TRANG BÌA 1

TRANG BÌA 2
 MỤC LỤC

TRANG BÌA 1..................................................................................................................... 1

TRANG BÌA 2..................................................................................................................... 2
MỤC LỤC ........................................................................................................................... 3
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................... 5
PHẦN MỞ ĐẦU ................................................................................................................. 6
A. Đặt vấn đề .............................................................................................................. 6
B. Mục tiêu đề tài........................................................................................................ 6
C. Giới hạn đề tài ........................................................................................................ 6
PHẦN NỘI DUNG .............................................................................................................. 7
Chƣơng 1 ............................................................................................................................. 7
1.1. Tổng quan về đề tài ................................................................................................ 7
1.2. Phƣơng pháp thực hiện .......................................................................................... 7
CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT .................................................................................... 8
2.1. Quy trình hoạt động của hệ thống ............................................................................ 8
2.2. Lý thuyết PLC .......................................................................................................... 8
A. PLC S7-200 ...................................................................................................... 10
B. PLC S7-1200. ........................................................................................................ 15
2.3. TIA -WinCC .......................................................................................................... 17
2.4. Giao thức truyền thông TCP/IP. ............................................................................. 28
2.5. Ethernet. .................................................................................................................. 29
CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG CHIẾT RÓT ........................................................ 32
3.1. Thiết kế cơ khí hệ thống ......................................................................................... 32
3.1.1. Yêu cầu cơ khí hệ thống .................................................................................. 32
3.1.2. Thiết kế cơ khí ................................................................................................. 32
3.2. Thiết kế điện cho hệ thống ..................................................................................... 32
3.2.1. Yêu cầu hệ thống điện ..................................................................................... 32
 3.2.2. Sơ đồ khối hệ thống ......................................................................................... 32
3.2.3. Phân tích các khối điện hệ thống ..................................................................... 33
3.2.4. Thiết bị điện từng khối .................................................................................... 34
3.2.5. Sơ đồ đấu nối ................................................................................................... 34
3.3. Thiết kế phần mềm ................................................................................................. 35
3.3.1. Yêu cầu lập trình hệ thống............................................................................... 35
3.3.1. Lƣu đồ giải thuật.............................................................................................. 35
3.3.2. Sơ đồ đấu dây .................................................................................................. 36
CHƢƠNG 4. KẾT QUẢ VÀ NHẬN XÉT ....................................................................... 37
4.1. Địa chỉ biến và đấu nối ........................................................................................... 37
4.2. Chƣơng trình chính ................................................................................................. 38
4.3. Nhận xét .................................................................................................................. 43
PHẦN KẾT LUẬN ........................................................................................................... 44
A. KẾT LUẬN .......................................................................................................... 44
B. HƢỚNG PHÁT TRIỂN ....................................................................................... 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO
 PHẦN MỞ ĐẦU

A. Đặt vấn đề
Hiện nay vai trò của công nghệ Tự Động Hóa trong nền kinh tế quốc dân và sự
nghiệp phát triển của xã hội là cực kỳ to lớn. Tự động hóa mang lại nhiều tiện ích trong
muôn màu muôn vẻ của cuộc sống văn minh hiện đại. Chính vì thế Đảng và Nhà nƣớc ta
đã xác định tự động hóa là một trong bốn hƣớng công nghệ cao cần ƣu tiên phát triển.
Góp phần vào công cuộc phát triển đó là các dòng, các bộ điều khiển trở nên nhỏ gọn và
tiện ích. Trong đó không thể không thể không kể đến các dòng PLC của tập đoàn
Siemens đặt biệt là PLC S7-1200 với khả năng giám sát điều khiển và thu thập dữ liệu hệ
thống( SCADA ) mạnh mẽ.
Đã góp phần thúc đẩy sự phát triển của các nhà máy, xí nghiệp... đặc biệt là trong
đó là nhà máy sản xuất bia một trong các nhà máy góp phần lớn vào nền kinh tế nƣớc
nhà. Trong nhà máy bia có rất nhiều công đoạn cần xự chính xác cao cần đến bộ xữ lý
cao vì thế hiện nay các nhà máy bia sử dụng PLC Siemens chuyên dụng. S7-1200 cũng
đƣợc sử dụng vào một trong các công đoạn chiết rót.

B. Mục tiêu đề tài

+ Nắm đƣợc khả năng lập trình PLC.

+ Lập trình đọc đƣợc giá trị từ cảm biến nhiệt độ và cảm biến khoảng cách về PLC

+ Lập trình điều khiển hệ thống chiết rót chai

+ Thiết kế đƣợc hệ SCADA giám sát trên PLC S7-1200

C. Giới hạn đề tài

Đề tài tập trung vào việc tìm hiểu PLC S7-1200 thông qua việc đọc các tài liệu
manual và lập trình mô phỏng PLC trên TIA cho các vấn đề xữ lý số liệu analog song
song thiết kế một hệ SCADA giám sát bằng phần mềm WinCC TIA. Vì thế mà đề tài có
những giới hạn về phạm vi nghiên cứu ở dòng PLC S7-1200 lập trình trên phần mềm TIA
cho hệ thống chiết rót nƣớc thông qua cảm biến nhiệt độ và khoảng cách
 PHẦN NỘI DUNG

Chƣơng 1

1.1. Tổng quan về đề tài

Đề tài là quá trình khảo sát nghiên cứu và thiết kế SCADA cho hệ thống phân loại
sản phẩm theo khối lƣợng à một bộ phận quan trọng trong các quy trình sản xuất, phân
loại ra các sản phẩm hợp quy ra thị trƣờng.

Trong công ty sản xuất bia để đảm bảo về khối lƣợng cũng nhƣ chất lƣợng gói mì
ra thì trƣờng thì các thành phần mì thƣờng không thể thiếu cũng nhƣ khối lƣợng giá trị
dinh dƣỡng đến ngƣời tiêu dùng.

