1) dâhilinde, bir istisna olarak içme suyunun sıcak dardır-
mayla galvanizlenmiş çelikle temasına izin verilebilir. Temas süresi ayarlanarak ve/veya
iyi havalandırma ile fermantasyon ve çürümeleri engellendildiği müddetçe, kuru, su
çekmeyen, hacimli katılar ve taneli gıda maddelerinin (örneğin, mısır, sebze, meyve,
patates, pancar ve benzeri) sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik ile temasları sakıncalı
değildir. Ticari bahçecilik uygulamalarında demir ve çelik parçaların korozyona karşı
korunması için sıcak daldırmayla galvanizleme uygulamalarına genel bir bakış liteartür-
de verilmiştir[85].
9.7
Susuz Ortamlarda Korozyon
Çinko, su içermedikleri ve asit gibi davranmadıkları müddetçe organik kimyasallara
karşı genelde dayanıklıdır. Mevcut tecrübeler dışında, örnek olarak, Tablo 9.5 de liste-
lenen ürünler için bu geçerlidir. Çinkonun diğer pek çok kimyasal ve ortamlara karşı
davranışı, literatürdeki 900 yayın incelenerek imkân dâhilinde 1000’den fazla [86] temas
ortamıyla ilgili olarak ortaya konmuştur [79, 86].
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik sac konteynerler yıllardır fuel oil ve dizel gibi
akaryakıtların depolaması ve/veya taşımacılığı için kullanılmıştır ve bu uygulama alanın-
daki değerini ispatlamıştır. Dizel ve fuel oil gibi akaryakıtlar kaplanmamış çelik saca zarar
vermez ve bu nedenle, çinko kaplama abartılmış bir koruma gibi kabul edilebilir; ancak,
pratik hayatta, depolama ve/veya taşıma şartlarından dolayı söz konusu yakıtlar hiçbir
zaman tamamen sudan arındırılmış değillerdir.
Söz konusu su, konteyner tabanında birikerek çukurcuk korozyonu gibi hasarların
oluşmasını tetikleyecek, çoğunlukla klorürürlü korozif maddelerin oluşmasına neden
olabilirler. Farklı klorür katkılar ve katkı maddeleri içeren akaryakıta maruz bırakılmış
kaplama yapılmamış çelik ve sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çeliklerin karşılaştırmalı
testleri çinko kaplamanın koruyucu etkisini açıkça göstermiştir [87]. İki yıl sonra, kap-
lama yapılmayan yüzeyi kumlanmış çelikte döküntüler (3 mm) oluşmuş ve yine kap-
lanmamış, haddeleme izleri sahip kaplanmamış çeliklerin yüzeyinde korozyon sonucu
oluşmuş 1 mm’ye kadar derinlikte çukurcuklar oluştuğu görülmüştür.
9.7 Susuz Ortamlarda Korozyon 9 345
Tablo 9.5 Sıcak daldırmayla galvanizleme konteynerlerinde iyi depolama özelikleri olan kim-
yasallar.
Ana kimyasal
İlgili ana gruptaki kimyasallar
grubu
Benzen, toluen, ksilen, siklohekzan, hafif hidrokarbonlar, petrol,
Hidrokarbonlar
ağır benzinler, beyaz ispirto
Alkoller Izopropanol, glikol, gliserin
Bütün organik monohalojenürlerden, örneğin, amil bromür, butil
bromür,
Halojenler bütil klorür, siklohekzil bromür, etil bromür, propil bromür, propil
klorür, trimetil bromür, bromobenzen, klorobenzen, karbon tet-
raklorit ve diğer aromatik halojenürler
Nitril (Siyanürler) Difenil asetonitril (difenil metil siyanür)
Alil butirat, - kaproat, - formiat ve - propionat
Amil butirat, - izobutirat, - kaproat ve - kaprilat
Benzil butirat, - izobutirat, - propionat ve - süksinat
Butil butirat - izobutirat, - kaproat, -propionat ve - süksinat
Izobütil benzoat, - butirat ve – kaproat siklohekzil butirat
Ester Etil butirat, - izobutirat, - kaproat, - kaprilat, - propionat ve - sük-
sinat
Metil butirat - kaproat, - propionat ve süksinat
Oktil butirat ve - kaproat
Propil butirat, - izobutirat, - kaproat, - format ve – propionat
izopropil benzoat, - kaproat ve - format
Fenoller, kresoller (metil fenoller), ksilenol’lar (dimetil fenoller),
Fenoller bifenollerin (dihidroksifenol), 2,4 - diklorofenol, para - klor
kresol ve klorok silenol
Piridin, pirolidin, metilpiperazin, 2: 4 - diammo - 5 - (-kloro fenil) -
6 - etil - pirimidin, hidroksietilimorfoline (hidroksi etilenimid- ok-
Aromatik aminler
sit), para - minobenzene sulfoniI guanidine, dikarbetoksi pipera-
ve amin tuzları
zin, l -benzhidril 4 - metil piperazin, butilamin oleat, piperazin hid-
roklorür monohidrat ve karbetoksi piperazin hidroklorür (kuru)
Aminler Formamid ve dimetil formamid
Dekstroz (sıvı), benziliden aseton, para - klor benzofenon, sodyum
- azoben sülfonat, dimetil thianthren (dimetil difenilen bisülfit)
Diğerleri
melanin reçine çözeltisi, poliester reçine çözeltileri ve ham Cascara
özü
Aynı deney şartları altında test edilmiş sıcak daldırmayla galvanizlenmiş numuneler-
de, sadece çinko kaplama korozyona uğramış ve çeliğin kendisi etkilenmemiştir. Kon-
teynerin tabanındaki korozif birikintilerin çinko ile reaksiyona girmesine rağmen, yağ
brülörlerinde arıza oluşabileceğine dair korku yersizdir [87].
9.8
Kusurlu Noktalarda Korozyondan Korunma Önlemleri
9.8.1
Genel Notlar
DIN EN ISO 1461 [88]’e göre sıcak daldırmyla çinko kaplama bütünleşik olmalıdır;
galvanizli ürünün kullanılabilirliğini etkileyen hiçbir kusurlu nokta olmamalıdır. Ancak,
aksine bir hüküm bulunmadığı takdirde, galvanizleme atölyesi parçaların teslim etme-
den önce kusurları gidermekte serbesttir.
Bu çeşitli nedenleri olan galvanizlenmemiş noktalar ile ilgili olabilir. Bu noktalar gal-
vanizlenecek üründen (kaynak curufu, tufal kalıntıları, yağ, kir kaplama malzemeleri)
dolayı ve galvanizleme süreçlerinden (örneğin, başarısız dekapaj, pişmiş flaks, kül kalın-
tıları ve amonyum klorür cürufu) dolayı olabilir. Glavanizlenmemiş noktaların anlamı,
bölgesel olarak yetersiz korozyondan korunma demektir, öyle ki bu bölgelerde çinko
kaplamanın kalitesine ulaşmak için düzeltmelerin geliştirilmesi amaçlanmıştır.
Ebatları nedeniyle, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçalar genellikle tek parça ola-
rak galvanizlenemezler ve ancak galvanizlemeden sonra kaynak ile birleştirilirler [89,
90]. Bu süreçte, kaynak bölgesi korozyona karşı korumalı değildir; ayrıca, çinko kap-
lamanın korozyondan koruma etkisi ısıdan etkilenen bölgede (ITAB) bozulmaktadır.
Çünkü bu bölgede çinko kaplamalar geri kalan kısımlara göre genellikle daha incedir.
Ancak çoğunlukla DIN EN ISO 1461 gereksinimlerini karşılamaktadırlar. Ancak kusur-
lu noktaların sebebi genellikle taşıma, depolama ya da montajdan kaynaklanmaktadır.
Burada, iyileştirme tedbirleri kısmen farklı sektör olması itibariyle özel kuralları ve farklı
yönetmelikleri olmakla birlikte aynı amacı taşımaktadırlar.
Tamir edilen parçaların amortismanı (yıpranma payı ile) ilgili tartışmaları önlemek
amacıyla, onarılacak kısmi alanlarının toplamı, iş parçasının toplam yüzeyinin % 0,5’i
ile sınırlıdır. Tamir edilen kusurlu bir noktanın alanı (zaruri olarak üste binen sonradan
uygulanmış koruma sistemi de dahil) 10 cm2’i geçmemelidir [88].
İçme suyu taşıma ve depolamasına yönelik bileşenlerin çinko kaplamaları için özel
şartlara ihtiyaç vardır. Bir yandan, hijyen ve korozyon kimyası nedeniyle bunlar çinko
kompozisyonu ile ifade edildiğinden, bunlar kaynak [91]’in gereklilikleri karşılamak
zorundadır, diğer yandan, suya maruz yüzey üzerindeki kusurlu noktalar ne onarılmış
olarak ne de onarılmaksızın kabul edilemez olduğu belirtilmiştir [88].
9.8.2
Tamir Metotları
Tamir yöntemi, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçanın amaçlanan uygulama ala-
nına ve maruz kalacağı korozyon ortamına bağlı olarak seçilmelidir. Kaynak [88]’e göre
çinko içeren termal püskürtme (tabaka kalınlığı en az 100 μm) veya özel çinko tozu içe-
ren kaplama malzemeleri ile kaplama tavsiye edilir. Diğer onarım yöntemleri üzerinde
anlaşılabilir.
9.8 Kusurlu Noktalarda Korozyondan Korunma Önlemleri 9 347
9.8.2.1 Çinkolu Termal Püskürtme

Onarım yöntemi olarak termal püskürtme uygulandığında, kaynak [ 32, 92 ]’in ta-
limatlarının yerine getirilmesi gerekir. Kaynak [93]’te açıklanan inceleme sonuçlarına
göre, çinko püskürtme ile sağlanan korozyon koruması sıcak daldırmayla galvanizleme
ile sağlanan korozyon korumasına benzerdir. Kaynak [88]’e göre, 100 μm’den daha az ol-
mayan bir kalınlıkta uygulanması gerekir. Çinko sprey kaplama, atmosferik şartlara kısa
bir süre maruz kaldıktan sonra sıcak daldırma yöntemiyle uygulanan kaplamaya benzer
görünüme sahip olur.
Daha yüksek bir korozif ortam durumunda, püskürme ile kaplamanın ilave olarak uy-
gulanması makul olabilir [32, 92].
Yüzey ön işleminde tamir yapılacak ya da püskürtme kaplama yapılacak yüzeyin 1- 2
cm çevresindeki alanı da dahil etmek pratikte uygun olabilir.
9.8.2.2 Kaplama Malzemelerinin Uygulaması

DIN EN ISO 1461 [88], onarıma uygun çinko toz kaplama malzemelerini önerir.
Bunlar:
• çinko tozu içeren çift komponentli epoksi reçine kaplama malzemeleri;
• nemli hava ile temas halinde kuruyan tek bileşenli poliüretan çinko tozu içeren kapla-
ma malzemeleri veya belirli şartlar altında havadaki nem ile kuruyan tek bileşenli etil
silikat çinko toz kaplama malzemeleri .
Kaplama toz karşımı içinde, en az %92 (kütlece) çinko tozu olmalı ve çinko kaplama-
nın gereken lokal tabaka kalınlığından en az 30 μm den daha kalın olmalıdır. Bu durum-
da, yüzey hazırlama derecesi DIN EN ISO 12944 – 4 [32]’e göre Sa 2,5 veya PMa seviye-
sine uygun olmalı. Etil silikat çinko tozu içeren kaplama malzemelerinin başarısızlığının
nedeni, çoğunlukla yetersiz yüzey hazırlığıdır.
Deneyimler göstermiştir ki, yukarıda bahsi geçen maddelerden oluşan kaplamalar ila-
ve kaplamaların uygulanması ile ilgili pek az soruna neden olması itibariyle avantajlara
sahiptir. Eğer onarım, sıcak daldırmayla galvaniz yapan şirkette yapılıyorsa bu önemlidir.
Çünkü o zaman, genellikle bileşenin veya konstrüksiyonun kaplama yapılıp yapılmaya-
cağı ve hangi kaplama malzemeleri ile daha sonra kaplanacağı bilinmemektedir.
Taşıma ve/veya montaj nedeniyle oluşan hasarlar benzer şekilde tamir edilmesi gerekir;
(burada) farklı kaplama malzemeleri kullanarak yapılması mümkündür [32, 33].
9.8.2.3 Lehimlerin Tatbiki

DIN EN ISO 1461’de bahsedilen bu onarım yöntemi sadece küçük arızalı noktalar
için geçerlidir. Kaynak [94]’de tarif edilen çubuk, toz, macun ve benzeri formda özel te-
darikçilerden temin edilebilen yumuşak lehiminin yanı sıra, bu özel amaç için kullanılan
onarım lehimlerinin uygulanabilirliğini sınırlandıran birçok özelliklere sahiptir. Onarım
bölgesi, örneğin, metalik olarak temiz ve kumlama veya yüksek basıçla püskürtme ile
hazırlanmış olması gereklidir. Mükemmel lehim için, lehimin sıvılaştırılması, lehim flak-
sının reaksiyonu ve en sonunda lehim metalinin çelik ve hemen bitişiğindeki çinko ile
reaksiyonu zaruridir. Özellikle, altlığın ısınması ve lehimin eşzamanlı sıvılaşması ısının il-
gili parça üzerinden emilmesi ve dağılmasından dolayı genellikle teknik sorunlara neden
olur. Bu aynı zamanda alevle lehimleme ve havya ile lehimleme için de geçerlidir. Ayrıca,
uzun ısıtma veya daha yüksek sıcaklıklar flakslar ve flaksların lehimleme bileşenlerinin
reaksiyon hızlandırma etkisi üzerinde negatif etkiye sahiptir.
Pürüzsüz veya sıvılaştırılmış lehimin yayılması için uygulanan silme veya sık sık fır-
çalama tabaka kalınlığında azalma ve lehim kaplamanın gözenekli olması ile sonuçlanır.
Ayrıca, kusurlu noktaların onarımı için diğer yöntemler başarılı bir şekilde uygulana-
bilir, ancak sıcak daldırmayla galvanizleme şirketinde uygulanacaksa, bunların kaynak
[88]’e göre mutabık kalınması gerekir.
9.9
Korozyon Direnci İncelenmesi ve Kalite Testi
Sıcak daldırmayla galvanizleme yoluyla imal edilen kaplamaların korozyona karşı ko-
ruma şartlarına ve diğer şartlara ilişkin gereksinimleri DIN EN ISO 1461 ile standardize
edilmiştir.
9.9.1
Yüzeysel Görünüm
Çıplak gözle incelendiğinde, galvanizlenecek ürünün tüm yüzeylerindeki şişkinlik,
çelik yüzeye bağlantısı olmayan benekler, pürüzlü noktalar, çinko sivri çıkıntıları (şayet
yaralanma riski taşırlarsa) ve kusurlu noktalar izin verilenen miktarı ve ölçüyü geçmeme-
lidir. Ayrıca, flaks ve çinko kül kalıntılarına izin verilmez; bu eğer çelik parçaların amaçla-
nan kullanımına zarar veriyorsa, çinko çıkıntılar için de geçerlidir.
Söz konusu standart, yüzey pürüzlülüğü ve kalitesi hakkında şu bilgiyi verir: “Yüzey
pürüzlülüğü ve pürüzsüzlüğü göreceli kavramlardır ve genel galvaniz kaplamaların yü-
zey pürüzlülüğü ile sürekli sıcak daldırmayla galvaniz kaplamaların yüzey pürüzlülüğü
arasında fark vardır.”
Ve şöyle devam eder: “Koyu ve açık gri bölgelerin oluşumu… veya küçük yüzeylerin
homojensizliği veya beyaz pas reddetme için sebep değildir, ….çinko kaplama kalınlığı
için gerekli olan minimum değere ulaşıldığı müddetçe.”
9.9.2
Kaplama Kalınlığı
Korozyondan koruma ile ilgili çinko kaplama servis ömrü, çinko kaplamanın doğ-
rusal olarak kalınlığına bağlı olduğundan, genellikle gerekli olan çinko kaplamanın ka-
lınlığının teyit edilmesi gerekir. Bu tabaka kalınlığını ölçmek için yaygın yöntemler ve
standartlara göre tahribatsız elektromanyetik [95] veya manyetik [96] bir yöntem öne-
9.9 Korozyon Direnci İncelenmesi ve Kalite Testi 9 349
rilir. Uygulanacak test metoduna ilişkin anlaşmazlık durumunda, kaynak [97]’ye göre
tahribatlı ağırlık öçümüne dayalı yöntem tavsiye edilir. Anlaşmaya bağlı kesitten ölçüm
de bir seçenek olabilir. Test yüzeylerinin sayısı, test edilecek her bir parçanın büyüklüğü-
ne bağlıdır. Bu konuda, DIN EN ISO 1461 [88] ayrıntılı bilgi sağlar.
9.9.3
Yapışma Kabiliyeti
Genel galvanizleme ile elde edilen çinko kaplamaların yapışma kabiliyetini incelemek
için halen herhangi bir ISO veya EN standardı mevcut değildir. Tecrübelerin gösterdiği
üzere, genel galvanizleme metoduna göre üretilen çinko kaplamaların yapışma kabiliye-
tini incelemeye gerek yoktur. Zira yeterli seviyede yapışma oluşması sıcak daldırmayla
galvaniz kaplamaların tipik bir özelliğidir.
Bununla birlikte, araştırma amaçlı, genel galvanizleme ile elde edilmiş çinko kapla-
maların yapışma kabiliyetlerinin nesnel olarak ölçülmesi gerekli olabilir [98]. Kaplama
yüzeyine darbe (zımba ile) izi bırakarak çökertme ( sıyırma) testi yoluyla 40 – 45 N
mm−2’e kadar değerleri ölçme yeteneğine sahip olan, tahribatlı bir metot açıklanmıştır
[98]. Ancak yazarlar, genel galvanizleme ile üretilen çinko kaplamalardaki yapışma öl-
çüm değerlerinde yüksek saçılma gösterdiklerini ve her bir ölçüm değerinin çoğunlukla
ortalama değerden büyük sapmalar gösterdiğini belirtmişlerdir. Kaynak [99]’da, yaygın
olarak kullanılan çeliklerin pratik incelenmesi açıklanmış ve analiz edilmiştir. Eğer çinko
kaplamaların korozyon davranışı standartlarda belirtilmemiş ise, bunun iyi bir nedeni
olabilir: Korozyona maruz kalan çinkonun davranışı kısa süreli deneylerle tespit edile-
mez ve gerçek koşullara transfer edilemez. Bunun nedeni, bu tür testlerde, çinko üzerin-
de örtü tabaka oluşumu ki, bu pratikte koruyucu etkinin temelidir, engellenir ya da bo-
zulur, böylece gerçek uygulamada mevcut olmayan bir yüzey testine tabi tutulmuş olur.
Bu nedenle, örneğin kükürt dioksit içeren ve içermeyen değişen yoğuşma atmosferinde
veya atomize sprey klörür içeren ortamda kısa süreli korozyon testleri pahalı tabaka ka-
lınlık ölçme metoduna indirgenirler. Sıcak daldırmayla galvanizleme ile üretilen çinko
kaplamalar için bir başka can sıkıcı faktör de, altlık malzemenin korozyona (paslanma)
uğraması ile ilgili olarak net, pratik olarak uygulanabilir gösterge olmamasıdır. Zira çinko
kaplamanın kendisi demir içerir ve ilaveten, koruma sistemine ait demir içeren demir/
çinko alaşım fazları dikkate değer bir şekilde değişebilir. Elektrolizle kaplamanın tersine,
güvenilir bir test mümkün değildir.
Çinko kaplamaların belirli korozyon seviyelerine maruz kalma durumundaki davra-
nışları test edildiğinde, uzun süreli deneyler gereklidir. Mevsimsel dalgalanmaların etki-
sini ortadan kaldırmak için, deney aralıkları bir yıldan az olmamalıdır; daha da önemlisi
bu tür testlerin analizi için yeterince özen gösterilmelidir.
KAYNAKLAR
1 Roetheli, B.E., Cox, G.L., and Littreal, W.D. 11 Delahay, P., Pourhaix, M., and van Ryssel-
(1932) Effect of pH on the corrosion pro- berghe, P. (1951) Potenzial - pH -diagram
ducts and corrosion rate of zinc in oxyge- of zinc and its applications to the study of
nated aqueous solutions. Met. Alloys, 3, 73 zinc corrosion. J. Electrochem. Soc., 98, 101
– 76. – 105.
2 Böttcher, H. - J., Friehe, W., Horstmann, 12 Stumm, W., and Morgan, J. Aquatic Che-
D., Kleingarn, J. - P., Kruse, C. - L., and mistry: An Introduction Emphasizing Che-
Schwenk, W. (1990) Korrosionsverhalten mical quilibria in Natural Waters, John Wi-
von feuerverzinktem Stahl, Bulletin 400, 5th ley & Sons, New York.
edn, Stahl-Informations - Zentrum, Düssel- 13 Mörbe, K., Morenz, W., Pohlmann, W., and
dorf. Werner, H. (1987) Praktischer Korrosions-
3 Grauer, K., and Feitknecht, W. (1967) schutz, Korrosionsschutz wasserführender
Thermodynamische Grundlagen der Zink- Anlagen, Springer, Vienna/New York.
korrosion in carbonathaltigen Lösungen. 14 van Loyen, D. (1996) Institute for Corrosi-
Corrosion Sci., 7, 629 – 644. on Protection: Lectures on Corrosion and
4 von Baeckmann, W., and Schwenk, W. Corrosion Protection of Materials, vol. 1,
(1999) Handbuch des kathodischen Kor- TAW - Verlag, Wuppertal.
rosionsschutzes, Verlag Chemie, Weinheim. 15 Seiler, J. (1987) Bruch eines Stahldrahtseils
Kaynaklar |343 durch fehlerhaften Einsatz eines Korrosi-
5 Beccard, K.K., Friehe, W., Kruse, C. - L., onsschutzes. Korrosion (Dresden), 18 (5),
and Schwenk, W. (1981) Das Stahlrohr 270 – 276.
in der Hausinstallation - Vermeidung von 16 Marberg, J., and Huckshold, M. (2004)
Korrosionsschäden, Bulletin 405, 4th edn, Mechanische Eigenschaften von Zinkü-
Beratungsstelle für Stahlverwendung, Düs- berzügen, in Zink im Bauwesen, Gf Korr
seldorf. - Tagung 2004, Würzburg. Frankfurt/M.:
6 Schwenk, W. (1981) Probleme der Kon- Gf Korr.
taktkorrosion – Aufgaben der Materialprü- 17 Schikorr, G. Korrosionsverhalten von Zink,
fung für die Anwendung. Metalloberfläche, Volume l, Verhalten von Zink an der Atmo-
35 (5), 158 – 163. sphäre, Metall - Verlag GmbH, Berlin.
7 Pourbalx, M. (1963) Atlas d ’ Equilibres 18 Rädeker, W. (1958) Das Korrosionsverhal-
Elektrochimiques, Gauthier - Villar & Cie, ten künstlich erzeugter Hartzinkschichten.
Paris. M etalloberfläche, 12 (4), 102 – 104.
8 Althatix, H. (1963) Die Freie Bildungsen- 19 Haarmann, R. (1966) Die Ursachen einer
thalpie der stöchiometrisch defi nierten blumenlosen, matten und grauen Feuer-
Phasen des Systems Zn:YH,O. Dissertati- verzinkung. M aschinenmarkt, 72 (89), 26
on. University of Bern. – 27.
9 Schindler, P., Reinen, M., and Gamxjäger, 20 Rädeker, W., and Friehe, W. (1970) Beo-
H. (1969) Löslichkeitskonstanten und bachtungen bei der atmosphärischen Kor-
Freie Bildungsenthalpien von ZnCO, und rosion feuerverzinkter Oberflächen. Werk-
Zn5(OH),(CO,), bei 25 ° C. Helv. Chim. stoffe und Korrosion, 21 (4), 263 – 266.
Acta, 52, 2327 – 2332. 21 van Eijnsbergen, J.F.H. (1968) Rostfl
10 Feitknecht, W., and Schindler, P. (1963) eckenbildung auf feuerverzinkten Bautei-
Solubility Constants of Metal Oxides, Metal len. I ndustrie- Anzeiger, 90 (79), 15 – 16.
Hydroxides and Metal Hydroxide Salts in 22 Götzl, F., and Hausleitner, L. (1971) Kor-
Aqueous Solution, Butterworths, London. rosion des abnormalen Zinküberzuges auf
Kaynaklar 9 351
Si - haltigem Stahlmaterial. Metall, 25 (9), Rheinpfalz.

