ISSN 2621-2714

Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan Metode Fault

Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode dnd Effect Analysis (FMEA)
Indra Gumelar1; Tubagus Hendri1
1
Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana
email: indragumelar17@gmail.com
Diterima 3 Januari 2019; Dipublikasikan 2 Februari 2019

Abstract
PT. Sumi Rubber Indonesia as one of the biggest tire manufacture in the world give full attention for
the implementation of ISO/TS 16949 as a Harmonized global quality management system for the
automotive industry (supply chain) based on ISO 9001:2008 + OEM (Original Equipment
Manufacturing) specific requirements. It’s has more severe and detail request forReduction of
variation, defect, waste and field failure that would be indicator of company performance for quality
improvement. The condition when was researching, there are some problem in mixing process which
has ratio of product NG (Not Good) 1.96%, it is exceed than company target maximum 1% from total
production volume. To analyze all the potency of product NG along mixing process used Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) method. This method could identify potential failure mode, potential failure
cause, prevention and detection. Based on severity value, occurance and detection will obtain Risk
Priority Number (RPN) as the reference of improvement priority. For deeply analysis, Fault Tree
Analysis (FTA) used as supporting device to find out the root cause factor. By using these methods,
ratio of product NG can reduce become 0.96% that show the effectiveness of improvement.
Keywords: Failure Mode And Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA) Risk Priority
Number (RPN).

A. Pendahuluan
Salah satu masalah kualitas yang dihadapi oleh PT.Sumi Rubber Indonesia saat ini adalah produk NG
(Not Good) /reject, hal ini terjadi terjadi apabila terdapat ketidaksesuaian antara produk yang dihasilkan
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan berupa standar kualitas. Saat ini masih ditemukan masalah
produk NG di section mixing saat pembuatan rubber compounding (salah satu bahan utama pembuatan
ban) dimana produk NG yang dihasilkan rata-rata adalah sebesar 1.96% sedangkan batasan maksimal
yang telah ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 1.0%, sehingga terdapat selisih sebesar 0.96%
rasio kegagalan proses di atas target yang telah ditetapkan. Di dalam ISO/TS 16949 menuntut adanya
perbaikan secarai detail untuk mengurangi variasi,defect, waste dan kegagalan proses produksi. Saat ini
sudah ada upaya untuk melakukan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) akan tetapi nampaknya belum tepat sasaran dikarenakan belum terfokus
pada semua tahapan proses. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis lebih lanjut dengan penambahan
metode lain yang dapat membantu proses analisis pada setiap proses dengan menggunakan metode FTA
(fault tree analysis).
Berdasarkan uraian di atas, maka selanjutnya akan dilakukan penelitian untuk perbaikan kualitas
menggunakan metode FTA dan FMEA dengan harapan keduametode ini dapat membantu dalam
menanggulangi masalah yang sedang dihadapi pada saat ini.
B. Metode Penelitian
B.1. Fault Tree Analysis (FTA)
FTA sering digunakan untuk menganalisa kegagalan sistem.Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode
analisa, dimana terdapat suatu kejadian yang tidak diinginkan yang disebut undesired event yang terjadi
pada sistem, dan sistem tersebut kemudian dianalisa dengan kondisi lingkungan dan operasional yang
ada untuk menemukan semua cara yang mungkin terjadi dan mengarah pada terjadinya undesired event
tersebut (Vesely dkk, 1981).

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 18
 ISSN 2621-2714

Untuk menganalisa sistem kegagalan dengan menggunakan FTA, perlu dibuat pohon kegagalan (fault
tree) dari sistem yang dianalisa terlebih dahulu. Fault tree adalah model gravis dari kegagalan-
kegagalan pada sistem dan kombinasinya yang menghasilkan terjadinya undesired event (Vesely dkk,
1981). Kegagalan yang ada pada sistem bisa dikarenakan kegagalan pada komponennya, kegagalan
pada manusia yang mengoperasikannya atau disebut juga dengan human eror, dan kejadian-kejadian
diluar sistem yang dapat mengarah pada terjadinya undesired event.

Fault tree dibangun berdasarkan pada salah satu undesired event yang dapat terjadi pada sistem. Hanya
bagian-bagian tertentu dari sistem yang berhubungan beserta kegagalan-kegagalan yang ada yang
dipakai untuk membangun fault tree. Pada satu sistem bisa terdapat lebih dari satu undesired event dan
masing-masing undesired event mempunyai representasi fault tree yang berbeda-beda yang disebabkan
faktor-faktor atau bagian-bagian sistem dan kegagalan yang mengarah pada suatu kejadian berbeda
dengan yang lainnya. Pada fault tree, undesired event yang akan dianalisa disebut juga top event.