Để đáp ứng các yêu cầu đó đề tài sử dụng cảm biến khối lƣợng đƣa tín hiệu analog
về PLC S7-1200 giám sát và điều khiển quá trình phân loại

1.2. Phƣơng pháp thực hiện

Sử dụng sensor nhiệt để giám sát quá trình nấu

Tìm hiểu PLC S7-1200 Siemens về lập trình cũng nhƣ phần cứng PLC S7-1200

Tìm hiểu về loadcell cũng nhƣ phần cứng mô hình

Ứng dụng phần mềm TIA vào lập trình cho mô hình chiết rót
 CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT

2.1. Quy trình hoạt động của hệ thống

Hệ thống Nạp liệu vào Khởi động Nấu nguyên liệu ở

khởi động lò nung nung nhiệt độ đặt trong
một khoảng thời

Vận chuyển chay Kiểm tra mực nƣớc Xả van cho nguyên
vào và chiết rót chiết rót liệu xuống bồn chiết
rót đồng thời tắt nung

2.2. Lý thuyết PLC

- Năm 1642, Pascal đã phát minh ra máy tính cơ khí dùng bánh răng.Đến năm
1834 Babbage đã hoàn thiện máy tính cơ khí "vi sai" có khả năng tính toán với độ
chính xác tới 6 con số thập phân.
- Năm 1808, Joseph M.Jaquard đã dùng các lỗ trên tấm bìa thẻ kim loại mỏng,
sắp xếp chúng trên máy dệt theo nhiều chiều khác nhau để điều khiển máy dệt tự
động thực hiệncác mẫu hàng phức tap.
- Trước năm 1904, Hoa Kỳ và Đức đã sử dụng mạch rơle để triển khai chiếc
máy tính điện tử đầu tiên trên thế giới.
- Năm 1943, Mauhly và Ackert chế tạo "cái máy tính" đầu tiên gọi là "máy tính
và tích phân số điện tử" viết tắt là ENIAC. Máy có: 18.000 đèn điện tử chân không,
500.000 mối hàn thủ công, chiếm diện tích 1613 ft2, công suất tiêu thụ điện 174 kW,
6000 nút bấm, khoảng vài trăm phích cắm.
Chiếc máy tính này phức tạp đến nỗi chỉ mới thao tác được vài phút lỗi và hư
hỏng đã xuất hiện. Việc sữa chữa lắp đặt lại đèn điện tử để chạy lại phải mất đến cả
tuần. Chỉ tới khi áp dụng kỹ thuật bán dẫn vào năm 1948, đưa vào sản xuất công
nghiệp một thời gian sau thì những máy tính điện tử lập trình lại mới được sản xuất
và thương mại hoá.
Sự phát triển của máy tính cũng kèm theo kỹ thuật điều khiển tự động.
- Mạch tích hợp điện tử - IC - năm 1959.
- Mạch tích hợp gam rộng - LSI - năm 1965.
- Bộ vi xử lý - năm 1974.
- Dữ liệu chương trình - điều khiển.
- Kỹ thuật lưu giữ...
Những phát minh này đã đánh dấu một bước rất quan trọng và quyết định
trong việc phát triển ồ ạt kỹ thuật máy tính và các ứng dụng của nó như PLC, CNC,...
lúc này khái niệm điều khiển bằng cơ khí và bằng điện tử mới được phân biệt.
Đến cuối thập kỷ 20, người ta dùng nhiều chỉ tiêu để phân biệt các loại kỹ thuật điều
khiển, bởi vì trong thực tế sản xuất đòi hỏi điều khiển tổng thể những hệ thống máy
tính chứ không điều khiển đơn lẻ từng máy

PLC viết tắt của Programmable Logic Controller, là thiết bị điều khiển lập trình
đƣợc (khả trình) cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua
một ngôn ngữ lập trình. Ngƣời sử dụng có thể lập trình để thực hiện một loạt trình tự các
sự kiện. Các sự kiện này đƣợc kích hoạt bởi tác nhân kích thích (ngõ vào) tác động vào
PLC hoặc qua các hoạt động có trễ nhƣ thời gian định thì hay các sự kiện đƣợc đếm. PLC
dùng để thay thế các mạch relay (rơ le) trong thực tế. PLC hoạt động theo phƣơng thức
quét các trạng thái trên đầu ra và đầu vào. Khi có sự thay đổi ở đầu vào thì đầu ra sẽ thay
đổi theo. Ngôn ngữ lập trình của PLC có thể là Ladder hay State Logic.

Sự ra đời của hệ điều khiển PLC đã làm thay đổi hẳn hệ thống điều khiển cũng nhƣ
các quan niệm thiết kế về chúng, hệ điều khiển dùng PLC có nhiều ƣu điểm nhƣ sau:
- Giảm 80% số lƣợng dây nối.
- Công suất tiêu thụ của PLC rất thấp.
- Có chức năng tự chuẩn đoán do đó giúp cho công tác sửa chữa đƣợc nhanh chóng
và dễ dàng.
- Chức năng điều khiển thay đổi dễ dàng bằng thiết bị lập trình (máy tính, màn hình)
mà không cần thay đổi phần cứng nếu không có yêu cầu thêm bớt các thiết bị vào, ra.
- Số lƣợng rơle và timer ít hơn nhiều so với hệ điều khiển cổ điển.Số lƣợng tiếp
điểm trong chƣơng trình sử dụng không hạn chế.
- Thời gian hoàn thành một chu trình điều khiển rất nhanh (vài ms) dẫn đến tăng cao
tốc độ sản xuất .
 - Chƣơng trình điều khiển có thể in ra giấy chỉ trong vài phút giúp thuận tiện cho
vấn đề bảo trì và sửa chữa hệ thống.
- Lập trình dễ dàng, ngôn ngữ lập trình dễ học.Gọn nhẹ, dễ dàng bảo quản, sửa
chữa.
- Dung lƣợng bộ nhớ lớn để có thể chứa đƣợc những chƣơng trình phức tạp.
- Hoàn toàn tin cậy trong môi trƣờng công nghiệp.
- Giao tiếp đƣợc với các thiết bị thông minh khác nhƣ: máy tính, nối mạng, các
Modul mở rộng. Độ tin cậy cao, kích thƣớc nhỏ. Giá cả có thể cạnh tranh đƣợc.
Đặc trƣng của PLC là khả năng có thể lập trình đƣợc, chỉ số IP ở dãy quy định cho
phép PLC hoạt động trong môi trƣờng khắc nghiệt công nghiệp, yếu tố bền vững thích
nghi, độ tin cậy, tỉ lệ hƣ hỏng rất thấp, thay thế và hiệu chỉnh chƣơng trình dễ dàng, khả
năng nâng cấp các thiết bị ngoại vi hay mở rộng số lƣợng đầu vào nhập và đầu ra xuất
đƣợc đáp ứng tuỳ nghi trong khả năng trên có thể xem là các tiêu chí đầu tiên cho chúng
ta khi nghĩ đến thiết kế phần điều khiển trung tâm cho một hệ thống hoạt động tự động.