999 – 1000. 32 DIN EN ISO ( June 1998) 12944 - 4. Cor-
23 N. N. (1989) Zur Braunfärbung feuerverz- rosion Protection of Steel Structures by
inkten Stahls bei atmosphärischer Korrosi- Protective Paint Systems; Types of Surface
onsbelastung, GAV - Bericht 112, Gemein- and Surface Preparation.
schaftsausschußVerzinken e.V., Düsseldorf. 33 DIN EN ISO ( June 1998) 12944 - 5. Cor-
24 Knotkova, D., and Porter, F. (1994) Longer rosion Protection of Steel Structures by
life of galvanized steel in the atmosphere Protective Paint Systems; Paint Systems.
due to reduced SO 2 population in Europe. 34 Duplexsysteme (2000) Guideline of the
Proceedings Intergalva, Paris, 1994. Association of Hot - Dip Galvanizers, inter
25 Seidel, M., and Schulz, W. - D. (1995) Ver- alia, Düsseldorf.
änderung der Korrosivität der Atmosphäre 35 Kruse, C. - L. (1975)über den Einfl ußvon
gegenüber metallischen Werkstoffen auf Niederschlagwasser auf die atmosphärische
dem Gebiet der neuen Bundesländer seit Korrosion von Zink, Script “ Vertrags – und
1989. Mater. Corrosion, 46, 376 – 380. Diskussionsveranstaltung 1974 des GAV2
26 Rädeker, W., Peters, F. - K., and Friehe, W. ”, GemeinschaftsausschußVerzinken e. V.,
(1961) Die Wirkung von Legierungs zu- Düsseldorf, pp. 35 – 52.
sätzen auf die Eigenschaften von feuerverz- 36 Dei ß, E. (1941) Das Verhalten des Zinks
inktenüberzügen. Stahl und Eisen, 81 (20), an Bauwerken gegenüber atmosphärischen
1313 – 1321., Einflüssen. Scientific paper of the deut-
27 Becker, G., Friehe, W., and Meuthen, B. schen Materialprüf.- Anst., II. Volume, H.
(1970) Abwitterungsverhalten an feuer- 2, pp. 31 – 45.
verzinkten, elektrolytisch verzinkten und 37 DIN EN (March 2005) 12502. Protection
feueraluminierten Drähten verschiedener of Metallic Materials Against Corrosion –
Durchmesser in Industrie -, Land - und Guidance on the Assessment of Corrosion
Meeresluft. Stahl und Eisen, 90 (11), 559 – Likelihood in Water Distribution and Sto-
566 ; Hovick, E.W. (1961) The use of zinc rage Systems, Influencing Factors for Hot –
in corrosion Service. Metals Handbook, Dip Galvanized Ferrous Materials.
8th edn, vol. l, American Society for Metals, 38 DIN (December 2004) 1988 Part 7. Tech-
pp. 1162 – 1169. nical Rules for Drinking Water Installations
28 Schulz, W. - D., Riedel, G., and Kunze, E. (TRWI) : Avoidance of Corrosion Dama-
(2001) Korrosion und Korrosionsschutz, ges and Incrustation States; Technical Ru-
vol. 2, Wiley - VCH, Berlin/Weinheim, p. les of the DVGW (see also: Comment on
1233ff. DIN 1988 Part 7. Gentner Verlag. Stuttgart
29 Wiegand, H., and Kloos, K. - H. (1968) 1989).
Werkstoff - und Korrosionsverhalten verz- 39 Süthoff, T., and Reichet, H. - H. (1985)
inkter Feinbleche unter besonderer Be- Vergleichende Korrosionsversuche an Tro-
rücksichtigung der Erzeugungs – und Wei- ckenkühlelementen für Trockenkühltürme.
terverarbeitungsverfahren. Bänder ·Bleche · VGB Kraftwerkstechnik, 65 (9), 835 – 84.
Rohre, 9 (5), 291 – 298 and (1968) 9 (6), 40 Friehe, W. (1969) Ursache der Zinkblasen-
321 – 326. bildung und Möglichkeiten zu ihrer Ver-
30 Haarmann, R. (1968) Maßnahmen gegen meidung. Sanitär – und Heizungstechnik,
das Entstehen von Weißrost auf feuerverz- 3, 193 – 198.
inkten Erzeugnissen. Industrie - Anzeiger, 41 Nürnberger, U. (1995) Korrosion und
90 (35), 20 – 22. Korrosionsschutz im Bauwesen, Bauverlag,
31 “ Rokosil ”, Fa. C. F. Spies & Sohn, Che- Wiesbaden/Berlin.
mische Fabrik, 67271 Kleinkarlbach/ 42 Schröder, F. (1976) Zukunftssicherer Kor-
rosionsschutz im Klärwerk Bonn - Bad Go- (1980) Zur Nutzungsdauer von Bauwer-
desberg. Verzinken, 5 (l), 18 – 20. ken aus bewehrter Erde aus korrosionstech-
43 Albrecht, D. (1974) Aspekte der Oberflä- nischer Sicht. Gutachten der Fa. Bewehrte
chenbehandlung von Stahlteilen beim Bau Erde Vertriebsgesellschaft mbH, Frank-
und Betrieb von Abwasserreinigungsanla- furt/M, Stuttgart.
gen. Verzinken, 3 (l), 12 – 19. 54 Nürnberger, U. (1988) Korrosionsverhal-
44 Krank, L.A. (1976) Einsatz der Feuerverz- ten feuerverzinkter Bewehrungsbänder bei
inkung bei Stahlwasserbauten der nieder- Bauwerken aus Bewehrter Erde (approx.
ländischen Wassergenossenschaften. Verz- 135 pages). Forschungs - und Material-
inken, 5 (l), 16 – 17. prüfungsanstalt Baden - Württemberg/
45 (1991) Empfehlungen zum Korrosions- Otto - Graft – Institut (FMPA), Stuttgart,
schutz von Stahlteilen in Abwasserbehand- ed.: Deutscher Verzinkerei Verband e. V.
lungsanlagen durch Beschichtungen un- (DVV), Düsseldorf.
düberzüge. Bulletin M 263 der Abwasser- 55 Schwenk, W. (1979) Korrosionsverhalten
technischen Vereinigung e. V., St. Augustin. metallischer Werkstoffe im Erdboden. 3 R
46 Brauns, W., and Schwenk, W. (1967) Kor- - international, 18, 524 – 531.
rosion unlegierter Stähle in Seewasser. 56 Heim, G. (1977) Korrosionsverhalten von
Stahl und Eisen, 87, 713 – 718. feuerverzinkten Bandstahl - Erdern. TU,
47 Hildebrand, H., Kruse, C. - L., and Schwenk, 18, 257 – 262.
W. (1987) Einfl ußgröß en der Fremdka- 57 Romanoff, M. (1957) Underground Corro-
thoden aus Bewehrungsstahl in Beton auf sion. National Bureau of Standards Circular
die Erdbodenkorrosion von Stahl. Werk- 579, Washington DC.
stoffe und Korrosion, 38 (11), 696 – 703. 58 von Baechnann, W., and Funk, D. (1982)
48 Drodten, P., and Grimme, D. (1983) Das Abtragungsraten von Zink bei Gleich - und
Verhalten von unlegierten und niedrigle- Wechselstrombelastung. Werkstoffe und
gierten Stählen in Meerwasser. Schiff und Korrosion, 33, 542 – 546.
Hafen, Februar. 59 DIN (October 1985) 30676. Planning and
49 Schwenk, W., and Friehe, W. (1972) Kor- Use of Cathodic Corrosion Protection for
rosionsverhalten verzinkter Bleche mit External Surfaces.
und ohne Schutzanstrich auf dem Seewas- 60 Nürnberger, U. (1984) Korrosionsverhal-
serversuchsstand des Vereins Deutscher ten von feuerverzinktem Stahl bei Berüh-
Eisenhüttenleute in Helgoland. Stahl und rung mit Baustoffen, Berichtbandüber das
Eisen, 92,1030 – 1035. IV. Korrosionum der AGK “ Korrosion und
50 Friehe, W., and Schwenk, W. (1980) Kor- Korrosionsschutz metallischer Bau - und
rosionsverhalten von Stahlblechen mit Installationsteile innerhalb Gebäuden ”,
unterschiedlichen Beschichtungssystemen pp. 11 – 17 (29. and 30. 11. 1984 in Mann-
in Meerwasser. Stahl und Eisen, 100, 696 heim).
– 703. 61 Schwenk, W. (1985) Prinzipien des korro-
51 Schwenk, W. (1966) Korrosionsschutzei- sionschemischen Verhaltens von Baustahl.
genschaften von feuerverzinktem Stahlb- B eton + Fertigteil - Technik, 51 (4), 216
lech in warmen weichen Wässern mit CO, – 223.
- und/oder O 2 - Spülung. Werkst, und Kor- 62 Rehm, G., Nürnberger, U., and Neubert,
rosion, 17, 1033 – 1039. B. (1988) Chloridkorrosion von Stahl in
52 Heim, G. (1982) Korrosionsverhalten von gerissenem Beton; Auslagerung gerissener,
Erderwerkstoffen. Elektrizitätswirtschaft, mit unverzinkten und feuerverzinkten
81 (25), 875 – 884. Stählen bewehrter Stahlbetonbalken auf
53 Rehm, G., Nürnberger, U., and Frey, K. Helgoland. Deutscher Ausschußfür Stahl-
Kaynaklar 9 353
beton, Issue 390, pp. 89 – 144, Beuth Verlag Korrosionsverhalten von Stahl in Zement-
GmbH, Berlin. mörtel. Kurzberichte 3 R International, 18
63 Hildebrand, H., and Schwenk, W. (1986) (3/4), 285 – 287.
Einfl ußeiner Verzinkung auf die Korrosi- 74 Pelzel, W.R. (1978) Beständigkeit von Zink
on von mit Zementmörtel beschichtetem im Bauwesen. Deutsche Bauzeitung, 5, 78
Stahl in NaCI - Lösung. Werkstoffe und – 84.
Korrosion, 37 (4), 163 – 169. 75 Zulassung Z 1.7 - 1 (1981) Feuerverzinkte
64 Hildebrand, H., and Schulze, M. (1986) Betonstähle, Institut für Bautechnik, Berlin
Korrosionsschutz durch Zementmörte- (new version 1989).
lauskleidungen in Rohren. 3 R Internatio- 76 Rückert, J., and Neubauer, F. (1983) Zum
nal, 25 (5), 242 – 245. Kontaktverhalten von feuerverzinktem und
65 Hecke, B. (1989) Kathodischer Korrosi- unverzinktem Bewehrungsstahl in Beton
onsschutz von Bewehrungsstahl, in Hand- bei erhöhter Temperatur. Werkstoffe und
buch des kathodischen Korrosionsschutzes Korrosion, 34 (6), 295 – 299.
(ed. W.v. Baeckmann and W. Schwenk), 77 Dohne, E. van den Weghe, H., and Kohl,
VCH - Verlag, Chapter 19. F. - W. (1987) Stahlbehälter zur Lagerung
66 Martin, H., and Rauen, A. (December und Ausbringung von Flüssigmist, 1st edn,
1974) Untersuchungenüber das Verhalten Bulletin 113 der Beratungsstelle für Stahl
verzinkter Bewehrung in Beton. Deutscher Verwendung, Düsseldorf.
Ausschußfür Stahlbeton, Berlin, Isue 242, 78 DIN (November 2004) 18910 - 1. Thermal
pp. 61 – 77. Insulation for Closed Livestock Buildings,
67 Kaesche, H. (1969) Zum Elektrodenver- Thermal Insulation and Ventilation, Prin-
halten des Zinks und des Eisens in Calci- ciples for Planning and Design for Closed
umhydroxidlösung und in Mörtel. Werk- Ventilated Livestock Buildings.
stoffe und Korrosion, 20 (2), 119 – 124. 79 Johnen, H., Teumer, E., and Perchert, H.
68 Okamura, H., and Hisamatsu, Y. (1976) (1979) Feuerverzinkte Bauteile in der
Effect of Use of Galvanized Steel on the Landwirtschaft, Industriegespräch Echem,
Durability of Reinforced Concrete. Mater. Issue 2/1979, Zinkberatung e. V., Düssel-
Perform., 7, 43 – 47. dorf.
69 Tonini, D.E., and Gaidis, J.M. (1980) Cor- 80 Kohl, F.W. (1976) Feuerverzinkte Stallteile
rosion of Reinforcing Steel in Concrete, richtig einbauen. Verzinken, 5 (3), 58 – 60.
ASTM, Philadelphia. 81 Kleingarn, J. - P. (1988) Pflege and Werter-
70 Porter, F.C. (1976) Reinforced concrete halt von feuerverzinkten Güllesilos, Gülle-
in Bermuda. Concrete/J. Conc. Soc., (8) tankwagen und Güllefässern. Feuer Verzin-
(Special edition of the Zinc Development ken, 17 (2), 27 – 30 (special supplement).
Association, London). 82 Wiederholt, W. (1976) Korrosion in der
71 Hildebrand, H., Schulze, M., and Schwenk, Landwirtschaft. Verzinken, 5 (2), 27 – 32.
W. (1983) Korrosionsverhalten von Stahl 83 Wiederholt, W. (1976) Korrosionsverh
in Zementmörtel bei kathodischer Polari- ütung in der Landwirtschaft. Verzinken, 5
sation in Meerwasser und 0.5 N NaCl - Lö- (3), 51 – 57.
sung. Werkstoffe und Korrosion, 34, 281 84 Reitsma, R. (1976) Silos aus feuerverz-
– 286. inktem Stahl. Verzinken, 5 (2), 33 – 34.
72 Riecke, E. (1979) Untersuchungenüber 85 Feuerverzinken in der Landwirtschaft. In-
den Einfl ußdes Zink auf das Korrosions- formationsschrift, obtainable free of charge
verhalten von Spannstählen. Werkstoffe at the Beratung Feuerverzinken, Sohnstra-
und Korrosion, 30 (9), 619 – 631. ße 70, 40237, Düsseldorf.
73 Hildebrand, H., and Schwenk, W. (1979) 86 Wiederholt, W. (1976) Korrosionsver-
halten von Zink, Volume 3, Verhalten von suchung zur Optimierung des Haftfestig-
Zink gegen Chemikalien, Metall – Verlag keitsprüfverfahrens mittels Abrissversuch
GmbH, Berlin. für die Bestimmung der Haftfestigkeit von
87 Kruse, C. - L. (1984) Korrosionsverhalten Zinküberzügen, FuE - Bericht 926/95, In-
von ungeschütztem und feuerverzinktem stitut für Stahlbau, Leipzig.
Stahl bei der Lagerung von Heizöl. Werk- 99 Katzung, W., Rittig, R., Schubert, P., and
stoffe und Korrosion, 35 (4), 150 – 156. Schulz, W. - D. (1999) Haftfestigkeitsprü-
88 DIN EN ISO (March 1999) 1461. Hot - fungen von Zinküberzügen mittels Abreiß-
Dip Galvanized Coatings on Fabricated versuch. Metall, 53 (12).
Iron and Steel Articles (Genel Galvani- 100 Schulz, W. - D., Schütz, A., and Kaß-
zing), Specifications and Test Methods. ner, W. (2005) Korrosionsprüfung kritisch
89 Böttcher, H. - J., and Kleingarn, J. - P. (1979) hinterfragt. Galvanotechnik, (11), 2589 –
Schweißen von stückverzinktem Stahl, Bul- 2604.
letin 367 of the Beratungsstelle für Stahl 101 Witt, C.A. (1980) Verhalten von
Verwendung, 3rd edn, Düsseldorf. Zink in Verbindung mit Bitumen; Korrosi-
90 Marberg, J. (1982) Schweißen vor und on und Prüfung. Volume 4 - II of the scien-
nach dem Feuerverzinken. Der Praktiker tific series “ Korrosionsverhalten von Zink
(1977) 8 and (1977) 10: Special edition of ”, ed. Zinkberatung e.V., Düsseldorf.
the Beratung Feuerverzinken, Düsseldorf. 102 Rücken, J., Neubauer, F., and Zietel-
91 DIN EN (February 1998) 10240. Internal mann, C. (1983) Einflußvon bituminösen
and/or External Protective Coatings, Spe- Dachbelagsmaterialien auf das Korrosions-
cifications for Hot – Dip Galvanized Coa- verhalten von Dachentwässerungssyste-
tings Applied in Automatic Plants. men aus Zink und verzinktem Stahl. Werk-
92 DIN EN ISO (May 2005) 2063. Thermal stoffe und Korrosion, 34 (7), 355 – 364.
Spraying, Metallic and other Inorganic La- 103 EGGA - Bulletin (1974) No. 14:
yers, Zinc and Aluminum. Feuerverzinkter Stahl in Verarbeitungs -
93 Friehe, W., and Schwenk, W. (1979) Kor- und Verladeanlagen.
rosionsbeständigkeit von nachbehandel- 104 Slunder, C.J., and Boyd, W.K.
ten Schweißverbindungen feuerverzinkter (1971) Zinc: Its Corrosion Resistance,
Stahlkonstruktionen bei atmosphärischer Zinc Institute Inc., New York.
Beanspruchung. Stahl und Eisen, 99, 1391 105 Schulz, W. - D. (1996) Thermi-
– 1400. sches Spritzen von Zink, Aluminium und
94 DIN EN (Feburary 2001) 29453. Soft Sol- deren Legierungen als Korrosionsschutz
ders, Chemical Compositions and Forms of von Stahlkonstruktionen. Schweißen und
Delivery. Schneiden, 48 (2), 137.
95 DIN EN ISO ( January 2005) 2808. Co-
ating Materials, Determination of Layer
Thickness.
96 DIN EN ISO (April 1995) 2178. Non -
Magnetic Coatings on Magnetic Substrates,
Measurement of Coating Thickness by the
Magnetic Method.
97 DIN EN ISO ( January 1995) 1460. Me-
tallic Coatings, Hot - Dip Galvanized Co-
atings on Ferrous Material, Gravimetric
Determination of the Mass per Unit Area.
98 Katzung, W., and Rittig, R. (1995) Unter-
10 355
10
Çinko Tabakası Üzerine Kaplamalar-Dubleks Sistemler
A. Schneider
10.1
Temelleri, Kullanımı, Ana Uygulama Alanları
Sıcak daldırmayla galvanizleme, birçok uygulamanın gerektirdiği seviyede korozyon
koruması sağlar. Ancak Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş yapı ve parçalar artan bir şe-
kilde ilave bir kaplama işlemine tabi tutulmaktadırlar. Metalik kaplama ile koruyucu bir
boya sisteminin kombinasyonu dubleks sistem olarak adlandırılır. Dubleks sistemler
aşağıdaki avantajlara ulaşmaya yardım ederler. Bu sistemlerin avantajları ilave kaplama
yapmaya karar vermenin temel sebepleridir;
• Korozyondan korunmada dikkate değer artışın olduğu ve daha yüksek korozyon stre-
si altındaki uygulamalarda örneğin DIN EN ISO 12944 - 2 [1] (Şekil 10.1 )’e göre C5
seviyesinde kimya endüstrisinde korozyona karşı koruma sağlamak
• Korozyondan korumada koruma süresindeki ve parça çalışma ömründe dikkate de-
ğer artışlar ve bakım maliyetlerini azaltma
• Parçaların gerekli güvenlik işaretlemelerini de içeren renkli tasarım olasılığı (Şekil
10.2 );
• Biri biriyle temas eden metal parçalarda galvanik korozyondan korunma için farklı
metal kombinasyonu ile tasarım yapabilmek için kaplamanın yalıtkan olarak kullanıl-
ması durumunda
Söz konusu avantajlar, korozyondan korumanın fonksiyonelliği tüm çalışma ömrü

boyunca temin edildiği müddetçe geçerlidir. Genellikle kaplamanın yapışmasının kay-
bolması (soyulma; Şekil 10.3 ) ve kabarması (Şekil 10.4) şeklinde karakterize edilen,
dubleks sistemlerin birçok durumdaki hasarında, korozyondan koruma özelliği bekle-
nen süreden daha erken kaybolur. Dubleks sistemlerdeki olası hasarları önlemek ve uzun
süre korozyondan koruma sağlamak için, çeliğin üzerindeki kaplamanın uygulanması ile
ilgili bazı özellikler aşağıdaki temel noktalarda özetlenebilir;
Sıcak daldırmayla galvanizleme. Editörler Peter Maaß and Peter Peißker