B.2. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan
sistem atau proses serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan tersebut. FMEA
merupakan living document sehingga perlu dilakukan review dan di up date secara teratur apabila
ditemukan masalah baru yang mengakibatkan terjadinya kegagalan. FMEA dibagi menjadi 2 jenis :
Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan
akibatnya telah diperhatikan terkait dengan karakteristik produk yang akan dibuat oleh Design
Engineer Team (Designer). Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa
potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan sesuai dengan karakteristik prosesnya
oleh Process Engineer Team Terdapat langkah dasar pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
sebagai berikut :
1) Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi
2) Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi
3) Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi
4) Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi
5) Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi
6) Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi
7) Usulan perbaikan

B.3. Langkah-Langkah Penelitian

Gambar 1 menunjukkan langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian ini.

C. Hasil Penelitian

C.1. Hasil pengolahan data

Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan pada proses mixing, diperoleh data kegagalan
proses berupa produk compound NG selama tahun 2013 rata-rata sebesar 1.96% dengan detail setiap
bulan ditampilkan pada Tabel 1, sedangkan untuk penanganan produkcompound NG, dilakukan
treatment yang ditunjukkan pada Tabel 2. Dari data yang diperoleh, dapat terlihat bahwa masalah utama
yang dihadapi saat ini adalah banyaknya produk yang harus digiling ulang (rework). Hal ini disebabkan
karena masalah kualitas (Gambar 2).

Dengan asumsi cycle time/batch proses 5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, biaya upah
kerja = Rp. 62,358/jam, biaya listrik = Rp. 950/Kwh, biaya repair = Rp. 31,102 dan harga compound
= Rp. 24,200/kg , maka kerugian perusahaan selama satu tahun adalah :
• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 19
 ISSN 2621-2714

= 8,908 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 46,290,422

• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost
= (2,013,266 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 439,898,621
• Repair Cost = Total batch x Repair Cost
= 8,908 x Rp. 31,102 = Rp. 277,056,616
• Scrap = 2,037 x Rp. 24,200 = Rp. 49,295,400

Sehingga total kerugian perusahaan adalah Rp. 812,541,059/tahun.

Mu lai

Meru mu skan masalah

Stu di Kepu stakaan

Men en tu kan Tu ju an

Pen golah an dan

Pen gu mpulan data

An alisis

Pro ses Pro d uksi

Faiiure Mode and Effect

Faiure Tree Analysis (FTA)
Analysis (FMEA)

Mengidentif ikasi f ungsi pada

proses produksi
Meng id entif ikasi p ro ses
p ro d uksi p emb uatan
co mp o und Mengidentif ikasi potensi failure
mode proses produksi

Mengidentif ikasi potensi ef ek

kegagalan produksi

Memb uat p o ho n kesalahan Mengidentif ikasi penyebab -

p ro ses p ro d uksi penyebab kegagalan produksi

Mengidentif ikasi mode-mode

deteksi proses produksi

Menentukan rating terhad ap

severity, occurance, detection
d an RPN p ro ses p ro d uksi

Pengurutan berdasarkan nilai

RPN tertinggi

Usulan perbaikan

Evaluasi hasil perbaikan

Kesimpu lan dan Saran

Selesai

Gambar 1. Diagram Alur Penelitian.

Untuk pembuatan Proses FMEA pada proses mixing, dilakukan langkah-langkah dasar sebagai
berikut :

1. Mengidentifikasi fungsi dan potensi failure mode pada proses produksi

Pada tahapan ini dilakukan identifikasi pada fungsi dari setiap tahapan-tahapan yang ada pada proses
mixing, tujuan atau hal yang diharapkan pada setiap tahapan proses (requirement) dan potensi
kegagalan yang akan terjadi (failure mode) . Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat dapat
dilihat pada Tabel 3.

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 20
 ISSN 2621-2714

Tabel 1. Data Produksi Tahun 2013.

Total Produksi
Total Produk NG Rasio
Bulan Compound
(Kg) (% )
(Kg)
Januari 8,170,866 167,549 2.05
Februari 7,881,816 159,013 2.02
Maret 9,100,874 180,218 1.98
April 8,929,857 170,318 1.91
Mei 8,627,430 152,347 1.77
Juni 8,162,833 173,816 2.13
Juli 9,014,421 205,426 2.28
Agustus 6,495,472 141,874 2.18
September 8,520,642 156,075 1.83
Oktober 9,457,142 163,695 1.73
November 9,465,204 178,715 1.89
Desember 9,179,466 164,220 1.79
Total 103,006,023 2,013,266

Tabel 2. Total Produk NG Tahun 2013.