Từ các ƣu điểm nêu trên, hiện nay PLC đã đƣợc ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực
khác nhau trong công nghiệp nhƣ: Hệ thống nâng vận chuyển, dây chuyền đóng gói, các
robot lắp giáp sản phẩm, điều khiển bơm, chuyền xử lý hoá học, công nghệ sản xuất giấy
v.v.
Khi tính đến giá cả của PLC thì không thể không kể đến giá của các bộ phận phụ
không thể thiếu nhƣ thiết bị lập trình, máy in, băng ghi... cả việc đào tạo nhân viên kỹ
thuật. Nói chung những phần mềm để thiết kế lập trình cho các mục đích đặc biệt là khá
đắt.
Ngày nay nhiều hãng chế tạo PLC đã cung cấp trọn bộ đóng gói phần mềm đã đƣợc
thử nghiệm, nhƣng việc thay thế, sửa đổi các phần mềm là nhu cầu không thể tránh khỏi,
do đó, vẫn cần thiết phải có kỹ năng phần mềm.
Phân bố giá cả cho việc lắp đặt một PLC thƣờng nhƣ sau:
- 50% cho phần cứng của PLC.
- 10% cho thiết kế khuôn khổ chƣơng trình.
- 20% cho soạn thảo và lập trình.
- 15% cho chạy thử nghiệm.
- 5% cho tài liệu.
Việc lắp đặt một PLC tiếp theo chỉ bằng khoảng 1/2 giá thành của bộ đầu tiên,
nghĩa là hầu nhƣ chỉ còn chi phí phần cứng
A. PLC S7-200
PLC S7-200 hiện đang là sản phẩm phổ biến và đƣợc sử dụng rộng rãi nhất. PLC là từ
viết tắt của Programable Logic Controller, đây là thiết bị điều khiển logic - lập trình
đƣợc, nó cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển logic thông qua, một
ngôn ngữ lập trình., PLC S7-200 là thiết bị của hãng Siemens, cấu trúc theo kiểu modul
có các modul mở, rộng.Thành phấn cơ bản của PLC S7-200 là khối CPU222, CPU224,
CPU 224XP, CPU226 …

Thông thƣờng PLC S7-200 đƣợc chia ra làm 2 loại chính:

Loại PLC S7-200 cấp điện áp 220VAC :

Ngõ vào: tích cực mức 1 ở cấp điện áp +24VDC ( 15VDC – 30VDC)

Ngõ ra rơ le

Ƣu điểm của loại này là ngõ ra rơ le, do đó có thể sử dụng ngõ ra ở nhiều cấp điện áp (có
thể sử dụng ngõ ra 0V,24V,220V…. )

Tuy nhiên, nhƣợc điểm của nó : do ngõ ra rơ le nên thời gian đáp ứng của rơ le không
đƣợc nhanh cho ứng dụng điều rộng xung , hoặc output tốc độ cao

Loại PLC S7-200 dùng nguồn 24VDC :

Ngõ vào: tích cực mức 1 ở cấp điện áp +24VDC ( 15VDC – 30VDC)

Ngõ ra : Ngõ ra transistor

Ƣu điểm của loại này là ngõ ra Transistor, do đó có thể sử dụng ngõ ra này để điều rộng
xung, hoặc output0V,24V,220V…. )

Tuy nhiên, nhƣợc điểm của nó : do ngõ ra transistor nên ngõ ra chỉ có một cấp điện duy
nhất là +24VDC, do vậy sẽ gặp rắc rối trong những ứng dụng có cấp điện áp ra la 0VDC,
Trong trƣờng hợp này buộc ta phải thông qua 1 rơ le 24Vdc đệm.

Để tiếp cận với các nhà máy công nghệ cao chúng em sử dụng loại PLC hoạt
động ở điện áp cấp vào là 220VAC
+ Thông số kỹ thuật PLC S7-200 CPU 224 AC/DC/RELAY