ISBN: 978-3-527-32324-1
356 10 Çinko Tabakası Üzerine Kaplamalar-Dubleks Sistemler
Şekil 10.1 Kimya endüstrisinde dubleks sistemin uygulanışı (Beratung Feuerverzinken).
Şekil 10.2 Elbe nehrindeki Stade yakın havai hat kulesi; Uçuş emniyeti işaretlemesi amacıyla
kaplama (Beratung Feuerverzinken).
10.1 Temelleri, Kullanımı, Ana Uygulama Alanları 10 357
Şekil 10.3 Yetersiz yüzey hazırlamadan dolayı ve/veya uygunsuz kaplama malzemesinden do-
layı soyulma (Schneider).
Şekil 10.4 Çinko kaplamanın beyaz pasından dolayı oluşan kaplamanın kabarması (Schneider).
• Sıcak daldırmayla galvanizleme ve kaplamayla ilgili tasarım kriterlerini sürekli göz

önünde bulundurarak parçaların (bileşenlerin) korozyondan koruyucu tasarımı;
• Özellikle çinko kaplamaların yüzeyinin ve kaplamaya uygun bir yüzeyin, yüzey ha-
zırlaması dikkate alındığında, sıcak daldırmayla galvanizleme şartnamelerinin daha
ötesine giden boyasız çinko kaplamalar için kalite koşulları;
• Sıcak daldırma galvanizlemeden sonra boya kaplamanın yapıldığı zaman dilimine, ça-
lışma ömrü sırasında korozyon stresine ve uygulanan koruyucu boya sistemine bağlı
olarak kaplama öncesi doğru yüzey hazırlama metodunun uygulanması;
• Çinko kaplamalar üzerindeki uygulamalar için uygun kaplama malzemeleri ve koru-
yucu boya sistemlerinin kullanımı;
• Özellikle uygulama yeri ve atölye performanslarının dikkate alınarak, bileşenlerin
üretim süreçlerine en uygun dubleks kaplama işleminin entegrasyonu.
Bahsi geçen bu temel noktalar hakkındaki aşağıdaki açıklamalar, çoğunlukla temel

noktaların tanımlanması ve hâlihazırdaki dubleks kaplama tasarımının pratik uygulama
yöntemleriyle etkileşimleri sonuçlarına dayanmaktadır.
10.2
Terimlerin Tanımları
Çinko kaplı tabaka üzerindeki kaplamaların uygulanmasının açıklaması için aşağıdaki
standart terimler kullanılır:
Yüzey Hazırlama
Kaplamadan önce yüzey hazırlığı için her metot [2], örneğin
- Su ve çözücüler de dahil kimyasallar kullanılarak temizleme;
- Mekanik olarak yüzey hazırlama.
Yüksek basınçlı hava ile yüzey temizleme (süpürme)
Kaplanacak yüzeylerin kontrollü basınçlı hava ile temizlenmesi ve pürüzlendirilmesi
[2].
Kaplamalar
Metal tabakalar, kaplamalar olarak isimlendirilir [3] (Burada sıcak daldırmayla ve ge-
nel galvanizleme ile yapılan çinko kaplamalar manasında) [4].
Boya Sistemleri
Çinko üzerine uygulanan kaplama malzemelerinin katmanları boya sistemleri olarak
anılır.
Kaplama Malzemesi
Bir altlık üzerine sıvı, macun ya da toz pigmentli ürünün uygulaması ile elde edilen
koruyucu, dekoratif yada spesifik özelliklere sahip örtü tabakasına verilen isim [4].
Koruyucu Boya Sistemi
Alt tabaka veya altlığa korozyondan koruma sağlamak için uygulanan kaplama malze-
melerinin tamamı [4].
Korozyondan Koruma Sistemi
Korozyondan koruma sağlamak için bir altlık üzerine uygulanan veya uygulanacak
metallerin ve / veya kaplama malzemelerinin bütün katmanlarının tamamı [4]
10.3 Dubleks Sistemlerin Koruma Süresi 10 359
Dubleks - Sistem
Kaplama ve koruyucu bir boya sisteminden oluşan korozyondan koruma sistemi [5].
10.3
Dubleks Sistemlerin Koruma Süresi
Dubleks sistemler, çinko kaplamalar ve boya sisteminin tek olarak uygulandığın-
daki ulaşılabilir koruma sürelerinin toplamından daha uzun koruma sürelerine ulaşır.
Bu koruma süresindeki uzama, sinerjik etki olarak adlandırılır ve aşağıdaki denklem
ile gösterilir:
SDubleks = ( SÇinko kaplama + SKoruyucu boya sistemi) 1.2-2.5

SDubleks = Dubleks sistemin koruma süresi (Korozyondan koruma sistemi)
SÇinko kaplama = Çinko kaplama koruma süresi
SKoruyucu boya sistemi = Koruyucu boya sistemi koruma süresi
Sinerjik etkiye aşağıdakiler ile ulaşılır:
• çinko kaplama sayesinde kaplamanın alt yüzey korozyonunun önlenmesi;

• kaplamanın tamamen ayrışmasına kadar çinko kaplamanın kalkmasının önlenmesi;
• demirde oluşan korozyon ürünlerinin (250) hacimsel genleşmesiyle karşılaştırıldı-
ğında, çinko korozyon ürünlerinin düşük (%10) hacimsel genleşmesinden dolayı,
kaplamanın mekanik hasarlarının önlenmesi, gözenekli bölgede kaplamanın kalkma-
sının önlenmesi ve çatlak gelişmesinin önlenmesi;
• bu bölgelerde oluşan çinko korozyon ürünlerinden dolayı, kaplamadaki çatlak ve
gözeneklerin kapanması. Bu olay üst katmandan başlayarak kaplamanın daha uzun
sürede bozulmasını sağlar.
Şekil 10. 5, çelik ve çinko kaplamalar üzerindeki boya sisteminin farklı davranışlarının
şematik çizimini göstermektedir.
10.4
Bileşenlerin Koruyucu Tasarım Özellikleri
Sıcak daldırma galvanizleme için bileşenlerin yapısal tasarımına ilave olarak, koru-
yucu boya sisteminin uygulanması için tasarım şartnamelerine uyulması gerekir. İlgili
veriler DIN EN ISO 12944-3 standardında verilmiştir [6]. Burada, üzerinde durulması
gereken önemli nokta, ilgili kaplama tekniğinin üretimi, yapımı ve uygunsa tamiri için
gerekli tedbirleri göz önünde bulundurarak, kaplanacak tüm yüzeylere ulaşmasının te-
min edilmesidir.
Galvaniz Galvaniz
kaplanmamış kaplanmamış
çelikler çelikler
Şekil 10.5 Çelik ve çinko kaplamalar üzerinde boya sistemleri (şematik çizim).
Bunun için temel kıstas, yüzeylerin konum ve ölçülerine bağlı olarak kaplanacak yü-
zeylerin arasında asgari ara boşluk bırakılmasıdır. DIN EN ISO 12944-3 [6] standardı
aşağıdakiler hakkında verileri içerir:
• Her iki taraftan erişebilirlik durumunda flanş kenarlarından ve kuşak kenarlarından

asgari ara boşluk mesafesi bırakılmalıdır;
• Tek parçalı profillerin kullanımı tercih edilmelidir;
• Kaynak profilleri için kaplama yüzeyinin erişilebilirliği olmalıdır;
• Montajdan sonra kaplanacak yüzeylere erişim (yerden yeterince yükseklik, diğer ya-
pılardan yeterince uzaklık) sağlanmalıdır;
• Montajlı profillerin kaplanması durumunda, kaplanacak yüzeylerden asgari uzaklık
korunmalıdır;
• Dış ortamın atmosferik stresi veya ilave stres altındaki durumlarda boşluklardan ka-
çınma, örneğin aralıklı kaynağın olmaması gibi;
• Kullanım, depolama veya montaj sırasında bileşenlerde muhtemel su ve kirlilik biriki-
minin engellenmesi için tasarım özelliklerine dikkat edilmelidir;
• Kaplamanın muhtemel incelmesinin (örneğin, kenarların kırılması) engellenmesi
için tasarım özellikleri;
• Birleştirme yolları da dahil tüm parça boyunca korozyondan korumanın uniform ola-
rak sağlanması.
10.5 Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin Kalite Gereksinimleri 10 361
10.5 Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin

Kalite Gereksinimleri
Koruyucu boya sistemin uygulanacağı yüzey olarak çinko kaplama, her zaman DIN
EN ISO 1461 [7] kalite standartlarının gereğini karşılamak zorundadır. Buna ilave ola-
rak, çinko kaplamanın, gerekli yüzey hazırlamaya veya koruyucu boya tabakasına negatif
bir etkisi olacak bir özellik göstermediğinden emin olunmalıdır. Yani;
• koruyucu boya sisteminin yapışmasında olumsuz bir etkiye sahip olan çinko kaplama
son işlemleri hariç tutulmalıdır (örneğin, yağ veya mum ile yağlama veya ile beyaz pas
oluşumu ile su banyosunda soğutma),
• basınçlı hava ile süpürerek temizleme ile yüzey hazırlama sırasında çinko kaplama
daha yüksek mekanik strese maruz kaldığından, çinko kaplamanın pullanmasının
engellemek için yeterince yapışma (yüzeye bağlanma) gerekmektedir (süpürerek
temizleme sürecinin optimum parametrelerine riayet edilmesiyle) Bölüm 10.6.3.2’e
bakınız.
Dolayısıyla, sıcak daldırma galvanizleme atölyeleri şu bilgilere sahip olmalıdır;

• dubleks tasarım işlemi planı
• yüzey hazırlama işlem metodu.
DIN EN ISO 1461 [7] Milli Eki’ne göre, koruyucu boya sistemi uygulaması zaman
aralığına bağlı olarak aşağıdaki galvanizleme kaliteleri (isimleri) gereklidir;
• Kaplama DIN EN ISO 1461 – tZnk; son işlem uygulaması yok, kaplama, sıcak daldır-
ma galvanizleme şirketinin performans kapsamının ötesinde gerçekleşiyor.
• Kaplama DIN EN ISO 1461 – tZnb; kaplama, sıcak daldırma galvanizleme atölyesi-
nin performans kapsamında gerçekleşiyor.
basınçlı hava ile süpürerek temizleme yoluyla çinko kaplama yüzeyi hazırlarken uy-
gunsuz süpürerek temizleme ve/veya çinko kaplamada, çinko kaplamanın kalitesinden
dolayı artan mekanik stresler dolayısıyla hasarlar (çatlak, yapışmama) oluşabilir.
Uygun çelik malzeme kullanılarak ve galvanizleme parametrelerinin dikkatlice takibi
veya optimizasyonu ile çinko kaplamanın yeterince yapışması sağlanabilir. Böylece çin-
konun yapışma kabiliyetini azaltan yüksek kaplama tabakası kalınlığı engellenebilir. Bu-
nunla ilgili olarak, DIN EN ISO 1461 standartı [7]’na göre, bir numunenin hazırlanması
ve analiz edilmesi tavsiye edilmiştir.
DIN EN ISO 1461 standart [7]’ına göre genel olarak gerekli olan, çinko kaplamanın
kaplama süreci ile ilgili kirleticilerden (flaks ve çinko külü kalıntıları) temizlenmesine
ilave olarak, koruyucu boya siteminin uygulanması için hassas yüzey temizleme yani
“mükemmel yüzey” gereklidir.
Çinko kaplamadaki son hassas yüzey temizleme işlemleri, kaplama kenarlarının in-
celmesine, kusurlu noktaların oluşmasına ve kesme kenarlarının ve su drenaj deliklerin
ortaya çıkması, cüruf inklüzyonlarının düzleşmesi, çinko bombelerinin ve damlacıkla-
rının düzleşmesi gibi yüzeyin dekoratif açıdan kötü görünüm kazanmasına neden olur.
Son hassas yüzey temizleme işlemi, sıcak daldırmayla galvanizleme veya kaplama şir-
ketinin yüzey hazırlama çerçevesinde ilave bir servis olarak yapılabilir. Şayet kaplanmış
yüzeyden daha yüksek seviyede dekoratif görünüm talep ediliyorsa aşağıdakiler yerine
getirilmelidir;
• Altlık malzeme yüzeyinde pürüzlülük, örneğin, kalkmış yüzey, kaynak tufali ve koroz-
yon çukurcukları sıcak daldırma galvanizlemeden hemen sonra açıkça görülecektir
veya daha sonra görünür olacaktır.
• Sıcak daldırma galvanizlemenin uygun olmayan veya kritik kimyasal bileşime sahip
altlığa uygulanması, parçanın düz kısımlarında veya ısıyla kesilmiş kenarlarda yüzey
pürüzlülüğünün açıkça görülmesine neden olabilir.
• Çinko kaplamadaki tüm yüzey hasarları ve pürüzlülükleri boya kaplama sürecinden
sonra açıkça gözle görülebilir.
Yüzey hataları, uygun çalışma malzemesi seçilerek, üretim şartlarını optimize ederek
ve gerekirse numuneler üzerinde galvanizleme testleri yapılarak azaltılabilir veya tama-
men engellenebilir.
10.6
Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin Yüzey
Hazırlama
10.6.1
Çinko Kaplamada Kirlenme
Koruyucu boya siteminin uygulanmasından önce, çinko kaplama yüzeyindeki yapış-
mayı azaltan yüzey kirleticiler, koruyucu boya sistemine ve oluşması muhtemel koroz-
yon stresine uyarlanmış uygun bir yüzey hazırlama vasıtasıyla giderilmelidir.
Çinko ile kaplanmış yüzeylerin kirleticileri aşağıdakiler olabilir;

• Özellikleri birbirinden farklı kirleticiler, örneğin
Gres yağı, sıvı yağ, deterjan kalıntıları;
İşaret (çizgi) izleri;
Toz, kir, yüzey hazırlama sürecindeki kumlamadan kalan toz
Kaplamanın yapışma davranışında kritik etkiye sahip flaks kalıntıları,
• Özellikleri birbirine benzer kirleticiler, çinko kaplamanın maruz kaldığı muhtemel
korozyon stresinin kapsam ve süresinden bağımsız olarak ortaya çıkar ve kaplamanın
yapışma davranışında farklı etkilere sahiptirler (Tablo 10.1).
10.6 Çinko Kaplama Üzerine Uygulanan Koruyucu Boya Katmanları İçin Yüzey Hazırlama 10 363
Tablo 10. 1 Benzer kirleticiler
Kaplama
Korozyon ürünü Görünüm Ortaya çıkma
üzerindeki etkisi
Atmosferik şartlar altında
Çinko oksit Beyaz 1. fazda bir çinko yüzeyin Kritik değil
oluşumundan hemen sonra
Atmosferik şartlar altında
Çinko karbonat Beyaz Kritik değil
2. fazda
Atmosferik şartlar altında 3.
Alkali çinko karbonat Açık gri Kritik değil
Fazda (çinko küfü)
Beyaz ila açık gri,
Klorürlü atmosfer
Çinko klörür yüksek nemde Kritik
şartlarında gerilme altında
görünmez
Sülfatlı atmosfer şartlarında
Çinko sülfat Beyaz ila açık gri Kritik
gerilme altında
Alkali çinko sülfat Beyaz ila açık gri Endüstriyel atmosferde Kritik
Yüksek nemde ve
Çinko hidroksit Beyaz ila açık gri Kritik
atmosferik şartlar altında
Özel durum, örneğin kıyı
Çinko oksit klörür Beyaz ila açık gri Kritik
bölgelerinde
10.6.2
Yüzey hazırlama Yöntemleri
Çinkonun korozyonu sonucu oluşan ürünlerin tümü beyaz ile açık gri arası görünü-
me sahiptir, dolayısıyla kritik ve kritik olmayan kirleticiler göz ile ayırt edilemez.
Koruyucu boyanın yapışmasını iyileştirmek için geçmişte sıklıkla kullanılan çinko
yüzeyinin atmosfere maruz bırakılması metodu artık tavsiye edilmemektedir. Çünkü,
çinko kaplamanın kimyasal bileşimine ve korozif strese bağlı olarak yapışmayı arttıran
ve çinko oksit ile alkali çinko karbonattan oluşan “çinko küfü” oluşumu garanti ve test
edilemez.
Pratik uygulama için, gerekli yüzey hazırlığı kalitesini temin etmek için aşağıdaki te-
mel olasılıklar bulunmaktadır;
• Kritik benzer kirleticilerin ortaya çıkmasını ve kirleticilerin lokal olarak giderilmesini

önlemek;
• Tüm kritik benzer ve ayrı özellikteki kirleticilerin giderildiğinden emin olmak üzere
uygun bir yöntem uygulayarak tüm yüzeyin yüzey hazırlığını yapmak.
Yüzey hazırlama metodu ve kapsamı şunlara bağlıdır;

• çinko kaplamanın söz konusu yüzey kirleticileri;
• kullanılacak kaplama malzemesinin türü:
– sıvı kaplama malzemeleri;

– toz kaplama malzemeleri;
• Kullanım sırasında söz konusu olan korozyon stresi şöyle sınıflanabilir:
– Düşük ve orta seviyede kirleticiler (örneğin, kükürt dioksit, klorürler) içeren
kirleticiler, örneğin DIN EN ISO 12944 - 2 [1]’e göre korozyon derecesi sınıfı
C1 – C3 (iç mekanlar, kırsal ve kentsel atmosfer), ile normal atmosferik
korozyon stresi;
– Daha yüksek seviyede kirleticiler (örneğin, kükürt dioksit, kloritler) içeren
kirleticiler, örneğin korozyon derecesi sınıfı C4, C5-I ve C5-M (endüstriyel ve
deniz atmosfer), ile artan atmosferik korozyon stresi;
– DIN EN ISO 12944 - 2 Ek B [1]’ye göre özel stresler (örneğin, kimyasal stres,
mekanik stres, termal stres ve birleşik stres).
Yüzey kirlenmesi arttıkça, kullanımda daha yüksek korozyon stresinde daha etkili yü-
zey hazırlama tekniklerine ve/veya kaplama malzemelerinin daha kaliteli (örneğin çift
komponentli kaplama malzemesi) olmasına ihtiyaç vardır. Uygun görüldüğü takdirde,
yüzey temizlemenin haricinde yapışmayı arttırmak için çinko tabakanın pürüzlendi-
rilmesi (zımparalanması, taşlanması) gerekebilir (örneğin, çift komponentli kaplama
malzemesi için). Sıcak daldırma galvaniz kaplama için aşağıda sınıflanmış pek çok farklı
yüzey hazırlama tekniği bilinmektedir;
• mekanik yüzey temizleme metotları;

• yaş temizleme;
• yaş kimyasal temizleme;
• kimyasal olarak yüzeyi dönüştürme.
Günümüzde, aşağıdaki metotlar yaygın olarak uygulanmaktadır:

Sıvı kaplama malzemeli koruyucu boya sistemleri için:
– amonyaklı ıslatma solüsyonu (bkz. Bölüm 10.6.3.1) veya kum püskürtme
etken maddeleri içeren veya içermeyen hidrolik püskürtme veya buharlı
püskürtme;
– basınçlı hava ile süpürerek temizleme (bkz. Bölüm 10.6.3.2 );
– genellikle amonyaklı ıslatma solüsyonuyla temizleyerek (bkz. Bölüm 10.6.3.3 )
aşındırıcı keçe ile taşlama;
• Toz kaplama malzemeli koruyucu boya sistemleri için:

– Kromatlama;
– Fosfatlama (bkz. Bölüm 10.6.3.4 ).
Uygun yüzey hazırlama yöntemi seçildikten sonra, şu noktalara özellikle dikkat
edilmelidir:
• Yüzey hazırlığı ile ilgili olarak kaplama malzemesine uyarlanmış kaplama malzemesi
üreticisinin şartnamesi;
• Gerektiğinde ilave durulama ile birlikte, yaş kimyasal temizleme veya yaş temizleme
durumunda bileşenlerin tamamen son kurutulması.
Kaplama sonrası kurutma işlemi, bileşenlerin tasarımına bağlı olup, kaplama süreci
şartlarında pratik olarak gerçekleştirilmesi ve kontrolü nadiren mümkün olur. Kaplama
altında kalan nemlilik hasara neden olur. Dolayısıyla, yaş temizleme veya yaş kimyasal
temizleme uygulanması için istisnai bir durum olmalıdır.
10.6.3
Pratikte Uygulanan Yüzey Hazırlama Metotlarının Tanımlanması
10.6.3.1 Basınçlı Hava ile Süpürerek Temizleme

Yüzey temizleme, çinko kaplanacak yüzeyin metalik olmayan keskin – kenarlı aşındı-
rıcılar kullanılarak basınçlı hava ile hafifçe kumlanması ile gerçekleşir. Temizleme işlemi
yüzey pürüzlendirme ile beraber gerçekleştirilir. Basınçlı hava ile süpürerek temizleme
genellikle en güvenli ve genellikle uygulanan yüzey hazırlama yöntemidir.
Çinko kaplama için yüksek etkili yüzey temizliği ile beraber asgari seviyede stres oluş-
turulduğundan emin olmak için, basınçlı hava püskürtme ile ilgili aşağıdaki parametre-
lerin sağlanması gereklidir;
• püskürtme basıncı 0.3 MPa’a kadar;

• aşındırıcı geliş açısı ≤ 30 °;
• püskürtücünün yüzeye uzaklığı 0.5 - 0.8 m;
• aşındırıcı tane boyutu aralığı 0.2 - 0.5 mm;
• ağırlıklı olarak kullanılan aşındırıcılar DIN 8201, Kısım 9 [8]’e göre bakır had-
de tufali (BHT) veya ergitme kamarası cürufu (EKC)
Atölye üretiminde çelik püskürtme makinesinde demir-dışı püskürtme aşındırıcıları

(örnek yüksek alaşımlı Fe-Cr bilye) kullanılarak da yüzey temizlemesi için süpürme yap-
mak mümkündür.
Bunu gerçekleştirirken aşağıdakiler göz önünde bulundurulmalıdır;