Treatment Qty (Kg) Total Batch %
Giling ulang 1,143,519 5,060 56.8
Reinspeksi 492,843 2,181 24.5
Reject 374,867 1,659 18.6
Scrap (waste) 2,037 9 0.1
Total 2,013,266 8,908 100

Pareto Compound NG
100
160,000 100.0
99.0 90
140,000 94.1
80
120,000 82.3
Qty (Kg/Month)

70
Accum (%)

100,000 60
80,000 50
45.1 40
60,000
QTY (Kg/Month) 30
40,000
20
Accum (%)
20,000 10
0 0
Curelast Viscosity Scorch Specific Hardness
Time Grafity

Inspection Item

Gambar 2. Pareto Masalah Kualitas Tahun 2013.

2. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi

Dari mode kegagalan yang ada pada setiap tahapan proses, selanjutnya dilakukan identifikasi
mengenai efek kegagalan produksi tersebut terhadap kualitas produk yang akan dibuat jika dipakai di
proses berikutnya sampai dengan produk akhir. Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat
dapat dilihat pada Tabel 4.

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 21
 ISSN 2621-2714

Tabel 3. Potential Failure Mode.

Proses Step
No Requirement Failure Mode
/Function
Material yang dipakai sesuai
1 Material preparation Salah pemakaian material
spesifikasi

2 Weighing Hasil penimbangan akurat Berat over/less weight

3 Mixing Compound homogen Compound tidak homogen

Ketebalan, identitas Ketebalan, identitas marking

marking dan jumlah slitter dan jumlah slitter
4 Sheeting
(bagian/belahan) sesuai (bagian/belahan) tidak sesuai
spec . spec .

Compound tercelup larutan Dispersi larutan antitack

5 Dipping antitack (anti lengket) (anti lengket) pada
secara merata compound tidak merata

Compound kering dan Compound masih basah dan

6 Cooling
dingin panas

Identitas tiket compound Identitas pada tiket dan jenis

7 Batch off
lengkap dan sesuai jenisnya compound tidak sama

Penyimpanan (Stock Penyimpanan compound Penyimpanan compound

8
Area) sesuai lay out tidak sesuai lay out

Tabel 4. Failure Mode Effect.

Proses Step
No Fa i l ure M ode Effect
/Functi on

Tire abnormal, sif at tidak

1 Material preparation
2 Weighing
3 Mixing
Ketebalan, identitas marking
4 Sheeting
5 Dipping
Compound masih basah dan
6 Cooling
Salah pemakaian material
Berat over/less weight
Compound tidak homogen
dan jumlah slitter
(bagian/belahan) tidak
sesuai spec .
Dispersi larutan antitack
(anti lengket) pada
compound tidak merata
panas
sesuai dengan yang
diharapkan
Masa jenis & kekerasan
tidak sesuai
Tire abnormal, sif at tidak
sesuai dengan yang
diharapkan
Compound tidak dapat
dipakai pada proses
selanjutnya /dimensi produk
tidak sesuai desain
Compound lengket, tidak
dapat dipakai pada proses
berikutnya
Tumpukan sheet compound
pada pallet lengket / mudah
roboh

Tire abnormal, sif at tidak

Identitas pada tiket dan jenis
7 Batch off sesuai dengan yang
compound tidak sama
diharapkan
Tire abnormal, sif at tidak
Penyimpanan Penyimpanan compound
8 sesuai dengan yang
(Stock Area) tidak sesuai lay out
diharapkan

3. Mengidentifikasi Failure Mode Cause , Prevention and Detection

Untuk mengetahui akar penyebab masalah, dilakukan analisa mendalam dengan menggunakan metode
FTA (Failure Tree Analysis). Kejadian-kejadian yang terjadi dan berpotensi mengakibatkan kegagalan
proses termasuk berbagai kemungkinan di gambarkan dalam bentuk pohon kesalahan, basic event
dimasukan kedalam tabel failure mode cause untuk dilakukan identifikasi mengenai langkah
pencegahannya.
Adapun analisa kegagalan proses dengan menggunakan FTA pada setiap tahapan proses mixing dapat
dijelaskan sebagai berikut :

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 22
 ISSN 2621-2714

a. Material Preparation (Persiapan Material)