– Điện áp nguồn vào : 220VAC

– Số ngõ Input : 14DI DC

– Số ngõ Output : 10 DO RELAY

 Khối đầu vào:
PLC S7-200 CPU 224 có 16 đầu vào, trong đó có:
 14 đầu vào số.
 2 đầu vào tương tự.
Tất cả các đầu vào của PLC của hang Simens đều được ký hiệu là Ii.j.
14 đầu vào số của PLC S7-200 CPU 224 là: I0.0, I0.1, I0.2, I0.3, I0.4, I0.5, I0.6,
I0.7, I1.0, I1.1, I1.2, I1.3, I1.4, I1.5.
Mỗi tín hiệu đầu vào số chỉ có 2 mức logic là mức 0 và 1.
 Mức logic 0 được đặc trưng bằng tiếp điểm thường mở.
Ký hiệu: “ ”
 Mức logic 1 được đặc trưng bằng tiếp điểm thường đóng.
 Ký hiệu: “ ”
Tất cả các tín hiệu từ nút ấn, công tắc, cảm biến,. . . được lấy làm tín hiệu vào
của PLC S7-200 CPU 224.
Hai đầu vào tương tự PLC S7-200 CPU 224 được ký hiệu là: AI1.1,AI1.2.
 Khối đầu ra:
Tất cả các đầu ra của PLC S7-200 CPU 224 nói riêng và của PLC hãng
Simens nói chung đều được ký hiệu là Qi.j.
PLC S7-200 CPU 224 có 10 đầu ra: Q0.0, Q0.1, Q0.2, Q0.3, Q0.4, Q0.5, Q0.6, Q0.7,
Q1.0, Q1.1.
Các đầu ra của PLC thường được ký hiệu dưới dạng cuộn dây.
Ký hiệu “ ( )”
Đầu ra PLC là trạng thái của các đối tượng điều khiển: động cơ, van, bóng đèn,
còi, đèn báo, . . .

Khi sử dụng modun PLC S7-200 CPU 224 phải chú ý đối tượng được điều khiển
để thiết lập đầu ra tương ứng vì trên modun có 3 chân 1L,2L,3L để cấp nguồn cho
các đầu ra.
 Chân 1L : cấp nguồn cho Q0.0, Q0.1, Q0.2, Q0.3.
 Chân 2L : cấp nguồn cho Q0.4, Q0.5, Q0.6.
 Chân 3L : cấp nguồn cho Q0.7, Q1.0, Q1.1.
 Khối mở rộng:
Để mở rộng phạm vi điều khiển của PLC người ta thường lắp them các modun
mở rộng để tăng số lượng đầu vào và tăng số lượng đầu ra.
Mô tả đèn báo trên bộ điều khiển PLC S7-200 CPU 224 của hãng Simens

PLC S7-200 CPU 224 bao gồm hệ thống đèn báo như sau:
- SF : đèn báo trạng thái PLC bị hỏng.
- RUN : đèn báo trạng thái có thể chạy PLC.
 - STOP : đèn báo trạng thái PLC dừng hoạt động phục vụ cho quá trình dừng
khẩn cấp, đảm bảo an toàn và phục vụ cho quá trình download từ máy tính > PLC
hoặc upload từ PLC > máy tính.
=> để chọn chế độ RUN hoặc STOP thì sử dụng công tắc gạt (dưới).
- Đèn báo cho 14 đầu vào số tương ứng đều có đèn để chỉ trạng thái trên PLC,
khi đèn báo ở đầu nào sáng thì đầu đó ở mức 1.
- Trên PLC có 14 công tắc gạt tương ứng để điều khiển cho 14 đầu vào số.
- Đèn báo cho 10 đầu ra số tương ứng đều có đèn chỉ trạng thái trên PLC khi
đèn của đầu ra nào sang thì đầu ra đó ở trạng thái đang hoạt động.
Công tắc chọn chế độ làm việc:
PLC S7-200 CPU 224 có 3 chế độ làm việc RUN, STOP, TERM
Nhiệm vụ của PLC trong hệ thống:
Modul PLC S7-200 CPU 224 được dùng để điều khiển các thiết bị điện- điện tử trong
mô hình, để mô hình đóng mở cửa được bình thường.
B. PLC S7-1200.

Hình . Bộ điều khiển S7-1200

Bộ điều khiển S7-1200 đƣợc ra đời để thay thế cho dòng S7-200 trƣớc đây của Siemens
trên xu hƣớng tích hợp bộ điều khiển, hệ thống mạng, hệ thống điều khiển giám sát trong
cùng một hệ thống với nền tảng TIA Portal.
 Hình. Hệ thống tích hợp toàn diện của Siemens TIA Portal

Hệ thống SIMATIC S7-1200 đƣợc thiết kết tích hợp với PROFINET với các cổng
Ethernet tích hợp để dễ dàng thiết lập mạng điều khiển. Cấu trúc S7-1200 dạng modular
giống nhƣ dòng S7-300 nhằm dễ dàng thay đổi kích cỡ theo ứng dụng, dễ dàng thêm các
cổng I/O. Với dòng CPU 1212C có thể thêm 2 module I/O, còn với dòng CPU 1214C.
1215C, 1217C có thể thêm 8 module I/O. Ngoài ra dòng S7-1200 có thể dễ dàng tích hợp
thêm các module giao tiếp loại PROFIBUS, GPRS làm tăng độ linh hoạt của hệ thống lên
rất cao.

Để lập trình cho S7-1200 Siemens cung cấp gói phần mềm TIA Portal với các ƣu điểm:

 Dễ dàng trao đổi các chức năng

 Các dự án có thể dùng lại đƣợc với thƣ viện sẵn có hoặc tạo thêm
 Tích hợp hệ thống chẩn đoán
 Có chức năng theo dõi
 Tích hợp điều khiển chuyển động
 Tích hợp bộ điều khiển PID
 Dễ dàng mô phỏng với PLC và HMI
 Hệ thống trao đổi dữ liệu liên kết giữa PLC và WINCC thực hiện dễ dàng
 Quản lý nhiều trạm trên cùng một Project
Tích hợp bảo vệ kiểu password, know-how, chống copy, truy nhập

2.3. TIA -WinCC

TIA Portal là một phần mềm tích hợp của hãng Siemens, cung cấp cho ngƣời dùng
quyền truy cập không giới hạn đến các dịch vụ tự động hóa của hãng, nó là sự kết hợp
của các phần mềm lập trình PLC, thiết kế HMI và xây dựng hệ thống giám sát SCADA
trên WinCC. TIA Portal còn giúp cho ngƣời sử dụng tiết kiệm đƣợc thời gian và tránh đi
việc sai sót biến khi lập trình, tạo nên một hệ thống tổng quan cho ngƣời lập trình với sự
tích hợp công cụ mô phỏng đi kèm.