• Kumla süpürülerek temizlenmiş yüzeyler mat gri görünüme sahip olmalı, yüzey pü-
rüzlülüğü, DIN EN ISO 8503 - 1 [9]’de belirtilene göre pürüzlülük sınıfı olarak “ince”
(G)’ye denk düşmelidir.
• Söz konusu parametreler ile uzaklaştırılan çinko 10 -15 μm olacaktır. Dolayısıyla
çinko kaplamanın tabaka kalınlığı kumla süpürülerek temizlendikten sonra tolerans
sınırlarını sağlamak için DIN EN ISO 1461 [7] şartnamesi ile belirlenen tabaka ka-
lınlığının üzerinde olmalıdır.
• Kumla süpürülerek temizleme sırasında çinkonun pullanarak kalkması engellen-

melidir. Önüne geçilemez çinko pullanmaları, galvaniz kusurlarının tamirinde ol-
duğu gibi DIN EN ISO 1461 [7]’e göre uygun temel çinko tozu kaplama malzeme-
leri ile kaplama veya sprey galvanizleme ile tamir edilmelidir. Kaplamalar ile tamir
edilen galvaniz kusurlarına dikkat etmek gerekir. Çünkü bu kusurlar püskürtmeyle
temizleme vasıtasıyla tekrar açığa çıkacak olduğundan bu bölgelerin tekrar tamir
edilmesi zorunludur.
Şekil 10.6 Kumla süpürülerek temizlenmiş çinko kaplamanın mat görünümü (Schneider).
Şekil 10.7 Yüksek basınçlı su püskürtme (Schneider).
Toplam galvanizleme hataları ve engellenemeyen çinko soyulması DIN EN ISO

1461’de [7] izin verilen değerleri geçmemelidir.
• Yüksek basınçla kum püskürtme sonucu yüzeyde oluşan tozlar boya kaplama işlemin-
den önce yüzeyden giderilmelidir.
• Boya kaplama işlemi kum püskürtme ile yüzey temizlemeden hemen sonra veya en
geç 24 saat içerisinde gerçekleşmelidir.
• Galvanizleme şirketindeki orta seviyedeki atmosferik aşınma (dış ortam aşınması)
veya orta seviyedeki atmosferik aşınma ile meydana gelen klorür kirlenmesi
10.6.3.2 Yüksek basınçta su püskürtme veya buhar püskürtme

Yüzeyin temizlenmesi, ıslatma ajanı ile veya ıslatma ajanı kullanmadan yüksek basınçlı
su veya buhar püskürtme kullanılarak tamamen yıkanarak gerçekleşir (Şekil 10.7). Böy-
lece kirlerin, sıvı yağların ve gres yağlarının iyi bir şekilde temizlenmesi gerçekleşir. Çok
kuvvetli bir şekilde yapışan örneğin beyaz pas empüriteleri gidermek çok zor veya müm-
kün değildir. Bunlara ilave olarak mekanik yüzey temizliğine ihtiyaç vardır. Örneğin;
• aşındırıcı keçe ile bölgesel aşındırma;

• püskürtme ile temizlemede kullanılan aşındırıcı maddelerin basınçlı suya veya su bu-
harına ilavesi.
İlave edilecek püskürtme maddesi, püskürtmeyle yüzey temizleme için kullanılanın

püskürtme maddesinin bileşimine ve özelliklerine benzer olup, püskürtücü kafasında
püskürtme memesi (nozulü) vasıtasıyla ilave edilmektedir.
Yüzey temizleme, çinko yüzeye (çinko soyulması engellenerek) düşük mekanik stress
altında hafif bir pürüzleme ile eş zamanlı olarak oluşur. Söz konusu yöntemin düzgün
bir işcilikle uygulamasıyla, süpürme ile elde edilenle eşdeğer yüzey kalitesine ulaşılabilir.
Yüksek - basınçlı su jeti veya buhar püskürtme aşağıdaki parametreler temelinde oluşur:
• jet basıncı: yaklaşık 6 – 30 MPa;

• su/buhar sıcaklığı: yaklaşık 20 – 50 ° C.
Uygulama için, aşağıdakiler göz önünde bulundurulmalıdır;
• Şayet yüzey aktif maddeler ilave edildiyse, yüzey tamamen saf su ile durulanmalıdır.
• Düşük miktarda klor içeren su (ideal olarak deionize su) kullanılmalıdır.
• Boya kaplamadan önce çinko yüzeyin tam kurutulması sağlanmalıdır. Yüksek sıcak-
lıktaki suyun kullanımı kurutma sürecine ivme kazandırır. Karıştırma amacıyla kulla-
nılan bileşenlerdeki su kalıntılarına dikkat edilmelidir. Şayet püskürtücüye ilave mad-
de katılacaksa, bileşenler kurur kurumaz bu ilave maddeler giderilmelidir.
• Boya kaplama, kurutmadan hemen sonra en geç 24 saat içerisinde gerçekleştirilmelidir.
10.6.3.3 Aşındırıcı Keçe ile Zımparalama

Yüzey temizliği yüzeyin manuel olarak amonyaklı ıslatma solüsyonu içeren veya içer-
meyen alüminalı plastik keçe ile zımparalanması ile gerçekleşir. Bununla birlikte, bu yön-
tem, zaman alıcıdır ve bu nedenle uygulamada genellikle sadece küçük bileşenlerin veya
örneğin, yüksek - basınçlı su püskürtme jeti ile temizlendikten sonra beyaz pas oluşmuş
alanların ilave bölgesel temizliği içindir.
Aşındırıcı keçe ile zımparalama için aşağıdaki parametreler tavsiye edilir.
Alüminalı plastik keçe, örneğin, Scotch - Britt (metal içermeyen aşındırıcılar) uygun
olursa amonyaklı ıslatma çözeltisi ile birlikte
Bileşim: 10 lt su
+ 0.5 lt amonyaklı çözelti (%25)
+ 2 – 4 cm3 ıslatma maddesi
Uygulama için, şunlara dikkat edilmesi gerekir:
• Çinko yüzeyi mat görünümlü gri rengi alana kadar katkı maddeleri ile zımparalanma-
lıdır (Şekil 10.8).
• Katkı maddeleri ile zımparalamadan sonra, boya yapışma kusurlarını önlemek için
çinko yüzeyi her zaman duru temiz su ile yıkanması gerekir (Şekil 10.9)
Şekil 10.8 Yüzeyi zımparalanarak hazırlanmış çinko kaplama (Schneider).

Şekil 10.9 Çinko kaplama yüzeyine amonyaklı ıslatma maddesinin tatbikinden sonra yetersiz
durulamadan dolayı beyaz pas oluşumu (Schneider).
• Boya kaplamadan önce, çinko yüzeyin tam kurutulmuş olduğuna dikkat edilmelidir.
• Boya kaplama, kurutmadan hemen sonra en geç 24 saat içerisinde gerçekleştirilmelidir.
10.6.3.4 Kimyasal Dönüşüm

Çinko kaplanmış bir yüzeyin kimyasal dönüşümü kromatlama ve fosfatlama veya
benzer yöntemler aracılığıyla özellikle atölye için de gerçekleştirilmektedir.
Bunun için en azından, aşağıdaki işlemlerin yapılması gerekir:
Yağ alma - durulama - aktifleştirme (ara dekapaj) - durulama - kromatlama /fosfatla-
ma – durulama- deiyonize su ile durulama - kurutma.
Boya kaplama uygulaması kimyasal dönüşümden hemen sonra yapılmalıdır.
10.6.4
Üretim Teknolojisinde Kullanılan Yüzey Hazırlama ve Koruyucu Boya Kap-
lama Sistemlerinin Sınıflandırılması
10.6.4.1 Sıvı Kaplama Malzemelerinin Kullanıldığı Koruyucu Boya

Sistemleri
Açıklanan ön koşullar göz önüne alındığında, Sıvı Kaplama Malzemelerinin Kulla-
nıldığı Koruyucu Boya Sistemleri pratikte aşağıdaki üretim teknolojisi seçenekleri ile
sınıflandırılır;
1) Sıcak daldırmayla galvanizlemeden hemen sonra yüzey hazırlığı ve koruyucu boya

uygulaması
Sıcak - daldırma galvanizlemeden hemen sonra kısa süreli atmosfere maruz kalma ya
da hava kirliliğinin olmaması kaplama yüzey kirliliğini büyük ölçüde azaltır indirir. Bu-
nun için ön koşullar şunlardır;
• sıcak daldırmayla galvanizlemeden (hemen) sonra 24 saat içinde koruyucu boya kap-
lamanın gerçekleştirilmesi;
• sıcak daldırmayla galvanizlemenin hemen akabinde dış ortamda atmosferik şartlara
maruz kalma, çiğlenme ve korozyon stresi (ön işlem banyosu vasıtasıyla klorür stre-
si)’nin istisna tutulması.
Normal korozyon stresi altında tek bileşenli kaplama malzemeleri için, tüm yüze-
yin tozdan arındırılması ve bölgesel mekanik temizlikle (örneğin, aşındırıcı keçe ile
aşındırma) basitleştirilmiş yüzey hazırlama ihtimali vardır. AY-Hydro bağlayıcı esaslı
kaplama malzemeleri ile mükemmel yapışma özelliklerine ulaşılabilir veya aynı yüzey
çift bileşenli kaplama malzemeleri kullanılarak da hazırlanabilir (boya katmanı). Yük-
sek korozyon stresinin oluştuğu ve EP-esaslı bağlayıcı üzerindeki çift bileşenli kapla-
ma malzemeleri için yüzey hazırlama, yüksek basınçlı süpürme ile pürüzlendirilerek
gerçekleştirilmelidir.
2) Kısa süreli atmosfere maruz bırakma sonrası yüzey hazırlama ve koruyucu boyama
Yüzey hazırlığı ve koruyucu boyama sıcak daldırma galvanizleme atölyesi dışında ya-
pılır böylece açık dış ortam atmosferine maruz kalma koşullarını içeren geçici taşıma
gerektirir. Galvanizleme ve boya kaplama arasındaki süre 14 günü aşmamalıdır. Normal
korozyon stresi altında kalan parçaların yüzey temizleme uygulamasında; tek bileşenli
kaplama malzemeleri için yüksek basınçlı su jeti veya yüksek basınçlı su buharı püskürt-
me ile yüzey hazırlama işlemi mümkündür. Muhtemelen kuvvetli empüriteler (örneğin
beyaz pas) olduğu durumda lokal mekanik temizleme (aşındırıcı keçe ile aşındırma)
veya yüksek basınçlı su jetine veya yüksek basınçla püskürtülen su buharına aşındırıcıla-
rının ilavesi gerekecektir. Kaplamadan önce, yüzeyin kuru olması sağlanmalıdır.
Yüksek seviyede korozyon stresine maruz kalan ve EP-esaslı bağlayıcı üzerindeki çift
komponentli kaplama malzemeleri için yüksek basınçlı süpürme ile pürüzlendirilerek
yüzey hazırlama gerçekleştirilmelidir.
3) Uzun süreli ara bir atmosfere maruz bırakma sonrası yüzey işlemi
Yüzey işleme ve koruyucu boya uygulaması, uzun bir süreden sonra mümkün oldu-
ğunda (örneğin, montajdan sonra), kirlilik seviyesi çok zor hesaplanabilir.
Bu durumda, yüzey hazırlama yöntemini belirlemek için genel bir değerlendirme tav-
siye edilir. İlk olarak tek bileşenli kaplama malzemeleri için, yüzey hazırlama kısa süreli
10.7 Kaplama Malzemeleri, Koruyucu Boya Sistemleri 10 371
atmosfere maruz kalmadan sonrakilere uygulanana benzer şekilde yüzey hazırlama ye-
terli olabilir; ancak, yüksek basınçlı süpürme ile yüzey hazırlığı da gerekli olabilir.
Yüksek seviyede korozyon stresine maruz kalan ve EP-esaslı bağlayıcı üzerindeki çift
komponentli kaplama malzemeleri için yüksek basınçlı süpürme ile pürüzlendirilerek
yüzey hazırlama gerçekleştirilmelidir.
Üretim teknolojileri yönünden sınıflanan imkan dahilindeki yüzey hazırlama ve kap-
lama varyasyonlarından bağımsız olarak, atölye şartlarında boya uygulaması, basınçlı
hava püskürtme ile yüzey temizleme gerekse bile, sıcak daldırmayla galvanizlemeden
hemen sonra veya sıcak daldırmayla galvanizlemeyi müteakiben kısa bir süre atmosfere
maruz bırakıldıktan sonra gerçekleştirilmelidir.
10.6.4.2 Toz Kaplama Malzemelerinin Kullanıldığı Koruyucu Boya Sistemleri

Gerekli olan proses aşamalarından (bkz. Bölüm 10.6.3.4) dolayı, yüzey hazır-
lama ve toz kaplama malzemeleri kullanılarak yapılan kaplama sadece atölyelerde
gerçekleştirilebilir.
Yüzey hazırlama, kimyasal dönüşüm (fosfatlama, kromatlama bkz. Bölüm 10.6.3.1)
veya yüksek basınçlı süpürme ile yapılır.
Toz kaplama malzemeleri ile yapılan kaplamalar için pişirerek kürleme gereklidir
(bkz.Bölüm 10.7 ).
Yüzey hazırlama metotları ve bunların üretim teknolojilerinin sınıfladırılmasına genel
bir bakış Şekil 10.10’da verilmiştir.
10.7
Kaplama Malzemeleri, Koruyucu Boya Sistemleri
Çinko kaplamaların koruyucu boyama uygulaması uygun boyama malzemelerinin
kullanılmasını gerektirir.
Günümüzde, daha önce yaygın olarak kullanılan astarlar, çinko kaplamaların koruyu-
cu boya uygulamalarında belirlenen dezavantajlarından dolayı artık kullanılmamaktadır.
Bunun nedenleri şunlardır:
• 10 μm’e kadar izin verilen tabaka kalınlığı ile gerçekleştirmesi ve böylece katman
(koruyucu boya sistemine ilave olarak kaplama) oluşturulamaması;
• Şayet tabaka kalınlığı fazla olursa, kaplamada sık sık yapışma kaybının olması;
• Normal uygulama şartlarında 10 μm’e kadar tabaka kalınlığının ölçülmesi ve kontrolü
mümkün değildir. Gönümüzde, sıcak daldırmayla galvanizleme ile elde edilmiş yü-
zeylere direk (astarsız) tatbikat için uygun koruyucu boya malzemeleri kullanılmak-
tadır. Bu malzemelerin uygunluğu için önemli olan bağlayıcı tipi ve renklendirmedir.
Sıvı kaplama malzemeleri için bağlayıcı çeşitleri Tablo 10.2’de ve toz kaplama malze-
meler için bağlayıcı çeşitleri Tablo 10.3’te verilmiştir.
Çinko kaplamalar için koruyucu boya sistemleri seçileceği zaman, aşağıdakiler göz
önünde bulundurulmalıdır:
DIN EN ISO 1461 standardına göre
sıcak daldırmayla galvanizleme
Toz kaplama malzemeleri Sıvı kaplama malzemesi
Orta seviyede atmosfere maruz kalma, klorür Çinko kaplamanın daha uzun
Sabit normal atölye Çinko kaplamanın kısa süreli orta
kirlenmesi olmaksızın ve taşıma ve koruyucu süreli orta seviyede maruz
süreçleri dahilinde seviyede atmosfere maruz kalması
önlemlerle depolama durumunda sıcak daldır- kalmadan (örneğin montaj)
kaplama (örneğin taşıma) sonrası kaplama
mayla galvanizlemeden hemen sonra kaplama sonra kaplama
Yüzey hazırlama metodunun
Tüm yüzeyin hazırlanması Yüzey hazırlama, lokal Yüzey hazırlama, Yüzey hazırlama, tüm yüzeye tespiti için çinko kaplamanın
-kromatlama/fosfatlama olarak -basınçlı hava ile yüzey -basınçlı su püskürtme veya kirlilik derecesinin incelenmesi
-yağ alma temizleme buhar püskürtme, gerekirse,
Yeniden işleme -aşındırıcı keçe veya aşındırıcılı olarak püskürtme
10 Çinko Tabakası Üzerine Kaplamalar-Dubleks Sistemler
- tüm yüzeyi tozdan benzeri ile aşındırma Yeniden işleme -kurutma Yüzey hazırlama, tüm yüzeye
arındırma - tüm yüzeyi tozdan - basınçlı hava ile yüzey
Yeniden işleme arındırma Yeniden işleme temizleme
- tüm yüzeyi tozdan -muhtemel çinko -gerekirse, aşındırıcı kumaş Yeniden işleme
arındırma kavlamalarının ve kusurlu ile kumlama - tozdan arındırma
kaplamaların tamiri -tüm yüzeyi tozdan -muhtemel çinko kavlamalarının
arındırma ve kusurlu kaplamaların tamiri
Uygulama Uygulama Uygulama Uygulama Uygulama
-tüm korozyon -lokal kirlenme (beyaz -genellikle mümkün -küçük seviyedeki -genellikle mümkün
çeşitlerinde pas, flaks kalıntıları, çinko -GB:EP’li sistemler için kirlenmelere -GB:EP’li sistemler için yüksek
-tüm EP, SP, EP/SP, PUR külü) yüksek korozyonda - GB, AY, PVC/AY, AY- korozyon stresine maruz parçalar
sistemlerinde -GB, AY, PVC/AY, AY- -Şiddetli yüzey Hydro, EP-Combi’li -Şiddetli yüzey kirlenmesinde
Hydro, EP-Combi’li kirlenmesinde sistemlerde
sistemlerde
Şekil 10.10 Genel uygulamadaki yüzey hazırlama teknolojisi
372
Tablo 10.2 Sıvı kaplama malzemeleri
Bağlayıcı esası Kısaltma Özelliği
Akrilik reçine AY Tek bileşenli üretim Fiziksel kurutma

AY-Hydro Çözücü: organik veya su
Vinil klörür kopolimer PVC/AY Tek bileşenli üretim

Fiziksel kurutma
Çözücü: organik
Epoksi reçine EP İki bileşenli üretim

Kimyasal kürleme
Çözücü: organik veya su
Epoksi reçine EP-Combi İki bileşenli üretim

kombinasyonu Kimyasal kürleme/Fiziksel kurutma
Çözücü: organik
Poliüretan reçine PUR İki bileşenli üretim

Kimyasal kürleme
Çözücü: organik veya su
Tablo 10.3 Toz kaplama malzemeleri
Bağlayıcı esası Kısaltma Özelliği
Epoksi reçine EP Isıl işlem ile kimyasal kürleme
Epoksi reçine/Polyester EP/SP (150-220 °C)

reçine
Çözücü: Yok
Polyester reçine SP
Poliüretan PUR
• Korozyona karşı gerekli korumanın korozyon sınıfına (korozyon stresi) ve koruma

süresine (kaplamanın tamirine ihtiyaç duyulana kadar geçen süre) bağlı olarak tespiti
- DIN EN ISO 12944 - 2 [1]’e göre korozyon sınıfı :
C 2 düşük;
C 3 orta;
C 4 şiddetli;
C 5 - I çok şiddetli (endüstriyel ortam);
C 5 - M çok şiddetli (deniz ortamı).
• DIN EN ISO 12944 - 1 [4]’e göre koruma süresi
Kısa (L) 2 – 5 yıl;
Orta (M) 5 – 15 yıl;
Uzun (H) >15 yıl.
• Aşağıda verilen değişkenlerle büyük ölçüde atölye imalatı olarak koruyucu boyama;
- Taşıma ve montaj esnasında beklenen düşük hasar seviyesi ile koruyucu boya
sisteminin atölye tarafından tam koruyucu kaplama olarak uygulanması.
- Taşıma ve montaj süreçlerinde oluşacak daha yüksek hasar seviyesinde koruyu-
cu boya sisteminin atölye tarafından uygulanacak yerinde tam koruma ile kısmi
koruyucu kaplama uygulaması.
• Parçaya özel İlgili korozyon sınıfı ve koruma süresi için koruyucu boya sisteminin
belirli formülasyonu hazırlanırken aşağıdaki hususlar belirlenmelidir:
- Gerekli yüzey hazırlama yöntemi;
- Yerinde veya atölyedeki performanslar arasındaki muhtemel farklılıklar ile ko-
ruyucu boya sistemi yapısı.
• Koruyucu boya sistemi türü ve her bir kaplamanın hedeflenen katman kalınlığı.
• Dikkate değer şekilde birbirinden ve çinko kaplamadan farklı olacak şekilde her bir
kaplamanın renk tonlaması.
Koruyucu boya sitemleri için muhtemel sıvı kaplama malzemeleri Tablo 10.4’de ve
toz kaplama malzemeleri de Tablo 10.5’de verilmiştir.
Dubleks sistemler için sıvı kaplama malzemeleri kullanılarak elde edilecek somut ko-
ruyucu boya sistem örnekleri DIN EN ISO 21944 - 5 [5]’de ve firmaların kılavuzlarında
verilmiştir [10]. Toz kaplama malzemeleri kullanılarak çelik yapılarda yük taşıyan ele-
manlar [11] için elde edilecek koruyucu boya sisteminin standartlaştırılma çalışmaları
halen devam etmekte olup, yukarıda bahsedilen kılavuzlarda örnek olarak belirtilmiştir
[10] .
Çinko kaplama üzerine koruyucu boyama metodu için sıvı kaplama malzemelerinin
uygulaması ile ilgili özel koşullar yoktur. Üreticilerin teknik veri sayfaları göz önünde
bulundurularak uygulama püskürtmeyle, boya fırçasıyla veya merdane ile yapılabilir.
Toz kaplama malzemeleri ile koruyucu boyanın uygulaması genellikle, tozların ağır-
lıklı olarak elektrostatik püskürtme ile uygulanması ve 150-220 ° C’de fırınlanarak kür-
lemesi ile gerçekleşir. Toz üreticilerinin teknik veri sayfalarındaki şartlar (talimatlar) ye-
rine getirilmelidir.
Listelenen esaslar ve dubleks sistemlerin uygulamasıyla ilgili dikkat edilmesi gereken
temel noktalar, halen pratik olarak uygulanan prosedürlerin genellemesidir. Bu genelle-
melerde istisnai durumlar söz konusu olabilir ve gerekebilir.
Tablo 10.4 Sıvı kaplama malzemeli çinko katmanlar için koruyucu boya sistemi
Atölye ve uygulama yerindeki Tür 1 Tür 2 Tür 3 Tür 4

muhtemel performans farkıyla
koruyucu boya sistemleri yapısı a)
Atölye performansı DB DB DB DB
(80 µm) (80 µm) (80 µm) (80 µm)
GB+ DB GB + ZB ZB GB + ZB
(40 µm) (80 µm) (80 µm (80 µm)
DIN EN ISO 1461 [7] standartına göre sıcak
daldırmayla galvaniz kaplama
Kaplama katman sayısı Tek Çift Çift Üçlü
katman katman katman katman
Koruyucu boya sistemi katman 80 µm 120 µm 160 µm 240 µm
kalınlığı
Kısmi kaplama atölye performansı 80 µm 40 µm 80 µm 160 µm
katman kalınlığı
Bağlayıcı malzeme esası /Şekil 10.10’a PVC/AY, PVC/AY, PVC/AY, AY, EP,
göre kaplama malzemeleri EP, PUR, AY, EP, AY, EP, EP-
AY PUR EP- Combi,
Combi, AY-
AY- Hydro,
Hydro, PUR
PUR
Stresli Korozyon için tercih edilen Düşük Orta Şiddetli Çok
uygulama seviyede şiddetli,
özel
stresler
DIN EN ISO 12944 - 2 [1] C2 C3 C4 C 5-1, C
standardına göre korozyon sınıfı 5-M
a) GB Esas kaplama, ZB Ara kaplama , DB Dış katman
Dolayısıyla dubleks kaplama uygulamaları ile ilgili olarak DIN EN ISO 12944-8 [8]’e
göre şartnameler geliştirirken somut uygulama için kaplama malzeme üreticisi ile koor-
dinasyon ve mutabakat gerektirmektedir. Kaplama işleminin gerçekleştirilmesi ve takibi
DIN EN ISO 12944-6 standardına tabidir [12]. Dubleks sistemler için ilave bilgiler, ku-
rumsal kılavuzda verilmiştir [10].
Kalite güvencesi çerçevesinde ölçülecek korozyondan koruma sisteminin tabaka ka-
lınlığıyla ilgili olarak, unutulmamalıdır ki, çinko kaplama tabaka kalınlığı ve koruyucu
boya kalınlığı ayrı ayrı tespit edilmeli ve birbirine mahsup edilmemelidir.
Daha büyük ve ana nesnelerin koruyucu boyaları için yüzeylerin kontrolü ile DIN EN
ISO12944-7 [13] ve DIN EN ISO 12944 7 - 8 ek B [14]’e göre kalite ve garanti güven-
cesi tavsiye edilmektedir.
Tablo 10.5 Toz kaplama malzemeli çinko kaplamalar için koruyucu boya sistemleri
Koruyucu boya sistemi