Pada tahapan proses ini terdapat 5 basic event yang merupakan penyebab terjadinya kegagalan pada
saat melakukan persiapan material yaitu :
(1) Operator tidak cek identitas material
(2) Ada lebih dari satu mulut hopper terbuka
(3) Ada lebih dari satu stock area terbuka
(4) Identitas material tidak ada
(5) Warna dan jenis kemasan hampir sama
5 basic event ini kemudian dimasukan kedalam failure mode cause yang akan dicari tindakan
pencegahannya dan cara mendeteksi kesalahan tersebut.
b. Weighing (Penimbangan)
Pada tahapan proses ini terdapat 7 basic event yang merupakan penyebab terjadinya berat penimbangan
over/minus :
(1) Load cell eror
(2) Kesalahan seting
(3) Seting berubah
(4) Efek vibrasi/getaran dari luar
(5) Cut gate tidak menutup rapat
(6) Terganjal material yang mengeras
(7) Vacuum dust collector besar
Berdasarkan hasil analisa menggunakan metode FTA (Fault TreeAnalysis), maka dibuatkan failure
mode cause, prevention and detection
Berat p en imbangan
over/minus

Start p embacaan Ko n d isi p enimbangan

Hasil akurasi tidak lo ad cell tidak tid ak stabil "weighing
masuk stan dar
"zero" h un ting"

Ad a
vibrasi
d ari luar Ad a tekan an
Parameter ud ara yan g
Load setin g tid ak masuk ke load
cell eror sesuai cell

Ad a celah saat Vacum

setin g Salah cut gate close dust
berubah setin g collector
besar

Cut g ate Terg an jal

tid ak material
tertutup yan g
rap at men g eras

Gambar 3. FTA Weighing.

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 23

Tabel 5. Failure Mode Cause.
Proses Step
No Failure M ode Cause
/Function
Operator tidak cek identitas
material
Material Salah pemakaian Identitas material tidak ada dan
1 pokayoke kunci dan
preparation material w arna kemasan hampir sama
Ada lebih dari satu stock area
dan mulut hopper terbuka
Load cell eror
Parameter seting penimbangan
berubah
Salah seting parameter
Berat over/less
2 Weighing
weight Start penimbangan tidak "zero"
karena vibrasi
Ada celah saat cut gate close
karena tidak rapat atau
terganjal
Vacum dustmaterial
collectoryang
terlalu
besar
Waktu penggilingan kurang
Viscositas karet tinggi
Volume mixer kurang/penuh
Temperatur over/minus karena
transmitter abnormal
Thermocouple rusak.
Posisi thermocouple berubah
karena welding lepas
Compound tidak TCU abnormal karena supply
3 Mixing
homogen steam /cooling water kurang
TCU abnormal karena control
valve rusak
TCU abnormal karena pipa
steam/cooling water tersumbat
Clearance mixer besar karena
cacat/aus
Pressure drop karena supply
compressor kurang
Presure drop karena regulator
rusak
Pressure drop karena pipa
bocor/tersumbat
Penambahan reject terlalu
banyak
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 24
ISSN 2621-2714
Prevention Detection
Pengecekan identitas material
sebelum dipakai
Barcode ticket material,
Dibuatkan poster untuk setiap
jenis material
hoist
Hopper dan stock area hanya
satu yang bisa terbuka
Kalibrasi secara berkala
Dibuat fix setting dengan
password
Auto spec download Interlock system dan
alarm saat terjadi
Program auto reset abnormal penimbangan
Maintenance 1x/bulan
Seting kekencangan vacum
dust collector
Waktu penggilingan ideal
disesuaikan dengan jenis Compound properties
compound
Dibuatkan pengaturan
Compound properties
pemakaian karet material karet
Volume mixer ideal disesuaikan
Compound properties
dengan jenis compound
Kalibrasi secara berkala
Interlock system dan
Maintenance 1x/bulan alarm temperatur saat
abnormal
Maintenance 1x/bulan
Dibuatkan standar supply dari
boiler
Alarm TCU saat
abnormal
Maintenance 1x/bulan
Maintenance 1x/bulan
Visual
Dibuatkan standar supply dari Indicator pressure
compressor gaug e
Dibuatkan standar Interlock sytem saat
pencampuran reject (berat) penimbangan
 ISSN 2621-2714

Proses Step
No Failure M ode Cause Prevention Detection
/Function

Gap setting tidak sesuai Membuat guidance setting di Pengecekan ketebalan

dengan tebal yang diharapkan RHE sheet saat aw al proses

Ketebalan, Permukaan calender cacat Maintenance 1x/bulan Visual

identitas marking
Operator salah pasang stamp Dibuatkan guidance
dan jumlah Visual
marking pemasangan stamp marking
4 Sheeting slitter
Stamp marking dan slitter Pengecekan pressure saat
(bagian/belahan) Indicator pressure gauge
tidak turun karena tidak ada proses
tidak sesuai
pressure
Stamp marking dan sliter tidak
spec . Maintenance 1x/bulan Visual
turun karena macet

Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan Visual

Waktu pengadukan sesuai

Waktu pengadukan kurang Timer
dengan spec

Agitator mati Maintenance 1x/bulan Visual

Shower mati Maintenance 1x/bulan Visual

Dispersi larutan Pompa mati Maintenance 1x/bulan Visual

antitack (anti
5 Dipping lengket) pada Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan Visual
compound tidak
merata Joint antar sheet compound Sosialisasi metoda joint antar
Visual
tidak rata sheet

Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan Visual

Volume level di dipping tank Pengisian dilakukan sebelum

Limit sw itch sensor
terlalu sedikit mencapai minimum level
Jumlah pelarut (air terlalu Penambahan air disesuaikan Indikator level air pada
banyak) dengan standar tanki

Kipas rusak Maintenance 1x/bulan

Compound masih Pengecekan temperatur

6 Cooling Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting
basah dan panas dan visual compound

Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan

Identitas salah Maintenance 1x/bulan

Identitas pada
Pengecekan visual dan
tiket dan jenis Tidak konfirmasi stamp
7 Batch off Saat pemasangan identitas konfirmasi pada tiket
compound tidak marking
harus melakukan konfirmasi compound
sama Tiket tertukar karena
terhadap stamp marking
pemasangan lebih dari satu tiket
compound
Salah yang berbeda
penyimpanan karena Saat penyimpanan harus
memasukan lebih dari satu jenis melakukan cross check antara
Penyimpanan Pengecekan visual dan
Penyimpanan compound dan identitas stock jenis compound dengan stock
8 compound tidak konfirmasi pada tiket
(Stock Area) area tidak jelas area
sesuai lay out compound
Jadw al produksi disesuaikan
Jadw al produksi berlebih
dengan kebutuhan

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 25
 ISSN 2621-2714

4. Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi
Tabel 6. Rating (Severity,Occurance,Detection) & RPN.
Process
Current Process
Step Potensial S D R
Potensial Potential cause(s)
Requirement Effect(s) of e e P
Failure Mode of Failure O
Failure v Controls Controls t N
Function c
Prevention Detection
c
Operator tidak cek identitas Cek identitas material
1 1 8
material sebelum dipakai
Tire abnormal, Identitas material tidak ada dan Dibuatkan poster untuk
Material yang 1 Barcode ticket material, 1 8
M aterial Salah pemakaian sifat tidak sesuai w arna kemasan hampir sama setiap jenis material
dipakai sesuai 8 pokayoke kunci dan
Preparation material dengan yang
spesifikasi hoist
diharapkan Hopper dan stock area
Ada lebih dari satu stock area
hanya satu yang bisa 1 1 8
dan mulut hopper terbuka
terbuka

Load cell eror Kalibrasi secara berkala 1 1 5

Parameter seting penimbangan dibuat fix setting dengan

1 1 5
berubah password

Salah seting parameter Auto spec download 1 1 5

Start penimbangan tidak "zero" Interlock system dan

Masa jenis & Program auto reset 2 1 10
Hasil penimbangan Berat over/less karena vibrasi alarm saat terjadi
Weighing kekerasan tidak 5
akurat weight abnormal
sesuai
Ada celah saat cut gate close penimbangan
karena tidak rapat atau terganjal Maintenance 1x/bulan 2 1 5
material yang mengeras

Vacuum dust collector terlalu Seting kekencangan

1 1 5
besar vacuum dust collector

Waktu penggilingan ideal

Waktu penggilingan kurang disesuaikan dengan jenis 8 2 64
compound

Dibuatkan pengaturan
4 Viscosity karet tinggi 8 Compound properties 2 64
pemakaian material karet

Volume mixer ideal

Volume mixer kurang/penuh disesuaikan dengan jenis 8 2 64
compound

Temperatur over/minus karena

Kalibrasi secara berkala 1 1 4
transmiter abnormal
Interlock system dan
4 Thermocouple rusak. Maintenance 1x/bulan 1 alarm temperatur saat 1 4
abnormal
Posisi thermocouple berubah
Maintenance 1x/bulan 1 1 4
Tire abnormal, karena welding lepas
Compound Compound tidak sifat tidak sesuai
M ixing TCU abnormal karena supply Dibuatkan standar supply
homogen homogen dengan yang 1 1 2
diharapkan steam /cooling water kurang dari boiler