TIA Portal đƣợc hãng đánh giá rất cao về sự hoàn hảo để tự động hóa cho doanh
nghiệp, bổ sung và hoàn thiện các dịch vụ cho các công ty trên con đƣờng bƣớc đến nền
công nghiệp 4.0.

TIA Portal tích hợp các phần mềm bao gồm: lập trình PLC Simatic Step-7, thiết kế
giao diện với Simatic WinCC, S7 PLC SIM giải pháp có khả năng mở rộng cao, độ linh
hoạt tốt và độ tin cậy cao. Nó phù hợp với các ứng dụng giám sát và điều khiển tự động
hoá trong công nghiệp. Bên cạnh đó, nó đáp ứng mọi yêu cầu của các trạm điều khiển
độc lập và các hệ thống giám sát dự phòngTrong đề tài này TIA Portal là phần mềm
chính dùng để lập trình PLC, thiết kế giao diện HMI và thiết kế giao diện WinCC.
 Hình Giao diện TIA Portal V14.
Bảng . Chức năng công cụ trên TIA Portal (hình 2.8)

STT Thành Phần Chức năng

Vùng chứa các thiết bị trong hệ thống và

Quản lý thiết bị
1 khả năng kết nối, đường kết nối của hệ
và truyền thông.
thống.

Vùng chứa phần lập trình, chương trình

Quản lý chương
2 trình và các hàm con của thiết bị PLC trong
trình PLC.
hệ thống.

Quản lý chương
Vùng chứa tập hợp các giao diện HMI,
3 trình giao diện và
WinCC và các biến kết nối giữa các thiết bị.
kết nối.

Vùng chọn Vùng cho phép chọn lựa vào thực hiện các
4
phương thức. lập trình thiết kế từng thiết bị.

Vùng hiển thị các thiết bị, các hàm, các

Vùng hiển thị
5 thiết kế của vùng từng vùng quản lý theo
thiết bị.
từng chức năng.
 Hình 2.9. Giao diện vùng quản lý thiết bị, kết nối và cài đặt thông số.
Bảng 2.2. Bảng chức năng vùng quản lý thuyết bị và truyền thông.

STT Thành phần Chức năng

Vùng quản lý đề Quản lý các vùng chức năng thuyết bị và

1
án. kết nối thiết bị.

Vùng hiển thị thiết Chứa các thiết bị và khả năng kết nối
2
bị. truyền thông giữa các thiết bị.

Cho phép xem và có thể điều chỉnh địa chỉ

3 Vùng địa chỉ. của từng thiết bị, các ngõ vào ra của thiết
bị.

Vùng cho phép lựa chọn và thêm các thiết

4 Vùng công cụ.
bị.

Hiển thị các thông báo và chỉnh sửa thông

5 Vùng thông báo.
số thiết bị.
 Hình. Giao diện vùng lập trình.

Bảng. Bảng chức năng vùng lập trình.

STT Thành phần Chức năng

Quản lý các vùng chức năng thuyết bị và

1 Vùng quản lý đề án
kết nối thiết bị.

2 Vùng lập trình Chương trình dược viết tại vùng này.

3 Vùng công cụ Chứa các hàm chức năng lập trình .

Hiển thị các thông báo và chỉnh sửa thông

4 Vùng thông báo
số thiết bị.
 Hình. Vùng thiết kế giao diện
Bảng . Bảng chức năng vùng thiết kế

STT Thành phần Chức năng

Quản lý các vùng chức năng thuyết bị và

1 Vùng quản lý đề án
kết nối thiết bị.

2 Vùng Thiết kế Hệ thống được thiết kế tại vùng này.

3 Vùng công cụ Chức các công cụ cho việc thiết kế.

Hiển thị các thông báo và chỉnh sửa thông

4 Vùng thông báo
số thiết bị.
 Thiết kế màn hình giao diện HMI ta chọn thông số màn hình tƣơng đồng với thực tế
và cài đặt địa chỉ tại vùng quản lý thiết bị và kết nối.

Hình . Cấu hình và kết nối HMI và PLC

Thiết kế HMI bằng cách vào mục quản lý màn hình trong vùng quản lý thiết bị. Tại

hình .Vùng thiết kế HMI và lập trình biến tần.

Ta có một số mục chức năng cơ bản Runtime settings , Screens và HMI tags là ba
mục cơ bản cho việc thiết kế HMI.

* Runtime settings: Thiết lập thông số cơ bản về bàn tính, ngôn ngữ.

* Screens: Mục thiết kế màn hình giao tiếp.

* HMI tags: Địa chỉ giao tiếp các vùng nhớ của màn hình với các thiết bị đấu nối.

Ở vùng công cụ tích hợp các hình ảnh trực quan dựa trên đó thiết kế các hệ thống.
 Hình. Vùng công cụ hỗ trợ thiết kế

Các đèn và chữ viết đƣợc lấy và vẽ lên từ các hộp công cụ cơ bản trong vùng công

cụ.

Hình. Hộp công cụ cơ bản

Các hình đƣợc đƣợc lấy ra từ hộp công cụ chƣa đƣợc thiết lập các biến cũng nhƣ
chƣa linh động đƣợc các chức năng.

Các chức năng linh động trong thiết kế đƣợc thiết lập bằng cách ta nhấn đôi vào
hình trực quan và tạo các hiệu ứng trong mục Properties hình 2.16.

Hình. Giao diện thiết lập hiệu ứng

 Mục Properties dùng cho việc thiết kế tên màu sắc nền các chức năng hiển thị, để hệ
thống linh động theo các biến ta vào và thiết lập ở mục Animation .

Hình. Cấu hình hiệu ứng

Mục Animation giúp ta thiết lập đƣợc các hiệu ứng chuyển màu chuyển ảnh ở phần
hiển thị Display hay các chức năng chuyển động di chuyển anh ở mục Movements.

Hình. Gán địa chỉ kết nối cho biến

Sau khi chọn hiệu ứng của biến ta gán địa chỉ cần hiển thị ở phần Tag và các cấp
độ hiển thị ở trong bảng chức năng.