Tür 1 Tür 2 Tür 3
yapısı a)
GB DB GB
Atölye (60 µm) (60 µm) (60 µm)
performansı DIN EN ISO 1461 [7] standartına göre sıcak daldırmayla
galvaniz kaplama
Kaplama katman sayısı Tek katman Çift katman Çift katman
Koruyucu boya sistemi
80 µm 120 µm 160 µm
katman kalınlığı
Tablo 2’ye göre bağlayıcı
malzeme/kaplama SP, EP/SP EP, EP/SP, SP EP, EP/SP, SP, PUR
malzemesi esası
Stresli Korozyon için tercih
Orta seviyede Kuvvetli Çok kuvvetli
edilen uygulama
DIN EN ISO 12944 - 2 [1]
standardına göre korozyon C 3 C4 C 5-1, C 5-M
sınıfı
a) GB Esas kaplama, DB Dış katman
KAYNAKLAR
1 DIN EN ISO 12944 - 2 Corrosion Pro- cated Iron and Steel Articles – Specifica-
tection of Steel Structures by Protective tions and Test Methods.
Paint Systems, Part 2 Classification of 8 DIN 8201. Part 9 Solid Blasting Abrasives,
Environments. Synthetic, Mineral, Copper, Mill Slag or
2 DIN EN ISO 12944 - 4. Corrosion Protec- Melting Chamber Slag.
tion of Steel Structures by Protective Paint 9 DIN EN ISO 8503 - 1. Surface Roughness
Systems, Part 4, Types of Surface and Surfa- Characteristics of Blast -Cleaned Steel Sub-
ce Preparation. strates – Part 1:Specifications and Defini-
3 Instruction sheet 329 Korrosionsschutz tions for ISO Surface Profile Comparators
durch Feuerverzinken (St ü ckverzinken), for the Assessment of Abrasive Blast-Clea-
Stahl - Informations - Zentrum . ned Surfaces.
4 DIN EN ISO 12944 - 1. Corrosion Protec- 10 10 ( June 2000) Organizational guideline
tion of Steel Structures by Protective Paint corrosion protection of steel structures,
Systems, Part 1, General Introduction . dubleks – systems.
5 DIN EN ISO 12944 - 5. Corrosion of Steel 11 E DIN 55633. Paints and Varnishes– Cor-
Structures by Protective Paint Systems, Part rosion Protection of Steel Structures by
5 Protective Paint Systems. Powder Coating Systems – Assessment of
6 DIN EN ISO 12944 - 3. Corrosion of Steel Powder Coating Systems and Execution of
Structures by Protective Paint Systems, Part Coating.
3 Design Considerations. 12 DIN EN ISO 12944 - 6. Corrosion of Steel
7 DIN EN ISO 1461. Hot Dip Galvanized Structures by Protective Paint Systems, Part
Coatings (Batch Galvanizing) on Fabri- 6 Laboratory Performance Test Metho-
Kaynaklar 10 377
ds for the Assessment of Protective Paint stoffen und - systemen für Dubleks - Syste-
Systems. me. Lectures and discussions 1987 of the
13 DIN EN ISO 12944 - 7. Corrosion of Steel GAV.
Structures by Protective Paint Systems Part Horowitz, E.T.H. (1982) Handbuchüber
Table 10.5 Protective paint systems for zinc Strahltechnik und - anlagen , vol. I , Vulkan
coatings with powder coating materials. - Verlag , Essen .
Protective paint system structure. Moree, J.C. (1989) Oberflächenvorbereitung
14 DIN EN ISO 12944 - 8. Corrosion of Steel für Beschichtungen auf feuerverzinktem
Structures by Protective Paint Systems Part Stahl. Feuerverzinken, Düsseldorf , 18 ( l ,
8 Development of Specifications for New 2–3.
Work and Maintenance . Böttcher, H. - J. ( 1989 ) Dublekssysteme, Aus-
zug aus Jahrbuch Oberflächentechnik, spe-
Okunacak İlave Kaynaklar cial edition from Vol. 45 .
Wolff , W. ( 1988 ) Dubleks - Systeme im
van Oeteren , K.A. (1983) Feuerverzinkung Korrosionsschutz ab Werk . International
und Beschichtung Dubleks - System , Bau- Dubleks - Forum 1988 in Karlsruhe.
verlagGmbH , Wiesbaden . Schütz, Triebert, Schubert Dubleks - Systeme
van Oeteren - Panhäuser , K.A. (1959) Feu- – Moderne Vorbehandlungsverfahren für
erverzinkung und Anstrich – ein ideales verzinkten Stahl. GAV – Report Nr. 156.
Korrosionsschutzsystem. Metalloberfläche, van Eijnsbergen, J.F.H. (1988) Erfahrungen
München , 13 (11), 176 – 179 . mit Dubleks - Systemen auf Zink – und
van Eijnsbergen , J.F.H. ( 1975 ) Zwanzig Jahre Zink - /Aluminiumoberfl ä chen aus inter-
Dublekssysteme . Metall, Berlin (West) , 29 nationaler Sicht . International Dubleks -
( 6 ), 585 – 591 . Forum 1988 in Karlsruhe.
Böttcher, H. - J. (1987) Das Dubleks – System Haagen, H., Zeh, J., and Martinovit , D. (1984)
“ Feuerverzinkung plus Beschichtung ”.Feu- Einfluß der Feuerverzinkungsart und der
erverzinken, Düsseldorf , 16 ( 4 ), 58 – 59. Teilelagerung auf die Beschichtung. Farbe
Herms, R. (1987) Why dubleks - systems? und Lack, Berlin (West), 90(11), 903 –
Lectures and discussions 1987 of the GAV . 909.
Haagen, H. (1987) Anforderungen an den Haagen, H. (1982) Wechselwirkungen zwi-
Zinküberzug und an die Oberflächenvorbe- schen Zink bzw. verzinkten Untergr ünden
reitung vor dem Beschichten. Lectures and und Beschichtungen. Industrielackierbe-
discussions 1987 of the GAV. trieb, Hannover, 50 (6), 221 – 226.
van Eijnsbergen, J.F.H. ( 1975 ) Zinkpatina Schmidt, R. (1999) 1.) Dubleks - Systeme:
und Wei ßrost. Verzinken, Den Haag, 4, 15 Feuerverzinkung und Beschichtung in
– 16. WEKA Praxishandbuch. 2.) Korrosions-
Schikorr, G. ( 1964 ) Korrosionsverhalten von schutz durch Beschichtungen und Über-
Zink und Zink ü berz ü gen an der Atmosph züge, Edition April, WEKA , Augsburg .
ä re . W erkstoffe und Korrosion, Weinheim Schubert ,
15 , 537 – 542 . P., Schulz, W. - D., Katzung, W., and Rittig, R.
van Oeteren, K.A. ( 1987 ) M ä ngel an (1999) 1.) Richtiges Sweepen von Feuer-
Dubleks - Systemen und ihre Ursachen. verzinkungsü berzügen nach DIN EN ISO
Lectures and discussions 1987 of the GAV. 1461. 2.) Der Maler und Lackiermeister, 7,
Gro ß, H. ( 1987 ) Prüfung von Beschichtungs- p. 479 .
378
379
11
Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi
Peter Maaβ
Uygulamada, tüm malzemeler az veya çok kuvvetli stres korozyonuna maruz kalır.
Son yıllarda hem ham maddeler, hem enerji kaynakları hem de nitelikli iş gücü kısıtlı
hale geldiğinden; git gide bulunmaları zorlaştı ve aynı zamanda daha da pahalı bir hale
geldiler. Bu yüzden korozyondan verimli şekilde korunma konusu, teknolojinin tüm
alanlarındaki rolü gittikçe artmaktadır. Bu özellikle de en önemli metalik malzeme olan
çelik için geçerli olup, Almanya’da çok farklı uygulama alanlarında yaklaşık olarak yıllık
50 milyon ton çelik kullanımı söz konusudur.
Korozyondan korunmanın bir sonu yoktur, ancak esas mesele endüstriyel bir hasar olu-
şumunun engellenmesidir. Korozyondan korunma ile ilgili artan maliyetleri, bu koruma
sonucu sağlanan fayda yani verimlik ile karşılaştırmak esastır. Korozyondan iyi bir korun-
ma pahalı olabilir, ancak korozyondan eksik veya yetersiz koruma çok daha pahalı olur [1].
Günümüzde, korozyona karşı optimum korunma sağlayan metotlardan beklenilenler
aşağıda sıralanmıştır:
• Uzun ömürlü, dayanıklı olmalı ve bakıma ihtiyaç göstermemeli.
• Verimli olmalı ve harcanan paraya değmeli.
• Süre ve hava şartlarından (sıcaklık, nem) bağımsız çalışabilmeli.
• Malzeme, enerji ve işçilik gereksinimi mümkün mertebe en az olmalı.
• İnsani kusurlardan etkilenmemeli.
• Mümkün olduğunca mekanik streslere, aşınmaya ve darbeye karşı dirençli olmalı.
Bu şartların çoğu büyük oranda, endüstriyel olarak uygulanan sıcak daldırmayla gal-
vanizleme ile sağlanmaktadır.
Farklı korozyondan korunma sistemlerinin maliyetleri karşılaştırıldığında, karşılaştı-
ran kişi bir korozyondan korunma sisteminin sadece yalın maliyetinin verimlilik için tek
başına bir kriter olmadığının farkında olmalıdır [2,3].
Birim alanda ve birim zamanda korozyondan korunma maliyetini belirlemeye bil-
mek için, farklı koruma sistemleri düşünülerek, en azından sistemin korunma süresi göz
önünde bulundurulmalı ve sadece birim maliyetler karşılaştırılmalıdır. Tabi ki, yapının
çalışma ömrü, gelecekte yapılacak tamirat işleri ve korozyon hasarından kaynaklı aksama
süresi, işçilik ücretlerindeki artış ve amortisman giderleri yanı sıra malzeme fiyatları veya
yatırılan sermayenin geri dönüşümü yani muhtemel gelirler ve karlar gibi kriterler göz
önünde bulundurulmalıdır.

ISBN: 978-3-527-32324-1
380 11 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi
Aşağıdaki değerlendirmeleri basitleştirmek için, öncelikle bahsedilen kriterlerden sa-

dece iki kriter karşılaştırma ölçütü olarak kullanılmıştır ki bunlar; üretim maliyetleri ve
koruma süresi. Öncelikli önemli bir husus şudur ki; sıcak daldırmayla galvanizleme için
maliyet, yüzey alanlarına göre hesaplanan koruyucu boya sistemlerinin tersine galvaniz-
lenecek ürünün ağırlığı esas alınarak hesaplanır. Bu sebeple, birim ağırlık başına düşen
maliyet (Euro/ton) ile birim alan başına düşen maliyet (Euro/m2) arasındaki ilişkinin
dikkate alınması gereklidir [4].
Bir yapının yüzey alanı ile malzemenin kalınlığı arasındaki (matematiksel) bağlantılar
şu formülle ifade edilir [5].
S ortalama malzeme kalınlığı (mm)

Q çelik için özgül yoğunluk (tm-3)
O ortalama yüzey alanı (m2t-1)
Bu formül yardımıyla, galvanizlemenin maliyetinin Euro/t’dan, Euro/m2 ‘ye doğru-

dan dönüşümü için Şekil 11.1’ deki ışın diyagramını geliştirmek kolaydır. Örnek olarak,
büyük bir ihalede bir çelik yapının sıcak daldırmayla galvanizlemesi için her ton ağırlık
başına 246 Euro olduğu esas alınırsa, ortalama malzeme kalınlığı 7 mm olduğu durumda
birim alana düşen maliyet yaklaşık olarak 8,80 Euro/m2 bulunur.
Normal olarak, galvanizlemenin- Euro/t cinsinden hesaplanan- fiyatı malzeme kalın-
lığının azalmasıyla artar. Çünkü geniş yüzey alanından dolayı daha ince malzeme daha
fazla çinko tüketir (birim ağırlıkları başına karşılaştırıldığında ince malzemelerle çalış-
mak genellikle daha zordur). Ancak, galvanizleme için Euro/m2 maliyeti bu durumda
azalır, çünkü burada işçilik maliyetinin toplam maliyete etkisi daha az olmaktadır. Bu
durumdan dolayı, günümüzde hafif ve maliyeti düşük hafif yapıların kullanılması revaç-
tadır. Galvanizleme maliyetleri ile malzeme kalınlığı arasındaki ilişki Şekil 11.2’de gös-
terilmiştir. Doğal olarak, burada gösterilen maliyetler sadece yol gösterici mahiyettedir.
Çünkü, bu maliyetler yapı malzemesine ve çeşidine, siparişin içeriğine ve duruma göre
taşıma maliyetlerinin galvanizleme fiyatına dahil olmasına bağlı olarak dikkate değer
oranda değişir. Bilhassa üst sınırlarda, bu da 50 m2t-1 ve daha fazla yüzeylerin olması du-
rumunda, maliyetler pratikte burada gösterilenden daha düşük olacaktır. 1993’ün ba-
şında, VDF Verband Der Deutschen Feuerverzinkungsindustrie e. V. ’nin (Alman Sıcak
Daldırmayla Galvaniz Endüstrisi Derneği) üyesi olan sıcak daldırmayla galvanizleme fir-
malarının tamamının ortalama hasılatı 680 DM/t idi. Bu ortalama hasılata, hem düşük
fiyat aralığındaki ağır seri üretim malları ve hem de oldukça yüksek fiyat gerektiren (bel-
ki de düşük veya az miktarda sipariş yüzünden fazla fiyat verilen veya belki kaba hacimli
mallar için verilen fazla fiyata denk) hafif tek parça yapılar dahildir [6].
Bölüm 9’da açıklandığı gibi, atmosferik şartlara maruz bırakıldığında çinkonun uzak-
laşması (azalması) hemen hemen doğrusaldır. Dolayısıyla, DIN EN ISO 1461’e göre
çinko kaplamanın var olan minimum kaplama kalınlığının veya yapıların önceden galva-
11 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi 381
nizlenmiş halindeki kaplama kalınlığı, pratikte ise -genellikle daha yüksek- gerçek kapla-
ma kalınlıkları söz konusudur. Beklenen koruma ömrü basitçe; çinko kaplama kalınlığı-
nın, çinkonun beklenilen azalma miktarına basitçe bölünmesiyle belirlenebilir.
Malzeme Kalınlığı (mm)

Maliyetler (€/t)
Maliyetler (€/m2)
Şekil 11.1 Euro/t’dan Euro/m2’ye galvanizleme maliyetlerinin dönüşümü.
Burada, (çinkonun yüzeyde azalma oranları) belirli bir aralıkta olması beklenir. Çün-
kü uygulamada, iklim şartları her zaman çok kesin olarak belirlenemez ve buna ilave ola-
rak çinkonun yüzeyde azalmasının sayısal değerleri büyük saçılmalar gösterir. Bununla
birlikte, yukarıda verilen örneğe bağlı kalmak kaydıyla diğer korozyondan-korunma
metotları ile bir karşılaştırma veya kabaca bir maliyet belirleme için yukarıda belirtilen
kısıtlamalar göz önünde bulundurularak bu veriler kullanılabilir.
1985-1999 yılları arasında SO2 kirliliğinin azaltılmasından kaynaklanan korozyondan
korunmanın pratik sonuçları ve buna bağlı olarak daha düşük çinko azalması değerleri
Şekil 11.3’de gösterilmiştir.
Ortalama 8,0 mm kalınlığına sahip hafif malzemeden orta-ağırlıktaki çelik yapılar ör-
nek olarak incelenirse, çinko kaplamaların kalınlığı genellikle yaklaşık 100-400 µm’dir.
Çinko kaplamaların tam koruma etkisi kabulünden yola çıkılırsa, bu koruma, çinko ka-
lınlığı yaklaşık 20 µm’ye düşünceye kadar devam eder. Bölüm 9’a göre şehir veya deniz
atmosferi için, çinkonun yüzeyde azalmasına dayanılarak bu koruma peryodu 30 ile 60
yıl arasında beklenebilir.
Yüzey (m2/t)
Malzeme Kalınlığı
En yü ksek frekans
Maliyetler (€/m2)
Şekil 11.2 Malzeme kalınlığı veya yüzeyi ile galvanizleme maliyetleri arasındaki ilişki.
Çinko Kaplamanın Kalınlığı (µm)
Endüstriyel
atmosfer
Deniz
atmos-
feri
Şehir atmosferi
Kırsalatmosfer
İç mekanlar
Yıllara bağlı koruma Periyodu (Ortamala Değerler)
Şekil 11.3 Çinko kaplamaların koruma peryodu

11 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi 383
Verilen örneğe göre galvanizleme için fiyatı 11,02 Euro/m2’den, yıllık korozyondan
korunmanın maliyetleri yaklaşık 0,33 ile 0,43 Euro/m2’ye karşılık gelir. Daha önce belir-
tildiği üzere, etkileyebilecek faktörlerin çok sayıda ve değişken olma ihtimalinden dolayı,
bu veriler sadece tipik büyüklüklerini gösterebilir.
Sıcak daldırmayla galvanizleme, tüm çeşit ve kalitedeki koruyucu boya sistemleriyle
doğrudan rekabet halindedir. Burada tabi ki, boyama için genel bir fiyat belirtmek sıcak
daldırmayla galvanizleme için olandan oldukça daha zordur, çünkü boya sektöründe;
• farklı yapılarda, farklı yüzey hazırlama, farklı pigmentleri içeren, farklı bağlayıcı katkı
maddesi bileşimindeki çok sayıda koruyucu boya sistemleri vardır [7],
• Federal Almanya Cumhuriyetinde farklı koruyucu boyaları ve vernikleri farklı fiyat-
larda sunan birkaç yüz tane üretici vardır,
• farklı fiyatlarda koruyucu boyaların uygulaması ile yüzeye koruma işlerini gerçekleş-
tiren birkaç bin tane firma bulunmaktadır.
Günümüzde, kaplama yapısına ve yüzey hazırlama maliyetlerine bağlı olarak, DIN
EN ISO 12944’e göre verimli koruyucu boya sistemleri için fiyatlar, 10,20-25,60 Euro/
m2 civarında olması beklenmektedir.
Genellikle, hava şartlarından bağımsız olarak, yüzey hazırlama ve kaplama işlerinin
çoğu atölyede uygulandığında en düşük maliyetler oluşur. Sonra sahada ise taşımadan
ve montajdan kaynaklanan hasarlar için sadece tamir işlemi ve muhtemel çinko kaplama
üstüne boyamayla (dubleks) tabakaların uygulaması gereklidir. Buna mukabil, eğer ko-
rozyondan korunma işi tamamen sahada yapılmasına ihtiyaç duyulursa, kurulum veya
çevreyi koruma masraflardan dolayı maliyetlerin daha yüksek olması muhtemeldir.
Dikkatlice uygulanmış yüksek kaliteli koruyucu boya sistemleri ile 10-15 yıllık koru-
ma periyodlarına ulaşılabilir. Özellikle, yüksek kaliteli koruyucu boya sistemlerine sahip
binalarda bazı durumlarda oldukça uzun koruma periyodlarına ulaşılmıştır.
Maliyetler
Kaplama
Dubleks
(boyamayla
üst kaplama)
Sıcak daldırmayla galvanizleme
Kullanım ömrü (Yıllar)

Şekil 11.4 Korozyondan-korunma sistemlerinin maliyet gelişiminin şematik gösterimi.
Korozyondan korunmanın maliyeti nedir?