TCU abnormal karena control Alarm TCU saat

2 Maintenance 1x/bulan 1 1 2
valve rusak abnormal

TCU abnormal karena pipa

Maintenance 1x/bulan 4 1 8
steam/cooling water tersumbat

Clearance mixer besar karena

4 Maintenance 1x/bulan 1 Visual 4 16
cacat/aus

Pressure drop karena supply

2 3 18
compressor kurang
Dibuatkan standar supply Indicator pressure
3 Presure drop karena regulator 1 3 9
dari compressor gauge
rusak
Pressure drop karena pipa
1 3 9
bocor/tersumbat

Penambahan reject terlalu Dibuatkan standar Interlock sytem saat

4 2 1 8
banyak pencampuran reject (berat) penimbangan

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 26
 ISSN 2621-2714

Process
Current Process
Step Potensial S D R
Potensial Potential cause(s)
Requirement Effect(s) of e e P
Failure Mode of Failure O
Failure v Controls Controls t N
Function c
Prevention Detection
c
Gap setting tidak sesuai Membuat guidance setting Pengecekan ketebalan
2 3 4 24
dengan tebal yang diharapkan di RHE sheet saat aw al proses

2 Permukaan calendar cacat Maintenance 1x/bulan 1 Visual 9 18

Compound tidak Dibuatkan guidance
Ketebalan,
Ketebalan, identitas dapat dipakai Operator salah pasang stamp
identitas marking 2 pemasangan stamp 1 Visual 5 10
marking dan pada proses marking
dan jumlah marking
Sheeting jumlah slitter selanjutnya
slitter Stamp marking dan slitter tidak
(bagian/belahan) /dimensi produk Pengecekan pressure saat Indicator pressure
(bagian/belahan) 2 turun karena tidak ada 1 4 8
sesuai spec. tidak sesuai proses gauge
tidak sesuai spec pressure
desain
Stamp marking dan sliter tidak
2 Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10
turun karena macet

2 Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10

Waktu pengadukan sesuai

2 Waktu pengadukan kurang 1 Timer 2 4
dengan spec

2 Agitator mati Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10

2 Shower mati Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10
2 Pompa mati Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10
Compound Dispersi larutan Compound 2 Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10
tercelup larutan antitack (anti lengket, tidak
Joint antar sheet compound Sosialisasi metode joint
Dipping antitack (anti lengket) pada dapat dipakai 2 1 Visual 5 10
tidak rata antar sheet
lengket) secara compound tidak pada proses
merata merata berikutnya
2 Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan 1 Visual 5 10

Volume level di dipping tank Pengisian sebelum

2 1 Limit switch sensor 2 4
terlalu sedikit mencapai minimum level

Jumlah pelarut (air terlalu Penambahan air Indikator level air pada
2 1 6 12
banyak) disesuaikan dengan standar tanki
Tumpukan sheet Kipas rusak Maintenance 1x/bulan 1 8 16
Compound kering Comp'd masih compound pada Pengecekan temperatur
Cooling 2 Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting 1 8 16
dan dingin basah dan panas pallet lengket / dan visual compound
mudah roboh Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan 1 8 16
Identitas salah Install program auto print 1 2 16

Identitas tiket Identitas pada Tire abnormal, Tidak konfirmasi stamp marking 1 2 16
Pengecekan visual dan
compound lengkap tiket dan jenis sifat tidak sesuai Saat pemasangan identitas
Batch off 8 konfirmasi pada tiket
dan sesuai compound tidak dengan yang harus melakukan konfirmasi
Tiket tertukar karena compound
jenisnya sama diharapkan terhadap stamp marking
pemasangan lebih dari satu tiket
1 2 16
compound yang berbeda
secara bersamaan

Salah penyimpanan karena Saat penyimpanan harus

memasukan lebih dari satu jenis melakukan cross check
1 2 16
Tire abnormal, compound dan identitas stock antara jenis compound
Penyimpanan Penyimpanan Pengecekan visual dan
Penyimpanan sifat tidak sesuai area tidak jelas dengan stock area
compound sesuai compound tidak 8 konfirmasi pada tiket
(Stock Area ) dengan yang
lay out sesuai lay out compound
diharapkan Jadw al produksi
Jadw al produksi berlebih disesuaikan dengan 1 2 16
kebutuhan