Các biến của chƣơng trình đƣợc gán tại HMI Tags của vùng quản lý thiết bị.
 Hình. Thiết kế hình động.

Trên một hệ thống ngoài các chức năng hiển thị trạng thái đóng/ngắt còn có các
trạng thái di chuyển linh động trực quan nhƣ các thiết bị sản phẩm trên băng tải.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) hiểu theo nghĩa truyền thống
là một hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu. Khi nói về SCADA ta sẽ nói đến
các thiết bị thu thập dữ liệu từ môi trƣờng xung quanh (Sensor), những dữ liệu thu thập
đƣợc sẽ chuyển đến các PLC (bộ điều khiển) đến đây dữ liệu đƣợc xử lý thông qua các
phƣơng thức truyền thông đến PC (Computer) xem và điều khiển, giám sát thông qua
máy tính, giao diện ngƣời máy HMI….

Cấu trúc một hệ SCADA có các thành phần cơ bản bao gồm:

WinCC

WinCC Scada không còn là khái niệm mới mẽ nhƣng việc vận dụng thành thạo các
công cụ của WinCC thì còn rất nhiều ứng dụng mà vẫn chƣa sử dụng hết.

Phần mềm WinCC của Siemens là một phần mềm chuyên dụng để xây dựng giao diện
điều khiển HMI (Human Machine Interface) cũng nhƣ phục vụ việc xử lý và lƣu trữ dữ
liệu trong một hệ thống SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) thuộc
chuyên ngành tự động hóa

Cấu trúc của một hệ scada tự động

 Hình x. Cấu trúc SCADA

Một số chức năng cơ bản của hệ thống SCADA

_ Điều khiển

_ Hiển thị

_ Cảnh Báo

_ Lƣu Trữ

_ In ấn

Phần mềm WinCC của Siemens là một phần mềm chuyên dụng để xây dựng giao
diện điều khiển HMI (Human Machine Interface) cũng nhƣ phục vụ việc xử lý và lƣu trữ
dữ liệu trong một hệ thống SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition) thuộc
chuyên ngành tự động hóa.

WinCC là chữ viết tắt của Windows Control Center (Trung tâm điều khiển chạy
trên nền Windows), nói cách khác, nó cung cấp các công cụ phần mềm để thiết lập một
giao diện điều khiển chạy trên các hệ điều hành của Microsoft nhƣ Windows
NT hay Windows 2000, XP, Vista 32bit (Not SP1). Trong dòng các sản phẩm thiết kế
giao diện phục vụ cho vận hành và giám sát, WinCC thuộc thứ hạng SCADA (SCADA
class) với những chức năng hữu hiệu cho việc điều khiển.

WinCC kết hợp các bí quyết của Siemens, công ty hàng đầu trong tự động hóa quá
trình, và năng lực của Microsoft, công ty hàng đầu trong việc phát trỉên phần mềm cho
PC. Ngoài khả năng thích ứng cho việc xây dựng các hệ thống có quy mô lớn nhỏ khác
nhau, WinCC còn có thể dễ dàng tích hợp với những ứng dụng có quy mô toàn công ty
nhƣ việc tích hợp với những hệ thống cấp cao nhƣ MES (Manufacturing Excution
System - Hệ thống quản lý việc thực hiện sản suất) và ERP (Enterprise Resource
Planning). WinCC cũng có thể sử dụng trên cơ sở quy mô toàn cầu nhờ hệ thống trợ giúp
của Siemens có mặt khắp nơi trên thế giới. Ở Việt Nam hệ thống của Siemens đƣợc tài
trợ đƣa vào hệ đào tạo chính thức

WinCC hỗ trợ tối đa về các hệ thống giám sát cho dòng sản phẩm của Simens.

+ Trạm điều khiển giám sát trung tâm: là một hay nhiều máy chủ trung tâm
(Central host computer server).

+ Trạm thu thập dữ liệu trung gian: Là các khối thiết bị vào ra đầu cuối từ xa
RTU (Remote Terminal Units) hoặc là các khối điều khiển logic khả trình PLC
(Programmale Logic Controllers) có chức năng giao tiếp với các thiết bị chấp hành (cảm
biến cấp trƣờng, các hộp điều khiển đóng cắt và các van chấp hành…

+ Hệ thống truyền thông: bao gồm các mạng truyền thông công nghiệp, các thiết
bị viễn thông và các thiết bị chuyển đổi dồn kênh có chức năng truyền dữ liệu cấp trƣờng
đến các khối điều khiển và máy chủ.

+ Giao diện ngƣời - máy HMI (Human - Machine Interface): Là màn hình giao
diện giữa ngƣời và máy, một hệ thống dùng để giao tiếp trao đổi thông tin qua lại giữa
ngƣời và hệ thống dƣới nhiều hình thức. HMI cho phép ngƣời dùng theo dõi và ra lệnh
điều khiển toàn bộ hệ thống. Ngoài ra, HMI còn đƣợc hổ trợ giao diện đồ họa giúp cho
ngƣời dung có cách nhìn trực quan linh động về hệ thống.
 Hình. Cấu trúc của một hệ SCADA
2.4. Giao thức truyền thông TCP/IP.
TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol) là kết quả nghiên cứu và
phát triển giao thức trong mạng chuyển mạch gói thử nghiệm mang tên Arpanet do
ARPA thuộc bộ quốc phòng Mỹ tài trợ. TCP/IP dùng để chỉ một tập giao thức và truyền
thông đƣợc công nhận thành chuẩn Internet. TCP/IP đã đƣợc ứng dụng trong nhiều lĩnh
vực, trong đó có cả mạng truyền thông công nghiệp.

Kiến trúc của giao thức truyền thông TCP/IP gồm nhiều lớp, mỗi lớp lại có những
nhiệm vụ phục vụ cho riêng mục đích trao đổi dữ liệu.