Korozyondan korunma ne kadar süre devam eder?
Yıllık korozyondan korunma maliyetlerini sonuç üzerinde rol oynayan kriterler belirler,
Yıllık korozyondan korunma maliyetleri= Yeni kaplamalar için maliyetler + bakım maliyetleri
Geçen süre (Yıllar)
Değişkenler Kaplama Sıcak daldırmayla galvanizleme
1. Korozyondan koruma Sadece iç yüzeylerde İç ve dış yüzeylerde

uygulamaları
2. Ön şartlar Kaplama için uygun tasarım Sıcak-daldırmayla galvanizleme

için uygun tasarım
3. Üretim
•Fabrikada teslim Evet, hava şartlarından Evet, hava şartlarından bağımsız
bağımsız Hayır
•Sahada Evet, hava şartlarından Muhtelif
•İş adımları bağımsız 1-2 gün
•Uygulama döngüsü Muhtelif, sisteme bağlı
1-2 gün
4. Tabaka özellikleri Alaşım bileşikleri yoluyla bağlan-
•Çelik yüzeyi ile bağlantı Yapışma yoluyla bağlanma ma
Değişken Değişken
•Tabaka kalınlığı
•Özellikler Orta Yüksek
Korozyon direnci Orta Yüksek
Mekanik direnç Düşükten ortaya Yüksek
Aşınma direnci Hayır Evet
Katodik koruma Vasat İyi
Kenar koruma
5. Verimlilik
Koruma Peryodu 20 yıl 60 yıl
60 seneye göre yıllık
korozyondan korunma
maliyetleri
•İlk maliyetler (€/m2) yaklaşık 12 yaklaşık 12
yaklaşık 12 uygulanamaz
•1. tamir 20 yıl sonra (€/m ) yaklaşık 12
2
uygulanamaz
•2. tamir 40 yıl sonra (€/m2) yaklaşık 1,02 yaklaşık 0,20
•Senelik korozyondan
korunma masrafı (€/m2/yıl)
1)DIN EN ISO 12944-2’ye göre korozifliğin derecesi C3
Şekil 11.5 İlk defa kaplanacak bir parçanın koruyucu boya ve sıcak daldırmayla galvanizleme
yoluyla korunması için önemli kriterlerin karşılaştırılması.
Kaynaklar 11 385
Böylece, sistemin kullanım ömrü ve sistemin ilk maliyetelerine bağlı olarak koru-
yucu boya sistemleri için senelik korozyondan korunma masrafları 0,66-2,50 Euro/m2
aralığında olması beklenir. Birim zaman veya birim alan başına korozyondan korunma-
nın maliyetinin bir karşılaştırması yapılırsa -sadece bu fiyatlar farklı koruma sistemleri
için karşılaştırabilir- sıcak daldırmayla galvanizleme en ucuz koruma sistemlerinden
birisi olduğu görülür. Sadece “Sıcak daldırmayla galvanizleme ve koruyucu boya” nın
kombinasyonu, tek başına uygulanan sıcak daldırmayla galvanizlemeden daha üstün
olabilmektedir [8].
Şekil 11.4 korozyondan koruma sistemlerinin maliyetinin gelişimini şematik olarak
gösterir. Yıllık korozyondan korunma maliyetlerini sonuç üzerinde rol oynayan kriterler
belirler. Şekil 11.5, ilk defa kaplanacak bir parça için korozyondan korumanın önemli
kriterlerinin karşılaştırılmasını göstermektedir.
KAYNAKLAR
386 12
12 387
12
Uygulamadan Örnekler
Peter Maaß
Almanya Federal Cumhuriyetinde her yıl, yaklaşık 5,8 milyon ton çelik, korozyona
karşı koruma amaçlı olarak sıcak daldırmayla galvanizlenmektedir. Bunlardan 1,5 mil-
yon ton çelik ise toplu (genel) galvanizleme ile kaplanmaktadır. Sınırlama kriterleri ise
azami yapı (parça) uzunluğu yaklaşık 25 m ve azami birim ağırlığı ise 25 ton olmalıdır.
Herhangi bir çelik parçası, bağlantı elemanlarından büyük çelik yapılara kadar sıcak dal-
dırmayla galvanizlenebilir.
Birçok uygulama alanında elde edilen pratik deneyimle, 265 yıldan beri korozyona
karşı koruma dayanıklılığı konusunda değerini kanıtlamış bu yöntemle, inşaat mühen-
disliği, ev inşaatı, ulaştırma, spor binası ve eğlence tesisleri inşaatı, fabrika ve sanayide
mühendislik, madencilik, tarım, çevre korumanın yanı sıra el sanatları ve sanat uygula-
malarında galvanizleme yer almaktadır.
Aşağıdaki örnekler, sıcak daldırmayla galvanizleme uygulamalarının kimlere hitap et-
tiğini belirtmekte olup, çelik kullanıcılarının, mimarların, bina yöneticilerinin ve planla-
ma ve mühendislik yetkilileri çeşitli uygulama alanlarında korozyona karşı önlem için bir
karar vermeden önce, öncelikle kendileri ikna olmalıdırlar. Bahsedilen bilgi merkezleri-
nin yanı sıra, sıcak daldırmayla galvanizleme şirketleri bilgi sağlamada yardımcı olabilir
ve herhangi bir soruya cevap verebilirler.
İnşaat mühendisliğinde mimari yapılarda sıcak daldırmayla galvanizleme uygulamala-
rı etkin olarak uygulanırken, Expo 2000 veya Dünya Futbol Şampiyonası gibi etkinlikler-
den dolayı yeni pazarlar (uygulama alanları) geliştirilebilir. Sıcak daldırmayla galvaniz-
leme uygulaması özellikle ticari araç, inşaat ve otomobil üretiminde önem kazanmıştır.
Bu sanayi sektörü, sıcak daldırmayla çelik galvanizleme metodunun beton yapılarda-
ki donatılarda uygulamak istemektedir. Almanya da yılda 6 milyon ton çelik ’den fazla
inşaat çeliği üretilmekte ve her türlü inşaat sektöründe beton takviye malzemesi olarak
kullanılmaktadır. Geçmiş deneyimler göstermiştir ki betondaki korozyonun aşındırıcı
etkisine karşı, çelik korunmasızdır. Günümüzde “beton korozyonu” ifadesi oldukça yay-
gın olarak kullanılmaktadır.
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme El Kitabı,. Editörler Peter Maaß and Peter Peißker
ISBN: 978-3-527-32324-1
388 12 Uygulamalardan Örnekler
Özellikle de çok ince duvarlı beton yapılarda veya aşındırıcı etkilere maruz yüzeyi
açık betonlardaki çelik donatıların korozyona karşı güvenilir bir şekilde korunması ha-
yati önem taşımaktadır. Bir dizi araştırma çalışmalarında ispat edilmiştir ki, sıcak dal-
dırmayla çelik donatıların galvanizlenmesi korozyona karşı güvenilir bir koruma sağlar.
Bu nedenle, Institut Feuerverzinken GmbH (Galvaniz Enstitüsü) yıllardan beri bina
denetim otoritelerinden sıcak daldırmayla çelik donatıların galvanizlenmesi için genel
bir onay almıştır. Sıcak daldırmayla galvanizlenme için bu alanda başka bir itici güç ise,
yakın gelecekte sıcak daldırmayla galvanizlemede üretim ve test uygulamaları için yürür-
lüğe girecek olan Avrupa Standartı DIN EN 10348 dır.
Institut Feuerverzinken (Galvaniz Enstitüsü) sıcak daldırmayla galvanizleme alanın-
da bu standartı uygulamak için çalışacaktır.
Sıcak daldırmayla galvanizleme sanayi bir servis sağlayıcı olarak, çelik ve metal sanayi
çalışanlarının faaliyetlerini daha da genişletmektedir.
(Kaynak: Industrieverband Feuerverzinken, Galvaniz Sanayicileri Derneği Yıllık ra-
poru e V. (2006).
12.1
Bina İnşaatı
Köln’de Ren nehrinin hemen üzerinde yer alan Maritim otelin salonu, geniş mekan,
aydınlık ve netlik özellikleri ile etkileyici bir görünüş sunmaktadır.
12.1 Bina İnşaatı 12 389
Detmold’a yakın Augustdorf daki yeni Bina ön cephesinin birçok parçası büyük
belediye binasının ön cephesi sıcak ölçüde önce bir fabrikada son haline
daldırmayla galvanizlenmiş çelik ve getirilmiş sonra orada sıcak daldırmayla
camla kaplanmış olup, çatı ise kısmen galvanizlenmiş ve yeşil - mavi renklerle
sırlanmıştır. kaplanmıştır.
Köln de iki sergi salonun arasında bir fuaye ve bekleme alanı haline
yer alan “Auenplatz “ fuar alanında getirilmiştir. Çatının kaplanması sıcak
ziyaretçilerin geçişi için geçiş noktası daldırmayla galvanizlenmiş MERO-
olan salonun çatısı yüksek standart da uzay kafes sistemi bir tasarım ile
bir çatı ile kaplanarak çok amaçlı gerçekleştirilmiştir.
Almanya’nın batısında Saale’ de Bad Neustadt şehrindeki küçük terapi merkezinin

mevcut eski binası modern çelik / cam yapı malzemeleri ile yapılarak yeni ve ayırıcı
bir tasarım özelliği kazandırılmıştır.
Neue Messe (Yeni Fuar) Leipzig (Foto: Geholit + Wiemer)

12.2 İnşaat mühendisliği 12 391
Ø işareti galvanizlenmiş olan parçaları gösterir.

Bir evde sıcak daldırmayla galvanizlenmiş kısımların örnekleri (Kaynak: Proje Grubu
Pazarlama ve İşletme Yönetimi Kuzey - Doğu Bölge Bölümü).
12.2
İnşaat mühendisliği
Yıllardır tüm otobanlarda ve ana yollar boyunca yol kenarındaki sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş çelik bariyerler oldukça alıştığımız ayırt edici bir özellik olmuştur.
Köln’de Ren Nehri’nin yükselen sellerinden ve taşkınlardan, sıcak daldırmayla galva-

nizlenmiş çelik elemanlardan yapılmış hareketli koruma duvarı eski şehri korur; 1988
yılında bu sistem pratik olarak test edilmiştir.
“Elekli yapılar” çok yönlü yapılar olup, gürültü izolasyonu; eğimi yüksek yerlerde
çökmeye karşı takviye için, ve nehir kenarlarında koruma için kullanılabilir. Sıcak dal-
dırmayla galvanizlenmiş ve toprak ile doldurularak dikine yerleştirilmiş çelik hasırlar
gerekli yapı kararlılığı sağlarlar.
12.3 Trafik Mühendisliği 12 393
12.3
Trafik Mühendisliği
Yeni Münih II havaalanında sıcak daldırma galvanizle kaplanmış yolcu köprüleri bu

yapıyı desteklemektedir. Kulenin önünde, 1010 m uzunluğunda biri düz saç, biride
çelik / cam kaplamalı terminal binası ve sıcak daldırmayla galvanizlenmiş cephe kap-
laması olan bir yapı vardır.
Kassel- Wilhelmshöhe ‘ de yeni ICE tren istasyonunda istasyon giriş platformu

bölgesinde ve avlunun çatısında sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik yapılar
kullanılmıştır.
Güney Hanover ve Hildesheim arasındaki A7 de sıcak daldırmayla galvanizlenmiş

çatma köprü yer almaktadır.
Köln ana istasyonu genişletilmiş olup, şehrin simgesi olan istasyonun ana salonuna ek
olarak, doğu kısmında platformlar ana salonunun hatlarını yansıtan bir telkâri (filig-
ranlı) çelik konstrüksiyon ile örtülüdür.
12.3 Trafik Mühendisliği 12 395
Toplu olarak sıcak daldırmayla galvaniz kaplanmış - BMW Z1 spor arabasının metal
sac şasesi. Sıcak galvanizleme sadece korozyona karşı optimum koruma sağlamakla
kalmaz, aynı zamanda nokta kaynağı, dikiş kaynağı ve birleşme noktalarındaki kaynak
etkisine karşı önemli ölçüde şasinin dayanımını da artırır.
Kullanıcılar açısından değerlendirme yapıldığında, çinko kaplamalar otomotiv sektö-

ründe başarı ile gerçekleştirilmektedir. Özellikle kamyon konstrüksiyonunda (Sch-
mitz Cargobull) ve BMW Z3 süspansiyon çatalı (salıncak) yapımı uygulamalarında.
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş kamyon şasi gövde yapısı (Fotoğraf: Rietberg Wer-
ke GmbH & Co KG).
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş, mafsallı kapı çerçevesinin vidalı tasarımı (Institut

Feuerverzinken GmbH Düsseldorf).
12.4
Spor / Eğlence
Bremen’deki 50 m çapında ve 18 m yüksekliğindeki yeni bir su merkezi “Aquadrom”

’ un kubbesi; Sekiz yüzlü kübik (Octacube) sisteminde ağ şeklinde bağlı çubuklardan
oluşur. Tüm çelik yapı sıcak daldırmayla galvanizlenmeye ek olarak, beyaz renkte
kaplanmıştır.
Stockholm Globe Arena - sıcak daldırmayla galvanizlenmiş destekleyici yapısı ile yer-
yüzündeki en büyük içi boş küre yapısıdır. Avrupa Çelik Yapı Ödülü’ne layık görül-
müştür. Küre, 110 m’lik çapa ve 85 m yüksekliğe sahiptir.
12.5 Fabrika Mühendisliği 12 397
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelikten güvenli oyun ekipmanları.
12.5
Fabrika Mühendisliği
Resimde hala yapım aşamasında olan, 22 m yüksekliğindeki bu basınçlı tank odası,

mevcut bira fabrikası binasına yerleştirildi.
Yüksek - raflı depolar küçük alanlarda büyük miktarda malzeme depolamasına izin
vererek, otomatik besleme ve raf sistemlerinin verimli kullanılmasını sağlamak için
yapılmıştır.
12.6
Madencilik
Ensdorf / Saar madeninin yeni boru konveyörü yardımıyla, kömür ve kayalar, çevreye
zarar vermeden ve düşük toz emisyonu ile 350 m mesafe ve 130 m yükseklikteki bir
yere taşınmaktadır.
12.7 Enerji Üretimi 12 399
Zemine yatak tabakası serme işleminde kullanılan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş

hava borusu
12.7
Enerji Üretimi
Yüksek gerilim havai hatları için sıcak daldırmayla galvanizlenmiş direkler.

Düsseldorf ’ta büyük ölçekli elektrik santralindeki sıcak baca gazı filtre tesisinde sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş çelik yapı.
Stade (Unterelbe)’de sıcak daldırmayla galvanizlenmiş 227 m yüksekliğinde yüksek

gerilim direği. Bu direkler ayrıca güvenlik nedenleriyle normalden daha fazla ilave
kaplamayla kaplanır.
12.8 Tarım 12 401
Thales Yayın ve Multimedya GmbH Radyo direği. Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş

ve hava trafik güvenliği amacına yönelik olarak kırmızı-beyaz PVC/akrilik esaslı kap-
lama (Fotoğraf: Geholit + Wiemer).
12.8
Tarım
Süt ineklerinin verimli sağımı için sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelikten, dönerli
süt sağım makinesi.
Sıvı gübre taşıyan kamyonlarının siloları ve tankı sıcak daldırmayla galvanizleme ile
korozyona karşı korunmuştur. Silolar ilave olarak ayrıca kaplanır.
Monoray tarım (bağcılık) için taşıma sistemi.
12.9
Makine Parçaları / Bağlantı Elemanları
Germe (bağlama) çubuğu sistemi BESISTA sıcak daldırmayla galvanizlenmiş döküm

bağlantılar, bağlantı bileşenleri ve çubukları içerir. Böylece çatı konstrüksiyonu için
farklı tasarım olanakları da sağlanır.
12.8 Tarım 12 403
Farklı uygulama alanları için sıcak daldırmayla galvanizlenmiş bağlantı elemanları
Uzay kafes sistemi inşaatı için sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çubuklar ve bağlantı
(MERO) sistemi.
12.10
Çevre Koruması
Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş 1.1 m3 lük çöp konteyneri
Rietberg - Vario – Set, su ve kirletici sıvıları taşımak ve depolamak için kullanılır. 4

konteynere kadar sıcak daldırmayla galvanizlenmiş palet üzerinde taşınabilir.
12.11 El sanatı 12 405
12.11
El sanatı
Steinburg ilçesinde Schleswig- Holstein Kasenort da yeniden imal etme amacına yö-
nelik olarak, , çelik baskül köprü, yeniden inşaa edildi. Bu vesileyle de ayrıca sıcak
daldırmayla galvanizlenmiş yapı korozyona karşı korunmuştur.
“Dostluk Köprüsü” Aachen da yapılan 1. dünya demircilik sanatkarları kongresi vesi-

lesiyle birçok ülkenin demirci sanatkarları tarafından üretilen bu heykelin adıdır.
Özel ev inşaatlarında çok sıklıkla kullanılan sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik.
Stefanos Patengos tarafından yapılan “Hanover Belediye Binası” duvar kabartması.

12.12 Sanat 12 407
12.12
Sanat
Bir fabrika binasında, sıcak daldırmayla galvanizlenmiş ızgaralarla yapılmış kabartma

(rölyef).
Sophie Ryder’in, yaptığı sıcak daldırmayla galvanizlenmiş telden Steinbock (oğlak)

heykeli.
C. Schläge tarafından yapılan Ses isimli heykel.
12.13
Sürekli - Sac Galvanizleme
Sıcak daldırmayla galvanizleme iki farklı türe ayırılabilir:
• süreksiz - sıcak daldırmayla galvanizleme - toplu galvanizleme - çelik parçalar ergimiş

çinkonun içine daldırılır, uygulamanın açıklaması verilmiştir.
• sürekli sıcak - daldırmayla galvanizleme - sürekli sac galvanizleme –sac bobinden ge-
len yarı mamul sac, daha sonra yapılacak işlemlerden önce, sürekli bir şekilde çinko
banyosundan geçer.
İşlem teknolojisinin dışında, kaplama kalınlıklarında da farklılıklar bulunur:

• <10 μm (kaplama kalınlığı) sürekli sac galvanizleme;
• > 20 μm (kaplama kalınlığı) toplu galvanizleme.
Sürekli sıcak daldırmayla galvanizlenmiş metal saçlar aşağıdaki uygulamalarda

kullanılır:
• Bilinen tüm otomobil üretiminde şasiler için;

• HVAC ( Isıtma , havalandırma ve hava şartlandırma) teknolojisinde;
• Ev aletleri üretiminde;
• Yukarı doğru açılan garaj kapılarında;
• Havalandırma teknolojisinde;
• Yalıtım malzemelerinde.
12.14 Sonuçlar 12 409
Galvanizleme, çelik levha için sadece dekoratif bir ilave kaplama olmanın yanında,
korozyondan koruma süresini de önemli ölçüde artıran bir kaplamadır.
12.14
Sonuçlar
Sıcak Daldırmayla Galvanizleme El Kitabı’nın 1970 yılında basılan ilk baskısında şu
sonuç cümle ile bir dilek dile getirildi:
“ Hava ve su kirliliği azaltılabilirse korozyondan koruma önlemleri için yapılan harca-
malar önemli ölçüde azaltılabilir. Bu misyon, öncelikle korozyondan koruma ve insanla-
rın sağlıklı yaşamına hizmet eder”.
Bu cesur söylem o zamanki eski Alman Demokratik Cumhuriyeti’nde, serbestçe ifa-
de edilmiştir. Bugün, 2009 yılında, o dilek 39 yıl sonra gerçek haline gelmiştir. Bu olay
teknolojide ilerlemeler ve insanların iklimi/çevreyi korumada gittikçe artan farkındalığı
sayesinde oluşmuştur.
410 13
13 411
13
Ekler
Peter Maaß
Ek A Çinko Kaplamalarda ve Sıcak Daldırmayla Çinko Kaplanmış İş Parça-

larında Kusurlar
Bu bölümün grafik malzemeleri Verband der Deutschen Feuerverzinkungsindust-
rie (Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Sanayi Derneği) ve Gemeinschaftsausschuss
Verzinken (Galvaniz Derneği) tarafından temin edilmiş ve aşağıdaki kaynaklardan
alıntılanmıştır:
Friehe, W.: DIN; Beuth - Kommentare, Korrosionsschutz; Feuerverzinken von
Einzelteilen (St ü ckverzinken), Kommentar zur DIN 50976. DIN Deutsches
Institut für Normung e. V. (ed.). Berlin, Cologne: Beuth Verlag
Horstmann, D.: Fehlererscheinungen beim Feuerverzinken, 2nd vol. Max - Planck -

Institut für Eisenforschung GmbH und Gemeinschaftsausschu ße.V. (ed.).
Düsseldorf: Verlag Stahleisen 1983
Kendler, E., P. Maaß and P. Peißker: Fehlerkatalog feuerverzinkter Konstruktionen.