Berdasarkan dari hasil analisis yang diperoleh dari Fault Tree Analysis (FTA) yang dituangkan kedalam
Proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Maka dapat diketahui potensi kegagalan proses yang
terbesar dengan mengacu kepada nilai RPN (Risk Priority Number) dari masing-masing tahapan proses
seperti terlihat pada grafik dan diagram pareto (Gambar 4). Dari Gambar 4 di atas dapat diketahui bahwa
presentase basic event (kegagalan mendasar) dan Risk Priority Number dengan nilai terbesar adalah
pada proses mixing (penggilingan). Adapun urutan Risk Priority Number (RPN) dari semua basic event
pada proses mixing itu sendiri dapat dilihat pada diagram pareto pada Gambar 5. Dari Gambar 5 terdapat
3 prioritas masalah dari basic event yang harus di lakukan tindakan perbaikan yaitu waktu penggilingan,
volume mixer dan viscosity.
Untuk memperbaiki homogenitas compound saat proses mixing (penggilingan) maka dilakukan
simulasi proses untuk menentukan waktu penggilingan , presentase volume mixer selama penggilingan
dan viscosity yang ideal untuk memperoleh variasi proses yang paling baik. Untuk membuktikan

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 27
 ISSN 2621-2714

pengaruh dari semua variabel tersebut diambil size model compound yang dapat mewakili komposisi
inggredient berdasarkan pemakaian jenis karet, carbon dan bahan kimia yang digunakan.
Basic Event Fault Tree Analysis Pareto Risk Priority Number (RPN)
100.0
600 100.0
96.1 90.0
Preparation 91.0
500 85.4 80.0
Storage 10% 77.7 70.0
6% 400

Accum (%)
Mixing 70.0 60.0

RPN Value
28% 57.1
50.0
Batch off 300
8% 44.3 40.0
200 RPN
Cooling 30.0
Accum…
6% 20.0
100
Sheeting 10.0
Weighing 12% 0 0.0
14%
Dipping
16%

Step Process

Gambar 4. Analisis FMEA & FTA pada Proses Pembuatan Compound.

Pareto Risk Priority Number (RPN)

100.0
98.6 99.3 100.0
250 95.7 97.1 90.0
91.3 94.2
88.4 80.0
81.9 85.1
200 76.1 70.0
69.6
60.0

Accum (%)
RPN Value

150
RPN 50.0
46.4
Accum (%) 40.0
100
30.0
23.2
50 20.0
10.0
0 0.0
Bagian mesin mixer

Thermocouple rusak

Transmitter abnormal

Control valve rusak

Pipa steam cooling water

Supply steam/cooling
kurang/penuh
Volume Mixer

Welding thermocouple
Supply air pressure dari

Regulator pressure rusak

Waktu Penggilingan

Viscosity tinggi

bocor/tersumbat

Penambahan reject
Pipa pressure

terlalu banyak
bocor/tersumbat

water kurang
cacat/aus
compressor
kurang

lepas

Gambar 5. Urutan RPN pada Proses Mixing.

Gambar 6. Mesin Curelastometer.

Parameter pengujian yang digunakan untuk analisis variasi homogenitas compound adalah curelast
untuk mengukur laju vulkanisasi dan kematangan compound dengan ilustrasi pada Gambar 6.
Menurunnya jumlah masalah kualitas curelast akibat compound tidak homogen menunjukan adanya
efektifitas perbaikan yang telah dilakukan dengan penekanan kepada akar permasalahan yang utama.

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 28
 ISSN 2621-2714

Sebelum dilakukan perbaikan, masalah curelast menduduki peringkat no.1 dengan presentase tertinggi
dalam produk NG yang dihasilkan. Pada penelitian ini item perbaikan lebih difokuskan pada upaya
peningkatan homogenitas compound dengan parameter inspeksi yang di analisa adalah capability
process dari data curelast yang dihasilkan pada saat dilakukan simulasi. Seiring dengan kenaikan nilai
capability process, maka terjadi penurunan jumlah dan rasio produk NG secara drastis sehingga
masalah curelast pada saat evaluasi bukan lagi menjadi masalah yang utama. Permasalahan yang
muncul sekarang pada peringkat no.1 adalah viscosity, masalah ini masih perlu dianalisa lebih lanjut
untuk menentukan akar permasalahan dan item perbaikan yang harus dilakukan sebagai dasar
penentuan pada aktifitas berikutnya.
C.2. Efek Perbaikan Terhadap Perusahaan
Penurunan produk NG yang dihasilkan pada proses mixing dari hasil penelitian dan perbaikan yang
telah dilakukan sangat bermanfaat bagi perusahaan antara lain :
1. Tercapainya salah satu target dalam pelaksanaan kebijakan kualitas untuk meminimalisasi resiko
kegagalan produk dibawah 1% sebagai landasan penetapan target baru yang lebih menantang.
2. Mencegah timbulnya biaya yang muncul berupa penambahan ongkos kerja dan kehilangan waktu
kerja untuk aktivitas treatment, repair atau rework yang akan menimbulkan potensi terjadinya
shortage delivery akibat keterlambatan supply material ke proses berikutnya. Berdasarkan table 4.9
Data Penurunan Produk NG dapat diketahui bahwa penurunan jumlah produk NG hasil dari
perbaikan adalah sebanyak 77,372 kg/bulan atau 342 batch. Dengan asumsi cycle time/batch proses
5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, upah kerja = Rp. 62,358/jam, biaya repair/batch
= Rp. 31,102 dan harga listrik = Rp. 950/Kwh maka penghematan biaya yang diperoleh
perusahaan dengan adanya pengurangan produk NG selama satu bulan adalah sebagai berikut :
• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam
= 342 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 1,777,203
• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost
= (77,372 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 16,905,782
• Repair Cost = Total batch x Repair Cost = 342 x Rp. 31,102 = Rp. 10,636,884
Total penghematan biaya = Loss time cost + Energy Cost + Repair Cost
= 1,777,203 + 16,905,782 + 10,636,884 = Rp. 29,319,869/bulan
= Rp. 351,838,428/tahun
3. Meningkatkan quality performace yang dapat meningkatkan image perusahaan di mata konsumen
sebagai langkah konkrit dari perusahaan untuk menciptakan kepuasan pelanggan. Dengan adanya
aktifitas penelitian ini membuktikan adanya usaha sungguh-sungguh untuk melaksanakan
perbaikan kualitas, adapun grafik penurunan produk NG pada laporan quality performance akan
membangun citra baik perusahaan di mata konsumen serta membangun motivasi karyawan untuk
senantiasa melakukan perbaikan berkesinambungan melalui pendekatan ilmiah.

D. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan dengan menggunakan metode analisis yang telah dijelaskan pada
bab-bab sebelumnya, diperoleh kesimpulan bahwa :
1. Faktor dominan yang menyebabkan terjadinya produk NG pada proses mixing adalah homogenitas
compound. Berdasarkan hasil analisis dengan disertai pembuktian data hasil simulasi, maka
terdapat tiga variable yang harus diperhatikan pada saat proses mixingyaitu : waktu penggilingan,
Volume mixer dan viskositas compound yang digiling.
2. Untuk tindakan koreksi dan pencegahan dalam upaya meminimalisasi terjadinya kegagalan produk
compound, maka harus dilakukan simulasi proses untuk menentukan kondisi proses mixing. Pada
penelitian terhadap compound yang di analisis didapatkan kondisi ideal untuk memperoleh
homogenitas yang baik dengan waktu penggilingan selama 95 detik dengan volume 73% dan nilai
viskositas compound dibawah 58.
3. Setelah ketiga variable tersebut diaplikasikan dan distandarisasikan, pada proses mixing,
berdasarkan hasil evaluasi efektifitas hasil perbaikan didapatkan penurunan jumlah produk NG
dari 1.96% menjadi 0.99% dimana nilai ini lebih kecil dari batasan maksimal target yang telah
ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 1%.

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 29
 ISSN 2621-2714

Dengan demikian, analisa perbaikan produk NG pada proses mixing dengan menggunakan metode
Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FME) dapat efektif dalam mengatasi
permasalahan yang ada. Oleh karena itu metode ini dapat terus dipakai untuk pelaksanaan perbaikan
selanjutnya dengan menetapkan target yang baru sebagai bentuk implementasi aktifitas perbaikan yang
berkesinambungan.

Daftar Pustaka
Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi. FE UI. Jakarta
Dorothea, Wahyuni Ariani. 2004, pengendalian kualitas statistik (pendekatan kuantitiatif dalam
manajemen kualitas), Andy Yogyakarta
Gasperz, V. 2007. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Gramedia Utama Pustaka.
Jakarta
Gasperz, V. 2005. Total Quality Management, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
Gasperz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000,
MBNQA dan HACCP, Gramedia Pustaka Utama. Jakarta
Pande, Neumann, Roland R. Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way Bagaiman GE, Motorola &
Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. ANDI. Yogyakarta
Prawirosentono, Suyadi. 2002. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 Studi Kasus
dan Analisis, Bumi Aksara. Jakarta
Render, Barry and Jay Heinzer, 2001. Prinsip – prinsip Manajemen Operasi, Edisi Pertama. Salemba
Empat. Jakarta
Reksohadiprojo, Soekanto & Indriyo Gitosudarmo. 2000. Manajemen Produksi. Edisi keempat.BPFE.
Yogyakarta
Taroepratjeka, Harsono. 2002. Modul ajar. Institut Teknologi Bandung
Wadsworth M.Harrison, Kenneth S.Stephens, dan A. Blanton Godfrey, Modern Methods for Quality
Control and Improvement.2nd ed.United States of America: John Wiley & Sons,Inc.2002

Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 30