Nếu tách riêng TCP và IP thì đó là những chuẩn giao thức riêng về truyền thông
tƣơng đƣơng với lớp vận chuyển và lớp mạng trong mô hình OSI. Nhƣng ngƣời ta cũng
dùng TCP/IP nhƣ một mô hình truyền thông ra đời trƣớc khi có chuẩn OSI:

 Lớp ứng dụng: Lớp ứng dụng hỗ trợ các chức năng cần thiết cho các ứng dụng
khác nhau, mỗi ứng dụng sẽ cần một modul riêng biệt, cụ thể nhƣ: FTP (File Transfer
Protocol) chuyển giao dữ liệu, TELNET làm việc với trạm chủ từ xa, SMTP (Simple
Mail Transfer Protocol) chuyển thƣ điện tử, SNMP (Simple Network Management
Protocol) cho quản trị mạng và DNS (Domain Names Service) phục vụ quản lý và tra cứu
địa chỉ Internet.

 Lớp vận chuyển: Cơ chế đảm bảo dữ liệu đƣợc vận chuyển một cách đáng tin cậy
hoàn toàn không phụ thuộc vào đặc tính của ứng dụng sử dụng dữ liệu. Vì vậy cơ chế này
đƣợc xếp vào một lớp độc lập để tất cả các ứng dụng có thể sử dụng chung. Có thể nói,
TCP là giao thức tiêu biểu và sử dụng nhiều nhất cho chức năng trên, hỗ trợ trao đồi dữ
liệu trên cơ sở dịch vụ có nối. Bên cạnh đó, giao thức UDP (User data protocol) cũng
đƣợc sử dụng cho lớp vận chuyển. UDP cung cấp dịch vụ không nối cho việc vận chuyển
dữ liệu mà không đảm bảo tuyệt đối dữ liệu đến đích và trình tự đến đích của các gói dữ
liệu.

 Lớp Internet: Lớp internet có nhiệm vụ chuyển giao dữ liệu giữa nhiều mạng đƣợc
liên kết với nhau. Giao thức IP đƣợc sử dụng ở lớp này. Giao thức IP không những thực
hiện ở các thiết bị đầu cuối mà còn ở các router. Một router chính là một thiết bị xử lý
giao thức dùng để liên kết hai mạng, có chức năng chuyển dữ liệu từ mạng này sang
mạng khác.

 Lớp truy nhập mạnh: Lớp truy nhập mạng liên quan đến việc trao đổi dữ liệu giữa
hai trạm thiết bị trong một mạng dữ liệu. Các chức năng của lớp này bao gồm: Kiểm soát
truy nhập môi trƣờng truyền dẫn, kiểm lỗi và lƣu thông dữ liệu.

 Lớp vật lý: Lớp vật lý đề cập tới giao tiếp vật lý giữa một thiết bị truyền dữ liệu
với môi trƣờng truyền dữ liệu hay mạng trong đó có các đặc tính: tín hiệu, chế độ truyền,
tốc độ truyền và cơ cấu cơ học các phích cắm, giắc cắm.

2.5. Ethernet.
Ethernet là kiểu mạng cục bộ (LAN) đƣợc sử dụng rộng rãi nhất hiện nay. Thực chất,
Ethernet chỉ là mạng cấp dƣới (Lớp vật lý và một phần lớp liên kết dữ liệu) vì vậy có thể
sử dụng các giao thức khác nhau ở phía trên, trong đó TCP/IP là tập giao thức đƣợc sử
dụng phổ biến nhất. Ethernet có xuất xứ từ một sản phẩm của công ty Xerox, đƣợc sử
dụng lần đầu vào 1975 để kế nối 100 máy trạm với nhau. Lớp liên kết dữ liệu của giao
thức này đƣợc chia làm hai lớp con là: LLC (Logical Link Control) và MAC (Medium
Access Control), trong đó LLC là lớp vật lý. Hiện nay chuẩn Ethernet đang dùng là IEEE
802.3.

 Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn: Cấu trúc mạng vật lý có thể là
đƣờng thẳng và hình sao tùy theo phƣơng tiện truyền dẫn. Trong truyền dẫn Ethernet
thƣờng sẽ dụng các loại cáp nhƣ sau: 10BASE5 (Cáp đồng trục dày, dài tối đa 500m, số
trạm tối đa là 10), 10BASE2 (Cáp đông trục mỏng, độ dài tối đa là 200m, số trạm tối đa
là 20 trạm), 10BASET (đôi dấy xoắn, độ dài tối đa là 100m, số trạm tối đa 1024 mạng),
10BASEF (Cáp quang, độ dài tối đá 2000m, số trạm tối đa: 1024). Các tên trên hiện đƣợc
sử dụng với các ý nghĩa nhƣ sau:

Hình. Cấu trúc mạng và kỹ thuật truyền dẫn

Cơ chế giao tiếp: Sự phổ biến của Ethernet là nhờ tính năng mở của nó. Thứ nhất,
Ethernet chỉ quy định lớp vật lý và lớp MAC nên cho phép các hệ thống khác nhau tùy ý
thực hiện các giao thức và dịch vụ phía trên. Thứ hai, phƣơng pháp truy nhập ngẫu nhiên
không yêu cầu các trạm phải biết cấu hình mạng nên có thể bổ sung hoặc tách một trạm
ra khỏi mạng mà không làm ảnh hƣởng tới phần còn lại. Thứ ba, việc chuẩn hóa sớm
giúp cho các nhà cung cấp sản phẩm thực hiện dễ dàng hơn. Trong Ethernet, không kể
đến các bộ chia và bộ chuyển mạch thì tất cả các trạm đều có vai trò bình đẳng nhƣ nhau.
Mỗi trạm có địa chỉ Ethernet riêng biệt, việc thực hiện giao tiếp giữa các mạng sử dụng
các giao thức nhƣ: NetBUI, IPX/SPX hoặc TCP/IP. Tùy theo giao thức cụ thể, căn cƣớc
(tên, địa chỉ) của bên gửi và bên nhận sẽ đƣợc dịch sang địa chi Ethernet trƣớc khi đến
lớp MAC. Bên cạnh giao tiếp tay đôi, Ethernet còn hỗ trợ phƣơng thức giao tiếp đồng
loạt (multicast và broadcast). Multicast gửi thông báo đến một số các mạng, trongkhi đó
Broadcast gửi thông báo đến tất cả các trạm.