Dresden: Zentralstelle f ü r Korrosionsschutz, Issue 11, 1973
13.1
Çinko Kaplama için gerekenler
DIN EN ISO 146’e göre, bir çinko kaplama, aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
13.1.1
Tasarım
İmalattan önce kuşku duyulan durumlarda, tasarım özellikleri üzerinde anlaşmaya
ulaşmak için galvanizleme şirketine danışılmalıdır (imalat şirketleri).
Üzerine ortaklar arasında anlaşma veya bilgi istenecek konular:
• Özel dikkat istenen bir birini takip eden çoklu kaplamalar;

• Bir birini takip eden çoklu kaplamalarda seçilen onarım yöntemi;
• Bir birini takip eden çoklu kaplamalarda yapışma testleri

ISBN: 978-3-527-32324-1
412 13 Ekler
13.1.2
İş Parçası Özellikleri
Kaplanacak çelik veya dökme malzeme galvanizleme için uygun olup olmadığı, galva-
nizlenecek ürün örneği üzerinde deneme veya tasarım çizimleri ile doğrulanması gerek-
mektedir. Kükürt içeren otomat çelikleri sıcak daldırma ile galvanizleme için genellikle
uygun değildir. Kolay reaksiyona girebilen örneğin, Si ve P gibi elementler, çinko taba-
kasının rengi ve renk oluşumu üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
Kaplanmak üzere teslim alınan tüm malzemeler farklı maddelerden ve kirleticilerden
örneğin, yağlar, gres ya da cüruflardan arındırılmış olmalıdır. Çünkü bunlar, olağan asitle
yüzey temizleme yöntemleriyle temizlenemezler. Ancak, bunlardan varsa ortadan kaldı-
rılmaları için önceden müşteri ile anlaşmaya varılmalıdır. Döküm parçalar genellikle ya
basınçlı kumla temizlenmeli ya da özellikle asitle yüzey temizleme işlemi gerektirirler.
13.1.3
Kaplama Özellikleri
Görünüm
• Tüm yüzeyler çıplak gözle bakıldığında kusursuz olmalıdır.
• Renk, pürüzlülük ve hafif beyaz pas oluşumu göreceli terimlerdir ve bu nedenle bun-
ların var olması galvaniz işleminin reddi için gerekçe değildir.
• Kaplama sonrası flaks ve çinko kül artıklarına izin verilmez.
• Çinko kabarmaları varsa yaralanma riskinden dolayı kaldırılması gerekir.
13.1.4
Kaplama Tabakası Kalınlığı
Çinko Kaplamanın kalınlığı DIN EN ISO 1461, Tablo 2 de verilen, Tabaka Kalınlığı
ve Buna karşılık gelen Kaplama Ağırlığı, özelliklerine uygun olmalıdır
13.1.5
Onarım
Hatalı noktalar (bölgeler) en fazla yüzeyin %0,5 lik bir alanını oluşturmalıdır ve kap-
lamasız bölgeler ise en fazla, (biri biri ile çakışmadan) 10 cm2 olabilir.
Onaylı onarım yöntemleri (Eşit değerde kaplama için galvanizleme şirketinin
seçeneği):
• Çinko’nun termal spreyle kaplanması;

• Çinko - Toz içeren kaplamalar (bağlayıcıya dikkat);
• Çinko üzerine lehimleme.
Çevredekine ek olarak tamir alanının tabaka kalınlığı: 30 μm.
13.1 Çinko Kaplama için gerekenler 13 413
13.1.6
Bağlayıcılık
“ Sıcak daldırma ile çinko kaplanmış parçaların amaçlandığı gibi galvanizlenmiş ola-
rak kullanılabilmesi için şartlara uygun nakliyesi, montajı ve kullanım sırasında ortaya
çıkan mekanik gerilmelere karşı alt tabaka ile yeterince sıkı bağlanması gerekir”.
13.2
Çelik Yapıların Sıcak Daldırmayla Galvaniz Kaplamalarında Değerlendirme
(Kontrol) Ölçütleri
Sıcak daldırmayla galvaniz kaplama için değerlendirme kriterleri aşağıda verilmiştir;
• tabaka kalınlığı ve homojenliği;

• bağlayıcılık;
• kırılganlık;
• görünüm;
• galvanizlenecek iş parçasının inşaat ve imalatından doğan kusurları olması; ve
• Sıcak daldırmayla galvanizleme sürecinde ortaya çıkan süreç kaynaklı kusurlar.
Çinko kaplamanın esas olarak görünümü, kalınlığı ve yapısı aşağıda verilen etkenler
tarafından etkilenmektedir
• taban malzemenin kimyasal bileşimi;

• ana malzemenin yüzey işlem kalitesi ;
• sıcak daldırmayla galvanizlemeye uygun tasarım ;
• sıcak daldırmayla galvanizlemeye uygun üretim ;
• iş parçasının kütlesi ve geometrisi; ve
• sıcak daldırmayla galvanizleme koşulları.
Sıcak daldırmayla galvaniz kaplanmış yapıların testleri ve kabulü için temel DIN stan-
dartı olan EN ISO 1461 dir, “ Montajlanmış demir ve çelik eşya üzerinde sıcak daldır-
mayla galvaniz kaplamalar (genel galvanizleme)”.
Galvanizleme sonrası yüzeyin kusurlu olup olmadığı genellikle “çıplak gözle”, görsel
muayene ile büyüteç veya bir mikroskop kullanmadan tespit edilir.
Genellikle, sıcak daldırmayla galvaniz kaplamalarda hiç bir gizli kusur yoktur-kusurlar
anında tanınabilir. Bundan dolayı görsel muayene çoğunlukla yeterlidir.
Test edilecek (incelenecek) özellikler ve diğer noktalar, şunlardır:
• Galvanizleme işlemi tamamlandı mı?
• Galvanizlenmemiş herhangi bir alan var mı ?
• Kusurlar istenen nitelikte onarıldı mı ?
• Ulaşımdan kaynaklı hasarlar var mı ?
414 13 Ekler
• Keskin kenarlı noktalar ortadan kaldırıldı?

• Flaks veya çinko külü kalıntıları giderildi mi ?
• İş parçası bileşenlerinde gözle görülür diğer hasarlar var mı ?
Standartlara göre, koyu ve aydınlık-gri noktalar, örneğin, ağ benzeri gri bölge desenle-
ri veya hafif yüzey düzgünsüzlüğünün yanı sıra beyaz pas, kusurlar arasında sayılmazlar
dolayısıyla ret edilme sebeplerinden değildir. Eğer uygulanması gereken standartların
haricinde daha sıkı şartların uygulanması gerekirse, bu şartlar açıkça satış siparişine dahil
edilmeli, veya galvanizleme firması ile ön anlaşma yoluyla yapılmalıdır.
Genel olarak, sıcak daldırmayla kaplamalarda, en dıştaki çinkonun katılaşma yapısın-
dan dolayı parlak ve aydınlık renkte pullar şeklinde oluşur. Farklı kalınlıklara sahip çelik
iş parçaları monte edildiğinde; iş parçalarının yüksek ısı kapasitesi ve demir-çinko alaşı-
mı kaplamanın içeriğinden ve yüzeyine kadar olan nüfuziyetinden dolayı, kaplamanın
görünüşü gri olabilir. Çinko kaplamalarda silisyum içeriğinin kritik bir önemi vardır. Si-
lisyum % 0,03-0.12 arasında ve % 0,30 üzerinde ise kaplamanın dış görünümü donuk gri
renkte olur. Bunun sebebi demir-çinko alaşımı kaplamanın en dış yüzeyine kadar olan
nüfuziyetinin olmasıdır. Aynı zamanda, özellikle demir çinko reaksiyonun ilerleme hızı
fazla ise, daha kalın kaplamalarda oluşur. Kalın çinko tabakasından dolayı, korozyondan
koruma özelliği daha yüksek olup, bununla birlikte, bu tür kalın çinko kaplamaların çe-
liğe bağlanmasında zayıflama (azalma) gözlenir. Günümüzde, sıcak daldırmayla galva-
nizleme oldukça modern hizmet süreçlerini içermektedir. Metal işleme endüstrisindeki
çelikler ve ticari çelik yapı ürünleri modern teknolojik uygulamalarla kalıcı olarak ko-
rozyondan korunmalıdır. Bununla birlikte, galvanizleme de aşağıda tarif edilen hatalar
(kusurlar) da kaçınılmaz olarak meydana gelir.
13.3
Çinko Kaplamada veya Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş İş parçasında Bü-
yük (Ana) Kusurlar
Bu kitabın özelliği (içeriği) gereği, ana kusurlara yer verilecektir.

Bu konudaki kapsamlı açıklamalar referans literatür den verilmiştir. Galvanizlemede
ortaya çıkan kusurlar aşağıda verildiği gibi sınıflandırılabilirler:
a) kusurun oluşumu;
b) kusurların nedeni;
c) çözümler (çareler).
Bunlar aşağıda ilgili harfler ile işaretlenmiş: (a, b, c) ve bu kusurlar ayrı ayrı tartışılmıştır.
13.3 Çinko Kaplamada veya Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş İş parçasında Büyük (Ana) Kusurlar 13 415
13.3.1
İş Parçasının Tasarımdan Kaynaklanan Kusurlar
13.3.1.1 Yığılma (Çinko Birikmesi)
a) Parçalar banyodan dışarı çekilirken yüzeydeki çinkonun serbestçe ve hızla tahliye edi-
lemediği alanlarda (köşeler, kenarlar, vb) çinko birikimleri oluşur.
b) •Sıcak daldırmayla galvanizlemede yetersiz tasarım varsa;
•Yanlış daldırma tekniği uygulanırsa.
c) Öyle bir tasarım ve daldırma tekniği uygulanmalıdır ki; kaplamada ergimiş çinko, iş
parçasının yüzeyinin tamamına hızlıca ulaşmalı, parçayı banyodan çıkarmada ise, er-
gimiş çinko kolayca ve hızlıca geriye tahliye edilebilmeli.
13.3.1.2 Tıkalı (Kapalı) Delikler
a) Parça üzerindeki delikler kısmen veya tamamen çinko tarafından tıkanır.

b) •delik çapı çok küçük ise;
•kaplama tabakası payını gözden geçirin;
•yanlış daldırma tekniği olabilir.
c) •Yeterli büyüklükte delik çapı seçimi yapılır;
•kaplama tabakası payını gözden geçirin;
•iş parçalarındaki deliklerden çinko akmasını sağlayacak şekilde banyoya
daldırma işlemi yapın.
13.3.1.3 Metalde Gevreklik
a) İş parçasının sıcak daldırmayla galvanizlenmesi sırasında oluşan çatlaklar, çeliğin tane

sınırları boyunca ilerler.
b) Çatlaklar, iş parçasında çekme gerilmelerinin belirli bir seviyeyi aşmasından kaynak-
lanır ve sıcak daldırmayla galvanizleme esnasında azaltılamazlar.
c) İş parçası yüzeyindeki kalıntı çekme gerilmeleri, gerilim giderme tavlaması veya geri-
lim içermeyen malzeme (iş parçası) kullanımı ile ortadan kaldırılır.
13.3.1.4 Çapak
a) İş parçasındaki delikler ve kanallarda bulunan galvanizlenmemiş noktalar vb.
b) İş parçası bileşenlerindeki delikler ve kanallarda, vb. yerlerde, sıcak daldırmayla galva-
nizleme öncesinde yüzeye yapışık olan çapaklar son derece kırılgandırlar. Sıcak dal-
dırmayla galvanizleme sonrası, bu tür çapaklar zayıf bir mekanik gerilim etkisiyle dahi
yüzeyden ufalanma eğilimindedirler.
416 13 Ekler
c) Çapak oluşturmayan iş takımları kullanma veya sıcak daldırmayla galvanizleme işle-

minden önce yüzeyden çapakları giderme.
13.3.1.5 Kapalı İçi Boş Parçalar
a) Patlama nedeniyle iş parçası bileşenlerinin deformasyonu ile oluşabilirler;

b) Parça ergimiş çinkoya daldırıldığında, iş parçası bileşeninin ara boşluklarına giren sı-
kışmış havada oluşan basınç artışı sonucu patlama oluşur;
c) “Feuerverzinkungsgerechtes Konstruieren und weitere technische Hinweise zum
Feuerverzinken (Hohlkörper) “ (İçi boş yapılarda sıcak daldırmayla galvanizleme ve
galvanizlemede uyulacak diğer teknik talimatlar) başlıklı yazı dizisinde yer alan teknik
önlem talimatları uygulanır.
13.3.1.6 Aşırı Tavlanmış Döküm Parçalar
a) Kaba ve düzensiz çinko kaplamalar, kısmen serpiştirilmiş siyah noktalar halinde orta-
ya çıkar.
b) Döküm parçalarının temperleme tavlaması sırasında yüzeydeki kaplama tabakaları
doğal olarak oksidasyona uğrarlar. Düzensiz çinko kaplamaların yanısıra; kısmende,
parçaların kenarlarında daire şeklinde kabarmalar oluşur.
c) Temperleme tavlaması sırasında her bir işlem kademesinde yüzeydeki kaplama taba-
kalarının oksidasyona uğramamasına dikkat etmek gerekir. Aksi halde oluşacak bu
oksit tabakaları, yüzeye kum püskürtülerek temizlenebilir.
13.3.1.7 Şekil Bozulması (çarpılma)
a) Şekil bozulması, bir malzemenin sıcak daldırmayla galvanizlenmesinde parça şeklin-

de ve boyutlarında meydana gelen değişiklik olup, bunun sonucunda çatlak oluşumu-
da gözlenebilir.
b) Malzeme iç gerilmelerinden kaynaklanan, malzemenin banyoya daldırılarak galvaniz-
lenmesinde ergiyik içine kalan parçanın şekil bozulması olayı gelişebilir (A. 7)
c) Sıcak daldırmayla galvanizlemeden önce iş parçalarının gerilim giderme tavlaması
yapılması veya gerilimi giderilmiş parçanın kaplanması. Uygun daldırma tekniği se-
çilerek, gereksiz yere oluşacak yüksek termal gerilim oluşumu önlenebilir.
13.3.1.8 Tuzların Yüzeyde Kabuk Oluşturması (Tozlaşması)
a) Örtüşen (üst üste binen ) yüzeylerde korozyon meydana gelir.

b) Birbirine çok yakın olan ve üst üste binen yüzeylerde (üst üste getirerek kıvrılarak
preslemeyle, katlanma ile, kademeli kaynakla ve perçinle birleştirilmiş parçalarda
vb.) kaplama (çinkonun yayılması ve aralara girişi engellendiği için) gerçekleşmez.
Bu yüzden yüzeyde kalan atık sıvıların buharlaşması sonucu ön işlem görmüş tuzlar
yüzeyde kabuk oluştururlar. Normal atmosferde (havada) bu yüzeyin havadaki neme
maruz kalmasıyla önce elektrolit oluşumu, sonra korozyon gerçekleşir.

c) Sıcak daldırmayla galvanizlemede uygulanacak tasarım kurallarını tam olarak uygu-
lamak gerekir. Üst üste binen yüzeylerin kaplanmasında ön işlem çözeltisi ve ergimiş
çinkonun içeriye ve dışarıya serbestçe akmasını sağlayacak bir şekilde işlem tasarımı
yapılmalıdır.
13.3.1.9 Yüzey Temizleme ve Flaks Kalıntılarından Kaynaklanan İnklüzyonlar
a) İş parçalarındaki çukurlarda, boşluklarda ve gözeneklerde, kolayca tahliye edileme-

yen, asitle temizleme ve flaks artıkları nedeniyle, kahverengimsi kırmızı renkte deşarj
çizgileri oluşur.
b) Asitle temizleme ve flaks artıkları kolayca serbest halde akıp gidemezler. Atmosfer ile
bağlantılı olarak asit türevleri kırmızı - kahverengimsi deşarj çizgileri oluştururlar.
c) Tasarım ve işçilikte alınan önlemlerle gözeneklerin meydana gelmesi önlenebilir.
13.3.2
İş Parçası Yüzey Kaplamalarından Kaynaklanan Kusurlar
13.3.2.1 Boya, Yağlı Boya, Katran vb. Nedeniyle Oluşan Kusurlar
a) Yüzey üzerindeki kısmen kaplanmış (çinko kaplamaya engel olan) alanlarda oluşur.
b) Söz konusu yüzey kaplamaları, sıcak daldırmayla galvanizleme için uygulanan yüzey
hazırlama yöntemleri ile çıkartılamaz.
c) •Bu tür yüzeyi örten kaplamalarından kaçınmak gerekir:
•Uygun yüzey hazırlama yöntemlerinin uygulanması (kum püskürtme yöntemleri, vb.)
•Bu tür iş parçası bileşenlerinin, silinmesi kolay olan uygun işaretleyecilerle
işaretlenmesi (örneğin, tebeşir).
13.3.2.2 Gres ve Yağ Nedeniyle Oluşan Kusurlar
a) İş parçası yüzeyi üzerindeki kısmen kaplanmış (örtülmüş) alanlardır.

b) Gresler ve yağlar, geleneksel sanayide kullanılan çözücü /temizleyiciler ile
temizlenemezler.
c) •Kolayca sabunlaşabilir ve emülsiyon oluşturabilir gres ve yağların kullanılması.
•Uygun yağ giderici ajanlar kullanarak yağ gidermek (Bölüm 3).
13.3.2.3 Kaynak Cürufu Nedeniyle Oluşan Kusurlar
a) Yüzeyde bulunan, kaynak cürufu sebebiyle galvaniz kaplanmamış noktalar.

b) Kaynak cürufu hidroklorik asitle yüzeyden temizlenemez.
c) •Uygun kaynak yöntemi ve kaynak parametrelerinin seçimi yoluyla cüruf oluşumu-
nun engellenmesi
•Temiz (curufsuz) kaynak dikişleri (örneğin, kum püskürtme ile yüzey temizleme
süreçleri ile).
418 13 Ekler
13.3.2.4 Siyah Bölgeler
a) Çinko ile kaplanmamış bölgelerde, düzensiz şekle sahip siyah alanlar oluşur.
b) Bu tür bölgelerde, çelik ya da dökme demir metalik olarak temiz olmadığından, çinko
ergiyik ile yeterince ıslatılamazlar. Yüzeyde asitle temizleme sırasında ortadan kaldı-
rılamayan ve yüzeyde kalan döküm kumu kalıntıları, temizlenmemiş kaynak cürufu,
tufal artıkları, yağ ve boya gibi sebeplerle kaplanmamış siyah bölgeler oluşur.
c) Yüzeye yapışmış, döküm kumu, kaynak cürufu ve tufal artıkları, kum püskürtme ile
dekapaj (asitle yüzey temizleme) öncesinde yüzeyden temizlenmesi gerekir.
13.3.3 Sıcak Daldırmayla Galvanizlemede Mühendislik Süreçlerinin Uygu-

lanmasından Kaynaklanan Kusurlar
13.3.3.1 Flaks Külü
a) Gri veya sarımsı renkte metalik olmayan kül oksitlerin veya flaks klorürlerin yüzeye
yapışması.
b) İş parçası çinko banyosu ergiyikinden çekilirken yüzeydeki kül /flaks tamamen
temizlenmez.
c) Çekme işlemi sırasında ergiyik yüzeyinin temiz olmasına dikkat edilmelidir.
13.3.3.2 Kalın Çinko Kaplama
a) Görsel inceleme ile ölçülmesi ve tanınması mümkün olmayıp ancak kaplama tabakası
kalınlık ölçümü ile belirlenebilir.
b) •çeliğin Si içeriği çok yüksek ise;
•çeliğin yüzey pürüzlülüğü çok yüksek ise.
c) •Eğer mümkünse, farklı çelik kalitesi kullanın.
•Yüzey pürüzlendirme yöntemleri, yüzey temizliği için uygulanırsa, ortalama yü-
zey pürüzlülüğü değeri R’ e dikkat edin (Bölüm 4 de daha fazla ayrıntı verilmiştir).
13.3.3.3 İnce Çinko Kaplama
a) Görsel inceleme ile ölçülmesi ve tanınması mümkün olmayıp ancak kaplama tabakası
kalınlık ölçümü ile belirlenebilir.
b) Ergiyik sıcaklığı ve daldırma zamanı, işlem yapılacak kütleye ve onun geometrik şek-
line göre ayarlanamadığından bu zaman çok kısa ve sıcaklık çok düşük olabilir.
c) Kütleye ve kütle bileşenlerinin şekline göre sıcaklık ve daldırma işlemi zamanı ayarla-
ma işlemi, değişen çalışma koşullarında galvanizleme testi yapılarak sağlanır.
13.3.3.4 Kaplamanın Dökülmesi (soyulması)
a) Dıştaki saf çinko tabakasının altta bulunan çinko- demir alaşımından ayrılması ile
oluşur.
b) Çinko ile çelik arasındaki reaksiyon çinkonun ergime noktasının altında bile sürekli-
dir. Yüzeydeki saf çinko tabakası ve onun altındaki çinko-demir alaşımı tabakası ara-
sında tabakaların birbirinden ayrılması ve dökülmeye (soyulma) yol açan boşluklar
oluşur.
c) •Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş iş parçaları sıcak daldırmayla galvanizleme
sonrası hızla soğutulmalıdır.
•Yeni kaplanmış sıcak iş parçaları birbirinin üzerine istiflenmemelidir.
•Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş iş parçaları 200 ° C’nin üzerindeki sıcaklıklarda
uzun süreler kullanılmamalıdır.
13.3.3.5 Yapışma Noktaları
a) Sıcak daldırmayla galvanizlemede iş parçaları kaplama katılaştıktan sonra parçalara

ayrıldığında diğer iş parçasına yapışmaya bağlı olarak tüm kaplama tabakası yüzeyden
ayrılabilir.
b) Sıcak daldırmayla galvanizlemede aynı anda banyoya daldırılan iş parçaları galva-
nizleme banyosun dan dışarı beraber çekilirse biribirine yapışma meydana gelir.
c) İş parçalarının galvanizleme banyosundan çekilmesi esnasında birbirine yapışma-
ması gerekir
13.3.3.6 Kabarcıklanma
a) Çinko kaplama yüzeyinde küçük tümsekler veya nokta şeklinde çıkıntılardır.