Bảng . Cấu trúc khung MAC theo chuẩn IEE 802.3.

2/6 2/6
7 byte 1 byte 2 byte 46-1500 byte 4 byte
byte byte

Độ
Mở đầu Địa Địa
SDF dài/ Dữ
chỉ chỉ PAD FCS
(D5H) kiểu liệu
(55H.55H) đích nguồn
gõ

IEEE 802.3/Ethernet có cấu trúc gồm lớp vậy lý và lớp MAC nên một bức điện của
nó còn gọi là một khung MAC. Mở đầu bộ khung là 7 byte có giá trị giống nhau là 55H.
Tín hiệu tƣơng ứng sẽ có dạng tuần hoàn để bên nhận đồng bộ nhịp với bên gửi. Do đó
việc động bộ này chỉ xảy ra một lần cho cả bức điện. Tiếp theo là một byte SFD (Start of
Frame Delimiter) chứa dãy bit 10101011, đánh dấu sự bắt đầu của bức điện. Sau đó là
các byte chứa địa chỉ đích và địa chỉ nguồn, mỗi địa chỉ có thể có từ 2 byte đến 6 byte.
Theo sau mã địa chỉ là 2 byte chứ mã giao thức, cụ thể 0800H là giao thức IP, 0806H là
giao thức ARP. Tiếp theo là dữ liệu có độ dại tối thiểu là 46 byte. Ô cuối cùng trong
khung MAC chứa mà CRC 32 bit với đa thức:

G (x)=x32+x26+x23+x22+x16+x12+x11+x10+x8+x7+x5+x4+x2+x+1.
 CHƢƠNG 3. THIẾT KẾ HỆ THỐNG CHIẾT RÓT

3.1. Thiết kế cơ khí hệ thống

3.1.1. Yêu cầu cơ khí hệ thống

3.1.2. Thiết kế cơ khí

3.2. Thiết kế điện cho hệ thống

3.2.1. Yêu cầu hệ thống điện

3.2.2. Sơ đồ khối hệ thống

Khối nguồn

Khối cảm biến

Khối xữ lý và
điều khiển

Khối đệm

Khối chấp
hành
 Nguồn 24V

Cảm biến
Cảm biến nhiệt
khoảng cách

CPU
(PLC S7-1200)

Van cấp liệu Van vận chuyển Đốt liệu

đầu liệu đã nóng Van Rót
( Điện trở nhiệt )

3.2.3. Phân tích các khối điện hệ thống

Khối nguồn: Nguồn cấp cho các thiết bị điện của hệ thống điện điều khiển

Khối cảm biến: Nhận và phát hiện chuyển đổi và trả tín hiệu về hệ thống các giá trị nhiệt
độ, khoảng cách, vật tới

Khối xử lý và điều khiển: Nhận tín hiệu trả về từ khối cảm biến xử lý tín hiệu và điều
khiển các thiết bị chấp hành theo lập trình logic sẳn có

Khối đệm: Chuyển đổi điện thế và dòng điện điều khiển các thiết bị có công suất lớn hơn
công suất đầu ra của khối điều khiển

Khối chấp hành: Gồm các van, trở nhiệt, động cơ điện chấp hành truyền tải nung nấu
nguyên liệu.
3.2.4. Thiết bị điện từng khối

3.2.4.1. Nguồn chuyển đổi 220VAC sang 24VDC

3.2.4.2. Cảm biến quang hồng ngoại

3.2.4.3. PLC S7-1200

3.2.4.4. Thiết bị Chấp hành

Van

Điện trở nhiệt

Động cơ điện

3.2.4.5. Thiết bị công suất

Relay

Biến Tần

SCR

3.2.5. Sơ đồ đấu nối

3.3. Thiết kế phần mềm
3.3.1. Yêu cầu lập trình hệ thống

3.3.1. Lưu đồ giải thuật

BEGIN

S
Run

Nhiệt độ

nhiệt độ đúng
khoảng giá tị

Đủ thời gian xả van 1

S
Chay đến

Đ
S Dừng đợi
Có nguyên liệu

Đ
Rót

END
3.3.2. Sơ đồ đấu dây
 CHƢƠNG 4. KẾT QUẢ VÀ NHẬN XÉT

4.1. Địa chỉ biến và đấu nối

Name Data Type Logical Address
Chay Bool %M0.0
ChayR Bool %I0.0
Dung Bool %M0.1
RunP Bool %M0.2
DungR Bool %I0.1
ChayMoPhong Bool %M0.3
MoPhong Bool %M0.4
ChayThucTe Bool %M0.5
MoPhongR Bool %M0.6
ThucTeR Bool %I0.4
TermMax Int %MW20
TermMin Int %MW22
Tearm Int %MW24
KhoangCachMAx Int %MW26
KhoangCachMin Int %MW28
KhoangCach Int %MW30
SanLuong Int %MW32
ThoiGianRot Time %MD34
Lua Bool %M0.7
ChoPhepNhietDo Bool %M1.0
ThoiGianDot Time %MD2
DuThoiGian Bool %M1.1
DaXa Bool %M1.2
XaVan1O Bool %M1.3
TimeChai Time %MD6
ChaiDen Bool %M1.4
XaVan2 Bool %M1.5
DaXaVan2 Bool %M1.6
Tag_1 DWord %MD70
DungLuong Word %MW10
RsBT Bool %M1.7
BT Time %MD12
TGD DInt %MD16
TGR DInt %MD38
TimeRot Time %MD42
4.2. Chƣơng trình chính
4.3. Nhận xét
 PHẦN KẾT LUẬN

A. KẾT LUẬN
B. HƢỚNG PHÁT TRIỂN