Bunlar tek tek ya da grup halinde meydana gelebilir.
b) •Ergimiş çinko kütlesi içindeki yüzen cürufların kaplama üzerine birikmesi.
•Demir - alüminyum bileşikleri de kabarcıklara neden olabilir.
c) •Çinko ergiyik üzerinde yüzen cüruf oluşumundan kaçınmak gerekir. Çinko banyosu
kazanı yüzeyi diğer bölgelere göre (problem çözümü açısından) daha zor bir bölgedir.
•Alüminyum alaşımlı çinko ergiyiklerinde oluşan demir - alüminyum alaşımlı bile-
şikler galvaniz banyosunun yüzeyinden temizlenmelidir (tabaka olarak çekilmelidir).
Bu tabaka ergimiş çinkoya göre daha düşük bir yoğunluğa sahip olduğundan banyo
yüzeyine yükselir.
13.3.3.7 Kaba (Pürüzlü) Yüzey
a) Çinko kaplama yüzeyinde kısmen pürüzlü noktalar veya alanların oluşumudur.

b) •İş parçasının yüzey görünümü çok kabadır.
•Alt tabaka düzgün olsa bile demir - çinko alaşımı katmanları dengesiz (düzensiz)
büyüyebilirler.
c) •Çinko kaplama yüzeyinin yüzey pürüzlülüğü önlem alarak telafi edilemez.
•İş parçasının üst kısmında yerel olarak silisyum ve fosfor içeriği değişimleri bu
olayda kritik önem taşır.
420 13 Ekler
13.3.3.8 Akma ve Sarkma Oluşumu
a) Yüzey üzerinde yerel veya geniş yayılımlı çinko kaplamanın akmasından kaynaklanan
damla oluşumu.
b) Galvanizleme sonrası parçanın banyodan çekilmesi sırasında, ergimiş çinkonun yüze-
ye düzenli yayılmaması ve damlalar halinde akması,
c) •Ergiyik çinkonun çinko oksit içermesinden kaynaklanabilir.
•Asitle temizlenmiş yüzeyde demir oksitlerin bulunmasından kaynaklabilir.
•Metalik veya metal olmayan (cüruf artıkları gibi) tüm kirliliklerin yüzeyden
temizlenmesi.
13.3.3.9 Çinko Akma (drenaj) Kanalları, Kabarcıklar, Noktalar
a) İş Parçasının çinko banyosundan çekilmesi sırasında iş parçası bileşenlerinin

yüzeylerinde farklı bölgelerinde ergimiş çinko ile temas sonrası akmadan geriye kalan
birikimlerdir.
b) •Belli bir ölçüde sıcak daldırmayla galvanizlemede uygulanan mühendislik
süreçlerinde oluşurlar (çinkonun daldırma sonrası geri boşaltılmasında katılaşması).
•Aşırı yüksek hızda parçanın banyodan çekilmesi veya ergiyik çinko sıcaklığının
düşük olması.
c) •Ergimiş çinkonun katılaşmasından hemen önce banyodan parçanın çekilmesi
sırasında döndürülmesi ve basınçlı hava üfleme yoluyla ya da sıyırıcı ile yüzeyin
temizlenmesinde yavaşlama.
•İş parçası bileşenlerinin en uç yüzeyleri eriyik ile mümkün olduğu kadar temas
edecek bir şekilde banyoya daldırılmalıdır.
•Çekme hızı ve sıcaklık, ergimiş çinkonun yüzeyden banyoya geri tahliyesi için
yeterli bir zaman kalacak şekilde seçilmelidir.
13.3.4.2 Beyaz Pas
a) Tüm kaplanmış yüzey üzerinde veya kısmi olarak bazı bölgelerde meydana gelen açık
gri renkteki hacimli korozyon ürünleridir.
b) •Kaplanmış yüzey üzerinde uzun süreli yağmur suyu veya suyun yoğunlaşması
etkisiyle oluşur.
•Yanlış ambalajlama ile oluşabilir.
•Yanlış depolama ile oluşabilir.
c) Yeni galvanizlenmiş yüzey ile reaksiyona girebilen suyun yoğunlaşması veya yağmur
suyunun depolama veya nakliye sırasında uzun bir süre temasından kaçınılmalıdır.
Yeterli havalandırmanın sağlanmasıyla problem giderilebilir.
d) Beyaz pasın yüzeyden temizlenmesiyle problem giderilebilir.

•Beyaz pasın yüzeyden temizlenmesi ile ilgili bilgiler gereklidir.
•Beyaz pas, hacimli, gevşek ve kolay temizlenebilir. Ancak beyaz pas kısa sürede
çinko tabakasını örterek sıkıca yapışır.
•Genellikle az miktarda beyaz pasın yüzeyden temizlenmesi, pratik ve ekonomik
olarak gerekli değildir. Çünkü beyaz paslı bölgeler, uzun bir süre atmosfere maruz
kalırsa; istenmeyen bir örtü tabakasına dönüşürler. Bununla birlikte, boya
malzemesi ile kaplama veya hasarın onarımı gerekli ise mekanik veya kimyasal
yöntemlerle beyaz pas ortadan kaldırılabilir.
•Mekanik yöntemler.
Küçük bölgeler halinde oluşmuş beyaz pas, sert sentetik fiberli fırça, tel fırça, tel sü-
pürge veya dönen bir tel fırça ile su kullanılarak (içme suyu kalitesinde su)yoluyla yü-
zeyden temizlenebilir. Bu işlemlerde su kullanılırsa, işlemin devamında yeterli kurutma
yapılmalıdır.
Yüzeyde daha geniş alanlarda beyaz pas varsa, bu tür beyas pasların basınçlı hava püs-
kürtülerek temizlenmesi sırasında, kaçınılmaz olarak çinko kaplamada yüzeyden sökü-
lerek çıkarılabilir.
Ayrıca, püskürtme ile yüzey temizleme sırasında koruyucu çinko kaplama aktive edi-
lerek büyük ölçüde yeni beyaz pas oluşumuna eğilim oluşturur. Basınçlı hava püskürtme
ile yüzey temizleme uygulandığında, minimum çinko kaplama sıyrılması (kaybı) için
aşağıdaki işlem parametrelerine dikkat edilmelidir:
Aşındırıcı ile kumlama : •kuvars içermeyen cüruf;

•yaklaşık 2mm Ø kuvars kumu; (çalışan sağlığına
dikkat edin!)
Hava basıncı: 4 × 105 5× 105 Pa;
Püskürtme memesi ucunun çapı: 10-30 mm;
Performansı: 0,2-0,5 m2 / dk;
Aşındırıcı tüketimi: 5 - 10 lt / dak.
Not: Yapılacak işe uygun püskürtme memesi çapının ve meme püskürtme açısının
seçimi yapılarak sadece yüzeydeki korozyon ürünleri giderilirken, çinko kaplamanın yü-
zeyden sıyrılması son derece düşük bir seviyede gözlenir.
•Kimyasal yöntemler
Kimyasal yöntemler sadece fırçalama gibi mekanik temizlik yöntemleri başarılı değil-
se tatbik edilmelidir. Uygun olan diğer yöntemler, çözelti uygulama ya da farklı üretici-
lerden temin edilen temizlik kimyasallarının (pastalar) uygulanmasıdır.
422 13 Ekler
13.3.4
Taşıma, Depolama ve Montajdan Kaynaklanan Kusurlar
13.3.4.1 Dış Kaynaklı Paslanma
a) Kırmızımsı - kahverengi renk değişimi veya çinko kaplamalar üzerine demir hidroksit
çökeltileri halinde ortaya çıkar.
b) Korozyona karşı korumasız çelik ve demir bileşenleri tarafından pasların transferi ile
oluşabilir.
c) Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş parçaların korozyona karşı korumasız çeliklerle bir
arada bulunmamasına (birleştirilmemesine) dikkat edilmelidir.
13.3.4.3 Pullanma (dökülme)
a) Pullanma iş parçası yüzeyinde, tüm çinko kaplamanın ve demir - çinko alaşımı ta-
bakasıda dahil olmak üzere çelik altlık yüzeyden ayrılması (pul pul dökülme) olarak
tanımlanır.
b) İş parçasının elastik veya plastik deformasyona maruz kaldığında ortaya çıkar (depo-
lama, nakliye, montaj).
c) Pullanma çinkoca zengin boya kullanılarak tamir edilebilir.
13.3.4.4 Kahverengi lekelenme
a) Yerel olarak veya tüm yüzey üzerinde kısa ya da uzun süreli hava etkisiyle bozunma-
nın sonucunda meydana gelen kırmızımsı-kahverengi korozyon ürünleri.
b) Atmosfer etkisine maruz kalarak, çinko kaplamanın üzerinde elektrik iletkenliği çok
kötü olan çinko karbonat bir koruyucu tabaka ile oluşur. Korozyon ilerlerse, demir
- çinko alaşım tabakasında reaksiyon devam eder. Açığa çıkan demir iyonlarının hava-
daki oksijenle oksidasyonundan dolayı kahverengi renkte demir çökelmesi meydana
gelir (kaplama tabakası altında korozyon oluşmaz, bunun yerine kaplamanın üzerin-
de korozyon oluşur).
c) Kahverengi lekelenme korozyon koşullarına bağlıdır. Çelik üzerindeki demir - çinko
alaşımı kaplama tabakası, korozyona karşı çeliği korumaya devam eder. Yüzeyi temiz-
lemek için fırçalama yöntemi uygulanabilir.
13.3.4.5 Yüzeyde Kabarcıklanma
a) Değişik çaplarda ve farklı sıklıkta kapalı veya açık kabarcıkların oluşumu.

b) Sulu ortamdaki korozyondan kaynaklanan hidrojen, kabarcıklar oluşturarak, demir
- çinko alaşım tabakası arasında ve en dıştaki saf çinko tabakası veya demir-çinko ala-
şımı arasındaki kaplamalarda süreksizliklere neden olur.
c) Kabarcıklanma olayı korozyon koşullarına bağlı olduğu için, değişkenlikler gösterir.
Bu olayın olmaması için, asitle yüzey temizleme süresi (Bölüm 3) azaltılmalıdır.
13.3.5
Sıcak Daldırmayla Galvanizlenmiş Parçaların Birleştirilmesi ve Taşınması
Doğru Yanlış Dezavantaj
1.Taşıma
Sadece kısa mesafelerde Çekerek veya sürükleyerek Hasar oluşumu
vinçle veya kaldırma taşıma Deformasyonlar
ekipmanları ile ile taşıma
Kaplama aşınması
Korozyona karşı korumalı gevşek, güvenli olmayan Pullanma
özel paletlerde veya taşıma Dış kaynaklı paslanma
korozyona karşı korumalı
bağlantı elemanları bant / tel Kirlenme (Bulaşma)
ile ambalajlama Beyaz pas riski
2. Depolama Zemini sabit olmayan toprak Zarar görme
İşlenmemiş ahşap üzerine ya da betonda depolama
depolama Beyaz pas riski
Beyaz pas riski
Sıcak daldırmayla Yoğuşma suyundan
Açıkta depolandığında, galvanizlenmiş alanlarda su kaynaklanan korozyon
kaplama yüzeyinde biriken birikimleri
yoğuşmuş suyun hızlı drenajı Yoğun istifleme (iş parçası Koruyucu tabaka oluşumu
sağlanmalıdır üzerine iş parçası bileşen (oksidasyon tabakası)
İş parçası bileşenleri veya arada ayırıcı ahşap raf imkansız
yoğunlaşma suyu ve nemin olmadan istifleme)
hızlıca kuruyacağı şekilde Beyaz pas riski
depolanmalıdır. Hava Branda olmadan taşıma ve Dış kaynaklı pas ve su
sirkülasyonu mümkün açıkta depolama birikintisi korozyonu
olmalıdır.
Zarar görme
Düşük raf yüksekliği ve Boşaltma alanında depolama Pullanma
havalandırmayı sağlamak için ve korunmasız çelikle
ayırma amaçlı ara boşluklar. doğrudan temas etmesi Beyaz pas riski, yoğuşma
Kuru levhalardan yapılmış suyundan kaynaklanan
raflarda taşıma ve depolama Yeniden tekrarlı istifleme ve korozyon
Korunmasız (siyah) çelik sık toplu malzeme taşıma
den ayrı olarak ayrı bir yerde
depolama gereklidir. Açık Depolama, ve
hava geçirmez bir filmle
Depolama ve montaj kaplayarak paketleme
yöntemi belirleme
Sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş küçük
parçaların ve bağlantı
elemanlarının kuru ve iyi
havalandırılmış şartlarda
depolanması
424 13 Ekler
Doğru Yanlış Dezavantaj

3. Montaj
Bileşenlerin gevşek montajı ve Darbe gerilimi Pullar halinde dökülme
kurulumu
Beyaz paslı alanlar montaj Temizlik yapılmaması Beyaz pas higroskopiktir (su
öncesinde temizlenmelidir. ile reaksiyona girer) ve beyaz
(kuvvetli fırçalama veya Yüzeyde; onarım pas oluşumu devam eder
süpürme / silme) yapmamak, talaşların Korozyon
Delme, taşlama, kesme, alevle kaldırılmaması ve • Yüzeydeki talaşlardan
kesme ve kaynak işleminden kıvılcımlara karşı koruma kaynaklanan dış kaynaklı pas
sonra, tahrip edilen alanın önlemi almamak Sıcak daldırmayla
temizlenmesi ve profesyonel Bağlantı elemanlarının galvanizlenmiş yüzey
onarımı gerekir ( bakınız siyaha boyanması veya üzerinde dış kaynaklı pas
4.madde) elektro galvanizlenmesi
Sıcak daldırmayla Korozyon riski
galvanizlenecek alanların
taşlama, kaynak ve kesme
işlemlerinden meydana Herhangi bir yüzey Yeterli olmayan koruma
gelecek kıvılcımlara karşı hazırlığı gerekmemektedir. süresi / yetersiz korozyon
maskelenmesi. koruması
Sıcak daldırmayla
galvanizlenmiş bağlantı Sadece Spreyleme
elemanları kullanımı yapılması Tabaka kalınlıkları çok
(alternatif: paslanmaz çelik) küçüktür
4. Onarım
Montaj yapılan işletmelerde
hasarlı alanların tamiri ve /veya
kaynak dikişlerinin montajı
için toz çinko boyalar tavsiye
edilir
• Boyada çinko içeriği yüksek
olmalıdır
• Bir sonraki kaplamaya göre
ayarlama yapılabilir
• Tamirlerde o bölgedeki
çinko kaplamanın tabaka
kalınlığından en az 30 µm fazla
bir kaplama yapılmalıdır.
(Not: Çoğunlukla kaplamanın
iki kere uygulanması gerekir)
Yüzey hazırlığında kum
püskürtme veya fırçalama
yoluyla 2Vi standart saflık
derecesine veya PMa ya
ulaşılır. Kaplama tamiri
malzemelerinde daha fazla bilgi
için üreticilere danışılmalıdır.
Ek B 13 425
Ek B
Federal Almanya Cumhuriyetinde Bilgi Merkezleri
1. Sürekli olmayan sıcak - daldırmayla galvanizleme
(Bireysel çelik parçaların genel galvanizlenmesi)
Ek D
Dünya Genelinde Galvanizleme Dernekleri
Avusturya Benelüks (Belçika/Hollanda/
Fachverband Maschinen & Lüksemburg)
Metallwaren Industrie Zinkinfo Benelux
Wiedner Hauptstrasse 63 Smederijstraat 2
A 1045 Wien 4814 DB Breda
Austria The Netherlands
www.fmmi.at www.zinkinfobenelux.com
Bulgaristan İskandinav Ülkeleri
Bulgarian Galvanizers Association Nordic Galvanizers
Jupiter 05 Ltd Drottning Kristinas Väg 48
Plovdiv SE - 114 28 Stockholm
Bulgaria Sweden
Okolovrasten pat, kv komatevo www.nordicgalvanizers.com
www.galvanizing - bg.com
Çek ve Slovakya Cumhuriyetleri Romanya
Czech and Slovak Galvanizers Asociatia Nationala a Zincatorilor
Association Cluj - Napoca
Cˇeskobratrsk á 1663/6 8 - dul Muncii 103 - 105, Sala E01/A
702 00 Ostrava cod 400641, jud Cluj
Moravsk á Ostrava Romania
Czech Republic www.anaz.ro
www.acsz.cz
Fransa İspanya
Galvazinc Association Asociaci ó n T é cnica Espa ñ ola de
16, rue Jean - Jacques Rousseau Galvanizaci ó n, ATEG
92138 Issy - les - Moulineaux Cedex P de la Castellana, 143 – 1 ° A
France 28046 Madrid
www.galvazinc.com Spain
www.ateg.es
Almanya İsviçre
Industrieverband Feuerverzinken eV Vereinigung Schweizerischer
Institut Feuerverzinken GmbH Verzinkereien
Sohnstraße 66 Rösslimatte 45
40237 Düsseldorf 6005 Lucern
Germany Switzerland
www.feuerverzinken.com www.verzinkereien.ch
426 13 Ekler
Macaristan İngiltere ve İrlanda

Magyar Tüzihorganyzók Szövetsége Galvanizers Association
Gözmalom u.6 Wren ’ s Court
2400 Duna ú jv á ros 56 Victoria Road
Hungary Sutton Coldfield
www.hhga.hu West Midlands B72 1SY, UK
www.hdg.org.uk
İtalya Avustralya
Associazione Italiana Zincatura Galvanizers Association of Australia
Via Luigi Lilio No 62 Level 5, 124 Exhibition Street
Cap 00142 Rome Melbourne
Italy Victoria 3000
www.aiz.it Australia
www.gaa.com.au
Brezilya Amerika
ICZ - Instituto de Metais Nao Ferrosos American Galvanizers Association

Rua Colonel Paulino Carlos 194 6881 South Holly Circle – Suite 108
612726 Sao Paulo – SP Centennial
04006 - 040 Colorado 80112
Brasil USA
www.galvanizeit.org
Hindistan Tayvan
India Lead Zinc Information Centre Galvanizers Association of Taiwan

Jawahar Dhatu Bhawan 17F - 2, N o 878 Mintzu 1 st Road
39 Tughlaqabad Institutional Area San Ming District
MB Road, Near Batra Hospital Kaohsiung
New Delhi 100 062 Taiwan 807
India Republic of China
Japonya Polanya
Japan Galvanizers Association Polskie Towarzystwo Cynkownik ó w
9 th Floor ul Terespolska 12
Zenkoko Tobacco Center Building 08 - 110 Siedlce
2 - 16 - 1 Nishi - shinbashi Minato - ku Poland
Tokyo, www.ptc.org.pl
Japan
Ek B 13 427
Malezya İndonezya
Galvanizers Association of Malaysia Associasi Galvanis Indonesia
Lot T1, 3 rd Floor Centrepoint Kawasan Industri Bukaka
Lebur Bandar Utama Jl. Raya Bekasi Cibinong Km. 19.5
47800 Petaling Jaya Cileungsi – Bogor 16820
Selangor DE Indonesia
Malaysia
Güney Afrika Türkiye
Hot - Dip Galvanizers Association Türk Galvanizciler Derneği

P O Box 2212 Cinnah Caddesi No 24/7
Edenvale 1610 06692 Kavaklidere
Republic of South Africa Ankara
www.hdgsa.org.za Türkiye
428 13

Galder Kitap

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Galder Kitap

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Editör

Kreysa, G., Schütze, Ghali, E., Sastri, V. S.,

Corrosion Handbook - Corrosion Prevention

13 Ciltlik Kitap Serisi 2007

Krenkel, Walter (editör)

Streitberger, H.-J., Dössel, K.-F. (editörlers)

Sıcak Daldırmayla Galvanizleme El Kitabı

Çeviri Deutsche Nationalbibliothek tarafından kaynakça bilgi-

Diğer dillere çeviri de dahil olmak üzere tüm hakları saklı-

Kompozisyon Toppan Premedia Ltd Best-set,

Baskı ve Cilt Strauss GmbH,

Kapak Tasarımı Adam Tasarım, Weinheim

Yayıncı, çeviriyi gözden geçirmede verdikleri destek için, Amerikan Galvanizciler

Kitabın Almanca 2. Baskısı için Önsöz

• Doğal kaynakların korunması

Leipzig, Temmuz 1993 Peter Maaß

Kitaba Katkıda Bulunanların Listesi

Dipl. - Ing. Hans -Jörg Böttcher Dipl. - Ing. Jürgen Marberg

Kitabın Almanca 3. Baskısı için Önsöz

“ Handbuch Feuerverzinken ” kitabının üçüncü baskısının sıcak-daldırma ile galva-

Leipzig, Aralık 2007 Peter Maaß

Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Tarihi Gelişimi...................................................................... 39

Sıcak Daldırmayla Galvanizleme ve Kaplama Tabakası Oluşumu Teknolojisi....................... 51

Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Tesislerinde Çevre Koruma ve İş Güvenliği..................... 143

Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Gereksinimlerine Göre Tasarım ve İmalat....................... 199

Sıcak Daldırmayla Galvanizleme Firmalarında Kalite Yöntemi........................................... 251

Çinko Kaplamalarda Korozyon Davranışı........................................................................................ 263

Çinko Tabakası Üzerine Kaplamalar-Dubleks Sistemler............................................................. 313

Sıcak Daldırmayla Galvanizlemenin Ekonomik Verimi............................................................... 337

Uygulamadan Örnekler.......................................................................................................................... 345

Ekler ............................................................................................................................................................. 369

• Özellikle, emisyonları kontrol için çevresel yardımcı ekipmanların kullanımı, örnek

Dünya Üretimi 1940 1990 2006

1918’de Korozyondan Korunma ve Sanat

• Yüksek su basıncıda dahil, su ile, solventlerle, buharla temizleme, ve kimyasallar ile

Yüzey temizleme yöntemleri Şekil 3.1’ e göre sınıflandırılabilir. Yöntemlerin seçimleri

Sıcak daldırmaylayla galvanizleme El Kitabı. Editörler Peter Maaß ve Peter Peißker

Tablo 3.1 Metal yüzeyler üzerinde potansiyel kirleticiler [1].

Kaplama tabakaları Safsızlık tabakalar

3.1.1.1 Çelik Bileşimi

3.1.2.1 Benzer Kirleticiler

Pas Sınıfı Özellikleri

3.1.2.2 Birbirine Benzemeyen Kirleticiler

Yüzey Metot Tanımlama

Sa 1 Kum püskürtme Gevşek tufal, gevşek kaplamalar ve gevşek biribirinden farklı

St 2 Elle yapılan / Gevşek tufal, gevşek paslar, gevşek kaplamalar ve biribirinden

P Sa 1 kısmi yüzey kumlama Sıkıca yapışmış kaplamalar kusursuz olmak zorunda-

P Ma Kısmi mekanik kumlama Sıkıca yapışmış kaplamalar hatasız olmalıdır. Gevşek

Resim 3.2 Çelik levhada asitle temizleme sonrası kabarcıklar

Şekil 3.3 Asitle temizleme sonrası kabarcıklanmadan kaynaklanan cüruf kalıntısı.

Yüzey - hazırlama metodu İşçi başına kapasite m2/saat

Elle tel fırça ile pas temizleme 0,5-3

Tablo 3.6 Temizleme ve yağ maddelerinin etkisi [1].

Temizlik ve yağ alma sürecinin etkileri esas olarak şunlardır:

• Yüzey ve ara yüzey geriliminin azaltılması ve metal iyonlarının ve bileşenlerinin sert-

Aşağıdaki kimyasal yüzey - hazırlama yöntemleri çoğunlukla sıcak daldırmaylayla gal-

Yöntem 1 Alkali ile temizleme

Bu yöntemle elde edilen sonuçlar:

• Flaksın hizmet ömrünün uzatılması ve bertaraf maliyetlerinin azaltılması, yumuşak,

• Kusurlu çinko kaplamaların, cüruf oluşumunun ve çinko tüketiminin azalması. Yo-

Yöntem 2 Asitle yağ giderme

Sıcak daldırmaylayla galvanizleme ve yüzey hazırlığı amacıyla, çelik parçalar kaldırma

Tablo 3.7 Alkali temizleyici bileşiminden örnekler

Örnek 1 (1) Örnek 2 (2) Örnek 3 (3) [1]